República Bolivariana de Venezuela.

Ministerio del Poder Popular Para La Educación Universitaria.

Universidad Nacional Experimental “Rómulo Gallegos”.
Área de Ciencias Económicas y Sociales
Programa Contaduría Pública.

SISTEMAS DE COSTOS POR PROCESO

Facilitador: Autores:
MCs. Freddy Orcial Castro Mary V-26.920.303
Grisman Maglenys V-13.948.914
Jiménez Gustavo V-13.482.902
Oliveros B. Ana Ma. V-18.406.841
Oliveros B. Mariana I V-19.343.422
Rojas R. María A. V-19.343.769
Seijas Yessuly V-21.277.427
Torres R. Liliana Ma. V-18.620.422
Sección 3 semestre 5

Abril, 2024
 SISTEMAS DE COSTOS POR PROCESO

Los sistemas de costos por proceso son una metodología contable utilizada por las
empresas para calcular y asignar los costos de producción a lo largo de las diferentes
etapas o procesos de fabricación de un producto. En este sistema, los costos se
acumulan en cada departamento o centro de costos a medida que el producto avanza
por las distintas fases de producción. A continuación, se proporciona una introducción
a los sistemas de costos por proceso:

Características Principales:

a) Acumulación de Costos: Los costos se acumulan en cada departamento o

proceso de fabricación a medida que el producto avanza en la línea de
producción. Esto permite conocer el costo total de producción en cada etapa.
b) Identificación de Centros de Costos: Cada proceso o departamento de
producción se considera un centro de costos independiente, donde se acumulan
los costos directos e indirectos asociados con la producción.
c) Asignación de Costos: Los costos se asignan a los productos en proceso en
función de la cantidad de trabajo realizado en cada departamento o proceso,
utilizando métodos de asignación de costos como el costo promedio ponderado
o el costo estándar.
d) Control de Costos: Los sistemas de costos por proceso permiten a las empresas
monitorear y controlar los costos en cada etapa de producción, identificando
posibles desviaciones y tomando medidas correctivas si es necesario.

Beneficios de los Sistemas de Costos por Proceso:

a) Visión Detallada de los Costos: Proporcionan una visión detallada de los costos
en cada etapa de producción, lo que facilita la toma de decisiones informadas
sobre la eficiencia y rentabilidad de cada proceso.
b) Análisis de Rentabilidad: Permiten analizar la rentabilidad de cada línea de
productos o proceso de fabricación, identificando aquellos que generan
mayores márgenes de beneficio y aquellos que pueden requerir mejoras.
c) Mejora en la Toma de Decisiones: Al disponer de información detallada sobre
los costos en cada proceso, los gerentes pueden tomar decisiones más acertadas
en cuanto a la asignación de recursos y la optimización de la producción.

Esto quiere decir, que los sistemas de costos por proceso son una herramienta
fundamental para las empresas que buscan conocer y controlar los costos de producción
en cada etapa del proceso productivo, lo que les permite mejorar la gestión de costos,
la rentabilidad y la toma de decisiones estratégicas en el ámbito de la fabricación.
Diferencias entre costos por procesos continuos y costos por órdenes específicas
de producción:

Sistema de Costos por Órdenes de Trabajo

Los sistemas de Costos por Órdenes de Trabajo se utilizan en organizaciones donde
la producción es de baja masividad, el proceso de procesos es discontinuo para
productos heterogéneos. Resulta aplicable a empresas donde es posible y resulta más
práctico distinguir lotes, subensambles, ensambles y productos terminados de una gran
variedad. La fabricación de cada lote se emprende mediante una orden de trabajo o de
producción. Los lotes se acumulan para cada una por separado y la obtención de los
costos unitarios es una simple división de los costos totales entre el número de unidades
producidas en cada lote. El sistema de costo por órdenes de trabajo se utiliza donde los
productos son distintos de acuerdo a las necesidades de materiales y de conversión y
responden a las solicitudes de clientes, sobre la base de las especificaciones
previamente establecidas y necesidades determinadas.

Sistema de Costos por Proceso

El costeo por procesos es un sistema que aplica los costos a productos similares que
se producen por lo general en grandes cantidades y en forma continua a través de una
serie de pasos de producción. El costeo por procesos es un sistema de acumulación de
costos de producción por departamento, centro de costo o proceso, que son
responsables por los costos incurridos dentro de su área y sus supervisores deben
reportar a la gerencia los costos incurridos, preparando periódicamente un informe del
costo de producción. El costo por proceso es aplicable en aquel tipo de producción que
implica un proceso continuo y que da como resultado un alto volumen de unidades de
producción idénticas o casi idénticas.
Los artículos producidos demandan procesos similares y la materia prima se va
transformando por etapas hasta que alcanza el grado de terminación, generalmente pasa
a través de varios centros de costo antes de que llegue al almacén de productos
terminados. No se pretende que el administrador tome la decisión por sí mismo, sino
que más bien, la naturaleza del producto o servicio ha de marcar la pauta que incline la
balanza en mayor medida hacia qué sistema de costos utilizar. Es importante que se
esté consciente de la existencia de estas opciones y de las múltiples diferencias
existentes.
Ahora bien, conociendo bien que es el costo por procesos continuos y costos por
órdenes específicas de producción se pueden mencionar las siguientes diferencias:
POR ÓRDENES POR PROCESO

