Génie Des Matériaux 4 5 6 3

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4ème Partie. – Les Matériaux composites.
Chapitre 1er – Définition et caractéristiques des composites.

1. Définition.
Ce sont des assemblages intimes d’au moins deux corps non miscibles à structure
différente dont les qualités individuelles se combinent et se complètent en donnant
un matériau hétérogène dont les performances globales sont améliorées.
Certains matériaux sont assimilables à des composites tels, les alliages, les céramiques
et les polymères multi phasés
Exemples de composites :
- naturels :
* le bois = fibres de cellulose résistantes et flexibles enveloppées de lignine plus
rigide
* l’os = apatite, substance minérale dure et cassante + collagène , protéine souple
mais résistante
- artificiels anciens : (artisanaux) le torchis = terre renforcée de paille, le papier
- industriels : béton armé, contreplaqués, bakélite
- nouveaux = matériaux composites structuraux = matrice + renforts
La plupart des composites ont été mis au point pour obtenir une combinaison
exceptionnelle de propriétés mécaniques ( rigidité, ténacité et résistance à chaud
comme à froid,…).
Beaucoup de composites ne comportent que deux phases constituées d’une matrice

continue qui enveloppe un matériau de renfort.
2. Classification.
Ces matériaux composites sont classés en fonction de :
1. La nature des constituants.
(1) Matrices.
a. organiques : polyesters, époxydes, phénoliques, polyimides,..
b. minérales : céramiques, carbone
c. métalliques : aluminium, titane, nickel
(2) Eléments renforçants.

Particules de métaux, de céramiques, de polymères
Fibres de cellulose, de verre, de carbone, d’aramide, de bore, de carbure
de silicium ( tenue en T° )
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(3) Charges.
Craie, silice, verres, poudres mécaniques
(4) Additifs.
Catalyseur, accélérateur, ignifugeant, fongicide
2. La structure.
(1) Structure feuilletée : composites « grande diffusion »
(2) Structure tridimensionnelle : composites « hautes performances »
3. Les principales propriétés générales des pièces en matériaux composites.
(1) Gain de masse ( en aéronautique par ex. économie de carburant

augmentation de la charge utile
augmentation du rayon d’action
(2) Bonne tenue en fatigue durée de vie augmentée économie sur amortissement
(3) Absence de corrosion économie d’entretien ( sauf contact Al- fibre C=pile !)
(4) Les matériaux composites ne se plastifient pratiquement pas : leur limité élastique
correspond à leur limite de rupture ( = important pour les zones des pièces
composites sujettes aux concentrations de contraintes : trous, entailles ).
(5) Les matériaux composites sont insensibles aux produits chimiques courants de
la mécanique : - graisses, huiles
- liquides hydrauliques
- peintures et solvants ( !!! les décapants de peintures attaquent
les résines époxydes !!)
- pétrole.
(6) Les matériaux composites ont une meilleure tenue au feu que les alliages légers
pour une épaisseur ( faible ) identique. Cependant, les fumées émises lors de
la combustion de certaines matières peuvent être toxiques !!
(7) Les matériaux composites vieillissent sous l’action de :

- l’humidité
- le chaleur
(8) La plupart des matériaux composites ont une tenue aux impacts et aux chocs
très moyenne ( < celle des matériaux métalliques )
Les propriétés particulières des composites dépendent des propriétés et des proportions
de leurs deux phases ainsi que de la géométrie de la phase renforçante ( forme, taille,
répartition, orientation et concentration des éléments de renfort ).
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4. Exemples d’application des nouveaux matériaux composites.
De façon générale, on peut classer les composites en 3 catégories principales :

(1) les composites renforcés par des particules
(2) les composites renforcés par des fibres
(3) les composites structuraux
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Chapitre 2ème – Les composites renforcés par des particules.
Cette catégorie regroupe les composites à grosses particules et ceux renforcés

par dispersion de très petites particules.
IV.2.1.Renforcement par grosses particules ( > 10 μm ).
Les particules de renfort plus dures et plus rigides que la matrice empêchent
celle – ci de se déplacer autour d’elles.
La matrice transmet aux particules une partie des contraintes qu’elle subit et
le degré de renforcement des propriétés mécaniques dépend de la force de liaison
entre la matrice et les particules.
La géométrie des particules peut varier, mais leurs dimensions doivent être
similaires dans toutes les directions.
Le renforcement est accru lorsque les particules sont petites et réparties
uniformément dans la matrice.
Les propriétés mécaniques s’améliorent proportionnellement à l’augmentation de
la fraction volumique de la phase de renfort.
Pour les composites à deux phases, deux équations basées sur la règle des mélanges
expriment la relation entre le module d’élasticité et la fraction volumique de chacune
des deux phases.
Ces équations indiquent les limites supérieure et inférieure entre lesquelles devrait
se situer le module du composite ( figure ci-dessous)
ESup.composite = Ematrice. Xmatrice + Eparticules. Xparticule
EInf.comp = Emat . Epart / ( Xmat . Epart + Xpart . Emat )
Où « X » représente la fraction volumique d’une phase
On fabrique des composites à grosses particules à partir de 3 types de matériaux

traditionnels : métaux, céramiques et polymères.
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Exemple (1) Les « cermets » = composites céramique – métal

Ils contiennent des particules extrêmement dures d’une céramique
réfractaire ( à base de WC ou TiC ) qui sont liées par une matrice constituée
d’un métal ( Co ou Ni ).
Application : outils d’usinage des aciers durs.

Les particules de carbure donnent du tranchant, mais sont
trop fragiles ; la matrice métallique ductile les isole et
empêche la propagation des fissures d’une particule à l’autre
le composite est plus tenace.
Exemple (2) Le noir de carbone incorporé au caoutchouc vulcanisé des pneus

en améliore la ténacité et la résistance à la traction, à l’abrasion et
à la lacération.
Exemple (3) Le béton au ciment Portland ( = mélange de ciment P + granulat fin

( sable ) et grossier ( gravier ) + eau ) comme matériau de structure
est peu résistant et surtout très cassant.
On améliore la résistance à la traction, à la compression et au cisaillement
en introduisant, au moment e la coulée, des armatures en acier
( même coefficient de dilatation que le béton ) (barres, tiges, fils
ou treillis), ce qui donne le béton armé.
On peut ajouter des fibres de verre, d’acier, de nylon ou polyéthylène.
( N.B. Une autre technique de renforcement consiste à introduire

des contraintes de compression permanente dans un élément de structure
en béton ; on obtient des bétons précontraints.
La précontrainte d’un élément de structure peut aussi s’effectuer
par post – tension. )
IV.2.2. Renforcement par dispersion de petites particules ( de 10 à 100 nm).
Ce sont des interactions matrice – particules s’exerçant au niveau atomique

ou moléculaire qui produisent le renforcement.
Dans ce cas, la matrice supporte la majeure partie de la charge appliquée et
les petites particules dispersées freinent le déplacement de la dislocation.
Ceci restreint la déformation plastique et accentue la résistance à la traction,
la limite d’élasticité et la dureté.
Exemple : La résistance et la dureté des métaux et des alliages métalliques sont

améliorées en y dispersant ( quelques % )de fines particules
d’une matière , métallique ou non ( souvent un oxyde ), inerte et très dure.
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IV.2.3. Les charges renforçantes sous forme de particules

(1) Les charges sphériques
a. Les microbilles de verre creuses
* Avantages :
- Très faible densité ( 0,1 à 0,4 )
- Régularité de la forme sphérique
- Diamètre de 10 à 150 μm
- Faible porosité
- Faible rapport surface – volume
- Inertie chimique
- Augmentation de la rigidité de la résine chargée
- Augmentation de sa tenue à la compression
- Possibilité de traitement des microbilles avec un agent de couplage
* Limites d’utilisation :
- Protection des yeux
- Usure rapide des outils utilisés
- Fragilité croissante avec le taux de charge
* Utilisations : surtout dans les résines époxy et polyester
b. Les microbilles de carbone
c. Les microbilles organiques ( polystyrène)
(2). Les charges renforçantes non sphériques

Ce sont des particules sous forme d’écailles d’épaisseur variant
de 1 à 20 μm et de côté variant de 100 à 500 μm.
On utilise essentiellement des micas.
* Variétés de micas : La muscovite = K2Al4 ( Al2Si6O20 ) OH4
La biotite = K2( MgFe )6 ( Al2Si6O20 ) ( OH, F )4
* Avantages :
- Bonnes propriétés diélectriques
- Haute rigidité mécanique
- Prix bas
- Bonne résistance chimique
- Bonne isolation thermique
- Faible résistance au choc
- Densité assez élevée ( 2,7 à 3,4 )
* Utilisations : Surtout dans les résines thermoplastiques et thermodurcissables

dans les applications électriques ou électroniques.
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Chapitre 3ème – Les composites renforcés par des fibres.

Les composites les plus importants sont renforcés par des fibres.
Les propriétés les plus recherchées sont la résistance et la rigidité alliées à la légèreté.
On définit dés lors la résistance spécifique et le module spécifique d’une fibre qui
correspondent respectivement à sa résistance à la traction et à son module d’élasticité
par rapport à sa masse volumique.
On classe les composites à fibres suivant la longueur de leurs fibres.
Les propriétés et par suite, la qualité des matériaux composites dépendent :

a) des caractéristiques des fibres
b) de la qualité de l’interface fibre – matrice.
IV.3.1. Influence des caractéristiques des fibres.

Les caractéristiques mécaniques des composites dépendent des propriétés des fibres
et de l’ampleur avec laquelle la matrice transfère à ces fibres une charge appliquée.
L’application d’une contrainte rompt le lien fibre – matrice aux extrémités de la fibre,
ce qui déforme la matrice . ( Le transfert de charge est nul à chaque extrémité
de la fibre ).
1. La longueur des fibres.

Une fibre renforce la résistance et la rigidité du matériau composite si elle a
une longueur minimale égale à la « longueur critique » ( lcr ).
Celle – ci dépend :
- de son diamètre « df »,
- de sa résistance à la rupture « σf »
- d’un paramètre « τc » représentant la plus petite des deux grandeurs suivantes :
* la résistance de la liaison fibre – matrice
* la limite d’élasticité de cisaillement de la matrice
lc = σf . df / 2 τc
Pour des fibres de verre ou de carbone, lc = 1 mm ( soit 20 à 150 fois leur diamètre)
Sous une contrainte égale à σf :
- Si la longueur = lc , la charge est maximale au centre axial de la fibre ( fig a.)

- Si la longueur > lc , le renforcement du composite augmente ( fig b.)
( la charge est répartie sur une plus longue portion axiale de la fibre )
** Si la longueur > 1,5 lc , les fibres sont qualifiées de continues ou longues
** Sinon, elles sont dites discontinues ou courtes
- Si la longueur < lc , la matrice se déforme autour de la fibre ( fig c.) ; le transfert
de charge est presque nul et le renforcement est faible
( similaire à celui obtenu avec des particules )
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2. L’orientation des fibres.

L’orientation, la concentration et la répartition des fibres sont importantes et influent
notamment sur la résistance finale du composite.
Les fibres continues sont souvent alignées.
Les fibres discontinues peuvent être alignées, orientées aléatoirement ou
partiellement alignées.
La répartition uniforme des fibres dans la matrice donne des composites
aux propriétés optimales.
a. Comportement des composites à fibres continues alignées :

Le comportement de ces matériaux à une contrainte qui les déforme dépend :
- du comportement et da la fraction volumique de la matrice et des fibres
- de la direction d’application de la contrainte ; de tels composites sont anisotropes
( leurs propriétés varient en fonction de la direction selon laquelle on les mesure)
(1) Si la contrainte est longitudinale :

Le comportement en traction est illustré ci – dessous.
La courbe de la déformation « ε » en fonction de la contrainte « σ » pour
un composite se situe entre celles associées aux fibres et à la matrice.( fig b.)
Ces trois matériaux se déforment d’abord élastiquement ( linéaire).

La matrice attient sa limite d’élasticité la première, elle se déforme ensuite
plastiquement, précédant, dans l’ordre, le composite puis les fibres.
( On suppose que les déformations à la rupture εm > εf et que la résistance
à la rupture des fibres >> limité d’élasticité de la matrice.)
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* Comportement élastique : dans le cas particulier où les fibres et la matrice

se déforment identiquement de façon élastique ( isodéformation ) le module
d’élasticité longitudinal « Ecomp l » du composite est la moyenne des modules
d’élasticité de ses constituants pondérée par leurs fractions volumiques.
Ecomp l = Emat.Xmat + Efib . Xfib

( analogue à la limite supérieure du module d’élasticité des composites
renforcés par des particules )
Le rapport entre la charge supportée par les fibres et celle supportée par la matrice
est donnée par :
Ffib / Fmat = Efib . Xfib / Emat . Xmat
* Résistance à la traction : elle est égale à la contrainte maximale supportée par

le composite. Le point où ce maximum est atteint, correspond souvent à
la rupture des fibres et indique le début de la défaillance du composite. (fig a.)
Dès que les fibres sont rompues, la majeure partie de la charge qu’elles
supportaient est transférée à la matrice.
La résistance du composite à la traction longitudinale est donnée par :
σcomp l = σ’mat . Xmat + σfib . Xfib

avec σ’mat = la contrainte dans la matrice lors de la rupture des fibres
σfib = la résistance des fibres à la traction
(2) Si la contrainte est tranversale ( perpendiculairement à l’alignement des fibres )

Cette contrainte est alors identique pour le composite, la matrice et les fibres
( isocontrainte ).
* Comportement élastique :
Le module d’élasticité transversal du composite est donné par :
Ecomp t = Emat . Efib / ( Xmat . Efib + Xfib . Emat )

( analogue à la limite inférieure du module d’élasticité des composites
renforcés par des particules )
* Résistance à la traction : elle est moins élevée que pour la traction longitudinale
( les fibres longitudinales résistent nettement moins bien à une traction
transversale)
et elle est surtout influencée par les propriétés de la matrice, la qualité de
l’adhérence fibre – matrice, la présence de bulles d’air.
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b. Comportement des composites à fibres discontinues et alignées :

Ces composites à fibres courtes de verre, de carbone et d’aramide sont de plus
en plus utilisés .
Dans le cas de fibres discontinues alignées et uniformément réparties :
* Si l > lc , la résistance à la traction longitudinale est déterminée comme suit :
σcomp l = σ’mat . Xmat + σfib . Xfib ( 1 – lc / 2l )

avec σ’mat = la contrainte dans la matrice lors de la rupture des fibres
σfib = la résistance des fibres à la traction.
* Si l < lc , on utilise la relation :
σcomp l = σ’mat . Xmat + ( l.τc / d ). Xfi

avec « d » = le diamètre de la fibre
« τc » = la plus petite des deux grandeurs suivantes :
* la résistance de la liaison fibre – matrice
* la limite d’élasticité de cisaillement de la matrice.
c. Comportement des composites à fibres discontinues et orientées aléatoirement :

Le module d’élasticité de tels composites s’exprime par la relation :
Ecomp = K . Efib . Xfib + Emat . Xmat

Où “K” = coefficient d’efficacité des fibres ;
= dépend : - de la fraction volumique des fibres
- du rapport Efib / Emat
= compris entre 0,1 et 0,6
d. Résumé du comportement des composites à fibres:

- Les composites à fibres continues alignées étant essentiellement anisotropes,
leurs propriétés sont optimales dans la direction longitudinale
( dans le sens de l’alignement des fibres ) ( efficacité du renforcement = 1 )
- Dans la direction transversale, le renforcement est presque nul et la contrainte

nécessaire à la rupture est généralement assez faible ; les propriétés dépendent
surtout de celles de la matrice.( efficacité du renforcement ≈ 0 )
- Lorsque la contrainte est orientée autrement, la résistance à la traction se situe

entre ces deux extrêmes.
- Certains composites à fibres courtes et alignées affichent des performances

légèrement inférieures, voire proches de celles des composites à longues fibres
* une résistance à la traction ≈ ½ celle des meilleurs composites à fibres longues
* un module d’élasticité ≈ à celui de leurs homologues à longues fibres.
- Les composites à fibres courtes réparties au hasard présentent, comme pour

les composites à particules, des propriétés isotropes et un moindre renforcement
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Le tableau suivant illustre l’efficacité du renforcement des composites à fibres selon

l’orientation des fibres et la direction de la contrainte appliquée
Orientation des fibres Direction de la contrainte Efficacité du renforcement
Fibres totalement alignées Parallèle aux fibres 1

Perpendiculaire aux fibres 0
Fibres réparties aléatoirement Toute direction dans le plan 3/8

et uniformément dans un plan des fibres
Fibres réparties aléatoirement

et uniformément dans toutes Toute direction 1/5
les directions
Remarques :
(1) En superposant des couches de composites unidirectionnels et en les collant
les unes aux autres selon plusieurs d’orientations, on obtient un matériau stratifié
capable de supporter des contraintes pluridirectionnelles dans le plan.
(2) Pour fabriquer un matériau composite, il faut choisir l’orientation et la longueur

des fibres en fonction de :
- la nature et de l’intensité des contraintes à supporter
- des coûts de fabrication.
Les cadences de production des composites à fibres courtes alignées ou orientées
de façon aléatoire sont rapides et permettent de fabriquer des objets de formes
complexes.
Leur coût de production est aussi plus bas que pour les fibres longues et alignées.
IV.3.2. Influence de l’interface fibre - matrice
Les qualités d’un matériau composite sont fonction d’un bon interface entre la fibre
et la résine.
Pour qu’il y ait un bon interface , il faut :
1. Une bonne mouillabilité de la fibre par la résine
La mouillabilité est définie par l’angle de contact.
( Loi de Young : quand on verse une goutte de liquide sur un solide,

il y a 2 possibilités :
- Si les forces de cohésion du liquide > forces d’attraction du
solide
Le liquide ne s’étale pas
- Si les forces de cohésion du liquide < forces d’attraction du
solide
Le liquide s’étale sur le solide= il mouille le solide
L’étalement du liquide dépend des interfaces liquide – gaz ( LG )

liquide – solide ( LS )
solide - gaz ( SG )
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Les vecteurs γSG, γLG et γSL représentent les tensions interfaciales

conditionnant l’équilibre.
A l’équilibre, au point M commun aux trois phases, les trois forces dirigées
tangentiellement aux surfaces de contact doivent s’annuler ( il en va de même
de leurs projections sur un axe passant dans le plan de la surface supposée
plane du solide).
A l’équilibre on a : γSG = γLG . cosθ + γSL
Si 0° < θ < 90° le liquide mouille le solide ( ex. eau sur verre )
Si 90° < θ < 180° le liquide ne mouille pas le solide ( ex. Hg sur verre)
N.B. On peut aussi dire qu’il tya étalement d’un liquide sur un solide lorsque
l’énergie d’adhésion entre L et S est supérieure à l’énergie de cohésion
du liquide qui s’étale.
La différence entre ces 2 énergies = coefficient d’étalement.
( Remarque : La tension interfaciale ou la tension superficielle représente l’enthalpie libre

par unité de surface à T° et P constantes. L’unité de tension superficielle = J/m2.
Les résultats sont donnés en ergs/ cm2 càd en mJ/m2 ( ou encore en mN/m ) :
γ= ( dG / dSurf )T, P )
Mauvais mouillage Bon mouillage
2. Une bonne adhésion.
( N.B. Une adhérence optimale maximise le transfert de charge entre la matrice

relativement faible et les fibres résistantes )
a. Adhésion mécanique :
Il s’agit d’un accrochage de la résine dans les aspérités existant ou créées
spécialement, à la surface de la fibre.
b. Adhésion physico – chimique :

