République de Côte d’Ivoire

ANNEE UNIVERSITAIRE
~~~~~~~~~~~~~
2014-2015
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la
Recherche Scientifique

UFR des Sciences de la Terre et

Université Félix Houphouët-Boigny des Ressources Minières

MÉMOIRE
Pour l’obtention du Diplôme de Master 2 en Sciences de la Terre

Option: Géomatériaux
THÈME
INFLUENCE DE LA POUDRE DE GRANITE,
UTILISEE COMME ADJUVANT, SUR LES
CARACTERISTIQUES DU BETON : CAS DE
L’OUVRABILITE, DU TEMPS DE PRISE ET
DE LA RESISTANCE EN COMPRESSION.

Présenté par : Composition du jury

Prof…………………………….Président
KOUASSI Bleh Raoul-Ulrich Dr/ Prof……………………….Examinateur

Dr/ Prof……………………….Examinateur

Date de soutenance :.../…/…

Directeur de mémoire :Dr ETTIEN DJETCHI JEAN

BAPTISTE
REMERCIEMENTS
Ce mémoire a été réalisé grâce à des personnes à qui nous adressons nos sincères
remerciements. Ces personnes nous ont permis d’effectuer les travaux dans de bonnes
conditions et bénéficier d’un encadrement soutenu. C’est l’occasion ici d’exprimer toute notre
reconnaissance à ces personnes.

Nous voudrions d’abord remercier Professeur EMERUWA Edjikémé, Directeur du

Laboratoire de Géomatériaux et des Technologies de l’habitat, pour son écoute attentive à
l’égard de tous les étudiants, ses conseils et ses encouragements pour le bon déroulement des
travaux. Il a guidé nos premiers pas dans la recherche et il est un exemple pour nous. Nous
voudrions le remercier très sincèrement et lui témoigner notre profonde gratitude.
Nous remercions également le Professeur KOUAKOU Conand Honoré, directeur de ce
mémoire pour sa disponibilité et ses critiques. L’opportunité nous a été offerte de bénéficier,
non seulement de sa disponibilité, son engagement, sa rigueur dans le travail, mais aussi de
ses excellentes qualités humaines. DIEU vous bénisse davantage.
Toute notre reconnaissance à Dr SERIFOU Mamery qui a participé activement à
l’encadrement de ce travail. Nous avons été touché par son l’attention qu’il nous a accordé.
Nous n’oublierons pas Dr ASSANDE Aka Alexandre, Dr KOUADIO Koffi Clément, Dr
OUATTARA Souleymane et Dr JOLISSAINT Obré pour leurs conseils, leurs
encouragements et leur disponibilité qui ont été pour beaucoup dans la réalisation de ce
travail.

Merci également tous nos aînés, TRAORE, DJOMO, DJIRAGBOU, DJOHORE, KAHO,
MAHO, KONAN pour tous les conseils et les remarques qu’ils nous ont apportés. Egalement
merci à nos amis de la 11ème promotion de l’UFR STRM : Promotion DJRO Cherubin,
particulièrement à SAGHITT, OFFO et BLEHI, également membre du laboratoire, avec qui
nous formons maintenant une famille. Que la grâce de Dieu ne vous manque jamais.

Une pensée particulière à mon père, monsieur KOUASSI Kouakou Raphaël ; à ma mère
YAVO Ohonon Irène, à mes frères et sœurs qui constituent ma plus grande source de
motivation ; également à toute la grande famille ZIMO pour les différents encouragements et
aides.
A tous ceux qui nous ont aidé de prêt ou de loin et qui n’ont pas été cité ici, nous tenons à
témoigner toute notre reconnaissance. Au delà de tout, nous remercions le Seigneur de nous
avoir entendus pendant tout ce temps.

i
 TABLE DES MATIERES

REMERCIEMENTS .............................................................................................................................. i

TABLE DES MATIERES........................................................................................................................ii

LISTE DES FIIGURES .........................................................................................................................v

LISTE DES TABLEAUX .................................................................................................................... vii

RESUME .............................................................................................................................................. viii

ABSTRACT ........................................................................................................................................... ix

INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................................. 1

Chapitre I ................................................................................................................................................. 1

GENERALITES ...................................................................................................................................... 1

I .1. GEOMATERIAUX ..................................................................................................................... 3

I .2. BETON........................................................................................................................................ 3

I .2 .1. Définition.................................................................................................................................... 3
I .2 .2. Formulation du béton.................................................................................................................. 4
I .2 .3. Constituants du béton ................................................................................................................. 4
I .2 .3 .1. Granulats ..................................................................................................................... 4
I. 2. 3. 1. 1. Graviers ................................................................................................................... 5
I. 2. 3. 1. 2. Sables....................................................................................................................... 6
I. 2. 3. 1. 3. Additions minérales ................................................................................................. 7
I .2 .3 .2. Ciment ......................................................................................................................... 7
I .2 .3. 2. 1. Définition ................................................................................................................ 7
I .2 .3. 2. 2. Hydratation et prise du ciment............................................................................ 8
I .2 .3. 2. 3. Classification des ciments .................................................................................... 9
I .2 .3 .3. Adjuvants................................................................................................................... 10
I .2 .3 .4. Eau ............................................................................................................................. 10
I .2 .4. Propriétés du béton ................................................................................................................... 10
I .2. 4. 1. Propriétés du béton frais ............................................................................................ 10
I .2. 4. 1. 1. Ouvrabilité ............................................................................................................ 10
I .2. 4. 1. 2. Masse volumique .................................................................................................. 11
I .2. 4. 2. Propriétés du béton durci ........................................................................................... 11
I .2. 4. 2. 1. Résistance mécanique ............................................................................................ 11

ii
I .2. 4. 2. 2. Porosité .................................................................................................................. 12
I .2 .5. Classification des bétons ......................................................................................................... 13
I .2. 5. 1. Classification selon la masse volumique ................................................................... 13
I .2. 5. 2. Classification selon l’affaissement au cône d’Abram ............................................... 13
I .2. 5. 3. Classification selon la résistance mécanique ............................................................. 13
