Thèse FST 1

Université Hassan 1er
Faculté des Sciences et Techniques Settat
Centre d’Etudes Doctorales Sciences et

Techniques
THÈSE
Pour l'obtention du grade de : DOCTEUR EN SCIENCES
Formation Doctorale : Physique & Ingénierie
Spécialité : Génie Industriel
Présentée et soutenue par:
Ali EL KIHEL
Contribution à l’optimisation de l’efficacité

énergétique industrielle basée sur la maintenance dans
l’ère de l’industrie 4.0
Le 20 /01/2022 devant le jury :
M. El Alami SEMMA : Professeur à FST, Settat Président du jury
M. Ahmed MOUSRIJ : Professeur à FST, Settat Rapporteur
M. Mohammed RADOUANI : Professeur à ENSAM, Meknès Rapporteur
M. Mohamed MAZOUZI : Professeur à ENSEM, Casablanca Rapporteur
M. Abdelkabir CHARKAOUI : Professeur à FST, Settat Examinateur
M. Hassan GZIRI : Professeur à FST, Settat Directeur de thèse

Résumé
Résumé
La contribution de cette thèse consiste à montrer comment la maintenance préventive et

prédictive pourra réduire la consommation de l’énergie. A cet effet nous avons mené des
enquêtes auprès des entreprises industrielles pour identifier les sources de défaillances qui
impactent la consommation d’énergie. Parmi ces défaillances on peut citer : désalignement,
balourd, roulement, engrenage, électrique,… Pour concrétiser ce travail une réalisation
d’une plateforme sous forme de banc d’essai a été mise au point avec un choix adéquat des
appareils de mesure. Les techniques de maintenance conditionnelle telle que l’analyse
vibratoire, la thermographie infrarouge, la détection des fuites, contrôle non destructif
CND,… ont permis de diagnostiquer la chaine de production et mettre en évidence ces
défauts.
Pour notre étude de cas, une entreprise agroalimentaire énergivore a été choisie pour
réduire sa consommation énergétique. A cet effet nous avons appliqué la méthodologie du
système de management énergétique ISO50001 en réalisant le diagnostic préliminaire et
approfondi de tout le process. Pour cette entreprise nous avons modélisé les systèmes
énergétiques en identifiant la partie production d’énergie, le transport d’énergie et partie
utilisation de l’énergie qui est le process. Les pertes énergétiques sont déterminées, et qui
sont d’ordre technique : fuite, surface rayonnante, combustion incomplète, mécanique
(balourd, désalignement,…).
Un plan d’action sous forme des solutions de maintenance pour réduire ou éliminer ces
pertes énergétiques a été mis au point dont les résultats de réduction de l’énergie sont
satisfaisants. Ce plan d'action s’est traduit par une amélioration très nette des indicateurs de
performance énergétique et un gain financier pour l’entreprise. Avec un nombre de données
issu des mesures très élevées en maintenance conditionnelle préventive, nous étions
confrontés à un traitement très compliqué. Pour remédier à ce problème, nous avons
développé une maintenance prévisionnelle basée sur l’intelligence artificielle pour
diagnostiquer les pannes. Cette technique a mis en évidence les défaillances des organes en
temps réel, et intervention en temps opportun avant l’arrêt de la production.
i
Abstract
Abstract
The contribution of this thesis consists in showing how preventive and predictive
maintenance can reduce energy consumption. And for this we have conducted
surveys with industrial companies to identify the sources of failures that impact
energy consumption.
To make this work a reality, a platform in the form of a test bench was developed with
an adequate choice of measuring devices. Condition-based maintenance techniques
such as vibration analysis, infrared thermography, leak detection, NDT, etc. have made it
possible to diagnose the production chain and highlight its faults.
For our case study, an energy-intensive food company was chosen to reduce its energy
consumption. To this end, we have applied the methodology of the ISO 50001
energy management system by carrying out the preliminary and in-depth diagnosis of the
entire process. For this company we modeled the energy systems by identifying the energy
production part, the energy transport and the energy use part, which is the process. The
energy losses are determined, and which are of a technical nature: leak, radiating
surface, incomplete combustion, mechanical (unbalance, misalignment, etc.).
An action plan in the form of maintenance solutions to reduce or eliminate these losses
has been developed with satisfactory energy reduction results, which has resulted in
a very marked improvement in energy performance indicators and a financial gain for
the company. With a number of data resulting from the very high measurements in
conditional maintenance, we were confronted with a very complicated treatment, to
remedy this problem; we developed a predictive maintenance to predict breakdowns.
This technique revealed the failures of the organs in real time, and intervened in good
time before the shutdown of production.
ii
Remerciement
Remerciements
Cette thèse est le résultat d’un travail de recherche de près de trois ans. En préambule, je
veux adresser tous mes remerciements aux personnes avec lesquelles j’ai pu échanger et qui
m’ont aidé :
En commençant par remercier tout d’abord mon directeur de thèse Monsieur le

Professeur Hassan GZIRI. Je tiens à lui exprimer mes sincères remerciements pour ses
conseils et critiques constructives au cours de ces années. Avec enthousiasme et patience, il
m'a permis de réaliser ce travail dans les meilleurs conditions techniques et scientifiques,
mais surtout dans un environnement humain très motivant.
Je remercie très vivement Monsieur le Professeur EL Alami SEMMA, de la Faculté des

Sciences et Techniques de Settat, pour l’honneur qu’il me fait en présidant le Jury de cette
thèse.
Je souhaite ensuite exprimer toute ma gratitude à Monsieur Ahmed MOUSRIJ, Professeur

à la Faculté des Sciences et Techniques (FST) de Settat, à Monsieur Mohammed RADOUANI,
Professeur à l’Ecole Nationale des Arts et Métiers (ENSAM) de Meknès, ainsi qu’à Monsieur
Mohamed MAZOUZI, Professeur à l’Ecole Nationale Supérieure d'Electricité et de Mécanique
(ENSEM) de Casablanca, et Monsieur Abdelkabir CHARKAOUI, Professeur à la Faculté des
Sciences et Techniques (FST) , d’avoir accepté de juger ce travail.
J’exprime une reconnaissance particulière aux membres de l’équipe du laboratoire

Ingénierie, Management Industriel et Innovation (IMII) pour leur collaboration et leur aide
précieuse durant toute la période de ma thèse.
Un grand merci à toute l’équipe du laboratoire de recherche Génie industriel et Génie

sismique de l’ENSAO pour leur implication et leur participation active.
Je remercie évidemment mes collègues doctorants et docteurs.
Le travail a suscité l’intérêt des membres du jury à qui je voudrais exprimer toute ma
gratitude.
iii
Table des matières
Table des Matières
Résumé.................................................................................................................................................. i
Abstract ................................................................................................................................................ ii
Remerciements.................................................................................................................................... iii
Table des Matières.......................................................................................................................... iv
Liste des Tables ................................................................................................................................ x
Liste des Figures.............................................................................................................................. xi
Liste des Abréviations et Acronymes: ............................................................................................. xiii
Introduction Générale........................................................................................................................... 1
Chapitre I : L’état de l’art ...................................................................................................................... 4
Introduction.......................................................................................................................................... 4
I.1 Contexte énergétique au Maroc ....................................................................................................... 4
I.2 Enjeux énergétiques : ....................................................................................................................... 5
I.3 Croissance de la consommation énergétique [8]. ............................................................................. 7
I.3.1 L’industrie, un des grands consommateurs énergétiques : ........................................................ 9
I.3.2 Rejet de Gaz carbonique......................................................................................................... 11
I.3.3 L’importance de l’efficacité énergétique dans l’industrie : ...................................................... 11
I.4 En jeux législatifs:........................................................................................................................... 12
I.4.1. La loi marocaine de l’efficacité énergétique : .................................................................... 13
I.4.2.Décret N° 2-17-746 du 10 Avril 2019 définit les seuils spécifiques de l’audit énergétique
obligatoire :................................................................................................................................. 13
I.5 L’efficacité énergétique du moyen de production .......................................................................... 14
I.6 L’efficacité énergétique : ................................................................................................................ 15
I.7 L’efficacité énergétique et la compétitivité industrielle de l’entreprise : ......................................... 15
I.7.1 La compétitivité d'une entreprise ........................................................................................... 16
I.7.2 Impact du coût énergétique élevé sur la compétitivité des entreprises : ................................. 16
I.8 La consommation énergétique d’un moyen de production : ........................................................... 18
I.8.1 Niveau d’analyse de la consommation énergétique : .............................................................. 18
I.8.2 Le périmètre d’analyse du système de production .................................................................. 18
I.8.3 L’état de fonctionnement du système de production :............................................................ 18
I.8.4 Décomposition de la consommation énergétique : ................................................................. 19
I.8.4.1 Energie primaire ............................................................................................................. 19
I.8.4.2 Energie secondaire ......................................................................................................... 19
I.8.4.3 Energie finale ................................................................................................................. 19
iv
Table des matières
I.8.5 La consommation énergétique d’un moyen de production : ................................................... 19

I.8.5.1 La consommation énergétique des machines : ............................................................... 19
I.8.5.2 Consommation cachée : ................................................................................................. 20
I.8.5.3 Consommation en fonctionnement : .............................................................................. 20
I.9 Enquête et analyse des coûts de l’énergie dans les entreprises ...................................................... 20
I.10 Conclusion du chapitre : ............................................................................................................... 22
Référence : ......................................................................................................................................... 24
Chapitre 2: Contribution à l'optimisation de l’efficacité énergétique par la maintenance préventive ... 26
Introduction........................................................................................................................................ 26
II.1 Les machines tournantes dans l’industrie ...................................................................................... 27
II.1.1 Les machines tournantes dans l’industrie .............................................................................. 27
II.1.2 Particularités des machines tournantes ................................................................................. 27
II.1.3 Cas de balourd d'un système industriel ................................................................................. 28
II.1 3.1. Balourd statique ........................................................................................................... 31
II.1.3.2.Balourd de couple ......................................................................................................... 31
II.1.3.3. Balourd dynamique ...................................................................................................... 32
II.1.4 Cas de désalignement d'un système industriel....................................................................... 32
II.1.4.1 Définition désalignement............................................................................................... 32
II.1.4.2. Désalignement angulaire .............................................................................................. 33
II.1.4.3 Désalignement parallèle ................................................................................................ 33
II.1.4.4 Désalignement des paliers .................................................................................................. 33
II.2. Maintenance de la surveillance au diagnostic des machines tournantes ....................................... 33
II.2.1 Types de maintenance et indicateurs adaptés ....................................................................... 33
II.2.2 Contexte industriel de notre étude et perspectives de diagnostic .......................................... 37
II.2.2.1 Collaboration................................................................................................................. 37
II.2.2.2 Idée principale ............................................................................................................... 37
II.2.2.3 Contribution de la thèse à la maintenance prédictive .................................................... 37
II.3 Banc d’essai et outils de la maintenance préventive ...................................................................... 38
II.3.1 Banc d’essai........................................................................................................................... 38
II.3.2 La plateforme de surveillance industrielle (PSI)...................................................................... 38
II.3.2.1 Principe de fonctionnement de la Plateforme de surveillance industrielle PSI: ............... 38
II.3.2.2 Principe de fonctionnement de la PSI: ........................................................................... 38
II.3.3 Diagnostic approfondi des équipements ................................................................................ 39
II.3.3.1 Choix des méthodes de mesures ................................................................................... 39
II.4 Protocole expérimentale de surveillance ....................................................................................... 39
II.4.1 Description de la PSI .............................................................................................................. 39
v
Table des matières
II.4.2 Méthode opératoire mise en évidence du balourd ................................................................ 40

II.4.3 Analyse des résultats de défaut de balourd ........................................................................... 40
II.4.3.1 Variation de l’accélération en fonction du balourd ........................................................ 41
II.4.3.2 La puissance consommée par le moteur d’entrainement en fonction du balourd........... 42
II.4.3.3 La température mesurée par une caméra infrarouge sur le moteur ............................... 42
II.4.4 Méthode opératoire pour le désalignement .......................................................................... 43
II.4.5 Analyse des résultats défaut de désalignement ..................................................................... 43
II.4.5.1 Variation de l’accélération en fonction du désalignement .............................................. 44
II.4.5.2 La puissance consommée par le moteur d’entrainement en fonction du désalignement 44
II.4.5.3 La température mesurée par la caméra infrarouge sur le moteur .................................. 45
II.5. Cas de couplage de désalignement et de balourd d'un système industriel .................................... 45
II.5.1 Création de désalignement : .................................................................................................. 45
II.5.2 Couplage de désalignement et de balourd: ............................................................................ 46
II.5.3 Analyse des résultats de couplage ......................................................................................... 46
II.5.3.1 L’impact de couplage sur l’accélération: ........................................................................ 47
II.5.3.2 La puissance consommée par le moteur d’entrainement en fonction du couplage : ....... 47
II.5.3.3 L’impact de désalignement et de balourd sur la température du moteur: ...................... 48
II.6 Synthèses des résultats ................................................................................................................. 49
II.7 Conclusion du chapitre : ................................................................................................................ 50
Références:......................................................................................................................................... 52
Chapitre III : Audit énergétique industriel et plan de comptage ........................................................... 55
Introduction........................................................................................................................................ 55
III.1 objectifs de l’ISO 50001 ................................................................................................................ 56
III.2 Les principes généraux d'un SME.................................................................................................. 56
III.3 Le Concept des Systèmes de management de l’énergie (SME) ...................................................... 57
III.4 Audit énergétique de l'entreprise ................................................................................................. 57
III.4.1 Introduction ......................................................................................................................... 57
III.4.2 L’audit énergétique : ............................................................................................................ 58
III.4.3 Démarche d'audit énergétique ............................................................................................. 59
III.4.3.1 Visite préliminaire d’évaluation .................................................................................... 59
III.4.3.2 Audit énergétique préliminaire: .................................................................................... 59
III.5 Audit énergétique approfondi: ..................................................................................................... 60
III.5.1 Mise en place du matériel de mesure et campagne de mesure : ........................................... 60
III.5.2 Analyse et exploitation des mesures effectuées: .................................................................. 60
III.5.3 Examen des installations industrielles................................................................................... 60
III.5.4 Elaboration du rapport d’audit approfondi ........................................................................... 61
vi
Table des matières
III.5.5 procédure d'audit énergétique ............................................................................................. 61

III.6. Résultats d’audit énergétique préliminaire de la société SOFAB .................................................. 62
III.7 Mise en place d'un plan de comptage .......................................................................................... 64
III.7.2 Démarche............................................................................................................................. 64
III.7.3 Périmètre du plan de mesure énergétique ........................................................................... 66
III.7.4 Identification des instruments de mesure............................................................................. 66
III.7.4.1 Mesurages......................................................................................................................... 66
III.7.4.2 Relevé et récupération des données .................................................................................. 66
III.7.4.3 Instruments de mesure identifiés ..................................................................................... 67
III.8 Méthodologie de déploiement d'un plan de comptage................................................................. 74
III.8.2 Le plan de mesurage : une méthodologie au cœur de l’ISO 50001 ........................................ 74
III.8.3.2 Deuxième étape : identifier les facteurs d'influence et les indices de performances
énergétiques du site(IPE) ............................................................................................................ 76
III.8.3.3 Troisième étape : identifier les points de mesure .......................................................... 79
III.8.3.4 Quatrième étape : suivi des IPE, identification et pérennisation des sources d’économies
d’énergie..................................................................................................................................... 82
III.9 Conclusion du chapitre ................................................................................................................. 82
Références : ........................................................................................................................................ 83
Chapitre IV : Etude de l’efficacité énergétique des installations industrielles et apport de la
maintenance Etude de cas industrie agroalimentaire .......................................................................... 85
Introduction........................................................................................................................................ 85
IV.1 Diagnostic approfondie des systèmes énergétiques ..................................................................... 85
IV.1.1 Mise en place du matériel de mesure et campagne de mesure : ........................................... 85
IV.1.2 Analyse et exploitation des mesures effectuées : ................................................................. 85
IV.1.3 Examen des installations industrielles .................................................................................. 85
IV.2 Les systèmes énergétiques........................................................................................................... 86
IV.2.1 Systèmes de production et distribution de la vapeur et eau chaude .................................... 86
IV.2.1.1 modélisation de l’installation thermique ...................................................................... 87
IV.2.1.2 Diagnostic et plan d‘action .......................................................................................... 88
IV.2.1.3 Calcul du rendement thermique de la chaudière à vapeur (Etude de cas) ..................... 91
IV.2.2 systèmes d’air comprimé .................................................................................................... 99
IV.2.2. 1 Modélisation de l’installation de production et distribution de l’air comprimé................. 99
IV.2.2.2 Plans d’action .................................................................................................................. 101
IV.2.2.2 .1 Gestion optimisée des compresseurs ...................................................................... 101
vii
Table des matières
IV.2.2.2 .2 Sur le réseau de l’air comprimé .............................................................................. 101

IV.2.2.2 .3 Minimiser les pertes de charge ............................................................................... 101
IV.2.2.3.2 Pertes de charge régulières ou linéiques ................................................................. 102
IV.2.2.3.3Calcul de perte de pression ...................................................................................... 103
IV.2.3 Systèmes de production de froid ........................................................................................ 104
IV.2.3.1 Le froid....................................................................................................................... 104
IV.2.3.2 Génération de l’eau froide :........................................................................................ 104
IV.2.3.3 Le circuit frigorifique : ................................................................................................ 105
IV.2.3.4 Mesures réalisées :..................................................................................................... 106
IV.2.3.5 Résultats et interprétation ......................................................................................... 107
IV.2.4 systèmes d’entraînement par moteurs électriques..................................................... 108
IV.2.5 réseau de distribution électrique ................................................................................... 109
IV.3les indicateurs de performance énergétique .................................................................... 112
IV.5 Conclusion du chapitre : ...................................................................................................... 114
Références : ...................................................................................................................................... 115
Chapitre V : Maintenance industrielle basée sur l’intelligence artificielle........................................... 117
Introduction : .................................................................................................................................... 117
V.1 Industrie 4.0 :.............................................................................................................................. 117
V.1.1 Définition : .......................................................................................................................... 117
V.1.2 Les enjeux autour de l’industrie 4.0 : ................................................................................... 119
V.2 Les travaux de recherche sur les technologiques de l'industrie et la maintenance 4.0 : ............... 120
V.3 Les notions de la maintenance dans le domaine industriel : ........................................................ 122
V.3.1 Les types de la maintenance industrielle : ........................................................................... 122
V.3.2 l’intérêt la maintenance prédictive : ................................................................................... 125
V.4 L’intelligence artificielle .............................................................................................................. 127
V.4.1 Définition de l’intelligence artificielle : ................................................................................ 127
V.4.2 Machine Learning :.............................................................................................................. 128
V.5 Plateforme d’usine 4.0 : .............................................................................................................. 128
V.6 Méthode d’implantation de la maintenance 4.0 dans l’industrie, études de cas d’un système
industriel .......................................................................................................................................... 130
V.6.1 Architecture du projet : ....................................................................................................... 132
V.6.2 Etude de cas : ...................................................................................................................... 132
V.6.2.1 Modélisation. .............................................................................................................. 133
V7.2.2 Audit 4.0 : .................................................................................................................... 135
V.6.2.3 Définition du modèle d’analyse.................................................................................... 135
V.6.3. Méthode de diagnostic ...................................................................................................... 136
viii
Table des matières
V.6.3.1 Algorithme de réseau de neurones pour les défauts des roulements. ........................... 136
V.6.3.2 Résultat et interprétation. ........................................................................................... 138
V.7 Conclusion du chapitre: .............................................................................................................. 139
Références:....................................................................................................................................... 141
Conclusion générale:......................................................................................................................... 143
ix
Liste des Tables
Liste des Tables

Tableau II. 1: les outils de la maintenance. ........................................................................................................ 36
Tableau III. 1:consommation d’énergie en fonction du litre de produit selon les années. .................................. 79
Tableau IV. 1.du rendement d’une chaudière (Méthode indirect)...................................................................... 97

Tableau IV. 2:Action de maintenance. ............................................................................................................... 98
Tableau IV. 3:Actions de maintenance préventives. ........................................................................................ 103
Tableau V. 1: grandeurs à surveiller ................................................................................................................ 135

Tableau V. 2: Specification de 6205-Z .............................................................................................................. 136
x
Liste des figures
Liste des Figures

Figure I. 1: Production et consommation énergétique mondiale......................................................................... 5
Figure I. 2: Mix électrique en 2018 au Maroc. ..................................................................................................... 6
Figure I. 3: Mix électrique en 2018 au Maroc. ..................................................................................................... 7
Figure I. 4: Consommation électrique en 2018 au Maroc. ................................................................................... 7
Figure I. 5 : Croissance de la consommation énergétique. .................................................................................. 8
Figure I. 6:prévision de la demande énergétique [8]. .......................................................................................... 8
Figure I. 7:Consommation énergétique mondiale par secteurs en 2018. ............................................................. 9
Figure I. 8:Consommation d'énergie au Maroc par secteurs en 2018. ................................................................. 9
Figure I. 9:Consommation énergétique par secteurs industriel au Maroc. ........................................................ 10
Figure I. 10:Consommation énergétique par secteurs industriel au Maroc. ...................................................... 10
Figure I. 11:Emission de GES par le secteur industriel. ...................................................................................... 11
Figure I. 12:Seuils spécifiques de l’audit énergétique obligatoire. .................................................................... 14
Figure I. 13:Impact du coût sur la compétitivité. ............................................................................................... 17
Figure I. 14:Consommation électrique. ............................................................................................................. 20
Figure I. 15:Consommation Fioul. ..................................................................................................................... 21
Figure I. 16:Consommation Cok pétrole. ........................................................................................................... 21
Figure I. 17:Cout d’énergie de production. ........................................................................................................ 21
Figure I. 18:Part de la facture énergétique dans le cout de production. ............................................................ 22
Figure II. 1:Composants de base d’une machine tournante. .............................................................................. 27

Figure II. 2: Position de l’axe d’inertie d’un rotor. .............................................................................................. 29
Figure II. 3:Force centrifuge due au Balourd. ..................................................................................................... 30
Figure II. 4:Déséquilibre statique, couple et dynamique [18]. ............................................................................ 31
Figure II. 5:Alignement correct, désalignement parallèle et désalignement angulaire [18]. .............................. 32
Figure II. 6:Niveau de la maintenance. .............................................................................................................. 34
Figure II. 7: Banc d’essai. ................................................................................................................................... 38
Figure II. 8:Principe de fonctionnement de la PSI. .............................................................................................. 39
Figure II. 9:Dispositif expérimental. ................................................................................................................... 40
Figure II. 10:Module du spectre de vibration mesuré au niveau du palier. ......................................................... 41
Figure II. 11:Variation de l’accélération en fonction du balourd pour les six vitesses. ........................................ 41
Figure II. 12:La puissance consommée (avec défauts de balourd). ..................................................................... 42
Figure II. 13:température à l'extérieur du moteur en fonction du balourd. ........................................................ 43
Figure II. 15:Variation de l’accélération en fonction du désalignement pour les six vitesses. ............................. 44
Figure II. 16:La puissance consommée (avec défauts de désalignement). .......................................................... 44
Figure II. 17:température à l'extérieur du moteur en fonction du désalignement.............................................. 45
Figure II. 19:Evolution de l'accélération. ............................................................................................................ 47
Figure II. 20:Evolution de la puissance consommé. ............................................................................................ 48
Figure II. 21:Température à l'extérieur du moteur en fonction du balourd. ....................................................... 49
Figure II. 22:Images thermiques du moteur électrique à 500tr/mn.................................................................... 49
Figure III. 1 : Diagramme du système, y compris les éléments de la norme ISO 50001. ...................................... 57
Figure III. 2:Les différentes étapes de la méthode et résultats de l'audit. .......................................................... 62
Figure III. 3:Pourcentage de la facture énergétique pour chaque usage ............................................................ 63
Figure III. 5:la démarche d’amélioration continue selon la norme NF EN ISO 50 001. ........................................ 65
Figure III. 6:Instruments de mesure identifiés. ................................................................................................... 73
xi
Liste des figures
Figure III. 7:les 4 étapes de la méthodologie de déploiement d’un plan de comptage. ...................................... 74
Figure III. 8:méthodologie au cœur de l’ISO 50001. ........................................................................................... 75
Figure III. 9:Histogramme de l'évolution de ratio pour l’année 2017. ................................................................ 78
Figure III. 10:Histogramme de l'évolution de ratio pour l’année 2018. .............................................................. 78
Figure III. 11:Histogramme de l'évolution de ratio pour l’année 2019. .............................................................. 79
Figure III. 12:Cartographie énergétique............................................................................................................. 80
Figure III. 13:Principe général d’un plan de comptage. ...................................................................................... 81
Figure IV. 1:Installation thermique. ................................................................................................................... 87

Figure IV. 2:Les différentes pertes au niveau de la chaudière. ......................................................................... 88
Figure IV. 3 : Diagnostic de l’installation thermique par thermographie infrarouge. ........................................ 90
Figure IV. 4 : installation de l’air comprimé. .................................................................................................... 100
Figure IV. 5 : Origines des pertes de charge. .................................................................................................... 102
Figure IV. 6:circuit de refroidissement. ............................................................................................................ 106
Figure IV. 7:images des pompes d’alimentation des installations prises par la caméra thermique. ................. 106
Figure IV. 8:images des Pompes de distribution vers la production prises avec la caméra thermique.............. 107
Figure IV. 9:image de l'échangeur prise avec la caméra thermique. ................................................................ 107
Figure IV. 10:image de l'échangeur prise avec la caméra thermique. .............................................................. 108
Figure IV. 11:Puissance consommée. ............................................................................................................... 111
Figure IV. 12 : pertes thermiques Transformateur et armoire électrique. ........................................................ 111
Figure IV. 13:Litre de boisson produit par litre de fioul. ................................................................................... 113
Figure IV. 14: Litre de d’eau par litre de boisson produit. ................................................................................ 113
Figure IV. 15:Litre de boisson produit par KWH. .............................................................................................. 113
Figure V. 1:Les innovations et la technologie ont toujours été le moteur des révolutions industrielles. ........... 118
Figure V. 2:Les innovations et la technologie ont toujours été le moteur des révolutions industrielles. ........... 120
Figure V. 3:Nombre de publication dans la maintenance 4.0 (2015-2021). ...................................................... 121
Figure V. 4:Les différents politiques de la maintenance industrielle. ............................................................... 124
Figure V. 5:Différence entre le diagnostic et le pronostic................................................................................. 126
Figure V. 6 : Architecture globale de notre usine 4.0. ...................................................................................... 129
Figure V. 7: Guide d’implantation de maintenance prédictive. ........................................................................ 130
Figure V. 8: Notre architecture du diagnostic et pronostic intégré dans la fabrication. ................................... 134
Figure V. 9:Architecture d'un neurone. ............................................................................................................ 136
Figure V. 10 : Architecture de ANN. ................................................................................................................. 137
Figure V. 11 : Représentation de la fonction de perte lors du test.................................................................... 138
Figure V. 12 : Représentation de la précision du modèle lors des essais. ......................................................... 138
Figure V. 13: Modes de fonctionnement des roulements. ................................................................................ 139
xii
Liste des Abréviation et Acronymes
Liste des Abréviations et Acronymes:

AAS : Air actuellement fourni
AIE : Agence internationale de l’énergie atomique
AIE :Agence internationale de l'énergie
AMEE : Agence Marocaine pour l’efficacité énergétique
ASME : American Society of Mechanical Engineers
ATR : Air théorique requis
CIP :Cleaning In Place
CND : Contrôle non destructif
E :énergie
EA : Excès d’air
ERP : Enterprise Resource Planning
GES : Gaz à effet de serre
GTC Gestion Technique Centralisée
ICP: Industries Chimiques et Para-chimiques
IGCE : Industrie Grande Consommatrice d’Énergie
ILCE :Industrie Légère Consommatrice d’Énergie
IMII : Ingénierie Management Industriel et Innovation
IMM: Industries Mécaniques et Métallurgiques
IPE : indices de performances énérgetiques
ITC: Industries du Textile et du Cuir ;
kWh : kilowattheures
MES : Manufacturing execution system
MTD : Meilleures Techniques Disponibles
Mtep : Mégatonne équivalent pétrole
MW : Mégawatt
P : Puissance
PCS : Pouvoir calorifique supérieur
PIB : Produit intérieur brut
PRM : Point référence mesure
PSI : plateforme de surveillance industrielle
RSE : Responsabilité sociétale des entreprises
SMé : Système de Management de l’Energie
SMEn : Système de Management de l’Energie
SOFAB : société de fabrication de boisson
t : temps
TGBT : Tableau général basse tension
VEV : Variateur électronique de vitesse
Wh Wattheures
YTD : year to date.
xiii
Introduction générale
Introduction Générale
Le contexte énergétique mondial devient de plus en plus complexe au cours des dernières
décennies, l’énergie est un poste de dépense important pour le secteur industriel. Face à la
hausse des prix de l’énergie et aux exigences de l’environnement économique et industriel,
l’énergie est devenue une matière première de base qu’il faut gérer et bien maîtriser.
Il s’agit d’ailleurs de l’un des éléments clés de la compétitivité des entreprises. C’est pourquoi
la maîtrise de l’efficacité énergétique de l’industrie est désormais indispensable. Elle permet
notamment de réduire efficacement le coût relatif aux usages énergétiques.
Au niveau mondial, le secteur industriel représente plus d’un tiers de la consommation
d’énergie et presque 40 % des émissions de CO2. D’un point de vue national, l’industrie
marocaine représente plus de 22% de la consommation énergétique totale. Elle est le
deuxième secteur consommateur d’énergie finale. Ce secteur est fortement dépendant des
énergies fossiles (gaz naturel, fioul, GPL et autres), dont l’utilisation génère directement et
inévitablement des émissions de gaz à effet de serre (GES) .L’efficacité énergétique dans ce
secteur est donc l’un des principaux leviers pour la maîtrise des coûts, la compétitivité des
sociétés et la satisfaction des objectifs économiques et environnementaux. L’énergie
représente une part importante des coûts de production, notamment dans certains secteurs
industriels comme la cimenterie, les mines et l’agro-alimentaire. Souvent, les industries sont
consommatrices de beaucoup d’énergie de manière inefficace, et elles sont l’une des
principales responsables des émissions de gaz carbonique, et dans plusieurs cas, peut nuire à
la santé des citoyens. D’autre part, l’industrie est l’un des secteurs indispensables pour la
croissance économique au Maroc. Il est donc important d’apporter des réponses concrètes
pour éviter une incohérence ou un paradoxe entre l’efficacité énergétique et la croissance
économique
L’efficacité énergétique industrielle est donc un des leviers clés pour la maîtrise des coûts, la
conservation des marges et la compétitivité des sociétés tant pour répondre à des objectifs
économiques et environnementaux. L’audit énergétique et la mise en œuvre au sein de
l’entreprise d’un système de management de l’énergie (norme ISO50001) sont les principaux
outils nécessaires pour atteindre les objectifs de réduction des coûts. Pour encourager les
industriels, le Maroc a mis des dispositifs d’incitation financière avec un accompagnement
technique et une contribution financière aux investissements sont disponibles aujourd’hui au
niveau de plusieurs banques nationales. Les industriels ont donc tout intérêt à investir dans
ces actions. Notre contribution dans ce cadre est l’optimisation de la consommation d’énergie
dans l’entreprise par les techniques les plus avancées de la maintenance industrielle et en
particulier les nouvelles technologies 4.0 tel que l’intelligence artificielle.
Notre travail de recherche est structuré sous forme de 5 chapitres.
Dans le premier chapitre nous présentons l’état de l’art basé sur une étude sur la
consommation internationale et nationale et l’impact de l’efficacité énergétique sur la
compétitivité de l’entreprise.
[Tapez un texte] Page 1

Nous avons réalisé des études de cas sur deux secteurs industriels importants de l’économie
marocaine : le secteur des matériaux et de l’agroalimentaire. Cette étude montre la part du
coût de l’énergie dans le prix de revient.
Le résultat obtenu pour ces études de cas nous a amené à proposer une méthodologie
d’optimisation de la consommation d’énergie dans l’industrie, basée sur les techniques
avancées de la maintenance industrielle.
Dans le deuxième chapitre nous développons la maintenance prédictive, en analysant et
évaluant les paramètres significatifs de la dégradation de l’élément considéré (vibration,
énergie, température …), nous allons montrer la force de ce type maintenance pour anticiper
les pannes dans les équipements industriels.
A cet effet, nous allons démontrer que la maintenance préventive est un outil puissant pour
optimiser la disponibilité des machines de fabrication et de production, la rentabilité des
travaux de maintenance, et peut également être utilisée dans la diminution de la
consommation d’énergie qui est notre apport original pour ce travail de recherche.
La maintenance préventive fournit des données factuelles sur l'état mécanique réel de chaque
machine et l'efficacité de fonctionnement de chaque process. Généralement, les techniques
utilisées pour la maintenance préventive sont : L’analyse vibratoire, la thermographie
infrarouge, les tests par ultrason et l'analyse d'huile,... Chaque technique a une donnée
unique et sa sensibilité dépend de la gravité du défaut.
Notre contribution est de développer une méthode de surveillance en continu, des
principaux composants d'une installation industrielle. L'évolution des données, permet la
prédiction de disfonctionnement avant l'arrêt de la production. De nombreux chercheurs ont
abordé le domaine de la surveillance industrielle mettant ainsi en évidence l’intérêt croissant
manifesté par les industriels par rapport à cette problématique.
Cette maintenance préventive qu’on a développée sous forme d'une plateforme de
surveillance industrielle en utilisant des instruments précis permet d’anticiper les défaillances
de l'installation et donc d’accroitre considérablement la disponibilité et la fiabilité intervenant
avant l'arrivée d’une panne et augmenter la productivité. D'autre part on peut mettre en
évidence la consommation d'énergie selon l'état de santé du matériel industriel. En effet, il est
désormais courant d’adjoindre aux machines de production, les capteurs mesurant en
permanence l’état de leur fonctionnement. Il s’agit donc de surveiller et d’analyser l’évolution
d’un élément afin de trouver le moment convenable pour l’intervention. Ce chapitre traite le
balourd, le désalignement et le couplage de ces deux défaillances.
Dans ce chapitre, on montre comment ces défaillances impactent le système industriel
(vibration et élévation de température des composants) en augmentant sa consommation
d’énergie.
Dans le 3ème chapitre notre travail expérimental s’inscrit dans le cadre d’un système de
management de l’énergie ISO 50001. Ce Système de Management de l’Energie (SMEn) a pour
finalité d’encourager les organismes à s’inscrire dans une démarche volontaire d’amélioration
des performances énergétiques de leurs activités. Il donne un fil conducteur pour développer
une gestion méthodique et pérenne de l’énergie. Il va permettre d’orienter les décisions

stratégiques, de mettre en œuvre des actions transverses (achat, communication, formation)

et des moyens, de vérifier leur efficacité, de faire participer l’ensemble des acteurs de
l’entreprise. En outre, les entreprises impliquées dans un SMEn améliorent sensiblement leur
efficacité énergétique. L’industrie est donc clairement concernée par la mise en place d’une
telle démarche.
Pour aborder la partie expérimentale, nous avons mentionné dans le chapitre précédent
toutes les conditions nécessaires pour la réussir : périmètre d'audit, procédure d'audit,
instrumentations de mesurage, cartographie des énergies, indicateurs de performance
énergétique, points de mesure…
Dans ce chapitre d’expérimentations, nous allons présenter les 5 systèmes de production
d'énergie, que nous avons développés en milieu industriel au sein de l'entreprise SOFAB. Pour
chaque système, les enjeux énergétiques sont exposés, ainsi que les principales pistes
d’amélioration énergétique à envisager autour d’un schéma représentatif d’une installation
industrielle. Enfin, sont listées, pour chacune des pistes, les actions concrètes de maintenance
industrielle permettant des gains énergétiques importants, à court ou moyen terme. Elles
s’organisent autour des 5 éléments suivants : la production, le réseau, l’utilisation, le contrôle
et la maintenance. Ces actions ne sont pas limitatives et les gains possibles seront en fonction
des installations existantes.
Pour ce chapitre 4, le volume de données générées par les capteurs était considérable et
produit des quantités infinies des données sur terrain (énorme données). Ces capteurs
génèrent des informations et des données qui s’incrémentent en temps-réel.
Finalement, le chapitre 5 est dédié à l’exploitation efficace et durable des données, en
passant d’une maintenance classique vers une maintenance 4.0 plus évaluée basée sur
l’intelligence artificielle. Plus concrètement, cette maintenance pourra être implantée dans un
système interconnecté qui relie les machines par des capteurs à des systèmes de traitement.
L’objectif de ce chapitre est d’exploiter ces données importantes pour prédire les
défaillances qui contribuent à l’augmentation de la consommation de l’énergie.

