Unidad Profesional Interdisciplinaria de Biotecnología

Elementos para el diseño I

MATERIALES Y SELECCIÓN DE MATERIALES

Muchos son los factores a tener en cuenta en la selección de materiales en ingeniería. Sin
embargo, para plantas químicas, las principales consideraciones son la resistencia a alta
temperatura y la capacidad para resistir la corrosión. Se seleccionarán los materiales más
económicos que cumplan los requerimientos del proceso y resistencia mecánica. Estos materiales
serán los que ofrezcan un menor coste durante la vida útil de la instalación, permitiendo además
su mantenimiento y su recambio. Otros factores, como la posible contaminación del producto y la
seguridad en el proceso, se deben tener en cuenta también en la selección de los materiales de
construcción más apropiados. A continuación, se recogen los materiales de construcción más
habituales y los aspectos más relevantes en cuanto a su selección dependiendo del tipo de
aplicación de la que se trate.

Metales
En esta sección se incluirán tanto los metales puros como las aleaciones metálicas.

Hierro y acero. Aunque muchos materiales tienen una mayor resistencia a la corrosión, los costes
del hierro y del acero favorecen su uso. De hecho, el acero con bajo contenido en carbono (acero
dulce) es el material más utilizado en ingeniería. Es barato, está disponible en un amplio rango de
formas y tamaños estándar y puede trabajarse y soldarse fácilmente, además de poseer una buena
resistencia a la tracción y ductilidad.

El hierro y el acero al carbono no son resistentes a la corrosión, excepto en determinados

ambientes, como ácido sulfúrico y álcalis cáusticas concentradas. Son apropiados para su uso con
la mayoría de los disolventes orgánicos, excepto disolventes clorados.

Los hierros con alto contenido en silicio (14-15%) tienen una gran resistencia a los ácidos minerales
excepto el ácido fluorhídrico. Son particularmente adecuados para su uso con ácido sulfúrico a
cualquier concentración y temperatura. Sin embargo, son muy frágiles.

Acero inoxidable. Es el material más utilizado para resistir la corrosión en la industria química.
Existen más de 100 tipos diferentes de aceros inoxidables. Para conferir resistencia a la corrosión,
el contenido de cromo debe ser superior al 12%. Cuanto mayor es el contenido de cromo, mayor es
la resistencia de la aleación a la corrosión en condiciones oxidantes. El níquel es utilizado para
mejorar la corrosión en una atmósfera no oxidante y el molibdeno mejora la resistencia a la
corrosión a altas temperaturas.

Existe una amplia gama de aceros inoxidables disponibles, con composiciones diferentes para
proporcionar las propiedades requeridas en aplicaciones específicas. Pueden dividirse en tres
grandes grupos de acuerdo con su microestructura:

1. Ferrítico: 13-20% Cr, < 0,1% C, sin níquel.

2. Austenítico: 18-20% Cr, > 7% Ni
3. Martensítico: 12-14% Cr, 0,2-0,4% C, hasta 2% Ni.

1
 Unidad Profesional Interdisciplinaria de Biotecnología
Elementos para el diseño I
La estructura ordenada de la austenita confiere una gran resistencia a la corrosión, por lo que es el
tipo de acero inoxidable más utilizado en la industria. Las propiedades de los principales tipos de
aceros austeníticos se muestran a continuación:

– Tipo 304 (también llamado acero inoxidable 18/8). Es el acero inoxidable más utilizado. Contiene
la cantidad mínima de cromo y níquel que proporciona una estructura austenítica estable. El
contenido en carbono es suficientemente bajo en tratamientos térmicos para prevenir el deterioro
de la soldadura.

– Tipo 304L. Variante del acero 304 con un contenido en carbono del 0,03%, utilizado en secciones
soldadas más gruesas para minimizar la precipitación de carburo de cromo durante la soldadura.

-Tipo 321. Es una versión estabilizada del acero 304 con titanio, para prevenir la precipitación de
carburo de cromo durante la soldadura. Su resistencia es ligeramente superior al acero 304L y es
más adecuado para su uso a alta temperatura.

– Tipo 347. Variante del acero 321. Estabilizado con niobio.

– Tipo 316. Se añade molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión en condiciones

reductoras, como ácido sulfúrico diluido y soluciones que contengan cloruros.