I .2. 5. 4. Classification selon la nature de ses constituants et son mode d’emploi .................. 14
I .3. ADJUVANT .............................................................................................................................. 15

I .3. 1. Définition.................................................................................................................................. 15
I .3. 2. Types d’adjuvants ..................................................................................................................... 15
I .3. 2. 1. Adjuva1nts courants .................................................................................................. 15
I .3. 2. 2. Notion d’adjuvant organique ..................................................................................... 15
I .4. POUDRE DE GRANITE .......................................................................................................... 16

I. 4. 1. Granite ..................................................................................................................................... 16
I. 4. 2. poudre de granite .................................................................................................................... 17
CONCLUSION ..................................................................................................................................... 17

Chapitre II ............................................................................................................................................... 3

MATERIEL ET METHODES ................................................................................................................ 3

Chapitre II : MATERIEL ET METHODES .................................................................................... 18

II. 1 MATERIEL ET MATIERES PREMIERES ........................................................................ 18

II. 1. 1. Matériel ................................................................................................................................... 18

II. 1. 1. 1. Matériel de caractérisation de la matière première ......................................... 18
II. 1. 1. 2. Matériel de confection des éprouvettes de béton .............................................. 21
II. 1. 1. 3. Matériel de caractérisation du béton frais ........................................................ 22
 Cône d’Abram .......................................................................................................................... 22
Le cône d'Abrams est un cône en acier galvanisé utilisé pour la mesure de la consistance d'un béton
frais. Il mesure 20 cm à sa base et 10 cm à son sommet. ...................................................................... 22
Figure 8 : Cône d’Abram ..................................................................................................................... 22
II. 1. 1. 4. Matériel de caractérisation du béton durci ....................................................... 22
II. 1. 2. Matières premières ................................................................................................................. 23
II. 1. 2. 1. Granulats .............................................................................................................. 23
II. 1. 2. 2. Ciment .................................................................................................................. 24
II. 1. 2. 3. Eau ........................................................................................................................ 24
II. 1. 2. 4. Poudre de granite ................................................................................................ 25

iii
II. 1. 2. 5. Adjuvant ............................................................................................................... 25
II. 1 METHODES ............................................................................................................................ 26

II. 2. 1 Caractérisation des granulats ................................................................................................ 26

II. 2. 1. 1 Analyse granulométrique........................................................................................ 26
II. 2. 1. 2 Masse volumique absolue........................................................................................ 28
II. 2. 1. 3 début de prise ........................................................................................................... 29
II. 2. 1. 4 Préparation des différentes poudres de granite .................................................... 30
II. 2. 2 Caractérisation du béton........................................................................................................ 31
II. 2. 2. 1 Elaboration des différents mélanges .................................................................. 31
II. 2. 2. 2 Caractérisation du béton frais ............................................................................ 31
II. 2. 2. 2. 1 Affaissement au cône d’Abram .......................................................................... 31
II. 2. 2. 2. 2 . Masse volumique .............................................................................................. 32
II. 2. 2. 3 Caractérisation du béton durci .......................................................................... 33
II. 2. 2. 3. 1 Résistance en compression .................................................................................. 33
Chapitre 3 .............................................................................................................................................. 15

RESULTATS ET DISCUSSION .......................................................................................................... 15

CHAPITRE III : TRESULTATS ET DISCUSSIONS..................................................................... 36

III. 1 CARACTISATION DE LA MATIERE PREMIERE......................................................... 36

III. 1. 1. Analyse granulométrique ............................................................................................... 36
III. 1. 1. 1. Tamisage .......................................................................................................................... 36
III. 1. 1. 1. 1. Sable .................................................................................................................... 36
III. 1. 1. 1. Gravier ................................................................................................................. 38
III. 1. 1. 2. sedimentométrie .............................................................................................................. 39
III. 1. 2. Masse volumique ............................................................................................................. 40
III. 1. 3. Influence de la poudre de granite sur le début de prise ............................................. 41
III. 2 INFLUENCE DE LA POUDRE DE GRANITE SUR LE BETON FRAIS ...................... 42
III. 2. 1. Masse volumique ..................................................................................................... 42
III. 2. 2. Consistance............................................................................................................... 42
III. 3 INFLUENCE DE LA POUDRE DE GRANITE SUR LE BETON DURCI ..................... 44

III. 3. 1 . Test destructif ........................................................................................................ 44

III. 3. 2 . Test non-destructif................................................................................................. 45
REFERENCE BIBLIOGRAPHIQUE ................................................................................................... 41

iv
LISTE DES FIIGURES

Figure 1: Classification des bétons selon leur résistance ........................................................ 14

