Universidad Distrital Francisco José de Caldas

Luisa Ramírez, Emelyn Mesa, David Cardona

Proyecto nal

Resumen

En el presente informe, se evidencia la ejecución y descripción de tres secuencias, mediante

el usos del software de programación y simulación CoDesys e implementando el lenguaje de
programación Ladder o Diagramas de Tipo Escalera. Se busca transferir la lógica secuencial
realizada en el programa Fluid Sim de estos tres circuitos y llevarla a un lenguaje que pueda
entender el programador lógico programable PLC.

1. Introducción

Un PLC o controlador programable, es implementado fundamentalmente en aquellas instalacio-

nes en donde es necesario un proceso de maniobra, control o señalización. Su aplicación abarca
desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales,
control de instalaciones, entre otros. Se aplicaron los conocimientos adquiridos a lo largo de
curso para el desarrollo de la lógica secuencial de los tres circuitos en el programa Fluidsim
que incluye(contadores, cilindros, temporizadores, interruptores, solenoides, válvulas biestables
y monoestables), teniendo en cuenta esto, se realizó un procedimiento adecuado y ordenado
que garantiza un desempeño eciente de los procesos involucrados para ser implementado en
el software CoDesys las tres secuencias (A+A-, A+B+A-B- y FIFO), en donde, se describen
las etapas correspondientes que posee y las líneas especícas que caractericen las funciones; las
aplicaciones pretenden contextualizar algunas de las áreas en las que se pueden encontrar.

2. Marco de referencia

Los siguientes conceptos sirven de contextualización para entender no solo los ejercicios, sino
el software que se implementa para las diferentes aplicaciones.

2.1. PLC

Un PLC (Programmable Logic Controller) por sus siglas en inglés o controlador lógico progra-
mable, es un dispositivo electrónico utilizado en la industria para procesos de automatización.

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L.F. Ramírez Buitrago, E.D. Mesa Rodríguez, C.D. Torres Cardona

Tal y como su nombre lo indica, es un equipo diseñado para programar y controlar procesos
secuenciales en tiempo real. Sin embargo, la denición más precisa de estos dispositivos es la
dada por la NEMA (Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos) que dice que un PLC es:
Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar instrucciones sobre la
implementación de determinadas funciones, como operaciones lógicas, secuencias de acciones,
especicaciones temporales, contadores y cálculos para el control mediante módulos de E/S ana-
lógicos o digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos. Dentro de las principales
características se encuentra la fácil implementación y adaptación a nuevas tareas debido a su
exibilidad a la hora de programar, logrando así, la reducción de costos al momento de elaborar
un proyecto, tiene una construcción estable al estar diseñado para condiciones adversas (Tem-
peratura, humedad, vibraciones y ruidos). La comunicación entre otro tipo de controladores y
ordenadores es inmediata y permite ejecutar operaciones en red [1].

2.2. Estructura general de los PLC

En la gura 1, se muestra el diagrama de ujo de la estructura y componentes de un PLC.

Figura 1: Diagrama generalizado de un PLC [1].

El suministro de potencia: Es el encargado de garantizar los voltajes de operación

internos del controlador y sus bloques. Normalmente estos valores son de ±5V, ±12V y
±24V.
Unidad central de procesamiento o CPU: es la parte principal de esta estructura,
esta contiene la parte de procesamiento del controlador y se basa en un microprocesador,
el cual permite utilizar la operaciones aritméticas y lógicas para la realización de diversas
funciones, además de monitorear y detectar algún error presente en el PLC.

Buses: Son los encargados de la transferencia de datos y/o direcciones en el PLC. De

la transferencia de datos de los componentes individuales se encarga el bus de datos; el
bus de direcciones, para aquellas transferencias entre celdas donde se habían guardado
datos; el bus de control, para las señales de control de los componentes internos; el bus
de sistema, para conectar los puertos con los módulos de E/S.

Memoria: Permite el almacenamiento de los datos de manera permanente o provisional.

Esta se divide principalmente en memorias PM, las cuales se basan en las ROM, EPROM,
EEPROM o FLASH; que es donde se ejecuta el sistema de operación del PLC. La RAM
por su parte es la que ejecuta y guarda el programa en cuestión.

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Finalmente, los módulos de E/S, son aquellos módulos de señal (SM) que coordinan la entrada
y salida de las señales, con aquellas internas del PLC. Estas señales pueden ser digitales (DI,
DO) y analógicas (AI, AO), y provienen o van a dispositivos como sensores, interruptores,
actuadores, entre otros.

2.3. Componentes de hardware

Un PLC puede contener una serie de módulo de diversos tipos, en la gura 2 se observa este
tipo de organización con un PLC de la empresa Siemens.

Figura 2: Organización modular del PLC Siemens S7-300 [1].

