RÉPUBLIQUE ALGÉRIENNE DÉMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

UNIVERSITÉ de SAAD DAHLEB BLIDA 1

Faculté de Technologie
Département de Génie des Procédés

Mémoire
En vue de l’obtention du diplôme de

MASTER 2 EN
Option : GÉNIE CHIMIQUE

Présenté par :
ABDESSELEM Abdelhak
BENKACIMI Karim

Modélisation du Procédé de Reformage

Catalytique de la Raffinerie d’Adrar

Encadreur :

Pr. Djamel TOUIL

Année universitaire : 2019/2020

 Remerciement

Nos remerciements vont en premier à Dieu tout puissant

pour la volonté, la patience et surtout la santé qu’il nous
a donné pour terminer notre mémoire.
Au terme de ce travail, nous tenons à remercier vivement
notre encadreur Mr.Djamel Touil, pour son soutien
sans faille à tout moment. Ses précieux conseils tout au
long de notre travail nous ont été d’un précieux apport
durant toute cette période.
Nos vifs remerciements s’adressent aux enseignants du
département de génie des procédés et aux travailleurs de la
Raffinerie d’Adrar pour leur amabilité, leurs conseils et
l’aide qu’ils nous ont apportés tout au long notre séjour.
Enfin nous remercions tous ceux qui ont contribué de près
ou de loin à l'aboutissement de ce travail.

I
Résumé

L'un des processus les plus importants et les plus critiques dans les raffineries de pétrole
est le reformage catalytique dans lequel de l'essence à indice d'octane élevé et des
aromatiques précieux tels que le benzène, le toluène et le xylène (B.T.X.) sont produits.
Compte tenu de l'importance de ce processus pour la production d'essence, la simulation du
processus de reformage catalytique et la prédiction de paramètres vitaux tels que l'indice
d'octane, la vitesse spatiale, les températures d'entrée du réacteur, la pression et le rapport
hydrogène / hydrocarbures visant l'optimisation du processus sont primordiales
importance. Dans ce travail, la précision du modèle de simulateur « Aspen Hysys 9.0 » est
comparée aux données collectées de la raffinerie d’Adrar (R1AD). Ces résultats montrent
que ce modèle a une capacité relativement acceptable pour prédire les paramètres de
l’unité. Une étude paramétrique montre que les variables de décision, générées par le
programme d'optimisation « MODDE 6.0 », peuvent augmenter le rendement
d’aromatiques à environ 18%, en gardant la même consommation d’énergie.
Les résultats obtenus lors de l’utilisation des conditions opératoires de la Raffinerie sont :
un débit d’aromatique de 7185.3 kg/h et une consommation spécifique d’énergie d’envirant
1189.78 kJ/kg.
Mot clés : Reformage catalytique, Raffinage, Optimisation, essence.
‫ﻣﻠﺨﺺ‬
‫واﺣﺪة ﻣﻦ أھﻢ اﻟﻌﻤﻠﯿﺎت وأﻛﺜﺮھﺎ أھﻤﯿﺔ ﻓﻲ ﻣﺼﺎﻓﻲ اﻟﺒﺘﺮول ھﻲ وﺣﺪة اﻹﺻﻼح اﻟﺘﺤﻔﯿﺰﯾﺔ اﻟﺘﻲ ﯾﻜﻮن ﻓﯿﮭﺎ اﻟﺒﻨﺰﯾﻦ ﻋﺎﻟﻲ‬
‫ ﻧﻈﺮًا ﻷھﻤﯿﺔ ھﺬه اﻟﻌﻤﻠﯿﺔ ﻹﻧﺘﺎج‬.‫( اﻟﺘﻲ ﯾﺘﻢ إﻧﺘﺎﺟﮭﺎ‬BTX) ‫اﻷوﻛﺘﺎن واﻟﻌﻄﺮﯾﺎت اﻟﻘﯿّﻤﺔ ﻣﺜﻞ اﻟ َﺒﻨﺰﯾﻦ واﻟﺘﻮﻟﻮﯾﻦ واﻟﺰﯾﻠﯿﻦ‬
‫ درﺟﺎت ﺣﺮارة ﻣﺪﺧﻞ‬،‫ اﻟﻀﻐﻂ‬،‫ ﻓﺈن ﻣﺤﺎﻛﺎة ﻋﻤﻠﯿﺔ اﻹﺻﻼح اﻟﺘﺤﻔﯿﺰي وﺗﻨﺒﺆ اﻟﻌﻮاﻣﻞ اﻟﺤﯿﻮﯾﺔ ﻣﺜﻞ رﻗﻢ اﻷوﻛﺘﺎن‬،‫اﻟﺒﻨﺰﯾﻦ‬
‫ ﻓﻲ ھﺬا‬.‫ اﻟﮭﯿﺪروﻛﺮﺑﻮن ﻟﮭﻢ أھﻤﯿﺔ ﻗﺼﻮى ﻓﻲ ﺗﺤﺴﯿﻦ اﻟﻌﻤﻠﯿﺔ‬/ ‫ وﻛﺬا زﻣﻦ اﻟﻤﻜﻮث ﻓﯿﮫ وﻧﺴﺒﺔ اﻟﮭﯿﺪروﺟﯿﻦ‬،‫اﻟﻤﻔﺎﻋﻞ‬
.(RA1D) ‫ ﺑﺎﻟﺒﯿﺎﻧﺎت اﻟﺘﻲ ﺗﻢ ﺟﻤﻌﮭﺎ ﻣﻦ ﻣﺼﻔﺎة أدرار‬Aspen Hysys 9.0 ‫ ﺗﻤﺖ ﻣﻘﺎرﻧﺔ دﻗﺔ ﻧﻤﻮذج ﻣﺤﺎﻛﺎة‬،‫اﻟﻌﻤﻞ‬
‫ أظﮭﺮت دراﺳﺔ ﺣﻮل اﻟﻌﻮاﻣﻞ أن‬.‫ﺗﻈﮭﺮ ھﺬه اﻟﻨﺘﺎﺋﺞ أن ھﺬا اﻟﻨﻤﻮذج ﻟﺪﯾﮫ ﻗﺪرة ﻣﻘﺒﻮﻟﺔ ﻧﺴﺒﯿًﺎ ﻟﻠﺘﻨﺒﺆ ﺑﻌﻮاﻣﻞ اﻟﻮﺣﺪة‬
‫" ﯾﻤﻜﻦ أن ﺗﺰﯾﺪ ﻣﻦ ﺗﺪﻓﻖ إﻧﺘﺎﺟﯿﺔ اﻟﻌﻄﺮﯾﺎت‬MODDE 6.0" ‫ﻣﺘﻐﯿﺮات اﻟﻘﺮار اﻟﺘﻲ ﺗﻢ إﻧﺸﺎؤھﺎ ﺑﻮاﺳﻄﺔ ﺑﺮﻧﺎﻣﺞ ﺗﺤﺴﯿﻦ‬
.‫ ﻣﻊ اﻟﺤﻔﺎظ ﻋﻠﻰ ﻧﻔﺲ اﺳﺘﮭﻼك اﻟﻄﺎﻗﺔ‬،٪18 ‫إﻟﻰ ﺣﻮاﻟﻲ‬
‫ ﺳﺎ‬/ ‫ ﻛﻎ‬7185.3 ‫ ﻣﻌﺪل ﺗﺪﻓﻖ ﻋﻄﺮي‬:‫اﻟﻨﺘﺎﺋﺞ اﻟﺘﻲ ﺗﻢ اﻟﺤﺼﻮل ﻋﻠﯿﮭﺎ ﻋﻨﺪ اﺳﺘﺨﺪام ظﺮوف ﺗﺸﻐﯿﻞ اﻟﻤﺼﻔﺎة ھﻲ‬
.‫ ﻛﻎ‬/ ‫ ﻛﯿﻠﻮ ﺟﻮل‬1189.78 ‫واﺳﺘﮭﻼك طﺎﻗﺔ ﯾﺒﻠﻎ ﺣﻮاﻟﻲ‬
‫ ﺑﻨﺰﯾﻦ‬،‫ ﺗﺤﺴﯿﻦ‬،‫ اﻟﺘﻜﺮﯾﺮ‬،‫ اﻹﺻﻼح اﻟﺘﺤﻔﯿﺰي‬:‫ﻛﻠﻤﺎت ﻣﻔﺘﺎﺣﯿﺔ‬
Abstract
One of the most important and critical processes in petroleum refineries is catalytic
reforming in which high octane gasoline and valuable aromatics such as benzene, toluene

II
and xylene (BTX) are produced. Given the importance of this process for gasoline
production, the simulation of the catalytic reforming process and the prediction of vital
parameters such as octane number, space velocity (VVH), inlet temperatures of the reactor,
the pressure and the hydrogen / hydrocarbon ratio aimed at optimizing the process are of
prime importance. In this work, the accuracy of the "Aspen Hysys 9.0" simulator model is
compared to data collected from the Adrar refinery (R1AD). These results show that this
model has a relatively acceptable ability to predict unit parameters. A parametric study
shows that the decision variables, generated by the "MODDE 6.0" optimization program,
can increase the yield of aromatics to about 18%, while keeping the same energy
consumption.
The results obtained when using the operating conditions of the Refinery are : an aromatic
flow rate of 7185.3 kg / h and a specific energy consumption around 1189.78 kJ / kg.
Key words : Catalytic Reforming, Refining, Optimization, Gasoline.

III
 Table des matières
Remerciement .............................................................................................................................. I
Résumé ...................................................................................................................................... II
Table des matières .................................................................................................................... IV
Liste des tableaux ................................................................................................................... VII
Liste des figures ..................................................................................................................... VIII
Liste des abréviations ................................................................................................................ X
Introduction générale .................................................................................................................. 1
Chapitre I………. Généralités sur le Procédé de Reformage Catalytique.......................... 3
I. Généralité sur le raffinage du pétrole .................................................................................. 3
I.1. L’industrie pétrolière .................................................................................................... 3
I.2. Le raffinage du pétrole .................................................................................................. 3
2.1. Historique du raffinage ............................................................................................. 3
2.2 Distillation atmosphérique du pétrole brut ................................................................ 5
2.3 Distillation sous vide ................................................................................................. 6
I.3. Le reformage catalytique .............................................................................................. 6
3.1 Principe ...................................................................................................................... 6
3.2 Réactions mises en jeu............................................................................................... 6
3.3 Données thermodynamiques des réactions ................................................................ 7
3.4 Le procédé du reformage catalytique ........................................................................ 7
3.4.1 Le procédé semi-régénératif (lit fixe) ................................................................. 8
3.4.2 Le procédé cyclique ou lit circulant .................................................................... 8
3.4.3 Le procédé de régénération continue ou lit mobile............................................. 9
3.4.4 Les procédés de reformage catalytique commercial ......................................... 10
I.4 Les équipements utilisés .............................................................................................. 10
4.1. Réacteurs ................................................................................................................ 10
4.2 Réchauffeurs du processus ...................................................................................... 11
4.3 Les échangeurs de chaleur ....................................................................................... 12
4.4 Les compresseurs du gaz ......................................................................................... 12
Chapitre II…Paramètres Opératoires du Reformage Catalytique de la Raffinerie
d’Adrar .................................................................................................................................... 13
Introduction ........................................................................................................................... 13
II.1 Présentation de la raffinerie d’Adrar .......................................................................... 13
1.1 Situation géographique ............................................................................................ 13
1.2 Les différentes unités de la raffinerie ..................................................................... 14
1.3 Capacité de production ............................................................................................ 14
1.4. Spécifications physico-chimiques du pétrole brut de Hassi Ilatou et d’OTRA ...... 14

IV
 II.2 Unité de Reformage catalytique (CRU) ..................................................................... 15
2.1. Description du procédé de l’unité CRU ................................................................. 17
2.1.1 Section de Préfractionnement ........................................................................... 17
2.1.2 Section de Prétraitement ................................................................................... 17
2.1.3 Section réactionnel (reforming) ........................................................................ 19
II.3. Collecte et relevé des paramètres opératoires............................................................ 21
3.1 Données opératoires ................................................................................................ 21
3.1.1 Réacteurs chimiques ......................................................................................... 21
3.1.2 Colonne de stabilisation ................................................................................... 22
3.1.3 Ballons de séparation ........................................................................................ 22
3.1.4 Fours ................................................................................................................. 22
3.1.5 Echangeurs de chaleur ...................................................................................... 23
3.1.6 Aéroréfrigérants ................................................................................................ 23
3.1.7 Compresseurs .................................................................................................... 23
3.1.8 Pompes .............................................................................................................. 24
3.2 Analyse chimique des gaz et du Naphta .................................................................. 24
3.2.1 Composition des gaz ......................................................................................... 24
3.2.2 Propriétés physico-chimiques et composition de Naphta ................................. 25
Chapitre III…….Modélisation et Simulation de la Section Reformage Catalytique ....... 27
Introduction ........................................................................................................................... 27
III.1 Généralités sur la simulation d'un Procédé existant .................................................. 27
III.2 Simulation de la Section étudiée par le logiciel Aspen Hysys .................................. 27
2.1 Introduction au Logiciel Aspen Hysys .................................................................... 28
2.2 Méthodologie de simulation suivie ......................................................................... 28
2.2.1 Choix des composants .......................................................................................... 28
2.2.2- Choix de modèle thermodynamique ................................................................... 30
2.2.3 Construction du PFD ............................................................................................ 32
2.2.4 Représentation et configuration des Equipements................................................ 32
Réacteurs chimiques .................................................................................................. 32
Le Four ....................................................................................................................... 36
L’Echangeur de chaleur ............................................................................................. 37
La Pompe ................................................................................................................... 39
Compresseur .............................................................................................................. 40
III.3 Résultats de simulation.............................................................................................. 41
Chapitre IV………………………..Résultats et Interprétations ........................................ 47
Introduction ........................................................................................................................... 47
IV.1 Etude Paramétrique simple du procédé de reformage catalytique ............................ 47

V
 Paramètres opératoires sensibles ................................................................................... 47
1.2 Influence des paramètres opératoires sur la production des aromatiques et la
consommation spécifique d’énergie calorifique ............................................................ 49
IV.2 Généralités sur l’approche du plan d’expériences .................................................... 52
2.1 « Cost approach » et « DoE approach » .................................................................. 52
2.2 Définition et objectifs du plan d’expériences .......................................................... 53
IV.3. Etude paramétrique du Reformage catalytique par l’approche DoE ....................... 53
3.1 Méthodologie suivie ................................................................................................ 53
3.1.1 Les facteurs ....................................................................................................... 54
3.1.2 Les réponses ...................................................................................................... 54
3.1.3 Choix du modèle ............................................................................................... 55
3.1.4 Le design ........................................................................................................... 55
3.2 Essais du plan d’expérience ..................................................................................... 56
3.3 Ajustement et validité du modèle ............................................................................ 57
3.4 Analyse graphique ................................................................................................... 58
3.5 Diagrammes d’Effets ............................................................................................... 59
3.6. Analyse des courbes iso-réponses .......................................................................... 60
3.7 Recherche des conditions optimales ........................................................................ 62
Conclusion et Perspectives ...........................................................................................................
Bibliographie…………………………………………………………………………….……...
Annexe ..........................................................................................................................................

