Essai-Labo Béton Gros Œuvres 2ème Année ISTA (LAAYOUNE)

Chapitre N°1 : Essais sur les Bétons Frais

Le but de ce chapitre c’est d’étudier la maniabilité du béton frais qui dépend :

- de la quantité d’eau, d’avantage d’eau entraîne des bétons plus maniables, de résistance à assurer
- de la provenance des granulats, des granulats roulés donnent des bétons plus maniables que les
granulats concassés, de résistance à vérifier.
Pour assurer cette maniabilité, il existe plusieurs essais tel que : Flow Test ; Vibré ou Maniabilimètre
LCPC ; Slump test ; Compactage etc…

I. GENERALITES
1 – Définitions :

 Le Béton : est un matériau de construction composite fabriqué à partir de granulats (sable,

gravillons) agglomérés par un liant.

Le liant peut être « hydraulique » (car il fait prise par hydratation ; ce liant est couramment appelé
ciment) ; on obtient dans ce cas un béton de ciment couramment utilisé. On peut aussi utiliser un liant
hydrocarboné (bitume), ce qui conduit à la fabrication du béton bitumineux. Le coulis est un mélange
très fluide de ciment et d'eau. Enfin, lorsque les agrégats utilisés avec le liant hydraulique se réduisent
à des sables, on parle alors de mortier (sauf si l'on optimise la courbe granulaire du sable et dans ce cas
on parle de béton de sable). Le béton frais associé à l'acier permet d'obtenir le béton armé qui est un
matériau qui résiste bien aux efforts de compression et aux efforts de traction.

L'eau a un double rôle d'hydratation de la poudre de ciment et de facilitation de la mise en œuvre

(ouvrabilité). En l'absence d'adjuvant plastifiant, la quantité d'eau est déterminée par la condition de
mise en œuvre.

Remarque

Les résistances mécaniques en compression obtenues classiquement sur éprouvettes cylindrique

16×32 cm, sont de l'ordre de :

 BFC  : bétonnage fabriqué sur chantier : 25 à 35 MPa, peut parfois atteindre 50 MPa ;
 BPE  : béton prêt à l'emploi, bétonnage soigné en usine (préfabrication) : 40 à 60 MPa ;
 BHP  : béton hautes performances : jusqu'à 200 MPa ;
 BUHP : béton ultra hautes performances, en laboratoire : 500 MPa.
 BFUHP : béton fibré à ultra hautes performances

Formateur Abdelouahid El Atmioui ingénieur Bât.GC Page 1/37

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 BFUHP : béton fibré à ultra hautes performances

La résistance en traction est moindre avec des valeurs de l'ordre 2,1 à 2,7 MPa pour un béton de type
BFC.

La conductivité thermique couramment utilisée est de 1,75 W·m−1·K−1, à mi-chemin entre les matériaux
métalliques et le bois.

2 – Formulation d'un béton

Le choix des proportions de chacun des constituants d'un béton afin d'obtenir les propriétés
mécaniques et de mise en œuvre souhaitées s'appelle la formulation. Plusieurs méthodes de
formulations existent, dont notamment :

 la méthode Baron ;
 la méthode Bolomey ;
 la méthode de Féret ;
 la méthode de Faury ;
 la méthode Dreux-Gorisse.

3 – Classification des bétons

Le béton utilisé dans le bâtiment, ainsi que dans les travaux publics comprend plusieurs catégories.

En général le béton peut être classé en quatre groupes, selon sa masse volumique ρ :

 béton très lourd : ρ > 2 500 kg/m3 ;

 béton lourd (béton courant) : ρ entre 1 800 et 2 500 kg/m3 ;
 béton léger : ρ = 500 à 1 800 kg/m3 ;
 béton très léger : ρ < 500 kg/m3.

Le béton courant peut aussi être classé en fonction de la nature des liants :

 béton de ciment ;
 béton silicate (Chaux)
 béton de gypse (gypse) ;
 béton asphalte.

Lorsque des fibres (métalliques, synthétiques ou minérales) sont ajoutées, on distingue :

 les bétons renforcés de fibre (BRF) qui sont des bétons "classiques" qui contiennent des macro-
fibres (diamètre ~1 mm) dans proportion volumique allant de 0 5% à 2% ;
 les bétons fibrés à ultra haute performance (BFUHP) qui sont des bétons (BUHP) qui
contiennent des micro-fibres (diamètre > 50 μm ou un mélange de macro-fibres et de micro-
fibres.

Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des colorants, des
traitements de surface et peut ainsi s’adapter aux exigences de chaque réalisation, par ses performances
et par son aspect.

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 Les bétons courants sont les plus utilisés, aussi bien dans le bâtiment qu'en travaux publics. Ils
présentent une masse volumique de 2 300 kg/m3 environ. Ils peuvent être armés ou non, et
lorsqu'ils sont très sollicités en flexion, précontraints.
 Les bétons lourds, dont les masses volumiques peuvent atteindre 6 000 kg/m3 servent, entre
autres, pour la protection contre les rayons radioactifs.
 Les bétons de granulats légers, dont la résistance peut être élevée, sont employés dans le
bâtiment, pour les plates-formes offshore ou les ponts.

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II LES COMPOSANTS DU BETON

.
1 – Les granulats
Définition
On appelle granulats un ensemble de grains destinés à être agglomérés
par un liant et à former un agrégat.

1.1. Types des granulats

Les granulats utilisés pour le béton sont soit d'origine naturelle, soit artificiels.

o Les granulats naturels

Origine minéralogique

Parmi les granulats naturels, les plus utilisés pour le béton proviennent de roches sédimentaires
siliceuses ou calcaires, de roches métamorphiques telles que les quartz et quartzites, ou de roches
éruptives telles que les basaltes, les granites, les porphyres.

Granulats roulés et granulats de carrières

Indépendamment de leur origine minéralogique, on classe les granulats en deux catégories:

1. Les granulats alluvionnaires, dits roulés, dont la forme a été acquise par l'érosion.

2. Les granulats de carrière sont obtenus par abattage et concassage, ce qui leur donne des formes
angulaires. Les granulats concassés présentent des caractéristiques qui dépendent d'un grand nombre
de paramètres: origine de la roche, régularité du banc, degré de concassage … .

o Les granulats artificiels

Sous-produits industriels, concassés ou non
Les plus employés sont le laitier cristallisé concassé et le laitier granulé de haut fourneau obtenus par
refroidissement à l'eau.
La masse volumique apparente est supérieure à 1 250 kg/m3 pour le laitier cristallisé concassé, 800
kg/m3 pour le granulé.
Ces granulats sont utilisés notamment dans les bétons routiers. Les différentes caractéristiques des
granulats de laitier et leurs spécifications font l'objet des normes NF P 18-302 et 18-306.
Granulats allégés par expansion ou frittage
Les plus usuels sont l'argile ou le schiste expansé (norme NF P 18-309) et le laitier expansé (NF P 18-
307). D'une masse volumique variable entre 400 et 800 kg/m3 selon le type et la granularité, ils
permettent de réaliser aussi bien des bétons de structure que des bétons présentant une bonne isolation
thermique. Les grains de poids intéressants puisque les bétons réalisés ont une masse volumique
comprise entre 1200 et 2000 kg/m3.
Les granulats très légers

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Ils sont d'origine aussi bien végétale et organique que minérale (bois, polystyrène expansé).
Très légers - 20 à 100 kg/m3 - ils permettent de réaliser des bétons de masse volumique comprise
entre 300 et 600 kg/m3.
On voit donc leur intérêt pour les bétons d'isolation, mais également pour la réalisation d'éléments
légers: blocs coffrant, blocs de remplissage, dalles, ou rechargements sur planchers peu résistants.

