BENEMÉRITA UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE

PUEBLA
FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS

PROYECTO:
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP PARA LA
ELABORACIÓN DE YOGURTH BEBIBLE.

TITULAR:
MTRO. CARLOS CABRERA MALDONADO

ELABORADO POR:
QFB. JUÁREZ SALAS STEPHANE

PUEBLA, PUE.
SISTEMA HACCP

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), es un sistema en el que se aborda la seguridad
alimentaria a través de la identificación, análisis y control de los peligros físicos, químicos,
biológicos y últimamente radiológicos, que abarcan desde las materias primas y las etapas del
proceso de elaboración, hasta la distribución y consumo del producto terminado.

Está diseñado para ser implementado en cualquier segmento de la industria alimentaria, como:
cultivo, cosecha, transformación o elaboración y distribución de alimentos para su consumo. Los
programas de prerrequisitos como las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son la base
fundamental para el desarrollo e implementación exitosa de los sistemas HACCP. El sistema de
seguridad alimentaria basado en los principios de HACCP ha sido exitosamente implementado en
procesadoras, tiendas minoristas y operaciones relacionadas con el servicio de alimentos, así como
en procesos de la industria farmacéutica.

PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

Estas son algunas recomendaciones y requisitos básicos que debes tener en cumplimiento para
solicitar una auditoría HACCP, sus principios y directrices de implementación han sido adoptados
por la comisión del Codex Alimentarius:
La implementación de un sistema HACCP requiere doce tareas dedicadas a asegurar la correcta
aplicación de los siete principios, constan de los siguientes pasos preliminares:

 Establecer un equipo de HACCP

 Describir el producto
 Identificar el uso previsto
 Elaborar el diagrama de flujo del proceso
 Confirmar el diagrama de flujo en sitio

Así como seguir los siguientes 7 principios:

 Principio 1 – Identificar y analizar el o los peligros

 Principio 2 – Determinar los puntos críticos de control (PCC)
 Principio 3 – Establecer los límites críticos para cada PCC
 Principio 4 – Establecer un procedimiento de vigilancia
 Principio 5 – Establecer medidas correctivas
 Principio 6 – Verificar el plan HACCP
 Principio 7 – Mantener registros

* Referencia: NOM-251-SSA1:2009 / Codex Alimentarius

 IMPLEMENTACION DEL SISTEMA HACCP PARA LA
ELABORACION DE YOGURT BEBIBLE
Pre- HACCP
Formación del equipo HACCP
JEFE DEL EQUIPO HACCP

JEFE DE PLANTA

JEFE DE ALMACÉN JEFE DE ASEGURAMIENTO JEFE DE

DE CALIDAD MANTENIMIENTO

OPERARIOS

Organigrama del equipo HACCP

 Jefe del Equipo HACCP

Proveer recursos para implementar, supervisar y dirigir el plan HACCP

 Jefe de planta

Coordinar, supervisar y efectuar actividades del plan HACCP

Proceso productivo

 Jefe de A. de la calidad

Controlar todo el proceso productivo de los productos que se industrializan

 Jefe de almacén

Controlar suministro y distribución de materia prima e insumos

Estricto cumplimiento de los PEPS.

 Jefe de mantenimiento
Garantizar el correcto funcionamiento de todas las maquinarias y equipos.

Operarios

 Ejecutar las labores de producción

En base BPM, plan de higiene y saneamiento y Plan HACCP.

Descripción del alimento

Producto lácteo fermentado bebible de baja viscosidad elaborado a base de leche, con adición de
saborizantes, colorantes, obtenido por fermentación láctica mediante la acción de Lactobacillus
bulgaricus y Streptococcus thermophilus.

 Composición

Leche entera cruda

Azúcar
Cultivo láctico
Leche en polvo
Colorantes/saborizantes y conservador

 Característica sensorial

Color, sabor y olor: Característico de la fruta que se quiera.

Textura: Viscosa

 Característica físico-química
Acidez: 0.8 – 1.0%
Sólidos totales no grasos de la leche: 8.2% mínimo
pH: 4.2 – 4.6
Grasa: mínimo 2.5%

 Características microbiológicas
107 UFC/g de Streptococcus thermophilus y Lactobacillus delbrueckii subespecie bulgaricus viables,
Cultivos alternativos adicionales 106 UFC/g viables de cultivos lácticos, como mínimo.