Chapitre I : l’état de l’art
Chapitre I : L’état de l’art
Introduction
L’industrie marocaine est un secteur particulièrement lié aux problématiques de réduction

des consommations énergétiques et qui est l’objet d’une attention particulière car il
représente plus de 22% de la consommation énergétique totale. L’amélioration de l’efficacité
énergétique dans l’industrie est donc un enjeu majeur pour répondre aux objectifs
environnementaux et économiques en particulier le coût de production dans l’industrie. La
stratégie du Maroc table sur la réduction de la consommation énergétique nationale de 20%
dans l’industrie à l’horizon 2020 et 30% pour l’année 2030[1].
Face aux problématiques énergétiques actuellement posées, l'augmentation de la demande,
les fluctuations des prix des ressources, l'incertitude pesant sur les approvisionnements
énergétique et aux enjeux législatifs, il est important de prendre en compte l’efficacité
énergétique dans les moyens de production sous différents aspects maintenance,
reconception des installations, introduction des nouvelles formes d’énergie renouvelables, ….
Dans le cadre de notre étude, nous nous concentrons particulièrement sur la méthodologie
basée sur le diagnostic énergétique des installations industrielles et les moyens d’améliorer
l’efficacité énergétique de l’outil de production.
L’état de l’art présenté dans ce chapitre est basé sur la présence de trois éléments principaux :
- Définition de l’efficacité énergétique, aussi les actions permettant d’améliorer
l’efficacité énergétique d’un moyen de production ;
- L’efficacité énergétique et la compétitivité de l'entreprise ;
- Des études de cas de deux secteurs industriels implorants pour l’économie du Maroc
seront présentées qui sont les secteurs des matériaux et agroalimentaires. Cette
étude montre la part du cout de l’énergie dans la facture.
Cet état d’art nous permet de positionner notre travail et de mettre en évidence la
nécessité de proposer une méthodologie d’optimisation de la consommation d’énergie dans
l’industrie basée sur les techniques avancées de la maintenance industrielle.
I.1 Contexte énergétique au Maroc
Aujourd’hui, la consommation énergétique de l’industrie représente une part importante de

l'énergie consommée au Maroc qui est de 8% du PIB[2]. En conséquence, la problématique de
l’énergie dans l’industrie suscite actuellement notre attention. Dans ce chapitre, nous
introduisons le contexte général de notre travail. Il s’agit de fournir une vision globale des
enjeux énergétiques, enjeux législatifs et enjeux industriels sur les problématiques liées à la
réduction de la consommation énergétique d’un moyen de production.
Ce chapitre vise à présenter une étude bibliographique sur la consommation d’énergie et

l’efficacité énergétique d’un outil de production. Dans un premier temps, l’aspect de
l’efficacité énergétique proposée dans la littérature est ensuite présenté avec les approches et

les actions existantes permettant de réduire la consommation énergétique d’un outil de

production [3]. Puis, la consommation énergétique d’un moyen de production : le périmètre
d’analyse du système de production, la décomposition de la consommation énergétique et les
modèles de consommation énergétique existants, et le choix du contour d’étude sont
présentés. Enfin, nous présentons une conclusion de cet état de l’art.
I.2 Enjeux énergétiques :
L'énergie est fondamentale pour la qualité de nos vies et à l’économie du pays. Aujourd'hui,
nous dépendons totalement d'un approvisionnement énergétique fiable et interrompu pour
la vie quotidienne et professionnelle. Face à la hausse des prix de l’énergie, le manque des
ressources énergétiques, et aux exigences de l’environnement économique et industriel,
l’énergie est devenue une matière première supplémentaire qu’il faut gérer et bien maîtriser
au niveau mondial [4].
Les sources d'énergie peuvent être classées en deux catégories principales : non
renouvelables et renouvelables. Selon l'Agence Internationale de l'Energie (AIE) [5], environ
89% de l'énergie produite et consommée actuellement est dérivée de la source non
renouvelable (32,3 % de pétrole, 28,3 % de charbon, 24,0 % de gaz naturel), le reste
provenant de sources renouvelables avec 11.5% et de nucléaires avec 4,4%. La transformation
de l’énergie primaire à partir de ressources non renouvelables à un grand impact sur
l’environnement. Elle est liée intrinsèquement aux émissions de CO 2 qui représente la source
la plus abondante de gaz à effet de serre affectant le changement climatique. Au niveau
mondial, les émissions de dioxyde de carbone dues à l’énergie sont estimées par l’AIE à 32840
Mt en 2018 dont 44,2 % produites par le charbon, 34,6 % par le pétrole et 20,5 % par le gaz
naturel [6].
Production et consommation
mondiale de l'énergie
16%
32%
24%
28%
Pétrole Charbon Gaz naturel Energie renouvelable
Figure I. 1: Production et consommation énergétique mondiale.
Le Maroc est un pas en cours de développement, et a connu depuis le début du 20ème siècle
une croissance continue de la demande d’énergie, liée à l’industrialisation, au développement
global de l’économie et à l’augmentation du niveau de vie. Mais il demeure confronté à une

forte dépendance de l’étranger pour couvrir ses besoins énergétiques. Les importations
(pétrole brut, produits pétroliers, charbon, gaz algérien, électricité en provenance d’Espagne
via un double câble d’interconnexion) assurent 95 % des besoins nationaux [7]. Ainsi que la
quasi-absence de ressources énergétiques fossiles identifiées (hydrocarbures, charbon)
Malgré une politique active d’exploration terrestre et maritime, les quantités d’hydrocarbures
découvertes ont été faibles jusqu’ici. L’objectif du Maroc est d’assurer un approvisionnement
en énergie qui soit à la fois fiable, durable et le meilleur marché possible.
Le mix énergétique du Maroc est dominé par les énergies fossiles, presque entièrement
importées, qui couvrent 88,7 % de la consommation d'énergie primaire du pays en2018 dont
le pétrole représente les deux tiers de la consommation (62%), les énergies renouvelables ne
contribuent que pour 8,8 % (surtout biomasse : 6,5 %) et les importations d'électricité pour
2,5 %. A cause de sa dépendance sur les énergies fossile le Maroc affiche des émissions
s'élèvent à 1,63 t CO2 par habitant en 2018, correspondant à 29 % de la moyenne mondiale
mais supérieures de 61 % à la moyenne africaine, d’où l’importance de la diversification et du
développement des énergies renouvelables.
Mixe énergétique
2%
9%
5%
22%
62%
Pétrole Charbon Gaz naturel

Energie renouvlable Electricité importé
Figure I. 2: Mix électrique en 2018 au Maroc.
L'électricité couvrait 17,3 % de la consommation finale en 2018 [7]; sa production est aussi
dominée par les énergies fossiles : 81,2 % en 2018 dont le charbon présente 62,4 %, et les
énergies renouvelables assurent 19 % de la production (hydraulique 5%, éolien 11,3 %, solaire
2,8 %).En conséquence, le Maroc souffre d’une faiblesse au niveau des énergies renouvelables
malgré la percée de l’énergie éolienne.

Mixe électrique
3%
11%
5%
15%
62%
4%
Charbon Pétrole Gaz naturel
Hydrolique Eolien Solaire
Figure I. 3: Mix électrique en 2018 au Maroc.
En ce qui concerne la consommation de l’énergie électrique, le secteur industriel consomme

jusqu’à 36% (en 2018) de la consommation nationale totale.
Consomation électrique:
12% 1%
36%
18%
33%
Industriel Résidentiel Commerce
Agriculture Transport
Figure I. 4: Consommation électrique en 2018 au Maroc.
L’objectif du Maroc est d’assurer un approvisionnement en énergie qui soit à la fois fiable,
durable et le meilleur marché possible. L’orientation vers la diversification des ressources
d’énergie, d’une part la volatilité des prix sur les marchés pétroliers et gaziers d’autre part.
I.3 Croissance de la consommation énergétique [8].

 Développement économique
du Maroc tiré par des
stratégies sectorielles
structurées.
 Besoin croissant en énergie :
 Energie primaire : 5,3%
 Electricité : 7 %
 Produits pétroliers : 5%
 Opportunités
d’investissement dans de
nouvelles infrastructures
relatives aux différentes
filières énergétiques.
Figure I. 5 : Croissance de la consommation énergétique.
Figure I. 6:prévision de la demande énergétique [8].
Nous remarquons une augmentation de consommation de plus en plus avec une flambé de la
facture énergétique. Les études montrent que cette facture énergétique est l’équivalent de
46% des recettes des exportations et dépasse 8% du PIB d’où des grands défis à relever à
l’horizon 2025[9] :
 Satisfaction de la demande électrique qui suit un rythme de croissance soutenu (la
demande électrique sera augmentée de 70% entre 2008 et 2025);
 garantir l’adéquation offre demande énergétique (la demande énergie va doubler
entre 2008 et 2025);
 Interaction rationnelle du Maroc avec les mutations profondes que connait le secteur
énergétique à l’échelle régionale et internationale.

I.3.1 L’industrie, un des grands consommateurs énergétiques :

Historiquement énergivore, l’industrie extractive et manufacturière représente presque le
tiers de la consommation totale d'énergie au niveau mondial en 2018 avec 29%[10], qui le
rend le plus grand consommateur de l’énergie devant les autres secteurs. L’industrie requière
principalement de l’énergie pour fonctionner des machines de même que pour les processus
thermodynamiques. On utilise à cet effet en particulier des combustibles fossiles et de
l’énergie électrique.
Consommation énergétique mondiale par

secteurs
13%
29%
8%
21%
29%
Industrie Transport Secteur résidentiel Secteur tertiaire Autres
Figure I. 7:Consommation énergétique mondiale par secteurs en 2018.
Au Maroc l’industrie est classée comme le troisième secteur le plus consommateur d’énergie,
derrière le secteur résidentiel avec 24,9% et le secteur de transport le plus grand
consommateur avec 35,9%. Les combustibles produits pétroliers représentent près de 70% de
la consommation finale du secteur industriel [11].
Consommation d'énergie au maroc par

secteurs
8% 3%
20%
8%
25%
36%
Industrie Transport
Résidentiel Tertiaire
Agriculture Usage non energétique
Figure I. 8:Consommation d'énergie au Maroc par secteurs en 2018.

L’industrie au Maroc est répartie entre deux grandes catégories d’industries :

Industrie Grande Consommatrice d’Énergie (IGCE) : dans cette catégorie sont classées
l’industrie sucrière, le ciment, le papier, la pâte à papier, les matériaux de construction, les
sidérurgies le phosphate, les acides et les engrais. Pour ces industries, le paramètre énergie
est déterminent dans le coût de production.
Industrie Légère Consommatrice d’Énergie (ILCE) : cette catégorie regroupe les industries
agro-alimentaires, textile et cuir, autres & bâtiment et travaux publics, chimie parachimie,
industrie mécanique, métallurgique et électrique, et divers. Pour ce type d’industries légères
ou diffuses le paramètre énergie est souvent moins déterminant dans la fonction de coût de
production.
L’Agro-alimentaire vient en deuxième position en tant que secteur consommateur d’énergie
après le secteur des matériaux de construction. Les autres principaux secteurs
consommateurs d'énergie et dont le potentiel d’économie d’énergie reste important pour la
compétitivité industrielle nationale sont principalement le secteur Textile (principalement de
l'électricité), le secteur minier et la transformation des métaux.
Consommation énergétique par secteur

industriel
18%
1%
8% 44%
13%
16%
Matériaux de construction Agroalimentaires
textile Chimie
Autres matériaux de construction Autres
Figure I. 9:Consommation énergétique par secteurs industriel au Maroc.
 Tous les secteurs
Figure I. 10:Consommation énergétique par secteurs industriel au Maroc.

IAA: Industries Agroalimentaires ;
ITC: Industries du Textile et du Cuir ;
ICP: Industries Chimiques et Para-chimiques ;
IMM: Industries Mécaniques et Métallurgiques.
Cette consommation d’énergie est accompagnée par un rejet de GES dans l’atmosphère ci qui
a un impact négatif sur l’environnement.
I.3.2 Rejet de Gaz carbonique
Emission de GES par secteur industriel
(Totale 9 212 kT eq CO2/an)
6 000 000 5 223 905
5 000 000
4 000 000
3 000 000
1 490 879 1 757 287
2 000 000 T Eq CO2
739 764
1 000 000
0
IAA ICP IMM ITC
Figure I. 11:Emission de GES par le secteur industriel.
En conclusion nous remarquons une demande d’énergie croissante au fil des années due à
une relance économique, nouvelles infrastructures, la construction de logements,
L’amélioration du cadre de vie du citoyen, une croissance démographique;….D’où le rôle
important de l’efficacité énergétique qui va constituer des réponses appropriées à:
-La préservation des ressources fossiles,
-la satisfaction des besoins énergétique nationaux,
-La réduction des émissions de GES.
-la compétitivité des entreprises
-Des activités créatrices de richesse et d’emploi
I.3.3 L’importance de l’efficacité énergétique dans l’industrie :
Les industriels sont de plus en plus conscients de l’importance de l’économie d’énergie pour la
compétitivité, la performance et réduire leur coût de production. L’énergie est le deuxième
poste de coût chez les industriels qui s’accaparent à eux seuls le tiers de la consommation
nationale. Les 7640 entreprises industrielles de transformations existantes sont tenues de
réduire leurs besoins en énergie fossile, adopter de nouveaux process plus économiques et
faire appel aux énergies renouvelables (éolien et solaire).
Actuellement, le secteur industriel réalise des efforts significatifs de réduction de la
consommation d’énergie grâce aux progrès techniques et aux innovations technologiques
avec l’aide et le support de l’état. L’AMEE (agence Marocaine pour l’efficacité

énergétique[12]) a lancé au début de l’année 2013 les Etats Généraux de l’Efficacité

Energétique, un débat national qui a conduit à l’élaboration d’une vision nationale d’efficacité
énergétique à l’horizon 2030, et les plans d’actions associés à court, moyen et long terme. Il
est estimé que la mise en œuvre des mesures de l’efficacité énergétique permet de faire des
économies d’énergie au niveau de l’industrie.
La consommation d’énergie dans l'industrie est un enjeu écologique majeur, mais également
un enjeu économique car elle représente une part significative des coûts de production.
L’amélioration de l’efficacité énergétique permet aux industries de :
A. Répondre aux enjeux de compétitivité :
La compétitivité d’une industrie repose sur la maîtrise de la facture énergétique. Dans un
contexte de crise industrielle et de concurrence de plus en plus acerbe, la maîtrise de la
consommation d’énergie et l’amélioration de l’efficacité énergétique représente donc des
enjeux majeurs de compétitivité pour l’industrie. L’amélioration de l’efficacité énergétique
permet à l’industrie de réduire ses coûts de production et donc d’augmenter sa marge de
profits.
B. Répondre aux enjeux environnementaux :
L’amélioration de l’efficacité énergétique dans l’industrie permet aussi de diminuer les
émissions du CO2. Elle contribue donc à la lutte contre le réchauffement climatique.
I.4 En jeux législatifs:
A cause de manque des ressources énergétique, le Maroc dépend largement des importations
afin de satisfaire ses besoins. Pour cette raison, le nouvel ordre énergétique mondial l’oblige à
chercher plus d’interdépendance énergétique. Pour cela, il multiplie les opportunités de
partenariats avec le reste de l’Afrique. Et il a adopté une politique volontariste de l’économie
verte à travers les plans solaire, Eolien et Hydraulique de 2000MW [13].
Parallèlement au développement des énergies renouvelables et la recherche de nouvelles
ressources d’énergie fossiles, le Maroc a considéré l’efficacité énergétique comme une
priorité nationale dont l’objectif est de permettre d'économiser la consommation énergétique
totale de 17% en 2030. Cette volonté a été consacrée par la loi n°47.09, dont la mise en
œuvre a reposé particulièrement sur les principes de la performance énergétique, des
exigences d’efficacité énergétique, des études d’impact énergétique, de l’audit énergétique
obligatoire et du contrôle technique. Pour atteindre ce but, des plans d'action ont été mis en
place dans les trois secteurs les plus consommateurs de l’énergie au Maroc ; construction,
industrie et transport[14].
Afin de renforcer l'efficacité énergétique dans le secteur industriel l’AMEE a initié plusieurs
actions à travers la réalisation des audits énergétiques volontaires au profit de plusieurs
entreprises industrielles dans le cadre de la coopération internationale. Aussi des actions de
renforcement des capacités et des accréditations, la communication et la sensibilisation ont
été réalisées pour instaurer la culture d'efficacité énergétique au niveau des entreprises
industrielles. Et plus récemment l’obligation d’un audit énergétique périodique pour

rationaliser l'utilisation d'énergie dans les entreprises et établissements grands

consommateurs d'énergie, le décret relatif à l'audit énergétique obligatoire et aux organismes
d'audit, en application des dispositions de la loi n°47-09, a été publiée dans le bulletin officiel
le 02 mai 2019[15].
Dans ces audits obligatoires, l'AMEE jouera un rôle important. D'abord en constituant une
base de données sur les établissements soumis à l'audit et leur niveau de consommation.
Ensuite, la loi oblige les entreprises qui dépassent les seuils de tolérance de saisir l’Agence et
d'entamer rapidement la réalisation de l'audit. Ce seuil est fixé à 1.500 tonnes équivalent
pétrole (tep) par an pour l'industrie y compris les entreprises de production d'énergie. Il est de
500 tep par an pour le tourisme, la santé, l'éducation, l'enseignement, le commerce, le
transport et les entreprises de distribution d'énergie ainsi que pour les personnes physiques.
Celui-ci doit porter sur l'ensemble des activités, procédés industriels, bâtiments et parc de
véhicules exploités.
Le Maroc s’est véritablement donné les moyens de réussir ses ambitions et commence à
engranger les premiers fruits de cette stratégie.
Remarque : les entreprises industrielles dont la consommation énergétique finale totale
dépasse les 1500 tep sont tenues de déclarer leur consommation à l’Agence Marocaine pour
l’Efficacité Energétique et d’établir donc un audit énergétique.
I.4.1. La loi marocaine de l’efficacité énergétique :

Loi régissante de l’efficacité énergétique. Le texte de la loi 47-09 prévoit que toute action
agissant positivement sur la consommation de l’énergie, quelle que soit l’activité du secteur
considéré, tendant à :
 La gestion optimale des ressources énergétiques ;

 La maîtrise de la demande d’énergie ;
 L’augmentation de la compétitivité de l’activité économique ;
 La maîtrise des choix technologiques d’avenir économiquement viable ;
 L’utilisation rationnelle de l’énergie ;
Et ce, en maintenant à un niveau équivalent les résultats, le service, le produit ou la qualité

d’énergie obtenue.
I.4.2.Décret N° 2-17-746 du 10 Avril 2019 définit les seuils spécifiques de l’audit

énergétique obligatoire :

1500 tep par an pour les entreprises et les

établissements du secteur de l’industrie.
Les seuils de la
consommation 500 tep par an pour le secteur tertiaire.
énergétique à
partir duquel la 500 tep par an pour les entreprises et les établissements
de transport et de distribution d’énergie.
réalisation de
l’audit énergétique 500 tep par an pour les personnes physique.
est obligatoire
Pour les autre secteurs, le seuil sera définit par arrête

La périodicité de l’audit conjoint du ministre chargé du secteur concerne.
énergétique est de 5 ans
Figure I. 12:Seuils spécifiques de l’audit énergétique obligatoire.
La figure ci-dessus représente les Seuils spécifiques des audits énergétiques obligatoires pour
chaque entreprise industrielle.
I.5 L’efficacité énergétique du moyen de production
Aujourd’hui, environ un tiers de la demande d’énergie mondiale et des émissions de CO 2 sont

imputables au secteur de la fabrication. Et sous la pression croissante écologique,
économique et réglementaire, les industriels vont de plus en plus intégrer l’optimisation de
l’utilisation de l’énergie (consommation, production) dans leur processus de production mais
également dans la gestion des « utilities » (air comprimé, gestion de l’eau de processus…).
La réussite d’un projet d’optimisation de l’efficacité énergétique doit s’intégrer dans une
vision globale de transformation de l’entreprise. Sur la base d’un diagnostic préalable,
l’objectif est de mettre en place une organisation et des moyens techniques qui permettent
de maîtriser durablement et dynamiquement la consommation énergétique, voire d’étudier la
possibilité de produire de l’énergie.
Au niveau technologique :
- Mettre en place une veille technologique sur les différents composants d’une
installation de production (moteurs, variateurs de vitesse, systèmes d’air comprimé,
organes cinématiques à haut rendement, capteurs autonomes, etc…).
- S’inspirer des Meilleures Techniques Disponibles (MTD).
- Optimiser les paramètres du process pour répondre aux différentes contraintes
comme la productivité ou la qualité de produits. Plus la productivité d’un system de
production est élevée, plus l’efficacité énergétique est meilleure.
- L’étude de process alternatifs innovants

- Un axe d’amélioration de l’efficacité énergétique qui est peu développé actuellement

est la reconception d’un moyen de production tout en améliorant son efficacité
énergétique.
Au niveau numérique :
- S’appuyer sur des logiciels spécialisés (mesure de l’énergie consommée, optimisation
des consommations, gestion des alertes…).
Au niveau des compétences à mobiliser, des connaissances et de la formation :
- Sensibilisation et responsabilisation des collaborateurs aux économies d’énergie.
Et finalement avant de lancer un projet d’optimisation dans son site de production l’industriel
doit poser les questions suivantes :
- Est-ce que ma structure de coûts dépend de mes consommations énergétiques
- Ai-je un dispositif de suivi de la consommation d’énergie de mon site
- Quelles priorités me donner (Pareto sur les consommations d’énergie)
I.6 L’efficacité énergétique :
I.6.1 Définition :
L’efficacité énergétique est définie comme « un ratio, ou autre relation quantitative, entre
une performance, un service, un bien ou une énergie produite et un apport en énergie »
(Source : EN ISO 50001 : 2011)[16]. La performance énergétique est un concept plus large est
définie comme des « résultats mesurables liés à l’efficacité énergétique, à l’usage énergétique
et à la consommation énergétique ».
𝑹é𝒔𝒖𝒍𝒕𝒂𝒕,𝒔𝒆𝒓𝒗𝒊𝒄𝒆𝒐𝒖é𝒏𝒆𝒓𝒈𝒊𝒆
Efficacité é𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒𝑔é𝑛é𝑟𝑎𝑙𝑒 = 𝑬𝒏𝒆𝒓𝒈𝒊𝒆𝒅𝒆𝒏𝒕𝒓é𝒆𝒅𝒖𝒔𝒚𝒔𝒕è𝒎𝒆𝒇𝒐𝒖𝒓𝒏𝒊𝒆
Une amélioration de l’efficacité énergétique correspond à une diminution de l’apport
d’énergie pour un même service rendu ou un même bien produit.
Les actions permettant une meilleure performance énergétique incluent les actions
d’amélioration de l’efficacité énergétique, comme par exemple l’utilisation d’équipements
avec des meilleurs rendements, mais également les actions portant sur l’usage énergétique,
par exemple l’adaptation du besoin énergétique au service rendu.
La consommation spécifique d’une activité correspond au ratio de la quantité d’énergie
consommée par unité de production ou d’activité.
L’efficacité énergétique est un des indicateurs de la performance énergétique avec une
diversité d’interprétations en fonction de la structure et du contexte d’application.
I.7 L’efficacité énergétique et la compétitivité industrielle de
l’entreprise :
L’amélioration de l’efficacité énergétique ainsi que la maîtrise de la consommation de

l’énergie au sein des entreprises sont des enjeux de plus en plus importants, notamment pour
des questions d’ordre environnemental et liées à la transition énergétique. Également, avec la
forte consommation d’énergie des entreprises industrielles, l’amélioration de l’efficacité
énergétique représente un enjeu de taille pour leur compétitivité.
- Qu’est que compétitivité d’une entreprise

- Quel est impact d’efficacité énergétique sur compétitivité de l’entreprise

- Comment une entreprise peut-elle améliorer son efficacité énergétique
I.7.1 La compétitivité d'une entreprise
La compétitivité d'une entreprise représente ses performances à long terme, sa croissance,
selon trois critères : prix, qualité, coût. Une entreprise dite compétitive obtient des résultats
supérieurs à la moyenne. Au-delà des critères traditionnels, les déterminants de la
compétitivité s'étendent aux domaines du management, énergie, du design…etc. L'examen
des forces et des faiblesses de l'entreprise comparée aux meilleures du secteur permet de
prendre comme références les pratiques les plus performantes (benchmarking).
Étudier la compétitivité d'une entreprise revient par conséquent à analyser la performance de
l'entreprise par rapport à la concurrence, tant dans ses coûts que dans l'obtention de ses
avantages concurrentiels. Toutes les études menées actuellement par les laboratoires de
recherches montrent que le facteur énergie joue un rôle très important dans la compétitivité
des industries
I.7.2 Impact du coût énergétique élevé sur la compétitivité des entreprises :
Le coût élevé des utilités d’énergie a un impact direct sur la compétitivité des entreprises.
Toute augmentation des prix de l’énergie conduira à une baisse des performances des
entreprises, de plus il n’y a pas un prix de l’énergie mais des prix des différents vecteurs
énergétiques, qui varient selon la situation géographique, le moment et les modalités de
consommation de l’usager, cette variation des prix de l’énergie affecte donc la compétitivité
des entreprises, à travers leur consommation et via les prix de leurs biens intermédiaires.
Face au coût élevé des prix de l’énergie, les entreprises ne modifient pas immédiatement
leurs technologies, ce qui conduit à utiliser plus de ressources et d’énergie que ce qui est
requis à cause de : l’utilisation de technologies et de pratiques obsolètes.
Et par conséquent l’industrie est responsable d’environ un tiers des émissions de CO 2,
l’utilisation de 20% des ressources en eau, ainsi que la génération d’importantes quantités de
pollution à cause d’absence d’une gestion efficace des ressources énergétique, malgré les
exigences législatives et réglementations gouvernementales actuelles et futures sur
l’obligation de l’amélioration continue de l’efficacité énergétique dans l’industrie.

Diminution du prix d’une ressource (énergie ou composant
incorporant de l’énergie)
Amélioration de la
Diminution des prix de vente
marge des entreprises
(compétitivité)
et du pouvoir d’achat
des particuliers Augmentation des Diminution des prix
volumes vendus des biens
Accroissement de la intermédiaires
richesse disponible
Accroissement de la demande Accroissement de l’offre
Regain de croissance économique
Figure I. 13:Impact du coût sur la compétitivité.
En effet, comme le montre la figure I.13, une entreprise qui bénéficie d’une ressource meilleure
marché que ses concurrents peut soit s’approprier cette rente (auquel cas son revenu augmente et
nourrit la demande globale), soit réduire son prix de vente. Dans ce deuxième cas, il améliore sa
compétitivité et accroît éventuellement son volume de production et ses revenus, en évinçant ses
concurrents ou en élargissant son marché.
L’amélioration des marges des entreprises leur permet d’investir dans la formation de leur
personnel et la modernisation de leur outil de production, ce qui augmentera, à terme, la
compétitivité de l’entreprise.
Plusieurs actions peuvent contribuer dans l’amélioration de consommation énergétique :
- Intégrer de manière durable les techniques d’efficacité énergétique au niveau de tous
les programmes de développement sectoriels,
- Encourager les entreprises industrielles à rationaliser leur consommation énergétique
- Élaborer un système de management de l’énergie (ISO 50001),
- Mettre en place des Audit et des diagnostics énergétiques
- Maîtriser son approvisionnement énergétique en ayant recours à des ressources
renouvelables ou de récupération permet de préserver l’entreprise de l’instabilité du
prix des énergies fossiles et de la hausse de la tarification carbone.
Ces actions vont attribuer sans doute dans la rationalisation de consommation énergétique de
l’entreprise et ils vont garantir une image de marque valorisée, de sorte que l’entreprise
envoie un signal fort à ses fournisseurs, partenaires ainsi qu’à ses clients.

Les gains obtenus par la démarche efficacité énergétique peuvent être exploités pour booster
la performance de l’entreprise en investissant dans la qualité du produit, innovation des
produits, de rapidité aux demandes du marché, renouvellement du matériel de production …
I.8 La consommation énergétique d’un moyen de production :
I.8.1 Niveau d’analyse de la consommation énergétique :

L’analyse des flux d’énergie d’un moyen de production est une étape essentielle pour
identifier l’origine de la demande énergétique du moyen de production et de ses différents
composants. La consommation énergétique peut être abordée avec différents niveaux
d’analyse.
- Niveau du process de fabrication : il s’agit de l’étude d’énergie liée aux mécanismes
physiques du process de fabrication lui-même.
- Niveau de la machine : l’énergie analysée est celle consommée par le process de
fabrication et celle consommée par les composants du moyen de production afin d’assurer
un bon fonctionnement de la machine.
- Niveau de la ligne de production : il s’agit de l’étude de l’énergie liée à un ensemble de
moyens de production et aux équipements périphériques afin d’assurer un bon
fonctionnement d’une ligne de production.
- Niveau de l’usine : il s’agit de l’étude d’énergie consommée liée à un ensemble de lignes
de production. A ce niveau d’analyse, l’étude de l’énergie se concentre sur l’énergie
consommée par les infrastructures et les services permettant de maintenir les conditions
de production demandées, par exemple : ventilation, éclairage…
I.8.2 Le périmètre d’analyse du système de production
Le périmètre d’analyse du système de production correspond à la délimitation précise du
système de production à analyser. Cela permet de définir les flux d'énergie, de matériaux et
de substances traversant le système de production. Le périmètre d’analyse du système de
production peut être réduit ou élargi selon le besoin de recherche.
La définition du périmètre d’analyse du système joue un rôle important vis à vis des résultats
d’analyse obtenus. En effet, si le périmètre d’analyse n’est pas suffisamment spécifié, la
comparaison des différents systèmes de production peut s’avérer difficile. Il est donc
important de déterminer le contour du système de production dans la phase d’analyse du
système. Revoir la norme [18].
I.8.3 L’état de fonctionnement du système de production :
Dans l’industrie on peut avoir différents états de fonctionnement du système de production.
La consommation énergétique d’un système de production est la somme de l’énergie
consommée par ses différents organes. L’état de fonctionnement du système de production
nous donne des connaissances sur le fonctionnement de chaque organe du système au cours
du processus de fabrication. Dans l’ISO/DIS 14955-1 [ISO/DIS 14955-1][19], l’état de
fonctionnement est la combinaison des différents états « ON », « OFF » des organes du
système.

I.8.4 Décomposition de la consommation énergétique :

I.8.4.1 Energie primaire
La consommation d’énergie destinée à satisfaire les divers besoins de l’homme est issue de
formes d’énergies dites primaires qui sont soit épuisables (énergies fossiles comme le
charbon, le pétrole, le gaz naturel, mais aussi l’uranium), soit renouvelables (énergies
hydraulique, éolienne, marines, géothermique et solaire, y compris la biomasse qui est une
concentration d’énergie solaire en carbone dans un végétal).
I.8.4.2 Energie secondaire
Ces énergies primaires sont transformées en énergies secondaires : produits pétroliers
raffinés dont les carburants automobiles, électricité… Cette transformation d’une énergie en
une autre se fait toujours « c’est une loi fondamentale de la physique » avec une perte
d’énergie, si bien que la transformation d’une énergie primaire en énergie secondaire «
consomme de l’énergie primaire ».
Le ratio entre l’énergie secondaire produite et l’énergie primaire utilisée s’appelle le «
rendement » de l’unité de transformation d’énergie. Par exemple, le rendement d’une
centrale électrique qui fabrique de l’électricité en brûlant du gaz et du charbon est de 30 à
50%.
I.8.4.3 Energie finale
L'énergie dite « finale » est celle qui est utilisée à la satisfaction des besoins de l’homme. La
satisfaction des besoins peut être directe, si l’énergie est consommée par un être humain au
cours d’un usage domestique (se chauffer, travailler sur son ordinateur, se déplacer en
voiture), ou indirecte si elle est utilisée dans la production de biens ou de services destinés à
la consommation humaine.
« La consommation d’énergie finale est égale à la consommation d’énergie primaire moins
toutes les pertes d’énergie au long de la chaîne industrielle. »[20].
La consommation d’énergie finale est soit une consommation directe d’énergie primaire non
transformée, comme le charbon brûlé sous les chaudières industrielles dans la chimie ou
injecté dans les fours des cimenteries, soit une consommation d’énergie secondaire comme
l’essence ou l’électricité.
En résumé, la consommation d’énergie finale est égale à la consommation d’énergie primaire
moins toutes les pertes d’énergie au long de la chaîne industrielle qui transforme les
ressources énergétiques en énergies utilisées dans la consommation finale.
I.8.5 La consommation énergétique d’un moyen de production :
I.8.5.1 La consommation énergétique des machines :
Une entreprise qui veut augmenter son efficacité énergétique doit identifier tous les postes
qui consomment de l’énergie. Pour cela, elle doit, bien évidemment, connaître la
consommation des appareils et des machines quand ils tournent. Elle doit tenir, aussi, en
compte de l’énergie que ces appareils et machines utilisent quand ils sont à l’arrêt. Il faut,
donc, faire la distinction entre « consommation en fonctionnement » et « consommation
cachée ».

I.8.5.2 Consommation cachée :

De nombreux appareils consomment de l’énergie même lorsqu’on ne les utilise pas. En effet,
tant qu’un appareil reste branché à la prise électrique, il continue à consommer de l’énergie.
C’est ce qu’on appelle la consommation cachée. En général cette consommation est très
faible, il ne s’agit que de quelques Watts. Mais quand on additionne la consommation cachée
de tous les appareils et sur une durée d’un an, cela fait une quantité d’énergie considérable.
C’est le même principe pour la consommation en mode de veille. De nombreux appareils sont
équipés de témoins lumineux. Tant que ces témoins sont allumés, l’appareil consomme de
l’énergie.
I.8.5.3 Consommation en fonctionnement :
Lorsqu’une machine ou un appareil fonctionne, on peut définir ce type de puissance par sa
puissance par la durée pendant laquelle il fonctionne. Elle se mesure en Wattheures (Wh) ou
en kilowattheures (kWh).
L’énergie consommée par un moyen de production est fonction de deux facteurs : la
puissance énergétique nécessaire (P) et le temps de production (t) [21]:
E = 𝐏.t (I.1)
L’énergie consommée par la machine-outil se compose de 2 parties : une partie d’énergie
consommée par le process (Wp) qui dépend des propriétés de matériaux, du choix de l’outil
de coupe et des paramètres de procédé de fabrication ; une autre partie fixe consommée par
les composants de la machine (Wf) qui fournit les conditions nécessaires à l’accomplissement
du bon fonctionnement de la machine.
I.9 Enquête et analyse des coûts de l’énergie dans les entreprises
Nous avons réalisé des diagnostics énergétiques pour deux secteurs industriels annexe 1, le
premier du secteur des matériaux en particulier les briquèteries qualifiées comme secteur
énergivore, le deuxième diagnostic réalisé pour l’industrie agroalimentaire.
Sur les figures I.(14.15.16) nous représentons la consommation d’énergie pour une année en
électricité, fuel et cock Pétrole (résidus de pétrole) nous constatons que le coût d’énergie est
de 45% du prix de revient du produit (briques).
Consommation électrique en (KWH/mois)

Consommation électrique en
80
60
(KWH/mois)
40
Consommation électrique
20
en (KWH/mois)
0
200 300 400 500 600 700 800 900
Production (Tonnes/mois)
Figure I. 14:Consommation électrique.

Consommation Fioul en
Consommation Fioul en (tonnes/mois)
(tonnes/mois) 200
150
100
50
0
200 300 400 500 600 700 800 900
Figure I. 15:Consommation Fioul.
Consommation cok pétrole (Tonnes/mois)

500
Consommation cok pétrole
400
(Tonnes/mois)
300
200 Consommation cok pétrole

(Tonnes/mois)
100
0
200 300 400 500 600 700 800
Figure I. 16:Consommation Cok pétrole.
Cout d’énergie de production en (%)

Cout d’énergie de production en (%)
70%
60%
50%
40%
30% Cout d’énergie de
20% production
10%
0%
200 300 400 500 600 700 800 900
Figure I. 17:Cout d’énergie de production.
Le coût moyen d’énergie du prix de revient de la brique est de 43% (min 40-max 48).

Pour les briqueteries artisanales et semi industrielle le coût est encore plus élevé et ne sont
pas compétitives
Une deuxième enquête avait été réalisée auprès de 15 entreprises agroalimentaires de
fabrication de conserve : conserve de : poisson, légume, fruits, jus,…. Cette étude a montré
que la part de l’énergie est de 19,6% du coût de revient. Ce coût reste relativement élevé par
rapport aux concurrents européens d’après les donneurs d’ordre de ces entreprises.
Sur la figure I.18 nous représentons la part de la facture énergétique à l’échelle nationale dans
le coût de la production [22].
part de la facture energetique dans le cout de production (%)
part en %
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80%
Glace 70%
Ciment 55%
Ammoniac 50%
30% part de la
secteurs d'activités
Aluminium
facture en (%)
Acier 30%
Verre 30%
Engrais 25%
Papier 25%
Ciramique 20%
Métallurgie 15%
Textile 12,50%
Agro-alimentaire 10%
Raffinage 7,50%
Figure I. 18:Part de la facture énergétique dans le cout de production.
I.10 Conclusion du chapitre :
Nous avons placé notre travail de recherche dans un contexte global lié à la
consommation énergétique dans le secteur industriel et en particulier la consommation
énergétique du moyen de production. Les enjeux énergétiques et enjeux législatifs
actuellement posés soulèvent la nécessité de prendre en compte l’efficacité énergétique du
moyen de production lors de sa conception. L’amélioration de l’efficacité énergétique est un
des leviers possibles permettant de répondre aux problématiques de réduction de la
consommation énergétique et également de répondre à des objectifs économiques.
Un état de l’art portant sur la consommation énergétique, avec différents niveaux d’analyse et
les actions et approches d’amélioration de l’efficacité énergétique du moyen de production
existantes dans la littérature a été présenté dans ce chapitre.
Nous avons constaté une croissance économique accompagnée d’une consommation
d’énergie élevée qui a un impact sur le prix de revient des produits et la compétitivité de
l’entreprise d’après les enquêtes réalisées. Cette étude nous permet de positionner notre
travail et de mettre en évidence la nécessité de proposer dans le chapitre suivant une

méthode expérimentale basée sur la maintenance industrielle qui met en évidence la

consommation d’énergie en cas de défaillance des équipements.

Chapitre I : L’état de l’art
Référence :
[1] La Maitrise De L’énergie Dans Le Froid Industriel « Guide » Aff –Association Française Du
Froid-Technique Du Froid Cours De Base Cfmnlog Edition : Juillet07
[2] Usage Et Production De Froid Article : 074 Marvillet Christophe Déc.-15
[3] Prospective Maroc 2030 : Enjeux Et Défis
[4] Agence Internationale De L’énergie, World EnergyStatistics 2019. 26Septembre 2019.
[5] Data And Statistics : World : Balance 2017.
[6] Iso 9000: 2005 Energy Management Systems — Fundamentals And Vocabulary , 2005.
[7] Iso/Dis 14955-1, Machine Tools E Environmental Evaluation Of Machine Tools. Part 1:
Design Methodology For Energy-Efficient Machine Tools. Standard Under Development,
Geneva, Switzerland, (2014).
[8] Wolfram, F. Aspects De L'évaluation Energétique Des Produits Et Processus Dans La

Technologie De Séparation Basée Sur Le Principe De L'énergie Objectivée.
ThèseDoctorat, (1986) .
[9] Apostolos, F., Alexios, P. Georgios, P., Panagiotis, S. Et George, C. « Energy Efficiency Of
Manufacturing Processes: A Critical Review ». ProcediaCirp 7, (2013).
[10] « Guide D'optimisation En Matière D'air Comprimé : Mesures Et Conseils

D'investissement », Suisse D’énergie.
[11] « Le Guide De L'air Comprimé : Les Principes De L'air Comprimé », Air Worthington
Creyssensac.
[12] Guide De Référence Sur L’efficacité Energétique De L’air Comprimé, Ressources

Naturelles Canada.
[13] Olivier Barrault Et Pascal Dumoulin, « Guide Pratique De L’air Comprimé Performance
Energétique Et Optimisation Technique ».
[14] La Maitrise De L’energie Dans Le Froid Industriel « Guide » Aff –Association Française Du
Froid-Technique Du Froid Cours De Base Cfmnlog Edition : Juillet07
[15] Usage Et Production De Froid Article : 074 Marvillet Christophe Déc.-15
[16] DonathHarerimana, « Optimisation Du Reseau Electrique Pour Reduire Les Pertes

Techniques Du Reseau Electrique Rwandais », Mémoire Pour L’obtention Du Mastère
Spécialisé En Génie Electrique, Energétique Et Energies Renouvelables. Option :
Production Et Distribution.

