Attar Abdenour

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
BADJI MOKHTAR-ANNABA UNIVERSITY

‫جامعة بـــــــاجي مختـــــار – عنــــابة‬
UNIVERSITE BADJI MOKHTAR-ANNABA
Année 2016
Faculté des Sciences de l’Ingénieur

Département Génie Mécanique
MEMOIRE
Présenté en vue de l’obtention du diplôme de Master
Application de l’AMDEC pour le

turbocompresseur GHH au niveau de l’unité
d’acide nitrique FERTIAL-ANNABA
Domaine : SCIENCES ET TECHNOLOGIES
Filière : GENIE MECANIQUE
Spécialité : MAINTENANCE INDUSTRIELLE
ET FIABILITE MECANIQUE
PAR :
ATTAR ABDENOUR
DIRECTEUR DU MEMOIRE : Mme ZEMOURI
DEVANT LE JURY
LAGRED AHMED MCA Président
ZEGHIB NACER Pr Membre
KADER KALLOUCH MAA Membre
RACHID LAISSAOUI MAA Membre
GOUASMI SACI MAA Membre
Remerciement
Tout d’abord, je remercie le bon Dieu qui m’a donné la
force et la patience pour terminer mes études.
Je tiens à remercier mon encadreur :

Md. ZEMOURI qui a ménagé un grand effort afin de me
permettre de mener à bien mon modeste travail et à qui j’exprime
ma gratitude et mes respects.
Et je remercie également, Mr : KHELIF Rabia, responsable de

la spécialité, pour son support et sa patience.
Un grand merci pour les responsables de FERTIAL qui

m’ont facilité les tâches dans l’élaboration de ce mémoire.
Enfin, je remercie tous ceux qui ont participés de

près ou de loin, à la réalisation de ce travail.
Merci.
Dédicaces
À l’aide d'ALLAH j’ai pu réaliser ce travail que Je dédie
A ma mère, à mon père
Pour leur bienveillance et leur abnégation de m’avoir
encourager à terminer, dans de bonnes conditions, mon
travail.
A tout les membres de ma grande famille

A tous mes amis chacun son nom
en particulier les compagnons du long chemin avec tous
mes vœux de succès.
A tous ceux que j’aime.

A tous ceux qui m’aiment.
Bouabdallah Billel
Ce mémoire n’aurait jamais pu voir le jour sans l’encouragement des
membres de ma famille que je tiens à remercier et à qui je dédie ce
modeste travail, tout d’abord aux deux personnes les plus chères de ma
vie :
Ma mère WAHIBA la lumière qui m’a toujours éclairée le chemin. A celle
qui a tout fait pour ma réussite, pour sa douceur, sa tendresse, ses
sacrifices et ses prières
Mon père KAMEL à qui je dois tout le respect et l’amour, pour son
soutien, son encouragement.
A ma chère tante que je le considère comme ma mère DJAMILA.
A mes frères : KAIS, ZAKI et IDRISS.
A mes sœurs : RAHMA, MERIEM. SABRINA
A mes amis : CHOUAIB, AYMEN
A ma future épouse « YASMINE » pour son encouragement et son amour.
A toute la famille ATTAR et BELLILI.
A tous qui accepte de se lire se présent, de se corriger et de se conseiller. À
tous ceux qui m’aiment et ceux que j’aime.
ATTAR
Liste des tableaux
Chapitre I
Tableau I.1- l’exportation des produits de l’entreprise………………………………………3
Chapitre III
Tableau III.1- modes de contrôle des paramètres importants……………………………….25
Chapitre V
Tableau IV.1- La relation entre F(t), R(t), f(t), λ(t)………………………………………….31
Tableau IV.2- Principales lois de suivre……………………………………………………..33
Tableau IV.3- temps du bon fonctionnement de GHH…………………………………….34
Tableau IV.4- Nombre des pannes par classe……………………………………………….35
Tableau IV.5- Données préparées…………………………………………………………..37
Tableau IV.6- Résultats des calculs………………………………………………………39
Tableau IV.7- Calcul Test de Kolmogorov Smirnov……………………………………….41
Chapitre IV
Tableau V.1-: Modes de défaillances générales……………………………………………45
Tableau V.2- Modes de défaillances Génériques……………………………………………46
Tableau V.3- Classification des éléments par leur criticité………………………………54

Liste des figures
Chapitre II
Figure II.1-Forme des roues et caractéristiques approchées des machines…………..….……6
Figure II.2-Différents familles des turbomachines………………………………..….……….8
Figure II.3-Différents familles des compresseurs……………………………………....…….9
Figure II.4-Photographie turbine à vapeur……………………………………………..…….14
Figure II.5- Photographie compresseur axial d’air...........................................................…...15
Figure II.6- Photographie turbine à gaz ..........................................................................…...16
Figure II.7-Schéma turbocompresseur GHH…………………………………………..…….17
Chapitre III
Figure III.1-Les différents types de maintenance…………………………………...……….23
Chapitre V
Figure V.1- Relation entre les différentes grandeurs caractérisant FMD d’un équipement...30
Figure V.2- Histogramme de pannes par classe………………………………………...……36
Figure V.3- Courbes de la fonction de la fiabilité et de répartition…………………….……40
Figure V.4- Courbes de la densité de défaillance et le taux de défaillance instantané..…..…40
Chapitre IV
Figure IV.1- Déroulement d’une analyse AMDEC…………………………………...……..44
Figure IV.2- Mécanisme de défaillance……………………………………………………..45
Figure IV.3- Principes d’évaluation de la criticité…………………………………………..47

Introduction
Chapitre I : Présentation de l’entreprise

I.1- Introduction…………………………………………………………………………..……1
I.1.1- Origine du complexe………………………………………………………………...….1
I.1.2- Les actionnaires de FERTIAL ……………………………………………………..…...2
I.1.3- PRINCIPALES ACTIVITES ……………………………………………….…………2
I.1.4- Objectifs de complexe……………………………………………………….………….2
I.1.5- Les unités du complexe…………………………………………………………..……..3
I.1.6- Les unités du complexe ……………………………………………………..………….3
I.1.7- LES EFFECTIFS ………………………………………………………………………4
I.2- Processus (acide nitriqueNHO3)…………………………………………………….…… 4
I.2.1- Propriétés d’acide nitrique ……………………………………………………..……… 4
I.2.2- L’acide nitrique agit de trois façons principales ……………………………….……… 4
I.2.3- caractéristique……………………………………………………………………..…….4
I.2.4- Procédé de fabrication d’acide nitrique…………………………………………………4
Chapitre II : Etude fonctionnelle du Turbocompresseur GHH

II.1- Généralités sur les turbomachines………………………………………………….…… 6
II.1.1- Introduction………………………………………………………………………….…6
II.1.2-Description des turbomachines………………………………………………………….7
II.1.2.1- Différentes familles des turbomachines…………………………………………..… 7
II.1.3- Constitution des turbocompresseurs …………………………………………………..8
II.1.4- Les turbocompresseurs …………………………………………………………….…8
II.1.4.1- Définition et Classification des Compresseurs……………………………………...8
II.1.4.2- Définition et Classification des Turbocompresseurs……………………..………….9
II.2-Description de l’installation …………………………………………………….………10
II.3- Conception du turbocompresseur………………………………………………...……. 11
II.3.1- Compresseur…………………………………………………………………………..11
II.3.2- Turbine à gaz……………………………………………………………………….…12
II.3.3- Turbine à vapeur …………………………………………………………..………….12
II.4- Fonctionnement et caractéristiques de service du GHH……………………………….. 13
II.4.1- La turbine à vapeur …………………………………………………………...………13
II.4.2- Le compresseur ……………………………………………………………..………..14
II.4.3- Turbine à gaz ……………………………………………………………….………..15
II.4.4- Caractéristiques de service ……………………………………………..……………16
II.5- Conclusion………………………………………………………………………………18
Chapitre III : la maintenance de T.C
III.1- Définition de la maintenance…………………………………………..………………21
III.1.1- Les formes de la maintenance…………………………………………..……………21
III.1.3- La maintenance préventive systématique…………………………………………….21
III.1.4- La maintenance préventive conditionnelle…………………………………….……..21
III.2- Les fonctions d'un service maintenance………………………………………………..22
III.2.1- Fonction méthode…………………………………………………………………….23
III.2.2-La fonction d'ordonnancement…………………………………………..……………23
III.2.3- La fonction de la préparation……………………………………………...…………24
III.2.4- La fonction de lancement…………………………………………………...………..24
III.2.5- La fonction d'exécution …………………………………………………….………..24
III.2.6- La fonction de la gestion des stocks…………………………………………...……..24
III.2.7- La fonction de la gestion des coûts…………………………………………………..24
III.3- La maintenance appliquée sur le turbocompresseur GHH………………………..……24
III.3.1- La maintenance conditionnelle…………………………………………………...….24
III.3.2-La maintenance systématique……………………………………………………..….25
III.3.3- Inspection majeur…………………………………………………………………….26
III.4- Procédure d'une révision générale…………………………………………...…………26
III.4.1- Préparation………………………………………………………………...…………26
III.4.2-Travaux à effectuer lors d’une révision générale…………………………..…………26
III.4.3- Inspection des systèmes de commande et de protection……………………..………27
III.4.4- Test de démarrage et essai…………………………………………………...………28
Chapitre IV : Etude fiabiliste du turbocompresseur
IV.1- Introduction à la fiabilité ………………………………………………….…………..29

IV.2- Objectifs de la fiabilité ……………………………………………………...…………29
IV.3- Définitions et notations ………………………………………………….…………….29
IV.4- Rappels de statistiques ……………………………………………….………………..30
IV.4.1- Variable aléatoire, lois de probabilité……………………………………..……………….30
IV.5- Principales lois utilisées ……………………………………………………………….32
IV.5.1- La loi exponentielle ……………………………………………………...…………..32
IV.5.2- La loi de WEIBULL………………………………………………………………….32
IV.5.3- La loi normale ……………………………………………………………………….32
IV.5.4- La loi log-normale ………………………………………………………..………….32
IV.5.5-La loi binomiale …………………………………………………………...…………32
IV.5.6-La loi de POISSON ou loi de faibles probabilités ………………………….………..32
IV.6-Etude de la fiabilité de turbocompresseur………………………………………...…….34
IV.6.1-Situation du problème et objectif de l’étude……………………………………….………34
IV.6.2- Analyse du système de renouvellements……………………………………………..34
IV.7- Le test de Kolmogorov Smirnov……………………………………………...………..40
IV.7.1-Procédure du test ………………………………………………………….…………41
IV.7.2-Le test de Kolmogorov Smirnov…………………………………………..………….41
IV.7.3-Calcul de la disponibilité ……………………………………………….…………….42
IV.8-CONCLUSION…………………………………………………………………………42
Chapitre V : Analyse AMDEC
V.1- L’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leurs criticités…………….…43
V.1.1- Définition et objectif ………………………………………………………………….43
V.1.2-L’étude AMDEC machine vis à ……………………….............................43
V.1.3- Cas d’application ............................................................................... …...43
V.2- Analyse Des Mécanismes De Défaillance …………………………………45
V.3-Evaluation de la criticité ……………………………………………………47
V.4- Application de l’AMDEC sur le turbocompresseur GHH………………...…………….49
V.4.1- Analyse du système………………………………………………………..………….49
V.4.2-Tableaux AMDEC……………………………………………………………………..50
V.4.5-Tableau de classification des éléments par leur criticité……………………………….54
V.4.6-Action correctives à engager …………………………………………….…………….54
IV.5- Conclusion ………………………………………………………………..……………55
Chapitre VI : Partie sécurité

VI.1- Définition de la sécurité………………………………………………………..………56
VI.2- Place de la sécurité dans l’entreprise …………………………………………..………56
VI.3- Mission de la sécurité ………………………………………………………………….56
VI.4 -Les incendie……………………………………………………………………...……..57
VI.5- Les différents feux……………………………………………………………………...57
VI.6- La sécurité au niveau de l’unité d’acide nitrique ………………………………...……58
VI.7- Règle de sécurité à l’intérieur des installations……………………………………...…59
VI.8- La sécurité du turbocompresseur GHH ………………………………………………..60
VI.9- Appareils de contrôle et de sécurité ………………………………………………...…60
Conclusion
Bibliographie
Annexe
Le souci permanent des responsables de maintenance est de fournir a leur clients
internes des heures de bon fonctionnement de l’outil de production et par conséquent une
disponibilité optimale d’une part et il ya des équipements et des installations de production
que l’on ne peut pas se permettre d’immobiliser a tout moment telles que les machines
tournantes qui jouent un rôle souvent stratégique dans un procédé de fabrication d’autre part.
Pour prévenir les défaillances et assurer une disponibilité optimal, il existe heureusement des
outils de surveillance puissants tel que l’analyse vibratoire, l’analyse AMDEC, l’analyse
acoustique, l’analyse fiabiliste et d’autre.
Une maintenance corrective regroupe l’ensemble des actions exécutées âpres détection
d’une panne et destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une
fonction requise
Une maintenance préventive regroupe l’ensemble des actions exécutées a des intervalles de
temps prédéterminés, ou selon des critères prescrite et destinée à réduire la probabilité de
défaillance ou la dégradation du fonctionnement d’un bien.
Nous intéresserons dans notre étude à la maintenance préventive conditionnelle d’un

turbocompresseur vu son rôle important dans la production du nitrique qui sert par la suite
comme matière première pour la production d’ammoniac et enfin les engrais au niveau de
l’entreprise FERTIAL.
Parmi les outils de la maintenance préventive conditionnelle utilisé pour apprécier l’état
du turbocompresseur GHH, il existe deux parmi d’autre cités auparavant qui sont : l’analyse
fiabiliste et l’analyse AMDEC.
L’analyse de la fiabilité dans le domaine de la mécanique est un outil très important pour
Caractériser le comportement du produit dans les différentes phases de vie, mesurer l’impact
Des modifications de conception sur l’intégrité du produit, qualifier un nouveau produit et
Améliorer ses performances tout au long de sa mission.
En mécanique, l’analyse de la fiabilité apporte des réponses à plusieurs interrogations :
Quels sont les composants qui provoquent la panne du système mécanique ? Quelles sont-les
Influence des incertitudes sur les données, en particulier sur la performance du produit ? Quel
Niveau de contrôle de qualité doit-on satisfaire ? Quelles sont les paramètres qui interviennent
Dans le dimensionnement de la structure pour une précision donnée? Comment optimiser
L’utilisation du matériel ? Etc.…
L’AMDEC pour but d’évaluer et de garantir la fiabilité, la maintenabilité,
la disponibilité et la sécurité des machines par la maîtrise des défaillances, elle a
pour objectif final l’obtention, au meilleur coût, du rendement global maximum
des machines de production et équipements industriels.
Le document synthétique de notre travail est présenté comme suite :
 Introduction générale
 Chapitre I : Dans ce chapitre on va vous présenter le complexe

