T Espel Mec 0235

1
Carátula
Diseño y construcción de un sistema de reacción por pirólisis para la producción de combustible, a
partir de polímeros urbanos de reciclo para el laboratorio de Petroquímica de la Universidad de las
Fuerzas Armadas ESPE Sede Latacunga
Balseca Falcón, Jessica Cristina y Carrera Agama, Daniel Ernesto
Departamento de Ciencias de la Energía y Mecánica
Carrera de Ingeniería en Mecatrónica
Trabajo de titulación, previo a la obtención del título de Ingeniero en Mecatrónica
Ing. Quiroz Erazo, Leonidas Antonio
08 de febrero de 2022
Latacunga
2
DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA EN MECATRÓNICA
CERTIFICACIÓN
Certifico que el trabajo de titulación, “Diseño y construcción de un sistema de reacción por

pirólisis para la producción de combustible, a partir de polímeros urbanos de reciclo para el
laboratorio de Petroquímica de la Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE Sede Latacunga”
fue realizado por los señores Balseca Falcón, Jessica Cristina y Carrera Agama, Daniel Ernesto el
cual ha sido revisado y analizado en su totalidad por la herramienta de verificación de similitud
de contenido; por lo tanto cumple con los requisitos legales, teóricos, científicos, técnicos y
metodológicos establecidos por la Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE, razón por la cual me
permito acreditar y autorizar para que lo sustente públicamente.
Latacunga, 08 de febrero de 2022
Certificación
……………………………………………………………
C.C.: 0502509995
3
Reporte de verificación de contenido
…………………………………….…………………
DIRECTOR
4
RESPONSABILIDAD DE AUTORÍA
Nosotros, Balseca Falcón, Jessica Cristina y Carrera Agama, Daniel Ernesto, con cédulas de
ciudadanía n°1726685157 y n°1723760417, declaramos que el contenido, ideas y criterios del
trabajo de titulación: Diseño y construcción de un sistema de reacción por pirólisis para la
producción de combustible, a partir de polímeros urbanos de reciclo para el laboratorio de
Petroquímica de la Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE Sede Latacunga, es de nuestra
autoría y responsabilidad, cumpliendo con los requisitos legales, teóricos, científicos, técnicos, y
metodológicos establecidos por la Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE, respetando los
derechos intelectuales de terceros y referenciando las citas bibliográficas.
Responsabilidad de autoría
..……………………….……… ….……………………………
Balseca Falcón, Jessica Cristina Carrera Agama, Daniel Ernesto
C.C.: 1726685157 C.C.: 1723760417
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Autorización de publicación
AUTORIZACIÓN DE PUBLICACIÓN
Nosotros Balseca Falcón, Jessica Cristina y Carrera Agama, Daniel Ernesto con cédulas de
ciudadanía n°1726685157 y n°1723760417, autorizamos a la Universidad de las Fuerzas Armadas
ESPE publicar el trabajo de titulación: Diseño y construcción de un sistema de reacción por
pirólisis para la producción de combustible, a partir de polímeros urbanos de reciclo para el
laboratorio de Petroquímica de la Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE Sede Latacunga, en
el Repositorio Institucional, cuyo contenido, ideas y criterios son de mi/nuestra responsabilidad.
….…………………………… ………………………………
Balseca Falcón, Jessica Cristina Carrera Agama, Daniel Ernesto
C.C.: 1726685157 C.C.: 1723760417
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Dedicatoria
Todo lo que soy y he logrado es por la voluntad de Dios, a Él es dedicado este proyecto.
Sin duda alguna no lograría cumplir esta meta sin el inmenso amor, apoyo y esmero de mi madre
Rosana mi muñequita querida, la mujer más valiente y de la cual siempre tengo que aprender día
tras día. Gracias madre, para ti es este logro.
A mi padre Marco por su gran dedicación y esfuerzo en el trabajo, porque nunca permitió que
nada me falte, siempre será el soporte constante e inquebrantable para conseguir este objetivo.
A mi hermana, mi siempre pequeña Gabrielita quien nunca dejo de confiar en mí, por todo el
amor, apoyo y paciencia que me brindaba aun cuando sentía no poder más.
A mi ángel, mi querida Mami Maya porque siempre estuvo, está y estará pendiente de mí, nunca
me ha dejado sola a pesar de la distancia su amor, confianza y apoyo es eterno.
A mi querido abuelito Isaías porque sé que en sus oraciones siempre pedía por mí, y en muchas
ocasiones me ha brindado lo que tenía (incluido sus caramelitos) desde el fondo de su corazón.
A mis lindas tías Cecibel y María Elisa por sus consejos, el cariño y la inmensa ayuda que me
brindaron para salir adelante en momentos muy difíciles.
Al consentido de la familia Dennis, porque siempre está predispuesto y nunca se ha negado a
colaborarme en cualquier favor. A Daniela y Valeria mis pequeñas valientes, quienes con sus
ocurrencias siempre me alegraban tras una semana larga de estudio.
Dedico esta tesis a toda mi familia Balseca que me han inculcado valores como responsabilidad,
honradez y puntualidad. Jamás olvidaré el cariño y atención que me han brindado.
Y con resignación pero nunca olvido, dedico este proyecto a mis abuelitos Miguel y Teresa que,
aunque partieron al cielo hace algunos años, su recuerdo aún vive en mí y me motiva a ser una
persona con valores y siempre dispuesta a luchar para salir adelante.
Dedicatoria Jessica Balseca

7
Dedicatoria
Este trabajo de titulación va dedicado primeramente a Dios, a mis padres, a toda mi familia, a mis
amigos y a todas las personas que me han dado su apoyo y han confiado en mí.
Dedicatoria
Daniel Carrera
8
Agradecimiento
En primer lugar, a Dios por darme sabiduría y constancia para culminar esta etapa importante en
mi vida.
A mis padres que con su esmero, consejos y apoyo incondicional siempre me alentaban a salir
adelante y no rendirme ante injusticias que se presentan. Gracias por nunca dudar y por estar a
mi lado siempre en cada batalla que he superado y que solamente ustedes conocen.
A mi hermana por su amor, paciencia y complicidad a lo largo de esta etapa.
A mis amigos: Cristina, Katherine, Mayrita, Juan Pablo, Carlos, Roberto porque a lo largo de la
universidad siempre nos apoyamos para terminar cada semestre y los momentos felices que
compartimos jamás se olvidarán.
A mi amigo imprescindible Daniel por confiar en mí y siempre estar a mi lado, brindándome su
apoyo incondicional y ayudándome a ser mejor cada día.
A mis amigas: Arlethe, Daysi, Gabriela y Jessica que siempre confiaron en mí. Gracias por estar
conmigo cuando más las necesitaba y sin duda gracias por tantas alegrías que me han brindado.
Al ingeniero Freddy Salazar por ser el único que creía en mí, brindarme su sabiduría y consejos
para salir adelante a lo largo de la universidad.
A la ingeniera Mayra Erazo y al ingeniero Fabricio Pérez jamás olvidaré el apoyo y la confianza que
depositaron en mí. Al brindarme aquella oportunidad que me permitió creer en mis
conocimientos y superarme día a día.
Al ingeniero Leonidas Quiroz y Marco Singaña por su gran apoyo en el presente proyecto, gracias
por compartir con nosotros conocimientos indispensables para la culminación en este proceso de
titulación.
Agradecimiento
Jessica Balseca
9
Agradecimiento
Quiero agradecer en primer lugar a Dios por iluminarme con su sabiduría para concluir con su
bendición esta etapa de mi vida.
Agradezco con infinita gratitud a mis padres Jaime e Hilda que con sus consejos y dedicación han
hecho de mí una gran persona; gracias papito por todo su cariño y ejemplo, por enseñarme a ser
una persona responsable, honesta y justa; gracias mamita por su ternura, comprensión y amor
incondicional; gracias de todo corazón por su confianza y apoyo en cada paso de mi vida para
lograr mis objetivos, verme feliz y buscar siempre mi bienestar y eudemonía.
A mi hermana Gaby y a mi cuñado Manuel que en esta etapa siempre me han apoyado y me han
brindado su cariño, a mi sobrina Dahiam que con sus abrazos y afecto me han dado fuerzas para
motivarme y seguir adelante.
A mis lindas abuelitas Celia y María Luisa que siempre me han demostrado su amor en todo
momento, a mis abuelitos Jaime y Javier que desde el cielo siguen cuidándome y festejando mis
logros.
A mis queridos tíos y primos por sus consejos, ayuda, cariño y porque siempre han cuidado de mí.
A Cristina que ha sido el motor principal en mi vida y una persona inexorable que ha estado
conmigo en cada momento apoyándome y motivándome para cumplir mis objetivos.
A mis amigos incondicionales que siempre llevaré en mi corazón, gracias por todo el apoyo en
esta etapa, en especial por los momentos inolvidables que pasamos juntos.
Agradezco a mi querida ESPE y a todos los docentes, en especial a los ingenieros Leonidas Quiroz,
Marco Singaña y al doctor Trino Romero que con su dirección, conocimiento y experiencia
permitieron el desarrollo de este proyecto.
Agradecimiento
Daniel Carrera
10
Tabla de contenido
Carátula...................................................................................................................................... 1
Certificación ............................................................................................................................... 2
Reporte de verificación de contenido......................................................................................... 3
Responsabilidad de autoría ........................................................................................................ 4
Autorización de publicación ....................................................................................................... 5
Dedicatoria................................................................................................................................. 6
Dedicatoria................................................................................................................................. 7
Agradecimiento .......................................................................................................................... 8
Agradecimiento .......................................................................................................................... 9
Índice de tablas ........................................................................................................................ 17
Índice de figuras ....................................................................................................................... 19
Resumen .................................................................................................................................. 25
Abstract.................................................................................................................................... 26
Generalidades .......................................................................................................................... 27
Introducción................................................................................................................. 27
Antecedentes ............................................................................................................... 27
Formulación del problema ........................................................................................... 28
Descripción resumida del proyecto .............................................................................. 29
Objetivos del proyecto ................................................................................................. 31
Objetivo general ........................................................................................................ 31
Objetivos específicos ................................................................................................. 31
Justificación e importancia........................................................................................... 32
11
Hipótesis. ..................................................................................................................... 33
Variables de la investigación ........................................................................................ 33
Variable independiente ............................................................................................. 33
Variable dependiente ................................................................................................ 33
Proceso por pirólisis de plástico ............................................................................................... 34
Polímeros ..................................................................................................................... 34
El polipropileno (pp) .................................................................................................. 34
Proceso por pirólisis para la obtención de combustible ............................................... 35
Pirólisis ...................................................................................................................... 35
Factores relacionados con el proceso de pirólisis plástica............................................ 36
Temperatura de reacción........................................................................................... 37
Velocidad de calefacción ........................................................................................... 37
Tiempo de residencia de los gases en el medio de reacción ....................................... 37
Cantidad de muestra y tamaño de partícula ............................................................. 38
Densidad y humedad de la muestra .......................................................................... 38
Tipo de contacto material – catalizador .................................................................... 39
Tipos de reactores........................................................................................................ 39
Reactor discontinuo de tanque agitado (RDTA) o reactor batch................................ 40
Reactor semicontinuo de tanque agitado (RSCTA) o reactor semibatch .................... 40
Reactor de tornillo ..................................................................................................... 42
Reactor extrusor ........................................................................................................ 42

12
Reactor de esferas ..................................................................................................... 43
Reactor riser .............................................................................................................. 44
Reactor de lecho fijo .................................................................................................. 45
Reactor de lecho fluidizado........................................................................................ 45
Reactor de cono rotatorio.......................................................................................... 46
Transferencia de calor.................................................................................................. 47
Mecanismos de transferencia de calor ...................................................................... 47
Transferencia de calor empleando software CAE ...................................................... 48
Norma para el diseño y construcción de recipientes a presión .................................... 50
Reglas para la construcción de recipientes a presión ................................................... 52
Volumen de recipientes a presión .............................................................................. 52
Presión y temperatura ............................................................................................... 53
Cargas ....................................................................................................................... 55
Tipos de recipientes ................................................................................................... 55
Cuerpos cilíndricos verticales ..................................................................................... 56
Tipos de cabezales ..................................................................................................... 60
Eficiencia de las soldaduras (E) .................................................................................. 62
Factor de seguridad ................................................................................................... 63
Requerimientos relacionados con las clases de materiales........................................ 63
Pérdida de calor en el intercambiador ......................................................................... 65

13
Propiedades químicas de los materiales .................................................................... 65
Tipos de impulsores o agitadores................................................................................. 67
Diseño estándar de turbina ....................................................................................... 68
Metodología de diseño del sistema mecánico.......................................................................... 74
Metodología de diseño ................................................................................................ 74
Especificaciones del equipo.......................................................................................... 75
Análisis de alternativas del sistema ............................................................................. 76
Selección del material adecuado para la construcción del sistema .............................. 81
Acero inoxidable austenítico 304............................................................................... 82
Diseño y simulación del sistema de reacción............................................................................ 84
Diseño del reactor térmico........................................................................................... 84
Modelado del reactor térmico ................................................................................... 85
Cálculo del espesor para los cabezales ...................................................................... 85
Modelado de los cabezales superior e inferior........................................................... 86
Análisis de las variables de diseño en el reactor térmico ........................................... 87
Análisis de las variables de diseño en el cabezal superior.......................................... 93
Diseño de la columna de reflujo ................................................................................... 97
Modelado de la columna de reflujo ........................................................................... 98
Análisis de las variables de diseño ............................................................................. 99
Diseño del reactor catalítico ...................................................................................... 104
Modelado del reactor catalítico............................................................................... 104

14
Análisis de las variables de diseño ........................................................................... 105
Diseño del intercambiador de calor ........................................................................... 110
Dimensiones de las tuberías del intercambiador de calor........................................ 111
Cálculo de la pérdida de calor en el intercambiador ................................................ 112
Modelado del intercambiador de calor.................................................................... 112
Diseño del depósito ................................................................................................... 113
Modelado del depósito............................................................................................ 114
Diseño de la tolva....................................................................................................... 120
Modelado de la tolva............................................................................................... 120
Diseño del agitador .................................................................................................... 123
Modelado del agitador ............................................................................................ 124
Análisis de las variables de diseño del agitador....................................................... 124
Selección de componentes normalizados .................................................................. 127
Servoválvulas .......................................................................................................... 127
Transductores de presión......................................................................................... 128
Motor DC ................................................................................................................. 129
Termocuplas ............................................................................................................ 130
Resistencias eléctricas ............................................................................................. 131

15
Material aislante ..................................................................................................... 132
Torre de enfriamiento.............................................................................................. 134
Perlas de vidrio ........................................................................................................ 134
Componentes del sistema de condensación............................................................. 135
Sensor de peso ......................................................................................................... 139
Ensamble del sistema de reacción de pirólisis............................................................ 140
CAD del subsistema de alimentación ....................................................................... 140
CAD del subsistema del reactor térmico .................................................................. 142
CAD del subsistema de agitación ............................................................................. 146
CAD del subsistema de alivio ................................................................................... 147
CAD del subsistema de la columna de reflujo .......................................................... 148
CAD del subsistema de condensación ...................................................................... 149
CAD del subsistema del depósito ............................................................................. 152
Simulación del funcionamiento del sistema de reacción ............................................ 152
Simulación de transferencia de calor ......................................................................... 154
Simulación de transferencia de calor en la tolva de alimentación ........................... 155
Simulación de transferencia de calor en el reactor térmico ..................................... 156
Simulación de la pérdida de calor en el intercambiador .......................................... 158
Construcción del sistema de reacción por pirólisis ................................................................. 160
Construcción mecánica .............................................................................................. 160
Ensamblaje de los subsistemas .................................................................................. 163

16
Subsistema de alimentación .................................................................................... 163
Subsistema del reactor térmico ............................................................................... 163
Subsistema de agitación .......................................................................................... 166
Subsistema de alivio ................................................................................................ 168
Subsistema de la columna de reflujo ....................................................................... 168
Subsistema de condensación ................................................................................... 170
Subsistema del depósito .......................................................................................... 171
Montaje y desmontaje del reactor térmico................................................................ 172
Pruebas de funcionamiento del sistema de reacción por pirólisis.............................. 175
Análisis de costos ....................................................................................................... 179
Análisis de resultados ................................................................................................. 180
Pruebas de obtención de combustible a partir de polímeros...................................... 180
Análisis de la cuarta prueba de funcionamiento...................................................... 183
Análisis cualitativos y cuantitativos del producto obtenido ....................................... 191
Validación de la hipótesis........................................................................................... 196
Conclusiones……. .................................................................................................................... 198
Recomendaciones .................................................................................................................. 200
Trabajos futuros... .................................................................................................................. 201
Bibliografía ............................................................................................................................. 202
Anexos ................................................................................................................................... 213

17
Índice de tablas
Tabla 1 Proceso de pirólisis y productos obtenidos .................................................................... 39
Tabla 2 Normativas que regulan el diseño de recipientes a presión .......................................... 51
Tabla 3 Factor de seguridad según el código ASME ................................................................... 63
Tabla 4 Valores de la constante 𝐾𝐿 ........................................................................................... 71
Tabla 5 Especificaciones del equipo........................................................................................... 75
Tabla 6 Características relevantes de los tipos de reactores....................................................... 77
Tabla 7 Evaluación del peso específico de cada criterio ............................................................ 79
Tabla 8 Evaluación del peso específico del criterio semicontinuo .............................................. 79
Tabla 9 Evaluación del peso específico del criterio modular ...................................................... 80
Tabla 10 Evaluación del peso específico del criterio costo ......................................................... 80
Tabla 11 Evaluación del peso específico del criterio agitación.................................................... 80
Tabla 12 Evaluación del peso específico del criterio inyección................................................... 81
Tabla 13 Tabla de conclusiones ................................................................................................. 81
Tabla 14 Análisis cualitativo de los materiales mencionados en el código ASME ........................ 82
Tabla 15 Constantes para el diseño ........................................................................................... 84
Tabla 16 Cálculos para el reactor térmico ................................................................................. 84
Tabla 17 Cálculos para el cabezal superior ................................................................................ 86
Tabla 18 Cálculos para la columna de reflujo ............................................................................ 97
Tabla 19 Cálculos para el reactor catalítico ............................................................................. 104
Tabla 20 Cálculos para el intercambiador de calor .................................................................. 112
Tabla 21 Cálculos para el depósito .......................................................................................... 113
Tabla 22 Cálculos para la tolva ............................................................................................... 120
Tabla 23 Cálculos para el agitador .......................................................................................... 123

18
Tabla 24 Pruebas de funcionamiento de los subsistemas......................................................... 176
Tabla 25 Análisis de costos...................................................................................................... 179
Tabla 26 Pruebas de funcionamiento para obtener combustible.............................................. 181
Tabla 27 Resultados de la cromatografía GCMS ...................................................................... 191
Tabla 28 Agrupación de las moléculas según el número de carbonos ...................................... 194

19
Índice de figuras
Figura 1 Producción de combustible a partir de polímeros urbanos de reciclo ............................ 29
Figura 2 Planta de producción de combustible .......................................................................... 30
Figura 3 Reactor tipo batch ...................................................................................................... 40
Figura 4 Reactor tipo semi batch .............................................................................................. 41
Figura 5 Reactor de tornillo....................................................................................................... 42
Figura 6 Reactor extrusor ......................................................................................................... 43
Figura 7 Reactor de esferas ....................................................................................................... 44
Figura 8 Reactor riser a escala de laboratorio .......................................................................... 45
Figura 9 Reactor de cono rotatorio acoplado a una zona de combustión ................................... 46
Figura 10 Proceso de convección .............................................................................................. 48
Figura 11 Tipos de recipientes a presión .................................................................................... 55
Figura 12 Cuerpo cilíndrico de costura longitudinal ................................................................... 56
Figura 13 Distribución de esfuerzos en recipientes de pared delgada sometidos presión ............ 58
Figura 14 Recipiente cilíndrico presurizado................................................................................ 58
Figura 15 Tapa semielíptica ...................................................................................................... 61
Figura 16 Agitadores para líquidos de viscosidad moderada ..................................................... 67
Figura 17 Mediciones de turbina ............................................................................................... 68
Figura 18 Modelado del reactor térmico ................................................................................... 85
Figura 19 Modelado del cabezal superior del reactor térmico.................................................... 87
Figura 20 Modelado del cabezal inferior del reactor térmico ..................................................... 87
Figura 21 Von Misses del reactor térmico para presión de diseño .............................................. 88
Figura 22 Deformación del reactor térmico para presión de diseño ........................................... 89
Figura 23 Factor de seguridad del reactor térmico para presión de diseño ................................ 90
20
Figura 24 Von Misses del reactor térmico para presión de trabajo máxima ............................... 91
Figura 25 Deformación del reactor térmico para presión de trabajo máxima............................. 92
Figura 26 Factor de seguridad del reactor térmico para presión de trabajo máxima .................. 93
Figura 27 Von Misses del cabezal superior para presión de diseño ............................................ 94
Figura 28 Deformación del cabezal superior para presión de diseño .......................................... 94
Figura 29 Factor de seguridad del cabezal superior para presión de diseño ............................... 95
Figura 30 Von Misses del cabezal superior para presión de trabajo máxima .............................. 96
Figura 31 Deformación del cabezal superior para presión de trabajo máxima ........................... 96
Figura 32 Factor de seguridad del cabezal superior para presión de trabajo máxima ................ 97
Figura 33 Modelado de la columna de reflujo............................................................................ 98
Figura 34 Von Misses de la columna de reflujo para presión de diseño .................................... 100
Figura 35 Deformación de la columna de reflujo para presión de diseño ................................. 100
Figura 36 Factor de seguridad de la columna de reflujo para presión de diseño ....................... 101
Figura 37 Von Misses de la columna de reflujo para presión de trabajo máxima ..................... 102
Figura 38 Deformación de la columna de reflujo para presión de trabajo máxima ................... 103
Figura 39 Factor de seguridad de columna de reflujo para presión de trabajo máxima ............ 103
Figura 40 Modelado del reactor catalítico ............................................................................... 105
Figura 41 Von Misses del reactor catalítico para presión de diseño ......................................... 106
Figura 42 Deformación del reactor catalítico para presión de diseño ....................................... 107
Figura 43 Factor de seguridad del reactor catalítico para presión de diseño ............................ 107
Figura 44 Von Misses del reactor catalítico para presión de trabajo máxima........................... 108
Figura 45 Deformación del reactor catalítico para presión de trabajo máxima ........................ 109
Figura 46 Factor de seguridad del reactor catalítico para presión de trabajo máxima ............. 109
Figura 47 Temperaturas a través de la tubería del intercambiador de calor............................. 110

21
Figura 48 Transferencia de calor en las tuberías del intercambiador ....................................... 110
Figura 49 Valores de radios del intercambiador de calor ......................................................... 111
Figura 50 Modelado del intercambiador de calor .................................................................... 113
Figura 51 Modelado del depósito ............................................................................................ 114
Figura 52 Von Misses del depósito para presión de diseño ...................................................... 116
Figura 53 Deformación del depósito para presión de diseño .................................................... 116
Figura 54 Factor de seguridad del depósito para presión de diseño ......................................... 117
Figura 55 Von Misses del depósito para presión de trabajo máxima ........................................ 118
Figura 56 Deformación del depósito para presión de trabajo máxima ..................................... 119
Figura 57 Factor de seguridad del depósito para presión de trabajo máxima .......................... 119
Figura 58 Modelado de la tolva............................................................................................... 121
Figura 59 Von Misses de la tolva ............................................................................................. 122
Figura 60 Deformación de la tolva .......................................................................................... 122
Figura 61 Factor de seguridad de la tolva................................................................................ 123
Figura 62 Modelado del agitador ............................................................................................ 124
Figura 63 Von Misses del agitador .......................................................................................... 125
Figura 64 Deformación del agitador........................................................................................ 126
Figura 65 Factor de seguridad del agitador ............................................................................. 126
Figura 66 Servoválvula de la tolva de alimentación ................................................................. 127
Figura 67 Servoválvula de bronce............................................................................................ 128
Figura 68 Transductor de presión ............................................................................................ 129
Figura 69 Motor DC del agitador............................................................................................. 129
Figura 70 Termocupla tipo K para la tolva de alimentación ..................................................... 130
Figura 71 Termocupla tipo K para el reactor térmico ............................................................... 131

22
Figura 72 Resistencia térmica implementada en la tolva de alimentación ............................... 132
Figura 73 Fibra de cerámica .................................................................................................... 133
Figura 74 Camisa de la condensación rellena de poliuretano ................................................... 133
Figura 75 Torre de enfriamiento.............................................................................................. 134
Figura 76 Perlas de vidrio ........................................................................................................ 135
Figura 77 Compresor GUY60NR............................................................................................... 136
Figura 78 Condensador CB-72 ................................................................................................. 137
Figura 79 Motor ventilador ELCO ............................................................................................ 137
Figura 80 Refrigerante freon 134a .......................................................................................... 138
Figura 81 Componentes complementarios del sistema de condensación ................................. 139
Figura 82 Sensor de peso ........................................................................................................ 139
Figura 83 CAD del sistema de reacción .................................................................................... 140
Figura 84 CAD del subsistema de alimentación. Vista de corte ................................................ 141
Figura 85 CAD del subsistema de alimentación. Vista isométrica ............................................. 142
Figura 86 CAD del cabezal superior del reactor térmico ........................................................... 143
Figura 87 CAD del reactor térmico. Vista de corte ................................................................... 144
Figura 88 CAD del reactor térmico. Vista isométrica ................................................................ 144
Figura 89 CAD de la mesa de pesaje ........................................................................................ 145
Figura 90 CAD de la entrada de nitrógeno............................................................................... 145
Figura 91 CAD de la termocupla tipo K .................................................................................... 146
Figura 92 CAD del subsistema de agitación ............................................................................. 147
Figura 93 CAD del subsistema de alivio ................................................................................... 148
Figura 94 CAD de la columna de reflujo ................................................................................... 149
Figura 95 CAD del subsistema de condensación ...................................................................... 150

23
Figura 96 CAD del intercambiador de calor. Vista de corte ...................................................... 151
Figura 97 CAD del intercambiador de calor. Vista isométrica................................................... 151
Figura 98 CAD del subsistema del depósito ............................................................................. 152
Figura 99 Trayectoria envolvente del vapor de pirólisis ........................................................... 153
Figura 100 Movimiento del vapor de pirólisis .......................................................................... 153
Figura 101 Simulación del funcionamiento del sistema de reacción ......................................... 154
Figura 102 Temperatura en el interior de la tolva.................................................................... 155
Figura 103 Vista isométrica de la temperatura en la tolva de alimentación ............................. 156
Figura 104 Temperatura en el reactor térmico ........................................................................ 157
Figura 105 Vista isométrica de la temperatura en el reactor térmico....................................... 157
Figura 106 Temperatura del gas freon 134a............................................................................ 158
Figura 107 Temperatura del vapor de pirólisis......................................................................... 158
Figura 108 Temperaturas en el intercambiador de calor.......................................................... 159
Figura 109 Construcción del sistema de reacción..................................................................... 161
Figura 110 Subsistema de alimentación .................................................................................. 163
Figura 111 Cabezal superior del reactor térmico ..................................................................... 164
Figura 112 Reactor térmico..................................................................................................... 164
Figura 113 Mesa de pesaje ..................................................................................................... 165
Figura 114 Entrada de nitrógeno............................................................................................. 165
Figura 115 Termocupla tipo K ................................................................................................. 166
Figura 116 Parte superior del subsistema de agitación ........................................................... 167
Figura 117 Parte inferior del subsistema de agitación ............................................................. 167
Figura 118 Subsistema de alivio .............................................................................................. 168
Figura 119 Subsistema de la columna de reflujo ...................................................................... 169

