UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(UNIVERSIDAD DEL PERU DECANA DE AMERICA)

Facultad de Ingeniera Geolgica, Minera, Metalrgica y Geogrficas
Escuela Acadmico Profesional
Ingeniera de Minas

CONSIDERACIONES PARA MINERIA

SUBTERRANEA
CURSO

PROFESOR

GESTION Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

ING. VICTOR RAMIREZ PONCE

MINADO SIN RIELES

La modalidad de trabajo en el sistema Trackless consiste
en reemplazar los rieles por llantas a fin de dar mayor
versatilidad y eficiencia al equipo mecnico.
En minera se puede hacer la siguiente diferenciacin:

Sistema Minado
Subterrneo convencional
Subterrneo Trackless
Cantera, Cielo Abierto
Mtodos Explotacin
Corte y Relleno
Square Set
Shrinkage
Block Caving

APLICACIN MINADO SIN RIELES

Condiciones

Topografa,
Clima y Ventilacin
Si el yacimiento profundiza en una llanura,
sera preferible acceder mediante un pique,
antes que ingresar con una rampa, como en
la figura N1; en cambio si la estructura se
va extender transversalmente en un valle o
quebrada, en la que se puede ingresar con
toda facilidad con galeras o cruceros, estn
pueden interconectar con rampas, ya sean
inclinadas, como se ve en la figura N2.

La ventilacin en el sistema de minado sin rieles,

requiere mayor volumen y velocidad de aire,
debido a la gran cantidad de equipo movido
mediante motores diesel, ya que cada HP que
desarrolle cada equipo se requiere 3 m3/min de
aire al nivel del mar, incrementndose segn su
altitud, una mina con insuficiencia de volumen
aire tendr problemas para desarrollar el minado
sin riles, Figura N3.

Accesibilidad

y Recursos Naturales

La mina en la que se aplique el sistema Trackless deber

contar con carreteras de primer orden, donde puedan
circular camiones de gran capacidad para el transporte de
los concentrados de mineral, as como tambin, capaces
de poder trasladar equipos pesados de envergadura y
gran volumen de insumos, desde las ciudades ms
importantes hasta el campamento minero.
Se debe considerar la dotacin agua, una mina con agua
ser ventajosa para la aplicacin del sistema Trackless, ya
que el agua se requiere para refrigerar los motores de las
mquinas, perforar los taladros y regar las galeras,
rampas y tajeos, as como la concentracin de minerales.

AVANCE DE OBRA BOMBEO DE SAMAHUIRE

Lnea de Impulsin (03) reservorios de 80m 3

ADICIONALMENTE
Un Reservorio
de 500 m3
46

Morfologa

Yacimiento

Esta es una condicin determinante para seleccionar el

sistema y mtodo minado que se va seleccionar.
La geomorfologa debe favorecer la aplicacin del sistema
trackless, ya que si se aplica cualquier otro sistema, ya sea,
el de canteras o el sistema subterrneo convencional,
resultarn antieconmicos segn cada caso particular.
* Cuerpos mineralizados de gran volumen alejados de la
superficie, los que motiven un Striping alto.
* Cuerpos mineralizados pequeos y dispersos aunque estn
cerca de la superficie, los cuales permitiran un striping alto
para aplicar el sistema de canteras o celo abierto.
* Mantos y vetas de potencia que superen los dos metros,
cuyos buzamientos sean inferiores 53.

Volumen

Reservas Cubicadas
y Recursos Estimados
Es importante considerar el volumen de reservas
cubicadas para la aplicacin del sistema subterrneo
Trackless.

Una extraccin que pase las 2000 2500 TM/dia

tendra justificacin para efectuar la compra de
equipo pesado para la aplicacin sistema Trackless.

Disponibilidad

Suministros

El suministro ms importante para la minera en

general es la energa, tanto la electricidad como los
combustibles.
Seguidamente se tiene que pensar en el agua y los
materiales para la voladura, sostenimiento, relleno,
repuestos para equipos.

Fuerza

Laboral y Capacidad
Tcnico Profesional
El equipo sofisticado que se emplea en el sistema
Trackless demanda mayor calidad, mas que cantidad
de la fuerza labora, el personal tcnico y profesional
debe estar capacitado para planificar, organizar,
controlar y ejecutar las operaciones.

