2.

L’INJECTION
La matière plastique sous forme de granulés, est versée dans une trémie pour alimenter une
vis sans fin logée dans un tube chauffé. Elle y est comprimée, malaxée et chauffée. Ce
traitement mécanique et thermique fournit une pâte fondante et homogène sans bulle qui est
poussée par la vis en rotation vers un orifice. La matière expulsée sous pression par la vis
d’injection à travers ce trou vient remplir un moule fermé et refroidi. Au contact des parois
froides, elle prend la forme du moule et se solidifie. Le moule s’ouvre ensuite pour faire sortir
la pièce. Pour changer la forme de la pièce, il suffit de changer de moule.
Ce procédé permet une transformation en discontinu des thermoplastiques. On obtient après
démoulage des produits finis ou semi-finis de formes complexes en une seule opération. C’est
une méthode de production très rapide pour produire des objets en très grande quantité. La
technique de fabrication est fréquente pour fabriquer des objets moulés de qualité, parfois de
forme compliquée dans le domaine de l’automobile, du jouet ou de l’électronique. On peut
réaliser des objets très volumineux, par contre, il n'est pas possible de faire des parois
supérieures à 6 mm. Les préformes de bouteille d’eau minérale qui ne peuvent pas être
réalisées par extrusion sont fabriquées par cette technique d’injection.

7. Partie fixe du moule

8. Plateau fixe

9. Buse d'injection

10. Colliers chauffant du

pot d'injection

11. Pot d'injection

12. Vis d'injection

13. Trémie

14. Système
d'entraînement de la vis

Fig. La presse à injecter

 a. Equipement
Il consiste en une presse vis-piston qui comprend une trémie d’alimentation, un cylindre
chauffé muni d’une vis sans fin mobile longitudinalement assurant la plastification et
l’injection sous pression de la matière dans le moule
b. Cycle d’opérations
• Alimentation du cylindre, plastification de la matière (moule ouvert).
• Recul de la vis, la matière plastifiée se concentre à l’avant du cylindre (moule fermé).
• Injection de la matière dans le moule.
• Recul du cylindre et l’ouverture du moule.
• Ejection de la pièce.
c. Produits
Pièces pour l'automobile et l'aérospatial, l'électronique et la robotique, le médical (seringues,
poubelles, capots, carters, boîtes, …)
d. Caractéristiques
- Réalisation d’objets de formes complexes de quelques grammes à 50 kg d’une densité de
0.9 à 1.1
- Outillage très précis donc très cher.
- Utilisation pour des pièces fabriquées en grande série (>10000 pièces).
- Pression d’injection peut atteindre 2000bars
- Grande cadence de fabrication (8secondes pour des pièces d’épaisseur <3mm)
- Température de 150° à 300°
- Le coût au kilo du plastique de grande diffusion est 1.5€ à 3€.

➢ Les différentes phases de l’injection

Fig. les différentes phases de l’injection

 ➢ Le dispositif d’injection
A pour fonction :
- homogénéiser
- Chauffer
- injecter
Le cylindre à vis électriquement chauffé est équipé d'une vis universelle à trois zones.
- 1. Zone d'alimentation (plastification)
- 2. Zone de compression
- 3. Zone d’injection

Description :
- Phase de plastification :
La vis tourne pour faire fondre et homogénéiser les granulés qui viennent de la trémie.
Elle achemine la matière plastique faire l’avant de la vis par intermédiaire du clapet pour la
stocker.
A fur et à mesure que l’on stocke la matière, la vis recule.
- Phase d’injection :
La vis avance, le clapet se plaque sur son siège. La matière ne peut plus refluer vers l’arrière.
La matière est injectée dans le moule.

