FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE TECNOLOGÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE PROCESO DE MANOFACTURA I.

Tema:
“Ensambles mecánicos”

Docente:
❖ MSc. Khar Lewis Medina Quiroz.

Elaborado Por:
❖ Mendoza Mercado Scarleth de los Ángeles 17040909
❖ Rivera Laguna Jeffrey Jossué 17046662
❖ Dávila Sánchez Wilmer Antonio 17042746
❖ Lúquez Torrez Eveling Nadialek 17046167
❖ Mejía Selena Francheska 17047850

Managua, 21 de noviembre del 2019

 Índice.

1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 3

2 OBJETIVOS ..................................................................................................... 4

2.1 Objetivo General ........................................................................................ 4

2.2 Objetivos específicos ................................................................................. 4

3 DESARROLLO................................................................................................. 5

3.1 Métodos de ensamblaje mecánico ............................................................. 6

3.1.1 Sujetadores roscados .......................................................................... 6

3.1.2 Remaches y ojillos ............................................................................... 8

3.1.3 Ajustes de interferencia ..................................................................... 10

3.1.4 Otros métodos de ajuste por interferencia ......................................... 13

3.2 Diseños para ensamblaje ......................................................................... 15

3.2.1 Principios generales del diseño para ensamblaje .............................. 15

3.2.2 Diseño ensamblaje automatizado ...................................................... 17

3.3 ENSAMBLAJE DE AUTOMÓVILES ......................................................... 19

3.3.1 Tipos de unión ................................................................................... 19

4 CONCLUSIONES .......................................................................................... 22

5 BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................. 23
1 INTRODUCCIÓN.

La función básica de un proceso de ensamble o montaje es la de unir dos o más

partes entre sí para formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de las
partes se puede lograr con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o
con el uso de sujetadores mecánicos o de adhesivos. Los procesos de ensamble
se dividen en ensambles permanentes y semipermanentes.

Muchos productos se ensamblan principalmente (casi exclusivamente)

mediante métodos de sujeción mecánica: automóviles, aparatos eléctricos de
diversos tamaños, teléfonos, muebles, utensilios e incluso vestidos se ensamblan
por medios mecánicos. Además, los productos industriales, que van desde aparatos
electrónicos hasta equipo de construcción, casi siempre implican cierto ensamble
mecánico.

El ensamblaje mecánico se logra por medio de tornillos, remaches, roblones,

pasadores, cuñas y uniones por ajuste a presión, estos últimos se consideran
semipermanente, las efectuadas con otros sujetadores mecánicos no son
permanentes los mecánicos son más costosos y requiere capacidad en la
preparación de partes por unir.

Los métodos de ensamblaje mecánico se han clasificado como: sujetadores

roscados, remaches, ajustes de interferencia y otros métodos de sujeción mecánica.
En este trabajo se describirán cada uno de estos métodos, así como el análisis del
diseño para ensambles y explicación mediante un ensamblaje de automóviles la
importancia del ensamblaje mecánico.
2 OBJETIVOS.

2.1 Objetivo General.

• Describir en que consiste el ensamble mecánico destacando el ensamblaje
mecánico mas conocido como el ensamble de automóviles.

2.2 Objetivos específicos.

• Describir cada uno de los métodos de ensamble mecánico
• Analizar el proceso de diseño para ensamblajes mecánicos.
• Destacar mediante el proceso de ensamblaje mecánico en el proceso de
ensamblaje de automóviles
3 DESARROLLO.

Por ensamble mecánico podemos referirnos al ensamblaje como un proceso

para unir dos o más piezas, comúnmente utilizado dentro de la industria, es
importante saber que tanto se puede depender de este proceso y averiguar en qué
sentido es indispensable para la tecnología como la apreciamos actualmente.

Los métodos de sujeción mecánica se dividen en dos clases principales:

• Permiten Desensamble. Sujetadores roscados (Pernos, Tornillos y Tuercas).

• Unión Permanente (Remaches).

