Texto Chaperia y Soldadura

INSTITUTO TÉCNOLÓGICO AUTOMOTRIZ
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SOLDADURA
INTRODUCCIÓN.- La soldadura se define en la ingeniería como un proceso que realiza la unión
entre dos o más materiales. Esta unión se puede hacer de dos formas: una de ellas es fundiendo las
piezas y la otra con un material de relleno, cuya propiedad fundamental es tener un punto de fusión
más bajo que la pieza que se quiere soldar se debe hacer por medio de una temperatura muy alta y
se debe aplicar en la zona donde se hará la unión del material.
Este proceso se deberá hacer aplicando cierta cantidad de calor en un tiempo determinado, el cual
permitirá que se unan los dos materiales. En algunos casos esa unión es directa y es la que permite
la mezcla de las piezas que se van a unir. En otros casos es indirecta y es cuando el material de las
piezas necesita un agente externo para realizar la unión.
Cuando el proceso de soldadura termina, se requiere un enfriamiento, el cual permite que la unión
se solidifique; dicha unión se hace por medio de la mezcla de las dos piezas que cuentan con la
mismas propiedades mecánicas, favoreciendo proceso de soldadura.
Es importante aclara que no solo los metales se pueden soldar, si no también cualquier tipo de
materiales de propiedades similares que, por efecto de la temperatura, logren fundirse y unirse.
Porque todo material que se encuentre en el estado líquido y se mezcle con otro, después de un
tiempo se solidifica y forma una unión permanente. De lo anterior se puede afirmar que los plásticos
y los vidrios también se pueden soldar.
En esta parte del manual explicaremos los principales procesos que se usan en los talleres
automotrices para poder soldar partes fundamentales de los automóviles. Para hablar más cloro en
el tema de soldadura, es necesario referirse a clasificaciones por métodos de aplicación de calor
para unir las piezas. Por ejemplo, en una soldadura de arco, el calor es generado por un arco
eléctrico que funciona entre las piezas a unir y un buen electrodo. Si hablamos de una soldadura
autógena, esta usa el calor quemado un gas combustible que se mezcla con el oxígeno. Si la
soldadura es con láser e utiliza un rayo de luz que se concentra para generar el calor suficiente y
poder fundir las piezas. Hay procedimientos poco ortodoxos que se realizan por medio de fricción,
en ellos se trata de rozar muchas veces los dos materiales hasta que se obtenga una transferencia de
calor elevado que permita soldar.
También se puede clasificar según el tipo de materiales usados en la soldadura; esta clasificación
puede ser homogénea o heterogénea.
Soldaduras homogéneas: para poder usar este tipo de soldadura se debe tener en cuenta, que
las dos piezas a unir sean del mismo material, es decir, que los dos materiales deben tener la misma
procedencia y por ende sus mismas propiedades.
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Soldadura heterogénea: para este tipo de soldaduras se usan materiales que intervienen en el
proceso de soldar pero provienen de distinto origen; los materiales que se unen necesitan de otro
material de relleno que los una. Ejemplos claros de este tipo de soldadura son las de plomo y estaño
y las soldaduras fuertes.
Tipos de uniones por soldadura. Podemos clasificar las uniones según la posición de las piezas,
que pueden ser del tipo ¨Uniones por soldar ¨ o de ¨Biseles en uniones por soldadura¨
SOLDADURAS BLANDAS Y FUERTES.
Las soldaduras blandas y fuertes pertenecen al grupo de soldaduras heterogéneas que funcionan
con un metal de aportación.
Las soldaduras fuertes: se pueden organizar según la forma en que se aplique el material de aporte.
A continuación mencionaremos algunos de esos métodos:
La inmersión.
El metal aportarte debe ser fundido se procederá a unir las piezas. Cuando se solidifique el material
aportarte, las piezas quedaran unidas por este método.
El soplete.
Este brinda calor al metal de aporte, haciendo que se derrita y de esta forma se unan las piezas. Este
soplete puede funcionar de tres formas: por medio de oxiacetilénica, hidrogeno y/u oxígeno.
El horno.
El material aportarte para la unión se deberá encontrara en estado sólido, para unir las piezas. Con
este método, es necesario emplear un horno de gas o eléctrico, con el fin de derretir el material
aportarte y unir la piezas en el proceso de enfriamiento.
La electricidad.
Se debe calentar el material aportarte por medio de una resistencia de corriente, o también puede
ser por inducción o por arco. Los tres métodos de calentamiento hacen que se derrita el material
aportarte y se unan las piezas.
Las soldaduras blandas: consistente en unir unas piezas por medio de un material Aportarte en
estado líquido. Este proceso provoca una reacción química entre los metales, creando entre ellos
una fuerte aleación que logra unir las piezas. Este tipo de soldaduras se usa para unir piezas que no
sean sometidas a esfuerzos mecánicos, tales como las cargas, fuerzas, torque, etc., sino más bien
para piezas de elementos de circuitos eléctricos.
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Las diferencias más relevantes para estas soldaduras son:
 Las soldaduras blandas necesitan un material de aportación con base en aleación, bien sea
de plomo o de estaño. Las soldaduras fuertes necesitan un material de aportación que sea
devaluación plata o aluminio.
 Las soldaduras fuertes proporcionan una unión más resistente a los esfuerzos cortantes y a
altas temperaturas que las que se consiguen con el tipo de soldaduras blandas.
 Las soldaduras fuetes proporcionan una unión más resistente a los esfuerzos cortantes y a
altas temperaturas que las que se consiguen con el tipo se soldaduras blandas.
 Las soldaduras fuertes tienen un punto de fusión del metal aportarte que está entre los 550 y
800º C, y las soldaduras blandas están por debajo de los 400º C.
SOLDADURAS DE PLOMO (PB) Y ESTAÑO (SN).
Características de las soldaduras de plomo y estaño.
 Producen gases tóxicos por la utilización del plomo.

 No tienen tiempo de secado.
 Tienen resistencia a altas y/o fuerzas.
 Dan protección contra la oxidación y la corrosión.
 Ofrecen un buen acabado superficial.
 Se unen perfectamente a la chapa.
 Ofrecen un menor riesgo en las capas de la pintura del automóvil.
 Dan gran estabilidad de relleno en las piezas con propiedades mecánicas.
Equipo de soldadura de plomo y estaño.
 Las barras de material de aportación de plomo y de estaño deben tener una proporción de
plomo entre 35% y 40% y de estaño entre un 60% y 65%.
 El equipo debe generar calor, para poder fundir el material de aportación.
 Una placa donde se pueda extender el material, preferiblemente hecha en madera.
 La parafina se deberá aplicar sobre la placa con el fin de que no se pegue el material de
aportación a la placa.
 Los aditivos desengrasantes son muy importantes para ayudar a la adhesión del material en
el cordón de la soldadura.
 El fundente se usa para ayudar a la fundición del material de aportación.
Pasos a seguir en el momento de soldar con plomo (Pb) y estaño (Sn).
1. Se deberá limpiar y desengrasar todas las superficies donde se trabaje y donde se vaya a
soldar. Esta limpieza se debe hacer con los aditivos desengrasantes necesarios, productos
que suelen venir en forma de espray para mayor comodidad en el uso.
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2. Se deberá lijar las superficies con abrasivos que se encuentren entre P – 0 y P- 150.
3. Se deberá aplicar fundentes en las superficies, con el fin de acelerar el proceso de fusión.
4. Se deberá calentar la zona que se va soldar y se debe acercar el material de aportación hasta
que se funda y se logre extender por toda la zona desengrasada.
5. Dejar enfriar y retirar la soldadura y los restos de los fundentes. No se debe acelerar el
proceso de enfriamiento del metal, porque esto le brinda las propiedades mecánicas a la
soldadura.
Si el secado ocurre por medio de un secador de aire caliente, puede mejorar las propiedades de la
soldadura:
1. Se deben emplear equipos de soldaduras adecuados.