24
Figura 120 Columna de reflujo con aislante............................................................................. 169
Figura 121 Subsistema de condensación ................................................................................. 170
Figura 122 Intercambiador de calor ........................................................................................ 170
Figura 123 Subsistema del depósito ........................................................................................ 171
Figura 124 Sistema de reacción por pirólisis ............................................................................ 172
Figura 125 Ingreso del polipropileno en la tolva de alimentación............................................. 183
Figura 126 Inyección del nitrógeno en el sistema de reacción .................................................. 184
Figura 127 Lectura de la presión inicial en el sistema .............................................................. 184
Figura 128 Temperatura inicial en el proceso de pirólisis ......................................................... 185
Figura 129 Temperatura inicial en el subsistema de condensación .......................................... 185
Figura 130 Temperatura y presión después de 2 horas ............................................................ 186
Figura 131 Temperaturas del reactor térmico ......................................................................... 187
Figura 132 Temperatura final en el sistema de condensación .................................................. 187
Figura 133 Temperaturas del sistema de condensación........................................................... 188
Figura 134 Producto condensado ............................................................................................ 189
Figura 135 Temperaturas registradas del proceso de pirólisis.................................................. 189
Figura 136 Productos obtenidos .............................................................................................. 190
Figura 137 Muestras recolectadas .......................................................................................... 190
Figura 138 Residuo sólido al final del proceso de pirólisis ........................................................ 191
Figura 139 Cromatograma de los compuestos......................................................................... 193
Figura 140 Análisis de compuestos de pirólisis ........................................................................ 195
Figura 141 Clasificación de porcentaje de combustibles .......................................................... 197

25
Resumen
El plástico es el material más utilizado por el ser humano y es por su elevado uso que se ha
convertido en uno de los contaminantes que afecta el equilibrio ecológico en el planeta; el
presente proyecto tiene su origen en la premisa que la mayoría de los plásticos son sintetizados
a partir de derivados químicos del petróleo. Entonces se plantea el diseño y la construcción de un
sistema de reacción por pirólisis para la obtención de combustible, a partir de polímeros de
reciclo. Se inicia con la investigación de los tipos de reactores para pirólisis y se realiza una
evaluación considerando la factibilidad en costos, materiales y manufactura disponible en el país.
Se emplea el código ASME para el diseño de recipientes a presión, en donde se especifican las
variables físicas que se deben calcular para el diseño del sistema. Se utiliza un software CAD para
el modelado de los subsistemas. Se realizan simulaciones CAE para validar el diseño y a la par
realizar simulaciones térmicas en el reactor y la tolva de alimentación, también se realiza
simulaciones de fluidos para visualizar el comportamiento del vapor de pirólisis en el sistema de
reacción y en el intercambiador de calor. El sistema de reacción se construye con acero inoxidable
304 y empleando diferentes procesos de manufactura. Para comprobar la operabilidad del
sistema se realizan pruebas experimentales de funcionamiento, con el fin de obtener producto.
Implementando la metodología de prueba y error se corrigen fallos para optimizar el sistema;
finalmente se realiza la prueba definitiva en donde se consigue gran cantidad de producto. Con la
prueba de cromatografía se analiza químicamente el líquido obtenido y se valida si corresponde
a un tipo de combustible.
Palabras clave:
• PROCESO DE PIRÓLISIS
• REACTOR TÉRMICO
• SISTEMA DE REACCIÓN
26
Abstract
Plastic is the material most used by human beings and it is because of its high use that it has
become one of the pollutants that affect the ecological balance of the planet; this project has its
origin in the premise that most plastics are synthesized from chemical derivatives of petroleum.
Then, the design and construction of a pyrolysis reaction system to obtain fuel from recycled
polymers is proposed. It begins with the investigation of the types of pyrolysis reactors and an
evaluation is made considering the feasibility in costs, materials and manufacturing available in
the country. The ASME code for the design of pressure vessels is used, where the physical
variables that must be calculated for the design of the system are specified. CAD software is used
for the modeling of the subsystems. CAE simulations are performed to validate the design and at
the same time, thermal simulations are performed in the reactor and the feed hopper, fluid
simulations are also performed to visualize the behavior of the pyrolysis steam in the reaction
system and in the heat exchanger. The reaction system is built with 304 stainless steel and using
different manufacturing processes. In order to check the operability of the system, experimental
tests of operation are carried out, in order to obtain product. By implementing the trial and error
methodology, failures are corrected to optimize the system; finally, the final test is carried out
where a large amount of product is obtained. With the chromatography test, the liquid obtained
is chemically analyzed and it is validated if it corresponds to a type of fuel.
Key words:
• PYROLYSIS PROCESS
• THERMAL REACTOR
• REACTION SYSTEM
27
Capítulo I
1. Generalidades
1.1. Introducción
Actualmente el plástico es el material más utilizado debido a su variedad de aplicaciones
en los diversos campos de la industria e incluso en la vida cotidiana de los seres humanos, es por
su elevado uso que es uno de los más grandes contaminantes del planeta y ha preocupado a
organizaciones y a gobiernos por su impacto en el medio ambiente, es por ello que se ha buscado
de diferentes maneras la eliminación de estos desechos y la principal solución es el reciclaje, es
por ello que esta investigación desarrolla un tipo de reciclaje químico que produce combustibles
con propiedades muy similares a las de los combustibles convencionales.
La presente investigación parte de la premisa que la mayoría de los plásticos son
sintetizados a partir de derivados químicos del petróleo, por lo que la idea de este proyecto es
hacer lo inverso al diseñar y construir un sistema de reacción por pirólisis para que por medio de
polímeros urbanos de reciclo obtener combustibles, mediante el diseño del sistema en un
software CAD y de una simulación de transferencia de calor en el reactor térmico principal usando
un software CAE.
1.2. Antecedentes
Los polímeros son compuestos que se encuentran en la naturaleza y desempeñan
funciones muy importantes como el glucógeno, celulosa, ADN (Ácido Desoxirribonucleico) y ARN
(Ácido ribonucleico) que son esenciales como reservorio energético para el normal
funcionamiento de las células, como polímero estructural fundamental en la estructura de los
organismos vegetales y ácidos nucleicos encargados de todas las instrucciones genéticas celulares
respectivamente (Solomon, Berg, & Martin, 2013). Además de los polímeros naturales, existen
28
polímeros sintéticos también llamados plásticos que son utilizados en distintas actividades diarias,
desde materiales de construcción, piezas mecánicas y embalajes. (Salinas & Rony, 2010)
Sin embargo, los desechos plásticos representan un grave problema ambiental en todo el
mundo debido a su enorme crecimiento y a esfuerzos por reciclarlos que no son suficientes
(Proaño & Crespo, 2009), la necesidad de soluciones alternativas genera métodos de reciclaje
térmico como la pirólisis que es el aprovechamiento energético en donde cualquier tipo de
plástico es usado como combustible debido a su elevado poder calorífico y se descompone en
ausencia de oxígeno con temperaturas comprendidas entre 400 °𝐶 y 1000 °𝐶, obteniendo una
fracción gaseosa, líquida y sólida aprovechables en componentes más sencillos como son los
monómeros de partida, gas de síntesis o hidrocarburos. (Aracil, 2008)
Este es un proceso que en los años 80 se desarrolló en Japón la pirólisis de residuos sólidos
urbanos para la producción de electricidad, en España se comprobó que a mayores temperaturas
se forman compuestos térmicamente más estables, en Colombia al pirolizar los residuos sólidos
municipales se obtuvieron productos con alto poder calorífico (Mancheno, y otros, 2016). En
Ecuador en la investigación de (Proaño & Crespo, 2009) utilizando polietileno de alta densidad se
obtuvo diésel, kerosene y gasolina contenida en la fracción líquida.
1.3. Formulación del problema
Actualmente el mundo se encuentra en una constante lucha por disminuir el
calentamiento global, según estudios realizados 8 millones de toneladas de desechos por año
llegan a los mares y océanos, se desconoce la cantidad exacta de plástico en los mares, pero se
estima que, entre 5 y 50 mil millones de piezas de plástico, excluidas las que se encuentran en el
fondo del mar o en las playas. (Estévez, 2019)
El ser humano intenta disminuir la contaminación causada por los desechos de esta
manera es común implementar las tres R, que consisten en: reducir, reutilizar y reciclar; el
29
objetivo principal para reciclar las botellas de plástico es porque sus restos tardan entre 100 y
1000 años en degradarse, ya que los plásticos no se disuelven fácilmente. Asimismo, si se recicla
el plástico técnicamente se consume menos materia prima, energías no renovables y recursos
naturales. (Redes, 2019)
Los plásticos y los combustibles derivados del petróleo básicamente son hidrocarburos
constituidos de átomos de carbono e hidrógeno, presentando estructuras moleculares similares
a los hidrocarburos que constituyen la gasolina y el gasóleo. Investigaciones realizadas han
demostrado la posibilidad de convertir los desechos plásticos urbanos en combustibles. (Miandad,
y otros, 2018)
1.4. Descripción resumida del proyecto
El objetivo del presente proyecto fue diseñar y construir un sistema de reacción por
pirólisis para la producción de combustible a partir de polímeros urbanos de reciclo, para el
laboratorio de Petroquímica de la Universidad de las Fuerzas Armadas Espe sede Latacunga. Para
ello se plantó realizar el proceso que se detalla en la figura 1, en el que, utilizando polímeros de
desecho urbano, se realiza un proceso de reacción por pirólisis para obtener combustible.
Figura 1
Producción de combustible a partir de polímeros urbanos de reciclo
Nota. Esta figura representa la producción del combustible a partir de polímeros urbanos de
reciclo. Tomado de Pirólisis, por B. Aparicio, 2019.

30
El proyecto partió de la investigación sobre el diseño del reactor por pirólisis,
considerando la metodología de recipientes a presión establecido en el código ASME sección VIII
división 1, en el que se consideró variables como la presión, temperatura y esfuerzos. Mediante
técnicas de diseño concurrente se seleccionó componentes secundarios del reactor como el
motor, aspas, manómetros, válvulas ON/OFF.
Se realizaron cálculos a partir de dimensiones y volúmenes para determinar el espesor de
pared de los recipientes y las presiones máximas que soportan, se realizó el diseño en un software
CAD considerando los cálculos realizados de los subsistemas de reacción, alimentación, pesaje,
entrada de nitrógeno, agitación, alivio, columna de reflujo, condensación, depósito como se
visualiza en la figura 2 y la simulación de cada componente en un software CAE para evaluar los
esfuerzos máximos de Von Misses, deformaciones y factores de seguridad.
Figura 2
Planta de producción de combustible

31
El reactor térmico principal tiene una temperatura de diseño de 550 °𝐶, y está
conformado de resistencias eléctricas (calefacción) y un aislante (fibra cerámica) en el exterior
para conservar la temperatura y por medio del agitador distribuir la temperatura por todo el
reactor, para ello se seleccionó un software CAE para realizar una simulación de la transferencia
de calor en el reactor térmico principal, el sistema de alimentación, y el intercambiador de calor,
y una simulación de flujo para verificar el funcionamiento del sistema. Para la construcción del
sistema de reacción se basó en el diseño y los planos obtenidos en el software CAD, después se
procedió a la unión de los componentes utilizando diversas técnicas de manufactura y se implantó
la sujeción o conexión de los diversos componentes mecánicos para el correcto funcionamiento
del sistema de reacción por pirólisis.
Finalmente, se realizaron varias pruebas de funcionamiento en la que se tomaron datos,
con la finalidad de determinar valores óptimos de funcionamiento, se realizó una cromatografía
GCMS al producto obtenido y se lo analizó tomando en consideración la opinión de expertos en
el área y de evidencias de trabajos de investigación previos para obtener combustible.
1.5. Objetivos del proyecto
1.5.1. Objetivo general
Diseñar y construir un sistema de reacción por pirólisis para la producción de combustible,
a partir de polímeros urbanos de reciclo para el laboratorio de Petroquímica de la Universidad de
las Fuerzas Armadas Espe Sede Latacunga.
1.5.2. Objetivos específicos
● Definir los parámetros operacionales que se deben utilizar en el proceso de pirólisis.
● Establecer alternativas del diseño mecánico para el sistema de reacción por pirólisis.
● Realizar el diseño CAD del sistema de reacción por pirólisis.

32
● Realizar la simulación de transferencia de calor en el reactor térmico principal, utilizando
un software CAE.
● Seleccionar el material y los componentes normalizados para la construcción del sistema
de reacción.
● Validar la hipótesis mediante el análisis de resultados de las pruebas de funcionamiento
realizadas.
1.6. Justificación e importancia
La contaminación causada por el desecho de plásticos, es una problemática a nivel
mundial y es importante el compromiso de todos los países para erradicar este problema; en lo
referente al Ecuador, a partir de lo establecido en el Plan Nacional de Desarrollo 2017-2021 Toda
una Vida con el eje 2: “Economía al servicio de la sociedad”, en el “Objetivo 5: Impulsar la
productividad y competitividad para el crecimiento económico sustentable de manera
redistributiva y solidaria” (Desarrollo, 2017, p. 80).
El llamado es a consolidar el cambio hacia una estructura productiva sofisticada y diversa,
con actividades de mayor valor agregado e intensidad tecnológica que, simultáneamente,
respondan a los acuerdos sobre la sostenibilidad ambiental como la Conferencia de las
Naciones Unidas sobre Cambio Climático (COP21), para, de esta forma, encaminarnos a
una producción más limpia y eficiente (Desarrollo, 2017, p. 81).
El desarrollo de la Investigación Científica y Tecnológica que tiene como objetivo
satisfacer las necesidades y ayudar a solucionar problemas de la sociedad, es un pilar fundamental
de la Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE, por este motivo se genera la necesidad de poseer
un sistema de reacción de pirólisis para la producción de combustibles (Universidad de las Fuerzas
Armadas ESPE, 2019).

33
El diseño y construcción de un reactor permitirá realizar el proceso de pirólisis para la
obtención de combustible; la materia prima utilizada serán las botellas de plástico, de esta
manera se pretende desarrollar un proyecto innovador y de gran impacto para solucionar una
problemática mundial como es la contaminación causada por plásticos que la humanidad
despilfarra de manera constante y que va en aumento con el pasar del tiempo.
1.7. Hipótesis
¿El diseño y construcción de un sistema de reacción por pirólisis a través de polímeros
urbanos permitirá obtener combustible?
1.8. Variables de la investigación
1.8.1. Variable independiente
● Sistema de reacción de pirólisis.
1.8.2. Variable dependiente
● Producción de combustible.
34
Capítulo II
2. Proceso por pirólisis de plástico
2.1. Polímeros
Los polímeros son macromoléculas que se forman por la unión de pequeñas moléculas
denominadas monómeros, que se unen mediante reacciones de polimerización (Garrido, 2013).
Los polímeros son componentes de diversos materiales en los organismos vivos, en minerales
como cuarzo, diamante, y feldespato y en materiales artificiales como el vidrio, papel, plásticos y
gomas. Estas macromoléculas son formadas por millones de monómeros, que son unidades
químicas más simples (Rogers, 2021).
2.1.1. El polipropileno (pp)
Es un compuesto formado por la polimerización del propileno (C 3 H6). Es uno de los
plásticos más comercializados por sus excelentes propiedades. El PP es versátil y económico, lo
que lo convierte en una parte clave del grupo de plásticos. Además de esto, tiene buenas
propiedades, tanto químicas como mecánicas, que lo hacen muy resistente a las condiciones
ambientales (Garrido, 2013).
Entre las ventajas más relevantes del PP se mencionan las siguientes (Envaselia, 2018):
- Buena relación coste/beneficio.
- Elevado punto de fusión.
- Adecuado para trabajar a altas temperaturas.
- Excelente aislante térmico.
- Alta resistencia mecánica.
- Baja absorción de humedad.
- Resistencia química.
- Gran versatilidad.
35
- Material ligero.
- Utilizado como aislante eléctrico
Gracias a su gran versatilidad y su alta resistencia mecánica el polipropileno se emplea en
piezas y componentes automotrices como parachoques y cajas de baterías; películas y laminas
(films); aislamiento para componentes eléctricos u electrónicos; envases y embalaje de alimentos,
accesorios, cosméticos, medicamentos; material textil como alfombras, tapetes, cuerdas;
equipamiento médico y de laboratorio; para la fabricación de bombas y tuberías; artículos para el
hogar y recipientes (Envaselia, 2018).
2.2. Proceso por pirólisis para la obtención de combustible
2.2.1. Pirólisis
Es la técnica de reciclaje en el que los residuos sólidos son degradados en una atmósfera
inerte en ausencia de oxígeno. Al ejecutarse sobre plásticos se consiguen fracciones de productos
sólidos, líquidos y gaseosos, cuya composición dependerá de las condiciones de operación
utilizadas (Hernández, 2007). En la parte gaseosa se forman cadenas cortas de carbonos que no
son condensables a temperatura ambiente, los productos condensables son aquellos que pasaron
de un estado gaseoso a líquido o viceversa como la gasolina y el diésel, estos productos volátiles
presentan una amplia gama de aplicaciones comerciales (Panda, Singh, & Mishra, 2010).
En la fracción sólida se la conoce como residuo carbonoso que está constituido
principalmente por carbón y representa la pérdida total de hidrógeno del material de origen,
además de que a diferentes condiciones como una calefacción a baja temperatura o una presión
demasiado alta o baja produce que el producto no se degrade completamente y es posible
encontrar parte del material original que posteriormente se solidifica que posee la misma
estructura química que el polímero original y un residuo orgánico caracterizado por la presencia
de anillos cíclicos y aromáticos (Williams & Williams, 1999).

36
Finalmente, la parte condensada que representa los productos más pesados que no
pueden permanecer gaseosos del proceso de pirólisis es la fracción líquida que está formada por
cadenas más largas de hidrocarburos (Corma, Bermúdez, Martinez, & Ortega, 2002), está fracción
contiene compuestos que son comparables a los presentes en las gasolinas, pero a su vez contiene
una gran variedad de diferentes productos y es necesario refinarlos para reducir el espectro de
compuestos y aproximarlo a la composición de las gasolinas comerciales, como ceras con
carbonos mayores a 22 (C22-C55), sin embargo si los líquidos que se obtienen del proceso de
pirólisis tienen hidrocarburos en el rango de la gasolina compuesto de 5 a 12 carbonos (C 5-C12) o
Diesel compuesto de 13 a 21 carbonos (C13-C21), se puede utilizar directamente como fuel para el
transporte (Arandes, Ereña, Bilbao, López-Valerio, & De la Puente, 2003).
En el proceso de pirólisis las ventajas principales es la obtención de materias primas para
la elaboración de productos químicos y la generación de energía, también representa dificultades
como al momento de la degradación de los plásticos puesto que estos presentan una
conductividad térmica baja y eleva la energía necesaria para que el proceso de pirólisis sea más
eficiente, es por ello que aunque el proceso de pirólisis es una excelente técnica para el reciclado
de plásticos se debe agregar algunas mejoras en el proceso para optimizar la energía utilizada y
la cantidad de combustibles líquidos que se obtendrán, ya que la proporción de las fracciones
sólida, líquida y gaseosa depende de una serie de variables a tomar en cuenta (Hernández, 2007).
2.3. Factores relacionados con el proceso de pirólisis plástica
El proceso de pirólisis es complejo porque se producen descomposiciones de la materia
por reacciones primarias y secundarias al azar lo que influye en la proporción en la distribución
molecular de las fracciones de gas, líquido y sólido. Si se busca optimizar la producción, los
factores influyen de manera que aumentan o disminuyen el rendimiento de las reacciones en el
reactor y provocan una interpretación equivocada de los resultados obtenidos (Hernández, 2007).
37
Los factores principales que influyen en el proceso de pirólisis y en la distribución
molecular de los productos finales son:
2.3.1. Temperatura de reacción
Es una de las variables más importantes, cuanto mayor es la temperatura mayor será el
craqueo producido de tal manera que se generarán más productos volátiles frente al resto de
compuestos que se generen y la temperatura es una influencia significativa de los rendimientos
de las distintas fracciones (Gao, 2010).
Según Hernández, dependiendo de la temperatura se generan distintas fracciones del
producto final y son (2007, p. 77):
- De 220 a 330 °𝐶 la fracción obtenido mayoritariamente es la fracción sólida
porque la descomposición del material se realiza a bajas temperaturas.
- De 330 a 450 °𝐶 se generan rendimientos significativos de la fracción líquida, y la
gaseosa se genera en menor proporción.
- Mayor a 500 °𝐶 se produce una mayor descomposición del material y se obtiene
un mayor rendimiento de la fracción de gas.
2.3.2. Velocidad de calefacción
La velocidad de calefacción se puede clasificar en dos grupos como pirólisis lenta que
aumenta la fracción sólida descendiendo el rendimiento de gases y líquidos y va en orden de
K/min o incluso K/h y pirólisis flash que favorece la formación de productos líquidos y gaseosos y
emplea velocidades de calefacción superiores a 250 𝐾/𝑠 (Hernández, 2007).
2.3.3. Tiempo de residencia de los gases en el medio de reacción
En el proceso de degradación del polímero los compuestos que se generan deben
atravesar el interior del reactor hasta la salida de este, por lo que en ese trayecto está sometido
a condiciones de temperatura y presión similares a las del interior del reactor por lo que el proceso
38
de craqueo continuaría a lo largo del reactor lo que podría modificar el rendimiento y la
distribución de los productos generados (Hernández, 2007).
A medida que disminuye el tiempo de descomposición, el tiempo de residencia de los
gases influye considerablemente sobre los productos volátiles obtenidos, por ejemplo, en una
degradación flash el proceso de pirólisis se efectúa en pocos segundos, este parámetro en gran
medida puede afectar la distribución y rendimiento de los productos esperados (Lee, y otros,
2003).
2.3.4. Cantidad de muestra y tamaño de partícula
Son parámetros que afectan la transferencia de materia y la transmisión de calor en el
reactor porque las partículas pequeñas se calientan mucho más rápido que las grandes por lo que
cuanto menor es el tamaño de la partícula degradada la fracción líquida y gaseosa aumentan, en
cambio la sólida es menor (Karaduman, Şimşek, Çiçek, & Bilgesü, 2001).
2.3.5. Densidad y humedad de la muestra
Una densidad muy elevada conduce a una captura de productos como alquitranes
provocando un descenso de producción de la fracción sólida e hidrocarburos pesados, si la
muestra contiene bastante humedad gran parte de la energía suministrada se perderá secando el
material por lo que la descomposición se producirá a una temperatura menor a la nominal y hará
falta un aumento en la energía utilizada en la pirólisis normalmente (Hernández, 2007).
En la tabla 1 se presenta el proceso de pirólisis y los productos obtenidos
mayoritariamente considerando algunos factores vistos anteriormente (Jung & Fontana, 2006).
39
Tabla 1
Proceso de pirólisis y productos obtenidos
Tamaño Tiempo
Velocidad Temperatura Productos
Proceso de Humedad de
calefacción °C Obtenidos
partícula residencia
Carbonización Carbón
Grande - Muy lenta Días 450 − 600
lenta vegetal
Mediana Gas,
10 -100
Pirólisis lenta <200 < 15% 10-60 min 450 − 600 aceite,
K/min
mm carbón
Gas,
Pirólisis Pequeña Superior a
< 10% 0.5-5 s 550 − 650 aceite,
rápida <1 mm 1000 K/s
carbón
Gas,
Pequeña Superior a
Pirólisis flash < 10% <1 s 450 − 900 aceite,
<1 mm 10 000 K/s
carbón
Nota. En esta tabla se muestra el proceso de pirólisis y productos obtenidos. Tomado de Feedstock
recycling and pyrolysis of waste plastics: Converting waste plastics into diesel and other fuels
(p.253), por C.G. Jung & A. Fontana, 2006.
2.3.6. Tipo de contacto material – catalizador
El tipo de contacto modifica la actividad del catalizador variando la distribución de los
productos que se obtengan en el proceso, de esta manera un contacto en los materiales por
impregnación incrementa la extensión de la degradación del polímero y se reduce el tiempo de
craqueo (Chiu & Cheng, 1999).
2.4. Tipos de reactores
En el proceso de pirólisis térmica existen diferentes tipos de reactores, cada uno tiene su
caracterización que depende de diversos factores como el tiempo de residencia, la tipología de
contacto con la muestra a desintegrar, el catalizador o las cinéticas de reacción; dichos factores
influyen directamente en los resultados a obtener (Obando, 2015).
Se detallan las características más relevantes de los diferentes tipos de reactores
utilizados en procesos de pirólisis:

40
2.4.1. Reactor discontinuo de tanque agitado (RDTA) o reactor batch
El reactor batch como se visualiza en la figura 3 es utilizado en pirólisis térmica, cuenta
con un mecanismo de agitación mecánica; depende de la cantidad de materia prima que se
ingresa por única vez, es decir que no es un proceso semicontinuo, ya que no existe una
realimentación del polímero. No tiene la presencia de nitrógeno, lo que genera compuestos
secundarios no deseados. El reactor batch es comúnmente implementado por su bajo costo de
construcción y es utilizado en operaciones a pequeña escala para experimentar en procesos
nuevos (Mancilla Aguilar, 2019).
Figura 3
Reactor tipo batch
Nota. Esta figura representa el reactor tipo batch. Tomado de Condiciones de diseño de un reactor
de pirólisis a escala de laboratorio para la obtención de biocarbón a partir de residuos orgánicos
sólidos (ROS) (p.19), por G. A. Obando, 2015.
2.4.2. Reactor semicontinuo de tanque agitado (RSCTA) o reactor semibatch
El reactor semibatch como se puede ver en la figura 4, tiene características semejantes al
reactor tipo batch, la principal diferencia es que posee un flujo de gas inerte, generalmente es el
41
nitrógeno (𝑁2 ), el mismo que tiene la capacidad de desplazar y guiar los flujos volátiles
desprendidos por la reacción; al implementar esta particularidad se disminuyen las reacciones
secundarias que comúnmente aparecían usando el reactor batch (Garrido, 2013).
Figura 4
Reactor tipo semi batch
Nota. Esta figura representa el reactor tipo semi batch. Tomado de Synthesis and kinetic modeling
of biomass-derived renewable polyesters (p.6), por (Rodríguez, y otros, 2016)
Generalmente los reactores tipo batch y semi batch son seleccionados por la simplicidad
en su diseño e implementación, que se refleja en un ahorro significativo al momento de la
fabricación del sistema. Una notable desventaja del reactor semi batch es que requiere tiempos
de reacción prolongados; por ejemplo, cuando el residuo carbonoso denominado coque se
adhiere a las paredes internas del reactor, este dificulta la efectiva transferencia de calor, por
ende, se elevan los tiempos de reacción lo que resulta en altos costos operacionales (Obando,
2015). Estos reactores disminuyen la efectividad del catalizador, lo que hace que los rendimientos
sigan siendo similares entre las reacciones térmicas y catalíticas (Garrido, 2013).
42
2.4.3. Reactor de tornillo
Este reactor como se visualiza en la figura 5, realiza el proceso de pirólisis de forma
continua porque la materia prima es suministrada a través de una tolva de entrada, por la cual
ingresan los reactivos que descienden hasta un tornillo sinfín, éste traslada todos los compuestos
por medio de tonel calefaccionado en donde se realiza el proceso de pirólisis térmica. Al utilizar
el reactor tipo tornillo se pueden obtener productos bien definidos. En este sistema, para mejorar
la transferencia de calor se adicionan esferas metálicas calentadas que son trasladas por el tornillo
(Aguado, Serrano, Escola, & Garagorri, 2002).
El reactor de tornillo es utilizado en la degradación de LDPE, o mezclas de LDPE y aceite
lubricante (Serrano, Aguado, Escola, & Garagorri, 2003).
Figura 5
Reactor de tornillo
Nota. Esta figura representa el reactor de tornillo. Tomado de Diseño e implementación de un
reactor continuo para la degradación química de polímeros (p.30), por P. J. Garrido, 2013.
2.4.4. Reactor extrusor
Como se observa en la figura 6, es un equipo formado por un sistema de giro y posee un
horno que calienta todo el sistema, se introduce el material fundido para obtener una primera
43
descomposición de la materia prima, después se conduce a un segundo reactor, para continuar
con la descomposición térmica o catalítica. El reactor extrusor es usado habitualmente en
investigaciones para la degradación de polímeros (Vasile, y otros, 2000).
Figura 6
Reactor extrusor
Nota. Esta figura representa el reactor extrusor. Tomado de Evaluación de la pirólisis térmica y
catalítica de polietileno en lecho fluidizado como técnica de reciclado. Influencia de las variables
sobre los productos generados. (p.82), por M. R. Hernández, 2007.
2.4.5. Reactor de esferas
Este tipo de reactor como se presenta en la figura 7 es diferente ya que posee un
recipiente en donde se encuentra un lecho de esferas de metal, también tiene un tornillo que
mediante su movimiento giratorio provoca la circulación de las esferas metálicas que ayudan en
la transmisión de calor (Bockhorn, Hentschel, Hornung, & Hornung, 1999).