– Tipo 316L. Versión de bajo contenido en carbono del acero 316. Debe ser utilizado en el caso que
las soldaduras o tratamientos térmicos causen la precipitación de carburo de cromo en el acero
316.

– Tipo 309/310. Aleaciones con un alto contenido de cromo. Confiere gran resistencia a la
oxidación a altas temperaturas. Las aleaciones con un contenido en Cr > 25% son susceptibles de
perder ductilidad y volverse frágiles a temperaturas por encima de los 500 °C, debido a la
formación de una fase sigma del material, FeCr.

En cuanto a sus propiedades mecánicas, los aceros inoxidables austeníticos poseen una mayor
resistencia, particularmente a temperaturas elevadas. A bajas temperaturas no se vuelven frágiles,
como ocurre con los aceros al carbono. Además, son no magnéticos debido al proceso de recocido.

Existen aceros inoxidables con un alto contenido de aleación, como los aceros superausteníticos y
los denominados aceros dúplex. Los aceros superausteníticos contienen cantidades de níquel entre
29-30% y un 20% de cromo. Presentan una buena resistencia frente a los ácidos. Los aceros dúplex
contienen grandes cantidades de cromo, hasta un 25%. Se denominan duplex ya que su estructura
es una mezcla de fase austenítica y ferrítica. Presentan una mejor resistencia a la corrosión que los
aceros austeníticos y son menos susceptibles a la rotura por estrés de la corrosión.

Níquel y sus aleaciones. El níquel muestra unas buenas propiedades mecánicas y se trabaja
fácilmente. El metal puro no se utiliza generalmente en las plantas químicas sino sus aleaciones. Su
principal uso es para equipos que procesan álcalis cáusticos a temperaturas superiores a 70 °C.
Entre las principales aleaciones de níquel se encuentran:

– Monel. Es una aleación níquel-cobre en una relación aproximada 2:1, 67% Ni-30% Cu y es muy
utilizada en plantas químicas y en la industria alimentaria. Se trabaja fácilmente y muestra buenas
propiedades mecánicas hasta 500 °C. Es más caro que el acero inoxidable, aunque no es

2
 Unidad Profesional Interdisciplinaria de Biotecnología
Elementos para el diseño I
susceptible de sufrir rotura por estrés de la corrosión con disoluciones cloradas. También tiene una
buena resistencia a ácidos minerales diluidos, y puede ser utilizado en condiciones reductoras,
además de en equipos que procesen álcalis, ácidos y sales orgánicas y agua marina.

– Inconel e Incoloy. Tiene una composición típica de 76% Ni-7%Fe-15% Cr. Se utiliza
fundamentalmente por su resistencia a los ácidos a altas temperaturas. No es adecuado para
ambientes con azufre. Las aleaciones con más contenido de cromo (21%) se denominan Incoloy y
presentan una mejor resistencia a la oxidación a temperaturas más elevadas.

– Hastelloy. Es una aleación de níquel-molibdeno-cromo principalmente (56% Ni-17% Mo-16% Cr).

Es un material caro, aunque muy resistente a la corrosión, particularmente a HCl.

Cobre y sus aleaciones. El metal puro no suele utilizarse en los equipos de plantas químicas. Se ha
utilizado tradicionalmente en la industria alimentaria, particularmente en producción de cerveza.
El cobre es relativamente barato, blando, muy fácil de trabajar y se usa ampliamente para tuberías
cilíndricas pequeñas y tubos.

Aunque el cobre muestra una pequeña tendencia a disolverse en ácidos no oxidantes, es

susceptible de oxidarse rápidamente. El cobre es resistente a la humedad atmosférica o al oxígeno,
ya que se forma una capa protectora en la superficie de óxido de cobre. Sin embargo, este óxido es
soluble en la mayoría de los ácidos, por lo que el cobre no es un material adecuado como material
de construcción cuando exista un contacto con cualquier ácido en presencia de oxígeno o agentes
oxidantes. En contrapartida, el cobre exhibe una buena resistencia a la corrosión por álcalis
fuertes, a excepción del hidróxido amónico. Además, es resistente a la mayoría de los disolventes y
sales orgánicas y disoluciones acuosas de ácidos orgánicos.

