Metall FR

MÉDITERRANÉE
Prévention de la
pollution dans le
sous-secteur de l'usinage
des métaux
production
PROPRE
Centre d'activités régionales pour la production propre (CAR/PP)
Plan d'action pour la Méditerranée
PNUE
PAM
Centre d'Activités Régionales

pour la Production Propre
Ministère de l’Environnement
Espagne
Gouvernement de la Catalogne
et du Logement
Prévention de la
pollution dans le
sous-secteur de l'usinage
des métaux
Centre d'activités régionales pour la production propre (CAR/PP)

Plan d'action pour la Méditerranée
PNUE
PAM
Centre d'Activités Régionales

pour la Production Propre
Espagne
Gouvernement de la Catalogne
et du Logement
Note : Cette publication peut être reproduite intégralement ou
partiellement à des fins pédagogiques et non lucratives sans
autorisation spéciale du Centre d’activités régionales pour la
production propre (CAR/PP), à condition que sa source soit
proprement mentionnée. Le CAR/PP serait reconnaissant de
recevoir un exemplaire de toutes les publications qui ont utilisé ce
matériel comme source.
Cette publication ne peut être vendue ni utilisée à quelque fin

commerciale que ce soit sans autorisation préalable de la part du
CAR/PP.
Si vous pensez qu’un point de cette étude peux être amélioré ou

qu’il n’est pas assez précis, nous vous serions très reconnaissants
de bien vouloir nous en informer.
Document fini en avril 2005

Document publié en septembre 2005
Des demandes de copies supplémentaires ou d’informations

peuvent être adressées à :
Centre d’activités régionales pour la production propre (CAR/PP)
C/ Paris, 184 – 3e étage

08036 Barcelone (Espagne)
Tél. : +34 93 415 11 12 - Fax : +34 93 237 02 8
E-mail : cleanpro@cema-sa.org
Site Web : http://www.cema-sa.org
INDEX
1. INTRODUCTION ..................................................................................................................................7
1.1. ANTECEDENTS..........................................................................................................7
1.2. LES OBJECTIFS ET LA STRUCTURE.......................................................................8
1.3. LA METHODOLOGIE..................................................................................................9
2. LA DESCRIPTION DES PROCESSUS PRODUCTIFS DU SOUS-SECTEUR DE L’USINAGE

DU METAL ET LES ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX ASSOCIES.............................................11
2.1. 2.1 LE SOUS-SECTEUR DE L’USINAGE DU METAL .............................................11
2.2. LES FLUIDES DE COUPE........................................................................................12
2.3. LE LAMINAGE A FROID...........................................................................................14
2.3.1. La description générale du processus de laminage à froid ............................14
2.3.2. La description de l’opération de laminage à froid et les considérations
environnementales ....................................................................................................15
2.4. LE TREFILAGE A FROID .........................................................................................18
2.4.1. La description générale du processus de tréfilage à froid ..............................18
2.4.2. La description de l’opération de tréfilage à froid et les considérations
2.5. L’ETIRAGE A FROID ................................................................................................21
2.5.1. La description générale du processus d’étirage à froid ..................................21
2.5.2. La description de l’opération d’étirage à froid et les considérations
2.6. LA DECOUPE A L’EMPORTE-PIECE ET L’EMBOUTISSAGE DE METAUX ..........22
2.6.1. La description générale du processus de découpe à l’emporte-pièce et de
l’emboutissage de métaux.........................................................................................22
2.6.2. La description des opérations de découpe à l’emporte-pièce et
d’emboutissage de métaux et les considérations environnementales ......................23
2.7. LA PRODUCTION DE PROFILS A FROID PAR FAÇONNAGE PAR PLIAGE ........25
2.7.1. La description générale du processus de production de profils à froid par
façonnage par pliage.................................................................................................25
2.7.2. La description des opérations de production de profils à froid par façonnage
par pliage et les considérations environnementales. ................................................25
2.8. L’USINAGE ...............................................................................................................27
2.8.1. La description générale de l’usinage ..............................................................27
2.8.2. La description des opérations d’usinage et les considérations
2.9. LES TRAITEMENTS THERMIQUES ........................................................................31
2.9.1. Le recuit ..........................................................................................................31
2.9.2. La trempe........................................................................................................33
2.9.3. Le revenu........................................................................................................34
2.10. LES OPERATIONS DE DEGRAISSAGE..................................................................36
5
Manuel sur la prévention de la pollution dans le sous-secteur de l’usinage du métal
3. LES ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX DE L’INDUSTRIE DU SOUS-SECTEUR DE

L’USINAGE DU METAL....................................................................................................................39
3.1. LA CONSOMMATION D’EAU ...................................................................................39
3.2. LA CONSOMMATION D’ENERGIE ..........................................................................41
3.3. LES EFFLUENTS LIQUIDES RESIDUAIRES ..........................................................42
3.4. LES RESIDUS SOLIDES ..........................................................................................47
3.4.1. La matière première rejetée............................................................................47
3.4.2. Les boues .......................................................................................................48
3.4.3. Les autres résidus ..........................................................................................49
3.5. LES EMISSIONS DANS L’ATMOSPHERE...............................................................51
3.6. LE BRUIT ..................................................................................................................53
4. LES OPPORTUNITES DE PREVENTION ET DE REDUCTION DE LA POLLUTION.....................55

4.1. LA MODIFICATION DES PRODUITS.......................................................................58
4.2. LES BONNES PRATIQUES ENVIRONNEMENTALES............................................58
4.3. LE REMPLACEMENT DE MATIERES PREMIERES ...............................................64
4.4. LE CHANGEMENT TECHNOLOGIQUE...................................................................69
4.5. LE RECYCLAGE A LA SOURCE..............................................................................75
4.6. LE TRAITEMENT FINAL...........................................................................................85
5. CAS PRATIQUES ..............................................................................................................................89

5.1. CAS PRATIQUE 1 : COMPONENTES MECANICOS, S. A......................................89
5.2. CAS PRATIQUE 2: TECNOFORM, S. A...................................................................94
5.3. CASO PRÁCTICO 3: GRUPO ELCORO DECOLETAJE, S.L.¡ERROR! MARCADOR
NO DEFINIDO.
6. CONCLUSIONS .............................................................................................................................. 101
7. BIBLIOGRAPHIE ............................................................................................................................ 103

7.1. ÉTUDES..................................................................................................................103
7.2. PUBLICATIONS ......................................................................................................104
7.3. REVUES TECHNIQUES .........................................................................................105
7.4. LIVRES....................................................................................................................105
7.5. SITES WEB CONSULTÉS......................................................................................105
7.6. ENTREPRISES DU SECTEUR...............................................................................106
8. REMERCIEMENTS ......................................................................................................................... 107
9. ANNEXE. LA REPRÉSENTATIVITÉ DU SECTEUR MÉTALLURGIQUE DANS LES PAYS

DU PAM .......................................................................................................................................... 109
6
1. INTRODUCTION
1.1. Antécédents
Le sous-secteur de l’usinage du métal appartient à un secteur industriel plus vaste, celui de la
métallurgie dans lequel on distingue deux grandes activités, la production et première transformation
de métaux et la fabrication de produits métalliques.
Le secteur de la production et première transformation de métaux inclut deux grandes sections : la

métallurgie ferreuse (production et première transformation du fer et de l’acier) et la métallurgie non
ferreuse (transformation de l’aluminium, du cuivre, du zinc, du plomb, etc.).
La seconde grande activité, la fabrication de produits métalliques, élabore des produits qui constituent
la matière première d’autres secteurs industriels (produits métalliques intermédiaires), ou donne lieu à
des produits préparés pour la consommation (produits métalliques finaux). Les entreprises incluses
dans cette activité industrielle réalisent surtout des processus de déformation métallique, d’usinage et
de finissage.
Ce manuel se centre sur les activités de fabrication de produits métalliques et exclut les processus de
finissage ayant trait au traitement de surfaces.
Il faut tenir compte de l’impact environnemental lié à l’activité industrielle d’usinage du métal. Le plus
remarquable correspond à l’utilisation de fluide de coupe dans les processus de façonnage, ce qui
crée des fluides de coupe usés, des eaux huileuses, des résidus métalliques imprégnés de ce fluide,
etc.
L’augmentation de la prise de conscience sociale en matière d’environnement de ces dernières
années s’est traduite, d’une part, par une plus forte pression législative et, d’autre part, par une
poussée d’initiatives ayant pour objectif de promouvoir des actions en vue de la minimisation des
impacts environnementaux et, en général, pour la préservation de l’environnement.
C’est dans ce contexte que naît en 1975 le Plan d’action pour la protection et le développement du
bassin méditerranéen (PAM), afin de protéger et d’améliorer l’environnement et de promouvoir le
développement durable dans la région méditerranéenne. Les pays faisant actuellement partie du PAM
sont au nombre de 21 : l’Albanie, l’Algérie, la Bosnie-Herzégovine, Chypre, la Croatie, l’Égypte,
l’Espagne, la France, la Grèce, Israël, l’Italie, le Liban, la Libye, Malte, le Maroc, Monaco, la Serbie et
le Monténégro, la Slovénie, la Syrie, la Tunisie et la Turquie.
El Plan dispose de six Centres d’activité régionale (CAR). Chacun s’occupe d’un domaine thématique
déterminé. En 1996, le Centre per a l’Empresa i el Medi Ambient (Centre pour l’Entreprise et
l’Environnement) (CEMA) a été sélectionné comme Centre d’activité régionale pour la production
propre (CAR/PP) et, depuis lors, il fait connaître les meilleures pratiques environnementales et les
technologies adéquates afin de faire diminuer la pollution produite par les industries du bassin
méditerranéen.
Les faits précédents ont poussé le CEMA - CAR/PP à élaborer un manuel de prévention intégré de la
pollution dans le sous-secteur de l’usinage du métal, manuel qui reprend les mesures disponibles
dans ce secteur afin de promouvoir auprès des entreprises l’application de pratiques, de techniques et
de technologies orientées vers la prévention à la source des impacts environnementaux dérivés de
leur activité.
7
1.2. Les objectifs et la structure
Le principal objectif de ce manuel est de présenter aux entreprises industrielles du sous-secteur de

l’usinage du métal les opportunités de prévention intégrée de la pollution disponibles dans ce sous-
secteur, afin de prévoir et de minimiser l’impact environnemental associé à leur activité et, en même
temps, de les encourager à rechercher de nouvelles opportunités de prévention de la pollution dans
leurs installations.
Le manuel est divisé en six chapitres dont nous décrivons brièvement le contenu ci-dessous.
Chapitre 1. Introduction
Ce chapitre présente les antécédents qui justifient la rédaction de ce manuel, les objectifs et la
méthodologie suivie pour sa réalisation ainsi que sa structure.
Chapitre 2. Les processus productifs

Ce chapitre décrit les matières premières et les ressources utilisées (quelles soient principales ou
auxiliaires), les produits finis et les aspects environnementaux associés.
Chapitre 3. Les aspects environnementaux

Le chapitre 3 contient une description plus détaillée des aspects environnementaux associés à
chaque processus, il inclut l’analyse des courants résiduaires créés ainsi que les principaux impacts
environnementaux dérivés des processus décrits dans le chapitre précédent.
Chapitre 4. Les opportunités de prévention et de réduction de la pollution

Ce chapitre contient une description des différentes opportunités de prévention intégrée de la pollution
(OPP) et inclut des informations à caractère technique et économique afin de rendre plus facile aux
responsables des industries l’évaluation de la possible application de ces techniques dans leurs
installations.
Chapitre 5. Les cas pratiques

On trouve dans ce chapitre des exemples réels d’industries qui ont amélioré leurs processus
productifs en appliquant des alternatives de prévention de la pollution et qui ont, de cette manière,
minimisé les impacts environnementaux de leur activité productive.
Chapitre 6. Les conclusions

Ce dernier chapitre présente les conclusions générales extraites au cours du processus d’élaboration
du présent manuel.
8
Introduction
1.3. La méthodologie
La méthodologie suivie pour la réalisation de ce manuel inclut quatre phases.
Phase I. Le plan initial

La première phase consiste à élaborer un premier plan de la structure du manuel afin d’orienter la
compilation de l’information nécessaire à son élaboration.
Phase II. La compilation et l’analyse de l’information

Au cours de cette phase, on réalise l’analyse d’information provenant de plusieurs sources :
• La documentation faisant référence aux processus productifs du secteur métallurgique et,

concrètement, du sous-secteur de l’usinage du métal et des aspects environnementaux associés.
• La documentation liée aux alternatives de prévention de la pollution dans le sous-secteur de
l’usinage du métal.
• Les cas réels d’entreprises du sous-secteur de l’usinage du métal ayant développé des
expériences en matière d’implantation d’alternatives de prévention de la pollution.
Phase III. La définition de la structure du manuel

Après avoir réalisé la recherche et l’analyse de l’information, nous avons procédé à la définition de la
structure définitive du manuel et de ses principaux contenus, en révisant et en confirmant le plan
initial.
Phase IV. La rédaction du manuel

Cette phase consiste à rédiger les chapitres qui composent ce manuel, en suivant ses objectifs,
l’information préalablement analysée et le plan réalisé.
9
2. LA DESCRIPTION DES PROCESSUS PRODUCTIFS DU
SOUS-SECTEUR DE L’USINAGE DU METAL ET LES
ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX ASSOCIES
Dans cette partie, nous décrivons les principaux processus productifs du sous-secteur, les matières
premières utilisées et les produits obtenus. À la fin de chaque point, nous mentionnons les aspects
environnementaux associés à chaque processus qui sont traités en profondeur dans le chapitre
suivant.
2.1. Le sous-secteur de l’usinage du métal
Le secteur du métal comprend un ensemble d’activités qui, en général, peuvent se regrouper en

quatre grands blocs en fonction de la phase du processus métallurgique au cours de laquelle ils ont
lieu. Voici ces quatre blocs :
L’industrie métallurgique de base. Ce bloc comprend les activités de sidérurgie et d’aciérie.

Ces activités consistent principalement dans l’extraction de matériaux et dans une première
transformation en une forme de métal pur ou en un alliage qui est utilisé comme matière première
dans des phases postérieures.
La première transformation métallurgique. On englobe surtout dans ce groupe les processus
de fonte, de forge et de frittage dont l’objectif est la fabrication, à l’aide de moules, de pièces
métalliques ayant une géométrie et une composition déterminées.
La fabrication de produits intermédiaires. Les deux techniques principales utilisées au cours
de cette phase sont la déformation et l’usinage dont le but est de modifier les produits obtenus
lors de la première transformation métallurgique afin d’obtenir des produits finis. Il faut signaler
que tous les produits obtenus au cours de la première transformation métallurgique ne sont pas
soumis aux techniques propres à cette phase car certains peuvent être destinés directement à la
consommation finale ou à d’autres industries.
Le finissage de pièces. Cette phase englobe les traitements thermiques (trempe, recuit, etc.) et
superficiels (dégraissage, décapage, galvanisation, etc.) auxquels sont soumises les pièces déjà
transformées afin de leur donner des caractéristiques de résistance, de dureté et d’aspect
spécifiques.
Les processus décrits dans ce manuel sont utilisés dans la phase de fabrication de produits
intermédiaires. De ce fait, dans le titre du manuel, nous employons le terme de « sous-secteur de
l’usinage du métal » au sens large du mot, c’est-à-dire en incluant aussi bien les techniques de
déformation que celles d’usinage. C’est ainsi que nous avons considéré intéressant de décrire aussi
les traitements thermiques (revenu, trempe et recuit) qui accompagnent généralement les processus
dont parle ce manuel.
La déformation consiste à modifier, par ductilité, la forme d’un corps solide afin d’obtenir une pièce
finie, sans qu’il y ait enlèvement de copeaux. Il existe différentes techniques pour façonner les métaux
par déformation. Les plus courantes sont les suivantes :
11
Le laminage à froid
Le tréfilage à froid
L’étirage à froid
L’emboutissage et la découpe à l’emporte-pièce
Le façonnage de profils par pliage
D’autre part, l’usinage consiste à modifier la forme et la taille d’une pièce métallique en enlevant les
couches excédentaires et en utilisant pour cela des machines-outils dans le but d’obtenir une pièce
finie. Cette technique est utilisée lorsque l’on veut obtenir des surfaces de pièces très précises et
lisses. Les différents processus d’usinage sont traités de manière globale dans le point 2.8. du manuel
afin d’éviter des répétitions dans la description des matières premières utilisées et les aspects
environnementaux associés.
2.2. Les fluides de coupe
L’utilisation d’huiles et de lubrifiants, communément appelés fluides de coupe, est très étendue dans
les techniques de déformation métallique telles que le laminage à froid et le tréfilage à froid ainsi que
dans les opérations d’usinage en général. Concrètement, l’utilisation de ces fluides apporte au
système :
• La lubrification
Le fluide diminue la friction qui se produit entre la surface d’incidence de l’outil et la surface de
la pièce, il réduit ainsi la force nécessaire pour façonner la pièce et améliorer le finissage
superficiel.
• La réfrigération
Le frottement entre la pièce et la machine-outil crée une augmentation de température qui est
freinée par l’utilisation du fluide qui agit comme réfrigérant et qui, en même temps, évite la
détérioration prématurée de l’outil.
• Le retrait du matériel excédent

Au cours des opérations où il y a enlèvement de copeaux, le fluide entraîne les particules
enlevées à la pièce, évitant ainsi qu’elles ne s’accumulent dans la zone de coupe car leur
présence rendrait difficile l’exécution de l’opération et la dissipation naturelle de la chaleur.
Les fluides de coupe sont composés d’huile (minérale, végétale ou synthétique) et de composés
chimiques (additifs) utilisés pour améliorer leurs propriétés. Les principaux additifs, ainsi que leurs
fonctions, sont énumérés sur le tableau ci-dessous.
12
Description processus productifs du sous-secteur usinage metal et les aspects environnementaux associes
Tableau 1. Principaux additifs présents dans les fluides de coupe
ADDITIFS FONCTION COMPOSÉS CHIMIQUES

Cationiques
Anioniques (sulfonates)
Agents émulsionnants Ils offrent de la stabilité à l’émulsion
Non ioniques (triéthanolamine, polyglycolether,
allylphenol oxyéthyl)
Nitrites
Ils protègent contre la corrosion la
Inhibiteurs de corrosion Amines
pièce et l’outil
Borates
Aldéhydes formiques
Ils empêchent le développement de Phénols
Biocides
micro-organismes dans le fluide Triazines
Isothiazolinones
Paraffines chlorées
Ils forment une couche intermédiaire
Composés soufrés
Additifs extrême entre deux surfaces métalliques, ils
Composés phosphorés
pression améliorent la lubrification et évitent
Huiles minérales et graisses
l’usure
Alcools
Alcools
Humectants ou
Ils stabilisent le concentré Phosphates
stabilisants
Polyglycols
Silicones
Anti-mousses Ils évitent la formation de mousses Esters gras
Hydrocarbures à poids moléculaire élevé
Ils éliminent et préviennent la
Complexants Composés organiques divers (EDTA)
formation d’incrustations
Divers (détergents,
Composés divers
dispersants, etc.)
Source : Données extraites du Libro Blanco para la minimización de residuos y emisiones. Mecanizado del Metal,
IHOBE, S. A. et du site web de la Fundación sindical autónoma de la Confederación Sindical de Comisiones
Obreras (CCOO) (Fondation syndicale autonome de la Confédération syndicale de Commissions ouvrières).
Outre les huiles et les additifs, les fluides de coupe peuvent aussi être émulsionnés avec de l’eau. En
fonction de leur contenu en eau, les fluides de coupe sont classés en fluide de coupe aqueux et en
fluides non-aqueux ou huiles de coupe. À leur tour, les fluides de coupe aqueux se divisent en
émulsions minérales, solutions synthétiques et émulsions semisynthétiques comme on peut l’observer
sur la figure 1.
Schéma 1
LA CLASSIFICATION DES FLUIDES DE COUPE
- Émulsion minérale
Fluides de coupe aqueux - Solution synthétique
- Émulsion semisynthétique
Fluides de coupe
Fluides de coupe non-aqueux ou huiles de coupe
Dans le tableau 2, nous reprenons la proportion approximative d’eau, d’huile et d’additifs de chaque
fluide de coupe :
13
Tableau 2. La composition de base des fluides de coupe
% DANS LE CONCENTRÉ (VOLUME))

EAU HUILE ADDITIFS
Huile de coupe - 96 4
Émulsion minérale < 10 60 - 80 < 30
Émulsion
20 - 50 10 - 40 20 - 60
semisynthétique
Solution synthétique 40 - 60 <5 40 - 60
Source : Données extraites du Libro Blanco para la minimización de residuos y emisiones. Mecanizado del metal,
IHOBE, S. A.
Le choix du type de fluide de coupe qui sera le mieux adapté dépend des exigences et des besoins de
chaque processus. La principale propriété apportée par les émulsions d’huile est la lubrification, de
sorte que leur utilisation s’étend surtout aux opérations de laminage à froid et d’emboutissage.
D’autre part, les émulsions semisynthétiques sont utilisées pour les opérations dans lesquelles la
lubrification est aussi importante que la réfrigération comme, par exemple, les opérations de fraisage
et de tournage.
Enfin, les solutions synthétiques s’appliquent dans des processus tels que la rectification, dans lequel
la fonction réfrigérante du fluide de coupe aqueux est prioritaire.
2.3. Le laminage à froid
2.3.1. La description générale du processus de laminage à froid

Le processus de laminage à froid consiste à glisser une plaque de métal non réchauffée entre une
paire de rouleaux afin de réduire son épaisseur et de produire une surface lisse et dense.
Les matières premières employées pour le processus sont en général des bobines de produits plats
(bandes) laminées à chaud et les produits typiques ainsi obtenus sont des bandes, des tôles fines, du
fer noir et des aciers plats au carbone ou inoxydables.
Les bobines que l’on va traiter peuvent être en acier faiblement allié et en acier allié (acier au
carbone) ou en acier fortement allié (acier inoxydable). En fonction de la qualité de l’acier traité la
séquence du processus varie, nous la décrivons ci-dessous.
Dans le cas du processus pour acier faiblement allié et l’acier allié (aciers au carbone), avant le
laminage à froid, il est nécessaire de réaliser un décapage du matériel de base avec de l’acide
chlorhydrique, sulfurique ou un mélange d’acide nitrique et fluorhydrique afin d’éliminer la couche
d’oxyde formée au cours du laminage à chaud. Une fois le décapage du matériel initial réalisé, on le
lamine puis on effectue un processus de recuit afin de rétablir la ductilité de la bande d’acier perdue
pendant le processus de laminage. Par la suite, on procède au laminage de revenu ou laminage à
effet superficiel (« skin pass ») afin de donner au métal recuit le finissage superficiel requis.
Finalement on soude ou l’on coupe des bobines de longueurs différentes selon le produit demandé et
on procède à son empaquetage.
14
Schéma 2
LE PROCESSUS DE LAMINAGE A FROID POUR ACIERS AU CARBONE
LAMINAGE À CHAUD
LAMINAGE À
Bobines DÉCAPAGE FROID RECUIT REVENU
FINISSAGE
Le processus de laminage d’acier fortement allié (acier inoxydable) présente une séquence
similaire, sauf en ce qui concerne l’inclusion de certaines démarches supplémentaires :
• Le recuit initial, antérieur au décapage, à cause de la plus grande dureté de l’acier inoxydable
par rapport à l’acier au carbone.
• Le décapage additionnel dans le cas où le recuit final du matériel le demande. Cette
démarche additionnelle est nécessaire lorsque l’opération de recuit se fait dans une
atmosphère riche en oxygène, connue comme recuit brillant, qui provoque la formation d’une
couche superficielle d’oxyde qu’il faut éliminer.
Schéma 3
LE PROCESSUS DE LAMINAGE A FROID POUR ACIER INOXYDABLE
LAMINAGE À CHAUD
Bobine RECUIT DÉCAPAGE LAMINAGE À RECUIT

FROID
DÉCAPAGE
REVENU
FINISSAGE
2.3.2. La description de l’opération de laminage à froid et les considérations

environnementales
Le processus de laminage à froid peut se faire de deux façons.
La première manière consiste en un laminage au moyen de trains réversibles, on fait circuler le

produit plusieurs fois dans le train de laminage jusqu’à ce que l’on obtienne l’épaisseur souhaitée. Il
s’agit d’un procédé en discontinu.
L’autre manière se fait dans des laminoirs continus en ligne, de sorte que la bande est réduite à
l’épaisseur désirée en un seul passage à travers la ligne de laminoirs.
15
Dans le cas de matériaux composés d’aciers au carbone, si le contenu en carbone de l’acier est
faible (aciers moins durs), les laminoirs utilisés sont en continu.
Concrètement, on utilise des trains à plusieurs boîtes de type tandem car leur capacité de production
est supérieure. Ces trains sont formés d’un ensemble de boîtes de quatre ou six rouleaux superposés.
Dans les trains, le matériel se déplace continuellement de boîte en boîte, sa section est
progressivement réduite jusqu’à obtenir l’épaisseur souhaitée dans la dernière boîte.
Le reste des aciers au carbone se façonnent dans des laminoirs en discontinu qui ne possèdent
qu’une seule boîte avec plusieurs rouleaux qui laminent le matériel par plusieurs passages dans la
même machine. Dans ce cas, il faut chaque fois réintroduire la bande dans le laminoir.
Le principal aspect environnemental associé au processus de laminage de matériaux qui contiennent

des aciers au carbone est l’utilisation d’une émulsion de 0,5 à 4 % d’huile dans l’eau pour lubrifier,
refroidir le matériel ainsi que la machine et éliminer les particules de fer. Cette émulsion est composée
d’huile de laminage et d’eau déminéralisée.
Dans le laminage en discontinu, cette émulsion s’applique à l’aide de buses de pulvérisation sur les
rouleaux et la bande. Par contre, le laminage en continu permet d’installer plusieurs systèmes
d’émulsion indépendants. Il est donc possible d’appliquer une émulsion spéciale dans la dernière
boîte afin d’augmenter l’effet de nettoyage. Cette émulsion spéciale peut contenir un détergent ou une
proportion peu élevée d’huile, d’1 % environ.
Il faut prendre des précautions afin d’éviter la pollution des émulsions par les huiles des machines, de
la graisse ou de l’eau de refroidissement, afin de maintenir à tout moment la surface des bandes la
plus propre possible. Ces précautions peuvent consister, entre autres, dans le contrôle régulier de
l’équipement hydraulique et des coussinets de la machine ou dans le monitorage de paramètres de
l’émulsion comme le pH, l’indice de saponification, la concentration d’acide, etc.
L’utilisation de ces émulsions crée des eaux résiduaires qui peuvent contenir de l’huile et des solides
en suspension, ce qui fait qu’elles doivent être traitées dans des centrales de séparation d’émulsions.
Dans ces centrales, on obtient des boues avec de l’huile.
Le processus de laminage à froid demande de l’énergie. Cette dernière est généralement électrique,
bien que les trains de laminage tandem avec système d’émulsion peuvent aussi utiliser de l’énergie
sous forme de vapeur pour chauffer l’émulsion.
Finalement, il faut aussi mentionner les émissions de poussière, d’hydrocarbures et de particules

d’huile.
16
Schéma 4
LES ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX DU LAMINAGE D’ACIERS AU CARBONE
ÉNERGIE Vapeur
Électrique
EAU Eau de réfrigération

Eau industrielle et déminéralisée
HUILE DE LAMINAGE
Bandes Bandes d’acier laminé

d’acier décapé LAMINAGE À FROID
EAU Eau de réfrigération

Eaux résiduaires
Poussière
ÉMISSIONS
Hydrocarbures
Huile
RÉSIDU POLLUÉ PAR L’HUILE (rejeté)
ÉMULSION (recyclée internement)
AGGLUTINATION DE BOUE
Source : Schéma réalisé à partir du Documento de referencia sobre Mejores Técnicas Disponibles en la
Industria de Proceso de Metales Férreos.
Le processus de laminage pour aciers fortement alliés (acier inoxydable) est pratiquement le
même que celui qui est décrit précédemment, à l’exception de certaines différences.
La plus remarquable réside dans le fluide de coupe utilisé qui, d’habitude, est de l’huile minérale de
laminage. Pour que le fonctionnement du processus soit bon, il faut en contrôler strictement la
propreté, grâce à des circuits de filtrage d’huile ou des systèmes semblables.
De même que ce qui a été décrit pour l’acier au carbone, dans le laminage d’acier inoxydable on
consomme un fluide de coupe, ce qui fait que les aspects environnementaux dérivés de son emploi
sont semblables. Il faut mentionner que les circuits de filtrage d’huile précédemment cités créent en
outre un autre type de résidu, les moyens de filtrage pollués par huile.
De toute façon, on peut aussi utiliser des systèmes de refroidissement avec des émulsions
semblables à celles utilisées pour les aciers au carbone. Dans ce cas, il faut prendre des précautions,
comme celles exposées pour les aciers au carbone afin d’obtenir une propreté correcte de l’huile.
Il y a également des émissions de particules d’huile, c’est pourquoi les laminoirs sont équipés de
hottes d’extraction continue afin d’éliminer cette brume d’huile.
17
Schéma 5
LES ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX DU LAMINAGE D’ACIER INOXYDABLE
ÉNERGIE (électrique))
EAU DE RÉFRIGÉRATION (avec recirculation)
HUILE (minérale)
MOYENS DE FILTRAGE D’HUILE
Bandes d’acier recuit Bandes d’acier laminé

LAMINAGE À FROID
ÉMISSION DE PARTICULES D’HUILE
Moyens de filtration pollués par de l’huile
FERRAILLE, RECOUPES, etc.
EAUX RÉSIDUAIRES
Source : Schéma réalisé à partir du Documento de referencia sobre Mejores Técnicas Disponibles en la Industria
de Proceso de Metales Férreos.
2.4. Le tréfilage à froid
2.4.1. La description générale du processus de tréfilage à froid

Le tréfilage à froid consiste à étirer le matériel de départ à travers des ouvertures coniques de section
moindre, ce que l’on appelle des filières, afin d’en réduire la section. D’habitude, le matériel initial est
du fil-machine, d’un diamètre qui oscille entre 5,5 et 16 mm, qui provient des centres de laminage à
chaud sous forme de bobines. Le produit obtenu par le processus de tréfilage est le fil de fer.
Il existe différentes qualités d’acier pour ce fil de fer :
en acier pauvre en carbone avec un contenu inférieur ou égal à 0,25 %

en acier riche en carbone avec un contenu supérieur à 0,25 %
en acier inoxydable
d’autres aciers alliés
18
Selon le type d’acier, le fil de fer obtenu est utilisé pour façonner différents produits : des fils de fer
pour ressorts, des cordes de piano, des grillages, des filets, etc.
Les démarches suivies dans le processus de tréfilage du fil de fer sont semblables à celles du
processus de laminage à froid :
Le prétraitement du fil-machine (décortication mécanique, décapage).

