LE CIMENT

1
I. GENERALITES
I.1. Définition
Le ciment, du latin « caementum » qui signifiait "pierre naturelle, non taillée". Le
ciment est un matériau inorganique finement moulue qui, gâchée avec de l’eau, forme
une pâte qui fait prise et durcit en réaction au processus d’hydratation d’où le nom de
liant hydraulique. Après durcissement, cette pâte conserve sa résistance et sa stabilité,
même sous l’eau. Le ciment est un constituant de base du béton.

I.2. Historique
Au début du XIXe siècle l’industrie de la construction connaît un renouveau. Louis
Vicat (1786 –1861) mène des travaux autour des phénomènes d’hydraulicité du
mélange « chaux cendres volcaniques ». Ce liant, déjà connu depuis longtemps, restait
jusqu’alors le seul matériau connu capable de faire prise au contact de l’eau.
Vers 1817 Louis Vicat fut le premier à déterminer de manière précise les proportions
de calcaire et de silice nécessaires à l’obtention du mélange, qui après cuisson à une
température donnée et broyage, donne naissance à un liant hydraulique
industrialisable. C’est le ciment artificiel. Louis Vicat publia ses travaux de
recherches sans prendre de brevet.
En se basant sur les travaux sur la composition du ciment mis au point par Louis
Vicat, l’Ecossais Joseph Asdin réussit à breveter en 1824 un ciment à prise plus lente.
Il lui donna le nom de Portland, du fait de sa similitude d’aspect et de dureté avec la
roche du jurassique supérieur que l’on trouve dans la région de la Presqu'île Portland
dans le sud de l’Angleterre.

Ainsi, le XXe siècle a ouvert la voie aux ciments artificiels qui prendront
progressivement le pas sur les chaux. L’accélération sera plus manifeste après la
deuxième guerre mondiale avec le développement du secteur du BTP.
A partir de cette époque, la chaux cédera progressivement la place au ciment qui est
un meilleur liant avec des performances largement supérieures et une mise en œuvre
accélérée.

Le développement n'a pu s'effectuer que grâce à l'apparition de matériels nouveaux :

fours rotatifs et broyeurs à boulets en particulier. Les procédés de fabrication n'ont pas
cessé de se perfectionner.

Le Maroc produit annuellement quelque 11 millions de tonnes de ciment, dont 10 à

15% sont exportées. Le Royaume dispose de dix usines de ciment appartenant à quatre
sociétés, avec une capacité de production de 10 millions de tonnes par an. Le secteur
du ciment au Maroc emploie directement 3700 personnes et indirectement plus de
15.000 autres, au moment où les investissements annuels dans le secteur atteignent

2
550 millions Dh, dont 50 millions Dh réservés directement à la protection de
l'environnement.

I.3. Matières premières

Les matières premières à partir des quelles le ciment est fabriqué sont:

Le calcaire (de l’ordre 80 %).

L’argile (silico - aluminates). (de l’ordre 20 %)

Ces matières premières sont présentes pratiquement dans toutes les régions. Des
roches naturelles, les marnes ou calcaires argileux, ont une composition qui est proche
de 80 % calcaire - 20 % argiles. Cependant des correcteurs, tel que minerai de fer qui
apporte Fe2O3, bauxite (Al2O3), sable (SiO2) sont ajoutés pour atteindre la
composition souhaitée.

Le composé de base des ciments est un mélange de chaux apportée par des roches
calcaires et d'alumine, de silice et d'oxyde de fer apportés par des argiles.
Calcaires et argiles sont extraits de carrières, puis concassés, homogénéisés, portés à
haute température (1450 °C) dans un four. Le produit obtenu après refroidissement
rapide est appelé le clinker.

Avant de préciser les différentes étapes de fabrication ainsi que les différentes
réactions qui régissent le processus de formation nous allons préciser les différentes
matières premières qui rentrent dans la composition du ciment.

I.3.1. Le calcaire
Le calcaire est une roche sédimentaire composée majoritairement de carbonate de
calcium (calcite) CaCO3. Lorsque la roche comporte une proportion non négligeable
d'argile, on parle plutôt de marne.
Le calcaire est facilement soluble dans l'eau .La concentration du calcaire dans l'eau
potable ou dureté s'exprime en « degré français ». Un degré correspond à 4 mg/L de
Ca.
Les calcaires sont des roches carbonatées contenant du carbonate de calcium. Ces
roches sont compactes, souvent assez dures et par conséquent assez résistantes à
l’érosion. Les échantillons du calcaire peuvent être perméables ou non (selon le type
de calcaire).

La calcite minérale composée de carbonate naturel de calcium (CaCO3) représente

une large proportion dans la composition minéralogique du calcaire. Le reste est
constitué d’autres minéraux dont les plus courants sont : la dolomite (Ca, Mg)2(CO3)2
), l'aragonite (forme de CaCO3), l'argile et autres.

3
Remarques :

Le Calcaire : Jusqu'à 5 % d'argile (95 % à 100 % de calcite).

Calcaire marneux ou calcaire argileux : De 5 % à 35 % d'argile.
À partir de 35 % d'argile, il ne s'agit plus d'un calcaire mais d'une marne.

En conclusion on retient que le calcaire est identifié par défaut par CaCO3.

I.3.2. L’argile

L'argile est une roche sédimentaire, composée pour une large part de minéraux
spécifiques, silicates SiO2 en général d'aluminium Al2O3 , les ferrites Fe2O3 plus ou
moins hydratés, qui présentent une structure feuilletée qui explique leur plasticité, ou
bien une structure fibreuse qui explique leurs qualités d'absorption. L'argile ordinaire
est également appelée sil.

En général la composition chimique d’un mélange argileux est constituée des

éléments suivants qui sont les plus présents dans la croûte terrestre (ce sont des
oxydes plus ou moins hydratés) :

• Les éléments dits réfractaires -- silice SiO2 et alumine Al2O3. Ces deux éléments
sont les plus nombreux.
• Les colorants – principalement les ferrites Fe2O3, titane, manganèse.
• Les fondants -- oxydes alcalins terreux (chaux et magnésie), ou alcalin (oxydes
de sodium, potassium…..).

I.3.3. Le gypse
Le gypse est un minéral composé de sulfate hydraté de calcium de formule
CaSO4, 2(H2O).

I.3.4. Notation

Pour faciliter la compréhension et les notations, on utilisera dans la suite du cours

les notations suivantes :

Tableau 1 : Notations utilisées

Elément Formule Notation

La silice SiO2 S
La chaux CaO C
L’alumine Al2O3 A
Les ferrites Fe2O3 F

4
 Selon donc cette notation l’argile contient S, A, C, F ainsi que des faibles
quantités d’autres éléments. Par contre le calcaire CaCO3 se transformera en
(CaO) noté C et dioxyde de carboneCO2.
I.4. Autres constituants des ciments
Ils modifient les propriétés du ciment grâce à leurs caractéristiques chimiques ou
physiques. De part leur nature, ils permettent aussi d'abaisser le prix de revient.

Ils améliorent des propriétés telles que l’accroissement de la maniabilité, de la

compacité et diminution du ressuage...).

I.4.1. Laitier granulé de haut fourneau (S) :

Il est obtenu par refroidissement rapide de scories provenant de la fusion de minerai
de fer dans un haut fourneau. Le laitier à des propriétés hydrauliques.

I.4.2. Pouzzolanes naturelles (Z) :

Ce sont des roches d'origine volcanique ou sédimentaires ayant une composition
appropriée, ou des argiles et schistes activés thermiquement. Les pouzzolanes n'ont
pas de propriété hydrauliques, mais en présence de la chaux libérée par le clinker au
cours de son hydratation, elles forment des hydrates stables: on dit qu'elles ont des
propriétés pouzzolaniques.

I.4.3. Cendres volantes (V ou W) :

Elles proviennent du dépoussiérage des gaz de combustion des centrales thermiques
au charbon. On distingue:
* Les cendres volantes siliceuses (V) qui ont des propriétés pouzzolaniques;
* Les cendres volantes calciques (W) qui ont des propriétés hydrauliques et
parfois pouzzolaniques.

I.4.4. Schistes calcinés (T) :

Ce sont des schistes portés à une température de 800 °C dans un four spécial.
Finement broyés, ils présentent de fortes propriétés hydrauliques et aussi
pouzzolaniques.

