Ed 6122

Sécurité des équipements de travail
Prévention des risques mécaniques

Sécurité des équipements de travail
Prévention des risques mécaniques
ED 6122
décembre 2012
Ce document a été élaboré par un groupe de travail composé des personnes suivantes de l’INRS :
Jean-Christophe Blaise, Bruno Daille-Lefèvre, Henri Lupin, Jacques Marsot et Guy Wélitz.
SOMMAIRE
Avant-propos 7
1. Définitions 9
2. Stratégie pour le choix des mesures de prévention 11
2.1. Démarche d’appréciation du risque 12
2.2. Démarche de réduction du risque 12
3. Identification des phénomènes dangereux d’origine mécanique 17
4. Mesures de prévention intrinsèque 21
4.1. Définition 21
4.2. Généralités 21
4.3. Éloignement des phénomènes dangereux 22

4.3.1. Atteinte par les membres supérieurs vers le haut (NF EN ISO 13857) 22
4.3.2. Atteinte par le dessous 22
4.4. Écartements minimaux pour éviter le risque d’écrasement 23

4.4.1. Dispositions générales 23
4.4.2. Zones de convergence 23
4.5. Limitation des efforts et de l’énergie 24
5. Choix d’un moyen de protection 25
5.2. Choix d’un moyen de protection vis-à-vis des éléments mobiles de transmission 26
5.3. Choix d’un moyen de protection vis-à-vis des éléments mobiles concourant au travail 27
6. Protecteurs 29
6.2. Distance de sécurité 30

6.2.1. Atteinte par le dessus (NF EN ISO 13857 paragraphe 4.2.2) 30
6.2.2. Atteinte au travers d’ouvertures (NF EN ISO 13857:2008 paragraphes 4.2.4 et 4.3) 33
6.3. Protecteur fixe 37
6.4. Protecteur mobile 37
6.5. Protecteur réglable sans outil 38
6.6. Protecteur commandant la mise en marche 38

7. Dispositifs de protection 39
7.2. Dispositifs de verrouillage et d’interverrouillage 41

7.2.1. Dispositifs de verrouillage 42
7.2.2. Dispositifs d’interverrouillage 42
7.2.3. Interrupteurs de position 44
7.2.4. Dispositifs de blocage des protecteurs 47
7.2.5. Dispositifs de détection d’arrêt 49
7.2.6. Contrôleur de discordance 51
7.2.7. Dispositifs de freinage 52
7.3. Dispositifs de détection de personnes 52

7.3.1. Dispositifs optoélectroniques 53
7.3.2. Dispositifs sensibles à la pression 60
7.3.3. Dispositifs de détection par vision numérique 62
7.3.4. Dispositifs de détection par ondes radios 64
7.4. Commandes bimanuelles 66

7.4.1. Composition d’un dispositif de commande bimanuelle 66
7.4.2. Réglementation 67
7.4.3. Choix d’une commande bimanuelle 67
7.4.4. Recommandations pour l’installation 68
7.4.5. Interconnexion avec la machine 69
7.5. Choix du type de dispositif de protection

Comparaison des équipements sensibles conçus pour la détection des personnes 70
8. Mesures de prévention compensatoires 71
8.1. Production 71
8.2. Hors production 72
8.3. Dispositifs de commande à action maintenue 74
8.4. Sélecteur 75
8.5. Dispositif de validation 76

9. Mesures complémentaires 77
9.1. Arrêt d’urgence 77
9.2. Appareils d’arrêt d’urgence (d’après NF EN ISO 13850 et NF EN 60947-5-5) 78
Annexes 81
1. Normes citées dans le document 82
2. Références bibliographiques 84
Avant-propos
Cette brochure s’adresse aux entreprises qui conçoivent, rénovent ou modifient des équipements
de travail. Elle traite uniquement de la prévention des risques mécaniques liés aux éléments mobiles
des machines fixes (les risques spécifiques aux machines mobiles et aux engins de levage ne sont
pas abordés). Elle a pour objectif de faciliter le choix des mesures de prévention.
Elle se base sur les phénomènes dangereux mécaniques identifiés comme pertinents, qui néces-
sitent, d’après l’appréciation du risque préalablement effectuée, une action spécifique du concepteur
pour éliminer ou réduire le risque associé.
D’autres mesures de prévention doivent être mises en œuvre pour améliorer la sécurité des opéra-
teurs. Il s’agit :
n de mesures organisationnelles ;
n de la formation et de l’information des opérateurs ;
n de l’emploi d’équipements de protection individuelle, si nécessaire.
Concernant les mesures de prévention, ce document n’est pas exhaustif, il reprend des exemples
connus à ce jour, dont on peut s’inspirer pour réduire les risques mécaniques. Pour le choix final
du moyen de protection, il est recommandé, d’une part de s’appuyer sur les documents de réfé-
rence cités en fin de chaque chapitre, et, d’autre part, de s’assurer que la solution adoptée ne gé-
nère pas d’autres risques ou n’est pas incompatible avec un risque d’une autre nature (chimique,
explosion, etc.).
Par ailleurs, s’il existe des documents spécifiques à certaines machines, il est utile de se référer à
ces documents.
Les deux premiers chapitres de ce recueil reprennent les principales définitions et résument la dé-
marche à suivre pour le choix des mesures de prévention. Les troisième et quatrième chapitres sont
dédiés à l’identification des phénomènes dangereux et aux mesures de prévention intrinsèque.
Les chapitres suivants permettent l’aide au choix des mesures de prévention. Pour chacune d’entre
elles, les points suivants sont abordés : les définitions, l’aspect réglementaire, leur principe d’action,
les facteurs à prendre en compte pour leur choix et leur mise en œuvre, les principaux documents
de référence.
Les informations contenues dans cette brochure peuvent être complétées par celles qui figurent
dans le dossier web du site Internet de l’INRS : www.inrs.fr.
De plus, une liste non exhaustive de fabricants est présentée sur ce site Internet.
Avertissement
Des extraits de normes ont été reproduits dans ce document avec l’autorisation de l’AFNOR.
Seuls font foi les textes de ces normes éditées par l’AFNOR dans leur version originale.
Les normes citées dans cette brochure ne sont pas d’application obligatoire.
Elles ont été élaborées en vue de la conception des équipements de travail, et les informations
techniques qu’elles contiennent peuvent également aider utilement les personnes en charge
de modifications des machines en service.
La validité des informations contenues dans ce document s’entend à la date d’édition.
Les chiffres entre crochets renvoient à la bibliographie, en fin d’ouvrage.
7
1. Définitions
Machine (d’après directive 2006/42/CE)

Ensemble équipé ou destiné à être équipé d’un système d’entraînement autre que la force humaine
ou animale appliquée directement, composé de pièces ou d’organes liés entre eux dont au moins un
est mobile et qui sont réunis de façon solidaire en vue d’une application définie.
Le terme « machine » désigne aussi un ensemble de machines qui, afin de concourir à un même résul-
tat, sont disposées et commandées de manière à être solidaires dans leur fonctionnement.
Se référer à l’article R. 4311-4 à R. 4311-4-6 du code du travail pour la définition complète et à l’ar-
ticle R. 4311-5 pour les exclusions.
Éléments mobiles
Éléments mobiles concourant au travail
Il s’agit des éléments mobiles qui contribuent à agir sur la matière à travailler, à serrer ou transporter,
tels qu’un mandrin et son outil, les mors de serrage d’un étau, un tapis de convoyage de pièces, des
cylindres de laminage ou d’impression, un bras de malaxage, etc.
Éléments mobiles de transmission
Il s’agit des éléments mobiles, tels que poulies, courroies, engrenages, crémaillères, arbres de trans-
mission, vérins, roues, galets, pièces mobiles des dispositifs de guidage, etc., qui transmettent l’éner-
gie mécanique aux éléments mobiles concourant au travail.
Phénomène dangereux (d’après NF EN ISO 12100)

Source potentielle de dommage.
Remarques :
1. L ’expression « phénomène dangereux » et le terme « risque » (au sens de « phénomène dange-
reux ») peuvent être qualifiés de manière à faire apparaître l’origine (par exemple, phénomène
dangereux mécanique, phénomène dangereux électrique) ou la nature du dommage potentiel (par
exemple, risque de choc électrique, risque de coupure, risque d’intoxication, risque d’incendie).
2. Le phénomène dangereux envisagé dans cette définition :
— ou bien est présent en permanence pendant l’utilisation normale de la machine (par exemple,
déplacement d’éléments mobiles dangereux, arc électrique pendant une phase de soudage ; mau-
vaise posture, émission de bruit, température élevée) ;
— ou bien peut apparaître de manière inattendue (par exemple, explosion, risque d’écrasement ré-
sultant d’une mise en marche intempestive/inattendue, projection résultant d’une rupture, chute
résultant d’une accélération ou d’une décélération).
9
Phénomène dangereux pertinent (d’après NF EN ISO 12100)
Phénomène dangereux identifié comme existant sur une machine ou associé à une machine.
Remarque :
L’identification d’un phénomène dangereux pertinent est le résultat d’une étape du processus décrit
dans la norme NF EN ISO 12100.
Phénomène dangereux significatif (d’après NF EN ISO 12100)

Phénomène dangereux identifié comme pertinent et qui nécessite, d’après l’appréciation du risque,
une action spécifique du concepteur pour éliminer ou réduire le risque.
Risque (d’après NF EN ISO 12100)

Combinaison de la probabilité d’un dommage et de la gravité de ce dommage.
Mesure de prévention (d’après NF EN ISO 12100)

Mesure destinée à réduire le risque, mise en œuvre :
n par le concepteur (prévention intrinsèque, protection et mesures de prévention complémen-
taires, informations pour l’utilisation) ;
n et/ou par l’utilisateur (organisation : méthodes de travail sûres, surveillance, système du per-
mis de travailler ; fourniture et utilisation de moyens de protection supplémentaires ; utilisa-
tion d’équipements de protection individuelle ; formation).
Remarque :
Cette brochure introduit, en plus des mesures de prévention complémentaires telles que définies
dans la norme NF EN ISO 12100, la notion de mesures compensatoires (voir chapitre 2.2).
10
2. StRAtégIE POuR LE ChOIx DES MESuRES
DE PRéVEntIOn
Comme rappelé dans l’avant-propos, cette brochure concerne uniquement le choix de me-
sures de prévention vis-à-vis des risques d’origine mécanique lors de la conception, rénova-
tion ou modifi cation d’un équipement de travail. Elle s’adresse donc plus particulièrement aux
« concepteurs ». Par ce terme, on entend non seulement les constructeurs d’équipements de travail,
mais également les entreprises spécialisées. Ces entreprises telles que les rénovateurs, voire les
entreprises utilisatrices elles-mêmes si elles en ont la compétence, peuvent en effet être amenées
à modifier leurs machines afin de les adapter à de nouvelles utilisations ou à de nouvelles fonction-
nalités ou encore faire évoluer les mesures de protection existantes.
Comme l’illustre la figure ci-dessous, l’utilisation de cette brochure s’inscrit dans un processus global
de réduction du risque. Elle se situe donc en aval d’une démarche préalable d’appréciation du risque,
elle doit être complétée par des mesures de prévention prises au niveau de l’utilisation (méthodes de
travail sûres, surveillance, formation, équipements de protection individuelle, etc.).
Par ailleurs, elle vient en complément de documents traitant d’autres types de risques (électrique,
incendie-explosion, bruit, vibrations, etc.) et de ceux traitant des circuits de commande dès lors que
ceux-ci participent aux fonctions de sécurité.
Démarche globale de prévention 1. Appréciation du risque

et positionnement de la brochure NF EN ISO 12100
ues
s aniq
ue c
mé
sq
ED 6122
s ri
es
Mesures de prévention /
Risqu
Autre
risques mécaniques
2. Mesures de réduction
du risque prises par le concepteur
Contribution du circuit de commande
ED 913
Circuits de commande
3. Mesures de réduction du risque

prises par l'utilisateur (organisation,
formation, protection individuelle, etc.)
11
2.1. Démarche d’appréciation du risque
Cette démarche a pour principal objectif d’identifier de la façon la plus exhaustive possible tous les
phénomènes dangereux d’un équipement de travail.
Pour cela, elle doit être réalisée dans chacune des phases de vie de l’équipement étudié (conception,
transport, assemblage et installation, exploitation, maintenance, démontage et mise au rebut), ainsi
que dans chacun des modes de fonctionnement prévus (automatique, réglage, manuel, etc.).
Une fois cette identification réalisée, cette démarche propose des outils pour les hiérarchiser et
ainsi permettre de définir, pour chacun d’eux, des objectifs en termes de réduction du risque (voir
figure ci-dessous).
Pour la mise en pratique de cette démarche, nous recommandons au lecteur de se référer à la norme
NF EN ISO 12100.
Appréciation du risque
Détermination des limites de l'équipement
Identification des risques et des situations dangereuses associées
Estimation + Évalutation des risques
Définition des objectifs de sécurité
2.2. Démarche de réduction du risque
L’objectif de cette démarche est d’éliminer ou de réduire, dans la mesure du possible et compte tenu
de l’état de la technique, tous les phénomènes dangereux significatifs.
Dans le cas qui nous intéresse (domaine d’utilisation de la brochure), il s’agit uniquement des diffé-
rents phénomènes dangereux d’origine mécanique.
De même que précédemment, la démarche à suivre (voir figure p. suivante) doit être mise en œuvre
dans chaque mode de fonctionnement du fait que :
n les phénomènes dangereux peuvent être différents selon le mode. Par exemple, une machine
peut, selon le mode de fonctionnement, nécessiter la mise en service ou non d’éléments
chauffants (présence ou non du phénomène dangereux lié à l’énergie thermique pouvant en-
traîner un risque de brûlure) ;
n pour un même phénomène dangereux, les moyens de protection peuvent également être diffé-
rents selon le mode. Par exemple, dans le cas d’une zone robotisée, s’il est envisageable d’en
interdire complètement l’accès en marche normale, il n’en est pas de même en mode appren-
tissage ;
n un moyen de protection pour un mode de fonctionnement peut se révéler être une source de
dommage dans un type d’intervention telle que la maintenance. Par exemple, le fait d’éloigner
un élément de transmission en le plaçant en hauteur afin qu’il soit hors de portée de l’opé-
rateur en marche normale peut devenir source de danger en cas de maintenance (risque de
chute).
12
La stratégie de réduction du risque proprement dite peut se résumer par la figure ci-dessous.
1. Appréciation du risque
Phénomènes dangereux significatifs
2. Réduction des risques mécaniques
Domaine d'utilisation de cette brochure

2a. Prévention intrinsèque
2e. Mesures complémentaires 2b. Moyens de protection
2c. Mesures compensatoires
2d. Mesures et actions pour l'utilisation
3. Nouveaux phénomènes dangereux créés ? NON ? OUI
4. Objectifs de sécurité atteints ? OUI ? NON
FIN
Dans les principes d’intégration de la sécurité, la directive « Machines » 2006/42/CE précise que le
fabricant doit appliquer les principes suivants dans l’ordre indiqué (trois étapes) :
1 éliminer ou réduire les risques dans toute la mesure du possible (intégration de la sécurité à la
conception et à la construction de la machine) ;
2 prendre les mesures de protection nécessaires vis-à-vis des risques ne pouvant être éliminés ;
3 informer les utilisateurs des risques résiduels dus à l’efficacité incomplète des mesures de pro-
tection adoptées, indiquer si une formation particulière est requise et signaler s’il est néces-
saire de prévoir un équipement de protection individuelle.
Cette brochure traite des deux premières étapes. La deuxième étape, « prendre des mesures de
protection nécessaires vis-à-vis des risques ne pouvant être éliminés », est détaillée selon l’ordre
suivant :
n moyens de protection ;
n mesures de protection compensatoires ;
n mesures complémentaires.
Les données d’entrée sont les phénomènes dangereux significatifs. À titre indicatif, le chapitre sui-
vant liste les principaux phénomènes dangereux d’origine mécanique pour lesquels des solutions de
prévention sont ensuite proposées.
La première étape de cette démarche consiste à rechercher des mesures de prévention intrinsèque
qui vont permettre, soit de supprimer le phénomène dangereux, soit de réduire les risques associés.
Ces mesures se distinguent par le fait qu’elles sont par conception incluses dans les caractéristiques
géométriques, physiques, mécaniques, etc. de l’équipement. Bien que, par définition, elles relèvent
plus du domaine de la conception, certains principes de prévention intrinsèque, tels que ceux pré-
sentés dans le chapitre 4, peuvent également être appliqués lors de la modification de machines en
service.
13
La deuxième étape consiste à :
n mettre en place des moyens de protection vis-à-vis des différents phénomènes dangereux qui
n’auront pas été supprimés lors de l’étape précédente. Comme le présentent les chapitres 5 à
7, ces moyens de protection peuvent être des protecteurs fixes, des protecteurs mobiles, des
dispositifs de protection (barrages immatériels, laser, tapis sensibles, etc.), des dispositifs de
maintien à distance (grille, commande bimanuelle, etc.). Bien entendu, le choix d’un moyen de
protection doit être fait en fonction :
— du risque existant (par exemple, un barrage immatériel est inefficace vis-à-vis d’un risque
de projection),
— de la nature des éléments à protéger. Pour les éléments mobiles de transmission, l’objectif
visé est en effet d’en interdire totalement l’accès, alors que pour les éléments mobiles concou-
rant au travail, ceux-ci peuvent ne pas être complètement inaccessibles, en raison des opéra-
tions qui nécessitent l’intervention de l’opérateur ;
n utiliser, si les moyens de protection cités précédemment ne peuvent pas être mis en place, des
mesures de prévention compensatoires (vitesse lente, commande à action maintenue, etc.).
Ces mesures ne protègent pas directement d’un phénomène dangereux, mais elles permettent
d’éviter des situations dangereuses imminentes ou en train de se produire (par exemple, une
vitesse lente associée à une commande à action maintenue n’empêchera pas l’accès à une
zone dangereuse mais permettra d’éviter le dommage ou de limiter sa gravité). Des exemples
de ces mesures ainsi que des recommandations pour leur utilisation sont donnés dans le
chapitre 8 de ce document ;
n enfin, mettre en œuvre si nécessaire des mesures complémentaires, telles qu’arrêt d’urgence,
moyens de consignation, dispositifs d’alerte, etc. Les dispositions relatives aux arrêts d’ur-
gence sont développées au chapitre 9 de ce document. En ce qui concerne les moyens de
consignation, ceux-ci font l’objet de la brochure ED 6109 [9.1].
Une dernière étape de cette démarche fournit toutes les informations et instructions nécessaires
afin de prendre les mesures organisationnelles et les actions de formation adaptées pour que l’équi-
pement soit installé, réglé, utilisé, maintenu et démonté correctement. Elles doivent être réalistes,
en tenant compte du contexte d’emploi et de ses contraintes, ainsi que des situations anormales
prévisibles.
Lorsque des risques résiduels subsistent, le fabricant doit en avertir l’utilisateur de façon explicite.
Il doit apposer les avertissements appropriés sur la machine : il peut notamment utiliser des picto-
grammes compréhensibles par tous. Si nécessaire, il indique dans la notice d’instructions quels équi-
pements de protection individuelle et/ou quelles mesures organisationnelles sont nécessaires.
Bien que cette dernière étape ne fasse pas partie du périmètre de cette brochure, nous rappelons
que la conception des informations pour l’utilisation fait partie intégrante de la démarche de réduc-
tion du risque et qu’en cas de modification de tout ou partie d’une machine, ces informations doivent
impérativement être mises à jour. Nous invitons le lecteur à se reporter aux documents traitant de
ces sujets (NF EN ISO 12100-1, NF EN 62079, brochure ED 804 [2.1], etc.).
Remarque
Pour chacune des étapes de cette démarche, il convient, lorsque la sécurité repose pour partie
sur le circuit de commande, de se reporter à la brochure INRS ED 913 [2.2] ainsi qu’aux normes
qui traitent de ce sujet (NF EN ISO 13849-1, NF EN 62061, NF EN 60204-1, NF EN 1088+A2,
NF EN 574+A1, etc.).
En mettant en parallèle le processus d’action sur les phénomènes dangereux et la démarche de

prévention, la figure ci-contre, illustre, d’une part la hiérarchie des mesures de prévention, et, d’autre
part, le périmètre d’utilisation de cette brochure.
14
Illustration du processus d’action sur les phénomènes dangereux
et de la hiérarchie des mesures de prévention
Processus d’action sur les phénomènes dangereux Démarche de prévention
Actions d’élimination ou de réduction des phénomènes dangereux