 Empaque/Envasado
Botellas PET
Hermético

 Almacenamiento/distribución
Consumo directo
Acompañado con pan, galletas, fruta
Congelado

 Identificación de uso y tipo de consumidor

Público en general.
Elaboración de diagrama de flujo
 Verificación del diagrama de flujo
“IN SITU”

PRINCIPIO 1. Reporte del análisis de peligros

ETAPA PELIGRO CAUSA MEDIDA PREVENTIVA

Biológico: Inadecuados Control de proveedores y

Mycobacterium spp., hábitos de higiene exigencia de certificados de BPM y
Listeria antes y después del BPH y POES.
monocytogenes, ordeño.
brucella.

RECEPCIÓN DE Físico: Presencia de Descuido e Realizar capacitaciones al

LECHE materia extraña inadecuados Proveedor de BPM.
(pelos, paja, insectos). hábitos de higiene
Certificado de limpieza y
antes y después del
desinfección
ordeño

Químico: micotoxinas, Contacto con Empleo de materiales y

presencia de materiales recipientes específicos.
antibióticos y otros contaminados.
Analizar la leche, con la prueba de
fármacos.
Vacas con análisis de antibiótico, para
tratamiento rechazar la leche.
veterinario

Biológico: Malos hábitos de Capacitación en BPM al personal

Contaminación higiene y de planta
ESTANDARIZADO
cruzada con E. Coli y manipulación del
Staphylococcus aureus personal
 Físico: Presencia de Descuido e Verificar que el proveedor sea de
materia extraña. inadecuados garantía.
hábitos de higiene
antes y después del
ordeño

Físico: Presencia de Filtro en mal Revisión periódica del filtro.

materia extraña estado
FILTRADO Capacitación y entrenamiento del
(pelos, paja, insectos).
Inadecuada proceso
Grumos endurecidos. filtración

Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de las buenas

contaminación higiene y prácticas de manufactura en el
CALENTAMIENTO
cruzada con E. coli y manipulación del proceso.
Staphylococcus personal
aureus.

Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de las buenas

Contaminación higiene y prácticas de manufactura en el
MEZCLADO 1
cruzada con E. Coli y manipulación del proceso.
Staphylococcus aureus personal.

Físico: Presencia de Presencia de Verificación constante de los

materia extraña impurezas en el insumos.
azúcar

Biológico: Mal control de Controlar eficientemente la

Supervivencia de temperatura y temperatura (72-75°C) por 15
microorganismos tiempos de segundos.
PASTEURIZADO patógenos: pasteurizado
Revisión termo registrador y
Mycobacterium spp.,
válvula de retorno; calibración del
Listeria
sensor de T°
monocytoqenes
Calibración y mantenimiento del
equipo, así como capacitación.

Biológico: Que Pasteurización Control de parámetros de

sobrevivan MO incorrecta, control temperatura y tiempos,
ENFRIADO 1
(Mycobacterium spp., de temperatura de capacitación del personal.
Listeria enfriamiento
monocytoqenes) inadecuada.

Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de las buenas

Contaminación higiene y prácticas de manufactura en el
INOCULACIÓN
cruzada con E. Coli y manipulación del proceso productivo.
Staphylococcus aureus personal
 Químico: Acidificación Cantidad Realizar buenos cálculos para la
de la leche (exceso de inadecuada de adición del cultivo láctico
INCUBACIÓN
Ac. Láctico) cultivo
Buena calibración de la balanza

Químico: Desarrollo de Actividad del BPM, control de temperatura y

acidez excesiva cultivo láctico a tiempo.
ENFRIADO 2
temperaturas
menores de 42°C.

Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de las buenas

contaminación higiene del prácticas de manufactura en el
cruzada con E. coli y personal proceso productivo.
Staphylococcusaureus

MEZCLADO 2
Químico: Saborizante, Excesivo uso de Capacitar al personal con el uso
colorantes, saborizante, adecuado en la cantidad usada de
conservantes colorantes y/o conservante, colorante y
adulterados conservante. saborizante.

Control de proveedores de
insumos

Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de las buenas

Contaminación higiene y prácticas de manufactura en el
BATIDO
cruzada con E. Coli y manipulación del proceso productivo.
Staphylococcus aureus personal

Físico: Defectos físicos Inadecuado control Controlar la calidad de envases.

en los envases de calidad de los
(rebabas) o presencia proveedores de
ENVASADO de partículas extrañas envases

Biológico: Presencia de Envases no Exposición de los envases a Luz

microorganismos esterilizados. Ultravioleta por 5 minutos
patógenos.

