Descripción de los

componentes de una
instalación
 Tanques de GLP
Son recipientes destinados a contener GLP en estado líquido
bajo presión. Están fabricados de acero y se diseñan y
construyen de acuerdo a lo establecido en el Código ASME
Sección VIII (División 1 o 2), están formados por dos fondos o
tapas, que pueden ser de forma semi-elíptica o semi-esférica.
En el interior del tanque coexisten la fase líquida y la fase
gaseosa, estando el caudal máximo que puede aportar en
función a su capacidad para vaporizar el combustible en su
interior.
Un tanque lleva una serie de orificios para el alojamiento de las
válvulas y componentes necesarios para su utilización. Dispone
asimismo de distintos elementos de soporte y sujeción sobre su
superficie que facilitan tanto su cimentación como su traslado,
descarga y colocación en su emplazamiento. En función de que
su futura ubicación sea aérea o soterrada, sus características
internas serán distintas.
 Camiones-tanques de GLP
Al igual que los tanques fijos, los camiones-tanque están diseñados
y construidos de acuerdo con el Código ASME Sección VIII. Son
recipientes destinados a transportar GLP. Cuentan con rompeolas en
su interior y están equipados con los accesorios necesarios para
descargar el producto en los tanques estacionarios de los usuarios
como son: bomba de trasiego, contómetro, mangueras, etc.
 Tanques aéreos
Los tanques aéreos son depósitos situados al aire libre, cuya
generatriz inferior se encuentra por encima del nivel del terreno.
Estos depósitos se protegen con base anticorrosiva y pintura
epóxica blanca reflectante. Debe llevar signos de seguridad como
“Gas Combustible No Fumar”, y los rombos de seguridad que
establece la reglamentación vigente.
Tanques de Almacenamiento
Dimensiones de tanques aéreos
 Tanques soterrados
Los tanques soterrados o enterrados pueden estar completamente
por debajo del nivel de suelo o por encima (semisoterrados) en cuyo
caso estarán monticulados (sistemas “mounded”) por una cubierta
de material noble. El elemento con el cual se rellenan las fosas para
estos tanques es arena lavada de río para reducir el efecto de la
corrosión, en cualquier caso se deberá diseñar el sistema de
protección catódica adecuado. La ubicación de los accesorios difiere
por tanto de la de los tanques aéreos.
Dimensiones de tanques soterrados
 Dimensiones típicas de tanques

Los tanques para almacenamiento de GLP para uso en consumidores

finales se dimensionan en galones de capacidad de agua (capacidad
física total del tanque).
Las dimensiones típicas de los tanques que se encuentran disponibles
en el mercado son las que se muestran en el cuadro siguiente (estas
dimensiones son sólo referenciales, pueden variar según el fabricante
o las exigencias del usuario):

Capacidad Nominal galones 120 250 500 1000 5000 10000

m3 0.45 0.95 1.89 3.79 18.93 37.85

Longitud total (L) mm 1672 2120 2580 5030 6640 11360

pulg 65.83 83.46 101.57 198.03 261.42 447.24

Diametro Exterior (D) mm 610 800 1020 1020 2140 2260

pulg 24.02 31.50 40.16 40.16 84.25 88.98

 Partes de un tanque

 Cuerpo y casquete: Esta formado por un cilindro de acero con una

costura de soldadura longitudinal, cerrado en los extremos por dos
casquetes soldados.

 Soportes y bases: Son 04 piezas de metal soldadas en la parte

inferior del tanque, cuya finalidad es mantener el tanque fijo en el
lugar y a su vez separado del piso evitando el contacto con la
humedad. Para mayor seguridad y protección los soportes del tanque
se apoyan en bases de concreto obteniendo a su vez mayor firmeza y
estabilidad.

 Capuchón de protección: Es una pieza que sirve para proteger los

accesorios del tanque de golpes, intemperie e intromisión, tiene
forma de casquete y esta sujeto al tanque por un eje horizontal o
bisagra que permite tener acceso a la multiválvula.
Accesorios y marcas del tanque
 Accesorios de un tanque

1. Multiválvula Formada por las siguientes partes :

 Válvula de llenado, es por donde se llena el tanque. Tiene

incorporada a su vez dos válvulas de retención que no
permiten el ingreso de líquido.
 Válvula de Servicio, sirve para entregar el gas al consumo
del usuario.
 Accesorios de un tanque
2. Válvula de retorno de Vapor, iguala las presiones entre el tanque
estacionario y el camión granelero, para facilitar el llenado del
tanque.
3. Indicador de nivel fijo, Consiste en un tubo de profundidad fijo
con una válvula de purga, que al despedir gas líquido lo vaporiza y
condensa la humedad del aire en forma de neblina, constituyendo
esta un aviso visual de que el tanque ha alcanzado su porcentaje
máximo de llenado.
4. Manómetro, indica la presión interna de vapor del gas del tanque.
 Accesorios de un tanque
5. Indicador de Nivel Magnético o Flotante.- Instrumento que
consiste en un imán conectado a un flotante, el cual al rotar
acciona una aguja magnética en un dial externo, y sirve para
conocer el contenido del gas líquido en un tanque en términos
porcentuales.