FERTIAL, ainsi que leur organisme principal, on s’est approfondis
dans la connaissance des installations des machine de l’unité d’acide
nitrique de notre projet ;
 Chapitre II : Dans ce chapitre on donne un aperçu sur les

turbomachines, sur leur conception, les écoulements et équation de
base. il faut connaitre également la machine et son environnement
pour mieux connaitre l’exploiter et mieux la maintenir ;
 Chapitre III : Dans ce chapitre nous présentons brièvement une

notion sur la maintenance, ainsi la maintenance de notre équipement
 Chapitre IV : A partir de l’analyse de l’historique des pannes de

machine, nous faisons une étude fiabiliste du turbocompresseur GHH
 Chapitre V : Dans ce chapitre nous proposons des méthodes d’analyse

des défaillances : AMDEC (Analyse des modes de défaillance, de leurs
effets et de leur criticité) qu’est un outil facilitant la connaissance de
l’équipement .Donc contribuant à la réduction des temps de diagnostic
des pannes avec une proposition d’un plan de maintenance.
 Chapitre VI : Renseignement sur la sécurité de l’utilisation d’un

turbocompresseur au cours de son fonctionnement.
 Conclusion
Chapitre I Présentation de l’entreprise
I.1-Introduction
I.1.1-Origine du complexe
Le complexe des engrais phosphatées et azotés de ANNABA à été construit dans les
années soixante dix par la société SONATRACH dans le but de satisfaire les besoins du pays
en fertilisants et éventuellement exporté les excédents.
En 1985, suite à la restructuration de SONATRACH, ASMIDAL a été crée pour
prendre en charge la production, la commercialisation et le développement des activités de
production des engrais et phytosanitaires.
En 1991, l’EPE ASMIDAL a retenu dans son plan de restructuration de la filiation des
deux plateformes de production des engrais d’ANNABA et d’ARZEW. C’est ainsi qu’en
2000 les filiales d’Arzew et d’Annaba ont vu le jour.
Au mois de janvier 2005 et dans le cadre de l’ouverture du capital des filiales et suite à
l’intérêt de groupe VILLAR MIL (Espagne) pour une prise de participation dans le groupe
ASMIDAL, les patrimoines des plateformes de production ont été regroupés dans la filiale
FERTIAL.
Le 04 août 2005, ASMIDAL et le groupe VILLAR MIR ont conclu un accord portant
prise de participation de ce dernier dans FERTIAL par voie d’augmentation du capital à
hauteur de 160 millions de dollars US, le ramenant ainsi à 17,7 milliard de dinars algériens
[1].
Image satellite FERTIAL
1
I.1.2-Les actionnaires de FERTIAL

Group VILLAR MIR à 66%
Group VILLAR MIR est un groupe espagnol industriel, privé diversifié et présent dans
plusieurs secteur actif. Son chiffre d’affaire en 2005 est de 3450 millions d’euros. Dans le
secteur des engrais, il dispose à travers sa filiale FERTIBERIA, d’une capacité de production
d’engrais de 5,6 millions tonnes.
Groupe ASMIDAL à 34% :
Pionnier en Algérie dans la production et la commercialisation des engrais et d’ammoniac.
I.1.3-Organisation
La société des fertilisants d’Algérie par abréviation « FERTIAL » est une société par
action. Elle est chargée de la production, de la commercialisation et du développement des
engrais, ammoniac et divers.son siège social est à Annaba et son potentiel de production est
localisé à Annaba et à Arzew.
I.1.4- PRINCIPALES ACTIVITES

FERTIAL d’ANNABA présente plusieurs activités, nous pouvons citer les activités les plus
importantes.[1]
 Production d’ammoniac (NH3).

 capacité : 1000 T/J soit 330000T/An
 production d’ammonium :
 02 lignes de 400 T/J soit 264000 T/An.
 Production des engrais phosphatés :

 02 lignes de 1000 T/j chacune soit 500000 T/An.
o NPK 15.15.15 S
o NPK 15.15.15 C
o PK 04.20.25.
o TSP 0.46.0
 SSP (super simple phosphate) :
 1200 T/J soit 396000 T/An
 UAN (urée acide nitrique) :
 600 T/J soit 198000 T/An
 Des engrais azotés :
 Nitrique d’ammoniac
 UAN 32 %
 Urée 46% (importée)
 sulfate d’ammonium (importée)
2
 une partie du nitrate et de l’ammoniac, est autoconsommé par FERTIAL, pour la

production d’autres produits.
I.1.5-Objectifs de complexe
Dans le cadre national du développement économique et social du pays, l’entreprise

est chargée de :
Promouvoir et développer l’industrie des engrais et produits phytosanitaires ;

Exploiter, gérer et rentabiliser les moyens humains, matériels et financières
dont elle dispose ;
Satisfaire les besoins du marché national et international ;
Favoriser l’épanouissement de l’esprit d’imagination et l’initiative et faite
appel aux moyens locaux ;
Développer la coopération dans le cadre de la politique nationale en la matière.
L’exportation des produits :
Production Pays
NH3 - Espagne ; France ; Italie ; Grèce ; Belgique ….
Nitrates - Tunisie ; Maroc…
UAN - France ; Espagne …
SSP - Maroc ; Grèce ; France ; Italie et le Brésil
Tableau I.1 :l’exportation des produits de l’entreprise
I.1.6-Les unités du complexe
Unité d’Acide Nitrique ;
Unité Nitrate d’Ammonium ;
Unité de dessalement d’eau de mer ;
Unité SSP destiné pour la fabrication des deux types d’engrais ;
Unité NPK ;
Unité d’Ammoniac…ect.
3
I.1.7- LES EFFECTIFS

FERTIAL est dirigée par un président directeur général (PDG) [1]
Elle emploie environ 831 travailleurs répartis comme suit :
 Cadres supérieur : 51.

 Cadres : 389.
 Maitrises : 391.
I.2-Processus (acide nitriqueNHO3)
I.2.1-Propriétés d’acide nitrique :

L4acide nitrique concentré de (96 à98%) constitue un agent d’oxydation bien fort et
puissant, damnant un mélange azéotropique, ayant la température d’ébullition maximale de
120.50c, et la composition de 68.4% de HNO3.
I.2.2-L’acide nitrique agit de trois façons principales :

Sous forme d’acide fort
Agit connue un agent de nitration
Aussi un fort agent oxydant
L’acide concentré on dilue est transparent, mais il acquit au cours du temps une couleur
jaunâtre résulte de présence du gaz nitreux NO2 dissent.
I.2.3-caractéristique :
 Formule NHO3.
 Masse : implique l’incolore, mixité a l’eau, a toute proportion.
 Point de la fusion : 420c
 Point d’ébullition il dépend de la concentration de l’acide.
 Densité : concentré 57%
I.2.4-Procéde de fabrication de HNO3:

L’unité d’acide nitrique comporte deux lignes identiques ayant une capacité de 800t/j [2]
Elle comprend cinq sections :
1. Section de filtration et compression de l’air.
2. Section d’évaporation de l’ammoniac et mélange avec l’air.
3. Section de conversion de l’ammoniac.
4. Section d’oxydation – absorption
5. Blanchiment
4
Les deux premières sections entrent dans le cadre de la préparation des matières
premières : l’air et l’ammoniac.
La troisième et la quatrième section représentent les étapes proprement dites de la
fabrication de l’acide nitrique.
 1-Filtration et compression de l’aire :

La filtration de l’air est effectuée dans une batterie de filtres comprenant un pré filtre
à déroulement qui retient les particules supérieures à 3 microns et d’un filtre final retenant les
particules supérieurs à 1 micron.
Apres filtration l’air comprimé à7.95 bar abs, dans un compresseur bé-étage entrainé
Par une turbine à vapeur et une turbine de détente, entre les deux étages en utilise un
réfrigérant intermédiaire pour le refroidissement de l’air par l’échange avec l’eau.
 2-Filtration de l’ammoniac et mélange (ammoniac-air) :
L’ammoniac liquide traverse un filtre à ammoniac liquide pour l’élimination de
toute trace d’eau et d’huile, puis l’évaporateur d’ammoniac ou il est évaporé au moyen d’eau
de refroidissement déjà réchauffée à 350c.
-l’ammoniac gazeux et dirigé en suit vers le mélangeur.
 3-filtration de mélange et conversion de l’ammoniac :
Avant le catalyseur de platine le mélange gazeux et de nouveau filtre, pour retenir
les particules de rouille. Et âpres cette dernière le mélange (ammoniac-air) atteint le
catalyseur on l’ammoniac est converti en oxyde d’azote (NO)
 4-oxydation et absorption :
La majeure partie de la vapeur d’eau contenu dans les gaz y est condensée ce qui
forme l’acide nitrique faible le (NO) est oxydé en (NO2) qui réagit avec l’eau pour formé
l’acide nitrique, celui-ci s’écoulant vers le système d’absorption.
 5-blanchiment :
L’acide nitrique quittant la colonne d’absorption contient encore des gaz nitreux qui
lui donnent une couleur rouge jaunâtre, mais âpres sont passage dans la colonne de
blanchiment a qu’elle est installé dans le font de la colonne d’absorption il devient blond, est
de la est dirigée vers les réservoirs de stockage.
5
Chapitre II Etude fonctionnelle du T.C
II.1- Généralités sur les turbomachines
II.1.1- Introduction
Les turbomachines sont les pièces maîtresses de domaine stratégique comme

l'industrie pétrochimique (turbocompresseur, pompes), le transport (moteur d'avions,
turbocompresseur de véhicules automobiles), et la production d'énergie (turbine à
vapeur, turbine à gaz,...).
Donc tout processus énergétique consiste à organiser des transferts de travail

et de chaleur et à les réaliser dans des appareils appropries.
Les turbomachines: pompes, ventilateur, compresseur et turbine qui

manipulent des débits de fluide plus grand que les machines volumétriques, jouent
dans ces conversions d'énergie un rôle important d'échangeur de travail entre le fluide
et un organe mécanique dont la partie en mouvement est constitué d'un rotor muni
d'ailettes.
Pour les applications industrielle dés que le débit volumique devient trop
faible (1000m3/h), il est plus avantageux d'abandonner les turbomachines pour
adopter les techniques bien connus des machines volumétriques [3].
Fig. II.1 : Forme des roues et caractéristiques approchées des machines
6
Donc comme définition on appelle turbomachines un ensemble mécanique de

révolution comportant une ou plusieurs roues (rotors) mobiles munies d'arbres
(aubages, ailettes) qui ménagent entre elle des canaux à travers les quels s'écoule
toutes sorte de fluide : les plus courants sont l'eau et sa vapeur, l'air et l'huile.
Ces fluides évoluent entre 02 niveaux de pression, a fin d'obtenir des transferts
énergétiques conséquent entre le fluide véhiculé et l'arbre de la machine, les vitesses
d'écoulement doivent être importantes [3].
II.1.2- Description des turbomachines
II.1.2.1 -Différentes familles des turbomachines
Une turbomachine est un ensemble mécanique dont le rôle est d'assurer un

échange d'énergie entre un fluide en écoulement et un rotor animé d'un mouvement de
rotation généralement uniforme autour de son axe.
Comme si en apporte de l'énergie à un fluide cette apport s'accompagne d'une

croissance de sa pression et inversement gn emprunt d'énergie s'accompagne d'une
décroissance de sa pression, on parle de turbomachine génératrice ou de compression
et de turbomachine réceptrice ou de détente.
Les turbomachines de détente porte le nom de turbine, alors que celles de

compression se subdivisent en :
 Pompes, dans lesquelles le fluide en mouvement est liquide, et donc

incompressible;
 Ventilateurs, dans lesquels le fluide gazeux se comporte de manière
incompressible c'est-à-dire que sa variation de volume massique au cours de la
traversée de la machine est négligeable ;
 Les compresseurs et soufflantes dans lesquelles la compressibilité du fluide
gazeux intervient.
Une autre classification à présentée est celle qui prend en charge la direction
principale du tube de courant;
Dans certaines machines, le tube de courant traversant la machine est

essentiellement parallèle à l'axe de la machine, et on les appelle donc des machines
axiales. Les hélices aériennes et marines appartiennent à cette catégorie, mais aussi
certains ventilateurs, ainsi que les compresseurs et turbine axiaux des turboréacteurs,
et les turbine hydraulique de type Kaplan dont ces turbines sont des machines à
réaction adaptées à la faible chute et aux débits élevés [3]
Dans de nombreux cas les machines axiales comportent plusieurs étages et

c'est le cas notamment de la turbine à vapeur accouplée au compresseur axial
sur les quelles notre étude est faite.
7
Dans d'autres machines au contraire, le tube de courant traversant la machine

est essentiellement perpendiculaire à l'axe, et la machine est dite radiale (centrifuge
centripète).
Bien évidemment, au voisinage de l'axe, l'écoulement doit prendre une direction

axiale, il existe des configurations intermédiaires, dites mixte.
Turbomachine
s
Génératrice ou Réceptrice ou
de compression de détente
s s
Pompe Ventilateur Compresseur Soufflante Turbine

chi chines
chines
Axial Centrifuge A vapeur A gaz
Fig. II.2 Différentes familles des turbomachines
II.1.3- Constitution des turbocompresseurs
Une turbomachine comporte outre les roues mobiles, organes spécifiquement

moteurs ou récepteurs, des dispositifs fixes situés en amont ou en aval de celles-ci.
Certains de ces dispositifs son réglables. Leur rôle est:
 d'amener ou d'évacuer le fluide (canal d'aspiration, volute...)

 de donner au fluide une orientation convenable (roue directrice)
 de transformer l'énergie mécanique du fluide en énergie de pression ou le
contraire (roue, grilles d'aubes, diffuseurs...).
8
II.1.4-Les turbocompresseurs
II.1.4.1 -Définition et Classification des Compresseurs
Les compresseurs peuvent être divisés en deux familles [4].
Compresseurs
Volumétriques Turbocompresseurs
Alternatif Rotatif Axiaux Centrifuge
Fig. II.3 : Différentes familles des Compresseurs
a) Les compresseurs Volumétriques
Le compresseur volumétrique est une machine réceptrice, il peut être rotatif

(vis, palette...) ou bien alternatif (à pistons).
La transformation du travail reçu en énergie de pression se fait en diminuant le

volume du fluide qui traverse la machine.
b) Les Turbocompresseurs
Les Turbocompresseurs sont des turbomachines dans lesquelles le fluide reçoit

de l'énergie mécanique d'une ou plusieurs roues mobiles (monocellulaire ou
multicellulaire). Le Turbocompresseur est axial ou Centrifuge.
II.1.4.2- Définition et Classification des Turbocompresseurs

a) Les Turbocompresseurs Axiaux
Les Turbocompresseurs axiaux sont des turbomachines ou le fluide a une

trajectoire axiale.
9
b) Les Turbocompresseurs Centrifuges :
Les Turbocompresseurs Centrifuges sont des turbomachines ou le fluide a une

trajectoire Centrifuge.
Ils sont constitues de quatre parties :
1. Le Distributeur
2. Le Rotor
3. Le Diffuseur
4. La Volute
II.2-Description de l’installation
Le groupe compresseur fournit l’air nécessaire à la production d’acide nitrique.