 Objeto de costo: órdenes  Objeto de costo: procesos

 Producción concreta y variada  Producción uniforme
 Producción por lotes  Producción masiva continua
 Control analítico  Control global
 Producción flexible  Producción rígida
 Costos específicos  Costos promedios
 Costos unitarios cambiantes  Costos unitarios uniformes
calculados al finalizar la orden calculados al finalizar el periodo

Calculo y Definición Equivalente

Es un nuevo concepto, empleado en Contabilidad de Costos, y en Contabilidad de

Producción, que consiste en evaluar un proceso de producción a partir de la estimación
del avance del proceso, para estimar los costos totales de unidades de producción.
Consiste en considerar el número de unidades terminadas, contabilizando el inventario
inicial y final, dentro de un período de tiempo determinado.
Esta valoración, permite calcular la eficiencia del flujo de los procesos de
producción, su consideración en tiempos, en porcentajes de progreso, unidades usadas
del inventario, dentro de un periodo de tiempo para que finalmente, al revisar las
unidades en el inventario final, sea posible, estimar los costos por piezas terminadas.
La Producción Equivalente se utiliza en contabilidad de producción para obtener los
costos de producción dentro de un periodo de tiempo determinado.
 Es la representación de la producción en unidades como si estuvieran acabadas,
teniendo en cuenta para las que están sin terminar, su grado de avance. La producción
equivalente representa la relación entre el todo y su correspondiente unidad de
producción. (CPC José G. Calderón M.)
Este autor, plantea la forma en que se puede obtener la producción equivalente y así
determinar el costo unitario, por ejemplo:
Si en cierto periodo, se contabilizaron 150 unidades terminadas y 50 se encuentran
aún en proceso en un 40% de avance, para obtener la producción equivalente sería el
siguiente procedimiento:
150+ (50*0.4) = 170 unidades
Es la representación de la producción en unidades como si estuvieran acabadas
Por ejemplo: Las unidades terminadas 150 más 20, que representan o equivalen a
las que se encuentran con un avance del 40%, resultan un total de 170 unidades
terminadas, entre las cuales, si se tiene un total de costos y gastos acumulados de
120,000 bs, el costo unitario seria de 706 bs, tomando en cuenta tanto los productos
terminados y la parte de la producción en proceso.
La forma de obtenerlo es así:
120,000 / 170 = 706.
Si consideramos las unidades terminadas, nuestro importe de costo sería:
150×706 = 105,882.
Y el costo de las unidades en proceso sería: 50x706x0.4 = 14,118
Si sumamos ambos importes, llegaremos a las 120,000 iniciales
De igual forma, si se tuviera que determinar un costo, dependiendo los costos y
gastos acumulados, tanto de mano de obra, materia prima, y los gastos fabriles por
separado, se haría de la misma forma, pero por cada uno de los conceptos mencionados.
Aquí lo importante es tener presente que cuando se tiene producción terminada y en
proceso, sí se deben cargar los gastos y todos los costos que implique dicha producción,
pero de forma proporcional, en el caso de los productos que aún están sin terminar.
Existen diferentes métodos para llevar a cabo la Producción Equivalente:
a) Método de Promedio Ponderado: Unidades Equivalentes (UE) es igual al
número de unidades parcialmente completadas (UPC), multiplicadas por el
porcentaje de avance en el proceso (%A). Fórmula: (UE) = (UPC) x (%A). Este
método integra unidades y costos de un período de producción determinado,
con las unidades y los costos del período anterior. Con este método, las
unidades de producción equivalente son el número de unidades transferidas al
departamento siguiente de productos terminados, más las unidades equivalentes
en unidades sin terminar en el proceso de inventario.
(UPE) = (UT) + (USTPI)