6. Válvula de seguridad .- Se ubica en el extremo superior del

tanque y en contacto directo con la zona de vapor. Se encuentra
ubicada en ese lugar para que en caso de liberación del gas por
sobrepresión, el escape no sea obstaculizado por ningún
elemento.
Ubicación de tanques según ASME
 Ubicación de tanques según ASME

 El tanque ASME debe estar ubicado de tal forma que la conexión

de llenado y el indicador de nivel de líquido fijo estén por lo
menos a 10 pies de cualquier fuente de ignición externa (por
ejemplo, una llama expuesta, unidad de aire acondicionado de
ventana, compresor, etc.), de la entrada a un aparato de gas de
ventilación directa o de la entrada a un sistema de ventilación
mecánico.

 Puede ser reducido a un mínimo de 10 pies para un solo

recipiente con una capacidad de agua de 1200 galones, o menos,
si está ubicado a por lo menos 25 pies de cualquier otro recipiente
de Gas-LP de una capacidad de agua de más de 125 galones.
 Ubicación de tanques según ASME

 Distancias mínimas desde los recipientes subterráneos serán

medidas desde la válvula de alivio y desde la conexión de
llenado o de nivel en el recipiente, siempre y cuando ninguna
parte del recipiente subterráneo este a menos de 10 pies de un
edificio o de una línea de propiedad vecina en la cual se pueda
llegar a construir.

 En lugares donde el recipiente puede sufrir una acción abrasiva

o daño físico debido a tráfico de vehículos u otras causas, debe
estar a cualquiera de a) a no menos de 2 pies bajo nivel; b)
protegido de alguna forma de tal daño físico.
 Distancias de Seguridad (DS.27-94/EM)
para tanques aéreos
Capacidad de Agua del Al límite de propiedad Entre tanques y/o
tanque de Almacenaje contiguos. (m) Edificios más cercanos
Gas Licuado (m)

Hasta 500 gl. (1,892.1) 3 1.0

Hasta 1,000 gl. (3,784.1) 5 1.0

Hasta 2,000 gl. (7.6 m3) 8 1.0

Hasta 10,000 gl. (38.0 m3) 10 1.5

Hasta 20,000 gl. (76.0 m3) 12 1.5

Hasta 30,000 gl. (113 m3) 15 1.5

Hasta 70,000 gl. (265 m3) 25

1/4 de la suma de los
Hasta 90,000 gl. (265 m3) 30 diámetros de los tanques
adyacentes.
Hasta 120,000 gl. (454 m3) 38
 Abutanamiento de tanques
Se debe tener especial atención para evitar el “abutanamiento”
durante la operación del tanque. La figura siguiente muestra la
variación aproximada que experimenta la composición del GLP
(mezcla propano/butano) tanto en fase líquida como en fase
gaseosa en un cilindro de 35 Kg. según se va consumiendo el gas
(las cifras representan la proporción propano/butano):
 Instalaciones típicas de 45 kgs
Cuando el consumo no es muy elevado, se puede considerar la
utilización de cilindros de 45 kgs como una buena alternativa para el
suministro de GLP. Estos se instalan en dos baterías de 1, 2 o más
cilindros por lado con un sistema de regulación de presión central.
 Vaporizadores
Los vaporizadores son dispositivos que se emplean cuando
resulta insuficiente la capacidad de vaporización natural del
tanque de GLP o cuando hay una alta exigencia en mantener
muy estable la mezcla propano/butano. Son por lo tanto
utilizados para evaporar el GLP líquido y suministrar al
sistema GLP en estado de vapor.
Según la forma de suministro de calor al GLP líquido, los
vaporizadores pueden ser de tres tipos: (a) de fuego directo,
(b) en baño de agua (o glicol) o (c) eléctricos.
a. Fuego Directo b. Baño de Agua c. Eléctrico
Esquema de Instalación de Vaporizador
Vaporizadores de Fuego Directo
Vaporizadores en Baño de Agua
Vaporizadores Eléctricos
 Estación de Vaporización/Decantación
La instalación de vaporizadores debe considerar siempre la
instalación de una unidad de decantación a la salida, en particular con
vaporizadores de fuego directo, para evitar que la presencia de
condensados o precipitados del GLP pueda aparecer aguas abajo en
la red de tuberías y afectar a los equipos.
 Proceso de Decantación