Biológico: incremento Malas prácticas de Capacitación del personal de

de carga microbiana almacenamiento planta en buenas prácticas de
por rompimiento de la almacenamiento
cadena de frío.
Mantener la temperatura de la
ALMACENAMIENT cámara de refrigeración menor a
O Falta de control de 7°C.
temperaturas de
refrigeración
 PRINCIPIO 2. Decisiones sobre los puntos críticos de control

ETAPA PELIGRO PCC BASE DE LA DESICIÓN

Biológico: Presencia de bacterias NO Porque una etapa posterior

patógenas. eliminara o reducirá la probable
ocurrencia del peligro.
Físico: Presencia de material
RECEPCIÓN DE LECHE
extraña (pelos, paja, insectos).

Químico: presencia de antibióticos.

Biológico: Contaminación cruzada NO Porque una etapa posterior

con E. coli y Staphylococcus aureus eliminara o reducirá la probable
ESTANDARIZADO
ocurrencia del peligro.
Físico: Presencia de materia
extraña.

Físico: Que pasen residuos o SI Porque esta etapa está diseñada

materias extrañas a la siguiente eliminar o reducir la probabilidad
FILTRADO
operación de ocurrencia del peligro físico.

CALENTAMIENTO Biológico: Contaminación cruzada NO Porque una etapa posterior

con E. coli y Staphylococcus eliminara o reducirá la probable
aureus. ocurrencia del peligro.

Biológico: Contaminación cruzada NO Porque una etapa posterior

con E. coli y Staphylococcus aureus eliminara o reducirá la probable
MEZCLADO 1
ocurrencia del peligro.
Físico: Presencia de materias
extrañas

PASTEURIZADO Biológico: Supervivencia de SI Porque esta etapa está diseñada

microorganismos patógenos: eliminar o reducir la probabilidad
Salmonella y Listeria de ocurrencia del peligro
monocvtoqenes microbiológico.

ENFRIADO 1 Biológico: Contaminación cruzada NO Porque ya hubo una etapa

con E. coli y Staphylococcus aureus diseñada para eliminar o reducir
la probable de ocurrencia del
peligro.

INOCULACIÓN Biológico: Contaminación cruzada NO Control de peso del inoculo

con E. coli y Staphylococcus aureus

INCUBACIÓN Químico: Acidificación de la leche NO Control de temperatura durante la

incubación.
ENFRIADO 2 Químico: Desarrollo de acidez NO Control de temperatura
excesiva

MEZCLADO 2 Biológico: Contaminación cruzada NO La contaminación no se

con E.coli y Staphylococcusaureus incrementará hasta niveles
inaceptables
Quimico: Saborizante, colorantes,
conservantes adulterados. Control de peso del inoculo

BATIDO Biológico: Contaminación cruzada NO Control de temperatura y pH

con E Coli y Staphylococcus aureus

ENVASADO Físico: presencia de partículas NO La contaminación no se

extrañas incrementará hasta niveles
inaceptables
Biológico: Presencia de
microorganismos patógenos Esterilización de envases que va
en contacto con el producto.

ALMACENAMIENTO Biológico: incremento de carga NO Va a depender de la temperatura

microbiana por rompimiento de la de almacenamiento para que el
cadena de frío. producto llegue en buenas
condiciones al consumidor.
ARBOL DE DECISIONES
PRINCIPIO 3. Limites críticos

Importancia de establecer límites críticos:

Asegurar el control del peligro para cada punto crítico de control (PCC) especificado

Permiten diferenciar entre lo aceptable y no aceptable del proceso

Un límite crítico representa los límites usados para juzgar si se trata de un producto inocuo o no

Etapa Peligro Limites Críticos

Filtrado Biológico: Contaminación Tamaño del poro para la

cruzada con E. coli y filtración de 0.1 a 0.3 µm
Sthaphylococcus aureus

Físico: que pasen residuos o

materias extrañas a la siguiente
operación

Pasteurizado Biológico: supervivencia de Controlar eficientemente la

microorganismo patógenos temperatura y el tiempo (72-
como salmonella, listeria 75°C) por 15 segundos.
monocytogenes o coliformes.