Esta es una forma de organización espacial de este tipo de PLC, cabe resaltar que aunque en
este tipo no es posible intercambiar módulos con otros de otra marca, si es posible para PLCs
de otras marcas. Entre los módulos más importantes se encuentran:

Módulo de interface (IM)

Módulo funcional

Regulador PID o control de posición

Procesador de comunicación (CP), conecta el PLC en una red de trabajo industrial, por
ejemplo la industria Ethernet, PROFIBUS, AS-interfazm conexión serie punto a punto

Interfaz hombre máquina (HMI)

Entradas y salidas remotas

2.4. Tipos de PLCs

En la actualidad se encuentran disponibles una gran variedad de PLCs en el mercado, bien sea
por sus funciones, número de I/O, tamaño de memoria, tamaño y aspecto físico, por lo cual es
posible clasicar en varias categorías.

El PCL compacto: es aquel que incorpora CPU, PS, módulos de I/O en único paquete.
Por lo general se cuenta con un número jo de I/O no mayor a 30, uno o dos canales
de comunicación y HMI. En ocasiones cuenta con una entrada PID y I/O analógicas.
También se puede incrementar el número de I/O adicionando módulos. Este tipo de PLC
suele ser usado como sustituto de los relés. En la gura 3 se encuentran algunos ejemplares.

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Figura 3: Ejemplos de PLCs compactos .Festo FEC FC660 PLC (a la izquierda), Siemens
Logo (en el medio) y S7-200 PLC (a la derecha)[1].

PLC modular: es el tipo de PLC más potente y tiene más funciones que los PLC
compactos. La CPU, SM, CP y otros módulos se encuentran generalmente en paquetes
separados en un riel DIN o en un riel con una forma especial y que se comunica con la
CPU a través de un sistema bus. La incorporación de módulos es limitada, sin embargo
este tipo de PLC puede utilizar número elevado de I/O, soporta programas más pesados,
almacena más datos y puede operar simultáneamente varias tareas. Normalmente se uti-
lizan para el control, regulación, posicionamiento, procesamiento de datos, manipulación,
comunicación, monitorización, servicios-web, etc, en la gura 4 se encuentran algunos
ejemplares.

Figura 4: Ejemplos de PLCs modulares. Siemens S7-300 PLC (en la parte izquierda) y
Allen-Bradley Compact Logix PLC (en la parte derecha)[1].

PLC de tipo montaje en rack: Son aquellos que prácticamente tienen las mismas
capacidades y funciones que el PLC modular. Sin embargo, existen algunas diferencias en
el bus o en el rack donde se colocan los módulos del PLC. Ver gura 5.

Figura 5: Ejemplos de PLCs de tipo montaje en rack. Siemens S7-400 PLC (en la parte
izquierda) y Festo CPX PLC (en la parte derecha)[1].

PLC con panel Operador y Controlador Lógico Programable (OPLC): Posee

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L.F. Ramírez Buitrago, E.D. Mesa Rodríguez, C.D. Torres Cardona

una interfaz HIM para su funcionamiento y una monitorización de los procesos automáti-
cos y las máquinas, la ventaja principal de este sistema respecto a un PLC con un panel
operador aparte es que no es necesario programar el panel de forma separada. Ver gura
6.

Figura 6: Ejemplo de un OPLC Unitronics M-90 [1].

Con ordenador industrial (PC industrial): son aquellos que combinan un PC normal
y un PLC en un único sistema. Los ordenadores industriales que se utilizan son de tamaño
medio y tienen una gran cantidad de aplicaciones en la automatización donde se requiere
un control rápido de los procesos. Ver gura 7.

Figura 7: Ejemplos de PCs industriales, fabricados por la empresa Siemens [1].

PLC de tipo Software: Es un tipo de PLC virtual, que trabaja en un ordenador

personal. Se utilizan puesto de comunicación Ethernet, COM o tarjetas especiales de tipo
de bus del sistema para controlar máquinas o procesos.

Figura 8: PLC tipo máquina virtual por Siemens [1].

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L.F. Ramírez Buitrago, E.D. Mesa Rodríguez, C.D. Torres Cardona

2.5. PLC arquitectura maestro - esclavo

Es un esquema ampliamente utilizado en la industria para comunicaciones entre PLC y sistemas

SCADA y DCS. Este tipo de estructura consta de una equipo denominado maestro y unos o
varios denominados esclavos; el maestro tiene como función gobernar los ciclos de comunicación,
es decir, dice quién se comunica primero y los esclavos solo responden a las peticiones del
maestro.

Figura 9: Ejemplo de conguración de un PLC bajo la arquitectura maestro - esclavo.