Etapas del Proceso de Decantación

Principios Teóricos:

• Ingreso Tangencial al tanque: Separación por Fuerza

Centrífuga
• Flujo Ascendente: Separación por Gravedad
• Deflectores: Separación por rompimiento de partículas
• Tamiz: Separación por Filtrado

• Decantación  Ts * Características del producto

* Geometría del recipiente
Tanque Decantador
 Redes de GLP
 La distribución del GLP en una instalación se realiza a través de un
conjunto de tuberías que enlazan los centros de almacenamiento de
GLP con los puntos de consumo. El diámetro de las tuberías va a ser
uniforme o variable de acuerdo con las longitudes de aquéllas y del
caudal de gas a transportar.Los materiales que se emplean son:
 Polietileno (PE): Se trata de una materia plástica obtenida mediante
la polimerización del etileno en condiciones especiales de presión y
temperatura, con la presencia de catalizadores.
 Cobre: Es un metal inalterable en presencia de aire seco, pero que
con la humedad se recubre de una capa de carbonato básico que lo
protege de posteriores ataques, siendo la tubería a emplear del tipo L
sin soldadura.
 Acero: El tipo de acero que se usa para estas tuberías es acero
estirado. Las canalizaciones enterradas se protegen contra la
corrosión externa mediante un revestimiento continuo a base de
brea, materias plásticas u otros materiales.
 Reguladores de Presión
Los reguladores de presión son dispositivos destinados a reducir
la presión de alimentación y mantener la presión de salida
constante, en un valor nominal predeterminado, dentro de ciertos
límites especificados.
 Reguladores de Presión
En la Figura podemos apreciar que la presión de entrada solamente
opera en el buje de entrada, y a partir de allí es reducida, llenando en
su totalidad la cámara inferior. La cámara superior al diafragma opera
sólo con presión atmosférica, y al moverse la membrana necesita que
entre y salga aire por el orificio de venteo.

Presión de Entrada
Presión Regulada
Presión Atmosférica
 Clasificación de los
Reguladores de Presión
Los Reguladores, de acuerdo con la posición que ocupan en la
instalación, se pueden clasificar en tres tipos, de acuerdo a lo
siguiente:
 Reguladores de Primera Etapa.
 Reguladores de Segunda Etapa.
 Reguladores de Etapa única o también llamados de Doble Etapa.
 Reguladores de Primera Etapa
Son aquellos que están instalados directamente a la presión del
tanque, además de entregar una cierta cantidad de energía,
reducen la presión de salida del tanque (alta presión) a un valor
constante que se encuentra entre 5 y 35 psi (media presión)
dependiendo del tipo de instalación. Se caracterizan por ser de
color rojo mayormente.
 Reguladores de Segunda Etapa
Son aquellos que reducen la presión de la red de GLP de Media
Presión a Baja Presión. El rango de entrega de presión a la salida
de estos reguladores está entre 9” y 13” H2O (pulgadas de
columna de agua). Por lo general son de color verde.
 Reguladores de Etapa Unica
o Doble Etapa

Regulador del tipo compacto, diseñado para reducir directamente

la presión del tanque o envase hasta una presión de 11” H2O.
Por lo general son de color plomo, pudiendo variar dependiendo
de la marca.
 Medidores de GLP vapor
Se llama medidor al instrumento colocado en el empalme,
destinado al registro del consumo de gas en m3, o de otras
magnitudes que configuren el suministro.
 Instalación de medidores
Recomendaciones en Instalación de medidores
Los medidores de gas deberán instalarse en gabinetes que
cumplan con los requisitos siguientes:
•Deberán ser para uso exclusivo de los medidores, asegurando el
acceso directo a ellos.
•Deberán construirse con material no quebradizo, no combustible y
con una resistencia a la acción del fuego, incluyendo la puerta y su
marco.
 Instalación de medidores
Se recomienda No instalar medidores de gas en el primer piso a
menos de un metro de las proyecciones verticales de
estacionamientos techados de vehículos.(G.LP.)

