Activités de qualification et de validation dans l’industrie

pharmaceutique : exemple de mise en œuvre; validation

d’un procédé de fabrication d’un anticorps monoclonal
Amandine Berland

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Amandine Berland. Activités de qualification et de validation dans l’industrie pharmaceutique : ex-
emple de mise en œuvre; validation d’un procédé de fabrication d’un anticorps monoclonal. Sciences
du Vivant [q-bio]. 2019. �dumas-02892720�

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 N° d'ordre : ANNÉE 2019

THÈSE D'EXERCICE / UNIVERSITÉ DE RENNES 1

Sous le sceau de l’Université Bretagne Loire

Thèse en vue du
DIPLÔME D'ÉTAT DE DOCTEUR EN PHARMACIE

Présentée par

Amandine Berland

Activités de
qualification et de
validation dans Thèse soutenue à Rennes
le 07/10/2019
l’industrie devant le jury composé de :
pharmaceutique. Pascal LE CORRE
PU-PH, faculté Rennes 1, Président de thèse
Exemple de mise en Elodie GUIDAT
œuvre ; validation Responsable AQ Validation, Sanofi,
Directrice de thèse

d’un procédé de Arnaud BRUYERE

Pharmacien, maître de conférences, faculté Rennes 1,
fabrication d’un Examinateur
Quentin MORJON
anticorps monoclonal Expert AQ Qualification/Validation, Merck,
Examinateur
Pierre-Nicolas BOIVIN
Pharmacien hospitalier, CHU Rennes, Examinateur
 2

THÈSE D'EXERCICE / UNIVERSITÉ DE RENNES 1

Sous le sceau de l’Université Bretagne Loire

Thèse en vue du
DIPLÔME D'ÉTAT DE DOCTEUR EN PHARMACIE

Présentée par

Amandine Berland

Activités de qualification et de validation dans

l’industrie pharmaceutique.
Exemple de mise en œuvre ; validation d’un
procédé de fabrication d’un anticorps
monoclonal
devant le jury composé de :
Pascal LE CORRE
Thèse soutenue à Rennes, PU-PH, faculté Rennes 1, Président de thèse
le 07/10/2019 Elodie GUIDAT
Responsable AQ Validation, Sanofi,
Directrice de thèse
Arnaud BRUYERE
Pharmacien, maître de conférences, faculté Rennes 1,
Examinateur
Quentin MORJON
Expert AQ Qualification/Validation, Merck,
Examinateur
Pierre-Nicolas BOIVIN
Pharmacien hospitalier, CHU Rennes, Examinateur
 3

Liste des enseignants-chercheurs de la Faculté des Sciences

Pharmaceutiques et Biologiques – Rennes 1

PROFESSEURS MAÎTRES DE CONFERENCES

BOUSTIE Joël ABASQ-PAOFAI Marie-Laurence

BURGOT Gwenola ANINAT Caroline
DONNIO Pierre Yves AUGAGNEUR Yoann
FAILI Ahmad BEGRICHE Karima
FARDEL Olivier BOUSARGHIN Latifa
FELDEN Brice BRANDHONNEUR Nolwenn
GAMBAROTA Giulio BRUYERE Arnaud
GOUGEON Anne BUNETEL Laurence
LAGENTE Vincent CHOLLET-KRUGLER Marylène
LE CORRE Pascal COLLIN Xavier
LORANT (BOICHOT) Elisabeth CORBEL Jean-Charles
MOREL Isabelle DAVID Michèle
SERGENT Odile DELALANDE Olivier
SPARFEL-BERLIVET Lydie DELMAIL David
TOMASI Sophie DION Sarah
URIAC Philippe DOLLO Gilles
VAN DE WEGHE Pierre GICQUEL Thomas
VERNHET Laurent GILOT David
GOUAULT Nicolas
PROFESSEURS ASSOCIES HITTI Eric
JEAN Mickaël
BUREAU Loïc JOANNES Audrey
DAVOUST Noëlle LECUREUR Valérie
LE FERREC Eric
PROFESSEURS EMERITES LE PABIC Hélène
LEGOUIN-GARGADENNEC Béatrice
CILLIARD Josiane LOHEZIC-LE-DEVEHAT Françoise
GUILLOUZO André MARTIN-CHOULY Corinne
ATER MINET Jacques
HATAHET Taher NOURY Fanny
SMIDA Imen PINEL-MARIE Marie-Laure
COUM Amandine PODECHARD Normand
POTIN Sophie
RENAULT Jacques
ROUILLON Astrid
 4

Remerciements

Un grand merci à Elodie GUIDAT, ma Directrice de thèse et Responsable Assurance Qualité

Validation à Sanofi. Merci pour son soutien, ses relectures et ses nombreux conseils. Une
professionnelle passionnée à qui rien n’échappe et restera une référence pour moi.

Merci à l’ensemble des professeurs que j’ai pu rencontrer sur mon parcours universitaire. Je
remercie les professeurs de l’Université de Bretagne Occidentale à Brest, de la Faculté des
Sciences Pharmaceutiques et Biologiques à Rennes et de la Faculté de Pharmacie de Chatenay
Malabry pour les cours dispensés. J’adresse tout particulièrement mes remerciements à
Monsieur Pascal LE CORRE, Professeur des Universités-Praticien Hospitalier d’avoir accepté
de présider cette thèse. Mes remerciements vont également à Monsieur Arnaud BRUYERE,
Maître de Conférences en biopharmacie et à Monsieur Pierre-Nicolas BOIVIN, Pharmacien
hospitalier au CHU de Rennes pour leur participation en tant qu’examinateurs.

Je souhaite exprimer ma gratitude à mes collègues de l’équipe Assurance Qualité Qualification

/ Validation de Merck à Martillac pour leur soutien, leur disponibilité et les bons moments
passés et à venir. Je remercie Quentin MORJON, Expert Qualification / Validation à Merck. Il
est mon voisin de bureau, mon binôme et mon formateur de tous les jours. Merci pour ses
relectures, sa disponibilité et ses recommandations qui ont fortement inspirées cette thèse.

Merci aux industries qui m’ont reçues en stage. Merci à l’équipe Assurance Qualité de
Panpharma à Luitré, à l’équipe Assurance Qualité Qualification de CellforCure à Les Ulis et à
l’équipe Assurance Qualité Validation de Sanofi à Vitry-sur-Seine, de m’avoir accueilli.

Je souhaite remercier ma famille, mes frères et sœurs qui m’ont suivi tout au long de ce parcours.
Et pour finir par le début, comme je le fais trop souvent, mes premiers remerciements vont à
ma grande sœur, Emilie. Pour son soutien inconditionnel du début à la fin de mes études et pour
ses nombreuses et indispensables relectures, merci.
 5

___________________________________________________________________________

Serment de Galien

___________________________________________________________________________

« Je jure en présence des Maîtres de la Faculté, des Conseillers de l’Ordre des Pharmaciens
et de mes condisciples.

D’honorer ceux qui m’ont instruit dans les préceptes de mon art et de leur témoigner ma
reconnaissance en restant fidèle à leur enseignement.

D’exercer, dans l’intérêt de la santé publique, ma profession avec conscience et de respecter

non seulement la législation en vigueur, mais aussi les règles de l’honneur, de la probité et du
désintéressement.

De ne jamais oublier ma responsabilité et mes devoirs envers le malade et sa dignité humaine ;

en aucun cas, je ne consentirai à utiliser mes connaissances et mon état pour corrompre les
mœurs et favoriser des actes criminels.

Que les hommes m’accordent leur estime si je suis fidèle à mes promesses.

Que je sois couvert d’opprobre et méprisé de mes confrères si j’y manque. »

 6

Table des matières

Remerciements ........................................................................................................................... 4
Serment de Galien ...................................................................................................................... 5
Liste des tableaux ....................................................................................................................... 8
Liste des figures ......................................................................................................................... 8
Liste des annexes ........................................................................................................................ 9
Liste des abréviations ................................................................................................................. 9
Liste des définitions ................................................................................................................. 11
Introduction .............................................................................................................................. 14
I. Maîtrise des aspects critiques des opérations par la qualification et la validation ............ 19
A. Culture qualité et compétences humaines (Main d’œuvre) .......................................... 20
B. Contrôle des matières et qualification des fournisseurs et sous-traitants (Matière) ..... 23
C. Qualification des locaux et des utilités (Milieu)........................................................... 25
D. Qualification des équipements de fabrication, de contrôle et de laboratoire analytique
(Machines) .................................................................................................................... 29
E. Maîtrise des méthodes de fabrication et de contrôle (Méthodes et Mesures) .............. 32
F. Planification, changements et preuves documentées des activités de qualification et de
validation (Management).............................................................................................. 36
II. Validation des procédés ..................................................................................................... 40
A. Validation du nettoyage ................................................................................................ 41
1. Stratégie de validation du nettoyage ...................................................................... 41
2. Points de prélèvement et échantillonnage de la validation du nettoyage............... 43
3. Critères d’acceptation de la validation du nettoyage ............................................. 45
4. Validation des temps de stockage des équipements ............................................... 47
5. Monitoring du procédé de nettoyage ..................................................................... 48
B. Validation du procédé de fabrication ............................................................................ 48
1. Conception et caractérisation du procédé de fabrication ....................................... 50
2. Qualification de Performance du procédé de fabrication ...................................... 54
3. Vérification continue du procédé et cartes de contrôle .......................................... 56
C. Validation du conditionnement ..................................................................................... 58
D. Vérification du transport............................................................................................... 59
III. Exemple de mise en œuvre ; présentation des principales étapes de validation d’un
procédé de fabrication d’un anticorps monoclonal ........................................................... 61
A. Conception et caractérisation du procédé (étape 1 de la validation du procédé de
fabrication) ................................................................................................................... 63
1. Gestion du risque dès la conception du procédé de fabrication ............................. 63
2. Qualification de la petite échelle et étude de caractérisation ................................. 68
 7

3. Stratégie de contrôle du procédé de fabrication ..................................................... 72

B. Qualification de performance du procédé de fabrication (étape 2 de la validation du
procédé de fabrication ou PPQ).................................................................................... 76
1. Organisation et prérequis pour l’exercice de PPQ ................................................. 76
2. Etudes complémentaires au PPQ réalisées à échelle commerciale ........................ 79
C. Vérification continue du procédé de fabrication (étape 3 de la validation du procédé de
fabrication ou CPV)...................................................................................................... 81
1. Organisation et prérequis pour la réalisation du CPV............................................ 82
2. Analyse des données de CPV ................................................................................ 83
D. Preuves documentées de l’exercice de validation du procédé de fabrication .............. 86
1. Documentation associée à la validation d’un procédé de fabrication .................... 86
2. Nécessaires preuves documentées de la validation du procédé de fabrication ...... 87
Conclusion ................................................................................................................................ 88
Références bibliographiques .................................................................................................... 90
Annexes .................................................................................................................................... 94
Liste des tableaux
Tableau 1 : Approche générale de qualification des locaux et exemples de vérifications ....... 26
Tableau 2 : Approche générale de qualification des gaz et exemples de vérifications ............ 27
Tableau 3 : Approche générale de qualification des eaux et exemples de vérifications .......... 28
Tableau 4 : Approche générale de qualification des équipements et exemples de vérifications
.................................................................................................................................................. 30
Tableau 5 : Approche générale de qualification des systèmes informatisés et exemple de
vérifications ........................................................................................................... 32
Tableau 6 : Caractéristiques à évaluer en fonction du type de test analytique utilisé .............. 34
Tableau 7 : Approche générale de validation des méthodes analytiques et exemples de
vérifications ........................................................................................................... 35
Tableau 8 : Livrables de l’étape 1 de la validation du procédé de fabrication ......................... 53
Tableau 9 : Informations relatives au QTPP de l’anticorps monoclonal X .............................. 63
Tableau 10 : Extrait de résultats suite à une analyse de risque de CQA .................................. 64
Tableau 11 : Extrait de résultats suite à une analyse de risque de CPP/KPP ........................... 66
Tableau 12 : Etudes de validation et échelles correspondantes ................................................ 69
Tableau 13 : Exemples d’adaptations réalisées entre petite échelle et échelle finale............... 70
Tableau 14 : Extrait d’un plan d’échantillonnage .................................................................... 78
Tableau 15 : Exemple de classification des procédés selon la distribution des données ......... 85

Liste des figures

Figure 1 : Présentation des causes potentielles de variabilité de la qualité du médicament selon
le diagramme d’Ishikawa ......................................................................................... 19
Figure 2 : Exemple d’un programme de formation du personnel ............................................ 22
Figure 3 : Exemple d’un programme de maîtrise des matières et des fournisseurs / sous-
traitants associés ...................................................................................................... 23
Figure 4 : Modèle en V appliqué à un exercice de qualification .............................................. 36
Figure 5 : Cycle de vie d’un procédé : attendus et interactions des étapes 1, 2 et 3 ................ 49
Figure 6 : Terminologie de la validation des procédés de fabrication selon les référentiels .... 49
Figure 7 : Lien entre les cycles de vie du couple produit / procédé ......................................... 57
Figure 8 : Approche générale d’une validation de transport .................................................... 60
Figure 9 : Informations relatives au procédé de fabrication de l’anticorps monoclonal X ...... 62
Figure 10 : Démarche d’identification des CQA de l’anticorps monoclonal ........................... 64
Figure 11 : AMDEC appliquée à la détermination des CQA ................................................... 65
Figure 12 : Entrées (CPP/KPP) et sorties (CQA/PPA) de procédé .......................................... 66
Figure 13 : AMDEC appliquée à la détermination des CPP .................................................... 67
Figure 14 : Représentation des NOR et des PAR ..................................................................... 70
Figure 15 : Evaluation des pCPP et détermination des PAR .................................................... 71
Figure 16 : Récapitulatif de la détermination des CPP, NOR et PAR selon les analyses de
risque et l’étude de caractérisation ........................................................................ 72
Figure 17 : Stratégie de contrôle du procédé de fabrication .................................................... 75
Figure 18 : Stratégie de contrôle et vérification continue du procédé de fabrication .............. 81
Figure 19 : Vérification continue du procédé de fabrication et maintien de la qualité du
produit ................................................................................................................... 82
 9

Liste des annexes

Annexe 1 : Requis des BPF et composantes entrant dans le procédé de fabrication d’un
médicament ........................................................................................................... 95
Annexe 2 : Illustration de ce que couvre le Plan Directeur de Validation (PDV) .................... 96
Annexe 3 : Validation du procédé de fabrication au travers du cycle de vie du produit .......... 97
Annexe 4 : Les études de stabilités .......................................................................................... 98
Annexe 5 : Les transferts de technologie ................................................................................. 99
Annexe 6 : Exemple d’un résumé des requis de validation pour chaque étape de la validation
du procédé de fabrication .................................................................................... 100

Liste des abréviations

ADE Acceptable Daily Exposure (dose journalière d’exposition acceptable)
ADI Acceptable Daily Intake (dose journalière administrée acceptable)
AMDEC Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité
AMM Autorisation de Mise sur le Marché
ANSM Agence Nationale de Sécurité du Médicament et des produits de santé
AQ Assurance Qualité
BPD Bonnes Pratiques de Distribution
CCU Cahier des Charges Utilisateur
Ch Chapitre
CHO Chinese Hamster Ovary (cellule ovarienne d’hamsters Chinois)
CIP Clean In Place (nettoyage en place)
CMA Critical Material Attribute (attribut critique de matière)
COT Carbone Organique Total
CPP Critical Process Parameter (paramètre critique de procédé)
CQA Critical Quality Attribut (attribut qualité critique)
CTA Centrale de Traitement d’Air
DL50 Dose Létale 50
DO Densité Optique
EHS Environnement, Hygiène et Sécurité
EMA European Medicines Agency (agence européenne du médicament)
EMT Erreur Maximale Tolérée
EPU Eau Purifiée
ex Exemple
FAT Factory Acceptance Test (test d’acceptation en usine)
FDA Food and Drug Administration
HVAC Heating, Ventilation and Air conditioning (chauffage, ventilation et climatisation)
ICH International Council for Harmonisation
KMA Key Material Attribute (attribut matière clé)
KPP Key Process Parameter (paramètre clé du procédé)
LAS Limite Acceptable par unité de Surface
LIVCA Limit of In Vitro Cell Age (limite d’âge de la banque cellulaire)
LOD Limit Of Detection (limite de détection)
LOQ Limit Of Quantification (limite de quantification)
MACO Maximum Carry Over Allowable (limites maximales résiduelles)
 10

MFT Media Fill Test (test de remplissage aseptique)

NA Non Applicable
NEP Nettoyage En Place
NOR Normal Operating Range (plage normale d’utilisation)
P&ID Piping and Instrumentation Diagram (schéma de tuyauterie et instrumentation)
PAI Pre-Approval Inspection (inspection pré-approbation)
PAR Proven Acceptable Range (plage d’acceptation)
pCPP potential Critical Process Parameter (potentiel paramètre critique du procédé)
PDE Permitted Daily Exposure (dose journalière permise)
PDV Plan Directeur de Validation
PLI Pre-License Inspection (inspection pré-licence)
PPA Process Performance Attribute (attribut de performance du procédé)
PPQ Process Performance Qualification (qualification de performance du procédé)
PQA Product Quality Attribute (Attribut Qualité du Produit)
QbD Quality by Design (qualité par la conception)
QC Qualification de Conception
QI Qualification d’Installation
QO Qualification Opérationnelle
QP Qualification de Performance
qPCR quantitative Polymerase Chain Reaction (PCR en temps réel)
QTPP Quality Target Product Profile (profil qualité attendu du produit)
SAP Systems, Applications and Products for data processing (prologiciel de gestion
intégrée)
SAT Site Acceptance Test (test d’acceptation sur site)
SIP Sanitization In Place (sanitisation en place)
TAU Test d’Acceptation en Usine
TAS Test d’acceptation sur Site
TRA Test de Remplissage Aseptique
URS User Requirement Specification (spécification du besoin utilisateur)
USA United States of America (Etats-Unis d’Amérique)
ZAC Zone à Atmosphère Contrôlée
 11

Liste des définitions

Analyse de risques :
Selon les BPF, il s’agit de l’appréciation du risque associé aux dangers identifiés. C’est-à-dire
l’utilisation d’un processus systématique d’organisation des informations afin d’étayer les
décisions dans le cadre d’une gestion du risque. Dans le cadre de cette thèse, la mise en place
d’une analyse de risque permet, par exemple, d’évaluer l’effort de qualification / validation.
Une analyse de risque prend en compte la notion de risque par la sévérité, la probabilité et la
détectabilité d’apparition de l’impact et les mesures en place pour le diminuer ce dernier.

Attribut clé :
Attribut dont la variabilité a un impact sur un attribut de performance du procédé.

Attribut de performance :
Variable de sortie ou résultat qui ne peut pas être directement contrôlé mais qui est un indicateur
du bon déroulement du procédé.

Attribut qualité du produit :

Un attribut qualité est une caractéristique ou propriété physique, chimique, biologique ou
microbiologique permettant d’assurer la qualité, l’innocuité et l’efficacité du produit fini vis-à-
vis du patient. (ICH Q8)

Attribut qualité critique :

Un attribut qualité critique est une propriété ou caractéristique physique, chimique, biologique
ou microbiologique devant être dans une limite, un intervalle ou une distribution appropriée
pour assurer la qualité attendue du produit. Un attribut qualité est considéré comme critique s’il
est lié à la sécurité et/ou à l’efficacité du produit. (ICH Q8)

Cycle de vie :
Ensemble des phases de la vie d’un produit, d’un équipement ou d’une installation, à compter
de son tout premier développement ou sa toute première utilisation jusqu’à la cessation de son
utilisation.
 12

Evaluation des risques :

Outil qualité qui a pour but d’évaluer tous les risques susceptibles d’avoir un impact sur la
pertinence et la fiabilité des méthodes et procédures, donc sur la qualité du produit.

Fabrication :
Comprend toutes les opérations de réception des matières premières, de production,
d'emballage, de reconditionnement, d'étiquetage, de ré-étiquetage, de Contrôle Qualité, de
libération, de stockage et de distribution des ingrédients pharmaceutiques actifs ainsi que des
contrôles associés.

Paramètre clé du procédé :

Paramètre procédé qui doit être soigneusement contrôlé dans une étroite gamme d’exploitation
et qui est essentiel pour la performance du procédé. Un paramètre procédé clé n’impacte pas
les attributs qualité critiques du produit. Si la gamme acceptable est dépassée, cela peut affecter
le procédé (ex. : rendement, durée…) mais pas la qualité du produit.

Paramètre critique de procédé :

Il s’agit d’un paramètre de procédé dont la variabilité a un impact sur un attribut qualité critique.
Il est à suivre et contrôler afin d’assurer que le procédé donne un produit de qualité requise.
(ICH Q8)

Procédé :
Ensemble d’activités et de fonctions ayant une interaction entre elles et utilisant une variété
d’actions et équipements définis afin de produire un résultat prédéterminé.

Qualification :
Action de prouver et de documenter qu’un système est installé convenablement, qu’il travaille
correctement et qu’il conduit réellement aux résultats attendus. La qualification fait partie de la
validation mais les étapes de qualification à elles seules ne constituent pas une validation de
procédé ou de méthode. Selon les BPF il s’agit d’une vérification documentée attestant que les
installations, les systèmes et les équipements, tels qu’ils sont installés ou modifiés, sont
conformes à la conception approuvée et aux recommandations du fabricant mais également
qu’ils fonctionnent de manière reproductible dans les gammes de fonctionnement escomptées.
 13

Qualification de performance du procédé :

Processus qui permet d’établir la preuve documentée qu’un processus est efficace et
reproductible.

Qualité :
Aptitude d’un ensemble de caractéristiques intrinsèques à un produit, un système ou un
processus à satisfaire des exigences. (ICH Q9)

Qualité par la conception :

Approche systématique basée sur des objectifs prédéfinis et qui insiste sur la connaissance du
produit et du procédé. Elle implique un contrôle du procédé fondé sur des données scientifiques
éprouvées et une gestion solide des risques liés à la qualité. (BPF – annexe 15)

Réglementaire :
Les Bonnes Pratiques de Fabrication correspondent à la réglementation des activités pratiquées
dans le cadre des industries pharmaceutiques.

Système :
Equipement ou ensemble d’équipements conçu et assemblé pour accomplir un objectif commun.

Système informatisé :
Ensemble composé d’un système informatique (matériel et logiciel) et d’une fonction ou groupe
de fonctions contrôlées.

Système Qualité Pharmaceutique :

Système formalisé qui documente les processus, les activités et les responsabilités pour la
réalisation de politiques et d'objectifs Qualité. Ce système aide à coordonner et à diriger les
activités d'une organisation afin de répondre aux requis réglementaires et améliorer son
efficacité de manière continue.