Le compresseur axial aspire l’air atmosphérique, le comprime à la pression
nécessaire au processus, en passant par un réfrigérant intermédiaire, et l’introduit
dans le réseau du processus à traverses un clapet de retenue.
Le compresseur est doté d’un réglage du débit limite de pompage. Lorsque le
débit du compresseur s’approche de la courbe limite, l’air refusé par les
consommateurs est évacué à travers une soupape de réglage.
En outre, en cas d’une panne de ce système, ou à l’apparition soudaine de
perturbation dans le processus, un l’imitateur de pompage réagit dés le premier
coup de pompage du compresseur et ouvre immédiatement la soupape
d’échappement.
L’entrainement principal du compresseur est assuré par une turbine à vapeur de
condensation avec réglage sur vitesse constante. La vitesse peut être réglée
manuellement sur place ou pneumatique -ment à partir du poste de commande.
La vapeur pénètre dans la turbine à travers un tamis, une soupape de fermeture
rapide de démarrage et un groupe de soupapes de commande de la vapeur vive.
Apres son passage à travers la turbine, la vapeur est condensée dans une
installation de condensation avec réglage automatique du niveau de condensat.
En service normal , l’installation est alimentée en vapeur vive pour la turbine par
des échangeurs de température servant au refroidissement de gaz chauds tandis
qu’au démarrage et durant la marche d’arrêt , la vapeur vive doit être fournie par
un réseau auxiliaire .
Une turbine de détente à gaz résiduaire provenant de la production d’acide
nitrique sert d’entrainement secondaire au compresseur. Ce n’est qu’à l’aide de
l’énergie résiduaire du gaz que la pleine puissance à l’entrainement du
compresseur peut être obtenue. Apres avoir traversé la turbine de détente, le gaz
résiduaire détendu est conduit à l’air libre à travers une cheminée.
Les boites d’étanchéités de la turbine de détente ainsi que les passages de tiges des
soupapes à réglage manuel sont obturées par de l’air comprimé soutiré du
compresseur à une pression convenable et s’opposant à la fuite de gaz.
10
En cas d’une mise à l’arrêt de la turbine à vapeur, le clapet d’étranglement à

commande hydraulique réglant l’entrée du gaz résiduaire dans la turbine de
détente se ferme automatiquement tandis que la soupape de by-pass à commande
également hydraulique qui se trouve entre l’entrée et la sortie du gaz résiduaire
s’ouvre automatiquement. Le gaz résiduaire venant encore du réseau peut donc
‘échapper directement par la cheminée sans devoir passer par la turbine.
Le système d’huile du type compact fournit non seulement l’huile pour les paliers
et autres points de lubrification des machines et de leurs accessoires, mais aussi
l’huile motrice pour les régulateurs et les positionneurs. En plus de la pompe à
huile principale, entrainée par une petite turbine à vapeur, on dispose également
d’une pompe à huile auxiliaire entrainée par un moteur triphasée ainsi qu’une
pompe de détresse entrainée par un moteur électrique à courant continu. Un
réservoir d’huile en charge assure la lubrification de paliers durant la marche
d’arrêt dans le cas ou aucune des pompes installées ne serait à même d’assurer
leur service.
L’installation est équipée de tous les appareils de contrôle, de réglage et d’alarme
nécessaire pour assurer une bonne surveillance, garantie d’un service impeccable.
En outre, le dispositif de fermeture rapide de la turbine à vapeur ainsi qu’une
soupape électrique à trois voies intervenant dans le flux d’huile de cette turbine
sont intègres dans une chaine de verrouillage sensible aux alarmes centrales de
sort que dés l’apparition de différentes perturbation, tout l’installation est mise à
l’arrêt par la soupape de fermeture rapide [5].
II.3- Conception du turbocompresseur
II.3.1- Compresseur
Le compresseur est composé des parties essentielles suivantes :
a) L'enveloppe à joints horizontale avec les tubulures d'aspiration et de

refoulement, reposant avec ses pattes coulées sur 2 chevalets de palier qui sont relies
au guidage avant et arrière de l'enveloppe. Un des chevalets étant mobile sur la plaque
de base, l'enveloppe peut se dilater librement en direction axiale.
b) Sur les cotés frontaux, l'enveloppe est étanchéifiée par des labyrinthes.
c) Les porte-aubes directrices en 2 parties sont vissées puis posée dans la

partie inférieure de l'enveloppe et fixée axialement Les aubes directrices sont
assemblées en demi-anneaux et montées fermement dans les porte-aubes.
d) Les diffuseurs en 2 éléments, sont logés sans triquement dans les parties
supérieure et inferieure de l'enveloppe et assurés centre tout mouvement par des
boulons disposés dans le joint
11
e) L'arbre du compresseur est forge en 1 pièce et équilibré dynamiquement

après le montage des étages radiaux finals, de la douille portant les aubes mobiles, des
douilles de protection de l'arbre et de la moitié d'accouplement.
f) Le rotor du compresseur repose dans des paliers lisses, régulés, lubrifiés par
huile sous pression. II est fixé axialement dans un palier de butée a segments
culbutant approprié pour les 2 directions de poussée et de rotation [5].
II.3.2- Turbine à gaz
Voici quelques détails constructifs :
a) L'enveloppe à joint horizontal et avec une tubulure d'échappement bridée,

pour sortie axiale, s'appuie sur une plaque de base à l'aide de consoles latérales et de
poteaux. A la face frontale, l'enveloppe est fermement boulonnée à la partie inférieur
du palier droit fixe du compresseur, tandis que le coté sortie du gaz est guidé sur la
plaque de base par une languette, pour pouvoir suivre les mouvements de dilatation.
b) Sur sa face frontale, l'enveloppe est étanchéifiés par une boite à labyrinthe
qui, à l'aide d'un fluide d'obturation, s'oppose à la sortie du gaz ou par laquelle le gaz
de fluide est évacué par aspiration.
c) Le rotor de turbine avec sa douille forgée est emmanché en porte-à-faux sur

le bout de l'arbre du compresseur. Les pieds des aubes mobiles sont fixés dans la
rainure du rotor (rainure et pied des aubes en forme de tète de marteau), puis affermis
par une pièce terminale. Le rotor commun du compresseur et de la turbine, avec tous
les accessoires, est dynamiquement équilibré.
d) Les poussées axiales de la turbine sont absorbées par le piston d'équilibrage

du compresseur, ainsi que par le palier de butée du rotor.
e) Le rotor repose dans des paliers lubrifies et garnis de métal antifriction. Il

est fixé) 1< en direction axiale dans le palier droit du effet, à segments basculants,
agissant dans les deux sens de la poussée et dans les deux sens de rotation [5].
II.3.3- Turbine à vapeur
La turbine se compose des parties essentielles suivantes :
a) L'enveloppe de vapeur vive, à joint horizontale, soumise à une haute

pression et à une température élevée, est en acier moulé. Elle est boulonnée au fond
d'échappement en fonte grise également à joint horizontale. Avec ses deux pattes à
l'avant, l'enveloppe s'appuie sur un chevalet droit séparé et est reliée à celui-ci par un
guidage spécial. Le chevalet droit à l'arrière est coulé en un bloc avec la partie
inférieure du fond d'échappement qui s'appuie avec ses pattes latérales sur la plaque
de base, ou il n'est fixé dans le sens axial de manière qu'une dilatation latérale n'est
12
pas empêchée. Le chevalet arrière est en outre commandé axialement sur la plaque de
base. Par contre, le chevalet avant est fixé sur la plaque de base de façon mobile pour
pouvoir compenser les dilatations dans le sens axial.
b) Les segments à tuyères avec les logements pour les soupapes de commande
de la vapeur vive sont coulés en un bloc avec la partie supérieure de l'enveloppe de
vapeur vive. La soupape de fermeture rapide est, soit bridée, soit coulée latéralement
sur l'espace de vapeur vive commun des segments à tuyères.
c) Les soupapes de l'arbre à travers l'enveloppe sont étanchéifiés par des

labyrinthes munis d'une lanterne à vapeur de barrage ou d'extraction de vapeur de
fuite et d'une 2' lanterne pour l'évacuation des butées.
d) Le porte-aube directrices HP en deux parties, est suspendu avec jeu de

dilatation par des boulons de serrage latéral. Des épaulements assurent la fixation
dans le sens axial et l'étanchéité entre les parties HP et BP de la turbine. Le porte-
aubes directrices BP également en deux parties est fermement boulonné aux parties
supérieure et inférieure du fond d'échappement.
e) Le rotor de turbine est forgé en un bloc avec ses extrémités d'arbres, du

disque de la roue de réglage du piston d'équilibrage. Les pieds des aubes mobiles sont
sertis dans les rainures de la roue de réglage et du rotor puis fixée. L'extrémité avant
de survitesse qui cause l'arrêt du groupe au Dépassement de la vitesse admise de la
turbine par le truchement d'un dispositif de fermeture rapide. Après l'assemblage
complet, le rotor subit un équilibrage dynamique.
f) Le rotor de la turbine repose dans des paliers lisse régulés et lubrifies par
l'huile sous pression. Il est fixé en direction axiale dans un palier de butée à segments
culbutant et à double effet, agissant dans les deux sens de poussée et de rotation.
L'arbre de la turbine entraine, par l'intermédiaire d'une barre de torsion, un Gyroscope
produisant une pression d'huile en fonction de la vitesse, il entraine en même temps le
tachymètre [5].
II.4- Fonctionnement et caractéristiques de service du GHH
(D'après documentation technique) [5].
II.4.1- La turbine à vapeur
La turbine de condensation est une machine motrice multi étagée dans laquelle
la vapeur traverse plusieurs étages, les uns derrière les autres, aux fins d'une
utilisation économique de son énergie. Après quoi, la vapeur est transformée en eau
dans un condenseur, la chute de température de la vapeur est utilisée non seulement
jusqu'à la pression atmosphérique, mais étant donné le vide aussi élevé que possible
qui règne dans le condenseur jusqu'à une pression inférieur à 0,1 Kg/cm2.
13
La capacité de la turbine dépend du débit de vapeur et de la chute de

température dont on dispose, c'est-à-dire de l'état de la vapeur devant les soupapes de
réglage de la vapeur vive et la pression derrière le dernier étage, c'est-à-dire de la
pression dans le condenseur.
Les soupapes de commande de la vapeur vive admettent, dans les boites à

tuyères correspondantes, seulement le débit de vapeur nécessaire au rendement
réclamé. Les tuyères conduisent la vapeur dans l'étage de réglage de la turbine, et de
là, dans les étages de surpression qui font suite. Une partie de la chute disponible est
transformée en énergie dans les aubes directrices et le reste dans les aubes mobiles.
Des pressions différentes règnent devant et derrière les aubes directrices (aubages de
surpression). La vapeur sort par le fond d'échappement, elle est transformée en eau
dans le condenseur.
Fig. II.4 : Photographie turbine à vapeur
II.4.2- Le compresseur
Le compresseur axial est une turbomachine divisée en deux groupes d'étages

que le fluide parcourt dans le sens axial. Grâce à la disposition opposée des flux dans
les deux groupes d'étages, la poussée axiale du rotor est largement compensée. La
poussée restante est absorbée par un piston d'équilibrage et le palier de butée.
Pour l'obtention d'un encombrement réduit, chaque groupe d'étages axiaux est
suivi d'un étage final radial. Pour réduire le besoin en puissance du compresseur, le
fluide à comprimer passe par un réfrigérant intermédiaire agencé entre les deux
groupes d'étages. Le fluide est aspiré de manière qu'il est accéléré continuellement.
L'augmentation de la pression est obtenue par la décélération du flux entre les aubes
mobiles et directrices à faible interstices ainsi que dans les diffuseurs faisant suite aux
étages finals radiaux ou l'énergie de la vitesse du fluide est convertie en énergie de
pression.
14
Fig. II .5 : Photographie compresseur axial d'air
II.4.3- Turbine à gaz
Dans la turbine de détente, les gaz résiduaires venant d’un processus chimique
sont détendus et l'enthalpie de ces gaz est transformée en énergie cinétique. La
transformation de la chute d'enthalpie en vitesse se fait en partie dans les canaux de
guidage et en partie dans les aubes mobiles. Le rendement dépend du débit du gaz et
de la chute de l'enthalpie. Cette dernière est déterminée par l'état du gaz à l'entrée de
la turbine et par la pression en aval du deuxième étage.
La turbine ne dispose pas d'un réglage propre. Le gaz arrive dans la turbine par
un groupe de tuyères à alimentation directe, ainsi que par deux groupes additionnels
qui, à l'aide de deux soupapes manœuvrée à la main, sont ouverts ou fermés
séparément selon la disponibilité du gaz. Après avoir traversé la turbine, le gaz sort
par la tubulure d'échappement, puis il est évacué par une cheminée.
15
Fig. II.6 : Photographie turbine à gaz
II.4.4- Caractéristiques de service

a) turbine à vapeur
 Pression de la vapeur vive 42 bar

 Température de la vapeur vive 430 °c
 Pression de la vapeur à l'échappement 0,098 bar
 Vitesse 5500-7730 tpm
b) turbine à gaz résiduaires
 Pression du gaz à l'entrée 6,75 bar abs

