Calidad

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Los 5 porque

La herramienta de los 5 porqués es una técnica de resolución de problemas que busca identificar la
causa raíz de un problema al realizar sucesivas preguntas "por qué". La idea es profundizar más allá
de los síntomas evidentes para comprender las capas subyacentes del problema

La aplicación de la herramienta de los 5 porqués en nuestra empresa ANDECORP SAC en


el área de producción de harina de pescado nos brindará una metodología efectiva para
comprender la causa raíz de problemas específicos identificados en nuestro proceso de
harina de pescado. Este enfoque sistemático nos permitirá no solo abordar los síntomas
visibles de los problemas, sino profundizar hasta llegar a las raíces subyacentes.

al integrar la herramienta de los 5 porqués en nuestro proyecto de producción, estaremos


fortaleciendo nuestra capacidad para identificar y abordar las causas raíz de los problemas,
lo que nos permitirá proponer soluciones más precisas y eficientes para mejorar
continuamente nuestro proceso

Al utilizar los 5 porqués, estaremos llevando a cabo un análisis exhaustivo que nos ayudará
a desentrañar las capas de complejidad asociadas con cualquier inconveniente en la
producción. Al formular sucesivas preguntas "por qué", cada respuesta obtenida se
convertirá en un paso hacia el descubrimiento de las causas fundamentales del problema en
cuestión.

Además, la implementación de los 5 porqués fomentará un ambiente de mejora continua en


nuestro equipo, ya que nos acostumbrará a no conformarnos con soluciones temporales,
sino a buscar constantemente maneras de optimizar nuestros procesos de producción. Este
enfoque proactivo no solo resolverá problemas inmediatos, sino que también contribuirá a
la eficiencia general y a la calidad sostenida a lo largo del tiempo.

La herramienta de los 5 porqués se empleará específicamente durante la fase de "Analizar "


dentro del marco DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar, Controlar). Su utilización en
esta etapa es crucial para identificar las causas raíz de un problema y proporcionar una base
sólida para la posterior fase de "Mejorar".
la herramienta de los 5 porqués en la fase de Análisis de DMAIC ofrece una metodología
estructurada para explorar y entender las causas fundamentales de un problema,
proporcionando una base sólida para la mejora continua.

LOS 5

DIAGRAMA DE RECORRIDO

El Diagrama de Recorrido, también conocido como Diagrama de Circulación, se presenta como una
representación visual de la disposición de las instalaciones en la planta de producción de harina , así
como de las interrelaciones entre cada actividad. En esencia, este diagrama ilustra la ubicación de
todas las actividades dentro del proceso y traza la ruta seguida por los trabajadores, materiales o
equipos para llevar a cabo dichas actividades.

La elaboración del Diagrama de Recorrido implica la creación de un diseño de las áreas de trabajo
que incluye estaciones de trabajo y áreas de almacenamiento. Posteriormente, se delinean las líneas
de flujo para visualizar los desplazamientos de personas, materiales o equipos de un punto a otro en
el proceso.

Es esencial destacar que el Diagrama de Recorrido se complementa de manera ideal con el


Diagrama de Actividades del Proceso, ya que se basa en la información proporcionada por este
último. Puede llevarse a cabo un análisis de dos tipos: en primer lugar, el seguimiento al personal,
donde se examinan los movimientos y actividades de los trabajadores involucrados en la operación;
en segundo lugar, el seguimiento a la materia prima, que analiza las mecanizaciones, movimientos y
transformaciones que experimenta la materia prima durante el proceso.
La aplicación de este diagrama en nuestro proceso de producción de harina ofrece ventajas
significativas. Primero, al seguir los movimientos y actividades, permite identificar áreas de mejora
para reducir tiempos de proceso y, por ende, costos operativos. En segundo lugar, al analizar el flujo
de la materia prima, contribuye a optimizar las mecanizaciones y transformaciones, aumentando la
eficiencia y, en última instancia, mejorando la rentabilidad del proceso productivo.

la implementación del Diagrama de Recorrido en nuestro proceso productivo no solo proporcionará


una visión clara de la distribución y flujo de actividades, sino que también nos brindará
herramientas precisas para la optimización, reducción de costos y mejora continua de la eficiencia
en la producción de harina y salazón.

El enfoque de análisis se dividirá en dos aspectos fundamentales: en primer lugar, se seguirá el


desplazamiento del personal, examinando con detalle cada movimiento y actividad realizada. En
segundo lugar, se realizará un seguimiento a la materia prima, analizando las mecanizaciones,
movimientos y transformaciones a lo largo del proceso de producción de harina.

