HACCP Margarita Morillo N.

Ana Mara Gonzlez B.

Jennifer Carvajal D.
Marcela Rojas O.
HACCP (Hazard Analysis and Critical
Control Points)
Es un sistema de gestin de aseguramiento de la inocuidad de los
alimentos propuesto por la comisin FAO/OMS del CODEX
alimentarius, a los pases miembros de la OMC.

El sistema HACCP se enfoca en identificar y prevenir los peligros en los

alimentos y est basado en principios cientficos bsicos.
HACCP est diseado para alcanzar un nivel preventivo y sistemtico en
la seguridad de los alimentos. Un aspecto importante del sistema
HACCP es que todos los individuos involucrados entiendan el papel
que juegan y que cumplan con sus responsabilidades. Un error puede
afectar todo el sistema y el xito de ste.
El sistema HACCP requiere que el productor desarrolle y lleve registro
de informacin en la produccin, y el uso de un sistema registro para
tener acceso a la informacin en un futuro.
ASPECTOS LEGALES
Decreto 3075 del 23 de diciembre de 1997 del Min.
De Proteccin Social, en el cual se encuentran todas
las disposiciones higinico-sanitarias para
establecimientos de produccin, comercializacin y
distribucin de alimentos.

Decreto 60 de 2002 del Min. De Proteccin Social, el

cual promueve la aplicacin del sistema HACCP y
reglamenta el proceso de certificacin.

Otras normas como: Cdigo de Buenas Prcticas de

Manufactura, Cdex alimentario y las normas
Tcnicas Colombianas NTC especficas para el sector.
ORIGEN
Fue desarrollado por la compaa Pillsbury a
finales de la dcada de 1960 para el Programa
Espacial de la NASA. Fue adoptado por la
Pillsbury desde 1971.

En 1973 fue aplicado por algunas industrias de

alimentos enlatados de baja acidez.
 OBJETIVOS
El HACCP se ha convertido en el medio de asegurar la calidad
de la produccin alimentaria aceptado internacionalmente.

El HACCP asegura un estndar de higiene aceptable, pero no

garantiza que los alimentos tengan una calidad aceptable.

El HACCP ayuda a los fabricantes de alimentos a identificar

los elementos clave de sus procesos de elaboracin y a
controlar la higiene del producto final, mediante una tcnica
preventiva y no mediante el procedimiento tradicional de
anlisis del producto final.

La adopcin del HACCP puede ser especfica del producto o

de carcter general.
PREREQUISITOS DEL HACCP
Las BPM establecidas en el Decreto 3075 de 1997
y la legislacin sanitaria vigente para cada tipo de
establecimiento.
Un programa de capacitacin dirigido a los
responsables de la aplicacin del Sistema HACCP,
conforme con el decreto 3075 de 1997.
Un programa de Mantenimiento Preventivo de
reas, equipos e instalaciones.
Un Programa de Calibracin de Equipos e
Instrumentos de Medicin.
 Un Programa de Saneamiento que incluya el
control de plagas, limpieza y desinfeccin,
abastecimiento de agua, manejo de disposicin
de desechos slidos y lquidos.
Control de proveedores y materias primas
incluyendo parmetros de aceptacin y rechazo.
Planes de muestreo.
Trazabilidad de materias primas y productos
terminados.
 PRINCIPIOS DEL HACCP
Existen 3 principios de control fundamentales

Prevenir la contaminacin microbiana de los alimentos

con medidas de proteccin higinicas.

Evitar el desarrollo microbiano y la formacin de

toxinas en los alimentos.

Eliminar cualquier microorganismo productor de

toxiinfecciones alimentarias.
Estos controles son fundamentales para el
HACCP y se alcanzan en siete fases o
principios, estos han sido establecidos
por la comisin del Codex Alimentarios
(1993) y por el comit Nacional Asesor de
Criterios Microbiolgicos de los alimentos
(NACMCF, 1992).
PRIMER PRINCIPIO
Establecimiento del anlisis del peligro. Se prepara
una lista de las fases del proceso en las que hay
peligros significativos y se describen las medidas
preventivas.

