Matière : Commande des Systèmes Électriques

Chapitre2 : Commande électrique et automatisation des pompes, des ventilateurs et des compresseurs

Introduction
Les pompes, ventilateurs et compresseurs, destinés à véhiculer des fluides et/ou des gaz, ont pour objet
de transférer de l’énergie mécanique aux fluides qui les traversent, en vue d’augmenter la pression.

1/ Les pompes
Les circulateurs : Nous appellerons circulateurs les équipements dont l’axe d’entrée et l’axe de sortie
sont identiques. En général, ils sont réservés aux petites et moyennes puissances.
Les pompes : Nous appellerons pompes les équipements dont l’axe d’entrée et l’axe de sortie sont
différents. En général, ils sont réservés aux gros débits.
On distingue principalement deux types de pompes; les pompes centrifuges et les pompes volumétriques :

1-1/ Les pompes centrifuges

Le principe de base des pompes centrifuges repose sur la mise en rotation du fluide à pomper en le faisant
circuler dans une roue tournante à une vitesse plus ou moins élevée. Le fluide est admis au centre
de la roue avec une pression dite pression d'aspiration. Lors de sa mise en rotation et de son déplacement
vers la périphérie de la roue, sa vitesse et son énergie cinétique augmentent, à la périphérie de la roue
le fluide est canalisé vers la tuyauterie de refoulement.
La pression dynamique (en Pascal) qui en résulte augmente d'un terme du type Pdy = r.v2/2
(r : rayon de la roue, v : la vitesse de rotation de la roue en m/s).

1-1-1/ Constitution

Figure 1 : Principaux éléments d’une pompe centrifuge

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№ Désignation № Désignation № Désignation

01 Câble d’alimentation 08 Lubrifiant 15 Coupeur automatique
02 Base de câble étanche 09 Joint mécanique 16 Arbre
03 Cache supérieur 10 Support de joint mécanique 17 Stator
04 Palier supérieur 11 Joint d’huile 18 Rotor
05 Corps de moteur 12 Roue 19 Tuyau de refoulement
06 Palier inferieur 13 Filtre à tamis 20 Bride de fixation
07 Support du palier 14 Poignée 21 Enveloppe de tuyau

Tableau 1 : Désignation des éléments d’une pompe submersible

1-1-2/ Montage en charge, montage en aspiration, amorçage

1-1-2-a/ Une pompe est dite montée en charge si, lorsque le circuit est correctement disposé,
elle se remplit toute seule du produit à pomper, par exemple le bac d'aspiration situé au dessus
de la pompe, ou bac sous pression par exemple.

1-1-2-b/ Une pompe est dite montée en aspiration si son bac d'alimentation est situé en dessous
du niveau de la pompe. Si elle est initialement vide de tout produit, elle doit donc se remplir de liquide
avant de démarrer. Dans le cas où elle se remplit toute seule après démarrage, la pompe est dite
auto-amorçante.

Figure 2 : Montages d’une pompe centrifuge

Figure 3 : Autres montages

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1-1-2-c/ Amorçage
Pour fonctionner une pompe centrifuge doit être initialement remplie de liquide. En effet, la rotation
de la roue dans le vide (Air à une très faible masse volumique), donne une pression dynamique trop faible
pour créer une dépression suffisante pour aspirer le liquide.
En pratique, avec le montage en charge, la pompe se remplit naturellement de fluide est n'a pas
donc besoin d'être "amorçée".
Le montage en aspiration, à l'inverse, nécessite d'amorçer la pompe, c'est à dire de la remplir de liquide
avant de la démarrer. Il convient également d'empêcher sa vidange en cas d'arrêt, par présence d'un clapet
à l'aspiration.

N.B : Le débit pompé est essentiellement fonction :

• De la différence de pression entre aspiration et refoulement ;
• De la vitesse de rotation de la roue ;
• Du diamètre de la roue (vitesse périphérique).

