Caso de Exito Analisis de Aceite Grupo NO. 4

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE
GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE ESTUDIOS DE
POSTGRADOS
SEMINARIO DE MATENIMIENTO
PREDICTIVO
Sección B.
Catedrático: Msc. Ing. Walter Orellana
INVESTIGACIÓN:
CASO DE ÉXITO EN EL ANALISIS DE ACEITE
GRUPO NO. 4
999014818 Kevin José Boj Aguilar

999013142 Brayan Orlando Ovalle Sal
999014128 Pablo Andrés Morales Vidal
99901483 Diego Ernesto Mazariegos López
999014544 Luis Daniel González Cajas
999014348 Luis Fernando Rodríguez Lima
999014866 Juan Pablo Fuentes Moir
999015289 Luis Humberto González Velázquez
999013502 Edgar Rodolfo Rodríguez Herrera
999015026 Emerson Edelman López López
999013502 Irving Esteban Rodríguez Gómez
Guatemala 17 de mayo de 2024

Guatemala 17 de mayo de 2024
Introducción
La siguiente investigación nos relata la situación de éxito que tuvo la compañía

Southern Champion Tray en implementar un sistema de filtrado de aceite en uno de
sus procesos industriales. Con la ayuda del análisis de aceite logran implementar
un sistema de recuperación del aceite para prolongar su utilidad.
Esta empresa está dedicada a fabricar e imprimir recipientes para alimentos.
Marco Teórico:
Análisis de Lubricantes Industriales:
Fundamentos y Beneficios: Conjunto de técnicas para analizar el desgaste interno
de equipos y las propiedades del aceite. Evalúa desgaste de piezas y eficacia del
lubricante. Relación entre desgaste y calidad del lubricante. Beneficios:
Optimización de la cantidad de lubricante. Ahorro de costes y gestión de residuos.
Mantenimiento industrial optimizado y prevención de paradas. Mayor eficiencia y
respeto al medio ambiente.
Tipos de desgaste y contaminación de lubricantes
Abrasivo: Partículas como polvo, arena o metálicas friccionan sobre las piezas.
Adhesivo: Resultado del contacto entre superficies metálicas, desprendiendo

partículas.
Cavitación: Formación de burbujas por caída de presión en el lubricante,

produciendo desgaste.
Corrosivo: Reacción química del metal, generalmente oxidación, resultando en

desprendimiento.
Fatiga: Debido a esfuerzos continuos de las piezas de la maquinaria.
Presencia de humedad: Por fugas en sistemas de refrigeración.

Presencia de sustancias insolubles: Resultado del mal estado del lubricante.
PROCESO DE ANÁLISIS
Planificación de Acciones:
• Identificar zonas de muestreo y frecuencia.

• Seleccionar materiales y equipos adecuados.
• Etiquetar muestras y establecer protocolos de envío al laboratorio.
• Definir procedimientos de análisis.
Tratamiento de Resultados e Interpretación:
• Analizar resultados obtenidos del laboratorio.

• Interpretar los datos para identificar posibles problemas.
Toma de Acciones de Respuesta:
• Basado en los resultados, implementar acciones correctivas o preventivas.
CASO DE ÉXITO
INDUSTRIA DE INYECCIÓN DE PLASTICOS
El problema:
Southern Champion Tray tomó una decisión proactiva al implementar un proceso