I.4.5. Calcaires (L) :

Ils doivent être constitués de 75% au moins de CaCO3.

I.4.6. Fumées de silice (D) :

5
 Proviennent de l'industrie du silicium et des alliages. Elles ont des propriétés
pouzzolaniques.

I.4.7. Fillers (F) :

Ce sont des constituants secondaires et n'excèdent pas 5% dans la composition des
ciments. Ce sont des matières minérales naturelles ou artificielles qui agissent par leur
granulométrie sur les propriétés physiques des liants (maniabilité, pouvoir de rétention
d’eau).

Figure 1 : Le diagramme de Rankin

II. FABRICATION DU CIMENT

II.1. Principe du schéma de fabrication

Le constituant principal du ciment est le clinker qui est obtenu à partir de la cuisson
vers 1450°C d'un mélange approprié de calcaire et d'argile, en proportion moyenne
80% et 20%.
Le clinker, auquel on ajoute quelque pourcentage de gypse est ensuite finement
broyé de manière à obtenir une poudre dont la masse volumique absolue varie de 3,0 à
3,2 kg/dm3.Le sulfate de calcium généralement du gypse doit être ajoute en faible
quantité aux autres constituants du ciment au cours de sa fabrication, en vue de réguler
la prise.
Selon donc le ciment désiré on ajoutera un autre constituant pour avoir des
caractéristiques données.

6
 +

+ +

Figure 2 : Constituants principaux du ciment

7
 Tableau 2 : Constituants de base du clinker

Calcaire ~80% Argile ~ 20%

Les roches calcaires contiennent source de SiO2 qui amène
Jusqu’à 95% CaCO3 produisant lors aussi Al2O3 et Fe2O3
de la cuisson ~55% CaO dans certains cas, il faut
impuretés majeures MgO mélanger les sources pour
la carrière de calcaire détermine obtenir la chimie correcte
emplacements des usines de ciment

Tableau 3 : Composition de clinker

Produit Calcaire Argile Ajout de Clinker

correction
SiO2;
Al2O3; Sable, Voir
Constituant CaCO3, MgCO3 Fe2O3 oxyde de fer réaction de
CaO; MgO Bauxite formation
K2O etc…. du Clinker

Photo

Tableau 4 : composition de ciment

Autre ajout
Produit Clinker Gypse Laitier Cendre Pouzzo autres Ciment
volant -lane

Photo
CaSO4,
2(H2O).

8
Conclusion :

1. Calcaire + Argile + Autres constituants (ajout éventuel tel que

Sable ou Bauxite ou Oxyde de fer…) Clinker

2. Clinker + Régulateur de prise (gypse) + Autres constituants

(Ajout éventuel tel que laitier, pouzzolane, cendres volants etc.)
CIMENT

3. Les éléments constituants sont principalement : O, Si, Ca, Al, Fe.

4. Les oxydes constituants : CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3.Selon les

notations adoptées Abréviations C, S, A, F.
II.2. Procédé de fabrication du ciment

La fabrication du ciment se réalise donc en deux étapes :

• Première étape : Clinkérisation.

• Deuxième étape : Fabrication du ciment.

II.2.1. Clinkérisation
Le clinker, élément actif du ciment, s'obtient en préparant et dosant judicieusement
les quatre éléments minéraux : la chaux, la silice et, en moindre proportion, l'alumine
et l'oxyde de fer. Ces éléments, portés dans un four à une température de 1450°C, se
combinent entre eux et forment le clinker, constituant de base de la fabrication du
ciment.

II.2.1.1. L’extraction
Les matières premières sont extraites de carrières généralement à ciel ouvert. Les
blocs obtenus sont transportés vers l’atelier de concassage et réduits dans en éléments
d'une dimension maximale de 50 mm. Ces concasseurs sont situés parfois sur les
lieux même de l'extraction.
On a recours actuellement à l’utilisation d’explosifs (tirs de mines) pour faciliter
l’extraction de la roche.

La Carrière : Elle constitue la source en matières premières. Les calcaires et

les argiles Qui contiennent certains éléments chimiques (Carbonate de
calcium, oxyde de fer, Alumine et silice) sont généralement extraits au
niveau de la carrière sous forme de blocs de dimensions très variées de

9
 l’ordre même de 1 m3. a fin de préserver l’environnement, les carrières font
l’objet d’un plan de réaménagement en fin d’exploitation.

Le concassage : En vue d’optimiser et faciliter le stockage et la manutention

des matières premières, les blocs extraits sont introduis dans des concasseurs
pour réduire leur dimensions (~ 10 - 5 cm). Le type du concasseur et le
procédé de concassage sont choisis en fonction de la granulométrie
nécessaire et l’état hydrique des matières premières.

Le transport et la manutention des matières premières est assuré par des

engins mécaniques (pelles mécaniques, chenilles, camions bennes) et des
équipements de manutention (bandes, élévateurs, …).

II.2.1.2. Le séchage et le broyage

La préhomogénéisation des matières premières est une opération qui consiste à

mélangés les grains de calcaire et d’argile par broyage. Cette opération assure au
mélange une composition chimique régulière pour favoriser les réactions chimiques
ultérieures. Des échantillons du mélange des matières premières sont prélevés lors de
la constitution des tas qui sont analysés au niveau du laboratoire de l’usine. Les
résultats de ces analyses permettent de définir les corrections nécessaires à apporter au
mélange des matières premières, ce mélange est dénommé en cimenterie par « le
crû ».
En ce moment, les corrections de composition peuvent être effectuées en
incorporant des ajouts en faible proportion.

Trois voies sont possibles pour la préparation du cru en fonction de la technique de

fabrication utilisée:
• voie sèche sous forme de poudre,
• voie semi sèche sous forme de granule
• voie humide sous forme d’une pâte.

1. La voie sèche : La matière première est préparée sous forme de poudre. La

préhomogénéisation permet d'atteindre un dosage parfait des deux constituants
essentiels calcaire et argile du ciment par superposition de multiples couches. A
la sortie du hall de préhomogénéisation, le mélange est très finement broyé dans
des broyeurs sécheurs, qui éliminent l'humidité résiduelle et permettent
d'obtenir une poudre qui présente la finesse requise. La matière première (en
poudre) est préchauffée à 800°C par les gaz issus du four de cuisson puis, arrive
partiellement décarbonatée, dans le four de cuisson (voir cuisson). Ce procédé
est le plus utilisé car il est le plus économe en énergie mais il nécessite la mise
en œuvre de moyens importants de captation des poussières. Le cru en poudre,

10
 est une nouvelle fois homogénéisé par fluidisation, corrigée si nécessaire puis
stockée en silo avant l'introduction au four.

2. La voie semi sèche, est une variante de la voie sèche. Elle consiste à
agglomérer, la matière sous forme de granules de 10 à 20 mm de diamètre, par
ajout de 12 à 14 % d'eau. Les matières premières sont préalablement
parfaitement homogénéisées et séchées lors de l’opération de broyage afin
d’obtenir la farine.

3. La voie humide, elle implique une grande consommation d’énergie pour

évaporer l’eau excédentaire. Le cru est transformé en une pâte fluide. Les blocs
sont déversés dans un bassin de délayage (alimenté d’eau), à l’intérieur duquel
tourne une herse qui effrite et divise la matière. La pâte ainsi obtenue qui est
encore grossière est ensuite broyée et envoyée dans des bassins de stockage
pour y être homogénéisée mécaniquement.

