PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PERU

INFORME N °1

TEMA: Caso de construcción de la derivación de una línea de

tubería para transporte de gas

DOCENTE: ING. LEAN SIFUENTES, PAUL PEDRO

PARTICIPANTE: LUIS ANTHONY ROMERO CALLO

DIPLOMATURA DE ESTUDIO: INSPECTOR DE

SOLDADURA – INSPECSOL

2024 - 1

INDICE

1. ASPECTOS EN SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE PARA LA INSPECCION......4

2. SECUENCIA DE TRABAJOS DE INSPECCION.........................................................5

2.1 INSPECCION ANTES DEL SOLDEO......................................................................................6

 2.2 INSPECCION DURANTE EL SOLDEO....................................................................................7

2.3 INSPECCION DESPUES DEL SOLDEO...................................................................................8

3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE SOLDADURA SMAW...........9

4. SIMBOLIZACION DE SOLDADURA...........................................................................11

5. ELECCION DEL MATERIAL DE APORTE.............................................................12

5.1 MATERIAL BASE....................................................................................................12

 GRADO API 5L X70...................................................................................................12

 COMPOSICION QUIMICA.........................................................................................12

5.2 MATERIALES DE APORTE............................................................................................13

6. CARBONO EQUIVALENTE Y EL NIVEL DE SOLDABILIDAD DEL MATERIAL

DE ACUERDO CON LA COMPOSICION QUIMICA DEL MATERIAL BASE................17

7. TIPO DE AGRIETAMIENTO GENERADO POR LAS OPERACIONES DE

SOLDADURA..........................................................................................................................20

7.1. FISURACION EN CALIENTE................................................................................20

7.2. FISURACION EN FRIO..........................................................................................21

8. TIPOS DE IMPERFECCIONES QUE SE PODRIAN PRESENTAR EN LA JUNTA

SOLDADA................................................................................................................................24

8.1 GRIETAS O FISURAS............................................................................................24

8.2 SOPLADURAS Y POROS.....................................................................................26

8.3 INCLUSIONES DE ESCORIA...............................................................................28

8.4 FALTA DE FUSION.................................................................................................30

8.5 FALTA DE PENETRACION...................................................................................31

8.6 IMPERFECCIONES DE FORMA..........................................................................32

8.7 EXCESO DE PENETRACION...............................................................................34

9. BIBLIOGRAFIA...............................................................................................................35
1. ASPECTOS EN SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE PARA LA INSPECCION

En Perú concretamente se ha concentrado desde 1998 el uso del Gas Natural en el

norte como fuente de generación de energía eléctrica en zonas de operación
petrolífera y uso exclusivo para residencias en campamentos de explotación.

Actualmente la infraestructura de procesamiento, transporte y distribución de gas

instalada está permitiendo atender satisfactoriamente la demanda interna y externa.
Es por eso que se tienen que implementar más redes de transporte según el paso de
los años para atender progresivamente el incremento de las necesidades en los
diferentes sectores.
Así mismo se deberá demostrar que dispone de un Sistema de Aseguramiento de la
Calidad, de acuerdo con la normativa correspondiente, y además deberá elaborar un
Plan de Calidad específico para este proyecto que incluya Programa de Puntos de
Inspección, procedimiento de ejecución, etc. que deberá ser sometida a la aprobación
de la entidad especifica con anterioridad al comienzo de los trabajos.

La inspección de construcciones soldadas podría definirse como el conjunto de

actividades encaminadas a asegurar un determinado grado de fiabilidad de un
conjunto soldado, mediante la verificación del mismo por medios adecuados durante
diferentes fases del proceso productivo

La importancia de esta inspección se desprende de la responsabilidad de los equipos

y construcciones que actualmente se fabrican por soldeo, los cuales, en determinadas
condiciones de fallo, afectan seria y directamente a la seguridad pública

Para el seguimiento y control de las diferentes inspecciones, suele ser de gran utilidad
el que, los propios Inspectores, se confeccionen unas listas donde figuren
cronológicamente las inspecciones a efectuar y vayan cumplimentándolas a medida
que la inspección prospera. Con ellas, se puede conocer el estado del equipo en
cualquier momento y tener la evidencia de que todas las inspecciones requeridas se
han efectuado en su momento oportuno

2. SECUENCIA DE TRABAJOS DE INSPECCION

El Inspector de Construcciones Soldadas se obliga a:

 Actuar con integridad moral en los asuntos profesionales que trate.