Hay razones muy buenas, que motivan a usar el ensamble mecánico sobre otros
procesos de unión, las principales son:

• Facilidad de Ensamble.
• Facilidad de Desensamble (Para aquellos métodos de sujeción que lo
permiten).

En general, este tipo de ensamble es realizado con relativa facilidad, y no requiere

una gran cantidad de capacitación para los usuarios, usando un mínimo de
herramientas especiales y en un tiempo relativamente breve.

• La tecnología es simple y los resultados se inspeccionan con facilidad.

• Los productos que son demasiado grandes y pesados para transportarse
completamente armados pueden enviarse en subensambles más pequeños
y armarse en instalaciones adecuadas.
• Permite un mantenimiento gradual y/o reparación al ensamble completo,
mediante desensambles periódicos, al contrario de las soldaduras.
3.1 Métodos de ensamblaje mecánico.
3.1.1 Sujetadores roscados.
Los sujetadores roscados son componentes separados del equipo que tienen
roscas externas o internas para el ensamble de partes. En casi todos los casos
permiten el desensamble. Los sujetadores roscados son la categoría más
importante del ensamble mecánico; los tipos más comunes de sujetadores roscados
son los tornillos, los pernos y las tuercas.

3.1.1.1 Tornillos, pernos y tuercas.

Los tornillos y pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una
diferencia técnica ente un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde con
el uso popular.

Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo

general, se ensamblo en un orificio roscado ciego. Algunos
tipos, denominados tornillos autorroscantes, poseen
geometrías que les permiten formar o cortar las roscas
Ilustración 1 Tornillo
correspondientes en el orificio. Fuente: Google imágenes

Un perno es un sujetador con rosca externa que se

inserta a través de orificios en las partes y se asegura con
una tuerca en el lado opuesto.

Ilustración 2 Perno
Fuente: Google imágenes
Una tuerca es un sujetador con
rosca interna que coincide con la del perno del mismo diámetro,
paso y forma de la rosca.
Ilustración 3 Tuerca
Fuente: Google imágenes
 Los tornillos se fabrican en una mayor variedad y configuraciones que los pernos,
dado que sus funciones son más variadas. Los tipos incluyen tornillos para máquina,
tornillos de cabeza cuadrada, tornillos prisioneros y tornillos autorroscantes.

• Los tornillos de maquina son del tipo general, diseñados para ensamble en
huecos roscados, En ocasiones se ensamblan tuercas, y en este uso
coinciden con los pernos.
• Los tornillos de cabeza cuadrada tienen la misma geometría que los tornillos
de máquina, pero está hechos de metales de mayor resistencia y tolerancias
más estrechas.
• Los tornillos prisioneros están endurecidos y diseñaos para funciones de
ensamble tales como collarines de sujeción, engranes y poleas para ejes.
• Un tornillo opresor (también denominado tornillo roscante) está diseñado
para formar o cortar las roscas en un orificio que ya existe, dentro del cual se
hace girar.

La mayoría de los sujetadores roscados se produce mediante formado en frio.

Algunos son maquinados, pero generalmente es un proceso más costoso para la
elaboración de roscas. Se usan diversos materiales para hacer sujetadores
roscados, y los aceros y medio carbono, así como aleaciones de aceros. Por lo
general los sujetadores hechos de acero se niquelan o recubren para que su
superficie resista a la corrosión. Para este propósito se usan recubrimientos de
níquel, cromo, zinc, oxido negro y similares.