b) Otra forma de simplificar el método de Promedio Ponderado es: UPE = UT +

UEST (Unidades Equivalentes Sin Terminar en el proceso de inventario) - UEI
(Unidades Equivalentes en el Inventario. UPE = UT + UEST - UEI. Posterior a
este paso, por cualquier método de los mencionados, se lleva a cabo el cálculo
de la Producción de Materiales (PM) y del Costo de Conversión. El costo de
conversión, se obtiene con la suma de los siguientes costos:
a. Costos de Mano de Obra Directa (CMOD).
b. Costos de Materia Prima (CMP).
c. Costos Directos (CD).
d. Costos Primos (CP).
e. (CP) = (MOD) + (MPD).
 Manos de Obra Directa (MOD) para fabricar la Materia Prima
Directa (MPD) = (CP).
 Costos Indirectos de Fabricación (CIF).
 Mano de Obra Directa (MOD) + (CIF) = (CC).
Son los gastos referentes a todo aquello que interviene en la fabricación de un
producto, para transformar la materia prima en un producto final. Entonces se tiene:
 Costo de Producción de Materiales (PM).
 Costo de Conversión (CC).
 Se utiliza FIFO: el método de inventario que establece que los productos que se han
comprado primero también serán los primeros en venderse. Por lo que se obtendrán 2
porcentajes:
 Costo de Producción de Materiales (PM).
 Costo de Conversión (CC).
El número de unidades que deben ser calculadas, se multiplican, cada una por el
porcentaje (%) de unidades terminadas al comienzo del inventario y se resta del 100%.
El resultado arrojará el porcentaje de Producción de Materiales (PM) que están
terminados en el período actual y el porcentaje del Costo de Conversión del periodo
actual (CC). De tales porcentajes se deducirán las unidades correspondientes a cada
tipo de costo.
Se lleva a cabo la misma fórmula con el mismo método con la misma cantidad de
unidades a calcular y arrojará las diferencias en los porcentajes correspondientes a cada
tipo de costo (PM) y (CC) del período anterior. Se deduce el número de unidades de
los porcentajes respectivamente y las cifras que arrojen como resultados, es lo que se
considera como producción equivalente.
Esto significa que los costos de fabricación invertidos en la producción de dos
productos terminados al 50% equivalen a la misma cantidad en costos, invertidos en la
producción de un producto terminado al 100%.
Por ejemplo, una empresa que en un periodo de 30 días, ha puesto en proceso de
fabricación 10,000 unidades del producto estrella de su marca. El progreso de
producción a los 20 días transcurridos, ha terminado la fabricación de 8,000 unidades
al 100% y 2,000 unidades van al 60% de su progreso, en el mismo periodo de tiempo.
Esto significa lo siguiente:
 10,000 unidades comenzadas el primer día de producción dentro del periodo de
tiempo programado para la producción de 30 días.
 De estas 10,000 unidades, 8,000 han sido terminadas al 100% el día 20, que
está dentro del tiempo de producción programada.
 A estas 8,000 unidades se les incorpora el 100% de los costos de producción.
  Y a las 2,000 unidades que están en un progreso de terminación del 60% dentro
del periodo de tiempo programado, se les incorpora el 60% de los costos
necesarios para la producción total.
 La producción equivalente en costos totales, dentro de los primeros 20 días del
periodo de producción programado, es de 9,200 unidades terminadas.
La fórmula de despeje es:
De 10,000, 8,000 (al 100%) = 8,000 + 2,000 (al 60%) = 1,200 Total de unidades
terminadas = 9,200 unidades terminadas. 9,200 unidades de producción equivalente
dentro de un período de tiempo.
Se puede ver en el siguiente diagrama, el despeje de la fórmula más sencilla que
contabiliza, piezas terminadas en función de su progreso, cuantificable en porcentaje,
para después, aplicar e método deductivo y obtener el resultado de los costos en
unidades totales terminadas.
Con este método, se obtienen los costos de producción en unidades terminadas en
un periodo de tiempo programado para la producción. De las 10,000 unidades
programadas para su producción en un periodo de 30 días, los costos totales en los que
incurre la empresa para la producción en 20 días fueron de 8,000 unidades terminadas
al 100% y 2,000 unidades terminadas al 60% que equivalen a 1,200 unidades
terminadas al 100%. En total los costos en los que incurre la empresa en el período de
20 días fueron de 9,200 unidades terminadas al 100%.
Estos ejemplos son útiles para obtener los costos de producción en los que incurre
una empresa en un periodo de tiempo preestablecido y se manejan en contabilidad de
Costos.
En contabilidad de costos existe algo llamado producción equivalente y dado que la
industria manufacturera es una de las más importantes en cualquier país, como se sabe,
las organizaciones de este tipo elaboran o fabrican diversos productos, ya sea para su
venta de forma directa o indirecta; y para llegar a esto, una de las cosas más importantes
y primordiales que esta industria debe saber, además de controlar, supervisar, entre
otros, es determinar sus costos unitarios, parte vital de esta industria. Para llegar a los
costos unitarios, se deben conocer todos los gastos incurridos, ya que de estos, de
acuerdo a la contabilidad de costos, depende una correcta determinación del costo;
ahora bien, sería muy fácil calcular el costo unitario, si toda la producción se encontrara
terminada al final de cierto periodo en el cual ya se tengan totalizados los gastos y
costos incurridos; pero esto generalmente no sucede así, por lo que es muy común
realizar una contabilización de los productos terminados así como de los que se
encuentran en proceso.
Como se sabe, para el cálculo del costo unitario, se dividen todos los costos y gastos
acumulados entre el total de las unidades producidas, pero no sería lo ideal cargar lo
mismo a los productos aun no terminados, por lo que entonces se determina su
equivalencia respecto de los productos terminados.