NO se pueden instalar medidores de gas en cajas de escaleras

que correspondan a zonas verticales de seguridad de edificios.
 Medidores y equipos de consumo
La instalación de consumo interior comienza en el conjunto
medidor-regulador de presión a la entrada de la vivienda o local, la
red llega a cada equipo con una válvula de corte y un regulador
final de baja presión dimensionado según el equipo.
Criterios de Diseño
 Dimensionamiento de Tanques

1o. Dimensionamiento por capacidad de Vaporización

Los tanques se dimensionan en función a su capacidad de
vaporización. Para que el líquido vaporice, es decir, pase a
estado gaseoso, es necesario un aporte de calor que el fluido
(GLP líquido) toma del ambiente, a través de las paredes del
tanque (superficie mojada), transmitiéndose este calor por
conducción a través de la chapa del tanque. Así, la vaporización
natural será directamente proporcional a los siguientes factores:
 Superficie mojada por el líquido (se considera nula la
transferencia de calor del exterior a la fase gaseosa del tanque).
 Temperatura exterior o del ambiente.
 Temperatura interior del GLP (fase líquida).
 Calor latente de vaporización del GLP.
 Coeficiente de transmisión de calor de la chapa.
 Dimensionamiento de Tanques
Conociendo las características del producto, el acero con el cual
se fabrica el tanque y las condiciones ambientales se puede
determinar la cantidad de GLP que se puede evaporar, sin
embargo existe un método aproximado y muy sencillo para
estimar esta cantidad en función a la geometría del tanque y está
dado por la expresión: Q = D x L x K (Q está en BTU/hora).

D=DIÁMETRO EXTERIOR EN PULGADAS

L=LARGO TOTAL EN PULGADAS

K = CONSTANTE PARA PORCENTAJE DE

VOLUMEN DE LÍQUIDO EN EL RECIPIENTE

Las tablas resultantes del empleo de esta expresión (tanto para

tanques aéreos como soterrados), se muestran a continuación:
 Dimensionamiento de Tanques
Los tanques se dimensionan en función a su capacidad de
vaporización natural, para lo cual se debe calcular la carga total a ser
atendida por dicho tanque o conjunto de tanques. La carga total es la
suma de las demandas de todos los equipos (considerando de ser
necesario el factor de simultaneidad) de acuerdo a la potencia de
placa de cada uno y teniendo en cuenta futuros equipos a ser
instalados, considerar un factor de seguridad de 1.10 a 1.20. Para
tanques aéreos, se utiliza la siguiente tabla (se considera nivel
mínimo o de reposición del tanque entre 20% y 30%):
TANQUES INSTALADOS SOBRE SUPERFICIE O AEREOS
CAPACIDAD DE VAPORIZACION NATURAL PARA USO INTERMITENTE
% VOL. Factor CAPACIDAD NOMINAL DE TANQUE CILINDRICO HORIZONTAL (BTU/HR)

LIQUIDO K 120 250 500 1,000 5,500 10,000

60% 100 632,352 1,051,522 1,631,595 3,180,978 8,809,970 15,917,664
50% 90 569,116 946,370 1,468,436 2,862,881 7,928,973 14,325,897
40% 80 505,881 841,218 1,305,276 2,544,783 7,047,976 12,734,131
30% 70 442,646 736,065 1,142,117 2,226,685 6,166,979 11,142,365
20% 60 379,411 630,913 978,957 1,908,587 5,285,982 9,550,598
10% 45 284,558 473,185 734,218 1,431,440 3,964,486 7,162,949
 Dimensionamiento de Tanques
Cuando los tanques deben ser enterrados (por razones de
distancias, como alternativa de protección contraincendio por
limitaciones de disponibilidad de agua o simplemente por razones
estéticas) se considera que la capacidad de vaporización natural
se reduce en un 40%, en estos casos se utiliza la tabla siguiente
(se considera nivel mínimo o de reposición del tanque entre 20% y
30%,a criterio de proyectista):
TANQUES INSTALADOS BAJO SUPERFICIE O SOTERRADOS
CAPACIDAD DE VAPORIZACION NATURAL USO INTERMITENTE
% VOL. Factor CAPACIDAD NOMINAL DE TANQUE CILINDRICO HORIZONTAL (BTU/HR)