Prévention intrinsèque
Chapitre IV
Opérateur Phénomènes
dangereux
Mesures complémentaires
Arrêt d'urgence
Actions de protection contre les phénomènes dangereux
Choix d'un moyen de protection Chapitre IX
Chapitre V
Protecteurs
Non-suppression Fixes, mobiles, réglables
de tous les phénomènes
dangereux Chapitre VI
Dispositifs de protection
Barrages, tapis, lasers, etc.
Chapitre VII
Actions sur la situation dangereuse

Mesures compensatoires
Vitesse lente, action maintenue,
dispositif de validation, etc.
Chapitre VIII
Subsistance
de risques
Mesures et actions pour l’utilisation

Information, formation, organisation, EPI
Non traités
n dans cette
a tion atio
n s atio brochure
rm m ani
Info For Org EPI
Risques résiduels
15
3. Identification des phénomènes
dangereux d’origine mécanique
Les phénomènes dangereux d’origine mécanique correspondent à l’ensemble des facteurs

physiques qui peuvent être à l’origine d’une blessure par l’action mécanique d’éléments de
machine, d’outils, de pièces, de charges, de projections de matériaux solides ou de fluides.
Ils peuvent être qualifiés de manière à faire apparaître la nature du dommage potentiel, on parlera
alors de :
n risque d’écrasement ;
n risque de cisaillement, de coupure ou de sectionnement ;
n risque de happement, d’enroulement, d’entraînement, d’engagement ou d’emprisonnement ;
n risque de chocs avec des éléments solides ou des fluides sous pression ;
n risque de perforation ou de piqûre ;
n risque d’abrasion ;
n risque d’injection de fluide sous pression.
Ces phénomènes dangereux sont conditionnés notamment par les facteurs suivants :
n forme (éléments coupants, arêtes vives, pièces de forme aiguë, même pour des éléments im-
mobiles) ;
n disposition relative, qui peut engendrer des zones d’écrasement, de cisaillement, de happe-
ment, quand des éléments sont en mouvement ;
n résistance au renversement (compte tenu de l’énergie cinétique) ;
n masse et stabilité (énergie potentielle d’éléments qui peuvent se déplacer sous l’effet de la
pesanteur) ;
n masse et vitesse (énergie cinétique d’éléments en mouvement contrôlé ou incontrôlé) ;
n accélération/décélération ;
n insuffisance de la résistance mécanique, qui peut engendrer des ruptures ou des éclatements
dangereux ;
n énergie potentielle d’éléments élastiques (ressorts) ou de liquides ou de gaz sous pression ou
sous vide ;
n environnement de travail.
17
Exemples illustrant différents phénomènes dangereux d’origine mécanique
Pour chaque exemple ne sont repris que les phénomènes dangereux les plus représentatifs.
Phénomènes dangereux mécaniques
1. Écrasement 5. Piqûre, perforation
2. Coupure, cisaillement, sectionnement 6. Frottement, abrasion
3. Entraînement, happement, enroulement 7. Injection
4. Choc 8. Emprisonnement
Éléments mobiles de transmission (exemples)
Entr
Ch
Co
oc
aîn
upu
em
re
ent
Écra
sem
ent
Entr
aîn
em
ent
Banc de machine-outil en mouvement

Représentation d’un levier Broche ou vis sans fin en rotation
Co
upu
re
Ch
Entr
oc
aîn
em
ent
Entr
Écra
aîn
sem
em
ent
ent
Ch
Entr
oc
aîn
em
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Glissière
Ab
ras
ion
Entr
Piq
Écra
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aîn
sem
em
ent
ent
Volants et arbres Engrenages

Ch
Courroies
oc
Écra
Entr
aîn
sem
em
ent
ent
Écra
Entr
Écra
aîn
sem
sem
em
ent
ent
ent
Entraînement
Systèmes à came Poulie et courroie Roue à chaîne
18
Éléments mobiles concourant au travail (exemples)
Ch
Co
oc
upu
re
Ab
ras
ion
Fraise de toupie
Fraise
Ch
Co
oc
upu
re
Meuleuse
Entr
aîn
em
ent
Co
upu
re
Écra
sem
ent
Lame de scie circulaire
Ch
oc
à denture rapportée (dent projetée)
Ab
ras
ion
Broyeur
Ch
Presse plieuse
oc
Co
upu
re
Piq
ûre
Disque de tronçonnage
Écra
sem
Machine à coudre
ent
Piq
ûre
Entr
aîn
em
Cisaille guillotine
ent
Entr
aîn
em
ent
Agrafeuse
Écra
sem
ent
Co
upu
Écra
re
sem
ent
Co
upu
re
Laminoir
transporteur à bande, à auges

Scie à ruban
Co
upu
Entr
re
aîn
em
ent
Inje
ctio
n
Piq
ûre
Em
pri
son
nem
ent
Emprisonnement Foret de perceuse Coupure + injection
19
4. MESuRES DE PRéVEntIOn IntRInSèquE
Protecteurs et dispositifs de protection Mesures complémentaires
Mesures de prévention compensatoires
Mesures et actions pour l'utilisation

Démarche de réduction des risques mécaniques
4.1. Défi nition
« Mesure de prévention qui, en modifiant la conception ou des caractéristiques de fonctionnement

de la machine et sans faire appel à des moyens de protection, élimine des phénomènes dangereux
ou réduit le risque lié à ces phénomènes. » (NF EN ISO 12100)
4.2. généralités
Comme rappelé dans le chapitre précédent, la prévention intrinsèque constitue la première,

et la plus importante, étape du processus de réduction du risque. Elle va en eff et permettre,
soit de supprimer le phénomène dangereux, soit de réduire les risques associés par limitation
des accès et/ou des niveaux d’énergie (voir NF EN ISO 12100).
Les mesures de prévention intrinsèque se distinguent des autres moyens de protection par le fait
qu’elles sont incluses dans les caractéristiques géométriques, physiques, mécaniques, etc. de l’équi-
pement. Elles relèvent donc du domaine de la conception et font appel aux capacités d’innovation
des concepteurs d’équipements de travail.
toutefois, certains principes de prévention intrinsèque, tels que ceux présentés ci-après, peuvent
également être appliqués lors de la modification de machines en service bien que cela soit générale-
ment plus difficile. Il s’agit par exemple :
n d’éloigner les phénomènes dangereux afin de les rendre inaccessibles des opérateurs ;
n d’augmenter, ou de diminuer, les espaces entre des éléments en mouvement afin d’éviter les
risques d’écrasement ;
n de limiter les énergies (efforts, vitesse, masse, etc.) des phénomènes dangereux ;
n de supprimer les arêtes vives, les angles vifs, les pièces saillantes et/ou accessibles aux
opérateurs.
21
4.3. éloignement des phénomènes dangereux
La suppression de la plupart des risques d’origine mécanique peut être obtenue par construction en
respectant des distances de sécurité minimales. Le respect de ces distances de sécurité permet de
maintenir la zone dangereuse éloignée du corps humain ou d’une partie du corps humain. En consé-
quence, les principaux facteurs à prendre en compte pour une protection efficace sont :
n les dimensions anthropométriques du corps humain et des différentes parties du corps humain ;
n les dimensions des zones dangereuses ;
n les dimensions des ouvertures ;
n le niveau de risque – grave (lésions non réversibles) ou faible (lésions réversibles).
Attention !
Attention en éloignant les phénomènes dangereux à ne pas engendrer d’autres risques, notam-
ment pour la maintenance. Par exemple, en cas de nécessité d’intervention en hauteur, il est néces-
saire de prévoir des moyens d’accès permanents, escalier, rampe, plate-forme, garde-corps, orifices
d’accès, etc. Pour leur conception, nous invitons le lecteur à se référer aux normes correspondantes
NF EN ISO 14122-1 à 4 et NF EN 547-1 à 3+A1.
4.3.1. Atteinte par les membres supérieurs vers le haut

(nf En ISO 13857)
Zone dang
ereuse
Risque grave
h > 2 700 mm
h
Risque faible
h > 2 500 mm
Les phénomènes dangereux peuvent être considérés hors d’atteinte d’un opérateur s’ils sont éloi-
gnés à plus de 2,70 m vers le haut sans possibilité d’accès (escalade, par exemple).
Pour les risques faibles, c’est-à-dire n’entraînant pas de lésions irréversibles, cette valeur peut être
réduite à 2,50 m.
Bâti Zone dangereuse
4.3.2. Atteinte par le dessous

Distance de sécurité
Pour dissuader l’accès par-dessous, il faut
limiter l’espace libre entre le bâti machine et
le sol. Dans le cas où le bâti ne descend pas
jusqu’au sol, il faut se référer au tableau du
chapitre 6.2.2 (ouverture en forme de fente)
pour déterminer la distance de sécurité à res-
pecter en fonction de la taille de l’ouverture.
Ouverture
22
4.4. écartements minimaux pour éviter le risque
d’écrasement
4.4.1. Dispositions générales

Les phénomènes dangereux d’écrasement et de cisaillement peuvent être intrinsèquement évités
en respectant un écartement minimal entre les pièces en mouvement, de sorte que la partie du
corps considérée puisse prendre place sans risque dans l’espace ainsi créé.
CORPS DOIGT TÊTE

d mini = 500 mm d mini = 25 mm d mini = 300 mm
d
d d
JAMBE BRAS
d mini = 180 mm d mini = 120 mm
d d
PIED
d mini = 120 mm
Données reprises de la norme NF EN 349+A1

MAIN « Écartements minimaux pour prévenir
d mini = 100 mm les risques d’écrasement de parties du corps
humain »
d2
d
d1
ORTEILS
d1 mini = 50 mm
d2 maxi = 50 mm
4.4.2. Zones de convergence

En plus du respect des distances de sécurité minimales précédemment définies, des disposi-
tions particulières peuvent être prises pour la protection contre les risques propres aux zones de
convergence.
Paire de cylindres sans contact
Le bras, qui pénètre dans la zone de l’intervalle libre entre les deux cylindres
lisses de faible diamètre, peut être entraîné si celui-ci est inférieur à 120 mm
(voir réf. AISS par exemple et norme NF EN 349+A1).
d
Attention !
D’autres paramètres sont à prendre en compte, l’effet d’entraînement augmente
avec le diamètre des rouleaux, leur rugosité, leur vitesse de rotation, les produits
BRAS
travaillés, etc. d mini = 120 mm
23
Cylindre et autres parties
Il est possible de rendre inaccessibles les zones d’entraînement et d’écrasement par la conception
des bâtis par rapport aux zones de convergences.
Limitation de l’accès
e ≤ 8 mm
sr ≥ 20 mm
α Note : Se référer au tableau du chapitre 6.2.2 pour plus de détail sur la
distance de sécurité (sr) en fonction de la dimension (e) de l’ouverture.
e Facilitation du retrait des doigts
α > 90°
sr Un angle (α) aigu rend plus difficile le retrait des doigts de la main.
Zone d'entraînement Tenir compte d’autres facteurs augmentant le danger : rugosité, vitesse, etc.
Vis sans fin
Si la nature du produit transporté le permet, le risque d’entraînement et d’écrasement peut être
supprimé par la forme de la vis d’alimentation et par le respect de distances de sécurité.
Interruption de l’hélice Réduction locale du diamètre de l’hélice
a a==100
100mm
mmmini
mini(main)
(main)
a a==2525mm
mmmini
mini(doigt)
(doigt)
S1S=
1
=120
120mm
mmmini
mini S1S1S1S1 Réduction
Réductiondududiamètre
diamètre aa
Ces valeurs indicatives sont reprises du guide AISS Prévention des risques mécaniques, solutions
pratiques [4.2].
4.5. Limitation des eff orts et de l’énergie
Ce principe de protection par limitation des efforts et de l’énergie à des valeurs non dangereuses ne
peut être utilisé que dans le cas où les caractéristiques de l’actionneur sont suffisantes pour assurer
la fonction requise (poussée, serrage, fermeture, etc.).
Exemples d’application de ce principe
F Bord sensible
S’il n’y a pas de remontée automatique du piston, il ne faut pas Si la porte n’est pas équipée d’un dispositif de protection qui
dépasser la série de valeurs n° 1. provoque automatiquement sa réouverture, il ne faut pas dé-
Si le piston remonte automatiquement, par exemple par relâ- passer la série de valeurs n° 1.
chement d’une pédale à action maintenue, il ne faut pas dé- Si la porte est équipée d’un bord sensible qui provoque auto-
passer la série de valeurs n° 2. matiquement sa réouverture, il ne faut pas dépasser la série
de valeurs n° 2.
Valeurs n° 1* Valeurs n° 2*
Effort maximal s’exerçant sur des parties du corps 75 N 150 N
Énergie cinétique maximale de la partie mobile 4J 10 J**
Pression de contact maximale 50 N/cm 2
* Ces valeurs indicatives sont reprises des documents suivants :

– norme NF EN 81-1, « Règles de sécurité pour la construction et l’installation des ascenseurs – Partie 1 : Ascenseurs électriques » ;
– guide AISS Prévention des risques mécaniques. Solutions pratiques [4.2].
** Des conditions complémentaires sont à prendre en compte lorsque le protecteur est en bout de course de fermeture, telles que :
réduction de vitesse, limitation de l’énergie cinétique, conception de la bordure sensible pour amortir le choc ou limiter l’écrasement.
24
5. ChOIx D’un MOYEn DE PROtECtIOn

5.1. généralités
Il existe deux grandes familles de moyens de protection :

n les protecteurs ;
n les dispositifs de protection.
Les protecteurs sont constitués de trois familles :
n les protecteurs fixes (voir chapitre 6.3) ;
n les protecteurs mobiles (voir chapitre 6.4) ;
n les protecteurs réglables (voir chapitre 6.5).
Les dispositifs de protections sont des moyens de protection autres que des protecteurs, par
exemple :
n les dispositifs de verrouillage (voir chapitre 7.2) ;
n les dispositifs de détection des personnes (voir chapitre 7.3) ;
n les dispositifs de commandes bimanuelles (voir chapitre 7.4).
Le choix d’un de ces moyens de protection est essentiellement fonction :
n du type des éléments mobiles (éléments mobiles de transmission ou éléments mobiles
concourant au travail) ;
n de la nature du risque (risque de projection, par exemple) ;
n de la fréquence d’accès à la zone dangereuse ;
n du temps d’arrêt des éléments dangereux ;
n de la nécessité d’accéder à proximité de la zone dangereuse avec maintien des énergies ou
non (voir chapitre 8).
La fréquence des accès concerne aussi bien les accès pour les réglages, la maintenance, que pour
les opérations de production. Un accès au moins une fois par jour ou par poste sera jugé fréquent 1.
1. Dans une entreprise où un même opérateur de maintenance effectue des opérations similaires sur une série de machines, le
cahier des charges d’une nouvelle machine peut définir qu’un accès est fréquent sur une zone.
25
5.2. Choix d’un moyen de protection
vis-à-vis des éléments mobiles de transmission
Fréquence Oui
d’accès
faible ?
Non
Temps
d’arrêt
Nécessité
Non inférieur Oui
d’accès
au temps
sous
d’accès
énergie ?*
à la zone
dangereuse ?
Oui Non
Protecteurs fixes
Non Non Oui
Protecteurs mobiles
Non Oui Oui
avec dispositif de verrouillage
Protecteurs mobiles avec

Oui Oui ** Oui **
dispositif d’interverrouillage
Interdit
Protecteurs réglables
* Par exemple, pour un accès dédié au réglage d’une transmission en cours de fonctionnement. Dans ce cas, un protecteur
mobile sera nécessaire. Une fois celui-ci ouvert, la machine pourra redémarrer protecteur neutralisé, sous conditions telles
qu’à vitesse lente et avec une commande à action maintenue (un sélecteur est nécessaire pour passer dans ce mode de
fonctionnement).
** Pour éviter, par exemple, une perte de production ou une casse d’outil par ouverture inopinée du protecteur.
26
5.3. Choix d’un moyen de protection
vis-à-vis des éléments mobiles concourant au travail
Fréquence Oui
d’accès
faible ?
Non
Temps
d’arrêt
Nécessité
Non inférieur Oui
d’accès
au temps
sous
Le choix d’un moyen de protection des d’accès
énergie ?
éléments mobiles concourant au travail à la zone
est illustré par le logigramme ci-contre, dangereuse ?
de sorte à les rendre complètement inac-
cessibles lorsqu’ils sont en mouvement. Oui Non
Protecteurs fixes
Non Non Oui
Protecteurs mobiles
Non Oui Oui
avec dispositif de verrouillage
Protecteurs mobiles avec

Oui Oui * Oui
dispositif d’interverrouillage
Non Oui ** Oui
Protecteurs réglables
sans objet
* Pour éviter, par exemple, une perte de production ou une casse d’outil par ouverture inopinée du protecteur.
** Dans le cas de risque de projection, de rayonnements ou d’émanation de gaz, ne pas utiliser de dispositif de protection.
Toutefois, lorsque les éléments mobiles

Protecteur réglable limitant l’accès involontaire à la meule
concourant au travail ne peuvent être et protégeant contre les risques de protections de particules :
rendus complètement inaccessibles parties des éléments mobiles auxquelles il est nécessaire
pendant leur fonctionnement en raison d’accéder pour le travail
des opérations qui nécessitent les in-
terventions de l’opérateur, ces éléments
doivent être munis :
n de protecteurs fixes, ou de protec-
teurs mobiles associés à un dispositif
de verrouillage ou d’interverrouillage,
empêchant l’accès aux éléments
mobiles dans les zones où ils ne tra-
vaillent pas ;
n et de protecteurs réglables sans outil,
limitant l’accès aux parties des élé-
ments mobiles auxquelles il est né- Protecteur fixe, interdisant l’accès à la partie
non travaillante de la meule : parties des éléments mobiles
cessaire d’accéder pour effectuer le auxquelles il n’est pas nécessaire d’accéder pour le travail
travail.
27
6. PROtECtEuRS

