Chapitre I 

: Définition des principaux concepts de la maintenance

Introduction
Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité des
usines aussi bien que pour la qualité des produits. C’est un défi industriel impliquant la
remise en cause des structures figées actuelles et la promotion de méthodes adaptées à la
nature nouvelle des matériels.
1. Définition de la maintenance
D’après l’AFNOR (NF X 60-010):
La maintenance est un ensemble des actions techniques, administratifs et de
management permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en
mesure d’assurer un service déterminé. Bien maintenir, c’est assurer ces opérations au coût
optimal.

Commentaires:
* Maintenir : contient la notion de «prévention» sur un système en fonctionnement.
* Rétablir : contient la notion de «correction» consécutive à une perte de fonction.

* État spécifié ou service déterminé : implique la prédétermination d’objectif à atteindre,

avec quantification des niveaux caractéristiques.

* Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité.

Entretien ou maintenance :
- Entretenir, c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la continuité de la
production: Entretenir, c’est subir le matériel
- Maintenir, c’est choisir les moyens de prévenir, de corriger ou de rénover suivant l’usage
du matériel, suivant sa criticité économique, afin d’optimiser le coût global :
maintenir, c’est maîtriser.

Importance de la maintenance dans l’entreprise :

L’importance de la maintenance diffère selon le secteur d’activité. La préoccupation
permanente de la recherche de la meilleure disponibilité suppose que tout devra être mis en
œuvre afin d’éviter toute défaillance. La maintenance sera donc inévitable et lourde dans les
secteurs où la sécurité est capitale. Inversement, les industries manufacturières à faible
valeur ajoutée pourront se satisfaire d’un entretien traditionnel et limité ; d’où :
- Importance fondamentale : nucléaire, pétrochimie, chimie, transports (ferroviaire,
aérien, etc.)
- Importance indispensable : entreprises à forte valeur ajoutée, de process, construction
automobile
- Importance moyenne : industries de constructions diversifiées, coûts d’arrêts de
production limités, équipement semi automatiques.
- Importance secondaire : entreprises sans production de série, équipements variés.

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 - Importance faible ou négligeable : entreprise manufacturière, faible valeur ajoutée,
forte masse salariale.

2. Les principaux concepts de la maintenance :

Selon la norme AFNOR X60-500 :
FIABILITE :
Aptitude d’un équipement à accomplir une fonction requise dans des conditions
données, pendant un intervalle de temps donné.
Le concept de fiabilité est traduit souvent dans la pratique comme l’aptitude d’une entité à
avoir une faible fréquence de défaillance.

MAINTENABILITE :
Aptitude d’un équipement à être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut
accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions
données, avec des procédures et des moyens prescrits.

DISPONIBILITE :
Aptitude d’une entité à être en état d’accomplir une fonction requise dans des
conditions données, à un instant donné ou pendant un intervalle de temps donné, en
supposant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires soit assurée.

La fiabilité, maintenabilité et la disponibilité sont des indicateurs de la maintenance

LA TEROTECHNOLOGIE
C’est une combinaison de management (gestion) d’économie et
d’engineering (technologie) visant la fiabilité et a maintenabilité des équipements à
leurs performances et prix de revient a leurs installation entretien modification et
durabilité.
PANNE : Inaptitude d’une entité à accomplir une fonction requise.
DEFAILLANCE : Altération ou cessation de l’aptitude d’une entité à accomplir une
fonction requise.
REPARATION :
La réparation consiste en la remise en état, de façon durable, dans le but de supprimer
ou de réduire les conséquences de la vétusté, de l’usure ou du désordre, d’un équipement
n’assurant plus dans des conditions acceptables la fonction qui est la sienne.

DEPANNAGE :
Action sur un équipement en panne, en vue de le remettre en état de fonctionnement,
au moins provisoirement. Compte tenu de l’objectif, un dépannage peut s’accommoder de
résultats provisoires et de conditions de réalisation “ hors norme ” et, dans ce cas, sera suivi
de réparation.