2. No sobrecalentar las piezas.
3. Prevenir los riesgos de quemaduras cuando se manipule todo el equipo de soldadura de
plomo y estaño.
Eliminación y aplanado de la soldadura de plomo y estaño.
La soldadura con plomo y estaño puede dejar ciertas imperfecciones, por eso es necesario realizar
acabados superficiales como los siguientes.
1. Se deberá eliminar todo el material que sobre por medio de una lijadora con un abrasivo tipo
P – 80 o P – 100.
2. Es necesario aplicar masilla de poliéster y con un lijado de P – 240 a P – 280 para poder fijar,
antes de la capa de pintura de acabado final del vehículo, una capa antes de aplanar la
soldadura.
SOLDADURAS OXIACETILÉNICA
La soldadura oxiacetilénica es la más importante del grupo de las soldaduras autógenas. Para este
tipo de soldaduras no se necesitan un material aportante para unir las piezas. Pero se puede usar de
vez en cuando un material de aportación de la misma naturaleza que el material base o de distinto
origen.
El elemento fundamental para realizar este tipo de soldadura es el calor, el cual es producido por un
combustible del gas acetileno y el oxígeno que actúa como agente carburante. Esta mezcla se une
con un aparato denominado soplete. La fuente de calor es independiente de la fuente de metal
hasta fundirlo sin que sea necesario el uso de un material de aportación para la unión.
Para usar este tipo de soldaduras se debe aplicar el soplete en los bordes de las piezas que se van a
unir. El soplete debe permanecer hasta que provoque una gran cantidad de calor con el
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oxiacetilénico. Aquí se pueden alcanzar temperaturas superiores a los 3.000º C. Este tipo de equipos
se utiliza para las soldaduras homogéneas.
Esta soldadura es muy usada para unir tuberías, también en trabajos de mantenimiento y reparación
de equipos o sistemas. Su aplicación es muy común en los talleres mecánicos y en instalaciones
domésticas. Este tipo de soldadura no ofrece un buen trabajo para uniones que requieren grandes
esfuerzos mecánicos. También debido a las altas temperaturas que alcanza, eta soldadura altera la
estructura interna de los metales en gran parte de la zona de la soldadura.
Por esta razón no se aconseja su uso e uniones que requieran gran esfuerzo mecánico.
Equipo de soldadura oxiacetilénica.
Los elementos que se deben encontrar en un equipo de soldadura oxiacetilénica son:
 Los manorreductores.
 Las conducciones o mangueras.
 Los sopletes.
 La válvula de antirretorno.
 La botella de gas.
Los Manorreductores.
Los manorreductores tienen como función controlar y regular la presión de los gases que se
emplean en la soldadura. Estos manorreductores están ubicados arriba de las ojivas de la botella. El
manorreductor se compone de los siguientes elementos:
 El cuerpo, eta formado por dos cámaras, una de baja presión y otra de alta presión
 Un manómetro de alta presión, dispositivo que mide la presión de la botella y el manómetro
de baja presión, el cual se encarga de medir la presión con que sale el gas por el soplete. Los
manorreductores de oxigeno trabajan con presiones muy altas, más que las del acetileno.
 Un mecanismo encargado de regular la presión de trabajo.
Evite tener inconvenientes con los siguientes elementos:
 Debe tener especial cuidado con los manómetros, evitar golpearlos para ni errar en una mala
lectura de las presiones.
 Si sierra las botellas, evite siempre mantener la presión dentro de los manómetros de la
lectura.
Gases empleados.
Como se explicó anteriormente, la soldadura oxiacetilénica usa dos gases para producir la
combustión:
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 El acetileno o etino es unos alquinos muy sencillos. Es un gas incoloro, altamente inflamable,
con un olor muy característico y un gran poder calorífico. Puede producir una llama hasta de
3.000 ºC, razón por la cual se usa como combustible para este tipo de soldadura.
 El oxígeno. Actúa como agente carburante de la llama oxiacetilénica. Es un gas incoloro,
inodoro, muy insípido y su obtención se hace a base de la destilación del aire.
CARACTERISTICAS DE LAS BOTELLAS.
 La botella de acetileno tiene la ojiva de color marrón y su tamaño es un poco más pequeña
que la del oxígeno.
 La botella de oxígeno se identifica muy fácil, gracias a la ojiva de color blanco.
Cuidado al manipular las botellas:
1.No se deben exponer las botellas a una fuente alta de calor.

2.No se deben engrasar las llaves de paso.
3.No se deben cerrar las llaves de paso después de terminar el trabajo.
4.Nunca incline la botella.
5.No se deben demostrar o arreglara las llaves de paso.
Se debe tener gran cuidado con el ajuste de las presiones de los gases, para obtener una
buena combustión de los mismos y con ello buena llama y una adecuada temperatura para la
soldadura. A continuación sugerimos las siguientes presiones de trabajo:
 Para el oxígeno se recomienda trabajar con un rango de presiones entre los 1,5 y 2,5 bares
de presión.
 Para el acetileno se recomienda trabajar entre un rango de presiones de 0,3 y 0,5 bares de
presión.
Conductores o mangueras.
Los conductos o mangueras son los encargados de transportar el gas desde los manorreductores
hasta el soplete. Este tipo de mangueras debe ser fabricado en goma de alta resistencia a la
abrasión y a altas temperaturas. Cada una de las mangueras debe estar designada con un color azul
para el oxígeno y el rojo para el acetileno. Si las mangueras llegaran a romperse, deberán ser
sustituidas inmediatamente; esto se puede hacer periódicamente para prevenir accidentes.
Las mangueras utilizadas en el proceso de soldadura pueden ser flexibles o rígidas; estas transportan
los gases desde las botellas hacia el soplete.
Estos cilindros deben llevar consigo unas válvulas antirretorno, con el fin de asegurar la circulación
del gas en un único sentido, evitando que la llama tenga retroceso desde el soplete hacia las
botellas.
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El soplete.
El soplete cumple la función de generar una llama de fuego con mucha calidad y gran potencia,
debido a la mezcla entre los dos gases en proporciones correctas. El soplete cuenta con dos válvulas
que controlan y regulan el caudal para entregar cantidad correcta de cada uno de los gases que
permiten crear la llama.
Las válvulas de antirretorno.
Son también conocidas como válvulas de retención, de cheque o unidireccional; su función principal
es permitir el flujo en una sola dirección, mientras están obstruidas en sentido contrario. Este tipo
de válvulas se usa para tener una presión en la línea de la tubería y así poder descargarla en una
alimentación. Son muy usadas en los equipos de soldaduras para evitar sobre presiones, golpes de
ariete, entre otras más; pero su principal objetivo es el de descargar el gas al soplete. Estas válvulas
antirretorno se deben colocar antes de las válvulas de distribución con el fin de darle más seguridad
al circuito de gases y también por si existen complicaciones entre los demás elementos dentro del
sistema.
Su símbolo es:
Características exigibles a las válvulas anti retroceso.
 Seguridad contra el retroceso del gas.

 Seguridad contra el retroceso de la llama.
 Permitir el libre paso de los gases en el sentido del empleo.
 Tener válvula de seguridad de sobrepresión.
 No necesitar cuidados de conservación.
 Ser ligeras.
Botella de gas.
Las botellas de gas son las que contiene a presión muy alta los gases de combustión necesarios para
la soldadura. Los gases que se encuentran allí normalmente son llamados gases embotellados.
La llama de oxiacetilénica.
La llama es la que se encarga de generar suficiente calor para lograr fundir los materiales. Si se tiene
una buena llama, no habrá dificultad para hacer la soldadura de forma correcta. Las partes de una
llama oxiacetilénica se enumeran de la siguiente forma:
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1. El dardo: es la parte más brillante de la llama, en ese punto ya no existe combustión.

2. La zona de combustión primaria: es el lugar en el que se produce la primera combustión,
pero aún no se alcanza la temperatura de soldeo.
3. La zona reductora: es el punto en el que se alcanza la mayor temperatura, por ende es el
más apropiado para el trabajo de soldar.
4. El penacho: es la zona más exterior de la llama donde se producen algunas reacciones
secundarias.
Si se cambia la mezcla de acetileno y oxigeno por medio de los manorreductores se pueden obtener
varios tipos de llamas, así;
Llama neutral.
Se da cuando se mantiene de forma de aproximadamente piada, es decir, se tiene un cono interior

sin tocar metal a fundir. La llama neutra es ajustada cuando se está quemando una proporción de
mezcla de uno a uno con oxígeno y con acetileno. El núcleo de color azul de la llama se evidencia en
el interior. El oxígeno que se requiere para hacer las combustión del monóxido de carbono y del
hidrogeno en la envoltura de la llama se obtiene del aire.
Llama carburante.
Esta llama se genera cuando existe una mayor cantidad de acetileno sobre la proporción que
requiere la llama neutra. Se caracteriza por el exceso de acetileno que tiene entre la parte interior y
exterior, la cual se denomina “pluma de exceso de acetileno”. Este tipo de pluma contiene
demasiadas partículas de carbón a altas temperaturas; algunas de esas partículas suelen aparecer en
el momento de soldar y son disueltas por el metal fundido. Por eso el nombre la llama carburante.
Durante el soldeo de hierro o acero, el exceso de llama carburante elimina con el oxígeno toda
presencia de los óxidos de hierro que puedan encontrarse presentes razón por la cual se le conoce
como la llama reductora.
Para estas condiciones de soldeo se deben en cuenta los productos con los cuales se va a hacer la
combustión del cono interior de la llama neutra, estos son el monóxido de carbono y el hidrogeno,
los cuales actúan por sí mismos como agentes reductores y desoxidantes del óxido del hierro.
Llama oxidante.
Se denomina así debido al efecto que se tiene sobre el metal fundido, el cual contiene más oxigeno
que los gases requeridos para una llama neutra, que deben tener una proporción de uno a uno entre
el oxígeno y el acetileno. Esta llama suele ser más pequeña y más caliente que las dos anteriores,
porque los gases de los combustibles no se extienden tanto en la atmosfera para encontrar la
cantidad de oxigeno necesario ni calentar tanto el gas inherente.
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PASOS PARA LA UTILIZACION DEL EQUIPO.
¿Qué precauciones se deben tomar en cuenta el momento de soldar?
 No abra la botella con la mano reductora abierta.