[17] Guide Technique : « Efficacité Energétique Et Intégration Des Energies Renouvelable Dans
L’industrie ». Novembre 2015
[18] « Les Moteurs Electriques : Economies D’énergie Dans L’industrie ». Service Public De
Wallonie
[19] Consommation Finale Totale Du Maroc. Rapports Statistiques De L’agence Internationale

De L’énergie, 2017 (Données Sera Portant A 2015).
[20] Agence International De L’énergie, 24 Septembre 2019.
[21] R.D. Gupta, S. Ghai, A. Jain, Energy efficiency improvement strategies for industrial
boilers: a case study, J. Eng. Technol. 1 (2011) 52–56.
[22] J.P. Yadav, B.R. Singh, Study on comparison of boiler efficiency using husk and coal as a
fuel in rice mill, S-JPSET 2 (2011) 1–15.

Chapitre II : Contribution à l'optimisation de l’efficacité énergétique par la
maintenance préventive
Chapitre 2: Contribution à l'optimisation de l’efficacité

énergétique par la maintenance préventive
Introduction
L’environnement industriel actuel présente de nombreux défis dont la compétitivité
croissante pèse lourdement sur la productivité. Maîtriser les coûts tout en garantissant le
niveau de qualité désiré constitue le défi clé de la production industrielle.
La nouvelle organisation de l’industrie exige une nouvelle façon de gestion des processus
industriels dans un objectif de mettre en place des outils de maintenance plus intelligents et
plus capables de s’adapter à la production. Cette nouvelle organisation doit permettre de
répondre aux défis d’une production pour faire face aux attentes du client mais avec des
délais courts de mise sur le marché et au prix d’une production optimisée sur le plan énergie
consommée, pannes réduites,…
La maintenance préventive est exécutée suivant l’analyse et l’évaluation des paramètres
significatifs de la dégradation de l’élément considéré (vibration, énergie, température …)[1].
La force de cette maintenance est l’anticipation des pannes.
A cet effet, la maintenance préventive est un outil puissant pour optimiser la disponibilité des
usines de fabrication et de production, la rentabilité des travaux de maintenance, et peut
également être utilisée dans la diminution de la consommation d’énergie [2,3].
La maintenance préventive fournit des données factuelles sur l'état mécanique réel de chaque
machine et l'efficacité de fonctionnement de chaque processus [4]. Généralement, les
techniques utilisées pour la maintenance prédictive sont la surveillance :
Analyse vibratoire, la thermographie infrarouge, les tests par ultrasons d’une manière
générale les contrôles non destructifs et l'analyse d'huile,... Chaque technique à une donnée
unique et sa sensibilité dépend de la gravité du défaut [5].
Notre contribution est de développer une méthode de surveillance, des principaux
composants d'une installation industrielle, en continu de l'évolution à travers des données
quantifiables et qualifiables permet la prédiction de disfonctionnement avant l'arrêt de la
production. De nombreux auteurs ont abordé le domaine de la surveillance industrielle
mettant ainsi en évidence l’intérêt croissant manifesté par les industriels par rapport à cette
problématique [6].
Cette maintenance prédictive qu’on a développé sous forme d'une plateforme de surveillance
industrielle PSI [7,8] utilise des instruments précis permettent d’anticiper les défaillances de
l'installation et donc d’accroitre considérablement la disponibilité et la fiabilité intervenant
avant l'arrivée d’une panne et augmenter la productivité. D'autre part on peut mettre en
évidence la consommation d'énergie selon l'état de santé du matériel industriel. En effet, il est
désormais courant d’adjoindre aux machines de production, les capteurs mesurant en
permanence l’état de leur fonctionnement. Il s’agit donc de surveiller et d’analyser l’évolution
d’un élément afin de trouver le meilleur moment pour le remplacer. Ce chapitre traite le
balourd, le désalignement et le couplage de ces deux défaillances.

Dans ce chapitre, on montre comment ces défaillances impactent le système industriel en

vibration, en consommation d’énergie et en température.
II.1 Les machines tournantes dans l’industrie
Puisque on s’intéresse dans la suite aux machines tournantes qui ont un comportement
dynamique des rotors, il convient de commencer par introduire cette classe des machines
dont le mouvement rotatif qui les caractérise fait émerger certains phénomènes particuliers.
Comme son nom l’indique, une machine tournante est, d’une façon très générale, composée
des parties tournantes autour d’un axe fixe par le biais des paliers. L’ensemble des corps
tournant autour d’un même axe constituant un rotor. La fonction de ce dernier nécessite un
apport extérieur d’énergie assurée par le moteur. Les parties de la machine sont désignées
par la définition générale du stator. La figure suivante (Fig.II.1) illustre les composants de base
d’une machine tournante, à savoir : l’arbre, le disque et les roulements.
Figure II. 1:Composants de base d’une machine tournante.
II.1.1 Les machines tournantes dans l’industrie

Les machines tournantes sont présentes dans différents secteurs de l’industrie [9]. Elles
varient en taille et en complexité. Les machines tournantes basiques peuvent être
rencontrées dans des produits et systèmes variés allant des moteurs électriques des pompes à
vides, les turbines à vapeur de toutes tailles, les pompes et compresseurs des groupes
motopropulseurs automobiles,…
L’augmentation rapide des vitesses de fonctionnement des machines tournantes au cours des
dernières décennies a posé de nouveaux problèmes aux concepteurs. Les arbres tournants
sont soumis à des vibrations de plus en plus importantes avec l’augmentation de la vitesse de
rotation. Ces vibrations peuvent être dangereuses si elles ne sont pas bien estimées (surtout si
elles sont sous-estimées), conduisant à un mauvais dimensionnement des pièces dont les
conséquences peuvent être catastrophiques à la fois sur la machine ainsi que sur ses
utilisateurs.
II.1.2 Particularités des machines tournantes
Les machines tournantes présentent certains phénomènes propres et qui sont directement
liés à son mouvement rotatif. Dans la suite, une liste non-exhaustive des principaux
phénomènes ou notions spécifiques aux rotors est présentée.

Les machines tournantes se composent généralement de trois composants principaux,

notamment le rotor, les roulements et leur structure de support, dans le but d’effectuer une
tâche précise : transformer une énergie, transmettre un mouvement . . . etc. Les machines
tournantes produisent des vibrations, images des efforts dynamiques engendrés par les pièces
en mouvement. Ces vibrations occupent une place privilégiée parmi les paramètres à prendre
en considération pour effectuer un dépistage ou un diagnostic approprié des défauts. En effet,
la modification de la vibration d’une machine constitue souvent la première manifestation
physique d'une anomalie, cause potentielle des dégradations, voire des pannes [10].
Les vibrations mécaniques sont liées à l’existence d’efforts dynamiques internes ou externes
au mécanisme. Les efforts externes sont associés à des excitations naturelles comme le vent,
le déplacement de charges ou encore liés à l’environnement vibratoire des mécanismes
(séismes, …). Dans le cas des efforts internes, ils relèvent d’un mauvais fonctionnement lié à
un déséquilibre de rotor, à un désalignement d’arbre, à une usure mécanique, à un défaut
électrique, à la cavitation, etc.…
II.1.3 Cas de balourd d'un système industriel
On assume que toutes les machines tournantes présentent généralement un balourd [11]. Le
balourd est toute masse excentrée mb d’un rotor. Il est localisé en une distance d du centre de
géométrique de l’arbre. Ce dernier exerce une force d’excitation à une fréquence directement
proportionnelle à la vitesse de rotation et à une amplitude proportionnelle au carré de la
vitesse de rotation. Les balourds ont différentes origines on parle souvent des
inhomogénéités du matériau, mais il existe d’autres causes d’après un diagnostic de
différentes entreprises et une étude bibliographique.
Son apparition peut être liée:
• une répartition non symétrique de la masse du rotor autour de son axe de révolution. Ce qui
induit un décalage entre le centre géométrique et le centre de masse ;
• la déflexion de l’arbre à cause du poids propre du rotor, favorisant ainsi le décalage entre le
centre géométrique et le centre de rotation de la machine.
Il peut être aussi lié à la géométrie des pièces tournantes :
-La distribution de balourd d’un rotor dépend de la position du centre de masse de chaque
tronçons par rapport à l’axe de rotation, qui est diffèrent de l’axe géométrique qui passe par
les centres des paliers. Pour des rotors monoblocs constitués des roues usinées dans la masse,
on observe également une modification de la position des centres de gravité due aux écarts
d’usinages
Une cause de balourd est due à un écart d'usinage (excentricité et parallélisme) par exemple,
la distribution naturelle des ailettes de turbine donne un balourd qui dépend de leurs
positions relatives de montage et assemblage des pièces. Il se peut aussi des paliers non
alignés par rapport à l’axe géométrique du rotor.
La force d’excitation générée par la présence du balourd est une force centrifuge qui agit sur
le comportement vibratoire en flexion du rotor. Comme les efforts centrifuges sont
proportionnels au carré de la vitesse de rotation, ils deviennent très importants à très hautes

vitesses. D’où l’importance de l’équilibrage des machines tournantes, surtout celles opérant à
très haut régime, afin de limiter l’effet de l’excitation générée par le balourd sur les vibrations
latérales.
-Les pièces assemblées sur un arbre en rotation déplacent naturellement leurs centres de
masse. C’est le cas des turbines, moteurs électriques, … il est crucial de veiller sur le procédé
d’assemblage pouvant faire de deux pièces assemblées un bloc balourdé conditions de
service.
On peut citer les causes dues à la variation de la température au voisinage de la machine en
service.
-On peut aussi parler de la relaxation des contraintes, l’usure non axisymétrique dû à la
fatigue par des vibrations, aux conditions de travail en présence dépoussière, produits
chimiques etc. Susceptible d’apporter des balourds qui peuvent évoluer avec le temps.
La vitesse critique quand une fréquence propre du rotor, à une vitesse de rotation donnée,
coïncide avec la fréquence d’excitation due au balourd, on parle de vitesse critique. Comme
son nom l’indique, ces vitesses particulières correspondent à un régime de fonctionnement
pour lequel la machine entre en résonance ce qui peut représenter un risque de défaillance
directement lié à l’amplification des vibrations latérales. Ce risque est d’autant plus important
qu’un faible amortissement est présent dans la structure.
En l’absence d’amortissement, les machines tournantes sont conçues pour opérer à des
régimes situés au-dessous de la première vitesse critique. C’est assez souvent le cas pour les
machines tournantes de petite taille, de faible masse et qui sont supportées par des paliers
ayant des raideurs élevées. Ce sont généralement les machines tournantes de grandes tailles
telles que les compresseurs centrifuges, les turbines à gaz ou à vapeur ou bien les générateurs
d’électricité de grande taille qui posent plus de risques liés à leur mode de fonctionnement vu
que, assez souvent, elles fonctionnent à des régimes qui dépassent, au moins, la première
vitesse critique.
Le balourd est la principale cause des problèmes de vibrations, comme il est montré sur la
Figure II.2, qui illustre un cas simple de balourd dans un rotor. En réalité, l’axe des centres de
gravité à plutôt la forme d’un serpent enroulé autour de l’axe de rotation.
Figure II. 2: Position de l’axe d’inertie d’un rotor.
Si la position de l’axe d’inertie pouvait être mesurée, la perturbation n’existerait pas. Le

balourd peut être modélisé sous la forme simplifiée suivante :
p1  12 sin(  1 )
p2   22 sin(  2 ) (II.1)

Le balourd qui est caractérisé par son énergie cinétique est du lorsqu’une masse mb se trouve
en un point B dans le plan du disque à une certaine distance de son centre géométrique C,
comme il est montré sur la figure II.3[12].
Figure II. 3:Force centrifuge due au Balourd.
Où Ω : la vitesse angulaire de rotation, mb: la masse, r: le rayon de l’arbre (ou de la roue)etf: la

force centrifuge.
La force centrifuge est l'une des forces d'excitation de base dans les machines tournantes. En
effet, quel que soit le soin apporté à la construction des machines, il n'est pas possible
d'obtenir une coïncidence du centre de gravité avec l'axe de rotation. Les causes de ce
phénomène dit balourd proviennent lors de :
• la conception (certaines parties peuvent ne pas être parfaitement symétriques) ;
• la technologie (matériau non homogène) ;
• la fabrication (tout est produit dans certaines tolérances, les pièces tournantes
présentent un faux-rond) ;
• le montage (à savoir avec des rotors montés).
Soit la représentation en fonction du temps. Mais en réalité les vibrations sont beaucoup plus
complexes et s'effectuent à des fréquences différentes et égales aux multiples éléments de
machine en fonctionnement [13-17]. Les coordonnées du balourd dans le repère fixe oxyz
sont données par :
u  d cos t 
 
OB  cte 
w  d sin t 
  (II.2)
D’où la vitesse :
u  d sin t 
d OB  
v  0 
dt w  d cos t 
  (II.3)
Et l’énergie cinétique est du balourd devient :

1
Tb  mb (u 2  w 2  2 d 2  2du sin t  2dw cos t )
2 (II.4)

Le terme ω2d2 /2 est constant et n’interviendra pas dans les équations. La masse du balourd
étant négligeable par rapport à la masse de rotor, l’expression de l’énergie cinétique peut être
approximée par :
Tb  mbd(u sin t  w cos t ) (II.5)
On peut distinguer trois types de déséquilibre ou balourd selon la répartition de la masse sur
le rotor ainsi que son incidence sur la position de l'axe d'inertie principal par rapport à l'axe de
rotation : déséquilibre statique, de couple et dynamique (Voir figure II.4).
II.1 3.1. Balourd statique
Un rotor est statiquement déséquilibré lorsque l'axe d'inertie principal est parallèle à l'axe de
rotation. Le déséquilibre statique peut être compris comme deux masses égales, placées
symétriquement par rapport au plan perpendiculaire à l'axe de rotation et passant par le
centre de gravité. Ce balourd est appelé statique car il se manifeste même lorsque le rotor ne
tourne pas. Pour éliminer le déséquilibre statique, une masse devrait simplement être ajoutée
ou retirée dans un seul plan de coupe, de sorte que le centre de gravité soit ramené à l'axe de
rotation.
Il convient de noter que le déséquilibre statique est un cas plutôt théorique. Pour l'enlever en
plaçant une seule masse d'équilibrage, cette masse doit être placée dans un plan
perpendiculaire à l'axe de rotation et passant par le centre de gravité. En pratique, le
déséquilibre est considéré statique lorsque le diamètre de l'arbre est beaucoup plus grand
que sa longueur ou lorsqu'un seul disque est placé sur un arbre long.
Figure II. 4:Déséquilibre statique, couple et dynamique [18].
II.1.3.2.Balourd de couple
Le balourd du couple signifie que le centre de gravité du rotor est sur l'axe de rotation et que
l'axe d'inertie principal est en intersection avec l'axe de rotation. Ce déséquilibre peut être
compris comme deux masses égales placées sur le rayon, placées symétriquement. Si un rotor
avec un déséquilibre de couple est au repos, le déséquilibre n'a aucun effet et le rotor restera
au repos dans n'importe quelle position. Le déséquilibre de couple ne se manifeste pas à

moins que le rotor tourne, car les forces centrifuges provenant des masses déséquilibrées
créent un couple qui dévie l'axe principal d'inertie.
II.1.3.3. Balourd dynamique
Le balourd dynamique est le type le plus courant de déséquilibre est essentiellement une
combinaison de déséquilibre statique et de déséquilibre de couple [19]. Cela se produit
lorsque l'axe d'inertie principal et l'axe de rotation sont des lignes obliques. Ce déséquilibre
peut être compris comme deux masses différentes, placées arbitrairement sur le rotor. Deux
forces centrifuges sont dues à ces masses pendant la rotation. Leur effet peut être compensé
par deux poids qui sont ajoutés ou supprimés dans deux plans de coupe.
II.1.4 Cas de désalignement d'un système industriel
II.1.4.1 Définition désalignement
Le désalignement de l'arbre est un problème commun dans les machines tournantes qui cause
plus de 70% des problèmes de vibration [20]. Il se produit lorsque les axes de rotation de deux
(ou plus) arbres de machines ne sont pas alignés. Cela augmente les forces axiales et radiales
sur les roulements, joints et accouplements, en induisant ainsi l'usure de ces composants et
une flexion de l'arbre en réduisant la quantité de puissance transmise [21].
Le désalignement est l'une des principales causes de réduction de la durée de vie des
équipements.Le défaut d'alignement correspond au défaut de coaxialité de deux axes
Il est le résultat d'un alignement incorrect soit deux arbres liés par un accouplement, soit
deux paliers soutenant le même axe. En effet, un mauvais alignement peut entraîner:
• une performance plus mauvaise de la machine,
• augmentation de la puissance nécessaire pour entraîner la machine,
• augmentation de l'usure des paliers, des joints et souvent dans les parties d'un
accouplement à la suite de forces étendues transférées,
• augmentation du bruit et des vibrations dus à une charge excessive de la machine.
En revanche, les axes des deux rotors peuvent présenter un désalignement angulaire au
niveau de l'accouplement, un désalignement parallèle ou un désalignement des paliers (Voir
figure II.5).
Figure II. 5:Alignement correct, désalignement parallèle et désalignement angulaire [18].

II.1.4.2. Désalignement angulaire

Un désalignement angulaire est caractérisé par une vibration axiale importante, qui est
déphasée, c'est-à-dire avec une différence de 180° par rapport à l'accouplement. Ces
symptômes peuvent également indiquer l'existence de problèmes avec le couplage.
II.1.4.3 Désalignement parallèle
Un désalignement, résultant d'un déplacement parallèle, présente des symptômes similaires à
un désalignement angulaire, mais une grande vibration est dans la direction radiale. Les axes
sont approximativement hors phase, c'est-à-dire décalés de 180° par rapport à
l'accouplement.
II.1.4.4 Désalignement des paliers
Les axes des deux paliers d'un même corps de machine ne sont pas concentriques. Cette
anomalie peut être la conséquence d'un défaut de montage d'un palier qui se traduit par une
flexion de l'arbre du rotor.
II.2. Maintenance de la surveillance au diagnostic des machines tournantes
II.2.1 Types de maintenance et indicateurs adaptés
Les entreprises de production cherchent à maitriser les coûts et la rentabilité, à veiller à la
qualité des produits finis et à entretenir le parc industriel. Ces objectifs économiques
permettent de garantir leur pérennité et leur expansion. Dans de nombreuses situations, la
croissance est conditionnée par la capacité à limiter les pertes. Comment obtenir un produit
fini de valeur, en fin de chaîne de production, lorsque cette même chaîne est minée par divers
problèmes fonctionnels récurrents ? En ce qui concerne les problèmes mécaniques, ils
peuvent être relatifs à une mésestimation de l’état fonctionnel réel des machines, a la
mauvaise programmation des arrêts (machines primordiales, secondaires...) et aux pannes
répétées (à cause des réparations « de surface »)[22].
Les conséquences à long terme pour les entreprises vont des pertes financières importantes
au manque de compétitivité vis-à-vis de la concurrence.
Le choix d’une maintenance adaptée permet de garantir une certaine qualité de service. Alors
que les machines doivent assurer une productivité régulière, la maintenance, quant à elle, a
pour but de veiller à leur bon fonctionnement. Il existe deux différentes catégories de
maintenance. La maintenance « corrective » intervient après un arrêt, une casse ou un
accident. Elle est limitée par la nécessité d’avoir une équipe conséquente, pour une
disponibilité non garantie des équipements. Cet événement non prévu de panne conduisait à
un arrêt de production pouvant être important et couteux financièrement, et qui en plus
pouvait porter atteinte à la sécurité des personnes en contact avec ces équipements.
Quant à la maintenance préventive, elle se subdivise en 2 sous catégories : systématique et
conditionnelle.
La maintenance préventive « systématique » se fait à intervalles réguliers, d’après un
échéancier préétabli. La plupart du temps, elle impose de changer précocement les
composants des équipements et il n’y a pas de suivi évolutif de leur état de fonctionnement.
La maintenance préventive « conditionnelle » sera préférée aux deux précédentes pour les

raisons suivantes. La détection du problème se fait bien avant la défaillance totale. Ce type de
maintenance autorise la planification des réparations ainsi que la localisation plus précise des
pannes, rendant les procédures d’entretien efficientes. Le ravitaillement en pièces de
rechange se fait selon des besoins effectifs et non superflus (meilleure gestion de stock). La
mise en place de la maintenance préventive « conditionnelle » a un coût parfois élevé car les
techniciens de maintenance doivent être formés à surveiller, détecter, démonter, réviser
et/ou réparer les équipements matériels. Ils veilleront principalement à garantir la bonne
disponibilité des machines jugées cruciales (élément central d’une chaîne de production).
Pour pouvoir assurer une meilleure application de cette dernière politique de maintenance, et
une surveillance accrue des machines, il faudrait en extraire l’information pertinente,
représentative de leur état de fonctionnement. Cette information peut être extraite à partir
de différentes techniques et analyses se basant sur des grandeurs physiques entourant la
machine à surveiller « vibrations, bruits, vitesses . . . » [23].
Figure II. 6:Niveau de la maintenance.
Figure II.6 – A : définition de la signature traduisant un état sain, B : seuil de détection d’un
changement anormal, C : seuil impliquant la localisation de l’élément défectueux et la
programmation d’une intervention, D : seuil limite à partir duquel un arrêt total de la machine
tournante est de rigueur, avant une panne très probable. Chaque dépassement de seuil peut
nécessiter d’augmenter les périodes de visites de la machine, afin de s’enquérir de son état
réel.
Tout arrêt d’une chaîne de production, pour des réparations, doit se faire de manière
contrôlée, parce que cela impacte directement la productivité globale. Les opérateurs de
production vont alors se baser sur des indicateurs de condition CI qui les préviendront d’un
quelconque défaut naissant (figure II.6). Des alarmes, proportionnelles à la progression de
celui-ci, seront utilisées comme outil de décision en vue de réaliser les opérations de
maintenance sur un ou plusieurs équipements matériels. Très souvent, les indicateurs «
globaux » ne sont pas adaptés (historique de fonctionnement, descripteurs statistiques, ...)
car ne permettant pas d’identifier quel équipement matériel a généré une alarme et où se
situe, avec une certaine précision, l’élément interne endommagé. Ceci nous amène donc à
devoir définir des indicateurs assez spécifiques aux types de défauts à identifier.

La sélection d’une source d’information et d’une technique d’analyse adéquate est une étape
primordiale quant à la réussite de la campagne de surveillance d’une machine. Ce choix est
fait en tenant compte des caractéristiques cinématiques de la machine à surveiller, de son
environnement et de la nature des défauts qui peuvent l’atteindre.
Nous pouvons voir dans le tableau II.1, tiré des travaux de [24], et repris dans les travaux
de[25],une liste non exhaustive des principales sources d’information et leur utilisation pour
le cas spécifique des machines tournantes.

Tableau II. 1: les outils de la maintenance.
Principaux avantages Principales Champ

. limitations . d’applicationsprivilégié
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-Détection de défauts à
un stade précoce – Spectres parfois difficiles – Détection des défauts
– Possibilité de réaliser a interpréter. de tous les organes
un diagnostic approfondi – Dans le cas de la cinématiques de la machine
– Autorise une surveillance surveillance continue, (balourd, défauts d’alignement,
continue. installations relativement jeux, etc.) et de sa structure.
Analyse vibratoire.
– Permet de surveiller couteuses.
l’équipement à distance.
(télémaintenance)
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------
– Détection d’une pollution – Ne permet pas de localiser – Contrôle des propriétés

anormale du précisément le défaut physico-chimiques du
lubrifiant, avant que – Nécessite de prendre lubrifiant, détection d’un
celle-ci n’entraîne une de nombreuses précautions manque de lubrification,
usure ou un échauffement. dans le prélèvement analyse des éléments d’usure,
Analyse des huiles – Possibilité de de l’échantillon. analyse de contamination par le
connaître l’origine process (étanchéité), etc.
de l’anomalie par analyse
des particules.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- -------------
– Permet de réaliser un – Détection de défauts a – Détection de tous les

contrôle rapide de un stade moins précoce défauts engendrant
l’installation. que l’analyse vibratoire un échauffement
– Interprétation souvent – Contrôle limité a ce (manque de lubrification)
Analyse thermographique immédiate des résultats. que " voit" la caméra
(échauffements de surface).
– Ne permet pas de
réaliser un diagnostic. approfondi
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Analyse acoustique
– Ecouter les ultrasons émis Contrôle de défaut électrique – Permet de réaliser un
par un équipement avec un et détection de fuite contrôle rapide de
collecteur ou radar l’installation.
– Interprétation souvent
immédiate des résultats.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Les réseaux électriques

Analyse électrique – Permet de mesure des – Permet de réaliser des
paramètres électriques U,I,P, mesures rapides de
cosphi…. l’installation
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

II.2.2 Contexte industriel de notre étude et perspectives de diagnostic

II.2.2.1 Collaboration
Le sujet de recherche, initié en 2018, est né de la collaboration entre le Laboratoires de
l’université Hassan I de Settat, de la plateforme technologique de l’université Mohammed
Premier d’Oujda et un partenaire industriel en industrie agroalimentaire. Le sujet de thèse est
donc issu d’une problématique industrielle particulière relative à la société SOFAB qui
concerne un besoin général de compréhension et d’interprétation des sources de défaillance
les différentes techniques de la maintenance industrielle à mettre au point et la relation avec
la consommation d’énergie dans l’industrie. Ces défaillances sont très fréquentes parce que
ces machines fonctionnent dans un environnement difficile (humidité, température,
vibrations des structures et rendement maximal surtout pour certaines saisons), les organes
de transmission subissent de fortes sollicitations.
De ce fait, ils peuvent être sujette à une usure prématurée voire même accélérée, pouvant
aboutir à sa rupture. Cela implique à son tour généralement un arrêt des machines et des
pertes de production très conséquentes. L’idée générale était donc de développer une série
d’outils de diagnostic qui nous aiderait à prendre des décisions fiables, suivant l’état d’un
organe défaillant.
II.2.2.2 Idée principale
Dans le domaine du diagnostic par analyse vibratoire méthode très utilisées en industrie, le
traitement du Signal est utilisé pour surveiller l’évolution des conditions de fonctionnement
des machines tournantes et alternatives. En général, les outils traditionnels de traitement
sont basés sur l’hypothèse classique de stationnarité : la vitesse de la machine tournante ne
varie pas en cours de fonctionnement. Cependant, en pratique, les processus physiques réels
sont non-stationnaires. L’analyse de l’évolution temporelle de ces processus peut révéler la
présence d’un motif répétitif. Ce motif suppose l’existence d’un cycle de base rencontré
couramment dans les machines tournantes. Si les paramètres de fonctionnement sont
constants (température, vitesse, etc...), les processus considérés seront dits
cyclostationnaires. Dans la plupart des cas, les processus vibratoires provenant des machines
tournantes vérifient ces propriétés de cyclostationnarité, propriétés qui apportent de
nouvelles issues quant à la résolution de problèmes réputés complexes ou insolubles, dans le
cadre stationnaire [26].
II.2.2.3 Contribution de la thèse à la maintenance prédictive
Le travail de thèse effectué explore de nombreux champs d’applications. Les résultats obtenus
peuvent aussi bien intéresser les intervenants en surveillance et diagnostic, les concepteurs
des transmissions et les industriels qui ont ce genre de problème.
Sur le plan de la conception de banc d’essai, nous avons développé au cours de ces années de
thèse plusieurs prototypes offrant la possibilité de réaliser des simulations des systèmes de
transmissions. Le principal banc d’essai a été conçu en vue d’optimiser les scénarios des
différents états de fonctionnement : variation de la masse pour le balourd et les cales pour
l’alignement tout en changent la charge grâce à un moteur asynchrone triphasé et

changement de la vitesse rotation du système. D’un point de vue instrumentation, de

nouveaux capteurs ont apporté une approche nouvelle dans la caractérisation des divers
phénomènes auxquels est assujetti le banc d’essai. Ainsi, l’analyse de vibration à l’aide des
capteurs permet de mesurer les différentes vibrations. L’analyse spectrale permet de mettre
en évidence le type de défaillance : roulement, engrenage, balourd, désalignement,…,.
L’analyseur électrique permet de mesure tous les paramètres électriques : courant, tension,
puissance active et réactive, cosphi, ….
II.3 Banc d’essai et outils de la maintenance préventive
II.3.1 Banc d’essai

Le dispositif expérimental réalisé pour cette étude consiste en un banc d'essai sur lequel sont
positionnés un arbre supporté par deux roulements à rouleaux (TIMKEN 6005-2Z / C3) et relié
à un moteur avec un accouplement élastique (Figure II.7).
Figure II. 7: Banc d’essai.
La vitesse de l'arbre est contrôlée par un variateur de vitesse VEV.

II.3.2 La plateforme de surveillance industrielle (PSI)
II.3.2.1 Principe de fonctionnement de la Plateforme de surveillance industrielle PSI:
La Plateforme de surveillance industrielle PSI, mis au point, est une application à deux
composantes [6]:
Une composante hardware basée sur des réseaux de capteurs communiquant via un
protocole propriétaire assurant notamment l’acquisition des mesures et transférées à la
plateforme ainsi qu’une composante logicielle.
La composante logicielle permet aux utilisateurs de visualiser à distance et en temps réel:
l’énergie consommée par le système industriel, le niveau de température et des vibrations.
Tenant compte des seuils prédéfinis de chaque paramètre on peut prévoir le temps
d'intervention pour éviter des arrêts de production.
II.3.2.2 Principe de fonctionnement de la PSI:
Trois fonctions principales de la PSI: les instruments sont connectés, des données sont
transférées et analysées et une prédiction en fonction des seuils de fonctionnement est
résumé sur la figure II.8:

 analyse des données par  prediction des arrêts

 Connexion des instruments
de mesure au banc d'essai des logiciels tenant compte du seuil
de vibration
-les instruments préalablement définis -les données mesurées sont visualisées et
-La PSI grâce au logiciel développé suit
concernant les paliers et moteur sont installés sur analysées en intégrant les seuils définis par
plusieurs signatures de défaillance sur les
le système industriel l'utilisateur de maintenance depuis la
machines afin d’en extraire automatiquement
plateforme ou celles définis par les normes
des scénarios fiables de pannes.
- Des mesures pertinentes sont acquises afin existantes sur la machine concernée
d'avoir un suivi continu de la dégradation du (maintenance conditionnelle).
-permet de détecter et de suivre la panne dès les
système :
premiers signes avérés d'anomalie;
-les instruments permettent des mesures telles
vibration (niveau global et spectre), température que la vibration (désalignements,…) .d'acquérir
Et agir suffisamment tôt pour éviter les pannes
infrarouge, mesure de paramètres électrique: des spectres qui sont analysés et interprétés lourdes et coûteuses.
puissance, courant, tension,… automatiquement avec un suivi détaillé de
l'évolution des anomalies détectées.
-les mesures sont collectées et instantanément
disponibles sur la plateforme.
Figure II. 8:Principe de fonctionnement de la PSI.
II.3.3 Diagnostic approfondi des équipements

Dans cette partie, il s’agit d’identifier l’ensemble des outils de maintenance industriel utilisé
pour mener le diagnostic et les compagnes de mesures sur notre système industriel.
II.3.3.1 Choix des méthodes de mesures
Avant de se lancer dans les compagnes de mesure, il est nécessaire de choisir les outils de
diagnostic convenables pour cette opération. Le choix de ces outils repose sur trois critères :
- La performance et la capacité de détection des défauts de l’énergie en question ;
- La simplicité de mis en œuvre ;
- La disposition et la disponibilité de l’outil de détection ;
- La fiabilité des résultats.
Les outils nécessaires pour ce travail doivent permettre de :
- Visualiser en temps réel la température ;
- Mesurer l’énergie électrique consommée pendant une période donnée par un
équipement ainsi que la vibration.
La plateforme technologique assure l’accès au matériel afin de réaliser le diagnostic du
système industriel.
- La caméra thermique ;
- L’analyseur de réseaux électriques ;
- Un collecteur analyseur SCI2130 muni d’un accéléromètre AC 207.
-un détecteur du son pour les défauts de tailles très faible de l'ordre des microns
II.4 Protocole expérimentale de surveillance
II.4.1 Description de la PSI
Le dispositif expérimental ou la plateforme de surveillance est présenté dans la figure II.9. Il
est composé d’un groupe moteur triphasé avec un variateur de vitesse.
Ce banc d'essai et connecté par des capteurs au PC en temps réel.

Figure II. 9:Dispositif expérimental.
Le déséquilibre U, ainsi créé, est défini par :

U= m.r = M.e (II. 6)
La force créée par le déséquilibre dépend de la vitesse de rotation et de l'importance du
déséquilibre:
F= m.r.ω² = U. ω² (II.7)
Où: F = force (N), m = masse (kg), r = rayon (m) et ω= vitesse (rad/sec).
Il n'y a pas de relation prouvée entre le déséquilibre et les vibrations de la machine.
Cependant, les chercheurs ont pu démontrer expérimentalement que la vibration due au
déséquilibre est directionnellement proportionnelle à l'importance du déséquilibre.
II.4.2 Méthode opératoire mise en évidence du balourd
Dans la première étape nous avons réalisé des mesures avec masse = 0à vide, absence de
balourd, en faisant varier la vitesse de rotation de l'arbre (500 à 3000 tr/min) en enregistrant
les signaux correspondant aux accélérations [7, 8,9 ,10].
Dans la deuxième étape nous avons varié les masses pour créer le balourd tout en gardant les
mêmes conditions de mesure que précédemment.
Pour les vibrations nous avons pris en considération que la composante verticale suivant l'axe
y vu la symétrie du système. Pour la partie électrique nous avons mesuré la puissance
consommée par un instrument de mesure électrique et par caméra infrarouge nous pouvons
mesurer la température extérieure du moteur électrique.
II.4.3 Analyse des résultats de défaut de balourd
Sur la figure II.10 nous présentons le module du spectre de vibration mesuré au niveau du
palier. Nous pouvons remarquer le premier PIC important qui apparait à la fréquence F=50HZ

qui est la fréquence de rotation du moteur. Ce résultat obtenu met en évidence le défaut du
balourd.
F=F0=50HZ
Figure II. 10:Module du spectre de vibration mesuré au niveau du palier.
Nous présentons dans ce paragraphe les résultats obtenus :

II.4.3.1 Variation de l’accélération en fonction du balourd
La figure II.11 présente les résultats des différentes relevées de l’accélération en fonction des
balourds et avec différentes vitesses de rotation (500à 3000 tr/min).
5
4,5
500 tr/min
4
1000 tr/min
3,5 1500 tr/min
Accéleration (mm/s2)
2000 tr/min
3 2500 tr/min
3000 tr/min
2,5
1,5
0,5
0
0 20 40 60 80 100 120
Masse (g)
Figure II. 11:Variation de l’accélération en fonction du balourd pour les six vitesses.
D’après la figure II.11 nous constatons que :

L’accélération augmente avec la masse (balourd important) et pour une vitesse de rotation
constante. L’accélération augmente d’une manière presque linéaire avec le balourd quelque
soit la vitesse d’entrainement.

En augmentant le balourd, la pente augmente d’une manière considérable avec

l'augmentation des vitesses.
II.4.3.2 La puissance consommée par le moteur d’entrainement en fonction du balourd
La figure II.12 présente la puissance consommée par le moteur d’entrainement pour les
différents balourds appliqués.
1500
1400
1300 500 tr/min
1200 1000 tr/min
1500 tr/min
1100
Puissance consommée (W)
2000 tr/min
1000 2500 tr/min
3000 tr/min
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 20 40 60 80 100 120
Masse (g)
Figure II. 12:La puissance consommée (avec défauts de balourd).
D’après figure II.12 nous remarquons que la puissance mesurée augmente d'une manière
parabolique avec le balourd avec la vitesse de rotation constante. La consommation
augmente d'une manière considérable pour les trois vitesses 2000, 2500 et 3000 tr/mn cela
s'explique par le balourds introduits d’où une consommation électrique importante.
II.4.3.3 La température mesurée par une caméra infrarouge sur le moteur
La thermographie est une technique de maintenance préventive qui peut être utilisée pour
surveiller l'état de la machinerie, des structures et des systèmes de l'usine, et non seulement
de l'équipement électrique. Il utilise une instrumentation conçue pour surveiller l'émission
d'énergie infrarouge (c'est-à-dire la température de surface) pour déterminer les conditions
de fonctionnement. En détectant des anomalies thermiques (c'est-à-dire, des zones qui sont
plus chaudes ou plus froides qu'elles ne devraient l'être), un technicien expérimenté peut
localiser et définir une multitude de problèmes naissants dans l’installation.
La figure II.13 présente la température mesurée au niveau du moteur d’entrainement pour les
différents balourds appliqués.

80
75
500 tr/min
70
1000 tr/min
65 1500 tr/min
60 2000 tr/min
Température (°C) 55 2500 tr/min
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100 120
Masse (g)
Figure II. 13:température à l'extérieur du moteur en fonction du balourd.
On remarque que la température du moteur augmente avec l'augmentation du balourd à

vitesse constante. Elle devient plus importante à des vitesses de rotation plus grandes.
II.4.4 Méthode opératoire pour le désalignement
Dans la première étape nous avons réalisé des mesures avec épaisseur = 0 à vide, absence de
désalignement, en faisant varier la vitesse de rotation de l'arbre (500 à 3000 tr/min) en
enregistrant les signaux correspondant aux accélérations [7-9].
Dans la deuxième étape nous avons varié les épaisseurs pour créer le désalignement tout en
gardant les mêmes conditions de mesure que précédemment.
Pour les vibrations nous avons pris en considération que la composante verticale suivant l'axe
y vu la symétrie du système. Pour la partie électrique nous avons mesuré la puissance
consommée par un instrument de mesure électrique et par caméra infrarouge nous pouvons
mesurer la température extérieure du moteur électrique.
II.4.5 Analyse des résultats défaut de désalignement
Nous présentons dans ce paragraphe les résultats obtenus
F= 2F0= 100HZ

II.4.5.1 Variation de l’accélération en fonction du désalignement
La figure II.15présente les résultats des différentes relevées de l’accélération en fonction des
désalignements et avec différentes vitesses de rotation (500 à 3000 tr/min).
5,5
5 500 tr/min
1000 tr/min
4,5 1500 tr/min
2000 tr/min
4 2500 tr/min
Accélération (m/s2)
3,5 3000 tr/min
2,5
1,5
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Epaisseur (mm)
Figure II. 15:Variation de l’accélération en fonction du désalignement pour les six vitesses.
D’après la figure II.15 nous constatons que :

L’accélération augmente en fonction du désalignement tout en augmentant et pour une
vitesse de rotation constante. L’accélération augmente d’une manière presque linéaire avec le
désalignement quel que soit la vitesse d’entrainement.
En augmentant le désalignement, la pente augmente d’une manière considérable avec
l'augmentation des vitesses.
II.4.5.2 La puissance consommée par le moteur d’entrainement en fonction du
désalignement
La figure II.16 présente la puissance consommée par le moteur d’entrainement pour les
différents désalignements appliqués.
1000
900
800 500 tr/min
1000 tr/min
700 1500 tr/min
600 2000 tr/min
2500 tr/min
500
400
300
200
100
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Epaisseur (mm)
Figure II. 16:La puissance consommée (avec défauts de désalignement).