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DIAGNOSTIC :
Analyse d’un ensemble de facteurs ou de symptômes, visant à établir l’état d’un
élément ou les causes d’un éventuel désordre constaté, afin de choisir les mesures à prendre
pour y remédier.
Examen permettant d’apprécier l’état d’usure d’un composant, afin de déterminer les
opérations de maintenance à exécuter, ou la durée de vie restante.

GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur) :

Système informatique permettant la gestion des moyens nécessaires à la maintenance

et la gestion de la mise en œuvre de ces moyens. Une GMAO doit donc permettre :
– D’établir l’inventaire des éléments à maintenir,
– De gérer les interventions de maintenance préventive et corrective sur le plan de la
programmation technique et sur le plan financier,
– De gérer les stocks et les achats,
– De faire un historique des interventions,
– De gérer les entreprises sous-traitantes ou co-traitantes,
– D’apprécier l’état global de santé des éléments maintenus,
– De prévoir leur remplacement en fonction des durées de vie théoriques et des
interventions

CONCEPTS RELATIFS A L’ETAT D’UN EQUIPEMENT  :

MTBF: Mean Operating Time Between Failure (temps moyen entre deux defaillances)

FMED : Temps de fonctionnement moyen entre défaillances,Moyenne des Temps de Bon

Fonctionnement.

MUT : Mean Up Time

MDT : Mean Down Time (TMD : Temps moyen de disponibilité )

TMI : Temps moyen d’indisponibilité.

MTTR : Mean Time To Repair

MTTF : Temps moyen nécessaire à la réparation (Mean operating Time To first Failure)

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 Figure : les différentes durées moyennes

L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :

* Les évènements qui sont à l’origine de l’action : référence à un échéancier, la

subordination à un type d’événement (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure
d’une usure, etc.), l’apparition d’une défaillance.
* Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées :
maintenance préventive systématique, maintenance préventive conditionnelle,
maintenance corrective.
* Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle, dépannage,
réparation, etc.
* Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation, reconstruction,
modernisation, travaux neufs, sécurité, etc.
3. La politique de maintenance :
Le choix entre les méthodes de maintenance (préventives ou correctives) s’effectue
dans le cadre de la politique de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction
de l’entreprise. Pour choisir, il faut donc connaitre :
- Les objectifs de la direction.
- Les directions politiques de maintenance.
- Le fonctionnement et les caractéristiques du matériel.
- Le comportement du matériel en exploitation.
- Les conditions d’application de chaque méthode.
- Les coûts de maintenance.
- Les coûts de perte de production.

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 Figure : Les méthodes de la maintenance

3.1 La maintenance corrective :

Définition AFNOR (norme X 60-010) : « Opération de maintenance effectuée après
défaillance et destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une
fonction requise».
La maintenance corrective correspond à une attitude de défense (subir) dans l’attente
d’une défaillance fortuite, attitude caractéristique de l’entretien traditionnel.

a- Opérations de la maintenance corrective :

Après apparition d’une défaillance, le maintenancier doit mettre en œuvre un certain
nombre d’opérations dont les définitions sont données ci-dessous. Ces opérations
s'effectuent par étapes (dans l'ordre) :

- test : c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence. - détection ou action de
déceler l'apparition d'une défaillance.

- localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels la

défaillance se manifeste.

- diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance. - dépannage,

réparation ou remise en état (avec ou sans modification). - contrôle du bon
fonctionnement après intervention.

- amélioration éventuelle : c’est à dire éviter la réapparition de la panne.

- historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation ultérieure.

b- Le temps en maintenance corrective :

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 Les actions de maintenance corrective étant très diverses, il est toujours difficile de
prévoir la durée d’intervention :
- Elle peut être faible (de quelques secondes pour réarmer un disjoncteur ou changer un
fusible à quelques minutes pour changer un joint qui fuit).
- Elle peut être très importante (de 0,5 à plusieurs heures) dans le cas du changement de
plusieurs organes simultanément (moteur noyé par une inondation).
- Elle peut être majeure en cas de mort d’homme (plusieurs jours si enquête de police).
Le responsable maintenance doit donc tenir compte de ces distorsions et avoir à sa
disposition une équipe « réactive » aux événements aléatoires. Pour réduire la durée des
interventions, donc les coûts directs et indirects (coûts d’indisponibilité de l’équipement), on
peut :

- Mettre en place des méthodes d’interventions rationnelles et standardisées (outillages

spécifiques, échanges standards, logistique adaptée, etc..).
- Prendre en compte la maintenabilité des équipements dès la conception (trappe de visites
accessibles, témoins d’usure visible, etc..).

