TOUTAOUI - Fethi - OULD SETTI - Ayyoub

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Ecole Nationale Polytechnique
Département du Génie Industriel
Mémoire de Projet de Fin d’Études

pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état en management de l’innovation
Thème
Mise en place d’un système de mesure et
d’amélioration de la performance
Application : Plateforme logistique de Bel Algérie
Ayyoub OULD SETTI

Fethi TOUTAOUI
Sous la direction de M. Wassim BENHASSINE Maitre conférence B
Présenté et soutenue publiquement le 23/06/2016
Composition du Jury :
Président M. Redouane El HADJ KHALEF Maitre conférence B ENP

Rapporteur M. Wassim BENHASSINE Maitre conférence B ENP
Examinateur M. Iskander ZOUAGHI Maitre conférence B ENP
Invité M. Amine BELGHOUL Responsable performance BEL
ENP 2016

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Ecole Nationale Polytechnique
Département du Génie Industriel
Mémoire de Projet de Fin d’Études

pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état en management de l’innovation
Thème
Mise en place d’un système de mesure et
d’amélioration de la performance
Application : Plateforme logistique de Bel Algérie
Ayyoub OULD SETTI

Fethi TOUTAOUI
Sous la direction de M. Wassim BENHASSINE Maitre conférence B
Présenté et soutenue publiquement le 23/06/2016
Composition du Jury :
Président M. Redouane El HADJ KHALEF Maitre conférence B ENP

Rapporteur M. Wassim BENHASSINE Maitre conférence B ENP
Examinateur M. Iskander ZOUAGHI Maitre conférence B ENP
Invité M. Amine BELGHOUL Responsable performance BEL
ENP 2016
Katsumoto:
“Do you believe a man can change his

destiny?”
Algren:
“I think a man does what he can until his

destiny is revealed”
Du film: The last samurai

Remercîments
Nous tenons à remercier Allah le tout puissant de nous avoir donné la

foi, la force, et la patience pour réaliser ce travail.
Nous remercions nos chers parents, nos frères et sœurs, nos familles,
qui ont rempli nos vies de joie, de motivation, et d’amour.
Nous remercions aussi Mr Benhassine pour nous avoir encadré et
soutenu au long de notre projet.
Nous remercions le staff de la plateforme logistique, les responsables,
les cadres, et les équipes techniques pour leur accueil et leur aide, nous
remercions plus particulièrement M. Amine Belghoul, responsable de la
performance et des projets au sein de la plateforme logistique de Bel Algérie,
pour sa bienveillance et ses conseils durant notre stage.
Nous tenons à remercier surtout, nos collègues, ceux que nous avons
croisé durant notre parcours d’études, qui nous ont donné le sentiment
d’appartenance, qui nous ont offert de l’aide, du soutien, ou juste du sourire.
Nous remercions les enseignants du département Génie Industriel de
l’Ecole Nationale Polytechnique d’Alger pour leur aide et leurs conseils au
long de notre formation.
Nous remercions grandement la famille pédagogique de l’Ecole
Préparatoire en Sciences et Techniques de Tlemcen pour sa chaleureuse
hospitalité au début de notre parcours universitaire, pour ses expériences, pour
ses souvenirs…
Enfin, nous remercions toute personne ayant cru en nous, ayant
contribué de près ou de loin, avec beaucoup ou avec peu, à la réalisation de ce
travail.
Dédicace :
Aux personnes qui ne savent pas

compter lorsqu’ils offrent du bonheur
Aux êtres qui ne cessent pas

de dessiner des sourires sur
toutes sortes de visages
Aux modestes qui se dépêchent

à offrir de l’aide sans attendre de retour
Aux inconnus
de la terre, connus au ciel
A nos frères martyrs

De 25 Mai 2012, Tlemcen
A mes parents, mes frères
A Fethi .. A Ayyoub …
Nous dédicaçons ce travail.

:‫ﻣﻠﺨﺺ‬
‫ ﻗﻤﻨﺎ ﺑﻌﻤﻠﯿﺔ‬،‫ ﻓﻲ ھﺬا اﻟﺴﯿﺎق‬.‫ ﺗﮭﺘﻢ ﺑﺎل اﻟﺠﺰاﺋﺮ ﺑﺘﺤﺴﯿﻦ أداء ﻗﺎﻋﺪﺗﮭﺎ ﻟﻺﻣﺪاد‬،‫ﻓﻲ إطﺎر إدارة اﻟﻤﺴﺘﻮدﻋﺎت‬
‫ ﺑﻌﺪ ذﻟﻚ ﻗﻤﻨﺎ‬.‫ﺗﺸﺨﯿﺺ ﻟﻠﻨﺸﺎطﺎت ﻓﻲ ﻗﺎﻋﺪة اﻹﻣﺪاد ﻣﻦ أﺟﻞ إﺣﺼﺎء ﻣﻮاطﻦ اﻟﻀﻌﻒ وإﻣﻜﺎﻧﯿﺎت اﻟﺘﺤﺴﯿﻦ‬
‫ وﻓﻲ اﻷﺧﯿﺮ‬.‫ ﺑﻐﯿﺔ ﺗﺤﺴﯿﻦ اﻷداء اﻟﻌﻤﻠﻲ‬ABC ‫ " ﺣﺴﺐ اﻟﻄﺮﯾﻘﺔ‬M6 " ‫ﺑﺎﻗﺘﺮاح ﺧﻄﺔ ﺗﺨﺰﯾﻦ ﺟﺪﯾﺪة ﻟﻠﻤﺴﺘﻮدع‬
.‫ واﻟﻤﻌﯿﺎر‬،‫ اﻟﺘﻜﻠﻔﺔ‬،‫ اﻟﻤﺪة‬،‫ اﻟﺠﻮدة‬،‫ اﻵﻟﺔ‬،‫ اﻟﺴﻼﻣﺔ‬:‫ﻗﻤﻨﺎ ﺑﺈﻧﺸﺎء ﻧﻈﺎم ﻟﻘﯿﺎس اﻷداء ﺣﺴﺐ أھﺪاﻓﮫ اﻟﺴﺘﺔ‬
ABC ،‫ ﻗﯿﺎس اﻷداء‬،‫ ﺗﺸﺨﯿﺺ‬،‫ أداء‬:‫اﻟﻜﻠﻤﺎت اﻟﻤﻔﺘﺎﺣﯿﺔ‬
Abstract:
Within the context of warehouse management, Bel Algeria is interested in

improving the performance of its logistic platform.
For that purpose, we proceeded with a diagnosis for the activities in the
logistic platform in order to reveal the dysfunctions and the ways of improvement.
Then we have proposed a new stocking plan for the warehouse “M6” with the ABC
method in order to improve the operational performance. We finished with the
realisation of a performance measurement system according to its six objectives
SMQDCS.
Key words: Performance, diagnosis, ABC, performance measurement, SMQDCS
Résumé :
Dans le cadre du management des entrepôts, Bel Algérie s’intéresse à

améliorer la performance de sa plateforme logistique.
Dans ce contexte, nous avons procédé par un diagnostic des activités au sein
la plateforme logistique pour recenser les dysfonctionnements et les voies
d’amélioration. Puis nous avons proposé un nouveau plan de stockage du magasin
M6 par la méthode ABC afin d’améliorer la performance opérationnelle. Et nous
avons fini par réaliser un système de mesure de performance selon ses six objectifs
SMQDCS.
Mots clefs: Performance, diagnostic, ABC, Mesure de performance, SMQDCS

TABLE DES MATIERES
Liste des tableaux
Liste des figures
Liste des abréviations
Introduction générale ........................................................................... 14
Partie I : Analyse des processus et la performance de la plateforme ......... 17
CHAPITRE I: L’étude de l’existant............................................................. 18
Introduction .......................................................................................... 19
1. Présentation de l’entreprise : ......................................................... 19
2. Position géographique de la plateforme : ...................................... 21
3. Bâtiments ....................................................................................... 22
3.1. Magasins des produits finis ....................................................... 22
3.1. Magasin des matières premières ............................................... 26
4. Personnels ...................................................................................... 27
5. Matériels ........................................................................................ 28
6. Description des processus ............................................................. 30
6.1. Processus de livraison d’une commande de produit fini ........... 30
6.2. Processus de réception d’une commande de produit fini .......... 33
6.3. Processus de transfert d’une commande de matière première .. 36
6.4. Processus de réception d’une commande de matière première . 37
6.5. Processus de stockage ............................................................... 40
Conclusion ........................................................................................... 41
CHAPITRE II: L’Etat de l’art ...................................................................... 42
Introduction .......................................................................................... 43
1. Principes et notions essentiels : ..................................................... 43
1.1. L’entrepôt : définition et typologie ........................................... 43
1.2. Mode de stockage...................................................................... 45

1.3. Domaine de gestion d’entrepôt ................................................. 48
1.4. La complexité et la gestion d’entrepôt ..................................... 48
2. L’organisation interne de l’entrepôt .............................................. 50
2.1. Le système de zonage de l’entrepôt .......................................... 50
2.2. Arrangement des zones de l’entrepôt ........................................ 54
2.3. Moyens et système de manutention dans l’entrepôt ................. 56
2.4. Gestion d’entrepôt et les systèmes d’information ..................... 57
3. L’évaluation de la performance & le suivi d’entrepôt .................. 58
3.1. Les indicateurs de performance ................................................ 58
3.2. Les outils d’analyse ................................................................... 61
3.3. Management au Quotidien de la performance (MQP) .............. 64
Conclusion : ......................................................................................... 70
Mise en évidence des dysfonctionnements dans la gestion des entrepôts ... 71
Introduction .............................................................................................. 72
Etude préliminaire : .................................................................................. 72
Conclusion ............................................................................................... 75
Partie II : Elaboration d’un système de gestion d’entrepôt et de suivi de

performance ............................................................................................................. 76
CHAPITRE III: Diagnostic & Pose du Problème ........................................ 77
Introduction .......................................................................................... 78
Diagnostic du fonctionnement des entrepôts ........................................... 78
1. La gestion de l’entrepôt des matières premières ........................... 78
1.1. Indicateurs ................................................................................. 79
1.2. Performance .............................................................................. 79
1.3. Analyse : ................................................................................... 85
2. Suivi de l’activité des entrepôts ..................................................... 87
2.1. Sécurité ...................................................................................... 88

2.2. Machine ..................................................................................... 89
2.3. Qualité ....................................................................................... 91
2.4. Délai / délivrable ....................................................................... 94
2.5. Cout ........................................................................................... 97
2.6. Standards ................................................................................... 98
Conclusion ............................................................................................... 98
CHAPITRE IV: Amélioration & suivi de la performance .......................... 99
Introduction ........................................................................................ 100
1. Réaménagement d’entrepôt de MP ............................................. 100
1.1. Les étapes de résolution .......................................................... 100
1.2. Les solutions proposées .......................................................... 117
1.3. Analyse des écarts entre l’existant et les propositions ............ 122
2. Modèle MQP dédié au groupe Bel .............................................. 123
2.1. Collecte des informations........................................................ 123
2.2. Indentification des acteurs....................................................... 124
2.3. Conception du modèle............................................................. 125
2.4. Le suivi .................................................................................... 136
2.5. Les résultats ............................................................................. 138
Conclusion ......................................................................................... 141
Conclusion général ..................................................................................... 142
Bibliographie .............................................................................................. 145
Glossaire……...…………………………………………………………..147
Annexes :.................................................................................................... 148

Liste des tableaux
Chapitre II
Tableau II.1:Classement ABC en fonction des valeurs de RD (Javel, 2010) .. 63
Tableau II.2: Tableau récapitulatif des carences constatées ............................ 72
Chapitre III
Tableau III.1: flux sortant de la boite ............................................................... 84
Tableau III.2: flux sortant de la PDL ............................................................... 84
Tableau III.3: flux sortant de la Caisse ............................................................ 85
Tableau III.4: taux de rotation des articles ....................................................... 85
Tableau III.5: Les anomalies logistiques ......................................................... 92
Tableau III.6: suivi des activités du magasin MP ............................................ 95
Tableau III.7: suivi des activités du magasin PF.............................................. 96
Chapitre IV
Tableau IV.1: mouvement de stock 2015 ...................................................... 102
Tableau IV.2: les flux entrant des familles 2015 ........................................... 103
Tableau IV.3: les flux sortant des familles 2015............................................ 104
Tableau IV.4: pourcentages des flux sortants des MP en 2015 ..................... 105
Tableau IV.5: le classement des familles ....................................................... 106
Tableau IV.6: les références des articles de la classe A ................................. 107
Tableau IV.7: les références des articles de la classe B ................................. 108
Tableau IV.8: le stock moyen des familles de la classe A ............................. 112
Tableau IV.9: Détails de classe A .................................................................. 112
Tableau IV.10: Détails de classe B ................................................................ 113
Tableau IV.11: les espaces alloués aux familles de la classe B ..................... 116
Tableau IV.12: Les écarts entre l’existant et les propositions ....................... 122
Tableau IV.13: l’ensemble de personnel disponible ...................................... 123
Tableau IV.14: Matériel disponibles au niveau des magasins ....................... 124
Liste des figures
Chapitre I
Figure I.1:Position géographique de la plateforme logistique ..................................... 21
Figure I.2: l'infrastructure de la plateforme Bel de Blida ............................................ 22
Figure I.3: Module M 03 ............................................................................................. 22
Figure I.4: Module M 01 .............................................................................................. 22
Figure I.5: Module M 02 .............................................................................................. 23
Figure I.6: Module M 04 .............................................................................................. 23
Figure I.7: zone de préparation du M 02...................................................................... 23
Figure I.8: Plan détaillé du Magasin M02 ................................................................... 24
Figure I.9: Module M 05 .............................................................................................. 25
Figure I.10: Etiquette d’un emplacement dans le magasin .......................................... 26
Figure I.11: Magasin des matières premières M06 ...................................................... 26
Figure I.12: Arborescence des familles d’articles du module M6 ............................... 27
Figure I.13:Transpalette électrique .............................................................................. 28
Figure I.14: Transpalette manuelle .............................................................................. 28
Figure I.15: Banderoleuse ............................................................................................ 29
Figure I.16: Clark (chariot élévateur) .......................................................................... 29
Figure I.17: Les Palettes de poudre de lait palettisées et non palettisées ................... 30
Figure I.18: Cartographie du processus de planification de livraison d’une commande
de produit fini ............................................................................................................... 31
Figure I.19: Cartographie du processus d’initiation de livraison d’une commande .... 32
Figure I.20: Cartographie du processus de préparation et de chargement d’une
commande de produit finis........................................................................................... 33
Figure I.21: Cartographie du processus d’initiation de la réception d’une commande
de produit fini ............................................................................................................... 34
Figure I.22: Cartographie du processus de déchargement et de stockage d’une
commande de produit fini ............................................................................................ 34
Figure I.23: Les flux physiques et d’informations du cycle d’un produit fin .............. 35
Figure I.24: Cartographie du processus d’initiation du transfert d’une commande de
matière première .......................................................................................................... 36
Figure I.25: Cartographie du processus de préparation et de chargement d’une
commande de matière première ................................................................................... 37
Figure I.26: Cartographie du processus d’initiation de la réception d’une commande
de matière première...................................................................................................... 37
Figure I.27: Cartographie du processus de déchargement et de stockage d’une
commande de matière première ................................................................................... 38
Figure I.28: Les flux physiques et d’informations du cycle de la matière première et
l’emballage ................................................................................................................... 39
Chapitre II
Figure II.1:Les flux physiques d’un entrepôt (Carrera, 2010) ..................................... 44
Figure II.2:Rayonnage à palette standard .................................................................... 46
Figure II.3:Système d’adressage .................................................................................. 47
Figure II.4:Rayonnage double ..................................................................................... 47
Figure II.5:Niveau stratégique (Amodeo et Yalaoui, 2005) ........................................ 49
Figure II.6:Niveau tactique (Amodeo et Yalaoui, 2005) ............................................. 49
Figure II.7:Niveau opérationnel (Amodeo et Yalaoui, 2005) ...................................... 50
Figure II.8:Picking et expédition (Blondel, 2006) ....................................................... 52
Figure II.9:Arrangement en flow –through (Ghiani et al. ,2013) ................................ 54
Figure II.10:Arrangement en U-flow (Ghiani et al. ,2013).......................................... 55
Figure II.11:Arrangement hybride (Ghiani et al. ,2013) .............................................. 55
Figure II.12:Principe de fonctionnement RFID (Fimbel, 2006) .................................. 58
Figure II.13:Limites de courbe de Pareto (Javel, 2010)............................................... 62
Figure II.14: Tableau tournant ..................................................................................... 68
Figure II.15:Tableau plat ............................................................................................. 69
Chapitre III
Figure III.1: l’évolution de stock de la PDL ................................................................ 80
Figure III.2: la perte d’espace de stockage de la PDL ................................................. 81
Figure III.3: l’évolution de stock de la Boite ............................................................... 81
Figure III.4: la perte d’espace de stockage de la Boite ................................................ 82
Figure III.5: l’évolution de stock de la Caisse ............................................................. 82
Figure III.6: la perte d’espace de stockage de la Caisse .............................................. 83
Figure III.7: la forme des palettes de Caisse ................................................................ 89
Figure III.8: la forme des palettes de PDL ................................................................... 89
Figure III.9: le taux d’éclairement ............................................................................... 89
Figure III.10:la forme de palettes utilisées .................................................................. 89
Figure III.11:l’état des rideaux .................................................................................... 90
Figure III.12: l’état de Clark ........................................................................................ 90
Figure III.13: l’état du sol ............................................................................................ 91
Figure III.14: l’état des quais ....................................................................................... 91
Figure III.15: taux de réclamation du dépôt X ............................................................. 91
Figure III.16: l’affaissement en % ............................................................................... 92
Figure III.17:Caisse abimée % ..................................................................................... 93
Figure III.18: Palette cassée en % ................................................................................ 93
Figure III.19: Ecrasement en % ................................................................................... 94
Chapitre IV
Figure IV.1: fréquences des familles d’articles ......................................................... 106
Figure IV.2: Plan de stockage d’entrepôt des MP ..................................................... 109
Figure IV.3: la matrice SWOT................................................................................... 111
Figure IV.4: Proposition N°1 de plan de stockage du magasin MP sèche ................ 119
Figure IV.5: Proposition N°2 de plan de stockage du magasin MP sèche ................ 121
Figure IV.6: Le modèle conceptuel du MQP ............................................................. 130
Figure IV.7: Page d’accueil ....................................................................................... 131
Figure IV.8: Organisation au niveau des entrepôts .................................................... 131
Figure IV.9: Les Anomalies logistiques .................................................................... 132
Figure IV.10: Listes des fournisseurs/clients ............................................................. 132
Figure IV.11: Plannings des réceptions ..................................................................... 133
Figure IV.12: Les réclamations clients ...................................................................... 133
Figure IV.13: Le Rapport d’activité........................................................................... 135
Figure IV.14: Le rapport SMQDCS........................................................................... 136
Figure IV.15: Tableau de suivi shift/shift .................................................................. 137
Figure IV.16: Tableau de suivi journalier .................................................................. 137
Figure IV.17: Le suivi de la sécurité au niveau de la plateforme .............................. 139
Figure IV.18: Le suivi de l’état des machines au niveau de la plateforme ................ 140
Figure IV.19: Le suivi de la qualité au niveau de la plateforme ................................ 140
Liste des abréviations :
Alu : Aluminium
BL: Bon de Livraison
EMB: Emballage
Fact: Facture.
FAO: Food & Agriculture Organization
FEFO: First Expiry First Out
LV: Lettre de Voiture
Maltodex: Maltodéxtrine
MP: Matière Première
MQP : Management au Quotidien de la Performance
OT: Ordre de Transfert
PDL : Poudre De Lait
PF: Produit Fini
Plt: Palette
Qté: Quantité
RF: Radio Fréquence
SF: Semi Fini
TR : Taux de Remplissage
TS : Taux de Service
UHT: Ultra Haute Température
US: United States
VQR: La Vache Qui Rit
WMS: Warehouse Management System

Introduction générale
Les systèmes socio-économiques existent pour une raison principale : la
création de la valeur. De différentes manières et dans des différents domaines, mais
une chose est commune pour tout système socio-économique : c’est qu’ils recherchent
de satisfaire leurs clients afin de créer de la valeur. A cet effet, les entreprises essaient
toujours d’être plus performantes en termes de qualité, de coûts, et de délais.
Les entreprises interviennent sur différents aspects et utilisent différentes

approches afin d’améliorer leurs performances. Certaines tendent vers la formation, et
la motivation de la ressource humaine, d’autres tendent vers un meilleur management
de leurs ressources technologiques. Cependant une chose est indispensable à la
performance des entreprises, c’est la gestion des entrepôts.
Une bonne gestion des entrepôts permet à l’entreprise de mieux répondre aux
exigences de la performance. Elle permet d’optimiser les coûts de stockage et de
transport, et aussi de réduire grandement le risque de rupture qui engendre des charges
supplémentaires pour les commandes, des pénalités, ou encore la perte de clientèle.
Une bonne gestion d’entrepôt permet aussi de gagner en termes de délais, ce qui
pourrait fidéliser les clients et offrir un avantage concurrentiel sur le marché.
La qualité du matériel, de la matière première, et du produit fini offert aux

clients est plus que cruciale car l’image de l’entreprise repose grandement sur cette
qualité. Bien gérer son entrepôt impose d’assurer et prendre soin de cette qualité. Il est
donc important d’atteindre un niveau élevé de performance, mais ce qui est encore
plus important est de pouvoir maintenir ce niveau.
Dans un environnement plein de surprises, de changements, et de

perturbations, il est très difficile de garder une stabilité de la performance. Les
entreprises qui survivent dans de tels environnements sont celles qui ont toujours des
solutions alternatives, qui ont de la flexibilité dans leurs activités, et surtout, qui ont
un système rapide et efficace de mesure de la performance.
Un système de mesure de performance est un système qui donne des

informations sur l’état de la performance au sein d’une certaine entité sous forme
d’indicateurs qui sont souvent quantitatifs. Plus le système est performant, plus il
donne des informations claires, précises, et rapides sur l’état de la performance de
Page | 14
l’entité en question. En indiquant exactement les maillons faibles de la performance,

ce système permet aux entreprises d’agir rapidement pour faire face aux changements
de l’environnement. Il permet aussi de se fixer des objectifs précis de performance en
se basant sur des mesures préalablement établis.
Actuellement, la mesure de la performance devient une obligation pour les

entreprises. Cela est particulièrement vrai pour l’industrie agro-alimentaire qui
fortement concurrentielle et où les possibilités de substitution entre ses produits sont
importantes. Si un consommateur rencontre par exemple un problème de qualité avec
sa marque usuelle de thon, il pourra facilement s’orienter vers une autre marque de
thon ou un autre produit comme du poulet ou de la viande hachée. La concurrence est
donc intense et une simple faille dans la performance peut couter à l’entreprise une
bonne partie de sa clientèle.
Le groupe Bel Algérie vise à renforcer sa position de leader dans marché

algérien, mais également par rapport aux autres filiales du groupe dans monde. Dans
cette optique, elle cherche à implémenter un système de mesure de sa performance au
niveau sa base logistique de Blida afin de pouvoir intervenir rapidement et avec
précision dans des cas de dysfonctionnement, mais également d’utiliser sa
performance élevée comme une barrière à l’entrée de nouveaux concurrents. Ce
système devra donner ses résultats sous forme des tableaux de bords aidant à la prise
de décision vis-à-vis du maintien ou de l’amélioration de la performance. Afin de
répondre à cette problématique et atteindre les objectifs que nous nous sommes
assignés dans cette étude, les étapes que nous suivrons a été structuré dans ce rapport
en deux parties, chacune composée de deux chapitres :
Partie I :
Cette partie est consacrée à l’étude de la gestion des entrepôts de point de vue
de l’existant, puis du point purement théorique. Nous précisons ensuite notre
problématique de la confrontation de ces deux points de vue. Cette partie est donc
constituée du Chapitre I, qui aborde l’étude de l’existant en présentant brièvement
l’entreprise d’accueil et en exposant l’étude préliminaire. Et du Chapitre II qui est
dédié à l’état de l’art et traite du concept de performance Opérationnelle et de la
gestion d’entrepôt, et présente quelques outils utiles durant la démarche.
Page | 15
Vers la fin de cette partie, une problématique se dégage de la confrontation

de l’existant avec le modèle théorique proposé en mettant en lumière les
dysfonctionnements.
Partie II :
Cette partie concerne notre apport à l’entreprise pour bien mener l’étude et
avoir une contribution et une valeur ajoutée positive. Cette partie est donc constituée
du Chapitre III qui contient l’analyse critique de la situation actuelle, aussi au pose
du problème et proposer les voies d’amélioration. Et du chapitre VI qui est consacré
à la description détaillée de la démarche suivie durant la résolution de l’ensemble des
problèmes, aussi les solutions proposés et vers la fin une comparaison entre les deux
situations.
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Partie I :
Analyse des processus et la performance de la
plateforme
CHAPITRE I: L’étude de l’existant
Chapitre I : Etude de l’existant
Introduction
Cette partie a pour vocation de dégager une problématique pertinente pour l’entreprise
à travers la confrontation de l’état des lieux décrivant l’infrastructure de l’entreprise et ses
processus (chapitre 1) et l’état de l’art présentant un panorama large de solutions relatives à la
gestion des entrepôts. Nous décrirons donc en détails la situation de Bel Algérie par rapport à
notre thème d’étude. C’est-à-dire on va juste s’intéresser aux volets qui affectent la gestion
des entrepôts dans la plateforme logistique.
1. Présentation de l’entreprise :
L’entreprise française internationale Bel a vu le jour dans le jura où Jules Bel a installé
dans l’année 1865son commerce d’affinage et de négoce de comté. En 1921, Léon Bel a
fondé la société anonyme des fromageries Bel et la marque « La vache qui rit » fût déposée.
En 2013, Bel a produit plus de 400 000 tonnes de fromages dont 16 milliards de
portions dans les différents coins du monde. Ces portions représentent 57% du chiffre
d’affaire du groupe. Ses produits sont distribués dans plus de 120 pays, avec environs 400
millions de consommateurs. Le groupe Bel est implanté dans 33 pays avec 27 sites de
productions, et 10 830 collaborateurs de 49 nationalités.
En 2015, Bel a connu une croissance de ses ventes de 5,9% en commercialisant plus
de 18 milliards de portions. L’entreprise fait travailler 12 000 collaborateurs. Bel a réalisé en
2013 un chiffre d’affaire de 2,7 milliard d’euros, en enregistrant une progression de 2,7% par
rapport à 2012. Son résultat net était alors de 126 millions d’euro. Il s’agit d’une firme
internationale dont 80% du chiffre d’affaire est réalisé hors de France, pays d’origine du
groupe.
Bel est classée 3ème producteur mondial de fromage de marque, après Lactalis et
KraftFoods. Le groupe possède 5 marques de cœur et plus de 25 marques locales et
internationales, elle tient la position de leader dans 25 pays, et 4 de ses marques sont parmi les
12 premières marques mondiales.
Bel a toujours été en conquête de nouveaux marchés. Elle s’installe partout dans le
monde où elle sent un potentiel de clientèle important comme par exemple les pays du
Maghreb : le Maroc et l’Algérie. En 2001, Bel s’est installée en Algérie qui constitue un
marché sans véritables concurrence, l’économie du pays étant plutôt centrée sur le secteur de
pétrochimie. Bel a donc pu très vite s’imposer et dominer ce marché. Cela explique le fait que
Page | 19
le marché algérien est devenu maintenant le premier marché dans le monde en volume de la
marque La vache qui rit.
Depuis qu’elle s’est installée en Algérie, Bel est devenue l’un des leaders du marché
de fromage. Elle commercialise maintenant plusieurs produits en Algérie à travers 3
marques :
- La vache qui rit en boite ronde en 8, 16, et 24 portions triangulaires, la vache qui rit Chef
en boites de 4 et 8 barres, et les petites boites de Pik & Croq.
- Picon en boite ronde en 8, 16, et 24 portions, et Picon en boites de 4 barres.
- Kiri en portions carrés, et Kiri Délice en barquettes.
Notons que les produits La vache qui rit et Picon sont produits en Algérie, alors que Kiri est
importé.
Bel mène une politique d’encouragement de l’innovation. On trouve de ce fait souvent
des produits de Bel spécifique au pays producteur. En Algérie, La Vache qui rit est une
marque familiale au taux de pénétration très élevé. En lançant La Vache qui rit Koul Youm,
les équipes marketing de Bel Algérie ont souhaité conquérir un nouveau marché : celui des
usages en bord d’assiette, c'est-à-dire des condiments. « Selon nos études, beaucoup
d’Algériens consomment des condiments, notamment de la mayonnaise, avec de nombreux
aliments comme les frites » explique Isabelle Siaud, chef de groupe La Vache qui rit. Le
marché des condiments permet ainsi à la marque de développer son chiffre d’affaires en
augmentant la part d‘achat de La Vache qui rit dans le panier des consommateurs. La marque
souhaite à terme devenir leader du fromage sur ce nouvel usage.
Au sujet de « La Vache qui rit Koul Youm » Isabelle Siaud explique que « Nous
n’avions pas de produits adaptés pour le marché des condiments. Nos produits étaient trop
doux en goût. Et il est difficile de tremper une frite dans une portion. Nous avons donc
développé La Vache qui rit Koul Youm. C’est le premier produit de la marque à avoir été
lancé sous le format barquette Calypso, avec une consistance plus onctueuse et un goût plus
fort, plus fromager que la portion triangulaire ».
Après une campagne de communication auprès des consommateurs sur l’utilisation de