VI
 Liste des tableaux
Tableau I.1. Evolution mondiale de la demande en produits pétroliers ..................................... 4
Tableau I.2. Spécifications des produits finis et futures contraintes pour l’Europe ................... 5
Tableau II.1. Les quantités produites par l’unité. .................................................................. 14
Tableau II.2. Propriétés physico-chimiques de pétrole brut de Hassi Ilatou et d’OTRA ......... 15
Tableau II.3. Bilan de matière section de préfractionnement ................................................... 17
Tableau II.4. Caractéristique du catalyseur de la section Prétraitement ................................... 18
Tableau.II.5. Bilan matière de prétraitement ............................................................................ 19
Tableau.II.6. Caractéristique du Catalyseur de la section Reforming ...................................... 19
Tableau.II.7. Bilan matière global section reforming............................................................... 21
Tableau II.8. Conditions opératoires des réacteurs chimiques ................................................. 21
Tableau II.9. Conditions opératoires et du design de la colonne de stabilisation .................... 22
Tableau II.10. Conditions opératoires et du design des ballons de séparation ......................... 22
Tableau II.11. Conditions opératoires des fours ....................................................................... 22
Tableau II.12. Conditions opératoires des échangeurs de chaleur ........................................... 23
Tableau II.13. Conditions opératoires des aéroréfrigérants...................................................... 23
Tableau II.14. Conditions opératoires des compresseurs ......................................................... 23
Tableau II.15. Conditions de design des pompes ..................................................................... 24
Tableau II.16. Propriétés physiques du gaz naturel et du fiel gaz utilisés ................................ 24
Tableau II.17. Composition chimique du gaz naturel .............................................................. 24
Tableau II.18. Composition chimique du gaz procédé ............................................................. 25
Tableau II.19. Propriétés physico-chimiques de naphta. .......................................................... 25
Tableau II.20. Composition de naphta par classes et groupe d’hydrocarbures ........................ 26
Tableau II.21. Composition chimique de naphta ...................................................................... 26
Tableau III.1. Représentation de la charge naphta dans HYSYS ............................................. 30
Tableau III.2 valeurs des paramètres M0, M1 et M2 .................................................................. 31
Tableau III.3. Modèles de réactions mises en jeu dans Aspen Hysys ...................................... 34
Tableau III.4. Paramètres opératoires des flux de matière dans les Pompes ............................ 41
Tableau III.5. Paramètres opératoires des flux de matière dans les ballons ............................. 42
Tableau III.6. Paramètres opératoires des flux de matière dans les Compresseurs .................. 42
Tableau III.7. Paramètres opératoires des flux de matière dans les Réacteurs ......................... 43
Tableau III.8. Paramètres opératoires des flux de matière dans lees Echangeurs .................... 43
Tableau IV.1. Les 26 Essais du plan d’expériences ................................................................. 56
Tableau IV.2. validité du modèle……………………………………………………………..57
Tableau IV.3. Validité du modèle modifiés et améliorés …………………………………….59
Tableau IV.4. Les conditions de réponses optimales ............................................................... 62

VII
 Liste des figures
Figure I.1. Schéma de principe de raffinage et ses différentes opérations. ................................ 4
Figure I.2. Schéma du procédé semi-régénératif. ....................................................................... 8
Figure I.3. Schéma de procédé cyclique. .................................................................................... 9
Figure I.4. Reformeur à régénérateur continu. ......................................................................... 10
Figure I.5. Réacteur radial, axial et sphérique. ......................................................................... 11
Figure II.1. Situation géographique et gisements pétroliers de la raffinerie ............................ 13
Figure II.2. Unité reforming catalytique de la raffinerie d’Adrar ............................................ 16
Figure II.3. Section réactionnelle de l’unité CRU .................................................................... 20
Figure III.1. Schéma simplifié de la section réactionnelle ....................................................... 29
Figure III.2. Liste des composés disponibles dans le logiciel Hysys ....................................... 30
Figure III.3. Fluide package dans le logiciel Aspen Hysys ...................................................... 31
Figure III.4. Représentation du réacteur TBR .......................................................................... 32
Figure III.5. PFD de simulation de la section réactionnelle ..................................................... 33
Figure III.6. Introduction de Données pour le PFR .................................................................. 34
Figure III.7. Simulation de la réaction de déshydrogénation des naphtènes ............................ 35
Figure III.8. Calcul de la perte de charge du PFR .................................................................... 36
Figure III.9 Représentation du four tubulaire dans Aspen Hysys ............................................ 39
Figure III.10. Simulation de l’échangeur E201 de la section réactionnelle ............................. 39
Figure III.11. Simulation de la pompe centrifuge P201 ........................................................... 40
Figure III.12. Simulation du compresseur K101 ...................................................................... 41
Figure III.13. Comparaison de la fraction des paraffines du Reformat .................................... 45
Figure III.14. Comparaison de la fraction des iso-paraffines du Reformat .............................. 45
Figure III.15. Comparaison de la fraction des naphtènes du Reformat .................................... 46
Figure III.16. Comparaison de la fraction des aromatiques du Reformat ................................ 46
Figure IV.1. Production des aromatiques et consommation spécifique d’Energie en fonction
de la température ...................................................................................................................... 49
Figure IV.2. Production des aromatiques et consommation spécifique d’énergie en fonction de
la vitesse spatiale ...................................................................................................................... 50
Figure IV.3. Production des aromatiques et consommation spécifique d’énergie en fonction
du rapport H2/HC ..................................................................................................................... 51
Figure IV.4. Production des aromatiques et consommation spécifique d’énergie en fonction de
la pression ................................................................................................................................. 51
Figure IV.5. Illustration « cost approach » et « DoE approach » ............................................. 52
Figure IV.6. Choix des facteurs et leurs plages dans MODDE 6.0 .......................................... 54
Figure IV.7. Choix des réponses dans MODDE 6.0 ................................................................. 54
Figure IV.8. Choix de modèle quadratique avec le design composite à face centré CCF ....... 56

VIII
Figure IV.9. Valeurs observées en fonction de valeurs calculées pour les aromatiques .......... 58
Figure IV.10. Valeurs observées en fonction de valeurs calculées pour la CSE...................... 58
Figure IV.11. Effet des différents facteurs sur la production des aromatiques ........................ 59
Figure IV.12. Effet des différents facteurs sur la consommation spécifique d’énergie ........... 60
Figure IV.13. Courbes d’iso-réponse des aromatiques en fonction de la température et la
vitesse spatiale .......................................................................................................................... 61
Figure IV.14. Courbe d’iso-réponses de la CSE en fonction de la température et la vitesse
spatiale ...................................................................................................................................... 61

IX
 ABRÉVIATION changement de phase
A Aromatique Température moyenne
ΔT °C
AF Air-Fuel ratio logarithmique
API American Petroleum Institute ΔT Variation de température °C
CCF Composite à Faces Centrée
CDU Crude Distillation Unit NOMENCLATURE
CRU Catalytic Reforming Unit A Zone extérieure des murs m
DoE Design of Experiments A Zone intérieure des murs m
EOS Equation Of State La capacité thermique
C J/k
des flux
GPL Gaz de Pétrole Liquéfiés
Chaleur spécifique de
IA Intelligence Artificielle Cp J/kg.k
charge
iP iso-Paraffine Moyenne de chaleur
Cp J/kg.k
Méthodologie des Surface des spécifique des fumées
MSF
Réponses Pouvoir calorifique du
CV kJ/kg
MODDE Modeling and Design combustible
N Naphtène Coefficient de transfert
h W/k. m
NOM Numéro d’octane Moteur de chaleur convectif
NOR Numéro d’octane recherche Chaleur fournie par le
H kW/h
combustible
Ole Oléfine
La perte de chaleur dans
P Paraffine H Cal/m.h
les fumées
PBR Packed Bed Reactor H Énergie de réaction cal
PFD Process Flow Diagram Pertes à travers les parois
PFR Plug Flow Reactor H w/m.k
du four
PR Peng Robinson Conductivité thermique
k W/m.k
RA1D Raffinerie d’Adrar des murs
RFCC Residual Fluid Ctalytic Craking Le débit massique total
m
RSM Response Surface Methodology d'alimentation Kg/h
SRK Soave-Redlich-Kwong P La puissance mécanique W
P La puissance hydraulique W
TBR Trickle Bed Reactor
Le débit de chaleur
TVR Reid Vapor Pressure q
requis ou enlevé J/h
UOP Universal Oil Product Débit volumique de
VVH Vitesse Volumétrique Horaire Q m /h
liquide
Q Débit de charge Kg/h
Q Débit de carburant Kg/h
LETTRES GRECQUES Débit de gaz de
η Le rapport entre , et η Q m /h
combustion
Facteur acentrique q Pertes de chaleur W/m.k
ω
Vitesse angulaire rad⋅s −1 T Température ambiante °C
μ Viscosité dynamique kg⁄m. s Température de sortie de
T °C
ԑ Porosité % charge
Température de sortie
La masse volumique du T °C
ρ kg⁄m des fumées
fluide
Δ Perte de charge N/m
Δvℎ Variation d’enthalpie de

X
 Introduction générale
Le défi des raffineries modernes dans la concurrence mondiale toujours croissante est d'augmenter
leur marge de raffinage et par là leurs bénéfices. De nos jours, la concurrence mondiale oblige les
raffineries à maximiser l'intensification et l'optimisation des processus, qui sont des opérations
nécessaires pour augmenter les marges de raffinage.
Tout d'abord, nous devons considérer le contexte : pourquoi l'optimisation des unités de processus
de raffinage est si courante et si nécessaire. Le principal problème est que le raffinage du pétrole
brut soit un processus continu et à grand volume avec des coûts de matières premières et d'énergie
très importants. Les matières premières de pétrole brut varient continuellement en qualité, en
disponibilité et en coût, tandis que les produits de raffinage et leurs marchés sont très dynamiques
en termes de demande, de spécifications et de prix, ce qui nous oblige à améliorer l’efficacité de
chacun de ces processus afin de pousser l’exploitation vers le profit.
Le reforming catalytique constitue le trait dominant de ce développement et figure parmi les
premiers procédés utilisés à grande échelle dans cette industrie car le but de ce processus est
essentiellement la transformation de coupes pétrolières à faible indice d’octane (40 à 60),
couramment appelées naphtas en carburant à haut indice d’octane. Cette amélioration de l’indice est
le résultat d’une forte augmentation de la teneur en aromatiques, qui nous permet d’éviter le
phénomène de cliquetis dans les moteurs à essence, puisqu’un faible indice d’octane est considéré
comme l’une des principales causes de la présence des cliquetis.
Cette étude d’optimisation sur le procédé de Reformage a été menée pour étudier l'influence des
principaux paramètres opératoires sur la teneur en aromatiques du reformat ainsi que la
consommation d’énergie.
L’objectif de cette étude est de déterminer la possibilité d’augmenter le rendement des aromatiques
de l’essence sans augmenter la consommation d’énergie.
Notre travail s'inscrit dans l'optique de l'optimisation des mélanges d'essences dans la Raffinerie
d’ADRAR (RA1D). Nous avons opté pour le plan suivant :
 Dans un premier lieu, nous allons décrire une généralité sur le Reformage catalytique pour
être familiarisé avec les notions nécessaires.
 En deuxième lieu, nous allons donner un aperçu général sur la Raffinerie d’adrar et décrire
le principe de fonctionnement de leur unité de Reformage catalytique puis présenter tous ces
paramètres opératoires.
 La modélisation et la simulation de la section Réactionnelle de Reformage catalytique seront
traitées dans le troisième chapitre tout en mettant l’accent sur les étapes majeures de la
simulation.

1
 Le quatrième chapitre est consacré la discussion des résultats de l’étude paramétrique faite
par le logiciel du plan d’expérience « MODDE 6.0 », afin d’optimiser le process du
Reformage.
 Nous clôturerons notre étude par une conclusion suivie de quelques perspectives.

2
Chapitre I. Généralités sur le Procédé de Reformage Catalytique

I. Généralité sur le raffinage du pétrole

I.1. L’industrie pétrolière :
L’industrie pétrolière a eu un rôle majeur dans les grands événements de ces 150 dernières
années : elle a accompagné les grandes découvertes et ainsi permis le développement
économique. Les produits pétroliers sont présents dans notre vie de tous les jours et sont
souvent synonymes de confort et de qualité de vie [1]. Certes les critiques ne sont pas
absents : pétrole et politique, pétrole et environnement, mais pour longtemps encore, le
pétrole aura un rôle déterminant dans le monde développé et peut-être encore plus dans les
pays en voie de développement.
L’industrie pétrolière, comme elle l’a d’ailleurs déjà largement entrepris, devra répondre à
des exigences accrues de qualité, en particulier en matière de protection de l’environnement.
L’énergie fossile et donc forcément de disponibilité limitée, le pétrole offre encore des
ressources considérables, soit par l’accès à de nouveaux domaines de production, soit par
l’amélioration des taux de récupération, ou encore par la mise en exploitation du pétrole non
conventionnel [1].
La production du pétrole implique deux systèmes généraux distincts mais intimement liés :
le réservoir, qui est un milieu poreux avec des caractéristiques de stockage et d'écoulement
uniques ; et les structures artificielles, qui comprennent le puits, une tête de puits et les
installations de collecte, de séparation et de stockage en surface [2]. La séparation du pétrole
au niveau des raffineries devra répondre à des normes sévères et ce, quelle que soit la nature
des bruts dont ils seront issus, alors que la demande finale ira de plus en plus vers des
produits légers (carburants, base pétrochimiques, gaz liquéfiés) et quelques produits de
spécialités (bitumes, lubrifiants).

I.2. Le raffinage du pétrole

2.1. Historique du raffinage :
À la fin des années soixante, le raffinage du pétrole a subi des transformations liées à
l’accroissement continu des besoins en produits légers (essences-gazoles) au détriment des
produits lourds (fuels) comme l’indique le tableau I.1.

3
 Chapitre I

Tableau I.1. Evolution mondiale de la demande en produits pétroliers

Produit pétrolier (% masse) 1973 1990 2000
Produits légers 29.5 35 37-39
Produits moyens 30 36 39-41
Produits lourds 40.5 29 20-24

L’évolution de la demande s’est également accompagnée de l’amélioration de la qualité des

produits, illustré par exemple par l’augmentation de l’indice d’octane des essences et
l’augmentation de l’indice de cétane des gazoles. Avec l’introduction de nouvelles normes
antipollution, ainsi que les limitations envisagées dans la constitution chimique des produits
finis, le schéma de raffinage (figure I.1) devra s’adapter aux nouvelles spécifications par la
mise en place de nouveaux procédés.

Figure I.1. Schéma de principe de raffinage et ses différentes opérations.

Le tableau I.2 indique l’évolution prévisible des fourchettes de spécification pour quelques
grands produits. Grâce à sa souplesse, le raffinage peut répondre à cette évolution de la
demande et de la qualité [3].
 Début des années 1970 : raffinerie simple (carburants, combustible lourds).
 Fin des années 1980 : première étape de l’introduction de la conversion des produits
lourds.
 A moyen terme de 2020 : raffinerie complexe, respectant l’environnement et assurant
la conversion totale des produits lourds.

4
 Chapitre I

Tableau I.2. Spécifications des produits finis et futures contraintes pour l’Europe
Evaluation prévisible
Produits Spécification Situation en 1991
(2000-2020)
NOR 89-94 95-98
NOM 80-84 85-88
Benzène (%masse) 3-5 1-2
Essence Aromatiques (% vol) 30-50 20-30
Oléfines (%vol) 10-20 5-10
Soufre (ppm) 300-500 50-100
Soufre (%masse) 0.2-0.5 0.05
Gazole Nombre de cétane 45-50 50-53
Aromatiques (%vol) 25-35 10-20
Fuel Soufre (%masse) 3-4 0.5-1
lourd Azote (%masse) 0.5-0.7 0.3-0.5

2.2 Distillation atmosphérique du pétrole brut

Le premier traitement subi par le pétrole brut en raffinerie est une distillation sous pression
atmosphérique qui classe les hydrocarbures en fonction de leur point d’ébullition et permet
ainsi d’obtenir une série de coupes ou fraction : gaz, essence légère, essence lourde,
kérozène, gasoil et résidu. Ces produits sont sélectionnés pour satisfaire essentiellement les
spécifications et le produit peut être considéré comme commercial, ou bien le satisfont pas
et la fraction n’est qu’un produit intermédiaire qui devra subir des transformations
ultérieures qui. Elle-même, exigent souvent des spécifications de compositions [4]. D’une
manière générale, on peut classer les coupes du raffinage comme suivant :
 des gaz combustibles C -C qui serviront à alimenter les fours de la raffinerie.
 du propane commercial C et du butane commercial C .
 des essences légères C - C et lourdes C - C qui seront transformées en bases
carburant respectivement par les procédés d’isomérisation et de reformage
catalytique.
 du kérosène C -C qui après élimination des composés corrosifs constituera le
carburant d’aviation.
 des gazoles C -C qu’il faudra désulfurer dans des unités adaptées pour qu’ils
puissent être utilisés comme carburant dans les véhicules diesel.
 des distillats C -C et un résidu sous vide, difficiles à utiliser directement, qui
seront craqués respectivement dans des unités de craquage catalytique et de
viscoréduction afin de les valoriser en produits plus légers [5]

5
 Chapitre I

2.3 Distillation sous vide

La distillation sous vide du résidu atmosphérique complète la distillation primaire,
permettant ainsi la récupération des coupes de distillat lourd à partir des résidus
atmosphériques qui subissent bien une conversion supplémentaire ou serviront de bases
d'huile lubrifiante. Le résidu sous vide contenant la plupart des contenants bruts (métaux,
sels, sédiments, soufre, azote, asphaltènes, etc.) est utilisé pour la fabrication de l'asphalte,
pour le fioul lourd ou pour l'alimentation d'autres procédés de conversion [3]

I.3. Le reformage catalytique

3.1 Principe :
Le reformage catalytique du naphta a évolué rapidement au cours des quatre dernières
décennies pour devenir l'un des procédés les plus important dans l'industrie du raffinage. Le
reformage a pour but de transformer une coupe pétrolière à faible indice d'octane (naphta
lourd) en une essence à indice d'octane élevé. Pour cela, il est nécessaire d'isomériser des
alcanes linéaires en alcanes ramifiés et d'augmenter la teneur en composés aromatiques par
déshydrogénation des cycloalcanes ou déshydrocyclisation des alcanes. Cette opération est
effectuée de façon catalytique. Le reformage s’effectue vers 530°C, donc à plus haute
température que le craquage. Le reformage utilise comme catalyseur le platine, d’où le nom
de « Platforming » donné à ce type de procédé. On obtient de 75 à 80 % d’essence reformée
à haut indice d’octane, des gaz liquéfiés et environ 1% en poids d’hydrogène, considéré
aujourd’hui comme un précieux réactif pour l’épuration des produits par désulfuration. Le
mélange obtenu contient beaucoup de composés aromatiques (benzène, toluène, xylène),
constituants de certaines essences et matières premières de l'industrie chimique. L’opération
de reformage catalytique est conduite sous une pression de 20 à 40 atmosphères en présence
d’hydrogène fabriqué par la réaction, ce qui évite la formation de coke [6].