 Température du gaz à l'entrée 180°c
 Pression du gaz à la sortie 1,06 bar abs
 Température du gaz à la sortie 33-55°c
c) compresseur
 pression à l'aspiration 1,015 bar abs

 Température à l'aspiration 25°c
 Pression en aval du réfrigérant intermédiaire 2,4 bar
16
 Température en aval du réfrigérant intermédiaire 85°c

 Pression au refoulement 7,95 bar abs
 Température au refoulement 206 °c
d) l'huile :
 Pression de l'huile de force en aval du

Dispositif de fermeture rapide 10 bar 10 bar
 Pression de l'huile de lubrification dans
La tuyauterie de distribution 2,5 bar
 Perte de charge à travers le filtre d'huile au max 0,8 bar
 Température de l'huile en aval du réfrigérant 40-45°c
 Température de l'huile dans les paliers des machines 60-70 °c
 Pression de l'huile en amont des paliers 0,5-1,7 bar
Figure 2-7: Schéma turbo compresseur
Fig. II.7 : Schéma turbo compresseur
17
II.5-Conclusion
Le fonctionnement des turbomachines notamment les turbocompresseurs doit
être suivi au cours de l'exploitation; il est certain que les machines de compression
(compresseur), comme tous les appareils qui traitent de fluides compressibles,
génèrent et transmettent aisément les vibrations et dispersent une énergie sonore
(pompage) qui peut être importante.
On outre et vu l'importance des turbocompresseurs dans les procédés de

fabrication des produit (nitrique) et vu leur coût important et leur puissance aussi
importante il est indispensable de les surveiller de pris et avec soin.
Bref, la maintenance préventive conditionnelle est la méthode la plus

pertinente et judicieuse pour assurer la surveillance et pour atteindre l'optimum de
disponibilité de ce genre d'installation.
Les différents facteurs pouvant provoquer des anomalies de fonctionnement

où, même, des incidents se traduisent par l'augmentation des vibrations et des
variations des écarts de température (température d'huile et de gaz) entre l'entrée et la
sortie de la machine.
18
Chapitre III LA MAINTENACE DU T.C
III.1- Définition de la maintenance

D’après la norme AFNOR X60-010 [6] la maintenance est définie comme " l'ensemble
des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en
mesure d'assurer un service déterminé ".
Maintenir c'est donc effectuer des opérations (de nettoyage, graissage, visite,
réparation, révision, amélioration…etc.) qui permettent de conserver le potentiel du
matériel pour assurer la continuité et la qualité de production, ainsi que choisir les moyens
de prévenir, de corriger ou de rénover suivant l'utilisation du matériel. L'état d'esprit de la
maintenance est de maîtriser les interventions.
La maintenance a pour but :
 Le maintien du capital machine;
 La suppression des arrêts et des chutes de production (garantir la capacité de
livraison);
 L'amélioration de la sécurité et la protection du personnel et de
l'environnement.
III.1.1- Les formes de la maintenance
On distingue dans le milieu industriel trois types de maintenance:
La maintenance corrective;
La maintenance préventive systématique;
La maintenance préventive conditionnelle.
III.1.2- La maintenance corrective
D'après la norme AFNOR X60-010, la maintenance corrective se définit comme
"une maintenance effectuée après défaillance".
Dans cette approche, les machines fonctionnent sans dépenses particulières pour
l'entretien ni la surveillance, jusqu'à l’incident.
Dans la maintenance corrective, tout incident sur la machine a une influence sur
l'exploitation, et puisque les arrêts sont aléatoires, la planification dans la production est
difficile.
III.1.3- La maintenance préventive systématique
D'après la norme AFNOR X60-010, la maintenance systématique se définit comme"
une maintenance effectuée selon des critères prédéterminés dans l'intention de réduire la
probabilité de défaillance d'un bien".
21
La maintenance préventive systématique, c'est l'ensemble des visites systématiques

effectuées préventivement, préparées et programmées avant la date probable d'apparition
d'une défaillance. Attendre que la machine tombe en panne pour la réparer semble être à
priori la solution la plus mauvaise, c'est pourquoi certains utilisateurs choisissent la
maintenance systématique périodique, mais cette méthode ne tient pas compte des
conditions d'utilisation ou de montage.
Car la plupart du temps; des éléments sont remplacés alors qu'ils seraient encore
utilisables ou des composants endommagés sont remis en état trop tardivement.
III.1.4- La maintenance préventive conditionnelle
D'après la norme AFNOR X60-010, la maintenance conditionnelle se définit comme
« une maintenance préventive subordonnée à un type d'évènement prédéterminé (auto
diagnostique, information d'un capteur, mesure d'une usure) révélateur de l'état de
dégradation du bien ».
La maintenance conditionnelle est synonyme de la maintenance en condition "selon
l'état" ou prédictive, terme réservé à l'usage aux machines tournantes.
Cette forme de la maintenance permet d'assurer le suivi continu du matériel en service
dans le but de prévenir les défaillances attendues. La maintenance conditionnelle est liée à
l'état de la machine:
 Composant à changer uniquement si les tolérances sont atteintes…etc.
 Arrêt de la machine uniquement si son état le nécessite.
 Rotor à équilibrer si les tolérances sont atteintes.
22
MAINTENANCE
Maintenance préventive Maintenance corrective
corrective
Maintenance Maintenance
Systématique Conditionnell
e
Effectuée à un Effectuée en Effectuée après

Intervalle régulier Fonction de l'état de Panne
Façon systématique machine
Fig. III.1 : Les différents types de maintenance.
III.2- Les fonctions d'un service maintenance

III.2.1- Fonction méthode
Cette fonction est considérée comme le cerveau du service de maintenance, elle
définit:
 ce qu'il faut faire, avec qui le faire et comment le faire;
 les méthodes et les techniques d'intervention;
 les moyens et les normes d'entretien;
 la création et l'exploitation de la documentation technique et historique;
 l'élaboration des méthodes d'entretien.
23
Elle détermine les moyens nécessaires (matériels et humains) et les fréquences

d'intervention.
III.2.2-La fonction d'ordonnancement
Cette fonction rassemble les moyens et matériels pour rendre exécutable les travaux à
réaliser, elle établit la programmation des travaux, suit leur avancement et veille au respect
des délais. Elle définit les besoins en main d'œuvre, contrôle et regroupe les informations
relatives aux travaux.
III.2.3- La fonction de la préparation
Bien que découlant de la fonction méthodes, la préparation du travail détermine le
processus des différentes phases, les moyens nécessaires, les durées opératoires et la
préparation de la main d'œuvre.
III.2.4- La fonction de lancement
Assure la distribution du travail selon un planning établi en fonction de la charge et
assure la gestion et la conduite des hommes pour la bonne exécution des travaux. Elle
s'occupe de la surveillance et de l'orientation du personnel.
III.2.5- La fonction d'exécution
C'est la fonction opérationnelle de la maintenance. Elle assure la remise en route des
machines par l'exécution des interventions. Elle garantit le niveau de qualité requis dans les
délais prévus, à la date fixe et dans les meilleures conditions de sécurité.
III.2.6- La fonction de la gestion des stocks
La première tâche est de prévoir à chaque moment les besoins de l'usine en articles
courants du magasin de maintenance, pièces de rechanges spécifiques aux installations de
production. Elle détermine les quantités à réapprovisionner en fonction du niveau des
stocks, des consommations et des délais de livraison.
III.2.7- La fonction de la gestion des coûts
Le service de la maintenance pourra, par la diminution de ses coûts, augmenter la
rentabilité de l'entreprise. Pour la maîtriser, il sera nécessaire de connaître les coûts de la
maintenance.
III.3- La maintenance appliquée sur le turbocompresseur GHH
Les installations techniques représentent un important capital investi. Ce capital doit
être préservé et géré avec efficacité. La division de maintenance nécessite de réunir un
vaste éventail de compétences dans des domaines variés, ce qui conduit à l'organisation de
24
la maintenance autour de 4 services: services turbomachines, électricité, instrumentation et

mécanique industrielle.
Un programme de maintenance préventive est une nécessité primaire afin d'assurer la
gestion correcte des installations des turbocompresseurs où les arrêts forcés de l'installation
doivent être réduits au minimum. Et pour cela nous pouvons classer les inspections de
turbocompresseur en deux types:
III.3.1- La maintenance conditionnelle (inspection en fonctionnement)
Elle comprend la somme des observations faites durant le fonctionnement de l'unité.
Des données en opération devrant-être enregistrées pour permettre d'évaluer les
performances de l'équipement, les besoins d'entretien et d'intervention lorsque ces relevés
indiquent des alarmes qui vont déclencher le turbocompresseur par la suite
Les plus importants sont :
 Les vibrations des rotors des turbines.
 La température à l'échappement.
 La température à la sortie du compresseur.
 La température de l'huile de graissage.
 La vitesse des roues
 La pression de refoulement du compresseur.
Le tableau suivant montre les paramètres importants à contrôler ainsi que leurs modes
de contrôle.
Mode de contrôle
Les paramètres I E S P
-Vitesse de rotation des turbines +
- Température à l'échappement. + + +
-Température à l'entrée de la turbine + + + +
- Vibration au niveau des paliers + + + +
- Risque de pompage + + +
- P filtre à air +
- Température sortie du compresseur + +
- Contrôle présence de la flamme + +
- Haute température des paliers + + +
- Température d'huile de graissage + + +
25
I: indication E: enregistrement S: signal d'alarme P: protection
Tableau III.1 : modes de contrôle des paramètres importants
III.3.2-La maintenance systématique (les inspections à l'arrêt)

Elle nécessite le démontage du turbocompresseur à différents degrés:
 Inspection chaque 8000 h de fonctionnement;
 Inspection chaque 16000 h de fonctionnement;
 Inspection majeur : c'est une révision générale qui est faite chaque 32000 h de
fonctionnement.
III.3.3- Inspection majeur (major inspection MI) ou révision générale
Elle consiste en une inspection de parcours des gaz et vapeur avec en plus un
démontage et une inspection détaillée et vérification des jeux, pièces de rotor et de stator,
des paliers principaux, des accouplements et des pièces associées.
Avant et après chaque révision générale, il faudra contrôler l'alignement et le comparer
avec les données de base afin de s'assurer s'il y a eu des changements.
III.4- Procédure d'une révision générale
III.4.1- Préparation
a) Préparation du kit des pièces de rechange:
 joints d'étanchéités;
 boulons, clavettes, tubes d'interconnections…etc.
b) Préparation de l'outillage;
c) Préparation du dossier de la machine (documentation);
d) Isolement de la machine:
 Isoler électriquement la machine;
 Fermer les conduites de gaz;
 Isoler la machine réceptrice
III.4.2-Travaux à effectuer lors d’une révision générale
* Avant le démontage, contrôler l’alignement.
* Ouvrir les turbines et compresseur, démonter les rotors et les éléments internes.
Contrôler la propreté, l’usure ou autres en dommagements de ces pièces.
* Si nécessaire, nettoyer par brossage, lavage ou par sablage /grenaillage.
* Contrôler la marge ronde et rééquilibrer éventuellement les rotors. Sur les compresseurs
axiaux,
26
*contrôler l’absence de fissures sur les aubes mobiles et les aubes directrices.
* Si besoin est, renouveler la couche d’enduit dans l’enveloppe et sur les éléments internes.
* Contrôler les chevalets de paliers et les guidages des enveloppes.
* Vérifier l’absence de corrosion et d’encrassement dans les tuyauteries.
* Contrôler également les ancrages et les compensateurs.
* Contrôler les étanchéités d’arrêt et les étanchéités a bague de glissement
* Contrôler les paliers
* Contrôler tous les équipements de réglage et de sécurité.
* Contrôler l’exactitude des points de commutation.
* Nettoyer tout le système d’huile, y compris le réfrigérant, le filtre et le réservoir.
* Démonter, nettoyer et contrôler les réfrigérants intermédiaires et finals des compresseurs.
* Vérifier les engrenages.
* Assembler le groupe.
* Contrôler l’alignement définitif, le cas échéant de concert avec le fournisseur des
machines accouplées.
* Contrôler le fonctionnement de tous les équipements de réglage et de sécurité, tout
particulièrement le système de fermeture rapide des turbines.
* Dresser un procès-verbal.
III.4.3- Inspection des systèmes de commande et de protection

Avant de démarrer le turbocompresseur les instrumentistes font un contrôle de tous les
systèmes de commande et de protection comme par exemple [5].
 La chaîne de vibrations;
 L'état des thermocouples;
 Fonctionnement des servo-vannes;
 Des manomètres;
 Les moteurs électriques des auxiliaires;
 Les systèmes de survitesse et de déclenchement;
 Ainsi que toutes les boucles des systèmes de régulation (capteurs, transmetteurs,
régulateurs, amplificateurs, organes d'exécution…etc.).
27
III.4.4- Test de démarrage et essai