El Diagrama de Recorrido, una herramienta clave para visualizar la disposición de las áreas de
trabajo y las interrelaciones en nuestra planta de producción de harina, se desplegará durante la fase
de "Análizar" dentro del enfoque DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar, Controlar).

La implementación de este Diagrama de Recorrido en la etapa de "Análisis" del DMAIC no solo


facilitará la identificación de posibles ineficiencias y cuellos de botella en el proceso, sino que
también será instrumental para la reducción de tiempos, optimización de costos y la consecuente
mejora en la eficiencia operativa. Al comprender visualmente el flujo de actividades y materias
primas, estaremos mejor posicionados para tomar decisiones informadas y estratégicas en la fase
siguiente de "Mejorar".
CICLO DEMING:

1- DEFINIR EL PROCESO:

En la empresa ANDECORP SAC su principal actividad es la producción de harina de pescado y


aceite.

Actualmente se ha expandido teniendo varias sucursales en diferentes ciudades. vamos a ver el


proceso de la elaboración de harina de pescado en la planta de Sechura. La cual es una Planta
alquilada para realizar dicho proceso.

Para la producción de harina que es un Producto hidrobiológico elaborado principalmente a partir


de los residuos y descartes provenientes de nuestra planta de conservas y curados y así como otras
plantas ubicadas en la zona, de las especies perico, merluza, jurel, caballa, anchoveta y otros
provenientes de la industria de congelado de zonas adyacentes, la cual es sometida a proceso de
cocción, prensado, secado, molienda, estabilizada con antioxidante y envasado en sacos de
polipropileno y almacenándolo a temperatura ambiente.

Para el mejor entendimiento de los procesos lo identificaremos por la etapa como se muestra en los
gráficos:
RECEPCIÓN PESADO
MATERIA PRIMA

ALMACENAMIENTO

COCCIÓN

DRENADO

PRENSADO

SECADO

MOLIENDA SECA

ENSAQUE

ALMACENAMIENTO

EMBARQUE
2:

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA


INICIO Procedente de nuestra planta de
conservas y curados que son
Recepción transportados mediante un transportador
materia helicoidal hacia la tolva donde son
1 pesados y luego derivados a la poza de
prima almacenamiento de materia prima.

provenientes de otras plantas: los residuos


Pesado o descartes llegan en vehículos
2
debidamente identificados. El jefe de
Aseguramiento de la Calidad en el
Inspección y momento de la recepción de la materia
3 control de la prima exige que el proveedor envíe la
materia información requerida (planta de
prima procedencia, cantidad, origen) a fin de
poder realizar la trazabilidad, siendo
Almacenamiento descargada en las pozas de
4 almacenamiento.

Fin

COCINADO
INICIO proceso es de facilitar la separación de la
grasa y el agua combinada mediante el
incremento de la temperatura, Utilizamos
un cocinador mixto, con un sistema de
1 cocinado cocción que emplea vapor directo (60%) y
vapor indirecto (40%). La cocción se
realiza durante un tiempo de 12
minutos.Los parámetros de cocción son:
2
drenado Temperatura a la salida de la cocción de
90 ºC a 100 ºC.DRENADO:En esta
operación se evacua el agua de la masa
resultante de la operación anterior para
Fin mejorar la eficiencia en la siguiente etapa
del prensado, se realiza en el Pre-strainer.
PROCESO DEL PRENSADO
INICIO
la presión aplicada se da del tornillo a las
paredes, debido a que el volumen de paso
del tornillo disminuye conforme avanza hacia
Prensado la salida.
1
La parte sólida se denomina torta de prensa,
teniendo las siguientes características aprox:
Torta de Humedad 49.37 %, Grasa 8.38 % y Sólidos
prensa 42.25 %, para el caso de residuos de
2 pescado
secado

Fin

PROCESO DE SECADO
INICIO Este proceso de transferencia de calor
logramos reducir la humedad de la masa
acuosa de la operación anterior a un
máximo del 10% logrando una actividad
Primer
de agua baja. tiempo aproximado de
secado
permanencia durante esta operación
desde el ingreso hasta la salida del scrap
Segundo es de 15 minutos a una temperatura ≥ 85
secado °C.