L’étirage (tréfilage).
Le traitement thermique (recuit continu / discontinu, trempe patenting, trempe dans l’huile).
Le finissage (revêtement superficiel).
2.4.2. La description de l’opération de tréfilage à froid et les considérations environnementales

Le processus de tréfilage peut se faire de deux façons : de manière humide ou sèche.
Le tréfilage sec s’utilise pour obtenir un fil de fer d’un diamètre d’entre 1 et 2 mm ou même inférieur.
Le matériel de départ est le fil-machine de plus de 5,5 mm de diamètre. Ce dernier se déplace à
travers une série de filières au diamètre décroissant, ce qui permet une réduction progressive de son
épaisseur initiale.
Au cours de ce processus, le fil-machine est imprégné, avant le tréfilage, dans un lubrifiant sec. Ce
lubrifiant est généralement à base de savon, bien qu’on utilise parfois des pâtes ou des huiles qui ont
la même fonction.
Le processus produit un réchauffement du fil de fer et de la filière à cause de la friction, ce qui fait qu’il
faut utiliser de l’eau de réfrigération pour les refroidir.
Les principaux aspects environnementaux du processus de tréfilage à sec sont associés au lubrifiant
utilisé, à l’émission de poussière de savon, à l’eau de réfrigération consommée et aux résidus de
filières cassées. On peut récupérer et filtrer la poussière de savon qu’il y a dans l’air extrait.
Le schéma suivant reprend ces aspects environnementaux.
19
Schéma 6
LES ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX DU TREFILAGE A SEC
ÉNERGIE (électrique)
EAU DE RÉFRIGÉRATION
LUBRIFIANT SEC (savon alcalin préformulé + additifs)
Fil-machine
TRÉFILAGE À FROID Fil de fer
(MANIÈRE SÈCHE)
ÉMISSION DE POUSSIÈRE DE SAVON
FILIÈRES CASSÉES
SAVON CONSOMMÉ + POUSSIÈRE DE SAVON du système de filtrage de savon
Dans le tréfilage humide, le matériel de base présente un diamètre de 1 à 2 mm, on obtient ainsi un
produit fini de section inférieure.
Dans ce processus, on fait aussi passer le fil de fer par une série de filières, mais dans ce cas, le fil de
fer, les filières et les cabestans sont directement submergés dans le liquide lubrifiant afin d’apporter
une meilleure lubrification et un plus grand refroidissement.
Pour le tréfilage humide, on utilise d’habitude des émulsions aqueuses de savon ou d’huile, qui sont
polluées au cours du processus lorsqu’ils emportent les produits présents lors des démarches
précédentes, ce qui fait qu’il est nécessaire de changer le lubrifiant assez souvent.
Étant donné que le lubrifiant absorbe la chaleur produite au cours de l’opération, il faut le refroidir avec
de l’eau.
Outre le lubrifiant consommé et l’eau de refroidissement, on trouve d’autres sources de résidus tels
que les filières cassées.
Les principaux aspects environnementaux apparaissent dans le schéma suivant.
20
Schéma 7
LES ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX DU TREFILAGE HUMIDE
Eau de refroidissement
EAU
Eau de dilution pour le lubrifiant
ÉMULSION AQUEUSE (de savon concentré préformulé ou d’huile)
TRÉFILAGE À FROID Fil de fer

Fil-machine
(MANIÈRE HUMIDE)
FILIÈRES CASSÉES
ÉMULSION DE TRÉFILAGE HUMIDE CONSOMMÉE
2.5. L’étirage à froid
2.5.1. La description générale du processus d’étirage à froid

Le processus d’étirage à froid est très semblable au processus de tréfilage car il consiste dans
l’étirage du matériel de base jusqu’à ce que l’on obtienne le produit souhaité. La différence réside
dans le fait que le processus ne se limite pas à réduire la section du matériel initial, mais qu’il faut
aussi en modifier le profil. En outre, dans l’étirage, on part de matériaux à sections et dimensions
variées pour obtenir des formes et des dimensions déterminées. Par contre, le tréfilage s’applique
uniquement au fil-machine pour obtenir du fil de fer, c’est-à-dire en travaillant pendant tout le
processus avec des sections circulaires.
Le matériel de base sont des barres en acier qui ont été, au préalable, laminées à chaud. Le produit
qui est obtenu lors du processus d’étirage sont des « barres en acier poli », possédant le profil et les
caractéristiques demandés par les utilisateurs et dont la section transversale est normalement carrée,
rectangulaire ou hexagonale, bien qu’il soit possible de produire des sections différentes selon la
demande.
Ces profils peuvent avoir plusieurs utilités. Par exemple, les profils hexagonaux s’utilisent pour
fabriquer des vis et des écrous. Les profils de formes variées servent, normalement, à fabriquer des
pièces à l’unité en coupant transversalement la barre.
Les produits déjà façonnés sont utilisés par les industries de l’automobile, les machines, dans la
construction, pour les appareils électriques et les autres secteurs pour lesquels le matériel doit être de
grande qualité.
21
Les phases du processus d’étirage sont semblables à celles du processus de tréfilage. En premier
lieu, on réalise un décapage du matériel pour éliminer la saleté et les oxydes superficiels. Puis a lieu
l’étirage. Ce processus durcit et augmente la résistance à la traction de l’acier en même temps qu’il
réduit sa ductilité. C’est pourquoi, selon le produit demandé, il faut entreprendre une étape de recuit
après l’étirage à froid. On arrive finalement au processus de finissage durant lequel on redresse et on
polit la barre et on coupe l’extrémité affilée.
2.5.2. La description de l’opération d’étirage à froid et les considérations environnementales

Lors du processus d’étirage à froid, il faut affiler au préalable la pointe de la barre, une opération qui
se réalise par des coups de marteau rotatifs ou par tournage. Puis on passe l’extrémité affilée à
travers la matrice ou la filière et on l’attache au char mobile du banc d’étirage à l’aide des mors dont
ce dernier dispose. On procède finalement à l’exécution du processus d’étirage.
Les aspects environnementaux dont il faut tenir compte dans ce processus sont très semblables à
ceux mentionnés pour le tréfilage à froid. On utilise aussi du lubrifiant afin de faciliter le processus,
raison pour laquelle l’un des principaux courants résiduaires créé est le lubrifiant utilisé. Il faut aussi
mentionner les résidus produits par la coupe de l’extrémité affilée de la barre.
Ces aspects sont repris dans le schéma ci-dessous.
Schéma 8
LES ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX DE L’ETIRAGE A FROID
ÉNERGIE
LUBRIFIANT
Barres d’acier
laminées à chaud ÉTIRAGE À FROID Barres d’acier étirées
CHUTES
LUBRIFIANT UTILISÉ
2.6. La découpe à l’emporte-pièce et l’emboutissage de métaux
2.6.1. La description générale du processus de découpe à l’emporte-pièce et de l’emboutissage

de métaux
On a considéré intéressant d’expliquer en même temps la découpe à l’emporte-pièce et
l’emboutissage de métaux étant donné la similitude de la séquence suivie dans le processus et de
l’outillage utilisé, bien que la finalité des deux techniques soit différente.
22
L’emboutissage est la déformation du matériel de base, à l’aide de presses équipées de moules ou

d’étampes (poinçon et matrice), afin d’obtenir un corps vide sans altérer son épaisseur initiale.
Le matériel de base est une plaque plane en forme de disque, de galet, de plat, etc. en fer, en
aluminium ou en laiton. Le produit final obtenu est la même plaque mais, au lieu d’être plate, elle a
pris une forme creuse ou concave. Au contraire de la découpe à l’emporte-pièce, ce procédé ne
permet pas de percer ou de découper la pièce initiale.
Si le matériel de base sont des plaques de fer, il faut un recuit préalable et un chauffage postérieur à
la découpe à l’emporte-pièce afin d’éliminer les possibles tensions internes.
L’opération de découpe à l’emporte-pièce consiste en un perçage ou un découpage de la bande de

tôle à l’aide d’un outil formé par un poinçon et une matrice. Ces derniers sont fixés à une presse à
culbuteur ou excentrique qui coupe par pression.
Si le fragment découpé de la tôle est la pièce qui est utilisée, on parle de recoupe et, dans ce cas,
l’opération réalisée s’appelle coupe. Si le fragment qui est percé dans la tôle est le résidu, on crée
alors un trou et l’opération réalisée est le poinçonnage. Dans tous les cas la pièce finale a une taille
inférieure à la pièce initiale.
Dans ce type de déformation l’épaisseur de la tôle ne varie pas sauf dans les cas où il y a des reliefs
sur les recoupes. Dans ce cas on parle de monnayage, processus surtout employé pour la fabrication
de pièces de monnaie.
2.6.2. La description des opérations de découpe à l’emporte-pièce et d’emboutissage de

métaux et les considérations environnementales
Pour réaliser l’emboutissage d’une pièce on doit placer celle-ci dans un creux situé entre le poinçon
et la matrice ou étampe qui soit légèrement supérieur à l’épaisseur de la tôle.
Le processus consiste à faire descendre le poinçon de façon à ce que la tôle entre dans l’espace cité,
de cette manière elle se déforme sans se casser. Une fois que la pièce a été déformée, l’extraction de
celle-ci se fait à l’aide d’un ressort lorsque le poinçon a cessé de faire pression.
Nous montrons le processus d'emboutissage sur le schéma suivant.
Schéma 9
L’EMBOUTISSAGE DE METAUX
Poinçon d’emboutissage
Tôle initiale Pièce finale
Source : Schéma réalisé à partir de Tecnología de los oficios metalúrgicos, A. Leyensetter, 1987.
23
Si, à l’aide du poinçon, on applique une force supérieure à celle que peut supporter la tôle, cette
dernière se casse. De toute façon on peut dépasser la déformation maximale que peut supporter la
tôle par des emboutissages successifs entre lesquels on intercale des recuits intermédiaires. Le
processus serait le suivant :
Emboutissage Recuit Nouvel emboutissage…
Les surfaces de la tôle, de l’étampe et du poinçon doivent toujours rester très lisses et correctement
lubrifiées. La fonction du lubrifiant est d’éviter le grippage du matériel contre la matrice et de diminuer
la force nécessaire à l'emboutissage. Les types de lubrifiants utilisés sont des eaux avec du savon et
des émulsions d’huiles végétales dans de l’eau.
Dans le cas de la découpe à l’emporte-pièce, le processus est semblable à celui de l’emboutissage

car on place la tôle dans une matrice et l’on effectue une pression avec un poinçon, mais, dans ce
cas, on effectue une plus grande pression de manière à obtenir la séparation de la pièce finale du
matériel de base. Lorsque le poinçon pénètre dans le matériel, ce dernier devient tout d’abord
concave mais lorsqu’on poursuit l’action du poinçon, on dépasse la limite de fluage matériel et une
rupture se produit.
L’opération de découpe à l’emporte-pièce ne requiert en général pas de lubrifiant mais on pourra

utiliser des liquides selon la sorte de pièce que l’on voudra obtenir.
Le schéma suivant montre les principaux aspects environnementaux du processus d’emboutissage

qui, comme on peut l’observer, découlent de l’utilisation du fluide de coupe.
Schéma 10
LES ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX DU PROCESSUS D'EMBOUTISSAGE
ÉNERGIE
LUBRIFIANT
Tôles EMBOUTISSAGE Tôle emboutie
LUBRIFIANT UTILISÉ
Le principal aspect environnemental associé au processus de découpe à l’emporte-pièce est le résidu

métallique final qui est créé par les recoupes.
24
Schéma 11
LES ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX DU PROCESSUS DE DECOUPE A L’EMPORTE-PIECE
ÉNERGIE
Tôle
DÉCOUPE À L’EMPORTE- Tôle emboutie
PIÈCE
RECOUPES LUBRIFIANT UTILISÉ
2.7. La production de profils à froid par façonnage par pliage
2.7.1. La description générale du processus de production de profils à froid par façonnage par
pliage
Ce processus consiste à modifier à l’aide de forces de flexion la forme du matériel de base afin
d’obtenir des pièces ayant un profil déterminé.
Le matériel de base sont des tôles, des tubes et des fils de fer qui, une fois le processus réalisé,
donnent naissance à des pièces ayant un profil déterminé.
Si l’on utilise comme matériel de base des tôles d’acier venant du laminage à chaud il est utile de
réaliser un décapage chimique préalable afin d’éliminer l’oxyde et, dans certaines occasions, un recuit
pour ramollir le matériel.
2.7.2. La description des opérations de production de profils à froid par façonnage par pliage
et les considérations environnementales.
Il existe différents processus pour obtenir des profils à froid par le biais du pliage en fonction de
l’outillage utilisé. Nous décrivons ci-dessous les plus significatifs :
Le pliage libre
On donne librement une forme à la pièce initiale par pliage à la main ou à la presse. Dans le cas
des incurvations de tubes, pour éviter qu’ils ne soient écrasés, il faut les remplir au préalable ou
bien utiliser un guide adéquat dans la machine d’incurvation des tubes.
Le pliage avec bigorne

Ce processus est semblable à celui de l'emboutissage expliqué précédemment. Interviennent
aussi un poinçon qui, par pression, plie la pièce contre la bigorne ou enclume, donnant naissance
à des profils divers comme le montre le schéma 12.
Par le biais de cette technique, on réalise aussi l’arrondi et le cannelé. Dans l’arrondi, la pièce est
comprimée contre une zone ronde de l’étampe, en commençant par un des bords de la pièce de
manière à ce que cette dernière adopte la forme arrondie à l’aide d’une courbure graduelle. Dans
la cannelure, le poinçon produit un cannelé dans la pièce.
25
Schéma 12
LES DIFFERENTS PROFILS OBTENUS PAR PLIAGE AVEC BIGORNE
Source : Schéma réalisé à partir de Tecnología mecánica y metrotécnia, J. M. Lasheras, 1997.
Le pliage par enroulement

Par le biais de cette technique, la pièce se courbe de manière continue en la poussant à travers
un instrument dont la superficie active est courbe. C’est ainsi que l’on plie les fils de fer, les tôles,
les tubes, etc.
En premier lieu, il faut plier une extrémité de la pièce, puis la pièce avec la courbure initiale est
introduite dans la partie inférieure de la matrice d’enroulement en plaçant le côté plié vers le haut
afin de procéder au pliage complet.
Nous montrons ce processus sur le schéma suivant.
Schéma 13
LE PLIAGE PAR ENROULEMENT
Pièce initiale
Pièce finale
Source : Schéma réalisé à partir de Tecnología de los oficios metalúrgicos, A. Leyensetter, 1987.
Le profilage
Ce processus transforme progressivement une tôle plane en la bande profilée désirée par
glissement de cette dernière à travers une série de paires de rouleaux qui la font avancer tout en
la façonnant.
Les principaux aspects environnementaux du processus de production de profils par façonnage

par pliage ont trait à la consommation d’énergie car le processus n’a pas besoin de fluide de
coupe ni d’eau pour lubrifier ou réfrigérer le matériel ou les machines.
26
Dans le cas où l’on aurait effectué une recoupe de la pièce pour le façonnage définitif du profil, on
obtient du processus un résidu métallique.
Le tableau suivant montre les aspects environnementaux.
Schéma 14
LES ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX DU PROCESSUS DE PRODUCTION DE PROFILS
A FROID PAR FAÇONNAGE PAR PLIAGE
ÉNERGIE
Tôles
PRODUCTION DE PROFILS
Tubes À FROID PAR FAÇONNAGE
Fils de fer Pièces façonnées par pliage
PAR PLIAGE
RECOUPES
2.8. L’usinage
2.8.1. La description générale de l’usinage

L’usinage consiste à façonner des pièces provenant d’une première transformation métallurgique par
l’enlèvement des couches superflues ou des copeaux afin d’obtenir des pièces d’une configuration
géométrique déterminée.
Normalement, la matière première est composée de pièces modelées, forgées, étampées et

laminées, l’usinage complète donc des processus de façonnage précédents.
L’origine de l’usinage est la coupe du métal qui peut être réalisée manuellement ou par le biais d’une
machine-outil (l’usinage proprement dit).
Les machines-outils enlèvent les couches superflues à l’aide :
- de lames,
- d’abrasifs,
- d’étincelles électriques,
- d’ultrasons,
- de faisceaux électroniques (ils volatilisent le matériel),
- d’électrolyse dirigée.
En fonction de la précision du finissage de la pièce, on peut distinguer trois types d’usinage :
L’ébauchage
La finalité de ce type d’usinage est d’adapter les dimensions de la pièce à la dimension finale, le
matériel éliminé possède donc une taille de l’ordre de millimètres ou de dixièmes de millimètres.
27
Le finissage
Dans ce cas, l’objectif est d’obtenir les mesures finales de la pièce et, en même temps, de
diminuer la rugosité de la surface ; le matériel éliminé est alors de l’ordre de centièmes de
millimètres.
Superfinissage ou rectification
On obtient des pièces ayant des dimensions très précises et un finissage superficiel très soigné.
Dans ce cas, le matériel rejeté possède des dimensions de l’ordre de millésimes de millimètres.
2.8.2. La description des opérations d’usinage et les considérations environnementales

Les principales opérations d’usinage sont :
Le tournage
C’est la plus importante des opérations d’usinage. Elle se base sur l’enlèvement de copeaux à
l’aide d’un instrument de coupe, sur une pièce qui tourne autour de son axe. Les produits obtenus
sont donc des corps de révolution.
Le processus de tournage comprend deux étapes en fonction de la quantité de matériel enlevé.

En premier lieu, on réalise un ébauchage de la pièce, puis on termine ce dernier en enlevant des
particules de taille inférieure à celles de l’étape précédente.
Photographie 1
UN TOUR
Cédée par Canaletas, S. A.
Le fraisage
Cette opération se base sur l’utilisation d’une autre machine-outil, la fraise, qui est composée de
fils de coupe multiples, en forme de corps de révolution. La fraise agit sur la pièce en tournant
autour de son axe.
28
Pour réaliser l’opération on fait plusieurs chariotages. Les premiers se font avec la fraise de
dégrossissage aux dents robustes pour enlever une quantité considérable de matériel. Les
derniers chariotages, ceux qui correspondent au finissage, se font avec des fraises qui possèdent
un plus grand nombre de dents moins robustes que les précédentes.
Au moyen de cette technique, on obtient des surfaces planes et courbes, à rainures droites, à
rainures en spirales et à rainures hélicoïdales, ainsi que des filets.
Le perçage
Au cours de ce processus, on utilise un outil, le foret, qui produit un trou cylindrique dans la pièce
qui, elle, demeure immobile pendant le déroulement de l’opération.
Le foret a deux tranchants pour enlever les copeaux bien qu’exceptionnellement ils peuvent être
au nombre de quatre pour réaliser des trous de grand diamètre.
Normalement le type de foret utilisé est hélicoïdal.
Le filetage
On appelle filetage le processus d’adaptation des trous d’une pièce fabriquée pour être utilisée
comme filet. En fonction de la surface filetée, nous distinguons deux types de produits :
- les écrous : on filète la surface interne

- les vis : on filète la surface externe
La photographie suivante montre l’opération de filetage à l’aide d’une machine à fileter et la

production de copeaux dérivée du processus.
Photographie 2
L’OPERATION DE FILETAGE
Cédée par Gamor, S. L.
29
Le mandrinage
Le mandrinage consiste à élargir un trou existant jusqu’à obtenir le diamètre requis. Ce trou a été
préalablement réalisé à l’aide d’une perceuse ou par des processus de fonte ou de forge, des
systèmes peu précis, raison qui fait que l’on doit utiliser cette technique.
Comme pour le tournage, le processus d’enlèvement de copeaux suit une trajectoire hélicoïdale.
Cependant, contrairement au tournage, la pièce ne tourne pas autour de son axe, mais elle
effectue seulement un mouvement d’avancée.
Le brochage
Cette opération consiste à enlever, de manière linéaire et progressive, un copeau de la surface de
la pièce à l’aide d’un instrument appelé broche.
La broche est composée d’une grande quantité de tranchants, parfois plus de cent, disposés de
manière que chacun d’entre eux est légèrement plus haut que le précédent afin d’enlever
progressivement le matériel de la pièce. Le mouvement de l’instrument est rectiligne et on ne
réalise qu’une seule opération.
Cet instrument coûte généralement très cher, c’est pourquoi il faut traiter de grandes quantités de
pièces pour amortir l’investissement. Ce type de pièces réalisées en grandes quantités est
généralement destiné à l’industrie de l’automobile.
Rectification
Le but de cette opération est d’enlever des copeaux de tailles très réduites pour parachever la
pièce de grande précision.
L’instrument utilisé dans ce processus est la meule qui est composée de deux éléments
principaux. L’un d’eux est l’abrasif, du verre particulièrement dur et de dimension réduite, qui se
charge d’enlever les copeaux. L’autre élément important est l’agglomérant qui donne une forme
géométrique et de la résistance à la meule tout en maintenant fixe l’élément abrasif.
La rectification est l’opération d’usinage la plus importante qui utilise des abrasifs, mais il existe
d’autres procédés semblables tels que l’ébarbage, le polissage et l’aiguisage.
Quant aux aspects environnementaux produits au cours de ce processus d’usinage, on peut signaler
la consommation d’énergie et, plus particulièrement, de fluide de coupe, nécessaire pour refroidir le
matériel et l’instrument et vaincre le frottement dans le processus d’usinage.
Les courants résiduaires créés sont surtout le fluide de coupe usé, les émissions atmosphériques
(vapeurs d’huile) et la ferraille ainsi que les copeaux imprégnés d’huile ou de fluide de coupe.
Le tableau ci-dessous présente la schématisation de ces aspects environnementaux.
30
Schéma 15
LES ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX DU PROCESSUS D’USINAGE
ÉNERGIE
FLUIDE DE COUPE
PARTICULES NON DÉSIRÉES (huile,
Métal USINAGE Pièces usinées
SOUS-PRODUITS NON DÉSIRÉS

(huiles, particules,…)
FUITES, ÉCLABOUSSURES, TRAÎNÉES

ET BROUILLARDS D’HUILE
SOUS-PRODUITS DU PROCESSUS
(copeaux, boues…)
FLUIDE DE COUPE USÉ
RÉSIDUS DES SUBSTANCES ABRASIVES
Source : Schéma réalisé à partir du Libro Blanco para la Minimización de residuos y emisiones. Mecanizado del
Metal, IHOBE, S. A.
2.9. Les traitements thermiques
Les traitements thermiques sont des processus qui se caractérisent par la modification des propriétés
mécaniques des pièces à l’aide de cycles de chauffe et de refroidissement du matériel. Parmi les
traitements thermiques principaux, on peut distinguer le recuit, la trempe et le revenu.
2.9.1. Le recuit
Le recuit consiste à chauffer la pièce jusqu’à une température de 800 à 925º C, variable en fonction
du contenu en carbone de l’acier, suivi d’un refroidissement lent. Par ce traitement on parvient à
augmenter la ductilité de la pièce en même temps que l’on en réduit la dureté.
Les caractéristiques apportées aux pièces par le recuit en font un procédé réalisé avant l’usinage et
l’emboutissage, car il facilite son façonnage en homogénéisant sa structure, en affinant le grain et en
ramollissant en général le matériel.
D’autre part, les opérations réalisées à froid telles que le laminage, le tréfilage, l’étirage et, dans
certaines occasions, le pliage, sont généralement suivies d’un processus de recuit afin d’éliminer
l’âcreté et les tensions internes que produit le travail à froid. Dans ces cas, on réalise un type spécial
de recuit, le recuit de récupération d’efforts, en chauffant la pièce à une température inférieure à la
température ordinaire qui se situe autour de 500º C bien que, selon la composition du matériel, elle
peut être plus élevée, autour de 700º C. De cette manière, la structure interne modifiée au cours de
l’étirage de la pièce est récupérée car les grains récupèrent leur condition originale de mollesse et de
31
ductilité. Parfois, ce type de recuit se fait dans un récipient fermé, rempli de gaz inerte afin d’éviter
l’oxydation de la surface, il s’agit alors d’un recuit brillant.
La chauffe du processus de recuit se fait dans des fours appelés fours de recuit, alimentés par
l’énergie électrique ou du combustible. Normalement, on maintient dans le four une atmosphère
protectrice de gaz inerte afin d’éviter la réaction des particules présentes dans le gaz avec la surface
du matériel, ou bien dans des atmosphères réductrices composées de N2. Le processus dure environ
quatre heures.
Selon ce que nous venons d’exposer, la chauffe du matériel lors du processus de recuit est suivie
d’une phase de refroidissement de ce dernier d’autant plus lente que l’on veut obtenir un matériel plus
ductile mais qui, généralement, dure quarante-huit heures. Ce refroidissement peut se faire dans le
même four de recuit, en enterrant le matériel chaud sous du sable sec, des cendres ou du calcaire ou
bien en le laissant refroidir à l’air. Il est aussi possible de renforcer l’effet de refroidissement dans le
four à l’aide d’une pulvérisation d’eau sur la gaine protectrice du four, en introduisant de l’air au-
dessus ou en utilisant un système de réfrigération qui refroidisse l’atmosphère protectrice.
Les principaux aspects environnementaux associés au processus de recuit sont la consommation

d’énergie du four et les émissions dérivées de la combustion des gaz. Dans le cas où l’on utilise de
l’eau pour accélérer le refroidissement de la pièce, il faudra aussi tenir compte de la consommation
d’eau et de la création d’eaux résiduaires. Ces aspects sont repris dans le tableau ci-dessous.
Schéma 16
LES ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX DU PROCESSUS DE RECUIT
Combustion de gaz
ÉNERGIE Combustion d’huile
Électrique
GAZ POUR L’ATMOSPHÈRE PROTECTRICE
Pièce RECUIT Pièce recuite
ÉMISSIONS DANS L’AIR (SO2, NOX)
Source : Schéma réalisé à partir du Documento de referencia sobre mejores técnicas disponibles en la industria
de proceso de metales férreos.
32
2.9.2. La trempe
Le but de la trempe est de durcir et d’augmenter la résistance à l’usure de la pièce par le biais d’un
réchauffement à une température d’entre 850 et 1 000º C et d’un refroidissement postérieur rapide. La
trempe se fait normalement après le processus de tréfilage du fil de fer à froid.
Le durcissement provoqué par la trempe a lieu parce qu’à ces températures le carbone contenu dans
le matériel commence à se dissoudre dans le fer et forme une solution solide appelée austénite qui,
lorsqu’elle se refroidit subitement, crée une nouvelle structure connue sous le nom de martensite, très
dure et à la fois fragile, présentant une résistance à la traction plus élevée que la première.
L’instabilité créée dans la pièce par ce processus requiert un traitement postérieur de revenu qui
diminue les efforts internes et régénère la ductilité de la pièce.
Comme nous l’avons décrit précédemment, le processus de trempe débute par une étape de chauffe
qui se fait généralement sous une atmosphère protectrice en utilisant de l’électricité ou des gaz de
combustion. Le refroidissement postérieur se fait normalement dans de l’huile bien que l’on puisse
aussi utiliser d’autres moyens tels que de l’eau ou de l’eau avec des additifs. Le moyen utilisé pour le
refroidissement dépend des propriétés que l’on souhaite donner à la pièce :
• Le refroidissement à l’eau est plus brusque étant donné que la rapidité de refroidissement de
ce moyen est plus rapide, ce qui confère plus de dureté à la pièce et, en même temps une
plus grande fragilité. Pour parvenir à une dureté maximale de la pièce on ajoute à l’eau des
sels de nitrates ou nitrites.
• La trempe dans l’huile consiste à refroidir la pièce dans une citerne d’huile et, étant donné la
rapidité moindre du refroidissement dans cette dernière par rapport à l’eau, la dureté finale de
la pièce est légèrement inférieure à celle obtenue avec la trempe à l’eau, mais on obtient, en
échange, une réduction du risque de distorsion et de fendillement. Cette technique est
essentielle pour les pièces de formes complexes, c’est-à-dire composées de particules fines
et grosses.
Les aspects environnementaux propres à la trempe dans l’eau résident dans l’eau consommée et
dans l’eau résiduaire obtenue après le processus.
Schéma 17
LES ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX DE LA TREMPE DANS L’EAU
EAU DE TREMPE (avec des sels de nitrates ou nitrites si nécessaires)
Fil de fer / Pièce

qui provient d’un TREMPE DANS L’EAU Fil de fer
autre traitement trempé / Pièce
thermique trempée
EAUX RÉSIDUAIRES
33
Dans le cas de la trempe dans l’huile, les principaux aspects environnementaux ont trait à la
consommation d’huile en tant que moyen de trempe, au résidu final de l’huile et aux émissions
d’aérosols d’huile.
Schéma 18
LES ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX DE LA TREMPE A L’HUILE
HUILE DE LA TREMPE
Fil de fer / Pièce qui TREMPE DANS L’HUILE Fil de fer trempé /
Pièce trempée
provient d’un autre
traitement thermique
RÉSIDU D’HUILE ÉMISSION DE PARTICULES D’HUILE
2.9.3. Le revenu
Le revenu est un traitement habituel pour les pièces qui ont été préalablement trempées, il est
appliqué dans le but de diminuer la dureté et la résistance apportée par la trempe et d’éliminer les
tensions créées en améliorant de cette façon la ténacité de la pièce.
Le processus de revenu consiste à chauffer la pièce à une température (température de revenu)