 Llevar a cabo solamente aquellas funciones para las que está debidamente
preparado.
 Informar con objetividad y veracidad de las actividades desarrolladas,
tratándolas con la discreción debida.
 Responsabilizarse solamente de aquellas inspecciones que haya efectuado
personalmente o de las que tenga conocimiento a través de colaboradores
directos.
  Mientras desempeñe funciones en nombre de la Administración Pública no
podrá inspeccionar otra parte que no sea la de su competencia.
 Comunicar al Comité de Cualificación y Certificación de CESOL cualquier
situación conflictiva que le aparezca durante la aplicación de esta norma.
 Es muy importante tener en cuenta las cualidades y competencias que debe
tener el inspector de soldadura:

Conocimiento de:
· Los planos y especificaciones relacionados al proyecto
· Terminología de soldadura
· Procesos de soldadura
· Métodos de ensayos no destructivos y destructivos Actitud:
· Actitud profesional hace referencia al conjunto de acciones y reacciones con las que decidimos
encarar el día a día laboral, junto a todas las situaciones que pueden desencadenarse.
Habilidad:
· Entrenamiento en ingeniería o metalurgia
· Experiencia en la inspección
· Experiencia como soldador
Hábitos:
· Practicas seguras
· Habilidad para mantener registros
· Buena condición física
· Buena vista

2.1 INSPECCION ANTES DEL SOLDEO

En términos generales, a continuación, se enumeran una serie de actividades a
considerar antes, durante y a la terminación de la soldadura que describiremos a
continuación:

Inspección antes del soldeo

Material base Material de aportación
• Composición química. • Composición química.
• Características mecánicas. • Características mecánicas.
• Estado de conservación (secado, condiciones de
• Homogeneidad.
almacenaje,)
• Aspecto superficial y dimensiones principales.
• Posibles defectos internos (laminaciones, grietas,
etc.)
Procedimientos de soldeo Preparación de la unión
• Alcance • Control de las preparaciones de bordes.
• Compatibilidad de los materiales base y de
• Limpieza.
aportación.
• Ensayos de cualificación. • Características del punteado o medios de sujeción.
• Requerimientos específicos (precalentamiento, • Alineación y separación entre bordes.
aporte térmico, tratamientos térmicos, etc.) • Predeformaciones.
• Posición en la que vaya a soldarse.
Medios Cualificaciones de los operarios
• Características de las máquinas. • Alcance
• Características de los medios auxiliares. • Ensayos de cualificación.
• Estado de conservación y funcionamiento. • Validez de la cualificación.

 Realizar una inspección visual (laminación, grietas, etc.), control dimensional,

características químicas y mecánicas del material base
 Inspección de los materiales de aportes: composición química, características
mecánicas y su correcto almacenamiento recomendado por el fabricante.
 Calificación de soldadores: Comprobar las habilidades y destrezas del personal
y registro de sus calificaciones
 Procedimiento de soldadura: Comprobar que todas las especificaciones del
procedimiento de soldadura como temperatura de pre y post calentamiento,
material de aporte designado, entre pases de soldadura se cumplan.
 Inspección de equipos de soldadura e instrumentos de medición: Comprobar
con su ficha técnica según las características de los equipos de soldadura al
igual de los instrumentos de medición que estén calibrados y tengan su
respectiva documentación (certificado de calibración)
 Preparación de junta: Inspección de la preparación de la junta según los
planos, ángulo de bisel 30°-37°, cara de raíz, abertura de raíz, correcta
limpieza del material base en nuestra junta, desalineamientos internos deben
ser menores a 3 mm según API 1104
 Liberación de las juntas para proceder con el proceso de soldadura
correspondiente
2.2 INSPECCION DURANTE EL SOLDEO

Inspección durante el soldeo

• Precalentamiento.
• Temperaturas entre pasadas.
• Deposición y penetración del cordón de raíz.
• Grietas en el cordón de raíz.
• Resanado del cordón de raíz.
• Orden de deposición del resto de los
cordones.
• Limpieza entre cordones.
• Forma de los cordones.
• Características eléctricas.
• Velocidad de soldeo.
• Atmósferas protectoras.

 Monitorear la aplicación de temperatura de precalentamiento indicada

en el procedimiento de soldadura.
 Monitorear la temperatura de entre pasadas de cordones de soldadura
controlando el rango límite de temperatura diseñada para nuestra junta.
 Establecer el orden de las deposiciones de los cordones después del
del pase de raíz.
 Inspección de los parámetros eléctrico correctos durante el proceso de
soldadura
 Inspección de una correcta limpieza entre cordones y capas de
soldadura
 Inspección de la velocidad permitida de soldeo
 Presentación de los cordones asegurando que tengan una continuidad
de los mismos.
 Control de atmosferas para evitar la inclusión de agentes extraños en
nuestra junta de soldadura.
 Tener en cuenta la protección del arco eléctrico, considerando
posponer el proceso de soldadura en caso las condiciones climatológicas
sean desfavorables, evitar ejecutar el proceso de soldadura en presencia
de fuertes corrientes de vientos ya que podrá desplazar fácilmente la
protección gaseosa del arco y/o contaminar las deposiciones con otros
agentes no deseados
2.3 INSPECCION DESPUES DEL SOLDEO