P= C(e).ω (II.8)
Avec :
C(e) : couple développé en fonction du désalignement ; P: Puissance consommée ;C : Couple
de charge ;ω : vitesse angulaire.
D’après figure II.16 nous remarquons que la puissance mesurée augmente d'une manière
parabolique avec le désalignement avec la vitesse de rotation constante. La consommation
augmente d'une manière considérable pour les trois vitesses 2000, 2500 et 3000 tr/mn cela
s'explique par le couple C(e) résistant dû aux désalignements et qui nécessite une
consommation électrique de plus.
II.4.5.3 La température mesurée par la caméra infrarouge sur le moteur
La figure II.17 présente la température mesurée au niveau du moteur d’entrainement pour les
différents désalignements appliqués.
60
500 tr/min
55 1000 tr/min
50 1500 tr/min
45 2000 tr/min
2500 tr/min
40
Température (°C)
3000 tr/min
35
30
25
20
15
10
5
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Epaisseur (mm)
Figure II. 17:température à l'extérieur du moteur en fonction du désalignement.
On remarque que la température du moteur augmente avec l'augmentation du

désalignement à vitesse constante. Elle devient plus importante à des vitesses de rotation plus
grandes.
II.5. Cas de couplage de désalignement et de balourd d'un système industriel
II.5.1 Création de désalignement :
On a déjà fait une étude expérimentale à propos de désalignement et son impact sur les
vibrations, la consommation d’énergie et la température[7].
Les figures II(15.16.17)représentent l’évolution de l’accélération, la puissance consommée et
la température d’échauffement du moteur en fonction de l’épaisseur avec différentes vitesses
de rotation de l’arbre (de 500 à 3000 tr/min)[10].
Par définition, la puissance consommée par le moteur électrique s’écrit :
𝑷𝟎 = 𝑪𝟎 × 𝝎 (II.9)
Avec :

𝑷𝟎 : La puissance consommée sans défauts (ni balourd ni désalignement) ;

𝑪𝟎 : Le couple avant la création des défauts ;
𝝎 : La vitesse de rotation.
Si l’on souhaite exprimer la puissance consommée en présent de désalignement, il convient
d’aménager la relation (II.4), et on obtient alors :
𝑷𝟏 = (𝑪𝟎 + 𝑪𝒅 ) × 𝝎 (II.10)
Avec :
𝑷𝟏 : La puissance consommée en présent de désalignement ;
𝑪𝒅 : Le couple résistant qui s’ajoute dû au désalignement ;
On conclut que le désalignement introduit un couple résistant sur le système qui
entraine l'augmentation de puissance consommée par le moteur électrique. Cette
consommation augmente avec le désalignement et la vitesse de rotation. Une forte
augmentation est observée à partir de 2000 tr/min.
Dans la partie suivante, nous présentons le couplage d’un moteur électrique et un balourd ;
l’étude est basée essentiellement sur l’analyse des différentes grandeurs et leurs influences
sur l’état de chaque composant du moteur et son efficacité énergétique.
II.5.2 Couplage de désalignement et de balourd:
Nous présentons dans ce paragraphe les résultats obtenus
D’après les résultats précédents, on constate que l’effet de désalignement est lisible sur le
système à partir de l’épaisseur de 3mm. Dans la partie suivante, on fixe l’épaisseur à 3mm.
Ensuite, on crée un balourd, en changeant la masse "𝑚" et en fixant la distance entre la masse
et le centre (r=100𝑚𝑚 = 𝑐𝑡𝑒).
Le balourd crée une force tournante, qui égale à :
𝑭 = 𝒎 ∗ 𝒓 ∗ 𝝎𝟐 ∗ 𝒔𝒊𝒏 𝝎𝒕 (II.11)
Avec :
𝑭 : Force de balourd (𝑁) ; 𝒎 : Masse (k𝑔) ; 𝒓 : Rayon (𝑚) ; 𝝎 : Vitesse de rotation (𝑟𝑎𝑑/𝑠).
Enfin on présente les résultats figures (18, 19,20 et 21) des grandeurs physiques :
Accélération, puissance consommée et température extérieure.
Ces résultats sont mesurés à l’aide d’un analyseur de vibration, analyseur électrique et d’une
caméra infrarouge[11].
II.5.3 Analyse des résultats de couplage
Les figures suivantes représentent les résultats obtenus durant l’étude expérimentale.
Sur la figure II.18 nous présentons le module du spectre de vibration mesurée au niveau du
palier. Nous pouvons remarquer le premier pic important qui apparait à la fréquence F = 50HZ
correspond au problème du balourd et le deuxième pic apparait à la fréquence double du
moteur est le double de la fréquence du moteur et correspond au défaut du désalignement.
Ce résultat obtenu met en évidence le défaut du désalignement.

F=F0=50HZ
F= 2F0= 100HZ
II.5.3.1 L’impact de couplage sur l’accélération:

La figure II.19 représente les résultats des différentes relevées de l’accélération en fonction
des masses et avec une épaisseur constante égale à 3mm.
Accéleration (m/s2)
masse (g)
Figure II. 19:Evolution de l'accélération.
D’après la figure ci-dessus, on remarque que l’accélération augmente en fonction de la masse

d’une manière quasi linéaire quel que soit la vitesse de rotation.
En augmentant la masse, la pente de l’accélération augmente d’une manière considérable
avec l'augmentation des vitesses[12].
II.5.3.2 La puissance consommée par le moteur d’entrainement en fonction du
couplage :
La puissance consommée par le moteur s’obtient en ajoutant le couple de balourd :

𝑷𝟐 = (𝑪𝟎 + 𝑪𝒅 + 𝑪𝒃 ) × 𝝎 (II.12)
Où
𝑷𝟐 : La puissance consommée en présent des défauts (le désalignement et le balourd)
𝑪𝒃 : Le couple dû au balourd.
La puissance consommée "𝑃2 " est alors composée de couple exercé par le balourd et par le
désalignement avec la vitesse angulaire.
La figure II.20 présente la puissance consommée par le moteur électrique pour les différentes
masses.
500 tr/min
1000 tr/min
1500 tr/min
2000 tr/min
2500 tr/min
3000 tr/min
masse (g)
Figure II. 20:Evolution de la puissance consommé.
En analysant les résultats obtenus on constate que la puissance consommée par le moteur
augmente d’une manière exponentielle avec l’augmentation de la masse. On éprouve aussi
que la puissance augmente d'une manière considérable pour les trois vitesses 2000, 2500 et
3000 tr/mn. Ce phénomène s'explique par le couple 𝐶(𝑒) résistant dû aux balourds et aux
désalignements introduits.
II.5.3.3 L’impact de désalignement et de balourd sur la température du moteur:
La figure II.21 présente la température mesurée par caméra thermique au niveau du moteur
d’entrainement pour les différents balourds appliqués pour une durée d’une heure de
fonctionnement.

500 tr/min
1000 tr/min
1500 tr/min
2000 tr/min
Température (°C)
masse (g)
Figure II. 21:Température à l'extérieur du moteur en fonction du balourd.
On constate que la température du moteur s’élève avec l'augmentation de la masse à vitesse

constante. Elle devient plus importante à des vitesses de rotation supérieure à2000tr /min.
Masse 1= 0 à vide Masse 2= 17,1g Masse3= 33g
Masse 4= 57,3g Masse 5= 83,3g Masse 6 = 106,8g
Figure II. 22:Images thermiques du moteur électrique à 500tr/mn.
II.6 Synthèses des résultats

Résultats balourd
Nous avons présenté l’étude de l’influence de balourd sur les accélérations dus à la vibration,
l’influence sur la puissance consommée et la température d'échauffement du moteur. Une

plateforme de surveillance est établie avec des instruments de mesure et des logiciels de
traitement très précis. Nous pouvons conclure que :
- Quand la vitesse de rotation augmente l’accélération augmente aussi en fonction du
balourd.
- Quel que soit la vitesse de rotation, l’accélération augmente d’une manière linéaire avec
la charge.
- La pente des graphiques (résultats) croit avec la vitesse de rotation.
- La consommation d'énergie du moteur électrique augmente avec le balourd et la vitesse
de rotation. On remarque aussi que cette consommation s'accentue pour les trois
dernières vitesses.
- La température du moteur augmente linéairement avec la vitesse de rotation et le
balourd.
- Nous pouvons aussi prédire la durée de vie de chaque composant en se basant sur les
seuils prédéfinis.
Résultats désalignement
La contribution de notre travail est l’étude de l’influence de désalignement sur les
accélérations dus à la vibration, l’influence sur la puissance consommée et la température
d'échauffement du moteur. Une plateforme de surveillance est établie avec des instruments
de mesure et des logiciels de traitement très précis. Nous pouvons conclure que :
- Quand la vitesse de rotation augmente l’accélération augmente aussi en fonction du
désalignement.
- Quelque soit la vitesse de rotation, l’accélération augmente d’une manière linéaire avec la
charge.
- La pente des courbes croit avec la vitesse de rotation.
- La consommation d'énergie du moteur électrique augmente avec le désalignement et la
vitesse de rotation. On remarque aussi que cette consommation s'accentue pour les trois
dernières vitesses.
- La température du moteur augmente linéairement avec la vitesse de rotation et le
désalignement.
- Nous pouvons aussi prédire la durée de vie de chaque composant en se basant sur les
seuils prédéfinis.
II.7 Conclusion du chapitre :
Nous avons mis en place une surveillance intelligente d'un équipement industriel qui mesure
en temps réel plusieurs paramètres de vibration, d'énergie et de température. Ce travail
permet d’anticiper les pannes dans des chaînes de production, la fiabilité des équipements et
réduire la consommation d'énergie en réduisant les défaillances tel que le balourd et le
désalignement objet de notre étude. L'élimination du balourd et de désalignement réduit la
consommation d'énergie et augmente la fiabilité du système industriel. Cela est possible par
l’alignement laser.

Une nouvelle méthode de surveillance d’un système industriel par l’analyse et traitement des
grandeurs physiques a été présentée dans ce travail de recherche. La démarche est basée sur
l’acquisition des données, aboutit à un traitement en temps-réel, dont les bonnes
performances ont été illustrées à l’aide des données expérimentales. Notre objectif est
d’étudier l’impact de désalignement et de balourd sur le système.
Les instruments de mesures connectées permettent de suivre l’évolution de chaque grandeur

physique (l’accélération dus à la vibration, la puissance consommée et la température
d’échauffement du moteur). Le traitement des résultats fait en temps réel d’une manière très
précise.
Les résultats obtenus montrent que si on augmente l’épaisseur de désalignement et/ou la

masse de balourd on a des effets négatifs sur le comportement vibratoire du système
industriel. Ces effets réduisent la fiabilité et le rendement du système et l’augmentation de sa
consommation d’énergie. Enfin connaissant les seuils de température et les seuils de
vibrations au niveau des paliers nos pouvons prédire les pannes et programmer des
interventions pour éviter les risques ou des arrêts de production.
D'une manière générale des arbres mal alignés ou des balourds peuvent causer des
défaillances de différentes natures :
-Ils provoquent une résistance dans les paliers et dans les arbres tant sur les unités mobiles
que sur les unités commandées.
-Ils accentuent l’usure des points qui, par l’écoulement des graisses ou des acides,
contaminent la base de la machine.
-Ils produisent des vibrations excessives qui occasionnent le bris des pièces internes ou
externes.
Les machines deviennent bruyantes à cause d’une usure prématurée des engrenages ou des
roulements qui, en contact avec des particules métalliques, se détériorent. Il en résulte une
augmentation de température, ce qui provoque la détérioration des huiles, des joints, des
roulements, des arbres et des accouplements l’entraînement devient plus difficile et par
conséquent, il exige une surconsommation d’énergie.
Un alignement correct permettra d’éliminer 50%de tous ces problèmes. Il assure une faible
résistance dans la machine et dans les machines voisines et il augmente la durée de vie des
équipements, diminue le coût d’entretien, les pertes de temps et la consommation d’énergie
d'où la nécessite d’un bon alignement et l'élimination des balourd pour remédier à tous ces
problèmes
Ce travail était nécessaire de comprendre comment se manifeste les défaillances et comment
les diagnostiquer à l’aide des instruments d’analyseur électrique et de vibration. Ces
informations précieuses vont nous aider à préparer notre travail expérimental dans le
chapitre suivant.

Références:
[1] F. Jeffali, A. Ouariach, B. El Kihel, A. Nougaoui, Diagnosis of threephase induction motor

and the impact on the kinematic chain using Non-Destructive Technique of Infrared
Thermography, Journal Infrared Physics & Technology, 102, 102970(2019).
[2] AHMAT FADIL, ADOUM, « Proposition d’une architecture de surveillance Holonique pour
l’aide à la maintenance proactive d’une flotte de systèmes mobiles : application au
domaine ferroviaire », Thèse de doctorat, Valenciennes, 2019.
[3] B. Abouelanouar, M. Elamrani, B. Elkihel, F. Delaunois, “Application of wavelet analysis and

its interpretation in rotating machines monitoring and fault diagnosis”, International
Journal of Engineering and Technology (UAE), 7, 3465-3471(2018).
[4] Romain LESOBRE, « Modélisation et optimisation de la maintenance et de la surveillance

des systèmes multi-composants Applications à la maintenance et à la conception de
véhicules industriels », thèse de doctorat, Laboratoire Grenoble, Images, Parole, Signal,
Automatique (GIPSA-lab),Ecole Doctorale Electronique, Electrotechnique, Automatique
et Traitement du Signal (EEATS) université de Grenoble, 2015.
[5] F. Khathyri, B. Elkihel, F. Delaunois, F., « Non-destructive testing by ultrasonic and thermal
techniques of an impacted composite material”, International Journal on Advanced
Science, Engineering and Information Technology 8, 2360-2366(2018).
[6] Zohra BOUZIDI Pronostic des systèmes industriels basé sur l’intelligence artificielle
Maintenance prédictive », thèse de doctorat, Faculté des Sciences Exactes et des
Sciences de la Nature et de la Vie Département d’informatique,Université Mohamed
Khider – BISKRA, 2018.
[7] Bakdid et al., “Welding Control using Ultrasonic Multi-elements Method”, JMES, 8, 3483-
3489(2017).
[8] Khalid EL HAD, « Pratique de la Maintenance Prédictive par les Méthodes Vibratoires et
l’étude de l’influence de la puissance consommée (Application d’un roulement à billes
sans lubrification en présence d’un défaut d’alignement) »,21ème Congrès Français de
Mécanique Bordeaux, 26 au 30 août 2013
[9] A. Bakdid , B. El Kihel , A. Nougaoui and F. Delaunois, “Three- Dimensional Characterization

of Weld Defects in a Steel Material”, Journal of Engineering and Applied Sciences, 14,
1928-1932(2019) .
[10] Ryad Zemouri, « Contribution à la surveillance des systèmes de production à l’aide des
réseaux de neurones dynamiques : Application à la e-maintenance »,Thèse de doctorat,
UNIVERSITE DE FRANCHE-COMTE, 2003.

[11]Mukesh, P. S., Bulsara, A.: Energy loss due to unbalance in rotor–shaft system. Journal of
Engineering, Design and Technology, vol. 14, no. 2, pp. 277–62 (2016).
[12]Saleem, M.A., Diwakar, G., SatyanarayanaM. R. S., Detection of Unbalance in Rotating

Machines Using Shaft Deflection Measurement during Its Operation.Journal of Mechani-
cal and Civil Engineering (IOSR-JMCE). vol. 3, no. 3, pp. 8–20, Sep-Oct. (2012).
[13]Balakrishnan S.R., Santhakumar S., Fuzzy modelling considerations in an aero gas turbine
engine start cycle. Fuzzy Sets and Systems, Volume 78, Issue 1, 26 February 1996, Pages
1-4
[14]Lartigue G., Meier U., Bérat C., Experimental and numerical investigation of self-excited
combustion oscillations in a scaled gas turbine combustor. Applied Thermal Engineering,
Volume 24, Issues 11–12, August 2004, Pages 1583-1592
[15] Bernhard Schweizer, Mario Sievert, Nonlinear oscillations of automotive turbocharger

turbines. Journal of Sound and Vibration, vol. 321, no. 3–5, April 2009, pp. 955-975.
[16]Boaghe O.M, Billings S.A, Li L.M, Fleming P.J, Liu J., Time and frequency domain
identification and analysis of a gas turbine engine. Control Engineering Practice, vol. 10,
no.12, December 2002, pp. 1347-1356.
[17] Bill Forsthoffer W.E., Gas turbine control and protection. Forsthoffer's Rotating
EquipmentHandbooks, vol. 1, 2005, pp. 439-454.
[18] A. Bilosova and J. Bilos, Vibration Diagnostics. 2012.
[19] J. P. Patel and S. H. Upadhyay, “Comparison between Artificial Neural Network and
Support Vector Method for a Fault Diagnostics in Rolling Element Bearings,” Procedia
Eng., vol. 144, pp. 390–397, Jan. 2016.
[20] M. C. Carnero, “Selection of diagnostic techniques and instrumentation in a predictive

maintenance program. A case study,” Decis. Support Syst., vol. 38, no. 4, pp. 539–555,
Jan. 2005.
[21] B.Abouelanouar, “A comparative experimental study of different methods in detection

and monitoring bearing defects,” Int. J. Adv. Sci. Tech. Res., vol. 1, no. 7, pp. 409–423,
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[22] J. Mathew and R. J. Alfredson, “The Condition Monitoring of Rolling Element Bearings
Using Vibration Analysis,” J. Vib. Acoust., vol. 106, no. 3, pp. 447–453, 1984.
[23] H. A. Gaberson, “Rotating machinery energy loss due to misalignment,” in IECEC 96.
Proceedings of the 31st Intersociety Energy Conversion Engineering Conference, 1996,
vol. 3, pp. 1809–1812.

[24] I. Khelf, “Diagnostic Des Machines Tournantes Par Les Techniques De L’Intelligence
Artificielle,” UNIVERSITE BADJ MOKHTAR - ANNABA, 2014.
[25] M. AYAD, “recherche de signatures robustes des défauts dans une machine tournante à
travers l’analyse de signaux vibratoires,” Université Ferhat Abbas – Sétif – 1 –, 2015.
[26] Elkhatib, A.: Energy consumption and machinery vibrations. In International Conference
on Sound & Vibrations, ICSV14, Cairns 9-12 July, pp. 1–6 (2007).

Chapitre III : Audit énergétique industriel et plan de comptage
Introduction
Notre travail expérimental s’inscrit dans le cadre d’un système de management de l’énergie
ISO 50001[5]. Un Système de Management de l’Energie (SMEn) a pour finalité d’encourager
les organismes à s’inscrire dans une démarche volontaire d’amélioration des performances
énergétiques de leurs activités. Il donne un fil conducteur pour développer une gestion
méthodique et pérenne de l’énergie. Il va permettre d’orienter les décisions stratégiques, de
mettre en œuvre des actions transverses (achat, communication, formation) et des moyens,
de vérifier leur efficacité, de faire participer l’ensemble des acteurs de l’entreprise. En outre,
les entreprises impliquées dans un SMEn améliorent sensiblement leur efficacité énergétique.
L’industrie est donc clairement concernée par la mise en place d’une telle démarche, étant le
troisième secteur d’activité le plus énergivore.
Pour cette étude nous avons utilisé des référentiels et normes énergétiques qui nous ont
permis soit réaliser des audits ou améliorer de la consommation d’énergie, nous citons trois
types de norme :
-Connaitre ses usages énergétiques / Audits énergétiques
• BP-X30 - Référentiel français - Diagnostic énergétique dans l’industrie ;
• EN 16247-3 - Norme européenne - Audits énergétiques – Exigences et
recommandations de mise en œuvre pour les Procédés ;
• ISO 50002 - Norme internationale - Audits énergétiques – Exigences et
recommandations de mise en œuvre ;
• EN 16231 - Normes européennes - Méthodologie de benchmarking de l’efficacité
énergétique.
-Améliorer sa performance énergétique / Systèmes de management de l'énergie (SMé)
• ISO 50001 - Norme internationale - SMé – Exigences et recommandations de mise en
œuvre ;
• ISO 50003 - Norme internationale - SMé – Exigences pour les organismes procédant à
l’audit et à la certification de systèmes de management de l’énergie ;
• ISO 50004 - Norme internationale - SMé – Lignes directrices pour la mise en œuvre, la
maintenance et l’amélioration d’un système de management de l’énergie ;
• ISO 50006 - Norme internationale - SMé – Mesurage de la performance énergétique à
l’aide des performances énergétiques de référence (PER) et d’indicateurs de performance
énergétique (IPE) – Principes généraux et lignes directrices ;
• ISO 50015 - Norme internationale - SMé – Surveillance et mesurage de la performance
énergétique des organismes – principes généraux concernant les directives.
-Calcul des économies d'énergie
• EN 16212 - Normes européennes - Efficacité énergétique et calcul d'économies -
Méthodes top-down (descendante) et bottom-up (ascendante) ;

• ISO 17741 - Norme internationale - Méthode de calcul générale pour les économies
d'énergie pour les projets.
III.1 objectifs de l’ISO 50001
Pour accompagner les entreprises dans leur démarche et dans un souci de capitalisation et
d’harmonisation des « bonnes pratiques », la norme ISO 50001 - Système de management de
l’énergie : Exigences et recommandations de mise en œuvre - a été publiée en juin
2018[1].Elle est une version améliorée de l’EN 16001[2] qui a de fait été annulée en avril 2012.
Elle est largement applicable à l’ensemble des secteurs économiques, mais nous avons vu que
dans l’industrie il existe un fort potentiel d’amélioration en matière d’efficacité énergétique :
de l’ordre de près de 20%.
III.2 Les principes généraux d'un SME
Le principe de la norme ISO 50001 et de permettre à un organisme soucieux de gérer son

efficacité énergétique - de toute taille et de tout type, du secteur public comme du privé - de
parvenir à instaurer un management de l’énergie qui lui soit propre et amélioré
continuellement au rythme qui lui convient le mieux.

III.3 Le Concept des Systèmes de management de l’énergie (SME)

Système SME
Modèle Planifier-Réaliser- Politique énergétique
Contrôler-Réagir Norme ISO Planification énergétique
Guide &Procédures -juridique
SME -Examen de l’énergie
Amélioration
Revue de DH, KWH, CO2
Continue -Energie de base
Management Politique -IP de l’En
- inputs énergétique -objectifs, buts, plans
- outputs d’action
Planification -Plan de communication
énergétique -Plan de formation
Revue de
management - Mettre en place un EMIS
Mise en œuvre&
fonctionnement S&C Mise en œuvre&
fonctionnement
Vérification -compétences,
Contrôle, mesures & formation
analyse Surveillance, &sensibilisation
mesurage et
-exigences juridiques -communication
analyse
& autres exigences Vérification -documentation
-audit interne -Contrôle opérationnel
-non-conformités -conception
Non conformités,
-contrôle des dossiers correction, mesures
Audits internes correctives et
des SME préventives
Figure : Diagramme du système, y compris les éléments de la norme ISO 50001.
Figure III. 1 : Diagramme du système, y compris les éléments de la norme ISO 50001.
III.4 Audit énergétique de l'entreprise
III.4.1 Introduction
La consommation d'énergie a continué sa forte progression dans le monde comme a été
montrée en chapitre I. Elle a pour conséquence la dégradation de l'environnement et le
réchauffement climatique. Ce dernier résulte à l'augmentation de la part des gaz à effets de
serre dans l'atmosphère. D’autre part le coût de production qui a un impact négatif sur la
compétitivité de l'entreprise.
L’audit énergétique qui est un élément d’un programme d’efficacité énergétique, il consiste
dans un examen critique de la consommation énergétique dans une entreprise dans le but de
parvenir à une utilisation rationnelle de l’énergie.
Cette opération d'audit consiste à réaliser suivant une méthode rigoureuse et systématique,

une étude chiffrée de la répartition des consommations d'énergie dans tous les secteurs de
l'activité. La finalité d'un audit énergétique est double :
-Etablir une carte détaillée de la répartition des consommations d'énergie entre toutes les
phases de l'activité, depuis la séparation entre le chauffage des bâtiments et la production de
vapeur liée au procédé de fabrication, jusqu'à la désagrégation des consommations par phase
de production et par catégorie de produit.
-Déterminer les actions à mener et évaluer leur impact en termes de faisabilité, de rentabilité,
de remise en cause des habitudes et des modes de fonctionnement de la production.
La réalisation d'un audit énergétique est profitable dans toute entreprise ou établissement
dans la mesure où il permet d'identifier les points d'amélioration potentielle. Cette démarche
demande souvent de faire appel à des compétences extérieures pour apporter une
méthodologie de travail. Des aides financières peuvent être octroyées pour sa réalisation.
III.4.2 L’audit énergétique :
L’ensemble de ces actions ont pour objectif la réalisation de l’économie d'énergie pour une
entreprise en particulier:
• sécuriser l’approvisionnement énergétique ;

• freiner le réchauffement climatique ;
• réduire les dépenses énergétiques ;
• accroître la compétitivité des entreprises ;
• Et enfin respirer un air plus propre.
L'audit est une procédure de description et d'analyse du système énergétique d'un pays ou
d'une région, ou d'un appareil, dans son fonctionnement interne et ses relations avec les
autres systèmes. La phase analytique est suivie d'une phase de synthèse des différents
éléments recueillis, permettant de porter un jugement sur la situation énergétique passée et
présente [3].
L'expression « audit énergétique » fait référence à la collecte et l'analyse des données
disponibles en rapport à l'énergie afin d'établir la ventilation de la consommation énergétique
d'une usine selon les départements ou procédés, et à identifier des possibilités d'économie
d'énergie dans les divers équipements ou procédés d'une entreprise dans le but de parvenir à
une utilisation rationnelle de l’énergie.
L'audit énergétique peut être relativement rapide, c'est-à-dire ne repérer que les possibilités
d’économies les plus évidente, ou extrêmement complètes et détaillées. Contrairement à un
Bilan Carbone ou à l'Empreinte Ecologique, un audit énergétique ne porte pas sur la
conception ou la configuration de l'ensemble de l'usine mais plutôt sur des composants
souvent pris de façon pratiquement isolée.
L’objectif premier de l’audit énergétique dans l’industrie est de déterminer les modifications à
apporter aux procédés et utilités d’une entreprise ou à leur mode d’exploitation, afin de
réaliser des économies d’énergie.
Pour cela, il est nécessaire de déterminer les principaux postes de consommation énergétique
et d’effectuer une analyse par comparaison ou par calcul avec la consommation qui serait
obtenue par la mise en œuvre de solutions plus performantes.

La mission de l’expert auditeur dans l’entreprise devra suivre les trois phases suivantes :
 Une visite préliminaire d’évaluation,
 Un audit énergétique préliminaire,
 Un audit énergétique approfondi.
III.4.3 Démarche d'audit énergétique
III.4.3.1 Visite préliminaire d’évaluation
Cette visite permettra d’évaluer le travail à effectuer, de juger de la nécessité de faire appel à
un expert procédé et de préparer le planning d’intervention pour la suite de la mission. Pour
le cas d’un groupement d’experts ou d’une intervention comprenant différentes activités,
l’expert auditeur chef de mission devra coordonner l’activité de chaque expert et présentera
un planning d’intervention pour chaque activité concernée. Dans notre cas d’étude l’équipe
choisie a reçu une formation qui lui permet de réaliser l’audit sans difficulté.
III.4.3.2 Audit énergétique préliminaire:

III.4.3.2.1 Questionnaire d’audit
L’équipe devra dans cette première étape faire remplir par l’entreprise un questionnaire afin
d’obtenir toutes les données relatives à la consommation d’énergie et aux différents
paramètres de production pour situer les performances énergétiques de chaque activité de
l’entreprise (installations d'énergie, équipement de production,…).
III.4.3.2.2 Visite générale de l’entreprise:
L’équipe chargée de cette effectuera une visite générale de l’entreprise afin de :
 Compléter le questionnaire d’audit,
 Identifier les différentes activités, acteurs, ateliers et équipements, périmètre d’audit,
 Identifier les interventions à effectuer pour le diagnostic approfondi et choisir les
équipements, matériel ou ateliers qui feront l’objet d’investigations.
III.4.5.2.3 Mise au point des équipements de mesures et de contrôle :
Pour cette phase l’équipe pourra contrôler le fonctionnement des instruments de mesures
existants et d’enregistrement des données physiques des différents équipements,
installations et matériel de l’entreprise afin de vérifier s’ils sont utilisables pour la prochaine
étape. Elle devra également identifier les points et les véhicules où devront être effectuées les
mesures et les compagnes jugées utiles.
Ensuite, l’équipe établira, si nécessaire, une liste d’interventions à effectuer pour la mise en
place d’instruments de contrôle et de mesure.
III.4.3.2.4 Identification d’actions de maîtrise de l’énergie:
Dans cette étape, l’équipe procèdera à l’exploitation des données recueillies lors de la visite
générale de l’entreprise et la collecte d’information. Elle devra présenter les principales
caractéristiques de l’usage de l’énergie pour les différentes activités et un état des lieux des
actions de maîtrise de l’énergie mis en œuvre par l’entreprise. Ces actions seront présentées
selon leur origine (issues d’un audit ou non) et avec une évaluation de leurs impacts sur les
performances énergétiques de l’entreprise.
Suite à cela, l’équipe proposera un plan d’actions à réaliser immédiatement. Ce plan d’actions
doit être chiffré et argumenté et permettant d’améliorer l’utilisation de l’énergie pour les

différentes activités de l’entreprise et de développer le recours aux énergies de substitution.
III.4.3.2.5 Elaboration du rapport d’audit préliminaire:
A l’issue de cette phase, l’équipe devra établir un rapport d’audit énergétique préliminaire
regroupant toutes les informations collectées, les investigations effectuées ainsi que le plan
d’actions proposé.
III.5 Audit énergétique approfondi:
III.5.1 Mise en place du matériel de mesure et campagne de mesure :

L’équipe devra mettre en place tous les instruments de mesure et de contrôle et vérifier leur
bon fonctionnement. Quelques essais préliminaires de préparation seront nécessaires (une
liste d’équipements de mesures et de contrôle devront appartenir aux bureaux d’études. La
campagne de mesure et d’enregistrement de données relative aux installations industrielles
devra être effectuée sur une durée suffisamment longue afin de s’assurer de la fiabilité des
résultats.
III.5.2 Analyse et exploitation des mesures effectuées:
L‘équipe devra effectuer l’analyse et le traitement de ces mesures pour aboutir aux bilans
énergétiques et matières des ateliers, des équipements et du matériel roulant. Des
recoupements devront être faits avec les données fournies par l’entreprise afin de juger la
qualité de la gestion et du suivi de l’énergie. Ces analyses permettront d’établir des ratios de
consommation qui situeront les performances des différentes activités de l’entreprise par
rapport aux standards communément admis.
A partir de ces données, l’équipe établira un certain nombre de recommandations qu’il devra
les justifier par le calcul du temps de retour brut des investissements nécessaires.
III.5.3 Examen des installations industrielles
L’équipe devra examiner les différents points de fonctionnement de l’installation industrielle
ayant trait à la consommation et à la production d’énergie :
 Analyse de la production et de la distribution d’utilités (vapeur, froid, électricité, air
comprimé, etc.) du point de vue efficacité et de leur adaptation aux besoins réels ;
 Examen des conditions de stockage et de livraison de l’énergie ;
 Evaluation du système de gestion de l’énergie mis en place par l’entreprise ;
 Examen des procédures de conduites, de l’ordonnancement des fabrications et de
l’organisation générale des ateliers en rapport avec une incidence éventuelle sur la consommation
de l’énergie ou sa gestion ;
 Evaluation du système d’évaluation et de maintenance ;
 Examen des possibilités d’améliorer l’utilisation des énergies par le remplacement des
équipements, par la mise en place d’équipement complémentaire, par des récupérations, par
l’emploi de matériel à hautes performances énergétiques, par la production simultanée de
chaleur et d’électricité ;
 Recherche de la possibilité d’utiliser des ressources alternatives : déchets, biomasse, énergie
solaire, rejets à basse température.

III.5.4 Elaboration du rapport d’audit approfondi
A l’issue de cette phase, l’expert devra établir un rapport d’audit énergétique approfondi
regroupant toutes les informations collectées, les investigations effectuées ainsi que le plan
d’actions proposé.
III.5.5 procédure d'audit énergétique
La procédure d'audit énergétique est composée de plusieurs phases qui sont regroupés sous
forme de tableau:
Phase Etapes Objectifs

- Établir le contact ;
Étape 0.1:prise de - Identifier les interlocuteurs locaux, s'assurer leur
contact collaboration.
Phase0:
- Définir la typologie du site; identifier les types de
Contact
consommations ;
préliminaire Étape 0.2:Prise - Présélectionner les moyens de mesures éventuels à
d'informations prévoir ;
préliminaires
- Informer les interlocuteurs des informations qu'il
leur va falloir rassembler ;
- Effectuer avec eux le recensement des informations
disponibles et manquantes.
Phase Etapes Objectifs

Étape 1.1: - Présenter la méthodologie aux acteurs du projet ;
Réunion de lancement / - Recueillir et étudier les documents nécessaires à
Phase1: Recueil d’informations l’étude (schémas, plans, factures, contrats
Visite du site / d’exploitation…).
Investigations et Étape 1.2: - Effectuer les relevés et mesures nécessaires à la
instrumentation Visite du site / réalisation de l’état des lieux précis du site et à
Campagne de mesures l’analyse en découlant ;
- Mettre en place les équipements nécessaires et
pertinents pour le relevé de mesures (températures,
consommations fluides, etc.) sur une période définie.
- Interpréter les données relevées et recueillies lors des

visites afin d’obtenir une «photographie» de
Étape 2.1: l’infrastructure existante et de ses consommations
Exploitation des actuelles ainsi que de leur évolution récente
données - Établir un profil énergétique théorique du site
Profils théorique et réels (thermique et électrique)
Phase2:
- Analyser les données dites réelles et théoriques pour
Analyse des données – valider le modèle et mettre en évidence d’éventuels
rapport intermédiaire
dysfonctionnements et anomalies
Étape 2.2: - Établir des préconisations de performance
Préconisations de suivi énergétique ou d’énergies renouvelables : mesures

et d’amélioration simples et immédiates ou actions plus complexes pour
lesquelles une note technique sera proposée.
Étape 2.3 : - Pré-identification des opportunités d’intégration de
Pré-étude Énergies systèmes énergies renouvelables
Renouvelable
Étape 2.4 : - Hiérarchiser les préconisations en fonction de:
Hiérarchisation des  La faisabilité technique
préconisations  La faisabilité économique
 L’impact environnemental
Étape 2.5 : - Proposer un programme de travaux permettant une
Plan d’actions amélioration de la performance énergétique
optimisée de chaque site en tenant compte du budget
mobilisable et des objectifs du maître d’ouvrage
Étape 3.1: - Rédiger un rapport récapitulant les résultats de

Rédaction du compte l’étude avec synthèse pour chaque site
Phase3: rendu
Présentation du Étape 3.2: - Présenter les résultats de l’étude à l’ensemble des
rapport intermédiaire – Réunion de restitution acteurs du projet
Proposition d’actions - Synthèse générale de la mission, notamment à
l’échelle des différents sites
Figure III. 2:Les différentes étapes de la méthode et résultats de l'audit.
III.6. Résultats d’audit énergétique préliminaire de la société

SOFAB
Comme nous avons signalé dans les paragraphes précédents, Cette première action a pour
objectif de connaître le site de production sous l’angle de la consommation d’énergie. La
finalité est d’établir un état des lieux des usages énergétiques de l’entreprise à partir des
données disponibles : factures d’énergie, relevés des compteurs existants, volumes de
production… Le bilan peut être présenté sous la forme d’un tableau de synthèse avec une
application informatique qui présente les mesures pour les 3 années [4].
La visite du site permet également permettre d’identifier les compteurs déjà en place. En
général, les sites sont équipés de compteurs généraux de livraison des énergies (compteurs
électriques et/ou de gaz servant à la facturation par le fournisseur d’énergie). Il faut repérer
également tous les autres compteurs divisionnaires de répartition présents sur le site ainsi que
tous les capteurs qui pourront donner une information sur la consommation d’énergie
(capteurs de température sur un réseau d’eau ou dans une chambre à température contrôlée
par exemple).
Cet état des lieux permet d’aboutir à une première répartition des consommations en énergie
(kWh) et en coût (DH) au niveau global entre les différentes énergies présentes il est aussi
possible dans le détail selon les usages. Si nécessaire, cette première répartition peut être
affinée par calcul ou par comptage temporaire ou indirect.
Pour avoir une idée claire sur la répartition de consommation par équipement pour les années

précédentes 2017,2018- et 2019, nous avons analysé les factures énergétiques. Nous
représentons les résultats sous forme d’un diagramme pour les différentes années comme le
montre la figure III.3 et le tableau suivant:
Energie consommée Année 2017 Année 2018 Année 2019
Electrique kwh 4919608 4804391 5003526
Fioul m3 323,058 288,292 242,771
3
Eau m 146392 140415 149115
Figure III. 3:Pourcentage de la facture énergétique pour chaque usage
La figure III.3 illustre graphiquement l’état des lieux par énergie et par usage pour l'année 2018
En complément de l’analyse des données des factures, il est recommandé de construire un
synoptique, comme illustrée par la figure III.3, en indiquant les informations suivantes :
Identification des auxiliaires et utilités : groupe(s) d’air comprimé, chaufferie(s), chaudière(s)
vapeur, groupe(s) de production de froid,…
- inventaire des énergies utilisées : électricité, gaz, fioul, biomasse, etc.
- visualisation des flux de matières et d’énergie.
D’autre par cet audit préliminaire et d’après la figure III.3 nous constatons le cout élevé par
ordre décroissant pour : les Process, thermique, air comprimé, Moteur pompe, froid,…. Ces
éléments feront l’objet de notre étude en chapitre IV.