2 – Les Ciments
2.1. Les caractéristiques du ciment portland

2.1.1 La prise
La prise minimum dépend de leur classe de résistance, suivant les normes, à la température de 20 ºC,
la prise peut atteindre:1 h 30 pour les ciments de classes 35 et45.et 1 h pour les ciments des classes 55
et HP. Pratiquement tous les ciments ont des temps de prise largement supérieurs à ces valeurs
minimales, l'ordre de grandeur étant de 2 h 30 à 3 h pour la majorité des ciments.

.1.2 Le durcissement
C’est la période qui suit la prise et pendant laquelle se poursuit l’hydratation du ciment. Sa durée se
prolonge pendant des mois au cours desquels les résistances mécaniques continuent à augmenter.
Comme le phénomène de prise, le durcissement est sensible à la température, ce qui conduit
notamment en préfabrication, à chauffer les pièces pour lesquelles on désire avoir des résistances
élevées au bout de quelques heures.
Le graphique ci-dessous montre le développement des résistances dans le temps des constituants purs
du ciment portland.
2.1.3 Le retrait
La pâte de ciment se rétracte dans l'air sec (alors qu'au contraire elle gonfle dans l'eau), ce phénomène
se poursuivant dans le temps et ceci pendant des durées d'autant plus longues que les pièces sont
massives. C'est le retrait qui est cause des fissures que l'on observe dans des pièces en béton.
En fait il existe plusieurs types de retrait:

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 Le retrait avant prise dû essentiellement à la perte prématurée d'une partie de l'eau de gâchage
par évaporation et dont l'amplitude est de 2 à 4 mm/m pour les bétons.
 le retrait hydraulique, est de l'ordre de 0,2 à 0,4 mm/m pour les bétons. Dans le cas de béton à
faible rapport E/C, es fait par (consommation de l'eau de gâchage pour hydratation).
 le retrait thermique, qui est dû à la contraction du béton lors de son refroidissement.
L'importance du retrait hydraulique, est fonction de nombreux paramètres parmi lesquels:
 la nature du ciment
 le dosage en eau (fig 2.12)
 la propreté des sables
 la forme et la dimension des granulats
2 – La mise en œuvre du béton
Le béton est coulé dans un coffrage (moule à béton). Pendant son malaxage, son transport et sa mise en
œuvre, le béton est brassé et de l’air reste emprisonné en lui. Il faut donc enfoncer des aiguilles
Vibrantes dans le béton pour faire remonter ces bulles d’air en surface. La vibration a aussi pour effet
de couler plus facilement le béton dans le coffrage, de répartir ses agrégats et son liant autour des
armatures et sur les faces et les angles qui seront visibles, de le rendre homogène mécaniquement et
Coulage d'une dalle en béton

esthétiquement. Le béton est coulé par couches d’environ 30 cm pour la simple raison qu’un vibreur
courant fait 30cm de haut. Lorsque l’on enfonce un vibreur dans le béton, il faut atteindre la couche
inférieure pour la marier avec la dernière couche sans poches jointives.

La cure du béton est importante au début de sa prise. Elle consiste à maintenir le béton dans un
environnement propice à sa prise. Il faut éviter toute évaporation de l’eau contenue dans le béton (par
temps chaud et/ou venteux), ce qui empêcherait la réaction chimique de prise de se faire et mettrait
donc en cause la résistance du béton.

Il faut aussi éviter les chocs thermiques. La réaction exothermique du béton, éventuellement ajoutée à
une forte chaleur ambiante fait que le béton pourrait « s’autocuire ». À l’inverse il faut protéger le
béton du froid ambiant pour que la réaction chimique du béton s’amorce et qu’elle s’entretienne
pendant un laps de temps minimum (jusqu’à 48h pour les bétons à prise lente). Dans le cas de grands
froids, les coffrages sont isolés (laine de verre ou tentes chauffées) et doivent rester en place jusqu’à ce
que le béton ait fait sa prise.
3 – Aspect et usages
Le béton peut être teinté dans la masse en y incorporant des pigments naturels ou des oxydes
métalliques. Il peut aussi être traité à l'aide d'adjuvants pour être rendu hydrofuge (il devient alors

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étanche, empêchant les remontées capillaires). L'ajout de différents matériaux (fibres textiles, copeaux
de bois, matières plastiques...) permet de modifier ses propriétés physiques. Son parement pouvant être
lissé ou travaillé, le béton de ciment est parfois laissé apparent (brut de décoffrage) pour son esprit
minimaliste, brut et moderne.
Le béton utilisé en revêtement de grandes surfaces (esplanades, places publiques...) est souvent
désactivé : on procède en pulvérisant, à la surface du béton fraîchement posé, un produit désactivant
qui neutralise sa prise. Un rinçage à haute pression permet alors, après élimination de la laitance, de
faire apparaître, en surface, les divers gravillons constitutifs.
Moulé ou banché (c'est-à-dire coulé dans une banche : un moule démontable mis en place sur le
chantier et démonté après la prise), le béton peut prendre toutes les formes. Cette technique a permis
aux architectes de construire des bâtiments avec des formes courbes.
En technique routière, le béton extrudé, mis en œuvre à l'aide de coffrages glissants, permet de réaliser
des murets de sécurité, des bordures et des dispositifs de retenue sur des linéaires importants.

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IV. ETUDE EXPERIMENTAL DU BETON FRAI

1 - Résistance du béton frai

La résistance du béton frais est faible, mais elle intéresse plus particulièrement les fabricants pour le
démoulage immédiat (avant prise du ciment) d'éléments de grande série.
À la suite d'études faites sur ce sujet, il semble que:
 le rapport optimal E/C est voisin de 0,40 (béton plutôt sec),
Sable
 le pourcentage optimal Granulat est d'environ 0,38 (soit : G/S = 2,6 valeur élevée),
 les granulats concassés donnent des résistances plus élevées que les granulats roulés,
 la fréquence de la vibration est prépondérante (résistance triplée quand on passe de 3000 à
6000 périodes par minute).

Fig. 6.5.3: Résistance du béton frais

La résistance en compression peut atteindre 0,3 à 0,4 MPa tandis que celle en traction ne dépasse guère
1/100e de ces valeurs, soit 0,004 MPa.

2 – Essais sur le Béton Frai

1. Essai d'élément sur table-Flow test (ISO 9812)

Cet essai est particulièrement adapté au béton très fluide, fortement dosé en super plastifiant. Le
diamètre du plus gros granulat ne doit pas dépasser 40mm.

 Principe de l'essai
La consistance est appréciée dans cet essai par l'étalement que connaît un cône de béton soumis à son
propre poids et à une série de secousses. Plus l'étalement est grand et plus le béton est réputé fluide.