Validation :
Programme documenté qui apporte avec un haut niveau d’assurance qu’un procédé, qu’une
méthode ou qu’un système spécifique produira constamment un résultat répondant aux critères
d’acceptation prédéfinis. (BPF – annexe 15)
 14

Introduction
Les Bonnes Pratiques de Fabrication définissent la Qualification comme étant une « Action
de prouver et de documenter qu’un équipement ou ses systèmes auxiliaires sont installés
convenablement, travaillent correctement et conduisent réellement aux résultats attendus. La
Qualification fait partie de la validation mais les étapes de qualification à elles seules ne
constituent pas une validation de procédé ». Selon ce même référentiel, la Validation est décrite
comme « un programme documenté qui apporte un haut degré d’assurance qu’un procédé
spécifique, une méthode ou un système, fournira de manière régulière un résultat conforme à
des critères d’acceptation prédéterminés ». Ces activités ont pour objectif commun d’assurer la
constance de la qualité et de la sécurité du médicament par la compréhension et la maîtrise.
Tous équipements, systèmes, méthodes ou procédés intervenant dans la fabrication d’un
médicament doivent apporter la preuve d’une maîtrise suffisante et adaptée aux activités
auxquelles ils participent.

Pour garantir la qualité, la sécurité et l’efficacité des médicaments délivrés aux patients, un
laboratoire pharmaceutique doit apporter la preuve d’une maîtrise adaptée de l’ensemble des
processus qui constituent le cycle de vie du médicament. Aujourd’hui, un procédé non
suffisamment maîtrisé peut entraîner une suspension des activités par les autorités de santé.
Pour exemple, à la suite d’une inspection par l’Agence Nationale de Sécurité du Médicament
et des produits de santé (ANSM) en novembre 2015, le laboratoire biopharmaceutique
Britannique Stallergenes, spécialisé dans la production d’anti-allergènes sur mesure envoyés
directement du laboratoire chez les patients [1], voit ses activités de production et de
distribution suspendues1. L'agence pointe des dysfonctionnements liés à l'implémentation d'un
nouveau système informatique (SAP) et constate des erreurs dans le circuit de préparation et
de livraison des produits. Elle précise que « Le logiciel n'est pas suffisamment maîtrisé ». Ce
dernier avait pour objectif d’améliorer l'approvisionnement et la livraison des produits. Les
« difficultés techniques rencontrées par Stallergenes dans le cadre du déploiement de son
nouveau système informatique » soulevées par l’ANSM ont eu des conséquences pour le
laboratoire pharmaceutique et pour les patients.

1
L’injonction portant sur la suspension de l’autorisation d’ouverture de l’établissement et les lettres destinées aux
professionnels de santé dont sont issues les citations sont disponibles sur le site de l’ANSM.
(http://ansm.sante.fr/Decisions/Injonctions-decisions-de-police-sanitaire-sanctions-financieres-interdictions-de-
publicite-Injonctions).
 15

Le site industriel s’est vu arrêter la production et la distribution des produits concernés

ainsi que l’obligation de rappeler les produits distribués dans les cinq derniers mois (depuis
l’installation de SAP) ; suspendre les activités de production et de distribution pendant trois
mois sur des produits représentant 88% du chiffre d’affaire, soit 24 millions d'euros. Ce qui a
fait l’objet de nombreux articles de presse négatifs et engendré la perdre de confiance des
agences de santé, des patients et des médecins concernés [2] mais également de l’opinion
publique et des collaborateurs. 70 000 patients ont pâti d’une interruption de traitement [3]
entrainant au mieux, une inefficacité de la désensibilisation en cours, au pire, une réaction
allergique. Après régularisation, le site a été autorisé à reprendre la production en mars 2016.

En 1962 le Thalidomide provoque un important scandale sanitaire en Europe. Bien qu’il

n’y eût pas comme en Europe de véritable scandale aux USA, l’affaire du Thalidomide propulsa
le projet de loi Kefauver Harris [4]. Entériné en 1962, il impose que les industriels prouve
scientifiquement qu’un médicament est non seulement sûr (déjà requis selon les règles en
vigueurs depuis 1938), mais efficace. L’année suivante, un premier système d’assurance qualité
est officialisé. Il s’agit du texte Américain Current Good Manufacturing Practice (traduit
initialement par « Pratiques de Bonne Fabrication » puis par « Bonnes Pratiques de
Fabrication ») paru en 1963. Première parait d’un guide français « Les pratiques de bonne
fabrication » en 1978, il s’agissait d’un supplément à la Pharmacopée française. La deuxième
édition « Les bonnes pratiques de fabrication et de production pharmaceutiques » parait en 1985
[5]. Il s’agit d’un référentiel national.

La définition de la validation d’un procédé est décrite pour la première fois dans un
programme d’inspections de conformité des procédés du médicament de la Food and Drug
Administration (FDA) intitulé « Drug Process Inspections » en 1978 : « Un procédé de
fabrication validé est un procédé qui apporte la preuve de ce qu'il est censé faire. La preuve de
validation est obtenue par la collecte et l'évaluation des données, de préférence issues de la
phase de développement jusqu'à la phase de production. La validation inclut nécessairement la
qualification du procédé (qualification des matières, des équipements, des systèmes, des
bâtiments et du personnel), mais elle inclut également le contrôle de l'ensemble du procédé
prouvé sur différents lots ou cycles répétés ». Ce programme exige un échantillonnage massif
et des essais sur les lots commerciaux fabriqués. Des inspections sont engagées jusqu'à ce que
les fabricants prouvent leur conformité. En 1987, suite à une demande des industriels, une
 16

directive de la FDA sur les principes généraux de validation d’un procédé intitulé « Process
validation : general principles and practices » définit cette dernière comme : « Un programme
documenté, qui fournit à un haut degré d'assurance qu'un processus précis produira de façon
constante, un produit répondant à ses spécifications et à ses attributs qualité préétablis ».

En 1989, pour répondre à des enjeux européens (reconnaissance mutuelle des inspections
entre états membres de l’Union Européenne et procédure centralisée de dépôt d’Autorisation
de Mise sur le marché ou AMM), parution d’un guide commun comme référentiel pour la
qualité des médicaments fabriqués dans l’Union : le guide européen des BPF ; EUDRALEX
« The rules governing Medicinal Products in the EU vol. 4 - EU guidelines to GMP Medicinal
Products for Human and Veterinary Use ». Il remplace toutes les directives nationales
européennes. Tout au long du guide, il est posé que les exigences de l’AMM relatives à la
sécurité, la qualité et l’efficacité des médicaments sont systématiquement prises en compte dans
toutes les dispositions prises en matière de production, de contrôle et de libération pour
commercialisation par le titulaire de l’autorisation de fabrication. Il s’agit d’un maillon essentiel
en termes d’évaluation de la qualité des fabrications. Initialement rédigé par un groupe de
travail d’inspecteurs BPF de la commission européenne, le guide est peu à peu transféré à un
groupe de travail d’inspecteurs BPF de l’Agence Européenne des Médicaments (EMA). En
2001, ajout de l’annexe 15 des BPF intitulée « Qualification et Validation » qui vient clarifier
les attentes réglementaires du chapitre 12 de la partie 2 et, la même année, l’EMA publie un
guide sur la validation des procédés : « Note for guidance process validation ».

Pour répondre aux enjeux internationaux dans le cadre de la mondialisation des échanges
et au besoin de référentiels communs, des outils de coopération ont été développés dans les
années 1990 : les ICH. Initialement appelés « International Conference on Harmonisation » ils
deviennent « International Council for Harmonisation » en 2015. Structure internationale
rassemblant les autorités réglementaires et des représentants de l’industrie pharmaceutique, son
rôle est d’harmoniser les données et les règlements afin d'assurer la sécurité, la qualité et
l'efficacité des médicaments développés et enregistrés par les différents pays participants. Si
l’ICH Q7 [6] correspond aux principales attentes des BPF, d’autres ICH tendent à les replacer
dans un système qualité plus large. En 2011 la directive de la FDA sur les principes généraux
de validation d’un procédé est révisée. Cette nouvelle version aligne le vocabulaire à celui
 17

utilisés dans les ICH [7] et introduit la notion de cycle de vie en décrivant la validation du
procédé en 3 étapes :
- Stage 1 : Process design, inclût le développement et la transposition d’échelle vers les
lots commerciaux.
- Stage 2 : Process Qualification, consiste en la vérification de la reproductibilité des
procédés développés en lots commerciaux.
- Stage 3 : Continued process validation, permet de garantir de manière continue que le
procédé est sous contrôle pendant les productions.

En 2015 la ligne directrice 15 des BPF se voit étoffée de 8 paragraphes supplémentaires

pour un total de 15) rédigés et inspirés des concepts issus des ICH Q8 (Quality by design [8]),
Q9 (Quality risk management [9]) et Q10 (Pharmaceutical quality system [10]). La validation
couvre désormais l'ensemble du cycle de vie du produit et du procédé (notion de qualité par la
conception et de validation continue). L'évaluation du risque qualité est omniprésente (notion
d’analyse de risque) et les changements intervenant en cours de validation doivent être gérés
(notion de maîtrise du changement). La validation rétrospective est proscrite, elle se veut
prospective même si la validation concomitante reste tolérée lorsqu’elle est dûment justifiée.
Une validation solide des pratiques de nettoyage dont les critères d’acceptation doivent
entièrement reposer sur des données toxicologiques est désormais demandée. Des chapitres
dédiés à la validation des méthodes analytiques, du conditionnement et du transport viennent
encadrer les pratiques et élargir le périmètre des activités de qualification / validation [11]. En
2016, l’EMA publie un guide sur la validation des procédés pour la fabrication de substances
actives issues des biotechnologies qui intègre les données à fournir lors de la soumission
réglementaire. Il est intitulé « Guideline on process validation for the manufacture of
biotechnology-derived active substances and data to be provided in the regulatory submission »
[12]. Cette même année, l’EMA publie également un guide sur la validation des produits finis
et sur les informations et données à fournir lors du dépôt réglementaire intitulé « Guideline on
process validation for finished products – information and data to be provided in regulatory
submissions » [13] . Ce dernier guide remplace celui paru en 2001. La révision de l’annexe 15
des BPF et les derniers guides de l’EMA réaffirment la position des autorités vis-à-vis de
l’importance des activités de qualification / validation. La mise en œuvre de ces activités par
les industries pharmaceutiques constitue un aspect clé du système qualité et de l’évaluation des
dossiers pour l’AMM.
 18

Dans ce cadre, nous pouvons nous demander quelles sont les activités de qualification et
de validation définies dans la réglementation ? Quels sont leurs objectifs et comment
s’articulent-elles ? Quels intérêts présentent-elles pour une industrie pharmaceutique ?

La première partie de cette thèse s’attache à présenter comment les BPF proposent
d’organiser les activités de qualification / validation afin que les industriels contrôlent la qualité
et la sécurité du médicament fabriqué. La validation de nettoyage, la validation de procédé, la
validation de conditionnement et la vérification du transport décrites en seconde partie sont des
activités plus complexes. En effet, ces dernières incluent que plusieurs activités de qualification
/ validation, introduites en première partie de thèse soient réalisées en prérequis de leur
démarrage. La dernière partie propose un cas concret de mise en œuvre des activités de
qualification / validation selon la démarche actuelle de QbD (pour Quality by Design ou qualité
par la conception) en s’appuyant sur l’exemple de la validation d’un procédé de fabrication.
L’industrie pharmaceutique montre de plus en plus d’intérêt pour les anticorps thérapeutiques
nécessaire à la réponse de besoins de santé aujourd’hui non satisfaits. Relativement récents sur
le marché, ils représentent 17% des biomédicaments disponibles et, motivé par des succès
thérapeutiques réels. Sur les 826 biomédicaments en phase de développement, 338 sont
dénombrés [14]. Le choix a donc été fait d’appliquer cette dernière partie à la validation d’un
procédé de fabrication d’un anticorps monoclonal.

Cet exemple est d’autant plus intéressant que les anticorps monoclonaux font partie des
médicaments biologiques. Il s’agit de produits dont la composition moléculaire est hétérogène
(notion de micro-hétérogénéité) et qui, dans l’état de l’art actuel nécessite de recourir à un large
panel de méthodes physico-chimiques et biologiques complémentaires pour être caractérisé.
Les structures complexes et très sensibles à l’environnement des produits biologiques en font
des produits dont la variabilité est connue. Produits ou extraits de systèmes vivants, leur procédé
de production est complexe et variable (même si maîtrisé). C’est pourquoi une substance
biologique est associée à un procédé de production et à sa maîtrise (notion de couple procédé-
produit). La validation des procédés de production d’un produit biologique a pour objectif de
définir une variabilité acceptable et reproductible. La substance active est le mélange
hétérogène de différentes molécules structurellement très proches. L’activité biologique
(efficacité clinique), la biodistribution (pharmacocinétique) et le profil immunologique
(sécurité d’emploi) du produit sont la résultante des propriétés du mélange.
 19

I. Maîtrise des aspects critiques des opérations par la qualification et la

validation
La gestion du risque qualité est une composante importante d’un système qualité efficace.
Par la qualification / validation d’une opération critique, l’industriel fige les facteurs influençant
la reproductibilité et apporte la preuve de la constance des résultats obtenus. Ainsi, la
qualification / validation entre pleinement dans la gestion du risque qualité d’une industrie
pharmaceutique. La maîtrise de la qualité du produit fabriqué est soutenue par la maîtrise de la
variabilité des composantes entrant dans son procédé de fabrication. Les six premiers chapitres
des BPF participent à répondre à la maîtrise de l’ensemble de ces composantes (voir Annexe 1 :
Requis des BPF et composantes entrant dans le procédé de fabrication d’un médicament). Ces
composantes peuvent être identifiées par la méthode d’Ishikawa. Il s’agit d’un outil qualité
permettant la détermination de causes potentielles d’un effet donné. Appliqué à la maîtrise des
composantes entrant dans un procédé de fabrication d’un médicament, le schéma simplifié basé
sur le diagramme d’Ishikawa suivant est proposé :

Main d’œuvre Méthodes Mesures Management

Matière Matériel Milieu

Figure 1 : Présentation des causes potentielles de variabilité de la qualité du médicament

selon le diagramme d’Ishikawa
 20

A. Culture qualité et compétences humaines (Main d’œuvre)

[5] Ch.2, [6] Ch.3, [15]

La réalisation d’activités dans le respect des règles qualité au sein des industries
pharmaceutiques requiert une implication humaine majeure. Du point de vu d’une entreprise,
la qualité consiste en la mise en œuvre d’une politique qui tend à la mobilisation permanente
de tout le personnel (culture qualité de l’entreprise). Son but est d’assurer et d’améliorer la
qualité de ses produits et services, l’efficacité de son fonctionnement et l’atteinte de ses objectifs.
L’efficacité du système qualité est sous la responsabilité finale de la Direction de l’entreprise.
Elle doit veiller au respect des règles qualité édictées dans l’intérêt de la santé publique. Le
Pharmacien Responsable ou la Personne Qualifiée (qui participe à la Direction) nomme un
responsable de Production, un responsable du Contrôle Qualité (indépendant du responsable de
Production) et un responsable de l’Assurance Qualité. Les tâches qui leurs sont attribuées sont
clairement décrites dans des fiches de poste et comprises par les intéressés. Ces personnes sont
qualifiées pour les tâches dont ils sont responsables et un organigramme présente les positions
hiérarchiques établies. Il est à noter que les responsabilités attribuées à une même personne ne
doivent entrainer aucun risque pour la qualité et des délégations peuvent être prévues.

Le respect des règles qualité et l’amélioration de la qualité nécessitent l’investissement et

l’engagement de l’ensemble du personnel pouvant présenter une influence sur la qualité ou la
sécurité du médicament fabriqué. Les BPF stipulent que le fabricant doit disposer d’un
personnel qualifié et en nombre suffisant. La formation constitue un aspect clé du système
qualité. En complément du choix minutieux des formations préalables du personnel réalisé par
les industriels à l’embauche, la formation au sein de l’entreprise elle-même permet de
transmettre les objectifs spécifiques de l’entreprise et de dicter la stratégie à appliquer. La
dispense de formations par l’industriel permet au personnel de s’adapter aux spécificités de
l’entreprise. L’objectif de la formation est de maintenir et améliorer le savoir-faire et la montée
en compétence de son personnel. Elle garantit la qualité des actions réalisées. Former
régulièrement le personnel assure un maintien à jour des compétences et une meilleure
application des règles qualité par une meilleure implication des intervenants. Il est attendu que
la Direction assure une formation initiale, une formation continue et une vérification périodique
de la formation du personnel. Le suivi et la vérification des formations requises et de leurs
statuts sont à décrire et à documenter dans des plans de formation individuels. Ces derniers sont
souvent demandés lors d’audits par les autorités de santé.
 21

Une attention particulière doit être portée sur les règles d’hygiène. Des règles relatives à la
santé, l’hygiène et l’habillage doivent être décrites. Le personnel passe une visite médicale à
l’embauche et, en plus de la formation théorique aux BPF, une formation appropriée aux tâches
à réaliser et aux règles d’hygiène qui y sont associées.

Les laboratoires de contrôles, les zones de production et de stockage sont des zones dont
les accès doivent se limiter aux personnes formées à y entrer. Afin de garantir l’intégrité des
zones et la sécurité du médicament fabriqué, une formation à l’habillage et au comportement à
adopter dans ces zones est réalisée avant de pouvoir y pénétrer en toute autonomie. La formation
à l’habillage consiste à savoir revêtir et retirer les vêtements protecteurs d’une tenue (souvent
dans un ordre et selon une méthode bien précise). Une procédure d’habillage doit être décrite,
elle est souvent affichée dans les zones à accès contrôlé. Le comportement à adopter dans ces
zones doit être décrit et compris par le personnel amené à y entrer. Ces zones sont souvent
organisées de manière à respecter la marche en avant, avec des portes soumises à des règles
d’interlockage et de temporisation. Une formation aux flux (personnel, matière, déchets etc.)
de ces zones est nécessaire pour tout le personnel devant y entrer.

Deux grands types de formations sont décrits ; la formation théorique et la formation

pratique. Une formation théorique est souvent formalisée par un cours dont le contrôle de la
bonne compréhension se fait par le biais d’un questionnaire. Ce type de formation est utilisé
lors de formation suite à une mise à jour de procédures par exemple. Une formation pratique
est une formation avec une prise en charge sur le terrain par un ou plusieurs formateurs qualifiés
(un formateur doit être habilité à réaliser la tâche et la liste des formateurs doit être décrite).
Elle consiste à : « Montrer », « Faire ensemble », « L’autonomie ». C’est-à-dire que le formateur
réalise et commente les tâches tout en répondant aux potentielles questions de la personne en
formation puis la personne en formation réalise les tâches en présence du formateur qui le guide
et/ou le corrige et enfin, la personne en formation réalise seule la tâche. Ce type de formation
est notamment utilisé pour la formation au poste de travail (utilisation d’un équipement, d’une
méthode etc.). Il est commun que ce type de formation soit contrôlé par la comparaison entre
les résultats obtenus par le formateur et ceux obtenus par la personne en formation. L’assurance
de la qualification du personnel pour les activités qui lui sont demandées est assurée par la mise
en place de programme de formation (voir Figure 2 : Exemple d’un programme de formation
du personnel).
 22

Evaluation du besoin
de formation selon
les activités à réaliser

Etablissement d’un
plan de formation
individuel

Exécution du plan de
formation

Evaluation de
l’efficacité des
formations réaliser

Suivi et maintien de
l’état qualifié du
personnel pour les
activités à réaliser

Figure 2 : Exemple d’un programme de formation du personnel

Des formations doivent également être prévues dans le programme de reformation en cas
d’adaptation ou de modification de poste ou des activités à réaliser au poste tenu, de dérives ou
déviations, d’absence prolongée ou de demande de développement des compétences. Une
évaluation périodique des besoins de formation est à mettre en place.

Pour les prestataires intervenant sur le site, le besoin de formation spécifique aux activités
de l’industriel est à évaluer et à documenter, indépendamment des qualifications propres à leur
métiers.
 23

B. Contrôle des matières et qualification des fournisseurs et sous-

traitants (Matière)
[5] Ch.5

Dans cette thèse, il est entendu par « fournisseurs », tout fournisseurs de biens et d’articles
approvisionnés et par « sous-traitant » tout tiers réalisant des opérations pharmaceutiques
externalisées. Du fait de sa responsabilité finale, la maîtrise des fournisseurs / sous-traitants
permet de garantir la qualité des articles achetés, des activités externalisées réalisées et la
constance des activités qui leur sont confiées. Un programme de sélection, de qualification,
d’approbation et de maintien des fournisseurs / sous-traitants doit être en place (voir Figure 3 :
Exemple d’un programme de maîtrise des matières et des fournisseurs / sous-traitants associés).

Evaluation du besoin
(cahier des charges)

Sélection du fournisseur /
sous-traitant

Qualification du
fournisseur / sous-traitant
(Audit)

Approbation du
fournisseur / sous-traitant
(Dossier d’agrément)

Achat de la matière
Maintien de l’état
qualifié du fournisseur /
sous-traitant (Audits) Acceptation de la matière

Figure 3 : Exemple d’un programme de maîtrise des matières et des fournisseurs / sous-
traitants associés
 24

L’évaluation du besoin permet de formaliser les caractéristiques techniques et

fonctionnelles recherchées par la rédaction d’un cahier des charges. Le fournisseur / sous-
traitant est ensuite sélectionné sur la base du cahier des charges préalablement établi. La
qualification du fournisseur / sous-traitant consiste en un audit de l’industriel suite à accord
discuté et convenu. Cet accord rend compte des aspects pertinents de la production, de la
manipulation, des contrôles, de l’étiquetage, des exigences de conditionnement et de
distribution, de la gestion des réclamations et des procédures de rappel et de refus. Enfin, le
dossier d’agrément approuve l’adéquation d’un fournisseur / sous-traitant aux besoins exprimés.

Le maintien de l’état qualifié d’un fournisseur / sous-traitant est assuré par des audits
réguliers. La fréquence de cette surveillance tient compte du niveau de risque du couple article
/ fournisseur ou activité / sous-traitant (origine de la matière, procédé de fabrication, utilisation
finale de la matière dans le médicament, complexité de la chaine d’approvisionnement, criticité
de l’activité réalisée, etc.). Une réévaluation périodique du niveau de risque du couple article /
fournisseur ou activité / sous-traitant est mise en place en tenant compte du respect des délais,
du nombre, du type et de la gravité de défauts relevés, d’une perte de certification etc. De plus,
suite à l’observation de défaillances, des audits peuvent également être réalisés. Les
fournisseurs et sous-traitants doivent être conscients qu’ils peuvent être amenées à être
inspectés par les autorités compétentes.

La qualification du fournisseur / sous-traitant est indispensable mais non suffisante au

contrôle des matières. Les matières sont achetées selon des spécifications approuvées. A chaque
livraison, des contrôles sont effectués et documentés (vérification de l’intégrité du contenant,
de l’identité, du poids, du volume etc.). Si plusieurs lots de matières sont livrés en même temps,
leur échantillonnage, leur analyse et leur acceptation doivent être considérés séparément. Les
matières doivent être correctement étiquetées afin d’assurer l’identité du contenu, de la
réception à l’utilisation.

