Soutireuse

UNIVERSITE D’ABOMEY CALAVI
ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY – CALAVI
DEPARTEMENT DU GENIE ELECTRIQUE

Option: Contrôle de processus industriels
POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE

CONCEPTION
CONCEPTION D’UN SYSTEME AUTOMATISE

DE NETTOYAGE DES SOUTIREUSES A LA
SO.BE.BRA. Cotonou
Présenté et soutenu par :
LONMADON Yacer-Pavix
Membres du Jury :
Président : Dr HOUGAN Théophile, Enseignant à l’EPAC, GE
Membres : 1- Dr FIFATIN François-Xavier, Enseignant à l’EPAC,

GE, Maître de mémoire
2- Mr AMADOU Ismaël, Responsable de la Section

Electricité de la SO.BE.BRA, Cotonou
3- Dr ANAGO Guy Fortuné, Enseignant à l’EPAC, GME
Mémoire d’ingénieur de conception

Présenté et soutenu par LONMADON Pavix-Yacer S. 2009-2010
DEDICACES I
DEDICACES
A toi mon feu père Barthélémy LONMADON.
A toi ma mère Jeanne Adékpédjou BIAOU.

REMERCIEMENTS II
REMERCIEMENTS
J’adresse mes sincères remerciements :
A mon maître de mémoire, Docteur FIFATIN François-Xavier,

pour avoir accepté de conduire mon mémoire, pour la confiance en
mon travail, et pour les nombreux conseils qu’il m’a prodigués.
Au Directeur technique de la Société Béninoise de Brasseries

et à son adjoint, pour la confiance qu’ils m’ont accordée.
Au Chef du service de la maintenance, Monsieur

NOUGBODE Martin pour sa contribution à la réussite de mon stage
et pour ses divers conseils.
A mon tuteur de stage, Monsieur AMADOU Ismaël

Responsable électricité et services généraux, pour tous les efforts
qu’il a voués à l’élaboration de ce document.
Au Chef de l’équipe automatisation et régulation, Monsieur

SOVIDE Pierre pour son implication personnelle, pour ses apports
qui m’ont été très bénéfiques et pour avoir toujours été à mon
écoute.
Au Chef de l’équipe électricité conditionnement Monsieur

SIMIN Ismaël pour son aide et son apport à la réalisation de ce
document.
Au Chef de l’équipe électricité et services généraux Monsieur

DJEKETE Benoît, pour ces nombreux conseils dont je sais gré.

REMERCIEMENTS III
A tout le personnel de la SO.BE.BRA et singulièrement aux

techniciens du service de la maintenance.
A mon oncle, Monsieur BIAOU Alfred pour son soutien

indéfectible durant toutes les années de ma formation.
A tous mes frères et à toutes mes sœurs pour leur aide de

divers ordres.
Je suis très sensible à la témérité et au soutien que j’ai pu

avoir près de Messieurs TOSSA Alain et AHOMADIKPOHOU
Gildas pour les orientations et conseils qu’ils m’ont procurés
surtout durant les moments forts de cette étude.

RESUME IV
RESUME
Le système de nettoyage en place (NEP) dont dispose la
Société Béninoise de Brasserie (S0.BE.BRA) pour le nettoyage de
ses soutireuses, lui engendre des pertes considérables d’eau, de
solutions nettoyantes et de temps.
L’objectif de ce présent travail est d’une part, la conception et

la programmation d’un système optimisé de nettoyage et d’autre
part, la mise en œuvre de la supervision du système automatisé.
Le but est de réduire le coût de nettoyage des soutireuses et donc
d’accroitre le rendement de la société.
La conception d’un tel système exige la mise en œuvre de

techniques d’optimisation de la méthode de nettoyage, de
programmation des étapes successives du processus et de
supervision en temps réel du processus.
La programmation de l’automate ainsi que celle du

superviseur ont été conçues. Le schéma de câblage de l’installation
à été établi; mais sa mise en œuvre n’a pas encore été effectuée.
Néanmoins une platine à été réalisée pour la simulation du
processus. Les résultats obtenus sont concluants et nous
permettent d’affirmer que les objectifs de ce travail qui est une
œuvre de conception ont été atteints.
Mots clés : soutireuse, programmation, supervision

RESUME V
ABSTRACT
The cleaning system in use at the brewery Company
SO.BE.BRA for the cleaning of its dirt-extracting machines causes of
a lot of waste of: water, cleaning solutions and time.
First, the present research work aims at working out and

programming a more efficient cleaning system in addition with the
implementation of the supervision of automation system. The
objective is to reduce the costs of the cleaning of dirt-extracting
machines and therefore to increase the profit margin of the company
by reducing the waste of water, the cleaning products, powers and
time.
The working out such a system requires the implementation of

more efficient techniques which improve: the cleaning method, the
programming of the successive steps of the process and its real-
time supervision.
The programming of the automation and the supervision is

already done. The cabling diagram of the fitting is achieved but has
not been implemented yet. Nevertheless, platinum has been worked
out in order to simulate the process. The results of the experiment
are good, that I why we can assert that the objectives of the present
survey have been reached.
Key words: dirt-extracting machine, programming, supervision.

TABLE DES MATIERES VI
TABLE DES MATIERES

INTRODUCTION GENERALE………………………………………….1
Chapitre 1. PRESENTATION DU CADRE DE STAGE :

SO.BE.BRA ..................................................................................... 3
1.1 Organigramme du département de la maintenance de la

SO.BE.BRA................................................................................... 3
1.2 Activités de l’usine de Cotonou ............................................. 5
1.3 Processus de fabrication des boissons à la SO.BE.BRA ...... 5
1.3.1 Fabrication de la bière ..................................................... 5
1.3.2 Fabrication des boissons gazeuses ‘BG’ ....................... 12
Chapitre 2. SYSTEME DE NETTOYAGE DES SOUTIREUSES ... 14
2.1 Description de la soutireuse ................................................ 14
2.2 Définition du CIP [4] ............................................................ 16
2.3 Les différents modes de CIP utilisés à la SO.BE.BRA ........ 16
2.3.1 Le CIP à 3 étapes en pleine production ......................... 17
2.3.2 Le CIP à 3 étapes en fin de production ......................... 17
2.3.3 Le CIP à 5 étapes en pleine production ......................... 17
2.3.4 Le CIP à 5 étapes en fin de semaine............................. 18
2.4 Système de CIP existant..................................................... 18
2.4.1 Schéma de l’installation actuelle de nettoyage des

soutireuses ............................................................................... 18
2.4.2 Diagramme fonctionnel de l’installation de CIP.............. 20

TABLE DES MATIERES VII
2.5 Analyse de l’installation actuelle de nettoyage des

soutireuses.................................................................................. 22
2.6 Cahier de charges .............................................................. 24
Chapitre 3. CONCEPTION D’UNE INSTALLATION OPTIMISEE

DE NETTOYAGE DES SOUTIREUSES ........................................ 25
3.1 Nouvelle installation de CIP ................................................ 25
3.2 Description du fonctionnement de la nouvelle installation de

CIP ……………………………………………………………………29
3.2.1 Séquence de nettoyage de CIP ..................................... 30
3.2.2 Séquence de mise à jour des bacs d’acide et de soude 36
3.2.3 Séquence de vidange des bacs .................................... 41
3.3 Dimensionnement de la nouvelle installation ...................... 45
3.3.1 Dimensionnement des pompes ..................................... 45
3.3.2 Choix des départ-moteurs ............................................. 48
3.3.3 Choix des vannes de l’installation.................................. 49
3.3.4 Choix des sondes de niveau ......................................... 50
3.3.5 Choix de la sonde de température................................. 50
3.3.6 Choix du mode de régulation de température ................ 51
Chapitre 4. LA PROGRAMMATION ............................................. 54
4.1 L’automate programmable industriel ................................... 54
4.1.1 Définition ....................................................................... 54
4.1.2 Choix de l’automate....................................................... 54
4.1.3 Les entrées ................................................................... 55

TABLE DES MATIERES VIII
4.1.4 Les Sorties .................................................................... 57
4.1.5 Configuration matérielle ................................................ 58
4.2 Programme principal (OB1) ................................................ 58
Chapitre 5. PROGRAMMATION DE LA SUPERVISION .............. 66
5.1 Création du Projet ............................................................... 66
5.1.1 Vue initiale..................................................................... 68
5.1.2 Vue de choix du mode de CIP et du Choix des

Soutireuses à nettoyer.............................................................. 70
5.1.3 Vue du processus de nettoyage .................................... 73
5.1.4 Vue des Consignes ....................................................... 74
5.1.5 Vue des paramètres du Système .................................. 75
5.1.6 Vue de la gestion des utilisateurs .................................. 76
5.1.7 Vue du choix des bacs à vider ....................................... 77
5.1.8 Vue du processus de vidange ....................................... 78
5.2 Simulation ........................................................................... 80
5.3 Résultats ............................................................................. 84
Conclusion et suggestions ......................................................... 87
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES.......................................... 89
ANNEXE I ...................................................................................... 90

LISTE DES FIGURES IX
LISTE DES FIGURES

Figure 1.1 Organigramme du département de la maintenance de la
SO.BE.BRA ..................................................................................... 4
Figure 1.2 Schéma du processus de fabrication de la bière ............. 6
Figure 2.1 Schéma synoptique de l’installation actuelle de nettoyage

des Soutireuses ............................................................................. 19
Figure 2.2 Diagramme fonctionnel de l’installation de CIP existant 22
Figure 3.1 Schéma synoptique de l’installation optimisée du CIP des

Soutireuses .................................................................................... 28
Figure 3.2 Grafcet fonctionnel de la séquence de nettoyage CIP .. 35
Figure 3.3 Grafcet fonctionnel de la séquence de mise à jour des

bacs ............................................................................................... 40
Figure 3.4 Grafcet fonctionnel de la séquence de vidange des bacs

...................................................................................................... 44
Figure 3.5 Graphe des domaines d’utilisation des pompes ......... 45
Figure 4.1 Configuration matérielle de l’application ........................ 58
Figure 4.2 Programme principal de l’application............................ 65
Figure 5.1 Navigation entres les vues du système ........................ 67
Figure 5.2 Animation de la vanne de vidange ............................... 68
Figure 5.3 Programmation d’un changement de vue ..................... 69
Figure 5.4 Vue initiale de la supervision ........................................ 70
Figure 5.5 Programmation du bouton de choix du mode1 de CIP . 71

LISTE DES FIGURES X
Figure 5.6 Vue du choix du mode de CIP et des soutireuses à

nettoyer .......................................................................................... 72
Figure 5.7 Vue du processus de nettoyage CIP ............................ 73
Figure 5.8 Vue de la gestion des valeurs de consignes ................ 75
Figure 5.9 Vue de la gestion des paramètres du système ............ 76
Figure 5.10 Vue de gestion des utilisateurs .................................. 77
Figure 5.11 Vue du choix des bacs à vider ................................... 78
Figure 5.12 Vue de la séquence de vidange des bacs .................. 79
Figure 5.13 Valeurs de consignes choisies pour la simulation ...... 81
Figure 5.14 Paramétrage du système pour la simulation .............. 82
Figure 5.15 Platine de simulation ................................................... 83

LISTE DES TABLEAUX XI
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 3.1 Paramètres de détermination de la hauteur

manométrique totale des pompes .................................................. 47
Tableau 3.2 Hauteurs manométriques totales des pompes ........... 48
Tableau 3.3 Caractéristiques des pompes ..................................... 48
Tableau 3.4 Caractéristiques des départ-moteurs .......................... 49
Tableau 3.5 Caractéristiques des sondes de niveau ...................... 50
Tableau 3.6 Caractéristiques de la sonde de température ............. 51
Tableau 4.1 Les entrées du système ............................................ 56
Tableau 4.2 Les sorties du système ............................................... 57
Tableau 5.1 Configuration des autorisations .................................. 77
Tableau 5.2 Résultats de simulation de la séquence de nettoyage

pour deux modes de CIP ............................................................... 85
Tableau 5.3 Résultats de simulation de la séquence de vidange et

remplissage des bacs .................................................................... 86

INTRODUCTION GENERALE 1
INTRODUCTION GENERALE
Dans les industries agroalimentaires, les aspects sanitaires
sont d’une extrême importance. Le respect des normes d’hygiène
constitue, à la SO.BE.BRA (Société Béninoise de Brasserie), l’une
des plus grandes priorités car la qualité des produits et donc la
santé des consommateurs en dépend. L’observation de ces
mesures d’hygiène exige un nettoyage minutieux et efficace des
machines sensibles telles que les soutireuses qui sont en contact
avec la boisson pendant la production. A cet égard, il est
indispensable que la société dispose des systèmes de nettoyage
rapides, fiables, offrant les meilleures conditions de nettoyage, afin
d’éviter les risques de contamination pendant le fonctionnement de
ces machines. La mise en œuvre de ces performances passe par
une automatisation du système de nettoyage utilisé. C’est ce qui fait
l’objet de notre étude qui traite de la conception d’un système
automatisé de nettoyage des soutireuses à la SO.BE.BRA.
La méthode de travail adoptée consiste, en une analyse

approfondie du système en place débouchant ainsi sur la
proposition d’une nouvelle installation de nettoyage. La solution
proposée intègre à la fois une amélioration des performances du
système en place, une optimisation des méthodes de nettoyage, et
une adaptation aux réalités de l’usine.
L’objectif du présent travail est d’optimiser le processus de

nettoyage des soutireuses à la SO.BE.BRA à travers l’usage d’un
système automatisé. Le but est de réduire les temps de nettoyage,
les quantités d’eau et de solutions nettoyantes utilisées, les

INTRODUCTION GENERALE 2
dépenses énergétiques et par ricochet de réduire les coûts de

production.
La présente étude a été développée en cinq chapitres :
- le premier chapitre présente le cadre de travail ;

- le deuxième chapitre présente le système de nettoyage des
soutireuses dans sa globalité, étant donné que l’essentiel du
travail porte sur les soutireuses ;
- le troisième chapitre aborde la conception d’une installation
optimisée de nettoyage des soutireuses ;
- le quatrième chapitre présente le programme sur l’automate
programmable industriel (API) ;
- et le cinquième chapitre, traite de la supervision du système
conçu.

CHAPITRE 1 3
1 CHAPITRE 1. PRESENTATION DU CADRE

DE STAGE : SO.BE.BRA
La Société Béninoise de Brasseries, au capital de

2.000.000.000 de francs CFA, est née de la privatisation de la
Société Nationale de Brasseries « la Béninoise » en 1992. Elle a
son siège social à Cotonou sur la route de Porto-Novo au point
kilométrique (PK) 2,5 et dispose de trois usines de fabrication :
L’usine de Parakou dans le département du Borgou,

fabrique divers types de bières et de boissons gazeuses.
L’usine de Possotomè dans le département du Mono,
produit de l’eau minérale et diverses sortes de boissons
gazeuses.
L’usine de Cotonou dans le département du Littoral dont
la section conditionnement comporte trois chaînes
(encore appelées groupes ou lignes) d’embouteillage,
produit divers types de bières et de boissons gazeuses.
1.1 Organigramme du département de la

maintenance de la SO.BE.BRA
La figure 1.1 présente la structuration du département de la
maintenance de la SO.BE.BRA.