Figure 2 : Colonne de tamis .................................................................................................... 18

Figure 3 : Pied à coulisse ........................................................................................................ 19

Figure 4 : Balance de grande capacité de faible capacité ........................................................ 19

Figure 5 : Mixeur ..................................................................................................................... 20

Figure 6 : Dispositif de sedimentométrie ................................................................................ 20

Figure 7 : Appareil de Vicat muni , sonde et aiguille de Vicat ............................................... 21

Figure 8 : Moule cylindrique................................................................................................... 21

Figure 9 : Cône d’Abram ........................................................................................................ 22

Figure 10 : Scléromètre ........................................................................................................... 22

Figure 11: Presse hydraulique ................................................................................................. 23

Figure 12 : Granulats : sables (à gauche) et gravier (à droite) ................................................ 24

Figure 13 : Ciment de fabrication locale ................................................................................. 24

Figure 14 : Poudre de granite .................................................................................................. 25

Figure 15 : Adjuvant ................................................................................................................ 25

Figure 16 : Détermination de la densité des granulats ............................................................ 29

Figure 17 : Essai d’affaissement ............................................................................................. 32

Figure 18 : Modèle de préparation des éprouvettes ................................................................ 33

Figure 19 : Matrice et éprouvette pour le test de scléromètre. ................................................ 34

Figure 20 : Courbe granulométrique du sable ......................................................................... 36

v
Figure 21 : Courbe granulométrique du gravier ...................................................................... 38

Figure 22: Comparaison des particules à l’issus de la sedimentométrie ............................... .39

Figure 23 : Variation de l’affaissement au cône d’Abram ...................................................... 42

Figure 24 : Résistances à a compression obtenues par la presse hydraulique......................... 44

Figure 25 : Effet dû au remplissage des pores ........................................................................ 45

Figure 26 : Resistance en compression obtenue avec le scléromètre ..................................... 46

Figure 27 : Comparaison des résistances au test destructif et au test non-destructif ............. 46

vi
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Classification des ciments selon leur résistance. ................................................... 9

Tableau 2 : Classification des bétons selon l’affaissement au cône d’Abram ....................... 13

Tableau 3 : Dénomination des différentes poudres utilisées .................................................. 30

Tableau 4 : Composition des différents bétons étudiés .......................................................... 31

Tableau 5 : Masse volumique du sable ................................................................................... 40

Tableau 6 : Masse volumique du gravier ................................................................................ 40

Tableau 7 : Influence de la poudre de granite sur le début de prise du ciment ...................... 41

Tableau 8 : Masse volumique ................................................................................................. 42

vii
RESUME

L’utilisation des adjuvants dans le béton est devenu un fait récurent. Nous voudrions savoir si
la poudre de granite pourrait être utilisée comme adjuvant dans ce matériau. Pour se faire
nous avons introduit 5% de poudre de granite avec différentes finesses dans plusieurs bétons
de même formulation et nous avons caractérisé les mélanges obtenus à l’état frais et à l’état
durci. Les observations ont portées sur trois paramètres à savoir l’ouvrabilité ou la
maniabilité, le temps de prise et la résistance en compression. Les résultats obtenus montrent
que selon la taille des particules qui la constitue, la poudre de granite pourrait jouer le rôle de
plastifiant, de retardateur ou accélérateur de prise ou même améliorer la résistance en
compression du béton.

MOTS CLES: béton, poudre de granite, ouvrabilité, temps de prise, résistance en

compression.

viii
ABSTRACT

The use of adjuvant in the concrete became a fact scour. We would like to know if the powder
of granite could be used like adjuvant in this material. To make introduced himself us in the
same way 5% of granite powder with different sharpness in several concretes formulation and
we characterized the miscellanies gotten to the cool state and the state hardened. The
observations were about three parameters to know the easiness or maneuverability, the time of
hold and the resistance in compression. The gotten results show that according to the size of
the particles that constitutes it, the powder of granite could play the role of plasticizer, of lator
or accelerator of hold or even to improve the resistance in compression of the concrete.

KEY WORDS: concrete, powder of granite, maneuverability, time of hold, resistance in

compression.

ix
INTRODUCTION GENERALE
La production annuelle de béton est, en volume et en poids, supérieure à celle de tous les
autres tous matériaux confondus. Avec une production mondiale qui se situe autour de 1 m3
par an et par habitant, le béton est le matériau le plus utilisé en construction (bâtiments,
hôpitaux, routes, complexes industriels, centrales productrices d’énergie, ponts, tunnels,
etc…) (ELALAOUI, 2012). Cette grande production de béton a motivé de nombreuses
études à travers le monde. Certaines de ces études visent l’amélioration des caractéristiques
du béton, d’autres la diversité des modes d’emploi (béton de chaussés, béton autoplaçant) ou
encore l’intégration de nouveaux éléments dans sa composition (les sables de dunes, pneus
usagés…). Ce dernier point a contribué à résoudre de nombreux problèmes écologiques à
travers la réutilisation des produits non biodégradables. Parmi les nouveaux constituants du
béton, la poudre de granite, ayant un diamètre inférieur à 1 mm, améliore la résistance du
béton recyclé lorsqu’elle est ajoutée à partir de 10% de la teneur en ciment (OHOUO, 2014).

L’utilisation d’adjuvants a connu un essor important au cours de ces dernières années. Ils ont
permis de faire des progrès considérables sur les propriétés des bétons et d’étendre leur champ
d’application (CIMBETON, 2005). En effet, ces produits, introduit à très faible quantité
dans le béton, permettent d’en modifier les propriétés mécaniques et physico-chimiques à
l’état frais et à l’état durci. Ils ont contribué à faciliter l’utilisation du béton et ont, d’une
certaine manière, donné naissance à d’autres variétés de bétons. L’apparition des bétons
autoplaçants (BAP) et des bétons à hautes performances (BHP) est fortement liée aux progrès
réalisés dans le domaine des adjuvants et plus particulièrement celui des superplastifiants (SP)
(ADJOUDJ et al., 2016). La modification de la maniabilité, du temps de prise et de
durcissement, de la résistance, de la porosité, de l’étanchéité…, sont tant d’avantages de
l’utilisation des adjuvants. Ils sont de nature diverse et se présentent sous différents aspect:
souvent sous forme liquide ou sous forme de poudre de granulométrie très fine.