 Matériel nécessaire et principe de l'essai

Le matériel nécessaire est décrit dans la norme ISO 9812 (norme expérimentale) et schématisé sur la
figure 6.10.1. Il consiste en :

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 un plateau carré de 70cm de côté permettant d'imprimer des secousses au béton qui sera moulé
dans son centre ; le plateau de bois est recouvert d'une feuille métallique de 2mm d'épaisseur.
Il est articulé sur un de ses côtés ;
 un moule tronconique de 20cm de haut, de 20cm de diamètre à sa base et de 13cm à sa partie
supérieure ;
 un pilon en bois de section carrée 4cm × 4cm.

Fig. 6.10.1 : Essai d'étalement sur table

 Conduite de l'essai
L'essai consiste à remplir avec le béton étudié le moule tronconique placé au centre du plateau carré.
Le béton est mis en place en 2 couches et compacté par 10 coups au moyen du pilon. Après avoir arasé
le béton avec une truelle, le moule est retiré verticalement. Le plateau est alors soulevé de 4 cm par un
côté (le côté opposé étant maintenu par l'articulation) et relâché en chute libre 15 fois de suite en 30
secondes. Si le béton forme une galette approximativement circulaire et sans ségrégation, l'essai est
valable.
La moyenne des mesures du diamètre de la galette dans deux directions parallèles au côté du plateau
définit la consistance mesurée sur la table à secousse. Elle est arrondie au cm le plus proche.

 Classe d'étalement sur table

La norme ENV 206 définit 4 classes d'étalement sur table :

2. Essai Vibré (ISO 4110)

Cet essai est particulièrement utile pour tester les bétons de faible ouvrabilité. La dimension maximale
des granulats ne doit pas dépasser 40 mm.

 Principe de l’essai

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Dans cet essai, la consistance est définie par le temps que met un cône de béton à remplir un volume
connu sous l’effet d’une vibration donnée. Plus ce temps est court et plus le béton sera considéré
comme fluide.

 Matériel nécessaire
L’appareillage est entièrement décrit dans la norme ISO 4110. Il est constitué d’un consistomètre
schématisé sur la figure 6.8.1 et comportant les éléments suivants:
 un récipient cylindrique de 24 cm de diamètre et de 20 cm de hauteur;
 un cône d’Abrams;
 un disque horizontal transparent de 23 cm de diamètre;
 une table vibrante équipée d’un vibrateur fonctionnant à la fréquence de 3000 vibrations par
minute et conférant à la table des mouvements d’une amplitude verticale de ± 0.5mm environ;
 une tige de piquage.

Fig.6.8.1: Essai vibré

 Conduite de l’essai
Le cône d’Abrams est fixé à l’intérieur du récipient cylindrique (cf. figure 6.8.1). Le béton est mis en
place dans ce cône. Le cône d’Abrams est alors soulevé et, à ce stade de l’essai, il est donc possible de
mesurer l’affaissement au cône comme indiqué précédemment. L’essai se poursuit ensuite par la mise
en vibration de la table durant un temps t tel que la face supérieure du béton soit entièrement aplanie et
au contact du disque transparent qui accompagne la descente du béton pendant le compactage.
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 Classe de consistance Vibré

Le temps t exprimé en secondes définit la consistance Vibré. 5 classes de consistance Vibré sont
définies par la norme ENV 206 en fonction du temps t:

3. Essai d’affaissement au cône d’Abrams slump test (NF P 18-451)

C’est l’essai le plus couramment utilisé car il est très simple à mettre en œuvre. Il est utilisable tant que
la dimension maximale des granulats ne dépasse pas 40 mm.

 Principe de l’essai
Il s’agit de constater l’affaissement d’un cône de béton sous l’effet de son propre poids. Plus cet
affaissement sera grand et plus le béton sera réputé fluide.

 Matériel nécessaire
L’appareillage est complètement décrit dans la norme NF P 18-451 et est schématisé sur la figure
6.7.1; il se compose de 4 éléments:
 un moule tronconique sans fond de 30 cm de haut, de 20 cm de diamètre en sa partie inférieure
et de 10 cm de diamètre en sa partie supérieure;
 une plaque d’appui
 une tige de piquage
 un portique de mesure.

 Conduite de l’essai
La plaque d’appui est légèrement humidifiée et le moule légèrement huilé y est fixé. Le béton est
introduit dans le moule en 3 couches d’égales hauteurs qui seront mises en place au moyen de la tige
de piquage actionnée 25 fois par couche (la tige doit pénétrer la couche immédiatement inférieure).
Après avoir arasé en roulant la tige de piquage sur le bord supérieure du moule, le démoulage s'opère
en soulevant le moule avec précaution. Le béton n’étant plus maintenu s’affaisse plus ou moins suivant
sa consistance. Celle-ci est caractérisée par cet affaissement, noté A, mesuré grâce au portique et
arrondi au centimètre le plus proche. La mesure doit être effectuée sur le point le plus haut du béton et
dans la minute qui suit le démoulage.

Fig. 6.7.1: Mesure de l’affaissement au cône d’Abrams

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 Classe d’affaissement
La norme ENV 206 définit 4 classes de consistance, en fonction de l’affaissement mesuré. Elles sont
indiquées sur la figure 6.7.2. Sur cette figure, les rectangles blancs représentent la variation possible
d’affaissement correspondant à la classe considérée. Les classes sont notées S1, S2, S3, S4, et appelée
classes d’affaissement. S rappelle ici l'initiale du nom de l’essai en anglais: slump test.
La norme NF P 18 – 305 définit les mêmes classes d’affaissement, mais les note F, P, TP et Fl
( Ferme, Plastique, Très Plastique et Fluide ).

Fig. 6.7.2: Classes de consistance mesurées au cône d’Abrams

4. Essai de compactage (ISO 4111)

Dans cet essai, la dimension maximale des granulats ne doit pas dépasser 40 mm.

 Principe de l'essai
La consistance est appréciée ici par le rapport entre un volume donné de béton avant compactage et
après compactage. Ce rapport est d'autant plus faible que le béton est plus fluide.

 Matériel nécessaire
Il est écrit dans la norme ISO 4111. Il se compose
 d'un récipient parallélépipédique : 20 cm × 20cm × 40cm (cf. figure 6.9.1)
 d'une truelle rectangulaire.
 d'un moyen de compactage qui est une aiguille vibrante, de 40mm de diamètre maximal ou une
table vibrante.

Fig.6.9.1: Mesure du degré de compactage

 Conduite de l'essai
La mode opératoire est définit par la norme ISO 4111.
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L'essai consiste à remplir le récipient de béton. Le remplissage s'effectue avec la truelle en laissant
tomber le béton alternativement de chacun des quatre bords supérieurs du récipient. Après avoir été
arasé, le béton est compacté, soit au moyen de l'aiguille vibrante, soit au moyen de la table vibrante,
jusqu'à ce qu'on ne puisse plus déceler de diminution de volume. Soit S l'affaissement du béton dans le
moule mesuré aux quatre coins du récipient.
h1
Le degré de compactibilité est exprimé par le rapport : h1−S

 Classe de compactage
La norme ENV 206 définit 4 classes de compactage en fonction du degré de compactibilité :

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Chapitre N°2 : Essais sur les Bétons Durcis

I. Etude Théorique
1. Caractéristiques principales du béton durci.
La caractéristique essentielle du béton durci est la résistance mécanique en compression à un âge
donné (28 jours). Le béton est un matériau travaillant bien en compression, dont la connaissance de ses
propriétés mécaniques est indispensable pour le calcul du dimensionnement des ouvrages.
Lorsqu'il est soumis à l'action d'une charge rapidement croissante, le béton se comporte comme un
matériau fragile. D'une part, sa rupture n'est pas précédée de déformations importantes et, d'autre part,
sa résistance à la traction est beaucoup plus faible que sa résistance à la compression.