CHAPITRE 1 4
Directeur
Général
Ajoint
Directeur
Technique
Responsable
Département
Maintenance
Responsable
Responsable
Responsable Electricité et
Méthode de
Mécanique services
Maintenace
généraux
Chef d'équipe Chef d'équipe Chef d'équipe Responsable

Chef d'équipe Chef d'équipe Chef d'équipe
Mécanique Mécanique Electricité Superviseur Magasin des
Electricité Salle des Automatisation
Conditionne Services Services GMAO pièces de
Conditionnement Machines et Régulation
ment Généraux Généraux rechange
Equipe des
Equipe des mécaniciens, Equipe des Equipes des Equipe des Equipe des Opérateurs Aides
mécaniciens tourneurs, électriciens électriciens Machinistes automaticiens GMAO magasiniers
soudeurs
Figure 1.1 Organigramme du département de la maintenance de la SO.BE.BRA

Yacer S.
Présenté et soutenu par LONMADON Pavix-Yacer 2009
2009-2010
CHAPITRE 1 5
1.2 Activités de l’usine de Cotonou
La SO.BE.BRA s’occupe essentiellement de la production de

bières et de boissons gazeuses. Sept types de bière sont produits à
Cotonou : La Béninoise, Flag, Castel, Guinness, Eku Bavaria
(depuis Février 2005), Tuborg, et récemment Gin-Tonic. Les
boissons gazeuses fabriquées sont : Coca-Cola, Youki
pamplemousse, Youki cocktail, Moka, Sprite, Bullvit, Tonic, Malta
Guinness, Fanta Fiesta, Fanta orange, Judor. L’usine produit en
outre de la drêche et du dioxyde de carbone.
1.3 Processus de fabrication des boissons à

la SO.BE.BRA
1.3.1 Fabrication de la bière
La bière est produite à la SOBEBRA à partir des matières

premières essentielles que sont le malt, les succédanées (maïs, le
houblon, la levure, le sucre) et l’eau. Le processus de production
peut être réparti en six étapes à savoir : le soufflage, la mouture, le
brassage, la fermentation, la filtration et le conditionnement. La
figure 1.2 présente le schéma synoptique du processus de
fabrication de la bière.

CHAPITRE 1 6
Figure 1.2 Schéma du processus de fabrication de la bière
1.3.1.1 Le soufflage
Les grains de maïs partiellement moulus (gritz de mais) et le

malt préalablement stockés dans la salle de soufflage, qui sert en
même temps de magasin, sont versés
versés respectivement dans une
trémie à maïs et une trémie à malt. Un moteur pneumatique muni
d’un compresseur souffle sur le malt ou sur le maïs pendant que le
transport de la céréale s’effectue à travers une conduite dotée de vis
sans fin (machine qui racle le produit brut et l’achemine dans la
conduite). Un moteur situé dans la partie supérieure de la conduite
permet l’extraction de la poudre contenue dans le malt.

Présenté et soutenu par LONMADON Pavix-Yacer
Pavix S. 2009-2010
CHAPITRE 1 7
1.3.1.2 La mouture
A cette étape, le malt contenu dans le silo à malt cru est

progressivement envoyé par une vis sans fin dans un moulin à
marteaux. Le moulin dispose d’un système de calibrage qui permet
de faire le tri des grains de malt selon leur grosseur et d’extraire les
éventuels déchets qui y sont contenus. Les grains de malt sont
ensuite concassés par les marteaux du moulin. Notons que la
chambre de mouture est dotée d’un système d’aimants permettant
de retenir les éventuelles particules métalliques contenu dans la
farine de malt. Cette dernière est envoyée par une vis sans fin dans
le silo de farine de malt.
1.3.1.3 Le brassage
La farine de malt est envoyée dans le pré-empâteur qui a pour

rôle de la mélanger avec de l’eau dans une proportion et une
température données. Le malt pré-empâté passe dans une cuve
appelée cuve-matière. Quant au ‘gritz’ de maïs, il est mélangé à de
l’eau à 60°C dans une autre cuve appelée cuiseur et on lui fait faire
suivre des paliers de température. Ensuite la salade de maïs va
rejoindre le malt dans la cuve-matière. Le mélange sera soumis à
une série de palier de température dans le but de saccharifier
l’amidon du maïs et du malt. Le produit obtenu appelé ‘maische’ est
ensuite filtré grâce à un filtre qui laisse passer le jus appelé moût ou
brassin et retient la partie solide appelée ‘drèche’. La ‘drèche’ sera
lavée avec de l’eau et pressée, ceci pour extraire le maximum de
jus. Au cours de la filtration, le moût est stocké dans un bac tampon.
A la fin de la filtration, ce moût est envoyé dans une cuve appelée
‘chaudière à houblonner’ où on le bouillit à 100°C pendant 90
minutes en y ajoutant des additifs tels que : le sucre, le zinc, le

CHAPITRE 1 8
houblon qui donne à la bière son goût. Ensuite il passe dans le

décanteur ‘Whirpool’ pendant 15 minutes pour y laisser les dépôts
solides avant d’être envoyé à la cave pour la fermentation.
1.3.1.4 La fermentation
La fermentation a pour but la transformation des sucres

fermentexibles du moût en alcool avec dégagement de C02. A la
cave, le moût décanté passe dans un refroidisseur à moût (RAM)
qui ramène sa température à environ 10°C avant d’êt re stocké dans
les ‘tanks out door’ (TOD) qui sont chacun munis d’un système de
refroidissement.
On ajoute de la levure au moût pour accélérer la fermentation

qui dure 5 à 7 jours. A la fin de la fermentation on obtient ainsi de la
bière jeune. Cette bière est gardée à une température inférieure à
0°C pendant 7 à 14 jours et ainsi on obtient de la bière prête à être
filtrée. Le dioxyde de carbone issu de la fermentation est récupéré,
traité et stocké à la station CO2 afin d’être utilisé pour la saturation
de la bière et des boissons gazeuses.
1.3.1.5 La filtration
La bière contenue dans les TOD passe par un système de

filtration où elle est filtrée avant d’être stockée dans un bac tampon.
Cette bière est ensuite diluée avec de l’eau désaérée, dosée,
carbonatée puis stockée dans des tanks appelés tank de bière
filtrée (TBF).

CHAPITRE 1 9
1.3.1.6 Le Conditionnement
L’usine dispose de 3 lignes de conditionnement : groupe 1,

groupe 2 et groupe 3 qui assurent l’embouteillage et l’emballage des
produits. Le groupe 1 s’occupe des boissons gazeuses alors que les
groupes 2 et 3 s’occupent du conditionnement des diverses bières.
Chacun des groupes comporte une décaisseuse, une laveuse, une
mireuse vide, une soutireuse, une mireuse pleine, un pasteurisateur
de bière en bouteille (uniquement utilisé dans les groupes 2 et 3),
une étiqueteuse, une dateuse, une mireuse d’étiquette, et une
encaisseuse.
Le conditionnement des boissons se fait selon les étapes

suivantes :
La Dépalettisation
La dépalettisation est le déplacement des casiers de bouteilles

vides, des palettes sur les convoyeurs d’entrée de la décaisseuse.
Le retrait des bouteilles vides des casiers
Les casiers de bouteilles vides sont entrainés vers un robot

appelé ‘décaisseuse’ par des convoyeurs munis des capteurs
permettant de signaler la présence de casiers. Une fois que le
nombre de casiers admis dans la zone de décaissage est atteint,
l’entrée des casiers est bloquée, et le chariot à grappin descend
pour la prise des bouteilles. Cette prise se fait par envoi d’air
comprimé dans les grappins qui se gonflent et serrent la tète des
bouteilles. Les bouteilles sont ensuite déposées sur la table
d’accumulation de la décaisseuse. Cette table est constituée d’un
ensemble de chaines convoyeuses et des capteurs indiquant la
présence de bouteilles sur la table.

CHAPITRE 1 10
Le lavage des bouteilles
Le lavage des bouteilles vides, se fait dans une machine

appelée ‘laveuse’. Les bouteilles sont entrainées à l’entrée de la ‘
laveuse’ grâce aux convoyeurs qui sont des chaines à palettes dont
le mouvement est assuré par des moteurs. A l’entrée de la laveuse
se trouvent des guides par lesquels transitent les bouteilles qui sont
ensuite récupérées par des doigts de chargement. Ce sont ces
doigts qui ramènent les bouteilles vers les paniers. Ces derniers
sont entrainés par un ensemble de chaines qui font passer les
bouteilles dans les différentes zones de pré-rinçage, de bains de
soude à chaud (4 bains de soude) et de rinçage. Les bains se font
par un système d’injection assuré par une pompe. Notons la
présence d’un moteur ‘vageur’ qui crée les vagues dans les bains
pour ramener les étiquettes en surface. Un moteur tambour
s’occupe de la filtration des étiquettes qui seront évacuées à
l’extérieur dans des bacs par un extracteur et des transporteurs.
Le contrôle de fond et de bague des

bouteilles
A cette étape la ‘mireuse vide’ contrôle l’état de la bague et le

fond de la bouteille vide. La mireuse est constituée d’un système de
caméra pour l’inspection des bagues et du fond, d’un ensemble de
capteurs ‘trigger’ permettant de connaitre la position des bouteilles,
et d’un éjecteur pour éjecter les bouteilles ‘ébréchées’ ou celles
contenant de liquide résiduel (eau ou soude).

CHAPITRE 1 11
Le soutirage
Les bouteilles conformes sortant de la ‘mireuse vide’ sont

convoyées vers la soutireuse qui se charge du remplissage et du
bouchage. Les bouteilles sont guidées dans la soutireuse par les
étoiles et guides de convoyage.
Le contrôle de niveau de remplissage et de

bouchage
Ce contrôle est fait par ‘la mireuse pleine’ qui est un appareil
muni d’un système d’éjecteur identique à celui de la ‘mireuse vide’
et d’un ensemble de capteurs lui permettant de contrôler le niveau
de remplissage des bouteilles et la présence de bouchon. Notons
que cette mireuse contrôle également la présence d’éventuelle
canule dans les bouteilles pleines.
La pasteurisation
Les bouteilles remplies de boisson passent dans le

pasteurisateur. Ce dernier permet de réchauffer la boisson à travers
un ensemble de bains chaud afin de détruire les éventuelles levures
restant dans la boisson et donc de faciliter sa conservation. En un
mot il permet de pasteuriser la bière.
L’étiquetage
C’est à cette étape que les bouteilles reçoivent les étiquettes,

contre étiquettes, collerettes ou ‘staniole’ selon le type de boisson.
Notons ici que pour certaines boissons qui ne nécessitent pas
d’étiquettes comme ‘Coca-Cola’ on fait un by-pass pour empêcher
qu’elles ne passent dans l’étiqueteuse.

CHAPITRE 1 12
La datation
A cette étape on inscrit sur chaque bouteille l’heure et le

groupe sur lequel elle a été produite ainsi que la Date Limite
d’Utilisation Optimale (DLUO). Cette inscription se fait par jet
d’encre grâce à un appareil qu’on appelle ‘dateuse’.
Le contrôle final
On contrôle à ce niveau la présence d’étiquettes et à nouveau

le niveau de remplissage et la présence de bouchon sur la bouteille
grâce à un autre type de mireuse qui est à l’image de la mireuse
pleine.
La mise en casier
Les bouteilles de boisson sont convoyées vers la table

d’accumulation de l’encaisseuse où elles sont rangées grâce à des
guides. Elles sont ensuite disposées dans les casiers par un chariot
à grappin dont le principe de fonctionnement est identique à celui de
la décaisseuse. Notons que l’encaisseuse et la décaisseuse sont
toujours disposées l’une près de l’autre car les casiers vides
provenant de l’entrée de la décaisseuse sont en même temps
convoyés vers la sortie de l’encaisseuse.
La Palettisation
La palettisation est le déplacement des casiers de bouteilles

pleines des convoyeurs de sortie encaisseuse sur les palettes.
1.3.2 Fabrication des boissons gazeuses ‘BG’
La fabrication des boissons gazeuses se fait en quatre étapes

essentielles à savoir : la préparation du sirop simple, la préparation
du sirop fini, la préparation de la boisson et le conditionnement.

CHAPITRE 1 13
1.3.2.1 La Préparation du sirop simple
Selon la quantité de boisson voulue on met du sucre dans une

trémie que l’on envoie dans une cuve appelée cuiseur et contenant
une certaine quantité d’eau à une température de 80oC pour
permettre la dissolution totale du sucre.
1.3.2.2 La préparation du sirop fini
Le mélange précédemment obtenu, que l’on appelle sirop

simple, est filtré et refroidi à 20oC et envoyé dans une autre cuve
appelé ‘conge’. On ajoute au sirop simple contenu dans la ‘conge’
les extraits de base selon la boisson à produire pour obtenir le sirop
fini.
1.3.2.3 Le dosage
Le dosage se fait par l’INTERMIX ou le FAMIX qui sont des

dispositifs permettant de mélanger le sirop fini à l’eau désaérée et
carbonatée dans des proportions adéquates selon la norme. On
obtient ainsi la boisson gazeuse qui est stockée dans un bac appelé
‘colonne de boisson’.
1.3.2.4 Le conditionnement
Le conditionnement des boissons gazeuses se fait de la même

manière que celui de la bière, à la différence que le pasteurisateur
n’est pas utilisé dans le cas des boissons gazeuses.

CHAPITRE 2 14
2 CHAPITRE 2. SYSTEME DE NETTOYAGE

DES SOUTIREUSES
Ce chapitre présente la méthode de nettoyage en place ou
‘cleanning in place’ (NEP/CIP) des soutireuses et une analyse de
l’installation existant. Ceci permettra de mieux appréhender les
insuffisances du système en place afin de définir le cahier de
charges..
2.1 Description de la soutireuse

La soutireuse est une machine utilisée dans la brasserie pour
mettre la boisson en bouteille durant le processus de
conditionnement. Elle est essentiellement constituée d’une
remplisseuse, d’une boucheuse et des systèmes d’étoiles et guides
de convoyage des bouteilles.
La remplisseuse
Elle est constituée d’un réservoir appelé ‘cloche’ dans lequel

sont logés des robinets de remplissage. Ces robinets sont munis
chacun d’une canule et d’un dispositif mécanique appelé ‘clé’ dont
l’ouverture et la fermeture sont assurées par des cames disposées
autour de la cloche. Les canules permettent l’entrée et la sortie du
gaz carbonique (C02) dans la bouteille. Autour de la cloche sont
disposées:
la tulipe, qui assure l’étanchéité à la bouteille au cours

du remplissage grâce au joint tulipe ;
la bretelle, qui permet de tenir la bouteille et d’assurer
l’étanchéité à travers la tulipe ;

CHAPITRE 2 15
le piston élévateur, qui permet de créer le contact entre

la bouteille et le robinet à travers la bretelle et la tulipe.
La canule sert à évacuer le gaz C02.
La boucheuse
Elle sert à poser et fixer les capsules sur les bouteilles.
Les étoiles et guides de convoyage des

bouteilles
Les ensembles étoiles-guides permettent de guider les

bouteilles de l’entrée de la soutireuse jusqu’à la sortie en passant
par la remplisseuse et la boucheuse. En effet les étoiles assurent le
convoyage des bouteilles alors que les guides servent à maintenir
les bouteilles stables au cours du convoyage. Ils sont au nombre de
quatre dans la soutireuse :
les étoiles ‘entrée remplisseuse’ qui permettent de

convoyer les bouteilles de l’entrée soutireuse à l’entrée
remplisseuse ;
les étoiles ‘sortie remplisseuse’ qui convoient les
bouteilles de la sortie remplisseuse à l’entrée
boucheuse ;
les étoiles ‘entrée boucheuse’ qui assurent le convoyage
des bouteilles dans la boucheuse ;
les étoiles ‘sortie boucheuse’ qui convoient les bouteilles
de la sortie de la soutireuse vers les convoyeurs.
Cependant les tuyauteries, la robinetterie et les joints qui

alimentent la soutireuse peuvent conserver dans des recoins, des
traces de boissons susceptibles de devenir des foyers de
contaminations. De même à l’intérieur des becs de remplissages,

CHAPITRE 2 16
dans les canules ou au niveau des tulipes, il subsiste toujours des

traces de boissons pouvant au cours du temps s’altérer et générer
des accidents microbiens. L’hygiène étant une priorité dans les
industries agro-alimentaires, il s’avère donc indispensable de
nettoyer tout le circuit de la soutireuse en utilisant une méthode de
nettoyage appropriée qui est le nettoyage en place.
2.2 Définition du CIP [4]
Le nettoyage en place (NEP) ou ‘cleanning in place’ (CIP) est

un système de nettoyage intégré aux installations fermées
composées de tuyauteries reliant divers équipements et cuves. Le
CIP permet de faire le nettoyage sans le démontage des
équipements, en appliquant des procédés faisant intervenir
successivement différents types de produits de nettoyage , une
désinfection, et un rinçage pour terminer le cycle.
2.3 Les différents modes de CIP utilisés à la

SO.BE.BRA
Le procédé de sanitation des soutireuses diffère selon qu’on
soit en pleine production ou en fin de production. Il existe
actuellement quatre modes de sanitation au niveau des soutireuses.
Il s’agit du :
CIP à 3 étapes en pleine production ;

CIP à 3 étapes en fin de production ;
CIP à 5 étapes en pleine production ;
CIP à 5 étapes en fin de semaine.