Inspección después del soldeo

• Velocidad de enfriamiento.
• Aspecto exterior.
• Dimensiones.
• Tratamientos térmicos.
• Deformaciones.
• Ensayos destructivos y no
destructivos

 Identificar y registrar apropiadamente el número de junta soldada y el

soldador que lo efectuó mediante códigos establecidos previamente
 Inspección visual del cordón de soldadura rechazando aquellas
discontinuidades que superen los límites permitidos según el código u
Norma
 Inspección del tratamiento térmico posterior a la soldadura
 Inspección de los ensayos destructivos y no destructivos para identificar
posibles discontinuidades que no puedan ser visibles a simple vista. Para
ello es necesario aplicar tomas radiográficas por al menos 2 radiólogos
calificados y certificados según ASNT-TC-1ª, nivel II

 Inspección de las reparaciones de soldadura que fueron rechazadas (en

caso esta se presente)

3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE SOLDADURA SMAW

SMAW (Shield Metal Arc Welding) es uno de los procesos más versátiles y de
bajo costo dado a su fuente de poder y fácil transporte.
Para nuestro proyecto emplearemos un material de aporte celulósico que nos permitirá
trabajar en la posición vertical progresión descendente así mismo optimizando el
avancé en nuestra tubería, teniendo en cuenta el recorrido del tramo que se realizará
(2 líneas de 60 km de longitud) ahorrando horas significativas.

Así mismo INSPECSA recomienda que trabajen 2 soldadores en simultaneo para la

soldadura en las tuberías de 32” de estas juntas debido a:
 Es necesario dos soldadores por cada junta, en cada pase para que la tensión
y contracción del proceso de soldadura sea compartida.
 Para que no se cierre la abertura que se deja en el armado de la tubería, para
que penetre el cordón de raíz entre las dos tuberías puesto que con la
contracción normalmente se cierra, se tendría que volver a abrir esta abertura
para que pueda haber una buena penetración todo esto afectaría el proceso
productivo
 Recordemos que el electrodo celulósico en frágil en su primer pase y al soldar
por un lado podría fisurarse el cordón de raíz en el otro extremo por eso se
recomienda el soldeo de tuberías de gran diámetro de 2 soldadores o más
según el diámetro de la tubería
 Para mantener la temperatura en la junta puesto que al ser de gran diámetro la
velocidad de enfriamiento de la unión soldada, aumentaría la tendencia al
agrietamiento, especialmente en la primera soldadura así mismo podría haber
un enfriamiento brusco alterando la microestructura del material base y por
consiguiente sus propiedades mecánicas

Ventajas
 El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil.
 El metal de aportación y los medios para su protección durante el soldeo
procedente del propio electrodo revestido. No es necesaria protección adicional
mediante gases auxiliares o fundentes granulares.
 Es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos por arco
con protección gaseosa. No obstante, el proceso debe emplearse siempre
protegido del viento, lluvia y nieve.
 Se puede emplear en cualquier posición, en locales abiertos y en locales
cerrados, incluso con restricciones de espacio. No requiere conducciones de
agua de refrigeración, ni tuberías o botellas de gases de protección, por lo que
puede emplearse en lugares relativamente alejados de la fuente de energía.
  Es aplicable para una gran variedad de espesores, en general mayores de 2mm.
 Es aplicable a la mayoría de los metales y aleaciones de uso normal.

 DESVENTAJAS
 Es un proceso lento, por la baja tasa de deposición y por la necesidad de retirar
la escoria, por lo que en determinadas aplicaciones ha sido desplazado por otros
procesos.
 Requiere gran habilidad por parte del soldador.
 No es aplicable a metales de bajo punto de fusión como plomo, estaño, cinc y
sus aleaciones, debido a que el intenso calor del arco es excesivo para ellos.
 No es aplicable a espesores inferiores a 1,5-2 mm.
 La tasa de deposici6n es inferior a la obtenida por los procesos que utilizan
electrodo continuo, coma FCAW o GMAW
 Un amperaje excesivo sobrecalienta el electrodo evapora su revestimiento
químico, alterando con ello las características del arco y de la protección que se
obtiene. Por esta limitación, las tasas de deposición suelen ser más bajas que
en otros procesos de soldadura.
 Siempre debe eliminarse escoria en los puntos donde se inicia y se detiene
antes de depositar una franja de soldadura junto a otra previamente depositada,
o sobre ella

4. SIMBOLIZACION DE SOLDADURA
5. ELECCION DEL MATERIAL DE APORTE

5.1 MATERIAL BASE

 GRADO API 5L X70
El grado API 5L X70 es una designación específica dentro del estándar API 5L, que
indica una tubería de acero de baja aleación y alta resistencia con un límite elástico
mínimo de 70,000 Ksi (483 MPa). Este grado ofrece propiedades mecánicas
superiores en comparación con las tuberías de grado inferior, lo que permite mayores
presiones operativas, mayores caudales y la capacidad de transportar fluidos a
distancias más largas.

