Service Training: Carretillas Termicas Linde H 35/40/45 D H 35/40/45 D-02 H 35/40/45 D-03 H 35/40/45 D-04 Tipo 352

Service Training
Carretillas Termicas Linde

H 35/40/45 D
H 35/40/45 D-02
H 35/40/45 D-03
H 35/40/45 D-04
Tipo 352
Este manual solo se entrega para su utilización siendo propiedad de la

LINDE AG Geschäftsbereich Linde Material Handling
Service Training 02.01
INDICE
3 Carretilla termica H 35/40/45 D/T, tipo 352 A1

3.1 Motor diesel A1
3.1.1 Datos tecnicos del motor (Diesel) A1
3.1.2 Aclración del número del motor A3
3.1.3 Cambiar y tensar la correa trapezoidal A4
3.1.4 Ajustar el juego de válvulas A5
3.1.4.1 Eequema de regulación del juego de las válvulas A6
3.1.5 Culata A7
3.1.5.1 Desmontar la culata A7
3.1.5.2 Montar la culata A8
3.1.6 Mando de motor y par de apriete A10
3.1.7 Inyectores A11
3.1.7.1 Desmontar y montar inyectores, lista de fabricación AA 80427/AG 80757 A11
3.1.7.2 Montar y desmontar inyectores, lista de fabricación 80975 A12
3.1.7.3 Reparar inyectores A13
3.1.8 Bomba inyectora A16
3.1.8.1 desmontaje y montaje de la bomba inyectora, ejecucion con marca de
comienza de inyección en la brida A17
3.1.8.2 Montar y desmontar la bomba inyectora, ejecución con el pasador de ajuste
(PIN TIMING) A19
3.1.9 bomba de aspiración de combustible A24
3.1.10 herramientas especiales A25
3.2 Transmision hidrostatica 2

3.2.1 Representacion esquematica de la unidad de transmision 3
3.2.2 Datos tecnicos de la transmision 4
3.2.3 Esquema hidraulico 6
3.2.3.1 Esquema hidraulico, Tipo 352 -03 9a
3.2.4 Explicacion de la transmision hidrostatica 10
3.2.5 Enjuague de la bomba variable del eje de transmision 12
3.2.6 Limitacion de rendimiento y seguro anticalado 12
3.2.7 Logistica del bloqueo reversible de revoluciones 12
3.2.8 Deposito de aceite 14
3.2.9 Composicion de la regulacion hidraulica (servo), HPV 130 14
3.2.10 Composicion de la regulacion hidraulica (servo), HPV 135 -02 15a
3.2.10.1 Ajuste de válvulas en HPV 135 -02 15c
02.01 Service Training
3.3 Hidraulica de trabajo 16

3.3.1 Esquema de la hidraulica de trabajo 16
3.3.2 Explicaciones de la hidraulica de trabajo 17
3.4 Sistema electrico 18

3.4.1 Esquema electrico 18
3.4.2 Esequema eléctrico para máquina diesel BR 352 -03, equipO stándard 19a
3.4.3 Esquema eléctrico para máquina diesel BR 352 -03, equipo especial 19c
3.5 Comprobaciones y ajustes 20

3.5.1 Pedales de marcha 20
3.5.2 Pedal de freno 20
3.5.3 Cable bowden para el freno de estacionamiento 22
3.5.4 Revoluciones medias de las ruedas 23
3.5.5 Variacion de revoluciones version Diesel 24
3.5.6 Inicio de giro de las ruedas de traccion 26
3.5.7 Eje de frenos en el premando 27
3.5.8 Simetria del premando 28
3.5.8.1 Inicio de giro de las ruedas de traccion 28
3.5.8.2 Aumento de revoluciones del motor 29
3.5.9 Diferencia de presion p 30
3.5.10 Bloqueo reversible de revoluciones 31
3.5.11 Punto cero hidraulico 32
3.5.12 Cambio del reten del semi-eje 33
3.6 Busqueda de averias 38

3.6.1 Esquema de conductos para la busqueda de averias 38
3.6.2 Utiles para mediciones 40
3.6.3 Explicaciones para la busqueda de averias 42
3.6.4 Variacion hidraulica de revoluciones del motor de comustion 43
3.6.4.1 Comprobacion de funcionamento 43
3.6.4.2 Busqueda de averias 43
3.6.5 Sistema hidraulico de frenos 48
3.6.5.1 Comprobar funcion 48
3.6.5.2 Busqueda de averias 48
3.6.6 Sistema hidraulico de direccion 51
3.6.6.1 Busqueda de averias sin medir presiones de alimentacion y maxima 51
Service Training 02.01
3.6.6.2 Busqueda de averias midiendo presiones de alimentacion y maxima 51

3.6.7 Igualdad de presion e inicio de regulacion 53
3.6.8 Transmision hidrostatica 57
3.8 eje de accionamiento AH 45-02 para máquina H 35/40/45 D-04/T-04 1

3.8.1 Eje de Accionamiento AH 45 -02 con accionamiento de ruedas, freno de
láminas y motor hidráulico 2
3.8.2 Reparaciones en el engranaje reductor 4
3.8.2.1 engranaje reductor completo (engranaje Planetario) 4
3.8.2.2 Reemplazamiento del anillo obturador radial del engranaje planetario 5
3.8.2.3 Desmontaje y montaje del freno de láminas y del motor hidráulico con disco inclinado 8
02.01 Service Training
Capitulo 3.1
Service Training 10.98 Pàgina A1
3 CARRETILLA TERMICA H 35/40/45 D/T, TIPO 352
3.1 MOTOR DIESEL
3.1.1 DATOS TECNICOS DEL MOTOR (DIESEL)
Tipo motor Perkins 1004.4 Lista de fabricación AA 80427

Perkins 1004.4 Lista de fabricación AG 80757
Perkins 1004.40 Lista de fabricación AP 80975
Número de cilindros 4
Cilindrada 4000 cm3
Rendimiento 50,5 kW a a 2100 min-1
Presión de inyección 250 bar
Comienzo de suministro 17,5 ° antes de p.m.s.
Compresión 16,5 : 1
Compresión 31 bar
Limite de desgaste: 26 bar
Diferencia de Presión máx. admitida 3 bar
Revoluciones en ralentí 750 +50 min-1
Revoluciones máximas 2200 +50 min-1
Revoluciones nominales 2100 min-1
Juego de válvulas (frio) admisión 0,20 ± 0,05 mm
escape 0,45 ± 0,05 mm
Orden de encendido 1-3-4-2
Cilindro 1 al lado de la bomba de agua
Sentido de giro a izquierda (vista hacia rueda volante)
Capitulo 3.1
Pàgina A2 10.98 Service Training
PERKINS 1004.4 PERKINS 1004.4
LISTA DE FABRICACIÓN AA 80427 LISTA DE FABRICACIÓN AG 80757
LISTA DE FABRICACIÓN AP 80975
1 Polea para correa trapeziodal 1 Polea para correa trapeziodal para el

2 Bomba de agua ventilador y la bomba de agua
Para el motor construido según la lista de fabricación Para el motor construido según la lista de fabricación
AA 80427 se encuentra la bomba de agua abridada AG 80757 la bomba de agua es accionada por una
en la tapa de mando y es accionada por una rueda correa trapezoidal. El motor es montado a partir de
dentada de la rueda de accionamiento de la bomba 10/94.
inyectora. El motor fue montado hasta 9/94. Para el motor construido según la lista de fabricación
AP 80975 están cambiadas la bomba inyectora y
las inyectores.
Para las siguientes descripciones se hace alusión a las diferencias de las diferentes ejecuciones.
Capitulo 3.1
3.1.2 ACLRACIÓN DEL NÚMERO DEL MOTOR
El número del motor está estampado en una placa, la cual está fijada a un lado de la bomba de inyectora
(1) en el bloque de cilindros.
Un número de motor típico es
AA 80427 U 905 928 S
Año de fabricación
Nº de serie del motor
País de origen del fabricante
Nº de las listas de fabricación de las piezas de repuesto
Tipo de motor = Motor de aspiración de cuatro cilindros
En caso de necesitarse piezas de repuesto, servicio o informaciones para el motor, entonces Ud. tiene
que indicar en número completo del motor.
Capitulo 3.1
3.1.3 CAMBIAR Y TENSAR LA CORREA TRAPEZOIDAL
CAMBIAR LA CORREA TRAPEZOIDAL
- Soltar ambas tuercas hexagonales (1).

- Soltar los tornillos de fijación (2) en la barra ajustable.
- Girar el generador (3) hacia adentro y quitar la correa
trapezoidal.
- Comprobar desgaste de la polea para correa y
cambiarla en caso necesario.
- Colocar una correa nueva
TENSAR LA CORREA TRAPEZOIDAL
Para comprobar la tensión de la correa trapezoidal, se

recomienda la utilización de un aparato de
comprobación (4), con el número de pieza de repuesto
000 941 94 35.
- Virar el generador (3) hacia afuera, hasta alcanzar la
tensión nominal.
- Apretar de nuevo firmemente las tuercas hexagona-
les (3) tornillo de fijación (2).
Valor de ajuste: 250 - 350 N
AVISO: En caso de no encontrase a disposición

un aparato de comprobación, se realiza la
comprobación con la presión del pulgar.
La correa trapezoidal tiene que dejarse
presionar entre el generado y la polea de
la correa del ventilador aprox. 10 mm.
Capitulo 3.1
3.1.4 AJUSTAR EL JUEGO DE VÁLVULAS
El juego de válvulas es medido entre el final del

vástago de válvula y el balancín. Con el motor frío el
juego de válvulas es para la de admisión 0,20 mm y
para la de escape 0,45 mm.
Capitulo 3.1
3.1.4.1 ESQUEMA DE LA REGULACIÓN DEL JUEGO DE LAS VÁLVULAS
Cilindro 1 Cilindro 2 Cilindro 3 Cilindro 4
Posición del cigüeñal I
Posición del cigüeñal II
E = válvula de admisión Coincidencia de las válvulas (la válvula de

A = válvula de escape escape no se ha cerrado todavía. La válvula de
admisión comienza a abrirse)
No ajustable ajustable
En la figura, se pueden ver las posiciones de las válvulas de entrada y de salida.
ATENCIÓN: El primer cilindro se encuentra en el lado de la bomba de agua.

Capitulo 3.1
3.1.5 CULATA
3.1.5.1 DESMONTAR LA CULATA
- Soltar los tornillos de la culata uniformemente y

gradualmente en la secuencia inversa, como se
indica en el dibujo.
- Comprobar con una regla (1) las deformaciones del

vástago del tornillo (2) de los tornillos de la culata.
- Comprobar en el tornillo una disminución visual del
diámetro de la rosca, en la zona cerca del vástago
del tornillo (3).
- Si la comprobación del tornillo de la culata da como
resultado motivo para objeciones, entonces los
tornillos deformados o alargados tienen que ser
renovados.
Capitulo 3.1
3.1.5.2 MONTAR LA CULATA
- Limpiar las superficies de obturación de la

culata y del bloque de motor. No pueden
encontrarse restos de juntas sobre la superficie
de obturación.
- Comprobar torsiones con una regla de acero y
un juego de Meßlehren.
Torsión longitudinal máxima 0,15 mm
Torsión transversal máxima 0,08 mm
- Colocar una junta para culata sin producto de sellado

adicional.
AVISO: Limpiar los agujeros roscados en el

bloque de motor
- Aceitar la rosca del tornillo de la culata y apretarlos

con 110 Nm de acuerdo al esquema.
- Reapretar los tornillos de la culata en la secuencia de
acuerdo al esquema, teniendo en cuenta el largo.
- Reapretar los tornillos cortos (S) otros 150 º más
- Reapretar los tornillos de mediano largo (M) otros
180 º más
- Reapretar los tornillos largos (L) otros 210 º más
Capitulo 3.1
- Si no se dispone de un medidor de ángulo de giro (1),

dibujar sobre la culata la posición de cada tornillo a
un punto angular.
- Dibujar en el flanco de cada tornillo el ángulo

correcto (en sentido de las manecillas del reloj) de
acuerdo al largo del tornillo (S, M o L).
- Después apretar los tornillos en la secuencia
correcta, hasta que estos concuerden con las
marcas sobre las marcas hechas sobre la culata.
ATENCIÓN: No es necesario reapretar los tornillos

de la culata con el motor caliente o
después de 50 horas de servicio.
Capitulo 3.1
Pàgina A 10 04.96 Service Training
3.1.6 MANDO DE MOTOR Y PAR DE APRIETE
ATENCIÓN: En caso de motores con 4 cilindros, la marcación de ajuste „4“ tiene que corresponder a la
contramarcación!
1 Arbol de levas 78 Nm
2 Bomba inyectora 80 Nm
3 Mando auxiliar (equipamiento especial) 130 Nm
4 Arbol intermedio 44 Nm
5 Cigüeñal 115 Nm
Capitulo 3.1
Service Training 10.98 Pàgina A 11
3.1.7 INYECTORES
DEFECTOS EN LOS INYECTORES
AVISO: Los inyectores defectuosos causan las siguientes interrupciones:

- Fallo de encendido
- Golpeo en uno o varios cilindros
- Sobrecalentamiento del motor
- Caída del rendimiento
- Humo negro excesivo
- Alto consumo de combustible
- Humo azul excesivo durante el arranque en frío
Los inyectores defectuosos pueden ser hallados, cuando se van soltando por orden las tuercas de racor
de alta presión, mientras el motor marcha a un régimen de revoluciones alto. Si después del soltado de
una tuerca de racor, el régimen de revoluciones del motor se mantiene constante, entonces tiene que ser
verificado eso inyector.
3.1.7.1 DESMONTAR Y MONTAR INYECTORES, LISTA DE FABRICACIÓN AA 80427/AG

80757
DESMONTAR
- Desmontar tubos de retorno

- Desmontar tubos de presión
- Soltar tornillos de fijación de las bridas de los
inyectores y extraer brida (1).
- Extraer de la culata porta-inyector (2) con junta (3)
casquillo distanciador (5) y guardapolvos (4)
ATENCION! Desmontar siempre el juego de
tubos de presión por completo. No
forzar los tubos (no doblar).
MONTAR
ATENCION! Cambiar siempre las juntas (3) y los guardapolvos (4).
- Montar porta-inyector con junta, guardapolvos y casquillo distanciador en culata.

- Montar la brida y apretar los tornillos escalonadamente a 12 Nm
ATENCION! No ladear el porta-inyectores.
- Montar los tubos de presión y apretar las tuercas a 18 Nm.

- Montar los tubos de sobrante, cambiar siempre las juntas de los tubos de sobrante.
Capitulo 3.1
3.1.7.2 MONTAR Y DESMONTAR INYECTORES, LISTA DE FABRICACIÓN 80975
DESMONTAR
CUIDADO: Es muy importante, que no penetre

suciedad en el sistema de
combustible. Antes de soltar las
conexiones, limpiar a fondo la zona
alrededor de la unión de conexión.
Después del desmontaje de un
elemento constructivo, tapar la
abertura de conexión abierta de modo
apropiado.
- Desmontar el tubo de sobrante (2).