LIQUIDO K 120 250 500 1,000 5,500 10,000

60% 100 347,793 578,337 897,377 1,749,538 4,845,483 8,754,715
50% 90 313,014 520,503 807,640 1,574,584 4,360,935 7,879,244
40% 80 278,235 462,670 717,902 1,399,630 3,876,387 7,003,772
30% 70 243,455 404,836 628,164 1,224,677 3,391,838 6,128,301
20% 60 208,676 347,002 538,426 1,049,723 2,907,290 5,252,829
10% 45 156,507 260,252 403,820 787,292 2,180,467 3,939,622
 Factor de simultaneidad
Número de
El factor de simultaneidad se viviendas Factores de simultaneidad

aplica en el cálculo de (n) S1 S2

instalaciones múltiples n=1 1.00 1.00

n=2 0.50 0.70
alimentadas por un único centro
n=3 0.40 0.60
de almacenamiento. Esto es
n=4 0.40 0.55
bastante común en el caso de n=5 0.40 0.50
canalizados para viviendas o n=6 0.30 0.50
centros comerciales. En el caso n=7 0.30 0.50
de instalaciones industriales, n=8 0.30 0.45
suele tomarse como factor de n=9 0.25 0.45

simultaneidad el valor de S=1.0 n≥10 0.25 0.45

dada la criticidad de los n>15 0.20 0.40

n>25 0.20 0.40
procesos. Este valor debe ser
n>40 0.15 0.40
determinado finalmente a criterio
n>50 0.15 0.35
del proyectista para cada caso. Se aplicará el factor de simultaneidad "S1" si no hay
calderas de calefacción a gas y "S2" si las hay.
 Dimensionamiento de Tanques
2o. Verificación por autonomía
Una vez determinado, por capacidad de vaporización, el tamaño
óptimo de tanque, se debe verificar que dicho tanque cumpla con una
autonomía de 10 a 15 días como mínimo. La autonomía de un tanque
está en función al consumo y a la capacidad útil o efectiva del tanque.
Esta capacidad efectiva o útil es el volumen de gas disponible del
tanque, es la diferencia entre el máximo llenado y el stock mínimo de
seguridad. Se puede emplear la siguiente expresión:
d = Vt x Cu x PC / Ed
Donde:
d: Autonomía del tanque en días
Vt: Volumen total del tanque en galones
Cu: Capacidad útil del tanque (para un nivel de llenado máximo de
85% y un nivel mínimo de reposición de 20%, Cu = 85-20 = 65%)
PC: Poder calorífico del GLP (para mix 70/30,PC=94,450 BTU/gal)
Ed: Energía consumida por la instalación en promedio dia,en BTU/día
 Dimensionamiento de Tanques

2o. Verificación por autonomía (cont.)

Alternativamente, si se conoce la densidad de la mezcla y el
consumo de energía de la instalación en kgs. se puede usar la
siguiente expresión:
d = Vt x Cu x dg / Gt
Donde:
d: Autonomía del tanque en días
Vt: Volumen total del tanque en galones
Cu: Capacidad útil del tanque (para un nivel de llenado máximo de
85% y un nivel mínimo de reposición de 20%, Cu = 85-20 = 65%)
dg: Densidad de la fase líquida del gas, en kg/gal
(para un GLP mix 70/30, dg = 2.01 kg/gal @ 15°C)
Gt: Gasto o Energía consumida en promedio diario, en kgs/día
 Dimensionamiento de Tanques

3o. Verificación de Distancias (D.S.27-94/EM)