3.2 Réactions mises en jeu

Seules les aromatiques et les isoparaffines présentent des indices d’octane compatibles avec
les spécifications. La transformation dans l’unité de reformage consistera donc à convertir
les hydrocarbures de la charge en un mélange d’aromatiques et d’isoparaffines le plus
sélectivement possible. Les réactions recherchées sont :
 Les réactions de déshydrogénation des paraffines ou des cycloalcanes qui produisent
respectivement une mole d’oléfine et une mole d’hydrogène, ou une mole d’aromatique
et 3 moles d’H .

6
 Chapitre I

 Les réactions d’isomérisation des alkylcyclopentanes en alkylcyclohexanes qui vont

conduire par déshydrogénation à l’aromatique correspondant avec production de 3 moles
d’H .

 Les réactions d’isomérisation des paraffines en isoparaffines.

 Les réactions de déshydrocyclisation des paraffines en aromatiques avec production de

4 moles d’H2.

3.3 Données thermodynamiques des réactions

Les réactions de déshydrogénation des cycloalcanes et de déshydrocyclisation des paraffines
qui produisent des aromatiques sont des réactions fortement endothermiques, ∆H = + 209 et
260 kJ/mol respectivement. Elles seront donc thermodynamiquement favorisées à haute
température et basse pression. Les réactions d’isomérisation des paraffines, des cycloalcanes
ou des aromatiques, sont faiblement exothermiques, ∆H = - 10 kJ/mol et se produisent sans
variation du nombre de moles. Elles sont donc indépendantes de la pression et favorisées à
basses températures. Les conditions opératoires optimales déterminées par la
thermodynamique des réactions recherchées sont donc une température élevée de l’ordre de
500 °C et une pression d’hydrogène la plus faible possible. Malheureusement, des réactions
parasites telles que la dis mutation des aromatiques, l’alkylation des aromatiques par les
oléfines, le craquage, l’hydrodoalkylation et le cokage, apparaissent dans les conditions de
mise en œuvre habituelle du reformage. Il est important de noter que la plupart de ces
réactions consomment de l’hydrogène [5].

3.4 Le procédé du reformage catalytique

À l'heure actuelle, plusieurs procédés sont utilisés dans l'industrie du raffinage ; les
principales différences entre ces processus sont : la nature des catalyseurs (qui peut être mise
en œuvre soit en lit fixe, soit en lit mobile), les procédures de régénération des catalyseurs
et la conformation de l'équipement [7].
Les processus de reformage sont généralement classés en trois types : semi-régénératifs,
cyclique (entièrement régénératif), ou processus de régénération continue (lit mobile).
Cette classification est basée sur la fréquence et le mode de régénération.

7
 Chapitre I

3.4.1 Le procédé semi-régénératif (lit fixe)

La technologie la plus ancienne dans laquelle la charge totale de catalyseur est répartie de
manière inégale dans trois réacteurs successifs de taille croissante (figure I.2). La quantité
de catalyseur dans les réacteurs est d’autant plus faible que la vitesse de la réaction
considérée est élevée. Ainsi, les réactions de déshydrogénation se déroulent pour partie dans
le premier réacteur et l’autre partie dans le second avec les réactions d’hydroisomérisation,
les réactions de déshydrocyclisation des paraffines ayant lieu dans le dernier réacteur avec
les réactions parasites de craquage. Des fours placés devant chaque réacteur permettent de
compenser l’endothermicité des réactions. A la fin du cycle, l’unité est arrêtée pour que le
catalyseur soit régénéré, soit directement dans l’unité, soit hors site. La durée de cycle dans
les reformages semi-régénératifs est de l’ordre de 1 an. Dans le meilleur des cas, le catalyseur
peut subir une vingtaine de régénérations avant d’être remplacé [5].

Figure I.2. Schéma du procédé semi-régénératif.

3.4.2 Le procédé cyclique ou lit circulant

Outre les réacteurs de reformage catalytique, le processus de régénération cyclique comporte
un réacteur alterné supplémentaire (swing reactor), qui est utilisé lorsque le catalyseur à lit
fixe de l’un des réacteurs réguliers doit être régénéré. Le réacteur avec le catalyseur régénéré
devient alors le réacteur de réserve. Par ce moyen, le processus de reformage maintient un
fonctionnement continu. Le fonctionnement à une pression inférieure (∼1.4 Mpa) permet au
processus de régénération cyclique d'atteindre un rendement de reformat et une production
d'hydrogène plus élevés. Par rapport au type semi-régénératif, dans le processus de

8
 Chapitre I

régénération cyclique, l'activité globale du catalyseur varie beaucoup moins avec le temps,
de sorte que la conversion et la pureté de l'hydrogène sont maintenues plus ou moins
constantes pendant toute l'opération. Le principal inconvénient de ce type de reformage
catalytique est la nature complexe de la politique de commutation des réacteurs, nécessitant
des précautions de sécurité élevées. De plus, pour permettre des commutations entre
réacteurs, ils doivent être de la même taille maximale.

Figure I.3. Schéma de procédé cyclique.

3.4.3 Le procédé de régénération continue ou lit mobile

Le processus de reformage continu a été développé par UOP à la fin des années 1960 pour
produire de grandes quantités de reformat à indice d'octane élevé et d'hydrogène de haute
pureté sur une base continue. Le procédé est caractérisé par une activité élevée du catalyseur
avec des besoins réduits en catalyseur, un reformat plus uniforme, une teneur en aromatiques
plus élevée et une pureté d'hydrogène élevée. Le processus peut atteindre et dépasser les
sévérités de reformage telles qu'appliquées dans le processus cyclique, mais évite les
inconvénients du processus cyclique. Dans ce processus, de petites quantités de catalyseur
sont soutirées en continu d'un réacteur en fonctionnement, transportées vers une unité de
régénération, régénérées et renvoyées au système de réacteur. Dans la conception à lit mobile
la plus courante, tous les réacteurs sont empilés les uns sur les autres [7].

9
 Chapitre I

Figure I.4. Reformeur à régénérateur continu.

3.4.4 Les procédés de reformage catalytique commercial

Plusieurs processus de reformage commercial sont disponibles dans le monde entier. Ces
processus diffèrent par le type d'opération, le type de catalyseur et la conception de
l'ingénierie des processus. Tous les concédants de licence conviennent de la nécessité
d'hydrotraiter l'alimentation pour éliminer les poisons du catalyseur de reformage
permanents et pour réduire les poisons du catalyseur temporaires à de faibles niveaux. Le
premier procédé de reformage catalytique commercial a été introduit aux États-Unis en
1939 ; en raison de la forte demande d'essence et d'aromatiques à indice d'octane élevé [7].
Il existe plus de 800 installations commerciales de catalyse, dont a plupart des reformeurs
de base sont équipés d'une régénération continue du catalyseur.

I.4 Les équipements utilisés :

4.1. Réacteurs
Au début, les pressions utilisées étaient supérieures à 50 bars et les pertes de charges par
réacteurs avaient une influence faible par rapport à la perte de charge totale. C’est pourquoi,
à cette époque, les réacteurs axiaux qui ont des structures internes simples et, sont donc
moins couteux, ont été choisis pour la mise en œuvre du procédé. Ce type de réacteurs est
utilisé dans les reformeurs catalytiques à régénération semi-catalytique à lit fixe. Le réacteur
radial a commencé à apparaître vers les années 1970 en même temps que les catalyseurs

10
 Chapitre I

bimétalliques qui permettent d’opérer à pression inférieurs à 25 bars. Dans ce cas, les pertes
de charge dans les réacteurs deviennent significatives par rapport aux pertes de charges
totales. De plus, le coût de la compression de l’hydrogène de recyclage devient non
négligeable. Ce type de réacteurs sont largement utilisés dans le reformage semi-
régénérateur à lit fixe.
L’évolution vers le reformage régénératif et la mise en œuvre de circulation continue de
catalyseur ont imposé définitivement ce type de réacteur à faible perte de charge, l’évolution
vers des pression totales de 3 bars ne laisse pas d’autre choix. Les réacteurs sont réalisés en
aciers au carbone faiblement alliés qui résistent à la corrosion par l’hydrogène ainsi qu’aux
atmosphère oxydante lors des régénérations et des oxychlorations [1]. Un troisième type de
réacteur est le réacteur sphérique, qui est principalement utilisé dans les reformeurs
régénératifs à catalyseur cyclique. Les principales caractéristiques des réacteurs sphériques
sont similaires à celles du réacteur à lit fixe à écoulement descendant, à l'exception des plus
grands diamètres du réacteur sphérique, qui pourraient poser des problèmes pratiques avec
le nivellement du catalyseur et le mélange de billes inertes pendant le chargement du
catalyseur.

Figure I.5. Réacteur radial, axial et sphérique.

4.2 Réchauffeurs du processus

Le processus de reformage catalytique est endothermique en raison des réactions de
déshydrogénation du naphtène hautement endothermiques. Un transfert de chaleur vers les
réactifs et l'hydrogène est nécessaire avant d'alimenter le réacteur principal et pour le
transfert de chaleur vers les réactifs et le mélange de produits intermédiaires entre les
réacteurs. La charge de naphta et l'hydrogène sont chauffés initialement par échange de

11
 Chapitre I

chaleur avec l'effluent produit du dernier réacteur dans un échangeur de chaleur

d'alimentation combiné. Entre les réacteurs, l'effluent d'un réacteur est chauffé pour fournir
la chaleur nécessaire aux réactifs. Des appareils de chauffage sont utilisés pour fournir la
chaleur nécessaire. Le réchauffeur à combustion est un échangeur de chaleur qui utilise les
gaz chauds de combustion pour augmenter la température d'une alimentation circulant à
travers des bobines de tubes disposés à l'intérieur du réchauffeur. Le gaz naturel, le gaz
combustible de raffinerie, les gaz résiduaires et les huiles résiduelles sont généralement
utilisés comme combustibles pour les chauffages au feu ou les chauffages de traitement.
Selon l'utilisation, les appareils de chauffage au feu sont également appelés fours et appareils
de chauffage [8].

4.3 Les échangeurs de chaleur

Un échangeur de chaleur est un équipement utilisé dans le transfert de chaleur entre un objet
solide et un fluide ou entre deux fluides ou plus. La coque et le tube, la plaque soudée, la
plaque et la coque, l'ailette de la plaque, le tube et le tube, les échangeurs de chaleur verticaux
et l'équipement de récupération de chaleur représentent une variété de certains des
échangeurs de chaleur utilisés. Pour la plupart des applications dans les reformeurs
catalytiques et en particulier pour les échangeurs combinés d'alimentation et d'effluents, les
échangeurs à coque et à tube (à tube et à calandre) et à plaques soudées sont principalement
utilisés [8].

4.4 Les compresseurs du gaz

Les compresseurs de gaz sont utilisés dans les reformeurs catalytiques et pour diverses
applications dans les unités de raffinage du pétrole et de pétrochimie comme compresseurs
de gaz d'appoint et de recyclage. Dans un reformeur catalytique, le gaz riche en hydrogène
d'un séparateur de gaz est renvoyé à l'aspiration des compresseurs d'hydrogène gazeux
recyclés. Le gaz est comprimé et recyclé dans le réacteur pour servir de réactif et fournir de
l'hydrogène pour réduire les taux de formation de coke et de dépôt de coke sur le catalyseur
dans les réacteurs [8].

12
Chapitre II. Paramètres Opératoires du Reformage Catalytique
de la Raffinerie d’Adrar

Introduction
Ce chapitre a pour but de décrire le principe de fonctionnement de l’unité de reformage
catalytique de la raffinerie d’Adrar (RA1D) et de présenter les paramètres opératoires de ce
procédé qui ont été collectés et relevés in-Situ.

II.1 Présentation de la raffinerie d’Adrar

1.1 Situation géographique :
La raffinerie d'adrar (RA1D) est située au sud algérien à environ 1400 km de la capitale Alger,
elle occupe une superficie totale de 84 hectares dont 37 hectares occupés par le process. Elle
est construite sur un site se trouvant à 2 km à l'est de la commune de SBAA et à 44 km au nord
d'Adrar (figure II.1). Elle est limitée :
 Au Nord : par la daïra de Tsabit,
 Au Sud : par la commune de Gourara,
 À l’Ouest : par la commune de Sbaa,
 À l’Est : par un terrain non urbanisé.

L’alimentation en pétrole brut se fait à partir des gisements situés dans la cuvette d’Oued
Tourhar, Oued Zine, Foukroun et spécialement de Hassi Ilatou, Touat est le gisement du gaz
naturel de Sbaa.

Figure II.1. Situation géographique et gisements pétroliers de la raffinerie

13
 Chapitre II

1.2 Les différentes unités de la raffinerie

Le projet de raffinerie SBAA d’Adrar, construit en 2006, se compose de 6 aires spécialisées
comportant les unités suivantes :
 Unités de process
 Une unité de distillation atmosphérique de brute (CDU)
 Une unité de reformage catalytique de naphta (CRU)
 Une unité de craquage catalytique de résidu atmosphérique (RFCC)
 Unité de séparation de GPL
 Unité de stockage des produits finis
 Unité des utilités et auxiliaires
 Routes intérieures
 Administration
 Base de vie

1.3 Capacité de production [9]

La capacité annuelle de traitement de la raffinerie de Saba est de 600 000 tonnes environ de
pétrole brut pendant une période de 330 jours en continu par jour de vingt-quatre (24) heurs
(8000h).

Tableau II.1. Les quantités produites par l’unité.