Vu le rôle importance joué par les adjuvants et les avantages de poudre de granite, le
laboratoire de géomateriaux et des Technologies de l’habitat oriente ses recherches sur la
thématique: "INFLUENCE DE LA POUDRE DE GRANITE, UTILISEE COMME
ADJUVANT, SUR LES CARACTERISTIQUES DU BETON : CAS DE L’OUVRABILITE,
DU TEMPS DE PRISE ET DE LA RESISTANCE EN COMPRESSION ". Ce travail s’inscrit
dans le domaine des technologies du béton et contribue à résoudre le problème qui est de
savoir : dans quelles conditions la poudre de granite peut-elle jouer le rôle d’adjuvant dans le

1
béton ? Nous chercherons les conditions dans lesquelles la poudre de granite pourrait se
comporter comme un adjuvant notamment en ce qui concerne le temps de prise, la maniabilité
et la résistance en compression. Pour atteindre cet objectif nous étudierons la modification de
ces paramétrée dû à l’introduction 5% des différentes fractions de poudre de granite dans le
béton et nous comparerons ces modifications à celles provoquées par un adjuvant
couramment utilisé. Pour mener à bien notre démarche, ce document sera divisé en trois
chapitres :

- Chapitre 1: Généralités : Dans ce chapitre nous ferons le bilan des informations sur les
bétons, ses constituants, s ses propriétés ainsi que sur la poudre de granite ;

- Chapitre 2 : Matériel et méthodes : Cette partie sera consacrée à la présentation des

matières premières et du matériel utilisé pour réaliser nos expériences. Nos
expliquerons également les différentes méthodes expérimentales que nous aurons
utilisé ;

- Chapitre 3 : Résultats et discussion. Nous parlerons ici des données acquises à l’issus
de nos travaux. Et nous les confronterons à d’autres afin de pouvoir valider.

Nous terminerons par une conclusion et des perspectives.

2
 Chapitre: I
GENERALITES
Chapitre I: GENERALITES

INTRODUCTION

Dans ce chapitre nous présenterons les notions clés de cette étude. Nous verrons des notions
sur les géomateriaux, le béton, sa composition, sa formulation, ses propriétés à l’état frais et à
l’état durci. Puis nous verrons plus en détail la notion d’adjuvant.

I .1. GEOMATERIAUX

Un Géomatériau, c'est tout matériau dont la matière première de base est un constituant de la
terre. Ce terme prend en compte tout matériau (plastique, céramique et métallurgique) qui
aurait comme matière première de base des minéraux, des hydrocarbures, des métaux, etc….
L'étude des Géomatériaux prend aussi en compte les briques d'argile cuites et bétons (mélange
de gravier et sable stabilisés à l'aide de liants hydrauliques) (EMERUWA, 2003).

I .2. BETON

I .2 .1. Définition

Le béton est un terme générique qui désigne un matériau de construction composite fabriqué à
partir de granulats (sable, gravier) agglomérés par un liant. Lorsque le liant utilisé est
hydraulique, le béton obtenu est dit béton de ciment. Un autre type de liant peut être utilisé. Il
s’agit du liant hydrocarboné (bitume) dont l’utilisation conduit à la fabrication du béton
bitumineux (BETON, 2016). Lorsque certaines propriétés sont ciblées le béton peut contenir
des additions minérales. Le béton est donc un matériau hétérogène dont les constituants
présentent des caractéristiques physico-chimiques et mécaniques différentes et dans lequel
chacun joue un rôle bien précis dans le mélange (SIDI, 2009). Il s’agit donc d’un matériau
composite dont les qualités respectives des constituants associés se complètent pour former un
matériau aux performances mécaniques, thermiques, électriques et/ou physico-chimiques
améliorées (LEDRU, 2009). Le béton a mérité sa place de matériau le plus consommé dans le
monde par ses caractéristiques de résistance mécanique, sa résistance au feu, son isolation
phonique, sa durabilité, ainsi que par la diversité qu’il permet dans les formes, les teintes et
les textures. La confection du béton commence par la détermination de la quantité de chaque
élément qui entre dans sa composition : c’est la formulation.

3
I .2 .2. Formulation du béton

La formulation du béton est la détermination des différentes proportions des constituants du

béton afin de respecter le cahier de charge. Il existe plusieurs méthodes de formulation du
béton. Elles reposent toutes sur les mêmes principes de compacité optimale (SERIFOU,
2013). Plusieurs méthodes de formulation se sont succédé dans le temps. Tout d’abord, de
nouveaux constituants tels que les adjuvants, les additions minérales (cendres volantes, fillers
etc.) ou les fibres sont venus s’ajouter à la panoplie classique des granulats et des ciments.
Ensuite, on s’est intéressé à un nombre croissant de propriétés d’usage du matériau ; enfin la
gamme de propriétés que l’on peut atteindre avec les moyens industriels modernes s’est
singulièrement élargie (SIDI, 2009). On peut regrouper toutes les méthodes de formulation
en trois grands groupes :
 Méthodes de formulation traditionnelles: (Féret, 1892 ; Fuller et Thompson, 1907 ; Abram,
1918 ; Bolomey, 1925; Caquot, 1937, Faury et Joisel, 1952 ; Dreux et Gorisse, 1970 enfin
Baron et Lesage, 1976)
 Méthodes de formulation novatrices: (Baron et Olivier, 1996)
 Méthodes de formulation numériques : (René LCPC, BétonLab et BétonLab Pro2, 2000)
Toutes ces méthodes reposent avant tout sur la connaissance des différents constituants du
béton.

I .2 .3. Constituants du béton

Le béton est un matériau composite, constitué de mélange de liant hydraulique (ciment), de

granulats (gravillons et sable), d’eau et éventuellement d’adjuvants. En raison de son
hétérogénéité, il est indispensable de bien comprendre le rôle de chaque constituant pour
pouvoir éclaircir son comportement (MEFTAH et ARABI, 2012).