Plastification

Injection

Fonctionnement du clapet

2.1. Injection soufflage

L'injection-soufflage est un procédé de mise en forme de matériaux polymères

thermoplastiques ou du verre qui est utilisé pour fabriquer des corps creux, tels des flacons et
bouteilles.
 a. principe

Ce procédé consiste à combiner la technique d'injection avec celle du soufflage. La matière

est injectée pour former une « éprouvette » (préforme) qui peut intégrer le vissage final de la
pièce. La préforme peut être stockée, transportée ou directement réchauffée pour être ensuite
soufflée à la forme voulue. L'éprouvette est alors enfermée dans un moule de soufflage en
deux demi-coquilles ayant la forme désirée. Une extrémité de la préforme est pincée. De l'air
comprimé (le plus souvent) est ensuite injecté dans la cavité par l'orifice de la préforme afin
de plaquer la matière contre l'empreinte refroidie et figer la pièce dans sa forme finale.

b. Domaines d'application
Flaconnage pour la parfumerie, la cosmétologie, la pharmacie

2.2. Injection multimatière

a. principe :
Ce procédé consiste à injecter dans un même moule des matières différentes pour obtenir des
multicouches, ou bien à partir d’une même matière produire des pièces multicouleurs. En
pratique il y a remplissage partiel de l’empreinte avec la première matière ou la première
couleur, qui se solidifie au contact du moule et reste fluide au centre. L’injection de la
deuxième matière qui s’écoule entre les parties solides et refoule les parties liquides de la
matière 1 contre les parois du moule en réalisant une peau. Ainsi de suite.

b. Domaines d'application
Pare-chocs, mobilier de salle de bain

3. LE CALANDRAGE
a. Principe :

Ce procédé consiste à fabriquer en continu de plaques ou de films par laminage de résines

entre un jeu de cylindres chauffant. La matière première additionnée de charges, subit un
malaxage, un mélangeage et un préchauffage. La masse gélifiée est introduite entre les deux
premiers cylindres qui l’entraînent, l’écrasent et l’aplatissent pour la faire passer entre les
cylindres suivants, dont l’écartement est de plus en plus faible. A la sortie du dernier cylindre,
la feuille passe sur une série de tambours refroidisseurs. Après découpe des lisières, la feuille
est enroulée sur des bobines (films) ou découpée (plaques).
b. Domaines d'application
Feuilles souples ou rigides de plus de 0,5 mm d’épaisseur films de
polyvinyle pour housses et vêtements imperméables revêtements de
sols et de murs

c. Avantages : - Haut niveau de production.

- Bonne définition géométrique des produits réalisés

d. Inconvénients : importance des investissements à réaliser.

e. Seuil de rentabilité : une installation de calandrage peut exiger une demi-journée pour sa
mise en équilibre, d’où la nécessité de débuter que de grosses commandes (de l’ordre de 100
tonnes)

f. Installation :

➢ Calandre : cette machine comporte essentiellement de deux à cinq cylindres de

travail, le plus souvent quatre, qui opèrent la transformation désirée. Chaque cylindre
peut être entraîné individuellement à une vitesse très précise par un moteur à vitesse
variable de façon à adapter immédiatement la friction à la formule et à la température
de calandrage du produit. Ces cylindres, d’un diamètre voisin de 800mm, sont réalisés
en fonte trempé, et sont chauffés par circulation interne d’un fluide thermique.
➢ Installation en amont (unité de mélanges)
La préparation des diverses formules utilisables, nécessite l’emploi des mélangeurs ou
extrudeuse filtreuse. Naturellement, on utilise aussi un séparateur magnétique pour
éviter d’entraîner des substances métalliques sur les cylindres de travail.
➢ Installation en aval (refroidissement)
 Il s’agit alors d’accessoires de finition pouvant comprendre en particulier les éléments
suivants :
• Rouleaux décolleurs : leur rôle est d’étirer la feuille sortant de la calandre.
• Rouleaux de grainage : on profite alors du fait que la feuille est encore chaude
pour lui imprimer un grain désiré à l’aide d’un cylindre gravé à cet effet.
• Tambours refroidisseurs : ce sont des cylindres en acier inoxydable refroidis par
une circulation interne d’eau réfrigérée (fixation du produit) ; leurs nombre et
dimensions sont variables en fonction de la formule réalisée.
• Contrôle d’épaisseur : on utilise un dispositif basé sur l’absorption des rayons
ß ; en automatisme intégral cette jauge commande le réglage d’écartement des
cylindres de façon à obtenir un produit d’épaisseur absolument constante.
• Coupe-lisières et rouleaux de traction : à ce poste la feuille est mise à sa laize
définitive, les chutes de lisières sont évacuées automatiquement (puis
recyclées).
• Enrouleuses et coupeuses : ces ensembles peuvent permettre une coupe
manuelle (avec utilisation d’accumulateur) ou une coupe automatique assurant
l’enclenchement d’une nouvelle bobine et l’évacuation de la précédente.