3.1.1.2 Otros Sujetadores Roscados y Equipos.

• Pernos sin Cabeza (Espárragos): Es un sujetador con rosca externa, a
excepción que no posee la cabeza normal que posee un perno. Se utiliza
para ensamblar dos partes mediante una tuerca. Están disponibles con
roscas en un extremo o en ambos.
• Insertos con Tornillos de Rosca: Pernos sin cabeza con rosca interna o rollos
de alambre hechos para insertarse en un orificio sin rosca y para aceptar un
sujetador con rosca externa. Se ensamblan en materiales más débiles
(Plástico, madera y metales ligeros, como el magnesio) para proporcionar
 roscar fuertes. Tras el subsecuente ensamble del tornillo dentro del inserto,
el cañón del inserto se expande hacia los lados del orificio, asegurando el
ensamble.
• Sujetadores Roscados Prisioneros. Sujetadores con rosca que se han
preensamblado permanentemente a una de las partes que se van a unir. Esto
da pie a la soldadura por fusión, soldadura fuerte, al ajuste de prensa o el
formado en frío.
• Arandelas. Componente de equipo que se usa con frecuencia en sujetadores
roscados para asegurar la firmeza de la unión mecánica. Es términos
sencillos, es un anillo delgado plano de chapa de metal. Tiene varias
funciones: distribuir las tensiones, que de otra forma se concentrarían en la
cabeza del perno o tornillo y en la tuerca, proporcionar apoyo para los orificios
de separación grandes en las partes ensambladas, aumenta la presión,
protege las superficies de las partes, sellar la unión y resistir el aflojamiento
inadvertido.

3.1.2 Remaches y ojillos.

3.1.2.1 Remaches.
Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una
unión permanente sujetada en forma mecánica, el remache es un método de
sujeción que ofrece alta velocidad de producción, simplicidad, confiabilidad y bajo
costo. Consiste en un tubo cilíndrico que en uno de sus extremos dispone de una
cabeza con un diámetro mayor que el resto del remache para que al ser introducido
en el agujero pueda ser encajado y de tal forma asegurar la pieza, el orificio donde
se inserta el remache debe de tener un diámetro cercano al del remache.

Ilustración 4 Remaches
Fuente: Google imágenes
 3.1.2.1.1 Especificaciones de remaches.
Según su diámetro, cabeza y tipo Los remaches se especifican en cincos básicos
son:

• Solidos: Tienen eje completamente macizo, sin

cavidades internas son más difíciles de fijar que los
otros.
• Tubular: Los remaches tubulares tienen un orificio
cilíndrico coaxial en el extremo sin cabeza que
supera la mitad del cilindro.
Ilustración 5 Especificaciones de los remaches.
• Semitubular: Tienen un orificio cilíndrico coaxial Fuente: Fundamentos de la manufactura.
en el extremo opuesto a la cabeza que es menor
a la mitad del cilindro.
• Bifurcado: Poseen una ranura en la parte central longitudinal del cilindro, con
la intensión de perforar el material a sujetar.
• De compresión: Se compone de dos miembros una mitad femenina tubular y
un remache macho sólido, las dos piezas se colocan en el agujero con el
remache solido a un lado y el hembra en el otro.

3.1.2.1.2 Métodos utilizados en la aplicación de remaches.

• Por impacto: A través de martillos neumáticos realizando golpes sucesivos
para recalcar el remache.
• Por compresión: A través de herramientas que proporcionen una presión
continua para remarcar el remache.
• Por compresión e impacto.
 3.1.2.2 Ojillos.
Los ojillos son sujetadores tubulares de pared delgada con un reborde en un
extremo, y generalmente están hechos de lámina metálica. Se usan para producir
una unión empalmada permanente entre dos o más piezas planas. Los ojillos se
sustituyen con remaches en aplicaciones de baja tensión para ahorrar material,
pesos y costos. Durante la sujeción, el ojillo se inserta a través de orificios en las
piezas y el extremo recto se dobla para asegurar el ensamble.

La operación de formado se denomina calcado y se ejecuta mediante

herramientas opuestas que sostienen al ojillo en posición y doblan la pieza que
sobresale de su cañón. Las aplicaciones de este método de sujeción incluyen los
subensambles automotrices, componentes eléctricos, juguetes y ropa.

3.1.3 Ajustes de interferencia.

Hay varios métodos de ensamble que se basan en la interferencia mecánica
entre dos partes coincidentes que se van unir. Lo que sostiene juntas las partes es
la interferencia, ya sea durante el ensamble o después de que se unen. Los métodos
incluyen ajustes de prensas, dispositivos por ajuste de contracción y expansión,
dispositivos de amarre automático y anillos de retención.