I .2 .3 .1. Granulats

On appelle granulat un matériau granulaire utilisé dans le domaine de construction, soit lié à
d’autres substances (liant, bitume) pour obtenir des mortiers ou des bétons, soit non lié
comme les ballasts des voies ferrées, les granulats pour le système de drainage. Il est constitué
de plusieurs grains de dimensions comprises entre 0 et 125 mm le plus fréquemment mais

4
peuvent aller jusqu'à 150 mm par exemple pour des exigences d’utilisations (Cas des
barrages) (BOUFEDAH, 2011).
Les granulats constituent le squelette en principe inerte du béton, lui confèrent sa compacité,
participent à sa résistance mécanique et atténuent les variations volumiques (retrait) lors du
durcissement (AFFES, 2012). L’utilisation des granulats de dimensions maximales contribue
de façon très significative à l’augmentation de la résistance du béton (MOHAMED et
YASSINE, 2013). En général, on distingue, à travers les granulats entrant dans la
composition du béton les graviers le sable et les additions minérales.

I. 2. 3. 1. 1. Graviers

Les graviers sont des granulats dont la taille est comprise entre 2 et 80 mm (SERIFOU, 2013)
on les classes en fonction de différents critères (AHMED, 2011) :

- Classification du gravier selon la masse volumique:

 Granulats légers : Ce sont les granulats dont la masse volumique réelle est inférieure
à 2 t/m3 comme les argiles, les schistes, les laitiers expansés ou encore les pouzzolanes. Ils
sont destinés à la préparation des bétons légers.
 Granulats courants : Ce sont les granulats dont la masse volumique réelle est
comprise entre 2 et 3 t/m3 comme les matériaux naturels, alluvionnaires (silex, calcaire dur
silico-calcaire) éruptifs ou sédimentaires (grès, porphyres, diorite, basaltes, …etc.).
 Granulats lourds : Ce sont les granulats dont la masse volumique réelle est
supérieure à 3 t/m3. Ils sont essentiellement employés pour la confection des bétons lourds
utilisés pour construire des ouvrages nécessitant une protection biologique contre le
rayonnement. On utilise en particulier les barytines, les magnétites, les riblons et les
grenailles.
- Classification du gravier selon l’origine
 Les granulats naturels : Ce sont des matériaux purement naturels, ne subissant aucun
traitement autre que mécanique tel qu’extraction, concassage, broyage, criblage, lavage…etc.
 Les granulats artificiels : Ce sont les granulats qui proviennent de la transformation
thermique de roches, de minerais ou de sous produits industriels (laitiers, scories), ou encore
de la démolition d’ouvrages ou de bâtiments divers en béton souvent appelés granulats
recyclés.

5
 - Classification du gravier selon la forme de leurs grains :
 Les granulats concassés : Ce sont des granulats provenant du concassage des pierres
et dont les grains ont une certaine angularité. Ils sont issus du concassage des roches.

 Les granulats roulés : Ils représentent les granulats ayant subis une altération
naturelle mécanique due à l’eau, au vent, à l’usure réciproque des granulats lors de leur
transportation dans la nature.

En général, la forme des granulats a un effet appréciable sur la maniabilité du béton. En effet,
les granulats roulés avec leurs formes présentent l’avantage d’avoir un plus petit volume de
vides intergranulaires, ce qui nécessite une faible quantité de pâte de ciment pour le remplir et
réduisent généralement la demande en eau. Ils présentent aussi une bonne résistance
intrinsèque mais développent une liaison médiocre avec la pâte de ciment. Par contre, les
granulats concassés nécessitent une plus grande quantité d’eau à cause de leurs compacités et
de leurs absorptions mais ils sont réputés pour leur excellente adhérence avec la matrice
cimentaire, à cause de leur nature chimique, leur porosité et leur rugosité. La consommation
en ciment est plus forte avec le granulat roulé, à cause de sa mauvaise adhérence à la pâte de
ciment (SIDI, 2009).

I. 2. 3. 1. 2. Sables

Le sable ou arène est une roche meuble, constituée de petites particules dont la dimension est
comprise entre 0,063 et 2mm. Il provient de la dégradation de roches préexistantes (granites,
gneiss) (JOLISSAINT, 2015). Les sables sont principalement constitués de quartz (silice),
avec des faibles proportions de mica, de feldspath et de magnétite (KOUADIO, 2010). Selon
leur granulométrie on distingue les sables fins, les sables moyens et les sables grossiers.
Suivant les systèmes de classification des sables les limites entre ces classes de sable varient
Mais la classification selon la norme XP P 94-011(1999) on a:

 Sables fin : 0,06 mm <Ф< 0,2 mm

 Sables moyen : 0,2 mm <Ф< 0,6 mm
 Sables grossier : 0,6 mm <Ф< 2 mm

Dans le béton le sable comble les vides existant entre les graviers tandis que ceux existant
entre les particules de sable peuvent être comblés par les additions minérales.

6
I. 2. 3. 1. 3. Additions minérales

Une addition minérale est définie par la norme européenne EN 206-1 comme étant un
matériau minéral finement divisé utilisé dans le béton afin d’améliorer certaines propriétés ou
pour lui conférer des propriétés particulières. Les additions peuvent remplacer une partie du
ciment ou non. L’incorporation des ajouts dans les formulations a permis de réduire la
quantité du ciment en comparaison aux bétons traditionnels avec des résistances mécaniques
très satisfaisantes (Abdeljalil et al., 2009). Les additions minérales diffèrent en fonction de :
(MUSTAPHA, 2008) :

 l’effet granulaire : il est engendré par la capacité d’empilement des particules de

l’addition. Cet effet agit essentiellement sur les propriétés rhéologiques et la
compacité des matériaux cimentaires à l’état frais et peut influer sur le développement
et l’intensité des deux autres effets des additions.
 L’effet physicochimique et microstructural : il est engendré par les interactions entre
les particules de l’addition et l’évolution du processus d’hydratation du ciment, ainsi
que par les modifications de la structuration de la matrice cimentaire. Il agit sur
l’évolution du processus d’hydratation du ciment et sur les propriétés physiques et
microstructurales du béton.