Cálculo de Costos Departamentales y de Producto

Implica agrupar costos según diferentes departamentos dentro de la organización.
Este método es particularmente útil cuando los costos incurren en departamentos
específicos que pueden identificarse fácilmente.
Es conveniente secciona las operaciones productivas, en departamentos, debido a
que con ellos se tiene información analítica, delimitación de responsabilidades,
presupuestos de gastos, tomas de decisiones sobre si continua un departamento, o
conviene que su trabajo se envié a maquilar, o sea que se haga fuera de esperanza; y en
sumo mayor control general.
Se clasifica de la siguiente forma:
a) Departamentos productivos: Son los departamentos que directamente
transforman la materia prima.
b) Departamentos de servicios este a su vez se pueden clasificar:
a. Departamentos de servicios a los productivos: son aquellos que tienen
una intervención definida dentro de la producción y que completan en
cierta forma a los departamentos productivos.
b. Departamentos de servicios generales: son aquellos cuyo campo de
acciones ms amplio dentro de la fábrica, sirviendo tanto a los
departamentos productivos como a los de servicios.
 Por ejemplo, una tienda minorista puede asignar costos según el departamento de
ventas, el departamento de marketing y el departamento administrativo. El cálculo de
costos departamentales permite un mejor control y análisis de los costos dentro de cada
departamento, lo que lleva a una asignación de costos más precisa.

¿Qué es el costo de un producto?

El costo de un producto es el precio de adquisición de las materias primas y otros
elementos que forman parte del producto. También hay que añadirle el gasto de las
horas dedicadas por los operarios que han estado trabajando en el producto y una parte
razonable de los costes de producción indirectamente relacionados como puede ser el
sueldo del jefe.
Existen varios métodos y criterios para llegar a su cálculo, pero nos basaremos en
el más simple, fácil, práctico y útil. Sólo hace falta tener claro dónde colocar los gastos.
Ejemplos
Hay dos tipos de gastos deducibles, los directos y los indirectos.
Los costes o gastos directos son los que puedo asignar directamente al producto sin
duda alguna.
 Por ejemplo: Si fabrico muebles pintados de colores, forman parte del coste del
producto la madera y la pintura empleadas. También es asignable el coste de la
mano de obra que interviene directamente en su producción como es el sueldo
del carpintero y del pintor en función del tiempo que lo han trabajado. Si han
trabajado otros operarios en su fabricación, se le sumará el coste de las horas
empleadas.
Además, le sumaremos otros gastos que de forma fácil los podemos asignar al
producto o servicio. Que no requieren de ningún tipo de criterio subjetivo de
reparto para imputarlos. Son otras materias primas que intervienen en la
fabricación del producto. En nuestro ejemplo pueden ser los clavos, cola,
bisagras, tornillos, etc…
Los gastos indirectos son el resto de gastos que intervienen en la producción
pero que son difíciles de asignar directamente al producto.
 Esto quiere decir, el sueldo del encargado de fábrica que lo vigila todo, pero no
trabaja en ningún producto concreto. También lo son el consumo de luz, agua,
teléfono, trabajos realizados por otras empresas, alquileres, reparaciones,
gestoría, primas de seguros, servicios bancarios, publicidad, otros servicios,
sueldos que no son de producción, amortización de la maquinaria, intereses, …

Cómo se calcula el coste de un producto o servicio:

Podemos utilizar dos métodos. Uno que sólo tiene en cuenta los gastos directos y
otro que también tiene presentes los gastos indirectos. Los vemos a continuación con
un ejemplo.
a) El primero sólo tiene en cuenta los gastos directos. Los indirectos,
sencillamente no los asigna para evitar cálculos de coste erróneos. Es este caso,
la suma total de los gastos indirectos se restan del margen total obtenido por el
negocio para conocer el beneficio final de la empresa.
Ejemplo del taller de carpintería:
Producto Muebles Puertas Mesas Sillas CuentaResultados
VENTAS 1.000 700 500 200 2.400
Gastos Directos 500 600 350 250 1.700
Gatos Indirectos 240
Beneficio 500 100 150 -50 460
% Beneficio sobre ventas 50,00% 14,29% 30,00% -25,00% 19,17%
b) El segundo método, además de tener en cuenta los gastos directos, tiene en
cuenta los indirectos. Estos últimos los asigna a los productos con un criterio
de reparto que sea lo más equitativo posible según el tipo de actividad a la que
se dedica la empresa. Siguiendo con nuestro ejemplo, se pueden asignar
repartiendo estos gastos en función de los metros cuadrados consumidos de
madera, o los litros de pintura que han sido necesarios, o las horas empleadas
por los operarios,… y se reparten proporcionalmente.
 De esta manera, al total de la venta de cada producto se le resta el coste total
del producto que incluye los directos y los indirectos y se obtiene el beneficio
de la empresa.
Ejemplo del taller de carpintería:
Producto Muebles Puertas Mesas Sillas Cuenta Resultados
VENTAS 1.000 700 500 200 2.400
Gastos Directos 500 600 350 250 1.700
Gatos Indirectos 100 100 30 10 240
Beneficio 400 0 120 -60 460
% Beneficio sobre ventas 40,00% 0,00% 24,00% -30,00%
19,17%