L’ensemble de la démarche du programme de contrôle des matières et de qualification des

fournisseurs / sous-traitants doit être documenté (en termes de procédures en place et de gestion
des données et démarches réalisées avec les fournisseurs / sous-traitants).
 25

C. Qualification des locaux et des utilités (Milieu)

[5] Ch.3 et annexe 15

Selon les BPF « les locaux et le matériel doivent être situés, conçus, construits, adaptés et
entretenus de façon à convenir au mieux aux opérations à effectuer. Leur plan, leur agencement,
leur conception et leur utilisation doivent tendre à minimiser les risques d’erreurs et à permettre
un nettoyage et un entretien efficaces en vue d’éviter les contaminations, telles que les
contaminations croisées, le dépôt de poussières ou de saletés soit, de façon générale, toute
atteinte à la qualité des produits. ». L’objectif de la qualification des locaux est de démontrer
que le design et les matériaux constituants les différents locaux sont conçus pour répondre aux
exigences des BPF en fonction de leurs utilisations. La qualification des équipements est décrite
au §I-D : Qualification des équipements de fabrication et de contrôle (Machines) de la thèse.
La validation du nettoyage est décrite au §II-A : Validation du nettoyage de la thèse.

Les principaux types de locaux rencontrés dans la production pharmaceutique sont les
locaux de production (par exemple les box de pesée ou de prélèvements, les ateliers de
fabrication ou de conditionnement, les laveries, les sas…) les locaux de contrôle de la qualité
(laboratoire d’analyses physiques, chimiques, microbiologique…) et les locaux de stockage
(vracs, produits intermédiaires, produits finis, matières premières, articles de conditionnement,
quarantaine…). On y trouve également les locaux annexes (par exemple les vestiaires, sanitaires,
restauration, repos, bureaux…) ainsi que des locaux de maintenance, de réception ou
d’expédition.

L’environnement dans lequel les produits pharmaceutiques sont fabriqués peut

directement influencer leur qualité. L’environnement particulaire et microbiologique des zones
de production (impact potentiel les produits) et de certaines zones de contrôle qualité (impact
potentiel sur les résultats) se doit donc d’être contrôlé par l’industriel. Ces zones à atmosphères
contrôlées (ZAC) sont identifiées sur la base d’une analyse de criticité. Les locaux d’une ZAC
sont différenciés en quatre classes (A, B, C et D). Ces classes sont déterminées au regard de la
criticité des activités qui y sont effectuées, la classe A étant la zone la plus exigeante (il peut
s’agir, par exemple, d’une salle dans laquelle une étape du procédé est dite « en phase ouverte »,
c’est-à-dire que le produit est ou peut être en contact avec l’environnement). La maîtrise
environnementale de zones classées est assurée par des systèmes de maîtrise de
 26

l’empoussièrement, de l’humidité, de la température, du renouvellement et de la filtration de

l’air. Le maintien de différentiels de pression, le nettoyage et la désinfection des salles, les
restrictions d’accès ainsi que la mise en œuvre de flux appropriés (flux personnel, matériel,
déchets…) participent également au maintien des zones classées. Les systèmes de maîtrise de
l’environnement classé ainsi que les zones à atmosphère contrôlée doivent être qualifiés.

L’approche générale de qualification des locaux (résumé ci-dessous) consiste en la

rédaction d’un Cahier des Charges Utilisateurs (CCU), la réalisation d’une Qualification de
Conception (QC), d’une Qualification d’Installation (QI), d’une Qualification Opérationnelle
(QO) et d’une Qualification de Performance (QP). Voir §I-F : Planification, gestion des
changements et preuves documentées des activités de qualification et de validation
(Management) pour les définitions de CCU, QC, QI, QO et QP. Le personnel intervenant doit
être qualifié pour les activités effectuées.

Tableau 1 : Approche générale de qualification des locaux et exemples de vérifications

Etape du processus de Exemples de vérifications à cette étape

qualification des locaux
Points à retrouver dans - spécification de matériau, de finition, de nettoyabilité
le CCU - spécification de design, de volume, de lumière
- vérification documentée des matériaux, des finitions, du
QC volume, de la nettoyabilité et de la lumière en accord avec le
CCU
- design, plan
QI - matériaux (sol, mur, plafond etc.)
- nettoyabilité
- interlockage des portes
- pentes au sol
- lumière
- taux de renouvellement d’air
QO
- aéraulique (tests de fumée)
- test d’intégrité des filtres
- temps de décontamination
- température et hygrométrie(2)
QP - démonstration du respect du seuil de contamination par
comptage particulaire(1) et comptage microbiologique(1)
(1) La norme ISO 14644 est à appliquer concernant le nombre de particules et de micro-organismes maximum dans l’air des ZAC.
(2) Caractéristiques définies par la politique de l’entreprise (dépendent du produit fabriqué).
 27

L’état qualifié des locaux doit être maintenu. Une qualification périodique est à réaliser et
à documenter ainsi qu’une qualification après les arrêts techniques. L’évaluation des
changements effectués sur des locaux qualifiés est assurée par la politique de gestion des
changements du site. La qualité de l’eau, de la vapeur d’eau et des gaz (O2, CO2 etc) est assurée
par le processus de qualification après leur installation. Les utilités sont classées en deux
catégories : « propres » et « non propres ». Les utilités dites « non propres », communément
appelées « noires » ou « industrielles » sont des fluides utilisés pour faire fonctionner les
installations et qui ne sont pas en contact avec le produit pharmaceutique. Il s’agit par exemple
de l’eau potable, de l’eau douce, de l’eau surchauffée, des vapeurs industrielles ou de l’air
comprimé industriel. Les utilités dites « propres », communément appelées utilités « process »
sont des fluides utilisés au cours du procédé de fabrication des produits pharmaceutiques et/ou
qui sont en contact avec le produit. Il s’agit par exemple de l’eau purifiée, de l’Eau Pour
Préparation Injectable, des vapeurs process ou de gaz process. Réglementairement, il n’est pas
demandé de qualifier les utilités « non propres », seules les utilités dites « propres » sont traitées.

Etant en contact direct ou indirect avec le produit, les utilités « propres » peuvent avoir un
impact sur sa qualité, sa sécurité, son intégrité, sa pureté ou son efficacité. La maîtrise de leurs
caractéristiques est donc essentielle et demandée par la réglementation. Ces caractéristiques
dépendent de la conception et du fonctionnement des systèmes de production ainsi que de la
distribution des utilités. La qualification des utilités doit être réalisée avant la qualification des
équipements consommateurs des utilités concernées. Les principales vérifications réalisées lors
de la qualification des utilités sont présentées en Tableau 2 et 3.

Tableau 2 : Approche générale de qualification des gaz et exemples de vérifications

Etape du processus de Exemples de vérifications à cette étape

qualification des gaz
Points à retrouver - spécifications concernant la qualité du fluide (selon son
dans le CCU utilisation) et de quantité, le besoin en points d’alimentation
QC - nombre et caractéristiques des points d’alimentation, capacité
QI - intégrité des filtres stérilisants
- étalonnages des capteurs de contrôle en ligne
QO - tenue de la pression
- foisonnement, qualité du fluide (humidité, particules, huiles) (1)
QP - choix des points et fréquence de prélèvement (selon une analyse
de risques)
(1) Se reporter aux pharmacopées
 28

Tableau 3 : Approche générale de qualification des eaux et exemples de vérifications

Etape du processus de Exemples de vérifications à cette étape

qualification des eaux
Points à retrouver dans - spécifications concernant la qualité de l’eau et la quantité
le CCU (selon son utilisation), le besoin en points d’alimentation
- nombre et caractéristiques des points d’alimentation
QC - capacité du système
- nombre et longueur de boucles
- absence de bras mort
Eaux purifiée :
- pentes, purge aux points bas, dégraissage et passivation,
matériaux, soudures, étalonnage des capteurs de contrôle en
QI ligne…
Vapeurs process :
- présence de calorifugeage, zones à risque de condensation,
présence de purgeurs, étalonnage des capteurs de contrôle en
ligne…
Eaux purifiée :
- tenue de la température, de la pression et du débit,
QO fonctionnement du système de sanitisation, réalisation d’une
cartographie des points froids…
Vapeurs process :
- tenue de la température et de la pression…
- foisonnement
- performances de la sanitisation (eau surchauffée ou vapeur)
- qualité de l’eau en sortie du système et à tous les points de la
QP boucle (critères physicochimiques et microbiologiques)(1)
- qualité du fluide (critères physicochimiques et
microbiologiques)(1)
- choix des points et fréquence de prélèvement (selon une analyse
de risques)
(2) Se reporter aux pharmacopées

Les systèmes de production/distribution d’utilités sont généralement automatisés. La partie

informatisée de ces systèmes est à valider (voir §I-D : Qualification des équipements de
fabrication et de contrôle (Machines) de la présente thèse).

L’état qualifié des systèmes de production/distribution d’utilités doit être maintenu. Il est
assuré par un programme de prélèvement de routine (fréquences définies dans les
pharmacopées), une analyse de tendance des résultats obtenus lors des prélèvements, une
maintenance préventive, un contrôle métrologique périodique des instruments de contrôle
associés ainsi que par la politique de gestion des changements de l’industriel.
 29

D. Qualification des équipements de fabrication, de contrôle et de

laboratoire analytique (Machines)
[5] Ch.3, Ch.6 en annexe 15

Les équipements utilisés dans une industrie pharmaceutique sont nombreux, variés et de
plus en plus complexes. Une tendance est de classer les équipements en fonction de leur rôle
lors du procédé de fabrication :
- équipements process : équipements qui entrent dans le procédé de fabrication des produits ;
- équipements de contrôles : équipements qui assurent les contrôles en cours de fabrication ;
- équipements de laboratoire analytique : équipements qui statuent sur la conformité du produit
fabriqué.

Ce parc d’équipements doit être maîtrisé et maintenu sous contrôle. L’industriel s’en assure
au travers de la qualification, la métrologie et la maintenance de ceux-ci. Nous pouvons noter
que sur le terrain, les limites entre QO, QP et validation de procédé sont fonction de l’entreprise,
la QP n’étant pas systématique. Cette note est particulièrement vraie pour les équipements
analytiques dont les vérifications et étalonnages réguliers, l’utilisation de standards de référence,
d’échantillons de contrôles ainsi que les validations de méthodes analytiques associées
permettent de vérifier et de tester le bon fonctionnement et la reproductibilité de l’équipement.
La QP, phase de la qualification qui permet la prise en main de l’équipement par les opérateurs
peut, notamment pour les équipements process, être réalisée conjointement à la validation de
procédé. En effet celle-ci nécessite d’être réalisée en condition réelle d’utilisation. Il s’agit alors
d’une qualification concourante dont la réalisation simultanée à la validation de procédé est à
argumenter. Lors de de la qualification des équipements, il est important de le replacer dans son
contexte d’utilisation et dans son environnement de travail. Des exemples de vérifications à
réaliser pendant la qualification de des équipements sont présentés dans le Tableau 4. Voir §I-
F : Planification, gestion des changements et preuves documentées des activités de
qualification et de validation (Management) pour les définitions de QI, QO et QP. Le personnel
réalisant les qualifications ainsi que les équipements utilisés pour les tests doivent être qualifiés
pour les activités auxquelles ils participent.

Afin de réduire le nombre de tests associés à un tel parc d’équipements, il est possible
d’utiliser l’approche Bracketing qui consiste à tester les extrêmes d’une fonction et à considérer
de ce fait que les intermédiaires sont couverts.
 30

Tableau 4 : Approche générale de qualification des équipements et exemples de

vérifications

Etape du processus de Exemples de vérifications à cette étape

qualification des équipements
- spécification concernant la qualité des matériaux (inox,
Points à retrouver dans le finition de surface) et la nettoyabilité
- exigences de performance (volume, vitesse, température)
CCU
- exigences de sécurité (respect des normes de sécurité au
poste de travail et de respect de l’environnement)
QC - vérification de la qualité des matériaux, de la nettoyabilité,
de la performance et de la sécurité de l’équipement
Vérification documentaire :
P&ID(1), plan isométrique, process flow diagram
- documentation technique des différents éléments
- version et configuration des logiciels, si applicable
- certificats de qualité (matériaux, rugosité, étalonnage…)
QI - procédure et procès-verbal de passivation
- marquage CE, certificat spécifique pour équipements sous
pression...
Vérification statique : identification des différents éléments
et adéquation à la documentation, pentes, horizontalité,
stabilité, branchements aux utilités
Vérification statique :
- fonctionnement des voyants de mise sous tension et autres
fonctions
Vérification dynamique :
- fonctionnement des fonctions de l’équipement de manière
unitaire
- fonctionnement de l’équipement en mode normal/mode
QO nominal (vérification des réglages, impression des
programmes de fonctionnement)
- fonctionnement en mode dégradé/en forçant les conditions
de marche (tests de sécurité/arrêt d’urgence, tests
apparition, acquittement et traçabilité des alarmes,
fonctionnement en cas de coupure électrique)
- contrôle des fonctionnalités du logiciel si applicable (tests
de gestion des accès, traçabilité, stockage, restitution et
sureté des données…)
- fonctionnement général
- reproductibilité et capabilité sur un nombre d’essais à
déterminer
QP - vérification de la ligne complète avec les équipements
amont/aval si applicable (synchronisation entre les
différents équipements)
- synchronisation des fonctions « accepter/rejeter » des
contrôles en ligne en intégrant volontairement des défauts.
(1) P&ID pour Piping and Instrumentation Diagram ou schéma de tuyauterie et instrumentation.
 31

De nombreux équipements sont aujourd’hui pilotés par des logiciels permettant parfois
l’enregistrement ou le traitement des données avec l’émission de rapport ou de tickets. Cette
partie informatisée des équipements est également à valider.

Afin de répondre aux exigences réglementaires de la FDA (21CFR Part 820 et part 211) et
des BPF (annexe 11), l’industriel doit qualifier l’ensemble des systèmes informatisés contenant
des données exigées par les autorités réglementaires. Cela concerne tout système informatisé
utilisé dans le cadre de la fabrication et du contrôle des produits, dont notamment, les
équipements informatisés, les systèmes de gestion de la documentation (exemples : Géode,
Mango, Trackwise, Phénix, SAP), les systèmes de supervision et de pilotage de la production
ainsi que les feuilles Excel. Les équipements informatisés comprennent les systèmes de contrôle
de procédés (exemple : PCS, Automates, SCADA), les équipements informatisés de
Laboratoire (exemples HPLC, Spectromètre) et les équipement Electronique (exemples :
balance, pipette, pHmètre). Aussi, l’industriel doit apporter la preuve de la maîtrise des
équipements, des hardware (matériels, pièces…), des périphériques, des software (logiciels,
programmes, systèmes d’exploitation …), des réseaux, des procédures et des modes opératoires
associés ainsi que de la formation des utilisateurs. Des exemples de vérifications à réaliser
pendant la qualification des systèmes informatisés (SI) sont présentés dans le Tableau 5 :
Approche générale de qualification des systèmes informatisés et exemple de vérifications.

L’état qualifié des équipements est suivi et maintenu au travers d’un programme de
maintenance préventive, de vérification périodique des instruments de contrôle associés, de
requalifications si nécessaire lors de modifications et d’un étiquetage approprié des
équipements suivant leur statut et leur état qualifié. Les suivis métrologiques, les activités de
maintenances, les cahiers de route, les changements et les déviations de chaque équipement
sont vérifiés lors de la revue périodique des équipements. Une évaluation périodique des
systèmes informatisés doit également être en place.

L’industriel doit élaborer un document maître décrivant la politique de métrologie

(ensemble des activités qui assurent la maîtrise de la qualité des résultats de mesures) et la
politique de maintenance (dépannage, graissage, visites, réparations, améliorations, réglages
permettant de conserver le potentiel du matériel et assurant la continuité et la qualité des
 32

activités dans lesquelles il entre). Les modes opératoires par types d’équipement et le
programme de contrôles métrologiques et de maintenance sur le site doit être décrit.

Tableau 5 : Approche générale de qualification des systèmes informatisés et exemple de

vérifications

Etape du processus de Exemples de vérifications à cette étape

qualification des SI
Points à retrouvés - spécification en termes de sécurité d’accès, sécurité des donné,
dans le CCU application, mémoire, système d’exploitation…

QC - vérification documentée que le système informatisé répond aux

besoins définis dans le CCU
- configuration hardware (mémoire, disque, processeurs…)
QI - périphériques, paramétrages, réseau
- configuration software (logiciel, systèmes d’exploitation…)
- lancement des applications
- exactitude des données (par calculs manuels par exemple)
- stockage des données
QO - traçabilité des modifications, changements de configuration
- sorties des imprimés
- signatures électroniques et gestion des accès
QP - stabilité du système, reproductibilité des opérations
- intégrité des systèmes, réseaux, bases de données

E. Maîtrise des méthodes de fabrication et de contrôle (Méthodes

et Mesures)
[5] Ch.1, Ch.4, Ch.5, Ch.6, annexe 15 et [19]

L’objectif de la validation d’une méthode est de démontrer que celle-ci est appropriée à son
utilisation. Les méthodes liées au procédé de fabrication (fonctionnement de l’atelier de
fabrication, opérations à conduire, mise en œuvre, plans de fabrication, recettes...), les méthodes
de nettoyage et les méthodes d’analyses doivent être décrites et leur application doit être
documentée. Ces méthodes sont issues de validation préalables à leur utilisation. Leur
validation et leur utilisation en routine sont appliquées par du personnel formé et des
équipements qualifiés pour les activités déroulées. Cette partie de la thèse s’intéresse
particulièrement à la validation des méthodes d’analyses. La validation des méthodes de
nettoyage est décrite au §II-A : Validation du nettoyage et la validation des méthodes de
fabrication est décrite au §I.B : Validation du procédé de fabrication.
 33

Les méthodes analytiques utilisées pour la libération du produit fabriqué, pour les contrôles
en cours de procédé, pour les contrôles d’environnement, pour les identifications de matières
premières ou pour les suivis de stabilité doivent être validées. Tout résultat permettant de
prendre une décision quant au produit ou au procédé doit être issu d’une méthode validée afin
de garantir son exactitude : il en va de la sécurité des patients et de la confiance attribuée au
laboratoire.

L’objectif du test analytique doit être clairement établi et compris car c’est de la définition
de celui-ci que seront choisies les caractéristiques de la méthode évaluées. Trois types de
tests analytiques sont décrits : les tests d’identification, les analyses d’impuretés et les essais de
dosages. Les tests d’identification permettent de vérifier l’identité d’une substance dans
l’échantillon testé. Ils s’effectuent, d’une manière générale, par comparaison d’une propriété
d’un échantillon à un standard de référence ou à une préparation de référence. Ce sont
communément des tests physico-chimiques, cependant, des tests immunologiques peuvent être
utilisés, basés sur l’identification de molécules par un anticorps ou un récepteur. Les analyses
d’impuretés peuvent être des tests quantitatifs, des tests limites ou des tests qualitatifs. Ces
méthodes sont soit physico-chimiques, soit immunologiques (appliquées en particulier pour des
impuretés liées au procédé de fabrication). Les essais de dosage permettent de mesurer la
quantité d’une substance présente dans un échantillon donné. En général, les méthodes de
dosage du produit sont des méthodes physico-chimiques mais elles peuvent également être
immunologiques (méthode Biacore par exemple). Les dosages biologiques (dosages basés sur
des cellules in vivo ou in vitro) permettent de mesurer l’activité du produit présent dans un
échantillon donné. Si justifié, le dosage pour déterminer l’activité peut être indiqué comme un
dosage immunologique (méthode immuno-enzymatique ELISA par exemple).

L’objectif de la validation des méthodes analytique est de caractériser les performances des
méthodes en évaluant leurs caractéristiques au travers de tests expérimentaux. Les exigences
en termes de caractéristiques de validation de méthodes analytiques à évaluer sont dépendantes
des critères de performance recherchés pour un type de tests analytiques donné, selon le besoin
utilisateur (voir Tableau 6 : Caractéristiques à évaluer en fonction du type de test analytique).
Des précisons sur les attendus de chaque caractéristique de méthode analytique sont présentées
en Tableau 6. Leur interprétation pour les conclusions de validation sont présentées en Tableau
7 : Approche générale de validation des méthodes analytiques et exemples de vérifications.
 34

Tableau 6 : Caractéristiques à évaluer en fonction du type de test analytique utilisé

Type de méthode analytique

Caractéristiques d’une Analyses d’impuretés
méthode analytique Tests Essais de
Aux
d’identification Quantitatives dosages
limites
Spécificité (1) X X X X
Justesse - X - X
Linéarité - X - X
Fidélité :
Répétabilité - X - X
Fidélité intermédiaire - X (2) - X (2)
Reproductibilité (3) - X - X
Exactitude - X (4) - X (4)
Limite de détection - - (5) X -
Limite de quantification - X - -
Intervalle de mesure - X - X
Robustesse (6) X X X X
Légende : X : évaluation requise de cette caractéristique, - : évaluation habituellement non requise de cette caractéristique
(1) Il est autorisé que le manque de spécificité d’une méthode soit compensé par une ou plusieurs autres méthodes.
(2) Si le critère de reproductibilité est validé, la fidélité intermédiaire n’est pas requise.
(3) Caractéristique non requise mais peut-être nécessaire en cas de transfert ou de standardisation de méthode.
(4) L’exactitude (erreur totale) correspond à la combinaison de la justesse (erreur systématique) et de la fidélité. (erreur
aléatoire).
(5) La limite de détection peut être requise dans certains cas.
(6) La robustesse de la méthode doit être considérée lors du développement des méthodes analytiques.