variable selon la résistance et la ductilité que l’on souhaite donner à la pièce, et à son refroidissement
postérieur à l’air ou à l’eau et, dans certains cas, dans des bains liquides d’huile, de sels fondus ou de
métaux fondus.
Le revenu est appliqué à la suite de la trempe effectuée lors du processus de tréfilage à froid.
Concrètement, dans ce revenu le fil de fer est soumis à des températures allant de 300 à 500º C,
dans un four à chauffage électrique ou à chauffage direct avec un gaz de combustion bien qu’il est
aussi possible d’utiliser un chauffage par induction.
Un autre processus de façonnage dans lequel a lieu une opération de revenu est le laminage à froid.
Lors de ce processus, on réalise une opération spéciale de revenu, le revenu par laminage, qui
consiste à soumettre la bande à un léger laminage superficiel à l’aide de trains de revenu afin
d’obtenir ainsi une réduction de l’épaisseur de 0,3 à 2 %. L’objectif final de cette opération est de
modifier les propriétés mécaniques de l’acier et d’obtenir le finissage superficiel souhaité.
Le matériel d’entrée dans les trains de revenu sont des bandes préalablement recuites, on obtient la
même bande mais plus plane et qui présente le finissage superficiel désiré.
La bande est introduite dans le train de revenu à une température inférieure à 50º C, elle s’y déplace à
travers des rouleaux. Le train se compose normalement d’une ou deux boîtes de quatre cylindres
superposés, mais on utilise aussi des boîtes de deux ou six rouleaux superposés. Les rouleaux et les
cylindres présentent une finition très précise afin de contrôler la rugosité finale de la bande d’acier.
34
Le revenu de l’acier inoxydable se réalise normalement à sec, sans avoir besoin d’appliquer de l’huile
ou un liquide pour refroidir. Par contre, dans le revenu de l’acier au carbone, on utilise un liquide qui
est composé d’une solution à 5 % d’un agent de laminage de revenu humide qui élimine les résidus
possibles du processus présents sur la bande.
Pour ce processus on a aussi besoin d’énergie électrique pour le fonctionnement du train de laminage
et pour le système hydraulique.
Les aspects environnementaux de ce processus sont repris sur le tableau suivant.
Schéma 19
LES ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX DU REVENU D’ACIER AU CARBONE
Eau de réfrigération
EAU Eau industrielle et déminéralisée
CONCENTRÉ DE LIQUIDE DE REVENU
Bandes d’acier REVENU PAR LAMINAGE Bandes d’acier

recuites revenues
EAUX RÉSIDUAIRES
LIQUIDE DE REVENU
ACCUMULATION DE BOUE
RÉSIDU POLLUÉ PAR L’HUILE (rejeté)
Dans le cas de l’acier inoxydable il n’y a pas d’approvisionnement en eau de réfrigération ni en liquide
de revenu, il ne se produit donc pas de courants résiduaires dérivés de ces consommations (résidu
pollué par de l’huile, du liquide de revenu et de l’accumulation de boues). Le schéma suivant résume
les principaux aspects environnementaux du processus de revenu de l’acier inoxydable.
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Schéma 20
LES ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX DU REVENU D’ACIER INOXYDABLE
EAU INDUSTRIELLE DU PROCESSUS
Bandes d’acier REVENU PAR LAMINAGE Bandes d’acier

recuites revenues
EAUX RÉSIDUAIRES
ÉMISSION DE PARTICULES DE POUSSIÈRE DANS L’ATMOSPHÈRE
2.10.Les opérations de dégraissage
Étant donné que l’on utilise des fluides de coupe dans les opérations de déformation et d’usinage, les
pièces obtenues lors de ces processus sont imprégnées de restes de ce fluide. Il faut donc prévoir
une étape finale de dégraissage afin d’éliminer les restes d’huile et de graisse qui adhèrent à la
surface. On obtient ainsi une pièce propre et prête à recevoir des traitements superficiels postérieurs
tels que la peinture ou la galvanisation.
Au cours du processus de dégraissage on utilise initialement un bassin de nettoyage, normalement

agité afin d’augmenter l’effet de nettoyage, qui contient une solution dégraissante et, par la suite, on
rince la pièce avec de l’eau.
En fonction de la composition de la solution dégraissante, on distingue deux types d’opérations de

dégraissage utilisées le plus fréquemment : le dégraissage chimique et le dégraissage électrolytique.
Dans le cas du dégraissage chimique, le bassin de nettoyage peut contenir, outre de l’eau, deux
types différents de dégraissants : des dissolvants et des détergents.
Les dissolvants normalement utilisés sont des dissolvants chlorés qui s’appliquent directement sous
forme liquide ou sous la forme de vapeur. Voici les plus utilisés dans ce processus :
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• le trichlorétane, le trichloréthylène et le perchloréthylène

• le chlorure de méthylène
• le trichlorofluoroéthane
• le chloroforme
Quant aux détergents, les éléments tensioactifs de leur composition permettent d’éliminer les huiles et
les graisses qui adhèrent à la surface de la pièce, le processus se fait dans un milieu alcalin. Dans ce
type de milieux, on trouve généralement la formule suivante :
• de la soude caustique
• du carbonate sodique
• du phosphate trisodique 12·H2O
• du métasilicate sodique 5·H2O
• des humectants
• des complexes métalliques
L’autre type de dégraissage, le dégraissage électrolytique, consiste à soumettre les pièces à un

processus d’électrolyse dans une solution alcaline. Les particules présentes dans cette solution
attaquent les graisses qui adhèrent à la surface de la pièce qui agit comme cathode, de manière que
les graisses sont libérées de la surface et se solubilisent dans le bain de dégraissage. Au cours du
processus, il se crée aussi des oxydes métalliques à cause de la réduction que provoquent les
particules d’hydrogène. La solution alcaline se compose principalement :
• de soude caustique
• de phosphate trisodique 12·H2O
• de gluconate sodique
Les principaux aspects environnementaux du processus de dégraissage sont la création d’effluents

liquides résiduaires et les émissions dans l’atmosphère, comme le montre le schéma 21.
Les effluents liquides résiduaires proviennent des bains de dégraissage et de rinçage à l’eau de la
pièce une fois qu’elle a été dégraissée. Ces effluents, à part de l’eau, des huiles, des graisses et de
petites particules, contiennent des dissolvants halogénés ou des sels sodiques avec des tensioactifs,
en fonction du type de dégraissage effectué.
D’autre part, les émissions dans l’atmosphère contiennent des composés organiques volatiles (COV)
dus à l’utilisation de dissolvants halogénés et de la vapeur d’eau lorsque le bain se fait à chaud.
Les principaux aspects environnementaux produits lors du processus de dégraissage sont résumés,
de manière schématique, sur le tableau suivant.
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Schéma 21
LES ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX DU PROCESSUS DE DEGRAISSAGE
ÉNERGIE
EAU
AGENTS NETTOYANTS (dissolvants,
détergents, solutions alcalines)
Pièce DÉGRAISSAGE Pièce propr
EFFLUENTS LIQUIDES RÉSIDUAIRES
ÉMISSIONS ATMOSPHÉRIQUES
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3. LES ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX DE L’INDUSTRIE
DU SOUS-SECTEUR DE L’USINAGE DU METAL
Les aspects environnementaux traités dans cette section portent sur la consommation d’eau, la
consommation d’énergie, les effluents liquides résiduaires, les résidus solides et les émissions
atmosphériques présentes dans le processus décrit au point 2 du manuel. Nous avons aussi
considéré opportun d’exposer brièvement les aspects liés au bruit.
3.1. La consommation d’eau
La consommation d’eau dans le secteur de l’usinage du métal oscille sensiblement d’une entreprise à
une autre en fonction de leur dimension et de l’activité qui s’y déroule. L’eau provient en général du
réseau public, mais on utilise en proportions moindres de l’eau déminéralisée pour la préparation des
fluides de coupe aqueux.
La principale consommation provient de l’eau sanitaire et de réfrigération de l’installation, le reste est

destiné à des opérations auxiliaires de nettoyage de la ligne et du sol industriel ainsi qu’au processus
productif proprement dit.
Le schéma suivant illustre ces consommations dans une entreprise du secteur de l’usinage du métal
qui dispose, en outre, d’un espace vert et d’une cuisine.
Schéma 22
LA CONSOMMATION D’EAU DANS UNE ENTREPRISE D’USINAGE DE METAL (EXEMPLE)
2%
14%
35% Réfrigération
Eau sanitaire
Processus productif
Irrigation
Nettoyage des sols
Cuisine
1%
43% 5%
Source : Schéma réalisé à partir des données de Componentes Mecánicos, S. A.
L’exemple montre clairement que la consommation d’eau pour le processus dans ce secteur n’est pas
élevée car les utilisations principales sont associées à des activités communes à n’importe quel type
d’entreprise : sanitaire et réfrigération.
39
Quant à l’eau utilisée dans les processus de façonnage des pièces, sa consommation se divise
principalement en :
• Préparation d’émulsions huileuses

Des opérations telles que le laminage à froid, l’emboutissage, le perforage et le fraisage, qui
utilisent des fluides de coupe à base aqueuse, consomment de l’eau déminéralisée pour leur
préparation.
• Traitement thermique
Les traitements thermiques tels que le recuit, la trempe et le revenu utilisent parfois de l’eau
lors de l’étape de refroidissement de la pièce.
• Opérations de dégraissage
Il y a consommation d’eau pour le processus lors des étapes de lavage et de dégraissage des
pièces imprégnées d’huile à cause de l’utilisation étendue de fluides de coupe dans les
opérations typiques d’usinage et de la présence de processus de trempe dans l’huile.
• Réfrigération du processus
Les processus qui entraînent une augmentation de la température consomment de l’eau pour
refroidir les transformateurs, les moteurs et les machines en général ou bien pour éliminer la
charge thermique absorbée par le fluide de coupe.
Il faut souligner que les consommations d’eau de processus spécifiques ne sont pas très élevées car
les émulsions huileuses comme les bains de refroidissement et de lavage sont généralement
réutilisées. Certaines entreprises appliquent même des techniques afin d’optimiser leur entretien et
d’augmenter, par conséquent, leur vie utile.
Le nettoyage de l’usine requiert une mention spéciale car la consommation d’eau y est remarquable si
on la compare avec l’eau utilisée dans le processus lui-même. Les fuites, les éclaboussures et les
écoulements de fluide de coupe ainsi que les pertes par dégouttement pendant le transvasement des
pièces obligent à un nettoyage régulier des lieux de travail avec de l’eau et des détergents.
Nous vous montrons ci-après des données sur les consommations d’eau lors de processus de
laminage à froid et de tréfilage à froid. Elles tiennent aussi bien compte de l’eau utilisée pour la
réfrigération du système que de l’eau déminéralisée pour la préparation d’émulsions. Il y a aussi des
données sur les consommations d’eau pour le recuit d’acier qui a été, au préalable, laminé à froid.
40
Les aspects environnementaux de l’industrie du sous-secteur de l’usinage du metal
Tableau 3. Les consommations d’eau lors du laminage à froid et du tréfilage à froid
EAU DE RÉFRIGÉRATION DU
PROCESSUS EAU DÉMINÉRALISÉE
PROCESSUS
Laminage d’aciers au carbone dans un 3
5 - 6,5 m /t 0,014 - 0,04 m3/t
laminoir tandem
Laminage d’aciers au carbone dans des
3,2 - 3,5 m3/t 0,02 - 0,06 m3/t
trains réversibles
Laminage d’acier inoxydable dans des 20 - 35 m3/t (l'eau est remise en
-
trains réversibles circuit)
Tréfilage à sec Non disponible (grande variation) -
Tréfilage humide Non disponible (grande variation) 0, 02 - 0, 25 m3/t
EAU DE L’ÉTAPE DE
PROCESSUS REFROIDISSEMENT DU
RECUIT
Recuit continu d’acier au carbone 23 m3/t
Recuit discontinu d’acier au carbone 5 - 10 m3/t
Recuit d’acier inoxydable 0,15 - 1,1 m3/t
Source : Données extraites du Documento de referencia sobre Mejores Técnicas Disponibles en la

Industria de Proceso de Metales Férreos.
Le tableau montre des consommations réduites d’eau déminéralisée en comparaison avec celle de
l’eau utilisée pour le processus de réfrigération car, pour la dilution d’huiles on n’a pas besoin d’une
grande quantité d’eau. On peut observer l’absence de ce type de consommation dans les opérations
qui n’utilisent pas d’émulsions d’huile telles que le tréfilage à sec à froid pour lequel le lubrifiant est du
savon ajouté à divers additifs et le laminage à froid de l’acier inoxydable qui consomme
habituellement de l’huile au lieu d’émulsions.
Quant à la consommation d’eau dans le recuit, elle varie selon la méthode suivie pour refroidir la
pièce.
3.2. La consommation d’énergie
Les entreprises du secteur utilisent deux sources d’énergie, l’énergie électrique – qui constitue la
source principale – et le gasoil ou le gaz naturel, qui sont utilisés comme source secondaire.
Dans le processus de fabrication, ces sources donnent lieu à deux types de consommations :
• La consommation d’énergie électrique pour le fonctionnement des machines utilisées lors des
différents processus de déformation et d’usinage (trains de laminage, machines de tréfilage,
presses, tours, fraises, etc.), pour des équipements complémentaires tels que machines à
laver pour le dégraissage, centrifugeuses pour la récupération de l’huile des pièces, copeaux,
etc., et finalement pour les pompes, les transmissions, les ventilateurs, etc.
• La consommation de gaz ou de fuel pour les fours et les chaudières utilisés dans les
traitements thermiques.
Nous présentons ci-dessous les consommations d’énergie pour les processus de laminage à froid et
le recuit postérieur.
41
Tableau 4. Les consommations d’énergie dans le laminage à froid
CONSOMMATION
CONSOMMATION D’ÉNERGIE
PROCESSUS D’ÉNERGIE
À VAPEUR
ÉLECTRIQUE
Laminage d’acier au carbone dans des
0,2 - 0,3 GJ/t 0,01 - 0,03 GJ/t
laminoirs tandem
Laminage d’acier au carbone dans des trains
0,24 - 0,245 GJ/t -
réversibles
Laminage d’acier inoxydable dans des trains
0,6 - 0,8 GJ/t -
réversibles
Source : Données extraites du Documento de referencia sobre Mejores Técnicas Disponibles en la Industria de
Proceso de Metales Férreos.
Tableau 5. Les consommations d’énergie dans le recuit postérieur au laminage à froid
CONSOMMATION
CONSOMMATION D’ÉNERGIE
PROCESSUS D’ÉNERGIE
CALORIQUE
ÉLECTRIQUE
Recuit discontinu du laminage à froid
0,06 - 0,12 GJ/t 0,62 - 0,75 GJ/t
d’aciers au carbone
Recuit continu du laminage à froid
0,173 - 0,239 GJ/t 0,775 - 1,483 GJ/t
d’aciers au carbone
Recuit du laminage à froid d’acier inoxydable 0,3 - 0,4 GJ/t 1,0 - 1,5 GJ/t
Sur le tableau 4 on peut observer une consommation d’énergie additionnelle sous forme de vapeur
dans le laminage d’acier au carbone du laminoir tandem, cela est dû au chauffage de l’émulsion, mais
cette opération ne se réalise pas toujours.
3.3. Les effluents liquides résiduaires
Les effluents liquides résiduaires produits dans le sous-secteur de l’usinage du métal ont une
composition variable selon le processus dans lequel ils sont créés, bien qu’en général ils se
caractérisent par la présence élevée d’huiles et de graisses, de solides en suspension et de matière
organique dissoute ou non, provenant de l’utilisation de fluides de coupe. En général on peut les
classer comme suit :
• Les effluents liquides résiduaires des processus de déformation et d’usinage : les fluides de
coupe usés
Comme nous le décrivons dans le chapitre 2 du manuel, la plupart des techniques de

déformation et les opérations d’usinage en général ont pour caractéristique principale
l’utilisation de fluides huileux pour lubrifier et réfrigérer le système.
Nous fournissons ci-dessous de l’information sur les consommations de ce type de fluide lors de
processus de déformation tels que le laminage à froid et le tréfilage à froid, ainsi que les types de
fluides consommés.
42
Tableau 6. La consommation de fluide pour le façonnage métallique dans plusieurs processus
SORTIE D’ÉMULSION
CONSOMMATION
PROCESSUS TYPE DE FLUIDE RECYCLÉE
DE FLUIDE
INTÉRIEUREMENT
Laminage d’aciers au 0,3 - 2 kg/t1 Huile de laminage

5.000 - 13.200 kg/t
carbone (tandem) 0,014 - 0,04 m3/t Eau déminéralisée
Laminage d’aciers au 0,1 - 0,11 kg/t Huile de laminage

8,5 - 9, 0 m3/t
carbone (réversible) 0,02 - 0,06 m /t 3
Eau déminéralisée
Laminage d’acier inoxydable
1,5 - 6,0 l/t Huile minérale -
(réversible)
Tréfilage à sec 1 - 4 kg/t Savon alcalin + additifs -
Émulsion de savon
1 - 10 kg/t
Tréfilage humide préformulée ou huile 20 - 250 l/t2
20 - 250 l/t Eau de dilution
1
Cette donnée inclut la consommation d’huile de la ligne de décapage
2
Cette donnée inclut la boue éliminée par filtrage ou décantation
En ce qui concerne les données du tableau, les valeurs de sortie d’émulsion recyclée
intérieurement dans le laminage de l’acier inoxydable et le tréfilage à sec n’apparaissent pas
car on n’ajoute pas d’eau au lubrifiant utilisé pour ces processus.
Au fil du temps, le fluide de coupe utilisé lors des processus de déformation et d’usinage perd
les propriétés qu’il possédait initialement et est pollué par des huiles externes, des lubrifiants,
des huiles hydrauliques, des particules solides, des micro-organismes, de la poussière, etc.
qui réduisent son efficacité. Pour en maintenir la qualité et allonger sa vie utile, il faut le
contrôler et l’entretenir, puis, finalement, le remplacer par du fluide de coupe nouveau lorsque
sa nature physique et chimique se dégrade à un point tel qu’il ne peut plus accomplir les
fonctions de base pour lesquelles il a été appliqué. Ce processus produit un résidu final, le
fluide de coupe usé qui peut être traité dans l’entreprise elle-même, alors que normalement il
est stocké dans des bidons pour être recueilli plus tard par une entreprise autorisée et être
traité.
Comme nous l’avons décrit dans le chapitre 2.2 de ce manuel, les fluides de coupe
contiennent des additifs qui sont soit des substances dangereuses pour l’environnement soit
des précurseurs d’une substance qui l’est.
Les polluants habituels présents dans les fluides de coupe sont résumés sur le tableau
suivant.
43
Tableau 7. Les polluants habituels dans la composition des fluides de coupe

TYPE DE FLUIDE DE COUPE POLLUANTS
1
Métaux lourds
Particules métalliques 1
Huiles de coupe Paraffines chlorées
Huiles soufrées, phosphorées et sulfochlorées
Composés polycycliques
Métaux lourds 1
Particules métalliques 1
Nitrites 2
Amines
Fluide de coupe aqueux
Dérivés du bore
Hydrocarbures solubilisés
Huiles libres
Phénols
1
Les métaux lourds et les particules métalliques sont polluants, ils sont présents dans le
fluide de coupe comme conséquence du processus et non pas inhérents au fluide.
2
Les nitrites ne sont actuellement pas employés comme composé initial mais ils sont
produits par la dégradation des amines.
Source : Données extraites du Libro Blanco para la minimización de residuos y emisiones.
Mecanizado del metal, IHOBE, S. A.
L’impact environnemental des fluides de coupe usés est produit par l’émission dans
l’atmosphère de particules polluantes par incinération ou par les déversements d’eaux
résiduaires qui contiennent ces fluides. Dans ce dernier cas, les fluides de coupe aqueux sont
plus problématiques car, comme ils se dispersent facilement en milieu aqueux, ils
transmettent à ce milieu les polluants présents dans leur composition. Par contre, les huiles
de coupe ne sont pas solubles en milieu aqueux, bien qu’un contact prolongé avec de l’eau
favorise la dispersion d’une partie de leurs polluants. En outre, en milieu aqueux, les huiles
présentes dans les fluides de coupe montent dans la cape superficielle du fluide rendant
difficile son oxygénation et favorisant la croissance de bactéries anaérobiques.
Le tableau suivant résume de manière générale les principaux impacts environnementaux

associés aux fluides de coupe.
Tableau 8. Les principaux impacts environnementaux des fluides de coupe
ASPECT ENVIRONNEMENTAL IMPACT ENVIRONNEMENTAL DES FLUIDES DE

DES FLUIDES DE COUPE COUPE
Émission dans l’atmosphère Pollution atmosphérique
Déversements d’eaux résiduaires Pollution d’écosystèmes aquatiques
Fuites et éclaboussures Pollution des sols
Il faut remarquer qu’une partie du fluide de coupe se perd à travers les fuites et les
éclaboussures, les traînées sur les pièces, les copeaux et le brouillard d’huile.
Les fuites et les éclaboussures peuvent avoir une importance variable selon les
caractéristiques des machines et de l’équipement des installations. Concrètement, les fuites
sont dues à des défauts dans le plan d’entretien du système qui fournit le fluide de coupe ou
au fait qu’il n’existe même parfois pas du tout, ce qui provoque la pollution du sol industriel.
44
D’autre part, les éclaboussures sont produites par la grande vitesse des processus de
déformation et d’usinage qui font qu’une certaine quantité de fluide de coupe soit projetée
hors de la machine ou des instruments. Cet effet est aggravé dans le cas d’absence de
carénages des machines, bien qu’en général les plus modernes incorporent souvent un
système de rétention dans la structure. Les huiles de coupe étant plus visqueuses, elles
adhèrent plus facilement à la surface de la pièce et des instruments, ce qui produit moins
d’éclaboussures que le fluide de coupe aqueux.
D’autre part, la traînée de fluide de coupe sur les pièces et les copeaux provoque aussi une
perte de ce fluide ; cet effet est aggravé par la complexité de la structure de certaines pièces
et leur position au cours des processus d’usinage. Contrairement au phénomène des
éclaboussures, les traînées de fluide de coupe et de copeaux sont plus importantes à mesure
qu’augmente la viscosité du fluide, cet effet est particulièrement considérable lors de
l’utilisation d’huiles de coupe.
Nous montrons ci-dessous la proportion de fluide de coupe dans chacun des courants
résiduaires.
Tableau 9. La distribution des pertes de fluide de coup
% DU FLUIDE DE COUPE INITIAL

ASPECT
FLUIDE DE COUPE AQUEUX HUILE DE COUPE
ENVIRONNEMENTAL
Fluide de coupe usé 15 - 25 40 - 65
Fuites
30 - 40 1-5
Éclaboussures
Traînées 30 - 35 30 - 35
Brouillard d’huile 1 4-6

Mecanizado del metal, IHOBE, S. A
• Les effluents liquides résiduaires provenant du système de réfrigération

La plupart des entreprises du secteur utilisent un circuit fermé pour minimiser la
consommation d’eau de réfrigération. Les effluents résiduaires produits au cours de ce
processus proviennent donc de la purge qui se fait pour l’entretien correct de l’eau. Le cas
échéant, le volume d’eau à éliminer est réduit.
Pour pouvoir réutiliser l’eau de réfrigération à l’aide de circuits fermés, elle doit être refroidie et
traitée. Le refroidissement se fait par le biais de tours de réfrigération, d’échangeurs de
chaleur ou de tours de réfrigération hybrides. Par la suite, l’eau est traitée pour éviter sa
dégradation à l’aide d’inhibiteurs de corrosion, de stabilisateurs de dureté, de disperseurs et
de biocides, ce qui fait que la composition de l’eau évacuée périodiquement est caractérisée
par la présence de ces éléments.
Dans le cas où la réfrigération du système se réalise par un circuit ouvert ou par l’application
directe d’émulsion sur les pièces et les machines, l’effluent liquide qui en découle possède les
mêmes caractéristiques que les effluents des processus décrits précédemment, c’est-à-dire
qu’il contient des huiles et des graisses provenant de l’utilisation de fluides de coupe et des
copeaux, des particules métalliques, des particules de poussière, etc. qui ont pu être
entraînées tout au long du processus.
45
• Les effluents liquides résiduaires des processus de dégraissage

Les effluents liquides résiduaires provenant des opérations de dégraissage se caractérisent
par une composition qui varie selon le type de dégraissant utilisé, que ce soient des
dissolvants halogénés ou des dégraissants aqueux en milieu basique.
Dans le cas du dégraissage avec des dissolvants halogénés, ils contiennent, outre les
dissolvants, des graisses, des particules métalliques, etc. présentes dans les pièces avant le
dégraissage.
D’autre part, les eaux qui proviennent du dégraissage par dégraissants aqueux en milieu
basique contiennent, outre des graisses et des huiles, des sels sodiques comme les
hydroxydes, les carbonates, les phosphates et les métasilicates ainsi que des éléments
tensioactifs et complexants (EDTA, NTA, etc.) de nature organique.
Le volume des effluents produits lors du processus de dégraissage peut être réduit à l’aide de
la régénération des solutions utilisées. Ces solutions sont généralement recyclées dans le
processus à travers un circuit fermé, mais elles doivent être périodiquement évacuées car
elles perdent leurs propriétés nettoyantes. L’effluent résiduaire obtenu des processus de
dégraissage doit être traité étant donné son contenu en détergents et en dissolvants
• Les eaux résiduaires du processus de nettoyage des installations

La composition des eaux résiduaires produites lors des opérations auxiliaires de nettoyage
des installations se caractérise par la présence d’huiles provenant de fuites ou
d’éclaboussures de fluide de coupe, en plus des détergents utilisés.
Il faut souligner que seulement un petit pourcentage d’entreprises du secteur dispose d’une station
d’épuration, en général physico-chimique, pour traiter les eaux résiduaires qu’elles produisent. En
général, les opérations réalisées dans ces stations consistent à homogénéiser les effluents
résiduaires et à décanter les métaux dissous à l’aide d’un coagulant ou d’un floculant. Ces processus
créent des boues, gérées en général par des entreprises externes, après réduction de leur
pourcentage d’humidité à l’aide d’un filtre presse ou d’une centrifugeuse.
Nous montrons ci-dessous un tableau avec les valeurs des eaux résiduaires produites lors du
processus de laminage à froid et du recuit.
Tableau 10. Les eaux résiduaires de plusieurs processu
PROCESSUS EAU RÉSIDUAIRE OBSERVATIONS

3
Laminage d’aciers au carbone (tandem) 0,003 - 0,015 m /t Provenant de l’entretien
de l’émulsion
Laminage d’aciers au carbone (réversible) 0,006 - 0,07 m3/t Provenant de l’entretien
de l’émulsion
Recuit discontinu du laminage d’aciers 2,04 E - 4 m3/t Eau polluée avec de l’huile
au carbone à froid (rejetée)
Recuit continu du laminage d’aciers 0,118 m3/t
au carbone à froid
Recuit du laminage à froid d’acier inoxydable 0,4 - 0,5 m3/t Inclut l’eau utilisée pour
le décapage
46
Vous trouverez ci-dessous les données se rapportant à l’évacuation de toute l’eau d’une usine de
laminage à froid, c’est-à-dire en considérant la totalité de l’eau résiduaire provenant des différentes
opérations (laminage, recuit, dégraissage, etc.).
Tableau 11. Les eaux résiduaires dans une usine de laminage à froid (exemple)
USINE DE USINE DE
USINE DE
LAMINAGE LAMINAGE
LAMINAGE EN
RÉVERSIBLE RÉVERSIBLE
CONTINU D’ACIER
D’ACIER AU D’ACIER
AU CARBONE
CARBONE INOXYDABLE
Évacuation des eaux résiduaires 0 - 40 m3/t 0 - 6 m3/t (∼0) - 35 m3/t
Évacuation des eaux résiduaires du
processus de traitement d’eaux
0 - 12 m3/t _ _
résiduaires (sauf la réfrigération sans
recirculation)
7 - 120 mg/l (∼0) - 2.210 mg/l 0 - 60 mg/l
Total solides en suspension
3 - 520 g/t (∼0) - (∼160) g/t 0 - (∼180) g/t
DQO 19 - 5.300 mg/l 15 - 100 mg/l 10 - 2.000 mg/l
Le tableau montre la diminution du volume d’eau résiduaire produite dans le laminage en continu
d’acier au carbone lorsque cette eau est traitée et, par conséquent, une partie remise en circuit dans
le système, en réduisant ainsi la consommation d’eau nouvelle.
3.4. Les résidus solides
Les processus de déformation et d’usinage provoquent une diversité de résidus solides qui peuvent
être classés en :
• Matière première rejetée

• Boues
• Moyens de filtrage avec huile ou dissolvent
• Chiffons sales
• Meules et matériel de meulage utilisé
• Carton, plastique et bois d’emballage
3.4.1. La matière première rejetée

Des résidus se forment pendant les processus de déformation et d’usinage, ils proviennent de la
matière première utilisée, tels que des rognures, de la ferraille, de la limaille et des copeaux, etc. Ces
résidus peuvent être utilisés dans l’entreprise même comme matière première ou dans d’autres
entreprises comme sous-produits à condition de les séparer auparavant selon leur composition.
Le principal problème pour la réutilisation de ces résidus réside dans le fait qu’ils sont généralement
imprégnés de fluide de coupe, ce qui oblige à séparer au préalable l’huile des résidus métalliques
pour son utilisation postérieure. Cependant, si l’on a travaillé avec du fluide de coupe particulièrement
47
visqueux, même si le temps de décantation est prolongé, ce fluide de coupe peut encore représenter
entre 30 et 40 % du poids de la tournure selon sa géométrie.
Finalement, les résidus métalliques sont généralement gérés par des récupérateurs de ferraille et sont
surtout recyclés dans les aciéries.
La production de ce type de résidus dépend du processus et du produit final réalisé dans l’entreprise,
mais il représente en général le pourcentage le plus élevé des résidus produits.
3.4.2. Les boues