Podemos dividir este proceso en dos etapas o fases:

Fase 1: Identificacin de peligros: confeccionar una lista de
todos los pasos en el proceso donde pueden existir peligros
significativos, describiendo las posibles medidas de control
para cada uno de esos peligros.
Fase 2: Evaluacin de peligros: el equipo HACCP decide
cuales son los peligros incluidos en el plan HACCP. Despus
este personal dispondr de informacin de primera mano
del proceso de produccin a nivel de establecimiento de
venta. Por otra parte establecer un diagrama de flujo del
proceso en el que se identifiquen los riesgos y los peligros.
 SEGUNDO PRINCIPIO
Identificar los puntos de control crticos (CPPS) del proceso.

El equipo de HACCP debe identificar las etapas del proceso de

produccin que son esenciales para eliminar o reducir
significativamente los peligros encontrados en el primer
principio. Estos puntos de control crticos se establecen
mediante rboles de decisin. Un CCP debe ser un
procedimiento cuantificable que establezca los lmites de
control que deben conseguirse en los principios 3 y 4.

El objetivo del HACCP es eliminar los peligros identificados

para obtener un producto seguro mediante una actuacin
preventiva en contraposicin a una actuacin en el producto
terminado ejemplarizada por el anlisis estndar de dicho
TERCER PRINCIPIO
Establecer los lmites crticos de las medidas preventivas
que corresponden a cada CCP identificado.

Un lmite crtico es un valor mximo o mnimo de un

parmetro biolgico, qumico o fsico sobre el cual se
debe trabajar para evitar que la situacin se convierta en
un peligro irreversible, por ejemplo temperatura,
humedad, pH, tiempo, textura, etc. Para cada producto y
en cada PCC hay un lmite crtico. Nos permite situarnos
entre lo aceptable y lo inaceptable, as como tambin
tomar decisiones sobre el producto cuando hay una
desviacin. El lmite crtico en una etapa del proceso
puede establecerse a travs de bibliografa, mediante
ensayos y reglamentos que nos sirven de parmetro.
CUARTO PRINCIPIO
Establecer las necesidades de control de los CCP. Indicar
los procedimientos basndose en los resultados del
control para ajustar el proceso de tener el control.

Es un conjunto de observaciones realizadas en tiempos

preestablecidos que nos permiten evaluar si se mantiene
o no el control de un PCC. Lo ideal es que la frecuencia de
vigilancia del proceso sea continua, pero tambin puede
ser discontinua con un plan de muestreos establecidos,
dependiendo del punto de control dentro de la cadena. Es
indispensable llevar en forma ordenada, toda la
documentacin que se recoja a travs del monitoreo.
 QUINTO PRINCIPIO
Establecer acciones correctoras que deben tomarse cuando
el control indique una desviacin del limite critico
establecido.
Son los procedimientos que se implementan cuando se
produce una desviacin. Cuando la misma se detecta, hay
que implementar la correccin, estudiar el origen del
problema detectado y proceder a resolverlo.

Las acciones correctivas pueden ser realizadas, en forma:

Inmediata , No inmediata, Temporal

Establecer procedimientos de verificacin. Se hace sobre la

marcha. Mediante este procedimiento se verifica que
todos los peligros fueron identificados y que cada uno de
los mismos estn
SEXTO PRINCIO
Establecer procedimientos eficaces de conservacin
de los registros e informes que apoyen el sistema
HACCP.
Deben conservarse los registros para demostrar una
elaboracin segura del producto y la toma de decisiones
apropiadas ante cualquier desviacin de los limites crticos.