On verra que la résistance du béton dépend d'un grand nombre de paramètres : le type et le dosage des
matériaux utilisés, le degré et la condition de réalisation etc.
Par ailleurs, la résistance du béton est fonction d'une quantité de facteurs autres que la classe de ciment
et qui sont à contrôler et à surveiller dès le choix de la qualité des granulats et tout au long de la chaîne
de bétonnage.
La résistance d'un béton est une notion toute relative et elle dépend de la méthode d'essai utilisée
(comprenant la forme des éprouvettes).
Le tableau 6.6.1 ci-dessous indique les différentes catégories de béton avec les valeurs des résistances
caractéristiques auxquelles elles correspondent, ces valeurs étant données pour les résultats obtenus sur
cylindres et sur cubes.
tableau 6.6.1 : Les résistances caractéristiques des bétons

1.1 La résistance en compression

La résistance en compression à 28 jours est désignée par fc28. Elle se mesure par compression axiale
de cylindres droits de révolution et d'une hauteur double de leur diamètre. Le cylindre le plus
couramment employé est le cylindre de 16 (d = 15,96 cm) dont la section est de 200 cm2. La
normalisation européenne indique comme dimension des cylindres d = 15 cm de H = 30 cm.
Elle varie suivant la taille des éprouvettes essayées. Plus celles-ci sont petites et plus les résistances
sont élevées. La résistance sur cylindre d'élancement 2 (par exemple diamètre de 16 cm, hauteur de 32
cm) est plus faible de l'ordre de 20% que la résistance sur cubes de 20 cm (Fig. 6.6.1).

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Fig. 1.1.1 : Les moules cylindriques, cubiques et les éprouvettes pour mesurer la résistance en compression

Le béton de l'ouvrage a des résistances différentes de celles du même béton essayé sur éprouvettes
d'essai normalisés (il y a l'effet de masse et une hydratation différente du fait des évolutions des
températures elles-mêmes différentes). La résistance en compression est donc à associer à la méthode
d'essai (ou à la référence à la norme utilisée) et à l'échéance fixée. Si P est la charge de compression
maximale produisant l'éclatement du cylindre par mise en compression du diamètre vertical, la
résistance en compression sera :
P
f cj=
S

avec : j = age du béton (en jours) au moment de l'essai ; S = surface du cylindre.

Fig. 1.1.2: Variations des résistances en compression d'un béton en fonction de la forme et des
dimensions des éprouvettes

1.1.2 La résistance en traction

Généralement le béton est un matériau travaillant bien en compression, mais on a parfois besoin de
connaître la résistance en traction, en flexion, au cisaillement. La résistance en traction à 28 jours est
désignée par ft28.
La résistance en traction - flexion
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Les essais les plus courants sont des essais de traction par flexion. Ils s'effectuent en général sur des
éprouvettes prismatiques d'élancement 4, reposant sur deux appuis (Fig.1.1.3):
 soit sous charge concentrée unique appliquée au milieu de l'éprouvette (moment maximal au centre).
 soit sous deux charges concentrées, symétriques, égales, appliquées au tiers de la portée (moment
maximal constant entre les deux charges (Fig.1.1.3.A)).

Fig. 1.1.3: Différents essais sur les résistances d'un béton en traction

La résistance en traction par fendage

L'essai consiste à écraser un cylindre de béton suivant deux génératrices opposées entre les plateaux
d'une presse. Cet essai est souvent appelé "Essai Brésilien". Si P est la charge de compression
maximale produisant l'éclatement du cylindre par mise en traction du diamètre vertical, la résistance en
traction sera :

avec : j = age du béton (en jours) au moment de l'essai ; D et L = diamètre et longueur du cylindre.

La résistance en traction directe

La mesure se fait par mise en traction de cylindres identiques à celle de la résistance en traction par
fendage, mais l'essai est assez délicat à réaliser car il nécessite, après sciage des extrémités, le collage
de têtes de traction parfaitement centrées, l'opération devant avoir lieu sans aucun effort de flexion
parasite.

II Etude Expérimentale
.

1. Mesure de la résistance à la compression (NF P 18-406)

1.1 Confection des éprouvettes

Dimension des moules (NFP 18-400)
Les résistances sont mesurées sur des éprouvettes cylindriques ou prismatiques dont les moules ont des
caractéristiques définies par la norme NFP 18-400 pour laquelle les moules plus fréquemment utilisés

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sont les moules cylindriques. Leurs dimensions sont indiquées ci-dessous ; elles doivent être choisies
en fonction du diamètre maximal des granulats (D) entrant dans la composition du béton.
Tableau 2.1.1: Le format et la dimension des moules

Mise en place et conservation du béton pour les essais d'étude, de convenance ou de contrôle (NF P
18-404) La mise en place dans les moules a lieu par vibration ou par piquage, en fonction des résultats
de l'essai d'affaissement et conformément aux normes NF P 18-421, 422, 423.
Les moules ayant été munis d'un dispositif s'opposant à l'évaporation, les éprouvettes doivent être
conservées sans être déplacées pendant 24 h ±1 h dans un local maintenu à 20°C ±2°C. Après
démoulage, les éprouvettes doivent être conservées à même température, dans l'eau ou dans une
chambre humide (d'humidité relative supérieure ou égale à 95 %).

1.2 Essais de compression (NF P 18-406)

 Objectif de l'essai
L'essai a pour but de connaître la résistance à la compression du béton, qui peut être mesurée en
laboratoire sur des éprouvettes.

 Principe de l'essai
Les éprouvettes étudiées sont soumises à une charge croissante jusqu'à la rupture. La résistance à la
compression est le rapport entre la charge de rupture et la section transversale de l'éprouvette.

 Equipement nécessaire
 Une machine d'essai qui est une presse de force et de dimension appropriées à l’éprouvette à
tester et répondant aux prescriptions des norme NF P 18-411 et NF P 18-412.
 Un moyen pour rectifier les extrémités des éprouvettes : surfaçage au soufre, ou disque
diamanté.

