These Hynek Estelle-19012023

Thèse
Préparée et soutenue publiquement en vue d’obtenir le grade de
DOCTEUR
En
Génie Civil
Par
Estelle HYNEK
FORMULATION DE MORTIERS IMPRIMABLES A FAIBLE IMPACT

CARBONE INCORPORANT DES ADDITIONS MINERALES
Soutenue le 12 Décembre 2022 devant le jury d’examen
Président : Pr. Éric GARCIA-DIAZ, IMT Mines Alès
Rapporteur : Pr. Arnaud PERROT, Université Bretagne Sud
Rapporteur : MCF-HDR Cécile DILIBERTO, Université de Lorraine
Examinateur : Pr. Éric WIRQUIN, Université d’Artois
Directeur de thèse : Pr. David BULTEEL, IMT Nord Europe
Co-directeur de thèse : Pr. Sébastien RÉMOND, Université d’Orléans
Invité : Ing. Antoine URQUIZAR, Constructions 3D
École doctorale : Sciences de l’ingénierie et des systèmes - EDENGSYS 632

Laboratoire : Laboratoire de Génie Civil et géo-Environnement - LGCgE ULR4515
Thèse
Préparée et soutenue publiquement en vue d’obtenir le grade de
DOCTEUR
En
Génie Civil
Par
Estelle HYNEK
FORMULATION DE MORTIERS IMPRIMABLES A FAIBLE IMPACT

CARBONE INCORPORANT DES ADDITIONS MINERALES
Soutenue le 12 Décembre 2022 devant le jury d’examen
Président : Pr. Éric GARCIA-DIAZ, IMT Mines Alès
Rapporteur : Pr. Arnaud PERROT, Université Bretagne Sud
Rapporteur : MCF-HDR Cécile DILIBERTO, Université de Lorraine
Examinateur : Pr. Éric WIRQUIN, Université d’Artois
Directeur de thèse : Pr. David BULTEEL, IMT Nord Europe
Co-directeur de thèse : Pr. Sébastien RÉMOND, Université d’Orléans
Invité : Ing. Antoine URQUIZAR, Constructions 3D
École doctorale : Sciences de l’ingénierie et des systèmes - EDENGSYS 632

Laboratoire : Laboratoire de Génie Civil et géo-Environnement - LGCgE ULR4515
Ces travaux de thèse, financés par l’I-Site ULNE, la Région Hauts-de-France,
l’Union Européenne FEDER et la société Constructions 3D
ont été réalisés au sein du CERI Matériaux et Procédés du laboratoire IMT

Nord-Europe et dans les locaux de la société Constructions 3D
avec le soutien des fournisseurs de matériaux Argeco, Carrières du Boulonnais,

Chryso, Ecocem et Eqiom.
À ma famille,
À mon père Laurent,
À ma mère Sylvie,
À mon frère Flavien.
Formulation de mortiers imprimables à faible impact carbone incorporant des additions
minérales | Estelle HYNEK
Remerciements
Ce travail de recherche a été réalisé dans le cadre d’un partenariat industriel entre le CERI
Matériaux et Procédés du laboratoire IMT Nord-Europe et la société Constructions 3D,
cofinancé par la région Hauts de France, l’Union Européenne et l’I-site ULNE. Les matériaux
ayant permis l’élaboration de cette étude ont été gracieusement fournis par les sociétés Argeco,
Carrières du Boulonnais, Chryso, Ecocem et Eqiom. Je remercie sincèrement chacun des
financeurs de cette étude ainsi que tous les fournisseurs de matériaux.
Dans ce cadre je tiens à adresser mes plus sincères remerciements :

En premier lieu, je remercie sincèrement le professeur Arnaud PERROT et la maître de
conférences Cécile DILIBERTO pour avoir rapporté mon travail de thèse, ainsi que les
professeurs Éric GARCIA-DIAZ et Éric WIRQUIN pour l’avoir examiné. J’aimerai aussi
remercier le professeur GARCIA-DIAZ d’avoir accepté de présider la soutenance de thèse du
doctorat.
Je tiens particulièrement à montrer toute ma gratitude aux professeurs Sébastien REMOND et
David BULTEEL. Je vous remercie pour m’avoir aussi bien encadrée dans les divers travaux
de cette thèse. Je vous remercie spécialement pour votre disponibilité, votre gentillesse et votre
soutien, votre patience et votre rigueur à mon égard. Je suis convaincue que l’encadrement d’un
doctorant a une énorme influence sur sa façon de vivre les 3 ans, et je n’aurai pu souhaiter
meilleure équipe que celle que vous m’avez apportée. L’aventure ensemble avait commencé
deux ans avant la thèse et ces deux années d’apprentissage à vos côtés m’ont confortée dans ma
volonté de poursuivre ce partenariat avec vous deux. Je vous serai toujours reconnaissante pour
la chance que vous m’avez accordée il y a cinq ans.
Je tiens également à remercier le docteur Eliane KHOURY qui, malgré la courte durée que nous
avons passée ensemble, m’a montré ce qu’était une vraie encadrante. Je te remercie pour ton
incroyable gentillesse et ta bienveillance à mon égard, ta disponibilité également et tous les
bons moments passés toutes les deux. En dépit de ton départ tu t’es toujours montrée très
présente pour moi, avec un soutien sans failles.
Je remercie aussi tout particulièrement mon encadrant Antoine URQUIZAR, qui a toujours fait
au mieux pour me guider lors des essais réalisés chez Constructions 3D. C’est aussi en partie
grâce à toi que mon aventure peut continuer. De façon plus générale, je remercie toute l’équipe
de Constructions 3D et principalement : Antoine MOTTE, Axel THERY et Mickael
DELEPLANQUE pour la mise à disposition des équipements et pour leur aide lors des essais
d’impression.
Merci aux différents fournisseurs de matériaux avec qui j’ai eu l’occasion d’échanger sur mon
travail et partager les moments d’impression chez Constructions 3D. J’espère que cette
collaboration pourra continuer.
Je remercie toute l’équipe du CERI MP à l’IMT Nord-Europe pour leur accueil et leur aide
durant mes essais. Merci à l’ensemble des techniciens, enseignants chercheurs, doctorants et
post doctorants du laboratoire. Merci à Frédéric, Johanna, Pierre, Damien, Yvan et Luc pour
avoir toujours répondu présent lorsque j’en avais besoin. Merci également à Carole et Isabelle.
i
J’adresse un remerciement spécial à ces personnes qui sont devenues plus que de simples
collègues : Guillaume, Dominique et Michael. Merci pour ces très bons moments partagés
ensemble et ces fous rires, merci de m’avoir supportée durant ces 5 (longues pour certains)
années, de m’avoir écoutée et remonté le moral ou changé les idées quand c’était nécessaire, de
m’avoir toujours aidée aussi bien sur le plan professionnel et que personnel (ma moto et mon
chat te remercient Guillaume !), et j’en passe… Ces années n’auraient pas été les mêmes sans
vous ! Un merci encore plus particulier à toi Guillaume, qui m’a entendu me plaindre et surtout
râler je ne sais combien de fois (pour ça, j’ai eu un bon professeur !).
Merci aussi à mes amis : Maria, Marwa et Maxime, merci de m’avoir supportée dans le bureau
et d’avoir partagé tous ces bons moments. Et surtout Maxime, merci pour tous tes coups de
main ! J’en profite pour remercier Mathilde, Tristan, Adèle et Marion avec qui j’ai pu aussi
profiter de pauses café/thé dans ce bureau. Je remercie également Chinh, Mathilde, Reine, Jana,
Joelle, Christ, Zeinab, Hongwei, Bader, Adoum pour les bons moments passés.
Je remercie tout particulièrement mon ami Karim qui s’est toujours montré présent, disponible
et à l’écoute. Tu as été l’oreille bienveillante et réconfortante dont j’avais besoin, et tu as
toujours été prêt à m’aider ou à me conseiller. Merci pour ton aide professionnelle et
personnelle, ainsi que pour ton soutien moral sans failles.
Merci à mon parrain et Savina, qui ont toujours répondu présent pour moi. Merci aussi à toi
Myriam, qui a tenu à partager ce jour important avec moi. Je remercie aussi Clémence, ma
meilleure amie, qui continue à me soutenir malgré les années qui passent. Tu as été présente
durant les moments les plus difficiles et il est temps de te dire merci pour avoir toujours été là.
On dit souvent que l’on garde le meilleur pour la fin, alors il est temps de remercier
chaleureusement ma famille. Merci à mes parents et à mon frère sans qui rien de tout cela ne
serait possible. Merci pour votre soutien sans failles et sous toutes les formes qui soient. Merci
pour votre bienveillance, pour votre présence, vos encouragements continus et votre amour
inconditionnel. Merci d’être tous les trois venu assister à ma soutenance, pour m’accompagner
et me soutenir sur cette dernière étape. Merci pour tout. Merci d’être vous.
« La distance n’est rien pour nous, quand quelqu’un est tout pour nous ».
Cette thèse est pour vous, Papa et Maman.
ii
Table des matières

Remerciements………………………………………………………………………………….i
Table des matières……………………………………………….…………………………….iii
Liste des figures…………………………………………………………...…………………viii
Liste des tableaux……………………………………………………………..………………xv
Introduction générale…………………………………………………………………………...1
Partie 1 État de l’art……………………………………………………………………………3
Introduction………………………………………………………………………...…...…4
Chapitre 1 | Impression 3D……………………………………………………………..5
1.1 État de l’art……………………………………………………………………..5
1.1.1 Historique……………………………………………………………………...5
1.1.2 Exemples d’applications dans le Génie Civil…………………………………6
1.2 Formulation d’encres cimentaires……………………………………………...7
1.2.1 Cahier des charges……………………………………………………...7
1.2.2 Paramètres variables…………………………………………………...8
1.2.3 Notions de rhéologie et propriétés des mortiers à l’état frais………….10
1.2.3.1 Types de comportements et modèles………………………………….12
1.2.3.2 La thixotropie…………………………………………………………13
1.2.3.3 Grandeurs rhéologiques et impression 3D…………………………….15
1.2.3.4 Propriétés des encres cimentaires à l’état frais………………………..17
1.2.3.5 Modes de ruine des structures imprimées……………………………..17
1.2.4 Propriétés des mortiers imprimables à l’état durci……………………..19
1.2.5 Tests de caractérisation des encres…………………………………….20
1.2.5.1 Essais de caractérisation à l’état frais…………………………………20
1.2.5.2 Essais de caractérisation à l’état durci………………………………...22
1.3 Influence des adjuvants sur le comportement rhéologique des mortiers……….23
1.3.1 Les superplastifiants………………………………………………………...23
1.3.2 Les agents modificateurs de viscosité…………………………………27
1.3.3 Adjuvantation et impression 3D………………………………………28
1.4 Conclusion…………………………………………………………………….30
Chapitre 2 | Hydratation du ciment et retrait…………………………………………...33
2.1 Rappels sur l’hydratation du ciment…………………………………………..33
2.1.1 Composition d’un ciment portland ordinaire………………………….33
2.1.2 Mode d’hydratation d’un ciment portland…………………………………..34
2.1.3 Impact de l’hydratation sur la rhéologie………………………………36
2.1.4 Impact de l’hydratation sur le retrait…………………………………..36
2.2 Retrait – état de l’art…………………………………………………………..37
2.2.1 Les différents types de retrait…………………………………………37
iii
2.2.2 Le retrait endogène……………………………………………………38

2.2.3 Le retrait de séchage…………………………………………………..39
2.3 Comment mesurer le retrait ?............................................................................40
2.3.1 Le retrait endogène…………………………………………………………...40
2.3.1.1 Méthodes de mesure du retrait endogène…………………………………...40
2.3.1.2 Détermination du « t0 » pour la mesure du retrait endogène………….42
2.3.2 Le retrait de séchage…………………………………………………..43
2.4 Conclusion……………………………………………………………………44
Chapitre 3 | Les additions minérales : propriétés et influence sur les mortiers……….47
3.1 Propriétés générales des additions minérales utilisées………………………..47
3.1.1 Le métakaolin…………………………………………………………47
3.1.2 Les laitiers de haut-fourneau………………………………………….51
3.2 Influence des additions minérales sur les propriétés rhéologiques des
mortiers……………………………………………………………………………………….53
3.2.1 Le métakaolin…………………………………………………………53
3.2.2 Le laitier de haut-fourneau……………………………………………55
3.3 Influence des additions minérales sur le retrait des mortiers et bétons……….57
3.3.1 Le métakaolin…………………………………………………………57
3.3.2 Les laitiers de haut-fourneau………………………………………….60
3.4 Conclusion……………………………………………………………………63
Conclusion, objectifs et méthodologie…………………………………………………...65
Partie 2 Formulation et caractérisation d’encres binaires incorporant du laitier de haut-
fourneau ou du métakaolin……………………………………………………………………69
Introduction………………………………………………………………………………70
Chapitre 1 | Formulation et caractérisation des encres au laboratoire………………..71
1.1 Présentation et caractérisation des matériaux…………………………………71
1.2 Méthodologie de formulation et description des essais de caractérisation…….73
1.2.1 Méthodologie de formulation…………………………………………73
1.2.2 Procédure de malaxage des mortiers………………………………….74
1.2.3 Présentation des essais de caractérisation des formulations…………..74
1.2.3.1 Essai au cône de Marsh……………………………………………….74
1.2.3.2 Essai d’imprimabilité au pistolet……………………………………...76
1.2.3.3 Essai d’étalement à la table à chocs…………………………………...76
1.2.3.4 Essai au fall cône……………………………………………………...77
1.2.3.5 Essai au scissomètre…………………………………………………..78
1.2.3.6 Essai à l’aiguille de Vicat……………………………………………..79
1.2.3.7 Essais mécaniques…………………………………………………….79
1.2.3.8 Essais de porosimétrie au mercure……………………………………79
1.2.3.9 Suivi des retraits total, endogène et de séchage……………………….80
1.3 Résultats : formulation et caractérisation……………………………………..80
iv
1.3.1 Formulation…………………………………………………………………..81
1.3.1.1 Demande en superplastifiant des matériaux et dosage en VMA………81
1.3.1.2 Essai d’étalement à la table à chocs et formulations…………………..82
1.3.1.3 Essai d’imprimabilité des encres binaires au laboratoire……………...85
1.3.2 Caractérisation des encres binaires……………………………………87
1.3.2.1 Propriétés des encres binaires à l’état frais……………………………87
1.3.2.2 Propriétés des encres binaires à l’état durci…………………………...92
Conclusion…………………………………………………………………………...106
Chapitre 2 | Comportement des encres à l’échelle 1…………………………………109
2.1 Essais d’impression à l’échelle 1…………………………………………….109
2.1.1 Matériel et méthodologie……………………………………………109
2.1.1.1 Matériel……………………………………………………………...109
2.1.1.2 Méthodologie………………………………………………………..109
2.1.2 Résultats des essais d’impression à l’échelle 1 sur les encres binaires.110
2.2 Influence du passage à l’échelle 1 sur le comportement des encres binaires…114
2.2.1 Propriétés à l’état frais……………………………………………….114
2.2.1.1 Impact du changement d’échelle sur chaque encre…………………..114
2.2.1.2 Classement des mortiers à l’échelle 1………………………………..117
2.2.2 Propriétés à l’état durci : performances mécaniques…………………119
2.3 Conclusion…………………………………………………………………..122
Chapitre 3 | Compréhension des phénomènes obtenus à l’échelle 1, au laboratoire….125
3.1 Modification des encres binaires…………………………………………….125
3.1.1 Influence des VMA sur les propriétés à l’état frais…………………125
3.1.2 Formulation et caractérisation au laboratoire de différents mortiers
composés uniquement de ciment…………………………………………………………….129
3.1.3 Influence de l’adjuvantation sur l’imprimabilité du mortier de référence
à l’échelle 1…………………………………………………………………………………..130
3.1.4 Vérification finale de l’effet de l’adjuvantation sur le mortier 50M…132
3.2 Adoption de nouveaux essais de caractérisation…………………………….134
3.2.1 Essais de chargement incrémental sur presse………………………..134
3.2.1.1 Méthodologie………………………………………………………..134
3.2.1.2 Résultats……………………………………………………………..137
3.2.2 Essais au rhéomètre………………………………………………….138
3.2.2.1 Méthodologie………………………………………………………..139
3.2.2.2 Mesure du seuil de cisaillement en fonction du temps : protocole et
résultats……………………………………………………………………………………...140
3.2.2.3 Mesure de la courbe d’écoulement des pâtes de ciment : protocole et
résultats……………………………………………………………………………………...145
3.2.3 Constructimètre……………………………………………………...150
3.2.3.1 Présentation de l’outil et méthodologie de l’essai……………………150
v
3.2.3.2 Résultats……………………………………………………………..152
3.3 Conclusion…………………………………………………………………..152
Conclusion……………………………………………………………………………...154
Partie 3 Formulation et caractérisation d’une encre ternaire incorporant du laitier de haut-
fourneau et du métakaolin……………………………………………………………………157
Introduction……………………………………………………………………………..158
Chapitre 1 | Formulation et caractérisation au laboratoire de l’encre ternaire………159
1.1 Contexte et présentation du matériel………………………………………...159
1.1.1 Présentation du matériel……………………………………………..159
1.1.2 Contraintes imposées par le matériel………………………………...161
1.2 Formulation des mortiers imprimables……………………………………...162
1.2.1 Formulation d’une encre de référence……………………………….163
1.2.2 Formulation de l’encre ternaire……………………………………...163
1.3 Caractérisation de l’encre ternaire et de sa référence………………………...164
1.3.1 Propriétés à l’état frais……………………………………………….164
1.3.2 Propriétés à l’état durci………………………………………………166
1.3.2.1 Performances mécaniques…………………………………………...166
1.3.2.2 Porosité……………………………………………………………...167
1.3.2.3 Retrait……………………………………………………………….171
1.4 Conclusion…………………………………………………………………..173
Chapitre 2 | Impressions à l’échelle 1 et à l’échelle chantier………………………..175
2.1 Essais à l’échelle 1…………………………………………………………..175
2.1.1 Imprimante du laboratoire…………………………………………...175
2.1.1.1 Essais d’impression………………………………………………….175
2.1.1.2 Caractérisation des mortiers imprimés………………………………177
2.1.2 Mini printer édu’ et pompe M-tec……………………………………178
2.1.2.1 Essai d’impression…………………………………………………..178
2.1.2.2 Caractérisation de l’encre ternaire…………………………………...180
2.1.3 Mini printer pro et pompe Mai……………………………………….181
2.2 Essais à l’échelle chantier…………………………………………………...184
2.2.1 Maxi printer et pompe M-tec………………………………………...184
2.2.2 Maxi printer et pompe Mai…………………………………………..187
2.2.2.2 Caractérisation de l’encre……………………………………………190
2.3 Bilan de l’influence des changements d’échelle sur l’encre ternaire………...190
vi
2.4 Conclusion…………………………………………………………………..193
Conclusion……………………………………………………………………………...195
Conclusion générale…………………………………………………………………………197
Perspectives………………………………………………………………………………….201
Références bibliographiques………………………………………………………………...202
Annexes……………………………………………………………………………………...223
Annexe A : Fiche technique du ciment………………………………………………….224
Annexe B : Fiche technique du laitier de haut-fourneau………………………………...225
Annexe C : Fiche technique du métakaolin……………………………………………..226
Annexe D : Analyse DRX du métakaolin……………………………………………….229
Annexe E : Essais de porosimétrie au mercure………………………………………….230
Annexe F : Courbes d’écoulement………………………………………………………232
Résumé/Abstract…………………………………………………………………………….235
vii
Liste des figures

Figure I- 1 : Stéréolithographie (Lefevre, 2015)……………………………………………..…5
Figure I- 2 : Maisons imprimées dans le cadre du projet ViliaPrint, à Reims (Philippe, 2022)..7
Figure I- 3 : Schéma d'un écoulement de type Couette d'un fluide soumis à une contrainte
tangentielle (Belmiloud, 2008)………………………………………………………………..10
Figure I- 4 : Principe du rhéomètre rotatif à plateau-plateau, issu de (V. H. Nguyen, 2007)…...11
Figure I- 5 : Courbes d'écoulement pour différents comportements rhéologiques (V. H. Nguyen,
2007)………………………………………………………………………………………….12
Figure I- 6 : Schéma du comportement thixotrope (H. A. Barnes, 1997)………………….…..14
Figure I- 7 : Évolution du seuil de cisaillement au cours du temps pour une pâte de ciment
(Roussel et al., 2012)…………………………………………………………………………14
Figure I- 8 : Évolution de la hauteur d'une structure imprimée au cours du temps (Wangler et
al., 2016)………………………………………………………………………………………16
Figure I- 9 : Paramètres d'impression (Wangler et al., 2016)………………………………….16
Figure I- 10 : Évolution du seuil de cisaillement de matériaux imprimables en fonction du temps
(Marchon et al., 2018)…………………………………………………………………………17
Figure I- 11 : Représentation des modes de ruine se produisant en impression 3D : le
flambement élastique et l'effondrement plastique (Suiker et al., 2020)………………………..18
Figure I- 12 : Application d'une charge de compression sur des objets imprimés selon différentes
directions (Paul et al., 2017)…………………………………………………………………..19
Figure I- 13 : Représentation du test à chargement incrémental (Kazemian et al., 2017)……...22
Figure I- 14 : Relation entre la résistance, la perméabilité et la porosité d'un béton (Metha,
1986)………………………………………………………………………………………….23
Figure I- 15 : Différentes manières d'utiliser les superplastifiants (Nkinamubanzi et al., 2016).24
Figure I- 16 : Effets du dosage en superplastifiant sur les propriétés rhéologiques d'une pâte de
ciment (Sharman, 2013)………………………………………………………………………26
Figure I- 17 : Effets du dosage en VMA sur les propriétés rhéologiques d'une pâte de ciment
(Sharman, 2013)………………………………………………………………………………27
Figure I- 18 : Effet de plusieurs paramètres variables sur la rhéologie d'un mortier classique (O.
H. Wallevik, 1983b)…………………………………………………………………………..30
Figure I- 19 : Évolution de la chaleur et du degré d'hydratation du ciment Portland (Jaouadi,
2008)………………………………………………………………………………………….34
Figure I- 20 : Représentation schématique du mécanisme d'hydratation du ciment : dissolution
(D), nucléation (N), croissance (G) (Marchon et al., 2018)……………………………………35
Figure I- 21 : Représentation de la contraction Le Chatelier (Jaouadi, 2008)…………………37
Figure I- 22 : Dispositif de mesure des déformations endogènes par Loukili et al. (Loukili et al.,
2000)………………………………………………………………………………………….41
Figure I- 23 : Dispositif de mesure de température d'un mortier (Loukili et al., 2000)……….41
Figure I- 24 : Représentation de la mesure du retrait endogène avec méthode linéique selon la
norme NF P15-433, issue de (Dupain & Saint-Arroman, 2009)………………………………42
Figure I- 25 : Dilatomètre développé par Tazawa pour la mesure de longueur des éprouvettes
(Tazawa, 1992)………………………………………………………………………………..44
Figure I- 26 : Fuseaux représentatifs de la distribution granulométrique des métakaolins, fumées
de silice et ciments (San Nicolas, 2011)……………………………………………………….48
Figure I- 27 : Métakaolin observé au MEB (Rikioui et al., 2011)……………………………..48
viii
Figure I- 28 : Réactions d'hydratation d'une pâte contenant du ciment et du métakaolin (San

Nicolas, 2011)………………………………………………………………………………...49
Figure I- 29 : Étapes du process de fabrication des laitiers de haut-fourneau (le Cornec, 2019).51
Figure I- 30 : Distribution granulométrique de divers métakaolins (Cassagnabère et al.,
2013)………………………………………………………………………………………….54
Figure I- 31 : Effet de la teneur en laitier de haut-fourneau d'une pâte cimentaire sur les
propriétés rhéologiques (Park et al., 2005)…………………………………………………….56
Figure I- 32 : Effet du métakaolin sur le retrait endogène au très jeune âge (Brooks & Megat
Johari, 2001)…………………………………………………………………………………..58
Figure I- 33 : Effet du métakaolin sur le retrait endogène à partir de 24h (Brooks & Megat
Johari, 2001)…………………………………………………………………………………..58
Figure I- 34 : Effet du métakaolin sur le retrait endogène global des bétons (Brooks & Megat
Johari, 2001)…………………………………………………………………………………..59
Figure I- 35 : Effet du métakaolin sur le retrait total (Brooks & Megat Johari, 2001)………..59
Figure I- 36 : Effet du métakaolin sur le retrait de séchage (Brooks & Megat Johari, 2001)….60
Figure I- 37 : Retrait de séchage d'un béton contenant du ciment (Concrete A); d'un béton
contenant du ciment et du LHF (Concrete B) et d'un béton contenant du ciment, du LHF et SF
(Concrete C) (Jianyong & Yan, 2001)………………………………………………………...62
Figure I- 38 : Représentation schématique du plan expérimental suivi dans cette étude………68
Figure II- 1 : Distributions granulométriques du ciment, du laitier de haut-fourneau et du

métakaolin…………………………………………………………………………………….72
Figure II- 2 : Images MEB d'une section polie de métakaolin à différents grossissements avec
a : vue d’ensemble de la population ; b : grain de quartz entouré de métakaolin ; c : vue zoomée
de la population ; d : structure en feuillet du métakaolin………………………………………73
Figure II- 3 : Cône de Marsh muni d'une buse de 12,5mm de diamètre………………………..75
Figure II- 4 : Pistolet à colle utilisé pour simuler l'impression manuelle d'un mortier (Khalil,
2018)………………………………………………………………………………………….76
Figure II- 5 : Table à chocs, dame et moule utilisés pour réaliser les essais d'étalement……….76
Figure II- 6 : Essai au fall cône………………………………………………………………...77
Figure II- 7 : Essai au scissomètre……………………………………………………………..78
Figure II- 8 : Étapes relatives au suivi du retrait, avec a : moule 40x40x160mm3 muni de plots
; b : éprouvettes isolées de l’extérieur par de l’aluminium adhésif dans le cas de la mesure du
retrait endogène ; c : rétractomètre permettant la mesure linéique verticale…………………..80
Figure II- 9 : Résultats obtenus au cône de Marsh pour le mortier de référence et les mortiers
10L, 20L, 30L, 40L et 50L…………………………………………………………………….81
Figure II- 10 : Résultats obtenus au cône de Marsh pour le mortier de référence et les mortiers
15M, 30M, 50M, 60M et 70M………………………………………………………………...81
Figure II- 11 : Variation de la valeur d’étalement du mortier de référence en fonction de la
quantité d’eau…………………………………………………………………………………83
Figure II- 12 : Évolution du rapport E/L des mortiers binaires en fonction de leur teneur en
addition minérale……………………………………………………………………………...85
Figure II- 13 : Mortiers imprimés au laboratoire, avec a : 30L ; b : 50L ; c : Réf ; d : 30M et
e : 50M………………………..……………………………………………………………….86
Figure II- 14 : Variation du seuil de cisaillement obtenu au fall cône en fonction du temps pour
toutes les encres binaires………………………………………………………………………87
ix
Figure II- 15 : Comparaison des valeurs d’étalement aux valeurs de seuil de cisaillement initial
des matériaux en fonction de la nature et du taux de substitution…………………………….88
Figure II- 16 : Variation du seuil de cisaillement obtenu au fall cône en fonction du temps pour
certaines encres binaires, en fixant la valeur du seuil de cisaillement initial…………………..89
Figure II- 17 : Influence de différents taux de substitution du ciment par du LHF ou du MK sur
les valeurs de Athix des mortiers………………………………………………...……………..89
Figure II- 18 : Variation du seuil de cisaillement obtenu au scissomètre en fonction du temps
pour certaines encres binaires, en fixant la valeur du seuil de cisaillement initial…………….90
Figure II- 19 : Classement des mortiers selon leur constructibilité et l’essai réalisé………….91
Figure II- 20 : Résistance en flexion au cours du temps des mortiers imprimables en fonction
du taux de substitution du ciment par du laitier de haut-fourneau…………………………….92
Figure II- 21 : Résistance en flexion au cours du temps des mortiers imprimables en fonction
du taux de substitution du ciment par du métakaolin………………………………………….93
Figure II- 22 : Résistance en compression au cours du temps des mortiers imprimables en
fonction du taux de substitution du ciment par du laitier de haut-fourneau……………………93
Figure II- 23 : Résistance en compression au cours du temps des mortiers imprimables en
fonction du taux de substitution du ciment par du métakaolin………………………………..94
Figure II- 24 : Volume des pores en fonction du diamètre des cols d'accès aux pores pour les
mortiers 50L, 30L, Réf, 30M et 50M à 2, 7, 28 et 90 jours……………………………………96
Figure II- 25 : Volume cumulé relatif de mercure introduit en fonction du diamètre des cols
d'accès aux pores……………………………………………………………………………...99
Figure II- 26 : Évolution du retrait total des encres binaires 50L, 30L, Réf, 30M, 50M et
70M………………………………………………………………………………………….101
Figure II- 27 : Évolution du retrait endogène des encres binaires 50L, 30L, Réf, 30M, 50M et
70M………………………………………………………………………………………….102
Figure II- 28 : Évolution de la perte de masse des éprouvettes pour la mesure des retraits total
et endogène des encres 50L, 30L et Réf……………………………………………………...103
Figure II- 29 : Évolution de la perte de masse des éprouvettes pour la mesure des retraits total
et endogène des encres Réf, 30M, 50M et 70M……………………………………………..103
Figure II- 30 : Évolution du retrait de séchage des encres binaires 50L, 30L, Réf, 30M, 50M et
70M………………………………………………………………………………………….104
Figure II- 31 : Évolution des retraits total, endogène et de séchage des mortiers contenant des
valeurs croissantes de métakaolin pour l’échéance à 250 jours………………………………105
Figure II- 32 : Évolution des retraits total, endogène et de séchage des mortiers contenant des
valeurs croissantes de laitier de haut-fourneau pour l’échéance à 250 jours………………….105
Figure II- 33 : Imprimante cartésienne utilisée pour les tests d’impression à l’échelle 1…….109
Figure II- 34 : Cylindres imprimés à l’échelle 1 pour les mortiers a : 50L, b : 30L, c : Réf,
d : 30M et e : 50M……………………………………………………………………………110
Figure II- 35 : Différentes étapes d’impression du mortier de référence : 10 couches – 18
couches – 24 couches………………………………………………………………………...111
Figure II- 36 : Cylindres imprimés lorsque 2% de déformation du diamètre apparait pour les
mortiers a : 50L, b : 30L, c : Réf, d : 30M et e : 50M………………………………………….112
Figure II- 37 : Corrélation entre le nombre de couches imprimables avant l’affaissement ou
l’effondrement de la structure et la valeur de Athix des mortiers……………………………...113
Figure II- 38 : Évolution du seuil de cisaillement au cours du temps du matériau de référence
obtenue au fall cône et au scissomètre en fonction de la source de prélèvement du matériau..114
x
Figure II- 39 : Évolution de la valeur d’étalement du mortier de référence au cours du temps en

fonction de la source de prélèvement………………………………………………………...115
Figure II- 40 : Évolution du seuil de cisaillement au cours du temps des mortiers binaires
obtenue au fall cône en fonction de la source de prélèvement du matériau, avec a : 50L, b : 30L,
c : 30M et d : 50M……………………………………………………………………………116
Figure II- 41 : Évolution de l’étalement au cours du temps des mortiers binaires en fonction de
la source de prélèvement du matériau, avec a : 50L, b : 30L, c : 30M et d : 50M……………117
Figure II- 42 : Évolution du seuil de cisaillement obtenu au fall cône en sortie de malaxeur
échelle 1 en fonction du temps pour les mortiers binaires et leur référence………………….118
Figure II- 43 : Évolution du seuil de cisaillement obtenu au fall cône en sortie de buse
d’imprimante en fonction du temps pour les mortiers binaires et leur référence…………….118
Figure II- 44 : Étapes relatives aux essais mécaniques sur des échantillons imprimés, avec les
étapes a = impression d’un rectangle ; b : découpe manuelle de corps d’épreuve dans le mortier
frais ; c : corps d’épreuve obtenus ; d : éprouvette découpée et rectifiée ; e : essai de flexion
perpendiculaire aux couches imprimées ; f : essai de compression perpendiculaire aux
couches………………………………………………………………………………………119
Figure II- 45 : Résistances en flexion et en compression à 2 jours, pour des éprouvettes
imprimées et des éprouvettes mises en place de manière normalisée pour les mortiers de
référence, 30L, 50L, 30M et 50M……………………………………………………………120
Figure II- 49 : Évolution de l'étalement d'un mortier à base cimentaire en fonction de la teneur
en VMA-2……………………………………………………………………………………126
Figure II- 50 : Influence de la combinaison d'adjuvants VMA-1 et VMA-2 sur la constructibilité
du mortier de référence………………………………………………………………………127
Figure II- 51 : Influence de la combinaison d'adjuvants VMA-1 et VMA-2 sur la constructibilité
des mortiers contenant 50% de laitier de haut-fourneau ou de métakaolin………………….128
Figure II- 52 : Évolution du seuil de cisaillement obtenu au fall cône en fonction du temps pour
les différentes versions du mortier de référence……………………………………………...130
Figure II- 53 : Différentes versions du mortier de référence imprimées à l'échelle 1, avec
a : Réf, b : OPC-a, c : OPC-b et d : OPC-c……………………………………………………131
Figure II- 54 : Évolution du seuil de cisaillement obtenu au fall cône en fonction du temps pour
les différentes versions du mortier 50M……………………………………………………..132
Figure II- 55 : Cylindres imprimés à l'échelle 1 avec a : 50M-1 et b : 50M-2……………….133
Figure II- 56 : Essai de chargement incrémental sur mortier frais avec a : configuration d'une
couche imprimée en 3D et b : déformation sous chargement de compression (Panda, Lim, et al.,
2019)………………………………………………………………………………………...134
Figure II- 57 : Présentation de l'essai de chargement incrémental sur mortier frais avec a : moule
et dame et b : mortier démoulé et placé sur presse……………………………………………135
xi
Figure II- 58 : Essais de répétabilité de la méthodologie de chargement par paliers sur le mortier
OPC-a………………………………………………………………………………………..136
Figure II- 59 : Essais de répétabilité de la méthodologie de chargement constant sur le mortier
OPC-a………………………………………………………………………………..………136
Figure II- 60 : Comparaison des résultats obtenus avec les deux méthodes de chargement sur le
mortier de référence et les mortiers OPC-a, b et c……………………………………………137
Figure II- 61 : Essais de chargement incrémental constant sur divers mortiers………………138
Figure II- 62 : Présentation des outils nécessaires à la réalisation des essais rhéologiques, avec
a : éléments utilisés, b : éléments assemblés, c : cellule en fonctionnement (Khalil, 2018)…139
Figure II- 63 : Rhéomètre muni d'une cellule de protection contre la dessiccation………….140
Figure II- 64 : Évolution de la contrainte de cisaillement au cours du temps pour différentes
vitesses de cisaillement pour la pâte issue du mortier Réf……………………………………141
Figure II- 65 : Zoom sur les contraintes de cisaillement en fonction du temps pour différentes
vitesses de cisaillement de la pâte issue du mortier Réf………………………………………141
Figure II- 66 : Évolution de la contrainte de cisaillement au cours du temps pour différentes
vitesses de cisaillement pour la pâte issue du mortier OPC-c………………………………..142
Figure II- 67 : Zoom sur les contraintes de cisaillement en fonction du temps pour différentes
vitesses de cisaillement de la pâte issue du mortier OPC-c…………………………………..142
Figure II- 68 : Protocole suivi pour la mesure au rhéomètre de la contrainte de cisaillement en
fonction du temps d'une pâte…………………………………………………………………143
Figure II- 69 : Diagramme contrainte de cisaillement en fonction du temps pour la pâte issue
du mortier Réf……………………………………………………………………………….143
Figure II- 70 : Diagramme contrainte de cisaillement en fonction du temps pour la pâte issue
du mortier OPC-c…………………………………………………………………………….144
Figure II- 71 : Comparaison des valeurs de Athix obtenues au rhéomètre pour les deux pâtes
issues des mortiers Réf et OPC-c…………………………………………………………….144
Figure II- 72 : Comparaison des courbes seuil de cisaillement en fonction du temps obtenues
au fall cône et au rhéomètre pour les pâtes issues des mortiers Réf et OPC-c……………….145
Figure II- 73 : Courbe d'écoulement de la pâte issue du mortier Réf avec un E/L = 0,60 pour la
gamme de mesure 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 300 s-1……………………..…………………………………..147
Figure II- 74 : Courbe d'écoulement de la pâte issue du mortier OPC-c avec un E/L = 0,60 pour
la gamme de mesure 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 300 s-1……………………………………………………….147
Figure II- 75 : Courbe d'écoulement de la pâte issue du mortier Réf avec un E/L = 0,60 pour la
gamme de mesure 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 1000 s-1………………………………………………………...149
Figure II- 76 : Courbe d'écoulement de la pâte issue du mortier OPC-c avec un E/L = 0,60 pour
la gamme de mesure 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 1000 s-1……………………………………………………..149
Figure II- 77 : Présentation du constructimètre avec a : l'appareil global et b : un mortier testé
(photos fournies par l'entreprise)…………………………………………………………….150
Figure II- 78 : Méthodologie utilisée pour obtenir la contrainte maximale supportée par la 1ère
couche lors des essais au constructimètre (image fournie par l’entreprise)…………………151
Figure II- 79 : Évolution de la contrainte obtenue au constructimètre en fonction du temps pour
les mortiers Réf, OPC-a, OPC-b, 50M et 50L………………………………………………..152
Figure III- 1 : Présentation du matériel d'impression 3D mis à disposition par l'entreprise

Constructions 3D, avec a : pompe M-Tec Duo-mix, b : pompe Mai 4Multimix, c : mini printer
édu' (échelle 1), d : mini printer pro (échelle 1) et e : maxi printer (échelle chantier)………..159
xii
Figure III- 2 : Évolution du seuil de cisaillement en fonction du temps obtenue au fall cône pour
l'encre ternaire et sa référence, le mortier Réf (voir partie II) et le mortier PM……………….165
Figure III- 3 : Évolution du seuil de cisaillement en fonction du temps obtenue au fall cône pour
l'encre ternaire et sa référence et le mortier PM………………………………………………165
Figure III- 4 : Performances mécaniques en flexion et en compression de l'encre ternaire et de
sa référence sur des éprouvettes coulées……………………………………………………..166
Figure III- 5 : Volume des pores en fonction du diamètre des cols d'accès aux pores pour le
mortier ternaire………………………………………………………………………………168
mortier de référence de l'encre ternaire………………………………………………………168
mortier ternaire et sa référence à 2 jours (à gauche) et à 28 jours (à droite)…………………..168
Figure III- 8 : Volume cumulé relatif de mercure introduit en fonction du diamètre des cols
d'accès aux pores pour le mortier ternaire et sa référence à 2 jours…………………………...169
Figure III- 9 : Évolution au cours du temps de la masse des éprouvettes pour la mesure des
retraits endogène (R.E.) et total (R.T.) des mortiers ternaire, PM et référence-ternaire………171
Figure III- 10 : Évolution du retrait endogène pour les encres ternaire, PM et référence-
ternaire………………………………………………………………………………………171
Figure III- 11 : Évolution du retrait total pour les encres ternaire, PM et référence-ternaire….172
Figure III- 12 : Évolution du retrait de séchage pour les encres ternaire, PM et référence-
ternaire………………………………………………………………………………………172
Figure III- 13 : Bilan à 180 jours du comportement au retrait des encres ternaire, PM et
référence-ternaire……………………………………………………………………………172
Figure III- 14 : Cylindre de 46 couches imprimé à l'échelle 1 avec l'imprimante du laboratoire
pour le mortier OPC-b à E/L = 0,3725………………………………………………………176
Figure III- 15 : Cylindre de 50 couches imprimé à l'échelle 1 avec l'imprimante du laboratoire
pour le mortier ternaire………………………………………………………………………176
Figure III- 16 : Évolution du seuil de cisaillement en fonction du temps et de l'échelle de travail
pour le mortier OPC-b à E/L = 0,3725……………………………………………………….177
Figure III- 17 : Évolution du seuil de cisaillement en fonction du temps et de l'échelle de travail
pour le mortier ternaire………………………………………………………………………178
Figure III- 18 : Objet imprimé à base d’encre ternaire avec la mini printer édu’ et la pompe M-
Tec pour le réglage du débit d’eau…………………………………………………………...179
Figure III- 19 : Objet imprimé à base d'encre ternaire avec la mini printer édu' et la pompe M-
Tec…………………………………………………………………………………………...179
Figure III- 20 : Évolution du seuil de cisaillement en fonction du temps de l'encre ternaire à
l'échelle laboratoire et à l'échelle 1 (avec l’imprimante du laboratoire et la combinaison mini
printer édu' et pompe M-Tec)………………………………………………………………..180
Figure III- 21 : Premier objet imprimé à partir de l'encre ternaire à l'échelle 1 (mini printer pro
+ pompe Mai)………………………………………………………………………………..181
Figure III- 22 : Second objet imprimé à partir de l'encre ternaire à l'échelle 1 (mini printer pro
+ pompe Mai)………………………………………………………………………………..182
Figure III- 23 : Évolution du seuil de cisaillement en fonction du temps de l'encre ternaire au
laboratoire et à l'échelle 1 (mini printer pro + pompe Mai)………………………………….183
Figure III- 24 : Encre ternaire à l’échelle chantier lors de la phase de réglage (maxi printer et
pompe M-Tec)……………………………………………………………………………….185
xiii
Figure III- 25 : Aspect de la première couche de l’objet imprimé à l’échelle chantier (maxi
printer et pompe M-Tec)……………………………………………………………………..185
Figure III- 26 : Effet de la quantité d’eau sur le mortier ternaire : objet imprimé à l’échelle
chantier (maxi printer et pompe M-Tec)……………………………………………………..186
Figure III- 27 : Évolution du seuil de cisaillement en fonction du temps de l’encre ternaire à
l’échelle chantier (maxi printer et pompe M-Tec)……………………………………………187
Figure III- 28 : Mur imprimé grâce à l’encre ternaire à l’échelle chantier (maxi printer et pompe
Mai)………………………………………………………………………………………….188
Figure III- 29 : Cône imprimé à base d’encre ternaire à l’échelle chantier (maxi printer et pompe
Mai)………………………………………………………………………………………….189
Figure III- 30 : Objet imprimé à base d’encre ternaire à l’échelle chantier (maxi printer et pompe
Mai)………………………………………………………………………………………….189
Figure III- 31 : Évolution du seuil de cisaillement en fonction du temps de l’encre ternaire à
l’échelle chantier (maxi printer et pompe Mai)………………………………………………190
Figure III- 32 : Bilan de l’évolution du seuil de cisaillement en fonction du temps de l’encre
ternaire aux 3 échelles : laboratoire, échelle 1 et chantier. Les points de prélèvement peuvent
varier selon le matériel utilisé………………………………………………………………..191
Figure III- 33 : Écoulement piston au sein d'un tuyau, issu de (Kaplan, 2001)………………192
xiv
Liste des tableaux

Tableau I- 1 : Conditions régissant l'imprimabilité de matériaux et paramètres d'impression (Bos
et al., 2016)……………………………………………………………………………………..9
Tableau I- 2 : Récapitulatif des besoins concernant les propriétés du matériau selon l'étape du
processus d'impression et les adjuvants satisfaisant ces besoins, adapté de (Marchon et al.,
2018)………………………………………………………………………………………….29
Tableau II- 1 : Caractéristiques physico-chimiques du ciment, du laitier de haut-fourneau et du

métakaolin…………………………………………………………………………………….72
Tableau II- 2 : Composition chimique du métakaolin, en %.....................................................73
Tableau II- 3 : Composition des mortiers caractérisés au cône de Marsh (masse en grammes)..75
Tableau II- 4 : Dosage à saturation en superplastifiant des différents liants binaires…………..82
Tableau II- 5 : Composition des mortiers, en kg/m3…………………………………………..84
Tableau II- 6 : Temps limites d’extrudabilité au laboratoire des mortiers 50L, 30L, Réf, 30M et
50M…………………………………………………………………………………………...86
Tableau II- 7 : Porosité accessible au mercure des mortiers de référence, 50L, 30L, 30M et 50M
à 2, 7, 28 et 90 jours……………………………………………………………………………95
Tableau II- 8 : Diamètre des pores au maximum d'intensité de chaque mortier en fonction de la
famille de pores étudiée……………………………………………………………………….97
Tableau II- 9 : Pourcentages de porosité obtenus pour chaque famille de pores observée et la
porosité pour les encres binaires………………………………………………………………98
Tableau II- 10 : Nombre de couches imprimables présentant 2% de déformation du cylindre et
avant effondrement pour les mortiers de référence, 50L, 30L, 50M et 30M…………………112
Tableau II- 11 : Différentes combinaisons de VMA testées et leur influence sur le comportement
à l'état frais du mortier de référence………………………………………………………….126
Tableau II- 12 : Influence de la substitution partielle du VMA-1 par du VMA-2 sur le
comportement à l'état frais des mortiers incorporant 30% et 50% de laitier de haut-fourneau ou
de métakaolin………………………………………………………………………………..127
Tableau II- 13 : Composition des différentes versions du mortier de référence en fonction de
l'adjuvantation et leurs propriétés à l'état frais……………………………………………….129
Tableau II- 14 : Composition des différentes versions du mortier possédant un liant à 50% de
métakaolin…………………………………………………………………………………...132
Tableau II- 15 : Méthodes d'essais de chargement incrémental sur presse…………………..134
Tableau II- 16 : Protocoles de mesure de la courbe d’écoulement des pâtes issues des mortiers
Réf et OPC-c pour les plages de variation de la vitesse de cisaillement 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 300 s-1 et
1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 1000 s-1……………………………………………………………………………146
Tableau II- 17 : Valeurs des variables du modèle de Herschel-Bulkley pour les pâtes issues des
mortiers Réf et OPC-c pour la gamme 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 300 s-1……………………………………..148
Tableau II- 18 : Valeurs des variables du modèle de Herschel-Bulkley pour les pâtes issues des
mortiers Réf et OPC-c pour la gamme 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 1000 s-1……………………………………150
Tableau III- 1 : Essais réalisés au micro-onde pour déterminer l'erreur obtenue sur le rapport
Eau/Poudre en fonction de la quantité de mortier frais prélevé………………………………160
xv
Tableau III- 2 : Composition de l'encre ternaire et de sa référence, en kg/m3……………….162

Tableau III- 3 : Évolution de la porosité accessible au mercure de l’encre ternaire et de sa
référence……………………………………………………………………………………..165
Tableau III- 4 : Diamètre des pores au maximum d'intensité et porosité par famille de pores de
chaque mortier en fonction de la famille de pores étudiée……………………………………168
Tableau III- 5 : Récapitulatif des résultats obtenus aux 3 échelles en fonction du matériel
d’impression utilisé………………………………………………………………………….189
xvi
Introduction générale
Cette étude a été réalisée dans le cadre d’un partenariat entre le Centre d’Enseignement, de
Recherche et d’Innovation Matériaux et Procédés (CERI MP) de l’IMT Nord Europe membre
du laboratoire de Génie Civil et géo-Environnement (LGCgE) et la société Constructions 3D.
Elle a également été financée par la région Hauts de France, le fonds Feder et l’I-site ULNE.
Les travaux se sont déroulés au sein des locaux des deux partenaires. Ce projet avait pour
objectif industriel de formuler, caractériser et tester à l’échelle chantier un mortier cimentaire
imprimable en 3D à faible impact carbone, incorporant des additions minérales.
L’impression 3D est une technologie récente de fabrication d’objets à partir d’un fichier
codé qui se développe depuis plusieurs décennies et tend à se déployer dans de nombreux
domaines. Le secteur de la construction représente une part non négligeable des émissions de
carbone mondiales. De par les avantages qu’elle propose, l’impression 3D pourrait mener à la
réduction de cette empreinte carbone en limitant les quantités de matière nécessaires pour la
construction d’un bâtiment, ainsi que les déchets qui en émanent.
Cependant, la plupart des encres formulées à ce jour sont majoritairement composées de
ciment et nécessitent des quantités plus importantes qu’un béton classique. Or la production de
ciment génère 7% des émissions mondiales de dioxyde de carbone. Il s’agit donc ici de trouver
des solutions alternatives à l’incorporation de ciment dans les mortiers imprimables pour, dans
un premier temps, en réduire l’impact environnemental et à terme, le coût. Cet objectif n’est
pas trivial car les encres cimentaires doivent posséder des caractéristiques à l’état frais
contradictoires. En effet, elles doivent être relativement fluides pour en permettre le pompage
et l’extrusion, puis changer très rapidement de comportement pour supporter le poids des
couches imprimées successivement et ainsi garantir la constructibilité du matériau et par
conséquent, la tenue de l’élément.
Une seconde problématique rencontrée dans les matériaux à forte teneur en ciment est un
comportement au retrait très prononcé. Cela peut avoir comme conséquence la fissuration des
éléments imprimés, compromettant ainsi leur durabilité. Le second enjeu de cette étude est donc
que les alternatives au ciment proposées permettent une réduction du retrait du mortier
imprimable.
Enfin, un certain nombre de problématiques peuvent se présenter lors des changements
d’échelle d’impression. Dans les procédés utilisés au cours de cette thèse, le matériau est tout
d’abord formulé à petite échelle (c’est-à-dire au laboratoire) pour limiter les quantités de
matériau utilisés et ainsi pouvoir multiplier les essais de formulation des encres. Les essais
d’impression sont dans ce cas réalisés manuellement avec un pistolet à colle. Ensuite, ce mortier
est testé lors d’essais d’impression 3D dits à échelle 1 à l’aide d’une imprimante de petite taille.
Pour terminer, si les deux étapes précédentes ont été validées il convient alors de tester
l’imprimabilité des mortiers à l’échelle chantier avec une imprimante capable de réaliser des
bâtiments. Ces trois échelles impliquent l’utilisation de matériels d’impression différents ainsi
que, dans le cas de notre étude, divers systèmes de malaxage et de pompage. Le changement de
matériel a des conséquences souvent non négligeables sur le comportement à l’état frais des
encres cimentaires.
1
Les travaux de recherche liés à cette thèse sont principalement orientés sur la substitution
partielle du ciment dans la part liant des encres utilisées pour l’impression 3D. L’objectif
principal de ces travaux est de pouvoir caractériser l’influence que la substitution du ciment par
une addition minérale peut avoir sur l’imprimabilité d’une encre cimentaire pour ensuite
atteindre l’objectif industriel de la thèse qui est de formuler un mortier imprimable à faible
impact carbone. Le métakaolin et les laitiers de haut-fourneau ont été choisis pour être valorisés
dans les mortiers imprimables. Ces matériaux présentent tous deux des avantages non
négligeables dans la résolution des problématiques posées. Par conséquent, les objectifs
scientifiques suivants sont poursuivis : étudier dans un premier temps l’influence des deux
additions minérales sur les propriétés aux états frais et durci des encres cimentaires et étudier
l’influence du changement d’échelle et de matériel d’impression utilisé sur le comportement à
l’état frais des mortiers. Ainsi, nos travaux de recherche sont exposés en trois parties, elles-
mêmes divisées en différents chapitres.
La première partie présente une revue bibliographique. Le premier chapitre présente le principe
sur lequel repose l’impression 3D et les conséquences que cela engendre sur le cahier des
charges que doit respecter un mortier imprimable. Quelques notions de rhéologie sont exposées
ainsi que divers essais proposés dans la littérature qui permettent la caractérisation des mortiers.
Enfin, l’influence des adjuvants sur le comportement rhéologique des mortiers est étudiée.
Le second chapitre présente divers rappels sur l’hydratation du ciment portland ordinaire ainsi
que son impact sur la rhéologie et le retrait des matériaux. Les différents types de retrait et la
manière de les mesurer sont également présentés.
Le troisième chapitre étudie les propriétés des additions minérales choisies et leur influence sur
les mortiers, notamment en termes de rhéologie et de retrait.
La seconde partie présente l’étude réalisée sur les encres binaires afin de caractériser l’influence
de la substitution du ciment par une addition minérale sur les propriétés d’un mortier
imprimable. Le premier chapitre concerne la formulation et la caractérisation des mortiers à
liants binaires à l’échelle laboratoire, c’est-à-dire des encres incorporant du ciment et du
métakaolin ou du ciment et du laitier de haut-fourneau.
Le second chapitre présente les essais d’impression 3D réalisés à l’échelle 1 ainsi que les
comportements observés. L’influence du changement d’échelle est également traitée.
Le troisième chapitre propose un retour à l’échelle du laboratoire afin d’essayer d’apporter une
explication aux comportements observés à l’échelle 1 ainsi que proposer différentes pistes de
modification de formulation et de caractérisation des encres.
La troisième partie s’intéresse à la formulation et à la caractérisation d’une encre à liant ternaire.
Ce travail est réalisé sur la base des observations effectuées dans la partie précédente lesquelles
permettent, en couplant les deux additions minérales, d’obtenir un mortier imprimable à faible
impact carbone. Le premier chapitre présente la méthodologie de formulation suivie et montre
les résultats obtenus à l’échelle laboratoire tandis que le second chapitre propose d’observer
l’influence du passage à l’échelle 1 et à l’échelle chantier sur les propriétés de ce mortier. Le
caractère imprimable de l’encre ternaire est ainsi évalué sur trois échelles différentes.
Le document se termine par une conclusion générale et des perspectives pour les futurs
travaux de recherche liés à cette problématique.
2
Partie 1
État de l’art
3
Introduction
L’objectif principal de la thèse est le développement d’une méthodologie de formulation
d’encres cimentaires à faible impact environnemental pour l’impression 3D. Il faut donc dans
un premier temps définir le cahier des charges qu’un mortier imprimable doit respecter. Nous
pouvons citer comme exemples les aptitudes à être pompable, extrudable et constructible. Dans
un second temps, il s’agit de voir en quoi les exigences du cahier des charges sont liées aux
caractéristiques propres du matériau, de l’imprimante et de la structure à imprimer. Il est alors
nécessaire de bien comprendre les interactions existant dans ce triptyque et leur influence sur
les propriétés rhéologiques de l’encre. Enfin, il faut établir la liste des essais existant permettant
de caractériser les mortiers et définir lesquels sont les plus pertinents et les plus simples à mettre
en place sur chantier.
Le second objectif est la formulation d’encres dont la part de ciment portland est réduite.
En effet, de nos jours les encres utilisées pour l’impression 3D sont majoritairement composées
de ciment. La production de ce dernier présente un impact important sur l’émission de gaz
carbonique. Pour réduire cette quantité de ciment, différentes additions minérales peuvent être
utilisées afin de substituer partiellement le clinker et ainsi limiter l’impact environnemental des
mortiers.
Enfin, la thèse s’effectuant en collaboration avec l’entreprise Constructions 3D, il est
indispensable de répondre aux problématiques qu’elle rencontre sur chantier. Par conséquent,
la problématique de retrait et de fissuration des mortiers doit être abordée et le sujet traité en
profondeur afin de pallier les désagréments engendrés. Le retrait met en péril la durabilité des
structures en les fragilisant et touche particulièrement les matériaux cimentaires à hautes
performances auxquels s’apparentent les mortiers imprimables. Ainsi, le troisième objectif de
cette étude est la formulation d’une encre à faible impact carbone et dont le retrait est limité en
comparaison avec un mortier imprimable de référence.
Cet état de l’art se décompose donc en trois chapitres. Le premier présentera l’impression
3D et les encres cimentaires, en développant notamment les caractéristiques rhéologiques
qu’une encre cimentaire doit posséder pour être imprimable et les différents paramètres qui
peuvent influencer son comportement.
Le second chapitre s’attardera sur quelques généralités indispensables à la bonne
compréhension des points abordés par la suite, tels que des rappels sur l’hydratation du ciment.
Les différents types de retrait et certaines méthodes permettant de les évaluer seront aussi
présentés.
Enfin, un troisième chapitre portera sur les additions minérales utilisées dans cette étude. Leurs
caractéristiques physico-chimiques seront présentées, suivies de leur influence sur le
comportement rhéologique des encres cimentaires. Une dernière section visera à étudier
l’influence que peuvent avoir ces matériaux sur le retrait des mortiers et bétons.
4
Chapitre 1 | Impression 3D
Ce premier chapitre tend à décrire le principe de l’impression 3D appliquée au Génie

Civil et à donner les caractéristiques principales que doit posséder un mortier imprimable.
L’influence que peuvent avoir certains adjuvants et additions minérales sur le comportement
des encres cimentaires est également étudiée.
1.1 État de l’art

L’impression 3D, aussi connue sous le nom de fabrication additive (notée AM pour
Additive Manufacturing), se développe depuis plusieurs années et ce dans des domaines très
variés tels que la médecine, l’aéronautique, l’agroalimentaire et la construction. Dans ce
dernier, elle suscite de plus en plus de recherches depuis les années 2000, aussi bien sur les
matériaux que sur les matériels utilisés (Khoshnevis et al., 2006; Pegna, 1997).
1.1.1 Historique
L’impression 3D est une technique qui suscite l’engouement depuis maintenant plusieurs
années. Son principe est simple et repose sur la conversion d’un modèle numérique en un objet
solide réalisé en trois dimensions. Diverses technologies se sont développées avec pour objectif
commun la création couche par couche d’un modèle physique. C’est au Dr. Kodoma, Institut
Municipal de Recherche Industrielle de Nagoya, que nous devons cette découverte. Dans les
années 80, il cherche à créer une technique de prototypage rapide qui utiliserait la fabrication
tranche par tranche d’un objet. Des chercheurs français ont eux aussi tenté de déposer un brevet,
finalement abandonné. Ce n’est alors qu’en 1986 que le premier brevet sur la stéréolithographie
voit le jour par Chuck Hull, également fondateur de 3D Systems (3D Natives, 2018b). La
stéréolithographie, présentée sur la Figure I-1, marque le réel commencement de ce qui est de
nos jours considéré comme la 4ème révolution industrielle. Son principe repose sur l’impression
d’une résine photosensible qui se solidifie sous l’effet d’une lumière UV (Lefevre, 2015).
Figure I-1 : Stéréolithographie (Lefevre, 2015)
5
De cette découverte découleront diverses techniques de fabrication additive telles que le

frittage laser sélectif (fusion d’une poudre grâce à un laser) ; le fused deposition modelling
(extrusion d’un filament plastique à l’aide des premières imprimantes 3D) ; le jet de matières
(projection de fines gouttelettes qui viennent se solidifier grâce à l’effet d’un flash de lumière),
ou encore la fusion par faisceau d’électrons (3D Natives, 2018a, 2018b ; Wu et al., 2016).
L’impression 3D est d’abord apparue avec l’utilisation de matières premières plastiques
puis s’est vue évoluer avec le métal, par exemple. Les matériaux utilisés avec cette technique
ne cessent d’évoluer, en étant créés ou simplement améliorés, et sont chacun adaptés à une
technique particulière de fabrication (3D Natives, 2018b). Petit à petit, l’impression 3D s’est
développée jusqu’à parvenir au domaine de la construction et à l’emploi d’encres cimentaires.
Des structures dont l’architecture et les formes ne sont plus limitées voient le jour. La section
suivante vise à en présenter quelques exemples.
1.1.2 Exemples d’applications dans le Génie Civil