Ilustración 6 Ajuste de interferencia con prensa

Fuente: Google imágenes
 3.1.3.1 Ajuste con prensa.
Un ensamble de ajuste con prensa es
aquel donde los dos componentes tienen un
dispositivo de ajuste por interferencia entre ellos.
El caso típico es cuando una chaveta (por
ejemplo, una chaveta cilíndrica recta) de cierto
diámetro se presiona dentro de un orificio de un
diámetro ligeramente menor. Se fabrican
chavetas estándar de distintos tamaños para
Ilustración 7 Ajuste con prensa .
realizar diversas funciones, tales como localizar y Fuente: Google imágenes

asegurar los componentes.

Se usan para aumentar los sujetadores roscados por medio de la sujeción de

dos (o más) partes en alineaciones fijas unas con la otra; 2) servir de puntos de
pivote, para permitir la rotación de un componente en relación con el otro; y 3) como
chavetas de cizalla. A excepción de estas últimas, normalmente las chavetas se
endurecen.

Las chavetas de cizalla están hechas de metales más suaves, de modo que
rompan que se rompan bajo una carga de cizalla repentina o severa para salvar el
resto del ensamble. Otras aplicaciones de ajuste de prensa incluyen el ensamble de
collarines, engranes, poleas y componentes similares en ejes.

3.1.3.2 Por contracción y expansión.

Estos términos hacen referencia al ensamble de dos partes que tienen un
ajuste por interferencia a temperatura ambiente. El caso común es una chaveta o
eje cilíndrico ensamblado dentro de un collarín.

Durante el ensamblado de ajuste por

contracción, se calienta la parte externa para
agrandarla mediante expansión térmica y la parte
interna permanece a temperatura ambiente o se
enfría para contraer su tamaño. Posteriormente se Ilustración 8 Ajuste por contracción y extracción
Fuente: Google imágenes
ensamblan las partes y se devuelven a la
temperatura ambiente para que la parte externa se encoja, previo enfriamiento, la
parte interna se expanda para formar un sólido ajuste por interferencia.

El ajuste por expansión ocurre cuando solo la parte interna se enfría y se

contrae para un ensamble; una vez que se inserta en el componente
correspondiente, se calienta a temperatura ambiente, expandiéndola para crear el
ensamble por interferencia. Estos métodos de ensamble se usan para ajustar
engranes, poleas, mangas y otros componentes dentro de ejes sólidos y huecos.

Para obtener el calentamiento o enfriamiento de las partes se usan varios

métodos. El equipo de calentamiento incluye sopletes, hornos, calentadores por
resistencia eléctrica y calentadores por inducción eléctrica. Los métodos de
enfriamiento incluyen la refrigeración convencional, el empacado, el hielo seco y la
inmersión en líquidos fríos, así como el nitrógeno líquido.

La modificación del diámetro producida por el calentamiento o enfriamiento

de una pieza de trabajo cilíndrica depende del coeficiente de expansión térmica y
de la diferencia de temperatura que se aplica a la parte.

3.1.3.3 Ajuste de agarre automático y anillos de retención.

Los ajustes de agarre automático
son una modificación de los ajustes por
interferencia. Un ajuste de agarre
automático implica la unión de dos partes,
en las cuales los elementos que coinciden
poseen una interferencia temporal
mientras se oprimen juntos, pero una vez
que se ensamblan se entrelazan para Ilustración 9 Ajuste de agarre automático.
Fuente: Google imágenes
conservar el ensamble.

Las ventajas del ensamble de agarre automático incluyen que:

1) Las partes pueden diseñarse con características de auto alineación.
2) No se requieren herramientas especiales
 3) El ensamble se consigue con mucha rapidez. Originalmente, el ajuste de
agarre automático se concibió como un método que sería conveniente para
aplicaciones robóticas industriales; sin embargo, no es sorprendente que las
técnicas de ensamble que resultan más fáciles para los robots también lo sean para
las personas que trabajan en el ensamblado.
Un anillo de retención, también conocido como
anillo de mordaza, es un sujetador que se agarra a
presión dentro de un surco que forma una circunferencia
sobre un eje o tubo para establecer un hombro.

