Mantenimiento Predictivo-Clase

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INTRODUCCIÓN AL
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Instructor:
Oscar Olaya Olaya
www.senati.edu.pe
Mantenimiento Predictivo
Fundamentos del Mantenimiento Predictivo
Objetivos del Mantenimiento Predictivo
Principal - Secundario
1 Evalúa la viabilidad de aplicación del mantenimiento predictivo, de acuerdo

a los recursos y requerimientos de operación de un proceso productivo.
1.1.1.- Evalúa la eficiencia de instalación de un plan de mantenimiento

predictivo en un proceso productivo, de acuerdo a las condiciones de tipo y
tamaño de la empresa.
2
1.1.2.- Explica los conceptos del mantenimiento predictivo, de acuerdo a la
relación existente con los parámetros operacionales de los sistemas
productivos.
1.1.3.- Relaciona el campo de aplicación de las tecnologías sintomáticas con

los parámetros operacionales de los equipos industriales, de acuerdo a las
necesidades de los sistemas productivos.
1.1.4.- Determina la factibilidad técnica económica, para la implementación de

un plan de mantenimiento predictivo.
Tipos de Mantenimiento
Correctivo
• El concepto de mantenimiento designa a aquellas acciones, actividades, que tienen
como finalidad la mantención de un aparato, una maquinaria, un producto, entre
1
otros, o en su defecto la restauración de alguno de éstos para que el mismo pueda
desplegar su funcionalidad de modo satisfactorio.
• Cabe destacarse que este tipo de actividad es llevada a cabo por individuos que
ostentan una vasta experiencia y un profundo conocimiento respecto del equipo o
máquina que mantienen.
2
• En tanto, el trabajo implicará una serie de acciones que generalmente parten de la
inspección del mismo.
• En esta primera fase, el profesional a cargo del mantenimiento realizará

mediciones, comprobaciones, con la misión de hallar el desperfecto del aparato en
el caso que lo halla, o bien para corroborar que la maquina se encuentra
funcionando tal como lo esperado.
• En el caso que se descubra una falla se procederá a su arreglo a través de las

técnicas y acciones que correspondan para que el producto o aparato recupere su
actividad original.
No planificado:
El correctivo de emergencia deberá actuar lo más rápidamente posible con el objetivo de
evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores.
Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto
posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad,
de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).
En el caso de ejemplo, la detección de la fuga de gas compromete a la Gerencia a tomar la

decisión de reparar la pérdida de gas, actuando ante una emergencia (generalmente la
detección de un gas combustible, implica la existencia de una concentración peligrosa en
el aire ambiente, la cual es explosiva).
Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes

electrónicos o en los que es imposible predecir las fallas y en los procesos que admiten ser
interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.
Planificado:
Se sabe con anticipación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el
equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos
y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.
Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto.
La diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado de apremio del anterior, sino
que los trabajos pueden ser programados para ser realizados en un futuro normalmente
próximo, sin interferir con las tareas de producción. En general, programamos la detención
del equipo, pero antes de hacerlo, vamos acumulando tareas a realizar sobre el mismo y
programamos su ejecución en dicha oportunidad, aprovechando para ejecutar toda tarea
que no podríamos hacer con el equipo en funcionamiento.
Lógicamente, aprovecharemos para las paradas, horas en contra turno, períodos de

baja demanda, fines de semana, períodos de vacaciones, etc.
Para el caso del ejemplo, podemos diferir hasta el fin de semana, en horas diurnas, la
reparación de la chapa perforada si las condiciones del tiempo permiten realizarla.
Mientras tanto, debido a la zona en que ocurrió el hecho, probablemente no se haga más
que trasladar los elementos que pudieran encontrarse cerca del patio interior y/o cubrirlos
adecuadamente.
Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo
Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:

Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo
o Periódico por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo. Se basa en la
Confiabilidad de los Equipos sin considerar las peculiaridades de una instalación dada.
Ejemplos: limpieza, lubricación, recambios programados.

Como
2 ejemplo, una empresa decidió que los servicios de desinfección a través de
fumigación en los departamentos y pasillos y los de limpieza de tanques de agua, se
realizaran el primero, cada tres meses y el segundo, cada seis meses. Ello fue motivado por
un análisis de la situación sanitaria del edificio a lo largo de los últimos 5 años.
Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de las fallas.
Mantenimiento Proactivo
1 La mayor reducción en el presupuesto de mantenimiento viene de la aplicación de tres

principios:
1. Por cada falla hay una causa.

2. Siempre hay una mejor manera de hacerlo o un mejor producto para usar.
3. Si otra empresa similar puede obtener mejores resultados, nosotros también podemos.
2
Mantenimiento Proactivo esta basado en tres principios:
1. Mejorar los Procedimientos antes de que causan fallas.