Principio 4. Establecer procedimientos de monitoreo

Los procedimientos de monitoreo incluirán:

 ¿Qué se va a vigilar?
 Metodología a emplear en la toma de datos (termómetro)
 Frecuencia de la toma de datos y momento de la jornada de trabajo en la que se debe
realizar las tomas.
 Persona responsable de realizarlo.
 Documentación y sistema de registro.
ETAPA PELIGRO FACTORES DE Monitoreo Documentos
RIESGO
PCC

¿Qué? ¿Cómo? ¿Quién? Frecuencia

Físico: Que Filtro en mal Proceso de Inspección y Responsable Cada lote a Registro de
pasen residuos estado filtrado. mantenimiento del proceso procesar. limpieza y
o materias de equipos de mantenimiento
Inadecuada Ausencia
extrañas a la filtración del filtro.
filtración de materia
siguiente utilizados.
extrañas. Reportes de
operación
Inspección auditorías
Visual. internas.

Prácticas de
Biológico: Malos manipulación
Contaminación hábitos de Registro de
cruzada con E, higiene y programa
Coli y manipulación (Limpieza
Staphylococcus del personal. desinfección y
aureus manipulación)
Limpieza
inadecuada
de utensilios
y equipos
Filtración
PCC 1

ETAPA PELIGRO FACTORES Monitoreo Documentos

DE RIESGO
PCC

¿Qué? ¿Cómo? ¿Quién? Frecuencia

Biológico: Proceso Control Inspección Responsable Cada 5 Registros de

incorrecto. continuo de del del proceso. minutos del Temperatura.
Insuficiente
Temperatura termómetro ciclo de
Insuficiente Registro de
inhibición de y tiempo de y pasteurización
Temperatura tiempos.
carga pasteurización cronometro. .
y tiempos de
Registro de
microbiana por pasteurizado. Calibración Una vez por
mantenimiento
correcta del ciclo de
incorrecto preventivo
termómetro. pasteurizaíón.
tratamiento Resultados de
Registro de
térmico análisis
temperatura.
microbiológicos.

Reportes de
auditorias
internas.
Registro del monitoreo:
Pasteurización

Registro de monitoreo

PASTERURIZACIÓN

Fecha Hora Lote T° Inicio Fin Observaciones Acción Responsabl Firma

(°C) de de correctiva e
Past. Past.

PRINCIPIO 5: Establecer las acciones correctivas a ser tomadas,

cuando el monitoreo indique que un determinado PCC no está bajo
control.

Si por alguna razón se produce alguna desviación en el PCC, se deberá implementar acciones
correctivas para cada uno, logrando así, asegurar un correcto control del mismo.

En cada PCC se establecerá un sistema de vigilancia capaz de detectar una pérdida de control en el
mismo. Esta información servirá como base para adoptar medidas correctivas a tiempo, con el
objeto de recuperar el control del proceso, no infringiéndose los límites críticos. Asimismo, se
propondrá la frecuencia con que debe realizarse la vigilancia y el responsable de esta.
PCC CAUSA DE FALLA ACCIÓN ACCIONES PREVENTIVAS
CORRECTIVA
INMEDIATA

Pasteurización - Tiempo y - Evaluar - Calibración y Verificación de

Temperatura desviacione Equipos de Medición.
insuficiente. s de T° o
- Plan de Mantenimiento
tiempo.
- Termómetro Preventivo del Equipo
descalibrado. - Revisar Pasteurizador
estado del
- Limpieza - Mantenimiento Preventivo
equipo.
ineficaz del
- Limpieza y Desinfección de la
equipo. - Volver a
Línea de Tratamiento Térmico
pasteurizar
- Falta de
si no se
mantenimiento
cumple con
del equipo.
la T° o
tiempo
establecido.

Filtración - Higiene - Evaluar - Cumplir con los

inadecuada del número de procedimientos de "Limpieza y
filtro. materia Desinfección de la Línea de
extraña Tratamiento Térmico”.
- Mal estado de
encontrada.
los discos del - Cumplir con el “Programa de
filtro. - Revisar Mantenimiento Preventivo.
estado del
- Falta de
equipo y
mantenimiento
volver a
del equipo.
filtrar si se
detecta
presencia
de materias
extrañas.

ACCIONES CORRECTIVAS

 Será identificada la causa de la desviación.

 La autoridad procesadora evaluará la desviación de temperatura o tiempo del producto
antes de que el producto sea aprobado para envío. Si el tiempo o la temperatura no es
adecuada el producto será reprocesado para asegurar la destrucción de los M.O
patógenos o será designado como no apto para el consumo.
  En el caso de la filtración, se evaluará el número de objetos de materia extraña
encontrada, se realizará un análisis del origen y se volverá a filtrar para asegurar que no
contenga material sólido nocivo.
 Establecer probabilidad de ocurrencia de eventos no deseables para determinar esquema
de muestreo.
 Revisar registros de muestreo con periodos de tiempo o cantidad de volumen.
 Determinar causas principales del problema y darle solución.