II.2.1.3. La cuisson

La cuisson se fait à une température voisine de 1450 °C dans un four rotatif, long
cylindre tournant de 1,5 à 3 tours/minute et légèrement incliné.
La matière chemine lentement et se combine en venant à la rencontre de la source de
chaleur, une longue flamme La source de chaleur est apportée par des brûleurs
alimentés par différents combustibles (charbon pulvérisé, au fuel lourd, au gaz, ou
encore partiellement avec des combustibles de substitution tel que valorisation de
résidus d’autres industries).
La cuisson est une opération forte consommatrice d’énergie. L’énergie calorifique
consommée est élevée soit l’équivalent de 100 kg de charbon par tonne de clinker
produit.
Pour améliorer le bilan thermique, on utilise en amont du four un échangeur
thermique qui préchauffe le cru à environ 800 °C au moment du séchage.
Deux types d’échangeurs sont utilisés :
• L’échangeur à cyclone si le cru est introduit dans le four sous forme pulvérulente
(voie sèche),
• L’échangeur à grille s’il est introduit sous forme de granules humidifiées (voie semi-
sèche).
Entre l’échangeur et le four, est quelquefois installé un brûleur supplémentaire
assurant une «précalcination», c’est à dire une décarbonatation partielle qui favorise
les réactions ultérieures de clinkérisation et améliore la fiabilité de l’atelier de cuisson.
A la sortie du four, le clinker en nodules incandescents forme tombe sur des
refroidisseurs à grille qui ramènent sa température à 100 °C; ce choc thermique « la
trempe » donne naissance à des granules de diamètres variant entre 1 et 10 mm.

11
 Figure 3 : Fours de cuisson du clinker

Le four est en général horizontal cylindrique en tôle d'acier avec revêtement

réfractaire intérieur de 60 à 150 mètres de long et de 4 à 5 mètres de diamètre, ou
même plus (7 m sur la photo), légèrement incliné et tournant à environ 1tour /minute.
Le cru pénètre à l'amont du four où s'achève la décarbonatation et progresse jusqu'à
la zone de clinkérisation (1450 °C). Si la charge est humide ou semi humide il y aura
une zone d’évaporation.
Tout au long de la cuisson, un ensemble de réactions physico-chimiques conduit à
l’obtention du clinker :
Au début on assiste à la décarbonatation du carbonate de calcium (calcaire) en
donnant la chaux vive. Au fur et à mesure que la charge avance dans le four, sous
l'effet de la chaleur, les constituants de l'argile (silicates, alumine et d'oxyde de fer), se
combinent avec la chaux provenant du calcaire pour donner des silicates et aluminates
de chaux.

On peut schématiser le four comme suit :

Figure 4: Schématisation du four

12
Les réactions chimiques sont :

• Dans la zone I, zone de Déshydratation, le cru subit une dessiccation complète.

• Dans la zone II, zone de décarbonatation Le caco3 se transforme en cao

CaCO3 ———> CaO + CO2

• Dans la zone III zone de clinkerisation : les silicates, alumine et d'oxyde de fer
se combinent avec la chaux provenant du calcaire pour donner des silicates et
aluminates de chaux et silico- alumino- ferrite de chaux.

Vers 1200 °C on a les réactions suivantes :

2 CaO + SiO2 ———> 2 CaO,SiO2

Selon la notation c’est C2S appelé Bélite

3 CaO + SiO2 ———> 3 CaO,SiO2

Selon la notation c’est C3S appelé Alite

Vers 1450 °C on a les réactions suivantes

3 CaO + Al2O3 ———> 3 CaO,Al2O3

Selon la notation c’est C3A appelé Célite

4 CaO + Al2O3 + Fe2O3——> 4 CaO,Al2O3,Fe2O3

Selon la notation c’est C4AF appelé Célite

13
 Figure 5: Principe de fabrication du clinker

Remarques :
• Refroidissement du clinker.
• récupération du gaz pour une réutilisation.
• Récupération des poussières (filtres électrostatiques).

14
 RESUME

Figure 6: Résumé du procédé de fabrication du ciment

A titre indicatif le tableau suivant donne une composition type en % pondéral

des principaux constituants du clinker :

Tableau 5 : de composition de clinker

Appellation Formule Nom Formule %
Silicate tricalcique C3 S Bélite 3CaO,SiO2 55 %
Silicate dicalcique C2 S Alite 2CaO,SiO2 20 %
aluminate C3 A Célite 3CaO,Al2O3 10 %
tricalcique
ferroaluminate C4AF Célite 4CaO,Al2O3,Fe2O3 10 %
calcique

15
 Figure 7: Microstructure de clinker idéale

II.3. Broyage du clinker

C’est la dernière phase qui correspond au passage du clinker aux ciments. Ainsi
Pour obtenir un ciment aux propriétés hydrauliques actives, le clinker additionné du
gypse est très finement broyé avec (100µm).
Ce broyage s’effectue dans des broyeurs à boulets, grands cylindres métalliques
horizontaux, animés d’un mouvement de rotation autour de leur axe, et à moitié
remplis de boulets d’acier. Dans ces conditions les corps broyants sont constitués par
les boulets d’acier qui, par choc, font éclater les grains de clinker et amènent
progressivement le ciment à l’état de fine farine, ne comportant que très peu de grains
supérieurs à 40 µm.
Le clinker est introduit à l’une des extrémités dont les proportions suivantes :
• 95 à 97% da clinker
• 3 à 5 % de gypse

Le ciment, moulu par le choc des boulets, est recueilli à l’autre extrémité.

On distingue deux types de procèdes :

1. les broyeurs à circuit ouvert : le clinker n’effectue qu’un seul passage.
2. les broyeurs à circuit fermé : le produit moulu est envoyé à la sortie dans un
cyclone (séparateur) qui sépare les éléments fins des éléments grossiers. Les
éléments fins qui constituent le ciment, sont envoyés au silo de stockage. Les
autres éléments sont renvoyés à l’entrée du broyeur et pour y être recyclés.

Chacun des broyeurs, est alimenté par deux ou plusieurs doseurs qui permettent de
régler les proportions de clinker, gypse et ajouts.

16
 Figure 8 : Broyage du clinker, gypse et ajouts

Comme il a été signalé précédemment c’est lors du broyage que l’on ajoute au
clinker le gypse (3 à 5%) indispensable à la régulation de prise du ciment. On obtient
alors le ciment "Portland".
L'addition de ce constituant (le gypse) a pour but de régulariser la prise du ciment
notamment pour ceux qui contiennent beaucoup d'aluminate tricalcique. Sans gypse, la
prise serait irrégulière et pourrait intervenir trop rapidement. Mais grâce à ce gypse, le
début du durcissement du ciment s'effectue environ une demi-heure après le début de
l'hydratation.
Dans certains cas, en plus du gypse, on ajoute d'autres constituants tel que le laitier
de Haut-fourneau, les pouzzolanes, les cendres volantes ou les fillers pour l'obtention
de diverses catégories de ciments qui permettront la réalisation d’ouvrages allant du
plus courant au plus exigeant.
La finesse de broyage du ciment est mesurée par sa surface spécifique, c’est-à-dire
la somme des surfaces des grains contenus dans l’unité de masse. Mesuré par la
perméabilité à l’air, la surface spécifique « Blaine » est située entre de 3 200 cm2/g et
3700 cm2/g pour les ciments courants.

Figure 9 : Finesse de broyage du ciment

17
 II.4. Stockage transport

Les grains de ciment étant récupérés à la sortie du broyeur sont expédiés vers des
silos de stockage. Ces silos sont cylindriques et de capacité pouvant aller jusqu'à
10.000 tonnes.
Le coût du transport du ciment qui est produit généralement à un prix unitaire
relativement acceptable, amplifie énormément le prix final du produit.
Le ciment quitte les broyeurs et il est acheminé vers les silos de stockage par des
systèmes de transport mécaniques ou pneumatiques. Les différents types de ciments
sont alors stockés dans des silos différents.
En ce qui concerne le Conditionnement et l'expédition elle s'effectue selon deux
modes :
• Le premier se fait en vrac, par bateaux, trains ou camions où l'extraction se fait
sous le silo.
• Le second se fait en sacs; l'ensachage est effectué par des ensacheuses à
plusieurs becs, qui assurent un débit important. Les sacs sont palettisés par lots.

Les ciments quittent l’usine en sacs ou en vrac. Les sacs contiennent généralement
25 ou 50 kg de ciment et l’ensachage atteint fréquemment 100 tonnes par heure. Les
sacs sont acheminés vers des palettiseurs qui constituent des palettes de 1500 kg
transportées par camion.
Le ciment livré en vrac est transporté par camion-citerne, par train ou par bateau.

Pour les deux formes commerciales du ciment on soit toutes les indications sont
mentionner sur l'emballage en sac ou une garantie de qualité dans le cas de livraison
en vrac.