- Soltar las tuercas de tapón de la tubería de inyección
en el inyector. No torcer la tubería de inyección. En
caso necesario desmontar las abrazaderas de
tubería. Colocar la tapa de plástico (1), para proteger
la conexión de la tubería de combustible yel inyector.
- Soltar el anillo roscado (3) y el inyector, así como
sacar la junta del agujero en la culata.
MONTAR
- Limpiar cuidadosamente la rosca del anillo roscado

(3) y la culata.
CUIDADO: Atender a que no fluya producto

sellado para roscas por debajo del anillo roscado
- Asegurarse, de que el anillo de seguridad (4) se encuentre en la posición de montaje. Untar un cordón
gordo de 2 mm POWERPART atomiser thread sealant (producto sellado de roscas para inyectores) en
los dos primeros pasos de rosca de la tuerca tensora. El cordón del producto sellado debería extenderse
aprox. 6 mm al rededor de cada paso de rosca. Asegurarse de que el producto sellado no entre en
contacto con el porta-inyector.
CUIDADO: Quitar la junta anular originaria (6) y eliminarla. Si la junta originaria se queda en el
vaciado para el inyector, esto conlleva a un saliente incorrecto del inyector, cuando
se lo añade la nueva junta anular.
- Colocar una junta anular nueva (6) en el agujero en la culata.

- Colocar el inyector en la posición y atender a que la rótula de asiento (7) se ajuste correctamente en la
ranura (5). Enroscar cuidadosamente el paso de rosca del anillo roscado (3) en el paso de rosca del
agujero de la culata.
CUIDADO: No torcer más la tuerca tensora, después de haber apretado la unión de atornillamiento,
de lo contrario se destruye la junta de obturación y traería como consecuencia una
inestanqueidad del asiento del inyector.
Capitulo 3.1
- Apretar firmemente la tuerca poco a poco y uniformemente con un par de apriete de 30 Nm

(3,0 kgf m). Durante el apretado de la tuerca gira el inyector en el sentido de las manecillas
del reloj, ya que la rótula se mueve en la ranura; esto es aceptable. Eliminar el producto
sellado para roscas sobrante.
CUIDADO: No sobrepasar el par de apriete recomendado para la tuerca de tapón del inyector.
En caso de que se presente una inestanqueidad en la tuerca de tapón, asegurarse
de que la tubería esté alineada correctamente a la entrada del inyector. No apretar
más fuerte la tuerca de tapón del inyector, ya que esto podría conllevar a un
estrechamiento al final de la tubería. Esto podría afectar el suministro de combustible.
- Quitar la tapa de plástico (1), montar la tubería de inyección y apretar la tuerca de tapón con un par de
apriete de 22 Nm (2,2 kgf m). En caso necesario montar las abrazaderas de la tubería.
- Renovar las juntas anulares y montar el tubo de sobrante a la conexión (2). Apretar el tornillo hueco con
9,5 Nm (1,0 kgf m).
- Dejar el motor en marcha y comprobar la estanqueidad del combustible y del aire.
3.1.7.3 REPARAR INYECTORES
- Fijar la parte superior del inyector en un tornillo de banco y soltar

la unión roscada.
- Para que no se caigan las piezas. Fijar la parte inferior del
inyector en el tornillo de banco y desarmar inyector.
- Tener en cuenta al desarmar el inyector de no cambiar las
piezas
Par de apriete parte superior y inferior = 80 Nm
Capitulo 3.1
COMPOSICIÓN DEL INYECTOR
Lista de fabricación Lista de fabricación
1 Admisión
2 Filtro
3 Porta-inyector
4 Canal de presión
5 Arandela intermedia
6 Tuerca tensora de tobera
7 Tuerca para tubo de presión
8 Conexión de combustible de
retorno
9 Arandelas de ajuste de presión
10 Resorte de compresión
11 Perno de presión
12 Inyector
1 Admisión
2 Conexión de combustible de
retorno
3 Tuerca tensora
4 Porta-inyector
5 Arandelas de ajuste de presión
6 Resorte de compresión
7 Asiento del resorte
8 Arandela intermedia (Adaptador)
9 Inyector
10 Tuerca tensora de tobera
11 Junta anular
Capitulo 3.1
COMPROBAR LA PRESIÓN DE ABERTURA DEL INYECTOR
ATENCION! Tener en cuenta al comprobar los inyectores, que el chorro de combustible no

alcance las manos, ya que el combustible penetra en la piel a causa de la alta presión
y puede ocasionar heridas muy graves.
- Montar inyector en el comprobador.

- Apretar despacio la palanca hacia abajo. Leer la presión al
inicio de la pulverización y corregir si es necesario cambiando
las arandelas de ajuste.
Valor nominal
Inyector nuevo 245 ... 250 bar
Presión de verificación 235 bar
Arandelas gruesas = aumenta la presión de inyección

Arandelas finas = disminuyen la presión de inyección
Aumentando la pretensión 0,05 mm aumenta la presión de

inyección aprox. 5 bar
AVISO: Al reparar inyectores debe de ajustarse la presión al valor de un inyector nuevo. Tener
en cuenta en la comprobación que el chorro sea uniforme.
COMPROBAR LA ESTANQUIEDAD DEL INYECTOR
- Apretar despacio la palanca hacia abajo y mantener aprox. 220 bar durante 10 - 15 segundos. En esta
operación no debe de salir combustible alguno por la tobera.
Capitulo 3.1
3.1.8 BOMBA INYECTORA
Los motores de la serie 1004.4 están equipados con bombas inyectoras LUCAS de la serie DP 200. En
dependencia de la lista de fabricación del motor se lleva a cabo el montaje de dos formas de fabricación
diferentes de la bomba inyectora.
Lista de fabricación AA 80427 y AG 80757 Regulación del comienzo de alimentación por medio de la
marca en la brida de la bomba y la carcasa de mando
Lista de fabricación AP 80975 Regulación del comienzo de inyección por medio del
pasador de ajuste en la brida de la bomba (PIN-TIMING)
Bomba con marca de ajuste

Lista de fabricación AA 80427/AG 80757
Bomba con pasador de ajuste

Lista de fabricación AP 80975
En las subsiguientes indicaciones de montaje y desmontaje van a ser tratadas las particularidades de
ambas formas de fabricación.
Capitulo 3.1
3.1.8.1 DESMONTAJE Y MONTAJE DE LA BOMBA INYECTORA, EJECUCION CON MARCA

DE COMIENZA DE INYECCIÓN EN LA BRIDA
DESMONTAR BOMBA INYECTORA
- Desmontar todas las tuberías de combustible y de

retorno.
- Al desmontar las tuberías de alta presión de la
bomba inyectora tener en cuenta, de no aflojar las
tubuladuras enroscables.
- Desmontar el varillaje de regulación de la bomba
inyectora.
- Desmontar la tapa para el piñon de la bomba
inyectora en la carcasa de la distribución.
- Sacar la tuerca y el anillo Seeger del eje motriz.
- Girar el cigüeñal hasta que el chavetero del eje
motriz de la bomba esté en posición de la una hora.
- Desmontar tornillos de fijación y soporte bajo la
bomba inyectora.
- Soltar el piñon de la bomba inyectora con el extractor

Nr. de la pieza de repuesto 000 941 91 08.
- Tener cuidado de que no caiga la chaveta del eje al
desmontar la bomba.
ATENCION: Asegurarse de que no se gire el cigüe-

ñal cuando la bomba inyectora esté des-
montada
MONTAR LA BOMBA INYECTORA
- Girar el árbol de accionamiento de la bomba inyectora

en el sentido de las manecillas del reloj, hasta que el
cubo concuerde con la posición 1 de reloj de la
ranura de cuña en la rueda de accionamiento.
- En esa posición no se ejerce presión de muelle
sobre el árbol de accionamiento. Tener en cuenta el
asiento correcto de la cuña en el árbol de
accionamiento y encajar la bomba inyectora en la
rueda de accionamiento.
- Montar la tuerca y arandela de muelle en el árbol de
accionamiento de la bomba inyectora.
Capitulo 3.1
- Colocar la bomba inyectora en concordancia con la marca de la brida de la bomba inyectora y la marca
de la carcasa de mando. Apretar la tuerca de la brida de la bomba, montar libre de tensión y sin torsiones
la sujeción de la bomba de inyección en la bomba.
- Apretar la tuerca del árbol de accionamiento con 80 Nm, montar la tapa de la carcasa de mando con una
nueva junta.
- Montar las tuberías de alta presión y de combustible, montar los objetos reguladores.
- Arrancar el motor y comprobar la estanqueidad de las tuberías de combustible. En caso de instalarse
una nueva bomba inyectora, entonces debe ser comprobado el número de revoluciones superior de
ralentí sin carga.
Capitulo 3.1
3.1.8.2 MONTAR Y DESMONTAR LA BOMBA INYECTORA, EJECUCIÓN CON EL PASADOR

DE AJUSTE (PIN TIMING)
DESCRIPCIÓN GENERAL
CUIDADO: De ningún modo liberar la tuerca (7)

en el árbol de la bomba inyectora. El
cubo de la bomba inyectora es
montado de fábrica sobre el árbol,
para garantizar, que la bomba
inyectora se encuentre en la posición
correcta para su mando. Un
desmontaje del cubo haría necesario
un nuevo montaje exacto del cubo en
la bomba con el auxilio de
dispositivos especiales, los cuales
son puestos a disposición por los
comerciantes Perkins.
El cubo (2) fue fijado de modo duradero al árbol de

accionamiento por el fabricante de la bomba, para
poder ajustar con exactitud el comienzo de admisión en
el marco de los trabajos de mantenimiento.
Para evitar un ajuste incorrecto de la unidad de mando

del motor, debido a una torsión de la bomba inyectora,
la brida de fijación posee agujeros de taladro en vez de
agujeros oblongos.
La posición exacta de la bomba sobre el motor se

realiza por medio de un pasador (6), el cual sirve para
alinear la rueda de la bomba inyectora (10), la placa de
ajuste y el cubo (9) en un agujero en la carcasa de la
bomba (C2). La rueda dentada con la placa de ajuste es
empujada sobre el pasador y atornillada firmemente al
cubo.
CUIDADO: La nuevas bombas inyectoras son

entregadas posiblemente con el árbol
de la bomba bloqueado. El árbol de
accionamiento de la bomba no puede
ser girado, hasta que no se haya
colocado la arandela distanciadora
(4) debajo del tornillo de retención
(5).
La bomba inyectora posee un tornillo de retención (3)

y (5), así como una arandela distanciadora (4). El
tornillo de retención impide el girado del árbol de accionamiento.
En una ranura en la brida de la bomba se encuentra una junta tórica (1). La junta tórica es montada en lugar
de una junta entre la brida de la bomba inyectora y la carcasa de la unidad de mando.
Capitulo 3.1
DESMONTAR
CUIDADO: Las nuevas bombas inyectoras son

suministradas posiblemente con el
árbol de la bomba bloqueado. El árbol
de accionamiento de la bomba puede
ser girado entonces solamente,
cuando la arandela distanciadora (1)
está colocada debajo del tornillo de
retención (2).
- Antes de girar el cigüeñal o montar la bomba, colocar

la arandela distanciadora debajo del tornillo de
retención (2), para asegurarse, de que el árbol de
accionamiento de la bomba pueda moverse
libremente.
- Desbornar los polos de la batería, antes de desmontar la bomba inyectora del motor.
- Ajustar el motor en el punto muerto superior del ciclo de compresión del cilindro Nº 1.
CUIDADO: Al soltar la tuerca de tapón de la tubería de inyección, contraapoyar las admisiones

de la bomba con una segunda llave, para que estas no sean torcidas.
- Desmontar de la bomba inyectora las tuberías, cables de mando y conexiones del dispositivo de
aceleración de arranque en frío y el dispositivo de parada eléctrico.
CUIDADO: De ningún modo girar el cigüeñal, mientras la bomba esté desmontada del motor.;
la rueda de la bomba inyectora suelta puede dañar la carcasa de mando. Si el
cigüeñal tiene que ser girado, entonces montar provisionalmente de nuevo la
bomba inyectora, para con ello asegurarse, de que la rueda de la bomba inyectora
se encuentre en la posición correcta. En caso de que la bomba inyectora sea
montada provisionalmente, para que el cigüñal pueda ser girado, entonces el
tornillo de retención (2) tiene que ser
soltado y puesta debajo la arandela
distanciadora (1).
De ningún modo soltar la tuerca (4)

sobre el árbol de la bomba inyectora.
El cubo de la bomba inyectora es
montado de fábrica a la anchura,
inyectora se encuentre en la posición
correcta para su mando. Un
desmontaje del cubo haría necesario
un nuevo montaje exacto del cubo
sobre la bomba con el auxilio de
dispositivos especiales, los cuales
son puestos a disposición por los
comerciantes Perkins.
Capitulo 3.1
AVISO: De ningún modo soltar los tornillos Torx (3). Debido al soltado de los tornillos Torx y
desplazamiento de la placa de ajuste, se perdería la posición de ajuste de fábrica. No
obstante y en caso de suceder esto, se hace necesario llevar el motor al punto muerto
superior, antes de que los tornillos Torx sean apretados firmemente.
- Destornillar los cuatro tornillos (5) y quitar la rueda de la bomba inyectora del cubo de la bomba. De
ningún modo soltar los tornillos Torx (3).
- Desenroscar las tuercas de la brida de la bomba inyectora y desmontar la bomba.
MONTAR
CUIDADO: Antes de que la bomba pueda ser

montada, el motor tiene que ser
llevado al punto muerto superior del
ciclo de compresión del cilindro Nº
1. En caso de que se haga necesario
girar el cigüeñal, tiene que ser
montada provisionalmente la
bomba, ya que sino la rueda dentada
suelta puede dañar la carcasa.
El árbol de accionamiento de la
bomba no puede ser girada, hasta
que no se haya colocado la arandela
distanciadora (1) debajo del tornillo
de retención (2). Si el árbol de
accionamiento es girado con el
tornillo de retención apretado,
entonces se dañaría el árbol de
accionamiento.
- Comprobar la junta tórica (3) en la brida de la bomba

y colocar una nueva junta tórica en caso necesario.
- Aceitar levemente la junta tórica con aceite de motor

limpio y colocar en posición de montaje la bomba
inyectora en la carcasa de unidad de mando.
- Poner en posición la bomba inyectora sobre los tres

espárragos y girar las tuercas de la brida.
- Colocar tornillo y tuerca de la sujeción de soporte.