2.6. Tipos de señales en los PLCs

Existen tres tipos de señales en un PLC:

Señales binarias: Señal de un bit con dos únicos estados 0 y 1, que se codican por medio
de un botón o interruptor. Una activación, normalmente abre o cierra un contacto de
acuerdo al requerimiento. Los límites de tolerancia o rango dependen de la normativa a
la que se acoja el fabricante.

Señales digitales: Son básicamente secuencias de señales binarias, en donde cada posición
de la señal es un bit. Estas señales se encuentran en paquetes o formatos de 4,8,16,32 y
64 bit, este último es raramente usado por su alto costo.

Señales analógicas: Son señales que poseen valores continuos o número innito de valores.
Hoy por hoy, los PLCs no pueden procesar señales de este tipo, por lo que es necesarios
pasarlas por un proceso de conversión a señales digitales y viceversa, en dado caso sean
señales de salida

2.7. Principio de funcionamiento

Un PLC funciona cíclicamente, es decir, cada ciclo comienza con un trabajo interno de mante-
nimiento del PLC como el control de memoria, diagnóstico etc. Esta parte del ciclo se ejecuta
muy rápidamente de modo que el usuario no lo perciba. El siguiente paso es la actualización de
las entradas. Las condiciones de la entrada de los SMs se leen y convierten en señales binarias
o digitales. Estas señales se envían a la CPU y se guardan en los datos de la memoria. Después,
la CPU ejecuta el programa del usuario, el cual ha sido cargado secuencialmente en la memoria

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(cada instrucción individualmente). Durante la ejecución del programa se generan nuevas se-
ñales de salida. El último paso es la actualización de las salidas. Tras la ejecución de la última
parte del programa, las señales de salida (binaria, digital o analógica) se envían a la SM desde
los datos de la memoria. Estas señales son entonces convertidas en las señales apropiadas para
las señales de los actuadores. Al nal de cada ciclo el PLC comienza un ciclo nuevo [1]. Este
proceso se ilustra en la gura 10.

Figura 10: Ciclo de operación de un PLC [1].

2.8. Software Codesys

Codesys es uno de los software de programación del estándar IEC 61131-3 más comunes para
PLC y reguladores industriales. Permite la programación de estos equipos de diferentes fabri-
cantes, además de simulaciones. Comprende 5 lenguajes de programación IL (Lista instruc-
ciones), ST (Texto estructurado), LD (Ladder Diagram), FBD (Diagrama bloqueos función),
SFC (Diagrama funciones secuencial) [2].Los requerimiento mínimos para su instalación son los
siguientes.

Sistemas operativos: Windows 2000 (Windows XP o Windows Vista en lo posible)

RAM: 512MB

Espacio en disco duro: 200MB

Procesador: Pentium V, Centrino >1,8 GHz, Pentium M >1,0GHz

2.9. Lenguajes de programación

Los lenguajes de programación para los PLCs surgieron junto al mismo tiempo de la aparición
del primer PLC, en 1968. Por esta razón no se implementaron de alto nivel como Pascal y C y,
en su lugar, se emplearon otros lenguajes más simples y fáciles de entender. Fue la tercera parte
del estándar IEC 61131, el que consideró estos lenguajes para la programación de los PLCs:

Diagrama de Funciones Secuenciales (SFC)  un lenguaje de bloques de funciones secuen-

ciales.

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Figura 11: Estructura del lenguaje SFC.

Diagrama de Bloques de Funciones (FBD)  un lenguaje de diagramas de bloques secuen-

ciales.

Figura 12: Estructura del lenguaje FBD.

Diagramas de Tipo Escalera LAD, el cual es un lenguaje de diagramas de relés, denomi-

nado de tipo escalera.

Figura 13: Estructura del lenguaje LAD

Texto Estructurado (ST)  un lenguaje de alto nivel como el del tipo de texto estructurado
(similar a C y, sobre todo a Pascal).

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Figura 14: Estructura del lenguaje ST.

Lista de instrucciones (IL o STL)  lenguaje de tipo ensamblador con uso de acumuladores.

Figura 15: Estructura del lenguaje ST.

Básicamente, los lenguajes de programación para PLC son de dos tipos, visuales y escritos.
Los visuales (SFC, FBD y LAD) admiten estructurar el programa por medio de símbolos
grácos y los escritos (ST e IL o STL) son listados de sentencias que describen las funciones
a ejecutar [3].

3. Análisis y procedimientos

3.1. Ejercicio 1

Secuencia A+A-con con temporizador de 5 segundo de activación y desactivación

en programación tipo ladder en el software Codesys

En este ejercicio se tiene el accionamiento de 2 salidas correspondientes a la activación de los

solenoides de una válvula biestable con secuencia (Y1+,Y2+) o en términos de la activación
del cilindro A, se tiene la secuencia (A+A-). En las guras 16,17 se observa la asignación de
variables, interfaz gráca y código tipo ladder correspondiente a la secuencia en cuestión. En
la gura 16 correspondiente a la interfaz gráca y asignación de variables, se observa una serie
de elementos los cuales tienen como nalidad lo siguiente.