Las aleaciones de cobre como el latón (< 50% Zn), bronce (Cu-[3-20%] Sn), latón almirantazgo
(70% Cu- 29% Zn-1% Sn) y metales Muntz (60% Cu-40% Zn) pueden exhibir una mejor resistencia a
la corrosión y mejores propiedades mecánicas que el cobre puro. Por lo general, aleaciones con
altos contenidos en zinc no deben utilizarse con ácidos o álcalis debido a la posibilidad de
descinficación.

Las aleaciones cobre-níquel (70% Cu) presentan una buena resistencia a la corrosión y a la erosión
y se utilizan para tubos de cambiadores de calor, particularmente cuando el refrigerante utilizado
es el agua de mar.

Aluminio y sus aleaciones. La ligereza y relativa facilidad de la fabricación del aluminio y sus
aleaciones son factores que favorecen el uso de estos materiales. El aluminio puro carece de
resistencia mecánica, pero tiene mayor resistencia a la corrosión que sus aleaciones. La principal
aleación utilizada es el Duraluminio, aleación aluminio-cobre (4% Cu, 0,5% Mg) que presenta una
resistencia a la tracción similar a la del acero dulce. El aluminio puro puede utilizarse como
revestimiento de planchas de Duraluminio, que combina la resistencia a la corrosión con la
resistencia mecánica de la aleación.

La resistencia a la corrosión del aluminio reside en la formación de una fina capa de óxido de
aluminio hidratado. Esta capa se adhiere a la superficie ofreciendo una buena protección, a menos
que estén presentes sustancias que eliminan el óxido, como, por ejemplo ácidos de halógenos y

3
 Unidad Profesional Interdisciplinaria de Biotecnología
Elementos para el diseño I
álcalis. Es, por tanto, adecuado su uso en condiciones fuertemente oxidantes. Además, puede ser
utilizado con ácido nítrico concentrado (> 80% HNO3).

El aluminio se utiliza fundamentalmente en la industria textil y alimentaria, donde el uso de acero

dulce podría causar contaminación, así como para equipos de almacenamiento y distribución de
agua desmineralizada.

Plomo. El plomo fue uno de los materiales tradicionales de construcción en las plantas químicas.
Sin embargo, hoy en día, ha sido en gran parte reemplazado por otros materiales, como los
plásticos. El plomo presenta excelentes propiedades frente a la corrosión por ácido sulfúrico y
fosfórico, mientras que es atacado por ácidos como el acético y el nítrico. Es un material blando y
dúctil, utilizado principalmente en forma de planchas (como revestimientos) o tuberías.

Tantalio. Las propiedades físicas del tantalio son similares a las del acero dulce, excepto su punto
de fusión (2996 °C), que es mucho mayor. La resistencia a la corrosión es muy parecida a la del
vidrio, por lo que ha sido llamado vidrio metálico. El tantalio se ve atacado por ácido fluorhídrico,
por álcalis concentra- dos y por materiales que contengan SO3, mientras que es resistente al resto
de ácidos y a menudo se utiliza para equipos en contacto con HCl. Es un material caro, cuyo coste
es cinco veces superior al del acero inoxidable

Titanio. Es ampliamente utilizado en la industria química, principalmente por su resistencia a las

disoluciones cloradas, incluyendo el agua marina. Su aleación con paladio (0,15%) mejora
significativamente la resistencia a la corrosión, particularmente al HCl. El uso del titanio se está
incrementando para la fabricación de cambiadores de calor (carcasa y tubos) y cambiadores de
placas, para su uso con agua marina.

Zirconio. El Zirconio y sus aleaciones se utilizan en la industria nuclear debido a su baja absorción
de neutrones y su resistencia al agua caliente a altas presiones. En la industria química su uso
radica en equipos en contacto con ácidos calientes o en ebullición como el nítrico, sulfúrico y
clorhídrico. Su resistencia es equivalente a la del tantalio, aunque es más económico, con un precio
similar al acero con alto contenido en níquel.

Plata. Debido a su baja resistencia mecánica y su elevado coste, la plata suele utilizarse como
revestimiento. La plata es resistente a los álcalis, muchos ácidos orgánicos en caliente y HCl.
También se utiliza en aplicaciones especiales en las industrias alimentaria y farmacéutica, donde es
vital evitar la contaminación del producto.