Montar la sujeción de soporte libre de tensiones.
- Apretar las tuercas de brida de la bomba inyectora

con 28 Nm (2,8 kgf m).
Capitulo 3.1
CUIDADO: De ninguna manera soltar la tuerca
(8) en el árbol de la bomba inyectora.
El cubo de la bomba inyectora es
montado de fábrica a la anchura,
inyectora (8) se encuentre en la
posición correcta para su mando.
Un desmontaje del cubo haría
necesario un nuevo montaje exacto
del mismo en la bomba con la ayuda
de dispositivos especiales, los
cuales son puestos a disposición
por los comerciantes Perkins
- Colocar la rueda de la bomba inyectora en el cubo de la bomba. En caso de que se tenga que montar
una nueva placa de ajuste, Los tornillos (12) de la rueda de la bomba inyectora deberían quedar
centrados en los agujeros oblongos, para que el juego del flanco dentado pueda ser eliminado (1).
Apretar con la mano los tornillos.
AVISO: La rueda de la bomba inyectora puede ser montada solamente en una posición. La
rueda dentada porta en su parte frontal las letras C y M.
- Introducir el pasador de ajuste (6) a través del vaciado (11)en la rueda de la bomba y el vaciado en el
cubo (10), hasta que pueda ser presionado hacia adentro completamente en el agujero de taladro (9).
En caso de que el pasador de ajuste no pueda ser presionado hacia adentro de la carcasa de la bomba,
tiene que comprobarse, si el motor fue llevado correctamente al punto superior del cilindro Nº 1.
CUIDADO: Antes de que el cigüeñal puede ser

girado, tiene que ser montada la
rueda de la bomba inyectora.
- Para el montaje de una placa de ajuste nueva, girar

con la mano la rueda dentada cuidadosamente en el
sentido contrario a las manecillas del reloj (13), hasta
que el juego del flanco dentado entre la rueda
intermedia y la rueda de la bomba inyectora sea
tomado. No girar el cigüeñal o el árbol de la bomba
inyectora. Apretar los tornillos de la rueda de la
bomba inyectora con 28 Nm (2,8 kgf m) .
- Sacar el pasador de ajuste.
- Montar la bomba del líquido refrigerante.
CUIDADO: No sobrepasar el momento de par

para la tuerca de tapón de la tubería
de inyección. En caso de presentarse
una inestanqueidad en la tuerca de
tapón, asegurarse, de que la tubería
esté alineada correctamente a la
Capitulo 3.1
entrada del inyector. No apretar muy fuerte la tuerca de tapón del inyector, ya que
esto puede conllevar a un estrechamiento al final de la tubería. Esto podría
menoscabar el suministro de combustible.
- Cerrar todas las tuberías. Conectar el varillaje acelerador a la bomba inyectora. Montar los cables de
mando y conexiones del dispositivo de aceleración de arranque en frío y del dispositivo de parada
eléctrico a la bomba inyectora. Al montar las tuberías de inyección, asegurar obligatoriamente contra
torsión los atornillamientos del escape de bomba por medio de una llave de boca, y apretar las tuercas
de tapón con 22 Nm (2,2 kgf m).
- Purgar el aire del sistema de combustible.
- Montar la tapa de la válvula.
- Dejar en marcha el motor y comprobar la estanqueidad. Tan pronto como el motor alcance su
temperatura de servicio normal, comprobar si las revoluciones de ralentí y el número de revoluciones
limitado tiene el valor correcto.
Capitulo 3.1
3.1.9 BOMBA DE ASPIRACIÓN DE COMBUSTIBLE
DESMONTAR
- Desconectar las tuberías de combustible de la bomba

de aspiración de combustible.
- Soltar los cuatro tornillos de fijación (3) y sacar la
bomba de aspiración de combustible con ambas
chapas de sujeción. En algunos casos la bomba de
aspiración puede ser desmontada con dificultad.
Entonces el cigüeñal tiene que girarse hasta que la
excéntrica del árbol de levas deje libre la palanca de
accionamiento.
MONTAJE
- Antes de que la bomba de aspiración pueda ser

montada, tiene que atenderse, a quela escéntrica
del árbol de levas se encuentre en la posición de
aspiración mínima.
- Limpiar la superficie de la junta de la bomba de
aspiración y del bloque de cilindro.
- Montar la bomba de aspiración (nueva junta), con las
chapas de sujeción (2) y los cuatro tornillos de
sujeción (3), los cuales son apretado con 22 Nm.
- Conectar ambas tuberías de combustible.
- Soltar tornillo de purga de aire de la cabeza del filtro
de combustible.
- Accionar la palanca de mano (1) de la bomba de
aspiración, para así eliminar el aire entre la bomba
de aspiración y el filtro. El tornillo de purga de aire tiene que salir combustible sin burbujas.
- Cerrar el tornillo de purga de aire.
- Arrancar el motor y verificar fugas de aire o de combustible.
Capitulo 3.1
3.1.10 HERRAMIENTAS ESPECIALES
Nº de pieza de repuesto Denominación
000 941 87 24 Indicación del grado para apretar la culata

(pieza de prolongación cuadrada 1/2 )
000 941 91 08 WM 146: Extractor para la rueda de

accionamiento de la bomba inyectora
000 008 61 00 Mandril de estacar para la bomba inyectora
276 10 122 Llave de espigón Torx para la rueda de la

bomba inyectora
Capitulo 3.2
Pàgina 2 Service Training
3.2 TRANSMISION HIDROSTATICA
La transmisión está construida con unidades separados. Se compone de una bomba variable que lleva
integrada elementos de regulación y de mando, así como de un eje hidráulico, que contiene los motores
hidráulicos, los reductores y los frenos de láminas.
Una bomba tandem acoplada a la bomba variable abastece de aceite a la hidráulica de trabajo y de
dirección, así como también el mando y la alimentación del circuito cerrado. El caudal de aceite total pasa
por un filtro de aspiración, mientras que un caudal parcial constante es llevado por un filtro de presión a
la alimentación.
El conocido accionamiento del doble pedal regula en un aparato premando las presiones de mando para
la inclinación de la bomba y el número de revoluciones del motor de tracción. Al accionar el pedal de freno,
colocado entre los dos pedales de marcha se pueden cerrar los frenos de láminas, también con el motor
de tracción en marcha.
Por medio de una limitación de rendimiento se evita una sobrecarga del motor de tracción por la transmisión
y en conjunto con un seguro antiahogamiento se evita que el motor se ahogue en caso de carga adjunta
de la hidráulica de trabajo o de dirección.
Una logística de bloqueo se encarga, que al cambiar el sentido de marcha, la subida de revoluciones del
motor quede bloqueada hasta que el vehículo empieza a moverse en el nuevo sentido de marcha elegido.
Capitulo 3.2
Service Training Pàgina 3
3.2.1 REPRESENTACION ESQUEMATICA DE LA UNIDAD DE TRANSMISION
4 3
2
5
6
7
8
12 11
10 9
13
7
14
1 Ruedas de tracción 8 Motores hidraulicos constantes HMF 63

2 Reductores itotal = 13,65 9 Bomba de engranajes 19 cm3
3 Al servostato de dirección, premando, 10 Bomba de engranajes 38 cm3
alimentación 11 Bomba-hidraulicavariable HPV 130
4 A la hidráulica de trabajo 12 Motor de tracción
5 Regulador de caudal 24 I/min. 13 Filtro de aspiración
6 Válvula de antiretorno 14 Depósito de aceite
7 Frenos de láminas
Capitulo 3.2
3.2.2 DATOS TECNICOS DE LA TRANSMISION
BOMBA VARIABLE
Tipo HPV 130 S

Definición de las siglas H = Alta presión
P = Bomba
V = Variable
130 = Caudal máx. 130 cm3/V
S = Disco inclinado
Cantidad de pistones 7
Diámetro de pistones 27 mm
Presión máx. de trabajo 420 bar
Presión de mando-/alimentacion 17,5 bar
Angulo máx. de inclinación 18 °
Revoluciones nominales en el vehículo 2100 rev./min.
Caudal máx. teórico al máx. de
revoluciones 273 I/min.
Caudal máx. de alimentación 24 I/min.
Sistema de variación hidráulico
Accionamiento hidráulico a distancia (servo)
Accionamiento de la bomba directo por acoplamiento elástico
Regulación Ajuste de rendimiento hidráulico, dependiente de la
carga
EJE DE TRANSMISION AH 45-01
Dos motores hidraulicos constantes

Tipo HMF 63 S
Definición de las siglas H = Alta presión
M = Motor
F = Constante (fijo)
63 = Caudal máx. = 63 cm3/rev.
S = Disco inclinado
Cantidad de pistones 7
Diámetro de los pistones 22,5 mm
Angulo de inclinación constante 16 °
Capitulo 3.2
Dos reductores
Reducción por ruedas dentadas 2 escalas

Relación de la reducción total 13,65 : 1
Dos frenos de láminas a presión de aceite
- sobre prolongación del eje del motor

- encapsulados, en baño de aceite
- sólo como freno de emergencia y de estacionamiento
BOMBA DE ENGRANAJE TANDEM
- Bomba para hidráulica de trabajo 38 cm3/rev.

- Bomba para dirección, alimentación y mando 19 cm3/rev.
Capitulo 3.2
3.2.3 ESQUEMA HIDRAULICO
A HIDRAULICA DE TRABAJO
1 Bloque distribuidor compuesto de:

2 2/2 válvulas de paso (equilibrio de presión)
Mástiles H 35 H 40 H 45
3 Válvula de máx. Standard 190 205 220

Duplex 190 205 220
Valores de ajuste
Triplex 200 215 230 en bar
3a Estrangulador
4 Válvula reductora de presión
4a Estrangulador
5 Bloque de bloqueo
6 Válvula de paso - elevar
7 Válvula de paso - inclinar
8 Válvula de paso - hidráulica complementaria
10 Válvula de prioridad
11 Cilindro de trabajo
Hidráulica complementaria
12 Cilindro detrabajo
13 Cilindro de inclinación
14-1 Cilindro de elevación Standard
14-2 Cilindro de elevación Duplex
14-3 Cilindro de elevación Triplex
15 Válvula reguladora de descenso
B HIDROBOMBA VARIABLE HPV 130 S
16 Bomba variable
17 Pistón de regulación
18 4/3 Válvula de paso - piloto
19 Pistón receptor
Capitulo 3.2
20 3/3 Válvula de paso

Logística de bloqueo
22 Válvula de Presión de allmentaclón 17,5 bar
23 Válvulas máx. y de alimentación 420 bar
C EJE DE TRANSMISION HIDRAULICO AH 45-01
24 Motores hidráulicos HMF 63 S

25 Reductores con frenos de làminas
D BOMBA TANDEM
26 Bomba de engranajes 19 cm3

28 Válvula reguladora de caudal 24 I/min.
28 a 2/2 valvula de paso- limitacion de revoluciones solo en H 45
29 Válvula anti-retorno
E DEPOSITO DE ACEITE
30 Filtro de aspiración 25 m
F FILTRO DE PRESION 10 m
G ACOPLAMIENTO DE MANGUERAS (LLENADO A PRESION)
H FILTRO DE AIREACION CON VALVULA PRETENSORA 0,35 BAR
J PREMANDO
32 2/2 Válvula de paso 12 bar

33 Estrangulador
Capitulo 3.2
34 Válvula limitadora de presión 11 bar

35 Válvula reguladora de presión
36 4/2 Válvula de paso - Accionamiento de freno
37 4/3 Válvula de paso - Sentido de marcha
38 3/2 Válvula de paso - Señal para revoluciones del motor
38 a 4/3 Válvula de paso - Monopedal
K 3/2 VALVULA DE PASO - LIBERACION DE FRENOS EXTERNO
L VALVULA DE PRIORIDAD
M VALVULA DE DESVIO 1 BAR
N RADIADOR DE ACEITE
O AMORTIGUADOR HIDRAULICO
P SERVOSTATO DE DIRECCION
39 Servostato
41 Válvula protectora de mangueras 190 bar
42 Válvula de aspiración posterior
Q CILINDRO DE DIRECCION
R VALVULA DE ASPIRACION DIRECCION
S MOTOR DE TRACCION
T CILINDRO REGULADOR - REVOLUCIONES DEL MOTOR
U VALVULA LIMITADORA DE PRESION 230 BAR (DESDE 04/90)

Capítulo 3.2
Service Training Página 9
ESQUEMA DE CONEXIONES HIDRAULICAS H 35/40/45 D/T, TIPO 352

Capitulo 3.2
Pàgina 9a 10.98 Service Training
3.2.3.1 ESQUEMA HIDRAULICO, TIPO 352 -03
A HIDRAULICA DE TRABAJO
1 Bloque distribuidor compuesto de:

2 2/2 válvulas de paso (equilibrio de presión)
Mástiles H 35 H 40 H 45
3 Válvula de máx. Standard 190 205 220

Duplex 190 205 220
Valores de ajuste
Triplex 200 215 230 en bar
3a Estrangulador
4 Válvula reductora de presión
4a Estrangulador
5 Bloque de bloqueo
6 Válvula de paso - elevar
7 Válvula de paso - inclinar
10 Válvula de prioridad
11 Cilindro de trabajo
Hidráulica complementaria
12 Cilindro detrabajo
13 Cilindro de inclinación
14-1 Cilindro de elevación Standard
14-2 Cilindro de elevación Duplex
14-3 Cilindro de elevación Triplex
15 Válvula reguladora de descenso
B HIDROBOMBA VARIABLE HPV 135 S
16 Bomba variable
17 Pistón de regulación
18 4/3 Válvula de paso - piloto
19 Pistón receptor
Capitulo 3.2
Service Training 10.03 Pàgina 9b

Logística de bloqueo
22 Válvula de Presión de allmentaclón 17,5 bar
23 Válvulas máx. y de alimentación 350 bar (H 35) / 420 bar (H 40/45)
C EJE DE TRANSMISION HIDRAULICO AH 45-01
24 Motores hidráulicos HMF 63 S

25 Reductores con frenos de làminas
D BOMBA TANDEM

28 Válvula reguladora de caudal 24 I/min.
28 a 2/2 valvula de paso- limitacion de revoluciones solo en H 45
29 Válvula anti-retorno
E DEPOSITO DE ACEITE
30 Filtro de aspiración 25 m
F FILTRO DE PRESION 10 m
G VÁLVULA DE CORTOCIRCUITO - ARRASTRE
H FILTRO DE AIREACION CON VALVULA PRETENSORA 0,35 BAR
J PREMANDO
32 2/2 Válvula de paso 12 bar

33 Estrangulador
Capitulo 3.2
Pàgina 9c 10.98 Service Training

35 Válvula reguladora de presión
38 3/2 Válvula de paso - Señal para revoluciones del motor
K 3/2 VALVULA DE PASO - LIBERACION DE FRENOS EXTERNO
L VALVULA DE PRIORIDAD
M VALVULA DE DESVIO 1 BAR
N RADIADOR DE ACEITE
O AMORTIGUADOR HIDRAULICO
P SERVOSTATO DE DIRECCION
39 Servostato
41 Válvula protectora de mangueras 190 bar
42 Válvula de aspiración posterior
Q CILINDRO DE DIRECCION
R VÁLVULA - SEGURO CONTRA VELOCIDAD EXCESIVA
S MOTOR DE TRACCION
T CILINDRO REGULADOR - REVOLUCIONES DEL MOTOR
U VALVULA LIMITADORA DE PRESION 230 BAR (DESDE 04/90)

Capítulo 3.2
Service Training 10.98 Página 9d
ESQUEMA DE CONEXIONES HIDRAULICAS H 35/40/45 D/T, TIPO 352 -03