Elaboración de Informes de Costes de Producción

El cálculo de costos departamentales y de producto es fundamental en la
contabilidad de costos para determinar con precisión los costos asociados con la
producción en cada departamento y el costo total de cada producto fabricado. A
continuación, se describen los pasos y consideraciones clave para el cálculo de costos
en ambos niveles:
Costos Departamentales:
a) Identificación de Costos Directos e Indirectos: Se deben identificar y clasificar
los costos directos (materiales y mano de obra directa) y costos indirectos
(mano de obra indirecta, costos generales de fábrica) asociados con cada
departamento de producción.
b) Asignación de Costos Indirectos: Los costos indirectos se asignan a cada
departamento utilizando métodos de asignación adecuados, como la tasa de
aplicación de costos indirectos basada en la mano de obra o en el consumo de
recursos.
c) Cálculo del Costo Total del Departamento: Se calcula el costo total de cada
departamento sumando los costos directos y los costos indirectos asignados a
ese departamento.
 Costos de Producto:
a) Determinación de Costos Directos: Se identifican y suman los costos directos
asociados con la fabricación de un producto específico, como materiales
directos y mano de obra directa.
b) Asignación de Costos Indirectos: Se asignan los costos indirectos a los
productos utilizando métodos de asignación como el costo por unidad, el costo
estándar o el costo promedio ponderado.
c) Cálculo del Costo Unitario del Producto: Se calcula el costo unitario de un
producto dividiendo el costo total del producto (costos directos más costos
indirectos asignados) por la cantidad de unidades producidas.
d) Cálculo del Costo Total de la Producción: Para obtener el costo total de la
producción de un producto, se multiplica el costo unitario por la cantidad de
unidades producidas.

Consideraciones Importantes:
Es fundamental tener un sistema de contabilidad de costos preciso y detallado para
registrar y rastrear los costos asociados con la producción en cada departamento y
producto. La asignación de costos indirectos debe realizarse de manera consistente y
basarse en criterios razonables para garantizar la exactitud de los cálculos de costos
departamentales y de producto.
La información obtenida a través del cálculo de costos departamentales y de
producto es crucial para la toma de decisiones gerenciales, la fijación de precios de
venta y la evaluación de la rentabilidad de los productos fabricados.

Elaboración de informe de costos de producción

La elaboración de informes de costos de producción es una herramienta
fundamental para la toma de decisiones en las empresas. Estos informes permiten
conocer la estructura de costos de un producto o servicio, evaluar su rentabilidad y
establecer estrategias para mejorar la eficiencia y la competitividad. Es importante
tener en cuenta que la elaboración de informes de costos de producción es un proceso
complejo que requiere de conocimientos específicos en contabilidad y finanzas. Se
recomienda consultar con un profesional para obtener asesoramiento en la elaboración
de este tipo de informes. Sin embargo, se mencionarán los elementos que debe tener
un informe de costos de producción.
Elementos de un Informe de Costos de Producción:
a) Definición del Producto o Servicio: En primer lugar, se debe definir claramente
el producto o servicio objeto del análisis de costos. Esto incluye la descripción
del producto, sus características, componentes y procesos de producción.
b) Clasificación de Costos: Los costos de producción se clasifican en dos
categorías principales:
o Costos Directos: Son aquellos que se pueden identificar directamente
con el producto o servicio, como la materia prima, la mano de obra
directa y algunos suministros específicos.
o Costos Indirectos: Son aquellos que no se pueden identificar
directamente con el producto o servicio, como el alquiler del local, los
servicios públicos, la depreciación de la maquinaria y los gastos
administrativos.
c) Cálculo del Costo Unitario: El costo unitario se calcula dividiendo el costo total
de producción entre la cantidad de unidades producidas. Este indicador permite
determinar el precio mínimo de venta del producto o servicio para cubrir los
costos de producción.
d) Análisis de Rentabilidad: Es importante realizar un análisis de rentabilidad para
determinar si el producto o servicio es viable desde el punto de vista económico.
Este análisis implica comparar el precio de venta con el costo unitario para
determinar el margen de utilidad.

Herramientas y Recursos
 Sistemas de Contabilidad de Costos: Existen diferentes sistemas de
contabilidad de costos, como el sistema de costos por absorción, el sistema de
 costos variables y el sistema de costos ABC. La elección del sistema dependerá
de las necesidades específicas de la empresa.
 Software de Contabilidad: Existen diversos software de contabilidad que
pueden facilitar la elaboración de informes de costos de producción.
 Información Económica: Es importante contar con información actualizada
sobre los precios de los insumos, la mano de obra y otros factores económicos
que puedan afectar los costos de producción.

Ejemplo de un Informe de Costos de Producción

Empresa: Panadería "El Trigal"
Producto: Pan de molde
Fecha: 01 de marzo de 2023
Objetivo: Evaluar los costos de producción del pan de molde para determinar su precio
de venta.
Metodología: Para la elaboración de este informe se recopiló información sobre los
costos de producción del pan de molde durante el mes de febrero de 2023. Se utilizaron
los siguientes datos:
 Materia prima:
o Harina: 100 kg a Bs. 10/kg
o Levadura: 5 kg a Bs. 15/kg
o Sal: 1 kg a Bs. 5/kg
o Agua: 100 litros a Bs. 0,5/litro
 Mano de obra directa:
o 2 panaderos a Bs. 20/hora por 8 horas/día durante 20 días
 Costos indirectos de fabricación:
o Alquiler del local: Bs. 500/mes
o Electricidad: Bs. 100/mes
o Agua: Bs. 50/mes
o Depreciación de maquinaria: Bs. 200/mes
Resultados:
Costos Directos:

Mano de Obra Directa:

Costos indirectos de fabricación:

Costo Unitario:
El costo unitario se calcula dividiendo el costo total de producción entre la
cantidad de unidades producidas. En este caso, se produjeron 1.000 unidades de pan de
molde.
Costo Total de Producción:
Costo Directo + Mano de Obra Directa + Costos Indirectos de Fabricación
Bs. 1.130 + Bs. 6.400 + Bs. 28,34 = Bs. 7.558,34
Costo Unitario:
Costo Total de Producción / Cantidad de Unidades Producidas
Bs. 7.558,34 / 1.000 unidades = Bs. 7,56/unidad
Análisis de Rentabilidad:
Para determinar el precio de venta del pan de molde es necesario considerar un
margen de utilidad. En este caso, se considera un margen de utilidad del 30%.
Precio de Venta:
Costo Unitario + (Costo Unitario * Margen de Utilidad)
Bs. 7,56/unidad + (Bs. 7,56/unidad * 0,3) = Bs. 9,83/unidad
Conclusiones
El costo unitario de producción del pan de molde es de Bs. 7,56/unidad.
 El precio de venta del pan de molde, considerando un margen de utilidad del 30%,
es de Bs. 9,83/unidad.
Recomendaciones:
Se recomienda realizar un análisis de la competencia.

Procedimientos contables para la implementación de un sistema de costos por

procesos
Definición del sistema
a) Establecer los objetivos: ¿Para qué se necesita el sistema de costos por
procesos? ¿Qué información se desea obtener?
b) Identificar los procesos: Dividir la producción en etapas o departamentos con
características homogéneas.
c) Determinar los costos: Clasificar los costos en materiales directos, mano de
obra directa y costos indirectos de fabricación.
Recopilación de datos
a) Acumular los costos por cada proceso: Materiales, mano de obra y costos
indirectos.
b) Registrar la producción: Unidades iniciadas, terminadas y en proceso.
c) Calcular el costo unitario: Dividir el costo total del proceso entre las unidades
producidas.
Valoración de inventarios
a) Costo de los productos terminados: Costo unitario por proceso multiplicado por
las unidades terminadas.
b) Costo de los productos en proceso: Costo unitario por proceso multiplicado por
el grado de avance de las unidades en proceso.
Asientos contables
a) Registro de los costos: Materiales, mano de obra y costos indirectos.
b) Acumulación de los costos por proceso: Débito a la cuenta "Costo de
producción" y crédito a las cuentas de materiales, mano de obra y costos
indirectos.
 c) Distribución del costo a los productos: Débito a la cuenta "Productos
terminados" y crédito a la cuenta "Costo de producción".
d) Valoración de inventarios: Ajustar el valor de los inventarios de productos
terminados y en proceso.
Aspectos legales y fiscales en Venezuela
a) Normas contables venezolanas: NIF 2 "Costos de producción" y NIF 3
"Inventarios".
b) Ley de Impuesto sobre la Renta: Considera el costo de producción como un
gasto deducible para determinar la base imponible del impuesto.

Definición de Costos Conjuntos y Subproductos

Costos Conjuntos
Los costos conjuntos son aquellos costos que se incurren en un proceso de
producción común donde se generan múltiples productos simultáneamente. Estos
costos son inevitables y se comparten entre los diferentes productos que se obtienen en
el proceso. Los productos resultantes de los costos conjuntos suelen tener un alto grado
de interdependencia en su producción y comparten recursos y etapas comunes.