Figure 10: Stockage et transport du ciment

Remarque générales :

1. pour être utilisés, les laitiers de Haut-fourneau, les pouzzolanes, les cendres
volantes doivent avoir une composition en CaO et en oxyde (A, S, F) située
dans une fourchette donnée.
2. la différence entre ciment et chaux hydraulique et le pourcentage des oxydes et
surtout la température de cuisson en plus des ajouts.

18
3. on rappelle que L’indice d’hydraulicité est définit par :

2 + 2 3 + 2 3
= =
+

Plus i est élevé plus le liants est hydraulique.

4. les figures suivantes montrent des schémas d’usines de fabrication de ciment.

19
 Figure 11: schémas d’usines de fabrication de ciment

III. LES DIFFERENTS TYPES DE CIMENTS

Les ciments peuvent être classés en ciment normalisé et non normalisé. Pour ceux
normalisés, ils sont répertoriés selon plusieurs critères suivants :
• Classification en fonction de leur composition.
• Classification en fonction de leur résistance.

On rappelle que le ciment courant est fabriqué par mélange et broyage de clinker et
d’autres constituants minéraux, avec une certaine quantité de sulfate de calcium,
nécessaire pour réguler la prise.
Les constituants minéraux susceptibles d’entrer dans la composition des ciments sont
donnés dans le tableau suivant :

20
 Tableau 6: Constituants minéraux dans la composition des ciments

Constituant Notation Constituant Notation

Pouzzolanes
Clinker K Q
industrielles
Laitier granulé haut Cendre volantes
S W
fourneau calciques

Fumée de silice D Schistes calcinés T

Pouzzolanes
Z Calcaire L
naturelles
Filler
Cendre volantes
V (constituant F
siliceuse
secondaire)

En plus de ces constituants, les ciments peuvent contenir des constituants

secondaires et des additifs. Les constituants secondaires peuvent être soit l’un des
constituants du tableau précèdent soit une autre matière minérale, appelée filler,
choisi et préparé pour améliorer les propriétés physiques du ciment. Leur teneur est
inférieure à 5 % du total (sulfate de calcium et additifs exclus).

III.1. Ciment normalisé

III.1.1. Classification selon les normes européennes

III.1.1.1. Classification en fonction de leur composition

Les normes européennes anciennes étaient des normes par pays et elles classées les
ciments selon leurs compositions. En France les ciments étaient classés en trois
catégories :

1. CPA ciment Portland Artificiel (97% clinker et 3% gypse et filler)

2. CPJ ciments Portland composés (65 % clinker le reste L ou C ou Z)
3. Ciment à base de Laitier. Ce dernier comporte les classes suivantes :
CHF ciment de Haut Fourneaux
CLK ciment de Laitier au clinker
CLC ciment de au Laitier et au Cendre

Les compostions de ces trois ciments sont données dans le tableau suivant :

21
 Tableau 7: compostions de trois types de ciments

Type % clinker % laitier % cendre

CLK < 20 % > 80 % ---------------

CLC 25 à 60 % 20 à 45 % 20 à 45 %

CHF 25 à 60 % 40 à 75 % -----------------

Depuis la réunification des normes dans l’union européenne, la norme européenne

EN 197-1 répertorie de manière précise la composition de base des ciments en les
classant en cinq familles principales. En même temps, elle permet de dresser pour
chacune d’entre elles les champs d’applications.

• Les ciments dits Portland sont désignés CEM I (anciennement CPA). Ils
intègrent de 95 à 100 % de clinker. Ils conviennent pour des travaux de toutes
natures en béton armé ou précontraint.
• Les ciments Portland composés se classent dans la catégorie CEM II (ex-CPJ)
en version A ou B en fonction du pourcentage de clinker. Ces ciments sont
adaptés pour les travaux de maçonnerie et la fabrication de béton armé ou
précontraint.

• Les ciments de haut fourneau sont dits CEM III A, B (ex-CHF), ou C (ex-CLK).
Outre le clinker, ils intègrent surtout une partie plus ou moins importante de
laitier de haut fourneau (de 36 à 95 %). Ces liants sont destinés aux travaux
hydrauliques, en eaux agressives et pour les ouvrages de masse (fondations,
piles de pont, bétons lourds, barrages...).

• La famille CEM IV regroupe les ciments pouzzolaniques (anciennement CPZ).

La pouzzolane améliore la qualité hydraulique des ciments.

• Enfin, les ciments au laitier et aux cendres sont répertoriés dans la catégorie
CEM V (ex-CLC). Ils permettent le même type d’applications que les CEM III.

22
 Résumé:

Tableau 8: Nouvelle et ancienne désignation des ciments

Nouvelle Ancienne appellation

Designation Designation
CEM I CPA Ciment Portland
CEM II CPJ Ciment Portland
compose
EM III CHF CLK Ciment de Haut
Fourneau
CEM IV CPZ Ciment pouzzolanique
CEM V CLC Ciment au laitier et au
cendre

Le tableau suivant résume les différentes classes de ciments en fonction des

éléments qui rentrent dans leurs compositions :

23
 Tableau 9: différentes classes de ciments suivant leurs compositions

Ciment Ciment Ciment de haut Ciment Ciment au

Portland portland fourneau pouzzolanique laitier et aux
composé cendres
CPA- CPJ- CPJ- CHF- CHF- CLK- CPZ- CPZ- CLC- CLC-
CEM I CEM CEM CEM CEM CEM CEM CEM CEM CEM
II/A II/B III/A III/B III/C IV/A IV/B V/A V/B

Clinker ≥ 95% ≥ 80% ≥ 65% ≥ 35% ≥ 20% ≥ 5% ≥ 65% ≥ 45% ≥ 40% ≥ 20%
(K) ≤ 94% ≤ 79% ≤ 64% ≤ 34% ≤ 19% ≤ 90% ≤ 64% ≤ 64% ≤ 39%

Laitier * 6% ≤ 21% ≤ ≥ 36% ≥ 66% ≥ 81% * * ≥ 18% ≥ 31%

(S) ≤ 65% ≤ 80% ≤ 95% ≤ 30% ≤ 50%
10% ≤ 36% ≤ 18% ≤
Pouzzola * total total * * * 31% ≤
total total total
ne total
(Z)
≤ 35% ≤ 55% ≤ 30% ≤ 50%
Cendres * ≤ 20% ≤ 35% * * *
siliceuses
(V)
fumée fumée
Fumée de * fumée Fumée * * * ≤ 10%) ≤ 10%) * *
silice (D)

Cendres * de de * * * * * * *
calciques
(W)

Schistes * silice silice * * * * * * *

(T)

Calcaires * ≤ 10%) ≤ 10%) * * * * * * *

(L)

Fillers * * * * * * * * * *
(F)

La nomenclature adoptée est basée sur le principe suivant :

CEM pour indiquer que le produit est un ciment

• un chiffre romain I, II, III, IV ou V pour indiquer le type de ciment

• pour les ciments II, III, IV et V une lettre A, B ou C pour indiquer la proportion
des constituants
• le nombre indiquant la classe de résistance 32.5, 42.5, 52.5, suivi, le cas échéant
de la lettre R pour signaler une résistance élevée au jeune âge (2 jours) c'est-à-
dire une prise rapide

24
 Figure 12: différentes classes de ciments suivant leurs compositions

III.1.1.2. Classification en fonction de leur résistance

Le développement de la résistance d’un ciment est mesuré selon la norme sur
éprouvettes de mortier normalisé composé en masse de 3 parties de sable normalisé
pour 1 partie de ciment et 1/2 partie d’eau et conservées sous eau à 20°C. Les essais
s’effectuent à 1, 2, 7 et 28 jours.

Trois classes sont définies en fonction de la résistance normale à 28 jours; des

sous-classes sont associées aux 3 classes principales pour désigner des ciments dont
les résistances au jeune âge sont élevées. Les classes de résistance sont caractérisées
par les chiffres 32,5, 42,5 et 52,5. L’addition de la lettre N indique une résistance
normale, la lettre R indique une résistance élevée aux jeunes âges.
Les classes doivent respecter les spécifications indiquées dans le tableau ci-
dessous. Les valeurs entre parenthèses sont des valeurs garanties lorsqu'elles peuvent
être inférieures aux valeurs spécifiées.