 Las reparaciones se deberán efectuadas solo por el personal experto.
 Nunca se debe engrasar los manorreductores de oxígeno.
 Si los manorreductores se encuentran congelados, descongelarlos con agua caliente. Nunca
con llama.
 No los golpee.
 Compruebe la mezcla de estanqueidad mediante agua jabonosa.
 Antes de abrir la válvula de la botella, suelte el tornillo regulador de la presión de trabajo
hasta que se descargue el soporte.
Manorreductores.
 Sople la botella antes de acoplarlas en el cuerpo.

 Realice la apertura de las botellas con el fin de asegurarse que los tornillos de la regulación se
encuentran flojos.
 Sople las mangueras.
 Enrosque los manorreductores en la botella. Nunca se deben apoyar sobre los manómetros
si no en la válvula y en el tronillo.
Mantenimiento del equipo de soldadura.
Para tener en óptimo estado el equipo de soldadura oxiacetilénica, se debe tener en cuenta lo
siguiente:
 Evitar darle algún golpe o sumir el equipo de soldar.

 Conservar los elementos del equipo limpios y en perfectas condiciones.
 Los tornillos de regulación de los manorreductores deberán estar flojos para prevenir que la
presión los dañe.
 Al terminar de usar el soplete se recomienda cerrar primero el paso del acetileno y dejar
pasar el oxígeno durante un par de segundos para refrigerar la punta.
SOLDADURA POR ARCO
La soldadura por arco pertenece al tipo de soldadura eléctrica con un electrodo recubierto. Se
caracteriza por caer un arco eléctrico entre la varilla metálica que comúnmente se llama electrodo y
las piezas que se quieren unir. Uno de los elementos que compone el equipo de soldadura de arco
es el electrodo recubierto, el cual está constituido por una vara metálica denominada núcleo o
simplemente alma; esta varilla normalmente se encuentra en forma cilindra y tiene un
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recubrimiento se sustancias no metálicas, para que no reaccione con el metal que se quiere soldar.
La composición química de este electrodo varias dependiendo de las características de uso. Este
revestimiento puede ser muy básico o muy celulósico.
Para llevar a cabo la soldadura por arco eléctrico se debe crear un diferencial de potencial eléctrico
entre el electrodo y la pieza que se va unir. Esto crea una ionización con el aire y una conducción de
electricidad. Al cerrarse el circuito eléctrico se forma calor; este calor funde con parcialidad el
material base y el material de aporte, el cual s4 va a depositar entre la unión de las piezas, creando
un cordón de soldadura que hace finalmente la unión entre las piezas.
Este proceso de soldadura es muy usado, debido a lo fácil que resulta transportar todo el equipo de
soldadura además de lo económico. Para efectuar este tipo de soldadura se necesita una corriente
continua, por lo cual se requiere una máquina que tenga la propiedad de descender el voltaje y
amperaje a la vez, donde se produzca una gran cantidad de corriente, solo con variar voltaje.
Existen aparatos eléctricos que requieren gran cantidad de corriente para poder soldar, pero la
soldadura por arco suele fluctuar bastante en estos casos. Por esta razón cuando hay contacto entre
el arco y el electrodo, aparece un corto circuito; esto ocurre por un repentino cambio de corriente
eléctrica, aunque existen máquinas de soldeo que evitan que esto ocurra.
Funciones por recubrimiento
Funciones eléctrica por recubrimiento.
Para obtener una buena soldadura se requiere que el aire ionice para que se cierre el circuito
eléctrico y fluya más fácil la electricidad. Para esto crea electrodos que contengan productos
químicos que faciliten la ionización, como son el potasio, el barrio y el sodio. Estos elementos
poseen la propiedad de tener una baja ionización y un poder termoiónico muy alto. Los electrodos
también suelen estar compuestos de productos con silicato y óxidos de hierro, los cuales favorecen
la función física de los electrodos, que pueden facilitar la soldadura en diversas direcciones y formas.
Metalurgia de los recubrimientos.
Los recubrimientos ayudara una buena formación del cordón de soldadura, pero también tienen
otras funciones específicas como son el dar estabilidad y ayuda al trabajo del arco eléctrico. Un buen
recubrimiento del arco eléctrico proporcionara una buena calidad en el cordón de la soldadura. Pero
el objetivo primordial de los recubrimientos en la metalurgia de los electrodos es de proteger el
metal de la oxidación. Este recubrimiento lo protege del medio ambiente y después lo cubre con la
escoria que se enfría y lo solidifica.
Seguridad en la soldadura por arco.
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1. Trabaje en lugares alejados materiales inflamables.

2. Limpie y ordene todos los instrumentos de trabajo.
3. Tenga puesto todo el equipo de protección antes de empezar a trabajar. Siempre prevenga
una lesión en la vista, use gafas y tenga una ropa adecuada para prevenir quemaduras.
4. Siempre trabaje en ligares secos.
5. Si va a soldar en lugares abiertos, prevenga el contacto con gases muy tóxicos.
6. Si su careta no tiene ventana móvil use gafas de protección al picar la escoria. Se recomienda
dejar enfriar la escoria para facilitar su remoción.
7. Tome las piezas calientes con alicate o tenazas.
INSTALACION Y FUNCIONAMIENTO DE LAS MAQUINAS
Para la correcta instalación del equipo de soldadura, es importante contar con el esquema que lo
componga, el cual es dado por los fabricantes.
Para una correcta instalación es importante seguir las sugerencias que ellos brindan. Existen una
serie de pasos obvios y estandarizados que los soldadores siguen, los cuales son:
1. Leer las instrucciones del manual del fabricante.

2. Conectar el equipo de soldadura a una red eléctrica que proporcione la corriente necesaria
para hacer funcionar el equipo.
3. Iniciar el funcionamiento de la máquina.
4. Probar los electrodos.
5. Controlar la temperatura de los puntos de conexión.
Accesorios.
Entre los accesorios más relevantes tenemos los siguientes.
El porta electrodo.
Este dispositivo se encarga de sujetar el electrodo y aislarlo hacia afuera donde se alimenta el
electrodo y aislarlo hacia afuera donde se alimenta el electrodo con la corriente de la soldadura. El
porta electrodo consta de unas mordazas de cobre alcalinas que sirven para sujetar los electrodos.
La capacidad de trabajo está inscrita en amperios. Todo debe estar de acuerdo con la capacidad de
la máquina.
Las grapas para la tierra.
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Este instrumento nos ayuda a sujetar las piezas a soldar. Tiene diferentes graduaciones dependiendo
de las distintas formas y tamaños de las piezas que se quieren soldar.
Fundamento del arco eléctrico.
El fundamento de este tipo de soldadura funciona de la siguiente forma: la punta del electrodo
deberá tocar el metal base el cual se va soldar; este enciende el arco y funde lentamente el
electrodo y el metal, formando entre las dos piezas un cordón de soldadura.
Principios de la electricidad para llevar a cabo la soldadura.
El voltaje.
Es una cantidad física que impulsa a los electrones a un conductor en un circuito eléctrico cerrado, a
lo cual hace que haya un flujo de corriente eléctrica. Esta fuerza con que sale la corriente eléctrica
de la máquina de soldar pasa por los cables. La unidad de medida es el voltio y se mide con el
voltímetro.
El amperaje.
Es la cantidad de corriente constante que pasa por los cables con los que se va soldar. Esto produce
una fuerza igual de 2X10 – 7 néwtones por metro de longitud. Su unidad es el Amper y se mide son
un amperímetro.
Los electrodos.
Estos son fabricados con una variedad de aleaciones con diferente revestimiento con el fin de
abarcar todas las posibilidades de uso en cualquier ambiente.
Las funciones principales de los electrodos que son revestidos son las siguientes.
 Formar un arco estable.