Control de
Humedad de
la harina

Purificador

Fin
PROCESO DE MOLIENDA
INICIO Operación para reducir el tamaño del
scrap a partículas con una granulometría
homogénea del 92% como mínimo malla
Nº12
Molienda
Facilita el posterior traslado y enfriamiento
de la harina a través de un sistema
Dosificación neumático hacia el ciclón colector de finos,
2500 de culminado en el tolvín del área de
ppm antioxidante ensaque.

Una vez recepcionado en el tolvin, se


agrega antioxidante con la finalidad de
evitar la oxidación de la grasa.
PROCESO DE ENVASADO Y
ALMACENAMIENTO
INICIO

Pesado y para realizar el pesaje del producto


1 envasado terminado en sacos blancos de
polipropileno bola roja, utilizando una
balanza de pesaje digital, con un peso en
de 50kg cada saco, luego son cocidos con
ALMACENAMIENTO la maquina cocedora y se realizará el
2
almacenamiento.

3 sobre parihuelas de 50 a 80 sacos, la


Embarque ruma es de 1000 sacos numeradas
correlativamente para su identificación.

Fin EMBARQUE

Operación para entregar sanitariamente e


inocua la mercancía a destino final. Se
realizará la desinfección del vehículo y
estibadores antes de iniciar el embarque,
según las condiciones contractuales y
transporte adecuado.
3.DESCRIPCION DE LOS ACTORES:
En una planta de Harina de pescado existen varios actores que cumplen diferentes funciones

La producción de harina de pescado involucra diversos actores tanto internos como externos. A
continuación, te proporcionaré una lista general de los actores clave en este proceso:

Actores Internos:

1. Empresas Pesqueras:

- Responsables de la captura de pescado en el mar.

- Poseen barcos pesqueros para la captura de peces.

2. Plantas Procesadoras:

- Encargadas de transformar el pescado en harina.

- Procesan, desintegran y secan el pescado para obtener la harina.

3. Laboratorios de Calidad:

- Realizan pruebas y controles de calidad durante el proceso de producción

4. Personal de Producción:

- Trabajadores encargados de las diferentes etapas del proceso, desde la captura hasta la
producción de harina.

5. **Departamento de Calidad:

- Responsables de garantizar que la harina de pescado cumpla con los estándares de calidad y
seguridad alimentaria.

6.Propietarios:

Actores Externos:

1. Proveedores de Materias Primas:

- Proveedores de insumos como redes de pesca, combustible, y otros suministros necesarios para
la captura.
2. *Gobierno y Autoridades Regulatorias:

- Establecen regulaciones y normativas para la pesca y la producción de harina de pescado.

3. Organizaciones Ambientales:

- Supervisan y promueven prácticas pesqueras sostenibles.

4. Clientes:

- Empresas que compran la harina de pescado para su uso en alimentos balanceados para
animales, productos farmacéuticos, etc.

5. Instituciones Financieras:

- Proveen financiamiento a las empresas pesqueras y procesadoras para la adquisición de equipos


y la expansión de las operaciones.

7. Organizaciones de Certificación:

- Emiten certificaciones de sostenibilidad y calidad que pueden ser importantes para el


posicionamiento en el mercado.

Estos actores trabajan en conjunto para garantizar la producción eficiente, sostenible y segura de
harina de pescado, un ingrediente crucial en diversas industrias.
4-ESPECTATIVAS DEL CLIENTE:

1. Que el producto esté Inocuo, es decir libre de Salmonella y enterobacterias.

2. Que cumpla con las características Físico- Químicas, es decir que la proteína esté en los niveles
adecuados, que la humedad sea menos de 10%, que cumpla sin tener antioxidantes libres de
residuos oleosos, por este motivo exigen que el A/O sea de origen natural, que las características
organolepticas (análisis del producto por los sentidos) de la Harina se encuentren bien, como es el
olor, el color y la textura; que la Harina esté libre de Contaminantes, como por ejemplo mezcladas
con Harinas de especies terrestres como por ejemplo aves (la harina de plumas de aves es alta en
proteinas, pero no alimenta), que se encuentre libre de colorantes, a veces se le pone colorante verde
malaquita, para dar el característico color de la Harina.

2. Que la Harina no contenga elementos contaminantes como Metales Pesados, que son, Cadmio,
Mercurio, Plomo, Flúor.

3. que el producto cumpla con la calidad.


RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

COCCIÓN DE SEPARACION
SANGUAZA DE SOLIDOS

SECADOR ROTADISK

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