Les pionniers de l’impression 3D de mortiers visent à fabriquer des bâtiments, bureaux
ou logements possédant des formes originales en un temps nettement inférieur à ce qui est
actuellement proposé sur le marché via les méthodes traditionnelles de construction. Les plus
gros avantages de cette technologie sont que la quantité de matériau nécessaire à la construction
d’une structure est diminuée et que l’architecture des pièces créées n’est plus limitée : des
formes complexes sont réalisables (Bos et al., 2016 ; Khoshnevis, 2004 ; Weller et al., 2015).
Cela permet ainsi de réduire l’aide humaine nécessaire ainsi que les délais, les déchets produits
par l’élimination des coffrages et les coûts (Barroso et al., 2019 ; Carneau et al., 2020 ; Panda
et al., 2016). En effet, pour un procédé de construction classique la part moyenne financière des
coffrages représente entre 50% et 70% des coûts (Perrot et al., 2019).
Le gros œuvre d’une maison peut alors être construit en quelques heures seulement face à
plusieurs semaines de manière plus traditionnelle. Les chantiers sont également plus sécurisés
et la charge de travail d’assemblage est également réduite grâce à la production en une seule
étape de produits fonctionnels rapidement disponibles (Weller et al., 2015).
Bien que les normes dans le domaine de la construction soient moins exigeantes hors
Europe, la France n’est pas en reste et a vu l’une de ses start-up, XtreeE, imprimer les murs de
5 maisons implantées à Reims présentées sur la Figure I-2, sous le projet ViliaPrint (Philippe,
2022).
6
Figure I-2 : Maisons imprimées dans le cadre du projet ViliaPrint, à Reims (Philippe, 2022)
1.2 Formulation d’encres cimentaires

Les mortiers ont besoin de respecter différents critères avant de pouvoir être imprimés,
lesquels dépendent notamment de la forme à imprimer et des paramètres d’impression utilisés.
1.2.1 Cahier des charges

Pour qu’un mortier soit qualifié d’imprimable, il doit respecter 3 conditions qui
sont (Khalil, 2 018) :
 La pompabilité : le matériau doit posséder une consistance adaptée au système de
pompage utilisé,
 L’extrudabilité : le mortier composé de liant, de granulats, d’eau et si besoin
d’adjuvants, doit constituer un mélange homogène après avoir été malaxé. Il doit
ensuite pouvoir être extrudé par la buse de l’imprimante de façon qu’il n’y ait ni
blocages du matériau, ni séparation de phases (c’est-à-dire l’eau qui s’écoule à travers
le squelette granulaire). Le mortier ne doit pour autant pas être trop fluide et sortir de
la buse sans pression appliquée car cela pénaliserait son aptitude à être constructible.
Si le matériau respecte ces conditions, il est dit « extrudable »,
 La constructibilité : le matériau extrudé est dit « constructible » lorsqu’il garde sa
forme propre en sortie de buse et que son raidissement progressif permet le maintien
des couches consécutives.
Les mortiers imprimables doivent aussi respecter les exigences à l’état durci des mortiers mis
en place traditionnellement :
 La conservation des propriétés d’usage : le mortier doit posséder les mêmes propriétés
qu’un matériau mis en place de façon traditionnelle, après durcissement, et assurer les
fonctions qu’il doit remplir au sein de l’ouvrage (atteindre une certaine résistance
mécanique par exemple),
 La durabilité : le matériau doit être capable d’assurer ses fonctions durant toute la
durée de vie de l’ouvrage.
7
Un mortier est donc dit imprimable lorsqu’il est pompable, extrudable et constructible
(Khalil, 2018). Ces critères sont difficiles à remplir car ils impliquent que le mortier possède
une fluidité suffisante pour s’écouler dans les tuyaux de pompage et dans la buse sans blocages,
tout en gagnant rapidement en rigidité afin de conserver sa forme et supporter le poids des
couches supplémentaires sans s’affaisser afin d’assurer la stabilité de la structure. Le
comportement rhéologique du matériau doit donc évoluer au cours du temps, de façon lente ou
plus rapide selon l’application souhaitée. En effet, la réalisation de pièces élancées demande un
raidissement du matériau assez rapide car la vitesse d’empilement des couches est relativement
élevée. A l’inverse, une encre dont le comportement rhéologique évoluera lentement permettra
de réaliser des pièces plus étendues.
Lorsque ce changement de comportement du matériau apparaît de façon réversible on
parle alors de « thixotropie ». De cela découle la notion de temps d’ouvrabilité de l’encre
cimentaire, aussi appelé « thixotropy open time » par (Panda & Tan, 2018a). Différent et
antérieur au temps de début de prise du matériau, celui-ci peut être défini comme étant
l’intervalle de temps au-delà duquel le mortier n’est plus extrudable. Le temps d’ouvrabilité
d’une encre doit être adapté au système d’impression utilisé. En effet, un temps relativement
court compris entre 10 et 15 minutes sera suffisant pour un système de malaxage en continu,
tandis qu’il faudra un temps plus long pour des systèmes de malaxage discontinu (lesquels
impliquent la formulation de plusieurs gâchées successives) (Panda & Tan, 2018a).
Il existe donc un lien très étroit entre les encres cimentaires et le système d’impression
utilisé, ainsi qu’avec la forme à imprimer et les matériaux composant le mortier. Les propriétés
qui en découlent sont amenées à beaucoup varier selon le type et la teneur des matériaux utilisés
dans la composition du liant.
1.2.2 Paramètres variables

Les matériaux utilisés pour la formulation du mortier, la forme de l’objet à imprimer et
les paramètres d’impression sont des paramètres variables. Pour la formulation, les variations
sont multiples : liants différents (ciment classique, liant composé, …), types de granulats (sable
naturel ou recyclé, …), rapport Eau/Ciment (E/C), ajout d’adjuvants (superplastifiant,
viscosant, …) etc. Le paramètre clé permettant l’extrudabilité d’un matériau est le diamètre
maximal du granulat utilisé. En effet, El Cheikh et al. ont montré que pour éviter tout blocage,
le diamètre maximal de granulats sphériques Dmax doit être inférieur ou égal à Dbuse/4, pour une
buse conique d’ouverture Dbuse (Cheikh et al., 2017). L’ajout de superplastifiant est souvent
nécessaire pour obtenir le comportement rhéologique souhaité et permet de baisser la quantité
d’eau ajoutée au mortier tout en conservant une bonne maniabilité, dans le but d’obtenir de
meilleures propriétés physiques et mécaniques. Le Tableau I-1 montre les liens existants entre
les matériaux utilisés et les paramètres d’impression.
8
Tableau I-1 : Conditions régissant l'imprimabilité de matériaux et paramètres d'impression (Bos et al.,
2016)
D’après Wolfs, les paramètres de pilotage de l’imprimante sont à adapter en fonction du

comportement du matériau qui peut évoluer au cours d’une impression (R. Wolfs, 2015). La
maîtrise de la relation entre l’encre cimentaire, la forme de l’objet à imprimer et les forces
appliquées par la superposition des couches est encore à travailler. L’impression 3D pour les
9
encres cimentaires reste donc une technique gérée de façon assez empirique grâce à des essais
et des corrections successives de formulation et de réglages de l’imprimante afin de trouver les
paramètres adaptés (type d’imprimante, pression, vitesse d’impression, etc.).
Comme nous venons de le voir, le matériel utilisé a une grande influence sur le
comportement des matériaux à l’état frais. Ainsi, le passage de l’échelle laboratoire à l’échelle
1 puis à l’échelle chantier peut s’avérer compliqué et a une influence certaine sur le
comportement et les propriétés des encres. De plus, le mode d’introduction des matériaux doit
être adapté au matériel et prendre en compte le type de système d’impression utilisé (par
exemple, certains systèmes ne permettent pas l’incorporation d’une adjuvantation liquide. Il
s’agit alors d’utiliser un prémix où seule l’eau est incorporée dans le malaxeur interne du
système de pompage).
1.2.3 Notions de rhéologie et propriétés des mortiers à

l’état frais
La rhéologie est l’étude de l’écoulement des matériaux et décrit le lien existant entre la
contrainte de cisaillement τ (en Pa) et la déformation 𝛾̇ (C. Hu, 1995a). Cette relation est appelée
loi de comportement et est exprimée sous la forme d’une équation entre la contrainte τ et la
vitesse de cisaillement γ̇.
Un liquide au repos est considéré comme un ensemble de couches moléculaires parallèles.
Lorsque l’une des couches du liquide est soumise à une contrainte tangentielle, elle se déplace
par rapport à celle qui lui est sous-jacente. En raison du frottement permanent sur les molécules
de la deuxième couche, le mouvement lui est partiellement transmis en même temps que la
vitesse de déplacement de la première couche diminue. Cet effet de retard provoqué par la
friction interne des molécules de la couche sous-jacente sur celle de la couche supérieure est
appelé la viscosité. Cette grandeur est la résistance à l’écoulement d’un système soumis à une
contrainte tangentielle τ=F/S. La Figure I-3 présente un matériau emprisonné entre deux plans
parallèles de surface S, séparés par une distance dx. Le plan inférieur est fixe tandis que le
supérieur est déplacé d’une distance dy à une vitesse constante de norme V0 (Belmiloud, 2008).
Figure I-3 : Schéma d'un écoulement de type Couette d'un fluide soumis à une contrainte tangentielle
(Belmiloud, 2008)
La première couche moléculaire se déplace à la même vitesse que le plan supérieur. Les couches
inférieures se déplacent dans la même direction mais avec des vitesses de plus en plus faibles.
Il se crée alors un gradient de vitesse entre les deux plans qui est la dérivée temporelle de la
déformation de cisaillement γ = dy/dx et se présente sous la forme de l’Equation 1 :
10
( , )
𝛾̇ (𝑥, 𝑡) = Equation 1
Pour exploiter les rhéogrammes et déterminer les caractéristiques rhéologiques d’un matériau,
plusieurs hypothèses sont nécessaires : l’absence de glissement sur les deux surfaces de la
géométrie et la présence d’un écoulement laminaire où les couches de fluide glissent les unes
sur les autres sans transfert de matière.
Les rhéomètres rotatifs à régime permanent sont les plus utilisés, où un fluide est soumis
à un cisaillement entre deux surfaces solides, l’une fixe et l’autre en rotation par rapport à son
axe (V. H. Nguyen, 2007). En fonction de la forme et du mouvement des surfaces solides, 3
variantes de rhéomètres de type Couette peuvent être distinguées :
- Rhéomètres rotatifs aux cylindres coaxiaux
- Rhéomètres rotatifs à cône-plateau
- Rhéomètres rotatifs à plateau-plateau (ou plan-plan).
Les rhéomètres rotatifs à plateau-plateau présentés dans la Figure I-4 permettent de caractériser
les pâtes de ciment imprimables. Leur principe consiste à cisailler l’échantillon entre deux
plateaux parallèles coaxiaux de même rayon R et de distance H, dont l’un est fixe et l’autre en
rotation avec une vitesse angulaire constante Ω sous l’effet d’un couple de rotation constant
correspondant M.
Figure I-4 : Principe du rhéomètre rotatif à plateau-plateau, issu de (V. H. Nguyen, 2007)
L’entrefer, c’est-à-dire la distance entre les deux plateaux où le matériau sera cisaillé, doit être
suffisamment large par rapport à la taille des particules les plus grosses pour s’assurer que la
suspension puisse être considérée comme un milieu continu dans l’entrefer (V. H. Nguyen,
2007). Lors de l’écoulement laminaire de cisaillement, le fluide se décompose en plusieurs
couches parallèles aux plateaux. En théorie, le gradient et la contrainte de cisaillement se
définissent tels que :
𝛾̇ = Equation 2 et 𝜏= Equation 3
Avec r la distance radiale à l’axe de révolution.

La courbe obtenue via la loi de comportement est la courbe d’écoulement du matériau et permet
de distinguer différents types de comportements.
11
1.2.3.1 Types de comportements et modèles

Il existe différents types de comportements pour les fluides (C. Hu, 1995b; Nguyen Viet-
Hung, 2007) :
- Exclusivement visqueux : l’écoulement se produit dès qu’une contrainte est appliquée.
Ici, la courbe d’écoulement passe par l’origine. Parmi ces fluides on compte ceux de
Newton, caractérisés par une relation linéaire entre la contrainte de cisaillement et le
gradient de vitesse :
𝜏= 𝜇 ∗ 𝛾̇ Equation 4
Avec µabs la viscosité (en Pa.s).

- Viscoplastique : l’écoulement ne se produit que lorsque la contrainte appliquée dépasse
une certaine valeur appelée seuil de cisaillement τ0 (en Pa). Dans ce cas, la courbe
d’écoulement passe par l’ordonnée à l’origine τ0. Les fluides de Bingham font partie de
cette catégorie, leur loi de comportement s’écrit :
𝜏 = 𝜏 + µ𝛾̇ Equation 5
Où µ est la viscosité plastique (en Pa.s). Ainsi, les fluides newtoniens sont en fait un cas
particulier des fluides binghamiens pour lesquels le seuil de cisaillement est nul. Lorsque τ0 est
non nul, la viscosité absolue est différente de la viscosité plastique et varie avec le gradient de
vitesse. Le modèle de Bingham quant à lui est également un cas particulier du modèle de
Herschel-Bulkley qui s’écrit :
𝜏 = 𝜏 + 𝐾𝛾̇ Equation 6
Avec K l’indice de consistance, aussi appelé viscosité de Herschel-Bulkley (en Pa.s) et n

l’indice de cisaillement. Pour illustrer cela, la Figure I-5 présente les courbes d’écoulement de
fluides ayant différents comportements rhéologiques.
Figure I-5 : Courbes d'écoulement pour différents comportements rhéologiques (V. H. Nguyen, 2007)
12
- Pour n = 1, c’est le modèle de Bingham. Le fluide a un comportement newtonien s’il

est visqueux et binghamiens s’il est viscoplastique.
- Pour n > 1, le fluide a un comportement de type rhéoépaississant. La concavité de la
courbe d’écoulement est dirigée vers l’axe des contraintes de cisaillement.
- Pour n < 1, le fluide a un comportement de type rhéofluidifiant. La concavité de la
courbe d’écoulement est dirigée vers l’axe des vitesses de cisaillement.
Plusieurs modèles rhéologiques ont ainsi été développés et sont applicables selon les données
à disposition et le type de matériau étudié (modèle de Bingham, de Herschel-Bulkley, de
Bingham amélioré) menant au développement de nombreuses équations (Roussel, Murata,
Sedran, Wallevik…) (Jiao et al., 2017). Cependant dans le domaine des suspensions
cimentaires, le comportement rhéologique est le plus souvent caractérisé par les modèles de
Bingham et de Herschel-Bulkley.
La pâte de ciment est une suspension colloïdale dans laquelle les particules de ciment sont
soumises à des forces d’interaction, attractives ou répulsives (forces de Van der Waals, forces
électrostatiques …) (Yang et al., 1997). Lors de son écoulement, chaque grain de ciment
entraîné par l’eau est gêné dans son mouvement par les grains voisins. L’origine du seuil est
alors à la fois de type frictionnelle, dominé par le mouvement des grains, colloïdale s’il est
dominé par les interactions entre les grains, et hydrodynamique s’il est dominé par le
mouvement de l’eau. Au contact de l’eau, le ciment libère des ions, entraînant une augmentation
du pH de la solution. Les réactions d’hydratation contribuent au seuil : la nucléation des
hydrates à la surface des grains engendre une augmentation des forces entre les particules en
créant des ponts C-S-H. Au cours de l’hydratation, ces ponts de C-S-H deviennent plus
nombreux et plus rigides et ont un impact sur le seuil d’écoulement de la pâte (Roussel, 2012).
1.2.3.2 La thixotropie
Un matériau est dit thixotrope si, après un temps de repos et quand une contrainte de
cisaillement est soudainement appliquée puis gardée constante, la viscosité apparente (qui est
le rapport entre la contrainte de cisaillement et le taux de cisaillement) diminue en fonction du
temps d’écoulement. En l’absence de contrainte imposée au matériau lorsqu’il est au repos, il
y a restructuration (M. K. Rahman et al., 2014). L’écart de valeur entre les seuils de cisaillement
statique (c’est la contrainte de cisaillement minimale nécessaire pour initier l’écoulement) et
dynamique (c’est la contrainte de cisaillement minimale nécessaire pour stopper l’écoulement)
est dû à la thixotropie : le matériau doit présenter un seuil de cisaillement dynamique faible et
un seuil de cisaillement statique élevé pour être imprimable.
La thixotropie présente donc un comportement réversible du matériau, présenté dans la
Figure I-6. Ce phénomène est la conséquence d’une déstructuration du matériau lors de son
écoulement, impliquant une baisse provisoire de l’énergie des interactions existant entre les
particules du mélange, menant à une diminution de la viscosité apparente. Un fluide
parfaitement thixotrope retrouve sa viscosité initiale dès lors que la sollicitation cesse.
13
Figure I-6 : Schéma du comportement thixotrope (H. A. Barnes, 1997)
Il est à noter que l’effet de l’hydratation du ciment donne un caractère irréversible à

l’évolution du matériau dans le temps, même si celle-ci se produit lentement au tout début de
l’hydratation (également appelé phase dormante). Ainsi, les matériaux cimentaires possèdent
des propriétés thixotropes (réversibles) sur un laps de temps assez court. Des études (Billberg,
2003; Ovarlez & Roussel, 2006) ont montré que le seuil de cisaillement statique (contrainte de
cisaillement minimale pour qu’un matériau au repos puisse s’écouler) augmente avec le temps
au repos (Figure I-7). Roussel et al. (Ovarlez & Roussel, 2006) montrent que l’évolution du
seuil de cisaillement peut être considérée comme linéaire durant les 30 premières minutes et
définissent le taux de structuration Athix [Pa.s] comme étant la vitesse d’augmentation du seuil
de cisaillement du matériau au repos en fonction du temps de repos t tel que :
𝜏0(𝑡) = 𝜏 , +𝐴 ∗𝑡 Équation 1
Figure I-7 : Évolution du seuil de cisaillement au cours du temps pour une pâte de ciment (Roussel et
al., 2012)
Quand la cinétique de structuration du matériau s’accélère, le modèle linéaire n’est plus

applicable et laisse place à une loi de croissance exponentielle du seuil d’écoulement en
fonction du temps. Celle-ci tend vers un modèle linéaire pour les petites périodes de repos, alors
que la composante exponentielle sera dominante pour les longues périodes (Perrot et al., 2015).
14
Cela permet ainsi de caractériser l’accélération de la vitesse d’hydratation au cœur du matériau

cimentaire :
𝑡
𝜏0 𝑡 = 𝜏0,0 + 𝐴𝑡ℎ𝑖𝑥 ∗ 𝑡𝑐 ∗ (𝑒𝑡𝑐 − 1) Equation 8
Avec tc un temps caractéristique.

La vitesse de structuration du matériau Athix est comprise entre 0 Pa/s pour un matériau
classique et 2 Pa/s pour la plupart des matériaux thixotropes (M. K. Rahman et al., 2014). Les
mortiers autocompactants sont thixotropes : la viscosité apparente diminue au cours du temps
pour une vitesse de cisaillement constante et peut aboutir à une valeur constante. Le modèle
simplifié de Roussel permet de classifier ces matériaux en fonction de la vitesse de structuration
Athix (Pa/s) par la relation :
𝐴𝑡ℎ𝑖𝑥 = Equation 9
La vitesse de structuration des mortiers augmente avec la quantité de particules fines et leur
surface spécifique. De plus, le rapport E/C joue un rôle car il affecte la distance moyenne entre
les particules de ciment et donc leurs interactions mutuelles : Athix augmente lorsque le rapport
E/C diminue (M. K. Rahman et al., 2014).
1.2.3.3 Grandeurs rhéologiques et impression 3D

Selon Wangler et al., la thixotropie est l’un des paramètres les plus importants en
fabrication additive (Wangler et al., 2016). En effet, la vitesse de structuration représente
l’évolution du seuil de cisaillement d’un matériau en fonction du temps et en impression 3D le
mortier ne doit pas s’écouler après avoir été déposé, par conséquent l’évolution de ce seuil
statique est importante (Reiter et al., 2020). Il est possible de relier la hauteur de mortier
imprimé au seuil de cisaillement de la manière suivante (Wangler et al., 2016) :
𝜏= Equation 10
√
Avec ρ la densité du matériau, h la hauteur d’une couche et g la constante gravitationnelle.

En impression 3D, la valeur du seuil de cisaillement d’un matériau doit être faible au
départ afin d’en permettre l’extrusion et le pompage (sinon le matériau est trop ferme). Il doit
cependant évoluer au cours du temps et augmenter lors de l’impression afin de pouvoir empiler
les couches de mortier les unes sur les autres et permettre ainsi à chaque couche de supporter le
poids des couches supérieures. Wangler et al. établissent donc une relation entre les contraintes
de cisaillement initiales τ0,i = ρgh/√3 et finales τ0,f = ρgHm/√3, avec h la hauteur de la première
couche imprimée et Hm la hauteur de l’objet final (Wangler et al., 2016) :
𝜏0,𝑓 𝐻𝑚
= Equation 11
𝜏0,𝑖 ℎ
Le taux de structuration Athix est ensuite introduit afin de tenir compte de la variation du seuil
de cisaillement au cours de l’impression, avec le seuil de cisaillement initial négligé :
15
𝜌𝑔𝐻𝑚 𝜌𝑔ℎ
𝐴𝑡ℎ𝑖𝑥 = = Equation 12
𝑡(𝐻𝑚,𝑚𝑖𝑛) √3 𝑡(ℎ,𝑚𝑖𝑛) √3
Avec tHm,min le temps minimal requis pour arriver à la couche finale d’un élément de hauteur
Hm et th,min le temps minimal pour produire une couche d’épaisseur h (Figure I-8 et Figure I-9).
Ainsi, le seuil de cisaillement doit augmenter très rapidement au cours du temps en fonction de
l’épaisseur des couches et de la hauteur de la structure à imprimer.
Figure I-8 : Évolution de la hauteur d'une structure imprimée au cours du temps (Wangler et al.,
2016)
En exprimant le temps th,min selon l’équation :

𝜌𝑔ℎ
𝑡(ℎ,𝑚𝑖𝑛) = Equation 13
√3∗𝐴𝑡ℎ𝑖𝑥
On peut définir une vélocité horizontale maximale au-delà de laquelle la vitesse de structuration
du matériau ne sera pas assez élevée pour supporter le dépôt d’une couche supplémentaire
(Wangler et al., 2016) :
√ ∗ ∗
𝑉< Equation 14
Avec L la longueur du cordon.
Figure I-9 : Paramètres d'impression (Wangler et al., 2016)
16
1.2.3.4 Propriétés des encres cimentaires à l’état frais

Marchon et al. (Marchon et al., 2018) proposent de représenter l’évolution du seuil de
cisaillement des mortiers imprimables en fonction du temps en lien avec les étapes de
l’impression 3D telle que sur la Figure I-10.
Figure I-10 : Évolution du seuil de cisaillement de matériaux imprimables en fonction du temps

(Marchon et al., 2018)
L’étape 0 est la période durant laquelle un fort cisaillement est exercé sur le matériau frais lors
du mélange, du pompage et de l’extrusion. L’étape 1 est le dépôt du mortier frais. L’étape 2 est
la période de transition où le seuil de cisaillement statique augmente avec le temps. S’il est
laissé au repos, le mortier frais développe un raidissement grâce à l’effet thixotrope. Cela lui
permet notamment de maintenir sa forme sous le poids des couches supplémentaires avant la
prise. L’étape 2 représente également le temps d’ouvrabilité où le matériau peut encore
facilement être manipulé et mis en forme. Cette fenêtre d’ouvrabilité peut être contrôlée avec
des adjuvants. Enfin, l’étape 3 représente l’augmentation soudaine de la limite élastique du
mortier : il peut supporter du poids supplémentaire grâce au gain rapide en résistance.
Nous pouvons ajouter que lorsque le mortier se trouve dans le tuyau reliant la pompe à
l’imprimante, son écoulement se fait lorsqu’une couche limite se forme à l’interface entre la
paroi du tuyau et le cœur du mortier. Constituée des matériaux de la pâte de ciment, cette couche
présente un seuil de cisaillement plus faible que l’ensemble du mortier qui lui, peut faire l’objet
d’un écoulement type « bouchon » s’il présente un seuil de cisaillement particulièrement élevé
(De Schutter & Feys, 2016). Cette couche est également formée lorsque le mortier se trouve
dans la buse de l’imprimante où le cisaillement se concentre, tandis que le « bouchon » est
soumis à une contrainte de cisaillement quasi-nulle (Perrot et al., 2019). La formation de cette
couche limite est donc indispensable à un écoulement non frottant du matériau contre les parois
du système d’impression, garantissant ainsi une extrusion sans problèmes.
1.2.3.5 Modes de ruine des structures imprimées

Au cours de l’impression d’une structure verticale et autoportante, les contraintes
augmentent de façon monotone en raison du chargement constant du poids. À un moment
critique, cela peut conduire à la ruine de l’objet. Il existe deux modes de ruine principaux (voir
Figure I-11) : le flambement élastique et l’effondrement plastique (Suiker et al., 2020).
17
Figure I-11 : Représentation des modes de ruine se produisant en impression 3D : le flambement

élastique et l'effondrement plastique (Suiker et al., 2020)
Le flambement élastique qui correspond à une instabilité élastique et se traduit par une
déformation dans la direction perpendiculaire à la force appliquée cause la ruine. Il reflète la
défaillance causée par une perte de stabilité géométrique. Selon Perrot et al., cette instabilité
dépend de la précision de pose des couches et de l’évolution du module élastique avec la durée
de repos. Ce mode de rupture est également le plus probable pour une structure de mur courante
(hauteur de 2,5m et épaisseur de 30cm) (Perrot et al., 2019). Un mortier présentant un faible
module d’Young pourrait se déformer et ainsi mener à la ruine par flambement de la structure
imprimée (Reiter et al., 2020). En ajustant les paramètres d’impression tels que le débit de la
pompe et/ou la vitesse d’impression, il est possible d’imprimer des couches plus larges et par
conséquent limiter la ruine de la structure par flambement. L’impression d’une structure
autoporteuse telle qu’un cylindre creux peut également réduire les risques de flambement
(Bester et al., 2019).
L’effondrement plastique correspond à la mise en écoulement des premières couches de la
structure imprimée lorsque la contrainte maximale atteint la limite de plasticité du matériau. En
d’autres termes, ce mode de ruine se produit lorsque la contrainte de cisaillement produite par
la charge agissant sur la 1ère couche, charge dépendant de la hauteur de l’élément imprimé
dépasse le seuil de cisaillement du matériau (Perrot et al., 2019). Suiker et al. montrent
cependant que la déformation de la 2nde couche est plus importante car la première est contrainte
par le support d’impression (Suiker et al., 2020). Le temps laissé entre l’impression de deux
couches successives peut être augmenté afin de limiter les risques d’effondrement plastique de
la structure en laissant le matériau au repos suffisamment longtemps pour se structurer.
Cependant cela pourrait mener à une mauvaise adhérence entre les couches au niveau de
l’interface et pénaliser les propriétés de la structure (Taleb et al., 2022). Enfin, l’ajout d’un
accélérateur de prise pourrait prendre place au niveau de la buse de l’imprimante afin d’obtenir
une « prise sur demande » du matériau et ainsi augmenter sa résistance à la déformation (Reiter
et al., 2020).
Les paramètres tels que la vitesse d’impression, la forme de l’objet à imprimer, son poids
propre, les hétérogénéités dans le matériau, la présence d’imperfections lors de l’impression,
etc. conditionnent donc le mode de ruine d’un matériau en cours d’impression (Suiker et al.,
2020). Perrot et al. ajoutent que la prédiction des déformations de chaque couche sous
chargement est importante pour connaître le nombre exact de couches afin de construire une
18
structure de hauteur fixée, car chaque couche a sa propre rigidité à un temps donné (les couches
ayant des temps de repos différents) (Perrot et al., 2019).
1.2.4 Propriétés des mortiers imprimables à l’état durci

Les éléments imprimés en 3D possèdent une caractéristique importante à souligner qu’est
l’anisotropie. Un béton mis en place de manière traditionnelle possède un comportement plutôt
isotrope, tandis que le comportement à l’état durci des matériaux imprimés peut varier dans les
3 directions de l’espace, leur conférant un comportement orthotrope (Perrot et al., 2019). Ainsi
Perrot et Nerella trouvent dans leurs études que pour les tests mécaniques réalisés parallèlement
(D2 sur la Figure I-12) et perpendiculairement (D1) aux couches, la résistance en compression
pour un test fait parallèlement aux couches est inférieure de 15% à celle mesurée
perpendiculairement aux couches. Cette différence varie selon l’adhérence qui existe entre les
couches. En effet, plus la qualité d’adhérence est élevée plus le matériau aura un comportement
quasi-isotrope (Nerella, 2016; Perrot et al., 2019).
De plus, les couches elles-mêmes peuvent présenter une hétérogénéité de performances en
termes de résistances mécaniques. Les couches à la base peuvent donc avoir des performances
mécaniques différentes des couches intermédiaires et supérieures (Amziane et al., 2018; Perrot
et al., 2019).
D’après Nerella et al. et Paul et al., les résistances en compression et en flexion étaient
systématiquement plus faibles dans la direction D3 (Figure I-12), où des fissures peuvent se
produire le long des joints faibles dans les échantillons (Nerella & Mechtcherine, 2019; Paul et
al., 2017).
Figure I-12 : Application d'une charge de compression sur des objets imprimés selon différentes
directions (Paul et al., 2017)
La résistance à la traction dans le sens perpendiculaire à l’impression des couches

représente la force d’adhérence entre les couches et dépend de divers paramètres tels que la
viscosité du matériau, le délai d’impression entre chaque couche, la zone de contact plus ou
moins grand entre les couches successives, etc. (Feng et al., 2015; Paul et al., 2017). Roussel
montre qu’il existe un délai critique entre l’impression de couches successives au-dessus duquel
l’adhérence est moins bonne, générant ainsi des pertes de résistance mécanique (Roussel &
Cussigh, 2007). Cette baisse de résistance s’explique par le retrait non uniforme des couches
les plus récentes par rapport aux plus anciennes des échantillons et est d’autant plus grand que
le temps laissé entre l’impression de deux couches est grand (Panda et al., 2017; R. J. M. Wolfs
et al., 2019). Ce temps critique dépend de la thixotropie du matériau, de l’épaisseur des couches
et de la rugosité de l’interface entre les couches. En effet, une couche n’a que peu de temps au
repos pour se structurer avant qu’une autre couche n’y soit apposée. Or si la couche inférieure
se structure trop rapidement, les deux couches ne se mélangeront pas du tout et une mauvaise
19
adhérence se créera à l’interface. Cette faible interface peut augmenter localement la porosité
et donc la perméabilité aux agressions chimiques (Roussel & Cussigh, 2007). Une mauvaise
adhérence des couches entre elles et par conséquent des pertes de performances mécaniques
peuvent également être observées lorsqu’un taux de séchage de la surface (par évaporation de
l’eau entre l’impression de deux couches successives) est important (Moelich et al., 2022).
Un mortier imprimable durci doit également avoir de bonnes propriétés quant à la
durabilité. Les mortiers et bétons présentent moins de retrait qu’une pâte de ciment pure car le
squelette granulaire qui les compose a pour fonction de résister à la contraction volumique de
la pâte. Cela justifie notamment le fait que les bétons à ultra-hautes performances, dont la teneur
en ciment est très élevée et le D max des granulats très petit, sont soumis à un plus grand retrait
que les bétons ordinaires (Aïtcin et al., 1998). Les encres cimentaires étant de composition
similaire à celle des bétons hautes performances, la question du retrait et du développement de
fissuration sur les mortiers imprimables est à étudier. Ce sujet sera plus largement développé
dans la partie suivante de la bibliographie.
1.2.5 Tests de caractérisation des encres

1.2.5.1 Essais de caractérisation à l’état frais
De nos jours, il n’existe pas de test normé permettant de mesurer la pompabilité et la
constructibilité d’un matériau. Les propriétés rhéologiques sont déterminées avec des
rhéomètres qui permettent de caractériser la viscosité, la courbe d’écoulement et les grandeurs
rhéologiques du matériau telles que le seuil d’écoulement (Estellé et al., 2013; Ma & Wang,
2017; Ngo et al., 2011). L’inconvénient d’une telle méthode est qu’elle est difficile à réaliser,
coûteuse et uniquement réservée à des mesures de laboratoire. Dans cette étude, nous avons
choisi de n’utiliser que des essais de caractérisation simples et rapides à mettre en place ainsi
que peu coûteux pour une application industrielle. Par conséquent, la présentation des essais
suivants n’est pas exhaustive et ne détaille que les essais réalisés durant la thèse. Les essais à
l’échelle laboratoire sont réalisés à partir de petites gâchées afin d’économiser des matériaux
mais aussi du temps et sont simples à mettre en place.
L’un des essais permettant d’évaluer l’imprimabilité du mortier est le test au pistolet muni
d’une buse, permettant de reproduire à l’échelle laboratoire l’impression manuelle d’un mortier
(Khalil, 2018). Les caractères extrudabilité et constructibilité sont ainsi appréciés. Il existe
également d’autres dispositifs permettant d’évaluer le caractère imprimable des matériaux, tels
que l’utilisation d’une seringue pour les pâtes de ciment ou encore de mini imprimantes 3D
installées sur portique, des extrudeuses à vis sans fin ou à piston (Hambach et al., 2019; Ma et
al., 2018; Nerella & Mechtcherine, 2019; Perrot et al., 2009).
Différents problèmes peuvent être observés :
 Problème d’extrusion : matériau trop ferme ne sortant pas de la buse créant alors des
blocages, ou trop fluide (matériau qui sort seul, sans pression exercée). Cela peut être
dû à une distribution granulaire déficiente ou à un E/C non adapté (trop élevé rendant le
mortier trop fluide ou inversement) (Tay et al., 2019).
 Problème de défaillance du matériau : le poids des couches entraîne des contraintes
supérieures au seuil d’écoulement. Ceci peut se produire lorsque le dépôt des couches
20
est plus rapide que la vitesse de structuration du matériau (laquelle peut être augmentée
par un accélérateur de prise) (Tay et al., 2019).
L’essai au pistolet réalisé à l’échelle laboratoire est très simple d’utilisation mais il présente
cependant des limites car ce dernier reste subjectif. En effet, il est difficile d’apprécier l’aspect
et la fluidité d’un mortier à l’œil nu et au toucher : d’autres essais sont à mener en parallèle
(Khalil, 2018).
L’essai au scissomètre (ou « vane test ») permet également d’évaluer le caractère constructible
d’un mortier. Le principe consiste à mesurer le couple exercé lorsqu’une lame en forme de croix
tourne à l’intérieur d’un échantillon de mortier frais. Il est alors possible de calculer la contrainte
de cisaillement exercée (Bauer et al., 2007; Esnault et al., 2018; Lediga & Kruger, 2017; Omran
et al., 2011). Cet essai permet d’évaluer l’évolution du seuil de cisaillement du matériau au
cours du temps, à laquelle la constructibilité est reliée (la constructibilité d’une encre n’est pas
une grandeur mesurable). Cette caractéristique peut aussi être estimée via des essais de
pénétrométrie tels que l’essai au fall cône qui repose sur le principe de mesure d’enfoncement
d’un cône dans le matériau laissé au repos. En suivant l’évolution de la pénétration du cône lors
du changement des caractéristiques rhéologiques du matériau, on peut ensuite apprécier
l’évolution du seuil de cisaillement au cours du temps et estimer le caractère constructible du
matériau à travers sa vitesse de structuration Athix (Baz et al., 2022). La relation entre la
profondeur de pénétration du cône et le seuil de cisaillement est :
²
𝜏 = Equation 15
²
Avec :
τ0 : le seuil de cisaillement (Pa) ; F : la force générée par la masse totale du cône (N) avec F =
masse du cône*9,81 ; h : la profondeur de pénétration du cône (mm) ; θ : l’angle du cône
(degrés).
Une autre méthode utilisée pour évaluer le Athix d’un matériau dans des conditions quasi-
statiques est la rhéométrie rotative. L’essai à vitesse de cisaillement constante peut être employé
pour évaluer l’évolution du seuil de cisaillement du matériau : une faible vitesse de cisaillement
constante est appliquée au matériau à différents âges et permet d’obtenir la vitesse de
structuration d’un matériau (Ivanova & Mechtcherine, 2020).
L’essai d’étalement à la table à chocs sera également mis en place. La valeur obtenue est
l’étalement du matériau quand 15 coups lui sont appliqués (Méthodes d’essai des mortiers pour
maçonnerie - Partie 3 : Détermination de la consistance du mortier frais (avec une table à
secousses). NF EN 1015-3, 2007). La valeur obtenue donne une idée de la fluidité du matériau
(Ma & Wang, 2017) et sera utilisé dans le cadre de cette étude pour conférer aux différents
mortiers une maniabilité initiale identique.
Tay et al. proposent de mesurer l’affaissement (hauteur du matériau lorsque le moule est enlevé
(Tay et al., 2019)) et l’étalement après 25 chocs d’un matériau (test défini comme le plus adapté
par Papachristoforou et al. (Papachristoforou et al., 2018)). Cette valeur d’étalement a été notée
comme étant proportionnelle au seuil de cisaillement dynamique (Roussel, 2006b) et pourrait
ainsi permettre d’utiliser un essai simple qu’est la mesure d’étalement d’un mortier plutôt que
la réalisation d’essais plus complexes utilisant des rhéomètres.
21
Afin de connaître le comportement de la structure du mortier, c’est-à-dire les relations

contrainte-déformation au jeune âge, des essais de compression peuvent être réalisés. Des
paramètres clés doivent être abordés tels que la taille de l’échantillon représentatif, le rapport
chargement/déplacement, la préparation de l’échantillon et le dispositif de mesure (Casagrande
et al., 2020). À titre d’exemple, Perrot et al. ont simulé le chargement progressif (voir Figure I-
13) caractéristique d’une construction couche par couche sur un échantillon cylindrique
(hauteur de 35mm et diamètre de 60 mm) en appliquant des incréments de charge de 1,5N
(correspondant au poids d’une couche) (Perrot et al., 2016).
Figure I-13 : Représentation du test à chargement incrémental (Kazemian et al., 2017)
1.2.5.2 Essais de caractérisation à l’état durci

Dans cette étude, parmi les objectifs fixés se trouvent la volonté d’évaluer l’influence des
additions minérales sur les performances mécaniques et la durabilité des mortiers imprimables
formulés. Pour ce faire, quatre essais ont été retenus : le suivi de l’évolution de la porosité du
matériau par porosimétrie mercure et par porosimétrie à l’eau ; la mesure des résistances
mécaniques et le suivi des différents types de retrait.
Le suivi de l’évolution de la porosité du matériau par porosimétrie mercure est un
indicateur de la durabilité d’un matériau dans le temps. En stoppant l’hydratation des
échantillons à différentes échéances, on peut ensuite obtenir une valeur de porosité accessible
au mercure du matériau mais aussi avoir accès à la distribution de taille des pores. Ainsi, on
peut voir si l’ajout de telle ou telle addition minérale a tendance à augmenter ou diminuer la
taille moyenne des pores et la porosité du matériau. Cela permet ensuite de donner une
indication de la capacité d’un mortier à être durable. Par exemple, un mortier dont la porosité
est diminuée présentera une perméabilité plus faible et donc une capacité à résister aux
agressions chimiques plus importante (Metha, 1986). Les essais de porosimétrie à l’eau quant
à eux sont généralement basés sur la norme NF P18-459 et permettent d’obtenir une valeur de
porosité plus représentative puisque l’eau pénètre dans des pores très fins, là où le mercure ne
peut rentrer. La Figure I-14 fait le lien entre la porosité d’un béton, sa résistance en compression
et sa perméabilité.
22
Figure I-14 : Relation entre la résistance, la perméabilité et la porosité d'un béton (Metha, 1986)
L’évaluation des résistances mécaniques en flexion et en compression selon la norme NF-

EN 196-1 (Méthodes d’essai des ciments – Partie 1 : Détermination des résistances NF-EN 196-
1, 2016) permet d’apprécier l’impact d’une addition minérale sur les performances mécaniques
d’un mortier imprimable. De plus, il est ainsi possible de voir si la mise en place du matériau
exerce une influence sur les résistances obtenues. Dans son étude, Khalil a constaté que les
résistances en compression diffèrent généralement quelque peu pour un matériau imprimé au
pistolet et un matériau mis en place traditionnellement (Khalil, 2018). Cet écart permet
d’apprécier l’influence de la superposition des couches, et donc du process, sur les propriétés
mécaniques des éprouvettes réalisées. Une baisse d’environ 10% de la résistance mécanique en
compression pour un mortier imprimé par rapport à un mortier moulé a été observée. Cette
diminution peut provenir du procédé d’impression lui-même qui induirait une porosité
supplémentaire dans les échantillons, en comparaison avec des matériaux non imprimés
compactés. L’auteur a également pu remarquer des vides additionnels dus au dépôt des couches
successives (Khalil, 2018). Dans cette étude, les échantillons ont été imprimés manuellement
dans des moules 40*40*160 mm3.
Enfin, la mesure et le suivi des différents types de retrait au cours du temps permet
d’évaluer l’influence positive ou négative d’une addition minérale sur la capacité d’un matériau
à se rétracter et donc, potentiellement, à fissurer. Ces notions seront présentées de manière plus
détaillées dans le chapitre 2.
1.3 Influence des adjuvants sur le comportement

rhéologique des mortiers
1.3.1 Les superplastifiants
Le superplastifiant (noté SP) est un polymère dispersant faisant partie des adjuvants dits
hauts réducteurs d’eau, généralement utilisés pour modifier l’ouvrabilité d’un béton ou mortier.
Leur pouvoir réducteur d’eau est très important, pouvant aller jusqu’à 30% de réduction des
besoins en eau (Hot, 2013). Utilisés à faibles dosages (< 5% de la masse de ciment), les
superplastifiants permettent d’améliorer certaines caractéristiques du matériau (Aitcin et al.,
23
1994). Par exemple, pour un rapport E/C plus faible l’ajout de SP permet de conserver une
bonne ouvrabilité et des performances mécaniques adéquates (Collepardi, 1998; Hanehara &
Yamada, 2008). La résistance et la durabilité d’un matériau peuvent également être améliorées
en diminuant la quantité d’eau initialement requise et, par conséquent, la porosité et la
perméabilité. La Figure I-15 présente les différentes conséquences de l’ajout de superplastifiant
à un béton en l’utilisant soit en tant que plastifiant, soit en tant que réducteur d’eau.
Figure I-15 : Différentes manières d'utiliser les superplastifiants (Nkinamubanzi et al., 2016)
On distingue 4 familles principales de superplastifiants (Hot, 2013) :

 Les lignosulfonates (LS). Ce sont les premiers polymères dispersants à avoir été
introduits dans un béton comme plastifiants ou réducteurs d’eau. Leurs effets
principaux sont de réduire la quantité d’eau nécessaire et/ou d’améliorer la
maniabilité. Ils possèdent toutefois des effets secondaires marqués, notamment en
entrainant un retard de prise et une augmentation la teneur en air du matériau. Les LS
sont de larges macromolécules branchées et formées d’unités de phénylpropane
connectées de façon irrégulière par des liaisons éther ou carbone. De par leur origine
naturelle, leur composition peut largement varier ce qui explique leur faible
performance.
 Les polynaphtalènes sulfonates (PNS). Ils sont largement utilisés de nos jours et sont
plus efficaces que les LS, permettant une plus forte réduction d’eau. Ce sont des
polymères linéaires constitués d’un même motif répété et composé d’un groupement
naphtalène sur lequel est greffée une fonction sulfonate. De nombreuses
incompatibilités ont été relevées car leur efficacité dépend de la nature du ciment
utilisé (Fernon et al., 1997; Prince et al., 2002).
 Les polymélamines sulfonates (PMS). Comme les PNS, ils sont constitués de la
répétition d’une même unité composée d’une molécule de mélamine sulfonée. Leur
efficacité pour réduire le rapport E/C est comparable à celle des PNS mais permettent
de meilleurs résistances au jeune âge car ne retardent que très peu la prise.
 Les polycarboxylates (PC). Ces copolymères « peignes » sont les plus récents du
marché et possèdent une chaîne principale anionique formée de groupes carboxyles
sur laquelle sont greffées des chaînes latérales d’oxyde de polyéthylène orientées dans
la même direction. Les groupes carboxyles gouvernent l’adsorption du polymère sur
24
les particules de ciments alors que les chaînes latérales non ioniques restent en
mouvement dans le fluide interstitiel. L’effet dispersant des PC est ainsi dominé par
la répulsion stérique causée par le mouvement des chaînes latérales dans le fluide
interstitiel. Ce type de superplastifiant est principalement utilisé pour sa grande
capacité à réduire la quantité d’eau et à rallonger le temps d’ouvrabilité des matériaux.
Il a aussi permis de développer des bétons à hautes et ultra hautes performances et des
bétons autoplaçants (Hamada et al., 2000). La composition des PCs peut être très
largement modifiée (par exemple la chimie de la chaîne principale, le nombre de
chaînes latérales, etc.), permettant ainsi d’adapter leurs propriétés et leur efficacité à
une application spécifique (Janowska-Renkas, 2013; C. Z. Li et al., 2005; Winnefeld
et al., 2007).
Les mécanismes d’action des superplastifiants mettent en jeu deux types de forces :
 Les forces électrostatiques. La solution interstitielle est très concentrée en ions
calcium qui s’adsorbent sur les C-S-H, menant à des grains de ciment chargés
positivement (Jönsson et al., 2004; Nägele, 1985; Viallis-Terrisse et al., 2001). Les
superplastifiants quant à eux sont des polymères anioniques négativement chargés.
Ainsi, ils peuvent s’adsorber sur les grains de ciment par simple attraction
électrostatique et modifient les propriétés de surface et le potentiel de surface de ces
grains, entraînant alors une répulsion électrostatique plus forte entre les particules de
ciment (Ramachandran et al., 1998).
 Les forces stériques. Quand des SP de type PC sont utilisés, des forces de répulsion
stérique apparaissent. Les polymères adsorbés forment une couche à la surface des
grains de ciment dont la conformation évolue sans cesse (Hot, 2013). Le contact de
ces couches a pour conséquence de limiter la liberté de mouvement des chaînes de
polymères. Ces dernières interagissent et contrôlent la distance entre les grains. Des
forces de répulsion sont ainsi créées et entrainent la défloculation des grains et par
conséquent une stabilisation de la suspension. L’eau est un bon solvant pour les SP et
favorise les interactions solvant/polymère pour empêcher les chaînes de s’attirer
mutuellement et de provoquer la floculation des grains (Hot, 2013).
Ainsi, il est possible de voir que le rôle dispersant des SP est dû à des forces électrostatiques et
stériques dont l’intensité dépend du type de polymère. Cela est possible grâce à l’adsorption de
ces polymères sur les grains de ciment (Lange et al., 2012).
Pour résumer, les SP sont des dispersants dont les molécules s’adsorbent à la surface des
fines (particules de ciment et additions minérales), entraînant la baisse de l’attraction entre
particules. Cela a pour conséquence l’augmentation de la fluidité du matériau (Lu et al., 2019;
Marchon et al., 2018; M. K. Rahman et al., 2014). Les SP tendent à briser les flocs de particules
créés au début de l’hydratation et à empêcher leur formation par la suite. Puisqu’il y a moins
d’agrégats irréguliers et que la fraction volumique apparente de la solution est plus élevée, la
viscosité plastique diminue (Khayat & Yahia, 1997; Sonebi, 2006). La Figure I-16 résume les
effets généraux des SP.
25
Figure I-16 : Effets du dosage en superplastifiant sur les propriétés rhéologiques d'une pâte de ciment
(Sharman, 2013)
Le caractère réducteur d’eau d’un superplastifiant peut aussi être utilisé pour compenser un
manque de résistance au jeune âge lorsque des additions minérales ne réagissent pas aussi vite
avec l’eau que le ciment, dans des matériaux où ce dernier est partiellement substitué
(Nkinamubanzi et al., 2016).
Le caractère fluidifiant du superplastifiant peut également avoir pour effet de diminuer le
seuil de cisaillement et la viscosité plastique du matériau pour un dosage optimal
(Nkinamubanzi et al., 2016). En effet, s’il est surdosé le superplastifiant a des effets indésirables
pouvant entraîner la ségrégation du matériau. Sous-dosé, il n’a que peu d’effet sur la rhéologie.
Lu et al. (Lu et al., 2019) observent aussi que son effet dépend de la quantité d’eau de la
formulation : pour un E/C élevé, il n’y a pas de différence entre les différents types de SP
utilisés. En revanche, pour un E/C bas (dans cette étude 0,20) il existe des différences entre les
SP. Comme expliqué dans les paragraphes précédents, certains peuvent diminuer l’attraction
des particules par répulsion électrostatique ou par encombrement stérique. Ainsi, le SP influe
sur la vitesse d’hydratation du ciment avec un effet retardateur sur la prise plus ou moins
important selon la nature des molécules (Jiao et al., 2017; Marchon et al., 2018; Nkinamubanzi
et al., 2016).
De plus, l’efficacité du superplastifiant dépend de la capacité d’adsorption des molécules de SP
sur les particules de ciment et de la force répulsive développée par les molécules adsorbées
(Jiao et al., 2017). Lorsque la quantité de SP augmente, la distance de pontage entre les
particules augmente grâce au pouvoir dispersant de l’adjuvant : les propriétés rhéologiques du
mortier sont améliorées.
Baz et al. étudient l’influence d’un superplastifiant sur le caractère constructible de

mortiers imprimables, estimé à partir de leur vitesse de structuration Athix (Baz et al., 2022). Ils
montrent notamment que la vitesse de structuration d’un mortier diminue de façon linéaire avec
l’augmentation de la quantité de SP dans le mélange. Khalil montre également que le seuil de
cisaillement du mortier diminue au cours des 25 premières minutes quand le dosage en
superplastifiant du mélange augmente (Khalil, 2018). Selon Baz et al., cette diminution du Athix
quand la quantité de SP augmente est due à l’augmentation de la défloculation et de la
26
dispersion des grains de ciment dans le mortier, rendant plus difficile la production de ponts C-
S-H que pour des matériaux sans SP, pour une durée donnée (Baz et al., 2022).
1.3.2 Les agents modificateurs de viscosité

Les agents modificateurs de viscosité (notés VMA), aussi appelés viscosants ou agents
colloïdaux, sont des agents floculants qui agissent sur la viscosité du milieu pour augmenter la
consistance du mélange et stabiliser les pâtes cimentaires (Sharman, 2013). Ils sont de nature
organique ou inorganique. Les VMA sont très nombreux mais parfois peu efficaces à pH élevé.
La solution interstitielle d’un béton est basique car très riche en chaux et en alcalins, pouvant
causer la précipitation ou le repliement des polymères, réduisant ainsi leur efficacité. Les
produits les plus couramment utilisés sont :
- Les gommes telles que la gomme de Welan et le Diutan. Ces produits sont issus de la
fermentation de sucres par des bactéries.
- Les éthers de cellulose : il en existe de nombreux types.
- Les éthers d’amidon. Ils sont utilisés pour augmenter la résistance à la déformation avant
prise des mortiers. Dans les bétons autoplaçants, ils permettent aussi de réduire le
ressuage et la ségrégation.
Ainsi, les VMA offrent une plus grande cohésion et une bonne uniformité au mélange
(Jiao et al., 2017). Ils peuvent augmenter la résistance du matériau, sa viscosité plastique et son
seuil de cisaillement statique (Grabiec, 2012; Lu et al., 2019; Marchon et al., 2018). Cela est
possible grâce à la capacité du VMA à s’adsorber simultanément sur plusieurs particules de
ciment et les ponter (uniquement possible pour les VMA à haut poids moléculaire). En effet,
les chaînes de polymères s’enchevêtrent et créent des liaisons de Van der Waals entre les
particules. Ces ponts bloquent alors les molécules d’eau du mélange, conduisant à
l’augmentation de la viscosité. La stabilité de la pâte au repos est améliorée (Saric-Coric et al.,
2003). Cette augmentation de la cohésion entre les différents composants de la pâte cimentaire
permet d’éviter la ségrégation, ce qui est largement utilisé dans la formulation de bétons
autoplaçants (Benaicha et al., 2015). La Figure I-17 résume les effets principaux de l’ajout d’un
VMA dans une matrice cimentaire.
Figure I-17 : Effets du dosage en VMA sur les propriétés rhéologiques d'une pâte de ciment (Sharman,
2013)
27
Un VMA peut augmenter le comportement thixotrope des mortiers en introduisant

généralement dans le mélange de petites particules fortement soumises aux effets colloïdaux.
Par exemple, le polyacrylamide permet de limiter les déformations du matériau sous son propre
poids (Jiao et al., 2017; Marchon et al., 2018). De plus, l’ajout d’un accélérateur en combinaison
à un VMA permet d’augmenter fortement la vitesse de structuration du matériau (M. K.
Rahman et al., 2014).
Yun et al. observent que le VMA à base d’hydroxypropylméthylcellulose diminue
l’aptitude au pompage du mortier (Yun et al., 2015).
Assaad et al. trouvent que l’ajout de VMA dans un mélange cimentaire augmente de façon
significative la thixotropie d’un mortier très fluide (Assaad et al., 2003).
Brumaud et al. montrent que le seuil de cisaillement du matériau augmente quand la quantité
de VMA augmente car le nombre de grains de pontage augmente (Brumaud et al., 2014).
Khayat propose d’utiliser un superplastifiant en combinaison avec le VMA afin d’améliorer les
propriétés mécaniques et rhéologiques du matériau, en prenant garde à la composition du SP
car des incompatibilités ont été remarquées (Khayat, 1991, 1995).
Enfin, Prakash et al. montrent qu’un SP contenant de l’éther polycarboxylique combiné à un
VMA (par exemple de la gomme welan), donne d’excellentes propriétés thixotropes au
matériau (Prakash & Santhanam, 2006).
Concernant l’influence des VMAs sur les mortiers imprimables, Baz et al. montrent qu’une
augmentation de la vitesse de structuration est observée lorsque le dosage en VMA augmente
jusqu’à 0,3% de la masse de ciment (Baz et al., 2022). Le même effet du VMA sur le seuil de
cisaillement a été trouvé dans d’autres études (Y. Chen et al., 2019; Daukšys & Klovas, 2018;
V.-H. Nguyen et al., 2011; Rahul et al., 2018).
De façon générale, l’effet obtenu varie en fonction de la nature du VMA. On peut par
exemple citer le fait que les gommes jouent à la fois sur la viscosité et le seuil de cisaillement
tandis que d’autres types de VMA agissent principalement sur la viscosité (Sharman, 2013).
Dans la pratique, il faudra augmenter la quantité de SP si l’on souhaite limiter la perte de fluidité
engendrée par l’utilisation de VMA. L’équilibre des dosages permettra d’obtenir la maniabilité
souhaitée tout en assurant la stabilité du matériau.
1.3.3 Adjuvantation et impression 3D

Pour finir, un récapitulatif issu de l’étude de Marchon et al. est présenté dans le Tableau I-
2)Erreur ! Source du renvoi introuvable. (Marchon et al., 2018). Il présente, en lien avec la
Figure I-18, les propriétés du mortier nécessaires selon l’étape d’impression concernée et les
adjuvants pouvant satisfaire ces besoins.
28
Tableau I-2 : Récapitulatif des besoins concernant les propriétés du matériau selon l'étape du
processus d'impression et les adjuvants satisfaisant ces besoins, adapté de (Marchon et al., 2018)
Propriétés du
Étape Type d’adjuvant Besoin visé
mortier
0 : pompage et Grande fluidité SP (PCE) Dispersion
extrusion Stabilité VMA Rétention d’eau
1 : dépôt Rapide structuration VMA Floculation des
pour maintenir sa particules
forme et son poids Fluidité pendant
l’extrusion puis
structuration au repos
2 : raidissement du Contrôle du temps Air entraîné Comportement
matériau au repos d’ouvrabilité SP (PCE) rhéofluidifiant
après dépôt pendant l’extrusion
puis structuration au
repos
3 : gain rapide en Prise Portlandite Amélioration des
résistance SP (PCE) réactions chimiques
Accélérateur Formation des
hydrates et
développement de
nouvelles surfaces
Maturation Durcissement Granulats légers Limitation de la perte
saturés d’eau précoce
Agents réducteurs de Minimisation des
retrait fissurations dues au
retrait plastique
La Figure I-18 présente des rhéogrammes établis par Wallevik pour chaque mortier frais
afin de trouver les proportions de chaque adjuvant pour ses formulations. Cela permet
d’optimiser les différents composants du mélange (O. H. Wallevik, 1983a).
Figure I-18 : Effet de plusieurs paramètres variables sur la rhéologie d'un mortier classique (O. H.
Wallevik, 1983b)
29
Selon le type d’adjuvant utilisé et sa nature, des comportements rhéologiques totalement

différents peuvent être obtenus, qu’il soit utilisé seul ou en combinaison. De même, les
additions minérales incorporées au mélange en vue de substituer partiellement le ciment jouent
elles aussi un rôle important sur les propriétés rhéologiques du mortier.
1.4 Conclusion
Ce premier chapitre de revue bibliographique a permis de présenter l’impression 3D et la
place de cette technologie dans le domaine de la construction. Les encres cimentaires doivent
répondre à un cahier des charges strict puisque les mortiers doivent posséder un comportement
évoluant très rapidement au cours du temps. En effet, pour qu’un mortier soit considéré comme
imprimable il doit être pompable, extrudable et constructible. Pour conférer ces propriétés à un
matériau, il est possible d’ajouter et d’ajuster les quantités d’adjuvants tels que les
superplastifiants et les agents modificateurs de viscosité.
Le comportement des encres cimentaires est généralement caractérisé par le modèle de
Bingham. Les notions de rhéologie présentées dans ce chapitre ont mené à la description de la
thixotropie, caractéristique importante que doit posséder un matériau pour être imprimable.
Cette notion traduit l’évolution du seuil de cisaillement en fonction du temps lorsque le mortier
est laissé au repos, et représente la capacité de ce dernier à se restructurer au cours du temps
après avoir été cisaillé. En première approximation, et pour des temps de repos assez courts, la
variation du seuil de cisaillement en fonction du temps peut être considérée comme linéaire, la
pente de cette relation (notée Athix) étant alors considérée comme la vitesse de structuration du
matériau (Roussel). Les rhéomètres (à géométrie plan-plan par exemple) permettent de
déterminer cette valeur de Athix pour une pâte de ciment donnée, mais ce sont des matériels très
coûteux et leur utilisation au quotidien pour la formulation d’une encre n’est pas aisée. Par
ailleurs, la valeur de l’entrefer doit être suffisamment grande par rapport à la taille maximale
des grains et les géométries courantes ne sont pas adaptées à l’étude des mortiers. Par
conséquent, les essais tels que le pénétromètre au fall cône et le cisaillement au scissomètre ont
été présentés. Ces essais simples, peu coûteux et rapides à mettre en place seront utilisés dans
la suite de cette étude.
L’essai d’extrudabilité au pistolet a également été présenté et permet d’obtenir le temps
d’ouvrabilité d’un matériau, tandis que l’essai d’étalement à la table à chocs donne une
appréciation de la maniabilité.
Lors des essais d’impression 3D, deux modes de ruine de la structure peuvent se présenter :
le flambement élastique et l’effondrement plastique. Ces derniers dépendent des propriétés
intrinsèques du matériau mais également des paramètres d’impression utilisés ou encore de la
forme de l’élément à imprimer.
Les matériaux imprimés possèdent des propriétés mécaniques différentes dans les 3
dimensions de l’espace. Ces performances peuvent être affaiblies à cause de l’interface qui se
crée entre deux couches successives, laquelle peut être plus ou moins faible selon le temps laissé
entre l’impression de deux couches successives et le séchage que subissent les couches
imprimées. L’étude des performances mécaniques des matériaux imprimés est donc importante,
ainsi que leur durabilité. Dans cette étude, l’évaluation du retrait et de la porosité par
porosimétrie au mercure et à l’eau permettront de caractériser en partie cet aspect qu’est la
durabilité.
30
Enfin, l’influence de l’adjuvantation sur les propriétés des encres à l’état frais a été mise
en avant. Ainsi, l’effet des superplastifiants dépend de leur nature mais de façon générale ces
adjuvants sont des fluidifiants entraînant la baisse de la viscosité plastique d’un mortier et de
son seuil de cisaillement. Par conséquent, plus la quantité de SP d’un mélange augmente, plus
la vitesse de structuration de ce matériau diminuera. Le même effet se produit mais de façon
encore plus marquée lorsque la quantité d’eau, exprimée à travers le rapport E/L, augmente.
Les agents de viscosité sont généralement utilisés pour améliorer la cohésion des matériaux.
Selon le type de VMA ajouté à un mélange, le mortier voit sa viscosité plastique et son seuil de
cisaillement statique augmenter. Par conséquent, l’ajout de VMA est bénéfique pour améliorer
la vitesse de structuration d’un matériau.
Le chapitre suivant tend à expliquer le processus d’hydratation du ciment ainsi que les
différents types de retrait et les protocoles de mesure existant pour les caractériser.
31
32
Chapitre 2 | Hydratation du ciment et

retrait
Ce second chapitre a pour but de présenter les phénomènes ayant lieu durant l’hydratation
du ciment Portland. Son mécanisme et les réactions qui la régissent seront dans un premier
temps présentés. Le liant des encres cimentaires est le plus souvent à base de ciment à hautes
performances. Par conséquent, à ce jour les mortiers imprimables sont souvent sujets au
problème de retrait et de fissuration du fait de leur composition très chargée en ciment et dont
le squelette granulaire est relativement fin. Il semble donc inévitable de traiter cette question
lorsque l’on souhaite développer des mortiers imprimables durables. Cette partie vise à
expliquer ce qu’est le retrait, les différents types qui existent, mais également à présenter
diverses méthodes qui permettent de le mesurer. Enfin, un balayage de moyens existants pour
limiter la fissuration des matériaux cimentaires sera réalisé.
2.1 Rappels sur l’hydratation du ciment