 Reemplazar los elementos del metal perdidos por fusión.
 Proveer de gas para así proteger el baño de metal fundido.
 Formar la escoria para proteger el metal mientras se enfría.
Glases.
Los electrodos revestidos se clasifican de la siguiente manera, según su núcleo:
 Los electrodos para acero al carbono (bajo y alto carbono).

 Los electrodos para aceros inoxidables.
 Los electrodos para aceros inoxidables.
 Los electrodos para hierro fundido.
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 Los electrodos para metales no ferrosos, como lo son el aluminio y el bronce, entre otros.
SOLDADURA A GAS
Este tipo de soldaduras son las primeras usadas en los procesos tipo fusión, y gracias a sus
numerosos estudios han encontrado bastantes aplicaciones en distintos materiales y aleaciones. La
soldadura a gas fue usada por mucho tiempo para soldar metales no ferrosos; aun se sigue usando
porque es un proceso muy fácil, además proporciona una gran ayuda cuando se necesita soldadura
para chapas metálicas, cobres o aluminios. Otra ventaja de este tipo de soldadura es que se puede
usar para las soldaduras de tipo blanda y fuerte, además de corte de los aceros.
Los gases de combustión y el oxígeno son alimentados por los cilindros; de vez en cuando son
surtidos de un suministro principal; esto funciona por medio de un reductor de presión y en la
extensión de la tubería de goma hacia un soplete. Este flujo de los gases es controlado por unas
válvulas de control, luego pasa por una cámara de mezcla de de ahí una boquilla. El caudal máximo
de fluido de gas en controlado por el orificio de la boquilla. Se inicia la combustión de dicha mezcla
por medio de un mecanismo que hace una ignición y luego la llama resultante funde el material de
aporte, permitiendo que logre un enlace de aleación con la superficie a soldar y es suministrado por
el operador del soplete.
SOLDADURAS POR RESISTENCIA
La soldadura por resistencia permite unir los metales sin necesidad de tener algún tipo de material
de aporte, es decir que funciona por presión y por una corriente eléctrica sobre las áreas a soldar. La
cantidad de calor aportada depende de la resistencia eléctrica y del área a soldar.
El principio de funcionamiento de la soldadura por resistencia consiste en pasar corriente eléctrica

por los metales que se van a unir. Como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que la de
sus cuerpos, se genera un aumento de temperatura, que se aprovecha en energía y con un poco de
presión se logra la soldadura.
Esta corriente eléctrica debe pasar por un transformador el cual reduce el voltaje de 120 o 240 a 4 o
12 voltios, el amperaje se deje aumentar. Este tipo de soldaduras no funciona en metales como el
estaño, el zinc o el plomo.
Los principales procesos de soldadura por resistencia son:
 Soldadura por puntos.

