Estabilidad

Trabajo Estandarizado

Reynaldo Delgado - IIES

 Pasos para realizar Trabajo Estandarizado
1a. Observación: 1a
entender los hechos,
1b
layout, takt time,
tiempo de ciclo total
2
1b. Identificar elementos
de trabajo
Hombre
2. Medir todos los
elementos de trabajo

3. Medir tiempo de ciclo 3

de las máquinas 4

4. Crear la tabla de
trabajo combinado
Máquina
(WCT) 5

5. Crear la hoja de operación

estandarizada (SOS)
6

6. Crear gráfica de balance

de operadores y
máquinas y calcular los
métricos de utilización
 Takt Time
Takt Time (TT) = Es la velocidad a la que debe de hacerse un parte o
producto (ensamble, prueba, etc) para satisfacer la demanda del cliente.

Tiempo Disponible
TT =
Demanda del Cliente
 Takt Time

Tiempo Disponible
TT =
Demanda del Cliente

Tiempo disponible = 60,000 segundos

Demanda del cliente (diario) = 2,000 piezas

Takt Time (TT) = 30 segundos

 Tiempo de Ciclo
Tiempo de Ciclo(ATT) =
Ojo:
o Es la velocidad a la que la línea de producción esta
balanceada para producir una pieza En la grafica de
balance de
o Este tiempo de ciclo siempre es menor al Takt Time operadores y
o Es el intervalo de tiempo entre el inicio y fin de una
maquina, el ATT sera
el valor de la barra
operación. mas grande

El ATT es el ciclo mas alto de la celda o equipos,

normalmente es el cuello de botella.
 Elemento de Trabajo
Debemos descomponer el trabajo actual del operario en elementos de
trabajo:
Actividades que una vez empezadas no pueden ser transferidas
a alguien más. El operario debe terminarlas.
E1 Descargar
Puede ser descrito por: Caminar

 Localización Geográfica E2 Cargar equipo

Caminar
 Los elementos son separados por caminado E3 Inspeccionar

 Tiempo

 Un Elemento puede ser aproximadamente un 10 a 20% de el Takt Time

 Cada función será dividida separando cada elemento

 Cada parte/sub-ensamble puede ser un elemento separado

Paso 1: Hoja de Observación

o Observe:
o La seguridad, los
pasos del proceso, el
layout
o y la interacción de los
equipos
o Dibujar
o El proceso y la
secuencia
o incluir máquinas y
material
o Escribir elementos de
trabajo
 Paso 2: Medir el Tiempo Total y los
Elementos de Trabajo
 Observar y medir el tiempo de ciclo total y los
tiempos de los elementos de trabajo (documentar
información)

Identificar los
elementos de Medir Tiempo de
trabajo de la
ciclo total y todos
operación
los tiempos de los
elementos

u Determinar el menor repetido (más de 2x)

Hombre
u No empezar a medir el tiempo hasta que los puntos de
inicio y término sean definidos claramente.

u El Punto de inicio del siguiente elemento es siempre

el punto final del elemento Anterior.
u El punto final del elemento anterior
es el punto inicial del siguiente elemento.
 Paso 2: Medir tiempo total y los tiempos de los
elementos
Llene elementos de
trabajo y capturar la
caminada (1 paso = 0.5 s).

Anote cualquier
trabajo no cíclico
Use el tiempo mas
bajo repetido
 Paso 3: Medir Tiempos de la Máquina

Es el tiempo total requerido para que la máquina

complete un ciclo de su proceso.
Incluyendo todas las acciones . Valor Agregado
(Trabajo atornillando, desatornillando etc.) más las
actividades de valor no agregado (mover, cargar, traer Estos tiempos tienen que
etc.), no incluye tiempo de la operadora. incluirse en
la tabla de trabajo
combinado
Paso 4: Crear la tabla de trabajo combinado (WCT)
 Paso 4: Crear la tabla de trabajo combinado (WCT)

u La hoja de combinación de trabajo (WCT) toma trabajo manual con tiempo de máquina.

-Asegurándose que los dos se completarán de acuerdo al takt time.

.

u Sólo enliste numeradamente los elementos de trabajo.

u NO incluya tiempos de máquina y caminado como elementos de trabajo.

u Recuerde dibujar la línea de takt time.

3. Espera Aumenta

2. Espera Baja

Valor no agregado Baja

1. trabajo
Valor agregado aumenta
 Paso 5: Crear la Hoja de operación
estandarizada
(SOS)
o EL SOS es la hoja de operación
estandarizada

o Es una gráfica que muestra el flujo o ruta de

trabajo de cada operador (un operador por
hoja)

o Tiene los elementos básicos más otra

información como verificación de calidad y
símbolos de seguridad

o Se muestra en cada estación de trabajo

o Identificar los elementos de trabajo con

números para saber dónde debe estar
ubicada la operadora

o Remarcar posiciones claves, así como

cuestiones de calidad y seguridad
relacionadas con la operación
Paso 5: Crear la Hoja de operación
estandarizada
(SOS)
 Terminología de métricos de utilización: Operadores

 CT incluye todas las actividades manuales incluyendo caminar

y espera.
 ET incluye solo actividades manuales excluyendo actividades
con valor no agregado como caminar y espera forzada.