On contrôlera toutes les étapes de démarrage et on décèlera tous les bruits anormaux
pendant la phase de ventilation, avant l'allumage, relever tous les paramètres à 80% et à
100% de la vitesse nominale. Le turbocompresseur est réceptionné après 72 h de marche.
28
CHAPITRE IV Etude fiabiliste de T.C
IV.1- Introduction à la fiabilité

La fiabilité est née avec les câbles sous-marins dont les réparations même
élémentaires étaient fort coûteuses à cause du déplacement d’un navire, mais souvent
impossible selon les saisons. Des composants pouvant fonctionnés très longtemps sans
tomber en panne ont donc été mis au point.
La fiabilité a ensuite subi un deuxième essor avec l’activité aéronautique et
spatiale, les interventions étant impossibles en vol.
Enfin, elle a subi un troisième essor avec l’électronique mais dans un but de
maintenance, donc différent. Dans ce cas, le matériel reste accessible mais muet, et la
fiabilité permet de supprimer une partie des pannes, préventivement, ce que la maintenance
ne pourrait faire.
IV.2- Objectifs de la fiabilité
La fiabilité a pour objectif de [7] :
 Mesurer une garantie dans le temps ;
 Evaluer rigoureusement un degré de confiance ;
 Déchiffrer une durée de vie ;
 Evaluer avec précision un temps de fonctionnement ;
 Déterminer la stratégie de l’entretien ;
 Choisir le stock.
IV.3- Définitions et notations
 Fiabilité :
Probabilité qu'une entité puisse accomplir une fonction requise, dans des conditions
données, pendant un intervalle de temps donné [t1, t2] ; que l'on écrit R (t1, t2).
 Disponibilité :
Probabilité pour qu'une entité soit en état d'accomplir une fonction requise dans des
conditions données à un instant donné t ; on la note D (t).
 Maintenabilité :
Probabilité pour qu'une opération donnée de maintenance puisse être effectuée pendant un
intervalle de temps donné [t1, t2].
 MTA:
Temps moyen pendant lequel le système est indisponible. Il comprend le temps de
détection de la panne, le temps de déplacement du service maintenance, le temps
d'approvisionnement du matériel en panne, le temps de réparation.
29
 MTBF:
Temps moyen entre deux défaillances d'un système réparable.
 MTTF:
Temps moyen de bon fonctionnement avant la première défaillance.
 MTTR :
Moyenne des temps techniques de réparation.
 Retour d’expérience :
Données de fiabilité opérationnelle recueillies lors des défaillances du matériel en
exploitation.
Début Remises-en
D’intervention Marche
1éredéfaillance 2émedéfaillance
Bon fonctionnement Attente Réparation Bon fonctionnement

0
Temps
MTTF MTTR MTBF
MTA
 Fig. IV.1 : Relation entre les différentes grandeurs caractérisant la fiabilité, la

maintenabilité et la disponibilité d’un équipement [7].
IV.4- Rappels de statistiques

IV.4.1- Variable aléatoire, lois de probabilité
1/ Notion de Variable aléatoire :

On appelle variable aléatoire T, une variable telle qu’à chaque valeur t de T on
puisse associer une probabilité. Une V.A peut être discrète ou continue. La correspondance
entre V.A et la probabilité qui lui est associée établit une loi de probabilité. De ce fait, on
distingue les lois continues et celles discrètes.
Exemple :
V.A continue: les TBF d’un équipement.
30
V.A discrète : nombre de défaillance de roulements pour 500 000 kms parcourus.
2/Fiabilité :
C’est la probabilité de bon fonctionnement à l’instant ti [8]
Rti   PrT  ti 
3/ Fonction de répartitions :
C’est la probabilité pour que le dispositif soit en panne à l’instant ti [8]
F ti   PrT  t i 
Notons que ces deux fonctions sont complémentaires :
F t   Rt   1
4/ Densité de probabilité :
La densité de probabilité de l’instant de la défaillance T s’obtient en dérivant la
fonction de répartition F (t) :
df  t  dR  t 
f t   
dt dt
5/ Taux de défaillance :
Probabilité pour qu'une entité perde sa capacité à accomplir une fonction pendant
l'intervalle [t, t+dt], sachant qu'elle n'a pas été défaillante entre [0, t] ; on le note
Relation entre F (t), R (t), f (t) et λ(t)

Fonction F (t) R (t) f (t) λ (t)
t t
F (t) 1-R (t) 

0
f (u )du
1 e

   u  du
0
 t
R (t) 1-F (t) 

t
f (u )du
e

  ( u ) du
0
df  t  dR(t ) t
f (t) 
  ( u ) du
dt d (t )  (t )e 0
λ (t) df (t ) f (t )
R '(t ) 
dt 
1  F t  R (t ) 
t
f (u )du
Tableau IV.1 : La relation entre F(t), R(t), f(t), λ(t).
31
Iv.5- Principales lois utilisées

Dans les études de fiabilité des différents équipements, une variable aléatoire
continue ou discrète peut être distribuée suivant diverses lois qui sont principalement :
II.5.1- La loi exponentielle

Elle est la plus couramment utilisée en fiabilité électronique pour décrire la période
durant laquelle le taux de défaillance des équipements est considéré comme constant. Elle
décrit le temps écoulé jusqu’à une défaillance, ou l’intervalle de temps entre deux
défaillances successives.
IV.5.2- La loi de WEIBULL

C’est une loi continue à trois paramètres, donc d’un emploi très souple. En fonction
de la valeur de ses paramètres, elle peut s’ajuster à toutes sortes de résultats
expérimentaux. Cette loi a été retenue pour représenter la durée de vie des pièces
mécaniques.
II.5.3- La loi normale

C’est une loi continue à deux paramètres; la valeur moyenne et l’écart type
caractérise la dispersion autour de la valeur moyenne. Elle est la plus ancienne, utilisée
pour décrire les phénomènes d’incertitudes sur les mesures, et ceux de fatigue des pièces
mécaniques.
IV.5.4- La loi log-normale (ou loi de GALTON)
Soit une VA continue positive ; si la variable y  Logx est distribuée selon une
loi normale, la variable x suit une loi log-normale. De nombreux phénomènes de mortalité
ou de durée de répartition sont distribués selon des lois log-normale.
Le tableau ci-après représente les fonctions représentatives de ces quatre lois.
32
Principales lois de survie

Loi
Loi de weibull Loi normale Loi-long-normale
exponentielle
 1  t   2   1  ln t   2 
0  t  
  t t    1  2  02  1  2  02 
Fiabilité (loi de
survie): R (t)... e
 0t 
e
  0 
   

 
t 2
e 
0 2
e
0 0
   t t      1  t   2   1  ln t   2 
 1
   t  t0  
  0
     
    
1  2  02  1  2  02 
0e   t 
Densité des  
0
  e e e
défaillances:f (t)     0 2 t 0 2
 1
   t  t0   f t   f (t ) 
Taux instantané de
0    
défaillances (t)…    R (t )  R (t ) 
Tableau IV.2 : Principales lois de suivre
IV.5.5-La loi binomiale

La loi binomiale est une loi discrète. On l’applique pour décrire un phénomène
ayant deux occurrences s’excluant mutuellement (succès ou échec, état défaillant ou en
fonctionnement par exemple). En fiabilité cette loi représente la probabilité de voir k
défaillances de matériels lors de l’exécution de n essais, sachant que la probabilité
élémentaire de défaillance d’un matériel est P.
-Sa variance : V  nP1  P 
-Son écart type :   nP1  P 
IV.5.6-La loi de POISSON ou loi de faibles probabilités

La réalisation d’évènements aléatoires dans le temps se nomme « processus de
POISSON »et caractérise une suite de défaillances indépendantes entre elles et
indépendantes du temps.
La loi de POISSON est une loi discrète, elle exprime la probabilité d’apparition d’un
évènement lorsque celui-ci peut se manifester de nombreuses manières mais avec une
faible probabilité.
Ses paramètres sont, en posant Sa variance : m  t
m k m
-Sa fréquence : Prx  k   e
k!
33
x
m k m
-Sa fonction de répartition : F x    e
k  0 k!
IV.6-Etude de la fiabilité de turbocompresseur
IV.6.1-Situation du problème et objectif de l’étude

L’exploitation normale d’un turbocompresseur nécessite une étude et un diagnostic
rigoureux afin d’assurer un bon fonctionnement de l’unité. Dans cette étude, on s’est
intéressé à des données techniques de terrain, recueillis de l’historique d’une installation de
turbocompresseur afin d’évaluer au mieux sa fiabilité et sa sûreté de fonctionnement ainsi
que de proposer un planning scientifique des actions de maintenance préventive.
A fin de bien pouvoir mieux estimer la fiabilité d'un turbocompresseur, on prise
comme modèle le turbocompresseur GHH de l’unité d’acide nitrique de l’entreprise
FERTIAL.
IV.6.2- Analyse du système de renouvellements

1/- Historique de turbocompresseur
TBF
N (h)
TBFi Ni N i
(h)
1 05592 2393 1 1
2 11488 5096 1 2
3 13347 5592 1 3
4 5096 6677 1 4
5 8372 6919 1 5
6 13545 7331 1 6
7 7331 8372 1 7
8 6677 9476 1 8
9 2393 11488 1 9
10 9476 13347 1 10
11 6919 13545 1 11
Tableau IV.3 : temps du bon fonctionnement de GHH
34
2/Regroupement en classe :
Dans le cas où N > 50, plusieurs règles empiriques proposent le nombre de classes K à
créer :
N
Gnedenko : K  etK  5
10
Chapouille et De Pazzis : K  N
Dans notre cas, N = 11 et d’après la formule de Stringers,
11
K  1  3.3 log  ni
1
K  1  3.3 log 11  4.44 On prend K=5

3/- L’intervalle de temps entre deux classes :
TBF max
T   2709h
K
4/L'intervalle de temps entre deux classes ∆T:

*Les défaillances par classe:
Classe ∆T (h) Nombre de pannes

1 O- 2709 1
2 2709 - 5418 1
3 5418 - 8127 4
4 8127 - 10836 2
5 10836 - 13545 3
Tableau IV.4 : Nombre des pannes par classe
35
5/- Histogramme des pannes:
Fig. IV.2 : Histogramme de pannes par classe

Commentaire
Nous avons synthétisé notre historique selon des classes d’heures de
fonctionnement. Cette représentation est utile pour nous donner une idée sur la plage des
heures où le nombre de pannes devient important.
6/Détermination des paramètres de Weibull

Il est possible de déterminer les valeurs de : β, η et γ graphiquement sur un papier
gradué spécial dit papiers d'Allan Palit.
Pour ce la il faut:
1. classer les TBFi par ordre croissant.
2. Calculer la fréquence relative pour chaque TBFi par la méthode des rangs médians:
- Si N>50 ; F i  
i
N
- Si 20<N<50 ; F i  
i
N 1
i  0.3
- Si N<20, F i   (notre cas)
N  0.4
36
Tableau des données préparées:
Order TBFi F (i)

(%)
i (h)
1 2393 6
2 5096 15
3 5592 24
4 6677 32
5 6919 41
6 7331 50
7 8372 59
8 9476 67
9 11488 76
10 13347 85
11 13545 94
Tableau IV.5 : Données préparées
On porte sur le papier d'Allan pâlit:(voire annexe)

 Sur l'axe A les valeurs TBFi.
 Sur l'axe B la valeur de F (i) associées.
On obtient un nuage de point, si ce dernier peut être représenté approximativement par une
droite D1.
Donc:   0
 La droite D1 coupe l’axe t ;  en 

  9000
 Nous traçons la droite D2 // D1, passant par le point 1(X, Y).
Cette droite D2 coupe l’axe  , b  en 
  2,3
7/- Recherche de la MTBF :
On utilise les tables donnant A et B (voir Annexe) telles que :
- MTBF  A  
- L’écart type des temps de fonctionnement :   B
37
Nous pouvons connaître la variance, V  

2
1. Tracés et applications numériques des lois de probabilité dont les équations sont
définies par les trois paramètres de Weibull.
A chaque instant t, nous pouvons ainsi, graphiquement ou analytiquement,
déterminer :
 t  

  

- La fiabilité : R(t )  e  
 t   

 

  
- La fonction de répartition : F (t )  1  e

 1  t  
 t   
  

- La densité de défaillance : f (t )  
  
 .e  
  
 1
 t  
- Le taux de défaillance instantané :  (t )  
  

  
2. les relations réciproques, en particulier l’instant t, associé à un seuil de fiabilité :

1/ 
 1 
t      Ln
 R (t ) 

Tableau des résultats :

 0
 9000
 2,3
 t  2.3
La fiabilité  
R(t )  e  9000
 t  2.3
La fonction de répartition  
F (t )  1  e  9000
2.3
1.3  t 
2.3  t   
La densité de défaillance f (t )    .e  9000
9000  9000 
38
1.3
Le taux de défaillance 1.3  t 
 (t )   
instantané 9000  9000 
A 0.8859
B 0.409
 3825h
MTBF 7973.10h
Tableau IV.6 : Résultats des calculs

6/ La représentation graphique des fonctions obtenues :
Fig. IV.3 : Courbes de la fonction de la fiabilité et de répartition

Commentaire
Courbe R(t) : d’après l’allure de la courbe. On remarque la dégradation de la fiabilité
au cours du cumule de temps de bon fonctionnement, signifie que le turbocompresseur
GHH subit plusieurs arrêt qui provoquent la rupture de production.
Courbe F(t) : On remarque clairement que la courbe de la fonction de répartition
augmente avec le cumule de temps de bon fonctionnement, qui signifie que la probabilité
39
de la machine tombe en panne, la panne va augmenter au cours du temps parce-que la

fiabilité diminue
Fig. IV.4 : Courbes de la densité de défaillance et le taux de défaillance instantané

