INDICE

¿Cuáles son sus ventajas?.............................8 Kanban de Transporte:..................................2

¿Qué es Kanban?..........................................1 Los pilares del JIT........................................4
¿Qué son las 5S?...........................................7 Metodología 5´S...........................................7
2.Eliminar despilfarros..................................5 Objetivos Principales del JIT........................5
3.Buscar la simplicidad.................................5 Origen de Kanban.........................................1
4. Diseñar sistemas para identificar Origen del método Kaizen............................6
problemas..................................................5 Origen y objetivo del método de las 5s.........7
Descripción del Kanban................................3 PROGRAMACIÓN JUSTO A
En operaciones logísticas..............................2 TIEMPO(JIT):..........................................3
FASES PARA IMPLEMENTAR LA Proyecto de Mejora Kaizen...........................5
MEJORA CONTINUA.............................6 Referencias Bibliográficas:..........................10
INDICE.........................................................1 Resumen:......................................................9
Introducción:.................................................9 Tipos de Tarjetas Kanban.............................2
Kanban..........................................................1 Ventajas de Kanban......................................2
Kanban de producción:.................................2

Kanban

¿Qué es Kanban?
El término Kanban proviene del fabricante japonés de automóviles Toyota. Literalmente
significa “señal visual” o “tarjeta visual”.
Fue en el año 1940 cuando Toyota usó Kanban por primera vez. Las tarjetas estaban en
forma de notas de papel, fijadas en un tablero físico (tablero Kanban). Los trabajadores de
Toyota usaron el sistema de tarjetas Kanban para crear un proceso de trabajo transparente y
reducir el desperdicio de producción.
A través de dichas tarjetas, es posible sincronizar las etapas de los procesos de producción,
logrando, de esta forma, cumplir con la entrega de los productos en tiempos más reducidos
y con una mayor calidad, así como evitar los stocks intermedios y el manejo excesivo de
materiales, facilitando, al mismo tiempo, el control de la producción.
De esta forma, cada proceso retira los conjuntos que necesita de los procesos anteriores y
éstos comienzan a producir solamente los conjuntos que se han retirado, sincronizándose
todo el flujo de materiales.
Origen de Kanban
La idea de Kanban surge de la empresa japonesa Toyota, a base de observar el
funcionamiento de un supermercado se operaba en Estados Unidos.
Este supermercado sólo reponía los productos que los clientes sacaban de las estanterías, lo
que significaba que los estantes nunca se desbordaban con el exceso de existencias o se
quedaban vacíos. Siempre tenían la cantidad exacta de productos.
Ventajas de Kanban
En procesos productivos
 Aumenta la flexibilidad de los procesos de producción, permitiendo iniciar
cualquier operación en cualquier momento.
 Permite conocer, en cada momento, la situación de todos los ítems y dar
instrucciones basadas en las condiciones actuales de cada área de trabajo.
 Previene el trabajo innecesario, así como el exceso de papeleo.
 Elimina la sobreproducción.
En operaciones logísticas
 Mejora el control del stock de material.
 Posibilita priorizar ciertas producciones.
Tipos de Tarjetas Kanban

Existen varios tipos de tarjetas en la metodología ágil Kanban, Si bien normalmente en las
en las empresas o industrias se suelen usar las dos siguientes:
Kanban de producción:

Es un tipo de orden de producción que indica la necesidad de suministrar la estación de

trabajo o satisfacer las necesidades del cliente. Estas tarjetas indican la necesidad de una
transferencia de materiales en la planta de producción, o materiales de un proveedor
externo o planta de producción.

Kanban de Transporte:

Indican cuándo y en qué cantidad hay que transportar piezas de S a W. Así pues, los
Kanban de transporte son tarjetas que se mueven entre dos lugares de trabajo e indican las
cantidades de componentes a retirar del proceso anterior
Información necesaria en una etiqueta de KANBAN

 Número de parte del componente y su descripción.