3.2 La maintenance préventive :

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, elle exécutée à des
intervalles de temps préétablis ou selon un nombre défini d'unités d'usage mais sans contrôle
préalable de l'état de bien,dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un bien
ou la dégradation d’un service rendu. Elle doit permettre d’éviter les défaillances du
matériel en cours d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle
permet d’éviter.
Objectifs de la maintenance préventive :

- Augmenter la durée de vie du matériel.

- Diminuer la probabilité des défaillances en service.

- Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.

- Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.

- Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.

- Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc….

- Améliorer les conditions du travail du personnel de production.

- Diminuer le budget de maintenance.

- Supprimer les causes d’accidents graves.

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A. La maintenance préventive systématique :

C’est la Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps

ou le nombre d’unités d’usage. Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités
peuvent être retenues telles que : la quantité, la longueur et la masse des produits fabriqués,
la distance parcourue, le nombre de cycles effectués, etc.

Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après

une révision complète ou partielle.
Cette méthode nécessite de connaître :
- Le comportement du matériel.
- Les modes de dégradation.
- Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries.

B. La maintenance préventive conditionnelle :

On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé). C’est la
maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic,
information d’un capteur, mesure d’une usure, etc...).
La maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de l’expérience
et faisant intervenir des informations recueillies en temps réel. Elle se caractérise par la mise
en évidence des points faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous
surveillance et, à partir de là, de décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est
atteint. Mais les contrôles demeurent systématiques et font partie des moyens de contrôle
non destructifs. Tout le matériel est concerné ; cette maintenance préventive conditionnelle
se fait par des mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement.

Les paramètres mesurés peuvent porter sur :

- Le niveau et la qualité de l’huile.
- Les températures et les pressions.
- La tension et l’intensité du matériel électrique.
- Les vibrations et les jeux mécaniques.
- Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être
fiable pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien
choisis, il est rentabilisé rapidement.

Opérations de la maintenance préventive :

Ces opérations trouvent leurs définitions dans la norme NF X 60-010 et NF EN 13306.
- Inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les
caractéristiques significatives d'un bien ; elle permet de relever des anomalies et
d’exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni
d’arrêt de la production ou des équipements (pas de démontage).

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- Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un jugement.
Ce contrôle peut déboucher sur une action de maintenance corrective ou
alors inclure une décision de refus, d’acceptation ou d’ajournement.

- Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée)
des différents éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de
maintenance du premier et du deuxième niveau ; il peut également déboucher sur
la maintenance corrective.

- Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence ou à
un phénomène physique significatif d’une marche correcte.

- Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par une
pièce identique, neuve ou remise en état préalablement, conformément aux
prescriptions du constructeur.

- Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir le niveau

de disponibilité et de sécurité d’un bien. Une révision est souvent conduite à des
intervalles prescrits du temps ou après un nombre déterminé d'opérations. Une
révision demande un démontage total ou partiel du bien. Le terme révision ne doit
donc pas être confondu avec surveillance. Une révision est une action de
maintenance de niveau 4.
Les trois premières opérations sont encore appelées « opérations de surveillance ».

La maintenance améliorative :

L’amélioration des biens d’équipement est un « ensemble des mesures techniques,

administratives et de gestion, destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien
sans changer sa fonction requise » (norme NF EN 13306). Modifications apportées à la
conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des composants, de les
standardiser, de réduire la consommation d’énergie, d’améliorer la maintenabilité, etc..
Objectifs :
Cette maintenance est un état d’esprit nécessitant un pouvoir d’observation critique et
une attitude créative. Un projet d’amélioration passe obligatoirement par une étude
économique sérieuse (rentabilité). Tout le matériel peut concerné, sauf matériel proche de la
réforme.
Les objectifs sont :
- L’augmentation des performances de production.
- L’augmentation de la fiabilité.
- L’amélioration de la maintenabilité.
- La standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,
- L’augmentation de la sécurité des utilisateurs.