 Soldadura por resaltes.
 Soldadura por costura.
 Soldadura de tope.
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SOLDADURA POR PUNTOS.
En la soldadura por puntos la corriente eléctrica pasa por dos electrodos con punta, debido a la
resistencia del material a unir; esto genera un incremento de calentamiento y con la aplicación de
presión sobre las piezas genera un punto de soldadura. Las máquinas de soldadura de puntos
pueden ser fijas, móviles o bien estar acopladas a un robot o brazo metálico.
SOLDADURA POR RESALTES.
La soldadura por resaltes es muy parecida a la soldadura por puntos, la diferencia radica en que la
primera se produce varios puntos a la vez en cada ocasión que se hace el proceso. Los puntos son
determinados por la posición de los puntos que hacen contacto al mismo tiempo. Este tipo de
soldadura se emplea mucho en la fabricación de las mallas en los automóviles, las cuales funcionan
como soporte de seguridad en los chasis de las camionetas.
SOLDADURA POR COSTURA.
La soldadura por costura funciona de la siguiente forma: crea un enlace continuo de las dos piezas
de láminas traslapadas. Esta unión se produce por el calentamiento obtenido por la resistencia al
paso de la corriente y la presión constante que se ejerce por los dos electrodos circulares. Este
proceso de soldadura se hace continuo, para crear la costura.
SOLDADURA A TOPE-
Este tipo de soldadura consiste 3n unir dos metales con la misma sección. Estos se deben presionar
cuando está pasando por ellos una corriente alta de electricidad.
Esta hace aumentar el calor entre las superficie de contacto. Con esta temperatura generada y la
presión entre las dos piezas se logra la unión.
SOLDADURA LASER.
La soldadura laser consiste en el proceso de fundir, el cual usa la energía aportada por un haz de
láser para hacer derretir y recristalizar el material que se vaya a unir. Aquí comúnmente no existe un
material de adopción y la soldadura se hace por el calentamiento de la zona a soldar y la posterior
aplicación de la presión entre los puntos.
Este tipo de soldadura se realiza por medio de unos espejos que sirven para enfocar la energía ad el
láser en una zona muy pequeña del material a unir. Se produce la ionización con la mezcla del
material del gas protector cuando se llega a una temperatura muy elevada de fusión. Una de las
propiedades del plasma es el poder de absorción de energía, inclusive mayor que el material que se
va a fundir.
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Esta propiedad hace que la energía del láser se pueda llevar a unir sin que existan perdidas de
energía, ni de presión y de temperatura; el plasma rodea el material fundido a lo largo de todo el
cordón de soldadura. De esta manera se consigue un cordón homogéneo que va directamente a un
área más pequeña de las piezas que se quiere unir, con lo que reduce el calor de la soldadura y
reduce también la posibilidad De alterar las propiedades químicas y físicas de los materiales
soldados.
Ventajas de la soldadura láser.
1. Permite una buena unión, con una excelente calidad, con o sin aporte de material externo.
2. Permite la soldadura en instalaciones sin que se desmonten los moldes o matrices.
3. No hay peligro de distorsión, de debilitamiento o la aparición de fisuras.
4. No genera rechupes.
5. El procedimiento permite la mayor presión.
6. No es necesario hacerle un tratamiento térmico o algún precalentamiento antes o después
de la soldadura.
7. Se produce una concentración de calor sobre la pieza en zonas muy limitadas y definidas.
8. La afección térmica del material base es muy baja.
9. La posibilidad de soldar materiales es hasta de 64 HRC.
10. La posibilidad de recuperación de cantos dañados.
Hacer una buena soldadura depende del generador del láser. Por ejemplo el tipo de laser He – Ne es
muy baja potencia y en general no sirve para las aplicaciones de la industria automotriz. Pero si
vemos otros tipos como CO2 y EL Nd – YANG estos ofrecen la potencia necesaria para los usos
industriales, hasta el 2 Kw en laser Nd – Yag, y hasta el 15 KW en los de CO2.
Los dos son muy usados, especialmente el CO2 por su mayor potencia y menor en costo. En cambio
el Nd – YAG presenta la ventaja de poder ser transmitidos por una fibra óptica que aumenta la
flexibilidad del sistema; esto implica utilizarlos en lugares muy reducidos, especialmente cuando se
necesita hacer una soldadura en tres dimensiones.
En la industria del automóvil, el láser ha sido muy utilizado y se ha aumentado su uso desde el
primero que se fue de 50 W de potencia, el cual fue usado en los años 60. Actualmente hay laser de
multifarios de CO2 o los de Nd – Yag, que son trasmitidos con la fibra óptica, se utilizan actualmente
en muchas cadenas de producción. Existen demasiadas aplicaciones de laser en la industria del
automóvil, entre ellas la soldadura, el corte, el perforado, el marcado y hasta el tratamiento térmico
en las superficies. Los materiales más usados en la ingeniería automotriz son los aceros inoxidables,
los aceros al carbono y las aleaciones del aluminio.
En Japón se usa la soldadura láser para el proceso de corte, en países como Estados Unidos y la
unión Europea se usa para el proceso de soldar y en el País Vasco para cortes muy extendidos. Pero
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en el campo de la soldadura no existe una aplicación ni una oferta de servicios, el País Vasco y los
centros tecnológicos no están dotados de la infraestructura necesaria.
Aplicación.
La soldadura de componentes, en general busca unir o soldar piezas muy pequeñas y unirla con tal
precisión que es usada hasta en los circuitos electrónicos y en los alternadores, los inyectores de
gasolina, los componentes y aire acondicionado o los elementos del sistema de transmisión como la
palanca de cambios. Por eso se usan los laser de Nd – Yang y los de CO2. En casos muy particulares
se utiliza el Nd – de cristal, como son los casos especiales de soldaduras que deben tener contactos
eléctricos mediante diodos de laser de alta potencia.
Una de las ventajas de este tipo de soldadura es que puede llegar con mucha facilidad a lugares muy
remotos donde se requiera. Esto les ofrece a las personas nuevos avances en diseños y el poder usar
mejores materiales. El sistema de laser más usados es el que se encuentra en el rango de 5 a 10 Kw,
pero hay casos en los que se usan los de 14 Kw Este tipo de soldadura funciona con un sistema de
óptica fija y de movimientos de la fija y de movimientos de la pieza que requiere usar los tres ejes de
traslación de rotación en la mesa de trabajo.
SOLDADURA EN LAS CHAPAS DE LA CORROCERIAS
Para este tipo de soldaduras se requiere laser de alta potencia y estaciones de soldadura con
sistemas de posicionamiento esto se debe a lo complejo de los diseños.
Para ello se necesita una infraestructura para el manejo de las piezas que se soldan y la complejidad
del sistema. Pero existen una gran cantidad de ventajas que tiene la soldadura laser frente las
demás; una de ellas es la que permite ingresar a lugares de difícil acceso, una reducción en la masa y
en el ancho de las pestañas, una menor extensión de calor en el área de soldadura, menor
distorsión térmica, un aumento en la fuerza estructural y alta velocidad y flexibilidad en el diseño. La
geometría de unión más usada es la de solape.
La General Motors, tiene muchas estaciones dedicadas exclusivamente a soldadura laser para los
techos, los marcos de ventanillas, entre otros. Una de las instalaciones en la planta de Mansfield
consiste en una estación con dos láseres programados y robotizados con CO2 de 5kW, que pueden
soldar la parte interior izquierda, El derecho se encarga de soldar los modelos que tengan diferente
forma en el automóvil. Si se disminuye a la cuarta parte en el espacio por el interior de la instalación
de la soldadura y de la resistencia eléctrica, con todo lo anterior reduce el tiempo de cambio y de
posicionamiento de la soldadura.
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La estación de la soldadura laser es muy pequeña frente a la resistencia eléctrica para este tipo de
soldadura que requieren los automóviles. En la actualidad la mayor parte de las instalaciones de las
soldaduras de tipo de laser solo son de aplicaciones tipo ND : Yag . Sin embargo, hay casos donde la
aplicación en distintos materias a unir en la carrocería (por ejemplo el acero chapado en zinc o el
aluminio entre otros compuestos y aleaciones) se usa mediante la pre activación del láser de
adhesivos. Este proceso suele sustituir al pre – fixturing por la soldadura por puntos con resistencia
para evitar daños durante la soldadura.
Carrocerías auto portante unida por la soldadura
Para ese tipo de carrocerías hay innumerables tipos de piezas que se desmontan, pero lo ideal es
manipular un mínimo de pieza que se desmontan, pero lo ideal es manipular un mínimo de piezas
para facilitar el manejo de las puertas y los capos, además del parachoques todo el resto de las
piezas del parachoques. Todo el resto de las piezas son importantes y se debe unir por una
soldadura se pretende que las piezas son importantes y se deben unir por una soldadura. Con esta
soldadura se pretende que las piezas son importantes y se deben unir por una soldadura. Con esta
soldadura se pretende que la pieza que forma el suelo de la caja y aligere el bastidor aligerado, al
restar fuertemente unida al resto del monocasco, se haga participe de todos los esfuerzos
proporcionados debido a la resistencia en todas las planchas del conjunto.
Carrocería auto portante unida por una soldadura con los elementos desmontables.
Hay un tipo de carrocería muy similar al explicado anteriormente, el cual tiene la particularidad de
proporcionar más facilidad
Carrocería auto portantes unida por una soldadura por los elementos desmontables.
Hay un tipo de carrocería muy similar al explicado anteriormente, el cual tiene la particularidad de
proporcionar más facilidad en el desmonte de aquellas piezas que por lo general suelen sufrir con
una mayor reincidencia ante los golpes como consecuencia de los accidentes, tal como ocurre con
las aletas delanteras y las zonas frontales y traseras del mismo.
Las piezas desmontables suelen estar sujetas con tornillos, por lo que no se pierde tiempo
desmontándose. Tienen además la ser sustituidas por piezas enteramente nuevas que se puedan
colocar de nuevo en pocos minutos, se pueden pintar con facilidad y en forma independiente de la
fijación del automóvil, evitando perder tiempo tapando las partes que ni se ande pintar y siguiendo
las técnicas de trabajo que se explicaron en su momento. Sin embargo, la realidad es que las piezas
desmontables por este procedimiento no pueden hallarse en las zonas cítricas de la carrocería, ya
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que no participan enteramente de la rigidez que la carrocería se dice que de alguna forma las
carrocerías con muchas piezas desmontables se hallan debilitadas, o bien ande ser forzadas
excesivamente por otro lado. De todos modos es un sistema que se utiliza bastante por diversas
marcas de automóviles.
Simbología de la soldadura
En el estudio de la soldadura se usan ciertos símbolos o signos de los planos de ingeniería, todo en
fin de indicarle al soldado bajo qué circunstancias y reglas deberá soldar. Estos signos se llaman
símbolos de soldadura y una vez se conozcan todos y se sepan su significado será más fácil
entenderlos.
En lo relacionado con la industria automotriz se usan mucho los procesos de soldadura con adhesivo
o por pegadura. Siempre se debe tener en cuenta el montaje o el ensamble de las partes de un
dispositivo de esta clase; también se deben considerar uno de tales procesos en el trabajo de diseño
preliminar. Cuando las piezas por unir son de sección delgada, uno de estos sistemas de unión pude
conducir a ahorros significativos.
Una pieza soldada se fabrica mediante la unión por la soldadura de un grupo de elementos de metal,
cortados de tal forma que se configuren. Durante el proceso de soldadura, las diversas partes se
deben mantener siempre en contacto una con otra mediante montajes. Este proceso de soldadura
debe ser especificado con precisión en los dibujos de taller utilizando los símbolos normales de
soldadura.
Estos símbolos se usan en la industria automotriz para hacer énfasis en los detalles de diseño. Si
colocamos escritos de la soldadura, de su dirección, de su forma y demás características, se ven muy
mal presentada y contener muchos escritos que pueden confundir el plano, por ejemplo:
Un ingeniero solicita su soldadura con las siguientes características:
1. Que el filete tenga 12mm y acabado con un esmerilado.

2. Que el punto donde se debe hacer la soldadura empieza en determinado lado y termine en
otro.
3. Que el filete de la soldadura sea en ambos lados de la unión.
4. Que un lado sea de 12mm y el otro de 6mm.
5. Y que ambas hacen una soldadura con un electrodo de E6014.
La anterior información podemos simplificarla de la siguiente forma
G
12 mm
E 6014
6 mm
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Los símbolos de las soldaduras son tan esenciales en el trabajo de cada soldador, ya que explican
claramente qué tipo de soldadura y que características de dimensiones y trazo debería tomar. La
américa Welding society (AWS) hace un tiempo establecido una serie de símbolos utilizados en la
industria para indicar como ilustrar toda la información de proceso de soldadura en los dibujos y en
los planos de ingeniería. Cada símbolo brinda una información de un aspecto en particular, algunos
de ellos son:
 Línea de referencia.
 Cabeza de flecha.
 Simbología básica de soldadura o de detalle de referencia.
 Dimensiones.
 Símbolos complementarios.
 Número de puntos o proyecciones.
 Especificación de procesos u otra referencia.
 Longitud de soldadura.
 Símbolo de acabado.
Tipos de líneas de referencia: esta línea de referencia es la misma para todos los símbolos indica el
lado de la unión hacia la cual apuntara la flecha si el símbolo de la soldadura esta encima de la línea
de referencia, la soldadura se ara de la unión, u opuesto a la que apunta la flecha.
La flecha puede tener diferentes direcciones, y de vez en cuando debe tener quebradas en su
trayecto.
Hay muchos símbolos de soldadura, pero cada una corresponde a una en particular.
Se deberían agregar dimensiones adicionales a la flecha, indicando la unión a soldar, bien sea por
puntos o por filete.
Combinación de símbolos y resultados
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Algunos símbolos son muy confusos y difíciles de entender a simple vista; pero si se analizan uno a
uno si es posible comprenderlos. El primer punto que se observa en la figura es la zona del símbolo
que indica doble chaflán (bisel) o doble V. se realizan en una sola de las piezas de metal, de esa
forma el trabajo se ejecuta como se muestra a continuación:
Símbolo de la soldadura de
filete
Chaflán doble
12 mm
12 mm
Relleno del chaflán con soldadura
El siguiente es el símbolo de soldadura de filete en ambos lados de la línea de referencia. Previo a la