Capitulo 3.2
3.2.4 EXPLICACION DE LA TRANSMISION HIDROSTATICA
Después de arrancar el motor el caudal de aceite producido por la bomba (27) es llevado directamente al
bloque distribuidor (1) de la hidráulica de trabajo. La bomba esta protejida por una valvula limitadora de
presión (U) tarada a 230 bar. El caudal de aceite procedente de la bomba (26) llega al premando (J) y de
alli a la alimentación, pasando por el regulador de caudal (28), el amortiguador hidráulico (O), el servostato
de dirección (P) y el filtro de presión (F). Atraves del regulador de caudal (28) se regula un caudal constante
de 24 I/min, el cual se alcanza al llegar las revoluciones a 1250 rev./min.. Al sobrepasar este numero de
revoluciones, el caudal sobrante es añadido a través de la válvula antiretorno (29) a la hidráulica de trabajo.
El aceite que entra por la conexión (E) al premando (J) fluye por el estrangulador (33) y llega pasando por
la conexión (F) a las válvulas de alimentación (23) y a la válvula de presión de alimentación (22).
Paralelamente al estrangulador (33) se encuentra la 2/2 válvula de paso (32), la cual es pretensada a 12
bar y abierta. Al llegar la presión de alimentación a 17,5 bar en la conexión (F) la válvula es cerrada. La
válvula limitadora de presión (34) también situada paralelamente al estrangulador (33) asegura, a partir
de apróx. 1100 rev./min., un constante p de 11 bar entre las conexiones E y F, quiere decir, 28,5 bar en
la conexión E y 17,5 en la conexión F.
Un p exacto de 10,5 - 11 bar es necesario para una correcta curva característica de la limitación de
rendimiento.
La presión de 17,5 bar llega pasando por la válvula de paso (37) (sentido de marcha) y la válvula reguladora
de presión (35) a las conexiones Y y Z y de allí al pistón receptor (19), el cual tiene así la misma presión
en ambos lados. Finalmente la presión de 17,5 bar también llega pasando por la conexión BR como presión
de liberación de los frenos de láminas. La presión de 28,5 bar es llevada a la válvula reguladora (35) como
presión de abastecimiento.
Al accionar un pedal de marcha se elige a través de la válvula de paso (37) un sentido de marcha, y al mismo
tiempo se determinan con la válvula de paso (38) y la válvula reguladora (35) las presiones de mando para
las revoluciones y el ángulo de inclinación de la bomba. Si se acciona uno de los pedales hasta que la
presión regulada por la válvula reguladora (35) y pasando por las conexiones Y y Z al pistón receptor (19)
llega a un p de 4 bar, el pistón receptor varia, la bomba comienza a inclinarse, la carretilla se pone en
marcha. Al mismo tiempo se establece una presión de apróx. 7 bar a través de la válvula (38) y llevada
por la conexión V y la válvula flip-flop (L) al lado del pistón del cilindro posicionador cual mueve el pistón.
Las revoluciones aumentan de 750 rpm a aprox. 1100 rpm.
Al aumentar la carrera del pedal, la presión de mando crece a través de la válvula (35), el p entre las
conexiones Y y Z aumenta, la bomba se inclina más hasta que llegue a su máx. ángulo de inclinación, con
un p de 10 bar. Un borde de mando especialmente formado en la válvula (38) mantiene la presión
posicionadora en la conexión V constantemente a 7 bar y así mismo las revoluciones a 1100 rev./min..
Al aumentar aún más la carrera del pedal, la válvula (38) regula proporcionalmente la presión en la conexión
V hasta apróx. 16 bar (tope de la carrera del pedal), el motor es acelerado al máx. de revoluciones. Así
aumenta el caudal de la bomba variable, sin cambiar el ángulo y el vehículo llega a su velocidad final.
Si con un pedal de marcha accionado se pisa al fondo el pedal de freno, la 4/2 válvula de paso (36) abre.
Por un lado se puentea el estrangulador (33), el p entre E y F se viene abajo, la válvula (35) no puede
regular ninguna presión y la bomba variable retrocede, por otro lado se conecta la conexión BR a través
Capitulo 3.2
I II E
38 35
34
33
VF 36
37
Z
Y
32
T2 BR F
Premando
I Accionamiento
Sentido de marcha, ángulo de inclinación, revoluciones máximas
II Accionamiento
Freno
32 2/2 Válvula de paso 12 bar - protección del freno

33 Estrangulador - para p
35 Válvula reguladora de presión - Angulo de inclinación
38 3/2 Válvula de paso - Señal para revoluciones máx. del motor
Capitulo 3.2
de la conexión T2 con el depósito, la presión de liberación de los frenos baja y los frenos bloquean. Una
bajada de presión por debajo de 12 bar en la conexión F (presión de alimentación) conlleva, a que la la
válvula (32) se ponga en cortocircuito. EI estrangulador (3) es puenteado, no se pueda crear el p y así
se evita la inclinación de la bomba con el freno bloqueado.
3.2.5 ENJUAGUE DE LA BOMBA VARIABLE DEL EJE DE TRANSMISION
El aceite de fugas de la HPV 130 S es conducido juntamente con el aceite procedente de la válvula de
alimentación (22) por la conexión I de la bomba variable a la conexión U al eje hidráulico. De la conexión
V el aceite de enjuague retorna al deposito. Esto asegura un constante cambio de aceite dentro de la
carcasa de la bomba HPV y del e je AH.
3.2.6 LIMITACION DE RENDIMIENTO Y SEGURO ANTICALADO
Para evitar una sobrecarga del motor de tracción, y por ello una bajada de revoluciones demasiada fuerte
por la transmisión, la HPV 130 S, está prevista de una limitación de rendimiento.
Este dispositivo regula el ángulo de inclinación de la bomba, de manera que el producto de caudal
Q x presión de trabajo p no sobrepase el rendimiento del motor disponible.
En contra del pistón receptor (19) del servo, trabaja a cada lado un pistón bajo presión de muelle
comunicado con la presión de alta (HD). A partir de una presión de alta de apróx. 75 bar, éste pistón se
desplaza contra la presión del muelle, empuja el pistón receptor (19) contra la presión de mando dada por
la posición del pedal y reduce con ello el ángulo de inclinación de la bomba. Si además se emplea hidráulica
de trabajo (elevar, inclinar, dirección, hidráulico complementario) se le exige todavía más rendimiento al
motor, éste se sobre carga y las revoluciones bajan considerablemente. Por debajo de 1.100 rpm., el p
en el estrangulador disminuye, debido a que el caudal de la bomba (26) cae por debajo del valor dado por
el regulador de caudal. Como consecuencia, el ángulo de la bomba disminuye más todavía y finalmente
retrocede hasta el punto cero a apróx. 650 rpm., evitando así que el motor se cale.
3.2.7 LOGISTICA DEL BLOQUEO REVERSIBLE DE REVOLUCIONES
La logística de bloqueo se encarga, que al cambiar de sentido de marcha el motor reciba la señal de
aceleración, una vez que el vehículo haya iniciado el sentido de marcha nuevo.
Al accionar uno de los pedales, llega por la conexión Z ó Y una presión, que aumenta proporcionalmente
al recorrido del pedal al recinto del muelle correspondiente del pistón receptor (19), empujando a este
contra el muelle del lado contrario y la presión constante de 17,5 bar. De esta manera el lado del pistón
receptor (19) que se encuentra bajo esta presión de 17,5 bar, se comunica con la válvula de paso (20) y
la válvula (21) tarada a 22 bar.
Capitulo 3.2
Z 20 20
Y
19
21
S
20
21
T
N V3
19
Z Y
Capitulo 3.2
Pàgina 14 10.98 Service Training
Al invertir el sentido de marcha, la presión de mando regulada por la válvula reguladora (35) e invertida
por la válvula de paso (37) llega al lado contrario del pistón receptor y pasa por la todavía abierta válvula
de paso (20) a la válvula (21). Si por la posición de los pedales llega a la válvula reductora de presión una
presión superior de 22 bar, llega aceite a la válvula (21) que se está abriendo, pasando al recinto del muelle
del variador de revoluciones (T) empujando la palanca de aceleración de la bomba inyectora hacia cero.
Sólo cuando la bomba ha alcanzado su posición cero, vuelve a cerrar la válvula (20) y la válvula (21) pasa
a la posición N-T, entonces la logística de bloqueo queda liberada y el motor puede ser acelerado.
3.2.8 DEPOSITO DE ACEITE
El depósito de aceite está pretensado a 0,35 ± 0,10 bar. Con esto además de asegurar un buen
abastecimiento de la bomba tandem, se evita casi totalmente la entrada de aire por la válvula de aireación
(H), con lo que se consigue que el aceite permanezca limpio y se aumenta la duración de las unidades de
la hidráulica.
3.2.9 COMPOSICION DE LA REGULACION HIDRAULICA (SERVO), HPV 130
1 Tornillo de regulación del punto muerto hidraulico

2 Prisionero para punto muerto hidraulico
3 Tapón
4 Carcasa del piloto
5 Piloto
6 Arandelas de ajuste para el limitador de rendimiento
7 Muelles del limitador de rendimiento
8 Limitador de rendimiento
9 Arandelas de ajuste para el inicio de regulación = 4 bar
10 Tornillo de ajuste para el angulo de inclinación = 18 °
11 Arandelas de ajuste para el angulo de inclinación = 18 °
12 Muelles del pistón receptor
13 Arandela (valvula de paso para la logistica de bloqueo)
14 Pistón receptor
Capitulo 3.2
Capitulo 3.2
3.2.10 COMPOSICION DE LA REGULACION HIDRAULICA (SERVO), HPV 135 -02
CONEXIÓN DE ALTA PRESIÓN
1 Carcasa
2 Muelles
3 Pistón
4 Arandelas de ajuste
SERVOAJUSTE
5 Servopistón
6 Palanca de cambio
7 Arandelas de ajuste
8 Muelle de presión
9 Caja de muelle
11 Caja de muelle
12 Tornillo de ajuste
PUNTO MUERTO HIDRÁULICO
13 Piloto
15 Tuerca con collar
16 Carcasa del piloto
17 Toberas del circuito de ajuste
BLOQUEO REVERSIBLE DE REVOLUCIONES
18 Pistón de válvula
21 Tornillos de cierre
22 Tornillo prisionero
23 Tuerca con collar
Capitulo 3.2
Service Training 10.98 Pàgina 15b
Capitulo 3.2
3.2.10.1 AJUSTE DE VÀLVULAS EN HPV 135 -02
1 Válvula de alta presión

2 Válvula de presión de alimentación
3 Válvula de cortocircuito
Capitulo 3.2
Service Training 10.98 Pàgina 15d
Capitulo 3.3
3.3 HIDRAULICA DE TRABAJO
3.3.1 ESQUEMA DE LA HIDRAULICA DE TRABAJO

Capitulo 3.3
3.3.2 EXPLICACIONES DE LA HIDRAULICA DE TRABAJO
Con las palancas de mando en reposo y sin caudal de la bomba (27), están en posición de cierre las
válvulas de paso (6), (7), (8) y (9) así como la balanza de presión (2). La conexión P1 está conectada con
la conexión A1 a través de la válvula reductora de presión (4).
Con el motor en marcha, el caudal procedente de la bomba (27) entra por la conexión P1 al distribuidor,
abre la balanza de presión (2), venciendo la presión del muelle y por ello circula sin presión. La pretensión
por muelle de la balanza de presión y la presión en la conexión P1 se mantienen en equilibrio con un p
de apróx. 5 bar.
Al accionar una palanca, la presión de carga llega a la váluvla de seguridad (3) y a la cámara de muelles
de la balanza de presión (2) a través de un conducto de pilotaje de la válvula accionada, las váluvlas de
prioridad (10) y el estrangulador (3a). Debido a la variación entre las relaciones de presión producidas por
ello, la balanza de presión se vá cerrando, tanto que un caudal pueda fluir hasta el consumidor a través
de la válvula de paso accionada. La magnitud del caudal depende de la variación de la corredera de la
válvula de paso. El sobrante fluye a través de la balanza de presión (2) directamente a la conexión T3.
Al llegar a la presión de taraje de la válvula de seguridad (3), esta abre y el aceite fluye a la conexión T3.
Por el p así resultante en el estrangulador (3a) la presión de carga es mayor que la presión de reacción
de la váluvla de máx. y la balanza de presión es regulada de manera que sólo fluya un caudal, necesario
para el mantenimiento de p en el estrangulador (3a), el sobrante fluye a través de la balanza de presión
(2) directamente a la conexión T3.
REGULACION DE REVOLUCIONES
La entrada de la válvula reductora de presión está conectada con la conexión P1, mientras la salida está
conectada por un lado a través de la conexión A1 con la variación de revoluciones y por otro lado a través
del estrangulador (4a) con la válvula de paso (6). Entre el estrangulador (4a) y la válvula de paso (6) se
mide el valor efectivo como senal para la válvula reductora de presión (4). Si la válvula de paso
-inclinar- (7) ó hidráulica adicional (8) e (9) es conmutada, la válvula reductora reduce la presión en el lado
de salida a apróx. 7 bar, por ello suban las revoluciones a apróx. 1100 rpm.
Al accionar la válvula (6), al subir, el tramo del estrangulador (4a) a (6) es conectada por la válvula
accionada a la conexión T3/4. Por ello se produce entre la senal para la subi da de revoluciones y el valor
efectivo un p que depende de la carrera de la corredera (6). La presión para la variación de revoluciones
subirá, de manera que el motor acelera a revoluciones máximas. En consecuencia que al bajar no se
proporciona ninguna presión en la conexión P1, el motor no es acelerado.
REFRIGERACION DEL ACEITE HIDRAULICO
Para la refrigeración del aceite hidráulico, el aceite que sale por la conexión T3 es llevado al deposito (E)
atraves del radiador (N).
Un tubo conectado en paralelo al radiador (N), proteje con una valvula antiretorno regulada a 1 bar, el
radiador contra puntas de presión.
Capitulo 3.4
3.4 SISTEMA ELECTRICO
3.4.1 ESQUEMA ELECTRICO
A1 Relé de precalentamiento S1 Interruptor de arranque

S2 Contacto de temperatura motor
E2 Luz de cruce izquierda 45 W* S3 Contacto de temperatura del aceite
E3 Luz de cruce derecha 45 W* S4 Contacto de presión de aceite motor
E4 Luz de delimitación del., izq. 5 W* S5 Contacto de depresión del filtro de
E5 Luz de delimitación del., dcha. 5 W* aspiración
E6 Luz de delimitación detrás, izq. 5 W* S6 Contacto para reserva del combustible
E7 Luz de delimitación detrás dcha. 5 W* S7 Interruptor de sentido de marcha
E8 Luz de matricula 5 W* (sólo en ejecución de un pedal)*
E21 - 24 Faro de trabajo 35 W* S8 Pulsador bocina
S9 Interruptor para faros de trabajo del.*
F1 - 15 Fusibles 8 A S9.1 Interruptor para faros de trabajo detrás*
S10 Interruptor de limpiaparabrisas*
G1 Alternador con regulador S11 Interruptor de luces*
G2 Batería 12 V, 88 Ah S12 Interruptor de luces de emergencia*
S13 Interruptor de intermitentes*
H1 Control de carga 2 W S14 Interruptor del bloqueo de arranque
H2,3 Control de temperatura del motor S14.1 interruptor de luces de freno*
H4 Control de temp. aceite hidr. 2 W S15 Interruptor del faro rotativo*
H5 Control de presión de aceite motor 2 W
H6 Contr. de depresión filtro de aspiración V1,2 Diodos de desacoplamiento
H7 Bocina V3 Diodo de marcha libre
H8 Intermitente del. izq. 21 W*
H9 Intermitente detrás izq. 21 W* Y1 Electroválvula para combustible
H10 Intermitente del. dcha. 21 W* Y2,3 Electroválvula (sólo en ejecución de un
H11 Intermitente detrás dcha. 21 W* pedal)*
H12 Control de intermitentes 2 W*
H13 Control de reserva de combustible 2 W
H14 Faro rotativo 55 W*
H15 - 23 Alumbrado de panel 1,2 W COLORES DE CABLES
K1 Relé de intermitentes* bl azul

K2 Relé para arranque br marrón
ge amarillo
M1 Motor de arranque gn verde
M2 Motor limpiaparabrisas delante* gr gris
M3 Motor limpiaparabrisas detrás* rt rojo
M4 Lavaparabrisas* sw negro
ws blanco
P1 Horómetro
R1 Antorcha
* Equipo especial
Capítulo 3.4
Service Training Página 19
ESQUEMA ELETTRICO H 35/40/45 D, TIPO 352