Dos interruptores: Estos son la activación (Botón con borde verde) y la parada de
emergencia del sistema (Botón con borde rojo).

Dos indicadores: El indicador amarillo corresponde a la salida Y1 y el azul a la salida

Y2, estas 2 son las encargadas de activar cada solenoide de la válvula biestable.

Un cilindro: Básicamente este elemento se incorporó a la interfaz para tener un com-

portamiento animado del movimiento del cilindro que la válvula activará.

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Figura 16: Asignación de variables e interfaz gráca del ejercicio 1.

Figura 17: Programación ladder de la secuencia A+A- con temporizador.

Como se observa en la Figura 18, Cuando se oprime el botón de start o activación (botón de
borde verde) da paso a la energización de la bobina K1 la cual genera un enclavamiento para
que K1 permanezca activo, al estar activo da paso a la energización de la línea 5, la cual es la

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que tiene consigo el contador de 5 seg, una vez culminado el tiempo activa la bobina Y1 y por
ende a la salida Y1. Como el cilindro tiene un nal de carrera al salir el vástago (AF) y otro al
recogerse (AI) y para que pueda cumplir la secuencia se tienen que accionar, se simulara la señal
de cada uno de estos con la activación de una bobina (AF), la cual se dará aproximadamente
5 segundos después, simulando el tiempo en que demora en salir el vástago. Al estar activo Y1
y cumpliendo con la ilustración gráca de la secuencia, el vástago del cilindro A saldrá.

Figura 18: Secuencia para la activación de la salida Y1 y AF

Una vez activada la bobina AF y sabiendo que K1 sigue energizado, la línea 1 será energizada
activando la bobina K2, está a su vez excitara los contactos K2, uno hará encender la salida
Y2 y el otro genera un enclavamiento en la línea 1, el nal de carrera AI se activará después de
5 segundos y también se des-energiza la línea 2, ya que esta cuenta con un contacto K2 NC, el
cual se abrirá desactivando así K1. Al estar activo Y2 y cumpliendo con la ilustración gráca
de la secuencia, el vástago del cilindro B saldrá. Este proceso se puede observar en la gura 19.

Figura 19: Secuencia para la activación de la salida Y2 y desactivación de Y1.

Una vez AI esté activado, dará paso a que se energice la bobina K3, esto generará que el
contacto K3 active la línea 4 y por ende la bobina K4, este sección permitirá que una vez

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cumplido el ciclo, el contacto K4 conectado en paralelo con K1 en la línea 2 se excite y active

de nuevo la bobina K1 y se desactive la línea 3, logrando así la repetición de todos los procesos
anteriormente mencionados. Esto se puede observar en la gura 20. Cabe mencionar que este
proceso se hace de manera cíclica y para que cada condición se cumpla se debe esperar un ciclo
de trabajo, por lo tanto las imágenes que aquí se muestran solo evidencian una parte del proceso
completo. Con esto se pretende ilustrar el comportamiento en el software de simulación.

Figura 20: Proceso de reactivación de todo el sistema.

3.1.1. Aplicación

Esta secuencia en particular por su simplicidad y adaptabilidad se puede encontrar en muchas

de las aplicaciones de la industria automatizada, ya sea de manera parcial o completa. El primer
1
ejemplo es el de la gura 21, el cual presenta la apertura de la Esclusa particularmente del
canal de Panamá [4]. En general, se tiene un cilindro ubicado en cada sección de las compuertas
que se abren o cierran de acuerdo a las necesidades; cuando hay ujo elevado de producción y
desembarque, se deben garantizar los tiempos de su activación. Lo más común es que a partir
de un sensor se detecte a distancia cuando un barco se acerca para activar el cilindro, lo que
representaría la secuencia A+, cuando el sensor envié de nuevo la instrucción, se debe cerrar
tras haber transcurrido un tiempo especíco que desde una sala de control de congura, pues
no es común que cerca de los desembarques se permita el acceso de personal [5]. Más allá de
la longitud de los cilindros, que evidentemente para una esfusa son mucho más grandes a los
trabajados en estos ejemplos, el principio es exactamente el mismo, e inclusive se puede trabajar
con Festo [6].

1 Obras hidráulicas que permiten vencer desniveles concentrados en canales navegables

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Figura 21: Apertura de las compuertas de las Esclusas en el canal de Panamá [4].

Figura 22: Secuencia de apertura de Esclusas y visualización real [7].