III.7 Mise en place d'un plan de comptage
Dans le cadre d’un Système de Management de l’Energie (SME), le plan de mesurage selon la
FDX 30-147 s’intègre dans la structure de la norme ISO 50001 version 2018, chapitres «
Planification » et «évaluation de la Performance ». Le plan de comptage est l’outil qui
permet de mesurer et d’analyser en continu la performance énergétique de l’entreprise en
fonction de facteurs qui influencent la production du site.
Il est aussi dédié à la gestion de l’énergie et doit répondre à une question simple de la
direction si la consommation d’énergie de l'entreprise se justifie et si elle est utilisée à bon
escient.
L’objectif d’un plan de comptage est de fournir de l’information à l’entreprise pour lui
permettre :
- de mesurer donc de s’assurer de la bonne performance énergétique de son

site,
- d’identifier des potentiels d’amélioration,
- de pérenniser les gains effectués.
Pour assurer une maîtrise globale de la gestion de l’énergie au niveau des utilités, des
réseaux de distribution ainsi qu’au niveau du processus de fabrication, nous avons
accompagné l'entreprise dans la conception et la réalisation de son projet plan de
mesurage qui inclut à la fois :
• La réalisation de bilans énergétiques, la détermination d’indicateurs de
performance “sur mesure”,
• La validation métrologique des instruments de mesure existants,
• Le dimensionnement des nouveaux instruments de mesure,
• L’étude du mode de communication et d’acquisition des données,
• Le paramétrage de l’outil logiciel de management de l’énergie dans le milieu et
l’instrumentation de process.
III.7.2 Démarche
Cette démarche s’inscrit dans une démarche qualité classique d’amélioration continue
comme décrit par la figure III.5.

Amélioration Politique
continu énergétique
Planification
Revue Energétique
de management
Mise en oeuvre
fonctionnement
Surveillance et Plan de comptage
mesurage
Vérification
Action préventive et
Audit Interne corrective
Figure III. 4:la démarche d’amélioration continue selon la norme NF EN ISO 50 001.
Concrètement, la mise en place des plans de comptage permet à l'entreprise d'accéder, sans
exhaustivité, aux informations suivantes.
Identifier des dérives d’efficacité énergétique :
Cette dérive d'efficacité énergétique se caractérise par:
- la comparaison de la performance constatée avec celle fournie par la
documentation du constructeur telle que la performance d’un groupe de
production d’air comprimé en Wh/Nm3 ou d’un groupe froid en EER/°C ;
- l’identification des talons de consommations d’énergie résiduelles lors d’arrêt de
production, généralement synonymes de fuites (comme sur les réseaux d’air
comprimé ou de vapeur), de mauvaises fermetures de vannes, etc.
Fournir les indicateurs et permettre le suivi de la performance énergétique du site :
Les données du plan de comptage vont alimenter un tableau de bord (tableaux, graphiques,
etc), qui va permettre l’analyse et le suivi de la performance énergétique du site. Il permet à
l'entreprise de s’assurer de sa performance énergétique et/ou d’identifier des axes
d’amélioration. C’est également une aide à l’affectation comptable des coûts énergétiques sur
les différentes activités de l’usine. Il peut aussi être un moyen de communication pour
informer et sensibiliser l’encadrement et les équipes de production sur la performance
énergétique des procédés.
Créer un historique des performances énergétiques de l’entreprise :
Un plan de comptage permet de suivre la performance énergétique de l’entreprise au cours
du temps. C'est donc un indicateur pour a minima maintenir et conserver cette performance
avant d'envisager son éventuelle amélioration. Il peut aussi servir sur la base des données
enregistrées à projeter la consommation future en fonction des niveaux de production
attendus, des augmentations de capacités envisagées ou des conditions climatiques relevées.
Quantifier et valider les gains attendus par des actions d’amélioration :
La mesure de la consommation d’énergie d’un équipement, d’un procédé ou d’un atelier est
un élément objectif de son poids énergétique.

Cela permet à l’entreprise :
- de clarifier ses enjeux énergétiques (ordre de grandeurs des usages),
- d’évaluer les gains attendus d’une action menée,
- d’avoir un outil d’aide à la décision lors de la mise en œuvre de projets énergétiques
(hiérarchisation des priorités,).
III.7.3 Périmètre du plan de mesure énergétique
Le périmètre du plan de mesurage doit être clairement identifié. Un périmètre intègre à la fois
le zoning géographique, organisationnel et énergétique.
III.7.4 Identification des instruments de mesure
III.7.4.1 Mesurages
Après avoir défini le périmètre énergétique nous avons identifié les appareils, compteurs,
existants pour chaque installation dans l’entreprise avant tout nouvel investissement en
équipement de comptage.
Nous nous sommes intéressés aux appareils de mesure liés à la performance énergétique.
Durant cet inventaire, les caractéristiques des appareils de mesure sont relevées (marque,
référence, place de mesure, unité, précision, …).
Un certain nombre d’équipements de mesurages sont très souvent déjà disponibles sur site
mais pas forcément pleinement exploité. Avant d’investir dans de nouveaux équipements,
nous avons identifié et nous avons fait l’état des lieux des moyens de comptages et de
mesurages déjà existants sur le site :
- compteurs électriques (servant à la facturation),
- sous-compteurs déjà en place mais non utilisés ou valorisés (compteurs électriques
dans les locaux TGBT),
- compteurs déjà existants dissimulés dans des armoires fermées,
- compteurs d’eau d’appoint,
- etc.
III.7.4.2 Relevé et récupération des données
La collecte des données de mesures peut-être manuelle ou automatique via des dispositifs
d’acquisition. Pour une entreprise qui démarre une démarche de contrôle de ses
consommations, une approche pas à pas est conseillée. L'entreprise a débuté par des relevés
d’index manuels et a utilisé dans un premier temps les moyens déjà en place sur le site. Cette
approche lui permettra de mieux appréhender ses enjeux et ses besoins pour des
investissements futurs[5].
L’investissement dans un dispositif type GTC (Gestion Technique Centralisée) peut s'avérer
onéreux notamment pour une PME. Il doit avant tout permettre à l’entreprise de faciliter la
récupération et l’analyse des données.
Les avantages sont :
- permettre l’augmentation de la fréquence des relevés et la finesse de l’analyse,
- mieux comprendre l’historique des activités,
- suivre une multitude de points de mesures pour des sites industriels très équipés en
moyen de comptages et à multiples procédés,

- supprimer l'obligation de présence humaine pour relever les données.
- Lors de la mise en place d'un dispositif de relève automatique, il faut néanmoins être
vigilant sur les points suivants :
 la vision terrain s'en trouve restreinte ce qui peut rendre plus difficile
l'analyse des données,
 un système figé, par exemple PC de visionnage non connecté au réseau
interne, peut rendre l’exploitation des données laborieuses,
 certaines versions de logiciels ne supportent pas les réactualisations lors des
évolutions des systèmes d'exploitation (OS) informatiques,
 les applications seront préférentiellement installées en réseau avec accès par
un navigateur web plutôt que sur un poste informatique dédié,
 les systèmes d’acquisition automatiques sont capables de traiter finement les
consommations d’énergie via les mesures compteurs. En revanche, ils
intègrent généralement mal, voire pas du tout les données de production (il
n’y a pas forcément de capteurs qui mesure les quantités produites). On
rappelle que c’est la connaissance simultanée des deux informations qui
permet de déterminer l’IPE.
La récupération des mesures issues des compteurs doit être aisée. Si les relevés sont manuels
on veillera à l'accessibilité des index des capteurs.
Si les mesures sont relevées par une GTC et stockées dans une base de données, celle-ci doit
rester ouverte pour traiter les données via les outils informatiques conventionnels type
tableur.
Le respect des règles d'installation des compteurs et capteurs est essentiel pour obtenir la
qualité attendue de mesure. Leur étalonnage périodique est indispensable pour garantir cette
qualité dans le temps.
- De la même façon qu’en mesure fixe, les mesures seront corrélées à la production.
- Il existe également disponible dans le commerce des dispositifs de lecture optique
d’index qui peuvent être installés ponctuellement sur les compteurs gaz et eau
mécaniques.
III.7.4.3 Instruments de mesure identifiés
Nous avons identifié les instruments de mesure fiables et précis et tenant compte des
caractérisques des équipements de production: gamme de température, pression, vibration,…
nous distinguons trois types d’instrument :
 Instruments de mesure énergétique ;
 Instruments de mesure de maintenance conditionnelle type vibration ;
 Instruments de mesure de maintenance alignement laser.

Techniques de surveillance Caractéristiques Type de mesure Principaux avantages Principales limitations Champ d’applications
privilégiés
EMERSON CSI 2130 Vibrotest - Vitesse d'analyse des données - Mesure de désalignement, de - Détection de défauts à un - Spectre parfois difficiles. - Détection des défauts de tous
Spectre : 1600 lignes/1000 Hz à 0,5 balourd, des défauts stade précoce ; -Dans le cas de la les organes cinématiques de la
sec/avg ; d’engrenage, de roulement et - Possibilité de réaliser un surveillance continue, machine (balourd, défauts
- la planche de bruit Moins de 0,2 électrique ; diagnostic approfondi ; installations relativement d’alignement, jeux, etc.) et de
microvolts par racine Hz sur 1 000 - Analyse avancée des vibrations, - Autorise une surveillance coûteuses. sa structure.
Hz. de transitoire, des signaux continue.
temporels et des spectres ; - Permet de surveiller de
- Surveillance des moteurs ; l’équipement à distance ;
- Détection de la vitesse de - Les mesures peuvent être
rotation ; enregistrées sur la carte
- Détection des défauts de rotor ; PC ;
- Analyse de phase et d'orbite. - Haute fréquence et haute
résolution.
Analyse - Mesure des signaux ultrasonores - La détection de fuites d’air -Permet de détecter de -Sensibilité au bruit - Détection d’un bruit
sur une largeur de bande de 100 comprimé, de CO2 et de gaz; l’apparition de défauts ambiant. inhabituel pouvant ensuite être
acoustiqueSDT270
kHz ; - Le contrôle de la lubrification ; audibles - Diagnostic souvent analysé par analyse vibratoire.
- Procède à l'acquisition de signaux - La surveillance des machines ; - Autorise une surveillance difficile à réaliser.
avec une fréquence - L'inspection des purgeurs continue - Problèmes de
d'échantillonnage jusqu'à 256 kHz ; vapeur et vannes ; répétitivité des mesures.
- Permet l'acquisition de signaux de - L'inspection des installations
longues durées ; électriques
- Intègre un thermomètre et un - Le contrôle d'étanchéité.
tachymètre laser ;
- Fonctionne sous une base de
données SQL ;
- Contient un identifiant des
opérateurs ;
- Assure une traçabilité complète
des mesures depuis l'opérateur
jusqu'au capteur ;
- Prévient l'opérateur quand une
mesure dépasse un seuil d'alarme ;
- Possède une adresse IP

(Internet) ;
Peut-être contrôlé et piloté à
distance ;
- Dispose de deux voies de mesure.
Caméra thermique FLIR - Thermomètre sans contact à - Suivre les canalisations - sans contactes ; - Détection des anomalies de
image thermique ; transportant de l’énergie - Elle nous donne une température au niveau de
T440 :
- Etendue de mesure : -20 à thermique pour détecter les cartographie de tous les notre système.
+1200°C ; défauts d’isolation ou de faire le éléments mesurés ;
-Enregistrer des images et des point sur les équipements dont - La possibilité de relier la
vidéos. les températures sont anormales. caméra avec un PC via Wifi.
- Elle contient plusieurs
mode de fonctionnement
(image, video …).
Qualistar plus C.A8335: - Surveillance de l’énergie - Mesure des puissances - Entrées Tension/Courant, - Mesurer l’énergie
consommée, et des puissances apparentes, actives, réactives, munies de bagues de consommée par le moteur et le
actives, réactives, non actives, non actives, et déformantes. repérage couleur ; système complet.
apparentes et déformantes ; - Mesure du courant de neutre et - Liaison avec le PC via une - Détection des anomalies
- Harmoniques, THD ; des 3 phases (A partir de 100mA connexion USB ;
- Papillotement (Flicker) ; via capteur Flex ), de la tension - Accès direct aux
- Déséquilibre ; neutre terre et des 3 phases. principales mesures ;
- Bosses et creux de tension ; - Mesure des énergies totales et - Affichage en temps réel
- Transitoire ; par phase (Tonne Equivalent des mesures.
- Fréquence ; Pétrole…).
- Courant de démarrage ; - Harmoniques : mesure, calcul et
- Facteur de puissance (Cos φ) ; affichage jusqu’au 50e rang.
- Analyseur de qualité de
l'énergie.
Pince multimètre - Afficheur rétro-éclairé 6 000 - Mesure des courants jusqu’à - Simple à utiliser ; -L’appareille est sensible - Pour mesurer les tensions et
points ; 600 A dans des chemins de câble - Mesure instantanée et au vibration et au choc ; les courants dans le système.
numérique TRMS AC, DC,
- Puissances mono et tri équilibré étroits ; - La prise de mesures de sans contacte.
AC+DC compacte(Chauvin AC et DC (W, var, VA, PF) et taux courant DC, de fréquence, de - Elle mesure juste les
Arnoux F205) harmoniques (THDf, THDr) ; résistance et de capacité ; - petites et les moyennes
- 600A AC / 900A DC - 1000V Mesure la tension en AC/DC avec

AC/DC; et sans contact, la continuité de tension ;
- Détection AC/DC automatique ; circuits, d’interrupteurs, de
- Résistance, continuité… ; fusibles et de contacts ; - dispose - Il n’ y a pas une liaison
- Mesure des surintensités et aussi également d'un afficheur rétro avec le PC.
MIN, MAX, PEAK… ; éclairé ainsi qu'un lampe LED
- Rotation de phases« Méthode 2 pour les espaces sombres.
fils » ;
- Mesure différentielle (ΔR) et
relative (ΔR/R%) ;
- Ø d’en serrage : 34mm.
Chauvin Arnoux - CA5275 - - Mesure de la tension : 100 V AC / - Mesure électriques (Tension, - la pareille est petite et -La tension monte jusqu’à instrument de mesure qui sert
DC, résolution maximale 0,1 mV ; Courant, Résistance) ; pratique ; 1000 VAC/DC à mesurer des grandeurs peu
P01196775
- Précision : 0,2 % + 2 digits ; - Elle contient la norme -La résistance jusqu’à 60 n’importe la champs
- Fonction mesure pour IP54 ; MΩ
éviter les erreurs de mesure liées - Simple à utiliser. -La capacité jusqu’à 60
aux tensions parasites ; mF
- Intensité directe courant AC/DC
10 A, résolution maximale : 0,1 µA ;
- Mesure de la résistance jusqu'à 60
MΩ, résolution maximale: 0,1Ω ;
- Fréquence jusqu'à 50 kHz ;
- Mesure de la capacité jusqu'à
60mF, résolution maximale :
0,001nF ;
- Saisie MIN/MAX ;
- Contrôle de continuité et test des
diodes.
KIMO AMI310 - Module pression Capteur - Mesure de l'hygrométrie, de la - Enregistrement - Pour mesurer la combustion, le
piezorésistif température, du CO2, du CO, de la automatique des valeurs débit et la qualité d’air.
- Fil chaud vitesse, du débit, de la pression, mesurés dans la carte SD ;
- Hélice Ø 70 et 100 mm de la tachymétrie (selon modèle et - Un menu simple et -Détecter les fuites de
- Hélice Ø 14 mm sonde). configurable ; combustion.
- Sondes hygrométrie/Temp Mesurer la combustion, la - Résultats très fiables et très
- Sondes thermocouple Type K. J et T température, l’humidité, la précis.
classe 1 pression, le débit et la qualité

- Sondes Pt100 Smart-plus d’air.
- Module conditions climatiques - Les mesures peuvent être
- Sondes qualité d'air enregistrées sur une carte SD.
- Sonde multifonction -Contient un Luxmètre .
- Sonde omnidirectionnelle
- Sonde tachymétrie
- Sonde fuite de gaz.
Easy-Laser E710 - Résolution : 0,001 mm [0,05 mils]. - Alignement laser ; - Prose en charge et - La longueur d’onde laser - Pour aligner notre système.
- Précision de mesure : ± 1µm ±1%; - Aligner une machine ou un entretien rapides ; est petite ;
- Gamme de mesure: Jusqu'à 20 m; moteur ; - Fiabilité sur le long terme ;
- Type de laser: Laser à diode - Vérifiez la base et le jeu des - Sauvegarder les données
- Longueur d'onde laser: 630 à roulements; dans une carte mémoire ou
680nm ; - Vérifier le niveau de vibration ; dans un USB.
- Inclinomètre électronique: - Alignement de Poulie/courroie. - Facile à utiliser.
Résolution 0,1 ° ;
- Capteurs thermiques Précision± 1
°C ;
- Protection environnementale:
Classe IP 66 et 67 ;
- Gamme de température : -10 à 50
°C .
-Précision typique après -calcule la vitesse et le débit du - capable à mesurer le -convient aux tuyaux de -Génie climatique
étalonnage à sec : 0,5% fluide débit dans 4 à 3300 mm de
(DN> 100mm) diamètre -Génie civile
-Mesure bidirectionnelle toutes applications d'eau,
-Autonomie de la -Hydrocarbures
-Répétabilité : 0,05%, linéarité : 0,1 écoulement de divers
Mesure de débit % (sur boucle de test) produits pétroliers, batterie : jusqu'à 40
process des industries heures en
-Dosage volumétrique de 1 cl à 100
pétrochimiques et fonctionnement continu
m3
-Correction intégrée pour les flux - alimentaires
-Température de tuyau
multiproduits et les transitions de -100°C à + 180°C
-offre la possibilité
laminaires/turbulentes
d'adapter son
-Pas de perte de pression -Très haute précision et
fonctionnement aux
-Aucun dommage au tuyau sensibilité : 0,001 m/s
conditions de site les plus
Pas ou très peu d'entretien : pas de jusqu'à... 99m/s
dérive dans le temps

- Courant de sortie 4-20 mA difficiles
-Installation standard sur rail DIN Calcul de consommation - Cache-bornes intégré, -Calcul la consommation
35 mm, conforme à la norme DIN d’énergie. agréable, sûr pour d’énergie électrique
EN50022 protéger l'électricité
-Largeur bipolaire, conforme à la Peut n’importe le secteur.
norme DIN43880 - Configuration standard
Compteur -Mesure unidirectionnelle Affichage 5 + 1 chiffres
monophasé deux fils (99999.1kWh)
consommation d'énergie active.
- Conforme à la norme GB /
T17245.321-2008
- Tension : 220V
- Dimensions : 8,3 x 6,5 cm / 3,27
x 2,56 pouces
-Poids : 136 g
-Plage de mesure : -50 à 800°C (- Mesure de température - la lentille regroupe les -Un thermomètre -Utiliser dans différents
58 à 1472°F) ondes électromagnétiques infrarouge peut être secteurs afin de mesure la
émises par un corps dans considéré comme une température
-sensibilité spectrale : 8 ~ 14 µm. la plage de 8 à 14 µm caméra.
Thermomètre - Dimensions : 146 mm x 104 mm - Temps de réponse : 150 - laser pour cibler
x 43 mm. m. l'appareil à tester
-Autonomie de la batterie : - alarme visuelle et

jusqu'à 40 heures en acoustique réglable
fonctionnement continu.
-balayage rapide des
-Poids : 300g. points chauds et froids
-Laser : Classe II.
-Température de stockage :-20°C

à +50°C.

Appareil ultrasons -Dimensions : 267 mm x 208 mm -un appareil de recherche de -Méthode facile et efficace -Température de -inspection des composants
x 94 mm. défauts de la détection des fonctionnement : de - industriels
défauts. 10°C à 45°C.
-Poids : 3.4 Kg avec la batterie. -Inspection des soudures par
-Permet aussi de détecter --Sortie d’alimentation : ultrasons.
-Résolution : 800 x 600 pixels. les pertes d’épaisseur et 5V, 500 mA
d’autres types de -Inspection des matériaux
-Résistance au choc selon la dommages. composites.
norme MIL-STD-810G 516.6.
-Température d’entreposage : de
-20°C à 60°C sans batterie et -
20°C à 70°C avec batterie.
- Fréquence de numérisation :
100MHz.
-Entrée numérique : 4 entrées

numériques, 5V.
-Sortie numérique : 3 sortie

numérique, 5V, 15 mA maximum
par sortie
-impédance de sortie : 35 Ω (en

mode par écho d’impulsion) ;
30 Ω (en mode à émission-
réception séparées).
Figure III. 5:Instruments de mesure identifiés.

III.8 Méthodologie de déploiement d'un plan de comptage
Les démarches d’amélioration de la performance énergétique, notamment conduites dans le
cadre de la mise en œuvre de systèmes de management de l’énergie (selon l’iso 50001),
reposent en partie sur la réalisation d’un plan de mesurage/ comptage de l’énergie nous
présentons quelques définitions:
Mesurage est le processus consistant à obtenir physiquement une ou plusieurs valeurs que
l’on peut raisonnablement attribuer à une grandeur [6].
Comptage est défini comme l’intégration continue de grandeurs mesurées en fonction du

temps.
Plan de mesurage est ensemble de tâches organisées dans le temps comprenant la

conception, la mise en œuvre, l’exploitation, la maintenance et l’amélioration d’un système
de mesurage.
Les différentes étapes de la méthode de la méthodologie proposée se déroule

schématiquement en quatre étapes telles que présentées par la figure III. 7.
Figure III. 6:les 4 étapes de la méthodologie de déploiement d’un plan de comptage.
III.8.2 Le plan de mesurage : une méthodologie au cœur de l’ISO 50001

PHASE 1 : Etude
Utilités industrielles
Elaboration du cahier des charges :
Définition du
périmètre du Réseaux de distribution  Choix des IPE : (Indicateurs de
Mesurage Performances Energétiques)
Usage de l’énergie  Bilans énergétiques
PHASE 2 : Réalisation
 Relevé sur site des
Dimensionnement des Validation métrologique instruments de mesure
nouveaux instruments des instruments de existants
de mesure mesure existants  Analyse de la base installée
PHASE 3 :
Suivi Métrologique
Définition d’une Intégration,

architecture de Configuration, Réception,
communication Gestion documentaire
globale
Figure III. 7:méthodologie au cœur de l’ISO 50001.
Le plan de comptage doit être considéré selon les préconisations de la norme NF EN ISO 50001
c'est-à-dire le suivi des usages énergétiques significatifs des principaux postes de
consommation ou des postes à fort potentiel d’amélioration.
Les processus de mesurage consiste à :
-Dégager les différentes opérations unitaires impliquées dans le procédé de fabrication

(Séchage, évaporation, chauffage, cuisson, etc.),
-Décrire par des schémas simples ces opérations ainsi que la nature des flux thermique
impliqués,
-Donner un aperçu théorique sur les performances de ces opérations,
-Relever réelles d’exploitation des équipements impliqués (température entrée sortie,

concentration, humidité, etc.), Commentaires et recommandations (avec des notes de calcul
des économies escomptées),

En fin nous allons faire des recommandations (avec des notes de calcul des économies
escomptées).
III.8.3.2 Deuxième étape : identifier les facteurs d'influence et les indices de

performances énergétiques du site(IPE)
Après avoir réalisé l’état des lieux énergétiques, nous avons identifié les facteurs d'influence
qui sont responsables de la consommation d'énergie du site : quantité de produits traités ou
produits (en nombre, en tonnage, etc), heures de fonctionnement de la ligne de
production.…D’autres facteurs comme le volume d’eau chaude produit ou utilisé, la
température extérieure, la surface de chambre froide, peuvent également être pertinent selon
la nature des procédés[7].
Nous avons identifié les facteurs qui influencent prioritairement la consommation d'énergie
cela nous permet de choisir les IPE adaptés.
III.8.3.2.1 Les indicateurs de performance énergétique

Un système de mesurage performant, tel que défini par la norme EN 17267, est un outil
incontournable pour le pilotage de la maintenance préventive des utilités industrielles. Les
Indicateurs de Performances Energétiques (IPE) sont au cœur de cette démarche, ils
permettent à la fois de caractériser les performances énergétiques d’un équipement, de
diagnostiquer et d’analyser les sources de défaillance et ainsi identifier des potentiels
d’amélioration.
L’objectif est alors de définir les IPE (les Indices de Performances Energétiques)
représentatifs du site. Ces indices seront calculés comme le rapport entre une consommation
d’énergie du site par un des facteurs d'influence. En général, un IPE global permettra de suivre
l’évolution de la performance énergétique globale du site. Il sera complété par des IPE
secondaires qui pourront suivre plus spécifiquement un procédé identifié comme critique, une
performance par nature d’énergie, etc. Les IPE sont propres à chaque entreprise, ils sont
définis en fonction des objectifs stratégiques visés par l’entreprise. Généralement:
IPE (Indice de Performance Énergétique) : exprimé en (kWh, litre d'eau, m3de FIOUL),…
consommés / unité produite d'où la baisse de l’IPE entraine:
La baisse de la consommation énergétique par unité produite entraine la baisse de la facture
énergétique à production constante.
III.3.2.2 Identification des indicateurs de performance énergétique :
Avant de commencer par des actions de maintenance correctives, préventive, ou améliorative
pour remédier à ce problème de perte d'énergie, nous étions amenés d'abord à formuler la
problématique mathématiquement et donner la preuve mesurable à ces pertes que ce soit à
l'échelle de la consommation ou bien au niveau financier.
Pour conclure sur l’état de la consommation d’énergie de l’usine SOFAB, nous avons défini les
ratios énergétiques comme étant des indicateurs de performance énergétique.
L’indicateur de performance primordiale à l'unité SOFAB est le ratio de l'énergie, il est défini
par le rapport des litres de boissons produites en litres sur l'énergie consommée.

Depuis le mois de janvier 2014 le ratio électrique varie entre 12 L/KWh et 16 L/KWh.
Ces résultats restent loin de l'objectif du programme fixé à 18 L/KWh.
Choix des indicateurs de performance énergétique : Nous avons trois indicateurs pertinents
qui peuvent donner une idée claire sur l’évolution de la consommation d’énergie. Ce choix est
défini selon la facture énergétique.
 Pour la partiel thermique nous nous intéressons à l’indicateur suivant :R1
𝑹𝒂𝒕𝒊𝒐 𝟏 = 𝐐𝐮𝐚𝐧𝐭𝐢𝐭é 𝐝𝐞 𝐟𝐮𝐞𝐥 𝐜𝐨𝐧𝐬𝐨𝐦𝐦é [L/M3]

𝐥𝐢𝐭𝐫𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐛𝐨𝐢𝐬𝐬𝐨𝐧𝐬 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐢𝐭𝐬
 Pour la consommation d’eau nous avons l’indicateur R2 suivant :
Ratio 2= litre de boisson produits/litre d'eau consommé [L/M3]
Pour la consommation d’électricité nous avons l’indicateur suivant :


𝑳𝒊𝒕𝒓𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒊𝒔𝒔𝒐𝒏𝒔 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒊𝒕𝒆𝒔 (𝑳)
𝑹𝒂𝒕𝒊𝒐 𝟑 =
𝑬𝒏𝒆𝒓𝒈𝒊𝒆 é𝒍𝒆𝒄𝒕𝒓𝒊𝒒𝒖𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒐𝒎𝒎é𝒆 𝑲𝑾𝒉
D’autres indicateurs peuvent être utilisés tel que le ratio 4, concernant la station de production
d'air comprimé, mais l’entreprise s’est limitée au quatre principaux indicateurs ci dessus.
𝐄𝐧𝐞𝐫𝐠𝐢𝐞 é𝐥𝐞𝐜𝐭𝐫𝐢𝐪𝐮𝐞 𝐜𝐨𝐧𝐬𝐨𝐦𝐦é𝐞
𝑹𝒂𝒕𝒊𝒐 𝟒 = [𝐖𝐡/𝐦𝟑]
𝐃é𝐛𝐢𝐭 𝐝′ 𝐚𝐢𝐫 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐢𝐭
Notre objectif consiste à analyser ces indicateurs pour se renseigner de l'état actuel des
équipements dans le but de chercher les causes racines engendrant l'augmentation de leur
consommation d’énergie, par conséquent les améliorer en proposant des solutions adéquates
en terme financier et technique. Pour cette partie de choix des indicateurs a suscité une
grande importance vus son intérêt vital de couplage production et énergie.
Après étude des bases de données concernant les ratios, enregistrées au niveau du système
informatique de l’entreprise, nous avons pu obtenir les histogrammes de l’évolution de ratio
pour les années 2017, 2018 et 2019.
 2017 :

l'évolution de ratio pour l'année 2017

14,61 14,9 14,48 14,66 15,45 15,82 15,28 14,58 16,99
16 13,03 13,52
14 12,54
10,41 10,84
12 9,7
10
8
6
4
2
0
Figure III. 8:Histogramme de l'évolution de ratio pour l’année 2017.
En comparant le ratio de 2017 avec celui de 2016 on remarque qu’il y a une diminution pour le
ratio et l’objectif n’est pas atteint.
 2018 :
évolution de ratio pour l'année 2018

20 18,35
17,494 16,99
16,72
18 15,82 15,53 16,22 14,82
16 14,58 14,43
13,5
14 11,73 12,42 12,98
12 10,8
10
8
6
4
2
0
Le ratio en 2018 atteint est supérieur à celui de 2017 mais il est loin de l’objectif.

 2019 :
évolution de ratio pour l'année 2019

20 18,23
17,41 16,8 16,99
18 16,66
15,72 15,95 15,93 15,44 15,87
14,82 14,54 15,04 15,1
16
14 12,86
12
10
8
6
4
2
0
D'après ces résultats on constate qu'il y a une amélioration intéressante pour l'année 2019 par
rapport aux années précédentes qui est due à la sensibilisation du personnel et aux actions de
maintenance qui ont eu lieu.
Tableau III. 1:consommation d’énergie en fonction du litre de produit selon les années.
Année Nombre de litre boisson/ Nombre de litre Nombre de litre d'eau/ litre
KWH boisson/ litre de fioul boisson
2017 14,58 214,5 3,2
2018 14,82 215 2,2
2019 15,87 275 1,95
III.8.3.3 Troisième étape : identifier les points de mesure

III.8.3.3.1 cartographie des flux énergétiques
Nous avons identifié et caractériser les flux significatifs d’énergie au sein de son périmètre de
mesure défini.
À partir des audits ou des revues énergétiques, l’analyse des consommations des différents
usages permet de dresser une cartographie des énergies utilisées et des proportions des flux
énergétiques.

Figure III. 11:Cartographie énergétique.
Cette démarche précédente a permis pour cette entreprise d'élaborer la cartographie des flux
d'énergie peut être représentée sous forme tableur ou sous forme visuelle.
Selon la cartographie des énergies au sein de la SOFAB :
- Le butane et le fuel sont exploités au niveau de la chaudière et ce pour produire de la vapeur
qui est utilisée principalement dans la laveuse-bouteille.
- L’eau est quasiment omniprésente dans tout le site. Cette source d’énergie distribuée par
l’ONEE est stockée dans une citerne avant de subir une première transformation dans deux
postes : l’adoucisseur et la salle de traitement d’eau.
- L’adoucisseur génère de l’eau adoucie qui est soit exploitée directement dans les convoyeurs
des trois lignes de production soit elle subit une seconde transformation au niveau de la
chaudière pour générer de la vapeur, ou alors au niveau des compresseurs pour refroidir leurs
moteurs, qui à leur tour produisent de l’air comprimé sous deux pressions : 7 bars qui est
utilisé dans les sous-tireuses des trois lignes et 40 bars qui est utilisé dans les souffleuses des
deux lignes de plastique.
- Pour la salle de traitement d’eau elle permet de produire de l’eau traitée qui est exploitée
dans les sous-tireuses des trois lignes comme matière première ou elle est transformée en eau
chaude au niveau de la salle du nettoyage en place CIP (Cleaning In Place) pour être envoyée
vers la siroperie.
- Concernant CO2, il est exploité sans aucune transformation dans les sous-tireuses des trois
lignes.
- Finalement l’électricité figure dans tous les postes de transformation du fait qu’elle est
nécessaire pour l’alimentation de tous les équipements

Pour faciliter l’approche du plan de mesurage, nous avons pu définir un découpage par
échelons ou niveaux d’approfondissement comme suit :
Niveau 0 Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Niveau 4
Sources Concerne la Permet Permet une Identificatio

énergétiques conversion d’identifier répartition n finale par
d’une source par usages
Concerne la les pertes sur
énergétique en énergétiques
source les réseaux zones de et par
un vecteur
énergétique énergétique (fuites, consommatio
déperditions n équipement
utilisée telle que (exemple : , ...) des
l’électricité, les vapeur, eau vecteurs regroupant
Information combustibles plusieurs
chaude, eau énergétiques usages
ou autres énergies glacée, air
entrantes énergétiques
comprimé,
au sein de la
électricité, BT,
structure ...)
Performance Performance Performance

Globale - IPE installations de réseaux de
Finalité de Performance Performanc
transformatio distribution secteur e usage
Agrégé -
Comptage n (production
Contrôle
d’usage- IPE installation /
facturation vapeur, froid,
air, ...) équipements
Comptage Comptage Comptage

énergétique en énergétique énergétique
Comptage amont et en en amont et d’entrée Comptage
Comptage énergétique aval pour en aval pour par usages
(éventuellem
de identifier une identifier la ou par
ent de sortie)
facturation performance performanc équipements
Utilités e Réseaux de zones ou
de procédé
Figure III. 12:Principe général d’un plan de comptage.
III.8.3.3.2 Points de mesure

Pour être en capacité de publier à intervalle régulier les IPE retenus lors de la deuxième étape,
nous avons mise en place au sein de l’entreprise une collecte de données qui va alimenter des
tableaux de bord. Ces données seront de deux natures : des énergies consommées d’une part,
les valeurs ou quantités des facteurs d'influence d’autre part.
Pour les énergies, les compteurs nécessaires à la collecte de ces données devront être installés
au point de comptage retenu. Bien évidemment les compteurs en place seront prioritairement
exploités. La quantité de compteurs supplémentaires à installer dépendra du détail d’analyse

recherché par le plan de comptage. Pour le choix de capteurs et instrument de mesure, on
pourra utilement se reporter à la figure III.6 précédent qui résume tous les instruments définis
pour ce plan de comptage.
III.8.3.4 Quatrième étape : suivi des IPE, identification et pérennisation des sources
d’économies d’énergie
Cette dernière étape est l’aboutissement du plan de comptage par l’exploitation dans le temps
des informations fournies par les IPE intégrés dans un tableau de bord énergétique.
L’analyse énergétique initiale du site puis les variations et évolutions des IPE doivent
permettre d’identifier des gains potentiels d’énergie. Les actions engagées pour optimiser la
consommation énergétique devront se traduire par une amélioration à court terme des IPE du
site.
III.9 Conclusion du chapitre
Dans ce chapitre nous avons utilisé le système de management de l’énergie comme outils pour
auditer le système industriel de la société SOFAB. Nous avons aussi mis au point un ensemble
d’instrument pour relever les paramètres énergétiques et leurs suivis. Des indicateurs sont
identifiés pour mesurer la performance énergétique. Le plan de mesurage mis au point
renforcé par une cartographie de différentes énergies permettent de suivre une méthodologie
pour évaluer et suivre facilement les différents paramètres en différents points de mesure.

Références :
[1] BP-X30 - Référentiel français - Diagnostic énergétique dans l’industrie.
[2] EN 16247-3 - Norme européenne - Audits énergétiques – Exigences et recommandations

de mise en œuvre pour les Procédés ;
[3] ISO 50002 - Norme internationale - Audits énergétiques – Exigences et

recommandations de mise en œuvre ;
[4] EN 16231 - Normes européennes - Méthodologie de benchmarking de l’efficacité

énergétique.
[5] ISO 50001 - Norme internationale - SMé – Exigences et recommandations de mise en

œuvre ;
[6] ISO 50003 - Norme internationale - SMé – Exigences pour les organismes procédant à
l’audit et à la certification de systèmes de management de l’énergie ;
[7] ISO 50004 - Norme internationale - SMé – Lignes directrices pour la mise en œuvre, la
maintenance et l’amélioration d’un système de management de l’énergie ;
[8] ISO 50006 - Norme internationale - SMé – Mesurage de la performance énergétique à

l’aide des performances énergétiques de référence (PER) et d’indicateurs de
performance énergétique (IPE) – Principes généraux et lignes directrices ;
[9] ISO 50015 - Norme internationale - SMé – Surveillance et mesurage de la performance

énergétique des organismes – principes généraux concernant les directives.
[10] ADEME : Bonnes pratiques, CEE, Audits, Technologies.
[11] APUR : Typologie de bâtiments.
[12] Fiche CEE ISO 50001 + Structures collectives.
[13] Présentation ISO 50001.
[14] Prospective : Filières industrielles et techniques d’avenir.
[15] Réglementation : Textes et politiques publiques.
[16] Retours d’expérience : Fiche témoignages entreprise.
[17] Statistiques : Climat et énergie Monde, Europe, France.
[18] Techniques : Meilleures pratiques et technologies.
[19] www.emmy : Registre National des Certificats d'Economies d'Energie.