Produits Quantités (tonnes/an)
Propane 20 500
Butane 32 500
Essence super 10 000
Essence normal 208 300
Kerosene (Jet A1) 30 000
Gas oil 238 400
Fuel oil 13 000

1.4. Spécifications physico-chimiques du pétrole brut de Hassi Ilatou et d’OTRA

Le tableau (II.2) donne les spécifications physico-chimiques des deux pétroles bruts des
gisements d’OTRA et de Hassi Ilatou. Selon les valeurs de la densité et la teneur en soufre
(critères les plus importants dans la classification des pétroles) nous pouvons dire que le pétrole
exploité au niveau de la raffinerie de Sbaa constitué du mélange des deux bruts est un pétrole
léger de faible teneur en soufre. Ainsi, ce pétrole est identifié comme étant un pétrole
intermédiaire de premier choix

14
 Chapitre II

Tableau II.2. Propriétés physico-chimiques de pétrole brut de Hassi Ilatou et d’OTRA [9]
Analyse Unité Hassi Ilatou OTRA
API° / 42.80 38.97
Densité (20°C) g/cm3 0.8078 0.8260
Viscosité (20°C) mm2/s 11.77 9.226
Viscosité (40°C) mm2/s 7.44 7.218
Point de congélation °C -24 -26
Carbone résiduel w% 4.69 1.43
Soufre μg/g 662 100
Nitrogène μg/g 513 0.1
Eau w% Trace 0
Point flash °C <30 <30
Acidité mgKOH/g <0.02 <0.02
Salinité (présente de sel) mgNaCl/l 50 7.6
Collide w% 8.5 6.0
Concentration en
w% 4.4 2.2
paraffine
Fe μg/g 2.8 1.2
Ni μg/g 2.1 1.3
Cu μg/g 0.1 0.1
Contenu en V μg/g 1.1 2.5
métal Pb μg/g <0.1 <0.1
Ca μg/g 1.2 4.2
Mg μg/g 0.4 0.2
Na μg/g 38.6 1.0

II.2 Unité de Reformage catalytique (CRU)

L’unité reforming catalytique (figure II.2) est conçue pour traiter 116 000 tonnes par an de
charge naphta pour but de convertir les essences provenant de la distillation atmosphérique en
essences de qualité supérieure, à haut indice d'octane. Cette unité est divisée en trois sections :
 Section de Préfractionnement : a pour but de séparer la charge en une coupe légère et une
coupe plus lourde recueillie au fond de la colonne.
 Section de Prétraitement : a pour but d’éliminer les impuretés et les éléments toxiques
contenus dans la charge afin de préserver l’activité chimique du catalyseur
 Section Reforming : a pour but d’améliorer l’indice d’octane en présence de catalyseur
spécifique.
Les produits de l’unité sont essentiellement du carburant à haut indice d’octane, des L.P.G, du
naphta léger (light naphta), naphta traité, des gaz incondensables et de l’hydrogène

15
 Chapitre II

Figure II.2. Unité reforming catalytique de la raffinerie d’Adrar

16
 Chapitre II

2.1. Description du procédé de l’unité CRU

2.1.1 Section de Préfractionnement
La charge est aspirée à partir du bac de stockage par la pompe P-30205 /1.2 puis refoulée à travers
les échangeurs : E-101 / 1.2.3 pour chauffage. À la sortie des échangeurs, la charge acquiert une
température de 159 ºC et entre dans la colonne de préfractionnement C-101 au niveau des plateaux
20 et 24. Après séparation, les fractions légères sont refroidies par l’aéroréfrigérants A-101 et le
condenseur E-107 puis sont recueillies dans le ballon de reflux D-102. Les gaz incondensables
sont évacués vers le réseau fuel gaz, tandis que la phase liquide est refoulée vers la tête de la
colonne comme reflux par les pompes P-102 / 1.2 et P-103 /1.2 vers entrée E-203 / 1-3
(échangeurs de chauffage de la charge du stabilisateur C-201) et vers stockage comme naphta
léger. Le tableau II.2 donne bilan de matière design de la section de préfractionnement.

Tableau II.3. Bilan de matière section de préfractionnement

% (poids) kg/h t/j 104t/an

Naphta 100 14500 348 11.6

Alimentation
Total 100 14500 348 11.6

Light Naphta 16.69 2420 58.08 1.94

Charge de
Produits 83.38 12080 289.92 9.66
prétraitement
Total 100 14500 348 11.6

2.1.2 Section de Prétraitement

La section de prétraitement de naphta consiste à épurer la fraction du naphta pour que celui-ci
puisse être utilisé comme charge à section réactionnel. La section hydrotraitement a pour rôle
d’éliminer les composants indésirables (métaux ou non métaux) contenus dans la charge afin
de protéger le catalyseur de reforming. Il s’agit d’un traitement à l’hydrogène qui permet
d’éliminer le soufre et l’azote sous forme d’hydrogène sulfuré « H S » et d’ammoniac « NH »
volatils et en même temps à saturer les oléfines et de piéger les métaux ; pour obtenir des
produits de haute qualité. Le catalyseur choisi pour cette section est le catalyseur RS-1, il se
présente sous forme d’extrudé d’alumine de très haute pureté de 1,4 mm de diamètre (tableau
II.3).

17
 Chapitre II

Tableau II.4. Caractéristique du catalyseur de la section Prétraitement [10]

Catalyseur Composition Support Grain Densité Rigidités Volume Capacité
(wt %) (mm Poreux
Co-w – Ni- NiO: 2.0
0.27
Al2O3 (RS- CoO: 0.03 Al2O3 1.5 0.88 kg/l ≥16N/mm 3.79
1) wO3: 19.0 ml/g

Le fond de la colonne C-101 est refoulé par la pompe P-104 / 1.2 vers les échangeurs E-103 /1-
3. À l’entrée de ces échangeurs, de l’hydrogène refoulé par le compresseur K-101/1.2 est
mélangé à la charge. A la sortie de ces échangeurs, le mélange (charge +hydrogène) entre dans
le four F- 101 puis dans le réacteur R-101 à une température de 320 ºC pour subir les réactions
de désulfuration, de dénitrogénation, demétalisation, etc.., décrites ci-après :

 Désulfuration (Mercaptans « RSH » : RSH + H2→ H2S + RH, Sulfures « RSR’ » : RSR’
+ 2H2 → RH + R’H + H2S, Disulfures « RSSR’ » : RSSR’ + 3H2 → RH + R’H + 2H2S)
 Dénitrogénation (RNH2 + H2 →RH + NH3, NH3 + HCl → NH4Cl)
 Hydrogénation des hydrocarbures oxygénés (ROH + H2→ RH + H2O, RCO2H +
3H2→RCH3 +2H2O)
 Saturation des oléfines (CnH2n+H2→CnH2n+2)

 Elimination des métaux : Les métaux sont éliminés sous forme de dépôts sur le catalyseur,
sans influencer à son activité, car il a été conçu pour supporter ces dépôts.

À la sortie du fond du réacteur R-101, la charge purifiée cède la chaleur au mélange à travers
l’échangeur E-103/1-3 puis à la charge C-101 dans E-101/1-3. Le refroidissement se poursuit
dans les aéroréfrigérants A-102 et le condenseur E-108. Le mélange bi phasique est recueilli dans
le ballon accumulateur D-103. Les gaz sont évacués vers le réseau fuel-gaz et le liquide
constituant la charge C-102, après chauffage dans les échangeurs E-104/1-3, alimente la colonne
au 11eme plateau. Après séparation les vapeurs sont refroidies dans l’aéroréfrigérant A-103 et le
condenseur E-109. Le mélange biphasique retenu dans le ballon D-104 est séparé en gaz
incondensables qui sont finalement évacués vers le réseau fuel gaz et une phase liquide qui est
refoulée vers la tête de la colonne comme reflux et vers l’unité F.C.C. Le fond de la colonne qui
constitue la charge raffinée est refoulée vers la section reforming ou vers le bac de stockage T-
30201. Le tableau II.4 donne bilan matière design de la section.

18
 Chapitre II

Tableau II.5. Bilan matière de prétraitement

% (poids) kg/h t/j 104t /an

Charge
100.00 12,080 289.92 9.66
De prétraitement
Alimentation

Total 100.00 12,080 289.92 9.66

Gaz riche en H2 + pertes 12.38 1,496 35.904 1.20

LPG 1.36 164 3.94 0.13

Produits
Light naphtha 2.51 303 7.27 0.24
Essence stable 83.75 10,117 242.808 8.09
Total 100.00 12,080 289.92 9.66

2.1.3 Section réactionnel (reforming)

Le reformage catalytique est le processus de transformation d'hydrocarbures en C⁷ – C¹0 à faible
indice d'octane en aromatiques et iso-paraffines qui ont un indice d'octane élevé. Il s'agit d'un
processus hautement endothermique nécessitant de grandes quantités d'énergie.
La section reforming (figure II.3) utilise 4 réacteurs à lits fixes ; 2 réacteurs à écoulement axial
de la charge R-201/1.2 et 2 réacteurs à écoulement radial R-204/3.4, la régénération est en mode
discontinu.
Le catalyseur du reforming est un catalyseur bimétallique Pt (Platine)– Re (Rhénium). Le Pt est
l′élément métallique essentiel du catalyseur, il a une grande affinité pour les atomes
d’hydrogène et est le promoteur de la plupart des réactions du reforming. En plus de cela, le Pt
défavorise la contamination du catalyseur. Le catalyseur type (PRT-C) est utilisé au niveau des
premiers réacteurs R201/R202 et (PRT-D) au niveau des derniers réacteurs R203/R204. Le
tableau II.5 donne les caractéristiques de ces catalyseurs.

Tableau II.6. Caractéristique du Catalyseur de la section Reforming. [10]

Composition
Volume Diamètre Volume
Catalyseur (wt%) Densité Support
(tonnes) (mm) Poreux
Pt : 0.25 Cl /AL2O3: 0.31
PRT-C- 0.74 3.455 1.2×3 - 6 0.49 ml/g
Re : 0.26 Cl/AL2O3: 1.2
Pt : 0.22
PRT-D 0.74 9.948 1.2×3 - 6 0.49 ml/g Cl /AL2O3
Re : 0.46

Le fond de la colonne C-102 est aspiré par la pompe P-201/1.2 à travers le ballon de
désulfuration D-105 et les échangeurs E-104 /1-3 puis refoule vers la section reforming. A
l’entrée de E-201, l’hydrogène refoulé par le compresseur K-201/1 est mélangé avec la charge
de naphta raffiné, le mélange ainsi constitué est chauffé dans cet échangeur, puis dans le four

19
 Chapitre II

F-201/1. A la sortie du four, le mélange réactionnel entre dans le réacteur R-201/1 à une
température de 492 º C et une pression de 1.35 MPa. Le produit du 1er réacteur entre dans le
four F-201/2 puis dans le réacteur R-202 à la même température et pression 492ºC et 1.35 MPa.
Le produit du 2e réacteur est enrichi par un appoint d’hydrogène refoulé par le compresseur K-
201/2-3 et chauffé dans E-202 par le fond du 4e réacteur. Le reste des réactions de reforming
se poursuivent dans les réacteurs R-203, R-204 à la même température et pression (492ºC, 1.35
MPa) après chauffage de la charge dans F-201/3 et F-201/4.

Figure II.3. Section réactionnelle de l’unité CRU

Le produit refroidi quittant la section réactionnelle (mélange liquide-gaz) est séparé dans le
ballon D-201. La charge du sommet de ce ballon passe dans un deuxième ballon de séparation
D-202 dans lequel le gaz de recyclage riche en hydrogène (H2 + méthane + éthane +…...) se
sépare du liquide (eau + hydrocarbures condenses) et alimente les compresseurs de l’unité en
hydrogène. La charge du fond de D-201 est un produit non stabilisé constitué d’un mélange de
carburant + L.P.G + gaz incondensables. Après passage dans E-203 /1-3, le mélange de la
charge et une partie du naphta léger du ballon de reflux de la colonne de préfractionnement C-
101, alimente la colonne de stabilisation C-201 au niveau des plateaux 16 et 20 et à la
température T= 170 °C. Les vapeurs de tête de la colonne sont refroidies par l’aéro A- 202 et
le condenseur E- 209 et le mélange LPG + eau + incondensables est recueilli dans le ballon de
reflux D-203. Les L.P.G sont refoulés par la pompe P-203 /1-2 vers la C-201 comme reflux de
tête et vers la section gaz plant (fractionnel section). Les gaz incondensables sont évacués vers
le réseau fuel gaz. Le fond de la C-201 est refroidi à travers les échangeurs E-203 /1-3 puis dans
le condenseur E-205. Le produit de sortie de E-205 (T = 40 ºC) constitue le carburant super
(NO=96) sans Pb est véhiculé vers le stockage. Le tableau II.6 donne le bilan matière de la
section reforming.

20
 Chapitre II

Tableau II.7. Bilan matière global section reforming.

% (poids) kg/h t/j 104 t/an

Alimentation Naphtha 100 14500 348 11.6

Fuel gas + Pertes 10.32 1496 35.904 1.20

LPG 1.13 164 3.936 0.13

Produits
Naphta legère 18.78 2723 65.352 2.19
Essence stable
69.77 10117 242.808 8.09
(reformat)
Total 100 14500 348 11.6

II.3. Collecte et relevé des paramètres opératoires

La campagne de collecte et de relevé des paramètres opératoires s’est déroulée lors de notre
stage in situ du 19 Février au 05 Mars 2020. Les données opératoires non relevées sont soit
estimées à partir des spécifications de fonctionnement des installations ou du design. Les
tableaux ci-après regroupent d’une part les données opératoires des différents flux de matière
de la section réactionnelle (T, P et débit) et d’autre part la composition chimique du combustible
(gaz naturel), du gaz process ainsi que la charge du naphta entrée -sortie.

3.1 Données opératoires

3.1.1 Réacteurs chimiques

Tableau II.8. Conditions opératoires des réacteurs chimiques

Conditions Opératoires
Numéro Paramètre Design Design 1er jour Moyenne
2ème 3ème
Max Normal Relevé
T (°C) 530 492 477 476.7 477 476.9
R201
P (MPa) 1.9 1.7 - - - 1.7
T 530 492 482.4 481.5 482.4 485.2
R202
P 1.9 1.7 - - - 1.7
T 540 498 486.8 486.5 487.4 486.9
R203
P 1.7 1.5 - - - 1.5
T 540 501 492.2 492 492 492.06
R204
P 1.7 1.5 - - - 1.5

21
 Chapitre II

3.1.2 Colonne de stabilisation

Tableau II.9. Conditions opératoires et du design de la colonne de stabilisation

Paramètre Plateaux

Design (colonne) Opératoire (fluide)

Jour T sortie
N° T(°C) T entrée Nbre Feed
Relevé (°C)
P V (°C)
(Mpa) (m3) Tête Fond Tête Fond

1er 146.7 56.9 196.3

C201 2ème 1.45 21.8 120 260 143 58.5 197.2 40 16/20

3ème 141.5 54.2 197

3.1.3 Ballons de séparation

Tableau II.10. Conditions opératoires et du design des ballons de séparation

Paramètre
Moyenne
Design Opératoire
N° Jour
T P V Q T P T P
(°C) (Mpa) (m3) (Kg/h) (°C) (Mpa) (°C) (Mpa)
1er 46.505 1.201
2ème 60 1.4 13.24 20300 32.504 1.2 37.192 1.2
D201
3ème 32.568 1.2
1er - -
2ème 60 1.35 3.9 9841 - - 40 1.2
D202 (1)
3ème - -
1er 39.2 0.994
2ème 60 2.55 3.5 4842 42 0.994 36.4 0.994
D203
3ème 28 0.994
(1) Données Design

3.1.4 Fours

Tableau II.11. Conditions opératoires des fours

Paramètre Débit Fuel gaz
Jour T(°C) fluide P(Mpa) fluide (kg/h)
N°
Entrée Sortie Entrée Sortie
418.3/ 414 477 / 482.4
1er 858.9
448.8 /467.8 486.8 /492.2
F201,
419.5/ 412 476.7 /481.8 1.75/1.65/ 1.7/1.6/
F202, 2ème 828.3
447.9 / 467.4 486.8 / 492 1.55/1.45 1.5/1.5
F203,
420.7/ 412 477 / 482.4
F204 3ème 953.9
447.3 / 467.2 487.4 / 492

22
 Chapitre II

3.1.5 Echangeurs de chaleur

Tableau II.12. Conditions opératoires des échangeurs de chaleur

Paramètre
N° Coté T(°C) P(Mpa)
Q(kg/h)
Entrée Sortie Entrée Sortie
Tube 16190 58.8 419.5 1.8 -
E201
Calandre 15062 476 96.4 1.35 -
Tube 4100 54.1 407 1.6 -
E202
Calandre 5238 476 110 1.35 -
Tube 10117 196.8 83 1.15 -
E203
Calandre 10459 40 143.6 1.69 -
Tube 24935 32 40 0.5 -
E205
Calandre 10117 83 40 1.1 -
Tube 54395 32 40 0.5 -
E208
Calandre 20300 60 40 1.25 -
Tube 22898 32 40 0.5 -
E209
Calandre 4842 60 40 1.1 -

3.1.6 Aéroréfrigérants

Tableau II.13. Conditions opératoires des aéroréfrigérants

Paramètre Consommation
N° Jour T(°C) P Annuelle d’Energie
E S (Mpa) (104 kW.h)
1er 101.2 46.51
A201/1-2 2ème 94.5 32.5 1.9 21.60
ème
3 93.5 32.44
er
1 56.8 41.6
ème
A202 2 58.5 44.1 1.1 11.2
ème
3 54.2 30.9

3.1.7 Compresseurs

Tableau II.14. Conditions opératoires des compresseurs

Paramètre Moyenne Energie
N° Jour Q T(°C) P(Mpa) T(°C) P(Mpa) Nécessaire
(m3/min) E S E S E S E S (kW)
1er 42.3 48.5 1.195 1.556
K201/1-
53.27

1.193

1.561
39.6

2ème 193.7 35.7 58 1.191 1.568 256

3
3ème 40.8 53.3 1.192 1.559

23
 Chapitre II

3.1.8 Pompes

Tableau II.15. Conditions du design des pompes

Paramètre Consommation

N° Q P(Mpa) annuelle d’Energie

T(°C) (10 kW.h)
（m3/h） E S
P202201/1-2 17.8 95 0.7 2.18 13.52

P202202/1-2 13.8 40 1.2 1.69 3.6

P202203/1-2 8.7 40 1.05 1.52 2.99

3.2 Analyse chimique des gaz et du Naphta

3.2.1 Composition des gaz
Les tableaux ci-après donnent les propriétés physiques et la composition chimique du gaz
naturel et du gaz procédé quittant le ballon de séparation D201. Notons que le gaz procédé
séparé de l’hydrogène, des traces d’eau et des hydrocarbures condensables représente le fuel
gaz devient combustible principal de l’unité.