6.1. généralités
Selon la norme NF EN ISO 12100-1, un protecteur est une barrière physique, conçue comme
un élément de la machine, et qui assure une fonction de protection vis-à-vis d’un ou plusieurs
phénomènes dangereux. Cette fonction ne peut être assurée que lorsque le protecteur est
en position fermée.
En fonction de sa conception, de son utilisation, un protecteur peut également être appelé carter,
blindage, couvercle, écran, porte, enceinte.
Pour plus d’informations, nous invitons le lecteur à se reporter à la norme NF EN 953+A1 qui traite
de ces aspects.
Comme le rappelle cette norme, en plus de réduire autant que possible l’accès aux zones dange-
reuses, les protecteurs doivent être conçus, réalisés et disposés de manière à :
n permettre les interventions courantes de réglage, de graissage et de maintenance sans avoir
à les ouvrir ou les démonter ;
n offrir une visibilité suffisante du processus ;
n limiter les efforts physiques de l’opérateur pour leur manipulation (poids, forme, dispositifs de
préhension, assistance mécanique, etc.) ;
n résister aux risques potentiels de projections d’éléments (fragments d’outils ou pièces) ou de
substances dangereuses (liquide de refroidissement, vapeurs, gaz, copeaux, étincelles, pous-
sières, etc.) ;
n résister à l’oxydation et à la corrosion prévisibles générées par le produit, le processus ou
l’environnement (fluides d’usinage, agents de nettoyage, utilisation en extérieur, etc.) ;
n atténuer les émissions de nuisances physiques (bruits, vibrations, rayonnements, etc.) ;
n etc.
29
De même, les protecteurs ne doivent pas générer par eux-mêmes d’autres phénomènes dangereux.
Ainsi ils doivent :
n être exempts d’arêtes et angles vifs ou autres saillies ;
n ne pas créer de zone d’écrasement ou d’emprisonnement ;
n ne pas engendrer de risque d’incendie ou d’explosion par accumulation de poussières ou de
particules et charges électrostatiques (voir NF EN 60204-1) ;
n ne pas engendrer de risque en matière d’hygiène, par rétention d’éléments ou de produits, par
exemple, de particules d’aliments ou de fluides stagnants (voir NF EN 1672-2+A1) ;
n etc.
Selon le type d’élément mobile, la fréquence d’accès, le nombre et la localisation des phénomènes
dangereux, les protecteurs peuvent être fixes (voir chapitre 6.3), mobiles (voir chapitre 6.4) ou ré-
glables (voir chapitre 6.5).
6.2. Distance de sécurité
Les protecteurs destinés à empêcher l’accès aux zones dangereuses doivent être conçus, réalisés et
disposés de manière à empêcher toutes les parties du corps de les atteindre.
6.2.1. Atteinte par le dessus (nf En ISO 13857 paragraphe 4.2.2)
Zone
dangereuse
a c
Les deux tableaux ci-contre indiquent la distance minimale à respecter pour éviter l’accès à un
phénomène dangereux par le dessus d’un obstacle qui peut être une protection ou une partie de
machine.
Cette distance (c ) est fonction :
n de la hauteur où se situe le phénomène dangereux (a ) ;
n de la hauteur de l’obstacle (b ) ;
n du niveau de risque (grave ou faible).
30
Distance à utiliser lorsque le risque est faible (NF EN ISO 13857:2008 paragraphe 4.2.2)
Hauteur Hauteur de la structure de protection b (dimensions en mm)*

a (mm) 1 000 ** 1 200 1 400 1 600 1 800 2 000 2 200 2 400 2 500
Distance horizontale par rapport à la zone dangereuse c (mm)
2 400 100 100 100 100 100 100 100 100
2 200 600 600 500 500 400 350 250
2 000 1 100 900 700 600 500 350
1 800 1 100 1 000 900 900 600
1 600 1 300 1 000 900 900 500
1 400 1 300 1 000 900 800 100
1 200 1 400 1 000 900 500
1 000 1 400 1 000 900 300
800 1 300 900 600
600 1 200 500
400 1 200 300
200 1 100 200
0 1 100 200
* Aucune interpolation ne doit être faite à partir des valeurs de ces tableaux. On retiendra, dans tous les cas, celle qui entraîne la sécurité la plus grande.
** Les structures de hauteur inférieure à 1 000 mm ne sont pas prises en compte car elles ne limitent pas suffisamment les mouvements.
Distance à utiliser lorsque le risque est élevé (NF EN ISO 13857:2008 paragraphe 4.2.2)

a (mm) 1 000** 1 200 1 400*** 1 600 1 800 2 000 2 200 2 400 2 500
2 600 900 800 700 600 600 500 400 300 100
2 400 1 100 1 000 900 800 700 600 400 300 100
2 200 1 300 1 200 1 000 900 800 600 400 300
2 000 1 400 1 300 1 100 900 800 600 400
1 800 1 500 1 400 1 100 900 800 600
1 600 1 500 1 400 1 100 900 800 500
1 400 1 500 1 400 1 100 900 800
1 200 1 500 1 400 1 100 900 700
1 000 1 500 1 400 1 000 800
800 1 500 1 300 900 600
600 1 400 1 300 800
400 1 400 1 200 400
200 1 200 900
0 1 100 500
* Aucune interpolation ne doit être faite à partir des valeurs de ces tableaux. On retiendra, dans tous les cas, celle qui entraîne la sécurité la plus grande.
** Les structures de hauteur inférieure à 1 000 mm ne sont pas prises en compte car elles ne limitent pas suffisamment les mouvements.
*** Les structures de hauteur inférieure à 1 400 mm ne conviennent pas si elles sont utilisées sans mesures de sécurité supplémentaires.
31
Exemples d’utilisation de ces tableaux
1 Calcul de la hauteur minimale d’un protecteur dans le cas d’un risque élevé sachant que la zone
dangereuse se situe à 800 mm de hauteur et qu’elle est éloignée de 600 mm du protecteur.
a = 800 mm
b (hauteur du protecteur) = 1 600 mm minimum
c = 600 mm
b
a (mm) 1 000** 1 200 1 4 00*** 1 600 1 800 2 000 2 200 2 400 2 500
2 600 900 800 700 600 600 500 400 300 100
2 400 1 100 1 000 900 800 700 600 400 300 100
2 200 1 300 1 200 1 000 900 800 600 400 300
2 000 1 400 1 300 1 100 900 800 600 400
1 800 1 500 1 400 1 100 900 800 600
1 600 1 500 1 400 1 100 900 800 500
1 400 1 500 1 400 1 100 900 800
1 200 1 500 1 400 1 100 900 700
1 000 1 500 1 400 1 000 800
a 800 1 500 1 300 900 600
600 1 400 1 300 800 c
400 1 400 1 200 400
200 1 200 900
0 1 100 500
2 À quelles hauteurs est-il possible de disposer les éléments dangereux dans le cas d’un risque
élevé, sachant que le protecteur en place se situe à 300 mm de la zone dangereuse et à une
hauteur de 1 700 mm ?
b = 1 700 mm a ≤ 600 mm
(prendre b = 1 600 mm) ou bien
c = 300 mm a ≥ 2 700 mm
b
a (mm) 1 000** 1 200 1 4 00*** 1 600 1 800 2 000 2 200 2 400 2 500
2 600 900 800 700 600 600 500 400 300 100
2 400 1 100 1 000 900 800 700 600 400 300 100
2 200 1 300 1 200 1 000 900 800 600 400 300
2 000 1 400 1 300 1 100 900 800 600 400
1 800 1 500 1 400 1 100 900 800 600
1 600 1 500 1 400 1 100 900 800 500
1 400 1 500 1 400 1 100 900 800
1 200 1 500 1 400 1 100 900 700
1 000 1 500 1 400 1 000 800
800 1 500 1 300 900 600
600 1 400 1 300 800 c
400 1 400 1 200 400
200 1 200 900
0 1 100 500
La valeur de 300 mm pour c n’apparaît pas dans la colonne b = 1 600. En conséquence, les deux
solutions sont les valeurs extrêmes vers le haut (2 700 mm : voir chapitre 4.3.1) et le bas (600 mm).
32
3 Quel est l’éloignement minimal d’un protecteur de hauteur 1 700 mm dans le cas d’une zone
dangereuse située à une hauteur de 1 100 mm et présentant un risque élevé ?
a = 1 100 mm
(prendre a = 1 200 mm)
c (éloignement du protecteur) = 900 mm minimum
b = 1 700 mm
(prendre b = 1 600 mm)
b
a (mm) 1 000** 1 200 1 4 00*** 1 600 1 800 2 000 2 200 2 400 2 500
2 600 900 800 700 600 600 500 400 300 100
2 400 1 100 1 000 900 800 700 600 400 300 100
2 200 1 300 1 200 1 000 900 800 600 400 300
2 000 1 400 1 300 1 100 900 800 600 400
1 800 1 500 1 400 1 100 900 800 600
1 600 1 500 1 400 1 100 900 800 500
1 400 1 500 1 400 1 100 900 800
a 1 200 1 500 1 400 1 100 900 700
1 000 1 500 1 400 1 000 800
800 1 500 1 300 900 600
600 1 400 1 300 800 c
400 1 400 1 200 400
200 1 200 900
0 1 100 500
6.2.2. Atteinte au travers d’ouvertures

(nf En ISO 13857:2008 paragraphes 4.2.4 et 4.3)
Les tableaux ci-après, en pages suivantes, indiquent la distance minimale (sr ) à respecter pour éviter
l’accès des membres supérieurs (doigt, main, bras) et inférieurs (orteil, pied, jambe) à un phénomène
dangereux en passant au travers d’ouvertures d’une protection ou d’une partie de machine.
Inversement, si la distance entre l’obstacle et le phénomène dangereux est fixée, ce tableau peut
également être utilisé pour dimensionner les ouvertures.
Cette distance (sr ) est fonction de la forme de l’ouverture et de sa dimension (e ). Celle-ci correspond
au côté d’une ouverture carrée, au diamètre d’une ouverture circulaire et à la plus petite dimension
d’une ouverture en forme de fente.
Dans le cas d’une ouverture irrégulière, la distance à retenir est la plus faible des trois distances
déterminées à partir des dimensions déduites du diamètre de la plus petite ouverture circulaire, du
côté de la plus petite ouverture carrée et de la largeur de la fente la plus étroite dans lesquelles
l’ouverture irrégulière peut être inscrite complètement.
Forme CARRÉE Forme RONDE Forme IRRÉGULIÈRE FENTE

e = côté e = diamètre e = diamètre e = plus petite largeur
e e e e
33
Distances de sécurité à appliquer aux ouvertures régulières pour les membres
supérieurs (personnes âgées de 14 ans et plus) (NF EN ISO 13857:2008 paragraphe
4.2.4.1)
Partie du corps Illustration Ouverture e Distances de sécurité sr (mm)

(mm)
Fente Carré Rond
sr
Extrémité e≤4 ≥2 ≥2 ≥2
du doigt
e 4<e≤6 ≥ 10 ≥5 ≥5
6<e≤8 ≥ 15 ≥ 15
sr
Doigt jusqu’à 6<e≤8 ≥ 20
l’articulation
à la base
du doigt ou 8 < e ≤ 10 ≥ 80 ≥ 25 ≥ 20
de la main e
10 < e ≤ 12 ≥ 100 ≥ 80 ≥ 80
sr
12 < e ≤ 20 ≥ 120 ≥ 120 ≥ 120
20 < e ≤ 30 ≥ 120 ≥ 120

e
30 < e ≤ 40 ≥ 200 ≥ 120
sr
Bras jusqu’à 20 < e ≤ 30 ≥ 850*
l’articulation
de l’épaule
30 < e ≤ 40 ≥ 850
e 40 < e ≤ 120 ≥ 850 ≥ 850 ≥ 850
Aucune interpolation ne doit être faite à partir des valeurs
de ces tableaux. On retiendra, dans tous les cas, celle qui
e entraîne la sécurité la plus grande.
* Si la longueur de la fente est inférieure ou égale à 65 mm, le
pouce constituant un blocage, la distance peut être réduite à
200 mm.
sr
Exemples d’application
pour le dimensionnement d’une grille
34
Exemples d’utilisation de ce tableau
1 Quelles sont les distances de sécurité (sr ) à respecter si (e ) est égal à 5 mm dans le cas d’un
protecteur présentant des ouvertures en forme de fente, de carré ou de rond ?
1 sr ≥ 10 mm pour la fente et ≥ 5 mm pour le carré ou le rond
2 Quelles sont les ouvertures (e ) maximales pour protéger l’accès à une zone dangereuse éloi-
gnée de 150 mm ?
2 Dans le cas d’ouverte en forme de fente e ≤ 20 mm
3 Dans le cas d’ouverte en forme de carré e ≤ 30 mm
4 Dans le cas d’ouverte en forme de rond e ≤ 40 mm

(mm)
Fente Carré Rond
sr
Extrémité e≤4 ≥2 ≥2 ≥2
du doigt
e 4<e≤6 ≥ 10 ≥5 ≥5 1
6<e≤8 ≥ 15 ≥ 15
sr
Doigt jusqu’à 6<e≤8 ≥ 20
l’articulation
à la base
du doigt ou 8 < e ≤ 10 ≥ 80 ≥ 25 ≥ 20
de la main e
10 < e ≤ 12 ≥ 100 ≥ 80 ≥ 80
sr
12 < e ≤ 20 ≥ 120 ≥ 120 ≥ 120 2
20 < e ≤ 30 ≥ 120 ≥ 120 3

e
30 < e ≤ 40 ≥ 200 ≥ 120 4
sr
Bras jusqu’à 20 < e ≤ 30 ≥ 850 *
l’articulation
de l’épaule
30 < e ≤ 40 ≥ 850
e 40 < e ≤ 120 ≥ 850 ≥ 850 ≥ 850
35
Distances de sécurité à appliquer aux ouvertures régulières pour les membres
inférieurs (personnes âgées de 14 ans et plus) (NF EN ISO 13857:2008 paragraphe 4.3)

(mm)
Fente Carré ou rond
Extrémité
de l’orteil
sr e≤5 0 0
Orteil 5 < e ≤ 15 ≥ 10 0
e 15 < e ≤ 35 ≥ 80* ≥ 25
sr
Pied 35 < e ≤ 60 ≥ 180 ≥ 80
60 < e ≤ 80 ≥ 180
e
sr
Jambe jusqu’au 60 < e ≤ 80 ≥ 650
genou
80 < e ≤ 95 ≥ 650
e
Jambe jusqu’à sr 80 < e ≤ 95 ≥ 1100

l’entrejambe
95 < e ≤ 180 ≥ 1100 ≥ 1100
e Sécurité
180 < e ≤ 240 ≥ 1100
non assurée**
Aucune interpolation ne doit être faite à partir des valeurs de ces tableaux. On retiendra, dans tous les cas, celle qui
entraîne la sécurité la plus grande.
* Si la longueur de la fente est inférieure ou égale à 75 mm, la distance peut être réduite à 50 mm.
** L’ensemble du corps est susceptible de passer par l’ouverture : un autre moyen de prévention est indispensable (ouverture
interdite).
Remarques
— Ces différents types de protection par éloignement des phénomènes dangereux peuvent ne pas
être adaptés pour les opérateurs de maintenance. Ces derniers doivent en effet, de par leur fonction,
pouvoir accéder à tous les éléments d’un équipement de travail.
— Par ailleurs, si des moyens d’accès spécifiques ne sont pas prévus, ces mesures de protection
peuvent se révéler génératrices de risques supplémentaires (chute de hauteur, position de travail
inadaptée, etc.). Dans ce cas, il est nécessaire de prévoir des moyens d’accès permanents, escalier,
rampe, plate-forme, garde-corps, orifices d’accès, etc. Pour leur conception, nous invitons le lecteur à
se référer aux normes correspondantes NF EN ISO 14122-1 à 4 et NF EN 547-1 à 3+ A1.
36
6.3. Protecteur fixe
Il s’agit d’un protecteur fixé de telle manière (par exemple au moyen de vis ou d’écrous) qu’il ne
puisse être ouvert ou démonté qu’à l’aide d’outils.
Les moyens de fixations doivent rester solidaires du protecteur ou de la machine, ce qui évite leur
perte et que le protecteur ne soit pas remonté ou mal monté (fixation imperdable). Un protecteur
fixé avec des rivets n’est admissible que s’il n’est pas susceptible d’être démonté par l’utilisateur.
Dans la mesure du possible, il ne doit pas pouvoir rester en place en l’absence de ses fixations.
Exemples de protecteurs fixes constitués de grillage et de cornières, empêchant l’accès au mécanisme
de transmission et munis de fixations imperdables
Facteurs à prendre en compte : fixations, robustesse, rigidité, vibrations, bruit, vision, dimensions
des ouvertures éventuelles, position par rapport aux éléments dangereux, etc.
Documents de référence : normes NF EN ISO 12100-1 et NF EN ISO 12100-2, NF EN ISO 13857,
NF EN 953+A1
6.4. Protecteur mobile
C’est un protecteur pouvant être ouvert sans l’aide d’outils et restant, si possible, solidaire de la
machine lorsqu’il est ouvert. Il doit être associé à un dispositif de verrouillage ou d’interverrouillage
délivrant un ordre d’arrêt des éléments dangereux dès lors qu’il n’interdit pas l’accès à la zone dan-
gereuse (voir chapitre 7).
Facteurs à prendre en compte :
En complément de ceux applicables aux protecteurs fixes, il convient de prendre en compte :
n les efforts nécessaires à leur maniement ;
n la zone de débattement du protecteur ;
n le risque d’emprisonnement si le protecteur se referme ;
n les risques de coincement et d’écrasement lors de la manipulation ;
n les principes ergonomiques ;
n etc.
37
6.5. Protecteur réglable sans outil
Il s’agit d’un protecteur fixe ou mobile qui est réglable dans son ensemble ou qui comporte des par-
ties réglables. Selon le cas, le réglage demeure fixe ou s’effectue automatiquement en cours d’opé-
ration (voir figures ci-après).
Leur utilisation est nécessaire dès lors qu’il est impossible d’empêcher l’accès aux parties mobiles
concourant au travail en raison des opérations qui nécessitent l’intervention de l’opérateur pendant
leur fonctionnement (par exemple : affûtage sur un touret à meuler, sciage de bois sur une scie à
format).
Facteurs à prendre en compte :
n Conception du protecteur (fixation, résistance, vision, matériau, etc.)
n Protecteur ne devant pas pouvoir être facilement déposé (butées, etc.)
n Dimensions des ouvertures éventuelles du protecteur
n Principes ergonomiques
n Facilité de réglage pour éviter les contacts en zone dangereuse
Documents de référence : normes NF EN ISO 12100-1 et NF EN ISO 12100-2, NF EN 953+A1
Exemples :
Protecteur Protecteur
réglable réglable
pour scie à ruban pour machine-outil
de menuiserie (perceuse)
Protecteur réglable de scie à onglet à réglage Protecteur réglable de scie circulaire portative
automatique lors de la descente de lame à réglage automatique lors de l’avance de la lame
6.6. Protecteur commandant la mise en marche
Voir NF EN ISO 12100 et chapitre 7.3.1.f de la présente brochure.