Il s’agit d’un assemblage par liaisons intermoléculaires entre les éléments
de la résine et de la fibre.
Cette adhésion peut s’expliquer par couplage chimique notamment.
Des liaisons covalentes entre les molécules de la fibre et de la résine seraient
réalisées par un agent intermédiaire appelé agent de couplage.
Dans le cas de la fibre de verre, celle – ci est traitée par un organo – silane par ex.
Le silane est hydrolysé par les molécules d’eau présentes à la surface de la fibre
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de verre.
IV.3.3. Les fibres de renfort
IV.3.3.1.. Définition.
Ce sont les éléments du matériau composite qui apportent généralement
les propriétés mécaniques intéressantes.
Leurs qualités essentielles mécaniques :
- Bonnes caractéristiques mécaniques (résistance à la traction
et module d’élasticité élevés )
- Légèreté
- Résistance thermique
- Compatibilité avec les résines
- Adaptabilité aux procédés de mise en œuvre
- Faible prix
IV.3.3.2.. Classification.
2.a. La probabilité de rupture d’une fibre décroît à mesure que son diamètre diminue.
On peut ainsi classer les fibres de renfort en fonction de leur diamètre et de leurs
caractéristiques en trois catégories :
(1) Les trichites = monocristaux élémentaires dont le rapport l / d >>>

* résistance à la traction très élevée ( car structure cristalline ≈ parfaite )
* très coûteuses
* intégration à la matrice très difficile
* constituées de graphite, carbure ou nitrure de Si, oxyde d’aluminium
(2) Les fibres = polycristallines ou amorphes et leur diamètre est peu élevé
* constituées d’un polymère : aramide et autres
ou d’une céramique : verre, carbone, bore, oxyde d’aluminium, SiC
(3) Les fils = ont un diamètre plus important

* constitués d’acier, molybdène, tungstène,…
( renfort de pneus à carcasse radiale, corps de fusées, tuyaux supportant de fortes P)
2.b. En fonction de leurs applications, on distingue deux catégories :
(1) Les fibres à utilisations particulières : pour applications très spéciales
(2) Les fibres à hautes performances : fonction mécanique prépondérante

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IV.3.3.3.. Présentation commerciale.
a. Ensembles linéaires ( unidimensionnels )

- fil de base = ensemble de filaments élémentaires ( brins )
- fil simple = ensemble de fils de base maintenus par torsion
- fil retors = ensemble de fils simples retordus
- fil câblé = ensemble de fils retors
- mèche = ensemble de fibres élémentaires discontinues
b. Ensembles surfaciques ( bidimensionnels )

- mats ( feutres) = nappe de filaments, de fibres discontinues ou de fils de base,
coupés ou continus, présentée sous la forme d’une bande enroulée
Moulage
- tissus = ensemble de fils ou de mèches réalisé sur un métier à tisser et composé
d’une trame et d’une chaîne.
( trame = ensemble de fils passant dans le sens de la largeur entre les fils tendus
d’une chaîne d’une étoffe réalisée par tissage.)
c. Autres ensembles multidirectionnels ( bidimensionnels à plusieurs directions de

tissage )
- tresses = tissage cylindrique avec des entrecroisements réguliers des fils
- tissus multidirectionnels = les fils sont tissés selon plusieurs directions
( Remarque : avant leur utilisation comme renforts, les fibres doivent subir
un traitement de surface désigné sous le terme d’ensimage
( dépôt d’un corps gras en surface )
pour diminuer leur nature abrasive avant leur passage sur le métier à tisser
pour favoriser l’adhésion avec les matrices )
IV.3.3 4.Les fibres à utilisations particulières
1. Fibres d’origine naturelle.

a. Fibres végétales : toutes ces fibres ont un constituant commun, la cellulose
( C12H20O10 ) n
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(1) Principales fibres : de sisal, de bois et papier, en coton
(2) Propriétés essentielles :

* Avantages :
- Prix de revient faible
- Très bonnes :- résistance à l’usure
- isolation thermique et électrique
- maniabilité
- Faible densité
- Faibles propriétés mécaniques
- Mauvaise résistance au feu et à l’eau
b. Fibres minérales : ce sont surtout des fibres d’amiante

Ce sont des silicates hydratés de magnésium contenant Fe, Na ou Ca.
On les groupe en deux familles :
- la serpentine : chrysolite Mg6 ( Si2O5(OH)4 )2
- l’amphibole : crocidolite Na2MgFe5 ( Si4O11 (OH) )2
Propriétés essentielles :
* Avantages :
- Prix de revient faible
- Très bonne isolation thermique et électrique
- Stabilité dimensionnelle
- Faible absorption d’humidité
- Très bonne résistance chimique
- Faible résistance au choc
- Densité assez élevée
- Toxicité
- Interdiction
2. Fibres synthétiques organiques

La plupart des fibres synthétiques sont utilisées dans l’industrie textile.
Quelques unes sont cependant utilisées dans la fabrication des matériaux composites
Outre les fibres hautes performances, on peut citer les plus courantes :
a. Les fibres polyesters haute ténacité ( polytéréphtalate de glycol )

* Avantages :
- Bonnes performances mécaniques
- Bonne résistance à l’abrasion
- Bonne résistance au choc
- Se ramollit vers 220°C
- Soluble dans les matrices phénoliques
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b. Les fibres polyamides haute ténacité (nylon)

* Avantages :
- Bonnes qualités mécaniques
- Faible densité
- Allongement à la rupture important
- Forte absorption d’eau
- Se ramollit vers 260°C
- Soluble dans les composés phénoliques
- Sensible aux UV
c. Les fibres acryliques

- Propriétés mécaniques très moyennes
- Densité 1,2
- Propriétés chimiques bonnes
d. Les fibres fluorocarbonées ( téflon : CF2 = CF2
3. Fibres métalliques
Ces fibres fabriquées par des procédés mécaniques ( étirage, découpage ) et
thermiques ne sont incorporées dans des matrices organiques que dans
des cas bien spécifiques où leurs propriétés électriques et thermiques sont utilisées.
* Avantages :
- Très bonnes conductibilités thermique et électrique
- Bonnes propriétés thermomécaniques
- Contrôle possible de la géométrie de la fibre
- Forte densité
- Prix élevé
IV.3.3.5. Les fibres à hautes performances
1. Les fibres de verre.

Le verre est très fragile mais, par contre, sous forme de fibres, il présente
de très bonnes performances.
( élaboration : les filaments obtenus par filage de verre ( silice + Na2CO3 +

CaCO3 ) en fusion ( > 1000°C ) à travers des filières en alliage de platine )
En fonction de la composition du mélange servant à sa fabrication, on distingue :

a. Le verre E industrie textile
b. Le verre R fibres de verre à hautes performances mécaniques
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c. Le verre D fibres de verre à hautes performances diélectriques

d. Le verre C fibres de verre résistant aux acides
e. La silice et le quartz
* Avantages :
- Rapport performances mécaniques / prix très intéressant
- Fibres de toutes formes possibles (fabrication facile par étirage du verre fondu)
- Grande abondance du verre et grand nombre de procédés peu coûteux de
fabrication de composites à matrice plastique
- Disponibilité de nombreux types de plastiques pour isoler les fibres de verre
des agents réactifs extérieurs
- Bonne adhérence avec les résines
- Résistances intéressantes à haute température
- Dilatation thermique faible
- Conductivité thermique faible
- Bonnes propriétés diélectriques
- Bonne résistance à l’humidité et à la corrosion
- Densité élevée = 2,2 à 2,5
- Performances mécaniques moyennes
- Module d’élasticité E ≤ 85 000 MPa ( déformable)
- Contrainte de rupture en traction σ = 2500 à 4400 MPa
* Utilisations : très répandues ; elles renforcent les matrices thermodurcissables

et thermoplastiques.
2. Les fibres de carbone.

* Les fibres au carbone sont fabriquées par pyrolyse des fibres organiques
et notamment les fibres acryliques.
On distingue deux groupes :
a. les fibres à haute ténacité (HT ) ( carbonisation sous N2 à 1500°C )

σ = 2500 à 3100 MPa ; E = 200 000MPa
aussi dénommées fibres de carbone ( de caractéristiques mécaniques
moyennes )
b. les fibres à haut module (HM ) ( graphitisation à 3000°C, obtenues
par filage à chaud)
σ = 2000 à 2500 MPa ; E = 400 000 à 700 000 MPa
aussi appelées fibres de graphite ( à hautes performances )
* Avantages :
- Excellentes propriétés mécaniques
(module et résistance spécifiques les plus élevées )
- Bonne résistance en T° en atmosphère non oxydante !!
- Bonne résistance chimique à T° ordinaire
- Dilatation thermique nulle
- Bonnes conductibilités thermique et électrique
- Très bonne résistance à l’humidité, à la plupart des solvants, des acides
et des bases à T° ordinaire
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- Usinabilité facile
- Densité faible : 1,8 à 1,9 )
- Prix élevé
- Tenue au choc faible
- Mauvaise résistance chimique à l’oxygène, aux acides oxydants
et aux métaux.
* Schéma de fabrication :
Fibres acryliques
Oxydation à 300°C
Carbonisation à 1100 ° - 1500°C sous N2

Fibres HT
Graphitisation à 2600° - 3000°C
Fibres HM
( élaboration : des filaments acryliques, de tergal ( polyester de l’ac.

téréphtallique et du glycol ) ou de rayonne ( cellulose régénérée)
sont oxydés à chaud ( 300°C ) puis chauffés à 1500°C dans une atmosphère
d’azote ; il ne subsiste alors que les chaînes hexagonales de C et on obtient
des filaments noirs brillants ( fibres HT ) ; si on élève la T° jusqu’à 3000°C,
il se produit une graphitisation ( fibres HM ) )
3. Les fibres de bore et de SiC.

Ce sont des fibres obtenues par dépôt chimique en phase vapeur sur un fil
support.
( élaboration des fibres de bore : un filament de tungstène ( diam 12 μm)
sert de catalyseur à la réaction entre BCl3 et H2 à 1200°C
BCl3 + 3/2 H2 B + 3 HCl ↑
Les fibres de bore obtenues ont un diam ≈100μm ( vit de croissance 1μm/s)
Pour les fibres de carbure de silicium = analogue : dépôt chimique en
phase vapeur ( 1200°C ) du CH3SiCl3 SiC + 3 HCl ↑ )
Les principales fibres :
- les fibres de bore ( composants d’avions militaires, pales d’hélicoptère,
articles de sport)
- les fibres de bore – carbure de bore
- les fibres de SiC ( raquettes de tennis, cartes de circuits imprimés,
cônes avant des fusées )
- les fibres de bore – SiC
* Avantages :
- Résistance exceptionnelle à la rupture en traction et compression
- Très grande rigidité
- Les fibres de SiC et de bore – SiC présentent un très bon comportement
thermique
19
- Très bonne liaison de la fibre de bore avec les résines époxydes

- Bonne tenue à la fatigue et au vieillissement
* Inconvénients :
- Prix très élevé
- Mise en œuvre très délicate
- Densité assez élevée ( 2,6 < d < 3,5 )
4. Les fibres aramides à hautes performances mécaniques.

Elles sont connues sous le nom de Kevlar et Nomex
* Obtention : ces polyaramides aromatiques sont obtenues par polymérisation

en solution à froid ( - 10°C ) de la paraphénylène diamine avec
du chlorure de téréphtalyle.
Ils sont ensuite filés, puis étirés pour obtenir un module d’élasticité élevé
O O O O
H2N – C6H4 – NH2 + Cl – C – C6H4 – C – Cl –[ NH – C6H4 – NH – C – C6H4 – C ]n–
* Avantages:
- Excellente résistance à la rupture en traction et module d’élasticité élevé
- Faible densité
- Dilatation thermique nulle
- Excellente absorption des vibrations
- Très bonne résistance au choc et à la fatigue
- Bonne résistance chimique aux solvants et réactifs chimiques
- Peu inflammables
- Conservent leurs propriétés mécaniques entre – 200°C et +200°C
* Inconvénients :
- Très faible résistance à la compression
- Reprise élevée d’humidité
- Faible adhérence avec les résines d’imprégnation
- Sensible aux UV ( groupes chromophore )
- Mauvaise usinabilité
- Se décompose vers 400°C sans fusion
- Facilement attaquables par bases et acides forts
5. Les fibres synthétiques à hautes performances thermiques.

Elles ont toutes une structure polyaromatique ou aromatique hétérocyclique.
Les principales sont :
a. Polyamide – imide ( Kermel )
O C=O
– [C – C6H4 N – C6H4 – NH]n –
C=O
20
b. Polyamide aromatique ou aramide. ( Normex)
O O
–[ NH – C6H4 – NH – C – C6H4 – C ]n–
( carrosserie des Ferrari F1 = structure sandwich en nid d’abeilles

= Normex/ carbone / époxyde )
* Avantages de (a) et (b) :

- Bonne tenue au feu et à la chaleur
- Bonnes performances mécaniques
* Inconvénients :
- Sensible aux UV
c. Fibres phénoliques ( Kynol)
* Avantages :
- Très bonne tenue au feu
- Faible densité
- Bonne tenue à la chaleur
* Inconvénients :
- Reprise d’eau importante
- Faibles performances mécaniques
d. Fibres polybenzimidazole ( PBI )
* Avantages :
21
- Ininflammable
- Thermostable
* Inconvénients :
- Absorption d’eau importante
- Performances mécaniques moyennes
IV.3.4. Les charges et les additifs.

Un certain nombre de produits peuvent être incorporés au composite résine – fibre
pour en améliorer certaines propriétés ou en réduire le coût.
C’est le cas des charges ( quelques dizaines de % ) et des additifs ( quelques % ).
Ces produits peuvent améliorer les propriétés du produit fini ou la mise en œuvre.
Les principaux facteurs déterminant le choix d’une charge sont :
- Sa constitution chimique
- Ses propriétés physiques
- Son prix
- La facilité de mise en œuvre
IV.3.4.1. Les charges.

1. Les charges renforçantes. ( voir composites à particules renforçantes )
(1) Les charges sphériques renforçantes
(2). Les charges renforçantes non sphériques
2. Les charges non renforçantes.
(1) Charges bon marché.
Ce sont des produits minéraux incorporés à la résine pour diminuer le prix
de revient de la pièce.
* Ces charges modifient les propriétés de la manière suivante :
a) elles augmentent : la viscosité du mélange
la densité
le module d’élasticité
la dureté
la stabilité dimensionnelle
b) elles diminuent : la résistance à la traction
la résistance à la flexion
* Principales charges utilisées :

- Les carbonates : ( craie, calcite = CaCO3, dolomie = CaMg(CO3 )2 )
- Les silicates : ( talc=Mg3Si4O10(OH)2 ; kaolin = Al2Si2O5(OH)4 ; feldspath = silicate
d’alumine + K,Ca,Naou Ba ; wollastonite = CaSiO3 )
- Les silices.
(2) Charges ignifugeantes.
Ce sont des produits qui empêchent ou réduisent les phénomènes de combustion.
* Principales charges ignifugeantes :

- hydrates d’aluminium
- oxyde d’antimoine
- borate de zinc
- additifs organiques ( chlorophosphorés )
(3) Charges conductrices et antistatiques.
22
Pour certaines applications , il est intéressant d’introduire dans les matrices

organiques, qui sont isolantes, un élément conducteur de l’électricité et
de la chaleur .
* Principaux produits utilisés :
- poudre ou paillettes métalliques : Al, Cu, Ni
- microbilles de verre métallisées
- particules de C
- filaments métalliques très fins
IV.3.4.2. Les additifs.
1. Les lubrifiants et agents de démoulage.

a. Les lubrifiants internes
Facilitent le façonnage ( = plastifiants )
Les principaux sont des esters d’alcool, des esters de glycérol
et des stéarates métalliques.
b. Les lubrifiants externes
Agissent à la surface de la résine et facilitent le démoulage
2. Les pigments et colorants.

a. Les pigments
Ils sont surtout d’origine minérale (oxydes métalliques: TiO2 blanc ; Fe2O3 rouge ;
CdS jaune ; Cr2O3 bleu
* Avantages :
- Bon pouvoir opacifiant
- Bonne dispersabilité
- Bonne résistance thermique
- Excellente résistance aux UV
- Bonne tenue chimique
- Couleurs parfois ternes
- Densité élevée
- Force colorante moyenne
b. Les colorants
Composés organiques solubles dans l’eau ou dans un solvant organique
* Avantages :
- Incorporation facile
- Brillance élevée
- Pouvoir colorant élevé
- Stabilité aux UV limitée
- Faible résistance thermique
- Mauvaise tenue chimique
- Migration importante
* Choix : Le choix d’un pigment ou d’un colorant dépend de différents facteurs

et notamment : - Sa compatibilité avec la résine
23
- Sa résistance chimique
- Ses propriétés optiques
- Sa stabilité thermique
3. Les agents anti –retrait.

Ces agents annulent le retrait prenant naissance au cours de la polymérisation
des résines.
EX. Polyvinylacétate, polystyrène.
4. Les additifs anti - ultraviolet.
EX. Tinuvin
5. Les catalyseurs.
6. Les accélérateurs
7. Les durcisseurs
8. Les stabilisants
9. Les antioxydants
IV.3.5 Les matrices

La matrice des composites à fibres est un métal, un polymère ou une céramique.
Elle exerce plusieurs fonctions :
- Lier les fibres ensemble
- Répartir les contraintes aux fibres et ne conserver qu’une petite
partie
de la charge
- Protéger les fibres contre les attaques superficielles par
abrasion et par
les composants réactifs du milieu ambiant
- Isoler les fibres les unes des autres et ainsi bloquer la
propagation ( d’une fibre à l’autre ) des fissures ; c’est pour cette raison qu’elle
doit être ductile et plastique ( Ematrice < Efibres ) ( c’est le cas des métaux et des
polymères , pas des céramiques ).
Elle doit avoir une faible densité ( car le composite doit avoir une rigidité et
une résistance spécifiques élevées !)
IV.3.5.1. Composites à matrice polymère.

Ils constituent une catégorie importante des composites grâce à leurs propriétés
à la T° ambiante , à la simplicité et au faible coût de leur fabrication.
Par contre, la plupart du temps, c’est cette matrice polymère qui détermine
la T° maximale d’utilisation du composite car elle commence à ramollir et
à perdre ses propriétés à une T° généralement plus basse que celle à laquelle
s’altèrent les propriétés des fibres !
La très grande variété des polymères , appelés « résines », utilisables pour constituer
la matrice explique également l’importance quantitative et la très grande diversité
qui caractérisent cette famille de composites.
Pour la théorie et la fabrication des résines, se reporter à la 3ème partie du cours.
A. Les différentes résines utilisées.