44
Figura 7
Reactor de esferas
Nota. Esta figura representa el reactor de esferas. Tomado de Evaluación de la pirólisis térmica y
2.4.6. Reactor riser
En la figura 8 se muestra un reactor riser a escala de laboratorio, en cuyo diseño se puede
notar un recipiente donde se inserta el material para la fluidización del proceso de
descomposición. Su principio de funcionamiento es la circulación interna de un material que
puede ser catalítico o no. Tiene una turbina que al moverse genera un vacío en el interior del
reactor, que facilita el movimiento de la materia prima. El material para degradar entra en
contacto directo con el material fluidizado. Actualmente solo se ha implementado a escala de
laboratorio (Hernández, 2007).

45
Figura 8
Reactor riser a escala de laboratorio
Nota. Esta figura representa el reactor riser. Tomado de Evaluación de la pirólisis térmica y
2.4.7. Reactor de lecho fijo
Este tipo de reactor es comúnmente utilizado en reacciones catalíticas heterogéneas, por
este motivo es necesario que el catalizador sea ubicado en una posición fija con respecto al
reactor; presenta desventajas relacionadas con las reacciones de pirólisis de plásticos, por lo
general estos compuestos tienen malos coeficientes de conductividad térmica y altas
viscosidades, estas características dificultan el proceso de carga del polímero en el reactor
(Garrido, 2013). Por lo tanto, es común la implementación de sistemas que faciliten el proceso de
carga. Como lo señala (Masuda, Kuwahara, Mukai, & Hashimoto, 1999) lo más habitual es efectuar
una etapa previa de pirólisis térmica con el objetivo de conseguir productos líquidos o gaseosos.
2.4.8. Reactor de lecho fluidizado
Este reactor es una opción interesante en los procesos catalíticos en donde el catalizador
se desactiva con frecuencia y requiere una regeneración. Es considerado principalmente para ser
implementado en el ámbito industrial y en procesos a gran escala, porque permite que la pirólisis
se ejecute de forma continua (Garrido, 2013).

46
La facilidad de control de la temperatura ha llevado al uso de este sistema en procesos
altamente exotérmicos y en aquellos donde el control preciso de la temperatura es un factor
importante (Conesa Ferrer, 2010).
2.4.9. Reactor de cono rotatorio
Este reactor como se visualiza en la figura 9 combina una zona de pirólisis, en la que la
reacción es endotérmica, y otra zona de combustión, en la que se genera parte de la energía
necesaria para el proceso de craqueo. Este sistema tiene su origen en la circulación interna del
lecho fluidizado, debido a la acción de fuerzas centrifugas. Los productos volátiles obtenidos
durante el proceso de pirólisis se evacuan por la parte superior del cono (Hernández, 2007).
Figura 9
Reactor de cono rotatorio acoplado a una zona de combustión
Nota. Esta figura representa el reactor de cono rotatorio. Tomado de Evaluación de la pirólisis
térmica y catalítica de polietileno en lecho fluidizado como técnica de reciclado. Influencia de las
variables sobre los productos generados. (p.87), por M. R. Hernández, 2007.

47
2.5. Transferencia de calor
La transferencia de calor se produce cuando dos cuerpos que tienen distinta temperatura
entre sí entran en contacto, entonces desde el cuerpo que tiene más temperatura se transmite
calor al cuerpo que posee menos temperatura. En general, existen tres modos para la
transferencia de calor: conducción, convección y radiación (Conesa, 2013).
2.5.1. Mecanismos de transferencia de calor
Conducción. Es el método de transferencia de calor a nivel atómico a través de la materia
por acción molecular, debido a la colisión de unas moléculas con otras, donde las partículas más
energéticas entregan energía a las menos energéticas. La conducción de calor solo sucede si existe
diferencia de temperatura entre los cuerpos (Conesa, 2013).
Convección. Es el método de transferencia de calor a través del movimiento de masa o
circulación dentro de la sustancia. Es natural cuando es originada por la diferencia de la densidad
de la materia; o forzada cuando la materia se ve obligada a desplazarse de un lugar a otro, por
ejemplo, el aire por acción de un ventilador. Solo ocurre en líquidos y gases en los que los átomos
y moléculas pueden moverse libremente en el medio (Conesa, 2013).
La cantidad de calor transmitido H por convección, se rige por la ley de enfriamiento de
Newton:
𝐻 = ℎ 𝐴 (𝑇𝐴 − 𝑇)
Donde: ℎ es el coeficiente de convección [𝑊⁄𝑚 2 𝐾 ]
𝐴 es la superficie que brinda calor con temperatura 𝑇𝐴 , al fluido cercano que posee una
temperatura 𝑇, como se visualiza en la figura 10.

48
Figura 10
Proceso de convección
Nota. Esta figura representa el proceso de convección. Tomado de Mecanismos de transferencia
de calor. (p.7), por J. A. Conesa, 2013.
El flujo de calor por convección es positivo (𝐻 > 0) si el calor se transmite desde la
superficie de área 𝐴 al fluido (𝑇𝐴 > 𝑇) y negativo si el calor se transmite desde el fluído hacia la
superficie (𝑇𝐴 < 𝑇) (Conesa, 2013).
Radiación. Es uno de los mecanismos fundamentales de la transferencia de calor. Es la
energía que transmite un cuerpo debido a su temperatura. Esta energía es la radiación
electromagnética generada por el movimiento térmico de partículas cargadas. Debido a este
efecto, todos los cuerpos (excepto aquel cuya temperatura es el cero absoluto) emiten radiación
electromagnética, cuya intensidad depende de la temperatura y la longitud de onda considerada
(Conesa, 2013).
2.5.2. Transferencia de calor empleando software CAE
El análisis térmico es un factor importante en el diseño de mecanismos, ya que se puede
calcular en el diseño y su alrededor la temperatura, también se puede considerar la transferencia
de calor en el interior de los componentes. Se considera trascendental ya que muchos equipos y
materiales tienen propiedades dependientes de la temperatura (Pérez Jiménez, 2018).

49
Para el análisis térmico por medio de software CAD se aplica el método de elementos
finitos, con el fin de calcular la distribución de temperatura en una estructura sólida, teniendo
como entradas térmicas (cargas de calor), salidas térmicas (pérdidas de calor) y barreras térmicas
(resistencia al contacto térmico) del diseño. Comúnmente se utilizan tres métodos de
transferencia de calor: por convección que está determinada por un coeficiente de película en la
superficie, por conducción ocurre cuando los cuerpos están en contacto y por radiación cuando
se tiene emisividad de la superficie, es decir cuando los cuerpos no están en contacto (Intelligy,
2021).
El software CAE tiene un paquete para el análisis térmico, el mismo que permite predecir
el comportamiento del calor en el diseño de un mecanismo y de ser necesario se puede modificar
la geometría, el tipo de material o cualquier parámetro físico que esté alterando las condiciones
de trabajo óptimas para el mecanismo (Intelligy D. S., 2019).
El software CAE calcula los campos de temperatura en estado estable o transitorio debido
a (Intelligy, 2021):
- Temperaturas iniciales o fijas aplicadas.
- Entradas o salidas de flujo/potencia térmica.
- Tasas de convección de la superficie.
- Radiación: eliminación del calor de los sistemas.
- Resistencia al contacto térmico entre los componentes.
Se puede calcular fácilmente las tensiones térmicas, con la finalidad de garantizar el
rendimiento y seguridad óptimos del producto (Intelligy, 2021).
Basados en el factor del tiempo, se tienen dos tipos de análisis de transferencia del calor
(Systemes, 2021).
50
• Análisis térmico de estado estable.
Únicamente se tiene interés por conocer las condiciones térmicas del cuerpo cuando
alcanza un estado de equilibrio térmico. No es necesario saber el tiempo que le lleva alcanzar ese
estado. En este equilibrio térmico, la energía térmica que ingresa a cada punto del cuerpo es igual
a la energía térmica de salida. La conductividad térmica es la única propiedad del material
requerida para este análisis (Systemes, 2021).
• Análisis térmico transitorio.
En este análisis, se tiene interés por conocer el estado térmico del modelo como una
función de tiempo, y se puede calcular especificando las propiedades de los materiales, como
conductividad térmica, densidad y el calor específico. También, se debe especificar las
temperaturas iniciales, el tiempo de solución y el incremento del tiempo. En el análisis transitorio,
se relaciona la energía térmica y el flujo de calor con un termostato, el mismo que se encuentra
determinado por un rango de temperaturas en un lugar concreto. Para cada intervalo de tiempo,
el software activa o desactiva la condición de energía térmica o flujo de calor, tomando de
referencia la temperatura del lugar donde se localiza el termostato (Systemes, 2021).
2.6. Norma para el diseño y construcción de recipientes a presión
Para la construcción del sistema de reacción por pirólisis se debe garantizar la fiabilidad
de los componentes mecánicos y los elementos estructurales, por ello se parte de una basta
investigación acerca del diseño de recipientes a presión. En la actualidad existen normas que
regulan las diferentes etapas como: diseño, construcción, operación y mantenimiento de los
recipientes a presión (Massa, Giró, & Giudici, 2015).
En la tabla 2 se presentan las principales normativas que regulan el diseño de recipientes
a presión (Laurens Arredondo, 2019).

51
Tabla 2
Normativas que regulan el diseño de recipientes a presión
Institución Código País

ASME ASME Boiler & Pressure Vessel Code USA
BSI BS 5500 Unfired Fusion Welded Pressure Vessel Reino Unido
AD AD2000 – Merblatter Alemania
ANPCPC ANCC Italia
DS RTOD / Regeis Voor Toestellen Países Bajos
SPVC Tryekkarlskommissionen Suiza
SAA AS 1210: Unfired Pressure Vessel Australia
BSI IBN Construction Code for Pressure Vessel Bélgica
MITI JIS B 8265 Japón
CODAP/ SNCT Construction Code for Unfired
SNCTI Francia
Pressure
SAC GB 150 China
PE EN 13445 - Directiva 97/23/CE Unión Europea
BIS IS 2825 India
KEA Kepic MG Corea
EASC Gost R 52857 Rusia
NZS NZ 1210 Nueva Zelanda
CSA B5.1-R1 Canadá
Nota. Esta tabla muestra las normativas que regulan el diseño de recipientes a presión. Tomado
de Normas internacionales de diseño de recipientes a presión: Comparación de procedimientos
para determinación de espesor mínimo requerido (p.253), por L.A. Laurens, 2019.
En Ecuador, donde no se ha establecido una norma propia para el diseño de recipientes
a presión, es común utilizar el código ASME (American Society of Mechanical Engineers).
La sección VIII – División 1 del código ASME está compuesta por tres subsecciones (The
American Society of Mechanical Engineers, 2013):
Subsección A – Requerimientos generales.
Parte UG: Requerimientos generales para todos los métodos de construcción y todos los
materiales.
Subsección B – Requerimientos relacionados con los métodos de fabricación de
recipientes a presión.
52
Parte UW: Recipientes a presión fabricados por soldadura.
Parte UF: Recipientes a presión fabricados por forja.
Parte UB: Recipientes a presión fabricados por soldadura brazing.
Subsección C – Requerimientos relacionados con las clases de materiales.
Parte UCS: Recipientes construidos de aceros al carbono y de baja aleación.
Parte UNF: Recipientes fabricados con materiales no ferrosos.
Parte UHA: Recipientes construidos con aceros de alta aleación.
Parte UHT: Recipientes a presión construidos con aceros ferríticos con propiedades de
tracción mejoradas por tratamiento térmico.
Es importante recalcar que los principios de diseño del código ASME División 1 se aplican
𝑘𝑔⁄
para recipientes con presión de hasta 200 𝑐𝑚 2 ó 19.61 𝑀𝑃𝑎 (Massa, Giró, & Giudici, 2015).
2.7. Reglas para la construcción de recipientes a presión
En la parte UG del código ASME se establecen los requerimientos para el diseño general
de recipientes (Massa, Giró, & Giudici, 2015).
Se analizan los diferentes parámetros físicos que se consideran relevantes en el proceso
de pirólisis como: presión, temperatura, cargas, esfuerzos entre otros.
2.7.1. Volumen de recipientes a presión
Para el cálculo del volumen total del reactor (𝑉𝑡𝑐 ), la norma ASME VIII – División 1, sugiere
que al volumen del cilindro (𝑉𝑐 ) se adicione un volumen de seguridad (𝑉𝑠𝑒𝑔 ), entonces se
establece la ecuación (1).
𝑉𝑡𝑐 = 𝑉𝑐 + 𝑉𝑠𝑒𝑔 (1)
Donde: 𝑉𝑡𝑐 : Volumen total del reactor
𝑉𝑐 : Volumen del cilindro

53
𝑉𝑠𝑒𝑔 : Volumen de seguridad
El código ASME establece que el volumen de seguridad sea el 20% del volumen del
cilindro, por lo tanto, se expresa la ecuación (2):
𝑉𝑠𝑒𝑔 = 𝑉𝑐 ∙ 20% = 0.2 ∙ 𝑉𝑐 (2)
2.7.2. Presión y temperatura
Los recipientes que cumplen los requerimientos de la parte de UG de la división 1, deben
diseñarse para la condición más crítica de presión y temperatura simultáneas esperadas durante
la operación normal (Massa, Giró, & Giudici, 2015).
Temperatura. Con respecto a la temperatura máxima y mínima no se debe exceder los
límites establecidos en la tabla del material seleccionado (Massa, Giró, & Giudici, 2015).
Presión de operación (𝑷𝒐 ). Según lo expresado por León “la presión de operación (𝑃𝑜 )
es identificada como la presión de trabajo y es la presión manométrica a la cual estará sometido
un equipo en condiciones de operación normal” (2001, p. 10).
Presión de diseño (𝑷). Para León “la presión de diseño (𝑃) es el valor que se utiliza en
las ecuaciones para el cálculo de las partes constitutivas de los recipientes sometidos a presión,
dicho valor será el siguiente:” (2001, p. 10).
𝑆𝑖: 𝑃𝑜 > 2068427.184 [𝑃𝑎] 𝑃 = (𝑃𝑂 + 𝑃𝐻 )(1.1) (3)
𝑆𝑖: 𝑃𝑜 ≤ 2068427.184 [𝑃𝑎] 𝑃 = 𝑃𝑂 + 𝑃𝐻 + 206842.77 [𝑃𝑎] (4)
Donde:
𝑃: Presión de diseño [𝑃𝑎].
𝑃𝑜 : Presión de operación [𝑃𝑎].
𝑃𝐻 : Presión hidrostática [𝑃𝑎].

54
Presión hidrostática (𝑷𝑯 ). Al calcular la presión de diseño (𝑃), se debe considerar la
presión hidrostática (𝑃𝐻 ), debida a la columna del fluido que se manipula, si éste es líquido sobre
todo en recipientes cilíndricos verticales (León Estrada, 2001).
La presión hidrostática del fluido es generada por la altura del producto, y se obtiene
evaluando en el anexo 1, para determinar la presión de cualquier otro fluido diferente del agua
se deberá multiplicar a los valores de las tablas por la densidad específica del fluido en cuestión
(Megyesy, 1992) y si el peso específico del producto es menor al del agua, se utiliza el peso
específico del agua para calcular la presión hidrostática del producto (León Estrada, 2001).
Según León “La presión de trabajo máxima permisible, se obtiene despejando 𝑃 de las
ecuaciones que determinan los espesores del cuerpo y las tapas, y usando como 𝑡 el espesor real
del equipo y su valor será el que resulte menor” (2001, p.11).
Evaluación del reactor térmico por presión externa. Para validar el diseño del reactor
térmico por presión externa se calcula las relaciones 𝐿/𝐷𝑂 y 𝐷𝑂 /𝑡 (León Estrada, 2001), y se utiliza
la ecuación (5).
2𝐴𝐸
𝑃𝑎 = (5)
𝐷
3 ( 𝑂)
𝑡
Donde:
𝑃𝑎 : Presión exterior máxima de trabajo permisible [𝑃𝑎].
𝐴: Factor determinado en el anexo 2.
𝐸: Módulo de elasticidad del material a la temperatura de diseño [𝐺𝑃𝑎].
𝐷𝑂 : Diámetro interior [𝑚].
𝑡: Espesor real [𝑚].

55
2.7.3. Cargas
En el diseño de recipientes sometidos a presión, se deben considerar las siguientes cargas
según lo establece UG-22 del código ASME (Massa, Giró, & Giudici, 2015):
- Presión interna o externa.
- Peso del recipiente y su contenido (en operación y en ensayo).
- Cargas estáticas: pesos de equipos (bombas, cañerías, motores, otros recipientes,
etc.).
- Cargas dinámicas debido a variaciones de presión, temperatura, equipos, etc.
- Fuerzas de la naturaleza: viento, nieve, hielo, sismos.
- Variaciones térmicas.
- Presiones anormales, provocadas por errores de operación.
2.7.4. Tipos de recipientes
En la figura 11 se presenta la clasificación de los diferentes tipos de recipientes a presión
que existen.
Figura 11
Tipos de recipientes a presión
Nota. Esta figura muestra los tipos de recipientes a presión. Tomado de Diseño y cálculo de
recipientes a presión. (p.12), por J. M. León, 2001.

56
Por su uso. Se puede clasificar en recipientes de almacenamiento y recipientes de
procesos. Los primeros se utilizan para almacenar fluidos a presión, dependiendo su servicio son
conocidos como tanques de almacenamiento, tanques de día, tanques acumuladores, etc. Los
recipientes de procesos tienen diferentes aplicaciones como: reactores, torres fraccionadoras,
cambiadores de calor, torres de destilación, entre otros (León Estrada, 2001).
Por su forma. se pueden clasificar en recipientes cilíndricos o recipientes esféricos. Los
recipientes cilíndricos pueden ser horizontales o verticales, y en casos particulares poseen
chaquetas que aumentan o disminuyen la temperatura del fluido interno. Los recipientes
esféricos son comúnmente utilizados como tanques de almacenamiento para grandes volúmenes
a altas presiones, una desventaja notable de la forma esférica es su alto costo de fabricación en
comparación a los recipientes cilíndricos (León Estrada, 2001).
2.7.5. Cuerpos cilíndricos verticales
El espesor y la presión admisible para el cuerpo cilíndrico de costura longitudinal,
representado en la figura 12, se puede calcular a partir del valor del radio interno 𝑅.
Figura 12
Cuerpo cilíndrico de costura longitudinal
Nota. Esta figura representa el cuerpo cilíndrico de costura longitudinal. Tomado de Manual de
recipientes a presión. Diseño y cálculo. (p.18), por E. Megyesy, 1992.

57
Para el cálculo del espesor de pared (t) se establecen las ecuaciones (6) y (7) (Megyesy,
1992).
𝑃𝑅
𝑡= (6)
𝑆𝐸 − 0.6𝑃
𝑆𝐸𝑡 (7)
𝑃𝑚á𝑥 =
𝑅 + 0.6 𝑡
Si: 𝑡 ≤ 𝑅⁄2 ó 𝑃 < 0.385 𝑆𝐸 (8)
Cuando se cumple la condición (8) se deben aplicar ecuaciones diferentes a la expresadas
en (6) y (7) (Megyesy, 1992).
Donde:
𝑅: Radio interior de la tapa [𝑚].
𝑡: Espesor del cuerpo cilíndrico [𝑚].
𝐸: Eficiencia de la junta en las soldaduras.
𝑃𝑚á𝑥 : Presión de trabajo máxima permisible [𝑃𝑎].
𝑆: Esfuerzo del material a la temperatura de diseño [𝑀𝑃𝑎].
Esfuerzos generados en recipientes a presión de pared delgada. En los recipientes de
paredes finas sometidos a presión se analiza las tensiones planas. Dado que sus paredes tienen
poca resistencia a la flexión, se establece que las fuerzas internas ejercidas en una parte de la
pared son tangentes a la superficie del recipiente, como se visualiza en la figura 13. Las tensiones
totales en el elemento de la pared se encuentran contenidas en el plano tangente a la superficie
del recipiente (Beer, Johnston, DeWolf, & Mazurek, 2020).

58
Figura 13
Distribución de esfuerzos en recipientes de pared delgada sometidos a presión
Nota. Esta figura representa los esfuerzos en recipientes de pared delgada sometidos a presión.
Tomado de Mecánica de materiales. (p.520), por F. Beer, R. Johnston, J. DeWolf, D. Mazurek,
2020.
Recipientes cilíndricos a presión. En la figura 14 se visualiza un recipiente cilíndrico, con
radio interior 𝑟 y espesor de pared 𝑡, que contiene un fluido a presión 𝑝 (Beer, Johnston, DeWolf,
& Mazurek, 2020).
Figura 14
Recipiente cilíndrico presurizado
Nota. Esta figura muestra un recipiente cilíndrico presurizado. Tomado de Mecánica de
materiales. (p.520), por F. Beer, R. Johnston, J. DeWolf, D. Mazurek, 2020.

59
La tensión 𝜎1 se denomina tensión de aro o esfuerzo circunferencial, mediante el análisis
del diagrama de cuerpo libre se realiza el planteamiento de la ecuación de equilibrio (Beer,
Johnston, DeWolf, & Mazurek, 2020):
∑𝐹𝑧 = 0: 𝜎1 (2𝑡 ∆𝑥) − 𝑝(2𝑟∆𝑥) = 0
Al resolver el esfuerzo circunferencial 𝜎1 se obtiene la ecuación (9):
𝑝𝑟
𝜎1 = (9)
𝑡
Donde:
𝜎1 : Esfuerzo circunferencial [𝑃𝑎].
𝑝: Presión [𝑃𝑎].
𝑟: Radio interior [𝑚].
𝑡: Espesor de pared [𝑚].
La tensión 𝜎2 se denomina tensión o esfuerzo longitudinal, también se realiza el análisis
del diagrama de cuerpo libre y se plantea la ecuación de equilibrio (Beer, Johnston, DeWolf, &
Mazurek, 2020):
∑𝐹𝑥 = 0: 𝜎2 (2𝜋𝑟𝑡) − 𝑝(𝜋𝑟 2 ) = 0
Al resolver el esfuerzo longitudinal 𝜎2 se obtiene la ecuación (10):
𝑝𝑟
𝜎2 = (10)
2𝑡
Donde:
𝜎2 : Esfuerzo longitudinal [𝑃𝑎].

60
Cuando se analiza el círculo de Mohr para el elemento de un recipiente de presión
cilíndrico se obtiene la ecuación (11) que es el esfuerzo cortante máximo (Beer, Johnston,
DeWolf, & Mazurek, 2020).
𝑝𝑟
𝜏𝑚á𝑥 = 𝜎2 = (11)
2𝑡
Donde:
𝜎2 : Esfuerzo longitudinal [𝑃𝑎].
2.7.6. Tipos de cabezales
Para cerrar los recipientes cilíndricos sometidos a presión, existen diferentes tipos de
tapas, que son (León Estrada, 2001):
- Tapas planas.
- Tapas planas con ceja.
- Tapas únicamente abombadas.
- Tapas abombadas con ceja invertida.
- Tapas toriesféricas.
- Tapas semielípticas.
- Tapas semiesféricas.
- Tapas 80 – 10.
- Tapas cónicas.
- Tapas toricónicas.
En el anexo 3 se visualizan las diferentes tipos de tapas puntualizadas en esta sección.

61
Después de una apropiada investigación se establece que la mejor opción para el diseño
de la tapa superior del reactor térmico principal es la tapa semielíptica.
Tapa semielíptica. La tapa semielíptica como se visualiza en la figura 15, soporta mayores
presiones que las tapas toriesféricas. El proceso de fabricación es el troquelado, su perfil describe
una elipse con relación 2:1 (León Estrada, 2001).
Figura 15
Tapa semielíptica
Nota. Esta figura representa una tapa semielíptica. Tomado de Diseño y cálculo de recipientes a
presión. (p.16), por J. M. León, 2001.
Para el cálculo del espesor de la tapa semielíptica se utiliza la siguiente ecuación (12)
(León Estrada, 2001).
𝑃𝐷
𝑡= (12)
2 𝑆𝐸 − 0.2𝑃
Donde:
𝐷: Diámetro interior de la tapa [𝑚].
𝐸: Eficiencia de las uniones soldadas (ver anexo 4).
𝑆: Esfuerzo máximo permisible del material del cabezal a tensión y a la temperatura de
diseño [𝑀𝑃𝑎].
62
𝑡: Espesor mínimo requerido en la tapa [𝑚].
En la tapa semielíptica, para calcular la presión de trabajo máxima permisible se utiliza la
ecuación (13) (Megyesy, 1992).
2𝑆𝐸 𝑡 (13)
𝑃𝑚á𝑥 =
𝐷 + 0.2 𝑡
Donde:
𝑃𝑚á𝑥 : Presión de trabajo máxima permisible [𝑃𝑎].
𝐸: Módulo de elasticidad del material usado [𝐺𝑃𝑎].
𝑡: Espesor [𝑚].
𝐷: Diámetro interior de la tapa [𝑚].
Evaluación de los cabezales del reactor térmico por presión externa. Para verificar que
los cabezales soportan vacío se ocupa la ecuación (14) considerando que los cabezales son de
forma semielíptica 2:1.
0.0625 𝐸
𝑃𝑎 =
0.90𝐷𝑂 2 (14)
( )
𝑡
Donde:
𝑃𝑎 : Presión exterior máxima de trabajo permisible [𝑃𝑎].
𝐸: Módulo de elasticidad del material usado [𝐺𝑃𝑎].
𝐷𝑂 : Diámetro [𝑚].
𝑡: Espesor [𝑚].
2.7.7. Eficiencia de las soldaduras (E)
Para León “La eficiencia de las soldaduras, se define como el grado de confiabilidad que
se puede tener de ellas” (2001, p. 12). El valor de E se presenta en el anexo 4.