Capitulo 3.4
3.4.2 ESEQUEMA ELÉCTRICO PARA MÁQUINA DIESEL BR 352 -03, EQUIPO STÁNDARD
F1 Fusible 50 A 1 S3 Contacto temperatura aceite 23

F2 Fusible 5 A 10 S4 Contacto presión de aceite 25
F3 Fusible 5 A 21 S5 Contacto depresión filtro de aspir.27
F4 Fusible 10 A 49 S6 Contacto reserva combustible 29
F5 Fusible 10 A 64 S7 Interruptor de temperatura 50 °C 53
F6 Fusible 5 A (SA monopedal) 71 S14 Interruptor pedal de freno 10
F7 Fusible SA, no dotado 74 1S1 Interruptor monopedal 70-72
4S8 Pulsador bocina 63
G1 Alternador con regulador 1,2
G2 Batería 4 V1/2/3 Diodos de desacoplamiento 17,21,31
V5 Diodo de marcha libre 51
H1 Control de carga 17
H2-3 Control temperatura motor 19,21 X1 Conector 16 polos 2,10,
H4 Control temp. aceite hidr. 23 21-33,49,
H5 Control presión de aceite 25 70-74
H6 Control depresión filtro de aspir. 27 X2 Conector de potencia 1
H12 Control de intermitentes 37 X3 Conector 3 polos 10
H13 Control reserva de combustible 29 7X7 Conector 2 polos
H24 Soplante 31 Conexión filtro de partículas 17,35
H25 Precalentamiento 33
H26 Preaviso filtro de partículas 35 Y5 Válvula cierre carburante 49
4H1 Bocina 63
1Y1 Eléctroválvula hacia delante 70
K2 Relé para motor de arranque 7-10 1Y2 Eléctroválvula hacia atrás 72
K3 Relé auxiliar borne 15 65-67
M1 Motor de arranque 6,7

COLORES DE CABLES
N2 Regulador de revoluciones 52-57
P1 Horómetro 15 BK negro
6P3 Unidad de indicación 14-37 BN marrón
BU azul
R2 Elemento calentador GN verde
elemento de expansión, GY gris
sistema de inyección 53 OG naranjado
RD rojo
S1 Interruptor de arranque 7-11 VT violeta
S2 Contacto temperatura motor 21 WH blanco
YE amarillo
Rußfilter Filtro de partículas

Rußfilter Vorwarnung Preaviso filtro de partículas
Stromlaufplan Sonderausrüstung Esquema de circuitos para equipo especial

Blinkkontrolle Control de intermitentes
Capítulo 3.4
Service Training 10.98 Página 19b
ESQUEMA ELETTRICO H 35/40/45 D-03, TIPO 352

Capitulo 3.4
3.4.3 ESQUEMA ELÉCTRICO PARA MÁQUINA DIESEL BR 352 -03, EQUIPO ESPECIAL
5E2 Luz de cruce, izquierda 17 9M1 Motor limpiaparabrisas delante 42-46

5E3 Luz de cruce, derecha 18 9M2 Motor limpiaparabrisas atrás 62-66
5E4 Luz de delimitación, izquierda 20
5E5 Luz de delimitación, derecha 23 5S11 Interruptor luces 15-20
5E6 Luz de delimitación, atrás izq. 22 5S12 Interruptor luces de advertencia 30-38
5E7 Luz de delimitación, del. dcha 25 5S13 Interruptor intermitente 31-35
5E8 Luz de matrícula 27 9S1 Faro de trabajo delante 2-7
9E21-26 Faro de trabajo 1-13 9S2 Faro de trabajo atrás 9-14
9S3 Interruptor limpiaparabrisas
5F5 Fusible 15 A 17 delante 51-57
5F6 Fusible 15 A 18 9S4 Interruptor limpiaparabrisas
5F7 Fusible 5 A 20 atrás 70-76
5F8 Fusible 5 A 23
5F9 Fusible 15 A 30 5X1 Conector 8 polos 17-37
9F4 Fusible 10 A 57 5X3 Conector 3 polos 27
9F12 Fusible 15 A 5 9X2a Conector 3 polos 63-68
9F13 Fusible 15 A 11 9X7 Conector 6 polos 1,3,11
9X8 Conector 6 polos 5,7,13
5H8 Intermitente del. izq. 32
5H9 Intermitente atrás izq. 30
5H10 Intermitente del. dch. 35 COLORES DE CABLES
5H11 Intermitente atrás dch. 36
5H18 Iluminación pulsador 1,2 W 22 BK negro
5H19 Iluminación pulsador 1,2 W 35 BN marrón
9H3 Iluminación pulsador 1,2 W 57 BU azul
9H4 Iluminación pulsador 1,2 W 76 GN verde
9H16 Iluminación pulsador 1,2 W 7 GY gris
9H17 Iluminación pulsador 1,2 W 9 OG naranjado
RD rojo
5K1 Relé intermitente 35-37 VT violeta
9K5 Relé limpiaparabrisas delante 42-47 WH blanco
9K6 Relé limpiaparabrisas atrás 62-67 YE amarillo
Arbeitsscheinwerfer Faros de trabajo
Beleuchtung Alumbrado
Blink- und Warnblinkanlage Instalación de intermitentes y advertencia
Scheibenwischer Front Limpiaparabrisas delante
Scheibenwischer Heck Limpiaparabrisas atrás
Stromlaufplan Grundausrüstung Esquema de circuitos, equipo básico

Capítulo 3.4
Service Training 10.98 Página 19d
ESQUEMA ELETTRICO EQUIPO ESPECIAL H 35/40/45 D-03, TIPO 352

Capitulo 3.4
Pàgina 19e 10.98 Service Training
7A1 Módulo de mando filtro de partículas* 7S17 Pulsador parada de emergencia 90-97
82-106
7A1 Módulo de mando control lambda** 7V1 Diodo de marcha libre 86
130-140 7V2 Diodo de desacoplamiento 1 0 4 -
7A2 Regulador de corriente bujía* 97-99 105
7A2 Actuador** 139-140 7V3 Diodo de desacoplamiento 1 0 4 -
7A3 Diodo luminiscente diagn. 105-107 105
7B1 Zumbador* 91-92 7X1 Conector 2 polos 130

7B1 Sonda lambda** 130-131 7X2 Conector 4 polos* 82-85
7X2 Conector 2 polos** 131
7F1 Fusible 5 A 130 7X3 Conector 1 polos* 98
7F2 Fusible 1 A 132 7X3 Conector 6 polos** 1 3 0 -
7F11 Fusible 30 A 84-85 134
7F12 Fusible 20 A 82-83 7X4 Conector 2 polos* 1 0 2 -
7F13 Fusible 5 A 84-85 104
9F14 Fusible 10 A 125 7X4 Conector 2 polos** 137
7X5 Conector 4 polos 88,90,
7H22 Testigo de servicio 110 109
7H23 Lámpara paro de emergencia 96 7X7 Conector 2 polos 80,116
H26 Luz de advertencia grado 1 116
7Y3 Válvula de cierre 84-85
7K3 Relé bloqueo de regeneración 80-84
7K4 Relé bloqueo de arranque 106-110 * Equipo filtro de partículas
7K5 Relé para grado de advert. 1 99-103 ** Equipo control lambda
7K6 Relé temporizador 88-92
7K8 Relé de reseteo 93-97
COLORES DE CABLES
7M4 Ventilador 81-83
7M5 Bomba dosificadora 87-89 BK negro
9M6 Soplante calent. 124-126 BN marrón
BU azul
7R2 Bujía 98 GN verde
GY gris
7S1 Sensor de depresión 136-137 OG naranjado
7S16 Interruptor START 80-83 RD rojo
VT violeta
WH blanco
YE amarillo
Rußfilteranlage Instalación de filtro de partículas
Heizung Calefacción
Lambda-Regelung Control lambda
Anlasserrelais Relé motor de arranque
zum Stromlaufplan Grundausrüstung al esquema de circuito equipo básico

Capítulo 3.4
Service Training 10.98 Página 19f

Capitulo 3.4
Pàgina 19g 10.98 Service Training
7A10 Horómetro 160-169 COLORES DE CABLES
4B1 Zumbador 167 BK negro

4B2 Zumbador 183 BN marrón
BU azul
F7 Fusible 5 A 169 GN verde
GY gris
4H10 Iluminación pulsador 174 OG naranjado
4H11 Faro rotativo 172 RD rojo
H25 Testigo 162 VT violeta
H26 Testigo 164 WH blanco
H27 Testigo 179 YE amarillo
H28 Testigo 181
6P4 Indicador de temperatura

de motor 187-189
S2 Sensor/interruptor
de temperatura 188-191
4S10 Interruptor faro rotativo 172
7S20 Interruptor de reset 163
7X7 Conector 2 polos 160

KHD-Wechselfilter Filtro intercambiable KHD
Rundumleuchte Faro rotativo
Feinstfilter Filtro fino
Motortemp.-Anzeige Indicador de temperatura del motor
F7 aus Grundausrüstung F7 del equipo básico
Schaltzustand Wechselfilter montiert Estado: Filtro intercambiable montado
Trennstelle FSD Punto de corte tejadillo protector

Capítulo 3.4
Service Training 10.98 Página 19h

Capitulo 3.5
3.5 COMPROBACIONES Y AJUSTES
3.5.1 PEDALES DE MARCHA
- Colocar los dos pedales a la misma altura, ajustar el ángulo (1) hasta que toque el muelle (2) y fijar los
tornillos.
- Con ayuda del distanciador (WM 6) regular los tornillos (3) y (7) a 48 mm y fijar las contratuercas.
- Colocar el premando con el distanciador (WM 6) a 55 mm lateralmente del pedal y fijar tornillos.
- Fijar la palanca (4) sobre el eje (cuando se sirve un premando, el eje está en su punto cero).
3.5.2 PEDAL DE FRENO
- Deslizar el tope (8) del pedal no accionado, completamente hacia arriba.
- En esta posición fijar la palanca (5) sobre el eje del premando (cuando se sirve el premando, éste eje
está en su tope derecho).
- Deslizar el tope (8) completamente hacia abajo y fijarlo; de esta manera se libera el tope interno del
premando.
- Ajustar el tornillo (6) con ayuda del distanciador (WM 6) a 48 mm del pedal y fiiar la contratuerca.
Capitulo 3.5
2
55
8 4
6
Capitulo 3.5
3.5.3 CABLE BOWDEN PARA EL FRENO DE ESTACIONAMIENTO
- Accionar el pedal hasta que el muelle (1) queda enganchado.
- Poner la palanca en el tablier en posición de frenando.
- Tensar el cable (2) sin holgura con el cierre (3).
2
3
Capitulo 3.5
3.5.4 REVOLUCIONES MEDIAS DE LAS RUEDAS
- Levantar la carretilla de manera que las ruedas giren libremente.
- Arrancar motor y soltar pedal de freno.
- Accionar pedal "adelante" a tope.
- Medir las revoluciones de las ruedas en la rueda derecha e izquierda, con un aparato de medición.
- Revoluciones medias = (rev. izquierda + rev. derecha) dividida por 2.
- Efectuar la misma medición con el pedal "atrás" accionado.

Valor debido: 160 + 10 r.p.m.
Indicación: Si no se alcanza el valor debido, se debe comprobar el premando y la variación de

revoluciones hidráulica, y reparar en caso necesario.
Capitulo 3.5
3.5.5 VARIACION DE REVOLUCIONES VERSION DIESEL
- Enroscar tornillo de regulación (8) hasta la mitad, en la palanca de accionamiento (4) de la variación de
revoluciones.
- Poner la varilla roscada (6) con las cazoletas (5) sobre las rotulas de la palanca (4) y de la palanca (7)
de la bomba inyectora.
- Ajustar girando la varilla (6) que la palanca (7) de la bomba inyectora este en el ralenti y que el muelle
de lamina (1) toque en el piston acelerador.
1 2 3
5 6 5
8
Capitulo 3.5
- Accionar la palanca de accionamiento (4), hasta que la palanca (7) de en el tope de rev. max. de la bomba
inyectora.
La medida "X" debe de ser 15mm, comprobar con galga (WM 6).
Si no se consigue el valor:
"X" demasiado grande: desenroscar tornillo (8).
"X" demasiado pequeño: enroscar tornillo (8).
- Comprobar de nuevo el tope del ralenti y tope muelle de lamina, si es necesario ajustar de nuevo.
- Apretar las contratuercas de la varilla (6) y del tornillo (8).
6
7
8
Capitulo 3.5
3.5.6 INICIO DE GIRO DE LAS RUEDAS DE TRACCION
El inicio de giro de las ruedas se regula con el tornillo regulador (3) de manera que éste se produzca junto
con o inmediatamente después de la aceleración del motor. En ningún caso el inicio de giro de las ruedas
debe ser antes que la aceleración directa del motor.
CONDICIONES PARA EL AJUSTE
- Ajuste de pedales correcto.

- Levantar carretilla de manera que las ruedas giren libremente.
- Motor y transmisión a temperatura de trabajo.
- Quitar chapa de piso.
- Simetría de la regulación de las revoluciones correcta.
COMPROBACION
- Arrancar motor y soltar pedal de freno.
- Accionar suavemente el pedal de marcha adelante hasta que el número de revoluciones se eleva y las
ruedas empiezen a girarse. Si el inicio de giro de las ruedas es junto o inmediatamente después de la
aceleración del motor, dentro de una carrera del pedal de 5 - 10 mm el ajuste es correcto. Si el inicio de
giro de las ruedas es antes de la aceleración directa del motor se debe corregir como se expone a
continuación.
Soltar contratuerca (4) y ajustar inicio de giro de las ruedas girando el tornillo (3).
INDICACION: El campo de ajuste del tornillo (3) es de 180 °, en o contra el sentido del reloj. Si no se pueda
efectuar el ajuste dentro de este campo, hay que comprobar el inicio de la regulación del
servo de la bomba variable HPV 130, del cilindro variador de la regulación de revoluciones
y eventualmente corregir.
Capitulo 3.5
3.5.7 EJE DE FRENOS EN EL PREMANDO
- Conectar el manómetro ND a BR del premando.
- Aflojar el tornillo de apriete de la palanca de freno y girar eje (5) en sentido del reloj hasta el tope.
- Soltar la contratuerca (2).
- Arrancar el motor, atornillar suavemente el tornillo de regulación (1) y al mismo tiempo aguantar el eje (5)
en el sentido del reloj a tope, hasta que el eje (5) no tenga juego.
- Destornillar el tornillo de ajuste (1) suavemente, mientras seguir aguantando el eje (5) en sentido del reloj
a tope, hasta que se alcanze la máxima presión. Aflojar ¼ de vuelta más y apretar la contratuerca (2).
- Regular el pedal de freno, vea instrucciones de ajuste, "Pedal de freno".
- 30 ° - 45 ° + 45 °
1 3
2 4
6
Capitulo 3.5
3.5.8 SIMETRIA DEL PREMANDO
3.5.8.1 INICIO DE GIRO DE LAS RUEDAS DE TRACCION
CONDICIONES DE AJUSTE
- Ajuste de los pedales correcto.