4. LE ROTOMOULAGE
a. Principe
Procédé permettant de produire des corps creux de toutes dimensions. La matière
thermoplastique généralement en poudre est introduite dans le moule fermé. L’ensemble est
mis en rotation puis chauffé. La matière fluide se répartie sur toute la surface et couvre la
totalité de l’empreinte. Par refroidissement du moule, la matière gélifiée se fixe et donne après
démoulage le corps creux fermé. Les pièces ainsi préparées ne présentent pas de soudure et
ont de bonnes propriétés mécaniques.

Rotation 2

Rotation 1 moule

Figure. Principe du rotomoulage

b. Matières utilisées
Tous les thermoplastiques peuvent convenir, mais ceux qui représentent le moins de
difficultés pour la mise en œuvre sont le PVC rigide et plastifié, le PE, le PP, l’ABS, le PC et
des polyamides
c. avantages :
- utilisation de moules légers relativement peu coûteux (pas de pression)
 - Réalisation de pièces monoblocs de dimensions importantes (sans soudure) et
éventuellement, de forme complexes.
- Régularité des épaisseurs (contrairement au soufflage) et absence de localisation de
contrainte dans les pièces fabriquées
- Possibilité de réaliser plusieurs couches en couleurs ou matériaux différents
"sandwich"
d. inconvénients :
- Cycle opérationnel assez long nécessitant pour un seul moule la réalisation de produits
volumineux
- Précision obtenue et choix des matières utilisables limités
- Nécessité de parois relativement épaisses
- Possibilité d’air occlus
- Pertes à l’ouverture (découpe) voisines de 10%

e. les différentes étapes du rotomoulage (outillage)

La mise en œuvre par rotomoulage comporte quatre phases:

1/ Chargement de la matière plastique (sous forme micronisée) dans le moule:

Une masse de poudre m d’un polymère thermoplastique de masse volumique ρ est chargée
dans un moule de surface interne S. Avant chaque cycle, la quantité de poudre est calculée
selon l’épaisseur e souhaitée. Celle-ci est déterminée à partir de la loi ci-dessous : m = ρ S e
Les moules de rotomoulage sont réalisés en deux parties démontables et majoritairement en
Tôle d’acier, en Magnésium ou en Aluminium. Les moules de rotomoulage sont creux, à
parois minces avec de bonnes caractéristiques thermiques et mécaniques afin de supporter les
cycles de production. L’Aluminium est souvent privilégié en rotomoulage (conductivité
thermique meilleure et durée de vie plus élevée). Il existe aussi des moules spéciaux en
composite pour des usages particuliers. Cependant, ils sont plus chers que les moules
métalliques.

Mise en place de l’évent

remplissage du moule fermeture du moule
et du bouchon poreux

1/ Chargement du thermoplastique et éventuellement des colorants additifs

2/ Chauffage
Une fois chargé et fermé, le moule tourne suivant deux axes orthogonaux pendant une phase
de chauffage. La chaleur est normalement apportée par des brûleurs à gaz ou du fuel
(circulation d’air chaud dans le four), mais peut également être produite par résistance
électrique ou par micro-ondes (plus rarement). Dans une technique plus récente, le chauffage
par infrarouge a été utilisé. Cette technique est cependant peu répandue car, dans le moule, la
commande des températures est difficile à atteindre. Les chauffages IR deviennent
intéressants lorsque le système est fixé au moule en rotation.

2/a. Mise en rotation sur deux axes perpendiculaires 2/b. Chauffage du moule et du polymère

3/ Refroidissement
Dans cette étape, le moule, toujours en rotation, sort du four pour être refroidit. L’eau, l’air
froid ou une combinaison des deux (« vaporisation à la brume ») permettent le
refroidissement du moule et donc de la matière fondue. D’autres sources de refroidissement
ont aussi été envisagées (jet d’eau, vaporisation à l’eau, à l’azote).

3/ Refroidissement du moule et du polymère

4/ Démoulage
La pièce est finalement démoulée quand la température de l’air interne est suffisamment
faible, c'est-à-dire quand la pièce est bien solidifiée. On ouvre alors les raccords (entre la
partie supérieure et inférieure du moule) et on extrait la pièce qui reproduit exactement
l’architecture interne du moule.