CHAPITRE 2 17
2.3.1 Le CIP à 3 étapes en pleine production
Ce type de CIP se fait sur une soutireuse, lorsqu’on doit

passer de la production de la GUINESS à la production d’une autre
bière ou lorsqu’on doit passer de la production d’une boisson
gazeuse à la production d’une bière.
Le CIP dans ce cas se fait en 3 étapes :
rinçage initial à l’eau traitée en circuit ouvert ;

circuit ouvert d’eau chaude (environ 85oC) ;
rinçage final à l’eau traitée en circuit ouvert.
Notons que les temps de rinçage varient et sont fixés par les
procédures.
2.3.2 Le CIP à 3 étapes en fin de production
Ce mode de sanitation s’applique en fin de journée lorsque la

production est terminée. Le CIP se fait aussi dans ce cas en trois
étapes. Il consiste en un :
rinçage initial à l’eau simple en circuit ouvert ;

circuit fermé d’eau chaude (environ 85oC) ;
circuit fermé d’eau chlorée pendant environ 10 min.
A la fin du CIP on bloque l’eau chlorée dans le circuit.
2.3.3 Le CIP à 5 étapes en pleine production
Cette variante du CIP ne s’applique que lorsqu’on veut passer de

la production d’une bière à la production d’une boisson gazeuse sur
une même soutireuse. Le CIP dans ce cas consiste en :
un rinçage initial à l’eau simple en circuit ouvert ;

CHAPITRE 2 18
un nettoyage en circuit fermé avec la soude ;

un rinçage intermédiaire ;
un passage de l’acide en circuit fermé ;
un rinçage final.
2.3.4 Le CIP à 5 étapes en fin de semaine
Il s’agit ici de la sanitation qui se fait chaque fin de semaine.

Ce type de CIP se fait suivant les mêmes étapes que celles du ‘CIP
5 étapes en pleine production’, mais elle s’achève par passage de
l’eau chlorée en circuit fermé. A la fin, on bloque l’eau chlorée dans
le circuit jusqu'à la prochaine production.
2.4 Système de CIP existant

2.4.1 Schéma de l’installation actuelle de
nettoyage des soutireuses
La figure 2.1 présente le schéma synoptique de l’installation actuelle

de nettoyage des soutireuses.

CHAPITRE 2 19
Figure 2.1 Schéma synoptique de l’installation actuelle de nettoyage des Soutireuses
Conception d’un système automatisé de nettoyage des soutireuses à la SO.BE.BRA Cotonou

CHAPITRE 2 20
2.4.2 Diagramme fonctionnel de l’installation de

CIP
La description du fonctionnement du système de nettoyage

des soutireuses est présentée sous forme de diagramme à la figure
2.2.
Connexion Bac-Soutireuse via la pompe P1 et les
plaques de connexion
Ouvrir la vanne d’arrivée d’eau pour remplir le bac
Ouvrir la vanne départ CIP et démarrer la pompe P1 pour faire

un rinçage initial à eau perdue pendant 5 mn environ
Connexion Bac-Soutireuse-Bac via la pompe P1 et les plaques de

connexion
Oui Non
CIP 5 étapes ?
Préparer dans le bac une solution de soude
Chauffer la soude jusqu’à 85oC en ouvrant la vanne d’entrée de

vapeur dans le serpentin
Ouvrir les vannes de départ et de retour CIP et démarrer la pompe P1

pour faire le circuit fermé de soude pendant 30 mn
Oui Concentration de Non

soude est-elle
inférieure à 2% ?
Arrêter le processus et Vider le bac en ouvrant la vanne de

vidange
faire un appoint en
soude
Ouvrir la vanne d’arrivée d’eau
pour remplir le bac

CHAPITRE 2 21
Chauffer l’eau jusqu’à 85oC en ouvrant la vanne d’entrée

de vapeur dans le serpentin
Oui Non
CIP 5 étapes ?
Ouvrir les vannes de départ et de retour CIP et démarrer la

pompe P1 pour faire un rinçage en circuit ouvert jusqu’à ce Ouvrir les vannes de départ et de retour CIP
qu’il n’y ait plus de soude dans la soutireuse et démarrer la pompe P1 pour faire un
rinçage en circuit ouvert pendant un temps
Vider le bac en ouvrant la vanne de

vidange
Préparer dans le bac une solution d’acide nitrique
Ouvrir les vannes de départ et de retour CIP et démarrer la pompe P1 pour

faire le circuit fermé d’acide pendant 15 mn
Vider le bac en ouvrant la vanne de

vidange
Ouvrir la vanne d’arrivée d’eau pour

remplir le bac
Ouvrir la vanne départ CIP et

démarrer la pompe P1 pour faire un
rinçage final à eau perdue pendant 5

CHAPITRE 2 22
Oui Non
En pleine production ?
Ouvrir la vanne d’arrivée d’eau chlorée et démarrer la

pompe P2 pour remplir le bac
Ouvrir les vannes de départ et de retour CIP et démarrer la pompe P1

pour faire le circuit fermé avec l’eau chlorée pendant 5 mn
FIN
Figure 2.2 Diagramme fonctionnel de l’installation de CIP

existant
2.5 Analyse de l’installation actuelle de

nettoyage des soutireuses
Le système mis en place actuellement pour le nettoyage des
soutireuses ne dispose que d’un seul bac dans lequel on verse
successivement les différentes solutions nettoyantes. Cela ne
permet pas de faire une récupération des solutions de nettoyage et
engendre donc des pertes énormes en soude, acide et en eau car
les eaux de rinçage sont également envoyées à l’égout.
Par ailleurs le système actuel ne permet pas de faire la

sanitation de deux soutireuses simultanément. Ainsi les CIP de fin
de journée ou de fin de semaine nécessitent environ 2h30mn de
plus.

CHAPITRE 2 23
Il n’existe dans l’installation, aucun capteur permettant de

détecter l’absence de soude dans l’eau de rinçage durant la phase
de rinçage intermédiaire. C’est donc le laboratoire qui, par des
prélèvements fréquents, détecte l’absence de soude dans les eaux
de rinçage grâce au test à la phénolphtaléine. Cette procédure
engendre des pertes de temps et des pertes d’eau car la fin du
rinçage est souvent atteinte entre deux instants de contrôle du
laboratoire.
Pour le passage de la soude en circuit fermé, le prélèvement

se fait toutes les dix minutes pour pouvoir suivre sa concentration.
Dès que cette concentration chute en dessous de la valeur requise
durant le processus, c'est-à-dire 2%, le CIP est arrêté et la phase de
nettoyage à la soude est reprise après un appoint en soude. Ce
procédé crée donc des pertes de temps. En effet la chute de
concentration est généralement due à l’eau résiduelle contenue
dans la soutireuse après le rinçage initial et au complément d’eau
qui se fait durant le circuit fermé pour atteindre le volume requis.
Pour contourner cette situation le laboratoire par expérience, au
début du processus, prépare une solution de soude fortement
concentrée. Mais cette approche de solution engendre non
seulement des pertes de matière car la soude est jetée après
usage, mais également des pertes d’eau car la phase du rinçage
intermédiaire nécessiterait beaucoup plus d’eau.
Pour le chauffage de la soude, le dispositif mis en place n’est

pas muni d’un capteur de température permettant de faire une
régulation de la température ; ainsi l’échangeur thermique travaille
en permanence. Ceci génère des pertes d’énergie et
éventuellement des dégâts matériels car la température pourrait

CHAPITRE 2 24
atteindre 100°C et détruire ainsi les joints qui so nt dans les

soutireuses. Il est donc capital de contrôler la température lors du
chauffage de la soude.
Il ressort de cette analyse que l’installation de CIP existant

cause à la SO.BE.BRA des pertes de temps, de matières telles que
la soude et l’acide, et surtout des pertes considérables d’eau.
C’est dans l’optique de réduire ces pertes de temps, d’énergie,

de produit de nettoyage, et surtout d’eau que la SOBEBRA a opté
pour une automatisation du système de nettoyage (NEP/CIP) des
soutireuses. En optant pour ce choix la SOBEBRA ne se trouve pas
seulement dans une logique de gain de temps, d’énergie, de
produits et alors d’argent, mais aussi dans un contexte de
modernisation de l’industrie.
2.6 Cahier de charges

Il s’agit de concevoir une installation automatisée et
optimisée de nettoyage des soutireuses, de commander et de
contrôler le processus à partir d’un pupitre de supervision. Les
valeurs de température et les durées de nettoyage doivent être
des paramètres modifiables au pupitre. L’accès à certaines
fonctions sur le pupitre doit être sécurisé et donc réservé à des
groupes d’utilisateurs autorisés. L’installation à concevoir doit
être capable de faire le nettoyage de deux soutireuses à la fois.

CHAPITRE 3 25
3 CHAPITRE 3. CONCEPTION D’UNE

INSTALLATION OPTIMISEE DE
NETTOYAGE DES SOUTIREUSES
Ce chapitre est consacré à la conception du nouveau système
optimisé de nettoyage des soutireuses. Suite à la définition du
cahier de charges, ce chapitre présente le schéma synoptique de la
nouvelle installation suivi de la description de son fonctionnement.
Ensuite vient le dimensionnement de l’installation.
3.1 Nouvelle installation de CIP

Pour une utilisation rationnelle de l’eau dans le processus de
nettoyage, nous suggérons l’installation d’un bac de récupération
d’eau et d’un conductimètre dans le nouveau dispositif de
nettoyage. Ce bac servira à récupérer l’eau du rinçage final afin de
la réutiliser pour le rinçage initial dans un prochain processus de
nettoyage. On aurait pu également récupérer l’eau de rinçage après
le passage de la soude car cette eau contiendrait une légère
quantité de soude qui serait profitable pour le rinçage initial d’un
nettoyage à 5 étapes. Mais on ne pourrait pas utiliser cette eau pour
le rinçage initial d’un nettoyage à 3 étapes car on risquerait de
laisser de la soude dans le circuit de boisson même après rinçage.
Par ailleurs, la nouvelle installation disposera d’un bac à soude

et d’un bac d’acide. Ces bacs permettront de réduire les pertes de
produit car les solutions ne seront plus jetées à l’égout à la fin d’un
nettoyage, mais au contraire seront réutilisées après réajustement
de leur concentration. Ce réajustement de concentration se fera à

CHAPITRE 3 26
l’aide d’une pompe doseuse et ceci à partir de deux autres bacs

contenant les solutions de soude et d’acide concentrées.
Les bacs sont munis chacun de deux capteurs de niveau haut

(‘LSH1’ et ‘LSH2’) et de deux capteurs de niveau bas (‘LSL1’et
‘LSL2’). Le capteur LSH1 indique la fin du remplissage du bac et le
capteur LSH2 qui serait positionné au dessus de LSH1 permet
d’éviter le débordement en cas de défaillance de LSH1. Quant aux
capteurs de niveau bas, le capteur LSL1 détecte le niveau bas du
liquide dans le bac et le capteur LSL2 placé en dessous de LSL1
permet de sécuriser la pompe en cas de défaillance du capteur
LSL1.
Le contrôle de l’absence de soude dans l’eau du rinçage

intermédiaire se fait grâce à un conductivimètre qui mesure la
concentration en soude de l’eau de rinçage et signale donc la fin de
la phase de rinçage intermédiaire. Un second conductivimètre est
installé pour la mesure de la concentration de la solution d’acide lors
du dosage de cette dernière.
L’installation est munie d’une sonde de température afin de

pouvoir faire une régulation de température durant le chauffage de
la soude. En effet, il s’agira de contrôler l’angle d’ouverture de la
vanne d’admission de vapeur dans l’échangeur ceci en fonction de
l’écart entre la température mesurée et la consigne.
Le chauffage de la soude se fait par recirculation à travers

l’échangeur et une vanne de recirculation qui est prévue à cet effet.
Quant à l’eau chaude utilisée lors du rinçage intermédiaire, elle est
tirée à partir d’une bâche à eau chaude grâce à une pompe (pompe
à eau chaude). Cette bâche contient en permanence de l’eau à
85oC qui est la température de consigne recherchée. Il serait donc

CHAPITRE 3 27
inutile d’envisager l’utilisation de l’échangeur pour la production de

l’eau chaude. Ainsi, l’échangeur se chargera seulement de
compenser les pertes de chaleur sur la tuyauterie lors du rinçage à
eau chaude.
L’installation dispose d’un bac tampon à eau chlorée. Ce bac

est également muni de deux capteurs de niveau haut et de deux
capteurs de niveau bas.
La circulation des solutions à travers les soutireuses à un débit

bien défini, est assurée par une pompe (pompe départ CIP)
disposée à l’entrée de ces soutireuses. Cette même pompe
assurera le mouvement de recirculation des solutions.
Sur chacun des bacs il est prévu : une vanne de départ pour
contrôler la sortie de la solution, une vanne de retour pour gérer
l’entrée de la solution, et une vanne de vidange. Des vannes sont
également positionnées à l’entrée et à la sortie, de chacune des
soutireuses et de l’installation toute entière.
Le schéma synoptique de la nouvelle installation est présenté

à la figure 3.1

CHAPITRE 3 28
Figure 3.1 Schéma synoptique de l’installation optimisée du CIP des Soutireuses

CHAPITRE 3 29
3.2 Description du fonctionnement de la

nouvelle installation de CIP
L’utilisateur choisit à partir d’un pupitre de supervision, la ou
les soutireuses à nettoyer ainsi que le mode de nettoyage. Les
durées des étapes du nettoyage ainsi que les valeurs de consignes
de températures et de concentration sont modifiables sur le pupitre
par un groupe d’utilisateurs donné. Une fois les choix faits et le
processus lancé à partir du pupitre de supervision, les différentes
étapes s’exécutent selon le mode de nettoyage choisi.
A la fin du nettoyage, le processus de mise à niveau des bacs

à soude et d’acide démarre automatiquement. Le chauffage de la
soude se fait à la fin du nettoyage à une fréquence modifiable au
pupitre. Ceci permet de gagner du temps pendant l’exécution du
processus car la température de la soude serait déjà proche de la
valeur de consigne et donc, l’échangeur mettrait moins de temps
pour la ramener à la température de consigne. Afin de réduire les
pertes de chaleur, nous suggérons une calorifugation du bac à
soude.
Par ailleurs le bac à soude, le bac d’acide et le bac de

récupération doivent être vidés après un temps d’utilisation défini
par le laboratoire. Le processus de vidange des bacs est lancé à
partir du pupitre et l’autorisation n’est réservée qu’à un groupe
d’utilisateurs donné. Le choix des bacs à vider est laissé au soin de
l’utilisateur.