El ensamble se usa para ubicar o limitar el

movimiento de partes montadas en el eje. Hay anillos de
Ilustración 10 Anillo de retención externo
retención para aplicaciones externas (eje) e internas Fuente: Google imágenes

(barrenos). Están hechos de láminas metálicas o de

alambres sometidos a tratamiento térmico para obtener dureza y rigidez. Para
ensamblar un anillo de retención se usan unas pinzas especiales, cuyo fin es
deformar elásticamente el anillo de modo que se ajuste sobre el eje (o dentro del
barreno) y después se libera dentro del surco.

3.1.4 Otros métodos de ajuste por interferencia.

Hay varios métodos de ensamble que se basan en la interferencia mecánica entre
dos partes coincidentes que se van a unir. La interferencia es lo que mantiene juntas
dichas partes.

3.1.4.1 Puntillado, engrapado y cosido.

El puntillado y engrapado son operaciones en la que se utilizan sujetadores
metálicos en forma de U. El puntillado, una máquina que produce (individualmente)
las puntillas en forma de U de alambre de acero y de forma inmediata las inserta a
través de las dos partes que se van a unir.

3.1.4.1.1 Aplicaciones engrapado.

Ensamble de chapas metálicas ligeras, bisagras metálicas, conexiones eléctricas,
encuadernación de revistas, de cartón corrugado y empaque final de productos.
En el engrapado se clavan grapas en forma de U a través de las dos partes que se
unirán. Las grapas se proporcionan en tiras convenientes. Por lo general, las grapas
se aplican mediante pistolas neumáticas portátiles con cientos de tiras de grapas.

3.1.4.1.2 Aplicaciones cosido.

Muebles, tapicería, ensamble de asientos de automóviles.

El cosido es un método de unión común para partes suaves y flexibles, tales como,
telas y piel. Implica el uso de un cordón o hilo largo entrelazado con las partes para
producir una costura continua entre ellas. Aplicación: Ensamble de ropas.

3.1.4.2 Chavetas de doble punto.

Son sujetadores formados de alambres con una mitad redonda en una
chaveta única de dos cañas. Estas cañas o puntas se insertan en los huecos de las
partes que coinciden y sus extremidades se separan para fijar el ensamble.

Aplicación: Asegurar partes en eje.

3.2 Diseños para ensamblaje.
El diseño para ensambles (DFA, por sus siglas en inglés) ha recibido mucha
atención en años recientes porque las operaciones de ensamble constituyen un
enorme costo de mano de obra para muchas compañías de manufactura.

La clave para un diseño de ensamble exitoso se plantea en términos simples

(Boothroyd, 1994):

1) Diseñar el producto con la menor cantidad de piezas posibles.

2) Diseñar las piezas restantes para que se ensamblen con facilidad.

El costo del ensamble se determina en gran parte durante el diseño de

producción, debido a que en esta etapa se establece la cantidad de componentes
separados en el producto y se toman decisiones acerca de cómo se ensamblarán
dichos componentes. Una vez tomadas estas decisiones, se puede hacer muy poco
en la manufactura para influir en los costos de ensamble (excepto, por supuesto,
administrar bien las operaciones).

Mucha de la investigación en el diseño para ensamble se debe al aumento en

el uso de sistemas automatizados de ensamble en la industria. De acuerdo con lo
anterior, el análisis se divide en dos secciones: la primera se refiere a los principios
generales del DFA y la segunda se relaciona específicamente con el diseño para
ensamble automatizado.

3.2.1 Principios generales del diseño para ensamblaje.

La mayoría de los principios se ha desarrollado en el contexto del ensamble
mecánico, aunque algunos se aplican a otros procesos de ensamble y unión.