aplicación de una soldadura de filete, debe haber una superficie vertical. Para ello, se rellena el
chaflán con soldadura como se observa en la siguiente figura.
Una vez se rellenan los chaflanes, se aplica la soldadura. Esta formas de trabajo es poco frecuente y
rara vez se usa. Sólo se aplica cuando se requiere resistencia y penetración del 100%. Aun así, se ha
utilizado como ejemplo para mostrar los pasos en la lectura de símbolos.
Existe gran variedad de combinaciones posibles, pero los símbolos básicos de soldadura son
estándar, estos son presentados en el siguiente cuadro de una forma simplificada.
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Símbolo de soldadura para filete, acanalado (Groove) y flanche.
Para estos tipos de símbolos, las flechas conectan en la línea de referencia del símbolo de soldadura
a un lado de la junta, y este lado se considera como el lado de unión. El lado opuesto de la flecha,
corresponde al otro lado de la unión.
Quiebre en la flecha
Cuando un solo miembro de la unión tiene preparación especial, la flecha tendrá un quiebre y se
alarga hacia ese miembro. Si es obvia la identificación del miembro que debe ser preparado o
simplemente no hay preferencia de uno sobre el otro, la flecha no necesita tener quiebre.
Vista frontal
Soldadura Vista lado
deseada izquierdo
Vista frontal
deseada izquierdo
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Vista frontal
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LINEAS MULTIPLES DE REFERENCIA
Secuencia de operación.
Pueden usarse dos o más líneas de referencia para indicar una secuencia de operaciones. La primera
operación corresponde a la línea de referencia más próxima a la flecha, siguiendo de esta forma el
orden secuencial.
Tercera operación
Segunda operación
Primera operación
Datos suplementarios.
La cola de la línea de referencia puede ser usada para especificar datos suplementarios a la
información entrega por el símbolo de soldadura. Cuando no existe la necesidad de colocar
comentarios, la cola de la línea puede ser omitida.
Datos de
proceso
SOLDADURAS EN CANALES (GROOVE WELDS)
Dimensiones del acanalado.
Estas serán especificaciones sobre el mismo lado de la línea de referencia como el mismo de
soldadura
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3.2
50
50
Dimensiones dobles del acanalado.
Cada canal de una unión de doble canal debe ser dimensionada. Sin embargo, la abertura de raíz
aparece sola una vez.
6.4
DIMENSIONES SIMPLES DE ACANALADO
60°
45°
3.2
3.2
19 25
25
19 38
Profundidad de preparación y 60°
tamaño del canal de soldadura.
35°
Ubicación
Al especificar la profundidad de preparación del canal S y tamaño (E) de una soldadura acanalada,
estad deben ir en el lado izquierdo de soldadura.
Cuando no aparecen señalados la profundidad y tamaño, para canales simples y soldaduras

simétricas con canales dobles, ellos se deben a que se requiere una penetración completa de la
unión.
s S (E)
6.4(19)
(E)
6.4(19)
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Soldadura con penetración completa de la unión, tamaño de soldadura especificado y profundidad

de preparación no especificada.
El tamaño de soldadura canalada no simétrica que se extiende completamente a través de la unión,

será especificada entre paréntesis en el símbolo de soldadura.
Una dimensión sin paréntesis ubicada a la izquierda del símbolo de soldadura para un canal en V,J o
U indica solo la profundidad preparación.
4.7
4.7
Separación de raíz.
La separación de raíz en soldaduras con canal doble (Groove) será especificada dentro del símbolo
de soldadura y solo sobre un lado de la línea de referencia.
45°
Angulo del canal.
Este valor será especificado fuera del símbolo de soldadura.
6.8
E verán buenas prácticas en el manejo de los residuos.
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BASTIDORES
El bastidor, que está soportando por la suspensión es la parte principal de cualquier estructura de
vehículo de motor. Debe soportar el motor y sus accesorios, transmisión, cabina, carrocería y los
aditamentos de trabajo así como la carga útil Además, debe poder absorber todo el par del motor, el
esfuerzo de frenado de la suspensión, las cargas de choque, deformación y esfuerzo. Debe, por
tanto, ser robusta, pero lo suficientemente flexible para absorber los esfuerzos, deformaciones y las
vibraciones de choque que ruedan como olas a través de la estructura. Cada uno de estos detalles
convenientes contribuye a la necesidad de una variedad de tipos y tamaños en los bastidores de los
equipos para carretera y para fuera de ella y, lo que es más, las variedades aumentan para incluir
características tan variables como la capacidad de carga que se intenta darles, el tipo de trabajo que
deben hacer, etc. Las estructuras de los bastidores también varían de un fabricante a otro, aunque
se vaya a dar al equipo el mismo uso.
Bastidores de vehículo de motor.- Un bastidor estándar es uno recto con largueros paralelos. Un
bastidor de centro bajo es uno en que los largueros paralelos bajan inmediatamente detrás del
travesaño de la cabina, bajando inmediatamente detrás del travesaño de la cabina, bajando el
centro de gravedad y dando al camión o tracto camión mayor estabilidad. Tiene la ventaja adicional
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de que el piso bajo en la cabina facilita al operador la entrada y la salida del vehículo. Para acomodar
un motor especifico y dejar lugar para una “cabina sobre montadura” la sección delantera del
bastidor se amplía (inmediatamente después del travesaño) doblado el larguero izquierdo
ligeramente hacia afuera y desviado el larguero derecho, o los largueros del bastidor se desvían
igualmente, per empiezan a desviar más atrás (aproximadamente desde el primer travesaño
intermedio). Además otros largueros son de acero al carbono laminado en caliente o en frio, de
aleaciones de acero o de aluminio. Cada uno de estos materiales para los bastidores se fabrica con
un límite de elasticidad diferente, que se mide en libras por pulgada cuadrada (lb/plg 2) o en
kilopascales (kPa). La resistencia en el límite de elasticidad de un material es la presión máxima que
puede soportar sin que se doble o tuerza permanente. La resistencia en el límite de elasticidad en
los bastidores de acero al carbono, largueros y travesaños varia de 36000 a 80 000 lb/plg 2 (551 760 a
758 670 kpa) y algunas veces mayor. La resistencia del aluminio en el límite de elasticidad varia de
40 000 a 60 000 lb/plg2 (275 880 a 413 820 kpa).
REPARADOR DE BASTIDORES
Para reparar agujero agrietado, ensánchese hasta que las grietas queden dentro del agujero, luego
rellénese con soldadura, emparejando ambas superficies con un refuerzo sobre la reparación. En
seguida vuélvanse a perforar los agujeros para los pernos. Si el travesaño o cartela esta soldado a los
largueros, úsese un esmeril para abrir los puntos de soldadura y luego síganse las recomendaciones
del manual de reparaciones correspondiente con respecto a soldaduras y refuerzo.
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Si se refuerza el bastidor, deberá seguirse el mismo procedimiento con el larguero interior. En