CHAPITRE 3 30
3.2.1 Séquence de nettoyage de CIP
3.2.1.1 Sous séquence de rinçage initial
Cette sous séquence est commune à tous les modes de

nettoyage. Ainsi dès que le processus est lancé, s’il y a de l’eau
dans le bac de récupération, le rinçage se fait à partir du bac de
récupération, mais dans le cas contraire le rinçage se fait à partir de
la source d’eau traitée. Les vannes du circuit de rinçage s’ouvrent
mais la pompe ne démarre que quelques secondes après
l’ouverture des vannes. Ce temps de battement entre l’ouverture
des vannes et le démarrage de la pompe permet au fluide de couler
jusqu’au niveau de la pompe afin d’éviter que ce dernier n’aspire de
l’air (phénomène de cavitation). Le rinçage se fait pendant la durée
préalablement insérée au pupitre de commande. A la fin du rinçage,
les vannes d’entrée et de sortie de la soutireuse ou des soutireuses
choisie(s) se ferment si l’utilisateur avait choisi un mode de CIP à
cinq étapes pleine production ou fin de production.
3.2.1.2 Sous séquence de chauffage de la soude
Cette étape ne s’exécute que dans le cas d’un CIP à cinq

étapes et ceci juste après le rinçage initial. Les vannes du circuit de
recirculation s’ouvrent et la pompe de départ CIP démarre un temps
après l’ouverture de ces vannes. L’ouverture de la vanne
d’admission de vapeur dans l’échangeur est commandée par la
sortie du régulateur de température. La mesure de la température
se fait à l’aide de la sonde de température. Une fois que la
température de consigne préalablement insérée au pupitre est
atteinte, la sous séquence de chauffage prend fin.

CHAPITRE 3 31
3.2.1.3 Sous séquence de circuit fermé de soude
Cette sous séquence démarre juste à la fin de l’étape de

chauffage de la soude. Les vannes d’entrée et de sortie de la
soutireuse ou des soutireuses choisie (s) s’ouvrent à nouveau de
même que la vanne de sortie du bac à soude et la vanne de
vidange. Une fois que toutes les vannes sont ouvertes, la pompe de
départ CIP démarre un temps après les réponses d’ouverture des
vannes qui sont communiquées à l’automate par des capteurs
inductifs placés sur chacune des vannes. Le système envoie la
soude à l’égout jusqu’à ce que le conductivimètre mesure une
concentration égale à la concentration de consigne. A partir de cet
instant la vanne de vidange se ferme et la vanne de retour du bac à
soude s’ouvre. Ce n’est qu’à ce moment que le temps de circuit
fermé de soude est compté.
3.2.1.4 Sous séquence de rinçage intermédiaire
Il s’agit de l’étape du rinçage à eau chaude. Dans le cas d’un

CIP à trois étapes, cette sous séquence démarre juste à la fin du
rinçage initial. Mais dans le cas d’un CIP à cinq étapes, le
démarrage de cette sous séquence est lancée par la fin de la sous
séquence du circuit fermé de soude. Après l’ouverture des vannes
du circuit de rinçage, la pompe d’eau chaude démarre en premier et
la pompe de départ CIP ne démarre qu’un temps après. Le bloc de
régulation de température est également mis en marche pour
maintenir constante la température de l’eau chaude venant de la
bâche. La fin de cette sous séquence est conditionnée par l’absence
de soude dans l’eau de rinçage s’il s’agit d’un CIP à cinq étapes,
mais dans le cas d’un CIP à trois étapes la sous séquence
s’exécute pendant le temps programmé au pupitre.

CHAPITRE 3 32
3.2.1.5 Sous séquence de circuit fermé d’acide
L’objectif principal de cette sous séquence est de neutraliser

les éventuelles traces de soude qui pourraient subsister dans les
recoins de la soutireuse. C’est pour cette raison que la
concentration de la solution d’acide est assez faible.
Cette sous séquence démarre juste à la fin du rinçage

intermédiaire mais uniquement dans le cas d’un CIP à 5 étapes. Les
vannes du circuit s’ouvrent et la pompe de départ CIP ne démarre
qu’un temps après. La fin de cette étape dépend de la durée
programmée au pupitre.
3.2.1.6 Sous séquence de rinçage final
Le rinçage final est une sous séquence commune à tous les

modes de CIP. Dans le cas d’un CIP à cinq étapes, il démarre à la
fin du circuit fermé d’acide mais dans le cas d’un CIP à trois étapes
il démarre juste après la sous séquence de rinçage intermédiaire. La
pompe de départ CIP démarre un temps après l’ouverture des
vannes du circuit. Notons qu’ici le rinçage se fait avec récupération
de l’eau de rinçage. Dans le cas ou le bac de récupération serait
plein avant la fin du rinçage, la vanne d’entrée du bac se fermera et
la vanne principale de vidange s’ouvrira automatiquement. La durée
de cette sous séquence est également programmée au pupitre.
3.2.1.7 Sous séquence de circuit fermé d’eau chlorée
Cette sous séquence ne s’exécute que dans le cas des CIP de

fin de journée ou de fin de semaine. Elle démarre à la fin de la
séquence de rinçage final avec l’ouverture des vannes du circuit. La
pompe de départ CIP ne démarre qu’un temps après la réponse

CHAPITRE 3 33
d’ouverture des vannes et la sous séquence s’achève, à la fin de la

durée préalablement programmée au pupitre.
3.2.1.8 Grafcet fonctionnel de la séquence de

nettoyage CIP
Le Grafcet fonctionnel de la séquence de nettoyage CIP est

présentée à la figure.3.2

34
0 13 14 15 19 21
3
(soutireuse G1 ou G2 ou G3 choisie).(mode CIP 3 étapes Choisies) ou
(soutireuse G1 ou G2 ou G3 choisie).(mode CIP 3 étapes Choisies).(bac à soude et bac d’acide prèt)
Bac de Toutes les Vannes

Bac de
du circuit sont
récupération récupération
ouvertes
n’est pas vide
vide
Ouvrir Ouvrir Ouvrir
Vanne vanne Démarrer Tempo
7 vanne de pompe
1 4 entrée eau sortie
10 vidange à départ CIP T1
Eau l’égout
récuupérée
(fin tempo T1)
G1 n’est G1 est choisie G2 n’est G2 est choisie G3 n’est G3 est choisie et (CIP à à 3 Toutes les Vannes
étapes) du circuit sont
pas pas choisie pas choisie (fin tempo T1) et (CIP à 5 étapes)
ouvertes
choisie
Ouvrir les vanne Ouvrir les vanne Ouvrir les vanne Ouvrir Ouvrir Ouvrir Démarrer
vannes vanne pompe
entrée et sortie entrée et sortie entrée et sortie départ et vanne de
2 5 8 11 d’entrée départ
Soutireuse G1 Soutireuse G2 Soutireuse G3 retour Soude vapeur recirculation CIP
(Fin tempo (Fin tempo (Fin tempo

T6) ou(fin Température soude=T1oC Vanne
T6) ou(fin T6) ou(fin
tempo T5 et Toutes les Vannes retour
tempo T5 et tempo T5 et Concentration du circuit sont Concentration soude
CIP Pleine CIP Pleine CIP Pleine ouvertes soude=Cb ouverte
(Fin tempo T1) (Fin tempo T1) soude<Cb
Production ) (Fin tempo T1) Production ) Production )
et (CIP à 5 et (CIP à 5 et (CIP à 5
Ouvrir Ouvrir Démarrer Ouvrir Tempo
étapes) étapes) étapes)
12 vanne de vanne départ pompe vanne T2
3 6 9
vidange Soude départ CIP retour
Fin tempo T2
Température Température Température
Soude=T1°C Soude=T1°C Soude=T1°C

13
14 15 16

35
Toutes les Vannes
10 12 Température du circuit sont Concentration
ouvertes soude<Cb
2 4 5 7 8 soude<T1°C
1
Ouvrir Démarrer pompes Tempo Ouvrir

vanne vanne de
16 d’entrée départ CIP et pompe T3 vidange
vapeur eau chaude principale
13 14 15
(Concentration Soude=0) Toutes les Vannes
du circuit sont
(fin tempo T3).(CIP à 3 étapes) Et (CIP à 5 étapes) ouvertes
Ouvrir vannes Démarrer Tempo

17 départ et retour pompes départ
Acide CIP T4
Fin tempo T4
Bac d’eau Bac d’eau Toutes les Vannes
récupérée n’est récupérée est du circuit sont
pas plein plein ouvertes
Ouvrir Ouvrir Ouvrir Démarrer Tempo

18 vanne vanne vanne de pompes
d’eau T5
d’entrée vidange départ CIP
récupérée eau principale
( fin tempo T5) Toutes les Vannes du circuit
( fin tempo sont ouvertes
Et fin de production
T5).Pleine
Production Ouvrir vannes Démarrer Tempo
départ et retour pompes départ
19 20 Eau Chlorée T6
CIP
Fin tempo T6
21
=1
0
Figure 3.2 Grafcet fonctionnel de la séquence de nettoyage CIP

CHAPITRE 3 36
3.2.2 Séquence de mise à jour des bacs d’acide

et de soude
Cette séquence démarre automatiquement chaque fois que

l’exécution d’un processus de nettoyage prend fin et que le niveau
des solutions dans les bacs d’acide et de soude aurait chuté. Elle
est constituée d’une sous séquence de :
remplissage des bacs ;

correction de la concentration de la solution d’acide ;
rinçage du circuit de recirculation ;
correction de la concentration de la solution de soude ;
rinçage du circuit de recirculation.
3.2.2.1 Sous séquence de remplissage des bacs
Les vannes d’entrée des bacs de soude et d’acide s’ouvrent

de même que la vanne d’entrée d’eau et la vanne de recirculation.
La pompe de départ CIP démarre pour faire le remplissage des
deux bacs simultanément. La fermeture de chacune des vannes
d’entrée est commandée par le capteur de niveau haut du bac
correspondant. La pompe s’arrête lorsque les vannes d’entrée sont
toutes deux fermées, indiquant ainsi que les deux bacs sont remplis.
3.2.2.2 Sous séquence de correction de la

concentration de la solution d’acide
Les vannes d’entrée et de sortie du bac d’acide s’ouvrent à

nouveau, de même que la vanne de recirculation pour faire une
recirculation de la solution d’acide afin de l’homogénéiser et de

CHAPITRE 3 37
détecter sa concentration à partir d’un conductimètre. Cette valeur

de mesure de la concentration est comparée à la valeur de consigne
insérée au pupitre. Lorsque cette valeur est inférieure à la valeur de
consigne, le système fait un appoint en solution d’acide concentré
contenue dans le petit bac d’acide, via la pompe doseuse. En effet
le système calcule le temps de fonctionnement de la pompe
doseuse pour compenser l’écart de concentration observé. A la fin
de l’appoint, la recirculation de la solution d’acide se poursuit
pendant un temps déterminé pour une nouvelle homogénéisation et
un contrôle de la concentration.
Le temps de fonctionnement de la pompe doseuse est obtenu

par la relation 3.1. En effet on a :
‫ܥ‬௠௘௦௨௥é௘ − ‫ܥ‬௖௢௡௦௜௚௡௘
ܸ௔௝௢௨௧é = ܸ௜௡௜௧௜௔௟ ×
‫ܥ‬௖௢௡௦௜௚௡௘ − ‫ܥ‬௦௢௟௨௧௜௢௡ ௣௨௥௘
ࢂࢇ࢐࢕࢛࢚é
donc ࢚ࢋ࢓࢖࢙ࢇ࢖࢖࢕࢏࢔࢚ = (3.1)
ࡰé࢈࢏࢚࢖࢕࢓࢖ࢋ
ܾܰ‫݈݋݉ ݎ‬௔௣௥è௦ ௔௣௣௢௜௡௧ : Nombre de moles (d’acide ou de soude) après

l’ajout de la solution titrée
ܾܰ‫݈݋݉ ݎ‬௔௩௔௡௧ ௔௣௣௢௜௡௧ : Nombre de moles (d’acide ou de soude) avant
l’appoint
ܾܰ‫݈݋݉ ݎ‬௔௝௢௨௧é : Nombre de moles (d’acide ou de soude) apportée
par la solution titrée
‫ܥ‬௠௘௦௨௥é௘ : Concentration (d’acide ou de soude) mesurée
‫ܥ‬௖௢௡௦௜௚௡௘ : Concentration de consigne (d’acide ou de soude)

CHAPITRE 3 38
ܸ௜௡௜௧௜௔௟ : Volume initial de la solution contenue dans le bac (d’acide

ou de soude)
ܸ௔௝௢௨௧é : Volume de la solution concentrée (d’acide ou de soude)
ajoutée pendant l’appoint
‫ܥ‬௦௢௟௨௧௜௢௡ ௣௨௥௘ : Concentration de la solution pure (d’acide ou de
soude) ajoutée pendant l’appoint
3.2.2.3 Sous séquence de rinçage du circuit de

recirculation
La vanne d’entrée d’eau, la vanne de recirculation et la vanne

de vidange principale s’ouvrent et la pompe départ CIP démarre un
temps après l’ouverture des vannes du circuit pour un rinçage du
circuit de recirculation. Le temps du rinçage est une valeur
modifiable au pupitre de supervision par un groupe d’utilisateurs
autorisés.

concentration de la solution de soude
Le réajustement de la concentration de la solution de soude se

fait de la même manière que celle de la solution d’acide.
3.2.2.5 Grafcet fonctionnel de la séquence de mise à

jour des bacs
Le Grafcet fonctionnel de la séquence de mise à jour des bacs

est présenté à la figure 3.3

18 39
00
(t= multiple de la période). (fin CIP)
1 Toutes les Vannes 1 5

du circuit sont
Bac à soude ou ouvertes
Bac acide pas plein Bac à soude plein Bac à soude pas plein Bac acide plein
Bac acide pas plein
Ouvrir Ouvrir Démarrer Ouvrir Ouvrir

4 vanne entrée vanne de pompe vanne de vanne de
eau recirculation départ CIP
2 6
retour soude retour acide
Bac à soude plein Bac acide plein
3 1 7 1
=1
Toutes les Vannes

du circuit sont Temporisation T7
10
ouvertes
(Fin temporisation T7).(Concentration acide< Ca)
Ouvrir vanne Démarrer Ouvrir vanne Ouvrir vanne
9 départ acide pompe départ de de retour Démarrer Temporisation
CIP recirculation acide pompe
11 doseuse PD2 T8= t calculé
Fin temporisation T8
Temporisation T7
12 (Fin temporisation T7 ).(
Concentration acide< Ca)
(Fin temporisation T7 ).( Concentration acide> Ca)
13