 Nombre/Número o código de producto
 Cantidad requerida.
 Proveedor
 Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.
Descripción del Kanban

Se denomina Kanban a un sistema de control y programación sincronizada de la producción

basado en tarjetas (en japonés Kanban, aunque pueden ser otro tipo de señales), que
consiste en que cada proceso retira los conjuntos que necesita de los procesos anteriores, y
estos comienzan a producir solamente las piezas, subconjuntos y conjuntos que se han
retirado, sincronizándose todo el flujo de materiales de los proveedores con el de los
talleres de la fábrica, y éstos con la línea de montaje final (H., 2014).

PROGRAMACIÓN JUSTO A TIEMPO(JIT):

El método justo a tiempo, «JIT», (traducción del inglés Just in time) es un sistema de
organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido como
método Toyota, permite reducir costos, especialmente de inventario de materia prima,
partes
para el ensamblaje, y de los productos finales. La esencia de JIT es que los suministros
llegan
a la fábrica, o los productos al cliente, "justo a tiempo", eso siendo poco antes de que se
usen
y solo en las cantidades necesarias. Esto reduce o hasta elimina la necesidad de almacenar
y
trasladar la materia prima del almacén a la línea de producción (en el caso de una fábrica).
El JIT puede ser tan preciso que las partes automotrices han llegado a la fábrica el mismo
día
que se instalan en los autos saliendo de la línea de producción.
El método justo a tiempo, «JIT», (traducción del inglés Just in time) es un sistema de
organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido como
método Toyota, permite reducir costos, especialmente de inventario de materia prima,
partes
para el ensamblaje, y de los productos finales. La esencia de JIT es que los suministros
llegan
a la fábrica, o los productos al cliente, "justo a tiempo", eso siendo poco antes de que se
usen
y solo en las cantidades necesarias. Esto reduce o hasta elimina la necesidad de almacenar
y
trasladar la materia prima del almacén a la línea de producción (en el caso de una fábrica).
El JIT puede ser tan preciso que las partes automotrices han llegado a la fábrica el mismo
día
que se instalan en los autos saliendo de la línea de producción.
El método justo a tiempo, «JIT», (traducción del inglés Just in time) es un sistema de
organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido como
método Toyota, permite reducir costos, especialmente de inventario de materia prima,
partes para el ensamblaje, y de los productos finales. La esencia de JIT es que los
suministros llegan a la fábrica, o los productos al cliente, "justo a tiempo", eso siendo poco
antes de que se usen y solo en las cantidades necesarias. Esto reduce o hasta elimina la
necesidad de almacenar y trasladar la materia prima del almacén a la línea de producción
(en el caso de una fábrica). El JIT puede ser tan preciso que las partes automotrices han
llegado a la fábrica el mismo día que se instalan en los autos saliendo de la línea de
producción.
Características principales
Fabricación celular: El primer paso para optimizar el funcionamiento de la planta
de producción requiere una reorganización completa. El objetivo es simplificar los flujos de
material, para lo que se suelen distribuir las máquinas en forma de U. De esta forma, los
trabajadores pueden acceder a ellas más rápidamente.
Trabajadores polivalentes: El Justo a Tiempo es más que una metodología. Implementarlo
supone un cambio en la filosofía de la empresa, lo que comienzo con la formación de los
trabajadores para que sepan manejar cualquier tipo de maquinaria.

Producción Pull: El Just in Time opta por los sistemas de producción Pull (arrastre) en
lugar
de los llamados Push (empuje). La principal ventaja es que con el Pull la producción no
empezará hasta que el cliente lo necesite.
Características principales Fabricación celular: El primer paso para optimizar el
funcionamiento de la planta de producción requiere una reorganización completa. El
objetivo es simplificar los flujos de material, para lo que se suelen distribuir las máquinas
en forma de U. De esta forma, los trabajadores pueden acceder a ellas más rápidamente.
Trabajadores polivalentes: El Justo a Tiempo es más que una metodología. Implementarlo
supone un cambio en la filosofía de la empresa, lo que comienzo con la formación de los
trabajadores para que sepan manejar cualquier tipo de maquinaria. Producción Pull: El Just
in Time opta por los sistemas de producción Pull (arrastre) en lugar de los llamados Push
(empuje). La principal ventaja es que con el Pull la producción no empezará hasta que el
cliente lo necesite.
Eliminación de los desperdicios: Uno de los objetivos principales del JIT es eliminar todo
tipo de desperdicio, ya sea material o de tiempo. Esto conlleva un importante ahorro de
costes, así como una mejora de la calidad.
Los pilares del JIT

