Riesgos

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE
CHIMBORAZO
FACULDAD DE CIENCIAS
CARRERA:
Ingeniería Química
RIESGOS MECÁNICOS
INTEGRANTES:
Aldaz Cárdenas Meliza Anahí
Chunata Salas Cristian Omar
Lata Aynaguano Josselyn Alexandra
Pérez Pérez Danny Jair
GRUPO N° 1
DOCENTE:
Carlos Ramiro Cepeda Godoy
ASIGNATURA:
Seguridad e Higiene Industrial
NIVEL:
Quinto
1. OBJETIVOS
1.1.OBJETIVO GENERAL
Investigar los riesgos mecánicos en el entorno laboral mediante la búsqueda en fuentes

confiables para implementar medidas preventivas que garanticen la seguridad de los
trabajadores.
1.2.OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Identificar los diferentes tipos de riesgos mecánicos presentes en un entorno
laboral para adaptar las medidas de control según sea necesario.
 Evaluar la probabilidad de que ocurran los riesgos identificados y la gravedad de
sus consecuencias para determinar el nivel de riesgo asociado con cada factor.
 Desarrollar medidas para controlar o mitigar los riesgos mecánicos identificados,
como el uso de equipos de protección personal, modificaciones en el diseño de
productos.
2. ANTECEDENTES
El concepto de riesgo mecánico se remonta a la Revolución Industrial, cuando las

máquinas empezaron a ser utilizadas en gran escala en las fábricas. Con la introducción
de la maquinaria pesada, se hizo evidente que existían riesgos significativos para los
trabajadores que operaban estas máquinas. (Flores, 2021)
La Revolución Industrial fue un período histórico de transformaciones económicas y

sociales, entre 1760 y 1840, este periodo se caracterizó por el uso de nuevas tecnologías
aplicadas a la producción en masa. Se diseñaron conjuntamente maquinaria que
transformo la industria textil, la siderúrgica (metales), de minerales, del transporte y
ocurrió una gran expansión comercial global. Esto implicaba la fabricación de
maquinaria, herramientas, etc. que ayuden con el objetivo de producir en serie, sin pensar
en la seguridad del trabajador que hace uso de estos equipos de trabajo.
Los accidentes de trabajo comenzaron a multiplicarse hace unos 150 años con la
revolución Industrial, al mecanizarse en gran escala el sistema productivo. La
introducción de la maquinaria en Inglaterra en el siglo XVIII, seguida por su empleo
creciente en los Estados Unidos y en otros países en el siglo XIX, creó un nuevo tipo de
riesgo laboral.
Las máquinas eran grandes, pesadas, tenían piezas que se movían con rapidez y eran
propensas a romperse, todo lo cual podía provocar accidentes como la pérdida de dedos,
extremidades o cosas peores. (Cartwright 2023)
Lowell, Massachusetts, una de las primeras ciudades industriales de los Estados Unidos
de Norteamérica, elaboró tela de algodón desde 1822. Los trabajadores principalmente
mujeres y niños menores de 10 años procedentes de las granjas cercanas, trabajaban hasta
14 horas. Durante esta época no se sabe con certeza cuantos dedos y manos perdieron a
causa de maquinarias sin protección. (Flores 2021)
La historia del riesgo mecánico está estrechamente ligada al desarrollo de la industria y