Capacidad

Financiera

Empresas
Para explotar una mina en el sistema Trackless se
requiere un mnimo equipamiento para operar
eficientemente, estos podran ser los siguientes
con
Precio FOB
Equipo Mina
Cantidad
sus precios aproximados:
($) x 1000
Jumbo

hidrulico

500

ScoopTram

880

Scaler

190

Rockbraquer

190

Motoniveladora

300

Camin cargador ANFO

180

Dumper

1120

Camin Shotcrete

220

Transformadores

320

240

neumtico

Carretes de cable alto

voltaje
TOTAL: FOB
TOTAL
MINA

PUESTO

4240
EN

6878

CONDICIONES PARA EL DISEO

DE UNA RAMPA
Procurar que la rampa tenga la menor longitud de desarrollo como sea
posible.
La gradiente debe ser la ptima para desarrollar velocidades de 20 a 30
km/hora y que todos los vehculos no tengan dificultad para subir.
Los radios de curvatura mnimos deben de tener una amplitud suficiente
y necesaria para que todos los vehculos puedan girar libremente sin
retroceder y evitar accidentes.
Si la rampa se va desarrollar sobre estructura mineralizada, se debe
procurar una mnima longitud de desarrollo sobre mineral rico, para
reducir los pilares y aumentar el porcentaje de recuperacin.
La seccin transversal debe ser la ptima para la libre circulacin de
todos los vehculos de la mina; compensando el ancho con la altura,
siendo la mnima posible la altura.

Tratar de evitar trabajos de sostenimiento, procurando desviar la rampa

por terrenos con mejores condiciones de estabilidad y auto soporte.

PROCEDIMIENTO DE DISEO DE RAMPAS

Se debe preparar un juego de planos topogrficos
de cada uno de los niveles en el que deben
encontrarse los mapeos geolgicos al detalle; as
como la seccin longitudinal y secciones
transversales del depsito mineralizado.
En los planos, previamente se debe bloquear y
apanelar los futuros tajeos segn el mtodo de
explotacin seleccionado.
Considerar de que en el sistema trackless, las
rampas reemplazan a las chimeneas del sistema
convencional, en cuanto a la funcin de acceso,
extraccin y ventilacin.

Se deben efectuar clculos para determinar la

longitud total de la rampa en los tramos entre
niveles, estos clculos se deben efectuar con
diferentes alternativas de gradiente, para estimar
el costo de su ejecucin.

El siguiente paso es determinar los radios de

curvatura mnimos, de acuerdo o en funcin
al equipo que se va emplear, las
dimensiones de las labores y la geometra
del depsito mineralizado
Luego se tiene tambin, que determinar el
eje de la trayectoria de la rampa en funcin
de la forma o geometra del yacimiento, las
condiciones mecnicas del relleno
mineralizado y de las rocas encajonantes,
tambin se tiene que considerar el mtodo
de explotacin por aplicarse, para definir el
ingreso a los tajeos y el acceso de los
servicios

TRAYECTORIA DEL EJE DE UNA

RAMPA
Las rampas rectas, como se
puede observar en la figura ,
tienen la ventaja respecto a las de
trayectorias
combinadas
de
tramos rectos y curvos, de
proporcionar mayor visibilidad a
los operadores de equipo pesado y
en general a todo el personal que
trabaja en la mina, que se moviliza
generalmente en vehculos con
motores diesel, y con esto evitar
riesgos de accidentes; pero se
tendra
las
desventajas,
de
extraerse mucho desmonte, si se
desarrolla fuera del yacimiento, o
bajar
el
porcentaje
de
recuperacin, si se desarrolla
sobre mineral.

Las rampas en zig-zag, como

se puede apreciar en la figura ,
se
compone
de
una
combinacin de tramos rectos
y curvos, estas se caracterizan
por tener cinco tramos por
vuelta y repetitivas en las
siguientes
vueltas;
estos
tramos se componen, de tres
tramos curvos de un solo radio
de curvatura, dos de un cuarto
de circunferencia y uno de
media circunferencia; adems,
tiene un tramo recto largo y un
tramo recto corto; la diferencia
entre el tramo recto largo y el
corto, estar en funcin del
buzamiento del yacimiento
mineralizado.
Este diseo es ventajoso en
yacimientos compuestos por
varias
vetas
o
mantos
paralelos
de
similares
buzamientos o en cuerpos

Las

rampas en espiral, como se puede apreciar

en la figura 68, se compone de una
combinacin de un tramo recto y un curvo,
estas se caracterizan por tener dos tramos por
vuelta y repetitivas en las siguientes vueltas; el
tramo curvo se compone de tres cuartos de
circunferencia y el recto es funcin del
buzamiento del yacimiento mineralizado.

Este

diseo es ventajoso en yacimientos

compuestos por una sola veta o manto como es
el caso de la mina cobriza, diseo aplicado
antes del proyecto de expansin; as mismo,
tiene la ventaja de desarrollarse slo o en la
mayor parte de la zona mineralizada.