1-1-3/ Courbe caractéristique de la pompe

Selon l'équation de Bernouilli simplifiée pour une pompe centrifuge, et si les conduites d'aspiration
et de refoulement de la pompe ont le même diamètre, on peut écrire :
Pref − Pasp = ∆Ppompe = ρ .g .H − ∆Pf pompe

Avec : Pref : pression au refoulement, Pasp : pression à l’aspiration,

ρ : masse volumique, g : gravité terrestre (9.81 m/s²),
ΔPf pompe : perte de charge de la pompe : sont dues principalement au frottement du fluide dans la pompe.
H ou Hmt : hauteur manométrique totale
Les pertes de charge augmentent lorsque le débit augmente, donc la courbe caractéristique de la pompe
est de la forme suivante :
H

Q
Figure 4 : Courbe caractéristique de la pompe

1-1-4/ Courbe caractéristique d’un circuit ou réseau hydraulique

La courbe caractéristique du réseau hydraulique comporte :
- Une composante statique, liée à une hauteur géométrique, indépendante du débit (composante nulle
si le réseau est fermé).
- Une composante qui prend en compte les pertes de charge provoquées par le frottement
dans la tuyauterie.
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Dans le cas simple d’un réseau constitué d’un bassin d’alimentation et d’un réservoir. La courbe
du réseau est exprimée de façon générale par la relation suivante :
8.LTot
H = hgéo + λ. .Q 2 = hgéo + K .Q 2
π .g.D
2 5

Avec : hgéo représente la différence d’altitude, LTot : représente la longueur équivalente totale
des conduites d’aspiration et de refoulement (LTot = LAsp+ LRef), D : diamètre de la conduite,
λ : coefficient de perte de charge.

Figure 5 : Courbe caractéristique d’un réseau hydraulique

1-2/ Les pompes volumétriques

Ont pour caractéristiques de prélever, en un temps donné, un volume de liquide incompressible
à l'aspiration, et de l'envoyer au refoulement. Certaines pompes volumétriques sont dites rotatives,
d'autres sont dites alternatives car font appel au mouvement alterné d'un piston.

Figure 6 : Pompe volumétrique alternative

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Figure 7 : Pompe volumétrique rotative

2/ Les compresseurs
L’élévation de pression d’un gaz pour un compresseur est utilisée pour atteindre un niveau de pression
déterminé par des processus tels que :
- Les réactions chimiques ;
- La liquéfaction ou la séparation ;
- L’alimentation des réseaux d’air comprimé...etc.

On distingue plusieurs types de compresseur suivant :

 Le principe de fonctionnement (volumétrique, dynamique) :
** Les compresseurs volumétriques : un système mécanique isole le gaz dans une chambre
dont le volume est variable. L'augmentation du volume de cette chambre crée une entrée du gaz côté
aspiration. La réduction de son volume augmente sa pression avant de l'expulser côté refoulement.
Les compresseurs volumétriques utilisés dans les petites et moyennes industries.
** Les compresseurs dynamiques : un impulseur en rotation rapide accélère le gaz à son contact.
L'énergie due à la vitesse acquise par le gaz est ensuite convertie en pression au cours
de son ralentissement. Ces compresseurs sont utilisés dans les très grosses installations de fabrication.

 Les compresseurs d’air

 Les compresseurs des gaz

2-1/ Principe de fonctionnement des compresseurs volumétriques

Lorsque le volant tourne, entraîné lui-même par une moteur électrique ou thermique, le piston est animé
d’un mouvement alternatif quasi sinusoïdal.
Lorsqu’il descend, la pression dans le cylindre diminue. Dès qu'elle est inférieure à celle en amont
du clapet d’aspiration, celui-ci s'ouvre, laissant l'air entrer à l'intérieur (Aspiration), lorsqu’il monte,
la pression dans le cylindre augmente. Dès qu'elle dépasse la pression au-dessus du clapet de refoulement,
celui-ci s’ouvre et laisse échapper l’air vers la sortie (Échappement).

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Le compresseur à un étage se compose :

- d’un cylindre ;
- d’un piston ;
- d'un clapet d’aspiration ;
- d'un clapet de refoulement ;
- d'une bielle ;
- d'un volant d'entraînement.

Figure 8 : Éléments essentiel et principe de fonctionnement

Le taux de compression (τ) : c’est le rapport entre la pression de refoulement et la pression d'aspiration :
P
τ = ref > 1
Pasp

2-2/ Compresseur multi étagé

Le faible taux de compression possible avec un compresseur à un étage conduit à disposer plusieurs
étages en série c.à.d. Pref = τ1.τ 2 .τ 3.Pasp

Figure 9 : Compresseur à trois étages

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3/ Les ventilateurs industrielles

Sont des turbomachines destinées au refoulement de l’air avec un rapport de compression assez faible.
On peut classifier les ventilateurs :

** En fonction de la valeur de la pression du fluide à son refoulement :

- Ventilateur basse pression quand la pression engendrée est inferieur 7/1000 bar ;
- Ventilateur moyenne pression quand la pression maximale est comprise entre 7/1000 et 0.035 bar ;
- Ventilateur haute pression quand la pression maximale est comprise entre 0.035 et 0.25 bar.
Au-delà on se trouve dans le domaine des compresseurs.