La Vache qui rit Koul Youm, la marque a vendu 80 tonnes seulement 3 mois après son
lancement. Avec un taux d’appréciation du produit de 97%, les équipes sont très positives. «
Les collaborateurs sont vraiment mobilisés pour réussir ce lancement et je pense que ces
premiers résultats montrent bien leurs efforts » conclut Isabelle Siaud.
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Bel est présente en Algérie avec son siège social à Alger, son site de production à
Kolea, et sa base logistique à Blida. Son site de production possède 22 lignes de production
d’une capacité totale de production de plus de 100 tonnes/jour. Le site possède aussi un
espace de stockage de matières premières et d’emballages pour un stock tampon.
2. Position géographique de la plateforme :
La plateforme logistique de Bel Algérie est située dans la zone industrielle de Ben
Boulaid à Blida. Bel s’est installée dans cette plateforme en 2013. Cette dernière permet un
avantage stratégique important à l’entreprise, grâce à sa position par rapport à l’autoroute Est-
Ouest avec une distance d’environ 5 minutes. Avec l’augmentation de l’activité et les
déplacements logistiques, elle permet de gagner grandement en termes de coûts et de délais.
Figure I.1:Position géographique de la plateforme logistique
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3. Bâtiments
La plateforme logistique du Blida est constituée d’un ensemble des magasins dédiés au
stockage des produits finis venant du site de production au Kolea, ou du port pour certains
produits, et d’un magasin dédié au le stockage des matières premières et des emballages. On y
trouve aussi un bloc administratif en dessus des magasins des produits finis. Le schéma
suivant montre l’infrastructure de la plateforme :
Figure I.2: l'infrastructure de la plateforme Bel de Blida
3.1. Magasins des produits finis
Lorsque Bel s’est installée à Blida en 2013, l’entreprise n’avait qu’un seul magasin
disposant d’une chambre froide de capacité de stockage de 1809 palettes, divisé en trois
modules. En 2014, Bel a construit un 4ème module froid de capacité de 950, relié aux 3 autres
modules. Les quatre modules sont consacrés au stockage du produit fini, avec un mode de
stockage en racks. Ces racks permettent de stocker les palettes en trois étages, et chaque rack
peut contenir deux palettes.
Figure I.3: Module M 03 Figure I.4: Module M 01
Page | 22
Figure I.6: Module M 04 Figure I.5: Module M 02
Le module M1 contient 8 allées de stockage, et une cage consacré au stockage des

semi palettes et des cartons individuels, gérée par WMS. Cette cage alimente généralement les
petits vans et les clients qui achètent par cartons. Le module M2, quant à lui, contient 6 allées
de stockage, et une zone de préparation, et un bureau de chef magasin.
Figure I.7: zone de préparation du M 02
La zone de préparation est une surface de transit. Elle est liée directement aux quais du
magasin et elle sert comme intermédiaire entre le camion et les emplacements de stockage
dans le magasin lors de la réception ou le transfert des articles. Cette zone peut contenir
jusqu’à 11 rangées de 13 palettes, avec un stockage au sol. Son utilité se dévoile lorsque le
magasinier a besoin de vérifier une commande reçue avant de la mettre dans les
emplacements de stockage, aussi quand il a besoin de vérifier une commande à transférer au
client avant de la charger au camion. Elle sert aussi à optimiser les délais, car elle permet aux
équipes de préparer une commande même avant que son camion arrive, le chargement de la
commande commence donc dès son arrivée et il va être plus rapide vu que la commande sera
prête auprès du quai.
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Figure I.8: Plan détaillé du Magasin M02
Le module M3 contient 3 allées de stockage parallèles et une perpendiculaire à ces 3.

Et enfin, le module M4 possède 5 allées de stockage parallèles et la 6ème perpendiculaire au
reste. Ses racks ont la particularité d’être un peu plus grands en hauteur que ceux des autres
modules. Cela permet de faciliter le stockage de la palette du Kiri qui est plus haute que les
autres. Ce module contient aussi 3 rideaux avec leurs quais de stationnements.
Les quatre modules sont réservés au stockage du produit fini, on y trouve les 3
marques avec toutes leurs gammes :
v La vache qui rit : avec la boite ronde en portions de 8, 16, et 24. Chef 4 et 8 barres. La
barquette de Koul Youm. Et la boite de Pik & Croq.
v Picon : avec la boite ronde en portions de 8, 16, et 24. Et le Picon de 4 barres.
v Kiri : avec les boites de portions carrées de 6. Et la barquette de Kiri Délice.
En Mars 2016, Bel a ajouté à sa collection un nouveau module froid, avec un stockage
en racks d’une capacité de 3000. Ce module, le M5, n’est pas encore utilisé entièrement. On
l’utilise surtout pour la matière première froide, telle que le beurre et l’emmental, et aussi
pour le produit fini quand il y a une surcharge sur les autres modules.
Le M5 contient 8 allées de stockage et une zone de préparation. Il contient aussi 5

rideaux avec leurs quais. Sa zone de préparation est plus grande que celle du module M2.
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Le rayonnage de ce module son plus grands que celui des autres modules, il contient
quatre étages de racks, et chaque rack contient trois emplacements. Son système d’adressage
est le même que les autres modules.
Figure I.9: Module M 05
Codification :
Les emplacements sont codifiés par un système d’adressage assez simple. L’adresse
contient cinq parties :
v La première partie indique l’allée dans laquelle l’emplacement figure. Elle commence
par la lettre A (Allée) suivie du numéro de l’allée, sachant que le numéro de l’allée est
constitué de 2 chiffre, le premier le module, et le deuxième indique le numéro de
l’allée. Exemple: A21 pour dire que l’emplacement se trouve à l’allée 1 du module 2.
v La deuxième partie contient une seule lettre. « P » pour dire que l’emplacement se
trouve au côté pair de l’allée, et le « I » pour le côté impair.
v La troisième partie contient le numéro du rack dans l’allée.
v La quatrième partie contient une lettre. « A » pour dire que c’est le premier
emplacement du rack, « B » pour le deuxième.
v La dernière partie indique l’étage de l’emplacement. 0 pour l’emplacement du sol, 1
pour le premier étage, et 2 pour le deuxième étage.
Voilà un exemple d’une adresse d’un emplacement : A31 P 04 B 2. Cet emplacement

se trouve dans la première allée du module 3, au quatrième rack de l’allée dans le côté pair,
dans le deuxième emplacement du rack du deuxième étage.
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Chaque emplacement dans le magasin est doté d’une étiquette portant son adresse.
Cette étiquette porte aussi un code de vérification, qui doit être scanné avec l’appareil du RF
(radio fréquence) par le cariste lors du stockage d’une palette, pour éviter de mettre une
palette dans un autre emplacement que celui indiqué dans l’appareil du radio fréquence par le
système WMS. Et les modules de cette plateforme sont identifiés par la lettre M suivie du
numéro du module.
Figure I.10: Etiquette d’un emplacement dans le magasin
3.1. Magasin des matières premières
En Janvier 2016, Bel a commencé à exploiter un nouveau module, le M6. Celui-ci

était déjà dans la plateforme mais qui n’appartenait pas à l’entreprise. Ce module est consacré
à la matière première sèche et à l’emballage. Il a un mode de stockage par sol avec une
capacité de stockage de plus de 3500 palettes. Ce module contient 2 rideaux avec leurs quais,
une zone de préparation, et un local de charge pour le matériel roulant. Sa zone de préparation
n’est pas très grande, mais elle peut toujours contenir une commande de 26 palettes, ce qui
permet donc la vérification de chaque commande lors de son chargement ou déchargement.
Figure I.11: Magasin des matières premières M06
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Dans le module M6, on peut trouver plus d’une centaine d’articles différents. Il est très
difficile de faire une étude ou une analyse avec un nombre d’articles si grand. C’est pour cela que
nous avons pensé à regrouper ces articles dans des familles, selon la fonction de l’article. On s’est
retrouvé avec 17 familles d’articles, appartenant à deux catégories de familles : matière première
et emballage. Les familles des emballages sont ensuite classées dans trois niveaux : niveau
primaire pour les articles ayant un contact direct avec le fromage, secondaire pour les articles
ayant un intermédiaire entre eux et le fromage, et tertiaire pour ceux qui ont deux niveaux
d’intermédiation pour atteindre le fromage.
Figure I.12: Arborescence des familles d’articles du module M6
4. Personnels
Les 4 modules M1, M2, M3, et M4 sont gérés par quatre équipes qui travaillent par
shifts de huit heures. Un shift étant le période pour laquelle une équipe s’occupe d’un travail.
Il y a donc chaque jour trois équipes qui couvrent les trois shifts, et une équipe en repos.
Chaque équipe est constituée d’un chef magasin, d’un magasinier, de deux caristes, et d’un
aide polyvalent.
Le magasin M6 est géré par 3 équipes qui travaillent sur les deux premiers shifts du
jour (6h-14h et 14h-22h). Chaque équipe est constituée d’un magasinier, un cariste, et 2 aides
polyvalents.
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Actuellement, le module M5 ne fonctionne pas complètement. Il n’y a donc qu’une

seule équipe qui le gère, en travaillant en surface (8h-16h).
Les aides polyvalents s’occupent généralement des petits déplacements des palettes à
l’aide des transpalettes, ils s’occupent aussi de petites taches telles que le rangement des
cartons ou des palettes par exemple. Quant aux caristes, ils s’occupent des longs
déplacements des palettes, à l’aide du chariot élévateur. Et aussi la récupération ou la mise des
palettes dans des endroits élevés. Le magasinier s’occupe des taches un peu plus délicates,
telles que la vérification des commandes, la mise à jour de l’inventaire, la manipulation sur le
système d’information, …etc. Le chef magasin prend la responsabilité du magasin lors de sa
shift, il parle au nom de son équipe, il communique avec les autres départements et
responsables dans l’entreprise, et il s’occupe de la concordance et de la performance dans son
équipe.
Le travail semble bien divisé entre les membres de l’équipe, mais il arrive souvent que
quelqu’un couvre le travail d’un autre, qu’un magasinier ou un chef magasin conduise le
chariot élévateur pour emporter une palette quelque part, qu’un chef magasin fasse la
vérification d’une commande, ou qu’un cariste prenne la transpalette pour charger une palette
au camion. Ils travaillent en harmonie, l’un soutient l’autre, pour réaliser les objectifs de
l’équipe.
5. Matériels
Les équipes utilisent différents matériels chaque jour afin d’accomplir les activités
requises. On en cite les plus utilisés, tels que les clarks, les transpalettes électriques et
manuels, les quais, et les banderoleuses.
Figure I.13:Transpalette électrique Figure I.14: Transpalette manuelle
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Figure I.16: Clark (chariot élévateur) Figure I.15: Banderoleuse
Les transpalettes sont utilisés pour transporter les palettes sur des petites distances,
généralement utilisés pour le chargement ou le déchargement des palettes dans les camions.
Les caristes emmènent les palettes à la zone de préparation, et les aides polyvalents
s’occupent de les mettre dans le camion, vu leur petite taille, et leur facilité de manouvre, elles
peuvent être facilement manipulées dans le camion, même dans les petits vans.
Il est très rare d’utiliser les transpalettes manuelles après l’arrivée des transpalettes
électriques, on les utilise généralement que lorsque les transpalettes électriques sont en panne,
ou non disponibles, ou bien lorsqu’il y a une charge dans l’activité et qu’on a besoin de plus
de transpalettes.
Le Clark (chariot élévateur) est un chariot ayant des fourches permettant de soulever et
transporter les palettes. Utilisé généralement pour mettre ou récupérer les palettes des hauts
emplacements, ou bien pour transporter les palettes sur des longues distances.
La banderoleuse est un appareil utilisé pour enrouler les palettes avec le film en
plastique. Ce film sert à protéger la palette, tenir sa forme, et empêcher les articles de tomber
ou de l’échapper. Il y a deux banderoleuses dans la plateforme logistique, une pour le magasin
du produit fini, elle est actuellement en panne, les palettes sont donc stocké sans être filmés,
mais ceci ne pose pas de problème car les cartons du produit fini ont une forme carré et rigide,
ils ne présentent pas donc un risque à la stabilité de la palette. L’autre banderoleuse est dédiée
au magasin de matière première et emballage, celle-ci est presque indispensable dans ce
magasin, parce que certain articles de matière première sont reçu en vrac, tels que la poudre
de lait, le fournisseur envoie un container plein de sacs de poudre de lait en vrac, et c’est à
l’équipe du magasin de les mettre dans des palettes, et les enrouler avec du film en plastique,
pour tenir leur forme et les protéger.
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Figure I.17: Les Palettes de poudre de lait palettisées et non palettisées
Les quais sont des dispositifs mis au bord de stationnement, utiles pour faciliter le
déplacement entre le sol du magasin et le camion. Lorsque le camion stationne sur le quai,
une plaque métallique sort du quai et s’attache au camion, créant un chemin continu entre le
sol du magasin et le sol du camion, ce qui permet aux transpalettes et aux clarks de se
déplacer à l’aise entre le magasin et le camion.
6. Description des processus
Dans cette partie, nous décrirons d’une manière simple et pragmatique les processus
clés de la plateforme logistique (Stockage, réception, et livraison d’une commande). Pour
avoir une vision plus claire du déroulement des activités.
6.1. Processus de livraison d’une commande de produit fini
6.1.1 : Planification
Le processus commence par le lancement des commandes par les clients. Les
commandes sont ensuite traitées et un planning de commandes de la semaine élaboré par le
service clients. Une planification journalière des commandes est établie par le responsable du
déploiement (voir Annexe 1). Le facturier vérifie ensuite chaque jour la disponibilité et l’état
des chauffeurs pour répartir les commandes sur les chauffeurs, il fait en sorte de prendre en
considération les derniers voyages effectués par le chauffeur, pour équilibrer les part des
primes entre les chauffeurs. Le facturier essaye aussi de varier les destinations pour chaque
chauffeur afin d’éviter l’ennui et la fatigue.
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Figure I.18: Cartographie du processus de planification de livraison d’une commande de produit fini
6.1.2 : Initiation de la commande

Une fois la phase de planification terminée, la commande est envoyée au chef magasin
sous forme d’un ordre de transfert (voir Annexe 2), ce document contient la commande avec
les articles et leurs quantités. Le camion stationne ensuite sur le quai, et le chauffeur remet les
palettes vides, le bon de livraison de la commande précédente, et la glacière du produit fini
réclamé en cas de réclamation.
Le bon de livraison est un document qui contient des informations sur la commande
(la date, le client, la marchandise transportée, …) ainsi qu’un espace de remarques pour le
client. Quand ce dernier reçoit un commande, il reçoit aussi le bon de livraison, et si la
commande est conforme à ce qu’il y a dans le bon de livraison, il l’accuse, et il le retourne au
chauffeur pour qu’il le remette au service du déploiement dans la plateforme logistique, où il
va être gardé comme preuve de livraison de cette commande. (Voir Annexe 3)
En cas de réclamation, le client doit retourner les produits réclamés, ou bien des
échantillons de ce produit, pour qu’ils puissent être examinés. Mais ces produits doivent être
dans des bonnes conditions lors de leur transport, pour qu’ils ne subissent pas de
transformation davantage. Le fromage est très sensible à la température, il se conserve dans
un milieu assez froid, et il est très couteux de garder le frigo du camion allumé tout au long du
voyage qui pourra durer jusqu’à 20 heures, juste pour quelques kilogrammes de produit. C’est
pour cela que Bel a donné deux glacières à chaque client, pour qu’il y met l’échantillon du
produit réclamé dedans. Cela permet de garder l’échantillon dans le froid, et optimiser le coût
du frigo.
Lors d’une réclamation, le client envoie des échantillons des produits réclamés dans la
glacière, avec un document appelé fiche de réclamation (voir Annexe 4). Cette fiche contient
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les types des produits réclamés, leurs quantités, et la raison de réclamation. Ces produits sont
ensuite transférés à l’usine pour la vérification avec l’équipe de production ou des tests de
qualité, et on va décider par la suite si on va leur rembourser ou non et comment.
Le chef magasin vérifie d’abord le nombre et l’état des palettes par rapport au bon de
livraison. On affecte ensuite les palettes non conformes au produit fini vers le magasin de la
matière première et de l’emballage, il utilise celles qui sont dans un état acceptable pour des
articles légers, tel que la boite ronde, et le reste sont à recycler ou à jeter. Les palettes
conformes transmises vers la zone des palettes.
Le chef magasin imprime enfin la commande, avec le type, les quantités, et les
emplacements des produits finis. On l’appelle la picking liste (voir Annexe 5), cette liste
diffère de l’ordre de transfert par l’information supplémentaire des emplacements des articles,
elle fournit aux caristes les quantités, les types, et les emplacements desquels ils vont
récupérer les palettes du produit fini pour préparer la commande.
Il est important de mentionner que parfois on trouve des palettes de produit fini qui
existent physiquement dans le magasin, mais qui sont bloquées dans le système WMS, c’est-
à-dire qu’elles ne sont pas destinées pour des livraisons. Ceci peut arriver pour plusieurs
raisons, par exemple si on juge que cette palette est non conforme, et donc elle sera bloqué
jusqu’à sa destruction, ou bien si cette palette fait partie d’une promotion qui ne doit pas être
livré en ce moment, une promotion de Ramadan par exemple qui ne doit pas être livrée avant
Ramadan.
Figure I.19: Cartographie du processus d’initiation de livraison d’une commande
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6.1.3 : Préparation et chargement de la commande

Une fois le sous-processus d’initiation de la commande finalisé, les deux caristes se
chargent de préparer la commande en transférant les palettes du produit fini de leurs
emplacements vers la zone de préparation. Le magasinier vérifie et valide la commande
préparée, ainsi que les types de palettes. Il donne par la suite le feu vert aux
manutentionnaires pour charger la commande dans le camion à l’aide de transpalettes
électriques.
Le facturier délivre enfin la facture et la lettre de voiture au chauffeur, scelle le camion

avec le plomb, et donne le feu vert au chauffeur pour quitter. (Voir les Annexes 6, 7).
La lettre de voiture est un document contenant les informations liées à la commande

(les quantités, le client, …) ainsi que les informations liées au camion, telles que le nom du
chauffeur, le matricule du camion, et le numéro du plomb de scellage. Ce document est fait
principalement pour que la livraison soit conforme vis-à-vis les gendarmes sur la route. Ce
document contient aussi un espace d’observation pour que le client exprime ses remarques
concernant la livraison ou le produit.
Figure I.20: Cartographie du processus de préparation et de chargement d’une commande de produit finis
6.2. Processus de réception d’une commande de produit fini
6.2.1 : Initiation de la réception

L’usine ne possède pas d’espace de stockage. Le transfert du produit fini se fait donc
directement après la production. Le processus de réception commence par l’arrivée du camion
de produit fini à la base logistique. Le camion se gare ensuite au quai de l’entrepôt. Le
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chauffeur donne le bon de commande au magasiner qui choisit les emplacements de stockage
du produit fini arrivé par l’outil WMS.
Figure I.21: Cartographie du processus d’initiation de la réception d’une commande de produit fini
6.2.2 : Déchargement et stockage de la commande

L’équipe du magasin commence le déchargement des palettes du produit fini pour les
déposer dans la zone de réception. Le magasinier vérifie et valide l’état et la quantité de la
commande pour permettre à l’équipe de transmettre les palettes des produits finis vers les
emplacements en suivant le plan d’emplacements établi précédemment par le magasinier ou le
chef magasin. L’étape finale est d’enregistrer le produit fini reçu sur WMS.
Figure I.22: Cartographie du processus de déchargement et de stockage d’une commande de produit fini
Page | 34
Figure I.23: Les flux physiques et d’informations du cycle d’un produit fin Page | 35
6.3. Processus de transfert d’une commande de matière première
6.3.1 : Initiation du transfert de la commande

L’usine fait le plan de production, et envoie chaque jour la commande souhaitée pour
le jour suivant au magasinier. Ce dernier répartie ensuite les quantités sur les rotations.
Notons qu’une rotation est le voyage que fait le camion pour transférer des articles du
magasin vers l’usine.
Figure I.24: Cartographie du processus d’initiation du transfert d’une commande de matière première
6.3.2 : Préparation et chargement de la commande

Pour chaque rotation, le camion se gare au quai de l’entrepôt. L’équipe du magasin
déplace les articles de la commande de leurs emplacements dans l’entrepôt vers la zone de
préparation. Le magasinier vérifie et valide la commande pour ensuite piloter son chargement
dans le camion. Ce dernier est ensuite fermé et autorisé à transférer la commande.
Le magasin de la matière première et emballage n’est pas géré par un système

d’information. Le magasinier s’occupe des choix des palettes à mettre dans la commande.
Dans ces choix, le magasinier suit une politique FEFO, ou bien First Expiry First Out. C’est-
à-dire que le premier article qui va s’expirer sera le premier à quitter. Cela permet d’éviter
l’expiration des articles dans le stock, car les articles dont la date d’expiration est proche
seront prioritaires à être choisis dans les commandes.
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Figure I.25: Cartographie du processus de préparation et de chargement d’une commande de matière première
6.4. Processus de réception d’une commande de matière première
6.4.1 : Initiation de la réception

Le magasinier reçoit le plan des commandes qu’il va recevoir (mais en réalité, ce plan
n’est pas respecté dans la majorité des temps). Le processus commence directement lors de
l’arrivée du camion au site logistique. Il se gare au quai de l’entrepôt.
Parfois le magasinier remarque que le stock d’un certain article est faible, il annonce
donc lui-même au responsable d’approvisionnement la situation pour qu’il lance une
commande afin de réalimenter le stock.
Figure I.26: Cartographie du processus d’initiation de la réception d’une commande de matière première
6.4.2 : Déchargement et stockage de la commande

L’équipe du magasin s’occupe ensuite du déchargement de la commande dans la zone
de réception. Le magasinier vérifie l’état et la quantité de la commande avant de donner le feu
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vert à l’équipe pour commencer à déplacer les articles de la commande vers leurs
emplacements de stockage.
Lors du déchargement, on se retrouve généralement devant deux cas de figure :
v Les articles reçus sont déjà palettisés: dans ce cas, les palettes sont prêtes à être
stockées.
v Les articles reçus ne sont pas palettisés : c’est-à-dire il s’agit d’une réception en vrac,
dans ce cas, les articles doivent être rangés sur des palettes. Puis, s’il s’agit de cartons,
on n’a pas besoin de les enrouler par un film, elles sont déjà prêtes à être stockées.
Sinon, si ceux sont des sacs de matière première (poudre de lait, caséine,
maltodextrine, …), dans ce cas les palettes doivent passer par la banderoleuse avant
d’être stockées.
Lorsqu’on va stocker les articles, le magasinier fait le choix des emplacements de telle
sorte qu’il laisse la priorité aux anciens articles de sortir en premier, pour respecter la
politique FEFO. Il doit aussi faire en sorte de ne pas mélanger des articles de deux lots
différents dans la même rangée par respect des bonnes pratiques de stockage. Un lot est un
ensemble d’articles du même type, qui ont été fabriqués en même temps et qui tendent d’avoir
les mêmes caractéristiques (par exemple, si un cinquième d’un lot n’est pas conforme à la
qualité, il est très probable que tout le lot soit pareil. C’est pour cela que lorsqu’on fait les
tests de qualité, et qu’on trouve un cinquième du lot qui n’est pas conforme, on le généralise
sur tout le lot)
Figure I.27: Cartographie du processus de déchargement et de stockage d’une commande de matière première
Page | 38
Figure I.28: Les flux physiques et d’informations du cycle de la matière première et l’emballage
Page | 39
6.5. Processus de stockage
La fonction principale d’une plateforme logistique, avant la réception et la

livraison des commandes, est bien le stockage de la matière. Dans les parties
précédentes, on parlait du stockage des articles, mais ce n’est pas le même stockage
que celui de cette partie. Avant on parlait du stockage comme étant le fait de
transférer les articles vers leurs emplacements. Maintenant on parle du stockage
comme étant le fait de garder les articles dans le magasin jusqu’à leur expédition.
Le processus de stockage consiste principalement à garder les articles dans de

bonnes conditions dès leur arrivée et jusqu’à leur départ.
Dans le magasin du produit fini, il est indispensable de garder la température

des modules dans l’intervalle de conservation des articles. Certains articles comme le
fromage en portions sont des produit en UHT (Ultra Haute Température), ils sont
conservé dans une température entre 10°C et 15°C, le reste des articles de produit fini
nécessitent une température en dessous de 10°C. Il est donc très important de
surveiller la température. Pour cela, on utilise deux types de dispositifs afin de
surveiller la température :
v Le premier est un appareil qui affiche instantanément la température du

milieu. Il y en a un dans chaque module, le chef magasin prélève chaque deux
heures pour chaque module la température affichée sur cet appareil.
v Le deuxième est un appareil qui enregistre continuellement l’état de la
température dans le milieu. Cela permet de suivre l’évolution de la
température pendant la semaine.
Dans le magasin de la matière première et emballage, les articles ne sont pas

très sensibles à la température. Mais l’humidité peut présenter une sérieuse menace,
surtout aux boites en carton. C’est pour cela que le magasinier fait souvent appel aux
responsables de la qualité pour tester la conformité de ses articles.
La propreté des magasins est aussi importante pour la qualité des articles. Si
on ignore le nettoyage, on risque d’avoir une véloce conquête de la poussière sur les
articles. Le nettoyage continu des magasins est indispensable.
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L’inventaire est une activité nécessaire pour le stockage des articles. Elle
consiste à donner une description détaillée des articles qui existent dans le magasin
avec leurs quantités exactes, en faisant le comptage physique des articles dans le
magasin.
Avec la charge du travail et l’enchainement des activités, il arrive parfois

qu’un article rentre physiquement dans le magasin mais qu’on oublie de le rentrer
dans le système, ou bien qu’on le sorte physiquement mais pas du système, et cela
induit à des écarts entre la quantité qu’il y a réellement dans le magasin, et celle qui
est enregistrée dans le système. L’inventaire permet de mettre à jour les quantités qui
sont dans le système et corriger les écarts.
L’inventaire se fait généralement d’une manière périodique, mais il arrive

parfois qu’un certain département (approvisionnement par exemple) a besoin
immédiatement de la quantité exacte d’un certain article. Il s’ensuit donc de faire un
inventaire exceptionnel à cette occasion.
Les articles doivent aussi être gardés en sécurité, la plupart d’eux ont une
valeur monétaire importante et donc présentent une cible pour les voleurs et les
malhonnêtes. Pour cela, il y a des équipes de sécurité qui travaillent en permanence
pour surveiller les magasins.
Conclusion
Après avoir étudié l’ensemble des composantes de la plateforme logistique de
Bel Algérie, ainsi que le mode de déroulement des activités et la circulation des flux,
nous avons une vision plus claire concernant cette plateforme. Nous allons par la suite
proposer un modèle théorique qui traite les moyens et les activités d’entreposage
selon plusieurs auteurs dans le domaine logistique. C’est ce qui va constituer le
chapitre suivant.
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CHAPITRE II: L’Etat de l’art
Chapitre II : L’Etat de l’art
Introduction
Le processus de production apparait le plus essentiel dans le domaine
industriel, mais il a des limites qui ne relèvent pas seulement de ses entrées mais
également de ses sorties. Dit autrement, la fonction logistique tient le contrôle de la
production qui répond aux besoins de production en termes de matières premières et
en même temps aux attentes des clients en termes de satisfaction des commandes. Ce
qui implique donc que cette fonction est le cœur d’activité de l’entreprise. Cela
nécessite une meilleure gestion et une meilleure prise de décision concernant ce
maillon important de la chaine logistique.
En effet, dans ce chapitre, nous allons présenter quelques principes et notions

essentielles concernant l’entrepôt et la gestion de l’entrepôt. Ensuite, nous allons
aborder l’organisation interne de celui-ci et ses différents flux. Nous allons également
mettre en avant certains outils et indicateurs de performances qui vont nous permettre
d’en assurer un suivi et une évaluation. Enfin nous allons terminer ce chapitre par une
conclusion qui liste les intérêts et les enjeux de cette étude sur le plan professionnel
des entreprises.
1. Principes et notions essentiels :
1.1. L’entrepôt : définition et typologie
Les définitions d’entrepôt sont très nombreuses. Chaque auteur a sa propre

façon de voir les choses, cependant ils s’accordent tous sur trois dimensions
essentielles : le processus, les ressources et l’organisation (Amodeo et Yalaoui, 2005).
En effet, les produits passent par un certain nombre d’étapes dès qu’ils arrivent à
l’entrepôt. Toutes ces étapes forment ce qu’on appelle le processus. Tandis que les
ressources constituent tous les moyens matériels et humains, c’est-à-dire les
équipements et le personnel, nécessaires pour faire fonctionner l’entrepôt. Et enfin,
l’organisation inclue tous les plannings et les procédures de contrôle utilisés pour faire
fonctionner le système (ou la chaine de valeur).
Souvent, nous entendons dans le langage industriel deux appellations