No metales
Los materiales de construcción no metálicos más comunes son el vidrio, el carbono, la cerámica, el
ladrillo, el caucho y los plásticos. Muchos de estos materiales presentan una baja resistencia
estructural, por lo que se utilizan a menudo como revestimientos de soportes metálicos.

Vidrio. El vidrio posee una excelente resistencia a la corrosión, siendo atacado únicamente por el
ácido fluorhídrico y disoluciones alcalinas en caliente. Su uso es especialmente adecuado en
procesos en los que los niveles de contaminación son críticos. Un gran inconveniente del vidrio es
su fragilidad y la rotura por choque térmico.

4
 Unidad Profesional Interdisciplinaria de Biotecnología
Elementos para el diseño I
El cristal de borosilicato (conocido por varios nombres comerciales incluyendo Pyrex) se utiliza en
plantas químicas y es mucho más resistente que el vidrio convencional. Es más resistente al ataque
químico y al choque térmico. A menudo los equipos de vidrio se utilizan en la fabricación a
pequeña escala de especialidades químicas. Estos equipos pueden operar a temperaturas de hasta
700 °C, pero no son adecuados para presiones por encima de la atmosférica, a menos que el vidrio
se utilice como revestimiento.

Los revestimientos de vidrio, conocidos como vidrio esmaltado, han sido utilizados durante años
en equipos de acero y de hierro. El espesor de estos revestimientos es aproximadamente de 1 mm.

Carbono y grafito. El grafito impermeable, impregnado con resinas resisten- tes químicamente, es
utilizado en equipos especializados, en particular en cambiadores de calor. Tiene una alta
conductividad y una buena resistencia a la mayoría de los compuestos químicos, a excepción de
condiciones oxidantes severas.

Cerámica. La cerámica química es similar a la variedad doméstica, aunque de una calidad superior:
más resistente y con un mejor esmaltado. Está disponible en una variedad de tuberías y columnas.
Como el vidrio, es resistente a la mayoría de los compuestos químicos, excepto álcalis y flúor.
Piezas de cerámica y porcelana se utilizan como relleno en columnas de absorción y destilación.

Ladrillo. En la construcción de equipos pueden usarse revestimientos de ladrillos para trabajar en

ambientes muy corrosivos. De hecho, los materiales refractarios resistentes a ácidos pueden
trabajar hasta los 900 °C. Habitualmente, los ladrillos refractarios están compuestos de mezclas de
sílice y alúmina. El cemento es el material utilizado para consolidar la pared de revestimiento de
ladrillos. Existen diferentes tipos de cemento como, por ejemplo, resinas fenólicas y furánicas,
poliéster, azufre, silicato y materiales epoxi.

Caucho. El caucho es un material utilizado durante años en la industria química, particularmente

como revestimiento en tanques y tuberías. Pueden producirse diferentes materiales con varios
grados de dureza y resistencia química añadiendo los compuestos apropiados al caucho natural.
Cuando se saturan químicamente con azufre, los materiales presentan una gran resistencia al
ataque químico por ácidos sulfúrico y clorhídrico diluidos.

El caucho natural es resistente al ataque de ácidos minerales diluidos, álcalis y sales. Sin embargo,
se ve atacado en condiciones oxidantes por aceites, benceno y cetonas. Para aumentar la
resistencia química del caucho se han desarrollado nuevos materiales sintéticos como el
cloropreno y el neopreno, que son capaces de resistir el ataque por ozono, luz solar, aceites,
gasolina y disolventes aromáticos o halogenados. El nitrilo es resistente a aceites y disolventes. El
polietileno polisulfonado (Hypalon, DuPont) es resistente a agentes oxidantes excepto ácidos
nítrico y sulfúrico fumantes. Fluoroelastomeros como Viton (DuPont) combinan una buena
resistencia química y resistencia a altas temperaturas.

Plásticos. En comparación con los materiales metálicos, el uso de plásticos está limitado a
temperaturas y presiones moderadas (230 °C se considera una temperatura alta). Además, los
plásticos son menos resistentes al estrés mecánico y tienen una mayor tasa de expansión, y solo
presentan una resistencia pequeña a los disolventes. Sin embargo, son ligeros, son buenos
aislantes térmicos y eléctricos, son fáciles de fabricar e instalar y tienen bajos factores de fricción.