Estos principios forman una estructura alrededor de la cual podemos formular la aplicación
del sistema JIT.

Objetivos Principales del JIT

1.Poner en evidencia los problemas fundamentales. Para describir el primer objetivo de la
filosofía JIT los japoneses utilizan la analogía del “río de las existencias”.
El nivel del río representa las existencias y las operaciones de la empresa se visualizan
como
un barco. Cuando una empresa intenta bajar el nivel del río, en otras palabras, reducir el
nivel
de las existencias, descubre rocas, es decir, problemas.
Hasta hace bastante poco, cuando estos problemas surgían en algunas empresas, la
respuesta
era aumentar las existencias para tapar el problema
Estos principios forman una estructura alrededor de la cual podemos formular la aplicación
del sistema JIT. Objetivos Principales del JIT 1. Poner en evidencia los problemas
fundamentales. Para describir el primer objetivo de la filosofía JIT los japoneses utilizan la
analogía del “río de las existencias”. El nivel del río representa las existencias y las
operaciones de la empresa se visualizan como un barco. Cuando una empresa intenta bajar
el nivel del río, en otras palabras, reducir el nivel de las existencias, descubre rocas, es
decir, problemas. Hasta hace bastante poco, cuando estos problemas surgían en algunas
empresas, la respuesta era aumentar las existencias para tapar el problema (Barraza, 2011).

Objetivos Principales del JIT

1.Poner en evidencia los problemas fundamentales.

Para describir el primer objetivo de la filosofía JIT los japoneses utilizan la analogía del
“río de las existencias”. El nivel del río representa las existencias y las operaciones de la
empresa se visualizan como un barco. Cuando una empresa intenta bajar el nivel del río, en
otras palabras, reducir el nivel de las existencias, descubre rocas, es decir, problemas. Hasta
hace bastante poco, cuando estos problemas surgían en algunas empresas, la respuesta era
aumentar las existencias para tapar el problema.
2.Eliminar despilfarros.
Eliminar despilfarros implica eliminar todas las actividades que no añaden valor al
producto con lo que se reduce costes, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricación y
aumenta el nivel de servicio al cliente. En este caso el enfoque JIT consiste en: - Hacerlo
bien a la primera. - El operario asume la responsabilidad de controlar, es decir, el operario
trabaja en autocontrol. - Garantizar el proceso mediante el control estadístico (SPC). -
Analizar y prevenir los riesgos potenciales que hay en un proceso. - Reducir stocks al
máximo.
3.Buscar la simplicidad.
El JIT pone mucho énfasis en la búsqueda de la simplicidad, basándose en el hecho de que
es muy probable que los enfoques simples conlleven una gestión más eficaz. El primer
tramo del camino hacia la simplicidad cubre 2 zonas:
• Flujo de material
• Control de estas líneas de flujo
Un enfoque simple respecto al flujo de material es eliminar las rutas complejas y buscar
líneas de flujo más directas, si es posible unidireccionales. Otro es agrupar los productos en
familias que se fabrican en una línea de flujo, con lo que se facilita la gestión en células de
producción o “mini factorías”. La simplicidad del JIT también se aplica al manejo de estas
líneas de flujo. Un ejemplo es el sistema Kanban, en el que se arrastra el trabajo.
4. Diseñar sistemas para identificar problemas.
Con los sistemas de arrastre / Kanban se sacan los problemas a la luz. Otro ejemplo es el
uso del control de calidad estadístico que ayuda a identificar la fuente del problema. Con el
JIT cualquier sistema que identifique los problemas se considera beneficioso y cualquier
sistema que los enmascare, perjudicial. Si realmente queremos aplicar el JIT en serio
tenemos que hacer 2 cosas:
• Establecer mecanismos para identificar los problemas.
• Estar dispuestos a aceptar una reducción de la eficiencia a corto plazo con el fin de
obtener una ventaja a largo plazo (Gestion.org, 2024).