 Rectification des extrémités des éprouvettes

Conformément à la norme NF P 18- 406, l'essai de compression est effectué sur des éprouvettes
cylindriques dont les extrémités ont été préalablement rectifiées. En effet, si les éprouvettes étaient
placées telles quelles sur les plateaux de la presse, on ne serait pas assuré de la planéité des surfaces
au contact et de leur perpendicularité aux génératrices de l'éprouvette. La rectification consiste donc à
rendre ces surfaces planes et perpendiculaires aux génératrices de l'éprouvette. Pour parvenir à ce
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résultat deux méthodes peuvent être employées : le surfaçage au soufre et la rectification par usinage
des extrémités.
Le surfaçage au soufre est décrit dans la norme NF P 18-416. Il consiste à munir chaque extrémité de
l'éprouvette d'une galette à base de soufre respectant les deux exigences : planéité et perpendicularité
aux génératrices. La planéité est assurée de la façon suivante : le mélange soufre, porté à une
température de 125°C ±5°C, est liquéfié et versé sur une platine dont le fond a été rectifié (figure
6.5.1). La perpendicularité est obtenue grâce à un dispositif de guidage qui maintient les génératrices
de l'éprouvette perpendiculaires au fond rectifié du moule.

Fig. 6.5.1: Principe du surfaçage au soufre

L'éprouvette maintenue par le dispositif de guidage est descendue sur le soufre liquéfié. Quand, après
refroidissement, le soufre s'est solidifié, l'éprouvette (à laquelle adhère alors la galette de soufre) est
désolidarisée de la platine et il a procédé au surfaçage de la deuxième extrémité. Pour les éprouvettes
dont la résistance à la compression ne dépasse pas 50Mpa, le surfaçage peut se faire avec un mélange
de 60% (en masse) de fleur de soufre et 40% de sable fin de granularité inférieure à 0,5mm.
Au-delà, et jusqu'à 80 Mpa, il faudra utiliser un mélange soufré spécialement conçu pour les Bétons
Hautes Performances.
Pour des bétons dont la résistance est supérieure, la rectification exigera des moyens matériels plus
important : une rectifieuse équipée d'une meule diamantée. L'éprouvette est alors usinée de manière à
rendre les extrémités parfaitement perpendiculaires aux génératrices.

 Conduite de l'essai de rupture

L'éprouvette, une fois rectifiée, doit être centrée sur la presse d'essai avec une erreur inférieure à 1%
de son diamètre. Pour des éprouvettes 11×22 ou 16×32, cela signifie une précision millimétrique qui
ne pourra pas être obtenue sans l'emploi d'un gabarit de centrage prenant appui sur l'éprouvette (et
non sur le produit de surfaçage), comme indiqué sur la figure 6.5.2.

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Fig 6.5.2: Exemple de dispositif de centrage de l'éprouvette sur la presse

La mise en charge doit être effectuée à raison de 0,5 MPa/s avec une tolérance de 0,2 MPa/s. Pour des
éprouvettes 11×12 cela signifie une montée en charge de 5KN/s±2KN/s et pour des éprouvettes 16 ×
32 de 10 KN/s ±4 KN/s.
La charge de rupture, P, est la charge maximale enregistrée au cours de l'essai. Soit S la section
orthogonale de l'éprouvette ; la résistance, Fc, est exprimée en MPa à 0,5Mpa près et a pour
expression :

Dans la relation ci-dessus Fc est directement obtenue en MPa si P est exprimée en méganewton (MN)
et S en m2

 Particularités de la rupture en compression

Pour des résistances supérieures à 60Mpa, et suivant la presse utilisée, la rupture peut être brutale et il
est bon d'équiper la presse d'un système de protection pour se protéger des éclats éventuels. En
général l'éprouvette rompt de la manière indiquée sur la figure 6.5.3
Dans ce type de rupture, deux cônes apparaissent aux extrémités de l’éprouvette rompue. En effet, la
pression exercée par les plateaux de la presse à la jonction avec l’éprouvette gêne les déformations
transversales dans cette zone. Dans la partie centrale, la formation transversale est libre ; elle résulte
des contraintes de traction (symbolisées par les flèches notées t sur la figure 6.5.3 a) perpendiculaires
à la compression (et à la fissuration). Ce sont ces contraintes de traction qui aboutissent dans la zone
centrale à la fissuration longitudinale de l’éprouvette, puis à sa ruine. Les zones extrêmes, protégées
par le frettage créé par les plateaux, ne sont pas détruites (figure 6.5.3 b).

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Fig. 6.5.3 : Mode de rupture des éprouvettes cylindriques en compression

Le frettage peut être limité en graissant les zones de jonction plateaux/éprouvettes ou en y interposant
des appuis en téflon. La rupture est alors du type de celle indiquée sur la figure 6.5.3 c. Elle se produit
pour une charge (P3) habituellement plus faible que celle obtenue dans le cas général (P2) : en
protégeant ses extrémités de l’éclatement, le frettage permet à l’éprouvette d’encaisser des
chargements légèrement plus importants.

2. Mesure de la résistance à la traction (NF P 18-408)

 Objectif de l'essai
Le but de l'essai est de connaître la résistance à la traction du béton de l'éprouvette cylindrique.
 Principe de l'essai
On procède généralement par essai de fendage sur éprouvette cylindrique conformément à la norme
NF P 18-408. Dans cet essai, on applique à l'éprouvette un effort de compression induit des
contraintes de traction dans le plan passant par ces deux génératrices. La rupture, due à ces contraintes
de traction, se produit dans ce plan (figure 6.6.1). Le calcul permet de définir la contrainte de traction
correspondant à cette rupture.
 Equipement nécessaire
 Une presse de force appropriée conforme aux normes NF P 18-411 et NF P 18- 412.
 Des bandes de chargement en contreplaqué neuf ayant une section dont les dimensions sont
indiquées sur la figure 6.6.1 et une longueur au moins égale à celle de l’éprouvette.
 Des moules cylindriques, pour la confection des éprouvettes, qui ne doivent pas être en carton
car de tels moules ne garantissent pas avec suffisamment de précision la rectitude des génératrices.

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Fig. 6.6.1: Dispositif pour l'essai de rupture par fondage.

 Conduite de l’essai
L’éprouvette est placée entre les deux plateaux de la presse comme indiquée sur la figure 6.6.1, le
contact entre les plateaux et l’éprouvette se faisant par l’intermédiaire des deux bandes de
contreplaqué. Le centrage de l’éprouvette doit se faire à 0.5mm près à l’aide d’un gabarit de centrage.
La vitesse de chargement doit être constante pendant toute la durée de l’essai et égale à 1,94
kN/s±0,39kN/s pour les cylindres 11×22 et 4,01 kN/s±0,80 kN/s pour les cylindres 16×32 (ce qui
correspond à un accroissement de la contrainte de traction de 0,05MPa/s avec une tolérance de
+20%). Si h est la hauteur de l’éprouvette, d son diamètre et P la charge appliquée, la contrainte de
rupture vaut :

Dans la relation ci-dessus ft est directement obtenue en MPa si P est exprimée en méga newtons (MN)
et d et h en mètres (m). Cette contrainte doit être exprimée à 0,1 MPa près.
Remarque
Il existe un autre essai de traction par flexion se fait par la machine SIMRUPT qui provoque sur les
éprouvettes de 7x7x28 cm de béton un effort de flexion composée, la résistance du béton à la traction
Ftj est donnée directement par la machine

Chapitre N°3 : Composition d’un Béton

I. Généralités
1. Etude de la composition d’un béton
En général il n’existe pas de méthode de composition du béton qui soit universellement reconnue
comme étant la meilleure.
De nombreuses méthodes de composition du béton plus ou moins compliquées ont été élaborées. On
notera qu’une étude de composition de béton doit toujours être contrôlée expérimentalement et qu’une
étude effectuée en laboratoire doit généralement être adaptée ultérieurement aux conditions réelles du
chantier.