Características de los Costos Conjuntos

a) Producción Simultánea: Los productos se generan de manera simultánea en un
mismo proceso de producción, lo que hace que los costos conjuntos sean
compartidos entre ellos.
b) Interdependencia: Existe una interdependencia entre los productos resultantes
de los costos conjuntos, ya que comparten recursos y etapas comunes en su
producción.
c) Asignación de Costos: La asignación de los costos conjuntos a los productos
individuales puede ser un desafío, ya que se requiere determinar un método de
asignación justo y razonable.
Subproductos
Los subproductos son productos adicionales que se generan de forma incidental o
secundaria durante un proceso de producción principal cuyo enfoque está en otro
producto principal. Estos subproductos pueden tener un valor comercial o ser
desechados, pero, en cualquier caso, su producción no es el objetivo principal del
proceso.
Características de los Subproductos
a) Producción Incidental: Los subproductos se generan de manera incidental
durante la producción del producto principal, sin ser el enfoque principal del
proceso.
b) Valor Comercial: Algunos subproductos pueden tener valor comercial y ser
vendidos para generar ingresos adicionales para la empresa.
c) Aprovechamiento: La gestión de subproductos implica decidir si se
comercializan, se utilizan internamente o se desechan de manera adecuada,
buscando maximizar su valor para la empresa.
Diferencias entre Costos Conjuntos y Subproductos
Los costos conjuntos se comparten entre múltiples productos principales, mientras
que los subproductos se generan incidentalmente durante la producción de un producto
principal.
Los costos conjuntos son necesarios para producir los productos principales,
mientras que los subproductos tienen un papel secundario en el proceso de producción.
La asignación de costos conjuntos puede ser más compleja que la gestión de
subproductos, ya que implica determinar cómo distribuir equitativamente los costos
entre los productos principales.
Esto quiere decir, los costos conjuntos y los subproductos son conceptos
importantes en la contabilidad de costos que se refieren a los costos compartidos entre
múltiples productos y a los productos adicionales generados incidentalmente durante
un proceso de producción, respectivamente. La adecuada gestión y asignación de estos
costos y productos secundarios son fundamentales para la toma de decisiones
estratégicas y la maximización de la rentabilidad en la empresa.
 Métodos de Asignación de Costos Conjuntos
Para asignar los costos a los productos conjuntos, los contadores de costo emplean
uno de los diferentes métodos de asignación de Costos.
Método de Medición Física
Los costos conjuntos se asignan a los productos conjuntos en función de la cantidad
producida de cada producto con respectó a la producción total, to-mando una medida
física tal como peso, unidades, volumen, longitud, o algunas otras medidas que sean
apropiadas para el volumen de producción.
El método de medición física para la asignación de costo conjunto se pue-de representar
en la siguiente formula:
Costo Asignado a un Producto Conjunto = (Cantidad Producida del Pro-ducto por
Total de Costo Conjunto) / Cantidad de Producción Total.
Este es el método más sencillo y más práctico de todos, ya que consiste en
determinar una unidad de medición para todos los productos. Es importante aclarar que
la unidad aplicada debe ser la misma para todos los productos.
Para aplicar este método se debe tener en cuenta lo siguiente:
a) Determinar el porcentaje de participación para cada producto con relación a la
producción total, así:
Porcentaje de participación= Producción de cada coproductor/Producción total.
b) Determinación de las unidades.
c) Aplicación del porcentaje de participación al total de los costos conjuntos.
Asignación de los costos Conjuntos = %participación de cada prod * total de los
costos conj.
Este método es adecuado cuando la cantidad física producida de los pro-ductos
conjuntos reflejan fielmente sus costos.
Por ejemplo: utilizando el método de medición física se puede asignar los costos a
diferentes tonos de una pintura obtenida en un solo proceso.
Método del Valor Relativo de las Ventas
Este método asigna los costos conjuntos tomados como base el valor de la venta
estimada de un producto conjunto, determinado en función del valor de venta de la
producción conjunta total. Esto se ilustra en la siguiente formula:
Costo Asignado a un Producto Conjunto: (Valor de Venta del Pro-ducto por Total de
Costo Conjunto) / Valor de Venta de la Producción Total.
Este método es adecuado cuando la cantidad física producida de los productos
conjunto no refleja su valor, y se puede hacer una estimación confiable de su valor de
venta.

Método de Valor Neto de Realización (VNR)

Para los productos que necesitan un procesamiento posterior es más adecuado el
método del valor neto de realización, porque toma en cuenta los costó adicionales
necesarios para procesar y vender los productos conjuntos.
Bajo este método, el costo conjunto se asigna a los productos usado la siguiente
formula:
Costo Asignado a un Producto: (VNR del Producto x Total de costo Conjunto) / VNR
de la Producción Total.
Donde VNR= Valor Estimado de Venta – Costo Estimado del Proce-so Adicional.
Cuando dichos productos sean procesados posteriormente después de su separación,
sus costos totales también van a incluir un mayor costo de procesa-miento.
Se puede decir que existen otros tipos de asignación de costo que son los más
comunes entre ellos se encuentran:
a) Método stepup/down. Esta es una forma sencilla de asignar gastos indirectos,
pero puede resultar en mayores costos para los productos y departamentos que
utilizan una gran cantidad de recursos.
b) Método alto/bajo. Esto es apropiado si tienes múltiples factores de costo y cada
uno tiene diferentes tarifas fijas o variables asociadas con ellos. También es útil
si tu empresa utiliza más de una base de asignación.
 c) Método de coste directo de los materiales. Esto es útil cuando la base de
asignación y la tasa variable son las mismas para todos los productos.
d) Método del costo laboral directo. Esto puede ser utilizado si tu empresa produce
un solo producto o tiene múltiples gastos indirectos que varían con los costos
laborales directos. Sin embargo, este enfoque puede resultar en algunas
inexactitudes ya que es difícil determinar con qué áreas de producción está
asociado cada costo laboral.
e) Costeo de absorción total (FAC). Este enfoque utiliza los costos reales de los
gastos indirectos, así como una tasa de FAC predeterminada que se puede
calcular en función de los datos históricos de tu empresa y los estándares de la
industria para determinar este tipo de gasto. También incluye material directo
y mano de obra directa en su cálculo, por lo que tendrás un informe más preciso
de los costos.
f) Costeo variable. Este enfoque es apropiado cuando tienes muchas asignaciones
de costos variables y tu empresa utiliza una gran cantidad de mano de obra
directa en la producción. Aun así, puede resultar en informes financieros
inexactos ya que los gastos fijos no se asignan a productos o departamentos en
función de su uso.