Como

se puede observar de la figura 69 la

proyeccin vertical, da la impresin que se
tuvieran diferentes gradientes, pero se debe a
que las curvas se proyectan con ms
inclinacin que las rectas.
Este diseo es ventajoso en yacimientos
compuestos por varias vetas o mantos
angostos
o
en
cuerpos
mineralizados
irregulares.

En este paso corresponde calcular las distancias reducidas a la horizontal, tanto

de los tramos rectos de la rampa, como el de las curvas; para dibujar en el
plano la trayectoria longitudinal del eje de la rampa

Suponiendo que la gradiente de la rampa sea del 12% y la distancia inclinada entre los
puntos AB=DE=L.I: y la distancia inclinada entre los puntos BC=CD=L.I", calcularemos la
distancia horizontal entre los puntos A'B' = L.H y B'C'= R., as tendremos:

Con estas frmulas podemos trazar las lneas preliminares en planta y seccin
longitudinal a fin de adecuar la rampa a la forma geomtrica del yacimiento y a
nuestros objetivos (romper ms mineral y menos desmonte e incrementar el
porcentaje de recuperacin de los bloques cubicados).

 Clculo

de
las
proyecciones
curvas de la rampa al plano
vertical; como premisa tenemos el
radio de curvatura mnimo, que es
el radio de curvatura interno de la
rampa. La curva se traza en el
plano horizontal, como podemos
apreciar en la figura , donde se
aprecia: R2, es el radio de
curvatura mnimo o del flanco
interno; R1, es el radio de
curvatura del flanco externo o el
radio de curvatura de la externa y
R, es el radio de curvatura del eje
de la rampa. En este caso
calcularemos la longitud de las
proyecciones de las curvas al
plano vertical para dibujar las
secciones de la rampa.

CONDICIONES DEL PILAR DE LA

RAMPA
Calcular y determinar las dimensiones del pilar
de la rampa, y dibujar en los planos y
secciones. Estas dimensiones depender de:
A) Condiciones mecnicas del terreno
B) Dimensiones y forma del yacimiento
C) Las dimensiones de la seccin transversal
de la rampa
D) La longitud de desarrollo de cada paso
por vuelta

 Tambin

se debe calcular la longitud de cada curva o vuelta, as como la

longitud de los tramos largos y los tramos cortos de las rectas, en funcin
del buzamiento del depsito mineralizado. Como podremos observar en el
ejemplo prctico que desarrollaremos ms adelante.

Luego

tenemos que ubicar las Chimeneas. Despus de dibujar la rampa en

plantas y en secciones, se ubicar las chimeneas de servicio y ore passes,
que debieran estar en el centro de figura de la rampa o muy prximas a
sta.
Seguidamente se deben de ubicar los accesos a tajeos a partir de la
rampa principal; preferiblemente, desde los tramos rectos. Durante el
desarrollo de la rampa principal, la ubicacin de los futuros accesos a los
tajeos serviran de cmaras de carguo de los camiones de acarreo si no
se tuvo el tino de perforar previamente las chimeneas de echadero (ore
pass).
Dibujar

las rampas en planta y en secciones, sobre copias de planos

topogrficos, para correlacionarlas el diseo con la topografa y las
estructuras mineralizadas.

EJEMPLO PRCTICO PARA DISEAR RAMPAS

Si

consideramos que una mina

tiene
las
siguientes
caractersticas:
El mineral yace en un cuerpo de
15 m. de potencia, a 3,000 m de
longitud y 900 m. de profundidad.
Se ha planeado explotar por corte
y relleno debido a que su
buzamiento es de 50 y sus cajas
deleznables, tambin se ha visto
por conveniente dividir en niveles
de 90 m. Las galeras se han
desarrollado en la caja piso debido
a que en esta zona se tiene mayor
concentracin de valores y sus
dimensiones son de 5 m de ancho
por 4 m. de altura:

Aqu se est considerando

las dos chimeneas en el
centro de figura de la
rampa, en el caso de
Cobriza una de estas
chimeneas, la de servicio
se tiene fuera del centro
de figura con lo que se
obtiene un pilar de 51 m.
Ahora procederemos a
calcular la longitud total
del recorrido de rampa
para subir del nivel
inferior al superior.

Calculando la longitud horizontal de la trayectoria

de la rampa para subir 90 m. con las gradientes
del 12% y 14%. Segn el anlisis del grfico de la
figura nmero 74.