63
y también se especifican los tipos de unión más usados en la fabricación de recipientes
sometidos a presión (León Estrada, 2001).
2.7.8. Factor de seguridad
El factor de seguridad se establece por la ecuación (15):
𝑆 (15)
𝐹𝑆 =
𝜎𝑚á𝑥
Donde:
𝜎𝑚á𝑥 : Esfuerzo máximo calculado [𝑀𝑃𝑎].
El factor de seguridad para recipientes a presión según el código ASME se visualiza en la
tabla 3, donde el factor de seguridad actual es de 3.5.
Tabla 3
Factor de seguridad según el código ASME
Presión de Diseño
Año de Publicación de la Edición del Factor de
Butano Propano
Código ASME Seguridad
Psig MPa Psig MPa
1931 hasta 1946 100 0.70 200 1.40 5
1946, párrafo U-68 y U-69 100 0.70 200 1.40 5
1949, párrafo U-200 y U-201 125 0.90 250 1.70 4
1952 hasta 1998 125 0.90 250 1.70 4
1998 hasta el presente 3.5
Nota. Esta tabla muestra el factor de seguridad según el código ASME. Tomado de Código del gas
licuado de petróleo (p.126), por Comité técnico de los gases licuados del petróleo, 2014.
2.7.9. Requerimientos relacionados con las clases de materiales
En la subsección C del código ASME se establecen los requerimientos relacionados con las
clases de materiales que son utilizados en la construcción de recipientes a presión. Se detallan las
características más relevantes de los materiales:

64
UCS – Aceros al carbono y de baja aleación. Es un tipo de acero que como su nombre lo
indica contiene carbono, este es su principal componente, pero también se encuentra aleado con
hierro y manganeso (Metalium, 2014). Es el más disponible y económico de los aceros y su uso se
recomienda en la construcción de recipientes que no se encuentran sometidos a altas presiones
ni temperaturas (Romero Vásquez, 2013).
Los aceros de baja aleación contienen bajos porcentajes de elementos de aleación como
el cromo, níquel, etc. En general tienen mejor comportamiento que los aceros al carbono, en
cuanto a la resistencia mecánica cuando se emplean en procesos de alta temperatura, no se
consideran resistentes a la corrosión. Son más costosos que los aceros al carbono (Romero
Vásquez, 2013).
UNF – Materiales no ferrosos. Son los metales y aleaciones que no tienen en su
composición la presencia del material hierro. Presentan poca resistencia mecánica y son blandos.
Los más importantes son: zinc, plomo, cobre, aluminio, níquel, estaño y manganeso (EcuRed
Contributors, 2019). Estos materiales son utilizados en procesos que operan a bajas temperaturas,
también se emplean con el propósito de manipular sustancias con alto poder corrosivo y facilitar
la limpieza de recipientes que procesan alimentos (Romero Vásquez, 2013).
UHA – Aceros de alta aleación. Son aceros con elementos de aleación en contenido
superior al 3%. Son llamados aceros inoxidables, presenta un contenido bajo de carbono porque
son sometidos a tratamientos térmicos. Poseen alta resistencia a la corrosión, resistencia al calor
y tenacidad. Los aceros al níquel, al cromo - níquel y al cromo - níquel - molibdeno pertenecen a
los aceros de alta aleación (Ausa Special Steel, 2016). Su costo es elevado en comparación a los
aceros al carbono y de baja aleación (Romero Vásquez, 2013).
UHT – Aceros ferríticos con propiedades mecánicas mejoradas por tratamiento térmico.
Son aceros con 12% a 17% de cromo, con bajos porcentajes de carbono, por lo que son
65
económicos en comparación a los aceros inoxidables. Son poco resistentes a elevadas
temperaturas, tiene mejor resistencia a la corrosión y a la formación de cascarilla. Son utilizados
en la industria automotriz (Valbruna México, 2020).
2.8. Pérdida de calor en el intercambiador
Con la ecuación (16) se realiza el cálculo de la pérdida de calor por pie lineal.
𝑇1 − 𝑇6
𝑞= (16)
1 𝑟 − 𝑟1 𝑟 − 𝑟2 𝑟 − 𝑟3 1
+ 2 + 3 + 4 +
ℎ𝑟 𝐴𝑜 𝑘𝑐 𝐴1 𝐿𝑚 𝑘𝑎 𝐴2 𝐿𝑚 𝑘𝑜 𝐴3 𝐿𝑚 ℎ𝑜 𝐴𝑒𝑥𝑡
Donde:
𝑇1 : Temperatura del refrigerante [℉].
𝑇6 : Temperatura del exterior [℉].
𝑟1 , 𝑟2 , 𝑟3 , 𝑟4: Radios de la tubería en el intercambiador [pie].
btu
ℎ𝑟 : Coeficiente convectivo el gas Freon 134a [ ].
h pie2 ℉
btu⋅pie
𝑘𝑐 : Coeficiente de conductividad de la tubería de cobre [ ].
h pie2 ℉
btu⋅pie
𝑘𝑎 : Coeficiente de conductividad térmica del acero [ ].
h pie2 ℉
btu⋅pie
𝑘𝑜 : Coeficiente de conductividad térmica del aislante [ ].
h pie2 ℉
btu
ℎ𝑜 : Coeficiente convectivo en el exterior [ ].
h pie2 ℉
𝐴𝑜 , 𝐴𝑒𝑥𝑡 , 𝐴1 𝐿𝑚 , 𝐴2 𝐿𝑚 , 𝐴3 𝐿𝑚: Área logarítmica media.
2.8.1. Propiedades químicas de los materiales
Refrigerante. En el sistema de condensación se utiliza el gas Freon 134a. Según la
investigación del Lugmania y Cisneros el coeficiente convectivo es (2018, p. 42):
𝑊 𝑏𝑡𝑢
ℎ𝑟 = 223.2632 ; ℎ𝑟 = 39.3452
𝑚2𝐾 ℎ 𝑝𝑖𝑒 2 ℉
66
Tubería de cobre. La tubería de cobre se utiliza para contener el refrigerante. Y el cobre
tiene buenas características como conductor de temperatura. Su coeficiente de conductividad
térmica es:
𝑊 𝑏𝑡𝑢 ⋅ 𝑖𝑛
𝑘𝑐 = 385.2 ; 𝑘𝑐 = 2672.5606
𝑚𝐾 ℎ 𝑝𝑖𝑒 2 ℉
𝑏𝑡𝑢 ⋅ 𝑖𝑛 1 𝑝𝑖𝑒 𝑏𝑡𝑢 ⋅ 𝑝𝑖𝑒

𝑘𝑐 = 2672.5606 2
× = 222.7134
ℎ 𝑝𝑖𝑒 ℉ 12 𝑖𝑛 ℎ 𝑝𝑖𝑒 2 ℉
Tubería de acero inoxidable. Para conseguir una buena condensación del vapor de la
pirólisis, se construye un serpentín con tubing de acero inoxidable de 3/8" de diámetro. El acero
inoxidable tiene un coeficiente de conductividad térmica:
𝑘𝑎 = 16.3 ; 𝑘𝑎 = 113.0912

𝑘𝑎 = 113.0912 2
× = 9.42427
Vapor de la pirólisis. Para establecer el coeficiente convectivo del vapor de la pirólisis se
debe realizar pruebas experimentales, por este motivo el asesor externo sugiere que se asuma el
valor del coeficiente convectivo del vapor de agua. Según la experimentación realizada por De
Paul, el coeficiente de transferencia convectiva del agua es (2000, p. 3):
𝑊 𝑏𝑡𝑢
ℎ𝑇 = 136.8 2
; ℎ𝑇 = 24.1079
𝑚 ℃ ℎ 𝑝𝑖𝑒 2 ℉
Aislante. Como material aislante se utiliza el poliuretano que tiene un coeficiente de
conductividad térmica:
𝑘𝑜 = 0.025 ; 𝑘𝑜 = 0.1735

𝑘𝑜 = 0.1735 2
× = 0.014458
Se estima el coeficiente convectivo en el exterior del material aislante:

67
𝑏𝑡𝑢
ℎ𝑜 = 2
ℎ 𝑝𝑖𝑒 2 ℉
2.9. Tipos de impulsores o agitadores
Para la agitación de líquidos de baja a moderada viscosidad, es común la implementación
de tres tipos de impulsores: hélices, turbinas e impulsores de alta eficiencia, como se visualizan
en la figura 16 (McCabe, Smith, & Harriot, 2007).
Figura 16
Agitadores para líquidos de viscosidad moderada
Nota. a) agitador marino de tres palas; b) turbina simple de pala recta; c) turbina de disco; d)
agitador de pala cóncava CD-6; e) turbina de pala inclinada. Tomado de Operaciones unitarias en
ingeniería química. (p.262), por W. L. McCabe, J. C. Smith, P. Harriot, 2007.
De los tres tipos de impulsores, se estima conveniente diseñar una turbina sencilla de
palas rectas, ya que empuja el líquido en forma radial y tangencial, casi sin movimiento vertical
hacia el agitador. Las corrientes que genera se propagan hacia la pared del tanque de reserva y
luego suben o bajan. En los tanques de proceso, los agitadores de paletas típicos giran a
velocidades entre 20 y 150 rpm (McCabe, Smith, & Harriot, 2007).

68
2.9.1. Diseño estándar de turbina
Para el diseño de una turbina, se parte de las proporciones estándares que son
ampliamente aceptadas y se han publicado sobre el funcionamiento de los agitadores (McCabe,
Smith, & Harriot, 2007), como se presenta en la figura 17.
Figura 17
Mediciones de turbina
Nota. Esta figura representa las mediciones de turbina. Tomado de Operaciones unitarias en
ingeniería química. (p.263), por W. L. McCabe, J. C. Smith, P. Harriot, 2007.
Donde:
𝐷𝑡 : Diámetro del tanque.
𝐷𝑎 : Diámetro del agitador.
𝐻: Altura del líquido.
𝐸: Distancia del fondo del tanque hasta el rodete.
𝐽: Ancho de la placa deflectora.
𝑊: Ancho de las aspas de la turbina o agitador de paletas.

69
Según McCabe, Smith, & Harriot, las proporciones típicas son (2007, p.262):
𝐷𝑎 1 𝐻 𝐽 1
= =1 =
𝐷𝑡 3 𝐷𝑡 𝐷𝑡 12
𝐸 1 𝑊 1 𝐿 1
= = =
𝐷𝑡 3 𝐷𝑎 5 𝐷𝑎 4
Número de rodetes o impulsores. La profundidad del líquido debe ser igual o algo mayor
al diámetro del tanque, si la profundidad es mayor conviene instalar dos o más impulsores sobre
el mismo eje (McCabe, Smith, & Harriot, 2007). En consecuencia, para el diseño del agitador
conviene implementar un solo impulsador o rodete.
Consumo de potencia. Un parámetro muy importante que se debe considerar en el
diseño del sistema de agitación es la potencia que se requiere para mover el impulsor (McCabe,
Smith, & Harriot, 2007). En la ecuación (17) se presenta el número de potencia 𝑁𝑝 .
𝑃 (17)
𝑁𝑝 =
𝜌 𝑛 3 𝐷𝑎 5
Donde:
𝑁𝑝 : número de potencia.
𝑃: Potencia consumida por el agitador (𝑊).
𝑘𝑔
𝜌: Densidad del fluido ( ).
𝑚3
𝑟𝑒𝑣
𝑛: Velocidad de rotación del agitador ( ).
𝑠
𝐷𝑎 : Diámetro del agitador (𝑚).
Correlaciones de potencia. Según McCabe, Smith, & Harriot “Para estimar la potencia
requerida para hacer girar un agitador dado con una velocidad determinada, es preciso disponer
de correlaciones empíricas de la potencia (o del número de potencia) en función de otras variables
del sistema” (2007, p.273).

70
En el análisis dimensional descrito por McCabe, Smith, & Harriot, se obtiene la ecuación
(18) denominada como el número de Reynolds. “A bajos números de Reynolds (𝑅𝑒 < 10), el
flujo viscoso predomina en el tanque, mientras que si 𝑅𝑒 > 104 el flujo es turbulento en todas
partes.” (2007, p.274).
𝐷𝑎 2 𝑛 𝜌 (18)
𝑅𝑒 =
𝜇
Donde:
𝑅𝑒: Número de Reynolds.
𝑘𝑔
𝑚3
𝑟𝑒𝑣
𝑠
𝑘𝑔
𝜇: Viscosidad ( ).
𝑚𝑠
Cálculo del consumo de potencia (energía). La potencia transmitida al líquido se calcula
despejando 𝑃 de la ecuación (17), según una relación para 𝑁𝑝 específica (McCabe, Smith, &
Harriot, 2007). Se obtiene la ecuación (19).
𝑃 = 𝑁𝑝 𝑛 3 𝐷𝑎 5 𝜌 (19)
Donde:
𝑁𝑝 : número de potencia.
𝑘𝑔
𝑚3
𝑟𝑒𝑣
𝑠

71
Para números de Reynolds bajos, las líneas de 𝑁𝑝 vs 𝑅𝑒 coinciden para un tanque con o
sin placas deflectoras. Cuando 𝑅𝑒 es menor de 10 el flujo es laminar en este intervalo, y la
densidad no es más un factor. Por consiguiente, se utiliza la ecuación (20) (McCabe, Smith, &
Harriot, 2007):
𝑃 = 𝐾𝐿 𝑛2 𝐷𝑎 3 𝜇 (20)
Donde:
𝐾𝐿 : Constante tabla 4.
𝑟𝑒𝑣
𝑠
𝑘𝑔
𝜇: Viscosidad ( ).
𝑚𝑠
En la tabla 4 se presentan los valores de la constante 𝐾𝐿 para los tipos de impulsores.
Tabla 4
Valores de la constante 𝐾𝐿
Tipos de Impulsor 𝑲𝑳
Impulsor hélice, tres palas
Paso 1.0 41
Paso 1.5 48
Turbina
Disco de seis palas (𝑆3 = 0.25, 𝑆4 = 0.2) 65
Seis palas inclinadas (45°, 𝑆4 = 0.2) −
Cuatro palas inclinadas (45°, 𝑆4 = 0.2) 44.5
Paleta plana, dos palas (𝑆4 = 0.2) 36.5
Impulsor HE-3 43
Cinta helicoidal 52
Ancla 300
Nota. En esta tabla se muestra los valores de la constante 𝐾𝐿 . Tomado de Operaciones unitarias
en ingeniería química (p.278), por W. McCabe, L. Warren, J. Smith, P. Harriot, 2007.

72
Cálculo de la potencia del motor. Para calcular la potencia del motor (𝑃𝑚 ), se tiene la
ecuación (21):
𝑃
𝑃𝑚 = (21)
𝜂
Donde:
𝑃𝑚 : Potencia del motor (ℎ𝑝).
𝑃: Potencia consumida por el agitador (ℎ𝑝).
𝜂: Eficiencia de los elementos.
Cálculo del torque medio. De la ecuación (22) se despeja 𝑇𝑚 y se obtiene la ecuación
(23) que se utiliza para calcular el torque medio.
𝑃 = 𝑇𝑚 𝜔 (22)
𝑃
𝑇𝑚 = (23)
𝜔
Donde:
𝑃: Potencia consumida por el agitador (𝑤).
𝑇𝑚 : Torque medio (𝑁 − 𝑚).
𝜔: Velocidad angular (𝑟𝑎𝑑/𝑠).
Cálculo del diámetro del eje de transmisión. Se emplea la ecuación (24) para determinar
el diámetro (𝑑) de un eje sometido a torque constante y flexión completamente reversible
(Norton, 2011).
1
1 3
2 2 2
32 𝑁𝑓 𝑀𝑎 3 𝑇𝑚 (24)
𝑑={ [(𝐾𝑓 ) + ( ) ] }
𝜋 𝑆𝑓 4 𝑆𝑦
En el presente caso, no existen fuerzas transversales aplicadas que causen flexión,
por lo tanto, 𝑀𝑎 = 0, y se obtiene la ecuación (25).

73
1
16 √3 𝑁𝑓 𝑇𝑚 3 (25)
𝑑=[ ( )]
𝜋 𝑆𝑦
Donde:
𝑑: Diámetro de un eje.
𝑁𝑓 : Factor de seguridad.
𝑇𝑚 : Torque medio (𝑁 − 𝑚).
𝑆𝑦 : Resistencia a la fluencia del material (𝑃𝑎).

74
Capítulo III
3. Metodología de diseño del sistema mecánico
3.1. Metodología de diseño
En base al código ASME se realiza el siguiente diagrama de flujo.
Seleccionar la
normativa vigente Código ASME, sección
INICIO
que se aplica en el VIII, división 1
país actualmente
NO Normativa SI Seleccionar Acero inoxidable

seleccionada el material austenítico AISI 304
Seleccionar los Presión de trabajo

NO Material SI
parámetros de Temperatura de diseño
seleccionado
diseño Capacidad
Seleccionar el tipo Aplicar un método de

NO Parámetros SI de reactor que selección (método
definidos cumpla parámetros ordinal de criterios
de diseño ponderados)
Reactor tipo
NO Tipo de reactor
semibach
definido
SI
Aplicar ecuaciones para

el cálculo del espesor
de material por presión
interna
Para casco cilíndrico Para cabezales
Seleccionar espesor
estándar
NO Espesor
seleccionado
SI
Aplicar ecuaciones para Aplicar ecuaciones para el

el cálculo la presión cálculo de presión máxima
máxima permisible por presión externa
Para casco cilíndrico Para cabezales Para casco cilíndrico Para cabezales
Presión
NO Presión máxima SI NO
calculada mayor
calculada
a 1 atm
SI
Cálculo del factor
Aplicar ecuaciones para de seguridad SI
FS mayor a 3.5 Validar el diseño
el cálculo de esfuerzos
NO
FIN
75
3.2. Especificaciones del equipo
En la tabla 5 se describen las especificaciones necesarias para el diseño del sistema de
reacción.
Tabla 5
Especificaciones del equipo
Capacidad total del reactor térmico 12 𝐿

Volumen del depósito 2.6 𝐿
Presión de trabajo Atmosférica
Dimensiones 1560 𝑋 1250 𝑋 660 𝑚𝑚
Temperatura Reactor térmico 550 °𝐶
de trabajo Tolva de alimentación 140 °𝐶
Reactor térmico, camisas
exteriores e interiores, mesa
Acero inoxidable 304
general, tolva de alimentación,
depósito
Materiales Camisa interior,
camisa exterior, Acero inoxidable 304
Condensación
tubing, tubería
Tubería interna Cobre
Aislante Fibra de cerámica, poliuretano
Voltaje nominal 24 𝑉
Motor
Velocidad sin carga 47 𝑟𝑝𝑚
eléctrico DC
Par nominal 672 𝑁 − 𝑐𝑚
Reactor térmico 220 𝑉, 3800 𝑊
Calentamiento
Parte cónica 220 𝑉, 1600 𝑊
eléctrico Tolva
Parte tubular 220 𝑉, 600 𝑊
Potencia de
145 𝑊
entrada
Compresor Capacidad de
186 𝑘𝐶𝑎𝑙/ℎ
refrigeración
Refrigeración
EER 1.28 𝑘𝐶𝑎𝑙/𝑊ℎ
Rendimiento 2.040 𝐵𝑇𝑈𝐻
Condensador Caudal 445 𝐶𝐹𝑀
Peso 1.50 𝐾𝑔
Control ON/OFF en las servoválvulas,
calentamiento automático, temperatura
Control
en rampa y constante, velocidad de
rotación se presenta en el tablero.
76
3.3. Análisis de alternativas del sistema
Una vez identificado todos los tipos de reactores utilizados para el proceso de pirólisis
térmica (sección 2.4), es primordial realizar una preselección con la finalidad de escoger las
mejores alternativas de diseño para la construcción del reactor, a continuación, se detallan las
características más relevantes de los diferentes reactores y por qué se puede considerar su
implementación.
En la tabla 6 se registra de forma clara y precisa las características más notables de cada
tipo de reactor.
77
Tabla 6
Características relevantes de los tipos de reactores
Manufactura
Pirólisis Alimentación Agitación Costo de Inyección de
Tipo de disponible en Total
térmica continua mecánica construcción nitrógeno
Reactor el país
Si No Si No Si No Accesible Elevado Si No Si No
Batch 4 2
Semibatch 6 0
Lecho Fijo 6
Lecho
6
Fluidizado
Tornillo 5 1
Extrusor 3 3
Esferas 3 3
Riser 2 4
Cono
2 4
Rotatorio
78
En la tabla 6 se contabiliza las cualidades más relevantes de cada reactor, dando como
resultado que el reactor tipo semibatch es el mejor puntuado con seis cualidades a favor; en
segundo lugar, el reactor tipo tornillo tiene cinco cualidades a favor y uno en contra, finalmente
el reactor tipo batch con cuatro cualidades a favor y dos en contra.
Tomando en referencia a Romeva es adecuado tener entre tres y seis alternativas de
diseño (2002, p. 59). Por consiguiente, se enlista los reactores mejor puntuados:
- Solución A: Reactor tipo semibatch
- Solución B: Reactor tipo tornillo
- Solución C: Reactor tipo batch
Las tres alternativas seleccionadas son consideradas para una evaluación de soluciones;
como lo establece Romeva, se recomienda el “método ordinal corregido de criterios ponderados,
esta metodología permite obtener resultados globales suficientemente significativos, sin la
necesidad de evaluar los parámetros de cada propiedad y sin tener que estimar numéricamente
el peso de cada criterio” (2002, p. 59).
Siguiendo el método ordinal corregido de criterios ponderados, se debe establecer
criterios de valoración que se consideran más determinantes:
a) Sistema semicontinuo: se debe garantizar que el proceso de pirólisis térmica se
realice de forma continua durante un intervalo de tiempo establecido.
b) Sistema modular: al finalizar cada proceso de pirólisis se debe limpiar el interior
del reactor térmico y las aspas del agitador; también se considera importante que todo el
sistema sea accesible para un mantenimiento adecuado.
c) Costo de fabricación: la materia prima y la tecnología necesaria para la
manufactura son factores que se deben considerar para que este proyecto tenga una
relación costo/beneficio aceptable.

79
d) Agitación mecánica: se debe garantizar una agitación efectiva del polímero en el
interior del reactor para tener una mezcla homogénea y una óptima transferencia de
calor.
e) Inyección de nitrógeno: esta característica es importante porque desplaza el
oxígeno presente en el interior del reactor, de esta manera el proceso se realiza en una
atmósfera inerte con la finalidad de obtener hidrocarburos adecuados y evitar
compuestos no deseados.
Con los datos iniciales se procede a realizar los siguientes pasos de Romeva (2002, p. 61):
En la tabla 7 se presenta la evaluación del peso específico de cada criterio.
Semicontinuo > modular > costo > agitación = inyección
Tabla 7
Evaluación del peso específico de cada criterio
Criterio Semicontinuo Modular Costo Agitación Inyección ∑ + 𝟏 Pondera.

Semicontinuo 1 1 1 1 5 0.33
Modular 0 1 1 1 4 0.27
Costo 0 0 1 1 3 0.2
Agitación 0 0 0 0.5 1.5 0.1
Inyección 0 0 0 0.5 1.5 0.1
Suma 15 1
En la tabla 8 se realiza la evaluación del peso específico del criterio semicontinuo.
Solución A = Solución B > Solución C
Tabla 8
Evaluación del peso específico del criterio semicontinuo
Semicontinuo Solución A Solución B Solución C ∑+𝟏 Pondera.

Solución A 0.5 1 2.5 0.42
Solución B 0.5 1 2.5 0.42
Solución C 0 0 1 0.16
Suma 6 1
En la tabla 9 se realiza la evaluación del peso específico del criterio modular.

80
Solución A > Solución C > Solución B
Tabla 9
Evaluación del peso específico del criterio modular
Modular Solución A Solución B Solución C ∑+𝟏 Pondera.

Solución A 1 1 3 0.50
Solución B 0 0 1 0.17
Suma 6 1
En la tabla 10 se realiza la evaluación del peso específico del criterio costo.
Solución C > Solución A > Solución B
Tabla 10
Evaluación del peso específico del criterio costo
Costo Solución A Solución B Solución C ∑+𝟏 Pondera.

Solución A 1 0 2 0.33
Suma 6 1
En la tabla 11 se realiza la evaluación del peso específico del criterio agitación.
Solución A = Solución C > Solución B
Tabla 11
Evaluación del peso específico del criterio agitación
Agitación Solución A Solución B Solución C ∑+𝟏 Pondera.

Solución A 1 0.5 2.5 0.42
Solución C 0.5 1 2.5 0.42
Suma 6 1
En la tabla 12 se realiza la evaluación del peso específico del criterio inyección.
Solución A = Solución B > Solución C

81
Tabla 12
Evaluación del peso específico del criterio inyección
Inyección Solución A Solución B Solución C ∑+𝟏 Pondera.

Solución A 0.5 1 2.5 0.42
Solución B 0.5 1 2.5 0.42
Suma 6 1
Se realiza el cálculo de la tabla de conclusiones, como se visualiza en la tabla 13.
Tabla 13
Tabla de conclusiones
Conclusión Semicontinuo Modular Costo Agitación Inyección ∑ Prioridad

Solución A 0.42 ∗ 0.33 0.5 ∗ 0.27 0.33 ∗ 0.2 0.42 ∗ 0.1 0.42 ∗ 0.1 0.423 1
Solución B 0.42 ∗ 0.33 0.17 ∗ 0.27 0.17 ∗ 0.2 0.16 ∗ 0.1 0.42 ∗ 0.1 0.276 3
Solución C 0.16 ∗ 0.33 0.33 ∗ 0.27 0.50 ∗ 0.2 0.42 ∗ 0.1 0.16 ∗ 0.1 0.299 2
Se establece como prioridad a la solución A con una puntuación de 0.4236 gracias a los
pesos altos que tiene en los criterios de sistema semicontinuo y modular, los mismos que son los
criterios mejor puntuados. La solución B es la menos puntuada porque tuvo bajos pesos en los
criterios de costo y agitación mecánica puntuándose con 0.2765 puntos. La solución C presenta
la segunda posición con una diferencia de 0.1237 de la primera y con 0.0234 puntos de ventaja
de la solución B. Por consiguiente, se considera factible la construcción del reactor tipo semibatch.
3.4. Selección del material adecuado para la construcción del sistema
En la tabla 14 se realiza un análisis cualitativo de cada grupo de materiales que menciona
el código ASME (sección 2.7.7) para seleccionar de manera correcta el material para la
construcción del sistema de reacción por pirólisis.