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1. Résines thermodurcissables
(1). Résines polyesters insaturées ( de polymérisation )

a. Résines polyesters insaturées condensées
polyols insaturés ou saturés + acides dicarboxyliques insaturés ou saturés
Le pontage est réalisé par le styrène.
b. Vinylesters
polyaddition des acides acrylique ou méthacrylique sur les résines époxydes.
c. Polyesters allyliques = alcool allylique + acide phtallique
(2). Résines de condensation

a. Résines phénol – formol = phénoplastes
b. Résines mélamine - formol = aminoplastes
c. Résines furaniques = mélamine + furfural
(3). Résines époxydes ( d’addition )

Epichlorhydrine + bisphénol
Epichlorhydrine + résine phénolique
2. Résines thermoplastiques
(1). Plastiques de grande diffusion
a. Polychlorure de vinyle
b. Polyéthylène basse densité
c. Polyéthylène haute densité
d. Polypropylène
e. Polystyrène
f. Polystyrène choc ( styrène + butadiène )
g. Copolymère styrène – acrylonitrile
h. Acrylonitrile – butadiène – styrène ( ABS )
(2). Les technopolymères ( ténacité mécaniques)

a. Polyéthylène – téréphtalate = éthylène glycol + diméthyltéréphtalate
b. Polybutadiène – téréphtalate = butylène glycol + diméthyltéréphtalate
c. Polyacétal = formol + oxyde d’éthylène
d. Polyoxyphénylène = 2,6 xylenol
e. Polyamide 6 = caprolactame
f. Polyamide 6,6 = acide adipique + hexaméthylène diamine
g. Polyamide 11 = acide ω- amino – undécanoïque
h. Polyamide 12 = lauryllactame
i. Polycarbonate = carbonate de diphényl + diphénylolpropane
3. Résines thermostables
(1). Résines thermostables thermoplastiques
a. Polytétrafluoroéthylène (PTFE) = tétrafluoroéthylène
b. Polychlorotrifluoroéthylène ( PCTFE) = trifluorochloroéthylène
c. Polyfluorure de vinylidène ( PVdF) = fluorure de vinylidène
d. Polyfluorure de vinyle (PVF ) = fluorure de vinyle
e. Polysulfure de phénylène = dichlorobenzène + Na2S
f. Polyimides = diamine + dianhydride
g. Polyamide – imides = anhydride trimellitique + diamine aromatique
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h. Phénoxydes = bisphénol A + épichlorhydrine

i. Polydiéthercétones = polyétheréthercétone (PEEK)
j. polyétherimide
(2). Résines thermostables thermodurcissables

a. Silicones = silanols
b. Polyimides thermodurcissables = diamine + dianhydride
c. Polystyryl – pyridine = dialdéhydes aromatiques + dérivés méthylés
de la pyridine
d. Epoxydes – imides = épichlorhydrine + bisphénol - imide
4. Elastomères renforcés
Polyuréthanes = isocyanates + composés polyhydroxylés
Les résines les plus utilisées et les moins chères sont les polyesters et les esters
vinyliques associées à des fibres de verre.
Les résines époxydes, plus coûteuses, ont des propriétés mécaniques plus
avantageuses et résistent mieux à l’humidité.( aérospatiale ).
Les résines de polyimide peuvent supporter de hautes T° ( 230°C)
Les résines de polydiéthercétone, de sulfure de polyphénylène ou de polyétherimide
sont capables de supporter des T° très élevées
B. Le choix de la résine.
Il repose sur trois critères importants :
1. Accessibilité
Prix
Méthodes de transformation
Cadences de production
Investissements
2. Propriétés
Physiques
Mécaniques
Electriques
Chimiques
3. Durabilité = Résistance
Au vieillissement
A la fatigue
Au feu
Au frottement
A l’usure
IV.3.5.2. Composites à matrice métallique. ( métal ductile )

Ils supportent des T° plus élevées que le métal de leur matrice et
leurs renforts améliorent en outre :
- la rigidité ou la résistance spécifique,
26
- la résistance à l’abrasion ou au fluage,

- la conductibilité thermique
- la stabilité dimensionnelle.
Ils présentent des avantages par rapport aux composites à matrice polymère :
- Gamme de températures d’utilisation plus vaste
- Ininflammables
- Moins solubles dans solvants organiques
Mais leur coût de production est plus élevé !!

A. Matériaux utilisés.
1. Matrices :
- métaux ductiles
- superalliages = Co, Ni ou Fe + Nb, Mo, W, Ta, Cr ou Ti
- alliages d’Al, de Mg, de Ti ou de Cu
2. Renforts :
- particules de SiC ou de Al2O3
- fibres continues de carbone, de SiC, de bore et d’alumine, ou de métaux
réfractaire ( Nb, Mo, W, Ta
- fibres discontinues de trichites de SiC, fibres de carbone ou d’alumine coupées
B. Applications.
- Pièces de moteur en alliage d’aluminium renforcé par des fibres de C et de Al2O3
( léger, résiste à l’usure et se déforme peu à haute T° )
- Fibres de bore pour renforcer des pièces des navettes spatiales
- Fibres de graphite dans la structure du télescope Hubble
- Composites à base de superalliages de Co ou Ni renforcés par
des fibres de W dans les moteurs à turbine pour augmenter la T° de
fonctionnement et améliorer le rendement.
IV.3.5.3. Composites à matrice céramique. ( voir les céramiques techniques )

Ils sont plus tenaces que les céramiques seules qui, bien que résistante
à l’oxydation et aux T° élevées, sont fragiles et se rompent facilement.
L’augmentation de la ténacité résulte de l’opposition du renfort à la propagation
des fissures apparaissant dans la matrice.
1. Les matrices sont généralement en Al2O3 ou en ZrO2 ( zircon )
2. Les renforts utilisés sont :

- Des particules ( zircone )
- Des fibres ou des trichites ( SiC , Si3N4 )
3. Applications :
Les alumines renforcées par des trichites de SiC se trouvent dans le tranchant
de certains outils d’usinage d’alliages métalliques très durs.
IV.3.5.4. Composites hybrides.

Ils sont constitués d’une matrice renforcée par au moins deux types de fibres.
Leurs propriétés sont plus avantageuses que celles des composites à un seul type
de renfort.
27
Les combinaisons les plus courantes consistent en une matrice de résine renforcée
par des fibres de carbone ( faible densité, résistantes et rigides) et des fibres de verre
( moins coûteuses).
Presque tous les hybrides sont anisotropes.
Ils sont utilisés dans la construction aéronautique, maritime et automobile

( pour alléger les véhicules ) ainsi que pour la fabrication d’articles de sport
et d’appareils orthopédiques légers.
IV.3.5.5. Composites structuraux.
Ils sont constitués d’un matériau homogène et d’un composite.
Leurs propriétés dépendent de celles de leurs constituants et de leur géométrie.
On distingue notamment :
1. Les composites stratifiés :
Composés de feuilles ou de panneaux dont les propriétés varient selon
les directions considérées.
Les différentes couches ( bois ou polymère renforcé par des fibres continues
et alignées ) d’un composite stratifié sont superposées et collées de façon telle
que la direction de leur plus grande résistance varie d’une couche à l’autre ;
( ils présentent ainsi une grande résistance dans de nombreuses directions
d’un même plan ).
1. Les structures « sandwiches » :

Un panneau « sandwiche » est constitué de deux couches externes ( les faces )
d’un matériau très résistant entre lesquelles une matière ( le cœur ) moins dense,
moins résistante et moins rigide est intercalée.
a. Les faces
- elles supportent la majeure partie des charges dans le plan du panneau et
les contraintes de flexion transversales.
- elles sont fabriquées en alliages d’aluminium, en plastiques renforcés par
des fibres, en titane, en acier ou en contreplaqués.
b. Le cœur
- il s’oppose aux déformations perpendiculaires au plan des faces
- il apporte à la structure la rigidité pour résister aux forces de cisaillement
s’exerçant perpendiculairement au plan des faces.
- il est constitué de mousses de polymère, de caoutchoucs synthétiques, de ciments
inorganiques, de balsa ou, souvent d’une structure alvéolaire
( en nid d’abeille )
28
On les utilise pour construire des toitures, des planchers et des murs.
En aéronautique, ils servent à revêtir des parties des ailes, du fuselage et
de l’empennage des avions.
Chapitre 4ème – Les procédés de fabrication des composites.
Le mélange renfort – résine ne devient un véritable matériau composite résistant

qu’au terme de la dernière phase de la fabrication ( = durcissement de la matrice ).
On ne pourra plus alors le modifier ultérieurement comme on peut modifier
la structure d’un alliage métallique ( par traitements thermiques ou/ et mécaniques)
Dans le cas des composites à matrice résineuse, cette dernière doit être polymérisée
Par exemple, une résine polyester insaturée passe de l’état liquide à l’état solide
par copolymérisation avec un monomère auquel elle est mélangée ( styrène par ex.)
Ce phénomène entraîne le durcissement. Il est activé soit par un autre produit
chimique ( = accélérateur ) soit par un apport d’énergie calorifique ou photonique.
IV.4.1. Le formage par moulage.

Les procédés de formage par moulage varient en fonction :
- De la nature des pièces
- De l’importance des séries
- Du prix de revient
Les formes et moules sont en matériaux divers : métal, résine, bois, plâtre
La suite des opérations est schématisée ci-dessous et se retrouve dans tous

les procédés de formage par moulage illustrés, à savoir :
1. Le moulage au contact :
Pour pièces de grandes dimensions, avec des cadences de 2 à 4 pièces par jour
Application : coques de voiliers
2. Le moulage poinçon – matrice :
Pour moyennes séries : jusqu’à 200 pièces avec chauffage par jour
Application : pièces automobiles et aéronautiques.
3. Le moulage sous vide : ( = moulage en dépression ou moulage au sac )
Application aux éléments de structures aéronautiques, avec des cadences
de 2 à 4 pièces par jour.
4. Le moulage par injection de résine :
Application aux pièces de carrosserie automobile, peu coûteux, avec des cadences
jusqu’à 30 pièces par jour.
5. Le moulage par injection de pré – imprégné :
Procédé automatisable ( cadences jusqu’à 300 pièces par jour )
- Résines thermodurcissables : application aux pièces de carrosserie automobile
29
- Résines thermoformables : pour pièces mécaniques à tenue en T°

6. Le moulage par injection de mousse :
Pour pièces de mousses de polyuréthane renforcées de fibres de verre,
de relativement grandes dimensions.
Ces pièces sont stables dans le temps, ont de bons états de surface, des résistances
mécaniques et thermiques satisfaisantes.
7. Le moulage de pièces de révolution :
a. Par centrifugation : pour tubes, avec des cadences variant avec le diamètre
la longueur des pièces ( jusqu’à 500 kg de composite / jour)
Le démoulage se fait par retrait des résines polyesters.
b. Par enroulement filamentaire : pour enveloppes de fusées, de torpilles,
de conteneurs, de tubes pour forages pétroliers.
Pour des pièces devant résister aux pressions internes : réservoirs, corps
de propulseurs.
L’enroulement est réalisé sur un mandrin de forme, démontable, puis polymérisé
en étuve ou en autoclave.
IV.4.2. Autres procédés de formage.

1. Formage de plaques :
Pour plaques planes ou raidies par ondulation ou nervures.
2. Formage de profilés :
Les pièces sont constituées par pultrusion.
Pour fabriquer des profilés ouverts ou fermés en continu
Cadences entre 0,5 et 3 m / minute.
3. Formage par estampage :
Applicable aux composites à matrices thermoplastiques.
Des plaques préformées et préchauffées sont estampées puis refroidies
4. Préformage par assemblage tridimensionnel :
Le renfort est assemblé par disposition de baguettes et tissage suivant plusieurs
directions de l’espace. Ensuite le vide entre fibres est comblé par la matrice selon
une des deux techniques d’imprégnation utilisées :
- Imprégnation par voie liquide
- Imprégnation par voie gazeuse
Les préformes sont ensuite usinées.
La phase de densification ( constitution de la matrice ) est longue et délicate
Produits très onéreux.
( Remarque : La fabrication de pièces complexes repose sur des modèles

très précis.
Dés lors pour :
- suivre la forme d’un gabarit de découpe
- respecter l’orientation spécifiée par le plan
- minimiser les chutes des renforts
On utilise une découpe automatisée caractérisée par :
- Un déplacement programmé de l’outil de coupe
- Un outil de coupe rapide = faisceau laser (diam = 0,2mm)
= jet d’eau à grande vitesse (mach 2,5 = 2880km/h)
30
31
32
1
5ème Partie. – Les Nanotechnologies.

Les nanosciences et les nanotechnologies qui progressent de façon concomitante étudient,
manipulent et exploitent les propriétés des nanoparticules, systèmes de dimensions de l’ordre
de quelques atomes.
V.1. Historique.
Si les nanotechnologies sont un secteur neuf, elles reposent sur des travaux anciens.
Dés l’Antiquité, nos ancêtres utilisent des nanoparticules ; ainsi les Romains fabriquent des
œuvres en verre à l’esthétique étonnante, due à la présence de nanoparticules d’or dispersées
dans le verre.
La première utilisation industrielle date vraisemblablement du début du XXème siècle, avec la
production de noir de carbone.
La naissance des nanosciences date peut-être de 1959, année où Richard Feynman, Prix Nobel
de Physique, exprime l’idée que, si on pouvait manipuler la matière à l’échelle de l’ atome, de
nombreuses applications en découleraient.
On pourrait ainsi réaliser des réactions chimiques complexes, construire des outils et des
machines à l’échelle microscopique, atome par atome.
Cette science fiction commence à devenir réalité en 1981 avec l’invention du microscope à
effet tunnel (STM) (Scanning Tunneling Microscopy), qui permet de visualiser les atomes à
leur propre échelle.
( Dans un STM, une pointe métallique, si fine que son bout n’est composé que de
quelques atomes, se déplace à une fraction de nanomètres de la surface d’un
solide.Grâce à un effet quantique, l’effet tunnel, des électrons peuvent passer de la
pointe à la surface. En déplaçant la pointe sur la surface de manière contrôlée, on
parvient à voir les atomes à leur propre échelle. La dimension d’un atome est de l’ordre
du dixième de nanomètres)
En 1986, des chercheurs des Universités de Tuckson et de Heidelberg découvrent ( dans les
suies formées dans un arc électrique entre électrodes de carbone ) des molécules
composées de 60 atomes de carbone , les nanoparticules de fullerènes.( en forme de ballons
de football creux).
En 1991 un chercheur japonais détecte ( dans les mêmes suies ) la présence de nanotubes de
carbone, aux propriétés électriques et mécaniques étonnantes.
2
Un des domaines moteurs des nanotechnologies, car très impliqué, est celui de
la microélectronique : pour améliorer les performances des ordinateurs, il est nécessaire de
dessiner des structures de plus en plus fines.
Une technique employée est la photolithographie qui utilise des rayonnements
électromagnétiques( visibles) dont la longueur d’onde limite la dimension des taches
lumineuses. Pour obtenir des structures inférieures à environ 0,5 microns, il faut choisir un
rayonnement U-V ou d’autres méthodes, ce qui pose de nouveaux problèmes techniques.
Le domaine des nanotechnologies constitue une alternative pleine de promesses, avec la mise
au point de systèmes fonctionnant sur base de composants de dimensions de quelques dizaines
de nanomètres.
V.2. Les enjeux .
V.2.1 Economiques :
La capacité de synthétiser des briques fondamentales de taille et de composition désirées,

puis de les assembler dans des structures plus grandes, avec des propriétés et des fonctions
spécifiques ouvre des perspectives nouvelles concernant les matériaux et les fabrications.
Il est dès lors possible :

- de construire des matériaux légers, plus résistants, programmables
- de réduire les coûts d’utilisation ( coûts du cycle de vie) grâce à moins de pannes
- de fabriquer des appareils nouveaux basés sur des architectures et principes nouveaux
- d’utiliser des méthodes de fabrication à l’échelle moléculaire et des amas
Les applications des nanotechnologies couvrent, outre la nanoélectronique, les secteurs de

l’industrie chimique, la pharmacie, l’aérospatial, la protection de l’environnement,
la pétrochimie et les nanomatériaux aux propriétés particulières .
L’investissement actuel mondial, privé et public, dans les nanotechnologies est de l’ordre
de 5 milliards d’euros ( dont 2 milliards du privé )
Le marché annuel des nanotechnologies vers 2010- 2015 est estimé à 1000 milliards d’euros.
( tableau 1 magazine p102).
Marché annuel mondial estimé des nanotechnologies

Vers 2010 – 2015 ( en milliards d’euros )
3
Aujourd’hui, au niveau mondial ( Europe, USA, Chine, Inde), environ 1500 compagnies
( majorité de start-up) sont impliquées dans la R&D en nanotechnologie.
( tableau 2 compagnies-produits-principaux marchés p 103)
Compagnies produisant des nanomatériaux ( 2004), produits et principal marché envisagé.
On peut constater que :

- sur 300 compagnies, la moitié s’intéresse au secteur médical et pharmaceutique
- un nombre important d’applications concernent l’amélioration de produits et

d’appareils existants, par l’inclusion de nanoparticules
(outils durcis par inclusion de nanoparticules, d’outils de coupe ou de polissage avec

des grains nanométriques, permettant un polissage plus fin,de matériaux pour
l’enregistrement magnétique aux capacités de stockage améliorées)
- les nanotubes, de par leurs propriétés révolutionnaires, poussent à la construction

d’unités de production ( Nanocyl, en région Wallonne) ; ils servent déjà à
renforcer les raquettes de tennis, les balles de golf, des pièces pour l’industrie
automobile, des cadres de vélos de compétition ) ;
Les nanomatériaux sont très divers et leur production est très variable
( tableau 3 production estimée de divers nanomatériaux et applications p103)
4
NB Volume de production et chiffre d’affaires ne sont pas proportionnels

( EX les catalyseurs produits en très grandes quantités représentent une valeur
équivalente aux écrans solaires, produits en moins grands volumes ).
Le nombre d’applications possibles des nanomatériaux est énorme

( tableau 4 applications actuelles et futures p103 )
Les enjeux économiques sont colossaux et touchent la plupart des secteurs d’activités
V.2.2. Santé et environnement :
Contrairement à ce qui s’est passé jadis pour le nucléaire ou plus récemment, pour
les OGM, où les risques n’ont été envisagés qu’après leur développement ( nucléaire) ou leur
commercialisation ( OGM), dans le domaine des nanotechnologies, la prise en compte des
risques accompagne, voire précède, le développement du secteur.
A défaut d’études abouties portant sur l’homme et l’environnement, par manque de recul, des
précautions doivent être prises surtout au niveau de la production en usine et du recyclage ;
pour ce qui est de la période d’utilisation, la plupart des nanoparticules sont dispersées dans
une matrice solide et présentent à priori ( sauf par usure) moins de risques .
Seuls un nombre limité de nanomatériaux risquent de poser problème :

- les nanotubes de carbone sont en fait des fibres de carbone très fines, comme les
fibres d’amiante ( ce qui ne signifie pas nécessairement qu’ils présentent des
propriétés semblables !)
- certaines nanoparticules sont incluses dans des gels, des cosmétiques et peuvent
diffuser à travers la peau ou dans les cicatrices
5
Des normes doivent encore être élaborées concernant ces nanomatériaux applicables lors de
leur fabrication, leur transport, leur mise en forme et leur destruction programmée ou
accidentelle ( incendie)
( NB Il ne faut pas répandre des amalgames comme « nanoparticule = petit= danger » )
( Il existe quantité de nanoparticules dans l’air qui ne sont pas dangereuses pour la
santé )
Il faut également considérer la question de l’effet de la dispersion des nanoparticules ou de

la matière traitée lors de leur fabrication dans les déchets et leur effet sur l’environnement.
En outre, il est évident que certains dangers potentiels signifient des investissements
importants, au niveau sécurité, notamment.
V.2.3. Militaires :
Les militaires s’intéressent de près aux nanotechnologies et y consacrent un budget très

important ( 1/3 des investissements dans le secteur aux USA).
Les nanotechnologies permettront :
- d’améliorer les matériaux ( armures plus résistantes et plus légères, réduction de

coûts de maintenance, amélioration des performances des armes à énergie
cinétique ( meilleure pénétration)
- d’augmenter les performances des systèmes de communication et de détection ( grâce