Si escogemos que la gradiente de la rampa sea del 12% con un

desarrollo total de 755 m. para subir del nivel inferior al superior o
bajar viceversa.

Calculo de un tramo de vuelta de la rampa:

A) Segn la distribucin de distancias de

espacios abiertas y el espacio macizo entre
estas labores, dentro del pilar de la rampa;
se deduce que el radio de curvatura mnimo
sera de:

B) Calculando la longitud del eje de los tramos

curvos o las vueltas sera:

La diferencia de longitudes de los tramos rectos estar en funcin de

buzamiento del cuerpo mineralizado

Como la potencia del cuerpo es de 15m., horizontalmente este cuerpo

tendr un ancho de 19.60 m. La rampa se desarrollara slo con
tramos curvos, inclusive, parte se desarrollar en desmonte:
13m + 13 m - 19.60 = 26 -19.60 = 6.4 2 = 3.20 m.
Con una flecha de 3.20m ambas cajas se tendra que entrar en
desmonte.
El tramo recto de esta rampa servir slo para adecuar el espiral al
buzamiento del cuerpo mineralizado. Para encontrar este
desplazamiento antes se tiene que calcular los pasos; o sea la altura
de cruce de dos tramos de la rampa.

E) Si tuviramos que buscar pasos, slo con el desarrollo de

los tramos ambos tendramos el siguiente paso con 12% de
gradiente:

Si escogemos un paso de 10 m, por 20 m con buzamiento

de 50 casi no tendramos desplazamiento. Por lo tanto
debemos tomar otra alternativa, para determinar el
desplazamiento adecuado, de manera que.

Entonces el paso debe de ser de 12 m. y el nico tramo recto ser de 10 m.

Ahora procedamos a dibujar: A escala 1/750

OBSERVACIONES

El paso calculado con una trayectoria de un crculo (81.68 m.) fue

de 3.20 m, con una gradiente del 12%.

Como al aumentar un tramo recto se ha incrementado en 10 m la

longitud, que sera en 91.68 m y prcticamente hemos
seleccionado arbitrariamente un paso de 12 m; entonces se tendr
variacin en la gradiente, bajndose en 11%.

Si se quiere mantener la gradiente, se tendra que bajar el paso a

11 m. Paso = 91.68 x 0.12 = 11 m.

En este tipo de diseos se requiere mucha creatividad y jugar con

diferentes alternativas de parmetros.

Ahora pongamos el caso de ejemplos prcticos de la mina Cobriza,

con rampas diseadas antes de la expansin y despus o en la
expansin a 10,000 T.C.S/da.

Diseo de Rampas

CICLO MINADO

DISEO DE RAMPA EN LA EMPRESA

ADMINISTRADORA CHUNGAR (MINA
ANIMON)

METODO CORTE Y RELLENO ASCENDENTE

Como es conocido el Corte y Relleno ascendente (C&RA), se caracteriza en hacer

rebanadas horizontales de 2.5 a 3m de longitud aqu en Chungar se usa para las
perforaciones jumbos, con alturas de corte que varan de 3.0m x 3.0m o 4m x 4m de
seccin. Lo relevante de la aplicacin de ste mtodo en Chungar est en la
perforacin horizontal (breasting), es decir que despus de realizar un corte se entra a
la etapa del relleno hidrulico, dejando una luz de 0.50 m como estndar que servir de
cara libre para el corte superior. Luego de definido el tamao del block de mineral el
cual tiene una altura de nivel a nivel de 50m y una longitud de 150m. Se procede a la
preparacin, la cual consiste en rampas de las cuales se hacen By pass paralelos a la
veta para luego correr accesos que interceptarn a la estructura mineralizada (veta) y
comenzar la explotacin del mismo. Para poder minar los 50m de alto y los 150m de
longitud se disean 2 accesos ubicadas a alturas y lugares estratgicas de manera tal
que con una gradiente tanto de 16%(-) y 16(+) para ambos se logre minar los 50m de
altura y los 150m de longitud que tiene el block de mineral, 75m para cada lado del
acceso (E-W).

En la Fig. N 1 y 2 se observa que cuando el buzamiento de la veta es menor, la

distancia del acceso a la veta es mucho mayor, lo cual nos trae mayores costos, mayor
tiempo de preparacin, mayor inestabilidad por los esfuerzos circundantes a la veta y
mayor alteracin de las cajas productos de la veta. Por tanto nos damos cuenta que
para nuestro mtodo de explotacin lo ideal son las vetas con buzamiento alto.