25
 Tableau 10: Les spécifications à respecter suivant les classes de ciments

Résistance Retrait à Début de Stabilité

à la compression (MPa) 28 jours prise
(1)
norme EN 196-1 norme norme
norme
au jeune âge à 28 jours P 15-433 EN 196-3 EN 196-3
Classe 2 jours 7 jours mini maxi ( µm/m ) ( min ) ( mm )
32,5 (17,5) ≥ 32,5 ≤ 52,5 ≤ 800 ≥ 90 ≤ 10
(30)
32,5 R ≥ 13,5 ≥ 32,5 ≤ 52,5 ≤ 1000 ≥ 90 ≤ 10
(12) (30)
42,5 ≥ 12,5 ≥ 42,5 ≤ 62,5 ≤ 1000 ≥ 60 ≤ 10
(10) (40)
42,5 R ≥ 20 ≥ 42,5 ≤ 62,5 ≤ 1000 ≥ 60 ≤ 10
(18) ( 40)
52,5 ≥ 20 ≥ 52,5 ≥ 60 ≤ 10
( 18) ( 50)
52,5 R ≥ 30 ≥ 52,5 ≥ 60 ≤ 10
( 28) ( 50)
(1) Le retrait spécifié ne concerne que les CPA-CEM I et les CPJ-CEM II

Exemple de désignation normalisée des ciments :

CPJ-CEM II/A 32,5R (L) : C'est un ciment Portland composé, contenant de 80% à
94% de clinker et de 6% à 20% de fillers calcaires, de classe 32,5 ayant une résistance
au jeune âge élevée.

III.1.2. Classification selon les normes Marocaines

III.1.2.1. Classification en fonction de leur composition

1- Le ciment Portland Artificiel (CPA) :

Composition : résulte du broyage du clinker et du sulfate de calcium (gypse ou

anhydrite) pour régulariser la prise, et éventuellement de fillers en faible quantité
(<3%). La teneur en clinker est au minimum 97%.

26
 2- Le ciment Portland Composé (CPJ) :
Composition : résulte du mélange de clinker en quantité au moins égale à 65% et
d'autres constituants tels que laitiers, cendres volantes, pouzzolanes ou fillers (un ou
plusieurs) dont le total ne dépasse pas 35%.

III.1.2.2. Classification en fonction de leur résistance

Tableau 11: Classification Marocaine des ciments en fonction de leur résistance

Classe Résistance minimale

2 jours 7 jours 28jours
35
45
45R
55
55R
HP
HPR

Remarque :

Au Maroc on fabrique principalement les ciments suivants :

CPA 55:Ciment portland artificiel
CPJ 35: Ciment portland composé avec ajouts
CPJ 45: Ciment portland composé avec ajout
Certaines usines fabriquent aussi le ciment Super blanc CPJ 45, le ciment
Super blanc CPA 55, le ciment CPJ 45 Prise Mer et même le ciment
surmoulu.

III.2. AUTRES CIMENTS (NON NORMALISE)

Ils existent d'autres ciments, qui peuvent être normalisés ou non. Les chaux
hydraulique naturelle (XHN) artificielle (XHA) peuvent être considérées comme des
ciments maigres. Ces deux matériaux résultent de la cuisson pour les XHN de
calcaires naturels plus ou moins argileux, auquel sont ajoutés, au cours de la mouture,
d'autres constituants alors que pour les XHA du clinker ou du ciment Portland
additionné de fillers généralement calcaires.
On cite à titre d’exemple les catégories suivantes résumées dans le tableau ci
après :

27
 Tableau 12: Catégorie des ciments suivant leur composition

Type de ciment Composition

Ciment de laitier à la chaux CLX Composé de laitier granulé de haut fourneau (plus de
70%) et de chaux hydraulique
Ciment à maçonner CM Contient les mêmes éléments actifs que le ciment
Portland artificiel, dans des proportions moindres. Ses
résistances sont moins élevées.
Ciment naturel CN Résulte de la mouture de roches clinkérisées obtenues par
cuisson de calcaires marneux.
Ciment prompt naturel CNP Ciment à prise et durcissement très rapide est obtenu
par cuisson, à température modérée (1000 ÷ 1200 °C)
d'un calcaire argileux d'une grande régularité. La mouture
est plus fine que celle des ciments Portland
Ciment alumineux fondu CA Liant hydraulique provenant de la cuisson d'un mélange
d'alumine, de chaux, d'oxydes de fer et de silice. Après
broyage, le ciment obtenu renferme au moins 30%
d'alumine (bauxite) suivie d'une mouture sans gypse à une
finesse comparable à celle des CPA C'est un ciment à
prise lente et a durcissement rapide. Il peut être mélangé
avec des ciments à base de clinker afin d'accélérer la
prise.
Ciment pour travaux à la mer PM Ce sont des ciments CPA, CPJ, CHF, CLK, CLC, CNP et
CA ayant des compositions chimiques qui leurs
permettent de résister aux agressions des sulfates en
présence de chlorure au cours de la prise et
ultérieurement.
Ciment à faible chaleur d'hydratation C'est un ciment qui présente, 12 heures après le gâchage,
CP un dégagement de chaleur faible.

Ciment pour travaux en eaux à haute Ce ciment présente une résistance accrue à l'agression des
teneur en sulfate ES sulfates au cours de la prise et du durcissement.
ciment blanc la teinte blanche est obtenue grâce à des matières
premières très pures (calcaire et Kaolin) débarrassées de
toute trace d'oxyde de fer. Les caractéristiques sont
analogues à celles des ciments Portland gris.

Caractéristiques certifiées : - Résistance à la compression

- Composition
- Retrait
- Teneur en SO3, en magnésie et en chlore
- Caractéristique faible chaleur d'hydratation initiale pour précontrainte
- Caractéristique prise-mer

28
- Caractéristique tenue aux eaux à forte pression
- Teneur en sulfates

Lexique

Clinker : constituant de base du ciment, il résulte de la fusion à haute température

d’un mé-lange homogène de calcaire (80 %) et d’argile (20 %), appelé cru.

Laitier de haut fourneau : résidu de l’industriel sidérurgique. Il est issu du

refroidissement rapide de la scorie fondue provenant de la fusion du minerai de fer. Ce
matériau présente des caractéristiques hydrauliques latentes.

Pouzzolane naturelle : D’origine volcanique, cet élément améliore la qualité

hydraulique des ciments.

Cendres volantes : Elles proviennent du dépoussiérage des gaz de chaudières

alimentées au charbon pulvérisé. Mélangées au clinker, elles se comportent comme les
pouzzolanes.

Fumées de silice : Particules sphériques très fines, elles sont obtenues par broyage très
de quartz. Leur ajout permet de fabriquer des bétons très performants en terme de r

Selon les usages que l’on en souhaite, les ciments doivent présenter un certain nombre
de caractéristiques originales : prise rapide, résistance, inertie face aux agressions
chimiques, etc. Ces propriétés dépendent de la composition même du ciment dont le
seul élément commun reste le clinker. Le pourcentage de ce constituant peut varier de
100 % à 5 %.

IV. UTILISATIONS DES DIFFERENTS CIMENTS

Tableau 13 : Ciments selon la norme marocaine et la norme ancienne française

TYPE DE UTILISATION
CIMENT
Le ciment Travaux de toute nature; béton armé ou béton précontraint.
Portland Par contre, leurs caractéristiques n'en justifient pas l'emploi
Artificiel (CPA) pour les travaux de maçonnerie courante et les bétons de
grande masse ou faiblement armé.
Les CPA "Rapide", conviennent pour les mêmes travaux;
mais permettent un décoffrage rapide, appréciable notamment
en préfabrication.
Les CPA HP et HPR conviennent pour les travaux de B.A. et
B.P. pour lesquels est recherchée une résistance
exceptionnelle. Pour
29
 TYPE DE UTILISATION
CIMENT
les travaux en milieu agressif (terrain gypseux, eaux de mer,
eaux sulfatées), on emploie le ciment prise-Mer ou ciment
résistant aux
eaux sulfatées.