[20] www.nr-pro : Comparateur des offres et primes liées aux Certificats d’Economies
d’Energie.
[21] Guide pratique pour les PME.
[22] La norme ISO 50001 :2011.
[23] ISO50001 des économies d’énergie aujourd’hui et demain.
[24] Rapport audit énergétique.
[25] Gagner le défi de l’énergie avec l’ISO 50001.
[26] Guide de Procédure d’Evaluation.
[27] MÉTHODOLOGIE D'AUTODIAGNOSTIC DE LA GESTION DE L'ÉNERGIE EN ENTREPRISE.
[28] Contenu de la norme ISO 50001 – 2011.
[29] MIEUX RÉDIGER LES ÉCRITS PROFESSIONNELS.

maintenance Etude de cas industrie agroalimentaire
Chapitre IV : Etude de l’efficacité énergétique des installations

industrielles et apport de la maintenance Etude de cas industrie
agroalimentaire
Introduction
Afin d'aborder la partie expérimentale nous avons préparé dans le chapitre précédent toutes
les conditions nécessaires pour la réussir: périmètre d'audit, procédure d'audit,
instrumentations de mesurage, cartographie des énergies, indicateurs de performance
énergétique,…
Dans ce chapitre nous allons présenter les 6 systèmes du travail expérimental que nous
avons développé en milieu industriel au sein de l'entreprise SOFAB. Pour chaque système,
les enjeux énergétiques seront exposés, ainsi que les principales pistes d’amélioration
énergétique à envisager autour d’un schéma représentatif d’une installation industrielle.
Enfin, sont listées, pour chacune des pistes, les actions concrètes de maintenance
industrielle permettant des gains énergétiques importants, à court ou moyen terme. Elles
s’organisent autour des 5 items suivants : la production, le réseau, l’utilisation, le contrôle et
la maintenance. Ces actions ne sont pas limitatives et les gains possibles seront fonction des
installations déjà existantes et des améliorations.
IV.1 Diagnostic approfondie des systèmes énergétiques
IV.1.1 Mise en place du matériel de mesure et campagne de mesure :

Nous avons mis en place tous les instruments de mesure et de contrôle et nous avons vérifié
leur bon fonctionnement. Quelques essais préliminaires de préparation sont nécessaires. En
plus du matériel existant (compteurs, quelques instruments) dans l'entreprise nous avons
déterminé une liste d’équipements de mesures et de contrôle et qui sont mises à la
disposition de l'entreprise. La campagne de mesure et d’enregistrement de données relatives
aux installations industrielles devra être effectuée sur une durée suffisamment longue afin de
s’assurer de la fiabilité des résultats.
IV.1.2 Analyse et exploitation des mesures effectuées :
Nous avons effectué des mesures que nous avons analysées et traitées pour aboutir aux bilans
énergétiques de toutes les installations de production. Des recoupements devront être faits
avec les données fournies par l’entreprise afin de juger la qualité de la gestion et du suivi de
l’énergie. Ces analyses permettront d’établir des ratios de consommation qui situeront les
performances des différentes activités de l’entreprise par rapport aux standards
communément admis.
A partir de ces données, nous avons établi un certain nombre de recommandations qu’ils
peuvent être justifiés par le calcul du temps de retour brut des investissements nécessaires.
IV.1.3 Examen des installations industrielles
Cet examen consiste à examiner les différents points de fonctionnement des installations

industrielles ayant trait à la production d’énergie, le transport de l'énergie et à la

consommation :
-Analyse de la production et de la distribution d’utilités (vapeur, froid, électricité, air
comprimé, etc.) du point de vue efficacité et de leur adaptation aux besoins réels,
-Evaluation du système de gestion de l’énergie mis en place par l’entreprise,
-Examen des procédures de conduites, de l’ordonnancement des fabrications et de l’organisation
générale de
l’entrepriseenrapportavecuneincidenceéventuellesurlaconsommationdel’énergieousagestion,
-Evaluation du système d’évaluation et de maintenance,
-Examen des possibilités d’améliorer l’utilisation des énergies par le remplacement des
équipements, par la mise en place d’équipement complémentaire, par des récupérations,
par l’emploi de matériel à hautes performances énergétiques, par la production simultanée
de chaleur et d’électricité,
-Recherche de la possibilité d’utiliser des ressources alternatives : déchets, biomasse,
énergie solaire, rejets à basse température…
IV.2 Les systèmes énergétiques
IV.2.1 Systèmes de production et distribution de la vapeur et eau chaude
Pour l'entreprise SOFAB l'installation thermique produisant la vapeur joue un rôle très
important pour les différents process de production.
Les chaudières constituantes cette installation sont des appareils sous pression utilisés pour
chauffer l'eau ou produire de la vapeur [1], généralement à travers l'énergie libérée par la
combustion d'un combustible, pour alimenter les installations par la vapeur figure IV.1.
Une part importante de la consommation énergétique dans l’industrie est utilisée dans les
chaudières, ce qui en fait l'un des principaux objectifs d'optimisation et d’amélioration de
l'efficacité énergétique. Nous nous sommes intéressés par le calcul du rendement de
l’installation thermique. Dans la littérature [2], la méthode indirecte est largement utilisée
pour calculer le rendement d’une chaudière, vu qu’elle est plus efficace et précise que la
méthode directe. Les principales pertes de chaleur dans les chaudières à vapeur sont les
pertes au niveau de la combustion, les pertes dans les conduites et au niveau des process. En
outre, certaines pertes inévitables se produisent pour différentes raisons (par purge, par
radiation, par combustion incomplète, par surfaces non calorifugées...).
Différents paramètres affectent l'efficacité de la chaudière (tels que : l’excès d'air, la qualité
de l'eau d'alimentation [3], les surfaces non isolées de la chaudière, la qualité du combustible,
la température des fumées...). Cependant, Il existe de nombreuses techniques permettant
d’optimiser les pertes de chaleur afin d’améliorer le rendement de la chaudière comme :
 La mise en place des systèmes de récupération de la chaleur,
 Le réglage optimal de l’excès d'air pour une combustion stœchiométrique,

 L’isolation des circuits et des surfaces de la chaudière,

 Les opérations de maintenance régulières pour l’identification des défaillances...etc.
Ces actions et d’autres permettent aux entreprises de renforcer leur productivité et
d’améliorer leur compétitivité en ciblant les actions de maintenance optimales qui visent à
prolonger la durée de vie des composantes et d’optimiser les dépenses.
IV.2.1.1 modélisation de l’installation thermique
Nous avons modélisé tout le système thermique par trois unités de production de la vapeur,
de la distribution, et l’utilisation dans les process. Pour simplifier cette modélisation nous
avons choisi une présentation linéaire qui tient compte de chaque zone de l’entreprise. Pour
cela nous avons établi un schéma simplifié paramétré du circuit de production et de
distribution de la vapeur illustrant une application information est mise au point pour la
gestion de cette installation en particulier :
i-Les équipements participant à la production de la vapeur:
Pour cette partie nous distinguons à l’entrée de la chaudière le système du traitement d’eau
et le bruleur utilisant le combustible fuel, autre éléments tel les moyens de purge.
ii-Le circuit de distribution :
Ce circuit de transport de vapeur est composé de différents organe, purgeurs, vannes,
tuyauterie,
iii-Les consommateurs :
La consommation concerne les process de production type échangeurs, machine de
production ainsi que les moyens de contrôle et régulation température, pression, ….
Le système de recyclage des condensats joue le rôle pour le retour de la vapeur.
Figure IV. 1:Installation thermique.
La description du processus thermiques est représentée sur le schéma. Les

caractéristiques techniques de la chaudière étudiées sont :
Fournisseur: Rafael Cubells Ballester (RCB)
Débit Vapeur : 4 Tonnes/heure. Pression=7bars.
Année de fabrication: 2015
Pression max admisiblePs: 11 bar
Température max admisibleTs:187,1°C

Volume total : 10 400 litres

Puissance thermique utile: 2680 KW
Tension d'alimentation: 380V
Model: 4000
IV.2.1.2 Diagnostic et plan d‘action
Bilan thermique de l’installation thermique
L'objectif est de réduire les pertes thermiques au niveau de la chaudière à vapeur. Il faut
trouver les causes responsables de l’abaissement du rendement de la chaudière, chercher des
solutions d’améliorations et des propositions pour réduire les pertes [4].
Les principales pertes évaluées sont :
 Pertes par les fumées.
 Pertes par les imbrulés.
 Pertes par les purges.
 Pertes par les parois.
 Perte de gestion.
Energie entrante
Pertes Pertes par Energie sortante
par les les
parois fumées
Pertes au niveau
Combustion fioul N°2 des Process
Chaudièr
Air de combustion Production de la vapeur HP
e
Pertes au niveau
Eau d’alimentation
Pertes au niveau de la gestion
du transport
Pertes par Pertes par
les purges les
imbrûlés
Figure IV. 2:Les différentes pertes au niveau de la chaudière.
Avec :
L’énergie entrante= combustible + air préchauffé + eau préchauffée.
L’énergie sortante = vapeur+pertes par les fumées+pertes par parois+pertes par imbrulés
+pertes par les purges.
Donc la chaleur apportée par un combustible qui brûle n’est pas totalement récupérée par le
fluide que l’on veut chauffer. On perd toujours une partie par différents mécanismes. Les
pertes sont de différentes natures, et ont un grand effet sur le rendement de la chaudière.
a-Analyse de la combustion
Expression du rendement de combustion

En pratique, on exprime souvent le rendement de combustion par la formule de Siegert[5]:

comb  100  f  (T fumées  Tamb ) / %CO2 (IV.1)
Où :
Tfumée = la température des fumées à la sortie de la chaudière [°C]
Tamb = température ambiante de la chaufferie [°C]
%CO2 = la teneur en CO2 des fumées [%]
f = facteur dépendant principalement du type de combustible (mazout : f =0,57; fioul :
f = 0,47).
Régler précisément un brûleur en mesurant, en parallèle, le rendement de combustion de
façon manuelle, est très difficile d’où l’intérêt des analyseurs de combustion électroniques [6].
Cet appareil qu’on définit dans le chapitre III permet de mesurer, en une seule manipulation,
la température des fumées, le pourcentage d’O2 , de CO, de NO2 , l’excès d’air et calculent en
direct le pourcentage de CO2, l’excès d’air et le rendement de combustion.
Après analyse nous avons constaté que des pertes par fumées sont plus importantes. Cette
valeur montre que les pertes par fumées ont une grande influence sur le rendement de la
chaudière. Nous avons constaté qu’elles peuvent provenir d’un excès d’air excessif qui peut
être du à :
- Un mauvais réglage au niveau du brûleur.
- Des problèmes d’entretien tels qu’une mauvaise distribution de l’air ou une mauvaise
pulvérisation du fioul.
- Une chaudière encrassée : les dépôts internes (tartres) et externes (suies) qui limitent le
transfert de chaleur entre l’eau de la chaudière et les fumées.
Les analyses des fumées montrent que la température des fumées est très élevée. Elle est
d’ordre de 182 °C, ce qui provoque une diminution du rendement. Cette augmentation de la
température est due à l’accumulation des suies et cendres volantes sur les surfaces
d’échanges. Dans le cadre de la maintenance préventive, Il est donc nécessaire de nettoyer
ces surfaces, par l’opération du ramonage qui doit être effectuée régulièrement.
b-Calcul des déperditions surfaciques
Dans ce cas nous allons prendre en considération que les pertes énergétiques par
rayonnement. Nous avons effectué plusieurs mesures espacées dans le temps et sur les
différentes allures de la chaudière par l’instrument thermographique défini au chapitre III, les
résultats sont présentés figure IV.3 :
Diagnostic de l’installation thermique par thermographie infrarouge
chaudière vanne conduite

Image thermique de chaudière Image thermique des vannes Image thermique des tubes
Figure IV. 3 : Diagnostic de l’installation thermique par thermographie infrarouge.
Les pertes par rayonnement sont basées sur le principe que tout corps dans la nature, ayant
une énergie interne diffuse de la chaleur par rayonnement suivant la loi suivante [7] :
Qray   . .S.(Tcorps
4
 Ta4 ) (IV.2)
Avec : ε : émissivité thermique dépendant de la température.

σ : constante de Stephan-Boltzmann égale à 5,67. 10-8 W/ (m2.K4).
S : Surface de rayonnement.
Tcorps : température de la paroi.
Ta : température ambiante.
Pour plus de précision, nous avons pris plusieurs températures en références à plusieurs
points de la paroi puis on calculera la moyenne de celles-ci. Nous avons calculé la surface de
tous les organes, environ 11,5 m2, qui ne sont pas calorifugés Figure IV. 3 et en appliquant la
formule (IV.2) nous avons calculé exactement les pertes thermiques.
C-Taux de purge
Lors du fonctionnement d'une chaudière, la transformation de l’eau en vapeur entraîne une

grande concentration des minéraux dans l'eau, qui sont les sources de corrosion et de
formation de tartre.
La corrosion engendre la défaillance des tubes de chaudière, l'entartrage des surfaces de
transfert de la chaleur réduit à son tour les performances et entraîne une corrosion sous
dépôt, ce qui se traduit par une interruption des activités et une maintenance coûteuse[8].
La purge permet de contrôler la concentration en minéraux dans une limite acceptable, en
remplaçant une partie de l’eau de chaudière contenant des minéraux concentrés par de l’eau
déminéralisée, ce qui permet ainsi d’accroitre considérablement la durée de vie et l’efficacité
d’une chaudière. La conductivité, est la meilleur mesure pour contrôler la concentration en
minéraux, elle s’exprime en ppm TDS (parties par million des matières dissoutes totales)[9],
Nous avons vérifié les purgeurs et nous avons analysé les défaillances qui surviennent et qui
sont sources de perte de chaleur sous forme de vapeur.

IV.2.1.3 Calcul du rendement thermique de la chaudière à vapeur (Etude de cas)

IV.2.1.3.1Déperdition et rendement énergétique des chaudières :
L’énergie dégagée par la réaction de combustion n’est pas complètement utilisée dans une
chaudière. Il existe en effet des pertes qualifiées de pertes thermodynamiques [10], Cette
notion de pertes permet d’introduire la notion de rendement de la chaudière, qui peut être
défini par la formule suivante[11]:
é𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑒
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 =
é𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑠é𝑒
Deux méthodes sont largement utilisées pour évaluer les performances d’une chaudière, à
savoir la méthode directe et la méthode indirecte [12].
IV.2.1.3.2 Méthode directe (méthode d'entrée-sortie) :

La méthode directe définit le rendement comme le rapport entre la chaleur produite et la
chaleur apportée suivant la formule IV.3 ci-dessous. Cette méthode dépend de la mesure du
débit du combustible et des conditions côté fluide requises pour calculer l'énergie produite
[13].
𝑸𝒖𝒕𝒊𝒍
𝛈= ∗ 𝟏𝟎𝟎 (IV.3)
𝑸𝒕𝒐𝒕
L’énergie produite utile est calculée comme suivant :
𝑸𝒖𝒕𝒊𝒍 = 𝑸𝒗𝒂𝒑 ∗ (𝑯𝒗𝒂𝒑 −𝑯𝒆𝒂𝒖 ) (IV.4)
Avec :
 Qvap : Débit de vapeur
 Hvap : Enthalpie de vapeur
 Heau : Enthalpie de l’eau
Nous calculerons l’énergie utile selon la formule simplifiée ci-dessous :
𝑸𝒖𝒕𝒊𝒍 = 𝑫𝒆 ∗ (𝑪𝒑 ∗ ∆𝑻 + 𝑳𝒗 ) (IV.5)
Avec :
De : Débit de l’eau d’entré Kg/h
Cp : Chaleur spécifique de l’eau à 60°C (= 4.185 Kj/Kg.K-1)
T : Différence de température (avec Tvap= 185°C)
∆𝑻 = (𝑻𝒗𝒂𝒑 − 𝑻𝒆𝒂𝒖 ) = (𝟏𝟖𝟓 − 𝟔𝟎) (IV.6)
Lv : Chaleur latente de vaporisation à 8 bars (d’après les tables = 2046 Kj/Kg)
On en déduit que :
𝑸𝒖𝒕𝒊𝒍 = 𝟏𝟎𝟎𝟎 ∗ (𝟒, 𝟏𝟖𝟓 ∗ (𝟏𝟖𝟓 − 𝟔𝟎) + 𝟐𝟎𝟒𝟔) = 𝟐, 𝟓𝟔𝑮𝒋 (IV.7)
L’énergie totale introduite est le pouvoir Calorifique Inférieur du fioul lourd N°2 :
PCI = 8798 kcal/kg = 36835 Kj/Kg
L’énergie totale introduite est égale au PCI multiplié par le débit de combustible :
𝑸𝒕𝒐𝒕 = 𝑷𝑪𝑰 ∗ 𝑫𝒇𝒖𝒆𝒍 = 𝟑𝟔𝟖𝟑𝟓 ∗ 𝟖𝟐 = 𝟑, 𝟎𝟐𝑮𝒋 (IV.8)
Avec :

Dfuel : le débit de combustible = 82 Kg/h

Enfin le rendement par la méthode directe est :
𝑸𝒖𝒕𝒊𝒍 𝟐,𝟓𝟔
𝛈= 𝑸𝒕𝒐𝒕
∗ 𝟏𝟎𝟎 = (𝟑,𝟎𝟐) ∗ 𝟏𝟎𝟎 = 𝟖𝟓 % (IV.9)
IV.2.1.3.3 Méthode indirecte (bilan énergétique)

La méthode indirecte présente un bilan détaillé de l'énergie à l'entrée et à la sortie nécessaire
pour évaluer les performances d’une chaudière. Le rendement est obtenue en soustrayant la
somme des pertes de 100 selon les codes BS845-1 : 1987 et IS13979 : 1994. Dans le cas du
code ASME PTC 4-2008, les pertes d'énergie et les crédits sont utilisés pour calculer
l'efficacité.
La méthode indirecte est recommandée pour la précision de ses résultats puisqu'elle est
basée sur des informations détaillées et complètes et tient compte des différentes pertes.
Le rendement de la chaudière sera calculé par la formule IV.10 ci-après [14] :
𝛈 = 𝟏𝟎𝟎 − ∑𝒊 𝑷𝒊 (IV.10)
Avec :
Pi : Pertes de chaleurs dans la chaudière.
 Air théorique requis :
L’air théorique requis pour la combustion complète est calculé suivant la formule IV.11 ci-
dessous :
𝑶
(𝟏𝟏,𝟔.𝑪+𝟑𝟒,𝟖∗(𝑯𝟐− 𝟐)+𝟒,𝟑𝟓.𝑺)
𝑨𝑻𝑹 = 𝟏𝟎𝟎
𝟖
(IV.11)
Avec :
C : Pourcentage de carbone dans le combustible
H2 : Pourcentage d’hydrogène dans le combustible
O2 : Pourcentage d’oxygène dans le combustible
S : Pourcentage de souffre dans le combustible.
 Excès d’air :
L’excès d’air est calculé sur la base du pourcentage d’oxygène dans les gaz de combustion
selon la formule IV.12ci-dessous :
𝟐𝑶
𝑬𝑨 = (𝟐𝟏−𝑶 )
*100 (IV.12)
𝟐
Avec :
O2 : Pourcentage d’oxygène à partir de l’analyse des gaz de combustion.
 Air actuellement fourni :
A la base de l’air théorique requis et de l’excès d’air calculés, l’air actuellement fournis est
calculé selon la formule IV.13 suivante :

𝑬𝑨
𝑨𝑨𝑺 = (𝟏 + 𝟏𝟎𝟎 )*ATR (IV.13)
Avec :
EA : Excès d’air en %
ATR : Air théorique requis en %
AAS : Air actuellement fournis.
Les différentes pertes survenant dans une chaudière sont calculées selon les formules ci-
dessous :
i. Pertes par gaz de combustion sec :
La plus grande partie des pertes d’énergie se produit à travers les gaz de combustion sec.
Ces pertes sont associées à l’azote qui compose l’air de combustion et qui quitte la chaudière
à des températures élevées. Elles dépendent fortement de la quantité d’excès d’air fournie et
de la température des gaz de combustion et sont calculés par la formule IV.14 ci-dessous :
mgaz *Cpg *(Tg -Ta )
𝑷𝟏 = *100 (IV.14)
PCS
Avec :
Cpg : Chaleur spécifique des gaz de combustion (0,23 kcal / kg °C)
mgaz : Masse des gaz de combustion par Kg de combustible
PCS : Pouvoir calorifique supérieur du combustible (en kcal/kg)
Tg et Ta : Respectivement, températures des gaz de combustion, et Température ambiante
(en °C).
ii. Pertes par l’eau due à la combustion de H2 contenue dans le combustible :

Lors de la combustion, l’oxygène se combine avec l’hydrogène présent dans le combustible
pour former l’eau dans les produits de combustion. Cette eau emporte la chaleur par la
cheminée sous forme de vapeur, ce qui représentent les pertes par combustion de
l’hydrogène et qui peuvent être calculées comme suit (formule IV.15) :
9*H2 *(584+Cpv *(Tg -Ta ))
𝑷𝟐 = *100 (IV.15)
PCS
Avec :
584 : Chaleur latente à la pression partielle de la vapeur d'eau (en J/kg)
Cpv: Chaleur spécifique de la vapeur surchauffée (0,45 Kcal/Kg. °C)
H2 : Masse d'hydrogène présente dans le carburant sur une base de 1 kg
Ta et Tg : Température ambiante et la température des gaz de combustion (en °C).
iii. Perte due à l'humidité dans le combustible :

Durant la combustion, l’humidité contenue dans le combustible consomme de l’énergie pour
s’évaporer. Cette perte se compose de :
 La chaleur sensible nécessaire pour amener l'humidité au point d’ébullition ;
 La chaleur latente d’évaporation ;

 La surchauffe nécessaire pour amener cette vapeur à la température des gaz

d'échappement.
Ces pertes sont calculées par la formule IV.16 ci-après :
M*(584+Cpv *(Tg -Ta ))
𝑷𝟑 = PCS
*100 (IV.16)
Avec :
584 : Chaleur latente à la pression partielle de la vapeur d'eau (en J/kg)
Cpv: Chaleur spécifique de la vapeur surchauffée (0,45 Kcal/Kg.°C)
M : kg d’humidité dans 1kg de combustible
Ta et Tg : Température ambiante et la température des gaz de combustion (en °C).
iv. Pertes dues à l’humidité dans l’air de combustion :

L’air atmosphérique entrant dans la chaudière contient l’humidité qui devient une vapeur
surchauffée après son passage dans la chaudière avant de quitter la cheminée. Cette perte est
calculée par la formule IV.17 ci-dessous :
𝑨𝑨𝑺∗𝑭𝑯∗Cpv ∗(𝑻𝒈 −𝑻𝒂 )
𝑷𝟒 = 𝑷𝑪𝑺
(IV.17)
Avec :
AAS : Masse de l'air actuel fournie (en %)
FH : Facteur d’humidité (en kg d’eau/kg d’air sec)
Cpv : Chaleur spécifique de la vapeur surchauffée (en kcal/kg.°C)
Ta et Tg : Température ambiante et la température des gaz de combustion (en °C)
PCS : Pouvoir calorifique supérieur du combustible (en kcal/kg).
v. Perte due à la combustion incomplète :

La combustion incomplète est due à une pénurie d’oxygène dans la chambre de combustion.
En effet, le carbone contenue dans le combustible réagit avec l’oxygène et génère des
produits tels que le monoxyde de carbone et le dioxyde de carbone. Les produits de la
combustion incomplète peuvent être mélangés avec l'oxygène et brûlés à nouveau pour
libérer de l'énergie supplémentaire. Cette perte peut être calculée par la formule IV.18 ci-
après :
CO*C 5744
𝑷𝟓 = CO+CO * PCS
*100 (IV.18)
2
Avec :
5744 : la chaleur perdue par la combustion partielle du carbone
CO2 : Volume actuel du CO2 dans les gaz de combustion (en %)
CO : Volume actuel de CO dans les gaz de combustion (en %)
C : teneur du carbone dans un kg de carburant (en %)
PCS : Pouvoir calorifique supérieur du combustible (en kcal/kg).

vi. Pertes par radiation des surfaces et par convection :

La différence de température entre la surface extérieure d’une chaudière et la chaufferie
génère des pertes de chaleur qui se produisent par rayonnement, convection et conduction.
Les pertes par rayonnement sont inévitables, elles se produisent par transfert de chaleur des
parois latérales de la chaudière vers l'extérieur. Nous calculerons cette perte par la formule
IV.19 ci-après :
𝑻𝒔 𝟒 𝑻𝒂 𝟒 (𝟏𝟗𝟔.𝟖𝟓∗𝑽𝒎 +𝟔𝟖.𝟗)
𝑷𝟔 = 𝟎. 𝟓𝟒𝟖 ∗ (( ) −( ) ) + 𝟏. 𝟗𝟓𝟕 ∗ (𝑻𝒔 − 𝑻𝒂 )𝟏.𝟐𝟓 ∗ √ (IV.19)
𝟓𝟓.𝟓𝟓 𝟓𝟓.𝟓𝟓 𝟔𝟖.𝟗
Avec :
Vm: Vitesse du vent (en m/s)
Ts et Ta : Température de la surface de la chaudière et la température ambiante (en °C)
IV.2.1.3.4 Etude de cas :
Nous présentons ci-dessous les calculs réalisés dans le cadre d’une compagne de mesure, qui
s’est déroulée au sein de la société SOFAB opérant dans l'industrie des boissons. La chaudière
étudiée est multitubulaire à tube de fumée d’une capacité de 1 T/h travaillant avec du fuel
N°2 comme combustible (PCS : 9238,55 Kcal/kg). La vapeur produite est utilisée dans les
processus de fabrication ainsi que pour réchauffer le fuel, le pulvériser et le conditionner.
Le rendement de la chaudière a été évaluée par les deux méthodes : directe et indirecte. Les
données nécessaires aux calculs par la méthode indirecte (Analyse immédiate du combustible,
analyse des gaz de combustion…) sont présentées dans le tableau IV.1.
Selon la méthode directe, le rendement est de 85%. D'autre part, le rendement calculé
initialement par la méthode indirecte est de 90,7 % et le rendement final suite aux actions
d’améliorations est estimé à 94,8%.
Les pertes majoritaires sont les pertes par gaz de combustion sec (2,1%) et par l’eau produite
par la combustion d’hydrogène contenu dans le combustible (3 ,5%) qui dépendent fortement
de l'excès d’air et du type de combustible brulé. En effet, les gaz de combustion quittant la
cheminée emportent une quantité importante d’énergie, et affectent l’efficacité de la
chaudière. Ces pertes sont limitées à 1,5% et 1,3% en fournissant une quantité optimale
d’excès d’air permettant d’assurer une combustion stœchiométrique.
En outre, d'autres pertes inévitables se produisent pour différentes raisons,comme les pertes
par radiation et par convection estimées 1,8% et qui sont optimisés à 1,1% en déployant une
isolation des surfaces extérieures des circuits de distribution et des différents organes de la
chaudière nues qui transferent la chaleur vers l’environnement. L’épaisseur de l’isolation a été
calculée sur la base des pertes survenant au niveau du systéme, et des coûts d’installation de
l’isolation.
D'un point de vue économique, il est préférable de récupérer la chaleur perdue et de la

transférer vers un dissipateur thermique approprié. La solution la plus efficace pour récupérer

les gaz de combustion de la chaudière est le préchauffage de l'air de combustion et de l'eau

d'alimentation. D’autres solutions existent, mais elles nécessitent des investissements plus
importants, tels que :
 Les pompes à chaleur,

 Le cycle organique de Rankin ou le cycle de Kalina pour générer de l’électricité
 Le cycle de réfrigération à absorption permettant d’obtenir un effet de climatisation
ou de refroidissement.
Cependant, les critères de sélection de la technologie de recuppération de la chaleur sont

basés sur la température et le débit des gaz d'échappement de la chaudière.

Chapitre IV : Etude de l’efficacité énergétique des installations industrielles et apport de la maintenance Etude de cas industrie agroalimentaire
Grandeur Paramètre de calcul Symbole Avant Actions correctives Après Actions correctives Unité
Capacité -- 4,00 T/H
Pression Vapeur Pv 7,00 kg/cm²
Caractéristique
Température vapeur Tv 185,00 °C
Chaudière
Durée de marche -- 7200,00 H/ans
Pouvoir calorifique supérieur combustible PCS 9238,55 Kcal/kg
Carbone C 41,85 38,30 %
Hydrogène H 5,70 2,10 %
Analyse Combustible Oxygène O2 31,20 14,85 %
Soufre S 0,50 0,47 %
Humidité M 15,85 8,20 %
O2 dans les fumées O2 9,00 8,12 %
Analyse fumée de
CO2 dans les fumées CO2 15,87 11,60 %
combustion
CO dans les fumées CO2 0,41 0,29 %
Masse des fumées par Kg de combustible mgaz 7,32 5,60 kg/kg fuel
Chaleur spécifique des gaz de combustion Cpg 0,23 0,23 kcal/kg.°C
Chaleur spécifique de la vapeur surchauffée Cpv 0,45 0,45 Kcal/Kg.°C
Données pour le Facteur d’humidité FH 0,02 0,02 Kg/kg air sec
rendement par Pouvoir calorifique supérieur du combustible PCS 9238,55 9238,55 kcal/kg
méthode indirecte T° ambiante Ta 25,00 25,00 °C
T° des fumées de combustion Tg 140,00 136,00 °C
Température de la surface de la chaudière Ts 52,00 45,00 °C
Vitesse du vent Vm 0,45 0,30 m/s
Air théorique requis ATR 5,50 4,55 %
Propriétés de l'Air de
Excès d’air EA 75,00 63,04 %
Combustion
Air actuellement fourni AAS 9,63 7,42 %
Pertes par gaz de combustion sec P1 2,10 1,55 %
Pertes par eau produite par la combustion de H 2 contenue dans le combustible P2 3,53 1,30 %
Perte due à l'humidité dans le combustible P3 1,09 0,56 %
Méthode Indirecte Perte due à l'humidité dans l’air P4 0,09 0,07 %
Perte due à la combustion incomplète P5 0,66 0,58 %
Perte par rayonnement & convection P6 1,82 1,13 %
Rendement Chaudière 90,72 94,8 %
Tableau IV. 1.du rendement d’une chaudière (Méthode indirect).

IV.2.1.3.4 Les améliorations apportées par la maintenance tableau

De multiples opportunités d’économiser sur la boucle chaufferie – réseau (plusieurs dizaines
d’opérations possibles) à titre d’exemple nous présentons une liste d’actions d’économies
d’énergie en chaufferie. On peut répartir les actions d’économies en chaufferie et réseau par
exemple en 6 familles d’actions.
Tableau IV. 2:Action de maintenance.
actions familles
 Optimisation des conduites d'exploitation non automatisées
Maîtriser la combustion  Brûleurs pilotés par automate (bruleur micro-modulant)
 Réduction des purges : changement de technique et/ou d’additifs
 Récupération de l'énergie des purges
Réduire les pertes en chaufferie  Maintenir la propreté des surfaces d'échange thermique
 Récupération sur fumées pour préchauffer l'eau par

économiseur/condenseur
 Substitution d'énergies primaires
 Calorifugeage des générateurs
 Amélioration du taux de retour des condensats
Optimiser la préparation de  Rentrage des condensats sous pression par rapport à une bâche atmosphérique
l’eau d’appoint et du circuit
condensats  Récupération énergie des condensats perdus
 Maintenir purgeurs en état
Réduire les pertes et les fuites  Supprimer les fuites

réseau
 Calorifuger et conserver en état
 Définition des besoins dans le temps et optimisation des fournitures
Optimiser des moyens de  Gestion optimisée du parc des chaudières

production
 Remise en cause de la structure de la chaufferie
 Rationalisation en permanence du réseau de distribution de vapeur
Optimiser des réseaux de  Gestion optimisée du réseau

distribution
 Utilisation de technologies de production décentralisées
 Chaudière à condensation

IV.2.2 systèmes d’air comprimé

Dans l’industrie, l’air comprimé est un vecteur énergétique unanimement adopté qui
transporte la puissance, l’énergie et le travail. Il est également une « utilité » : son usage
peut devenir très large. Car en plus d’être un vecteur de puissance facilement stockable et
transportable, il est également utilisé comme moyen incomparable de séchage, de
refroidissement, de nettoyage, d’éjection de déchets, de transport, de levage… [15].
L’air comprimé offre enfin des utilisations spécifiques dans différents secteur de l’industrie, et
peut participer directement aux processus de production dans les secteurs tels que les
industries chimiques, agroalimentaires, pharmaceutiques, papetières, le raffinage, la
production électrique.
L’efficacité énergétique de l’air comprimé est plus que médiocre : le rendement se situe
souvent entre 10% et 15%, au mieux 20% pour les meilleures installations. Ce manque
d’efficacité énergétique est lié au mode de production de l’air comprimé (rendement de la
machine), auquel viennent s’ajouter les pertes en réseau (fuites, pertes de charge) et les
pertes au niveau des outils et équipements pneumatiques (fuites, rendement)[16].
l’objectif de ce diagnostic de l’installation de l’air comprimé a pour la réduction des pertes

énergétiques, c’est à dire transmettre l’énergie pneumatique des compresseurs à faible
énergie électrique, assurer un débit et une pression d’air suffisant et réduire l’énergie
électrique consommée, ensuite minimiser les pertes des conduites et les fuites au niveau du
réseau et des outils pneumatiques.
L’audit énergétique de l’installation de l’air comprimé réalisé a permis la mesure, la

surveillance de l’installation et l’analyse des données Il permet de :
 évaluer la performance de l’installation d’air comprimé ;
 connaître les coûts engendrés par la production de l’air comprimé ;
 détecter les éventuels dysfonctionnements ;
 dimensionner correctement une nouvelle installation (changement de matériel,
extension de capacité…) ;
 Fournir l’information aux décideurs permettant de fonder les décisions en matière
d’énergie.
IV.2.2. 1 Modélisation de l’installation de production et distribution de l’air comprimé

Nous avons modélisé toute l’installation figure IV. 4du circuit de production et de distribution
de l’air comprimé illustrant :
Les équipements de production de l’air comprimé sont:
 Les compresseurs dont les caractéristiques déjà présentées figure IV.4:

 Les sécheurs
 Le réservoir de stockage

 Le système de filtration
Le circuit de distribution :
 Les conduites avec longueur et diamètre ;

 Les moyens de purge ;
 La détente secondaire.
Les consommateurs :
Les consommateurs de l’air comprimé regroupent l’ensemble des machines de production où

les circuits pneumatiques sont très utilisés pour la transmission des mouvements : vérin, …
Nous avons décrit cette installation par un schéma linéaire figure IV.4: production de l’air
comprimée, les différentes zones et organes constituants et la partie production, une
application informatique regroupe les différentes zones Zij avec les éléments du système
associés.
A l’aide des instruments cités dans le chapitre 3, figure III.6 nous avons effectué des mesure
de contrôle et de régulations (fuite, température, pression,…)
Figure IV. 4 : installation de l’air comprimé.
Nous avons étudié deux types de compresseurs de caractéristiques :

Compresseur 1 Compresseur 2
Pression 40bars Pression 7 bars
Puissance électrique : 290 kW Puissance absorbe: 130KW
Puissance absorbe: 250 KW Tension secteur: 400v
Tension secteur: 400v / 50 Hz Fréquence: 50 Hz
Pression de service : 34 bars Pression de service:8bars
Pression de conception: 42bars
Pression de conception:10bars
Débit d'air: 1320 m3/h
Fluide: Air Débit d'air : 1320 m3/h
Année de fabrication: 2012 Fluide: Air
Année de fabrication 2018
IV.2.2.2 Plans d’action

Un plan d’action est proposé à la direction pour optimiser la consommation d’énergie en
différents points névralgiques où l’on peut chercher à faire des économies sur le réseau d’air
comprimé de l’entreprise
IV.2.2.2 .1 Gestion optimisée des compresseurs
Au niveau des compresseurs il a été intégré des variateurs de vitesse. Le principe de la
régulation de vitesse consiste à faire fonctionner le compresseur en limitant les cycles à vide
en agissant sur la vitesse du moteur qui entraine les pistons du compresseur. La deuxième
action c’est de mettre au point un seul réservoir au lieu de deux existants. Ce travail nous a
permis de réduire la consommation de l’air comprimé et par la suite de l’énergie électrique.
IV.2.2.2 .2 Sur le réseau de l’air comprimé
Les fuites de l’air comprimé présentent un pourcentage très élevé. Pour remédier à ce
problème nous avons utilisé une méthode de détection très efficace par ultrasons. La
méthode par ultrasons permet de détecter pratiquement toutes les fuites d'un système,
même celles que l'on n'entend pas pendant un arrêt de production.
IV.2.2.2 .3 Minimiser les pertes de charge
Les pertes de charges sont dues aux forces de frottement liées à l’écoulement de l’air. Deux
types de pertes de charges sont à distinguer :
-Les pertes de charge régulières
• Liées aux parties droites du réseau Proportionnelles à la longueur du réseau (L), au carré
du débit d’air (D²) et à la rugosité de la paroi interne des tuyaux (k)
-Les pertes de charge singulières
• Liées aux accessoires présents sur le réseau (coudes, tees, vannes, filtres, détendeurs, …).
La perte de charge d’un tronçon est la somme des pertes de charges linéaires dues aux
longueurs droites de tuyauteries et des pertes de charges singulières dues aux incidents de
parcours rencontrés.
P   Plinéaires   P sin gulières (IV.20)
Différentes actions sont réalisées dans le cadre de la maintenance :

-Relever les heures de marche à vide et en charge de chaque compresseur ;
-Mesurer la consommation électrique du cycle Charge / décharge de chaque compresseur

(enregistrement sur une période minimale de 10 min) ;

-Mesurer ou calculer la consommation du poste air comprimé des jours de l’audit et expliciter
la méthode adoptée ;
-Effectuer la campagne des fuites ;
-Relever les pressions de service de tous les consommateurs d’air comprimé ;
- Calculer la consommation annuelle du poste air comprimé.
Ces pertes de charge sont des chutes de pression dues à la résistance que rencontrent les
fluides en écoulement : les actions de cisaillement occasionnent en effet des pertes
énergétiques [17].
Les pertes de charge peuvent être :
oLinéiques ou régulières : elles correspondent alors à l’écoulement le long des conduites.
oSingulières: elles se manifestent sur les pièces spéciales qui modifient la direction ou la
section de passage du fluide (raccord, T, vannes, soupapes, etc.)[18] figure IV.5.
type de perte de charge conposants
linéaire
singulière
conduite surface rugueuse,

dépôt de suie, calcaire,
corrosion,…
Figure IV. 5 : Origines des pertes de charge.
IV.2.2.3.2 Pertes de charge régulières ou linéiques

Nous avons deux types de perte de charge :
-Du type d’écoulement, donc du nombre de Reynolds : en delà de Re = 2000 le régime est
laminaire, au-delà le régime est turbulent.
-De la rugosité interne de la conduite, La rugosité représente l’épaisseur moyenne des
aspérités de surfaces du matériau composant la conduite. On la note E, et on l’exprime
souvent en mm. Pour une conduite d’un diamètre D donné, on appelle rugosité relative le
rapport E/D.