Proyecto de Mejora Kaizen

La mejora continua es parte del plan de acción y parte de la filosofía.
• Como plan de acción, se ocupa de la organización de eventos enfocados a mejorar áreas
específicas de la empresa. Estos eventos involucran equipos de empleados de todos los
niveles, con especial énfasis en involucrar a los empleados de planta.
• Como filosofía, se trata de construir una cultura en la que todos los empleados participen
activamente en sugerir e implementar mejoras para la empresa. En empresas
verdaderamente lean, se convierte en una forma natural de pensar tanto para los gerentes
como para los trabajadores de la planta.
La mejora continua trabaja de la mano con la metodología lean. El trabajo estandarizado
captura las mejores prácticas actuales para un proceso, y Kaizen tiene como objetivo
encontrar mejoras en esos procesos.

FASES PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA CONTINUA

A la hora de implementar la metodología Kaizen debemos seguir unos pasos muy
marcados:
1. Establezca metas y proporcione las bases necesarias.
2. Revise el estado actual y desarrolle un plan de mejora.
3. Implementar mejoras.
4. Revise y corrija lo que no funciona.
5. Informe los resultados y determine los elementos de seguimiento.

Este tipo de ciclo de mejora continua a menudo se denomina PDCA (Planificar, Hacer,
Verificar y Actuar). PDCA aporta un enfoque científico para realizar mejoras:
• Planificar: desarrollar una hipótesis
• Hacer: ejecutar el experimento
• Verificar: evaluar los resultados
• Actúe: refine su experimento; así que empieza un nuevo ciclo

Origen del método Kaizen

Si bien se piensa frecuentemente que la mejora continua se comenzó en el país nipón, no es
cierto, hay pruebas que prueban que empezó a final del siglo XIX en EEU.
Tras la Segunda Guerra Mundial, y a consecuencia de la escasez de recursos en el país
nipón, se desarrolló, pero intensamente los programas de mejora continua en el país nipón.
De esta forma resaltaron Ishikawa, Imai y Ohno en la aportación y desarrollo del Kaizen en
esta temporada, centrando sobre todo en la involucración del personal de planta.

La crisis del petróleo del setenta y tres hizo que las compañías niponas ganasen en eficacia
y productividad a las americanas y europeas debido a los programas lean establecidos.
El autor del término Kaizen fue Massaki Imai en mil novecientos ochenta y seis. De ahora
en adelante se ha estandarizado y se ha universalizado su empleo, por lo menos
geográficamente, si no tanto en cuando a porcentajes de empresas.

Y desde acá ya queda unido a palabras como mejora continua, supresión del despilfarro,
estandarización de procesos, y demás axiomas Lean.
Principales obstáculos para la implementación de Kaizen

• La emergencia. En ambientes de alta competitividad y pocos recursos la emergencia hace