Il n’est pas requis de valider une méthode issue des pharmacopées, mais celle-ci doit tout
de même être vérifiée dans les conditions réelles d’utilisation. Le statut validé des méthodes
analytiques doit être maintenu. Toutes modifications d’équipement, de changements dans la
méthode d’analyse ou du procédé de nettoyage ou de fabrication pour lequel une méthode
analytique est support doivent être évaluées au travers du processus de maîtrise des
changements de l’entreprise. L’état validé des méthodes analytiques est à revoir périodiquement.
 35

Tableau 7 : Approche générale de validation des méthodes analytiques et exemples de

vérifications

Caractéristiques d’une
Objectifs de la vérification de cette caractéristique
méthode analytique
Evaluation de la capacité de la méthode à discriminer la substance à
Spécificité
analyser, en présence des composés susceptibles de l’accompagner.
Evaluation de l’étroitesse de l’accord entre la valeur acceptée comme
conventionnellement vraie ou comme valeur de référence et la valeur
Justesse trouvée. Un minimum de 9 valeurs à 3 concentrations sont requises.
Permet d’établir l’erreur systématique de la méthode. Le paramètre
de la méthode évalué peut être un taux de récupération.
Evaluation de la capacité de la méthode, à l’intérieur d’un intervalle
donné, à fournir des résultats directement proportionnels à la
concentration de la substance recherchée. Un minimum de cinq
Linéarité concentrations couvrant au minimum 80 à 120% de la concentration
cible, ou de la gamme de concentrations testée en routine est requis.
Le paramètre de la méthode évalué peut être la linéarité du modèle.
Evaluation de la fidélité intra essai obtenue dans des conditions
opératoires identiques et dans un court intervalle de temps. Un
Répétabilité minimum de 9 valeurs à 3 concentrations ou de 6 valeurs à la
Fidélité (1)

concentration cible est requis. Le paramètre de la méthode évalué

peut être un coefficient de variation.
Evaluation de la variabilité intra-laboratoire (mesures effectuées à
des jours différents, par des opérateurs différents, avec des
Fidélité
équipements différents...) représentative de la routine. Il n’est pas
intermédiaire attendu que chaque effet soit évalué séparément. Le paramètre de la
méthode évalué peut être un coefficient de variation.
Evaluation de la variabilité inter-laboratoires. Le paramètre de la
Reproductibilité
méthode évalué peut être un coefficient de variation.
Combinaison des résultats de justesse et de fidélité. Permet d’établir
Exactitude
l’erreur totale d’une méthode.
Evaluation de la plus petite quantité de la substance considérée qui
Limite de détection peut être détectée, sans forcément pouvoir être quantifiée de façon
exacte. Une valeur est attendue.
Evaluation de la plus petite quantité de la substance considérée qui
Limite de quantification peut être quantifiée, avec une exactitude appropriée (incertitude
connue). Une valeur est attendue.
Déterminé grâce aux résultats de linéarité, justesse et précision. Un
Intervalle de mesure
intervalle d’utilisation autorisé est attendu.
Evaluation de la capacité de la méthode à ne pas être affectée par des
modifications faibles, délibérées, de facteurs associés à la méthode
(environnement, solutions tampons, préparation des échantillons…).
Robustesse
Elle donne une indication de la fiabilité de la méthode dans les
conditions normales d’application. Il n’est pas attendu que chaque
effet soit évalué séparément.
(1) Permet d’établir l’erreur aléatoire d’une méthode analytique.
 36

F. Planification, changements et preuves documentées des

activités de qualification et de validation (Management)
[5] Ch.1, [8], [9] et [10]

Le management de la qualification / validation est assuré par des procédures (règles à suivre,
retranscription des référentiels selon leur application sur le site fabricant concerné) et par des
documents maîtres (plans, définitions des stratégies, management du projet) préalablement mis
en place. Les activités de qualification / validation sont transverses et nécessitent le support de
plusieurs expertises pour être menées à bien. De manière générale, les services suivants sont
retrouvés ; le Développement, la Production, le laboratoire de Contrôle Qualité, la Qualification,
la Métrologie, la Maintenance, la Logistique, le Réglementaire, l’Assurance Qualité et le
service Environnement, l’Hygiène et la Sécurité (EHS). Ces services sont dépendants de
l’organisation de l’industriel. Le personnel intervenant doit être formé pour les activités
réalisées. Il est attendu que le personnel participant aux études de qualification / validation soit
choisi de sorte à faciliter la compréhension du personnel impliqué dans l’utilisation finale. Une
formation spécifique à l’activité de qualification / validation peut être nécessaire.

Le modèle en V présenté en Figure 4 est un outil très utilisé dans la gestion de projets
industriels. Il permet de formaliser les relations entre les différentes étapes du projet d’un projet
et de limiter le retour aux étapes précédentes en cas d’anomalie. Exemple ci-dessous appliqué
à la qualification des équipements, des locaux et des utilités.
Requalification
Exécution des tests

Rapports des tests

Cahier des Protocole de Qualification
charges de Performance (QP)

Protocole de Qualification
Spécifications fonctionnelles Opérationnelle (QO)

Spécifications techniques Protocole de Qualification

d’Installation (QI)
Tests d’Acceptation sur Site
Gestion des risques Tests d’Acceptation en Usine
Gestion et conformité réglementaire
Gestion des déviations de tests

Figure 4 : Modèle en V appliqué à un exercice de qualification

 37

Un cahier des charges utilisateur décrit le besoin utilisateur. Il est un élément essentiel en
début de projet. Il précise des besoins testables et/ou mesurables et contient à minima les
exigences réglementaires, techniques, fonctionnelles, environnementales, de sécurité et de
qualité attendues. Il est élaboré par les services concernés du donneur d’ordre et approuvé par
l’assurance qualité. Le test d’acceptation en usine consiste en une vérification générale et
documentée de la commande par l’industriel pour accepter l’envoi sur le site. Une fois la
livraison effectuée, un test d’acceptation sur site consiste en les mêmes vérifications
documentées que le test d’acceptation en usine mais est réalisé chez l’industriel. L’objectif est
de vérifier que rien n’a été endommagé pendant le transport depuis le fournisseur jusqu’à
réception sur le site pharmaceutique. Ces tests d’acceptation en usine et sur site ne sont réalisés
que pour de nouveaux équipements, locaux, utilités. Il ne s’agit pas de requis réglementaires.
La qualification de conception consiste en l’apport de preuves documentées du respect du cahier
des charges utilisateur. La Qualification d’Installation (QI) établit la preuve documentée que
l’installation de l’équipement, du local ou de l’utilité est conforme au cahier des charges. La QI
est un préalable à la Qualification Opérationnelle (QO). La QO apporte la preuve documentée
que l’équipement, le local ou l’utilité fonctionne conformément aux spécifications fournisseurs
dans toute la gamme d’exploitation. Dans certains cas opportuns, elle peut être combinée à la
QI ou la QP. Une QO menée à bien permet la finalisation des procédures de fonctionnement,
de nettoyage et de maintenance de l’équipement ou du système ainsi que des exigences de
formation des utilisateurs. La QO est un préalable à la Qualification de Performance (QP). La
QP apporte la preuve documentée qu’un équipement, un local ou une utilité produit les résultats
attendus de façon reproductible dans les conditions d’utilisation en routine. Dans certains cas
opportuns, elle peut être combinée à la QO ou la Qualification de Procédé (QV). Les
qualifications d’équipements, de locaux ou d’utilités sont généralement réalisées par un service
dédié (service Qualification par exemple) avec, si nécessaire le support des service Maintenance
et Métrologie.

Les méthodes analytiques, de fabrication et de contrôle, quant à elles, sont caractérisées

par le service Développement, à l’exception de certaines méthodes, comme la méthode de
nettoyage qui n’est effectuée qu’à échelle commerciale. Sur la base des informations issues du
développement de la méthode et selon les utilisateurs de la méthode, le service Production ou
le service Contrôle Qualité réalise les exercices de validation avec, si nécessaire, le support des
service Maintenance, Métrologie et Logistique.
 38

Pour les qualifications comme pour les validations, le service exécutant ces exercices
rédige les documents associés à l’activité, s’assure du report des déviations et changements,
revoit les données générées. Il assure la formation du personnel intervenant, le respect des règles
EHS et la qualification des équipements utilisés. Le personnel intervenant peut être référent de
la méthode. Le service Assurance Qualité revoit, approuve et évalue la stratégie de qualification
/ validation, la documentation, les propositions de changements ainsi que les déviations
associées avec, si nécessaire, le support du service Réglementaire.

Les exercices de qualification/validation nécessitent des équipes pluridisciplinaires, ce qui

peut complexifier l’organisation et la traçabilité de la documentation associée. Aussi, de bonnes
pratiques documentaires et une bonne communication sont importantes pour appuyer la gestion
des connaissances tout au long du cycle de vie du produit. D’une manière générale, les
principaux documents associés aux opérations de qualification / validation sont les suivants :

• Le Plan Directeur de Validation site : il décrit la politique et la stratégie en place pour la

réalisation et le suivi des activités de qualification / validation au sein du site. Il précise
notamment la structure organisationnelle des activités de qualification / validation et
fournit la liste des locaux, utilités, procédés, systèmes informatisés et équipements. Il
précise également la méthodologie à employer, le rationnel justifiant l’effort de
qualification / validation, la maîtrise des changements, la programmation et la planification
des qualifications et validations (initiales et périodiques). Voir Annexe 2 : Illustration de ce
que couvre le Plan Directeur de Validation (PDV). Il peut également être nécessaire de rédiger des
plans par projet (exemples : un plan de validation du procédé, un plan de validation de nettoyage,
un plan de méthodes d’analyses pour une substance donnée, etc.).

• Le protocole de qualification / validation présente l’ensemble des actions à réaliser et à

documenter afin de garantir la conformité de l’activité. Il doit inclure au minimum :
l’objectif et le domaine d’application, la méthode et la séquence des activités, les critères
d’acceptation et les responsabilités. Tout protocole de qualification / validation doit être
approuvé et effectif avant le déroulement des activités.
 39

• Les enregistrements permettent la conservation des résultats bruts, de la date, de la

personne effectuant les tests ainsi que celui de la personne vérifiant les tests.

• Le rapport de qualification / validation recense les tests déroulés, les résultats et leurs
interprétations, les écarts et les conclusions sur l’activité.

• Un ou plusieurs rapports aux plans doivent être réalisés pour formaliser l’avancée du projet.

Les exercices de qualification / validation sont à intégrer dans le management du risque

qualité. Par exemple, l’effort de qualification / validation peut se baser sur une analyse de
criticité afin d’évaluer l’impact d’un local, d’un équipement, d’une utilité ou d’une méthode et
de définir le besoin de qualification / validation. Les analyses de risques sont support de la
rédaction des cahiers des charges et des besoin utilisateurs, en effet, le choix des tests à réaliser
est alors déterminé par l’évaluation des modes de défaillance. L’ensemble des documents
générés au cours des activités de qualification / validation est approuvé par du personnel
compétent.

Les écarts au protocole observés pendant le processus de qualification / validation doivent

être formalisés selon la gestion des déviations du site. Il est entendu par « déviation », tout
événement ou résultat inattendu. Cet évènement doit être documenté et complété selon les
étapes suivantes avec suffisamment de détails pour permettre une évaluation et une
investigation adaptées : identification, report, évaluation AQ, investigation de la cause première
et des effets, mise en place des actions correctives et/ou préventives, clôture et suivi. Il peut
s’agir d’un écart à une procédure ou instructions, à un procédé établi, à un système, aux
spécifications, aux critères d’acceptation, ou à tout autre standard de conformité.

Les changements doivent être justifiés, documentés et approuvés par des personnes
qualifiées. L’impact potentiel sur les exigences réglementaires doit être évalué. Il est entendu
par « changement », toute modification prévue et planifiée. L'innovation, l'amélioration
continue, le suivi qualité et les actions correctives et préventives suite aux déviations sont les
raisons principales de changement. Un procédé de gestion du changement est un élément
essentiel du système de gestion de la qualité pour tracer les changements et éviter les
conséquences imprévues du changement.
 40

Les données compilées doivent être vérifiées de façon appropriée afin de garantir leur
intégrité. Elles sont intégrées dans un rapport qui est également approuvé. Les données issues
des études de qualification / validation sont une source d’informations essentielles pour la mise
en place d’une stratégie de contrôle du procédé de fabrication – garantie le contrôle de la qualité
du produit fabriqué – et supportent fortement les inspections par les autorités.

Un système de gestion de la qualité efficace est destiné à faciliter l’innovation,

l’amélioration continue et la communication entre les activités de développement
pharmaceutique et les activités de fabrication. Il apporte la preuve documentée de la maîtrise
de l’ensemble des activités liées à la fabrication d’un produit, incluant les activités de validation
qui participent à la maîtrise et à la surveillance du procédé et de la qualité du produit.

II. Validation des procédés

Dans cette thèse, il est entendu par « procédés », un ensemble d’activités et de fonctions
ayant une interaction entre elles, utilisant une variété d’actions, de méthodes et d’équipements
définis afin de produire un résultat prédéterminé. La validation d’un procédé se présente
souvent plus complexe et plus longue que les activités de qualification / validation présentées
en partie I. En effet, en plus de la validation d’une méthode spécifique, les activités décrites
précédemment sont souvent des prérequis de la validation d’un procédé. La validation de
nettoyage, la validation d’un procédé de fabrication, la validation de conditionnement et la
vérification du transport sont présentées dans cette seconde partie. Une validation de procédé
comprend généralement trois essais consécutifs réussis avant de pouvoir conclure sur son état
validé. Selon les BPF, le nombre d’exécutions de validation requises doit être déterminé par
une justification de l’évaluation des risques. La démarche de validation d’un procédé consiste
en la détermination et la catégorisation des paramètres critiques pouvant influencer la
robustesse du procédé. La qualification du personnel intervenant, des locaux, équipements et
méthodes analytiques utilisés sont des prérequis au déroulement d’une validation de procédé.
Tout changement significatif apporté aux procédés validés doit être évalué. Les procédés et les
procédures associées doivent être périodiquement soumis à une nouvelle validation critique en
vue de confirmer leur aptitude à conduire aux résultats escomptés.
 41

A. Validation du nettoyage
[5] annexe 15, [6] Ch.12.7, [22], [23], [24], [25]

Selon l’annexe 15 des BPF, il est reconnu que la validation du nettoyage est un processus
long à définir et à réaliser. Un plan maître de validation spécifique à cet exercice est souvent
nécessaire. Le nettoyage est une étape essentielle qui contribue à diminuer le risque de
contamination avant toute utilisation d’équipements pour la fabrication d’un produit
pharmaceutique. La validation du procédé de nettoyage permet de démontrer que le nettoyage
est efficace et garanti que les contaminations résiduelles sont inférieures aux limites acceptables
tolérées. Selon les BPF les opérations de nettoyage doivent être validées en vue de confirmer
l’efficacité de la procédure de nettoyage pour chaque équipement en contact avec le produit.
L’objectif de cette validation est de s’assurer que les teneurs limites en résidus de produits
fabriqués, de produits de nettoyage et en contamination microbienne sont dans les limites
préalablement établies. La validation du nettoyage se veut aujourd’hui axée en priorité sur la
toxicité pour le patient. Dans le cas d’une chaine de production multiproduits cette validation a
également pour but d’assurer l’absence de contaminations croisées entre deux produits
fabriqués. Bien que des essais de nettoyage soient déjà conduits à échelle du laboratoire (essais
de solubilisation notamment), la validation du nettoyage est obligatoirement réalisée en
simultanée des lots de production à échelle commerciale. De façon générale, jusqu'à ce que la
validation des procédés de nettoyage soit complète, les équipements entrants en contact direct
avec les produits doivent être dédiés à un seul produit ou doivent faire l’objet de contrôles
systématiques appelés vérification de nettoyage.

1. Stratégie de validation du nettoyage

La validation du nettoyage dépend des produits (produit fini, matières premières, produits
intermédiaires de fabrication), des équipements, des procédés (procédé de fabrication et
procédé de nettoyage) et de l’environnement. Elle doit tenir compte des surfaces en contact
direct avec le produit fabriqué, du risque de contamination croisée, du risque de contamination
microbiologique (risque de prolifération de microorganismes et de présence/génération
d’endotoxines), du risque de contamination par les agents de nettoyage et/ou de désinfection et
du risque de contamination par l'environnement (microorganismes, particules).
 42

L’effort de la validation de nettoyage est à adapter à l’activité de production du site

industriel. Les critères d’acceptation sont à établir pour différents traceurs tel que la substance
active (et éventuellement un produit de dégradation), les excipients, les agents de nettoyage
et/ou de désinfection, les microorganismes et les endotoxines. Il peut être également nécessaire
d’évaluer les résidus potentiels d’agents de maintenance (ex : agents de passivation, lubrifiants,
paraffine…). Le critère d’acceptation des traceurs chimiques (substance active, excipients,
agents de nettoyage…), est basé sur une évaluation toxicologique et pharmacologique.
L’inspection visuelle sur l’ensemble de l’équipement reste un critère d’acceptation important
pour évaluer l’efficacité du nettoyage, mais est à compléter par des techniques d’évaluation
quantitatives.

La stratégie de validation du nettoyage se bâtit sur la base d’une évaluation déterminant les
facteurs variables qui influencent le procédé de nettoyage. Des conditions worst case de
nettoyage peuvent être définies en fonction de la difficulté de nettoyage en fin de campagne.
L’avantage de réaliser une validation de nettoyage dans de telles conditions est qu’elle peut
couvrir les campagnes de lots d’autres produits de difficulté de nettoyage inférieure et réduire
ainsi le nombre d’essais réalisés. Ces conditions worst case permettent de mettre à l’épreuve le
procédé de nettoyage afin de démontrer que même en conditions non idéales, le procédé est
robuste. Des exemples de conditions worst case sont présentées ci-dessous :
- sur des souillures : tester une surcharge de contaminants ou un séchage excessif des surfaces
de l'équipement souillé ;
- sur des détergents : tester une concentration minimale d’agents de nettoyage et/ou tester un
temps de contact minimum des équipements avec les détergents ;
- sur la procédure de nettoyage : utilisation de paramètres de nettoyage restrictifs ;
- sur un nettoyage intercampagne, : tester un nombre de lot maximum pendant la campagne
avant de réaliser un nettoyage ;
- sur un nettoyage inter-lot : tester le lot le plus long avant de réaliser un nettoyage.

Un produit worst case en termes de nettoyabilité est défini (produit le plus difficile à
nettoyer. Il est choisi en fonction de sa forme galénique, de sa solubilité, de sa concentration,
de ses différents composants, etc.) et un produit worst case en termes d’activité toxicologique
/ pharmacologique. Il est possible de conserver les deux où de n’en tester qu’un tout en
conservant les critères d’acceptation basés sur le worst case en termes d’activité toxicologique
 43

/ pharmacologique. L’utilisation d’agents factices sur la base d’une justification scientifique

appropriée, doit montrer une difficulté de nettoyage au moins égale à celle du produit représenté
et une méthode de souillure représentative. Il est à noter que si le produit que l’on cherche à
tester présente un potentiel de prolifération microbiologique, l’agent factice doit également au
moins lui être équivalent sur ce point. S’il est donc aujourd’hui préférable de réaliser la
validation de nettoyage sur le produit worst case identifié, des agents factices peuvent être
utilisés pour anticiper le développement de recettes de nettoyage avant le lancement des
productions de routine, réaliser la validation d’un produit à faible fréquence de production ou
encore d’anticiper la production de nouvelles formules sur le long terme.

Deux types de regroupements sont rencontrés ; le regroupement d’équipements identiques

(tous les équipements sont strictement identiques et la validation peut se faire sur n’importe
quel équipement de cette famille) et le regroupement d’équipements similaires (un équipement
worst case est choisi sur la base d’une analyse de risque ou une approche type bracketing parmi
des équipements similaires, c’est-à-dire de design proche). Le niveau d’automatisation des
procédés de nettoyage doit être défini. En effet, un nettoyage automatisé (par un système de
nettoyage en place) est plus robuste qu’un nettoyage manuel, opérateur dépendant. Un
nettoyage manuel nécessite la mise en place de modes opératoires détaillés avec une formation
et reformation du personnel à une fréquence justifiée ainsi qu’une traçabilité adaptée. Dans le
cas des procédés automatiques la qualification des équipements et des utilités revêt une
importance capitale. Les qualifications des utilités et des équipements, servent de base à la
validation de nettoyage (par exemple sur la variabilité des paramètres critiques). Il est demandé
que la plage normale d’utilisation des utilités et équipements soit validée.

2. Points de prélèvement et échantillonnage de la validation du

nettoyage

Il existe deux types d'échantillonnages jugés acceptables par les autorités sanitaires :
l'échantillonnage direct de la surface (écouvillonnage ou essuyage) et l'échantillonnage indirect
(récupération par des solutions de rinçage). L'idéal consiste généralement à associer les deux
méthodes, particulièrement dans le cas où certaines pièces d'équipement ne sont pas assez
accessibles pour permettre un échantillonnage direct des surfaces. Les agences de santé
attendent prioritairement des méthodes de prélèvements directs, les méthodes de prélèvements
 44

indirects n’étant admises qu’en cas de difficulté à réaliser les méthodes de prélèvements directs.
L’échantillonnage direct des surfaces par écouvillonnage permet d’atteindre les zones les plus
difficiles à nettoyer et qui sont raisonnablement accessibles ce qui permet d'établir un niveau
de contamination ou de résidus par aire de surface. Cette méthode est également adaptée pour
les résidus qui sont secs ou insolubles. L'acceptabilité du matériel utilisé pour l'échantillonnage
et du milieu d'échantillonnage sont à déterminer. Le choix du matériel d'échantillonnage
influera sur la capacité à récupérer un échantillon de façon précise. Il importe de veiller à ce
que le milieu d'échantillonnage et le solvant (utilisé pour l'extraction du contaminant) soient
adéquats et faciles d'utilisation. L’échantillonnage indirect des surfaces, par solution de rinçage
permet d'échantillonner une grande surface de même que des systèmes inaccessibles ou des
systèmes qui ne peuvent être démontés en routine. Il faut toutefois tenir compte du fait que le
résidu ou le contaminant peut être insoluble ou dissimulé dans l'équipement. Le résidu ou le
contaminant recherchés doivent pouvoir être détectés directement dans le solvant pour valider
le procédé de nettoyage. Le prélèvement sera alors réalisé dans le dernier cycle de rinçage de
la méthode de nettoyage ou sur un rinçage supplémentaire (avec possibilité de réduire le volume
et de choisir un autre solvant). Il est également possible de travailler par trempage et agitation
pour les petites pièces.

Les points de prélèvement ou points de piquage sont issus d’un plan d’échantillonnage dont
le rationnel scientifique doit être documenté. Ils doivent être choisi en cohérence avec une
analyse de risque équipement/procédé de nettoyage (circulation des fluides, pression...), le
design de l’équipement (taille, nombre de tuyauteries, …), la criticité de nettoyabilité d’une
zone (accessibilité), la nature des matériaux et la représentativité de l’échantillon par rapport à
la zone prélevée et la surface du train d’équipement (la paroi d’une cuve représente la plus
grande surface du train, …). Les équipements doivent être et les surfaces, doit être maintenues.
L’ancienneté des équipements la dégradation des surfaces doivent être maîtrisées (maintenance
préventive). Il convient de s’assurer que la méthode de prélèvement (écouvillon et eaux de
rinçage) permet une récupération suffisante des résidus de contamination identifiés
(récupération communément acceptée lorsque >70%). Le taux de recouvrement dépend de la
méthode de récupération, des matériaux prélevés (inox, verre …), des surfaces de prélèvement,
des volumes de prélèvement, du matériel de prélèvement (type d’écouvillon, matière, qualité
des flacons, …) et des solvants utilisés (qualité de solvant, température, …). Des taux de
recouvrement doivent être établis pour les deux types de prélèvements.
 45

3. Critères d’acceptation de la validation du nettoyage

Les critères d’acceptation doivent considérer l’effet cumulatif potentiel des différents
éléments des équipements utilisés dans le train d’équipements du procédé. La quantité de
résidus maximale admissible dans la production suivante ou MACO (Maximum Carry Over
Allowable ou limites maximales résiduelles) peut être rapportée au train d’équipements pour
établir une Limite Acceptable par unité de Surface ou LAS (toutes les surfaces partagées entre
plusieurs produits depuis la pesée des matières premières jusqu’au conditionnement du produit
fini). Le MACO est calculé sur la base de données thérapeutiques ou encore toxicologiques.
L’approche thérapeutique (approche du 1/1000 de la dose) considère que le risque est
acceptable si l’activité pharmacologique de la substance active est divisée par 1000. L’approche
toxicologique (approche basée sur le PDE ou Permitted Daily Exposure) se fonde sur la
détermination d’une dose journalière jugée acceptable pour le patient. Cette PDE doit être établi
par une personne ayant l’expertise et l’expérience requise. Le toxicologue prend en compte ;
les données toxicologiques et thérapeutiques de la substance active, de ses produits de
dégradation, des excipients selon leur toxicité et au besoin de leurs sous-produits de
dégradation ; les différentes voies d’administration pour un train d’équipements donné, la plus
petite dose administrée avec un effet de la substance active ; la pharmacocinétique ; le poids
corporel minimal de la population cible ; la fréquence et la durée d’administration. D’autres
données peuvent entrer en compte. L’objectif de cette valeur de PDE est de servir de support à
la détermination d’une LAS au travers d’un calcul de recouvrement (voir le calcul ci-dessous
pour une population cible).