5
 Unidad Profesional Interdisciplinaria de Biotecnología
Elementos para el diseño I
Pueden dividirse en dos grandes grupos: termoplásticos, que se reblandecen al aumentar la
temperatura, como el cloruro de polivinilo (PVC) y el polietileno, y plásticos termoestables, que
tienen una estructura rígida y reticulada, como el poliéster y las resinas epoxi.

El principal uso de los plásticos es la fabricación de tuberías, planchas para revestir equipos y
fabricar conductos y cubiertas para ventiladores. Las piezas moldeadas son utilizadas para
pequeños productos como impulsores de bombas, partes de válvulas y accesorios de tuberías.

Entre los principales plásticos utilizados en la industria química podemos destacar los siguientes:

– Cloruro de polivinilo (PVC). Probablemente es el material termoplástico más utilizado. De todos

los grados disponibles, el más usado es el PVC rígido (no plastificado). Es resistente a la mayoría de
los ácidos inorgánicos, excepto al ácido sulfúrico y nítrico fuertes, y a disoluciones de sales
inorgánicas. La temperatura máxima de trabajo es baja, 60 °C.

– Poliolefinas. El polietileno de baja densidad es un plástico relativamente barato, duro y flexible.

Tiene un bajo punto de fusión y no es adecuado para trabajar a temperaturas superiores a 60 °C. El
polietileno de alta densidad es más duro y puede utilizarse hasta 120 °C. La resistencia química de
ambos polímeros es similar a la del PVC.

– Politetrafuoroetileno (Teflón). Es resistente a todos los compuestos químicos, excepto álcalis

fundidos y flúor, y puede utilizarse hasta temperaturas de 250 °C. Es un material relativamente
débil, pero su resistencia mecánica puede mejorarse añadiendo un relleno (fibra de vidrio y fibra
de carbono). Es caro y difícil de fabricar. Se utiliza mayoritariamente en juntas, tapones,
prensaestopas y desnebulizadores.

– Polifluoruro de viniledeno (PVDF). Tiene propiedades similares al teflón, aunque es más fácil de
fabricar. Presenta una buena resistencia a ácidos inorgánicos, álcalis y disolventes orgánicos. La
temperatura de trabajo se limita a 140 °C.

– Plásticos reforzados con fibra de vidrio: Las resinas de poliéster son los plásticos termoestables
más utilizados. Son plásticos relativamente duros. Son resistentes a ácidos minerales diluidos, sales
inorgánicas y un gran número de disolventes, aunque son menos resistentes a los álcalis. La
temperatura máxima de trabajo es de 95 °C.

Selección de materiales
A la hora de seleccionar un material, hay que tener en consideración las siguientes características:

1. Propiedades mecánicas: resistencia a la tracción, rigidez modulo elástico (módulo de Young),

tenacidad-resistencia a la fractura, dureza-resistencia al desgaste, resistencia a la fatiga, fluencia.

2. Efecto de la temperatura en las propiedades mecánicas: alta temperatura, baja temperatura y

ciclos térmicos.

3. Resistencia a la corrosión.

6
 Unidad Profesional Interdisciplinaria de Biotecnología
Elementos para el diseño I
4. Propiedades especiales como conductividad térmica, resistencia eléctrica, propiedades
magnéticas, etc.

5. Facilidad de fabricación-formación, soldadura, fundición.

6. Disponibilidad en tamaños estándar-placas, tubos.

7. Coste

A) Propiedades mecánicas

Resistencia a la tracción. La resistencia a la tracción es una medida de la resistencia básica de un

material. Es el máximo estrés que puede soportar el material antes de romperse. En la prueba de
estrés se aplica una fuerza de tracción que causa una extensión del material permanente,
habitualmente el 0,1%. Posteriormente, se continúa aplicando la fuerza de tracción hasta que el
material se rompe. Por lo tanto, tendremos dos parámetros para identificar la resistencia de un
material: la tensión de tracción o rotura y la prueba de estrés (0,1% extensión del material). En la
Tabla 1 se muestran valores tabulados de estos parámetros de algunos materiales típicos usados
en la construcción de equipos.