« entrepôt » et « Plateforme » pour désigner l’endroit où on stock la marchandise,
mais qui correspondent en réalité à deux choses différentes. La distinction entre ces
deux concepts se résume principalement dans les missions essentielles que chacun
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procure (Roux, 2008). Selon Gavriel (2001), l’entrepôt, par définition, est l’endroit
physique où s’accomplit l’ensemble des activités de réception, d’entreposage, de
picking et d’expédition des marchandises (matières premières, produit finis ou semi-
finis) qui proviennent d’une ou plusieurs sources internes et/ou externes, et dont
l’objectif est de répondre aux besoins des clients en produit, au bon moment.
Alors que la plateforme logistique selon Roux (2008), est l’endroit où l’on reçoit du
produit que l’on réexpédie dans un délai très court (quelques heures à quelques jours)
à son destinataire, contrairement à l’entrepôt qui tolère des délais plus ou moins longs.
Cependant, cette distinction entre entrepôt et plateforme n’est pas aussi tranchée que
le suggèrent ces définitions. En effet, les spécialistes en logistique utilisent les deux
termes indifféremment.
Il faut savoir aussi que les types d’entrepôts sont définis par le type de flux, et
que l’on peut avoir plusieurs flux dans un même entrepôt. Parmi les flux que l’on peut
distinguer :
Ø Le flux d’entrée des articles depuis la production voisine et depuis l’extérieur

Ø L’expédition détail1
Ø Le réapprovisionnement des zones de préparation détail
Ø La remise en magasin des retours
Ø Le renvoi des litiges au contrôle
Ø La réorganisation du magasin
Ø L’arrivée des articles de conditionnement. (Roux, 2008)
Figure II.1:Les flux physiques d’un entrepôt (Carrera, 2010)
1
Flux de la préparation (ou le picking) puis le flux d’expédition.
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1.2. Mode de stockage
Selon les auteurs il existe plusieurs modes de stockage d’articles à l’intérieur

d’un entrepôt. Tout dépend de la nature de matière à stocker mais aussi les moyens,
les risques, et de la meilleure façon pour optimiser l’entrepôt (Roux, 2010). Les
modes les plus connus sont les suivants [site 1]:
1.2.1 Stockage au sol

Ce mode de stockage est privilégié dans le cas des articles ayant une masse
très élevée ou des volumes énormes et de matière première : emballage, carton,
caisse…etc. Cela s’explique pour des raisons de sécurité, moyens de manutention,
assurance de la qualité des articles, mais surtout pour la forte rotation des articles. En
effet, ce mode permet de maintenir les conditions de stockage optimales en termes de
propreté du sol et de suivi la qualité (au cas où le sol présenterait une grande
possibilité de dégradation), mais également en termes de hauteur des rangées et de
largeur des allées.
Ce mode de stockage nécessite que :
Ø Les articles stockés soient gérables sur plusieurs niveaux (hauteurs) de

stockage avec une surface plane sans danger pour la marchandise ni la stabilité
du stockage.
Ø Les articles stockés soient de même nature et stockés en quantité importante
car on ne peut accéder aux palettes ou cartons que par les côtés du stockage ;
Ø La surface au sol soit suffisante car la hauteur de stockage est limitée. par
ailleurs, aucune rangée ne peut être remplie à nouveau avant d'avoir été
entièrement vidée ;
Ø Les articles ne soient pas gérer obligatoirement selon des règles strictes
comme de "first-in, first-out" (FIFO).
1.2.2 Stockage en palettier

Ce mode de stockage est le plus courant. Il permet de stocker les articles en
palette dans des racks constitués de travées réalisées avec des " échelles " reliées entre
elles par des " lisses " parallèles aux allées.
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Figure II.2:Rayonnage à palette standard
Dans un palettier, on peut disposer les palettes :
Ø Soit par leur largeur comme ci-dessus à 2 ou 3 entre deux échelles,

Ø Soit par leur longueur par 2 (ou 3 si elles sont légères), ce qui facilite la
recherche des articles si l'on doit faire du picking dans les palettes et facilite
les manœuvres avec chariots élévateurs.
Ø Soit pour des palettes lourdes à raison d'une seule palette longitudinale entre
deux échelles ; les lisses sont alors remplacées par des cornières le long des
échelles : on parle alors de " rayonnage monoplace " par opposition aux
précédentes appelées " rayonnages multiplaces ".
Le rayonnage le plus utilisé est le rayonnage double qui consiste à construire

deux rayonnages l'un à côté de l'autre reliés par des entretoises. Le plus souvent, ils
sont accessibles chacun par son allée. Comme la figure II.4 explique.
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Figure II.4:Rayonnage double Figure II.3:Système d’adressage
On peut aussi avoir un stockage de palettes en double profondeur et donc

construire des rayonnages quadruples entre deux allées mais les chariots doivent avoir
une fourche spéciale capable d'aller prendre une palette en double profondeur.
Son intérêt :
Ø Concevoir un système d'adressage fondamental pour permettre aux

manutentionnaires de retrouver les emplacements attribués ou signalés par
l'ordinateur pour ranger des matériels ou prélever.
Ø Chaque casier doit recevoir un numéro ou indicatif. Il doit être facile à

comprendre par les magasiniers et donner lieu en tête d'allées à un affichage
facile à lire depuis des chariots élévateurs. Des numéros avec leur traduction
en codes-barres peuvent être collés sur les lisses à chaque emplacement pour
une saisie des opérations effectuées.
1.2.3 Autres modes de stockage
Le reste des modes de stockage relève principalement du stockage par
accumulation des casiers dynamiques ou du stockage dans des équipements
automatiques du genre du carrousel, armoire rotative, silo ou mini-transstockeurs
(Roux, 2008).
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1.3. Domaine de gestion d’entrepôt
Il est indispensable de faire la distinction entre la gestion des stocks et la

gestion du magasin (ou la gestion d’entrepôt) car cette dernière est au service de la
première (Roux, 2008). La gestion de l’entrepôt consiste donc principalement au
pilotage de flux, tout en mettant en œuvre ce qui aura été décidé par la gestion de
production et la gestion commerciale (Amodeo et Yalaoui, 2005).
Ses principales fonctions sont (Roux, 2008) :

Ø Planifier, effectuer les réceptions et enregistrer les contrôles ;
Ø Affecter les adresses de stockage et vérifier qu’elles sont respectées ;
Ø Recevoir les commandes et organiser les tournées de prélèvement ;
Ø Gérer le conditionnement (pré-colisage ou post-colisage) ;
Ø Gérer les expéditions et effectuer la pré-facturation transport ;
Ø Contrôler l’inventaire et ordonnancer les tâches de magasiniers ;
Ø Établir les tableaux de bord.
1.4. La complexité et la gestion d’entrepôt
Afin d’assurer le bon fonctionnement de la chaîne logistique de l’entreprise

dont l’entrepôt est un élément essentiel, il est très important de mettre en œuvre une
gestion rigoureuse et adéquate des différentes fonctions et activités. Cette gestion se
matérialise à travers les décisions et les choix à prendre sur les différents niveaux
décisionnels qui restent toutefois complexes. (Carrera, 2010).
En effet, cette complexité de l’entrepôt peut être définie sur les trois niveaux :
stratégique, tactique et opérationnel, et leurs impacts évalués à long, moyen et à court
terme (Amodeo et Yalaoui, 2005)
Tout d’abord, au niveau stratégique, la complexité se présente sous la forme

de difficultés à prendre des décisions ayant pour but la conception des processus de
flux et la sélection des types de système d’entreposage selon les volumes
d’investissements et la faisabilité technique des systèmes choisis.
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Le schéma ci- après (cf. Figure II.5) met en avant quelques problèmes de conception
au niveau stratégique, en fonction de la décomposition de l’entrepôt en processus.
Figure II.5:Niveau stratégique (Amodeo et Yalaoui, 2005)
Ensuite, au niveau tactique, la complexité de l’entrepôt est essentiellement liée

aux décisions prises sur le plan tactique relatives au dimensionnement des ressources
(tailles des systèmes de stockage, nombre d’employés, etc.), à la détermination de la
mise en place (agencement) et au nombre de solutions organisationnelles.
Le schéma ci- après (cf. Figure II.6) donne une répartition des différentes décisions
liées au niveau tactique.
Figure II.6:Niveau tactique (Amodeo et Yalaoui, 2005)
Et enfin, au niveau opérationnel, la complexité est dans le cœur des processus

choisis, à la fois dans l’exécution et l’efficacité des choix qui doivent être
opérationnels et fiables afin de faire face aux contraintes imposées par les décisions
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stratégiques et tactiques prises antérieurement. Souvent, on rencontre cette complexité

dans les décisions concernant des problèmes liés à l’affectation, l’allocation, au
transfert, ou encore au contrôle et à la gestion du personnel et d’équipements.
Certaines de ces décisions sont représentées sur la figure ci-après (cf. Figure III. 7).
Figure II.7:Niveau opérationnel (Amodeo et Yalaoui, 2005)
2. L’organisation interne de l’entrepôt
2.1. Le système de zonage de l’entrepôt
D’après les types des flux physiques existants au niveau de l’entrepôt mais
également selon leurs structures l’organisation interne de l’entrepôt se détermine à
travers plusieurs types de zones fonctionnelles (Carrera, 2010). Les zones se
distinguent selon les fonctions qui s’accomplissent, et parmi ces zones les plus
connues et utilisées sont la zones dédiée à la réception, la zone de stockage, la zone de
préparation des commandes (picking) ou d’expédition (Heragu et al, 2005).
Dans ce qui suit, on va essayer de présenter chaque zone à part en illustrant

l’ensemble des opérations qui se déroulent au niveau de chacune d’elles.
2.1.1 Zone de réception

C’est une zone dédiée généralement à la réception de la marchandise dès son
arrivée à l’entrepôt (Ghiani et al. 2013). La phase de réception est la première phase
de flux de produit dans l’entrepôt. Elle consiste à veiller sur l’exécution des
différentes opérations de manutention, d’inspection et de contrôle dans les meilleures
circonstances pour la bonne réception de la marchandise, en déployant les différents
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moyens et équipements nécessaires pour se faire, (Amodeo et Yalaoui, 2005).

Cependant, selon la source des produits ce processus change. On pourra avoir ces
deux cas :
a. Si les fournisseurs externes sont les responsables de la livraison, c'est-à-

dire si les produits sont des approvisionnements et/ou des achats, alors le
processus consiste à décharger, inspecter et contrôler les entrées avant la
mise en stock, (Blondel, 2006).
b. Si ce sont les lignes de production fournissent les produits, dans ce cas, il
s’agit d’une réception en interne, sur le même site. Donc le processus se
résume dans le contrôle de la qualité, emballage, conditionnement puis les
mises en stock.
Dans le cas de Bel Algérie, on peut considérer les lignes de production comme
des fournisseurs externes car le site de production se trouve loin de la base logistique.
Ainsi, la démarche de réception se résume selon les étapes suivantes:
Ø Saisir les informations du bon de livraison et vérifier les différents documents

qui accompagnent la livraison ;
Ø Décharger des wagons, des conteneurs ou des véhicules;
Ø Réaliser un contrôle physique (quantitatif et qualitatif) sur l’état des colis
reçus avec émissions éventuelles de bons de réserve;
Ø Rechercher l’emplacement de stockage pour les colis et les transférer vers cet
emplacement
2.1.2 Zone de préparation

La zone de préparation est une zone dédiée à la préparation des commandes.
Selon Amodeo et Yalaoui (2005), la préparation d’une commande est caractérisée
par sa nature, sa quantité et sa destination. Si l’entrepôt est en aval, le stock est
destiné aux deux types de clientèle, l’une extérieure à l’entreprise (acheteurs de
produits finis) et l’autre interne (la fabrication qui doit disposer dans les délais des
articles, des pièces ou de matière première pour produire) (Lasnier, 2004). En effet,
si on connait toutes ces caractéristiques, on peut déterminer le temps et le
personnel nécessaire pour accomplir cette tâche.
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Au niveau des zones de préparation de commandes, généralement, on trouve

toute une procédure de préparation nécessitant tout un ensemble de documents à
établir. Selon Blondel (2006), la préparation des commandes peut s’apparenter dans
beaucoup de cas à une véritable opération de production. Effectivement, la procédure
de préparation et d’expédition des commandes présentée par Primor et Fender (2008)
est la suivante :
Ø Effectuer une préparation informatique des commandes et établir l’ordre de

transfert de la marchandise en zone de préparation de commandes ou de
chargement ;
Ø Procéder par un picking de colis ou d’articles élémentaires en quantités
conformes aux commandes à préparer ;
Ø Établir un marquage éventuel des articles, colis ou palettes pour la livraison ;
Ø Attente en zone de préparation ;
Ø Effectuer un contrôle des commandes, regroupement, emballage, marquage
pour l’expédition ;
Ø Déterminer les regroupements par camion pour l’expédition et éditer les
bulletins de livraison et les ordres de transport, etc. ;
Ø Regrouper les colis en zone d’expédition avant le chargement de la
marchandise ;
Ø Effectuer le chargement et l’enregistrement des sorties d’entrepôt.
La figure ci-après (cf. Figure II.8) schématise en quelque sorte ce processus:
Figure II.8:Picking et expédition (Blondel, 2006)
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2.1.3 Zone de stockage

La zone de stockage est une zone dédiée au stockage de marchandises qui
arrivent dans l’entrepôt (Ghiani et al. ,2013). On peut avoir tous les articles stockés
dans une même zone comme dans de multiples entrepôts selon la nature de produits ou la
matière réceptionnée ou encore leurs conditions de stockage.
Généralement, le processus de la mise en stock se résume essentiellement par

les étapes suivantes (Javel, 2010) ;
Ø Récupérer les produits à stocker dans la zone de réception ;

Ø Affecter les produits vers les emplacements dédiés et choisis auparavant (lors
de la réception) ;
Ø Scanner les produits avant la mise en stock ;
Ø Déclarer l’entrée en stock dans le système informatique.
Souvent, le choix d’une méthode d’affectation des stocks demeure une

décision difficile à prendre (Ghiani & al. ,2013). Cette décision consiste à la fois à
minimiser les coûts et à optimiser l’espace de stockage. En suivant ce principe, il
existe trois (03) méthodes d’affectation en fonction de l’adressage physique des
stocks (Javel, 2010).
Ce type de stockage qui utilise ces trois modes d’affectation impose un système
informatique qui permet de connaître en permanence la situation de tous les produits et
d’optimiser les emplacements, (Ghiani & al.2013). Le stockage mixte est le type de
stockage le plus utilisé. Il consiste à utiliser les deux systèmes suivant la nature et la
rotation des produits : on préférera utiliser le « stockage affecté », par exemple, pour
des articles ou matières dont le prélèvement est manuel et le « stockage banalisé »
pour des produits dont le taux de rotation est important, (Javel, 2010).
Ce qui semble important, c’est que chaque entrepôt doit s’astreindre à gérer de
manière la plus rigoureuse sa gestion de stock qui devra être bien définie au départ
(Amodeo & Yalaoui, 2005).
2.1.4 Zone de quarantaine

La quarantaine s’applique également à des produits finis. Elle correspond au
temps nécessaire pour effectuer les contrôles qui permettront de décider si un produit
est utilisable ou non. Les produits en quarantaine sont ainsi stockés avec les autres
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dans des zones à part dites de quarantaines, mais ils sont bloqués informatiquement.
On parle alors de quarantaine informatique ou de quarantaine administrative (Roux,
2008). Même s’ils sont physiquement présents, ils sont déclarés indisponibles et
«gelés » jusqu’à leurs libération si les résultats des contrôles sont positifs.
2.2. Arrangement des zones de l’entrepôt
La définition des zones fonctionnelles ne suffira pas pour optimiser la

performance, mais il faut maitriser tous les flux physique à l’intérieur de l’entrepôt.
Autrement dit, il faut combiner tous les facteurs qui peuvent affecter l’arrangement
de l’entrepôt, pas seulement la taille, l’aménagement et les types d’activités au niveau
de chaque zone, mais aussi le degré de complémentarité entre les différentes activités
à travers ces zones et le circuit d’acheminement qu’emprunte le produit dès son entrée
jusqu’à sa sortie de l’entrepôt, (Ghiani & al. ,2013). On distingue trois types
d’arrangement des zones: l’arrangement en Flow-through, l’arrangement en U-Flow et
l’arrangement hybride.
2.2.1 Arrangement en Flow- through :

Ce type d’arrangement consiste à utiliser la zone de stockage comme
séparation entre la zone de réception et la zone d’expédition, c'est-à-dire implantées
ces deux zones dans deux côtés opposés (cf. Figure II.9). On peut ainsi garder
l’alignement des processus permettant d’éviter tous types d’interaction entre la
réception et l’expédition. Généralement on trouve ce genre d’arrangement dans les
entrepôts où l’ensemble des produits réceptionnés ont besoins de mêmes opérations,
d’emballage, de stockage et de manutention avant leur expédition et où ils traversent
l’entrepôt en une seule partie par la zone de réception, en passant par la zone de
stockage pour terminer dans la zone d’expédition.
Figure II.9:Arrangement en flow –through (Ghiani et al. ,2013)

Page | 54
2.2.2 Arrangement en U-flow

L’appellation de ce type d’arrangement est due au fait que le flux physique des
produits peut être schématisé sous forme d’un « U ». La disposition des deux zones de
réception et d’expédition sont donc situées du même côté et la zone de stockage à
l’opposé de l’entrepôt (cf. Figure II. 10). En partageant des mêmes équipements, ce
type d’arrangement ajoute plus de flexibilité dans l’utilisation des espaces au niveau
des zones de réception et d’expédition et dans l’accomplissement des différentes
opérations au niveau de chacune d’elle.
Figure II.10:Arrangement en U-flow (Ghiani et al. ,2013)
2.2.3 Arrangement hybride

Il s’agit d’un type d’arrangement inconditionné, c’est-à-dire que les différentes
zones n’ont pas une place bien précise au niveau de l’entrepôt car on n’a pas besoin
des mêmes opérations d’emballage, de stockage et de manutention. Par ailleurs, le
traitement des colis se fait par partie et non pas en une seule fois. (cf. Figure II.11).
Figure II.11:Arrangement hybride (Ghiani et al. ,2013)
Page | 55
2.3. Moyens et système de manutention dans l’entrepôt
Les manutentions correspondent à des déplacements entre les postes de travail et

les zones de magasinage, en mobilisant un ensemble de moyens permettant le
transport des matières et des produits finis ou semi-finis dans l’usine, (Roux, 2008).
Depuis quelques années, les industriels ont pris conscience de l’importance de

la fonction de manutention dans les différents cycles de processus de produit,
(Amodeo & Yalaoui, 2005). Il s’en est alors suivi un fort développement de ces
moyens, de leur diversité ainsi que de leurs performances.
Selon les caractéristiques du produit (nature, forme, poids, fragilité…), les

cadences et les distances de transport, on classe ces moyens de manutention
comme suit, (Javel, 2010) :
2.3.1 Manuels
Lorsque le poids des produits et les distances de manutention le permettent, les
manutentions sont effectuées par les opérateurs eux-mêmes ou par les employés d’un
service spécialisé.
2.3.2 Continus
Ce sont des dispositifs qui permettent le déplacement d’objets toujours dans le
même sens et suivant un circuit prédéfini. Dans cette catégorie, nous trouvons des
transporteurs à bande en caoutchouc, à rouleaux, aériens… Ce type de moyen,
dérivé des moyens employés dans les lignes transfert, impose une certaine rigidité qui
en limite l’utilisation à la fabrication de produits relativement stables.
2.3.3 Discontinus
Ce sont des dispositifs qui permettent le déplacement d’objets à la demande
entre différents points de l’atelier. Dans cette catégorie, nous trouvons des palans, des
ponts roulants et des chariots automoteurs. Ce type de moyens a l’avantage de
permettre une meilleure flexibilité dans les manutentions.
Page | 56
2.4. Gestion d’entrepôt et les systèmes d’information
2.4.1 Les ERP et le WMS

La gestion de l’entrepôt occupe une place très importante dans la gestion de
l’entreprise vu son rôle important comme maillon de la supply chain, (Roux & Liu,
2010). Comme elle manipule un nombre très important de données, elle est donc par
nature intimement liée au système d’information de l’entreprise. En effet, on peut
citer deux exemples de systèmes d’information, l’ERP (Entreprise Resource
Planning) et le WMS (Warehouse Management Système) qui sont les plus utilisés
dans la gestion des entrepôts actuellement (Vallin, 2006).
En pratique, les ERP sont des outils de gestion des différentes composantes de
l’entreprise y compris l’entreposage. Ils permettent de faire de la gestion financière,
de la gestion des ressources humaines, de la planification et de la gestion des stocks.
Ils peuvent également gérer la planification des entreposages, l’ordonnancement, et le
flux des entrés et des sorties, (Amodeo &Yalaoui, 2005). Tandis que, le WMS est un
système d'information de gestion d'entrepôt dont la fonction consiste au pilotage et à
l’optimisation des systèmes de stockage internes à l’entreprise. Il s’agit d’un progiciel
qui gère les flux physiques et les flux d'information à l'entrée et à la sortie de
l'entrepôt. Il permet également de contrôler toutes les opérations internes nécessaires à
la gestion des flux.
2.4.2 L’identification par radiofréquence

Actuellement au sein des entrepôts, les systèmes d’identification par
radiofréquence constituent un moyen efficace de suivre le mouvement des
marchandises tout au long de leur circuit. Ils utilisent de minuscules étiquettes munies
d’une puce incorporée qui contient les données sur un article et sa position, afin de
transmettre des signaux radio sur de courtes distances à des lecteurs RFID 2, qui
utilisent ensuite un réseau pour relayer les données à un ordinateur chargé de les traiter
(Fimbel, 2006). (cf. Figure II. 12)
2
Comme ils utilisent les codes- barres, seulement que les étiquettes n’ont pas besoin d’être
vues pour être lues.
Page | 57
Figure II.12:Principe de fonctionnement RFID (Fimbel, 2006)
3. L’évaluation de la performance & le suivi d’entrepôt
3.1. Les indicateurs de performance
3.1.1 Définition [site 2]

Les indicateurs de performances, souvent appelé dans leurs forme
américanisée KPI, « Key Performance Indicator », sont des outils indispensables au
pilotage d’une entreprise car ils donnent aux décideurs la vision la plus claire sur la
performance actuelle de son entreprise.
On peut définir un indicateur comme étant à la fois:

Ø Une information ou un ensemble d’informations contribuant à l’appréciation
d’une situation par le décideur,
Ø Une mesure ou un ensemble de mesures ciblées sur un aspect critique de la
performance globale de l’organisation,
Ø Un outil d’aide à la décision.
3.1.2 Typologie des indicateurs

Il faut reconnaitre que le plus délicat n’est pas de définir ce que l’on souhaite
piloter mais bien de savoir la manière dont on souhaite le piloter. On peut donc définir
trois types des indicateurs de performance [site 2] :
v Les Indicateurs d’alerte:

Cet indicateur de type « tout ou rien » signale un état anormal du système sous
contrôle nécessitant une action, immédiate ou non. Le franchissement d’un seuil
critique entre, par exemple, dans cette catégorie d’indicateur.
Page | 58
v Les Indicateurs d’équilibration :

Ce type d’indicateur est la boussole du décideur. Il est étroitement lié aux objectifs de
l’entreprise et informe sur l’état du système sous contrôle en relation avec les
objectifs suivis.
v Les Indicateurs d’anticipation :
Ce type d’indicateur permet de construire un bon tableau de bord ou autre instrument
de prospective. Il permet d’anticiper et d’envisager avec une meilleure assise la
situation actuelle.
3.1.3 Qualités nécessaires aux indicateurs de performance

Un bon indicateur de performance doit présenter un certain nombre de
qualités, parmi lesquelles on peut citer (BERLAND.N, 2009):
Objectif: C’est-à-dire ne pas dépendre de l’interprétation du manager ou de

l’instrument de mesure.
Quantifiable : Tout jugement sur une situation doit disposer d’une mesure absolue ou
relative de celle-ci. Même des situations très qualitatives par nature, comme les
ressources humaines par exemple, peuvent faire l’objet de mesure.
Fidèle: L’indicateur doit toujours donner la même réponse lorsque les situations
mesurées sont strictement identiques. Cette qualité dépend souvent de la précision de
la définition, des éléments constitutifs de l’indicateur et de la rigueur des procédures
de saisie et de traitement de l’information.
Sensible : L’indicateur doit être réactif vis-à-vis du phénomène qu’il est sensé
mesurer.
Simple et compréhensible: Il est essentiel que la méthode de calcul de l’indicateur
soit comprise et acceptée par ceux dont l’indicateur mesure l’action. Une opacité dans
le calcul ou une trop grande complexité peuvent le rendre inopérant.
3.1.3.1 Les indicateurs de performance d’entrepôt :

Selon Roux (2008) il est indispensable d’être en possession de toutes les
indications pour pouvoir diriger professionnellement les activités au niveau de
l’entrepôt. Pour ce faire, il présente de nombreux indicateurs pour l’évaluation de la
performance d’un entrepôt suivant plusieurs critères dont on peut citer :
Page | 59
Ø Indicateurs internes : liés généralement au suivi de personnel, de

consommable, de déchets, d’investissement, ...
Ø Indicateurs liés au suivi de l’inventaire : nombre des articles avec un écart
positifs, négatifs;
Ø Indicateurs liés au suivi de l’activité : nombre des camions expédiés, quantité
réceptionnée …etc.
Ø Indicateurs liés au suivi de la productivité : nombre de palettes chargées par
personne ;
Ø Indicateurs liés au suivi de la qualité : nombre des réclamations, taux de
réclamations par client…etc.
Dans notre cas, on va s’intéresser à quelques indicateurs internes liés au suivi

de la productivité et de la qualité dont le taux de service, taux d’occupation de
l’espace de stockage, etc. mais nous verrons également d’autre indicateurs soit que
nous avons déjà définis ou que nous rencontrerons durant toutes les phases du projet.
3.1.3.2 Taux de service