On peut distinguer différents types de boues selon le processus dans lequel elles ont été produites
bien que leur composition soit semblable étant donné l’utilisation de fluide de coupe dans la plupart
des opérations.
Un type de boue provient des processus de régénération des fluides de coupe utilisés dans les
opérations de déformation et d’usinage dont le traitement final est, en général, l’incinération. La
photographie suivante montre la boue obtenue du nettoyage – à l'aide d’un filtre en papier – du fluide
de coupe qui est réintroduit dans le système.
Photographie 3
BOUE OBTENUE DE LA REGENERATION DU FLUIDE DE COUPE
Cédée par Componentes Mecánicos, S. A.
D’autre part, les processus d’épuration des eaux résiduaires produisent une boue provenant de la
purge des installations de traitement de cette eau avec un fort contenu en huile.
Une autre sorte de résidus produits sont les boues provenant de la régénération de dissolvants
halogénés utilisés dans les opérations de dégraissage, expliquées dans le paragraphe 2.10 de ce
manuel.
Finalement, ces processus d’usinage qui emploient des outils ayant une géométrie non définie
comme, par exemple, les opérations de rectification, produisent des boues qui contiennent de petites
particules métalliques, enlevées à la pièce, du fluide de coupe et du matériel abrasif. La composition
de ces boues est très variable car le fluide de coupe peut représenter jusqu’à 50 % de son poids.
Cependant, dans d’autres cas, il se trouve en proportions réduites, face à des pourcentages de
matériel abrasif ou de particules métalliques de 75 et même de 90 % respectivement.
48
Ci-dessous, vous trouverez un tableau présentant des données sur l’accumulation de boues produites
lors de processus de laminage à froid, de revenu et de recuit.
Tableau 12. L’accumulation de boues dans différents processus
PROCESSUS ACCUMULATION DE BOUES

Laminage d’aciers au carbone (tandem) 0,9 - 1,5 kg/t
Laminage d’aciers au carbone (réversible) 1,9 - 2,0 kg/t
Recuit continu du laminage à froid d’aciers au carbone 0, 018 - 0,047 kg/t
Revenu du laminage à froid d’acier fortement
2,0 - 4,0 kg/t
et faiblement allié
La boue des processus de laminage se produit lors du nettoyage des émulsions utilisées. La boue qui
provient du recuit provient de l’utilisation d’agents de laminage de revenu humide nécessaires pour les
opérations d’ébauchage préalables au recuit et à l’utilisation d’huile anticorrosive. Finalement,
l’accumulation de boue des processus de revenu du laminage à froid provient de l’utilisation de
solutions à 5 % d’agents de laminage de revenu humide.
Les boues ne doivent pas être versées sans un traitement préalable à cause des éléments présents
dans leur composition, ces derniers peuvent provoquer la pollution du sol et polluer aussi les eaux
souterraines et superficielles lorsqu’elles sont filtrées ou entraînées par les eaux de pluie. Le tableau
13 permet d’observer les différents traitements que reçoivent les boues selon leur composition.
3.4.3. Les autres résidus

Voici d’autres types de résidus produits lors des processus décrits dans le manuel :
• Des filtres utilisés lors de l’entretien du fluide de coupe, dans les systèmes d’extraction de
particules et dans la filtration du dissolvant utilisé dans les opérations de dégraissage. Pour
réduire la production de ce résidu on peut travailler avec des filtres réutilisables.
• Des chiffons utilisés lors des processus de nettoyage.
• Des meules et du matériel de meulage usé.
• Les résidus généraux d’usine tels que les cartons, les plastiques et les bois qui ont servi
d’emballage à la matière première.
Vous trouverez ci-après un tableau qui reprend les résidus mentionnés selon la classification donnée
par le Catalogue européen des déchets (CED).
49
Tableau 13. Les résidus du modelage et du traitement physique et mécanique de surface de métaux
POSSIBILITÉS DE GESTION
Traitement et élimination
Activité Type de résidu CED Classe Mise en valeur
des déchets
Recyclage et
Limailles, copeaux, poussière et 12 01 01
Non dangereux
récupération de métaux - Élimination de résidus non
particules de métal ferreux 12 01 02 ou de composés spéciaux
métalliques
Huiles minérales d’usinage qui
- Incinération de résidus
contiennent des halogènes
12 01 06 Dangereux _ halogénés
(sauf les émulsions ou les
dissolutions) - Traitement par évaporation
Huiles minérales d’usinage
sans halogènes (sauf les 12 01 07 Dangereux
Régénération d’huiles - Incinération de résidus non
minérales halogénés
émulsions ou les dissolutions)
Émulsions et dissolutions - Incinération de résidus
Régénération d’huiles
d’usinage qui contiennent des 12 01 08 Dangereux halogénés
minérales
halogènes - Traitement par évaporation
- Incinération de résidus non
halogénés
Émulsions et dissolutions Régénération d’huiles - Traitement par évaporation
12 01 09 Dangereux
d’usinage sans halogènes minérales - Traitement
physicochimique et
PROCESSUS DE DÉFORMATION ET D’USINAGE
biologique
halogénés
Huiles synthétiques d’usinage 12 01 10 Dangereux
minérales
halogénés
- Traitement par évaporation
Recyclage et halogénés
Boues d’usinage qui
12 01 14 récupération de métaux - Incinération de résidus
contiennent des substances Dangereux
ou de composés halogénés
dangereuses
métalliques - Stabilisation
- Élimination de résidus
spéciaux
Boues d’usinage différentes de
halogénés
ce qui a été spécifié dans le 12 01 15 Non dangereux _
code 12 01 14 - Stabilisation
spéciaux
Boues métalliques (boues de minérales
meulage, de rectification et de Recyclage et
12 01 18 Dangereux halogénés
rodage) qui contiennent des récupération de métaux
huiles ou de composés
métalliques
Huiles d’usinage facilement Régénération d’huiles
12 01 19 Dangereux _
biodégradables minérales
Meules et matériaux de
12 01 20
meulage usés qui contiennent Dangereux
des substances dangereuses
_
Meules et matériaux de spéciaux
meulage usés différents de
12 01 21 Non dangereux
ceux spécifiés dans le code 12
01 20
50
POSSIBILITÉS DE GESTION
Traitement et élimination
Activité Type de résidu CED Classe Mise en valeur
des déchets
- Traitement
physicochimique et
biologique
Liquides aqueux de nettoyage 12 03 01 Dangereux _
halogénés
PROCESSUS DE DÉGRAISSAGE
Résidus de dégraissage à la
12 03 02 Dangereux _ - Incinération de résidus non
vapeur
halogénés
Régénération de
dissolvants
Autres dissolvants et mélanges 14 06 02
Dangereux Utilisation comme
de dissolvants halogénés halogénés
charge dans d’autres
processus
Régénération de
dissolvants
Autres dissolvants et mélanges
14 06 03 Dangereux Utilisation comme
de dissolvants non halogénés
charge dans d’autres
processus
Résidus de dégraissage qui
11 01 13 Dangereux
contiennent des substances
dangereuses Régénération d’acides
- Traitement
physicochimique et
Résidus de dégraissage ou de bases
biologique
différents de ceux spécifiés 11 01 14 Non dangereux
dans le code 11 01 13
Source : Données extraites du Catalogue européen des déchets (CED) et du Catálogo de residuos de Cataluña.
3.5. Les émissions dans l’atmosphère
Les émissions produites par les processus décrits dans ce manuel peuvent être groupées
principalement en :
• Brouillards d’huiles et particules volatiles dérivées de l’utilisation de fluide de coupe

Les émissions les plus importantes des processus qui utilisent des fluides de coupe sont les
brouillards d’huile. Lors de ces opérations, la vitesse à laquelle tournent les machines et/ou
les instruments, liée à la pression d’approvisionnement de fluide de coupe, provoque la
formation de gouttes microscopiques ou aérosols d’huile qui se dispersent dans l’atmosphère.
En outre, le fluide de coupe contient des hydrocarbures qui peuvent se volatiliser à cause de
la chaleur absorbée pendant le processus. Ce phénomène se produit généralement à cause
de l’utilisation de composés aliphatiques et naphténiques.
Dans les deux cas il existe un risque pour l’environnement qui provient de l’absorption de ces
particules par voie respiratoire et le danger pour la santé qui en découle.
• Les composés organiques volatiles et la vapeur d’eau des processus de dégraissage

D’autres émissions peuvent être prises en compte telles que les composés organiques
volatiles (COV), dérivés de l’utilisation étendue de dissolvants halogénés dans les processus
de dégraissage à cause de leur grande efficacité. Ces composés présentent une température
de volatilisation proche de la température ambiante et s’évaporent donc facilement.
51
En outre, les opérations de dégraissage produisent des émissions diffuses de vapeur d’eau
dans l’atmosphère dans le cas où les bains sont faits à chaud. Les émissions varient selon la
température et la densité de la solution utilisée, comme on peut le constater sur le tableau
suivant. Les valeurs indiquées pour l’eau perdue par évaporation sont données à titre
d’orientation, car les valeurs exactes dépendent des caractéristiques concrètes de chaque
solution.
Tableau 14. L’évaporation de l’eau provenant des bains de dégraissage

VALEUR D’ÉVAPORATION
DENSITÉ (g/cm3) TEMPÉRATURE (ºC)
(l·m2/h)
50 1
1 70 9
90 23
Source : Données extraites du Manual de ecogestió, 6. Prevenció de la contaminació en el sector del

tractament de superfícies, Departament de Medi Ambient de la Generalitat de Catalunya, 2002.
• Les émissions provenant des fours des traitements thermiques

Les émissions provenant de la combustion des fours de recuit se composent, en général,
d’hydrocarbures, SO2, NOX, CO et CO2.
• Les particules produites lors du processus d’usinage dérivées de l’usure des rouleaux, fer
sous forme de poussière, etc.
Comme nous l’avons expliqué précédemment, les brouillards et les émissions touchent le milieu de
travail, c’est pourquoi certaines entreprises disposent de capteurs de poussière, d’extracteurs,
d’aspirateurs et de systèmes semblables pour recueillir ces particules, y compris des filtres et des
cyclones. Afin d’éliminer les particules solides du processus d’usinage, ces appareils sont
généralement incorporés dans la machine elle-même.
Le tableau ci-dessous montre le volume des émissions produites lors du processus de laminage à
froid et leur composition. On peut observer que l’émission de particules d’huile peut être très élevée
en comparaison avec les émissions de poussière et d’hydrocarbures.
Tableau 15. Les émissions du processus de laminage à froid
ÉMISSIONS DANS L’AIR

PROCESSUS AIR RÉSIDUAIRE POUSSIÈRE HC HUILE
3
Laminage d’aciers au carbone 1.800 - 2.000 m /t 96 g/t 7 g/t 0,6 - (∼150) g/t
(tandem) 3 3
10 - 50 mg/m 5 - 20 mg/m 0,1 - 15 (34)* mg/m3
Laminage d’aciers au carbone 180 - 850 m3/t - 8,4 - 10,1g/t 0,4 - (∼150)g/t
(réversible) 3
10 - 12 mg/m 0,1 - ∼6 mg/m3
Laminage d’acier inoxydable 3.000 - 12.000 m3/t - - 50 - 80g/t
(réversible)
10 - 20 mg/m3
* Chiffre extrême
52
3.6. Le bruit
Normalement, le bruit est fréquent dans les ateliers de déformation et d’usinage à cause de la
manipulation de produits tels que des bandes et des profils de grand diamètre, des ventilateurs
d’extraction des fours et de leurs brûleurs, ainsi que du fonctionnement des machines à couper, à
perforer, à laminer ou, en général, à façonner les pièces.
Ces opérations se réalisent en général à l’intérieur d’une nef ce qui fait que l’impact en est minimisé et
le bruit produit pose rarement un problème à l’extérieur. Dans des cas concrets, comme lorsqu’il
existe des sources de bruit en dehors de la nef, que ce soient des installations de ventilation ou des
installations auxiliaires et, qu’en outre, le processus se situe près d’une zone résidentielle, on devra
prendre des mesures pour réduire cet impact.
Ces mesures consistent, d’une part, à revêtir les murs et le plafond d’isolants acoustiques naturels en
bois aggloméré ou de plaques de plâtre, de mousse de polyéthylène expansé ou de laine de verre.
D’autre part, on peut appliquer des mesures aux équipements de travail afin de réduire le bruit produit
par les coups des presses et l’usinage de la pièce tels que des écrans acoustiques, des silencieux et
des fermetures. Les normes applicables aux machines neuves exigent cependant un design qui
réduise au maximum l’émission de bruit et les vibrations.
Finalement, le bruit produit a une répercussion réelle sur la santé des travailleurs de l’usine, de sorte
que, de manière complémentaire aux mesures précédentes, il peut s’avérer nécessaire de prendre
des précautions afin de protéger les employés par le biais d’un équipement de protection individuel tel
que des protecteurs auditifs (boules Quies, bouchons) ou des casques antibruit.
53
4. LES OPPORTUNITES DE PREVENTION ET DE
REDUCTION DE LA POLLUTION
Les processus productifs développés dans l’activité industrielle produisent une série d’impacts
environnementaux qui peuvent comporter un risque pour l’environnement et la santé des personnes.
Afin de minimiser ces impacts, on peut appliquer une série d’opportunités de prévention de la pollution
qui apportent divers bénéfices environnementaux.
La stratégie de prévention de la pollution dans l’entreprise implique l’implantation d’un ensemble

d’actions qui visent à prévenir et à réduire la pollution, elles peuvent être classées comme nous
l’indiquons ci-dessous.
Schéma 23
LA CLASSIFICATION DES OPPORTUNITES DE PREVENTION INTEGREE DE LA POLLUTION
ENVIRONNEMENTALE
Modification du
produit
Réduction à la
Bonnes pratiques
source
environnementales
Modification de Substitution de matières

processus premières
Changement de
technologie ou de
PRÉVENTION processus
INTÉGRÉE DE LA
POLLUTION
ENVIRONNEMENTALE À la source
Recyclage
Externe
Traitement
final
En premier lieu, les alternatives que l’on appelle alternatives de réduction à la source de la pollution
ont pour objectif d’éviter ou, à défaut, de diminuer en quantité et en dangerosité les courants
résiduaires avant leur production, ce qui s’obtient par la modification de la composition du produit ou
bien à travers des changements dans le processus productif.
55
Par contre, les opportunités de recyclage n’agissent pas sur l’origine du résidu mais consistent à
réutiliser un courant résiduaire une fois qu’il a été produit. Ce résidu peut être réutilisé dans le centre
de production même, il s’agit alors d’une alternative de recyclage à la source, ou dans d’autres
centres, alternative connue comme recyclage externe. Dans ce dernier groupe de possibilités, on
envisage aussi celles qui se rapportent à la récupération d’une ressource matérielle ou énergétique
présente dans le résidu (mise en valeur).
Enfin, le traitement final de résidu fait référence à n’importe quelle méthode, technique ou processus
qui modifie les caractéristiques d’un résidu dans le but de le neutraliser ou de le transformer en résidu
inerte, c’est-à-dire qu’il est moins dangereux, qu’il est apte à le stockage ou que l’on en réduit le
volume.
Parmi les possibilités exposées, seuls la réduction et le recyclage à la source sont considérés des
alternatives de minimisation de résidus car ils produisent effectivement une diminution dans la
production de ces derniers.
Vous trouverez énumérées ci-dessous les opportunités de prévention intégrée de la pollution pour le
sous-secteur de l’usinage du métal décrites dans ce manuel.
56
Les opportunités de prévention et de réduction de la pollution
Tableau 16. Relevé des opportunités de prévention intégrée de la pollution
OPPORTUNITÉS DE PRÉVENTION INTÉGRÉE DE LA POLLUTION

OPP-1 Nouveau design de la pièce
OPP-2 Réalisation d’un plan de formation pour les travailleurs
OPP-3 Établissement d’un plan de contrôle du fluide pour déformation et coupe de métaux
OPP-4 Design et exécution d’un plan d’entretien du circuit d’approvisionnement du fluide pour déformation et
coupe de métaux
OPP-5 Compatibilité des produits des fluides de coupe
OPP-6 Désinfection du circuit d’approvisionnement de fluides pour favoriser les processus de déformation et de
coupe de métaux
OPP-7 Aération du fluide utilisé dans les processus de déformation et de coupe de métaux
OPP-8 Optimisation du positionnement de la pièce au cours de l’usinage
OPP-9 Optimisation des conditions de l’application de fluides pour favoriser les processus de déformation et de
coupe de métaux
OPP-10 Remplacement du fluide de coupe par d’autres moins polluants
OPP-11 Remplacement d’agents de dégraissage par d’autres moins dangereux
OPP-12 Minimisation de l’excès de matériel
OPP-13 Usinage à sec
OPP-14 Usinage en utilisant la plus petite quantité de lubrifiant possible (technologie MQL)
OPP-15 Dépôt centralisé de fourniture de fluide pour la déformation et la coupe de métaux
OPP-16 Carénage des machines
OPP-17 Laminage en continu au lieu du laminage en discontinu conventionnel pour l’acier faiblement allié et
l’acier allié
OPP-18 Recuit discontinu 100 % avec hydrogène
OPP-19 Utilisation de brûleurs de faible niveau de NOX pour la réduction des émissions de NOX dans les fours de
recuit
OPP-20 Réutilisation des gaz résiduaires pour le préchauffage de l’air de combustion dans les fours de recuit
OPP-21 Réintroduction dans le système du fluide de coupe provenant de l’égouttage des pièces et des copeaux
OPP-22 Nettoyage et réutilisation des fluides utilisés dans le processus de déformation et de coupe de métaux
OPP-23 Nettoyage et réutilisation de la solution dégraissante alcaline
OPP-24 Utilisation de matériel filtrant réutilisable
OPP-25 Implantation d’équipements auxiliaires de séparation de fluide de coupe des pièces et des copeaux
OPP-26 Implantation d’équipements auxiliaires d’extraction de brouillards et autres émissions environnementales
OPP-27 Traitement de fluides de déformation et de coupe ou bains de dégraissage usés
57
4.1. La modification des produits
Dans ce groupe on inclut les alternatives qui supposent une réadaptation des propriétés des produits
fabriqués en tenant compte des ressources (eau, énergie et matériaux) qui sont nécessaires et des
impacts environnementaux produits depuis le début de la fabrication du produit jusqu’à son utilisation
finale.
OPP-1 : Nouveau design de la pièce
Processus dans lequel on l’applique : Opérations d’usinage (tournage, fraisage, filetage, etc.)
Aspect environnemental affecté : Traînée de fluide de coupe sur pièces et copeaux
Description : Cette alternative consiste à optimiser le design de la pièce afin que sa géométrie offre des
possibilités de traînée de fluide de coupe minimales. On atteint ce résultat en évitant les rebords et les coins
inutiles pour la morphologie de la pièce qui favorisent la rétention de fluide.
Avantages : Inconvénients / exigences :

- Réduction de la traînée de fluide de coupe sur - Il faut rendre compatible la géométrie adéquate
les pièces et les copeaux et, par conséquent, afin de minimiser la traînée de fluide avec la
amélioration de la qualité de ces dernières. fonctionnalité de la pièce façonnée.
- Réduction de la consommation de fluide de
coupe.
- Réduction du besoin de dégraissage et de
nettoyage des pièces.
Résultats environnementaux : Résultats économiques :

- Réduction de l’impact environnemental dérivé de - Investissement en R&D pour un nouveau design
la manipulation de pièces et de copeaux de la pièce.
imprégnées de fluide de coupe. - Réduction des coûts de consommation de fluide
- Réduction de l’impact environnemental provenant de coupe et des opérations de dégraissage.
des opérations de dégraissage des pièces
(consommation d’eau et de dégraissants,
traitement de la solution dégraissante).
4.2. Les bonnes pratiques environnementales
Les bonnes pratiques environnementales consistent à modifier la gestion, le contrôle et l’organisation

des processus et des activités industrielles, ainsi que l’action du personnel qui travaille dans
l’entreprise afin de minimiser les résidus et les émissions. Ce type de pratiques se caractérise en
général par une application simple et leur faible coût. D’autre part, ils requièrent une implication et un
changement d’attitude de tout le personnel.
58
OPP-2 : Réalisation d’un plan de formation pour les travailleurs

Processus dans lequel on l’applique : Tous les processus
Aspect environnemental affecté : Tous les aspects environnementaux
Description : Les plans de formation se basent sur la prise de conscience des problèmes environnementaux
associés à l’activité de l’entreprise afin que les travailleurs soient capables d’identifier et de reconnaître les
impacts environnementaux liés à leur poste de travail et acquièrent la connaissance des instructions et des
procédés adéquats pour les minimiser.
- Amélioration du fonctionnement du système. - Formation du personnel de l’entreprise.
- Amélioration dans l’application de moyens de - La prise de conscience et l’implication des
prévention de la pollution. travailleurs sont nécessaires.
Résultats environnementaux : Résultats économiques:
- Réduction de la production d’impacts - Investissement dans la formation du personnel.
environnementaux en général. - Réduction des dépenses en améliorant le
fonctionnement du processus et en diminuant les
courants résiduaires provoqués.
Exemples d’application : Une entreprise d’usinage du laiton et de l’aluminium, pour l’obtention de pièces
destinées à des équipements de peinture et similaires, a mis en marche un plan de formation de bonnes
pratiques dans les processus afin de gérer correctement le dissolvant chloré (perchloréthylène) utilisé dans le
dégraissage. Ce composé était occasionnellement et par erreur versé avec un fluide de coupe usé, fait qui
rendait impossible le traitement spécifique de ce résidu et augmentait les dépenses produites dans la gestion des
résidus. L’entreprise a investi 2 100 € dans un système d’identification et de signalisation de l’usine et dans 10
bidons pour y déposer le dissolvant résiduaire, ainsi que 1 500 € pour un cours de formation des ouvriers. La
mesure, dont la période d’amortissement est de 7 mois, a permis de réduire les dépenses annuelles de gestion
de résidus d’environ 5 100 €. (Source : IHOBE.)
OPP-3 : Établissement d’un plan de contrôle du fluide pour déformation et coupe de métaux
Processus dans lequel on l’applique : Opérations qui utilisent des fluides pour favoriser les processus de
déformation et de coupe (laminage à froid, fraisage, tournage, etc.)
Aspect environnemental affecté : Consommation de fluide et fluide usé
Description : Cette alternative consiste à contrôler périodiquement un ensemble de paramètres qui définissent la
qualité de fluide utilisé dans les processus de conformation de métaux et, par conséquent, renseignent sur leur
état de dégradation et de pollution afin de pouvoir appliquer les mesures de correction les mieux adaptées. Les
paramètres à contrôler varient selon la nature du fluide (huile de coupe aqueuse, émulsions de laminage, etc.).
- Augmentation de la vie utile du fluide : - Exige la définition d’un plan d’actions correctrices
L’huile de coupe è peut dépasser 8 ans. selon les résultats obtenus lors du contrôle de la
Les fluides de coupe aqueux è entre 6 mois qualité du fluide.
(dépôt d’approvisionnement individuel) et 2 - Exige une réorganisation interne du processus de
ans (dépôt d’approvisionnement centralisé). contrôle de fluide et l’établissement de
- Évite des arrêts de production imprévus pour responsabilités.
changer le fluide. - Possibilité de sous-traitance des opérations de
- Diminution du risque de voir les travailleurs contrôle étant donné la variété de mesures
affectés. techniques requises pour l’évaluation de chaque
paramètre.
- Réduction de la consommation de fluides de - Réduction des dépenses dues à la consommation
coupe et d’eau. et à la gestion antérieures.
- Réduction de la production de résidus de jusqu’à - Investissement en appareils de mesure, main
60 %. d’œuvre et laboratoire externe.
Exemples d’application : L’entreprise décrite dans l’alternative précédente (OPP-2) a installé un système de
contrôle analytique de fluide de coupe étant donné la quantité de résidus que produisait ce fluide (15 314 l/an). La
mesure a représenté une réduction de 40 % du volume de résidus produits et de 27 % du total de fluide aqueux
consommé annuellement. L’investissement en équipement analytique, main d’œuvre et laboratoire externe a
supposé une dépense de 2 700 €, récupérée en 7 mois. (Source : IHOBE.)
59
Observations :
Le contrôle analytique des paramètres qui déterminent la dégradation et la pollution des fluides
utilisés lors des processus de déformation et de coupe contribue à en prolonger la vie utile. Le
contrôle cherche à introduire les mesures correctrices afin de maintenir le fluide de coupe dans des
conditions optimales.
Dans le cas des huiles de coupe utilisées lors des opérations d’usinage, la dégradation est due, d’une
part, au phénomène de la fatigue thermique causée par les fortes températures atteintes lors des
processus et, d’autre part, aux réactions chimiques avec les éléments présents dans les particules
étrangères au fluide de coupe telles que les copeaux et les huiles hydrauliques.
Le tableau suivant montre les paramètres les plus importants dans le contrôle de l’huile de coupe et
les mesures correctrices à employer au cas où ces paramètres doivent être corrigés.
Tableau 17. Les paramètres à contrôler dans les huiles de coupe
PARAMÈTRE MESURES CORRECTRICES

Viscosité Adapter les conditions de fourniture ou remplacer l’huile de coupe au cas
où il existerait une variation supérieure à 15 % par rapport à la valeur
initiale.
Indice d’acidité Ajouter des neutralisants.
Corrosion des métaux légers Variable selon la nature du problème et à déterminer grâce aux conseils du
fournisseur.
Eau Installer des filtres de déshumidification.
Spectre infrarouge Variable selon la modification du spectre.
Insolubles Filtrer l’huile de coupe au cas où ils dépasseraient 1 %.
Analyse d’additifs Variable selon la nature de l’additif.

D’autre part, la perte de qualité des fluides de coupe aqueux, causée par la fatigue thermique et la
réaction chimique mentionnées précédemment est aggravée surtout pas la présence de micro-
organismes qui métabolisent les composants du fluide de coupe en modifiant sa structure chimique.
En outre, la présence de solides et d’huiles favorise la prolifération de ces micro-organismes et, par
conséquent, la dégradation du fluide.
Dans le cas de fluides de coupe aqueux, nous montrons ci-dessous les paramètres à contrôler.
60
Tableau 18. Les paramètres à contrôler dans les fluides de coupe aqueux
PARAMÈTRE MESURES CORRECTRICES

Ajouter du concentré ou de l’eau dessalée selon la valeur de concentration
Concentration
obtenue.
Valeur pH À déterminer en fonction du résultat conjoint des autres paramètres.
Réviser le fonctionnement correct des équipements de séparation des
Huiles libres
huiles.
Adapter la concentration de biocide et/ou de fongicide et, au cas où la
Concentration de micro- concentration de micro-organismes serait supérieure à la valeur limite
organismes recommandée, 106 germes m/l, remplacer le fluide de coupe et désinfecter
le système ou le dépôt.
Conductivité Remplacer le fluide de coupe si la conductivité est supérieure à 5 000 μs.
Remplacer le fluide de coupe dans le cas où la concentration de
Contenu en nitrite nitrosamines (formées par la réaction des ions de nitrite avec les amines)
dépasserait la valeur limite recommandée, 20 mg/l.
Contenu en biocide Adapter le dosage à la concentration correcte.

Quant aux émulsions utilisées dans le processus de laminage, leur dégradation est surtout due à la
présence de micro-organismes et à la pollution du fluide par la traînée d’acide des lignes préalables
de décapage, la qualité de l’eau utilisée pour refroidir l’émulsion, les fuites d’huile utilisée dans les
machines et la concentration de particules fines de fer.
OPP-4 : Design et exécution d’un plan d’entretien du circuit d’approvisionnement du fluide

pour déformation et coupe de métaux
Processus dans lequel on l’applique : Opérations qui utilisent des fluides afin de favoriser les processus de
déformation et de coupe (laminage à froid, fraisage, tournage, etc.)
Aspect environnemental affecté : Consommation de fluide et fluide usé
Description : La mesure consiste à établir un contrôle adéquat et méthodique du circuit d’approvisionnement de

fluide de coupe et de ses conditions de stockage, dans le but de prévenir les fuites qui pourraient polluer le sol
industriel. En outre, le plan d’entretien peut être complété par le contrôle des joints et des conduits de circuit
d’approvisionnement d’autres huiles (lubrifiants, huile hydraulique) afin d’éviter qu’ils ne fuient et, par conséquent,
ne polluent le fluide de coupe.

- Réduction des pertes de fluides associées à - Il faut définir les responsabilités du personnel chargé
des fuites et, par conséquent, de de l’entretien du circuit.
consommation. - Établir des mesures correctrices en fonction des
- Réduction dans la fréquence de remplacement anomalies détectées.
du fluide de coupe en évitant que ce dernier ne
soit pollué.
- Réduction de la consommation et de la - Coûts de l’application du plan d’entretien du circuit
production de résidus de fluide de coupe. et des possibles mesures correctrices.
- Diminution du risque de pollution du sol - Réduction des coûts de nettoyage, de fluide de
industriel. coupe et de gestion des résidus.
61
OPP-5 : Compatibilité des produits des fluides de coupe

déformation et de coupe (laminage à froid, fraisage, filetage, etc.)
Aspect environnemental affecté : Fluide de coupe usé, consommation de matières premières
Description : L’implantation de cette alternative se base sur l’application de deux types de pratiques. La
première consiste à homogénéiser l’utilisation des fluides de coupe jusqu’à utiliser la plus petite quantité possible
de composés différents. La deuxième mesure requiert une sélection adéquate de produits tels que les lubrifiants
ou les huiles hydrauliques pour que leur influence sur le fluide de coupe, en cas de fuites, soit minime. Il faut
considérer la flottabilité et la miscibilité de ces produits afin de prévenir leur influence sur le fluide de coupe et
favoriser leur élimination.