Tabla 1. Valores tabulados de la tensión de tracción y tensión para una deformación del 0.1 % de
diferentes metales

bases para establecer los valores del estrés máximo permisible se describen en detalle en ASME
Boiler and Pressure Vessel, Code Section II Part D, Manda- tory Appendix 1.

Rigidez. La rigidez es la capacidad de un material para resistir el estrés por torsión y por flexión sin
deformarse. Un material presentará mayor rigidez cuando se deforma poco frente a esfuerzos
grandes. Una medida de la rigidez es el módulo de elasticidad o módulo de Young.

Tenacidad. La tenacidad está asociada con la resistencia a la tracción y es una medida de la

resistencia del material a la propagación de una grieta. La tenacidad está directamente relacionada

7
 Unidad Profesional Interdisciplinaria de Biotecnología
Elementos para el diseño I
con la estructura molecular del material. Los materiales con baja tenacidad son frágiles y tienden a
romperse bajo esfuerzos de tracción, aunque son muy resistentes a los esfuerzos de compresión.

Dureza. La dureza es una medida que indica la capacidad de un material para resistir el desgaste.
Es una propiedad importante si el equipo se ha diseñar para procesar sólidos abrasivos, o líquidos
que contengan sólidos en suspensión que pueden provocar la erosión.

Fatiga. La fatiga es un proceso de degeneración de un material sometido a cargas cíclicas, cuyos

valores se sitúan por debajo de aquellos que serían capaces de provocar su rotura mediante
tracción. El fallo por fatiga es probable que ocurra en equipos sometidos a cargas cíclicas, como
pueden ser bombas y compre- sores, y equipos sometidos a ciclos de temperatura y presión.

Fluencia. La fluencia es la extensión gradual de un material bajo una tensión de tracción constante
prolongada en el tiempo. Habitualmente, este aspecto es importante a altas temperaturas, como
por ejemplo los álabes de las turbinas de vapor y de gas. En algunos materiales, como el plomo, la
fluencia es significativa a temperaturas moderadas, incluso sufrirá fluencia debido a su propio peso
a temperatura ambiente. La resistencia a la fluencia suele indicarse como el estrés que causa la
rotura del material en 10 000 horas de trabajo a la temperatura de operación.

B) Efecto de la temperatura

La temperatura de operación influye de manera notable en las propiedades mecánicas del material
de construcción de un equipo. Algunos procesos químicos recientes operan en rangos extremos de
temperaturas (baja y alta), lo que ha provocado problemas inusuales en la fabricación de equipos.
A altas temperaturas, propiedades como la resistencia a la tracción (módulo de Young) se ve
reducida significativamente. Por ejemplo, el acero dulce presenta una tensión de rotura a la
tracción de 450 N/mm2 a 25 °C, mientras que su valor disminuye hasta 210 N/mm2 a 500 °C. Lo
mismo ocurre con la rigidez, donde el módulo de Young disminuye de 200 000 N/mm2 a 150 000
N/mm2 al aumentar la temperatura desde 25 °C hasta los 500 °C. Esta disminución de la resistencia
del material condiciona la temperatura máxima de uso. Esta temperatura puede encontrarse para
cada material en ASME Boiler and Pressure Vessel, Code Section II Part D. En la selección de
materiales, deben elegirse aquellos que muestren una resistencia suficiente a la temperatura de
diseño y nos proporcionen espesores de pared viables, tanto mecánica como económicamente.

La fluencia también es una propiedad muy influenciada a altas temperaturas si el material está
sujeto a un alto estrés. Para evitar la rotura de los equipos, deben seleccionarse aleaciones
especiales como el Inconel o el Incoloy en equipos que operan a elevadas temperaturas, como
pueden ser los tubos de un horno.

A bajas temperaturas, menores de 10 °C, los metales que normalmente son dúctiles pueden
volverse frágiles. Ese fenómeno está asociado a la estructura cristalina de los metales. Para equipos
que trabajan a bajas temperaturas, como plantas criogénicas o almacenamiento de gases licuados,
deben ser utilizadas aleaciones como el acero inoxidable austenítico o aleaciones de aluminio.