La mayoría de los principios generales se aplica tanto para el ensamble manual

como para el automatizado. Su propósito es obtener la función de diseño requerida
a través de los medios más sencillos y de menor costo. (Andreasen, 1988)
 ➢ Usar la menor cantidad de piezas posible para reducir la cantidad de
ensambles requeridos.
Este principio se realiza al combinar funciones dentro de la misma pieza, quede
lo contrario se obtendrían mediante componentes separados (por ejemplo, usar una
pieza de plástico moldeado en lugar de un ensamble de piezas de lámina metálica).

➢ Reducir la cantidad de sujetadores roscados requeridos.

En lugar de usar sujetadores roscados separados, los componentes se deben
diseñar para utilizar ajustes de agarre automático, anillos de retención, sujetadores
integrales y mecanismos de sujeción similares que se obtengan con mayor rapidez.
Deben usarse sujetadores roscados solo cuando estén justificados (por ejemplo,
cuando se requiera desensamble o ajuste).

➢ Estandarizar los sujetadores.

Con esto se intenta reducir la cantidad de tamaños y estilos de sujetadores
requeridos en el producto. Disminuyen los problemas de hacer pedidos y de
inventario, el ensamblador no tiene que distinguir entre los diversos sujetadores
distintos, la estación de trabajo se simplifica y se disminuye la diversidad de
herramientas de sujeción diferentes.

➢ Reducir dificultades de orientación de las piezas.

Por lo general, los problemas de orientación se reducen al diseñar piezas que
sean simétricas y al minimizar la cantidad de características asimétricas. Esto
permite que el manejo y la inserción sean fáciles durante el ensamble. Este principio
se ilustra en la siguiente ilustración 11.

Ilustración 11. Por lo general las piezas simétricas

son fáciles de insertar y ensamblar;
a) Solo una orientación de rotación posible para la
inserción.
b) Dos orientaciones posibles.
c) Cuatro orientaciones posibles.
d) Un número infinito de orientaciones de rotación.
 ➢ Evitar las piezas que se enreden.
Ciertas configuraciones de piezas tienen mayor probabilidad de enredarse en
secciones de piezas, lo que frustra a los ensambladores o atora a los alimentadores
automáticos. Las piezas con ganchos, orificios, ranuras y rizos exhiben más esta
tendencia que las piezas sin estas características. Este principio se ilustra en la
siguiente ilustración 12. (Groover, 2001)

Ilustración 12.
a) Piezas que tienden a enredarse.
b) Piezas diseñadas para evitar que se enreden.

3.2.2 Diseño ensamblaje automatizado.

Los métodos convenientes para el ensamble manual no son necesariamente
los mejores para el ensamble automatizado. Algunas operaciones de ensamble, que
realiza con facilidad una persona, son muy difíciles de automatizar (por ejemplo, el
ensamble con pernos y tuercas). Para automatizar el proceso de ensamble, deben
especificarse los métodos de sujeción de piezas durante el diseño del producto que
se presten para las técnicas de inserción en máquina y de unión, y que no requieran
los sentidos, la destreza y la inteligencia de los trabajadores humanos de ensamble.
(Groover, 2001)

Las siguientes son algunas recomendaciones y principios que se aplican en el

diseño de productos para facilitar el ensamble automatizado (Riley, 1999):

➢ Usar la modularidad en el diseño de productos.

Aumentar la cantidad de tareas separadas que se realizan mediante un sistema

de ensamble automatizado reducirá la confiabilidad del sistema. Para aliviar el
problema de confiabilidad, (Riley, 1999) sugiere que el diseño del producto sea
modular, donde cada módulo o subensamble tenga un máximo de 12 o 13 piezas
 que deben producirse en un sistema de ensamble único. Asimismo, el
subensamble debe diseñarse alrededor de una pieza básica a la cual se le
agregan otros componentes.

➢ Reducir la necesidad de que se manejen varios componentes a la vez.

La práctica preferida para el ensamble automatizado es separar las operaciones

en estaciones diferentes, en lugar de manejar y sujetar simultáneamente varios
componentes en la misma estación de trabajo.

➢ Limitar las direcciones requeridas de acceso.