Como se ha dicho, este tipo de secuencia tiene muchas aplicaciones, por ejemplo en [8], pre-
sentan un sistema de carga de estructuras que realiza un brazo hidráulico para posteriormente
ubicar los elementos como normalmente lo hacen las industrias de manera ordenada; el brazo
hidráulico hace un desplazamiento rotacional hasta llegar a su posición y después por unos
segundos se realiza la presión sobre las piezas gracias a dos cilindros hidráulicos, transcurrido
el tiempo especíco, el brazo realiza el movimiento rotacional para ajustar más piezas. Tam-
bién la industria del reciclaje, las latas de bebidas son comprimidas para después pasar a un
proceso de manejo de residuos adecuados. Quien prensa las latas es un cilindro que cada ciertos
segundos desciende y se mantiene en su posición, lo cual se realiza de manera ininterrumpida.
https://www.youtube.com/watch?v=GXk0zyjUoWE&ab_channel=JcDl.

3.2. Ejercicio 2

Secuencia A+B+A-B- con contador en programación tipo ladder en Codesys

En este ejercicio se tiene el accionamiento de 4 salidas correspondientes a la activación de

los solenoides de dos válvulas biestables con secuencia Y1+,Y2+Y4+Y5+, o en términos de la

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activación de los cilindros A y B se tiene la secuencia A+B+A-B-.En las guras 23,24 se observa
la asignación de variables, interfaz gráca y código tipo ladder correspondiente a la secuencia
en cuestión. En la gura 23 correspondiente a la interfaz gráca y asignación de variables se
observa una serie de elementos los cuales tienen como nalidad lo siguiente.

Tres interruptores, estos son la activación (Botón con borde verde), la parada de emer-
gencia del sistema (Botón con borde rojo) y el reset del contador (interruptor de palanca)

Cuatro indicadores: El indicador amarillo corresponde a la salida Y1, el rojo a la salida

Y2, el azul a la salida Y4 y el verde a la salida Y5, estas 4 son las encargadas de activar
cada solenoide de las válvulas biestables.

Dos cilindros, básicamente estos dos elementos se incorporaron a la interfaz para tener
un comportamiento animado del movimiento de los cilindros que las válvulas activarán.

Figura 23: Asignación de variables e interfaz gráca para el ejercicio 2.

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Figura 24: Programación ladder de la secuencia A+B+A-B- con contador.

A continuación se explica de manera detallada el funcionamiento del código. Como se observa en

la Figura 25, Cuando se oprime el botón de start o activación (botón de borde verde) da paso a
la energización de la bobina K1 la cual genera un enclavamiento para que K1 permanezca activo,
al estar activo da paso a la energización de la línea 2 y por ende a la salida Y1. Como en cada
cilindro se tiene un nal de carrera al salir el vástago AF,BF y otro al recogerse AI,BI y para
poder cumplir la secuencia se tienen que accionar, se simulara la señal de cada nal de carrera
con la activación de una bobina AF, esta se dará un aproximadamente 2 segundos después
correspondiente al tiempo que demora en salir el vástago. Al estar activo Y1 y cumpliendo con
la ilustración gráca de la secuencia, el vástago del cilindro A (Cilindro de arriba) saldrá. Este
proceso se puede observar en la gura 25.

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Figura 25: Secuencia para la activación de la salida Y1.

Una vez activada la bobina AF y sabiendo que K1 sigue energizado, la línea tres será energizada
activando la bobina K2, está a su vez excitara los contactos K2 uno hará encender la salida
Y2 y el otro genera un enclavamiento en la línea 3, el nal de carrera B2 se activará después
de 2 segundos y también se des-energiza la línea uno, ya que esta cuenta con un contacto K2
NC, el cual se abrirá desactivando así K1. Al estar activo Y2 y cumpliendo con la ilustración
gráca de la secuencia, el vástago del cilindro B (Cilindro de abajo) saldrá. Este proceso se
puede observar en la gura 26.

Figura 26: Secuencia para la activación de la salida Y2 y desactivación de Y1.

Para la activación de la salida Y4 se parte de las secuencias anteriores, una vez activada la
bobina BF y sabiendo que K2 sigue energizado; la línea 5 será energizada activando la bobina
K3, esta a su vez excitará los contactos K3 uno hará encender la salida Y4 y el otro genera un
enclavamiento en la línea 5, el nal de carrera AI se activará después de 2 segundos y también
se des-energiza la línea 3, ya que cuenta con un contacto K3 NC, el cual se abrirá desactivando
así K2. Al estar activo Y4 y cumpliendo con la ilustración gráca de la secuencia, el vástago
del cilindro A (Cilindro de arriba) se recogerá. Este proceso se puede observar en la gura 27.

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Figura 27: Secuencia para la activación de la salida Y4 y desactivación de Y2.