- Carretilla levantada y asegurada.
- Motor y hidráulica de marcha a temperatura de trabajo.
COMPROBACION
- Arrancar el motor y soltar el freno.
- Accionar lentamente el pedal de marcha adelante hasta que las ruedas empiezen a girar y medir la
carrera del pedal desde la posición cero hasta el inicio de giro.
- Accionar pedal de marcha atrás hasta inicio y también medir la carrera.
La carrera del pedal desde posición cero hasta inicio debe ser igual hacia adelante y atrás. En caso de
diferencia notable, se debe corregir como a continuación se expone.
- Parar el motor.
- Levantar el capot y quitar la chapa de piso.
- Soltar el tornillo de apriete de la palanca del premando.
- Buscar el punto muerto palpable del eje del premando con una llave fija de 10.
Si después de este ajuste todavia existe diferencia notable entre marcha adelante y atrás se debe
comprobar o ajustar la igualdad de presiónes y el inicio de giro, según las instrucciones de busqueda de
averias.
Capitulo 3.5
3.5.8.2 AUMENTO DE REVOLUCIONES DEL MOTOR
CONDICIONES PARA LA PRUEBA
- Caretilla levantada y asegurada de manera que ambas ruedas giren libremente.

- Freno bloqueado.
COMPROBACION
- Tomar asiento.
- Arrancar motor.
Prueba Resultado Diagnóstico
Accionar pedales de marcha El aumento de rev. es igual Simetria correcta.

adelante y atrás suavemente en similares carreras de
hasta aumento de rev. pedales.
Aumento de rev. es diferente No hay simetria. Ajustar

en similares carreras de girando el casquillo delantero
pedales. (en sentido de marcha) del
premando.
Capitulo 3.5
3.5.9 DIFERENCIA DE PRESION P
CONDICIONES DE PRUEBA
- Carretilla levantada.
- Simetría del premando correcta.
- Conectado dos manómetros ND con adaptadores 1.1 (vea "Utiles para mediciones") en las conexiones
Y y Z del premando.
COMPROBACION
Arrancar motor. p entre conexiones Y y Z sube Ajuste de la válvula limitadora

Soltar freno. a 11 + 0,1 bar. de presión (34) correcto.
Accionar uno tras otro los
pedales marcha adelante p entre las conexiones no sube Ajuste de la válvula limitadora
y atrás. a 11 + 0,1 bar o es mayor. de presión (34) incorrecto.
Ajustar como se expone a
continuación.
- Soltar contratuerca (7) de la válvula limitadora de presión.
- Si el p era demasiado grande, aflojar tornillo (8).
- Si el p era demasiado pequeño, apretar tornillo (8).
- Repetir prueba.
- Apretar contratuerca (7).
Si no se puede efectuar el ajuste, efectuar búsqueda de averias, según "Instrucciones transmisión

hidrostática".
- 30 ° - 45 ° + 45 °
1 3
2 4
5
6
34
8
Capitulo 3.5
3.5.10 BLOQUEO REVERSIBLE DE REVOLUCIONES
- Carretilla levantada y asegurada.

COMPROBACION
Arrancar motor. En la inversión (cambio de Bloqueo reversible de revolu-

Soltar freno. adelante/atrás) el cilindro ciones correcto.
Accionar pedal marcha adelante regulador es aguantado en
hasta alcanzar máx. revolu- su posición neutral hasta que
ciones de las ruedas. Ias ruedas quedan paradas.
A continuación accionar rapi- Motor gira casi en ralentí.
damente pedal marcha atrás A continuación el cilindro
(inversión). regulador es puesto direc-
tamente a su posición final,
el motor acelera al máx. de
revoluciones y las ruedas
giran en sentido opuesto.
En caso de diferencias al resultado arriba descrito, se debe ajustar el bloqueo reversible, como se expone
a continuación:
- Soltar contratuerca (1) en la válvula de 22 bar del bloqueo reversible.
- Apretar tornillo (2) hasta el tope palpable.
- Ahora aflojar tornillo (2) por 4 ½ vueltas.
- Apretar contratuerca (1).
- Repetir la prueba.
Si no se puede efectuar el ajuste, vea búsqueda de averias "Variación de revoluciones hidráulica".
2
Capitulo 3.5
3.5.11 PUNTO CERO HIDRAULICO
- Carretilla levantada y asegurada de manera que ambas ruedas de tracción giren libremente.
- Motor de tracción y transmisión a temperatura de trabajo.
- Accionamiento de marcha y de freno ajustado correctamente.
COMPROBACION
Arrancar motor, soltar freno. Ruedas están paradas. Punto cero correcto.
Accionar manualmente el
motor a max. rev.. Una o ambas ruedas se giran. Punto cero incorrecto.
Ajustarcomo sigue:
- Levantar capot y sacar chapa del suelo.

- Sacar tapón (3), aflojar prisionero (2) y girar tornillo de ajuste (1) con ayuda de un destornillador, hasta
que la rueda deje de girar.
- Memorizar la posición del destornillador.
- Seguir girando el tornillo de ajuste (1), hasta que las ruedas comiencen a girar en el sentido contrario.
- Memorizar la posicion del destornillador.
- Retroceder el tornillo de ajuste (1), hasta que este en la posición intermedia de las dos posiciones
memorizadas.
- Apretar el prisionero (2) y el tapon (3).
- Acelerar el motor manualmente hasta max. revoluciones. Las ruedas no deben de girar.
1
3
Capitulo 3.5
3.5.12 CAMBIO DEL RETEN DEL SEMI-EJE
Para cambiar el retén del semi-eje no es necesario desmontar la AH-45.
6 7 8
5 4
Capitulo 3.5
- Calzar la carretilla de manera que las ruedas giren libremente.
- Subir el mastil y asegurarlo.
- Soltar la valvulina y desmontar la rueda del lado a intervenir.
- Desmontar chapas delanteras. Para un mejor acceso desmontar el fuelle y la chapa de recubrimiento
del cilindro de inclinacion del lado correpondiente a la reductora en cuestión. Sacar pasador elástico y
bulon delantero del cilindro de inclinación y retraer cilindro. Sacar la chapa y el fuelle. La tapa de la
reductora es ahora accesible.
- Desenroscar tornillos M10x25 de la tapa de la reductora. En la reductora izquierda hay que desmontar
tambien el soporte de los tubos de alta. Sacar tapa de la reductora. La tuerca del eje (1) es ahora
accesible desde arriba.
- Colocar una llave fija de 75 rebajada a un grueso de 17 mm en la tuerca del eje (1), atraves de la abertura
superior de la reductora. La llave tiene que asentar bien, ya que si no puede dañarse la reductora.
- Bloquear la rueda del lado contrario, para evitar el efecto de diferencial

- Accionar suavemente la hidraulica de tracción, desenroscando asi la tuerca del eje (1).
Atención: Tener en cuenta el sentido de giro.

Capitulo 3.5
- Para el lado derecho accionar suavemente el pedal de marcha atras (R) y para el lado izquierdo el de
marcha adelante (V). La llave debe de apoyarse en el mastil o bien en el travesaño situado sobre la
bomba tandem. La llave no debe apoyarse jamas en la carcasa (7).
- Accionar sucesivamente el pedal -V- y -R- para romper el Loctite que lleva la rosca.
- Efectuar esta operación hasta que haya una distancia entre el semi-eje (6) y la carcasa (7) de 20 mm.
- Sacar la llave fija y enrosar en un plano de la tuerca del eje (1) una varilla roscada de M8. Seguir girando
el semi-eje (6), aguantando la tuerca con la varilla, hasta que este completamente desenroscado.
Atención: El semi-eje (6) puede caer de la reductora.
- Asegurarse de que al sacar el semi-eje (6), no se caigan las arandela de grueso (2) y el aro (3).
Comprobar posición y asiento.
- Desmontar reten (5). Limpiar bien el asiento y montar el reten nuevo con Loctite 572. Rellenar con max.
50 % de grasa.
Capitulo 3.5
- Limpiar a fondo el semi-eje (6) y la tuerca (1); eliminar los restos de Loctite en la rosca. Marcar el punto
en el que comienza el hilo de la rosca del semi-eje (6). Enroscar la varilla M8 en la cara de la tuerca (1)
que coincida con la entrada de la rosca.
- Aguantar en su asiento el rodamiento (8) y la rueda dentada (4) con ayuda de una cuña de madera.
- Untar la rosca de la tuerca (1) con Loctite 243.
- Asegurarse que al montar el semi-eje (6),no se se caigan las arandelas de grueso (2) y el aro (3). Hacer
coincidir las marcas del semi-eje (6) y de la tuerca (1). Enroscar la tuerca (1) sobre el semi-eje (6) con
la ayuda de la varilla roscada.
- Bloquear la ruda de tracción en el sentido contrario.
- Aguantar con la llave de 75 y un alargo la tuerca (1) y enroscarla con ayuda de la transmisión. Aguantar
la llave alargada con la mano, hasta que ya no sea posible.
- La llave no debe de apoyarse nunca en la carcasa.
- Pisar el freno y apretar la tuerca (1) a aprox. 850 Nm. El apriete exacto de la tuerca (1) con una llave
dinamometrica no es posible con la reductora montada, por la posición desfavorable de la misma.
- Llenar la reductora con valvulina (1,2 l SAE 90).
- Limpiar y eliminar restos de Loctite de la superficie de cierre de la tapa de la reductora. Untar la superficie
de cierre de la tapa con Loctite 572 y montar.
- Poner fuelle y recubrimiento del cilindro de inclinación. Fijar cilindro en el mastil.
- Montar recubrimiento fuelle y planchas.
- Montar rueda. Apretar tuercas; par de apriete 600 Nm.

Capitulo 3.5
Capitulo 3.6
3.6 BUSQUEDA DE AVERIAS
3.6.1 ESQUEMA DE CONDUCTOS PARA LA BUSQUEDA DE AVERIAS
EXPLICACIONES DEL ESQUEMA
B Hidrobomba variable HPV 130 S
C Eje hidráulico AH 45-01
J Premando
S Motor de combustión
T Cilindro regulador - Regulación de revoluciones
L Válvula de prioridad
O Amortiguador hidráulico
P Servostato
F Filtro de cambio
E Depósito de aceite
D Bomba tandem
Conductos HD de HPV 130 S a la AH 45-01
Conducto de alimentación para servostato, premando y alimentación
Conducto para accionar el freno
Conducto de mando del sentido de marcha
Retorno
Conducto para mando de revoluciones

Capitulo 3.6
A1
B F
P
R
O
D
C
Capitulo 3.6
3.6.2 UTILES PARA MEDICIONES
Las herramientas y aparatos de medición empleados en la búsqueda de averías son análogos a los que
contiene el catálogo de "Herramientas especiales".
Los n° de piezas expuestos coinciden numéricamente con los n° correlativos del catálogo. Todos los
útiles que están contenidos en el estuche de mediciones hidráulicos, están precedidos con un "1". Los
demás números corresponden a la referencia del fabricante del estuche.
Ejemplo: Denominación del estuche "Tornillo hueco 7 a" = Denominación en la búsqueda de averías
"Tornillo hueco 1.7 a".
1.1 1.3 1.5 1.7 b
1.12 1.13 1.17 1.18
1.19 1.20 1.21 1.28

1.26 1.29
1.27
1.30 102
Capitulo 3.6
POS. N° DENOMINACION
11 Enchufe roscado M 14 x 1,5

1.3 Racor roscado
15 Enchufe roscado M 8 x 1
1.7 b Tornillo hueco M 14 x 1,5 roscado a M 8 x 1
1.12 Manómetro de baja presión ND 0 - 40 bar
1.13 Manómetro de alta presión HD 0 - 600 bar
1.17 Tornillo hueco M 18 x 1,5 con tapón
1.18 Tornillo hueco M 18 x 1,5 roscado a M 14 x 1,5
1.19 Tornillo hueco M 18 x 1,5 roscado a M 14 x 1,5
1.20 Racor de medición completo 8 S
1.21 Racorde medición completo 15 L
1.26 Racor de medición completo 10 L
1.27 Racor de medición completo 12 S
1.28 Tapon
1.29 Tapón
1.30 Racor
102 Tapón
ADAPTADOR N° COMPUESTO DE
I Racor roscado 1.3

Enchufe roscado 1.1
lll Tornillo hueco 1.7 b

Enchufe roscado 1.5
IV Tornillo hueco 1.18

Enchufe roscado 1.1
V Tornillo hueco 1.19

Enchufe roscado 1.1
Capitulo 3.6
3.6.3 EXPLICACIONES PARA LA BUSQUEDA DE AVERIAS
Las comprobaciones de funcionamiento y la posible búsqueda de averías se efectúan por separado en

los grupos principales y afecta a los siguientes funciones o piezas de construcción.
Capitulo
3.6.4 Variación hidráulica de revoluciones del motor de combustion pág. 43

3.6.5 Sistema hidráulico de frenos pág. 48
3.6.6 Sistema hidráulico de dirección pág. 51
3.6.7 Igualdad de presión e inicio e regulación pág. 53
3.6.8 Transmisión hidrostática pág. 57
Antes de empezar los siguientes trabajos se debe comprobar el nivel de aceite y corregirlo.
Si en alguna comprobación se hace necesario el uso de un manómetro o de tornillo de cierre, se retira

antes la pretensión del depósito, quiere decir, se debe desenroscar la válvula de aireación.
Los puntos donde deben montarse los manómetros o adaptatores se pueden ver en el esquema de los
conductos.
En algunas comprobaciones es necesario anular la AH 45-01.

Se debe efectuar de la siguiente manera:
- Soltar las tuercas de los tubos flexibles de alta. Poner un tapón (WM 1.30) en cada racor y volver a
apretar los tubos.
ABREVIATURAS EMPLEADAS
ND Manómetro = Manómetro de baja presión

HD Manómetro = Manómetro de alta presión
ND = Baja presión
HD = Alta presión
Pedal V = Pedal de marcha adelante
Pedal R = Pedal de marcha atrás
p = Diferencia de presión
Capitulo 3.6
3.6.4 VARIACION HIDRAULICA DE REVOLUCIONES DEL MOTOR DE COMUSTION
El control de la variación sucede meramente como comprobación de la función como se explica a

continuación. Si el resultado no fuese correcto, a continuación deberá seguirse detalladamente el sistema
de búsqueda de averías.
3.6.4.1 COMPROBACION DE FUNCIONAMENTO
CONDICIONES PARA LA COMPROBACION
- Levantar y asegurar la carretilla de manera que las ruedas motrices giren libremente.
- Regulación de los pedales correcta.
COMPROBACION
Poner el motor en marcha y El cilindro del variador El funcionamiento del

con el freno bloqueado, de revoluciones empuja variador de
apretar los pedales marcha todas las veces la palanca revoluciones es
adelante -V- y atrás -R- a de la bomba inyectora a correcto.
fondo. A continuación con los tope, las revoluciones alcanzan
pedales en punto cero, las rev. max. de 2200 +50 rpm
accionar la palanca de ele- y vuelven a bajar al
vación para elevar y mantenerla ralenti de 750 +50 rpm.
en esta posición, y volver a
soltar. Soltar freno, pisar uno
tras otro los pedales V y R y
soltarlos.
Atención: Las ruedas giran.
Cuando se alcanzan estos valores, o el motor no alcanza revoluciones al trasladar, se tiene que buscar
y corregir la causa como a continuación se expone:
3.6.4.2 BUSQUEDA DE AVERIAS

- Ajuste del varillaje de revoluciones y bomba inyectora correcto.
- Capot levantado.
- Chapa del piso desmontada.
- Chapa protectora delantera desmontada.
- Pedal de freno en posición de "freno bloqueado".
- Carretilla levantada y asegurada de manera que las ruedas motrices giren libremente.
Capitulo 3.6
Poner el motor en marcha y accionar manualmente la palanca de la bomba

inyectora a tope.
si Se alcanzan las no Regular las revoluciones o

revoluciones del motor reparar la bomba inyectora o
2250 +50 rpm. el motor. Repetir la prueba.
Colocar un manómetro ND con el adaptador IV en la conexión F del premando,

poner el motor en marcha y leer la presión alcanzada.
si no Vea: Búsqueda de averías

Presión 17,5 - 21 bar.
"Transmisión hidrostática".
Soltar el freno, apretar un pedal de marcha a fondo.