Afin de comprendre les mécanismes du retrait, problématique qui nous intéresse dans
cette étude, il est important de bien cerner les différentes réactions intervenant dans
l’hydratation du ciment. Cette dernière est constituée de plusieurs réactions chimiques ayant
lieu lors du contact entre le ciment et l’eau. La première conséquence est alors la formation
d’une pâte de ciment hydraté cohésive qui confère au mortier sa résistance (Aïtcin et al., 1998).
2.1.1 Composition d’un ciment portland ordinaire

Le ciment Portland est un matériau multiphasique dont la composition est variable. Les
notations cimentières (Aïtcin et al., 1998; Garcia-Boivin, 1999) utilisées sont telles que :
 C représente la chaux CaO,
 S est pour la silice SiO2,
 A représente l’alumine Al2O3,
 F est pour l’oxyde ferrique Fe2O3,
 M représente la magnésie MgO,
 𝑆̅ est pour l’anhydride sulfurique SO3,
 K représente l’oxyde de potassium K2O,
 N est pour l’oxyde de sodium Na2O.
Le ciment Portland est composé d’au moins 95% de clinker, composé de différentes phases
minérales qui sont le silicate tricalcique ou alite (C3S, de 50 à 65%), le silicate bicalcique ou
bélite (C2S, de 15 à 20%), l’aluminate tricalcique ou célite (C3A, de 5 à 15%) et l’aluminoferrite
tétracalcique (C4AF, de 5 à 10%). Des constituants mineurs tels que les sulfates sodique ou
potassique s’ajoutent à cette liste. Afin d’éviter une prise trop rapide du C3A, du gypse (ou une
autre source de SO3) est ajouté au mélange. Le ciment contient également des impuretés et
composés mineurs qui sont la chaux libre, de la silice et de la magnésie, dont l’influence n’est
pas toujours négligeable. Les grains de ciment sont principalement constitués de cristaux d’alite
et de bélite insérés dans une matrice de phases interstitielles C3A et C4AF (Aïtcin et al., 1998).
33
2.1.2 Mode d’hydratation d’un ciment portland

L’hydratation du ciment Portland est un ensemble de réactions irréversibles et
exothermiques, régissant le passage d’un matériau en suspension à un solide poreux, grâce à la
prise (Jaouadi, 2008). Durant cette hydratation, le volume d’eau du matériau diminue, soit :
 Majoritairement par séchage si l’hygrométrie de l’environnement extérieur est faible et
que la porosité du matériau est suffisamment ouverte,
 Uniquement à cause des réactions d’hydratation qui consomment l’eau si le matériau
est maintenu en conditions scellées.
Toute l’eau excédentaire qui ne participe pas aux réactions d’hydratation va créer de la porosité
dans la matrice cimentaire.
La chute de l’humidité interne conduit à la formation de contraintes dans le matériau, en
parallèle avec le développement de la résistance mécanique du mortier au jeune âge. Cette
dernière n’étant pas assez importante pour contrecarrer les contraintes créées, des déformations
de retrait apparaissent, pouvant entraîner une fissuration.
L’hydratation du ciment n’est jamais totale car l’hydratation des gros grains mène à la
formation d’une couche d’hydrates très dense en surface, ce qui empêche l’intérieur du grain
de s’hydrater (Zingg, 2013). Cependant, il faut que la quantité d’eau ajoutée soit suffisante afin
de déclencher les réactions chimiques. L’hydratation commence dès que les grains anhydres de
ciment entrent en contact avec l’eau pour se dissoudre en ions calcium, aluminate, silicium et
alcalins, faisant augmenter le pH de la suspension. La Figure I-19 présente une courbe de
calorimétrie isotherme et la Figure I-20 illustre le mécanisme d’hydratation d’un ciment
modèle. La phase 1 est enclenchée et correspond à la dissolution rapide et exothermique des
grains anhydres. La réaction de C3S commence mais avec un taux de réaction plus faible que
celui de C3A. S’en suit la deuxième phase, appelée phase d’induction ou encore phase
dormante, durant laquelle le dégagement de chaleur est faible (Jaouadi, 2008).
Figure I-19 : Évolution de la chaleur et du degré d'hydratation du ciment Portland (Jaouadi, 2008)
34
Figure I-20 : Représentation schématique du mécanisme d'hydratation du ciment : dissolution (D),

nucléation (N), croissance (G) (Marchon et al., 2018)
Vient ensuite la période d’accélération (phase 3 sur la Figure I-19), où l’hydratation de C2S et
C3S mène à la formation du silicate de calcium hydraté, noté C-S-H et à la formation de chaux
hydratée Ca(OH)2 nommée portlandite. Les C-S-H possèdent une structure en feuillets cohésive
et sont responsables des propriétés liantes du ciment ainsi que de la résistance du mortier. Cette
dernière augmente avant de se stabiliser. La formation des C-S-H a lieu après une période
d’induction et engendre la prise générale du matériau. Le C3A quant à lui se transforme en
ettringite (AFt) lorsqu’il est en présence de sulfate de calcium et d’eau.
C’est durant cette phase d’accélération que la réaction est maximale et que la prise du matériau
se produit.
Durant la période suivante de décélération (phase 4 de la Figure I-19), la quantité de chaleur
dégagée diminue et l’ettringite se transforme en monosulfoaluminate de calcium (Afm) lorsque
la quantité de sulfate de calcium est épuisée. À ce moment-là, la quantité restante de C3A
s’hydrate finalement en aluminate de calcium hydraté (Aïtcin et al., 1998; Jaouadi, 2008). Le
sulfate de calcium réagit également avec le C4AF mais de manière plus lente qu’avec le C3A,
formant ainsi les produits finaux de l’hydratation. Enfin, l’hydratation se termine par une
période de ralentissement (phase 5) où les grains anhydres se recouvrent d’une couche
d’hydrates qui s’épaissit avec le temps. Ainsi, la pâte de ciment hydraté obtenue (c’est-à-dire
la matière solide) est composée des grains de ciment non hydratés, des produits d’hydratation,
des pores de gel remplis d’eau et des pores capillaires (qui peuvent être remplis d’eau ou pas)
(Aïtcin et al., 1998; Jaouadi, 2008).
35
2.1.3 Impact de l’hydratation sur la rhéologie

La pâte de ciment a donc pour action d’enrober les granulats tout en remplissant les
espaces entre eux, et assure la fluidité du mélange.
L’hydratation entraîne des grandes conséquences sur la rhéologie des matériaux cimentaires et
la composition du ciment en tant que tel influence le comportement rhéologique du mortier.
Dils et al. montrent qu’un ciment contenant une forte teneur en C3A et possédant une grande
surface spécifique, à forte teneur en alcalins et faible teneur en SO3 présente une mauvaise
maniabilité (Dils et al., 2013).
Lorsqu’une pâte de ciment fraiche est laissée au repos, son seuil de cisaillement augmente
au cours du temps à cause de la structuration de la microstructure (pontages entre les grains
provenant de la nucléation des C-S-H). Aux temps courts, cette augmentation du seuil de
cisaillement est réversible, on parle alors de thixotropie. La thixotropie est un phénomène
macroscopique réversible associé à des mécanismes physico-chimiques réversibles (tels que la
floculation et la défloculation de suspensions colloïdales soumises à un cisaillement (Roussel,
2012)) ou irréversibles (tels que la création de pont d’hydrates entre les grains de ciment). Selon
Roussel, pour les pâtes de ciment, tant que le cisaillement est suffisant pour que le matériau
retrouve un état de référence, l’origine de l’évolution du comportement importe peu (floculation
colloïdale ou création de ponts C-S-H). À l’échelle microscopique, outre la
floculation/défloculation des particules colloïdales, c’est également l’hydratation (réaction
irréversible) qui crée les liaisons entre les particules. Ces dernières peuvent cependant être
suffisamment faibles pour être rompues par un cisaillement tandis que de nouvelles liaisons
peuvent réapparaître spontanément au repos. Par conséquent, leur formation n’est pas
incompatible avec une évolution macroscopique réversible puisque l’hydratation peut avoir des
conséquences macroscopiques réversibles tant que le cisaillement est assez fort pour rompre les
liaisons C-S-H entre les particules de ciment. Roussel et al. montrent que la thixotropie dépend
du dépôt des C-S-H nanométriques à la surface des particules, conduisant à un effet de pontage
mécanique (Roussel, 2006c; Roussel et al., 2012).
Jakob et al. relient le raidissement de la pâte de ciment fraîche en fonction du temps à la
formation d’ettringite sur la surface des particules et ont trouvé une bonne corrélation entre la
quantité d’ettringite et l’évolution de la viscosité de la pâte (Jakob et al., 2019).
Uchikawa et al. ont montré que les propriétés rhéologiques des pâtes de ciment fraîches sont
régies, dans les premiers stades de l’hydratation, par la formation d’ettringite et plus tard par la
formation de C-S-H (Uchikawa et al., 1985).
Link et al. trouvent que l’augmentation des grandeurs rhéologiques peut être liée avec le début
de la période principale de l’hydratation de l’alite avec la précipitation de CH et C-S-H. Selon
ces auteurs, une contribution de l’ettringite au changement de rhéologie est possible mais ne
peut pas être considérée comme une force motrice majeure du raidissement de la pâte (Link et
al., 2020).
2.1.4 Impact de l’hydratation sur le retrait
La réduction de volume de la pâte de ciment hydraté peut facilement être expliquée bien
que difficilement évaluée. En effet, pour un volume C de ciment réagissant avec un volume E
36
d’eau non évaporable, le volume résultant P des produits d’hydratation s’avère être toujours
inférieur à la somme des volumes de ciment et d’eau :
𝑃 <𝐶+𝐸 Equation 16
Cette réduction volumique évaluée par Le Chatelier à environ 8 à 12% du volume initial occupé
par l’eau et le ciment, est présentée dans la Figure I-21 et est communément appelée contraction
de Le Chatelier (le Chatelier, 1904 ; Dupain & Saint-Arroman, 2009). Powers a ensuite observé
que cette baisse de volume était égale à 0,254 fois le volume d’eau non évaporable (Powers,
1958). Cette réduction volumique résulte en la formation de pores très fins distribués dans la
masse de la pâte de ciment hydraté.
De plus, une partie du volume de la pâte est constituée des pores capillaires de forme irrégulière,
le plus souvent interconnectés. Lorsque l’hydratation se poursuit, ces pores se vident de façon
progressive et des ménisques apparaissent, créant des tensions capillaires se traduisant à
l’échelle macroscopique par des contraintes de compression au cœur du matériau et des
contraintes de traction en surface : le retrait endogène est ainsi manifesté (Jaouadi, 2008).
Figure I-21 : Représentation de la contraction Le Chatelier (Jaouadi, 2008)
2.2 Retrait – état de l’art

2.2.1 Les différents types de retrait
Le retrait du mortier ou béton est caractérisé par une contraction volumique de la pâte de
ciment pouvant provoquer l’apparition de fissures. Celui-ci se développe dans les trois
dimensions mais n’est généralement étudié que sous la forme d’une déformation linéaire. Le
plus souvent, le retrait signifie en fait « retrait de séchage du béton durci exposé à l’air dont le
degré hygrométrique est inférieur à 100% » (Aïtcin et al., 1998). Cependant, il existe cinq
formes de retrait pouvant se produire ou non simultanément et indépendamment les uns des
autres. Bien que provenant de causes différentes, la plupart de ces différents types de retrait ont
pour origine la formation de ménisques où apparaissent des contraintes de traction et pour
conséquence l’apparition de fissures dans le matériau, mettant ainsi en péril sa durabilité (Acker
& Moranville-Regourd, 1991). En effet, les propriétés du mortier sont altérées par la fissuration
qui permet la pénétration d’agents chimiques agressifs au sein du matériau.
Nous pouvons citer cinq formes de retrait (Aïtcin et al., 1998) :
 Le retrait plastique : il se développe dans les mortiers et bétons à l’état plastique et est
principalement dû au départ d’eau par évaporation. Il se manifeste donc avant la prise
initiale du matériau (Detriche, 1992). Il peut, par exemple, être observé dans les
37
matériaux à hautes performances, ces derniers ne ressuant presque pas (selon Powers,
le ressuage est dû à la sédimentation du matériau (Powers, 1968). La surface du béton
sèche quand la quantité d’eau évaporée dépasse celle du ressuage).
 Le retrait de séchage, qui se développe à la surface des mortiers et bétons durcis par où
s’évapore l’eau interne du matériau (Aïtcin et al., 1997). Il est observé lorsque le
matériau sèche au cours du temps dans un environnement de faible humidité relative et
provoqué par les échanges hydriques entre le matériau et le milieu extérieur (Dupain &
Saint-Arroman, 2009).
 Le retrait endogène (dû à la contraction Le Chatelier avec la réduction du volume des
hydrates formés par rapport aux réactifs initiaux (ciment et eau) et à l’autodessiccation
qui est la consommation de l’eau lors de l’hydratation) : apparaît dans toute la masse du
mortier ou béton durant la réaction d’hydratation du ciment, où une déshydratation
interne a lieu : la quantité d’eau libre diminue et contribue à vider les plus petits
capillaires de la pâte, formant des ménisques où apparaissent des contraintes de traction.
Ce type de retrait est d’autant plus important dans les bétons à hautes performances en
raison de la grande quantité de ciment et le faible rapport E/C.
 Le retrait thermique, qui est une conséquence directe de la hausse de température du
mortier au moment de sa prise. En effet, les réactions chimiques se produisant lors de
l’hydratation du ciment sont très exothermiques. Le refroidissement du matériau vers la
température ambiante provoque alors une contraction volumique thermique (Aïtcin et
al., 1997).
 Le retrait de carbonatation : contraction observée en conséquence d’une réaction entre
la portlandite de la pâte de ciment hydraté et le gaz carbonique environnant, en présence
d’humidité. Ce type de retrait est maximal pour une humidité relative de 50% (Baron &
Sauterey, 1995; Swenson & Sereda, 1968).
Le retrait total d’un matériau est alors la somme de l’ensemble des formes de retrait se
développant simultanément ou séquentiellement dans le mortier.
Plusieurs facteurs influencent le retrait comme les constituants du béton ou encore sa
composition, qui agissent notamment sur le taux d’évaporation qui est lui-même fonction des
conditions climatiques telles que l’humidité relative, la température ou encore la vitesse du vent
à la surface du matériau (Uno, 1998). Selon Aïtcin, le retrait endogène est négligeable pour les
mortiers dont le E/C est supérieur à 0,42 mais le retrait de séchage augmente avec la quantité
d’eau (Aïtcin et al., 1998). Au contraire, les mortiers ayant un E/C plus faible souffriront
légèrement de retrait de séchage mais énormément de retrait endogène.
Cette étude sera orientée sur la compréhension et la mesure du phénomène de retrait, avec
une partie principalement axée sur le retrait endogène des matériaux.
2.2.2 Le retrait endogène

Afin de comprendre le mécanisme du retrait endogène, il est important de bien cerner les
différentes réactions intervenant dans l’hydratation du ciment. Cette dernière est constituée de
plusieurs réactions chimiques ayant lieu lors du contact entre le ciment et l’eau. La première
38
conséquence est alors la formation d’une pâte de ciment hydraté cohésive qui confère au mortier
sa résistance (Aïtcin et al., 1998).
De façon générale, les mortiers et bétons présentent moins de retrait qu’une pâte de ciment pure
car le squelette granulaire qui les compose a pour fonction de résister à la contraction volumique
de la pâte. Cela justifie notamment le fait que les bétons à ultra-hautes performances, dont la
teneur en ciment est très élevée et le Dmax des granulats très petit, sont soumis à un plus grand
retrait endogène que les bétons ordinaires (Aïtcin et al., 1998).
On peut observer le retrait endogène lorsque le matériau se trouve en conditions isothermes
et sans échange hydrique avec l’extérieur. Ce retrait est inévitable car il est dû à l’hydratation
du ciment (Garcia-Boivin, 1999). En effet, durant l’hydratation la baisse du volume d’eau
consommée n’est que partiellement compensée par l’augmentation du volume de matière
solide. Nous nous trouvons alors en situation de déficit de volume absolu d’environ 10% de la
pâte de ciment, autrement appelée contraction Le Chatelier (Garcia-Boivin, 1999; le Chatelier,
1904).
Selon Buil et Hua, la consommation de l’eau entraîne la désaturation des pores initialement
remplis d’eau, provoquant ainsi l’apparition d’une interface liquide-gaz, donc des dépressions
capillaires et un retrait uniforme du matériau d’autant plus grands que sa porosité est fine (Buil,
1979; Hua, 1995). En d’autres termes, quand le ciment réagit avec l’eau, des hydrates
précipitent dans les espaces remplis d’eau entre les particules solides du matériau cimentaire.
L’eau des petits capillaires restants forme des ménisques et exerce ainsi des forces de tension
capillaires. Ces forces capillaires réduisent la distance entre les particules solides, menant au
retrait endogène du matériau (Snoeck et al., 2015). Ce phénomène survient le plus souvent dans
les mortiers et bétons à faible ratio E/C, dans lesquels les pores qui se forment sont très petits
(Tazawa & Miyazawa, 1995b). Outre la quantité d’eau, le type de ciment influence aussi
l’évolution du retrait endogène par sa granulométrie et sa composition minéralogique : un
ciment fin développera un retrait plus important et plus précoce. De plus, ce sont principalement
les teneurs en C3A et en aluminoferrite qui conditionnent l’amplitude du retrait car leur
hydratation provoque une diminution importante du volume absolu (Tazawa & Miyazawa,
1995b). Les ajouts minéraux peuvent également modifier le comportement au retrait d’un
matériau à base cimentaire. Citons par exemple les laitiers de haut-fourneau ou encore la fumée
de silice, qui ont pour effet d’augmenter le retrait endogène (Tazawa & Miyazawa, 1995b).
Quant aux adjuvants, les superplastifiants peuvent mener à une diminution du retrait endogène
de par leurs propriétés retardatrices sur la cinétique d’hydratation du ciment.
2.2.3 Le retrait de séchage

Ce type de retrait apparaît principalement lorsque l’environnement dans lequel est placé le
matériau présente une humidité relative (HR) inférieure à celle du matériau. Ce phénomène
prend fin lorsque l’équilibre entre les deux valeurs de HR est atteint (Baroghel-Bouny & Godin,
2001).
L’évaporation d’eau est donc l’une des principales causes de la déformation du matériau à
travers différents mécanismes qui dépendent de l’humidité relative de l’environnement (Bentz
et al., 2001; Ferraris & Wittmann, 1987; Xi & Jennings H.M., 1992). Par exemple, pour une
humidité relative supérieure à 40% tout en restant inférieure à 100%, l’eau présente dans les
pores partiellement remplis peut attirer par dépression capillaire les parois des pores, menant à
39
une contraction du matériau. Plus faible est la pression capillaire, plus faible sera le retrait. Une
relation simple de la contrainte capillaire exercée est (Jaouadi, 2008; Wittmann, 1976) :
( )
𝛥𝑃 = = ∗ 𝑙𝑛 (𝐻𝑅) Equation 17
où ΔP = dépression capillaire (Pa), σ = tension superficielle de l’interface liquide-gaz (N/m), θ

= angle de mouillage (rad), r = rayon du pore où le ménisque existe (m), R = constante des gaz
parfaits (J/mol/K), HR = humidité relative (%), γ = masse volumique de l’eau (kg/m3), T =
température (K) et M = masse molaire de l’eau (kg/mol).
La tension superficielle joue un rôle très important dans le retrait car elle est très élevée
pour les faibles humidités relatives, car le départ d’eau augmente la tension superficielle du
squelette solide du matériau. Il existe une relation reliant la variation de la contrainte
développée par l’adsorption d’eau sur l’interface et la déformation de la microstructure
(Jaouadi, 2008) :
= 𝜆𝛥𝜎 Equation 18
Avec l = longueur (m), Δl = variation de la longueur (m), λ = coefficient de proportionnalité

(s2/kg) et Δσ = variation de la tension superficielle de l’interface avec l’eau adsorbée (N/m).
2.3 Comment mesurer le retrait ?

Dans la suite de ce travail, nous nous intéresserons uniquement aux retraits endogène et de
séchage qui contribueront au retrait total, en faisant l’hypothèse que les retraits plastique, de
carbonatation et thermique étaient négligeables ici. En effet, la mesure du retrait plastique est
très délicate et nécessite un équipement particulier. Le retrait thermique est principalement
observé dans des pièces massives ou lors de traitements thermiques des matériaux, ce qui ne
sera pas l’objet de notre étude. Enfin, le retrait de carbonatation est généralement négligé dans
la littérature. Ainsi, seuls les procédés permettant de mesurer les retraits total et endogène seront
présentés dans la suite, le retrait de séchage étant alors exprimé comme la différence entre le
retrait total et le retrait endogène.
2.3.1 Le retrait endogène

2.3.1.1 Méthodes de mesure du retrait endogène
Pour la mesure des déformations endogènes, deux conditions primordiales sont à respecter
: le matériau doit être isolé de tout échange hydrique avec l’extérieur et être maintenu en
conditions isothermes. De plus, la mesure doit commencer le plus tôt possible après le gâchage
du mortier. Il existe donc deux types de mesure directe : volumique et linéique (Garcia-Boivin,
1999).
 Mesure volumique :
Les mesures volumiques consistent à isoler le matériau du milieu extérieur dès la fin du
gâchage en utilisant une membrane souple et à suivre les déformations du système « matériau
+ membrane », plongé dans un liquide thermostaté, au cours du temps soit grâce au niveau du
40
liquide d’immersion (dérivé de la méthode de mesure de la contraction Le Chatelier, avec de

l’huile utilisée comme liquide surnageant), soit par pesée hydrostatique (Garcia-Boivin, 1999).
En se basant sur les travaux de Justnes et al. (Justnes et al., 1996), Loukili et al. procèdent
par pesée hydrostatique (Loukili et al., 2000). Environ 400g de matériaux sont disposés dans
un moule en latex fermé. Le système est placé dans un bain thermostaté et le dispositif est
installé dans une pièce à 20°C et 50% HR (voir Figure I-22). Il est intéressant de noter que le
latex est perméable à l’eau, Lura et al. ont montré qu’il convenait alors d’utiliser un bain d’huile
de paraffine pour limiter les gains de masse de l’échantillon durant l’essai (Lura & Jensen,
2005).
Figure I-22 : Dispositif de mesure des déformations endogènes par Loukili et al. (Loukili et al., 2000)
En parallèle sont fabriquées des éprouvettes cylindriques de 110*220mm introduites dans une
enceinte quasi-adiabatique (voir Figure I-23). Deux thermocouples sont placés dans
l’échantillon à 1 cm (point A) et 5 cm (point B) sous la surface de manière à obtenir deux
historiques de température différents. La comparaison des deux températures par un régulateur
permet d’appliquer au bain la température enregistrée dans le mortier. Lorsque la température
du bain est inférieure à celle de l'échantillon, le régulateur déclenche une résistance et une
pompe à eau. Ainsi, les mêmes conditions de température à l’intérieur de l’échantillon et dans
le bain sont maintenues. La température du bain, la température de l'échantillon et la masse
mesurée par la balance sont enregistrées en continu toutes les 10 minutes pendant 24 h. Les
historiques de température sont mesurés à 1 et 5 cm sous la surface car les températures atteintes
dans le noyau de l'échantillon cylindrique sont trop élevées pour que les mesures restent fiables
dans le bain et car cela permet de montrer que les historiques de température de deux points
très proches sont finalement très différents. Ce dispositif expérimental permet de pouvoir
mesurer les déformations dans diverses conditions thermiques. Ces essais ont notamment
permis de montrer que le retrait endogène est fortement affecté par la température du mortier
(Loukili et al., 2000).
Figure I-23 : Dispositif de mesure de température d'un mortier (Loukili et al., 2000)
41
Afin de pallier les problèmes de ressuage et sédimentation possibles, certains chercheurs

proposent la mise en rotation des échantillons. De plus, le contrôle de la température du liquide
d’immersion est très important.
 Mesure linéique :
Les mesures linéiques consistent à mesurer les variations dimensionnelles d’une éprouvette
ayant fait prise, dans une direction (Garcia-Boivin, 1999). La déformation est alors exprimée
telle que :
𝜀= Equation 19
Avec L : longueur de l’éprouvette au moment de la mesure ; et L0 : longueur initiale.

La méthode la plus connue et la plus couramment utilisée est celle inscrite dans la norme
NF P15-433 Méthodes d’essais des ciments - Détermination du retrait et du gonflement NF
P15-433, 1994). La Figure I-24 en présente rapidement le principe.
Figure I-24 : Représentation de la mesure du retrait endogène avec méthode linéique selon la norme
NF P15-433, issue de (Dupain & Saint-Arroman, 2009)
C’est sur cet essai normalisé que se base dans un premier temps Baroghel-Bouny (Baroghel-
Bouny, 1994) : le matériau est coulé horizontalement dans un moule métallique dont les
extrémités peuvent recevoir des plots. Une fois démoulée, l’éprouvette est enveloppée de papier
aluminium adhésif puis les mesures sont effectuées verticalement à l’aide d’un rétractomètre
(similaire à celui utilisé dans NF P15-433). C’est ce protocole de mesure du retrait endogène
qui sera utilisé dans le cadre de notre étude.
2.3.1.2 Détermination du « t0 » pour la mesure du retrait endogène
Pour ce qui est du temps initial des mesures du retrait endogène, les chercheurs ne sont pas
tous d’accord. Granju et al. proposent comme temps de référence le moment où le gonflement
mesuré dans des conditions de 20°C et 60% HR est maximal, avec une vitesse de l’air nulle. Ce
moment correspond à la transition suspension-matériau solide. Pour les mesures effectuées sur
matériau durci, ils préconisent de ne pas prendre l’instant du démoulage comme référence mais
plutôt d’attendre 3h après celui-ci, pour des éprouvettes 4x4x16cm3. Cela se justifie par le fait
que les éprouvettes tout juste démoulées font l’objet d’un changement thermique et hydrique,
42
il faut donc attendre un retour à l’équilibre qui, d’après les résultats de l’étude, a lieu 3h après
le démoulage (Granju et al., 2004).
Sant et al. proposent de fixer le début des mesure au temps correspondant à la fin de prise
du matériau. Observant finalement que le retrait ayant lieu avant la prise a peu d'impact sur le
long terme et sur la durabilité du système, tandis que le retrait se produisant après le moment
de la prise doit être pris en compte, ils proposent alors de prendre comme t0 le temps de fin de
prise du matériau (Sant et al., 2006).
Kovler et d’autres chercheurs s’accordent sur le fait que le temps t0, défini comme étant le
temps entre le contact eau-ciment et le moment où le matériau développe une structure rigide,
est proche du temps de prise de matériau, sans pour autant y être égal (Bentur, 2003; Kovler,
2007). Weiss montre notamment que ce temps diffère selon la technique de détermination
utilisée (pénétration à l’appareil de Vicat, évolution de la chaleur d’hydratation, de la
conductivité électrique, test à ultrason, etc.). Il apparaît très compliqué de déterminer de
manière précise ce temps-zéro qui se produit généralement en moins de 10-12h (Weiss, 2003).
Darquennes et al. ont constaté que l'évolution de la déformation endogène dépend
fortement de la définition du temps zéro. Sur la base de la courbe de déformation libre testée
dans la recherche, quatre définitions différentes du temps zéro ont été considérées : le temps de
prise initiale ou finale, le temps d'expansion maximale au jeune âge, et le temps caractérisé par
la vitesse maximale de déformation. Cette dernière définition a été choisie comme le temps
zéro, correspondant au développement de contraintes significatives à l'intérieur de l'échantillon
(Darquennes et al., 2011). Miao et al. ont essayé de déterminer le "temps zéro" du retrait
endogène en saisissant le début de l’autodessiccation (Miao et al., 2007), et Darquennes et al.
ont essayé de déterminer le temps zéro comme étant le moment de l'initiation des contraintes
de traction internes (Darquennes et al., 2011).
Récemment, Huang et al. se penchent sur l’étude de ce temps zéro. Leurs travaux se basent
sur le fait qu’il existe une relation entre le retrait endogène et les variations de l'humidité relative
du matériau. Ils développent ainsi une méthode d'hygrométrie améliorée pour surveiller la
variation de l'humidité relative interne dans les pâtes de ciment 1 heure après la coulée pour
déterminer le temps zéro. Elle indique que l'HR interne des pâtes de ciment ne diminue pas
immédiatement après le temps de prise final déterminé à l’appareil de Vicat : un nouveau temps
zéro est alors défini comme le début de la baisse de l'humidité relative interne, ce qui, selon les
auteurs, est plus approprié pour estimer le potentiel de fissuration des matériaux cimentaires,
par rapport au temps zéro représenté par le temps de prise final (Huang & Ye, 2017).
Dans cette étude, nous choisirons comme t0 le moment où la première mesure du retrait
endogène commence, soit 24h après le contact eau-ciment (au démoulage de l’éprouvette).
2.3.2 Le retrait de séchage

Pour rappel, le retrait de séchage est fortement observé pour des matériaux à E/C élevé car
il augmente avec la quantité d’eau (Aïtcin et al., 1998).
En terme général, la méthode la plus couramment utilisée de nos jours pour mesurer les
variations dimensionnelles des éprouvettes est celle développée par Tazawa présentée dans la
Figure I-25, qui utilise un dilatomètre (Tazawa, 1992). La méthode fut ensuite améliorée en
43
utilisant des comparateurs de type LVDT (Transformateur Différentiel à Variation Linéaire).

De manière générale, il est intéressant de coupler la mesure linéique à la pesée des éprouvettes,
pour chaque échéance. En effet, les éprouvettes utilisées pour la mesure du retrait de séchage
doivent présenter une perte de masse plus ou moins importante selon la composition des
mortiers. A l’inverse, la perte de masse des éprouvettes utilisées pour la mesure du retrait
endogène doit être négligeable, théoriquement nulle, car les échantillons sont protégés de tout
échange hydrique avec l’extérieur. Ainsi, une éprouvette pour le retrait endogène présentant
une perte de masse non négligeable ne donnera pas accès à une estimation du retrait endogène
mais à celle du retrait endogène couplé à une partie du retrait de séchage du matériau.
Figure I-25 : Dilatomètre développé par Tazawa pour la mesure de longueur des éprouvettes
(Tazawa, 1992)
Ici, ce sera la méthode proposée dans la norme NF P15-433 qui sera utilisée. Le principe
consiste à conserver des éprouvettes 4x4x16 cm dans l’air à une température de 20 ± 2°C et à
une humidité relative de 50 ± 5%. Les éprouvettes étant munies de plots à leurs extrémités, les
mesures de longueur s’effectuent ensuite grâce à un rétractomètre. Ainsi, le retrait total du
mortier est obtenu. Il suffit ensuite d’y soustraire la valeur de retrait endogène du matériau pour
obtenir la valeur de retrait de séchage du mortier étudié (Méthodes d’essais des ciments -
Détermination du retrait et du gonflement NF P15-433, 1994).
2.4 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons pu mettre en évidence des notions sur la composition et les
réactions qui régissent l’hydratation du ciment portland. L’impact de l’hydratation sur les
propriétés rhéologiques des mortiers a également été présenté : un lien pourrait exister entre la
quantité d’ettringite formée et la viscosité du matériau. La formation des ponts de C-S-H entre
les particules permet d’augmenter la vitesse de structuration des mortiers. Enfin, la composition
du ciment a un rôle non négligeable puisqu’une grande quantité de C3A engendre une mauvaise
maniabilité du matériau. L’impact de l’hydratation sur le retrait a également été mise en avant
au travers de la contraction Le Chatelier, qui se traduit par un volume d’hydrates plus faible
que le volume de ciment et d’eau initial.
Concernant justement le retrait, différents types ont été étudiés. Si le retrait total est la
somme de 5 types de retrait (plastique, thermique, de carbonatation, endogène et de séchage),
44
cette étude portera sur l’évaluation des deux derniers, en négligeant ceux précédemment cités.
Ainsi, une section visait à expliquer le retrait endogène, phénomène dû à la contraction Le
Chatelier et à l’autodessiccation du matériau. La littérature montre que de faibles rapports E/L
mènent à des retraits endogènes élevés et propose un protocole de détermination de ce retrait
par une mesure linéique où le matériau est totalement isolé de l’environnement extérieur. Le
temps t0 est discutable et sera considéré dans cette étude comme le moment où la première
mesure est effectuée, soit à 24h après le contact eau-ciment.
Le retrait de séchage quant à lui se manifeste pour des mortiers à forts E/L puisqu’il est
principalement dû à l’évaporation de l’eau et apparaît lorsque l’environnement présente une
humidité relative inférieure à celle du matériau. La mesure linéique d’éprouvettes non isolées
est proposée dans ce cas. Cette mesure donne le retrait total et par retranchement du retrait
endogène, le retrait de séchage est ainsi déterminé.
Des solutions permettant de limiter le retrait sont proposées dans la littérature telles que les
agents anti-retrait, les polymères super absorbants, les fibres etc. Ces solutions n’ont pas été
développées dans l’état de l’art concernant le retrait car elles ne feront pas l’objet d’une
utilisation dans les travaux de cette étude. Les bénéfices apportés par les additions minérales
seront quant à eux abordés dans la suite du manuscrit.
De ce second chapitre ressort le fait qu’un suivi du retrait des mortiers imprimables
développés durant la thèse sera nécessaire. En effet, les encres cimentaires s’apparentent aux
matériaux à hautes performances de par leur proportion en pâte et la finesse de leur squelette
granulaire. De plus, elles sont de nos jours très chargées en ciment, les rendant ainsi sensibles
aux problèmes de retrait. Les structures imprimées en 3D sont également le plus souvent plus
minces que les structures en béton classique et ne requièrent pas de coffrage. Cette absence de
coffrage entraîne une évaporation précoce de l’eau et un ratio surface d’évaporation/volume de
matériau plus élevé que pour les bétons classiques. Les retraits de séchage et endogène seront
donc suivis en particulier.
Le prochain chapitre vise à présenter les additions minérales retenues pour cette étude : le
laitier de haut-fourneau et le métakaolin. Ainsi, leurs propriétés physico-chimiques seront
présentées, suivies de l’influence de ces matériaux sur le comportement rhéologique et sur le
retrait des mortiers et bétons.
45
46
Chapitre 3 | Les additions minérales :

propriétés et influence sur les mortiers
3.1 Propriétés générales des additions minérales utilisées

De nos jours, la réduction de l’impact environnemental engendré par l’utilisation du ciment
portland dans les mortiers et bétons est une priorité. Ainsi, les chercheurs visent une substitution
partielle de celui-ci par des additions minérales dont la production est moins émettrice de CO2
et parfois également moins onéreuses.
Il existe des nombreux matériaux divers et variés utilisés en substitution partielle du
ciment, pour la formulation de mortiers et bétons. Nous pouvons citer les fillers calcaires, les
cendres volantes, la fumée de silice, etc. Cependant, et dans un souci de répondre à la
problématique posée, seuls seront abordés les matériaux utilisés dans l’étude à savoir le
métakaolin et les laitiers de haut-fourneau. Ces matériaux ont été choisis pour leur facilité en
termes d’approvisionnement et surtout leur impact environnemental moindre en comparaison
avec le ciment portland. En revanche, leur coût est du même ordre de grandeur que le ciment.
De plus, ils répondent au cahier des charges de l’impression 3D des bétons, puisqu’ils ont déjà
été incorporés dans des encres cimentaires, ainsi qu’à la notion de retrait. Cette partie tend donc
à décrire les additions minérales qui seront étudiées lors des essais de formulation. Les
propriétés physico-chimiques générales seront énoncées.
3.1.1 Le métakaolin
Le métakaolin (MK) est une poudre obtenue par calcination d’une argile broyée
majoritairement composée de kaolinite à des températures comprises entre 600°C et 900°C
(Perlot & Rougeau, 2007; Souchu, 2010). Sa granulométrie est telle qu’il est classé dans la
catégorie des matériaux ultrafins (Perlot & Rougeau, 2007). Cet apport dans la composition
d’un mortier permet d’en améliorer le squelette granulaire (San Nicolas, 2011). Toutefois, le
métakaolin peut être très riche en quartz (Kocak, 2020), ceci pouvant impacter sa granulométrie.
La Figure I-26 présente les fuseaux représentatifs de la distribution granulométrique des
métakaolins, fumées de silice et ciments obtenus à partir de différentes études et regroupés par
San Nicolas (San Nicolas, 2011).
47
Figure I-26 : Fuseaux représentatifs de la distribution granulométrique des métakaolins, fumées de

silice et ciments (San Nicolas, 2011)
La kaolinite se présente sous forme de feuillets hexagonaux accolés les uns aux autres. Lors
de la calcination, les feuillets s’écartent et libèrent l’eau libre de l’interfeuillet. La morphologie
des métakaolins est ainsi proche de celle de la kaolinite de départ (San Nicolas, 2011). La Figure
I-27 présente une photographie de métakaolin réalisée au MEB. Il est également possible de
voir que le MK est majoritairement constitué de particules agglomérées (Rikioui et al., 2011).
Sa structure en feuillets engendre une plus grande surface spécifique comparée aux ciments.
Cette grande surface spécifique permet une plus grande surface de réaction mais a pour
conséquences l’augmentation de la demande en eau et une influence sur la maniabilité des
matériaux (Papelis et al., 2003).
Figure I-27 : Métakaolin observé au MEB (Rikioui et al., 2011)
Le métakaolin est principalement constitué de particules de silicate et d’alumine amorphes,

lesquelles lui confèrent des propriétés pouzzolaniques (c’est-à-dire qu’il réagit en présence de
chaux (San Nicolas, 2011)). La fumée de silice présente aussi des propriétés pouzzolaniques
mais étant très onéreuse, le métakaolin permet de la remplacer à un coût moindre (Souchu,
2010).
48
Le métakaolin associé au ciment modifie la microstructure du béton et la chimie des

produits d'hydratation en consommant l'hydroxyde de calcium libéré par l’hydratation des
silicates calciques du clinker et en produisant du silicate de calcium hydraté (C-S-H)
supplémentaire ainsi que des aluminosilicates de calcium hydratés (C-A-S-H) et des aluminates
de calcium hydratés (C-A-H) ce qui se traduit par une résistance accrue et une porosité réduite,
donc une meilleure durabilité (Ugwu et al., 2018).
La Figure I-28 résume les diverses réactions possibles dans une matrice cimentaire contenant
du métakaolin (San Nicolas, 2011).
Figure I-28 : Réactions d'hydratation d'une pâte contenant du ciment et du métakaolin (San Nicolas,
2011)
Les phases 0 et 1 correspondent à la dissolution de la pouzzolane ; la phase 2 à la sursaturation

de la solution en ions ; la phase 3 à la germination et précipitation des hydrates et la phase 4
correspond à la croissance de ces hydrates (San Nicolas, 2011).
L’apport des métakaolins aux formulations de mortiers et bétons est double car ils
accélèrent l’hydratation du ciment grâce à l’apport de silice qui accélère l’hydratation du C3S
par effet de nucléation dû à l’addition d’une fine dans la matrice cimentaire (Perlot & Rougeau,
2007; Souchu, 2010). Kocak montre également que les matériaux cimentaires contenant du
métakaolin ont des temps de début et de fin de prise plus courts, confirmant ainsi l’effet
accélérateur du métakaolin fin et réactif sur l’hydratation du ciment Portland (Kocak, 2020).
El-Diadamony et al. trouvent quant à eux que le temps de prise des matériaux est plus long pour
une teneur en métakaolin allant jusqu’à 10% puis le temps de prise est réduit pour des matériaux
contenant jusqu’à 20% de métakaolin (El-Diadamony et al., 2018).
La réactivité très élevée du métakaolin est due à la présence de phases aluminates et la
grande surface spécifique qui caractérise ce matériau. Ainsi, la réaction pouzzolanique
consomme, en présence d’eau, la portlandite pour former des C-S-H et C-A-S-H secondaires
49
très denses (Siddique & Klaus, 2009). Plus précisément, les silicates réagissent avec les CH
issus de l’hydratation du ciment pour produire des C-S-H et les aluminates du métakaolin
consomment les CH pour former des phases monosulfate d’aluminate ferrite (Cai et al., 2018).
D’après plusieurs études, cette réaction produit également des produits cristallins dont la nature
dépend du rapport (Al2O3-2SiO2) /CH et de la température de réaction (Kinuthia et al., 2000;
Murat, 1983; Wild et al., 1998a).
Selon Lagier et al., la grande surface spécifique du métakaolin permet la création d’une plus
grande quantité de sites de nucléation pour l’hydratation du ciment Portland (Lagier & Kurtis,
2007). Pour terminer, selon Siddique et al. la réaction d’hydratation dépend de la réactivité du
métakaolin qui elle-même dépend des conditions de traitement et de la pureté de l’argile de
départ. Ils ajoutent aussi que le métakaolin aurait pour conséquence de diminuer la chaleur
d’hydratation du ciment (Siddique & Klaus, 2009).
Le métakaolin est souvent utilisé pour améliorer la durabilité d’un mortier ou béton.
Oliveira et al. ont montré que dans leur étude, un taux de substitution de 15% du ciment par du
métakaolin permettait d’obtenir les meilleurs résultats en termes de résistances mécaniques et
en termes de durabilité. Ils précisent cependant que ces résultats sont valables pour un
métakaolin de haute pureté et que cela est surement dû à la meilleure pureté de la matière
première et à la faible dimension de ses particules (Oliveira et al., 2005).
Le métakaolin permet ainsi de renforcer la résistance aux agressions du mortier. De plus, il
permet d’améliorer l’adhérence pâte/granulat laquelle conduit à de meilleures performances
mécaniques (Souchu, 2010). Enfin, la finesse des métakaolins conduit à des parements plus
lisses et plus compacts, les rendant plus esthétiques. Pour Zadeh et al., la faible quantité de
MgO et de SO3 peut permettre de réduire le risque sulfatique et prévenir des expansions
indésirables du béton (Zadeh et al., 2019).
L’ajout de métakaolin à un mélange a aussi des conséquences sur la porosité. Ainsi, selon
Kocak la microstructure possède une plus grande porosité pour des taux supérieurs de
métakaolin à 20% (pour un même rapport E/L des matériaux étudiés) (Kocak, 2020). En
revanche, Frais et al. précisent qu’un ajout d’au moins 15-20% de métakaolin est nécessaire
pour observer une amélioration importante de la porosité en réduisant le diamètre de pore
moyen (Frias & Cabrera, 2000). Selon Ambroise et al., la distribution de taille des pores est
déplacée vers des valeurs plus petites lorsque des teneurs allant jusqu’à 30% de métakaolin sont
employées (Ambroise et al., 1994). Ces auteurs montrent également que pour des taux allant
jusqu’à 30% de métakaolin, ce dernier agit comme un accélérateur sur l’hydratation. D’autre
part, la résistance en compression du mortier contenant du métakaolin est plus élevée que celle
d’un mortier classique à tous les âges. Cependant au-delà de 15% de substitution, la résistance
mécanique diminue légèrement même si la valeur obtenue est supérieure à celle du mortier
classique (Malagavelli et al., 2018; Rajasekhar & Spandana, 2015).
L’ensemble de ces effets mène à une matrice plus dense dont la perméabilité est réduite.
En tant que fillers, les métakaolins permettent donc l’optimisation de la compacité du squelette
granulaire et l’homogénéité de la pâte. Cependant pour certains, la demande en eau est très
importante rendant alors l’utilisation de superplastifiants nécessaire pour maintenir une fluidité
du matériau constante au risque sinon de voir la maniabilité trop fortement réduite (Perlot &
Rougeau, 2007; Souchu, 2010; Ugwu et al., 2018).
50
3.1.2 Les laitiers de haut-fourneau

Les laitiers de haut-fourneau (LHF) broyés (notés GGBFS pour Ground-Granulated Blast
Furnace Slag en anglais), sont des sous-produits de la fabrication de la fonte au sein des hauts-
fourneaux. Selon le processus de refroidissement utilisé, il est possible d’obtenir deux types de
laitiers : le laitier cristallisé (qui n’a pas de propriétés hydrauliques (Dron R., 1974)) car il subit
un refroidissement lent à l’air et le laitier vitrifié (ou granulé) car il subit un refroidissement
rapide via un granulateur. Le procédé (voir Figure I-29) consiste à faire une trempe du laitier
en fusion à 1600°C provenant d'un haut fourneau dans l'eau ou sous un jet d’air au sein d’un
granulateur, pour obtenir un produit vitreux et granuleux qui est ensuite séché et broyé en une
fine poudre (Ugwu et al., 2018). Ce dernier est plus réactif chimiquement car la vitrification
des laitiers leur confère des propriétés hydrauliques (Divet et al., 2006) et peut être granulé ou
bouleté (Houze, 2013). Le laitier granulé est utilisé dans la production de ciment courant de
type CEM III.
Figure I-29 : Étapes du process de fabrication des laitiers de haut-fourneau (le Cornec, 2019)
Le laitier de haut fourneau est principalement constitué de chaux, de silice, d’alumine et de

magnésie (Houze, 2013). Sa très forte réactivité provient de sa composition chimique, de sa
finesse et de sa teneur en phase amorphe, généralement supérieure à 90%. Les 10% restant
correspondent à des germes de cristallisation, essentiellement des silicates ou des silico-
aluminates de chaux (Alexandre & Sebileau, 1998). Sa structure vitreuse lui offre des propriétés
hydrauliques latentes et par suite des capacités liantes, le rendant ainsi candidat potentiel à la
substitution partielle du ciment portland (Bur, 2012; Karam, 2019). De par ces propriétés
hydrauliques latentes, il est nécessaire d’activer les laitiers afin de les rendre réactifs vis-à-vis
de l’eau. Cette réactivité dépend de la composition chimique du matériau, de la structure du
verre et de la finesse de mouture du laitier (Hewlett & Liska, 2004). En effet, la réactivité
augmente avec la teneur en chaux et magnésie mais diminue avec la teneur en silice et oxyde
de manganèse (Divet et al., 2006).
Contrairement au ciment qui s’hydrate rapidement dans l’eau par dissolution-précipitation,
l’hydratation du laitier est lente car il est très peu soluble dans l’eau. De plus, l’hydratation du
laitier se fait par attaque hydroxylique tandis que celle du clinker se fait par attaque
hydrolytique, ce qui explique cette différence de vitesse de réaction entre les deux matériaux
51
(van Rompaey, 2006). Pour amorcer ses réactions, le laitier nécessite l’ajout d’un activateur
afin d’augmenter le pH de l’eau de gâchage (Dron R., 1974). Il existe trois types
d’activation (Chapelle, 1958; Jacquemot, 2014) :
 L’activation calcique par ajout de chaux. Contribue à la formation d’hydrates en tant
que source de Ca.
 L’activation alcaline par ajout de soude NaOH : permet d’obtenir un milieu basique.
 L’activation sulfatique : réalisée avec du gypse ou de l’anhydrite et permet de former
des gels de C-A-S-H et de l’ettringite (W. Chen & Brouwers, 2007; Song et al., 2000).
Le processus d’hydratation des laitiers de haut-fourneau est une répétition de cycles
dissolution – concentration – précipitation qui se déroule pendant plusieurs années jusqu’à
l’hydratation maximum des grains. L’hydratation commence par la dissolution du laitier dans
la solution basique dont la concentration augmente et conduit à la précipitation de composés
hydratés. Cette précipitation fait ensuite chuter la concentration de la solution, permettant ainsi
la solubilisation de nouveaux produits jusqu’à une concentration pouvant entraîner une nouvelle
précipitation de composés hydratés. Les cristaux formés apparaissent sur les grains de laitier ou
sur les granulats du matériau. Par la suite, la précipitation des hydrates formés et leur
arrangement cristallin conduisent au développement des résistances mécaniques au fur et à
mesure de l’hydratation. Les grains de laitiers étant plus lisses que les grains de clinker, les
hydrates ont plus de difficultés à se développer sur ces grains. Cela a pour conséquence un
développement des résistances mécaniques plus lent pour des ciments contenant du laitier en
comparaison avec un ciment Portland (Houze, 2013).
L’hydratation des ciments au laitier est activée de manière naturelle. En effet, ce matériau
génère de la portlandite CH (produit d’hydratation des C2S et C3S) qui entraîne une activation
calcique (Taylor, 1990). De plus le gypse, initialement ajouté comme régulateur de prise,
provoque une activation sulfatique et les alcalins du ciment, même si présents en faibles
quantités, permettent d’atteindre des valeurs de pH très élevées (Chapelle, 1958; Jacquemot,
2014). Les ions provenant de l’hydratation du clinker activent ainsi la dissolution du laitier et
permettent de former des C-S-H : c’est ce que l’on appelle la réaction pouzzolanique (Bur,
2012).
Pour résumer, l’hydratation des ciments au laitier est comparable à celle d’un ciment
Portland classique et peut se décomposer en 4 étapes :
 Période 1 : précipitation de C-S-H
 Période 2 : période dormante. La concentration en Ca2+ augmente
 Période 3 : précipitation de la portlandite, dissolution des C3A et formation de
monosulfate
 Période 4 : ralentissement des réactions par la diffusion à travers les hydrates (Vernet
et al., 1980)
L’hydratation du laitier dans un ciment étant plus lente que celle du clinker, au bout d’un an
nous aurons 90% à 100% du clinker qui aura réagi contre 50% à 70% du laitier (Chen W. &
Brouwers, 2007).
Le laitier de haut-fourneau présente de multiples intérêts de natures environnementales et
techniques, justifiant son utilisation courante dans le remplacement partiel du ciment portland
(P. Barnes & Bensted, 2002). Le GGBFS peut mener à l’amélioration de la maniabilité, des
résistances mécaniques et du module, mais permet aussi de limiter la perméabilité des matériaux
52
en contenant (Ugwu et al., 2018). En effet, même si les résistances mécaniques des premiers
jours sont plus faibles pour un ciment contenant du laitier, celles-ci sont plus élevées à long
terme qu’un ciment classique (Alexandre & Sebileau, 1998; Taylor, 1990).
Les ciments au laitier de haut-fourneau sont aussi connus pour leur grande durabilité et leur
haute résistance aux attaques d’agents agressifs tels que les chlorures et les sulfates (Ozbay et
al., 2016) car ils présentent moins de portlandite qu’un ciment classique (Houze, 2013). Cette
diminution de la portlandite est d’autant plus importante que la quantité de laitier augmente et
la portlandite disparaît au-delà de 50% de laitier (Bur, 2012). Par ailleurs, les ciments au laitier
présentent une faible chaleur d’hydratation (Alexandre & Sebileau, 1998) permettant de réduire
le risque de fissuration lors du retrait thermique. La pâte de ciment au laitier développe
également plus de C-S-H et une porosité capillaire plus faible que pour une pâte de ciment
Portland par une diminution du nombre de pores et de ses rayons moyens (Alexandre &
Sebileau, 1998).
3.2 Influence des additions minérales sur les propriétés

rhéologiques des mortiers
Dans la prochaine section, l’influence d’additions minérales sur le comportement
rhéologique des mortiers est traitée. Dans certains cas, les additions minérales permettent de
changer la distribution des tailles de la fraction fine du mélange, affectant ainsi le seuil de
cisaillement, la viscosité plastique et la thixotropie du matériau (Marchon et al., 2018). Une
synthèse est difficile à réaliser dans le sens où la rhéologie dépend de beaucoup de paramètres
(dosage, E/C, adjuvant…). Les résultats issus de la littérature peuvent donc paraître
contradictoires car les essais n’ont pas été réalisés dans les mêmes conditions. Certains effets
observés modifiant le comportement rhéologique des matériaux seront donc cités à titre
indicatif.
Comme vu précédemment, de par sa granulométrie, la morphologie de ses particules et
sa surface spécifique qui entrainent une demande en eau importante (Ugwu et al., 2018), le
métakaolin peut réduire la maniabilité d’un mélange (Bai et al., 2003; Brooks & Megat Johari,
2001). Cette perte de maniabilité peut cependant être compensée par :
 L’augmentation de la quantité d’eau, au détriment des performances à l’état durci
(Courard et al., 2003).
 L’ajout de superplastifiant haut réducteur d’eau à la formulation, ce qui permettrait
de maintenir de bonnes performances (Perlot & Rougeau, 2007; Vu et al., 2001).
Cassagnabère et al. étudient l’influence de la provenance et du process utilisé pour la

fabrication de 4 métakaolins. Ainsi, MK1 et MK2 proviennent de Clérac (France) et MK3 e
MK4 proviennent de Fumel (France) (Cassagnabère et al., 2013). Les métakaolins MK1 et MK3
sont issus d’une calcination par lit fluidisé et MK2 et MK4 d’une calcination flash. Les auteurs
notent que la production de Clérac correspond à un gisement très pur tandis que celle de Fumel
53
présente un taux d’impuretés plus élevé, notamment en ce qui concerne le quartz. La Figure I-
30 présente la distribution granulométrique de ces 4 métakaolins.
Figure I-30 : Distribution granulométrique de divers métakaolins (Cassagnabère et al., 2013)
La granulométrie des métakaolins varie aussi bien en fonction de leur provenance qu’en
fonction du process utilisé. Par exemple, la teneur en particules fines est plus importante pour
MK1 et MK2 mais plus faible pour MK4 (par rapport au ciment utilisé dans cette étude).
Les résultats ont également montré que le mode de calcination influe sur la composition
chimique et minéralogique et sur la forme des particules. Ainsi, les métakaolins MK2 et MK4
(calcination flash) présentent une structure plus amorphe que MK1 et MK3. De plus, malgré
une structure en feuillets caractéristique de la kaolinite, la morphologie des grains est modifiée
par le process. En effet, la calcination par lit fluidisé conduit à une population de particules à
forme angulaire et saillante tandis que la calcination flash engendre des particules plus rondes.
Cassagnabère et al. ont également étudié l’influence de ces différents métakaolins sur des
mortiers incorporant la même quantité d’eau. Ils montrent ainsi qu’une diminution de
l’affaissement des mortiers est observée dès lors que du métakaolin est ajouté. Cela peut être
en partie dû à la demande en eau plus importante des matériaux contenant une plus grande
quantité de métakaolin. De plus, l’affaissement pouvant être relié au seuil de cisaillement (Saak
et al., 2004), l’incorporation de métakaolin devrait augmenter le seuil de cisaillement des
mortiers (Cassagnabère et al., 2013). Selon eux, la forme irrégulière des particules de
métakaolin et leur grande surface spécifique ont diminué la quantité d’eau disponible autour
des grains et par conséquent la distance inter-particules. Cette faible distance peut favoriser le
pontage des particules via le développement des produits d’hydratation, pouvant impliquer une
augmentation du seuil de cisaillement au cours du temps.
Enfin, des tests au rhéomètre ont été réalisés. Les auteurs en concluent que l’incorporation de
métakaolin conduit le plus souvent à une augmentation de la viscosité (par rapport au mortier
de référence). De plus, quelle que soit la vitesse de cisaillement, la viscosité augmente très
fortement pour les mortiers contenant du MK1 et du MK2 (les plus purs). Le métakaolin MK3
ne l’augmente que très peu et le MK4 ne modifie pas la viscosité de manière significative pour
des taux de 12,5% et 25%.
54
Dans le cas de bétons autoplaçants, Cyr et al. trouvent que l’ajout de métakaolin améliore
la viscosité de la pâte de ciment (critère recommandé pour ce type de béton) en ralentissant la
sédimentation des particules et en améliorant la dispersion des particules à l’état plastique (Cyr
& Mouret, 2003). Toujours pour les bétons autoplaçants, Hassan et al. montrent que l’ajout de
métakaolin au mélange augmente la demande en superplastifiant (Hassan et al., 2010). Ils
montrent également que la viscosité plastique augmente avec la quantité de métakaolin : une
augmentation est aussi bien observée pour des substitutions de 25% que de 8%. De plus, le seuil
de cisaillement du béton augmente quand du métakaolin est ajouté avec un maximum pour 25%
de substitution.
Rojo-Lopez et al. montrent aussi que l’ajout de métakaolin à un béton autoplaçant permet
d’augmenter la viscosité du matériau (Rojo-López et al., 2022).
Cette augmentation de la demande en eau et cette modification de la viscosité peut mener
à une limitation du ressuage des mortiers contenant des métakaolins (Perlot & Rougeau, 2007).
De plus, ils permettraient d’augmenter significativement la thixotropie des bétons frais grâce à
leur effet gélifiant lorsque le matériau est laissé au repos. Moulin et al. montrent ainsi que le
métakaolin augmente de manière significative la thixotropie du matériau entre 5 et 90 minutes
par rapport à un matériau ne contenant que du ciment (Moulin et al., 2001).
Dans certains cas, le métakaolin augmente la maniabilité du matériau, menant à des valeurs
d’affaissement au cône MBE un peu plus élevées que pour un mortier classique 100% ciment
(Malagavelli et al., 2018; Rajasekhar & Spandana, 2015). La maniabilité initiale est augmentée
mais afin de prolonger cette période où le mortier est maniable, le mélange requiert un dosage
en superplastifiant d’autant plus élevé que la quantité de métakaolin augmente (selon une étude
où le taux varie entre 0 et 20% de substitution) (Rajasekhar & Spandana, 2015).
Dans d’autres études, le métakaolin rend le mortier plus facilement extrudable (Marchon
et al., 2018). Selon Voigt et al., le métakaolin permet d’augmenter la résistance au très jeune
âge et la stabilité de la forme (Voigt et al., 2010). Cette augmentation de la résistance au jeune
âge du matériau pourrait lui conférer une bonne constructibilité.
3.2.2 Le laitier de haut-fourneau