- Réduction de la consommation de fluide de - Il faut analyser au préalable les caractéristiques
coupe. techniques des produits consommés.
- Réduction du besoin de stockage et - Il faut intéresser les fournisseurs à cette pratique en
simplification du contrôle d’inventaire des tenant compte de leur connaissance sur la nature du
matières premières. produit.
- Amélioration du rendement des mesures
d’entretien appliquées.
- Réduction du résidu de fluide de coupe usé. - Dépenses économiques pratiquement nulles.
- Réduction des coûts de consommation et de gestion
du résidu de fluide de coupe.
Exemples d’application : Une entreprise qui se consacre à la fabrication d’éléments de fixation pour
l’automobile a réalisé une étude afin d’unifier les différents lubrifiants utilisés dans le processus d’étampage, de
pointillage et de filetage. Outre une amélioration dans le système de gestion et le stockage des huiles, cette
mesure a permis d’obtenir une réduction de 10 % de leur consommation. (Source : IHOBE.)
OPP-6 : Désinfection du circuit d’approvisionnement de fluides afin de favoriser les processus

de déformation et de coupe de métaux
déformation et d’usinage (laminage à froid, fraisage, tournage, etc.)
Aspect environnemental affecté : Consommation de fluide et de fluide usé
Description : Outre le contrôle périodique de la qualité du fluide afin d’en allonger la vie utile, il faut procéder à
son remplacement par du fluide nouveau lorsqu’il a perdu ses propriétés. On peut profiter du moment où il faut
changer les fluides de coupe usés pour appliquer des produits tels que des biocides et des fongicides dans le
circuit d’approvisionnement afin d’éliminer les micro-organismes qui peuvent être présents.

- Diminution du risque de pollution bactérienne - Pour que la mesure implique une prévention de la
et, par conséquent, prolongation de sa vie pollution, il faut utiliser un désinfectant qui ne
utile. comporte pas de risques pour l’environnement.
- Création de résidus dérivés des eaux de nettoyage.
- Réduction de la consommation de fluide et du - Investissement dans des opérations de désinfection
résidu d’environ 20 %. (eau de nettoyage, désinfectant et main d’œuvre).
- Réduction des dépenses en consommation de fluide
de coupe et en gestion des résidus.
62
OPP-7 : Aération du fluide utilisé dans les processus de déformation et de coupe de métaux
Processus dans lequel on l’applique : Opérations qui utilisent des fluides de coupe pour favoriser les
processus de déformation et d’usinage (laminage à froid, fraisage, tournage, etc.)
Aspect environnemental affecté : Consommation de fluide et résidus produits
Description : Cette pratique consiste à permettre régulièrement l’accès d’oxygène au compartiment où se trouve
le fluide. Cette aération peut être obtenue par l’application directe d’oxygène ou en actionnant le système de
pompage des circuits de fluide de coupe pendant les périodes de repos bien que l’effet obtenu dans ce dernier
cas est de moindre intensité.

- Augmentation de la vie utile du fluide en évitant - Besoin d’installer une prise d’air comprimé.
la prolifération de bactéries anaérobies qui
dégradent sa qualité.
- Réduction de la consommation de fluide. - Coûts d’installation de circuits d’air comprimé
- Réduction jusqu’à 10 % de la quantité de (investissement variable en fonction des dimensions
résidus produits. et de la structure des machines).
- Réduction des coûts de consommation de fluides et
de la gestion des résidus.
OPP-8 : Optimisation du positionnement de la pièce au cours de l’usinage

Processus au cours duquel on l’applique : Opérations d’usinage (filetage, tournage, brochage, etc.)
Aspect environnemental affecté : Traînée de fluide de coupe sur les pièces, consommation de fluide de coupe.
Description : Consiste à placer la pièce pendant le processus d’usinage de manière à ce que la rétention de
fluide de coupe y soit réduite au maximum, ce qui permet d’éviter une partie des pertes de fluide de coupe par
traînée.

- Réduction de la traînée de fluide de coupe sur - Étude préalable pour concevoir le processus.
les pièces. - Modification de l’accès à l’outil.
- Amélioration des conditions de nettoyage et de
dégraissage des pièces.
- Réduction de l’impact environnemental du - Réduction des coûts en consommation de fluide et
phénomène de traînée de fluide de coupe sur en nettoyage et dégraissage.
les pièces.
63
OPP-9 : Optimisation des conditions d’application de fluides pour favoriser les processus de
déformation et de coupe des métaux
déformation et de coupe (laminage à froid, tournage, fraisage, etc.)
Aspect environnemental affecté : Consommation de fluide de coupe, formation de brouillards d’huile.
Description : Pour garantir un niveau adéquat de qualité dans le processus, il faut réviser la pression, la direction
et le débit d’application du fluide de coupe. Une réduction de la pression d’approvisionnement jusqu’à la valeur
minimale qui assurera la qualité du processus et une direction correcte du fluide permettent de minimiser le
risque d’éclaboussures et la formation de brouillards.

- Diminution de la consommation de fluide de - Besoin d’analyser les conditions d’application du
coupe. fluide de coupe dans le processus, pour son
- Réduction d’approximativement 50 % des pertes optimisation.
de fluide de coupe par éclaboussures. - Besoin de personnel chargé de surveiller
- Réduction de la formation de brouillards d’huile. régulièrement les conditions d’application du
fluide.
- Amélioration de la qualité du milieu de travail - On n’a pas besoin d’investissements additionnels.
4.3. Le remplacement de matières premières
Ce paragraphe reprend quelques alternatives de prévention de la pollution qui consistent à remplacer

certaines matières premières par d’autres moins polluantes ou dangereuses pour l’environnement.
OPP-10 : Remplacement du fluide de coupe par d’autres moins polluants

Processus dans lequel on l’applique : Opérations qui utilisent des fluides de coupe (tournage, fraisage,
filetage, etc.)
Aspect environnemental affecté : Brouillards d’huile, risques environnementaux et sur la santé des personnes.
Description : Pour minimiser l’impact qui dérive de l’utilisation de fluides de coupe, on peut utiliser des fluides
d’une composition moins nocive et plus respectueuse de l’environnement. Ce seront des fluides de coupe
biodégradables, des fluides avec des additifs spéciaux qui minimisent la formation de brouillard d’huile ou bien
des fluides exempts de composants toxiques (amines, soufre, phénol, silicones).

- Réduction de la formation de brouillards d’huile - Il faut effectuer différents essais jusqu’à ce que
et, par conséquent, des pertes de ce cette l’on trouve un fluide de coupe qui s’adapte
dernière (fluides avec des additifs spéciaux pour parfaitement au processus.
minimiser la formation de brouillards d’huile).
- Absence de composés dangereux pour
l’environnement et la santé des personnes dans
le processus, et leurs courants résiduaires.
- Amélioration de la qualité de l’environnement de - Réduction de la consommation d’huile et de la
travail. gestion de résidus dans le cas de fluides qui
- Réduction de la charge polluante des résidus minimisent la formation de brouillards d’huile.
produits.
Exemples d’application : Une entreprise de fabrication de pièces métalliques, par le biais de processus
d’emboutissage, de découpe à l’emporte-pièce et de façonnage, a remplacé l’huile de coupe employée dans le
processus par un autre exempt de chlore et de soufre. La mesure a exigé de nombreux essais jusqu’à trouver
l’huile adaptée au processus qui a permis de réduire la charge polluante des résidus produits ainsi que
d’améliorer la qualité du milieu de travail (Source : Fiche P+N nº 14.).
64
Observations :
Un lubrifiant est considéré biodégradable lorsque sa dégradation finale après 28 jours est supérieure
à 90 %, ce qui est conforme à la technique OCDE 301D qui mesure la consommation d’oxygène ou
conforme à la méthode 301B qui détermine le contenu en CO2.
Quant à la toxicité du produit, elle s’établit en valeurs EC/LC50 qui ne dépassent pas 1 mg/l.
Étant donné l’absence, dans de nombreux pays, de normes légales faisant référence à la fabrication
et à l’utilisation de fluides de coupe, il est nécessaire de réduire la présence de composants
déterminés lorsqu’on achète un nouveau fluide de coupe, de manière à ce que le risque pour la santé
des travailleurs soit réduit et que l’on diminue l’impact environnemental. Nous montrons ci-dessous un
tableau qui reprend les critères de sélection de ces fluides selon le Ministère du Travail et des Affaires
sociales espagnol1.
Tableau 19. Les critères de sélection dans l’acquisition de fluides de coupe
CRITÈRES DE SÉLECTION DES HUILES DE COUPE

POLLUANTS VALEUR LIMITE
Carbones aromatiques < 10%
HAP (ex. : benzo(a)pyrène) < 0,03 mg/l
Chlore organique < 0,1%
CRITÈRES DE SÉLECTION DE FLUIDES DE COUPE AQUEUX
POLLUANTS VALEUR LIMITE
Nitrites (ex. : NO2) < 1 mg/l
N-Nitrosodiéthanolamine (NDELA) < 0,03 mg/l
Dérivés phénoliques (ex. : phénol) < 0,05 mg/l
Chlore organique < 0,1 %
Réaliser des essais de couleur positive à l’aide d’acide
chromotropique, à caractère d’orientation et non
Aldéhyde formique
excluant. Dans le cas où le résultat serait positif, il faut
contrôler l’atmosphère de travail.
Source : Données extraites du site web du Ministère du Travail et des Affaires sociales espagnol
(http://www.mtas.es).
1
Voir NTP 317: Fluidos de corte: criterios de control de riesgos higiénicos (Fluides de coupe : critères de contrôle
des risques hygiéniques), Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo (Institut national de la
Sécurité et de l’Hygiène au Travail).
65
OPP-11 : Remplacement d’agents de dégraissage par d’autres moins dangereux

Processus dans lequel on l’applique : Opérations de dégraissage
Aspect environnemental affecté : Émission de COV, effluents résiduaires de dégraissage
Description : Il existe des agents de dégraissage qui, étant donné leur dangerosité ou des problèmes
environnementaux, doivent être remplacés par d’autres plus respectueux de l’environnement et de la santé des
personnes. L’exemple le plus fréquent sont les dissolvants halogénés, surtout les chlorés qui, étant donné leur
efficacité, sont utilisés dans les opérations de nettoyage, mais qui sont toxiques à cause de l’émission de
composés organiques volatiles (COV) et à cause de la production d’effluents chlorés. Ces agents peuvent être
remplacés par des hydrofluoroéthers (HFE), mélanges à base de p-cymène, ou des solutions aqueuses de
détergents alcalins. Quant à ces derniers, les dégraissants qui contiennent des dérivés d’EDTA, de NTA ou
autres, sont eux aussi problématiques à cause du coût élevé d’épuration des eaux résiduaires qu’ils produisent,
c’est pourquoi ils peuvent être remplacés par du gluconate de sodium.

- Absence de composés dangereux pour - Requiert une adaptation correcte de la machine existant au
l’environnement dans le processus et produit alternatif. Dans certains cas le remplacement des
dans les courants résiduaires associés. machines de nettoyage s’avère nécessaire.
- Amélioration des conditions de sécurité - Variation de la qualité de dégraissage de la pièce en
au travail. fonction du type de produit utilisé.
- Besoin de vérifier la compatibilité des nouveaux nettoyants
avec les systèmes de traitement des eaux de rejet.
- Élimination des émissions de composés - Le prix d’achat de certains dégraissants alternatifs peut
organiques volatiles provenant de s’avérer plus élevé (HFE) mais, d’autre part, les coûts de
l’utilisation de dégraissants halogénés. gestion de l’effluent résiduaire sont réduits.
- Réductions de la charge polluante - Investissement s’il est nécessaire de changer ou de
des effluents résiduaires. modifier la machine de nettoyage employée jusqu’alors.
Exemple d’application : Une entreprise qui se consacre à la fabrication de pièces métalliques par le biais de la
coupe de haute précision a décidé de remplacer le trichloréthylène utilisé pour le dégraissage par un agent de
nettoyage non toxique à base aqueuse. La mesure a requis l’installation de deux machines de nettoyage dans
lesquelles était incorporé un système de séparation d’huile et de poussière afin de prolonger la vie utile du bain.
Cette mesure a permis d’éliminer la consommation de trichloréthylène et la production de boues, avec un
investissement d’environ 79 400 €, récupérés en 4,85 ans. (Source : Fiche P+ N nº 56.)
Observations:
Comme nous l’avons décrit dans le paragraphe 2.10 de ce manuel, on utilise dans les opérations de
dégraissage deux types de dégraissants : les dissolvants halogénés et les détergents. Nous décrivons
ci-après certaines alternatives dans l’utilisation des dégraissants les plus problématiques inclus dans
ces groupes.
Dans le groupe des dissolvants halogénés, les plus problématiques sont les dissolvants chlorés
(trichloroétane, trichloréthylène, etc.) étant donné l’émission de composés organiques volatiles (COV)
dans l’atmosphère et la production d’effluents chlorés. Les agents alternatifs identifiés sont des
mélanges à base de p-cymène et d’hydrofluoroéthers (HFE) dont on trouvera les principales
caractéristiques sur le tableau suivant.
66
Tableau 20. Les agents dégraissants alternatifs à l’utilisation de dissolvants chlorés
AGENT
AVANTAGES INCONVÉNIENTS / EXIGENCES
DÉGRAISSANT
- Lorsque l’on l’utilise par voie humide,
- Composé d’agents tensioactifs il faut faire un essai préalable afin de
totalement biodégradables. vérifier que la qualité du produit final
Mélanges à base n’est pas modifiée.
de p-cymène
- Non toxique.
- Requiert un équipement automatique
- N’abîme pas la couche d’ozone et ne d’arrosage par aspersion et le
porte pas préjudice à l’atmosphère. mouvement des pièces afin de
favoriser le dégraissage.
- La pièce obtenue est sèche.
- On peut l’acheter avec un
- Toxicité peu élevée. équipement de distillation afin de
- Stabilité thermique et chimique. récupérer le liquide résiduaire qui est
Hydrofluoroéthers produit.
(HFE) - Viscosité peu élevée et tension
superficielle. - Coût élevé par rapport aux
- Solubilité dans l’eau peu élevée. dissolvants halogénés, mais
amortissement rapide.
- Non inflammable.
Source : Données extraites du Manual de ecogestió, 6. Prevenció de la contaminació en el sector del tractament
de superfícies, Departament de Medi Ambient de la Generalitat de Catalunya, 2002.
D’autre part, dans le groupe de dégraissage chimique par détergents, ceux qui contiennent des
dérivés de l’EDTA, du NTA et autres s’avèrent problématiques pour l’environnement car ils forment
des complexes avec les métaux qui, par la suite, doivent être séparés et précipités. La libération de
ces complexes exige un temps de traitement prolongé qui provoque une augmentation des coûts
d’épuration des eaux résiduaires. Par conséquent, une alternative durable à ces agents désinfectants
est le gluconate de sodium car le complexe métallique qu’il provoque est moins fort, ce qui facilite la
précipitation postérieure des métaux.
Finalement, il faut mentionner que dans le cas où il s’avèrerait indispensable d’utiliser des détergents
organiques, ce qui doit prévaloir, c’est leur réutilisation à l’aide d’un équipement de récupération du
dissolvant à partir d’un distillateur. La mesure permet une économie de 90 % de dissolvant consommé
et le même pourcentage de réduction de la production d’effluents halogénés résiduaires.
67
OPP-12 : Minimisation de l’excès de matériel

Processus pour lequel on l’applique : Opérations qui provoquent des recoupes et des copeaux (découpe à
l’emporte-pièce, filetage, tournage, etc.)
Aspect environnemental affecté : Matière première rejetée
Description : Grâce à l’optimisation des dimensions de la matière première initiale, il est possible de minimiser la
quantité de matériel excédant sous forme de copeaux, de ferraille et de tournure. Pour cela il est bon d’utiliser un
matériel de départ le plus proche possible de la dimension de la pièce finale et dans le cas de la fabrication de
pièces vides, il faut partir d’un matériel déjà vide au lieu de le perforer postérieurement. En outre, un calibrage
adéquat des presses utilisées dans le processus de découpe des tôles permet aussi de réduire le volume de
ferraille produite.

- Réduction du temps d’usinage. - Il faut un contrôle plus exhaustif de la qualité de
- Réduction de la consommation de matière la pièce de départ.
première. - Il faut négocier au préalable avec le fournisseur
des pièces pour qu’il fournisse les dimensions
souhaitées de la pièce brute.
- Réduction des résidus métalliques sous forme de - Réduction du coût de la pièce brute et de la
copeaux, de ferraille, de copeaux, etc. et de gestion de résidus.
l’impact environnemental qu’ils provoquent, qui
augmentera si ce résidu contient du fluide de
coupe qui adhère à sa superficie.
Exemple d’application : Une entreprise d’usinage de métaux, de taille moyenne, a appliqué cette OPP pour le
processus de fabrication de bagues pour des passages de câble. La mesure a consisté à acquérir de la matière
première (bandes de laiton hexagonales) déjà vide, au lieu des barres solides que l’on utilisait précédemment.
L’alternative suppose une réduction de la production de tournure et de la consommation d’énergie ainsi qu’une
réduction du temps d’usinage d’environ 20 %. (Source : IHOBE.).
68
4.4. Le changement technologique
OPP-13 : Usinage à sec

Processus pour lequel on l’applique : Opérations d’usinage (fraisage, tournage, filetage, mandrinage, etc.)
Aspect environnemental affecté : Consommation de fluide de coupe, de fluide de coupe usé, de traînée de
fluide de coupe sur les pièces et de tournure, brouillards, fuites et éclaboussures d’huile
Description : La suppression du fluide de coupe dans les opérations d’usinage permet d’éliminer les impacts
environnementaux dérivés de son utilisation. Cette alternative implique l’adoption de mesures adéquates qui
assument les fonctions que réalise le fluide de coupe (lubrification, réfrigération du système et traînée de matériel
excédant).

- Élimination totale de consommation de fluide - Exige une étude préalable pour déterminer
de coupe. l’applicabilité de cette technologie au processus.
- Réduction du besoin de nettoyage des pièces - Exige le maintien de la stabilité thermique et
en fin de processus d’usinage. l’entraînement de tournure du système par le biais
- Amélioration de la qualité des résidus de voies alternatives au fluide de coupe. L’action de
métalliques tels que les copeaux et la ferraille réfrigération peut se faire par de l’air.
étant donné l’absence totale de fluide de coupe - Exige des caractéristiques déterminées des
dans ces derniers. machines telles que les recouvrements
multicouches qui réduisent le frottement entre la
tournure et la machine.
- Limitations dans les processus qui demandent des
pièces de grande précision de dimension ou de
forme.
- Élimination de la production de résidu de fluide - Élimination des dépenses en consommation de
de coupe usé. fluide de coupe, de gestion de résidus et
- Amélioration de l’atmosphère de travail par d’opérations de nettoyage et de dégraissage.
l’élimination de brouillards, de fuites et - Investissement dans des systèmes additionnels afin
d’éclaboussures. de maintenir la lubrification, la réfrigération et
- Élimination de l’impact environnemental dérivé l’entraînement de tournure du système.
des opérations de nettoyage des pièces et des
résidus métalliques.
Observations:
Lorsque l’on élimine complètement le fluide de coupe, il faut prendre une série de mesures pour que
les autres moyens utilisés réalisent les fonctions d’évacuation de tournure, de lubrification et de
réfrigération qu’exercent normalement les fluides de coupe. Ces moyens doivent assurer la stabilité
thermique et mécanique de la machine, le respect des standards de qualité et la résistance à l’usure
de l’outillage.
En outre, il faut tenir compte du fait que l’usinage à des vitesses de coupe peu élevées favorise
l’usure de la machine par adhésion et abrasion, tandis que les températures élevées atteintes dans
les grandes vitesses de l’usinage favorisent le processus de diffusion et d’oxydation. Par conséquent,
cette alternative requiert que l’on choisisse des machines présentant une faible tendance à adhérer à
la pièce et à la tournure, de grande dureté et de résistance à l’usure élevée lorsqu’elle travaille à de
hautes températures.
L’usinage à sec est une technique en développement qui demande une analyse détaillée pour évaluer
son applicabilité au processus. L’évolution dans le design des matériaux et de l’outillage, tels que les
instruments recouverts, permet d’élargir l’éventail de possibilités d’application de cette alternative à
69
des processus dans lesquels, jusqu’à présent, on considérait qu’il était indispensable d’utiliser un
fluide de coupe. C’est le cas, par exemple, des opérations de taille d’engrenages à sec à l’aide
d’instruments de carbure où on a même observé une augmentation de la vie utile de l’instrument car
le fluide de coupe est responsable de la fatigue thermique qui le détériore.
Outre la taille d’engrenages, il existe des expériences d’usinage à sec dans des processus tels que :
• L’usinage de fonte grise où les pièces provenant de la fonte grise contiennent du graphite qui
agit comme lubrifiant. L’outillage utilisé est recouvert de nitrure de titane (TiN) et de titane (Ti).
• L’usinage dur au lieu de la rectification car les instruments en céramique et en nitrure de bore
cubique qui sont utilisés ne sont pas favorisés par l’utilisation de fluide de coupe qui provoque
des problèmes de fatigue thermique.
• Le brochage d’acier au carbone à l’aide de broches recouvertes qui offre une meilleure qualité
superficielle de la pièce.
• L’usinage de l’acier où l’on obtient des résultats positifs à condition de garantir l'évacuation
adéquate de tournure ou bien là où l’on n’a pas besoin de tolérances dimensionnelles précises.
OPP-14 : Usinage en utilisant la plus petite quantité possible de lubrifiant (technologie MQL)
Processus dans lequel on l’applique : Opérations d’usinage (fraisage, tournage, filetage, mandrinage, etc.)
Aspect environnemental affecté : La consommation de fluide de coupe, de fluide de coupe usé, traînée de
fluide de coupe sur les pièces et les copeaux, les brouillards et les éclaboussures d’huile
Description : La consommation de fluide de coupe dans les opérations d’usinage se réduit considérablement
grâce à l’application, par gouttes et aérosols, de la plus petite quantité nécessaire, garantissant un niveau
adéquat de lubrification. De cette façon, le fluide de coupe ajouté est consommé sans provoquer de résidus, il ne
se produit qu’une légère pellicule de ce fluide sur la pièce, ce qui améliore sa gestion et sa manipulation. Il existe
trois alternatives différentes pour son application : les systèmes de pulvérisation à basse pression, les systèmes
d’injection sans air et les systèmes de pulvérisation à haute pression.
- Réduction de la consommation de fluide de - Installation de doseurs spéciaux dans les
coupe jusqu’à 95 %. machines et, parfois, de prises d’air comprimé.
- Il faut garantir la stabilité thermique et mécanique
de la pièce.
- Exige un entretien approprié afin de garantir les
conditions adéquates d’approvisionnement.
- Élimination de résidus de fluide de coupe (le - Investissement total variable selon le nombre de
produit appliqué ne s’égoutte pas mais il recouvre points d’application ainsi que le débit et la
d’une fine pellicule les pièces et les copeaux). précision de l’approvisionnement (480 - 1 500 € /
- Amélioration de l’atmosphère de travail grâce à unité).
l’élimination de brouillards, de fuites et - Réduction des dépenses en consommation de
d’éclaboussures d’huile. fluide de coupe, de gestion de résidus et
- Élimination de l’impact environnemental dérivé d’opérations de nettoyage et de dégraissage.
des opérations de nettoyage des pièces et des
résidus métalliques car le processus n’a pas
besoin de cette opération.
Exemples d’application : Une entreprise d’usinage de moules et de matrices en acier pour injection d’aluminium
a remplacé son système d’approvisionnement de fluide de coupe par un autre de dosage de Quantité minimale
de lubrifiant (MQL) afin de réduire la consommation de fluide de coupe et la production de résidus. Ils ont installé
8 unités de dosage MQL pour un prix total approximatif de 3 800 €, ce qui a apporté une réduction de 95 % de la
consommation de fluide de coupe. L’investissement initial et les coûts annuels additionnels ont été amortis en
3,4 ans. (Source : IHOBE.)
70
Observations:
Ci-dessous, nous montrons les différents systèmes pour l’application de cette opportunité de
prévention de la pollution. Il faut souligner que les trois techniques exigent la modification des points
d’approvisionnement en fluide de coupe des machines par des buses de nébulisation ou des doseurs
de précision.
Tableau 21. Les systèmes d’application de la technologie MQL
ALTERNATIVE
DESCRIPTION CARACTÉRISTIQUES APPLICABILITÉ
D’APPLICATION
Le fluide de coupe est - Possible formation de brouillards.
introduit dans un courant d’air
Systèmes de
à basse pression et il est
- Peu de précision du degré du - Fluide de coupe
pulvérisation à dosage. visqueux (aqueux
transmis à la surface de la
basse pression - Quantité appliquée de 10 - 1 000 pour la plupart).
pièce sous forme de
mélange. ml/h.
Le fluide de coupe est - Absence de formation de
appliqué sur la surface du brouillards.
Systèmes
métal à travers des bombes
- D’habitude dans
d’injection sans
de dosage qui n’ont pas
- Dosage précis. des processus
air discontinus.
besoin d’air pour impulser le - Quantité appliquée de 0,01 - 1
2
fluide. ml/cycle .
Le fluide de coupe se déplace

- Différents fluides
- Formation minimale de brouillards. de coupe : fluide
par le biais d’une pompe
Systèmes de de coupe aqueux,
pulvérisation à
jusqu’au filtre, à la buse de - Dosage de haute précision.
huile de coupe
dosage où il se mélange à de - Quantité appliquée de 10 - 100
haute pression pure ou huiles
l’air comprimé et est appliqué ml/h. polaires de nature
sur la pièce.
végétale.
IHOBE, S. A.
2
On peut arriver jusqu’à 260 cycles par minute.
71
OPP-15 : Dépôt centralisé d’approvisionnement de fluide pour la déformation

et la coupe de métaux
Processus pour lequel on l’applique : Opérations qui utilisent des fluides pour favoriser les processus de
déformation et de coupe (laminage à froid, tournage, filetage, etc.)
Aspect environnemental affecté : Consommation de fluide de coupe et de fluide de coupe usé
Description : Consiste à approvisionner en fluide les différentes machines et les instruments à travers un seul
dépôt au lieu d’utiliser des dépôts multiples individuels pour chaque machine, ceci permet de réduire les efforts
de contrôle et l’entretien du fluide.

- Centralisation et simplification des processus de - Exige la réalisation d’une étude préalable pour
contrôle et d’entretien du fluide. installer un réseau de tuyaux qui canalise le
- La combinaison de cette alternative avec des fluide vers tous les processus.
mesures de contrôle et d’entretien du fluide de
coupe permet d’augmenter la vie utile du fluide
environ 4 à 6 fois et de réduire les dépenses en
gestion de résidus jusqu’à 90 %.
- Réduction de la production de fluide de coupe - Investissement dans l’installation d’un dépôt et
usé. d’un système de tuyaux proportionnel au
nombre de machines qui utilisent un fluide de
coupe. Selon la capacité de stockage de
l’installation, cet investissement peut osciller
entre 1 500 et 18 000 €.
- Réduction des dépenses en consommation et
résidus de fluide de coupe.
Exemples d’application :
A. L’entreprise qui a appliqué l’OPP-5 a conçu une installation centralisée d’approvisionnement de fluide
de coupe (investissement de 42 071 €) qui incluait des détecteurs de niveau d’huile pour éviter des
écoulements par débordement ou des situations de manque d’huile. La mesure a permis de réduire de
53 % la consommation d’huile, ce qui représente une économie annuelle d’environ 24 000 €. (Source :
IHOBE.)
B. L’entreprise décrite dans l’OPP-2 et l’OPP-3 a combiné cette alternative (d’un investissement de
16 500 €) avec des mesures d’entretien du fluide de coupe : une unité skimmer (6 000 €) et un
système de filtrage (1 500 €). Dans l’ensemble, ils ont obtenu une réduction de la consommation de
fluide de coupe d’environ 52 % et de la production totale de résidus d’environ 70 %. Le temps
d’amortissement de l’investissement a été de 4,8 ans. (Source : IHOBE.)
72
OPP-16 : Carénage des machines

Processus pour lequel on l’applique : Opérations d’usinage (tournage, fraisage, etc.)
Aspect environnemental affecté : Fuites, éclaboussures et brouillards de fluide de coupe, consommation de
fluide de coupe
Description : L’alternative consiste à placer des barrières dans la machine afin d’empêcher les projections de
fluide de coupe à l’extérieur de la zone de l’usinage. Le type de carénage varie en fonction de la structure de la
machine, on peut utiliser des rideaux, des carénages en plastique ou métalliques et des écrans rigides.

- Diminution de la consommation de fluide de - Demande un carénage par machine et une
coupe en évitant les pertes par fuites et analyse détaillée des machines ainsi que du
éclaboussures, dans le cas où il y a recirculation processus de travail qui va être fait.
de ce fluide.
- Environnement de travail plus propre.
- Réduction de la pollution du sol industriel par - Réduction des dépenses en consommation de
éclaboussures. fluide de coupe (en cas de recirculation) et en
opérations de nettoyage.
- Coût variable en fonction de la structure et de la
complexité du type de carénage.
Exemples d’application : Une entreprise de décolletage pour l’obtention de pièces usinées a installé des
écrans rigides de haut rendement sur 9 tours lubrifiés avec de l’huile de coupe. La mesure a supposé un
investissement de 13 500 € (outre les dépenses annuelles d’entretien et de financement) et a éliminé
complètement les éclaboussures qui représentaient 70 % des pertes annuelles d’huile. L’investissement a été
amorti en 2,4 ans. (Source : IHOBE.)
OPP-17 : Laminage en continu au lieu du laminage en discontinu conventionnel pour

l’acier faiblement allié et l’acier allié
Processus pour lequel on l’applique : Le laminage à froid
Aspect environnemental affecté : La consommation électrique et d’huile de laminage
Description : Le laminage à froid en continu permet un contrôle plus efficace de l’épaisseur que l’on veut donner
à la bande et de la qualité de sa surface. Cela entraîne une amélioration du rendement du matériel et permet, en
outre, d’optimiser la consommation d’huile et d’énergie.