Finalmente, se debe verificar que el tanque o los tanques que
componen el Centro de Almacenamiento cumplan con las
distancias mínimas de seguridad a los límites de propiedad así
como la separación entre ellos que exige la reglamentación
vigente.
Para el caso de tanques aéreos, se debe considerar las
distancias establecidas en el D.S. 27-94/EM (ver tabla).
Para el caso de tanques soterrados o semi-soterrados se debe
cumplir con las distancias establecidas por la NFPA 58.
 Dimensionamiento de Tanques
Ejemplo de Cálculo:
Determinar el tamaño óptimo del tanque aéreo para la instalación que
se muestra, considere que en un futuro se instalarán adicionalmente
en el mismo local otra estufa y dos hornos más. Considere además
un factor de seguridad de 10% adicional para el consumo.
Calcular el tamaño óptimo en caso de tanque soterrado.
 Dimensionamiento de Tanques
Solución:
1ro. Dimensionamiento por capacidad de vaporización:
Determinaremos primero la energía total (Et) que demanda la
instalación, tanto en las condicionas actuales como proyectadas:
Actual: Et = (40,000 + 75,000 + 120,000) x 1.10 = 258,500 BTU/hr
Futura: Et = (40,000 + 2x75,000 + 3x120,000)x1.10 = 605,000BTU/hr
De las tablas observamos que, para un nivel mínimo en el tanque de
20%, un tanque aéreo de 120 gal cubre nuestra necesidad actual
pero se requiere un tanque de 250 gal para satisfacer las
necesidades futuras.
Para tanques soterrados, necesitaríamos un tanque de 500 gal para
nuestro requerimiento actual pero uno de 1000 gal para las
necesidades futuras. Obsérvese que en este caso una alternativa es
trabajar con un tanque soterrado de 500 gal pero a un nivel mínimo
no menor de 30%.
 Dimensionamiento de Tanques
Solución (cont.):
2do. Verificación por autonomía:
El tiempo en días de autonomía del tanque (d) está dado por:
d = Vt x Cu x PC / Ed
Para tanque aéreo, necesidad futura:
Vt = 250 gal
Cu = 85% - 20% = 65%
PC = 94,450 BTU/gal (para una mezcla 70/30)
Ed = 605,000 BTU/hr x 5 hr/día = 3’025,000 BTU/día
En este caso estamos asumiendo 5 horas de operación diaria
para los equipos, este tiempo en realidad debe ser calculado y
acumulado por el proyectista para cada equipo en forma
independiente de acuerdo con el uso de cada equipo y según
información del usuario.
 Dimensionamiento de Tanques
Solución (cont.):
Reemplazando:
d = 250 x 65% x 94,450 / 3’025,000 = 5.07 días
5 días puede parecer muy ajustado, por lo tanto, escogeremos un
tanque de 1,000 galones que nos da una autonomía de 20 días.
En estricto rigor, la autonomía la define el proveedor de GLP en
función de sus facilidades logísticas Lo fundamental en este caso es
que el proveedor garantice que no se quebrará stocks en el usuario
ni descenderá el nivel del tanque por debajo del mínimo de diseño,
en este caso 20%, por que podría presentarse problemas de
vaporización.
3ro. Verificación de distancias:
De acuerdo con la reglamentación vigente (D.S.27-94/EM), debemos
considerar que el tanque seleccionado (1,000 galones) debe ser
instalado a no menos de 5 metros de los límites de propiedad.
 Dimensionamiento con
cilindros de 45kgs
El dimensionamiento de un centro de almacenamiento utilizando
cilindros de 45 kgs se hace considerando que la capacidad de
vaporización natural de un cilindro es de 50,000 BTU/hr. El arreglo
de cilindros se hace en dos baterías de similares dimensiones y una
unidad de regulación central. El número de cilindros por lado se
calcula con la siguiente expresión:

N = Et / 50,000

Donde:
N: Número de
cilindros por lado.
Et: Carga total del
sistema a alimentar
(en BTU/hr).
 Selección de Vaporizadores

Los vaporizadores se seleccionan de acuerdo con su capacidad de

procesar el GLP en estado líquido (Q) medido en galones por hora
(gal/hr). Se utiliza la fórmula siguiente:

Q=(Et x Fd) / PC

donde:
Q = Capacidad requerida del vaporizador en galones/hora.
Et = Energía total requerida por el sistema en BTU/hr (considere la
cantidad total de vapor necesaria y agréguele el gas usado por el
mismo vaporizador, los datos se obtienen de las placas de los
equipos).
 Selección de Vaporizadores

Fd = Factor de variación de carga:

1.10 por cambios de carga graduales,
1.20 para carga rápida y fluctuante, y
1.25 para temperaturas por debajo de -20°F

PC = Poder Calorífico del GLP en BTU/gal

Para el propano usar: PCp = 90,800 BTU/gal
Para el Butano usar: PCb = 102,900 BTU/gal
Para un mix 70/30 usar: PCm = 94,450 BTU/gal

De los catálogos del fabricante se escoge el vaporizador

inmediato superior que satisface el valor de Q.
 Selección de Vaporizadores
Ejemplo de Cálculo:
Supongamos que en el ejemplo anterior se decide, por
uniformidad de mezcla, tomar el producto de la fase líquida.
Seleccione el vaporizador para la instalación.
La demanda de energía actual es: Et: = 258,500 BTU/hr
La demanda de energía futura será: Et = 605,000 BTU/hr
Reemplazando el caso crítico en la expresión Q = (Et x fd) / PC
Q = 605,000 x 1.20 / 94,450 = 7.69 galones/hora

De los catálogos del fabricante tomaríamos aquel vaporizador que

cubra por exceso estas necesidades. Por costos, escogeremos un
vaporizador de fuego directo.