METODO CORTE Y RELLENO

ASCENDENTE EN ANIMON

Definido el tamao de mineralizacin con sus respectivas leyes (blocas probados).

se inicia con las labores de desarrollo o profundizacin con una rampa negativa de 4.5 x 4m de seccin,
el objetivo de la rampa es de acceder a los niveles inferiores con una gradiente de -13% en los tramos
rectos y -6% en las curvas.

De la rampa se realiza dos niveles base, by pass de 4m x 4 m a lo largo de toda la mineralizacin

econmica paralela a la beta a 75m. en promedio de distancia.

Desde los niveles base se accede por medio de brazos o rampa de acceso a la veta, separados estos a
100 o 140m. entre si, acceso de 4m x 4m de seccin y una longitud promedio de 75 m. con una
inclinacin de -16 %. Ello permite tener 2 frentes de produccin en la veta lado este y lado oeste.

De acuerdo a las caractersticas geomecanicas de la estructura nos permite una perforacin horizontal
(breasting), se hacen rebanadas horizontales de 100 a 140m. de longitud.

Despus de realizar un corte se pasa a la etapa de relleno detritico e hidraulico, dejando una luz de 0.50
m . que servir de cara libre para el corte superior.

La altura de corte que varia dependiendo de la potencia de la veta (3m a 4.5m de altura y de 3 m a 10 m
de ancho).

Por las caractersticas propias del yacimiento no es posible hacer chimeneas de servicio o ventilacin
en veta, es por ello que nuestro mtodo de explotacin contempla una ventilacin forzada inyectando
aire fresco a travs de ventiladores y extrayendo los gases producto de la voladura con ventiladores
por el acceso a las rampas y by pass, eliminando estos gases a la superficie por los Raise Bore de
extraccin.

VENTAJAS
- Buena selectividad y productividad.
- Alto grado de mecanizacin.
- Control de sobredilucin.
- Bajo costo de explotacin.
- El material estril puede seleccionarse
dejando como relleno, Recuperacin de
90%

DESVENTAJAS

Sostenimiento riguroso (Pernos y shotcrete).}

Bajo rendimiento a falta de Relleno inmediato.

A continuacin mostramos cuales son los buzamientos para las

distintas vetas que hay aqu en Chungar:

PERFORACIN

La perforacin es la primera operacin en la

preparacin de una voladura. Su propsito es el de
abrir en la roca huecos cilndricos destinados a alojar
al
explosivo
y
sus
accesorios
iniciadores,
denominados taladros, barrenos, hoyos o blast holes.

Se basa en principios mecnicos de percusin y

rotacin, cuyos efectos de golpe y friccin producen
el astillamiento y trituracin de la roca en un rea
equivalente al dimetro de la broca y hasta una
profundidad dada por la longitud del barreno
utilizado. La eficiencia en perforacin consiste en
lograr la mxima penetracin al menor costo.

PERFORACIN

EN REALCE

Este tipo se da en los tajos de produccin son taladros

verticales o con una inclinacin determinada (70-80)
y con una cara libre vertical se puede disparar un
gran numero de taladros y as aumentar la
productividad, se realiza segn la condicin de la roca
la cual por recomendacin de geomecnica debe de
ser con un RMR>45, solo as se realizara de
perforacin.

PERFORACIN

EN BREASTING

Es una perforacin horizontal se da en tajeos cuyo tipo

de roca segn recomendaciones geomecnica tiene
un RMR<45 el espaciamiento entre taladros es de 0.8
- 0.9 m. con una cara libre horizontal, este tipo de
perforacin permite un mayor control de estabilidad
de la corona ya que se da con un numero reducido de
taladros (de 13 a 25), la desventaja es que cuando se
dispara se deja el mineral como piso y a veces es
difcil recuperarlo.

PERFORACIN
La

perforacin a
rotopercusin es el
sistema ms clsico
de perforacin de
barrenos y su
aparicin en el tiempo
coincide con el
desarrollo industrial
del siglo XIX.
Las primeras
mquinas prototipos
fueron de Singer
(1838) y Couch (1848)
utilizaban vapor para
su accionamiento

DESARROLLO TECNOLOGICO

FUNDAMENTOS DE LA
PERFORACIN

PERCUSIN:
Los impactos
producidos por el
golpeo del pistn
originan unas ondas
de choque que se
transmiten a la broca
a travs del varillaje
(en martillo en
cabeza) o
directamente sobre
ella (en el martillo en
fondo).

La

energa liberada por golpe en un

martillo puede estimarse a partir de
cualquiera de las expresiones siguientes:

FASES DE INDENTACIN

ROTACIN:

Con este
movimiento se
hace girar la broca
para que los
impactos se
produzcan sobre la
roca en distintas
posiciones.