Concernant la maniabilité, Megat Johari et al. montrent que pour des taux de remplacement
du ciment par du laitier de haut-fourneau allant jusqu’à 60%, les bétons avaient une maniabilité
d’autant plus importante que la quantité de laitier augmentait (Megat Johari et al., 2011).
Selon Flynn et al., la maniabilité est améliorée quand du laitier est ajouté grâce à la régularité,
la densité et la faible absorption d’eau des particules de LHF (Flynn et al., 2000). Les particules
de ciment seraient ainsi mieux dispersées.
Boukendakdji et al. ont étudié l’influence du laitier de haut-fourneau et différents types de
superplastifiants sur des bétons autoplaçants (Boukendakdji et al., 2012). Les résultats montrent
l’ajout de 15% de laitier de haut-fourneau permet d’augmenter la maniabilité (valeur optimale
selon les auteurs). Le seuil de cisaillement et la viscosité plastique ont quant à eux montré des
valeurs décroissantes à mesure que la quantité de laitier augmentait.
Park et al. montrent que le seuil de cisaillement diminue jusqu’à 30% de substitution du ciment
par du laitier puis augmente pour un taux de 45%. La viscosité plastique du mélange quant à
55
elle diminue quand la quantité de LHF augmente (Park et al., 2005). Ces résultats sont présentés
dans la Figure I-31.
Figure I-31 : Effet de la teneur en laitier de haut-fourneau d'une pâte cimentaire sur les propriétés
rhéologiques (Park et al., 2005)
Ahari et al. observent que la substitution du ciment par des laitiers de haut-fourneau entraîne la
diminution du seuil de cisaillement et de la viscosité plastique quel que soit le rapport E/C
utilisé dans les mélanges (Ahari et al., 2015). Derabla et al. montrent également que l’ajout de
LHF granulé ou cristallisé diminue la viscosité plastique du matériau (Derabla & Benmalek,
2014).
Adjoudj et al. observent la même chose pour des taux de laitier allant jusqu’à 30% mais aussi
que le seuil de cisaillement augmente avec la quantité de laitier (Adjoudj et al., 2014).
Lu et al. ont observé que l’ajout de laitiers de haut-fourneau (noté LHF) à la formulation de
mortiers imprimables a pour conséquence la baisse de la viscosité plastique (d’autant plus
lorsque la quantité de LHF augmente) (Lu et al., 2019). Ils montrent en revanche qu’en
combinaison avec des cendres volantes, les laitiers permettent d’augmenter aussi bien le seuil
de cisaillement que la viscosité plastique du matériau.
Enfin, lorsque le LHF est activé avec une solution de silicate, la viscosité du matériau augmente
(Marchon et al., 2018).
Tattersall montre que l’ajout de LHF baisse le seuil de cisaillement et augmente la viscosité
plastique des mélanges contenant une faible quantité de ciment (200 kg/m3) (Tattersall, 1991).
Tang et al. observent que les pâtes de ciment contenant des laitiers ont une viscosité plastique
plus élevée, une stabilité plus faible et une vitesse d’écoulement plus faible que les pâtes de
ciment pures, pour une même valeur d’affaissement (Tang et al., 2014).
Park et al. montrent que le laitier de haut-fourneau augmente la fluidité du matériau jusqu’à un
taux de substitution de 30%. Dans leur étude, le laitier utilisé a une grande surface spécifique,
des particules quasi sphériques et une réaction d’hydratation plus lente que celle du ciment. Les
particules de laitier remplissent ainsi les espaces créés par des particules de ciment plus grandes
et réduisent les forces de friction du matériau, entrainant une fluidité élevée de la pâte.
L’augmentation de la quantité de laitier entraine une activité hydraulique plus faible, ce qui
56
pourrait entraîner une diminution du seuil de cisaillement à des taux plus élevés (Ozbay et al.,
2016; Park et al., 2005).
Ting et al. ont étudié l’influence d’un laitier ultrafin sur les propriétés de pâtes de ciment
(Ting et al., 2019). Ils observent que la substitution du ciment par du laitier ultrafin entraîne
une prise rapide : l’augmentation du dosage en LHF réduit progressivement le temps de prise
initiale de par la finesse des particules ajoutées. Le laitier a eu un effet négatif sur la fluidité du
matériau en la réduisant à mesure que la quantité de laitier augmentait. Cependant, cela a pu
être corrigé grâce à l’ajout d’un superplastifiant polycarboxylate.
De plus, l’ajout de LHF ultrafin a entraîné l’augmentation du seuil de cisaillement et de la
viscosité plastique de la pâte cimentaire ne contenant pas de superplastifiant (des résultats
opposés ont été observés pour les matériaux en contenant).
Nespor et al. ont étudié l’influence de différentes additions minérales sur le comportement
des encres cimentaires, dont le laitier de haut-fourneau (Nespor et al., 2021). Les résultats
montrent par exemple que l’ajout de laitier de haut-fourneau a un effet notable sur la stabilité
et la constructibilité des mortiers. Ainsi, les mélanges contenant du LHF étaient plus plastiques
laissant les auteurs supposer que ces mortiers permettraient une impression des couches
successives plus rapide et la possibilité d’imprimer des objets hauts.
Panda et al. montrent que l’ajout de laitier de haut-fourneau à un mortier imprimable doit être
raisonnable (Panda & Tan, 2018b). En effet, plus la quantité de laitier du mélange augmente
plus le matériau voit son temps d’ouvrabilité réduit et donc moins longtemps le mortier est
extrudable. Les auteurs conseillent notamment de privilégier de faibles quantités de laitier de
haut-fourneau pour des systèmes d’impression utilisant un malaxage discontinu.
Les résultats obtenus dans les études peuvent varier, entrainant soit l’augmentation soit la
réduction de la viscosité plastique. Il semblerait qu’une tendance plutôt générale se dégage
quant à l’incorporation de laitier de haut-fourneau dans un mortier : l’augmentation du seuil de
cisaillement, permettant d’en améliorer la constructibilité. Les propriétés rhéologiques des
mortiers pourraient donc être améliorées en ajoutant des laitiers de haut-fourneau. Selon Ugwu
et al., le mélange optimal est composé de 50% de ciment et 50% de LHF (Ugwu et al., 2018).
3.3 Influence des additions minérales sur le retrait des

mortiers et bétons
Brooks et al. montrent que le retrait endogène au très jeune âge (durant les 24 premières
heures, voir Figure I-32) est d’autant plus réduit que la quantité de métakaolin augmente (pour
des taux allant jusqu’à 15%). Cela pourrait être dû à l’effet de dilution du ciment par le
métakaolin (Brooks & Megat Johari, 2001).
57
Figure I-32 : Effet du métakaolin sur le retrait endogène au très jeune âge (Brooks & Megat Johari,
2001)
Le retrait endogène à partir de 24h a également été mesuré et ce durant 200 jours comme
présenté dans la Figure I-33.
Figure I-33 : Effet du métakaolin sur le retrait endogène à partir de 24h (Brooks & Megat Johari,
2001)
Ici, le métakaolin a pour effet d’augmenter le retrait endogène des bétons, de façon non
proportionnelle à la quantité de MK. On peut notamment observer une augmentation rapide du
retrait entre 24h et 14 jours. Enfin, la Figure I-34 présente l’effet du métakaolin sur le retrait
endogène global du béton en intégrant le retrait au très jeune âge (non pris en compte dans la
Figure I-31) (somme des Figure I-32 et Figure I-33). Le retrait endogène s’avère être augmenté
pour le matériau contenant 5% de métakaolin tandis qu’il est réduit pour ceux en contenant 10%
et 15%. Dans cette étude, la valeur de retrait endogène minimale est obtenue pour le béton
contenant 15% de métakaolin.
58
Figure I-34 : Effet du métakaolin sur le retrait endogène global des bétons (Brooks & Megat Johari,
2001)
Kinuthia et al. trouvent des résultats similaires, bien que dans leur étude le retrait endogène
maximal apparaît pour un matériau contenant 10% de métakaolin tandis qu’une réduction se
manifeste pour ceux contenant 15% et 20% de MK (Kinuthia et al., 2000).
Wild et al. montrent à travers leurs travaux que le retrait endogène augmente dans un mortier
contenant de 0% à 10% de métakaolin, alors qu’il est réduit pour un dosage supérieur à 15%
(Wild et al., 1998b). Gleize et al. expliquent que cet effet peut être dû à une nucléation
hétérogène, et ajoutent que le retrait endogène sur le long terme diminue d’autant plus que la
quantité de métakaolin du mélange augmente, car la réaction pouzzolanique devient
prédominante sur la réaction d’hydratation du ciment (Gleize et al., 2007).
Brooks et al. ont étudié l’effet du métakaolin sur le retrait de séchage des bétons (Brooks
& Megat Johari, 2001). Leurs travaux, présentés dans la Figure I-35, montrent d’abord que le
métakaolin réduit le retrait total à mesure que sa quantité augmente.
Figure I-35 : Effet du métakaolin sur le retrait total (Brooks & Megat Johari, 2001)
59
Le taux de substitution du ciment par du métakaolin a par conséquent une influence

significative sur la réduction du retrait de séchage (voir Erreur ! Source du renvoi
introuvable.36). Leurs travaux permettent de confirmer que les bétons contenant du métakaolin
possèdent une porosité plus faible et une structure porale plus fine limitant la perte d’eau par
diffusion vers l’environnement extérieur.
Figure I-36 : Effet du métakaolin sur le retrait de séchage (Brooks & Megat Johari, 2001)
Cornac et al. montrent que le métakaolin permet de limiter fortement les retraits total et
endogène du mortier lorsqu’il est utilisé à fort dosage (40%) en réduisant notamment la taille
des pores du matériau (Cornac et al., 2006). En effet, selon Singh et al., la taille des pores et la
porosité totale des mortiers diminuent quand du métakaolin est ajouté (Singh & Garg, 2006).
Ce phénomène est dû à un effet filler : les fines particules de métakaolin s’insèrent dans les
espaces vides entre les grains de ciment modifiant ainsi les propriétés à l’état frais et offrant
une composition plus compacte.
Guneyisi et al. ont également montré que le retrait de séchage diminue avec l’incorporation
de métakaolin quel que soit le rapport eau sur liant E/L (0,35 et 0,55 testés) (Güneyisi et al.,
2008). Zeljkovic trouve quant à lui que le retrait de séchage est réduit jusqu’à 50% lorsque 20%
de métakaolin sont incorporés au matériau (Zeljkovic, 2009). Enfin, Khamel montre que le
retrait de séchage des mortiers incorporant ou non du métakaolin augmente très fortement
durant les 14 premiers jours (Khamel, 2021). Il observe toutefois que tous les mortiers
incorporant du MK présentent des déformations liées au retrait de séchage moindres en
comparaison avec le mortier de référence. Selon lui, la réaction pouzzolanique engendre une
diminution de l’eau libre du système et par conséquence une diminution de l’eau évaporable
disponible.
3.3.2 Les laitiers de haut-fourneau

Comme le GGBFS est un matériau hydraulique latent à réaction lente, la contrainte de
déformation dans le matériau est plus faible à un âge précoce, conférant au matériau contenant
des laitiers un retrait endogène moins important les premiers jours, mais entrainant un retard de
prise et un gain en résistance plus lent (Lura et al., 2001; Snoeck et al., 2015; Wei et al., 2011).
60
De plus, une fois que la réaction pouzzolanique du laitier s’est mise en place, le retrait
augmente considérablement dans le matériau, devenant plus important que dans un mortier
classique. Tant que le laitier se comporte comme un filler (c’est-à-dire avant le début de la
réaction pouzzolanique), augmenter la teneur en laitier revient finalement à augmenter le
rapport eau sur ciment E/C, réduisant ainsi le retrait endogène au jeune âge (Wei et al., 2011).
Les auteurs ajoutent que, bien que le retrait à long terme des matériaux contenant du laitier soit
élevé, le facteur principal est certainement une réduction de la quantité d’eau des pores associée
aux réactions pouzzolaniques.
Lura et al. observent également que l’ajout de laitier de haut-fourneau à des bétons hautes
performances augmente le retrait endogène après 6 jours (Lura et al., 2001). Selon eux, ce
phénomène peut être dû à la structure supposée plus dense de la pâte de ciment contenant des
laitiers, qui présente des pores plus petits que le matériau de référence. Ces pores plus petits
pourraient induire des forces capillaires plus grandes durant le processus d’auto-dessiccation,
augmentant ainsi le retrait endogène.
Suntharalingam et al. ont étudié l’influence de différents laitiers de haut-fourneau sur le retrait
endogène de mortiers (Suntharalingam & Takahashi, 2020). Les résultats montrent que les
comportements varient énormément selon le type de laitier utilisé bien que dès que du laitier
est incorporé au mélange, le retrait endogène est plus important que pour le mortier n’en
contenant pas. Les auteurs concluent notamment que la taille des particules du laitier n’avait
pas eu d’influence significative sur les valeurs de retrait endogène. De plus, le matériau
présentant la valeur de retrait endogène la plus importante contient le laitier de haut-fourneau
le plus cristallisé de l’étude. Selon eux, la teneur en minéraux du laitier cristallisé peut être un
indicateur permettant d’évaluer le degré de retrait endogène du matériau final.
De manière générale, les études ont montré que le laitier de haut-fourneau avait tendance à
augmenter le retrait endogène des matériaux (X. Hu et al., 2017; K. M. Lee et al., 2006). Selon
Lee et al., cette augmentation pourrait être due à un retrait chimique plus important des
matériaux contenant du laitier (K. M. Lee et al., 2006). De plus, la pâte de ciment-laitier possède
une structure poreuse plus fine, contribuant à une humidité relative plus faible et augmentant
alors le degré d’autodessiccation du matériau.
Saito et al. montrent que le laitier n’est pas seul responsable de l’augmentation du retrait,
mais que ce phénomène peut s'expliquer par le fait que la réaction hydraulique du laitier entraîne
une phase C-S-H, ce qui signifie des réseaux poreux plus étroitement compactés (Saito et al.,
2010). Le matériau possède une plus faible porosité, menant à des forces capillaires et une
autodessiccation plus fortes, donc à un retrait endogène plus prononcé. La lenteur de la réaction
des laitiers peut alors expliquer le fait que ce retrait se développe ultérieurement au retrait
observé dans un matériau ne contenant que du ciment et que contrairement à ce dernier, le
mortier contenant du laitier présente une évolution du retrait endogène sur le long terme, au-
delà de 42 jours (Snoeck et al., 2015).
Afin de palier partiellement à cette augmentation du retrait, des chercheurs proposent de
combiner les laitiers avec des polymères super-absorbants, lesquelles s’avèrent être efficaces
(Snoeck et al., 2015; Wyrzykowski & Lura, 2014). Certains observent également que pour les
forts taux de substitution du ciment par des GGBFS (85%), très peu de retrait se manifeste au
jeune âge. Cela est dû à la faible quantité d'hydroxyde de calcium provenant de la réaction
d’hydratation du ciment, trop minime pour complètement activer le laitier. Il en résulte que ce
dernier se comporte alors comme un filler.
61
Il est cependant intéressant de noter qu’en utilisant le laitier en substitution des granulats
fins d’un béton autocompactant, Saito et al. montrent qu’il permet de réduire de manière
significative le retrait endogène et le retrait au séchage du matériau, avec ou sans combinaison
d’un SRA (adjuvant réducteur de retrait) (Saito et al., 2010).
Par ailleurs, Jianyong et al. montrent qu’un laitier de haut-fourneau ultrafin (taille de
particule moyenne = 2,5 µm) permet de réduire de manière significative le retrait de séchage
d’un béton (Jianyong & Yan, 2001). La Figure I-37 présente ces résultats.
Figure I-37 : Retrait de séchage d'un béton contenant du ciment (Concrete A); d'un béton contenant
du ciment et du LHF (Concrete B) et d'un béton contenant du ciment, du LHF et SF (Concrete C)
(Jianyong & Yan, 2001)
On peut notamment voir qu’il n’y a pas de grande différence concernant le retrait avant 28 jours
et que l’ajout de fumée de silice peut accentuer cette réduction du retrait de séchage sur le long
terme (Concrete C). Les auteurs expliquent qu’en tant que particules très fines, les grains de
laitier de cette étude peuvent remplir les petits pores et les vides qui sont nuisibles à la structure
et aux macro-performances des bétons. Ils concluent sur le fait que l’ajout de laitier et de fumée
de silice ultrafins permet de renforcer significativement la structure et réduire le retrait de
séchage et le fluage du béton.
Enfin, le type d’activateur utilisé pour le laitier est un paramètre très important. Ainsi, Atis
et al. montrent que le carbonate de sodium est le meilleur activateur vis-à-vis du retrait (pour
un type de laitier donné) en comparaison avec de l’hydroxyde de sodium ou encore du silicate
de sodium liquide. Les mortiers activés au carbonate de sodium présentent un retrait similaire
voire légèrement inférieur à celui du mortier à base de ciment, alors que ceux activés à
l’hydroxyde de sodium et au silicate de sodium ont un retrait 3 et 6 fois supérieur à celui du
mortier de référence respectivement, dû à leur activation plus forte du laitier (Atiş et al., 2009).
D’autres matériaux tels que la poudre de verre, le filler calcaire ou encore les cendres
volantes pourraient aider, dans certains cas, à limiter le retrait global des mortiers, mais ne
seront pas étudiés dans ce manuscrit (Bentz, 2007; de La Varga et al., 2012; Kara et al., 2014;
Yan & Chen, 2014).
62
3.4 Conclusion
Cette troisième partie bibliographique avait pour but de présenter quelques propriétés
physico-chimiques des deux additions minérales qui seront utilisées dans cette étude : le
métakaolin et le laitier de haut-fourneau. Il a ainsi été possible de voir leur influence sur
l’hydratation du ciment mais aussi leur impact sur le retrait et les propriétés rhéologiques des
mortiers et bétons.
Matériau pouzzolanique, le métakaolin modifie la microstructure des matériaux en
contenant et permet la plupart du temps d’en augmenter la durabilité et d’en réduire le retrait
total. La diminution du retrait endogène est d’autant plus importante que la quantité de
métakaolin augmente. Ce dernier permet également de réduire le retrait de séchage en conférant
au matériau une porosité plus faible.
Concernant son influence sur les propriétés à l’état frais des mortiers, la structure en feuillets
de ses particules mène à une demande en eau et une consommation de superplastifiant plus
importantes que le ciment. Cela a un impact direct sur la maniabilité, qui a tendance à diminuer
à mesure que la quantité de métakaolin augmente. De manière générale, les effets du métakaolin
dépendent de sa qualité et peuvent changer en fonction de sa provenance, de sa granulométrie
et de sa pureté. Ainsi, les effets sur la viscosité plastique des mortiers sont difficiles à cerner.
Matériau possédant des propriétés hydrauliques latentes, le laitier de haut-fourneau
nécessite une activation pour sa réaction. Même s’il présente de manière générale un impact
négatif sur le retrait des matériaux (retrait endogène plus important que le ciment sur le long
terme), le laitier permet de maintenir voire d’augmenter les performances mécaniques à long
terme et d’améliorer les propriétés rhéologiques en augmentant par exemple le seuil de
cisaillement et par conséquent la vitesse de structuration des mortiers. Cependant, dans le cas
des mortiers imprimables, il reste très important de limiter les taux de substitution du ciment
par du laitier de haut-fourneau afin de ne pas pénaliser trop fortement le temps d’ouvrabilité
des encres qui diminuerait. Le laitier de haut-fourneau a également pour effet de réduire le
temps de prise des matériaux tout en augmentant leur maniabilité.
63
Conclusion, objectifs et méthodologie

Cette partie bibliographique a présenté les différentes caractéristiques que doivent
posséder les matériaux imprimables. L’hydratation du ciment ainsi que les différents types de
retrait ont été développés. Ensuite, des moyens permettant de mesurer ces retraits ont été
exposés. Enfin, une partie a été dédiée à la présentation des deux additions minérales qui seront
utilisées dans cette étude : le métakaolin et le laitier de haut-fourneau. L’impact de ces deux
matériaux sur l’hydratation des ciments, le retrait et les caractéristiques rhéologiques des
mortiers et bétons a finalement été introduit.
Cette première partie a donc présentés les enjeux de cette étude et a mis en avant plusieurs
points clés. Concernant l’impression 3D, le but étant de développer une encre à impact
environnemental plus bas, il faut en amont développer une méthodologie de formulation
permettant de créer et caractériser des mortiers au laboratoire, imprimables ensuite en
conditions chantier. Pour cela, différentes encres devront être réalisées en substituant
partiellement la part clinker par des additions minérales. L’influence de ces dernières sur les
caractéristiques rhéologiques, les performances mécaniques et la durabilité des mortiers devra
être étudiée.
Le métakaolin et les laitiers de haut-fourneau ont été retenus pour diminuer la quantité de ciment
des encres. Divers essais ont été cités afin d’apprécier les caractères pompable, extrudable et
constructible des mortiers et devront être testés afin de les valider ou non à l’échelle laboratoire.
Des adjuvants devront également être incorporés aux mélanges afin d’en apprécier l’influence
sur le comportement rhéologique des mortiers. Ces ajouts devront se faire en prenant garde aux
éventuelles interactions et incompatibilités qui pourraient exister.
En parallèle de cela, les différents types de retrait et leur mécanisme ont été présentés.
Les matériaux très chargés en ciment étant le plus souvent très sujet au problème de fissuration
qu’engendre le retrait, il conviendra alors d’en faire la mesure et le suivi au cours du temps.
Différents protocoles ont été détaillés pour les divers types de retrait. De plus, des additions
minérales comme le métakaolin qui a été retenu pour la substitution du ciment tendent à limiter
le retrait. Plusieurs adjuvants ainsi que leurs effets sur le comportement au retrait des matériaux
cimentaires ont été mis en avant. Il en ressort qu’une maîtrise de ces derniers est inévitable vis-
à-vis des interactions, incompatibilités et/ou synergies qui peuvent avoir lieu au sein du
matériau.
Afin de répondre aux différents objectifs de la thèse, le plan expérimental présenté dans
la Figure I-38 a été adopté :
 Partie II : formulation et caractérisation d’encres à liants binaires. L’objectif principal
ici est d’étudier l’influence du laitier de haut-fourneau et du métakaolin séparément
sur les propriétés aux états frais et durci de mortiers imprimables. Cette partie sera
divisée en 3 chapitres :
 Le chapitre 1 regroupera les résultats obtenus à l’échelle laboratoire. Dans un
premier temps, les différents matériaux qui seront utilisés dans toute cette étude
seront présentés. Une attention particulière sera mise sur les additions minérales
choisies : le métakaolin et le laitier de haut-fourneau. Ensuite, il s’agira de
présenter les divers essais de caractérisation à l’état frais et à l’état durci qui seront
64
réalisés. Enfin, les résultats de formulation et de caractérisation des encres

cimentaires binaires seront présentés dans une dernière section. Ces mortiers
auront pour liant une partie cimentaire (un CEM I) à laquelle s’ajoutera soit du
métakaolin, soit du laitier de haut-fourneau. Les mortiers seront développés afin
d’être imprimables au laboratoire et caractérisés selon plusieurs critères tels que
la vitesse de structuration, l’évolution des différents types de retrait, des
performances mécaniques, de la porosité.
 Le chapitre 2 visera à présenter les résultats obtenus à l’échelle 1. Les encres ayant
été formulées, caractérisées et désignées comme étant imprimables à l’échelle
laboratoire, il s’agira maintenant de vérifier l’imprimabilité d’une sélection de
mortiers à liants binaires à l’échelle 1. Le classement des encres selon leur aptitude
à être constructible obtenu au laboratoire sera également vérifié. Il sera également
possible d’observer des comportements différents des encres et d’apprécier
l’influence du changement d’échelle sur les propriétés à l’état frais et à l’état durci
de ces mortiers à liants binaires. Enfin, l’accent sera mis sur l’observation de
comportements inattendus des mortiers obtenus lors des impressions à l’échelle 1.
 Le chapitre 3 reviendra à l’échelle laboratoire avec pour but d’expliquer les
phénomènes précédemment observés à l’échelle 1. Ainsi, des solutions touchant
directement à la composition des formulations seront proposées. L’adjuvantation
sera remise en question et modifiée afin de tenter de résoudre ces problèmes de
comportements. Enfin, une dernière section visera à utiliser des essais de
caractérisation différents et plus poussés tels que l’analyse du comportement de
certains matériaux au rhéomètre, afin de trouver des explications aux phénomènes
observés lors des tests d’impression à l’échelle 1.
 Partie III : formulation et caractérisation d’une encre à liant ternaire. L’objectif

principal de cette partie est d’étudier l’influence de la combinaison de laitier de haut-
fourneau avec du métakaolin sur les propriétés aux états frais et durci des encres
cimentaires. Cette dernière partie sera divisée en 2 chapitres.
 Le chapitre 1 déclinera les essais réalisés au niveau du laboratoire. Ainsi, la
méthodologie de formulation de l’encre ternaire, incorporant du ciment de type
CEM I, du laitier de haut-fourneau et du métakaolin sera développée. Cette
méthodologie impliquera la création d’une nouvelle encre de référence dont la
composition de l’adjuvantation sera basée sur les résultats précédemment obtenus
via les encres binaires. Ensuite, une section visera à présenter les propriétés à l’état
frais et à l’état durci (caractéristiques rhéologiques et de retrait), permettant
d’établir une comparaison de l’encre ternaire par rapport à sa référence. Ainsi, il
sera possible d’évaluer l’influence des additions minérales sur le comportement
de l’encre.
 Le chapitre 2 présentera les essais réalisés à plus grande échelle. L’imprimabilité
de l’encre ternaire sera testée à l’échelle 1 (c’est-à-dire sur une petite imprimante
permettant la réalisation d’objets imprimés de taille moyenne), comme les encres
binaires, mais également à l’échelle dite « chantier » (c’est-à-dire avec une
65
imprimante déplaçable sur chantier et permettant l’impression de grandes

structures tels que des bâtiments). Il sera alors possible d’observer et d’évaluer
l’influence de ces différents changements d’échelles ainsi que l’impact de
l’utilisation de matériels différents (imprimantes et pompes) sur le comportement
de l’encre ternaire. Finalement, une présentation des différents objets imprimés
avec ce mortier sera faite.
66
Figure I-38 : Représentation schématique du plan expérimental suivi dans cette étude
67
68
Partie 2
Formulation et caractérisation d’encres

binaires incorporant du laitier de haut-
fourneau ou du métakaolin
69
Introduction
Le choix des matériaux de cette étude s’est porté sur le laitier de haut-fourneau et le
métakaolin dont l’intérêt a été vu dans l’état de l’art de la partie précédente. Ainsi, dans cette
seconde partie, la formulation et la caractérisation d’encres binaires contenant du ciment et du
laitier de haut-fourneau ou du ciment et du métakaolin seront présentées.
Un premier chapitre visera à présenter les matériaux et leurs caractéristiques physico-
chimiques ainsi que les essais utilisés pour développer la méthodologie de formulation des
encres. Les essais employés pour caractériser les matériaux à l’état frais et à l’état durci feront
également l’objet d’une présentation. Enfin, les résultats de caractérisation au laboratoire des
encres binaires à l’état frais et à l’état durci seront exposés et étudiés. Il sera alors possible
d’apprécier l’influence de chaque addition minérale incorporée à différents taux sur les
propriétés des mortiers imprimables.
Un second chapitre s’attardera sur les tests d’impression réalisés à l’échelle 1. Ainsi,
l’influence du changement d’échelle sur les propriétés aux états frais et durci des encres sera
traitée. Enfin, nous observerons de plus près les différents problèmes survenus lors de ces essais
d’impression et amènerons des pistes de travail sur la modification de la formulation des encres.
Pour finir, un troisième chapitre tendra à comprendre les phénomènes précédemment
observés à l’échelle 1. Des solutions affectant les formulations seront présentées et des essais
de caractérisation supplémentaires seront adoptés afin de discriminer les mortiers adaptés aux
conditions d’impression de cette étude et ceux qui ne le sont pas.
70
Chapitre 1 | Formulation et caractérisation

des encres au laboratoire
Ce premier chapitre vise à présenter les matériaux utilisés dans cette étude ainsi que la
méthodologie de formulation des encres adoptée. Les caractéristiques des encres binaires aux
états frais et durci seront également commentées ici.
1.1 Présentation et caractérisation des matériaux

Tous les mortiers formulés dans cette étude sont composés de ciment CEM I 52,5N
contenant au minimum 95% de clinker et proposé par l’entreprise Eqiom, de laitiers de haut-
fourneau fournis par Ecocem et d’un métakaolin flash proposé par Argeco. Enfin, le sable
calcaire naturel fourni par les Carrières du Boulonnais constitue le squelette granulaire des
encres.
Les adjuvants utilisés dans cette étude et proposés par Chryso sont le plastifiant réducteur
d’eau, sous forme liquide et commercialisé sous le nom de CHRYSO®Fluid Optima 100 et
composé d’une base phosphate modifiée, avec un extrait sec de 31% ± 1,5%. Ce premier
adjuvant sera nommé SP(l) dans la suite du document.
Un superplastifiant haut réducteur d’eau, sous forme solide et non commercialisé, a également
été utilisé (appelé SP(s)). Ce dernier est un polymère polycarboxylate éther (PCE).
Un modificateur de viscosité non commercialisé (VMA-1) et sous forme de poudre est testé
dans les formulations. Cet adjuvant est un gélifiant et épaississant dérivé de la cellulose.
Enfin, nous utiliserons la poudre de cohésion commercialisée sous le nom BELITEX®
Addichap VMA (VMA-2). Cette poudre est un mélange de gélifiant, d’épaississant et de
viscosant de type amidon.
Les mortiers binaires, c’est-à-dire ceux présentés dans cette seconde partie, sont composés du
superplastifiant solide SP(s) et du modificateur de viscosité VMA-1. L’encre ternaire, qui sera
présentée dans la troisième partie, est composée du superplastifiant solide SP(s) et des deux
poudres modificatrices de viscosité VMA-1 et VMA-2.
La distribution granulométrique des matériaux a été mesurée par voie sèche via un
analyseur de particules à diffraction laser. Les matériaux sont également caractérisés par
fluorescence des rayons X (FX), diffraction des rayons X (DRX) et analyseur d'adsorption par
azote. Le métakaolin est observé au microscope électronique à balayage (MEB) pour
comprendre les résultats de la distribution granulaire obtenue. Le pycnomètre hélium est utilisé
pour déterminer la densité absolue des matériaux. Ces données serviront par la suite à réaliser
les substitutions volumiques du ciment par les additions minérales. Les analyses précédemment
citées ont permis de caractériser nos matériaux. De plus, les fiches techniques des matériaux de
cette étude sont à retrouver en annexes A, B et C.
La Figure II-1 présente les distributions granulométriques obtenues pour les matériaux utilisés.
71
Figure II-1 : Distributions granulométriques du ciment, du laitier de haut-fourneau et du métakaolin
Si le ciment et le laitier de haut-fourneau ont une taille de particules relativement similaire, le

métakaolin lui semble bien plus grossier.
Le Tableau II-1 présente les caractéristiques physico-chimiques du ciment, du laitier de
haut-fourneau et du métakaolin.
Tableau II-1 : Caractéristiques physico-chimiques du ciment, du laitier de haut-fourneau et du
métakaolin
Diamètre de
Masse volumique Surface spécifique
Matériau particule médian
(g/cm3) (m²/g)
D50 (µm)
Ciment 3,16 8 0,98
Laitier de haut-
2,90 8 2,84
fourneau
Métakaolin 2,63 39 15,46
Le ciment possède une masse volumique de 3,16 g.cm-3 et un diamètre de particule médian D50
de 8 µm. Le laitier de haut-fourneau a une masse volumique de 2,90 g.cm-3 et D50 de 8 µm. Le
métakaolin possède une masse volumique de 2,63 g.cm-3 et un diamètre de particule médian
D50 de 39 µm. Le sable, quant à lui, a une masse volumique de 2,70 g.cm-3 et une distribution
granulaire comprise entre 0 et 2 mm avec 19% de particules fines, de taille inférieure à 63 µm.
La distribution granulométrique grossière du métakaolin est surprenante et peut être due à
l’agglomération de fines particules de métakaolin sur les grains de quartz naturellement présents
dans le matériau. La Figure II-2 montre ce phénomène. Cette présence abondante de quartz est
reflétée par la présence de ses pics majeurs lors de l’analyse DRX (voir annexe D) et est
confirmée par les travaux de Souayfan qui a travaillé sur le même type de métakaolin utilisé
dans cette étude (Souayfan, 2021). Le Tableau II-2 présente les résultats obtenus lors des
analyses FX du métakaolin et les données de la fiche technique du laitier de haut-fourneau sont
à retrouver en annexe B.
72
Figure II-2 : Images MEB d'une section polie de métakaolin à différents grossissements avec a : vue
d’ensemble de la population ; b : grain de quartz entouré de métakaolin ; c : vue zoomée de la
population ; d : structure en feuillet du métakaolin
Tableau II-2 : Composition chimique du métakaolin, en %
Matériau Al2O3 CaO Fe2O3 K2O MgO SiO2 TiO2
Métakaolin 30,8 1,26 3 0,36 0,17 57,97 1,17
En comparaison avec un métakaolin très pur comme celui utilisé par Gleize et al. (52% SiO2,
44% Al2O3), le métakaolin utilisé (58% SiO2, 31% Al2O3, valeurs obtenues via les tests FX)
comprend plus de silice due à la présence d’un squelette de quartz dont la taille de particule est
plus grossière (Gleize et al., 2007). Cependant, ce métakaolin de moindre pureté rend le
matériau plus économique qu’un métakaolin à haute pureté, le rendant ainsi plus adapté aux
besoins visés.
1.2 Méthodologie de formulation et description des

essais de caractérisation
1.2.1 Méthodologie de formulation
Dans cette partie, tous les mortiers sont développés au laboratoire et leur imprimabilité est
simulée manuellement. Le ciment est partiellement substitué. Ainsi, des liants contenant
différentes teneurs de laitier de haut-fourneau ou de métakaolin sont développés. Les taux de
substitution volumique du ciment par le LHF sont de 0-10-20-30-40-50% tandis que ceux par
73
le métakaolin sont de 0-15-30-50-60-70%. Dans la suite de l’étude, tous les mortiers seront
nommés par leur pourcentage d’addition minérale suivi de la lettre « L » pour le laitier de haut-
fourneau ou de la lettre « M » pour le métakaolin (par exemple, le mortier contenant 70% de
ciment et 30% de laitier de haut-fourneau sera le mortier « 30L »).
Dans un premier temps, un mortier de référence (nommé « Réf » dans la suite du
manuscrit) dont le liant est uniquement composé de ciment est formulé au laboratoire, puis une
substitution volumique partielle du ciment par l’un des deux matériaux est réalisée.
Nous avons choisi de formuler tous les matériaux de cette partie en gardant un volume de liant
constant et une maniabilité initiale constante plutôt qu’un rapport eau/liant (E/L) constant. En
effet, remplacer une partie du ciment par des additions minérales peut fortement modifier le
comportement rhéologique des matériaux. De plus, en fixant la maniabilité, tous les mortiers
ont le même comportement initial à l’état frais.
Pour ce faire, la dose de saturation en superplastifiant SP(s) est déterminée (de LARRARD
et al., 1996). Cela permet ainsi d’obtenir le dosage en superplastifiant le plus économique pour
chaque encre.
La quantité d’agent modificateur de viscosité VMA-1 est maintenue fixe pour tous les mortiers.
En effet, une étude montre qu’au-delà d’une certaine quantité de VMA, cet adjuvant n’influence
plus de manière significative la vitesse de structuration du matériau (Baz et al., 2022).
Une fois les quantités d’adjuvants établies, il s’agit alors d’ajuster la quantité d’eau des mortiers.
1.2.2 Procédure de malaxage des mortiers

Basée sur la norme NF EN 196-1 (Méthodes d’essai des ciments – Partie 1 : Détermination des
résistances NF-EN 196-1, 2016), la procédure de malaxage des mortiers au laboratoire se
déroule comme suit :
 Introduction de tous les composants secs dans le bol du malaxeur, en commençant par
le ciment et éventuellement le laitier de haut-fourneau ou le métakaolin. Le sable puis
les adjuvants solides SP(s) et VMA-1 sont ensuite ajoutés.
 Homogénéisation du tout durant 30s à 60 RPM (tours par minute).
 Ajout de l’eau de gâchage et malaxage à 60 RPM pendant 60s.
 Malaxage du mortier à 120 RPM durant 30s.
 Arrêt du malaxage et raclage du bol du malaxeur pendant 30s.
 Malaxage du matériau à 120 RPM durant 150s.
Cette procédure de malaxage sera suivie pour la formulation de tous les mortiers de l’étude.
1.2.3 Présentation des essais de caractérisation des

formulations
1.2.3.1 Essai au cône de Marsh
La dose de saturation en superplastifiant de chaque liant est déterminée via l’essai au cône
de Marsh présenté sur la Figure II-3 et la méthodologie de mesure proposée par l’Afrem (de
LARRARD et al., 1996).
74
Figure II-3 : Cône de Marsh muni d'une buse de 12,5mm de diamètre
Cette méthode implique la préparation de 1,5L de mortier. Les quantités de sable et d’eau
sont maintenues constantes et une substitution volumique du ciment est réalisée pour chaque
pourcentage d’addition minérale. Les quantités de matériaux utilisées pour chaque essai et donc
chaque mortier sont présentées dans le Tableau II-3.
Tableau II-3 : Composition des mortiers caractérisés au cône de Marsh (masse en grammes)
Mortier Ciment Laitier de Métakaolin Sable Eau

haut-fourneau
50L 611 560,55 1522 550
40L 733 448,44 1522 550
30L 855 336,33 1522 550
20L 977 224,22 1522 550
10L 1099 112,11 1522 550
Réf 1222 1522 550
15M 1038 153 1522 550
30M 855 306 1522 550
50M 611 510 1522 550
60M 489 612 1522 550
70M 366 714 1522 550
Tous les matériaux secs sont placés dans le bol du malaxeur en commençant par le ciment
puis l’addition minérale concernée, le sable et enfin le superplastifiant (pour cet essai, nous
n’ajoutons pas l’adjuvant modificateur de viscosité). Les matériaux sont homogénéisés durant
30s à 60 RPM (tours par minute) avant d’y ajouter l’eau. Le tout est ensuite malaxé pendant
60s à 60 RPM, puis à 120 RPM durant 30s. Le malaxage est stoppé pendant 30s afin de racler
le bol puis reprend à 120 RPM durant 150s.
Le mortier est ensuite transvasé dans le cône. L’essai au cône de Marsh commence donc 5
minutes après le contact eau-liant. Le temps « t » pris pour que 500mL de mortier s’écoulent à
travers le cône est ensuite chronométré. Une courbe représentant la variation de log(t) en
fonction du pourcentage de superplastifiant est tracée pour chaque mortier et la valeur du dosage
à saturation en superplastifiant correspond au dosage pour lequel une droite ayant une pente de
2/5 est tangente à la courbe.
75
1.2.3.2 Essai d’imprimabilité au pistolet

La Figure II-4 présente un pistolet à colle muni d’une buse de 1cm diamètre et utilisé au
laboratoire afin de simuler l’imprimabilité des mortiers. Cela permet notamment de limiter les
quantités utilisées et de tester à l’échelle du laboratoire. Il existe divers critères permettant la
validation d’une encre cimentaire parmi lesquels nous pouvons citer la pompabilité,
l’extrudabilité et la constructibilité du mortier (Khalil, 2018). Le mortier doit être en mesure de
sortir du pistolet sans blocage. Pour autant, il ne doit pas être trop fluide afin de pouvoir être
constructible, c’est-à-dire supporter le poids des couches qui y seront superposées durant
l’impression. Les couches d’un mortier imprimé doivent également posséder un bon aspect de
surface, être régulières et sans craquelure.
Figure II-4 : Pistolet à colle utilisé pour simuler l'impression manuelle d'un mortier (Khalil, 2018)
1.2.3.3 Essai d’étalement à la table à chocs
Figure II-5 : Table à chocs, dame et moule utilisés pour réaliser les essais d'étalement
L’essai d’étalement à la table à chocs présenté dans la Figure II-5 est utilisé au laboratoire
afin d’obtenir une valeur cible d’étalement du mortier de référence lorsque celui-ci est soumis
à 15 chocs successifs. Les tests sont réalisés selon la norme NF-EN 1015-3 directement à la fin
du processus de malaxage dont la durée est de 4min30 (Méthodes d’essai des mortiers pour
maçonnerie - Partie 3 : Détermination de la consistance du mortier frais (avec une table à
secousses). NF EN 1015-3, 2007). De plus, des mesures d’étalement des mortiers sont
effectuées à une échéance de 30 minutes après le contact eau-liant afin de comparer l’évolution
du comportement à l’état frais des matériaux. Afin que les mortiers restent au repos jusqu’à la
mesure, ces derniers sont placés dans le cône directement à la fin du malaxage et ne sont pas
sollicités durant 25 minutes. L’essai et la prise de mesure sont effectués après ce laps de temps.
76
1.2.3.4 Essai au fall cône

La Figure II-6 présente l’essai au fall cône. Celui-ci est utilisé pour obtenir une indication
sur la vitesse de structuration d’un mortier imprimable au cours du temps. Initialement basé sur
la norme ISO 17892-6, la méthode suivie dans cette étude est celle proposée par Baz et al. (Baz
et al., 2022). L’essai consiste à faire pénétrer un cône de masse et d’angle connus dans le
matériau non sollicité au cours du temps. Le cône choisi ici possède un angle de 30° et une
masse de 80g à laquelle sont ajoutés 100g supplémentaires. Chaque mortier est testé trois fois
et les résultats présentés sont la moyenne des valeurs obtenues à travers les trois essais.
Figure II-6 : Essai au fall cône
En fin de malaxage, le mortier est mis en place dans un contenant circulaire de 5cm de
hauteur et choqué 15 fois. La surface est arrasée puis le matériau est laissé au repos durant 30s.
Ensuite, des mesures sont réalisées toutes les 150s en faisant pénétrer le cône, préalablement
placé à la surface de l’échantillon, durant 5s dans le matériau. Ainsi, la première mesure a lieu
7 minutes après le contact eau-liant. Les mesures successives sont suffisamment espacées dans
l’échantillon afin d’éviter toute perturbation liée à la mesure précédente.
Pour chaque échéance, la profondeur de pénétration du cône permet d’obtenir une valeur de
seuil de cisaillement τ0 menant ainsi à l’étude de l’évolution du seuil de cisaillement au cours
du temps (Estellé et al., 2013), selon :
²
𝜏 = Equation 20
²
Avec :
τ0 : le seuil de cisaillement (Pa)
F : la force générée par la masse totale du cône (N) avec F = masse du cône*9,81
h : la profondeur de pénétration du cône (mm)
θ : l’angle du cône (degrés)
Selon Roussel, le matériau laissé au repos voit son seuil de cisaillement augmenter
graduellement au cours du temps. La phase de structuration du matériau (Roussel, 2006a), en
lien avec la formation de ponts d’hydrates C-S-H entre les grains de ciment (Wangler et al.,
77
2016), commence après quelques secondes et dure quelques dizaines de minutes (Lootens et
al., 2009; Perrot et al., 2015; Roussel et al., 2012; Subramaniam & Wang, 2010). Ainsi, Ovarlez
et Roussel proposent une relation linéaire entre le seuil de cisaillement τ0, le temps de repos t
et la vitesse de structuration du matériau Athix (Ovarlez & Roussel, 2006; Roussel et al., 2012;
Roussel & Cussigh, 2007). Cette relation est présentée dans l’équation 21 :
𝜏 (𝑡) = 𝐴 .𝑡 + 𝜏 , Equation 21
Avec :
t : le temps au repos (s)
Athix : la vitesse de structuration (Pa/s)
τ0(t) : le seuil de cisaillement (Pa)
τ0,0 : le seuil de cisaillement initial (Pa)
Dans cette étude, l’essai au fall cône permettra également de classifier les mortiers selon
leur aptitude à être constructible. Ce classement sera vérifié lors des essais d’impression à
échelle 1.
1.2.3.5 Essai au scissomètre
La Figure II-7 présente le scissomètre utilisé dans cette étude afin de vérifier le classement
des mortiers selon leur constructibilité établi par l’essai au fall cône. Le principe consiste à
cisailler le mortier frais par la pénétration et la rotation d’une pale dans un matériau laissé au
repos.
Figure II-7 : Essai au scissomètre
Inspiré de la norme NF P94-072 dédiée à l’étude des sols, la vitesse de rotation de la pâle
est modifiée afin de respecter les temps d’essais relatifs au processus d’impression 3D (Sols :
reconnaissance et essais - Essai scissométrique en laboratoire NF P94-072, 2015). La vitesse
appliquée ici est de 130 degrés/minute dans le but d’obtenir des temps de mesures inférieurs à
2 minutes.
La pale la plus large, c’est-à-dire celle de 25,4mm de diamètre et de 25,4mm de hauteur est
utilisée pour tous les tests. Le ressort est adapté à chaque mortier en fonction de sa rigidité.
78
Ainsi, le ressort de 0,4142 degrés de rotation est utilisé pour caractériser le mortier de référence
tandis que le ressort de 0,1830 degrés de rotation est utilisé pour tous les autres mortiers.
À la fin du malaxage, le mortier est mis en place dans le moule et choqué 15 fois avant
l’arasage. Après 7 minutes du contact eau-liant, la pale est insérée dans le matériau et mise en
rotation jusqu’à la rupture de celui-ci. Pour chaque matériau, les mesures sont réalisées toutes
les 150s et les tests sont répétés 3 fois. Un espace suffisant est laissé entre les empreintes de la
pale pour chaque mesure pour ne pas perturber les résultats. Ceci implique l’emploi de deux
moules (comme ceux utilisés pour le test au fall cône) afin de pouvoir réaliser suffisamment de
points de mesure.
Une valeur du seuil de cisaillement τ0 est obtenue pour chaque échéance et permet de tracer une
courbe de ce seuil en fonction du temps pour ensuite estimer la valeur de la vitesse de
structuration Athix du mortier via la relation de l’équation 22 :
𝜏 = Equation 22
Avec :
τ0 : la contrainte seuil de cisaillement (N/m²)
M : le couple de cisaillement mesuré à partir de la déflexion du ressort (Nm)
K : un coefficient dépendant de la forme et des dimensions de la pale (m3).
1.2.3.6 Essai à l’aiguille de Vicat
Afin de pouvoir estimer le temps de début de prise de chaque mortier imprimable, des
mesures sont réalisées grâce à un appareil Vicat selon la norme NF EN 196-3 (Méthodes
d’essais des ciments – Partie 3 : Détermination du temps de prise et de la stabilité. NF-EN 196-
3, 2017). Cependant, les essais sont faits sur mortiers et non sur pâte. Comme indiqué dans la
norme, les échantillons sont protégés du séchage entre chaque mesure.
1.2.3.7 Essais mécaniques
Des essais de résistance en flexion et en compression sont effectués sur les mortiers
imprimables binaires à 2, 7, 28, 90 et 180 jours selon la norme NF EN 196-1 afin d’apprécier
l’influence du laitier de haut-fourneau et du métakaolin sur les performances mécaniques de
l’encre (Méthodes d’essai des ciments – Partie 1 : Détermination des résistances NF-EN 196-
1, 2016). Ces valeurs obtenues sur des éprouvettes 40x40x160mm3 confectionnées en moules
de manière normalisée pourront ensuite être comparées aux valeurs obtenues pour des
éprouvettes imprimées, dans le chapitre 2.
Les essais de résistance en flexion sont réalisés sur 3 éprouvettes pour chaque mortier. A
la suite de cela sont donc obtenus 6 corps d’épreuve. Les essais de résistance en compression
sont effectués sur 5 de ces corps d’épreuve tandis que le dernier sera analysé au porosimètre à
mercure.
1.2.3.8 Essais de porosimétrie au mercure
Un échantillon de chaque mortier prélevé dans les corps d’épreuve prévu pour les essais
mécaniques est analysé en porosimétrie au mercure afin d’obtenir leur distribution poreuse et
leur porosité accessible au mercure. Afin de permettre cette analyse, l’échantillon est scié en
cube de 1x1x1 cm3.
79
1.2.3.9 Suivi des retraits total, endogène et de séchage

Les retraits total et endogène sont suivis au cours du temps selon la norme NF P15-433. La
Figure II-8 présente les différentes étapes de l’essai. Les éprouvettes sont confectionnées dans
des moules 40x40x160mm3 munis de plots aux extrémités (Méthodes d’essais des ciments –
Détermination du retrait et du gonflement NF P15-433, 1994).
Figure II-8 : Étapes relatives au suivi du retrait, avec a : moule 40x40x160mm3 muni de plots ; b :
éprouvettes isolées de l’extérieur par de l’aluminium adhésif dans le cas de la mesure du retrait
endogène ; c : rétractomètre permettant la mesure linéique verticale
Les éprouvettes destinées à la mesure du retrait total sont conservées dans une enceinte
climatique régulée à 20 ± 1°C et 50 ± 5% d’humidité relative (HR) après démoulage. Les
conditions sont les mêmes pour le suivi du retrait endogène mais dans ce cas-ci, les éprouvettes
sont isolées de l’extérieur par de l’aluminium adhésif. Cela permet d’éviter tout échange
hydrique avec l’environnement. Le suivi de ces deux types de retrait permet d’en déduire
ensuite le retrait de séchage en faisant l’hypothèse que le retrait total est égal à la somme des
retraits endogène et de séchage (Aïtcin et al., 1998) en négligeant les 2 autres types de retrait à
savoir le retrait plastique et le retrait thermique.
Un suivi massique des éprouvettes est effectué afin de s’assurer qu’il n’y ait pas de perte
de masse pour les éprouvettes servant à la mesure du retrait endogène. La mesure du retrait se
fait par le suivi de la mesure linéique sur la longueur (160 mm) des éprouvettes de mortier.
1.3 Résultats : formulation et caractérisation

Pour rappel, la méthodologie de formulation des encres est la suivante :
- Détermination du dosage à saturation en superplastifiant de chaque liant
- Formulation d’une encre de référence en ajustant la quantité d’eau afin d’obtenir un
mortier imprimable manuellement
- Caractérisation de ce matériau à la table à chocs pour obtenir une valeur cible
d’étalement après 15 coups
80
- Formulation des mortiers à liant combiné en ajustant la quantité d’eau pour obtenir une
encre imprimable au laboratoire
1.3.1 Formulation
1.3.1.1 Demande en superplastifiant des matériaux et dosage en VMA
L’essai au cône de Marsh fournit le pourcentage de superplastifiant à saturation de chaque
liant c’est-à-dire pour des teneurs allant de 0% à 50% avec un pas de 10% pour le laitier de
haut-fourneau et des pourcentages égaux à 0% - 15% - 30% - 50 % - 60% et 70% de métakaolin.
La Figure II-9 présente les courbes du log(t) en fonction du pourcentage de superplastifiant
solide SP(s) incorporé aux mortiers contenant du LHF et la Figure II-10 ceux contenant du MK.
La quantité de superplastifiant est calculée par rapport à la masse totale de liant.
Figure II-9 : Résultats obtenus au cône de Marsh pour le mortier de référence et les mortiers 10L,
20L, 30L, 40L et 50L
Figure II-10 : Résultats obtenus au cône de Marsh pour le mortier de référence et les mortiers 15M,
30M, 50M, 60M et 70M
En adéquation avec la méthode proposée par l’Afrem, les résultats obtenus sont présentés dans
le Tableau II-4. Dans certains cas, la zone de tangence est assez large. De ce fait, nous avons
choisi d’arrondir les valeurs de dosage à saturation à la valeur supérieure quand cela était
nécessaire.
81
Tableau II-4 : Dosage à saturation en superplastifiant des différents liants binaires
M(SP(s)) M(SP(s))
% LHF % SP(s) % MK % SP(s) (kg/m3)
(kg/m3)
0 0,40 3,26 0 0,40 3,26
10 0,40 3,23 15 0,50 3,97
20 0,40 3,20 30 0,50 3,87
30 0,40 3,18 50 0,80 5,98
40 0,40 3,15 60 0,80 5,87
50 0,40 3,12 70 0,80 5,76
Le laitier de haut-fourneau ne semble pas affecter la quantité de superplastifiant à saturation

(0,40% de la masse de liant). A l’inverse, la quantité de superplastifiant augmente avec le taux
de substitution du ciment par le métakaolin. Cela peut être dû à la structure en feuillets des
particules de métakaolin (Erreur ! Source du renvoi introuvable.d). Malgré la distribution
granulométrique grossière du matériau due à la présence abondante de quartz, la surface
spécifique très élevée du métakaolin entraîne une forte consommation de superplastifiant.
En effet, l’analyse par adsorption d’azote avec la méthode BET montre que le métakaolin
possède une surface spécifique beaucoup plus élevée que le laitier de haut-fourneau et le ciment
(15,46 m²/g contre 2,84 m²/g et 0,98 m²/g respectivement). Ainsi, le dosage à saturation du
superplastifiant augmente avec la quantité de métakaolin dans le liant. Ce dosage double même
pour des taux de substitution égaux ou supérieurs à 50%.
Dans leur étude, Dinakar et al. ont obtenu les mêmes résultats (Dinakar et al., 2013). Le but
était de formuler des bétons possédant une même maniabilité incorporant différents taux de
métakaolin. Ils ont observé que la demande en superplastifiant augmentait à mesure que la
quantité de métakaolin augmentait également. Selon Nehdi et al., une autre raison à ce
phénomène pourrait être le fait que les forces de Van der Waals, qui sont les principales causes
de l’agglomération des particules de ciment et de l’attraction électrostatique entre ces particules
et celles de pouzzolane, deviennent prédominantes en raison de l’augmentation de la surface
mouillable (Nehdi et al., 1998). Par conséquent, lorsque le pourcentage de substitution
augmente la floculation devient plus importante.
Comme recommandé par le fournisseur, la quantité d’agent modificateur de viscosité
VMA-1 est fixée à 0,3% de la masse de ciment du mortier de référence. Cette valeur est
maintenue constante pour tous les mortiers, quels que soient le taux de substitution et la nature
de l’addition minérale. De plus, Baz et al. montrent qu’au-delà d’une certaine quantité, la
variation du viscosant utilisé dans leur étude peut n’avoir qu’une influence très limitée sur les
valeurs de Athix obtenues au fall cône des mortiers concernés (Baz et al., 2022).
1.3.1.2 Essai d’étalement à la table à chocs et formulations

Les quantités d’adjuvants étant fixées pour le mortier de référence et la procédure de
malaxage au laboratoire mise en place, la teneur en eau peut être ajustée afin d’obtenir un
matériau extrudable et constructible lors des tests de simulation d’impression au pistolet à colle.
Les différents tests mènent à un rapport E/L de 0,40 pour le mortier de référence.
82
Afin d’adapter le rapport eau/liant (E/L) des autres mortiers pour que chacun ait la même
maniabilité initiale, le test d’étalement à la table à chocs est choisi. Plusieurs tests préalablement
réalisés sur le mortier de référence avec différents rapports E/L montrent la sensibilité de cet
essai et sa capacité à discriminer les différents matériaux. Chaque essai est réalisé 3 fois et le
diamètre des échantillons est mesuré dans deux directions. La Figure II-11 montre bien une
bonne corrélation entre un rapport E/L et la valeur moyenne d’étalement qui y est associée. La
précision de la mesure d’étalement est estimée à ± 2,5mm ce qui correspond à une variation du
rapport E/L de ± 0,005.
Figure II-11 : Variation de la valeur d’étalement du mortier de référence en fonction de la quantité

d’eau
La valeur d’étalement après 15 coups obtenue pour le mortier de référence en fin de

malaxage est fixée comme valeur d’étalement cible à obtenir pour tous les autres mortiers,
indépendamment du type d’addition minérale utilisé, du taux d’adjuvants nécessaire ou du taux
de substitution du ciment. Pour atteindre cette valeur cible, la quantité d’eau de chaque matériau
est ajustée.
Les formulations obtenues ainsi que leurs valeurs d’étalement après 15 coups en sortie de
malaxeur sont présentées dans le Tableau II-5 et la Figure II-12 présente la variation du rapport
E/L en fonction du type et de la quantité d’addition minérale incorporée au liant. Tous les
mortiers possèdent des valeurs d’étalement comprises entre 136 mm et 138 mm ce qui valide
le fait que cette étude est réalisée à maniabilité constante. Il est intéressant de noter que le laitier
de haut-fourneau permet de réduire le rapport E/L du matériau tandis que l’ajout de métakaolin
l’augmente.
Il est donc possible de dire que le laitier de haut-fourneau aurait tendance à augmenter la
maniabilité du mortier tandis que le métakaolin aurait tendance à la diminuer.
83
Mortier Sable Ciment Laitier de haut- Métakaolin SP(s) VMA-1 Eau E/L Étalement
fourneau (mm)
50L 1058 425 390 3,26 2,55 118 0,375 137,3
40L 1058 509 312 3,28 2,55 121 0,380 138,6
30L 1058 594 234 3,31 2,55 125 0,390 137,2
20L 1058 679 156 3,34 2,55 128 0,395 138,6
10L 1058 764 78 3,37 2,55 130 0,400 137,2
Réf 1058 849 3,40 2,55 340 0,400 138,0
15M 1058 722 106 4,14 2,55 131 0,410 137,2
30M 1058 594 213 4,03 2,55 133 0,425 136,4

Tableau II-5 : Composition des mortiers, en kg/m3
50M 1058 425 354 6,23 2,55 128 0,425 136,5
60M 1058 340 425 6,12 2,55 133 0,450 138,2
70M 1058 255 496 6,01 2,55 137 0,470 138,7

84
Figure II-12 : Évolution du rapport E/L des mortiers binaires en fonction de leur teneur en addition
minérale
Les travaux de Johari et al. concluent également sur le fait que les bétons contenant du
laitier de haut-fourneau présentent une meilleure maniabilité en comparaison avec un béton de
référence (Megat Johari et al., 2011). Selon eux, cela pourrait être dû à une meilleure dispersion
des particules de ciment et aux caractéristiques surfaciques des particules de laitier, qui sont
lisses et denses. Wimpenny et al. arrivent aux mêmes conclusions et Osborne montre également
que pour des bétons ayant un même rapport E/L, l’affaissement augmentait significativement
avec la quantité de laitier (Osborne, 1989 ; Wimpenny et al., 1989).
Concernant le métakaolin, Bucher a également trouvé dans ses travaux que l’utilisation de
métakaolin dans les bétons entraînait généralement une augmentation de la quantité d’eau
requise pour obtenir les propriétés à l’état frais désirées (Bucher, 2015). Selon lui, cela pourrait
être expliqué par la morphologie en feuillets des particules du métakaolin qui augmenterait la
porosité accessible à l’eau. Une seconde explication serait la taille moyenne du métakaolin, plus
élevée que celle du ciment, qui aurait tendance à écarter les grains de ciment et à réduire la
compacité de la pâte. Brooks et al. trouvent des résultats similaires avec par exemple la valeur
d’affaissement de bétons qui diminue à mesure que la quantité de métakaolin augmente (Brooks
& Megat Johari, 2001). D’autres études mènent aux mêmes conclusions (Badogiannis et al.,
2005 ; Z. Li & Ding, 2003 ; Megat Johari et al., 2011).
1.3.1.3 Essai d’imprimabilité des encres binaires au laboratoire
Tous les mortiers précédemment formulés possèdent une maniabilité initiale identique,
menant à des rapports E/L différents selon la nature et le pourcentage d’addition minérale
incorporée. De plus, tous les matériaux sont imprimables au laboratoire, c’est-à-dire extrudables
et constructibles, lors des essais au pistolet à colle. La Figure II-13 montre les mortiers imprimés
au pistolet à différentes échéances. Les cylindres sont imprimés directement à la fin du
malaxage tandis que les murets sont imprimés après un temps de repos de 5 minutes entre
chaque essai d’extrusion du matériau concerné.
85
Figure II-13 : Mortiers imprimés au laboratoire, avec a : 30L ; b : 50L ; c : Réf ; d : 30M et e : 50M
Le temps d’ouvrabilité, également appelé « thixotropy open time » par Panda et al. « peut-
être défini comme l’intervalle de temps au-delà duquel le matériau perd sa propriété
d’extrudabilité et pour l’impression béton basée sur le principe d’extrusion, il est toujours
antérieur au temps de prise (initial) habituel du matériau » (Panda & Tan, 2018a).
Par rapport au matériel d’impression utilisé à l’échelle 1 dans cette étude, nous estimons que ce
temps devrait être compris entre 15 et 35 minutes. En dessous de cette plage de temps, le
matériau peut conduire à des problèmes de pompabilité et d’extrudabilité à l’échelle 1
(malaxage par gâchées). Au-dessus, cela peut poser des problèmes de constructibilité de l’encre
lors de l’impression à l’échelle 1.
Le Tableau II-6 présente les temps d’ouvrabilité de chaque encre. Ces temps correspondent
aux temps limites d’extrudabilité des mortiers. Pour les déterminer, l’essai d’extrusion au
pistolet est utilisé. Ainsi, dès la fin du malaxage le matériau est placé dans le corps du pistolet
puis directement extrudé sur quelques couches. Un temps de repos de 5 minutes est laissé avant
le second test d’extrudabilité, et ainsi de suite. L’essai d’extrudabilité est répété jusqu’à ce que
le matériau soit trop ferme pour sortir de la buse du pistolet. Le temps d’ouvrabilité d’une encre
correspond donc à la dernière échéance à laquelle le mortier a pu être extrudé. Par exemple, si
le matériau n’est plus extrudable à t0 + 30 minutes, alors son temps d’ouvrabilité est estimé à
25 minutes.
Tableau II-6 : Temps limites d’extrudabilité au laboratoire des mortiers 50L, 30L, Réf, 30M et 50M
Mortier 50L 30L Réf 30M 50M