seguida, deberá seguir el mismo procedimiento con el larguero interior. En seguida, deberá decidirse
si es necesario un refuerzo y, si es así, que método habrá que seguir. El más común es el de
refuerzos con canales. En este método se requiere una placa de acero que se prolongue más allá del
área crítica, luego se corta, se esmerila, y se dobla con la forma deseada y se une al larguero del
bastidor con pernos, remaches o con soldadura. Los refuerzos con ángulos y con tiras se usan muy
rara vez.
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PINTURA
En esta parte del manual nos ocuparemos de una de las facetas que abarca un taller automotriz
dedicado a la carrocería. Cuando un automóvil sufre un accidente donde ha recibido un gran daño
en su estructura, deberá ser trabajando por los mecánicos expertos para que recobre su forma y
fortaleza inicial.
Además, debe ser tratado a tiempo para así poder evitar la corrosión y todos los demás
inconvenientes que se explicaran en detalle más adelante.
Una vez terminada la reparación, el automóvil habrá perdido total o parcialmente su color original y
deberá ser pintado de nuevo para que la carrocería recobre su imagen y belleza inicial. Para llevar a
cabo este proceso se requiere de un oficio que resulta indispensable para el taller de reparación de
carrocerías; se trata de la labor de los pintores automotrices. En algún momento del exigente
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trabajo de reparación de una carrocería, la función del mecánico y la del pintor se complementan,
por lo cual es necesario que ambos operarios trabajen en estrecha colaboración para así conseguir
unos buenos resultados finales.
Antes de referirnos al importante oficio del pintor, consideramos de gran relevancia emplear
páginas de estudio de la materia prima de este oficio; para ello, daremos un repaso a los
conocimientos elementales sobre las pinturas, su aplicación en las carrocerías, la elección del color,
la medición de sus características y la terminología técnica relacionada con la colorimetría.
La Pintura:
Desde el punto de vista químico e industrial se puede hacer una breve definición de la pintura,
dándole un significado de materia pastosa y líquida constituida por la suspensión de unas materias
sólidas insolubles (es decir, pigmentos, que le dan color; y materiales de carga que la espesan)
dentro de una preparación líquida que la hace las veces de aglomerante compuesto por disolventes.
En general, se puede decir que una pintura está compuesta por: los pigmentos, el aglomerante, las
cargas, los agentes endurecedores, los disolventes y los aditivos.
A continuación nos referimos a cada uno de estos elementos para conocer a la función y
características de cada uno de ellos.
Los Pigmentos:
Los pigmentos son la base de color de las pinturas. Son sustancias que pueden ser de origen natural
o artificial: inorgánicos o artificiales, u orgánicos sintéticos.
Los primeros los proporcionan diversos compuestos: minerales de hielo, cobalto, cromo, cobre,
titanio, entre otros. Los segundos se obtienen artificialmente el tratamiento químico.
Los pigmentos tienen la particularidad de mantener un determinado color. Son además insolubles,
es decir no se disuelven al ser mezclados con otros líquidos.
Si estos pigmentos se reducen a polvo y se mezclan en su soporte, como puede ser un aglomerante,
se determina el color que la pintura debe tener. Las condiciones que un pigmento debe reunir son
determinadas por su elevado poder colorante que a sus vez guarda relación con su poder de
cobertura, es decir, la mayor o menor concentración de partículas en una misma unidad de
volumen.
Un buen pigmento ha de tener una buena facilidad para ser fraccionado y convertido en partículas
muy pequeñas como granos de polvo. La forma de estos granos, ya sean como laminillas o bien
como esferas, es importante para el tono del color resultante.
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Los pigmentos deben estar dotados de la mayor estabilidad posible de color puesto que ellos
determinan la duración o mantenimiento a través del tiempo del color de una pintura. Los
pigmentos más usuales en las pinturas modernas para automóviles son los sintéticos. Estos se
pueden mezclar sin ningún inconveniente para formar nuevos colores de diferentes matices y
obtener pinturas con tonos muy personalizados.
Lo anterior es realizado por los laboratorios y las grandes empresas químicas dedicadas a la
fabricación de pinturas; a pedido de sus clientes, los grandes fabricantes de automóviles pueden
ofertar pinturas muy originales.
Los pigmentos utilizados en las pinturas modernas están dotados de características para su más
perfecta adaptación al trabajo de cobertura total de la carrocería, además de ejercer una nueva
función anticorrosiva desde el exterior.
En el caso de los pigmentos dotados de una buena cubriente se trata del añadido de unos
compuestos químicos opacos que se hallan dispersos sobre la pintura del vehículo. Estos
compuestos cubren el fondo de la pintura le dan capacidad para tapar los colores que quedan por
debajo de la capa. En la actualidad estos cubrientes suelen ser orgánicos o inorgánicos y se aplican a
pigmentos con los cuales se fabrican pintura de fondo y también en los acabados.
En lo que se refiere a la capacidad anticorrosiva de los pigmentos, esta cualidad se logra añadiendo a
la pintura algunos metales que tienen la particularidad de hacerse cargo de la oxidación y evitar que
esta pueda pasar a la plancha se acero son inhibidores de la corrosión y ejercen una función de
escudo para preservar la plancha.
Otros pigmentos llevan mezclas de pequeñas partículas metálicas especializadas de aluminio, que
servirán para la formación de las pinturas metalizadas.
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El Aglomerante:
Uno de los elementos básicos de la pintura es el aglomerante, ésta sustancia forma parte básica de
la película ya que da soporte a todos los demás componentes.
El aglomerante es el componente que se solidifica sobre la superficie que se pinta. Su importante

misión consiste en envolver cada una de las partículas del pigmento.
Puede estar constituido por diversas sustancias naturales o químicas, lo cual determina las
características de las pinturas y consecuentemente su utilización. Un ejemplo, es el aceite de linaza o
de soya, entre los elementos naturales, pues son buenos componentes de un aglomerante ya que
tiene un adecuado poder de cobertura y una buena flexibilidad. Sin embargo, tienen el
inconveniente de secar con mucha lentitud, lo que representa una dificultad en la pintura de la
carrocería en donde las superficies que se pintan se cubren con polvo rápidamente y con eso se
crean notables imperfecciones e impurezas en el trabajo resultante, además de otros defectos
económicos que un mal secado desencadena.
El aglomerante es un líquido incoloro muy espeso, también recibe el nombre de barniz; algunos
textos y autores lo suelen llamar “aglutinante”. Se puede clasificar en cinco grupos, según el tipo de
pinturas que genere:
1. Epoxi: pinturas de epoxi o pinturas marinas.

2. Poliéster: pinturas de poliéster (las catalizadas con el peróxido).
3. Acrílicas: pinturas acrílicas.
4. Sintéticas, gliceroftálicas y alquídicas pinturas sintéticas.
5. Nitrocelulósicas.
La mayoría de las resinas son la base de familias diferentes de pinturas. El pintor deberá identificar
cada una de ellas tratarlas de forma separada, porque se mezclan las dos se producen daños en el
pintado.
Las pinturas duco o nitrocelulósicos, se utilizan desde hace varios años. En la actualidad las pinturas
sintéticas y acrílicas son las más usadas, por que ofrecen buenos resultados en el secado y son muy
fáciles de aplicar.
Uno de los elementos que debe tener cualquier pintura son las cargas, las cuales son polvos que se
incorporan al aglomerante para conseguir una pintura más opaca, según se requiera en
determinados colores o capas de acabado, para obtener una mejor totalidad, más uniforme a pesar
del espesor de la capa que se utilice. Estos polvos son de origen mineral, a partir del yeso y del talco;
son muy usados en las masillas y aparejos.
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A las cargas también se les añade diversas sustancias entendedoras, antisiliconas y absorbentes de
rayos ultravioletas para obtener una mejor tonalidad en el color.
Agentes Endurecedores.
La pintura mojada o húmeda es muy delicada, es de secado muy lento y presenta muchos
inconvenientes, ya que el pintor debe conseguir un lugar libre de polvo durante un tiempo
considerable para proteger la superficie que recién ha pintado. Por esta razón, con el fin de ahorrar
tiempo, suelen usar pinturas de secado rápido.
El buen secado de la pintura radica en la capacidad de pasar del estado líquido en que se aplica al
estado sólido. Este cambio de fase se puede llegar a producir por varios sistemas que vamos a
mencionar enseguida.
El secado al aire libre.
Este tipo de secado físico se produce por el contacto con el aire a una temperatura ambiente. Con
estas condiciones los disolventes de la pintura se van evaporando lentamente, dejando así una
pintura continua en un estado sólido. Para este tipo de secado se usa un aglomerante de clase
nitrocelulósicos y acrílico termoplástico.
Con este secado, la aplicación de la pintura queda en buenas condiciones para proteger la plancha
que se recubre; se puede descomponer de nuevo la pintura aplicada y desprender la película de la
misma.
El secado por oxidación.
Este es otro tipo de secado muy utilizado en la industria y se produce por la oxidación. En principio,
actúa de una forma parecida a la anterior, pero se dispone en la pintura de unos productos
denominados secantes, los cuales tienen la misión de efectuar la evaporización de los disolventes
facilitando que el oxígeno del aire actué sobre la parte superficial del aglomerante.
Los productos que facilitan el secado rápido de la pintura están compuestos por sales como el
plomo, el zinc, el cobalto, entre otras. Este tipo de secado al aire libre se logra con las pinturas
gliceroftálicas.
Secado con horno.
En los anteriores casos de secado se tiene en cuenta el contacto con la pintura con el aire, sin
embargo en este secado se acelera el proceso por la introducción de un factor muy importante que
es el de la temperatura. Dentro de ciertos límites, cuanto más elevada sea la temperatura a la cual
sea sometida una superficie que se haya pintado y la velocidad a la que el disolvente se evapore, se
obtendrá una mayor rapidez en el secado.
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En estos sistemas es fundamental la utilización de estufas de infrarrojos o lo que es mucho mejor, la