82
Tabla 14
Análisis cualitativo de los materiales mencionados en el código ASME
Resiste altas Resiste altas Disponible en Costo

Total
Material temperaturas presiones el país accesible
Si No Si No Si No Si No
Aceros al
2 2
carbono
Aceros de
3 1
baja aleación
Materiales
1 3
no ferrosos
Aceros de
4 0
alta aleación
Aceros
2 2
ferríticos
Como se visualiza en la tabla 14 de todos los materiales establecidos por el código ASME,
el que posee mejores características, se encuentra disponible en el país y además tiene un costo
accesible es el acero de alta aleación. Por lo tanto, para la construcción del presente proyecto se
establece dos opciones: acero inoxidable austenítico 304 o el acero inoxidable austenítico 316;
estos materiales cuentan con características similares y cumplen con las condiciones de trabajo
para el sistema de reacción, la diferencia notable entre los dos tipos de acero es el costo, ya que
el acero inoxidable austenítico 316 tiene un costo elevado en comparación al acero inoxidable
austenítico 304, razón por la cual se opta por el acero inoxidable austenítico 304.
3.4.1. Acero inoxidable austenítico 304
Los aceros inoxidables son aleaciones de hierro con al menos el 10,5% de cromo. Sus
propiedades se obtienen formando una película adherente e invisible de óxido de cromo. La
aleación 304 es un acero inoxidable austenítico de uso general con una estructura cubica de caras
centradas. En esencia no es magnético en una condición de recocido y solo puede endurecerse
en frío. Su bajo contenido de carbono con respecto a la aleación 302 ofrece una mejor resistencia
a la corrosión en estructuras soldadas (Goodfellow, 2021).

83
En el anexo 5 se presentan las diferentes propiedades del acero inoxidable austenítico
serie 300, con estos datos se procede a realizar los cálculos necesarios para validar el diseño de
reactor térmico, el mismo que durante el proceso de pirólisis se encuentra sometido a presión.
84
Capítulo IV
4. Diseño y simulación del sistema de reacción
4.1. Diseño del reactor térmico
Para el diseño del reactor térmico se utiliza la metodología de diseño de recipientes a
presión considerando la Norma ASME VIII – División 1 (The American Society of Mechanical
Engineers, 2013). Se aplica el procedimiento descrito en el diagrama de flujo de la sección 3.1.
En la tabla 15 se presentan las constantes necesarias y en la tabla 16 se calculan las
variables de diseño.
Tabla 15
Constantes para el diseño
Material Acero inoxidable

Temperatura de diseño 550 °𝐶
Límite de fluencia (anexo 5) 𝑆𝑑 = 68 𝑀𝑃𝑎
Eficiencia de juntas (anexo 4) 𝐸 = 0.70
Tabla 16
Cálculos para el reactor térmico
Parámetros iniciales Ecuación Valor calculado

Ecuación (2) 𝑉𝑠𝑒𝑔 = 1900 [𝑐𝑚3 ]
𝑉𝑐 = 9500 [𝑐𝑚 3 ]
Ecuación (1) 𝑉𝑡𝑐 = 11400 [𝑐𝑚3 ]
𝑑 = 22 [𝑐𝑚] 𝑉𝑡𝑐 ℎ = 29.9895 [𝑐𝑚]
ℎ=
𝑟 = 11 [𝑐𝑚] 𝜋 𝑟2 ℎ ≈ 30 [𝑐𝑚]
𝑃𝑂 = 1 𝑎𝑡𝑚 = 101325 [𝑃𝑎] Ecuación (3) 𝑃 = 113029.631 [𝑃𝑎]
𝑃𝐻 = 1469.21 [𝑃𝑎] Ecuación (4) 𝑃 = 309596.98 [𝑃𝑎]
La presión de diseño es 𝑃 mayor 𝑃 = 309596.98 [𝑃𝑎]
309596.98 [𝑃𝑎]
Ecuación (8)
< 18326000 [𝑃𝑎]
𝑡 = 0.000718258 [𝑚]
Ecuación (6)
𝑡 = 0.72 [𝑚𝑚]
𝑡𝑟𝑒𝑎𝑙 = 2 [𝑚𝑚] Ecuación (7) 𝑃𝑚á𝑥 = 856115.11 [𝑃𝑎]
Ecuación (9) 𝜎1 = 17.027834 [𝑀𝑃𝑎]
Ecuación (10) 𝜎2 = 8.513917 [𝑀𝑃𝑎]
Ecuación (11) 𝜏𝑚á𝑥 = 8.513917 [𝑀𝑃𝑎]
Ecuación (15) 𝐹𝑆 = 4
85
tabla 3. En los cálculos se obtiene un factor de 4 por lo tanto, se acepta el diseño para el reactor
térmico. En el anexo 22.1 se presentan los cálculos completos de este componente.
4.1.1. Modelado del reactor térmico
En la figura 18 se presenta el diseño asistido por computador (CAD) del reactor térmico y
en el anexo 23 se muestran los planos mecánicos.
Figura 18
Modelado del reactor térmico
4.1.2. Cálculo del espesor para los cabezales
En la tabla 17 se calcula el espesor para los cabezales del reactor térmico en base a una
tapa semielíptica 2:1. Al ser de acero inoxidable 304 se utilizan las constantes de la tabla 15.
86
Tabla 17
Cálculos para el cabezal superior

𝑃 = 309596.98 [𝑃𝑎] 𝑡 = 0.00071592 [𝑚]
Ecuación (12)
𝑑 = 22 [𝑐𝑚] 𝑡 = 0.72 [𝑚𝑚]
𝑡𝑟𝑒𝑎𝑙 = 2 [𝑚𝑚] Ecuación (13) 𝑃𝑚á𝑥 = 863883.85 [𝑃𝑎]
La presión de trabajo máxima en los cabezales es 863883.85 Pa, se selecciona como
presión de trabajo máxima permisible a la menor entre la presión del reactor y la presión de los
cabezales:
𝑃𝑚á𝑥 = 856115.11 [Pa]
Para garantizar el diseño se debe cumplir que la presión de trabajo máxima permisible
sea mayor a la presión de diseño:
𝑃𝑚á𝑥 > 𝑃
856115.11 [𝑃𝑎] > 309596.98 [𝑃𝑎]
Con esta condición se verifica que la parte cilíndrica y los cabezales del reactor térmico
soportan la presión de diseño. En el anexo 22.1 se presentan los cálculos completos.
4.1.3. Modelado de los cabezales superior e inferior
En la figuras 19 y 20 se visualiza el modelado 3D de los cabezales superior e inferior del
reactor térmico. En el anexo 23 se muestran los planos mecánicos.

87
Figura 19
Modelado del cabezal superior del reactor térmico
Figura 20
Modelado del cabezal inferior del reactor térmico
4.1.4. Análisis de las variables de diseño en el reactor térmico
Se utiliza la ingeniería asistida por computador (CAE) para validar el diseño del reactor
térmico y los cabezales, utilizando un software de análisis de elementos finitos. En el anexo 24 se
presenta el informe completo, en donde se visualizan todos los parámetros físicos y resultados
obtenidos en la simulación CAE.

88
Primer análisis CAE del reactor térmico. El reactor térmico se encuentra sometido a una
fuerza que ejerce la cantidad de materia prima, es decir el peso. Según los datos obtenidos por
Torres el valor de la gravedad en la ciudad de Latacunga es (2005, p. 139):
𝑚
𝑔 = 977211.13 𝑚𝐺𝑎𝑙 ⟶ 𝑔 = 9.7721113
𝑠2
𝑚
𝐹 = 𝑚𝑔 = (5 𝐾𝑔) (9.7721113 ) = 48.86 𝑁
𝑠2
El reactor térmico trabaja a una presión de diseño:
𝑃 = 309596.98 𝑃𝑎
Se interpreta que el reactor térmico y el cabezal inferior diseñados resisten las
condiciones de trabajo. Tiene un esfuerzo máximo de Von Misses en la curvatura de 66.09 𝑀𝑃𝑎
lo que equivale al 31.96 % del límite elástico del acero inoxidable, como se visualiza en la figura
21. Se demuestra que el diseño no falla y se valida la selección de los 2 𝑚𝑚 de espesor.
Figura 21
Von Misses del reactor térmico para presión de diseño

89
Al estar el soporte fijo en la parte superior del reactor térmico como se visualiza en la
figura 22, la deformación máxima se localiza en el fondo con un valor de 0.219 𝑚𝑚, que es un
valor insignificante y no afecta a la resistencia del material. En esta sección se encuentra el módulo
de pesaje.
Figura 22
Deformación del reactor térmico para presión de diseño
En la figura 23 se visualiza que el reactor térmico tiene un factor de seguridad de 3.13,
este estudio se relaciona directamente con el esfuerzo de Von Misses donde se concentran los
esfuerzos máximos en la curvatura. Al ejecutar el análisis CAE se acepta el diseño ya que el valor
de FS demuestra que el reactor soporta las condiciones de trabajo como el peso y la presión.
90
Figura 23
Factor de seguridad del reactor térmico para presión de diseño
Segundo análisis CAE del reactor térmico. Es necesario realizar un análisis CAE utilizando
la presión de trabajo máxima permisible, con la finalidad de evaluar la resistencia del reactor
térmico al ser sometido a condiciones de trabajo extremas:
𝑃𝑚á𝑥 = 856115.11 𝑃𝑎
𝐹 = 48.86 𝑁
Como se visualiza en la figura 24 al someter al reactor térmico a la presión de trabajo
máxima a condiciones extremas, se obtiene un valor de esfuerzo máximo de Von Misses en la
curvatura igual a 182.25 𝑀𝑃𝑎 lo que equivale al 88.12 % del límite elástico del acero inoxidable.
Con el análisis CAE se concluye que el diseño apenas soporta la presión de trabajo máxima
permisible y por ende no es conveniente trabajar a estas condiciones.

91
Figura 24
Von Misses del reactor térmico para presión de trabajo máxima
En la figura 25 el software CAE calcula una deformación de 0.603 𝑚𝑚. La deformación
máxima se ubica en el fondo del reactor térmico porque en esta sección se halla el módulo
utilizado para sensar el peso, que es un valor relativamente elevado y afecta a la resistencia del
material.
92
Figura 25
Deformación del reactor térmico para presión de trabajo máxima
En la figura 26 se visualiza el factor de seguridad del reactor térmico sometido a una
presión de trabajo máxima permisible de 1.13. Como el factor de seguridad baja drásticamente
el reactor apenas soporta un 13 % adicional del diseño y finalmente fallaría, se concluye que no
se debe operar en condiciones de trabajo tan extremas.

93
Figura 26
Factor de seguridad del reactor térmico para presión de trabajo máxima
4.1.5. Análisis de las variables de diseño en el cabezal superior
En esta sección se analiza el accionar que tiene la presión de diseño y la presión de trabajo
máxima permisible en el cabezal superior del reactor térmico. En el anexo 24 se presenta el
informe completo que permite visualizar todos los parámetros y resultados de la simulación CAE.
Primer análisis CAE para el cabezal superior del reactor térmico. Se encuentra sometido
a una presión de diseño:
𝑃 = 309596.98 𝑃𝑎
En la figura 27 se observa un esfuerzo máximo de Von Misses igual a 33.65 𝑀𝑃𝑎 que
representa apenas un 16.27 % del límite elástico y se localiza en la entrada de uno de los sensores
en un cambio de sección. Por medio del análisis del software CAE se demuestra que el diseño no
falla y se valida la selección de los 2 𝑚𝑚 de espesor y el tipo de cabezal seleccionado para la
construcción del cabezal superior.

94
Figura 27
Von Misses del cabezal superior para presión de diseño
En la figura 28 se visualiza que el cabezal superior del reactor térmico tiene una
deformación de 0.013 𝑚𝑚 en la entrada de uno de los subsistemas, además se evidencia una
expansión en la superficie de todo el cabezal superior debido a la presión, pero el valor es
insignificante.
Figura 28
Deformación del cabezal superior para presión de diseño

95
Finalmente, en la figura 29 se observa el factor de seguridad es 6.15, donde la zona que
tiende a fallar es donde se encuentran ubicados las entradas de los sensores y de los subsistemas,
pero al ser el FS alto se valida el sistema y los espesores seleccionados en el diseño.
Figura 29
Factor de seguridad del cabezal superior para presión de diseño
Segundo análisis CAE para el cabezal superior del reactor térmico. El cabezal superior
del reactor térmico puede soportar hasta una presión de trabajo máxima permisible igual a:
𝑃𝑚á𝑥 = 856115.11 𝑃𝑎
Como se visualiza en la figura 30 al someter al cabezal superior a la presión de trabajo
máxima, se tiene valor de esfuerzo máximo de Von Misses igual a 93.03 𝑀𝑃𝑎. Se comprueba que
el esfuerzo máximo se encuentra en la entrada de un sensor, este esfuerzo se genera por el
cambio de sección al ser una tubería pequeña de apenas 1/4". Los resultados de este análisis
demuestran que el esfuerzo es del 44.98 % del límite elástico por lo que aún en condiciones
extremas no falla.
96
Figura 30
Von Misses del cabezal superior para presión de trabajo máxima
La deformación en el cabezal superior del reactor térmico se observa en la figura 31 y
tiene un valor de 0.036 𝑚𝑚. La deformación máxima se ubica en la entrada de un subsistema,
además de una expansión en la superficie de todo el cabezal superior, pero al ser un valor
pequeño no representa un problema al diseño.
Figura 31
Deformación del cabezal superior para presión de trabajo máxima

97
En la figura 32 se observa que el factor se seguridad del cabezal superior es 2.22. El FS
baja drásticamente en comparación con el de la presión de operación, pero aun así soporta las
condiciones de trabajo. Como el reactor térmico y el cabezal inferior no soportan trabajar en
condiciones extremas se concluye que no se debe operar a la presión máxima permisible.
Figura 32
Factor de seguridad del cabezal superior para presión de trabajo máxima
4.2. Diseño de la columna de reflujo
Para el diseño de la columna de reflujo se aplica el procedimiento descrito en el diagrama
de flujo de la sección 3.1. Se utilizan las constantes detalladas en la tabla 15.
En la tabla 18 se calculan las variables de diseño.
Tabla 18
Cálculos para la columna de reflujo

𝑑 = 2.714 [𝑐𝑚]
𝑟 = 1.357 [𝑐𝑚] 𝑉𝑡𝑐 = 𝜋 𝑟 2 ℎ 𝑉𝑡𝑐 = 144.627 [𝑐𝑚 3 ]
ℎ = 25 [𝑐𝑚]
98

314289.47 [𝑃𝑎]
Ecuación (8)
< 18326000 [𝑃𝑎]
𝑡 = 0.000089955 [𝑚]
Ecuación (6)
𝑡 = 0.08995 [𝑚𝑚]
𝑡𝑟𝑒𝑎𝑙 = 3.38 [𝑚𝑚] Ecuación (7) 𝑃𝑚á𝑥 = 10314655.73 [𝑃𝑎]
Ecuación (9) 𝜎1 = 1.261807 [𝑀𝑃𝑎]
Ecuación (10) 𝜎2 = 0.630904 [𝑀𝑃𝑎]
Ecuación (15) 𝐹𝑆 = 53.89
tabla 3. En los cálculos se obtiene un factor de 53.89 por lo tanto, se acepta el diseño para la
columna de reflujo. En el anexo 22.2 se presentan los cálculos completos de este componente.
4.2.1. Modelado de la columna de reflujo
En la figura 33 se presenta el diseño CAD de la columna de reflujo y en el anexo 23 se
muestran los planos mecánicos.
Figura 33
Modelado de la columna de reflujo

99
4.2.2. Análisis de las variables de diseño
Para validar el diseño de la columna de reflujo, se utiliza la ingeniería asistida por
computador (CAE). En esta sección se realiza el estudio de las variables de diseño utilizando un
software de análisis de elementos finitos. En el anexo 24 se presenta el informe completo que
permite visualizar todos los parámetros y resultados obtenidos en la simulación CAE de la columna
de reflujo.
Primer análisis CAE de la columna de reflujo. El interior de la columna de reflujo se
encuentra relleno de perlas de vidrio, las mismas que generan una fuerza comúnmente conocida
como peso. Teóricamente se debe multiplicar el valor de la masa de las perlas de vidrio por el
valor de la gravedad. Según Torres el valor de la gravedad en la ciudad de Latacunga es (2005, p.
139):
𝑚
𝑔 = 977211.13 𝑚𝐺𝑎𝑙 ⟶ 𝑔 = 9.7721113
𝑠2
𝑚
𝐹 = 𝑚𝑔 = (0.25 𝐾𝑔) (9.7721113 )
𝑠2
𝐹 = 2.44 𝑁
El valor de 𝐹 se ingresa al software CAE como variable física a ser analizada. También la
columna de reflujo se encuentra sometida a una presión de diseño:
𝑃 = 314289.47 𝑃𝑎
Con el análisis CAE como se verifica en la figura 34 se obtiene un esfuerzo máximo de Von
Misses igual a 6.96 𝑀𝑃𝑎 que representan apenas un 3.37 % del límite elástico del material. Los
esfuerzos máximos se encuentran en la parte inferior del tapón que se une con la tubería de 1/4"
que sale del cabezal superior. Como resultado que se puede aceptar el diseño ya que este
elemento resiste a las condiciones de fuerza y presión y se valida las dimensiones de la columna
de reflujo y la selección de la tubería de acero inoxidable.

100
Figura 34
Von Misses de la columna de reflujo para presión de diseño
En la figura 35 se observa una deformación de 0.010 𝑚𝑚 que se ubica en la parte superior
de la tubería de 1/4", al ser un valor muy pequeño se concluye que el material no cede.
Figura 35
Deformación de la columna de reflujo para presión de diseño

101
En la figura 36 se observa que el factor de seguridad de la columna de reflujo es de 29.71
y está ubicado en el tapón inferior que se une con la tubería de 1/4”, es un valor alto debido a la
selección de tuberías estándares y es determinante para validar el diseño.
Figura 36
Factor de seguridad de la columna de reflujo para presión de diseño
Segundo análisis CAE de la columna de reflujo. Es preciso realizar un análisis CAE
utilizando la presión de trabajo máxima permisible, con el objetivo de evaluar la resistencia de la
columna de reflujo al ser sometida a condiciones de operación extremas:
𝑃𝑚á𝑥 = 10314655.73 𝑃𝑎
𝐹 = 2.44 𝑁
Como se visualiza en la figura 37, cuando se ingresa una presión de trabajo máxima
permisible a la columna de reflujo se obtiene un esfuerzo máximo de Von Misses de 78.23 𝑀𝑃𝑎
que representa un 37.83 % del límite elástico. El esfuerzo máximo se halla en la superficie del
tapón superior, donde se une con la tubería de 1/4". Los resultados del segundo análisis CAE para
102
la columna de reflujo diseñada, demuestran que sigue resistiendo al ser sometido a la presión de
trabajo máxima permisible, pero no se recomienda operar a estas condiciones extremas.
Figura 37
Von Misses de la columna de reflujo para presión de trabajo máxima
En la figura 38 el software CAE calcula, una deformación para la columna de reflujo igual
a 0.034 𝑚𝑚. La deformación máxima se ubica en la superficie del tapón superior, en donde se
une con la tubería de 1/4". Lo que al ser un valor demasiado pequeño no implica un inconveniente
para el diseño.
103
Figura 38
Deformación de la columna de reflujo para presión de trabajo máxima
El factor de seguridad para la columna de reflujo sometida a una presión de trabajo
máxima permisible es igual a 2.64 como se observa en la figura 39. Como el factor de seguridad
baja drásticamente se concluye que no se debe operar a condiciones extremas.
Figura 39
Factor de seguridad de la columna de reflujo para presión de trabajo máxima

104
4.3. Diseño del reactor catalítico
Para el diseño del reactor catalítico se utiliza la Norma ASME VIII y se aplica el
procedimiento descrito en el diagrama de flujo de la sección 3.1. Se utilizan las constantes
detalladas en la tabla 15.
En la tabla 19 se calculan las variables de diseño.
Tabla 19
Cálculos para el reactor catalítico

𝑑 = 2.093 [𝑐𝑚]
𝑟 = 1.0465 [𝑐𝑚] 𝑉𝑡𝑐 = 𝜋 𝑟 2 ℎ 𝑉𝑡𝑐 = 51.60 [𝑐𝑚 3 ]
ℎ = 15 [𝑐𝑚]
309636.98 [𝑃𝑎]
Ecuación (8)
< 18326000 [𝑃𝑎]
𝑡 = 0.000068341 [𝑚]
Ecuación (6)
𝑡 = 0.0683 [𝑚𝑚]
Ecuación (9) 𝜎1 = 1.129042 [𝑀𝑃𝑎]
Ecuación (10) 𝜎2 = 0.564521 [𝑀𝑃𝑎]
tabla 3. En los cálculos se obtiene un factor de 60.23 por lo tanto, se acepta el diseño del reactor
catalítico. En el anexo 22.3 se presentan los cálculos completos de este componente.
4.3.1. Modelado del reactor catalítico
En la figura 40 se presenta el diseño CAD del reactor catalítico y en el anexo 23 se
muestran los planos mecánicos.

105
Figura 40
Modelado del reactor catalítico
Para validar el diseño del reactor catalítico, se utiliza la ingeniería asistida por computador
(CAE). En esta sección se realiza el estudio de las variables de diseño utilizando un software de
análisis de elementos finitos. En el anexo 24 se presenta el informe completo que permite
visualizar todos los parámetros y resultados obtenidos en la simulación CAE del reactor catalítico.
Primer análisis CAE del reactor catalítico. El interior del reactor catalítico se encuentra
vacío, por lo que no existe ninguna fuerza que se deba considerar, salvo el peso del propio reactor
catalítico. Entonces en la simulación CAE se ingresa únicamente el valor de la presión del diseño
a la cual se encuentra sometido.
𝑃 = 309636.98 𝑃𝑎.
La simulación CAE arroja como resultado que el diseño del reactor catalítico es
satisfactorio, ya que este componente resiste a la presión de diseño.

106
En la figura 41 se presenta un esfuerzo máximo de Von Misses igual a: 1.86 𝑀𝑃𝑎 que
representa apenas el 0.90 % del límite elástico. Los esfuerzos máximos se encuentran en la parte
inferior del reactor catalítico. Se concluye mediante el análisis CAE que debido a la selección de
componentes normalizados como los tapones y la tubería de acero inoxidable el diseño no resiste
las condiciones de trabajo.
Figura 41
Von Misses del reactor catalítico para presión de diseño
En la figura 42 se observa una deformación igual a: 0.001 𝑚𝑚, la deformación máxima se
ubica en la parte superior del reactor catalítico y es un valor mínimo. En la figura 43 se visualiza
que el factor de seguridad tiene un valor de 111.24, lo que demuestra que resiste las condiciones
de trabajo y se valida el diseño.

107
Figura 42
Deformación del reactor catalítico para presión de diseño
Figura 43
Factor de seguridad del reactor catalítico para presión de diseño

108
Segundo análisis CAE del reactor catalítico. El reactor catalítico puede soportar hasta una
presión de trabajo máxima permisible igual a:
𝑃𝑚á𝑥 = 11209649.63 𝑃𝑎
Los resultados del segundo análisis CAE demuestran que resiste a la presión de trabajo
máxima permisible, pero no se recomienda operar a estas condiciones extremas. En la figura 44
se detalla el valor del esfuerzo máximo de Von Misses que se encuentra en la parte interior del
reactor catalítico y tiene un valor de 52.47 𝑀𝑃𝑎 que representa el 25.37 % del límite elástico.
Figura 44
Von Misses del reactor catalítico para presión de trabajo máxima
En la figura 45 la simulación CAE calcula una deformación máxima en la parte superior del
reactor catalítico igual a 0.005 𝑚𝑚. En la figura 46 el factor de seguridad para el reactor catalítico
sometido a una presión de trabajo máxima permisible es 3.94, como el factor se seguridad baja,
se concluye que no se debe operar a presiones tan elevadas como la presión máxima permisible.
109
Figura 45
Deformación del reactor catalítico para presión de trabajo máxima
Figura 46
Factor de seguridad del reactor catalítico para presión de trabajo máxima

110
4.4. Diseño del intercambiador de calor
Como se describe en la sección 2.5.1 se tienen diferentes mecanismos de transferencia
de calor. Para el diseño del intercambiador de calor, se asume la transferencia de calor en
diferentes medios, en la figura 47 se presentan los materiales y la disipación de temperatura que
se estima atraviese la tubería que conforma el intercambiador de calor.
Figura 47
Temperaturas a través de la tubería del intercambiador de calor
𝑻𝟏 : Temperatura del refrigerante.

𝑻𝟐 : Temperatura de la pared interna
de la tubería de cobre.
𝑻𝟑 : Conductividad en el espesor de la
tubería de cobre.
𝑻𝟒 : Conductividad entre pared externa
de la tubería de cobre y la espiral de
acero inoxidable.
𝑻𝟓 : Temperatura en el material
aislante.
𝑻𝟔 : Temperatura del exterior.
El flujo de calor 𝑞 se transmite desde el interior de la tubería de cobre hacia el exterior
(medio ambiente), en la figura 48 se presenta los mecanismos de transferencia de calor que se
desarrollan en las tuberías del intercambiador de calor.
Figura 48
Transferencia de calor en las tuberías del intercambiador

111
En el sistema de condensación se establece que el flujo del refrigerante se mantenga a
2 ℃ de temperatura: 𝑇1 = 2 ℃ ⟶ 35.6 ℉.
Temperatura exterior es la temperatura promedio de la ciudad de Latacunga: 𝑇6 =
15 ℃ ⟶ 59 ℉.
4.4.1. Dimensiones de las tuberías del intercambiador de calor
El intercambiador de calor se encuentra formado por:
Una tubería de cobre con radio interior 𝑟1 = 0.0392 𝑝𝑖𝑒 y radio exterior 𝑟2 = 0.0441 𝑝𝑖𝑒.
Una tubería de acero inoxidable con radio exterior 𝑟3 = 0.0499 𝑝𝑖𝑒.
La última capa es el material aislante con radio exterior 𝑟4 = 0.125 𝑝𝑖𝑒.
En la figura 49 se detallan las áreas y radios necesarios para el cálculo de la pérdida de
calor en el intercambiador.
Figura 49
Valores de radios del intercambiador de calor

112
4.4.2. Cálculo de la pérdida de calor en el intercambiador
En la tabla 20 se calculan las variables de diseño del intercambiador de calor, las
constantes para la ecuación (16) se detallan en la sección 2.8.1.
Tabla 20
Cálculos para el intercambiador de calor

𝐴𝑜 = 2𝜋𝐿𝑟1 𝐴𝑜 = 0.2463 [𝑝𝑖𝑒2 ]
𝐴1 = 2𝜋𝐿(𝑟2 − 𝑟1 ) 𝐴1 = 0.0308 [𝑝𝑖𝑒 2]
𝐴2 = 2𝜋𝐿(𝑟3 − 𝑟2 ) 𝐴2 = 0.0364 [𝑝𝑖𝑒 2 ]
𝐴3 = 2𝜋𝐿(𝑟4 − 𝑟3 ) 𝐴3 = 0.4719 [𝑝𝑖𝑒 2 ]
𝐴1 − 𝐴0
𝐴1 𝐿𝑚 =
𝐿 = 1 [𝑝𝑖𝑒] 𝐴 𝐴1 𝐿𝑚 = 0.1037[𝑝𝑖𝑒 2 ]
𝑙𝑛 ( 1 )
𝑟1 = 0.0392 [𝑝𝑖𝑒] 𝐴0
𝐴2 − 𝐴1
𝑟2 = 0.0441 [𝑝𝑖𝑒] 𝐴2 𝐿𝑚 =
𝐴 𝐴2 𝐿𝑚 = 0.0335[𝑝𝑖𝑒 2 ]
𝑟3 = 0.0499 [𝑝𝑖𝑒] 𝑙𝑛 ( 2 )
𝐴1
𝑟4 = 0.125 [𝑝𝑖𝑒] 𝐴3 − 𝐴2
𝐴3 𝐿𝑚 = 𝐴3 𝐿𝑚 = 0.16997[𝑝𝑖𝑒 2 ]
𝐴
𝑙𝑛 ( 3 )
𝐴2
𝐴𝑒𝑥𝑡 = 2𝜋𝐿𝑟4 𝐴𝑒𝑥𝑡 = 0.7854 [𝑝𝑖𝑒2 ]
𝑏𝑡𝑢
Ecuación (26) 𝑞 = −0.5720 [ ]
ℎ
El valor negativo que se obtiene de la pérdida de calor "𝑞", es porque el sistema de
condensación se encuentra extrayendo el calor que posee el vapor de pirólisis; entonces el
sistema de condensación va a realizar un buen enfriamiento de los gases, logrando condensar y
transformarlo en líquido.
En el anexo 22.4 se presentan los cálculos realizados para este componente.
4.4.3. Modelado del intercambiador de calor
En la figura 50 se presenta el CAD del intercambiador que se encuentra formado por las
tuberías descritas en la sección 4.4.1. En el anexo 23 se muestran los planos mecánicos.