que se genere ‘como se pueda’, haciendo que no nos paremos a meditar en optimizaciones.
• Se demanda una cierta polivalencia en las labores del empleado, que puede chocar con la
visión tradicional del puesto de una persona o bien aun de la organización (incluidos
sindicatos).
• Producir un tiempo laboral apropiado para el cambio. Si es apropiado hacer participante a
los empleados de las ventajas logrados con los proyectos Kaizen. En ocasiones los cambios
pueden ser vistos como amenazas por la parte del empleado respecto a su puesto.
• Confianza en el equipo de trabajo.
Principios de la metodología Lean Kaizen
1. No admitir las ideas preconcebidas. No hay que admitir algo sencillamente por el
hecho de que ahora sea de este modo.
2. Valorar de qué forma desarrollar determinada actividad, en lugar de concretar como
no hacerlo.
3. Jamás retrasar una actividad relacionada con una propuesta de mejora. Es lo
prioritario.
4. No es totalmente preciso hacerlo perfecto. Debe marchar. Poquito a poco se va a ir
mejorando, la mejora desde la utilización es más simple.
5. No postergar la corrección de fallos.
6. Localizar las ideas en la complejidad.
7. Buscar la auténtica causa de los inconvenientes o bien de los fallos.
8. Hacer una brain storming en conjunto de personas.
9. Validar tras probar. No dar por hecho nada.
10. La mejora es incesante y no tiene fin.

Metodología 5´S
Origen y objetivo del método de las 5s

El método 5S surge en Japón tras la Segunda Guerra Mundial. Se implantó por primera vez
en los años 60 dentro de una fábrica de producción de Toyota. Su principal objetivo es
mantener y mejorar las condiciones de organización, orden y limpieza, así como mejorar
las condiciones de trabajo, seguridad, clima laboral, motivación personal y eficiencia. No es
por tanto una mera cuestión de estética, sino más bien una cultura de trabajo, mediante la
práctica planificada de los conceptos básicos de la calidad total. La implantación del
método de «las 5S» supone un pilar básico para edificar un proceso de mejora continua
firme y duradera (Yañez, 2023).

¿Qué son las 5S?

Las 5S son las iniciales de cinco palabras japonesas que nombran a cada una de las cinco
fases que componen el método:
1. SEIRI – CLASIFICACIÓN. Consiste en identificar y separar los materiales
necesarios de los innecesarios y en desprenderse de estos últimos.
2. SEITON – ORDEN. Se trata de establecer el modo en que deben ubicarse e
identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido
encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.
3. SEISO – LIMPIEZA. Basada en identificar y eliminar las fuentes de suciedad,
asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado.
4. SEIKETSU – ESTANDARIZACIÓN. El objetivo es distinguir fácilmente una
situación normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para
todos dando lugar a un control visual.
5. SHITSUKE – DISCIPLINA. Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo
con las normas establecidas.

¿Cuáles son sus ventajas?

La mejora continua es una tarea de todos, dado que la implantación del método de «las 5S»
se basa en el trabajo en equipo. Así, permite involucrar a todos en el proceso de mejora
desde su conocimiento del puesto de trabajo.
La calidad empieza por la propia persona y por el ambiente que le rodea. Ésta es la razón de
la utilización de la metodología 5S, enfocada a lograr sitios de trabajo realmente
excepcionales, donde se respire un ambiente eficiente, seguro y confortable y nos reporte
los siguientes beneficios:
• Mayor productividad
• Mejora las condiciones de trabajo, con el aumento de los niveles de seguridad y la
disminución de los accidentes
• Reducción de pérdidas de tiempo y tiempos de respuesta más cortos
• Mejora en la calidad de productos y/o servicios
• Bajo nivel de inversión para lograr su implementación
• Genera cultura organizacional y disciplina personal
• Genera mayor compromiso, responsabilidad, cooperación y trabajo en equipo
• Mejora la imagen ante nuestros clientes
• Acerca a la organización a implementar gestión de calidad total
• Mejora en el ambiente del trabajador y aumenta su crecimiento
• Transforma físicamente el entorno del puesto de trabajo, aumentando el orden y el espacio

¿A quién va dirigido el método de las 5s?

Las 5S son universales, se pueden aplicar en todo tipo de empresas y organizaciones, tanto
en talleres como en oficinas, incluso en aquellos que aparentemente se encuentran
suficientemente ordenados y limpios. Por tanto, cualquier tipo de organización, ya sea
industrial o de servicios, que desee iniciar el camino de la mejora continua puede
implementarlo en áreas como el mantenimiento de activos e instalaciones (Piñero, 2018).