Dans l’entrepôt, le suivi du taux de service est un indicateur pertinent qui
permet de mesurer l’efficacité de ses prestations. Selon (Lasnier ,2004), le taux de
service correspond à une valeur de pourcentage qui traduit l’efficacité du fournisseur.
Il existe plusieurs formules qui permettent de calculer le taux de service :
Ø T.S= nombre de commandes reçues/nombre de commandes attendues. Cette

formule traduit l’efficacité d’un fournisseur qui doit livrer des commandes
dans des délais précis. Souvent, certains entrepôts affichent comme objectif un
taux de service égal à 98%.
Ø T.S= consommation sur une période/ besoins sur la période. Cette formule
signifie que, pour une période donnée, les besoins en consommation n’ont pas
été honorés. Si une rupture de stock est apparue sur la période comprise entre
deux approvisionnements, le taux de service est en conséquence inférieur à
100%. Si non, le taux de service s’élève à 100%.
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3.1.3.3 Le taux d’occupation de l’espace de stockage

Selon le taux d’occupation de l’espace de stockage est défini par le rapport de
la surface effectivement utilisée pour le stockage et celle allouée réellement. Comme
il peut représenter le volume du stock effectivement existant par rapport au volume
du stock cible qui peut occuper l’espace. Cet indicateur nous permet de suivre
l’exploitation valable de la capacité de stockage en termes d’espace de stockage et en
termes de surface. La formule de calcul de cet indicateur est la suivante :
Taux d’occupation de l’espace = la surface effectivement occupée / la surface

allouée.
3.2. Les outils d’analyse
Afin d’aboutir à une problématique plus claire, nous allons besoin de

mobiliser quelque outils d’analyse et de diagnostic, puisse qu’on peut comprendre les
défaisances existants entre le réel et le théorique. Alors qu’il existe plusieurs outils,
parmi lesquels qu’on a choisi, et qu’ils paraient les plus adéquats à notre étude on
trouve :
3.2.1 Loi de Pareto

Vilfredo Samoso (1848-1923) que l’on doit l’origine de cet outil. Un
économiste italien qui y a montré à l’aide d’un graphique que 20% de la population
italienne possédaient 80% des richesses (loi des 80-20). C’est un outil d’analyse et de
classement, qui est souvent appelé aussi classement ABC ou loi des 80/20, (Javel,
2010). Cet outil peut servir à plusieurs missions au sein de l’entrepôt suivant des
critères différents tels le classement des références dans le stock, les ventes, etc.
(Roux et Liu ,2010)
La démarche de ce classement ABC selon Javel (2010) repose sur six étapes à
respecter:
Ø Identifier le problème à résoudre et la classification désirée;
Ø Recherché le critère d’analyse correspondant à la classification désirée. Puis
voir si le critère a des valeurs connues (Prix, Poids…etc.), ou qu’il faut le
calculé à partir ses valeurs (achats, …etc.);
Ø Classification des articles par valeur décroissante du critère d’analyse ;
Ø Calcul des pourcentages cumulés du critère d’analyse;
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Ø Tracé de la courbe des pourcentages cumulés du critère d’analyse où :

o Les abscisses représentent les éléments à classifier;
o Les ordonnées représentent les pourcentages cumulés du critère
d’analyse;
Ø Interprétation de la courbe et détermination des classes d’importance
Cependant, la courbe de Pareto est une courbe théorique. Dans la pratique, on

peut tomber sur plusieurs cas de figure différents. Cela a poussé les statisticiens à
proposer une solution avec ce qu’ils ont nommé la région de discrimination (cf.
Figure II. 12)
Selon Javel (2010), la région de discrimination par définition est déterminée

par le ratio entre la longueur du segment CB et la longueur du segment AB. Elle
correspond à la valeur lue pour le point d’intersection C sur l’axe des ordonnées).
Figure II.13:Limites de courbe de Pareto (Javel, 2010)
Les bornes de définition des classes des éléments sont fixées de manière
arbitraire. Généralement, chaque tranche est un multiple de 10 et la somme est égale à
100. Les tranches de détermination des classes sont des triplets qui correspondent
chacune à une zone définie par un faisceau de courbes et suivant la valeur du ratio de
discrimination, on détermine le triplet de classification. (Javel, 2010)
Page | 62
Tableau II.1:Classement ABC en fonction des valeurs de RD (Javel, 2010)
Valeur du ratio de discrimination Zone A B C

0.90 <= RD < 1 1 10 10 80
0.85<= RD < 0.90 2 10 20 70
0.75<= RD < 0.85 3 20 20 60
0.65<= RD < 0.75 4 20 30 50
RD < 0.65 5 Non interprétable
3.2.2 Théorie des contraintes

La théorie des contraintes est une philosophie développée par le Dr. Eliyahu
Goldratt dans le domaine de gestion. Elle est basée sur l’hypothèse que chaque
organisation possède au moins un facteur qui l’empêche d’atteindre ses objectifs. On
cherche donc à le contourner et l’utilisé d’une manière efficace, c’est à dire qui génère
plus de profits [site 3].
Il faut faire la distinction entre les contraintes liées à un procédé ou un

planning, leur respect est indispensable vis-à-vis leur sensibilité au petit changement,
et les contraintes liées aux limites des ressources logistiques. Souvent appelées
contraintes de capacités ou goulot, ces dernières font l’objet de notre étude.
Une contrainte de capacité ou goulot est une ressource à faible capacité en

termes de gestion des flux logistique (machine, véhicule, entrepôt …etc.), c’est-à-dire
qu’elle ralentit le flux, ou réduit sa taille en limitant ainsi la performance de toute la
chaine d’activité.
Afin de maintenir l’équilibre de toute la chaine et réaliser la performance

souhaitée, il faudrait se concentrer sur les goulots d’étranglement. Autrement dit, il
faudrait définir un mode management par les contraintes reposant sur une démarche
continue qui suit des étapes proche aux celle de cycle de Deming (ou PDCA) et qui
sont:
Ø Identification du goulot qui représente la moitié de la solution

Ø Exploitation du goulot pour le but de maximiser sa capacité.
Ø Revalorisation de la capacité globale par rapport à celle du goulot pour
s’assurer que tout le système soit en synchronisation avec le goulot.
Ø Augmentation de la capacité de la contrainte et la mesure de performance.
Page | 63
Cet outil est très utilisé pour l’amélioration de la performance. Il faut

cependant que la contrainte reste active et pertinente, et non pas exceptionnelle. Il faut
également qu’il soit accompagné par d’autres outils de management (SMED ;
Ishikawa…etc.) pour pouvoir éliminer toutes les causes de délai ou baisse de
productivité.
Avant toutes interventions a comme but l’augmentation de la capacité de la

contrainte, il faut s’assurer que les autres parties du système ne fonctionnent pas à
pleine capacité. Qui permet donc l’exploitation de la contrainte, on prenant en
considération la pertinence des indicateurs concernant la contrainte et leur support de
comportement requis de la part des opérateurs.
3.3. Management au Quotidien de la performance (MQP)
3.3.1 Les constats récurrents en entreprises

Pour un manager, la performance se mesure à sa capacité de faire évoluer son
chiffre d’affaire qui est toujours la priorité par rapport à tous les autres objectifs. Mais
pour un responsable opérationnel, c’est surtout la productivité des machines et le bon
emploi de la main d’œuvre qui comptent. Souvent les investigations et les
observations montrent que le gap qui existe entre ces deux manières voir la
performance est une cause majeur de la sous-performance. En effet, si le manager
n’arrive pas à expliquer ses attentes d’une manière plus opérationnelle et plus
compréhensible à l’ensemble des membres de son équipe, il y aura forcément un écart
entre les visions managérial et opérationnel. Cet écart peut se matérialiser sous la
forme de la pertinence des mesures de la performance et des informations ou
carrément sous la forme d’une absence de communication en termes d’amélioration
continue de performance. On parle donc de visibilité instantané de tous ce qui se
passe au niveau de l’entreprise a partir des simples taches jusqu’aux décisions
stratégiques, pour le décideur et au même temps pour l’exécutant.
Aujourd’hui, l’amélioration de la performance s’appuie plus sur la

régulation des problèmes au sein de l’entreprise. Pour cela la compréhension des
causes de perte de performance nécessite l’utilisation des outils de résolutions
(Diagramme de Pareto, Diagramme Causes-effets). Cependant l’absence de directives
Page | 64
particulières va pénaliser les causes à forte impact sur la performance. (HOHMANN.

C, 2009)
On peut lister quelques problèmes les plus récurrents au niveau des entreprises
dans le domaine industriels :
1. Le TRS ne permet pas un pilotage proactif de la performance au niveau

de l’heure, ni de la journée.
2. Les managers se laissent tirer vers le bas car ils s’occupent souvent de
tâches qui ne sont pas de leur ressort.
3. Le personnel opérateur subit des objectifs imposés et n’est pas
suffisamment impliqué, voire engagé dans les progrès.
4. Les managers de proximité des opérateurs (chefs d’équipe, chefs
d’atelier) ne jouent pas exactement le rôle que l’on attend d’eux en
termes de performance de l’entreprise. Très techniciens, trop
impliqués et fidèles, ils ne savent pas se positionner entre la direction
et les opérateurs. Ils remontent les problèmes au lieu de les résoudre.
Ils ne savent pas décomposer les objectifs de la direction en actions de
management simples et quotidiennes.
5. Mais surtout, un manque de clarté, de cohérence, voire d’affichage des
principaux objectifs visés depuis la direction vers l’opérateur.
Alors, si on ne s’intéresse qu’aux le type de problème qui empêche le
déroulement d’activité quotidien. C’est dans ces situations qu’on va perdre
l’opportunité d’atteindre l’excellence opérationnelle parce que les ressources sont le
plus facilement mobilisables pour l’amélioration dans ses cas. Contrairement à la
situation de crise, celle qui nécessité une réaction immédiate c- à-d la mobilisation du
personnel afin d’améliorer la situation, mais le plus souvent le temps et les ressources
manquent. Ceci va influencer l’ensemble des solutions mises en place et leur degré de
réponses aux problèmes posés, car elles sont élaborées dans l’urgence et sous le poids
de fortes contraintes.
Le progrès permanent n’est pas lié à une conjoncture particulière, c’est une
posture que l’on adopte sans discontinuité et qui permet d’élaborer des solutions
robustes dans les situations sereines pour répondre rapidement aux situations de crise.
(HOHMANN. C, 2009)
Page | 65
3.3.2 Animation à Intervalles Courts AIC

Dans une entreprise, pour atteindre régulièrement les objectifs attendus, il faut
commencer par améliorer l’efficacité du management. Pour cela, il est nécessaire
d’appliquer rigoureusement un mode de mangement individuel et collectif. Celui-ci
doit être dynamique et visuel afin de permettre à tous de garantir la performance au
quotidien et être le moteur du progrès.
Ce management implique pour les opérationnels la maîtrise et la direction, ç-a-

t un nouveau mode de contribution mutuelle avec un traitement différent des actions
courts, moyens et longs termes, mais aussi, de prioriser de façon consensuelle les
problèmes à traiter. Ce mode de management dynamique (par animations) et visuel
(par des tableaux d’indicateurs) est ce que l’on appelle « l’Animation à Intervalles
Courts (AIC) ».
L’AIC tire ses origines du Lean Manufacturing1, mais c’est grâce à

Productium, une SARL française, créée en 1999, spécialisée dans le conseil et
l’assistance opérationnelle aux entreprises que ce mode de management a été
développé et amélioré. Créant ainsi une nouvelle approche du Lean Manufacturing, il
a été déployé dans certaines entreprises et adapté à leur besoin et à la nature de leur
activité :
Ø 2006 : Michelin, sous le nom du MQP et en cohérence avec le « Michelin

Manufacturing Way ».
Ø 2008: Schneider Electric, sous le nom d’AIC et en cohérence avec le «
Schneider Production System ».
Ø 2009: Smurfit Kappa.
Ø 2011: Agrati.
Le but de l’AIC est de rendre les indicateurs simples et efficaces, savoir
résoudre rapidement les problèmes prioritaires et évoluer en suivant une logique
progressive basée sur les bonnes pratiques industrielles du management. Ces bonnes
pratiques sont développées en trois phases consécutives :
Ø Phase 1: Atteindre l’attendu avec l’AIC.

Ø Phase 2: Utiliser le potentiel des équipes pour optimiser l’existant.
Ø Phase 3: Se pencher sur la re-conception du travail.
Page | 66
Dans notre cas on va s’arrêter à la première phase car l’étude est très vaste et
le temps insuffisant pour pouvoir s’imprégner de la démarche. Par ailleurs, notre
objectif était d’établir un système qui permet dans un premier temps de la mesurer
d’une manière continue et de la simplifier.
3.3.2.4 Phases du MQP

v Phase 1: Atteindre l’attendu avec l’AIC.
Les managers se laissant tirer vers le bas, le personnel subissant des objectifs
imposés sont des cas récurrents qui ne sont pas sans impact dans le contexte
industriel. En effet, se produisant de façon régulière, ils rendent difficile l’atteinte
régulière des performances attendues. Or, pour « atteindre l’attendu », il est
nécessaire d’avoir continuellement :
Ø Un management dynamique avec des animations régulières,

Ø Une communication visuelle avec des tableaux de performances.
L’AIC a pour objectif d’améliorer la réactivité face à tous les aléas et ceci
proportionnellement aux risques que chacun représente. Par conséquent, le suivi de la
production se déroule sur trois tempos :
Ø Un suivi horaire de production : heure par heure, sur l’équipe.

Ø Un suivi journalier de performance : jour par jour, sur le mois.
Ø Un suivi mensuel de performance : mois par mois, sur l’année.
v Le suivi horaire :
Il permet à tous d’être informés et plus réactifs face aux difficultés
rencontrées. Il met en œuvre :
Ø Des tableaux Heure/Heure (H/H) de suivi de production.

Ø Associés à une animation de terrain qui est la rencontre individuelle des
opérateurs avec leur responsable.
Ce sont les bases du management de la performance individuelle. Elles
intègrent un vrai coaching des opérateurs, un engagement sur des objectifs partagés et
une communication visuelle des difficultés rencontrées.
Page | 67
Ainsi, pour chaque ensemble de production (machine ou groupe de machines),

il y’a un tableau H/H de suivi de production. A partir de ces tableaux, le responsable
îlot pratique l’animation de terrain.
v Le suivi journalier :
Il permet à tous de suivre chaque jour, les performances globales de l’atelier
(ou de l’îlot) et de connaitre les priorités des plans d’actions de moyen terme. Il met
en œuvre :
Ø Un tableau tournant de suivi de production jour par jour

(Figure II. 14)
Ø Associé à une animation 5 minutes qui est chaque jour, la
réunion opérationnelle systématique autour du tableau
tournant.
C’est un mode de management collectif sur le court et moyen
terme, indissociable de la démarche. Il intègre un engagement sur des
délais de traitement rapide des problèmes et une communication Figure II.14:

Tableau tournant
visuelle des priorités.
Ainsi, pour chaque atelier (ou îlot), il y’a un tableau tournant de suivi des
performances journalières SMQDCS (Sécurité, Machine, Qualité, Délais, Coût et
Standard). A partir de ce tableau, le responsable îlot anime chaque jour une réunion de
5 mn.
Les performances liées à ces six domaines essentiellement basés sur les
composantes du TRS sont suivies sur chaque pan des tableaux journaliers et
mensuels :
Ø Sécurité : Maîtriser les risques pour éviter l’accident et témoigner d’un

comportement préventif pour un "zéro accident".
Ø Machine : Détecter les défaillances avant les pannes et assurer les opérations
de maintenance préventive et prédictive pour une "disponibilité instantanée
des moyens".
Ø Qualité : Surveiller les paramètres influents pour assurer la fabrication d’un
produit conforme "bon du premier coup".
Ø Délai : Surveiller les stocks pour éviter les ruptures clients, viser en
Page | 68
permanence le meilleur engagement quotidien pour permettre de produire "au

bon moment".
Ø Coût : Optimiser l’utilisation des ressources nécessaires à l’obtention des
performances pour produire "au prix objectif".
Ø Standard : le respect des différents standards prédéfinis.
v Le suivi mensuel :
Il permet à tous de suivre chaque mois les performances globales de l’atelier et
de connaitre la priorité des plans d’actions de long terme. Il met en œuvre :
Ø un tableau plat de suivi de production par mois (Figure II. 15).

Ø Associé à une animation de progrès qui est chaque mois, la réunion
opérationnelle systématique autour du tableau plat.
Figure II.15:Tableau plat
C’est un mode de management collectif sur le moyen terme, indissociable de

la démarche du management au quotidien de la performance. Il intègre un
engagement sur des délais de traitement long des problèmes et communication
visuelle des priorités.
Ainsi, pour chaque atelier (îlot), il y a un tableau plat de suivi des

performances SMQDCS. A partir de ce tableau, le responsable îlot avec les services
supports, animent chaque mois une réunion de progrès.
v Phase 2 : Utilisation du potentiel des équipes pour optimiser l’existant

Quand l’AIC est bien maitrisée, il faut optimiser l’existant en équipe avec des
outils comme les 5S, le SMED et l’AMDEC. Ces outils permettent d’améliorer
l’organisation du travail, en utilisant la synergie du personnel. Les solutions sont
Page | 69
adoptées de façon consensuelle et leurs gains sont sous contrôle grâce au suivi des
indicateurs en place.
v Phase 3 : Re-conception du travail

Quand les principales causes des aléas de la production ont été résolues et que,
par la rigueur, l’attendu a été régulièrement atteint, il faut travailler sur la re-
conception du travail. Cela commence par :
Ø Comprendre la vraie Valeur Ajoutée pour le client.

Ø Cartographier les flux de création de valeur sur le terrain.
Ø Eliminer tous les gaspillages en reconcevant le travail.
Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons montré d’une part, le rôle que joue l’entrepôt
ainsi que la nécessité de la gestion de l’entrepôt. Nous pouvons constater que, ce
maillon est un élément stratégique pour tout système de production (fabrication,
service et distribution,…). Quel que soit la nature ou bien le type des produits
entreposés, afin d’avoir un système performant et plus d’efficace tout en optimisant
les coûts, les règles doivent être rigoureusement respectées à tous les niveaux de
fonctionnement de l’entrepôt que ce soit en terme de processus ou en terme de
gestion. Vers la fin de cette partie on va utiliser ce modèle théorique pour sortir avec
une problématique claire et pertinente. Et Cet objectif fera l’objet du chapitre suivant.
Page | 70
Mise en évidence des dysfonctionnements dans la
gestion des entrepôts
Mise en évidence des dysfonctionnements dans la gestion des entrepôts
Introduction
A la fin de la première partie, nous avons fait une confrontation de tous les
processus existants, et de la gestion des entrepôts existant au niveau de la plateforme
de Blida, avec ceux proposés par les théories et les modèles de gestion des entrepôts
disponibles dans la littérature. Les résultats de cette confrontation est bien la détection
des anomalies au niveau des magasins, qui nous permettra de construire par la suite
une problématique pertinente.
Etude préliminaire :
Nous allons avant tout récapituler toutes les remarques et les commentaires
concernant les anomalies et les problèmes constatés au niveau de l’entrepôt des
matières premières et de celui des produits finis sous forme d’un tableau (cf. Tableau
II. 1). Nous critiquerons chaque processus et chaque zone à part en nous basant sur le
modèle SMQDCS que le groupe Bel Algérie souhaite adopté. Cependant, nous
essayerons d’associer des indicateurs de performance pour l’ensemble de ces
problèmes, Ils feront l’objet de l’étude du chapitre suivant où nous essayerons de
contribuer à leurs résolutions en proposant quelques solutions afin d’atteindre les
objectifs soulignés.
Tableau 0.1: Tableau récapitulatif des carences constatées
Zone et / ou
Volet L’entrepôt Commentaires et remarques constatés
processus
- La saturation de la zone provoque une forte circulation dans

des espaces très petits ;
- Le niveau des conteneurs est supérieur à celui des quais
MP peuvent blesser les employés lors des manœuvres.
- Les palettes utilisées sont endommagées et peuvent blesser les
employés.
- Les palettes endommagées peuvent blesser les ouvriers ;
Sécurité
- Les camions garés dans le quai ne sont pas atteints ;
Zone de
PF - La saturation de la zone provoque une forte circulation dans
réception et
des espaces très petits ;
Page | 72
préparation
- L’état de matériel est dégradé (transpalettes; chariot…)
MP - La fréquence de panne des quais et les rideaux.
- La Banderoleuse en panne.
Machine
- L’état de sol est trop dégradé peut provoquer la dégradation de
PF l’état du matériels ;
- Fréquence d’utilisation et de panne des quais ;
- La palettisation n’est pas maitrisée;

MP - le retour usine demande des efforts lors le déchargement.
Qualité
- les réclamations clients à propos des produits.
PF
- Les erreurs de chargement des commandes ;
- Grandes pertes de temps lors la réception en vrac dans la
palettisation et le filmage.
- La superposition des activités (réception, préparation et
chargement) entraine les retards ;
MP
- Pertes de temps pour la réception des articles en petites
quantités (par la porte).
- Le retard pour libérer des camions dû à la confirmation des
commandes.
Délai - Le retard dû la superposition des activités (réception,
PF préparation et chargement).
- Grandes pertes de temps pour le chargement/palettisation
d’une livraison multiple.
- Les charges des livraisons en petites quantités ;
- Le cout de palettisation ;
MP
- Les couts de réparation des rideaux & les quais.
- Le remboursement des clients.
Cout - L’ouverture (les retards de fermeture) des portes engendre une

PF
perte d’énergie pour le refroidissement du PF ;
- Les couts de réparation des rideaux & les quais.
- L’absence de politique de maintenance ;
MP
- Taux d’éclairement à l’intérieur des camions est trop bas ;
Standards
- Absence de politique de maintenance ;
PF
- Taux d’éclairement à l’intérieur des modules est faible.
- La forme des palettes du MP et la caisse non normalisée ;

- Utilisation des allées comme des zones temporaires de
Sécurité MP
stockage.
- Le rangement des palettes l’un en dessus l’autre (la caisse,
Page | 73
PDL)
- L’état des racks endommagés ;
PF
- L’utilisation de l’ascenseur non sécurisé
Zone de
- Le déplacement de la banderoleuse.
MP
stockage ou la
- Le nombre d’heures de travail et de chargement des engins.
gestion
- Le nombre d’heures de travail et de chargement des engins.
d’entrepôt Machine
PF - Modification forcée de WMS pour l’affectation des
emplacements.
- La dégradation du béton influence la qualité des articles;
- La mauvaise qualité de l’emballage venant de la cartonnerie et
de l’usine (le retour usine à 80% non conforme).
MP
- Le taux de couverture de la boite dépasse la durée de vie de la
boite.
- L’absence de rapport sur l’ensemble des activités.
Qualité - L’absence d’une politique pour contrôler l’affectation des
PF emplacements ;
- L’absence de rapport sur l’ensemble d’activité.
- L’analyse de la qualité prend beaucoup de temps et provoque
le blocage des lots.
MP
- Le non-respect des plannings des livraisons des fournisseurs
locaux (il n’y a pas de planning dans le cas de la cartonnerie).
Délai - La perte de temps lors du picking ;

PF - Le changement de planning des ventes ;
- La durée pour débloquer les PF sous contrôle de qualité.
- Gaspillage d’emballage (non conforme), en plus des charges
MP pour sa destruction ;
- Trop de déplacement engendre des pertes d’énergie.
- Les charges de stockage/destruction des PF non conforme.
Cout - Trop de déplacements engendrent des pertes d’énergie.

PF
- détérioration de la qualité des caisses qui portent le PF lors de
leurs déplacements (écrasement, l’ouverture…).
- Taux d’occupation de stock pour quelques articles est faible.
- Le non-respect du zonage.
MP - L’absence du traçage au sol.
- L’absence du plan de stockage (exigé).
Standards - Le non-respect du zonage.