 COMPOSICION QUIMICA
La composición química de Acero de grado API 5L X70 se controla cuidadosamente
para lograr las propiedades mecánicas deseadas. La composición típica incluye:
La presencia de piezas de aleación como manganeso, cromo, niobio y vanadio influye
en la resistencia, solidez y soldabilidad del acero, lo que lo hace adecuado para
aplicaciones en la industria del petróleo y el gas.

La combinación de alto límite elástico y resistencia al impacto garantiza que las

tuberías puedan soportar las presiones y temperaturas extremas encontradas durante
el transporte mientras mantienen su integridad estructural

5.2 MATERIALES DE APORTE

 PASE DE RAIZ
o LINCOLN® PIPE 7- E7010-P1

Baja aleación, celulósico. AWS A5.5/A5.5M E7010-P1

Electrodo con revestimiento celulósico para aceros de baja aleación, Soldadura de alta
resistencia y penetración en todas las posiciones.

Soldadura de paso de raíz en tubería de hasta grado X80. Soldadura de Paso de

caliente, relleno y paso final, en tubería de hasta grado X65, especialmente en la
posición vertical descendente. Recomendada para soldar oleoductos, gasoductos,
tuberías.
  PROPIEDADES MECANICAS DEL MATERIAL DE APORTE

 PASE EN CALIENTE

o Pipeliner® Arc 80

Soldadura de Arco Metálico Protegido (SMAW)

CLASIFICACIONES:
o E8010-G
o E8010-P1
 Baja aleación, celulósico para tubería. AWS, E8010-P1, también cumple con
E8010-G

Características

 Para soldadura de tubería con alta productividad en vertical descendente y

fuera de posición
 Con penetración profunda
 Charco de soldadura limpio y visible durante la aplicación

Aplicaciones Típicas

 Para la soldadura del paso de raíz en tuberías hasta grado X80

 Para el paso caliente, de relleno y de vista en tuberías hasta grado X70

 PASE DE RELLENO Y ACABADO

o Innershield® NR®-207

Soldadura Tubular Autoprotegida con Núcleo de Fundente (FCAW-S)

CLASIFICACIONES:

 E71T8-K6-H16
 E71T8-A2-K6-H16

Detalles

 Diseñado para vertical descendente para los pasos: caliente, de relleno y vista,
en el tendido de tubería estándar y en tubería grado ártico. Recomendado para
tubería API grado X42 y debajo del X70

Características

 Para el paso caliente, de relleno y de vista en vertical descendente para tubería

estándar y grado ártico
 Recomendado para los grados de API X42 y hasta debajo del X70
  Alta tasa de depósito
 Aplicaciones Típicas
 Soldadura de tuberías estándar, en campo
 Tubería grado ártico debajo de la X70

Posiciones de soldadura

 Todas las posiciones de soldadura

Gas protector

 No aplica

COMPARACION ENTRE MATERIAL DE APORTE Y MATERIAL BASE

 PASE DE RAIZ

E7010-P1 API 5L X70

Límite de Fluencia requerido 60Ksi(415MPa) 70Ksi (483-530 MPa)
Límite de Fluencia tras soldeo 66 - 75Ksi (455-515 MPa)
Resistencia a la tracción 70Ksi(490MPa) 82Ksi (565-650 MPa)
Resistencia a la tracción tras soldeo 76- 92Ksi (525 - 635 MPa)

 PASE EN CALIENTE

E8010-G API 5L X70

Límite de Fluencia requerido 67Ksi(460MPa) 70Ksi (483-530 MPa)
Límite de Fluencia tras soldeo 67-78Ksi(460-540MPa)
Resistencia a la tracción 80Ksi(550MPa) 82Ksi (565-650 MPa)
Resistencia a la tracción tras soldeo 80-90Ksi(550-650MPa)
  PASE DE RELLENO Y ACABADO

E71T8-K6 API 5L X70

Límite de Fluencia requerido 58Ksi(400MPa) 70Ksi (483-530 MPa)
Límite de Fluencia tras soldeo 59Ksi(410MPa)
Resistencia a la tracción 70-90Ksi(480-620MPa) 82Ksi (565-650 MPa)
Resistencia a la tracción tras soldeo 75-82Ksi(520-570MPa)

Como se requiere dar continuidad entre el material base (API 5L X70) y el cordón de soldadura,
el material de aporte (electrodo E7010-P1, E8010-G, E71T8-K6) tienen que tener las
propiedades mecánicas lo más similar posible y/o superior por ello se concluye que estos
materiales de aporte E 7010-P1, E8010-G, E71T8-K6 si garantizan la conformidad de la junta
de soldadura tanto en propiedades mecánicas como en propiedades de soldabilidad.