** En fonction de la direction de l'air pulsé :

- Ventilateurs axiaux : l'air est aspiré et refoulé parallèlement à l'axe de rotation du ventilateur.

Figure 10 : Ventilateur axial

- Ventilateurs centrifuges : l'air est aspiré parallèlement à l'axe de rotation et propulsé par force centrifuge
perpendiculairement à ce même axe.

Figure 11 : Ventilateur centrifuge avec son roue

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- Ventilateurs tangentiels : l'air est aspiré et refoulé sensiblement perpendiculairement à l'axe de rotation.

Figure 12 : Ventilateur tangentiel

3-1/ Les différentes applications des ventilateurs

3-1-1/ Soufflage : dans ces applications on dit soufflante au lieu de ventilateur, les soufflantes génèrent
un flux d'air ciblé, ce dernier est notamment utilisé dans les domaines de la technique alimentaire
et de la technique des surfaces pour souffler toutes sortes de fluides.

3-1-2/ Aspiration : dans ces applications on dit aspirateur au lieu de ventilateur. Il est extrêmement
important que les matières restent fixées en un point donné lors de l'usinage sur les installations servant
notamment au travail du bois, de la pierre ou aussi de tissus.
Maintenant on dit extracteur au lieu de ventilateur, un four pour la fabrication du ciment
a les problématiques suivantes : haute température, poussières très fines, présence d'acides sous forme
gazeuse, l'extraction de fumée et la filtration de celle-ci est importante et obligatoire

3-1-3/ Chauffage : une unité chauffante installée en amont permet de faire passer l'air chauffé
jusqu'à 230°C directement à travers le ventilateur. Ce mode de chauffage est notamment utilisé
pour le soudage, le collage et le séchage accéléré de granulés plastiques et autres matériaux.

3-1-4/ Aération : pour assurer l’aération de locaux, zones de travail on souffle généralement de l’air frais
dans la zone où l’air est fortement pollué et on aspire l'air impur à travers des filtres. Cela assure
un renouvellement permanent de l’air, en particulier dans les endroits entraînant des taux élevés
de substances nocives tels que les cabines de peinture, les postes de soudage, les réservoirs d'huile
et les garages automobiles.

3-1-5/ Refroidissement : le refroidissement à air présente des avantages notables dans de nombreux
domaines par rapport au refroidissement à l’eau. Le refroidissement à air peut se faire directement,
mais il est sans contact et ne produit pas de vapeurs ni d'eaux usées. Il n’y a donc pas de risque
de mélanger ou de salir les matières refroidies ni d’endommager par exemple des composants
électroniques. Le dosage du flux d’air permet d’adapter parfaitement la durée du refroidissement
aux besoins de l'application. Il est aussi possible d’avoir recours à de l’air refroidi artificiellement.
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3-1-6/ Séchage : avant d’être réutilisés, travaillés ou expédiés, de nombreux matériaux et biens doivent
être soumis à un nettoyage approfondi. Ce nettoyage se fait généralement à l’eau (additionnée le cas
échéant de divers produits détergents). Après nettoyage, les résidus d’eau et de produits de nettoyage
sont éliminés avec de l’air. Dans la plupart des cas, le séchage se fait sous pression.

4/ Automatisation des installations à : pompe, ventilateur et compresseur

L’automatisme consiste en l’étude de la commande de systèmes industriels. Les techniques et méthodes
d’automatisation sont en évolution croissante ; elles font appel à des technologies : électromécaniques,
électronique, pneumatique, hydraulique. Les automatismes sont présents dans tous les secteurs d’activité
(Automobile, textile, alimentaire,...). La première amélioration des conditions de travail
a été de remplacer l’énergie humaine fournie par l’ouvrier par une machine (Partie Opérative : P.O.).
Tous les systèmes automatisés possèdent une structure générale composée de trois parties fondamentales :

- La partie opérative (P.O.) : que l’on appelle également partie puissance, c’est la partie visible
du système qui permet de transformer la matière première. Elle est composée d’éléments mécaniques,
d’actionneurs (vérins, moteurs), de préactionneurs (distributeurs et contacteurs) et des éléments
de détection (capteurs, détecteurs). Pour réaliser les mouvements il est nécessaire de fournir une énergie
à la P.O. (Électrique, pneumatique (air sous pression), hydraulique (huile sous pression)).