113
Figura 50
Modelado del intercambiador de calor
4.5. Diseño del depósito
Para el diseño del depósito se utiliza la Norma ASME VIII y se aplica el procedimiento
descrito en el diagrama de flujo de la sección 3.1. Se utilizan las constantes detalladas en la tabla
15 y se calculan las variables de diseño en la tabla 21.
Tabla 21
Cálculos para el depósito

𝑑 = 12 [𝑐𝑚]
𝑟 = 6 [𝑐𝑚] 𝑉𝑡𝑐 = 𝜋 𝑟 2 ℎ 𝑉𝑡𝑐 = 2601.2387 [𝑐𝑚 3 ]
ℎ = 23 [𝑐𝑚]
310420.56 [𝑃𝑎]
Ecuación (8)
< 18326000 [𝑃𝑎]
𝑡 = 0.00039282 [𝑚]
Ecuación (6)
𝑡 = 0.3928 [𝑚𝑚]
Ecuación (9) 𝜎1 = 12.4168 [𝑀𝑃𝑎]
Ecuación (10) 𝜎2 = 6.2084 [𝑀𝑃𝑎]
114

tabla 3. En los cálculos se obtiene un factor de 5.48 por lo tanto, se acepta el diseño del depósito.
En el anexo 22.5 se presentan los cálculos completos de este componente.
4.5.1. Modelado del depósito
En la figura 51 se presenta el diseño CAD del depósito y en el anexo 23 se muestran los
planos mecánicos.
Figura 51
Modelado del depósito
Para validar el diseño del depósito se utiliza la ingeniería asistida por computador (CAE).
En esta sección se realiza el estudio de las variables de diseño utilizando un software de análisis
115
de elementos finitos. En el anexo 24 se presenta el informe completo que permite visualizar todos
los parámetros y resultados obtenidos en la simulación CAE del depósito.
Primer análisis CAE del depósito. Según recomendaciones de asesores externos, al
finalizar el proceso de la pirólisis se puede obtener aproximadamente la 1/4 parte de la carga
inicial, es decir 1.25 𝐾𝑔, entonces se dimensiona la capacidad del depósito a 2.6 𝐾𝑔.
En la simulación CAE se ingresa una fuerza (𝐹) que se obtiene al multiplicar la masa 𝑚 =
2.6 𝐾𝑔 por la gravedad. Según Torres el valor de la gravedad en la ciudad de Latacunga es (2005,
p. 139):
𝑚
𝑔 = 977211.13 𝑚𝐺𝑎𝑙 ⟶ 𝑔 = 9.7721113
𝑠2
𝐹 = 𝑚𝑔
𝑚
𝐹 = (2.6 𝐾𝑔) (9.7721113 )
𝑠2
𝐹 = 25.40 𝑁
También en la simulación CAE se ingresa el valor de la presión del diseño a la cual se
encuentra sometido el depósito.
𝑃 = 310420.56 𝑃𝑎
Por los resultados obtenidos en la simulación CAE el diseño del depósito se acepta, porque
resiste a la presión de diseño.
En la figura 52 se muestra el esfuerzo máximo de Von Misses igual a 52.47 𝑀𝑃𝑎 que
representa un 25.37 % del límite elástico, este esfuerzo se localiza en la parte superior del
depósito, donde se acopla con la tubería de acero inoxidable proveniente del intercambiador de
calor.
116
Figura 52
Von Misses del depósito para presión de diseño
En la figura 53 el depósito tiene una deformación en la parte superior igual a 0.071 𝑚𝑚.
Figura 53
Deformación del depósito para presión de diseño

117
En la figura 54 se presenta el factor de seguridad del depósito con un valor de 3.94, lo
que representa que soporta las condiciones de trabajo.
Figura 54
Factor de seguridad del depósito para presión de diseño
Segundo análisis CAE del reactor térmico. Es necesario realizar un análisis CAE utilizando
la presión de trabajo máxima permisible, con la finalidad de evaluar la resistencia del depósito al
ser sometido a condiciones de trabajo extremas:
𝑃𝑚á𝑥 = 1172413.793 𝑃𝑎
𝐹 = 25.40 𝑁
Los resultados del segundo análisis CAE para el depósito diseñado, demuestran que
resiste la presión de trabajo máxima permisible. En la figura 55 se detalla el valor del esfuerzo
máximo de Von Misses ubicado en la parte superior de 198.34 𝑀𝑃𝑎 que representa el 95.90%
del límite elástico, por lo que no es recomendable operar a condiciones de trabajo extremas.
118
Figura 55
Von Misses del depósito para presión de trabajo máxima
Según el análisis CAE la deformación en el depósito es 0.270 𝑚𝑚, como se visualiza en la
figura 56. Esta máxima deformación se localiza en la parte superior del depósito, donde se acopla
con la tubería de acero inoxidable proveniente del intercambiador de calor. El factor de seguridad
para el depósito sometido a una presión de trabajo máxima permisible es igual a 1.04, como se
visualiza en la figura 57. Como el FS baja drásticamente se concluye que no se debe operar en
condiciones de trabajo extremas.

119
Figura 56
Deformación del depósito para presión de trabajo máxima
Figura 57
Factor de seguridad del depósito para presión de trabajo máxima

120
4.6. Diseño de la tolva
En la tabla 22 se calculan las variables de diseño. En el anexo 22.6 se presentan los cálculos
completos de este componente.
Tabla 22
Cálculos para la tolva

𝑉𝑖𝑛ú𝑡𝑖𝑙 = 20% 𝑉𝐶 𝑉𝑖𝑛ú𝑡𝑖𝑙 = 1.4 [𝑙𝑡]
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑉𝐶 + 𝑉𝑖𝑛ú𝑡𝑖𝑙 𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 8.4 [𝑙𝑡]
𝑉𝐶 = 7 [𝑙𝑡] 3 3 𝑉𝑐𝑜𝑛𝑜
Asumir: 𝑉𝑐𝑜𝑛𝑜 = 1.5 [𝑙𝑡] 𝑟=√ 𝑟 = 9.38 [𝑐𝑚]
𝜃 = 60° 𝜋 𝑡𝑎 𝑛(𝜃) 𝑟 ≈ 9 [𝑐𝑚]
ℎ1 = 𝑟 𝑡𝑎 𝑛(𝜃) ℎ1 = 15.58 [𝑐𝑚]

1
Recalcular el 𝑉𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑉𝑐𝑜𝑛𝑜 = (𝜋 𝑟 3 𝑡𝑎 𝑛(𝜃)) 𝑉𝑐𝑜𝑛𝑜 = 1.321 [𝑙𝑡]
3
𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 7.079 [𝑙𝑡]
𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑉𝑐𝑜𝑛𝑜
𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 7079 [𝑐𝑚 3 ]
𝑉𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
ℎ2 = ℎ2 = 27.81 [𝑐𝑚]
𝜋 𝑟2
4.6.1. Modelado de la tolva
En la figura 58 se presenta el diseño asistido por computador (CAD) de la tolva y en el
anexo 23 se muestran los planos mecánicos.

121
Figura 58
Modelado de la tolva
Para validar el diseño de la tolva se utiliza la ingeniería asistida por computador (CAE). En
esta sección se realiza el estudio de las variables de diseño utilizando un software de análisis de
elementos finitos. En el anexo 24 se presenta el informe completo que permite visualizar todos
los parámetros y resultados obtenidos en la simulación CAE de la tolva.
Al iniciar el proceso de la pirólisis se carga 5 𝐾𝑔 de la materia prima en la tolva. En la
simulación CAE se ingresa una fuerza (𝐹) que se obtiene al multiplicar la masa 𝑚 = 5 𝐾𝑔 por la
gravedad. Según Torres el valor de la gravedad en la ciudad de Latacunga es (2005, p. 139):
𝑚
𝑔 = 977211.13 𝑚𝐺𝑎𝑙 ⟶ 𝑔 = 9.7721113
𝑠2
𝑚
𝐹 = 𝑚𝑔 = (5 𝐾𝑔) (9.7721113 ) = 48.86 𝑁
𝑠2
Por los resultados de la simulación CAE, el diseño de la tolva se acepta porque resiste el
peso de la materia. En la figura 59 se observa el esfuerzo máximo de Von Misses de 44.75 𝑀𝑃𝑎
que representa el 21.64 % del límite elástico que se localiza en la parte más angosta del cono.
122
Figura 59
Von Misses de la tolva
En la figura 60 localizada en el cono se observa una deformación máxima de 0.015 𝑚𝑚.
En la figura 61 la tolva tiene un factor de seguridad igual a 4.62. lo que valida el diseño realizado.
Figura 60
Deformación de la tolva
123
Figura 61
Factor de seguridad de la tolva
4.7. Diseño del agitador
En la tabla 23 se calculan las variables de diseño. En el anexo 22.7 se presentan los cálculos
completos de este componente.
Tabla 23
Cálculos para el agitador

𝑔 𝐾𝑔 Ecuación (18) 𝑅𝑒 = 1.506967
𝜌 = 0.77 3 = 770 3
𝑐𝑚 𝑚
𝐾𝑔
𝜇 = 6.387 𝑃 = 0.648679[𝑤]
𝑚𝑠 Ecuación (20)
𝐷𝑎 = 0.10 𝑚 𝑃 = 8.698936 × 10−4 [ℎ𝑝]
𝑟𝑒𝑣
𝑛 = 1.25
𝑠
𝜂 = 0.8 Ecuación (21) 𝑃𝑚 = 1.08736 × 10−3 [ℎ𝑝]
Ecuación (23) 𝑇𝑚 = 0.0825924 [𝑁 − 𝑚]
𝑑 = 3.019739 × 10−3 [𝑚]
Ecuación (25)
𝑑 = 3.02 [𝑚𝑚]
124
4.7.1. Modelado del agitador
En la figura 62 se presenta el diseño asistido por computador (CAD) del agitador y en el
anexo 23 se muestran los planos mecánicos.
Figura 62
Modelado del agitador
4.7.2. Análisis de las variables de diseño del agitador
Para validar el diseño del agitador se utiliza la ingeniería asistida por computador (CAE).
En esta sección se realiza el estudio de las variables de diseño utilizando un software de análisis
de elementos finitos. En el anexo 24 se presenta el informe completo que permite visualizar todos
los parámetros y resultados obtenidos en la simulación CAE del agitador.
Para la simulación CAE del agitador se ingresan los siguientes parámetros físicos que son
datos del motor DC.
𝑇 = 6.72 𝑁 − 𝑚
𝑛 = 75 𝑟𝑝𝑚
125
Según los resultados obtenidos en la simulación CAE, el diseño del agitador se acepta
debido a que este componente resiste la acción del torque y la velocidad de rotación del motor.
En la figura 63 se presenta el esfuerzo máximo de Von Misses de 76.26 𝑀𝑃𝑎 lo que representa
un 36.87 % del límite elástico, este esfuerzo se localiza en la unión del eje de transmisión con el
matrimonio mecánico.
Figura 63
Von Misses del agitador
En la figura 64 se observa que el agitador tiene una máxima deformación de 1.09 𝑚𝑚.
Esta deformación se localiza en la unión del eje de transmisión con el matrimonio mecánico.
La simulación CAE para el agitador da como resultado un factor de seguridad igual a 2.71
ubicado en el eje de transmisión, como se visualiza en la figura 65, de esta manera se valida el
diseño, ya que el FS para el agitador es mayor que 2.

126
Figura 64
Deformación del agitador
Figura 65
Factor de seguridad del agitador

127
4.8. Selección de componentes normalizados
4.8.1. Servoválvulas
La selección de las servoválvulas implementadas en el presente proyecto, se realiza
tomando en consideración la presión de diseño calculada; cabe mencionar que se supera dicho
valor para dar un margen de aceptación en el caso de que exista un aumento repentino de presión
a lo largo del proceso de pirólisis.
En la figura 66 se observa la servoválvula implementada al final de la tolva de
alimentación, su función es permitir el ingreso controlado de la materia prima. La presión que
tiene que soportar esta servoválvula es la presión de trabajo máxima permisible del reactor
térmico, calculada en la sección 4.1.3:
𝑃𝑚á𝑥 = 856115.11 𝑃𝑎
En el anexo 8 se presentan las características de la servoválvula de acero inoxidable, en
donde se detalla que puede trabajar con una presión máxima en el medio:
Max Medium Pressure 𝑃 = 1.0 𝑀𝑃𝑎
Figura 66
Servoválvula de la tolva de alimentación

128
En la figura 67 se presenta la servoválvula de bronce que actúa como una válvula de alivio,
se encuentra ubicada en el reactor térmico. Por este motivo se debe seleccionar una servoválvula
que soporte una presión de trabajo máxima permisible de:
𝑃𝑚á𝑥 = 856115.11 𝑃𝑎
Esta servoválvula se abre en el caso de que exista una sobrepresión en el proceso de
pirólisis. En el anexo 9 se presenta las características principales de la servoválvula de bronce, de
donde se obtiene que este componente soporta una presión de trabajo:
𝑘𝑔𝑓
𝑃 = 0−9 ⟶ 𝑃 = 882598.68 𝑃𝑎
𝑐𝑚 2
Figura 67
Servoválvula de bronce
4.8.2. Transductores de presión
La servoválvula de bronce va a tener su señal de control gracias al monitoreo constante
del transductor de presión que se indica en la figura 68. El transductor de presión se encuentra
localizado en la tapa del reactor térmico, por ende, este componente debe ser capaz de soportar
una presión de trabajo máxima permisible de:
𝑃𝑚á𝑥 = 856115.11 𝑃𝑎
Como se establece en el anexo 10 el transductor tiene un rango de medida de presión:
𝑃 = 0 − 1 𝑀𝑃𝑎
129
Figura 68
Transductor de presión
4.8.3. Motor DC
El motor DC es seleccionado en base al cálculo realizado en la sección 4.7.2. Donde se
establece que el torque requerido para el motor del agitador es:
𝑇𝑚 = 0.082592463 𝑁 − 𝑚
En la figura 69 se presenta el motor DC que se implementa para mover el agitador que se
encuentra en el interior de reactor térmico, según la información descrita en el anexo 11, el motor
implementado tiene un torque:
𝑇 = 6.72 𝑁 − 𝑚
Figura 69
Motor DC del agitador

130
4.8.4. Termocuplas
Termocupla tipo K para la tolva de alimentación. En la tolva de alimentación se realiza el
precalentamiento de la materia prima a 140°𝐶, para el control de la temperatura se implementa
una termocupla tipo K como se visualiza en la figura 70. En el anexo 12 se presenta su rango de
temperatura:
𝑇 = 0 − 600 °𝐶
Figura 70
Termocupla tipo K para la tolva de alimentación
Termocupla tipo K para el reactor térmico. En el reactor térmico se realiza el proceso de
pirólisis donde se requiere que la temperatura llegue a los 400°𝐶, para el control de la
temperatura se implementa una termocupla tipo K como se visualiza en la figura 71. En el anexo
13 se presenta su rango de temperatura:
𝑇 = 0 − 600°𝐶
131
Figura 71
Termocupla tipo K para el reactor térmico
4.8.5. Resistencias eléctricas
Las resistencias eléctricas son el mecanismo que permite elevar la temperatura en la tolva
de alimentación y en el reactor térmico.
La resistencia tipo tubo pequeño implementada en la tubería recta de la tolva tiene una
potencia de 600 𝑊 y se conecta a 220 𝑉. La resistencia implementada en la parte cónica de la
tolva tiene una potencia de 1600 𝑊 y se conecta a 220 𝑉, finalmente al reactor térmico lo cubre
una resistencia térmica tubular de 3800 𝑊 con conexión a 220 𝑉.
Como se visualiza en la figura 72 las resistencias térmicas se encuentran ensambladas para que
exista una efectiva transferencia de calor.

132
Figura 72
Resistencia térmica implementada en la tolva de alimentación
4.8.6. Material aislante
Fibra de cerámica. El material mostrado en la figura 73 es fibra de cerámica, se utiliza
para envolver al reactor térmico y la parte cónica de la tolva de alimentación, la finalidad es
mantener la temperatura en dichas zonas. La fibra de cerámica posee diferentes propiedades
físicas que se detallan en el anexo 14.

133
Figura 73
Fibra de cerámica
Poliuretano. En el interior del intercambiador se encuentra el serpentín, por el interior
de esta tubería se traslada el vapor de pirólisis, este conjunto se encuentra contenido en una
camisa rellena de poliuretano, como se visualiza en la figura 74. La finalidad del poliuretano es
conservar la temperatura para que se produzca una buena condensación del vapor de pirólisis.
Figura 74
Camisa de la condensación rellena de poliuretano

134
4.8.7. Torre de enfriamiento
La torre de enfriamiento se ensambla con el objetivo de aislar los elementos que
conforman la válvula de alivio, porque se encuentran en la tapa del reactor térmico que tiene su
operación a 450 °𝐶. En el anexo 15 se describen las características más relevantes de la torre de
enfriamiento mostrada en la figura 75.
Figura 75
Torre de enfriamiento
4.8.8. Perlas de vidrio
La columna de reflujo se encuentra rellena de 2.5 𝐾𝑔 de perlas de vidrio de diámetro
entre 3.5 − 4 𝑚𝑚, como se visualiza en la figura 76. Este material tiene como función dejar pasar
el vapor ligero del proceso de pirólisis; caso contrario el vapor más pesado regresa al interior del
reactor y se fracciona en un vapor más ligero hasta que logra desplazarse en el interior de la
columna de reflujo. En el anexo 16 se describen las propiedades de las perlas de vidrio.

135
Figura 76
Perlas de vidrio
4.8.9. Componentes del sistema de condensación
Compresor. En el anexo 17 se presentan los siguientes valores que posee el compresor
utilizado en el sistema de refrigeración:
Potencia de entrada (PE):
𝑃𝐸 = 145 𝑊
Valor del coeficiente de rendimiento (COP):
𝐶𝑂𝑃 = 1.49 𝑊⁄𝑊
𝑃𝑆
𝐶𝑂𝑃 = = 1.49 𝑊⁄𝑊
𝑃𝐸
𝑃𝑆 = 𝐶𝑂𝑃 × 𝑃𝐸 = 1.49 𝑊⁄𝑊 × 145𝑊
𝑃𝑆 = 216.05 𝑊
𝑃 = 𝑇𝑅𝐴𝐵𝐴𝐽𝑂 (𝑊)/𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 (1 ℎ)
𝑇𝑅𝐴𝐵𝐴𝐽𝑂 (𝑊) = 𝑃 × 𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂
𝐽 60 𝑠 𝐽
𝑃 = 216.05 𝑊 = 216.05 × = 12963
𝑠 1ℎ ℎ
136
𝐽
𝑊 = 12963 × 1 ℎ = 12963 𝐽
ℎ
Con la relación obtenida se valida la selección del compresor GUY60NR, que se visualiza
en la figura 77.
Figura 77
Compresor GUY60NR
Condensador. El condensador que se observa en la figura 78 es adquirido porque cumple
con el rendimiento necesario para el sistema de condensación. Como se describe en el anexo 18
tiene un rendimiento de:
2.040 𝑏𝑡𝑢ℎ
El valor del rendimiento del condensador es superior al valor que requiere el sistema de
condensación:
𝑏𝑡𝑢
−0.5720
ℎ
137
Figura 78
Condensador CB-72
Motor ventilador. El motor ventilador visualizado en la figura 79, es el encargado de girar
las aspas para impulsar el aire con dirección al condensador, de esta manera se genera una eficaz
refrigeración del gas freon 134a. Las características técnicas del motor ventilador se encuentran
en el anexo 19.
Figura 79
Motor ventilador ELCO
Refrigerante. El refrigerante freon 134a como se observa en la figura 80, es el compuesto
estándar más utilizado en diversas unidades de refrigeración. Las propiedades químicas de este
componente se encuentran descritas en el anexo 20.

138
Figura 80
Refrigerante freon 134a
Los componentes complementarios para el funcionamiento del sistema de refrigeración:
• Aspa de motor: genera un flujo de aire que se dirige al condensador para facilitar
la condensación del gas refrigerante freon 134a, figura 81 a.
• Controlador de refrigeración: controla la temperatura a la que sale el gas
refrigerante al final del del serpentín, figura 81 b.
• Filtro secador soldable: evita el paso de impurezas o humedad hacia el tubo
capilar, figura 81 c.
• Tubería capilar: es un dispositivo de expansión, porque ayuda a que el gas
refrigerante pierda la mayor presión con la que viene del compresor; al perder presión se expande
en la salida hacia el condensador (Ortega, 2020). Figura 81 d.
• Válvula de carga: permite sellar al compresor mientras se carga o descarga el gas
refrigerante, figura 81 e.
• Válvula para pote: ayuda a recargar el gas refrigerante al compresor, figura 81 f.

139
Figura 81
Componentes complementarios del sistema de condensación
b.
4.8.10. Sensor de peso
El sensor utilizado para el pesaje de la materia prima es una celda de carga como se
muestra en la figura 82. Este dispositivo es un transductor que soporta cargas de compresión,
tensión y flexión de hasta 20 𝐾𝑔 y la convierte en una señal eléctrica que es proporcional a la
carga que se encuentra censando. Se utiliza una celda de carga con galgas extensiométricas
porque tienen gran precisión y durabilidad que son factores importantes para ser implementadas
en el proyecto.
Figura 82
Sensor de peso
Se describen las características más relevantes de la celda de carga. Los detalles más
específicos se encuentran en el anexo 21
- Carga nominal: 20 𝐾𝑔.

140
- Tipo de salida: 4 cables (puente Wheatstone).
- Longitud de los cables: 16 𝑐𝑚.
- Tipo de material: Aluminio.
4.9. Ensamble del sistema de reacción de pirólisis
El sistema de reacción de pirólisis es diseñado utilizando un software CAD se presenta en
la figura 83.
Figura 83
CAD del sistema de reacción
Subsistema Subsistema
de agitación de alivio Subsistema de la
columna de reflujo
Subsistema de
alimentación
Cabezal superior
del reactor térmico Subsistema
del depósito
Subsistema del
reactor térmico
Subsistema de
condensación
Se presenta el ensamble de todos los componentes que conforman cada subsistema.
4.9.1. CAD del subsistema de alimentación
Como se describe en la figura 84 el subsistema de alimentación se conforma de la tolva,
camisa exterior, fibra de cerámica (material aislante), camisa interior, resistencia térmica cónica
y la resistencia térmica en la parte recta de la tubería de 3/4".

141
Figura 84
CAD del subsistema de alimentación. Vista de corte
Tolva
Camisa interior
Camisa exterior
Fibra de cerámica
(material aislante) Resistencia térmica
cónica de 1600 𝑊
Resistencia térmica
Tubería 3/4" recta de 600 𝑊
En la figura 85 se presenta el ensamble del subsistema de alimentación, en la parte
inferior se encuentra la servoválvula de acero inoxidable y la tubería 3/4" que ingresa al reactor
térmico.
142
Figura 85
CAD del subsistema de alimentación. Vista isométrica
Servoválvula 3/4"
de acero inoxidable
Tubería de entrada
de 3/4"
Reactor térmico
4.9.2. CAD del subsistema del reactor térmico
El cabezal superior del reactor térmico se encuentra localizado de una manera fija en la
parte superior de la mesa, en la figura 86 se detallan todos los subsistemas y componentes que
se ensamblan en este cabezal.

143
Figura 86
CAD del cabezal superior del reactor térmico
Subsistema Subsistema
de agitación de alivio
Subsistema de
alimentación
Columna
de reflujo
Cabezal superior
Entrada de
nitrógeno Termocupla
tipo K
El subensamble del reactor térmico se monta desde la parte inferior de la mesa y se
encuentra formado como se describe en la figura 87.

144
Figura 87
CAD del reactor térmico. Vista de corte
Elemento de
sujeción Elemento de
sujeción
Camisa interior Camisa exterior
Fibra de
Resistencia térmica
cerámica
de 3800 𝑊
Reactor térmico
Cubierta inferior
Fibra de
Eje de pesaje
cerámica
En la figura 88 se presenta el diseño CAD del subensamble del reactor térmico.
Figura 88
CAD del reactor térmico. Vista isométrica

145
Mesa de pesaje. En la figura 89 se visualiza la cubierta inferior del reactor térmico, el eje
de pesaje y el sensor de peso, todos estos elementos se ensamblan sobre la mesa de pesaje.
Figura 89
CAD de la mesa de pesaje
Cubierta
inferior
Sensor de Eje de pesaje

peso
Mesa de
pesaje
Entrada de nitrógeno. Para el ingreso del nitrógeno en el sistema de pirólisis se ensambla
una tubería de 1/4" de acero inoxidable en el cabezal superior como se observa en la figura 90.
Figura 90
CAD de la entrada de nitrógeno

Codo de
90°
Tubería de acero
inoxidable de 1/4"
146
Termocupla tipo K. La termocupla tipo K que se ensambla en el cabezal superior se
observa en la figura 91.
Figura 91
CAD de la termocupla tipo K
Acople de
compresión de 1/4"
Termocupla tipo K
4.9.3. CAD del subsistema de agitación
El subsistema de agitación como se detalla en la figura 92 se compone del encoder, bocín,
motor DC, matrimonio mecánico, eje de transmisión y el disco de seis palas.