Il s’agit d’un protecteur associé à un dispositif de verrouillage, qui déclenche la ou les fonctions dan-
gereuses de la machine lorsqu’il atteint la position fermée, sans qu’il soit nécessaire d’actionner une
commande séparée de mise en marche.
Remarque
L’utilisation de protecteurs commandant la mise en marche est subordonnée à certaines conditions
(voir paragraphe 5.4.9 de la norme NF EN 953+A1).
38
7. DISPOSItIfS DE PROtECtIOn

7.1. généralités
Selon la norme NF EN ISO 12100, les dispositifs de protection regroupent tous les moyens de
protection autres que les protecteurs.
Dès lors que ces dispositifs sont mis isolément sur le marché, ce sont des composants de sécurité au
sens de la directive « Machines ». Aux fins de la directive, on entend par « composant de sécurité »,
un composant :
n qui sert à assurer une fonction de sécurité ;
n qui est mis isolément sur le marché ;
n dont la défaillance et/ou le mauvais fonctionnement met en danger la sécurité des personnes,
et qui n’est pas indispensable au fonctionnement de la machine ou qui peut être remplacé par
d’autres composants permettant à la machine de fonctionner.
Ils doivent donc satisfaire aux exigences essentielles de sécurité qui leur sont applicables, expri-
mées dans l’annexe I de cette directive « Machines ». Le respect de ces exigences est attesté par
l’apposition du marquage « CE » sur le composant et par la déclaration « CE » de conformité établie
par le fabricant 2. Pour en savoir plus, consultez le document INRS PR 18 [7.1].
La déclaration « CE » de conformité
C’est un document rédigé dans l’une des langues de l’Union européenne et accompagné d’une tra-
duction dans l’une des langues du pays d’utilisation.
Le fabricant déclare par ce document que le dispositif mis sur le marché respecte toutes les exi-
gences essentielles de sécurité et de santé qui le concernent. Pour un composant de sécurité, ce
document doit impérativement faire référence à la directive « Machines ».
2. Il s’agit à chaque mention de « fabricant », du fabricant lui-même ou de son mandataire établi dans l’Union européenne.
39
La notice d’instructions
Chaque dispositif doit également être accompagné d’une notice d’instructions établie par le fa-
bricant. Elle doit être rédigée dans la langue originale mais aussi dans la ou les langues du pays
d’utilisation. Ce document est extrêmement utile pour l’utilisateur car il précise les caractéristiques
fonctionnelles et les limites d’emploi du dispositif.
La notice doit également mentionner de façon claire et précise les instructions de mise en service,
d’utilisation, d’installation et de réglage. Il est particulièrement important que la méthode d’inter-
connexion du dispositif avec le système de commande de la machine soit détaillée (alimentation,
fonctions tests, câblage des sorties, etc.) afin de garantir le niveau de sécurité attendu.
Enfin elle doit, si nécessaire, attirer l’attention sur les contre-indications d’emploi du composant de
sécurité. L’ensemble de ces instructions doivent être respectées par l’installateur.
Choix
Tout choix d’un dispositif de protection, verrouillage, interverrouillage, barrage immatériel, tapis sen-
sibles, etc., doit être le résultat d’une démarche itérative (voir figure ci-dessous).
Identifier
la fonction de sécurité à assurer :
verrouillage, arrêt d'urgence, détection de passage
à la main d'une personne, etc. Revoir la conception
Spécifier
la fonction de sécurité à réaliser :
temps de réponse, sensibilité, niveau de sécurité,
degré d'étanchéité, etc.
Spécification réaliste ? ?
Revoir les spécifications
OUI NON
Sélectionner
parmi les composants de sécurité disponibles celui (ceux)
qui répond(ent) à ces spécifications :
barrage immatériel, tapis sensible, détecteur de position, etc.
Sélection possible ? ?
OUI NON
Revoir la sélection
Vérifier
que le composant de sécurité retenu et son interconnexion
avec le circuit de commande de la machine assurent
bien la fonction de sécurité souhaitée.
Sécurité assurée ? ?
OUI NON
CHOIX EFFECTUÉ
Documents INRS de référence : PR 18 [7.1] et ED 54 [7.2]
40
7.2. Dispositifs de verrouillage et d’interverrouillage
Ce chapitre présente de façon synthétique les principales caractéristiques fonctionnelles des dis-
positifs de verrouillage et d’interverrouillage. Pour plus d’informations, nous invitons le lecteur à se
reporter à la norme NF EN 1088+A2 qui traite de ces aspects.
Les dispositifs de verrouillage et d’interverrouillage peuvent être mécaniques, électriques, pneuma-
tiques ou d’une autre technologie. Ils sont généralement associés à des protecteurs mobiles afin
d’empêcher certaines fonctions dangereuses de la machine de s’accomplir tant que ceux-ci ne sont
pas fermés (NF EN ISO 12100).
Remarque
Certains protecteurs fixes susceptibles d’être démontés et remontés fréquemment, notamment lors
d’opérations telles que le changement d’outillage ou de fabrication, doivent être équipés d’un dispo-
sitif de verrouillage (par exemple, écrans latéraux de presse).
Pour la réalisation de ces dispositifs de verrouillage, il est généralement fait appel aux composants
de sécurité suivants :
n un ou plusieurs détecteurs de position ;
n un contrôleur de discordance (dans le cas où plusieurs détecteurs de positions sont utilisés).
En plus de ces éléments, les dispositifs d’interverrouillage nécessitent :
n un dispositif de blocage du protecteur ;
n un dispositif de temporisation ou de détection d’arrêt.
Après un rappel sur les aspects fonctionnels des dispositifs de verrouillage et d’interverrouillage
(voir chapitres 7.2.1 et 7.2.2), les chapitres suivants (voir chapitres 7.2.3 et 7.2.4) donnent les princi-
pales informations pratiques nécessaires au choix et au montage de ces composants.
41
7.2.1. Dispositifs de verrouillage
Lorsqu’un protecteur est muni d’un dispositif de verrouillage, un ordre d’arrêt des fonctions dange-
reuses « couvertes » par ce protecteur est donné dès que celui-ci n’est plus en position fermée. Avec
un dispositif de verrouillage, le protecteur a deux états fonctionnels : ouvert et fermé.
Exemple de dispositif de verrouillage
Fonctionnement de la machine possible
Fermé
Protecteur fermé
Fonctionnement de la machine impossible
Ouvert
Zone rendue
non dangereuse
Protecteur ouvert
Symbole normalisé désignant un interrupteur
à manœuvre positive d'ouverture : NF EN 60947-5-1
Par ailleurs :
n la fermeture du protecteur ne doit pas à elle seule provoquer la mise en marche d’éléments
dangereux, sauf à certaines conditions (voir chapitre 5.4.9 de la norme NF EN 953+A1). Le
dispositif de verrouillage sera conçu suivant l’appréciation du risque ;
n le temps d’arrêt des éléments mobiles doit être inférieur au temps d’accès à la zone dange-
reuse (voir norme NF EN ISO 13855).
7.2.2. Dispositifs d’interverrouillage

Lorsqu’un protecteur est muni d’un dispositif d’interverrouillage :
n les fonctions dangereuses de la machine « couvertes » par ce protecteur ne peuvent pas s’ac-
complir tant que le protecteur n’est pas fermé et bloqué ;
n le protecteur reste bloqué en position fermée tant que le risque est présent (temps d’arrêt des
éléments mobiles, de refroidissement d’éléments chauffants, extraction d’atmosphère délé-
tère, etc.) ;
n la fermeture et le blocage du protecteur ne doivent pas à eux seuls provoquer de phénomènes
dangereux (redémarrage de mécanismes par exemple).
Avec un dispositif d’interverrouillage, le protecteur a donc trois états fonctionnels : fermé et bloqué,
fermé et débloqué, ouvert (voir figure ci-contre).
42
Exemple de dispositif d’interverrouillage avec déblocage conditionnel
Fonctionnement possible
Surveillance C1
du protecteur
Protecteur
bloqué
Surveillance
Protecteur fermé et bloqué, du verrou
déblocage impossible
C2
Fonctionnement impossible
Risque supprimé
Protecteur fermé et bloqué, C1

déblocage possible
Protecteur fermé
et débloqué
C2
Protecteur fermé et débloqué,
ouverture possible C1
Protecteur ouvert
Zone rendue
non dangereuse
Protecteur ouvert C2
Le dispositif de déblocage du protecteur peut fonctionner de façon :

n inconditionnelle : cela suppose qu’un ordre d’arrêt ait été donné au début de la manœuvre du
système d’ouverture du protecteur et que le temps nécessaire pour débloquer celui-ci soit
supérieur au temps d’élimination des phénomènes dangereux (voir dans le chapitre 7.2.4 l’illus-
tration du verrou avec dispositif temporisateur) ;
n conditionnelle, le déblocage du protecteur est réalisé après la détection de la disparition des
phénomènes dangereux (détecteur d’arrêt, etc.).
43
7.2.3. Interrupteurs de position
Les dispositifs de verrouillage sont généralement composés d’un ou plusieurs interrupteurs de posi-
tion et, pour les dispositifs d’interverrouillage, d’un dispositif de blocage.
a. Définitions
Manœuvre positive d’ouverture
Liaison rigide
Contact
Ressort de rappel
On dit qu’un interrupteur de position est à manœuvre positive d’ouverture lorsque la séparation des
contacts résulte directement d’un déplacement défini de l’organe de commande de l’interrupteur
transmis par des pièces non élastiques.
Il porte le symbole selon la norme NF EN 60947-5-1.
Commande positive
Rampe
Came
Protecteur ouvert Protecteur fermé Protecteur ouvert Protecteur fermé
On dit qu’un interrupteur de position est à commande positive lorsque l’ouverture du protecteur
entraîne inévitablement l’organe de commande du détecteur de position, par contact direct ou par
líntermédiaire d’éléments rigides.
Remarque
Il ne faut pas confondre les notions de commande positive et de manœuvre positive d’ouverture.
La première concerne la liaison avec le protecteur, la seconde l’ouverture des contacts électriques.
Le respect de ces deux principes (manœuvre positive d’ouverture et commande positive) permet
de fournir au circuit de commande une information fiable sur la position d’un protecteur. Il garantit
l’ouverture du circuit de commande (arrêt de la machine) en cas de défaillances internes au détecteur
(contact collé ou cassé, rupture du ressort de rappel, etc.).
44
En ce sens, ces principes de manœuvre positive d’ouverture et d’actionnement suivant le mode
positif sont considérés comme des principes de sécurité éprouvés.
Seules les défaillances externes (rupture du galet de contact, démontage du protecteur ou de l’in-
terrupteur), donc détectables visuellement, peuvent entraîner la perte de la fonction de sécurité.
La came ou la rampe actionnant l’interrupteur doit être immobilisée durablement pour éviter tout
déplacement accidentel. Elle doit donc être soudée, rivée ou goupillée par exemple.
b. Consignes générales d’installation

Pour l’implantation du détecteur et des organes de commande (cible, clé, came, etc.), il convient de
respecter les points suivants :
n les dimensionner pour garantir une robustesse suffisante ;
n les exposer le moins possible aux chocs, projections de poussières, de liquide, etc. Si néces-
saire, il peut être utile de les capoter ;
n les fixer de préférence sur le bâti ;
n les immobiliser, après les avoir réglés, de façon sûre et indémontable manuellement (rivetage,
soudage, etc.) ;
n ne pas les utiliser comme butée ou guidage mécanique du protecteur.
En tout état de cause, l’utilisateur doit s’assurer que les caractéristiques fonctionnelles et le niveau
de sécurité du ou des détecteurs retenus sont compatibles avec l’application envisagée. Il doit éga-
lement suivre les consignes fournies par le fabricant dans la notice d’instructions de ces détecteurs.
c. Interrupteurs de position à commande mécanique
Organe de commande
Élément de contact
Enveloppe
Un interrupteur de position à commande mécanique se compose essentiellement de trois éléments :

n l ’organe de commande. Celui-ci doit être aussi simple que possible et actionné suivant un
mode positif (commande positive) ;
n l ’enveloppe. Elle doit permettre une fixation indéréglable de l’interrupteur. Elle doit être de
type double isolement (symbole ) ou avec borne de mise à la terre, avoir un degré de protec-
tion minimale IP 54 (NF EN 60204-1) et un indice IK adapté (NF EN 62262) ;
n l’élément de contact. Il est préconisé de retenir les dispositifs à manœuvre positive d’ouverture.
45
Interrupteurs à clés
Clé verticale
Tête de commande orientable
Clé horizontale
Certains interrupteurs de position mécaniques sont munis d’un organe de commande qui ne peut
être normalement actionné que par une clé spéciale (forme ou codage électronique) rendue solidaire
du protecteur.
Cette caractéristique confère à l’interrupteur une certaine immunité contre les manœuvres de contour-
nement de la sécurité. Certains constructeurs proposent une forme de clé ou un codage par interrupteur.
La tête de commande peut être orientable, offrant ainsi plusieurs possibilités de montage de l’inter-
rupteur par rapport au protecteur mobile sur lequel la clé est montée. Le plus souvent, la pénétration
de la clé est rectiligne ou légèrement curviligne en fonction des tolérances d’alignement prévues. Il
existe également des têtes de commande spécialement conçues pour être adaptées à des protec-
teurs pivotants. Ce type d’interrupteur peut également intégrer d’autres fonctionnalités, telles que
la possibilité de consignation locale, le montage sur des machines vibrantes, etc.
Du fait de l’existence d’un orifice pour l’introduction de la clé, ce type de détecteur peut présenter
des risques de colmatage en présence de poussières ou de particules de bois. Ce défaut n’a pas
d’action directe sur la sécurité mais sur la disponibilité des équipements et peut à terme conduire
à l’enlèvement de ces interrupteurs. On choisira dans ce cas des interrupteurs avec des orifices
débouchants.
Interrupteurs rotatifs
Zon
e da
nge
reus
e L : longueur du protecteur
sr
a : angle nécessaire pour actionner
e les contacts
a e : ouverture du protecteur
avant d’actionner les contacts
(e = L sin (a))
sr : distance de sécurité par rapport
aux phénomènes dangereux
(voir chapitre 6.2.2)
Ces interrupteurs sont spécifiquement conçus pour les protecteurs pivotant. Ils se fixent directe-
ment sur l’axe d’articulation.
Il offre ainsi une forte immunité contre les manœuvres de contournement de la sécurité.
Avec ce type de détecteur, il est important de s’assurer que l’angle d’ouverture permis avant d’ac-
tionner les contacts (généralement entre 3° et 15°) ne permet pas un accès à la zone dangereuse.
46
d. Interrupteurs de position à commande non mécanique
(magnétiques, inductifs)
Avec ce type d’interrupteurs, faciles à installer et à entretenir, il n’y a plus de liaison mécanique entre
les éléments de contacts et l’organe de commande (aimant, cible métallique). Ils ne sont donc pas à
manœuvre positive d’ouverture. Néanmoins, il est possible d’assurer une fonction de verrouillage à
l’aide de ce type de détecteur en satisfaisant aux exigences suivantes :
n appliquer le principe de redondance par l’emploi d’un contact normalement ouvert et d’un
contact normalement fermé ;
n réaliser avec ces deux contacts un contrôle de discordance, ce qui permet également :
— d’améliorer le degré d’« inviolabilité »,
— de maîtriser les caractéristiques électriques de fonctionnement du détecteur magnétique ;
n utiliser un organe de commande (aimant, cible) codé, spécifique au détecteur, afin de limiter les
possibilités de neutralisation ;
n prendre toutes les mesures possibles, lors de la conception du montage mécanique du détec-
teur, pour empêcher l’utilisation d’un organe de commande de substitution.
Ces interrupteurs sont par conception généralement étanches (IP65-IP67), le cas échéant anti-
déflagrants. Leur utilisation peut donc dans certains cas présenter des avantages en matière de
sécurité, par exemple lorsque les conditions d’utilisation peuvent entraîner la détérioration d’inter-
rupteurs mécaniques (corrosion, empoussièrement, etc. – c’est notamment le cas dans l’industrie
agroalimentaire).
7.2.4. Dispositifs de blocage des protecteurs

Pour les machines où le temps d’arrêt des éléments mobiles est supérieur au temps d’accès à la
zone dangereuse, il est nécessaire de différer l’ouverture du protecteur jusqu’à disparition du risque
(fonction d’interverrouillage).
Dans ce cas, il est généralement fait appel à l’utilisation de dispositif permettant le blocage du pro-
tecteur en position fermée. Le déblocage est obtenu par un dispositif chronométrique (temporisa-
tion) ou par un dispositif de détection d’arrêt des phénomènes dangereux.
Ces dispositifs de blocage peuvent être des verrous électromagnétiques, des systèmes mécaniques
et/ou des systèmes à transfert de clés.
Remarque
Ces dispositifs peuvent aussi être utilisés pour obtenir un arrêt contrôlé avant l’ouverture du protec-
teur afin de ne pas détériorer la pièce usinée.
47
a. Verrous électromagnétiques
Ils assurent la fonction d’interverrouillage.
Ils peuvent être indépendants ou intégrés au boîtier de l’interrupteur de position.
La fonction d’interverrouillage par verrou électromagnétique doit :
n comporter un contrôle de position du pêne (C 1 ) de façon à ce que le non-blocage du protecteur
en position fermée interdise le fonctionnement des éléments mobiles dangereux ;
n assurer le blocage du protecteur en position fermée par la mise hors tension du verrou (pêne
en position sortie) ;
n assurer le déblocage du protecteur par mise sous tension du verrou (pêne en position rentrée) ;
n avoir un dispositif de déblocage de secours du verrou en cas de coupure prolongée de son
alimentation.
Zone dangereuse Zone rendue

non dangereuse
C2 C2
Fermé
Verrou Verrou
Exemple de verrou indépendant C1 C1
Pour assurer le montage correct d’un verrou, il faut :

n le fixer sur le bâti de la machine et non sur une partie mobile ;
n le loger de préférence à l’intérieur du bâti pour le protéger des chocs éventuels, sinon le
capoter ;
n l’implanter dans une zone exempte de pollutions (poussières, copeaux, liquide de coupe, etc.).
La position fermée du protecteur doit être réalisée avec suffisamment de précision pour éviter un
non-blocage du pêne et un défaut de mise en marche par non-fermeture du contact associé.
Dans le cas des portes pivotantes, il est parfois nécessaire de compléter l’information de fermeture
donnée par le contact du pêne par celle d’un interrupteur de position supplémentaire de la porte.
b. Verrou avec dispositif temporisateur

Dans ce cas, la manœuvre du verrou se fait manuellement à l’aide d’une molette et d’une vis à pas
fin afin de retarder l’ouverture du verrou (de l’ordre de 20 secondes par exemple) dont la position est
contrôlée par un détecteur de position à manœuvre positive d’ouverture.
Ce type de détecteur est réservé pour des fréquences de manœuvre faibles.
Remarque
Des mesures de sécurité complémentaires doivent être prises afin que la molette ne puisse être
manipulée que du bout des doigts.
Protecteur fermé Protecteur ouvert
48
c. Systèmes à transfert de clé
L’accès aux éléments dangereux n’est possible qu’après sectionnement et verrouillage des circuits
de puissance et contrôle de l’arrêt des phénomènes dangereux (détection d’arrêt ou temporisateur).
Les serrures utilisées fonctionnent avec le système de clé captive (voir figure ci-après illustrant le
principe d’interverrouillage à transfert de clés).
Ouverture du protecteur
n L’actionnement de la serrure électromagnétique, après ouverture du sectionneur, libère la clé 1.
n La clé 1 actionnée dans l’échangeur de clé déclenche une temporisation (ou une détection
d’arrêt) permettant la disparition du phénomène dangereux. La clé 2 est alors libérée, la clé 1
restant captive de l’échangeur de clé.
n La clé 2 actionnée dans la serrure à loquet permet l’ouverture du protecteur. La clé 2 reste
captive tant que le protecteur est ouvert.
Serrure électromécanique Échangeur de clé temporisé Serrure à loquet
Clé 1 Clé 2
Protecteur ouvert
Zone rendue
non dangereuse
Fermeture du protecteur
n À la fermeture du protecteur, le pêne se verrouille mécaniquement dans la serrure, libérant la clé 2.
n La clé 2 actionnée dans l’échangeur de clé libère la clé 1.
n La clé 1 actionnée dans la serrure électromagnétique verrouille la clé 2 dans l’échangeur de clé et
permet de déverrouiller le sectionneur. La fermeture du sectionneur verrouille la clé 1 à son tour.
Serrure électromécanique Échangeur de clé temporisé Serrure à loquet
Clé 1 Clé 2
Protecteur fermé
Zone dangereuse
7.2.5. Dispositifs de détection d’arrêt

Le principe de fonctionnement de ces appareils repose sur la comparaison entre une consigne pré-
réglée et un signal représentatif de la vitesse de rotation du mécanisme à contrôler. Ce signal peut
être d’origine mécanique, analogique ou numérique.
Il est important de signaler :
n que ces dispositifs ne détectent pas l’arrêt mais une vitesse faible proche de l’arrêt. Il appar-
tient donc à l’utilisateur de s’assurer que le seuil de détection correspond bien à une vitesse à
partir de laquelle le phénomène dangereux peut être considéré comme supprimé ;
n que la fonction de sécurité assurée par ces appareils est de détecter une absence de signal
(absence de tension, d’impulsions, de couple). Une défaillance peut donc engendrer une fausse
détection d’arrêt et conduire à une situation dangereuse. En conséquence, ces détecteurs
d’arrêt doivent nécessairement posséder une architecture redondante et/ou des fonctions de
contrôle ;
n qu’il n’est pas possible de privilégier a priori tel ou tel principe de fonctionnement (mécanique,
analogique ou numérique). Ce choix ne peut être réalisé qu’après une étude, au cas par cas,
portant sur la chaîne cinématique et l’environnement du mécanisme à contrôler.
49
a. Détecteur mécanique
Lame de contact Contacts de sortie Accouplement glissant
Mécanisme
à contrôler
Le détecteur intègre des accouplements glissants (magnétiques et/ou fluidiques) qui génèrent au
niveau de la lame de contact un couple proportionnel à la vitesse de rotation.
La détection d’arrêt est obtenue lorsque ce couple est inférieur au couple de rappel de cette lame.
Avantages :
n Seuil de détection généralement déterminé lors de la conception du détecteur.
n Détecteur permettant le contrôle des éléments en rotation sources de risques.
Inconvénients :
n Encombrement de ce type de détecteur et de son accouplement
pouvant être une gêne à son installation.
b. Détecteur analogique
Contrôleur analogique
Mécanisme à contrôler
Dispositif de déconnexion Moto-réducteur
La détection d’arrêt (ou de vitesse faible) est obtenue par comparaison d’une consigne préaffichée
avec un signal analogique proportionnel à la vitesse de rotation. Ce signal analogique peut être
généré, soit par une génératrice tachymètrique, soit par la force électromotrice prise sur les enrou-
lements statoriques du moteur.
Avantages :
n Seuil de détection stable quel que soit le taux de décélération.
n Prise d’information assurée par câblage électrique uniquement.
Inconvénients :
n Détecteur ne convenant pas lorsque les éléments mobiles dangereux ne sont pas directement
accouplés à l’organe moteur mais par l’intermédiaire d’une transmission susceptible de décon-
nexions accidentelles ou non (limiteur de couple, embrayage, courroie, etc.).
n Risque d’incompatibilité avec des appareils tels que les dispositifs de freinage par contre-courant,
variateurs de fréquence, systèmes de démarrage étoile-triangle.
50
c. Détecteur numérique
Mouvement de rotation de la machine
Capteur inductif NPN

Capteur inductif PNP
Le principe de fonctionnement est celui du traitement digital des impulsions.