Où :

NOAEL = dose testée la plus forte qui ne provoque aucun effet néfaste chez l’animal
F = facteur de pondération
F1 = prise en compte de la variabilité entre espèces animales
F2 = prise en compte de la variabilité entre individus.
F3 = prise en compte de la durée de l’étude de référence sur l’espèce animale retenue.
F4 = prise en compte de la sévérité des effets indésirables
F5 quand la NOAEL n’a pas pu être établi. La LOAEL (Dose testée la plus basse qui
provoque un effet néfaste chez l’animal) est prise en compte.
 46

Le calcul du MACO suppose que la contamination est uniformément répartie (dans la

production suivante ou sur les surfaces des équipements partagés du train d’équipements).
Si plusieurs MACO peuvent être calculées, la valeur la plus restrictive (valeur la plus basse) est
gardée pour établir la LAS. Le MACO doit donner des valeurs inférieures supérieures à ce qui
a été quantifié comme visuellement détectable. Deux calculs de MACO sont présentés ci-
dessous ; respectivement selon l’approche thérapeutique et selon l’approche toxicologique.

Où :
LTD de A = dose minimale pharmacologiquement active de la substance active A. Elle est
donnée par la posologie ou peut être communiquée par un toxicologue.
SBS de B = la plus petite taille de charge
Max DD de B = la dose journalière la plus importante parmi tous les produits partageant
l’installation

Où :
SBS de B = la plus petite taille de charge
Max DD de B = la dose journalière la plus importante parmi tous les produits partageant
l’installation
PDE = PDE rapporté à la masse corporelle (BW) la plus faible de la population cible la plus à
risque sur le train d’équipements partagés.
Sur la base du plus petit MCO calculé, le critère d’acceptation peut-être déterminer ainsi :

Pour les surfaces écouvillonnées :

Pour les surfaces prélevées par rinçage :

 47

Le risque lié à la contamination par les détergents et les désinfectants fait partie de la
validation du nettoyage, les critères d’acceptation doivent être établis sur le même principe que
le calcul du MACO pour les produits fabriqués. Il est également demandé de s’assurer que le
procédé de nettoyage et le stockage n’est pas source de développement microbien. Des
prélèvements de surface (par gélose de contact ou écouvillons) ou eaux de rinçage sont à
réaliser. Les critères d’acceptation doivent être établis pour les deux types de prélèvement. Il
n’est pas nécessaire de valider le taux de recouvrement pour ces méthodes. Le risque de
contamination microbiologique incluant la présence éventuelle des endotoxines doit être
évalué. La notion du risque microbiologique doit tenir compte de l’apport, de la multiplication/
prolifération et de la diminution ou de la destruction des microorganismes durant le procédé de
fabrication du produit mais aussi durant les temps de latence (temps de stockage).

4. Validation des temps de stockage des équipements

La validation inclus le procédé de nettoyage des équipements utilisés pour la fabrication

des médicaments mais également les temps de stockage propre et sale des équipements pour
vérifier l’absence de prolifération microbienne ou d’endotoxines. Tout stockage avant
nettoyage (communément appelé Dirty Hold Time) et avant utilisation pour une production
suite à nettoyage (communément appelé Clean Hold Time) nécessite d’être validé. Il est
généralement observé un temps de latence entre la fin de la production et le début du nettoyage.
Cette durée où les équipements sont conservés sales augmente le risque de croissance
microbienne et peut rendre plus difficile le désincrustage des salissures pouvant influer sur
l’efficacité du nettoyage, on parle de validation du temps de nettoyage sale. De la même façon,
il existe un temps de stockage des équipements propres avant utilisation pour une nouvelle
production, on parle de validation du temps de nettoyage propre. En fonction des conditions de
stockage (température, humidité…) et de la façon de stocker les équipements (en sache, à l’air
libre…), il y a des risques pour que l’équipement ne soit plus dans le même état de propreté
qu’à la fin du nettoyage. L’absence de dépôt de poussières ainsi que l’absence de contamination
microbiologique de l’équipement sont à vérifier. Cette durée doit être suffisamment longue pour
permettre de stocker les équipements durant de longues périodes d’inutilisation (par exemple,
durant les arrêts techniques). Sans cette validation, un nettoyage serait à réaliser avant chaque
utilisation.
 48

5. Monitoring du procédé de nettoyage

Le procédé de nettoyage est à réévaluer à intervalles définis. Une revue périodique incluant
des vérifications de nettoyage, une revue des déviations, une revue des changements, une revue
des procédures et formations associées sont à réaliser. Les méthodes manuelles sont à réévaluer
à intervalles plus fréquents que les nettoyages en place. Les changements, qui requièrent une
évaluation et potentiellement une revalidation, incluent par exemples :

- changements du procédé de nettoyage,

- modifications de l’origine des matières premières ou modifications d’équipements,
- introduction d’un nouveau produit ou modification d’un procédé de fabrication,
- changements de la formulation des détergents ou nouveaux détergents.

B. Validation du procédé de fabrication

[5] annexe 15, [6] Ch.12.4 et Ch 12.5, [26], [27], [28]

La validation d’un procédé est décrite dans la « Note for guidance process validation »
de l’EMA, dans directive FDA « Process validation : general principles and practices » et
dans l’annexe 15 des BPF. Elle correspond à la collecte et à l’évaluation de données, de
l’étape de la conception du procédé et tout au long de la production de routine. Elle permet,
sur la base de preuves scientifiques, d’établir qu’un procédé est capable de délivrer un
produit ou intermédiaire de qualité attendue de façon reproductible pendant tout le cycle de
vie du produit et du procédé. Selon la nouvelle approche QbD pour Quality by design ou la
Qualité par la Conception, le cycle de vie d’un produit commence dès la phase initiale de
développement, comprend la phase de commercialisation et se termine à l’arrêt de celle-ci.
Définie dans l’ICH Q8, elle se veut être une approche systématique du développement d’un
médicament et vise à explorer les caractéristiques du produit, à explorer le procédé à ses
limites et à identifier ses paramètre critiques. L’objectif étant d’assurer la qualité du produit
sur une plage de valeurs et non sur une valeur cible. Le cycle de vie d’un procédé de
fabrication se décline en 3 étapes. La première étape consiste en la conception et la
caractérisation du procédé de fabrication (Process Characterization ou Process Design), la
seconde étape consiste en sa qualification de performance (Process Performance
Qualification), enfin, la dernière étape correspond au plan de vérification continu du procédé
(Continued Process Verification). En cas de changements significatifs du procédé
 49

(changement dans la technologie du procédé, addition ou suppression d’étapes dans le

procédé, reformulation, etc.), les potentiels impacts sur ces trois étapes sont à évaluer et ces
dernières peuvent être à réaliser de nouveau. Le cycle de vie d’un procédé de fabrication est
présenté en Figure 5.

Conception du procédé
Détermination du profile qualité cible du produit
Démontrer la robustesse

Identification des attributs qualité critiques

Définir le procédé de production
Etape 1

Caractérisation du procédé
Identification des paramètres procédé critiques
Caractérisation du procédé : plan d’expériences
Catégorisation des paramètres selon leur criticité
Etablissement de la stratégie de contrôle

Qualification du procédé
Implémentation la stratégie de contrôle
Etape 2
reproductibilité
Démontrer la

Qualification des locaux, équipements, systèmes et utilités

Qualification de Performance du Procédé (PPQ)
Etape 3

Vérification continue du procédé

Monitoring et vérifications du procédé

Figure 5 : Cycle de vie d’un procédé : attendus et interactions des étapes 1, 2 et 3

Bien que l’approche de validation des procédés de fabrication soit harmonisée, une
terminologie différente est rencontrée selon les référentiels, voir Figure 6.

Etape 1 Etape 2 Etape 3

Qualification de Vérification
FDA Conception du procédé
performance du procédé continue

Vérification
BPF Développement du procédé Validation du procédé
en continu

Caractérisation du procédé Vérification

EMA Vérification du procédé
Développement et évaluation en continu

Figure 6 : Terminologie de la validation des procédés de fabrication selon les référentiels

 50

La validation du procédé de fabrication a pour objectif d’apporter la preuve documentée

qu’un procédé, utilisé dans le cadre des paramètres établis et contrôlés, est capable de
fonctionner efficacement et de manière reproductible pour produire un médicament répondant
aux spécifications et caractéristiques préalablement déterminées. Il s’agit d’un projet complexe
et continu qui se complète par une combinaison d’études, des exemples sont cités ci-dessous :
- études de caractérisation, robustesse (Process Characterization ou Process Design),
- qualification de performance du procédé (Process Performance Qualification ou PPQ),
- temps de latence (holding time et cumulative holding time),
- limite d’âge de la banque cellulaire (Limit of In Vitro Cell Age ou LIVCA),
- stockage, mélange, homogénéité et stabilité des milieux et tampons,
- mélange, homogénéité et stabilité des intermédiaires,
- nettoyage, stérilisation et sanitisation, des résines et membranes,
- durée de vie des résines et membranes,
- clairance virale et clairance des impuretés,
- homogénéité du remplissage du produit fabriqué,
- stockage, stabilité et étude de congélation-décongélation du produit fabriqué,
- intégrité des contenants,
- extractibles et relargables.

La validation d’un procédé se veut prospective. Elle peut être concomitante si dûment
justifiée et le ou les lot(s) concerné(s) ne sont libérés qu’après avoir statué sur l’ensemble des
données de validation afférentes à ce ou ces lot(s). La stratégie de validation est basée sur une
analyse de risque prenant en compte le type de produit fabriqué et ses caractéristiques, les
exigences réglementaires associées, les données obtenues sur le produit ou le procédé avant le
début de la validation, la conception des équipements, des installations et leur qualification, la
stratégie et le planning du projet.

1. Conception et caractérisation du procédé de fabrication

Le procédé de fabrication est conçu à partir des connaissances acquises pendant les
activités de développement et de transposition à grande échelle et à échelle commerciale. Cette
première étape de la validation d’un procédé de fabrication est réalisée à échelle du laboratoire
qualifiée et représentative de l’échelle commerciale Elle permet de développer la connaissance
 51

du procédé en mettant en évidence les impacts de ses paramètres opératoires sur les attributs
qualité de fabrication et du produit attendu. Le profil qualité attendu du produit (ou QTPP pour
Quality Target Product Profile) est à définir. Il s’agit d’un résumé des caractéristiques qualités
d’un produit qui doivent être démontrées pour assurer la qualité désirée en prenant en compte
également la sécurité et l’efficacité du produit. Le design du procédé est basé sur des plans
d’expérience afin de définir les paramètres critiques du procédé (ou CPP pour Critical Process
Parameter). Les attributs qualité critiques (ou CQA pour Critical Quality Attribute) des
matières premières (on parle aussi de CMA pour Critical Material Attribute), des produits
intermédiaires ou du produit attendu sont identifiés et une analyse de risque est réaliser afin de
définir les potentiels paramètre critiques du procédé (ou pCPP pour potential Critical Process
Parameters) à étudier pendant les études de caractérisation. Enfin, les liens entre pCPP et CQA
sont étudiés avec pour objectif de définir les paramètres du procédé ayant un impact sur les
CQA. Les paramètres identifiés comme ayant un impact sur les CQA sont alors qualifiés de
critiques et des intervalles dans lesquels ils peuvent varier sans avoir d’impact sur les attributs
qualité critiques du produit sont déterminés. L’ensemble de ces intervalles permet de construire
un espace de conception (design space). Les autres paramètres sont qualifiés de non critiques
mais sont suivis pour assurer la performance et la reproductibilité du procédé. Les méthodes
analytiques les plus appropriées pour suivre les CQA sont déterminées à cette étape. La
qualification du procédé étant en principe conduite dans les conditions de fabrication de routine
(c'est-à-dire aux valeurs cibles), ces études doivent permettre l’évaluation du procédé par des «
tests aux limites » sur la qualité du produit ou des études de robustesse. Ces dernières permettent
de définir et de justifier les plages normales d’utilisation (ou NOR pour Normal Operating
Ranges) et les plages d’acceptation (ou PAR pour Proven Acceptable Ranges).

- Qualification des modèles à échelle réduite : cette étape préliminaire à la réalisation des
études à petite échelle garanti la représentativité et la comparaison des résultats obtenus
avec l’échelle commerciale. L’utilisation d’une petite échelle est souvent liée à une
stratégie de réduction des coûts.

- Etudes de clairance virale : dans le cadre de productions issues de banques

mammaliennes, il est obligatoire d’effectuer des études d’inactivation et d’élimination
virale afin de démontrer la clairance virale du procédé de purification.
 52

- Etude de clairance des impuretés, des extractibles et relargables : une évaluation de

l’élimination des impuretés, des extractibles et relargables par les différentes étapes du
procédé peut être menée à petite échelle avant d’être confirmée à échelle commerciale.

- Etudes sur les résines de chromatographie et des membranes : des études de stockage
de résine, de nettoyage de résine et de durée de vie de la résine sont incluses dans la
validation. Ces dernières peuvent être évaluées à petites échelles avant d’être
confirmées à échelle commerciale (leur conditionnement n’est testé qu’à échelle
commerciale).

- Etudes de stabilité : Afin d’établir des cibles, des études de stabilité de la lignée
(cellulaire, microbienne…), des intermédiaires de procédé, du produit fabriqué, des
études de congélation-décongélation ou autres études de stress si nécessaire pour les
besoins du procédé ainsi qu’une première évaluation des temps de production
(cumulative holding time) peuvent être réalisées à petite échelle puis seront démontrées
à échelle commerciale.

Durant ces études à petites échelles, il est essentiel de développer la compréhension des
sources de variations du procédé, leur détection et l’évaluation de leur étendue, la
compréhension de leurs potentiels impacts sur le procédé et/ou le produit et de réaliser une
analyse des risques de ces variations. Les équipements, les systèmes de mesure,
l’environnement, les matières premières et le personnel peuvent être des facteurs de variabilité
du procédé qui ne sont pas décelables sur des essais réalisés à petite échelle. La réalisation de
lots techniques représentatifs du procédé industriel est donc recommandée pour estimer ces
variabilités avant de démarrer l’étape 2 de qualification du procédé.

A l’issue de cette étape une première stratégie de contrôle du procédé servant de base pour
l’étape de Qualification de Performance du procédé est attendue. Le degré de contrôle et de
maîtrise des paramètres et attributs qualité identifiés est, sur la base des connaissances
disponibles aux moments des études, en accord avec les risques sur le procédé et / ou le produit.
Les points principaux de cette première étape sont résumés dans le Tableau 8.
 53

Tableau 8 : Livrables de l’étape 1 de la validation du procédé de fabrication

Attendus de l’étape de conception et caractérisation du procédé

- évaluation détaillée des attributs qualité critiques des matières

Matières premières - étude de stabilité
- impuretés liées aux matières premières

- évaluation détaillée des critères d’acceptation des

Produits intermédiaires intermédiaires
- stabilité physico-chimique des intermédiaires

- attributs qualité (identité, activité, pureté, stabilité)

Produit final - évaluation approfondie des attributs qualité critiques du produit
- évaluation détaillée des spécifications du produit fabriqué

- étude de stockage, nettoyage et durée de vie des résines de

Equipements/installation
chromatographie et des membranes

- flowchart détaillant les étapes du procédé

- qualification de la petite échelle
- évaluation détaillée des paramètres critiques du procédé
incluant les plages normales d’utilisation et les plages
acceptables
- plan d’échantillonnage
- choix de méthodes d’analyse pertinentes
- description des liens fonctionnels entre les attributs qualité des
Procédé
matières premières, du produit et les paramètres du procédé
- études de clairance, étude sur les extractibles/relargables
- estimation du temps entre les étapes de fabrication du procédé
- identification des sources de variation des étapes de procédé
- détermination de critères d’acceptabilité et d’indicateurs de
performance du procédé incluant les méthodes statistiques pour
évaluer la variabilité intra et inter lots
- première stratégie de contrôle du procédé

L’étape 2 ne peut débuter qu’une fois l’ensemble des conclusions de ces études
documentées. Déduits des expériences précédentes et des études de développement, les
paramètres et attributs sont à réévaluer dès que de nouvelles informations sont disponibles
entrainant également la mise à jour de la stratégie de contrôle.
 54

2. Qualification de Performance du procédé de fabrication

Après sa caractérisation, le procédé est évalué afin de déterminer s’il est capable de délivrer
un produit de qualité attendue et de façon reproductible (étape 2). La qualification de
performance du procédé implique la collecte de données sur un nombre suffisant de lots de
production afin de prouver la maîtrise du procédé. S’il est commun de réaliser trois lots pendant
la qualification de performance du procédé, le nombre de lots étudiés est désormais à
argumenter. Le nombre de lots peut dépendre de plusieurs facteurs, sur la base des principes de
gestion qualité des risques incluant la complexité du procédé, son niveau de variabilité et la
quantité de données expérimentales et/ou la connaissance du procédé disponible au moment de
l’étude. L’objectif de la qualification est d’évaluer la stratégie de contrôle définie dans l’étape
de caractérisation afin de déterminer si le procédé est reproductible sur la fabrication de lots à
échelle commerciale.

La qualification des locaux, des équipements, des utilités et des systèmes ainsi que la
validation des méthodes analytiques utilisées sont des prérequis à la qualification de
performance du procédé. Les phases de validation de nettoyages et de stérilisation de ces
équipements sont également effectuées avant l’étude. La qualification de performance du
procédé est accompagnée par des tests complémentaires et par un plan d’échantillonnage
renforcé conçu pour démontrer la reproductibilité, la cohérence et la maîtrise à travers et entre
les différents lots impliqués dans la qualification de performance. Les lots fabriqués lors de la
qualification de performance du procédé sont identiques et de même taille que les lots
commerciaux. Ils sont réalisés avec du personnel de production formé, avec les paramètres du
procédé approuvés et des équipements définis pour les production de routine.

Trois stratégies de qualification du procédé peuvent être réalisées, l’approche de qualification

à la cible dans des conditions normales de fabrication, l’approche worst case et l’approche
matricielle.

Durant la validation de procédé, il peut ne pas être nécessaire d’explorer l’intervalle

complet des paramètres opératoires à l’échelle commerciale si les données générées lors de la
conception du procédé ou toute autre explication scientifique permettent de le justifier. Les
études de robustesse réalisées pendant l’étape 1 de conception et de caractérisation du procédé
permettent d’évaluer le procédé aux bornes des intervalles opératoires, donc de supporter la
 55

réalisation de la qualification à la cible. Cette qualification de procédé est conduite dans les
conditions opératoires normales de fabrication (c’est-à-dire aux valeurs cibles) de manière à
évaluer la variabilité du procédé attendue sur le procédé de routine.

Dans le cas où les données de l’étape 1 de conception et caractérisation du procédé sont

incomplètes, de nouvelles données peuvent être générées sur des lots de validation pour évaluer
la variabilité du procédé à ses limites. Ces configurations worst-case consistent en une
combinaison de paramètres aux bornes représentatives du cas le plus défavorable pour un
attribut qualité donné du produit. Cette configuration n’est possible que lorsque le nombre de
paramètres est limité. Dans la mesure où elle engage des lots commerciaux, et où elle n’est pas
représentative des conditions de fabrication de routine, cette approche de validation n’est pas
privilégiée. Elle peut en revanche être utilisée pour des lots non commerciaux, par exemple
pour la validation de préparation et stockage des solutions.

Cette approche est de deux types et doit être dument justifiée : l’approche famille et
l’approche « encadrement ». L’approche « famille » est appropriée pour les solutions de même
composition qualitative et qui peuvent être regroupées. Une solution sera désignée, sur la base
d’arguments scientifiques, dans le but de représenter les caractéristiques communes du groupe.
La validation de la solution désignée permet de co-valider l’ensemble des éléments de la
famille. C’est le cas aussi pour des équipements identiques, lorsque l’équivalence des
équipements a été démontrée, notamment lors de la qualification de ces équipements.
L’approche « encadrement » est appropriée pour valider les étapes d’un procédé en utilisant les
extrêmes des variables des étapes considérées, par exemple lors de la validation de stockage de
solutions dans plusieurs tailles de poche.

La réussite de la validation du procédé repose sur la conformité aux critères d’acceptation

prédéfinis. Les critères d’acceptation de la validation de procédé contiennent à minima les
CQA, les CPP et les analyses libératoires. Les autres analyses et contrôles apportent des preuves
scientifiques dans le but de démontrer que le procédé est robuste et permettent d’acquérir une
meilleure connaissance du procédé et du produit comme : les attributs qualité (par exemples
l’identité, l’activité et la pureté), les paramètres procédé (par exemples le pH, la température,
le débit, le temps, la pression, les conditions opératoires), l’homogénéité, le profil d’impuretés
liées au produit et liées au procédé, la charge microbienne ou virale, le rendement, la stabilité…
 56

La revalidation d’un procédé ne dépend pas du temps écoulé depuis la validation mais des
changements effectués sur celui-ci. En effet, il est nécessaire de revalider lorsque des
changements significatifs ont été opérés sur le procédé ou sur un des équipements utilisés pour
réaliser celui-ci. Des changements mineurs qui individuellement ne requièrent pas de
requalification peuvent affecter l’état validé du procédé au cours du temps. Cette évaluation est
réalisée dans le cadre de la revue annuelle produit et de la vérification continue du procédé. Elle
peut donner lieu à l’exécution d’une validation spécifique.

La stratégie de contrôle et les conclusions de l’étude de performance du procédé sont

documentées avant de débuter l’étape 3 de vérification continue du procédé. Le rapport de
Qualification de Performance du Procédé (PPQ) est attendu avant le passage en phase
commercial et fait partie des documents requis pour le dépôt du dossier réglementaire.

3. Vérification continue du procédé et cartes de contrôle

[29]

La vérification continue du procédé est un programme de management du cycle de vie

basée sur la maîtrise statistique pour assurer que le procédé de fabrication reste capable et sous
contrôle. Ce programme de contrôle est réalisé à travers une collecte, une analyse et une
évaluation systématique des données liées aux produits et / ou aux procédés et à travers les
actions prises. En effet, le cycle de vie du procédé décrit en Figure 5 est intimement lié au cycle
de vie du produit (voir Figure 7). L’Annexe 3 : Validation du procédé de fabrication au travers
du cycle de vie du produit présente le parallèle entre la validation du procédé de fabrication et
le cycle de vie du produit.