à des sources d’énergie améliorées)
- d’améliorer la viabilité des troupes par inclusion de détecteurs dans les uniformes,
donnant des indications, en temps réel, sur leur santé ( en cas d’utilisation d’armes
chimiques et bactériologiques)
Elles pourraient aussi affecter le développement des armes biologiques, chimiques et

nucléaires et pousser certains pays à se lancer dans une course aux armements, ce qui fournira
aux militaires une justification supplémentaire pour accroître leurs dépenses, aux détriments
des postes budgétaires dédiés à des applications civiles.
V.2.4. Les bénéfices et les risques potentiels :
Au sein de la population, les nanotechnologies suscitent, via les média, de nombreuses

espérances de progrès, mais également de multiples craintes, fondées ou non, certaines
réalistes, d’autres plausibles et quelques unes complètement fantaisistes
Quoi qu’il en soit, un risque doit immanquablement être géré. Cette gestion passe
par une formation adéquate des scientifiques et une information compréhensible
des citoyens.
Un enjeu essentiel de formation est celui de la matière grise future.
6
Pour développer toutes ces applications, il faudra des scientifiques, des ingénieurs,
des techniciens, des biologistes dont le nombre tend à diminuer en Europe
les pays en expansion ( Chine , Indes) ont eux la matière grise !
Bénéfices attendus et risques potentiels des nanotechnologies
V.3. Propriétés de la matière.
Lorsque les dimensions caractéristiques des éléments diminuent du macroscopique au

microscopique ( quelques micromètres), des effets prépondérants à notre échelle deviennent
négligeables, tandis que d’autres deviennent très importants.
( les forces de gravité sont négligeables comparées aux interactions atomiques entre
surface = forces de tensions superficielles).
Cette évolution se confirme, à fortiori, dans le domaine nanométrique où le nombre d’atomes
en surface devient non négligeable vis-à-vis de ceux en volume.
La matière révèle alors de nouvelles propriétés physiques, chimiques et biologiques.
Si on compare, par exemple, les propriétés physiques que la matière présente à l’échelle
macroscopique d’une part et à l’échelle nanoscopique d’autre part, on constate qu’à ce
dernier niveau :
( mécanique)
- les forces d’adhésion sont très fortes par rapport aux forces de gravité qui sont
négligeables ( F adhésion / F gravité ~ L-1 )
- l’énergie cinétique stockée dans un système en rotation est beaucoup plus petite
- les fréquences de résonance sont plus grandes ( lames, cylindres)
( mécanique des fluides)

- les mouvements dans les fluides sont plus rapidement amortis par les forces de
7
viscosité
- les phénomènes de turbulence disparaissent dans les microsystèmes
( électromagntisme)
- la puissance dissipée par les composants électroniques augmente ( il faut alors
réduire la tension appliquée)
- (à V électr cst) le champ électrique E él augmente ( et dans les semi-conducteurs
quand il avoisine 107 V/m, la loi d’Ohm n’est plus valable)
- la capacité d’un condensateur, sa charge et l’énergie stockée diminuent
- le champ magnétique, la force magnétique et l’énergie magnétique stockée diminuent
dans un solénoïde donné ( n spires)
( thermodynamique)
- l’énergie nécessaire ( Q = m.C . ∆T) pour échauffer un système diminue
- les pertes de chaleur par conduction et rayonnement ( prop à la surface) diminuent
( optique)
- augmentation de l’angle de divergence d’une onde plane réfléchie par un élément de
très faible dimension ( θ = λ / L )
V.4. Secteurs d’application.
V.4.1. La nanoélectronique :
On envisage :
- la conception d’ordinateurs moléculaires ( basés sur la structure électronique de
certains matériaux polymoléculaires) et biomoléculaires ( par manipulation de
fragments d’ADN)
- l’utilisation de particules plus grosses que les molécules, mais de la taille de quelques
nanomètres ( puits quantiques) pour servir de mémoires avec un seul électron
V.4.2. Les biotechnologies :
Les composants moléculaires fondamentaux de la vie ( protéines, acides nucléiques, lipides et

leurs semblables non biologiques) sont des matériaux à propriétés uniques, déterminées par
leur taille, leur forme et leur arrangement à l’échelle nanométrique.
La biosynthèse et les bioprocédés permettront :
- de fabriquer des produits chimiques et pharmaceutiques ainsi que des matériaux
composites alliant fonctions biologiques et autres propriétés
- d’imiter des systèmes biologiques ( chimie mimétique)
- de traiter des molécules à l’échelle nanométrique
V.4.3. Le domaine biomédical :
- amélioration des processus de séquençages du génome humain et de détection de

l’expression des gènes en utilisant des surfaces et des systèmes nanoscopiques
- nouvelles méthodes d’injection de médicaments thérapeutiques
- possibilité de progresser dans l’étude fondamentale des cellules et des pathologies
8
( grâce aux techniques capables d’étudier le monde nanoscopique,

caractérisation des propriétés physiques et chimiques des cellules ( y compris la
division cellulaire et leur locomotion ) et mesure des propriétés individuelles des
molécules
- synthèse de matériaux biocompatibles injectables dans des endroits précis pour

le diagnostic ou comme composant actif
- utilisation de nano-aimants en imagerie IRM
V.4.4. Le secteur spatial :
Intérêt pour les matériaux légers, miniaturisés et performants :

- nanoélectroniques ( ordinateurs puissants peu énergivores)
- nanodétecteurs ( T°, P, particules, chimie, déformation)
- nanomachines (NEMS= nanomoteur, nanopompe, nanopropulseur)
- nanomatériaux ( composites et polyfonctionnels)
V.4.5. Le développement durable :
- au niveau des procédés industriels, la synthèse des nanoparticules demande des

microréacteurs fonctionnant avec des quantités minimales de matières premières, de
solvants organiques potentiellement dangereux et d’énergie.
- dans les industries chimiques et pétrochimiques, on a tout intérêt à utiliser des
catalyseurs nanoparticulaires pour augmenter leur surface active
- au niveau des utilisations, les économies d’énergie deviennent très sensibles
- pour la sécurité, des polymères renforcés par des nanoparticules permettent ( dans les
automobiles, par exemple) une baisse de poids et de consommation énergétique, ainsi
qu’une résistance au feu accrue
- dans le domaine de la prévention, des détecteurs miniaturisés intégrés dans des
endroits peu accessibles peuvent apporter des informations utiles pour réagir plus
rapidement ( ex : la corrosion des voitures)
V.5. Structure atomique des nanoparticules.
Lorsque plusieurs atomes sont réunis, ils se groupent en amas dont l’arrangement géométrique
varie avec le nombre « N » d’atomes.
Chaque arrangement correspond à un minimum d’énergie du système.
Plusieurs arrangements sont possibles pour une même valeur de « N »
( tableau 2.3 p45) + ex fig 2.7 et fig 28 pp44 et45
9
- Lorsque la taille des particules augmente avec des valeurs de « N » atteignant quelques
centaines, on observe, au spectromètre de masse des anomalies d’abondance ( pics plus
intenses) pour des nombres « N » particuliers, appelés « nombres magiques ».
Ces amas correspondant à des tailles particulières sont relativement stables.
Ceci a été observé pour les particules de Na ( N = 8 ; 20 ; 40 ; 58 ; 92), de Cd, Zn, Al et pour
certains ions de Cu, Ag, Au.
- Dans le cas du carbone, des particules comportant 60 et 70 atomes sont exceptionnellement

stables et présentent une structure en cage fermée constituée de pentagones et d’hexagones et
appelées fullerènes. ( architecte R. Buckminster Fuller qui construit des dômes faits de
pentagones et d’hexagones) Fig 2.9 p47
( le C est dans un état d’hybridation mixte entre sp2 (gaphite) et sp3 (diamant) )
( c’est le rapport du nombre de pentagones (toujours 12) et le nombre d’hexagones qui
régit les propriétés des fullerènes)
Des atomes métalliques ( La, Ni, Na, K, Rb, Cs) peuvent y être introduits, certains donnant
des composés supraconducteurs à basse T°.
- Le carbone se présente aussi sous la forme de nanotubes ( structures cylindriques, basées

sur le réseau hexagonal du graphite, formées de feuillets ( graphènes) enroulés sur eux-
mêmes et fermées aux deux extémités Φ= 1- qques nm et L = 10-100µm )
On distingue différentes formes : chaise, zigzag et chirale ( selon le type d’enroulement des
feuillets de graphènes).
10
• Les propriétés électroniques et structurales de ces nanotubes sont remarquables :

- ils peuvent être métalliques ( conducteurs) ou semi-conducteurs ( fonction du
nombre d’hexagones sur la circonférence et de leur orientation par rapport à
l’axe des nanotubes)
- ils présentent une excellente résistance mécanique ( meilleure que l’acier)
• Ces nanotubes creux peuvent servir de nano- éprouvettes ou de nano- réservoirs
• Leur paroi extérieure peut être recouverte d’un matériau à transporter ou d’un
catalyseur ( grande surface spécifique) pour autant qu’il présente vis- à – vis de cette
surface de bonnes propriétés de mouillage.
V.6. Structure électronique des nanosystèmes.
Les nanoparticules ( 1 à 100 nm) sont dans un état intermédiaire ente le solide ( structure
cristalline où les électrons occupent des bandes d’énergie continues) et la molécule ( les
électrons occupent des niveaux d’énergie discrets).
Pour décrire les propriétés particulières de nanosystèmes, on se base sur le concept d’un
nanocristal idéal de forme sphérique ou cubique, appelé « puits quantique ».
Il en résulte que la taille des nanosystèmes affecte non seulement les niveaux énergétiques des
électrons ( les écarts entre les niveaux d’énergie augmentent lorsque la taille des
particules diminuent < 20 nm le spectre d’absorption optique se réduit à des raies
discrètes, alors que l’ étude du même matériau sous forme massique=grande taille donne
un spectre continu), mais aussi leurs propriétés de transport électrique ( on passe d’un
comportement conducteur à un comportement semi-conducteur quand la taille diminue)
V.7. Electronique moléculaire.
L’électronique moléculaire constitue une nouvelle approche permettant à la

microélectronique d’évoluer vers la nanoélectronique en remplaçant le silicium ( solide
cristallin) par des molécules.
A terme, les composants électroniques traditionnels ( fils conducteurs, diodes, transistors),
pourraient être construits en impliquant un nombre limité de molécules, voire une seule !
11
- Cette technique présente des avantages :
* contrairement aux semi-conducteurs inorganiques, les molécules organiques ont des

propriétés facilement modulables en modifiant leur taille, la nature de leur squelette
ou en introduisant des substituants
* certaines molécules peuvent s’auto assembler c’est-à-dire, créer des structures
hautement organisées dans l’espace qui leur est réservé
* la taille des composants actuels pourrait être diminuée d’un facteur 100
- Types de composants moléculaires :
(1) Les fils moléculaires, constitués de molécules organiques conjuguées linéaires, se

comportent comme des fils électriques capables de conduire le courant entre deux
contacts ( ces propriétés ont pu être mises en évidence grâce à la microscopie à
balayage à effet tunnel )
(2) Les rectificateurs ( diodes) moléculaires : leur obtention consiste à placer dans une
jonction métallique une molécule formée d’un segment conjugué donneur d’électrons π
connecté, par le biais d’une courte chaîne saturée, à un segment accepteur d’électrons π
( ex fig 4.9 p86)
Cette molécule présente peu I
d’intérêt (car i <10-6A).
Les rectifications observées
dans les dispositifs actuels
sont dus à l’absence de
contacts symétriques aux 2 V
électrodes ou à l’asymétrie
de la molécule au sein de
la jonction
(3) Les transistors ( triodes) moléculaires : à base de nanotubes de carbone de 1 à 2 nm de

diamètre, ils permettent de pousser la miniaturisation des circuits intégrés. (Par
lithographie classique, deux électrodes ( source et drain) de platine sont définies
sur une couche isolante de SiO2, déposée sur la porte du dispositif faite à base de
silicium dopé ; un nanotube de carbone est ensuite déposé entre les deux électrodes
à partir d’une solution )
( NB les nanotubes sont aussi intéressants pour fabriquer :

- des fils moléculaires, pouvant supporter des courants supérieurs à ceux atteints
avec des fils de Cu ou d’or, grâce à leur très bonne stabilité thermique
12
- des rectificateurs par introduction de défauts chimiques ( un cycle à 5C et un

cycle à 7C) au sein du nanotube
Mais leur synthèse conduit à un mélange de tubes de diamètres et de propriétés

électriques différents, imbriqués les uns dans les autres qu’il faut trier ;
de plus le positionnement adéquat des nanotubes sur les électrodes se révèle
délicat)
(4) Les diodes moléculaires à effet tunnel résonant ( irréalisables en microélectronique

traditionnelle) sont des jonctions moléculaires caractérisées, en plus de leur
rectification, par l’apparition d’un pic de courant intense dans la courbe I=f(V).
Leur construction consiste à fabriquer un nanopore ( cavité dans un matériau
inorganique creusée par bombardement d’ions ) couvert à ses extrémités par deux
électrodes d’or et à y insérer des oligomères ( à 3 cycles de phénylène éthynylène,
substitué sur le cycle central par un groupe amino et nitro fig 4.12 p91)
Negative Differential Resistance
Application comme interrupteur électrique où les transitions entre les états passant et
bloquant est induite par la d.d.p. appliquée aux bornes de la jonction.
13
(5) Les mémoires moléculaires ( remplacent les traditionnelles combinaisons transistor-

condensateur et doivent permettre de stocker une information par le biais de
charges électriques , la lire et l’effacer à souhait )
Elles sont constituées d’une monocouche de molécules de rotaxane insérée entre deux
électrodes métalliques. ( fig 4.14 p93)
( Un rotaxane est constitué d’une longue chaîne linéaire le long de laquelle un

anneau moléculaire peut glisser, comme une bague sur un doigt, par l’application
d’une tension, ce qui entraîne une chute importante du courant et fait donc évoluer
le dispositif d’un état passant vers un état bloquant.
Le courant n‘est réinstauré que suite à l’application d’une tension de signe
contraire, ce qui entraîne le déplacement inverse de l’anneau moléculaire.
Il est donc possible d’inscrire une information qui change la conductivité électrique
du système et de l’effacer tout en réinstaurant le courant initial)
V.8. L’électronique plastique.
L’intérêt pour les plastiques conducteurs vient de la possibilité de combiner, en un seul

matériau, les propriétés électriques des métaux aux propriétés mécaniques et autres des
polymères, à savoir, notamment, plasticité, légèreté, facilité de mise en œuvre et prix de
revient modéré.
Ces plastiques sont à base de divers polymères conjugués .( fig 6.1 p105)
14
A l’état neutre, les polymères conjugués sont semi-conducteurs ( la largeur de la bande

interdite est de 2 à 3 eV); suite à l’exposition du polymère à des agents oxydants ou
réducteurs, leur conductivité augmente fortement.
Au début , ces polymères étaient surtout utilisés pour leurs propriétés de bons
conducteurs de l’électricité ( EX. les films plastiques antistatiques recouvrant les
pellicules photographiques),
Par la suite, l’intérêt s’est porté sur des dispositifs impliquant aussi bien des polymères
que de courts oligomères ou des molécules et exploitant leurs propriétés semi-
conductrices ; en voici quelques applications prometteuses :
(1) Diodes organiques électroluminescentes :

Une diode organique électroluminescente est un dispositif , à base de polymères
conjugués, émettant de la lumière lorsqu’il est traversé par un courant, suite à
l’application d’une différence de potentiel en sens passant.
Constitution : ( fig 6.6 p116)
( elle consiste à déposer successivement sur un substrat, souvent du verre :

- une électrode métallique transparente comme anode, typiquement à base
d’un oxyde mixte d’indium et d’étain (ITO) ou d’un polymère conjugué
à l’état dopé ( tels du polyéthylène-dioxythiophène=PEDOT mélangé à
des chaînes de sulfonate de polystyrène =PSS jouant le rôle de contre-ions
- une couche plastique à base de polymères conjugués déposés par
centrifugation à partir d’une solution( du polyvinyl de paraphénylène=PPV)
NB Les 1eres diodes de ce type comportaient des molécules de tris(8-
Hydroxyquinolinate) d’aluminium = AlQ3
- une deuxième électrode métallique évaporée pour la cathode, en Ca, Al Mg ou
un alliage de ces métaux)
Avantages :
- possibilité de réaliser des dispositifs émetteurs de lumière sur de très grandes
surfaces ( à l’inverse des diodes inorganiques cristallines sous forme de petits
témoins lumineux d’ordinateurs ou chaînes stéréo)
- les substrats peuvent être flexibles et pliés sans perte d’efficacité
- la couleur émise peut être facilement modulée dans tout le domaine visible
par simple changement dans la structure chimique de la chaîne conjuguée
15
( performances : sous une ddp < 5V, signal lumineux assez intense pour l’affichage
Rdt quantique= /> 4%
Temps de vie > 50000 heures ( encapsulage dans matrice polymère
imperméable à l’eau et à l’oxygène )
Applications :
- écran couleur de basse résolution pour auto-radios
- écran d’affichage d’indication de l’état de charge de la batterie sur appareils
électriques rechargeables ( rasoirs, caméras, GSM )
- écrans plastiques enroulables haute résolution pour télévision ou ordinateurs.
(2) Détecteurs photovoltaïques et cellules solaires organiques :
Leur principe de fonctionnement est de convertir un rayonnement lumineux

( spécifiquement l’énergie solaire pour une cellule solaire) en un courant électrique.
Constitution : ( fig 6.10 )
( Sur un support isolant, rigide ou flexible, sont déposés successivement :

- une électrode métallique transparente ( ITO par ex)
- une couche plastique, mélange homogène de deux matériaux ( de dimensions
nanométriques), l’un donnant facilement des électrons π ( chaînes de polyvinyl
de paraphénylène=PPV), l’autre en recevant facilement (molécules de fullerènes)
- une deuxième électrode de nature différente (Al par ex)
16
Avantages :
( les rendements actuels sont proches de 3%, alors que pour les cellules à base de
silicium = 10% s’il est amorphe ou = 15-20% s’il est cristallin (en aérospatiale)
- faible coût de fabrication
- flexibilité
- légèreté
- grandes surfaces
Applications :
- panneaux solaires
- alimentation électrique autonome de GSM, caméras, relais hertziens, fontaines
NB Ce principe est mis à profit dans des senseurs, capables de détecter quantitativement
des composés chimiques spécifiques
( Détecteur de mines terrestres, sensible aux vapeurs de TNT( joue le rôle
d’accepteur) avec un seuil de détection de 10-15g, à base de polymères conjugués
très fluorescents : la détection est basée sur l’évolution du signal de fluorescence
du matériau )
(3) Transistors organiques et circuits intégrés plastiques :
Parallèlement aux efforts de miniaturisation, la microélectronique vise également à

l’incorporation de circuits intégrés dans de nouvelles applications , telles que des cartes à
puce ou des étiquettes d’identification de produits manufacturés.
( il serait envisageable de passer simplement son caddie sous un portique de
supermarché pour voir la somme de ses achats s’afficher sur la caisse enregistreuse,
ou d’avoir un réfrigérateur affichant sur sa porte le nom des produits périmés ou
manquants)
Ces applications doivent rester bon marché et requièrent souvent des supports souples,
flexibles.
Constitution des transistors à effet de champ organique ( fig 6.13 )
( Sur un support plastique (polyéthylène téréphtalate=PET par ex), on dépose :

- la porte constituée d’un polymère conducteur( PEDOT/PSS)
- la couche isolante ( polysiloxane)
on trace avec une imprimante à jet d’encre(= suspension aqueuse de polymère)
- les électrodes source et drain ( PEDOT/PSS)
on applique par évaporation sous vide ( composé moléculaire) ou par impression
(solution du polymère)
- la couche semi-conductrice )
17
Qualités requises pour le matériau semi-conducteur :

- très grande pureté ( il faut que le rapport entre les valeurs du courant dans les
états ON et OFF soit de l’odre de 106)
- la mobilité des porteurs de charge ( au moins égale à 10-2 cm2 / V.s ; pour Si
amorphe = 10-1 cm2 / V.s )
Structures des polymères semi-conducteurs :