Temps limite
15 20 20 25 30
d’extrudabilité (min)
Les essais réalisés au pistolet indiquent que les mortiers ont de bons temps d’ouvrabilité pour
les essais à échelle 1, ce qui signifie que les matériaux sont fluides assez longtemps pour être
86
facilement pompables mais que leur comportement change rapidement une fois extrudés pour
leur permettre d’être constructibles.
En effet, les matériaux sont extrudables pendant au moins 15 minutes. Cependant, il est
intéressant de noter que le temps d’ouvrabilité d’un mortier augmente avec la quantité de
métakaolin tandis qu’il diminue avec la quantité de laitier de haut-fourneau. Comme montré
dans le Tabluea II-6, le mortier de référence n’est plus extrudable au bout de 20 minutes après
l’arrêt du malaxage. Le mortier contenant 50% de laitier de haut-fourneau ne l’est plus après
15 minutes alors que celui contenant 50% de métakaolin reste extrudable après 30 minutes. Au-
delà de 50% de laitier de haut-fourneau, les mortiers seraient très probablement trop fermes et
leur temps d’ouvrabilité trop court pour être imprimables avec le système utilisé ici.
Panda et al. montrent également dans leur étude que plus la quantité de laitier de haut-
fourneau d’un mortier imprimable est élevée, plus le temps d’ouvrabilité de cette encre pour
l’impression 3D est réduit (Panda & Tan, 2018b). Concernant le métakaolin, Salman et al. font
l’hypothèse que l’ajout de métakaolin et de superplastifiant à un mortier imprimable pourrait
augmenter le temps d’ouvrabilité du matériau (Salman et al., 2021).
1.3.2 Caractérisation des encres binaires

Les encres binaires ont toutes été formulées de telle sorte à être imprimables et à posséder
une maniabilité initiale identique. Ainsi, les essais de caractérisation aux états frais et durci vont
permettre d’apprécier l’influence de chaque addition minérale sur le comportement des encres.
1.3.2.1 Propriétés des encres binaires à l’état frais
 Structuration des mortiers
Dans un premier temps, toutes les encres binaires sont caractérisées avec l’essai au fall
cône. La Figure II-14 présente les résultats moyens basés sur trois essais à chaque fois.
Figure II-14 : Variation du seuil de cisaillement obtenu au fall cône en fonction du temps pour toutes
les encres binaires
Bien que la simplicité de l’essai conduise à des variations plus ou moins importantes des
résultats des triplicatas, les valeurs des coefficients de corrélation obtenues sont toutes
87
supérieures à 0.97. Les mesures montrent que les mortiers contenant du laitier de haut-fourneau,
peu importe le taux de substitution du ciment, ont une vitesse de structuration plus élevée et
donc une aptitude à être constructible plus importante que le mortier de référence. A l’inverse,
les mortiers contenant entre 15% et 70% volumique de métakaolin dans le liant ont une vitesse
de structuration plus faible que le mortier de référence.
La Figure II-15 combine les valeurs de seuil de cisaillement initial τ0,0 avec les valeurs
d’étalement initial (voir Tableau II-5).
Figure II-15 : Comparaison des valeurs d’étalement aux valeurs de seuil de cisaillement initial des
matériaux en fonction de la nature et du taux de substitution
Les mortiers possèdent tous un étalement très proche et des valeurs de seuil de cisaillement
initial très similaires, confirmant ainsi le travail à maniabilité initiale constante de cette étude.
Par conséquent, nous avons choisi de calculer la valeur moyenne des seuils de cisaillement
initiaux présentés dans la Figure II-14, menant à une valeur de seuil de cisaillement initiale
commune de 510 Pa. Fixer cette valeur pour l’ensemble des encres permet alors de comparer
plus facilement les valeurs de Athix qui leurs sont attribuées via l’essai au fall cône et ensuite
déterminer un classement de ces matériaux en fonction de leur aptitude à être constructible. La
Figure II-16 présente les courbes obtenues au fall cône avec la valeur de seuil de cisaillement
commune de certains mortiers : 50L, 30L, Réf, 30M et 50M.
Malgré les essais réalisés en tripliqua, la dispersion des mesures est significative. Cela peut
notamment être dû aux hypothèses réalisées lors de l’utilisation de l’équation linéaire proposée
par Roussel, telles que la variation linéaire du seuil de cisaillement en fonction du temps qui
n’est valable que sur des temps relativement courts. La variabilité des résultats obtenus peut
également être impactée par la nature du matériau caractérisé lors des essais en tripliqua.
Cependant, il est possible de conclure que plus le taux de substitution du ciment par du laitier
de haut-fourneau est élevé plus la valeur de Athix du mortier tend à être grande. Cette remarque
est observée dans la gamme de substitution étudiée allant de 0% à 50% de LHF.
A l’inverse, une grande quantité de métakaolin en remplacement du ciment conduit à une baisse
significative des Athix des mortiers (pour la gamme de substitution étudiée).
88
Figure II-16 : Variation du seuil de cisaillement obtenu au fall cône en fonction du temps pour
certaines encres binaires, en fixant la valeur du seuil de cisaillement initial
La Figure II-17 présente l’évolution de la vitesse de structuration en fonction de la nature

et du taux de substitution du ciment.
Figure II-17 : Influence de différents taux de substitution du ciment par du LHF ou du MK sur les
valeurs de Athix des mortiers
Il est intéressant de noter que la substitution du ciment par 10%, 20% et 30% de laitier de
haut-fourneau n’affecte que très peu les valeurs de Athix alors que des valeurs bien plus élevées
sont atteintes au-delà de 30% de LHF. A l’inverse, la valeur de Athix diminue dès lors qu’une
faible quantité de ciment est remplacée par du métakaolin (dès 15% de substitution). Cette chute
se stabilise jusqu’à 30% de métakaolin avant de diminuer de nouveau pour des taux supérieurs
à 30% allant jusqu’à 70%. En se basant sur les valeurs de Athix obtenues, l’essai au fall cône
permet donc de proposer le classement des encres selon leur constructibilité tel que : 50L > 30L
≥ Réf > 30M > 50M. Cette diminution de la constructibilité des mortiers contenant du
métakaolin peut être due au fait que plus la quantité de métakaolin d’un mortier augmente, plus
sa quantité d’eau augmente aussi. L’augmentation de la quantité d’eau d’un mortier a un effet
néfaste sur sa vitesse de structuration (Baz et al., 2022). De plus, la distribution granulaire du
89
métakaolin plus grossière (due à la présence abondante de quartz, comme vu dans les Figure II-
1 et Figure II-2) que celles du ciment et du laitier de haut-fourneau et la moins forte réactivité
du métakaolin par rapport au ciment peuvent avoir une influence négative sur le Athix des encres
contenant du MK.
Dans leurs études, Panda et al. observent également que le seuil de cisaillement augmente plus
rapidement pour les matériaux contenant du laitier de haut-fourneau (Panda et al., 2018 ; Panda,
Singh, et al., 2019). De plus, l’augmentation est proportionnelle à la quantité de laitier incorporé
ce qui n’est pas tout à fait le cas dans notre étude pour les faibles taux de substitution.
Malgré l’apparition d’une tendance claire de l’évolution du Athix en fonction de la
composition du liant, il reste difficile d’attribuer une augmentation ou une diminution de la
vitesse de structuration d’un mortier à une addition minérale. En effet, plus la quantité de LHF
d’un mélange augmente, plus la quantité d’eau de gâchage diminue tandis que c’est l’inverse
avec le métakaolin. Ainsi, l’eau peut également avoir une part non négligeable de responsabilité
dans la variation des Athix des matériaux de cette étude.
La quantité de superplastifiant peut également jouer un rôle dans la variation de la vitesse de
structuration d’un matériau. Dans notre étude, la quantité de superplastifiant augmente avec la
quantité de métakaolin. Pour un superplastifiant donné, Baz et al. ont observé que plus la
quantité de SP augmentait, plus la valeur de Athix diminuait (Baz et al., 2022).
La Figure II-18 présente les résultats obtenus pour ces mêmes mortiers binaires via l’essai
au scissomètre. De la même façon que pour le fall cône, la valeur du seuil de cisaillement initial
τ0,0 est fixée pour tous les mortiers en prenant la valeur moyenne des τ0,0 obtenues.
Figure II-18 : Variation du seuil de cisaillement obtenu au scissomètre en fonction du temps pour
certaines encres binaires, en fixant la valeur du seuil de cisaillement initial
Sur ces courbes, il apparaît que la relation linéaire entre le seuil de cisaillement τ0 et le temps
est valable non seulement pour l’essai au fall cône mais aussi pour l’essai au scissomètre, sur
la même plage de temps. Pour les deux essais, les valeurs du coefficient de corrélation R² sont
comparables.
Pour conclure, concernant les additions minérales, le laitier de haut-fourneau améliore la
constructibilité des mortiers mais pourrait être pénalisant en ayant un effet trop réducteur sur le
temps d’ouvrabilité des encres (pour des forts taux de substitution, supérieurs à 50%). Le
90
métakaolin semble pénaliser la vitesse de structuration Athix des matériaux imprimables mais
tend à augmenter le temps d’ouvrabilité des encres. Cela pourrait s’expliquer essentiellement
par le fait que, en tant que matériau pouzzolanique, le métakaolin est moins réactif que le ciment
et par l’ajout d’eau dans les compositions contenant du MK.
Afin de compléter et vérifier le classement des encres selon l’évolution de leur
comportement à l’état frais au cours du temps, ces mêmes mortiers sont caractérisés via l’essai
d’étalement après 15 coups à l’échéance « fin du malaxage + 25 minutes ». Les encres
possédant toutes une même maniabilité initiale (c’est-à-dire une valeur d’étalement initial quasi
identique), cela permet de voir l’influence de la nature et de la teneur en addition minérale sur
l’évolution de l’étalement des mortiers.
La Figure II-19 présente les valeurs de Athix obtenues au fall cône et au scissomètre ainsi que
les valeurs d’étalement des encres après 25 minutes de repos, sans aucune sollicitation.
Figure II-19 : Classement des mortiers selon leur constructibilité et l’essai réalisé
Pour rappel, plus la valeur de Athix d’un matériau est élevée (fall cône et scissomètre), plus ce
dernier est considéré comme étant constructible. Concernant l’essai d’étalement c’est l’inverse :
plus la valeur d’étalement obtenue après un temps de repos défini est élevée, moins le matériau
est apte à se structurer rapidement. Ainsi, il semble que les résultats obtenus précédemment via
l’essai au fall cône et au scissomètre peuvent être couplés à ceux obtenus avec l’essai
d’étalement réalisé après un temps de repos des mortiers de 25 minutes.
Par conséquent, les trois essais réalisés dans cette partie permettent d’obtenir le même
classement des encres en fonction de leur aptitude à être constructible. En d’autres termes,
l’essai au fall cône, au scissomètre et l’essai d’étalement après 15 coups et 25 minutes de repos
peuvent être utilisés indépendamment les uns des autres pour déterminer lequel d’un matériau
A ou d’un matériau B est le plus constructible.
 Prise des mortiers

Les essais précédemment réalisés permettent de différencier les matériaux selon leur
vitesse de structuration. L’essai de temps de prise à l’appareil Vicat est utilisé pour estimer le
91
temps de début de prise des encres. Il montre que la substitution du ciment par du laitier de
haut-fourneau ou du métakaolin n’affecte que très peu les temps de début de prise des mortiers.
En effet, ils sont tous situés entre 3h30 et 4h. Cela montre également que la constructibilité
dépend du raidissement du matériau (qui dure quelques minutes et est exprimé par la valeur de
Athix) qui a lieu bien avant le début de prise (au bout de quelques heures).
1.3.2.2 Propriétés des encres binaires à l’état durci

 Performances mécaniques
Les essais de résistance en flexion sont réalisés sur 3 éprouvettes 40x40x160mm3 et ceux
en compression sur 5 corps d’épreuve issus des essais précédents. Les Figures II-20, II-21, II-
22 et II-23 présentent la moyenne des résultats obtenus en résistance à la flexion et à la
compression selon la nature et le taux d’addition minérale de l’encre. La Figure II-20 montre
l’évolution de la résistance en flexion des encres contenant différents taux de laitier de haut-
fourneau.
Figure II-20 : Résistance en flexion au cours du temps des mortiers imprimables en fonction du taux
de substitution du ciment par du laitier de haut-fourneau
Pour les résistances à 2 et 7 jours, aucune évolution significative n’est notable. Cependant,
pour l’échéance à 28 jours la résistance en flexion des encres est améliorée pour des taux de
substitution supérieurs ou égaux à 30%. Plusieurs études ont confirmé que les matériaux
contenant du laitier de haut-fourneau possédaient une résistance à la flexion identique ou plus
élevée qu’un matériau 100% cimentaire pour des échéances supérieures à 7 jours (Khatib &
Hibbert, 2005; Sivasundaram et al., 1989). Cela peut être expliqué par la compacité accrue de
la pâte et une meilleure adhérence à l’interface agrégat-pâte (Ozbay et al., 2016). Si les résultats
obtenus à 90 jours ne permettent pas de conclure clairement sur l’impact des LHF sur la
résistance en flexion des mortiers, les essais réalisés à 180 jours montrent quant à eux que, à
l’instar de ce qui est obtenu dans la littérature, l’ajout de laitier de haut-fourneau dans un mortier
permet à minima de maintenir les résistances en flexion des matériaux.
La Figure II-21 montre l’évolution de la résistance à la flexion des encres dont des
pourcentages variables de ciment sont substitués par du métakaolin.
92
Figure II-21 : Résistance en flexion au cours du temps des mortiers imprimables en fonction du taux
de substitution du ciment par du métakaolin
Aux échéances de 2, 7 et 28 jours aucune évolution particulière n’est à noter jusqu’à 30% de
substitution. Une baisse de la résistance en flexion est cependant enregistrée à 90 jours dès le
remplacement de 30% de ciment par du métakaolin. A 180 jours cependant, la résistance en
flexion est maintenue pour le mortier contenant 30% de MK et la valeur obtenue pour le mortier
en contenant 50% rejoint les valeurs obtenues à 90 et 28 jours. En tout cas, pour toutes les
échéances un taux de substitution supérieur à 30% entraîne une chute de la résistance en flexion
des mortiers imprimables.
La Figure II-22 présente l’impact de différents taux de substitution du ciment par du laitier
de haut-fourneau sur les résistances en compression.
Figure II-22 : Résistance en compression au cours du temps des mortiers imprimables en fonction du
taux de substitution du ciment par du laitier de haut-fourneau
Une baisse de résistance est enregistrée à 2 jours pour tous les taux de substitution. À 7 jours,
les faibles taux comme 10% et 20% n’affectent pas la résistance en compression des mortiers.
À partir de 30% de substitution, la résistance commence à diminuer jusqu’à atteindre un
minimum pour 50%. A 28 jours, une augmentation est observée pour les mortiers contenant
20% et plus de laitier de haut-fourneau. Finalement, pour les échéances de 90 et 180 jours la
résistance en compression des encres n’évolue que très peu.
93
Pour conclure, les mortiers contenant du laitier de haut-fourneau voient leur résistance en
compression à 2 jours diminuer lorsque le taux de substitution augmente. Cependant les
mortiers dont 20% et moins de ciment est substitué par du laitier de haut-fourneau ont une
valeur de résistance qui se maintient à 7 jours. Enfin, aux échéances de 28, 90 et 180 jours les
résistances en compression de tous les mortiers imprimables sont sensiblement les mêmes, peu
importe le taux de substitution du ciment par du laitier de haut-fourneau. Il reste cependant
difficile d’attribuer ces différences de performance mécanique au laitier seul car pour rappel,
plus le mortier contient de LHF, plus le rapport E/L diminue (pour permettre le travail à
maniabilité constante). La quantité d’eau joue elle aussi un rôle important sur la résistance à la
compression des matériaux et a tendance à les augmenter à mesure que sa quantité dans un
mélange diminue.
Cette évolution est également retrouvée dans les travaux de (Bourchy, 2018; G. Li & Zhao,
2003). Leur étude montre notamment qu’au cours des 28 premiers jours, le ciment CEM I
possède une résistance en compression plus élevée que celle du CEM III. Cependant, celle-ci
va continuer à augmenter au fil du temps jusqu’à égaler puis dépasser la valeur de résistance du
CEM I. Cela est dû à une réactivité moindre du laitier au jeune âge qui se compense et même
dépasse le clinker à long terme grâce à l’effet pouzzolanique.
Finalement, la Figure II-23 permet d’apprécier l’influence des différents taux de
substitution du ciment par du métakaolin sur les résistances en compression des encres.
Figure II-23 : Résistance en compression au cours du temps des mortiers imprimables en fonction du
taux de substitution du ciment par du métakaolin
On observe que peu importe le taux de substitution, la résistance en compression à 2 jours des
mortiers chute. Cette perte en résistance est moins marquée aux échéances de 7 et 28 jours pour
l’encre contenant 15% de métakaolin. Cependant, au-delà de ce pourcentage la résistance en
compression baisse fortement, et ce également pour l’échéance à 90 jours. La tendance observée
à 180 jours est sensiblement la même. Pour rappel, afin de garantir la maniabilité initiale
constante des encres, plus la quantité de métakaolin d’un mortier est élevée plus la quantité
d’eau l’est aussi. Cela influe sur la baisse en résistance à la compression des matériaux
contenant du métakaolin. Nous pouvons cependant observer que pour tous les mortiers, les
valeurs de résistance à la compression est un peu plus faible à 180 jours qu’à 90 jours (la même
observation peut être faite pour les mortiers contenant du LHF). Cela peut être expliqué par le
94
fait que les éprouvettes destinées aux essais mécaniques à 180 jours n’ont pas été
confectionnées à la même période que celles des échéances précédentes et sont, par conséquent,
composées d’un ciment provenant d’une production différente.
La perte en résistance est la plus prononcée pour l’échéance de 2 jours. Cela suggère que
la résistance au très jeune âge est uniquement liée à l’hydratation du ciment. Pour les autres
échéances, le développement des résistances mécaniques est conditionné par la vitesse
d’hydratation du ciment et par la cinétique des réactions pouzzolaniques du métakaolin. De
plus, pour de forts taux de substitution du ciment par du métakaolin, ce dernier ne joue plus que
le rôle d’un filler dans la matrice. Khatib et al. suggèrent que pour de forts taux de substitution
(supérieurs à 20%), le métakaolin se disperse mal et a tendance à s’agglomérer, rendant ainsi
une partie du matériau non accessible et non réactif (Khatib et al., 1996). Ces forts taux de
substitution peuvent avoir un effet néfaste sur l’empilement granulaire et la compacité de la
matrice : l’insertion de métakaolin peut engendrer un écartement trop important des éléments
(Perlot & Rougeau, 2007).
 Porosité
Le Tableau II-7 présente l’évolution générale de la porosité accessible au mercure des
mortiers imprimables de référence et ceux contenant 30% et 50% de laitier de haut-fourneau ou
de métakaolin.
Tableau II-7 : Porosité accessible au mercure des mortiers de référence, 50L, 30L, 30M et 50M à 2, 7,
28 et 90 jours
Échéance
Porosité accessible au mercure (%)
(jours)
50L 30L Réf 30M 50M
2 26,0 25,2 24,7 26,7 31,5
7 21,3 20,3 20,0 21,7 26,6
28 17,3 18,0 19,5 21,8 24,4
90 17,2 18,1 18,0 21,9 24,6
De façon globale, la porosité accessible au mercure de tous les mortiers binaires est plus élevée
que la référence au jeune âge (à 2 jours). Leur porosité totale diminue au cours du temps jusqu’à
être plus faible que celle du mortier de référence dès 28 jours pour les mortiers contenant du
laitier de haut-fourneau. L’incorporation de métakaolin mène quant à lui à l’augmentation de
la porosité du mortier et ce peu importe le taux de substitution et l’échéance.
La Figure II-24 présente le volume des pores en fonction du diamètre des cols d’accès aux
pores pour les encres 50L, 30L, Réf, 30M et 50M à 2, 7, 28 et 90 jours et propose une
comparaison des matériaux pour chaque échéance. Une comparaison de l’évolution du réseau
poreux pour chaque matériau est proposé en annexe (Annexe E). Enfin, le Tableau II-8 présente
le diamètre des pores au maximum d’intensité en fonction du temps, du mortier étudié et de la
famille de pores concernée.
95
Figure II-24 : Volume des pores en fonction du diamètre des cols d'accès aux pores pour les mortiers
50L, 30L, Réf, 30M et 50M à 2, 7, 28 et 90 jours
96
Tableau II-8 : Diamètre des pores au maximum d'intensité de chaque mortier en fonction de la famille
de pores étudiée
Échéance Famille de
Diamètre des pores au maximum d’intensité (µm)
(jours) pores (µm)
50L 30L Réf 30M 50M

2 0,040 0,040 0,040
7 0,007 – 0,030 0,040 0,040 0,025 0,020
28 0,06 0,025 0,035 0,030 0,030 0,015
90 0,020 0,030 0,030 0,020 0,015
2 0,080 0,180 0,180 0,080
7 0,150 0,080
0,06 – 2
28
90
2
7 365
2 - 400
28 365
90 365
D’après la Figure II-24, il est possible de distinguer 2 familles principales de pores pour
les mortiers contenant 30% et 50% d’addition minérale. En revanche, le mortier de référence
ne possède qu’une seule famille de pores pour toutes les échéances. Nous pouvons noter que
pour certains mortiers à liant binaire, un troisième pic apparaît pour les pores les plus gros (entre
2 µm et 400 µm). Cette apparition n’était cependant pas régulière au cours du temps, il pourrait
s’agir ici d’une bulle d’air. Les deux familles de pores principales se situent donc entre 0,007
µm et 0,06 µm et entre 0,06 µm et 2µm et une troisième peu apparaître entre 2 µm et 400 µm.
La Figure 1 de l’Annexe E permet de voir l’évolution au cours du temps de la porosité de
chaque mortier de façon individuelle. Les pics associés à chaque famille sont larges. Un
maximum d’intensité peut être relevé pour chaque famille de pores. Par exemple, le maximum
d’intensité pour les mortiers Réf, 30L et 30M à 2 jours est à 0,040 µm tandis qu’aucun pic ne
ressort pour cette familles de pores pour les mortiers 50L et 50M qui présentent plutôt un pic
au maximum d’intensité à 0,15 µm et 0,08 µm respectivement. Il est également possible de
noter que pour tous les matériaux, le maximum d’intensité relevé est plus élevé à l’échéance 2
jours qu’aux échéances suivantes (la même conclusion avait pu être faite pour la Figure II-24).
Le Tableau II-8 reprend le maximum d’intensité de chaque famille de pores pour les
différents mortiers. A 2 jours, les mortiers à liant fortement substitué présentent des gros pores,
là où les mortiers contenant 30% d’addition minérale et le mortier de référence ne présentent
que des pores plus fins. Nous pouvons cependant souligner le fait que la taille des pores de tous
les mortiers binaires à 90 jours est plus faible que celle du mortier de référence, et cela est
d’autant plus vrai que le taux de substitution est important.
97
Cela a également été observé par Badogiannis et al. qui ont mesuré le rayon moyen poral à 28
jours de bétons incorporant différents taux de métakaolin (Badogiannis et al., 2002). Leur étude
mène à la conclusion que plus le taux de substitution en métakaolin est élevé, plus le rayon
poral moyen diminue. Le Tableau II-8 de notre étude montre bien qu’à 28 jours la taille de pore
la plus abondante est deux fois plus élevée pour le mortier de référence que pour le mortier
contenant 50% de métakaolin. Cette observation est également valable à 90 jours et le mortier
30M tend aussi à avoir des tailles de pores plus petites que le mortier de référence.
La Figure II-25 présente le volume cumulé relatif de mercure introduit en fonction du
diamètre des cols d’accès aux pores aux différentes échéances. Cela permet ainsi de déterminer
la porosité associée à chaque famille de tailles de cols d’accès aux pores. Ces pourcentages sont
regroupés dans le Tableau II-9.
Tableau II-9 : Pourcentages de porosité obtenus pour chaque famille de pores observée et la porosité
pour les encres binaires
Échéance Famille de
Porosité par famille de pores (%)
(jours) pores (µm)
50L 30L Réf 30M 50M

2 9,9 13,4 15,1 12,0 10,4
7 11,1 10,2 12,0 13,0 14,1
0,007 – 0,06
28 9,7 10,4 12,5 16,8 19,0
90 11,5 13,6 14,4 18,0 20,7
2 15,6 11,1 9,1 13,6 19,8
7 9,6 9,5 7,2 8,0 11,7
0,06 – 2
28 7,1 7,0 6,2 4,1 4,9
90 5,2 4,2 2,9 2,8 3,2
2 0,5 0,7 0,5 1,1 1,3
7 0,6 0,6 0,8 0,7 0,8
2 - 400
28 0,5 0,6 0,8 0,9 0,5
90 0,5 0,3 0,7 1,1 0,7
2 26,0 % 25,2 % 24,7 % 26,7 % 31,5 %
7 21,3 % 20,3 % 20,0 % 21,7 % 26,6 %
Porosité
28 17,3 % 18,0 % 19,5 % 21,8 % 24,4 %
90 17,2 % 18,1 % 18,0 % 21,9 % 24,6 %
98
Figure II-25 : Volume cumulé relatif de mercure introduit en fonction du diamètre des cols d'accès
aux pores
99
De manière générale, tous les mortiers ne possèdent que très peu de pores dont le col
d'accès est supérieur à 2 µm (1,3% au maximum). Pour le mortier de référence et ceux contenant
du laitier de haut-fourneau (30L et 50L), la baisse de porosité accessible au mercure se traduit
par une diminution de la porosité associée à la famille de pores de taille comprise entre 0,06
µm et 2 µm. Les porosités associées aux familles de pores compris entre 0,007 µm et 0,06 µm
et entre 2 µm et 400 µm n’évoluent presque pas au cours du temps. Il est cependant intéressant
de noter qu’à 90 jours, les mortiers contenant du laitier de haut-fourneau présentent une porosité
associée à la famille de pores de taille située entre 0,007 µm et 0,06 µm plus faible que celle du
mortier de référence (et par conséquent une porosité associée à la famille de pores situés entre
0,06 µm et 2 µm plus importante). Cela signifie que les mortiers contenant du laitier de haut-
fourneau possèdent une porosité du gel de C-S-H moins importante que le mortier de référence.
En d’autres termes, à 90 jours les mortiers contenant du laitier de haut-fourneau présentent une
porosité plus grossière que le mortier de référence, et cela est d’autant plus vrai lorsque la
quantité de LHF du mélange augmente.
Les mortiers contenant du métakaolin présentent au jeune âge une porosité associée aux
gros pores plus importante que le mortier de référence. Il est cependant à noter que la diminution
de la porosité accessible au mercure est due à une baisse très importante de la porosité associée
à la famille de pores de taille située entre 0,06 µm et 2µm puisqu’au même moment la porosité
associée à la famille 0,007 – 0,06 µm augmente fortement. En d’autres termes, la porosité
accessible au mercure des mortiers contenant du MK diminue au cours du temps, la porosité
associée à la famille des gros pores diminue également tandis que la porosité associée à la
famille de pores les plus fins augmente. Cela est d’autant plus vrai lorsque la quantité de MK
augmente. En effet, la porosité associée aux familles de pores les plus fins du mortier 50M
double entre les échéances à 2 jours et à 90 jours. Nous pouvons en conclure que le métakaolin
a pour effet d’affiner la distribution porale d’un mortier (en augmentant notamment la porosité
du gel de C-S-H), et ce d’autant plus que la teneur en MK du mélange est élevée.
Bready et al. Observent le même effet : pour des teneurs en métakaolin supérieures à 30%,
la porosité totale du matériau augmente (Bready et al., 1989). Dans notre cas, plus la quantité
de métakaolin d’une encre en contenant augmente, plus la quantité d’eau augmente. Or plus un
mortier possède un rapport E/L élevé, plus son volume poreux est important (W. Chen, 2011).
Pour le laitier de haut-fourneau, il a tendance à augmenter la porosité et la taille des pores
au jeune âge des matériaux l’incorporant par rapport au mortier de référence à cause de sa plus
faible hydraulicité comparée à celle du clinker. Cependant, la porosité totale diminue ensuite
ainsi que la taille des plus gros pores tandis que la réactivité du laitier se développe au fil des
semaines (Ollivier & Torrenti, 2008). Il y a toutefois dans cette étude un rapport E/L qui
diminue avec l’incorporation de laitier de haut-fourneau pouvant contribuer à la réduction de la
porosité accessible au mercure.
Pour conclure, la présence de métakaolin dans les encres cimentaires tend à augmenter la
porosité accessible au mercure mais à affiner la taille des pores. Les mortiers contenant du MK
sont donc plus poreux mais avec une distribution porale plus fine que le mortier de référence.
La présence de laitier quant à elle tend à diminuer la porosité des mortiers mais à augmenter la
porosité associée aux plus gros pores. Pour les deux additions minérales étudiées, les
observations sont d’autant plus vraies que la quantité d’addition du mortier augmente.
100
 Suivi des différents types de retrait

Dans cette étude, deux types de retrait ont été mesurés : le retrait total et le retrait endogène.
Pour rappel, toutes les éprouvettes sont conservées à 20 ± 1°C et 50 ± 5% HR. Les éprouvettes
destinées à la mesure du retrait endogène sont isolées de tout échange hydrique avec l’extérieur
grâce à l’application d’un ruban adhésif d’aluminium. Afin de vérifier l’étanchéité du système,
un suivi massique est réalisé pour toutes les éprouvettes et la perte de masse des éprouvettes
liées à la mesure du retrait endogène est comparée à celles des éprouvettes liées à la mesure du
retrait total.
La Figure II-26 présente le retrait total des encres binaires 50L, 30L, Réf, 30M, 50M et
70M.
Figure II-26 : Évolution du retrait total des encres binaires 50L, 30L, Réf, 30M, 50M et 70M
On peut observer que peu importe la nature et le taux de substitution par une addition minérale,
le retrait total des encres cimentaires est réduit. La réduction obtenue est la même pour les
mortiers à 30% de laitier de haut-fourneau et de métakaolin. Le retrait total est cependant
légèrement plus important pour un taux de 50% de métakaolin tandis qu’il est plus faible pour
des taux de 70% de métakaolin et de 50% de laitier de haut-fourneau.
D’autres études ont mené au même résultat pour les matériaux contenant du laitier de haut-
fourneau. Plus la teneur en laitier augmentait, plus le retrait total du béton était réduit
(Dellinghausen et al., 2012 ; Sivasundaram & Malhotra, 1992).
Dans les travaux de Brooks et al., le métakaolin permettait également de réduire le retrait total
des matériaux (Brooks & Megat Johari, 2001).
La Figure II-27 présente l’évolution du retrait endogène des encres binaires 50L, 30L,
Réf, 30M, 50M et 70M.
101
Figure II-27 : Évolution du retrait endogène des encres binaires 50L, 30L, Réf, 30M, 50M et 70M
Il est possible de voir que le retrait endogène n’est réduit que pour le mortier dont le ciment est
substitué à hauteur de 70% par du métakaolin. Pour des teneurs en métakaolin de 30% et 50%
le retrait endogène est sensiblement le même que pour le mortier de référence jusqu’à environ
170 jours. Au-delà de cette échéance, ces deux mortiers binaires présentent un retrait moindre
que le mortier de référence. Le retrait endogène des mortiers incorporant 30% et 50% de laitier
de haut-fourneau est plus important que celui de l’encre de référence jusqu’à environ 180 jours
puis les valeurs obtenues sont relativement proches.
Au jeune âge, le mortier de référence présente une structure poreuse plus fine que les mortiers
à liant binaire, pouvant engendrer plus de dépressions capillaires et ainsi une valeur de retrait
endogène beaucoup plus élevée durant les premiers jours de mesure.
Selon Brooks et al., la réduction du retrait endogène par la présence de métakaolin serait
due à l’effet de dilution du ciment, dont l’hydratation est responsable du retrait endogène
(Brooks & Megat Johari, 2001).
D’autres études ont également conclu que l’ajout de laitier de haut-fourneau pouvait être
pénalisant pour le comportement des matériaux vis-à-vis du retrait endogène (Suntharalingam
& Takahashi, 2020 ; Tazawa & Miyazawa, 1995). Zhao et al. Ont notamment les mêmes
résultats, à savoir que l’ajout de laitier dans les bétons menait à une diminution du retrait total
mais une augmentation du retrait endogène (Zhao et al., 2017).
Les Figure II-28 et Figure II-29 présentent l’évolution au cours du temps de la masse des
éprouvettes destinées à la mesure du retrait total et celles pour la mesure du retrait endogène
pour les mortiers imprimables incorporant respectivement du laitier de haut-fourneau et ceux
contenant du métakaolin. Ces deux figures permettent d’observer que les pertes de masses
relatives à la mesure du retrait endogène sont très faibles face aux pertes de masses des
éprouvettes destinées à la mesure du retrait total et il est donc raisonnable de considérer que les
conditions de conservation pour les éprouvettes correspondantes sont bien adaptées pour le
retrait endogène.
102
Figure II-28 : Évolution de la perte de masse des éprouvettes pour la mesure des retraits total et
endogène des encres 50L, 30L et Réf
Figure II-29 : Évolution de la perte de masse des éprouvettes pour la mesure des retraits total et
endogène des encres Réf, 30M, 50M et 70M
Les mortiers à liant binaire présentent des pertes de masse plus importantes que le mortier de
référence. Cette observation est d’autant plus vraie que le taux de substitution augmente. De
plus, les pertes de masses sont de façon générale plus élevées pour les encres contenant du
métakaolin. En effet, les matériaux contenant du métakaolin sont plus poreux et possèdent un
rapport E/L plus élevé que le mortier de référence menant ainsi à une perte d’eau plus rapide et
plus importante (Valcuende et al., 2015). Ceci est également en cohérence avec la taille des
pores au jeune âge puisqu’à 2 jours les mortiers à liant binaire présentent beaucoup plus de gros
pores que le mortier de référence, menant ainsi à des pertes de masse plus importantes.
La Figure II-30 présente l’évolution du retrait de séchage des encres binaires 50L, 30L,
Réf, 30M, 50M et 70M déduit à partir des mesures des retraits total et endogène.
103
Figure II-30 : Évolution du retrait de séchage des encres binaires 50L, 30L, Réf, 30M, 50M et 70M
Le mortier de référence présente un retrait de séchage beaucoup plus important que les autres
matériaux. Pour les mortiers à liant binaire, la tendance est telle que plus le mortier possède un
rapport E/L important, plus le retrait de séchage est important (70M > 50M > 30M et 30L >
50L). Cette observation n’est cependant pas valable pour les mortiers 30L et 30M qui possèdent
les mêmes valeurs de retrait de séchage (E/L = 0,390 et 0,425 respectivement).
La consommation d’eau évaporable présente dans les mortiers par les réactions
pouzzolaniques précoces et tardives pourrait expliquer le phénomène observé (Perlot &
Rougeau, 2007). Les encres 50M et 70M contenant une quantité d’eau plus importante que
l’encre 30M, il apparaît alors normal que plus d’eau s’évapore pour ces mortiers, causant donc
des retraits de séchage plus importants. Par ailleurs, l’encre 30M présente un retrait de séchage
deux fois moins important que le mortier de référence. Ce type de résultat a également été
trouvé par Brooks et al. (Brooks & Megat Johari, 2001).
Le laitier de haut-fourneau incorporé à hauteur de 50% a pour conséquence la forte
diminution du retrait de séchage du mortier (en comparaison avec l’encre de référence et celles
à 50% et 70% de métakaolin). La finesse du laitier par rapport au métakaolin peut avoir une
influence sur ce phénomène (Zhang et al., 2015). De plus, selon Collins et al., le retrait de
séchage est relié au volume poral des mésopores (< 50 nm) dans lesquels une contrainte
capillaire plus élevée due au ménisque d’eau se développe, entrainant ainsi un retrait de séchage
plus important (Collins & Sanjayan, 2000). D’après le Tableau II-9, le mortier 50L possède
effectivement une porosité associée aux mésopores (< 0,06 µm) plus faible que les mortiers
30L, Réf, 30M, 50M et 70M. Cela pourrait expliquer en partie, en combinant au fait que plus
la quantité de laitier d’un mortier augmente plus la quantité d’eau diminue, pourquoi l’encre
50L est celle qui possède les valeurs de retrait de séchage les plus faibles.
Le processus de séchage est un phénomène très lent dans les matériaux à matrice
cimentaire. Par conséquent, un gradient d’humidité relative peut persister dans un matériau
durant plusieurs années (Jeong et al., 2009). Lors du séchage d’un matériau à base cimentaire,
seuls les hydrates (et plus particulièrement les C-S-H) se contractent fortement. En effet, dès
lors que l’humidité relative de l’environnement atteint une valeur inférieure à 90%, les pores
de taille supérieure à 10 nm se vident et une pression capillaire vient s’appliquer uniquement
104
au niveau de la porosité des C-S-H. De plus, la zone en surface d’échantillons de mortier se

contracte plus fortement que les zones de cœur, entraînant la création de contraintes de traction
en surface et de contraintes de compression au cœur. Cela peut engendrer des microfissures en
surface et par conséquent affecter les propriétés mécaniques (Jeong et al., 2009). Ceci est en
cohérence avec le comportement au retrait de séchage plus important du mortier de référence
de cette étude.
Afin de permettre une comparaison plus aisée, les Figure II-31 et Figure II-32 proposent
un bilan de l’influence des additions minérales sur le retrait total des encres binaires. Ainsi, la
Figure II-31 montre l’évolution du retrait total des encres en fonction de l’augmentation de la
teneur en métakaolin et la Figure II-32 celle en fonction de la teneur en laitier de haut-fourneau,
à l’échéance de 250 jours.
Figure II-31 : Évolution des retraits total, endogène et de séchage des mortiers contenant des valeurs
croissantes de métakaolin pour l’échéance à 250 jours
Figure II-32 : Évolution des retraits total, endogène et de séchage des mortiers contenant des valeurs
croissantes de laitier de haut-fourneau pour l’échéance à 250 jours
Ces deux figures permettent de tirer les conclusions suivantes sur le métakaolin :
105
- Le métakaolin a un effet positif sur la baisse du retrait endogène. Si 30% et 50% ne

conduisent qu’à une petite amélioration, une teneur en métakaolin de 70% permet de
diviser par 3 le retrait endogène du mortier. Ces résultats peuvent s’expliquer par la plus
faible réactivité du métakaolin par rapport au ciment, notamment au jeune âge, et la
moindre formation des hydrates que cela engendre surtout pour des taux de métakaolin
élevés. En effet, cela implique une dilution de la part cimentaire réactive donc moins de
formation de C-S-H et une moindre génération de portlandite qui par réaction avec le
métakaolin forme moins de C-S-H pouzzolaniques.
- Le métakaolin a un effet bénéfique sur la réduction du retrait de séchage avec une
quantité de mésopores au jeune âge plus faible que pour le ciment. Le pourcentage le
plus efficace est de 30%. Au-delà, la quantité d’eau augmente avec l’accroissement de
la teneur en métakaolin du mortier (voir Figure II-12) impliquant une ré-augmentation
du retrait de séchage.
- Il y a donc une diminution du retrait total des mortiers contenant du métakaolin.
Toutefois, un mortier contenant 50% de métakaolin sera moins performant d’un point
de vue comportement au retrait que des mortiers contenant 30% ou 70% de métakaolin
car il a un accroissement du retrait de séchage sans bénéficier encore de la diminution
du retrait endogène.
Concernant le laitier de haut-fourneau, nous pouvons tirer les conclusions suivantes :
- L’ajout de 30% ou de 50% de LHF n’a pas d’effet particulier sur le retrait endogène des
mortiers à 250 jours. Étant donné que la quantité d’eau du mélange diminue lorsque la
teneur en laitier augmente, le bénéfice apporté par le laitier peut être contré par la
réduction d’eau qui a un effet négatif sur le retrait endogène. En effet, plusieurs études
dont celle de Tazawa et al. Ont montré que le retrait endogène augmente lorsque le
rapport E/L diminue (Tazawa & Miyazawa, 1995a).
- Le retrait de séchage est d’autant plus faible que la quantité de laitier augmente. Une
fois de plus, cela peut être dû au fait que plus un mélange contient de LHF, plus la
quantité d’eau est faible.
- Cela conduit à une réduction du retrait total des mortiers contenant du laitier de haut-
fourneau. Cette diminution est d’autant plus élevée que la quantité de laitier augmente.
Comme pour le caractère constructible des matériaux imprimables étudiés ici, il reste
délicat d’attribuer les variations des valeurs de retrait au métakaolin ou au laitier de haut-
fourneau au vu des différents E/L des encres.
Conclusion
Ce premier chapitre a permis la présentation des matériaux utilisés dans cette étude ainsi
que leurs principales caractéristiques. Les divers essais de caractérisation ont été présentés ainsi
que la méthodologie de formulation adoptée pour la création des encres binaires. Enfin, ces
dernières ont été caractérisées à l’échelle laboratoire à l’état frais et à l’état durci.
L’étude a porté sur la formulation et la caractérisation de mortiers contenant 0%, 10%,
20%, 30%, 40% et 50% de laitier de haut-fourneau ainsi que des mortiers contenant 0%, 15%,
30%, 50%, 60% et 70% de métakaolin. Un mortier de référence dont le liant est uniquement
106
constitué de ciment a été développé en premier. Les quantités d’adjuvants ont été fixées,
notamment par l’essai au cône de Marsh pour le superplastifiant. Le rapport Eau/Liant a été
adapté afin d’obtenir un mortier imprimable au pistolet. Cette encre a ensuite servi pour obtenir
une valeur d’étalement initiale cible.
Pour tous les mortiers binaires, le dosage optimal en superplastifiant a été déterminé au cône de
Marsh et la quantité d’eau ajustée afin d’obtenir la valeur d’étalement préalablement obtenue.
Ceci a permis de travailler avec des encres à maniabilité initiale constante.
Les résultats ont montré que le laitier de haut-fourneau avait tendance à demander un même
dosage en superplastifiant que le ciment Portland, à réduire le temps d’ouvrabilité des encres et
à en augmenter la maniabilité. Ce dernier point a pour conséquence que les mortiers formulés
contenant du laitier de haut-fourneau voient leur rapport E/L diminuer à mesure que la quantité
de LHF augmente pour maintenir une valeur d’étalement initial constante.
Le laitier tend également à augmenter la capacité d’un mortier à être constructible pour des
dosages supérieurs à 30%. Ainsi, la vitesse de structuration des mortiers contenant du laitier
était plus élevée que celle du mortier de référence.
Le temps de prise n’a pas significativement été impacté par la présence de laitier dans les
mortiers. Les performances mécaniques sont légèrement moins bonnes que celles du mortier de
référence au jeune âge puis les égalent au cours du temps.
Au jaune âge, le laitier de haut-fourneau augmentait la porosité et la taille des pores des
matériaux en contenant à cause de sa faible réactivité. L’effet inverse a été observé durant les
semaines d’hydratation suivantes : la porosité totale du matériau a diminué. De façon générale,
le laitier de haut-fourneau diminue la porosité totale d’un mortier mais en augmente la porosité
associée aux pores les plus gros.
Le retrait total est diminué ainsi que le retrait de séchage, et celui-ci l’est d’autant plus que la
quantité de laitier est importante. Ce phénomène est accentué par les quantités d’eau en baisse
dans les mortiers incorporant du LHF.
Concernant le métakaolin, les résultats ont montré une granulométrie plus grossière que
celles du ciment et du laitier de haut-fourneau due à la forte teneur en quartz du matériau, ainsi
qu’une forte augmentation de la demande en superplastifiant avec la teneur en métakaolin. Ceci
peut être expliqué par la structure en feuillets des particules ainsi que par la surface spécifique
plus élevée du matériau. Le métakaolin a aussi tendance à diminuer la maniabilité des mortiers,
conduisant à une augmentation de leur quantité d’eau. Cependant, le temps d’ouvrabilité des
encres augmentait lorsque le taux de substitution du ciment par du métakaolin augmentait.
Le métakaolin a un impact négatif sur la vitesse de structuration des mortiers en contenant, les
rendant alors moins constructibles que le mortier de référence.
Le temps de prise n’a pas été fortement impacté par la présence de métakaolin dans les mortiers
imprimables. Les performances mécaniques sont négativement impactées par la présence de
métakaolin, ce d’autant plus avec la part croissante de métakaolin, et peu importe l’échéance.
La présence de métakaolin dans les mortiers a augmenté la porosité totale du matériau mais a
diminué la taille des pores. Le mortier contenant 50% de métakaolin présente une distribution
porale beaucoup plus fine que celle du mortier de référence.
Le métakaolin a un effet bénéfique sur tous les types de retrait en diminuant le retrait total des
encres. Nous pouvons cependant noter que 50% semble être moins efficace que 30% ou 70%,
sans doute à cause d’une compétition entre la quantité d’eau du mélange et l’efficacité moyenne
du MK à 50% en comparaison avec 70%. Le retrait endogène est similaire à celui du mortier
107
de référence. Toutefois, le mortier contenant 70% de métakaolin présente un retrait endogène

très fortement réduit. Enfin, le retrait de séchage de toutes les encres contenant du métakaolin
est réduit même si ce gain tend à se réduire avec la part croissante de métakaolin dû à
l’augmentation de la quantité d’eau qui l’accompagne.
A noter que les mortiers imprimables de cette étude ne possèdent pas forcément tous un rapport
E/L égal. Cette différence rend plus difficile l’attribution de telle ou telle caractéristique à
l’incorporation de l’une ou l’autre des additions minérales.
Les trois essais permettant de caractériser l’aptitude des encres à être constructibles que
sont le fall cône, le scissomètre et l’essai d’étalement à la table à chocs après un temps de repos
fixé proposent le même classement des matériaux. Ainsi, les mortiers contenant le plus de laitier
de haut-fourneau seraient plus constructibles que le mortier de référence, lui-même plus
constructible que tous les mortiers incorporant du métakaolin. Ce classement sera vérifié lors
des essais d’impression à l’échelle 1, présentés et commentés dans le second chapitre.
108
Chapitre 2 | Comportement des encres à

l’échelle 1
Ce second chapitre vise à tester quelques encres binaires à l’échelle 1. L’objectif principal
de ce chapitre est de vérifier si les encres formulées au laboratoire et qualifiées d’imprimables
le sont bel et bien dans la réalité. L’influence du passage de l’échelle laboratoire à l’échelle 1
pourra être mise en avant ainsi que les différents problèmes rencontrés et observations réalisées
lors des impressions.
2.1 Essais d’impression à l’échelle 1

2.1.1 Matériel et méthodologie
2.1.1.1 Matériel
Une imprimante cartésienne permettant d’imprimer des objets de dimensions maximales
800x800x700 mm est utilisée (Figure II-33) afin de vérifier l’imprimabilité des encres à
l’échelle 1. La forme de l’objet à imprimer et la vitesse d’impression sont choisis comme étant
des paramètres constants.
Figure II-33 : Imprimante cartésienne utilisée pour les tests d’impression à l’échelle 1
Si les essais à l’échelle laboratoire sont réalisés avec un malaxeur normé d’une contenance de
5L, les essais à l’échelle 1 sont effectués avec un malaxeur non normé d’une contenance de
80L. La forme de la pale diffère également puisque celle utilisée pour les essais d’impression
possède une forme en queue de cochon, pouvant entraîner un cisaillement différent du matériau.
La pompe utilisée ici est adaptée à un système de malaxage discontinu par gâchage. Ainsi, une
fois le mortier malaxé il est versé dans la pompe puis la vis sans fin achemine le matériau dans
le tuyau de l’imprimante, jusqu’à la buse où il pourra être extrudé.
2.1.1.2 Méthodologie
Pour les essais d’impression à échelle 1, la procédure de malaxage diffère légèrement de
celle utilisée au laboratoire pour s’adapter aux conditions et au matériel. Par exemple, un tiers
de la quantité totale de sable est introduite dans le bol du malaxeur. À cela viennent s’ajouter
109
un tiers de la quantité totale d’eau afin d’éviter que les liants ne collent au fond du bol. Le
malaxage est lancé à petite vitesse dès le contact eau-sable pour homogénéiser le mélange. Les
liants, le sable et l’eau restant sont ajoutés par tiers dans le bol du malaxeur et les adjuvants sont
incorporés avec le deuxième tiers de liant. Cette étape est réalisée sur un laps de temps maximal
de 5 minutes. S’en suit un malaxage rapide de 10 minutes avant que le mortier ne soit déplacé
et introduit dans le système de pompage.
Le débit de la pompe est adapté à chaque matériau afin d’obtenir une largeur de cordon
d’environ 5 ± 1cm. Une forme cylindrique de 150mm de rayon a été retenue pour l’impression.
En effet, Bester at al. Ont suggéré qu’une forme autoporteuse telle qu’un cylindre creux peut
limiter la sensibilité d’une structure aux imperfections géométriques (Bester et al., 2019). Le
mortier de référence est imprimé en premier afin de régler la vitesse d’impression (118 mm/s)
laissant ainsi un temps de 8 secondes entre chaque couche successive.
Le but de cet essai aux conditions sévères (aussi appelé « buildability test » (Nerella et al.,
2020)), au vu de la vitesse d’impression, est de déterminer le nombre maximal de couches qui
peuvent être imprimées à cette vitesse pour chaque mortier. Les matériaux sont imprimés à
partir d’une seule gâchée de 50L jusqu’à l’effondrement. De ce fait, le classement en fonction
de la constructibilité obtenu au laboratoire peut être vérifié à l’échelle 1. Afin de limiter les
essais et les quantités de matériaux nécessaires, nous avons choisi de n’imprimer que le mortier
de référence et ceux contenant 30% et 50% de chaque addition minérale.
2.1.2 Résultats des essais d’impression à l’échelle 1 sur

les encres binaires
La Figure II-34 présente les cylindres imprimés avec les mortiers de référence, 30M, 30L,
50M et 50L.
Figure II-34 : Cylindres imprimés à l’échelle 1 pour les mortiers a : 50L, b : 30L, c : Réf, d : 30M et
e : 50M
110
Ces résultats montrent un comportement inattendu et non prédit durant les essais réalisés au
laboratoire : la déformation de la structure avant sa ruine. Ce comportement est présent pour
tous les mortiers, qu’une addition minérale soit incorporée au liant au non et peu importe son
pourcentage.
Nous avons choisi d’analyser le caractère imprimable à l’échelle 1 des mortiers selon deux
critères :
 critère de rupture, qui consiste à identifier le nombre de couches imprimées avant
l’effondrement complet et brutal du cylindre, malgré la déformation de celui-ci
 critère de déformation, qui correspond au nombre de couches imprimées avant
d’avoir une différence de rayon de 2% par rapport au rayon de la 1ère couche
imprimée.
La Figure II-35 présente les différentes étapes de l’impression du mortier de référence.
Figure II-35 : Différentes étapes d’impression du mortier de référence : 10 couches – 18 couches – 24

couches
La première image montre le début de l’impression avec une bonne constructibilité, la seconde
image correspond au moment où le diamètre du mortier atteint 2% de déformation et la
troisième image correspond au moment où le mortier s’effondre à la suite du dépôt de la
dernière couche extrudée.
La Figure II-36 montre les cylindres au moment où leur diamètre est déformé de 2% pour
les mortiers 50L, 30L, Réf, 30M et 50M.
111
Figure II-36 : Cylindres imprimés lorsque 2% de déformation du diamètre apparait pour les mortiers
a : 50L, b : 30L, c : Réf, d : 30M et e : 50M
Pour déterminer ces nombres de couches, nous avons effectué une analyse d’image à partir des
vidéos prises lors de chaque essai d’impression. Pour cela, nous avons fixé un critère de
déformation de 2% du diamètre du cylindre mesurable sur les clichés. Ce type d’analyse est
réalisé pour tous les mortiers afin de voir si le nombre de couches avant tassement peut être mis
en relation avec les valeurs Athix.
Le Tableau II-10 présente le nombre de couches imprimées présentant 2% de déformation
du cylindre et avant l’effondrement complet de la structure des différents mortiers. Le
classement de ces encres obtenues au laboratoire est confirmé par les essais d’impression à
l’échelle 1, selon lequel plus le taux de substitution du ciment par du laitier de haut-fourneau
est élevé, plus le matériau est constructible. L’effet opposé se produit lorsque la quantité de
métakaolin augmente.
Tableau II-10 : Nombre de couches imprimables présentant 2% de déformation du cylindre et avant
effondrement pour les mortiers de référence, 50L, 30L, 50M et 30M
Mortier 50L 30L Réf 30M 50M

Nombre de couches imprimées avant
35 31 25 22 16
l’effondrement complet du cylindre
Nombre de couches imprimées à 2% de
26 20 18 15 11
déformation du cylindre
La Figure II-37 présente le nombre de couches imprimées avant affaissement en fonction

des valeurs de Athix de chaque mortier obtenues au fall cône.
112
Figure II-37 : Corrélation entre le nombre de couches imprimables avant l’affaissement ou

l’effondrement de la structure et la valeur de Athix des mortiers
Ces valeurs ont été choisies car l’essai au fall cône est plus simple à mettre en place que l’essai
au scissomètre. Une corrélation linéaire peut être réalisée entre les vitesses de structuration des
matériaux et le nombres de couches imprimables avant qu’une trop forte déformation du
cylindre n’apparaisse ou que ce dernier ne s’effondre. Les résultats confirment le lien existant
entre la constructibilité d’un mortier, c’est-à-dire le nombre de couches imprimables avant
affaissement ou effondrement, et la valeur de Athix facilement déterminée au laboratoire.
Tous les matériaux étaient considérés comme imprimables après les essais au laboratoire.
Cependant, la campagne d’essais d’impression à l’échelle 1 montre un fort affaissement de tous
les mortiers testés, suggérant alors que les tests réalisés au laboratoire (étalement à la table à
chocs après l’application de 15 coups, fall cône, scissomètre et impression au pistolet) ne
suffisent pas et ne sont pas en mesure de détecter en amont le comportement obtenu à l’échelle
1 dans notre étude. Par conséquent, différents essais tels que le chargement incrémental seront
réalisés dans le prochain chapitre (section 3.2) afin de tenter de mieux comprendre les
phénomènes observés ici.
De plus, étant donné que l’affaissement du cylindre s’est produit pour toutes les encres, une
investigation quant à l’influence de l’adjuvantation sur le comportement des mortiers à l’état
frais sera menée. En effet, différentes études préalablement réalisées au laboratoire ont mené à
l’impression de mortiers à liant 100% ciment. Des effondrements brutaux ont parfois eu lieu
mais aucune déformation n’avait été observée. La différence principale entre ces encres
cimentaires et le mortier de référence de cette étude est la nature des adjuvants utilisés pour la
formulation. Dans les études précédentes, un superplastifiant liquide était incorporé au liant.
Cet adjuvant n’est cependant pas adapté au processus d’impression utilisé par le partenaire
industriel de cette étude, menant au passage à une adjuvantation uniquement solide. La suite de
l’étude tentera donc de vérifier l’impact de l’adjuvantation sur le comportement à l’échelle 1
des encres cimentaires et leurs propriétés à l’état frais.
113
2.2 Influence du passage à l’échelle 1 sur le

comportement des encres binaires
2.2.1 Propriétés à l’état frais
2.2.1.1 Impact du changement d’échelle sur chaque encre
Nous avons vu dans la section précédente que le passage à l’échelle 1 pouvait permettre
d’observer des comportements non détectés au laboratoire des matériaux en cours d’impression.
Dans cette section, nous allons caractériser les matériaux prélevés soit dans le bol du malaxeur
avant qu’il ne soit placé dans le système de pompage (c’est-à-dire à t0 + 15 minutes, avec t0 le
temps où l’eau et le sable sont en contact), soit en sortie de buse en fin d’impression (c’est-à-
dire à environ t0 + 30 minutes). La Figure II-38 présente l’évolution du seuil de cisaillement du
mortier de référence obtenue au fall cône (FC) et au scissomètre (scisso) pour ces deux sources
de prélèvement. Ces résultats sont comparés avec ceux précédemment obtenus au laboratoire.
Figure II-38 : Évolution du seuil de cisaillement au cours du temps du matériau de référence obtenue
au fall cône et au scissomètre en fonction de la source de prélèvement du matériau
Les résultats permettent d’observer que dès qu’un passage à l’échelle est opéré, la valeur
de Athix du matériau diminue très fortement. La vitesse de structuration du mortier en sortie de
malaxeur échelle 1 est très faible mais augmente quelque peu lorsqu’il est prélevé en sortie de
buse. Cette différence de Athix entre les malaxeurs des deux échelles peut être due à la puissance
plus élevée de celui utilisé pour l’échelle 1, cisaillant alors plus fortement le matériau.
Quant à l’augmentation du Athix entre la sortie du malaxeur et la sortie de buse, cela peut être
dû au fait que le matériau est moins cisaillé dans le système de pompage que dans le système
de malaxage. Le temps peut également avoir une influence puisqu’un mortier prélevé dans le
bol du malaxeur est plus jeune qu’un mortier prélevé en sortie de buse. Malgré un cisaillement
plus important, le second a eu plus de temps pour se structurer.
114
De plus, la valeur de seuil de cisaillement initial du mortier de référence prélevé en sortie de

buse est plus proche de celle obtenue au laboratoire que celle pour le matériau prélevé dans le
bol du malaxeur échelle 1.
Nous pouvons également observer que les valeurs obtenues au fall cône et au scissomètre sont
très similaires. Pour une question de praticité, de simplicité et de logistique lors des campagnes
d’impression, seul l’essai au fall cône sera réalisé pour caractériser les encres binaires à
l’échelle 1.
Afin de vérifier la fiabilité des résultats obtenus au fall cône et au scissomètre, des mesures
d’étalement ont été réalisées (ces mesures rendent compte de l’évolution de la maniabilité du
matériau). La Figure II-39 présente l’évolution de la valeur d’étalement du mortier de référence
au cours du temps (le mortier est laissé au repos durant différents laps de temps) pour ces deux
sources de prélèvement à l’échelle 1. Ces résultats sont également comparés à ceux
précédemment obtenus au laboratoire.
Figure II-39 : Évolution de la valeur d’étalement du mortier de référence au cours du temps en

fonction de la source de prélèvement
Le même phénomène est observé avec l’essai d’étalement, à savoir que le mortier est plus
maniable lorsqu’il est prélevé en sortie de buse et l’est encore plus dans le bol du malaxeur
échelle 1. Nous pouvons cependant remarquer ici aussi que la valeur d’étalement initial du
matériau prélevé en sortie de buse est sensiblement la même que celle du matériau formulé au
laboratoire. Ce dernier présente cependant ensuite une vitesse de raidissement plus rapide.
La Figure II-40 présente les résultats obtenus au fall cône pour le prélèvement aux
différentes sources des mortiers 30M, 50M, 30L et 50L. La Figure II-41 présente ceux obtenus
avec l’essai d’étalement.
115
Figure II-40 : Évolution du seuil de cisaillement au cours du temps des mortiers binaires obtenue au
fall cône en fonction de la source de prélèvement du matériau, avec a : 50L, b : 30L, c : 30M et d :
50M
De manière générale, hormis pour le mortier 50M, l’influence de la source de prélèvement du

matériau sur la valeur de Athix est la même pour tous les mortiers. Ainsi, un mortier prélevé dans
le bol du malaxeur possède une vitesse de structuration plus faible qu’un mortier prélevé en
sortie de buse. Cela peut être dû à la différence d’âge du mortier, puisque le matériau prélevé
en sortie de buse à un temps de prélèvement t plus éloigné du t0 que celui du malaxeur. Il a
donc eu le temps de commencer à se structurer avant d’être caractérisé au fall cône.
De plus, les manipulations réalisées à l’échelle 1 sont plus compliquées et moins contrôlées
qu’au laboratoire. L’introduction des matériaux par tiers dans le bol du malaxeur est plus
approximative et peut varier d’un mortier à un autre en fonction du comportement des matériaux
observé en temps réel. Le malaxage à l’échelle laboratoire est simplifié puisque tous les
matériaux secs sont introduits dans le bol du malaxeur avant que l’eau ne soit ajoutée. La
procédure de malaxage suivie à l’échelle 1 est donc moins répétable que celle du laboratoire.
À cela s’ajoute un temps de malaxage plus long et un malaxeur plus puissant à l’échelle 1. Le
temps entre la mise en place du mortier dans le pistolet ou dans la pompe diffèrent également
beaucoup. Si l’introduction du matériau dans le pistolet se fait en quelques secondes, celle dans
le système de pompage requiert plusieurs minutes en raison de la quantité mais aussi de la
consistance plutôt collante du matériau qui complexifie cette étape.
Le mortier 50M semble moins sensible que les autres au passage dans le système de
pompage puisque les valeurs de Athix obtenues au laboratoire et en sortie de buse sont très
similaires. Une fois encore, cela peut simplement être dû à une modification de la procédure
suivie à l’échelle 1.
116
Figure II-41 : Évolution de l’étalement au cours du temps des mortiers binaires en fonction de la
source de prélèvement du matériau, avec a : 50L, b : 30L, c : 30M et d : 50M
La même conclusion que pour le mortier de référence est faisable pour tous les mortiers binaires
concernant l’impact de la source de prélèvement sur l’étalement du matériau.
Ainsi, ces différents essais permettent de voir que le passage de l’échelle laboratoire à
l’échelle 1 a un réel impact sur les propriétés à l’état frais des encres cimentaires, et ce peu
importe la nature et la teneur en addition minérale. Il serait maintenant intéressant de voir si,
malgré le changement d’échelle et de vitesse de structuration des matériaux, le classement des
mortiers selon leur constructibilité reste le même.
2.2.1.2 Classement des mortiers à l’échelle 1
Nous avons vu dans la section précédente que les mortiers de cette étude conservaient le
même classement selon leur constructibilité en fonction du nombre de couches avant
affaissement et effondrement. Nous avons également vu que le changement de matériel de
malaxage exerçait une influence sur les propriétés à l’état frais des encres. Le fait de pomper et
d’extruder les matériaux change également leur comportement. Nous allons maintenant vérifier
que le classement des mortiers obtenu lors des essais au fall cône au laboratoire est bien le
même à l’échelle 1. Pour cela, nous allons comparer les résultats obtenus en sortie de malaxeur
du laboratoire, de malaxeur de l’échelle 1 et en sortie de buse.
Pour rappel, les essais au laboratoire classaient les mortiers du plus constructible au moins
constructible tels que : 50L > 30L > Réf > 30M > 50M. La Figure II-42 présente la variation
du seuil de cisaillement en fonction du temps pour un prélèvement dans le malaxeur échelle 1
et la Figure II-43 présente celle obtenue en sortie de buse de l’imprimante.
117
Figure II-42 : Évolution du seuil de cisaillement obtenu au fall cône en sortie de malaxeur échelle 1
en fonction du temps pour les mortiers binaires et leur référence
De façon globale, le classement est conservé même si une distinction entre le mortier de
référence et le mortier 30M n’est plus faisable pour un prélèvement dans le malaxeur échelle 1.
Un point positif cependant est que tous les mortiers présentent une valeur de seuil de
cisaillement initial très proche, prouvant qu’ils possèdent tous une maniabilité initiale identique.
Par ailleurs, nous pouvons quand même conclure de ce graphique que les mortiers contenant
du laitier de haut-fourneau sont plus constructibles que le mortier de référence (et l’effet est
d’autant plus marqué que la quantité de LHF augmente). L’effet inverse est remarqué pour le
mortier contenant 50% de métakaolin qui s’avère être moins constructible que le mortier de
référence. Ces observations sont en cohérence avec celles précédemment faites au laboratoire
et lors des essais d’impression.
Figure II-43 : Évolution du seuil de cisaillement obtenu au fall cône en sortie de buse d’imprimante en
fonction du temps pour les mortiers binaires et leur référence
Pour un prélèvement en sortie de buse, le classement est un peu plus délicat à établir puisque le
mortier de référence est confondu avec les mortiers contenant 30% de métakaolin ou de laitier
118
de haut-fourneau. De plus, les valeurs de seuil de cisaillement initial sont ici plus éparpillées.
Cependant on peut facilement conclure de ces résultats que le mortier 50L est plus constructible
que le mortier de référence, lui-même plus constructible que le mortier 50M. Ces résultats sont
en cohérence avec tous ceux précédemment obtenus, peu importe l’échelle étudiée.
2.2.2 Propriétés à l’état durci : performances mécaniques