Esto significa que debe reducirse el número de direcciones en las cuales se

añaden componentes nuevos en el subensamble existente. En forma ideal, todos
los componentes deben agregarse de manera vertical desde arriba, si esto es
posible.

➢ Componentes de alta calidad.

El alto desempeño de un sistema de ensamble automatizado requiere que se

añadan componentes de alta calidad en forma consistente a cada estación de
trabajo. Los componentes de baja calidad producen atascamientos en los
mecanismos de alimentación y ensamble, por lo que provocan pérdidas de tiempo.

➢ Usar ajustes de agarre automático.

Esto elimina la necesidad de sujetadores roscados; el ensamble se realiza

mediante la inserción simple, por lo general desde arriba. Solo requiere que las
piezas se diseñen con características positivas y negativas especiales para facilitar
la inserción y la sujeción.
3.3 ENSAMBLAJE DE AUTOMÓVILES.
La carrocería del automóvil es un conjunto bastante complejo formado por una
gran cantidad de piezas unidas entre sí. Las técnicas de unión están condicionadas
de acuerdo a las necesidades estructurales y funcionales requeridas.

Existen diferentes métodos de unión que tienen comportamientos distintos

dentro de la estructura, que le aportan rigidez, accesibilidad, movimiento, grado de
libertad, posibilidad de remoción, articulación, etc.

En este trabajo vamos a conocer los sistemas de unión utilizados para la

fabricación automotriz.

3.3.1 Tipos de unión.

En el automóvil podemos encontrar tres tipos de unión: amovibles,
articuladas y fijas, que le dan características importantes a la unión entre piezas.

Uniones amovibles: permiten montar y remover las piezas de su lugar de

emplazamiento, cuantas veces sea necesario.

Uniones articuladas: dejan una cierta libertad de movimiento entre los elementos
acoplados.

Uniones Fijas: no permiten la separación o remoción de los elementos unidos. Para

retirarlos, sería preciso destruir el sistema de unión, causando daños a las piezas.

Para realizar uniones amovibles se hace uso de diferentes elementos como: tornillos,
tuercas, grapas, remaches que permiten la fijación y la remoción cuantas veces sea
necesario.

3.3.1.1 Unión mediante tornillos.

Este tipo de fijación se emplea cuando las piezas no presentan un compromiso
estructural importante y para aquellas que, con el fin de facilitar una reparación
posterior, hayan de ser desmontadas y montadas con relativa frecuencia
(guardafangos delanteros, frontales, paragolpes, etc.)
El montaje y desmontaje de un elemento atornillado es sencillo, no requiere ninguna
herramienta o utillaje especial. Existen diversos sistemas de atornillado; los
siguientes son los más representativos.

3.3.1.1.1 Tornillo-tuerca: Es un método conocido, que consiste en el

empleo de un tornillo corriente de mecánica y de una tuerca
hexagonal. En estos casos, se suelen utilizar arandelas
elásticas de seguridad o tuercas de interferencia, dotadas de
una corona de material plástico que se autorrosca en el tornillo,
evitando que se mueva.
3.3.1.1.2 Tornillo-tuerca prisionera: La tuerca no es móvil y está ubicada
cerca de un taladro, soldada a la pieza, o ubicada en una jaula
soldada.
3.3.1.1.3 Tornillo-grapa: Las grapas hacen las veces de una tuerca
elástica. Pueden ser simples o dobles y colocarse sin necesidad
de roscas. Las grapas dobles se aseguran en una de las
planchas para servir después de sujeción sólida al tornillo,
generalmente de paso estrecho, que unirá las dos planchas.

3.3.1.1.4 Tornillos roscachapa o autorroscantes: Son tornillos templados

de paso ancho, que se adaptan al grosor de la chapa, también
denominados autoperforantes. Se utilizan, principalmente, para
fijar guarnecidos, tapizados y accesorios de la carrocería. No
deben emplearse para piezas que tengan que soportar grandes
esfuerzos.
3.3.1.2 Unión mediante grapas.
Existen una gran variedad de diseños y modelos de grapas de sujeción. Todas ellas
sirven para la fijación de elementos de tapicería y guarnecidos internos o para la
instalación de molduras y embellecedores exteriores.
Las grapas se colocan a presión sobre orificios practicados directamente en la
chapa de la carrocería. El carrocero debería conocer el tipo de grapa empleado para
evitar daños o roturas, cuando proceda a desmontar algún accesorio para su
sustitución o para facilitar alguna operación concreta.