Introducción:

El sistema Kaizen, Just in Time (JIT), 5S y Kanban son metodologías y herramientas

utilizadas en la gestión de la calidad y la mejora continua en entornos empresariales. Cada
uno de estos sistemas tiene sus propias características y objetivos, pero todos comparten el
objetivo común de mejorar la eficiencia, la calidad y la productividad en una organización.
Sistema Kaizen: El Kaizen es un concepto japonés que se traduce como "mejora continua".
Se centra en la implementación de cambios incrementales y constantes en los procesos,
productos y servicios de una empresa para mejorar la calidad, reducir los costos y aumentar
la satisfacción del cliente. El Kaizen promueve la participación activa de todos los
miembros de la organización en la identificación y resolución de problemas, fomentando
así una cultura de mejora continua en toda la empresa.

JIT: El Just in Time es un enfoque de gestión de inventario que se centra en minimizar el

tiempo y los costos asociados con el almacenamiento y el manejo de inventario. El objetivo
del JIT es producir y entregar productos o servicios justo en el momento en que son
necesarios, eliminando el desperdicio y optimizando la eficiencia de los procesos. El JIT se
basa en la sincronización de la producción con la demanda del cliente y la reducción de los
niveles de inventario en toda la cadena de suministro.

Metodología 5´S: La metodología 5S es un sistema de organización y limpieza que se

utiliza para mejorar la eficiencia y el entorno de trabajo en una empresa. Los cinco términos
japoneses que representan esta metodología son: Seiri (Clasificación), Seiton (Orden),
Seiso (Limpieza), Seiketsu (Estandarización) y Shitsuke (Disciplina). La metodología 5S se
enfoca en eliminar el desorden, estandarizar los procesos y mantener un entorno de trabajo
limpio y organizado para mejorar la seguridad, la productividad y la moral de los
empleados.
Kanban: Kanban es un sistema de control de producción visual que se utiliza para gestionar
y optimizar el flujo de trabajo en un entorno de fabricación o servicios. Utiliza tarjetas o
señales visuales para indicar el estado y la progresión de las tareas a lo largo de un proceso.
El objetivo del Kanban es minimizar el tiempo de espera, identificar y resolver cuellos de
botella, y maximizar la eficiencia del sistema en su conjunto.

Estas metodologías y herramientas son ampliamente utilizadas en una variedad de

industrias y sectores para mejorar la eficiencia operativa, la calidad del producto y la
satisfacción del cliente. Al implementar estas prácticas, las organizaciones pueden lograr
mejoras significativas en su desempeño y competitividad en el mercado.

Resumen:
Los sistemas Kanban, Justo a Tiempo, Proyecto de Mejora Kaizen y Metodología 5S son
herramientas y enfoques importantes utilizados en la gestión de la producción y la mejora
continua de procesos en diversas industrias. Cada uno de estos conceptos se centra en la
eliminación de desperdicios, la optimización del flujo de trabajo y la creación de un
ambiente de trabajo eficiente y seguro.

Referencias Bibliográficas:
Bibliografía
Barraza, S. (2011). Implementación del Kaizen. Innovar.

Gestion.org. (25 de 03 de 2024). Obtenido de https://www.gestion.org/en-que-consiste-el-

metodo-justo-a-tiempo/

H., J. (2014). Que es Kanban. Obtenido de

https://kanbanize.com/es/recursos-de-kanban/primeros-pasos/que-es-tarjeta-
kanban#:~:text=Una%20tarjeta%20Kanban%20es%20el%20elemento%20clave%20de,una
%20tarea%20o%20un%20trabajo%20que%20debe%20realizarse.

Piñero, E. A. (2018). Programa 5S´s para el mejoramiento continuo de la calidad y la productividad

en los puestos de trabajo. Redalyc.org.

Yañez, D. S. (2023). Metodología 5´S: Una revisión del estado del arte. Imaginario Social.