Tableau II.16. Propriétés physiques du gaz naturel et du fiel gaz utilisés

Température Masse
Pression (G) Densité PCI PCS
Combustible (℃) 3 moléculaire
(MPa) (kg/Nm ) (MJ/kg) (MJ/kg)
(g/mol)

Gaz naturel 0.3 Ambiante 0.86 19.24 40.23 -

Fuel gaz 0.4 40 0.45 9.93 44.76 51.68

Tableau II.17. Composition chimique du gaz naturel

Constituants N2 CO2 CH4 C2H6 C3H8 iC4H10 nC4H10 iC5H12 nC5H12 C6H14 Total

Composition
2.51 8.05 85.92 2.70 0.61 0.07 0.09 0.01 0.03 0.01 100
(Mol %)

24
 Chapitre II

Tableau II.18. Composition chimique du gaz procédé

Constituants Composition (Mol %)
H2 67.19
N2 3.6
CO2 0.3342
H2O 0.002
H2S 255ppm
C1 13.9256
C2 7.14
C2= 3.95
C3 1.99
C3= 0.077
nC4 0.369
iC4 0.0367
nC4= 0.4
iC4= 0.011
Cc4 0.011
Tc4= 0.007
nC5 0.15
iC5 0.0042
nc5= 0.0019
≮c5 0.54
Total 99.7403

3.2.2 Propriétés physico-chimiques et composition de Naphta [11]

Les tableaux suivants donnent les propriétés physico-chimiques, la composition chimique par
constituant et par classes d’hydrocarbures de la charge du naphta avant et après reforming.

Tableau II.19. Propriétés physico-chimiques de naphta.

Analyse Unité Naphta non traité Naphta traité
API° 66,09 (55,5)
Densité Kg/l 0,7161 0,7567
Teneur en acide - -
Teneur en soufre Masse % 0,01 -
Teneur en nickel ppm 2,50 -
TVR 1,2555 8,0195
Indice d’octane / 60,1619 94,0971

25
 Chapitre II

Tableau II.20. Composition de naphta par classes et groupe d’hydrocarbures

Analyse Unité Naphta non traité Naphta traité

n-Alcane 28,3461 12.7377

i-Alcane 34,8225 26,6289

Masse % 1,2374
Naphtène 28,0684
Oléfine 1,87143 0,8587
Aromatique
4,8489 54,4446

Tableau II.21. Composition chimique de naphta [9]

Naphta traité
Analyse Unité Naphta non traité
(Reformat)
C 0,00000 0,00000
C 0,00000 0,00137
C 0,00000 1,02998
C 0,00000 3,08185
C 0,21491 4,77337
C 15,50061 16,94715
C Masse% 25,01006 29,11301
C 27,98919 24,52252
C 22,50003 15,72427
C 6,66400 1,82677
C 0,06390 0,74093
C 0,00000 0,14285
C 0,02024 0,00317
C 0,15487 0,06806
Inconnus 0,85882 0,80404
Composés
1.02338 1,22065
Oxygénés
Total 100 100

26
Chapitre III. Modélisation et Simulation de la Section Reformage
Catalytique

Introduction
Après le relevé et la collecte de toutes les conditions opératoires de la section de reformage
catalytique de l’unité RA1D, nous procédons à la modélisation et simulation de son procédé au
moyen du logiciel « Aspen Hysys 9 ». Cette étude vise à trouver les paramètres et conditions
optimales de fonctionnement de cette section réactionnelle de l’unité.

III.1 Généralités sur la simulation d'un Procédé existant

La simulation est un processus de conception d'un modèle opérationnel d'un système et de
réalisation d'expériences avec ce modèle dans le but de comprendre le comportement du
système ou d'évaluer des stratégies alternatives pour le développement ou le fonctionnement du
système. Il doit être capable de reproduire certains aspects du comportement du système
modélisé avec un degré de précision acceptable.
La modélisation des processus n'est pas utilisée uniquement dans la conception de nouveaux
processus. Elle est considérée comme un outil très important dans l'intensification et
l'optimisation des processus existants. L'augmentation de l'efficacité du fonctionnement de
l'unité, la minimisation des pertes de matériaux et d'énergie et l'élimination des différents
dysfonctionnements opérationnels sont les raisons habituelles de la modélisation des processus
existants [12]. Les étapes de ce type de simulation sont :

 Définir le but en fonction de l'exigence d'une amélioration du procédé existant.

 Etudier les schémas technologiques du procédé et extraire les informations nécessaires
à la simulation. Les schémas technologiques des processus sont généralement très
détaillés et contiennent différents types d'informations.
 Créer le diagramme de flux du procédé (PFD) basé sur le schéma technologique du
procédé.
 Collecter les données d'exploitation de l'usine. Certaines données de l'installation
peuvent être utilisées comme données d'entrée dans le simulateur et d'autres pour la
comparaison du modèle
 Après la préparation d'un PFD simplifié et la collecte de toutes les données nécessaires,
une simulation de processus avec différents scénarios peut être réalisée.

27
 Chapitre III

 Sur la base des résultats de la simulation et de leur comparaison avec les données
opérationnelles et l'analyse de différents scénarios, la modification du procédé peut être
suggérée et préconisée.

III.2 Simulation de la Section étudiée par le logiciel Aspen Hysys

La modélisation et la simulation de la section réactionnelle simplifiée (figure III.1) de
reformage catalytique de l’unité d’Adrar a été effectuée et réalisée au moyen du logiciel « Aspen
Hysys » d’AspenTech orientés au Génie des Procédés.

2.1 Introduction au Logiciel Aspen Hysys

« Aspen Technology » est la société qui intègre l'intelligence artificielle (IA) dans les
environnements de fabrication industriels. Logiciel de pointe aide les plus grandes sociétés
pétrolières et gazières, chimiques et d'ingénierie au monde à atteindre leurs objectifs en matière
de sécurité, de durabilité et de performance opérationnelle [13].

2.2 Méthodologie de simulation suivie

Pour une meilleure compréhension, nous décrivons ci-après, la méthodologie de simulation
suivie sous le logiciel Aspen Hysys.

2.2.1 Choix des composants [14]

Un modèle cinétique efficace de reformage du naphta doit représenter l’ensemble des
principaux types de réactions. La présentation d'un modèle prenant compte de tous les
composés et réactions de la charge d’alimentation est pratiquement irréalisable.
Le modèle cinétique proposé par Smith (1959), divisait l'alimentation en naphta en trois types
d’hydrocarbures : les paraffines, les naphtènes et les aromatiques. Chacune de ces trois classes
d'hydrocarbures est représentée par un seul composé qui a les propriétés moyennes de cette
classe. Le tableau III.1 donne la représentation par classes d’hydrocarbures (% molaire) des 30
composés proposés pour la charge naphta de l’unité d’Adrar (voir tableau II.21 du chapitre
précédent).
La figure III.2 donne la liste de tous les composants disponibles dans HYSYS

28
 Chapitre III

FG
A-201 A-202

F-201
E-208 E-209
1 2 3 4

FG
D-203

P-203

FG FG D-201
FG FG GPL
C-201

R-201 R-202 R-203 R-204 E-204

D-202
Rebouillage

Vers
C-102
E-201

E-203
K-201/1
E-202 P-202

Reformat vers stock

P-201
E-205
H2
K-201/2-3
Figure III.1. Schéma simplifié de la section réactionnelle
Naphta

D-204 29
 Chapitre III

Tableau III.1. Représentation de la charge naphta dans HYSYS

Iso-
Paraffines Oléfines Naphtènes Aromatiques
Composition Paraffines Total
(P) (Ole) (N) (A)
(iP)
0.03219 0.00667 0.17605 0.00000 0.00000 0.214910
6.27944 3.79129 0.02832 5.24333 0.15824 15.50061
8.26865 7.14175 0.25444 8.69944 0.64578 25.01006
7.35141 10.85419 0.29367 7.33600 2.15393 27.98919
5.72828 8.27905 0.88374 5.89146 1.71750 22.50003
0.67922 4.72457 0.23812 0.01595 0.13985 6.664000
Total 28.33918 34.79751 1.87434 28.05247 4.81529 97.87879

Figure III.2. Liste des composés disponibles dans le logiciel Hysys

2.2.2- Choix de modèle thermodynamique

La sélection du modèle thermodynamique est une étape cruciale dans la simulation du procédé.
La précision des résultats de simulation dépend de l'adéquation de la propriété utilisée. Les
simulateurs de procédés contiennent des outils de calcul des propriétés physiques des flux de
composants purs et de leurs mélanges ainsi que de l'équilibre de phase. Le package fluide « fluid
package » dans Aspen Hysys, se compose de différents modèles pour le calcul des propriétés
physiques. Pour les applications pétrolières, gazières et pétrochimiques, les modèles Peng-
Robinson (PR) et Soave-Redlich-Kwong (SRK) sont généralement les équations d’état (EOS)
recommandés [12]. Le modèle Soave-Redlich-Kwong (SRK) fournit des résultats comparables
à Peng-Robinson, mais son champ d'application est nettement plus limité (T> -143 ° C, P < 35
000 kPa), par contre celui de PR (équations III.1-III.5), choisi pour cette étude, résout

30
 Chapitre III

rigoureusement tout système monophasé, biphasé ou triphasé avec un haut degré de fiabilité et
applicable dans un large éventail de conditions (T>-271°C, P < 100 000 kPa).

L’équation de Peng-Robinson

( )
P= − (III.1)

a(T) = a∗ × α(T)
(III.2)
b = b∗ ×

a∗ ≈ 0.45724 et b∗ ≈ 0.07780 (III.3)

α(T) = 1 + m(1 − T ) (III.4)

m = M +M ω+M ω (III.5)

Les paramètres M0, M1 et M2 sont données au tableau III.2

Tableau III.2. Valeurs des paramètres des deux modèles

Paramètre SRK PR
c 0 −1 − √2
c -1 −1 + √2
a∗ 1⁄ 9(2 ⁄ − 1) 0.45724
∗ ⁄
b (2 − 1)/3 0.07780
M 0.48 0.37464
M 1.574 1.54226
M -0.176 -0.26992

La figure III.3 donne le fluide package qui permet de sélectionner le modèle Peng-Robinson

Figure III.3.
Fluide package
dans le logiciel
Aspen Hysys

31
 Chapitre III

2.2.3 Construction du PFD

Le PFD fournit la meilleure représentation du schéma de traitement dans son ensemble.
L'utilisation du PFD donne une référence immédiate à l'avancement de la simulation en cours
de construction, Le PFD construit pour le schéma simplifié de la section réactionnelle étudiée
(figure III.1) est représenté ci-après en figure III.5.

2.2.4 Représentation et configuration des Equipements

 Réacteurs chimiques
Choix de réacteur [14]
Pour les réactions triphasées gaz et liquide en contact avec un catalyseur solide stationnaire, le
logiciel Aspen Hysys utilise en général, les réacteurs Packed Bed Reactors (PBR). Ensuite, pour
le réacteur de reformage caractérisé par un flux descendant de liquide et un gaz à co-courants,
le Trickle Bed Reactors (TBR) est sélectionné. Le TBR est constitué d'une colonne très haute,
équipée d'un ou de plusieurs lits fixes de catalyseurs solides. L’avantage du TBR est que le
débit du liquide se rapproche du comportement plug-flow, conduisant à des conversions
élevées.

Figure III.4. Représentation du réacteur TBR

D’autre part, pour les réactions catalytiques hétérogènes à vitesse réactionnelle simple, le
logiciel Aspen Hysys utilise aussi le réacteur à écoulement piston (PFR) [13]. Ce réacteur,
également connu sous le nom de réacteur tubulaire, se compose généralement d'un faisceau de
tubes cylindriques, dont le mélange axial est supposé négligeable. La figure III.6 montre
l’introduction des données spécifiques pour le PFR (volume, longueur, fraction de vide du
catalyseur, etc..) lors de la simulation.

32
 Chapitre III

Figure III.5. PFD de simulation de la section réactionnelle

33
 Chapitre III

Figure III.6.
Introduction de
Données pour le PFR

Cinétique réactionnelle
Étant donné que les réactions catalytiques hétérogènes impliquent une réaction de surface avec
l'adsorption et désorption de réactifs et de produits, l'expression du taux résultants dépendra
fortement du mécanisme. Le logiciel Aspen Hysys fournit un modèle de cinétique de réaction
catalytique hétérogène pour décrire le taux, celui de Langmuir-Hinshelwood [13].

r= (III.6)

Par ailleurs, le tableau III.3 donne les réactions mises en jeu dans le logiciel Aspen Hysys.

Tableau III.3. Modèles de réactions mises en jeu dans Aspen Hysys

Réaction Nbr de réaction Agent
Déshydrocyclisation des paraffines :
5 M+A
P → A+ 4H
Déshydrogénation des naphtènes :
5 M+A
N→ A+ 3H
Isomérisation des paraffines :
5 A
P→ iP
Hydrocraquage des paraffines :
2 M+A
P + H →2P
M : fraction métal / A : fraction acide / n : nombre de carbone

La figure III.7 donne l’exemple de simulation de la réaction de déshydrogénation des

naphtène (C6), les valeurs des paramètres cinétiques sont fournies par [15] et [16].

34
 Chapitre III

Figure III.7. Simulation de la réaction de déshydrogénation des naphtènes

Avancement des réactions chimiques [17]

La vitesse de réaction de déshydrogénation du naphtène est la plus rapide, dont la plupart se
déroule principalement dans le premier réacteur, et peu dans le deuxième réacteur. Les réactions
d'isomérisation de la paraffine ont lieu principalement dans le deuxième et le troisième réacteur,
tandis que les réactions de déshydrocyclisation et d'hydrocraquage ont principalement lieu dans
le troisième et le quatrième réacteur.

Calcul de chute de pression

Aspen Hysys utilise l'équation (III.7) de Ergun [13] pour calculer la chute de pression à travers
le PFR.

μ ( ԑ) ԑ
= 151.2 u + 1.8 u (III.7)
ԑ ԑ

Δ : est la perte de charge (variation de pression) [N/m ], L : l'épaisseur du lit de

particules[m],
u : la vitesse du fluide en fut vide[m⁄s], ԑ porosité [%], μ : viscosité

dynamique[kg⁄m. s], ρ : la masse volumique du fluide[kg⁄m ], d : diamètre des billes

constituant ce lit[m]

La figure III.8 donne l’interface de calcul de la perte de charge du PFR au sein du logiciel

35
 Chapitre III

Figure III.8. Calcul de la perte de charge du PFR

 Le Four
Ce type d'équipement nécessite un apport important de chaleur. La chaleur est générée par la
combustion du carburant et transférée aux flux de traitement. Un schéma simplifié du four à
chauffage direct est illustré dans la figure III.9. Il peut être divisé en trois zones ; zone
rayonnante, zone convective et zone économiseur.