- Amélioration de la qualité de la pièce. - Intéressant dans des installations de haute
- Réduction de la consommation d’huile et capacité de production et dans le même type de
d’énergie. produit ou bien dans de nouvelles installations ou
des installations qui se modernisent.
- Réduction dans la fréquence de renouvellement
des rouleaux. - Modification du train de laminage par un autre qui
travaille en continu.
- Optimisation de la consommation d’huile et - Investissement dans le nouvel équipement.
efficacité énergétique de l’équipement. - Réduction des dépenses par rapport aux
consommations antérieures.
73
OPP-18 : Recuit discontinu 100 % avec hydrogène

Processus dans lequel on l’applique : L’étape de chauffage du processus de recuit
Aspect environnemental affecté : La consommation d’énergie
Description : Dans le recuit du processus de laminage à froid d’acier faiblement allié on utilise en général des
fours à hotte qui se caractérisent par un temps de processus élevé et une vitesse de refroidissement peu
conseillée pour certaines qualités d’acier. Pendant l’étape de chauffage, l’atmosphère protectrice se compose
normalement d’un mélange d’azote et d’hydrogène, avec un contenu en hydrogène proche de la limite de
l’inflammation. Au lieu d’utiliser ce type d’atmosphère, celle-ci peut être totalement formée d’hydrogène, on
obtient ainsi des temps de recuit inférieurs et des refroidissements plus rapides.

- Réduction du temps de recuit. - Changement dans le type d’atmosphère utilisée.
- Diminution du temps nécessaire pour le
refroidissement de la pièce.
- Réduction de la consommation d’énergie (de 700 - Réduction des dépenses par rapport à la
MJ/t pour le recuit dans une atmosphère de H2/N2 consommation antérieure.
à 422 MJ/t avec une atmosphère 100 %
hydrogène).
OPP-19 : Utilisation de brûleurs à faible niveau de NOX pour la réduction des émissions de NOX
dans les fours de recuit
Processus pour lequel on l’applique : L’étape de chauffage des processus thermiques
Aspect environnemental affecté : Émission atmosphérique de NOX
Description : Il existe des brûleurs qui, par la réduction de la température maximale de la flamme, le temps
passé dans la zone de haute température ou la disponibilité d’oxygène dans la zone de combustion, permettent
de diminuer les niveaux d’émission de NOX d’un four conventionnel. Pour y parvenir, les brûleurs sont dessinés
de manière à ce qu’on puisse graduer la concentration d’air et de combustible et/ou qui permettent la recirculation
interne des gaz de combustion.

- Réduction des émissions de NOX de 60 %. - Les émissions de NOX dépendent de plusieurs
- Réduction des émissions de CO de 87 %. paramètres (design du four, type de combustible,
température de chauffe, fonctionnement et
- Entretien du niveau de consommation de entretien du four) que l’on doit envisager pour
combustible. optimiser l’efficacité des brûleurs à faible niveau
de NOX.

- Réduction des émissions gazeuses et donc de la - Dépenses pour le remplacement des brûleurs du
pollution atmosphérique. four.
Observations :
Le tableau ci-dessous montre les différents niveaux d’émission de NO2 et de CO que l’on peut obtenir
par le biais de l’application de brûleurs à niveau de NOX peu élevé dans des fours de recuit continus et
discontinus.
74
Tableau 22. Les niveaux d’émission obtenus avec des brûleurs à niveau de NOX peu élevé
FOURS DE RECUIT DISCONTINUS

Concentration Émission Réduction
(mg/m3) (Kg/t produit) (%)
NO2 150 - 380 25 - 110 E-02 60
CO 40 - 100 15 - 40 E-03 87
FOURS DE RECUIT CONTINUS

Concentration Émission Réduction
(mg/m3) (Kg/t produit) (%)
NO2 400 - 650 0,14 - 0,22 60
CO 50 - 120 0,08 - 0,2 87
4.5. Le recyclage à la source
Les alternatives de recyclage à la source consistent à réutiliser un courant résiduaire dans le centre
productif même où il se produit, dans le même processus ou dans un processus différent.
OPP-20 : Réutilisation des gaz résiduaires pour le préchauffage de l’air de combustion

dans les fours de recuit
Processus dans lequel on l’applique : L’étape de chauffe des processus thermiques
Aspect environnemental affecté : Consommation d’énergie
Description : L’une des alternatives pour améliorer le rendement thermique des fours consiste à réutiliser les gaz
d’échappement pour préchauffer l’air de combustion. On parvient à cela selon deux types de systèmes : les
systèmes avec brûleurs régénératifs et les systèmes avec brûleurs récupérateurs.

- Réduction de la consommation d’énergie. - Possible augmentation du niveau d’émissions de
3
NOX (valeur moyenne de 350 mg/Nm pour des
brûleurs régénératifs, qui est compensée par la
consommation moindre d’énergie et la réduction
du débit de gaz résiduaires).
- Sensibilité à la poussière des brûleurs
régénératifs.
- Réduction du volume total de gaz de combustion - Dépense pour l’investissement dans la
(la consommation énergétique moindre affecte modification du four pour appliquer le système.
positivement l’émission de SO2 et de CO2).
Exemples d’application : Une entreprise a réalisé des modifications dans son four de recuit pour bandes d’acier
inoxydable en l’équipant d’une paire de brûleurs régénératifs et d’un brûleur autorécupérateur. La mesure a
supposé une réduction de la consommation d’énergie primaire de 50,6 %, avec une période d’amortissement de
5,5 ans. Il faut souligner qu’avec cette mesure, le temps d’amortissement dépend considérablement des
dépenses d’énergie, ce qui fait que l’on peut bénéficier de temps d’amortissement inférieurs. (Source : BREF
Métaux ferreux.)
75
Observations :
Les systèmes de brûleurs régénératifs utilisent deux ensembles d’échangeurs de chaleur : alors que
l’un des brûleurs fonctionne en mode de combustion, le régénérateur de l’autre brûleur se chauffe par
contact direct avec le gaz d’échappement. Régulièrement les flux changent pour invertir le processus.
Le design des brûleurs régénératifs est plus compact et donc mieux adapté à de petits fours et dans le
cas où il y a des problèmes d’espace.
Les brûleurs récupérateurs consistent en un échangeur de chaleur placé à la sortie des gaz
d’échappement afin de permettre le transfert continu de chaleur à l’air de combustion qui entre à
travers la surface de chauffe.
Le tableau ci-dessous reprend les principales caractéristiques de chaque système.
Tableau 23. Les principales caractéristiques des brûleurs régénératifs et récupérateurs
TEMP. DE EFFICACITÉ
ÉCONOMIE DE
PRÉCHAUFFAGE QUE THERMIQUE OBSERVATIONS
COMBUSTIBLE
L’ON PEUT ATTEINDRE * DU FOUR
-
Utilisé pour hautes
températures de gaz
résiduaires.
-
Adaptés aux processus
en discontinu parce que
ces derniers n’incluent
BRÛLEURS > 600º C (jusqu'à 1 100 et
∼ 80 % ∼ 60 % pas de zone de
RÉGÉNÉRATIFS 1 300º C)
préchauffage.
-
Selon la température de
préchauffage les
émissions de NOX
peuvent atteindre 3 000
mg/m3.
BRÛLEURS
550 - 620º C ∼ 65 % Non disponible
RÉCUPÉRATIFS
* Les températures de préchauffage dépendent de la température d’entrée du gaz résiduaire et de la température du
processus
76
OPP-21 : Réintroduction dans le système du fluide de coupe provenant de l’égouttage

des pièces et des copeaux
Processus dans lequel on l’applique : Opérations qui utilisent des fluides de coupe (tournage, fraisage,
filetage, etc.)
Aspect environnemental affecté : Consommation de fluide de coupe, traînée de fluide de coupe sur les pièces
et les copeaux
Description : L’alternative consiste à récupérer le fluide de coupe qui provient de l’égouttage de pièces et des
copeaux, par exemple à l’aide de plateaux, pour le réintroduire dans le circuit d’approvisionnement à travers un
système de pompes et de tuyauteries. Cette mesure est favorisée par l’augmentation du temps d’égouttage.

- Réduction de la consommation de fluide de - Entretien de la pompe en ce qui concerne la
coupe. corrosion ou la réaction chimique avec le fluide
- Réduction du besoin de dégraissage et de de coupe.
nettoyage des pièces.
- Réduction de la quantité de résidus de fluide de - Investissement pour l’installation d’un système de
coupe produit. pompes et de tuyauteries pour faire recirculer le
- Réduction de l’impact dérivé de la traînée de fluide.
fluide de coupe sur les pièces et les copeaux. - Réduction des dépenses en consommation de
fluide de coupe, en gestion du résidu et en
nettoyage et dégraissage.
A. Une entreprise de fabrication de pièces et de composants pour l’industrie de l’automobile a appliqué
cette mesure afin de récupérer l’huile de coupe qui s’égouttait du container dans lequel on déposait les
copeaux. L’investissement initial de 15 000 € qui incluait des travaux civils pour la construction d’un
dépôt et les dépenses en énergie et en entretien a été amorti en 11 mois car la mesure a supposé une
réduction d’environ 60 % de la consommation d’huile de coupe et de 33 % des dépenses en gestion de
résidus. (Source : COMESA.)
B. L’entreprise décrite dans l’OPP-16 a installé des plateaux pour recueillir le fluide de coupe aqueux
provenant de l’égouttage des pièces. La mesure a supposé un investissement de 3 060 € pour
l’installation de 17 plateaux obtenant ainsi une réduction annuelle de dépenses en consommation de
fluide de coupe et en nettoyage du sol industriel de 1 188 €. La période d’amortissement de la mesure
dans ce cas concret a été de 3,4 ans. (Source : IHOBE.)
77
OPP-22 : Nettoyage et réutilisation des fluides de coupe utilisés dans les processus
de déformation et de coupe de métaux
Processus dans lequel on l’applique : Opérations qui utilisent des fluides pour la déformation et la coupe de
métaux (laminage à froid, tournage, filetage, etc.)
Aspect environnemental : Consommation de fluide et résidu produit
Description : Pendant le processus, les fluides utilisés dans les opérations de déformation et d’usinage sont
pollués par des éléments étrangers, qu’ils soient solides (boues, copeaux, poussière et particules de
l’atmosphère) ou liquides (huiles hydrauliques, huile de guides et huiles de lubrification). À mesure que la
présence de ces particules augmente, le fluide perd sa qualité, il se produit des erreurs dans le processus. Pour
éviter cela, il existe une grande diversité d’équipements et de systèmes destinés à un entretien correct du fluide,
de manière que celui-ci puisse être réintroduit dans le processus. Cependant, il est bon d’extraire régulièrement
une partie du débit pour que le fluide maintienne ses propriétés.

- Amélioration de la qualité du fluide et, par - Installation d’un équipement d’entretien dans
conséquent, augmentation de sa vie utile. l’entreprise.
- Augmentation de la vie utile des instruments.
- Réduction de la fréquence de production de fluide - Investissement variable selon le rendement et la
de coupe usé. capacité de traitement de l’équipement.
- Réduction des dépenses en consommation de
fluide et en gestion de résidus.
A. Une entreprise d’usinage de grandes pièces d’aluminium du secteur de l’automobile a acquis deux
équipements auxiliaires de séparation d’huile de type skimmer coûtant 3 600 €3 chacun. La mesure a
représenté une augmentation de la vie utile du fluide de coupe de 2 mois additionnels, de manière que
la consommation de fluide de coupe a été réduite d’environ 25 % et la quantité de résidus produits
annuellement de 56 % (les données se rapportent à deux lignes de production). (Source : IHOBE.)
B. L’entreprise décrite dans les OPP-5 et OPP-15 (exemple A) a acheté deux installations fixes de filtrage
d’huile et une troisième unité mobile de filtration, ce qui a supposé un investissement de 12 621 €. La
mesure a entraîné l’optimisation de la vie des lubrifiants et la réduction de plus de 70 % de la production
d’huile usée et de boues huileuses. (Source : IHOBE.)
Observations:
Comme nous l’avons exposé précédemment, il existe une diversité d’équipements pour l’élimination
de particules étrangères au fluide usé qui prolongent sa vie utile. Le tableau ci-dessous montre ces
équipements, groupés en fonction du type de particules qu’ils sont capables d’éliminer. Le choix de
l’un ou de l’autre système dépend des conditions techniques et économiques et du degré de
nettoyage que l’on souhaite atteindre.
3
Il existe sur le marché des équipements skimmer d’un prix inférieur à celui de l’exemple.
78
Tableau 24. Les équipements pour l’entretien de fluides de coupe

et des émulsions de laminage
ÉQUIPEMENTS POUR LA SÉPARATION DE L’HUILE

1 2 3
ÉQUIPEMENT CARACTÉRISTIQUES EFFICACITÉ / APPLICABILITÉ PM INV PA
On l’utilise pour éliminer l’huile - C’est un équipement à efficacité

qui flotte à la surface du fluide de limitée car son efficacité dépend
coupe à l’aide d’un élément de la flottabilité et de la miscibilité
mécanique qui effectue un de l’huile présente dans le fluide
balayage superficiel. Il existe de coupe.
différentes variantes de cet - L’efficacité augmente si l’on
Skimmer / équipement : à bande, à disque, travaille au repos car les huiles Moyen -
Racleur à tube flexible, etc. Moyen Courte
stagnent à la surface. Pour cela Faible
superficiel
la machine doit être à l’arrêt ou
bien on doit installer un type
d’écran sur les machines qui
fonctionnent en continu et créer
ainsi une zone de basse
agitation.
On les utilise pour séparer en - Offre une grande efficacité.
continu l’huile non émulsionnée, Rendement de l’équipement
en les installant en ligne ou en d’environ 99 %.
by-pass. L’équipement comprend - Bon pour des huiles non
une cellule formée de émulsionnées.
Séparateur composants de forme alvéolaire
Moyen Moyen Courte
de coalescent qui provoque la coalescence des
petites particules de l’huile
jusqu’à obtenir une particule
d’une taille suffisamment grande
pour être séparée à l’aide d’une
valve.
Ils consistent à appliquer une - Rendement élevé.
force centrifuge qui provoque la
Séparateurs séparation de l’huile. Le
Élevé- Moyenne -
centrifuges à rendement des équipements est Élevé
Moyen Courte
deux phases optimisé si on les dispose en by-
pass ou en dépôts centralisés
d’approvisionnement.
79
ÉQUIPEMENTS POUR LA SÉPARATION DE SOLIDES

1 2 3
Consiste à décanter - Ne possède pas une efficacité
naturellement des particules élevée (sépare les grosses
solides du fluide de coupe après particules) mais c’est un
Dépôt de un temps déterminé de repos. Le mécanisme d’application simple Moyen -
Faible Courte
décantation fond est dessiné pour que les et qui requiert peu d’exigences. Élevé
boues puissent être facilement
extraites ou bien il dispose de
balayeurs de fond.
Ce sont des séparateurs - Séparation de 95 à 98 % des
centrifuges qui forcent la particules sphériques supérieures
séparation et la décantation des à 5 - 20 μm d’une densité égale
particules. La séparation dépend ou supérieure à l’acier. Moyen – Moyenne -
Hydrocyclones Moyen
de la taille de ces particules, ce - Sont plus efficaces pour les Élevé Courte
qui fait qu’il est parfois fluides de coupe visqueux.
nécessaire d’appliquer des filtres
additionnels.
À l’aide d’un champ magnétique, - Séparation de particules de 100 à
ces équipements extraient les 300 μm, sauf celles de métal non
copeaux et les boues ferreux.
Séparateurs ferromagnétiques de petite taille Faible- Longue –
- Bon pour de petits débits 4 Moyen
magnétiques qui sont retenus à la surface d’un Élevé Courte
d’émulsions, de solutions
rouleau magnétique. synthétiques ou d’huiles à basse
viscosité.
Ils sont normalement en papier et
la dimension du pore varie en
fonction de la taille minimale de
particules à séparer. Ils peuvent
fonctionner grâce à différents
Filtres à
systèmes : la gravité, la pression Élevé Moyen Courte
bande
négative, la surpression, etc.
Leur utilisation provoque des
résidus du milieu de filtrage à
moins que ce dernier ne soit
réutilisable.
Ces filtres requièrent un entretien - Possibilité d’obtenir des
Filtre de sable Moyen - Élevé -
exhaustif pour pouvoir conserver précisions d’un micron. Moyenne
lavable Élevé Moyen
la propreté du milieu filtrant.
ÉQUIPEMENTS POUR LA SÉPARATION CONJOINTE DE SOLIDES ET D’HUILES

1 2 3
Elles consistent à injecter des - Son utilisation est limitée par la
bulles d’air dans le fluide de taille des particules à séparer.
coupe afin de favoriser
l’entraînement vers la surface
Installations Moyen – Moyen –
des particules solides et de Moyenne
de flottaison Élevé Faible
l’huile, elles en sont retirées à
l’aide d’un balayeur. On les
trouve aussi bien en tant qu’unité
fixe que mobile.
Le flux est correctement gradué - Son efficacité est conditionnée
Clarifiant de afin de séparer les particules par le degré de régulation.
Moyen Moyen Moyenne
paillettes solides et l’huile qui flottent à la
surface.
C’est le même système que la - Son efficacité est la plus élevée
Centrifugeuse centrifugeuse à deux phases en de toutes les alternatives
Élevé – Moyenne -
s à trois y ajoutant une troisième phase exposées. Élevé
moyen Courte
phases qui sépare les particules solides.
C’est un équipement complexe.
1
PM POTENTIEL DE MINIMISATION : ÉLEVÉ (> 50 %), MOYEN (50 % > X > 5 %), FAIBLE (< 5%)
2
INV INVESTISSEMENT : ÉLEVÉ (> 12 000 €), MOYEN (3 000 à 12 000 €), FAIBLE (< 3 000 €)
3
PA PÉRIODE D’AMORTISSEMENT : LONGUE (> 5 ans), MOYENNE (2 - 5 ans), COURTE (< 2 ans)
4
cela dépend de la nature physique des copeaux et/ou des boues
IHOBE S. A.; de la Base de dades de tecnologies. Sector metal.lúrgic, CEMA S. A. et de plusieurs publications
sur les technologies du secteur de l’usinage du métal.
80
OPP-23 : Nettoyage et réutilisation de la solution dégraissante alcaline

Processus dans lequel on l’applique : Opérations de dégraissage
Aspect environnemental affecté : Eaux résiduaires du processus de dégraissage
Description : Les bains alcalins utilisés dans les opérations de dégraissage sont peu à peu pollués d’huile et
d’autres impuretés jusqu’à ce qu’il ne soit plus possible de les utiliser. Pour prolonger la vie utile du bain, on peut
appliquer différentes mesures de nettoyage basées sur :
des équipements mécaniques (séparateurs gravitatoires, dérivation du liquide superficiel, skimmer,
hydrocyclones)
des séparateurs magnétiques
la microfiltration et l’ultrafiltration (séparation avec des membranes)
l’absorption de surfactants et d’huile (précipitation suivie de filtrage)
De cette façon, l’huile séparée est régulièrement retirée et l’eau sans huile est mise en recirculation dans le bain
de dégraissage.
Avantages : Disadvantages / prerequisites:
- Augmentation de la vie utile du bain : - Requires installation of appropriate equipment.
Équipements mécaniques par gravité entre
2 et 4 fois
Hydrocyclones jusqu’à 16 fois
Microfiltration et ultrafiltration jusqu’à 20 fois
- Diminution de la consommation de la nouvelle
solution dégraissante.
- Réduction de la fréquence d’émission des effluents - Investissement dans l’équipement pour le
liquides résiduaires provenant du dégraissage. nettoyage des bains.
- Réduction des dépenses en consommation de
nouvelles solutions de dégraissage et d’eau ainsi
qu’en gestion des effluents liquides résiduaires.
81
Observations:
Nous montrons ci-dessous les données opérationnelles d’entrée et de sortie de la solution de
dégraissage pour une ligne de recuit en continu par le biais du nettoyage par ultrafiltration.
Tableau 25. Les niveaux de consommation et d’émissions dans le nettoyage d’un bain
dégraissant par ultrafiltration
ENTRÉE
Solution dégraissante 50 - 60 kg/t
Eau déminéralisée 0,3 - 0,4 kg/t
Dégraissant 0,04 - 0,05 kg/t
Énergie électrique 4 - 5 MJ/t
SORTIE
Solution dégraissante propre 40 - 50 kg/t
Boues 0,4 - 0,5 kg/t
Source : Données extraites du Documento de referencia sobre Mejores Técnicas Disponibles

en la Industria de Proceso de Metales Férreos.
Le tableau ci-dessous reprend les données opérationnelles de la solution de dégraissage régénérée à

l’aide d’ultrafiltration dans le processus précédent.
Tableau 26. Les caractéristiques d’un bain dégraissant régénéré par

ultrafiltration
Concentration Émission spécifique Indice de réduction

(mg/l) (g/t produit) (%)
Solides en suspension 20 - 40 2,35 - 4,7·E-4 > 90
Hydrocarbures (huile, graisse) 5-8 5.9 - 9.4·E-5 > 90
Fer total 1-2 1.2 - 2·E-5 > 90
Température 30ºC
pH 6,5 - 9,5
Source : Données extraites du Documento de referencia sobre Mejores Técnicas Disponibles en la Industria
82
OPP-24 : Utilisation de matériel filtrant réutilisable

Processus dans lequel on l’applique : Opérations qui utilisent des fluides de coupe (tournage) et/ou des
solutions de dégraissage (laminage à froid)
Aspect environnemental affecté : Résidus de filtres
Description : L’utilisation de filtres pour prolonger la qualité des fluides de coupe et les solutions de dégraissage
produit un résidu qui est le filtre lui-même. Afin de minimiser ce résidu, il est bon de sélectionner les techniques
qui permettent l’utilisation de matériel filtrant à usage multiple. Il existe la possibilité de remplacer le système de
filtrage par un autre qui utilise des filtres à usage illimité, qui ont besoin d’un nettoyage régulier. Une autre
alternative sont les filtres à cartouche, adaptables à la plupart des systèmes de filtrage, qui peuvent être utilisés
plusieurs fois, ce qui réduit ainsi la production de résidus. Le choix de l’un de ces systèmes dépend du type de
fluide, de la qualité du filtrage et de la topologie du matériel à retenir.

- Augmentation de la vie utile des filtres de 1 à 6 - Requiert le remplacement ou l’adaptation des
mois / Disparition de la consommation de filtres. nouveaux systèmes de filtrage.
- Requiert le nettoyage et l’entretien du filtre.
- Réduction / élimination des résidus des filtres - Réduction des dépenses dérivées de la
imprégnés de fluide de coupe. consommation et de la gestion de résidus
antérieurs.
- Probabilité de modification de l’équipement original
peu élevée car, normalement, les systèmes de
filtrage peuvent travailler avec des filtres
réutilisables.
Exemples d’application : L’entreprise citée dans l’OPP-22 (exemple A) utilisait un système de filtrage du fluide
de coupe qui était composés de rouleaux de papier filtrant jetable. Le système a été remplacé par un autre
utilisant des filtres en fibres tissées à usage multiple, éliminant ainsi les résidus de matériel filtrant jetable qui
supposaient une dépense annuelle de 587 € et la consommation de ce matériel (5 410 € annuels pour l’achat de
papier filtrant). Le montant total de l’équipement de filtrage pour deux dépôts individuels d’approvisionnement de
fluide de coupe et un autre centralisé s’est élevé à environ 7 000 € qui ont été amortis en 1,3 ans. (Source :
IHOBE.)
83
OPP-25 : Implantation d’équipements auxiliaires de séparation de fluide

de coupe des pièces et des copeaux
Processus dans lequel on l’applique : Opérations d’usinage (fraisage, tournage, filetage, etc.)
Aspect environnemental affecté : Traînée de fluide de coupe sur les pièces et les copeaux, consommation de
fluide de coupe
Description : Au cours des processus de façonnage métallique avec du fluide de coupe, une partie de ce dernier
se perd car il adhère à la superficie des pièces et des copeaux. Pour améliorer la qualité des pièces et récupérer
une partie du fluide, on peut acheter des équipements auxiliaires qui permettent de retirer le fluide adhérant à la
surface métallique. Il existe différentes alternatives telles que des équipements vibratoires, des souffleries, des
séparateurs centrifugeurs et des appareils de briquetage et de compactage.
- Réduction des traînées d’environ 50 % en - Acquisition d’un équipement pour séparer le fluide
moyenne, bien que selon la méthode utilisée on de coupe des pièces et des copeaux.
puisse arriver à 90 %. - Possible augmentation du temps de fabrication par
- Meilleures conditions de manipulation des pièces l’introduction d’une nouvelle démarche dans le
et des copeaux. processus.
- Plus grande efficacité de l’équipement du fait de la
diminution de la taille de la pièce ou des copeaux.
Les copeaux peuvent être triturés au préalable
pour faciliter l’élimination d’huile.
- Réduction des impacts environnementaux dérivés - Investissement dans l’équipement (celui pour des
de la manipulation des pièces et des copeaux équipements vibratoires et des séparateurs
imprégnés de fluide de coupe. centrifuges sont généralement supérieurs).
- Réduction des dépenses dans les opérations de
nettoyage et de dégraissage.
A. L’entreprise décrite dans l’OPP-21 (exemple A) a installé des plateaux et des centrifugeuses dans les
trois machines de coupe afin de récupérer l’huile de coupe entraînée par les pièces. L’investissement
initial de 5 500 € a été récupéré en 1,2 an, en réduisant la consommation d’huile de coupe de 37 %
environ et les dépenses du lavage des pièces d’environ 90 %. (Source : COMESA.)
B. La même entreprise qu’au paragraphe A a installé une presse pour récupérer l’huile de coupe retenue
dans les filtres jetables du processus de rectification. Cette mesure a supposé une réduction de 50 % de
la consommation d’huile et de 90 % des dépenses en traitement de résidus. L’investissement initial de
11 500 € a été récupéré en trois mois. (Source : COMESA.)
Observations :
Nous montrons ci-dessous un tableau qui évalue les principaux aspects économiques et
environnementaux de ces équipements.
Tableau 27. Les caractéristiques des équipements auxiliaires de séparation de fluide de coupe
des pièces et des copeaux
PM1 INV2 PA3

Équipements vibratoires Moyen Élevé - Moyen Moyenne - Courte
Souffleries Élevé Faible Courte
Séparateurs centrifuges Élevé Élevé - Moyen Moyenne- Courte
Appareils de briquetage / de compactage Élevé Moyen - Faible Moyenne - Courte
1
PM POTENTIEL DE MINIMISATION : ÉLEVÉ (> 50 %), MOYEN (50 % > X > 5 %), FAIBLE (< 5%)
2
INV INVESTISSEMENT : ÉLEVÉ (> 12 000 €), MOYEN (3 000 - 12 000 €), FAIBLE (< 3 000 €)
3
PA PÉRIODE D’AMORTISSEMENT : LONGUE (> 5 ans), MOYENNE (2 - 5 ans), COURTE (< 2 ans)
Source : Données extraites du Libro blanco para la minimización de residuos y emisiones.

Mecanizado del metal, IHOBE S.A.
84
En général les équipements sont applicables aussi bien aux grandes qu’aux petites pièces et
copeaux. L’efficacité des souffleries dépend cependant de la géométrie de la pièce ou de la tournure
car les vecteurs d’air appliqués n’atteignent pas facilement des pièces à morphologie complexe ou
possédant des volumes intérieurs.
4.6. Le traitement final
Les alternatives de traitement final agissent sur le courant résiduaire une fois qu’il a été produit, en
général dans l’entreprise où a lieu le processus, dans le but de conditionner l’effluent résiduaire pour
son déversement.
OPP-26 : Implantation d’équipements auxiliaires d’extraction de brouillards

et autres émissions environnementales
Processus dans lequel on l’applique : Opérations d’usinage, laminage à froid, tréfilage à froid, revenu,
dégraissage, trempe dans de l’huile
Aspect environnemental affecté : Brouillards d’huile et autres émissions
Description: La mesure consiste à installer des systèmes d’extraction et d’épuration de brouillards d’huile et
autres émissions dans l’atmosphère afin d’éviter leur dispersion dans le milieu de travail. Si la machine est
fermée, l’équipement peut être directement accouplé à l’aide d’aspirateurs et dans des machines ouvertes ou à
demi-ouvertes, il sera accouplé à travers des bras d’extraction articulés ou des hottes d’extraction fixes. En
fonction de la composition des émissions à traiter, on utilise différents systèmes d’épuration : des filtres, des
éliminateurs mécaniques, des cyclones, des précipitateurs électrostatiques et des appareils à laver le gaz avec
de l’eau recyclée dans le cas des bains de dégraissage.