40
9 12 Toutes les Vannes

du circuit sont
ouvertes
Ouvrir vanne Démarrer Ouvrir vanne Ouvrir vanne TempoT7

13 entrée eau pompe départ de de vidange
CIP recirculation principale
Temporisation T7
Toutes les Vannes 15
du circuit sont
ouvertes (Fin temporisation T7)(Concentration soude< Cb)
Ouvrir vanne Démarrer Ouvrir vanne Ouvrir vanne Démarrer Temporisation

départ et pompe départ de d’entrée pompe
14 16 doseuse PD1 T9= t calculé
retour soude CIP recirculation vapeur
Temporisation T7
Concentration soude< Cb)
(Fin temporisation T7 ).( Concentration soude> Cb)et Toutes les Vannes du circuit sont
( Température = Tc) ouvertes
Ouvrir vanne TempoT7 Ouvrir vanne de Ouvrir vanne Démarrer

entrée eau recirculation de vidange pompe départ
18 principale CIP
Figure 3.3 Grafcet fonctionnel de la séquence de mise à jour des bacs

CHAPITRE 3 41
3.2.3 Séquence de vidange des bacs
L’exécution de cette séquence n’est possible que lorsque la

séquence de nettoyage CIP n’est pas en cours. A partir du pupitre
de supervision l’utilisateur choisit le bac ou les bacs à vider et
démarre la séquence à l’aide d’un bouton graphique programmé sur
le pupitre à cet effet. Cette séquence est composée de trois sous
séquences :
3.2.3.1 Sous séquence de vidange et de remplissage

des bacs choisis
La vanne de vidange du bac choisi s’ouvre et la solution

descend par gravitation vers l’égout. Dès que le bac se vide, la
vanne de retour du bac s’ouvre ainsi que la vanne de recirculation et
la vanne d’entrée d’eau. Un temps après, la pompe de départ CIP
démarre pour faire un rinçage à eau perdue du bac concerné. Ce
rinçage se fait pendant un temps fixé dans le programme. A la fin du
rinçage, la vanne de vidange du bac se ferme et ainsi commence le
remplissage du bac. Dès que le bac se remplit, la pompe s’arrête et
les vannes se ferment. Dans le cas où plusieurs bacs auraient été
choisis, dès que l’un des bacs est plein, sa vanne de retour se ferme
et la pompe ne s’arrête que lorsque tous les bacs choisis sont
pleins.

concentration de la solution d’acide
Cette sous séquence ne s’exécute que dans le cas où le bac

d’acide aurait été choisi et démarre juste à la fin de la sous
séquence de vidange et de remplissage. Elle est identique à celle

CHAPITRE 3 42
qui se fait dans la séquence de mise à jour des bacs. L’exécution de

cette sous séquence est toujours suivie de celle de la sous
séquence de rinçage du circuit de recirculation.

concentration de soude
Cette sous séquence ne s’exécute que dans le cas où le bac à

soude aurait été choisi. Elle démarre juste à la fin de la sous
séquence de correction de la concentration d’acide si cette dernière
devrait s’exécuter. Mais dans le cas contraire c’est-à- dire au cas où
le bac d’acide n’aurait pas été choisi, cette sous séquence démarre
juste à la fin de la sous séquence de vidange et de remplissage. Elle
est identique à ce qui se fait dans la séquence de mise à jour des
bacs. L’exécution de cette sous séquence est toujours suivie de
l’exécution de la sous séquence de rinçage du circuit de
recirculation.
3.2.3.4 Grafcet fonctionnel de la séquence de vidange
des bacs
Le grafcet fonctionnel de la séquence de vidange des bacs est

présenté à la figure 3.4.

43
4 9 12
00
(Bac à soude ou bac d’acide ou bac d’eau récupérée choisie).(démarrer vidange) Vanne de Pompe
recirculation et départ CIP
Bac d’eau vanne d’entrée marche
Bac Bac d’eau Bac à Bac
Bac à récupérée eau ouverte
d’acide récupérée soude d’acide
soude vide
choisi choisi vide vide
choisi
Ouvrir Ouvrir Ouvrir Ouvrir Ouvrir Ouvrir Ouvrir vanne de Démarrer Tempo
1 vanne de vanne de vanne de vanne de vanne de vanne recirculation et pompe
vidange bac vidange vidange bac retour retour d’entrée vanne d’entrée départ CIP
bac d’eau bac à bac bac d’eau T1
à soude eau
d’acide récupérée soude d’acide récupérée
Fin tempo T1
Bac à Bac Bac

Toutes les Vannes
soude d’acide d’eau
du circuit sont
choisi choisi récupéré
ouvertes
e choisi
Ouvrir Ouvrir Ouvrir Ouvrir vanne de Démarrer

2 vanne de vanne de vanne recirculation et pompe
retour retour d’entrée vanne d’entrée départ CIP
bac à bac bac d’eau eau
soude d’acide récupérée
(bac à soude plein).(bac (bac à soude plein).(bac acide plein).(bac d’eau récupérée plein).(bac d’acide choisi)
acide plein).(bac d’eau
récupérée plein).(bac
d’acide n’est pas choisi)
Temporisation T2
3
(Fin temporisation T2).(Concentration acide< Ca)
4 5 6

2 2 Toutes les Vannes 3 44
du circuit sont
ouvertes
Ouvrir Démarrer Ouvrir Ouvrir Démarrer Temporisation

4 5 vanne départ pompe vanne de vanne de 6 pompe
acide départ CIP recirculation retour acide doseuse PD2 T8= t calculé
Bac à soude Bac à soude choisi
n’est pas Temporisation T2

(Fin temporisation T2).(
choisi
7
Concentration acide< Ca)
Toutes les Vannes du circuit sont

(Fin temporisation T2).( Concentration acide>Ca) ouvertes
Ouvrir vanne Ouvrir vanne Ouvrir vanne Tempo Démarrer

8 entrée eau de de vidange
T2
pompe départ
recirculation principale CIP
0
Toutes les Vannes du circuit

sont ouvertes
Temporisation T2
10
Ouvrir vanne Démarrer Ouvrir vanne Ouvrir vanne (Fin temporisation T2)(Concentration soude< Cb)
départ et pompe départ de d’entrée
9 retour soude CIP recirculation vapeur
Démarrer Temporisation
pompe
11 doseuse PD1 T9= t calculé
Temporisation T2
Concentration soude< Cb)
(Fin temporisation T2 ).( Concentration soude> Cb)( Température = Tc)

0
Figure 3.4 Grafcet fonctionnel de la séquence de vidange des bacs

CHAPITRE 3 45
3.3 Dimensionnement de la nouvelle

installation
3.3.1 Dimensionnement des pompes
3.3.1.1 Généralités sur les pompes
Les pompes sont des appareils qui fournissent, à partir d’un

moteur, de l’énergie au fluide sous la forme d’énergie potentielle
(augmentation de la pression) ou d’énergie cinétique (mise en
mouvement, augmentation du débit). On distingue ainsi deux
familles de pompes que sont : les pompes volumétriques et les
pompes hydrodynamiques connues sou le nom de pompes
centrifuges. Le choix du type de pompe adapté à une installation
dépend du débit volumique voulu et de la pression différentielle
souhaitée. Le graphe des domaines d’utilisation des pompes est
présenté à la figure 3.5.
Pression différentielle ∆pp (bars)
Pompe volumétrique
104
Pompe hydrodynamique
10
1
qv (m 3/h)
1 10 105
Figure 3.5 Graphe des domaines d’utilisation des pompes

CHAPITRE 3 46
Le débit souhaité dans l’installation étant de 30m3/h alors

selon le graphe des domaines d’utilisation des pompes, les pompes
adaptées à cette installation sont les pompes hydrodynamiques.
3.3.1.2 Calcul de la puissance des moteurs des

pompes de l’installation
Il s’agit de la puissance mécanique nécessaire que doit fournir

le moteur à la pompe. Cette puissance se calcule à l'aide du
théorème de Bernoulli avec le bilan énergétique du système.
Cependant, afin de simplifier au maximum tous ces calculs, dans la
pratique la détermination de la puissance se fait à partir des
abaques qui donnent la puissance en fonction de deux paramètres
essentiels que sont : le débit (Q) et la hauteur manométrique totale
(HMT).
Ainsi le calcul de la puissance du moteur d’une pompe passe

par la détermination de la hauteur manométrique totale HMT de la
pompe qui est la pression totale qu’elle doit fournir au fluide.
Calcul de la hauteur manométrique totale

HMT des pompes de l’installation
La hauteur manométrique totale dépend des conditions

d’aspiration et de refoulement et est donnée par la formule 3.2 :
HMT = Hୟ + H୰ + J୪୧୬éୟ୧୰ୣ + Jୱ୧୬୥୳୪୧è୰ୣ + P୰ (3.2)
HMT : Hauteur manométrique totale en mCE
Hୟ : Hauteur d’aspiration en mCE
H୰ : Hauteur de refoulement en mCE

CHAPITRE 3 47
J୪୧୬éୟ୧୰ୣ : Perte de charge en fonction de la longueur du tuyau en

mCE
Jୱ୧୬୥୳୪୧è୰ୣ : Perte de charge en fonction des accessoires (crépine,

coudes, vannes) en mCE
P୰ : Pression résiduelle ou pression à la sortie du tube de

refoulement en mCE
Dans le présent dimensionnement, les positions relatives des

éléments ne sont pas connues avec précision. Il sera donc question
de faire une estimation des distances. Les valeurs estimées des
hauteurs d’aspiration et de refoulement et de la longueur du tuyau
au niveau de chaque pompe sont présentées dans le tableau 3.1.
Tableau 3.1 Paramètres de détermination de la hauteur

manométrique totale des pompes
Paramètres Hauteur Hauteur de Longueur Pression Diamètre

d’aspiration refoulement du tuyau résiduelle du tuyau
(mm)
Pompes Ha (mCE) Hr (mCE) Lt (mCE) (bar)
Pompe départ 0 10 132 2 50

CIP
Pompe eau 0 10 180 2 50
chaude
Le coefficient de perte de charge par mètre de tuyau pour les

conditions énoncées (DN50 ; 30m3/h) est de 150mmCE/m. On a
donc : J୪୧୬éୟ୧୰ୣ = Longueur du tuyeau × 0,15 (3.3)
Les pertes de charge singulières sont généralement estimées

à 10% des pertes de charge linéaires, ainsi on a :
Jୱ୧୬୥୳୪୧è୰ୣ = J୪୧୬éୟ୧୰ୣ × 0,1 (3.4)

CHAPITRE 3 48
Les hauteurs manométriques totales calculées pour chacune

des pompes sont présentées dans le tableau 3.2.
Tableau 3.2 Hauteurs manométriques totales des pompes
Pompe Hauteur manométrique totale

HMT (mCE)
Pompe départ CIP 52
Pompe eau chaude 60
Le tableau 3.3 présente les caractéristiques des pompes

choisies. Le catalogue utilisé pour le choix des pompe est le
‘Catalogue Professionnel 2004’ du fabricant FLYGT [2].
Tableau 3.3 Caractéristiques des pompes
Pompe Fabricant Type Puissance Tension Courant

nominal
Pompe FLYGT EQINOX 11 KW 400V 22 A
départ CIP EQX - EQS
50-200/110
Pompe eau FLYGT EQINOX 15KW 400V 30A
chaude
EQX - EQS
50-250/150
3.3.2 Choix des départ-moteurs
Les départ-moteurs permettent d’assurer les quatre fonctions

de base que sont le sectionnement, la protection contre les courts-
circuits, la protection contre les surcharges et la commutation. Dans
le cas de la présente installation, la mise en œuvre du départ
moteur se fait par l’association d’un disjoncteur moteur et d’un
contacteur. Le choix des départ-moteurs est fait en fonction de la
puissance des moteurs, de la tension nominale et du courant

CHAPITRE 3 49
nominale. Le catalogue utilisé dans ce dimensionnement est le

‘catalogue général Télémécanique 2004’ [6]. Les caractéristiques
des départ-moteurs choisis sont présentées dans le tableau 3.4.
Tableau 3.4 Caractéristiques des départ-moteurs
Moteurs Disjoncteurs moteurs Contacteurs

Moteur départ CIP Modèle GV2 ME Catégorie AC -3
11KW GV2 ME22 LC1-D25
Moteur eau chaude Modèle GV2 ME Catégorie AC -3
15KW GV2 ME32 LC1-D 38
3.3.3 Choix des vannes de l’installation
Le choix du type de vanne adaptée à une installation dépend

de plusieurs paramètres tels que les caractéristiques du fluide, la
pression différentielle, le débit volumique et la température.
Les électrovannes sont plus adaptées lorsque le fluide

contient peu d’impureté, une faible température ambiante et
possède un débit volumique modéré. Par contre dans le cas d’un
fluide présentant beaucoup d’impureté, une grande viscosité, une
température ambiante élevée et un débit important, il convient
d’utiliser les vannes à commande pneumatique.
Dans le cas de la présente installation, bien que le fluide ne

présente pas assez d’impuretés, les vannes à commande
pneumatique sont plus adaptées car la température ambiante
s’élève jusqu’à 85°C lors du chauffage de la soude par
recirculation. Le choix de la tension de la bobine dépend du niveau
de tension disponible dans le circuit. Dans le présent système, les
vannes sont commandées par l’automate donc le niveau de tension
disponible est de 24V DC. Mais dans le cas d’une incompatibilité on

CHAPITRE 3 50
pourra toujours réaliser un circuit d’interfaçage en utilisant des

relais.
Par ailleurs, la taille des vannes dépend essentiellement du

diamètre nominal du conduit qui est de 50mm. Les caractéristiques
des vannes choisies sont présentées à l’annexe du document.
3.3.4 Choix des sondes de niveau
Pour la détection du niveau des solutions dans les bacs, les

détecteurs de niveau choisis sont de type LIQUIPHANT du
fabricant ENDRESS+HAUSER. Ce choix permet de rester en
harmonie avec les types de détecteurs de niveau utilisés dans
l’usine et donc d’éviter un surplus de stock au magasin. Le tableau
3.5 présente les caractéristiques des sondes de niveau de
l’installation.
Tableau 3.5 Caractéristiques des sondes de niveau
Bacs Caractéristiques des sondes de niveau choisies

Fabricant Type Caractéristiques
Acide- Endress+Hauser Liquiphant M Tension : 10…55VDC
Soude- Eau FTL50H Pmax 0,83W PNP
récupérée-
Eau chlorée Courant : 0,1….35mA
3.3.5 Choix de la sonde de température
Le choix de la sonde température adéquate dans une

application dépend essentiellement du type de mesure à effectuer,
de l’étendue de mesure, de la précision et du temps de réponse
souhaité dans l’application.
Dans le cas de la présente installation il s’agit de mesurer la

température dans un fluide en mouvement. La sonde choisie est de

CHAPITRE 3 51
type Pt100 munie de transmetteur afin de réduire les influences du

bruit et de la distance sur le signal de mesure. Les caractéristiques
techniques de la sonde choisie son présentées dans le tableau 3.6.
Tableau 3.6 Caractéristiques de la sonde de température
Fabricant Type Caractéristiques techniques de la sonde