NOTA: Inclusive este material de aporte podría utilizarse en la otra línea de tubería de líquido
en este caso de 24” de diámetro ya que el material base es el mismo que la tubería de 32”.

6. CARBONO EQUIVALENTE Y EL NIVEL DE SOLDABILIDAD DEL MATERIAL DE

ACUERDO CON LA COMPOSICION QUIMICA DEL MATERIAL BASE

El equivalente de carbono o también llamado CE es una medida de los factores de

soldabilidad para materiales ferrosos como acero al carbono, acero de baja aleación,
acero C-Mn y hierro fundido. El equivalente de carbono es una herramienta importante
para determinar las diferentes propiedades, por ejemplo, predecir la dureza, la
soldabilidad y la microestructura de la aleación cuando se utiliza algo más que el
carbono (C) como elemento de aleación. El cálculo CE se utiliza en procesos de
soldadura, tratamiento térmico y fundición.

Parámetro útil para evaluar la soldabilidad comparando con las propiedades de un

acero como regla general, un acero se considera soldable si el carbono equivalente,
obtenido según la formula anterior, es menor a 0.35%.

Para ello tenemos la composición química del material base a emplear en nuestro
proyecto:

FORMULA DEL IIW:

𝐌𝐧 𝐂𝐫 + 𝐌𝐨 + 𝐕 𝐍𝐢 + 𝐂𝐮
𝐂𝐄𝐈𝐈𝐖 = 𝐂 + + +
𝟔 𝟓 𝟏𝟓
 𝐂𝐄𝐈𝐈𝐖 = 0.07+ 1.59+0.14+ 0.02+0.04

6 5 15
𝐂𝐄𝐈𝐈𝐖 =0.07+ 0.265 + 0.028 + 0.004

𝐂𝐄𝐈𝐈𝐖 = 0.37%

Esta fórmula puede aplicarse para aceros que tengan una proporción de carbono
inferior a 0.22% y en el caso de un enfriamiento rápido: t8/5 < 6 segundos. Esta
ecuación da una mejor correlación con situaciones reales de soldaduras en campo,

donde las velocidades de enfriamiento suelen ser mayores (t8/5 =2 – 3 s)

𝐂𝐄𝐌𝐖 = 0.07 + 0.24 + 1.59+0.04 + 0.14 + 0.02 + 0.07

25 20 10 40 10
𝐂𝐄𝐌𝐖 = 0.07 + 0.0096 + 0.0815 + 0.014 + 0.0005 + 0.007

𝐂𝐄𝐌𝐖 = 0.18%

 EL CE SEGÚN LAS 2 FORMULAS ANTERIORES PARA ESTE MATERIAL

ES:

MATERIAL IIW CEMW

API 5L X70 0.37% 0.18%

 EL METODO RECOMENDADO POR EL CODIGO ESTRUCTURAL AWS-

D1.1

Lo primero que debemos calcular es el CE del acero a ser soldado a partir de la

siguiente formula:
Con el valor del CE y del %C del acero, se localiza un punto en el grafico donde se
determina en cuál de las tres zonas está ubicado el acero que queremos soldar

CE = 0.07+ 1.59+0.24 + 0.14 + 0.07 + 0.02+0.04

6 5 15

CE = 0.07 + 0.305 + 0.042 + 0.004

CE = 0.421

%C = 0.07

El acero cayo en la zona1 lo cual quiere decir que es casi improbable el riesgo de
fisuración, pudiendo ocurrir en caso de que haya presencia de alto % de hidrogeno
dentro del cordón de soldadura o que se haya soldado empleando un montaje muy
rígido (fuertemente embridado) que impida la deformación y por lo tanto genere
tensiones residuales elevadas.

7. TIPO DE AGRIETAMIENTO GENERADO POR LAS OPERACIONES DE

SOLDADURA
7.1. FISURACION EN CALIENTE
Nuestro acero en cuestión es de 0,07%C (línea 1) solidificará primero como cristal de
ferrita.
Podemos decir, entonces, que aceros al carbono con menos de 0,15%C solidificarán
inicialmente en forma de ferrita.

La ferrita puede mantener en solución mayores cantidades de P y S.

Ello supone que, si el acero solidifica primero como ferrita, segregará menor cantidad
de estos elementos.

La solidificación primaria en forma de ferrita reduce el riesgo de fisuración en caliente

en los aceros.