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Opération de maintenance améliorative :

- Rénovation : Inspection complète de tous les organes, la reprise dimensionnelle

complète ou le remplacement des pièces déformées, la vérification des
caractéristiques et éventuellement, la réparation des pièces et sous-ensembles
défaillants. C’est donc une suite possible à une révision générale. Une rénovation
peut donner lieu à un échange standard.
- Reconstruction : « Action suivant le démontage du bien principal et remplacement
des biens qui approchent de la fin de leur durée de vie et/ou devraient être
systématiquement remplacés ». La reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle
peut inclure des modifications et/ou améliorations. L’objectif de la reconstruction est
normalement de donner à un bien une vie utile qui peut être plus longue que celle du
bien d’origine. La reconstruction impose le remplacement de pièces vitales par des
pièces d’origine ou des pièces neuves équivalentes. La reconstruction peut être
assortie d’une modernisation ou de modifications. Les modifications peuvent
apporter un plus en terme de disponibilité (redondance), d’efficacité, de sécurité,
etc….
- Modernisation : C’est le remplacement d’équipements, d’accessoires, des logiciels
par des sous ensembles apportant, grâce à des perfectionnements techniques
n’existant pas sur le bien d’origine, une amélioration de l’aptitude à l’emploi du bien.
Une modernisation peut intervenir dans les opérations de rénovation ou de
reconstruction.

4/- Les niveaux de la maintenance :

1ier niveau :
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles sans
aucun démontage ou ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables
accessibles en toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc….
Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur place, sans outillage et
à l'aide des instructions d'utilisation. Le stock des pièces consommables nécessaires est très
faible.

2iéme niveau :
Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations
mineures de maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon
fonctionnement. Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de
qualification moyenne, sur place, avec l'outillage portable défini par les instructions de
maintenance, et à l'aide de ces mêmes instructions.
On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai et à
proximité immédiate du lieu d’exploitation.

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 3iéme niveau :
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou
d’éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures et toutes opérations courantes de
maintenance préventive telles que réglage général ou réalignement des appareils de mesure.
Ce type d’intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou dans le
local de maintenance, à l’aide de l’outillage prévu dans les instructions de maintenance ainsi
que des appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs d’essais et de
contrôle des équipements et en utilisant l’ensemble de la documentation nécessaire à la
maintenance du bien ainsi que les pièces approvisionnées par le magasin.

4iéme niveau :
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l’exception de
la rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de
mesure utilisés pour la maintenance, et éventuellement la vérification des étalons du travail
par les organismes spécialisés.
Ce type d’intervention peut être effectué par une équipe comprenant un encadrement
technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé.

5iéme niveau :
Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un
atelier central ou à une unité extérieure.
Par définition, ce type de travaux est donc effectué par le constructeur, ou par le
reconstructeur, avec des moyens définis par le constructeur et donc proches de la
fabrication.

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Exemple d’application

Cocher les cases correspondantes :

Maintenance Maintenance corrective Maintenance préventive Maintenance

d’une automobile d’amélioration
Palliative Curative Systématique Conditionnelle
Faire le plein
d’essence.
Vidanger tous les
10000km
Changer les
plaquettes de frein
au témoin d’usure
Echanger une roue
crevée
Faire réparer cette
roue crevée.
Changer la courroie
de distribution à
100000 km .
Vérifier le niveau
d’huile tous les
mois.
Changer un pot
d’échappement HS
Changer un cardan.
Poser un autoradio
Changer le train de
pneus au début de
l’hiver et du
printemps.
Changer de batterie
d’accumulateurs.
Refaire le joint de
culasse.
Changer les disques
de frein.
Faire rénover des
amortisseurs.
Changer les bougies.
Changer le filtre à air
et le filtre à huile.
La faire repeindre.

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