EMPUJE:

Para mantener en contacto el til de

perforacin con la roca se ejerce un
empuje sobre la sarta de perforacin.

BARRIDO:

El fluido de barrido
permite extraer el
detrito del fondo
del barreno.

CLASIFICACIN DE PERFORADORAS
1.

MARTILLO EN
CABEZA:

Este sistema de
perforacin se puede
calificar como el ms
clsico o convencional, y
aunque su empleo por
accionamiento neumtico
se vio limitado por los
martillos en fondo y
equipos rotativos, la
aparicin de los martillos
hidrulicos en la dcada
de los setenta ha hecho
resurgir de nuevo este
mtodo
complementndolo y

CLASIFICACIN
2.

MARTILLO EN
FONDO:

Los martillos que

poseen estos equipos
fueron desarrollados
por Stenuick en 1951,
y desde entonces se
han venido utilizando
tanto en minas a cielo
abierto como en minas
subterrneas asociadas
al uso de mtodos de
explotacin de tiros
largos

CLASIFICACIN
1.A)
PERFORADORAS
NEUMTICAS:

En este tipo de
perforadoras, el martillo es
accionado por aire
comprimido.
Un martillo accionado por
aire comprimido consta
bsicamente de:
Un cilindro cerrado con
una tapa delantera
El pistn
La vlvula
El mecanismo de rotacin
El sistema de barrido

Caractersticas
principales
Las longitudes de perforacin que se alcanzan mediante
este sistema de perforacin neumtico suelen no superar
los 30 m debido a las importantes prdidas de energa en la
transmisin de la onda de choque y desviaciones que
tienen lugar en la perforacin.

Conceptos Generales
Qu es un Jumbo?
Unidad de perforacin subterrnea equipada con uno
o varios martillos perforadores cuyas principales
aplicaciones se dan en:
> Avance de tneles y galeras
> Empernado y perforacin transversal
> Banqueo con barrenos horizontales
> Minera en corte y relleno ( Breasting )
Los componentes bsicos son : mecanismo de
traslacin , sistema de accionamiento , brazos , vigas
de avance y los martillos.
Pueden ser remolcables o autopropulsadas
(neumticos , orugas o carriles).
Sobre neumticos es el ms utilizado , por su mayor
movilidad.
Chasis normalmente articulados (curvas).

Conceptos Generales

Un jumbo sobre orugas se utiliza con un mal piso ,

galeras estrechas , pendientes altas (15- 20) y
pocas curvas.

Los jumbos sobre rieles encuentran aplicacin en

trabajos de gran longitud , pequea seccin ,
problemas de ventilacin y se combinan con equipos
de carga y transporte tambin sobre rieles. Es
imprescindible que desde una misma posicin puedan
perforar todos los taladros previstos.
Las fuentes de energa pueden ser :diesel , elctrica o
neumtica (en desuso).

Lo usual es utilizar el motor diesel para la traslacin

del equipo y un motor elctrico para el accionamiento
de los elementos de perforacin. Sin embargo existen
equipos cuyo accionamiento es totalmente diesel.

Conceptos Generales

Los brazos de los jumbos modernos estn accionados

hidralicamente , existiendo una gran variedad de
diseos (trpode , giro en la base o en lnea). Del
nmero de cilindros y movimientos del brazo
dependen de la cobertura y posibilidades de trabajo.
El nmero y dimensin de los brazos est en funcin
del avance requerido , la seccin del tnel y el control
de la perforacin para evitar sobre excavaciones.
Como regla prctica considerar : el nmero de
taladros a realizar debe ser aproximadamente igual
para cada brazo , la superposicin de coberturas de
brazos no sea superior del 30% y el orden de
ejecucin de los barrenos sea el que permita
globalmente unos tiempos de desplazamiento de los
brazos menor.

Nmero de Brazos /
Operador

Para calcular el nmero de brazos de que debe

disponer un jumbo por operador , se utiliza la
siguiente frmula :
Nb = (Lv x e) / (VP x Tm)

En donde;
Nb.- Nmero de brazos por operador
Lv.- Longitud de barra (m)
e.- Eficiencia del operador (0.5 0.8)
VP .- Velocidad de penetracin (m/min)
Tm .- Tiempo de retiro de barra , movimiento de la
deslizadera y emboquillado
(1-2 min)

Nmero de Taladros /
Frente

Para calcular el nmero de taladros por frente

(regla prctica):
NT = 10 x SQR ( A x H)
En donde;
NT .- Nmero de taladros
A .- Ancho del tnel
H .- Altura del tnel