Para nalizar el proceso, se genera la activación de Y4 partiendo de las secuencias anteriores,

una vez activada la bobina AI y sabiendo que K3 sigue energizado, la línea 7 será energizada
activando la bobina K4, esta a su vez excitará los contactos K4 uno hará encender la salida Y5
y el otro genera un enclavamiento en la línea 7, el nal de carrera BI se activará después de 2
segundos y también se des-energiza la línea 5, ya que esta cuenta con un contacto K4 NC, el
cual se abrirá desactivando así K3. Al estar activo Y5 y cumpliendo con la ilustración gráca
de la secuencia, el vástago del cilindro B (Cilindro de abajo) se recogerá. Este proceso se puede
observar en la gura 28.

Figura 28: Secuencia para la activación de la salida Y5 y desactivación de Y4.

De acuerdo al número de conteos congurados en el contador (para el caso puntual 3), se

repetirá la secuencia, es decir, los cilindros A y B harán 3 veces la secuencia A+B+A-B-. En
la gura 29 se observa el contador en ceros y con tres conteos; cuando el contador se encuentra

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en ceros se tiene desactivada la línea 11 y por ende la bobina C1, la cual está asociada a un
contacto NC conectado en serie a la línea 1. Una vez transcurrido el conteo, dicha bobina se
activará y hará que se abra el contacto C1 nalizando así la secuencia. Como se mencionó
anteriormente este proceso se observa en la gura 29.

Figura 29: Estado del contactor C1 cuando ha llegado a su número de conteos programados vs
contador en ceros.

3.2.1. Aplicación

En la gura 30 se puede visualizar la automatización de una empacadora con neumática se-

cuencial, un sensor detecta una caja haciendo que el cilindro 1A se extienda, empujando el
objeto hasta el cilindro 2A, este a su vez se extiende llevando el producto a una caja a través
de un tobogán. Cuando el cilindro 2A está completamente extendido, el cilindro 1A retrocede
dando espacio a otra caja. Todo sistema desarrollado con cascada debe tener un sensor o nal
de carrera en los extremos del recorrido del pistón, uno que se active cuando el vástago esté
completamente retraído y otro cuando está encendido [9].

Figura 30: Empacadora secuencial [9].

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3.2.2. producción de lápices en industria Faber Castell

Los circuitos con contadores siempre son utilizados en procesos de industrias que requieren
desarrollar un número determinado de elementos en un periodo de tiempo jo, para cumplir
así la meta de producción. Un ejemplo de ello es la fabricación de lápices Faber Castell que
desde 1971 ha ido aumentando el número de unidades que se requieren conforme la industria lo
solicite. Una vez se tengan las materias primas disponibles, una fresadora que funciona a partir
de esfuerzo neumático, con sus cilindros desplazan y ubican en diferentes secciones tanto las
minas como la parte superior del lápiz, es decir, el borrador, para que eventualmente sigan a
través de otras estructuras para probar cada elemento; el detalle destacable en este punto es que
diariamente se deben producir más de 5 millones de lápices al día y si se establece una cantidad
aproximada de 500 lápices por conjunto, el proceso de la fresadora debe repetirse alrededor de
10000 veces al día sin que se interrumpa ni cambie de ciclo o fase su funcionamiento a menos
que lo requiera así el personal técnico [10],[11].

3.3. Ejercicio 3

Secuencia FIFO en programación tipo ladder en Codesys

En este ejercicio se tiene el accionamiento de tres salidas correspondientes a la activación de

los solenoides de tres válvulas monoestables con secuencia tipo FIFO. En las guras 31,32 se
observa las variables asignadas, la interfaz gráca y el código ladder para lograr la secuencia
A+B+C+A-B-C-. En la gura 31 que corresponde a la interfaz gráca y asignación de variables
se observan una serie de elementos los cuales tienen la siguiente nalidad:

Dos interruptores, estos son la activación (Botón con borde azul) y parada de emergencia
del sistema (interruptor de palanca)

Tres indicadores: El indicador rojo corresponde a la salida Y1, el amarillo a la salida Y2

y el verde a la salida Y3, estas tres son las encargadas de activar cada solenoide de las
válvulas monoestables.

Tres cilindros, básicamente estos tres elementos se incorporaron a la interfaz para tener
un comportamiento animado del movimiento de los cilindros que las válvulas activaran.

Figura 31: Asignación de variables e interfaz gráca del ejercicio 3.

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Figura 32: Programación ladder de la secuencia FIFO.

A continuación se explica de manera detallada el funcionamiento del código. Como se observa

en la Figura 33, Cuando se oprime el botón de start o activación (botón de borde azul) da paso
a la energización de la bobina K1 la cual genera un enclavamiento para que K1 permanezca
activo, al estar activo da paso a la energización de la línea 2 y por ende a la salida Y1. Como
en cada cilindro se tiene un nal de carrera al salir el vástago (A2,B2,C2) y otro al recogerse
(A1,B1,C1) y para poder cumplir la secuencia se tienen que accionar, se simulará la señal de
cada nal de carrera con la activación de la bobina A2, esta se dará un aproximadamente 2
segundos después correspondiente al tiempo en que demora en salir el vástago.