- L’absence du traçage au sol.
PF
- L’absence du plan de stockage
Page | 74
on peut dire que le régime de travail 3*8 est un facteur clé pour la performance, mais à la
condition que l’effectif est suffisant de manière à ce que chaque travailleur puisse effectuer ses taches
Les conditions sans avoir une charge de travail telle qu’elle engendrera la démotivation de personnel et affectera sa
de travail mobilisation pour l’amélioration de la performance. D’après les constats que nous avons faits, il
s’agit d’un point à revoir.
(non-respect de temps de pause : les ouvriers mangent en travaillant durant la pause).
Conclusion
À partir de cette analyse en interne de l’entrepôt de matières premières et de
produits finis, nous pouvons conclure que la situation actuelle de ces derniers
nécessite une intervention sur les deux niveaux, tactique et opérationnel. Etant donné
que certains des problèmes constatés sont dus à l’ensemble de décisions prises sur ces
deux mêmes niveaux, nous proposons de remédier à quelques problèmes sur le plan
opérationnel. Nous allons établir dans le chapitre qui suit un modèle de gestion et de
pilotage de flux pour optimiser la gestion de l’entrepôt et augmenter son efficacité en
termes d’affectation des stocks, d’occupation des espaces et de management de la
performance.
Page | 75
Partie II :
Elaboration d’un système de gestion d’entrepôt et
de suivi de performance
CHAPITRE III:
Diagnostic & Pose du Problème
Chapitre III : Diagnostic & Pose du Problème
Introduction
L’objectif de l’étude précédente est d’être capable de porter un avis éclairé et
argumenté sur la gestion de l’entrepôt de Bel et sur le management continu de sa
performance. Cette étude a permis, suite à un constat, de mettre en lumière de
nombreux dysfonctionnements et insatisfactions dans l’organisation actuelle de cette
plateforme.
Nous essaierons dans ce chapitre de traduire tous les types des constatations
citées au chapitre II en indicateurs qui soient à la fois représentatifs et mesurables.
Nous n’allons cependant pas tous les traiter. Nous ne traiterons que celles ayant un
impact majeur sur la performance actuelle des entrepôts.
Diagnostic du fonctionnement des entrepôts

Afin de faire un diagnostic soulevant tous les types d’anomalie et répondant
aux exigences du groupe Bel Algérie, Nous avons défini des lignes directrices pour la
réussite de l’étude : Il s’agit dans un premier temps de suivre de manière rigoureuse la
gestion d’entrepôt des matières premières sèches, puis dans un second temps de faire
le suivi de l’activité au niveau de tous les entrepôts afin de sortir avec un modèle de
KPI adapté au groupe. Notre diagnostic consiste donc à faire le point sur ces deux
aspects:
1. La gestion de l’entrepôt des matières premières
L’étude du fonctionnement et de l’organisation de cet entrepôt était classée

parmi les grandes priorités de l’entreprise qui vise l’amélioration de la performance
globale. L’intérêt de cette étude découle du nombre important des constats de
dysfonctionnements mis en lumière après avoir mené une enquête sur le stockage,
mais également des solutions possibles sur le terrain. La grande constatation que nous
avons faite est qu’il s’agit de l’aménagement d’un entrepôt qui n’a été exploité qu’à
partir du début de l’année 2015. Il y n’a aucune étude qui a été achevée pour établir le
plan de stockage actuelle. Notre étude est donc d’autant plus nécessaire et pertinente
pour l’entreprise.
Page | 78
Dans cette partie on va présenter notre diagnostic en se basant sur les résultats
des observations continues menées sur deux équipes distinctes durant des journées
représentatives d’un fonctionnement quotidien. Il se base également sur des entretiens
avec les membres de ces équipes pour ce qui concerne les articles et leur ordre en
termes de rotation et leur valeur stratégique dans l’entrepôt.
1.1. Indicateurs
Les indicateurs pouvant représenter jusqu’à 80% des dysfonctionnements au

niveau de gestion d’entrepôt sont : le taux d’occupation de l’espace, la taille des
rangées, et le taux de rotation du stock. Ces deux derniers sont dépendant l’un de
l’autre, ç-a-t leurs défaillances provoque l’arrêt d’activité au niveau l’entrepôt et donc
l’arrêt des transferts des matières premières vers l’usine qui veut dire un arrêt de
production qui est intolérable.
1.2. Performance
Cet entrepôt étant en exploitation depuis moins d’une année, sa gestion était
assurée par les chefs magasins et l’affectation des emplacements se faisait sans passer
par l’étude des options et des opportunités. En effet, il était indispensable de prendre
cette décision à cause des conditions et de l’échéancier très restreint de
l’aménagement.
Notre mission a consisté à mesurer les conséquences de ces décisions. Pendant

l’étude nous avons remarqué une perte d’espace majeure dans les zones dédiée au
stockage des articles à forte rotation, c’est à dire la PDL, la caisse et la boite (d’après
nos entretiens avec les chefs magasins). Ce même problème d’espace se pose pour
quelques autres familles d’articles. En plus de ce problème d’espace, nous avons
constaté un problème de saturation des stocks. Nous avons donc utilisé l’évolution du
stock de ces familles de l’année précédente, pour simuler la situation actuelle en
supposant que le comportement est le même d’une année à l’autre.
Par exemple si on voit l’évolution du stock de la poudre de lait de l’année

passée, l’occupation de stock sera donc telle que représentée dans la figure III. 1 (en
supposant qu’il garde le même comportement) :
Page | 79
Evolution du stock de la PDL

500
450
400
350
Qté en palettes
300
250
200
150
100
50
0 Mois
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Espace alloué Max du stock Min du stock
Figure III.1: l’évolution de stock de la PDL
Ce graphe représente l’évolution de la quantité maximale et minimale de la

poudre de lait (unité : palettes) durant tous les mois car il est impossible de suivre tous
les transactions ce qui concerne les articles à forte rotation comme la poudre de lait, la
caisse et la boite. Mais il était indispensable d’aller un peu plus dans le détail car
l’unité de temps (mois) ne suffit pas pour donner une idée assez claire, donc on a
suivi l’évolution par unité de temps qui un peu représentatifs c’est les semaines.
(Annexe 8)
En voyant la courbe, nous pouvons remarquer que l’espace alloué est toujours
supérieur à la quantité stockée sauf pour quelques semaines. Cet écart représentant la
perte d’espaces (figure III. 2, Annexe 9) est très important. Cela impose donc
d’analyser le taux d’occupation d’espace et de chercher les causes qui sont à la racine
de ce problème.
Page | 80
350
300
250
200
Qté en palettes 150

100
50
0
-50 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Mois
-100
Max de Perte Min de Perte
Figure III.2: la perte d’espace de stockage de la PDL
Dans le cas de la boite la situation est différente : si on analyse l’évolution de

son stock (figure III.3, Annexe 10), nous pouvons remarquer que l’espace ne suffira
pas toujours lorsque le niveau maximal du stock est atteint. Mais lorsqu’il atteint son
niveau minimal, nous pouvons remarquer qu’il y a une grand perte d’espace (figure
III.4, Annexe 11).
1200 Evolution du stock de la Boite

1000
800
Qté en palettes
600
400
200
0
-200 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Mois
Max du stock Min du stock Espace alloué
Figure III.3: l’évolution de stock de la Boite
Page | 81
600
400
200
Qté en pallettes
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
-200 Mois
-400
-600
-800
Figure III.4: la perte d’espace de stockage de la Boite
Dans le cas de la caisse, nous remarquons que l’on exploite rarement tout
l’espace alloué (figure III.5, Annexe 12) et qu’il y a toujours des pertes d’espace quel
que soit le niveau de stock atteint (figure III.6, Annexe 13).
500 Evolution du stock de la Caisse

450
400
350
Qté en palettes
300
250
200
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Mois
Figure III.5: l’évolution de stock de la Caisse
Page | 82
350
300
250
Qté en palettes
200
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Mois
-50
Figure III.6: la perte d’espace de stockage de la Caisse
En ce qui concerne le 2ème indicateur, la taille des rangées, l’entrepôt est

divisé en trois grandes zones de stockage : la zone des Matières Premières (MP), et les
deux autres dédiées au stockage des emballages :
La 1ère zone : la longueur d’une rangée y est égale à 11 palettes sa hauteur est
de deux palettes. Chaque rangée peut donc contenir jusqu’à vingt-deux palettes.
La 2ème zone : Elle est située au milieu de l’entrepôt. La longueur d’une rangée
y est égale à 15 palettes de type A et 24 palettes de type B (voir l’Annexe 14). Sa
hauteur varie entre deux à trois palettes en fonction de l’article en question, de la
fragilité des palettes et de leurs poids.
La 3ème zone : la longueur de rangée y est égale à 20 palettes de type B et 11

palettes de type A. Sa hauteur est de deux palettes. Chaque rangée peut donc contenir
jusqu’à 22 palettes.
Quelques articles n’occupent au maximum qu’une rangée. Par exemple,

chaque carton d’étiquette peut contenir jusqu’au un million d’étiquettes. Mais qu’on
les stocks en des faible quantités.
La taille de rangée est en relation direct avec son taux de rotation. Donc nous
pouvons calculer la rotation de stock à travers le taux de rotation de chaque rangée.
On s’intéresse donc au taux de rotation d’une rangée afin de voir son impact sur le
taux d’occupation de l’espace.
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Afin de mesurer cet indicateur, nous devons d’abord mesurer les flux sortant
des articles et ensuite calculer une moyenne pondérée des flux pour en déduire la
valeur de taux de rotation d’une rangée.
D’après nos entretiens avec les magasiniers, les articles les plus consommés
quotidiennement au niveau de l’entrepôt des MP sont par ordre d’importance les
articles de la famille des boites, la poudre de lait, et la caisse :
En première place, il y a la famille des boites avec une consommation

journalière donnée dans le tableau III. 1
Tableau III.1: flux sortant de la boite
La quantité transférée en palettes/jour en mois de

Type de boite
Jan Fév Mars Avr Mai Juin Juil Aout Sept Oct Nov Déc Moy
Boite 01 11 14 14 17 21 19 8 18 10 3 15 20 15
Boite 02 11 9 9 9 9 7 4 9 9 3 7 14 9
Boite 03 7 8 10 5 9 7 1 7 7 2 6 18 8
Les résultats confirment les dires des magasiniers affirmant que la boite est
l’article qui se consomme le plus dans l’entrepôt de MP avec taux à peu près stable
durant toute l’année, à l’exception de quelques mois. Sa consommation tourne autour
15 palettes/jour suscitant ainsi le plus grand taux de rotation.
En deuxième place, nous avons la poudre de lait qui se consomme également

de manière journalière avec une consommation moyen donné dans le tableau III. 2.
Tableau III.2: flux sortant de la PDL

Jan Fév Mrs Avr Mai Juin Juil Aout Sept Oct Nov Déc Moy
PDL 12 11 12 11 12 13 7 13 11 12 9 12 12
Nous remarquons que la poudre de lait vient juste après la boite 16P au niveau
de consommation quotidienne. Elle a néanmoins un taux plus stable que celle de la
boite durant toute l’année qui tourne autour de 12 palettes/jour. Elle a donc également
un taux de rotation important.
Ensuite, on peut trouver en troisième place la caisse avec une consommation

journalière donnée dans le tableau III. 3 :
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Tableau III.3: flux sortant de la Caisse

Type
Jan Fév Mars Avril Mai Juin Juillet Aout Sept Oct Nov Déc Moy
Caisse 01 3 3 4 4 4 5 2 5 4 4 4 3 4
Caisse 02 2 2 3 3 3 3 2 3 2 3 2 3 3
Caisse 03 2 2 2 2 2 2 1 2 2 2 2 3 2
Nous pouvons remarquer que la caisse présente la plus grande stabilité au

niveau de consommation quotidienne durant tous les mois de l’année avec un taux
égal à 3 palettes/jour.
Le calcul du taux de rotation est donc facile à mener en appliquant la relation

suivante :
Taux de rotation d’une rangée = le flux sortant d’article / la taille du rangée
Les résultats des calculs des taux de rotation des articles mentionnés
précédemment se résument dans le tableau III.4. L’unité de mesure est nombre de
rangée par jour.
Tableau III.4: taux de rotation des articles
Produit Boite 01 Boite 02 Boite 03 PDL Caisse 01 Caisse 02 Caisse 03

Flux sortant moyen 15 9 8 12 4 3 2
Taille de rangée 20 20 20 22 24 24 24
Taux de rotation d’une rangée 0.75 0.45 0.4 0.54 0.17 0.125 0.08
Il est clair que les deux indicateurs sont dépendant l’un de l’autre car à chaque
fois la taille de rangée augmente le taux de rotation diminue proportionnellement.
Ainsi nous remarquons que la boite a le taux de rotation le plus grand parmi les
articles entreposées. Vient ensuite la poudre de lait avec un taux de rotation important
mais trop faible, contrairement la caisse.
1.3. Analyse :
Les principes de stockage dans cet entrepôt est le « FEFO », First Expiry First
Out, et le stockage par les références des lots. Ces principes aident à définir la taille
des rangées en tenant compte de la contrainte d’emplacement. En effet, on ne peut pas
ranger deux lots différents dans la même rangée. Ce principe est appliqué pour le
Page | 85
rangement de la poudre de lait. Par ailleurs, on ne peut pas ranger ensemble des
articles de même nature ayant des dates d’expirations très écartés. Ce principe est
appliqué au rangement des boites. En ce concerne la caisse, elle ne respecte pas ses
deux principes car elle n’a pas une date d’expiration. La taille de la rangée de caisse
ne dépend donc que de l’emplacement où elle est posée.
Dans le cas de poudre de lait, pour analyser les causes de pertes d’espace, nous
devons savoir que la taille d’un lot est en moyenne de 30 palettes et que la taille de la
rangée est de 22 palettes. Chaque lot va donc occuper partiellement deux rangées (une
rangée de 22 palettes et environ le tiers d’une rangée avec 8 palettes). Il s’agit d’une
cause majeure de pertes d’espace. Par ailleurs, le taux de rotation d’une rangée est
égal à 0.54 par jour, ce qui est très important. Chaque deux jour se libérera donc une
rangée vide non utilisable sous contrainte de référence de lot. L’espace n’étant jamais
utilisée dans sa totalité, nous pouvons donc affirmer que l’espace était mal alloué et
que la façon avec laquelle la poudre de lait est stockée était mal gérée qui peut
provoquer des problèmes de stockages pour les autres articles.
Concernant la caisse on peut expliquer les pertes d’espace tout simplement par
son taux de rotation qui est trop faible (0.125 rangée/jour). Il est donc possible de
stocker la caisse de telle sorte à compléter les rangées. Cela est faisable grâce à
l’absence d’une date d’expiration et le système des lots mais n’est pas tout le temps,
Cependant, le problème est plus difficile pour la boite. Son espace de stockage
était insuffisant dans les cas où son stock atteint son niveau maximal. La racine de ce
problème est le taux de couverture qui dépasse les 8 jours (durée de conformité de la
boite utilisée). Par ailleurs, l’espace ne suffit pas pour le stockage de la boite.
Donc on peut conclure que la cause majeure des pertes d’espace est le
dimensionnement et le choix d’emplacement pour ces familles d’articles.
Page | 86
2. Suivi de l’activité des entrepôts
Toute décision est basée sur la disponibilité des informations et leurs fiabilités.
Cependant, au niveau de la plateforme logistique, il y a un gap qui ne permet pas le
partage des informations. Pour être plus précis, l’information remonte d’une façon qui
ne reflète pas la réalité de tout ce qui se passe à l’intérieur des entrepôts. Elle n’a donc
aucune valeur pour le manager du fait de la forme, du contenu, et de la remise du
rapport :
a- La forme du rapport :
Le type de document n’est pas standardisé. Chaque chef de magasin fait à sa
façon. Par ailleurs, sa charge de travail influence la qualité des informations
transmises. Alors, le rapport transmis à plusieurs formes, nous le trouverons sous
forme Word, ou sous forme d’un e-mail. Ainsi la forme de son contenu varie entre des
tables faites par le chef magasin et d’autre sont copier à partir du système WMS
directement (voir Annexe 15). Il arrive même qu’il n’y ait pas de document du tout,
juste un message dans la boite email. Cette absence de standardisation du rapport rend
impossible toute historisation des informations et donc tout suivi de l’activité et de la
performance opérationnelle en générale.
b- Le contenu du rapport :
Au-delà de la forme du rapport, le contenu est lui-même non standardisé et
mal formulé en un ensemble de point. Le contenu se focalise sur la non performance
(le tri des palettes, le nettoyage du magasin,…etc.) et n’offre pas de détails sur des
activités essentielles comme la réception, le chargement, ou sur le nombre des
emplacements vides, occupés (voir Annexe 15).
c- La remise du rapport:
Cependant, la remise des rapports d’activité n’est pas fixée par le temps. La
plupart du temps ces rapports ne sont même pas transmis. C’est le cas par exemple de
l’entrepôt de stockage de la MP sèche.
Après plusieurs entretiens destinés à soulever les contraintes de la

performance, les opérationnelles et les managers se rejettent la responsabilité des
mauvaises performances de l’entrepôt. En revanche, pris dans leur globalité,
l’ensemble de ces facteurs justifie le besoin pressant d’un système de management au
Page | 87
quotidien de la performance permettant d’assurer un suivi fidèle de l’état de la

performance et de l’ensemble des insuffisances.
Dans cette partie nous allons nous intéresser aux problèmes liés aux activités
des entrepôts qui sont cités dans le chapitre II de l’étude préliminaire. Nous les
associerons ensuite à des indicateurs de performance KPI afin d’aider au pilotage des
activités. Ces indicateurs seront classés selon les six volets de SMQDCS.
Le système étant élaboré pour la 1ère fois au niveau de la plateforme et

comptes tenus de la difficulté de la récolte d’information, les indicateurs utilisés
seront les plus pertinents dans un premier temps. Les besoins latents (non exprimés)
du responsable de la performance sont les suivants :
2.1. Sécurité
2.1.1 Indicateur
Pour le volet « sécurité », il est d’autant plus nécessaire de mesurer le nombre
des accidents que le nombre d’exposition au danger durant l’activité quotidienne est
important.
2.1.2 Performance
Le nombre des accidents au niveau de la plateforme Bel de Blida après
l’exploitation totale de sa capacité en 2015 était d’un seul accident au niveau du
magasin de MP. Cette personne n’avait pas respecté les consignes de sécurité le port
de chausseurs de sécurité. Mais l’état des palettes utilisées pour la Boite est également
en partie responsable de cet accident.
2.1.3 Analyse
En analysant l’activité des entrepôts, la présence des risques d’accident de
travail est liée à plusieurs facteurs. Parmi ces facteurs nous pouvons citer le blocage
des allées du fait de la saturation du magasin ou la superposition des taches qui
provoquera une forte circulation dans des petites surfaces (le cariste,
manutentionné…etc.). Nous pouvons citer également le problème d’éclairage à
l’intérieur des camions et des modules de stockages. Lors du déplacement des palettes
à partir de leurs emplacements. On peut également ajouter la non sécurisation du
chargement (le camion reste en marche pendant son chargement) et la forme des
Page | 88
palettes qui représente un grand danger lors son déplacement et même durant sa
période de stockage.
Figure III.8: la forme des palettes de PDL Figure III.7: la forme des palettes de Caisse
Figure III.10:la forme de palettes utilisées Figure III.9: le taux d’éclairement
2.2. Machine
2.2.1 Indicateur
Il s’agit de mesurer la performance en termes de disponibilité des machines.
L’indicateur approprié est donc la fréquence de panne des machines utilisées.
2.2.2 Performance
Durant notre stage au sein de la plateforme, nous avons remarqué que
quelques machines tombent en panne avec une fréquence importante par rapport à son
besoin de l’utilisation. Parmi ces machines nous pouvons citer le Clark qui est tombé
en panne plus de 2 fois au cours des 3 mois et les rideaux dont la fréquence des
pannes est plus grande puisqu’ils sont tombés en panne 4 fois durant ces 3 mois.
Page | 89
2.2.3 Analyse
Après avoir passé plus de temps au niveau des entrepôts, nous avons constaté
beaucoup de mauvaises pratiques concernant l’utilisation des engins. Parmi ces
mauvaises pratiques la plus importante est le non-respect des heures de
fonctionnement des engins. En effet, la charge (volume horaire) est trop grande pour
son autonomie : l’énergie électrique emmagasiné et qui risque d’être consommer
complètement. Nous pouvons citer également le non-respect des horaires de
chargement des engins. Généralement, les engins sont laissés sous tension pendant
toute la nuit risquant ainsi de réduire la durée de vie de la batterie. Citons également
l’absence d’une politique de maintenance préventive. Cependant, les normes
d’utilisation sont bien mentionnées sur le catalogue des engins (au moyen après
chaque 8h de travail il faut 2h de chargement).
Figure III.12: l’état de Clark Figure III.11:l’état des rideaux
L’état de magasin peut également être considéré comme un facteur

influençant l’état de matériel utilisé. La disposition des stocks des articles impose
trop de déplacements. Les distances parcourues par jour sont donc très importantes.
Par ailleurs, l’état dégradé du sol, surtout auprès des quais de chargement, provoque
des chocs dégradant le matériel, au même titre que la différence de hauteur entre les
camions et les quais, ou encore l’inclinaison des quais par rapport au sol.
Page | 90
Figure III.14: l’état des quais Figure III.13: l’état du sol
2.3. Qualité
2.3.1 Indicateur
Ce volet est le plus représentatif car il touche aux relations clients, une partie
prenante avec laquelle vise chaque entreprise de renforcer ses relations. Donc il s’agit
de mesurer leurs taux de satisfaction. On utilisera donc le taux de réclamation des
clients.
2.3.2 Performance
Afin de préserver la confidentialité de ces informations, nous avons choisi de
réaliser un suivi de réclamation au niveau d’un seul dépôt (petit échantillon de
capacité de stockage égal à 193 Palettes) afin de pouvoir montrer le taux de
réclamations sur l’ensemble des produits existants :
Démérite par produit

25,00 22,24
19,19
20,00
15,00
8,75 7,50
10,00
5,00
0,00
Global dépôt VQR Triangulaire VQR Rectangulaire KIRI
Figure III.15: taux de réclamation du dépôt X
Le nombre de palettes contrôlé est de 37 palettes sur l’ensemble de 193

palettes; avec un taux de réclamations de 22 % sur les produits triangulaires, 9% et
8% sur les produits rectangulaires et Kiri respectivement.
Page | 91
2.3.3 Analyse
Le système de travail par shift est censé être le plus productif, mais nous
avons remarqué que le travail est très déséquilibré : le 1er shift est plus productif que
les deux autre. En effet, plus de 30% de la réception totale de la journée des produits
finis (65% des transferts du MP vers l’usine pour le magasin des MP) se fait par le 1er
shift, ainsi 80% des expéditions. De ce fait la répartition équilibrée des plannings sur
les 3 shifts est donc plus que nécessaire. Par ailleurs, la charge de travail peut
provoquer une superposition des taches (car la réception est prioritaire que
l’expédition) et qui va provoquer par la suite une dégradation de la performance lors
du déplacement des palettes, le chargement dans les camions, confirmation sur
WMS…etc. Le tableau III. 5, montre les anomalies liées aux activités logistiques :
Tableau III.5: Les anomalies logistiques
Code Anomalie
20 Caisse affaissée
21 Caisse écrasée
22 Caisse mouillée
23 Caisse abimée (coup de fourche)
24 Hauteur palette
25 Palette cassée
34 Erreur de point de livraison
35 Ecart sur quantité livrée / facture
36 Absence de documents logistiques
100% 100%
100%
90% 83,33%
80%
70% 60%
60%
50%
40% 33,33%
30%
20%
10%
0%
Figure III.16: l’affaissement en %

Page | 92
100% 100%
100%
90%
80%
70%
60% 50%
50% 42,86%
40% 30% 33,33%
30%
20%
10%
0%
Figure III.17:Caisse abimée %
Parmi les principaux défauts constatés sur le dépôt X nous avons choisi ceux
constatés sur les produits triangulaires à cause de la contribution majeure dans le
chiffre d’affaire; avec une illustration pour chaque anomalie
100% 100%
100%
90%
80%
70%
60%
50%
50% 42,86%
40% 33,33%
30%
30%
20%
10%
0%
Figure III.18: Palette cassée en %
Page | 93
35%
30%
30%
25%
20% 16,67%
14,29%
15%
10%
5%
0%
Figure III.19: Ecrasement en %
Ces graphes montrent le taux de réclamation de chaque produit par rapport au

la quantité totale vendue et l’anomalie en figure.
Si l’on considère le taux de réclamation sur les produits vendus, nous

remarquons que les clients ont plus de réclamations sur le produit Picon avec un taux
de 100%, mais nous pourrons dire que la cause derrière ce taux élevé est que le taux
de ventes de ce produit est faible par rapport à VQR, mais cela ne justifie pas la
performance basse des équipes.
En global, le taux de réclamation sur ces principaux anomalies est trop élevé,
donc la performance de toutes les équipes nécessite une sensibilisation afin de
d’améliorer la performance opérationnelle.
2.4. Délai / délivrable
2.4.1 Indicateur
Afin de mesurer les tendances des fournisseurs et leur respect des plannings,
nous avons choisi de mesurer la fiabilité des fournisseurs par les retards tolérés par
rapport aux délais fixés. Ainsi pour la mesure de la productivité, nous nous
intéressons à la mesure des productivités de chaque équipe et de chaque shift qui
représentent la qualité de travail.
Page | 94
2.4.2 Performance
Afin de mesurer la productivité des équipes et les performances actuelles au
niveau chaque entrepôt, on a réalisé des visites pour suivre l’activité (chronométrage)
pendant un intervalle de temps restreint entre différents shifts. Les résultats sont
présentés dans les tableaux ci-dessous :
Magasin MP :
Nous avons choisi d’étudier les trois principales activités au niveau des deux
entrepôts : la réception, la préparation, et le chargement. Pour ces deux derniers nous
avons voulu les séparer car ils ne sont pas forcément successifs. En effet, il peut avoir
des cas où la préparation est faite par un shift et le chargement est fait par l’autre shift.
Cependant, il n’est pas important de connaitre les articles transférés (chaque
rotation/transfert contient l’ensemble des articles destinés à la consommation).
Tableau III.6: suivi des activités du magasin MP
mouvement Vrac/ Palettisé MP Début Fin Quantité (en palette)

Intercalaire 09:30 10:03 15
Boite 11:04 11:25 19
Vrac
Réception PDL 06:00 08:24 23
Caséine 06:00 08:56 24
Palettisé Caisse 09:04 09:28 18
09:15 09:56 20
Préparation
Transfert Palettisé / 10:00 10:23 18
Chargement 08:45 09:10 26
Lors d’une réception des emballages en vrac, nous avons remarqué une grande
différence de 10 min entre les temps réalisé par deux différents shifts. La même
remarque est valable pour la réception des MP en vrac (caséine, PDL…etc.) pour
laquelle la différence est de 30 min. Les mêmes écarts peuvent être constatés pour les
transferts.
Magasin PF :
Dans le cas du magasin de stockage du PF, IL suffit de connaitre les durées et

les quantités réalisé par plusieurs shifts :
Page | 95
Tableau III.7: suivi des activités du magasin PF
mouvement Début Fin Quantité(en palette)
07:57 09:05 26
Réception 11:52 12:02 26
16:05 16:19 26
08:30 08:40 2
12:05 12:56 26
Préparation
14:11 14:57 23
14:52 15:56 10
Expédition 07:10 07:30 26
07:36 07:53 26
Chargement 08:14 09:37 26
09:32 09:38 9
15:15 15:36 26
D’après les résultats de ce suivi, nous pouvons remarquer des différences entre
les temps écoulés pour chaque réception ou transfert des différents shifts.
En ce qui concerne la performance des fournisseurs, l’obtention de ce type

d’information était difficile du fait de l’absence d’une centralisation des informations
au sein de l’entreprise. Nous nous sommes donc basés sur les entretiens avec les
responsables des magasins pour avoir l’information sur les fournisseurs qui ne
respectent pas les délais. Nous avons par la suite confirmé ces informations avec le
service de l’approvisionnement et le responsable de la performance. Le premier type
de fournisseurs : locaux, qui ne respect les plannings en termes de quantité livrée à
cause de la limitation des ressources, donc la difficulté de faire des prévisions et qui
seront visibles. Cependant l’autre type de fournisseurs, les imports ne respectent pas
les plannings en termes des dates de livraison, ainsi que n’offrent pas assez de
documentations pour avoir une traçabilité sur les délais de réceptions…etc.
2.4.1 Analyse
En analysant l’activité de chaque shift, nous avons mis en évidence que la
cause majeure des écarts entre les performances des équipes est bien due à l’absence
d’un flux d’informations maitrisé. En effet, il n’y a pas de planning des ventes fixe sur
une période déterminée (absence de diffusion de la part de service de déploiement par
exemple), ou alors ces plannings restent non visibles. Il peut donc découler comme
Page | 96
conséquence d’importants retards de préparation, de chargement, ou encore de

confirmation de commande. Il arrive par exemple que le temps de chargement ou de
préparation coïncide avec celle de la pause ou le changement des shifts.
Il faut savoir que le facteur majeur qui influence le respect des délais est le
pouvoir de négociation des fournisseurs par rapport à celui de l’entreprise. Par
exemple, les fournisseurs des matières premières (PDL; caséine …etc.) ont un
pouvoir de négociation supérieur que celui de l’entreprise car ils sont plus concentrés
que le marché qu’ils approvisionnent. Il serait pourtant souhaitable pour l’entreprise
que ses fournisseurs ajustent leurs calendriers avec une marge acceptable de retard.
Cependant, pour les fournisseurs de la boite, l’entreprise a un pouvoir de négociation
supérieur à celui des fournisseurs car leurs débouchés sont limités. L’entreprise peut
donc leur imposer de s’aligner sur son calendrier. Afin d’améliorer la performance
des réceptions (plannings, les achats…etc.), Il est donc indispensable de mesurer la
fiabilité des fournisseurs ayant un certain pouvoir de négociation d’une part, et les
retards de livraison des fournisseurs qui n’ont pas ce pouvoir de négociation d’autre
part.
2.5. Cout
2.5.1 Indicateur
En ce qui concerne le coût, nous proposons de suivre le taux de couverture de
stock et le taux de remplissage du magasin comme indicateur pertinent permettant de
mesurer les capacités de stockage des magasins. Nous pourrons ainsi mesurer
l’ensemble des dépenses de stockage en termes des pertes et capacité de stockage
2.5.2 Performance
L’évaluation de l’indicateur de performance du taux de remplissage a déjà été
menée afin de montrer la nécessité du réaménagement de l’entrepôt de MP. Les
résultats ont montré donc qu’il y avait des pertes en termes d’espace. Aussi
concernant le taux de couverture qui dépasse les délais programmés pour quelque
familles (ex : la boite).
2.5.3 Analyse
Cet indicateur a deux utilités. Dans notre cas, la première est de voir le taux
d’occupation des espaces pour pouvoir juger de la bonne gestion de ces espaces. La
deuxième est de mesurer la capacité de stockage en temps réel, c’est-à-dire de pouvoir
Page | 97
calculer en continu l’ajustement nécessaire de l’un des flux en fonction des

changements de l’autre flux.
2.6. Standards
Le choix des indicateurs qui peuvent figurer dans le système dépend des
qualités nécessaires. Il nous a été difficile de traduire les standards en indicateurs de
performance. Et l’ensemble des indicateurs proposés ne rependent pas à leurs attentes.
Conclusion
Dans ce chapitre, afin de juger la pertinence de notre étude, nous avons essayé
de traduire toutes les anomalies citées dans la partie précédente en termes
d’indicateurs représentatifs et mesurables.
L’ensemble des indicateurs choisis lors de l’étude exprime la performance

actuelle de la plateforme. Elle nous fournit également un ensemble de pistes
d’amélioration basées sur l’analyse de la performance de chaque indicateur. Ces pistes
d’amélioration sont des opportunités que l’entreprise devrait saisir pour le
développement continu de la gestion des indicateurs d’entreposage et de leur suivi.
Page | 98
CHAPITRE IV:
Amélioration & suivi de la performance
Chapitre IV : Amélioration & suivi de la performance
Introduction
A partir l’analyse de l’état de lieux et après avoir justifié la pertinence de
l’étude dans les chapitres précédents vis-à-vis les problèmes constatés, nous allons
présenter dans ce chapitre les étapes suivies durant la résolution de l’ensemble des
problèmes, mais également les solutions proposées pour répondre à la problématique
initiale. Pour remédier à ces problèmes, nous avons envisagé deux démarches de
résolution qui feront l’objet des deux sous-chapitres différents.
La première démarche vise la résolution du problème de gestion d’entrepôts de