Commentaire
Courbe λ(t) : D’après la courbe nous avons un taux de défaillance qui croit en
fonction du temps, ce qui signifie que le turbocompresseur est en période de vieillesse,
usure d’où la confirmation du paramètre de forme β = 2.3>1, dans cette période il est
difficile de citer les causes de défaillance
Courbe f(t) : On remarque que la courbe de densité de probabilité des défaillances de
turbocompresseur GHH reste presque stable. La courbe suit la loi de weibull et montre la
distribution des défaillances qui est autour de la moyenne de la tenue du matériel.
IV.7- Le test de Kolmogorov Smirnov
L’utilisation de ce test nous permet de comparer la distribution expérimentale avec la
distribution théorique et donc de décider la validité de l’ajustement.
Les paramètres d’acceptation sont donnés par les valeurs F  Fth et les valeurs de la
table K.S.
40
IV.7.1-Procédure du test
H : le modèle théorique ajuste le modèle expérimental.
n : la taille de l’échantillon.
α : le seuil choisi par le test.
Δn, α : déterminé à partir de la taille.
Si F  Fth < Δn, α ;  i =1,…, n  H est accepté au seuil de α.
S’il existe i0 tel que Fi 0  Fthi 0 ≥ 0  H est rejeté au seuil de α.
N0 F(ti) Fth(ti) F  Fth (ti )
1 0,061403509 0,23347571 0,1720722

2 0,149122807 0,43233409 0,28321128
3 0,236842105 0,46277234 0,22593024
4 0,324561404 0,52378645 0,19922505
5 0,412280702 0,53642068 0,12413998
6 0,5 0,5571639 0,0571639
7 0,587719298 0,60553396 0,01781466
8 0,675438596 0,65107172 0,02436687
9 0,763157895 0,72097236 0,04218553
10 0,850877193 0,7730442 0,07783299
11 0,938596491 0,77798271 0,16061379
Tableau IV.7 : Calcul Test de Kolmogorov Smirnov
IV.7.2-Le test de Kolmogorov Smirnov

n = 11 et α = 5%  Δ = 0.391
Max F  Fth = 0.283 < Δ = 0.391
Donc on peut dire que R (t) est accepté au seuil de 5% avec t exprimé en heure.
41
IV.8-CONCLUSION
La fiabilité que nous devrons appliquer à l'entretien des équipements doit ouvrir de
très larges horizons. Elle doit intégrer de mieux en mieux le rôle de l'entretien dans la
gestion globale des équipements.
Pour rendre notre équipement plus performant, nous envisagerons les actions qui sont
suit pour augmenter la disponibilité à partir d’améliorer la fiabilité :
 Réduire la fréquence des pannes répétitives
 Fiabilisé le matériel
 Développer le plan préventif
 Augmenter l’efficacité des interventions ; minimiser les TTA à leur
minimum.
Alors pour détecter tout les points faibles du système et leur associer le meilleur
remède on passe à l’analyse des modes de défaillance leurs effets et leur criticité.
42
Chapitre v l’analyse AMDEC
V.1- L’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leurs criticités

V.1.1- Définition et objectif
« L'AMDEC est l'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité.
C'est une méthode qui passe au crible tous les aspects d'un problème sans en privilégier, ni en
négliger, aucun. Les mailles du crible sont ajustables à la finesse des solutions recherchées.
C'est une méthode d'analyse qualitative faisant appel aux compétences d'un groupe de travail
dans lesquels chacun maîtrise une des disciplines concernées par l'analyse. Il s'agit, pour le
groupe, d'identifier les risques de défaillance, avec leurs causes et leurs conséquences, puis de
définir, par un indice de criticité, les actions à entreprendre, dans l'ordre d'urgence et
d'importance. L'analyse se concrétise sous la forme d'un tableau faisant apparaître, pour
chaque élément traité, ses modes de défaillance, les causes et les effets de ces défaillances, les
moyens de les détecter et de les prévenir, pour aboutir aux solutions possibles ».
L’AMDEC pour but d’évaluer et de garantir la fiabilité, la maintenabilité, la
disponibilité et la sécurité des machines par la maîtrise des défaillances, elle a
pour objectif final l’obtention, au meilleur coût, du rendement global maximum
des machines de production et équipements industriels.
Son rôle n’est pas de remettre en cause les fonctions de la machine mais
plutôt d’analyser dans quelle masure ces fonctions peuvent ne plus être assurées
correctement.
V.1.2-L’étude AMDEC machine vis à
- Réduire le nombre des défaillances
 Prévention des pannes.
 Fiabilisation de la conception.
 Amélioration de la fabrication, du montage, de l’installation.
 Optimisation de l’utilisation et de la conduite.
 Amélioration de la surveillance et des tests.
 Amélioration de la maintenance préventive.
 Détection précoce des dégradations.
- Réduire les temps d’indisponibilité après défaillance

 Prise en compte de la maintenabilité dés la conception.
 Amélioration de la testabilité.
 Aide au diagnostic.
 Amélioration de la maintenance corrective et amélioré de la sécurité.

V.1.3- Cas d’application
L’AMDEC machine est particulièrement destinée aux constructeurs
(AMDEC prévisionnelle) et aux utilisateurs de machines (AMDEC
opérationnelle).
Les d’application sont généralement les suivants :
43
- AMDEC prévisionnelle : en phase de conception, pour vérifier certains points

particuliers (élément nouveaux, spécifiques ou complexes) dont on connaît mal le
comportement. Elle permet l’amélioration de la conception, la validation d’une
solution technique par rapport à un cahier des charges ou une exigence spécifique,
la mise en phase des dispositions d’assurance qualité, la préparation d’un plan de
maintenance. On la met en pratique quand les composants sont définis, avant que
les plans de détail ne soient figés.
- AMDEC opérationnelle : en période d’exploitation, pour améliorer le

comportement d’un matériel critique, pour mettre au point le plan de maintenance
d’une nouvelle installation ou pour optimiser des actions de maintenance (choix,
procédure, stocks).
Dans tous les cas, il n’est pas souhaitable de systématiser la mise en ouvre de
la méthode, ce qui engendrerait des coût prohibitifs, voire inutiles. Par contre son
usage est recommandé partout ou des risques sont à craindre ou bien lorsque les
enjeux sont importants pour l’entreprise ou la sécurité.
L’AMDEC machine est essentiellement destinée à l’analyse des modes de

défaillance d’élément matériels (mécaniques, hydrauliques, pneumatiques,
électriques, électroniques…). Elle peut aussi s’appliquer aux fonctions de la
machine, au stade préliminaire de sa conception conséquence
Une étude AMDEC machine comporte quatre étape successives voire le schéma
suivant :
Recherche des modes

Analyse de défaillance de défaillance des leurs
effets et causes
Calcul de la criticité F : fréquence.

C=F.D.G D : non détection.
G : gravité.
Proposition Diminution le taux de

des solutions défaillance.
Amélioration la détectabilité.
d’amélioration
Diminuer les risques.
Mesure de l’action de Nouvelle mesure de

La criticité et comparaison
maintenance
Avec la valeur initiale.
44
Fig. V.1 : Déroulement d’une analyse AMDEC [7]

V.2- Analyse Des Mécanismes De Défaillance

L’analyse des mécanismes de défaillance se base sur l’état actuel ou prévu de
la machine au moment de l’étude.
Effets sur la
Détection Détection disponibilité du
moyen de
production
Effets sur
Conception La qualité
Du produit
EFFETS sur le fabriqué
CAUSES MODE fonctionnement
Fabrication de la défaillance De défaillance Et l’état
De la machine Effets sur le
coût de
Exploitation Dégradation de Dégradations La maintenance
Internes
à l’élément la fonction de fonctionnelles
l’élément et matérielles de
la machine
Perte de Effets sur
Externes
La fonction la sécurité des
à l’élément
de l’élément opérateurs et de
l’environnement
Fig. V.2 : Mécanisme de défaillance [7]
a. Identification des modes de défaillance

Identifier les modes de défaillance de l’élément en relation avec les fonctions à
assurer, dans la phase de fonctionnement retenue.
Les différents modes des défaillances sont indiqués dans les deux tableaux
suivants :
a.1.défaillance générale
1 Fonctionnement prématuré
2 Ne fonctionne pas au moment prévu
3 Ne s’arrête pas au moment prévu
4 Défaillance en fonctionnement
Tableau V.1 : Modes de défaillances générales [7]
a.2.défaillance générique
1 Défaillance structurelle (rupture) 17 Mise en marche erronée

2 Blocage physique ou coincement 18 Ne s’arrête pas
3 vibrations 19 Ne démarre pas
45
4 Ne reste pas en position 20 Ne commute pas

5 Ne s’ouvre pas 21 Fonctionnement prématuré
6 Ne se ferme pas 22 Fonctionnement après délai prévu
(retard)
7 Défaillance en position fermée 23 Entrée erronée (augmentation)
8 Fuite interne 24 Entrée erronée (diminution)
9 Fuite externe 25 Sotie erronée erronée (augmentation)
10 Dépasse la limite supérieure 26 Sotie erronée (diminution)
tolérée
11 Dépasse la limite inférieure 27 Perte d’entrée
tolérée
12 Fonctionnement irrégulier 28 Perte de sortie
13 Fonctionnement intermittent 29 Court-circuit (électrique)
14 Fonctionnement intempestif 30 Circuit ouvert (électrique)
15 Indication erronée 31 Fuite
16 Ecoulement réduit 32 Autre conditions de défaillances
exceptionnelles
Tableau V.2 : Modes de défaillances Génériques [7]
Les modes de défaillances du 2e tableau sont des multiplications de ceux de la première

Et permettent de façon suffisamment précise les défaillances de tout élément, quel qu’il soit.
b. Recherche des causes
Recherche les causes possibles de défaillance, pour chaque mode de défaillance
Identifié.
c. Recherche des effets
Rechercher les effets sur le système et sur l’utilisateur, pour chaque combinaison
cause mode de défaillance.
d. Recensement des détections
Recherche les détections possibles, pour chaque combinaison cause mode de
défaillance.
46
V.3-Evaluation de la criticité
L’évaluation de la criticité se fonde sur l’état actuel ou prévu de la machine
au moment de l’étude.
Détection la plus probable
Cause Effets
Mode
Primaire Les plus graves
de défaillance
de la défaillance de la défaillance
Niveau de probabilité Niveau de fréquence F Niveau de gravité G

de non détection N
Niveau de
criticité C
Fig. V. 3 : Principes d’évaluation de la criticité [7]
1. La criticité : «C»
- Est évaluée à partir de la fréquence de la défaillance et de sa gravité.
- Choix des actions correctives.
- Priorité entre les actions à entreprendre.
- Critère pour le suivi de la fiabilité prévisionnelle de l’équipement.
Cotation de la criticité : la valeur de la criticité est calculée par le produit des niveaux
atteints par les critères de cotation :
C =F. G. D
47
2. Fréquence : «F» λ d’apparition des défaillances caractérisée par un taux de défaillance
Cotation Désignation
1- Fréquence
Très faible Défaillance rare: moins de une fois par an.
2- Fréquence
Faible Défaillance possible: moins de une fois par trimestre.
3- Fréquence
moyenne Défaillance fréquente : moins de une fois par semaine.
4- Fréquence
Forte Défaillance très fréquente : plusieurs défaillances par semaine.
3. Gravité : «G» des effets de la défaillance par rapport à l’importance des coût des
défaillances.
Cotation Définition
1- Gravité Mineure Arrêt moins de heures.
2 – Moyenne Arrêt moins de 2h → 6h.
3 – Majeure Arrêt moins de 6h → 24 h.
4 – Catastrophique Arrêt de plus d’un jour.
4. Non détection : « D » puis prévention des modes de défaillances.
1- Evidente Signe évidant de défaillance.
2 – Possible Nécessite une action (visite, contrôle visuel…).
3 – Improbable Défaillance difficile à détecter.
4 – Impossible Défaillance impossible à détecter.
48
5. Sécurité : « S »
1 Influence de la défaillance négligeable.
2 Influence de la défaillance sans blessure.
3 Influence de la défaillance avec blessure.
4 Influence de la défaillance grave.
V.4- Application de l’AMDEC sur le turbocompresseur GHH

Cette étude sur le turbocompresseur GHH a été réalisée pour optimiser sa
Fiabilité, sa maintenabilité et sa disponibilité puisque aujourd'hui, l'intérêt
Économique de la fonction maintenance réside dans l'anticipation des anomalies
potentielles, plus que dans les actions correctives, c'est-à-dire dans la maîtrise de
l'ensemble des éléments du processus de fabrication.
V.4.1- Analyse du système
Dans un premier lieu on a décomposé fonctionnellement le système
Energie (vapeur)
Turbine à vapeur
Accouplement
Compresseur
Accouplement
Turbine à gaz
V.4.2-Tableaux AMDEC [9]
49
50
51
52
53
V.4.5-Tableau de classification des éléments par leur criticité

On a choisi la valeur 12 comme seuil de criticité.les éléments dont la criticité
dépasse 12 sont regroupés par ordre décroissant dans le tableau. C’est sur ces éléments qu’il
faut agir en priorité en engageant des actions correctives appropriées.
Elément Criticité Actions correctives à engager
 Sonde 48
 Accouplement 24
 Paliers 24 Remise en cause complète de la
 Calfat 24 conception
 Segments 24
 Goujon 16
 Joints d’étanchéité 16
 Tige de piston 12 Amélioration des performances des

 Chemise 12 éléments.
 Clapets d’aspiration 12
 Vanne 12 Maintenance préventive
 Tuyères 12 systématique.
12
Tableau V.3: Classification des éléments par leur criticité
V.4.6-Action correctives à engager