de filtración. Se seleccionaron dos objetivos para mejorar: el sistema hidráulico de
la empacadora y el sistema de circulación de aceite de la prensa de impresión. La
compañía instaló respiradores con desecante en todos sus sistemas hidráulicos,
con conectores rápidos y puertos de muestreo; posteriormente añadió un carro de
filtración fuera de línea (tipo riñón) con filtración de 12 y 6 micrones. Desde un punto
de vista filosófico, la planta dejó de usar el tiempo como la referencia para realizar
los cambios de aceite. En su lugar, utilizó el monitoreo de condición con la ayuda
del Programa de Análisis de Lubrication Engineeers (LEAP). Al iniciar, el análisis de
aceite mostró que el lubricante del sistema (un aceite ISO VG 46) estaba en buenas
condiciones pero muy contaminado. Las medidas de filtración ayudaron a mejorar
la limpieza del lubricante de un nivel de limpieza ISO 22/20/17 a un 18/15/11; esto
es esencialmente un aceite 32 veces más limpio. Se espera lograr un mayor nivel
de limpieza cuando la planta comience a implementar filtros de 6 a 3 micrones en el
carro de filtración.
La solución:
Uno de los beneficios del programa fue que el consumo de lubricantes se redujo en
un 75%. Los esfuerzos de la Southern Champion Tray resolvieron completamente
el problema de realizar cambios de aceite basados en tiempo en esas unidades.
Anteriormente la planta estaba cambiando el aceite anualmente. Actualmente, el
aceite se cambia cada cinco años o más. El tiempo para la falla es actualmente más
de cinco veces mayor, y aún no ha habido fallas. Finalmente, los costos de
disposición de lubricante se redujeron en un 75%. Para monitorear el progreso del
programa, la planta ha utilizado las inspecciones visuales, termografía infrarroja y
análisis de aceite en sitio. Los costos reales de implementación de las mejoras
incluyeron: Costos de filtración, incluyendo el sistema fuera de línea, USD $3,396
Mirillas para las unidades, USD $302 LEAP (análisis de aceite), USD $295 Costo
de implementación de los cambios, USD $3,993. Costo de mano de obra, USD $36
(USD $18/hora por 2 horas)
Lecciones Aprendidas
Viendo hacia atrás, la planta admite que hubiera hecho algunas cosas de forma
distinta. Habría comunicado a todo el personal de la planta de los beneficios que se
alcanzarían al implementar las diferentes unidades de filtración. Habría hecho un
mejor trabajo para conseguir que todos fueran tan capaces como los integrantes del
departamento de ingeniería.
CASO DE ÉXITO
INDUSTRIA DE BEBIDAS
El Problema
Cuando el fluido glicol se encontraba con un grado de contaminación muy elevado

contaminantes de tubería, óxidos y del mismo sistema ocasionaba paros de líneas
de producción de llenado de bebidas debido a que se tapaban las líneas y no existía
un enfriamiento correcto durante el proceso generando perdidas de producción y
económicas frecuentemente (20 a 30 minutos de paro por línea de producción por
turno, con un total de 5 líneas de producción)
La solución:
Se realizó un análisis del fluido donde se determinó el grado de contaminación y se

limpió mediante microfiltración una carga en sistema aproximada de 70000 litros en
circulación del glicol, disminuyendo notablemente los paros ocasionados por
contaminantes y reutilizando nuevamente el fluido glicol no generando un residuo
peligroso y la producción continuo sin mayores contratiempos con un sistema de
enfriamiento de mayor calidad al tener un fluido mas limpio y de mayor confiabilidad
para su operación.
CASO DE ÉXITO
IMPLEMENTACIÓN DEL ANÁLISIS DE LUBRICANTE COMO HERRAMIENTA

DE MEJORA EN EL MONITOREO DE CONDICIÓN DEL ACEITE EN UNIDADES
HIDRÁULICAS Y CAJAS REDUCTORAS EN LA EMPRESA OPP FILM
El Problema
Opp Film, pertenece al moderno grupo industrial Oben Holding Group, empresa líder
que desarrolla, produce y comercializa películas plásticas de alta calidad de
polipropileno (Pp) para empaques flexibles de consumo masivo y otras aplicaciones
industriales; películas recubiertas para la industria gráfica y complementariamente
productos termo formados de Pp.
la empresa Opp Film del sector plástico el cual produce y comercializa láminas de
polipropileno y láminas de recubrimiento como parte de las mejoras necesita que el
área de mantenimiento optimice el consumo del lubricante en tanques hidráulicos y
cajas reductoras, ya que estos equipos representan a los mayores consumidores
de aceite. Actualmente el cambio del lubricante en las unidades hidráulicas y cajas
reductoras es realizado bajo la experiencia del personal de mantenimiento y sin el
soporte de una justificación técnica en relación al estado o condición del aceite.
Además, las inspecciones asignadas al lubricante en las unidades hidráulicas y
cajas reductoras como las visuales y de termografía no son muy eficientes o
completas, ya que no muestran la condición real del aceite.
Ejemplo:
Con la inspección visual se registra el nivel de aceite, posible fuga de lubricante,