( Idéalement, les chaînes de polymère conjugué( tel le PPV) devraient être
parfaitement régulières , parallèles les unes aux autres ( pour faciliter le déplacement
des charges) et toutes connectées à la source par une de leurs extrémités et au drain
par l’autre extrémité.
En pratique, cela est très difficilement réalisable .)
On utilise des oligomères conjugués, synthétisables avec une très grande pureté ;
ce qui leur confère une structure cristalline, donc un arrangement ordonné sur
de longues distances.
Les molécules dans les premières couches du dépôt doivent être orientées
perpendiculairement à la surface du substrat isolant de façon à ce que les densités
électroniques π des molécules voisines se recouvrent ( mobilité = 1cm2 / V.s
à T° ambiante) ( fig 6.16)
sexithiènyle
bisdithiènothiophène
pentacène
V.9. Fabrication des nanostructures
Un des problèmes majeurs des nanotechnologies est le contrôle de la position des éléments
constitutifs des nanostructures.
Avec un microscope à faisceau d’électrons, il est possible, en nanoélectronique, de graver des

lignes de 20 à 100 nm dans le silicium.
18
Une autre approche consiste à construire des circuits nanoscopiques atome par atome ou
molécule par molécule.
Dans ce domaine, la chimie supramoléculaire peut proposer une solution attrayante et peu
onéreuse.
Les structures supramoléculaires sont édifiées à partir d’interactions intermoléculaires ( et
non plus intramoléculaires par liaisons covalentes) et l’ obtention d’une structure donnée
repose sur le contrôle fin de ces interactions
V.9.1. Nanorubans semi-conducteurs :
Les polymères conjugués sont intéressants pour obtenir ces nanorubans et

particulièrement : ( fig 7.1)
Th
- le poly(para-phénylène) (PPP)
- le poly(para-phénylène éthynylène) (PPE)
- le poly(fluorène) (PF)
- le poly(indénofluorène) (PIF)
- le poly(thiophène) (PTh)
-
La présence de chaînes alkyle latérale permet de rendre le polymère soluble dans la plupart
des solvants organiques usuels ( les polymères conjugués non substitués sont généralement
insolubles et infusibles).
Lorsqu’une petite quantité d’une solution diluée de ces polymères est déposée sur un substrat
(mica ou silicium), les molécules s’organisent par auto-assemblage en nanotubes (Φ=qq nm)
( ex fig 7.3 structure d’un oligomère de fluorène contenant 8 monomères : les molécules
s’empilent parallèlement les unes aux autres et forment des filaments très longs et très
fins).
19
V.9.2. Nanostructures :
Pour créer des nanostructures, il faut obliger les molécules à s’auto-assembler dans des
directions privilégiées ou dans des régions préalablement définies.
Cet auto-assemblage préférentiel sera guidé essentiellement par la nature du substrat ou sa
structuration ( naturelle ou imposée)
Certains matériaux naturels présentent une surface structurée caractérisée par :
- des domaines aux propriétés physico- chimiques différentes à l’échelle locale de
quelques µm ou dizaines de nm
- des défauts tels que des marches ou des trous
- des axes de symétrie particuliers
- une anisotropie des propriétés physico-chimiques ( obtenues naturellement ou par
frottement avec un velours)
( ex fig 7.5 dépôt de PPE sur graphite)
20
(1) La nanolithographie.
Le principe est illustré par le schéma suivant ( fig 7.6)
- La lithographie par RX ( λ < 1 nm) permet d’atteindre des limites de taille ultime
prévue ( 25 nm) pour le fonctionnement de transistors au Si.
- La lithographie aux UV extrêmes permet de réaliser des circuits d’une taille < 35 nm
( difficulté : λ 1à 40 nm ne sont réfractées par aucun matériau connu ; les
lentilles conventionnelles ne sont pas utilisables)
- La lithographie par projection d’électrons permet de graver des traits de 20 à 100 nm
(2) Le transfert par estampage.
Sur l’objet ( master) formé par lithographie, on dépose un matériau élastomère

( polydiméthylsiloxane PDMS) qui, après réticulation, fournit une matrice ( moule ou stamp)
utilisée pour reproduire les nanostructures de départ ( fig 7.7)
La reproduction du motif peut être réalisée par estampage d’une monocouche auto-assemblée
(SAM= Self Asembling Monolayer) en pressant le moule sur la couche préalablement
déposée sur la surface à estamper.
L’avantage est de pouvoir structurer rapidement des surfaces, planes ou courbées, de grande
superficie ( fig 7.8).
21
La couche auto-assemblée peut ensuite servir de protection du substrat à structurer contre une
attaque chimique ; ce substrat pouvant par la suite recevoir le dépôt d’une ou plusieurs
couches polymères supplémentaires. ( fig 7.9)
(3) L’impression par jet d’encre :

Cette technique produit des gouttes uniformes en taille, au départ d’un fluide injecté sous
pression au travers d’un orifice dont le diamètre détermine celui des gouttes
( Φgoutte= 2Φorifice à une fréquence de 80-100 Hz )
La viscosité de la solution, la vitesse d’évaporation du solvant sont des paramètres sensibles.
(4) Le confinement par démouillage :

Lorsqu’un liquide, tel une solution de polymère, est déposée sur un substrat solide ( rigide
ou flexible), il tend à former, sur la surface de ce solide, une couche dont l’épaisseur varie en
fonction de son pouvoir d’étalement.
22
Lors de l’évaporation du solvant, le film diminue d’épaisseur et devient instable ( car

l’énergie de sa surface n’est pas minimale).
En dessous d’une épaisseur minimale, sous l’effet du démouillage, le film contenant le
polymère se fracture et se retire sur lui-même pour former une nanostructure typique ( comme
un film d’eau séchant sur une vitre) ( fig 7.12).
Pour maîtriser la taille finale de ces nanostructures et pour les obtenir de manière
reproductive, il faut tenir compte de l’influence :
- de la viscosité de la solution
- de l’épaisseurdu film
- de la T°
- de la contrainte externe appliquée
( 5) Techniques hybrides :
Elles résultent du couplage des techniques de démouillage et d’estampage :

- micromoulage par capillarité ( fig 7.13)
23
- micromoulage assisté par solvant ( fig 7.14)
(6) Techniques de microscopie à sonde locale :

Elles permettent de produire des nanostructures par modification locale de la surface :
- en déplaçant des objets nanométriques par une contrainte mécanique
( nanobalayage de la surface)
- en éliminant ou transformant des molécules via :
un champ électrique ( fig 7.15) ( pointe STM générant un champ électrique local
transformant les liaisons Si-H en SiOx )
une contrainte mécanique qui emboutit une surface polymère ( fig 7.16)
24
des méthodes optiques visant à exposer à un rayonnement laser un film de

photorésines à travers la fibre optique étirée d’un microscope à sonde locale
optique ( fig 7.17)
NB. Ces techniques sont lentes pour réaliser des nanostructures, car on modifie la surface
du substrat de manière séquentielle.
Pour remédier à cela, IBM a mis au point le « Millipède » ( fig 7.18) comportant des
centaines de pointes indépendantes pouvant chacune :
- modifier la surface du matériau polymère ( mode « écriture » à T° élevée)

matériau mou)
- simplement sonder le relief topographique de cette surface ( mode « lecture » à plus
basse T°) ( matériau durcit)
-
Cette technique permettra d’obtenir des densités de stockage 20 fois supérieures à celles
obtenues avec les meilleurs disques durs actuels ( on pourrait stocker jusqu’à 10 Mo dans
un GSM !)
Un autre avantage réside dans la plus grande résistance aux chocs ou à la chaleur ( important
pour les appareils embarqués)
25
V.10. Les nanocomposites à matrice organique
Dans un nanocomposite, la phase dispersée est constituée de particules dont une des trois
dimensions, au moins, est de l’ordre de 1 à quelques dizaines de nanomètres au maximum.
La phase continue ou matrice peut être métallique ou inorganique et céramique ou
organique.
V.10.1. Types de nanoparticules ( selon le nombre de dimensions nanométriques) :
(1) A trois dimensions :

Utilisées, moins pour assurer un rôle de résistance, que pour bénéficier de leurs
propriétés particulières ( optique, conductrice, magnétique) par dispersion dans une matrice
organique dont la forme est facilement déterminable.
C’est le cas des agrégats d’atomes, des nanoparticules métalliques amorphes ou cristallines
(or, Pt, Ag, Cr, Co, Fe), des fullerènes, des nanoparticules isométriques d’oxydes, de
sulfures, de séléniures, de nitrures, de carbures ( Fe3O4, CdS, CdSe).
(2) A deux dimensions :

La 3ème dimension étant plus grande, les objets sont filiformes, soit creux ( nanotubes)
(de carbone à paroi simple ou multiple, nitrures de bore), soit pleins ( nanofils)
( et nanowhiskers de cellulose )
(3) A une dimension :

Se présentent sous forme de nanofeuillets, dont la plupart se caractérisent par la
présence de charges positives ou négatives localisées en surface ( ces charges sont
contre-balancées par des ions de signe contraire, localisés entre les feuillets )
Les produits naturels les plus utilisés sont :
- les hydroxydes doubles à feuillets positifs ( Mx M’y(OH)a(anions)b. c H2O avec
M= Fe(III),Al(III), Cr(III) ; M’= Mg(II), Co(II), Fe(II), Ni(II), Cu(II) et anions=
hydroxydes, carbonates, chlorures )
- les argiles gonflantes ( smectites dont les montmorrillonites) : aluminosilicates
négatifs
V.10.2. Préparation des nanocomposites :

Une bonne dispersion des nanoparticules dans un milieu organique exige d’éviter ou
de détruire l’agrégation ( due aux interactions interparticulaires : ioniques, pont –H,
Van der Waals) des particules au sein du milieu.
Par exemple, pour rendre des feuillets de smectites dispersables dans une matrice
organique, on utilise des cations ammonium porteurs de longues chaînes alkyles qui
rendent l’espace inter feuillets hydrophobe et réduisent les interactions attractives entre
feuillets adjacents
Dans le cas des nanotubes de carbone, qui s’agglomèrent par interaction de VDW,
le greffage chimique de molécules organiques assure une bonne dispersion dans
un polymère.
La technique la plus utilisée est la stabilisation par des molécules surfactives ou réactives
avec une tête hydrophile ou réactive ( qui se fixe sur la nanoparticule) et une longue
queue hydrophobe, permettant la dispersion dans une matrice, elle-même hydrophobe.
26
(1) Dispersion des nanoparticules dans une matrice préformée :

a) Mise en solution : les nanoparticules, désagrégées par ultra sons, sont dispersées
dans une solution de polymères, le solvant étant ensuite évaporé ( cas des
nanotubes de C)
b) Mise en œuvre dans la matrice fondue : les nanoparticules sont dispersées, à
l’aide de malaxeurs ou d’extrudeuses, dans la matrice de polymères
thermoplastiques à l’état fondu.
(2) Synthèse de la matrice en présence de nanoparticules :

La polymérisation du ou des monomères s’effectue en présence des nanoparticules.
Cette technique permet de réaliser des nanocomposites à base de matrices
thermodurcissables ( polyépoxydes, polyuréthanes)
Elle permet d’effectuer un greffage entre la matrice polymère et la nanoparticule si celle-
ci est modifiée par une fonction chimique, qui est soit polymérisable, soit capable
d’amorcer (ou catalyser) la réaction de polymérisation.
( Ex nanoparticules d’oxydes mixtes Cr-Fe + catalyseur en surface + éthylène
polyéthylène magnétique)
(3) Préparation de nanoparticules dans la matrice organique :

Cette technique est utilisée pour les nanoparticules isométriques.
Un sel métallique et un polymère sont mélangés en solution ; les ions métalliques
complexés par le polymère subissent une oxydo- réduction, par chauffage et/ou par ajout
d’un agent réducteur. On obtient ainsi des nanoparticules métalliques dispersées dans
la matrice polymère.
EXEMPLE D’APPLICATION
( semi-conducteur à base d’or :
L’or métallique massif est conducteur de l’électricité
( bande de valence et bande de conduction se chevauchent, car très grand nombre
d’atomes.
A niveau nanométrique, l’or est semi-conducteur ( petit nombre d’atomes) car il
existe une zone interdite entre bande de valence et bande de conduction.
1ère étape : synthèse d’un copolymère polystyrène PS (apolaire)- poly-2-vinyl pyridine

P2VP (polaire) par polymérisation anionique en milieu apolaire (sans eau
ni CO2 ni O2) et en présence de butyllithium comme initiateur.
2ème étape : En solution dans le toluène(apolaire) il se forme des petits agrégats
sphériques (micelles) dont le cœur est formé de P2VP polaire et
la couronne est formée de PS apolaire
Le cœur est basique (-N-(pyridine) et est capable de complexer des métaux
( = miniréacteur) ;
La couronne isole les cœurs ( où se logent les atomes de métal) et empêche
l’agrégation( des atomes de métal)
NB. Si chaînes PS >> chaînes P2VP sphérique

<< cylindrique
27
3ème étape : Ajout, au milieu apolaire, d’or sous forme d’un acide chloré ( HAuCl4) qui
réagit avec l’azote des pyridines :
–N= + HAuCl4 -N+H= AuCl4-
L’or est ainsi complexé et se niche au cœur des micelles.
4ème étape : on ajoute un réducteur ( hydrazine) qui réagit avec :
AuCl4- + H2N-NH2 Au + N2 + HCl
5ème étape : la solution obtenue est étalée sur une plaque de silicium et le solvant est
évaporé semi-conducteur
V.10.3. Caractérisation des nanocomposites :
(1) La technique de microscopie électronique à transmission permet de mettre en évidence

la morphologie et l’état de dispersion des nanoparticules dans la matrice organique, en
analysant des coupes fines de nanocomposites.
Dans le cas de nanofeuillets, on distingue :
- des nanocomposites intercalés ( présentent une structure stable et régulière
caractérisée par un empilement en alternance de nanofeuillets et de
monocouches de polymère )
- de nanocomposites exfoliés ou délaminés si la dispersion des nanofeuillets est
homogène
(2) La technique de diffraction des rayons X permet en outre de mesurer la distance inter
Feuillets.
(NB. La structure réelle se situe souvent dans un état intermédiaire, comprenant

des zones intercalées et d’autres exfolièes )
V.10.4. Propriétés :
(1) Résistance mécanique :
- les nanotubes monoparois :

• pour φ= 1 nm = 6 fois plus rigide (1200 GPa) dans le sens longitudinal que l’acier
(200GPa)( la rigidité augmente de 30% pour une charge en nanotube de 1% dans
le composite)
• tenacité ( tension nécessaire pour casser)(200GPa) > acier (1,5GPa)
• très résistant à la compression, la flexion et la torsion
- les nanotubes multiparois : leur résistance à la traction est moins spectaculaire

(car les tubes glissent les uns sur les autres)
- les nanowhiskers de cellulose : la rigidité augmente brusquement ( 1000 X) pour des

concentrations entre 1 et 5% en masse
( par réticulation entre eux par pont-H = phénomène de percolation)
28
- les nanofeuillets : leur rigidité augmente avec le degré d’exfoliation ; à partir d’un
certain % > 3%, à cause de contraintes géométriques, les feuillets tendent à s’orienter
les uns par rapport aux autres et les performances diminuent.
(2) Barrière aux fluides :
Les nanocomposites exfoliés, grâce à leur structure, contribuent à réduire la diffusion

de fluides ( gaz, liquides) au travers du matériau
Schéma ( fig 8.8)
La diffusion est réduite d’un facteur 5 pour une concentration de 3%.( comparée avec
un film de polymère pur)
Des films d’emballage pour les denrées alimentaires produisant de fortes odeurs
(fromages) ou sensibles à l’oxygène (viandes) sont des nanocomposites à base de
Nylon 6 et de monmorillonite exfoliée.
(3) Résistance à la dégradation thermique :
Les nanocomposites à nanofeuillets exfoliés améliorent la tenue au feu des matériaux

polymères en réduisant, par effet barrière, la diffusion du fuel ( formé de matières
volatiles venant de la décomposition thermique) vers l’extérieur et la diffusion de
l’oxygène vers l’intérieur.
Sous la chaleur et la dégradation thermo-oxydative, la structure exfoliée s’effondre pour

former une croûte de nanofeuillets superposés en surface de l’échantillon.
Les T° de dégradation sont augmentées et la chaleur libérée par la combustion du
matériau est réduite.
En outre, la couche protectrice empêche le matériau de s’écouler en gouttelettes

enflammées capables de propager le feu alentour.( fig 8.9)
29
Les câbles électriques pour le bâtiment sont entourés de gaines qui doivent être à la fois
isolants électriques, suffisamment souples et le plus possible résistants au feu.
Cette dernière exigence faisant défaut aux matériaux polymères, on leur ajoute des
matériaux halogénés ( pièges à radicaux libres) qui, malheureusement, forment des
produits toxiques lors de la combustion ( cendres, dioxines).
Une solution consiste à disperser une petite quantité ( <3% en masse) de feuillets de
montmorillonite dans un composite à base de copolymère éthylène- acétate de vinyle et
d’hydroxyde d’aluminium (55% contre 70% sans nanofeuillets gaine se déchire
par torsion ou pliage)
(4) Conductivité électrique et thermique :
C’est le cas des nanofeuillets de graphite et de nanotubes de carbone
(5) Propriétés optiques :
Selon leur état d’agrégation, des nanoparticules isométriques métalliques ou de certains

sulfures présentent des variations de propriétés optiques.
Si on étire, selon un axe particulier, un film de polyéthylène de masse moléculaire très

élevée dans lequel des nanoparticules d’or ont été dispersées, on observe une
anisotropie dans leur répartition.( les particules sont plus agrégées dans la direction
perpendiculaire à l’étirement que dans la direction de l’étirement)
Selon l’orientation du film par rapport à une source de lumière polarisée, le film
présente une couleur transmise différente.
Des nanoparticules de PbS ( 2 à 40 nm) ( 50% en volume) dans une matrice polymère
donne un matériau transparent ( les nanoparticules de PbS sont trop petites pour
diffracter la lumière de longueur d’onde entre 400 et 700 nm) à très haut indice de
réfraction (~3)
30
(6) Propriétés magnétiques :
a) Les colloïdes superparamagnétiques, tels les ferrites, sont des suspensions de

monocristaux nanométriques stabilisés grâce à des forces répulsives empêchant
les grains de s’agglomérer.
Suivant le type de stabilisant, on distingue :
- les cristaux stabilisés par une charge de surface (Uncoated Magnetic Ferrofluids)
( fig 9.5 )
- les grains sont stabilisés par répulsion stérique due à la présence de longues chaînes
adsorbées à leur surface (fig 9.6)
-
-
( selon la finalité de l’application, plusieurs types de protections stériques sont
utilisées. Dans le domaine médical, la biocompatibilité et la biodégradabilité guident
le choix du polymère stabilisant :
- des polymères synthétiques tels que le polyéthylène glycol (PEG) ou le dextran

( un polymère du D-glucose) sont utilisés :
• comme agents de contraste pour l’imagerie médicale,
• pour la séparation cellulaire,
• pour l’étude des interactions entre protéines,
• pour le transport de principes actifs
- des protéines,( albumine du sérum humain) pour le ciblage de médicaments
- des anticorps pour cibler un récepteur spécifique exprimé lors d’une pathologie
et permettre l’internalisation des particules magnétiques par les cellules et donc
l’obtention d’un agent de contraste spécifique à cette pathologie )
31
b) Les magnétoliposomes sont des grains de magnétite de quelques nanomètres de

diamètre enrobés d’une bicouche de phospholipides, dont le ou les types modulent les
propriétés des grains.
Ces systèmes se prêtent bien à une fonctionnalisation de leur surface pour
favoriser le ciblage d’une pathologie et permettre une détection magnétique.
Une application prometteuse des nanoparticules magnétiques enrobées est

la thermotérapie.
( La thermothérapie consiste à irradier le patient avec une onde électromagnétique
non ionisante, afin d’élever la T° dans et autour de la tumeur ;les cellules tumorales
sont plus sensibles à un apport ‘énergie extérieur que les tissus sains.
En greffant aux nanoparticules ( de diamètre bien déterminé et de distribution de taille
étroite) une entité moléculaire capable de cibler une pathologie déterminée, il est
possible de les concentrer de manière non évasive dans les tissus à traiter, et dés lors
de chauffer les tissus pathogènes de manière sélective.)
L’utilisation de nanoparticules permet de résoudre le problème de sélection de la zone à
chauffer ( moins de risques de dégâts collatéraux !)
EXEMPLE D’APPLICATION :
Matériau magnétiques à base de cobalt :
Même mode opératoire que pour l’or métallique
Le cobalt est introduit sous forme de Co2(CO)5 et est complexé par –N= pyridinique
Par simple chauffage, on élimine le CO du carbonyle :
Co2(CO)5 150°C Co + 5 COg
Pour cette raison, on remplace le toluène par le mésitylène moins volatil.