MP, permettant au groupe Bel Algérie de créer ses standards en ce qui concerne les
méthodes de gestion sous forme d’un plan de magasin qui répond aux exigences
présentes et celles du future.
La deuxième démarche vise la résolution du problème de circulation des flux

d’informations par la création d’un pont liant le volet opérationnel et le volet
managérial, pour permettre de mesurer et d’améliorer la performance en continu à
travers un modèle de management au quotidien de la performance dédié au groupe
Bel Algérie.
1. Réaménagement d’entrepôt de MP
1.1. Les étapes de résolution
Dans cette première démarche, nous allons nous concentrer sur les familles
ayant le plus de valeur et le plus d’impact sur le processus de production, qui est le
plus sensible. L’objectif des étapes qui vont être détaillées par la suite est de faciliter
les tâches quotidiennes au sein de l’entrepôt, mais aussi les aligner avec objectifs de
production. Afin de réussir l’étude nous allons procéder de la manière suivant :
1.1.1 Classification ABC

Le but de l’analyse ABC est de savoir lesquels parmi les familles d’article
contribuent à la création de la valeur au niveau de l’entrepôt afin de faire les meilleurs
choix d’emplacement pour ses familles. Il était donc plus que nécessaire de
déterminer dans un premier temps le critère de classification. Dans notre cas nous
étions face à un choix entre deux critères :
Page | 100
Ø Critère N°1: le flux entrant des articles pour pouvoir faciliter la réception et
par la suite l’entreposage.
Ø Critère N°2: le flux sortant des articles pour pouvoir faciliter le transfert vers
l’usine et par la suite optimiser la chaine de production.
L’objectif est d’améliorer la performance de l’entreprise de manière

synchronisée dans l’ensemble du système. En effet, le critère qui répond aux attentes
est bien le deuxième, mais le premier critère reste une contrainte à confronter. Les
étapes de cette analyse seront donc les suivantes :
v Etape 1 : calcule des flux des familles existantes

Pour réaliser cette étape il faut faire une extraction des données sur une année
complète pour pouvoir juger le comportement des familles d’articles. Cela a été mené
à l’aide du responsable de la performance en utilisant le système SAP3. Nous avons
donc divisé cette étape en un ensemble des sous étapes :
a- Affectation des familles aux références des articles existants

Il faut savoir que le nombre d’articles est très important mais limité. Par
contre, le nombre de référence pour le même article peut être illimité. Il était donc
indispensable de chercher toutes les références de chaque article et de les affecter aux
familles des articles. Cette redondance est liée en partie à la différenciation entre les
fournisseurs. L’appellation d’un même article peut également être diffèrent entre les
fournisseurs, ainsi le remplacement des articles par des autres nouveaux pour de
raisons de qualité.
Après avoir fait la classification des références dans les familles suggérées, il
faut regrouper4 tous les différentes transactions existantes au niveau du stock par
famille d’articles (pour pouvoir remplacer les articles par leurs familles qui les
correspondent). Le tableau IV.1 montre quelques mouvements de stock de l’année
2015.
Remarque : les abréviations utilisées dans ce tableau sont :

UQS : Unités de mesure de la Quantité Standards (Mètre, Kg….etc.)
Mvt : Mouvement.
3
SAP est un progiciel de gestion d’entreprise qui appartient à la famille des ERP.
4
Il existe une fonction « Recherchev » sur Excel
Page | 101
Tableau IV.1: mouvement de stock 2015
Date Qté en
Famille Référence Désignation article Mvt Mois
comptage UQS
Caséine 24008434 CASEINE PRESURE SACS 311 31/01/2015 -800 1
Caséine 24008434 CASEINE PRESURE SACS 311 29/01/2015 -1600 1
Bande Adhésive 76012706 BDE ADH TRANSP LZ 50MM/ 1000ML 311 27/01/2015 -12000 1
Bobine 76020040 BOB CAR EMBOUT 405G LZ 484MM 311 18/01/2015 -1860 1
Bobine 76017106 COL BOB 420GR LZ 350MM 8P, 16P, 24P 311 19/02/2015 -4175 2
Caisse 74002571 CSE VQR GRUYÈRE 16P DZ 311 03/02/2015 -1100 2
Caisse 74002571 CSE VQR GRUYÈRE 16P DZ 311 02/02/2015 -2200 2
Caisse 76013000 CSE PCN 8P 110Gx48 MGV AMIDON 311 23/02/2015 -1100 2
Boite 76022522 BTE LVQR CHEF 4B NAT 320G 311 05/03/2015 -28800 3
Carton 76021471 CORNIERE CARTON 1310x50x50 MM 311 13/04/2015 -1650 4
Carton 74002679 CARTON BAM/S 400G FEUILLE 541 04/05/2015 -748 5
Etiquette 74002582 ETQ RECTANG PICON BARRE DZ 311 23/06/2015 -250.8 6
Etiquette 74002582 ETQ RECTANG PICON BARRE DZ 311 23/06/2015 -285 6
Alu 74000920 ALU COQ 12µ ARG LZE 145mm 9000ML 311 10/11/2015 -26100 11
Alu 74000920 ALU COQ 12µ ARG LZE 145mm 9000ML 261 10/11/2015 -11578.91 11
Ce tableau contient une petite partie des mouvements de stock parce qu’il est
quasi impossible de les présenter tous vis-à-vis l’intervalle de l’étude qui est très
vaste, et aussi la forte rotation de quelques articles de façon quotidienne. Mais de plus
vis-à-vis les types de transactions ou des mouvements, nous nous intéressons qu’aux
transactions de réception et de transfert.
b- Calcule de la palettisation des familles des articles

Les articles qui n’ont pas les mêmes unités de mesure posent le problème du
calcul des flux et leur pondération. Nous avons commencé par la détermination de la
palettisation (la quantité qui peut être mise dans une seule palette) de la partie la plus
facile, c’est-à-dire par les articles qui sont stockés sous forme de palettes, puis ceux
qui ne sont pas palettisés. Car les valeurs de la palettisation dans la même famille
sont différentes, et qui interdit l’utilisation d’une seule valeur moyenne pour chaque
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famille. Ce qui est le cas dans notre démarche pour avoir moins d’incertitude qu’on
l’utilise la moyenne de palettisation.
c- Détermination des flux des familles

Afin de calculer les flux des familles, il suffit de faire une petite conversion
des mouvements vers l’unité commune qui est la palette. Cela permet la normalisation
des calculs. Notamment en mesurant le nombre de déplacements effectués par le
cariste pour une réception ou un transfert. Donc nous étions obligés d’arrondir les
résultats vers l’unité (E(x) + 1 le nombre entier supérieur et le plus proche de la
valeur déterminée). Les résultats seront affichés en utilisant un tableau croisé
dynamique pour pouvoir calculer le flux total de chaque famille et ainsi faciliter la
lecture des résultats selon le type de mouvement, la famille et la date …etc. Le
tableau IV.2 montre le flux entrant des familles des articles en palette et par mois.
Tableau IV.2: les flux entrant des familles 2015
Flux entrant en palette par mois

Famille
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total
Acide/maltodex 8 4 16 36 2 20 23 15 13 8 17 30 192
Alu 247 101 245 24 94 13 57 155 408 24 181 78 1627
Bande 17 15 17 23 28 28 17 29 19 20 30 7 250
Bande Adhésive 2 3 3 3 4 1 3 2 3 24
Bobine 2 61 26 2 26 27 25 169
Boite 1015 1024 1082 1395 1208 1159 610 1316 800 619 1939 1863 14030
Caisse 191 270 408 280 319 439 305 430 384 389 234 366 4015
Carton 85 117 57 207 15 121 98 140 840
Caséine 57 51 108 58 87 54 89 29 34 150 60 116 893
Colle 13 1 28 8 10 8 18 1 14 20 1 11 133
Compléments 67 21 42 54 81 61 67 23 68 73 74 107 738
Disque 117 65 111 79 77 173 128 4 64 111 45 156 1130
Etiquette 32 8 37 25 9 7 17 22 17 23 5 23 225
Fil 15 5 24 17 14 17 4 21 47 164
Intercalaire 41 54 112 102 130 22 97 147 102 119 92 92 1110
PDL 419 207 231 211 510 304 387 143 184 498 86 264 3444
Phosphate 20 18 18 36 36 2 18 36 36 54 274
Total général 2333 2002 2527 2554 2594 2352 1837 2387 2284 2185 2986 3217 29258
D’après le tableau, on remarque que les familles de la boite, de la Poudre De

Lait, de la caisse, et de la Aluminium présentent une grande stabilité de flux entrant
par rapport aux autres que ce soit dans les quantités réceptionné ou dans les périodes
de réception, mais aussi qu’ils ont les plus importants flux. Autrement dit, il est clair
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que ces familles doivent avoir un flux sortant aussi important par rapport aux autres
familles. Donc le tableau IV .3 montre le flux sortant de ces familles.
Tableau IV.3: les flux sortant des familles 2015
Flux entrant en palette par mois

Famille
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Total
Acide/maltodex 6 23 22 11 19 15 3 16 14 13 16 16 174
Alu 115 113 138 127 139 154 62 138 135 137 108 137 1503
Bande 18 18 23 19 27 24 6 32 31 15 23 21 257
Bande Adhésive 5 1 2 4 5 2 4 1 4 1 1 30
Bobine 24 38 46 31 22 29 25 31 35 34 30 31 376
Boite 1029 1182 1163 1049 1540 1144 461 1328 1039 439 1077 2503 13954
Caisse 316 316 388 345 393 384 172 425 369 370 295 386 4159
Carton 11 12 185 10 8 8 234
Caséine 69 75 97 97 118 130 56 80 77 99 74 77 1049
Colle 10 10 12 14 12 13 3 13 11 15 10 10 133
Compléments 75 70 65 66 105 82 43 91 87 73 63 92 912
Disque 138 109 133 143 116 161 88 112 85 117 118 90 1410
Etiquette 40 35 41 42 49 45 12 41 32 37 34 41 449
Fil 23 13 24 23 19 22 12 18 18 21 16 26 235
Intercalaire 83 83 81 183 98 80 41 159 134 100 115 162 1319
PDL 357 319 337 305 345 374 189 366 322 342 266 341 3863
Phosphate 24 21 25 22 25 28 13 27 22 24 21 28 280
Total général 2343 2426 2609 2666 3032 2687 1196 2881 2412 1848 2275 3962 30337
On analysant les résultats de ce tableau, on déduit que les familles qui peuvent
construire la catégorie A sont bien la boite, la caisse, Alu, la PDL, et que la catégorie
va contenir plusieurs familles d’articles. Il ne reste qu’à confirmer ces résultats dans
les étapes suivantes.
v Etape 2 : calcul des pourcentages du flux sortant des familles

A cette étape on ne s’intéresse qu’aux flux sortants, et on ne s’intéresse qu’aux
totaux, car il est clair que le comportement des achats d’articles est stable d’après les
chiffres présentés dans les tableaux précédents. Afin d’avoir les pourcentages, il suffit
d’appliquer la formule suivante :
Flux$sortant$total$darticle$x$ × 100
!"#$%&'()*($+ =
Total$des$flux$sortant$
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Il faut classer les pourcentages des flux en ordre descendant puis les sommer
pour avoir le cumul annuel des flux sortants. Le tableau IV.4 montre les résultats de
calcul des pourcentages des flux sortants de chaque famille des articles durant toute
l’année 2015.
Tableau IV.4: pourcentages des flux sortants des MP en 2015
Famille Pourcentages des Cumul Famille Pourcentage des Cumul

flux sortants flux sortants
Boite 46.00 46.00 Bobine 1.24 95.57
Caisse 13.71 59.71 Phosphate 0.92 96.50
PDL 12.73 72.44 Bande 0.85 97.34
Alu 4.95 77.39 Fil 0.77 98.12
Disque 4.65 82.04 Carton 0.77 98.89
Intercalaire 4.35 86.39 Acide/maltodex 0.57 99.46
Caséine 3.46 89.85 Colle 0.44 99.90
Compléments 3.01 92.85 Bande Adhésive 0.10 100.00
Etiquette 1.48 94.33
On peut dire que les résultats de l’étape précédente sont confirmés, la boite
possède la plus grande contribution dans le flux sortant chaque jour, puis la PDL vient
dans la deuxième place ; en troisième place on trouve les deux familles : la caisse et
l’Alu. Ensuite les autres familles ont à peu près des contributions similaires.
v Etape 3 : tracer la courbe des pourcentages et leur cumule

L’utilité de cette courbe est de déterminer les catégories A, B et C en se basant
sur des méthodes purement mathématiques. La figure IV. 1 montre les fréquences des
familles d’articles, aussi leur cumul.
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50% Fréquences des familles d'articles 100%

40% 80%
30% 60%
20% 40%
10% 20%
0% 0%
Fréquence Cumule de fréquence

Figure IV.1: fréquences des familles d’articles
Ce graphe illustre le classement des familles selon leurs contributions dans le

flux de production, ainsi que le cumul de ces contributions en trois grandes classes de
familles. Et pour les déterminer il suffit de voir l’évolution de cumul de pourcentages
afin de trouver les 2 points d’inflexion qui séparent les trois catégories en question.
Les valeurs correspondent aux points d’inflexion sont :
1er point : 72 % de flux totale sortant de la Matière Première.
2ème point : 93 % de flux totale sortant de la Matière Première.
L’affectation des familles d’article aux classes A, B et C se fait donc comme suit :
Tableau IV.5: le classement des familles
Pourcentage des flux X < 72% 72% < X < 93% 93% < X
Classe A B C
v Etape 4 : catégoriser les familles des articles en trois catégories

En regardant la courbe du cumul des pourcentages, on remarque que le
premier point d’inflexion engendre les trois familles, c’est à dire la boite, la PDL et la
caisse. Le deuxième point d’inflexion englobe cinq familles l’Alu, le Disque,
l’Intercalaire, la caséine et les compléments. Enfin, le reste des familles ont un flux
moins important que ces deux premières classes.
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Nous allons nous intéresser aux deux premières familles en donnant leurs
articles et leurs références5
Le tableau IV.6 illustre les articles de la classe A, leurs références et leurs types:
Tableau IV.6: les références des articles de la classe A
Famille Type PF Référence Désignation article

16 P 76020438 BTE LVQR 16P IMP VITA 02
VQR 24 P 76020453 BTE LVQR 24P IMP VITA 02
08 P 76020451 BTE LVQR 08P IMP VITA 02
Triangulaire
16 P 76024700 BTE RDE IMP PCN 16P DZ
Picon 24 P 76024741 BTE RDE IMP PCN 24P DZ
Boite
08 P 76024881 BTE RDE IMP PCN 08P DZ
8B 76022476 BTE LVQR CHEF 8B NAT 640G DZ
Chef
Rectangulaire 4B 76026432 BTE LVQR CHEF 4B AFH 320G DZ
Picon 4B 76024697 BTE PCN 4 MINI BARRES X 80G DZ
Barquette Koul Youm 300 g 76025594 COUV IML LVQR NAT 300G KOUL YOUM DZ
26% Matière Gras 100319 POUDRE DE LAIT ECR EXP 25KG
PDL
0% Matière Gras 24008851 POUDRE DE LAIT 0% SACS
16 P 76019937 CSE LVQR 16P X32 NAT VITA 2 DZ
VQR 24 P 76019938 CSE LVQR 24P X24 NAT VITA 2 DZ
08 P 76019943 CSE LVQR 8P X48 NAT VITA 2 DZ
Triangulaire
16 P 76013021 CSE PCN 16P 220Gx32 MGV AMIDON DZ
Picon 24 P 76013022 CSE PCN 24P 330Gx24 MGV AMIDON DZ
Caisse
08 P 76013000 CSE PCN 8P 110Gx48 MGV AMIDON DZ
8B 76021339 CSE LVQR CHEF NAT 8B NW DZ
Chef
Rectangulaire 4B 76027392 CSE LVQR CHEF NAT 4B NW DZ
Picon 4B 76021879 CSE PCN MINI BARRE 320GX16 DZ
Barquette Koul Youm 300 g 76026314 CSE LVQR KOUL YOUM 300G X 18 DZ
Il faut savoir que chaque article peut avoir plusieurs références. On a donc
choisi quelques-unes afin de faciliter la compréhension de l’enchaînement des étapes
qui suivent. Nous proposons d’inclure dans notre analyse la classe B (cf. Tableau IV.
8), car on s’intéresse la 80% de la valeur crée par ces familles.
5
D’une façon générale car il est confidentiel de les lister tous.
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Tableau IV.7: les références des articles de la classe B
Famille Type Référence Désignation article

74000920 ALU COQ 12µ ARG LZE 145mm 9000ML
76012471 ALU COUV V3N LZ49 10µ ARG/4000ML
Alu /
76013193 ALU COQ OR LZ 230MM 15µ
76018161 ALU COUV OR V3N LZ 71MM 12µ 3000 ML
24008430 CASEINE ACIDE SACS
Caséine /
24008434 CASEINE PRESURE SACS
OLIVES 24011950 OLIVES VERTES DÉNOYAUTEES BOITE 5/1
24011984 AMIDON CTEX 06214 CLEARAM CH40
AMIDON
25000369 AMIDON DE MAIS (CLEARAM CH 40)
26001181 SELS DE FONTE KA 2273
Compléments
SEL 26001182 SELS DE FONTE KA 2280
502001221 SEL FIN EPURE SECHE SAC 25 KG
MINERAUX 26002154 MINERAUX GLUCONATE DE ZINC 52037
CARAGENAN 51000472 CARAGENAN CH 515
76020768 DSQS LVQR 128 MM DZ
76021255 DSQIMP LVQR 16P 136MM DZ
Disque Ronde
76026003 INT PRD LVQR KOUL YOUM DZ
74002629 INTERCAL CSE VQR CHEF 4 BARRES 215x60 DZ
74002630 INTERCAL CSE VQR CHEF 8 BARRE 215x120 DZ
Intercalaire / 74002631 INTERCAL BTE RDE VQR DZ
76017457 POUT CSE 320 GR x 16
76017458 POUT CSE 640 GR x 10
76021468 INT PAL 1200 X 1000
1.1.2 Analyse des opportunités de la situation actuelle

Après avoir déterminé les trois classes selon la contribution dans la
production, nous allons nous focaliser sur les 2 classes A et B. On s’intéressera aux
détails de ces deux classes afin d’apporter une meilleure contribution à l’amélioration
de la performance en terme de gestion d’entrepôt.
Pour atteindre cet objectif il faut passer par un diagnostic interne et un

diagnostic externe :
v Diagnostic interne
Le but de ce diagnostic est de faire le point sur les points forts et faibles de la
gestion actuelle de l’entrepôt. Afin de mieux comprendre, nous avons essayé de
Page | 108
schématiser l’entrepôt dans l’état actuel en faisant projeter la lumière sur les
emplacements alloués aux familles des deux classes A et B :
Familles de classe C
Familles de classe B
Familles de classe A
Figure IV.2: Plan de stockage d’entrepôt des MP
Il parait évident que ce plan a des points forts et des points faibles. Prenons par
exemple l’emplacement de la famille de la boite et celle de la PDL qui sont proches
des quais de transfert et réception. Ainsi la séparation entre la MP (tous les articles
utilisés pour la production des fromages : PDL, caséine…etc.) et les emballages pour
éviter tout type de confusion entre les deux. Ainsi que les deux zones, celle du
contrôle et celle des palettes. La première facilite la réception des articles en vrac, et
la deuxième facilite le prélèvement des échantillons pour le contrôle de la qualité des
articles.
Page | 109
Par ailleurs, le dimensionnement d’espace alloué aux deux familles de la boite

et de la PDL est arbitraire. Les familles de classe B se trouvent dans des endroits très
différents et plus au moins éloignés de la zone de préparation. La caisse appartient
également à la classe A mais elle se trouve loin de la zone de préparation. Autrement
dit, plus de distance parcourue et plus des pertes de temps sont occasionnées lors de la
préparation des rotations.
On peut aussi mentionner le fait que la zone de palettisation est trop éloignée
de la zone de stockage de la PDL. Celle-ci est généralement réceptionnée en vrac.
Cela suscite le déplacement de la banderoleuse, alors que le risque de la faire tomber
signifie l’arrêt de réception des MP non palettisées, ce qui pouvant représente 40%
du totale réceptionné. Par ailleurs, la quantité réceptionnée peut bloquer le chemin
pour le déplacement du cariste.
v Diagnostic externe
Le but de ce diagnostic est de déterminer l’environnement dans lequel la firme
évolue en essayant de connaitre ses opportunités, mais également ses menaces.
D’après les deux diagnostics qui précèdent, tous les types d’anomalies saisies
peuvent nous donner des pistes d’opportunités. Si on les classe dans un ordre de
priorité, on trouve que les familles de la classe A doivent être les plus accessible dans
un temps plus court à la fois pour la préparation ou pour le stockage lors d’une
réception.
Cependant, la taille des rangées des articles à forte rotation doit être plus
flexible. Il faut autrement dit qu’elle aide à remplir la rangée dans un temps plus court
au lieu de les affecter dans des endroits temporaires, créant ainsi des espaces utiles
pour le stockage des autres articles.
En ce qui concerne le problème de taux de rotation des rangées, il dépend du

dimensionnement des rangées et de l’emplacement choisi pour le stockage. Nous
rappelons que nous nous intéressons uniquement aux familles des classes A et B, pour
avoir le plus de valeur.
Malgré toutes ses opportunités, il existe cependant des menaces qui nous
obligent à l’amélioration des délais. En effet, avec l’arrangement actuel des familles,
nous aurons vite une saturation de stock sans avoir occupé totalement la superficie de
l’entrepôt. Par ailleurs, la saturation oblige l’utilisation des allées comme des zones
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temporaires de stockage. Cela augmente le risque d’avoir des accidents de travail et

donc le risque majeur d’arrêt des chaines de production, ce qui est intolérable pour
l’entreprise.
v La matrice SWOT
La matrice SWOT permet de présenter d’une façon synthétique les résultats
des deux diagnostics :
Strengths Weaknesses
ü La boite & la poudre de lait sont bien

ü On fait 680 m/jr pour le déplacement de la caisse ;
placées.
ü La séparation entre MP et l’emballage. ü Le dimensionnement des emplacements pour le
ü Le bon choix de la zone des palettes. stockage de la boite et la PDL ;
ü Les espaces inutiles ;
ü le taux de rotation est faible.
Opportunities Threats
ü Minimiser la distance parcouru /jour; ü La saturation du stock ;

ü Réutiliser les espaces ; ü Plus de risque d’avoir des accidents de travail ;
ü Augmenter le taux de rotation du stock. ü Diminuer la durée de vie du matériel utilisé.
Figure IV.3: la matrice SWOT
1.1.3 Management par les contraintes

Pour pouvoir livrer un modèle qui permet la gestion efficace de l’entrepôt on
va passer par les étapes suivantes :
v Identification du goulot
Afin de proposer une solution pertinente, il faut tout d’abord identifier le levier
d’amélioration qui porte le plus de valeur dans la gestion de l’entrepôt. La contrainte
qui parait la plus importante à traiter est bien le taux d’occupation d’espace, car elle
tient compte à la fois du taux de rotation d’une rangée, de l’emplacement et de la
taille de rangées. Nous cherchons en effet à minimiser les pertes d’espace, mais aussi
les rendre utiles pour stockage des autres familles.
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v Exploitation du goulot
Pour exploiter les espaces d’une manière plus efficace, il faut calculer le stock
moyen de chaque mois, pour chaque familles des deux classes A et B (cf : tableau
IV.8 fichier stock%). Ce calcul est fait à travers la formule suivante :
Opening stock de N + Opening stock de N + 1

Stock moyen de N =
2
Une fois ces détails obtenus, nous pouvons déterminer le niveau minimal
d’occupation d’espace. Dans ce cas nous nous intéressons juste à l’espace alloué
actuellement au stockage des familles de classe A. Celle de la classe B va être une
résultante du choix d’emplacement en cas de changement.
Tableau IV.8: le stock moyen des familles de la classe A
famille Jan Fév Mars Avril Mai Juin Juil Aout Sept Oct Nov Déc moy
Boite 70.25 60.25 44.50 80.50 84.00 48.75 64.75 76.50 49.75 44.75 146.75 186.50 79.77
Caisse 75.25 55.39 55.64 55.39 40.93 40.69 63.73 77.21 81.37 89.22 85.54 75.00 66.28
PDL 64.17 71.12 52.94 37.70 52.14 70.32 93.58 96.26 58.29 71.39 77.27 50.53 66.31
Ce tableau représente les pourcentages d’occupation moyenne d’espace. Nous

pouvons remarquer que la boite atteint 80% du total alloué, ce qui est très bon. Par
contre, la caisse et la PDL n’atteignent que 67%, en termes d’occupation d’espace, ce
qui est insuffisant. Il faut donc prendre en considération tous les flux de ces familles
pour pouvoir redimensionner les espaces alloués au stockage.
Afin d’établir les besoins en espace de stockage pour les familles des classe A
et B, nous aurons besoin du nombre moyen de jours de réceptions, de transferts, et des
quantités de chaque mois (c.f : tableau IV.9). Vous allez trouver plus de détails sur la
classe A en Annexe 16.
Tableau IV.9: Détails de classe A
Famille Type Qté moyenne réceptionnée Qté moyenne transférer Flux net
01 170 300 -130
Boite 02 244 180 424
03 219 160 379
01 102 80 182
Caisse 02 60 60 120
03 46 40 6
PDL / 281 240 41
Page | 112
En remarquant le flux net (entrant – sortant), on peut comprendre directement

les valeurs de taux d’occupation d’espace moyen par mois. Nous pouvons voir que
toutes les familles ont de grandes valeurs positives. Ces derniers sont dues au taux de
réception chaque mois par rapport à la quantité (le nombre de jours de réception est
autour de 11 jours), ç-a-t qu’on stocke plus qu’on consomme; mais pour la boite de
type 16P on a un flux négatif qui peut être justifié par sa forte consommation. La
même chose pour les familles de la classe B (c.f : tableau IV.10). Vous allez trouver
plus de détails sur la classe B en Annexe 17.
Tableau IV.10: Détails de classe B
Famille Quantité moyenne réceptionnée Quantité moyenne transférée Flux net

Caséine 75 94 -19
Compléments 64 86 -22
Intercalaire 99 121 -22
Disque 96 123 -27
Alu 138 138 0
Contrairement aux flux nets des familles de la classe A, ceux des familles de la
classe B sont généralement négatifs mais trop faibles, c’est à dire que vers la fin du
mois on se retrouve avec un stock plus au moins inchangé. Nous pouvons donc dire
que le taux de couverture de ces familles vaut 1 mois (tout en respectant les règles de
stockage : la conformité, FEFO…etc.). Ceci nous donne l’opportunité de
redimensionner l’espace alloué à ces familles de telle sorte qu’il contienne une
quantité couvrant un mois. Cela nécessitera le respect des délais par les fournisseurs
que nous nous proposons de mesurer (sujet traiter dans le modèle MQP).
v Revalorisation de la capacité globale

A cette étape, nous allons redimensionner les emplacements affectés au
stockage des familles de classe A, puis nous proposerons des emplacements pour les
familles de la classe B, et enfin nous traiterons tous les autres emplacements et zones
qui nécessitent d’être revues (zone de palettisation, zone de contrôle…etc.) afin de
finaliser un modèle de gestion d’entrepôt et non pas seulement un plan de stockage.
Tout d’abord, commençons par le dimensionnement des emplacements de la

classe A :
Page | 113
a- La Boîte.
En ce qui concerne l’emplacement de la boite, le problème est à la fois le manque
d’espace, la saturation de stock, l’exigence de quelques fournisseurs qui forcent la
consommation des quantités produites (Push flux), la séparation qui existe entre
les articles de la même famille (les étuis font partie de la famille de la boite mais
ils sont placés à part). Nous proposons donc de les regrouper dans l’emplacement
actuel et d’augmenter la capacité allouée au stockage de la boite. Il faut
cependant savoir que ces propositions sont anticipées à l’aide des chefs magasins,
de l’historique de l’année passée et en se basant sur des calculs simples :
1- Le stock actuel peut contenir jusqu’à 400 Palettes. Cet espace sera occupé par
la boite ronde, car :
!"#$%&'"(%)!*"+!",-".%/$! = 320"1-,!$$!#;
-"&%45!6$46!"(-7/(-,!"+4".$!"8*+ = 9":%46#" × 32"1-,$#"<flux"sortant>jour?"
Il faut savoir que le stock moyen de certain articles représente une couverture
d’une semaine au maximum (la Boite Ronde a une durée de vie ne dépassant pas 8
jours). La boite ronde représente 80% du stock moyen du totale de la boite. Donc il
faut que la proposition compte tenus des contraintes de stockages qui existent : la
séparation entre les articles (16P, 24P.. et VQR, Picon), donc on aura plus d’espace
pour stocké la boite ronde d’une manière qui respect ses principes. Les pertes
d’espace vont être forcément présentes. Maintenant, pour le calcul d’espace il suffit
de calculer :
-"&%45!6$46!"(-7/(-,!"+4".$!"8*+
@A6"+!"6-*Bé!#"à"-,,%4er" =
,-"$-/,,!"+!"6-*Bé!
= "CD"6-*Bé!#
Après avoir pris en considération les contraintes de stockage que nous avons
mentionné auparavant, nous aurons besoin d’ajouter au moins 6 autres rangées dans le
cas où l’une des rangées soit partiellement occupée par un article (ex : 16P Picon).
Résultat : L’espace alloué est de 20 rangées, équivalent à 400 Palettes.
2- Ajouter un espace de capacité de stockage de 200 Palettes pour les barquettes

et les étuis. Car :
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!"#$%&'"(%)!*"+!",-".%/$!" = "01"23456657; 8,!"9:<">!#$-*$!?