IV.2.2.3.3Calcul de perte de pression

Pour calculer les pertes de charge, on introduit la perte de pression correspondante :
L1 (IV.21)
P  f V 2
D2
- L est la longueur de conduite,
- D est le diamètre interne de la conduite,
- 1/2 𝜌𝑉2 est l’énergie cinétique volumique du fluide
- f est le coefficient de frottement ou coefficient de friction de la conduite [19].
2.2.3 Résultats obtenus et économies escomptées
Nous avons réalisé des actions en maintenance corrective, préventive et méliorative
-Maintenance corrective : suite au diagnostic réalisé sur les fuites un travail a été faitpar les
techniciens de la société ce qui a permis d’éliminer toutes les fuites dans l’installation.
-Des actions de maintenance préventives sont représentées ci-dessous. Tableau IV.3.
Tableau IV. 3:Actions de maintenance préventives.
Opération exécutable en Fréquence

fonctionnement
Exécutant observation
opérations J M T S A
Vérifier le niveau d’huile du Mécanicien x Contrôle

compresseur
Contrôler la cartouche de filtre d’air Mécanicien x A l’arrêt
nettoyer la cartouche de filtre d’air Mécanicien x A l’arrêt
Remplacer la cartouche de filtre d’air Mécanicien x A l’arrêt
Changer la cartouche de filtre d’huile Mécanicien x A l’arrêt
Vérifier le clapet de retour d’huile Mécanicien x A l’arrêt
Contrôler l’étanchéité des raccords Mécanicien x A l’arrêt
Vérifier l’état des canalisations Mécanicien x A l’arrêt
Contrôler le système de Mécanicien x A l’arrêt
refroidissement
Contrôler la soupape de sécurité Mécanicien x A l’arrêt
Graisser le palier du moteur Mécanicien x A l’arrêt
Vérifier le clapet d’aspiration Mécanicien x A l’arrêt
Vérifier l’état de l’accouplement Mécanicien x A l’arrêt
Nettoyer le dispositif de commande Mécanicien x A l’arrêt
Surveiller le bruit compresseur Mécanicien En marche
Vérifier le robinet de vidange Mécanicien x
Date : J= jour –M= mensuel –T= trimestrielle –S= semestrielle –A= annuelle
Les moyens de contrôle et de régulation (température, pression,…)

-Des actions de maintenance amélioratives sont réalisées : mise en place des variateurs de
vitesse, fusion de réservoir, réduction de pression,…réduire les pertes de charges linéaires et
non linéaires. Ces actions de différentes maintenances ont permis de réduire la
consommation de l’air comprimé de 2,2 %.
IV.2.3 Systèmes de production de froid
IV.2.3.1 Le froid
Le froid industriel regroupe tous les systèmes permettant d'obtenir et de maintenir un
système (local, produit, etc.) à une température inférieure à celle de l’environnement [20].
Le froid conserve et préserve les produits d’origine végétale et animale. Il ralentit le

métabolisme des produits végétaux augmentant ainsi leur durée de commercialisation, il est
utilisé pour la cryoconcentration ou la cryoséparation des boissons comme dans la SOFAB cas
de notre étude. La production de froid pour les besoins domestiques, commerciaux et
industriels nécessitent l’utilisation d’un dispositif capable d’extraire de la chaleur dans le
milieu à refroidir pour la rejeter dans un milieu extérieur, ce dispositif obéit nécessairement
au second principe de la thermodynamique est appelé « machine frigorifique » [21].
Le froid a un impact très important sur la compétitivité de l’entreprise et un impact

environnemental indirect du fait de sa consommation importante d’énergie. La part de
l’électricité utilisée pour le froid et le conditionnement d’air au niveau mondial a sensiblement
augmenté ces dernières années, tant dans les pays développés que dans les pays en
développement.
Dans le domaine du froid, toute économie d’énergie est rapidement synonyme d’une réelle
économie financière. C’est dans ce contexte que notre travail consiste à minimiser ces pertes
énergétiques par les outils de la maintenance industrielle.
IV.2.3.2 Génération de l’eau froide :

Les machines frigorifiques sont des systèmes qui doivent transférer de l'énergie
calorifique d'un niveau de température inférieur vers un niveau thermique supérieur.
Conformément au second principe de la thermodynamique, ils doivent nécessairement
consommer de l'énergie pour effectuer cette opération antinaturelle. Lorsque le système est
diatherme, n'utilisant donc que deux sources de chaleur, une source de chaleur froide et une
source chaude, il doit obligatoirement consommer de l'énergie [22].
Eau froide :
Quant à l’eau froide, les pertes sont principalement issues des échangeurs non isolés, ainsi
que le réservoir d’eau dans lequel est stockée l’eau refroidie de 1°C et celle de 9°C provenant
des lignes, telles que les deux sont presque mélangées l’une avec l’autre, puisqu’elles sont
séparées que par une tôle métallique, qui contient des ouvertures de diamètre important
(selon le responsable de la salle des chaudières).

Il est aussi à signaler que l’installation est située en dehors de la salle (sauf les compresseurs),
ce qui peut bien évidemment influencer sur la température de l’eau froide surtout pendant
l’été, cela mène à une étude sur l’effet météorologique sur l’installation et un déplacement
éventuel de celle-ci.
Quant aux trois compresseurs situés dans la salle, il sera inutile toute sorte d’isolation, car
l’ammoniac détendue sera condensé afin de générer le froid, et du coup sa température avant
condensation et moins importante, et par conséquent nous allons nous concentrer surtout sur
les échangeurs.
IV.2.3.3 Le circuit frigorifique :

Ces installations, se présentent sous forme d'une chambre froide et d'un circuit –ammoniac /
eau glycolée- permettant le refroidissement du mélange de l'eau et du C02.
Le cycle frigorifique compression, condensation, détente, évaporation est un principe
thermodynamique utilisant les propriétés physiques d’un fluide pour assurer un transfert de
chaleur ou d’énergie.
Le circuit frigorifique comporte quatre éléments essentiels, le compresseur, le condenseur, le

détendeur, l’évaporateur. Le circuit frigorifique permet ainsi de capter ou retirer l'énergie
contenue dans une source appelée "source froide" pour la transférer ou la rejeter vers une
"source chaude".
Dans le cas de l’entreprise SOFAB, le système frigorifique dispose de trois compresseurs qui
fonctionne séparément selon le besoin, et deux échangeurs, à travers lesquelles l’ammoniac
condensé étant à une température très basse, va refroidir l’eau glycolée (eau + glycol).
D’ailleurs le glycol est ajouté à l’eau pour que celle-ci atteigne des températures très basses
sans qu’elle soit gelée.

Figure IV. 6:circuit de refroidissement.
IV.2.3.4 Mesures réalisées :

Le même outillage de mesure utilisé pour la vapeur est utilisé pour le froid en particulier la
caméra thermique. Pour cela nous avons réalisé différentes mesures au niveau du système de
froid les résultats sont présentés dans les figures suivants:
 Au niveau des pompes d’alimentation des installations:
Figure IV. 7:images des pompes d’alimentation des installations prises par la caméra
thermique.
 Au niveau des Pompes de distribution vers la production :

Figure IV. 8:images des Pompes de distribution vers la production prises avec la caméra
thermique.
 Au niveau de l’échangeur :
Figure IV. 9:image de l'échangeur prise avec la caméra thermique.
IV.2.3.5 Résultats et interprétation

IV.2.3.5.1 Le bilan
Pour bien réussir cette mission de réduire la consommation dans un système de froid il faut
tenir compte des conditions climatiques (température et humidité).
 Etude thermique de circuit d’eau froid :
Echangeurs :
Un échangeur de chaleur est un dispositif permettant de transférer de l'énergie thermique
d'un fluide vers un autre sans les mélanger. Le flux thermique traverse la surface d'échange
qui sépare les fluides.
L'intérêt du dispositif réside dans la séparation des deux circuits et dans l'absence d'autres
échanges que la chaleur, qui maintient les caractéristiques physico-chimiques (pression,
concentration en éléments chimiques...) de chaque fluide inchangé hormis leur température
ou leur état.

Entre autres, on trouve cet échangeur qui manque d’isolation, celui-ci se trouve en dehors de
la salle de chaudière et des compresseurs, et vu son contact direct avec son environnement,
on constate une perte très importante qui s’échappe de l’échangeur et qui atteint -11°C, et de
même pour l’autre échangeur juste à côté, puisqu’il y a deux circuits .
Figure IV. 10:image de l'échangeur prise avec la caméra thermique.
On trouve que le même problème se répète au niveau de presque tous les échangeurs des
quatre lignes, alors une isolation des échangeurs peut avoir un impact positif sur la
consommation énergétique des trois compresseurs.
D’ailleurs, les images thermiques dévoilent d’autres pertes que l’on trouve au niveau des
raccordements surtout au niveau de l’installation extérieur de l’eau froide qui est sujette à
une hausse de température plus que les autres installations, surtout lorsqu’il fait chaud.
Et comme on peut le constater, la température au niveau de ces raccordements non isolés

peut arriver jusqu’à 10,2 °C au niveau de l’eau froide d’allée, et presque 14°C au niveau de
celle de retour.
Quant au niveau de la production, on trouve que presque toutes les conduites portantes l’eau
froide, que ça soit d’allée ou bien au retour, sont bien isolées et ne présentent pas un
problème de perte d’énergie. Un plan d'action est déclenché pour réaliser des calorifugeages
pour toutes les parties ou organes où sont constatées les pertes énergétiques. Cette action de
maintenance de calorifugeage a réduit considérablement les pertes énergétiques.
IV.2.4 systèmes d’entraînement par moteurs électriques
Le nombre de moteurs électrique, accouplement et autres organes tels que pompe, … est
très important dans cette entreprise et qui est de l’orage 52. Le diagnostic a montré que
50% pose le problème de désalignement, 30% problème de balourd, 20% problème non
identifié. Les actions de maintenance de maintenance sont mises au point pour éliminer les
désalignements et les balourds par un appareillage très précis. Ces actions ont réduit
considérablement les pertes énergétiques la température des moteurs et par conséquent la
dégradation des équipements en particulier les machines tournantes moteurs, pompes, …

IV.2.5 réseau de distribution électrique
L’intérêt de l'analyse du réseau électrique est de connaître la qualité de l’installation

électrique à travers des paramètres électriques afin d'identifier et de prévenir des éventuelles
pertes énergétiques et pannes pouvant causer des dégâts sur les installations industrielles et
nuire à la productivité de l’entreprise par l’augmentation de la facture [23].
Grace aux instruments choisis caméra thermique et un analyseur électrique on peut obtenir
une image instantanée des principales caractéristiques de la qualité du réseau électrique. Ses
fonctionnalités font de cet analyseur l’instrument idéal pour réaliser la maintenance, quelle
soit préventive ou corrective. Il permet aussi de réaliser le bilan énergétique complet d’une
installation [24].
Lors de leurs connexions, les capteurs de courant permettent d’obtenir une lecture
directe des mesures :
 Des entrées Tension/Courant, munies de bagues de repérage couleur

 La décomposition des puissances réactives, avec notion de puissance non-active
(N), de puissance déformante (D), et de puissance réactive (Q1).
 Détection et anticipation des problèmes liés à la qualité du réseau électrique avant

qu'ils ne provoquent des temps d'arrêts (dans le cadre d'une maintenance préventive
 Mesure, calcul et affichage des harmoniques qui sont une perturbation fréquentielle
qui modifie la forme du signal de sortie. Les harmoniques provoquent des
échauffements qui à terme. diminuent la durée de vie des équipements. On peut
constater une usure prématurée des composants mécaniques d'entraînement
provoquant des pannes prématurées.
 Taux de distorsion harmonique (THD) : proportion des harmoniques d'un signal par
rapport à la fondamentale.
L’analyseur de réseaux, outil performant pour l’analyse des problèmes électriques et

dysfonctionnements des appareils et équipement alimentés en énergie électrique cas d’un
compresseur.

paramètres Résultat
cosi PHI
•Le facteur de puissance :

Cos(phi ) min =0.493 ; Cos
max =0.89
puissance active
•La puissance active : 200000 puissance Active

Pmax =188229.75 W; Pmin 150000
=8666.94w
puissance en W
100000
•Chute du cos φ (à 10H :05 50000
:55). 0
09:47:18
09:53:34
10:15:30
10:21:46
09:41:02
09:44:10
09:50:26
09:56:42
09:59:50
10:02:58
10:06:06
10:09:14
10:12:22
10:18:38
10:24:54
10:28:02
10:31:10
10:34:18
temps en s
puissance réactive
250000 puissance reactive
puissance en VAR
•La puissance réactive : 200000

Pmax =221885.84 VAR ; 150000
Pmin =4289.94 VAR
100000
50000
0
10:02:58
10:09:14
10:15:30
09:41:02
09:44:10
09:47:18
09:50:26
09:53:34
09:56:42
09:59:50
10:06:06
10:12:22
10:18:38
10:21:46
10:24:54
10:28:02
10:31:10
10:34:18
temps en s

puissance apparente
300000
puissance apparente
•Une forte demande de 250000
puissance en VA
courant électrique lors du 200000
démarrage du 150000
compresseur froid. (à 10H 100000

50000
:05 :55).
0
09:48:24
09:58:54
10:09:24
09:41:24
09:44:54
09:51:54
09:55:24
10:02:24
10:05:54
10:12:54
10:16:24
10:19:54
10:23:24
10:26:54
10:30:24
10:33:54
temps en s
Figure IV. 11:Puissance consommée.
•La consommation énergétique des compresseurs du groupe froid est de 105kWh.
Comme conclusion il est nécessaire une gestion efficace des équipements en particulier
d’éviter le marcher-arrêt de certaines machines de production d’énergie tel que les
compresseurs. Un travail similaire a été réalisé pour tous les équipements et une gestion est
planifiée pour éviter la consommation d’énergie.
Nous avons analysé par caméra thermique tous les circuits électriques en particulier les
armoires, transformateurs, cables... Les résultats obtenus sont présentés sur les figures
suivantes:
sp1 74,0 °C sp1 59°C
sp1 138 °C BX1 Max.-Temp
SP2 65,1+C SP2 68°C réf. 118,3°C
Figure IV. 12 : pertes thermiques Transformateur et armoire électrique.

Sur ce transformateur, les bornes de raccordement du dessous de la phase de gauche sont plus
chaudes de 15°C comparativement aux autres phases.
Sur ce transformateur, les bornes de raccordement du dessous de la phase de droite

(verticalement) sont plus chaudes de 59°C comparativement aux autres phases. Nous
suspectons que le problème soit lié au mauvais contact au niveau des pièces mobiles, au cœur
même de cette pièce d'équipement.
IV.2.1Les actions de maintenance mises en œuvre
Suite à ces résultats des actions de maintenance sont mises en œuvre telque le nettoyage ou le
changement des différents fils ou connections, de point de vue gestion des marches arrêts des
moteurs électriques sont évités. Nettoyage des composants des poussières régulièrement,
contrôle par caméra infrarouge,…
IV.3les indicateurs de performance énergétique
Suite aux différents diagnostics réalisés, on peut remarquer que suite aux actions de
maintenance industrielle que les ratios, indicateurs de performance, sont améliorés en
particulier depuis l’année 2019. Ces ratios n’ont pas encore atteint les objectifs de
l’entreprise, mais qui sont améliorés nettement.
Tableau IV. 4 : consommation d’énergie en fonction du litre de produit selon les années.
Année Nombre de litre boisson/ KWH Nombre de litre Nombre de litre d'eau/ litre
boisson/ litre de fioul boisson
2016 14,61 214,5 3,2
2017 14,58 215 2,2
2018 14,82 275 1,95
2019 15,87 320 1,85
2020 17,5 330 1,6
2021 18,5 (au 30 mois de juin) 345 (au 30 mois de juin) 1,6 (au 30 mois de juin)

Litre boisson / Litre de fioul

345
320 330
350
300 275
250 214 214,5 215
200
150
100
50
0
2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021
Litre boisson / Litre de fioul
Figure IV. 13:Litre de boisson produit par litre de fioul.
Litre d'eau / Litre boisson

4
4 3,2
3 2,2 1,95 1,85 1,6 1,6
2
1
0
2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021
Litre d'eau / Litre boisson
Figure IV. 14: Litre de d’eau par litre de boisson produit.
Electricité
L/KWH
17,5 18,5
20 14,82 15,87
13,9 14,61 14,58
15
10
5
0
2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021
Electricité
L/KWH
Figure IV. 15:Litre de boisson produit par KWH.

IV.5 Conclusion du chapitre :
Dans cette partie nous avons réalisé un diagnostic des différentes installations énergétiques
avec différents instruments de mesure établies dans le chapitre 3. Ces diagnostics réalisés ont
permis de mettre en évidence des pertes énergétiques,
 Fuite d’air comprimé, de vapeur, d’eau
 Des pertes thermiques par rayonnement des surfaces conduite, vannes, purges…
 Electrique : pertes liées à la gestion, surchauffe : des câbles, composants,

transformateur
 Gestion des équipements
 Problèmes mécaniques : balourd, alignement,
Des actions sont proposées à l’entreprise, dont la plupart ont été mises en place, ont permis
de réduire nettement la consommation d’énergie et un gain très important. Les indicateurs de
performance énergétique sont nettement améliorés.
Durand ce travail de diagnostic des centaines de mesures ont été effectuées, la gestion de ces
données en nombre très élevés, leur stockage est très difficile et nécessite un espace
volumineux. Les mesures en continue nécessite un travail continu ce qui est fatiguant et non
précis quelques fois.
Devant ces difficultés il est nécessaire de réaliser des mesures fiables en temps réel et
matériel précis. Devant la complexité des nouvelles technologies et l’énorme investissement
pour une entreprise pour numériser son système industriel nous allons réaliser une usine
numérique (banc d’essai) au sein du laboratoire pour maitriser les mesures. Pour remédier à
ce problème nous proposons dans le chapitre suivant une installation industrielle équipée de
capteurs intelligents pour mesurer et stocker en temps réel et un traitement des donnés par
l’intelligence artificielle. Les résultats de cette recherche seront transférés à l’entreprise pour
numériser son système de production, maintenance, énergie,…

Références :
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Généra- teurs de Vapeur. In: 3rd international conference on mechanical materials
structures, vol 2019, p 13
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determine long term coal-burned values for coal pile inventory reconciliation. In: EPRI
heat rate improved conference, 25–27 January, p 18
[4] Srinivas GT, Kumar DR, Venkata P, Murali V, Rao BN (2017) Efficiency of a coal fired
boiler in a typical thermal power plant. Am J MechIndEng 2(1):32–36
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sugarcane bagasse boilers based on the first law of thermodynamics. J
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[9] IS 13979:1994 (1994) Method of calculation of efficiency of packaged boiler, New Delhi
[10] ASME PTC4-2008 (2008) Fired steam generators performance test codes, New York
[11] BS 845-1:1987 (1987) British standard assessing thermal performance of boilers for
steam, hot water and high temperature heat transfer fluids, London
[12] Krishnanunni S, Paul JC, Potti M, Mathew EM (2012) Evaluation of heat losses in fire
tube boiler. Int J EmergTechnolAdvEng 2(12):301–305
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heater. Period PolytechChemEng 52(2):61–69
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using different ratios of fibre to shell from palm oil wastes. J SciInd Res 67(June):440–
444
[15] Barma MC, Saidur R, Rahman SMA, Allouhi A, Akash BA, Sait SM (2017) A review on
boilers energy use, energy savings, and emissions reductions. RenewSustainEnergyRev
79(March 2016):970–983
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[22] G.T. Dhanre, U.T. Dhanre, K. Mudafale, Review paper on energy audit of a boiler in
thermal power plant, Int. J. Eng. Res. Gen. Sci. 2 (2014) 283–288.
[23] H. Ghritlahre, T.J. Singh, Effect of excess air on 30 TPH AFBC boiler on dry flue gas losses
and its efficiency, Int. J. Res. AdventTechnol. 2 (2014) 19–23.
[24] V. Mallikarjuna, N. Jashuva, B.R.B. Reddy, Improving boiler efficiency by using air
preheater, Int. J. Adv. Res. Eng. Appl. Sci. 3 (2014) 11–24.
[Texte] Page 116

Chapitre V : Maintenance industrielle basée sur l’intelligence

artificielle
Introduction :
Dans le domaine industriel, l’augmentation de nombre des objets connectés ainsi que le
volume considérable de données générées par les capteurs produit des quantités infinies
des données sur terrain (énorme données). Les objets connectés génèrent des informations
et des données qui s’incrémentent en temps-réel. Aussi, l’exigence de compétitivité
nécessite l’amélioration de la disponibilité, de la fiabilité et de la sécurité des objets
connectés tout en réduisant leur coût.
Afin d’exploiter efficacement et durablement ces données, il est important de passer d’une
industrie classique vers un écosystème qui combine le monde physique et numérique, c’est
l’industrie 4.0.
La quatrième révolution industrielle ou l’industrie 4.0 est considérée comme une révolution
digitale dans le monde qui devient de plus en plus connecté. Avec l’internet des objets et
l’innovation technologique, le monde connaît une transformation numérique vertigineuse
dans tout le secteur industriel y compris le secteur énergétique.
Pour répondre à ces défis, nous proposons, dans ce travail, un système de pronostic basé
sur les réseaux de neurones qui définit une approche « Pronostic guidé par les données ».
En utilisant les données générées par les capteurs de l'IoT en temps réel, le système vise à
détecter les signaux de défaillances potentielles avant qu'elles ne se produisent en utilisant
des méthodes d'apprentissage automatique. Par conséquent, il nous aide à résoudre les
problèmes en avertissant les opérateurs à un stade précoce de sorte que des mesures
préventives puissent être prises avant un arrêt de la production. Cette approche fournira
une solution de pronostic efficace pour une usine 4.0.
Ce travail aide à établir une maintenance 4.0à travers de multiples perspectives
disciplinaires, permettant de poursuivre la recherche et le développement pour l'innovation
industrielle et le progrès social.
V.1 Industrie 4.0 :
V.1.1 Définition :
L’industrie 4.0 est un concept qui fait référence à la quatrième révolution industrielle donc
c’est une nouvelle méthode ou une nouvelle façon qui vise à développer des nouvelles
organisations de production sur toute la chaîne de valeur[1]. Plus concrètement, l’industrie
4.0 est un système interconnecté qui relie des machines, des méthodes de gestion (MES,
ERP) et des produits[2]. Il s’agit d’une industrie qui peut prend les caractéristiques suivantes
:
[Texte] Page 117
 Une industrie innovante ;

 Une industrie totalement digitalisée ;
 Une industrie flexible ;
 Une industrie économe et responsable sur le plan environnemental.
Cette nouvelle industrie doit permettre de répondre aux défis d’une production pour faire
face aux attentes du client, mais avec des délais courts de mise sur le marché et au prix
d’une production optimisée sur le plan énergie consommée, pannes réduites,…[3][4].
Le nom d'industrie 4.0 fait référence à la quatrième révolution industrielle ; les trois
premières ayant été réalisées par les machines à vapeur et la mécanisation ; l’électricité et
la production de masse ; l’automatisation et la technologie de l'information[5].
Figure V. 1:Les innovations et la technologie ont toujours été le moteur des révolutions
industrielles.
 La 1ère révolution industrielle fut déclenchée dans les années 1780 par la création de
la première usine de production mécanisée notamment grâce à l’invention de la
machine à vapeur.
 La 2ème révolution industrielle débuta en 1860, avec l’invention de l’électricité puis
de la production de masse.
[Texte] Page 118

 Dans les années 1970, la 3ème révolution industrielle signifie l’entrée dans l’air de la
production automatisée avec le développement de l’électronique et les débuts de
l’automatisme et de l’informatique industrielle.
 La 4ème révolution industrielle débutera avec l’intégration des systèmes numériques
et physiques, l’Internet des Objets « IOT », le cloud computing et Big data… Pour
fabriquer des produits grâce à des systèmes intelligents.
L’industrie 4.0 se fera par l'intermédiaire de l'Internet des objets et de l'Internet des services
qui s'intégreront à l'environnement manufacturier. Alors qu'avec la quatrième révolution,
nous avons la possibilité de guider de manière proactive la manière dont elle transforme
notre monde[6]. La vision d'Industrie 4.0 est qu'à l'avenir, les entreprises industrielles
construiront des réseaux mondiaux pour connecter leurs machines, leurs usines et leurs
entrepôts comme des systèmes cyber-physiques, qui se connecteront et se contrôleront
mutuellement de manière intelligente en partageant des informations qui déclenchent des
actions[7]. Ces systèmes cyber-physiques prendront la forme d'usines intelligentes, de
machines intelligentes, d'installations de stockage intelligentes et de chaînes
d'approvisionnement intelligentes. Cela permettra d'améliorer les processus industriels
dans l'ensemble de la fabrication, grâce à l'ingénierie, l'utilisation des matériaux, les chaînes
d'approvisionnement et la gestion du cycle de vie des produits. C'est ce que nous appelons
la chaîne de valeur horizontale, et la vision.
V.1.2 Les enjeux autour de l’industrie 4.0 :
L’industrie du futur est une notion bien plus transverse, elle répond à des enjeux sur 4 plans
majeurs :
Enjeux sur le plan technologique : les marchés évoluent et l’exigence s’en trouve
accrue. Il n’a jamais été aussi important de répondre à la demande dans des délais
courts et aux prix négociés. Pendant ce temps, cette même demande trouve son
envol dans les produits personnalisables, obligeant les industries à concevoir des
procédés agiles et reconfigurables de manière presque instantanée.
Enjeux sur le plan organisationnel : l’agilité des machines s’accompagne aussi d’une
agilité organisationnelle. Enfin, la stratégie de montée en gamme et d’innovation,
couplée à une production toujours plus flexible, nécessite de repenser le
management et plus particulièrement celui des ressources humaines.
Enjeux sur le plan environnemental : depuis les années 70, l’industrie fait l’objet de
tensions, légitimes, sur le plan environnemental. Avec des ressources qui se
raréfient, le changement climatique, et la transition énergétique peu à peu initiée
dans tous les pays, l’usine 4.0 a plus que jamais besoin d’avoir une empreinte
écologique très faible. Cette usine doit aussi “penser” à ses produits, souvent source
majeure de pollution et de dette environnementale.
[Texte] Page 119

Enjeux sur le plan sociétal : l’industrie doit chercher à réduire ses impacts négatifs sur
son environnement économique et social (externalités négatives) et ainsi développer
une responsabilité sociétale (RSE).
V.2 Les travaux de recherche sur les technologiques de l'industrie et la maintenance 4.0 :
L'objectif de cette section est de donner un bref aperçu des principaux concepts et activités
de technologie développées dans le domaine de l’industrie 4.0 et de la maintenance 4.0.
Les entreprises allant vers une industrie 4.0 embrassent les nouvelles technologies,
certaines étant encore émergentes ou à des stades d’utilisation n’exploitant pas leur plein
potentiel.
Plusieurs études concordent pour résumer les progrès technologiques dans les piliers
capables de conduire à l'amélioration dans le domaine de l’industrie 4.0, que ce soit utilisé
seul ou en combinaison.
L'analyse documentaire réalisée dans le cadre de ce travail a permis de trouver un nombre
considérable d'articles [8][9][10]sur les progrès technologiques qui capables de conduire à
l'amélioration dans le domaine de l’industrie 4.0.Comme on peut l'observer dans la figure
V.2.
1000
800
600
400
200
Figure V. 2:Les innovations et la technologie ont toujours été le moteur des révolutions
industrielles.
On ne peut pas parler de l’industrie 4.0 sans parler de la maintenance 4.0, c’est l’une de ces
domaines prioritaires.
L'application de la maintenance 4.0 dans les environnements de production apporte
plusieurs avantages et implique également de surmonter plusieurs défis. Parmi les
avantages de la maintenance 4.0 comprennent l'amélioration de la productivité, la
[Texte] Page 120

réduction des défauts du système [11], la minimisation des temps d'arrêt non planifiés [12],
l'efficacité accrue de l'utilisation des ressources financières et humaines [13]et
l'optimisation de la planification des interventions de maintenance. L'utilisation de
l'apprentissage automatique« ML » permet d'établir des pronostics et de prédire les
défaillances, par exemple, d'estimer la durée de vie d'une machine en utilisant une grande
quantité de données pour former un algorithme Machine Learning en plus d'être utilisé
pour diagnostiquer les défaillances [14].
600
500
400
300
200
100
Figure V. 3:Nombre de publication dans la maintenance 4.0 (2015-2021).
Parmi les nouvelles technologies de l’industrie 4.0 et de la maintenance 4.0, il y a :

 Communication M2M : c’est une communication entre deux machine sou
plus « Machine To Machine » qui désigne l’ensemble des échanges de données
effectué entre plusieurs machines (dans un système fermé) sans intervention
humaine.
 IoT (Internet of Things) : aussi appelé « Internet des Objets » qui correspond à
plusieurs appareils physiques interconnectés et capables de transférer des
données sur un réseau[6]. Il s'agit de prendre toutes les machines, les capteurs,
les appareilles et de les connecter (internet, 4G, Bluetooth, Zigbee)… Ce concept
est aujourd’hui au cœur de l’industrie 4.0.
Cette technologie profite à l'industrie manufacturière de trois manières principales :
- IoT aide les usines à obtenir une efficacité de 100 % de leur approvisionnement
en identifiant et en résolvant les problèmes avant qu'ils nous provoquent des
arrêts.
- IoT rend les processus et les opérations cognitifs afin que les usines puissent
produire une qualité et un rendement maximum.
[Texte] Page 121

- IoT aide les directeurs d'usine à mieux gérer les ressources, améliorer
l'expertise des travailleurs et fournir un environnement de travail sûr.
 Big data : Les données ont aujourd’hui atteint un volume gigantesque qu’aucun
outil classique de gestion de bases de données ne peut l’analyser. Cette
problématique a mené à l'émergence de la Big Data qui a pour but de stocker un
nombre énorme des données puis les structurer pour les rendre accessibles par
la suite[15].
 Intelligence Artificielle : c’est une science qui étudie et développe des théories,
des méthodes, des technologies et des applications pour simuler et étendre
l'intelligence humaine. L'objectif de l'IA est de permettre aux machines de penser
comme des personnes et de rendre les machines intelligentes[16] .
 Cloud :c’est une nouvelle façon d’accéder aux ressources informatiques via
l’internet, au lieu d’acheter ou de posséder des serveurs ou des centres de
données physiques[17]. Il nous permet de bénéficier de la puissance de calcul et
de stockage de serveurs informatiques distants, avec des coûts inférieurs à ceux
des parcs informatiques internes.
 Digital Twin« Le jumeau numérique » : Il désigne un modèle virtuel d'un
processus ou d'une machine réel. Le jumelage des mondes virtuel et réel permet
d'analyser les données, surveiller les systèmes, prévenir le temps d'arrêt et
planifier les interventions adéquates[18].
 Augmente Reality « La Réalité Augmentée » : C’est une technologie permettant
de visualiser en temps réel des objets et des entités physiques sur un support
numérique, c’est-à-dire, améliorer ou augmenter d’une manière numérique
l’environnement réel d’une personne avec un ensemble des objets virtuels ; qui
sont générés par ordinateur avec un suivi de mouvement[9][19].
V.3 Les notions de la maintenance dans le domaine industriel :
L’industrie actuel a une forte connotation de tout ce qui est en relation avec la technologie
de l’information et de la communication, qui permet à l’heure actuelle la mise en place des
techniques innovantes de gestion de la maintenance, en passant par une maintenance
classique à une maintenance prédictive et distanciel grâce à l’industrie 4.0.
Dans cette partie, on va mettre en place les différents types de maintenance dans le
domaine industriel, puis on va traiter les nouvelles notions intégrées dans la maintenance
prédictive (surveillance, diagnostic, pronostic).
V.3.1 Les types de la maintenance industrielle :
La maintenance est un ensemble des activités destinées à maintenir, à rétablir d’un moteur
ou d’une chaîne de production dans un état ou dans des conditions données de sûreté de
fonctionnement, pour accomplir une fonction requise.
[Texte] Page 122
V.3.1.1 La maintenance corrective :

Comme l’indique son nom, elle vise à corriger les défauts de fonctionnement de tout
équipement ou ligne de production dès leur apparition. Donc c’est une maintenance qui
effectue après la défaillance. Suivant la nature des interventions, on distingue deux types de
remise en état de fonctionnement :
- Curative (la réparation) : remise en état de fonctionnement conforme aux
conditions données.
- Palliative (le dépannage) : remise en état provisoire qui sera obligatoirement suivi
d’une réparation.
Pour limiter le coût de la maintenance corrective, les industriels optent pour la maintenance
corrective palliative.
V.3.1.2 La maintenance préventive :
La maintenance préventive ayant pour objet de réduire la probabilité de défaillance ou de
dégradation d'une machine ou d’un moteur.
Les activités correspondantes sont déclenchées selon un échéancier établi à partir d'un
nombre prédéterminé d'unités d'usage (maintenance systématique) et/ou de critères
prédéterminés significatifs de l'état de dégradation du bien ou du service (maintenance
conditionnelle).
- Maintenance Préventive Systématique : Ce type de maintenance préventive se

distingue par sa périodicité. Systématique, elle est réalisée à des intervalles de temps
bien définis et de façon périodique. Elle permet ainsi de remplacer les composants et
les pièces détachées régulièrement, ce qui améliore la productivité des machines.
- Maintenance Préventive Conditionnelle : La maintenance préventive conditionnelle
consiste à surveiller les paramètres et les indicateurs clé du fonctionnement du bien
et à mettre en œuvre les actions correctives nécessaires afin d’anticiper toute panne
et tout dysfonctionnement.
V.3.1.3 La maintenance prédictive ou prévisionnelle :
L’émergence des solutions de traitement et d’analyse des données ainsi que de l’intelligence
artificielle a permis aux industriels de planifier une maintenance prédictive ou prévisionnelle
qui se base sur la prédiction des pannes et des dysfonctionnements. Ce type de
maintenance industrielle permet aux entreprises d’anticiper les problèmes en planifiant les
interventions nécessaires basées sur les prédictions. Elle permet ainsi de limiter les
dépenses causées par les pannes inattendues et la perturbation de la production et c’est à
partir de la digitalisation et la numérisation des processus et des industries.
V.3.1.4 La maintenance améliorative :
On apporte des modifications à la conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de
vie des composants, de les standardiser et bien sûr de réduire la consommation d’énergie et
[Texte] Page 123
d’améliorer la maintenabilité. D’une manière générale, c’est d’améliorer la sûreté de

fonctionnement d'une machine ou d’un processus sans changer sa fonction requise.
Parmi les objectifs de la maintenance améliorative :
• L’augmentation des performances de production.
• L’augmentation de la fiabilité.
• L’amélioration de la maintenabilité.
• La standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,
• L’augmentation de la sécurité des utilisateurs.
V.3.1.5 La maintenance proactive (PRM) :
La maintenance proactive implique la surveillance et la vérification continue des causes
primaires de défaillance du système surveillé. Le mode proactif et la philosophie de la
maintenance centrée sur la fiabilité (MCF), elle augmente la productivité, l’efficacité du
personnel et des interventions aussi la motivation de la main d’œuvre et la sécurité des
machines.
V.3.1.6 E-Maintenance :
L’e-maintenance est un concept émergent généralement qui intègre et synchronise les
différentes applications de maintenance et de fiabilité pour recueillir et fournir des
informations sur les actifs d’une usine ou d’un système de production du que ces dernières
sont suivies et gérées par internet.
Le but de la e-maintenance est de surveiller les actifs de l'usine, de relier les systèmes de
production et de maintenance, de recueillir les réactions des sites clients distants et de les
intégrer aux applications d'entreprise de niveau supérieur, pour atteindre des performances
prédictives à temps d'arrêt quasi nul et de se synchroniser avec le système d'entreprise.
Figure V. 4:Les différents politiques de la maintenance industrielle.
[Texte] Page 124

V.3.2 l’intérêt la maintenance prédictive :
Les industriels aujourd’hui cherchent à développer des méthodes et des procédures

destinées à prévenir les dérives, et anticiper les dysfonctionnements et les pannes des
équipements ou les non-qualités. Jusqu’ici, ces méthodes sont essentiellement appuyées
sur des approches statistiques (Statistic Process Control, Statistic Quality Control) qui
prenant en compte que les paramètres à surveiller. C’est pour cela les industriels pensaient
à utiliser le IoT et l’intelligence artificielle dans le domaine de l’industrie pour dépasser les
limites de l’ancienne maintenance.
C’est pour cela, la maintenance industrielle a connu plusieurs changements et
développement au terme de fonctionnalités et d’adaptation avec les nouvelles politiques de
l’industrie, cependant ; le développement de la technologie et la digitalisation ont créé un
grand défi dans le monde industriel, ce qui l’a rendu de plus en plus complexe. Avec la vague
du numérique et la digitalisation liée à l’émergence de l’industrie 4.0, la maintenance
prévisionnelle ou prédictive prend toute sa place dans les entreprises industrielles, en
combinant différentes technologies : des capteurs intelligents (IoT, IA), des logiciels de
GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur) et des algorithmes performants
d’analyse de données et d’intelligence artificielle.
C’est pour cela, le passage de l’ancienne maintenance vers une nouvelle maintenance a été
indispensable. Ce passage a été effectué généralement de la maintenance préventive vers
une maintenance prédictive.
Pour mieux comprendre ce passage, on doit tout d’abord comprendre les cinq notions
suivantes : la description, la surveillance, le diagnostic, le pronostic et la perspective.
V.3.2.1 La Description :
La première étape de la maintenance industrielle consiste en la description. Cette étape a
pour but d’obtenir les données du passé et rapporté ce qui s’est passé à l’aide de
statistiques descriptives. Cette étape est essentielle pour tout système industriel pour savoir
l’historique des pannes puis extraire les données nécessaires.
V.3.2.2 La Surveillance :
L’étape suivante consiste en la surveillance. Cette étape a pour but de surveiller et
détecter si la machine est soumise à l’effet d’une cause spéciale impliquant un
accroissement de la variabilité de la chaîne. Cette étape est essentielle. En effet, si un
disfonctionnement n’est pas surveillé, la production engendrée peut être non-
aux spécifications exigées.
La performance de la surveillance se situe sur la vitesse de détection. En effet, plus un
disfonctionnement est présent dans le système, plus elle engendre de production erronée. Il
est donc essentiel pour tout système de surveillance d’être capable de conclure l’état de
fonctionnement de système et ce le plus rapidement possible.
[Texte] Page 125

La surveillance nous permet de détecter la présence ou non d’un défaut dans le système.
Mais le fait de savoir qu’un défaut est apparu dans le système ne permet pas de savoir
quelle est la nature de ce défaut, ceci va être le rôle de la phase de diagnostic.
V.3.2.3 Le Diagnostic :
L’étape de diagnostic est la rechercher ou l’analyse de la cause d’un problème ou d’un état,
c’est-à-dire déterminer la cause de la détection et l’identification d’un mode de défaillance
hors-contrôle au sein d’un système.
On peut conceptualiser la tâche du diagnostic comme une exploration approfondie de la
défaillance pour identifier la cause principale après qu'elle soit produite. C’est d’approfondir
la recherche, d’élaborer des hypothèses et d’analyser les données pour identifier les raisons
et les causes principales de la défaillance qui a trouvé au stade de la description et de la
surveillance.
Un système de diagnostic statue sur le causse de l’apparition d’une défaillance dans le
système après qu’il soit produit. Donc le temps joue un rôle moins important dans le
diagnostic, ce qui le distingue du pronostic.
V.3.2.4 Le Pronostic :
Le pronostic est l’étape dans laquelle son but est de générer une estimation rationnelle de
la durée de vie restante et/ou de la durée de performance restante jusqu'à ce qu'une
défaillance complète survienne, en se basant sur les données du passé et les facteurs futurs
possibles, pour prévoir l'avenir. Le pronostic, dans sa forme la plus simple, consiste à
surveiller et à détecter les premières indications de dégradation d'un composant, et être en
mesure de faire des prévisions précises de manière constante. Le pronostic consiste à
étudier les problèmes en tenant compte du facteur de temps pendant la période de
dégradation et de faire des prévisions.
Figure V. 5:Différence entre le diagnostic et le pronostic.
[Texte] Page 126