ATENCION: Las ruedas giran.
Cilindro
si regulador sale al tope no
(15 mm). Motor acelera a
2200 +50 r.p.m.
Volver a bloquear el freno y manipular un pedal hasta el tope.
A B
Capitulo 3.6
A B
Válvula (21) de la logísti- Cilindro

ca de bloqueo defectuo- si regulador sale a tope no
sa ó regulada demasiado (15 mm). Motor acelera a
baja. 2200 +50 r.p.m.
Con los pedales en punto muerto y el motor en marcha, accionar la palanca

de elevación a tope y mantenerla en esta posición.
Cilindro
si regulador sale no
a tope (15 mm). Motor acelera
a rev. nominales.
Quitar el conducto N del cilindro variador de revoluciones. Con el motor en

marcha, accionar la palanca de elevación a tope y mantenerla en esta
posición.
Cilindro
regulador sale a El cilindro regulador está
Váivula (21) defectuosa. si no
tope (15 mm). Motor acelera defectuoso. Reparar y
Reparar y repetir prueba.
a rev. nominales. repetir prueba.
Establecer de nuevo la conexión en F del premando, colocar el manómetro

ND con enchufe roscado 1.1 en el racor V del premando.
Poner el motor en marcha, apretar un pedal a fondo y observar el manómetro.
La presión
La función de la válvula
si va aumentando propor- no
Válvula de prioridad (L) (38) del premando no
cionalmente con el recorrido del
defectuosa. es correcta. Reparar o
pedal hasta mínimo
cambiar premando.
14 bar.
C
Capitulo 3.6
Colocar los pedales nuevamente en punto muerto, seguidamente maniobrar

el pedal por apróx. 1/3 del recorrido.
Aumento directo Chicle en la válvula (38)

si
de revoluciones a más demasiado pequeña o
1300 r.p.m. obturado.
Ningún o Chicle en la válvula (38)

si demasiado grande o
poco aumento en las
revoluciones. estrangulador de afluen-
cia obturado.
Aumento si
directo de revoluciones a
1100 - 1300 r.p.m.
Soltar el freno, accionar un pedal de marcha hasta el tope y esperar a que las
revoluciones alcancen el máximo, pisar a fondo el pedal de marcha opuesto.
Número de
revoluciones baja hasta ralentí
si no Válvula (21) defectuosa.
y sólo vuelve a acelerar en cuanto
Reparar.
las ruedas giren en sentido de
marcha nuevo.
D
Capitulo 3.6
Con los pedales en punto muerto, accionar la palanca de elevación a tope y

mantenerla en esta posición.
si Se alcanzan las no
revoluciones nominales
del motor.
Establecer de nuevo la conexión en F del premando, colocar el manómetro

ND con el enchufe (1.1) en A1 del bloque distribuidor (señal para variación
de revoluciones), poner en marcha el motor, accionar palanca de elevación
y mantenerla en esta posición.
si La presión no Válvula reductora de

Valvula de prioridad (L)
aumenta hasta por los presión (4) del bloque
defectuosa.
menos 14 bar. distribuidor defectuoso.
Elevar el cilindro de elevación al máximo y a continuación accionar la palanca

para el descenso.
La balanza de presión Al bajar el

defectuoso, reparar o si portahorquillas aumentan no Variación de las revolu-
cambiar bloque distribui- las revoluciones del ciones está bien.
dor. motor.
Capitulo 3.6
3.6.5 SISTEMA HIDRAULICO DE FRENOS
3.6.5.1 COMPROBAR FUNCION
- Levantar la carretilla de manera que las ruedas motrices giren libremente.

- Pedal de freno fijado en posición de "freno bloqueado".
COMPROBACION
Poner el motor en marcha, colo- No se pueden girar

car una llave con prolongación las ruedas.
en una tuerca de rueda e inten- Sistema de frenos
tar girar una de las ruedas. en buen estado.
Soltar el pedal de freno y pro- Pueden girarse las

bar varias veces de girar una ruedas.
de las ruedas.
Después de esta prueba, bajar la caretilla para comprobar el funcionamiento de los frenos en marcha. Para
ello, con uno de los pedales de marcha apretado a fondo, apretar también a fondo el pedal del freno. Las
ruedas deben bloquear, sin que la caretilla salga de su linea de marcha. Si los resultados son distintos a
los expuestos anteriormente, se tiene que localizar el fallo siguiendo la guía de búsqueda de averías.
3.6.5.2 BUSQUEDA DE AVERIAS
- Carretilla levantada, de manera que las ruedas motrices giren libremente.

- Capot levantado.
- Ajuste de los pedales correcto.
- Chapa de protección delantera desmontada.
- Pedal de freno bloqueado en posición de frenado.
Capitulo 3.6
Colocar el manómetro ND con el adaptador lV en F del premando, poner el

motor en marcha y leer la presión.
si no Comprobar transmisión hi-

Presión mínima 17,5 bar.
drostática.
Volver a establecer la conexión en F. Colocar manómetro con adaptador IV

en BR del premando. Soltar los trenos y comprobar la presión con el motor
en marcha.
si no
Presión mínima 17,5 bar.
Con el motor en marcha, apretar el pedal de freno a fondo y observar el

manómetro.
La válvula de paso (36) no funcio-

si La presión desciende no
na. Reparar válvula o cambiar
hasta apróx. 0 bar. premando.
Cerrar la conexión BR del premando con el tornillo de cierre 1.17, poner el

motor en marcha, liberar el freno y accionar a fondo uno de los pedales de
marcha.
En la rueda que gira, el freno si no

de láminas está averiado. Las ruedas motrices giran. El sistema de frenos está bien.
Desmontar y reparar.
A
Capitulo 3.6
Quitar el adaptador IV de BR y colocar adaptador I y manómetro ND en BR.
Apertura de conexión en la válvula

(36) obturada, limpiarla. Eje de frenos
si no
Presión mínima 17,5 bar. mal ajustado, corregir. Válvula (36)
defectuosa, reparar, cambiar pre-
mando.
Ouitar adaptador I y colocar de nuevo manómetro ND con el adaptador IV

en BR. Cerrar conexión BR del freno derecho con el racor 1.30 y el tapón 102
o bien 1.29. Con el motor en marcha y el freno suelto leer la presión.
Junta de pistón de freno si no Junta de pistón de freno

Presión ahora 17,5 bar.
derecho defectuosa. izquierdo defectuosa.
Capitulo 3.6
3.6.6 SISTEMA HIDRAULICO DE DIRECCION
Un fallo en el sistema de dirección puede detectarse por dos métodos distintos.
3.6.6.1 BUSQUEDA DE AVERIAS SIN MEDIR PRESIONES DE ALIMENTACION Y MAXIMA
- La transmisión tiene que funcionar.
COMPROBACION
Poner motor en marcha, La dirección no Avería en el servo-

liberar freno, funciona, la stato o cilindro
apretar uno de los pedales carretilla sigue de dirección.
de marcha y girar el vo- avanzado.
Iante.
La dirección no Bomba de engranajes (26)
funciona. La carre- de 19 cm3 defectuosa.
tilla para. Bomba tandem defectuosa.
Si con esta comprobación no puede determinarse la avería en la dirección, hay que efectuar las
comprobaciones siguientes.
3.6.6.2 BUSQUEDA DE AVERIAS MIDIENDO PRESIONES DE ALIMENTACION Y MAXIMA
- Levantar y asegurar la carretilla de manera que las ruedas motrices giren libremente.
- Chapa de protección delantera desmontada.
- Frenos bloqueados.
COMPROBACION
Colocar manómetro HD con racor de medición 1.21 o bien 1.27 en P2 de la bomba tandem, un manómetro
ND con el adaptador IV en F del premando, otro manómetro ND con el adaptador IV en E del premando.
Poner el motor en marcha, soltar el freno y comprobar p entre E y F. Si p es inferior a 5 bar, continuar
la búsqueda en "Transmision hidrostatica". Si p es 5 bar o más, seguir la comprobación siguiente:
Capitulo 3.6
- Mover el volante al tope hacia la derecha e izquierda, aguantar un momento y determinar los funciones
según el siguiente esquema:
Resultados de la prueba Valores medidos Diagnóstico
1. Dirección dura HD inferior a 150 bar. Válvula de seguridad

p 5 bar o mayor. del servostato
defectuoso.
HD inferior a 150 bar. Bomba de engra-

p inferior 5 bar. najes de 19 cm3 (26)
defectuosa.
Cambiar la bomba
tandem.
2. El volante sigue HD inferior a 100 bar. Fugas en el servostato

girando sin desma- p 5 bar o mayor. o el cilindro de dirección.
siado esfuerzo al
Ilegar al tope.
3. El volante gira HD - alcanza el El sistema hidráu-

suavemente hasta valor debido, de apróx. Iicamente está bien. Si
el tope, quedando 180 bar. de todas maneras el
bloqueado en esta p 5 bar o mayor. funcionamiento no es
posición. correcto, se deberia
cambiar el servostato.
Capitulo 3.6
3.6.7 IGUALDAD DE PRESION E INICIO DE REGULACION
- Carretilla no alzada.
- Posición de pedales correcta.
- Freno soltado.
- Variación de revoluciones hidráulica correcta.
COMPROBACION
- Tomar asiento.
- Arrancar motor.
Accionar pedal de marcha ade- Carretilla se pone Inicio de regulación

lante -V- o atrás -R- en marcha sin tirones. correcto.
suavemente, justo
hasta que la carretilla Carretilla da tirones. Inicio de regulación
comience a andar. incorrecto.
Iniciar búsqueda de
averías, según
explicado a continuación.
Capitulo 3.6
BUSQUEDA DE AVERIAS
Conectar manómetro ND con el adaptador IV a F del premando. Arrancar

motor y leer presión.
si no
Presión = 17,5 - 21 bar. Ver "Transmisión hidrostática".
Colocar un segundo manómetro con el adaptador IV a E del premando.

Arrancar motor, soltar freno y comprobar p entre E y F.
si no Válvulas (32), (34), (36) defectuosas

p = 5 bar o mal ajustadas. Reparar o cambiar
o más. premando.
Desconectar manómetros de las conexiónes E y F. Colocar los mediante

adaptador III y racor de medición 1.26 en Y y Z del premando. Arrancar motor,
soltar freno y comprobar p.
si no
p = 0 - 0,5 bar.
Soltar tornillo de aprieto del eje derecho (en sentido de marcha) del premando.
Poner eje en el punto muerto palpable. Apretar tornillo. Comprobar p entre
Y y Z.
A B
Capitulo 3.6
A B
si no
p = 0 - 0,5 bar.
Desenroscar tuberías de mando de Y y Z, y conectar manómetro ND con el

enchufe roscado 1.1. Arrancar motor y leer presión.
Ajustar p girando
Ver "Transmisión hidro- si no el casquillo posterior
p = 0 - 0,5 bar.
stática". del premando o
cambiar premando.
Accionar lentamente pedal de marcha delante -V- y atrás -R- y al inicio del
regulación (inicio de giro de las ruedas) comprobar p.
p al Ajustar comienzo de regulación con

si no
inicio de regulación las arandelas de ajuste. (Ver gráfica
= 4 + 0,5 bar. de la tapadera servo).
C Arandelas de ajuste
Capitulo 3.6
Accionar pedal de marcha delante -V- y atrás -R- uno tras otro hasta el tope
y comprobar p.
si + 0,1
no
p = 11 bar.
+0,1
Ajustar en la válvula (34) del premando p a 11 bar.
Desconectar tubos de mando de Y

y Z. Conectar manómetros ND
si no mediante racor de medición 1.1.
Es posible ajustar p. Arrancar el motor. Accionar hasta el
tope el pedal de marcha adelante -
V- y atras -R-. Regular en la válvula
(34) un p de 11 +0,1 bar.
El servo esta de- no

si Defecto en el preman-
fectuoso. Reparar o Es posible ajustar p.
do. Reparar o cambiar.
cambiar.
Con los pedales de marcha accionados a tope, medir las revoluciones en

ambas ruedas y calcular rev. medias de las ruedas (ver, rev. medias de las
ruedas).
si Rev. medias de no
Esta bien. Ver "Transmisión hidrostática".
ruedas 160 - 170 r.p.m.
Capitulo 3.6
3.6.8 TRANSMISION HIDROSTATICA
- Carretilla levantada y asegurada de manera que las ruedas giren libremente.

- Sistema hidráulico de dirección en buen estado.
- Capot levantado.
- Pedal de freno apretado y bloqueado.
- Chapa protectora delantera desmontada.
Capitulo 3.6
Conectar manómetro ND con el adaptador IV a F del premando. Arrancar

motor y leer presión.
Presión
mín. 17,5 bar y no más Presión más de 21 bar. Presión menor que 17,5
de 21 bar. bar.
Comprobar válvula de Comprobar válvula de presión de alimentación.

presión de alimentación. Reparar o cambiar. Repetir medición.
Reparar o cambiar.
si Presión ahora no
entre 17,5 - 21 bar
Soltar el tubo de 8mm del filtro de transmisión. Fijar el tubo 18mm que queda
con un racor más corto. Arrancar motor y leer la presión en la conexión F.
Váivula de aspiración (R)

defectuosa o mal instala- si Presión ahora no
da. Cambiar o instalar entre 17,5 - 21 bar
correctamente.
Anular AH-45 con el tapón 1.29. Arrancar motor y leer la presión en la

conexión F.
A B
Capitulo 3.6
A B
si Ahora no
Reparar defecto de la AH- Reparar defecto en la
la presión está entre
16 o cambiarla. BPV 50 o cambiarla.
17,5 y 21 bar.
Colocar un segundo manómetro con el adaptador IV a E del premando. Arran

car motor, soltar freno y comprobar p entre E y F.
p entre
si conexiones E y F no
min. 5 bar pero menos
de 11 bar.
Soltar el tubo de 8mm del filtro de transmisión. Fijar el tubo de 18 que queda
con un racor más corto. Arrancar motor, soltar el freno y medir el p.
Valvula de aspiración (R) si no

defectuosa o mli instala- p entre 5 - 11 bar.
da. Cambiar o reparar.
Comprobar valvula (34) del premando y reparar si es necesario. Repetir

prueba.
p ahora
si no
min. 5 bar, pero menos
de 11 bar.
C D
Capitulo 3.6
C D
Montar de nuevo la tubería en el filtro. Comprobar o reparar válvula (32) en
el premando. Estrangulador de medición (33) obturado, limpiarlo. Repetir
prueba.
p ahora
si no Defecto en el premando,
mín. 5 bar, pero menos
de 11 bar. cambiar.
Acelerar motor térmico manualmente ai máx. de rev. Comprobar presión entre