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Une méthode de composition du béton pourra être considérée comme satisfaisante si elle permet de
réaliser un béton répondant aux exigences suivantes :
 Le béton doit présenter, après durcissement, une certaine résistance à la compression.
 Le béton frais doit pouvoir facilement être mis en oeuvre avec les moyens et méthodes
utilisées sur le chantier.
 Le béton doit présenter un faible retrait et un fluage peu important.
 Le coût du béton doit rester le plus bas possible.
Dans le passé, pour la composition du béton, on prescrivait des proportions théoriques de ciment,
d’agrégat fin et d’agrégat grossier. Mais l’élaboration des ciments ayant fait des progrès
considérables, de nombreux chercheurs ont exprimé des formules en rapport avec les qualités
recherchées:
 minimum de vides internes, déterminant une résistance élevée;
 bonne étanchéité améliorant la durabilité
 résistance chimique;
 résistance aux agents extérieurs tels que le gel, l’abrasion, la dessiccation.
Sur un petit chantier où l’on fabrique artisanalement et souvent bien son béton l’on utilise le vieux
principe: 2/3 de gros éléments et 1/3 d’éléments fins, soit 800 litres de gravillons et 400 litres de sable
par mètre cube de béton pour 350 à 400 kg de ciment. La quantité d’eau de gâchage varie trop
souvent au gré du savoir-faire du maçon, la nature de ciment, l’humidité du granulat passant après la
consistance du béton à obtenir.
Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des colorants, des
traitements de surface, et peut ainsi s’adapter aux exigences de chaque réalisation, par ces
performances et par son aspect.
La composition d’un béton et le dosage de ses constituants sont fortement influencés par l’emploi
auquel est destiné le béton et par les moyens de mise en oeuvre utilisés.
Dans la composition d’un béton, les deux relations importantes suivantes interviennent:
La somme des poids des constituants de 1 m3 de b

 La somme des poids des constituants de 1 m3 de béton fini est égal au poids de 1 m3 de béton
fini. Si le ciment (C), l’eau (E) et les granulats (Gi) sont les poids des constituants en kg par m3
de béton fini et Δ. la densité du béton en place, on a :

 Le volume occupé par les constituants de 1 m3 de béton est égal à 1 m3. Si (C), (E) et (Gi) sont
les volumes absolus des constituants en litres par m3 de béton fini et V le volume de l’air on a :

Le dosage des constituants de béton en poids et en volumes absolus :

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Tableau 6.4.2: Le dosage des constituants de béton en poids et en volumes absolus

o Dosage en ciment

Formule de Bolomey : donne la résistance au béton en intervenant le dosage en ciment :

Rb =G⋅Rc⋅
28 ( CE −0,5) Où :
Rb 28  = résistance à la compression à 28 jours.

Rc = résistance réelle du ciment, et G = coefficient ¿0,5

La norme (NF P 18-305) pour le béton prêt à l’emploi fixe comme dosage minimal en ciment

250+10 R K
C= 5
C : √D Où : D = dimension du plus gros granulat.
R K = résistance caractéristique spécifiée pour le béton (MPa)

o Dosage en Eau
Le dosage en eau est un facteur très important de la composition du béton, la résistance du béton

E
dépend du coefficient C Où : E = quantité d’eau et C = quantité du ciment

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E
=0,5
Par exemple pour C on estime que : la moitié de l’eau de gâchage sert à l’hydratation du
ciment, l’autre moitié est une eau de mouillage interstitielle qui contribue à la plasticité du béton
requise pour la mise en œuvre.

o Dosage des granulats

Suivant les exigences de l’ouvrage : un sable et un ou deux types de gravillons, par suite le dosage des
granulats dépend de deux facteurs :
G
 Proportion relative gravillons/sable est traduit par le facteur : S Où : G = quantité de
Gravillons et S = quantité du Sable. Les études récentes ont fait apparaître comme

G G
<2 ≈2
moins importance lorsque S . On principe S .
 La granulométrie du sable et des gravillons

Exemple Pratique de Composition

o Béton non armé avec gravillon 5/20

Rc28 MPa Dosage pour 1m3 du béton

Ciment Sable 0/5 Gravillons 5/20 Eau
Kg Litre Kg Litre Kg Litre
15 230 620 961 700 1015 150
20 270 575 891 720 1044 150

o Béton armé avec gravillon 5/20

Rc28 MPa Dosage pour 1m3 du béton

Ciment Sable 0/5 Gravillons 5/20 Eau
Kg Litre Kg Litre Kg Litre
25 320 530 821 745 1080 150
30 360 500 775 760 1102 150

o Composition Et Dosage Des Bétons Au Normes Marocaine

Les différents bétons devront être conformes à la norme marocaine 1O.O3.F.OO9. Les qualités et les
dimensions des agrégats données ci-après ne sont données qu'à titre indicatif. Celles qui seront
définitives seront proposées par l'Entrepreneur au BET et déterminées par un laboratoire agréé.
a) - BETON CLASSE B1
Résistance nominale à 28 jours = 270 bars à la compression
- Béton armé, béton coffré et béton de forme :
. Sable 0,01/6,3 : 400 litres
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. Gravette 5/25 : 900 litres

. Ciment CPJ 45 : 350 kg
Le diamètre maximal des agrégats ne dépassera pas 25 mm.
b) - BETON CLASSE B2
Résistance nominale à 28 jours = 180 bars à la compression.
1) - Béton cyclopéen
. Sable 0,01/6,3 : 400 litres
. Gravillons 6,3/25 : 800 litres
. Ciment CPJ.45 : 250 kg
. Moellons : de dimensions correspondant à l'emploi ; la plus grande
Dimension doit être inférieure à la 8/10 de la dimension la plus faible de l’ouvrage à exécuter,
sans excéder 30cm.
Les moellons ajoutés doivent être mouillés au préalable parfaitement enrobé et réparti
régulièrement dans la masse de l'ouvrage. Leur volume final ne doit pas être supérieur à la moitié du
volume final de la partie d'ouvrage construite avec ce type de béton.
2) - Gros béton
. Sable 0, 01/6,3 : 450 litres
. Gravettes 5/25 : 350 litres
. Cailloux 25/63 : 650 litres
. Ciment CPJ.45 : 250 kg
Le diamètre maximal des agrégats ne dépassera pas 63mm.
3) - Béton de propreté
. Sable 0,1/6,3 : 400 litres
. Gravette 5/25 : 800 litres
. Ciment CPJ.45 : 250 kg
Le diamètre maximal des agrégats ne dépassera pas 40 mm.
NB :
 Ces dosages ne sont donnés qu’à titre indicatif. Les dosages réels des agrégats et sable et leur
teneur en eau et en ciment seront déterminés par le laboratoire à l’aide d’une étude de
formulation et de convenance préalables.
 Le temps minimum entre l'achèvement de la mise en œuvre du béton et le décoffrage doit être
déterminé à partir des données suivantes :
- Poutres- côtés : 2 jours
- Sous-face : 28 jours
- Poteaux : 2 jours
- Dalles : 28 jours
- Voiles chargés : 6 jours
- Voiles non chargés : 2 jours

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II Méthode de Dreux
.