Figure III.9 Représentation du four tubulaire dans Aspen Hysys

- La combustion
Le modèle de brûleur de flamme effectue uniquement le calcul de combustion d'hydrocarbures
purs (CxHy). L'étendue de la combustion dépend de la disponibilité de l'oxygène qui est
généralement régie par le rapport air / carburant. Le rapport air / carburant (AF) est défini
comme suit :
é
∑ é
AF = (III.8)

36
 Chapitre III

- Performance de four
Pour tout four en fonctionnement permanent, nous pouvons écrire le bilan thermique simple :
H =H +H +H (III.9)

H : chaleur fournie par le combustible, dépend du type de combustible et de la conception du

brûleur [Watts],

H = Q × CV (III.10)
Q : débit de carburant [kg⁄s] et CV : pouvoir calorifique du combustible[J⁄kg]

La chaleur utile H est quantifiée comme suit :

H = Q × (Cp × (T − T ) + H ) (III.11)

Q : débit de charge[kg/s], Cp : chaleur spécifique de charge [ J⁄K. kg],

T : température de sortie de charge[°C], T : température ambiante[°C], H : Énergie de réaction

H : Pertes à travers les parois du four, se produisent car la chaleur est transférée par conduction
à travers les murs et ouvertures, puis par convection et rayonnement de l'extérieur vers
l'atmosphère [W].

H = A × k × (T − T ) = A × h × (T − T ) + σ × ԑ × (T − T ) (III
. 12)

A : zone intérieure des murs[m ], A : zone extérieure des murs[m ], k : conductivité

thermique des murs[w⁄m. K], h : coefficient de transfert de chaleur convectif [w⁄m . K], T :
température du visage chaud[°C], T : température du visage froid[°C], ԑ : émissivité des murs,
σ : Constante de Stefan-Boltzmann [5,67 × 10 w⁄m K ].

La perte de chaleur dans les fumées s’écrit :

H = Q × Cp × (T − T ) (III.13)

Q : débit de gaz de combustion[kg⁄s], Cp : moyenne de chaleur spécifique des

fumées[J⁄K. kg], T : Température de sortie des fumées [°C],

 L’Echangeur de chaleur [12]

Les blocs des unités de chauffage et de refroidissement se composent de bilans de matière et
d'énergie ainsi que le calcul thermodynamique de phases. Le bilan matière est donné par
l'équation (III.14), dans lequel i,j représentent l’indice du flux et ses composants.

37
 Chapitre III

∑, m, é = ∑, m, =m é =m =m (III.14)

Le bilan enthalpique de l’échangeur de chaleur donne l’équation (III.15)

q = m(h −h é )+q (III.15)

Dans le cas d’un équilibre de phase, les enthalpies à l’entrée et à la sortie du système s’écrivent :

é
h é =∫ Cp é dT + Δvh é = h =∫ Cp dT + Δvh (III.16)
é

m : le débit massique total d'alimentation, q : le débit de chaleur requis ou enlevé, q : pertes

de chaleur, Cp é et Cp : la capacité thermique des flux d'entrée et de sortie, Δvh é et
Δvh :v ariation d’enthalpie de changement de phase du flux d'entrée et de sortie.

Si le taux de transfert de chaleur doit être prise en compte, la chaleur transférée, q s’écrira en
fonction du coefficient global de transfert thermique, U :
q = UAΔT (III.17)

ΔTlm est la Température moyenne logarithmique entre l’entrée (ΔT1) et la sortie de l’échangeur
(ΔT2)

T = (III.18)

Pour les échangeurs de chaleur avec plusieurs passes côté tube et / ou côté calandre, l'équation
(III.17) est modifiée en introduisant le facteur de correction F :

q = UAFΔT (III.19)

Le facteur F peut être calculé par :

( )
√
( )
F= (III.20)
( )
( )
( )

Avec
é é
R= , R= (III.21)
é é é

La figure (III.10) donne la simulation de l’échangeur de chaleur E201 de la section étudiée

38
 Chapitre III

Figure III.10. Simulation de l’échangeur E201 de la section réactionnelle

 La Pompe
Une pompe augmente la pression du liquide de ΔP, entre son entrée P1 et sa sortie P2
P = P + ΔP (III.22)

En négligeant l’effet visqueux, l'équation de Bernoulli donne pour ΔP, en régime stationnaire
ΔP = P − P = Hρg (III.23)

H est la tête, est la densité du liquide et g est l'accélération gravitationnelle.

La puissance hydraulique du fluide, calculée en fonction du débit volumique (Q) du liquide :
P = HρgQ (III.24)

La puissance mécanique donnée à la pompe par le moteur de l'activateur peut être calculée par

P = ωT = fT (III.25)

vitesse angulaire (rad⋅s − 1), f fréquence de rotation (tr /min), T le couple dans l'axe en (N⋅m).
L'efficacité de pompage, est définie comme le rapport entre , et .
Pw
η= (III.26)
Pf

La figure III.11 représente la simulation de la pompe centrifuge et les données introduites

39
 Chapitre III

Figure III.11. Simulation de la pompe centrifuge P201

 Compresseur :
L’énergie développée (Hm) par le compresseur pour faire passer un flux gazeux de la pression
d'entrée P1 à la pression de sortie P2, s’écrit en fonction du volume molaire V est :

H = ∫ VdP (III.27)

L'équation (III.27) n'est applicable que pour les gaz parfaits. Pour la variation d'enthalpie
réelle par mole de gaz, le facteur d'efficacité, h, doit être utilisé, soit :

Δh = (III.28)

La variation d’enthalpie réelle du gaz, pour un processus polytropique (n exposant

polytropique) est

Δh = −1 (III.29)
η

La figure III.12 représente la simulation du compresseur K101 et les données introduites

40
 Chapitre III

Figure III.12. Simulation du compresseur K101

III.3 Résultats de simulation

Les résultats de simulation de la section réactionnelle étudiée sont donnés ci-après. Les tableaux
(III.4-III.8) donnent pour les cas actuel et Design une comparaison des valeurs de leurs
paramètres opératoires de flux de matière enregistrés et simulés. De même, les figures (III.13-
III.17), donnent une comparaison des fractions massique de paraffines, isoparaffines, naphtènes
et aromatiques constituant la composition chimique du reformat obtenu.

Tableau III.4. Paramètres opératoires des flux de matière dans les Pompes
Paramètre Design Design Actuel Actuel
Equipement Stream
Opératoire Enregistré Simulé Enregistré Simulé
T(°C) 86 86 57.9 57.9
Naphta P(MPa) 0.8 0.8 0.7 0.7
D(kg/h) 12530 12530 16.39 16.39
T - 87.16 - 59.08
P201 P 2.18 2.18 2.18 2.18
1 D 12530 12530 16.39 16.39
Densité(kg/m ) 680 681.7 - 706
Viscosité (mm /s) 0.378 0.3119 - 0.4164
T 40 39.43 37.02 37.12
21 P 1.2 1.2 1.2 1.194
D 10500 11770 - 14.88
T 40 39.82 37.4 37.51
P202
P 1.69 1.69 1.69 1.69
30 D 10500 11770 - 14.98
Densité 760 754 - 752.9
Viscosité 0.344 0.4031 - 0.4199

41
 Chapitre III

Tableau III.5. Paramètres opératoires des flux de matière dans les ballons
Paramètre Design Design Actuel Actuel
Equipement Stream
Opératoire Enregistré Simulé Enregistré Simulé
T(°C) 40 40 37.13 37.10
17 P(MPa) 1.2 1.221 1.2 1.19
D(kg/h) - 22170 - 21720
Densité(kg/m3) 3.88 4.507 - 0.4597
D201 T 40 39.43 37.13 37.10
18 P 1.2 1.2 1.2 1.19
D - 10400 - 10290
T 40 39.87 37.13 37.1
20 P 1.2 1.2 1.2 1.19
D 9641 9641 - 14.88
T 40 39.43 37 37.10
20 P 1.2 1.2 1.192 1.19
D 9841 9641 - 9641
T - 40 37 37.1
D202 22 P - 1.2 1.192 1.19
D - 9641 - 9641
T - 40 37 37.1
Vers colonne c-201 P - 1.2 1.192 1.19
D - 0 - 0

Tableau III.6. Paramètres opératoires des flux de matière dans les Compresseurs
Paramètre Design Design Actuel Actuel
Equipement Stream
Opératoire Enregistré Simulé Enregistré Simulé
T(°C) 40 40 40 37.1
24 P(MPa) 1.2 1.2 1.192 1.19
D(kg/h) 4172 4172 4110 4110
K201-1
T 90 72.85 54.1 57.1
26 P 1.7 1.6 1.5 1.5
D 4172 4172 4110 4110
T 40 40 40 37.1
25 P 1.2 1.2 1.192 1.19
D 4172 5469 - 5531
K202.-2-3
T 90 111.4 - 64.46
26 P 2.35 2.18 1.513 1.513
D 4172 5469 - 5531

42
 Chapitre III

Tableau III.7. Paramètres opératoires des flux de matière dans les Réacteurs
Paramètre Design Design Actuel Actuel
Equipement Stream
Opératoire Enregistré Simulé Enregistré Simulé
T(°C) 492 492 476.9 477
3 P(MPa) 1.7 1.75 - 1.500
D (kg/h) 16190 18000 17610 17550
R201
T 400 434.4 412.6 425.9
4 P 1.65 1.733 - 1.480
D 16190 18000 - 17550
T 492 492 482.1 483
5 P 1.6 1.732 - 1.480
D 16190 18000 - 17550
R202
T 448 479.7 447.6 472.1
6 P 1.55 1.501 - 1.401
D 16190 18000 - 17550
T 492 492 487 487
8 P 1.5 1.501 - 1.401
D 20300 22170 - 21720
R203
T 464 481 467.7 477.6
9 P 1.45 1.424 - 1.316
D 20300 22170 - 21720
T 492 492 491.9 492
10 P 1.4 1.424 - 1.316
D 20300 22170 - 21720
R204
T 471 462.1 476.06 468.5
11 P 1.35 1.397 - 1.289
D 20300 22170 - 21720

Tableau III.8. Paramètres opératoires des flux de matière dans les Echangeurs
Paramètre Design Design Actuel Actuel
Equipement Stream
Opératoire Enregistré Simulé Enregistré Simulé
T (°C) 471 462.1 476.06 468.5
13
P (MPa) 1.35 1.397 1.289
T 106 129.7 - 106
14
P 1.3 1.397 - 1.289
E201
T 95 90.8 58.83 59.34
1out
P 2.18 2.18 - 1.513
T 420 420 419.5 419.5
2
P 1.75 1.75 1.500
T 471 462.1 476.06 468.5
12
P 1.35 1.397 - 1.289
T 110 80 - 73.89
29
P 1.3 1.298 - 1.19
E202
T 74 72.85 54.1 63.45
26
P 1.6 1.6 - 1.5
T 415 413 407 407
27
P 1.55 1.501 - 1.401

43
 Chapitre III

T 40 49.82 37.4 37.49

30
P 1.69 1.69 1.69 1.69
T 170 170 143.7 143.7
31
P 1.25 1.69 - 1.69
E203
T 207 199.2 196.8 202.6
Reformat
P 1.15 1.1 - 1.1
T 83 74.49 - 108.2
Ref1
P 1.1 1.1 - 1.1
T 110 112 96.43 97.19
15 P 1.3 1.298 1.19
A201 D 20300 22170 21720
(Aéroréfrigérant) T 60 61.07 59 56.32
16 P 1.25 1.288 1.190
D 20300 22170 21720

Interprétation :
On constate que les pressions simulées pour les cas actuel et design sont identiques (tableau
III.4), pour la pompe P202 et ce malgré une différence de débit transporté par la pompe de
1000kg/h. Pour la pompe P201, une différence de température de 28°C est constatée entre les
valeurs enregistrées et simulées.
Pour les ballons D201, D202 (tableau III.5), les paramètres calculés et enregistrés sont assez
proches, ce qui met en évidence la fiabilité du modèle thermodynamique représentant
l’équilibre liquide vapeur dans ce type d’équipement.
Pour les réacteurs chimiques (tableau III.6), la comparaison des paramètres opératoires
enregistrés et simulés montre une assez bonne concordance entre leurs valeurs, soit un écart
constaté de 8%.
Pour le compresseur K201 et K202, une différence de température de 20°C est observée entre
les valeurs enregistrées et simulées du cas design. Quant aux valeurs des autres paramètres, ils
sont presque identiques.
Les résultats de simulation des pressions et des températures coté tube et coté calandre des
échangeurs de chaleur (tableau III.8) sont en bon accord avec les données réelles de l'unité
enregistrées in-situ. Une même observation est dégagée pour le cas de l’aéroréfrigérant A201.

44
 Chapitre III

paraffine
5
Paraffine sim design
4.5
paraffine simu opé
4
3.5
% Massique
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
5 6 7 8 9 10
Nbr de carbone

Figure III.13. Comparaison de la fraction des paraffines du Reformat

12 Isoparaffine

Isoparaffine simu design

10
isoparaffine simu opé
8
% Massique

0
5 6 7 8 9 10
Nbr de carbone

Figure III.14. Comparaison de la fraction des iso-paraffines du Reformat

45
 Chapitre III

1.4 Naphtène
Naphtène simu design
1.2
naphtène simu opéé
1
% Massique
0.8
0.6
0.4
0.2
0
5 6 7 8 9 10

Nbr de carbone
Figure III.15. Comparaison de la fraction des naphtènes du Reformat

25 Aromatique
Aromatique simu design

20 aromatique simu opé

% Massique

15

10

0
5 6 7 8 9 10
Nbr de carbone

Figure III.16. Comparaison de la fraction des aromatiques du Reformat

Interprétation :
Pour la classe des paraffines dans le reformat, on remarque que le pourcentage massique est
proche pour le cas des C , C et C , par contre, il diffère de 1.5% pour le C et C . Pour les iso-
paraffines, les histogrammes sont très proches sauf pour le cas C et C où on observe une
différence de 2% par rapport à la référence. Quant aux naphtènes, elle est identique à celle de
la référence pour le design, par contre, dans le cas opérationnel, elle diffère de 0.4% pour le cas
C , C et C . Pour le cas des aromatiques, les pourcentages massiques sont identiques à celles
de la référence pour les deux cas design et opérationnel.

46
Chapitre IV. Résultats et Interprétations

Introduction
Les résultats présentés au précédent chapitre III ont montré que la simulation de la section de
reformage catalytique effectuée est assez valable pour prédire dans le cas design, les conditions
opératoires du procédé et la composition du réformât obtenu lors de la transformation de la
charge naphta. De ce fait, en utilisant le logiciel Aspen-Hysys 9, la recherche donc d’un
minimum de consommation spécifique d’énergie calorifique nécessaire à la production de la
classe des aromatiques contenus dans le reformat, peut se traduire par l’identification des
paramètres opératoires de décision qui affectent considérablement ces deux objectifs.
Aussi, les meilleures conditions opératoires d’exploitation, correspondants aux critères choisis,
peuvent être déterminées par une seconde étude paramétrique, conduite par l’approche du plan
d’expériences ou « Design of Experiments (DoE) » du logiciel « MODDE 6.0 »

IV.1 Etude Paramétrique simple du procédé de reformage catalytique

1.1 Paramètres opératoires sensibles
A l'exception de la propriété du catalyseur et de la nature de la charge naphta, les principaux
facteurs affectants le processus de reformage catalytiques sont la température, la pression, la
vitesse spatiale et le rapport hydrogène / hydrocarbure. Ces paramètres majeurs constituent une
base théorique importante pour une meilleure conduite de la production et la détermination des
conditions nominales de fonctionnement.