8
 Unidad Profesional Interdisciplinaria de Biotecnología
Elementos para el diseño I
C) Corrosión

La corrosión metálica es, en esencia, una reacción electroquímica, por lo que se tienen que dar
cuatro componentes para completar una celda electroquímica: ánodo (electrodo que se corroe),
cátodo (electrodo no corroído), el electrolito (fluido corrosivo) y el circuito eléctrico (a través del
material).

La corrosión puede producirse por diferentes vías en los equipos de un proceso químico. Entre los
tipos de corrosión más comunes en la industria, cabría destacar los producidos por el desgaste
general del material, lo que provocaría una corrosión uniforme; corrosión galvánica, producido por
un campo eléctrico generado cuando dos metales distintos se ponen en contacto; corrosión por
picaduras, que se caracteriza por un ataque localizado del material; corrosión inter- granular,
debido a impurezas del material; corrosión por estrés; erosión-corrosión; corrosión por fatiga;
oxidación y sulfuración a alta temperatura y fragilidad por exposición al hidrógeno. A continuación,
se expondrán de forma breve los diferentes tipos de corrosión.

Corrosión uniforme. Es el desgaste o deterioro uniforme del material por corrosión, sin picaduras u
otros ataques localizados. Al ser un desgaste uniforme, pueden calcularse las velocidades de
corrosión de forma experimental, y de este modo predecir la vida media de un material en
operación. Las velocidades de corrosión se expresan habitualmente como velocidades de
penetración en pulgadas por año. La prueba de corrosión consiste en la medida de la reducción de
peso de un material con un área conocida en un período de tiempo fijo. Lo que se puede
considerar una tasa de ataque aceptable dependerá del coste del material, la función del equipo y
del ciclo de vida de la planta. En la Tabla 2 se muestran velocidades de corrosión de materiales
comúnmente utilizados y baratos como el acero al carbono y aceros de baja aleación. Para
aleaciones mucho más caras como aceros de alta aleación, latones y aluminio, los números que
aparecen en la Tabla 2 deben dividirse por

Tabla 2. Velocidades de corrosión aceptables

Corrosión galvánica. Si se ponen en contacto dos metales distintos dentro de un electrolito, la

velocidad de corrosión del metal anódico se incrementará, así como el metal más bajo en la serie
electroquímica actuará como cátodo. En la Tabla 3 se muestran las series galvánicas en agua
marina de los metales más comúnmente utilizados.

Algunos metales en determinadas condiciones forman una capa protectora natural, como el acero
inoxidable en atmósferas oxidantes. Este estado se denomina “pasivo” en las series de la Tabla 4.8.
Activo indica la ausencia de dicha capa protectora, como puede ocurrir en materiales que sufren

9
 Unidad Profesional Interdisciplinaria de Biotecnología
Elementos para el diseño I
desgaste de la superficie por tener partes móviles o por abrasión del fluido. Esta serie galvánica
nos ofrece una buena indicación sobre qué combinación de metales debemos evitar. Si dos
metales, ampliamente separados en las series, deben utilizarse juntos, es- tos deberán aislarse
eléctricamente el uno del otro, rompiendo de esta forma el circuito de conducción.

Tabla 3. Series galvánicas en agua marina

Corrosión por picaduras. Es un tipo de corrosión localizada que forma un agujero en la superficie
del metal. Puede producirse por varias circunstancias, como por ejemplo:

– Cualquier situación que cause un incremento localizado de la velocidad de corrosión. En un

medio aireado, la concentración de oxígeno será menor en el fondo de la picadura, lo que
convertirá esta zona en ánodo con respecto al metal circundante, causando el incremento de la
corrosión y la profundidad de la picadura.
– Composición del metal no uniforme. Presencia de escoria en las soldaduras.
– El efecto de burbujas, como es el caso de la cavitación en bombas.

Corrosión intergranular. Es la forma de corrosión preferente en el material en los límites del grano
(cristal). Aunque la pérdida de material es pequeña, puede causar una falla estructural catastrófica.
Es una forma de ataque común en aleaciones mientras que es raro observarlo en metales puros.
Está causado habitualmente por impurezas existentes en el límite de grano. Estas impurezas
tienden a acumularse en los límites de grano después del tratamiento térmico del metal y causan
el deterioro de la soldadura del acero inoxidable no estabilizado, por precipitación de carburo de
cromo en zonas adyacentes a la soldadura. Este fenómeno puede evitarse mediante el proceso de
recocido posterior a la soldadura, o utilizando aceros inoxidables con bajo contenido en carbono (<
0,3% C), o utilizando aceros estabilizados con titanio o niobio.