L’analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur criticité (AMDEC),
Montre que la sonde est l’élément la plus critique, mais ce dernier n’est pas un élément
principal du turbocompresseur (capteur de surveillance et de détection des vibrations),
Et malgré sa l’arrêt de cette élément causer l’arrêt de turbocompresseur.
Donc nous proposons d’améliorer se système de détection des vibrations, d’où on va le
changer définitivement la position de la sonde pour que le turbocompresseur GHH fonctionne
son arrêt lors de dysfonctionnement de la sonde
54
IV.5- Conclusion
Ce travail montré la faisabilité de conduire une méthode d’optimisation de maintenance.
Cette approche est basée sur l’analyse AMDEC .la mise en œuvre d’une telle démarche
montre sa contribution dans la réduction des couts de maintenance .En effet elle permet :
 De définir les exigences de sureté de fonctionnement de manière précise
 D’identifier les fonctions critiques pour le système
 De définir la politique de maintenance pour le système et ces composants.
55
CHAPITRE VI PARTIE SECURITE
Introduction
Depuis l’apparition de l’industrie au monde, la sécurité du personnel exploitant ainsi
que des équipements de production a été l’une des préoccupations majeures des responsables
industriels.
L’application des mesures de sécurité surtout dans le domaine pétrolier, nécessite à ce
que le personnel exploitant soit très conscient du bien résultant du respect des consignes de
sécurité.
Pour mieux sensibiliser le personnel aux règles de sécurité des affiches et des
panneaux doit être porté dans tous les coins sur le paramètre de l’unité de production.
VI.1 Définition de la sécurité

Elle est l’ensemble des mesures et des moyens techniques et d’hygiène dont la fiabilité
est de créer des bonnes conditions de travail, en limitant l’influence des facteurs industriels
dangereux provoquant les avaries.
Elle étudie des dangers industriels, les accidents et les maladies professionnelles et
met en évidence les méthodes de réduction des accidents donc d’augmenter la production ou
le rendement [10]
VI.2 Place de la sécurité dans l’entreprise

La sécurité est une fonction générale dans l’entreprise, elle est une des nombreuses
préoccupations, la direction pour cela elle est rattachée directement à la direction et n’a de
responsabilité qui vis de celle-ci c’est un des services d’état major de l’entreprise.
VI.3 Mission de la sécurité

Elle assure deux fonctions principales [11] :
1. La prévention : C’est l’ensemble des mesures qui ont pour but de réduire
l’incidence d’un comportement ou d’un événement dangereux.
On distingue :
- La prévention passive.
- La prévention active.
56
2. L’intervention : Une fois l’accident ou l’incendie se produit, la sécurité doit

posséder tous les moyens matériels et humains pour faire face à ce danger, l’efficacité
de lutte contre l’incendie dépend de :
- La rapidité de l’intervention.
- La technique d’attaque.
VI.4 Les incendies

Les incendies peuvent être dus à une imprudence, à une négligence des ouvriers aux
consignes de sécurité ou d’autres causes. Les produits et matériaux présentant des dangers
d’inflammation doivent être conservés dans des endroits spécialement aménagés à cet effet.
VI.5 Les différents feux

Les feux sont évidemment divers que sont nombreux, les différents corps combustibles
susceptibles d’alimenter un incendie, mais l’expérience a montré qu’on pouvait les chasser en
un petit nombre de catégories.
Tous les feux d’une même catégorie étant justiciables d’un même agent extincteur [10].
a. Classe « A », feux dit secs : Bois, textile, papiers, etc… apparemment simple.
Les feux dits secs peuvent être difficile à combattre dans la mesure où il se forme une
combustion lente avec braise.
b. Classe « B », feux dit gras : Matière grasse et hydrocarbure, huile, graisses,

peintures, essences, etc.… en général ces feux ne présentent pas de combustion lente, la
disparition de flamme correspond à la fin de l’incendie.
c. Classe « C », feux dit électrique : Très dangereux, ils peuvent avoir des origines
électriques soit survenir à proximité d’appareils électriques, sans aucune origine électrique.
d. Classe « D », feux dit spéciaux : Films cinématographiques, magnésium, etc..

Heureusement ces feux sont très peu répandus, car ils nécessitent pour leur extinction un
matériel et des techniques particulières.
57
VI.6 La sécurité au niveau de l’unité d’acide nitrique

L’unité d’acide nitrique comporte plusieurs machines telle que les turbines à gaz,
turbines à vapeur, compresseurs. Pour le bien de ces équipements plusieurs systèmes anti-
incendie sont disposés.
Parmi ces systèmes, on applique le système anti-incendie à eau et d’autres systèmes,
on applique le système extincteur au gaz carbonique (CO2) [2]
a) Systèmes anti-incendie à eau
Ce système se compose d’un grand réservoir d’eau et d’un ensemble de pompes
centrifuges pour l’alimentation du réseau d’eau anti-incendie, dont elles sont entraînées par
des moteurs électriques et d’autres par des moteur Diesel en cas de rupture du réseau
électrique.
b) Systèmes extincteurs à gaz carbonique
Ce système extincteur au CO2 éteint le feu en réduisant la teneur en oxygène dans le
compartiment de la proportion normale de 21 % à moins de 15 % une concentration
insuffisante pour permettre la combustion.
Le gaz CO2 est fourni par un groupe bouteilles à haute pression ou par un groupe cardox à
basse pression à un système de distribution amenant le gaz CO2 à des buses de décharge
situées aux divers compartiments du groupe.
Le mécanisme de décharge ouvrent les bouteilles du gaz CO2 est actionné
automatiquement par un signal électrique provenant de détecteurs d’incendie sensible à la
chaleur, installés à des emplacements judicieux dans les divers compartiments du groupe.
Le système peut être également actionné manuellement en cas de pannes l’électricité.
La mise en marche de ces deux systèmes provoque le déclenchement de la turbine.
Pour que le système de gaz carbonique soit efficace, les panneaux des compartiments
doivent être en place et les portes doivent être fermées. Il y’a suffisamment de gaz CO2 dans
le système pour compenser les fuites par les ouvertures de ventilation inévitables dans le
calorifugeage du groupe, mais il n’y a pas assez pour qu’on puisse tolérer la perte non
contrôlée par les panneaux.
Avertissement
Le gaz CO2 à une concentration suffisante pour produire l’extinction d’un incendie et
établit une atmosphère. Il est extrêmement dangereux d’entrer dans un compartiment à la suite
d’une décharge de gaz carbonique.
58
Toute personne ayant perdu connaissance par suite d’exposition au gaz CO2, doit être
secourue aussi rapidement que possible et faire l’objet d’une réanimation par respiration
artificielle.
La nature et le type des précautions, ainsi que possible et faire l’objet d’une
réanimation par respiration artificielle.
La nature et le type des précautions, ainsi que l’avertissement au personnel qui seront
particulières à chaque installation.
Il est recommandé que le personnel ait reçu une formation approprié sur la conduite à
suivre dans tel cas d’urgence.
VI.7 Règle de sécurité à l’intérieur des installations
a. En général, il est interdit de :

- Fumer à l’intérieur des installations.
- D’exécuter des travaux sans autorisation.
- D’introduire des matériels ou des produite non autorisés.
- D’effectuer des réparations ou d’intervention pendant la marche des équipements.
- Démonter tout appareil, avant d’être assurer qu’il est isolé mis et maintenu à la
pression atmosphérique.
- D’abandonner des outils ou des objets dont la chute peut provoquer des accidents, etc.
b. Il est obligatoire de :
o D’utiliser les équipements spéciaux de sécurité, le personnel effectué à la conduite des
appareils de service doit notamment être muni de casque, de chaussures de sécurité et des
gants.
o Munir le personnel de survêtements imperméables et de lunettes de production dans
tous les cas ou des projections sont à craindre en particulier ; le port des lunettes à écrans
de protection est obligatoire lors de la manutention des liquides chauds ou corrosifs. Si la
présence d’atmosphère polluée est possible des détecteurs de gaz et des équipements
respiratoires correctement adoptés sont mis à la disposition du personnel.
o Maintenir propres et dégagés de tout obstacle les passages personnel, échelles et
escaliers.
59
o Munir d’un éclairage efficace les emplacements ou les ouvriers sont appelés à
travailler la nuit.
VI.8 La sécurité du turbocompresseur GHH

L’instrumentation installée sur le turbocompresseur fait l’objet de garder les machines
en bon état de fonctionnement et ce là en les faisant surveiller de façon continue.
VI.9 Appareils de contrôle et de sécurité

1. Tous les contrôleurs, régulateur et vannes de contrôle doivent-être réglés exactement.
Toutes les vannes à main doivent-être dans leur position normalement ouvertes NO,
normalement fermées NF sauf indication contraire dans la section 3 fonctionnement de ce
manuel. Nous conseillons d’attacher à chaque vanne une étiquette NO ou NF en accord avec
sa fonction [5]
2. Tous les interrupteurs de sécurité doivent-être réglés et contrôlés précisément pour obtenir
un fonctionnement sûr.
Quand les systèmes d’huile de graissage et d’étanchéité sont pressurisés, les
réfrigérants d’huile, filtres, Mano tec… doivent être vidés de l’air venant des systèmes.
a. Les capteurs de déplacement axial

Les butée en caisse une certaine poussée axiale, cette dernière entraînera une assure
du palier se traduisant par un déplacement axial.
Les capteurs sont placés sur le corps du compresseur et ils sont chargés de détecter
un déplacement maximum du compresseur de façon à éviter des frottements entre les parties
de contact.
b. Les capteurs de vibrations
Pour les vibrations des sondes sont placées au voisinage du palier, leur rôle est de
détecter le balourd supplémentaire sur le rotor.
c. Les capteurs de températures
Ces capteurs sont placés au niveau des paliers porteurs et de palier de butée afin
d’éviter le surchauffent des pièces ainsi que le déclenchement de l’unité (alarme et sécurité).
La température de l’huile à la sortie du dispositif d’étanchéité est mesurée à l’aide
des thermomètres placés sur la conduite de drainage de celle-ci.
60
Au cours de notre étude, on a pu prendre conscience de l’importance de
turbocompresseur GHH dans la chaine de production d’acide nitrique.
Un programme de maintenance préventive est une nécessité primaire afin d’assurer la

gestion correcte des installations conduites par le turbocompresseur où les arrêts forcés de
l’installation doivent être réduits au minimum.
Dans le but de contribuer à l’amélioration de l’efficacité de la maintenance et de
faciliter la tache des professionnels, il faut que le service maintenance doit comprendre les
différentes fonctions citées dans le chapitre maintenance ainsi d’assurer une bonne relation
inter-fonctions.
Pour mieux situé les causes des défaillances de l’équipement et de déterminer les
remèdes nécessaires on a eu recours aux différents outils d’analyse pour atteindre l’objectif
de notre étude ; à savoir :
En premier, on à calculé les indicateurs de maintenance (fiabilité, disponibilité) pour

évaluer la situation de l’équipement.
En seconde, dans le but d’améliorer ces paramètres et de détecter tous les points faibles
on est passé à l’analyse des modes de défaillance du turbocompresseur GHH tout en se
basant sur les éléments critiques par l’exploitation de la méthode AMDEC. Et ceci après avoir
collecté toutes les informations relatives aux différentes défaillances enregistrées durant les
cinq années précédent.
On propose aux étudiants des promotions à venir de traiter les autres difficultés
De l’installation de turbocompresseur GHH comme :
 Analyse des huiles de lubrifications.
 La qualité de la vapeur.
 L'installation de régulation du pression.
Marche cumulé TBF λ(t) f(t)
1 5592 5592 0,00013766 0,00003
2 15592 11488 0,000350984 0,00002
3 29139 13347 0,000426549 0,00001
4 34235 5096 0,000122002 0,00003
5 42607 8372 0,000232621 0,00003
6 56152 13545 0,000434793 0,00001
7 63483 7331 0,000195741 0,00003
8 70160 6677 0,000173351 0,00003
9 72553 2393 0,00004567 0,00002
10 82029 9476 0,000273264 0,00002
11 88948 6919 0,000181563 0,00003
x y
TBF F(ti) R(ti)
1,3645E-05 2393 0,061403509 0,766524292
1,4081E-05 5096 0,149122807 0,567665909
1,8633E-05 5592 0,236842105 0,537227656
2,4259E-05 6677 0,324561404 0,476213551
2,4775E-05 6919 0,412280702 0,463579319
2,7382E-05 7331 0,5 0,4428361
3,0064E-05 8372 0,587719298 0,394466042
3,0982E-05 9476 0,675438596 0,348928277
3,1468E-05 11488 0,763157895 0,279027637
3,2974E-05 13347 0,850877193 0,226955799
3,3173E-05 13545 0,938596491 0,222017294
Histogramme du taux de défaillance
0,00045000
0,00040000
0,00035000
0,00030000
0,00025000
0,00020000
0,00015000
0,00010000
0,00005000
0,00000000
2393 5592 6919 8372 11488 13545
Le temps
0,000255556
Histogramme de la probabilité de défaillance

Histogramme de la probabilité de défaillance
0,00045000
0,00040000
0,00035000
0,00030000
0,00025000
0,00020000
Série
0,00015000
0,00010000
0,00005000
0,00000000
2393 5592 6919 8372 11488 13545
Le temps
0,00050000
0,00045000 Taux de défaillance
0,00040000
0,00035000
0,00030000
Landa (t)
0,00025000
0,00020000
0,00015000
0,00010000
0,00005000
0,00000000
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
TBF
Fi R(t) Nombre de défaillance Classes F(t) F(t)-f(t)
0,06140351 0,23953238 1 2709 -5095 -5095,00003
0,14912281 0,05308705 1 5418 -5591
0,23684211 0,03301148 4 8127 -6676
0,3245614 0,27190267 2 10836 -6918
0,4122807 0,11771238 3 13545 -7330
0,5 0,03138265 -8371
0,5877193 0,15358858 -9475
0,6754386 0,18152817 -11487
0,76315789 0,54251234 -13346
0,85087719 0,08877551 -13544
0,93859649 0,17064176 1
y
Fth(ti) F(ti)-Fth(ti) landa(i)
0,23347571 -0,1720722 0,00004567 0,1720722
0,43233409 -0,28321128 0,00012200 0,28321128
0,46277234 -0,22593024 0,00013766 0,22593024
0,52378645 -0,19922505 0,00017335 0,19922505
0,53642068 -0,12413998 0,00018156 0,12413998
0,5571639 -0,0571639 0,00019574 0,0571639
0,60553396 -0,01781466 0,00023262 0,01781466
0,65107172 0,02436687 0,00027326 0,02436687
0,72097236 0,04218553 0,00035098 0,04218553
0,7730442 0,07783299 0,00042655 0,07783299
0,77798271 0,16061379 0,00043479 0,16061379
La fonction de fiabilité et de répartition
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
Série1
0,3
Série2 0,2
0,1
0
Temps(t)
La densité de défaillance et le taux défaillance