 L’effet chimique : il est engendré par la capacité de certaines additions caractérisé s
par des propriétés pouzzolaniques et/ou hydraulique en milieu cimentaire. Il agit sur le
volume et la nature des hydrates formés.

I .2 .3 .2. Ciment

I .2 .3. 2. 1. Définition

Le ciment est un liant hydraulique, une matière inorganique finement moulue qui, gâchée
avec de l’eau, forme une pate qui fait prise et durci en réaction au processus d’hydratation.
Après durcissement, cette pate conserve sa résistance et sa stabilité, même sous l’eau.
(MELLE, 2012). Il est à base de calcaire et d’argile et se présente sous forme d’une poudre
minérale fine de diamètre variant de 1 à 100 μm dont le diamètre moyen est d’environ 10 μm,
auquel on peut ajouter d’autres constituants mineurs. Historiquement, Les premiers liants sont
utilisés dès la préhistoire avec l'apparition des premières constructions.

7
En 1818, Louis Vicat développe les premières chaux hydrauliques artificielles à partir
d'argiles et de calcaires calcinés. Puis, en 1824 Joseph ASPIN produit le premier ciment
Portland fait d'un mélange de chaux fine pulvérisée et d'argiles, porté à hautes températures
(PACO 2010). Le premier ciment moderne fut fabriqué en 1845 par Isaac Johnson, qui
chauffa un mélange d’argile et de craie jusqu’à la clinkerisation. Le nom ciment Portland
donné à l’origine, en raison de la ressemblance de couleur et de qualité du ciment durci avec
la pierre de Portland, a été conservé pour désigner un ciment (MELLE, 2012). Le ciment est
le constituant fondamental du béton puisque c’est lui qui assure la cohésion des différents
constituants. (SAÏD, 2013)

I .2 .3. 2. 2. Hydratation et prise du ciment

Dès le contact de l’eau avec le ciment, plusieurs réactions chimiques ont lieu et ont pour
conséquence la solidification progressive de la pâte de ciment. L’ensemble de ces réactions se
définit comme l’hydratation. Les produits de ces réactions sont les C-S-H (Hydrates de
Silicate de Calcium) principalement à l’origine de la rigidification de la pâte de ciment, et la
chaux appelée Portlandite. La surface des grains de ciment se recouvre d’un film d’hydrates.
(SIDI, 2009). Le mélange change de viscosité et se redit, on dit qu’il y’a prise. Le phénomène
de prise est lié à de nombreux paramètres tels que (KHANOUS, 2014):
 la nature du ciment,
 la finesse de monture du ciment : plus son broyage a été poussé, plus le temps de prise
est court,
 la température : alors qu’à zéro degré la prise est stoppée, plus la température est
élevée plus la prise est rapide,
 la présence de matière organique dans l’eau de gâchage ou dans l’un des constituants
du béton ralenti la prise du ciment,
 l’excès d’eau de gâchage a une action retardatrice sur la prise.
Au cours du temps, les produits d’hydratation se forment en diminuant la porosité initiale.
L’hydratation continue longtemps après la prise du ciment, ce qui permet le durcissement;
l’évolution des caractéristiques physiques et mécaniques, très rapide dans les heures qui
suivent la prise, continue pendant plusieurs mois, mais de plus en plus lentement (AFFES,
2012).

8
I .2 .3. 2. 3. Classification des ciments

On classe les ciments en fonction de leur composition et de leur résistance normale.

La classification des ciments selon la composition est fonction de l’élément qu’on ajoute au
klinker. Il peut s’agir soit de laitier granule de haut, de matériaux pouzzolaniques, de cendres
volantes (siliceuses ou filler calcaire) ou de fumée de silice (MOHAMED, 2014). La norme
NF EN 197-1 définit 27 ciments courants regroupés en cinq types, selon leur composition
(CIMBETON, 2009) :
 CEM I (CPA): Ciment Portland artificial.
 CEM II (CPJ): Ciment Portland composé
 CEM III (CHF): Ciment de haut-fourneau
 CEM IV (CPZ): Ciment pouzzolanique
 CEM V (CLC): Ciment composé

La classification selon la résistance normale distingue les ciments en fonction de leur

résistance à jeune âge et à 28jours.

Tableau 1 : Classification des ciments selon leur résistance. (MOHAMED, 2014)

Résistance en compression (MPa)

Classe de
Résistance à court terme Résistance courante
résistance
2jours 7jours 28 jours
32.5N ― ≥ 16.0
≥ 32.5 ≤ 52.5
32.5R ≥ 10.0 ―
42.5 N ≥ 10.0 ―
≥ 42.5 ≤ 62.5
42.5 R ≥ 20.0 ―
52.5 N ≥ 20.0 ―
≥ 52.5 ―
52.5 R ≥ 30.0 ―

Dans le tableau ci-dessus R désigne les ciments qui ont un durcissement rapide à jeune âge et
N les ciments qui ont un durcissement normal. On distingue donc trois classes de ciment
suivant ce critère : classe 32,5 ; classe 42,5 et la classe 52,5.
D’autres éléments entrant dans la composition du béton peuvent modifier l’action du ciment :
c’est le cas des adjuvants

9
I .2 .3 .3. Adjuvants

Les adjuvants sont des produits qui fournissent au formulateur de béton une gamme étendue,
variée et nuancée de possibilités pour faciliter la mise en œuvre des bétons, adapter leur
fabrication en période froide ou chaude, réduire les coûts de mise en œuvre, améliorer les
propriétés des bétons durcis (SIDI, 2009).

I .2 .3 .4. Eau

L’eau est l’un des ingrédients essentiels du béton, elle intervient à toutes les étapes de la vie
du matériau par ses propriétés physico-chimiques et mécaniques. L’eau introduite dans le
béton lors de sa fabrication va remplir deux fonctions essentielles :
 une fonction physique qui confère au béton frais des propriétés rhéologiques
permettant son écoulement et son moulage,
 une fonction chimique qui contribue au développement de la réaction d’hydratation.