On obtient un nanomatériau magnétique qui peut être incorporé dans une matrice de
polyéthylène mémoires d’ordinateurs
Biosenseurs électrochimiques miniaturisés hautement sensibles.

Un biosenseur est un instrument analytique compact incorporant un élément sensible
biologique ou bio-dérivé, soit intégré soit intimement associé à un convertisseur
physico-chimique.
L’élément sélecteur est le système de reconnaissance biologique ( enzyme, anticorps,

ADN, cellules,…) qui se lie avec un très haut degré de sélectivité aux composés à
détecter et le convertisseur traduit la réaction biochimique en un signal physique
mesurable.
Ils sont prometteurs dans des applications telles que le diagnostic médical, la recherche
de drogue, le contrôle environnemental et la défense.
Selon le type de convertisseur, les biosenseurs se répartissent en biosenseurs optiques,
thermiques, piezoélectriques et électrochimiques.
Selon la propriété électrique mesurée on distingue les biosenseurs électrochimiques en

potentiométriques, conductimétriques et ampérométriques.
32
Les biosenseurs ampérométriques opèrent à potentiel fixé par rapport à l’électrode de

référence et le courant produit par l’oxydation ou la réduction des espèces à la surface
de l’électrode de travail est mesuré. Ils sont basés sur les enzymes rédox qui utilisent
l’oxygène moléculaire comme accepteur d’électrons et qui produisent du peroxyde
d’hydrogène dans une réaction avec leur substrat.
Trois classes distinctes de biosenseurs ampérométriques.

(EX. sonde à glucose basée sur les électrodes modifiées avec GOX (= gluco – oxydase =
glycoprotéine contenant du FAD )
(1) de 1ère génération basée sur le suivi de la consommation de l’oxygène par le co-
substrat naturel ou sur la production de H2O2 comme mesure de la
concentration en glucose.
(2) de 2ème génération :le senseur utilise un transporteur d’électron artificiel pour
transférer les électrons du site actif de l’enzyme vers la surface de l’électrode
La vitesse de production du médiateur réduit est mesurée ampérométriquement
par oxydation à l’électrode, le courant anodique étant proportionnel à la
concentration de glucose
(3) de 3ème génération utilise la communication électrochimique directe entre

le centre rédox de l’enzyme et la surface de l’électrode
Nanoélectrode d’or modifiée par une enzyme

Fabrication de barettes de nanoélectrodes d’or biofonctionnalisées
Des ensembles de micro et nanotubes d’or alignés parallèlement les uns par rapport aux
autres et présentant une taille et un forme uniforme sont préparés par dépôt électrolytique
du métal à l’intérieur des pores de membranes de polycarbonate (PC)
De la glucose oxydase et une peroxydase sont immobilisées de façon covalente sur une
monocouche d’alkylthiol auto-assemblée déposée sur l’or de l’ensemble (PC/Au)
(fig 4 mag p116)
PC = polycarbonate / SAM = monocouche auto assemblée /MPE = 2 mercapto éthylamine (HS – CH2 – CH2
– NH2 ) / MPA = acide 3-mercapto propionique (HS-CH2-CH2-COOH)
1
6ème Partie. – Détérioration et biodégradabilité des matériaux.
Chapitre 1er – Détérioration des matériaux.

La plupart des matériaux interagissent avec leur milieu.
Ces interactions provoquent souvent une détérioration de leurs propriétés ( mécaniques,
électriques ) ou de leur apparence.
Les mécanismes de détérioration diffèrent selon le type de matériau :
- Dans les métaux, il se produit :

• soit une perte de matière par dissolution ( corrosion)
• soit un gain de matière par formation d’une pellicule non métallique
( oxydation)
- Les matériaux céramiques résistent mieux ; les détériorations se produisent

généralement à T° élevée ou dans un milieu extrême ( corrosion )
- Les polymères subissent une dégradation sous l’action :

• de solvants liquides = dissolution ou gonflement ( par absorption )
• d’agents chimiques = hydrolyse et oxydation ( altère structure molécules)
• de rayonnements électromagnétiques (UV) ( idem)
• de la chaleur ( thermolyse) ( idem)
• de micro –organismes ( biodégradation ) (idem )
VI.1.1. Corrosion des métaux :
Cette attaque destructrice et involontaire s’amorce habituellement à la surface du métal

( problème économique de taille : 5% des revenus des pays industrialisés sont consacrés
à la prévention et à l’entretien ou au remplacement de produits endommagés ou détruits
par la corrosion !!
NB. Cette corrosion peut être volontaire et exploitée en gravure chimique ou dans les
batteries et les piles sèches !!)
VI.1.1.1Réactions rédox :
La corrosion métallique est généralement d’origine électrochimique.

Il s’agit d’une réaction d’oxydo-réduction entre :
- un métal M ( anode) qui subit une oxydation :
M -------- Mn+ + n e- ( couple rédox Mn+ / M )
( Ex : Fe Fe++ + 2 e- ou Al Al+++ + 3 e- )
- et une espèce oxydante ( cathode) qui subit une réduction :
OX + n e- OXn+ ( couple rédox OXn+/ OX )

2
( ex En solution acide :
2 H+ + 2 e- H2 ( couple 2 H+ / H2 )
En solution acide contenant de l’oxygène dissous :

O2 + 4 H+ + 4 e- 2 H2O ( couple O2 / H2O )
En solution neutre ou basique contenant de l’oxygène dissous :

O2 + 2 H2O + 4 e- 4 OH- ( couple O2 /OH- )
En présence d’un metal M’ plus oxidant que M :

M’ n+ + e- M’ ( n – 1) + ( couple M’ n+/ M’ ( n – 1) + )
Ou M’ n+ + n e- M’ (couple M’ n+/ M’ ) )
NB. Les deux demi -réactions sont complémentaires ( le nbre d’e- échangés doit être le même)
Exemples de corrosion :
(1) Oxydation du zinc en milieu acide : Zn(s) + 2 H+(aq) Zn++(aq) + H2 (g)
(2) Oxydation du fer immergé dans l’eau contenant de l’O2 dissous :

2 Fe(s) + 3/2 O2 (g) + 3 H2O(l) 2 Fe (OH)3 (s)
Suite à l’oxydation, des ions métalliques peuvent :

- soit s’ajouter à la solution corrosive sous forme d’ions (Zn++ ),
- soit former un composé insoluble contenant des éléments non –métalliques
(2 Fe (OH)3 (s) )
VI.1.1.2 Prévision des réactions rédox :
Une réaction d’oxydo –réduction fait intervenir deux couples rédox, chacun caractérisé par
son potentiel rédox ( Ei ) qui mesure son pouvoir oxydant ou réducteur.
Lorsque deux couples rédox de potentiel E1 et E2 sont mis en présence, ils réagissent entre
eux :
Ox1 + Réd2 === Réd1 + Ox2
++
( Cu Zn Cu Zn++ )
( la forme oxydée du couple (1) réagit avec la forme réduite du couple (2) pour produire
la forme réduite du couple (1) et la forme oxydée du couple (2) )
La réaction aura lieu spontanément vers la droite si E1 > E2

Si on constitue une pile avec ces deux couples rédox, la ddp mesurée entre les deux demi –
piles ( anode et cathode) :
∆V = E1 - E2 sera positive
Si, par exemple, les électrodes des demi –piles sont constituées de métaux purs M1 et M2 ,
entourées respectivement d’ions M1n+ et M2n+ , à la température T, d’après l’équation de
Nernst :
∆V = (E°1 – E°2 ) - ( RT/ nF ) ln ( [M1n+ ] / [M2n+] )
3
Où R = 8,31 J/mole.K et F = 96.500 C/mole

A 25°C : ∆V = (E°1 – E°2 ) - ( 0,0592 / n ) log ( [M1n+ ] / [M2n+] )
( cfr tableau 18.1 p 502 des potentiels standards )
Ce tableau illustre la tendance à la corrosion de divers métaux : ceux du haut ( or, pt) sont des
métaux nobles (chimiquement inertes ).
Plus un métal est situé en bas, plus il est susceptible de s’oxyder.( cfr tableau 18.2 p 503)
Ce tableau indique la réactivité relative, dans l’eau de mer, de quelques métaux et alliages à
usage commercial.
4
( Sur le plan thermodynamique, le passage de l’état métallique à l’état oxydé se traduit

par une diminution d’énergie libre ( état plus stable) ; c’est pourquoi, presque tous
les métaux existent à l’état naturel sous forme de composés ( oxydes, hydroxydes,
carbonates, sulfures, silicates, sulfates ).
VI.1.1.3La vitesse de corrosion :
( si les potentiels rédox servent à déterminer le sens des réactions spontanées, ils
n’apportent aucun renseignement sur les vitesses de corrosion)
La vitesse de corrosion est la vitesse à laquelle un matériau se dissout par suite d’une action
chimique ( perte d’épaisseur d’un matériau par unité de temps) :
vcor = K.M / ρ.S.t en mm/an
avec :
« M » ( en mg) = perte de masse après un temps d’exposition « t »( en heures)
« ρ » ( en g/cm3) = masse volumique du matériau
« S » ( cm2) = la surface exposée
K = cste = 87,6 ( permet d’ obtenir des mm/an pour la vitesse !!)
Puisqu’un courant électrique est nécessaire aux réactions électrochimiques de corrosion,

la vitesse s’exprime aussi en fonction de la densité de courant « J » ( en A/cm2)
vcor = J / n.F en mole/ cm2.s
VI.1.1.4Prévision des vitesses de corrosion:
Lorsque les deux demi –piles sont connectées entre elles, un courant circule dans le circuit
réalisé ; le système n’est pas en équilibre, dés lors les potentiels des deux électrodes ne
prennent pas les valeurs calculées par l’équation de Nernst ( qui fournit les tensions à
l’équilibre, quand i = 0 ).
L’écart entre le potentiel mesuré de chaque électrode et sa valeur à l’équilibre porte le nom de
« polarisation » et l’amplitude de cet écart est appelé « surtension » « η ».
La surtension s’exprime en volts positifs (anodique) ou négatif ( cathodique) par rapport au

potentiel d’équilibre ; elle est déterminante de la vitesse des réactions électrochimiques.
On distingue :
(1) une polarisation d’activation, tirant son origine de l’énergie d’activation de l’étape
limitative ( la plus lente) d’un processus électrochimique considéré ( oxydation/
réduction ) :
ηact = ± β log ( J / J0 ) où « β » = cste propre à la cellule considérée
et « J0 » = la densité de courant d’échange à l’état d’équilibre

( à l’équilibre, il n’y a pas de réaction nette cad vréduction = voxydation= J0 / n.F )
(déterminée expérimentalement et varie d’un système à l’autre)
5
(2) une polarisation de concentration quand la vitesse de réaction est déterminée par
la diffusion des espèces électro - actives dans la solution.
C’est le cas lorsque la vitesse est élevée ou que la concentration des espèces élecro –
actives est faible ; il se forme alors une zone d’appauvrissement au voisinage de
l’électrode ( à l’intérieur de laquelle se crée un gradient de concentration )
ηconc = 2,3 RT / n.F log ( 1 - J / JL ) où « JL »= densité de courant limitée par

la diffusion
On observe que la surtension de concentration est indépendante de la densité de

courant jusqu’à ce que « J » s’approche de « JL » où la valeur de « ηconc » chute
brusquement.
Les deux types de polarisation sont possibles en réduction et la surtension totale est la somme
des deux surtensions « ηact » et « ηconc » ( figures 18.7 , 18.8 et 18.9 p 508 et 509 )
6
La vitesse de corrosion peut être déterminée à partir des données de polarisation :
(1) tracé du diagramme du potentiel électrochimique « V » en fonction du log de la densité de

courant « J » ( fig 18.10 p 510 ex Zn + 2H+ Zn++ + H2 ),
( 2 ) détermination de la valeur de « Jcor » ( densité de courant de corrosion) ( se trouve à

l’intersection des courbes de réduction et d’oxydation )
(3) calcul de la vitesse : vcor = Jcor / n.F

7
VI.1.1.5Phénomène de passivité :
Dans des milieux particuliers, certains métaux et alliages, normalement actifs, perdent leur
réactivité chimique et deviennent pratiquement inertes.
Ce phénomène, appelé « passivité », s’observe avec le Cr, le Fe, le Ni, le Ti et certains de
leurs alliages.
Il se forme une couche d’oxyde très mince et très adhésive à la surface du métal qui le protège
de toute corrosion ultérieure. C’est le cas des aciers inoxydables et des alliages d’aluminium.
N.B. Un matériau passivé peut redevenir actif à la suite d’une modification d’une des
caractéristiques du milieu ( concentration de l’espèce corrosive, pH, T°,…).
Le passage de l’état actif à l’état passif peut s’expliquer à l’aide des courbes ( en forme de S)
V = f (J). ( fig 18.13 et 18.12 p 513 combinées ) :
- à faible potentiel, le métal se comporte normalement en se corrodant : il est actif

- lorsque le potentiel augmente, la densité de courant chute brusquement et prend une
valeur très faible, indépendante du potentiel : le métal est passivé
- pour des valeurs très élevées du potentiel, la densité de courant augmente de nouveau :
le métal redevient actif ( état transpassif).
8
Selon le milieu de corrosion, les points d’intersection de cette courbe en S avec les courbes de
polarisation de réduction ( correspondant à l’agent corrosif qui caractérise le milieu) dans
les régions actives ( en bas ) et passives ( en haut ) correspondent respectivement à des
vitesses de corrosion élevées et faibles.
VI.1.1.6Influence du milieu :
La vitesse de corrosion augment généralement avec :

- la vitesse du fluide ( + effet d’érosion)
- la température
- la concentration de l’espèce corrosive ( !! pour certains seuils de concentration, il
peut y avoir passivation !!)
L’écrouissage et la déformation plastique des métaux ( s’ils augmentent la résistance du
matériau) les rendent plus sensibles à la corrosion.
VI.1.1.7Formes de corrosion :
La corrosion métallique peut prendre plusieurs formes.
(1) La corrosion uniforme atteint une intensité égale sur toute la surface exposée ( aléatoire)
et laisse souvent un dépôt ou une couche d’oxyde ( c’est la forme la plus répandue,
prévisible et facile à prévoir. EX. rouille de l’acier et du fer ; ternissure de
l’argenterie)
(2) La corrosion galvanique apparaît quand deux métaux ou deux alliages de composition
différente sont couplés électriquement pendant leur exposition à un électrolyte.
Le métal le moins noble ou plus réactif ( le plus bas dans le tableau ) se corrode, tandis
que le métal plus inerte (cathode) est à l’abri de la corrosion.
((( ex vis d’acier se corrodent au contact du laiton dans un milieu marin
Tuyaux d’acier se corrodent au point de jonction avec un tuyau de cuivre dans chauffe –
eau )
N.B. La vitesse de corrosion galvanique varie selon le rapport des surfaces anodique et
cathodique exposées à l’électrolyte. Pour une surface cathodique donnée, une petite
anode se corrode plus vite, car la densité de courant anodique est plus importante
vcor = f ( Jcor ) = f ( Icor / Sanode ) )))
Quelques mesures préventives:
(a) Si des métaux dissemblables doivent être couples, il faut en choisir deux proches l’un
de l’autre dans la série galvanique ;
(b) Eviter les rapports défavorables entre les surfaces anodique et cathodique et utiliser la
surface anodique la plus grande possible ;
(c) Séparer les matériaux dissemblables par un isolant électrique
(d) Relier électriquement aux deux métaux couplés un 3ème métal, anodique celui-là ( plus
réactif que les deux premiers) et établir ainsi une forme de protection cathodique.
(3) La corrosion caverneuse résulte d’une différence :

- entre les concentrations d’ions ou de gaz dissous dans la solution électrolytique
- entre deux parties de la même pièce de métal
9
Il se forme une pile de concentration dans laquelle la corrosion apparaît là où :

- la concentration est la plus faible ( interstices, recoins, sous des dépôts de saleté ou
de produits de corrosion )
- la solution est devenue stagnante
- il y a perte localisée d’O2 dissous ( endroits moins aérés )(cf fig 18.16)
( après épuisement de l’O2 dans l’interstice, le métal s’oxyde à cet endroit

M Mn++ n e- Les électrons participant à cette réaction sont conduits à travers le
métal jusqu’aux régions externes adjacentes où ils sont absorbés par réduction :
O2 + 2 H2O + 4 e 4 OH-
Dans de nombreux milieux aqueux, la solution présente dans l’interstice devient très
concentrée en H+ et en Cl- très corrosifs.)))
Remarque :
Beaucoup d’alliages qui se passivent sont sujets à ce type de corrosion car les ions H+ et Cl-
détruisent souvent la couche protectrice !!
Mesures de prévention :
(a) Utiliser des joints soudés ( et non rivetés ou boulonnés) et des joints d’étanchéités non
absorbants
(b) Enlever fréquemment les dépôts accumulés
(c) Eviter les zones de stagnation
(d) Assurer un drainage complet.
(4) La piqûration est une forme de corrosion localisée qui se manifeste par de petites piqûres
ou de petites cavités sur le métal.
Elle s’amorce souvent sur un défaut d’une surface horizontale ( rayure ou légère
variation de composition) et progresse en profondeur sous l’action de la gravité
( la solution à la pointe de la piqûre devient de plus en plus concentrée, donc plus dense )
Prévention :
Polissage des surfaces

Incorporation d’éléments alliés ( inox + 2% Mo ) pour augmenter la résistance
10
(5) La corrosion intergranulaire se produit le long des joints des grains de certains alliages et
dans des milieux particuliers ; elle aboutit à la désintégration d’un échantillon le long de
ses joints de grains.
(EX :aciers inox chauffés assez longtemps entre 500 et 800°C ; ce qui provoque, par
diffusion du Cr et du C, la formation de petites particules de précipités de carbure de Cr
( Cr23C6 ) le long des joints des grains. La région voisine des joints s’appauvrit en Cr et
devient sensible à la corrosion Fig 18.18 p518 )
Des problèmes graves surviennent lors du soudage des aciers inoxydables ( on parle de
corrosion intergranulaire au joint de soudure.)
Mesures de prévention (pour aciers inox) :
(a) Soumettre le matériau à un traitement thermique à haute T° pour dissoudre à nouveau

toutes les particules de carbure de Cr
(b) Abaisser la teneur en C afin de réduire au minimum la formation de carbure
(c) Allier l’acier inox à un autre métal ( niobium, titane) plus enclin à former des carbures
( en laissant le Cr en solution !)
(6) La lixiviation différentielle s’observe dans les alliages en solution solide lorsque
des processus de corrosion éliminent préférentiellement un des éléments des constituants
( ex. alliage Zn – Cu ( laiton) où le zinc subit une lixiviation différentielle
Alliages où Al, Fe, Co, Cr sont vulnérables )
(7) La corrosion par érosion résulte de l’action conjuguée d’une attaque chimique et
d’une abrasion ou usure mécanique, causée par le mouvement d’un fluide.
- Elle endommage les métaux mous ( Cu, Pb) et plus particulièrement les alliages qui
se passivent en formant une couche protectrice en surface : l’abrasion érode cette
couche et dénude la surface métallique.
Si la couche ne se reforme pas rapidement, la corrosion est très marquée.
- Elle se détecte par la présence de cannelures et d’ondulations de surface et apparaît sur

les hélices, les ailettes de turbine, au niveau des soupapes, dans les pompes
( phénomènes de cavitation dans les pompes à vide ) et sur les conduits ( coudes,
courbures, rétrécissements où l’écoulement change de direction ou devient turbulent )
- Toute augmentation de la vitesse du fluide accélère cette corrosion