E y F.
si no
p entre 11 y 12 bar.
Ajustar en la válvula (34) del premando p de aprox. 12 bar.
Válvulas (32), (34), (36)

si no
Es posible ajustar p. defectuosas o mal ajustadas.
Reparar o cambiar premando.
Con el motor en marcha y el pedal de freno bloqueado, accionar al tope el pedal

de marcha.
E
Capitulo 3.6
si no Comprobar la variación
Motor acelera al
de rev., ver "Variación
máx. de rev.
hidráulica de rev.".
Soltar freno y pisar uno tras otro el pedal de marcha delante -V- y atrás -R-
1/3 de su carrera.
si Ruedas giran en no
ambos sentidos.
Con los pedales de marcha accionados, leer la presión en la conexión F.
si Presión baja a no
12 bar o menos.
Anular AH-45 y repetir prueba.
Presión en
Reparar defecto en la si no Reparar defecto de la
conexión sigue bajando a
HPV 130 o cambiarla. AH-45 o cambiarla.
12 bar o menos.
F G
Capitulo 3.6
F G
Comprobar sistema de frenos, vea "Sistema hidráulico de frenos". Repetir
prueba.
si no
Ruedas giran ahora.
Establecer de nuevo las conexiones en E y F. Colocar el manómetro ND con

el adaptador lll en Z y con racor de medición en 1.26 en Y del premando.
Arrancar motor y con el freno liberado comprobar p entre los manómetros.
Existe
si igualdad de presión no
hasta máx. p
de 0,5 bar.
Soltar tornillo de apriete del eje derecho (en sentido de marcha) del premando.
Y y Z.
si Es posible ajustar no
igualdad de presiones.
Desmontar adaptadores lll y racor de medición 1.26 y cambiar por el enchufe

roscado 1.1. Conectar manómetro ND y con el freno liberado, ajustar igualdad
de presiones .
H I K
Capitulo 3.6
H I K
Fugas en la variación a si Es posible ajustar no Defecto en el premando.

distancia (servo). Re- igualdad de presiones. Reparar o cambiar.
parar o cambiar.
Con el freno soltado, accionar uno tras otro los pedales de marcha y leer p
en los manómetros.
Pistón receptor de la va-

riación a distancia atas- si no
cado o cilindro posicio- p de apróx. 11 bar.
nador de la variación
servo defecto.
Desmontar adaptador lll y racor de medición 1.26 y cambiar por enchufes

roscados 1.1. Conectar manómetro ND y repetir prueba con el motor en
archa.
Pistón receptor de la va- si no

p de apróx. 11 bar. Defecto en el premando.
riación a distancia defec-
Reparar o cambiar.
tuoso.
Con el freno soltado accionar uno tras otro los pedales de marcha a tope y
calcular rev. medias de las ruedas, vea "Rev. medias de las ruedas".
si Rev. medias de no
ruedas 160 - 170 r.p.m.
L M
Capitulo 3.6
L M
Colocar el manómetro ND con el adaptador lll a Z y con racor de medición 1.26

a Y del premando. Arrancar motor, y con el freno liberado comprobar p en
los manómetros.
si no
p = 0 - máx. 0,5 bar.
Soltar tornillo de apriete del eje derecho (en sentido de marcha) del premando.
Y y Z.
si Es posible ajustar no
igualdad de presiónes.
Desenroscar tuberías de mando de Y y Z, y conectar manómetro ND con los

enchufes roscados 1.1. Arrancar motor y leer presión.
Comprobar la igualdad
Defecto en la variación a si Es posible ajustar no de presiones, vea "Igual-
distancia (servo). igualdad de presiones. dad de presiones a inicio
del regulación".
Con el freno soltado, accionar los pedales de marcha a tope y leer diferencia
de presión en la posición final.
N O
Capitulo 3.6
N O
Se alcanza
si no
p de aprox. 11 bar hacia
ambos lados.
Desenroscar tuberías de mando de Y y Z, y conectar manómetro ND con los

enchufes roscados 1.1. Arrancar motor y con el pedal de marcha accionado
a tope leer presión.
Pistón receptor de la va-

si no
riación a distancia defec- p de apróx. 11 bar Defecto en el premando.
tuoso.
Medir las rev. medias de las ruedas, con los pedales de marcha accionados
a tope.
Posible causa: Pistón receptor

de la variación a distancia
si Rev. medias de no atascado o cilindro posicionador
ruedas 210 r.p.m de la variación servo defecto.
Fuga interna en la parte de alta
presión.
Colocar un manómetro HD con racor de medición 1.20 en el limitador de

potencia HD, en sentido de marcha izq.. Cerrar conexión BR del premando.
Arrancar motor, accionar pedal de marcha atrás -R- apróx. 1/3 de su carrera
y leer la presión ND en la conexión F y HD.
P
Capitulo 3.6
HD HD mucho Pulsaciones
apróx. 350 bar (H 35), menor de 350 bar (H 35)/ en HD y ND, es decir
400 - 420 bar (H 40/45). 400 bar (H 40/45). ND cae bajo de 12 bar y
ND apróx. 17,5 bar. ND apróx. 17,5 bar. HD no sube.
Parte de alta presión para Fuga Interna. Posible causa: Fuga en la parte alta presión
sentido de marcha atrás Válvula de alimentación izqu- para la marcha atrás. Anular
correcta. ierda o válvula máxima no AH 45 y repetir prueba.
estanco. Fuga en la parte
izquierda del limitador de po-
tencia, cilindro posicionador
izquierdo no estanco.
Conectar manómetro HD de la conexión izq. en

sentido de marcha a la conexión der. y efectuar la
misma prueba con el pedal de marcha delante -V-
accionado. Los valores de medición necesariamente
se refieren al sentido de marcha o piezas de
construcción contrarios.
Siguen
las pulsaciones en
si no Reparar defecto de la
Reparar defecto en la ND y HD. ND todavía cae
HPV 130 S o cambiarla. bajo de 12 bar y HD AH 45-01 o cambiarla.
no sube.
Capítulo 3.8
Service Training 02.01 Página 1
3.8 EJE DE ACCIONAMIENTO AH 45-02 PARA MÁQUINA H 35/40/45 D-04/T-04

Capítulo 3.8
3.8.1 EJE DE ACCIONAMIENTO AH 45 -02 CON ACCIONAMIENTO DE RUEDAS, FRENO
DE LÁMINAS Y MOTOR HIDRÁULICO
Capítulo 3.8
1 Engranaje planetario, completo

2 Anillo en O
3 Arbol de accionamiento
4 Anillo de seguridad
5 Placa de presión
6 Anillo en O
7 Resorte de freno
8 Anillo en O
9 Disco de apoyo (Pistón de freno)
10 Anillo en O
11 Disco inclinado con motor hidráulico, completo
12 Láminas
13 Pistón de freno
15 Tornillo cilíndrico
Capítulo 3.8
3.8.2 REPARACIONES EN EL ENGRANAJE REDUCTOR
3.8.2.1 ENGRANAJE REDUCTOR COMPLETO (ENGRANAJE PLANETARIO)
1 Árbol de rueda 8 Anillo en O

2 Anillo de retención 9 Tornillo cilíndrico
3 Anillo obturador radial 10 Pieza de fijación
4 Rodamiento de rodillos cónicos 11 Soporte de piñón
5 Anillo distanciador 12 Corona
6 Caja de engranaje 13 Tapón con imán
7 Tuerca ranurada 14 Tornillo cilíndrico
Capítulo 3.8
3.8.2.2 REEMPLAZAMIENTO DEL ANILLO OBTURADOR RADIAL DEL ENGRANAJE

PLANETARIO
Condición previa:
- El accionamiento de rueda está desmontado del eje AH 45 -02.
Herramientas especiales requeridas
- Llave de tuercas ranuradas

- Mandril expulsor
- Llave dinamométrica (200 Nm con amplificador de fuerza 13,6 : 1)
- Amplificador de fuerza (recomendado: 13,6 : 1)
DESMONTAJE
Fije el engranaje planetario.
Caliente (Loctite) y destornille el tornillo (1).

Saque el soporte de piñón (2) del engranaje.
Caliente la tuerca ranurada (3).

Capítulo 3.8
Coloque la llave de tuercas ranuradas (4) (segurar con
tornillo avellanado).
Destornille la tuerca ranurada (amplificador de fuerza).
Destornille la tuerca ranurada (amplificador de fuerza).
Atornille el mandril expulsor (7) en el árbol de rueda.

Capítulo 3.8
Expulse el árbol de rueda fuera de la caja del engranaje

golpeándolo sobre un soporte duro
(alternativa: quite la caja del engranaje por presión).
Arbol de rueda desmontado
8 Caja de engranaje
9 Arbol de rueda
10 Rodamiento de rodillos cónicos
11 Anillo obturador radial
Saque el anillo de retención (2).

Desmonte el anillo obturador radial (11) de la caja.
MONTAJE
Después de limpiar todas las partes, monte el engranaje

en el orden inverso. Segure la tuerca ranurada (3) y el
tornillo (1) con Loctite nº 270.
Par de apriete de la tuerca (3) 2200 ± 100 Nm,
tornillo (1) 23 Nm.
Capítulo 3.8
3.8.2.3 DESMONTAJE Y MONTAJE DEL FRENO DE LÁMINAS Y DEL MOTOR HIDRÁULICO
CON DISCO INCLINADO
AH 45 -02
(Engranaje planetario desmontado)
DESMONTAJE
Freno de láminas
2 Árbol de accionamiento
Saque el árbol de accionamiento (2) de las láminas

del freno.
Capítulo 3.8
Con la ayuda de los vástagos roscados (3), la barra de

presión (4) y el perno distanciador (5), pretense la placa
de presión (6).
Suelte el anillo de seguridad (1) y quite la placa de presión
(6) del tubo de eje.
Quite un anillo en O de la caja.
Saque los resortes de freno (8) del pistón de freno (7).
Atornille la herramienta M8 (9) en el pistón de freno (7) y

saque el pistón y el disco de freno.
Capítulo 3.8
Saque el disco de apoyo (pistón de freno) así como todas
las láminas (10). Quite ambos anillos en O.
Orden de desmontaje:
Anillo de seguridad (1)

Placa de presión (6)
Anillo en O (de la caja) (11)
Resorte de freno (8)
Pistón de freno (7)
Disco de apoyo (pistón de freno)(12)
Anillo en O (del disco de freno) (13) + (14)
Lámina de freno (10)
Capítulo 3.8
MOTOR HIDRÁULICO CON DISCO INCLINADO
Para el desmontaje del motor hidráulico con disco

inclinado, es recomendable desmontar el eje.
Caliente y destornille los tornillos prisioneros (15), (16),

(17) y (18).
Capítulo 3.8
Caliente y destornille los tornillos prisioneros (15), (16),
(17) y (18).
¡Importante!
En el montaje, los tornillos prisioneros cónicos tienen que
atornillarse primero.
Pares de apriete
Prisionero (15) 15 Nm
Todos los prisioneros tienen que segurarse y obturarse

con Loctite 270.
Pretense el motor hidráulico.

Capítulo 3.8
Saque el anillo de seguridad (19).
Atornille la herramienta M8 (20) en el árbol del motor

hidráulico (21) y saque el motor hidráulico junto con el
disco inclinado.
MOTOR HIDRÁULICO, COMPLETO
22 Bloque de cilindro
23 Disco inclinado con soporte de láminas
MONTAJE
Después de limpiar todas las partes, se tienen que

montarlas en el orden inverso. Reemplace las piezas
defectuosas y los tres anillos en O.
NOTA: El árbol de accionamiento tiene que colocarse

antes del montaje de las láminas. Por ello, se
necesita un tubo (pieza de distancia) para
pretensar la placa de presión. El diámetro
interior del tubo tiene que ser suficientemente
grande para poner el tubo sobre el árbol de
accionamiento. El diámetro exterior tiene que
apoyarse en la placa de presión.
Recomendación: Diámetro interior 52 mm
Diámetro exterior 90 mm
Capítulo 3.8
LINDE AG
Geschäftsbereich Linde Material Handling
63701 Aschaffenburg
Postfach 10 01 36
Telefon (0 60 21) 99-0
Telefax (0 60 21) 99-15 70
http://www.linde.de/linde-stapler
eMail: service.training@linde-fh.de 352 804 2404.1003

Service Training: Carretillas Termicas Linde H 35/40/45 D H 35/40/45 D-02 H 35/40/45 D-03 H 35/40/45 D-04 Tipo 352

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Carretillas Termicas Linde

Este manual solo se entrega para su utilización siendo propiedad de la

3 Carretilla termica H 35/40/45 D/T, tipo 352 A1

3.2 Transmision hidrostatica 2

3.3 Hidraulica de trabajo 16

3.4 Sistema electrico 18

3.5 Comprobaciones y ajustes 20

3.6 Busqueda de averias 38

3.6.6.2 Busqueda de averias midiendo presiones de alimentacion y maxima 51

3.8 eje de accionamiento AH 45-02 para máquina H 35/40/45 D-04/T-04 1

3 CARRETILLA TERMICA H 35/40/45 D/T, TIPO 352

3.1 MOTOR DIESEL

3.1.1 DATOS TECNICOS DEL MOTOR (DIESEL)

Tipo motor Perkins 1004.4 Lista de fabricación AA 80427

1 Polea para correa trapeziodal 1 Polea para correa trapeziodal para el

3.1.2 ACLRACIÓN DEL NÚMERO DEL MOTOR

Un número de motor típico es

AA 80427 U 905 928 S

CAMBIAR LA CORREA TRAPEZOIDAL

- Soltar ambas tuercas hexagonales (1).

TENSAR LA CORREA TRAPEZOIDAL

Para comprobar la tensión de la correa trapezoidal, se

AVISO: En caso de no encontrase a disposición

3.1.4 AJUSTAR EL JUEGO DE VÁLVULAS

El juego de válvulas es medido entre el final del

Cilindro 1 Cilindro 2 Cilindro 3 Cilindro 4

Posición del cigüeñal I

Posición del cigüeñal II

E = válvula de admisión Coincidencia de las válvulas (la válvula de

En la figura, se pueden ver las posiciones de las válvulas de entrada y de salida.

ATENCIÓN: El primer cilindro se encuentra en el lado de la bomba de agua.

3.1.5.1 DESMONTAR LA CULATA

- Soltar los tornillos de la culata uniformemente y

- Comprobar con una regla (1) las deformaciones del

- Limpiar las superficies de obturación de la

- Colocar una junta para culata sin producto de sellado

AVISO: Limpiar los agujeros roscados en el

- Aceitar la rosca del tornillo de la culata y apretarlos

- Si no se dispone de un medidor de ángulo de giro (1),

- Dibujar en el flanco de cada tornillo el ángulo

ATENCIÓN: No es necesario reapretar los tornillos

DEFECTOS EN LOS INYECTORES

AVISO: Los inyectores defectuosos causan las siguientes interrupciones:

3.1.7.1 DESMONTAR Y MONTAR INYECTORES, LISTA DE FABRICACIÓN AA 80427/AG

- Desmontar tubos de retorno

ATENCION! Cambiar siempre las juntas (3) y los guardapolvos (4).

- Montar porta-inyector con junta, guardapolvos y casquillo distanciador en culata.

ATENCION! No ladear el porta-inyectores.

- Montar los tubos de presión y apretar las tuercas a 18 Nm.

CUIDADO: Es muy importante, que no penetre

- Desmontar el tubo de sobrante (2).

- Limpiar cuidadosamente la rosca del anillo roscado

CUIDADO: Atender a que no fluya producto

- Colocar una junta anular nueva (6) en el agujero en la culata.

- Apretar firmemente la tuerca poco a poco y uniformemente con un par de apriete de 30 Nm

3.1.7.3 REPARAR INYECTORES

- Fijar la parte superior del inyector en un tornillo de banco y soltar

Lista de fabricación Lista de fabricación