Le ciment Les CPJ 35 conviennent bien pour les travaux de maçonnerie

Portland et les bétons peu sollicités.
Composé (CPJ) Les CPJ 45 et 55 conviennent pour les travaux de toute nature
en béton armé ou précontraint. De façon générale, les CPJ
sont bien adaptés pour les travaux massifs exigeant une
élévation de température modérée, les routes et le béton
manufacturé.
Les sous classe ‘’R’’ (rapide) sera préférée pour les travaux
exigeant de hautes résistances initiales (décoffrage rapide,
préfabrication). Lorsque l’aspect est important (béton
apparent, enduits), il convient d’éviter l’emploi de certains
CPJ contenant des proportions importantes de constituants
susceptibles d’entraîner des variations de teinte trop
marquées, notamment les cendres volantes.
Les ciments au Ces ciments sont bien adaptés aux
laitier CLK CLC • travaux hydrauliques, souterrains, fondations et injection,
CHF • travaux en eaux agressives : eau de Mer, eaux séléniteuses,
eaux industrielles, eaux pures,
• ouvrages massifs : fondations, piles d'ouvrages d'art, murs
de soutènement, barrages

Tableau 14 : Ciments selon la norme européenne

Type de ciment Utilisation

Béton en milieu non agressif
Mise en service normale ou rapide
Béton de classe de résistance moyenne ou
CEM I 42,5 R:
élevée
Bétonnage ou maçonneries en période
hivernale
Mortier de rejointoiement
Préfabrication de produits en béton
Bétons en milieu non agressif demandant
CEM I 52,5:
un décoffrage, une manutention ou une
mise en service rapide
Béton de classe de résistance très élevée

30
 Type de ciment Utilisation
Béton précontraint
Préfabrication de produits en béton

Bétons en milieu non agressif demandant

CEM I 52,5 R: un décoffrage, une manutention ou une
mise en service très rapide
Béton précontraint
Préfabrication de produits en béton
Bétons de classes de résistance faible et
moyenne, pouvant durcir lentement
Bétons en contact avec des eaux
CEM III/A 32,5 LA agressives Bétons pour constructions
massives
Bétons traités à la chaleur
Bétons pour travaux souterrains
Sables stabilisés, bétons maigres.

Bétons de classes de résistance moyenne

et élevée demandant un décoffrage, une
manutention ou mise en service courants,
aussi en période hivernale.
CEM III/A 42,5 LA Bétons en contact avec des eaux
agressives Bétons traités à la chaleur
Bétons pour travaux souterrains
Sables stabilisés, bétons maigres.

Bétons de classe de résistance faible et

moyenne
Bétons pouvant durcir lentement, en milieu
CEM III/B 32,5 HSR LA agressif
eau de mer, eaux usées, eaux de sol
contenant des sulfates.
C'est à dire plus de 500 mg de sulfate par
kg pour de l'eau ou contenant plus de 3 000
mg de sulfate par kg pour des sols)
Bétons en milieu non agressif (classes 1 et
CEM II/A-M 32,5 R 2)
Bétons de classes de résistance faible ou
moyenne pouvant durcir normalement

Mortier, enduits et chapes

CEM II/B-M 32,5 Bétons de résistances moyennes pour petits
travaux, pouvant durcir lentement et
exposés à des milieux non agressifs

31
V. HYDRATATION DU CIMENT

Les réactions qui se passent dès le début du gâchage et se poursuivent dans le temps
sont extrêmement complexes.
Le ciment Portland contient 4 principaux constituants :
Le silicate bicalcique (Bélite) : 2 CaO,SiO2 ou par abréviation C2S,
Le silicate tricalcique (Alite) : 3 CaO,SiO2 ou par abréviation C3S,
L’aluminate tricalcique (Célite) : 3 CaO,Al203 ou par abréviation C3A,
l'alumino-ferrite tetracalcique (Célite) : 4 CaO,Al2O3,Fe2O3 ou par
abréviation C4AF.
Ces constituants sont appelés aussi des anhydres.

Une composition d’un ciment type est :

Tableau 15: Composition d’un ciment type

Constituants C2S C3S C3A C4AF Autres

(gypse)
%. 25% 50 % 10% 10% 0-5%

Ces constituants anhydres donnent en présence d'eau, naissance à des silicates et

aluminates de calcium hydratés pratiquement insolubles dans l'eau qui sont à l’origine
de la prise ainsi que la résistance.

Pour bien comprendre l'hydratation du ciment, il ne faut pas se baser uniquement

sur l'hydratation des phases pures. Dans le ciment, quand ces phases réagissent, elles
créent des interactions entre elles.

V.1. Hydratation d’Un ciment Portland

V.1.1. Hydratation des silicates.

Les silicates représentent une proportion importante en volume d’un ciment. Les
deux espèces de silicates présents dans la phase anhydre du ciment, les silicates
tricalcique et bicalcique, ne diffèrent que par la stoechiométrie.

2(C3S) + 6 H2O → 3 CaO, 2SiO2, 3 H2O + 3Ca(OH)2

2(C2S) + 4 H2O → 3 CaO, 2SiO2, 3 H2O + Ca(OH)2

Les deux silicates C3S et C2S sont très solubles dans l’eau.

Les hydrates produits sont :

32
 CaO, 2SiO2, 3 H2O est appelé silicate de calcium hydraté, plus
communément appelé C − S − H. appelé aussi la tobermorite.
Ca(OH)2 la chaux hydratée désignée par les cimentiers par CH

Couches de Ca-O
14
1.4 nm
Tétraèdre de Si-O4
en chaines

Molécules d’eau

Figure 13: Composition de la tobermorite

X :Eau interfeuillets
O :Eau adsorbée
A :Soudures ou liaisons interparticulaires

B : Feuillets de C-S-H

Figure 14: Structure en feuillet du C-S-H

33
 Les C − S − H sont des hydrates de stoechiométrie variable. Le rapport entre le
nombre de moles de calcium sur celui de silice donne une indication sur cette
stoechiométrie. Dans une pâte de ciment hydratée, ce rapport, noté C/S est proche de
1,7.
La cinétique d’hydratation du C2S est beaucoup plus lente que celle du C3S. A
court terme, les silicates hydratés formés proviennent donc majoritairement du C3S,
qui ont un rôle prépondérant dans les montées en résistance à court terme des bétons.
L’hydratation plus lente du C2S, après 28 jours, conduit à l’amélioration des
résistances à long terme.
L'hydratation de l'alite est plus rapide que la bélite. Dès qu'il y a formation de la
tobermorite, le début de prise commence. Il se forme un gel micro-cristallin, à l'origine
dit phénomène de prise.
C'est le développement et la multiplication de ces microcristaux dans le temps qui
expliquent l'augmentation des résistances mécaniques.

Figure 15: Vues au microscope électronique à balayage de C − S − H

dans une pâte de ciment hydratée,

34
 Figure 16: Simulation de microstructure de C3S

Figure 17 : Diminution de la Porosité dans une pate de ciment

35
 V.1.2. Hydratation des aluminates

L’hydratation des aluminates (qui représentent une fraction volumique maximale de

20% du ciment) est très rapide, exothermique, et par conséquent intervient dans les
premiers instants de l’hydratation d’un ciment.

Les hydrates formés Ils précipitent immédiatement autour des grains de ciment et
perturbent par conséquent l’hydratation des silicates en limitant la surface de
dissolution. Ce phénomène provoque, de plus, une rigidification précoce du matériau,
perturbant sa mise en oeuvre, limite la quantité de C − S − H et de portlandite formés
et pénalise donc les résistances mécaniques à long terme.

(C3A) + Ca(OH)2 + 12 H2O → 4 CaO, Al2O3, 13 H2O

(C4AF)+4Ca(OH)2+22 H2O →4 CaO,Al2O3,13 H2O + 4CaO,Fe2O3,13H2O

Figure 18: Rigidification des aluminates

V.1.3 Le rôle des sulfates dans l’hydratation du ciment.

L’introduction de sulfates par l’intermédiaire du gypse, résout ce phénomène de

fausse prise. Si cette quantité est bien dosée, ce gypse réagit avec les aluminates pour
former des hydrates de sulfoaluminates de calcium appelé le tri-sulfoaluminate de
calcium, aussi connu sous le nom d’ettringite et le monosulfoaluminate de calcium.
L’équation bilan de l’hydratation de l’aluminate tricalcique en présence de gypse
donne :

36
 L’aluminate tricalcique s’hydrate très vite et nécessite l’addition d’un régulateur de
prise de masse, le gypse qui permet la formation de fins cristaux d’ettringite retardant
la prise en masse du ciment :

3 CaO, Al2O3 + 3 CaSO4,2 H2O + 26 H2O →3CaO,Al2O3,3CaSO4, 32 H2O

Gypse ettringite

Après quelques jours, cette ettringite formée se dissout partiellement pour former du
monosulfoaluminate de calcium.