Nous venons de voir que le changement d’échelle a un réel impact sur les propriétés à l’état
frais des encres cimentaires. Nous allons maintenant nous intéresser aux propriétés des mortiers
à l’état durci. La Figure II-44 présente les différentes étapes de confection des éprouvettes
imprimées et destinées à des essais mécaniques. Il s’agit ici d’imprimer une forme rectangulaire
de 7 couches de hauteur puis de venir y prédécouper manuellement plusieurs échantillons
d’environ 180mm de longueur. Ces derniers sont alors redécoupés aux dimensions
40x40x160mm3 à la scie diamantée et chaque corps d’épreuve est rectifié avant de réaliser les
essais mécaniques. Les essais de flexion et de compression sont tous réalisés en appliquant une
charge perpendiculaire au sens d’impression des couches.
Figure II-44 : Étapes relatives aux essais mécaniques sur des échantillons imprimés, avec les étapes a
= impression d’un rectangle ; b : découpe manuelle de corps d’épreuve dans le mortier frais ; c :
corps d’épreuve obtenus ; d : éprouvette découpée et rectifiée ; e : essai de flexion perpendiculaire
aux couches imprimées ; f : essai de compression perpendiculaire aux couches
Des essais sont réalisés à 2, 7, 28 et 90 jours afin de pouvoir comparer les résistances en
flexion (Rf) et en compression (Rc) obtenues pour les matériaux imprimés (échelle 1) à celles
des matériaux mis en place de manière traditionnelle (laboratoire). Les Figure II-45Erreur !
Source du renvoi introuvable., II-46, II-47 et II-48 présentent ces comparaisons pour les
différentes échéances et toutes les encres binaires.
119
Figure II-45 : Résistances en flexion et en compression à 2 jours, pour des éprouvettes imprimées et
des éprouvettes mises en place de manière normalisée pour les mortiers de référence, 30L, 50L, 30M
et 50M
et 50M
120
et 50M
et 50M
À 2 et 7 jours, les matériaux imprimés possèdent une résistance en flexion supérieure ou

quasi égale à celle des matériaux coulés. À 28 et 90 jours, cela s’accentue puisque toutes les
éprouvettes imprimées présentent des valeurs de résistance à la flexion plus élevées que celles
des éprouvettes coulées tout en restant dans un ordre de grandeur proche. Les résultats de
résistance à la compression présentent la même tendance. Les valeurs obtenues pour les
éprouvettes imprimées sont tantôt supérieures, tantôt inférieures à celles obtenues pour les
121
éprouvettes coulées, tout en gardant un ordre de grandeur similaire pour les deux modes de
fabrication des éprouvettes.
Ces différences de résultats sont dues au procédé de mise en place des matériaux car lors d’une
impression 3D, les mortiers sont soumis à des pressions plus ou moins fortes à la sortie de la
pompe pour pouvoir être extrudés. Cependant les différences sont relativement faibles entre les
deux échelles et ne se sont pas systématiquement dans le même sens. Ainsi, nous pouvons en
conclure que la détermination des propriétés mécaniques réalisée au laboratoire sur des
éprouvettes normalisées donne une indication assez fiable des valeurs de résistance à la flexion
et à la compression des matériaux imprimés. Par ailleurs, ces observations ont pour
conséquences que la pression exercée lors du pompage exerce une compaction du matériau lors
de sa mise en place quasi équivalente à celle réalisée avec la table à chocs. Nous pouvons ajouter
que la superposition des couches lors de l’impression ne diminue pas de manière significative
les performances mécaniques, ce qui sous-entend qu’il n’existe pas d’interface faible entre les
couches.
2.3 Conclusion
Dans ce second chapitre nous avons changé d’échelle pour tester l’imprimabilité (c’est-à-
dire la pompabilité, l’extrudabilité et la constructibilité) des encres binaires et de leur référence
à l’échelle 1. Les mortiers se sont révélés être non imprimables dans les conditions d’impression
sévères utilisées dans cette étude. En effet, l’objet à imprimer choisi était un cylindre étroit et
la vitesse d’impression relativement élevée, ne laissant qu’un temps de 8 secondes entre 2
couches successives. Ces conditions drastiques d’impression permettent de tester la
constructibilité des mortiers à travers un « buildability test ».
Un comportement inattendu des matériaux a été observé lors des campagnes d’impression
et ce pour toutes les encres, liant binaire ou non. En effet, tous les cylindres se sont déformés
en cours d’impression, menant à l’affaissement progressif puis à l’effondrement complet de la
structure. Ces observations ont permis de trouver la source du problème : l’adjuvantation
utilisée. Il est cependant possible de corréler de manière satisfaisante le nombre de couches
imprimables avant effondrement ou avant 2% de déformation du cylindre aux valeurs de Athix
obtenus au fall cône. Par conséquent, le classement des matériaux relatif au nombre de couches
imprimables avant affaissement ou avant rupture est le même que celui obtenu au laboratoire.
Il est cependant important de noter que les essais simples de caractérisation rhéologiques (fall
cône, etc.) utilisés jusqu’ici au laboratoire n’ont pas permis de détecter et prédire ce genre de
comportement à l’échelle 1.
Les essais au fall cône, au scissomètre et d’étalement ont montré que malgré un impact
clair sur la vitesse de structuration des matériaux, le passage à l’échelle 1 n’a pas modifié le
classement des mortiers quant à leur constructibilité mais l’a rendu moins évident à établir.
Nous pouvons cependant toujours affirmer qu’un mortier contenant 50% de laitier de haut-
fourneau sera plus constructible que son mortier de référence, lui-même plus constructible
qu’un mortier incorporant 50% de métakaolin. Les matériaux sont très fortement impactés par
le cisaillement effectué par le malaxeur échelle 1 mais retrouvent une valeur de Athix un peu
plus élevée une fois qu’ils sont pompés et extrudés (pour un prélèvement en sortie de buse).
Cette tendance est globalement observée pour toutes les encres.
122
Concernant les performances mécaniques, le système de mise en place du matériau par

superposition de couches (lors d’une impression 3D) ou par chocs (de manière normalisée)
n’affecte pas de façon significative les performances mécaniques. En effet, les valeurs de
résistance à la flexion et à la compression sont similaires pour les deux échelles testées.
Le chapitre 3 de cette seconde partie de l’étude aura donc pour but de trouver des raisons au
comportement des encres observé à l’échelle 1. Ainsi, il s’agira dans un premier temps de
modifier l’adjuvantation et d’en apprécier l’impact sur les propriétés rhéologiques des mortiers.
Dans un second temps, de nouveaux essais de caractérisation tels que le rhéomètre ou encore
l’essai de chargement incrémental sur presse seront réalisés afin d’expliquer les résultats
obtenus lors des changements d’adjuvantation.
123
124
Chapitre 3 | Compréhension des

phénomènes obtenus à l’échelle 1, au
laboratoire
Ce dernier chapitre sur les encres binaires comprend un retour à l’échelle laboratoire afin
d’essayer de comprendre les phénomènes précédemment identifiés à l’échelle 1. Ainsi,
quelques solutions seront proposées quant à la modification des encres et de nouveaux essais
de caractérisation seront adoptés.
3.1 Modification des encres binaires

Dans les chapitres 1 et 2 de cette seconde partie, des encres binaires ont été développées.
Ces dernières se sont révélées être imprimables à l’échelle laboratoire. Elles le sont également
à l’échelle 1 mais pas dans les conditions d’impression utilisées (forme étroite, vitesse
rapide…). Des déformations des objets en cours d’impression ont été observées, menant à
l’affaissement progressif puis à l’effondrement des matériaux. Cette observation a été faite peu
importe la nature et le taux de substitution de l’addition minérale utilisée.
Par conséquent, nous avons décidé de nous pencher sur l’adjuvantation des mortiers. En effet,
de précédentes études ont mené à l’impression de mortiers à liant uniquement cimentaire sans
observer de déformation du matériau au cours de l’essai (Baz, 2020 ; Khalil, 2018). La
principale différence entre ces mortiers et le mortier référence de cette étude est la nature des
adjuvants utilisés. Les superplastifiants étaient alors sous forme liquide. Au vu du système de
pompage utilisé par le partenaire industriel dans le cadre de cette étude, un système de malaxage
continu et donc l’emploi d’une adjuvantation solide est impératif. Grâce aux études
précédemment réalisées au sein du laboratoire, nous pouvons remettre en question le type
d’adjuvant utilisé ici. Le mortier de référence sera donc modifié dans un premier temps, puis
les hypothèses émises ont été vérifiées sur le mortier le moins constructible de l’étude, à savoir
le mortier 50M (parmi ceux testés à l’échelle 1).
3.1.1 Influence des VMA sur les propriétés à l’état frais

Dans cette section, nous allons tenter de différencier les deux agents modificateurs de
viscosité VMA-1 et VMA-2 mis à disposition pour l’étude. Pour cela, seul le mortier de
référence sera utilisé. Pour rappel, seul le VMA-1 a été incorporé aux mortiers jusqu’à présent.
Dans un premier temps, nous souhaitons évaluer l’impact du VMA-2 sur la maniabilité du
mortier de référence. Lors des essais, la quantité de superplastifiant et le rapport E/L sont
maintenus constants (0,40% de la masse de ciment et 0,40 respectivement). Différentes
combinaisons des viscosants ont été testées. Le Tableau II-11 présente les teneurs en adjuvants
étudiées ainsi que la valeur moyenne d’étalement du mortier obtenue après l’application de 15
chocs, directement à la fin du malaxage. La Figure II-49 présente l’évolution de la valeur
d’étalement en fonction du pourcentage de VMA-2 du mélange.
125
Tableau II-11 : Différentes combinaisons de VMA testées et leur influence sur le comportement à l'état
frais du mortier de référence
Temps
Étalement
% VMA-1 % VMA-2 Imprimable d’ouvrabilité
(mm)
(min)
0,30 0 127,4 Oui 20
0,25 0,05 131,4 Oui 20
0,20 0,10 134,6 Oui 20
0,15 0,15 140,1 Oui 20
0,10 0,20 141,8 Oui 20
0,05 0,25 145,0 Oui 10
0 0,30 151,6 Oui 10
Figure II-49 : Évolution de l'étalement d'un mortier à base cimentaire en fonction de la teneur en
VMA-2
La valeur du mortier contenant 0,30% de VMA-1 diffère de celle obtenue précédemment

(Tableau II-5) car les conditions climatiques étaient différentes (journée très chaude). Par
conséquent, tous les essais présentés dans cette section ont été réalisés durant la même journée.
Les résultats obtenus permettent de voir que la substitution du VMA-1 par le VMA-2 pour
le mortier de référence a pour conséquence d’augmenter la valeur d’étalement, donc la
maniabilité initiale du matériau. Une bonne corrélation est d’ailleurs obtenue entre la valeur
d’étalement du mortier et sa teneur en VMA-2. Malgré cela, tous les mortiers sont imprimables
lors des essais au pistolet. Il est cependant intéressant de noter que pour des fortes teneurs en
VMA-2 (soit 0,25% et 0,30%), le temps d’ouvrabilité du matériau est fortement réduit.
Pour vérifier si l’adjuvant VMA-2 a également une influence sur la constructibilité du
mortier à liant purement cimentaire, des essais au fall cône sont réalisés. La Figure II-50
présente les résultats obtenus pour des mortiers contenant 0,30% de VMA-1 ; 0,10% de VMA-
1 et 0,20% de VMA-2 ; et 0,30% de VMA-2.
126
Figure II-50 : Influence de la combinaison d'adjuvants VMA-1 et VMA-2 sur la constructibilité du

mortier de référence
Il est intéressant de voir que même si le VMA-1 engendrait une valeur de seuil de cisaillement
initial τ0,0, cela n’est plus vrai lorsque du VMA-2 est ajouté au mélange. Les mortiers contenant
uniquement du VMA-2 sont plus constructibles que ceux ne contenant que du VMA-1 mais la
vitesse de structuration la plus élevée est obtenue pour le mortier incorporant les deux
adjuvants. Une synergie entre les deux viscosants pourrait avoir lieu dans le mélange.
Afin de vérifier que l’impact du VMA-2 sur le comportement à l’état frais des mortiers est
le même quelle que soit la composition du liant, nous avons testé la combinaison 0,10% VMA-
1 et 0,20% VMA-2 sur les encres 30L, 50L, 30M et 50M. Cette combinaison a été choisie car
elle permet de réaliser une bonne substitution du VMA initial sans impacter trop fortement le
temps d’ouvrabilité du mortier et car elle a une influence significative sur la vitesse de
structuration du matériau. Ici, les teneurs en superplastifiant ont été maintenues constantes pour
tous les matériaux mais la quantité d’eau a dû être systématiquement réduite en présence de
VMA-2 pour tenir compte de l’augmentation de fluidité due à cet adjuvant pour que les mortiers
soient imprimables. Le Tableau II-12 présente les résultats obtenus.
Tableau II-12 : Influence de la substitution partielle du VMA-1 par du VMA-2 sur le comportement à
l'état frais des mortiers incorporant 30% et 50% de laitier de haut-fourneau ou de métakaolin
Temps
Mortier Étalement
%SP(s) %VMA-1 %VMA-2 E/L d’ouvrabilité
de base (mm)
(min)
0,40 0,30 0 0,375 137 15
50L
0,40 0,10 0,20 0,35 143 5
0,40 0,30 0 0,39 137 20
30L
0,40 0,10 0,20 0,36 142 5
0,50 0,30 0 0,425 136 25
30M
0,50 0,10 0,20 0,3825 142 10
0,80 0,30 0 0,425 137 30
50M
0,80 0,10 0,20 0,375 144 15
127
Nous avons pu observer que, pour le mortier à base uniquement cimentaire, la substitution du
0,20% de VMA-1 par du VMA-2 a entraîné une fluidification du matériau (Tableau II-11).
Cette observation est toute aussi vraie pour les liants binaires. En plus, pour que les mortiers
restent imprimables, les quantités d’eau ont été réduites. Nous pouvons donc en conclure que
l’adjuvant VMA-2 a un impact plus important lorsque des additions minérales sont ajoutées au
ciment. De plus, et malgré des rapports E/L diminués, l’incorporation de VMA-2 entraîne une
augmentation de la valeur d’étalement et par conséquent une augmentation de la maniabilité
initiale des matériaux. Enfin, les temps d’ouvrabilité de toutes les encres sont fortement réduits.
Toutes les observations réalisées ici sont valables quel que soit le taux et la nature de l’addition
minérale du mortier.
L’incorporation de VMA-2 permettrait donc d’obtenir des matériaux imprimables à liant
binaire avec une quantité d’eau réduite (en comparaison avec ceux ne contenant que du VMA-
1). Trois mortiers sont maintenant retenus pour vérifier l’impact qu’a l’adjuvant VMA-2 sur la
constructibilité, et donc le Athix, des matériaux. L’essai au fall cône est ainsi réalisé sur les
mortiers de référence, 50L et 50M incorporant 0,10% de VMA-1 et 0,20% de VMA-2. La
Figure II-51 présente ces résultats couplés aux courbes précédemment obtenues (voir Figure II-
14).
Figure II-51 : Influence de la combinaison d'adjuvants VMA-1 et VMA-2 sur la constructibilité des
mortiers contenant 50% de laitier de haut-fourneau ou de métakaolin
Comme pour le mortier à liant cimentaire, la combinaison VMA-1 et VMA-2 permet

d’augmenter fortement la vitesse de structuration des mortiers contenant 50% de laitier de haut-
fourneau ou de métakaolin. L’effet de l’adjuvant VMA-2 est, pour les mortiers à liant binaire,
renforcé par la diminution du rapport E/L des compositions.
L’effet de l’agent modificateur de viscosité est donc non négligeable sur les propriétés à
l’état frais des matériaux imprimables. Ces premiers résultats nous mènent à changer
l’adjuvantation du mortier de référence. Ce dernier sera décliné en différentes versions
dépendamment de la composition de son adjuvantation et caractérisé dans un premier temps au
laboratoire.
128
3.1.2 Formulation et caractérisation au laboratoire de

différents mortiers composés uniquement de ciment
Le mortier de référence présenté et caractérisé dans les chapitres 1 et 2 précédents sera
toujours ici nommé Réf. D’autres mortiers dont le liant est uniquement composé de ciment et
dont l’adjuvantation varie, seront ensuite nommés OPC-a, OPC-b et OPC-c. Pour rappel, nous
utilisons pour la formulation d’encres cimentaires au laboratoire principalement deux
superplastifiants : un solide SP(s) et un liquide SP(l). Nous avons également recours à deux
agents modificateurs de viscosité : VMA-1 et VMA-2. Sur la base des résultats précédemment
obtenus et des observations réalisées dans les études antérieures, diverses combinaisons seront
testées afin de voir l’effet des uns et des autres sur les propriétés du mortier imprimable de
référence.
Le Tableau II-13 présente la composition des mortiers étudiés dans ce chapitre, leur valeur
d’étalement en fin de malaxage.
Tableau II-13 : Composition des différentes versions du mortier de référence en fonction de
l'adjuvantation et leurs propriétés à l'état frais
Étalement
Mortier % SP(s) % SP(l) %VMA-1 % VMA-2 E/L
(mm)
Réf 0,40 0,30 0,40 138
OPC-a 0,40 0,10 0,20 0,40 151
OPC-b 0,40 0,10 0,20 0,3725 137
OPC-c 0,53 0,30 0,40 154
Les mortiers ont été formulés en se basant sur le mortier de référence Réf tels que :
- Le mortier nommé OPC-a incorpore une teneur en VMA-2. Les quantités d’eau et de
superplastifiant sont gardées constantes. Par conséquent, la maniabilité initiale est plus
élevée que celle de Réf (au travers de la valeur d’étalement qui augmente).
- Le mortier OPC-b possède la même adjuvantation que OPC-a mais la quantité d’eau a
été ajustée pour obtenir la même maniabilité initiale que le mortier de référence Réf. Par
conséquent, son rapport E/L est plus faible.
- Enfin, le mortier OPC-c ne contient plus de SP(s) mais uniquement du SP(l). Afin de
maintenir un rapport E/L constant par rapport à Réf, la quantité d’eau apportée par le
superplastifiant liquide a été prise en compte. De plus, ce mortier ne contient plus de
VMA-1 mais uniquement du VMA-2. Nous pouvons voir que la combinaison de SP(l)
avec VMA-2 entraîne, pour un même rapport E/L, une augmentation de la valeur
d’étalement et donc de la maniabilité initiale.
Ces 4 versions du mortier de référence sont caractérisées au fall cône. La Figure II-52 présente
les résultats obtenus.
129
Figure II-52 : Évolution du seuil de cisaillement obtenu au fall cône en fonction du temps pour les
différentes versions du mortier de référence
Nous pouvons observer que les mortiers ne possèdent pas tous de seuil de cisaillement initial.
La vitesse de structuration augmente ici lorsque du VMA-2 est ajouté au mélange (OPC-a) et
cet effet est encore plus prononcé lorsque la quantité d’eau est réduite (OPC-b). La combinaison
SP(l) et VMA-2 (OPC-c) permet également d’augmenter la vitesse de structuration du mortier
de référence (pour des rapports E/L égaux). Il serait intéressant de tester ces 4 mortiers lors
d’essais d’impression à l’échelle 1 pour constater l’effet des adjuvants sur l’imprimabilité réelle
des matériaux.
3.1.3 Influence de l’adjuvantation sur l’imprimabilité du

mortier de référence à l’échelle 1
Dans cette section, nous allons comparer le mortier de référence Réf précédemment
imprimé à l’échelle 1 avec les différentes versions OPC-x. Les conditions d’impression sont les
mêmes pour toutes les encres, à savoir la réalisation d’une seule gâchée de 50L pour imprimer
un objet cylindrique étroit avec un temps inter-couche de 8 secondes. Le débit de la pompe est
ajusté à chaque matériau pour obtenir un cordon de largeur de 5 ± 1 cm. Pour rappel, le mortier
Réf présente un comportement de déformation par affaissement avant de s’effondrer. La Figure
II-53 présente les cylindres imprimés à l’échelle 1 avec les mortiers OPC-a, OPC-b et OPC-c.
130
Figure II-53 : Différentes versions du mortier de référence imprimées à l'échelle 1, avec a : Réf, b :
OPC-a, c : OPC-b et d : OPC-c
Nous pouvons en conclure que, dans les conditions d’impression fixées pour cette étude, les
mortiers Réf et OPC-a ne sont pas imprimables (bien que le mortier OPC-a permette
l’impression d’un nombre de couches plus élevé que Réf). Les mortiers OPC-b et OPC-c le sont
quant à eux. Ainsi, l’essai au fall cône ne semble pas être suffisant pour déterminer si un mortier
sera imprimable, ou du moins s’il ne se déformera pas avant son effondrement. De plus,
l’existence d’un seuil de cisaillement initial ne semble pas affecter l’imprimabilité d’un mortier
puisque les mortiers imprimables OPC-b et OPC-c sont différents de ce point de vue (τ0,0 nul et
non nul respectivement). La même observation est faisable pour les encres Réf et OPC-a qui
sont non imprimables et possèdent, dans le premier cas, un seuil de cisaillement initial non nul.
Il est intéressant de noter que les mortiers Réf et OPC-b présentent la même maniabilité initiale,
tout comme les mortiers OPC-b et OPC-c (traduite par la valeur d’étalement initial) mais
présentent cependant des comportements totalement différents lors des essais d’impression. Ces
résultats confirment que la maniabilité initiale d’un mortier n’est pas un critère de prédiction de
son aptitude à être constructible.
Afin d’essayer de comprendre un peu mieux les phénomènes observés, une version du mortier
de référence imprimable et une version non imprimable seront caractérisées avec des essais
différents tels que le rhéomètre.
La prochaine section vise à conforter ou non l’influence de l’adjuvantation sur
l’imprimabilité des mortiers. Pour ce faire, nous avons choisi le mortier considéré comme étant
le moins constructible jusqu’à présent : le mortier 50M. Une caractérisation au laboratoire sera
réalisée avant d’effectuer un test d’impression à l’échelle 1.
131
3.1.4 Vérification finale de l’effet de l’adjuvantation sur

le mortier 50M
Le Tableau II-14 présente la composition des différentes versions du mortier 50M, avec
pour dénomination « 50M-1 » le mortier précédemment formulé et caractérisé. Pour ce
matériau composé de 50% volumique de métakaolin, nous avons choisi de n’observer que
l’influence du type de VMA. Ainsi, toutes les versions de ce mortier incorporent uniquement
du SP(s).
Tableau II-14 : Composition des différentes versions du mortier possédant un liant à 50% de
métakaolin
Étalement
Mortier % SP(s) % VMA-1 % VMA-2 E/L
(mm)
50M-1 0,80 0,30 0 0,425 137
50M-2 0,28 0,10 0,20 0,425 138
50M-3 0,80 0,10 0,20 0,375 144
La formulation des versions 2 et 3 du mortier 50M a été réalisée telle que :

- Le mortier 50M-2 incorpore une part de VMA-2. Comme vu précédemment, ce
viscosant a pour effet de fluidifier le matériau. Ainsi, et dans le but d’obtenir un matériau
possédant une maniabilité initiale identique à celle du mortier 50M-1, la quantité de
superplastifiant a été fortement réduite. Nous avons choisi d’ajuster ici la quantité de SP
car pour le mortier de référence nous avions ajusté la quantité d’eau.
- Le mortier 50M-3 incorpore les mêmes teneurs en VMA-1 et VMA-2 que le mortier
50M-2. Dans ce cas précis, nous avons ajusté la quantité d’eau sans modifier le %SP
jusqu’à obtenir un mortier imprimable au pistolet. Nous pouvons remarquer que la
valeur d’étalement de ce matériau est plus élevée que celle des deux autres, rendant bien
compte une fois de plus du fort pouvoir de fluidification de l’adjuvant VMA-2.
Ces 3 mortiers imprimables au laboratoire sont ensuite caractérisés au fall cône. La Figure II-
54 présente les résultats obtenus.
Figure II-54 : Évolution du seuil de cisaillement obtenu au fall cône en fonction du temps pour les
différentes versions du mortier 50M
132
Les mortiers 50M-2 et 50M-3 ont une vitesse de structuration très proche mais beaucoup plus
élevée que celle de l’encre 50M. Nous pouvons donc supposer qu’ils seront plus imprimables
(sous-entendu constructibles) à l’échelle 1. Ces essais confirment de nouveau l’impact non
négligeable de l’adjuvantation sur le comportement à l’état frais des mortiers imprimables.
Afin de limiter les campagnes d’impression à l’échelle 1, seul le matériau 50M-2 est testé.
Les essais sont réalisés dans les mêmes conditions et la Figure II-55 présente les cylindres
obtenus à l’échelle 1 pour les encres 50M-1 et 50M-2.
Figure II-55 : Cylindres imprimés à l'échelle 1 avec a : 50M-1 et b : 50M-2
Contrairement au mortier 50M-1 qui s’affaissait avant de s’effondrer, le mortier 50M-2 ne

présente aucune déformation et ne s’effondre pas. Nous avons pu imprimer la totalité des 50
litres de mortier préparés sans atteindre le point critique. Il est également intéressant de noter
que la modification de l’adjuvantation, bien que permettant d’obtenir un matériau imprimable,
mène à un état de surface plus sec qu’avec le mortier 50M-1. La même remarque que celle
précédemment réalisée avec les mortiers ne contenant que du ciment est à noter : bien que les
mortiers 50M-1 et 50M-2 possèdent une même maniabilité initiale, ces matériaux présentent
des comportements totalement différents lors des impressions à l’échelle 1.
L’adjuvantation joue un rôle très important sur le comportement à l’état frais des encres
cimentaires et leur capacité à être constructible. De manière générale, le viscosant VMA-1
permet d’avoir un temps d’ouvrabilité correct et est adapté au système d’impression avec
malaxage discontinu utilisé dans cette étude. La combinaison du SP(s) avec le VMA-2 mène
quant à elle à un matériau qui fige beaucoup trop rapidement. Cependant, ce comportement
serait plus adapté à un système de malaxage continu. Par conséquent, le VMA-2 peut être ajouté
au VMA-1 pour conférer au mortier une meilleure constructibilité et donc une meilleure
stabilité du matériau tout en maintenant un temps d’ouvrabilité correct.
Nous avons aussi pu remarquer que l’essai au fall cône ne permet pas toujours de distinguer
significativement deux mortiers dont l’un est imprimable mais pas le second. Les essais
rhéologiques simples de caractérisation des mortiers à l’état frais n’ont donc pas permis de
comprendre l’affaissement observé pour toutes les encres binaires à l’échelle 1. Par conséquent,
dans la suite du chapitre nous présenterons différents essais de caractérisation des encres et
tenterons de mieux comprendre les phénomènes observés lors des essais d’impression.
133
3.2 Adoption de nouveaux essais de caractérisation

Dans cette dernière section, de nouveaux essais vont être réalisés pour caractériser les
mortiers de référence à adjuvantation différente. Ainsi, un essai de chargement incrémental
avec presse sera utilisé, des tests au rhéomètre seront effectués et un outil développé par
l’entreprise partenaire de l’étude sera testé. L’objectif est ici de voir si ces essais sont
susceptibles de mettre en évidence, au laboratoire, les différences d’imprimabilité qui ont été
observées à l’échelle 1 mais qui n’ont pas pu être détectées avec le fall cône.
3.2.1 Essais de chargement incrémental sur presse

Dans cette section, nous tenterons de différencier les différentes versions du mortier de
référence selon l’adjuvantation. Pour rappel, l’essai au fall cône n’a précédemment pas permis
de différencier deux mortiers dont l’un est imprimable et pas le second (voir Figure II-52 et
Figure II-53). L’essai de chargement incrémental est réalisé avec une presse munie d’un capteur
de 1kN et le but est de charger progressivement un échantillon de matériau correspondant à la
1ère couche imprimée (Figure II-56). Les vitesses de chargement choisies ont été calculées sur
la base des paramètres d’impression précédemment fixés.
Figure II-56 : Essai de chargement incrémental sur mortier frais avec a : configuration d'une couche
imprimée en 3D et b : déformation sous chargement de compression (Panda, Lim, et al., 2019)
Nous avons testé ici deux méthodologies différentes, présentées dans le Tableau II-15 :
Tableau II-15 : Méthodes d'essais de chargement incrémental sur presse
Méthode de chargement par paliers Méthode de chargement constant

Application d’une précharge manuelle de 3N Application d’une précharge manuelle de 3N
Vitesse de chargement de 2,3 N/s pour Vitesse de chargement fixée à 15 N/min
atteindre une vitesse de charge globale de 15
N/min
Consigne imposée de 65 cycles de charge et Consigne d’arrêt de l’essai : 150 N
maintien de charge (soit 150 N)
La vitesse de chargement de 15 N/min choisie correspond à la charge calculée et appliquée par

une couche de matériau sur la suivante durant les essais d’impression 3D. Tous les essais ont
été réalisés dans les mêmes conditions de température et en utilisant le protocole suivant :
134
 Le protocole de malaxage est le même que celui utilisé pour les essais précédemment
réalisés au laboratoire.
 À la suite du malaxage, les échantillons sont placés dans un support cylindrique de 10cm
de diamètre et 5cm de hauteur en 2 couches (voir Figure II-57). Chaque couche est
tassée 15 fois à l’aide d’une dame. Le support est lui-même placé sur une planche sur
laquelle est collée une surface rugueuse afin d’éviter tout glissement du mortier lors de
l’essai. Une surface rugueuse est également collée sur la partie supérieure en contact
avec l’échantillon de mortier.
 Les échantillons sont démoulés à t0 + 7min15 (avec t0 le temps de mise en contact du
liant avec l’eau).
 La précharge est appliquée à t0 + 8min.
 L’essai de chargement incrémental est lancé à t0 + 8min50.
Figure II-57 : Présentation de l'essai de chargement incrémental sur mortier frais avec a : moule et
dame et b : mortier démoulé et placé sur presse
Afin de réaliser tous les essais suivants selon la même méthodologie, nous avons vérifié la
répétabilité de chaque méthode sur un mortier de référence donné : OPC-a. La Figure II-58
présente les essais de répétabilité réalisés avec la méthode de chargement par paliers et la Figure
II-59 ceux avec la méthode de chargement constant.
135
Figure II-58 : Essais de répétabilité de la méthodologie de chargement par paliers sur le mortier
OPC-a
Figure II-59 : Essais de répétabilité de la méthodologie de chargement constant sur le mortier OPC-a
Il apparaît que les deux méthodes sont répétables puisque les courbes des essais triplicatas
obtenues sont très proches.
Ensuite, des essais de caractérisation ont été réalisés sur le mortier de référence et les 3 mortiers
à base cimentaire qui en découlent présentés dans le Tableau II-13. La Figure II-60 présente
une comparaison des résultats obtenus pour ces quatre mortiers avec les deux méthodologies
de chargement différentes.
136
Figure II-60 : Comparaison des résultats obtenus avec les deux méthodes de chargement sur le
mortier de référence et les mortiers OPC-a, b et c
Ces résultats nous permettent de tirer les conclusions suivantes :

 Une erreur constante se répète à chaque essai aux environs de 70 N appliqués, l’origine
de ce problème n’a pas pu être identifiée.
 Les deux méthodes sont répétables sur un triplicata de mortier donné.
 L’allure générale des courbes est la même pour les deux méthodes.
 On peut observer un léger décalage vers la droite (c’est-à-dire vers les plus grandes
déformations) pour la méthode de chargement par paliers.
 La méthode par chargement constant permet de différencier de manière plus simple
deux zones bien distinctes entre les mortiers imprimables et ceux qui ne le sont pas.
Ces différentes observations nous conduisent à écarter la méthode de chargement par paliers,
plus complexe. Ainsi, les résultats qui seront prochainement présentés seront tous issus d’essais
réalisés avec la méthode de chargement constant.
3.2.1.2 Résultats
Afin de conclure sur la pertinence de cet essai concernant la distinction entre les mortiers
imprimables et ceux qui ne le sont pas (dans les mêmes conditions d’impression que cette
étude), d’autres mortiers imprimables provenant de diverses études ont été testés. La Figure II-
61 présente les résultats obtenus pour les 4 versions du mortier de référence, les mortiers 50M
et 50L ainsi que 3 autres mortiers imprimables nommés Mortier 1, 2 et 3, provenant d’autres
études.
137
Figure II-61 : Essais de chargement incrémental constant sur divers mortiers
De ces essais ressortent deux groupes de matériaux :

- ceux qui sont imprimables : les mortiers provenant d’autres études, OPC-b et OPC-c.
Ici les courbes ne présentent pas de changement de pente. De plus, ces mortiers sont
ceux qui présentent les déformations les plus faibles durant le chargement incrémental.
- ceux qui ne sont pas imprimables : la Réf, OPC-a et les mortiers 50L et 50M. En dehors
du mortier 50L qui ne présente pas de changement de pente, les trois autres mortiers
présentent des courbes en deux temps. De plus, ces matériaux présentent de plus fortes
déformations, pouvant expliquer l’affaissement et la ruine des objets précédemment
imprimés.
La pente de la première partie d’une courbe représente la rigidité (module d’Young E) du
matériau. Par conséquent, les matériaux situées à gauche de la zone jaune dans la Figure II-61
sont plus rigides que ceux se trouvant à droite et devraient donc résister à une plus grande
déformation sous l’effet du chargement des couches imprimées successivement.
Ainsi, et contrairement à l’essai au fall cône, l’essai de chargement incrémental sur mortier
frais permettrait de dire si un mortier sera imprimable dans nos conditions sans présenter de
déformation de la structure par un affaissement du matériau. Malgré la distinction de deux
groupes, la limite entre les deux zones reste assez large. Il serait intéressant de formuler et de
tester avec cet essai d’autres mortiers imprimables ou non à l’échelle 1 afin d’affiner cette zone
inconnue.
3.2.2 Essais au rhéomètre

Dans cette section, nous avons tenté de mener différents essais de caractérisation au
rhéomètre sur deux versions du mortier de référence : l’une imprimable et l’autre non (dans les
conditions d’impression de cette étude). Ainsi, seuls les matériaux Réf et OPC-c seront étudiés
ici car même si l’adjuvantation diffère totalement, le rapport E/L est le même.
138
Un rhéomètre Anton Paar MC 102 muni d’une géométrie plan-plan est utilisé. Cela nous
permettra dans un premier temps d’évaluer l’augmentation du seuil de cisaillement des pâtes
extraites des mortiers au cours du temps. En effet, selon Roussel et al. la propriété thixotrope
d’un matériau cimentaire provient de la pâte de ciment (Roussel et al., 2012).
Les outils utilisés sont présentés dans la Figure II-62 et la méthodologie suivie s’inspire de celle
utilisée par Khalil (Khalil, 2018). Tous les essais qui seront présentés dans la suite du document
ont été réalisés dans les mêmes conditions, dans une salle régulée à 20 ± 1°C.
Figure II-62 : Présentation des outils nécessaires à la réalisation des essais rhéologiques, avec a :
éléments utilisés, b : éléments assemblés, c : cellule en fonctionnement (Khalil, 2018)
Afin de limiter les glissements possibles des matériaux par rapport aux plans de cisaillement
lors des essais de cisaillement, des surfaces rugueuses sont collées à la surface des plans de 25
mm de diamètre. Pour cela, nous utilisons du papier abrasif étanche Struers au carbure de
silicium P1200 de taille de grain de 15 µm (élément c de la Figure II-62) découpé avec un
emporte-pièce à base circulaire (élément a). Ce papier abrasif est ensuite collé sur la surface
des plans fixe (élément e) et mobile (élément d) avec du scotch double face (élément b). Lorsque
le matériau est prêt et mis en place entre les deux plans de la géométrie, une cellule de protection
contre la dessiccation est placée autour de la cellule de mesure. La Figure II-63 présente le
rhéomètre muni de cette cellule protectrice. Cette configuration est mise en place afin d’éviter
toute évaporation et de maintenir une humidité relative élevée au niveau de l’entrefer.
139
Figure II-63 : Rhéomètre muni d'une cellule de protection contre la dessiccation
Le protocole de malaxage des pâtes de ciment est le suivant :

 50g de ciment sont pesés ainsi que les quantités d’adjuvants et d’eau nécessaires à
chaque formulation.
 Toutes les poudres sont mélangées ensemble, l’eau est préparée dans un récipient à
part ainsi que le superplastifiant liquide.
 Si le SP(l) est utilisé, il est ajouté à l’eau de gâchage 30s avant le temps t0 = contact
entre l’eau et le ciment.
 L’eau est ajoutée au ciment puis le tout est mélangé manuellement durant 2min30.
 Le matériau est ensuite mis en place sur la base fixe du rhéomètre.
 Une fois la mise en place de la partie supérieure rotative de la géométrie plan-plan du
rhéomètre vers la position de mesure, laissant un entrefer de 1mm, l’excès de pâte est
ébavuré. La cellule de protection contre la dessiccation est installée.
 Le programme est lancé et les mesures rhéométriques commencent à t0 + 4min15.
3.2.2.2 Mesure du seuil de cisaillement en fonction du temps : protocole et résultats

Des essais de mesure du seuil de cisaillement des pâtes sont tout d’abord réalisés avec le
rhéomètre. La première étape consiste à trouver la bonne vitesse de cisaillement 𝛾̇ pour les deux
références étudiées. Ainsi, des essais de mesure de contrainte de cisaillement τ ont été effectués
sur les deux pâtes de ciment en testant 6 vitesses de cisaillement différentes. Le but ici est de
déterminer quelle valeur de γ̇ permet d’obtenir un maximum de contrainte de cisaillement,
correspondant alors au seuil de cisaillement τ0, à une échéance de 30s. Ce temps a été choisi
afin que le temps de mesure reste faible face au temps de repos du matériau et pour obtenir les
propriétés du mortier à un instant donné.
Les Figures II-64 et II-65 présentent les résultats obtenus pour la pâte issue du mortier
nommé Réf et les Figures II-66 et II-67 présentent ceux obtenus pour la pâte issue du mortier
OPC-c.
140
Figure II-64 : Évolution de la contrainte de cisaillement au cours du temps pour différentes vitesses de
cisaillement pour la pâte issue du mortier Réf
Figure II-65 : Zoom sur les contraintes de cisaillement en fonction du temps pour différentes vitesses
de cisaillement de la pâte issue du mortier Réf
Pour la pâte issue du mortier Réf, à savoir le mortier qui a présenté un affaissement et un
effondrement lors des essais d’impression à l’échelle 1, on peut observer qu’il faut appliquer
une vitesse de cisaillement de 0,075 1/s pour obtenir une valeur de la contrainte de cisaillement
qui soit stable à 30 secondes.
141
Figure II-66 : Évolution de la contrainte de cisaillement au cours du temps pour différentes vitesses de
cisaillement pour la pâte issue du mortier OPC-c
Figure II-67 : Zoom sur les contraintes de cisaillement en fonction du temps pour différentes vitesses
de cisaillement de la pâte issue du mortier OPC-c
Ces résultats permettent de voir qu’une vitesse de cisaillement γ̇ égale à 0,1 1/s mène à un pic
maximum de la valeur de contrainte de cisaillement à 30s.
Afin de réaliser les essais suivants dans les mêmes conditions pour les deux pâtes, nous
avons choisi de garder une vitesse de cisaillement de 0,1 1/s. Le protocole de mesure est tel
que, pour chaque pâte, un échantillon est préparé comme expliqué précédemment. La pâte est
ensuite soumise à une vitesse de cisaillement constante de 0,1 1/s durant 150s afin de s’assurer
d’obtenir un pic maximum de contrainte correspondant au seuil de cisaillement. Une seule
mesure est effectuée par échantillon, c’est-à-dire que le premier échantillon sera mesuré
directement après sa mise en place dans le rhéomètre. Une fois la mesure effectuée, celui-ci
sera jeté. Un autre échantillon sera fabriqué pour réaliser une mesure 150s après sa mise en
place dans le rhéomètre, puis jeté. Une mesure du seuil de cisaillement sera ainsi obtenue sur
un matériau frais, laissé au repos 0s pour le premier, 2min30s pour le second, 5min pour le
142
suivant, 7min30s pour celui d’après et enfin 10min pour le dernier. La Figure II-68 résume le
protocole suivi dans cette section.
Figure II-68 : Protocole suivi pour la mesure au rhéomètre de la contrainte de cisaillement en

fonction du temps d'une pâte
Ce protocole est répété deux fois pour s’assurer de la répétabilité des résultats. Les différents
essais réalisés avec ce protocole permettent de tracer les courbes contrainte de cisaillement en
fonction du temps et ainsi d’obtenir une valeur de vitesse de structuration pour les deux pâtes
étudiées. Par conséquent, les Figures II-69 et II-70 présentent les valeurs de seuil de cisaillement
obtenues pour chaque essai.
Figure II-69 : Diagramme contrainte de cisaillement en fonction du temps pour la pâte issue du
mortier Réf
143
Figure II-70 : Diagramme contrainte de cisaillement en fonction du temps pour la pâte issue du
mortier OPC-c
Ces différentes courbes permettent d’obtenir une valeur de seuil de cisaillement pour chaque
échéances. Ainsi, il est possible de tracer les courbes seuil de cisaillement en fonction du temps
pour les deux pâtes. La Figure II-71 présente les résultats calculés sur la moyenne des deux
essais réalisés pour chaque pâte.
Figure II-71 : Comparaison des valeurs de Athix obtenues au rhéomètre pour les deux pâtes issues des
mortiers Réf et OPC-c
D’après ces résultats, la pâte OPC-c possède une vitesse de structuration nettement plus élevée
que la pâte Réf ce qui confirme la plus grande constructibilité que le mortier Réf. Ces résultats
confirment la tendance précédemment obtenue via l’essai au fall cône (voir Figure II-52). Cela
est également en cohérence avec les observations faites lors des essais d’impressions à l’échelle
1, où le mortier OPC-c était imprimable tandis que le mortier Réf s’affaissait avant de
s’effondrer (voir Figure II-53).
Les essais au fall cône sont réalisés sur des mortiers tandis que les essais rhéométriques
sont réalisés sur la pâte issue de ces mortiers (c’est-à-dire que la pâte a strictement la même
composition (même rapport E/L et adjuvantation)), dans ce dernier cas seul le sable n’est pas
incorporé. Roussel a montré que la pâte de ciment est la seule source potentielle de thixotropie
dans un mortier ou béton donné puisque le sable est constitué de particules inertes non
144
colloïdales (Roussel, 2006a). Par conséquent, la valeur de Athix d’une pâte mesurée au
rhéomètre devrait être très proche de celle obtenue sur mortier au fall cône. La Figure II-72
présente une comparaison des courbes et des valeurs de Athix obtenues à la fois avec le fall cône
et avec le rhéomètre.
Figure II-72 : Comparaison des courbes seuil de cisaillement en fonction du temps obtenues au fall
cône et au rhéomètre pour les pâtes issues des mortiers Réf et OPC-c
Nous pouvons remarquer que pour la pâte issue du mortier Réf, les essais au fall cône et au
rhéomètre mènent à des valeurs de seuil de cisaillement initial très proches. De plus, la valeur
de Athix obtenue au fall cône est plus élevée que celle obtenue au rhéomètre. Pour ce matériau,
une valeur de R² plus faible est obtenue lors de l’essai au rhéomètre.
Pour la pâte issue du mortier OPC-c, les valeurs du seuil de cisaillement initial obtenues via les
deux essais différents sont également très proches. A l’inverse du précédent matériau, la valeur
de la vitesse de structuration est ici plus élevée lorsque le matériau est caractérisé avec l’essai
rhéométrique. De plus, les valeurs de R² obtenues via les deux essais sont très élevées. Ces
résultats suggèrent que, malgré la simplicité du fall cône, les valeurs de Athix obtenues avec cet
essai sont cohérentes et permettent un classement correct des mortiers les uns par rapport aux
autres. En effet, les valeurs de Athix obtenues au rhéomètre et au fall cône sont assez proches
pour les deux matériaux testés et les deux essais permettent bien d’identifier le mortier de
référence comme le moins thixotrope.
3.2.2.3 Mesure de la courbe d’écoulement des pâtes de ciment : protocole et résultats

Dans la section précédente, le rhéomètre a été utilisé pour vérifier l’aptitude du fall cône à
déterminer la vitesse de structuration d’un mortier imprimable. Dans cette section, le rhéomètre
sera utilisé pour tenter de tracer les courbes d’écoulement des pâtes issues des mortiers choisis,
à savoir Réf et OPC-c. Le matériel utilisé est le même (voir Figure II-62) et la cellule de
protection contre la dessiccation a été installée pour chaque essai (voir Figure II-63). Pour
obtenir une courbe d’écoulement, nous cisaillons dans un premier temps le matériau avec des
valeurs croissantes de vitesse de cisaillement puis le cisaillons à nouveau, sans temps de repos,
avec ces mêmes valeurs de vitesse de cisaillement décroissantes.
Afin de voir leur influence sur les résultats obtenus, nous avons choisi de travailler ici sur deux
plages de variation de la vitesse de cisaillement :
145
- 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 300 s-1

- 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 1000 s-1
Les protocoles de mesure suivis sont présentés dans le Tableau II-16 et détaillés en Annexe F.
Tableau II-16 : Protocoles de mesure de la courbe d’écoulement des pâtes issues des mortiers Réf et
OPC-c pour les plages de variation de la vitesse de cisaillement 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 300 s-1 et 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 1000 s-1
1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 300 s-1 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 1000 s-1
Étape Temps (s) Temps (s)
Contact eau-ciment -250 -250
Fin du malaxage -100 -100
Matériau mis en place -85 -85
Lancement de l’essai : t0 0 0
Mesure 623 623
Différents essais ont été menés sur les pâtes possédant un rapport E/L de 0,40. Cependant,
les résultats obtenus étaient difficilement exploitables (voir Annexe F) car le calage des courbes
d’écoulement avec le modèle Herschel-Bulkley (noté HB sur les prochains graphiques) était
médiocre. Pour rappel, ce modèle est le suivant :
𝜏 = 𝜏 + 𝑘𝛾̇ Equation 23
Le seuil de cisaillement τ0 représente la contribution de la phase solide par la manifestation du