Dimetros de Perforacin
Los

dimetros de perforacin recomendados

en tneles , estn en funcin a la seccin
del frente de trabajo:

Seccin de Trabajo (m2)

Dimetro de
Perforacin (mm)
< 10
27 40
10 30
35 - 45
> 30
38 - 51
Para roca media a dura

1.B) PERFORADORA
HIDRULICA:
Una

perforadora hidrulica consta bsicamente

de los mismos elementos que una neumtica.
Sin embargo, la principal diferencia entre
ambos sistemas radica en que las perforadoras
hidrulicas utilizan un motor que acta sobre un
grupo de bombas, las que suministran un
caudal de aceite que acciona los componentes
de rotacin y movimiento alternativo del pistn.

PARTES PRINCIPALES DEL

JUMBO

DESCRIPCION DE SISTEMAS DEL

JUMBO

Sistema Hidrulico
:
para percusin, rotacin,
avance y posicionamiento
del boom.
Sistema de Agua
:
Para el barrido de la broca
y enfriamiento del aceite
hidrulico.

Sistema de Aire
: Para
lubricacin y presurizacin
del cabezal (front head) de
la perforadora.
Sistema Elctrico :
Para la operacin y control
de los motores elctricos.

Principales
caractersticas

COSTOS DE PERFORACIN
GENERAL

COSTOS DE EQUIPOS DE
PERFORACIN JUMBO

COSTOS DE EQUIPOS DE
PERFORACIN JUMBO

PERFORADORA MARTILLO DE
CABEZA HIDRULICA

PERFORADORA MARTILLO DE
CABEZA NEUMTICA

PERFORADORA MARTILLO
DE FONDO

PROVEEDORES Y MARCAS
(Perforacin subterrnea)
EN EL PERU

PROVEEDORES Y MARCAS
(Perforacin subterrnea)

PROVEEDORES Y MARCAS
(Perforacin subterrnea)
INTERNACIONALES:
Furukawa
Boart
Cubex
Terex

VOLADURA

De acuerdo a los criterios de la mecnica de rotura, la

voladura es un proceso tridimensional, en el cual las
presiones generadas por explosivos confinados dentro
de taladros perforados en la roca, originan una zona
de alta concentracin de energa que produce dos
efectos dinmicos: fragmentacin y desplazamiento.

El primero se refiere al tamao de los fragmentos

producidos, a su distribucin y porcentajes por
tamaos, mientras que el segundo se refiere al
movimiento de la masa de roca triturada. Una
adecuada fragmentacin es importante para facilitar
la remocin y transporte del material volado y est en
relacin directa con el uso al que se destinar este
material, lo que calificar a la "mejor" fragmentacin.

PARTES DE UN DETONADOR

MECHA DE SEGURIDAD CARMEX

ACARREO Y TRANSPORTE

Factores que alientan el uso de cargadores de gran tamao

Bondades de los nuevos cargadores

Mayor productividad en terminos de tonelaje por hora -Ver graficos

Menor indice de consumo de combustible por tonelada - Ver graficos
Mayor resistencia al desgaste por ser mas robustos - Ver cuadro
Mayor distancia de acarreo economico
Mayor seguridad para el operador y el entorno
Mayor indice de disponibilidad mecanica al estar provistos de
sistemas de prediccion de fallas facilitando diagnostico y solucion rapida
Diseados para automatizacion de la operacin

Innovaciones ltimas que

incrementan seguridad en la
operacion de equipos
subterraneos de gran
tamao

Sistema anti-colision para equipos subterraneos CAS

Trasmisor
Personal

Seal RF
Trasmisor de
un Vehiculo

Receptor

Simulacion del choque de un LHD y un vehiculo ligero

Simulacion de operacion del CAS evitando choque entre

un LHD y un vehiculo ligero

LIGHT VEHICLE TAG

TRANSMITTER

LHD ALLOWS
LV TO PASS

LHD RECEIVER
REGISTERS LV
PRESENCE

Deteccion de personal a pie

Leaky Feeder
Cable
Fixed Tag Reader

Collision Avoidance
System

Sistema anti-colision personal (PAS)

Trasmisor del
Vehiculo

Seal RF

Receptor del
personal

Deteccion simultanea entre el personal & Vehiculo

Algunos sistemas anti-colision CAS instalados...