El registro es una constancia de la forma de trabajo de la

empresa, es decir que la inocuidad de los alimentos es
sumamente necesaria que sea probada, y esto es a travs de la
documentacin que las empresas recaban a diario o en
determinados periodos de tiempo y que se conserva en
registros, que deben ser guardados por un cierto tiempo. stos
deben estar accesibles para quien los solicite, siendo
importante que la informacin sea volcada a los registros en el
momento preciso, ni antes de tenerlo disponible, ni tampoco
postergar el registro de una informacin. Es importante
mantener la fidelidad y confiabilidad de la informacin.
SEPTIMO PRINCIPIO
Establecer procedimientos de verificacin. Se hace sobre
la marcha. Mediante este procedimiento se verifica que
todos los peligros fueron identificados y que cada uno de
los mismos estn controlados.
Debern establecerse procedimientos de comprobacin. Para
determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrn
utilizarse mtodos, procedimientos y ensayos de comprobacin y
verificacin, incluidos el muestreo aleatorio y el anlisis. La
frecuencia de las comprobaciones deber ser suficiente para
confirmar que el sistema de HACCP est funcionando eficazmente.
Entre las actividades de comprobacin pueden citarse, a ttulo de
ejemplo, las siguientes:
- examen del sistema de HACCP y de sus registros;
- examen de las desviaciones y los sistemas de eliminacin del
producto;
- confirmacin de que los PCC se mantienen bajo control.Cuando sea
posible, las actividades de validacin debern incluir medidas que
confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP
IMPLEMENTACIN DEL HACCP
La implementacin ha sido fundamentalmente producto-
especfica. Cada pas opta por modelos propios de implementacin
del HACCP este se basa en los siete principios ya mencionados.

La implantacin del HACCP debe ser una decisin privada de los

diferentes actores de la cadena produccin-transformacin-
consumo de alimentos.

Por ser una herramienta dinmica, el sistema HACCP no se

contrapone a ningn otro sistema de aseguramiento de la calidad
aceptado internacionalmente como la serie ISO 9000; de hecho,
proporciona aportes lgicos que optimizan el uso de estos
sistemas y elevan la competitividad de las empresas
 PRINCIPIO 1
ANALISIS DE PELIGROS
PELIGRO: Cualquier propiedad biolgica, qumica o fsica que pueda
convertir un alimento en no apto para el consumo humano.1 La
implementacin del HACCP hace nfasis en los peligros microbianos
encontrados en el proceso de produccin de alimentos.

Para identificar los peligros los lugares de procesado deben

estar perfectamente evaluados de acuerdo con los
siguientes criterios:

Materias Primas ( Recuentos Microbianos, temperaturas

cuando reciben)
Diseo de Planta y Equipo ( Posibilidades de contaminacin
cruzada Peligros biolgicos, qumicos y fsicos)
Parmetros extrnsecos ( Presencia de adictivos naturales o
alimentarios, disminucin del recuento microbiano)
1
 PRINCIPIO 1
ANALISIS DE PELIGROS
Diseo del proceso (Fases trmicas, reduccin del peligro
microbiano)
Facilidad del Diseo (Contaminacin cruzada, control de
temperatura, separacin de los productos crudos y listos para el
consumo, movimientos del personal y del equipo causantes de
contaminacin cruzada)
Personal ( practicas personales, entrenamiento adecuado)
Envasado (Condiciones aerobias o anaerobias, etiquetado e
instrucciones de uso para un manejo correcto, resistente a
manipulaciones)
Almacenamiento y distribucin (Temperatura de
almacenamiento, efecto de vida til)
 Principio 2
Puntos de control Crticos (CCP):
El objetivo del HACCP es eliminar los peligros
identificados para obtener un producto ms
seguro por actuacin preventiva y no
cuando el producto esta terminado.

CCP: son puntos de Control Crticos que se

deben identificar, en estos se busca elimina
un peligro microbiano.
 rbol de decisin de CCP
El rbol es un diagrama de flujo que consta de 5
preguntas que permite definir si la fase de la
produccin es un CCP.

Adems, se trata de un proceso cuantificable que

establece limites.