4/Démoulage de la pièce

f. Utilisations
Le rotomoulage est une technique qui permet de faire la plupart des formes possibles simples
ou complexe sans collage ni soudure :
 • des corps creux complètement fermés ou ouverts ;
• des contenances de 0,8 à 175 200 L (limite théorique démontrée par le laboratoire
Mines de Paris SUPALEX Matériaux) ;
• des épaisseurs de 0,5 à 120 mm ;
• des doubles parois, avec possibilité de remplissage par de la mousse ;
• des parois multicouches ;
• des inserts et des broches où l'on veut ;
• des assemblages et collage de pièces et/ou d’accessoires.

Cette technique trouve des applications dans de nombreux secteurs :

• jouets : ballons, poupées, voitures miniatures, etc.

• réservoirs, citernes ;
• mobilier ;
• planches à voile ;
• carters ;
• satellites ;
• ordinateurs.

g. Le design des moules

L’étude des moules est primordiale et doit tenir compte au plus prêt de ce que sera la pièce
définitive, de son utilisation et des contraintes qui lui seront appliquées. Les moyens de
finition de la pièce doivent être prévus (inserts, filetages et défonçages, etc.).
Les moules peuvent être de différentes matières (tôle de fer, aluminium). Les moules de
forme simple (réservoirs, boites, containers) peuvent être fabriqués en tôlerie. Les moules en
aluminium sans formes complexes peuvent être fait par usinage.
h. Inserts de mise en forme
Certains inserts fixes ou mobiles peuvent être posés dans les moules afin de fournir des
fonctions utiles à la pièce moulée :
• pas de vis ;
• avant trou aveugle ;
• logement de réservation pour composants particuliers ;
• trous débouchant pour traversée de pièce ;
• épargnes de moulage en PTFE (téflon)
Ces inserts ne sont pas destinés à rester dans la pièce mais à faire des empreintes
d'installation.

5. LE THERMOFORMAGE
Le thermoformage est une technique qui consiste à prendre un matériau sous forme de plaque
(verre, plastique...), à le chauffer pour le ramollir, et à profiter de cette ductilité pour le mettre
en forme avec un moule. Le matériau redurcit lorsqu'il refroidit, gardant cette forme.
Dans le cas du thermoformage plastique, le matériau utilisé se présente le plus souvent sous
forme de bobine, dès que l'épaisseur avant thermoformage se situe sous deux millimètres.
a. applications :
Les pièces en matière plastique sont présentes partout, mais peu connaissent leurs procédés de
fabrication et de mise en œuvre ; l'un des moins connus du grand public mais pourtant
efficace est le thermoformage
De nombreuses pièces plastiques sont thermoformées : les gobelets, les pots de yaourt, la
plupart des emballages, etc.
Les coques de protection d'éléments électroniques, de machines, ou encore des pièces de
carrosserie automobile (exemple : pare-chocs)
b. Que peut on thermoformer ?
Le thermoformage offre de nombreuses possibilités de réalisations, des pièces de fines
épaisseurs et de petites dimensions, comme les pots de yaourt, jusqu'aux baignoires. Il est
possible de fabriquer des pièces entre 0,1 et 15 mm d'épaisseur de dimensions allant jusqu'à
4.5 x 2.3 m et même plus grand.
Des pièces complexes avec des contre-dépouilles peuvent être fabriquées.
c. Matière
On utilise pour le thermoformage des matières thermoplastiques qui se déforment en
chauffant, contrairement aux matières thermodurcissables qui, une fois mises en œuvre, ne
peuvent plus être « fondues ».
Cependant, tous les matériaux thermoplastiques ne sont pas thermoformables. Il s'agit de
polymères amorphes ou semi-cristallins à faibles taux de cristallinité (plus ce taux sera élevé,
plus il faudra chauffer).
Les polymères les plus couramment utilisés sont les suivants :

• polystyrène (PS)
• polyéthylène (PE)
• polypropylène (PP)
• polycarbonate (PC)
• acrylonitrile butadiène styrène (ABS)
• polychlorure de vinyle (PVC)
• polyméthacrylate de méthyle (PMMA)
• polystyrène choc (SB).

Il est fréquent d'utiliser des associations de plusieurs polymères (ABS-PMMA, PS-PE).