Pasminco Broken Hill Australia (LHD)

PT Freeport Indonesia (LHD)

Xstrata Alloys - RSA

Collahausi Mine Tajo abierto - Chile

Sistema de deteccion de fatiga en operadores

Accesorios para mejorar la visibilidad

Mejora la vision
en presencia de
humo Niebla y
polvo.
Tambien ayuda
a mejorar la
vision nocturna

Beneficios de la automatizacion Incrementos de

productividad

Manual
Auto

Tons/hr
+15%
Tons x Km
+75%
Utilizacion (Turno/hr)
+15%
Tons/Turno
+50%

Operadores
La automatizacion
esta
controlan
viniendo ..
equipos desde
una cabina
segura y
climatizada
Permite acceso
a cuerpos de
roca inestable
Mejora el
planeamiento y
control

Vision de la
Automatizacin

Sistema
Autonomo
Maquina
Autonoma

Con Asistencia
Operador

Maquina
Semi
Autonoma

Oficina de Control

Automation

Tactical Console

Strategic Console

SOSTENIMIENTO
Al Sostenimiento, se le define como los procedimientos en
colocar algn elemento estructural que se utilizarn para
mejorar la estabilidad y mantener la capacidad portante de la
roca circundante a la excavacin, con el objeto de movilizar y
conservar la resistencia de la masa rocosa para que llegue
autosoportanse, pudiendo ser temporal permanente.

CRITERIOS PARAMETROS
Calidad

geomecnica
Anlisis de la estabilidad estructuralmente
controlada
Niveles de esfuerzos
Parmetros mecnicos
Anlisis de los factores de seguridad
Tiempo de exposicin de la labor minera
Dimensionamiento de la labor minera
Accesibilidad a la zona inestable
Disponibilidad de servicios
Costos de las alternativas de sostenimiento a
ser aplicadas: anlisis costo-beneficio.

CLASIFICACIN DEL SISTEMA DE SOSTENIMIENTO

1. Apoyo Activo
Es el refuerzo de la roca donde los elementos de
sostenimiento son una parte integral de la masa
rocosa.
Esta clase de sostenimiento est conformada
bsicamente por los distintos tipos de anclaje.
2. Apoyo Pasivo
Donde los elementos de sostenimiento son
externos a la roca y dependen del movimiento
interno de la roca que est en contacto con el
permetro excavado.
Y est conformado por las estructuras de
madera, cimbras, malla y shotcrete.

PERNOS DE ANCLAJE
ANCLAJE

POR FRICCIN: Resiste

las cargas de tensionamiento por
fuerzas friccionantes al contacto
entre la roca y el perno.
ANCLAJE POR ADHERENCIA:
Resiste los esfuerzos de
tensionamiento de la barra por la
adhesin o pegado de la masa
cementante con la roca.

SPLIT SET - SWELLEX

PERNOS DE ANCLAJE CON RESINA

La

mezcla se produce
por la rotacin de la
barra.
Muy alta resistencia en
rocas de mala calidad.
Las resinas son costosas
y tienen tiempo de
almacenamiento
limitado.
Anclaje puntual, total o
mixto.

CIMBRAS
Resistentes

para
sostenimiento permanente.
Condiciones de roca
intensamente fracturada o
muy mala.
Condiciones de altos
esfuerzos.
Proporciona soportes
incluso despus de haber
ocurrido deformaciones
importantes.
Espaciadas de 0.75 a 2 m.

MALLAS
Funcin

principal es
retener pequeos
fragmentos de roca
suelta.
Generalmente no se
instala como sistema
nico.
Es muy usado como
refuerzo para el
shotcrete.
Malla entrelazada y
malla soldada.

SHOTCRETE
VA SECA
Se aade agua en la boquilla.
La mezcla puede contener
agregados hasta de de
tamao mximo.
VA HMEDA
El agua se agrega en la planta
dosificadora de concreto y as
es llevado hasta la boquilla.
La mezcla puede contener
agregados de como
tamao mximo.

PROPORCIONES DE LA MEZCLA

Cemento

15-20%
Agregado grueso 30-40%
Agregado fino 40-50%
Agua/cemento (seca) 0.3-0.5
Agua/cemento (hmeda) 0.4-0.55
Para mezclas secas el contenido de
cemento
debe estar entre 300 600 Kg/m3.

SHOTCRETE REFORZADO CON FIBRAS

Capacidad

de absorber esfuerzos an despus de

la fisuracin.
Permite resistir esfuerzos de flexo traccin en
cualquier punto de la capa de Shotcrete.
VENTAJAS DEL USO DE FIBRAS
Aumento de la tenacidad.
Reduccin del espesor del revestimiento.
Reduccin del rebote.
Mayor rapidez en el proceso de excavacin de la
obra.
Aumento de la resistencia a la abrasin y a los
impactos.