1. La 1 y la 2 son juntas : establecer la importancia del

peligro en una fase especfica de la pn.
3. Se pretende con el proceso eliminar o disminuir el
peligro hasta un nivel aceptable? (pasteurizacin).
4. Puede ocurrir una contaminacin a nivel inaceptable o
aumentar hasta nivel inaceptable? (contaminacin
cruzada).
 Podra una fase
subsiguiente del
proceso eliminar
o reducir el
peligro hasta un
nivel aceptable?
[numero mnimo
de CCPs
cruciales (si se
elimina en algn
lugar del proceso)
Implementacin del CCP
Este concepto a sufrido varias modificaciones:

I. Omisin de la identificacin jerrquica de

los CCP1 y CCP2.
Se tenia un CCP absoluto era la pasteurizacin = CCP1
(esterilizacin)
Los dems CCPs no cruciales se denominaban CCP2. (no
necesitan ms control, prcticamente no eran CCPs).
II. Nmero mnimo de CCPs.
Anteriormente se desencadenaban muchos CCPs
por proceso y se organiza para tener los menos
posibles y realmente cruciales.
 Implementacin del CCP

III. CCP cuantitativo

Es la cuantificacin de los peligros en cada

paso de cada CCP desencadenando una
disminucin y mejor regulacin de los
peligros.
 LMITES CRTICOS
Criterio que permite separar lo aceptable de lo
inaceptable, en una determinada fase o etapa.

Los lmites deben ser medibles en tiempo real y

por tanto son parmetros fsicos y qumicos.
El lmite crtico est conformado por variables de
lectura inmediata que deben permaneces dentro
del rango definido; el incumplimiento de este
rango se determina por el mecanismo de
monitoreo, da inicio a una accin correctiva y se
documenta.
PROBLEMAS DE IMPLEMENTACIN
Aunque el HACCP se ha reconocido internacionalmente
como el medio que garantiza la produccin de alimentos
seguros, no ha sido aceptado por todos los sectores de la
industria alimentaria.

Algunos problemas de implementacin son:

Falta de confianza de la gerencia
Falta de comprensin y entrenamiento
Falta de recursos
Aplicacin errnea de los principios del HACCP
Falta de procedimientos validados cientficamente para
establecer el peligro.
ESTABLECIMIENTO DEL RIESGO
Potter en 1996 defini el establecimiento del riesgo como
la caracterizacin de los efectos adversos potenciales de
exposiciones a peligros, incluidas las estimaciones de la
magnitud del riesgo, la gravedad del suceso y la
indicacin de las incertidumbres implicadas. Por tanto se
necesita conocer posibles patgenos contaminantes y su
gravedad
Se admiten 5 fases sucesivas
Identificacin del peligro
Establecimiento de la exposicin
Fijacin de la dosis respuesta
Caracterizacin del riesgo
Tratamiento o administracin del riesgo
 Esto da lugar a una estimacin de la
probabilidad de que ocurran efectos adversos
para la salud tras el consumo del alimento e n
cuestin. Este proceder ha de tener en cuenta
las variaciones estacionales de composicin de
las materias primas y la carga microbiana.
Tambin debe contarse con las alteraciones de
las condiciones del procesado debido a la
preferencia del consumidor.
 ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA
CALIDAD
La calidad de un producto puede definirse como su
medida frente a un estndar considerado excelente a un
precio dado, satisfactorio para el productor y el
consumidor. El objetivo del aseguramiento de la calidad
es confirmar que el producto se ajusta en todo momento
al mximo estndar.

La calidad puede medirse en trminos sensoriales u

organolpticos, en trminos de composicin qumica, de
propiedades fsicas, y de flora microbiana, tanto
cualitativa como cuantitativamente.
CONTROL DE MATERIA PRIMA

Este consiste en la evaluacin de

diferentes criterios:

INSPECCIN: Establecimiento de
especificaciones rigurosas entre compradores
y suministradores, adems de los aspectos
microbiolgicos, se deben realizar muchas
pruebas fsicas y qumicas antes de aceptar las
materias primas para procesarse.
 CONTROL DE MATERIA PRIMA
Teniendo en cuenta el tipo de materias primas que se
utilicen se debe adecuar el lugar donde se las almacena,
condiciones de almacenamiento como la cantidad y
temperaturas mximas y mnimas