 Température de réaction [17]

Une réaction chimique ne peut pas être effectuée avec succès si sa température n'est pas atteinte.
Toutes les principales réactions de reformage, telles que la déshydrogénation du naphtène et la
déshydrocyclisation de la paraffine, sont des réactions endothermiques. Toutefois,
l'augmentation de la température de réaction est limitée par le matériel d'équipement, la stabilité
thermique du catalyseur et la réaction secondaire non désirée. De plus, l'augmentation de la
température de la réaction de reformage catalytique intensifiera la réaction d'hydrocraquage,
qui favorisera le dépôt de carbone du catalyseur et réduira le rendement en liquide. La
température de la plupart des entrées du réacteur de reformage est comprise entre 480 ~ 550 ℃.

47
 Chapitre IV

 Pression du réacteur [17]

L'augmentation de la pression du réacteur est désavantageuse à la fois pour les aromatiques
formant des réactions de déshydrogénation du naphtène et de déshydrocyclisation de la
paraffine, alors qu'à l'inverse, elle est en faveur de la réaction d'hydrocraquage. Sous une
pression plus basse, un rendement en aromatiques et un rendement en essence plus élevés
peuvent être obtenus, et le rendement et la pureté de l'hydrogène sont plus élevés ; mais une
pression plus basse entraînera une augmentation de la vitesse de dépôt de carbone sur le
catalyseur, et le cycle de fonctionnement sera raccourci. Au niveau du catalyseur, avec une
stabilité élevée et une capacité de tolérance au coke comme Pt-Re et Pt-Sn, une pression de
réacteur plus faible peut être appliquée, ce qui non seulement peut augmenter la conversion des
aromatiques, mais peut également maintenir un cycle de fonctionnement plus long. la pression
du réacteur de l'unité de reformage Pt-Re à demi régénération est d'environ 1.5MPa.

 Vitesse spatiale
Dans les réactions de reformage catalytique, la vitesse de réaction de chaque type de réaction
est différente. Par exemple, la réaction de déshydrogénation du naphtène à six chaînons, a une
vitesse de réaction élevée et est facile à atteindre un équilibre chimique, l’allongement du temps
de réaction est moins important pour ce type de réaction. Cependant, l'allongement du temps
de réaction a une influence significative sur les réactions qui ont une vitesse de réaction lente,
telles que l'hydrocraquage et la déshydrocyclisation de la paraffine. Le choix de la vitesse
spatiale dépend également de la propriété de la charge. Une vitesse spatiale plus élevée peut
être utilisée pour la charge de base de naphtène (contient plus de naphtène). Alors que la charge
de base de paraffine a besoin d'une vitesse spatiale inférieure.

 Rapport hydrogène / hydrocarbure

Lorsque la pression totale est constante, augmenter le rapport hydrogène / hydrocarbures
signifie augmenter la pression partielle d'hydrogène, ce qui favorise l'inhibition du dépôt de
carbone sur le catalyseur. Cependant, l'augmentation du rapport hydrogène / hydrocarbures
augmentera le taux de circulation, augmentera la consommation d'énergie du compresseur et
augmentera la charge du système de refroidissement en aval. Si le rapport hydrogène /
hydrocarbures est trop élevé, la conversion sera diminuée car le temps de réaction est raccourci.
Par conséquent, pour le catalyseur avec une stabilité élevée et la charge avec une tendance à la
formation de moins de coke, un rapport hydrogène / hydrocarbures plus faible peut être adopté,
et vice versa. L'unité de reformage adopte généralement un rapport molaire hydrogène /
hydrocarbures de 2 ~ 8.

48
 Chapitre IV

1.2 Influence des paramètres opératoires sur la production des aromatiques et la

consommation spécifique d’énergie calorifique
La sensibilité de la production de la classe des aromatiques du reformat ainsi que la consommation
spécifique d’énergie calorifique (CSE) de la section CRU est examinée sous diverses conditions
opératoires du processus de reformage catalytique. A cet effet, nous représentons en figures ci-
après, les principaux résultats de leur sensibilité et nous renvoyons le détail de calcul en annexe.
La production des aromatiques et la consommation spécifique d’énergie calorifique sont
définies par :
é = débit Réformat × Fraction massique aromatiques

(IV.1)
é é
( )= é
(IV.2)

 Influence de la température
Les évolutions de la production des aromatiques et la consommation spécifique d’énergie en
fonction de la température sont représentées en figure IV.1. L’augmentation de la température
entraine l’augmentation simultanée des critères de production et de consommation d’énergie.
Toutefois, cette augmentation est très prononcée pour la production des aromatiques que pour
la CSE. En effet, la variation de la température de 480 à 550 °C, conduit à une augmentation de
production des aromatiques de 5700 à 6500 kg/h et la CSE de 1000 à 1400 kJ/kg de Reformat.

1500
6900
1400
consommation spécifique[kJ/kg]

6700
1300
6500
aromatique[kg/h]

1200
6300
1100
6100
5900 1000

5700 900

5500 800
aromatique
5300 700
consommation spé
5100 600
4900 500
480 490 500 510 520 530 540 550
Température[°C]

Figure IV.1. Production des aromatiques et consommation spécifique d’Energie en

fonction de la température

49
 Chapitre IV

 Influence de la vitesse spatiale

L’influence de la vitesse spatiale sur la production des aromatiques et la consommation
spécifique d’énergie est illustrée en figure IV.2. Le débit des aromatiques et la consommation
spécifique d’énergie présentent des tendances inversées par rapport à l’augmentation de la
vitesse spatiale. En effet, l’augmentation de la vitesse spatiale de 1 à 4.5 1/h conduit à une
augmentation progressive du débit des aromatiques de 5000 à 6800 kg/h et une diminution de
la CSE de 1400 à 1150 ensuite une légère augmentation jusqu’à 1200 kJ/kg Reformat. Ceci
montre que ce paramètre opératoire présentant une valeur optimale correspondant à 3.5 1/h, est
très favorable à la production des aromatiques avec le minimum de consommation spécifique
d’énergie calorifique.

1500
6900

consommation spécifique[kJ/kg]
1400
6700
1300
6500
1200
6300
aromatique[kg/h]

1100
6100
5900 1000

5700 900

5500 800
aromatique 700
5300
consommation spé
5100 600
4900 500
1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
vitesse spatiale[1/h]

Figure IV.2. Production des aromatiques et consommation spécifique d’énergie en

fonction de la vitesse spatiale

 Influence du rapport hydrogène / hydrocarbures

L’influence de rapport hydrogène/hydrocarbures sur la production des aromatiques et la
consommation spécifique d’énergie calorifique est représentée en figure IV.3. On constate que
l’augmentation de l’hydrogène fait diminuer le débit des aromatiques de 6190 kg/h à 6060 kg/h,
par contre la consommation spécifique d’énergie augmente de 1000 à 1160 kJ/kg. Cette
augmentation peut être liée à une température de sortie des réacteurs, plus grande que la
température d’hydrogène recyclé. A cet effet, l’augmentation de ce paramètre reste défavorable
pour ces deux critères.

50
 Chapitre IV

1500
6900
1400

consommation spécifique[kJ/kg]
6700
1300
6500
1200
6300
aromatique[kg/h] 1100
6100
5900 1000

5700 900

5500 800
aromatique
5300 700
consomation spé
5100 600
4900 500
2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5
rapport hydrogène / hydrocarbure

Figure IV.3. Production des aromatiques et consommation spécifique d’énergie en

fonction du rapport H2/HC

 Influence de la pression
L’influence de la pression est illustrée en figure IV.4. L’évolution de la production des
aromatiques est complètement en accord avec la littérature, elle diminue avec l’augmentation
de la pression. Elle chute de 6070 à 6005 kg/h lorsque la pression passe de 1.3 à 1.9 MPa. Quant
à la consommation spécifique d’énergie, elle diminue aussi de 1130 à 1090 kJ/kg Reformat.

1500
6900
consommation spécifique[kJ/kg]

1400
6700
1300
6500
1200
aromatiques (kg/h)

6300
1100
6100
5900 1000

5700 900

5500 800
aromatique
5300 700
consommation spé 600
5100
4900 500
1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9
Pression[MPa]

Figure IV.4. Production des aromatiques et consommation spécifique d’énergie en

fonction de la pression

51
 Chapitre IV

Dans l’ensemble, d’après les représentations précédentes, on peut dire que la température et la
vitesse spatiale ont un impact plus grand sur la production des aromatiques et la consommation
spécifique d’énergie. Cependant, d’un point de vu graphique certains facteurs semblent ne pas
avoir un grand effet sur la réponse. Ce qui nous conduit à passer à l’analyse de diagramme
d’effet, afin de conclure sur la significativité des éléments du modèle envers ces tendances.

IV.2 Généralités sur l’approche du plan d’expériences

2.1 « Cost approach » et « DoE approach » [18]

L'optimisation d'un procédé, implique la régulation des facteurs importants afin que les résultats
deviennent optimaux. Habituellement, cela se fait en modifiant la valeur d'un facteur à la fois
jusqu'à ce qu'aucune amélioration supplémentaire ne soit effectuée. C'est ce qu'on appelle
« Cost approach », illustrée en figure.IV.1. Néanmoins, il a été prouvé que cette approche est
inefficace, changer un facteur à la fois ne donne pas nécessairement des informations sur
l'optimum. Cela est particulièrement vrai que s’il existe une interaction entre les facteurs. La
variation des deux facteurs, x1 et x2 (figure IV.1), une à la fois, rend difficile d'atteindre
l'optimum.
La solution est de construire une série d'expériences soigneusement sélectionnées, dans
lesquelles tous les facteurs pertinents varient simultanément. C'est ce qu'on appelle la
conception expérimentale statistique ou le plan l'expérience ou bien « Design of Experiments
(DoE) ». La figure.IV.1 montre aussi comment deux facteurs sont étudiés en même temps à
l'aide d'un petit plan expérimental. L'analyse des données réelles des expériences réalisées
permettra d'identifier les conditions optimales et de révéler les facteurs les plus influents. En
d'autres termes, l’approche DoE fournit une base fiable pour la prise de décision et fournit ainsi
un cadre pour changer tous les facteurs importants systématiquement, et avec un nombre limité
d'expériences.

Figure IV.5. Illustration

« cost approach » et
« DoE approach »

52
 Chapitre IV

2.2 Définition et objectifs du plan d’expériences

La conception expérimentale consiste à savoir comment mener et planifier des expériences afin
d’extraire un maximum d’informations des données collectées, dans le plus petit nombre
d’essais expérimentaux. L'idée de base est de faire varier simultanément tous les facteurs
pertinents sur un ensemble d'expériences planifiées, puis de relier les résultats au moyen d'un
modèle mathématique. Ce modèle est ensuite utilisé pour l'interprétation, les prévisions et
l'optimisation.
Fondamentalement, il existe trois principaux types de problèmes auxquels le « DoE »
s'applique. Ces zones problématiques seront appelées objectifs expérimentaux. Le premier
objectif expérimental est le criblage « screening », il est utilisé pour découvrir les facteurs les
plus influents et pour déterminer dans quelles plages ils doivent être examinés. Le deuxième
objectif expérimental est l'optimisation (méthode MSF Méthodologie des Surface des
Réponses). L'intérêt est de définir quelle combinaison approuvée des facteurs importants
aboutira à des conditions de fonctionnement optimales. Le troisième objectif expérimental est
le test de robustesse, on veut déterminer dans quelle mesure une procédure de production est
sensible à de petits changements dans les paramètres des facteurs.[18]

IV.3 Etude paramétrique du Reformage catalytique par l’approche DoE

Le progiciel MODDE (Modeling and Design) version 6.0 est un programme Windows
permettant de générer et d’évaluer des plans statistiques expérimentaux. Il utilise les principes
du DoE pour analyser les processus et aide l'utilisateur à obtenir des informations précieuses à
partir des données brutes. Avec différents outils d'analyse et de visualisation, l'utilisateur obtient
de l'aide pour comprendre des processus complexes et a la possibilité d'améliorer les processus
en réalisant des conceptions expérimentales suggérées.

3.1 Méthodologie suivie

L'expérimentateur doit spécifier certaines conditions d'entrée, le nombre de facteurs et leurs
plages, le nombre de réponses et les objectifs expérimentaux. Ensuite, le plan expérimental est
créé et ses expériences sont menées, soit en parallèle, soit l'une après l'autre. Chaque expérience
donne des résultats, c'est-à-dire des valeurs des variables de réponse. Par la suite, ces données
sont analysées par analyse de régression. Cela donne un modèle reliant les changements des
facteurs aux changements des réponses. Le modèle indiquera quels facteurs sont importants et
comment ils se combinent pour influencer les réponses. Les résultats de la modélisation peuvent

53
 Chapitre IV

également être convertis en tracés de contour de réponse, appelés courbes iso-réponses, qui sont
utilisés pour clarifier où les meilleures conditions de fonctionnement sont attendues.

3.1.1 Les facteurs

Les facteurs sont des grandeurs physiques variables qui, en raison du changement de leurs
niveaux, exerceront une influence sur le système ou le procédé.
Dans le processus de reformage catalytique, à l'exception de la propriété du catalyseur et du
naphta, les principaux facteurs affectants comprennent la température, la pression, la vitesse
spatiale et le rapport hydrogène/hydrocarbure (figure IV.2). Ces paramètres majeurs
constituent une base théorique importante pour une meilleure supervision de la production et
pour déterminer des conditions d'exploitation raisonnables.

Figure IV.6. Choix des facteurs et leurs plages dans MODDE 6.0

3.1.2 Les réponses

Dans cette étape, il est important de sélectionner des réponses pertinentes en fonction de la
formulation du problème. De nombreuses réponses sont souvent nécessaires pour bien
cartographier les caractéristiques de performance d'un procédé. Dans notre problématique, on
va étudier la variation de débit des aromatiques et la consommation spécifique d’énergie (figure.
IV.3).

Figure IV.7. Choix des réponses dans MODDE 6.0

54
 Chapitre IV

3.1.3 Choix du modèle

Cette sélection fait partie intégrante de la formulation du problème. On distingue les trois
principaux types de modèles polynomiaux, qui sont fréquemment utilisés. Ce sont des modèles
polynomiaux linéaires, d'interaction et quadratiques

 Modèle linéaire
Dans ce cas, un terme linéaire signifie une combinaison d'un coefficient βi et d'un facteur xi.
Un modèle linéaire à quatre facteurs présente les éléments suivants d’équation :
y= β +β x +β x +β x +β x +ԑ (IV.1)

 Modèle d’interaction
Le modèle d'interaction contient les mêmes termes que le modèle linéaire mais a des termes
d'interaction supplémentaires. Le terme d'interaction est la combinaison de deux facteurs xi et
xj avec un coefficient conjoint βij. L'équation (IV.2) donne un modèle d'interaction à trois
facteurs.
y= β +β x +β x +β x +β x +β x x +β x x +β x x +β x x +
β x x +β x x +ԑ (IV.2)

 Modèle quadratique
Le troisième modèle couramment utilisé est le modèle quadratique. Un terme quadratique est
le carré d'un facteur xi avec son coefficient βii. Les modèles quadratiques sont les plus
complexes des trois types de modèles de base et sont utilisés pour les processus d'optimisation.
De la même manière que les modèles précédents, un modèle quadratique à trois facteurs s’écrit
sous la forme suivante :
y= β +β x +β x +β x +β x +β x x +β x x +β x x +β x x +
β x x +β x +β x +β x +β x +ԑ (IV.3)

3.1.4 Le design
L’ensemble d'essais expérimentaux couvrant la région expérimentale est appelée design. Un
plan de deuxième degré appelé « plan composite à faces centrées CCF » constitué par des
surfaces de réponse (RSM), offrant une modélisation quadratique est proposé pour établir une
relation entre les facteurs et les réponses (figure IV.4).

55
 Chapitre IV

Figure IV.8. Choix de modèle quadratique avec le design composite à face centré
CCF

3.2 Essais du plan d’expérience

Le tableau IV.1 donne les conditions expérimentales triées par défaut selon le plan
d’expériences. Les valeurs des réponses sont celles calculées auparavant par le logiciel Aspen-
Hysys.