De todos los elementos que favorecen la fisuración en caliente, es el azufre el más

importante. La razón de ello es que este elemento forma, con el hierro, sulfuros o
constituyentes que poseen un bajo punto de fusión (el constituyente eutéctico Fe-FeS
funde a 988°C). El fósforo incrementa el efecto perjudicial del azufre, por lo que se
deben restringir sus concentraciones en los aceros a niveles de %S < 0,01% y %
(S+P) < 0,02

 Concentración de P y S en el acero API X70M PSL2

P= 0.012%

S+P = 0.002% + 0.012%

S+P = 0.014%

Entonces, se ha visto que una de las causas principales de la fisuración en caliente es

la composición química de la unión soldada, especialmente con relación al contenido
de elementos como el P y S. Por lo tanto, una primera medida preventiva que se
puede emplear para reducir el riesgo de fisuración en caliente es restringir el contenido
de estos elementos tanto en el metal base

Se descarta la fisuración en caliente para este acero

 7.2. FISURACION EN FRIO
Un acero alcanzará un mayor nivel de endurecimiento en la ZAC (mayor riesgo de
fisuración) cuanto:

a. Más alto sea su %C.

b. Más elevado sea su contenido de elementos aleantes (CE).

c. Más elevada sea la velocidad de enfriamiento del cordón de soldadura

La dureza de la martensita depende directamente de su %C.

Dureza máxima (HV) = 939 %C + 284 ….. (1)

Dureza máxima (HV) = 939 %C + 284

Dureza máxima (HV) = 939 (0.07) + 284

Dureza máxima (HV) = 350HV

Como se sabe, la austenita es la única fase del acero que se puede transformar en
martensita luego de un enfriamiento rápido. Por ello, para que exista martensita, debe
existir previamente austenita en el acero, la cual, en los aceros al carbono y de baja
aleación, se forma recién a partir de los 723°C aproximadamente.

Es importante recordar que esta relación tiene validez para %C < 0.5, %Mn < 1, %Cr <
1, %Ni < 3.5 y %Mo < 0,6, que corresponde a los rangos de composiciones presentes
en los aceros de baja aleación. A través de esta relación, es posible predecir la dureza
máxima que se alcanzaría en la ZAC de una unión soldada.

Dureza máxima en la ZAC (HV) = 1200 CE - 200

……. (3)

Como se ha visto en los capítulos anteriores, existen varias expresiones para evaluar
el CE de un acero; sin embargo, la más empleada es la propuesta por el Instituto
Internacional de Soldadura (IIW), que viene expresada por la siguiente relación:
𝐂𝐄𝐈𝐈𝐖 = 0.07+ 1.59+0.14+ 0.02+0.04

6 5 15
𝐂𝐄𝐈𝐈𝐖 =0.07+ 0.265 + 0.028 + 0.004

𝐂𝐄𝐈𝐈𝐖 = 0.37%

Para este acero el CE calculado anteriormente es CE = 0.37

Dureza máxima en la ZAC (HV) = 1200 CE – 200

Dureza máxima en la ZAC (HV) = 1200 (0.37) – 200

Dureza máxima en la ZAC (HV) = 244

Otro de los factores importantes, aunque poco considerado, es la temperatura

ambiente. Cuando se sueldan aceros con riesgo a la fisuración en frío, se recomienda
realizar un precalentamiento previo, el cual finaliza inmediatamente con la ejecución
de la soldadura. Como se ha visto, el fenómeno de fisuración debida al hidrógeno es
un mecanismo de fragilización retardado, es decir, se puede producir muchas horas
después de ejecutada la soldadura. Si la unión soldada permanece en un ambiente
donde la temperatura es baja (-10°C, por ejemplo), aumentará el riesgo de fisuración
en frío comparado con el de un ambiente a una temperatura mayor.
No obstante, podemos dar un precalentamiento para poder sacar la humedad del
medio ambiente absorbida por el material base (40 °C).

Entonces para nuestro acero API X70M PSL2

No existe riesgo de fisuración en frio

8. TIPOS DE IMPERFECCIONES QUE SE PODRIAN PRESENTAR EN LA

JUNTA SOLDADA

Las causas que pueden originar estas imperfecciones son entre otras una inadecuada:

 Preparación disposición o limpieza de las piezas a unir

 Ejecución de la soldadura
 Soldabilidad del metal base elección de los consumibles (gases, metal de
aporte).

Los principales defectos que se producen en el soldeo por fusión están clasificados en
la norma UNE-EN 26520 en los siguientes grupos:

 Grietas o fisuras
 Sopladuras y poros
 Inclusiones sólidas Escoria óxidos inclusiones De wolframio o de cobre
 Falta de fusión
 Falta de penetración
 Imperfecciones de forma
 Otras imperfecciones

8.1 GRIETAS O FISURAS

Son el efecto de una rotura local incompleta ningún código admite este tipo de defecto
ya que cuando la construcción soldada se someta a la carga para la que ha sido
diseñada la grieta crecerá y provocará su ruptura catastrófica las grietas pueden estar
localizadas en el metal base la zona afectada térmicamente, la zona de unión entre
zona afectada térmicamente y cordón de soldadura es decir en el acuerdo de la
soldadura el cordón de soldadura el cráter de soldadura.