TEMPERATURA AMBIENTE DEL ALMACEN

ALMACENAMIENTO EN FRIO
ALMACENAMIENTO EN CONGELACIN

ZONAS DE ALMACENAMIENTO:
Conservacin de salas y alrededores limpios, adecuacin
de zonas especificas, como el de derrame de alimentos, y
requiere una inspeccin constante para el aseguramiento
de las condiciones necesarias para cada proceso.
 CONTROL DEL PROCESO
Este refiere a un control de riesgos en cualquier operacin
o manipulacin bsica a la que se sometan las materias
primas para conseguir el producto final, teniendo en
cuenta que pueden llegar una gran cantidad de
operaciones y difieren segn cada alimento, veremos los
puntos crticos y que requieren mayor control en esta
etapa:

Contaminacin Cruzada
Relaciones Temperatura/Tiempo de procesado
Alimentos Re trabajados y Desecho
Mantenimiento de las lneas de procesado
Imprevistos (daos o accidentes)
Malas practicas
ENVASADO
La misin de este es contener los
alimentos y protegerlos de la
prdida de calidad, ocasionada
por actividad de
microorganismos y pestes.
Adems de Identificar los
productos y hacerlos atractivo
para la promocin y venta.
Caractersticas de los envases.
Ser higinicos. No contener sustancias
Inodoros. txicas que contaminen.
Inertes. Deben ser los materiales
baratos , fciles de
Incapaces de reaccionar
convertir en envases.
con el alimento y/o
atmosfera que los rodea. Fciles de llenar y cerrar.
Proteger de la entrada de Fuertes que resistan el
microorganismos y traslado y
humos almacenamiento.
Repelen el agua y el aire
si es necesario.
Principales Tipos de Materiales
Estos dependen del mtodo de procesado y
las condiciones de almacenamiento a las
cuales deben ser sometidos los alimentos o
productos.
VIDRIO: Tienes las mejores condiciones, es fcil de
limpiar y reutilizar.
PELICULAS DE PLSTICO: Ofrecen muchas ventajas,
su uso a introducido qumicos que antes no se
empleaban en esta industria alimentaria y generan
mayor conservacin de los productos. Aunque los
plastificantes pueden algunos transferirse del envase
a los alimentos.(Migracin).
 LATAS: De acero recubierta de estao son
resistentes y aguantan tratamientos intensos,
puede haber contaminacin. Se usa entonces
barniz dependiendo del PH y tipo de alimento.

De aluminio, son utilizadas para envasar

alimentos preparados congelados y bebidas.
Para evitar la corrosin se utiliza el laminado.

CARTN: Estos envases son frecuentemente

parafinados, pergaminos vegetales, papeles
impermeables a la grasa y los glaseados.
 Aspectos microbiolgicos de los
envases
Latas y botellas enjuague con agua caliente y fra , incluso
esterilizacin antes del llenado. Se mantienen invertidos
hasta el ltimo momento posible

Las pelculas de plstico a base de celulosa son muy libres de

contaminacin microbiana debido que en la preparacin de
la pelcula mueren.

Las hojas de aluminio se esterilizan a altas temperaturas

El cartn implica un proceso de deshidratacin a 100 C,

algunas bacterias celulolticas quedan pero son eliminadas
con el proceso de parafinado.
EL CERRADO Y SELLADO DEL
EMPAQUE O ENVASE ES
FUNDAMENTAL PARA LA
CONSERVACIN Y PROTECCIN.

EJEMPLOS: ENVASES AL VACO,

DESHIDRATADOS
Almacenamiento de los materiales
de envasado
Deben almacenarse evitando su contaminacin,
evitar la humedad en el zona de almacenamiento
Los tarros y botellas de vidrio, latas y bandejas de
aluminio deben conservarse en su empaque
original hasta el momento de su uso, los
implementos que no se utilicen se mantendrn
invertidos , en orden y limpios.
Los materiales flexibles de igual manera se
mantendrn en sus empaques originales.
Almacenamiento de los materiales
de envasado
Los empaques a granel parcialmente
utilizados debern cerrarse .