Ce type de détecteur est composé de deux éléments distincts, un générateur d’impulsions et un
dispositif de traitement du signal. Les impulsions de commande sont délivrées par deux détecteurs
de proximité inductifs associés à un disque segmenté, un arbre à came, une roue dentée ou tout
autre « drapeau » de signalisation.
Le seuil de détection est donné par la relation : Inconvénients :
N = 1/ t. Z n Détecteur nécessitant une adaptation du
avec N : seuil (tr/s), t : consigne (s), Z : nombre de seuil de détection aux caractéristiques ciné-
drapeaux. matiques du mécanisme à contrôler.
Avantages : n Détecteur nécessitant pour un seuil de détec-
n Détecteur permettant le contrôle des éléments
tion proche de l’arrêt un nombre de drapeaux
en rotation source de risques. « Z » élevé (attention à ne pas dépasser la
plage d’utilisation du détecteur) et/ou une
n Faible encombrement du ou des générateurs
consigne « t » élevée (temps de réponse
d’impulsions (détecteur inductif, magnétique,
élevé).
etc.).
7.2.6. Contrôleur de discordance

Dans le cas d’un système de verrouillage (ou Autorisation
d’interverrouillage) destiné à une application A de fonctionnement
présentant un niveau de risque élevé, il est très
souvent fait appel à des blocs logiques de sécu-
rité. Ils ont pour fonction de vérifier, par compa-
Protecteur Module de sécurité
raison, la concordance de signaux apparaissant représenté Contrôleur de discordance
sur leurs entrées et ils génèrent un signal de fermé
sortie pour autoriser le fonctionnement si les
messages d’entrée sont concordants. Cette
fonction est réalisée par l’intermédiaire d’un B
autocontrôle, ce qui nécessite une logique rela-
tivement complexe.
Ces blocs logiques de sécurité se présentent sous la forme de boîtier intégrable dans un circuit de
commande. Il existe également des modules qui peuvent, par l’intermédiaire d’un logiciel de pro-
grammation spécifique, être paramétrés pour réaliser différentes fonctions de sécurité (arrêt d’ur-
gence, commande bimanuelle, etc.) ainsi que des modules (ou blocs fonctions) entièrement logiciels
qui peuvent être exploités dans un automate programmable industriel dédié à la sécurité (APIdS).
Remarque
Les blocs logiques mis isolément sur le marché assurant une fonction de sécurité sont listés aux
annexes IV et V de la directive « Machines ». En conséquence, ils sont soumis aux dispositions de
cette directive et doivent respecter les procédures d’évaluation de la conformité définies aux points
3 et 4 de l’article 12.
51
7.2.7. Dispositifs de freinage
Dans le cas de machines à forte inertie, il peut être fait appel à des dispositifs de freinage afin de
réduire le temps d’arrêt et ainsi permettre un déblocage des protecteurs plus rapide. Pour cela, il faut
s’assurer du maintien dans le temps des caractéristiques de freinage.
On rencontre principalement deux types de dispositifs de freinage, par manque ou par injection de
courant.
Frein par manque de courant Frein par injection de courant
Principes Lorsque le frein est alimenté, les disques de Le freinage est obtenu par injection
freinage sont séparés électromagnétiquement. de courant pulsé dans les enroulements
Lorsque l’alimentation électrique du frein est du stator du moteur que l’on souhaite freiner.
coupée, les disques de freinage sont plaqués
l’un contre l’autre sous l’action de ressorts.
Ce sont ces ressorts qui déterminent le couple
de freinage.
Avantages n Un tel dispositif peut faire partie intégrante n Décélération contrôlée en permanence.
du moteur, il s’agit alors d’un moteur frein, n Permet un freinage doux et constant.
ou être conçu sous forme de module n Pas d’usure mécanique et de ce fait aucun
pouvant être ajouté, si nécessaire, entretien.
sur une transmission. n Dispositif entièrement électrique,
n Sécurité de freinage en cas de coupure ne nécessitant aucune modification
accidentelle d’alimentation. mécanique du mécanisme à freiner.
n Conditions de fonctionnement optimales. n Adaptation facile à différents types
n Possibilité de déblocage manuel du frein. de moteur.
Inconvénients n Adaptation mécanique pouvant être n Par principe, ces dispositifs ne respectent
importante. pas le principe de l’action positive.
Une défaillance (absence d’alimentation,
défaillance interne, etc.) peut entraîner
une absence de freinage.
n La possibilité d’obtenir électriquement
des temps de freinage très courts,
sur des moteurs non conçus à cet effet,
peut entraîner leur détérioration.
n Ne convient pas en général
pour des freinages fréquents
(risques d’échauffement).
Lorsque l’estimation du risque conduit à qualifier la fonction de freinage comme une fonction de sécurité directe,
celle-ci ne peut alors être réalisée à l’aide d’un simple module de freinage par injection de courant.
7.3. Dispositifs de détection de personnes
Les dispositifs de détection de personnes permettent de réguler en limitant ou en autorisant sous

certaines conditions toute présence humaine dans une zone réputée dangereuse (pièces en mou-
vement par exemple) ; si l’homme pénètre dans une telle zone, sa présence serait immédiatement
détectée et le phénomène dangereux annihilé (arrêt des mouvements, mise en repli par exemple).
Ils contribuent donc à ce que l’homme évolue dans un espace préalablement défini comme étant une
zone protégée (ou à accès protégé).
En tant que « dispositifs électrosensibles conçus pour la détection des personnes », ces dispositifs
sont listés à l’annexe IV de la directive « Machines ». En conséquence, s’ils sont mis isolément sur le
marché, ils sont soumis aux procédures d’évaluation de la conformité définies aux points 3 et 4 de
l’article 12 de la directive.
52
Les chapitres suivants donnent les principales informations pratiques nécessaires au choix
et à l’installation des diff érentes familles de dispositifs de détection de personne (optique,
sensible à la pression, vision, ondes radios, etc.).
Remarque
De part leur principe de fonctionnement, ces dispositifs ne sont pas adaptés aux machines
présentant :
— des risques de projections ;
— un temps de mise à l’arrêt important (s’il y a un dispositif prévu pour réduire le temps d’arrêt, voir
chapitre sur les dispositifs de freinage).
7.3.1. Dispositifs optoélectroniques

travaillant le plus souvent dans l’infrarouge, ces dispositifs sont conçus pour détecter la présence
ou le passage de tout ou partie d’une personne (ou d’un objet) dans leur champ de détection. Ils se
composent d’un émetteur et d’un récepteur, ou d’un émetteur-récepteur et d’un réflecteur.
a. Critères de choix
Hauteur et portée du faisceau
Ces deux caractéristiques déterminent la surface du champ protégé. La portée correspond à la dis-
tance maximale pouvant séparer l’émetteur du récepteur ou l’émetteur-récepteur du réflecteur.
Portée
Portée
Réflecteur
Hauteur Émetteur/Récepteur
Récepteur
Émetteur
Capacité de détection
Elle correspond au plus petit diamètre (d ) d’un cylindre opaque détectable par le dispositif en tous
points du champ de détection.
Capacité de détection Partie du corps détectée Pas d

d ≤ 14 mm Doigt
14 mm < d ≤ 40 mm Main
40 mm < d ≤ 70 mm Bras ou corps Faisceau
70 mm < d Corps entier
La capacité de détection intervient dans le calcul de la distance de sécurité à respecter entre le
dispositif de détection et la zone dangereuse.
Temps de réponse
C’est le temps maximum entre une intrusion dans la champ de détection et la commutation du signal
de sortie du dispositif. Il intervient dans le calcul de la distance de sécurité à respecter entre le dis-
positif de détection et la zone dangereuse.
Type
Défini par la norme NF EN 61496-1, le type (2, 3 ou 4) qualifie le comportement du dispositif en
cas de défauts et/ou de perturbations environnementales (vibrations, CEM, éclairage, etc.). Pour un
niveau de risque élevé (accès à la zone dangereuse fréquent et/ou dommage potentiel irréversible),
on choisira un dispositif de type 4 (niveau de sécurité élevé).
53
b. Consignes générales d’implantation
L’efficacité de ces dispositifs de détection de personne repose non seulement sur leur niveau de
sécurité (type) mais également sur leur positionnement par rapport à la zone dangereuse et leur
interconnexion avec le circuit de commande de la machine.
1. Le dispositif de détection de personnes et la partie de système de commande relative à la sécurité
sur laquelle il vient se connecter doivent avoir le même niveau de sécurité. Cette connexion doit
être réalisée selon les consignes figurant dans la notice d’instructions du dispositif.
2. La zone dangereuse ne doit être accessible qu’au travers du champ protégé par le dispositif de
détection.
3. Il ne doit pas être possible de se tenir entre le champ de détection et la zone dangereuse.
Zone dangereuse Zone dangereuse Zone dangereuse
4. Lorsque le champ de protection ne couvre pas parfaitement tous les accès possibles vers la zone
dangereuse (sur le côté, par-dessous ou par-dessus le dispositif de détection), il faut ajouter des
protections supplémentaires (protecteurs fixes, mobiles, dispositifs électrosensibles, etc.) proté-
geant ces accès.
5. Une distance de sécurité S doit être respectée entre le dispositif et la zone dangereuse afin
d’adapter le temps d’accès au temps d’arrêt de l’élément mobile dangereux.
S = K x (t1 + t2) + C
n S = distance de sécurité en mm (S mini = 100 mm)
n K = constante en mm/s, calculée à partir des vitesses
d’approche du corps humain de la zone dangereuse
n t1 = temps de réponse global du dispositif
en secondes (donnée constructeur)
n t2 = temps de mise à l’arrêt de la machine en secondes
n C = distance supplémentaire en mm,
basée sur la distance parcourue
par une partie du corps avant sa détection
Zone dangereuse
Remarque
Les coefficients K et C sont fonction de la capacité de détection du dispositif, de son implantation et
du sens d’approche de la personne à détecter. Les chapitres suivants illustrent les cas d’application
les plus fréquents. Pour plus de détails, il y a lieu de se référer à la norme NF EN ISO 13855 traitant
de ce sujet.
De même, l’existence d’une norme spécifique ou de spécifications techniques particulières (par
exemple pour les presses, les palettiseurs, etc.) prévaut sur les prescriptions générales.
54
c. Cellule monofaisceau
Il s’agit d’un dispositif optoélectronique de « sécurité » à faisceau unique. L’occultation de ce fais-
ceau provoque l’arrêt des mouvements dangereux.
Ces cellules sont essentiellement utilisées pour détecter l’accès d’une personne dans une zone
dangereuse.
En cas d’utilisation d’une seule cellule :
1. le faisceau doit être parallèle au sol afin d’être coupé par le corps d’une personne en position
debout ;
2. la hauteur d’implantation h recommandée est de 750 mm ;
3. les coefficients K et C pour le calcul de la distance de sécurité sont respectivement 1 600 mm/s
et 1 200 mm.
S = 1 600 x (t1 + t2) + 1 200 mm
Exemple de calcul de S pour :
— une machine possédant un temps d’arrêt de t1 = 0,4 s
— une cellule de temps de réponse t2 = 0,02 s
S = 1 600 x (0,02 + 0,4) + 1 200 = 1 872 mm
Portée
Récepteur
Émetteur
Zone
dangereuse
Cellule
55
d. Dispositifs multifaisceaux de capacité de détection supérieure à 70 mm
nt
Sens placeme
de dé
Ces dispositifs peuvent être, soit un ensemble complet commercialisé comme un seul composant de
sécurité, soit un assemblage de composants de sécurité (cellules monofaisceau + blocs logiques).
Ils permettent de détecter le passage du corps de l’opérateur. De ce fait, ils conviennent aux protec-
tions d’accès ou périmétriques. Ils ne conviennent pas pour la détection d’une partie du corps.
Par exemple, pour les dispositifs à trois et Nombre de faisceaux Hauteur recommandée
quatre faisceaux, il est recommandé de
respecter les hauteurs indiquées dans le 4 300, 600, 900, 1 200 mm
tableau ci-contre. 3 300, 700, 1 100 mm
1100 mm
Zone
700 mm dangereuse
300 mm
S
Dans tous les cas, la hauteur du faisceau le plus bas doit être inférieure ou égale à 300 mm et la
hauteur du faisceau le plus haut supérieure ou égale 900 mm.
Dans le cas d’une approche perpendiculaire, les coefficients K et C pour le calcul de la distance de
sécurité S sont respectivement 1 600 mm/s et 850 mm.
S = 1 600 x (t1 + t2) + 850 mm
— un dispositif de capacité de détection d = 300 mm et de temps de réponse t2 = 0,02 s
S = 1 600 x (0,02 + 0,4) + 850 = 1 522 mm
56
Avance du personnel Contrôle d'accès sélectif : Sortie des palettes
discrimination du sens
de passage en contrôlant
l'ordre d'activation des cellules
2 Zone dangereuse
En disposant les cellules de façon judicieuses et en contrôlant les séquences d’occultation, ces dis-
positifs peuvent également être utilisés comme contrôle d’accès sélectif.
C’est par exemple le cas pour le contrôle des charges palettisées (NF EN 415-4).
Document INRS de référence : ED 90 [7.3]
e. Dispositifs multifaisceaux de capacité de détection supérieure

à 40 mm et inférieure ou égale à 70 mm
Ce type de détection convient aux protections d’accès ou périmétriques. Il permet de détecter le
passage d’un bras ou du corps de l’opérateur. Il ne convient pas pour la détection des mains.
Type d’approche Perpendiculaire Parallèle
Zone dangereuse Zone dangereuse
S
S
h
Implantation Hauteur du faisceau le plus bas ≤ 300 mm Hauteur du faisceau le plus élevé
Hauteur du faisceau le plus haut ≥ 900 mm • max. = 1 000 mm
• min. = 15 x (d – 40) mm
(d = capacité de détection du dispositif en mm)
Distance de sécurité K = 1 600 mm/s K = 1 600 mm/s

S = K x (t1 + t2) + C C = 850 mm C = 1 200 – (0,4 x H) avec Cmini = 850 mm
S = 1 600 x (t1 + t2) + 850 mm S = K x (t1 + t2) + (1200 – 0,4 H)
Exemple de calcul :
• temps d’arrêt de la H = 15 x (50 – 40) = 150 mm
machine : t1 = 0,4 s C = 1 200 – (0,4 x 150) = 1 140 mm
• Capacité de détection S = 1 600 x (0,02 + 0,4) + 850 = 1 522 mm S = 1 600 x (0,02 + 0,4) + 1 140 = 1 812 mm
du dispositif : d = 50 mm
• temps de réponse du
dispositif : t2 = 0,02 s
57
f. Barrage immatériel de capacité de détection inférieure ou égale à 40 mm
Ce type de barrière est nécessaire pour détecter le passage de la main, voire du doigt de l’opérateur
si la capacité de détection est de 14 mm.
Dans ce cas, la barrière immatérielle se trouve généralement proche de la zone dangereuse.
Les coefficients pour le calcul de la distance de sécurité S sont :
— K = 2 000 mm/s
— C = 8 x (d – 14) avec Cmini = 0 mm (d = capacité de détection du dispositif en mm)
S = 2 000 x (t1 + t2) + 8x (d – 14)
Si la distance de sécurité calculée à l’aide de cette relation est supérieure à 500 mm, elle pourra
être réduite en utilisant K = 1 600 mm/s mais à condition de respecter une distance S minimum de
500 mm. En aucun cas, la distance S ne doit être inférieure à 100 mm.
— une machine possédant un temps d’arrêt de t1 = 0,4 s
— une barrière immatérielle de capacité de détection d = 14 mm
et de temps de réponse t2 = 0,02 s
S = 2 000 x (0,02 + 0,4) + 8 x (14 – 14) = 840 mm
S est supérieur à 500 mm, on peut donc utiliser K = 1 600 mm/s
soit :
S = 1 600 x (0,02 + 0,4) + 8 x (14 – 14) = 672 mm
Remarque
Si la distance minimale est trop importante et n’est pas accep-
table pour l’ergonomie du poste, il faut se demander s’il est
possible, faute de pouvoir diminuer le temps de réponse global
de la machine, de diminuer la capacité de détection du barrage
immatériel.
g. Modes de commande et de fonctionnement particuliers

Commande d’enchaînement de cycle par désoccultation
(document INRS de référence : ED 114 [7.4])
Si une barrière immatérielle est utilisée pour la commande d’enchaînement de cycles, les recomman-
dations suivantes s’appliquent :
1. La distance minimale S est calculée avec la formule suivante :
S = K (t1 + t2) + 8 (d – 14)
2. La barrière immatérielle doit avoir une capacité de détection d’objet d inférieure ou égale à 30 mm.
3. La valeur de K doit toujours être égale à 2 000 mm/s.
4. Cette distance S ne doit pas être inférieure à 150 mm si la capacité de détection de la barrière
immatérielle est supérieure à 14 mm.
Remarque
Certaines machines ont des exigences particulières très strictes concernant cette utilisation.
58
Inhibition (muting)
Dispositif de détection
multifaisceaux
Capteurs d'inhibition
Cette fonction permet d’inhiber (désactiver) temporairement le champ de protection d’un système
d’un barrage immatériel. Le déclenchement et la fin de l’inhibition sont pilotés à l’aide de capteurs
supplémentaires.
Capacité de détection augmentée / Masquage (blanking)
Ces fonctions permettent d’inhiber la détection d’un groupe de faisceaux sélectionnés. En aug-
mentant la capacité de détection initiale du barrage immatériel, elles autorisent la présence d’objets
dans le champ de détection durant les opérations de process.
Capacité de détection Masquage fixe Masquage flottant

augmentée
Définition n/n + 1 faisceaux sont désactivés Une ou plusieurs parties fixes Une partie, pouvant être mobile,
sur toute la hauteur du champ de la zone de détection de la zone de détection
de protection du barrage. du barrage peuvent être désactivées. du barrage peut être désactivée.
Schéma
Conséquences
Augmentation de la capacité de détection initiale du barrage
communes
Prescriptions Attention : La configuration et l’activation de ces modes de fonctionnement nécessitent

communes une compétence approfondie. Ils ne doivent être accessibles qu’avec l’usage d’une clé, d’un outil
ou d’un mot de passe. Ces modes de fonctionnement doivent faire l’objet d’une signalisation sur le barrage.
Prescriptions Adaptation de la distance n Détermination (par apprentissage ou par programmation)

particulières de sécurité à la nouvelle des faisceaux inhibés.
capacité de détection. n Contrôle permanent de l’obturation des émetteurs
et des récepteurs inhibés.
n Si cela est possible, mise en place de protections supplémentaires
pour empêcher l’accès à la zone dangereuse via la zone inhibée.
Si ce n’est pas possible la distance de sécurité doit être adaptée
afin de tenir compte de la nouvelle capacité de détection.
n S’il est admis, pour des raisons de disponibilité, une tolérance
sur le nombre de faisceau inhibés, la distance de sécurité doit être
adaptée afin de tenir compte de la nouvelle capacité de détection.
59
h. Laser à balayage
Zon
ed
ang
ere
use
Zone de sécurité
Zone d'alerte
Les lasers à balayage ou « lasers-scanners » de sécurité sont des scrutateurs optiques conçus pour
la détection des personnes.
Ils émettent un rayon laser invisible et non dangereux qui, sous l’effet d’un miroir tournant, balaye
l’ensemble du champ d’action en forme de portion de cercle. Le scanner évalue les impulsions lu-
mineuses réfléchies par les objets ou les personnes dans son champ et calcule constamment les
coordonnées exactes de leur position à partir du temps de propagation de la lumière.
Ce type de dispositif est bien adapté à la protection de sites automatisés et robotisés, de chariots
filoguidés. En effet, il permet au travers d’un logiciel de configuration de définir de façon libre dans
ce champ d’action différentes zones de sécurité et d’alerte :
n en cas d’intrusion dans la zone de sécurité, un arrêt immédiat de la machine est provoqué ;
n en cas d’intrusion dans la zone d’alerte, une alarme ou le passage en vitesse réduite de l’équi-
pement est déclenché.
Pour le calcul de la distance de sécurité, on appliquera les formules précédentes (voir chapitre 7.3.1.e
et f) en fonction de la sensibilité du dispositif et de son installation (horizontale ou verticale).
7.3.2. Dispositifs sensibles à la pression