2. Evitar Paradas del equipo para mantenimiento correctivo.
3. Aumentar el Intervalo entre intervalos para mantenimiento preventivo.
Causa – Efecto
Típicamente aceptamos que las piezas se gastan o se rompen, reparamos y volvemos a

lo mismo sin pensar que las piezas no se rompen por si. Se rompen por descuido,
sobrecarga, contaminación, temperatura, exceso de vibraciones, falta de lubricación u
otra causa. Si eliminamos la causa, postergaremos la falla.
Ejemplo
Un estudio hecho en los EE.UU. donde recorrieron 1.3 millones de kilómetros sobre
asfalto con grietas y asfalto nuevo en una pista de pruebas, se encontró un aumento
de 1000% en la fatiga de muelles en el asfalto con grietas y una reducción de 4.5% en
el consumo de combustible y la fuerza expendida por el motor cuando caminó sobre el
asfalto nuevo. Este estudio demuestra algo difícil para corregir cuando no controlamos
la condición del asfalto, pero nos ayuda a programar nuestras rutas.
Reseña histórica del Mantenimiento Predictivo.
El origen del análisis del mantenimiento predictivo, se inició allá por los años 30, motivado por una
necesidad económica. Las paradas de las máquinas en algunos procesos de producción implicaban
costos altos y evitarlos, significaba grandes ahorros de dinero.
En esa época, se colocaba una moneda de canto o un vaso con agua sobre las máquinas en
funcionamiento y en función de estos rudimentarios “análisis de aislación” se sabía a grandes
rasgos si había que prever remplazos de cojinetes.
Hoy en día después de tantos años, adelantos y cambios, sigue siendo el económico el principal
motivo de la aplicación de este mantenimiento.
Los valores promedio de reducción de costo por ítem son los siguientes:
 Costos de mantenimiento – por debajo de 50%

 Reducción de fallas inesperadas - 55%
 Reparación del equipo y tiempos del reacondicionamiento – menos de 60%
 Reducción de stock de las piezas de repuesto - 30%
 Aumento de tiempo medio de funcionamiento de la maquinaria sin paradas - 30%.
Es aquel que se ejecuta a equipos y/o maquinas por medio del monitoreo o
seguimiento a través de instrumentos e inspecciones visuales, para detectar su
confiabilidad operativa, antes de producirse una falla, elaborar un historial o conocer
prematuramente daños en el equipo que no implican el despiece total del mismo.
Existen varios medios para detectar posibles daños en la maquinaria a continuación
nombraremos algunos métodos efectivos.
Los objetivos del mantenimiento predictivo son:
 Minimizar las perdidas en producción por paradas no programadas

 Reducir los costos de mantenimiento, reduciendo inventarios de partes de
cambio.
 Disminuir la aparición de fallas imprevistas.
 Aumentar la confiabilidad de los activos.
 Enfocar el mantenimiento hacia las maquinas que lo requieran de forma
específica y eficaz.
¿Qué es mantenimiento Predictivo y por condición?. ¿cuáles son

las herramientas o métodos que se utilizan para realizar el mantenimiento Predictivo?
Mantenimiento Predictivo: Es el Servicios de seguimiento del desgaste de una o más

piezas o componente de equipos prioritarios a través de análisis de síntomas, o
estimación hecha por evaluación estadística, tratando de extrapolar
el comportamiento de esas piezas o componentes y determinar el punto exacto
de cambio.
El mantenimiento Predictivo basado en la confiabilidad o la forma sistemática de como

preservar el rendimiento requerido basándose en las características físicas, la forma como
se utiliza, especialmente de cómo puede fallar y evaluando sus consecuencias para así
aplicar las tareas adecuadas de mantenimiento ( preventivas o correctivas).
Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras interferencias en
producción. Está basado en inspecciones, medidas y control del nivel de condición de los
equipos.
Ventajas
 Maximizar la vida útil de los componentes de una maquina o equipo.
 Visualización de la evolución de una falla en el tiempo.
 Optimizar la gestión del personal de mantenimiento.
 Permite llevar una tendencia (comportamiento histórico) de la conducta mecánica y operacional de una
máquina.
 Facilita el análisis de falla.
 Permite el análisis estadístico de los sistemas .
 Transforma las reparaciones de emergencia en reparaciones programadas.
 Optimiza las labores de mantenimiento.
 Minimiza el consumo de repuestos
 Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de las maquinas.

Desventajas
 Costos de implementación elevados.
 Utilización de equipos especiales.
 Capacitación y experiencia.
 Compleja lectura de parámetros.