La vérification continue du procédé permet d’assurer le maintien de l’état validé et la

maîtrise du procédé lors de la fabrication des lots de routine. Elle a pour objectif de confirmer
que le procédé de fabrication des lots commerciaux est capable et sous contrôle, d’anticiper les
potentiels problèmes qualité et les dérives, de faciliter la compréhension du procédé sur les
différents sites et d’identifier des axes d’amélioration du procédé.
 57

Etape 1

Données
issues du
développement

Analyse
de risque
produit Stratégie
Analyses de de contrôle
tendances produit /procédé

Etape 3 Etape 2
Rapport de validation du procédé

Figure 7 : Lien entre les cycles de vie du couple produit / procédé

La stratégie de contrôle du procédé est un panel de contrôles et d’analyses préétablis. Elle

est basée sur les connaissances acquises sur le produit et sur le procédé et garantit la
performance du procédé, la qualité, la sécurité et l’efficacité du produit. Les contrôles et
analyses peuvent inclure les paramètres et attributs liés aux contrôles et analyses en cours de
fabrication et aux analyses libératoires du produit fabriqué. La stratégie de contrôle est partie
intégrante du système qualité du Vérification Continue du Procédé (ou CPV pour Continued
Process Verification). Il s’agit d’un système de surveillance de la performance du procédé et de
la qualité du produit qui se construit et s’applique à tous les stades de son cycle de vie. Les
objectifs principaux de la stratégie de contrôle sont :
- d’identifier et d’analyser les paramètres et attributs pour vérifier que les opérations à tous
les stades de fabrication sont continuellement dans une phase de maîtrise (c’est-à-dire
maintenus dans des limites et critères définis),
- de garantir le respect des CQA du produit fabriqué,
- d’identifier les sources de variation affectant la performance du procédé et la qualité du
produit afin de mettre en place des activités d’amélioration continue qui permettraient de les
réduire ou de les maîtriser.

Les décisions sur le procédé sont faites en fonction du développement de la stratégie de

vérification continue du procédé. Cette dernière planifie les données sur lesquelles sont
réalisées des analyses de tendances, pour quelles étapes, quand et comment, comment les
analyses de tendances sont évaluées, quand et sur quoi une décision doit être prise.
 58

Les analyses de tendances incluent :

- Les données de sorties du procédé, les contrôles en cours (ou IPC pour In Process Control),
les spécifications intermédiaires, les attributs qualité critiques (CQA) qui représentent la
performance moyenne du procédé.
- Les paramètres d’entrée du procédé, les changements, les attributs critiques des matières et
les paramètres environnementaux qui pourraient avoir un impact sur la qualité finale du produit.

Toutes les opportunités d’amélioration du procédé identifiée à travers la vérification

continue sont tracées selon la procédure de gestion des changements de l’entreprise, en incluant
une évaluation réglementaire de l’impact du changement sur les dossiers d’enregistrement.

C. Validation du conditionnement
[5] annexe 15, [8], [9], [21] et [30]

L’ICH Q8R2 spécifie que le choix et la compatibilité des matériaux de l’emballage primaire
ainsi que le système de fermeture du contenant doivent être justifiés et assurer l’intégrité du
contenant tout autant que la qualité, la sécurité et l’efficacité du produit. L’ICH Q9 donne des
précisions quant à la gestion du risque qualité concernant l’intégrité du système de fermeture
du contenant ainsi que son étiquetage. La validation du conditionnement peut être étudiée seule
(en pensant à intégrer une simulation des effets du transport) ou de façon concourante avec la
validation du transport. En effet, le transport doit garantir qu’il ne remet pas en cause le maintien
de l’intégrité du contenant puisque celle-ci doit être assurée pendant tout le stockage (à évaluer
pendant les études stabilité) et durant tout le transport du produit (à étudier en simulant les effets
du transport ou en transport réel), jusqu’à l’ouverture des bouteilles. Plusieurs stratégies sont
possibles et complémentaires :
- Valoriser les tests d’intégrité du contenant réalisés par le fournisseur ;
- Réaliser un dye test après remplissage afin d’assurer l’intégrité du système de fermeture
des bouteilles en sortie de production ;
- Réaliser un Media Fill Test (MFT ou TRA pour Test de Remplissage Aseptique) afin
de simuler le remplissage aseptique avec du milieu de culture ;
- Réaliser un suivi de la biocharge et des endotoxines post-transport afin d’assurer que le
transport n’a pas d’impact sur l’intégrité du système de fermeture des bouteilles.
 59

La qualification des équipements entrant notamment dans le conditionnement primaire

peut avoir un impact direct sur l’intégrité de l’emballage donc sur la qualité du produit. Ces
derniers doivent donc être qualifiés. Il est demandé que leur qualification soit faite aux limites
basses et hautes des paramètres définis comme critiques dans le procédé de conditionnement
(débit de remplissage, température, pression de scellage etc.).

La validation du conditionnement doit être décrite et documentée. Le personnel intervenant

est formé aux activités réalisées et le statut qualifié des équipements est maintenu. Une
vérification périodique du procédé de conditionnement doit être établi.

D. Vérification du transport
[5] annexe 15, [8], [9], [21] et [30]

L’objectif de la vérification du transport est de prouver que le transport est robuste et répond
aux spécifications préétablies. Une vérification de transport bien conduite permet une meilleure
connaissance du procédé de transport et une diminution des risques de non conformités liées au
transport. En amont de la vérification du transport, l’industriel se doit de connaitre le
comportement du produit aux variations de température pour développer des solutions en
adéquation avec les besoins mis en évidence lors de ces études préalables ou concomitantes
pour assurer la qualité, la sécurité et l’efficacité du produit. Le but étant d’optimiser le transport
et de réduire les coûts en se concentrant sur le contrôle des aspects critiques du transport vis-à-
vis du produit transporté. Une fois les variables du transport et contrôles associés identifiés, une
évaluation des risques que peuvent avoir les conditions non contrôlées de ces variables est
définie.

Les Bonnes Pratiques de Distribution (BPD) encadrant le transport des produits

pharmaceutiques, des dispositifs médicaux et autres produits de santé s’étoffe de plus en plus
et fixe les exigences réglementaires et objectifs qualité à atteindre. L’ICH Q5C rappelle que la
stabilité du produit, les conditions de stockage (température, humidité, lumière) et l’intégrité
du contenant doivent également être suivi lors du transport. Il est à noter qu’il est possible de
combiner la validation du conditionnement et la vérification du transport (voir § ci-dessus).
 60

L’annexe 15 des BPF reconnait que la validation du transport est une activité complexe
comprenant de nombreuses variables et préconise la surveillance et l’enregistrement
permanents de toute condition environnementale critique à laquelle le produit peut être soumis.
Elle amène à définir clairement les voies de transport prévues en routine ainsi qu’à surveiller et
enregistrer les paramètres ayant une potentielle influence sur la qualité, la sécurité et l‘efficacité
du produit, telles que les variations saisonnières. Le choix de paramètres pertinents est basé sur
une évaluation des risques). La Figure 8 présente la démarche générale de la mise en place
d’une vérification du transport.

Constitution de l’équipe projet

Valorisation de l’existant
- études de stabilité
- études d’intégrité du contenant

Définition de la stratégie
- selon les risques produit/transport
- selon la température de transport
- selon la zone géographique
-selon le type de transport
-selon le temps et le trajet
-selon le contenant
-nombre de transports à effectuer
-transports réels ou worst case
-choix des paramètres suivis
-choix des analyses Prérequis :
- qualification des fournisseurs de
tout matériel entrant dans le transport
- qualification du prestataire de
Vérification des prérequis transport (si prestataire nécessaire)
- qualification (à vide et en charge
minimale et maximale) du véhicule
Validation de la stratégie - validation des méthodes analytiques

Réalisation de la vérification

Figure 8 : Approche générale d’une validation de transport

 61

III. Exemple de mise en œuvre ; présentation des principales étapes de

validation d’un procédé de fabrication d’un anticorps monoclonal

Cette dernière partie a pour objectif de rentrer davantage dans le détail de la mise en œuvre
d’une activité complexe de validation avec un exemple (non réel) de la validation du procédé
de fabrication d’un anticorps monoclonal X, issu de cellules mammifères. Ce procédé est validé
selon l’approche Quality by Design (Qualité par la conception) conseillée par les autorités. Un
schéma simple du procédé de fabrication est présenté en Figure 9 : Informations relatives au
procédé de fabrication de l’anticorps monoclonal X.
 62

Décongélation 3 flacons de 20mL issus de la banque cellulaire

Expansion en fiole 3 x 500mL (100mL de culture)

Expansion en poches 2L (500mL de culture) puis 20L (10mL de culture)

Expansion en bioréacteurs 100L (50L de culture) puis 500L (500L de culture)

Production en bioréacteur 3000L (2000L de culture), production de l’anticorps

Récolte Centrifugation et filtration en profondeur

Chromatographie
Retient l’anticorps d’intérêt
d’affinité (Protéine A)

Inactivation virale Diminution du pH

Chromatographie Réduction des contaminants et agrégats

anionique

Réduction des contaminants et agrégats

Chromatographie
hydrophobe

Filtration virale Filtration à 20nm virus

Ultrafiltration / Diafiltration (30kD) et concentration finale

diafiltration

Formulation Addition des excipients

Remplissage Filtration finale à 0,22µm

Conditionnement Bouteilles en PETG de 1,5L

Stockage < -70°C

Figure 9 : Informations relatives au procédé de fabrication de l’anticorps monoclonal X

 63

A. Conception et caractérisation du procédé (étape 1 de la validation du

procédé de fabrication)
1. Gestion du risque dès la conception du procédé de fabrication

L’étape de conception / caractérisation du procédé a pour objectif de définir une stratégie

de contrôle initiale disponible pour mise en application lors de l’étape 2 de validation du
procédé. Cette première étape se base essentiellement sur la détermination des Attributs Qualité
Critiques du produit (ou CQA pour Critical Quality Attributes), des Paramètres Critiques du
Procédé (ou CPP pour Critical Process Parameter) et sur l’influence potentielle de ces derniers
sur les CQA.

Le profil qualité attendu du produit (ou QTPP pour Quality Target Product Profile) obtenu
lors de la caractérisation du produit (par des essais précliniques et cliniques) permet
l’identification des CQA. Un exemple de QTPP est présenté en Tableau 9.

Tableau 9 : Informations relatives au QTPP de l’anticorps monoclonal X

Cible Description
Molécule non glycosylée de 379 acides aminés et trois ponts disulfures.
Conception de la Poids moléculaire attendu à 42.12 kDa (basé sur la structure primaire). La
molécule séquence présente des sites sensibles aux oxydations et déamidation.
D’autres sites présents sont susceptibles d’être acétylés ou tronqués
Lignée cellulaire Cellules CHO (Chinese Hamster Ovary)
Substances relatives Formes fragmentées, oxydées, déamidées, tronquées, agrégées et acétylées
Conservation 60 mois en envisagée pour ce produit à < -70°C, moins de 48 mois à 25°C
Forme galénique Liquide, solution pour injection
Dose cible de 2µg/Kg. La dose clinique exacte est à calculée selon le poids
Dosage
du patient. Pour les études cliniques, la dose demandée est de 60µg/3mL
Voie administration Injection intra-articulaire
Contenant final Flacon de capacité 3mL en PETG, bouchon en bromobutyl scellé
Biocompatibilité Tolérance au site d’injection
Impuretés et Produit stérile. Niveau d’endotoxines attendu < 50EU/mg. Seuils de sécurité
contaminants des contaminations particulaires, dégradation et impureté doit être respectés
Stockage < -70°C
 64

Sur la base du QTPP, une analyse de risque peut être réalisée afin d’identifier les CQA.
Une schématisation de cette étape est présentée en Figure 10 et la démarche de l’analyse de
risque est décrite selon la méthode AMDEC en Figure 11. A noter qu’il n’est pas attendu
d’analyse de risque sur des CQA correspondant à des requis réglementaires.

QTTP Ex : conformation, identité, activité

Ex : osmolalité, pH, volume extractible

Caractéristiques de l’anticorps
Ex : polymères, agrégats, formes altérées
Caractéristiques physico-chimiques ou modifiées de l’anticorps
Impuretés liées au produit
Ex : ADN, protéine A, HCP
Impuretés liées au procédé
Ex : stérilité, contenu en endotoxines
Sécurité microbiologique
Situation de risque
Identification de l’impact
Cotation de la gravité (efficacité/innocuité)
Analyse de risque Cotation de l’incertitude

CQA du produit Non CQA

Figure 10 : Démarche d’identification des CQA de l’anticorps monoclonal

A l’issue de cette analyse de risque présentée ci-dessous, les CQA déterminés à haut et
moyen risques doivent pouvoir être suivis directement et/ou quantitativement par des méthodes
spécifiques validées. Les facteurs et paramètres procédé pouvant les influencer sont à étudier.
Un extrait de résultats d’une analyse de risque de CQA est présenté en Tableau 10.

Tableau 10 : Extrait de résultats suite à une analyse de risque de CQA

CQA Criticité Méthode analytique proposée

Oxydation Risque haut Peptide mapping UPLC
Fragmentation Risque haut SDS PAGE ou CE-SDS
Agrégation Risque moyen SE-HPLC
Ponts disulfures Risque moyen Peptide mapping/MS non réduit
Glycation primaire Risque bas Peptide mapping/MS
Déamidations Risque haut icIEF ou IEX-HPLC
 65

Liste des pCQA (issus du QTPP)

pCQA
requis par la
réglementation
Oui Non
pCQA
pertinent pour le
CQA (requis produit
réglementaire) Non
Oui

Selon impact biologique, Evaluation du risque Non CQA

pharmacocinétique, Sévérité (S) Fréquence (F)
immunologique et sécurité Détectabilité (D)

pCQA
pertinents pour le
CQA à haut produit classés CQA à faible
risque selon le risque : risque
SxFxD

CQA à risque
medium

Figure 11 : AMDEC appliquée à la détermination des CQA

A l’image de l’analyse de risque réalisée sur les attributs qualité du produit dans le but de
déterminer les CQA du produit, une analyse de risque (selon la méthode AMDEC) est réalisée
sur les Paramètres Procédés (ou PP pour Process Parameters) afin de déterminer les potentiels
Paramètres Procédé Critiques (ou pCPP pour potential Critical Process Parameters). Elle est
principalement établie sur la base de données issues de tests à échelle laboratoire pour étudier
l’influence des paramètres sur le procédé et sur des données historiques des lots déjà réalisés
(échelles laboratoire et échelle commerciale), ainsi que sur la littérature. La démarche de
l’analyse de risque des paramètres du procédé est présentée en Figure 13. Elle est suivie d’une
étude qui évalue les liens entre les entrées et les sorties (voir Figure 12) du procédé de
fabrication afin de déterminer les Paramètres Critiques du Procédé (ou CPP pour Critical
 66

Process Parameters) et les Paramètres de performance clé du Procédé (ou KPP pour Key
Process Parameters), c’est-à-dire, respectivement, les paramètres du procédé de fabrication qui
influencent les CQA du produit et les paramètres du procédé de fabrications qui influencent les
Attributs de Performance du Procédé (ou PPA pour Process Performance Attribute). Un extrait
de résultats d’une analyse de risque des CPP est présenté en Tableau 11.

Tableau 11 : Extrait de résultats suite à une analyse de risque de CPP/KPP

Etapes du procédé Paramètre Classification

Production en bioréacteur pH 7.2 +/- 2 CPP

Production en bioréacteur Température 37 +/- 1°C CPP

Charge, chromatogramme et temps

Chromatographie d’affinité KPP
d’élution

Charge et surface de la membrane, flux

Ultrafiltration/diafiltration KPP
et pression

Une analyse de risque basée sur le même schéma est également réalisée à partir de
l’ensemble des non CPP afin d’en déterminer les paramètres qui ont une influence sur la
performance de celui-ci, on parle alors de KPP et de non KPP (définition entre CPP et KPP
définie en Figure 12).

Entrées : paramètres du procédé Sorties : attributs qualité et de performance

CPP (ex : pH, température) CQA (ex : ponts disulfures)

--------------------------------- Impacte ---------------------------------
KPP (ex : temps de culture) PPA (ex : rendement)

Attributs
CPP / KPP
CQA PPA
CPP Impact Oui/Non
Paramètres KPP Non Impact
procédé Non
Non Non
CPP/KPP

Figure 12 : Entrées (CPP/KPP) et sorties (CQA/PPA) de procédé

 67

Liste de tous les PP

Participe-t-il à
une étape critique
(impact sur un
Non CQA) ? Oui Sévérité (S) du
PP vis-à-vis de
Non CPP
chaque CQA

Sévérité significative Sévérité non significative

Evaluation de la Fréquence (F) et Non CPP
de la Détectabilité (D)

Résultat de
FxD

Résultat significatif Résultat non significatif

pCPP Non CPP

Figure 13 : AMDEC appliquée à la détermination des CPP

Ces analyses de risque préalables permettent de réaliser une étude de caractérisation du

procédé. Cette étude a pour objectif de déterminer les CPP ayant des impacts sur les CQA et de
conclure sur des plages d’acceptation des CPP, c’est-à-dire de conclure sur des plages
d’utilisation des CPP n’ayant pas d’impact sur les CQA. Cette étude de caractérisation nécessite
de nombreux tests et la réalisation de plusieurs lots. Représentant un coût conséquent, elle est
souvent réalisée à petit échelle. Afin que les conclusions de cette étude réalisée à petite échelle
soient applicables à l’échelle commerciale, la preuve de sa représentativité vis-à-vis de l’échelle
commerciale doit être apportée : on parle de qualification de la petite échelle.
 68

2. Qualification de la petite échelle et étude de caractérisation

Les études support à la validation de procédé peuvent se faire à échelle commerciale

(échelle de référence) ou à petite échelle (échelle laboratoire). Cela dépend de la pertinence du
modèle utilisé et de la nature de l’étude (voir Tableau 12).

Dans le cas où des études à échelle du laboratoire sont réalisées, la pertinence et la

représentativité du modèle sont à démontrer. Toute divergence entre le modèle considéré à
échelle du laboratoire et celui utilisé à échelle finale sont à évaluer, notamment en termes
d’impact sur les résultats de l’étude. Les études réalisées à échelle laboratoire peuvent inclure
des études prospectives dans le cadre de la détermination de la durée de vie des résines, du
temps de stockage des produits intermédiaires et de la stabilité des solutions utilisées dans le
procédé. La réalisation d’études à échelle laboratoire est envisagée lorsque l’utilisation de
l’échelle finale n’est pas réalisable. Le cas le plus fréquemment rencontré est l’étude de
clairance virale afin d’éviter d’introduire des virus dans l’environnement de production
commerciale.

La qualification de la petite échelle consiste en la réalisation de plusieurs lots (nombre à

définir) à petite échelle en parallèle de plusieurs lots réalisés à échelle commerciale. Le nombre
de lots à réaliser est déterminé selon le recul et les connaissances accumulées sur le procédé de
fabrication. L’objectif de cette étude est de comparer les résultats obtenus sur les CQA, CPP et
KPP préalablement déterminés par le moyen d’analyses de risques, de données obtenues en
recherche et de littératures. Le procédé à petite échelle est réalisé selon les plages normales
d’utilisation du procédé à échelle commerciale. Les méthodes analytiques utilisées sont
validées et, si possible, l’ensemble des contrôles analytiques des deux échelles sont réalisés par
le même laboratoire afin d’éviter tout biais supplémentaire et de ne conclure que sur la
représentativité ou non de la petite échelle vis-à-vis de l’échelle commerciale.

Des adaptations sont souvent nécessaires à la réalisation du procédé à petite échelle.

L’ensemble des écarts constatés entre les deux échelles de production avant la réalisation de
l’étude de qualification font l’objet d’une analyse de risque dont le but est d’identifier au
préalable les biais attendus. Tous les équipements, consommables, matières, paramètres,
contrôles et méthodes analytiques sont listés et comparés. Des exemples d’adaptation de la
petite échelle vis-à-vis de l’échelle commerciale sont présentés en Tableau 13.
 69

Tableau 12 : Etudes de validation et échelles correspondantes

Echelle utilisée
Etudes de validation
Echelle laboratoire Echelle finale
Oui Oui
Etude de caractérisation
(pour établir les NOR/PAR) (sur lot non commercial)
Qualification de performance Non Oui

Temps de latence lors de la Oui Oui

(pour évaluer la stabilité (stabilité physico-chimique
production (holding time)
physico-chimique) et microbiologique)
Stabilité de la lignée cellulaire Oui (pour établir une cible) Oui (pour vérification)
Mélange des solutions et Non Oui
intermédiaires (car lié aux équipements) (lié aux équipements)

Oui Oui
Stockage des solutions (pour évaluer la stabilité (stabilité physico-chimique
physico-chimique) et microbiologique)
Homogénéité de remplissage Non Oui
Clairance virale Oui Non
Clairance des impuretés
Oui (évaluation) Oui (confirmation)
(procédé + extractibles/relargables)

Stockage des résines et

Oui (évaluation) Oui (confirmation)
membranes

Stockage/nettoyage/sanitisation Oui
(aspects testés lors de test Oui
des résines et des membranes
sur la durée de vie)
Durée de vie des Oui
Oui
(en concomitant pour
résines/membranes (pour établir une cible)
définir la limite)
Etude de congélation Oui (pour établir une cible) Oui (pour vérification)
Oui (peut être testé lors
Intégrité des contenants Non
validation du transport)
Non Oui
Etudes de reprocessing [31]
(car lié aux équipements) (lié aux équipements)
 70

Tableau 13 : Exemples d’adaptations réalisées entre petite échelle et échelle finale

Différences : Echelle commerciale Petite échelle

Centrifugation alternée car contenant plus
Equipement Centrifugation en continue
petit
Diamètre résine de Diamètre résine de chromatographie : 26mm
Equipement
chromatographie : 50 mm mais ratio charge/surface identique
Mesures DO réalisée en Mesures DO réalisées en simplicat car
Méthode analytique
triplicats plusieurs lots réalisés simultanément

L’étude de caractérisation est un prérequis à la qualification de performance du procédé.

Elle peut être réalisée à échelle laboratoire ou à échelle commerciale sur un lot technique (lot
qui ne sera pas libéré pour une utilisation chez l’homme). L’objectif de cette étude est de
déterminer des plages d’utilisation des paramètres critiques du procédé sans impact sur les CQA.
Elle nécessite de nombreux tests qu’il est plus rapide et moins couteux de réaliser à petite
échelle.

L’étude de caractérisation consiste en l’étude de lien entre pCPP et CQA. Son premier
objectif est de confirmer les pCPP ayant une influence sur les CQA, c’est-à-dire de déterminer
les CPP et de confirmer les PP ayant une influence sur les PPA, c’est-à-dire de déterminer les
KPP. Son second objectif est de déterminer les plages normales d’utilisation (ou NOR pour
Normal Operating Range) et les plages d’acceptation (ou PAR pour Proven Acceptable Range)
des paramètres identifiés comme CPP ou KPP. Une représentation des NOR, PAR est présentée
en Figure 14.

PAR

NOR
Paramètres du procédé

Condition de référence
= cible

Figure 14 : Représentation des NOR et des PAR

 71

Chaque pCPP est évalué indépendamment. Un pCPP identifié comme CPP si le CQA suivi
est en dehors de ses critères d’acceptation ou si une tendance significative (p-value ≤0.05) de
ce dernier est observée. La démarche est représentée dans les illustrations de la Figure 15.