Ce sont des dispositifs de sécurité qui comprennent un ou plusieurs capteurs qui répondent à l’ap-
plication d’une pression. Ils peuvent être de différentes technologies (pneumatique, électrique,
optique, etc.).
Ces capteurs sont associés à un circuit de commande avec ou sans fonction de contrôle et une ou
plusieurs interfaces de sortie (selon le niveau de sécurité spécifié : voir NF EN ISO 13849-1).
a. Tapis et planchers sensibles

Définitions
Du point de vue normatif (NF EN 1760-1), la différence entre un tapis et un plancher sensible réside
sur le mode de déformation de la surface sensible.
Pour un tapis, cette surface sensible se déforme localement pour actionner le ou les capteurs alors
que pour un plancher, elle se déforme dans sa totalité quand le ou les capteurs sont activés ou
actionnés.
60
Principe
Une présence sur la surface provoque l’arrêt du
mouvement dangereux et si nécessaire l’inver-
sion du mouvement. Zone
dang
ereus
Distance de sécurité e
Les coefficients K et C pour le calcul de la distance S

de sécurité sont respectivement 1 600 mm/s et
1 200 mm. Si ces dispositifs sont installés sur
une marche ou une plate-forme surélevée, cette
distance peut être réduite d’une valeur de 0,4 x H
(H est la hauteur de la marche en millimètres par
rapport au sol).
S = 1 600 x (t1 + t2) + 1 200 mm Tapis ou plancher sensible
— un tapis ou un plancher sensible installé au sol de temps de réponse t2 = 0,02 s
S = 1 600 x (0,02 + 0,4) + 1 200 = 1 872 mm
Des dispositions doivent être prises pour éviter d’enjamber le tapis sensible sans être détecté.
Exemple d’installation d’un tapis sensible
Un « couvercle à ressort » empêche que les pieds d’ancrage Des protections à pleine
de la machine ne soient utilisés par l’opérateur pour se hauteur avec des supports
placer « en dehors» de la zone du tapis, c’est-à-dire dans la conçus pour éliminer tout
zone dangereuse. Il protège également les câbles et élimine accès entre la protection
les zones mortes dues aux couvre-câbles. et le système de tapis.
Circuit de commande situé à
un emplacement bien protégé
et fournissant une visibilité
totale sur la machine lors de
l’utilisation du bouton de ré-
armement local.
Zon
e da
nge
reus
e
Les bords des tapis sont pro-

tégés par des rebords inclinés
qui protègent également les
câbles et les connecteurs et
réduisent les risques de perte
d’équilibre au minimum.
Les zones insensibles sont

placées de manière à éviter
leur utilisation comme accès Les tapis sont tous situés dans la zone de Jonction des câbles installée à
à la zone dangereuse. sécurité et fixés dans la position adéquate. l’extérieur de la protection fixe.
Remarque
Certains dispositifs sont neutralisables en interposant un panneau répartissant le poids du corps
sur une grande surface. Ils peuvent être endommagés par perforation, lors de chutes d’objets, de
matière en fusion, circulation d’engins, etc.
61
b. Bord et barre sensibles (NF EN 1760-2)
Définitions
Du point de vue normatif (NF EN 1760-2 et 3), les bords et les barres sensibles sont des dispositifs
dont :
n la section transversale est constante sur toute la surface sensible à la pression ;
n la largeur de la section transversale est supérieure à 8 mm.
La principale différence réside sur le mode de déformation de la surface sensible.
Pour un bord, le champ sensible effectif est déformé localement pour actionner le ou les capteurs,
alors que pour une barre, le champ sensible effectif se déplace dans sa totalité pour actionner les
ou les capteurs.
Types d’application
Les bords sensibles peuvent être mis en œuvre sur les capots protecteurs de machines, les tables et
plates-formes élévatrices, les portiques de levage, ainsi que les manipulateurs automatiques.
En outre, les bords sensibles peuvent être utilisés pour limiter les forces exercées sur un obstacle
par une porte et un portail ainsi que dans les cas des portes et fenêtres à fermeture automatique
sur les véhicules.
On distingue donc deux types principaux d’applications :
n les applications où le capteur est monté sur une
surface mobile susceptible d’engendrer un risque
de collision, d’emprisonnement ou d’écrasement.
Dans de telles applications, il est admis que des
parties du corps puissent être emprisonnées pen-
dant une courte période. La force de pression doit
alors être la plus faible possible (voir chapitre 4.5) ;
n les applications où le capteur est monté sur un ob-
jet fixe à une certaine distance de sécurité par rapport à la zone de danger d’une machine. Le
capteur est actionné lorsqu’une personne ou une partie du corps humain s’approche trop près
de la zone dangereuse. La distance de sécurité doit alors être suffisante pour assurer l’arrêt
des mouvements dangereux avant qu’il soit possible de les atteindre.
S distance minimale S distance minimale
Capteur au point
d'actionnement
Pour déterminer la distance de sécurité S, depuis le plan

d’actionnement du dispositif de sécurité jusqu’au point
dangereux le plus proche, il est nécessaire de se rapporter à l
la norme NF EN ISO 13855.
7.3.3. Dispositifs de détection par vision numérique

Un système de vision numérique se compose d’un ou plusieurs capteurs de vision, d’une chaîne de
numérisation, de processeurs spécialisés et d’un ensemble de logiciels.
La finalité de ces dispositifs est d’extraire d’une image en mouvement une information générale-
ment de type tout ou rien : « présence ou absence », « bon ou mauvais », etc.
62
Image numérisée Acquisition / Mémorisation
Transmission Tr a
on
a ti i te
is
m
ér
ent
Num
Optique
Image de référence
Prise de décision (1 ou 0)
De nombreuses applications de vision industrielle se sont ainsi développées afin de remplacer l’œil
humain dans des tâches répétitives et/ou difficiles telles que l’identification et la localisation d’objet,
le guidage en continu de machines, l’inspection de pièces et le contrôle de la qualité, etc.
Dans le domaine de la sécurité des machines, les avantages potentiels des techniques de vision par
rapport aux dispositifs de détection de personnes « classiques » (barrages immatériels, laser, tapis
sensibles, etc.) résident dans :
n une plus grande adaptabilité en matière de configuration de la zone à protéger (meilleure
adaptation à la tâche des opérateurs) ;
n une meilleure discrimination « homme/objet » du fait de la richesse des informations traitées.
toutefois, la conception d’un dispositif de détection de personnes de sécurité basé sur cette tech-
nologie reste une tâche difficile du fait de la conjugaison des contraintes : de temps de réponse, de
sûreté de fonctionnement, de disponibilité et de coût.
De ce fait, on ne recense à ce jour que trois dispositifs de détection de personnes par vision répon-
dant aux spécifications de la norme NF EN 61496-1.
Description sommaire de la fonction de sécurité : Interdire le (re)démarrage

automatique en cas de détection de présence ou d’intrusion dans le champ de protection
Safety Video Detector — société CNIM
Domaine d’utilisation :
Systèmes de transport des personnes, tels que
les escaliers mécaniques ou les trottoirs roulants.
Caractéristique
de la fonction de sécurité :
Non communiquée
(contacter les constructeurs).
63
Description sommaire de la fonction de sécurité : Délivrer un ordre d’arrêt en cas de
détection de présence ou d’intrusion dans une zone dangereuse préalablement définie
Safety-Eye — société PILZ
Industrie : contrôle de zone dangereuse
autour des machines.
Caractéristique de la fonction de sécurité :
Portée ≅ de 1,5 m à 7,5 m
Zone de détection maximale ≅ 7,8 m x 7,4 m
Sensibilité ≅ protection du corps
Niveau de sécurité :
≅ SIL 2 (CEI 61508)
≅ PLd selon NF EN ISO 13849-1
V 200 WS et V 300 WS — société SICK
Industrie : contrôle de zone dangereuse autour
des machines.
Caractéristique de la fonction de sécurité :
Résolution de 20 mm
temps de réponse : 20 ms
Niveau de sécurité :
type 2 pour V 200 WS
type 3 pour V 300 WS
Documents INRS de référence : NS 249 [7.5], ND 2175 [7.6], ND 2276 [7.7]
7.3.4. Dispositifs de détection par ondes radios
Balise
Badge
(marqueur transpondeur)
Circuit de commande
Sollicitation du badge par la balise

Réponse du badge
Action sur le circuit de commande de la machine
64
Un système de détection par ondes radios se compose d’un badge et d’une balise. Le principe de
détection est basé sur l’émission, la propagation et la réception d’une onde électromagnétique
(quelques dizaines de KHz à 400 MHz).
Ce principe est par exemple très utilisé pour les contrôles d’accès (télépéage autoroutier par
exemple).
Dans le cas d’un dispositif de détection de personne, une ou plusieurs balises sont positionnées afin
que leurs zones d’émission/réception couvrent la zone à protéger.
La personne à détecter porte un badge qui, lorsqu’il capte le signal émis par une des balises émet-
trices, retourne vers celle-ci un signal qui déclenche un ordre d’arrêt des mouvements dangereux.
Dans le domaine de la sécurité des machines, ce principe de détection est à ce jour principalement
utilisé pour sécuriser des installations de broyage ou de compactage de déchets. Ils permettent la
détection d’une personne (à condition qu’elle porte un badge) qui viendrait à chuter sur le convoyeur
d’alimentation de ces installations, et ce même si elle est immobile et enfouie sous des déchets.
Étant donné que ce type de système ne détecte pas la personne mais le badge, son utilisation né-
cessite la mise en place de mesures techniques et organisationnelles qui ont pour but :
n de s’assurer du bon fonctionnement de ce badge ;
n d ’empêcher toute personne ne portant pas de badge d’accéder à la zone protégée ;
n de veiller à la compatibilité électromagnétique, notamment avec les téléphones portables et
les talkies-walkies.
Tapis du convoyeur
Balises émettrices / réceptrices
Diagrammes d'émission /
Contrôle du signal de réception croisés
émis par la balise
Câble d'arrêt d'urgence

Unité centrale
Documents INRS de référence : ND 2232 [7.8]
65
7.4. Commandes bimanuelles
Lors d’une intervention sur une machine, pour des opérations de chargement/déchargement, de ré-
glage et de maintenance, le dispositif de commande bimanuelle est un des moyens traditionnels pour
commander la mise en marche de la machine tout en assurant la protection des mains de l’opérateur.
Les principales caractéristiques des fonctions de sécurité
auxquelles doit satisfaire un dispositif de commande bi-
manuelle sont les suivantes :
n les organes de service sont disposés de telle manière
qu’ils doivent être actionnés par les deux mains à la
fois sans pour autant gêner l’opérateur ;
n seule une action simultanée sur les deux organes de
service peut délivrer l’ordre de commande ;
n le relâchement d’un ou des deux organes de service
doit initier l’interruption du signal de sortie ;
n la réinitialisation du signal de sortie ne doit être pos- L’ordre de commande est obtenu par action simul-
sible qu’après le relâchement des deux organes de tanée des deux mains, soit avec les pouces, soit
avec les doigts médians.
service ;
n la protection offerte par le dispositif de commande bimanuelle ne doit pas être facile à neutra-
liser ;
n la probabilité de manœuvre accidentelle des organes de service doit être réduite au maximum.
7.4.1. Composition d’un dispositif de commande bimanuelle

Un dispositif de commande bimanuelle peut être équipé de boutons poussoirs mécaniques ou de
touches sensitives. Ces organes de commande sont la plupart du temps reliés à un bloc logique
assurant les fonctions de sécurité de la commande bimanuelle.
Si l’actionnement se fait :
n par boutons poussoirs mécaniques, ceux-ci ne possédant pas de circuit de commande, le bloc
logique est assimilé au générateur de signal ;
n par touches sensitives, le bloc logique comprend le circuit de commandes du générateur de
signal et celui des touches sensitives. En conséquence, les références des touches sensitives
et du générateur de signal doivent clairement apparaître sur la déclaration CE de conformité
et sur l’attestation d’examen CE de type du bloc logique.
Attention !
Il ne faut pas raccorder des touches sensitives sur un bloc logique de commande bimanuelle prévu
exclusivement pour des boutons poussoirs mécaniques. En effet, une défaillance du circuit de
commande de cette touche sensitive peut alors entraîner le non-respect de l’exigence de sécurité
« le relâchement d’un ou des deux organes de service doit initier l’interruption du signal de sortie ».
Commande bimanuelle à touches mécaniques et sensitives
Touches mécaniques Touches sensitives
Actionnement par bouton poussoir Actionnement par touches sensitives
66
7.4.2. Réglementation
Les dispositifs de commande bimanuelle (commande à deux mains) mis isolément sur le marché,
listés à l’annexe V de la directive « Machines » 2006/42/CE, sont des composants de sécurité soumis
à la procédure d’évaluation de la conformité définie à l’article 12, point 2 de cette même directive.
Les blocs logiques assurant des fonctions de sécurité mis isolément sur le marché listés au point 21
de l’annexe IV de la directive « Machines » 2006/42/CE sont soumis à la procédure d’évaluation de
la conformité définie à l’article 12, points 3 et 4 de cette même directive. C’est donc le cas pour les
blocs logiques des commandes bimanuelles.
7.4.3. Choix d’une commande bimanuelle

Le choix du dispositif de commande intervient après l’analyse et l’évaluation des risques.
Tout autre moyen de protection collective doit être privilégié (écran, barrage immatériel) afin de
prévenir les risques liés aux mouvements répétitifs des membres supérieurs.
Attention, comme la commande bimanuelle n’assure pas la sécurité des tierces personnes, des
moyens de protection complémentaires doivent être mis en œuvre tels que des protecteurs latéraux
et arrière à la zone dangereuse.
Parmi les critères à prendre en compte pour choisir une commande bimanuelle, il y a :
n la nature du ou des risques présents : l’utilisation d’un dispositif de commande bimanuelle
est inadaptée aux machines présentant des risques de projection, de dégagements nocifs ou
de nuisances physiques (bruit, chaleur, vibrations, etc.) ;
n le nombre d’opérateurs : pour les machines requérant l’intervention de plusieurs opérateurs,
il est préférable de recourir à d’autres moyens de protection (protecteur, barrage immaté-
riel, etc.) pour assurer la totalité de la protection ou en complément d’une ou plusieurs com-
mandes bimanuelles. Attention, il doit y avoir autant de dispositifs de commande bimanuelle
que d’opérateurs ;
n le « type » : la norme européenne NF EN 574 propose un classement des dispositifs de com-
mande bimanuelle en plusieurs types (voir tableau page suivante) ; il incombe au contructeur
et/ou à l’utilisateur de la machine équipée d’un dispositif de commande bimanuelle de pres-
crire, en fonction du risque estimé, le type de cette commande bimanuelle ;
n le temps de réponse : il intervient dans le calcul de la distance de sécurité à respecter entre la
cellule et le début de la zone dangereuse ;
n le pupitre de commande :
— organes de service : afin d’assurer les meilleures conditions de confort possible, il est recom-
mandé que leur diamètre soit de 70-80 mm, et que leur écartement soit d’environ 600 mm ;
par ailleurs, ils ne doivent ni être de couleur rouge (EN 574), ni constituer des points d’écrase-
ment avec d’autres éléments,
— effort de manœuvre : il doit être inférieur à 20 N dès lors que le dispositif de commande
bimanuelle est utilisé de façon continue ou fréquente (NF EN 894-3) ; il doit être supérieur à
5 N, afin d’éviter les manœuvres accidentelles.
Protection contre la neutralisation et les manœuvres accidentelles

Les organes de service d’un dispositif de commande bimanuelle doivent être disposés de telle
façon qu’ils ne puissent être actionnés qu’avec les deux mains de l’opérateur et par une action
volontaire (NF EN 574).
La norme NF EN 574 donne des indications pratiques pour réaliser cette protection contre les
neutralisations et les manœuvres accidentelles. Les moyens suivants peuvent être utilisés
seuls ou combinés : une distance, des écrans, l’orientation des organes de service, une surélé-
vation, des collerettes, etc.
Remarques
— La possibilité de manœuvre d’un dispositif de commande bimanuelle de façon accidentelle
et/ou par deux personnes peut également être évitée par la fonction de manœuvre synchrone.
— Une protection totale contre les neutralisations est quasi impossible à réaliser.
67
Dispositifs de commande bimanuelle et exigences minimales de sécurité (NF EN 574)
TYPE
EXIGENCES I II III
A B C
Usage des deux mains
Relation entre le signal

d’entrée et le signal de sortie
Interruption du signal
de sortie
Protection contre les
manœuvres accidentelles
Protection contre la fraude
Ré-initialisation du signal
de sortie
Manœuvre synchrone
Utilisation de la catégorie 1
selon NF EN ISO 13849-1
Nécessaire Utilisation de la catégorie 3
Utilisation de la catégorie 4
Non requis
Attention !
Il est important de ne pas confondre le type d’un dispositif de commande bimanuelle avec sa
catégorie selon NF EN ISO 13849-1. Par exemple, le type II requiert un système de commande de
catégorie 3 alors qu’un type IIIA ne requiert que la catégorie 1.
7.4.4. Recommandations pour l’installation
Zon
e da
nge
reu
se
Bloc logique
Armoire de
commande
Câble de liaison
S distance minimale
de sécurité entre la zone
dangereuse et l'organe
Pupitre de commande bimanuelle de service le plus proche
68
a. Positionnement du pupitre
Disposé face à l’opérateur, le pupitre de commande bimanuelle doit être réglable en hauteur afin que
l’atteinte des organes de service se fasse dans les meilleures conditions de confort possible. Les
axes des boutons peuvent être orientés (incliné, vertical, horizontal) de façon à réduire au minimum
les mouvements angulaires des poignets, coudes, bras (selon la norme EN 894-3).
b. Distance minimale de sécurité

Une distance de sécurité minimale S entre la zone dangereuse et l’organe de service le plus proche
doit être respectée. Cette distance permet d’adapter le temps d’accès de la ou des mains à la zone
dangereuse au temps d’arrêt de l’élément mobile dangereux. Ainsi l’opérateur ne peut pas atteindre
cette zone tant que les risques mécaniques et autres subsistent.
Cette distance est calculée au moyen de la formule suivante :
S = 1 600 (t1 + t2) + C
n S = distance de sécurité en mm (S mini = 100 mm)
n t1 = temps de réponse global du dispositif en secondes (donnée constructeur)
n t2 = temps de mise à l’arrêt de la machine en secondes
n C = distance supplémentaire de 250 mm. Dans la mesure où lorsque le dispositif est actionné,
un écran de protection adéquat empêche la pénétration dans la zone dangereuse, cette dis-
tance supplémentaire peut être nulle.
Dans le cas de dispositif de commande bimanuelle mobile, des moyens (cerceau d’éloignement, bu-
tée intégrée au poste de travail, verrouillage, etc.) doivent être mis en place afin :
n de conserver cette distance de sécurité ;
n d ’empêcher son déplacement en cours d’utilisation.
Si la machine est équipée de plusieurs dispositifs de commande bimanuelle : il ne doit y avoir aucune
ambiguïté pour identifier ceux qui sont en service et ceux qui ne le sont pas (signalisation, décon-
nexion évidente, sélecteur à clé du nombre de pupitres, etc.).
7.4.5. Interconnexion avec la machine