Figure 19 : Pâte à 7 jours; Formation locale de monosulfoaluminate de calcium à l’intérieur

des couches de C-S-H ou il y a du C3A disponible. L’ettringite reste à l’extérieur du grain.

V.2. Microstructure d’une pâte de ciment hydratée

V.2.1. Description des hydrates

Principales réactions avec l'eau :

3CaO,Al2O3 + 3 CaSO4 + 31 H2O ––––> 3CaO,Al2O3,3CaSO4,31H2O

2 (3CaO,SiO2) + 6 H2O ––––> 3CaO,2SiO2,3H2O + 3 Ca(OH)2

2 (2CaO,SiO2) + 4 H2O –––> 3CaO,2SiO2,3H2O + Ca(OH)2

Le ciment durci est une véritable "roche artificielle" qui évolue dans le temps
passant par trois phases :

Phase dormante : où la pâte pure (ciment et eau) reste en apparence inchangée

pendant un certain temps (de quelques minutes à quelques heures suivant la nature du
ciment). En fait, dès le malaxage, les premières réactions se produisent; mais sont
ralenties grâce aux ajouts de gypse.

37
Début et fin de prise : après une ou deux heures pour la plupart des ciments, on
observe une augmentation brusque de la viscosité : c'est le début de prise, qui est
accompagné d'un dégagement de chaleur. La fin de prise correspond au moment ou la
pâte cesse d'être déformable et se transforme en un matériau rigide.

Durcissement : on a l'habitude de considérer le durcissement comme la période qui

suit la prise et pendant laquelle l'hydratation du ciment se poursuit. La résistance
mécanique continue à croître très lentement; mais la résistance à 28 jours est la valeur
conventionnelle

Ce processus peut être décrit par le schéma suivant :

Fin de prise
Gâchage Début de prise

Durcissement
Phase dormante Prise

Figure 20: Processus du durcissement du ciment

Par contre la cinétique de l’hydratation peut être représentée par la figure suivante :

Figure 21 : Cinétique de l’hydratation du ciment

38
 Figure 22: Vues au microscope d’une pâte de ciment hydratée.

Temps
Figure 23 : Résumé de l’hydratation

V.2.2. Description du réseau poreux

V.2.2.1. Changements volumétriques

39
 Volume du solide augmente, mais le volume total diminue:

2,318 2,157

2,318-2,157=0,161

∆V la Contraction Le Chatelier:

∆V = 0,161/2,318=~7 %

La Valeur de ∆V est comprise entre 5 et 10% .voir figure suivante.

Figure 24: contraction « le chatelier »

V.2.2.2. degré d’hydratation

40
 Figure 25: Degré d’hydratation d’un ciment

V.2.2.3. Eau minimum pour hydratation complète

Figure 26 : Eau minimum pour hydratation complète du ciment

V.2.2.4. porosité d’une pâte de ciment

La Particularité de la pâte de ciment est :

41
 • Formation de Gel du C-S-H
• Surface spécifique 100 - 700 m2/kg
• Porosité « intrinsèque » ~28%

Le Modèle – « gel C-S-H »est comme suit :

Figure 27 : durcissement du ciment

Eau adsorbée dans les

pores du gel

Eau inter-feuillet

Pore du gel

FELDMAN and SERREDA, 1964

Figure 28 : Modèle du gel C-S-H

L’effet de l’échelle pou la pâte de ciment.

42
 Figure 29: L’effet de l’échelle pour la pâte de ciment

V.2.2.5. L’état de l’eau

Figure 30: L’état de l’eau pour la pâte de ciment

43
Remarques :

La réaction d’hydratation s’accompagne de dégagement de chaleur.

Limiter la présence de gypse car il y a un risque gonflement.
Le retrait causse des fissures

VI. LES PROPRIETES DES CIMENTS

VI.1. La masse volumique

a. Masse volumique apparente :
La masse volumique varie en fonction du type de ciment considéré. Elle est
mesurée d’une manière uniforme pour (selon la norme …)

La masse volumique varie en fonction du type de ciment considéré. Cette mesure

permet le calcul du volume réel de ciment introduit dans la gâchée.

Elle varie de 800 à 1300 kg/m3 en moyenne

b. Masse volumique absolue : varie de 2900 à 3150 kg/m3 suivant le type de

ciment

VI.2. La finesse du ciment

La finesse du ciment est évaluée soit par la taille des grains et leur répartition
(granulométrie) soit par la surface spécifique.

VI.2.1. La taille des grains

La taille des grains d’un ciment est d’une grande importance car elle conditionne la
réaction d’hydratation. Des grains trop gros donneraient une hydratation trop lente
voir incomplète, alors que des grains trop petits donneraient une hydratation rapide.

La chaleur d’hydratation est conditionnée par la taille des grains. En général 80%
des grains ont une taille inférieure à 80µm.

On peut évaluer ce paramètre par plusieurs façons :

a. Tamisage

Si le tamisage est fait manuellement et vu la taille des grains de ciment est très
petite, cet essai ne constitue qu’un critère de qualité et ne peut renseigner sur la
répartition des grains c.a.d. la granulométrie.

44
 Une deuxième méthode est utilisée c’est la Granulométrie laser.

Elle a pour objet la détermination de la taille des particules élémentaires qui

constituent les ensembles de grains et la fréquence statistique des différentes tailles de
grains dans l'ensemble étudié. La technique de la granulométrie laser utilise le principe
de diffraction et de diffusion d'un faisceau laser. Elle Permet de déterminer la courbe
granulométrique du ciment.

La Granulométrie laser est utilisée aussi pour des farines, poudres…etc.

Figure 31: Granulométrie-psd (particle size distribution)

b. Sedimentométrie

La chute d’une poudre dans un liquide se fait en fonction de la taille des grains les
plus gros arriverons bien avant les petits.

En effet en fonction du temps la taille des les grains qui resteront en suspension
dans le liquide diminue. On signale aussi que le mélange liquide grains en suspension
voit sa densité changer en fonction du temps. C’est ce principe qu’on utilise dans cette
méthode. On mesure en fonction du temps (t1, t2, t3, t4…. tn) la densité du liquide.
La corrélation entre le diamètre est la densité est faite par la courbe d’étalonnage de
l’appareil.

• L’essai comprend les éléments suivants : éprouvettes graduées, densimètre en verre

de gamme 0,995-1,035, thermomètre, un agitateur manuel, chronomètre, tamis,
défloculant,
• l’essai est conduit en deus phases

45
 1. Préparation : mixer avec bol et disperseur pour la séparation mécanique
des particules,

2. Mesure de la densité à intervalle de temps adéquat.

Figure 32 : Type d’appareil de Sedimentométrie.

c. Mesure de la finesse Blaine

La surface spécifique est la Surface totale des grains d'un granulat contenus dans
l'unité de poids. Cette mesure met en évidence le degré de broyage du ciment. Le
degré de broyage sera corrélé avec la réaction d’hydratation et le temps de début de
prise.
L’unité : la surface spécifique est exprimé en en cm2/g ou cm2/cm3.
Il existe plusieurs méthodes pour la détermination de la surface spécifique. Parmi
elles on cite la surface spécifique Blaine, surface spécifique BET, …etc. On rappelle
qu’elle dépend énormément de la méthode utilisée.
Dans le domaine des ciments et des poudres on utilise généralement la surface
spécifique.
Principe de la méthode :
On mesure le temps mis par le volume d’air pour traverser une masse de poudre à
pression et température constante.

46
 Echantillon

Figure 33 : Schéma de principe de la méthode du perméabilimètre blaine

On ouvre le robinet R on amen le liquide au niveau N1 à l’aide de la poire P. On

chronomètre le temps mis par le liquide mis entre le repère N2 et N3.