147
Figura 92
CAD del subsistema de agitación
Encoder
Motor DC
Bocín
Matrimonio
mecánico
Eje de transmisión
Disco de
seis palas
4.9.4. CAD del subsistema de alivio
El subsistema de alivio como se describe en la figura 93 se ensambla con la torre de
enfriamiento, neplos corridos de 1/2", tee de 1/2", codo de 90°, bushing de 1/2" a 1/4",
transductor de presión y una servoválvula de bronce de 1/2".

148
Figura 93
CAD del subsistema de alivio
Neplos Transductor de
corridos presión de 1/4”
de 1/2"
Servoválvula de Bushing de 1/2"
bronce de 1/2" a 1/4”
Codo de
Neplo corrido 90°
de 1/2" Tee
de 1/2"
Torre de
enfriamiento
4.9.5. CAD del subsistema de la columna de reflujo
La columna de reflujo como se describe en la figura 94 tiene una tubería de 1/4", tapón
inferior, tapón superior, una tee de 1/4", transductor de presión y una unión universal.
149
Figura 94
CAD de la columna de reflujo
Transductor de
presión de 1/4”
Tee de 1/4"
Unión universal
Tapón de 1/4"
superior
Columna
de reflujo
Tapón
Tubería de acero inferior
inoxidable de 1/4"
4.9.6. CAD del subsistema de condensación
En la figura 95 se describe el subsistema de condensación, que consta del intercambiador
de calor, compresor, condensador, motor ventilador, aspa de motor y controlador de
refrigeración y depósito. Además, en esta sección se visualiza la caja de breakers que energiza
todo el sistema de pirólisis.

150
Figura 95
CAD del subsistema de condensación
Intercambiador de calor
Condensador
Aspa de motor
Depósito
Motor ventilador
Compresor Caja de breakers
Controlador de
refrigeración
En la figura 96 se presenta como se encuentra construido internamente el intercambiador
de calor, el mismo que consta de una camisa exterior de acero inoxidable, poliuretano, camisa
interior, espiral de tubing de 3/8" y una tubería de cobre.

151
Figura 96
CAD del intercambiador de calor. Vista de corte
Camisa
exterior
Poliuretano Espiral de
tubing de
3/8”
Camisa
interior
Tubería de
cobre
En la figura 97 se presenta el ensamble del intercambiador de calor.
Figura 97
CAD del intercambiador de calor. Vista isométrica

152
4.9.7. CAD del subsistema del depósito
El subsistema del depósito mostrado en la figura 98, se encuentra formado por codo,
tubería de 1/4", depósito, tubería de salida y una válvula de 1/4".
Figura 98
CAD del subsistema del depósito
Codo
Tubería de
1/4"
Depósito
Tubería de
Válvula de salida
1/4"
4.10. Simulación del funcionamiento del sistema de reacción
En la figura 99 se visualiza la simulación del posible movimiento de la partículas que se
encuentran en el interior del reactor térmico durante el proceso de pirólisis. En esta figura se nota
una trayectoria envolvente, las partículas realizan movimientos curvos de abajo hacia arriba por
el accionar del agitador en el interior de reactor térmico.

153
Figura 99
Trayectoria envolvente del vapor de pirólisis
El vapor de pirólisis contenido en el reactor térmico va a desplazarse por la columna de
reflujo y sigue su trayecto hacia el serpentín, el movimiento de estas partículas se muestra en la
figura 100.
Figura 100
Movimiento del vapor de pirólisis

154
Según los cálculos generados en el software CAE, el vapor de pirólisis se desplazaría a una
velocidad de 1 𝑚/𝑠, como se visualiza en la figura 101.
Figura 101
Simulación del funcionamiento del sistema de reacción
4.11. Simulación de transferencia de calor
En la presente sección se realiza la simulación de transferencia de calor en los subsistemas
que se encuentran ensamblados con las resistencias térmicas. Como se menciona en la sección
4.8.5 las resistencias eléctricas son el componente que elevan la temperatura en la tolva de
alimentación y en el reactor térmico.
También en esta sección se simula la pérdida de calor en el intercambiador, este
fenómeno físico es de suma importancia para que se condense efectivamente el vapor de pirólisis
y se obtenga un gran porcentaje de producto.

155
4.11.1. Simulación de transferencia de calor en la tolva de alimentación
Por medio de la utilización del software CAE se realiza la simulación de la transferencia de
calor en la tolva de alimentación, en la parte izquierda se observa el rango de temperatura que se
tiene a lo largo del subensamble. Según los valores calculados en el software, como se observa en
la figura 102, la temperatura generada por la resistencia recta y cónica es de 140 °𝐶. En la cubierta
interior se registra una temperatura máxima de 144.87 °𝐶 y la temperatura más baja se establece
en 15.11 °𝐶 en la parte superior.
Figura 102
Temperatura en el interior de la tolva
En la figura 103 se presenta una vista isométrica de la tolva de alimentación y se visualiza
las temperaturas máximas y mínimas que calcula el software CAE.

156
Figura 103
Vista isométrica de la temperatura en la tolva de alimentación
4.11.2. Simulación de transferencia de calor en el reactor térmico
Para realizar la simulación de transferencia de calor en el reactor térmico, la temperatura
ingresada en la resistencia térmica es igual a 450 °𝐶. Según los valores calculados en el software
CAE, en la parte izquierda se observa el rango de temperatura que se obtiene a lo largo del
subensamble. Como se visualiza en la figura 104 en la cubierta interior se registra una
temperatura máxima de 461.14 °𝐶 y la temperatura más baja se establece en 46.23°𝐶 en el eje
de pesaje.
En la figura 105 se muestra una vista isométrica del reactor térmico, en donde se registran
las temperaturas máximas y mínimas calculadas por el software CAE.

157
Figura 104
Temperatura en el reactor térmico
Figura 105
Vista isométrica de la temperatura en el reactor térmico

158
4.11.3. Simulación de la pérdida de calor en el intercambiador
Para la simulación en el intercambiador de calor se realiza un plano de corte del
ensamblaje, con ello se puede visualizar la pérdida de calor a lo largo del serpentín. La
temperatura inferior corresponde al gas freon 134a utilizado en la refrigeración, este gas se
localiza en el interior de la tubería de cobre. En la figura 106 se observa que la tubería de cobre
está de color azul que corresponde a la temperatura de 2 °𝐶.
Figura 106
Temperatura del gas freon 134a
En el inicio del serpentín se visualiza el color rojo que corresponde a la temperatura a la
que se asume ingrese el vapor de pirólisis, esta temperatura se establece en 130 °𝐶 y se observa
en la figura 107.
Figura 107
Temperatura del vapor de pirólisis

159
Como el serpentín se encuentra en contacto directo con la tubería de cobre se genera
pérdida de calor y en la figura 108 se observa la escala de las diferentes temperaturas calculadas
por el software CAE, a lo largo de todo el conjunto.
Figura 108
Temperaturas en el intercambiador de calor

160
Capítulo V
5. Construcción del sistema de reacción por pirólisis
En este capítulo se presenta el diagrama de flujo para la construcción mecánica, en el cual
se detallan los diferentes procesos de manufactura que se emplean para la construcción del
sistema de reacción por pirólisis. Se describe el ensamblaje de los subsistemas que conforman el
equipo. Se presenta el diagrama de flujo del montaje y desmontaje del reactor térmico. Se
exponen las pruebas de funcionamiento que se realizaron, con el fin de demostrar la
funcionalidad de la máquina. Finalmente se presenta el análisis de costos para la construcción del
sistema de reacción por pirólisis.
5.1. Construcción mecánica
Para exponer la información de forma precisa y compacta se realiza un diagrama de flujo,
en el mismo se puntualizan los pasos a realizar para la construcción mecánica, en donde se puede
fabricar los subsistemas en forma paralela para optimizar tiempo. En la figura 109 se visualiza la
construcción final del sistema de reacción.

161
Figura 109
Construcción del sistema de reacción

162
Diseño y simulación del El diseño es NO Rediseño del sistema de

INICIO
sistema de pirólisis correcto pirólisis
SI
Adquisición de materia
prima y componentes
normalizados
Materia prima y
NO
componentes adquiridos
son correctos
Construcción del
SI
subsistema de entrada
de N con tubería,
codos y roscas
Manufactura de la Manufactura del reactor
tolva utilizando térmico utilizando Construcción del
procesos de repujado y procesos de repujado y subsistema de alivio
soldadura TIC soldadura TIC con la torre de
enfriamiento, válvula Verificar
de bronce, sensor de construcción de
presión, tubería, subsistemas
roscas, neplos y codos
Construcción de las Construcción de camisas Construcción de bridas Construcción del

resistencias térmicas a interiores y exteriores utilizando corte de subsistema de la
medida para el reactor para soporte de plasma y procesos en columna de reflujo con
térmico y tolva resistencias térmicas torno tubería, perlas de
vidrio, sensor de Ensamble de los
presión, roscas, tapas subsistemas con el
y universal cabezal superior
Construcción del
cabezal superior por
repujado y soldadura Construcción del
TIC con la brida superior subsistema de
agitación con motor,
eje, encoder, bosín y
aspas
Perforaciones en mesa y
Perforaciones y
bridas para espárragos Subsistemas bien
soldadura TIC en el Construcción del
utilizando taladradora ensamblados NO
cabezal superior para subsistema de pesaje
Colocación de la fibra de pedestal y
acople de subsistemas
cerámica entre la machuelado
camisa interior y Construcción del SI
exterior subsistema de
temperatura
NO Cabezal superior Construcción del

bien construido subsistema del reactor
con camisas, cabezal
superior y resistencias
FIN
SI
Construcción del
Asegurar bien las subsistema de
Resistencias SI resistencias térmicas alimentación con
eléctricas bien
tanto en el reactor tolva, camisas,
NO colocadas
como en la tolva resistencias, tubería, y
servo válvula
Construcción del
subsistema de
Manufactura del Construcción del
condensación con
serpentín para el intercambiador de calor
compresor, motor,
intercambiador de calor con camisas, tubo de
condensador e
con tubing cobre y poliuretano
intercambiador de
calor
Construcción y
Manufactura de la
ensamble de soportes
estructura principal
para breakers, fuente
como la mesa principal
de alimentación y
y soportes
panel de control
163
5.2. Ensamblaje de los subsistemas
En esta sección se presenta el ensamble de todos los componentes que conforman cada
subsistema.
5.2.1. Subsistema de alimentación
Como se observa en la figura 110 el subsistema de alimentación se conforma de la tolva,
camisa exterior, servoválvula de acero inoxidable de 3/4" y la tubería de 3/4" que ingresa al
reactor térmico.
Figura 110
Subsistema de alimentación
Tolva
Camisa exterior
Servoválvula 3/4"
de acero inoxidable
Tubería 3/4"
5.2.2. Subsistema del reactor térmico
El cabezal superior del reactor térmico se encuentra localizado fijamente en la parte
superior de la mesa, en la figura 111 se detallan todos los subsistemas y componentes que se
ensamblan en el cabezal.
164
Figura 111
Cabezal superior del reactor térmico

Subsistema
de agitación Subsistema
Entrada de de alivio
nitrógeno
Columna
de reflujo
Cabezal superior
Subsistema de Termocupla
alimentación tipo K
En la figura 112 se presenta al reactor térmico acoplado a la mesa.
Figura 112
Reactor térmico
165
Mesa de pesaje. En la figura 113 se visualiza la cubierta inferior del reactor térmico, el eje
de pesaje y el sensor de peso, todos estos elementos se ensamblan sobre la mesa de pesaje.
Figura 113
Mesa de pesaje
Cubierta
inferior
Eje de
pesaje
Sensor
de peso
Mesa de
pesaje
Entrada de nitrógeno. Para el ingreso del nitrógeno en el sistema de pirólisis, se ensambla
una tubería de 1/4" de acero inoxidable en el cabezal superior como se observa en la figura 114.
Figura 114
Entrada de nitrógeno
Tubería de
acero inoxidable Codo de
de 1/4" 90°
166
Termocupla tipo K. La termocupla tipo K que se ensambla en el cabezal superior se
observa en la figura 115.
Figura 115
Termocupla tipo K
Acople de
compresión
de 1/4"
Termocupla
tipo K
5.2.3. Subsistema de agitación
En la figura 116 se visualiza la parte superior del subsistema de agitación que consta del
encoder, bocín, motor DC y el matrimonio mecánico.

167
Figura 116
Parte superior del subsistema de agitación
Encoder
Motor DC Bocín
Matrimonio
mecánico
En la figura 117 se visualiza la parte inferior del subsistema de agitación que consta del
eje de transmisión y el disco de seis palas.
Figura 117
Parte inferior del subsistema de agitación
Eje de transmisión
Disco de
seis palas
168
5.2.4. Subsistema de alivio
El subsistema de alivio como se describe en la figura 118 se ensambla con la torre de
enfriamiento, neplos corridos de 1/2", tee de 1/2", codo de 90°, bushing de 1/2" a 1/4",
transductor de presión y una servoválvula de bronce de 1/2".
Figura 118
Subsistema de alivio
Neplos corridos
de 1/2"
Transductor de
Servoválvula
presión de 1/4”
de bronce de
1/2"
Bushing de 1/2"
Codo de a 1/4”
Tee
Neplo corrido 90°
de 1/2"
de 1/2"
Torre de
enfriamiento
5.2.5. Subsistema de la columna de reflujo
La columna de reflujo como se describe en la figura 119 tiene una tubería de 1/4", tapón
inferior, tapón superior, una tee de 1/4" y una unión universal.
En la figura 120 se presenta la columna de reflujo recubierta con material aislante (fibra
de cerámica), esto se realiza para evitar la pérdida de calor en esta zona y permitir que el vapor
de pirólisis se traslade a altas temperaturas hacia el sistema de condensación.

169
Figura 119
Subsistema de la columna de reflujo
Tee de 1/4" Unión universal

de 1/4"
Tapón
superior
Columna
de reflujo
Tapón
inferior
Tubería de acero
inoxidable de 1/4"
Figura 120
Columna de reflujo con aislante
Transductor de
presión de 1/4”
Recubierta
de aislante
170
5.2.6. Subsistema de condensación
En la figura 121 se describe el subsistema de condensación, que consta del
intercambiador de calor, compresor, condensador, motor ventilador, aspa de motor y controlador
de refrigeración y depósito. Además, en esta sección se visualiza la caja de breakers que energiza
todo el sistema de pirólisis. En la figura 122 se presenta el ensamble del intercambiador de calor.
Figura 121
Subsistema de condensación
Condensador Aspa de motor
Motor ventilador
Depósito
Caja de breakers
Compresor
Controlador de refrigeración
Figura 122
171
5.2.7. Subsistema del depósito
El subsistema del depósito mostrado en la figura 123, se encuentra formado por codo,
tubería de 1/4", depósito, tubería de salida y una válvula de 1/4".
Figura 123
Subsistema del depósito
Codo
Tubería de
1/4"
Depósito
Válvula de
1/4"
En la figura 124 se presenta el sistema de reacción por pirólisis.

172
Figura 124
Sistema de reacción por pirólisis
5.3. Montaje y desmontaje del reactor térmico
Se presentan los diagramas de flujo del montaje y desmontaje respectivamente, en donde
se describe el procedimiento para acoplar y desacoplar el reactor térmico.

173
Diagrama de flujo del montaje
INICIO 1
Verificar el estado Tener a disposición las partes Tener a disposición: llave

del sistema y sus del reactor: camisas, aislante, #13, llave #14, llave de
componentes empaque, tuercas, tapa y el pico, destornillador y
reactor térmico guantes de seguridad
Realizar correcciones
Sistema y componentes NO y reemplazar Verificar contar
en buenas condiciones componentes de ser SI Herramientas y NO con las partes y
necesario partes a disposición herramientas
necesarias
SI
Colocar los Enroscar las roscas

Colocar el empaque
Verificar la limpieza espárragos uno por (8) de la brida
en el reactor
del reactor interior uno de manera superior con la llave
interior
diagonal de pico y la #14
NO Realizar las labores Enroscar la camisa Enroscar las roscas

El sistema
de limpieza interior (que contiene Colocar la camisa (8) de la brida
está limpio
pertinentes las resistencias) con la interior inferior con la llave
llave #14 de pico y la #14
SI
Proceder al montaje Colocar el aislante Colocar la camisa

mecánico Enroscar la camisa
(fibra cerámica) exterior con
exterior del reactor
utilizando guantes precaución de los
con la llave #14
de seguridad cables
1
Atornillar la tapa
Colocar la tapa
inferior con la llave
inferior
#13
Subir los breakers
del sistema
El montaje del
Verificar que el paro NO Verificar los
sistema está
de emergencia esté pasos anteriores
completo
presionado
SI
Conectar los cables de las

Verificar con un
resistencias térmicas del
multímetro el paso
reactor térmico a las borneras
de energía eléctrica
con un destonillador
FIN FIN
174
Diagrama de flujo del desmontaje
INICIO 1
Tener a disposición:
Apagar el sistema llave #13, llave #14,
de pirólisis llave de pico y guantes
de seguridad
Verificar que el
sistema no esté SI Herramientas a NO
caliente disposición
Esperar hasta que la

El sistema está a Desenroscar la
NO temperatura del Desatornillar la tapa
temperatura Retirar la tapa camisa exterior del
sistema baje de inferior con la llave
ambiente inferior reactor con la llave
temperatura #13
#14
SI
Verificar que el paro

de emergencia esté Desenroscar la
Retirar el aislante Retirar la camisa
presionado camisa interior (que
(fibra cerámica) exterior con
contiene las
utilizando guantes precaución de los
resistencias) con la
de seguridad cables
llave #14
Bajar los breakers

del sistema
Desenroscar las Desenroscar las
roscas (8) de la roscas (8) de la
Retirar la camisa
brida inferior con la brida superior con
interior
llave de pico y la la llave de pico y la
#14 #14
Verificar con un
El sistema está NO
multímetro el paso
apagado
de energía eléctrica
Retirar los
SI Retirar con cuidado espárragos uno por
el reactor interior uno de manera
Desconectar los cables diagonal
de las resistencias
térmicas del reactor
térmico de las borneras
con un destonillador
El reactor interior NO
ha sido retirado
Proceder al
desmontaje
mecánico SI
Retirar el empaque
y verificar su estado
1
Verificar el estado Realizar las labores

del sistema y sus de limpieza
componentes pertinentes
FIN FIN
175
5.4. Pruebas de funcionamiento del sistema de reacción por pirólisis
En la tabla 24 se presentan las pruebas de funcionamiento realizadas en cada subsistema
que conforman el sistema de reacción por pirólisis; en el anexo 26 se presentan los de videos de
respaldo en donde constan las pruebas de funcionamiento.

176
Tabla 24
Pruebas de funcionamiento de los subsistemas
Subsistemas Descripción Funcionamiento

El subsistema de alivio permite la apertura de la válvula de Válvula de bronce abierta Válvula de bronce cerrada
bronce, en el momento que el sistema de reacción presente
alguna elevación anormal en la presión durante el proceso
de pirólisis.
Subsistema de Entonces se realiza una prueba de funcionamiento que
alivio consiste en la apertura y cierre de la válvula de bronce. La
iluminaria verde se enciende cuando la válvula de bronce se
encuentra abierta y cuando esta iluminaria se encuentra
apagada es porque la válvula ya está cerrada.
Servoválvula cerrada y Servoválvula abierta y el
En el subsistema de alimentación la prueba de tolva llena de agua agua desciende por la tubería
funcionamiento consiste en la apertura y cierre de la
servoválvula de 3/4” de acero inoxidable.
Para la primera prueba de funcionamiento, en un comienzo
la servoválvula se encuentra completamente cerrada y se
Subsistema de coloca agua en el interior de la tolva de alimentación.
alimentación Posteriormente se abre la servoválvula y el agua empieza a
caer a través de la tubería, para llegar al interior de reactor Reactor térmico lleno de agua Abertura de la servoválvula
térmico.
Cuando se realizan las pruebas para la obtención de
combustible, en la tolva de alimentación se ingresa la
materia prima que es el polipropileno.
En el anexo 26 se presentan los de videos donde se verifica
que la servoválvula funciona correctamente.
177

Motor girando a 32 rpm Visualización en el panel
Para el subsistema de agitación, la prueba de
funcionamiento consiste en encender al motor y que el
Subsistema de agitador mecánico gire en intervalos controlados de tiempo.
agitación Como se observa en esta prueba de funcionamiento, se
activa al motor en un 70% del pwm que corresponde a una
velocidad de 32 𝑟𝑝𝑚.
Reactor térmico acoplado Burbujeo del N a la salida

En el subsistema del reactor térmico, la principal prueba de
funcionamiento se realiza con el fin de verificar si existen
Subsistema fugas en el reactor. Esto se comprueba en el momento de la
del reactor inyección del nitrógeno, ya que este gas debe trasladarse a
térmico través de todo el sistema y salir por la válvula que se
encuentra al final del depósito, cuando esto sucede se puede
visualizar el burbujeo en el recipiente lleno de agua.
La prueba de funcionamiento para las termocuplas consiste Temperatura inicial Temperatura final
en obtener datos de temperatura; para ello se procede a
encender las resistencias térmicas y subir su potencia para
Termocuplas calentar el interior del reactor térmico y la tolva de
tipo K alimentación. Como se visualiza en un comienzo se registra
una temperatura de 20.75 °𝐶 y al trascurrir 2 horas se
registra una temperatura de 405.3 °𝐶; con ello se
comprueba que las termocuplas tipo K se encuentran
funcionando correctamente.
178

La prueba de funcionamiento para los transductores de Presión inicial Presión final
presión consiste en leer datos de presión; para ello se
calienta el interior del reactor térmico. En un inicio se
Transductores registra una presión de 14.96 𝑝𝑠𝑖 en el reactor y una presión
de presión de 14.88 𝑝𝑠𝑖 en la columna de reflujo; al trascurrir 1 hora se
registra una presión de 17.39 𝑝𝑠𝑖 en el reactor y una presión
de 16.69 𝑝𝑠𝑖 en la columna de reflujo; se comprueba que los
transductores de presión funcionan correctamente.
Para la prueba de funcionamiento del sensor de peso, se
procede a ingresar la materia prima que es el polipropileno;
Sensor de se coloca la materia prima en la tolva y se abre la
peso servoválvula. Entonces el sensor comienza a leer la cantidad
de polipropileno en el interior del reactor térmico. Como se
puede observar el sensor ha detectado 384.4 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 de
materia prima en el interior del reactor térmico.
En el subsistema de condensación se ingresa un set point de

5 °𝐶, entonces todo el subsistema va a disminuir la
Subsistema de temperatura inicial y tiende a cumplir el valor del set point
condensación ingresado.
Como se observa se registra una temperatura inicial de
18.3 °𝐶 y al transcurrir 2 horas la temperatura baja a 9 °𝐶.
La principal función del subsistema del depósito es la

Subsistema recolección del producto que se obtiene al finalizar el
del depósito proceso de pirólisis.
Como se visualiza se logra obtener 850 𝑚𝑙 de combustible
en el recipiente de vidrio.
179
5.5. Análisis de costos
En la tabla 25 se visualizan los componentes utilizados para la construcción mecánica del
sistema de reacción por pirólisis.
Tabla 25
Análisis de costos
Descripción Cantidad Valor Unitario Valor Total

Construcción de la tolva 1 $ 100,00 $ 100,00
Resistencias de la tolva 1 $ 160,00 $ 160,00
Termocupla de 1/4" 𝑁𝑃𝑇 1 $ 20,00 $ 40,00
Servo válvula de 3/4" 𝑁𝑃𝑇 1 $ 44,00 $ 44,00
Motor DC de 24 𝑉 a 47 𝑟𝑝𝑚 1 $ 40,00 $ 40,00
Bocín para acoplar eje y encoder 1 $ 10,00 $ 10,00
Perlas de vidrio de 3.5 − 4.5 𝑚𝑚 1 $ 25,00 $ 25,00
Transductor de presión de 1/4" 𝑁𝑃𝑇 1 $ 34,00 $ 68,00
Bushing de 1/2" a 1/4" 𝑁𝑃𝑇 1 $ 4,00 $ 4,00
Torre de enfriamiento de 1/2" 𝑁𝑃𝑇 1 $ 98,00 $ 98,00
Válvula de bronce de 1/2" 𝑁𝑃𝑇 1 $ 61,00 $ 61,00
Acople de bronce para termocupla 1 $ 15,00 $ 15,00
Sensor de peso de 20 𝐾𝑔 1 $ 13,00 $ 13,00
Manguera, neplo y abrazadera 1 $ 7,00 $ 7,00
Unión y válvula de 1/4" 𝑁𝑃𝑇 1 $ 3,00 $ 3,00
Fibra cerámica (aislante) 1 $ 27,00 $ 27,00
Resistencias del reactor interior 1 $ 160,00 $ 160,00
Empaque de asbesto de 2 𝑚𝑚 2 $ 40,00 $ 40,00
Empaques de bronce 1 $ 10,00 $ 10,00
Construcción del sistema de refrigeración 1 $ 240,00 $ 240,00
Construcción del intercambiador de calor 1 $ 220,00 $ 220,00
Tubo de polietileno (aislante) 1 $ 15,00 $ 15,00
Tubo de cobre de 1 𝑖𝑛 1 $ 25,00 $ 25,00
Soporte para el cajetín de control 1 $ 25,00 $ 25,00
Soporte para la fuente y breakers 1 $ 20,00 $ 20,00
Soporte para el encoder 1 $ 15,00 $ 15,00
Bridas (acero inoxidable 8 𝑚𝑚 de espesor) 2 $ 210,00 $ 420,00
Materiales extras a 1 $ 45,00 $ 45,00
Construcción del sistema b 1 $ 1.000,00 $ 1.000,00
TOTAL $ 𝟐. 𝟗𝟓𝟎, 𝟎𝟎
Nota. Esta tabla muestra el análisis de costos del presente proyecto. a Juntas, neplos, tee, codos,
universal, válvula, etc. b Estructura, camisas, mesas, depósito, tubería, etc.

180
Capítulo VI
6. Análisis de resultados
6.1. Pruebas de obtención de combustible a partir de polímeros
En el siguiente diagrama de flujo se describe el proceso a seguir para la obtención de
combustible, utilizando polímeros urbanos de reciclo.
Diagrama de flujo del proceso de

Abrir la servo válvula
pirólisis
del subsistema de
alimentación
Colocar en la tolva
Subir los breakers y Encender la Raspberry
la materia prima
INICIO esperar a que el y ejecutar el programa
(plástico) utilizando
sistema se encienda del reactor
guantes
Verificar que el paro
de emergencia esté
activado
Girar la perilla del Girar la perilla de la válvula

Girar la perilla del NO
flujómetro (abrir) para de paso y de salida (abrir) SI Materia prima
tanque de N (abrir) Cerrar la servo válvula
que pase el N con el en el subsistema de colocada
y verificar la presión
mínimo caudal posible entrada de N
NO
Dejar fluir el N por un
Girar la perilla del Girar la perilla de la válvula
tiempo aproximado de
Sistema con SI tanque de N (cerrar) Girar la perilla del de paso y de salida (cerrar)
10 min verificando que el
atmósfera inerte y verificar que la flujómetro (cerrar) en el subsistema de
aire en el sistema salga
presión caiga a cero entrada de N
por la válvula de salida
NO
Encender el
Abrir la válvula de Encender las
Mantener la subsistema de
salida y esperar a SI Temperatura resistencias eléctricas
temperatura en el condensación y
que el sistema se llega a SP y configurar el set
SP por (2 – 3 horas) configurar el set point
vuelva a equilibrar point (350 – 400°C)
(5 – 15°C)
NO
Recoger en un Apagar las resistencias

Tiempo de pirólisis SI Apagar el sistema y
recipiente el producto térmicas y el sistema FIN
finalizado bajar los brakers
de pirólisis de condensación
En la tabla 26 se presentan las cuatro pruebas de funcionamiento realizadas.