Las causas de las grietas pueden ser:

 Soldar con excesiva intensidad

 Enfriamiento rápido de la soldadura
 Soldar con un embridamiento excesivo
 Existir tensiones residuales en el Metal base debidas a los procesos previos de
fabricación
 Mala secuencia de soldeo que provoque excesivas tensiones y deformaciones
 Inadecuado e insuficiente material de aportación (electrodos, varillas alambres
o gases de protección).
 Metal base de mala solidaridad
 Finalizar el cordón de soldadura retirando el electrodo de forma rápida y brusca
en este caso se formarán grietas

RECOMENDACIONES

 Respetar los parámetros de soldadura indicados en el procedimiento de

soldadura
 Evitar el enfriamiento brusco de la junta a soldar, para esto recalcar que una
vez iniciado el proceso de soldadura no puede parar hasta terminar, por eso
tomar precaución en los tiempos de inicio, considerar el clima (de preferencia
iniciar la junta por la mañana ya que el factor climático tormentas o lluvia
normalmente son por las tardes), así mismo una vez terminado el proceso de
soldadura cubrir la junta con mantas térmicas las cuales nos ayudan a lograr
un enfriamiento lento
 Con el fin de evitar un enbridamiento excesivo, la recomendación es iniciar el
proceso con 2 soldadores para así las tensiones y contracciones sean
compartidas}
  Verificar que el diseño de la junta sea la recomendada en el plano y asegurarse
que la junta sea lo suficientemente amplia considerando que los diámetros de
los electrodos a usar son 5/32” y 5/64”
 Considerar al termino de cada cordón de soldadura no retirarlo de manera
brusca

8.2 SOPLADURAS Y POROS

Sopladuras y poros las sopladuras son cavidades formadas por inclusiones gaseosas
se pueden distinguir los siguientes tipos:

1. sopladuras de forma esférica que también se denominan poros

2. sopladuras vermiculares es decir con forma de gusano que se forman al

escapar el gas cuando existe una alimentación continua de este y la velocidad
de solidificación es muy rápida.
Las causas más probables de la existencia de los poros y sopladuras son:

 Falta de limpieza en los bordes de la unión presencia de óxidos pintura o grasa

 Intensidad excesiva
 Revestimiento húmedo emplear electrodos mal conservados húmedos u
oxidados
 Empleo de electrodos con el extremo desprovisto de recubrimiento
 Condiciones atmosféricas desfavorable excesivo viento
 Mala técnica operativa soldar con el arco demasiado largo o con un ángulo de
desplazamiento muy grande
 Equipo de soldeo en mal estado fugas en el sistema de refrigeración gases de
protección con humedad
 Gas de protección inadecuado

RECOMENDACIONES

 Verificar que la junta antes de ser armada este limpia de óxidos, grasa, en la
parte interior del borde de la tubería a 3” en ambos extremos y en ambos tubos
con el fin de evitar la presencia de gases producidos por la temperatura al
momento de soldar para esto se recomienda realizar una limpieza mecánica
interior (utilizando buril/turbineta con mota quitando solamente la menor
cantidad posible de metal base hasta que la superficie este limpia de tales
contaminantes.

 Respetar los parámetros de soldadura indicados en el procedimiento de

soldadura
 Asegurase de que los electrodos o alambres a utilizar sean sacados de su caja
o bolsa hermética justo antes de realizar el proceso de soldadura y al finalizar
el proceso guardarlos en la bolsa hasta realizar la siguiente junta de soldadura}
 Asegurar los recursos necesarios para evitar las condiciones climáticas
adversas (carpas especiales con aditivos ignífugos que le garanticen que por
efectos del trabajo en caliente la cubierta impermeable no se vaya a dañar con
facilidad), lo cual es importante proveerle de este elemento necesario para que
cumpla bien su función, sobre todo durante un proceso de soldadura que
requiere evitar el ingreso de vientos u otros tipos de contaminantes , proteger
de las inclemencias del sol y lluvia y para lograr un máximo rendimiento es
necesario.
 8.3 INCLUSIONES DE ESCORIA

8.1.1 inclusiones de Escoria

8.1.2 óxidos metálicos
8.1.3 Partículas de metal extrañas

Las causas más probables

 Son soldeo con intensidad muy baja

 Mala preparación de la unión poca separación entre las chapas o bisel con
ángulo pequeño
 Falta de limpieza de la escoria sobre todo al realizar soldaduras de varias
pasadas
  Inclinación incorrecta del electrodo o inadecuado balanceo de este arco
demasiado largo
 Protección deficiente del baño de soldadura que favorece la aparición de
óxidos

RECOMENDACIONES

 Respetar los parámetros de soldadura indicados en el procedimiento de

soldadura
 Asegurarse la correcta preparación de la junta de soldadura, verificando la
separación del bisel en la raíz (1/16”) y el ángulo de la junta de soldadura,
colocar puentes o cuñas en el bisel con la finalidad que no se cierre la abertura
en el pase de raíz.
 Después de cada cordón de soldadura realizar una limpieza mecánica con
amoladora y escobilla metálica circular, para quitar la escoria producida por la
fusión del material de aporte, en caso hubiera socavaciones en el traslape de
cada cordón eliminar dichas indicaciones con amoladora con disco de corte o
desbaste el cual garantice la eliminación de las inclusiones de escoria.