!"#$%&'%&$()*é%&(&(++!,é = &-&$()*é%./&
Après avoir pris en considération les contraintes de stockage mentionnées

auparavant (Page précédente), on aura besoin d’ajouter au moins 5 autres rangées
dans le cas où l’une des rangées soit partiellement occupée par un article (ex : Chef,
Picon : 4B, 8B).
Résultat : L’espace alloué est de 10 rangées, équivalent à 200 Palettes.

Remarque: nous avons ajouté une rangée pour prendre en compte l’incertitude de ces
calculs.
b- La PDL:
En ce qui concerne l’emplacement de la PDL, le principal problème est à la fois
la perte d’espace et la saturation de la zone dédie au stockage de la PDL. Celle-ci
est due à la taille des rangées. Afin de régler ce problème des pertes d’espace il
faut savoir :
0(&1,()232é&"!4%))%&',&+!2&&&& = &56&7(+2.;
0%&.2!89&"!4%)&'%&+(&7:0& = <>?&7(+2.;
!"#$%&"!4%)&'%.&+!2.&&&&& = @&+!2/
Si nous regardons la valeur moyenne du stock et qu’on la compare avec la

consommation quotidienne (12 Palettes/jour) de la PDL, on peut déduire qu’elle
couvre 21 jours (la production du mois). Cependant, si on regarde le flux net qui est
de 66 Palettes, alors nous pouvons stocker 3 lots en plus en moyenne chaque mois. La
solution la plus efficace est donc de faire stocker chaque lot dans une seule rangée
afin de lever le problème de type et référence de lot qui provoquent d’importantes
pertes d’espace. Autrement dit, il faut que la taille des rangées soit égale ou
supérieure à 30 Palettes (dans le cas où le lot dépasse 30 Palettes). On aura donc
besoin d’un espace de 396 Palettes équivalent à:
!"#$%&'%.&$()*é%.&(&(++!,é = AA&$()*é%./&
c- La Caisse :
En ce qui concerne l’emplacement de la Caisse, le problème est également la
faible occupation d’espace alloué. Cela est dû à la faible consommation en termes
Page | 115
palettes et non pas en termes de quantités car la taille de la palette est trop grande
provoquant ainsi des pertes d’espace. Le temps pour les déplacements est
également une partie du problème. Afin de régler ces problèmes, il faudrait :
1- Minimiser la distance parcourue chaque jour pour déplacer une caisse vers la
zone de préparation. Nous avons donc proposé de placer les caisses au milieu
de magasin, dans la même ligne que la boite et la poudre de lait, de telle sorte
à avoir toutes les familles de la classe A près des quais et que l’emplacement
serve à minimiser également les pertes d’espace.
!""#!$ %"&%"'!()é% = *+",! %##%-;
2- Allouer un espace d’une capacité de stockage égale à 350 Palettes car :
%"-#./0"1.2%("&%" !"3!$--% = 45+",! %##%-;
Si nous regardons les flux de la caisse, nous remarquerons que celle de la

Vache Qui Rit (16P; 24P; 08P) représente 76% de ses flux (respectivement 49%;
29%; 22% du total flux de VQR). Or le reste des articles (Picon triangulaire,
rectangulaire et Kol Youm) représente le 24% restante des flux
6.17'%"&%"'!()é%-"à"! .8%' = 49"'!()é%-

Remarque : Nous avons pris en considération les contraintes de stockage mais
également celles de la production (en cas de décision de production de Picon… ou les
produits constituants le 20% du total de la production, on passe les commandes de la
boite et la caisse).
v Augmentation de la capacité du goulot
Après avoir alloué les espaces pour les familles de la classe A, le tour vient
pour choisir des emplacements pour les familles de la classe B (et de cette façon on
était allé plus dans les détails que la loi de Pareto exige). Les calculs restent les
mêmes. Ils sont résumés dans le tableau IV. 11 :
Tableau IV.11: les espaces alloués aux familles de la classe B
Famille Stock moyen Taille de rangée Espace a alloué

Alu 340 21 17
Caséine 196 30 7
Compléments 152 22 7+2
Intercalaire 185 30 7
Disque 212 30 8
Page | 116
Afin d’augmenter la capacité d’utilisation des espaces, nous recommandons

quelques pratiques qui permettront une meilleure exploitation du magasin:
La conception de l’espace alloué au stockage du PDL doit être faite de telle sorte que :
v On peut préparer une commande dans la zone dédiée au stockage (l’espace
vide dans chaque rangée peut contenir la moitié d’une commande), c’est à dire
qu’il faudrait compléter le reste du lot consommé avec celui qui est destiné
prochainement à la consommation.
v On peut utiliser l’espace libre comme une zone temporaire pour la réception,
la palettisation…etc.
1.2. Les solutions proposées
Les résultats de cette étude peuvent être présentés sous forme d’un plan de
stockage. Cependant, comptes tenus de l’ensemble des problèmes mis en lumière lors
de l’étude nous avons opté pour deux plans de stockage afin de mieux répondre à tous
ces problèmes.
Parmi les points traités, nous nous sommes intéressés à la zone de

palettisation et au déplacement de la banderoleuse. Les deux plans de stockage fixent
donc toutes les zones (palettisation; contrôle; palette…etc.).
Dans les deux plans proposés, afin de réduire les déplacements au maximum
(respectivement les distances et le temps), nous avons placé les familles de la classe A
auprès des quais, ensuite celles de la classe B, puis celles de la classe C. Les figures
IV. 4 et IV. 5 illustrent les plans proposés :
1.2.1 Solution N°1

Pour cette première solution, les décisions prises sont basées sur les exigences
et les caractéristiques mentionnées dans le chapitre II de chaque zone:
a- zone de contrôle:
Cette zone est dédiée au dépôt des échantillons. Ceux-ci sont destinés à être
contrôlés par le service qualité après chaque réception d’articles. Il faut donc que cette
zone soit proche de la zone de préparation afin d’éviter les déplacements inutiles.
Cependant, l’équipe de contrôle ne peut se présenter qu’après avoir faire une demande
Page | 117
de contrôle. Les résultats des analyses ne peuvent être remis que dans un délai variant
entre trois et sept jours.
Décision :
- Il s’agit de choisir un endroit qui soit proche des quais lors la réception, mais
qui soit en même temps un peu isolé des autres zone actifs.
b- zone de palettisation :
Il faut savoir que le processus le plus durant c’est la palettisation car il prend au
moyen 3h par lot, et qu’ils fraient la réception au moyen de 2 lots du MP en vrac (ils
perdent au moyen 6h), ceci est dû à la superposition des taches (la réception,
préparation…etc.) vis-à-vis les priorités au niveau d’entrepôts. Donc il faut que cette
zone soit auprès à la fois de la zone de réception et à l’emplacement final de la MP.
Décision :
- Un espace alloué proche quais et de l’emplacement de stockage peut contenir
jusqu’à 60 palettes.
Page | 118
Figure IV.4: Proposition N°1 de plan de stockage du magasin MP sèche
Page | 119
1.2.2 Solution N°2

Pour cette seconde solution, nous avons essayé d’éliminer toutes les taches
inutiles afin de supprimer les zones temporaires qui seraient exploitées pour le
stockage. Cette approche permet d’augmenter la performance de la logistique en
substituant le processus de palettisation par la réception d’articles déjà palettisés
comme le souhaite l’entreprise. La différence par rapport à la première solution réside
donc dans :
a- zone de contrôle:
La nature même de l’activité de contrôle dépend de la réception et de la
demande passée par le GDS6. Donc l’existence de la zone de contrôle est limitée par
la réception des nouveaux articles.
Décision :
- Un espace alloué peut contenir 30 palettes proche des quais, ce qui pour
facilite le prélèvement des échantillons.
b- zone de palettisation:
Dans la première solution, nous avons cherché à augmenter la performance en
favorisant la superposition des taches par la création des zones temporaires. Dans le
cas présent, nous nous intéressons à l’élimination des facteurs provoquant cette
superposition des taches. Il est utile de noter que le temps pour disposer les sacs sur la
palette est de 2 min en moyenne et que le temps pour la filmer est de 1 min au
maximum (possibilité de filmer 1 palette avant la préparation de la suivante).
Décision :
- Exploiter une petite partie de la zone de préparation pour la palettisation
(temporaire) Il suffit d’un espace permettant de déposer 10 palettes.
6
GDS : le gestionnaire de stock.
Page | 120
Figure IV.5: Proposition N°2 de plan de stockage du magasin MP sèche
Après avoir proposé ces deux solutions, nous nous proposons de faire
l’inventaire des points forts et des points faibles afin de pouvoir les améliorer par la
suite :
Les Avantages :
v Offrir une organisation standard qui répond aux besoins de gestion d’entrepôt.
v Permettre le regroupement des articles de la même famille.
v Assurer l’efficacité lors du picking. permet en plus de faciliter l’accès aux
articles et de faciliter le rangement des articles selon leurs ordres de priorité.
v Exploiter toute la surface en maximisant le taux d’occupation d’espace en
éliminant les espaces morts (non accessible).
v Minimiser les distances et la durée de préparation des commandes.
v Diminuer le risque d’avoir une surcharge de stock.
Page | 121
Les Inconvénients :
v La présence des pertes d’espace ;
v Le risque d’insuffisance d’espace pour les familles de la classe C;
v Diminuer la visibilité de quelque zone de stockage vis-à-vis le volume des
palettes de la caisse.
1.3. Analyse des écarts entre l’existant et les propositions
Dans cette partie nous allons mesurer les écarts entre la situation existante et
celle dont la mise en œuvre est souhaitée (qui ont le plus de valeur). Cela nous permet
de voir si ces changements apportent un plus ou pas. Ces écarts sont présentés dans le
tableau IV.12 suivant:
Tableau IV.12: Les écarts entre l’existant et les propositions
Situation Espace alloué Perte Rotation (espace libéré) Distance parcouru/jour

> 30% 4 jours
PDL 374 Palettes /
(Non utile) (44 Palettes)
Actuelle Boite 400 Palettes -20% / /
> 30% 6 jours
Caisse 408 Palettes 680 mètre
(Non utile) (22 Palettes)
< 15% 1 jour (14 Palettes)
PDL 396 Palettes /
(Utile) 2 jours (22Palettes)
Souhaité Boite 600 Palettes < 10% / /
< 5% 4 jours
Caisse 350 Palettes 320 mètre
(Utile) (14 Palettes)
Page | 122
2. Modèle MQP dédié au groupe Bel
Une fois que l’on atteint un niveau de performance important, le plus difficile
est de le maintenir. Dans cet esprit, notre objectif est de permettre le management au
quotidien de la performance. Notre contribution vient donc plus en aval : non pas le
MQP en lui-même. La démarche suivie est donc la suivante :
2.1. Collecte des informations
Afin de construire un système de mesure qui répond aux exigences du groupe

Bel (et de son responsable de la performance), il est primordiale de faire collecter
toutes les informations qui peuvent avoir une relation avec la performance
opérationnelle au sein de la plateforme :
a- La liste de personnel:
Ce type d’information est indispensable car la mesure de la performance
nécessite de savoir si le personnel est apte à accomplir les missions définies par le
cadre managérial ou pas (la responsabilisation des personnel). Dans notre cas nous
visons à mesurer la performance opérationnelle. Nous avons donc besoin de la liste du
personnel travaillant au niveau des magasins. Il faudrait que cette liste contienne
l’ensemble des informations suivantes :
- Le nom et le prénom, pour pouvoir s’adresser à la personne sans la confondre

avec une autre.
- Le système de travail : Cette information permet de savoir s’il appartient à une
équipe (shift) ou bien s’il a un volume horaire (une surface) déterminé.
- Le magasin dans lequel il travaille. Cette information permet pour pouvoir
déterminer l’effectif de chaque magasin (MP Sèche, MP Froide, PF).
Tableau IV.13: l’ensemble de personnel disponible
Magasin Système de travail Nombre d’effectif

MP Sèche Shift 9
MP Froide Surface 4
Shift 20
PF
Surface 2
Page | 123
b- La liste des clients et des fournisseurs:

Connaitre toutes les relations que l’entreprise possède est également très
important car ces partenaires nous fournissent les informations nécessaires sur
l’origine de notre flux entrant débouchés de notre flux sortant, autrement dit les
pouvoirs négociations de chaque partie prenante.
c- La liste de machine (matériel) utilisé :

Il est primordial de connaitre le matériel utilisé afin de faire un constat sur son
état de conformité et le suivre rigoureusement. Le tableau suivant résume le matériel
en question :
Tableau IV.14: Matériel disponibles au niveau des magasins
Magasin/machine Clark Rideaux Quai Transpalette
MP Sèche 1 2 2 2
MP Froide 1 4 4 1
PF 2 5 5 2
2.2. Indentification des acteurs
Après avoir récolté toutes ces informations brutes (Data) (disponibilités de

personnel, machines et client…etc.), Il faut connaitre l’ensemble des acteurs qui
peuvent les transformer sous forme d’informations utiles. Ces acteurs peuvent être
classés en deux types :
a- Source d’information :
Ce type d’acteurs fournit les informations sous forme simple, compréhensible,
et utile pour faire la mesure de la performance selon les indicateurs indiqués. Dans
notre cas, ces acteurs sont :
- Le service d’approvisionnement : les informations fournis par ce service sont

liées directement à nos relations fournisseurs : il s’agit des plannings des
réceptions et de leurs mises à jour au début de chaque semaine.
- Le service Client : les informations fournis par ce service sont les réclamations
clients liées aux anomalies logistiques.
Page | 124
- Le responsable de Magasin (chef) : les informations fournis par cette personne

sont les plus importantes car elles permettent de confirmer les autres
informations. Par ailleurs, elles permettent le reporting de l’activité journalière
au niveau des magasins, et aussi l’état de lieux chaque fin de shift.
b- Pilote:
Cet acteur est le responsable de la performance de toute la plateforme
logistique. Il est responsable de l’interprétation des informations après les avoir
transformé sous forme d’indicateurs de pilotage permettant l’utilisation d’outils d’aide
à la décision. Donc il pourra prendre les décisions opérationnelles afin de corriger les
mauvaises pratiques, en temps réel, ou bien des décisions stratégiques s’il nécessite,
sous forme des projets afin d’améliorer la performance.
2.3. Conception du modèle
Après avoir identifié l’ensemble des acteurs et récolté toutes les informations
nécessaires pour la conception du modèle de MQP, les phases de la conception sont
les suivantes :
2.3.1 Définir les besoins

A ce niveau on s’intéresse aux besoins du système de mesure en termes
d’outils, de moyens …etc. Afin d’avoir un modèle assurant une bonne circulation de
l’information nous aurions besoin de :
I- Construire un ensemble des bases de données

Nous avons besoin de construire plusieurs bases de données par rapport au
volume des informations que nous souhaiterions collecter. Cela nous permet de faire
des changements au fur et à mesure sans avoir à reprendre le travail à zéro à chaque
fois, c’est à dire reconstruire un nouveau système de mesure qui puisse répondre aux
nouvelles exigences. Les bases de données sont donc consacrées aux :
a- Rapport d’activité
Il faut que cette base de données contienne toutes les informations sur
l’activité quotidienne de l’entrepôt. Mais nous nous focaliserons sur les informations
les plus importantes qui ont une relation avec les flux de matière (sortant et entrant).
On cherche donc à connaitre les détails des activités au niveau de chaque entrepôt.
Page | 125
Ces détails vont prendre la forme d’un tableau Excel qui contiendra les informations
suivantes :
v La date/ mois: La date de chaque activité permet l’historisation des

informations et sert également de justificatif des activités.
v Le responsable : il est indispensable de connaitre le surveillant de l’activité
au niveau de chaque magasin pour la responsabilisation du personnel à la fin
de chaque journée.
v L’origine : la provenance de l’article ou sa destination pour le transfert
doivent être connues qu’il s’agisse de la réception d’un article de la part du
fournisseur/usine, ou d’une commande livrait au client/ usine;
v La commande : c’est le numéro de la commande réceptionnée/ expédié (sur
le Bon de Livraison). Permet d’avoir une traçabilité sur le système SAP;
v L’équipe/ shift : permet de mesurer la productivité par équipe et par shift
selon le besoin.
v Le mouvement : s’il s’agit d’une réception ou d’une expédition, préparation
d’une commande.
v Les membres : il faut connaitre ceux qui ont effectué l’un des mouvements
pour pouvoir mesurer la productivité par personne et aussi pour pouvoir les
responsabiliser en cas d’anomalie.
v La quantité : il faut connaitre les quantités sortantes ou entrantes au magasin
pour mesurer la performance en termes de quantités.
v Le début/fin/durée : il faut mesurer les durées de chaque activité de chaque
équipe/shift afin de définir les objectifs de la performance en termes durée
d’intervention.
b- Destinations/prévenances
Cette base de données doit contenir les informations nécessaires sur les
fournisseurs/ clients qui vont permettre la mesure de leurs performances. Ces
informations sont les suivantes :
v Le nom : il très important de faire la distinction entre les différents

fournisseurs et les clients.
v Le code : il faut affecter un code spécifique pour chaque fournisseur/clients
pour assurer une traçabilité sur le système SAP.
Page | 126
v La région/ville : ce champ aide à faire l’étude (la mesure) sur la performance

des fournisseurs (local, import) ou la satisfaction de marché par rapport aux
régions occupée.
v Le type : permet de faire la distinction entre les clients (par rapport les achats
et les quantités) et les fournisseurs.
c- Plannings de réception
Cette base de données est consacrée aux détails des commandes déclenchées
par le service d’approvisionnement afin de pouvoir mesurer la performance des
fournisseurs. Elle reprend les informations suivantes:
v La commande : numéro de la commande qui garantit une traçabilité sur le

comportement des fournisseurs.
v Le nom : attribut qui permet la distinction entre les différents fournisseurs.
v Date de commande : la date de passation de la commande par le service
d’approvisionnement.
v Date de livraison/réception : le premier signifie la date de la signature du
contrat d’achat et le deuxième la date d’acquisition de la commande.
v Type de matière : Il existe plusieurs fournisseurs mais seulement 3 types de
matières réceptionnés (MP Sèche, MP Froide, Emballage). Le but est de
mesurer la performance des fournisseurs par chaque type.
d- Anomalies logistiques
C’est la base de données la plus simple. Elle doit contenir l’ensemble des
informations sur les causes du non qualité du produit fini (PF) livré au client. Elle
reprend deux types d’informations :
v L’anomalie : tous types de défauts dus au déplacement de PF lors de la

réception ou de l’expédition et qui peuvent touche à la qualité des PF.
v Le code : une série de chiffre associée à chaque anomalie Il permet de
simplifier la recherche des types d’anomalie.
Page | 127
e- Réclamations clients
Les informations qui peuvent être liées aux réclamations des clients pour
pouvoir mesurer le taux du non qualité de chaque shift/équipe. Ces informations sont
les suivantes :
v La date/mois : correspond à la date et le mois de la commande réclamer.

v La commande : le numéro du bon de livraison (BL) afin d’assurer la
traçabilité.
v Le client : le nom de client, pour pouvoir mesurer le taux de réclamations par
client.
v La quantité : combien de produits ne respectent pas la qualité nécessitant un
remboursement au client. permet aussi pour mesurer le non performance des
équipes/personnes par quantité.
v Chef magasin/shift : le responsable du chargement de la commande pour le
responsabiliser et savoir quel shift (en terme temps de travail) fait des erreurs;
v L’anomalie/code : pour identifier les anomalies majeures puis d’en identifier
les causes.
f- Constatations selon SMQDCS :

Cette base de données est similaire au celle du rapport d’activité, sauf qu’elle
fait le reporting de l’état du magasin en terme de Sécurité, Cout, Machine.
v La date/mois : le jour de l’observation en cas d’une remarque concernant la

Sécurité, la Machine, le Cout.
v Chef magasin/shift : le responsable de magasin et l’observateur de l’état du
magasin et les conditions de travail.
v Nombre d’accidents : constaté à la fin de chaque shift pour mesurer le danger
et les causes qui peuvent causer l’arrêt des activités au niveau des magasins.
v Emplacements vides : constaté à la fin de chaque shift pour mesurer la
capacité de réception (anticiper la production), ainsi que le taux de couverture
des articles.
v Quai/Clark/Rideau/Transpalette : constaté à la fin de chaque shift pour
mesurer la fréquence de panne pour chaque machine et définir par la suite une
politique de maintenance.
Page | 128
g- L’organisation au niveau des magasins

C’est la dernière base de données dont nous aurions besoin afin de disposer de
toutes les données nécessaire aux outils d’aide à la décision. Cette base de données
doit contenir comme champs :
v Le magasin : dans quel magasin les personnes travaillent (MP Sèche, MP

Froide, PF).
v L’équipe : dans quelle équipe chaque personne travaille.
v Le poste : quel est le rôle de chaque personne (qualification) dans le
magasin;
v Le nom : pour distinguer les personnes entre elles, mais également les
responsabilités.
II- Définition des ETL à utiliser

Une fois la collecte des données terminée commence la phase de
l’interprétation de ces données et de leurs transformations en informations utiles au
calcul des indicateurs de performance choisis précédemment pour aboutir à une ou
plusieurs décisions. Dans notre cas, il y a deux types d’outils (ETL) qui peuvent être
utile pour le processus d’aide à la décision :
v Les tableaux croisés dynamiques

Ces tableaux permettent de calculer des champs à partir d’un tableau initial
(base de données) et donne l’avantage de l’actualisation des données. Les champs
peuvent être du tableau initial comme ils peuvent être des formules utilisant les
données initiales.
v Les représentations graphiques

Les résultats sont affichés à l’aide des différents types de graphiques afin
d’assurer une meilleure compréhension et une meilleure interprétation.
2.3.2 Concevoir le modèle Conceptuel

Après avoir défini clairement les besoins d’un modèle de MQP qui répond aux
exigences présentes et futures, il ne nous reste qu’à trouver toutes les relations entre
les bases de données afin de créer le système de mesure.
Nous intéressons aux activités au niveau des différents magasins et qui sont les
mouvements des produits, La figure ci-dessous montre ses relations :
Page | 129
Figure IV.6: Le modèle conceptuel du MQP
Alors les relations existantes entre les mouvements et les autres entités (client,
fournisseur…) sont :
- Chaque mouvement est associe par un nom client ou fournisseur

- Chaque mouvement est associe par un numéro de commande.
- Chaque mouvement est effectuer au sein l’un des magasins.
- Chaque commande est associe à un planning.
- Chaque réclamation est associe à une commande.
- Chaque réclamation est associe à une ou plusieurs anomalies.
2.3.3 Construction du modèle

L’utilisateur de ce modèle est le responsable de la performance au niveau de la
plateforme Il faut donc qu’il soit complet en termes des données et des ETL.
Cependant, la mise en œuvre de ce système peut provoquer pas mal des difficultés
pour les autres utilisateurs sa complexité, la confidentialité des données, leur
implication dans sa partie décisionnelle (les indicateurs …etc.). Nous proposons donc
deux modèles : un premier destiné au cadre de pilotage et un second dédié à chaque
magasin.
On va présenter la composition du modèle élaboré mettant en exergue la

différence entre les deux modèles :
Page | 130
a- Page d’accueil
C’est une page qui donne une présentation simple du modèle avec les
relations qui existent entre ses composantes. Elle permet un accès direct à n’importe
quelle composante du système :
Figure IV.7: Page d’accueil
b- Organisation
Figure IV.8: Organisation au niveau des entrepôts
C’est la base des données relative à l’ensemble du personnel affectant chaque

employé à son magasin, à son équipe et son poste :
Elle permet l’ajout, la suppression et la modification des champs de manière à

alimenter la base de données (Rapport d’activité) par les noms et les postes de chaque
travailleur et les équipes de façon continue. Chaque modification au niveau de cette
base de données va être attribuée à une modification dans l’autre base de données.
Page | 131
Remarque : pour l’autre modèle, on a associé pour chaque magasin sa propre

organisation.
c- Anomalies logistique
Cette base de données est fournie que dans le modèle destiné au responsable
de la performance. Elle permet d’ajouter et de supprimer les anomalies et alimente la
base des réclamations par les types d’anomalies et leurs codes.
Figure IV.9: Les Anomalies logistiques
d- Clients/fournisseurs
Les informations fournies par cette base de données alimentent la base
commune (rapport d’activité) par les noms des destinations/ provenances et par le
type. Il est possible d’ajouter également les régions en cas de besoin.
Figure IV.10: Listes des fournisseurs/clients
Remarque : chaque magasin a son propre client/ fournisseurs. Nous avons donc
proposé les listes des clients et des fournisseurs pour les deux modèles.
Page | 132
e- Plannings de Réception
Le service d’approvisionnement est à la fois le utilisateur et en même temps le
fournisseur des informations de cette base de données. Elle pourra avoir également
des informations à partir de la base consacrée au rapport d’activité, concernant les
dates de réception à travers leurs numéros de commande.
Figure IV.11: Plannings des réceptions
f- Réclamations clients
Cette base de données est destinée au service client, afin de suivre les
réclamations des clients. Elle est alimentée par la base des anomalies. Les options de
saisie sont limitées par les nombres des anomalies. L’utilisateur de cette base a besoin
d’introduire le numéro de la commande pour avoir toutes les informations ce qui la
concerne, ainsi il choisit parmi la listes des anomalies proposés au niveau cette base
de données.
Figure IV.12: Les réclamations clients
Page | 133
g- Rapport d’activité
Cette base de données est la plus importante car elle fait le reporting de
l’activité en détails. Elle remplace tous les différents types de « reporting » utilisés
auparavant. Elle est alimentée par toutes les autres bases de données et alimente aussi
les autres bases de données à travers le numéro de la commande ce qui facilite la
saisie. Tout ce qu’a besoin l’utilisateur est d’entrer le numéro du BL (commande) puis
de choisir le type de mouvement avec l’origine, le shift, et les personnes impliquées.
Les options de saisie sont aussi limitées pour éliminer tous type d’erreur. Il entre
ensuite les quantités, le début et la fin de l’activité. Le reste des champs va être
automatiquement remplis à partir les autres bases de données.
A la fin de chaque shift le chef magasin remplira la base de données consacrée

au reporting sur l’état de lieux (matériel…) appelé « SMQDCS ».
Remarque : chaque magasin a son rapport d’activité. Les options de saisie sont
donc limitées par chaque base de données associée à ce rapport.
Page | 134
Chapitre IV : L’amélioration de la performance & du suivi
Chef Type de Cariste Agent Agent