- Amélioration de la qualité du milieu de travail. - Acquisition de l’équipement adéquat.
- Efficacité à 90 % de la captation des émissions, qui - Possibilité de devoir déplacer la machine-outil à
peut être meilleure encore. cause de la difficulté à placer les prises de
captation de l’air dans les foyers d’émission.
- Réduction de l’impact environnemental des - Investissement variable en fonction du nombre de
émissions atmosphériques. points critiques dans le processus.
- La pollution est retenue dans les systèmes
d’épuration (filtres, etc.) qui, par la suite, doivent
être correctement gérés.
Observations :
Nous montrons ci-dessous un tableau qui reprend les principales caractéristiques de quelques-uns
des équipements d’extraction de brouillards d’huile et autres émissions.
85
Tableau 28. Les caractéristiques des équipements d’extraction de brouillards d’huile et autres
émissions environnementales
COÛT
TAILLE DES APPROXIMATIF DE
ÉQUIPEMENT APPLICABILITÉ EFFICACITÉ OBSERVATIONS
PARTICULES L’INVESTISSEMENT
(€/m3/h)
Non applicable aux
Précipitateur
Brouillards d’huile, huiles et gaz à point
électrostatique
émissions des 95 % 5 - 10 μm 6 - 30 d’inflammation bas
avec
fours, poussière ou risque
électrofiltre
d’explosion
Vapeurs des bains
de dégraissage, On transfère la
Épurateur de particules et pollution à un
95 - 99 % > 0,5 μm 4,8 - 7,2
gaz polluants des liquide qui devra
émissions des être traité
fours
Poussière et Indiqués pour gaz à
Filtre à
composés 95 - 99 % > 0,1 μm 1,5* bas niveau
manche
métalliques d’humidité
Équipement simple
Brouillards d’huile, et économique et
Cyclone 65 - 99 % 5 - 10 μm 0,18 - 0,24
poussière qui requiert peu
d’entretien
* Cas concret appliqué dans une entreprise
Source : Données extraites de la Banque de données de technologies. Secteur métallurgique, CEMA, S. A.
Nous montrons ci-dessous les résultats de l’élimination obtenue à l’aide de la séparation de vapeurs
d’émulsion dans des trains de laminage en utilisant un séparateur composé d’un filtre de gouttelettes
de tissu d’acier.
Tableau 29. Les niveaux d’émission dans la séparation de vapeurs d’émulsion à

l’aide de séparateurs de gouttelettes de tissu d’acier
Laminoir réversible pour acier Laminoir réversible pour

faiblement allié acier fortement allié
Volume (m3/t) 175 - 850 300 - 12.000
Consommation d’énergie (MJ/t) 12 - 13 No disponible
Niveaux d'émissions
Polluant Poussière1 HC2 HC2 Huile
3
Concentration (mg/m ) 10 - 50 5 - 20 10 - 12 10 - 20
Émission spécifique (g/t) 96 7 8,4 - 10,1 50 - 80
Indice de réduction (%) > 90 > 90 > 90 Non disponible
1 Méthode d’analyse EPA
2 Comme carbone organique méthode d’analyse Umwelt-BA EM-K1, EPA S 008
Source : Données extraites du Documento de Referencia sobre Mejores Técnicas Disponibles

86
OPP-27: Traitement de fluides de déformation et de coupe ou bains de dégraissage usés

Processus dans lequel on l’applique : Opérations qui utilisent des fluides de façonnage (laminage à froid,
emboutissage, tournage, etc.) et les opérations de dégraissage
Aspect environnemental affecté : Effluents liquides résiduels
Description : Bien que l’on applique des mesures de nettoyage afin d’allonger la vie utile des émulsions de fluide
de coupe et des bains de dégraissage, une partie du débit doit être rejetée afin de maintenir la qualité du
processus. La faction rejetée est polluante à cause de son contenu en huiles et autres composés (métaux,
chlorure, sulfures), c’est pourquoi elle doit être traitée avant son évacuation. Ce traitement consiste
principalement à séparer la phase aqueuse de la phase huileuse, ce qui permet d’obtenir ainsi une eau à charge
polluante moindre. Dans le cas d’émulsions, l’eau obtenue du traitement peut être évacuée ou, selon sa qualité,
remise en circulation dans le processus. Mais dans le cas des bains de dégraissage, la fraction aqueuse séparée
requiert un traitement postérieur avant d’être évacuée (par exemple, de neutralisation). La boue est employée
dans la fabrication d’asphaltes et de ciments. S’il s’agit d’un résidu huileux, on peut régénérer ses huiles ou le
mettre en valeur par incinération.

- Réduction de la charge polluante des effluents - Installation d’équipements adéquats pour le
liquides résiduels. traitement.
- Production de boues huileuses.
- Réduction de l’impact environnemental dérivé de - Investissement dans le système de traitement.
l’effluent liquide résiduel.
Exemples d’application : L’entreprise décrite dans l’OPP-21 (exemple A) et l’OPP-25 a installé un évaporateur
pour traiter l’eau provenant des fluides de coupe aqueux usés, des bains de lavage usés des pièces et des
effluents liquides de nettoyage, tous ayant été au préalable filtrés. L’eau ainsi obtenue est réutilisée dans le
processus auxiliaire de nettoyage des sols, ce qui suppose une réduction de 81 % de la consommation d’eau et
une diminution de 95 % des dépenses dans la gestion de résidus. L’investissement initial de 82 078,9 € et les
dépenses énergétiques et d’entretien annuelles ont été récupérés en 7 mois. (Source: COMESA)
Observations:
Il existe différents systèmes pour le traitement des émulsions de fluide de coupe consommés et des
bains de dégraissage. Nous décrivons brièvement ci-dessous les traitements disponibles ainsi que les
avantages et les inconvénients de chacun d’entre eux.
87
Tableau 30. Le traitement des fluides de déformation et de coupe / bains de dégraissage consommé
TECHNIQUE DESCRIPTION AVANTAGES / APPLICABILITÉ INCONVÉNIENTS
Processus grâce auquel on chauffe
l’émulsion provoquant ainsi
l’évaporation de l’eau et créant un
concentré d’huile qui est extrait - Une concentration d'huile de 5 - Consommation d’énergie
Évaporation / séparément. Grâce à la condensation à 7 %, peut se réduire à un élevée.
Distillation de l’air produit, on récupère l’eau qui concentré avec un contenu - Demande un traitement
peut être utilisée postérieurement. d'huile de 90 % et 10 % d'eau. d’air résiduel.
L’huile concentrée est refroidie afin de
favoriser l’élimination de son contenu
en eau qui est encore présent.
Traitement - Applicable en tant que post- - Produit des boues de
chimique avec des traitement dans les processus neutralisation avec de
acides ou des sels combinés si la quantité d'huile l’huile.
de fer ou Addition d’acides, de sels de fer ou résiduelle à éliminer est - Pollue l’eau résiduelle avec
d’aluminium d’aluminium ou de polyélectrolytes qui réduite. du sel.
déstabilisent l’émulsion d’huile en - Applicable en tant que
neutralisant la charge des particules prétraitement dans les
Traitement colloïdales. processus combinés pour des
chimique avec des - Produit une boue huileuse.
émulsions possédant un
polyélectrolytes
contenu d'huile émulsifiée
élevée.
Processus de séparation par gravité
en profitant de la différence de densité
des deux milieux à séparer. L’huile est
récupérée mécaniquement à la - Les solides additionnels
- Produit des solides
surface et l’addition de bulles de gaz n'apparaissent pas dans la
additionnels dans la boue
Flottaison permet de recueillir, en outre, les boue de flottaison si on utilise
de flottaison si on utilise des
flocons d’huile les plus lourds. Au des électrolytes pour séparer
acides / sels.
préalable, on ajoute des acides, des les émulsions.
floculants et des polyélectrolytes pour
produire la rupture chimique de
l’émulsion.
Les particules d’huile adhèrent à la - Produit un résidu composé
surface d’un absorbant qui consiste en d’absorbant pollué qui est
- Les absorbants du lit fixe et
un lit fixe de solides (charbon actif), de traité comme une boue.
les absorbants en poudre sont
solides en poussière (charbon actif)
applicables lorsqu'il y a de - Consomme des agents
Absorption ou de flocons semi-solides distribués
basses concentrations d'huile chimiques.
dans le liquide (hydroxyde de fer). La
et évitent ainsi l'épuisement - Produit des quantités de
poussière ou les flocons doivent en
rapide de l'absorbant. boue résiduelle avec de
suite être séparés du liquide par
sédimentation, flottaison ou filtrage. l’huile.
Dissolution d’anodes d’aluminium qui

fixe l’huile en formant des flocons de
Séparation - On n’obtient pas d’huile
boue qui flottent à la surface. Pour
électrolytique apte à être utilisée.
améliorer l’effet de séparation on peut
ajouter du polyélectrolythe.
- La concentration d’huile du
concentré ne dépasse pas
- Applicable à des émulsions à
Séparation mécanique des huiles et 25 % car elle est limitée par
basse concentration d'huile
des savons à l’aide de filtres de le bouchage / l’obstruction
(< 2 %).
Ultrafiltration membranes. L’eau ainsi obtenue des membranes.
s’appelle perméat et l’eau retenue : - Efficacité moyenne de
- Les membranes demandent
concentré. séparation de 40 l/h par m2 de
un lavage à contre-courant
surface de filtre.
afin d’éliminer l’obstruction
produite par l’huile.
Source : Données extraites du Documento de Referencia sobre Mejores Técnicas Disponibles

88
5. CAS PRATIQUES
Dans ce chapitre, nous exposerons les cas réels d’entreprises qui ont amélioré leurs processus de
production par le biais de l’implantation d’alternatives de prévention de la pollution. Chaque exemple
contient une description de l’activité développée par l’entreprise, des problèmes environnementaux
associés et des mesures appliquées afin d’éliminer ou de réduire les impacts environnementaux
dérivés de leur fonctionnement. En dernier lieu, nous montrons un résumé des aspects économiques
associés à l’implantation de chaque mesure dans le contexte dans lequel il a été appliqué.
5.1. Cas pratique 1 : Componentes Mecánicos, S. A.
Entreprise
Componentes Mecánicos, S. A. (COMESA) est une « joint venture » entre les entreprises IVECO
PEGASO et ZF (ZAHNRADFABRIK FRIEDRICHSHAFEN). Située dans la Zona Franca (Barcelone,
Espagne), elle emploie 360 personnes et se consacre à la fabrication de pièces et de composants
pour l’industrie de l’automobile.
Les pièces fabriquées sont : des composants pour des axes de traction et des axes de traction
montés, des composants de boîtes de vitesses et des boîtes de vitesse montées ainsi que différents
types d’engrenages et d’axes qui sont envoyés à d’autres usines pour leur montage final.
En général, les pièces passent par les phases suivantes : l’usinage flexible, le traitement thermique,
usinage dur (rectification), le montage, la peinture (pour certains produits) et l’expédition. Parmi les
phases qui conduisent au montage il y a une opération de lavage.
Secteur industriel
Métallurgique. Fabrication de composants pour véhicules industriels.
Antécédents
La consommation de fluide de coupe au cours des opérations d’usinage produit un résidu consistant
en fluide de coupe usé qui doit être correctement géré car il s’agit d’un résidu très dangereux.4 Au
cours du processus, une partie de ce fluide se perd car il adhère à la surface des pièces et des
copeaux, ce qui provoque en outre une pollution de l’environnement par égouttement pendant le
transvasement de ceux-ci. Pour cette raison, une étape postérieure de lavage des pièces
(dégraissage) est nécessaire, ainsi que des opérations auxiliaires de nettoyage de l’usine, ce qui
cause des dépenses additionnelles de gestion de l’effluent résiduel.
Dans ce contexte, COMESA a décidé de lancer en 1998 un processus de mise en marche d’un
système de gestion environnementale qui lui a permis, en 2000, d’obtenir le certificat ISO 14001, ainsi
que la vérification du règlement 1836/93 EMAS. Ce fait a entraîné l’introduction de plusieurs mesures
au cours des années 1998 et 2003 afin d’éviter la pollution. Parmi ces dernières, nous exposons
celles qui font référence aux eaux résiduaires et à l’huile de coupe usée.
4
Classé comme résidu dangereux selon le Catalogue européen de résidus (CED).
89
Résumé de l’action
Les mesures lancées à COMESA pour éviter la pollution ont été les suivantes :
1) L’installation d’un évaporateur qui, après filtrage, récupère l’eau qui provient du fluide de
coupe usé, des bains de lavage usés des pièces et des eaux résiduaires de nettoyage. L’eau
récupérée se réutilise par la suite dans le processus auxiliaire de nettoyage des sols de
manière que, grâce à cette mesure, on réduit la consommation d’eau et on minimise le
volume de résidus à traiter.
Photographie 4
L’EVAPORATEUR POUR LA RECUPERATION DES EAUX RESIDUAIRES
2) L’utilisation d’une presse pour récupérer l’huile de coupe contenue dans les filtres jetables lors
du processus de rectification. L’huile de coupe de ce processus est filtrée à travers des sacs en
cellulose pour être remise en circulation dans le système, ce qui produit un résidu composé de
poudre d’acier et le sac lui-même. Le pressage du résidu final permet de récupérer une grande
partie de l’huile tout en obtenant une poussière sèche d’acier que l’on peut recycler.
Photographie 5 Photographie 6
PRESSE LE CONTENU DES FILTRES
Cédée par Componentes Mecánicos, S. A. Cédée par Componentes Mecánicos, S. A.
90
Cas pratiques
3) L’installation de plateaux et de centrifugeuses sur trois machines de coupe afin de reverser

dans le dépôt d’approvisionnement l’huile emportée par les pièces. Les plateaux recueillent
l’huile perdue par égouttement de la pièce dans les différentes parties de la machine et
l’équipement de centrifugation récupère l’huile de coupe qui adhère aux pièces.
Photographie 7
L’EQUIPEMENT DE CENTRIFUGATION
4) La séparation dans des containers différents des copeaux imprégnés d’huile de coupe et des
copeaux qui contiennent du fluide de coupe aqueux ainsi que la récupération de l’huile de coupe
qui provient de l’égouttage pour sa réutilisation. La mesure a été lancée par le biais de la
réalisation d’une œuvre civile afin de récupérer ces fluides qui proviennent de l’égouttage, en
remettant en circulation l’huile de coupe dans le processus et en gérant le fluide de coupe aqueux
comme un résidu. Les travaux ont consisté à installer un dépôt souterrain imperméabilisé où l’on
récupère l’huile qui tombe par gravité du container qui contient les copeaux imprégnés d’huile de
coupe et de la pompe qui les fait passer dans un dépôt d’huile. Avant cette mesure, on gérait
ensemble comme résidu l’huile de coupe et le fluide de coupe aqueux.
Photographie 8
LE SYSTEME POUR RECUPERER L’HUILE DE COUPE QUI S’EGOUTTE DES COPEAUX
Cédé par Componentes Mecánicos, S. A.
91
Bilans
MESURE 1. ÉVAPORATEUR POUR LA RÉCUPÉRATION DE L’EAU RÉSIDUAIRE
Processus précédent (1998) Processus actuel (1999)
BILAN DU MATÉRIEL
Consommation d’eau 634 000 l/an 118 000 l/an
Résidus liquides à traiter 654 000 l/an 33 000 l/an
BILAN ÉCONOMIQUE
Dépense en consommation d’eau 2 193,7 €/an 781,3 €/an
Dépense en gestion des résidus liquides 149 363,5 €/an 7 861,2 €/an
Dépense énergétique et d’entretien de l’équipement _ 7 843,2 €/an
ÉCONOMIE ET DÉPENSES
Économie en consommation d’eau 1 412,5 €/an
Économie dans la gestion de résidus liquides 141 502,3 €/an
Dépenses énergétiques et d’entretien 7 843,2 €/an
INVESTISSEMENT 82 078,9 €
ÉCONOMIE ANNUELLE 135 071,6 €/an
PÉRIODE D’AMORTISSEMENT 0,61 ans ≅ 7 mois
Source : Componentes Mecánicos, S. A. et fiche Medclean nº 28.
MESURE 2. PRESSE POUR LA RÉCUPÉRATION DE L’HUILE DE COUPE DU PROCESSUS DE

RECTIFICATION
BILAN DU MATÉRIEL
Consommation d’huile 30 000 Kg/an 15 000 Kg/an
Résidus à incinérer 40 000 Kg/an 400 Kg/an
Huile recyclée _ 10 500 Kg/an
Acier recyclé _ 21 640 Kg/an
BILAN ÉCONOMIQUE
Dépense en huile de coupe 28 500 €/an 14 250 €/an
Dépense dans la gestion de résidus (incinération) 32 800 €/an 328 €/an
Dépense énergétique et d’entretien de l’équipement _ 100 €/an
Dépense de la main d’œuvre _ 700 €/an
Économie en consommation d’huile de coupe 14 250 €/an
Économie en dépenses d’incinération 32 472 €/an
Dépenses énergétiques, d’entretien et de main d’œuvre 800 €/an
INVESTISSEMENT 11 500 €
ÉCONOMIE ANNUELLE 45 922 €/an
Source: Componentes Mecánicos, S. A.
92
Cas pratiques
MESURE 3. LES PLATEAUX ET LES CENTRIFUGEUSES POUR LA RÉCUPÉRATION DE L’HUILE

DE COUPE PERDUE DANS LES TRAÎNÉES SUR LES PIÈCES
BILAN DU MATÉRIEL
Consommation d’huile de coupe 2 400 Kg/an 1 500 Kg/an
Huile récupérée dans la centrifugeuse _ 515 Kg/an
Huile récupérée dans les plateaux _ 385 Kg/an
BILAN ÉCONOMIQUE
Dépense en huile de coupe 1 440 €/an 900 €/an
Dépense dans la gestion des résidus (provenant
* 4 600 €/an 460 €/an
des bains du lavage des pièces)
Dépense énergétique et d’entretien de l’équipement _ 120 €/an
Économie en consommation d’huile de coupe 540 €/an
Économie dans le traitement de résidus 4 140 €/an
Dépenses énergétiques et d’entretien 120 €/an
ÉCONOMIE ANNUELLE 4 560 €/ an
PÉRIODE D’AMORTISSEMENT 1,2 ans

*La dépense dans la gestion des résidus est calculée en considérant les dépenses créées par la diminution de la
vie utile des bains de lavage étant donné l’apport en huile des pièces non centrifugées.
MESURE 4. RÉCUPÉRATION DE L’HUILE DE COUPE PROVENANT DE L’ÉGOUTTAGE DES COPEAUX

BILAN DU MATÉRIEL
Consommation d’huile de coupe 30 000 Kg/an 11 500 Kg/an
Fluide à traiter 75 000 l/an (fluide de coupe 50 000 l/an (seulement
aqueux et huile) fluide de coupe aqueux)
Huile recyclée (huile de coupe) _ 18 000 Kg/an
BILAN ÉCONOMIQUE
Dépense en huile de coupe consommée 18 000 €/an 6 900 €/an
18 000 €/an (fluide de coupe 12 000 €/an (seulement
Dépense de fluide à traiter
aqueux et huile) fluide de coupe aqueux)
Dépense énergétique et d’entretien 120 €/an
Économie en consommation d’huile 11 100 €/an
Économie en traitement des résidus 6 000 €/an
Dépenses énergétiques et d’entretien 120 €/an
93
Observations
Les mesures décrites dans ce cas pratique se caractérisent par un remboursement rapide de
l’investissement. Cependant, pour évaluer son applicabilité à d’autres cas, il faut aussi considérer que
le niveau de résidus produit doit être significatif pour l’amortissement de l’investissement.
Les trois premières mesures permettent des niveaux de réduction des dépenses de traitement de
résidus d’environ 90 %. Les plateaux et les centrifugeuses, avec un investissement relativement
réduit, permettent, en outre, de diminuer d’environ 37 % l’huile de coupe consommée. Il faut souligner
que cette mesure entraîne une amélioration générale de la qualité de l’environnement de travail.
D’autre part, l’installation d’une presse pour récupérer l’huile de rectification apparaît comme une
mesure économique et simple selon ce que l’on peut juger à travers les résultats obtenus : réduction
de 50 % environ de la consommation d’huile et économie approximative de 90 % des dépenses pour
la gestion du résidu final.
5.2. Cas pratique 2: Tecnoform, S. A.
Entreprise
TECNOFORM, S. A. est une entreprise de 50 travailleurs, située à Torelló (Barcelone, Espagne), qui
se consacre à l’emboutissage, l’étampage et le façonnage de pièces métalliques à partir de bandes
de fer, de laiton ou d’acier inoxydable. Les pièces obtenues, de taille, formes et applications diverses,
sont destinées au secteur de l’électroménager, de l’électricité et de l’automobile.
Secteur industriel
Métallurgique. Découpage à l’emporte-pièce et emboutissage de métaux.
Antécédents
Les machines utilisées dans les processus d’emboutissage, d’étampage et de façonnage requièrent
l’utilisation d’huile de lubrification afin de favoriser le façonnage de la pièce. L’utilisation de cette huile
implique l’obtention de pièces imprégnées de ce fluide et qui doivent être dégraissées. En outre, le
processus implique une consommation élevée d’huile, fait qui est aggravé par l’absence d’un système
qui permette son recyclage.
La mise en marche de mesures d’amélioration chez Tecnoform, S. A. s’est faite dans le but de réduire
la consommation de matières premières et de diminuer la charge polluante de l’effluent résiduaire
déversé afin de s’adapter à la législation en vigueur. La réduction de la consommation de matières
premières s’est surtout centrée sur la consommation d’eau et d’huile de lubrification. La stratégie
suivie pour améliorer les caractéristiques des effluents déversés a consisté, principalement, à
remplacer les matières premières que ce soit pour l’opération de dégraissage ou pour la lubrification
du processus.
Les actions entreprises chez TECNOFORM, S. A. se sont déroulées pendant la période 1995 – 1997,
après l’analyse de la gestion environnementale de l’entreprise et ont consisté à :
1) Remplacer l’huile de lubrification par une autre exempte de chlore et de soufre dans sa
composition. Cette mesure a requis de nombreux essais jusqu’à ce que l’on trouve le lubrifiant
adéquat aux spécifications de chaque processus.
94
Cas pratiques
2) Récupérer l’huile de lubrification à travers un système de centrifugation installé à côté des

machines afin de permettre la remise en circulation du lubrifiant.
3) Remplacer l’hydrocarbure utilisé dans le processus de dégraissage des pièces par du

détergent et de l’eau et réutiliser cette solution.
4) Modifier la forme d’utilisation de la sciure. Auparavant, celle-ci s’appliquait directement sur la

pièce imprégnée d’huile, tandis qu’actuellement on l’utilise pour sécher la pièce une fois que
cette dernière a été nettoyée avec le détergent mentionné dans le paragraphe précédent.
5) Implanter une politique de bonnes pratiques au sein du personnel afin de diminuer la

fréquence de nettoyage du sol de l’atelier et de se passer de l’utilisation de détergents acides.
Bilans
Avant les améliorations Après les améliorations
CONSOMMATIONS
Huile de lubrification 5 000 l/an 2 500 l/an
3 3
Eau de nettoyage des pièces 2 600 m /an 700 m /an
Hydrocarbure de dégraissage 1 400 Kg/an 0
Détergent de dégraissage 3 300 kg/an 1 050 kg/an
Sciure 14 t/an 3 t/an
BILAN ÉCONOMIQUE
Huile de lubrification 18 816 € /an 11 961 €/an
Eau du nettoyage des pièces 906 €/an 244 €/an
Hydrocarbure de dégraissage 1 240 €/an 0 €/an
Détergent de dégraissage 5 975 €/an 2 690 €/an
Sciure 5 047 €/an 1 623 €/an
Gestion des résidus 1 985 €/an 2 855 €/an
Traitement des eaux résiduaires 193 €/an 3 306 €/an
Économie en huile de lubrification 6 855 €/an
Économie en eau 662 €/an
Économie en agents de dégraissage 7 949 €/an
Augmentation des dépenses en gestion des résidus et en eaux résiduaires 3 983 €/an
Source : Fiche P+N nº 14.
Observations
La rénovation, depuis 1995, des méthodes opérationnelles utilisées dans l’entreprise dans le but
d’obtenir des améliorations environnementales et d’économiser des ressources comporte une
réduction de la consommation de produits et une meilleure qualité des effluents résiduaires déversés.
Concrètement, la consommation d’huile de lubrification a été réduite d’à peu près 50 %, celle de
sciure d’environ 75 % et celle d’hydrocarbure pour le dégraissage a été totalement éliminée.
Parallèlement, on a observé une légère augmentation de la productivité en réduisant le temps passé
au nettoyage des pièces et on a augmenté la qualité du dégraissage.
95
5.3. Cas pratique 3 : Grupo Elcoro Decoletaje, S. L.
Entreprise
GRUPO ELCORO DECOLETAJE, S. L. a débuté en tant qu’entreprise en 1892. Il dispose
actuellement de 3 centres de production, deux d’entre eux implantés à Elgeta et à Mendaro
(Guipúzcoa, Espagne) et le troisième à Pampelune (Navarre, Espagne). Le groupe est formé par
environ 150 personnes.
Son activité se centre dans la fabrication de pièces usinées destinées à plusieurs secteurs tels que,
entre autres, l’automobile, l’éolique, l’électricité et les outils.
Les machines présentes dans l’entreprise sont des tours (15 tours à contrôle numérique et 35 tours
automatiques monobroche et multibroche), des centres d’usinage, des machines pour des opérations
secondaires (fraises, perceuses, rectifieuses, etc.) et des machines de coupe, de biseautage,
d’usinage pour des axes et des bagues. Dans ce cas pratique nous ne traiterons que des tours pour
lesquels on utilise de l’huile de coupe ou du fluide de coupe aqueux, car ils sont caractéristiques de
l’activité principale de l’entreprise.
Secteur industriel
Métallurgique. Décolletage et usinage du métal.
Antécédents
Au cours des opérations d’usinage, une partie du fluide de coupe se perd en éclaboussures et une
autre dans les traînées sur les pièces et les copeaux, ce qui rend nécessaire de remplir régulièrement
le dépôt d’approvisionnement, provoquant ainsi une consommation additionnelle de ce fluide.
Une étude détaillée réalisée dans le groupe Elcoro a révélé que 70 % des pertes de fluide de coupe
étaient le résultat d’éclaboussures du fluide de coupe utilisé, de l’huile de coupe ou d’un fluide à base
aqueuse. Dans ce sens, le système de tour qui fonctionnait avec de l’huile de coupe disposait d’un
processus de centrifugation des pièces et des copeaux pour remettre en circulation et réutiliser une
fraction de l’huile de coupe initiale. Par contre, on laissait reposer les copeaux imprégnés de fluide de
coupe aqueux et une partie de ce fluide s’égouttait par principe de gravité (4,6 % du total des
recharges), mais ils ne disposaient d’aucun système de réutilisation de ce fluide car ce dernier était
recueilli dans de petites fosses et était ensuite traité comme résidu.
Le tableau suivant montre la consommation de fluide de coupe et les pertes annuelles de celui-ci,
compensées par les recharges, avant l’implantation des mesures d’amélioration.
96
Cas pratiques
HUILE DE COUPE
ENTRÉE CONSOMMATION DES RECHARGES *

Consommation 16 500 l/an Éclaboussures 9 405 l/an 70 %
Approvisionnement
2 970 l/an Traînées sur les copeaux 550 l/an 4%
initial
Recharges 13 530 l/an Traînées sur les pièces 3 575 l/an 26 %
FLUIDE DE COUPE AQUEUX
ENTRÉE CONSOMMATION DES RECHARGES *

Consommation 55 000 l/an Éclaboussures 37 286 l/an 70 %
Fluide de coupe à gérer
- 4 048 l/an 7,6 %
- Égouttage des
Fourniture initiale 1 734 l/an - 2 450 l/an 4,6 %
copeaux
- 1 598 l/an 3%
- Usé
Traînée sur les copeaux 9 055 l/an 17 %
Recharges 53 266 l/an
Traînée sur les pièces 2 877 l/an 5,4 %
* On considère que l’on ne doit pas gérer l’huile de coupe usée car la quantité annuelle n’est pas significative
Les actions effectuées dans le GRUPO ELCORO DECOLETAJE, S. L. entre 2000 et 2001 afin de
diminuer les pertes et, par conséquent, la consommation de fluide de coupe consistèrent à :
1) Caréner les machines par le biais de l’installation d’écrans rigides à haut rendement, dans le
but d’empêcher la projection de fluide de coupe en dehors de la zone d’usinage. Les
machines sont munies d’un système de plateau, de pompe et de filtre afin de réutiliser le
fluide de coupe, de manière que l’implantation de cette mesure permette de remettre en
circulation une plus grande quantité de fluide en diminuant les pertes de ce dernier par
éclaboussures
Photographie 9
LE CARENAGE DE L’UN DES TOURS MONOBROCHE
Cédé par le Grupo Elcoro Decoletaje, S. L.
97
2) Installer un système de captation et de pompage afin de réintroduire, dans le circuit

d’approvisionnement, le fluide de coupe aqueux provenant de l’égouttage des copeaux et qui
se dépose dans une petite fosse.
3) Implanter des plateaux de captation du produit de l’égouttage des pièces usinées avec du
fluide de coupe aqueux. Le fluide qui se dépose dans les plateaux est ensuite versé dans la
zone d’égouttage, mentionnée dans le paragraphe précédent, pour être réutilisé.
Bilans
MESURE 1 A. LE CARÉNAGE DES TOURS TRAVAILLANT AVEC DES
FLUIDES DE COUPE AQUEUX
INVESTISSEMENT 25 500
Nombre de carénages 17
Prix unitaire 1 500 €
ÉCONOMIE ANNUELLE 4 663 €
DÉPENSES ADDITIONNELLES ANNUELLES 1 405 €
Dépenses pour le financement 1 277 €
Dépenses d’entretien 128 €
RÉDUCTION DES DÉPENSES ANNUELLES 6 068 €
Économie en consommation de concentré 4 606 €
(1 919 l de concentré à 2,4 €/ l)
3
Économie en consommation d’eau (36,5 m 22 €
3
d’eau à 0,60 €/ m )
Économie en nettoyage (1 h hebdomadaire ; 1 440 €
48 semaines à 30 €/h)
Source : Grupo Elcoro Decoletaje, S. L. et IHOBE, S. A.
MESURE 1 B. LE CARÉNAGE DES TOURS TRAVAILLANT AVEC DE

L’HUILE DE COUPE
INVESTISSEMENT 13 500
Nombre de carénages 9
Prix unitaire 1 500 €
ÉCONOMIE ANNUELLE 5 619 €
DÉPENSES ADDITIONNELLES ANNUELLES 744 €
Dépenses de financement 676 €
Économie en consommation d’huile de 5 643 €
coupe (9 405 l d’huile de coupe à 0,60 €/ l)
Économie en nettoyage (1 h par quinzaine ; 720 €
24 quinzaines à 30 €/h)
98
Cas pratiques
MESURE 2. L’INSTALLATION D’UN SYSTÈME DE CAPTATION ET DE