CQA
Critères Identification
d’acceptaion
d’un
pCPP
non CPP
Cible

CQA
Critères
d’acceptaion

pCPP
Cible
Identification
d’un
p-value
CQA ≤0.05) CPP
Critères
d’acceptaion

pCPP
Cible
PAR
CQA Détermination
Critères des
d’acceptaion
PAR
pCPP
Cible

Figure 15 : Evaluation des pCPP et détermination des PAR

Les PAR établis au cours de cette étude sont inclus dans la stratégie de contrôle du procédé.
Les méthodes analytiques utilisées sont identiques à celle utilisées pour la qualification du
procédé (PPQ) afin de garantir que les résultats analytiques obtenus soient comparables entre
ces deux études. La mise en œuvre de cette étude de caractérisation est réalisée à petite échelle.
Elle nécessite donc de qualifier cette dernière au préalable dans le but de garantir que les
conclusions obtenues sont représentatives de ce qui peut être observé sur un lot à échelle
commerciale.
 72

3. Stratégie de contrôle du procédé de fabrication

La stratégie de contrôle est un prérequis à la qualification de performance du procédé de

fabrication (c’est-à-dire à l’étape 2 de la validation du procédé de fabrication). Cette dernière
permet d’assurer la reproductibilité des lots produits, d’assurer le maintien des performances
du procédé et la qualité du produit fabriqué. L’objectif de la stratégie de contrôle mise en place
est de garantir que le procédé de fabrication, les systèmes, les contrôles, le matériel, les
équipements, les matières, l’environnement et le personnel sont sous contrôle. Ainsi, on peut
définir six composants principaux de la stratégie de contrôle: la stratégie de contrôle du procédé,
la stratégie de contrôle des matières, la stratégie de contrôle de l’environnement, la stratégie de
contrôle des mesures, la stratégie de contrôle des équipements et la formation du personnel. Ces
six points sont présentés un à un ci-dessous et leurs interactions présentées en Figure 17. La
stratégie de contrôle site couvre également l’ensemble des processus transverses tels que la
gestion des changements et le traitement des écarts. La stratégie de contrôle du procédé de
fabrication se base sur la détermination des CQA,CPP, KPP des NOR et des PAR, selon le
récapitulatif des analyses de risque et de l’étude de caractérisation présentées précédemment et
décrit en Figure 16. Elle prend également en compte des analyses de risque sur la stabilité des
intermédiaires, des milieux et des tampons, des études de clairance des impuretés ainsi que sur
des études sur le stockage et la durée de vie des résines et membranes.

Données théoriques QTPP

Données expérimentales
Analyse de risque
des CQA

Qualification de Analyse de risque Connaissances issues

la petite échelle des CCP/KPP du développement

Etude de caractérisation + données de stabilité, étude de

(liens CPP/CQA et KPP/PPA) clairance, analyse de risque des
matières et matériel, durée de vie
Liste des pCPP, CPP, KPP, des résines et membranes etc.
NOR et PAR

Stratégie de contrôle du procédé

Figure 16 : Récapitulatif de la détermination des CPP, NOR et PAR selon les analyses de
risque et l’étude de caractérisation
 73

La stratégie de contrôle des matières comprend les matières premières et consommables

entrant dans le procédé de fabrication. Les contrôles inclus, les spécifications et tests sur les
consommables, les matières premières et la qualification des fournisseurs. Les spécifications
sont établies sur la base des liens (toxicité, contamination etc.) que peuvent avoir certains
matériels ou matières première sur la qualité et la sécurité du produit fabriqué. Ces liens sont
identifiés via une analyse de risque des matières première et une analyse de risque des
extractibles et relargables.

La stratégie de contrôle de l’environnement (milieu) est assurée par la classification et la

qualification des zones, leur suivi et contrôles réguliers, le comportement et l’habillage du
personnel ainsi que par la gestion des flux (personnel, équipement, déchets etc.).

La stratégie de contrôle des CQA et non CQA est garantie par les contrôles en cours de
procédé, par les contrôles libératoires et par le plan d’échantillonnage préétabli. Les méthodes
analytiques choisies sont validées et appropriées à la mesure réalisée. Les contrôles analytiques
obtenus dans le cadre de stabilité sont également issus de méthodes validées et appropriées, de
plus, des indicateurs de stabilité sont définis. La validation du transport des échantillons
s’inscrit dans cette stratégie de contrôle.

La stratégie de contrôle des équipements et systèmes (matériels) est assurée par la

qualification de ces derniers en lien avec les besoins du procédé. A la gestion du parc
d’équipements s’ajoute la validation de nettoyage et la validation de la stérilisation / sanitisation.

La formation du personnel (main d’œuvre) intervient en tout point de la stratégie de

contrôle. Un personnel formé et entrainé sur le procédé de fabrication, sur les systèmes qu’il
utilise (documentaire, informatique, traçabilité etc.), sur les équipements sur lesquels il
intervient, les méthodes analytiques ou prélèvements qu’il réalise, est indispensable à la
stratégie de contrôle. Toute formation est tracée et documentée. La formation du personnel tout
comme la gestion des écarts et des changements sont des processus transverse, pris en compte
dans la stratégie de contrôle du site.
 74

La première stratégie de contrôle déterminée suite à la conception et à la caractérisation du

procédé permet de :
- Démontrer la capacité de l’ensemble des processus à fonctionner de façon constante à
l’intérieur de paramètres préétablis (incluant systèmes, équipements, personnel,
infrastructures, méthodes etc.).
- Démontrer la capacité du procédé à éliminer de façon répétable et constante les impuretés
liées au procédé et que le profil d’impuretés du produit fabriqué obtenu est conforme aux
spécifications. La capacité du procédé à diminuer les impuretés (clearance) jusqu’à un
niveau acceptable est évaluée afin de justifier le choix de conserver ou non des contrôles
en cours de procédé ou des tests libératoires lors de production de lots de routine.
- Valider à la fois les temps standard et les temps maximum de chacune des étapes. La
validation des temps maximum repose sur l’évaluation de la charge microbienne et des
endotoxines. Des contrôles spécifiques, indicateurs de la stabilité de l’intermédiaire ou de
la solution, sont à déterminer.
- Démontrer de façon répétable que le produit fabriqué est conforme aux spécifications
préétablis et aux caractéristiques de la qualité du produit.
 Qualification des zones
Contrôles des zones
Maîtrise de la contamination
Gestion des flux personnel
Gestion des flux équipements
Contrôles des matières premières Gestion des flux matières Qualification des équipements
Contrôles du matériel Gestion des flux déchets Maîtrise des systèmes informatisés
Gestion qualité des fournisseurs Contrôle de la sanitisation / stérilisation
Analyse de risque vis-à-vis du produit Maîtrise de la validation du nettoyage
Analyse des extractibles/relargables Etude de stockage et de durée de vie des
Milieu résines et membranes

Détermination des NOR/PAR

Méthodes analytiques appropriées
Main d’œuvre Utilisation de cartes de contrôle
Validation des méthodes analytiques
Etude de clairance des impuretés
Détermination d’indicateurs de stabilité
Etude des temps de procédé
Détermination et suivi des standards
Traitement des écarts et changements
Gammes des équipements appropriées Personnel formé aux BPF, Stabilités des milieux et tampons
Validation du transport des échantillons systèmes documentaires et Stabilités des intermédiaires
informatiques, traçabilité, Plan d’échantillonnage
sécurité et aux postes auxquels
il intervient : équipements,
méthodes, procédé de
fabrication, prélèvements

Figure 17 : Stratégie de contrôle du procédé de fabrication

 76

B. Qualification de performance du procédé de fabrication (étape 2 de

la validation du procédé de fabrication ou PPQ)
1. Organisation et prérequis pour l’exercice de PPQ

L’étape 2 de la validation du procédé de fabrication (qualification de performance du

procédé ou PPQ pour Process Performance Qualification) est une étude complète et complexe
dont l’objectif est d’apporter la preuve que le procédé est fiable et robuste. Cet exercice est
réalisé en collaboration avec les équipes du Développement, de la Qualification, de la
Maintenance, de la Production, du Contrôle Qualité, de la Logistique, du service EHS, du
Réglementaire et de l’Assurance Qualité. D’autres services peuvent être impliqués suivant
l’organisation de l’industrie. De nombreuses études et collectes de données (souvent liées entre
elles) sont nécessaires avant le début de l’exercice. De plus, une communication fréquente sur
les attendus et les délais doit être organisée au cours de réunions communes hebdomadaires.

Le procédé déroulé lors de l’exercice de PPQ est représentatif du procédé utilisé en

production de routine. Les lots fabriqués sont réalisés à échelle commerciale. L’exercice est
nourri par des preuves scientifiques et est conforme au BPF. Il a pour objectifs d’établir si
l’ensemble des attributs qualité du produit et des paramètres du procédé jugés importants pour
garantir l’état de validation et la qualité acceptable du produit, peuvent être systématiquement
atteints par le procédé. L’étape de conception / caractérisation du procédé doit être réalisée
avant l’étape de qualification du procédé. Il est important de s’assurer que les études, les
exercices et la qualification / validation nécessaires sont réalisés dans des délais cohérents avec
les besoins. Pour cela un état d’avancement et une vérification des prérequis est à documenter.
Une liste non exhaustive des prérequis est présentée ci-dessous :
- les équipements, installations, utilités et systèmes utilisés pour la validation du procédé
sont qualifiés et maintenus.
- les méthodes d’analyses de routine sont transférées et/ou validées avant exécution de la
validation. En cas d’analyses supplémentaires réalisées uniquement dans le cadre de la
validation du procédé, les requis de validation de la méthode analytique dépendent de
l’usage prévu.
- les connaissances du procédé provenant des études de recherche et développement sont
accessibles et ont servis de fondement aux activités de validation. Les étapes critiques du
procédé sont définies et justifiées.
 77

- les fournisseurs des matières premières et articles de conditionnement critiques et les

sous-traitants sont qualifiés avant la fabrication des lots.
- toutes les matières premières utilisées dans le cadre de la validation sont testées
conformément à leur fiche de contrôle, conformes à leurs spécifications et libérées.
- le personnel impliqué est formé aux tâches réalisées et à l’activité de validation.
- les opérations de stérilisation / sanitisation sont validées.
- les procédures de nettoyage sont validées ou la propreté des équipements utilisés pour
fabriqués les lots est prouvée et documentée.
- les procédures et instructions de fabrication sont disponibles et approuvées.
- le protocole de validation du procédé décrit le nombre de lots à inclure dans l’exercice,
les paramètres critiques du procédé, les attributs qualité critiques du produit et les
paramètres associés.

Le nombre de lots à inclure et de contrôles à réaliser dépendent de la compréhension et de

la maîtrise du procédé de fabrication avant le début de l’exercice de PPQ. Moins le procédé est
maîtrisé avant sa validation, plus l’effort de démonstration de son contrôle sera conséquent. La
justification des contrôles et des analyses s’appuie sur des bases scientifiques pour démontrer
la robustesse et l’efficacité du procédé. Cette justification est documentée.

Afin d’obtenir un haut degré d’assurance sur la performance du procédé et sur la qualité
du produit fabriqué, l’exercice de PPQ s’appuie sur l’évaluation de multiples aspects à
différentes étapes du procédé. Une liste non exhaustive des éléments à contrôler est présentée
ci-dessous :
- attributs qualité du produit (sur la base du QTPP) : identité, activité, pureté et stabilité,
- paramètres du procédé : pH, température, débit, temps, pression, conditions opératoires,
- CQA, non CQA, CPP, KPP et non CPP/ non KPP,
- homogénéité,
- profils d’impuretés liés au produit et au procédé,
- charge microbienne,
- rendement,
- stabilité des intermédiaires de procédé et des solutions utilisées.
 78

L’ensemble des aspects testés est traduit dans un plan d’échantillonnage (ou plan de
contrôle) plus conséquent qu’en routine. Il comprend les futurs tests de routine (contrôles et
suivis réalisés pendant le procédé (IPC) et analyses libératoires) ainsi que des tests
supplémentaires qui participent à la connaissance approfondie de la performance du procédé.
Pour chaque étape de production et pour la substance active, les plans d’échantillonnage
présentent :
- la liste des contrôles et analyses effectués,
- les méthodes analytiques associées,
- les limites et critères d’acceptation définis,
- la classification du contrôle ou de l’analyse en fonction de sa criticité,
- les échantillons à prélever (volume et condition de stockage),
- il peut également présenter les responsabilités (de prélèvements et d’analyses).

Le Tableau 14 ci-dessous présente un extrait de plan d’échantillonnage en exemple.

Tableau 14 : Extrait d’un plan d’échantillonnage

Etape Paramètre/attribut Critères Volume/stockage

Concentration protéine avant 4.0 à 6.0 g/L Poche 100mL à
inactivation TA
Inactivation ADN CHO (qPCR) avant inactivation Pour info.
pH pendant l’inactivation virale 3.60 à 3.80 à Poche 100mL
virale
TA à 2-8°C
pH après l’inactivation virale 4.80 à 5.20 à
TA
Durée de l’inactivation virale 60 à 120 min NA
Où NA : Non Applicable et TA : Température Ambiante, définie dans la pharmacopée.

La fréquence des tests est établie de manière à démontrer la qualité du produit à un niveau
acceptable et les techniques d’échantillonnage permettent d’assurer la représentativité de
l’échantillon testé. La pertinence du plan d’échantillonnage et des méthodes analytiques
utilisées est justifiée et documentée.

La réussite de l’exercice de PPQ repose sur la conformité aux critères d’acceptation

prédéfinis. Ces critères d’acceptation contiennent au minimum les CQA, les CPP et les analyses
libératoires. La justification des critères d’acceptation s’appuie sur des bases scientifiques et est
documentée. A l’issue de l’exercice, une fois la maîtrise du procédé de fabrication démontrée,
un certain nombre de contrôles jugés non critiques pour le suivi du procédé peuvent être
diminués. La stratégie et les plans de contrôle sont mis à jour via la maîtrise de changement du
 79

site, pour le procédé commercial. Dans le cadre de la validation d’un procédé de fabrication,
des études spécifiques de certaines opérations du procédé sont réalisées. Ces études complètent
l’exercice de PPQ.

2. Etudes complémentaires au PPQ réalisées à échelle commerciale

Les exemples d’études présentées ci-dessous ne sont pertinentes qu’à l’échelle

commerciale. En effet, elles sont dépendantes de l’environnement de production, souvent
intimement liées aux équipements ou non réalisables de façons représentatives à échelle du
laboratoire.

Bien que des études de clairance des impuretés aient été réalisées à échelle de laboratoire,
il est nécessaire de confirmer les résultats obtenus sur l’échelle commerciale. Cette étude a pour
objectif de confirmer que le procédé est capable de réduire les impuretés liées au produit ou au
procédé ainsi que de réduire les potentiels extractible / relargables identifiés.

Les études sur les résines et membranes réalisées à échelle commerciale ont pour objectif
de confirmer la durée de vie des résines et membranes déterminée au cours des études à échelle
de laboratoire et de valider les conditions et le temps maximum de stockage après nettoyage.
La réussite de ces validations garantit que la méthode de stockage post-nettoyage est
reproductible et que la charge microbienne et en endotoxines sont maintenues à un niveau
acceptable jusqu’au temps maximal validé. La durée de vie des résines et membranes garantit
que leur utilisation permet toujours d’atteindre les caractéristiques attendues au niveau du
produit et de maintenir les performances de chaque résine tout au long de la durée de vie. Ces
études peuvent être réalisées dans le cadre de la validation du nettoyage.

Les études sur les milieux et tampons réalisées à échelle commerciale ont pour objectifs
d’apporter la preuve que leur préparation et leur homogénéisation sont reproductibles et
maîtrisées. La stabilité physico-chimique et la stabilité microbienne des milieux et tampons
utilisés lors du procédé de fabrication, sont également évaluées afin de permettre une
préparation différée de la date d’utilisation. Dans le cadre des études de stabilité, les conditions
de stockage sont représentatives de celle utilisées en routine. Des données de stabilité physico-
chimiques peuvent avoir déjà été générées au préalable à échelle finale, ou échelle du
laboratoire pendant l’étape 1 de la validation du procédé de fabrication.
 80

Les études sur les intermédiaires du procédé ont pour objectif d’évaluer le temps
d’agitation nécessaire afin de garantir l’homogénéité des mélanges intermédiaires définis
comme critiques. Des études de stabilité sont menées dans le but d’autoriser un temps de
stockage dans les conditions et les délais validés ainsi que d’évaluer l’impact du stress (lumière,
agitation, température, humidité etc.) que peuvent rencontrer les intermédiaires dans le cas où
un transport serait nécessaire.

L’homogénéité de remplissage du produit fabriqué doit être démontré tout au long de la

répartition finale ainsi que le maintien sous contrôle du statut microbiologique du produit par
un suivi de la charge microbienne. Des études de stabilité sont menées dans le but d’autoriser
un temps de stockage dans les conditions et les délais validés et d’évaluer l’impact du stress
(lumière, agitation, température, humidité etc.) afin d’apporter des arguments à la stratégie de
validation du transport. Ces études de stabilité sont réalisées dans des contenants représentatifs
(composition et remplissage) de ceux utilisés lors de stockage ou transport. L’assurance de
l’intégrité du contenant est également requise à échelle commerciale (voir §I.C Validation du
conditionnement).

La stabilité de la lignée cellulaire et les études de congélation doivent être confirmées à

échelle commerciale. D’autres études de stabilité sont requises, notamment sur le produit
fabriqué. Classiquement, trois types d’études sont rencontrés ; la stabilité long terme, qui
consiste en un stockage en condition réelle (contenant, remplissage, conditions de température,
humidité etc.) et dont l’objectif est de supporter la durée de stockage demandée. Elle permet
également l’extension de la période de retests ; la stabilité en conditions accélérées, prédictive
des effets du stockage long terme ; la stabilité en conditions stressées. Les données issues de
ces deux dernières sont support lors d’excursions en dehors des conditions de stockage
recommandées, qui peuvent par exemple se produire lors du transport. Les études de stabilité
sont également utilisées pour prouver la reproductibilité lors de transferts de procédés de
fabrication.

L’Annexe 4 : Les études de stabilités présente l’objectif et le contenu d’une étude stabilité
et l’Annexe 5 : Les transferts de technologie illustre la démarche d’un transfert.
 81

Des études de reprocessing (réalisation d’une étape du procédé plusieurs fois par exemple,
une filtration ou une concentration) doivent également être prévue dans les exercices de
validation du procédé de fabrication. Cette démarche permet d’être proactif sur des risques de
potentielle défaillance de certains équipements.

C. Vérification continue du procédé de fabrication (étape 3 de la

validation du procédé de fabrication ou CPV)

Après la réussite de l’exercice de PPQ, l’étape 3 de validation du procédé de fabrication

consiste en une vérification continue du procédé dès la production de lots commerciaux. Basée
sur les connaissances acquises lors des étapes 1 et 2 de la validation du procédé, la stratégie de
contrôle du procédé initiale est maintenue à jour (voir Figure 18). Cette vérification continue
participe au maintien de la qualité du produit (voir Figure 19). La stratégie de contrôle fait
partie intégrante du système de management de la qualité et interagit avec les données issues
du développement, les données historiques de production, la réglementation, les formations, les
opérations et enregistrements de productions, les déviations et les changements.

Analyses
de
tendances
Revue
périodique Changements
significatifs

Stratégie de
Données de contrôle du
caractérisation Historique des
procédé
données de
productions

Actions Déviations en lien

Correctives et avec la stratégie
Préventives de contrôle

Figure 18 : Stratégie de contrôle et vérification continue du procédé de fabrication

 82

Compréhension du procédé
(Caractérisation, CPP/CQA,
analyses de risque)

Amélioration continue Qualité du Suivi continu de la qualité

(Gestion du changement, produit (Stratégies de contrôle,
management de la qualité, fabriqué monitoring, spécification, revue
documentation) des données de production)

Analyses du procédé
(Analyse de performance,
rapport de CPV, données
statistiques, CpK, APR)

Figure 19 : Vérification continue du procédé de fabrication et maintien de la qualité du

produit

1. Organisation et prérequis pour la réalisation du CPV

L’exercice de vérification continue du procédé nécessite de collecter et d’analyser un grand

nombre de données dans l’objectif d’apporter la preuve que le procédé est maintenu validé et
d’y apporter de potentielles améliorations (si nécessaire). Tous les lots produits dans les
conditions de routine sont à inclure dans le monitoring continu. La collecte des données doit de
préférence se faire de façon simple et automatique via une exportation des données par le biais
de systèmes informatisés validés (ex : LIMS, ERP, MES, Discoverant). La collecte des données
doit être fiable.

L’analyse des données permet de mettre en évidence la robustesse et l’état de contrôle

du procédé au travers des cartes de contrôle pour la stabilité du procédé, du calcul de l’indice
de capabilité (ou Cpk) et de l’indice de performance du procédé (ou Ppk). Elle permet
également d’identifier et d’apprécier des relations de causes à effets entre les éléments d’entrée
et de sortie afin de mettre à jour la stratégie de contrôle et d’augmenter la compréhension du
procédé. La pratique usuellement utilisée est de démarrer les analyses statistiques à partir d’un
minimum de 30 données par attribut. Dans les cas où les jeux de données disponibles sont
 83

limités, à cause notamment d’une faible fréquence de production et si plus de 20 données sont
disponibles, les mêmes analyses statistiques sont utilisées tout en sachant que les conclusions
auront moins de puissance que celles avec un jeu de données plus important.

Avant toute analyse et interprétation statistique, il est nécessaire de comprendre la

distribution des données. La vérification de la normalité du jeu de données est nécessaire pour
la majorité des analyses statistiques et des tests paramétriques car leur validité dépend de cette
normalité. Si la normalité est rejetée par le test basé sur le calcul de la p-value, une évaluation
graphique de la forme des données (exemples : par histogrammes de distribution ou diagramme
Stem & Leaf), une évaluation de la distribution et de l’étendue des données (exemples : par
boxplot ou graphique en boite), une évaluation de la linéarité des données (exemples : par
graphiques des probabilité ou graphiques des quantiles) ou encore, des approches descriptives
(exemple : par Skewness et Kurtosis) sont possibles. Une fois ces différents critères vérifiés,
les données sont considérées et traitées comme normales.

2. Analyse des données de CPV

L’évaluation de la stabilité du procédé a pour objectif de garantir que le procédé est toujours
sous contrôle, donc de conclure sur la présence et l’amplitude des variations. La compréhension
des sources de variations ayant un impact sur la capabilité du procédé ainsi que l’impact de ces
variations sur le procédé et sur les attributs du produit sont à prendre en compte. De plus, tous
les évènements tels que les déviations, les actions correctives ou préventives, les réclamations
et les changements sont inclus dans l’évaluation de la stabilité du procédé pour évaluer s’ils
sont associés à une tendance. Ils peuvent également être utilisés pour identifier les causes des
tendances. Cette évaluation se fait au travers des cartes de contrôle pour chaque élément cité
dans le protocole de vérification continue. Les cartes de contrôle utilisées dépendent des
échantillons de chaque catégorie, ainsi on trouvera des cartes Im-R quand 1 seul échantillon par
catégorie, des cartes Xbar-R quand 2 à 9 échantillons différents par catégorie ou des cartes
Xbar-S quand plus de 10 échantillons par catégorie sont disponibles. Les limites de contrôle
basses (ou LCL pour Lower Control Limit) et hautes (ou UCL pour Upper Control Limit) de
ces cartes de contrôle peuvent être calculées selon la formule suivante Xbar +/- 3 écarts type.
Une fois les limites de contrôles établies, les cartes de contrôles permettent de déterminer la
stabilité du procédé et notamment si des situations hors de contrôle sont identifiées. Les
 84

situations de hors tendance sont déterminées à partir des règles de Western Electric rules ou
Nelson rules : une donnée est en dehors des limites de contrôle (WER1/Nelson 1), 8 points
consécutifs sont du même côté par rapport à la ligne centrale (WER4 ) qui peut être remplacé
par 9 points consécutifs du même côté par rapport à la ligne centrale (Nelson 2) et 6 points qui
suivent la même tendance (WER5/ Nelson 3).