Endress+Hauser PT100 Input 10-35 V DC
Output 4-20mA
Current consump 23mA
Classe 2 circuit or SELV circuit
Pt 100/ 4W / 0 …..+150°C
-40°C ≤Ta≤85°C
3.3.6 Choix du mode de régulation de

température
3.3.6.1 Généralités sur les régulateurs [5]
Le régulateur est l’élément central d’une régulation. Il évalue

l’erreur calculée par le comparateur, c'est-à-dire l’écart entre la
sortie et la consigne, et en déduit une valeur régulée ou valeur de
correction à transmettre au procédé, afin de corriger la sortie. La
précision souhaitée et le temps de réaction à une perturbation sont
les deux principaux critères de choix d’un régulateur.
3.3.6.2 Les différents types de régulateurs[5]
Régulateurs tout ou rien
La propriété essentielle d’un régulateur tout ou rien réside

dans le fait qu’il ne peut prendre que deux états. Il peut de ce fait
être considéré comme le régulateur le plus simple et sera utilisé
quand la simplicité de réalisation de la régulation prévaut sur

CHAPITRE 3 52
l’observation stricte de la consigne ou encore lorsque la valeur

régulée ne peut pas être de type continu.
Régulateurs tout ou rien à trois états
Les régulateurs tout ou rien à trois états constituent la

deuxième grande catégorie de régulateurs discrets.
La différence avec le régulateur tout ou rien réside dans le fait

qu’il peut prendre trois états différents : influence positive, inactive
(pas d’influence) et influence négative sur le système réglée.
Régulateurs continus
Les régulateurs discrets précédemment abordés ont pour

principal avantage leur simplicité de mise en œuvre et de réalisation
qui les rend par conséquent beaucoup moins couteux que les
régulateurs continus.
Cependant on ne peut les adapter à tous les systèmes. Par

exemple pour des systèmes à charge élevée comme les
électromoteurs ou les groupes frigorifiques, l’usage de ce type de
régulateur peut conduire à la surcharge de l’alimentation lors d’une
commutation. Dans ces cas l’utilisation de régulateurs continus à
action proportionnelle, intégrale, dérivée (PID) avec ses variantes
P, PI, PD, PID est conseillée.
3.3.6.3 Type de régulateur choisi
Dans le cas de la nouvelle installation la simplicité de

réalisation du régulateur ne prévaut pas sur l’observation stricte de
la valeur de consigne. Cela nous amène donc à exclure la possibilité
d’adopter une régulation de type Tout ou Rien. On pourrait alors
envisager l’option d’une régulation tout ou rien avec hystérésis, mais

CHAPITRE 3 53
dans cette situation l’organe de puissance commutera assez

souvent car la bande d’hystérésis est assez réduite. Il ressort de
cette analyse que le régulateur qui conviendrait le mieux à la
présente application est le régulateur de type continu et plus
précisément le régulateur PID.
L’installation disposant déjà d’un automate pour la gestion de

l’automatisme du système, il serait alors plus économique d’utiliser
le bloc de régulation de température qui est intégré à l’automate. Ici
il s’agit du bloc fonctionnel FB_47 des automates de types siemens.
Ce bloc est géré par le bloc d’organisation OB85 qui est un bloc
d’interruption qui s’active de façon cyclique et suivant une période
modifiable.

CHAPITRE 4 54
4 CHAPITRE 4. LA PROGRAMMATION
La programmation consiste d’abord à interpréter le
fonctionnement du système en un langage qui facilite sa traduction
en langage machine, et ensuite à implanter le programme conçu
dans un processeur choisi en connaissance de cause.
Nous sommes dans le cas d’une réalisation unitaire,

comportant de nombreuses entrées et sorties, nécessitant des
modifications de temps en temps. On choisit alors un automate
programmable industriel (API) [3].
4.1 L’automate programmable industriel

4.1.1 Définition
L’automate programmable industriel est un système de

traitement logique d’informations dont le programme de
fonctionnement est effectué à partir des instructions établies en
fonction du processus à piloter.
L’automate est structuré autour d’une unité de calcul ou

processeur, d’une alimentation et de modules tels que les cartes
d’entrée, les cartes de sortie et les cartes d’entrée-sortie suivant les
besoins de l’application. Il fonctionne par déroulement cyclique du
programme.
4.1.2 Choix de l’automate
Le choix de l’automate se fait en fonction d’un certain nombre

de paramètres qui traduisent ses performances et son efficacité :
le type de module d’entrée et sortie et le nombre

d’entrées et de sorties qu’il peut gérer ;

CHAPITRE 4 55
sa capacité mémoire ;
les différents langages de programmation qu’il offre et
qui doivent intégrer des fonctions d’automatisme :
temporisateur, compteur, registre à décalage, bloc de
régulation etc.
sa vitesse d’exécution des tâches.
En plus de tous ces critères, le choix de l’automate doit tenir

compte du type d’automate déjà en service dans l’environnement
afin de faciliter la maintenance de l’installation et par conséquent
de réduire le temps de dépannage. Ainsi le choix d’un automate de
type Siemens en l’occurrence le SIMANTIC S7-300 se justifie
aisément car les automates existant dans l’usine sont de marques
Siemens.
4.1.3 Les entrées
Il existe de façon standard trois types d’entrées à savoir les

entrées tout ou rien et les entrées analogiques et les entrées
numériques. Dans notre installation nous avons des entrées de
types analogiques (sondes de température et de concentration) et
des entrées de types binaires (capteurs inductifs de réponses
d’ouverture des vannes ; contacts auxiliaires de réponse de marche
des moteurs). Ces entrées sont répertoriées dans le tableau 4.1.

CHAPITRE 4 56
Tableau 4.1 Les entrées du système

Mnémonique Opérande Type Commentaires
[HNO3] PEW 292 REAL Sonde de concentration de
l'acide
[NaOH] PEW 290 REAL Sonde de concentration de
Soude
BA_LSH E 0.5 BOOL Capteur de niveau haut du
bac d’acide
BA_LSL E 0.4 BOOL Capteur de niveau bas du bac
d’acide
BER_LSH E 0.1 BOOL Capteur de niveau haut du
bac d’eau récupérée
BER_LSL E 0.0 BOOL Capteur de niveau bas du bac
d’eau récupérée
BS_LSH E 0.3 BOOL Capteur de niveau haut du
bac à soude
BS_LSL E 0.2 BOOL Capteur de niveau bas du bac
à soude
RM_P1 E 0.6 BOOL Retour de marche pompe P1
RM_PD1 E 1.1 BOOL Retour de marche pompe
PD1
T_celcius PEW 288 REAL Capteur de temperature
VANNE_V1_OUVERTE E 1.3 BOOL Vanne arrivée eau
VANNE_V10_OUVERTE E 2.4 BOOL Vanne de vidange eau
chlorée
VANNE_V14_OUVERTE E 2.5 BOOL Vanne de recirculation
VANNE_V15_OUVERTE E 2.6 BOOL Vanne entrée soutireuse G1
VANNE_V17_OUVERTE E 3.0 BOOL Vanne sortie soutireuse G1
VANNE_V19_OUVERTE E 3.2 BOOL Vanne entrée eau récupérée
VANNE_V2_OUVERTE E 1.4 BOOL Vanne départ soude
VANNE_V20_OUVERTE E 3.3 BOOL Vanne retour acide
VANNE_V21_OUVERTE E 3.4 BOOL Vanne retour soude
VANNE_V24_OUVERTE E 3.5 BOOL Vanne principale de vidange
VANNE_V25_OUVERTE E 3.6 BOOL Vanne arrivée vapeur
VANNE_V29_OUVERTE E 4.1 BOOL Vanne retour eau chlorée
VANNE_V3_OUVERTE E 1.5 BOOL Vanne de vidange soude
VANNE_V30_OUVERTE E 4.2 BOOL vanne sortie eau chaude

CHAPITRE 4 57
Mnémonique Opérande Type Commentaires

VANNE_V31_OUVERTE E 4.3 BOOL vanne sortie soude
concentrée
VANNE_V32_OUVERTE E 4.4 BOOL vanne sortie acide concentrée
VANNE_V4_OUVERTE E 1.6 BOOL Vanne départ acide
VANNE_V5_OUVERTE E 1.7 BOOL Vanne de vidange acide
VANNE_V6_OUVERTE E 2.0 BOOL Vanne sortie eau récupérée
VANNE_V7_OUVERTE E 2.1 BOOL Vanne de vidange eau
récupérée
VANNE_V8_OUVERTE E 2.2 BOOL Vanne arrivée eau chaude
VANNE_V9_OUVERTE E 2.3 BOOL Vanne sortie eau chlorée
4.1.4 Les Sorties
Il s’agit ici des vannes et des moteurs de l’installation. Les

sorties du système sont répertoriées dans le tableau 4.2.
Tableau 4.2 Les sorties du système
Mnémoniques Opérande Type Commentaries
P1 A 2.7 BOOL Marche pompe départ CIP

P2 A 3.0 BOOL Marche pompe retour CIP
Ordre de marche pompe entrée eau
P3 A 3.1 BOOL chaude
PD1 A 3.2 BOOL Ordre de marche pompe doseuse
V1 A 0.0 BOOL Vanne arrivée eau
V10 A 1.1 BOOL Vanne de vidange eau chlorée
V14 A 1.2 BOOL Vanne de recirculation
V15 A 1.3 BOOL Vanne entrée soutireuse G1
V17 A 1.5 BOOL Vanne sortie soutireuse G1
V19 A 1.7 BOOL Vanne entrée eau récupérée
V2 A 0.1 BOOL Vanne départ soude
V20 A 2.0 BOOL Vanne retour acide
V21 A 2.1 BOOL Vanne retour soude
V24 A 2.2 BOOL Vanne principale de vidange
V25 PAW 304 WORD Vanne arrivée vapeur

CHAPITRE 4 58
Mnémoniques Opérande Type Commentaries

V29 A 2.6 BOOL Vanne retour eau chlorée
V3 A 0.2 BOOL Vanne de vidange soude
V30 A 4.5 BOOL vanne sortie eau chaude
V31 A 4.6 BOOL vanne sortie soude concentrée
V32 A 4.7 BOOL vanne sortie acide concentrée
V4 A 0.3 BOOL Vanne départ acide
V5 A 0.4 BOOL Vanne de vidange acide
V6 A 0.5 BOOL Vanne sortie eau récupérée
V7 A 0.6 BOOL Vanne de vidange eau récupérée
V8 A 0.7 BOOL Vanne arrivée eau chaude
V9 A 1.0 BOOL Vanne sortie eau chlorée
4.1.5 Configuration matérielle
L’automate choisi est le SIMATIC S7-S7313C et le logiciel de

programmation utilisé est le STEP7. La configuration matérielle
effectuée est présenté à la figure 4.1.
Figure 4.1 Configuration matérielle de l’application
4.2 Programme principal (OB1)

Le programme est subdivisé en 18 fonctions qui sont gérées
par le bloc d’organisation 1 (OB1) qui est le programme principal. Le
langage de programmation utilisé est le langage à contacts ou

CHAPITRE 4 59
langage LADDER. Le programme principal est présenté par la

figure.4.2.

CHAPITRE 4 60

CHAPITRE 4 61

CHAPITRE 4 62

CHAPITRE 4 63

CHAPITRE 4 64

CHAPITRE 4 65
Figure 4.2 Programme principal de l’application

CHAPITRE 5 66
5 CHAPITRE 5. PROGRAMMATION DE LA
SUPERVISION
Lorsque la complexité des processus augmente et que les

machines et les installations doivent répondre à des spécifications
de fonctionnalité toujours plus sévères, l'opérateur a besoin d'un
maximum de transparence. Cette transparence s'obtient au moyen
de l'Interface Homme-Machine (IHM).
Un système IHM constitue l'interface entre l'homme

(opérateur) et le processus (machine/installation). Le contrôle
proprement dit du processus est assuré par le système
d'automatisation.
Dans le cas de la présente application, le logiciel utilisé pour la

programmation du pupitre de supervision est le SIMATIC Win CC
Flexible. Ce logiciel s’intègre facilement au logiciel de
programmation du système d’automatisation STEP7 V4.5 qui fait
aussi parti de la gamme de produit SIMATIC, ce qui rend aisé la
programmation.
5.1 Création du Projet
La création d’un projet dans Win CC flexible consiste à

indiquer le nom du projet, le type de pupitre opérateur sur lequel le
projet sera transféré et le programme STEP7 auquel le projet sera
lié, c'est-à-dire le programme chargé dans l’automate et qui assure
la commande du processus. Dans le cas de la présente installation
le pupitre choisi est un pupitre multi panel 10’’ à écran tactile (MPI
10’’ touch) en raison de la taille du schéma du processus à

CHAPITRE 5 67
représenter. Le projet est intégré au programme STEP7

CIP_SOBEBRA qui est présenté dans le chapitre précédent. Il est
constitué d’un ensemble de vues devant répondre aux exigences du
cahier de charges.. Nous avons:
une vue initiale ;

une vue pour le choix du mode de CIP et le choix des
soutireuses ;
une vue permettant de suivre l’évolution du processus
une vue pour définir les valeurs de consigne ;
une vue pour modifier au besoin les paramètres du
système ;
une vue pour le choix des bacs à vider ;
une vue permettant de suivre l’évolution du processus de
vidange
ange des bacs ;
une vue pour la gestion des utilisateurs.
Le lien entre ces différentes vues est représenté sur la figure 5.1.
vue initiale
vue du
vue du choix du
choix des
mode de CIP et
bacs à
des soutireuses
vider
vue des vue de la vue du vue du

vue des
paramètres gestion des processus procesuus
consignes
du système utilisateurs de CIP de vidange
Figure 5..1 Navigation entres les vues du système

Présenté et soutenu par LONMADON Pavix-Yacer
Pavix S. 2009-2010
CHAPITRE 5 68
5.1.1 Vue initiale
Le processus est représenté sur la vue initiale du pupitre afin

de permettre à tout utilisateur de suivre son évolution. La
représentation du processus se fait à partir des objets graphiques
disponibles dans la bibliothèque. Le changement d’état des objets
graphiques est indiqué par un changement de couleur sur le pupitre.
En effet, dans les propriétés de l’objet, on définit dans la rubrique
‘Animation’ la variable qui traduit l’état de l’objet et la couleur
associée à chacune des valeurs de cette variable. Dans le cas des
vannes, elles sont chacune liées à un bit de donné DB de type
entier qui est calculé dans le programme STEP7 CIP_SOBEBRA. A
chacune des valeurs de ce DB, est associée une couleur indiquant
l’état de la vanne. La valeur ‘2’ est associée à la couleur rouge, la
valeur ‘1’ est associée à la couleur jaune et la valeur ‘0’ est associée
à la couleur verte. A titre d’exemple l’animation de la vanne de
vidange principale est présentée sur la figure 5.2.
Figure 5.2 Animation de la vanne de vidange
Par ailleurs à partir de la vue initiale, l’opérateur pourra choisir

soit la commande du processus de nettoyage CIP, soit celle du
processus de vidange des bacs. Le choix se fait à travers les
boutons graphiques programmés à cet effet. Lorsque l’opérateur

CHAPITRE 5 69
choisit le processus de CIP en appuyant sur le bouton indiqué, il

passe à la vue du choix du mode de nettoyage et des soutireuses à
nettoyer. Mais lorsqu’il choisit de faire une vidange en actionnant sur
le bouton qui y est réservé, il activera la vue du choix des bacs à
vider. Le changement de vue par action sur un bouton se
programme dans les propriétés du bouton. Cela consiste à associer
à l’évènement ‘CLIC’ la fonction ‘’activée vue’’ et ensuite le nom de
la vue à activer. A titre d’exemple la programmation du bouton de
choix du processus CIP est présentée à la figure 5.3.
Figure 5.3 Programmation d’un changement de vue
La configuration de la vue initiale est présentée sur la figure

5.4.