En el caso de Algas: modelo 40/40H

En el caso de Ransome: modelo RH50
(Ambos cubren además la necesidad de gas del quemador del
propio vaporizador).
 Cálculo de Diámetro de Tuberías
El diámetro de las tuberías a instalar es un factor que va a determinar
en gran medida el costo final de una red de distribución por lo que es
muy importante realizar adecuadamente su cálculo.
Este diámetro depende de:
 La naturaleza del gas con su densidad característica.
 La caída de presión que se admita que va a ser función del caudal y
de la presión de trabajo.
 La velocidad resultante de circulación del gas.
La presión del gas decae conforme avanza a lo largo de la tubería por
efecto del rozamiento con las paredes y los diferentes accesorios así
como por la presencia de cambios de sección en la tubería. Este
efecto es lo que se conoce como pérdida de carga. En general la
manera de calcular estos diámetros consiste en determinar la pérdida
de carga que se produce para un determinado diámetro obtenido por
tanteo para comprobar si esa pérdida de carga y la velocidad
resultantes son aceptables.
 Cálculo de Diámetro de Tuberías
Para estos cálculos se considerarán las necesidades reales de
consumo y se aplicarán de ser necesarios coeficientes de
simultaneidad.
Para proceder al cálculo de una red de distribución se empieza
en primer lugar por calcular el diámetro de la conducción desde
el punto de emisión de gas hasta la primera derivación,
suponiendo una pérdida de carga igual a la pérdida por metro
lineal permitida. Una vez calculado este diámetro, se elige el
diámetro comercial inmediatamente superior y se comprueba
que se cumple la limitación de velocidad en el interior de la
tubería (20m/s o 10 m/s según sean tuberías por exteriores o
por interiores respectivamente).
Para calcular los siguientes tramos se procederá de la misma
forma hasta llegar a tener todos los diámetros de la arteria
principal. Una vez hecho esto se calcularía de forma similar toda
la red.
 Cálculo de Diámetro de Tuberías
Diámetro de tubería entre los reguladores de 1ra. y 2da. etapa.

1ro. Mida la longitud requerida de tubería desde la salida del

regulador de 1ra. etapa hasta la entrada del regulador de 2da. Etapa.

2do. Determine la máxima demanda del sistema de gas sumando la

capacidades de todos los equipos conectados en BTU/hr (ver placa
de especificaciones) o refiérase a la tabla de Potencias de Equipos.

3ro. Calcule el diámetro de tubería de acuerdo a las fórmulas de

Renouard, para una pérdida de carga menor a 10%. Seleccione el
diámetro comercial inmediatamente superior y verifique los límites de
velocidad y la pérdida de carga real para el diámetro seleccionado.

4to. Para sistemas de múltiples reguladores de segunda etapa, se

debe medir la longitud de tubería para llegar hasta el regulador de
segunda etapa más lejano.
 Cálculo de Diámetro de Tuberías
Diámetro de tubería entre el regulador de 2da. etapa y el
Aparato.

1ro. Mida la longitud de tubería necesaria entre la salida del

regulador de 2da. etapa y la entrada al aparato más alejado (Nota:
Esta es la única medida que se necesita para dimensionar un
sistema de dos etapas).

2do. Para cada sección de tubería, calcule la demanda en BTU/HR

de acuerdo a la información en la placa de cada aparato o
refiriéndose a la tabla de Potencias de Equipos.