L’évaluation de la capabilité et de la performance du procédé a pour objectifs de vérifier

que le procédé se comporte dans les limites de ses spécifications et de diagnostiquer une
potentielle décentralisation de la situation, en tenant compte des variations du procédé. Elle
peut être réalisée au travers du calcul de Cpk et Ppk sur les éléments de sorties (attributs qualité
critiques, spécifications des intermédiaires et contrôles en cours de procédé) et si nécessaire sur
des éléments d’entrée selon le protocole de vérification continue. L’indice de capabilité ou Cpk
se base sur l’écart type intra-groupe et représente la capabilité du procédé à court terme. L’indice
de performance ou Ppk se base sur l’écart type total de l’ensemble des données et représente la
capabilité du procédé à long terme.
Cpk et Ppk se calculent de la manière suivante :

Cpk = Min ( , ) et Ppk = Min ( ,

Où :
LSL = limite de spécification basse de la carte de contrôle
USL = limite de spécification haute de la carte de contrôle
µ = moyenne des données et σ = écart type

Dans les cas où les données dévient fortement à la normalité, les données ne peuvent pas
être traitées comme si elles étaient considérées normales et, soit la définition des limites de
contrôles se fait en utilisant la règle 75% de delta, soit en se basant sur un rationnel scientifique
et sur l’expérience.

L’évaluation de la stabilité du procédé ne peut utiliser les tests statistiques classiques et se

base alors sur des graphiques dont les limites de contrôle se basent sur une approche non liée à
la maîtrise statistiques (exemple : par la méthode du delta de 75%) ou sur des graphiques dont
les limites se basent sur la connaissance du procédé et sur un rationnel scientifique. Les
 85

évènements tels que les déviations, les actions correctives et préventives, les réclamations et les
changements sont inclues dans l’évaluation de la stabilité du procédé afin d’identifier si les
tendances peuvent être liées à ces évènements. L’objectif de l’évaluation reste le même que
celui décrit pour les données normales. L’évaluation de la capabilité et de la performance du
procédé ne peut utiliser le calcul des Cpk et Ppk. Elle est donc évaluée selon des données
graphiques et si un point sort des limites de contrôle établies, des actions sont à mettre en place.

Tout problème ou opportunité d’amélioration du procédé doit être géré selon le processus
de gestion des actions correctives et préventives ou de gestion des changements du site de
manière adaptée selon le risque qu’il représente par rapport aux attributs du produit et au
procédé. Après évaluation de la distribution des données et de sa performance (Ppk), il est
possible de conclure sur la capabilité du procédé. Le Tableau 15 présente un exemple de
classification des procédés par catégories selon la distribution des données. Si les critères
définis dans ce tableau ne sont pas atteints, des actions doivent être mises en place. Chaque
attribut qualité critique doit être classé dans l’une de ces catégories à l’issue du rapport de
vérification continue du procédé. Ceci est également attendu pour le procédé dans son ensemble.

Tableau 15 : Exemple de classification des procédés selon la distribution des données

Catégorie Distribution normale Distribution non normale

Capable Tous les CQAs ont Ppk ≥1.3 Non applicable
Visuellement capable Sur le graphique, tous les
points sont à l’intérieur des
Non applicable limites de contrôles définies
(ex méthode du delta de
75%)
Marginalement
Tous les CQAs ont Ppk ≥1.0 Non applicable
capable
Besoin d’amélioration Sur le graphique, au moins
une donnée est à l’extérieur
Au moins 1 CQAs a son Ppk <1.0 des limites de contrôles
définies (ex méthode du delta
de 75%)
 86

D. Preuves documentées de l’exercice de validation du procédé de

fabrication

1. Documentation associée à la validation d’un procédé de fabrication

Un certain nombre de prérequis doit être en place avant de débuter l’exercice de validation
d’un procédé de fabrication. Afin de pas prendre le risque que certain de ces prérequis ne soient
pas maîtrisés, cette liste de vérifications est à documenter. Pour qu’une vérification complète
soit possible, chaque prérequis demandé doit lui-même avoir bien été documenté.

Toute activité de validation est planifiée. La structure organisationnelle est documentée

dans un plan de validation qui inclut :
- Les rôles et responsabilités),

- Le récapitulatif du statut des installations, des équipements, des procédés et de la

stratégie de validation (incluant la revalidation),

- La liste des études à réaliser,

- La détermination des critères d’acceptation,

- La maîtrise des changements et déviations.

- La références des documents déjà existants y sont compilés. Ce plan est approuvé
par l’ensemble des parties prenantes de l’exercice de validation du procédé en amont
de tout autre document en découlant. Un rapport à ce plan doit être rédigé en fin
d’étude afin de statuer sur l’état validé ou non du procédé de fabrication concerné.

La validation d’un procédé de fabrication ne débute qu’après vérification des prérequis,

l’assurance de la disponibilité de la documentation support aux enregistrements des données de
l’étude et approbation du protocole de validation. Ce protocole de validation du procédé de
fabrication encadre le contexte et la stratégie de l’activité, les exigences à respecter (en termes
de personnels, équipements, méthodes analytiques, nombre de lots, etc) les méthodes à suivre,
la gestion des déviations et changements spécifique à l’exercice, les critères d’acceptation,
l’interprétation des résultats, les attendus pour le rapport ainsi que tout autres éléments
nécessaires à la compréhension du document et au bon déroulement de la validation.
 87

Des supports d’enregistrements adaptés à l’exercice sont à mettre en place afin d’assurer
la traçabilité des données. Le personnel intervenant est formé à l’activité de validation donnée
et aux activités dans lesquelles il prend part (prérequis). Il est formé aux bonnes pratiques de
documentation. L’activité de validation d’un procédé présente souvent des particularités vis-à-
vis de l’activité habituelle de production nécessitant une attention et une formation particulière
(échantillons supplémentaires, analyses supplémentaires, données reportables supplémentaires
etc).

Les données de suivi du procédé concerné sont compilées et analysées dans un rapport de
vérification continue du procédé, selon une fréquence définie qui doit être documentée en
accord avec le plan de la Revue Annuelle Produit (ou APR pour Annual Product Review). En
effet, il peut être fait référence de ce rapport dans l’APR, afin de confirmer que le procédé reste
maîtrisé et validé. La fréquence d’analyse est définie en fonction de la fréquence de production
en combinaison avec la performance du procédé. Cette fréquence est justifiée dans le protocole
de vérification continue du procédé. A partir de 30 lots, chaque lot est comparé aux limites de
tendance systématiquement. Les limites de contrôle sont à décliner dans la documentation de
production. Toute indication de perte de l’état validé est documentée et un plan de remédiation
est fourni.

2. Nécessaires preuves documentées de la validation du procédé de

fabrication

Comme toute activité de qualification / validation, l’exercice de validation d’un procédé

de fabrication doit être documenté. Du plan et protocole de validation jusqu’au rapport au plan
et au protocole, toutes données utilisées ainsi que tout changement et toute déviation sont tracés,
documentés et servent à conclure sur l’exercice. C’est sur la base de la documentation des
prérequis, de la documentation support et de la documentation des déviations et changements
que le rapport de validation du procédé est rédigé. Le rapport compile le personnel intervenu,
les installations/équipements utilisés, les dates d’exécution, les données et leurs interprétations
vis à vis des critères d’acceptation préalablement établis, les déviations, les changements et les
conclusions de validation du procédé.
 88

La validation d’un procédé de fabrication peut se révéler être une étude complexe et longue,
c’est dans ce type d’exercice que s’inscrit l’importance de la traçabilité et de la communication
des informations pour l’industriel. Si les autorités s’accordent aujourd’hui sur le fait qu’une
bonne maîtrise des opérations de production est garanti par une compréhension approfondie du
procédé, celle-ci ne se confirme que par une bonne traçabilité des études réalisées au cours du
développement du procédé. L’Annexe 6 : Exemple d’un résumé des requis de validation pour
chaque étape de la validation du procédé de fabrication propose un résumé des activités à
réaliser dans le cadre de la validation du procédé de fabrication. De plus, le personnel, les
installations/équipements, les procédures/instructions peuvent évoluer pendant la durée de
l’étude, rendant le suivi de l’exercice plus complexe si les données et informations ne sont pas
correctement renseignées et conservées.

Il est important d’assurer la traçabilité de l’ensemble des activités entrant dans le cadre de
la validation du procédé afin de pouvoir retracer l’historique de l’exercice. Cette traçabilité doit
garantir la fiabilité et l’intégrité des données reportées afin d’apporter la preuve de la maîtrise
du procédé. Lorsque l’exercice est terminé, seule la documentation reste. Cette documentation
est un requis réglementaire. En effet, le rapport de PPQ est soumis dans le dossier de dépôt
réglementaire du produit donné.

Conclusion

Outil essentiel de l’Assurance Qualité des industries pharmaceutiques, la qualification /

validation a pour objectif de construire la qualité, de la maintenir et de sécuriser les produits
délivrés aux patients tout au long de leur cycle de vie. La validation est l’expression complète
d’activités qui démontrent et documentent qu’un produit est fabriqué de façon fiable par des
procédés capables, reproductibles et maîtrisés. La maîtrise de ces derniers est garantie par le
suivi de paramètres pertinents et le respect de critères préalablement déterminés dont le
rationnel est expliqué et documenté. Il s’agit souvent d’exercices transverses réalisés par des
équipes multidisciplinaires. C’est sur la base de l’état de l’art et des connaissances acquises par
le site que l’effort de qualification / validation se fonde et se doit d’évoluer. Le statut du
personnel, d’un local, d’un équipement, d’un système, d’une méthode ou d’un procédé doit être
maintenu et vérifier périodiquement.
 89

La qualification / validation est une notion fondamentale pour l’ensemble des référentiels
sur lesquels s’appuient les établissements pharmaceutiques. Il s’agit d’une obligation
réglementaire et d’un outil obligatoire de l’assurance qualité permettant de suivre et de contrôler
les processus. Elle permet de mieux connaitre les critères qualité et les paramètres déterminants
d’un procédé, de mieux le comprendre et donc de mieux le maîtriser. Plus un procédé est
maîtrisé, plus les risques de non conformités et des coûts associés sont moindres. Il d’agit d’un
élément essentiel pour un industriel, dont l’intérêt est de trouver le juste milieu entre la gestion
de la qualité, la gestion des coûts et des délais. La sécurité du patient est au cœur de toute
stratégie de qualification / validation, notamment au travers de leur mise en œuvre selon les
principes de gestion du risque qualité.

Sur le plan de l’intérêt et de la gestion de ces activités par l’industriel, l’exemple de la

validation d’un procédé démontre qu’un exercice de validation peut être complet, long et
complexe. Il illustre le lien intime entre les différentes activités de qualification / validation.
L’activité de qualification / validation est un élément essentiel des BPF. Elle constitue un aspect
clé du système qualité et de l’évaluation des dossiers pour l’autorisation de mise sur le marché.
S’il est clair qu’un équipement, un système, une zone, une méthode, un procédé ou encore une
personne doivent être qualifiés / validés pour qu’un produit soit mis sur le marché, la stratégie
de gestion de ces activités reste sous la responsabilité de l’industriel. L’assurance d’une qualité
proactive par la maîtrise des processus au travers de la qualification / validation est un pilier
capital de la gestion du risque et de l’assurance qualité pour un industriel.

Pour conclure cette thèse en une phrase : Si l’objectif de la réglementation est de garantir
que la santé du patient n’est pas mise en danger, c’est au travers de la qualification / validation
que les industries pharmaceutiques apportent la preuve que les risques liés à la sécurité du
patient sont maîtrisés.
 90

Références bibliographiques
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des Bonnes Pratiques de Fabrication, BPF, Décembre 2015, consultés du 05/02/2018 au
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25/01/2018 [en ligne] https://www.ema.europa.eu/documents/scientific-guideline/guideline-
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La Vague n°57, Avril 2018, p27 à 30, consulté le 04/05/2018 [en ligne] https://a3p.org/wp-
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[25] Michel Etienne, « Health-based approach implementation for setting limits in cleaning
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[27] Pluta, Paul L., «FDA Lifecycle Approach to Process Validation, What, Why and How? »,
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ligne] https://pdfs.semanticscholar.org/f6cc/1e0c331dd90e91031227df9f8bfb370a6820.pdf

[28] Bozzone S. (et al.), « Process Validation : A Lifecycle Approach », dans Parenteral Drug
Association, Technical report N°60, 2013

[29] Ball C. (et al.), « Continued Process Verification: An Industry Position Paper with
example plan », dans Biophorum Operations Group, 2014, consulté le 15/09/2018 [en ligne]
https://www.biophorum.com/wp-content/uploads/2018/04/CPV-Case-Study-Interactive-
Version.pdf
 94

Annexes
 95

Annexe 1 : Requis des BPF et composantes entrant dans le procédé de fabrication d’un
médicament

Planification, changements et preuves

Chapitre 1 des BPF : documentées des activités de qualification
Système qualité et de validation ( ).
pharmaceutique Maîtrise des méthodes de fabrication et de
contrôle ( ).

Chapitre 2 des BPF : Culture qualité et compétences humaines

Personnel ( ).

Qualification des locaux et des utilités

Chapitre 3 des BPF : ( ).
Locaux et matériel Qualification des équipements de
fabrication, de contrôle et de laboratoire
( ).

Chapitre 4 des BPF : Maîtrise des méthodes de fabrication et de

Documentation contrôle ( ).

Contrôle des matières et qualification des

Chapitre 5 des BPF : fournisseurs ( ).
Production Maîtrise des méthodes de fabrication et de
contrôle ( ).

Qualification des équipements de

Chapitre 6 des BPF : fabrication, de contrôle et de laboratoire
Contrôle de la ( ).
qualité Maîtrise des méthodes de fabrication et de
contrôle ( ).
 QUALIFICATION DES LOCAUX / UTILITES

FLUX PRODUIT
MATIERES VALIDATION DES METHODES ANALYTIQUES FABRIQUE

VALIDATION VALIDATION VERIFICATION

DU PROCEDE DU PROCEDE DU
DE NETTOYAGE DE FABRICATION TRANSPORT

QUALIFICATION DES EQUIPEMENTS

RAPPELS

AFFAIRES
SYSTEMES DES INFORMATISES

REGLEMENTAIRES
PHARMACOVIGILANCE

QUALIFICATION DU PERSONNEL

QUALIFICATION MATIERES / FOURNISSEURS

Annexe 2 : Illustration de ce que couvre le Plan Directeur de Validation (PDV)
 Transfert et campagnes cliniques Campagne PPQ Soumission Acceptation Campagnes commerciales
Procédé fixé du dossier du dossier

Etape 1 Conception et caractérisation du

procédé de fabrication

Caractérisation du procédé 1ère PCS

Etape 2 Qualification de performance du
procédé de fabrication
97

Etude de PPQ PCS commerciale

Autres études de validation (clearance, homogénéité, mélange, stabilité…) Validations concourantes

Etape 3 Vérification
continue du procédé de
fabrication

Plan de APR / rapports

CPV périodiques de CPV
Annexe 3 : Validation du procédé de fabrication au travers du cycle de vie du produit
 Annexe 4 : Les études de stabilités

La stabilité d’un médicament est son aptitude à conserver ses propriétés physiques,
chimiques, microbiologiques et biopharmaceutiques dans des limites préalablement établies.
Les données de stabilité sont des éléments clef du dossier soumis aux autorités de santé. Elles
sont réalisées au minimum sur trois lots issus du procédé de fabrication à échelle commerciale.
Le tableau ci-dessous détails le contenu d’une étude de stabilité.

Etapes Attendus
Elle est à établir sur la base :
- des connaissances du produit et de son utilisation
- des attributs qualité indicateurs de la stabilité
- du conditionnement et du système de fermeture
- des conditions de stockage recherchées
- du nombre de lots disponibles
Définition de Elle nécessite de fixer :
la stratégie - le conditionnement, le ratio volume/surface, le système de fermeture
- le type et la durée d’étude de stabilité (long terme, accélérée, stressée)
- les conditions de l’étude (température, humidité…)
- la taille des échantillons
- le nombre d’échantillons
- des méthodes analytiques adaptées
- les critères d’acceptation de l’étude
- la fréquence des contrôles
- nombre d’échantillons fixés dans le protocole
Gestion des - étiquetage adapté
échantillons - placés dans les conditions appropriées
- gestion des échantillons back-up (échantillons réserves ou de secours)
- conditionnement et système de fermeture fixés dans le protocole
- enregistrement du remplissage
Gestion des - enregistrement des enceintes de stockage (qualifiées)
conditions - enregistrement des entrées et sorties des enceintes
- enregistrement de la température et de l’humidité (et autres paramètres)
- enregistrement de la durée de stockage
- fréquences des analyses fixées dans le protocole
- méthodes analytiques adaptées pour le suivi des indicateurs de stabilité
- exemples de tests à réaliser
Contrôles
- physiques (ex : apparence, coloration)
- chimiques et biologiques (ex : dosage, pH, produits de dégradation)
- microbiologiques (ex : stérilité, charge bactérienne, pyrogène, endotoxine)
- critères d’acceptation fixés dans le protocole
Conclusion
- analyse des données obtenues sur l’ensemble des lots
 99

Annexe 5 : Les transferts de technologie

L’objectif d’un transfert de technologie est d'assurer la reproductibilité de la technologie

transférée depuis un site source (site donneur) vers le site receveur. Il doit être adaptée au degré
de connaissances, de complexité, au type et à la nature de la technologie à transférer. Le tableau
ci-dessous propose la démarche à adopter lors d’un transfert de technologie. Le nouveau site
receveur doit être enregistré dans le dossier réglementaire du produit.

Etapes Attendus
- description et comparaison des équipements et des zones du site receveur
Evaluation - description de la taille d’un lot sur le site source et sur le site receveur
du transfert - description et disponibilité de la documentation support
- requis selon l’avancement du développement du procédé de fabrication
- rédaction d’un plan de transfert
- établissement d’une analyse de risque
Mise en place
- protocole de transfert de technologie
du plan de
- avec les objectifs, responsabilités, instructions et critères d’acceptation
transfert
- transfert des méthodes analytiques associées (selon protocoles associés)
- formation du site receveur
- rapport de transfert de technologie
Approbation - évaluation des résultats
de transfert - atteinte des critères d’acceptation
- approbation par le site source
 100

Annexe 6 : Exemple d’un résumé des requis de validation pour chaque étape de la
validation du procédé de fabrication

Activité Etape de validation du Responsabilités

procédé de fabrication
Rédaction du plan de validation du procédé Assurance Qualité
Qualification de la petite échelle
Stabilité de la lignée cellulaire
Etude de caractérisation
(CQA, pCPP, CPP, KPP, non CPP / non KPP)
Etudes sur les matières premières
(CMA, stabilité, impuretés) Développement
Etudes sur les intermédiaires Etape 1
(CQA, stabilité physico-chimique)
+ Toxicologue pour
Etude des temps de production
les études
Stabilité physico-chimique Conception et
d’impuretés
(holding time et cumulative holding time) Caractérisation du
Etudes sur le produit fabriqué procédé de fabrication
+ Contrôle Qualité
(attributs qualités, CQA, congélation, stabilité) pour les études de
Etudes de stockage, nettoyage et durée de vie des stabilité
résines et membranes
Etudes de clearance des impuretés
(issues du procédé + extractibles et relargables)
Clearance virale
1ère PCS (pour PPQ)
Validation du nettoyage
Etude de PPQ
Etudes de reprocessing
Confirmation stabilité de la lignée cellulaire
Confirmation stabilité des matières premières
Confirmation des temps de production
Stabilité physico-chimique et microbiologique Production
(holding time et cumulative holding time)
Mélange des solutions et intermédiaires
Etape 2 + Toxicologue pour
Stabilité physico-chimique et microbiologique des les études
solutions et intermédiaires d’impuretés
Qualification de
Confirmation de la clearance des impuretés performance du procédé
(impuretés issues du procédé, matières premières, de fabrication + Contrôle Qualité
extractibles/relargables) pour les études de
Confirmation stockage, nettoyage, sanitisation et stabilité
durée de vie des résines et membranes
Confirmation de la stabilité et des études de
congélation du produit
Homogénéité de remplissage
Validation du conditionnement
Intégrité du contenant
Vérification du transport Logistique
Etape 3 Production +
Plan et rapports de CPV
Vérification continue Assurance Qualité
 U.F.R. DE PHARMACIE DE RENNES

BERLAND, Amandine
Activités de qualification et de validation dans l’industrie pharmaceutique.
Exemple de mise en œuvre ; validation d’un procédé de fabrication d’un
anticorps monoclonal.

100 feuilles, 19 illustrations, 15 tableaux. Thèse : Pharmacie ; Rennes 1; 2019 ; N°

Résumé : Pour garantir la qualité, la sécurité et l’efficacité des médicaments, un laboratoire

pharmaceutique doit apporter la preuve d’une maîtrise adaptée de l’ensemble des processus
qui constituent le cycle de vie du médicament. La qualification/validation est une notion
fondamentale pour l’ensemble des référentiels sur lesquels s’appuient les établissements
pharmaceutiques. Obligation réglementaire et outil obligatoire de l’Assurance Qualité, elle
se veut proactive et permet le suivi et le contrôle des processus. Elle apporte la preuve que
les risques liés à la sécurité du patient sont maîtrisés. La mise en œuvre de ces activités
constitue un aspect clé de l’évaluation des dossiers pour l’AMM. La maîtrise de la qualité du
produit fabriqué est soutenue par la maîtrise de la variabilité des composantes entrant dans le
procédé de fabrication. Cette thèse s’intéresse à la maîtrise de ces composantes et présente
l’exemple de la validation d’un procédé de fabrication d’un anticorps monoclonal.

Rubrique de classement : PHARMACIE

Mots-clés :
Industrie Pharmaceutique – biotechnologie – qualité
qualification – validation – validation de procédé

Mots-clés anglais MeSH :

Pharmaceutical industry – biotechnology – quality
qualification – validation – process validation

Président : Monsieur Pascal LE CORRE

JURY:
Assesseurs : Madame Elodie GUIDAT, Directrice

Monsieur Arnaud BRUYERE, Examinateur

Monsieur Quentin MORJON, Examinateur

Monsieur Pierre-Nicolas BOIVIN, Examinateur

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