cambio en el color del aceite, con esta información se crea registros y se evalúa en
el tiempo cambios en estos parámetros para determinar una acción de
mantenimiento.
La inspección con termografía nos muestra la temperatura de chasis del

componente y esto se asocia a la temperatura de operación del aceite y del equipo
mecánico, con esta información se realiza un diagnóstico, pero si la condición de
trabajo de los equipos inspeccionados presentan variaciones las cuales son propias
de proceso la temperatura en los equipos también presentaran cambios y tras las
inspecciones los resultados de los diagnósticos no serán muy confiables, generando
decisiones de mantenimiento inadecuados sobre el aceite y esto con lleva a un
incremento en los costos de mantenimiento por cambio de aceite, uso ineficiente en
las horas hombre y otros.
Solución:
Determinación de la frecuencia de muestreo: Para determinar la frecuencia de

muestreo del aceite en los tanques hidráulicos y cajas reductoras es necesario
considerar la criticidad de cada una de las máquinas, severidad de la operación,
edad de la máquina y del aceite o revisar el manual del equipo, ya que ofrece
información relacionado a frecuencias de toma de muestra, pero nuestra realidad
es la siguiente: a. No se tiene los manuales de los equipos los que podrían a ayudar
a determinar la frecuencia de muestreo e información relacionada a la edad de la
máquina. b. No se tiene registrado la fecha de cambio y re lleno de aceite de aceite.
Rotulación de las muestras de aceite Se realiza este paso a fin de la identificación

de las muestras, pues la rotulación contiene información referente a los datos del
equipo, del componente y de la muestra de aceite. 5. Envió de las muestras de
aceite a los laboratorios Las muestras de aceite de las unidades hidráulicas y cajas
reductoras ya con su rotulación respectiva se envía al área de despacho para él
envió al laboratorio. 6. Entrega de los resultados de los análisis Los resultados de
los análisis de aceite de las unidades hidráulicas y cajas reductoras son enviados
por el laboratorio vía correo electrónico y el tiempo de entrega de los resultados de
los análisis de aceite es regularmente entre 24 a 48 horas, después de recibida las
muestras en sus instalaciones. El reporte del análisis de la muestra de aceite brinda
información de los datos del lubricante, muestra del aceite, presencia de elementos
de desgaste, contaminantes, aditivos del aceite y un diagnóstico de la muestra
analizada.
Presentación del caso
Esta compañía opto por tomar una decisión proactiva al implementar un proceso de
filtrado de aceite en uno de sus procesos industriales. Se seleccionaron dos áreas
para la implementación del proyecto siendo: el sistema hidráulico de la empacadora
y el de la prensa de la impresión. El motivo de presentar esta mejora fue para reducir
los lapsos de tiempo en el remplazo del aceite en los sistemas por contaminación
física.
Implementación del proyecto

La compañía instalo respiradores con desecante en todos sus sistemas hidráulicos,
con conectores rápidos y puestos de muestreo, luego se instaló un carro de filtración
fuera de línea con filtración de 12 a 6 micrones. Para este punto se tenía el
conocimiento de que el tiempo de cambio de aceite se prolongaría.
Análisis de aceite
Los análisis de aceite mostraron que el lubricante ISO VG 46 utilizado en los

sistemas a mejorar, estaban en buenas condiciones, pero con alto contenido de
contaminantes físicos. Los medios filtrantes utilizados en el proyecto fueron de gran
ayuda para la limpieza del aceite ya que mejoraron exponencialmente las
condiciones del aceite teniendo un lubricante 32 veces más limpio con respecto al
aceite sin el sistema de filtrado.
Resultados del caso