V.3.2.5 La Perspective :
L’étape de la perspective, elle indique ce qu'elle faut faire pour atteindre le résultat
souhaité. On doit étudier les relations de cause à effet entre les variables indépendantes et
dépendantes afin de recommander la ligne de conduite idéale.
Une maintenance prédictive efficace doit conduire à une réduction des pertes des arrêts
non-programmée de production. Son efficacité est fortement liée à sa faculté de
caractériser l’état de santé courant (diagnostic) et futur (pronostic) du système. Pour cela, il
est nécessaire de pouvoir générer des données permettant de rendre compte de la
dynamique de la dégradation du système, de modéliser ou d’apprendre ses modes de
dégradation, d’estimer son état de santé et de prédire sa durée de vie résiduelle. Tout cela
est rendu possible par l’intelligence artificielle, c’est pour cela les industriels pensaient à
utiliser cette dernière dans le domaine de l’industrie pour dépasser les limites de l’ancienne
maintenance.
V.4 L’intelligence artificielle
Les principaux sujets d’étude de l’intelligence artificielle sont l’acquisition et la

représentation de la connaissance sous toutes ses formes, puis le pouvoir de l’interpréter.
En effet, l’IA est une science qui date d’une trentaine d’années. Son objet est de
reconstituer à l’aide de moyens artificiels (presque toujours des ordinateurs) des
raisonnements et des actions intelligentes.
Pour ce projet, l’intelligence artificielle a pour objectif de nous aider à la prise de décision
pour un système industriel, c’est-à-dire élaborer un système de maintenance intelligent
consistant à faire le diagnostic instantané du système pour ensuite pouvoir détecter les
défauts en moment réel, afin d’optimiser les coûts de maintenance et d’éviter les pannes
qui influencent directement sur la consommation de l’énergie.
V.4.1 Définition de l’intelligence artificielle :
En 1956, l'avènement de l'intelligence artificielle (nom donné par McCarthy) a suscité la

conception de systèmes ayant pour objectif délibéré de modéliser la complexité de
l'intelligence humaine. Les chercheurs ont conçu ces systèmes comme des cerveaux isolés
d'un corps, excluant l'action dans l'élaboration de leurs connaissances. Des réalisations
semblaient prouver, par leur efficacité, que des ordinateurs pouvaient se passer d'organes
sensoriels et moteurs pour raisonner ou communiquer.
C’est une discipline scientifique relative au traitement des connaissances et au
raisonnement dans le but de permettre à une machine d’exécuter des fonctions
normalement associées à l’être humain. L’intelligence artificielle tente de reproduire les
processus cognitifs humains dans le but de réaliser des actions « intelligentes ». Elle est
comme « la construction des programmes informatique qui s’adonnent à des taches qui
[Texte] Page 127

sont pour l’instant accomplies de façon plus satisfaisante par des êtres humains, car elles
demandent des processus mentaux de haut niveau tels que :
 L’apprentissage perceptuelle.
 L’organisation de la mémoire et le raisonnement critique.
La norme ISO 2382-28 définit l’intelligence artificielle comme « la capacité d’une unité
fonctionnelle à exécuter des fonctions généralement associées à l’intelligence humaine,
telles que le raisonnement et l’apprentissage ». Qualifiée de prochaines révolutions
informatiques, l’intelligence artificielle est au cœur de tous les sujets d’actualités, il semble
indispensable de définir cette technologie de rupture et de clarifier son régime juridique,
mais aussi d’identifier les applications en cours ou en développement dans les entreprises et
les bénéfices qu’elles en tirent.
V.4.2 Machine Learning :
La machine Learning ou « apprentissage automatique » en français est un concept qui fait

de plus en plus parler de lui dans le monde de l’informatique, et qui se rapporte au domaine
de l’intelligence artificielle. Encore appelé « apprentissage statistique », ce terme renvoie à
un processus de développement, d’analyse et d’implémentation conduisant à la mise en
place de procédés systématiques. Pour faire simple, il s’agit d’une sorte de programme
permettant à un ordinateur ou à une machine un apprentissage automatisé, de façon à
pouvoir réaliser un certain nombre d’opérations très complexes.
L’objectif visé est de rendre la machine ou l’ordinateur capable d’apporter des solutions à
des problèmes compliqués, par le traitement d’une quantité astronomique d’informations.
Cela offre ainsi une possibilité d’analyser et de mettre en évidence les corrélations qui
existent entre deux ou plusieurs situations données, et de prédire leurs différentes
implications.
La machine Learning implique deux principaux systèmes d’apprentissage qui définissent ses
différents modes de fonctionnement. Il s’agit de :
 L’apprentissage supervisé.
 L’apprentissage non-supervisé.
V.5 Plateforme d’usine 4.0 :
L’industrie 4.0 présente un écosystème qui se caractérise par des technologies avancées de
communication. Cette réinvention offre la capacité de communication bidirectionnelle en
assurant une remontée de l’information et dématérialiser l’intervention sur l’industrie. Les
usines qui utilisent cette industrie peuvent alors suivre les données en temps réel et
contrôler leurs équipements d’une manière optimisée et efficace.
Une architecture à la base des objets connectés constitue l’ensemble des couches physiques
et logicielles servant à gérer les équipements connectés, les configurations et les protocoles
de communication, le centre de traitement et finalement les tableaux de bord.
[Texte] Page 128
Nous avons réalisé une structure d’usine 4.0. La figure V.6 modélise l’architecture de notre
système et qui peut être subdivisée en 4 couches :
 Couche matérielle « Infrastructure »: renfermant l’ensemble des capteurs et des
compteurs intelligents qui disposent d’un moyen de communication physique (UART,
I2C, USB …) ou distant (Wifi, Bluetooth, 4G, Lora…).
 Couche de communication : composant les différentes implémentations de
protocoles de transmission et de communication de données (TCP/IP, MQTT,
Routeur, Wifi…).
 Couche de serveur d’application : constituant la partie centrale du système. C’est le
module cœur de traitement de différents services comme la gestion de base de
données, la gestion des données clients, la gestion des serveurs (d’acquisition, de
base de données, d’analyse des données et les algorithmes d’apprentissage …).
 Couche terminale - utilisateur « Suivi »: formant la partie destinée à l’utilisateur
final. Elle permet la visualisation des données en temps réel ou les stockés, la
génération de rapport sur l’état de processus, les opérations effectuées et les
performances de système mis en œuvre ainsi que la gestion des alarmes.
Figure V. 6 : Architecture globale de notre usine 4.0.
[Texte] Page 129

V.6 Méthode d’implantation de la maintenance 4.0 dans l’industrie, études de cas d’un
système industriel
Nous présentons dans cette partie la méthodologie d’implantation de la maintenance 4.0.

La sélection et l’implantation de la maintenance prédictive à un impact sur la stratégie de
l’entreprise ainsi que sur la surveillance, le contrôle et l’optimisation. De plus, les
entreprises profitent de la transformation numérique et surtout de la maintenance
prédictive pour réduire le temps d’arrêt non planifié et la consommation d’énergie d’une
part, et d’autre part, d’augmenter la productivité et améliorer l’efficacité des usines.
Dans ce travail, une méthodologie a été définie guidant les industrielles à basculer vers la
maintenance prédictive. Il s’agit de la modélisation, ensuite un audit et transmission des
données et finalement le développement du modèle de l’intelligence artificielle à base des
réseaux de neurone artificiel.
De cet effet, la méthodologie proposée est basée sur trois volets principaux qui guident les
industrielles a mis en œuvre des nouvelles technologies et cheminant sur la voie de
l’industrie 4.0 et plus précisément dans la maintenance prédictive, comme le monte la
figure V.7.
modele developpé
Modélisation Audit 4.0
de l'IA
Figure V. 7: Guide d’implantation de maintenance prédictive.
1) Modélisation : C’est le premier stade de l’évolution, il se base sur des connaissances sur
les machines, leur fonctionnement et leur composant existant. C’est pour objectif de
présenter la chaîne de production sous forme de modèle formel, et on présente :
- Les machines entrainantes qui génèrent le mouvement tournant tel que les
moteurs, les turbines… ;
- Les systèmes d’entraînement comme les accouplements, Transmission,
réducteur, pignons… ;
- Les machines d’entraînement qui produisent la valeur ajoutée, par exemple :
l’alternateur, compresseurs, pompes, réducteurs… ;
- Les accessoires comme les paliers, volants d’inertie, variateurs, frein….
[Texte] Page 130

2) Audit 4.0:ce volet a pour but de retirer toutes les données et les informations liées à la
chaine de production (vibration, température, débit…) pour faciliter l’intégration de la
maintenance prédictive, car il permet de faciliter la prise de décisions de la
maintenance. De cet effet, l’audit proposée est basé sur trois volets principaux qui
guident les industrielles a mise en œuvre des nouvelles technologies et cheminant sur la
voie de l’industrie 4.0 et plus précisément dans la maintenance prédictive.
a. Questionnaire : C’est à partir de questionnaire et d’étude des machines et des
chaines de production, nous pouvons évaluer et retirer le degré de maturité de
cette dernière. Le questionnaire constitue un outil de grande valeur dans
l’implantation de la maintenance prédictive [18].
b. Observabilité et vision de l’état existant : Nous prenons une vision objective,
factuelle de tous les outils de production. Ce niveau commence par :
- Identifier des modes de défaillances et les grandeurs à surveillé ;
- Faire une étude de criticité ;
- Identifier les capteurs utiles et leurs emplacements ;
- Faire une analyse pour identifier si tous les capteurs sont nécessaires pour
éviter la redondance inutile des données.
L’idée est d’optimiser la mise en place des capteurs tous en évitant la redondance des
données et d’adapter les outils au système étudié.
c. Définition du modèle des données : A ce niveau, on instrumente les machines de
production et on centralise les données.
- Centraliser toutes les données des capteurs dans un PC ou Cloud ;
- Convertir ces données vers un format pivot unifié correspondant à
l’entreprise ;
- Élaborer des tableaux de bord et remonter des alertes ;
- Collecter le maximum des données afin d’avoir un historique ;
Puisque l’outil de production est instrumenté, les prises de décisions par suite des
observations seront automatiquement mesurées en temps réel, et l’observation des effets
de changements sont immédiatement.
3) Développement du modèle de l’intelligence artificielle : C’est un stade où on mis en
place des outils et des algorithmes de l’intelligence artificielle[2].
- Il s’agit de récolter toutes les données sur un algorithme d’intelligence
artificielle et faire le diagnostic et le pronostic des défauts en temps réel;
Avant de lancer à ce stade, il faudra un historique suffisant et un algorithme de
manipulation de données suffisamment puissant pour pouvoir nettoyer, resynchroniser,
agréger les données en amont, récupérer et traiter les résultats en aval.
Avec la méthodologie proposée, nous pouvons prédire les arrêts non programmés en
anticipant les pannes. Et même, nous pouvons dégager automatiquement des axes
[Texte] Page 131
d’amélioration des processus. Et finalement, la maintenance sera automatisée en pilotant

automatiquement les interventions. Nous aurons accédé à un fort degré de maturité dans la
maintenance prédictive.
V.6.1 Architecture du projet :

Notre architecture de surveillance peut nécessiter des méthodes des explorations de
données pour le diagnostic et le pronostic des défauts en fonction de différents objectifs ou
composants de surveillance. Par conséquent, un cadre systématique basé sur l’exploration
de données pour réaliser le diagnostic et le pronostic des défauts pour les centres de
machines est impératif. Comme le montre la figure V.8, un cadre système est formulé pour
la maintenance prédictive dans les usines sur la base des concepts de l’industrie 4.0.
L’exploration de données et l’intelligence artificielle ont été appliquées pour découvrir les
informations de défaillance et optimiser les solutions, respectivement. Ce système peut
surveiller les actifs de l'usine, relier les systèmes d'exploitation de production et de
maintenance, obtenir et colleter des données, et les intégrer dans des applications
d'entreprise de niveau supérieur, découvrir des informations cachées sur les pannes
imminentes et générer des connaissances de maintenance. Il peut également surveiller
l'état des procédés de fabrication et prévoir l'état des équipements.
Le système développé peut prendre une décision de maintenance pour empêcher

efficacement l'apparition et le développement de pannes, assurer la sécurité des
équipements et des personnes tout en réduisant les pertes économiques causées par les
pannes. Il peut utiliser le diagnostic des pannes, l'évaluation des performances du niveau de
dégradation et les modèles de pronostic des pannes pour atteindre des performances de
panne proches de zéro et améliorer la productivité de l’entreprise.
V.6.2 Etude de cas :

Un banc d’essai pour la filtration d’eau a été mis au point. Ce dernier vise à caractériser
l’efficacité d’atténuation des grandeurs physiques telle que les vibrations, la température, la
puissance consommée…, ainsi que les performances des composants électriques, à titre
d’exemple : les roulements, le moteur, la pompe dans des conditions contrôlées.
Les expériences sont effectuées sur le banc d’essai, comme illustré dans la figure V.8. Ce
dernier est un alternatif très intéressant pour faire des essais sur les défauts des
roulements.
Dans cette expérience, Après un fonctionnement normal de notre système figure V.8, les
défauts de roulement ont été générés artificiellement par l’application d’une force par une
vis. Les deux défauts sont générés sont un sur la bague externe ou interne. L’acquisition des
[Texte] Page 132

données se fait en temps réel à partir des capteurs mis en place via une carte électronique
dans des points bien précis du roulement étudié.
V.6.2.1 Modélisation.
Nous commençons par la modélisation de système étudié, comme on le voit sur la figure
V.8, notre système est composé d’:
- Une machine entrainante : c’est un moteur triphasé de puissance 1.8KW et d’une

vitesse de rotation de 3000tr/min;
- Des systèmes d’entraînement : des accouplements élastiques, un engrenage et
un roulement à billes de type « 6205-Z »;
- Des machines d’entrainement : une pompe et un réducteur électronique de
vitesse.
[Texte] Page 133

Chapitre IV : Etude de l’efficacité énergétique des installations industrielles et apport de la maintenance Etude de cas industrie agroalimentaire
Figure V. 8: Notre architecture du diagnostic et pronostic intégré dans la fabrication.

[Texte] Page 134
Chapitre V : Maintenance industrielle basé sur l’intelligence artificielle
V7.2.2 Audit 4.0 :

Nous avons précisé plusieurs modes de défaillances dans le banc d’essai, soit des défaillances
au niveau des roulements, des moteurs, des accouplements ou de pompe. Ensuite, Nous
avons tiré les grandeurs physiques à surveiller dans chaque organe, comme illustrée dans le
tableau V.1.
Tableau V. 1: grandeurs à surveiller
L’étape suivante est de fournir des données de surveillance permettant de suivre en temps
réel l’état de santé de roulement étudié, ces données parviennent d’un capteur de vibration
« accéléromètre »qui est installé à une position spécifique pour récupérer un fichier
d’enregistrement qui sera traité et stocké par la suite.
V.6.2.3 Définition du modèle d’analyse.

Dans le cas de notre projet, on a traité les défauts de roulement, soit des défauts de la bague
intérieure soit des défauts de la bague extérieure.
Ces défauts peuvent être détectés et diagnostiqués en observant la fréquence caractéristique

de défaut (FCF) dans le domaine fréquentiel. Pour chaque type de défaut, il a un FCF
spécifique, qui est proportionnel à la fréquence de rotation de fonctionnement, et le
coefficient est déterminé par les paramètres structuraux.
Par exemple pour le roulement étudié, c’est un roulement à billes « 6205-Z », le coefficient
FCF de la bague intérieure du roulement est de 5,43, c'est-à-dire la fréquence de passage des
billes de la course intérieure (BPFI) est égale au produit du coefficient FCF (5,43) et de la
[Texte] Page 135
fréquence de rotation de l'arbre FR, soit BPFI = 5,43 FR. De même, le FCF de la bague
extérieure du roulement, c'est-à-dire la fréquence de passage des billes de la bague extérieure
(BPFO) = 3,57 FR. Comme illustré dans le tableau V.2.
Type de Diamètre Diamètre Nombre Capacité de charge

BPFI BPFO
roulement de pas de bille de billes dynamique
6205-Z 52mm 25mm 9 5.43fr 3.57fr 14.8kN

Tableau V. 2: Specification de 6205-Z
V.6.3. Méthode de diagnostic

Le dernier stade de notre méthodologie est de développer un algorithme de l’intelligence
artificielle qui fait le diagnostic et le pronostic des défauts en temps réel dans le but
d’implémenter une maintenue prédictive fiable et efficace.
V.6.3.1 Algorithme de réseau de neurones pour les défauts des roulements.

Nous avons un problème de type « classification », qui veut dire que la sortie est discrète et
elle ne peut prendre qu’un seul état, soit sain soit défaillant selon la valeur de l’accélération et
de la vitesse.
Nous rappelons qu’un réseau de neurones est un ensemble des neurones organisés en
couche, caractérisés par un biais 𝑏 et relier entre eux par des connexions qui s'appellent des
poids 𝜔. Chacun de ces poids a une valeurqui nous servità propager l’information.
On considère le neurone suivant qui y a comme entrées{𝑥1 , 𝑥2 , … , 𝑥𝑗 } et en sortie, il y a {𝑦𝑛 } ;
𝑏
𝑥1 𝜔1
𝑛
𝑥2 𝜔2 𝜔𝑗 . 𝑥𝑗 + 𝑏 𝑓(… ) 𝑦𝑛
𝑗=1
𝜔𝑛
𝑥𝑗
Poids Fonction
Entrées d’activation Sorties
Figure V. 9:Architecture d'un neurone.
Le calcul effectué par le neurone peut être divisé en deux étapes :

 Le neurone calcule la somme de toutes les entrées, c’est un calcul linéaire
[Texte] Page 136
 Puis le résultat du Calcule passe dans une fonction d’activation (sigmoide, TanH,
ReLu, …) qui sert à introduire une non-linéarité dans la sortie.
𝑛
𝒚𝒏 = 𝒇 ( 𝜔𝑗 . 𝑥𝑗 + 𝑏)
𝑗=1
𝜔𝑗 : Poids
𝑥𝑗 : Entrées de réseau
𝑏 : Biais
𝑓 : Fonction d’activation
𝑦𝑛 : Sortie de réseau
C’est à partir de biais et des poids, l’apprentissage pourra se faire.

Alors L’objectif de la machine est d’apprendre les cibles (les sorties) correctes pour des
nouvelles observations (les entrées).
Speed HealthyBearing
Acceleration Defect on the Inner Ring
Defect on the Outer Ring

Input
Layer Output
Layer
Hidden
Layer
Figure V. 10 : Architecture de ANN.
Notre architecture de réseaux de neurones se fonctionne comme illustrée dans la figure V.10 :
 Deux neurones en entrée sont l’accélération et la vitesse. Ces neurones reçoivent

l’information du milieu extérieur pour la transmettre au réseau ;
 Trois neurones en sorties dont le fonctionnement est de sortir les résultats traités par la
couche cachée décrivant l’état de roulement.
Généralement, nous avons les données de l’accélération et la vitesse reçu par les capteurs
qu’on a normalisées et vectorisées, puis nous les introduisons dans notre réseau, ce qui
signifie qu’on a effectué une série d'opérations matricielles sur ces données d'entrée. Pour
chaque couche, nous multiplions les entrées par les poids "𝜔" puis on ajoute un biais "𝑏" ,
[Texte] Page 137

ensuite nous appliquons la fonction d’activation "𝑅𝑒𝐿𝑢" au résultat, on répète ce processus

jusqu'à l'atteinte de la dernière couche. La valeur finale de la sortie est notre prédiction.
Sur notre banc d'essai nous avons réalisé des mesures expérimentales de vitesse et
d'accélérations. Ces mesures nous ont permis de nous construire une base de données. Ces
mesures sont réalisées en trois états différents d’un roulement : le premier état décrit les
mesures d'un roulement sain, le deuxième état décrit les mesures d'un roulement qui
contient une bague intérieure défaillante et le troisième contient un défaut dans la bague
extérieure.
Pour ce travail, nous allons utiliser 1000 échantillons pour chaque état de roulement qui sont
considérés comme suffisants pour construire un réseau de type MLP.
Notre base de données contient 3000 données au total. Nous avons divisé cette base de
données en deux parties : une base de données d'entraînement égale à 70%, une deuxième
base de données de de 30%pour tester l'algorithme.
V.6.3.2 Résultat et interprétation.
Figure V. 11 : Représentation de la Figure V. 12 : Représentation de la précision du

fonction de perte lors du test. modèle lors des essais.
La précision et la perte de notre modèle sont représentées dans les figures V.11 et V.12. Nous
pouvons constater que la précision de notre modèle atteint 100% juste à 10 epochs et la perte
égale = 0.001.
[Texte] Page 138

BrokenOuter ring
Brokeninner ring
ZOOM
Normal system operation
Figure V. 13: Modes de fonctionnement des roulements.
D’après la figure V.13, la courbe en rouge montre les modes de fonctionnement cibles (Target) et la
courbe en bleue montre les résultats obtenus à partir du réseau (Finale Output). Nous pouvons
constater que le couple de l’accélération et de la vitesse qui appartiennent à la base de test est
identique à la cible que ça soit l’état du roulement.
Nous constatons aussi que la différence entre la cible et le résultat obtenus à partir de réseaux est à
l’échelle 10−10 donc l’erreur c’est la même échelle. Ce résultat montre que notre modèle est très
sensible et très performant à la dégradation du roulement. L’algorithme détecte les défaillances à
chaque variation de l’état du roulement,
V.7 Conclusion du chapitre:
Dans le cadre de ce projet, nous avons développé une approche de pronostic guidée par les
données et nous nous sommes focalisés sur les composants critiques de notre usine 4.0.
Le choix des composants critiques et l’acquisition de données représentatives de l’initiation et
de la progression des dégradations ont constitué la première problématique de notre
processus de pronostic. Dans ce cadre, nous avons proposé une démarche rationnelle
permettant d’isoler les composants critiques, de définir les grandeurs physiques à surveiller,
de choisir les capteurs, de définir les tests de vieillissement accéléré et de spécifier le système
d’acquisition et de stockage des données. Cette démarche a été réalisée en étroite
collaboration avec le constructeur du système étudié, car ils disposent des spécifications
techniques et de l’expertise nécessaires à la réussite de la démarche.
La deuxième problématique à laquelle nous nous sommes attaqués concerne le traitement
des données de surveillance afin d’extraire des informations pertinentes permettant de
révéler les dégradations et de suivre leur progression dans le temps. Ensuite, nous avons
proposé des méthodes de sélection et de réduction afin de mieux visualiser, analyser et
interpréter les caractéristiques.
La troisième problématique de nos travaux concerne la modélisation de la dégradation. Pour
la résoudre, nous avons proposé d’utiliser une boîte à outils composée d’un modèle de
[Texte] Page 139

réseaux de neurones artificiels. Cet outil, issu du domaine de l’intelligence artificielle a été
choisi pour leur capacité à modéliser les incertitudes des données et à prendre en compte les
non-linéarités et l’aspect de dégradation.
Enfin, la quatrième problématique est liée à l’évaluation de l’état de santé des composants et
l’estimation de leurs durées de fonctionnement avant défaillance. Nous avons proposé une
contribution majeure, sous forme d’une approche qui repose tout sur deux phases : une
première phase d’apprentissage réalisée hors ligne et une seconde phase d’exploitation (ou
de test) réalisée en ligne. Le but de la première phase est de générer des modèles de
dégradation tandis que celui de la seconde phase et d’évaluer l’état de santé des composants
et prédire leur durée de vie. L’approche utilise les réseaux de neurones pour modéliser la
dégradation à partir d’une matrice de caractéristiques extraites des données de surveillance,
l’état de santé du est obtenu directement en comparant l’indicateur de santé courant à des
indicateurs de santé générés dans la phase d’apprentissage.
La méthode proposée est appliquée à une étude de cas : le diagnostic et le pronostic de l’état
des roulements. Sur la base des résultats obtenus et des comparaisons avec d'autres
approches d’implémentation de la maintenance prédictive, la méthodologie proposée
démontre son efficacité et son applicabilité. Et d'après les résultats du travail expérimental
approfondi sur le banc d'essai conçu, nous pouvons conclure que notre méthodologie et notre
algorithme donnent des meilleurs résultats et que ces résultats sont certainement
prometteurs pour l'ère de l’industrie 4.0et plus précisément pour la maintenance prédictive.
Pour les travaux à venir, nous envisagerons à appliquer notre méthodologie dans une usine
industrielle.
[Texte] Page 140

Références:
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implementation of Industry 4.0,” Comput. Ind., vol. 113, p. 103125, Dec. 2019, doi:
10.1016/j.compind.2019.103125.
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Technologies (IC_ASET), Hammamet, Tunisia, Jan. 2017, pp. 412–417. doi:
10.1109/ASET.2017.7983729.
[3] G. Büchi, M. Cugno, and R. Castagnoli, “Smart factory performance and Industry 4.0,” Technol.
Forecast. Soc. Change, vol. 150, p. 119790, Jan. 2020, doi: 10.1016/j.techfore.2019.119790.
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manufacturing,” Manuf. Lett., vol. 26, pp. 17–20, Oct. 2020, doi: 10.1016/j.mfglet.2020.08.006.
[5] A. E. Kihel, E. M. Bouyahrouzi, A. Bakdid, Y. E. Kihel, H. Gziri, and A. Saka, “Bearing Fault
Detection based on Artificial Neural Networks for the implementation of predictive
maintenance,” p. 14.
[6] T. K. Sung, “Industry 4.0: A Korea perspective,” Technol. Forecast. Soc. Change, vol. 132, pp. 40–
45, Jul. 2018, doi: 10.1016/j.techfore.2017.11.005.
[7] H. Ahuett-Garza and T. Kurfess, “A brief discussion on the trends of habilitating technologies for
Industry 4.0 and Smart manufacturing,” Manuf. Lett., vol. 15, pp. 60–63, Jan. 2018, doi:
10.1016/j.mfglet.2018.02.011.
[8] L. Atzori, A. Iera, and G. Morabito, “The Internet of Things: A survey,” Comput. Netw., vol. 54, no.
15, pp. 2787–2805, Oct. 2010, doi: 10.1016/j.comnet.2010.05.010.
[9] D. G. S. Pivoto, L. F. F. de Almeida, R. da Rosa Righi, J. J. P. C. Rodrigues, A. B. Lugli, and A. M.
Alberti, “Cyber-physical systems architectures for industrial internet of things applications in
Industry 4.0: A literature review,” J. Manuf. Syst., vol. 58, pp. 176–192, Jan. 2021, doi:
10.1016/j.jmsy.2020.11.017.
[10] B. Emami-Mehrgani, W. P. Neumann, S. Nadeau, and M. Bazrafshan, “Considering human error in
optimizing production and corrective and preventive maintenance policies for manufacturing
systems,” Appl. Math. Model., vol. 40, no. 3, pp. 2056–2074, Feb. 2016, doi:
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[11] D. Özgür-Ünlüakın, B. Türkali, and S. Ç. Aksezer, “Cost-effective fault diagnosis of a multi-
component dynamic system under corrective maintenance,” Appl. Soft Comput., vol. 102, p.
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[12] H. M, M. M, and V. C, “Predictive maintenance 4.0: predict the unpredictable,” PwC
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[13] R. K. Mobley, An introduction to predictive maintenance, 2nd ed. Amsterdam ; New York:
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[14] T. Zonta, “Predictive maintenance in the Industry 4.0: A systematic literature review,” Ind. Eng.,
p. 17, 2020.
[Texte] Page 141

[15] R. Welte, M. Estler, and D. Lucke, “A Method for Implementation of Machine Learning Solutions
for Predictive Maintenance in Small and Medium Sized Enterprises,” Procedia CIRP, vol. 93, pp.
909–914, 2020, doi: 10.1016/j.procir.2020.04.052.
[16] G. D. Putnik, V. K. Manupati, S. K. Pabba, L. Varela, and F. Ferreira, “Semi-Double-loop machine
learning based CPS approach for predictive maintenance in manufacturing system based on
machine status indications,” CIRP Ann., vol. 70, no. 1, pp. 365–368, 2021, doi:
10.1016/j.cirp.2021.04.046.
[17] U. Ahmed, S. Carpitella, and A. Certa, “An integrated methodological approach for optimising
complex systems subjected to predictive maintenance,” Reliab. Eng. Syst. Saf., vol. 216, p.
108022, Dec. 2021, doi: 10.1016/j.ress.2021.108022.
[18] M. Herrera-Galán and E. Martínez-Delgado, “Management audit applied to the maintenance
department in hospital facilities,” . ISSN, vol. 20, no. 3, p. 9, 2017.
[19] E. Marino, L. Barbieri, B. Colacino, A. K. Fleri, and F. Bruno, “An Augmented Reality inspection
tool to support workers in Industry 4.0 environments,” Computers in Industry, vol. 127, p.
103412, May 2021, doi: 10.1016/j.compind.2021.103412.
[Texte] Page 142

Conclusion générale
Conclusion générale:
Après une étude bien approfondie du secteur industriel sur le plan consommation d’énergie
où nous avons montré à travers des études de cas et des enquêtes la part du coût de
l’énergie dans le prix de revient d’un produit industriel et qui reste assez élevée pour que
l’entreprise devienne compétitive.
Pour remédier à cette problématique notre contribution est de montrer comment la
maintenance prédictive pourra réduire la consommation de l’énergie. Pour ce faire nous
avons mené des enquêtes auprès des entreprises pour identifier les sources de défaillances
qui impactent la consommation d’énergie. Pour concrétiser ce travail nous avons réalisé une
plateforme sous forme de banc d’essai avec un choix adéquat des appareils de mesure. Un
banc d’essai est réalisé, des défauts sont créés dans le système tel que le désalignement, le
balourd, le couplage des deux défauts,… . La technique d’analyse vibratoire a permis de
mettre en évidence ces défauts en mesurant la vitesse et l’accélération. Les résultats obtenus
montrent les effets de ces défaillances, en mesurant la puissance, sur la consommation de
l’énergie. La mesure de la température qui augmente avec ces paramètres montre que ces
défaillances contribuent aussi à la dégradation des machines tournantes.
Pour réaliser ce travail dans une entreprise industrielle nous avons préparé toutes les
conditions en utilisant la démarche du système de mangement de l’énergie, l’audit
énergétique en particulier préliminaire an analysant la consommation de l’énergie des trois
années passées, qui nous a donné une idée claire sur la part de la consommation d’énergie
pour chaque process. Le choix des instruments de mesure a été fait d’une manière minutieuse
pour prélever les paramètres énergiques des différentes installations. Un plan de mesurage et
de comptage a été mis au point avec une cartographie des énergies de départ et leur usage.
Des indicateurs de performance énergétiques ont été établis pour le suivi de la consommation
et l’efficacité des actions mises en œuvre.
L’entreprise choisie répond parfaitement à nos objectifs. C’est une entreprise agroalimentaire
énergivore et qui a une volonté de réduire la consommation énergétique. Pour réaliser notre
audit approfondi selon la méthodologie du système de management énergétique ISO50001.
En premier lieu nous avons modélisé ces systèmes en identifiant la partie production
d’énergie, le transport d’énergie et partie utilisation de l’énergie qui est le process. les pertes
énergétiques sont déterminés et qui sont soit technique : fuite, surface rayonnante,
combustion incomplète,
D’ordre gestion les marches arrêts qu’il faut bien gérer, et n’utiliser que la pression
nécessaire demandée par le process ou d’ordre améliorative comme variateur de vitesse,
nouvelle conception de l’installation comme la partie réalisée sur les réservoirs en modifiant
le stockage de l’air comprimé de l’air comprimé.
Par la suite nous avons réalisé des diagnostics, en utilisant les instruments des mesures définis
pour chaque type d’énergie, sur les installations : thermique, air comprimé, production de
froid, électrique, moteur pompe, …. Ce diagnostic nous a permis de localiser les pertes
énergétiques sur chaque système. Un plan d’action sous forme des solutions de maintenance

Conclusion générale
pour réduire ou éliminer ces partes a été mis au point dont les résultats de réduction de
l’énergie sont satisfaisants qui s’est traduit par une amélioration très nette des indicateurs de
performance énergétique et un gain financier pour l’entreprise.
Vu la taille de l’entreprise, le nombre de machine et capteurs, les mesures effectuées ont
constitué une masse de données très élevé qui nécessite un traitement très long. Pour relever
ce défi nous avons mis au point un banc d’essai où tous les composants sont connectés avec
une transmission en temps réel vers le calculateur. Les données énergétiques ou de
maintenance en particulier de vibration sont stockées et traitées par des algorithmes de
l’intelligence artificielle. L’intégration des seuils de vibrations a permis de prédire les pannes.
Suite à ces détections précoces des interventions en temps opportun avant l’arrêt de la
production.
Comme perspective et à travers cette recherche mise au point, un approfondissement de la
maintenance 4.0 est nécessaire en collaboration avec les industriels pour éventuel transfert
technologique vers les PME/PMI
[Texte] Page 144

Fhhh
Université Hassan I Settat
Faculté des Sciences et Technique
Annexe 1 : Questionnaire de collecte de données énergétiques

IDENTIFICATION DE L'ENTREPRISE
Raison sociale : Adresse :
Tel : Fax :
Vos activités sont certifiées selon la norme de management de l’énergie ? oui/non si oui Avez-vous réalisé un diagnostic énergétique ? si oui par qui et quand ?
merci de nous communiquer l’attestation de certification
Nom du responsable d’énergie / interlocuteur : Tél : E-mail : Diplôme :

Fax :
Secteur d’activité : Effectif total actuel : Fédération ou zone : oui/non Si oui,
Principaux produits/services :
laquelle ?
CONSOMMATION D’ENERGIE ANNUELLE :
Combustible En Tonne En kWh
Pétrole brut
Gasoil
essences
GPL
FIOUL
jet
Naphta
Bitumes
Lubrifiants
autres (lampant, paraffines et autres PP)
Coke de pétrole
1
Fhhh
Questionnaire de collecte de données énergétiques

Charbon
Bois de feu
Charbon de bois
Gaz Naturel
Pneus usés
Déchets agricoles
Autres déchets
-
Electricité : BT
-
MT
-
HT
AVEZ-VOUS UNE AUTOPRODUCTION D’ENERGIE ? NON SI OUI

Autoproduction thermique en Autoproduction Autoproduction autre en Préciser le type : photovoltaïque Eolien
Autre
MWh/an hydraulique en MWh/an MWh/an Mixte
Les entreprises sont priées d’envoyer le présent questionnaire, dûment complété directement, à l’adresse mail ;
alielkihel@yahoo.fr

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Université Hassan 1er

Faculté des Sciences et Techniques Settat

Centre d’Etudes Doctorales Sciences et

Formation Doctorale : Physique & Ingénierie

Spécialité : Génie Industriel

Présentée et soutenue par:

Contribution à l’optimisation de l’efficacité

M. El Alami SEMMA : Professeur à FST, Settat Président du jury

M. Ahmed MOUSRIJ : Professeur à FST, Settat Rapporteur

M. Mohammed RADOUANI : Professeur à ENSAM, Meknès Rapporteur

M. Mohamed MAZOUZI : Professeur à ENSEM, Casablanca Rapporteur

M. Abdelkabir CHARKAOUI : Professeur à FST, Settat Examinateur

M. Hassan GZIRI : Professeur à FST, Settat Directeur de thèse

La contribution de cette thèse consiste à montrer comment la maintenance préventive et

En commençant par remercier tout d’abord mon directeur de thèse Monsieur le

Je remercie très vivement Monsieur le Professeur EL Alami SEMMA, de la Faculté des

Je souhaite ensuite exprimer toute ma gratitude à Monsieur Ahmed MOUSRIJ, Professeur

J’exprime une reconnaissance particulière aux membres de l’équipe du laboratoire

Un grand merci à toute l’équipe du laboratoire de recherche Génie industriel et Génie

Je remercie évidemment mes collègues doctorants et docteurs.

Table des Matières

I.8.5 La consommation énergétique d’un moyen de production : ................................................... 19

II.4.2 Méthode opératoire mise en évidence du balourd ................................................................ 40

III.5.5 procédure d'audit énergétique ............................................................................................. 61

IV.2.2.2 .2 Sur le réseau de l’air comprimé .............................................................................. 101

Liste des Tables

Tableau IV. 1.du rendement d’une chaudière (Méthode indirect)...................................................................... 97

Tableau V. 1: grandeurs à surveiller ................................................................................................................ 135

Liste des Figures

Figure II. 1:Composants de base d’une machine tournante. .............................................................................. 27

Figure IV. 1:Installation thermique. ................................................................................................................... 87

Liste des Abréviations et Acronymes:

[Tapez un texte] Page 1

[Tapez un texte] Page 2

stratégiques, de mettre en œuvre des actions transverses (achat, communication, formation)

[Tapez un texte] Page 3

Chapitre I : L’état de l’art

L’industrie marocaine est un secteur particulièrement lié aux problématiques de réduction

Aujourd’hui, la consommation énergétique de l’industrie représente une part importante de

Ce chapitre vise à présenter une étude bibliographique sur la consommation d’énergie et

[Tapez un texte] Page 4

les actions existantes permettant de réduire la consommation énergétique d’un outil de

Pétrole Charbon Gaz naturel Energie renouvelable

Figure I. 1: Production et consommation énergétique mondiale.

[Tapez un texte] Page 5

Pétrole Charbon Gaz naturel

Figure I. 2: Mix électrique en 2018 au Maroc.

[Tapez un texte] Page 6

Charbon Pétrole Gaz naturel

Hydrolique Eolien Solaire

Figure I. 3: Mix électrique en 2018 au Maroc.

En ce qui concerne la consommation de l’énergie électrique, le secteur industriel consomme

Figure I. 4: Consommation électrique en 2018 au Maroc.

[Tapez un texte] Page 7

Figure I. 5 : Croissance de la consommation énergétique.

Figure I. 6:prévision de la demande énergétique [8].

[Tapez un texte] Page 8

I.3.1 L’industrie, un des grands consommateurs énergétiques :

Consommation énergétique mondiale par