- La présence de bulles et de particules solides en suspension rend la solution plus
abrasive.
11
- Modifier la conception des pièces pour éliminer les turbulences et les effets de
l’impact du fluide
- Eliminer les particules et les bulles de la solution
- Utiliser des matériaux plus résistants
(8) La corrosion sous contrainte résulte de l’action combinée d’une contrainte de tension
et d’un milieu corrosif
Dés qu’une contrainte est appliquée à un matériau métallique, qui est par ailleurs quasi
inerte dans un milieu corrosif donné, de petites fissures se forment, se propagent dans
une direction perpendiculaire à celle de la contrainte et exposent le matériau à
une défaillance ( analogue à celle que subit un matériau fragile ), même si l’alliage est
ductile.
( La plupart des alliages sont sujets à la corrosion sous contrainte dans certains
milieux, surtout si les contraintes sont d’ampleur moyenne
EX :aciers inox se corrodent en solution Cl- / laitons vulnérables si exposés à NH3)
N.B. La contrainte peut être externe ou interne

( contraintes internes :
- contrainte résiduelle découlant dune brusque variation de T° et d’une contraction
Inégale
- contrainte propre aux alliages à 2 phases de coefficients de dilatation distincts
- contrainte due aux produits de corrosion gazeux ou solides emprisonnés au sein
du matériau )
(a) Diminuer la contrainte externe ( diminuer la charge externe et/ou augmenter

la section transversale perpendiculaire à la contrainte appliquée )
(b) Eliminer les contraintes internes résiduelles ( par traitement thermique de recuit)
(9) La fragilisation à l’hydrogène est un cas particulier de corrosion sous contrainte

( alors que la plupart des corrosions sous contrainte sont réduites ou interrompues
par un courant électrique appliqué ( = protection cathodique qui diminue la corrosion
par oxydation du métal ) la fragilisation à l’H est, au contraire, déclenchée ou aggravée
par ce courant qui produit précisément par réduction des H+ les atomes d’H puis
les molécules de H2 !!)
Elle n’est évidemment possible qu’en présence d’une source d’hydrogène et à condition
que puisse se former de l’hydrogène atomique
( EX : - décapage chimique des aciers dans l’acide sulfurique
- galvanoplastie
- atmosphère porteuse d’hydrogène ( y compris la vapeur d’eau) à haute T°
( soudage et traitements thermiques)
Remarque : Des poisons tels que H2S ( présent dans pétroles, gaz naturel, saumures de
puits pétroliers, fluides géothermiques) retardent la formation de H2 et
prolongent la présence d’H atomique à la surface du métal )
12
Mesures préventives :
(a) Diminuer la résistance à la traction ( qui augmente la sensibilité à l’H) de l’alliage

par traitement thermique
(b) Eliminer la source d’H ( cuisson à T° élevée)
(c) Utiliser un alliage plus résistant à la fragilisation
VI.1.1.8 Les milieux corrosifs :
(1) L’atmosphère est à l’origine des pertes les plus élevées à cause de agents corrosifs qu’elle
véhicule :
- L’oxygène dissous contenu dans l’humidité
- Les composés soufrés et nitrés des pluies acides
- Les chlorures de sodium renfermés dans les atmosphères marines
( Les métaux les plus utilisés en contact avec l’atmosphère = alliages d’Al et de Cu et
les aciers galvanisés )
(2) Les milieux aquatiques présentent diverses caractéristiques en matière de corrosion :
- L’eau douce contient de l’O2 dissous et des minéraux ( dont certains contribuent à
augmenter la dureté de l’eau )
( matériaux utilisés : fontes, aciers, Al, Cu, laiton, aciers inox )
- L’eau de mer contient des sels ( 3,5% NaCl ), des minéraux et matières organiques
( matériaux utilisés : Ti, laiton, bronzes, alliages Cu-Ni et Ni-Cr-Mo )
(3) Les sols se caractérisent par des capacités corrosives très variées, fonctions de leurs
composition en humidité, O2, teneurs en sels, alcalinité, acidité, bactéries.
( Matériaux utilisés : fontes et aciers au C ordinaires avec ou sans protection, car ce
sont les moins onéreux )
(4) Les agents chimiques utilisés en industrie ( acides, bases, sels et solvants organiques )
exercent des actions corrosives spécifiques.
VI.1.1.9Prévention de la corrosion :
Outre les mesures spécifiques à chaque type de corrosion déjà énumérées, des méthodes plus
générales sont applicables :
(1) Choix judicieux des matériaux en fonction :

* de la nature du milieu corrosif
* des coûts ( si trop onéreux, il faut choisir un autre alliage ou envisager une autre
méthode de prévention )
(2) Modifications du milieu :
* diminuer la T°
* diminuer la vitesse des fluides
* augmenter ou diminuer la concentration de certaines espèces pour obtenir un effet
positif ( passivation )
13
* ajout d’inhibiteurs de corrosion ( compatibles avec l’alliage et avec le milieu )
( - agissent par réaction avec l’agent corrosif = neutralisation ( réducteurs de O2)

- ou se fixent à la surface du matériau = entravent la réaction rédox
ou forment un film protecteur
EX : utilisés dans radiateurs auto et chaudières à vapeur )
* désaération des solutions ( élimination de l’O2)
(3) Revêtements appliqués à la surface des matériaux ( barrière physique) .

Il doit :
- conserver un degré élevé d’adhérence à la surface, préalablement traitée ou non
- être non réactif dans le milieu corrosif
- être imperméable aux agents corrosifs
- résister aux dommages mécaniques ( qui exposeraien le métal dénudé au milieu )
On utilise aussi bien les métaux que les céramiques et les polymères.
(4) La protection cathodique ( un des moyens les plus efficaces de prévenir la corrosion !)
Elle consiste à fournir au métal à protéger des électrons d’une source extérieure et à en
faire une cathode ( qui sera le siège d’une réduction : Mn+ + n e- M )
Types de procédés :
(a) Couplage électrique du métal à protéger avec un autre métal plus réactif ( Zn, Mg )
( plus oxydable ) dans le milieu en question, lequel joue le rôle d’anode sacrificielle
( s’oxyde à la place du métal à protéger ). ( cfr fig 18.22 p523)
(b) La galvanisation consiste à appliquer une couche de zinc sur la surface d’un acier par
immersion à chaud.
Dans l’atmosphère et la plupart des milieux aqueux, le zinc joue le rôle d’anode par
rapport à l’acier qui est protégé cathodiquement lorsque la surface est endommagée
(à ce moment là, la couche de Zn sera corrodée mais de façon extrêmement lente en
raison du rapport très élevé entre les surfaces anodique et cathodique )
14
( cfr fig 18.23 p 523 )
(c) La borne négative d’une source d’énergie extérieure ( accumulateur ) est reliée à
la structure à protéger, tandis que l’autre borne est couplée à une anode inerte
( graphite) . La présence d’un matériau bon conducteur entre les deux éléments
assure un contact adéquat permettant de boucler le circuit électrique.
Très utile pour prévenir la corrosion des chauffe – eau, des canalisations, des réservoirs
souterrains et du matériel nautique.
VI.1.2. L’oxydation des métaux
Les alliages métalliques en contact avec une atmosphère gazeuse peuvent subir
une oxydation superficielle par formation d’une couche d’oxyde.
On parle d’entartrage, de ternissure ou de corrosion sèche.
VI.1.2.1Mécanisme :
La formation de cette couche d’oxyde est de nature électrochimique ( fig 18.24 P 525)
M + ½ O2 MO
15
A l’interface métal/ couche d’oxyde se produit l’oxydation : M M2+ + 2 e-
A l’interface couche d’oxyde/ gaz a lieu la réduction : ½ O2 + 2 e- O2-
La couche d’oxyde agit à la fois :

- comme électrolyte pour la diffusion des ions M2+ ( ou de trous et lacunes )
- comme circuit électrique pour le passage des électrons
En revanche, elle peut protéger le métal contre une oxydation rapide en agissant comme
barrière à la diffusion ionique ou à la conduction électrique.
La plupart des oxydes métalliques sont de très bons isolants électriques
VI.1.2.2Propriétés des couches d’oxyde :
La vitesse d’oxydation ( vitesse à laquelle la couche s’épaissit) et l’efficacité de la protection

contre l’oxydation que la couche d’oxyde assure au métal sont fonction des volumes relatifs
d’oxyde et de métal = le rapport de Pilling – Bedworth :
Rapport P – B = ( Mox . ρM ) / ( MM . ρox )
Avec « M » et « ρ »= masse molaire et masse volumique de l’oxyde (ox) et du métal (M)
( NB. Pour un oxyde de formule Ma Ob :
Rapport P – B = ( Mox . ρM ) / ( a.MM . ρox ) )

( tableau 18.3 p 525 )
La couche d’oxyde est non protectrice lorsque :
- le rapport P-B < 1 couche poreuse et ne suffit pas à couvrir entièrement la surface
métallique
- le rapport P-B > 2 la couche poreuse se craquelle et s’écaille, exposant
continuellement une surface métallique à l’oxydation
La couche d’oxyde est protectrice lorsque le rapport P-B est compris entre 1 et 2
16
La résistance à l’oxydation assurée par la couche d’oxyde sera meilleure :

- si elle adhère fortement au métal
- si elle présente un coefficient de dilatation thermique semblable à celui du métal
- si l’oxyde a un point de fusion relativement élevé et une bonne plasticité à haute T°
Techniques de protection :
- enduction de la surface métallique d’une couche de protection d’un matériau adhérent
bien au métal et lui – même résistant à l’oxydation
- addition d’éléments d’alliage formant une couche d’oxyde plus adhérente et plus
protectrice ( rapport P-B plus favorable ou amélioration d’autres caractéristiques
de cette couche )
VI.1.2.3Cinétique : ( fig 18.25 P 526 )
La vitesse de la réaction se calcule en mesurant le gain de masse par unité de surface ( m )

en fonction du temps ( t ) :
- Si l’oxyde formé est poreux et adhère bien à la surface métallique, la vitesse de

croissance de la couche d’oxyde est déterminée par la diffusion ionique :
m2 = K1.t + K2 relation parabolique (K1.et K2 = cstes à T° donnée )

( EX fer, Cu, Co s’oxydent ainsi)
- Si la couche est poreuse ou s’écaille ( rapport P-B <1 ou >2) :
m = K3.t relation linéaire ( Ex Na, K, Ta s’oxydent en continu )
- Si la couche d’oxyde , se formant à une T° relativement basse ( T° ambiante ) est très

mince ( < 100 nm ) :
m = K4 . log ( K5.t + K6 ) relation logarithmique ( Ex Al, Fe, Cu )

17
VI.1.3. La corrosion des matériaux céramiques.
Les matériaux céramiques composés d’éléments métalliques et non métalliques combinés

( souvent des oxydes ) sont presque complètement à l’abri de toute corrosion dans presque
tous les milieux et surtout à T° ambiante.
Leur corrosion éventuelle consiste généralement en une simple dissolution chimique.
Ils sont d’ailleurs souvent utilisés pour leur excellente résistance à la corrosion :
- Le verre = contenant pour la plupart des liquides ( sauf HF ! )
- Les céramiques réfractaires =

• supportent des T° élevées
• isolants thermiques
• résistent à l’attaque des métaux, sels, scories et verres en fusion à haute T°
- Les céramiques de pointe = résistent sur de longues périodes aux T° élevées, aux
atmosphères corrosives et aux pressions importantes
VI.1.4. La dégradation des polymères.
Par interaction avec leur milieu, les polymères subissent une dégradation de nature physico-
chimique ( phénomènes tant physiques que chimiques ) et dont le mécanisme reste
souvent mal compris.
Types de dégradation :
(1) Gonflement et dissolution.
- Exposés à certains liquides, les polymères se dégradent :
• Par gonflement, processus qui peut être assimilé à une dissolution partielle
au cours de laquelle le liquide ou le soluté diffuse dans le polymère et y est
absorbé, amenant les macromolécules à s’écarter les unes des autres ; ce qui
affaiblit les liaisons intermoléculaires ( forces de Van der Waals ).
Le matériau devient plus mou et plus ductile.

La T° de transition vitesse est abaissée, au point que, si elle devient inférieure à
la T° ambiante, le matériau résistant devient caoutchoutique et faible.
• Lorsque le polymère est très soluble dans le liquide, la dissolution est

complète.
- Ces phénomènes sont plus probables si les structures chimiques du solvant et

du polymère sont plus semblables
( cfr tableau 18.4 p 528 et 18.5 p 529 )
18
- Ils sont atténués par :

• une augmentation de la masse moléculaire du polymère, du degré de
réticulation et de cristallinité
• une diminution de la T°
- Les polymères résistent généralement mieux que les métaux aux attaques de solutions
acides ou alcalines ( EX PTFE et polydiéthercétones )
(2) Rupture des liaisons.
Sous l’action de divers agents, les polymères peuvent se dégrader par scission, c’est-à-
dire rupture de certaines liaisons chimiques, entraînent la séparation de segments des
chaînes et une baisse de la masse molaire.
Il en résulte une incidence négative sur certaines propriétés mécaniques et chimiques
a) Action des rayonnements :

Certains types de rayonnement ( faisceaux d’électrons, rayons X, β, γ, UV)
suffisamment énergétiques pénètrent dans le polymère et interagissent avec ses atomes
ou leurs électrons.
Selon la structure chimique du polymère, il en résulte une rupture homolytique
19
( radicalaire ) ou hétérolytique ( ionisation) de la chaîne.

En guise de protection, on ajoute des stabilisants ( capteurs de rayonnement )
( Rem : L’irradiation peut aussi favoriser la réticulation des chaînes, contribuant
à améliorer la tenue mécanique et la résistance à la dégradation. )
b) Action d’agents chimiques :

L’oxygène, l’ozone et d’autres substances peuvent provoquer ou accélérer a scission
des macromolécules par réaction chimique, surtout si la chaîne comporte des liaisons
multiples ( les plus sensibles car les plus réactionnelles )
( Ex le caoutchouc vulcanisé
Au repos, il se forme une pellicule protectrice en surface
Soumis à une contrainte de traction, des fissures et des craquelures apparaissent,
se propagent perpendiculairement à la direction de la contrainte et peuvent
entraîner la rupture du matériau !)
c) Action de la chaleur :
La dégradation thermique résulte d’une élévation de la T°, qui déclenche des réactions
chimiques produisant des espèces gazeuses, avec perte de masse du matériau.
Son importance est fonction des énergies de liaisons interatomiques dans le polymère ;
plus ces énergies sont importantes, meilleure est la stabilité thermique du matériau
( EC-F > EC-H > EC-Cl )
c) Action des intempéries:

Les polymères exposés aux intempéries subissent une détérioration résultant d’une
combinaison de différents processus : oxydation par O2, O3, UV, chaleur, absorption
d’eau ( nylon, cellulose ) , polluants divers.
e) Action des micro –organismes :

Certains polymères, à base de monomères d’origine végétale ou animale,
( biopolymères ) sont sensibles à des micro –organismes spécifiques qui les dégradent,
par hydrolyse enzymatique.
L’aptitude à subir cette dégradation biologique est caractérisée par le degré de
biodégradabilité du matériau polymère.
20
Chapitre 2ème – Biodégradabilité des matériaux.
VI.2.1.Le processus de biodégradation :
La dégradation est une modification irréversible dans la structure chimique d’un produit
impliquant des changements de ses propriétés.
Les polymères, par exemple, peuvent être dégradés selon divers mécanismes, susceptibles
d’interagir entre eux :
- photodégradation ( catalysée par la lumière)
- dégradation chimique : hydrolyse ( catalysée par l’eau) et oxydation ( catalysée par
l’oxygène )
- dégradation thermique ( chaleur )
- dégradation mécanique ( chocs, frottements, contraintes )
- biodégradation ( micro-organismes )
Etapes du processus de biodégradation :
(1) Rupture des chaînes :

les micro – organismes en contact avec les longues chaînes de polymère produisent
des enzymes extracellulaires : endoenzymes ( ruptures de liaisons internes au
hasard) et / ou exoenzymes ( ruptures des unités monomères terminales )
(2) Assimilation et minéralisation :

Les fragments oligomères formés sont transportés à l’intérieur des cellules où ils sont
assimilés par les micro – organismes, puis minéralisés ; il y a formation de CO2 et
CH4, d’eau, de sels, de minéraux et d’une nouvelle biomasse.
( cfr figure 1 p 488)
21
Facteurs influençant la biodégradation :
• le type de micro – organismes : aérobie / anaérobie ( capables de synthétiser

les enzymes spécifiques nécessaires à la fragmentation et à la minéralisation)
• les conditions environnementales : humidité, T°, pH, sels, O2
• la structure du ou des polymères ( copolymères) à dégrader ( type de liaisons
chimiques, degré de ramification, cristallinité, masse moléculaire )
Remarque :La notion de biodégradabilité inclut le degré de biodégradabilité et aussi l’impact

et le devenir des produits de dégradation sur l’environnement
Polymères et produits biodégradables :
On distingue 3 familles de polymères biodégradables :
(1) polymères naturels :
• polysaccharides : amidon ( extrait des pdt, maïs, blé, riz ; composé d’amylose
(linéaire, cristallin ) et d’amylopectine ( ramifiée,
amorphe) et dégradé par amylase, glucosidase )
cellulose ( cristalline (car composée d’un seul monomère),
insoluble et dégradée par peroxydase )
• protéines ( gélatine, caséine, soie, laine dégradées par protéases)
( N.B. Intérêt croissant pour les polyhydroxyalcanoates = polyesters produits par

bactéries et champignons à partir de sucres )
(2) polymères synthétiques ( comprenant des liaisons hydrolysables : esters, amides )

(ex : polyesters en C6 – C12 attaqués par champignons ( « aspergillus niger » ou
« aspergillus flavus » ))
(NB L’intégration de structures aromatiques ( ac. Téréphtalique) diminue
la biodégradabilité !)
(3) polymères composites polymères synthétiques biodégradables + produits naturels

( amidon par ex. la quantité d’amidon permet de moduler la vitesse de
biodégradation !)
VI.2.2.Avantages environnementaux.
La biodégradabilité présente des avantages si les produits :
- sont à usage unique et/ou temporaires

- sont difficiles à être individualisés parmi les autres déchets dans la filière
d’élimination
- sont mis en contact avec le milieu naturel au cours de leur mise en œuvre
- ne sont pas recyclables
Avantages : ( des produits biodégradables )

22
(1) constituent une alternative au « tout à l’incinération »