8.4 FALTA DE FUSION

Las causas más probables son:

 Arco demasiado largo

 Intensidad baja
 Excesiva velocidad de desplazamiento
 Defectuosa preparación de los bordes por ejemplo el bisel con ángulo muy
pequeño una separación muy pequeña entre las chapas a unir o existencias de
una desalineación entre las piezas
 Posición del electrodo incorrecta no centrada con respecto a los bordes de la
unión
 Soldar por encima de un cordón que tiene un exceso de sobre espesor muy
grande realizar empalmes

RECOMENDACIONES
 Mantener en lo posible la misma longitud del arco con el objeto de evitar
oscilaciones en la tensión e intensidad de la corriente y con ello una
penetración desigual, asegurase en el pase de raíz que el electrodo toque con
su revestimiento toda la superficie del bisel con esto obtendríamos una
penetración igual.

 Mantener una velocidad de desplazamiento lo más pareja posible.

 Posicionar el electrodo de tal manera que quede centrado en el medio de la

junta, el soldador deberá posicionarse de la forma más ergonómica posible que
se adapte a sus necesidades y habilidades para el soldeo de dicha junta.

8.5 FALTA DE PENETRACION

Es una falta de fusión en la zona que se conoce como raíz de la soldadura este tipo de
imperfección, es peligroso y solo se admiten los niveles de calidad moderado e
intermedio.

Las causas más probables son:

 Baja intensidad de soldeo excesiva velocidad de soldeo

 Separación en la raíz muy pequeña
 Angulo de bisel demasiado pequeño o talón de la raíz muy grande
 Electrodo de diámetro demasiado grande
 Desalineamiento entre las piezas

RECOMENDACIONES

 Respetar los parámetros de soldadura indicados en el procedimiento de

soldadura
 Verificar que la separación de la raíz sea la indicada en el plano de la junta de
soldadura y el talón sea de un 1/16”
 Verificar en el armado de la junta que la cara interna de las tuberías estén los
más alineadas posibles para esto verificar que cada tubería tenga la forma más
concéntrica posible, descartando las que no lo sean.
 8.6 IMPERFECCIONES DE FORMA
son aquellas que afectan a la forma final del cordón de soldadura bien en su
superficie o en su sección transversal pudiendo ser:

 Mordeduras
 Soplamiento
 Sobre espesor excesivo
 Exceso de penetración
 Angulo de sobre espesor incorrecto
 Falta de alineación o deformación angular
 Falta de metal de soldadura
 Perforación
 Rechupe
 Exceso de asimetría en la soldadura de ángulo
 Anchura irregular y superficie irregular
 Empalme defectuoso

Otras imperfecciones

 Cebado de arco
 Salpicaduras o proyecciones
 Desgarre local marca de amolado de burilado, amolado excesivo

SOLAPAMIENTO

SOBREESPESOR EXCESIVO
8.7 EXCESO DE PENETRACION

RECOMENDACIONES
 Todas estas posibles imperfecciones de forma son netamente operativas, para
lo cual se recomienda supervisión, sobre todo en el pase de raíz.
 Antes de dar el pase de presentación, es necesario quitar todos los puentes,
atiezadores, elementos usados para el armado de la junta, pulir la superficie y
enseguida dar el pase de presentación realizando un amolado en los
empalmes de soldadura y evitando las mordeduras.
CONSECUENCIAS DE LAS IMPERFECCIONES DE LAS SOLDADURAS

 Mala calidad de la estructura soldada y por tanto posible rotura de la Misma

mayor tiempo invertido al tener que reparar
 Mayor coste por la reparación al rechazo y demora en el plazo de entrega

Cuando las imperfecciones sean superiores a las indicadas por la norma se rechazará
la pieza si lo permite el código Norma de diseño aplicable se resanará el cordón y se
volverá a soldar

el soldador corregirá y no tapará para cualquier imperfección que detecte durante el

soldeo empleando los útiles adecuados o variando los parámetros de soldeo

9. BIBLIOGRAFIA
 MANUAL DEL SOLDADOR, MATERIAL DE APOYO
PROPORCIONADO POR LA PUCP
 MATERIAL DE APOYO PROPORCIONADO POR LA PUCP, CARLOS
FOSCA
 https://es.slideshare.net/slideshow/defectos-en-soldadura/41777531
DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS
 https://www.xiangind.com/ MATERIALES DE APORTE
 https://www.lincolnelectric.com/ MATERIALES DE APORTE