181
Tabla 26
Pruebas de funcionamiento para obtener combustible
Prueba de Problema mecánico Solución realizada

Objetivo Evidencia fotográfica
funcionamiento detectado en el sistema
No se observa el burbujeo del
Verificar fugas en el Para solucionar la fuga del
nitrógeno a la salida, entonces
reactor térmico. nitrógeno en el reactor térmico;
existen fugas en el reactor
Comprobar que los se coloca una pasta sellante que
térmico. Se procede con la
Primera prueba sensores detecten los resiste altas temperaturas, en el
prueba para llegar a la
(en vacío) parámetros físicos y borde del reactor. Como
temperatura de operación y
que los actuadores resultado se obtiene poco
verificar que los sensores y
funcionen burbujeo a la salida del
actuadores funcionen
correctamente. depósito.
correctamente.
Ingresar 1 𝐾𝑔 de Se ingresa 1 𝐾𝑔 de materia
polipropileno. prima y no se detectan fugas en Para lograr un buen proceso de
Verificar que no el reactor. Después de 2 horas, pirólisis y obtener gran cantidad
existan fugas en el entre la mesa y el reactor se de combustible, se debe
reactor térmico. detecta fugas del vapor de descartar cualquier fuga en el
Segunda Conseguir lectura de pirólisis. Se continua con el sistema. Por lo que se elimina la
sensores y accionar los proceso para verificar el medición del peso para que el
actuadores. funcionamiento de sensores y reactor térmico sea hermético,
Obtener producto al actuadores. con ello se evita las fugas del
finalizar la pirólisis. Se obtiene poco producto a la nitrógeno y el vapor de pirólisis.
salida del depósito.
182
Prueba de Problema mecánico Solución realizada

Objetivo Evidencia fotográfica
funcionamiento detectado en el sistema
Se ingresa 1 𝐾𝑔 de
polipropileno.
Al inyectar nitrógeno se nota el Nuevamente se concluye que
Ingresar 1 𝐾𝑔 de
burbujeo inmediatamente en la para lograr un buen proceso de
polipropileno.
salida del depósito. No se pirólisis y obtener gran cantidad
Inyectar nitrógeno y
detectan fugas entre la mesa y el y calidad de combustible, se
verificar que no existan
reactor. Después de 3 horas se debe eliminar cualquier fuga en
fugas en el reactor
detecta fugas en el eje del el sistema.
térmico.
agitador. Entonces se cierra la salida del
Tercera Conseguir lectura de
Se continua con el proceso para eje de agitación, al soldar una
sensores y accionar los
verificar el funcionamiento de placa de acero inoxidable en el
actuadores.
los sensores y actuadores. interior del casco superior. Con
Realizar el proceso
Se realiza el proceso de pirólisis esto el reactor térmico es
completo de pirólisis.
con una tasa de calentamiento completamente hermético,
Obtener mayor
de 4 °𝐶/𝑚𝑖𝑛 y se obtiene cerca pero ya no dispone de agitación
cantidad de producto.
de 100 𝑔 de producto a la salida mecánica en el reactor.
del depósito, lo que representa
un rendimiento del 10%.
Ingresar 1 𝐾𝑔 de Con el sistema de reacción
polipropileno. En esta prueba de completamente funcional, se
Poner en marcha el funcionamiento no se detectan ejecuta todo el proceso de
sistema de reacción problemas mecánicos durante pirólisis.
Cuarta por pirólisis para la todo el proceso de pirólisis. Al finalizar esta prueba de
producción de Se realiza el proceso de pirólisis funcionamiento se obtiene
combustible, a partir con una tasa de calentamiento 850 𝑔 de producto a la salida
de polímeros urbanos de 4 °𝐶/𝑚𝑖𝑛. del depósito, lo que representa
de reciclo. un rendimiento del 57%.
183
6.1.1. Análisis de la cuarta prueba de funcionamiento
Una vez corregidos los problemas mecánicos descritos en la tabla 20, se ejecuta la cuarta
prueba de funcionamiento. El objetivo es realizar el proceso de pirólisis para la obtención de
combustible, a partir de polipropileno (tamaño de muestra entre 4 − 6 𝑚𝑚). En esta prueba de
funcionamiento, se introduce 1.5 𝐾𝑔 de materia en la tolva de alimentación y se abre la
servoválvula como se visualiza en la figura 125.
Figura 125
Ingreso del polipropileno en la tolva de alimentación
Se verifica si existen fugas en el reactor térmico. Esto se comprueba al inyectar el
nitrógeno; se abre la válvula del tanque con un flujo de 5 𝑙/𝑚𝑖𝑛 durante 5 𝑚𝑖n. En los primeros
segundos de inyección, se verifica si existe fugas en la unión del reactor térmico con la mesa.
Cuando no existe escape el nitrógeno desplaza el aire de todo el sistema y enseguida se observa
el burbujeo en el recipiente con agua que se encuentra al final del depósito; entonces se concluye
que el nitrógeno está depurando el oxígeno presente en el interior del sistema de reacción. Como
se visualiza en la figura 126.

184
Figura 126
Inyección del nitrógeno en el sistema de reacción
Cuando se inyecta el nitrógeno los transductores empiezan a registrar datos de la presión,
como se observa en la figura 127 existe una presión de 14.87 𝑝𝑠𝑖 en el reactor térmico y 14.88 𝑝𝑠𝑖
en la columna de reflujo. A lo largo del proceso de pirólisis, se registra un aumento proporcional
de esta variable, entonces se comprueba el funcionamiento de los transductores.
Figura 127
Lectura de la presión inicial en el sistema

185
Cuando finalizan los 5 𝑚𝑖𝑛 de la inyección de nitrógeno, se cierra la válvula de salida. Y se
enciende la resistencia térmica del reactor con un 20% de la potencia, el proceso de pirólisis inicia
con una temperatura de 20.75 °𝐶 como se observa en la figura 128.
Figura 128
Temperatura inicial en el proceso de pirólisis
Simultáneamente se enciende el subsistema de condensación y registra una temperatura
inicial de 19.5 °𝐶. Como se detalla en la figura 129.
Figura 129
Temperatura inicial en el subsistema de condensación

186
Cuando transcurren 2 horas, se registra una temperatura de 405.3 °𝐶 y una presión de
14.61 𝑝𝑠𝑖 en el reactor térmico, mientras que en la columna de reflujo es 14.79 𝑝𝑠𝑖 como se
presenta en la figura 130.
Figura 130
Temperatura y presión después de 2 horas
Durante las 4 horas que dura el proceso de pirólisis, las termocuplas tipo K y los
transductores de presión adquieren señales y monitorean constantemente las variables de
temperatura y presión en el sistema de reacción. Entonces se puede concluir que estos sensores
funcionan correctamente.
En la figura 131 se presenta las temperaturas registradas del reactor térmico durante el
proceso de pirólisis.
187
Figura 131
Temperaturas del reactor térmico
En la figura 132 se visualiza la temperatura que tiene el sistema de condensación cuando
empieza a salir el producto condensado.
Figura 132
Temperatura final en el sistema de condensación

188
En la figura 133 se presenta las temperaturas registradas en el sistema de condensación
durante el proceso de pirólisis.
Figura 133
Temperaturas del sistema de condensación
Cuando se abre la válvula de salida, el producto que resulta de la pirólisis desciende al
recipiente de vidrio, como se observa en la figura 134. Al obtener 850 𝑚𝑙 de producto se puede
concluir que el sistema de condensación cumple con su función porque durante todo el proceso
extrae el calor del vapor de pirólisis, logrando condensar y transformarlo en líquido al final del
intercambiador. Entonces se verifica que el valor calculado de la pérdida de calor en el
𝑏𝑡𝑢
intercambiador (𝑞 = −0.5720 ) cumple con un buen proceso de enfriamiento en el
ℎ
subsistema de condensación.
189
Figura 134
Producto condensado
En la figura 135 se presentan las temperaturas que se registraron en el reactor térmico y
en el sistema de condensación a lo largo del proceso de pirólisis.
Figura 135
Temperaturas registradas del proceso de pirólisis

190
En la figura 136 se observan los productos obtenidos en la tercera y cuarta prueba de
funcionamiento.
Figura 136
Productos obtenidos
Producto de Producto de
la tercera la cuarta
prueba prueba
En la figura 137 se presentan las muestras recolectadas durante el proceso de pirólisis.
Figura 137
Muestras recolectadas
1 2 3 4
5
1. Polipropileno
2. Polipropileno fundido
3. Tercer prueba
4. Cuarta prueba
5. Muestra de análisis
191
En la figura 138 se muestra el residuo que permanece en el interior de reactor térmico y
se extrae cuando el sistema de reacción se enfría.
Figura 138
Residuo sólido al final del proceso de pirólisis
6.2. Análisis cualitativos y cuantitativos del producto obtenido
Al producto de la cuarta prueba se realizó un estudio llamado cromatografía de gases
acoplada a espectrometría de masas (GCMS), que consiste en una técnica analítica especializada
en la separación, identificación y cuantificación de moléculas en porcentajes relativos de masa de
sustancias volátiles y semivolátiles de acuerdo con una base de datos en un laboratorio
especializado. En el anexo 25 se presenta el reporte de resultados avalados por el laboratorio y
en la tabla 27 se extrae los resultados de la cromatografía GCMS.
Tabla 27
Resultados de la cromatografía GCMS
TR (min) Molécula Identificada Porcentaje relativo (%)

5.614 Butil–Ciclopentano 4.035
5.722 7, 8 dioxi biciclo [4.2.2] decano 3.999
6.779 Alil–meta–alil eter 3.391
192
TR (min) Molécula Identificada Porcentaje relativo (%)

6.878 2, 4, 6 trimetil–decano 3.998
7.842 2–metil, 2–undecanotiol 3.224
7.930 Ácido oxálico, alil nonil ester 3.839
8.822 1–trideceno 2.861
8.903 Tridecano 3.641
9.735 1, 2 dimetil–ciclohexano 3.176
9.809 Ácido oxálico, octil propil ester 4.512
10.591 Ácido oxálico, alil tridecil ester 2.851
10.659 2–metil decano 4.596
11.400 Ceteno 2.657
11.463 Hexadecano 4.729
12.166 Ácido oxálico, alil dodecil ester 2.337
12.224 2, 6 dimetil–heptano 4.652
12.893 Ácido oxálico, alil dodecil ester 1.958
12.948 Octadecano 4.496
13.586 5–octadeceno 1.683
13.635 2–metil octadecano 4.338
14.246 Ácido oxálico, alil tridecil ester 1.436
14.292 2–metil, heptadecano 3.736
14.878 1–docoseno 0.988
14.920 Heneicosano 3.480
15.483 Metil–cicloheptano 0.719
15.521 2–metil, octadecano 3.046
16.028 3–metil 5–fenil oxazolidin 2–uno 1.259
16.061 2–n–butilacroleína 0.719
16.098 2–metil, heptadecano 2.750
16.650 2–metil, octadecano 2.564
17.182 3–metil eicosano 2.154
17.694 2–metil pentadecano 1.693
18.188 Ácido sulfuroso, butil–dodecil ester 1.364
18.665 2–metil tricosano 1.101
19.126 2, 6, 10, 14–tetrametil hexadecano 0.873
19.572 Eicosano 0.656
20.004 Tetratetracontano 0.489
El cromatograma enviado por el laboratorio se puede visualizar en la figura 139, en el que
se detalla el tiempo en el que cada compuesto se separa de la muestra principal , la cromatografía
selecciona por puntos de ebullición el componente mientras que la columna cromatográfica
retiene los compuestos y los separa uno a uno enviándola al espectrómetro de masa donde las
moléculas son bombardeadas por iones másicos y fragmentada, entonces se analiza cada
193
molécula de acuerdo a su patrón de fragmentación en base a su peso molecular y se compara con
información contenida en una base de datos para la identificación preliminar de cada molécula y
su porcentaje relativo de masa respecto a todo el compuesto.
Figura 139
Cromatograma de los compuestos

194
Como se muestra en la tabla 28, con los resultados de la cromatografía se procedió a
agrupar de acuerdo con el número de carbonos de la siguiente manera: gasolina pesada 𝐶8 − 𝐶9
(contiene algunos isómeros cíclicos); diésel 𝐶11 − 𝐶24 (contiene hidrocarburos cíclicos y lineales,
algunos esteres y sulfuros); gasóleo pesado 𝐶44 (contiene alcanos pesados de cadena recta); otros
productos 𝐶7 − 𝐶10 (contiene moléculas presumiblemente de contaminación del polipropileno).
Tabla 28
Agrupación de las moléculas según el número de carbonos
Tipo Molécula Fórmula Estructura Porcentaje

1, 2 dimetil–ciclohexano 𝐶8 𝐻16 3.176 %
2, 6 dimetil–heptano 𝐶9 𝐻20 4.652 %
Gasolina
Alil–meta–alil eter 𝐶7 𝐻12 𝑂 3.391 %
pesada
Butil–ciclopentano 𝐶9 𝐻18 4.035 %
𝑪𝟖 − 𝑪𝟗
Metil–cicloheptano 𝐶8 𝐻16 0.719 %
Subtotal 𝟏𝟓. 𝟗𝟕𝟑 %
1–docoseno 𝐶22 𝐻44 0.988 %
1–trideceno 𝐶13 𝐻26 2.861 %
2–metil, decano 𝐶11 𝐻24 4.596 %
2–metil, octadecano 𝐶19 𝐻40 9.948 %
2–metil, pentadecano 𝐶16 𝐻34 1.693 %
2–metil, tricosano 𝐶24 𝐻50 1.101 %
2–metil, 2–undecanotiol 𝐶12 𝐻26 𝑆 3.224 %
2–metil, heptadecano 𝐶18 𝐻38 6.486 %
2, 4, 6 trimetil–decano 𝐶13 𝐻28 3.998 %
2, 6, 10, 14–tetrametil hexadecano 𝐶20 𝐻42 0.873 %
3–metil eicosano 𝐶21 𝐻44 2.154 %
5–octadeceno 𝐶18 𝐻38 1.683 %
Diesel
Ácido oxálico, alil dodecil ester 𝐶17 𝐻30 𝑂4 4.295 %
𝑪𝟏𝟏 − 𝑪𝟐𝟒
Ácido oxálico, alil nonil ester 𝐶14 𝐻24 𝑂4 3.839 %
Ácido oxálico, alil tridecil ester 𝐶18 𝐻32 𝑂4 4.287 %
Ácido oxálico, octil propil ester 𝐶12 𝐻24 𝑂4 4.512 %
Ácido sulfuroso, butil–dodecil ester 𝐶16 𝐻34 𝑂3 𝑆 1.364 %
Ceteno 𝐶16 𝐻32 2.657 %
Eicosano 𝐶20 𝐻42 0.656 %
Heneicosano 𝐶21 𝐻44 3.480 %
Hexadecano 𝐶16 𝐻34 4.729 %
Octadecano 𝐶18 𝐻38 4.496 %
Tridecano 𝐶13 𝐻28 3.641 %
Subtotal 𝟕𝟕. 𝟓𝟔𝟏 %
195
Tipo Molécula Fórmula Estructura Porcentaje
Gasóleo Tetratetracontano 𝐶44 𝐻90 0.489 %

pesado 𝑪𝟒𝟒 Subtotal 𝟎. 𝟒𝟖𝟗 %
2–n–butilacroleína 𝐶7 𝐻12 𝑂 0.719 %
Otros
3–metil 5–fenil oxazolidin 2–u 𝐶10 𝐻11 𝑁𝑂2 1.259 %
Compuestos
𝑪𝟕 − 𝑪𝟏𝟎 7, 8 dioxi biciclo [4.2.2] decano 𝐶8 𝐻14 𝑂2 3.999 %
Subtotal 𝟓. 𝟗𝟕𝟕 %
TOTAL 𝟏𝟎𝟎 %
En resumen, la figura 140 presenta el porcentaje de cada uno de los compuestos que
forman parte del producto de pirólisis.
Figura 140
Análisis de compuestos de pirólisis
El análisis muestra un 15.97% de gasolina pesada constituyente principalmente de
isómeros cíclicos; 0.49% de gasóleo pesado contenido por una molécula lineal muy grande de
carbones e hidrógenos que le da viscosidad al producto; 5.98% de otros compuestos contenidos
por moléculas cíclicas complejas oxigenadas y nitrogenadas que se pueden considerar como
196
contaminación; finalmente un 77.56 % de diésel que contiene un pequeño porcentaje de
hidrocarburos cíclicos de cadena corta y una gran cantidad de hidrocarburos lineales de cadena
larga, un compuesto sulfurado que puede haber aparecido debido a aditivos añadidos en la
fabricación del polipropileno utilizado como materia prima y compuestos oxigenados causados
por la presencia de oxígeno en el reactor o por humedad en el polipropileno.
6.3. Validación de la hipótesis
El sistema de reacción por pirólisis fue diseñado en un software CAD, se validó el diseño
en un software CAE y se construyó siguiendo los parámetros de diseño. Se realizaron cuatro
pruebas, y utilizando una metodología experimental se optimizó la planta, es así que en la última
prueba se controló variables como la temperatura, presión, refrigeración y se obtuvo un producto
final con un rendimiento del 56 % que finalmente se envió a analizar en un laboratorio
especializado para avalar los resultados.
Los resultados obtenidos con la cromatografía GCMS representados tanto en la tabla 27
como en la figura 139 y el detalle del número de carbonos analizados de cada molécula en la tabla
28, demuestra que el producto contiene una gran cantidad de hidrocarburos (cadenas de CH)
como oleofinas y parafinas con estructuras orgánicas lineales que conduce a un diésel lineal de
alto valor. Así mismo los tipos de moléculas analizados se clasificaron en gasolina pesada, diésel
y gasóleo pesado que corresponden a un porcentaje del 94 % de combustibles y el 6 % a otros
compuestos como se puede apreciar en la figura 141. Por tanto, se puede verificar que la hipótesis
planteada se cumple satisfactoriamente.

197
Figura 141
Clasificación de porcentaje de combustibles
La fracción de diésel contiene un pequeño porcentaje de esteres y de ácido sulfuroso, lo
cual no supone un problema al análisis, ya que al agregar compuestos oxigenados, sulfurados o
nitrogenados se puede llegar a mejorar el cetano del diésel, así como su rendimiento y potencia
que mejoraría el proceso de combustión en una determinada máquina térmica en proporciones
a validar según la necesidad. En el diésel comercial se agregan aditivos y en compuestos como el
biodiesel FAME existen compuestos oxigenados.

198
Conclusiones
Se fundamentó teóricamente el proceso de pirólisis a través de la metodología
establecida por el código ASME sección VIII división 1 que indica las actividades para realizar el
diseño y construcción de tanques a presión de manera apropiada partiendo de los criterios de
evaluación técnicos que establece parámetros como presión, temperatura y esfuerzos. Se realiza
el diseño CAD con una presión de trabajo atmosférica y una temperatura de diseño de 550 ℃ que
da como resultado un espesor de los recipientes a presión de 2 𝑚𝑚 y una presión de trabajo
máxima del sistema de 0.85 𝑀𝑃𝑎 o 124 𝑝𝑠𝑖. Se construyen los subsistemas de reacción,
alimentación, pesaje, entrada de nitrógeno, agitación, alivio, columna de reflujo, condensación,
depósito y finalmente se realizan las pruebas de obtención de combustible.
La pirólisis es un proceso de degradación térmica de una sustancia en una atmósfera
inerte que depende de un sinfín de parámetros operacionales para que este proceso se ejecute
correctamente, entre los más importantes son la temperatura de reacción, la velocidad de
calefacción, el tiempo de residencia de los gases en el recipiente de reacción, el tipo, cantidad,
tamaño, densidad y humedad de la muestra.
Para el diseño mecánico se establece en primera instancia el tipo de reactor en función
de características requeridas como la alimentación, agitación, costo, que sea modular y
semicontinuo, disponibilidad de manufactura e inyección de nitrógeno utilizando el método
ordinal corregido de criterios ponderados se estableció que es factible el diseño del reactor
semibatch. El material seleccionado para la construcción del sistema fue el acero inoxidable
austenítico AISI 304 por sus propiedades térmicas y mecánicas ideales para este proceso y se
seleccionó componentes estándares que cumplen con los criterios de diseño como temperatura
y presión para la construcción del sistema como servoválvulas, transductores de presión, motor
199
DC, termocuplas, torre de enfriamiento, resistencias eléctricas, perlas de vidrio, material aislante,
sensor de peso y componentes del sistema de condensación.
La simulación de transferencia de calor en el reactor térmico registra una temperatura
máxima en la cubierta interior de 461.14 ℃ y la temperatura más baja se establece en 46.23 ℃
en el eje de pesaje, en la tolva de alimentación la simulación en la cubierta cónica interior registra
144.87 ℃ y 15.11 ℃ en la parte superior, en el intercambiador de calor la temperatura de
enfriamiento está simulada a 2 ℃, ingresa por el serpentín a 130 ℃ y sale a 4.78 ℃, finalmente
la simulación de flujo verifica que las partículas en el interior del reactor se desplazan por el
sistema y llegan hasta el depósito.
Los resultados de la cromatografía GCMS fueron analizados conforme a los tipos de
moléculas de acuerdo con su número de carbonos y se clasificaron en gasolina pesada 15.97 %,
diésel 77.56 % y gasóleo pesado 0.49 % que corresponden a un porcentaje del 94 % de
combustibles y el 6 % a otros compuestos; en otras palabras, se verifica que el producto contiene
una gran cantidad de hidrocarburos como oleofinas y parafinas con estructuras orgánicas lineales
que conduce a un diésel lineal de alto valor. Sin embargo, la fracción de diésel contiene porcentaje
de esteres y ácido sulfuroso, que se puede interpretar como aditivos que podrían mejorar su
potencia y rendimiento del proceso de combustión en una determinada máquina térmica en
proporciones a validar según la necesidad.

200
Recomendaciones
Se puede implementar un reactor catalítico o un segundo sistema de reacción con el fin
de optimizar el sistema, además de garantizar que sea hermético es necesario un sistema de
agitación para la transferencia de masa y calor a prueba de fugas, además de una válvula en el
depósito para que el nitrógeno sea constante en todo el proceso, lo que podría significar un
aumento considerable en el rendimiento en la calidad del producto.
Al producto de pirólisis se puede hacer una destilación para separar sus componentes y a
las diferentes fracciones obtenidas es importante realizar algunas pruebas de acuerdo con la
normativa vigente para determinar la calidad del combustible y estableciendo algunos
parámetros químicos como el uso de catalizadores se puede optimizar el rendimiento de la planta
obteniendo un producto con mayor rendimiento y calidad.
Al provenir de diferentes fuentes como la mezcla y el reciclo los resultados del proceso
de pirólisis con el polipropileno puede variar en función de muchos parámetros como el tamaño
de grano, la densidad y la humedad por lo que esto representa la principal dificultad del uso de
este material como materia prima. Es importante utilizar el mismo tipo de polipropileno para
realizar pruebas y poder comparar los resultados.

201
Trabajos futuros
El presente proyecto sirve de base para un amplio campo de estudios que deriva en un
sinfín de investigaciones y optimizaciones de la planta como la implementación de un reactor
catalítico para mejorar la cantidad de cadenas de hidrocarburos ramificados que aumentan
significativamente la calidad de la fracción de diésel.
Se puede utilizar puro o realizar mezclas con diésel comercial utilizando la fracción diésel
obtenida del proceso de pirólisis como aditivo para determinar la calidad, la potencia y el
rendimiento en base a diferentes fracciones realizando pruebas de desempeño de torque,
potencia y análisis termodinámico y realizar comparación del consumo de combustible desde el
punto de vista volumétrico y específico, además de la estructuración de los subproductos de la
combustión y relacionarlos con reductores de SCR.

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213
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1

Diseño y construcción de un sistema de reacción por pirólisis para la producción de combustible, a

partir de polímeros urbanos de reciclo para el laboratorio de Petroquímica de la Universidad de las

Fuerzas Armadas ESPE Sede Latacunga

Balseca Falcón, Jessica Cristina y Carrera Agama, Daniel Ernesto

Departamento de Ciencias de la Energía y Mecánica

Carrera de Ingeniería en Mecatrónica

Trabajo de titulación, previo a la obtención del título de Ingeniero en Mecatrónica

Ing. Quiroz Erazo, Leonidas Antonio

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA EN MECATRÓNICA

Certifico que el trabajo de titulación, “Diseño y construcción de un sistema de reacción por

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Reporte de verificación de contenido

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA EN MECATRÓNICA

Latacunga, 08 de febrero de 2022

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA EN MECATRÓNICA

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tras día. Gracias madre, para ti es este logro.

me ha dejado sola a pesar de la distancia su amor, confianza y apoyo es eterno.

brindaron para salir adelante en momentos muy difíciles.

Al consentido de la familia Dennis, porque siempre está predispuesto y nunca se ha negado a

ocurrencias siempre me alegraban tras una semana larga de estudio.

honradez y puntualidad. Jamás olvidaré el cariño y atención que me han brindado.

persona con valores y siempre dispuesta a luchar para salir adelante.

Dedicatoria Jessica Balseca

A mi hermana por su amor, paciencia y complicidad a lo largo de esta etapa.

compartimos jamás se olvidarán.

A mi amigo imprescindible Daniel por confiar en mí y siempre estar a mi lado, brindándome su

apoyo incondicional y ayudándome a ser mejor cada día.

para salir adelante a lo largo de la universidad.

depositaron en mí. Al brindarme aquella oportunidad que me permitió creer en mis

conocimientos y superarme día a día.

bendición esta etapa de mi vida.

lograr mis objetivos, verme feliz y buscar siempre mi bienestar y eudemonía.

motivarme y seguir adelante.

conmigo en cada momento apoyándome y motivándome para cumplir mis objetivos.

permitieron el desarrollo de este proyecto.

Reporte de verificación de contenido......................................................................................... 3

Responsabilidad de autoría ........................................................................................................ 4

Autorización de publicación ....................................................................................................... 5

Índice de tablas ........................................................................................................................ 17

Índice de figuras ....................................................................................................................... 19

Formulación del problema ........................................................................................... 28

Descripción resumida del proyecto .............................................................................. 29

Objetivos del proyecto ................................................................................................. 31

Objetivo general ........................................................................................................ 31

Objetivos específicos ................................................................................................. 31

Variables de la investigación ........................................................................................ 33

Variable independiente ............................................................................................. 33

Variable dependiente ................................................................................................ 33

Proceso por pirólisis de plástico ............................................................................................... 34

El polipropileno (pp) .................................................................................................. 34

Proceso por pirólisis para la obtención de combustible ............................................... 35

Factores relacionados con el proceso de pirólisis plástica............................................ 36

Velocidad de calefacción ........................................................................................... 37

Tiempo de residencia de los gases en el medio de reacción ....................................... 37