Les blocs logiques ne possédant pas un contrôle du signal de sortie doivent être impérativement
installés dans l’armoire de commande. Le câble de liaison doit être blindé, le blindage devant être
relié à la masse par une seule de ses extrémités.
L’interconnexion avec le circuit de commande de la machine doit être effectuée en respectant le
niveau de performance de sécurité requis pour la fonction de sécurité à réaliser et en respectant les
consignes de raccordement du fabricant du pupitre de commande et le cas échéant celles du bloc
logique associé.
69
7.5. Choix du type de dispositif de protection
Comparaison des équipements sensibles conçus
pour la détection des personnes
Type de protection Commentaires Chapitre
Cellule(s) Détection Associées par trois ou quatre à l’aide d’un bloc logique de sécurité ad hoc, elles 7.3.1.c
monofaisceau du franchissement permettent de réaliser un contrôle d’accès périphérique. Il faut alors s’assurer d’un 7.3.1.d
d’un ou plusieurs espacement satisfaisant entre les cellules et la zone dangereuse (distance de sé-
faisceaux délimitant curité). Une seule cellule n’est généralement pas acceptable, sauf cas particuliers.
la zone de danger Par exemple, disposer une cellule monofaisceau 20 cm au-dessus d’un protecteur de
1 m de hauteur permet de garder une bonne vision de la zone de production tout en
interdisant l’accès. Il existe sur la marché une grande variété de ces dispositifs tant
au niveau des performances fonctionnelles (portée) que du niveau de sécurité (type
2, 3 ou 4 selon NF EN 61496-1).
Barrières Détection En fonction de leur capacité de détection, elles peuvent être utilisées soit pour du 7.3.1.e
immatérielles de présence contrôle d’accès périphérique, soit pour la protection des membres supérieurs à proxi- 7.3.1.f
en périphérie mité immédiate de la zone dangereuse. Lorsque leur champ de protection ne couvre
ou dans la zone pas parfaitement tous les accès possibles vers la zone dangereuse, il faut ajouter des
dangereuse protections supplémentaires qui obligent l’opérateur à passer au travers du champ de
(protection protection. Elles peuvent être implantées dans un plan vertical (cas le plus fréquent) ou
surfacique) horizontal (plancher sensible immatériel). Certaines barrières ont des modes de fonc-
tionnement particuliers afin de s’adapter à différents types de process (commande
d’enchaînement de cycle, inhibition totale ou partielle du champ de détection, etc.).
Il existe sur la marché une grande variété de ces dispositifs tant au niveau des per-
formances fonctionnelles (portée, capacité de détection) qu’en termes de sécurité
(type 2, 3 ou 4 selon NF EN 61496-1).
Laser Ces dispositifs sont bien adaptés à la protection de zones dans lesquelles l’approche 7.3.1.g
à balayage de l’opérateur doit être détectée : cintreuses de tubes, chariots filoguidés, cellules
robotisées, etc. En effet, leur paramétrage permet de définir avec une grande sou-
plesse plusieurs zones de détection pour avertir, ralentir le processus ou déclencher
un arrêt. Ils peuvent être implantés pour détecter dans un plan horizontal consti-
tuant ainsi un plancher sensible immatériel (cas le plus fréquent), ou vertical. Afin
d’éviter des déclenchements intempestifs, la zone « balayée » doit être bien délimi-
Détection tée (marquage au sol par exemple). Du fait de leur principe technologique, ils peuvent
de présence également être sensibles à des perturbations optiques (fumée, vapeur, corps gras…).
dans la zone
Tapis, dangereuse Les planchers et les tapis sensibles sont très utiles pour la protection de zones éten- 7.3.2
bord et barres (protection dues au sol. Lorsque leur champ de protection ne couvre pas parfaitement tous les
sensibles surfacique) accès possibles vers la zone dangereuse, il faut ajouter des protections supplémen-
à la pression taires qui obligent l’opérateur à passer au travers du champ de protection. Les bords
et barres sensibles sont très utiles pour la protection contre les risques de choc et/ou
d’écrasement (chariot filoguidé, porte à fermeture automatique, etc.). Les influences
externes telles que les huiles de coupe, les fluides hydrauliques ou de nettoyage, les
projections de déchets chauds, l’irradiation d’une source de chaleur proche peuvent
être la source de pannes ou de défaillances. De même, le fonctionnement des tapis
et planchers sensibles peut être perturbé par la qualité du sol sur lequel ils reposent.
Vision Ce sont des dispositifs permettant une protection volumétrique avec la possibilité 7.3.3
de définir avec une grande souplesse différentes zones de sécurité et d’alerte. Ils
sont par définition sensibles aux conditions d’éclairage de la zone surveillée. Le ni-
veau de sécurité et la capacité de détection dépendent principalement des algo-
Détection rithmes de traitement utilisés. Il y a encore peu de retour d’expérience vis-à-vis de
de présence l’utilisation de ces systèmes en sécurité des machines.
dans la zone
Ondes radios dangereuse Ce principe de détection est à ce jour principalement utilisé pour sécuriser des instal- 7.3.4
(protection lations de broyage ou de compactage de déchets. Du fait du port d’un badge, il per-
volumétrique) met une bonne discrimination de la détection. Il est peu sensible aux perturbations
climatiques, mécaniques. Par contre, la zone de détection est difficile à définir avec
précision. Ce principe nécessite des mesures organisationnelles afin de s’assurer du
port et du bon fonctionnement des badges qui doivent être portés par les personnes
à protéger.
Commande Maintien du corps Elles protègent les mains de l’opérateur pendant le mouvement de l’élément mobile 7.4
bimanuelle humain dangereux. Elles sont adaptées notamment à la commande de machines travaillant
hors de la zone au « coup par coup », à faible cadence et nécessitant l’intervention de l’opérateur
dangereuse dans la zone de travail pour des opérations de chargement et de déchargement des
(éloignement) pièces à façonner. Elles n’assurent pas la protection des tierces personnes. Il faut
alors prévoir des mesures de protection supplémentaires (protecteurs, barrières
immatérielles).
70
8. MESuRES DE PRéVEntIOn COMPEnSAtOIRES

Les mesures de protection citées précédemment ne sont pas toujours adaptées pour le tra-
vail de production ou pour des interventions hors production. Lorsqu’un dommage potentiel
subsiste, des dispositions techniques nécessitent alors d’être mises en œuvre pour l’éviter
ou le limiter.
8.1. Production
Certains travaux nécessitent l’intervention de l’opérateur à proximité de l’élément mobile de travail

alors que la protection par protecteurs ou dispositifs de protection s’avère inadaptée pour la tâche
à réaliser.
Dans ce cas, la commande du mouvement en vitesse lente à l’aide d’une commande à action main-
tenue est une mesure compensatoire admise. Elle ne supprime pas le risque mais elle permet d’aug-
menter les possibilités d’évitement et de limiter le dommage.
La « vitesse lente » retenue doit permettre l’arrêt des éléments mobiles dans un temps suffisam-
ment bref, après le relâchement de l’organe de service, pour ne pas mettre en danger l’opérateur.
D’une façon générale, il n’existe pas de vitesse minimale « standard » pour permettre l’évitement du
phénomène dangereux. La vitesse admissible est en effet fonction de l’application.
Pour éviter tout phénomène de surprise, un seul élément mobile de travail doit être commandé
et il ne doit pas y avoir d’enchaînement de séquences (tel qu’un mouvement de descente puis de
translation par exemple).
L’organe de service de commande du mouvement nécessite que :
n l’action soit maintenue pour permettre le mouvement ;
n son relâchement arrête le mouvement afin de permettre à l’opérateur de rester maître de sa
manœuvre.
71
Si nécessaire, un appui anormalement fort sur l’organe de commande, suite à une crispation de l’opé-
rateur par exemple, arrête le mouvement (cas des commandes par pédales par exemple).
Pour les presses plieuses par exemple, la vitesse lente admise pour le travail à la pédale ne doit pas
dépasser 10 mm/s. L’organe de service pour la commande du mouvement est une pédale capotée à
trois positions (voir chapitre 8.3) avec différentes conditions pour la conception de cette commande
(voir NF EN 12622, ED 927 [8.1]).
Si la machine comporte d’autres modes de commande ou de fonctionnement exigeant des mesures
de protection différentes, elle doit être munie d’un sélecteur de mode de marche verrouillable dans
chaque position (voir chapitre 8.4).
8.2. Hors production
Certaines opérations nécessitent le fonctionnement de la machine alors qu’un protecteur n’est plus
en position ou qu’un dispositif de protection est neutralisé. Ce mode de fonctionnement peut être
nécessaire notamment dans les cas suivants :
n réglage impossible machine à l’arrêt ;
n vérification des réglages avant mise en production ;
n recherche de causes de dysfonctionnements.
Des mesures compensatoires doivent alors être mises en œuvre. Elles sont choisies en fonction de
l’application.
Ces mesures ne suppriment pas totalement les risques mais autorisent la mise en œuvre de fonc-
tions dangereuses dans des conditions de risque aussi réduit que possible.
L’accès à ce mode de fonctionnement est impérativement réservé au personnel autorisé, c’est-
à-dire compétent. Cette compétence nécessite une formation spécifique et une aptitude pour le
travail à effectuer.
Pour qu’il soit d’accès réservé, la machine est munie d’un sélecteur de mode de fonctionnement
(voir chapitre 8.4).
Lors du passage dans ce mode de fonctionnement alors qu’un protecteur a été déplacé ou retiré ou
qu’un dispositif de protection a été neutralisé, le sélecteur doit simultanément remplir les quatre
conditions suivantes :
n désactiver tous les autres modes de commande ou de fonctionnement ;
n n’autoriser la mise en œuvre des fonctions dangereuses que par des organes de service né-
cessitant une action maintenue pour permettre à l’opérateur de rester maître de sa manœuvre
en arrêtant le mouvement ;
n empêcher toute mise en œuvre des fonctions dangereuses par une action volontaire ou invo-
lontaire sur les capteurs de la machine ;
n n’autoriser la mise en œuvre des fonctions dangereuses que dans des conditions de risque ré-
duit, en évitant tout danger découlant d’un enchaînement de séquences. Il s’agit par exemple de :
— limiter les efforts exercés par les éléments en mouvement pour réduire au maximum le
risque mécanique,
— employer une vitesse réduite ou une marche par à-coups, de sorte que l’opérateur ait le
temps de réagir pour se soustraire au risque et arrêter le mouvement,
— utiliser une commande bimanuelle,
— équiper la zone dangereuse d’une protection « locale » n’entravant pas l’intervention, au
voisinage de certains éléments (outils coupants par exemple) dont le fonctionnement, même
en réglage, ne s’accommode d’aucun des modes de marche cités ci-avant.
Vitesse réduite : Choisie de sorte qu’en fonction de la situation de travail l’opérateur ait la
possibilité d’arrêter le mouvement dangereux suffisamment rapidement pour éviter l’accident.
Marche par à-coups : N’autorise qu’un déplacement limité pour chaque actionnement du dispo-
sitif de commande. L’amplitude de déplacement dépend de l’application, donc de l’appréciation
du risque.
Si ces quatre conditions ne peuvent être remplies simultanément, d’autres mesures de protection
doivent être activées pour garantir une zone de travail sûre.
72
Ces conditions peuvent ne pas être remplies pour des raisons d’ergonomie ou des raisons techniques
telles que :
n vérification d’un processus long où on cherchera à éviter l’appui sur une commande à action
maintenue pendant un temps trop important ;
n risque de dégâts en cas de relâchement accidentel de la commande à action maintenue ;
n nécessité de vérifier le réglage à vitesse normale ;
n nécessité de vérifier le bon enchaînement de séquences.
Divers cas de figure peuvent donc se présenter, des dispositions techniques doivent alors être
mises en œuvre pour que l’opérateur ne soit pas en situation de danger.
Les dispositions techniques consisteront par exemple à définir, dans la zone d’évolution des élé-
ments mobiles, un poste d’observation rendu sûr. Cela peut consister par exemple à activer des
équipements de protection électro-sensibles délimitant la zone d’observation. Une fois en zone,
l’opérateur peut alors lancer le cycle à exécuter, mais toute détection de sortie de zone se traduit
alors par une mise à l’arrêt des mouvements dangereux.
Il s’agit bien de dispositions techniques à mettre en œuvre. Le renvoi à des procédures, l’affichage
de consignes, le niveau de formation des opérateurs… sont des dispositions supplémentaires qui ne
doivent en aucun cas se substituer aux dispositions techniques.
Exemple de mise en sécurité pour l’observation du processus
(document INRS de référence : ED 6129 [8.2])
1. Mode « Production» Prod. 2. Mode «Observation» : accès à la zone Obs.

Fonctionnement avec les protections Arrêt, protections de l'enceinte inactives
de l'enceinte actives
Pupitre de commande
bimanuelle
Protection périmétrique
Protection mobile
ou dispositif immatériel
Opérateur habilité
Opérateur non habilité
3. Mode «Observation» : enfermement Obs. 4. Mode «Observation» Obs.

Arrêt, protections de l'enceinte actives Fonctionnement avec les protections
de l'enceinte et de la zone d'observation
actives
Zone d'observation
Dans les cas 3 et 4, l’opérateur s’enferme pour éviter la pénétration de tiers. Dans cette situation,
des mesures doivent être prises pour faciliter sa sortie (porte munie d’un dispositif antipanique par
exemple).
73
Principes de mise en sécurité de l’observation d’un processus
Le principe est de pénétrer dans l’espace contrôlé 3 lorsque la machine est à l’arrêt, puis de s’enfer-
mer et de se placer dans une zone d’observation « sûre » depuis laquelle il sera possible de mettre
en marche le processus. L’emplacement de la zone d’observation et le type de protection pour la
sécuriser est fonction du danger et de l’observation à réaliser, par exemple :
n un ceinturage par protecteurs fixes et un accès à la zone d’observation par protecteur mobile
et/ou dispositifs de protection pour détecter une sortie de zone ;
n un organe de service fixe à action maintenue implanté de façon à éloigner l’opérateur :
d’un simple bouton poussoir à une commande bimanuelle selon les risques et les besoins
d’observation.
Exemple 1. Vitesse lente et commande à action maintenue

Pour vérifier une trajectoire pour la commande en mode apprentissage d’un robot de soudure
par points, une vitesse lente maxi de 250 mm/s est généralement jugée acceptable si l’opéra-
teur est éloigné de plus de 2 m de la zone dangereuse, alors qu’elle n’excédera pas quelques
mm/s si l’opérateur est à proximité immédiate.
Exemple 2. Marche par à-coups

Dans le cas de réglage pour l’introduction d’une bande de tôle sur une presse mécanique par
exemple, celui-ci s’effectue avec un fonctionnement de la machine par à-coups. Le mouvement
du coulisseau doit être suffisamment petit pour qu’il ne génère pas de situation dangereuse. Il
ne doit pas excéder 6 mm par à-coup, le vilebrequin étant à 90° (voir paragraphe 5.5.11 de la
norme NF EN 692 pour les autres conditions).
8.3. Dispositifs de commande à action maintenue
La commande à action maintenue peut être constituée d’un or-

gane de service type bouton poussoir. Des dispositions doivent
être prises pour éviter les manœuvres intempestives (bouton
encastré, collerette de protection autour du bouton, nécessité
d’actionner un dispositif de validation, etc.).
Pour certaines applications, des organes de service de type
pédale ou poignée de commande sont conçus de sorte qu’un
appui anormalement fort, suite à une crispation de l’opérateur
par exemple, arrête le mouvement.
Les pédales comportant trois positions, dont une seule autorise
le mouvement, sont à privilégier.
L’organe de service a les positions suivantes :
n 1re position : arrêt ;
n 2 e position : marche ;
n 3 e position : arrêt.
Après avoir appuyé, au-delà de la deuxième position (position
de commande de mouvement d’éléments mobiles par exemple),
le passage en troisième position provoque un arrêt. Le relâ-
chement de l’organe de service pour revenir dans la première
position (après passage en deuxième position) doit interdire
tout redémarrage. La reprise du fonctionnement ne peut alors
s’effectuer qu’après une action de réarmement.
Exemple de dispositif de commande à action maintenue : pédale
de commande
3. Espace défini par les dispositifs de protection périmétrique.
74
La troisième position est très utile car, en présence d’un danger, le réflexe de l’opérateur peut être
de relâcher ou d’enfoncer (mouvement de crispation) l’organe de service : dans les deux cas, son
action provoque immédiatement une commande d’arrêt.
Selon l’analyse des risques, après un arrêt correspondant à la troisième position, une commande
spécifique clairement identifiée peut permettre de dégager rapidement la victime.
Lorsque le dispositif de commande à action maintenue est une pédale, la force requise pour
atteindre la troisième position ne doit pas dépasser 350 N (selon la norme EN 12622, paragraphe
5.1.1.6).
Le fonctionnement de tels dispositifs peut être schématisé comme suit :
Organe de service relâché = arrêt

Organe de service actionné jusqu'à la position médiane (point dur) = autorisation de marche 2
Organe de service enfoncé = arrêt ou arrêt d'urgence 3
8.4. Sélecteur
Les modes de fonctionnement ou de commande dont les niveaux de sécurité sont différents ne
doivent être sélectionnés que par le personnel autorisé. Pour cela, il peut être utilisé des sélecteurs
à clé ou d’autres moyens d’accès réservé tels des codes sur les machines à commande numérique.
Chaque position, clairement identifiée, doit correspondre à un seul mode de commande ou de
fonctionnement. Cette disposition permet de limiter l’utilisation de certains modes aux seules
personnes autorisées.
Une fois le mode sélectionné, le changement de mode ne doit pouvoir s’effectuer que par le même
personnel autorisé. La clé doit donc pouvoir être extraite du sélecteur pour verrouiller en position
chaque mode. Des dispositions équivalentes doivent être prises s’agissant de codes d’accès.
L’indication du mode de marche doit être fournie sur le sélecteur, complétée de préférence pas une
signalisation lumineuse.
75
8.5. Dispositif de validation
Un dispositif de validation est un dispositif de commande manuelle supplémentaire (gâchette par

exemple) qui, lorsqu’il est actionné de façon continue, permet à une machine de fonctionner conjoin-
tement avec une commande de mise en marche (selon NF EN ISO 121OO-1).
Il est recommandé de choisir un dispositif de type à trois positions selon le mode de fonctionnement
décrit au chapitre 8.3. Dans ce cas, seul le passage de la position 1 à la position 2 doit autoriser un
fonctionnement par appui sur une autre commande. Toute autre position du dispositif de validation
doit arrêter ou empêcher le fonctionnement.
Sa conception et son installation doivent minimiser les possibilités de neutralisations, par exemple
en imposant le relâchement du dispositif avant de commander un nouveau mouvement.
Exemple de poignée munie d’un dispositif de validation (gâchette)
Détection de la poignée
sur son support
Afficheur
Support sur chargeur
Gâchette
Charge de l'émetteur
Elle comporte :
n des boutons de fonction (B1 à B4) ;
n une gâchette 3 positions (selon le principe présenté au chapitre 8.3) ;
n un afficheur.
Cette poignée sans fil fonctionne par liaison radio et permet ainsi des interventions aisées.
L’action sur la gâchette permet de commander le mouvement désiré à l’aide des boutons de fonc-
tion : par exemple, marche avant pour B1 et marche arrière pour B2.
76
9. MESuRES COMPLéMEntAIRES

Les mesures de prévention complémentaires suivantes peuvent devoir être mises en œuvre en
fonction de l’analyse des risques :
n les dispositifs d’arrêt d’urgence ;
n les mesures qui permettent à des personnes risquant d’être emprisonnées de s’échapper ;
n les dispositions relatives à la consignation des énergies pour la maintenance ;
n les dispositions pour la manutention des machines et de leurs éléments lourds ;
n les moyens d’accès ;
n etc.
Les dispositifs d’arrêt d’urgence sont développés au chapitre 9.1.
Les dispositions relatives à la consignation des énergies sont développées dans la brochure
ED 6109 [9.1]. Pour les autres mesures, se référer à la norme NF EN ISO 12100.
9.1. Arrêt d’urgence
Les équipements de travail 4 doivent être munis d’un ou de plusieurs dispositifs d’arrêt d’urgence.
Ces dispositifs ne doivent pas se substituer aux autres mesures de protection, mais venir à leur
appui. Ils constituent des mesures complémentaires pour éviter des situations dangereuses en train
de se produire ou imminentes. Ils ne doivent pas compromettre l’efficacité des dispositifs assurant
d’autres fonctions de sécurité.
Pour plus de précisions sur la fonction d’arrêt d’urgence se référer à la norme NF EN ISO 13850.
4. Sont exclues de cette obligation :