Tableau IV.1. Les 26 Essais du plan d’expériences

56
 Chapitre IV

3.3 Ajustement et validité du modèle [19]

Les statistiques récapitulatives sont représentées en histogrammes (figure IV.5). Quatre
indicateurs sont utilisés pour l’appréciation de l’ajustement et la validité du modèle :
 Coefficient d’ajustement (R2), un modèle avec R2 de 0,5 est un modèle de signification
plutôt faible.
 Coefficient de prédictions (Q2), il affiche une estimation de la précision de prédiction. Q2
doit être supérieur à 0,1 pour un modèle significatif et supérieur à 0,5 pour un bon modèle.
La différence entre R2 et Q2 doit également être inférieure à 0,3 pour un bon modèle.
 Barre de validité, une valeur inférieure à 0,25 pour la validité du modèle indique la présence
de valeurs aberrantes, un modèle incorrect ou un problème de transformation. Une valeur
faible peut également indiquer qu'une interaction ou un carré, est manquant.
 Reproductibilité ; indique la variation des répliques par rapport à la variabilité globale. La
reproductibilité doit être supérieure à 0,5.

Tableau IV.2. validité du modèle

On constate à travers cette représentation que les coefficients R2, Q2 et la reproductibilité ont
de très bonnes valeurs pour la réponse des aromatiques. Ces indicateurs atteignent pour cette
réponse une valeur supérieure à 0.8 par contre la reproductibilité atteint la valeur de 1.
Toutefois, la valeur de la barre de validité est négative pour la réponse des aromatiques et faible
pour la consommation spécifique d’énergie. Ainsi, pour l’amélioration de ces indicateurs, les
réponses abbérantes doivent etre éliminées. Pour cela l’analyse graphique permet de détecter
ces réponses défectueuses.

57
 Chapitre IV

3.4 Analyse graphique

La représentation des valeurs de réponses observées (observed) en fonction des valeurs de
réponses calculées (predicted) en figures IV.6 et IV.7, montre bien que les réponses calculées
par le modèle traduisent assez bien la réalité. Les points représentatifs sont proches de la ligne
bissectrice ce qui indique la fiabilité du modèle, en particulier pour la réponse des aromatiques.
D’autre part, cette illustration a permis de détecter les essais aberrantes 17, 22, 14 et 16 afin de
les supprimer et corriger le modèle. Notons, que cette réduction d’essais est sans effet sur
l’enquête.

Figure IV.9. Valeurs observées en fonction de valeurs calculées pour les aromatiques

Figure IV.10. Valeurs observées en fonction de valeurs calculées pour la CSE

58
 Chapitre IV

Après elimination des réponses abberantes indiquées ci-dessus, les nouveaux histogrammes
modifiés et améliorés sont représentés en figure IV.8 suivante. Il est évidemment clair que la
barre de validité s’est amilorée et devient supérieur à 0.25 pour les deux cas, et le modèle est
validé et fiable pour son utilisation.

Tableau IV.3. Validité du modèle modifiés et améliorés.

3.5 Diagrammes d’Effets

Le but de cette analyse est d’identifier les facteurs et les interactions ayant une influence
statistiquement significative sur les réponses. Le diagramme des effets présente une
représentation graphique des termes du modèle afin de déterminer leur signification. Les figures
IV.9 et IV.10, illustrent ces diagrammes à barres pour les réponses de la production des
aromatiques et la consommation spécifique d’énergie.

Figure IV.11. Effet des différents facteurs sur la production des aromatiques

59
 Chapitre IV

Figure IV.12. Effet des différents facteurs sur la consommation spécifique d’énergie

Pour la figure IV.9, on constate qu’étant donnée la plage d’incertitude est faible, presque tous
les facteurs sont significatifs. Les facteurs dominants sur la production des aromatiques sont :
la vitesse spatiale (VVH), la température (T ; T*T) et l’interaction entre la température et la
vitesse spatiale. Pour la figure IV.10, on remarque que la vitesse spatiale (VVH ; VVH*VVH),
la température et le rapport hydrogène/hydrocarbures (H2) sont les paramètres les plus influants
sur la consommation spécifique d’énergie. Ainsi, on peut conclure que pour l’ensemble, les
paramètres qui ont le grand impact sur la production des aromatiques et la consommation
spécifique d’énergie sont la température et la vitesse spatiale. Ce résultat a été déjà mis en
évidence lors de l’étude paramétrique simple.

3.6 Analyse des courbes iso-réponses

Ce type de figure est utile pour comprendre l'impact des interactions et nous permet d’avoir les
domaines optimaux de température et de vitesse spatiale pour une production maximale
d’aromatique et un minimum de consommation spécifique d’énergie. De ce fait, les courbes
iso-réponses pour une pression fixe égale à 1.4 MPa et un rapport H2/HC égal à 4, sont
représentées en figures IV.11 et IV.12 respectivement pour la production des aromatiques et la
consommation spécifique d’énergie.
La production d’un débit d’aromatique supérieur à ce de design, égale 6194kg/h fait apparaitre
des domaines d’efficacité prononcée pour des températures entre 500-550°C et de vitesse
spatiale supérieur à 3 (1/h). Par contre, la recherche d’une consommation spécifique d’énergie

60
 Chapitre IV

proche de celle du design (1212kJ/kg), conduit à un domaine nominal de vitesse spatiale entre
1.8 et 4.5 (1/h) et une variation de température entre 480-530°C.

Figure IV.13. Courbes d’iso-réponse des aromatiques en fonction de la température et la

vitesse spatiale

Figure IV.14. Courbe d’iso-réponses de la CSE en fonction de la température et la

vitesse spatiale

61
 Chapitre IV

3.7 Recherche des conditions optimales

D’après l’analyse effectuée par le logiciel « MODDE 6.0 », on constate que la recherche et la
vérification du point optimal est simple (tableau III.2). Selon les valeurs données par le
programme, la maximisation des aromatiques et la minimisation de la consommation spécifique
d’énergie peut être réalisée par l’expérience correspondante à une température de 528.7°C, une
pression de 1.89 MPa, une vitesse spatiale de 4.65 1/h et un rapport hydrogène/hydrocarbure
de 2.

Tableau III.4. Les conditions de réponses optimales

Les modèles mathématiques utilisés pour calculer nos réponses sont les suivants :
y = 6279.55 + 477.549x − 22.0673x − 97.8005x + 998.527x + 24.5232x x +
14.2972x x + 122.982x x − 8.865x x − 65.9418x x − 6.812x x − 168.913x −
6.4843x + 24.5249x − 108.604x
y = 1204.82 + 226.314x − 18.311x + 70.7435x − 49.3131x + 1.107x x + 14.3043x x −
5.677x x − 6.1375x x + 9.0768x x − 53.6965x + 10.0848x − 117.839x + 232.44x
Avec :
y : Quantité d’aromatique, y : La consommation spécifique d’énergie, x : La température,
x : La pression, x : Le rapport hydrogène sur hydrocarbures, x : La vitesse spatiale.

62
 Conclusion et Perspectives

Dans le cadre du projet de fin d’étude, nous avons effectué un stage au sein de la société
nationale SONATRACH, précisément dans la raffinerie d’Adrar. Ce stage fructueux nous a été
très bénéfique car il nous a permis d’explorer toutes les unités de la raffinerie et mieux
comprendre le processus du reformage catalytique.

La simulation de la section réactionnelle de l’unité de reformage catalytique sous les conditions

opératoires collectés durant 3 jours et du design ont été effectuées par le logiciel Aspen Hysys.
Les résultats de simulation ont montré une prédiction acceptable des paramètres après la
validation avec les données de la raffinerie.

Les problèmes rencontrés lors la réalisation de la simulation rendirent cette étape délicate et
difficile à mettre en place surtout au niveau des réacteurs, ce qui nous a poussé à étudier en
détails le fonctionnement de « l’Aspen Hysys », par conséquent nous avons développé nos
connaissances dans les différents domaines touchant au reformage catalytique. Puisque, nous
étions obligés de simuler plusieurs équipements, comme les réacteurs, les fours, la colonne …

La conception et l'interprétation de l'étude paramétrique sur l’unité de reformage catalytique

sont compliquées en raison de la variété des réactions concurrentes qui se déroulent
simultanément. Ces réactions sont dictées par les conditions opératoires et les propriétés du
catalyseur. Par conséquent, l'établissement d'une stratégie appropriée pour une conception
expérimentale bien définie est d'une importance primordiale afin d'obtenir des données
significatives et fiables. La stratégie adoptée et les procédures suivies étaient telles qu'elles
élucidaient les effets de la température, de la pression, du rapport hydrogène sur hydrocarbures
et de la vitesse spatiale sur la performance de l’unité.

Une analyse de sensibilité de la qualité du produit (aromatiques) et de la consommation

spécifique d’énergie est effectuée grâce à deux méthodes :

La première, en faisant varier les conditions de fonctionnement un par un et l’autre en variant

tous les paramètres simultanément par le logiciel MODDE. Ces deux méthodes ont montré que
la vitesse spatiale et la température ont un impact plus grand sur la production des aromatiques
et la consommation d’énergie.

63
L’optimisation du processus réalisé, a montré qu’il est possible d’avoir une production
d’aromatiques supérieure à 7400kg/h à des températures et des vitesses spatiales supérieures à
525°C et 4.5 1/h respectivement. Ce qui implique une augmentation d’environ 18%
d’aromatiques avec une consommation spécifique presqu’identique du design.

Enfin comme perspectives et poursuite de ce travail, nous préconisons les considérations ci-
après :

Premièrement, pour une bonne fiabilité et validité du modèle, et devant la complexité des
réactions chimiques, la cinétique réactionnelle, doit être approchée de manière plus
représentative.

Deuxièmement, la vitesse de dépôt de carbone sur le catalyseur, favorable à basse pression et à

faible rapport hydrogène/ hydrocarbures, n’a pas été prise en considération lors de la
modélisation. Pour remédier à cette insuffisance, l’étude doit prendre en considération ce
paramètre opératoire, tout en se basant et se référant aux travaux antérieurs dans ce domaine.

Troisièmement, il est souhaitable d’utiliser les dernières versions d’Aspen HYSYS, qui offrent
des modèles de simulation orientés au raffinage, en particulier au reformage catalytique.

64
 Bibliographie

[1] Wauquier, J. P., Leprince, P., Trambouze, P., & Favennec, J. P. Le raffinage du pétrole
Vol. (3), Editions Technip, Paris, France (1998). (Wauquier, 1998)

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Systems, Prentice Hall (1re éd.), New Jersy, USA (1993).

[3] Wauquier, J. P. Petroleum Refining: Crude oil, Petroleum Products, Process

flowsheets, (Vol. 1), Éditions Technip, Paris, France (1995).

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France (1965).

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l’essence grâce au reformage catalytique. L’actualité chimique.

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dn.net/files/df6/b08f2492eda58626288851b86b42e85e.pdf (2011).

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Press New York, USA (1994).

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Francis, Florida, USA :

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Juin (2007).

[11] Rapport d'analyse détaillée des hydrocarbures, Raffinerie d’Adrar (R1AD), Juin 2009

[12] Haydary, J. (2019). Chemical Process Design and Simulation : Aspen Plus and Aspen
Hysys Applications (1re éd.). USA : Wiley-AIChE.

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[14] Ancheyta, J. (2011). Modeling and Simulation of Catalytic Reactors for Petroleum
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catalyst. Chemical Engineering Science, 37(5), 759-773.

[16] Van Trimpont, P. A., Marin, G. B., & Froment, G. F. (1986). Kinetics of the reforming
of C7 hydrocarbons on a commercial PtRe/Al2O3 catalyst. Applied Catalysis, 24(1-2), 53-68.

[17] Manuel opératoire de l’unité CRU, Raffinerie d’Adrar (R1AD) (2006)

[18] Eriksson, L. (2000). Design of Experiments. Umeå, suède : UMETRICS.

[19] Umetrics AB. (12juin2017). MODDE 12.0.1 user guide. Umeå, suède : Sartorius Stedim
Data Analytics.
 Annexe A
Composition de la charge « Naphta »
Composition du reformat
 Annexe B
Une autre méthode d’analyse de validité par le tableau d’ANOVA
Le mode offre une méthode d’analyse par un graphe en 3 dimensions qui nous permet de
visualiser la variation des aromatiques et la consommation d’énergie.
 Annexe C
Abstract
Crude oil refining is a complex sequence of chemical and physical changes that result in the
production of a variety of products. In fact, crude oil refining might be considered as a
collection of individual, yet related, processes that are each capable of producing effluent
streams. Moreover, refining crude oil, as it is currently known, will continue at least for the
next several decades. Crude oil refining consists of, initially unless properties dictate
otherwise, dividing the petroleum into fractions of different boiling ranges by distillation.
Other forms of treatment are utilized during the refining process to remove undesirable
components of the crude oil. The fractions themselves are often further distilled to produce
the desired commercial product. A variety of additives may be incorporated into some of the
refined products to adjust the octane ratings or improve engine performance characteristics.
Naphtha reforming process is one of the key processes in petroleum refining for providing
high value-added reformate for the gasoline pool. It is also used for producing BTX
(benzene, toluene, and xylene) by conversion of paraffins and naphthenes to aromatics-rich
products which are the basic substances of the petrochemical processes. Hydrogen is also
considered as a main by-product and in the most refineries is used in hydrotreating, and other
hydrogen consuming rections. Full-range naphtha is the fraction of the crude oil with a
boiling temperature between 30 and 200°C, and constitutes typically 15–30 wt% of the crude
oil. Based on the mode of catalyst regeneration, the reforming process is generally classified
into three types : semi regenerative, cyclic and continuous regenerative (moving bed)
The development of this process began when the refineries were forced to produce more high-
octane gasoline. The conventional catalytic naphtha reforming unit consists of three or four
adiabatic reactors in series. These reactors operate at the temperature range of 480 to 550 °C,
the total pressure of 1.3 to 1.9 MPa, hydrogen to hydrocarbon (H2/HC) molar ratios of 2 to 8.
Catalytic naphtha reforming reactions are generally endothermic; therefore the temperature
decreases along the reactor while the aromatics and hydrogen are produced. Consequently, the
intermediate heaters are embedded between reactors to provide the desired inlet feed
temperatures. The distribution of catalysts in reactors is variable which is lower in the first
reactor but higher in the last one, because the reaction rates decrease through the reactors and
become less endothermic. In the reactors, paraffins are isomerized to iso-paraffins and
naphthenes. The naphthenes are dehydrogenated to produce aromatics compounds
This study was conducted to presents the methodology for developing a predictive model for
the rating and optimization of semi-regenerative catalyst unit using Aspen HYSYS software.
We use a lumped kinetic network with 20 species over a broad – – range. This network
can represent the key dehydrogenation, dehydrocyclization, isomerization, and hydrocracking
reactions that typically occur with petroleum feedstock, in the unit We validate this model
using plant data from a commercial CRU reforming process of Adrar. The validated model
predicts key process yields and aromatic yields. We also present several industrially useful
case studies that display common interactions among process variables such, reaction
temperature, space velocity, presssur and hydrogen-to-hydrocarbon ratio (H2/HC). These case
studies accurately quantify the effects of key process variables on process performance and
demonstrate the model applications for improving energy efficiency and for optimizing the
reformer performance for chemical feedstock production.
In this work, modelling of these performances is made using design of experiments methods.
These methods can be define as reasoned organisation of array and considered as one of the
most powerful statistical tool developed during the 20th century. Design of experiments
allows to obtain empirical models using a minimal number of experiments.
So this new approach based on Experimental of design methodology (DoE) is used to
estimate the optimal operation parameters of the catalytic reforming unit of ADRAR. this
proposed approach combines the central composite face-centered (CCF) in our experimental
design software « MODDE 6.0 ». These quadratic model take into account all the influent
factors on the observed performances previously identify and increase the knowledge of the
dynamical behaviour of catalytic reforming parameters. Simulation results obtained using
Aspen HYSYS help to predict the temperature inlet of reactors and their pressures, the
hydrogen / hydrocarbunes ratio, and space velocity. The value of the previous model and
(CCF) design methodology is used for parametric analysis in our study. Thus it is possible to
evaluate the relative importance of each parameter to the simulation accuracy. However this
methodology is able to define the exact values of the parameters from the manufacture data.
The use of experiments in an effective way to analyze and optimize a given process in a
problem statement which should be paid more attention to in the engineering community.
The obtained results show that optimized DoE can successfully predict some combinations of
optimal parameters to produce reformate rich with aromatics which means a high octane
number.
Key words : Catalytic Reforming, Refining, Optimization, Gasoline.