Mois Date Shift Magasin Equipe Commande Destination/provenance Type Qté Début fin Durée Magasiner Cariste 1
magasin mouvement 2 poly 1 poly 2
21- 14h- KHEIDRI DISTRIBUTION
5 PF A X 545123 Réception Distributeur 26 15:00 17:30 02:30 D A
mai 22h (Djelfa)
22- SAMH CONGLOMERAT
5 6h-14h PF B Y 5124336 Réception SAMH 26 08:00 08:40 00:40
mai (Medea)
22- KADIS DISTRIBUTION
5 6h-14h PF D Z 5221326 Expédition Distributeur 20 09:00 10:00 01:00
mai (BOUIRA)
23- MP REBOUH MOKHTAR
5 22h-6h E W 232156 Réception Distributeur 24 00:00 01:30 01:30
mai Froide (MASCARA)
24- 14h- MP
5 F U 2225515 Expédition Usine Producteur 25 16:00 16:50 00:50
mai 22h Sèche
07- MP Transfert des
8 22h-6h G T 55555555 Usine Producteur 23
août Sèche Palettes
24- KHEIDRI DISTRIBUTION
8 6h-14h PF C N 4674977 Expédition Distributeur 26
août (Djelfa)
12- MP
9 Surface E W 1112345 Réception SOLAREC Fournisseur 30
sept Froide
26-
9 6h-14h PF C N 1122456 Réception SARL I. C.A Fournisseur 22
sept
05- 14h-
10 PF A X 1134567 Préparation EUROSERUM Fournisseur 13
oct 22h
21- MP
10 Surface E W 1145678 Expédition Usine Producteur 23
oct Froide
29- SAMH CONGLOMERAT
10 6h-14h PF D Z 2566678 Préparation SAMH 26
oct (Medea)
03- MP
11 6h-14h G T 1456677 Expédition Usine Producteur 26
nov Sèche
Figure IV.13: Le Rapport d’activité
Page | 135
h- Rapport SMQDCS
Cette base de données est la suite du rapport d’activité qui fournit les
informations sur l’état de magasin à chaque fin de shift.
Figure IV.14: Le rapport SMQDCS
Remarque : pour chaque magasin on associe un modèle de constations selon le

matériel disponible.
2.4. Le suivi
L’objectif de l’étude était de sortir avec un modèle de MQP qui permette de

suivre l’activité quotidienne avec un certain niveau de détails. Ce modèle offre donc
trois niveaux de détails souhaités, mais il est recommandé de se focaliser sur le niveau
de détails le plus faible afin de ne pas risquer Il suffit juste de voir à quel niveau se
trouve les 80% de la valeur.
Les trois niveaux de détails proposés sont aussi dédiés au groupe sont :
2.4.1 Le suivi shift par shift

Ce mode de suivi permet de voir la performance par rapport à l’activité afin de
pouvoir mesurer les conditions de travail dans laquelle chaque shift fait face. Ce
rapport est donc remplit par le chef magasin et transmis à la fin de chaque shift au
responsable de la performance
Page | 136
Chef Type de
Shift Magasin Equipe Commande Destination/provenance Type Qté Début fin Durée
magasin mouvement
KHEIDRI DISTRIBUTION
6h-14h PF A XXXXXX 545123 Expédition Distributeur 26 06:07 6:30 00:23
(Djelfa)
SAMH CONGLOMERAT
6h-14h PF A XXXXXX 5124336 Expédition SAMH 26 08:00 08:40 00:40
(Medea)
KADIS DISTRIBUTION
(BOUIRA)
6h-14h PF A XXXXXX 232156 Réception Usine Producteur 24 12:00 12:20 00:20
Bensalem Ayoub (El
Bayadh)
Figure IV.15: Tableau de suivi shift/shift
On peut remarquer que pour ce mode de suivi les informations les plus
importantes sont bien le shift, la quantité et les durées de chaque mouvement. Il
fournit donc le maximum de détail sur l’activité (plus les membres, la date …etc.).
2.4.2 Le suivi journalier

Ce mode de suivi est destiné à la mesure continue de la performance de toutes
les équipes, mais également celle de la performance globale de la plateforme, de
l’avancement et du respect des plannings des ventes.
Chef Type de
Shift Magasin Equipe Commande Destination/provenance Type Qté Début fin Durée
magasin mouvement
6h-14h PF A ZZZZZ 545123 Expédition Distributeur 26 06:07 6:30 00:23
(Djelfa)
SAMH CONGLOMERAT
6h-14h PF A ZZZZZ 5124336 Expédition SAMH 26 08:00 08:40 00:40
(Medea)
KADIS DISTRIBUTION
(BOUIRA)
6h-14h PF A ZZZZZ 232156 Réception Usine Producteur 24 12:00 12:20 00:20
Bensalem Ayoub (El
Bayadh)
Transfert des
14h-22h PF C XXXXX 55555555 Usine Producteur 23 15:31 15:57 00:26
Palettes
14h-22h PF C XXXXX 4674977 Expédition Distributeur 26 16:33 16:53 00:20
(Djelfa)
14h-22h PF C XXXXX 1112345 Expédition TOTAL AGRO (TIZI-OUZOU) Distributeur 30 18:31 18:52 00:21
14h-22h PF C XXXXX 1122456 Réception Usine Producteur 22 20:21 20:34 00:13
KADIS DISTRIBUTION
22h-6h PF B AAAAA 1134567 Préparation Distributeur 13 22:50 22:59 00:09
(BOUMERDES)
KADIS DISTRIBUTION
22h-6h PF B AAAAA 1145678 Expédition Distributeur 23 23:21 23:43 00:22
(BOUMERDES)
SAMH CONGLOMERAT
22h-6h PF B AAAAA 2566678 Préparation SAMH 26 02:15 02:51 00:36
(Medea)
22h-6h PF B AAAAA 1456677 Réception Usine Producteur 26 04:34 04:42 00:08
Figure IV.16: Tableau de suivi journalier

Page | 137
Les détails qui nous intéressent ici sont le nombre de chaque type de
mouvements avec les quantités, les destinations pour pouvoir mesurer la
consommation de chaque client et le taux de satisfaction de ses commandes.
2.4.3 Le suivi mensuel

Pour avoir ce type de suivi il suffit d’avoir le cumul des suivis journaliers
pendant tout le mois. Ce suivi permet donc la comparaison des performances en
interne des magasins et des équipes de manière à réagir en cas des écarts entre les
performances. Il permet également de prendre des décisions qui entrent dans le cadre
de gestion et de management et non pas dans le cadre d’amélioration en temps réel.
En effet, il permet de faire des études sur la faisabilité des projets d’amélioration de la
performance (ex : négociation des délais, renforcer les ventes dans une région
précise…etc.).
2.5. Les résultats
A la fin de chaque période définie par le responsable de la performance, les

tableaux et les graphes suivants présenteront les résultats selon les six volets
SMQDCS. A chaque modification il suffira de l’actualiser pour mettre les résultats à
jours.
Afin d’illustrer la forme des résultats fournit par le système nous avons choisi
les trois premiers volets : sécurité, machine, et qualité.
1) Sécurité :
Nombre d’accidents au niveau des magasins en identifiant l’équipe et dans
quel shift ayant le nombre d’accidents le plus important afin de revoir les causes et les
conditions de travail et les éliminer. Cet indicateur est mesuré à chaque fin de mois et
comparée à la performance actuelle des personnes.
Page | 138
Figure IV.17: Le suivi de la sécurité au niveau de la plateforme
Ces résultats ne sont pas réels. Il s’agit juste de faire les tests sur le système
pour pouvoir en sortir les dysfonctionnements. On a choisi de présenter le nombre des
accidents par responsable de magasin (qui est également le reporteur), par shift et
pendant un mois, durant toute l’année. Il existe la possibilité de filtrer tous ses champs
pour avoir plus de détails.
2) Machine
L’objectif est de mesurer le nombre des pannes pour les machines critiques,
mais aussi la fréquence des pannes de chaque machine par rapport sa catégorie.
Pour les machines, nous avons choisi d’en suivre quatre types. Nous aurons
donc quatre tableaux nous indiquant le nombre total des machines en panne et leur
identification. Et enfin, nous avons choisi de suivre graphiquement l’évolution du
nombre de chaque machine en panne par mois.
Page | 139
Figure IV.18: Le suivi de l’état des machines au niveau de la plateforme
3) Qualité
Pour le volet de qualité, nous avons choisi de suivre les quantités réclamées de
chaque client, par date et par commande, pour le magasin de PF.
Figure IV.19: Le suivi de la qualité au niveau de la plateforme
Ce tableau permet de filtrer les clients, la date, la commande, le mois, et nous

offre le nombre totale des anomalies par équipe.
La graphique montre le suivi d’une seule anomalie étant donnée le mois. Il

nous permet de savoir quelle équipe commet le plus cette erreur.
Page | 140
Nous pouvons dire que le système élaboré est pratique et qu’il repend aux
attentes exprimé par le responsable de la performance. Mais le système est n’est pas
complet, car il mesure que la performance opérationnelle, et il ne prend pas en charge
la performance décisionnelle en termes de planification et partages d’information
entre les services décisionnels. Cependant, ce défaut peut constituer un projet futur
pour atteindre l’excellence.
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons essayé de présenter les différentes démarches
suivies lors de la résolution des problèmes que nous avons mis en lumière. Nous
avons dans un second temps proposé des solutions en les comparants avec la situation
actuel. Ces solutions touchent le domaine de la gestion des entrepôts ainsi suivi et de
la mesure de la performance de la plateforme logistique du groupe Bel au Blida.
Page | 141
Conclusion générale
Conclusion général
Notre travail nous a permis d’étudier la plateforme d’une façon générale, et
l’entrepôt en particulier en intégrant le concept de l’innovation dans la démarche
suivie. Nous avons donc commencé par une analyse de l’état des lieux des entrepôts
afin de spécifier les différents problèmes et anomalies perçues sur les différentes
opérations et activités logistiques effectuées au niveau de la plateforme. Notre
tâche a consisté ensuite à proposer des solutions pour améliorer et préserver sa
performance aux niveaux opérationnel et décisionnel.
Dans le cadre de ce projet, nous avons entamé une étude pour résoudre deux
problèmes pertinents sur ces deux niveaux. Il s’agit du problème de l’allocation des
espaces (ou problème dimensionnement des espaces) au niveau de l’entrepôt de
stockage des matières premières, et du problème de communication au sein de
l’entrepôt (circulation de flux d’information). Nous avons choisi de traiter ces deux
problèmes car ils sont interdépendant l’un de l’autre. Par ailleurs, ils font partie
d’un projet au cours de réalisation dont nous avons la charge.
En effet, nous sommes également, intervenus sur le problème de l’allocation
des espaces au niveau de l’entrepôt de stockage des matières première où nous
avons procédé par un diagnostic ciblé sur l’évolution de stock pour les articles à
forte rotation. Nous avons ainsi calculé l’ensemble des indicateurs liés à la gestion
des entrepôts. Nous avons également procédé à un autre diagnostic sur l’ensemble
des activités et opérations logistiques afin d’identifier les activités que nous
devions les suivre rigoureusement en utilisant quelques outils comme le
chronométrage et l’analyse SMQDCS. Par la suite, nous avons proposé quelques
solutions et quelques recommandations après avoir faire des analyses ABC, SWOT
ainsi des contraintes, et après avoir effectué plusieurs séances de travails avec
l’ensemble des acteurs concernés, employés et responsables.
Pour résoudre le problème de dimensionnement au niveau de l’entrepôt des
matières premières, nous avons opté pour la conception d’un nouveau mode de gestion
des espaces. Pour ce faire, nous avons suivi deux démarches, l’étude ABC et le
management par les contraintes.
Pour la première démarche, le principe est de catégoriser les familles des articles
selon 3 classes, puis nous avons analysé le mode de gestion actuel via l’analyse
Page | 142
SWOT afin de ressortir avec des solutions et des opportunités pour pouvoir
continuer cette étude.
La deuxième démarche a consisté à construire un mode de gestion et
management des contraintes d’entreposage à travers un plan de stockage des
familles des articles au niveau de l’entrepôt des matières premières où nous avons
expliqué les différentes étapes à suivre.
Pour répondre au deuxième problème, concernant l’absence communication ou
le « reporting », nous avons opté pour la conception d’un système permettant le
reporting de l’ensemble des activités au niveau de la plateforme et facilitant en
même temps de management au quotidien de la performance. Pour ce faire, nous
avons suivi une démarche qui consiste à déterminer les activités critiques et leurs
détails, puis identifier les besoins en termes informations sur ses activités, ainsi en
terme les indicateurs à mesurer. A la fin, nous avons construit un ensemble des
bases de données afin d’assurer la traçabilité et nous avons les liées à travers le
modèle conceptuel proposée.
Nous avons intégré dans notre travail deux outils de management des flux, mais
aussi des outils de créativités afin de donner une empreinte d’innovation pour notre
étude et suivre un cadre logique dans notre analyse qui nous a permis d’introduire
des nouvelles idées et des nouvelles solutions pour améliorer et suivi la
performance de l’entrepôt.
A travers les choix de l’entreprise par rapport à cet axe stratégique, et l’ensemble
des solutions et des recommandations que nous avons proposées, ce travail nous a
permis de découvrir les différents enjeux de la logistique d’une manière générale et
de la gestion de l’entrepôt en particulier.
Pour terminer, notre projet peut contribuer à l’amélioration de la performance de
l’entrepôt de stockage des matières premières sur le plan tactique et opérationnel, tout
en respectant les contraintes posées auparavant. Il peut aussi contribuer à mettre en
œuvre un système assurant la bonne circulation des flux information afin de
renforcer la performance de l’entrepôt sur le plan décisionnel. En outre, nous avons
envisagé d’autres perspectives de recommandation pour de futurs projets que le
manque de temps nous a empêchés de développer durant notre stage. Ces
perspectives se focalisent essentiellement sur l’amélioration des deux modèles que
nous avons développés (de gestion et de suivi) dans ce présent projet, mais en
Page | 143
adoptant une vision qui intègre également certaines contraintes d’entreposages pour
créer un mode de gestion plus flexible pour pouvoir rependre toujours aux
exigences pour le problème de gestion. En ce qui concerne le problème de la
remontée des informations, nous pouvons intégrer aussi la performance
décisionnelle en terme planification. Afin de permettre de satisfaire les commandes
dans les meilleurs délais et avec les meilleurs pratiques possibles par le biais du
partage et de maitrise de l’information échangée entre ces différents acteurs.
Page | 144
Bibliographie
Bibliographie
Amodeo, L., & Yalaoui, F. (2005). "Logistique interne : Entreposage et manutention"
(éd. 1er édition). Paris: Ellipses.
Berland. N, (2009), Mesurer et piloter la performance, e-book,

www.management.free.fr.
Blondel, F. (2006). " Aide-mémoire: Gestion Industriel" (éd. 2ème édition). Paris:
L'usine nouvelle- DUNOD.
Carrera, S. (2010, Novembre 5). "Planification et ordonnancement de plateformes

logistiques". Lorraine, France: Laboratoire Lorraine de recherche en informatique et
ses applications.
Fimbel, E. (2006). "Management des systèmes d'information", 9ème

édition. Paris: PEARSON EDUCATION.
G.Ghiani, G.Laporte, & R.Musmanno. (2013). "Introduction to Logistics Systems

Management". New York: John Wiley & Sons, Ltd.
Hohmann. C, (2009), Techniques de productivité, Éditions d’organisation, Groupe

Eyrolles, Paris.
Javel, G. (2010). "Organisation et gestion de la production" (éd. 4ème édition). Paris:

DUNOD.
Lasnier, G. (2004). "Gestion des approvisionnements et des stocks dans la chaîne

logistique". Mayenne: Hermes Science.
Michel, R. (2008). "Entrepôts et magasins" (éd. 4éme édition). Paris: EYROLLES.
Philippe, V. (2006). "Logistique: modèles et méthodes du pilotage des flux" (éd. 4ème
édition). Paris: Economic.
Page | 145
Bibliographie
Primor, Y., & Fender, M. (2008). "Logistique: Production-Distribution- Soutien" (éd.

5ème édition). Paris: L'usine nouvelle-DUNOD.
Salvendy, G. (2001). "Technology and operations management" (éd. 3rd edition).

New York: wiley-inter science publication.
S.S. Heragu, L. R. (2005). "Mathematical model for warehouse design and product
allocation ". International Journal of Production, 327,328.
T.Liu, & Roux, M. (2010). "Optimiser votre plateforme logistique" (éd. 4ème édition).
Paris: EYROLLES.
Sitographie:
[Site 1] http://www.groupeisf.net/ logistique_et_transports/magasinage/ /Chapitre5.

[Site 2] http://www.agroalimentairelr.com/logistique/guide-logistique-integration.pdf
[Site 3] http://www.simcore.fr/ Management-par-les-contraintes.asp
Page | 146
Glossaire
Mots Définition
Support d'entreposage, habituellement en métal. Certains peuvent atteindre plusieurs
Rack mètres de hauteur et respecter des dimensions normalisées, afin de faciliter la dépose
et la reprise de palettes via des chariots élévateurs (transpalettes).
Lisse Partie horizontale du palettier qui supporte les charges (palettes, colis, etc.)
Entretoises Elément destiné à maintenir un écartement constant entre deux pièces.
ENTERPRISE RESOURCE PLANNING (PROGICIEL DE GESTION INTEGRÉ)

Application informatique permettant l’intégration de l’ensemble des flux
ERP d'informations relatifs à la gestion des différentes fonctions de l’entreprise (module
comptable, module de gestion de production, module commercial, module
logistique).
Warehouse Management System

WMS Application informatique, composant des progiciels de SCE, qui a pour vocation la
gestion des opérations d’entreposage ainsi que leur optimisation.
RFID Identification d’un produit (étiquette) en utilisant la technique de la radiofréquence.
Technique qui permet de créer un sommaire des indicateurs de performance d’une

Tableau de bord entreprise. Ce tableau métrologique doit être facile à lire grâce à des repères de
couleurs (rouge, jaune et vert). En consultant le tableau, on doit repérer
immédiatement si les objectifs de performance ont été atteints ou non.
AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et Criticité)

Procédure militaire (MIL – P – 1629) développée par l’armée américaine à la fin des
années 40 qui consiste, dès la phase de conception d’un produit ou système
l’AMDEC
complexe, à identifier et à hiérarchiser en fonction de leur criticité les causes de
défaillances possibles relatives aux composants ou processus de fabrication, afin de
les éliminer ou d’en réduire les effets potentiels.
SMED (Single Minute Exchange Die)

Méthode créée en 1950 chez Mazda par S. Shingo, qui a observé que les ateliers de
moulage constitués un goulot d’étranglement dans les chaînes de production. Elle
consiste à réduire les temps de mise en route et de réglages des opérations composant
SMED
un processus de production afin d’améliorer la flexibilité. Cette méthode s’applique
en trois phases : repérage des activités nécessitant l’arrêt des chaînes, réduction des
temps opératoires de ces activités et, enfin, réduction des temps opératoires des
activités ne nécessitant pas d’arrêt de chaîne.
Démarche d’amélioration continue visant à éliminer tous les gaspillages (stocks,

opérations sans valeur ajoutée, non qualité...) au sein des processus et activités
logistiques. Cette démarche s’appuie sur un ensemble d’outils qui permettent de
5S
modéliser les flux (value stream mapping* par exemple), d’en analyser les
dysfonctionnements, de définir, mettre en œuvre et suivre les plans de progrès (5S,
Kaizen*, Kanban*).
Page | 147
Annexes
Annexes :
Annexe 1: Planning des ventes
Page | 148
Annexes
Annexe 2: Ordre de Transfert
Page | 149
Annexes
Annexe 3: Bon de Livraison
Page | 150
Annexes
Annexe 4: Fiche de réclamation
Page | 151
Annexes
Annexe 5: Picking Liste
Annexe 6: La facture
Page | 152
Annexes
Annexe 7: La lettre de voiture
Page | 153
Annexes
Annexe 8: l’évolution du stock de la poudre de lait par semaine
Evolution du stock de la PDL

500
450
400
350
Qté en palettes
300
250
200
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 49 50 51 52 53 Semaine
Espace alloué Max du stock Min du stock
Page | 154
Annexes
l'évolution de perte d'espace

350
300
250
200
Qté en palettes
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 49 50 51 52 53 Semaine
-50
-100
Annexe 9: l’évolution des pertes d’espace de stockage de la PDL par semaine
Page | 155
Annexes
Annexe 10: l’évolution du stock de la boite par semaine
Evolution du stock de la Boite

1200
1000
800
Qté en palettes
600
400
200
0
Semaine
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53
-200
Page | 156
Annexes
Annexe 11: l’évolution des pertes d’espace de stockage de la boite par semaine
l'evolution de perte d'espace

600
400
200
Qté en palettes
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 Semaine
-200
-400
-600
-800
Page | 157
Annexes
Annexe 12: l’évolution du stock de la caisse par semaine
Evolution du stock de la Caisse

500
450
400
350
Qté en palettes
300
250
200
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 Semaine
Page | 158
Annexes
Annexe 13: l’évolution des pertes d’espace de stockage de la caisse par semaine
l'evolution de perte d'espace

350
300
250
Qté en palettes
200
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 Semaine
-50
Page | 159
Annexes
Annexe 14: Les types de palettes utilisés
Type Dimension (mm)

A 1200*1000
B 1000*800
C 800*600
D 600*400
Annexe 15 : Modèle du rapport d’activité (version Word)
Page | 160
Annexes
Annexe 16: les détails de la classe A
La signification des abréviations qu’il sera utilisé dans ce tableau est :

MP : Matière Première
Emb : Emballage
Nbre : nombre
Palts : Palettes
MP Détail Jan Fév mars avril mai juin juil aout Sept Oct Nov Déc Moy
Nbre de jours de reception 11 7 3 5 8 6 7 2 5 8 2 4 6
PDL
Nbre de Palts réceptionnées/ jour 39 30 52 42 63 50 55 71 36 62 43 66 51

Nbre de Palts transférées/jour -12 -11 -12 -11 -12 -13 -7 -13 -11 -12 -9 -12 -12
Nbre de jours de réception 12 16 19 22 20 20 11 21 15 5 23 25 18
Boite 16P

Boite 24P

Boite 08P

Etuis
Nbre de jours de transfert 25 25 26 21 23 26 11 27 22 24 19 21 23

caisse 08P caisse 24P caisse 16P Barquette
Nbre de jours de réception 1 2 1 1 2 1 1 2

Nbre de Palts réceptionnées/ jour 1 10 1 18 2 4 18 8
Nbre de Palts transférées/jour -1 -2 -2 -2 -3 -3 -3
Page | 161
Annexes
Annexe 17: les détails de la classe B

Pour les abréviations utilisés est la même utilisé précédemment :
MP : Matière Première
Emb : Emballage
Nbre : nombre
Palts : Palettes
MP Détails jan fev mars avr mai juin juil aout sept oct nov dec Moy
nbre de jours de réception 1 3 3 2 3 2 4 1 2 4 3 4 3
Caséine
nbre de palts réceptionnées/jour 57 17 36 29 29 27 23 29 17 38 20 29 30

nbre de jours de transfert 23 19 26 25 26 26 12 27 22 24 20 21 23
nbre de palts transférées/jour -3 -4 -4 -4 -5 -5 -5 -3 -4 -5 -4 -4 -5
Compléments

Intercalaire

Disque

Alu

Page | 162

TOUTAOUI - Fethi - OULD SETTI - Ayyoub

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Ecole Nationale Polytechnique

Département du Génie Industriel

Mémoire de Projet de Fin d’Études

Ayyoub OULD SETTI

Sous la direction de M. Wassim BENHASSINE Maitre conférence B

Présenté et soutenue publiquement le 23/06/2016

Président M. Redouane El HADJ KHALEF Maitre conférence B ENP

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Ecole Nationale Polytechnique

Département du Génie Industriel

Mémoire de Projet de Fin d’Études

Ayyoub OULD SETTI

Sous la direction de M. Wassim BENHASSINE Maitre conférence B

Présenté et soutenue publiquement le 23/06/2016

Président M. Redouane El HADJ KHALEF Maitre conférence B ENP

“Do you believe a man can change his

“I think a man does what he can until his

Du film: The last samurai

Nous tenons à remercier Allah le tout puissant de nous avoir donné la

Aux personnes qui ne savent pas

Aux êtres qui ne cessent pas

Aux modestes qui se dépêchent

A nos frères martyrs

A mes parents, mes frères

Nous dédicaçons ce travail.

ABC ،‫ ﻗﯿﺎس اﻷداء‬،‫ ﺗﺸﺨﯿﺺ‬،‫ أداء‬:‫اﻟﻜﻠﻤﺎت اﻟﻤﻔﺘﺎﺣﯿﺔ‬

Within the context of warehouse management, Bel Algeria is interested in

Key words: Performance, diagnosis, ABC, performance measurement, SMQDCS

Dans le cadre du management des entrepôts, Bel Algérie s’intéresse à

Mots clefs: Performance, diagnostic, ABC, Mesure de performance, SMQDCS

Liste des figures

Liste des abréviations

Introduction générale ........................................................................... 14

Partie I : Analyse des processus et la performance de la plateforme ......... 17

CHAPITRE I: L’étude de l’existant............................................................. 18

1. Présentation de l’entreprise : ......................................................... 19

2. Position géographique de la plateforme : ...................................... 21

3.1. Magasins des produits finis ....................................................... 22

3.1. Magasin des matières premières ............................................... 26

6. Description des processus ............................................................. 30

6.1. Processus de livraison d’une commande de produit fini ........... 30

6.2. Processus de réception d’une commande de produit fini .......... 33

6.3. Processus de transfert d’une commande de matière première .. 36

6.4. Processus de réception d’une commande de matière première . 37

6.5. Processus de stockage ............................................................... 40

CHAPITRE II: L’Etat de l’art ...................................................................... 42

1. Principes et notions essentiels : ..................................................... 43

1.1. L’entrepôt : définition et typologie ........................................... 43

1.2. Mode de stockage...................................................................... 45

1.4. La complexité et la gestion d’entrepôt ..................................... 48

2. L’organisation interne de l’entrepôt .............................................. 50

2.1. Le système de zonage de l’entrepôt .......................................... 50

2.2. Arrangement des zones de l’entrepôt ........................................ 54

2.3. Moyens et système de manutention dans l’entrepôt ................. 56

2.4. Gestion d’entrepôt et les systèmes d’information ..................... 57

3. L’évaluation de la performance & le suivi d’entrepôt .................. 58

3.1. Les indicateurs de performance ................................................ 58