— les machines pour lesquelles un dispositif d’arrêt d’urgence ne réduirait pas le risque, soit parce qu’il ne diminuerait pas le
temps nécessaire pour obtenir l’arrêt, soit parce qu’il ne permettrait pas de prendre les mesures particulières requises pour faire
face au risque ;
— les machines portatives tenues et/ou guidées à la main.
77
Le dispositif d’arrêt d’urgence doit :
n comprendre des organes de service clairement identifiables, bien visibles et rapidement acces-
sibles ;
n provoquer l’arrêt du processus dangereux aussi rapidement que possible, sans créer de risque
supplémentaire ;
n au besoin, déclencher ou permettre de déclencher certains mouvements de protection, sau-
vegarde, libération…, et maintenir des fonctions utiles (avertisseur sonore, ventilation, éclai-
rage…) : dans ce cas l’action sur l’arrêt d’urgence doit maintenir les énergies nécessaires pour
permettre ces mouvements et fonctions utiles.
Lorsqu’on cesse d’actionner le dispositif d’arrêt d’urgence après avoir donné un ordre d’arrêt, cet
ordre doit être maintenu par un enclenchement du dispositif d’arrêt d’urgence jusqu’à ce que celui-ci
soit expressément désactivé ; il ne doit pas être possible d’enclencher le dispositif sans actionner
une commande d’arrêt ; la désactivation du dispositif ne doit pouvoir être obtenue que par une ac-
tion appropriée et elle ne doit pas avoir pour effet de remettre la machine en marche mais seulement
d’autoriser un redémarrage.
La fonction d’arrêt d’urgence doit être disponible et opérationnelle à tout moment, quel que soit le
mode opératoire.
9.2. Appareils d’arrêt d’urgence

(d’après NF EN ISO 13850 et NF EN 60947-5-5)
Un appareil d’arrêt d’urgence est un organe de service manœuvré manuellement et utilisé pour déclen-
cher une fonction d’arrêt d’urgence.
Il doit être conçu pour être actionné facilement par l’opérateur et les autres personnes qui ont besoin
de le manœuvrer.
Les types d’organes de service pouvant être utilisés comprennent :
n les boutons poussoirs de type champignon ;
n les câbles, câblettes, les barres ;
n les poignées ;
n les pédales sans capot de protection pour des applications particulières.
L’appareil d’arrêt d’urgence doit être de couleur rouge. Si un fond existe derrière l’appareil d’arrêt
d’urgence et si cela est réalisable, celui-ci doit être de couleur jaune.
Utilisation de câbles ou câblettes comme organes de service

Lorsque des câbles ou des câblettes sont utilisés comme organes de service d’arrêt d’urgence, ils doivent
être conçus et positionnés de façon à faciliter leur utilisation. Il faut pour cela prendre en compte :
n la flèche nécessaire pour générer l’ordre d’arrêt d’urgence ;
n la flèche maximale possible ;
n la distance minimale entre le câble ou la câblette et l’objet le plus proche situé au voisinage ;
n la visibilité du câble ou de la câblette pour les opérateurs ;
n la force à appliquer et sa direction par rapport au câble ou à la câblette pour actionner l’appareil
d’arrêt d’urgence.
Remarque
Lorsqu’il est probable que la manœuvre sera exécutée en tirant le câble selon son axe, il est néces-
saire de s’assurer que la traction sur le câble dans une direction quelconque provoquera l’ordre
d’arrêt d’urgence.
Des mesures doivent être prises pour éviter les phénomènes dangereux engendrés par la rupture ou
le décrochage du câble ou de la câblette.
Il convient que les moyens de réarmement de l’appareil d’arrêt d’urgence soient placés de sorte que
toute la longueur du câble ou de la câblette soit visible à partir de l’endroit où sont situés ces moyens.
Les instructions pour l’utilisation doivent mentionner qu’après actionnement et avant réarmement,
la machine doit être inspectée sur toute la longueur du câble ou de la câblette afin de déterminer la
raison de l’ordre d’arrêt.
78
Exemples d’organes de service d’arrêt d’urgence
Boutons d’arrêt d’urgence
Bouton d’arrêt d’urgence avec indication du sens Bouton d’arrêt d’urgence

de rotation pour son déverrouillage après actionnement. de gros diamètre (60 ou 80 mm).
Disposé à chaque poste de travail, il permet
par exemple l’arrêt d’urgence général
d’une ligne de production.
Il peut être associé à des boutons de plus
faible diamètre (40 mm) destinés à l’arrêt
de zones spécifiques.
Dans un tel cas de figure, des repérages
de zone et des identifications appropriés
doivent être à même d’éviter toute ambiguïté
sur les éléments mis à l’arrêt en cas
d’actionnement d’un arrêt d’urgence
de zone, ou d’un arrêt d’urgence général.
Bouton d’arrêt d’urgence nécessitant une clé pour son déverrouillage.

Cette disposition permet au détenteur de la clé (chef d’atelier par exemple) de connaître la cause de l’arrêt
afin de remédier à un dysfonctionnement par exemple. Après déverrouillage, la clé doit être retirée.
Câbles
Les paramètres suivants doivent être pris en considération lorsque des câbles sont utilisés comme
organes de service :
n la flèche du câble et l’effort nécessaire pour déclencher le signal d’arrêt d’urgence ;
n la flèche maximale possible ;
n l’espace libre entre le câble et l’environnement proche.
En cas de rupture ou de décrochage du câble, l’ordre d’arrêt d’urgence doit être délivré
automatiquement.
Ce type d’organe de service est utilisé sur des installations de grand dimensionnement telles que les
machines transferts ou les bandes transporteuses.
79
Large bande d’arrêt d’urgence au niveau de la table d’entrée pour un arrêt immédiat de la machine en
cas de danger
Système d’arrêt d’urgence radio

Cet arrêt d’urgence permet d’assurer la sécurité du personnel intervenant en zone dangereuse, dans
les applications suivantes :
n intervention en zone dangereuse en mode automatique surveillé sur machines mobiles ;
n intervention en mode manuel pour réglage et maintenance de machines mobiles, rotatives,
centre d’usinage ou chaîne de fabrication automatisée ;
n intervention sur assemblage de pièces demandant des commandes précises et, en cas de
problème, un arrêt immédiat de la machine.
80
ANNEXES
81
1. Normes citées dans le document
Référence Indice de classement Date Titre
NF EN 81-1+A3 P82-210 03/2010 Règles de sécurité pour la construction

et l’installation des ascenseurs – Partie 1 :
Ascenseurs électriques
NF EN 349+A1 E09-011 08/2008 Sécurité des machines – Écartements minimaux

pour prévenir les risques d’écrasement de parties
du corps humain
NF EN 547-1 à 3+A1 X35-107-1 à 3 11/2008 Sécurité des machines – Mesures du corps humain
NF EN 574+A1 E09-037 08/2008 Sécurité des machines – Dispositifs de commande

bimanuelle – Aspects fonctionnels – Principes
de conception
NF EN 620 H95-115 10/2002 Équipements et systèmes de manutention

continue – Prescriptions de sécurité et de CEM
pour les transporteurs à courroie fixes
pour produits en vrac
NF EN 953+A1 E09-060 05/2009 Sécurité des machines – Protecteurs –

Prescriptions générales pour la conception
et la construction des protecteurs fixes et mobiles
NF EN 1088+A2 E09-051 10/2008 Sécurité des machines – Dispositifs

de verrouillage associés à des protecteurs –
Principes de conception et de choix
NF EN 1672-2+A1 U60-011-2 05/2009 Machines pour les produits alimentaires – Notions

fondamentales – Partie 2 : Prescriptions relatives
à l’hygiène
NF EN ISO 12100 E09-001 12/2010 Sécurité des machines – Principes généraux

de conception – Appréciation du risque
et réduction du risque
NF EN 12622 E63-022 01/2010 Sécurité des machines-outils – Presses plieuses

hydrauliques
NF EN ISO 13849-1 E09-025-1 10/2008 Sécurité des machines – Parties des systèmes
de commande relatives à la sécurité – Partie 1 :
Principes généraux de conception
NF EN ISO 13850 E09-053 09/2008 Sécurité des machines – Arrêt d’urgence –

Principes de conception
NF EN ISO 13855 E09-052 08/2010 Sécurité des machines – Positionnement

des moyens de protection par rapport à la vitesse
d’approche des parties du corps
ISO 13856-1 08/2001 Sécurité des machines – Dispositifs de protection

sensibles à la pression – Partie 1 : Principes
généraux de conception et d’essai des tapis
et planchers sensibles à la pression
82
Référence Indice de classement Date Titre
NF EN 1760-1+A1 Sécurité des machines – Dispositifs de protection

sensibles à la pression – Partie 1 : Principes
généraux de conception et d’essai des tapis
et planchers sensibles à la pression
NF EN 1760 -2+A1 Sécurité des machines – Dispositifs de protection

généraux de conception et d’essais des bords
et barres sensibles à la pression
NF EN 1760-3+A1 Sécurité des machines – Dispositifs de protection

généraux de conception et d’essai des pare-
chocs, plaques, câbles et dispositifs analogues
sensibles à la pression
NF EN ISO 13857 E09-010 06/2008 Sécurité des machines – Distances de sécurité

empêchant les membres supérieurs et inférieurs
d’atteindre les zones dangereuses
NF EN ISO 14122-1 à 4 E85-001 à E85-004 2010 Sécurité des machines – Moyens d’accès
(et A1) (et A1) permanents aux machines
NF EN 50205 C45-330 12/2002 Relais de tout ou rien à contacts guidés (liés)
NF EN 60204-1 C79-130 (et A1) 05/2009 Sécurité des machines – Équipement électrique
(et A1) des machines – Partie 1 : Règles générales
NF EN 60947-5-1 C63-146 (et A1) 08/2009 Appareillage à basse tension – Partie 5-1 :
(et A1) Appareils et éléments de commutation
pour circuits de commande – Appareils
électromécaniques pour circuits de commande
NF EN 60947-5-5 C63-148/A1 08/2005 Appareillage à basse tension – Partie 5-5 :

Appareils et éléments de commutation
pour circuits de commande – Appareil d’arrêt
d’urgence électrique à accrochage mécanique
NF EN 61496-1 C79-151 (et A1) 12/2008 Sécurité des machines – Équipements

(et A1) de protection électro-sensibles – Partie 1 :
Prescriptions générales et essais
CEI 61508 04/2010 Sécurité fonctionnelle des systèmes électriques/

électroniques/électroniques programmables
relatifs à la sécurité
NF EN 62061 C79-170 07/2005 Sécurité des machines – Sécurité fonctionnelle

des systèmes de commande électriques,
électroniques et électroniques programmables
relatifs à la sécurité
NF EN 62079 C03-260 09/2001 Établissement des instructions – Structure,

contenu et présentation
NF EN 62262 C20-015 04/2004 Degrés de protection procurés par les enveloppes

de matériels électriques contre les impacts
mécaniques externes (code IK)
NF EN + n° = norme européenne transposée comme norme nationale

ISO + n° = norme internationale dans un domaine autre qu’électrique ou électronique
CEI + n° = norme internationale dans un domaine électrique ou électronique
83
2. Références bibliographiques
Chapitre 1
Directive « Machines » 2006/42/CE du 17/05/2006 (JOUE n° L 157 du 9/6/2006) modifiée par la
directive 2009/127/CE du 21/10/2009 (JOUE n° L 310 du 25/11/2009).
Chapitre 2
[2.1] Conception des équipements de travail et des moyens de protection, INRS, ED 804.
[2.2] Sécurité des machines et des équipements de travail. Circuits de commande et de puissance.
Principes d’intégration des exigences de sécurité, INRS, ED 913.
Chapitre 4
[4.2] Prévention des risques mécaniques, solutions pratiques, AISS.
Chapitre 7
[7.1] Composants de sécurité dans le cadre de la directive Machines — 98/37/CE. Statut juridique et
implications pour les fabricants et les utilisateurs, INRS, PR 18.
[7.2] Les machines neuves « CE », INRS, ED 54.
[7.3] Passage des charges palettisées. Contrôle de l’accès de personnes, INRS, ED 90.
[7.4] Barrière immatérielle. Enchaînement des cycles par désoccultation, INRS, ED 114.
[7.5] Dispositifs de protection par vision. Analyse paramétrique de descripteurs d’images permet-
tant de détecter les altérations d’une texture connue (mire), INRS, NS 249.
[7.6] Détection de personnes en zone dangereuse. Apports et difficultés de la vision industrielle,
INRS, ND 2175.
[7.7] Détection de personnes par des techniques de vision numérique : possibilités et limites, INRS,
ND 2276.
[7.8] L a détection de personnes par des ondes radioélectriques sur convoyeurs de matières non
métalliques, INRS, ND 2232.
Chapitre 8
[8.1] Presses plieuses hydrauliques pour le travail à froid des métaux. Amélioration de la sécu-
rité sur les machines en service dans le cadre de leur rénovation. Spécifications techniques à
l’usage des utilisateurs, des préventeurs et des rénovateurs, INRS, ED 927.
[8.2] Sécurité des machines. Modes de fonctionnement protections neutralisées, INRS, ED 6129.
Chapitre 9
[9.1] Consignations et déconsignations, INRS, ED 6109.
84
CONCEVOIR DES MACHINES SÛRES…
… OU METTRE À NIVEAU SON PARC MACHINES
Tous les textes juridiques et techniques qui font référence en Europe
Pour permettre un accès pratique à cet ensemble de référence, l’AFNOR
publie en collaboration avec l’UNM un recueil sous forme de CD-Rom.
Soyez conforme à la nouvelle directive

« Machines » !
Sommaire
La directive « Machines » a donné naissance 1 Réglementation
à un grand programme d’élaboration de normes 1.1 Réglementation européenne
1.2 Réglementation française
dont la structure et la hiérarchie visent 2 Normalisation
à faciliter la production de documents de qualité. 2.1 Normes générales
2.1.1 Présentation de la normalisation
Vous disposerez donc sur un seul CD-Rom : 2.1.2 Normes fondamentales
des textes réglementaires européens français ; 2.1.3 Équipement électrique
du corpus normatif relatif : 2.1.4 Exigences relatives à l’hygiène
2.1.5 Accès aux machines
n aux normes générales, 2.2 Systèmes de commande, distances
n aux systèmes de commande, distances de sécurité, de sécurité, dispositifs de protection,
dispositifs de protection, prévention des explosions prévention des explosions
et de l’incendie, et de l’incendie
n à l’ergonomie,
2.2.1 Systèmes de commande
2.2.2 Distances de sécurité
n aux émissions : bruit, rayonnements, substances
2.2.3 Dispositifs de protection
dangereuses, vibrations. 2.2.4 Prévention et protection contre l’incendie
Principalement destiné aux fabricants, comme 2.3 Ergonomie
document de base pour la conception des machines, 2.3.1 Principes de conception
ainsi qu’aux utilisateurs, comme un outil d’aide 2.3.2 Performance physique humaine
2.3.3 Signalisation de danger
précieux pour appréhender le risque « machines », 2.3.4 Éclairage
il constitue également un document indispensable 2.4 Émissions : bruit, substances
aux rédacteurs et experts français investis dangereuses, rayonnements, vibrations
dans l’élaboration des normes verticales par grand type 2.4.1 Bruit
de machines, dites de type « C ». 2.4.2 Substances dangereuses
2.4.3 Rayonnements
En acquérant dès à présent la mise à jour de ce recueil,
2.4.4 Vibrations
vous disposerez de tous les éléments pour vous
préparer à la mise en œuvre de la nouvelle directive.
Réf. : 305 09 61 cd, ISBN : 978-2-12-050961-8,
CD-Rom 2011
Les normes sont susceptibles
d’être révisées
pour tenir compte de l’évolution
de la technique.
Pensez à utiliser la dernière
édition, le numéro
restant inchangé.
Pour acheter ce recueil et les normes suivantes, s’adresser à :

Administration des Ventes, 11, rue Francis-de-Pressensé, 93571 Saint-Denis La Plaine CEDEX
Tél. 01 41 62 80 00 — Fax : 01 49 17 90 00
Internet : http://www.boutique.afnor.org (normes en ligne)
Ce document traite des mesures de prévention
contre les risques mécaniques.
Il a pour objet de faciliter leur choix. Il présente
des exemples de moyens de protection connus à ce jour,
dont on peut s’inspirer pour supprimer ou réduire
les risques mécaniques engendrés par les machines.
Les deux premiers chapitres de ce recueil reprennent
les principales définitions et résument la démarche à suivre
pour le choix des mesures de prévention.
Les troisième et quatrième chapitres sont dédiés
à l’identification des phénomènes dangereux
et aux mesures de prévention intrinsèque. Les chapitres
suivants permettent l’aide au choix des mesures
de prévention.
Institut national de recherche et de sécurité

pour la prévention des accidents du travail et des maladies professionnelles
•
65, boulevard Richard-Lenoir 75011 Paris Tél. 01 40 44 30 00
•
Internet : www.inrs.fr e-mail : info@inrs.fr XX-XX-XXXX
Édition INRS ED 6122

1re édition • décembre 2012 • 3 000 ex. • ISBN 978-2-7389-2002-7

Ed 6122

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Sécurité des équipements de travail

Prévention des risques mécaniques

2. Stratégie pour le choix des mesures de prévention 11

2.1. Démarche d’appréciation du risque 12

2.2. Démarche de réduction du risque 12

3. Identification des phénomènes dangereux d’origine mécanique 17

4. Mesures de prévention intrinsèque 21

4.3. Éloignement des phénomènes dangereux 22

4.4. Écartements minimaux pour éviter le risque d’écrasement 23

4.5. Limitation des efforts et de l’énergie 24

5. Choix d’un moyen de protection 25

6.2. Distance de sécurité 30

6.3. Protecteur fixe 37

6.4. Protecteur mobile 37

6.5. Protecteur réglable sans outil 38

6.6. Protecteur commandant la mise en marche 38

7.2. Dispositifs de verrouillage et d’interverrouillage 41

7.3. Dispositifs de détection de personnes 52

7.4. Commandes bimanuelles 66

7.5. Choix du type de dispositif de protection

8. Mesures de prévention compensatoires 71

8.2. Hors production 72

8.3. Dispositifs de commande à action maintenue 74

8.5. Dispositif de validation 76

9.1. Arrêt d’urgence 77

9.2. Appareils d’arrêt d’urgence (d’après NF EN ISO 13850 et NF EN 60947-5-5) 78

1. Normes citées dans le document 82

Machine (d’après directive 2006/42/CE)

Phénomène dangereux (d’après NF EN ISO 12100)

Phénomène dangereux significatif (d’après NF EN ISO 12100)

Risque (d’après NF EN ISO 12100)

Mesure de prévention (d’après NF EN ISO 12100)

Démarche globale de prévention 1. Appréciation du risque

3. Mesures de réduction du risque

Détermination des limites de l'équipement

Identiﬁcation des risques et des situations dangereuses associées

Estimation + Évalutation des risques

Déﬁnition des objectifs de sécurité

2.2. Démarche de réduction du risque

2. Réduction des risques mécaniques

Domaine d'utilisation de cette brochure

2e. Mesures complémentaires 2b. Moyens de protection

2c. Mesures compensatoires

2d. Mesures et actions pour l'utilisation

3. Nouveaux phénomènes dangereux créés ? NON ? OUI

4. Objectifs de sécurité atteints ? OUI ? NON

En mettant en parallèle le processus d’action sur les phénomènes dangereux et la démarche de

Actions d’élimination ou de réduction des phénomènes dangereux

Actions sur la situation dangereuse

Mesures et actions pour l’utilisation

Les phénomènes dangereux d’origine mécanique correspondent à l’ensemble des facteurs

1. Écrasement 5. Piqûre, perforation

2. Coupure, cisaillement, sectionnement 6. Frottement, abrasion

3. Entraînement, happement, enroulement 7. Injection

Éléments mobiles de transmission (exemples)

Banc de machine-outil en mouvement

Volants et arbres Engrenages

Systèmes à came Poulie et courroie Roue à chaîne

à denture rapportée (dent projetée)