frottement solide entre les gros grains et des forces du type Van der Waals entre grains
colloïdaux. L’indice n traduit le comportement rhéofluidifiant ou rhéoépaississant du fluide.
Quand cet indice tend vers 1, la pâte se comporte comme un fluide newtonien. Le terme k
représente la consistance (ou viscosité apparente ou viscosité plastique) du matériau et est le
résultat macroscopique des dissipations visqueuses engendrées par le mouvement de la phase
fluide dans la porosité du système granulaire (de Larrard & Sedran, 1999; Yammine, 2007).
Par conséquent, la quantité d’eau des pâtes a été augmentée pour obtenir un E/L = 0,60. Les
Figures II-73 et II-74 présentent les résultats obtenus pour les deux pâtes sur la gamme de
mesure 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 300 s-1.
146
Figure II-73 : Courbe d'écoulement de la pâte issue du mortier Réf avec un E/L = 0,60 pour la gamme
de mesure 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 300 s-1
Figure II-74 : Courbe d'écoulement de la pâte issue du mortier OPC-c avec un E/L = 0,60 pour la
gamme de mesure 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 300 s-1
Les matériaux caractérisés Réf et OPC-c possèdent le même rapport E/L mais une adjuvantation
différente (SP et VMA) et présentent un comportement caractérisable par le modèle de
Herschel-Buckley avec un coefficient de corrélation élevé (valeur de R² > 0,99). Bien que
présentant des valeurs de contrainte de cisaillement plus faibles, le mortier imprimable OPC-c
présente une aire entre les deux courbes plus grande que celle du mortier non imprimable Réf,
ce qui est caractéristique d’un comportement thixotrope.
Il apparaît également une différence de valeur de contrainte de cisaillement lorsque la vitesse
de cisaillement la plus importante est appliquée (300 s-1 ici) beaucoup plus prononcée dans le
147
cas du mortier OPC-c. Les mesures à cette vitesse de cisaillement sont prises à une seconde
d’intervalle (voir Annexe F) et l’écart important observé entre ces deux mesures suggère que la
durée des mesures n’est pas suffisante pour atteindre un état stationnaire. Cela suggère
également que, dans le cas du mortier OPC-c, l’état stationnaire est plus difficile à atteindre, et
par conséquent que ce matériau présente un caractère thixotrope plus prononcé que le mortier
Réf. Cela est en cohérence avec les résultats précédemment obtenus. Une augmentation de la
durée des paliers de mesure permettrait sans doute d’atteindre un état stationnaire, mais cela
rallongerait d’autant la durée totale de l’essai, ce qui perd du sens dans le cas d’un matériau
dont le comportement évolue rapidement au cours du temps (l’essai tel que présenté ici dure
déjà 10 minutes).
Afin de faciliter la comparaison, le Tableau II-17 résume les caractéristiques rhéologiques
obtenues pour les deux pâtes étudiées ainsi que l’aire entre les courbes, représentative du
caractère thixotrope d’un matériau. En effet, les matériaux thixotropes présentent des courbes
d’écoulement possédant une courbe d’hystérésis (Yammine, 2007).
Tableau II-17 : Valeurs des variables du modèle de Herschel-Bulkley pour les pâtes issues des
mortiers Réf et OPC-c pour la gamme 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 300 s-1
Aire entre
Pâte τ0 (Pa) k n R²
les courbes
Réf
8,59 5,75 0,62 0,9999
1 -> 300 s-1
2659
Réf
16,71 2,42 0,76 0,992
300 -> 1 s-1
OPC-c
7,92 0,92 0,81 0,9912
1-> 300 s-1
3438
OPC-c
11,44 0,22 1,02 0,9972
300 -> 1 s-1
Les résultats obtenus pour la gamme de vitesse de cisaillement évoluant entre 1 s-1 et 300
-1
s montrent bien que la contrainte de cisaillement τ0 augmente au cours du temps pour les deux
matériaux. A l’inverse, la viscosité apparente est plus faible lors du cisaillement à vitesse
décroissante représentant la seconde partie de l’essai. De plus, la pâte de ciment issue du mortier
OPC-c présente une aire de courbe d’hystérésis plus grande que le matériau Réf. Ces résultats
sont en cohérence avec ceux précédemment obtenus lors des essais de mesure des vitesses de
structuration Athix au rhéomètre et au fall cône. Cela est également cohérent avec les
observations réalisées lors des essais d’impression à l’échelle 1.
Pour rappel, et à l’inverse du mortier OPC-c, le mortier Réf contient un VMA dérivé de la
cellulose. Les résultats montrent ici que la consistance de ce matériau est plus élevée (presque
6 fois plus grande que pour OPC-c). D’autres chercheurs ont mis en avant le fait que les VMA
dérivés de la cellulose ont pour effet d’augmenter la viscosité plastique des mortiers (Brumaud,
2011; Brumaud et al., 2013; Khayat & Mikanovic, 2012). Cette augmentation dépend de la
masse molaire, de la nature et du dosage de l’adjuvant (Palacios & Flatt, 2016).
Les mêmes essais ont été réalisés sur la gamme de vitesse de cisaillement évoluant entre 1
s et 1000 s-1. Les Figures II-75 et II-76 présentent les courbes d’écoulement obtenues pour les
-1
deux pâtes étudiées avec E/L = 0,60.
148
Figure II-75 : Courbe d'écoulement de la pâte issue du mortier Réf avec un E/L = 0,60 pour la gamme
de mesure 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 1000 s-1
Figure II-76 : Courbe d'écoulement de la pâte issue du mortier OPC-c avec un E/L = 0,60 pour la
gamme de mesure 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 1000 s-1
Dans cette gamme de mesures le modèle Herschel-Buckley peut également être utilisé de
manière assez satisfaisante (R² > 0,98). Ces résultats montrent une fois de plus des différences
très importantes de contrainte de cisaillement pour le mortier OPC-c lors des mesures à très
haute vitesse de cisaillement (1000 s-1 dans le cas présent). Le matériau semble une fois de plus
ne pas atteindre un état stationnaire, traduisant son caractère thixotrope plus prononcé que le
mortier Réf. Ces résultats sont en adéquation avec ceux obtenus dans la gamme de vitesse de
cisaillement évoluant entre 1 s-1 et 300 s-1 et avec les observations réalisées lors des essais au
fall cône et d’impression à l’échelle 1.
Le Tableau II-18 reprend les valeurs des variables du modèle Herschel-Bulkley pour les deux
pâtes, obtenus sur la gamme de vitesse de cisaillement évoluant entre 1 s-1 et 1000 s-1.
149
Tableau II-18 : Valeurs des variables du modèle de Herschel-Bulkley pour les pâtes issues des
mortiers Réf et OPC-c pour la gamme 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 1000 s-1
Aire entre
Pâte τ0 (Pa) k n R²
les courbes
Réf
25,2 5,5 0,62 0,9996
1 -> 1000 s-1
34720
Réf
24,05 2,09 0,75 0,9995
1000 -> 1 s-1
OPC-c
3,93 2,29 0,63 0,9963
1-> 1000 s-1
81636
OPC-c
0,02 0,007 1,34 0,9821
1000 -> 1 s-1
Dans cette gamme de mesures, l’hystérésis est également plus grande pour la pâte issue du
mortier imprimable OPC-c dont la viscosité apparente est plus faible que celle du mortier Réf.
Pour conclure, les observations réalisées lors des essais de caractérisation de ces deux
mortiers à l’échelle laboratoire et à l’échelle 1 corroborent les résultats obtenus au rhéomètre :
le mortier OPC-c est plus thixotrope que le mortier Réf. De plus, ce dernier présente une
viscosité apparente beaucoup plus élevée que le mortier OPC-c imprimable, pouvant expliquer
les déformations et affaissement observés lors des essais d’impression à l’échelle 1.
3.2.3 Constructimètre
Cette étude se déroule en partenariat avec la société Constructions 3D, fournisseur
d’imprimantes 3D béton. L’entreprise développe également des outils de caractérisation des
matériaux à l’état frais. Ainsi, dans cette section nous allons présenter leur appareil nommé
« constructimètre » et réaliser quelques essais pour pouvoir ensuite comparer les résultats avec
ceux précédemment obtenus lors d’essais plus classiques tels que les essais au fall cône ou
encore les essais de chargement incrémental sur presse.
3.2.3.1 Présentation de l’outil et méthodologie de l’essai
La Figure II-77 présente le constructimètre. Cet appareil fonctionne suivant le même
principe que l’enfoncement à la sonde Vicat et simule un chargement incrémental de la première
couche imprimée.
Figure II-77 : Présentation du constructimètre avec a : l'appareil global et b : un mortier testé (photos
fournies par l'entreprise)
150
Une sonde cylindrique de diamètre choisi s’enfonce dans le matériau sur une profondeur
fixée entre 5 mm et 20 mm. L’appareil enregistre les valeurs de contrainte exercées par la sonde
sur le matériau. Les mesures peuvent être espacées d’une minute trente jusqu’à 1h. Ainsi, le
constructimètre permet de déterminer la contrainte maximale que peut supporter la première
couche à différentes échéances. Si l’entreprise utilise cet appareil pour déterminer la vitesse de
levée maximale de leur imprimante (c’est-à-dire la vitesse maximale à laquelle le matériau peut
être imprimé sans provoquer de rupture, hors flambement), nous exploiterons ici les résultats
en termes de vitesse de structuration des mortiers et comparerons ainsi les données obtenus aux
résultats précédemment fournis par le fall cône.
La méthodologie et les paramètres d’essais sont les suivants :
 Le temps entre deux mesures est fixé à 300s.
 La sonde choisie a un diamètre de 1,6 cm.
 L’enfoncement maximal de la sonde est fixé à 10 mm.
 La vitesse de déplacement imposée est de 0,2 mm/s.
 La procédure de malaxage est celle précédemment détaillée.
 Le matériau est ensuite mis en place dans le compartiment destiné aux essais et 15 chocs
lui sont appliqués, comme lors de la mise en place de l’essai au fall cône.
 Les essais sont lancés à t0 + 8min30 (avec t0 : contact eau-ciment) : la sonde vient au
contact du matériau puis applique une charge de 1N.
 Un temps de repos de 60s est laissé au matériau avant la première mesure.
Les essais permettent donc chacun d’obtenir une courbe représentant la contrainte appliquée σ
(kPa) en fonction de l’enfoncement de la sonde dans le matériau (mm). La Figure II-78 présente
un exemple de courbe.
Figure II-78 : Méthodologie utilisée pour obtenir la contrainte maximale supportée par la 1ère couche
lors des essais au constructimètre (image fournie par l’entreprise)
Pour chaque échéance, la valeur se trouvant à la bissectrice de l’intersection des tangentes des
deux portions de droite correspond à la contrainte maximale que peut supporter la 1ère couche.
Les valeurs ainsi relevées permettent de tracer, pour chaque matériau, une courbe représentant
l’évolution de la contrainte maximale en fonction du temps.
151
3.2.3.2 Résultats
Dans cette section, nous avons choisi de caractériser les mortiers Réf, OPC-a, OPC-b, 50L
et 50M au constructimètre. En suivant la méthodologie précédemment expliquée, les courbes
présentées dans la Figure II-79 sont obtenues.
Figure II-79 : Évolution de la contrainte obtenue au constructimètre en fonction du temps pour les
mortiers Réf, OPC-a, OPC-b, 50M et 50L
Les coefficients de corrélation issus de ces essais sont assez élevés (entre 0,982 et 0,995). Les
évolutions de la contrainte au cours du temps obtenues au constructimètre sont relativement
proches de celles obtenues au fall cône (voir Figure II-16 et Figure II-52), à l’exception du
mortier 50L. Il faut toutefois prendre ces résultats avec précaution car, à l’inverse du fall cône,
les essais au constructimètre n’ont pas pu être réalisés en triplicata. D’ailleurs, 3 mortiers
présentant des comportements de déformation et d’affaissement durant les essais d’impression
sont ici regroupés. Bien que le mortier OPC-a présente ce même comportement, il est classé en
dehors de cette zone comme lors des mesures réalisées au fall cône (Figure II-52). Cet essai
permet donc d’obtenir un classement relativement satisfaisant des mortiers selon leur
constructibilité (sauf pour le mortier 50L). L’avantage du constructimètre est qu’il permet la
réalisation d’essais automatisés, optimisant les temps relatifs à la caractérisation des matériaux
frais.
3.3 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons tenté de comprendre, au laboratoire, les phénomènes ayant
été observés lors des essais d’impression à l’échelle 1. Dans un premier temps, nous avons pu
voir que l’adjuvantation joue un rôle majeur dans le comportement des mortiers à l’état frais,
aussi bien sur leur maniabilité que sur leur constructibilité. Sur la base des études précédemment
réalisées au sein du laboratoire d’accueil, un second superplastifiant (liquide) et un second agent
modificateur de viscosité VMA-2 ont été utilisés. Les résultats ont montré que cet adjuvant
VMA-2 a pour conséquence d’augmenter la fluidité des mélanges et donc la maniabilité initiale
152
des mortiers. Les vitesses de structuration des encres sont également améliorées, et ce d’autant
plus lorsque VMA-2 est combiné au VMA-1 (à hauteur de 0,2% et 0,1% de la masse de ciment
respectivement). Il engendre aussi la diminution du temps d’ouvrabilité des mortiers. Ces
observations ont été faites sur les mortiers contenant ou non du laitier ou du métakaolin. Sur la
base de ces résultats, 3 mortiers de composition proche de celle du mortier Réf ont été formulés.
Le mortier OPC-a présente le même rapport E/L que Réf mais incorpore du VMA-2. Le mortier
OPC-b possède la même adjuvantation que OPC-a mais un rapport E/L diminué afin d’obtenir
la même valeur d’étalement initial que le mortier Réf. Enfin, le mortier OPC-c a le même
rapport E/L que Réf et OPC-a mais une adjuvantation totalement différente en incorporant cette
fois le SP(l) et le VMA-2.
Les essais au fall cône classent ces mortiers selon les valeurs de Athix déterminées tels que : Réf
< OPC-a = OPC-c < OPC-b. Les essais d’impression à l’échelle 1 montrent cependant que les
mortiers Réf et OPC-a s’affaissent et s’effondrent (non imprimables) tandis que les mortiers
OPC-b et OP-c sont parfaitement imprimables dans les conditions testées. Il apparait donc que
les essais simples utilisés jusqu’ici ne permettent pas de prédire au laboratoire une telle
déformation du matériau à l’échelle 1. Les mêmes observations ont été réalisées lorsque
l’adjuvantation du mortier contenant 50% de métakaolin a été modifiée (menant à un mortier
imprimable).
Les diverses combinaisons testées ont donc permis de résoudre les problèmes d’affaissement et
de déformations de la structure en cours d’impression. Ces résultats seront utilisés dans la
formulation de l’encre ternaire présentée dans la troisième partie.
Enfin, de nouveaux essais de caractérisation des encres cimentaires à l’état frais ont été mis
en place. L’essai de chargement incrémental sur presse a permis de distinguer deux zones sur
les graphiques représentant la charge de compression appliquée en fonction du déplacement.
Les mortiers imprimables sont clairement différenciés des mortiers non imprimables.
Cependant la délimitation de ces deux zones devra être affinée grâce à des mortiers
supplémentaires imprimés à l’échelle 1.
Des essais rhéométriques rotatifs avec une géométrie plan-plan ont également été mis en place.
Des mesures de l’évolution du seuil de cisaillement en fonction du temps de repos des mortiers
Réf et OPC-c permettent de donner de la pertinence aux résultats précédemment obtenus au fall
cône. En effet, les deux méthodes donnent la même tendance et des valeurs du même ordre de
grandeur. Les courbes d’écoulement des pâtes issues de ces encres et dont le rapport E/L a été
augmenté pour permettre l’exploitation des résultats ont été étudiées pour deux gammes de
vitesse de cisaillement évoluant entre 1s-1 et 300s-1 ou 1000 s-1. Les résultats obtenus sont en
cohérence avec les observations réalisées à l’échelle 1 puisque le mortier OPC-c présente une
aire entre les deux courbes plus importante, traduisant son caractère thixotrope plus prononcé.
Cela est également observé par la difficulté de ce mortier à atteindre un état stationnaire aux
vitesse de cisaillement élevées.
Le constructimètre, dont le principe repose sur les essais d’enfoncement à la sonde de Vicat de
manière automatisée, permet d’obtenir un classement satisfaisant des mortiers.
Ces différents essais ont permis d’obtenir des informations complémentaires mais traduisent le
manque de mesures rhéométriques plus précises qui permettraient de prédire au laboratoire les
comportements observables à l’échelle 1.
153
Conclusion
Le chapitre 1 a présenté les caractéristiques physico-chimiques du métakaolin et du laitier
de haut-fourneau, les essais retenus pour la formulation et la caractérisation des encres binaires
ainsi que les propriétés aux état frais et durci de ces matériaux à l’échelle 1.
Plusieurs mortiers imprimables ont été formulés : un mortier de référence, des mortiers
incorporant différents taux de laitier de haut-fourneau (10%, 20%, 30%, 40 et 50% volumique)
ainsi que des mortiers incorporant du métakaolin (15%, 30%, 50%, 60% et 70% volumique).
Le dosage optimale de superplastifiant a été déterminé grâce à l’essai au cône de Marsh puis la
quantité d’eau a été ajustée dans un premier temps de sorte que le mortier de référence soit
imprimable, et dans un second temps de sorte que les mortiers binaires possèdent la même
maniabilité initiale que la référence. Tous les mortiers sont imprimables à l’échelle laboratoire.
Les résultats ont montré que l’incorporation de laitier de haut-fourneau ne changeait pas le
dosage en superplastifiant mais que la maniabilité augmentait à mesure que le dosage en LHF
augmentait, permettant une diminution du rapport E/L pour les mortiers à liants les plus
substitués. Le laitier de haut-fourneau a tendance à diminuer le temps d’ouvrabilité des encres
et à en augmenter la vitesse de structuration. Le temps de prise n’est presque pas affecté par
l’incorporation de LHF au mélange. Les résistances mécaniques sont légèrement négativement
affectées au jeune âge puis tendent à égaler celles du mortier de référence à plus long terme.
Au jeune âge, la porosité des mortiers contenant du LHF est plus importante que celle du mortier
de référence mais la tendance inverse a été observée à 90 jours. Pour le mortier contenant 50%
de LHF la distribution porale est cependant plus grossière. La distribution porale de ces mortiers
est très proche de celle du mortier de référence. Le retrait endogène est similaire dans les
mortiers contenant du laitier de haut-fourneau et le mortier de référence tandis que le retrait de
séchage est amélioré, conduisant à une diminution du retrait total. Il reste cependant difficile
d’attribuer les propriétés obtenues uniquement au LHF puisqu’à mesure que sa teneur augmente
dans un mortier, la quantité d’eau diminue.
Le métakaolin quant à lui tend à augmenter la demande en superplastifiant et à réduire la
maniabilité des mortiers, conduisant à des dosages en eau d’autant plus importants que la
quantité de MK augmente. Les analyses ont permis de conclure que cela était dû à la structure
en feuillets des particules et de la grande surface spécifique du métakaolin. Ce dernier a
tendance à augmenter le temps d’ouvrabilité des encres et à en diminuer la vitesse de
structuration à mesure que le taux de substitution augmente. Le temps de prise n’est cependant
presque pas affecté. Les résistances mécaniques (flexion et compression) sont négativement
impactées par l’ajout de MK, peu importe le taux de substitution et l’échéance.
Les mortiers contenant du MK possèdent une porosité plus importante que le mortier de
référence mais une distribution porale plus fine après 28 jours. Le retrait endogène est fortement
amélioré lorsque 70% du ciment est substitué par du métakaolin et le retrait de séchage est
réduit pour tous les mortiers en contenant, conduisant à une réduction du retrait total. La
répartition du retrait endogène et du retrait de séchage dépend de la teneur en MK du mélange.
Le laitier de haut-fourneau et le métakaolin ont donc conféré aux mortiers des propriétés
antagonistes.
L’essai au fall cône, le scissomètre et l’essai d’étalement à la table à chocs ont permis
d’établir le même classement des mortiers selon leur constructibilité ou l’évolution de leur
maniabilité.
154
Le chapitre 2 visait à vérifier la pertinence du classement établi au niveau laboratoire à

l’échelle 1 lors de « buildability tests ». Dans les mêmes conditions drastiques d’impression,
tous les mortiers (binaires et de référence) ont présenté un comportement d’affaissement,
menant d’abord à une déformation progressive puis à l’effondrement complet des structures. Ils
ont donc été décrits comme étant non imprimables dans les conditions d’impression de cette
étude. Cependant le nombre de couches au moment de l’effondrement et le nombre de couches
à 2% de déformation de l’élément imprimé sont corrélés à la vitesse de structuration des
mortiers. Ces résultats ont prouvé le lien existant entre le nombre de couches imprimables et la
valeur de Athix déterminée au fall cône, mettant en avant la pertinence de cet essai. Par
conséquent, le classement des mortiers obtenus à l’échelle 1 est le même que celui
précédemment obtenu au laboratoire.
Le passage de l’échelle laboratoire à l’échelle 1 a montré un impact non négligeable sur les
propriétés à l’état frais des mortiers. La tendance générale obtenue montre que les vitesses de
structuration sont plus faibles lorsque le matériau est prélevé à la buse, et l’est encore plus
lorsqu’il est prélevé dans le bol du malaxeur échelle 1. Ces observations restent cependant
cohérentes puisqu’un mortier est plus fortement et plus longuement cisaillé lors d’un malaxage
à l’échelle 1.
Les résultats ont montré que les performances mécaniques des mortiers obtenues sur des
éprouvettes coulées et sur des éprouvettes imprimées sont relativement proches et présentent
une même tendance.
La source du problème d’affaissement des encres en cours d’impression a été mise en évidence.
Ces comportements sont dus à l’adjuvantation utilisée dans cette étude (puisque la déformation
du cylindre est répétable quelle que soit la composition du liant du mortier). Les résultats
obtenus ont également mis en évidence la limitation des essais rhéologiques simples utilisés
jusqu’ici tels que le fall cône, qui ne permettent pas de détecter ce type de comportement au
laboratoire. Des essais rhéologiques plus précis sont nécessaires.
Le chapitre 3 visait donc à vérifier l’impact de l’adjuvantation sur le comportement à l’état

frais des mortiers et à utiliser des essais de caractérisation différents.
L’ajout d’un second agent modificateur de viscosité VMA-2 dans les mélanges a augmenté la
fluidité et la vitesse de structuration des encres tout en diminuant leur temps d’ouvrabilité. Une
certaine synergie a été observée entre les adjuvants VMA-1 et VMA-2 puisque leur
combinaison a mené à des vitesses de structuration des mortiers encore plus élevées. Trois
mortiers de composition similaire à celle du mortier de référence ont été formulés en
incorporant une adjuvantation différente. Cette modification a mené dans certains cas à des
mortiers parfaitement imprimables dans les conditions d’impression de cette étude. Cet impact
de l’adjuvantation a mené aux mêmes conclusions lors d’essais réalisés avec des mortiers
contenant 50% de métakaolin.
Des essais de chargement incrémental constant sur mortier frais ont permis de différencier les
mortiers en deux classes selon leur aptitude à être imprimable ou non. La limite entre ces deux
zones est encore large et sera à affiner avec la formulation de mortiers supplémentaires.
Des mesures du seuil de cisaillement au rhéomètre de deux mortiers à liant cimentaire ont mené
à des résultats très proches de ceux obtenus au fall cône, donnant de la pertinence à cet essai de
caractérisation simple. Les courbes d’écoulement de ces matériaux sur deux gammes de vitesses
de cisaillement montrent qu’ils répondent au modèle de Herschel-Buckley. Les résultats
155
mettent en évidence le caractère plus thixotrope du mortier imprimable à l’échelle 1 et le

caractère visqueux plus prononcé du mortier qui se déformait en cours d’impression.
Enfin, le constructimètre développé par l’entreprise partenaire de cette étude permet d’obtenir
un classement satisfaisant des mortiers.
156
Partie 3
Formulation et caractérisation d’une encre

ternaire incorporant du laitier de haut-
fourneau et du métakaolin
157
Introduction
L’influence du métakaolin et du laitier de haut-fourneau sur les propriétés aux états frais et
durci des mortiers imprimables a été étudiée de manière indépendante. La partie III a pour but
de formuler une encre à très fort taux de substitution du ciment par une combinaison des
additions minérales précédemment citées. Une encre ternaire dont le liant est composé de
ciment, de métakaolin et de laitier de haut-fourneau est ainsi formulée. Cette combinaison est
basée sur les observations précédemment réalisées telles que l’apport bénéfique du laitier de
haut-fourneau d’un point de vue de la thixotropie et des performances mécaniques et l’effet
positif du métakaolin sur le comportement au retrait des mortiers. Par conséquent, nous visons
ici à coupler les effets bénéfiques des additions minérales observés sur les mortiers binaires afin
d’obtenir un mortier ternaire à faible teneur en clinker et par conséquent à faible impact carbone.
L’étude étant réalisée en partenariat avec l’entreprise Constructions 3D, le mortier développé
dans cette partie a pour but d’être imprimable à l’échelle industrielle. Des contraintes imposées
par le procédé d’impression utilisé sur chantier tels que les systèmes de malaxage et de pompage
ont des impacts non négligeables sur la formulation et les caractéristiques de ce mortier.
Ainsi, un premier chapitre se déroulera à l’échelle laboratoire. La méthodologie de formulation
adoptée ici sera présentée et les encres formulées seront caractérisées aux états frais et durci.
L’impact de la combinaison métakaolin – laitier de haut-fourneau pourra être apprécié sur les
propriétés rhéologiques et mécaniques mais également sur le comportement au retrait du
mortier à liant ternaire.
Le second chapitre aura pour but de tester l’imprimabilité de l’encre ternaire à l’échelle 1 puis
à l’échelle dite « chantier ». L’influence de ces changements d’échelle sera également évaluée
grâce à la caractérisation des mortiers.
158
Chapitre 1 | Formulation et caractérisation

au laboratoire de l’encre ternaire
1.1 Contexte et présentation du matériel

Constructions 3D est une jeune entreprise française partenaire de cette étude. Créée en
2017, cette start-up a pour but de fabriquer et vendre des imprimantes 3D à mortier capables
d’imprimer des structures en béton de manière automatisée. Dans le cadre de cette étude, la
société Constructions 3D a mis à disposition plusieurs imprimantes et systèmes de pompage
dans le but de vérifier le caractère imprimable de l’encre ternaire à différentes échelles de
construction. Cette collaboration nous a également permis d’étudier l’influence du passage à
l’échelle chantier sur le comportement de ce mortier.
1.1.1 Présentation du matériel

Pour cette étude, Constructions 3D a mis à disposition 3 imprimantes et 2 systèmes de
malaxage et pompage. Ce matériel est présenté dans la Figure III-1.
Figure III-1 : Présentation du matériel d'impression 3D mis à disposition par l'entreprise

Constructions 3D, avec a : pompe M-Tec Duo-mix, b : pompe Mai 4Multimix, c : mini printer édu'
(échelle 1), d : mini printer pro (échelle 1) et e : maxi printer (échelle chantier)
Nous avons la possibilité d’utiliser :

- Le système de pompage M-Tec Duo-mix (image a de la Figure III-1). Pour ce système
de pompage, un malaxage continu est réalisé directement au niveau de la pompe. Ce
système n’est muni que d’un seul moteur entraînant le malaxage et le pompage du
matériau. Par conséquent, lorsque le pompage est arrêté au cours d’une impression le
159
malaxage l’est également, laissant le matériau au repos. Ce dispositif requiert

l’utilisation de prémix, où tous les matériaux doivent être secs et préalablement
homogénéisés. L’eau est ensuite acheminée jusqu’au petit malaxeur intégré à la pompe
et injectée au mélange sec. Ce système particulier oblige l’emploi d’adjuvants solides.
Le diamètre maximal du prémix à imprimer est de 8mm et la pression d’impression
maximale supportée est de 70 bar. Cette pompe peut aussi bien être utilisée pour de
petites que pour de grandes quantités de mortier et par conséquent, sur tout type
d’imprimante. Pour des impressions à l’échelle chantier, la production de big-bags est
alors nécessaire et l’approvisionnement se fait grâce à un silo. Des tests préalablement
réalisés par l’entreprise partenaire ont montré que le système de pompage M-Tec
présentait une faible fiabilité au cours du temps avec notamment des fluctuations du
débit d’eau. Un encrassement rapide du matériel au niveau du malaxeur a également été
relevé, menant à l’arrêt des essais d’impression et au démontage complet du système.
- Le système de pompage Mai 4Multimix (image b de la Figure III-1). Ce dispositif
repose sur le même principe de malaxage continu que la pompe M-Tec Duo-mix. Il
permet cependant un réglage du débit d’eau plus précis et ce système est plus constant
dans les mélanges eau-poudre réalisés. Le diamètre maximal de prémix est limité à 2mm
et la pression maximale d’impression est de 40 bar (cela est dû à un moteur de pompage
moins puissant que la pompe M-Tec). Ce système possède deux moteurs séparés : un
premier pour le malaxage et un second pour le pompage, permettant de continuer à
malaxer et cisailler le matériau même si le pompage est arrêté au cours de l’impression.
Le volume de mortier par gâchée est deux fois plus important que celui de la M-Tec et
de par son corps de malaxage plus long, le temps de malaxage du mortier est plus long
pour le système Mai que pour le système M-Tec. L’encrassement potentiel du système
n'a dans cette configuration pas lieu au niveau du système de malaxage mais au niveau
de la trémie (située en dessous du malaxeur) qui, munie d’une vis sans fin, permet le
cisaillement continu du mortier frais. Des essais préliminaires ont montré qu’une
impression d’une durée supérieure à 6 heures pouvait avoir lieu sans avoir à démonter
le système de malaxage et pompage Mai.
Bien que reposant sur le même principe, ces deux systèmes de pompage peuvent être
utilisés dans des configurations différentes (en fonction du diamètre maximal des
particules du prémix à imprimer par exemple).
- La mini printer édu’ (image c de la Figure III-1). Pouvant imprimer des objets de
dimensions maximales 615*520*600 mm3, cette imprimante cartésienne se rapproche
fortement de celle précédemment utilisée au laboratoire. Le tuyau généralement utilisé
pour cette imprimante possède une longueur de 6m et un diamètre de 35mm. La vitesse
d’impression maximale de cette imprimante est de 150 mm/s. Cette petite imprimante a
permis la réalisation d’un essai préliminaire d’impression du mortier ternaire en
combinaison avec le système de pompage M-Tec Duo-mix.
- La mini printer Pro (image d de la Figure III-1). Cette version plus élaborée de
l’imprimante précédente permet d’imprimer des objets de dimensions 1200*1200*1200
mm3, soit un peu plus grands que ceux imprimables avec l’imprimante du laboratoire.
Le tuyau généralement utilisé pour cette imprimante possède une longueur de 6m et un
diamètre de 35mm. La vitesse d’impression est variable et généralement comprise entre
80 mm/s et 200 mm/s. Cette imprimante a été utilisée avec le système de pompage Mai
4Multimix.
160
- La Maxi printer (image e de la Figure III-1). Cette imprimante permet d’imprimer des
bâtiments. Pour une position centrale de l’imprimante, le diamètre interne minimal
imprimable est de 6m tandis que le diamètre externe est de 13,5m. Le tuyau utilisé fait
25m de long pour un diamètre de 50mm, entraînant un temps de séjour du mortier
relativement long entre le système de malaxage et la buse. Ce matériel est utilisé dans
cette étude pour réaliser le passage à l’échelle chantier. En effet, Constructions 3D
propose avec cette machine une solution complète clé en main de construction via
l’impression 3D sur chantier en permettant la réalisation de structures imprimées sur
site. Dans cette étude, la Maxi printer a été utilisée avec deux systèmes de pompage :
M-Tec Duo-mix et Mai 4Multimix (nommés pompe M-Tec et pompe Mai
respectivement dans la suite du manuscrit).
Afin de pouvoir comparer l’encre ternaire développée à un matériau déjà imprimable sur
la différentes gamme d’imprimantes développées par Constructions 3D, un prémix de
composition inconnue a été fourni. Ce matériau sera nommé « PM » pour prémix dans la suite
du manuscrit.
1.1.2 Contraintes imposées par le matériel

En travaillant avec des systèmes de pompage impliquant un malaxage continu, l’exigence
principale de Constructions 3D vis-à-vis de l’encre ternaire était la formulation d’un prémix,
c’est-à-dire que tous les matériaux soient sous forme solide afin qu’il n’y ait que de l’eau à
ajouter. Cela a donc impliqué l’utilisation d’une adjuvantation sous forme de poudre. Sur la
base des résultats précédemment obtenus lors de la formulation des encres binaires, la
combinaison SP(s), VMA-1 et VMA-2 a été retenue pour la formulation de l’encre ternaire et
de sa référence.
La difficulté d’un tel système de pompage est la gestion de l’eau. En effet, le débit d’eau
envoyé dans la pompe est réglé de manière plus ou moins précise et ne permet pas de connaître
le rapport Eau/Poudre utilisé en temps réel (avec sous la désignation de « poudre » tous les
constituants solides, à savoir les liants mais aussi le sable et les adjuvants). Ce manque
d’information pénalise la compréhension et la comparaison des résultats obtenus aux échelles
1 et chantier par rapport à ceux obtenus au laboratoire, où la quantité d’eau est parfaitement
contrôlée.
Par conséquent, l’essai au micro-onde proposé par Naik et al. a été sélectionné afin de
pouvoir déterminer la quantité d’eau d’un mortier a posteriori (Naik & Ramme, 1987). Dans un
premier temps testé sur des mortiers de composition connue afin d’en vérifier la fiabilité, le
protocole a ensuite été adapté et appliqué en conditions réelles.
Le but de cet essai est de pouvoir déterminer de manière relativement précise, rapide, simple et
peu coûteuse la quantité d’eau contenue dans un mortier frais. Le principe repose sur
l’évaporation de l’eau libre du matériau par chauffage de ce dernier. Nous négligeons alors la
quantité d’eau chimiquement liée du mortier à court terme.
L’essai proposé par Naik et al. consiste ici en l’utilisation d’un micro-onde durant moins
de 15 minutes. Ainsi, environ 1000g de mortier frais sont prélevés et placés directement sur le
plateau du micro-onde. Le tout est ensuite placé dans l’appareil jusqu’à l’obtention d’une masse
constante en prenant garde à faire des pauses pour casser et mélanger les agglomérats de mortier
afin de libérer toute eau éventuellement piégée. Le matériau est pesé régulièrement. Une fois
161
une masse constante atteinte, on soustrait cette dernière à la masse du mortier frais afin d’obtenir
la quantité d’eau initialement présente dans le matériau (en faisant l’hypothèse que la quantité
d’eau liée chimiquement par les réactions d’hydratation soit négligeable).
Divers essais réalisés sur deux mortiers connus de cette étude ont mené à la conclusion que
le prélèvement d’un échantillon trop important de mortier (environ 1500g) engendrait un
pourcentage d’erreur plus élevé (pour un même temps de séchage au micro-onde). Cela pourrait
être dû au séchage incomplet du matériau, lequel nécessiterait un temps d’essai plus long.
Cependant un temps d’essai (et donc de chauffage) plus long permettrait à l’eau libre de réagir
chimiquement (lors de l’hydratation) et mènerait également à des erreurs de mesures non
négligeables. Le Tableau III-1 présente les pourcentages d’erreur obtenus en fonction de la
quantité de mortier prélevée.
Tableau III-1 : Essais réalisés au micro-onde pour déterminer l'erreur obtenue sur le rapport
Eau/Poudre en fonction de la quantité de mortier frais prélevé
Quantité de E/Poudre
E/Poudre théorique % d’erreur
mortier frais (g) expérimental
1500 0,112 0,102 8,9
600 0,112 0,110 1,8
500 0,112 0,113 -0,9
1500 0,129 0,118 8,5
500 0,129 0,128 0,8
500 0,129 0,127 1,6
Par conséquent, la quantité de l’échantillon prélevé a été diminuée à 500g, menant à une erreur
moyenne inférieure à 2%. Les auteurs avaient quant à eux estimé une erreur de l’ordre de 5%
pour une prise d’essai de 1000g. Le protocole adapté est le suivant :
- Prélèvement et pesée du matériau frais (environ 500g)
- Passage au micro-onde 5 minutes (à 1200W pour le micro-onde de notre étude)
- Casser les gros morceaux du mortier et mélanger le tout
- Passage au micro-onde 5 minutes
- Pesée
- Passage au micro-onde 2 minutes
- Pesée
- Si nécessaire pour être à masse constante : passage au micro-onde 2 minutes puis
pesée.
Cet essai sera systématiquement utilisé lors des essais d’impression chez l’entreprise partenaire.
1.2 Formulation des mortiers imprimables

Dans cette section, nous allons développer la formulation de l’encre ternaire et de sa
référence. Les pourcentages d’additions minérales composant le liant ont été choisis en fonction
des résultats obtenus lors des essais de caractérisation des encres binaires. Nous négligeons ici
les interactions potentielles qui pourraient prendre place entre le laitier de haut-fourneau et le
métakaolin et choisissons ce dernier pour son amélioration du retrait des mortiers, et le LHF
pour son apport en termes de performances mécaniques et de thixotropie. Le choix des
adjuvants repose sur les observations et résultats précédemment obtenus lors des essais
162
d’impression à l’échelle 1 des encres binaires et sur les contraintes imposées par le matériel
d’impression utilisé.
1.2.1 Formulation d’une encre de référence

Dans un premier temps, une encre de référence dont le liant est uniquement composé de
ciment est développée au laboratoire. La formulation de ce mortier repose sur la méthodologie
suivie dans la partie II pour les encres binaires. Le dosage optimal en superplastifiant SP(s) a
précédemment été déterminé pour un liant purement cimentaire grâce à l’essai au cône de Marsh
(voir Tableau II-4). Concernant les agents modificateurs de viscosité, nous avons opté pour une
combinaison des VMA-1 et VMA-2 en limitant le dosage maximal à 0,3% de la masse de liant.
L’adjuvant VMA-1 est ainsi dosé à hauteur de 0,1% de la masse de liant contre 0,2% pour
l’adjuvant VMA-2. Ensuite, la quantité d’eau de ce mélange est ajustée afin d’obtenir un mortier
imprimable lors des essais de simulation au pistolet. L’encre de référence ainsi obtenue sera
nommée « Réf-ternaire » dans la suite du document et sa composition est présentée dans le
Tableau III-2.
Dans un second temps, l’encre de référence est caractérisée à la table à chocs afin d’obtenir
une valeur d’étalement cible en sortie de malaxeur, après l’application de 15 coups. Cette
méthodologie nous permet de travailler à maniabilité initiale constante pour les deux encres.
1.2.2 Formulation de l’encre ternaire

Sur la base des observations réalisées lors des essais de caractérisation des encres binaires,
le liant de l’encre ternaire est composé de 50% de métakaolin, de 20% de laitier de haut-
fourneau et de 30% de ciment (une substitution volumique partielle du ciment est effectuée).
En effet, les deux additions minérales peuvent compenser les faiblesses l’une de l’autre : le
métakaolin permet d’améliorer le retrait des mortiers tandis que le laitier de haut-fourneau
permet de maintenir de bonnes performances mécaniques. Une compensation est possible aussi
au regard de la thixotropie puisque le métakaolin diminue la vitesse de structuration des
matériaux alors que le laitier de haut-fourneau l’augmente. De plus, le métakaolin avait
tendance, dans les encres binaires, à augmenter le temps d’ouvrabilité des mortiers tandis que
l’effet inverse était observé avec le laitier de haut-fourneau. Enfin, l’encre ternaire ainsi
formulée possède un impact carbone moindre devant son encre de référence. En effet, les
données fournisseurs estiment l’émission de CO2 à :
- 765 kg CO2 / t de ciment
- 95 kg CO2 / t de laitier de haut-fourneau
- 143 kg CO2 / t de métakaolin
- 2 kg CO2 / t de sable
- 3,6 t CO2 / t d’adjuvant
Ces données sont en adéquation avec celles issues de la littérature (Ifpeb, 2020). Par
conséquent, l’impact environnemental de l’encre ternaire est divisé par 2,3 en comparaison avec
son encre de référence.
Comme pour les encres binaires, l’objectif ici est de conférer aux deux encres une même
maniabilité initiale. Les résultats précédents ont montré que le métakaolin a pour effet de
diminuer la maniabilité d’un mortier à cause de sa forte demande en eau. Or, l’augmentation de
163
la quantité d’eau d’un matériau entraîne la diminution de sa vitesse de structuration et de ses

performances mécaniques. Par conséquent, nous avons choisi de maintenir un rapport E/L
constant et d’ajuster la quantité de superplastifiant de l’encre ternaire (par rapport à la masse
totale de liant) pour obtenir la valeur cible d’étalement initial. Ainsi, nous pourrons étudier
l’influence de la modification de la nature du liant sur les propriétés mécaniques et
thixotropiques à rapport E/L constant. Les agents viscosants quant à eux sont fixés à 0,1% en
VMA-1 et 0,2% en VMA-2 de la masse totale de liant. La composition de l’encre ternaire est
présentée dans le Tableau III-2 et le mortier est considéré comme étant imprimable au
laboratoire via les essais de simulation au pistolet. Les temps d’ouvrabilité déterminés par
extrusion au pistolet des deux mortiers sont du même ordre de grandeur (environ 15 minutes).
Tableau III-2 : Composition de l'encre ternaire et de sa référence, en kg/m3
%SP %VMA %VMA Étalement

Mortier Ciment LHF MK Sable E/L
(s) -1 -2 (mm)
Réf-
863 1076 0,38 0,40 0,1 0,2 146
ternaire
Ternaire 259 158 360 1076 0,38 0,59 0,1 0,2 147
Nous pouvons observer que le dosage en superplastifiant du mortier ternaire est plus élevé que
celui du mortier de référence pour une même valeur d’étalement initial. Ceci s’explique par la
part importante de métakaolin qui tend à augmenter le dosage en superplastifiant comme
observé sur les encres binaires.
1.3 Caractérisation de l’encre ternaire et de sa référence

Nous allons maintenant caractériser au laboratoire l’encre ternaire et sa référence, ainsi que
le mortier prémix PM fourni par l’entreprise partenaire. Pour rappel, ce matériau est de
composition totalement inconnue mais a permis l’impression réussie de plusieurs pièces avec
les différents matériels du partenaire industriel. Nous disposons ainsi d’un mortier imprimable
à l’échelle chantier pouvant servir de point de repère et de comparaison quant à la formulation
d’une encre contenant moins de ciment.
1.3.1 Propriétés à l’état frais

La Figure III-2 présente l’évolution du seuil de cisaillement obtenue au fall cône pour
l’encre ternaire et sa référence ainsi que pour les mortiers PM et Réf présentés dans la partie II.
164
Figure III-2 : Évolution du seuil de cisaillement en fonction du temps obtenue au fall cône pour l'encre
ternaire et sa référence, le mortier Réf (voir partie II) et le mortier PM
Contrairement aux encres binaires précédemment développées et dont l’adjuvantation pouvait

différer, les deux mortiers ici présentés possèdent une évolution de leur seuil de cisaillement en
fonction du temps qui est non linéaire pour la même période d’essai. Il faudrait alors, dans ce
cas, utiliser le modèle proposé par Perrot et al. (Perrot et al., 2016). Le modèle linéaire proposé
par Roussel permet cependant une comparaison plus simple des mortiers en fonction de leur
vitesse de structuration. Pour utiliser ce modèle, il faut réduire le temps utilisé pour le calcul de
Athix à 1080s dans notre cas. La Figure III-3 présente l’évolution du seuil de cisaillement en
fonction du temps obtenue au fall cône, sur une période d’essai réduite, pour l’encre ternaire,
son mortier de référence et l’encre PM.
Figure III-3 : Évolution du seuil de cisaillement en fonction du temps obtenue au fall cône pour l'encre
ternaire et sa référence et le mortier PM
Ces résultats sont en cohérence avec les observations réalisées dans la partie II (chapitre 3)
puisque l’ajout de l’adjuvant modificateur de viscosité VMA-2 permet d’obtenir une vitesse de
structuration du mortier référence-ternaire plus élevée que celle du mortier Réf (partie II,
chapitre 1). La vitesse de structuration de l’encre ternaire est plus faible que celle de l’encre de
165
référence. Cela peut être dû à la substitution partielle mais non négligeable de particules
réactives de clinker par des particules moins réactives de métakaolin. Cependant l’encre ternaire
possède une valeur de Athix supérieure à celles des mortiers binaires (y compris celui contenant
50% de LHF, lequel présentait la vitesse de structuration la plus élevée). Cela confirme l’effet
bénéfique de l’ajout de VMA-2 sur la vitesse de structuration des mortiers malgré la forte teneur
en métakaolin de l’encre ternaire (matériau qui, lui, pénalisait fortement les valeurs de Athix).
Nous pouvons également observer que, bien que le mortier PM soit parfaitement imprimable
dans les conditions d’impression utilisées chez l’entreprise partenaire, cette encre possède une
vitesse de structuration très faible. De plus, ce mortier possède une valeur d’étalement initiale
très élevée (174mm) bien supérieure aux 146 mm pour l’encre de référence et 147 mm pour
l’encre ternaire. Ainsi dans les mêmes conditions d’impression, l’encre de référence serait plus
constructible que l’encre ternaire, elle-même plus constructible que le mortier PM.
Concernant les temps de début de prise, des mesures à l’aiguille de Vicat sont effectuées.
Il apparaît que le mortier PM voit son temps de début de prise être à 3h tandis que ce temps est
réduit à environ 1h15 pour l’encre ternaire et sa référence. La substitution partielle du ciment
ne semble donc pas affecter le temps de début de prise de l’encre ternaire.
1.3.2 Propriétés à l’état durci
1.3.2.1 Performances mécaniques

La Figure III-4 présente les résultats obtenus lors des essais mécaniques de résistance en
flexion et en compression sur des éprouvettes réalisées de manière normalisée de l’encre
ternaire et de sa référence.
Figure III-4 : Performances mécaniques en flexion et en compression de l'encre ternaire et de sa

référence sur des éprouvettes coulées
Les résultats obtenus en flexion et en compression sont plus faibles pour le mortier ternaire que
pour sa référence. Cela est dû à la substitution partielle du clinker par des additions minérales
moins réactives. Il est cependant possible de voir que, si pour l’encre de référence la résistance
166
à la compression n’augmente plus après 28 jours, celle de l’encre ternaire continue à augmenter
à 90 jours grâce aux réactions pouzzolaniques qui entrent en jeu. La baisse des valeurs de
résistance en flexion et en compression du mortier ternaire due à la substitution du ciment par
du métakaolin (observation réalisée dans la partie II, chapitre 1) est limitée par l’ajout de laitier
de haut-fourneau. De plus, les performances mécaniques générales de l’encre ternaire restent
totalement acceptables pour l’application visée étant donné que, de nos jours, les murs imprimés
constituant la structure d’un bâtiment ne peuvent pas être porteurs.
1.3.2.2 Porosité
Comme pour les encres binaires, des analyses au porosimètre à mercure sont réalisées sur
les échantillons prélevés à l’issue des essais de résistance en flexion puis retaillés à 1cm3. Le
Tableau III-3 présente l’évolution de la porosité accessible au mercure de l’encre ternaire et de
sa référence au cours du temps.
Tableau III-3 : Évolution de la porosité accessible au mercure de l’encre ternaire et de sa référence
Échéance (jours) Porosité (%)
Référence - ternaire Ternaire

2 17,18 25,95
7 14,58 21,36
28 12,51 19,13
90 12,08 18,69
D’une manière globale, la porosité des mortiers est plus élevée à 2 jours puis diminue avant de
se stabiliser entre 28 et 90 jours. Dans la partie précédente nous avons observé que les encres
binaires contenant du métakaolin possédaient une porosité plus élevée que l’encre de référence,
et ce à toutes les échéances. Les encres binaires contenant du laitier de haut-fourneau
présentaient quant à elles une porosité plus faible que la référence après 7 jours. Ici, l’encre
ternaire contient 20% de laitier de haut-fourneau et 50% de métakaolin et possède une porosité
plus élevée que la référence à toutes les échéances. Ces résultats sont en cohérence avec ceux
précédemment obtenus et indiquent que l’accroissement de la porosité dû à la part majoritaire
de métakaolin n’est pas compensé par la part minoritaire de laitier de haut-fourneau. Cette
porosité plus importante pour le mortier ternaire pourrait être une cause de la perte en
résistances mécaniques précédemment observée.
La Figure III-5 présente le volume des pores en fonction du diamètre des cols d’accès aux
pores pour le mortier ternaire et la Figure III-6 pour son mortier de référence. La Figure III-7
quant à elle propose une comparaison des résultats obtenus pour les deux mortiers à 2 jours et
à 28 jours.
167
Figure III-5 : Volume des pores en fonction du diamètre des cols d'accès aux pores pour le mortier
ternaire
Figure III-6 : Volume des pores en fonction du diamètre des cols d'accès aux pores pour le mortier de
référence de l'encre ternaire
Figure III-7 : Volume des pores en fonction du diamètre des cols d'accès aux pores pour le mortier
ternaire et sa référence à 2 jours (à gauche) et à 28 jours (à droite)
168
Si l’évolution au cours du temps est quasi nulle jusqu’à 28 jours pour le mortier de
référence, nous pouvons d’ores et déjà voir que la population porale du mortier ternaire change
de manière significative. La Figure III-8 propose une comparaison des volumes cumulés relatifs
de mercure introduit en fonction du diamètre des cols d’accès au pores obtenus à 2 jours pour
l’encre ternaire et sa référence (les résultats obtenus aux différentes échéances pour les deux
mortiers sont présentés dans l’annexe E).
Figure III-8 : Volume cumulé relatif de mercure introduit en fonction du diamètre des cols d'accès aux
pores pour le mortier ternaire et sa référence à 2 jours
Les résultats présentés dans ces figures ainsi que les valeurs de porosité accessible au mercure
du Tableau III-3 permettent d’établir le Tableau III-4 qui regroupe les diamètres des pores au
maximum d’intensité et la porosité par famille de pores en fonction du temps pour les deux
mortiers et selon la famille de pores concernée.
Les résultats obtenus permettent de diviser la porosité du mortier de référence en deux voire
trois familles selon l’échéance étudiée, qui se situent entre 0,006 µm et 0,05 µm ; 0,05 µm et 2
µm ; 2 µm et 400 µm. Le mortier ternaire ne possède qu’une seule famille principale située
entre 0,006 µm et 0,05 µm. Une famille de pores plus gros (0,05 µm – 2 µm) apparaît mais
seulement à 90 jours. Les pores de taille située entre 0,006 µm et 0,05 µm seraient relatifs à la
porosité du gel de C-S-H. Les pores de taille située entre 0,05 µm et 2µm représenteraient la
porosité capillaire. En effet, la porosité associée à cette famille de pores diminue au cours du
temps pour les deux encres. Selon Monge, cette porosité est comblée par la formation des
hydrates au fur et à mesure de l’hydratation du matériau (Monge, 2008). La porosité plus
grossière représenterait quant à elle les vides ou les bulles d’air entraîné lors du malaxage des
mortiers.
169
Tableau III-4 : Diamètre des pores au maximum d'intensité et porosité par famille de pores de chaque
mortier en fonction de la famille de pores étudiée
Échéance Famille de Diamètre des pores au Porosité par famille de

(jours) pores (µm) maximum d’intensité (µm) pores (%)
Référence - Référence -
Ternaire Ternaire
ternaire ternaire
2 0,032 0,150 10,82 8,30
7 0,040 0,021 7,00 11,96
0,006 – 0,05
28 0,032 0,014 7,13 16,45
90 0,021 0,012 10,30 16,63
2 0,827 6,01 17,13
7 7,00 8,97
0,05 – 2
28 0,432 5,00 2,30
90 0,827 1,40 1,68
2 0,34 0,52
7 3,092 0,58 0,43
2 - 400
28 0,38 0,38
90 0,38 0,37
A 2 jours, le mortier de référence présente une taille de pores plus petite au maximum d’intensité
pour la famille située entre 0,006 µm et 0,05 µm. Cependant la porosité associée à cette famille
de pores n’évolue pas au cours du temps. A l’inverse, le mortier ternaire voit la taille des pores
au pic le plus intense diminuer au cours du temps pour la famille située entre 0,006 µm et 0,05
µm. La porosité de l’encre ternaire s’affine donc avec le temps. Cette même observation avait
été faite pour les encres binaires contenant du métakaolin ou du laitier de haut-fourneau, avec
un effet d’autant plus marqué que la quantité de métakaolin augmentait. Pour les deux encres,
la porosité de la famille de pores de taille située entre 0,05 µm et 2 µm diminue au cours du
temps, jusqu’à atteindre une valeur similaire à 90 jours. Il semblerait donc que la diminution de
la porosité accessible au mercure au cours du temps soit principalement due à cette diminution
de la porosité associée à la famille de pores 0.05 µm – 2 µm.
Nous observons qu’au très jeune âge (2 jours), la porosité associée à la famille de pores de
taille inférieure à 0,05 µm est de 10,82% pour le mortier de référence contre 8,30% pour le
mortier ternaire qui présent une porosité associée aux pores de taille supérieure à 0,05 µm plus
élevée. Les valeurs obtenues à 7 et 28 jours pour le mortier de référence paraissent erronées en
comparaison avec celles obtenues à 90 jours.
Les résultats obtenus pour le mortier ternaire sont très similaires à ceux précédemment observés
pour l’encre binaire contenant 50% volumique de métakaolin. Il semblerait donc que, dans le
cas présent, le métakaolin ait un effet plus significatif sur la porosité que la combinaison de
ciment et de laitier de haut-fourneau.
Pour conclure, la porosité accessible au mercure du mortier de référence est plus faible que celle
du mortier ternaire peu importe l’échéance, mais ce dernier présente une porosité plus fine.
Cette finesse de la porosité de l’encre ternaire peut être bénéfique quant à la durabilité du
matériau, limitant ainsi la perméabilité et augmentant la résistance aux agressions chimiques.
170
1.3.2.3 Retrait
La Figure III-9 présente l’évolution de la masse des éprouvettes des mortiers ternaire, de
référence et du prémix fourni par l’entreprise au cours du temps, pour la mesure des retraits
endogène et total.
La Figure III-10 et la Figure III-11 présentent les résultats obtenus pour respectivement le
retrait endogène et le retrait total de ces 3 mortiers.
La Figure III-12 présente les résultats de ces mortiers pour le retrait de séchage déduit du retrait
total soustrait du retrait endogène.
Pour finir, la Figure III-13 fait le bilan du rôle de chaque type de retrait pour les différents
mortiers à l’échéance de 180 jours.
Figure III-9 : Évolution au cours du temps de la masse des éprouvettes pour la mesure des retraits
endogène (R.E.) et total (R.T.) des mortiers ternaire, PM et référence-ternaire
Figure III-10 : Évolution du retrait endogène pour les encres ternaire, PM et référence-ternaire
171
Figure III-11 : Évolution du retrait total pour les encres ternaire, PM et référence-ternaire
Figure III-12 : Évolution du retrait de séchage pour les encres ternaire, PM et référence-ternaire
Figure III-13 : Bilan à 180 jours du comportement au retrait des encres ternaire, PM et référence-
ternaire
Le suivi de la masse des éprouvettes présenté dans la Figure III-9 permet de voir que la
perte de masse est négligeable pour les éprouvettes destinées à la mesure du retrait endogène
face à celles pour la mesure du retrait total. Cette faible perte de masse permet de négliger le
172
retrait de séchage dans ces éprouvettes et d’assimiler les mesures au retrait endogène. Nous
observons que d’une manière générale l’encre ternaire perd plus de masse que les mortiers de
référence et PM en conditions endogènes.
Les résultats montrent qu’au jeune âge une faible diminution du retrait endogène (Figure
III-10) pour l’encre ternaire par rapport à la référence est observable. Cependant, cet écart se
creuse au fil du temps. De façon globale, les encres développées dans cette étude possèdent un
retrait endogène moins important que le mortier PM fourni. La réduction du retrait endogène
de l’encre ternaire par rapport à sa référence peut être due à l’effet de dilution du ciment par la
présence des deux additions minérales. Si le laitier de haut-fourneau confère aux mortiers
binaires en contenant un retrait endogène plus important, nous voyons dans le cas de l’encre
ternaire que le pouvoir réducteur de retrait endogène du métakaolin prend le dessus.
Le mortier ternaire présente un retrait total fortement diminué en comparaison avec son
mortier de référence (Figure III-11). Cela est en cohérence avec les résultats obtenus pour les
encres binaires, où le retrait total des mortiers est plus faible lorsque la quantité de ciment
diminue.
Le mortier de référence présente un très fort retrait de séchage, là où l’encre ternaire a un
retrait de séchage moindre (Figure III-12). Nous avons vu précédemment que le métakaolin
avait besoin de plus d’eau que le ciment pour atteindre une même valeur d’étalement or
contrairement aux encres binaires, ici l’encre ternaire et sa référence possèdent le même rapport
E/L. L’encre ternaire possède une porosité totale accessible au mercure plus élevée que l’encre
de référence mais également une porosité plus fine. Cette porosité plus fine pourrait limiter les
mouvements d’eau au sein du mortier, permettant la réduction du retrait de séchage dans le
mortier ternaire en comparaison avec le mortier de référence.
Enfin, la Figure III-13 montre qu’à 180 jours l’encre ternaire présente un retrait moins
important que son mortier de référence mais également que le mortier PM fourni par
l’entreprise. Ce critère imposé par le partenaire industriel est par conséquent respecté.
1.4 Conclusion
Les essais précédemment réalisés sur les encres binaires nous ont permis d’ajuster
rapidement l’adjuvantation de l’encre ternaire. Ainsi, une combinaison des deux agents
modificateurs de viscosité a été incorporée au mélange. Dans un premier temps, un mortier de
référence uniquement composé de ciment a été formulé en ajustant la quantité d’eau pour
obtenir un mortier imprimable au pistolet. Ce mortier a permis de fixer une valeur d’étalement
initiale pour permettre le travail à maniabilité constante.
Dans un second temps, une substitution volumique partielle du ciment a été réalisée. Ainsi,
l’encre ternaire contenant 50% de métakaolin, 20% de laitier de haut-fourneau et 30% de ciment
a été formulée. Le mortier est imprimable au laboratoire et malgré l’incorporation d’une forte
quantité de métakaolin, l’encre ternaire présente un temps d’ouvrabilité similaire à celui de sa
référence (nous avions observé dans la partie II sur les encre binaires que l’ajout de métakaolin
entrainait l’augmentation du temps d’ouvrabilité d’une encre, là où le laitier de haut-fourneau
le diminuait ; il y a donc une compensation de ces deux effets antagonistes). Il apparaît que la
vitesse de structuration est négativement impactée par cette substitution de particules réactives
de clinker par les particules moins réactives du métakaolin mais permet cependant d’obtenir
173
une valeur de Athix relativement importante grâce à l’incorporation de laitier de haut-fourneau

et du second agent modificateur de viscosité VMA-2. Cette substitution a également entraîné
la perte de résistances mécaniques. Cependant, les performances mécaniques de l’encre ternaire
restent tout à fait acceptables au vue de l’application visée et continuent à augmenter après 28
jours, montrant alors les bénéfices de l’ajout des additions minérales choisies qui engendrent
une réaction pouzzolanique. Les retraits endogène et de séchage, et par voie de conséquence le
retrait total, sont fortement réduits pour le mortier ternaire en comparaison avec son mortier de
référence, montrant ainsi l’efficacité et les avantages de l’incorporation de métakaolin au
mélange.
Quant à la porosité accessible au mercure du matériau, le mortier ternaire présente une porosité
plus importante que sa référence à 2, 7, 28 et 90 jours. Malgré cela, nous avons pu observer que
l’encre ternaire possède une porosité associée aux pores les plus fins plus importante que l’encre
de référence. Cet affinement de la porosité pourrait avoir un effet bénéfique sur la durabilité du
matériau en diminuant par exemple la pénétration d’agents chimiques agressifs extérieurs
comme les sulfates.
Le prochain chapitre vise à tester le caractère imprimable de l’encre ternaire aux échelles
1 et chantier sur différents matériels mis à disposition par l’entreprise partenaire de l’étude. Une
caractérisation à l’état frais sera également réalisée en temps réel afin de voir l’impact du
changement d’échelle sur le comportement de l’encre.
174
Chapitre 2 | Impressions à l’échelle 1 et à

l’échelle chantier
L’encre ternaire a été développée et caractérisée au laboratoire. Les essais de simulation

d’impression au pistolet ont montré que ce mortier était imprimable. Cependant, dans la partie
II nous avons pu voir que cet essai ne permettait pas de prédire un comportement particulier
des matériaux à l’échelle 1 tel que leur affaissement au cours de l’impression. Ce second
chapitre présentera dans un premier temps des essais d’impression à l’échelle 1 sur
l’imprimante du laboratoire et sur celle proposée par l’entreprise partenaire. Ensuite, une
seconde section présentera les essais d’impression réalisés sur l’imprimante destinée aux
chantiers.
2.1 Essais à l’échelle 1

Pour l’échelle 1, quatre essais d’impression ont été réalisés :
- Imprimante du laboratoire : impression de l’encre ternaire et de sa référence.
- Combinaison mini printer édu’ et pompe M-tec.
- Combinaison mini printer pro et pompe Mai.
Ces différents essais permettent non seulement d’observer l’influence du passage de l’échelle
laboratoire à l’échelle 1 mais aussi d’étudier l’influence que peut avoir un système de pompage.
Pour rappel, il s’agit pour l’imprimante du laboratoire d’un système de malaxage discontinu
tandis qu’un malaxage continu est employé chez l’entreprise partenaire.
2.1.1 Imprimante du laboratoire

Dans cette section, nous allons présenter les essais d’impression à l’échelle 1 réalisés avec
l’imprimante du laboratoire (voir Figure II-33). L’encre ternaire a été testée dans les mêmes
conditions que les encres binaires, à savoir sur un cylindre de 150mm de rayon avec un temps
inter-couche de 8 secondes. Le mortier de référence de l’encre ternaire n’a pas été imprimé à
l’échelle 1, nous comparerons alors l’encre ternaire au mortier OPC-b (voir chapitre 3 de la
partie II) dont la composition s’en rapproche le plus (la seule différence est un rapport E/L de
0,3725 au lieu de 0,38).
2.1.1.1 Essais d’impression

Nous traiterons dans un premier temps l’encre OPC-b. La Figure III-14 présente le cylindre
imprimé avec ce mortier sur l’imprimante du laboratoire. Pour rappel, les conditions de
formulation sont contrôlées puisque la quantité d’eau est maitrisée pour un système de
malaxage discontinu.
175
Figure III-14 : Cylindre de 46 couches imprimé à l'échelle 1 avec l'imprimante du laboratoire pour le
mortier OPC-b à E/L = 0,3725
Le matériau ne s’est ni effondré ni affaissé (comme montré Figure II-53). Le rétrécissement

observé en haut du cylindre est dû à un manque de matériau en fin d’impression (pour rappel,
le but ici est de n’imprimer qu’une seule gâchée). La Figure III-15 présente le cylindre imprimé
avec l’encre ternaire.
Figure III-15 : Cylindre de 50 couches imprimé à l'échelle 1 avec l'imprimante du laboratoire pour le
mortier ternaire
L’encre ternaire est imprimable dans les conditions d’impression utilisées pour cette étude et
cela malgré un rapport E/L légèrement plus élevé que celui du mortier OPC-b imprimé. Cette
différence de teneur en eau aurait pu être préjudiciable et causer la ruine du matériau à liant
176
ternaire lors de son impression. En effet, lorsque la quantité d’eau d’un mortier augmente cela
pénalise sa vitesse de structuration et par conséquent son caractère constructible (Khalil, 2018).
Ainsi, nous pouvons en conclure que l’impression rapide d’un objet étroit de 50 couches de
1cm de hauteur est possible malgré la substitution de 70% de ciment par du métakaolin et du
laitier de haut-fourneau.
2.1.1.2 Caractérisation des mortiers imprimés

La Figure III-16 présente la variation du seuil de cisaillement du mortier OPC-b en fonction
du temps.
Figure III-16 : Évolution du seuil de cisaillement en fonction du temps et de l'échelle de travail pour le
mortier OPC-b à E/L = 0,3725
L’appellation « laboratoire » correspond à un matériau formulé sur paillasse, prélevé dans le

bol du malaxeur et pour lequel les essais ont commencé dès la fin du malaxage (soit 7 minutes
après le contact eau-ciment). L’appellation « imprimante laboratoire » correspond à un mortier
formulé à l’échelle 1 dans le malaxeur de 80L puis prélevé dans le bol pour lancer les essais de
caractérisation, juste avant la mise en place du matériau dans le système de pompage.
Le passage à l’échelle 1 a, dans ce cas, pour effet de diminuer très fortement la vitesse de
structuration du matériau (une division quasi par 6). Cependant, comme montré la Erreur !
Source du renvoi introuvable., le mortier demeure constructible. Tout comme pour les encres
binaires, le changement d’échelle a un effet négatif très fort sur le Athix du mortier de référence
choisi. Selon Khoury, le nombre de tours de pales peut influencer le comportement des bétons
frais (Khoury, 2018). Nous pouvons ainsi faire l’hypothèse que, de par le mode de malaxage
différent à l’échelle 1, le matériau se trouve plus longuement cisaillé que lors de sa formulation
au laboratoire. En effet, une gâchée est malaxée durant 4’30 au laboratoire contre 15 minutes à
l’échelle 1. Cela peut avoir pour conséquence d’augmenter l’effet dispersant du superplastifiant
et ainsi diminuer la vitesse de structuration du mortier, comme évoqué par Baz et al. (Baz et al.,
2022).
La Figure III-17 présente l’évolution du seuil de cisaillement en fonction du temps du
mortier ternaire à l’échelle laboratoire et à l’échelle 1.
177
Figure III-17 : Évolution du seuil de cisaillement en fonction du temps et de l'échelle de travail pour le
mortier ternaire
Comme pour le mortier de référence, l’encre ternaire voit sa vitesse de structuration diminuer
lors du passage à l’échelle 1 (Athix divisé par 2). Cependant, à l’échelle 1, la vitesse de
structuration de l’encre ternaire est plus élevée que celle du mortier de référence. Cela pourrait
provenir de conditions climatiques différentes lors des impressions des deux mortiers, ces
dernières n’ayant pas au lieu à la même période de l’année. Une température plus élevée de
l’environnement favorise des vitesses de structuration des mortiers plus élevées.
Les sections suivantes ne concerneront que l’encre ternaire. Le but sera de vérifier son
caractère imprimable selon les différents matériels utilisés, aussi bien au regard des
imprimantes que des systèmes de pompage.
2.1.2 Mini printer édu’ et pompe M-tec

Pour la réalisation de cet essai, il a été nécessaire de préparer 250 kg de prémix du mortier
ternaire. Pour cela, les quantités adéquates de matériaux secs ont été mélangées avec le
malaxeur échelle 1 durant 15 minutes afin d’homogénéiser les 12 sacs de préparation.
2.1.2.1 Essai d’impression