Figura 33: Secuencia para la activación de la salida Y1.

Una vez activada la bobina A2 y sabiendo que K1 sigue energizado, la línea tres será energizada

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activando K2, está a su vez excitará al contacto K2 el cual hará encender la salida Y2 y al nal
de carrera B2 después de 2 segundos. Al estar activo Y2 y cumpliendo con la ilustración gráca
de la secuencia, el vástago del cilindro B (cilindro del centro) saldrá. Este proceso se puede
observar en la gura 34

Figura 34: Secuencia de activación de la salida Y2.

Para la activación de la salida Y3 partimos de las secuencias anteriores, una vez activada la
bobina B2 y sabiendo que K2 sigue energizado, la línea tres será energizada activando K3,
está a su vez excitara al contacto K3 el cual hará encender la salida Y3 y al nal de carrera
C2 después de 2 segundos .Al estar activo Y3 y cumpliendo con la ilustración gráca de la
secuencia, el vástago del cilindro C (Cilindro derecho) saldrá. Este proceso se puede observar
en la gura 35.

Figura 35: Secuencia de activación de la salida Y3.

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Ahora se requiere que la salida Y1 sea desactivada, para esto se realiza el siguiente proceso.
Cuando el vástago del cilindro C toque el nal de carrera C2, el cilindro A debe desactivarse,
por tanto, en la línea 7 se tiene una bobina K4 que será la encargada de dicha función, esto
debido a que en la línea 1 se tiene un contacto normalmente cerrado de K4, es decir, que cuando
la línea 7 se energice como se ve en la gura 36 y la bobina K4 esté activa, los contactos de
esta se activaran, los que signica que los normalmente cerrados de K4 se abrirán, tal es el caso
de la línea 1 antes mencionada y los contactos normalmente abiertos de K4 se cerrarán, esto
servirá para la desactivación de Y2. Además se tiene presente que cuando el vástago de Y1 esté
adentro, el nal de carrera A1 estará activado, de ahí se tiene la simulación de esta señal con
la bobina A1. La ilustración de este proceso se observa en la gura 36.

Figura 36: Proceso de desactivación de la salida Y1.

Cumpliendo con el anterior proceso, cuando el vástago del cilindro A toque el nal de carrera
A1 (señal simulada), el cilindro B debe desactivarse, por tanto, en la línea 8 se tiene una bobina
K5 que será la encargada de dicha función, esto debido a que en la línea 3 se tiene un contacto
normalmente cerrado de K5, es decir, que cuando la línea 8 se energice como se ve en la gura
37 y la bobina K5 esté activa, los contactos normalmente cerrados de K5 se abrirán, tal es el
caso de la línea 3 antes mencionada y los contactos normalmente abiertos de K5 se cerrarán,
esto servirá para la desactivación de Y3. Además como lo anterior, se tiene presente que cuando
el vástago de Y2 esté adentro, el nal de carrera B1 estará activado, de ahí se tiene la simulación
de esta señal con la bobina B1. La ilustración de este proceso se observa en la gura 37.

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Figura 37: Proceso de desactivación de la salida Y2.

Para nalizar la secuencia, cuando el vástago del cilindro B toque el nal de carrera B1 (señal
simulada), el cilindro C debe desactivarse, por tanto, en la línea 9 se tiene una bobina K6
que será la encargada de dicha función, esto debido a que en la línea 5 se tiene un contacto
normalmente cerrado de K6, es decir, que cuando la línea 9 se energice como se ve en la gura
38 y la bobina K6 esté activa, los contactos normalmente cerrados de K6 se abrirán y los
contactos normalmente abiertos de K6 se cerrarán, esto servirá para que esta secuencia sea
cíclica. Además como lo anterior, se tiene presente que cuando el vástago de Y3 esté adentro,
el nal de carrera C1 estará activado, de ahí se tiene la simulación de esta señal con la bobina
C1. La ilustración de este proceso se observa en la gura 38.

Figura 38: Proceso de desactivación de la salida Y3.

Una vez C1 esté activado, dará paso a que se energice la bobina K7, esto generará que el

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contacto K7 conectado en paralelo con K1 en la línea 1 se excite y active de nuevo la bobina

K1, permitiendo así la repetición de todos los procesos anteriormente mencionados. Esto se
puede observar en la gura 39.

Figura 39: Proceso de reactivación de todo el sistema.