 Terminologia de utilización de métricos: Máquinas

 CT incluye valor agregado y valor no agregado de la máquina

más trabajo manual en que la máquina espera
 ET incluye tiempo de proceso con valor agregado
 Utilización de Operador
 CT/TT (or  CT/ATT) Operador
Es la suma de todos los tiempos de ciclo del operador (CT) en la celda dividido entre el takt
time (o tiempo de ciclo de diseño /ATT) * número de procesos

 CT/TT = CT1 + CT2 + CT3 + CT4

TT1 + TT2 + TT3 + TT4
 CT/ATT = CT1 + CT2 + CT3 + CT4
ATT1 + ATT2 + ATT3 + ATT4

Es la suma de todos los tiempos de los elementos (ET) en la celda dividido entre el
takt time (o tiempo de cilco disenado/ATT) * numero de procesos

 ET/TT = ET1 + ET2 + ET3 + ET4

TT1 + TT2 + TT3 + TT4
 ET/ATT = ET1 + ET2 + ET3 + ET4
ATT1 + ATT2 + ATT3 + ATT4
 Utilización de Máquinas
 CT/TT (or  CT/ATT) Máquina
Es la suma de todos los ciclo de tiempo de los procesos (CT) en la celda dividido entre
takt time (o tiempo de ciclo de diseño/ATT) * número de procesos en la celda

 CT/TT = CT1 + CT2 + CT3 + CT4

TT1 + TT2 + TT3 + TT4
 CT/ATT = CT1 + CT2 + CT3 + CT4
 ET/TT (or  ET/ATT) Máquina ATT1 + ATT2 + ATT3 + ATT4

Es la suma de todos los tiempos de los elementos de la máquina (ET) en la celda dividido
entre takt time (o tiempo de ciclo de diseño/ATT) * número de procesos en la celda

 ET/TT = ET1 + ET2 + ET3 + ET4

TT1 + TT2 + TT3 + TT4

 ET/ATT = ET1 + ET2 + ET3 + ET4

ATT1 + ATT2 + ATT3 + ATT4
 Utilización de Operador Real
 CT/ATT Operador
Es la suma de todos los tiempos de ciclo del operador (CT) en la celda dividido entre
tiempo de ciclo de diseño (ATT) * número de procesos

 CT/ATT = CT1 + CT2 + CT3 + CT4  CT/ATT = 24 + 26 + 27 + 20 = 97

ATT1 + ATT2 + ATT3 + ATT4 27 + 27 + 27 + 27 108

 CT/ATT = 89.8%
La utilización del operador de
Sus ciclos con respecto al
Tiempo Táctico Diseñado es 90%
(incluye valor no agregado y holgura
con respecto al Takt Time del Cliente)
Esta bien, aunque incluye valor no
agregado y holguras.
 Utilización de Operador Estricta
 ET/TT Operador
Es la suma de todos los elementos del operador (ET) en la celda dividido entre el takt time
* número de procesos

 ET/ATT = ET1 + ET2 + ET3 + ET4  ET/ATT = 22 + 21 + 24 + 20 = 87

TT1 + TT2 + TT3 + TT4 30 + 30 + 30 + 30 120

 ET/ATT = 72.5%
La utilización del operador de sus
Elementos de trabajo (ET´s) con
Respecto al Takt Time del Cliente es
72.5% Utilización Pura o Estricta
Bajo este análisis hay oportunidad
de optimizar un operador.
 Paso 6: Crear grafica de balance de operadoras y
maquinas, calcular métricos de operación (sigmas)

 CT incluye valor
agregado y valor no
agregado de la
máquina más
trabajo manual en
que la máquina
espera

 ET incluye tiempo
de proceso con
valor agregado, no
incluye actividades
como espera y
caminado

 ATT es el tiempo
mas alto mostrado
en la grafica.
 Estabilidad
Balanceo

Reynaldo Delgado- IIES

 Objetivo

 Recuerda que buscamos:

 El mejor balanceo de Hombre, Máquina y Material
 Buscamos eliminar desperdicios
 Buscamos Flujo entre procesos que agregan
valor a la velocidad que quiere el cliente
 Yamazumi Chart
 Es una gráfica de barras
apiladas que representa el
balanceo de operadoras
mostrando elementos de
trabajo y desperdicios como
espera y caminados
 Es útil para balancear
procesos
 Se utiliza también pizarrones
magnéticos para permitir al
personal transferir elementos
entre operaciones de manera
fácil y rápida
Caso 1

¿Cuál es el problema
(s) con este balanceo?
¿A qué velocidad
correrá esta línea?
¿Qué harías para
mejorarlo?
 Caso 2

¿Cuál es el problema
con este balanceo?
¿A qué velocidad
correrá esta línea?
¿Qué harías para
mejorarlo?
 Caso 3

¿Cuál es un mejor balanceo?