Dans cette section, nous utilisons l’imprimante mini printer édu’ proposée par
Constructions 3D munie du système de pompage de chez M-tec. Ce dernier ne permettant pas
un réglage précis du débit d’eau ni une connaissance en temps réel du rapport Eau/Poudre du
mortier, des essais au micro-onde sont à réaliser lors des tests d’impression pour déterminer ce
rapport Eau/Poudre. Afin de pouvoir comparer les valeurs obtenues à l’échelle 1 et à l’échelle
chantier, il convient de préciser que le rapport Eau/Poudre théorique, c’est-à-dire celui utilisé
au laboratoire, est de 0,159.
Par conséquent, il s’agit dans un premier temps de régler l’eau injectée au prémix par
tâtonnement. Ces essais quelque peu subjectifs permettent cependant d’obtenir ensuite une
plage de débits d’eau à l’intérieur de laquelle le mortier est correctement imprimable ou non.
Du mortier est ainsi récupéré en sortie de buse directement dans des seaux afin d’en juger
178
visuellement la consistance et ajuster la quantité d’eau au besoin. La longueur du tuyau pour

cette imprimante étant relativement courte (6 m), les changements de consistance du mortier en
fonction du réglage du débit d’eau s’observent en quelques minutes (la durée exacte dépend du
débit de pompage). La Figure III-18 présente le premier objet imprimé lors de ces essais ainsi
que l’impact du débit d’eau sur l’aspect des cordons imprimés.
Figure III-18 : Objet imprimé à base d’encre ternaire avec la mini printer édu’ et la pompe M-Tec
pour le réglage du débit d’eau
Ces essais préliminaires de réglage de l’eau ont permis d’observer que pour des débits d’eau
inférieurs à 330 L/h (soit un rapport E/poudre de 0,164), le mortier avait un aspect de surface
très craquelé. Un second essai a été réalisé en augmentant le débit d’eau à 390L/h,
correspondant à un E/poudre de 0,172. L’objet imprimé est présenté dans la Figure III-19.
Figure III-19 : Objet imprimé à base d'encre ternaire avec la mini printer édu' et la pompe M-Tec
L’objet imprimé possède cette fois un aspect de surface tout à fait correct, non craquelé, et ne
conduisant pourtant pas à l’affaissement du mortier qui serait signe d’un surdosage en eau.
Grâce à ces essais, nous savons maintenant que l’encre ternaire ne sera pas imprimable sur ce
matériel pour un débit d’eau inférieur à 330 L/h, menant à un matériau trop sec, et certainement
non imprimable non plus pour un débit d’eau supérieur à 390 L/h, menant à un matériau trop
fluide pour être constructible.
179
2.1.2.2 Caractérisation de l’encre ternaire

Le mortier ayant été caractérisé au fall cône est celui dont le rapport E/poudre est de 0,164,
soit légèrement supérieur à celui formulé au laboratoire (0,159). La Figure III-20 présente la
comparaison de l’évolution du seuil de cisaillement en fonction du temps de l’encre ternaire
aux deux échelles.
Figure III-20 : Évolution du seuil de cisaillement en fonction du temps de l'encre ternaire à l'échelle
laboratoire et à l'échelle 1 (avec l’imprimante du laboratoire et la combinaison mini printer édu' et
pompe M-Tec)
Les résultats obtenus permettent de voir que la vitesse de structuration du mortier ternaire est
divisée par 3 lors du changement d’échelle. Cela est en cohérence avec les observations
réalisées lors de l’impression sur l’imprimante du laboratoire. Pourtant, le système de malaxage
et pompage M-Tec ne permet le malaxage du matériau que durant quelques secondes (contre
4min30 au laboratoire). L’utilisation de la mini printer édu’ et de la pompe M-Tec engendre
également une diminution de la vitesse de structuration du mortier plus forte que lors des
impressions avec l’imprimante du laboratoire. Ces différences de comportement entre les
mortiers imprimés à l’échelle 1 peuvent être en lien avec la zone de prélèvement du matériau.
En effet, pour une impression réalisée avec l’imprimante du laboratoire le matériau est prélevé
dans le bol du malaxeur à l’issue du malaxage, avant pompage et extrusion. A l’inverse, lors
des impressions effectuées avec la mini printer édu’ le mortier a été prélevé en sortie de buse,
soit après avoir été pompé et extrudé. Ce dernier peut ainsi avoir été plus fortement cisaillé que
le mortier imprimé avec l’imprimante du laboratoire.
Dans la section suivante, nous allons utiliser l’imprimante mini printer pro. Cela ne devrait
pas affecter le mortier puisque cette imprimante étant simplement une version un peu plus
grande de la mini printer édu’, la longueur du tuyau est identique. En revanche, nous allons
cette fois formuler avec la pompe Mai et non plus avec la pompe M-Tec.
180
2.1.3 Mini printer pro et pompe Mai

Le système de pompage proposé par Mai est plus précis que celui de M-Tec quant au
réglage du débit de l’eau envoyé au prémix. Cependant la pompe étant différente, cela entraîne
des réglages préliminaires de ce débit différents de ceux de la pompe M-Tec (les pompes
diffèrent par exemple par leur débit de pompage, conféré par leurs jaquettes respectives). Le
système utilisé par la pompe Mai reposant également sur un malaxage continu, des essais au
micro-onde sont à réaliser durant les essais d’impression afin de connaître la quantité d’eau du
mortier en sortie de buse.
Deux essais d’impression ont été réalisés lors de cette campagne. Lors du premier essai, le
débit de l’eau est réglé à 550 L/h, ce qui équivaut à un rapport E/Poudre de 0,145. La Figure
III-21 présente l’objet imprimé lors de cet essai, d’une hauteur de 60cm.
Figure III-21 : Premier objet imprimé à partir de l'encre ternaire à l'échelle 1 (mini printer pro +
pompe Mai)
Le mortier est extrudable et constructible et l’aspect de surface des cordons est satisfaisant. Afin
de conserver l’objet et éviter un éventuel effondrement de la structure imprimée, l’essai a été
arrêté à 60cm puis un second essai a été lancé. La Figure III-22 présente le second objet imprimé
lors de cette campagne d’essai.
181
Figure III-22 : Second objet imprimé à partir de l'encre ternaire à l'échelle 1 (mini printer pro +
pompe Mai)
Ce second essai a été réalisé avec un débit d’eau de 510 L/h (le rapport E/Poudre mesuré au
micro-onde est de 0,156 et mène à la conclusion qu’un encrassement du matériel a très
probablement lieu durant les essais) et a permis l’impression d’un objet de 112cm de hauteur.
Ces observations mènent à la conclusion que les valeurs de débit d’eau énoncées sont une
indication du réglage effectué sur la pompe mais pas une valeur de débit précise. Pour pouvoir
comparer les matériaux imprimés en fonction du matériel utilisé, il convient alors d’utiliser les
valeurs de E/Poudre obtenues plutôt que les valeurs de débit d’eau. La partie du milieu de l’objet
imprimé (Figure III-22, image de gauche) où l’aspect de surface du mortier semble plus sec est
dû à la réduction du débit d’eau afin de préciser la limite inférieure de ce réglage. Il est
intéressant de noter que, pour un mortier imprimable et dont les cordons possèdent un aspect
satisfaisant, les réglages du débit d’eau diffèrent totalement entre la pompe M-Tec et la pompe
Mai. Les essais menés dans cette étude ainsi que ceux préalablement réalisés par l’entreprise
partenaire indiquent un facteur d’environ deux, légèrement variable selon les matériaux testés.
Par conséquent, les réglages obtenus pour une pompe ne sont pas valables pour la seconde, (et
les débits d’eau indiqués ne correspondent pas aux débits réels) entrainant la nécessité de faire
des essais préliminaires avant impression.
Lors des essais d’impression, nous avons pu observer que le mortier sortant de la buse était
fumant. Cela a également été observé sur le capteur mesurant la température extérieure de la
jaquette de la pompe qui indiquait une valeur supérieure à 50°C. Cette mesure laisse supposer
que le mortier se trouvant à l’intérieur de la jaquette possède une température encore plus
élevée. Cet échauffement du mortier peut être dû à un débit de pompage trop faible (et donc à
l’emploi d’une jaquette non adaptée à ce matériau) menant à des frottements importants,
lesquels sont maintenus voir amplifiés à l’intérieur du tuyau d’extrusion qui est relativement
étroit (35mm de diamètre). Cette modification de la température du mortier a pu en modifier
les caractéristiques à l’état frais.
182

La Figure III-23 présente les résultats obtenus au fall cône pour les deux échelles. Le
mortier a été prélevé en sortie de buse avant la première impression et après la seconde.
Figure III-23 : Évolution du seuil de cisaillement en fonction du temps de l'encre ternaire au

laboratoire et à l'échelle 1 (mini printer pro + pompe Mai)
Il est possible de voir que, comme à l’échelle laboratoire, l’encre ternaire présente une
courbe exponentielle malgré le court temps d’essai. Les essais montrent que les mortiers issus
des impressions présentent des valeurs de seuil de cisaillement supérieures de plusieurs ordres
de grandeur à celles obtenues à l’échelle laboratoire. Pour rappel, à l’échelle 1 le matériau est
malaxé puis pompé sur environ 6 mètres de tuyaux et enfin extrudé. De plus, nous avons
remarqué que le température du mortier au sein de la jaquette (donc entre le malaxeur et le
tuyau) était très élevée et que ce dernier sortait fumant de la buse. Cette forte augmentation de
la température peut avoir un effet accélérateur sur l’hydratation du liant, la structuration n’étant
alors pas due alors à la thixotropie (réversible) mais probablement plutôt à l’hydratation
(irréversible). Par conséquent, un effet direct sur sa vitesse de structuration et sa constructibilité
est observable. Dans le cas présent, le très fort échauffement du matériau dans le système
d’impression pourrait entraîner l’hydratation précoce du mortier, il paraît donc incohérent de
calculer une vitesse de structuration pour ces deux essais d’impression car les résultats obtenus
mèneraient à des valeurs de Athix irréalistes.
Concernant les valeurs de E/Poudre, ce rapport est de 0,159 au laboratoire, 0,145 avant la
première impression et 0,156 après la seconde impression (valeurs estimées grâce à l’essai au
micro-onde). Cette différence de rapport E/Poudre entre les deux impressions pourrait
également être à l’origine des écarts de valeurs de seuil de cisaillement obtenues lors des essais
réalisés avec la mini printer pro. Cependant, la principale cause de cette différence de
comportement mise en évidence par les mesures effectuées au fall cône est très certainement la
température élevée du matériau dans le système de pompage. La différence de quantité d’eau
entre les deux essais pourrait quant à elle être due à l’encrassement progressif de tout le
dispositif de pompage et d’extrusion du système Mai (jaquette et tuyau), lui-même dû aux
183
frottements internes et à une rigidification rapide du mortier causé par une température interne
excessive.
La prochaine section est destinée aux essais d’impression de l’encre ternaire réalisés à
l’échelle chantier.
2.2 Essais à l’échelle chantier

Les essais à l’échelle 1 ayant été réalisés, il convient ensuite de tester l’imprimabilité de
l’encre ternaire à l’échelle chantier. Pour cela, l’imprimante Maxi printer est utilisée, combinée
soit à la pompe M-Tec, soit à la pompe Mai. Ces essais à l’échelle chantier nécessitent la
réalisation de plusieurs tonnes de prémix. Cette tâche étant fastidieuse, elle a requis l’aide d’une
société externe capable de préparer des big-bags de prémix.
2.2.1 Maxi printer et pompe M-tec

Le premier essai à l’échelle chantier est réalisé avec la pompe M-Tec et a pour unique but
de vérifier l’extrudabilité de l’encre ternaire à cette échelle. Comme pour l’échelle 1, une phase
de réglage de l’eau est nécessaire afin de juger visuellement de la consistance du mortier en
sortie de buse. Cet essai permet notamment de connaître les limites inférieures et supérieures
en termes de débit d’eau indiqués sur la pompe. La difficulté dans ce type de configuration est
la longueur du tuyau d’extrusion. Ce dernier est beaucoup plus long que celui utilisé sur les
imprimantes mini printer (25 mètres en conditions chantier contre 6 mètres à l’échelle 1
correspondant respectivement à 0,04 m3 et 0,006 m3 de mortier) et par conséquent, le temps
entre le moment où la consigne du débit d’eau est modifiée et le moment où nous pouvons
observer le résultat en sortie de buse est très long (environ 10 à 12 minutes selon le débit de la
jaquette utilisée). Cela mène à une perte de matériaux assez conséquente. Le changement
d’échelle (échelle 1 vers échelle chantier) implique également l’utilisation d’une jaquette
différente et par conséquent, l’emploi d’un débit du mortier à travers le tuyau plus important.
La Figure III-24 présente deux cas différents, le premier où le mortier est trop liquide et le
second où le mortier semble posséder une consistance correcte pour l’impression 3D.
184
Figure III-24 : Encre ternaire à l’échelle chantier lors de la phase de réglage (maxi printer et pompe
M-Tec)
Ainsi, nous savons que pour un débit d’eau d’environ 366 L/h le mortier sera beaucoup trop
liquide pour être imprimable tandis qu’un débit d’environ 322 L/h permettra d’obtenir un
mortier de consistance adaptée. Ces débits correspondent à des rapports E/Poudre de 0,174 et
0,153 respectivement (pour rappel, au laboratoire ce ratio est de 0,159). Un essai d’impression
est lancé avec ce débit de 322 L/h (E/Poudre = 0,153). La Figure III-25 présente la première
couche de l’objet imprimé lors de cette campagne et la Figure III-26 l’effet de la modification
de la quantité d’eau sur le mortier.
Figure III-25 : Aspect de la première couche de l’objet imprimé à l’échelle chantier (maxi printer et
pompe M-Tec)
185
Figure III-26 : Effet de la quantité d’eau sur le mortier ternaire : objet imprimé à l’échelle chantier
(maxi printer et pompe M-Tec)
Nous pouvons observer qu’un rapport E/Poudre de 0,153 (soit un débit d’environ 322 L/h),
correspondant à la première couche, permet l’impression d’un cordon lisse et d’aspect
satisfaisant. Afin de connaître la limite basse du réglage en eau de l’encre ternaire avec ce
matériel, le débit a été diminué jusqu’à 280 L/h (correspondant à un rapport E/Poudre de 0,133).
Nous pouvons voir sur la Figure III-26 que le mortier est beaucoup trop sec. L’arrêt du système
de pompage a mené au blocage du système complet. De plus, afin de limiter la consommation
de prémix, les essais d’impression ont été arrêtés là. Dans des essais de pompage de béton
réalisés à l’échelle chantier, De Schutter trouve également qu’une courte interruption du
système de pompage peut entraîner des difficultés majeures dans la reprise des opérations de
pompage en raison du caractère thixotropique du matériau (de Schutter, 2017)(de Schutter,
2017).

La Figure III-27 présente les résultats obtenus lors des essais au fall cône. Dans le cas
présent, le mortier a été prélevé en sortie de buse (donc après avoir été malaxé et pompé sur
25m de tuyaux) et possède un rapport E/poudre d’environ 0,153, soit légèrement inférieur à
celui du laboratoire (0,159).
186
Figure III-27 : Évolution du seuil de cisaillement en fonction du temps de l’encre ternaire à l’échelle
chantier (maxi printer et pompe M-Tec)
Les résultats obtenus sont cohérents avec les teneurs en eau des matériaux selon l’échelle. En
effet, plus la quantité d’eau d’un mortier est élevée plus sa vitesse de structuration est faible.
Cependant, au vu de la faible différence des rapports E/Poudre des deux échelles, la différence
de Athix de l’encre ternaire ne peut pas y être simplement attribuée. Il semblerait également que
le passage à l’échelle chantier avec la pompe M-Tec ne pénalise pas le Athix d’un matériau. Cela
pourrait provenir de l’utilisation d’un tuyau de plus gros diamètre (50mm contre 35mm à
l’échelle 1), engendrant un cisaillement moins important du matériau. Les essais d’impression
réalisés à l’échelle chantier engendrent l’application de pressions plus élevées qu’à l’échelle 1
pouvant conduire à un léger chauffage du matériau et par conséquent, une vitesse de
structuration plus élevée.
2.2.2 Maxi printer et pompe Mai

Cette section vise à étudier l’influence de la dernière combinaison de matériel possible : la
Maxi printer munie du système de pompage Mai.

L’essai réalisé avec la combinaison de l’imprimante Maxi printer et de la pompe Mai a
pour but de vérifier l’imprimabilité de l’encre ternaire en conditions de chantier. Cela a
nécessité la production de 6 tonnes de matériau. Durant cette campagne, trois essais ont été
réalisés. La vitesse d’impression est fixée à 100 mm/s et le débit d’eau, après la phase de réglage
qui a mené à la conclusion que 580 L/h engendrait un mortier trop sec (rapport E/Poudre de
0,157), est fixé à 750 L/h. L’essai au micro-onde conduit à un rapport E/Poudre de 0,180. Ainsi,
il est possible de voir que la combinaison de la maxi printer et de la pompe Mai nécessite une
quantité d’eau plus importante que celle fixée au laboratoire (E/Poudre de 0,159) et que lors
des essais avec la pompe M-Tec (E/Poudre de 0,153). Cela peut être dû au temps de malaxage
plus long effectué par le système Mai en comparaison avec celui du système M-Tec. De plus,
dans le système Mai le matériau est dans un premier temps malaxé, puis évacué dans une trémie
où une vis sans fin le cisaille avant d’être envoyé dans la jaquette permettant son pompage.
187
Finalement, le matériau est plus longuement cisaillé lors de l’utilisation du système Mai par
rapport au système M-Tec. La Figure III-28 présente le premier objet imprimé lors de cette
campagne.
Figure III-28 : Mur imprimé grâce à l’encre ternaire à l’échelle chantier (maxi printer et pompe Mai)
Le premier essai a permis l’impression d’un mur de 102 cm de hauteur et de 200 cm de

longueur. La différence d’aspect de cordon entre les premières et les toutes dernières couches
imprimées est due à une modification de la vitesse d’impression. En effet, la vitesse a été
modifiée à 130 mm/s afin de vérifier l’imprimabilité de l’encre ternaire lors d’une impression
plus rapide. Nous pouvons observer que les défauts liés au déplacement de l’imprimante sont
beaucoup moins visibles lorsque la vitesse est augmentée.
Contrairement aux essais réalisés à l’échelle 1 avec le même système de pompage, il n’y pas eu
de fort échauffement du matériau observable. Cela pourrait être dû à l’emploi d’une jaquette
différente, laquelle conduit à un débit de mortier deux fois plus élevé qu’à l’échelle 1 et par
conséquent à moins de frottements au sein du tuyau. La quantité d’eau plus élevée dans le cas
présent qu’à l’échelle 1 pourrait elle aussi avoir une influence sur cette absence d’échauffement.
Les Figures III-29 et III-30 présentent les deux objets suivants imprimés lors de cette
campagne d’essai. La vitesse d’impression est fixée à 110 mm/s et le débit d’eau à 720 L/h.
188
Figure III-29 : Cône imprimé à base d’encre ternaire à l’échelle chantier (maxi printer et pompe Mai)
Figure III-30 : Objet imprimé à base d’encre ternaire à l’échelle chantier (maxi printer et pompe Mai)
Le cylindre imprimé possède une forme qui évolue en forme conique (Figure III-29), menant à
l’effondrement de l’objet après 22 couches imprimées dans ces conditions. L’arbre quant à lui
(Figure III-30), a été arrêté à une hauteur finale de 68 cm (car il est destiné à servir de pied de
table). Cet objet présente des défauts d’aspect dans les cordons imprimés dus aux irrégularités
de déplacement de l’imprimante.
Cette campagne d’impression permet de conclure que l’encre ternaire, bien que ne
contenant que 30% volumique de ciment dans le liant, est parfaitement imprimable à l’échelle
chantier dans les conditions d’impression testées.
189
2.2.2.2 Caractérisation de l’encre

La Figure III-31 présente les résultats obtenus au fall cône lors de ces essais d’impression.
Figure III-31 : Évolution du seuil de cisaillement en fonction du temps de l’encre ternaire à l’échelle
chantier (maxi printer et pompe Mai)
Le mortier caractérisé est celui possédant un rapport E/Poudre de 0,180 et a été prélevé au
milieu du système de pompage (soit à environ 12,5m de tuyaux). En effet, le tuyau utilisé pour
la maxi printer est la combinaison de 2 tuyaux de 12,5 mètres. Le 1er prenant source sur le
système de pompage et le 2nd se terminant au contact de la buse de l’imprimante. Afin de limiter
les pertes de matériaux durant les essais préliminaires permettant le réglage du débit d’eau, ces
derniers ont été réalisés sur la 1ère moitié du tuyau. Ainsi, nous avons pu observer de manière
plus rapide les changements de comportement du matériau en fonction de la quantité d’eau
injectée dans le malaxeur. Dès lors que le mortier a semblé posséder une consistance adaptée à
l’impression, un échantillon a été prélevé pour la réalisation des essais fall cône et micro-onde.
La seconde partie du tuyau a été raccordée et les essais d’impression ont démarré.
Malgré une quantité d’eau plus importante qu’à l’échelle laboratoire (0,180 contre 0,159
respectivement), l’encre ternaire possède à l’échelle chantier une vitesse de structuration plus
élevée. Ce résultat ne va pas dans le même sens que les essais précédents où il y avait une
certaine relation entre le rapport E/Poudre et la vitesse de structuration, indiquant ainsi que le
système de pompage a un impact significatif sur les caractéristiques à l’état frais de l’encre
imprimée. Un léger chauffage du matériau au sein du système de pompage lors des essais à
l’échelle chantier n’est pas exclu.
2.3 Bilan de l’influence des changements d’échelle sur l’encre

ternaire
Les différents essais d’impression nous permettent de conclure que l’encre à liant ternaire
est imprimable aux 3 échelles testées : laboratoire, échelle 1 et échelle chantier. Elle est
également adaptée à un système de malaxage continu et à un système de malaxage discontinu.
Nous avons cependant pu voir que le changement d’échelle mais aussi de matériel a une
influence sur la quantité d’eau à ajouter au prémix et par conséquent sur le comportement à
l’état frais de l’encre. La Figure III-32 présente un bilan des vitesses de structuration de l’encre
ternaire obtenues au fall cône.
190
Figure III-32 : Bilan de l’évolution du seuil de cisaillement en fonction du temps de l’encre ternaire
aux 3 échelles : laboratoire, échelle 1 et chantier. Les points de prélèvement peuvent varier selon le
matériel utilisé.
Afin de pouvoir comparer les vitesses de structuration de l’encre ternaire à toutes les
échelles, le seuil de cisaillement initial est fixé à 0 pour tous les mortiers. De plus, les résultats
obtenus lors de l’impression avec la mini printer pro et la pompe Mai ne sont pas affichés sur
ce graphique car les valeurs ne correspondent pas à une vitesse de structuration au sens de la
thixotropie. Le Tableau III-5 quant à lui regroupe les résultats obtenus de toutes les échelles et
de tous les matériels d’impression utilisés.
Tableau III-5 : Récapitulatif des résultats obtenus aux 3 échelles en fonction du matériel d’impression
utilisé
Point de
Échelle Matériel prélèvement du Eau/Poudre Athix (Pa/s)
mortier
Dans le bol du
Laboratoire Pistolet 0,159 7,05
malaxeur
Imprimante du
laboratoire Dans le bol du
0,159 3,91
(malaxage malaxeur
discontinu)
Échelle 1 Mini printer édu + Sortie de buse

0,164 2,58
pompe M-Tec après 6 m de tuyau
Sortie de buse
Mini printer pro + avant la 1ère et 0,145
Non calculé
pompe Mai après la 2nde 0,156
impression
Sortie de buse
Maxi printer +
après 25 m de 0,153 9,44
pompe M-Tec
Chantier tuyau
Maxi printer + Au milieu du tuyau
0,180 9,10
pompe Mai de 25m
191
Si l’on compare l’échelle 1 et l’échelle chantier, la différence commune à tous les matériels de
malaxage et de pompage est le tuyau. La jaquette utilisée diffère également, conférant un débit
deux fois plus important au matériau lors des impressions à l’échelle chantier. À l’échelle 1, un
tuyau de 6m de longueur et de 35mm de diamètre est utilisé contre un tuyau de 25m de longueur
et 50m de diamètre à l’échelle chantier. Dans un tuyau, un fluide binghamien s’écoule tel que
les contraintes de cisaillement augmentent de zéro au centre du tuyau, à une valeur maximale
près de la paroi (Kaplan, 2001). Au centre du tuyau, selon la valeur du seuil de cisaillement du
mortier et la valeur des contraintes de cisaillement exercées, il peut exister un « écoulement
piston » c’est-à-dire que les contraintes de cisaillement sont inférieures au seuil de cisaillement
τ0 et le mortier s’écoule en bloc. La Figure III-33 illustre ce phénomène.
Figure III-33 : Écoulement piston au sein d'un tuyau, issu de (Kaplan, 2001)
Le diamètre plus petit du tuyau utilisé à l’échelle 1 provoqueraient des frottements plus
importants entre le matériau et la paroi du tuyau. Cet effet est minimisé lorsque le plus gros
tuyau est utilisé, permettant au matériau se situant au cœur du tuyau de se structurer. De plus,
le tuyau utilisé à l’échelle chantier étant plus long (4 fois plus que celui utilisé à l’échelle 1), le
temps de séjour du mortier à l’intérieur du tuyau est plus long, favorisant la structuration du
matériau. Cela résulte en des valeurs de vitesses de structuration de l’encre ternaire plus élevées
à l’échelle chantier qu’à l’échelle 1.
Diverses conclusions peuvent être tirées des essais d’impression réalisés aux 3 échelles :
- Le mortier imprimé avec l’imprimante du laboratoire possède une vitesse de
structuration presque 2 fois plus faible que lors des essais de simulation au pistolet
(malgré une conservation du rapport E/Poudre). Pour rappel, dans ces conditions le
mortier est malaxé dans un malaxeur de 80L et cisaillé durant 15 minutes contre 4min30
pour le malaxeur de 5L. Ce processus peut entraîner une meilleure défloculation du
ciment, le rendant ainsi plus efficace et menant à une diminution du Athix de l’encre.
- Une forte baisse de la vitesse de structuration est également observée lors des essais
avec la combinaison mini printer édu’ et pompe M-Tec. Cependant dans ce cas-ci la
quantité d’eau est un peu plus élevée qu’à l’échelle laboratoire impactant négativement
le Athix.
- Les essais réalisés avec la mini printer pro et la pompe Mai n’ont pas permis le calcul
de la vitesse de structuration du matériau. La pompe Mai semble exercer une influence
sur le comportement à l’état frais du mortier, peut-être à cause du processus de malaxage
spécifique de cette pompe. De plus, durant cette impression le mortier a fortement
chauffé au sein du malaxeur et est sorti fumant de la buse de l’imprimante. Ces
observations peuvent expliquer les écarts de comportement observés via l’essai au fall
192
cône en comparaison avec celui obtenu au laboratoire. Quant aux écarts remarquables
entre les deux impressions réalisées successivement sur ce matériel, ils peuvent être dus
à un encrassement du système de malaxage entraînant par conséquent une augmentation
de la quantité d’eau ajoutée.
- Bien que le mortier soit prélevé après avoir été pompé, le passage à l’échelle chantier a
un effet bénéfique quant à la vitesse de structuration de l’encre. Cela est d’autant plus
vrai si l’on utilise la pompe Mai car malgré une quantité d’eau plus importante, elle
permet d’obtenir un matériau possédant un Athix plus élevé qu’au laboratoire. Lorsque
la pompe M-Tec est utilisée, une quantité d’eau plus faible est nécessaire, menant par
conséquent à un mortier plus constructible qu’au laboratoire. Cette comparaison reste
cependant délicate puisque dans le cas de l’impression avec la pompe M-Tec le matériau
a été prélevé en sortie de buse, soit après 25 mètres de tuyau, contre un prélèvement à
12,5 mètres de tuyau pour l’impression avec la pompe Mai. Le plus gros diamètre du
tuyau utilisé pour les essais d’impression à l’échelle chantier et un léger chauffage du
matériau au sein du système de pompage pourraient expliquer les vitesses de
structuration de l’encre ternaire plus élevées à cette échelle.
- Malgré des quantités d’eau (représentées par les rapports E/Poudre) qui varient selon
l’échelle étudiée et le matériel utilisé, l’encre ternaire est extrudable et constructible
sans déformations de l’élément imprimé. Cela traduit la robustesse du caractère
imprimable de l’encre ternaire.
2.4 Conclusion
L’encre ternaire précédemment développée au laboratoire est imprimable aux 3 échelles
testées : laboratoire, échelle 1 et chantier. Ces différents essais ont permis d’étudier l’influence
du changement d’échelle sur le comportement du mortier non seulement par l’ajustement de
l’apport d’eau nécessaire mais aussi et surtout l’impact que le matériel utilisé peut avoir. Ainsi,
nous avons testé un système de malaxage discontinu et deux systèmes de malaxage continu à
l’échelle 1. Des différences sont également observables entre les deux procédés de malaxage
continu à l’échelle chantier. Malgré tout, après une phase de réglage du débit d’eau
indispensable, l’encre ternaire s’est révélée être pompable et extrudable dans toutes les
configurations testées. Ces différents essais ont aussi permis de mettre en avant l’impact que le
point de prélèvement du mortier (malaxeur, buse, etc.) peut avoir sur le comportement du
mortier. Il en résulte que le passage de l’échelle laboratoire à l’échelle 1 a un effet négatif sur
la vitesse de structuration de l’encre ternaire tandis que le passage de l’échelle laboratoire à
l’échelle chantier a permis d’obtenir des valeurs de Athix plus élevées, malgré une quantité d’eau
ajoutée plus élevée qu’au laboratoire dans certaines configurations. Le matériel utilisé exerce
donc une influence non négligeable sur le comportement à l’état frais des matériaux (diamètre
du tuyau, jaquette, etc.).
193
Conclusion
Le premier chapitre de cette partie visait à présenter les caractéristiques des différents
matériels de malaxage/pompage et d’impression fournis par l’entreprise partenaire. Ainsi, deux
nouveaux systèmes de pompage et trois imprimantes ont été présentées. Ce matériel implique
un malaxage continu des matériaux et par conséquent l’emploi d’adjuvants solides uniquement.
De plus, les quantités d’eau ajoutées à la poudre ne sont pas connues a priori. Il a donc fallu
adapter un essai permettant de déterminer a posteriori la quantité d’eau présente au sein du
mortier frais. L’essai de mesure au micro-onde a ainsi été présenté.
Sur la base des observations réalisées avec les mortiers binaires de la partie II et les conclusions
apportées quant à l’impact non négligeable de l’adjuvantation sur le comportement des mortiers
frais, un nouveau mortier de référence a été formulé. L’objectif était ensuite de formuler une
encre à liant ternaire composé de ciment, de laitier de haut-fourneau et de métakaolin. Sur la
base des résultats précédemment obtenus, le liant est composé de 50% de métakaolin, 20% de
laitier de haut-fourneau et 30% de ciment. Cette composition permet de diviser l’impact carbone
de l’encre par environ 2,3.
Une première caractérisation au laboratoire a été effectuée où les deux mortiers étaient
imprimables au pistolet, avec des temps d’ouvrabilité similaires. Cela montre déjà les bénéfices
de la combinaison du métakaolin avec le laitier de haut-fourneau (le premier a tendance à
augmenter fortement ce temps tandis que le second le réduit).
Les essais au fall cône ont montré que l’encre ternaire possédait une vitesse de structuration
plus faible que son mortier de référence mais plus élevée que celle du matériau prémix fourni
par l’entreprise et que celle du mortier de référence des encres binaires. Ces résultats montrent
l’impact bénéfique du laitier de haut-fourneau et de l’agent modificateur de viscosité VMA-2
sur la vitesse de structuration des matériaux.
Les résistances mécaniques en flexion et en compression du mortier ternaire sont plus faibles
que celles du mortier de référence mais restent acceptables pour l’application visée. De plus,
les résistances de l’encre ternaire continuent à évoluer à 90 jours, là où celles du mortier de
référence avaient déjà atteint un palier à 28 jours. Ces résultats montrent également l’impact
bénéfique du laitier de haut-fourneau, cette fois sur les propriétés à l’état durci du matériau
imprimable.
L’encre ternaire présente un retrait endogène légèrement plus faible que sa référence mais un
retrait de séchage beaucoup moins important, menant à un retrait total fortement réduit. À
l’échéance de 180 jours, le mortier ternaire présente donc un retrait total moindre en
comparaison avec l’encre de référence ainsi que le prémix fourni par l’entreprise. La
substitution de 70% de ciment par du laitier de haut-fourneau et du métakaolin a ainsi permis
d’améliorer le retrait de l’encre. Ces résultats mettent en lumière l’impact bénéfique du
métakaolin sur les propriétés à l’état durci de l’encre ternaire.
De façon générale, les résultats obtenus pour l’encre ternaire sont en cohérence avec ceux
précédemment obtenus pour les encres binaires.
La porosité de l’encre ternaire est plus élevée que celle du mortier de référence, cependant
ce dernier présente une porosité associée aux gros pores plus élevée que le mortier à liant
194
substitué. Cette finesse porale de l’encre ternaire pourrait limiter la diffusion d’agents agressifs
et ainsi améliorer la durabilité de cette encre, ce qui reste à étudier.
Le chapitre deux visait à vérifier l’imprimabilité de l’encre ternaire à l’échelle 1 et à
l’échelle chantier et à étudier l’influence de ces changements d’échelle sur les propriétés à l’état
frais de l’encre. À l’échelle 1, trois systèmes de pompage et trois imprimantes différentes ont
été utilisées. À l’échelle chantier, deux systèmes de pompage ont été combinés à la même
imprimante.
A l’échelle 1, l’encre ternaire et sa référence ont été imprimées avec le matériel du laboratoire
d’accueil, impliquant un malaxage discontinu (c’est-à-dire par gâchées). Les deux mortiers sont
imprimables à la même hauteur et avec les mêmes paramètres d’impression (forme de
l’élément, vitesse d’impression etc.). Il en résulte que la valeur de Athix obtenue au laboratoire
est divisée par 6 pour le mortier de référence et par 2 pour le mortier ternaire. Le passage de
l’échelle laboratoire à l’échelle 1 influence donc négativement la vitesse de structuration des
matériaux. Cela pourrait être dû à un temps de malaxage plus long à l’échelle 1 et à l’utilisation
d’un malaxeur plus puissant.
L’encre ternaire a ensuite été imprimée, à l’échelle 1, avec la mini printer édu’ de l’entreprise
partenaire et le système de malaxage/pompage M-Tec. Des réglages de la quantité d’eau sont
nécessaires en amont des essais d’impression. Dans ce cas, la valeur de Athix du matériau prélevé
à la buse était également plus faible qu’au laboratoire.
Les essais à l’échelle 1 ont été finalisés par l’impression de l’encre ternaire avec la mini printer
pro et le système de malaxage/pompage Mai. Un très fort échauffement du mortier avait mené
à l’impossibilité de calculer la vitesse de structuration du matériau. Cet échauffement pourrait
être dû à l’utilisation d’une jaquette inadaptée et par conséquent à un débit de matériau trop
faible, entraînant de nombreux frottements au sein du tuyau.
À l’échelle chantier, la maxi printer a permis de tester l’imprimabilité de l’encre ternaire lors
d’une combinaison avec le système de malaxage/pompage M-Tec. Cet essai a montré que de
nouveaux réglages de l’eau étaient indispensables. Ici, la vitesse de structuration du mortier
ternaire était plus élevée qu’à l’échelle laboratoire. La même observation avait été réalisée lors
des essais d’impression avec le système Mai. Durant cet essai, une jaquette permettant un débit
de mortier plus élevé avait éliminé les problèmes d’échauffement précédemment observés.
Finalement, l’encre à liant ternaire dont l’impact carbone est divisé par 2,3 est imprimable aux
3 échelles étudiées et sur tous les matériels mis à disposition. Ces résultats prouvent la
robustesse de l’encre face à l’influence non négligeable des changements d’échelles et de
matériels, lesquels impliquaient l’ajout de quantités d’eau différentes. L’ambition suivante
serait d’imprimer un bâtiment complet avec ce matériau.
195
196
Conclusion générale
Cette étude est réalisée dans le cadre d’un partenariat industriel avec la société
Constructions 3D. Les objectifs principaux sont d’évaluer l’influence de deux additions
minérales choisies pour leur faible impact environnemental, le laitier de haut-fourneau (LHF)
et le métakaolin (MK), sur les propriétés d’un mortier imprimable. Dans cette thèse, des essais
simples, rapides et peu coûteux sont mis en place afin qu’une utilisation à l’échelle industrielle
soit réalisable. L’influence sur le retrait de ces matériaux est également étudiée. Ainsi, après la
réalisation d’une étude bibliographique, les travaux sont divisés en deux grandes parties. Une
première partie est dédiée à l’étude des encres binaires (dont le liant contient du ciment et du
laitier de haut-fourneau ou du métakaolin) afin de comprendre l’influence découplée de chacune
des additions minérales sur le comportement des mortiers imprimables. Une seconde partie est
dédiée à l’étude de l’encre ternaire (dont le liant est une combinaison de ciment, de laitier de
haut-fourneau et de métakaolin) dans laquelle les deux additions minérales sont combinées pour
coupler leurs atouts respectifs et obtenir un mortier imprimable à fort taux de substitution, donc
un impact environnemental plus faible. Nous avons choisi de travailler à maniabilité initiale
constante pour toute cette étude.
Les encres binaires :
La méthodologie de formulation suivie au laboratoire propose de formuler une encre de
référence dont le liant est uniquement composé de ciment. Le dosage optimal en superplastifiant
est obtenu via la méthode des coulis (essai au cône de Marsh). La quantité d’agent viscosant est
fixée à 0,3% de la masse de liant, sous les recommandations du fournisseur. Enfin, l’essai au
pistolet permet d’ajuster la quantité d’eau du mortier jusqu’à le rendre imprimable. Les critères
à valider étaient alors : l’extrudabilité du matériau à travers la buse (afin de déterminer la
quantité d’eau minimale du mortier), la constructibilité (afin de déterminer la quantité d’eau
maximale de la formulation pour que les couches imprimées supportent le poids des couches
supérieures) et le temps d’ouvrabilité (un mortier dont le temps d’ouvrabilité est trop court
posera des problèmes de pompabilité lors des essais d’impression, tandis qu’un temps
d’ouvrabilité trop long du matériau pénalisera l’aspect constructible). Une fois l’encre de
référence formulée pour être imprimable au laboratoire, elle est caractérisée à l’état frais. Dans
un premier temps, il s’agit d’obtenir une valeur d’étalement cible via l’essai d’étalement à la
table à chocs pour permettre le travail à maniabilité initiale constante.
Pour les mortiers à liants binaires, une substitution partielle volumique du ciment est réalisée
avec du laitier de haut-fourneau dans un cas et du métakaolin dans un autre. Le dosage optimal
de superplastifiant par rapport à la masse de liant est ajusté via l’essai d’écoulement au cône de
Marsh. La quantité d’agent viscosant n’est pas modifiée et la quantité d’eau quant à elle est
ajustée jusqu’à obtenir la valeur d’étalement cible fixée par le mortier de référence. Les essais
montrent que la demande en superplastifiant des mortiers incorporant du LHF est la même que
celle du mortier de référence et que la quantité d’eau efficace est moins importante lorsque la
quantité de LHF augmente. Les observations inverses sont réalisées pour le métakaolin. Les
mortiers en contenant présentent des demandes en eau et en superplastifiant plus élevées que
celles du mortier de référence. Cela est d’autant plus vrai que la quantité de MK augmente, à
cause de sa grande surface spécifique et la structure en feuillets de ses particules.
197
L’imprimabilité à l’échelle du laboratoire est ensuite vérifiée à travers l’essai au pistolet et le

temps d’ouvrabilité de chaque encre est estimé. Tous les matériaux sont extrudables et
constructibles au laboratoire. En comparaison avec le mortier de référence, nous avons observé
une réduction du temps d’ouvrabilité à mesure que la quantité de laitier de haut-fourneau d’un
mortier augmente, tandis que ce temps est plus long lorsque la quantité de métakaolin augmente.
Les différents mortiers sont ensuite caractérisés à l’état frais grâce aux essais au fall cône
et au scissomètre qui permettent d’estimer leur vitesse de structuration. Les résultats obtenus
permettent de classer les matériaux selon leur aptitude à être constructible. Ainsi, nous avons
observé que pour les mortiers contenant du laitier de haut-fourneau, la vitesse de structuration
est plus élevée que celle du mortier de référence, elle-même plus élevée que celle des mortiers
contenant du métakaolin. Cela est d’autant plus vrai que la quantité d’addition minérale
respective augmente.
Pour l’état durci, le laitier de haut-fourneau augmente la porosité au jeune âge et la taille des
pores des matériaux en contenant. L’effet inverse est cependant observé durant les semaines
d’hydratation suivantes. Le retrait total est diminué ainsi que le retrait de séchage et cela
d’autant plus que la quantité de LHF est importante. Les résistances mécaniques sont peu
impactées par l’ajout de laitier de haut-fourneau au liant. La présence de métakaolin augmente
la porosité du matériau tout en diminuant la taille des pores. Le retrait est diminué lorsque du
MK est incorporé au mélange et les résistances mécaniques sont négativement impactées.
Des essais d’impression à l’échelle 1 sont réalisés dans le second chapitre. Une forme
cylindrique est choisie ainsi que des conditions d’impression sévères (une vitesse d’impression
rapide et un diamètre du cylindre relativement étroit). Ces essais permettent de classer les
mortiers binaires selon leur imprimabilité (reliée dans ce cas au nombre de couches
imprimables) et de comparer ce classement à celui obtenu avec l’essai au fall cône. Le
partenariat industriel de cette étude impose l’utilisation de matériels de pompage et de malaxage
différents de ceux généralement utilisés au laboratoire d’accueil et nécessite l’utilisation
d’adjuvants uniquement solides. Cette incorporation d’adjuvants solides dans les mortiers de
notre étude permet d’observer des comportements inhabituels des matériaux en cours
d’impression. Ces derniers se déforment au fur et à mesure que des couches sont extrudées,
menant progressivement à la déformation et à la ruine de l’élément imprimé. Ces observations
sont réalisées sur tous les mortiers binaires imprimés à l’échelle 1, peu importe la nature et le
taux (y compris 0%) de substitution. Par conséquent, les additions minérales ne peuvent pas
être la cause de ce comportement. Les précédentes études menées au laboratoire d’accueil
avaient mis en évidence l’efficacité d’autres adjuvants dans la formulation d’encres cimentaires
pour l’impression 3D. Des investigations sont donc menées sur l’adjuvantation, permettant de
souligner l’impact des adjuvants utilisés jusqu’ici sur le comportement des mortiers à l’état
frais. Les résultats obtenus permettent ensuite d’ajuster le type et la quantité d’adjuvants dans
la formulation de l’encre ternaire afin d’être parfaitement imprimable.
En parallèle, d’autres essais de caractérisation tels que l’essai de chargement incrémental
sur presse, des essais au rhéomètre ou encore l’utilisation du constructimètre développé par la
société partenaire sont effectués afin d’essayer de comprendre les phénomènes mis en jeu. Les
essais au rhéomètre corroborent notamment le classement des mortiers réalisé lors des essais
au fall cône. L’essai de chargement incrémental sur presse permet la distinction de deux zones
qui séparent de manière explicite les mortiers imprimables des non imprimables dans des
198
conditions d’impression données. Cependant des analyses rhéologiques plus poussées sont
nécessaires.
L’encre ternaire :
Dans cette partie, l’objectif est de développer une encre à faible impact environnemental
qui présente un retrait limité et qui soit imprimable à différentes échelles et sur différents
matériels. Dans nos travaux, nous optons pour les pourcentages volumiques suivants : 50% de
métakaolin, 20% de laitier de haut-fourneau et 30% de ciment. Ces proportions sont choisies
sur la base des résultats précédemment obtenus avec les encres binaires. Les observations
réalisées lors des essais d’impression à l’échelle 1 permettent également d’adapter
l’adjuvantation, menant à la combinaison de deux agents modificateurs de viscosité.
Ici, l’encre ternaire est développée sur la base d’une nouvelle encre cimentaire de référence,
par substitution volumique du ciment. La méthodologie de formulation de ce mortier de
référence diffère légèrement de celle utilisée pour les encres binaires. Pour l’encre ternaire,
nous avons fixé le rapport E/L et ajusté la quantité de superplastifiant pour atteindre la valeur
cible d’étalement à la table à chocs. Le mortier ternaire est imprimable à l’échelle laboratoire
et présente un temps d’ouvrabilité correct grâce à la combinaison du LHF et du MK. Les
mortiers binaires avaient en effet montré que le métakaolin avait tendance à augmenter le temps
d’ouvrabilité du matériau tandis que le laitier de haut-fourneau le réduisait à mesure que sa
quantité dans le mélange augmentait.
L’encre ternaire présente une vitesse de structuration moins élevée que son mortier de
référence ainsi que des performances mécaniques plus faibles pouvant être dues à la substitution
partielle de particules réactives de clinker, notamment par le métakaolin. Le retrait du mortier
ternaire est fortement diminué par rapport au mortier de référence. La porosité de l’encre
ternaire est plus élevée que celle du mortier de référence, cependant ce dernier présente une
taille de pores plus élevée que le mortier à liant substitué. Cette faible taille de pores pour l’encre
ternaire pourrait limiter la diffusion d’agents agressifs et ainsi améliorer la durabilité de cette
encre.
Enfin, l’encre ternaire présente une certaine robustesse face aux changements d’échelle
d’impression et de matériel car malgré un ajustement de la quantité d’eau nécessaire menant à
des rapports E/Poudre différents, l’encre ternaire est extrudable et constructible donc
imprimable à l’échelle 1 et à l’échelle chantier, avec les différents systèmes de pompage et
d’impression du laboratoire d’accueil et de l’entreprise partenaire.
Ainsi les objectifs scientifiques et industriel sont atteints avec la réalisation de cette encre
cimentaire ternaire à base de ciment, de métakaolin et de laitier de haut-fourneau qui permet
d’avoir une réduction significative de l’impact carbone (divisé par environ 2,3) et une réduction
du retrait total (divisé environ par 2) et qui est imprimable industriellement.
199
200
Perspectives
Au vu des résultats obtenus durant ces travaux de recherche, quelques perspectives peuvent
être envisagées.
 Nous avons choisi pour cette étude de substituer partiellement le ciment des
mortiers imprimables par du laitier de haut-fourneau et/ou du métakaolin. Nous
avons pu évaluer l’influence de ces additions minérales sur le comportement
rhéologique des encres cimentaires ainsi que leur impact sur le retrait des mortiers.
Il serait intéressant d’évaluer l’influence sur ces mêmes caractéristiques d’autres
matériaux tels que les fillers calcaires ou encore les cendres de biomasse. Dans la
même optique, l’étude pourrait être complétée par l’incorporation d’adjuvants
différents tels que des agents réducteurs de retrait (SRA) ou d’autres types d’agents
modificateurs de viscosité (VMA) et superplastifiants (SP).
 Les méthodes de caractérisation simples utilisées dans cette étude ne permettent pas
réellement de prédire le comportement de déformation à l’état frais des mortiers
lors de leur impression à l’échelle 1. Les essais complémentaires réalisés
(rhéomètre, chargement incrémental) n’ont pas permis de comprendre les
phénomènes mis en jeu menant à ces déformations. Il serait bon d’approfondir les
analyses réalisées au rhéomètre et d’envisager des simulations numériques.
 Une fois l’origine du comportement observé à l’échelle 1 compris et expliqué, il
serait intéressant de développer un essai de laboratoire simple qui permette de
prédire les éventuels problèmes d’affaissement et de déformation des matériaux au
cours d’une impression.
 Des investigations plus poussées sur la définition de valeurs cibles spécifiques (la
vitesse de structuration par exemple) aux conditions d’impression (la vitesse
d’impression, l’élément à imprimer, etc.) doivent être envisagées afin de pouvoir
définir clairement un cahier des charges au laboratoire.
 Enfin, ces travaux pourraient être complétés par une étude approfondie de la
durabilité des mortiers imprimables développés, en caractérisant par exemple leur
résistance aux agressions chimiques, à la carbonatation ou à la fissuration.
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222
Annexes
223
Annexe A : Fiche technique du ciment
224
Annexe B : Fiche technique du laitier de haut-

fourneau
225
Annexe C : Fiche technique du métakaolin
226
227
228
Annexe D : Analyse DRX du métakaolin
229
Annexe E : Essais de porosimétrie au mercure
Figure 1 : Volume des pores en fonction du diamètre des cols d'accès aux pores pour chaque encre
binaire
230
Figure 2 : Volume cumulé relatif de mercure introduit en fonction du diamètre des cols d'accès aux
pores pour le mortier ternaire
Figure 3 : Volume cumulé relatif de mercure introduit en fonction du diamètre des cols d'accès aux
pores pour le mortier de référence
231
Annexe F : Courbes d’écoulement

Tableau 1 : Protocoles de mesure de la courbe d’écoulement des pâtes issues des mortiers Réf et
OPC-c pour les plages de variation de la vitesse de cisaillement 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 300 s-1 et 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 1000 s-
1
1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 300 s-1 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 1000 s-1
Temps Vitesse de Temps Vitesse de

Étape
(s) cisaillement γ̇ (s-1) (s) cisaillement γ̇ (s-1)
Contact eau-ciment -250 -250
Fin du malaxage -100 -100
Matériau mis en place -85 -85
Lancement de l’essai : t0 0 0
100 1 100 1
168 1,61 168 1,78
214 2,59 214 3,16
246 4,16 246 5,62
267 6,69 267 10
282 10,8 282 17,8
292 17,3 292 31,6
299 27,9 299 56,2

Mesure de la contrainte
de cisaillement τ (Pa)
303 44,8 303 100
307 72,1 307 178
309 116 309 316
310 187 310 562
311 300 311 1000
312 300 312 1000
314 187 314 652
316 116 316 316
232
319 72,1 319 178
324 44,8 324 100
330 27,9 330 56,2
340 17,3 340 31,6
355 10,8 355 17,8
377 6,69 377 10
408 4,16 408 5,62
455 2,59 455 3,16
523 1,61 523 1,78
623 1 623 1
Figure 4 : Courbe d'écoulement de la pâte issue du mortier Réf avec un E/L = 0,40 pour la gamme de
mesure 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 1000 s-1
233
Figure 5 : Courbe d'écoulement de la pâte issue du mortier OPC-c avec un E/L = 0,40 pour la gamme
de mesure 1 s-1 ≤ γ̇ ≤ 1000 s-1
234
Résumé
L’impression 3D du béton est une technologie de construction qui tend à se développer
mondialement. Cependant, la plupart des encres cimentaires utilisées à ce jour sont
majoritairement composées de ciment dont la production engendre de fortes émissions de CO2.
Cette étude réalisée en partenariat avec la société Constructions 3D vise à réduire la quantité de
clinker des mortiers imprimables en incorporant des additions minérales telles que le laitier de
haut-fourneau et le métakaolin. Ces matériaux sont choisis pour leur faible impact carbone et
leurs propriétés complémentaires. L’objectif principal est d’étudier l’influence de ces deux
matériaux sur le comportement aux états frais et durci des encres cimentaires. Les propriétés
rhéologiques, mécaniques et le retrait sont étudiés. Dans un premier temps, des encres à liants
binaires sont formulées, composées de ciment et de l’une des additions minérales à différents
taux de substitutions volumiques (de 0% à 50% pour le LHF et de 0% à 70% pour le MK). Dans
un second temps, une encre ternaire dans laquelle 70% du volume de ciment est substitué par
du laitier de haut-fourneau et du métakaolin est formulée et caractérisée. Tous les mortiers sont
formulés de sorte à posséder la même maniabilité initiale et à être imprimables au laboratoire.
Des essais d’impression 3D à l’échelle 1 sont réalisés pour valider ou non l’imprimabilité des
matériaux. L’encre ternaire, destinée à être produite industriellement, est également testée à
l’échelle dite chantier. Ces travaux permettent d’étudier et d’évaluer l’impact du changement
d’échelle et de matériel sur le comportement à l’état frais d’un même mortier.
Mots clés : Impression 3D, additions minérales, métakaolin, laitier de haut fourneau, encres
cimentaires, impact carbone faible, thixotropie, caractérisations mécaniques, retrait.
Abstract
3D printing of concrete is a construction technology that is developing worldwide. However,
most of the cementitious inks used to date are composed of cement, whose production generates
high CO2 emissions. This study, carried out in partnership with the company Constructions 3D,
aims to reduce the amount of clinker in printable mortars by incorporating mineral additions
such as blast furnace slag and metakaolin. These materials are chosen for their low carbon
impact and complementary properties. The main objective is to study the influence of these two
materials on the fresh and hardened state behavior of cementitious inks. Rheological,
mechanical and shrinkage properties are studied. In a first stage, binary binder inks are
formulated, composed of cement and one of the mineral additions at different volume
substitution rates (from 0% to 50% for GGBFS and from 0% to 70% for MK). In a second
stage, a ternary ink in which 70% of the cement volume is substituted by blast furnace slag and
metakaolin is formulated and characterized. All mortars are formulated to have the same initial
workability and to be printable in the laboratory. 3D printing tests at full scale are performed to
validate or not the printability of the materials. The ternary ink, intended to be produced
industrially, is also tested at the building site scale. This work allows to study and evaluate the
impact of the scale and material change on the fresh state behavior of the same mortar.
Key words: 3D printing, mineral additions, metakaolin, blast furnace slag, cementitious inks,
low-carbon impact, thixotropy, mechanical characterization, shrinkage.
235
Résumé
L’impression 3D du béton est une technologie de construction qui tend à se développer
mondialement. Cependant, la plupart des encres cimentaires utilisées à ce jour sont
majoritairement composées de ciment dont la production engendre de fortes émissions de CO2.
Cette étude réalisée en partenariat avec la société Constructions 3D vise à réduire la quantité de
clinker des mortiers imprimables en incorporant des additions minérales telles que le laitier de
haut-fourneau et le métakaolin. Ces matériaux sont choisis pour leur faible impact carbone et
leurs propriétés complémentaires. L’objectif principal est d’étudier l’influence de ces deux
matériaux sur le comportement aux états frais et durci des encres cimentaires. Les propriétés
rhéologiques, mécaniques et le retrait sont étudiés. Dans un premier temps, des encres à liants
binaires sont formulées, composées de ciment et de l’une des additions minérales à différents
taux de substitutions volumiques (de 0% à 50% pour le LHF et de 0% à 70% pour le MK). Dans
un second temps, une encre ternaire dans laquelle 70% du volume de ciment est substitué par
du laitier de haut-fourneau et du métakaolin est formulée et caractérisée. Tous les mortiers sont
formulés de sorte à posséder la même maniabilité initiale et à être imprimables au laboratoire.
Des essais d’impression 3D à l’échelle 1 sont réalisés pour valider ou non l’imprimabilité des
matériaux. L’encre ternaire, destinée à être produite industriellement, est également testée à
l’échelle dite chantier. Ces travaux permettent d’étudier et d’évaluer l’impact du changement
d’échelle et de matériel sur le comportement à l’état frais d’un même mortier.
Mots clés : Impression 3D, additions minérales, métakaolin, laitier de haut fourneau, encres
cimentaires, impact carbone faible, thixotropie, caractérisations mécaniques, retrait.
Abstract
3D printing of concrete is a construction technology that is developing worldwide. However,
most of the cementitious inks used to date are composed of cement, whose production generates
high CO2 emissions. This study, carried out in partnership with the company Constructions 3D,
aims to reduce the amount of clinker in printable mortars by incorporating mineral additions
such as blast furnace slag and metakaolin. These materials are chosen for their low carbon
impact and complementary properties. The main objective is to study the influence of these two
materials on the fresh and hardened state behavior of cementitious inks. Rheological,
mechanical and shrinkage properties are studied. In a first stage, binary binder inks are
formulated, composed of cement and one of the mineral additions at different volume
substitution rates (from 0% to 50% for GGBFS and from 0% to 70% for MK). In a second
stage, a ternary ink in which 70% of the cement volume is substituted by blast furnace slag and
metakaolin is formulated and characterized. All mortars are formulated to have the same initial
workability and to be printable in the laboratory. 3D printing tests at full scale are performed to
validate or not the printability of the materials. The ternary ink, intended to be produced
industrially, is also tested at the building site scale. This work allows to study and evaluate the
impact of the scale and material change on the fresh state behavior of the same mortar.
Key words: 3D printing, mineral additions, metakaolin, blast furnace slag, cementitious inks,
low-carbon impact, thixotropy, mechanical characterization, shrinkage.

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Thèse

Préparée et soutenue publiquement en vue d’obtenir le grade de

FORMULATION DE MORTIERS IMPRIMABLES A FAIBLE IMPACT

Soutenue le 12 Décembre 2022 devant le jury d’examen

Président : Pr. Éric GARCIA-DIAZ, IMT Mines Alès

Rapporteur : Pr. Arnaud PERROT, Université Bretagne Sud

Rapporteur : MCF-HDR Cécile DILIBERTO, Université de Lorraine

Examinateur : Pr. Éric WIRQUIN, Université d’Artois

Directeur de thèse : Pr. David BULTEEL, IMT Nord Europe

Co-directeur de thèse : Pr. Sébastien RÉMOND, Université d’Orléans

Invité : Ing. Antoine URQUIZAR, Constructions 3D

École doctorale : Sciences de l’ingénierie et des systèmes - EDENGSYS 632

Préparée et soutenue publiquement en vue d’obtenir le grade de

FORMULATION DE MORTIERS IMPRIMABLES A FAIBLE IMPACT

Soutenue le 12 Décembre 2022 devant le jury d’examen

Président : Pr. Éric GARCIA-DIAZ, IMT Mines Alès

Rapporteur : Pr. Arnaud PERROT, Université Bretagne Sud

Rapporteur : MCF-HDR Cécile DILIBERTO, Université de Lorraine

Examinateur : Pr. Éric WIRQUIN, Université d’Artois

Directeur de thèse : Pr. David BULTEEL, IMT Nord Europe

Co-directeur de thèse : Pr. Sébastien RÉMOND, Université d’Orléans

Invité : Ing. Antoine URQUIZAR, Constructions 3D

École doctorale : Sciences de l’ingénierie et des systèmes - EDENGSYS 632

ont été réalisés au sein du CERI Matériaux et Procédés du laboratoire IMT

avec le soutien des fournisseurs de matériaux Argeco, Carrières du Boulonnais,

Dans ce cadre je tiens à adresser mes plus sincères remerciements :

Table des matières

2.2.2 Le retrait endogène……………………………………………………38

Liste des figures

Figure I- 28 : Réactions d'hydratation d'une pâte contenant du ciment et du métakaolin (San

Figure II- 1 : Distributions granulométriques du ciment, du laitier de haut-fourneau et du

Figure II- 39 : Évolution de la valeur d’étalement du mortier de référence au cours du temps en

Figure III- 1 : Présentation du matériel d'impression 3D mis à disposition par l'entreprise

Liste des tableaux

Tableau II- 1 : Caractéristiques physico-chimiques du ciment, du laitier de haut-fourneau et du

Tableau III- 2 : Composition de l'encre ternaire et de sa référence, en kg/m3……………….162

Ce premier chapitre tend à décrire le principe de l’impression 3D appliquée au Génie

1.1 État de l’art

Figure I-1 : Stéréolithographie (Lefevre, 2015)

De cette découverte découleront diverses techniques de fabrication additive telles que le

1.1.2 Exemples d’applications dans le Génie Civil

1.2 Formulation d’encres cimentaires

1.2.1 Cahier des charges

1.2.2 Paramètres variables

D’après Wolfs, les paramètres de pilotage de l’imprimante sont à adapter en fonction du

1.2.3 Notions de rhéologie et propriétés des mortiers à

Avec r la distance radiale à l’axe de révolution.

1.2.3.1 Types de comportements et modèles

Avec µabs la viscosité (en Pa.s).

Avec K l’indice de consistance, aussi appelé viscosité de Herschel-Bulkley (en Pa.s) et n

- Pour n = 1, c’est le modèle de Bingham. Le fluide a un comportement newtonien s’il

Figure I-6 : Schéma du comportement thixotrope (H. A. Barnes, 1997)

Il est à noter que l’effet de l’hydratation du ciment donne un caractère irréversible à

Quand la cinétique de structuration du matériau s’accélère, le modèle linéaire n’est plus

Cela permet ainsi de caractériser l’accélération de la vitesse d’hydratation au cœur du matériau

𝜏0 𝑡 = 𝜏0,0 + 𝐴𝑡ℎ𝑖𝑥 ∗ 𝑡𝑐 ∗ (𝑒𝑡𝑐 − 1) Equation 8

Avec tc un temps caractéristique.

1.2.3.3 Grandeurs rhéologiques et impression 3D

Avec ρ la densité du matériau, h la hauteur d’une couche et g la constante gravitationnelle.