3.3.1. Aplicación

En la gura 40 se representa una aplicación para este tipo de secuencias, la cual consiste en un
mecanismo de curvado para barras metálicas. Se tienen tres actuadores vistos desde la parte
superior, cada uno de estos tiene como función soportar sujetar o amordazar y curvar la barra.
El cilindro denominado A será el encargado de amordazar la pieza ( Activación del cilindro
A+), posteriormente el actuador B soportara la barra para impedir movimientos innecesarios
(Activación del cilindro B+) mientras un tercer actuador giratorio curvara la pieza mientras esta
se desplaza por el mecanismo. En la gura 40, se ilustra de manera compacta el funcionamiento
de este sistema, desde el grafcet de la secuencia hasta el diagrama de movimientos de cada
cilindro.

Figura 40: Aplicación para la secuencia FIFO, mecanismo de curvado [12].

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4. Conclusiones

Dentro de la investigación teórica se pudo ver que los PLCs son ideales para la revisión de
programación centralizada de las partes de procesos complejos y amplios. Debido a esto, ha
inuido en la optimización de procesos neumáticos, hidráulicos y eléctricos industriales siendo
más rápido, simple y eciente. En relación a la adaptabilidad y transición de estructuras, se
debe tener cuidado al pasar los circuitos eléctrico en uidsim a ladder, pues como el primero
se basa en la relación no consecutiva de pasos secuenciales, las variantes de programación son
muy amplias, sin la necesidad de requerir una secuencia ja, sin embargo, al utilizar esta misma
lógica en codesys se pudo observar que no funcionaban de la misma manera, pues en este caso
sí que se tiene un lenguaje y ejecución secuencial como un lenguaje de programación de alto
nivel; siendo necesario que se culmine cada ciclo de trabajo para poder cambiar o trabajar con
una instrucción previa; mientras que en uidsim por el contrario, la ejecución es simultánea.
En búsqueda de aplicaciones está claro Codesys está orientado casi en su totalidad a tecnologías
de automatización industrial y sus aplicaciones son muy variadas por la adaptación de las
empresas a las necesidades de consumo de la población. Este tipo de adaptaciones se encontrarán
en todo proceso que requiera mejorar los tiempos de respuesta y desarrollo en las industrias,
pues es muy factible aumentar la producción haciendo uso de estos medios si se emplean de la
manera adecuada relacionándolos con otras tecnologías.

Referencias

[1] C. Perez-Molina, M. J. A. Gomez, R. Gil, G. D. Orueta, E. Sancristobal, S. Martin, M. Taw-

k, M. Castro, A. Pesquera, and F. G. Loro,  Controladores industriales inteligentes,
ASEE Annual Conference and Exposition, Conference Proceedings, pp. 121, 2013.
[2] G. SUPPRESS,  Introducción Al Software De Programación Codesys, p. 4,
2008. [Online]. Available: http://lra.unileon.es/sites/lra.unileon.es/les/Documents/plc/
Moeller/ManualSoftware_Codesys.pdf

[3] UNED,  Software y lenguajes de programación, Pac, pp. 18, 2011. [Online].
Available: http://www.ieec.uned.es/investigacion/Dipseil/PAC/archivos/Informacion_
de_referencia_ISE6_1_2.pdf

[4]  Canal de panamá. apertura de la esclusa. [Online]. Available: https://www.todocoleccion.

net/postales-barcos/canal-panama-apertura-esclusa-barco-usada-blanco-negro$\
sim$x153620665

[5]  Aplicaciones de la Electrohidraulica. 2008. [Online]. Available: https://www.youtube.

com/watch?v=mQJelNMqv6o&ab_channel=JOFLOC

[6]  Electroneumatica y Electrohidraulica. 2008. [Online]. Available: https://www.youtube.

com/watch?v=XXhl4qVQhvc&ab_channel=JOFLOC

[7] Il Brichiello,  Las Esclusas de Navegación. [Online]. Available: https://www.ilburchiello.

it/es/highlights/las-esclusas-de-navegacion-004

[8] F. D. Gmbh,  Algunas aplicaciones de la neumática e hidráulica. 2010. [Online].

Available: https://www.youtube.com/watch?v=GXk0zyjUoWE&ab_channel=JcDl

[9] B. Tejada,  Neumática secuencial, diseño con el método casca-

da, 2015. [Online]. Available: https://www.taringa.net/+ciencia_educacion/
neumatica-secuencial-diseno-con-el-metodo-cascada_h6coi

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[10] F. Castell,  ¾Cómo se hacen los lápices? [Online]. Available: https://www.youtube.com/

watch?v=NPGA8zPxoJY&ab_channel=LaCapital

[11]  Faber-Castell página ocial. [Online]. Available: https://www.faber-castell.com.co/#

[12] T. D. E. Aire, M. El, L. Antiretorno, P. Autom, L. D. E. Seguridad, S. D. E. A. Refrigerado,

F. De, C. D. E. Utilizaci, T. D. E. Aire, P. Autom, U. D. E. Mantenimiento, L. Direccional,
and C. D. E. Velocidad,  Elementos de una instalación neumática.

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