- La partie commande (P.C.) : c’est la partie qui traite les informations, elle gère et contrôle
le déroulement du cycle (cerveau).

- Le pupitre : permet d’intervenir sur le système (marche, arrêt, arrêt d’urgence...) et de visualiser
son état (voyants).

Un automate programmable industriel (API) est une forme particulière de contrôleur à microprocesseur
qui utilise une mémoire programmable pour stocker les instructions et qui implémente différentes
fonctions pour commander les machines et les processus. La création et la modification des programmes
de l’API ne sont pas réservées aux seuls informaticiens. Les concepteurs de l’API l’ont préprogrammé
pour que la saisie du programme de commande puisse se faire à l’aide d’un langage simple.

4-1/ Equipements et techniques industrielles de variation de vitesse

Le démarrage en direct sur le réseau électrique des moteurs asynchrones est la solution la plus répandue
et est souvent convenable pour une grande variété de machines. Cependant, elle s’accompagne parfois
de contraintes qui peuvent s’avérer gênantes pour certaines applications, voire même incompatible
avec le fonctionnement souhaité au niveau de la machine :
- Appel d’un fort courant au démarrage pouvant perturber la marche d’autres appareils connectés
sur le même réseau ;
- Impossibilité de contrôler l’accélération et la décélération ;
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- Impossibilité de faire varier la vitesse.

Les variateurs de vitesse et les démarreurs suppriment ces inconvénients. La technologie électronique
leur a donné plus de souplesse et a étendu leur champ d’application.
Pour démarrer les moteurs électriques et contrôler leur vitesse, les démarreurs rhéostatiques
et les variateurs mécaniques ont été les premières solutions ; puis les variateurs électroniques
de vitesse (Variateur) se sont imposés dans l’industrie comme la solution moderne, économique, fiable
et avec le minimum entretien.
Un variateur est un convertisseur statique d’énergie dont le rôle consiste à moduler l’énergie électrique
fournie au moteur.
Les variateurs assurent une mise en vitesse et une décélération progressives, ils permettent une adaptation
précise de la vitesse aux conditions d’exploitation. Les variateurs sont : du type redresseur contrôlé
pour alimenter les moteurs à courant continu, ceux destinés aux moteurs à courant alternatif
sont des convertisseurs de fréquence comme les onduleurs et les cycloconvertisseurs.
Les convertisseurs de fréquence modernes permettent l’alimentation des moteurs asynchrones standards
avec des performances analogues aux meilleurs variateurs de vitesse à courant continu.
Certains constructeurs proposent même des moteurs asynchrones avec des variateurs insérés dans
une boîte à bornes adaptée.

4-1-1/ Les principales fonctions des variateurs de vitesse électroniques

4-1-1-a/ Accélération contrôlée
La mise en vitesse du moteur est contrôlée au moyen d’une rampe d’accélération linéaire ou en S.
Cette rampe est généralement réglable et permet par conséquent de choisir le temps de mise en vitesse
approprié à l’application.

4-1-1-b/ Variation de vitesse

Un variateur peut ne pas être en même temps régulateur. Dans ce cas, c’est un système simple
qui possède une commande élaborée à partir des grandeurs électriques du moteur mais sans boucle
de retour il est dit en boucle ouverte. La vitesse du moteur est définie par une grandeur d’entrée appelée
consigne ou référence. Pour une valeur donnée de la consigne, cette vitesse peut varier en fonction
des perturbations comme la variation : de la charge et de la température.

4-1-1-c/ Régulation de vitesse

Un régulateur de vitesse est un variateur asservi, il possède un système de commande avec une boucle
de retour il est dit en boucle fermée. La vitesse du moteur est définie par une consigne.
La valeur de la consigne est en permanence comparée à un signal de retour, image de la vitesse
du moteur. Ce signal est délivré par une génératrice tachymétrique ou un générateur d’impulsions nommé
codeur incrémentale monté en bout d’arbre du moteur.

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Si un écart est détecté suite à une variation de la vitesse, les grandeurs appliquées au moteur
(tension et / ou fréquence) sont automatiquement corrigées de façon à ramener la vitesse à sa valeur
initiale (de consigne). Grâce à la régulation, la vitesse est pratiquement insensible aux perturbations.
La précision d’un régulateur est généralement exprimée en % de la valeur nominale de la grandeur
à réguler.