necesidad de disponer en el taller una cabina de pintado por medio de la cual se controla la
temperatura y el tiempo de aplicación.
El secado por polimeración:
El secador en la pintura es esencial para obtener un buen trabajo; por eso cada día se investiga y se
logra conseguir secados rápidos que están basados en el proceso de polimeración.
A este tipo de pinturas se les debe adicionar aglomerante, una resina prosista de su correspondencia
catalizador, que también es conocida como endurecedor. Se trata de una sustancia que el pintor
debe añadir a la pintura momentos antes de iniciar el proceso de pintado. La presencia de esta
sustancia en la pintura ejerce la función de endurecer, a través de un proceso que exige una
determinada cantidad de tiempo.
Por lo tanto, si el pintor se entretiene en el trabajo o le sobra pintura, después de pasar un

determinado tiempo por la acción del catalizador, toda pintura sobrante se deberá deshacer sin que
exista la más mínima posibilidad de su aprovechamiento.
Los sistemas de polimeración en algunos casos aceleraran el proceso de secado y con la ayuda de la
temperatura se somete la superficie pintada a un secado con estufas, con ella bastan unos minutos
para que la pintura seque completamente. Uno de los mayores inconvenientes, sin duda, es la
rapidez del secado la cual exige al operario trabajar con agilidad en la aplicación de la pintura para
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no llegar, en las últimas capas, con el inconveniente de que la pintura que todavía se encuentra en el
dispositivo de la pistola se seque.
No obstante, en la industria química de la pintura, se han ideado un diluyente retardador por medio
del cual el pintor puede graduar el tiempo de endurecimiento que la pintura necesita de acuerdo
con la importancia de las superficies a pintar y del tiempo previsto en este trabajo.
Todos los aditivos de la pintura tienen la misión de actuar en el momento preciso de secado, son
denominados agentes endurecedores.
Los disolventes.
Los disolventes son productos químicos que se añaden a la pintura, permitiéndole mantener un
grado suficiente para hacer posible su aplicación. Por lo tanto, los disolventes deben tener una
naturaleza muy a fin con la del aglomerante. En muchos casos al disolvente se le denomina
diluyente y se le entiende como el líquido empleado para aclarar la pintura.
Pero en realidad, el disolvente es un componente original de la pintura, que es añadido por el propio
fabricante de la misma para obtener la fluidez necesaria de modo que la pintura se mantenga en un
grado de viscosidad aceptable. El disolvente forma parte de la misma naturaleza del producto.
Con las condiciones de viscosidad de una pintura pueden no ser siempre las aconsejables para llevar
a cabo su aplicación ya que estos factores son tan importantes como la temperatura y la ventilación
a la cual sea sometida. Por ello se explica la necesidad de utilizar diluyentes en el taller para
conseguir con ello el estado necesario y adecuado para pintar.
En estos casos, tanto los disolventes como los diluyentes han de resultar perfectamente compatibles
compatibles con el aglomerante.
Los disolventes adicionales por el propio fabricante cumplen a la perfección esta exigencia, pero se
debe asegurar que los diluyentes también la cumplan, pues de otro modo se atacan las resinas y se
pueden originar fallas como granulados, falta de brillo o una mala tensión superficial de la película
de pintura.
Tipos de disolventes.
Para que la pintura tenga un secado regular y continuo el fabricante le aplica diversos tipos de
disolventes, con ello facilita la evaporación. Dichos disolventes pueden ser:
a) Ligeros
b) Medios
c) Fuertes
Pág. 34
“INMECOR”
POTOSÍ - BOLIVIA
Cuando se adiciona este tipo de disolventes, al aplicar la pintura sobre una superficie, el disolvente
ligero queda en contacto con el aire y tiende a evaporarse, con lo que la pintura se muestra
superficialmente y de inmediato mucho más espesa.
De este modo se evita el escurrido de la pintura, lo que da origen a defectos y a una mala
presentación. De hecho, el descuelgue siempre puede producirse si el pintor no está atento a una
aplicación correcta de la pintura, pero la adición de los disolventes ligeros tiende a evitar este
defecto. En cuanto a los disolventes medios y fuertes, su evaporización va produciéndose
sucesivamente.
Mientras los primeros se evaporan, la pintura entra en un estado sólido y de secado aparente; pero
el verdadero secado solamente se produce cuando también se ha evaporado el disolvente fuerte.
La viscosidad y los Diluyentes.
La viscosidad se puede definir como el grado de fluidez que tiene un líquido. Un líquido que se
desliza rápidamente por el plano inclinado de un cristal es menos viscoso que otro que en la misma
unidad de tiempo efectúa un recorrido más corto. Cada tipo de pintura ha de estar dotado de un
alto grado de viscosidad que debe ser perfectamente apto para la aplicación con la pistola de pintar.
Para poder tener un alto grado de viscosidad en la pintura, se han fabricado los diluyentes, los
cuales modifican su viscosidad teniendo en cuenta las necesidades de aplicación más convenientes.
Pág. 35

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INSTITUTO TÉCNOLÓGICO AUTOMOTRIZ

SOLDADURAS BLANDAS Y FUERTES.

Las diferencias más relevantes para estas soldaduras son:

SOLDADURAS DE PLOMO (PB) Y ESTAÑO (SN).

Características de las soldaduras de plomo y estaño.

 Producen gases tóxicos por la utilización del plomo.

Equipo de soldadura de plomo y estaño.

Pasos a seguir en el momento de soldar con plomo (Pb) y estaño (Sn).

1. Se deben emplear equipos de soldaduras adecuados.

Eliminación y aplanado de la soldadura de plomo y estaño.

Equipo de soldadura oxiacetilénica.

Los elementos que se deben encontrar en un equipo de soldadura oxiacetilénica son:

CARACTERISTICAS DE LAS BOTELLAS.

Cuidado al manipular las botellas:

1.No se deben exponer las botellas a una fuente alta de calor.

Las válvulas de antirretorno.

Características exigibles a las válvulas anti retroceso.

 Seguridad contra el retroceso del gas.

1. El dardo: es la parte más brillante de la llama, en ese punto ya no existe combustión.

Se da cuando se mantiene de forma de aproximadamente piada, es decir, se tiene un cono interior

PASOS PARA LA UTILIZACION DEL EQUIPO.

¿Qué precauciones se deben tomar en cuenta el momento de soldar?

 No abra la botella con la mano reductora abierta.

 Sople la botella antes de acoplarlas en el cuerpo.

Mantenimiento del equipo de soldadura.

 Evitar darle algún golpe o sumir el equipo de soldar.

SOLDADURA POR ARCO

Funciones por recubrimiento

Funciones eléctrica por recubrimiento.

Metalurgia de los recubrimientos.

Seguridad en la soldadura por arco.

1. Trabaje en lugares alejados materiales inflamables.

INSTALACION Y FUNCIONAMIENTO DE LAS MAQUINAS

1. Leer las instrucciones del manual del fabricante.

Entre los accesorios más relevantes tenemos los siguientes.

Las grapas para la tierra.

Fundamento del arco eléctrico.

Principios de la electricidad para llevar a cabo la soldadura.

 Formar un arco estable.

Los electrodos revestidos se clasifican de la siguiente manera, según su núcleo:

 Los electrodos para acero al carbono (bajo y alto carbono).

SOLDADURAS POR RESISTENCIA

El principio de funcionamiento de la soldadura por resistencia consiste en pasar corriente eléctrica

Los principales procesos de soldadura por resistencia son:

 Soldadura por puntos.

SOLDADURA POR PUNTOS.

SOLDADURA POR RESALTES.

SOLDADURA POR COSTURA.

Ventajas de la soldadura láser.

SOLDADURA EN LAS CHAPAS DE LA CORROCERIAS

Carrocerías auto portante unida por la soldadura

Un ingeniero solicita su soldadura con las siguientes características:

1. Que el filete tenga 12mm y acabado con un esmerilado.

La anterior información podemos simplificarla de la siguiente forma

Combinación de símbolos y resultados

Relleno del chaflán con soldadura

El siguiente es el símbolo de soldadura de filete en ambos lados de la línea de referencia. Previo a la

Símbolo de soldadura para filete, acanalado (Groove) y flanche.

LINEAS MULTIPLES DE REFERENCIA