las tecnologías de maquinaria, así como a la evolución de las regulaciones y estándares
de seguridad laboral para proteger a los trabajadores contra los peligros asociados con el
uso de maquinaria pesada y herramientas industriales.
3. MARCO TEÓRICO
3.1.¿Qué son los riesgos mecánicos?
Según (Hormigos, 2015) el riesgo mecánico se refiere a todos los elementos físicos que
podrían causar lesiones debido a la acción de maquinaria, herramientas, objetos a
manipular o materiales que puedan ser lanzados, ya sean sólidos o líquidos. El peligro
mecánico puede surgir en cualquier tarea que requiera el uso de herramientas manuales
(ya sean motorizadas o no), maquinaria (como fresadoras, lijadoras, tornos, taladros o
prensas), manejo de vehículos o el uso de equipos de elevación, como grúas o puentes
grúa.
(María, 2022) afirma que los impactos económicos de los riesgos mecánicos en las
empresas también son significativos, ya que los costos asociados con los tratamientos de
accidentes provocados por estos riesgos son elevados. Por ejemplo, los tratamientos para
casos como la amputación de extremidades, la restauración de tejidos, y los tratamientos
médicos prolongados implican gastos considerables. Estos riesgos pueden incluso resultar
en la muerte de los trabajadores, lo que también tiene un impacto financiero y emocional
en las empresas y sus empleados.
Además, los riesgos mecánicos pueden dar lugar a diversos tipos de accidentes laborales
que causan lesiones a los trabajadores. Estas lesiones pueden ser ocasionadas por
elementos en movimiento, maquinaria, herramientas manuales o mecánicas, lo que
resulta en golpes, cortes, atrapamientos, esguinces, lesiones oculares, lesiones por
aplastamiento, caídas desde alturas elevadas, quemaduras por contactos eléctricos,
asfixia, fibrilación ventricular, entre otros. Estos accidentes no solo tienen repercusiones
en la salud y seguridad de los trabajadores, sino también en los costos y la productividad
de las empresas.
3.2.Causas de los riesgos mecánicos

Estos riesgos están estrechamente ligados a una serie de causas que van desde fallos en
el mantenimiento de equipos hasta errores humanos en la operación de maquinaria.
Comprender las causas subyacentes de los riesgos mecánicos es crucial para implementar
medidas preventivas efectivas y promover un entorno laboral seguro. (Hormigos, 2015)
enlista algunas causas:
 Falta de capacitación: Trabajadores que no han sido capacitados adecuadamente

en el uso seguro de maquinaria y herramientas pueden enfrentar riesgos al
manipular equipos de manera inapropiada.
 Mantenimiento deficiente: La falta de mantenimiento preventivo y correctivo en
maquinaria y equipos puede llevar a fallos inesperados que aumentan el riesgo de
accidentes.
 Operación incorrecta: El manejo inadecuado de maquinaria y herramientas,
como no seguir procedimientos de seguridad, puede causar accidentes como
atrapamientos, cortes o golpes.
 Condiciones de trabajo inseguras: Factores como iluminación insuficiente,
espacios de trabajo congestionados, falta de señalización de riesgos, entre otros,
pueden contribuir a situaciones peligrosas.
 Fatiga y falta de atención: Trabajadores fatigados o distraídos son más propensos
a cometer errores al operar maquinaria, lo que aumenta el riesgo de accidentes.
 Equipos obsoletos o defectuosos: El uso de equipos viejos, obsoletos o
defectuosos aumenta la probabilidad de fallos mecánicos que pueden resultar en
accidentes.
 Incumplimiento de normativas: No cumplir con las normativas de seguridad
establecidas por las autoridades competentes o la empresa puede exponer a los
trabajadores a riesgos innecesarios.
3.3.Consecuencias de sufrir riesgos mecánicos
Algunas de las consecuencias derivadas de riesgos mecánicos son presentados por

(Hormigos, 2015), destacando, por ejemplo:
 Lesiones físicas: Cortes, laceraciones, contusiones, quemaduras, fracturas,

amputaciones y otras lesiones traumáticas causadas por atrapamientos, impactos
o manipulación incorrecta de equipos.
 Daños a la salud: Exposición a vibraciones, ruido excesivo o condiciones
ergonómicas deficientes pueden provocar problemas de salud a largo plazo, como
trastornos musculoesqueléticos, lesiones por esfuerzo repetitivo (LER),
problemas auditivos, etc.
 Pérdida de productividad: Los accidentes y lesiones en el trabajo pueden
resultar en ausentismo laboral, reducción de la eficiencia y costos adicionales para
la empresa debido a paradas de producción y gastos médicos.
 Impacto psicológico: Los trabajadores que experimentan accidentes graves
pueden sufrir estrés postraumático, ansiedad o depresión, lo que afecta su
bienestar emocional y su desempeño laboral.
 Reputación de la empresa: Los accidentes laborales pueden dañar la imagen y
reputación de la empresa, especialmente si se percibe que no se prioriza la
seguridad de los trabajadores.
 Consecuencias legales: La falta de medidas de seguridad adecuadas puede llevar
a sanciones legales, multas y demandas por parte de trabajadores lesionados o sus
familiares.
4. EJEMPLOS PARA LA PREVENCIÓN RIESGOS MECÁNICOS.
4.1.Equipos modificados
Los equipos modificados representan un riesgo significativo, ya que generalmente al