La matière peut être directement thermoformée avec un film de protection ou d'un revêtement
décoratif (imitation bois, cuir...).
Le thermoformage est réalisé à partir de semi-produits, c'est-à-dire que la matière a été
préalablement extrudée sous forme de plaques ou de film (bobines).
La plupart des polymères utilisés sont recyclables. L'utilisation de plastique rebroyé (issu de
chutes ou de produits périmés) est courante et représente un intérêt économique.
d. Avantages et contraintes
L'un des principaux avantages du thermoformage est la relative rapidité à lancer une
production par rapport à d'autres procédés tel que l'injection. En effet la conception et la
réalisation des outillages étant plus simples, la fabrication d'une pièce en plus ou moins
grande série en quelques semaines s'en trouve grandement facilitée.
Par ailleurs, ces équipements relativement plus simples sont également moins coûteux à
réaliser.
Il en découle que le thermoformage est un procédé très intéressant que ce soit pour de petites,
de moyennes ou de grandes séries ; il est particulièrement compétitif par rapport aux autres
procédés pour les petites séries.
La grande difficulté du thermoformage réside dans le fait qu'il n'est pas évident de prévoir
l'étalement de la matière sur le moule (création de plis, de marques de figeage, variations
d'épaisseurs), contrairement à l'injection dont les paramètres sont moins aléatoires. Il revient
au concepteur de prévoir les éventuels désagréments, le respect de la géométrie et de faciliter
la réalisation de la pièce.
e. Principe
Le thermoformage est basé sur le phénomène de transition vitreuse des thermoplastiques. En
effet, leur température de transition vitreuse passée, les thermoplastiques sont à l'état
caoutchoutique, il devient alors facile de leur donner une nouvelle forme.
Une fois la température descendu en dessous de la transition vitreuse, le polymère retourne à
l'état solide (vitreux).
Le thermoformage se déroule selon les phases suivantes :

1. chauffage de la matière ;
2. retrait des chauffes puis élévation du
moule ;
3. mise en forme de la matière sur le
moule (par le vide, sous pression...) ;
4. refroidissement (la pièce reste sur le
moule) ;
5. démoulage et évacuation de la pièce.

f. Les différents types de thermoformage

Il existe différentes méthodes pour thermoformer une pièce :

• par le vide : le vide, créé entre la matière et le moule, force la matière à épouser la
forme du moule sous l'effet de la pression atmosphérique (≈1 bar) ;
• sous pression: la mise en forme est assurée par une pression de 3-4 bar (envoi d'air
comprimé) chassant l'air entre la matière et le moule. Cette méthode permet une
meilleure précision des contours et répartition des épaisseurs mais l'installation est
plus coûteuse, l'air comprimé est également plus coûteux que le vide ;
• moule mâle/femelle : méthode proche de l'emboutissage ou compression à chaud.

Procédé Twin sheet

• Twin sheet (double coque) : dispositif permettant de réaliser simultanément deux

parties d'une pièce creuse et de les souder. Pour ce faire le piston supérieur est
également équipé d'une pompe à vide et fonctionne exactement comme la partie
inférieure.
Selon les machines, il est possible de préchauffer les plaques afin de réduire le temps de
cycle.

g. Calcul de l'épaisseur d'une pièce

Il est possible de se faire une idée de l'épaisseur moyenne d'une pièce à partir de l'épaisseur de
la plaque utilisée (pour des formes simples).
Le calcul est relativement simple ; le volume d'un matériau étant le même à température
égale :
si V1 (volume de la plaque) = S1 (surface de la plaque*) × E1 (épaisseur de la plaque)
V2 (volume de la pièce) = S2 (surface de la pièce) × E2 (épaisseur de la pièce)

* surface comprise à l'intérieur des cadres.

Notion de retrait
La plupart des matériaux, sous l'effet d'un changement de température sont soumis au
phénomène de dilatation. Lorsqu'une pièce plastique est thermoformée, elle est portée au-delà
de sa température de transition vitreuse.
Une fois la pièce mise en forme elle est refroidie, d'abord dans le moule, puis à l'extérieur.
Dès que la pièce refroidit, apparaît le phénomène de retrait : on considère donc au moins deux phases
de retrait lors d'un cycle de thermoformage. Une phase de retrait durant le formage et une phase post-
formage.