Conceptos del Mantenimiento Predictivo
 Viabilidad:
Cualquier proyecto o empresa que se desee poner en marcha tiene que tener como
herramienta principal un plan de viabilidad que deje patente las posibilidades de éxito
que aquellas iniciativas pueden tener. En este caso, es vital que en dicho documento
aparezcan obligatoriamente las siguientes fases o elementos:
Una definición clara de la actividad que se pretende realizar.
Un estudio concienzudo del mercado. Eso supone analizar no sólo las preferencias y
hábitos de los posibles clientes sino también las distintas entidades que se van a convertir en
competencia.
Un plan operativo referente tanto a los recursos técnicos como a los humanos que son
necesarios y se poseen.
 Impacto en el negocio:
Mantener la fiabilidad y la disponibilidad de los equipos a menor costo.
Un negocio efectivo es aquel considerado rentable, para ello debe presentar ciertos
indicadores positivos como las utilidades por sobre el rendimiento, Utilidades por
sobre el patrimonio, y por último, Utilidades por sobre los activos; presentando rentabilidad
sobre ventas generadas.
En orden de mejorar la rentabilidad de una empresa se suelen promover 3 ejes de acción
efectivos.
1. Control estricto de budget o presupuesto.
2. Mejoras en el margen de ganancia del producto.
3. Aumento en la frecuencia de venta.
Enfocados en estos ejes es que presentamos la gestión del mantenimiento como una vía de
solución.
 Vigilancia de maquinas:
monitoreo del comportamiento. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema.

Debe distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.
 Diagnostico de fallas:
Consiste en indicar específicamente el problema que posee una maquina.

Una falla se define como una desviación no aceptable de al menos una
característica del sistema. Hay fallas esenciales que deben ser detectadas y
corregidas, y también existen fallas críticas que deben generar un reacomodo de las
funciones de proceso.
 Pronostico de esperanza de vida:

Pronostica el punto futuro de falla de un componente de una maquina.
Un ejemplo de máquina de estado de negocio

Las máquinas de estado de negocio pueden utilizarse en una transacción como la que
se realizaría en una máquina expendedora. Este ejemplo se proporciona a modo
ilustrativo.
 Limite de control:
Se utilizan para monitorear la calidad de un proceso, son parámetros
estándar los cuales no deben ser sobrepasados, esto indicaría
una falla en el proceso o la forma de como se obtienen los datos. Los límites
de control son las líneas horizontales ubicadas arriba y debajo de la
línea central, que se utilizan para determinar si un proceso está fuera
de control. Los límites de control superior e inferior se basan en la variación aleatoria
esperada en el proceso. Por opción predeterminada, los límites de control de Minitab
se muestran en 3 desviaciones estándar arriba y debajo de la línea central.
Minitab es un programa de computadora

diseñado para ejecutar funciones estadísticas
básicas y avanzadas. Combina lo amigable del
uso de Microsoft Excel con la capacidad de
ejecución de análisis estadísticos.
TECNOLOGIAS
SINTOMATICAS
TERMOGRAFIA
VIBRACIONES
MECANICAS
ULTRASONIDO
E.N.D
MEDICION DE
ACEITES
USADOS

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1.1.1.- Evalúa la eficiencia de instalación de un plan de mantenimiento

1.1.3.- Relaciona el campo de aplicación de las tecnologías sintomáticas con

1.1.4.- Determina la factibilidad técnica económica, para la implementación de

• En esta primera fase, el profesional a cargo del mantenimiento realizará

• En el caso que se descubra una falla se procederá a su arreglo a través de las

En el caso de ejemplo, la detección de la fuga de gas compromete a la Gerencia a tomar la

Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes

Lógicamente, aprovecharemos para las paradas, horas en contra turno, períodos de

Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:

Ejemplos: limpieza, lubricación, recambios programados.

1 La mayor reducción en el presupuesto de mantenimiento viene de la aplicación de tres

1. Por cada falla hay una causa.

1. Mejorar los Procedimientos antes de que causan fallas.

Típicamente aceptamos que las piezas se gastan o se rompen, reparamos y volvemos a

 Costos de mantenimiento – por debajo de 50%

Los objetivos del mantenimiento predictivo son:

 Minimizar las perdidas en producción por paradas no programadas

¿Qué es mantenimiento Predictivo y por condición?. ¿cuáles son

Mantenimiento Predictivo: Es el Servicios de seguimiento del desgaste de una o más

El mantenimiento Predictivo basado en la confiabilidad o la forma sistemática de como

 Maximizar la vida útil de los componentes de una maquina o equipo.

 Visualización de la evolución de una falla en el tiempo.

 Optimizar la gestión del personal de mantenimiento.

 Facilita el análisis de falla.

 Permite el análisis estadístico de los sistemas .

 Transforma las reparaciones de emergencia en reparaciones programadas.

 Optimiza las labores de mantenimiento.

 Minimiza el consumo de repuestos

 Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de las maquinas.

 Costos de implementación elevados.

 Utilización de equipos especiales.

 Compleja lectura de parámetros.

Una definición clara de la actividad que se pretende realizar.

monitoreo del comportamiento. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema.

Consiste en indicar específicamente el problema que posee una maquina.

 Pronostico de esperanza de vida:

Un ejemplo de máquina de estado de negocio

Minitab es un programa de computadora

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