4-1-1-d/ Décélération contrôlée

Quand un moteur est mis hors tension, sa décélération est due uniquement au couple résistant
du moteur c.à.d. décélération naturelle. Les variateurs permettent de contrôler la décélération au moyen
d’une rampe linéaire ou en S, généralement indépendante de la rampe d’accélération. Cette rampe peut
être réglée de manière à obtenir un temps de passage de la vitesse en régime établi à une vitesse
intermédiaire ou nulle.

4-1-1-e/ Inversion du sens de marche

La majorité des variateurs permettent cette fonction en standard. L’inversion du sens de rotation
du moteur est réalisée par inversion de la valeur de la consigne.

4-1-1-f/ Freinage d’arrêt

Ce freinage consiste à arrêter le moteur sans pour autant contrôler la rampe de ralentissement.
Les variateurs pour les moteurs asynchrones, ceci est réalisé de manière économique en injectant
du courant continu dans le moteur avec un fonctionnement particulier de l’étage de puissance.

4-1-1-g/ Protections intégrées

Les variateurs modernes assurent la protection thermique des moteurs et leur propre protection.
A partir de la mesure du courant et d’une information sur la vitesse et si la ventilation du moteur dépend
de sa vitesse de rotation, un microprocesseur calcule l’élévation de température du moteur et fournit
un signal d’alarme ou de déclencher la ventilation en cas d’échauffement excessif.
Les variateurs sont fréquemment équipés de protections contre :
- Les courts-circuits entre phases et entre phase et terre ;
- Les surtensions et les chutes de tension ;
- Les déséquilibres de phases ;
- Le manque d’une phase.

4-1-2/ Architecteur interne des variateurs de vitesse

Les variateurs sont composés de deux modules généralement regroupés dans une même enveloppe :
- Un module de contrôle qui gère le fonctionnement de module de puissance ;
- Un module de puissance qui alimente le moteur en énergie électrique.

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4-1-2-a/ Le module de contrôle

Les variateurs modernes, toutes les fonctions sont commandées par un microprocesseur
(Pour les applications bien spécifiques on trouve des API) qui exploite les réglages, les ordres transmis
par un opérateur ou par une unité de traitement, et les signaux de mesures comme la vitesse, le courant.
Les capacités de calcul des microprocesseurs ont permis de réaliser des algorithmes de commandes
extrêmement performants et, en particulier, la reconnaissance des paramètres de moteur entraîné.
A partir de ces informations, le microprocesseur gère les rampes d’accélération et de décélération,
l’asservissement de vitesse, la limitation de courant, et génère la commande des composants de puissance.

Les réglages comme : limites de vitesse, rampes, limitation de courant…etc. se font soit par claviers
intégrés ou par PC pour charger l’automate. De même, les différents ordres : marche, arrêt et freinage
peuvent être donnés par les méthodes cité précédemment.
Les paramètres de fonctionnement et les informations d’alarme et de défauts peuvent être visualisés
par des voyants, des afficheurs ou des écrans.
Les tensions nécessaires pour l’ensemble des circuits de contrôle et de mesure sont fournies
par une alimentation intégrée au variateur et séparée galvaniquement du réseau.

4-1-2-b/ Le module de puissance

Le module de puissance est principalement constitué de :
- Composants de puissance (Diodes, thyristors, IGBT…)
- Interfaces de mesure des tensions et/ou des courants,
- Fréquemment d’un ensemble de ventilation.

Notre variateur de vitesse c’est un convertisseur de tension et de fréquence, alimenté à tension

et fréquence fixes par le réseau, assure au moteur son alimentation en tension et en fréquence variables.

Figure 13 : Architecteur générale d’un variateur de vitesse -- le cas pour un MAS --

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Le circuit de puissance est constitué par un redresseur et un onduleur qui, à partir de la tension redressée,
produit une tension d’amplitude et fréquence variables. Pour respecter la directive CE (Communauté
Européenne) et les normes associées, un filtre réseau est placé en amont du pont redresseur.
Le redresseur est en général équipé d’un pont à diodes et d’un circuit de filtrage constitué
d’un ou plusieurs condensateurs en fonction de la puissance.
Le pont onduleur, connecté à ces condensateurs, utilise six semi-conducteurs de puissance en général
des IGBT et des diodes connectées anti parallèles avec l’IGBT (Diode de roue libre).
Des capteurs internes pour mesurer le courant moteur, la tension continue présente aux bornes
des condensateurs et dans certains cas les tensions présentes aux bornes des diodes du pont redresseur
et du moteur ainsi que toutes les grandeurs nécessaires au contrôle et à la protection de l’ensemble.
- Une alimentation pour les circuits électronique bas niveau.

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