L’aspect fondamental du dosage en eau reste celui de la recherche d’un optimum sur des
objectifs contradictoires. Ce sont, d’une part, avoir une meilleure résistance en réduisant la
quantité d’eau et d’autre part, une amélioration de l’ouvrabilité en augmentant la teneur en
eau. C’est lors de la recherche de cet optimum que les adjuvants peuvent jouer un grand rôle
(SIDI, 2009). Le facteur eau est le plus influent en matière de résistance en compression à
long terme du béton. L’augmentation de sa valeur entraîne une diminution de la résistance en
compression du béton. Cette augmentation de la quantité d’eau libre dans le mélange frais
conduit à une élévation de la porosité du béton durci après évaporation, donc le rend plus
vulnérable à la compression (MOHAMED et YASSINE, 2013).

I .2 .4. Propriétés du béton

I .2. 4. 1. Propriétés du béton frais

I .2. 4. 1. 1. Ouvrabilité

Le comportement du matériau après le malaxage est gouverné par l’ouvrabilité. On la désigne

également sous les termes de maniabilité ou consistance du mélange. Une bonne ouvrabilité
est un gage de sécurité pour la structure en construction. En effet, la plupart des qualités de
l’ouvrage telles que la compacité et la résistance réelle du béton dans l’ouvrage lui-même,
l’enrobage et l’adhérence des armatures, les parements de belle apparence, l’étanchéité,

10
etc.…, dépendent de l’ouvrabilité (SIDI, 2009). L’affaissement au cône d’Abram ou « slump
test » est incontestablement un des essais les plus simples et les plus fréquemment utilisés
pour mesurer l’ouvrabilité du matériau. L’affaissement dépend de plusieurs facteurs tels que
le dosage en eau, le ciment, la forme des granulats. C’est la caractéristique la plus importante
pour un béton à l’état frais afin de justifier le moyen de serrage (MOHAMED et YASSINE,
2013). L’affaissement est aussi un bon indicateur pour classer le béton (LARRARD, 2000).

I .2. 4. 1. 2. Masse volumique

On mesure la masse volumique du béton frais à l’aide d’un récipient étanche à l’eau et
suffisamment rigide. Le béton est mis en place dans le récipient et vibré à l’aide d’une
aiguille, une table vibrante ou un serrage manuel en utilisant une barre ou tige de piquage
après un arasement approprié (MOHAMED, 2014). Propriétés de béton à l’état durci

I .2. 4. 2. Propriétés du béton durci

I .2. 4. 2. 1. Résistance mécanique

 Résistance en compression
La résistance en compression indique la pression que le matériau peut supporter avant rupture.
Elle est déterminée suivant la norme européenne NF EN 12390-3. C’est la propriété la plus
utilisée dans le dimensionnement et la conception des ouvrages en béton. C’est pour cette
raison que l’essai en compression uniaxial est le plus étudié (TOUMI, 2010). La résistance à
28 jours, après un mûrissement à l’eau, sert en général de référence. Une bonne résistance en
compression est la performance bien souvent recherchée pour le béton durci. Cette résistance
dépend d’un certain nombre de paramètres, en particulier le type et le dosage du ciment, la
porosité du béton et le facteur E/C (rapport du dosage en eau par le dosage en ciment), etc…
(SIDI, 2009). Certaines méthodes de détermination de la résistance en compression sont
basées sur le fait que quelques propriétés physiques du béton peuvent être reliées à la
résistance. Ces propriétés physiques comprennent la porosité, la dureté, la résistance à la
pénétration des projectiles, la capacité de rebondissement et de transmission des impulsions et
des rayons X et gamma. La résistance au scléromètre, liée à la capacité de rebondissement,
étant une mesure superficielle, est adaptée pour les bétons homogènes. Son utilisation pour les

11
bétons poreux, par exemple, entraînerait des erreurs quant à leur mesure (ABDELHALIM et
al, 2007). La résistance en compression peut être déterminée directement par des méthodes
destructives (presse hydraulique) ou par des méthodes non-destructives indirectement
(scléromètre, ultrason).

 Résistance à la traction
La résistance en traction du béton est en général d’un ordre de grandeur inférieur à sa
résistance en compression. En traction, l’interface pâte/granulats est directement sollicitée et
favorise la microfissuration, tandis que la compression induit tout d’abord la fermeture des
microfissures avant de solliciter la pâte de ciment. Le processus de dégradation sous
compression est accompagné d’un phénomène important de dilatation dans la direction
normale au chargement donnant un comportement post pic plus ductile (AFFES, 2012). Le
comportement mécanique du béton en traction est moins étudié qu’en compression car d’une
part le béton est conçu essentiellement pour résister à des charges et d’autre part à cause du
comportement quasi fragile du béton ; en plus l’essai de traction est difficile à réaliser
(TOUMI, 2010)

I .2. 4. 2. 2. Porosité

La porosité d’un matériau est la fraction de volume total occupée par les vides. Ces vides se
distinguent par leur forme. Lorsque les formes sont convexes, globuleuses, ce sont des pores ;
lorsqu’elles sont grandes, plates et étendues, ce sont des fissures. Lorsque les vides
communiquent entre eux, il s’agit d’une porosité ouverte (ou libre). Lorsque les vides sont
isolés, c’est une porosité fermée. Un matériau présentant une porosité importante offre
également une surface de réaction importante entre le matériau et les substances chimiques
agressives avec lesquelles il est en contact. Ceci entraîne une vitesse de dégradation
potentiellement plus élevée. La porosité est liée à la structure propre du matériau (structure et
arrangement des cristaux) mais également à sa mise en œuvre. Le rapport E/C est un facteur
de grande importance car, si l’augmentation de la quantité d’eau dans les matériaux
cimentaires à l’état frais permet d’améliorer l’ouvrabilité du matériau, elle augmente sa
porosité (SAHU et al., 2004). En effet, l’eau présente en excès, qui ne sert pas aux différents
processus d’hydratation du ciment, s’évapore lors du séchage du matériau laissant les
emplacements qu’elle occupait vide (NEVILLE, 2000). La porosité est un des facteurs
principaux influençant la résistance de la pâte de ciment.