1. Hypothèses.

On désire obtenir un béton :

 De résistance c28
f
 D’ouvrabilité A cm, connaissant la qualité et les dimensions des granulats.

2. Composition en ciment et en eau.

' C
Formule de Bolomey :
f cm =G⋅σ 28⋅
28 ( E
−0,5 ) Où : G = Coefficient Granulaire.
'
28
σ = classe de résistance réelle du ciment, C = dosage en ciment
(kg/m3)

E = dosage en eau (kg/m3) et

f cm28 Résistance moyenne visée

f cm28=1,2⋅f c 28
C
f
Connaissant cm28 , σ
'
28
et G il est possible de déterminer E .
Connaissant la consistance A, on détermine le dosage en ciment C et en eau E à l’aide de l’abaque.

C/E
2,6

2,4 Dosage en Ciment

C en kg/m3
2,2
400
2,0

1,8 400
1,6 350
1,4 300
1,2
250
1,0
200
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2 4 6 8 10 12 A cm
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Abaque permettant d’évaluer approximativement le dosage en ciment à prévoir en fonction du

rapport C/E et de l’ouvrabilité désirée (affaissement au cône)

Valeur approximative du coefficient Granulaire G

Le tableau suivant donne ces valeurs à condition que le serrage du béton soit effectué dans de bonnes
conditions (en principe par vibration).

Dimension D des granulats

Fins Moyens Gros
Qualités des granulats (D<16mm) (25<D<40mm) (D<63mm)
Excellente 0,55 0,60 0,65
Bonne, courante 0,45 0,50 0,55
Passable 0,35 0,40 0,45

Correction en % sur le dosage en eau en fonction de Dmax des Granulats

Pour Dmax différent de 25mm il est nécessaire d’apporter des corrections à E suivant le plus grand
diamètre D des granulats voir tableau suivant.

Dimension max des granulats D en mm 5 10 16 25 40 63 100

Correction sur le dosage en eau en % +4 +9 +4 0 -4 -8 -12

3. Composition en Sable et en Gravillon.

Soit %S le pourcentage du sable et %G le pourcentage du Gravillons,
V S et V G désigne
VS
%S=
respectivement les volumes absolus de sable et de gravillons on a : Le V S +V G et Le
VG
%G=
V S +V G
Correction des dosages
Les dosages ainsi trouvés donnent des densités théoriques, en réalisant des gâchées d’essais, on
détermine des densités réelles et des affaissements réels.
Il faut donc corriger et ajuster les résultats de l’étude, afin d’égaler la densité théorique et réelle,
l’affaissement théorique et réelle.

Composition en Sable et en Gravillon.

Il faut tracer sur papier semi long les courbes granulométriques des granulats et la courbe optimale.
Tracer de la courbe optimale composée de deux segments de droite reliant les points O, A et B.
o Le point O : Abscisse O, Ordonnée O
o Le point B : Abscisse D, Ordonnée 100%
o Le point O : Si D<20mm Abscisse est D/2, Si D ¿ 20mm Abscisse est milieu du

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[5 D ]
Dans les deux cas l’Ordonnée du point A est : Y =50−√ D+k +k S
k et k S sont des coefficients tel que : k S =6 M f −15 avec M f = Module de finisse du sable
utilisé et k  : valeur donnée en fonction du dosage en ciment, de la puissance de vibration et de
l’angularité du sable, voir tableau si dessous.
Vibration Faible Normale Puissante
Forme des granulats Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
400+Fluidt -2 0 -4 -2 -6 -4
400 0 +2 -2 0 -4 -2
350 +2 +4 0 -2 -2 0
Dosage en
Ciment 300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 +10 +6 +4 +4 +6

o Les courbes granulométriques des granulats et la courbe de référence sont tracés sur le
même graphique.
o En suite, il faut tracer la ligne de partage joignant l’ordonnée 95% du sable et
l’ordonnée 5% du gravillon.
o L’intersection avec la courbe optimale nous donne en partie supérieure le % de
gravillon en volume absolu, en partie inférieur le % de sable en volume absolu.

4. Les Etapes de la méthode de dreux.

 1ér Etape les données : les granulats, le ciment, les caractéristiques du béton désiré.

 2ème Etape Détermination du dosage en ciment.

 3ème Etape Tracer de la courbe de référence.

 4ème Etape Tracer la ligne de partage, détermination des % des granulats

 5ème Etape Détermination du coefficient de compacité et des dosages des granulats.

 6ème Etape Exécution d’une gâché d’essai, éventuellement correction du dosage.

 7ème Etape Tableau des dosages définitifs.

Exemple voir série des exercices.

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Essai-Labo Béton Gros Œuvres 2ème Année ISTA (LAAYOUNE)

Office de la Formation Professionnelle

et de la Promotion du Travail
Direction Recherche et Ingenierie de Formation
ISTA DE LAAYOUNE

realisé par abdelouahid el atmioui Ing.Bât.G.C data.abdel@gmail.com

Projet : Granulometrie
Contenance : Sable - Gravier
Sis : Laâyoune

Date 23/10/2008

Ta m is

M o d u le s

realisé par abdelouahid el atmioui Ing.Bât.G.C data.abdel@gmail.com

Formateur Abdelouahid El Atmioui ingénieur Bât.GC Page31/37

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Chapitre N°4 : Essais de Contrôle du Béton

I. Généralités
1°/ Contrôle des bétons Frais.
Essai de gâchage
 Béton frais : mesure Δ (contrôle des dosages effectifs) mesure plasticité (contrôle de
la consistance) mesure teneur en air (contrôle des vides) Fabrication éprouvette
(contrôle de β moyen)
 Béton durci: mesure Δ, mesure β cube, évolution scléromètre, évolution essai gel,
perméabilité, essais spéciaux...
Corrections
En fonction des observations, des mesures faites lors de l’essai de gâchage et des résistances
mécaniques obtenues, il sera nécessaire d’effectuer des corrections.
a) Consistance : Lors de l’essai de gâchage, il est recommandé de ne pas ajouter tout de suite
la quantité d’eau totale E prévue. Il est préférable d’ajouter seulement 95 % de E, de mesurer
la consistance, puis d’ajouter de l’eau jusqu’à obtention de la consistance prescrite.
b) Dosage en ciment : Si le dosage en ciment effectivement réalisé est faux, on devra le
corriger. S’il faut rajouter (ou enlever) un poids ΔC de ciment pour obtenir le dosage désiré,
on devra enlever (ou rajouter) un volume absolu équivalent de sable, soit un poids ΔC égal
à:

Si ΔC est important, il faudra aussi corriger la quantité d’eau.

c) Résistances mécaniques : Si les résistances mécaniques sont insuffisantes, il faudra avoir
recours à l’une ou plusieurs des possibilités suivantes :
Augmenter le dosage en ciment (au-delà de 400 kg/m3, une augmentation de dosage
en ciment n’a plus qu’une très faible influence sur l’accroissement de résistance).
 Diminuer le dosage en eau sans changer la granulométrie.
 Corriger la granulométrie et réduire la quantité d’eau.
 Utiliser un autre type de granulats.
 Utiliser un adjuvant et réduire la quantité d’eau.
 Utiliser un ciment à durcissement plus rapide.
On devra en tous cas toujours veiller à ce que la consistance du béton permette une mise en
oeuvre correcte.
2°/ La déformation des bétons.