K • e3 • t
S= en cm2/g
ρ • (1 − e) • η
Avec k : constante de l’appareil pour déterminer K on utilise une poudre étalon.
t : temps en seconde
ρ masse volumique du ciment
η Viscosité de l’air
e indice du vide e=0.5

Surface spécifique Blaine : est différente d'un ciment à un autre, généralement est
comprise entre 2700 et 5000 cm2/g et elle dépend de la méthode utilisée (voir figure
suivante).

47
 Figure 34: Comparaison des valeurs de la surface spécifique par la méthode blaine et
l’absorption Azote

VI.3. La prise
Le temps de prise d’un ciment est déterminé par l’observation de la pénétration
d’une aiguille Vicat dans une pâte de ciment.
Il est défini selon la méthode normalisée en mesurant l’enfoncement d’une aiguille
de 1 mm2 de section dans un échantillon de pâte de ciment de consistance normale.
Pour cela li faut commencer par définir une pâte de consistance normale.

a. Consistance normale :

Il s'agit de déterminer la quantité optimale d'eau de gâchage. La pâte pure gâchée

avec cette quantité d'eau ainsi déterminée est dite "PATE NORMALE".

C’est le rapport E/C produisant une pâte d’une consistance qui permet la
pénétration à 6mm ± 1 mm du plongeur de l’appareil aiguille de Vicat ayant un poids
de 300 g et un diamètre de 1 mm et laissé libre pendant 30 sec.

E/C=f (pénétration)

Le problème donc c’est de déterminer E/C= f(6mm) .il s’agit de répéter l'essai avec
des pâtes de teneur en eau différentes, de façon à obtenir une distance de 6 mm ± 1
mm et d’enregistrer la teneur en eau de cette pâte à 0,5 %. C'est la teneur en eau pour
le gâchage de la pâte de consistance normalisée.
On utilise l'appareil de VICAT. Il est équipé :
• d'une sonde cylindrique en métal de 50 mm de longueur effective et de
1mm de diamètre. La masse totale des parties mobiles est de 300 g.
• du moule de VICAT de forme tronconique, d'une profondeur de 40
mm, φ supérieur 70 mm, φ inférieur 80 mm

48
 • d'une plaque de base plane, plus large que le moule, et d'une épaisseur
d'au moins 2,5 mm.

Figure 35: Préparation du mortier dans un malaxeur avec du sable normalisé

Figure 36 : Appareil Vicat

b. Détermination du temps de début de prise

Il s'agit de déterminer le temps qui s'écoule entre le gâchage et le début de prise du

ciment. C'est le temps dont on dispose pour fabriquer, transporter, et mettre en œuvre
le mortier ou le béton.
On fabrique une pâte de consistance normalisée. On rempli le moule de VICAT de
et on l'arase. Au bout d'un temps convenable, placer le moule et la plaque dans l'axe
de l'aiguille (en général 3.mndans une ambiance humide)
On procède à la mesure de pénétration à intervalle de temps régulier. On mesure le
temps depuis le début du malaxage, au bout duquel la distance entre l'aiguille et la
plaque est de 4 mm ± 1 mm. C'est le temps de début de prise à 5 min. prés.
Remarque : Le début de prise correspond à l'augmentation brusque de la viscosité
de la pâte de ciment et à une élévation de sa température.

49
 c. Détermination du temps de la fin de prise

Il s'agit de déterminer le temps qui s'écoule entre le gâchage et la fin de prise du

ciment. On Procéder de la même manière que pour l'essai de début de prise sur le
moule rempli précédemment.
L’essai de pénétration est répété sur la même éprouvette à des positions
convenablement espacées, et après avoir nettoyé l'aiguille.
On enregistre le temps mesuré depuis le début du malaxage, au bout duquel
l'aiguille ne pénètre plus pour la première fois qu'à 0,5 mm. C'est le temps de fin de
prise à 15 min. prés. La fin de la prise n’est normalisée.

Remarque :

La fin de prise correspond à la transformation régulière et progressive de la pâte de

ciment en un bloc rigide. C'est le début du durcissement.

VI.4. Résistance mécanique

Les Résistances mécaniques caractérisent de façon conventionnelle, la résistance

du ciment rattachée à une classe de résistance définie par sa valeur nominale. Cette
valeur est la moyenne M des deux limites nominales inférieure et supérieure (M ± 10
MPa) de la résistance à la compression à 28 jours.

Les essais de résistance en compression sont réalisés sur des éprouvettes fabriquées
à partir d’un mortier normalisé (exemple 1/3 ciments ; 2/3 d’un sable normalisé). Il
bien sur clair que l’essai est normalisé la fabrication est normalisée la conservation
dans la chambre humide l’est aussi.

L’écrasement à l’aide d’une presse est réalisé à j jours (2jours, 7 jours et 28

jours).
L’essai de flexion permet de déterminer la résistance à la traction.

VI.5. Essai chimique

• Perte au feu
Cet essai permet après évaporation par calcination de l’eau, du CO2 et des
éléments oxydables de déterminer la constance de masse.
• Résidu insoluble
Cet essai permet de doser par gravimétrie après calcination le résidu insoluble
des ciments.
• Dosage des éléments sulfate SO3, sulfure, manganèse…
Les résultats de chacun de ces essais permettent d’identifier chaque ciment

50
 • Analyse minéralogique par diffraction des rayons X
Cette analyse permet de déterminer la quantité des principaux constituants du
ciment.
• Mesure de la chaleur d‘hydratation.

L’ensemble des résultats obtenus lors des essais précédemment cités permet de
dresser la carte d’identité de chacun de ciments utilisés.

VI.6. Variation dimensionnelle.

Les variations dimensionnelles correspondent soit à un retrait soit un gonflement.

L'expansion : se mesure grâce aux aiguilles de Lechâtelier.

• La galette on dépose une galette sur la table, après un temps donné, on remarque
visuellement s’il y a des fissures et on note les nouvelles dimensions de la
galette. les nouvelles dimensions rapportées aux dimensions initiales donnent
une idée sur les déformations
• aiguilles de Lechâtelier : La stabilité est déterminée par l’expansion d’une pâte
de ciment due à un mouvement relatif de deux aiguilles de l’appareil.
Cet essai permet de connaître la réactivité du ciment utilisé et informe donc sur
le délai pratique d’utilisation probable du béton réalisé.

L'expansion ne doit pas être supérieure à 10 mm sur pâte pure pour tous les
ciments

Le retrait limité à 0,8 mm/m pour les ciments CPA et CPJ de classe 45R et 55.
Il n'est pas normalisé pour les autres ciments (CLK, CHF, CLC).

Figure 37: Aiguilles « le chatelier » pour déterminer la stabilité du ciment sur pâte

• Rétractomètre

La mesure du gonflement ou du retrait est effectuée sur prisme 4x4x16 cm sur

mortier normal. L’échantillon est mis dans l’appareil et on note les Variation

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dimensionnelle d'éprouvettes. La mesure peut être faite par un essai de retrait
classique ou un rétractomètre numérique voir figure suivante.

Figure 38 : Rétractomètre numérique

Ce qu'il faut retenir

• C=CaO, S=SiO2, A=Al2O3, F=Fe2O3

• 4 phases dans clinker – C3S, C2S, C3A, C4AF
• Dominance de C3S ~ deux tiers
• Pendant le broyage ajout de ~4-5% CaSO4.2H2O
• Contrôle de réactivité par la finesse
• Aujourd'hui beaucoup de ciments mélangés –ajouts de calcaire, laitier, etc.
• Présence de < 1% des alkalis (K20, Na20) qui sont des impuretés, mais jouent
un rôle important

Questions

• Quelle phase contribue le plus au développement de résistance du béton de

ciment de Portland?
• Quels sont les produits principaux d'hydratation de cette phase?
• Le gypse est ajouté pendant le meulage du ciment pour contrôler
l'hydratation de quelle phase?
52
• Quels sont les produits d’hydratation les plus importants résultant de
l'hydratation de la phase C3A?
Questions
• Pendant l’hydratation, le volume global augmente-t-il ou diminue-t-il?
• Quelles sont les principales catégories du pore en pâte de ciment?
• A HR de 80%, quelle est la plus grande taille des pores saturés en eau?
• A partir de quelle taille de pores la force de capillarité dépasse-t-elle la
contrainte de traction dans la pâte de ciment?

Figure 39 : Nomenclature générale d’un ciment

53