Al implementar el sistema de filtrado en el circuito hidráulico de los activos se
consiguió un beneficio en la reducción del consumo de aceite hidráulico en un 75%.
Se consiguió resolver completamente el problema de la limpieza del aceite en el
sistema.
El aceite se tenía planificado cambiarlo en lapsos de 1 año desperdiciando las
condiciones aceptables que aun presentaba el aceite, pero no era posible seguir
utilizándolo por la contaminación.
Retorno de inversión
Como en todo proyecto la gerencia espera el beneficio económico o de logística
para el proceso de producción. En este proyecto fue un éxito al reducir el consumo
de aceite ya que en las condiciones actuales se recomienda realizar el cambio de
fluido cada 5 años, pero se espera que este parámetro pueda ser prolongado aún
más.
La inversión en este proyecto se presenta a continuación:
Costo de filtración $3396
Mirillas para las unidades $302
Análisis de aceite $295
Costo de implementación $3993
Costo de mano de obra $36
El costo total del programa fue de USD $8622, para el proyecto no se requirió de
mano de obra certificada ni de conocimientos elevados en la materia.
Implementación del proyecto
Al principio de la implementación las áreas involucradas presentaban resistencia al
cambio ya que no comprendían el beneficio que se obtendría con el proyecto.
El retorno de inversión fue evidente a los 4 meses de haber implementado el sistema
al no realizarse el cambio de aceite que se tenía programado en el plan de
mantenimiento.
Los niveles de contaminación posterior a la implementación del sistema de filtrado
eran 22/20/17. Al llevar acabo el primer análisis de aceite luego de la culminación
del proyecto se observaron resultados de 18/15/11.
Conclusión
El éxito del programa fue el resultado de la integración de la lubricación y el análisis

de aceite con otras tecnologías de mantenimiento.
Se obtienen un resultado de una disminución en el consumo de aceite significativo
para considerar replicar este sistema en otros procesos que lo ameriten.
Bibliografía
1. (S/f). Noria.mx. Recuperado el 17 de mayo de 2024, de https://noria.mx/lube-

learn/analisis-de-aceite/el-manejo-de-los-lubricantes-y-el-analisis-de-aceite-
demuestran-su-exito/
2.
https://datision.com/blog/analisis-lubricantes-
industriales/#:~:text=En%20primer%20lugar%2C%20hay%20que%20dar%
20forma%20a,e%20interpretaci%C3%B3n.%207%20Toma%20de%20accio
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Tipos de desgaste y contaminación de lubricantes

Adhesivo: Resultado del contacto entre superficies metálicas, desprendiendo

Cavitación: Formación de burbujas por caída de presión en el lubricante,

Corrosivo: Reacción química del metal, generalmente oxidación, resultando en

Fatiga: Debido a esfuerzos continuos de las piezas de la maquinaria.

Presencia de humedad: Por fugas en sistemas de refrigeración.

• Identificar zonas de muestreo y frecuencia.

Tratamiento de Resultados e Interpretación:

• Analizar resultados obtenidos del laboratorio.

Toma de Acciones de Respuesta:

• Basado en los resultados, implementar acciones correctivas o preventivas.

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Southern Champion Tray tomó una decisión proactiva al implementar un proceso

Cuando el fluido glicol se encontraba con un grado de contaminación muy elevado

Se realizó un análisis del fluido donde se determinó el grado de contaminación y se

IMPLEMENTACIÓN DEL ANÁLISIS DE LUBRICANTE COMO HERRAMIENTA

Con la inspección visual se registra el nivel de aceite, posible fuga de lubricante,

La inspección con termografía nos muestra la temperatura de chasis del

Determinación de la frecuencia de muestreo: Para determinar la frecuencia de

Rotulación de las muestras de aceite Se realiza este paso a fin de la identificación

Presentación del caso

Implementación del proyecto

Los análisis de aceite mostraron que el lubricante ISO VG 46 utilizado en los

Resultados del caso

El éxito del programa fue el resultado de la integración de la lubricación y el análisis

1. (S/f). Noria.mx. Recuperado el 17 de mayo de 2024, de https://noria.mx/lube-

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