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La résistance mécanique et la déformation sont des caractéristiques importantes du béton, car

elles jouent un grand rôle non pas seulement pour la stabilité, mais aussi la durabilité des
ouvrages.
Lorsque le béton est soumis à l’action d’une charge rapidement croissante, il se compose
comme un matériau fragile. D’une part, sa rupture n’est pas précédée de déformations
importantes et d’autre part, sa résistance à la traction est beaucoup plus faible que sa
résistance à la compression. La résistance à la traction s’annule même complètement si des
fissures de retrait se sont développées.
Le choix judicieux des matériaux, une mise en oeuvre correcte, l’adoption de dispositions
constructives appropriées jouent un rôle essentiel dans l’art de construire. Toutefois, comme
une partie importante de ses activités est consacrée aux problèmes de dimensionnement des
constructions, l’ingénieur attache une importance particulière aux caractéristiques de
résistance mécanique et de déformation des matériaux, car leur connaissance lui est
indispensable pour réaliser des constructions à la fois sûres et économiques.
Dès la fin de la mise en œuvre, le béton est soumis à des déformations, même en absence de
charges.
2.1. Le retrait
C’est la diminution de longueur d’un élément de béton. On l’assimile à l’effet d’un
abaissement de la température qui entraîne un raccourcissement.

Causes et constatation Remèdes

Le retrait avant prise est causé par
Il s’agit de s’opposer au départ brutal de l’eau
l’évaporation d’une partie de l’eau que
par :
contient le béton. Des fissures peuvent
- la protection contre la dessiccation.
s’ensuivre car le béton se trouve étiré dans sa
- l’utilisation d’adjuvants ou de produits de cure.
masse.
Après la prise, il se produit :
- Le retrait thermique dû au retour du béton à Il faut éviter de surdose en ciment. Les ciments
la température ambiante après dissipation de de classe 45 accusent moins de retrait que ceux
la chaleur de prise du ciment. On constate de classe 55 de durcissement plus rapide.
une légère diminution de longueur.
- Le retrait hydraulique est dû à une Le béton aura d’autant moins de retrait qu’il sera
diminution de volume résultant de plus compact ; ce qui dépend de la répartition
l’hydratation et du durcissement de la pâte de granulaire, car un excès d’éléments fins favorise
ciment. Le retrait croit avec la finesse de le retrait ainsi que les impuretés (argiles,
ciment et le dosage. limons).
Estimation du retrait : Δl = 3 ‰ x L.
Δl – est le raccourcissement.
L – est la longueur de l’élément.

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Si une corniche en béton armé a une longueur de 15m, le retrait est de l’ordre de: 3x10-1 ‰ x
1500cm = 0,45cm.
2.2. La dilatation
Puisque le coefficient de dilatation thermique du béton est évalué à 1 x 10-5, pour une
variation de ± 20°C on obtient: Δl = ± 2x10-1 ‰ x longueur.
Pour chaînage en B.A. de 20m de longueur et un écart de température de 20°C, on a une
dilatation de : 2x10-1 ‰ x 2000cm = 0,4cm.
2.3. Le fluage
Lorsqu’il est soumis à l’action d’une charge de longue durée, le béton se comporte comme un
matériau VISCO-ELASTIQUE. La déformation instantanée qu’il subit au moment de
l’application de la charge est suivie d’une déformation lente ou différée qui se stabilise après
quelques années. C’est ce que l’on appelle le fluage (Fig. 6.7.1).
Le fluage est pratiquement complet au bout de 3 ans.
Au bout d’un mois, les 40 % de la déformation de fluage sont effectués et au bout de six
mois, les 80%. Estimation de la déformation de fluage: Δl = 4 à 5 ‰ longueur.
Cette déformation varie surtout avec la contrainte moyenne permanente imposée au matériau.

Fig. 6.7.1 : Chargement et déchargement. (Déformation réactive de

retour).

2.4. Élasticité du béton

Le module d’élasticité E est défini par le rapport:

Pour les projets courant, on admet:

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Eij = 11 000 fcj 1/3 (module de déformation longitudinale instantanée du béton) avec fcj =
résistance caractéristique à « j » jours. Evj = 3 700 fcj 1/3 (module de déformation différée) avec
fcj = 1,1 fc28 . Il s’ensuit que

Notes : Eij, Evj, fc28, fcj sont exprimés en MPa.

Le module d’électricité de l’acier est de l’ordre de : 200 000 N/mm2, soit 2 000 000 daN/cm2.

2.5. Effet «Poisson»

En compression comme en traction, la déformation longitudinale est aussi accompagnée
d’une déformation transversale.
Le coefficient « Poisson » est le rapport :

2.6. Mécanisme de la fissuration

Deux bétons ayant un même retrait final peuvent se comporter très différemment du point de
vue de la fissuration (fig. 6.7.2) :
- le béton correspondant à L ne se fissure pas ;
- le béton correspondant à L’ se fissure en I au temps t.

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Fig. 6.7.2 : Le retrait du béton est pris en compte dans la conception des
ouvrages (Exemple: joints de retrait des dallages et planchers).
Condition de fissuration d’un béton:

Le phénomène de retrait étire le béton de telle façon que l’allongement résultant compense le
raccordement imposé par le retrait, si l’élément était libre de se déformer. Le retrait augmente
avec le temps, la tension interne aussi: si elle dépasse la limite de rupture du béton, la
fissuration se produit.

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I. Essais de contrôle sur le béton frais

APPAREIL JOISEL 14X22 CM

Appareil Joisel ø 14 x 22 cm  pour analyse du béton frais et

détermination de la teneur en ciment sable et agrégats.
Petit récipient: tamis de 5mm --- Grand récipient : tamis de
0.160mm

1°/ Contrôles des bétons frais :

1- L’ouvrabilité :
Définition :
L’ouvrabilité caractérise l’aptitude d’un béton à remplir les coffrages et à enrober les
armateurs convenablement et facilement.
Remarque : L’ajout de l’eau facilite l’ouvrabilité, mais il diminue la résistance, donc il
faut toujours être composé par un rajout de ciment.

 La vérification de l’ouvrabilité se fait soit par :

-Cône d’Abrus (ou slump test).
-Table a se couses (ou flow test).

2- Densité :

On distingue les mesures de densité des bétons frais et des bétons durcis : densité du béton
frais, permet d’ajuster et de corriger des dosages du béton théorique.
Densité des bétons dures, permet de donner la qualité de résistance des bétons (plus un
béton lourd plus il sera résistant).

Remarque : la mesure de la densité se fait en générale en pesant une éprouvette

cylindrique
(16 X 32)cm de béton frais ou durcis .

3- Appareil Joisel :

 Analyse du béton frais : L’analyse du béton frais permet de contrôler la composition et

le malaxage d’un béton.
L’appareil Joisel permet de déterminer les quantités de ciment, sable, gravier et eau
contenue dans un béton frais.
Ainsi a fin de vérifier le dosage prescrit de contrôler l’homogénéité du mélange.

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