PRINCIPIO 6. Establecer procedimientos de verificación para

confirmar si el sistema HACCP está funcionando de manera eficaz.

Cada plan HACCP debe incluir procedimientos de verificación para cada PCC y para el plan como
un todo. La verificación periódica ayuda a mejorar el plan, exponiendo y fortaleciendo los puntos
débiles del sistema y eliminando las medidas de control innecesarias o ineficaces. Las actividades
de verificación incluyen: validación del plan HACCP, auditorías del sistema HACCP, calibrado del
equipamiento, colecta y análisis de muestras.

ETAPA PELIGROS VERIFICACIÓN VERIFICACIÓN

INTERNA EXTERNA
Pasteurización Biológico: Análisis -Análisis
Supervivencia de microbiológicos microbiológicos en
microorganismos diarios laboratorios
patógenos Coliformes certificados
fecales, Salmonella, L. -Mantenimiento del
Monocytoqenes y S. equipo cada 2 meses
Aureus con personal del
fabricante
Filtración Físico: Presencia de -Revisión de los Mantenimiento del
materia extraña (pelos, certificados de equipo cada 2 meses
paja, insectos). calidad del filtro con personal del
Grumos endurecidos. -Revisión de fabricante
partículas cada inicio
de producción y
después de cada
limpieza del equipo
-inspección visual

Los análisis tanto internos como externos deben estar dentro de los limites que marca la NORMA
Oficial Mexicana NOM-243-SSA1-2010, Productos y servicios. Leche, fórmula láctea, producto
lácteo combinado y derivados lácteos. Disposiciones y especificaciones sanitarias. Métodos de
prueba.
 Adicionalmente se realizaran conteo de probióticos en laboratorios externos. El yogurt deberá
contener como mínimo 10^7 UFC/g de la suma de Streptoccus thermophilus y Lactibacillus
delbrueckii subespecie bulgaricus viables, conforme NORMA Oficial Mexicana NOM-181-SCFI-
2010, Yogurt-Denominación, especificaciones fisicoquímicas y microbiológicas, información
comercial y métodos de prueba.

PRINCIPIO 7: Establecer documentación para todos los

procedimientos y registros apropiados.

Deben mantenerse cuatro tipos de registros como parte del plan HACCP:

 Documentación de apoyo para el desarrollo del plan HACCP

 Registros generados por la aplicación del plan HACCP
 Documentación de métodos y procedimientos usados
 Registros de programas de entrenamiento de los funcionarios

(1) (2) (3) MONITOREO (8) (9) (10)

PUNTOS PELIGRO LIMITE (4) (5) (6) (7) ACCIONES REGISTROS VERIFICACIO
CRITICOS S N
SIGNIFIC ¿QUÉ ¿CÓMO? FRECUENCI ¿QUIE CORRECTIV
DE
ATIVO CRÍTIC ? A N? AS
CONTRO OS
L MEDID
A
PREVE
NTIVA

Filtración Físico: Proce Inspecció Cada lote a Respon Evaluar Registro de Diaria
Presenci so de ny procesar. sable número de limpieza y
a de filtrad mantenim del materia mantenimie
materia iento de proces extraña nto del
 extraña o. equipos o encontrada. filtro.
(pelos, de
Ausen Revisar Reportes de
paja, filtración
cia de estado del auditorías
insectos). utilizados.
mater equipo y internas.
Grumos ia Inspecció volver a
Prácticas de
endureci extra n Visual. filtrar si se
manipulació
dos. ñas. detecta
n
presencia de
materias Registro de
extrañas. programa
(Limpieza
desinfección
y
manipulació
n)

Pasteuriz Biológico 72 a Temp Inspección Al inicio, Respon Evaluar Registros de Diaria

ación : 75ºC x eratu del cada 15 sable desviaciones Temperatur
Superviv 15 ra y termómetr minutos y del de T° o a
encia de segund tiemp o al final de proces tiempo.
Registro de
m.o os o de la o
Revisar tiempos.
patógen respec paste pasteuriza
estado del
os tivame urizac ción Registro de
equipo.
Coliform nte ión mantenimie
es Volver a nto
fecales, pasteurizar preventivo
Salmonel si no se
la, L. Resultados
cumple con
Monocyt de análisis
la T° o
oqenes y microbiológi
tiempo
S. Aureus cos.
establecido.
Reportes de
auditorías
internas.