realizarles cambios, se suelen eliminar las medidas de protección, poniendo en riesgo la
integridad física de los trabajadores. De igual manera, cuando se utiliza maquinaria para
realizar una función diferente o sacar una línea de producción para la que no está
diseñada, aumenta el riesgo de accidentes.
4.2.Señalizar los puntos de mayor peligro
Es fundamental identificar y, si es posible, señalizar los puntos de mayor peligro.

Teniendo en cuenta las inducciones entregadas por la empresa, los manuales de las
máquinas con las que se tiene contacto y el historial de los planes de mantenimiento, se
debe elaborar una lista de todos los riesgos y de las medidas preventivas que se deben
adoptar para salvaguardar las manos y, en general, el cuerpo de los trabajadores. Se
recomienda solicitar a los jefes que incluyan esta información en los planes de inducción,
entrenamiento y reentrenamiento.
4.3.Controlar la la incertidumbre
Es importante controlar la incertidumbre de enfrentarse a una máquina nueva. Iniciar un

nuevo proceso o tomar el mando de un equipo desconocido, sumado a la presión de
obtener buenos resultados o ganarse el puesto, se convierte en un escenario propicio para
la accidentalidad. Es fundamental que el trabajador reciba conocimiento técnico,
entrenamiento, tutoría y acompañamiento hasta que alcance el punto óptimo en la curva
de aprendizaje, incluso si ha operado una máquina similar en otra empresa.
4.4.Herramientas adecuadas
Es crucial emplear las herramientas para las labores que fueron diseñadas. Múltiples
lesiones se presentan a diario por el hecho de querer realizar diferentes trabajos con una
sola herramienta. Si existen dudas sobre el uso y la utilidad de cada herramienta, se debe
consultar con el supervisor y evitar errores como abrir latas con cuchillos, hacer huecos
con destornilladores, aflojar tuercas con alicates, atornillar o desatornillar con cuchillos,
partir tubos con serruchos o picar hielo con destornilladores, entre otras situaciones
similares que representan un gran porcentaje de lesiones en las manos.
4.5.Concentrados y controlados
Es fundamental mantener la concentración y el control en todo momento. Para cada

espacio y tiempo existe un comportamiento específico. Se debe prestar especial atención
a las bromas mientras se está trabajando, incluso aquellas que en tiempo de diversión
puedan terminar en desenlaces poco deseados, como un simple toque en la espalda cuando
se está manipulando un cuchillo, lo cual puede ser fatal. ARL Sura. (2020)
Además, se deben evitar la falta de control frente a enojos y rivalidades entre compañeros
y con cualquier persona o situación, ya que las discusiones, tensiones y ambientes
laborales pesados conllevan a desconcentraciones y, con ellas, a accidentes laborales.
Finalmente, es importante ser conscientes de las costumbres o formas de pensar que en el
fondo pueden llevar a cometer imprudencias, como "este trabajo es para machos",
"sangre, sudor y lágrimas" o "yo me mato por mis hijos".
Es fundamental mantener la concentración y el control en todo momento durante el