CHAPITRE 5 70
Figure 5.4 Vue initiale de la supervision
5.1.2 Vue de choix du mode de CIP et du Choix

des Soutireuses à nettoyer
A partir de la vue des choix, l’utilisateur pourra choisir le mode

de CIP et la soutireuse à nettoyer. Le choix se fait à partir des
boutons graphiques configurés à cet effet et qui sont associés à des
bits de données (DB) définis dans le programme STEP7
CIP_SOBEBRA. Lorsque l’opérateur clique sur un bouton il inverse
le bit contenu dans le DB associé à ce bouton. Ainsi pour annuler un
choix, il lui suffira de cliquer une deuxième fois sur le bouton. Le
bouton ne change d’apparence que lorsque le choix fait est
mémorisé. Cela est dû au fait que le bouton est animé avec le
mémento dans lequel est transféré le bit contenu dans le DB.
associé au bouton.

CHAPITRE 5 71
Pour le choix du mode de CIP, le choix d’un mode annule le

choix précédemment fait car, selon le cahier de charges, on ne peut
choisir qu’un mode à la fois. La programmation de ce verrouillage
est faite avec le logiciel de supervision. En effet, à l’évènement ‘clic’
on demande non seulement une inversion du bit contenu dans le DB
associé au bouton mais aussi une mise à zéro des bits contenus
dans les DB associés aux autres modes de CIP. Ainsi, l’activation
d’un bouton entraine la désactivation du bouton précédemment actif.
A titre d’exemple, la programmation du bouton du choix du mode 1
de CIP est présentée sur la figure5.5.
Figure 5.5 Programmation du bouton de choix du

mode1 de CIP
En ce qui concerne le choix de la soutireuse ou des

soutireuses à nettoyer, le verrouillage est fait au niveau du
programme STEP7 de façon à ce qu’on ne peut choisir qu’au plus
deux soutireuses comme le demande le cahier de charges. Ainsi,
lorsque l’opérateur tente de choisir une troisième soutireuse le
bouton de ce dernier ne s’active pas car le verrouillage fait dans le
programme STEP7 CIP_SOBEBRA empêche le transfert du bit
contenu dans le DB associé au bouton vers le mémento de choix

CHAPITRE 5 72
relatif à ce DB ce qui justifie aisément l’utilisation des mémentos

pour l’animation de ces boutons.
Par ailleurs, à partir de cette vue l’opérateur peut accéder à la

vue du processus, à la vue des consignes et à la vue des
paramètres du système en cliquant sur le bouton adéquat. Mais
précisons que le bouton ‘Démarrer Processus’ permet non
seulement d’accéder à la vue du processus mais aussi de démarrer
ce dernier. La configuration de ce bouton est différente de celle des
autres car elle met le bit du DB à ‘1’ lorsqu’on le presse et remet le
bit du DB à ‘0’ lors du relâchement. Ainsi, il se comporte exactement
comme un bouton poussoir.
La configuration de la vue des choix se présente comme

l’indique la figure 5.6.
Figure 5.6 Vue du choix du mode de CIP et des

soutireuses à nettoyer

CHAPITRE 5 73
5.1.3 Vue du processus de nettoyage
La vue du processus permet de suivre le déroulement de ce

dernier à travers la représentation complète du processus qui est
faite sur cette vue de la figure 5.7. Lorsque le processus est en
cours d’exécution, à chaque instant l’étape à laquelle il se trouve
s’affiche sur l’écran du pupitre. L’opérateur pourra toujours revenir
sur la vue précédente en actionnant sur le bouton de retour, mais il
ne pourra plus modifier les choix pendant l’exécution du
programme ; les boutons graphiques de choix sont verrouillés. Dans
ce cas le verrouillage est fait dans le programme STEP7.
Figure 5.7 Vue du processus de nettoyage CIP

CHAPITRE 5 74
5.1.4 Vue des Consignes
C’est à partir de cette vue que l’utilisateur pourra modifier les

valeurs de consignes comme l’exige le cahier de charges. Cela
permet donc de rendre le système beaucoup plus flexible, ce qui
facilite son utilisation car les utilisateurs autorisés à changer ces
valeurs de consignes n’auront pas besoin d’accéder au programme
STEP7 avant de les changer. Cette vue contient un tableau dans
lequel sont inscrits les noms des paramètres modifiables c'est-à-
dire les durées d’exécution des différentes étapes, la valeur de
concentration des solutions acide et basique et la valeur de la
consigne de température. Devant chaque désignation est configuré
un champ d’entrée/ sortie qui permet d’entrer les valeurs de
consigne dans le bit de données associé au champ et qui est utilisé
dans le programme STEP7 CIP_SOBEBRA. Les valeurs insérées
sont lisibles à l’écran. Une touche de retour est prévue afin de
permettre à l’utilisateur de revenir sur la vue précédente. La vue des
consignes se présente comme l’indique la figure 5.8.

CHAPITRE 5 75
Figure 5.8 Vue de la gestion des valeurs de

consignes
5.1.5 Vue des paramètres du Système
Cette vue a été créée dans le seul but de faciliter la

maintenance du système en ce sens qu’elle permet de modifier
certains paramètres du système sans accéder au programme
STEP7 CIP_SOBEBRA. Ceci rend le système un peu plus
accessible aux autres agents de la maintenance qui ne sont pas
automaticiens. Les paramètres configurés dans cette vue sont des
paramètres d’étalonnage des capteurs utilisés dans l’installation, les
volumes des bacs de soude et d’acide et le débit de la pompe
doseuse. Les valeurs de ces paramètres dépendent de la taille de
l’installation et peuvent nécessiter des modifications lors du
changement d’un capteur ou pour des réajustements lors de la mise

CHAPITRE 5 76
en service du système. La configuration de cette vue se fait de la

même manière que celle décrite sur la figure 5.8. Elle se présente
comme l’indique la figure 5.9.
Figure 5.9 Vue de la gestion des paramètres du

système
5.1.6 Vue de la gestion des utilisateurs
C’est la vue qui permet d’assurer la sécurité de l’installation.

En effet, les utilisateurs sont affectés à des groupes auxquels on
définit des niveaux d’accès donnés. Ensuite les boutons graphiques
donnant accès aux vues sécurisées sont liés à un niveau d’accès
bien défini. Ainsi l’accès à ces vues, est limité à des utilisateurs
appartenant à un groupe ayant cette autorisation. Dans le cas de la
présente installation nous définissons quatre groupes d’utilisateurs

CHAPITRE 5 77
et quatre niveaux d’accès. L’attribution des autorisations aux

groupes d’utilisateurs est présentée dans le tableau 5.1.
Tableau 5.1 Configuration des autorisations
Autorisation Commande Démarrer Modifier Modifier Gestion

mise à les les des
jour paramètres valeurs de utilisateurs
Groupes du consigne
D’utilisateurs Système
Manager Oui Oui Oui Oui Oui
Maintenance Oui Oui Oui Oui Non
Laboratoire Oui Oui Non Oui Non
Soutireurs Oui Non Non Non Non
La configuration de la vue de la gestion des utilisateurs est

celle indiquée sur la figure 5.10.
Figure 5.10 Vue de gestion des utilisateurs
5.1.7 Vue du choix des bacs à vider
Cette vue permet à l’utilisateur de choisir le bac ou les bacs à

vider et de lancer le processus de vidange. La programmation des

CHAPITRE 5 78
boutons graphiques de choix se font de la même manière que dans

les cas précédents. La configuration de la vue est présentée sur la
figure 5.11.
Figure 5.11 Vue du choix des bacs à vider
5.1.8 Vue du processus de vidange
La vue du processus de vidange permet de suivre l’évolution

du processus de vidange. Cette vue est présentée à la figure 5.12.

CHAPITRE 5 79
Figure 5.12 Vue de la séquence de vidange des bacs

SIMULATION 80
5.2 Simulation
Afin de s’assurer que le programme répond aux exigences du
cahier de charges une platine de simulation a été réalisée.
En raison du nombre élevé de vannes dans l’installation nous
avons décidé de nous contenter juste du pupitre de supervision pour
suivre l’ouverture et la fermeture des vannes. Mais dans cette
approche de simulation, les informations de réponse d’ouverture des
vannes ne sont pas disponibles. Ces entrées ont été donc
remplacées dans le programme par les contacts respectifs des
bobines des vannes. Quant à la vanne modulante d’admission de
vapeur dans l’échangeur, elle a été remplacée par une résistance
chauffante afin de simuler la séquence de chauffage de la soude.
Dans ce cas, le mode de régulation adaptée est inévitablement la
régulation tout ou rien et non une régulation continue (PID) comme il
était prévu dans le programme.
Par ailleurs, nous avons utilisé deux petits moteurs pour
simuler le fonctionnement de la pompe de départ CIP et de la
pompe à eau chaude. Les capteurs de niveau haut et bas des bacs
ont été remplacés par des interrupteurs.
Le programme initial a été modifié afin de pouvoir simuler la
séquence de vidange car nous ne disposions pas de
conductivimètre sur la platine de simulation. En effet, la
concentration mesurée par le conductivimètre après vidange et
remplissage serait toujours nulle. Il s’agit donc de déterminer à priori
le volume de solution concentrée nécessaire et de fixer cette valeur
dans le programme. Ainsi, une fois que la solution concentrée est
envoyée dans le bac, on complète de l’eau de ville jusqu’à remplir

SIMULATION 81
le bac. La fin du remplissage étant détectée par le capteur de niveau

haut du bac.
La différence par rapport au programme initial réside dans le
fait qu’on envoie la solution concentrée avant l’eau et qu’on ne peut
vérifier si la concentration obtenue après appoint est égale à la
concentration de consigne souhaitée. En d’autre terme, il s’ agit
dans la simulation d’une régulation en boucle ouverte et non d’une
régulation en boucle fermée comme il a été prévu dans le système
réel. Cette solution est acceptable dans la mesure où nous
maitrisons parfaitement le système et que ce dernier n’est soumis à
aucune perturbation.
Quant à la séquence de mise à jour des bacs, elle n’a pas
encore été simulée toujours pour des raisons d’indisponibilité du
conductivimètre.
Pour le teste de la séquence de nettoyage et de la séquence
de vidange des bacs, les valeurs de consignes choisies sont
présentés sur la figures 5.13.
Figure 5.13 Valeurs de consignes choisies pour la simulation

SIMULATION 82
Comme nous pouvons le constater sur la figure 5.13 les

durées choisies pour l’exécution des différentes étapes sont de
l’ordre de quelques dizaines de secondes et sont variées. Nous
avons choisie de faibles durées afin de réduire le temps de
simulation. Par contre, ces durées sont variées afin de pouvoir nous
assurer du bon fonctionnement du temporisateur qui a été conçu
dans le programme.
Par ailleurs les valeurs de consignes choisies pour les

concentrations des solutions d’acides et de soude sont
généralement celles qui sont requises pour le processus. Ceci nous
permet d’être le plus proche possible de la réalité.
Quant aux paramètres du système, les valeurs de consignes

choisies sont présentées à la figure 5.14. Les paramètres des
conductivimètres ont été omis car ils n’interviennent pas dans la
simulation. Par contre le débit choisi pour la pompe doseuse
correspond au débit de la pompe choisi dans le dimensionnement.
Figure 5.14 Paramétrage du système pour la simulation

SIMULATION 83
La platine de simulation est présentée sur la figure 5.15.
Figure 5.15 Platine de simulation

RESULTATS 84
5.3 Résultats
Il s’agit ici de présenter le comportement du système observé
sur le pupitre de supervision pendant la simulation.
Il a été constaté que l’évolution du processus observée sur le

pupitre de supervision correspond à la description du
fonctionnement du système. Le changement d’état des pompes sur
le pupitre coïncide effectivement avec le démarrage des moteurs
mis en place pour simuler leur fonctionnement. De même la valeur
de la température affichée sur le pupitre est conforme à la valeur
réelle obtenue avec un thermomètre infrarouge.
Quant aux verrouillages qui sont faits au niveau des choix, les
résultats obtenus sont concluants. Les accès aux différentes vues
sont effectivement sécurisés et nous avons pu créer de nouveaux
comptes d’utilisateurs sur le pupitre à partir de la vue de gestion des
utilisateurs.
Par ailleurs les résultats obtenus, en ce qui concerne les

durées d’exécution des étapes de la séquence de nettoyage, sont
présentés dans le tableau 5.2.

RESULTATS 85
Tableau 5.2 Résultats de simulation de la séquence de

nettoyage pour deux modes de CIP
Etapes Durées CIP à 3 étapes fin CIP à 5 étapes fin

de journée de semaine
MODE 2 MODE 4
Rinçage initial Durée programmée 10 s 10 s
Durée observée 10 s 19 ms 10 s 14 ms
Circuit fermé de Durée programmée 20 s 20 s
soude
Durée observée 20 s 17 ms 20 s 23 ms
Rinçage Durée programmée 30 s 30 s
intermédiaire
Durée observée 30 s 11ms 30 s 26ms
Circuit fermé Durée programmée 15 s 15 s
d’acide
Rinçage final Durée programmée 25 s 25 s
Circuit fermé eau Durée programmée 11s 11s
chlorée
Durée observée 11s 9ms 11 s 8ms
Comme nous pouvons le constater les durées observées

durant la simulation sont légèrement différentes des durées
programmées sur le pupitre. Ces différences, de l’ordre de quelques
dizaines de millisecondes, sont dues au fait qu’il existe toujours un
retard entre l’instant de démarrage des étapes et l’instant où nous
déclenchons notre chronomètre. Le même phénomène est observé
à la fin des étapes. Les résultats obtenus en ce qui concerne les
durées sont donc concluants.
En outre, pour la séquence de vidange des bacs les résultats

obtenus, sur les temps de fonctionnement de la pompe doseuse,
sont présentés dans le tableau 5.3.

RESULTATS 86
Tableau 5.3 Résultats de simulation de la séquence de

vidange et remplissage des bacs
Volume Volume de solution Volume de

titrée nécessaire solution
réellement
Bac apportée
ACIDE 1333,33 L 1340 L

SOUDE 2000 L 2010 L
Les valeurs des volumes réellement apportés sont

légèrement inférieures aux volumes de solutions nécessaires. Ces
différences observées se justifient par les arrondis de calcul qui sont
faits dans le programme. Ces différences génèrent certes de
légères pertes de produits nettoyants mais n’influent par sur la
qualité du nettoyage.
Au regard de ces résultats nous pouvons conclure que le

pupitre échange parfaitement les données avec l’automate et que le
programme conçu répond aux exigences du cahier de charges.