¿Por qué?
Consideraciones del Tiempo de Ciclo

 El estado ideal es cuando

balanceamos al takt time
 No hay sobreproducción
y se eliminan esperas e
inventarios
 Pero, ¿Qué pasa si el
sistema no es estable?
 Problemas de calidad
 Paros de línea por equipos
 Ausentismo, etc…
 Ejercicio 1

1. Con lo datos de elementos de trabajo y Elementos A B C D E

1 1.2 3 1.2 4.5 1.5
tiempos dados, genera la hoja de balanceo de
2 4 2.5 1.5 2.1 1.2
operadores. 3 3 2 2 1 1
Dibuje una línea recta para el takt time 4 2.2 1 1.3 3 1.8
Muestre barras apiladas con cada elemento 5 2.2 1 3 4.3 2.2
6 1.5 1 1.5 3.5 2.5
(Yamazumi) para cada operador 7 3 2 2.2 1.1..5 1.3
¿Cuál es el problema con este balanceo? 8 2.4 2.5 2.2
¿Cuál es el tiempo de ciclo? 9 4.5 1.1 3
10 2.1 2.3 2
11 1 1.8
2. Balancea la línea transfiriendo elementos 12 3.1
entre operaciones, asuma que no hay
restricciones
Takt Time = 23 segundos
siempre y cuando se respete la secuencia de
los mismos.
¿Cuál es el tiempo de ciclo ahora?
Solución Ejercicio 1
 Este balanceo excede el takt
time,no se podrá cumplir el
requerimiento del cliente
 El tiempo de ciclo es de 25.6
segundos
 Hay esperas y sobrecargas

 Este es un mejor balanceo

 Dejamos la espera en la última
posición para hacer kaizen y
eliminar en el futuro
 Este línea correrá a 22.8
segundos, muy cerca del TT
 Reflexiones sobre el C/T
 El ideal es el Takt Time = TT
 El real es el del proceso con mayor tiempo de
ciclo = ATT (Actual Takt Time)
 Generalmente por tiempo de ciclo de máquina o
mal balanceo manual = Cuello de Botella
 A veces el tiempo de ciclo no es el problema sino
los paros continuos o los rechazos producidos
 Este proceso debe ser el enfoque o prioridad de
nuestros esfuerzos de mejora
 Balanceando al Takt Time
 Pero, ¿Cómo diseñamos procesos balanceados y
“esbeltos” si el cliente cambia constantemente sus
requerimientos?
 Primero: Balanceando nuestra programación
(Heijunka) y permitiendo que el inventariod eproducto
terminado absorba esas variaciones
 Segundo: Diseñando flexibilidad en el proceso:
• Considerar diferentes turnos
• Trabajo estandarizado que permita linealidad de mano
de obra (+/- 1)
 El tiempo de Ciclo Ideal
 ¿Qué es mejor, un tiempo de ciclo largo o uno
corto?
 ¿Operadores con cargas de trabajo de 15 segundos
o de 15 minutos?
 ¿Por qué?
 Tiempo de Ciclo Natural
 La respuesta a la pregunta anterior es la misma que
para todas las preguntas en la manufactura esbelta:
DEPENDE…
 Del tamaño de las partes siendo construidas
 De la simetría
 De la cantidad de componentes que se ensamblan
 De la dificultad del trabajo de fabricación o de ensamble
 De la tecnología que se usa
 El tiempo de ciclo tiene otras repercusiones importantes
como
 La presentación de partes
 Potenciales problemas ergonomicos
 Curva de aprendizaje
 Balanceo de Máquinas
 Los conceptos para balancear son iguales
 Aquí el problema es el costo, tiempo y
dificultad para agregar o quitar equipo capital
 Un buen diseño de procesos puede involucrar
máquinas
 Pequeñas para poder aumentar la capacidad
en incrementos pequeños durante el tiempo
 Flexible y que permita cambios de modelo y
ajustes rápidos
 Con Jidoka
 Tarea
 Retomando tus tareas de la clase anterior,
 Realizar hojas de trabajo estándar
1.Hoja de Observación para cada operador con
elementos de trabajo (2 operadores mínimo)
2.Hoja de Operación Estandarizada (cuello de botella)
3.Calcular utilización real de operador (∑CT/ATT) y
estricta (∑ET/TT) de tu balanceo de operación.
4.Yamazumi actual (Barras Apiladas por Operador)
5.Yamazumi propuesto (con mejor balanceo)
6.Conclusiones

 FECHA DE ENTREGA: Miércoles 30, 2021

CON QUE ME QUEDO HOY?

Reynaldo Delgado