trabajo. Además de evitar bromas y distracciones, especialmente cuando se manipulan
herramientas o equipos peligrosos, también es crucial mantener la calma y el autocontrol
emocional. Las discusiones acaloradas, los enojos y las rivalidades entre compañeros
pueden generar un ambiente tenso y hostil, lo que aumenta el riesgo de
desconcentraciones y accidentes (Goetsch, 2015).
Asimismo, es importante ser conscientes de las creencias y actitudes que pueden influir
negativamente en la seguridad laboral. Frases como "este trabajo es para machos",
"sangre, sudor y lágrimas" o "yo me mato por mis hijos" reflejan una mentalidad de
aceptación de riesgos y sacrificio personal que puede llevar a comportamientos
imprudentes. Porque es fundamental promover una cultura de seguridad donde la
prevención de accidentes sea una prioridad y se fomente el autocuidado y el respeto por
las medidas de protección (Occupational Safety and Health Administration [OSHA],
2015).
Por otro lado, es recomendable que las empresas implementen programas de capacitación
y sensibilización sobre la importancia de mantener un ambiente de trabajo armonioso,
libre de tensiones y conflictos, ya que un clima laboral positivo contribuye a reducir los
niveles de estrés y la probabilidad de cometer errores o actos inseguros.
5. CONCLUSIONES
 Se investigo acerca de los riesgos mecánicos los cuales se refieren a las

situaciones, acciones o condiciones presentes en el entorno laboral o en el uso de
productos que pueden causar daño físico debido a fuerzas externas.
 Se identificó los tipos de riego mecánicos, como los riesgos de atrapamiento, que
se da cuando parte del cuerpo queda atrapada entre dos objetos o en maquinaria
en movimiento, donde se puede implementar medidas de seguridad, así como el
asesoramiento a los trabajadores sobre estos riesgos.
 Se evaluó la probabilidad de ocurrencia de estos riesgos misma que va desde ser
moderada hasta alta, dependiendo del área de trabajo y las condiciones que se
mantienen en el mismo.
 Se desarrollo medias para controlar los riesgos mecánicos, como la instalación de
guardas de seguridad en la maquinaria, implementar procedimientos de bloqueo
y etiquetado, mantenimiento, entre otros, con el fin de reducir los riesgos
significativamente
6. BIBLIOGRAFÍA
ARL Sura. (2020). Lo que debes saber para prevenir riesgos mecánicos.
https://arlsura.com/index.php/noticias/173-noticias/2217-lo-quedebessaber-para-
prevenir-riesgos-mecanicos
Cartwright, M., & Kregczy, E. (2023). El impacto de la Revolución Industrial británica.

Enciclopedia de la Historia del Mundo. https://www.worldhistory.org/trans/es/2-2226/el-
impacto-de-la-revolucion-industrial-britanica/
FLORES, J. (2021). Historia de la seguridad industrial y su legislación diversa. CIDES

CORPOFORMACIÓN. Recuperado el 5 de mayo de 2024, de https://cides.com/historia-
de-la-seguridad-industrial-y-su-legislacion-diversa/
Goetsch, D. L. (2015). Occupational Safety and Health for Technologists, Engineers, and
Managers (8th ed.). Pearson.
Hormigos, F. (11 de Junio de 2015). MÓDULO DE RIESGOS MECÁNICOS. Obtenido

de Universidad Complutense de Madrid: https://www.ucm.es/data/cont/docs/3-2015-06-
11-M%C3%B3dulo.%20Riesgos%20mec%C3%A1nicos..pdf
María, V. (Marzo de 2022). RIESGOS FÍSICOS Y MECÁNICOS EN LA SEGURIDAD

Y SALUD OCUPACIONAL DE LOS TRABAJADORES DE LA FÁBRICA DE
AGUARDIENTE "ALCÍVAR" JUNÍN, MANABÍ-ECUADOR. Obtenido de Escuela
Superior Politécnica Agropecuaria de Manabí:
https://repositorio.espam.edu.ec/bitstream/42000/1783/1/TIC_IA07D.pdf
Occupational Safety and Health Administration (OSHA). (2015). Recommended

Practices for Safety and Health Programs.

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Pérez Pérez Danny Jair

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Seguridad e Higiene Industrial

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3.2.Causas de los riesgos mecánicos

 Falta de capacitación: Trabajadores que no han sido capacitados adecuadamente

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FLORES, J. (2021). Historia de la seguridad industrial y su legislación diversa. CIDES

Hormigos, F. (11 de Junio de 2015). MÓDULO DE RIESGOS MECÁNICOS. Obtenido

María, V. (Marzo de 2022). RIESGOS FÍSICOS Y MECÁNICOS EN LA SEGURIDAD

Occupational Safety and Health Administration (OSHA). (2015). Recommended

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