Métodos de Contabilización Subproductos

Son aquellos productos de valor de venta limitado, elaborados de manera simultánea
con productos de valor de venta mayor, conocidos como productos principales o
productos conjuntos. Los subproductos se identifican en un trabajo mediante un -
(signo menos) en la lista de materiales. Los subproductos tienen una emisión negativa
en el inventario desde un trabajo, ya sea manualmente o como artículos de flujo inverso.
Los subproductos son el resultado incidental al manufacturar productos principales.
Los subproductos pueden resultar de la limpieza de productos principales o de la
preparación de materias primas antes de su utilización en la manufactura de los
productos principales, o pueden ser desechos que quedan después del procesamiento
de los productos principales; Cuando se emite un subproducto a un trabajo desde el
inventario, el coste del artículo de subproducto se gestiona igual que si fuera un artículo
de material normal.
Nota: Las Tarifas de gastos de fabricación variables y Tarifas de gastos de
fabricación fijos no se usan con los subproductos.
Los subproductos, al igual que los productos conjuntos, se generan a partir de una
materia prima común y/o de un proceso de manufactura común. Los costos conjuntos
no son directamente asociables a los productos principales o a los subproductos. Puesto
que los subproductos por lo general son de importancia secundaria en la producción,
los métodos de asignación de costos difieren de aquellos empleados para los productos
conjuntos
Existen varios métodos de contabilización de los subproductos, entre ellos podemos
mencionar los siguientes:
a) Categoría 1: En la cual los subproductos se reconocen cuando se venden, y,
b) Categoría 2: En la cual el subproducto se reconoce cuando se producen.

1. Categoría 1: Los subproductos se consideran de menor importancia y, por

tanto, no se les registra en el ingreso hasta que se venden. El ingreso neto de los
subproductos es igual al ingreso de las ventas reales menos cualquier costo real
de procesamiento adicional y gastos administrativos y de mercadeo. El ingreso
neto de los subproductos puede presentarse en el estado de ingresos como: 1.
Una adición al ingreso, bien sea en la parte de “Otras Ventas” (Parte superior
del Estado de Resultados) o en “Otros Ingresos” (Parte inferior del Estado de
Resultados). 2. Una deducción del costo de los artículos vendidos del producto
principal
Método de coste actual
Si un subproducto está valorado usando el método de coste Real, cuando se emite
un subproducto desde un trabajo al inventario, el coste del subproducto se toma del
trabajo. Se hacen ajustes a WIP.
Tenga en cuenta estos atributos de subproductos valorados usando el método de
coste Real:
a) Real/UEPS y Real/PEPS: Se crea una nueva pila y el coste se sigue a través de
la pila cuando se emite el subproducto al inventario. WIP se reduce por el coste
planificado.
b) Real/Promedio: el coste planificado se utiliza como el coste del subproducto.
Cuando se emite el subproducto al inventario, se vuelve a hacer el promedio
del coste del inventario usando el coste planificado del subproducto. WIP se
reduce por el coste planificado.
c) Real/Específico: los artículos de inventario se vuelven a valorar en el
lote/ubicación cuando se emite el subproducto al inventario. WIP se reduce por
coste planificado.
2. Categoría 2 La gerencia tendría en cuenta el uso de uno de los métodos en la
categoría 2, cuando el ingreso neto del subproducto sea significativo y, por
tanto, los subproductos se consideran importantes. El valor esperado de los
subproductos producidos se muestra en el estado de resultados como una
deducción de los costos totales de producción, del producto principal
producido. Por consiguiente, el costo unitario del producto principal se reduce
por el valor esperado del subproducto manufacturado.
Los siguientes métodos pueden emplearse para calcular el valor en pesos del
subproducto que se deducirá de los costos totales de producción:
a) Método del Valor Neto Realizable. Bajo el método del valor neto realizable, el
valor esperado de las ventas del subproducto producido se reduce por los costos
esperados de procesamiento adicional y los gastos de administración y ventas.
El valor neto realizable resultante del subproducto se deduce de los costos
totales de producción del producto principal.
b) Método del costo de reversión.
i. Método del Valor Neto Realizable. Bajo el método del valor
neto realizable, el valor esperado de las ventas del subproducto
producido se reduce por los costos esperados de procesamiento
adicional y los gastos de administración y ventas. El valor neto
 realizable resultante del subproducto se deduce de los costos
totales de producción del producto principal.
En conclusión, los sistemas de costos por procesos son fundamentales para las
empresas que operan en entornos de producción continua o repetitiva. Estos sistemas
permiten asignar costos a los productos a lo largo de las distintas etapas de producción,
brindando información detallada sobre los costos incurridos en cada proceso. Al
implementar un sistema de costos por procesos de manera efectiva, las empresas
pueden mejorar la toma de decisiones, controlar los costos, identificar áreas de mejora
y evaluar la rentabilidad de sus líneas de producción. Es crucial que las organizaciones
diseñen sistemas de costos por procesos adaptados a sus necesidades y procesos
específicos, asegurando la precisión y relevancia de la información generada. En
resumen, la aplicación adecuada de sistemas de costos por procesos contribuye a una
gestión eficiente y rentable de la producción, favoreciendo la competitividad y el éxito
empresarial.