C’est le cas des films d’emballage, difficiles à collecter
(2) peuvent être éliminés « in situ » lorsqu’ils sont laissés dans le milieu naturel :
- suite à un usage normal ( produits phytosanitaires, lubrifiants de chaînes de
tronçonneuses, manchons de protection des plantules en forêt )
- accidentellement ( ou volontairement ) : ( sacs plastiques perdus, dispersé ou

abandonnés en mer, dans les champs, le long du réseau routier )
Remarque : Le revers de la médaille = risque accru d’abandon des déchets

plastiques réputés biodégradables !!!
(3) permettent une diminution de 20 à 80% des émissions de gaz à effet de serre par
rapport aux matériaux issus de la pétrochimie
( cet effet positif vient surtout du fait que certains matériaux sont fabriqués
à partir de ressources renouvelables )
VI.2.3.Risques environnementaux.
Il ne faut pas assimiler biodégradabilité avec innocuité : en se dégradant, un matériau

ou un liquide biodégradable peut libérer des sous produits ( encres, pigments, résidus
de catalyseurs, plastifiants ) qui peuvent s’avérer toxiques pour le milieu, soit de
façon aigüe, soit par accumulation.
Ce risque concerne tous les procédés, qu’ils soient maîtrisés (stations d’épuration,
composts ) ou non maîtrisés ( sur sol, dans l’eau).
Des tests de toxicité sont indispensables ( par ex. nécessité de contrôler la qualité
agronomique des compost )
Des « sables artificiels » constitués de fragments microscopiques de polymères

dégradés peuvent modifier la structure des sols
VI.2.4.Enjeux économiques .
On estime de 10 à 20% la proportion des matériaux qui pourraient être

avantageusement remplacés par des matériaux biodégradables ( films de paillage
plastiques, petits tunnels, films d’enrubannage, manchons et treillis de
revégétalisation, ficelles et liens temporaires )
Les produits biodégradables ont des qualités d’usage, offrant aux professionnels un
gain de temps et d’argent, en raccourcissant, en simplifiant, voire en rendant inutiles
les voies d’élimination des déchets.
Le concept de biodégradabilité véhicule une image de protection de la nature auprès

des consommateurs et est donc utilisable en marketing
23
VI.2.5.Méthodes d’évaluation de la biodégradabilité :
Le produit ou le matériau à tester est mis en contact avec un inoculum, dans un milieu
donné ( conditions aérobie ou anaérobie, type de sol, type d’eau ) ; un ou plusieurs
critères relatifs aux processus de dégradation ( fragmentation, bioassimilation et
minéralisation ) sont mesurés.
Les méthodes sont fonctions du milieu concerné et d’un des 3 critères observés :
(1) la multiplication microbienne

(2) l’activité enzymatique / microbienne
(3) les modifications sur le produit ou le matériau
( cfr tableau 3 résumé des méthodes p 495 )
• Pour le milieu liquide ; respirométrie avec analyse du CO2 produit
• Pour le milieu solide : - le degré de disparition est mesuré pour les matériaux
( pesée ou analyse d’image )
- la respirométrie est utilisée pour les produits liquides
24
Remarques :
(1) Les essais en laboratoire utilisent des sols modèles ( pouzzolanes = cendres
de lave + lixiviat de sol forestier par ex.) permettent d’obtenir des résultats
qui pourront être comparés entre eux.
En variant le sol modèle ( vermiculite à rétention d’eau plus élevée) et

les conditions expérimentales ( 58°C), on peut se rapprocher des conditions
d’un compost.
Les matériaux biodégradables montrent généralement un taux de
dégradation accru en compost ( l’hydrolyse s’accompagne de thermolyse )
(2) Pour les produits liquides dans le sol, il faut contrôler non seulement
le processus de biodégradation, mais aussi le processus de migration du
composé initial et des sous produits de dégradation :
- une migration trop rapide avec les eaux de drainage peut amener une pollution
des eaux souterraines et des nappes phréatiques
- au contraire, en cas de migration lente, le composé pourra être mieux dégradé

par les micro –organismes.
VI.2.6.Evaluation de l’écotoxicité
- En milieu aquatique : tests sur algues vertes, daphnies ( bioluminescence )
- En milieu terrestre : tests sur végétaux, vers de terre, escargots.

25
Chapitre 3ème – Critères de choix des matériaux.

D’ un point de vue scientifique , le choix des matériaux performants repose notamment
sur des critères liés :
- à leurs propriétés physiques ( mécaniques, électriques, thermiques, …) et chimiques
(résistance aux dégradations, compatibilité inter-matériaux, toxicité ) ;
- à la simplicité de la fabrication des composants issus de ces matériaux.
Dans la pratique, avant la mise au point d’un produit à usage commercial, il faut également
prendre en compte :
- les critères de nature économique qui influencent le caractère concurrentiel du produit
sur le marché ;
- les aspects environnementaux et sociaux ( pollution , mise au rebut, recyclage,
consommation d’énergie, sécurité, …) qui s’intègrent dans le développement
durable.
VI.3.1. Les facteurs économiques :

Une entreprise doit dégager un bénéfice suffisant à partir des produits qu’elle fabrique
et qu’elle vend.
Pour sa part, le spécialiste en sciences des matériaux peut agir sur trois composantes
du coût d’un produit :
- la conception des composantes ;
- le choix des matériaux à utiliser ;
- les procédés de fabrication.
Ces facteurs sont interdépendants car la conception des composants oriente le choix des
matériaux et l’un comme l’autre déterminent la nature des procédés de fabrication les plus
appropriés.
VI.3.1.1 La conception des composantes.

La conception d’une composante consiste :
- à définir ses spécifications ( taille , forme, configuration, performances )
qui déterminent son rendement ;
- à en produire des dessins détaillés ( par logiciels) ;
- à prendre en compte sa contribution au fonctionnement du système au complet
( téléviseur, automobile, réacteur,…)
Il s’agit d’un processus impliquant de nombreux essais successifs et qui oblige le concepteur
à de nombreux compromis, tout en gardant à l’esprit que la solution optimale ( particulière à
cette composante ) n’est pas toujours réalisable face aux contraintes imposées par le système
global.
VI.3.1.2 Le choix des matériaux.

Les matériaux choisis offriront autant que possible toutes les propriétés souhaitées, et ce, au
meilleur coût !
Dés qu’une liste est retenue pour les matériaux respectant les contraintes de conception, les
coûts des différents matériaux seront comparés sur la base du coût unitaire.
Le prix du matériau est généralement établi par unité de masse .
26
La masse nécessaire pour une pièce est calculée sur base de ses dimensions et de sa forme
( volume) et à l’aide de la masse volumique du matériau ; il est prudent de tenir compte des
inévitables pertes de matériau lors de sa fabrication.
VI.3.1.3 Les procédés de fabrication.

Le procédé de fabrication adopté (fonction du matériau choisi et de la conception de la pièce)
comprend généralement :
- des opérations primaires : (coulée, formage plastique, compaction de poudres,
moulage,..) impliquent des transformations des matières premières en pièces de formes
reconnaissables.
- des opérations secondaires : ( traitements thermiques, soudage, usinage, meulage,

polissage, peinture, décoration ) fournissent les produits finis .
Les coûts relatifs à ces opérations concernent l’équipement, l’outillage, la main-d’œuvre, les
frais de maintenance et de réparations, les périodes d’inactivité des machines et les pertes des
matériaux.
Il faut également prendre en compte :
- la cadence de production ;
- les coûts d’assemblage pour les systèmes complexes ;
- les coûts liés à l’inspection et à l’emballage des produits finis .
En outre, le prix de vente du produit doit faire intervenir :

- les salaires et avantages sociaux du personnel de gestion ;
- les investissements de recherche et développement ;
- les frais de stockage ;
- les loyers et les frais de chauffage et d’ entretien des bâtiments ;
- les primes d’assurances ;
- les impôts ;
Sans oublier , cependant, … les bénéfices !!!
VI.3.2. Les facteurs environnementaux et sociaux.

Outre leur aspect économique, les techniques modernes de fabrication des produits ont de
nombreuses répercussions sociales ( tantôt positives, tantôt négatives ) et environnementales
qui présentent une portée internationale dans la mesure où :
- les ressources requises par les nouvelles technologies proviennent de différents pays ;
- la prospérité économique qui résulte du développement technologique se manifeste à
l’échelle mondiale ;
- les conséquences pour l’environnement sont inter-frontalières.
VI.3.2.1. Le cycle de vie des matériaux.

Les matériaux exercent un rôle primordial dans ce triangle technologie – économie –
environnement.
Depuis sa fabrication jusqu’à son élimination après usage, un matériau traverse plusieurs
stades qui constituent son « cycle de vie » :
27
(1) les matières 1ères sont prélevées de leur lieu d’origine : extraction minière, forage,
récolte, …
(2) elles sont purifiées, raffinées et converties en matériaux de base :métaux, ciments, pétrole,
fibres
(3) par synthèse et traitements, on élabore des matériaux dits « d’ingénierie » : alliages
métalliques, poudres céramiques, verres, plastiques , composites, semi – conducteurs,
élastomères,…
(4) suite aux études de conception, ces matériaux sont façonnés, traités et assemblés pour
fournir les produits finis et les appareils destinés aux consommateurs
(5) après achat de ces produits, les consommateurs les utilisent dans divers domaines de leurs
activités : agriculture, communications / informations, construction, défense militaire, énergie,
environnement, industries d’extraction et de production, santé, sécurité, transport, ….
(6) lorsque ces produits sont usés ou simplement démodés, ils sont jetés comme déchets
(7) Certains composants peuvent être recyclés ou réutilisés et réintègrent ainsi le cycle de
vie des matériaux
(8) les autres composants sont éliminés par incinération ou par enfouissement dans des
décharges ; ils retournent alors à leur lieu d’origine et complètent ainsi le cycle.
NB Chaque année, environ 15 milliards de tonnes de matières 1ères sont extraites de
la Terre, dont certaines seulement sont renouvelables.
Etant donné que :

- la Terre constitue un système de composants fermé et que ses ressources sont donc
limitées
- les ressources disponibles se raréfient avec le développement des sociétés et la
croissance de la population ;
Il y a tout intérêt à employer ces ressources le plus efficacement possible à chaque étape du
cycle .
Il en va évidemment de même pour l’énergie mise en jeu à chaque stade du cycle.
Enfin, du point de vue environnemental, l’état de l’atmosphère, des eaux ou des sols dépend
largement des précautions prises tout au long du cycle ( extraction, synthèse, traitements
divers, utilisations, élimination).
Idéalement, le produit fini devrait donc être conçu de telle sorte que, durant tout sa vie, son
effet sur l’environnement soit minime et qu’après usage, il soit recyclable ou tout au moins
biodégradable.
Le cycle de vie des matériaux constitue donc un système où matériaux, énergie et
environnement sont en interaction.
Le dilemme qui s’impose au chef d’entreprise, à la recherche des compromis nécessités par
les contraintes tant économiques qu’environnementales est le suivant :
Faut-il privilégier l’aspect économique ou l’aspect environnemental , sachant que toute
solution apportée à un problème environnemental lié à une fabrication aura une incidence
défavorable sur le prix du produit ?
Une démarche suivie par l’industrie pour rendre un produit plus écologique est dénommée
« analyse du cycle de vie » ou « conception écologique » ; elle évalue le produit sur le plan
écologique à chaque étape de son cycle de vie.
Il s’agit notamment de quantifier les intrants ( matières 1ères, énergie ) et les extrants (
produits utilisables, effluents liquides et gazeux utiles ou nuisibles, déchets solides, pertes
d’énergie,…) pour chaque phase du cycle.
28
Les incidences locales et globales des diverses phases sont également estimées sur
l’écosystème , la santé et les ressources naturelles.
VI.3.2.2.Le recyclage.
Intérêts du recyclage des produits usés :
- utiliser des matières recyclées préserve les ressources naturelles et évite les impacts
négatifs sur l’environnement dus à l’extraction des matières 1ères ;
- l’énergie nécessaire pour raffiner et traiter les matières recyclées est souvent moindre
que celle à consacrer aux mêmes traitements appliqués aux matières 1ères
( production d’Al à partir de minerai exige environ 28 fois plus d’énergie que
le recyclage des canettes de boissons gazeuses !!)
- tous les problèmes de destruction ou d’enfouissement sont éliminés d’office
Un matériau intégralement recyclable peut, à la fin de sa vie utile comme composant

particulier :
- être traité une nouvelle fois,
- réintégrer le cycle de vie des matériaux
- être réutilisé dans un autre composant
- être indéfiniment recyclé.
Un matériau intégralement biodégradable :

- se désintègre uniquement par ses interactions avec l’environnement ( micro-
organismes, espèces chimiques naturelles , oxygène, lumière, chaleur )
- reprend pratiquement son état initial
En réalité, les matériaux d’ingénierie sont recyclables et biodégradables à des degrés divers.
1. Les métaux : ( à base de fer ou de cuivre) se corrodent plus ou moins facilement et sont
biodégradables.
29
* Certains métaux ( Ag et Pb ) sont toxiques et présentent des risques pour la santé lorsqu’ils
sont enfouis dans le sol.
* Malgré que la plupart des alliages métalliques soient recyclables, tous les alliages d’un
même métal ne le sont pas nécessairement
* La qualité des alliages recyclés tend à diminuer après chaque cycle.
* La séparation des différents types d’alliages après démontage et déchiquetage pose un
problème à résoudre avant recyclage.
* La jonction d’alliages différents engendre des contaminations dues aux matériaux de
soudure.
* les revêtements ( peintures , vernis, couches anodisées ) contaminent souvent le matériau
et peuvent le rendre non recyclable.
* Les alliages d’aluminium résistent très bien à la corrosion et ne sont donc pas
biodégradables, mais ils sont recyclables, dans la mesure où on peut éliminer les impuretés
qu’ils contiennent.
* L’aluminium non allié peut être récupéré en totalité (métal non ferreux recyclable le + répandu)
2. Le verre :
Le verre, sous forme de récipients, est le matériau céramique dont l’usage est le plus
répandu ;
Etant relativement inerte, il ne se décompose pas et n’est donc pas biodégradable ; il se
retrouve d’ailleurs en proportion très importante dans les déchets mis en décharges ainsi que
dans les résidus d’incinération.
Il n’est pas avantageux à recycler car :
- ses composants de base ( sable, calcaire, soude ) sont peu coûteux et très accessibles ;
- le verre récupéré ( = le calcin) doit subir un tri onéreux et long par couleurs ( clair,
ambre, vert), par types ( plat ou récipients) et par compositions ( CaO,Pb, borosilicate, pyrex)
Malgré sa faible valeur marchande, le verre recyclé permet cependant :

- une accélération de la production ;
- une réduction des émissions de polluants.
3. Les plastiques et les caoutchoucs :

L’inertie biologique et chimique de la majorité des polymères synthétiques explique leur
succès commercial, mais constitue un réel inconvénient pour leur élimination.
• Les polymères non biodégradables envahissent littéralement les dépotoirs en tant que
déchets issus d’emballages, de carcasses de voitures, de pneumatiques usagés et
d’appareils ménagers.
• Des polymères biodégradables sont synthétisés, mais en quantités encore faible car
leur production reste relativement coûteuse.
• Certains polymères combustibles à très faibles émissions toxiques ou polluantes
peuvent être incinérés.
• Les thermoplastiques( PET, PE, PP) peuvent, après un tri selon leur type et leur
couleur, être reformés par simple chauffage et retrouver une utilisation commerciale
souvent différente de celle initialement prévue.
Le plastique recyclé est moins coûteux que le matériau neuf, mais sa qualité et son
apparence se détériorent généralement après chaque cycle ; cela est dû en partie aux
différents additifs incorporés aux plastiques pour modifier les propriétés originales du
matériau.
30
N.B. Un code d’identification facilite le tri des matériaux d’emballage selon leur type
( VOIR TABLEAU )
• Les thermodurcissables qui présentent une structure réticulée sont plus difficiles à
recycler, car leur structure réticulée complique les opérations de remoulage.
Certains peuvent servir de charges inertes, après pulvérisation, dans des matériaux à
mouler neufs.
• Les caoutchoucs, rendus thermodurcissables par vulcanisation sont dans le même cas
que ces derniers.
La majeure partie du caoutchouc recyclable provient des pneumatiques usagés et non
biodégradables ; après découpage, broyage et reformage, on en fabrique des butoirs de
pare-chocs, des garde-boue, des tapis de caoutchouc , des napperons, des jouets en
caoutchouc,…
N.B. Ce caoutchouc usagé, utilisé comme combustible dans les cimenteries
engendre trop de polluants atmosphériques !
• Les élastomères thermoplastiques, substituts performants des caoutchoucs

traditionnels, ne sont pas réticulés chimiquement et sont recyclables, car faciles à
reformer.
N.B. Leur production demande moins d’énergie car il ne faut pas les vulcaniser !
4. Les composites :
Ils se recyclent difficilement en raison de leur nature multi-phasée.
Les phases ou les matériaux qui les constituent sont généralement très intimement imbriqués,
ce qui rend pratiquement impossible leur séparation complète.

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4ème Partie. – Les Matériaux composites.

Chapitre 1er – Définition et caractéristiques des composites.

- artificiels anciens : (artisanaux) le torchis = terre renforcée de paille, le papier

- industriels : béton armé, contreplaqués, bakélite

- nouveaux = matériaux composites structuraux = matrice + renforts

Beaucoup de composites ne comportent que deux phases constituées d’une matrice

Ces matériaux composites sont classés en fonction de :

1. La nature des constituants.

(2) Eléments renforçants.

(1) Structure feuilletée : composites « grande diffusion »

(2) Structure tridimensionnelle : composites « hautes performances »

3. Les principales propriétés générales des pièces en matériaux composites.

(1) Gain de masse ( en aéronautique par ex. économie de carburant

(7) Les matériaux composites vieillissent sous l’action de :

4. Exemples d’application des nouveaux matériaux composites.

De façon générale, on peut classer les composites en 3 catégories principales :

Chapitre 2ème – Les composites renforcés par des particules.

Cette catégorie regroupe les composites à grosses particules et ceux renforcés

IV.2.1.Renforcement par grosses particules ( > 10 μm ).

ESup.composite = Ematrice. Xmatrice + Eparticules. Xparticule

EInf.comp = Emat . Epart / ( Xmat . Epart + Xpart . Emat )

Où « X » représente la fraction volumique d’une phase

On fabrique des composites à grosses particules à partir de 3 types de matériaux

Exemple (1) Les « cermets » = composites céramique – métal

Application : outils d’usinage des aciers durs.

Exemple (2) Le noir de carbone incorporé au caoutchouc vulcanisé des pneus

Exemple (3) Le béton au ciment Portland ( = mélange de ciment P + granulat fin

( N.B. Une autre technique de renforcement consiste à introduire

IV.2.2. Renforcement par dispersion de petites particules ( de 10 à 100 nm).

Ce sont des interactions matrice – particules s’exerçant au niveau atomique

Exemple : La résistance et la dureté des métaux et des alliages métalliques sont

IV.2.3. Les charges renforçantes sous forme de particules

* Utilisations : surtout dans les résines époxy et polyester

b. Les microbilles de carbone

c. Les microbilles organiques ( polystyrène)

(2). Les charges renforçantes non sphériques

* Variétés de micas : La muscovite = K2Al4 ( Al2Si6O20 ) OH4

La biotite = K2( MgFe )6 ( Al2Si6O20 ) ( OH, F )4

* Utilisations : Surtout dans les résines thermoplastiques et thermodurcissables

Chapitre 3ème – Les composites renforcés par des fibres.

On classe les composites à fibres suivant la longueur de leurs fibres.

Les propriétés et par suite, la qualité des matériaux composites dépendent :

IV.3.1. Influence des caractéristiques des fibres.

1. La longueur des fibres.

Sous une contrainte égale à σf :

- Si la longueur = lc , la charge est maximale au centre axial de la fibre ( fig a.)

2. L’orientation des fibres.

a. Comportement des composites à fibres continues alignées :

(1) Si la contrainte est longitudinale :

Ces trois matériaux se déforment d’abord élastiquement ( linéaire).

* Comportement élastique : dans le cas particulier où les fibres et la matrice

Ecomp l = Emat.Xmat + Efib . Xfib

Ffib / Fmat = Efib . Xfib / Emat . Xmat

* Résistance à la traction : elle est égale à la contrainte maximale supportée par

σcomp l = σ’mat . Xmat + σfib . Xfib

(2) Si la contrainte est tranversale ( perpendiculairement à l’alignement des fibres )

Ecomp t = Emat . Efib / ( Xmat . Efib + Xfib . Emat )

b. Comportement des composites à fibres discontinues et alignées :