Corrosión por estrés. La velocidad de corrosión y la forma de atacar el material puede cambiar si el
material se encuentra bajo estrés. Algunas combinaciones de metal, medio corrosivo y
temperatura pueden dar lugar al fenómeno denominado rotura por corrosión por estrés. Esta
forma de ataque al metal se caracteriza por formar grietas que crecen rápidamente, y pueden
causar prematuramente que el material se vuelva quebradizo.

10
 Unidad Profesional Interdisciplinaria de Biotecnología
Elementos para el diseño I
Erosión-corrosión. El efecto combinado de la erosión y la corrosión incrementa la tasa de ataque al
metal. Si un fluido contiene sólidos en suspensión, o tiene una alta velocidad, la erosión tenderá a
eliminar los productos de la corrosión y cualquier capa protectora en la superficie del metal,
aumentando de esta forma la velocidad de la corrosión.

Corrosión por fatiga. La corrosión por fatiga se produce en atmósferas corrosivas por estrés cíclico
que causa el fallo prematuro del material. Incluso condiciones suaves de corrosión pueden reducir
notablemente la vida de un componente. Al contrario que la corrosión por estrés, la corrosión por
fatiga puede producirse en cualquier medio ambiente corrosivo y no depende de ninguna
combinación de sustancia corrosiva y metal.

Oxidación y sulfuración a alta temperatura. Los aceros al carbono y de baja aleación se oxidan
rápidamente a altas temperaturas, y su uso está limitado a temperaturas por debajo de 480 °C.
Para evitar este fenómeno se utilizan aleaciones con cromo, que presentan una buena resistencia a
la oxidación.

El azufre es un contaminante corrosivo muy común en refinerías, plantas de obtención de energía,

etc. En atmósferas reductoras, el azufre está presente como H2S, que es el causante de la
sulfuración de los metales. A menudo el metal elegido debe soportar un ambiente sulfurado por
un lado, mientras que por el otro debe soportar un ambiente oxidante, trabajando a altas
temperaturas (tubos en un horno). El azufre puede atacar el óxido de cromo que protege la
aleación, causando la rotura del metal. En este caso particular se recomienda el uso de una
aleación con alto contenido en cromo y en silicio.

Fragilidad por exposición al hidrógeno. Este fenómeno se produce cuando el metal sufre una
pérdida de ductilidad por adsorción (y reacción) de hidrógeno en el material. Las aleaciones de
acero presentan una mayor resistencia a la fragilidad por hidrógeno que los aceros al carbono.

D) Costes de los materiales

A la hora de seleccionar materiales, no debe tenerse en cuenta como único criterio el coste el
equipo o material. La estimación del coste debe incluir: costes totales de los materiales o equipos,
su instalación, mantenimiento, vida media y recambios de los mismos.
Los costes de los metales son difíciles de estimar, ya que presentan una fluctuación muy grande,
dependiendo de los movimientos de los mercados.
El coste relativo de los equipos fabricados a partir de diferentes materiales dependerá del coste de
fabricación, así como del coste básico del material. A menos que un determinado material requiera
técnicas especiales de fabricación, el coste relativo de los equipos terminados será más bajo que el
coste relativo de los materiales. Por ejemplo, el coste de compra de un tanque de almacenamiento
de acero inoxidable será dos o tres veces mayor que el coste del mismo tanque fabricado en acero
al carbono, a pesar de que el coste del acero inoxidable es de cinco a ocho veces superior al del
acero al carbono.
Los equipos seleccionados para resistir la corrosión se fabrican con aleaciones que presentan un
precio elevado. Frecuentemente, para rebajar los costes, estas aleaciones se utilizan como
revestimiento del acero al carbono. Lo mismo se observa en recipientes a presión. Para reducir los
costes, se utilizan materiales como revestimiento para aumentar la resistencia estructural.

11