3ro. Seleccione cada sección de tubería utilizando la fórmula de

Renouard, considerando el caudal Q (en m3/hr) correspondiente para
cada tramo, seleccionar el diámetro de tubería inmediatamente
superior y verificar para ese nuevo diámetro la pérdida de carga y
velocidad admisibles.
 Potencias típicas de equipos
EQUIPOS DESCRIPCION POTENCIAS CONSUMO
BTU/hora Mcal/hora Kw m3/hora (*)
COCINA INDUSTRIAL 4 HORNILLAS + HORNO 90,000 22.50 26.16 0.935
COCINA INDUSTRIAL 6 HORNILLAS + HORNO 120,000 30.00 34.88 1.246
COCINA INDUSTRIAL 6 HORNILLAS + HORNO + PLACHA 180,000 45.00 52.33 1.869
COCINA INDUSTRIAL 8 HORNILLAS + 2 HORNOS + PLANCHA 320,000 80.00 93.02 3.323
CALEFON 10 lpm APORTE 25º C 60,000 15.00 17.44 0.623
CALEFON 13 lpm APORTE 25º C 78,000 19.50 22.67 0.810
CALEFON 16 lpm APORTE 25º C 96,000 24.00 27.91 0.997
TERMO GAS 80 lt ALMACENAMIENTO HASTA 85 º C 32,000 8.00 9.30 0.332
TERMO GAS 130 lt ALMACENAMIENTO HASTA 85 º C 36,000 9.00 10.47 0.374
TERMO GAS 190 lt ALMACENAMIENTO HASTA 85 º C 40,000 10.00 11.63 0.415
SECADORA 11 lbs. SECADORA CENTRIFUGA B.P. 36,000 9.00 10.47 0.374
ESTUFA TIRO BALANCEADO TROTER MRAL B.P. 18,800 4.70 5.47 0.195
ESTUFA EXTERIORES PARA USI EN EXTERIORES RADIANTE 48,000 12.00 13.95 0.498
FREIDORA POR CANASTILLA 30 lt. 60,000 15.00 17.44 0.623
PLANCHA 0.3 X 0.8 m2 40,000 10.00 11.63 0.415
TELEDYNE LCII 400 CALENTAMIENTO CENTRAL DE AGUA 400,000 100.00 116.28 4.153
CALDERO 50 BHP GENERADOR DE VAPOR 1,686,800 421.70 490.35 17.515
CALDERO 100 BHP GENERADOR DE VAPOR 3,373,600 843.40 980.70 35.030
CALDERO 200 BHP GENERADOR DE VAPOR 6,747,200 1,686.80 1,961.40 70.059
CALDERO 300 BHP GENERADOR DE VAPOR 10,120,800 2,530.20 2,942.09 105.089

(*) Consumo estimado para una mezcla de vapor @ 15°C propano/butano 70/30
 Selección de Reguladores de Presión

Las tablas de capacidad de un regulador muestran la capacidad

del mismo a diferentes presiones de entrada, a una presión de
ajuste de salida pre-determinada de fábrica.

Lo que debe saber para seleccionar un regulador:

1. La carga del equipo (capacidad de gas en m3/h, kg/h o
BTU/h, es la suma de los consumos instalados y proyectados)
2. Tamaño de la Tubería
3. Presión de Entrada (valor máximo y mínimo)
4. Presión de Salida
5. Mezcla de gas empleado (Propano/Butano)
6. Seleccionar regulador del catálogo del fabricante
Instalación de Reguladores de
Primera y Segunda Etapa
 Ventajas de los sistemas de
regulación en dos etapas
 Presión uniforme al equipo alimentado por gas
El arreglo de dos etapas, permite que el regulador de segunda etapa
sea alimentado con una presión de entrada casi constante en la casa.
Esto hace que el regulador de segunda etapa sea más preciso y como
resultado mantenga constante la presión de salida a 11 pulgadas de
c.a. (27 milibares), mejorando la eficiencia total de los equipos
conectados al sistema de gas.
 Congelamiento
El sistema del dos etapas reduce los problemas de congelamiento
causados por el agua que se encuentra en el gas. Los orificios
utilizados en los reguladores son más grandes, lo que dificulta la
formación de hielo que pudiera bloquear el paso del gas.
La expansión del gas a través de dos orificios en vez de uno solo
reduce grandemente “el efecto de congelación”.
 Ventajas de los sistemas de
regulación en dos etapas
 Menores costos de Instalación
Este arreglo permite que se utilicen tuberías de menor diámetro entre la
primera etapa y la segunda, reduciendo el costo de materiales e
instalación.
 Flexibilidad en la Instalación
Un regulador de primera etapa puede alimentar varios reguladores de
baja presión o segunda etapa, lo que permite la incorporación de
equipos en un futuro sin afectar la eficiencia de equipos ya existentes.
 Menor número de fallas
Con un sistema de dos etapas, se puede esperar que hayan menos
fallas y problemas causados por el apagado de pilotos o ajuste de
quemadores. Esta configuración aumenta la eficiencia de los equipos,
reduce los costos de operación y reduce el número de llamadas de
servicio por parte del cliente.
Selección de Reguladores
Reguladores de Primera Etapa
Reguladores de Primera Etapa
Reguladores de Segunda Etapa
Reguladores de Etapa Unica
o Doble Etapa
Selección de Reguladores de Presión

Ejemplo de Cálculo:
En el ejemplo anterior, seleccionar los reguladores de
primera y segunda etapa.

Solución:
Primera etapa: Q = 235,000 BTU/hr
Presión de salida: Pa = 30 psig
Del catálogo del fabricante seleccionamos Fisher 67/685
Segunda Etapa: Q = 235,000 BTU/hr
Presión de Salida: Pb = 11” w.c.
Del catálogo del fabricante seleccionamos Fisher R522 BCF