POMPAGE POUR LA RÉINTRODUCTION DANS LE CIRCUIT
D’APPROVISIONNEMENT DU FLUIDE DE COUPE AQUEUX PROVENANT DE
L’ÉGOUTTAGE DES COPEAUX
Pompe 1 500 €
Tuyauterie et soupapes de captation et de 902 €
transvasement
ÉCONOMIE ANNUELLE 415 €
Consommation électrique estimée 30 €
RÉDUCTION DES DÉPENSES ANNUELLES 613 €
Économie en consommation de concentré 306 €
(127,5 l de concentré à 2,4 €/l)
Économie en consommation d’eau 1€
3 3
(2,4 m d’eau à 0,60 €/m )
Économie en gestion de résidus 306 €
(2 550 l à 0,12 €/l)
MESURE 3. IMPLANTATION DE PLATEAUX DE CAPTATION

DE L’ÉGOUTTAGE DES PIÈCES USINÉES AVEC DU FLUIDE DE
COUPE AQUEUX
Nombre de plateaux 17
Prix unitaire 180 €
ÉCONOMIE ANNUELLE 908 €
Économie en consommation de concentré 852 €
(355 l de concentré à 2,4 €/l)
Économie en consommation d’eau 6€
3 3
(9,5 m d’eau à 0,60 €/m )
Économie en gestion de résidus (1 h 330 €
mensuelle ; 11 mois à 30 €/h)
Observations
Le carénage des machines implique l’élimination de la production d’éclaboussures qui, selon une
étude réalisée dans le Grupo Elcoro, était le phénomène responsable de 70 % des pertes aussi bien
99
d’huile de coupe que de fluide de coupe et de la fréquence de nettoyage du sol industriel, outre une
valeur ajoutée concernant l’image et l’hygiène de l’entreprise.
D’autre part, la récupération de fluide de coupe aqueux provenant des copeaux (4,6 % des pertes)
suppose une diminution de la quantité de résidus produite annuellement et, en même temps, une
réduction de la consommation initiale.
Finalement, la troisième mesure, outre qu’elle a apporté une réduction dans la consommation de
fluide de coupe aqueux, élimine la pollution du parc de stockage des pièces et, par conséquent, le
risque ayant trait à l’hygiène et à la santé au travail.
100
6. CONCLUSIONS
L’utilisation de fluides de coupe est l’un des faits les plus caractéristiques du sous-secteur de l’usinage
du métal. À son tour elle détermine la plupart des aspects environnementaux du secteur. Ce fluide, en
perdant les propriétés initiales pour lesquelles il a été préparé, devient un résidu5 qui doit être
correctement géré afin de minimiser les effets adverses qu’il provoque sur l’environnement.
Son utilisation peut également occasionner la formation de brouillards d’huile au cours du processus
et la pollution par égouttement et éclaboussures du milieu de travail. Une partie du fluide est entraînée
par les pièces et les copeaux, ce qui oblige à réaliser des opérations de dégraissage sur la pièce
fabriquée. Dans ce sens, la composition de l’agent dégraissant utilisé dans le processus détermine le
problème de l’effluent résiduel obtenu.
Étant donné les impacts environnementaux dérivés de l’utilisation de fluide de coupe, une grande
partie des opportunités de prévention intégrée de la pollution décrites dans ce manuel se basent sur
sa réduction et sa récupération.
Dans le paragraphe sur la réduction à la source de la pollution, on peut mentionner des alternatives
de remplacement de fluide de coupe traditionnel par un autre ayant une composition plus
respectueuse de l’environnement et par celles qui réduisent sa consommation (usinage à sec,
technologie MQL, carénage des machines, contrôle et entretien du fluide de coupe et optimisation de
ses conditions d’application) ainsi que la formation de brouillards d’huile de coupe dans l’atmosphère
de travail. Quant à la récupération et au recyclage à la source, nous avons traité des aspects tels que
l’entretien de l’huile de coupe (à l’aide d’équipements qui séparent les solides et les impuretés
présents dans le fluide usé) et des solutions dégraissantes ainsi que d’autres effluents liquides
produits (par des techniques d’évaporation, de distillation, de flottaison, d’absorption, de séparation
électrolytique et d’ultrafiltration). Il faut attirer l’attention sur le paragraphe concernant les bonnes
pratiques environnementales qui, par une simple application et une dépense réduite donnent des
résultats rapides et surprenants.
Nous pouvons donc affirmer que le secteur dispose d’une grande variété et de nombreuses solutions,
de dépenses elles aussi variables que ce soit pour économiser dans la consommation d’huiles de
coupe ou pour réduire la production de courants résiduaires.
Étant donné la variété d’alternatives, de dépenses et de conditions d’applicabilité associées à

chacune d’elles, il est recommandé de réaliser une analyse préalable ayant pour objectif de
déterminer ces mesures d’amélioration environnementale qui s’adaptent le mieux à chaque cas
concret. L’opportunité d’une étude préalable est plus évidente dans le contexte dans lequel le manuel
s’applique, étant donné l’hétérogénéité des pays qui composent le PAM, qu’il s’agisse de la situation
et des caractéristiques du secteur industriel ou des ressources destinées à l’adoption de mesures de
production propre dans les entreprises, ou à des différences en matière de législation
environnementale applicables dans chaque pays.
5
Résidu dangereux selon le Catalogue européen des déchets (CED).
101
7. BIBLIOGRAPHIE
7.1. Études
GENERALITAT DE CATALUNYA. DEPARTAMENT DE MEDI AMBIENT. CENTRE PER A

L’EMPRESA I EL MEDI AMBIENT, S. A. Estudi sectorial de minimització del sector metal·lúrgic
ubicat o proper a zones urbanes. Juin 2002. (Document inédit)

L’EMPRESA I EL MEDI AMBIENT, S. A. Sector metal·lúrgic: Base de dades de tecnologies.
Octobre 2000. (Document inédit)

L’EMPRESA I EL MEDI AMBIENT, S. A. Grup de treball al sector metal·lúrgic. Avril 2001.
(Document inédit)
COMISIÓN EUROPEA. DIRECCIÓN GENERAL CIC (CENTRO DE INVESTIGACIÓN CONJUNTA).

Instituto de Estudios Tecnológicos. Tecnologías para Desarrollo Sostenible. Oficina Europea de
PCIC. Prevención y Control Integrado de la Pollution (PCIC). Documento de Referencia sobre
Mejores Técnicas Disponibles en la Industria de Proceso de Metales Férreos. Décembre 2001.
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COMISIÓN EUROPEA. DIRECCIÓN GENERAL CIC (CENTRO DE INVESTIGACIÓN CONJUNTA).

Instituto de Estudios Tecnológicos. Tecnologías para Desarrollo Sostenible. Oficina Europea de
PCIC. Prevención y Control Integrado de la Pollution (PCIC). Documento de Referencia sobre las
Mejores Técnicas Disponibles en la Industria de Proceso de Metales No Férreos. Décembre
2001. (Accessible sur le site web : http://www.gencat.net)
ENVIRONMENTAL PROTECTION AGENCY (EPA). Proyecto de Agenda de Sectores de la Oficina de

Conformidad de la EPA. Perfil de la Industria de Productos Metálicos Fabricados. Septembre
1995. (Accessible sur le site web : http://www.epa.org)
U.S. EPA/SEDESOL (Grupo de Trabajo sobre la Prevención de la Pollution). La Minimización de

Residuos en la Industria del Acabado de Metales. Mai 1993. (Accessible sur le site web :
http://www.epa.org)
A. GARCÍA. El sector industrial metalúrgico en España y Cataluña. Ed.: Maquitec 2002 – Fira de
Barcelona. Septembre 2002. (Accessible sur le site web : http://www.maquitec.com)
CENTRO DE ACTIVIDAD REGIONAL PARA LA PRODUCCIÓN LIMPIA (CAR/PL). Estado de la

producción más limpia en los países del Plan de Acción para el Mediterráneo. Juin 2001.
CENTRO DE ACTIVIDAD REGIONAL PARA LA PRODUCCIÓN LIMPIA (CAR/PL). Estado de la

producción más limpia en los países del Plan de Acción para el Mediterráneo. 2e édition. Janvier
2004.
CENTRO DE ACTIVIDAD REGIONAL PARA LA PRODUCCIÓN LIMPIA (CAR/PL). Status and

Trends of Industry and Sustainable Development in the Mediterranean Region. Octobre 2001.
103
7.2. Publications
GENERALITAT DE CATALUNYA. DEPARTAMENT DE MEDI AMBIENT. Manual d’ecogestió, 6.

Prevenció de la contaminació al sector de tractament de superfícies. Février 2002.
GENERALITAT DE CATALUNYA. DEPARTAMENT DE MEDI AMBIENT. Seminaris territorials sobre

Qualificació Ambiental a les empreses. Fitxa 10: La qualitat ambiental al sector del metall.
GENERALITAT DE CATALUNYA. DEPARTAMENT D’INDÚSTRIA I ENERGIA. Indústria bàsica i

productes metàl·lics. La indústria a Catalunya, nº 5. 1991.

L’EMPRESA I EL MEDI AMBIENT. Col·lecció Fitxes P+N. (Accessible sur le site web :
http://www.cema-sa.org)
GENERALITAT DE CATALUNYA. DEPARTAMENT DE MEDI AMBIENT. CENTRE D’ACTIVITATS

REGIONALS PER A LA PRODUCCIÓ NETA (CAR-PN). Fichas Medclean. (Accessible sur le site web :
http://www.gencat.net)
GENERALITAT DE CATALUNYA. DEPARTAMENT DE TREBALL, INDÚSTRIA, COMERÇ I

TURISME. Informe anual sobre la indústria a Catalunya, 2002. Juillet 2003. (Accessible sur le site
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IHOBE, S. A. Libro Blanco para la minimización de residuos y emisiones. Mecanizado del Metal.
1999. (Accessible sur le site web : http://www.ihobe.es)
IHOBE, S. A. Taladrinas agotadas: Un residuo a reducir. 1993 (rééd. 1997). (Accessible sur le site
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IHOBE, S. A. Reducción de los gastos mediante una gestión eficaz de las virutas. 2002. (Accessible
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IHOBE, S. A. Listado vasco de tecnologías limpias. 2004. (Accessible sur le site web :
http://www.ihobe.es)
IHOBE, S. A. Excelencia ambiental en empresas vascas: Casos prácticos. 2004. (Accessible sur le
site web: http://www.ihobe.es)
CONFEDERACIÓN DE LA PEQUEÑA Y MEDIANA EMPRESA ARAGONESA (CEPYME/ARAGÓN).

Manual de minimización de residuos y emisiones industriales para las industrias transformadoras de
los metales del sector metal. (Document inédit)
CESI COFOR, S. A. Guía de Gestión Medioambiental para empresas del sector del metal de la
provincia de Badajoz. Consejería de Economía y Trabajo de la Junta de Extremadura. Mars 2004.
GENERALITAT VALENCIANA. CONSELLERIA DE MEDI AMBIENT. Las buenas prácticas

medioambientales en Metalmecánica. Conselleria de Medi Ambient de la Generalitat Valenciana
et Consejo de Cámaras de la Comunidad Valenciana. 2000.
INSTITUTO NACIONAL DE ESTADÍSTICA (INE). Anuario Estadístico de España. 2004. (Accessible

sur le site web : http://www.ine.es)
104
Bibliographie
7.3. Revues techniques
Filtration News, nº 8. Éditée par Kenfilt-Novotecnic. Septembre 2004.
Service Lub (Publicación periódica del primer grupo europeo de industrias de lubricantes). Octobre -
novembre 2004.
7.4. Livres
J. VIVANCOS et al. Tecnologías de Fabricación. Tomo I. Procesos de mecanizado. ETS d’Enginyeria

Industrial de Barcelona.1996
A. NÁPOLES et al. Tecnología mecánica. Ediciones UPC. 2002
P. MOLERA. Conformación metálica. Ed. Marcombo. 1991
J. VIVANCOS et al. Tecnologías de Fabricación. Tomo II. Procesos de Fusión, moldeo y deformación.
ETS d’Enginyeria Industrial de Barcelona. 1998
A. LEYENSETTER. Tecnología de los oficios metalúrgicos. Editorial Reverté, S. A. 1987
J. E. NEELY. Metalurgia y materiales industriales. Ed. Limusa, S. A. 2001
F. R. MORRAL et al. Metalurgia general. Tomo II. Ed. Reverté, S. A. 1985
TUBAL CAIN. Endurecimiento, revenido y tratamiento térmico. Ed. G. Gili, S. A. 1993
J. M. LASHERAS. Tecnología mecánica y metrotécnia. Ed. Donostiarra, S. A. 1997
7.5. Sites web consultés
http://www.gencat.net/mediamb (Departamento de Medio Ambiente de la Generalitat de Catalunya)

http://www.cema-sa.org (Centro para la Empresa y el Medio Ambiente, S. A.)
http://www.mma.es (Ministerio de Medio Ambiente)
http://www.eper-es.com (Registro Estatal de Emisiones y Fuentes Contaminantes del Ministerio de
Medio Ambiente)
http://www.mtas.es (Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales)
http://www.ihobe.es (IHOBE, Sociedad Pública de Gestión Ambiental)
http://www.fundacionentorno.org (Fundación Entorno)
http://www.eippcb.jrc.es (European Integrated Pollution Prevention Control Bureau)
http://www.epa.org (Environmental Protection Agency)
http://www.ceam-metal.es (Centro de estudios y asesoramiento metalúrgico)
http://www.confemetal.es (Confederación Española de Organizaciones Empresariales del Metal)
http://www.aimme.es (Instituto Tecnológico Metalmecánico)
http://cepymearagon.es (Confederación de la Pequeña y Mediana Empresa Aragonesa)
105
http://www.istas.net (Fundación sindical autónoma de la Confederación Sindical de Comisiones

Obreras)
http://www.unepmap.gr (United Nations Environment Programme Mediterranean Action Plan)
http://www.unido.org (United Nations Industrial Development Organization)
http://www.ine.es (Instituto Nacional de Estadística Español)
http://www.instat.gov.al (Institute of Statistics of Albania)
http://www.ons.dz (Statistics Algeria. National Office of Statistics)
http://www.bhas.ba (Agency for Statistics of Bosnia and Herzegovina)
http://www.dzs.hr (Republic of Croatia-Central Bureau of Statistics)
http://www.capmas.gov.eg (Central Agency for Public Mobilization and Statistics)
http://www.stat.si (Statistical Office of the Republic of Slovenia)
http://www.ine.es (Instituto Nacional de Estadística)
http://www.insee.fr (Institut national de la Statistique et des Études)
http://www.statistics.gr (General Secretariat of National Statistical Service of Greece)
http://www.cbs.gov.il (Central Bureau of Statistic of Israel)
http://www.istat.it (National Institute of Statistics Italia)
http://www.cas.gov.lb (Central Administration for Statistics. Lebanese Republic)
http://www.szs.sv.gov.yu (Serbia and Montenegro Statistical Office)
http://www.tunisianindustry.nat.tn (Tunisian Industry Portal)
http://www.die.gov.tr (State Institute of Statistics Turkey)
7.6. Entreprises du secteur
Componentes Mecánicos, S. A. (COMESA) : http://www.comesa.es

Cotecing, S. L.
Dilube, S. A. Grupo Olivé : http://www.dilube.com
Filter 2000, S. L. : www.filter-2000.com
Chimiderouil, S. A. : http://www.chimiderouil.com
Industrias Metalúrgicas JEM, S. A. : http://www.jem.es
Gamor, S. L. : http://www.gamor.es
Tecnoform, S. A.
Grupo Elcoro Decoletaje, S. L. : http://www.elcoro.com
Canaletas, S. A. : http://www.canaletas.es
Barin, S. A. : www.barin.es
Novotecnic Europa, S. A. : www.kenfilt.net
Metales y Formas, S. L.
106
8. REMERCIEMENTS
Nous tenons à exprimer nos plus sincères remerciements à M. Robert Gilart, de l’entreprise
Componentes Mecánicos, S. A. pour sa collaboration désintéressée dans la révision des chapitres 3
et 4 de ce manuel.
Nous remercions aussi M. José Pedro Díaz Barrera de Cotecing, S. L., Mme Mónica Folch et M.
Miquel Comas de Dilube, S. A. (Grupo Olivé), M. Fritz Schmid de Filter 2000, S. L. et M. Josep Maria
Torras de Chimiderouil, S. A. pour le soutien technique qu’ils nous ont offert quant aux avis que nous
leur avons demandés au cours de l’élaboration du manuel.
Nous remercions aussi pour leur collaboration les entreprises Grupo Elcoro Decoletaje, S. L.,
Componentes Metálicos, S. A. et Tecnoform, S. A. qui nous ont aimablement cédé leurs informations
pour l’élaboration du chapitre sur les cas pratiques, ainsi que Talleres Gamor, S. L. et Canaletas, S. A.
pour leur contribution en matière de matériel graphique concernant les illustrations des processus
productifs.
À tous, notre reconnaissance.
107
9. ANNEXE. LA REPRÉSENTATIVITÉ DU SECTEUR
MÉTALLURGIQUE DANS LES PAYS DU PAM
Dans l’ensemble des pays où se déploie le Plan d’Action pour la Méditerranée (PAM), on estime que
le secteur métallurgique suppose 7 % du total industriel.6
Nous souhaitons offrir dans cette annexe une vision de la représentativité de ce secteur dans chacun
d’eux, à partir d’un ensemble d’indicateurs socioéconomiques.
Les pays inclus dans le PAM sont :

Les pays du sud de la Méditerranée :
- Algérie
- Égypte
- Liban
- Libye
- Maroc
- Tunisie
Les pays du nord de la Méditerranée :

- Espagne
- France
- Grèce
- Italie
- Monaco
Les pays de l’est de la Méditerranée :

- Albanie
- Bosnie-Herzégovine
- Chypre
- Croatie
- Israël
- Malte
- Serbie et Monténégro
- Slovénie
- Turquie
Étant donné la diversité sociale, politique et économique des 21 pays mentionnés avant l’exposition
des indicateurs propres au secteur métallurgique dans chaque pays, nous montrons des données
générales qui permettent d’interpréter l’information postérieure dans le contexte de chaque pays.
6
CAR/PP. Estado de la Producción más Limpia en los países del Plan de Acción para el Mediterráneo. Janvier
2004.
109
Tableau 31. Les données générales des pays du PAM
POPULATION PIB V.A. EN V.A. EN V.A. EN

SUPERFICI
PAYS (millions ACTUEL AGRICULTURE INDUSTRIE SERVICES
E (103 km2)
d’habitants) (109€) (% du PIB) (% du PIB) (% du PIB)
Algérie 2 382 31,3 47,7 12,4 62,2 25,4
Égypte 1 000 66,4 76,9 16,8 35 48,2
Liban 10,4 4,44 14,8 11,7 21 67,3
Libye 1 759 5,53 29,24 7 44 49
Maroc 710 29,6 31,9 16,1 31,1 52,8
Syrie 185 17,76 21,9 23 28 49
Tunisie 164 9,8 18,1 10,4 29,1 60,5
Espagne 506 41,2 556,7 4 30 66
France 551,5 59,4 1.208 3 26 72
Grèce 132 10,63 114 8,1 22,3 69,3
Italie 301,3 57,9 1,23 2,8 28,9 68,2
32,13 (milliers
Monaco 1,95 (km2) 745 ND ND ND
d’habitants)
Albanie 28,8 3,2 4 32,4 22,7 44,9
Bosnie-
51,13 4,12 4,5 14 30 56
Herzégovine
765 (milliers
Chypre 9 250 (km2) 7,8 ND ND ND
d’habitants)
Croatie 56,54 4,37 19,2 9,7 34,2 56,1
Slovénie 20,3 2 21,1 3,1 37,5 59,3
Israël 21,06 6,5 104,5 3 30 67
397 (milliers
Malte 320 (km2) 3,1 2,8 25,5 71,7
d’habitants)
Serbie et
102 (km2) 8,1 13,4 ND ND ND
Monténégro
Turquie 775 69,6 157 13,8 26,6 59,6
ND = Non disponible
Source : Estado de la Producción más Limpia en los países del Plan de Acción para el Mediterráneo, CAR/PP ;
Groupe de la Banque mondiale et GlobalEDGE.
La représentativité du secteur métallurgique dans l’économie de chaque pays a été évaluée en

utilisant les indicateurs suivants :
- Le taux de croissance annuel (AAGR) de la valeur ajoutée de manufacture (MVA)
- La structure de la valeur ajoutée de manufacture (MVA)
- Le nombre de travailleurs
110
Annexe. La représentativité du secteur métallurgique dans les pays du pam
Le schéma suivant montre le taux de croissance annuel de la valeur ajoutée de manufacture (période
1992 – 2002) de l’industrie de base des métaux et la fabrication de produits métalliques, y compris les
machines et l’équipement, dans les pays du PAM. Nous avons utilisé comme indicateur le « Average
annual real growth rate of MVA » (taux de croissance moyen annuel réel de la valeur ajoutée de
manufacture) selon la classification industrielle décrite dans le « International Standard Industrial
Classification of All Economic Activities (ISIC), 2-digit level of revision 27».
Schéma 24
LA CROISSANCE DE LA MVA CONCERNANT LES SECTEURS DE L’INDUSTRIE DE BASE
DES METAUX ET LA FABRICATION DE PRODUITS METALLIQUES (Y COMPRIS LES
MACHINES ET L’EQUIPEMENT) AU COURS DE LA PERIODE 1992 - 20028
10
0
Espagne
Serbie et Monténégro
Chypre
Turquie
Maroc
Croatie
France
Israël
Libye
Tunisie
Égypte
Algérie
Grèce
Malte
Syrie
Slovénie
Italie
-2
-4
-6
Total Métaux de base Produits métalliques, y compris les machines et l’équipement
Source : Données extraites des statistiques de l’Organisation des Nations Unies pour le développement industriel.
Sur le schéma, on observe que, pendant la période comprise entre 1992 et 2002, les pays qui ont
expérimenté une plus grande croissance de la valeur ajoutée de manufacture (MVA) de l’industrie de
base des métaux sont l’Égypte, le Maroc, l’Espagne et la Grèce. Le secteur de fabrication de produits
métalliques présente aussi une croissance de la MVA remarquable dans des pays tels que l’Égypte, la
Tunisie, la Turquie et la France.
Ci-dessous, nous montrons le pourcentage de la valeur ajoutée de manufacture (MVA) des secteurs
de l’industrie de base des métaux et de fabrication de produits métalliques par rapport au total des
secteurs industriels des pays considérés, en suivant la même classification industrielle que celle
7
La classification distingue les secteurs suivants : 31 - Nourriture, boissons et tabac, 32 – Textiles, habillement,
cuir et chaussures, 33 – Produits dérivés du bois, y compris les meubles, 34 – Papier, imprimerie et publication,
35 – Produits chimiques, pétrole, caoutchouc et produits plastiques, 36 – Produits minéraux non métalliques,
37 – Métaux de base, 38 – Produits métalliques, y compris les machines et l’équipement, 39 – Autres industries
de manufacture.
8
On ne dispose pas de données de croissance de la MVA du secteur de l’industrie de base des métaux de
l’Albanie, de la Bosnie-Herzégovine, de Chypre, du Liban, de la Libye, de Malte et de Monaco, ni de la
croissance de la MVA du secteur de fabrication de produits métallurgiques en Albanie, Bosnie-Herzégovine, au
Liban ou à Monaco ni de la croissance de la MVA totale de la Libye, de la Serbie et du Monténégro.
111
utilisée dans le schéma précédent. Cet indicateur permet d’interpréter le poids de chaque secteur
dans le tissu industriel du pays.
Schéma 25
LA CONTRIBUTION DU SECTEUR METALLURGIQUE DANS LA VALEUR AJOUTEE
DE MANUFACTURE DE CHAQUE PAYS
100
90
80
70
60
MVA (%)
50
40
30
20
10
0
Serbie et Monténégro
Slovénie
Espagne
Chypre
Turquie
Égipte
France
Tunisie
Algérie
Croatie
Israël
Grèce
Italie
Malta
Maroc
37 - Métaux de base 38 - Produits métalliques, y compris les machines et l’équipement Syrie
Source : Données extraites des statistiques de l’Organisation des Nations Unies pour le développement
industriel.
Le graphique montre comment le secteur de fabrication de produits métalliques est, dans le secteur
métallurgique en général, celui qui contribue le plus à la MVA de chaque pays, face à une valeur plus
réduite de l’industrie de base des métaux. En général, les pays du nord de la Méditerranée sont ceux
qui possèdent un pourcentage plus élevé de la MVA attribué au secteur métallurgique (France, Italie
et Espagne), cependant, Israël et la Slovénie se détachent aussi avec des valeurs plus hautes pour le
secteur de la fabrication de produits métalliques, deuxième et troisième valeur plus élevées
respectivement. Des pays du sud et de l’est de la Méditerranée, tels que l’Égypte, la Turquie, la
Croatie et Malte, présentent aussi des niveaux élevés de contribution du secteur de la fabrication de
produits métalliques à la MVA du pays, supérieurs à 20 %.
D’autre part, le nombre d’employés est aussi un indicateur additionnel de la production industrielle, le
schéma suivant reprend cette donnée dans les pays suivants de la Méditerranée : l’Albanie, Chypre,
la Croatie, l’Égypte, l’Espagne, la France, la Grèce, Israël, l’Italie, le Liban, le Maroc, la Syrie et la
Turquie. Dans ce cas, nous avons suivi la classification du « International Standard Industrial
Classification of All Economic Activities (ISIC), 3- and 4-digit levels of revision 3 ».
112
Annexe. La représentativité du secteur métallurgique dans les pays du pam
Schéma 26
LE NOMBRE D’EMPLOYES DANS LE SECTEUR METALLURGIQUE
160000
140000
120000
Nombre d'employés
100000
80000
60000
40000
20000
0
te
e
ie
e
lie
e
ie
ie
ce
n
l
ce
oc
aë
pr
gn
ni
ba
r
at
qu
yp
Ita
an
rè
ar
Sy
ba
r
hy
ro
pa
Is
Li
Ég
r
G
M
Fr
Tu
Al
Es
2710 - Fer et acier de base 2810 - Produits métalliques structurels, citernes, générateurs de vapeur
Source : Données extraites des statistiques de l’Organisation des Nations Unies pour le développement
industriel.
Le schéma montre comment les pays les plus développés de la Méditerranée (Espagne, France et
Italie) sont ceux qui présentent un nombre plus élevé d’employés dans ce type d’industrie. Il faut
cependant souligner le cas de pays tels que l’Égypte, la Syrie et la Turquie où ce secteur gagne du
terrain.
113
ÉE
PRE
Centre d'activités régionales

pour la production propre (CAR/PP)
París, 184, 3ª planta - 08036 Barcelona (Espagne)
Tél. : + 34 93 415 11 12 - Fax : + 34 93 237 02 86
Courriel : cleanpro@cema-sa.org
http://www.cema-sa.org

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MÉDITERRANÉE

Centre d'Activités Régionales

Centre d'activités régionales pour la production propre (CAR/PP)

Centre d'Activités Régionales

Cette publication ne peut être vendue ni utilisée à quelque fin

Si vous pensez qu’un point de cette étude peux être amélioré ou

Document fini en avril 2005

Des demandes de copies supplémentaires ou d’informations

Centre d’activités régionales pour la production propre (CAR/PP)

C/ Paris, 184 – 3e étage

2. LA DESCRIPTION DES PROCESSUS PRODUCTIFS DU SOUS-SECTEUR DE L’USINAGE

3. LES ASPECTS ENVIRONNEMENTAUX DE L’INDUSTRIE DU SOUS-SECTEUR DE

4. LES OPPORTUNITES DE PREVENTION ET DE REDUCTION DE LA POLLUTION.....................55

5. CAS PRATIQUES ..............................................................................................................................89

6. CONCLUSIONS .............................................................................................................................. 101

7. BIBLIOGRAPHIE ............................................................................................................................ 103

8. REMERCIEMENTS ......................................................................................................................... 107

9. ANNEXE. LA REPRÉSENTATIVITÉ DU SECTEUR MÉTALLURGIQUE DANS LES PAYS

Le secteur de la production et première transformation de métaux inclut deux grandes sections : la

1.2. Les objectifs et la structure

Le principal objectif de ce manuel est de présenter aux entreprises industrielles du sous-secteur de

Chapitre 2. Les processus productifs

Chapitre 3. Les aspects environnementaux

Chapitre 4. Les opportunités de prévention et de réduction de la pollution

Chapitre 5. Les cas pratiques

Chapitre 6. Les conclusions

La méthodologie suivie pour la réalisation de ce manuel inclut quatre phases.

Phase I. Le plan initial

Phase II. La compilation et l’analyse de l’information

• La documentation faisant référence aux processus productifs du secteur métallurgique et,

Phase III. La définition de la structure du manuel

Phase IV. La rédaction du manuel

2.1. Le sous-secteur de l’usinage du métal

Le secteur du métal comprend un ensemble d’activités qui, en général, peuvent se regrouper en

L’industrie métallurgique de base. Ce bloc comprend les activités de sidérurgie et d’aciérie.

2.2. Les fluides de coupe

• Le retrait du matériel excédent

Tableau 1. Principaux additifs présents dans les fluides de coupe

ADDITIFS FONCTION COMPOSÉS CHIMIQUES

Fluides de coupe non-aqueux ou huiles de coupe

Tableau 2. La composition de base des fluides de coupe

% DANS LE CONCENTRÉ (VOLUME))

2.3. Le laminage à froid

2.3.1. La description générale du processus de laminage à froid

Bobine RECUIT DÉCAPAGE LAMINAGE À RECUIT

2.3.2. La description de l’opération de laminage à froid et les considérations

La première manière consiste en un laminage au moyen de trains réversibles, on fait circuler le

Le principal aspect environnemental associé au processus de laminage de matériaux qui contiennent

Finalement, il faut aussi mentionner les émissions de poussière, d’hydrocarbures et de particules

EAU Eau de réfrigération

Bandes Bandes d’acier laminé

EAU Eau de réfrigération

RÉSIDU POLLUÉ PAR L’HUILE (rejeté)

ÉMULSION (recyclée internement)

EAU DE RÉFRIGÉRATION (avec recirculation)

MOYENS DE FILTRAGE D’HUILE

Bandes d’acier recuit Bandes d’acier laminé

ÉMISSION DE PARTICULES D’HUILE

Moyens de filtration pollués par de l’huile