3.3.1.3 Unión remachada.

Consiste un unir las láminas, previamente taladradas, a través de vástagos
metálicos, generalmente cilíndricos, cuyos extremos terminan en dos cabezas, una
de las cuales ya está formada y la otra se forma en la operación de remachado.

Los remaches se utilizan con cierta frecuencia en la fabricación de grandes

carrocerías para autobuses y camiones. Su uso está más limitado en la fabricación
de carrocerías de turismos.

En este último caso, suele recurrirse a esta técnica si hay que unir materiales
de distinta naturaleza, como sucede en las carrocerías de plástico o en ciertos capó
y puertas que disponen de un bastidor de acero y un panel de aluminio.

También se emplean para la instalación de accesorios especiales, como

spoilers y cantoneras de guardafangos y estribos.

3.3.1.4 Uniones fijas.

Este tipo de unión permite una fijación permanente y estructural, existen
diferentes técnicas de unión como la soldadura, uniones grafadas o engatilladas,
uniones pegadas y uniones combinadas.

3.3.1.5 Uniones plegadas, engatilladas o grafadas.

Las uniones plegadas o engatilladas permiten unir los bordes de dos piezas de
chapa doblándolos sobre sí mismos una o más veces. Esta técnica ha sido utilizada
para la unión de piezas durante siglos. Se aplican, generalmente, en chapas
delgadas, de espesores comprendidos entre 0,5 y 0.9 mm. Es el sistema de unión
típico de los paneles de puerta, que van engatillados en todo su contorno, llevando
algunos puntos de soldadura por resistencia para reforzar la unión.
4 CONCLUSIONES.

Gracias a esta investigación se logró comprender en qué consisten los

ensamblajes mecánicos y las diversas funciones que no solo dentro de la industria
nos permiten realizar. Los ensambles mecánicos también se encuentran en la vida
cotidiana.

Los ensambles mecánicos se avocan en nuestra carrera debido a que la

ingeniería industrial, se refiere en su mayoría a la automatización de las empresas,
la elaboración de líneas de producción, brazos ensambladores, y de mas maquinas
que dependen de este tipo de ensambladores como lo son tornillos, tuercas o
pernos, debido a que estas máquinas tienen movilidad en algunas partes que lo
conforman.

Los ensambles mecánicos son talvez la parte mas importante de la industria, ya

que gracias a estos podemos realizar la elaboración de diversas maquinas las
cuales nos ayudan con nuestras diversas labores, podríamos decir de esto que es
la base del movimiento y consecuentemente funcionamiento de dicha maquinaria.
Sin los distintos métodos de ensamblaje muchas de las maquinarias no podrían
funcionar, ya que mediante estos se sostienen las uniones de dos o mas partes y
estas pueden tener o no movimiento.

Hay tantos tipos de ensambles mecánicos que no podríamos mencionar la

infinidad de usos que nos presentan, pero de algo se esta seguro y es que sin
ensambles mecánicos, la vida como la conocemos no existiría, cosas tan sencillas
como clavar un clavo no serían posibles, la utilización de maquinaria tampoco lo
sería, ya que, sin ensambles mecánicos no existiría ninguna clase de máquina.
5 BIBLIOGRAFÍA.

Andreasen, M. K. (1988). Design for Assembly. Nueva York: Springer-Verlag.

Boothroyd, G. D. (1994). Product Design forManufacture and Assembly. Nueva

York: Marcel Dekker.
Groover, M. P. (2001). Automation, Production Systems, and Computer Integrated
Manufacturing. UpperSaddle River: Prentice-Hall.
Riley, F. J. (1999). Assembly Automation, A Management Handbook. Nueva York:
Industrial Press.