CONCLUSION 87
6 CONCLUSION ET SUGGESTIONS
Le système de nettoyage des soutireuses à la SO.BE.BRA est
l’un des systèmes les plus sensibles de la chaine de production
dans la mesure où son mauvais fonctionnement pourrait engendrer
d’énormes dégâts et pertes à la société. Le système tel qu’il se
présente actuellement cause quotidiennement à la société des
pertes d’eau et de matières, qui deviennent considérables lorsqu’on
en fait une évaluation à long terme. Le système présente également
des risques d’accidents car les opérateurs sont souvent en contact
avec de la soude à une température élevée. C’est pour ces raisons
que nous avons contribué à l’amélioration du rendement de la
société à travers la conception d’un système automatisé et optimisé
de nettoyage des soutireuses.
Notre apport se résume en un premier temps à l’optimisation
des quantités d’eau et de solutions nettoyantes à travers la
conception d’une nouvelle installation de nettoyage après une
analyse approfondie du système en place. Ensuite, nous avons
procédé à la programmation du système afin d’optimiser les temps
de nettoyage et de réduire les risques d’accidents liés au
fonctionnement du système. La mise en œuvre de la supervision en
temps réel du système s’inscrit aussi bien dans une logique de
maitrise du système, que dans la dynamique de modernisation de
l’usine. En outre, le système conçu est adaptable à n’importe quelle
soutireuse.
Nous avons apporté des solutions fonctionnelles qui comblent
les lacunes du système en place. Ces solutions sont en mesure
d’aider la société à accroitre son rendement à travers la réduction
des coûts de nettoyage des soutireuses. Toute fois, il reste encore à

CONCLUSION 88
faire. Nous souhaiterions que les prochains travaux qui porteront sur
le système de nettoyage des soutireuses s’intéressent à la
régulation du débit du fluide dans le circuit en vue d’une
amélioration des performances du système.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES 89
7 REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[1] Collège Montmorency, 2008. Introduction à l’automate

programmable Siemens S300 et au logiciel STEP7 [en ligne]. 27p.
Disponible sur :
<http://www.cmontmorency.qc.ca/.../SIEMENS/Introduction%20à%20
Siemens.pdf> (consulté le 15 0ctobre 2010).
[2] Flygt, 2004. Pompe et systèmes de pompage. Catalogue

professionnel. P. 59-70.
[3] Oscar TCHABI, 2008. Automatisation d’une station de

pompage d’eau : cas de la SOBEBRA Cotonou. Mémoire
d’ingénieur de conception. Génie électrique. EPAC. 97p.
[4] Région WALLONNE, 2008. Les installations CIP,

Economies d’énergie dans l’industrie alimentaire [en ligne].
Bruxelles : Dominique SIMON. 16p. Disponible sur :
<http ://energie.wallonie.be/.../dai-fichesureindustrie-installationscip-
edition2010.pdf> (consulté le 18 Novembre 2010).
[5] Tania ADJAGAN, 2008. Automatisation du circuit de

transfert de soude et étude d’un régulateur de concentration en
soude à la SOBEBRA. Mémoire d’ingénieur de conception. Génie
électrique. EPAC. 94p.
[6] Télémécanique, 2004. Catalogue Général. P. A4-A177.

ANNEXE I 90
8 ANNEXE I
SCHEMAS DE CABLAGE DE
L’INSTALLATION

ANNEXE I 91
ARMOIRE CIP SOUTIREUSES
SOBEBRA. Cotonou

ANNEXE I 92

ANNEXE I 93

ANNEXE I 94

ANNEXE I 95

ANNEXE I 96

ANNEXE I 97

ANNEXE I 98

ANNEXE I 99

ANNEXE I 100

ANNEXE I 101

ANNEXE I 102

ANNEXE I 103

ANNEXE I 104

ANNEXE I 105

ANNEXE I 106

ANNEXE I 107

ANNEXE I 108

ANNEXE I 109

ANNEXE I 110

ANNEXE I 111

ANNEXE I 112
N°
FOLIO DESIGNATIONS ITEMS BORNIERS CARRACTERISTIQUES
1 Disjoncteur de tète de l’Alimentation stabilisée D1 NEANT Schneider Electric C60N B25 400V
1 Disjoncteur ligne 24VDC D2 NEANT Schneider Electric C60N C4 230V
1 Disjoncteur Alimentation automate L1+ F1 NEANT Schneider Electric C60N C4 230V
1 Disjoncteur alimentation module (32DI) L2+ F2 NEANT Schneider Electric C60N C4 230V
1 Disjoncteur alimentation module (16DI) L3+ F3 NEANT Schneider Electric C60N C4 230V
1 Disjoncteur alimentation module (32DO)L4+ F4 NEANT Schneider Electric C60N C4 230V
1 Disjoncteur alimentation module (8AI) L5+ F5 NEANT Schneider Electric C60N C4 230V
1 Disjoncteur alimentation module (8AO) L6+ F6 NEANT Schneider Electric C60N C4 230V
1 Disjoncteur ligne de commande des vannes L7+ F7 NEANT Schneider Electric C60N C4 230V
1 Disjoncteur alimentation du pupitre F8 NEANT Schneider Electric C60N C4 230V
2 Disjoncteur alimenation Lampes+Prise220V D3 NEANT Schneider Electric C60N C4 230V

2 Disjoncteur alimentation refroidisseur de l’armoire D4 NEANT Schneider Electric C60N C4 230V
3 Disjioncteur moteur _pompe départ CIP Q1 NEANT Telemecanique GV2 ME22
3 Disjioncteur moteur _pompe eau chaude Q2 NEANT Telemecanique GV2 ME22
3 Contacteur _ pompe depart CIP KM1 NEANT Telemecanique LC1 D25
3 Moteur pompe depart CIP M1 X1-X2-X3-X4 FLYGT EQINOX 400V/22A/11KW
4 Disjoncteur moteur pompe eau chaude Q3 NEANT Telemecanique GV2 ME32
4 Relais de protection pompe doseuse Q4 NEANT Telemecanique RM4 UB35
4 Contacteur pompe eau chaude KM3 NEANT Telemecanique LC1 D38
4 Relais de commande pompe doseuse KA26 NEANT Finder 10A – 250V ~ 24VDC
4 Pompe eau chaude M3 X9-X10-X11-X12 FLYGT EQINOX 400V/30A/15KW
4 Pompe doseuse M4 X13-X14 PROMINENT 230V-420W-670L/h
5 Détecteur de niveau bas _ Bac acide XA/1 - XA/2 Liquiphant M FTL50H

ANNEXE I 113
N°
Détecteur de niveau haut _ Bac acide Liquiphant M FTL50H
5 N2 XA/3 - XA/4
Détecteur de niveau bas _ Bac eau récupérée Liquiphant M FTL50H
5 N3 XA/5 - XA/6
Détecteur de niveau haut _ Bac eau récupérée Liquiphant M FTL50H
5 N4 XA/7 - XA/8
Détecteur de niveau bas _ Bac à soude Liquiphant M FTL50H
5 N5 XA/9 - XA/10
Détecteur de niveau haut _ Bac à soude Liquiphant M FTL50H
5 N6 XA/11 - XA/12
5 Capteur de pression_RM_Pompe P1 SP1 XA/13 - XA/14
6 Capteur de pression__RM_Pompe P3 SP2 XA/17 - XA/18
6 Capteur de pression__RM_pompe doseuse SP3 XA/19 - XA/20
6 Détecteur de position_ vanne Y1 S1 XA/23 - XA/24 Ifm electronic IFT 2OO





ANNEXE I 114
N°
10 Relais d’interfacage_vanne Y1 KA1 NEANT Finder 10A – 250V ~ 24VDC





ANNEXE I 115
N°
13 Relais d’interfacage_vanne KA27 NEANT Finder 10A – 250V ~ 24VDC
14 Fusible _vanne Y1 FU1 NEANT Elix 500mA






ANNEXE I 116
N°

Vanne SUDMO NORIT DN50/ 24VDC /Pression
14 Vanne arrive eau Y1 XB/1 - XB/2 min 6bars/90psi
14 Vanne départ soude Y2 XB/3 - XB/4 min 6bars/90psi
Vanne vidange soude Vanne SUDMO NORIT DN50/ 24VDC /Pression
14 Y3 XB/5 - XB/6 min 6bars/90psi
Vanne départ acide Vanne SUDMO NORIT DN50/ 24VDC /Pression
Vanne vidange acide Vanne SUDMO NORIT DN50/ 24VDC /Pression
Vanne sortie eau recuppérée Vanne SUDMO NORIT DN50/ 24VDC /Pression
Vanne vidange eau récupppérée Vanne SUDMO NORIT DN50/ 24VDC /Pression
Vanne sortie eau chlorée Vanne SUDMO NORIT DN50/ 24VDC /Pression
Vanne vidange eau chlorée Vanne SUDMO NORIT DN50/ 24VDC /Pression
Vanne de recirculation Vanne SUDMO NORIT DN50/ 24VDC /Pression
Vanne entrée soutireuse G1 Vanne SUDMO NORIT DN50/ 24VDC /Pression
Vanne entrée soutireuse G3 Vanne SUDMO NORIT DN50/ 24VDC /Pression
Vanne sortie soutireuse G1 Vanne SUDMO NORIT DN50/ 24VDC /Pression


ANNEXE I 117
N°
Vanne entrée eau récuppérée Vanne SUDMO NORIT DN50/ 24VDC /Pression
Vanne retour acide Vanne SUDMO NORIT DN50/ 24VDC /Pression
Vanne retour soude Vanne SUDMO NORIT DN50/ 24VDC /Pression
16 Vanne vidange principale Y24 XB/37 - XB/38 min 6bars/90psi
16 Vanne entrée soutireuse G2 Y27 XB/39 - XB/40 min 6bars/90psi
Vanne retour eau chlorée Vanne SUDMO NORIT DN50/ 24VDC /Pression
Vanne sortie eau chaude Vanne SUDMO NORIT DN50/ 24VDC /Pression
Vanne sortie soude concentrée Vanne SUDMO NORIT DN50/ 24VDC /Pression
Vanne sortie acide concentrée Vanne SUDMO NORIT DN50/ 24VDC /Pression
17 FU23 NEANT min 6bars/90psi
Endress+Hausser PT100 /O–150°C /Input: 10-
18 Sonde de temperature PEW304 35VDC/ Output:4-20mA
Endress+Hausser Iout :3,6…20mA / Umax :
18 Conductivimètre acide PEW306 30VDC / Pmax : 750mW /Temp : 35…250°C
Endress+Hausser Iout :3,6…20mA / Umax :
18 Conductivimètre soude PEW308 30VDC / Pmax : 750mW /Temp : 35…250°C
19 Vanne d’admission de vapeur Y25
Contact auxiliaire disjoncteur AUX-Q1 Telemecanique GV AD 0101
AUX-Q3 Telemecanique GV AD 0101

ANNEXE II 118
9 ANNEXE II
PROGRAMME LADDER DE
L’INSTALLATION

ANNEXE II 119

ANNEXE II 120

ANNEXE II 121

ANNEXE II 122

ANNEXE II 123

ANNEXE II 124

ANNEXE II 125

ANNEXE II 126

ANNEXE II 127

ANNEXE II 128

ANNEXE II 129

ANNEXE II 130

ANNEXE II 131

ANNEXE II 132

ANNEXE II 133

ANNEXE II 134

ANNEXE II 135

ANNEXE II 136

ANNEXE II 137

ANNEXE II 138

ANNEXE II 139

ANNEXE II 140

ANNEXE II 141

ANNEXE II 142

ANNEXE II 143

ANNEXE II 144

ANNEXE II 145

ANNEXE II 146

ANNEXE II 147

ANNEXE II 148

ANNEXE II 149

ANNEXE II 150

ANNEXE II 151

ANNEXE II 152

ANNEXE II 153

ANNEXE II 154

ANNEXE II 155

ANNEXE II 156

ANNEXE II 157

ANNEXE II 158

ANNEXE II 159

ANNEXE II 160

ANNEXE II 161

ANNEXE II 162

ANNEXE II 163

ANNEXE II 164

ANNEXE II 165

ANNEXE II 166

ANNEXE II 167

ANNEXE II 168

ANNEXE II 169

ANNEXE II 170

ANNEXE II 171

ANNEXE II 172

ANNEXE II 173

ANNEXE II 174

ANNEXE II 175

ANNEXE II 176

ANNEXE II 177

ANNEXE II 178

ANNEXE II 179

ANNEXE II 180

ANNEXE II 181

ANNEXE II 182

ANNEXE II 183

ANNEXE II 184

ANNEXE II 185

ANNEXE II 186

ANNEXE II 187

ANNEXE II 188

ANNEXE II 189

ANNEXE II 190

ANNEXE II 191


Soutireuse

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Soutireuse

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Soutireuse

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

UNIVERSITE D’ABOMEY CALAVI

ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY – CALAVI

DEPARTEMENT DU GENIE ELECTRIQUE

POUR L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR DE

CONCEPTION D’UN SYSTEME AUTOMATISE

Présenté et soutenu par :

Président : Dr HOUGAN Théophile, Enseignant à l’EPAC, GE

Membres : 1- Dr FIFATIN François-Xavier, Enseignant à l’EPAC,

2- Mr AMADOU Ismaël, Responsable de la Section

3- Dr ANAGO Guy Fortuné, Enseignant à l’EPAC, GME

Mémoire d’ingénieur de conception

A toi mon feu père Barthélémy LONMADON.

A toi ma mère Jeanne Adékpédjou BIAOU.

Mémoire d’ingénieur de conception

J’adresse mes sincères remerciements :

A mon maître de mémoire, Docteur FIFATIN François-Xavier,

Au Directeur technique de la Société Béninoise de Brasseries

Au Chef du service de la maintenance, Monsieur

A mon tuteur de stage, Monsieur AMADOU Ismaël

Au Chef de l’équipe automatisation et régulation, Monsieur

Au Chef de l’équipe électricité conditionnement Monsieur

Au Chef de l’équipe électricité et services généraux Monsieur

Mémoire d’ingénieur de conception

A tout le personnel de la SO.BE.BRA et singulièrement aux

A mon oncle, Monsieur BIAOU Alfred pour son soutien

A tous mes frères et à toutes mes sœurs pour leur aide de

Je suis très sensible à la témérité et au soutien que j’ai pu

Mémoire d’ingénieur de conception

L’objectif de ce présent travail est d’une part, la conception et

La conception d’un tel système exige la mise en œuvre de

La programmation de l’automate ainsi que celle du

Mots clés : soutireuse, programmation, supervision

Mémoire d’ingénieur de conception

First, the present research work aims at working out and

The working out such a system requires the implementation of

The programming of the automation and the supervision is

Key words: dirt-extracting machine, programming, supervision.

Mémoire d’ingénieur de conception

TABLE DES MATIERES

Chapitre 1. PRESENTATION DU CADRE DE STAGE :

1.1 Organigramme du département de la maintenance de la

1.2 Activités de l’usine de Cotonou ............................................. 5

1.3 Processus de fabrication des boissons à la SO.BE.BRA ...... 5

1.3.1 Fabrication de la bière ..................................................... 5

1.3.2 Fabrication des boissons gazeuses ‘BG’ ....................... 12

Chapitre 2. SYSTEME DE NETTOYAGE DES SOUTIREUSES ... 14

2.1 Description de la soutireuse ................................................ 14

2.2 Définition du CIP [4] ............................................................ 16

2.3 Les différents modes de CIP utilisés à la SO.BE.BRA ........ 16

2.3.1 Le CIP à 3 étapes en pleine production ......................... 17

2.3.2 Le CIP à 3 étapes en fin de production ......................... 17

2.3.3 Le CIP à 5 étapes en pleine production ......................... 17

2.3.4 Le CIP à 5 étapes en fin de semaine............................. 18

2.4 Système de CIP existant..................................................... 18

2.4.1 Schéma de l’installation actuelle de nettoyage des

2.4.2 Diagramme fonctionnel de l’installation de CIP.............. 20

Mémoire d’ingénieur de conception

2.5 Analyse de l’installation actuelle de nettoyage des

2.6 Cahier de charges .............................................................. 24

Chapitre 3. CONCEPTION D’UNE INSTALLATION OPTIMISEE