Todos los materiales de envasados deben

almacenarse en un lugar determinado y no
dejarlos peligrosamente en cualquier lugar
de la fabrica.
Almacenamiento de los materiales de
envasado
Condiciones necesarias para el almacenamiento:

Ambiente constante
o Temperatura correcta
o Humedad correcta
o Buena circulacin de aire
o Espacio adecuado
o Materiales de construccin de larga duracin.
 Almacenamiento de los materiales de
envasado
Ambiente limpio
Proteccin frente a:
o Polvo y suciedad
o Insectos
o Pjaros
o Roedores
o Otras pestes
Alrededores de la zona de almacenamiento limpios.
Inspeccin y limpieza regulares
Facilidad de limpieza e inspeccin.
 Almacenamiento de los materiales de
envasado
Buena manipulacin
Rotacin eficiente del stock
Situacin distante de las zonas de tratamiento
por calor.
Los alimentos envasados a granel deben ser
reempacados en porciones mas pequeas
generalmente, este proceso se hace antes o despus
de llegar a la zona de almacenamiento, lo que indica
un mayor cuidado y control.
 Almacenamiento del producto
terminado
Estos procesos se hacen por bandas, cilindros,
canaletas gravitatorias o cintas transportadoras,
elevadores y tractores elevados.

Sin importar el medio de transporte se debe evitar

retrasos y llegadas al almacn, la cadena de fro no
se debe perder en ningn momento, se realiza su
traslado por tneles aislados y se almacenaran en
paletas el apilado se realizar en cmaras de
almacenamiento.
Se debe hacer un constante monitoreo de las piezas
para verificar que no hayan lesionadas o defectuosas.
Para las zonas de almacenamiento se recomienda que
estn aisladas del rea de facturacin o estn bien
separadas por puertas de seguridad; el rea de
facturacin debe ser igualmente limpio, los alimentos
no deben estar en cualquier lugar y no se podr
acumular basura.
Las zonas aledaas sern inspeccionadas y las puertas y
ventanas sern fumigadas tendrn mallas las ventanas
y trampas para evitar cualquier animal.
 TRANSPORTE Y DISTRIBUCIN
Constituye el mantenimiento de un ambiente limpio y
constante as como una manipulacin rpida pero
cuidadosa de los alimentos.

El transporte puede realizarse por tierra, mar o aire y

cuando se emplean contenedores, generalmente se usan
dos o ms mtodos de transporte, cualquiera que sea el
mtodo utilizado, hay inevitablemente un espacio
limitado que si se usa inadecuadamente puede causar
deficiencias en la ventilacin y la circulacin del aire.

Durante la distribucin y solo durante breves perodos de

tiempo, se pueden tolerar condiciones subptimas.
GESTIN DE LA CALIDAD TOTAL
El aseguramiento de la Seguridad Longitudinal
Integrada (LISA) ampla el manejo de la
seguridad alimentaria ms all del procesado
de los alimentos para incluir la fase de
distribucin y siguientes hasta el consumo. El
procedimiento preventivo del HACCP, aplicado
a la seguridad alimentaria puede mejorar la
salud animal ya que constituye una
oportunidad de ejercer salud preventiva y de
administrar los riesgos.
 La Gestin de la Calidad Total (TQM) se ha definido
como una actividad continua, aplicada por la
gerencia, en la que cada uno reconoce su
responsabilidad personal en la seguridad y en la
calidad. Esto requiere que la empresa consiga
uniformidad y calidad de sus productos y
consecuentemente mantenga su seguridad. Los
objetivos de la TQM son ms amplios que los del
HACCP ya que incluyen la calidad y la satisfaccin de
los consumidores.
Las normas ISO 9000 pueden emplearse como punto
de partida para disear programas de TQM.