La densité de défaillance et le taux défaillance
instantané
0,00050000
0,00045000
0,00040000
0,00035000
0,00030000
0,00025000
0,00020000
Série1 0,00015000
0,00010000
0,00005000
0,00000000
Temps
Histogramme de pannes par classes
4
Série1
3,5
2,5
1,5
0,5
0
2709 8127 13545
classes
1,2
Fonction répartitio
1
0,8
F(t)
0,6
F(t)
0,6
0,4
0,2
0
0 0,2 0,4
R(ti)
de répartition
R(t)
F(t)
ux défaillance
ux défaillance
Série1
Série2
Série1
Fonction répartition
Série1
0,6 0,8 1 1,2

TBF
0,9
0,8
Fonction fiabilité
0,7
0,6
0,5
R(ti)
0,4
Série1
0,3
0,2
0,1
0
0 5000 10000 15000
TBF
16000
14000
Dencité de probabilité
12000
10000
f(t)
8000
6000 Série1
6000 Série1
4000
2000
0
0 0,00001 0,00002 0,00003 0,00004
TBF
Eléments AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE Phase de Tableau : 1/3
fonctionnement
System : turbocompresseur centrifuge Sous - Ensemble
Fonction Modules de défaillance Cause de la Effet de la Détection Criticité Action corrective

défaillance défaillance F G N C
Bâti Renferme le Ovalisation d’alésage Usure Détériorations des -échauffement 1 2 2 4 -réalisation des
compresseur portant les roulements paliers -bruit chemises pour les
paliers.
-changement du
bâti
Vilebrequin Transformer le -usure au niveau des Frottements Mauvais -bruit 1 2 4 8 -changements des
mouvement de paliers lisses fonctionnement de paliers lisses
rotation compresseur -remplacement du
vilebrequin
Bielle Transmet le -Fissuration de -choc Arrêt du -visuel 1 4 2 8 -changements des
Mouvement au taraudage -surcharge compresseur paliers lisses
piston -nouvelle
conception
Les écrous La fixation de la -Fissuration de -choc Arrêt du -visuel 1 4 2 8 Changement de
crosse et la tige taraudage -surcharge compresseur l’écrou
Bague Assurer -usure -Fatigue Echauffement -fuit 1 4 2 8 Changement de la

l’étanchéité bague
Glissière Guidage de -usure -Frottement - vibration -bruit 2 2 2 8 -vérifier le system
piston de graissage
-changement
Crosse de piston Orienter le -usure -frottement -vibration -bruit 2 2 2 8 -vérifier le system
Mouvement de de graissage
Translation
Tige de piston Assurer le -criques -corrosion -mauvais -échauffement 2 2 3 12 -remplacement de
Déplacement -flambage -surcharge fonctionnement -bruit la tige
de Piston -traitement de la
tige
Chemise Renfermer le -usure Frottement Mauvaise Faible débit au 3 2 2 12 Remplacer la
Piston compression refoulement chemise
Cylindre Renferme le Déformation Chocs Mauvais -visuel 1 2 1 2 Changer le cylindre

compresseur fonctionnement
Segments Assurer -usure Fatigue Mauvais Faible débit de 2 4 3 24 Changement des

l’étanchéité compression refoulement segments
Piston Assurer la -Usure Fatigue Mauvais -bruit 1 2 2 4 Remplacement de

compression fonctionnement -échauffement piston
Calfat Assurer -usure Fatigue Fuite de gaz Faible débit de 2 4 3 24 Remplacement de

l’étanchéité de refoulement calfat
gaz
Fonds inférieur Renfermer le Déformation Choc Mauvais Visuel 1 1 1 1 Remplacement des
compresseur fonctionnement fonds
Joint d’étanchéité Assurer Usure Fatigue Fuite de gaz Fuite d’huile 4 4 1 16 Changement des
l’étanchéité joints
Goujons Assurer la Desserrage Chocs Vibration Bruit 4 4 1 16 Serrage

fixation
Sonde Capter les Détérioration Fatigue Perte de précision Mauvaise 4 4 3 48 Changement de la

vibrations détection Sonde
Clapets Faire passer La -usure -fatigue -diminution de Faible débit 3 2 2 12 -changement de

d’aspiration et de vapeur dans un -colmatage -mauvais pression clapet
refoulement seul sens fonctionnement de -nettoyer ou
filtre changement de
filtre
Eléments AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE Phase de Tableau :2/3
fonctionnement
System : turbocompresseur centrifuge Sous – Ensemble : turbines

Bâti Renferme le Ovalisation d’alésage Usure Détériorations des -échauffement 1 2 2 4 -réalisation des
compresseur portant les roulements paliers -bruit chemises pour les
paliers.
-changement du
bâti
Paliers Guider et -usure -fatigue - échauffement - échauffement 4 3 2 24 -changements des
supporter le -cassure -vibration -blocage de rotor -bruit roulements
rotor
Rotor Assurer le -défaillance de la cage -fatigue Arrêt de -visuel 1 4 2 8 -changements de

mouvement de -surcharge compresseur la cage
rotation
Goujons Assurer la Desserrage Chocs Vibration Bruit 3 4 1 12 Serrage
fixation
Joint d’étanchéité Assurer -usure -Fatigue Echauffement -fuite d’huile 3 4 1 12 Changement des
l’étanchéité changements
Les écrous La fixation de la Fissuration de -choc Arrêt du Visuel 1 4 2 8 Changement de
Crosse et la tige taraudage -surcharge compresseur l’écrou
Vannes Assurer les Fuit de vapeur Raccords -arrêt du -visuel (fuit) 1 3 4 12 Changement
commandes desserrées/ joints compresseur
d’ouverture et défectueux
fermeture
Tuyères Assurer la Fuit de vapeur -pression Arrêt de Visuel (fuit) 1 3 4 12 Changement
Circulation de -fatigue compresseur
vapeur
Cylindre Renferme le Déformation Chocs Mauvais -visuel 1 2 1 2 Changer le cylindre
compresseur fonctionnement
Eléments AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE Phase de Tableau :2/3
fonctionnement
System : turbocompresseur centrifuge Sous – Ensemble : turbine

Accouplement Transmettre la Défaillance de système -desserrage des vis -mauvaise Visuel 3 4 4 48 -réalignement
puissance au d’accouplement d’assemblage transmission Serrage de
bruit Réducteur -surcharge -usure des paliers système de
-fatigue -usure des dents fixation
-désalignement d’engrenage
dégradation de
fonctionnement de
compresseur
Bibliographie
[1] : Manuel d’indication « complexe FERTIAL ».
[2] : MAIFIA HAMDANE, Programme de formation phase d’induction « unité d’acide
nitrique ».
[3] : Turbomachine, théorie générale (Jan KRYSINSKI).
[4] : cours « Eléments dimensionnant et architecture des machines tournantes », ROBERT
REY, paris 2000.
[5] : Document technique du turbocompresseur GHH.
[6] Cf., infra, « Définitions normatives ».
[7] : RABIA KHELIF, Cours de la Maintenance Basée sur la Fiabilité, Département Génie
Mécanique, Université Badji Mokhtar, Annaba, 2016
[8] : KALLOUCHE Abdelkader, Cours FMD et sureté de fonctionnement, Département
Génie Mécanique, Université Badji Mokhtar, Annaba, 2015.
[9] : Jacques RIOUT - Le guide de l’AMDEC machine Edition centre technique des
industries mécanique -1994-
[10] : Monsieur LAGRED, cours sécurité industriel, Département Génie Mécanique,
Université Badji Mokhtar, Annaba, 2016.
[11] : Monsieur BOUSAID, cours sécurité, licence, Département Génie Mécanique,
Université Badji Mokhtar, Annaba, 2014

NH3
NH 2002
NX 2061
NH3 Eau
déminéralisée
ND 2041
NE 2040 NR 2066
Air ND 2006 ND 2007 Armoire NV 2053

d'analyses SCR NC 2050
NR 2042
NZ 2015 NZ 2020 NX
NZ 2010 2068
NP2054 a-b
NE 2060
NE 2057
NE 2011
V203
V151
NB 2046
Marche avant réduction

Marche après réduction NE 2048
NE 2049 Vers
stockage
Annexe 01 : Schéma du procédé de fabrication d'acide nitrique
HNO3.
Annexe 2 Papier fonctionnel de Weibull
Annexe 3 Papier de weibull
Annexe 3 Test de Kolmogorov smirnov
Niveau Significatif α
N
0.20 0.15 0.10 0.05 0.01
0.950
1 0.900 0.925 0.975 0.995
0.776
2 0.684 0.726 0.842 0.929
0.642
3 0.565 0.597 0.780 0.828
0.564
4 0.494 0.525 0.624 0.733
0.510
5 0.446 0.474 0.565 0.669
0.470
6 0.410 0.436 0.521 0.610
0.438
7 0.381 0.405 0.486 0.577
0.411
8 0.358 0.381 0.457 0.543
0.388
9 0.339 0.360 0.432 0.514
0.368
10 0.322 0.342 0.410 0.490
0.352
11 0.307 0.326 0.391 0.468
0.338
12 0.295 0.313 0.375 0.450
0.325
13 0.284 0.302 0.361 0.433
0.314
14 0.274 0.292 0.349 0.418
0.304
15 0.266 0.283 0.338 0.404
0.295
16 0.258 0.274 0.328 0.392
0.286
17 0.250 0.266 0.318 0.381
0.278
18 0.244 0.259 0.309 0.371
0.272
19 0.237 0.252 0.301 0.363
0.264
20 0.231 0.246 0.294 0.356
0.240
25 0.210 0.220 0.270 0.300
0.220
30 0.190 0.200 0.240 0.290
0.210
35 0.180 0.190 0.230 0.270
1.22
1.07 1.14 1.36 1.63
N
>35 N N N N
Test de Kolmogorov
Smirnov
Annexe 4 Tables numériques permettant de calculer la MTBF et l'écart type

Attar Abdenour

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Attar Abdenour

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Attar Abdenour

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

BADJI MOKHTAR-ANNABA UNIVERSITY

Faculté des Sciences de l’Ingénieur

Présenté en vue de l’obtention du diplôme de Master

Application de l’AMDEC pour le

Domaine : SCIENCES ET TECHNOLOGIES

Filière : GENIE MECANIQUE

Spécialité : MAINTENANCE INDUSTRIELLE

DIRECTEUR DU MEMOIRE : Mme ZEMOURI

Je tiens à remercier mon encadreur :

Et je remercie également, Mr : KHELIF Rabia, responsable de

Un grand merci pour les responsables de FERTIAL qui

Enfin, je remercie tous ceux qui ont participés de

A tout les membres de ma grande famille

A tous ceux que j’aime.

Tableau IV.2- Principales lois de suivre……………………………………………………..33

Tableau IV.3- temps du bon fonctionnement de GHH…………………………………….34

Tableau IV.4- Nombre des pannes par classe……………………………………………….35

Tableau IV.5- Données préparées…………………………………………………………..37

Tableau IV.6- Résultats des calculs………………………………………………………39

Tableau IV.7- Calcul Test de Kolmogorov Smirnov……………………………………….41

Tableau V.2- Modes de défaillances Génériques……………………………………………46

Tableau V.3- Classification des éléments par leur criticité………………………………54

Figure II.2-Différents familles des turbomachines………………………………..….……….8

Figure II.3-Différents familles des compresseurs……………………………………....…….9

Figure II.4-Photographie turbine à vapeur……………………………………………..…….14

Figure II.5- Photographie compresseur axial d’air...........................................................…...15

Figure II.6- Photographie turbine à gaz ..........................................................................…...16

Figure II.7-Schéma turbocompresseur GHH…………………………………………..…….17

Figure V.2- Histogramme de pannes par classe………………………………………...……36

Figure V.3- Courbes de la fonction de la fiabilité et de répartition…………………….……40

Figure V.4- Courbes de la densité de défaillance et le taux de défaillance instantané..…..…40

Figure IV.2- Mécanisme de défaillance……………………………………………………..45

Figure IV.3- Principes d’évaluation de la criticité…………………………………………..47

Chapitre I : Présentation de l’entreprise

Chapitre II : Etude fonctionnelle du Turbocompresseur GHH

Chapitre IV : Etude fiabiliste du turbocompresseur

IV.1- Introduction à la fiabilité ………………………………………………….…………..29

Chapitre VI : Partie sécurité

Nous intéresserons dans notre étude à la maintenance préventive conditionnelle d’un

Le document synthétique de notre travail est présenté comme suite :

 Chapitre I : Dans ce chapitre on va vous présenter le complexe

 Chapitre II : Dans ce chapitre on donne un aperçu sur les

 Chapitre III : Dans ce chapitre nous présentons brièvement une

 Chapitre IV : A partir de l’analyse de l’historique des pannes de

 Chapitre V : Dans ce chapitre nous proposons des méthodes d’analyse

 Chapitre VI : Renseignement sur la sécurité de l’utilisation d’un

Image satellite FERTIAL

I.1.2-Les actionnaires de FERTIAL

I.1.4- PRINCIPALES ACTIVITES

 Production d’ammoniac (NH3).

 Production des engrais phosphatés :

 une partie du nitrate et de l’ammoniac, est autoconsommé par FERTIAL, pour la

Dans le cadre national du développement économique et social du pays, l’entreprise

Promouvoir et développer l’industrie des engrais et produits phytosanitaires ;

NH3 - Espagne ; France ; Italie ; Grèce ; Belgique ….

Nitrates - Tunisie ; Maroc…

UAN - France ; Espagne …

SSP - Maroc ; Grèce ; France ; Italie et le Brésil

Tableau I.1 :l’exportation des produits de l’entreprise