12
I .2 .5. Classification des bétons

On distingue différents critères de classification des bétons basés sur différents paramètres:

I .2. 5. 1. Classification selon la masse volumique

Selon leur masse volumique on classe les bétons de la façon suivante (OHOUO, 2014):
- béton très lourd : ρ > 2500 kg/m3
- béton lourd (béton courant) : 1800 < ρ < 2500 kg/m3
- béton léger : 500< ρ < 1800kg/m3
- béton très léger : ρ < 500 kg/m3

I .2. 5. 2. Classification selon l’affaissement au cône d’Abram

L’affaissement est aussi un bon indicateur pour classer le béton (LARRARD, 2000). Le
tableau 2 présente les différentes valeurs d’affaissement et les types de béton qui
correspondent.

Tableau 2 : Classification des bétons selon l’affaissement au cône d’Abram

Type de béton Affaissement (mm)
Ferme 0 à4
Plastique 5à9
Très plastique 10 à 15
fluide ≥ 16

I .2. 5. 3. Classification selon la résistance mécanique

On peut distinguer trois types de béton selon leur résistance sur cube à 28 jours, pour un
dosage donné en ciment. Ce sont :
 béton normal (BN)
 le béton à haute résistance (BH)
 et le béton spécial (BS).
La figure ci- dessous indique les différentes résistances en compression dur cube en fonction
des dosages en ciment des bétons.
13
 Figure 1: Classification des bétons selon leur résistance

I .2. 5. 4. Classification selon la nature de ses constituants et son mode d’emploi

Selon la consistance et le monde d’emploi on distingue plusieurs types de béton :

- Béton armé : béton dans lequel des armatures d’acier sont disposées pour reprendre les
efforts de traction.
- Béton précontraint : le béton est mis en compression préalable par des câbles d’acier, qui
s’opposent à sa mise en traction par les charges d’utilisation. Souvent utilisé pour les ponts,
les ouvrages à grande portée ou les préfabriqués
- Béton réfractaire : tenue en température jusqu’à 1300°C
- Béton drainant : pour dalles perméables à l’eau
- Béton de fibre : à renfort fibreux, métallique ou synthétique pour un meilleur
comportement à la traction et à la déformation.
- Béton léger : avec des granulats légers de type polystyrène expansé, argile expansé ou
autre, dont la masse volumique est de l’ordre de 1800 kg/m3
- Béton aquatique : pour la fondation des ouvrages en mer
- Béton bitumeux : avec un liant bitume, pour la chaussée
- Béton à hautes performances BHP : innovant BAP - auto plaçant, très fluide, homogène
et stable, mis en œuvre sans vibration pour des applications verticales
14
I .3. ADJUVANT

I .3. 1. Définition

Selon la norme NF EN 934-2, un adjuvant est un produit dont l’incorporation à faible dose
(inférieure ou égale à 5 % de la masse de ciment) aux bétons, mortiers ou coulis lors du
malaxage ou avant la mise en œuvre, provoque les modifications de certaines propriétés à
l’état frais ou durci. Sont donc exclus du domaine des adjuvants au sens de la norme, les
produits ajoutés au moment du broyage du clinker ou les produits dont le dosage dépasserait 5
% de la masse du ciment (CIMBETON, 2005).

I .3. 2. Types d’adjuvants

I .3. 2. 1. Adjuva1nts courants

La norme NF EN 934-2 distingue 11 types d’adjuvants pour bétons, mortiers et coulis,

suivant leur fonction principale. On peut les regrouper en trois grandes catégories:
 ceux qui modifient l’ouvrabilité du béton : plastifiants-réducteurs d’eau,
superplastifiants (anciennement fluidifiants) ;
 ceux qui modifient la prise et le durcissement : accélérateurs de prise, accélérateurs de
durcissement, retardateurs de prise
 ceux qui modifient certaines propriétés particulières : entraîneurs d’air, générateurs de
gaz, hydrofuges de masse.
La plupart des adjuvants que l’on rencontre sur le marché sont des polymères. Mais des
recherches récentes ont conduits aux adjuvants organiques.

I .3. 2. 2. Notion d’adjuvant organique

Les adjuvants organiques « verts » sont produits en utilisant des molécules végétales dont les
propriétés, notamment tensioactives, permettraient d’améliorer les caractéristiques de la
matrice pouzzolanique. Ces améliorations portent sur la résistance à court terme, la variation
dimensionnelle et éventuellement de maniabilité.

L’incorporation de ces adjuvants se traduit par des propriétés suivantes (MAGNIONT,

2010):

15
 la pâte à l’état frais présente un aspect mousseux qui présente un effet entraineur d’air
important, présente un léger effet de réducteur d’eau, modifient la maniabilité, et du point de
vue de la résistance en compression, les pâtes contenant 1% de ces adjuvants présentent des
performances en général plus faibles que celles du témoin ;
 Réduction du retrait total.
De plus ces adjuvants peuvent influencer de nombreuses propriétés de la matrice : porosité,
dimension des pores, mouillabilité de la pâte, tension superficielle et vitesse d’évaporation de
la solution interstitielle, ainsi que la nature des hydrates formés. Ils constituent également des
agents hydrophobes pour la matrice étudiée. Ils limitent fortement les phénomènes
d’ascension capillaire dans la matrice durcie (-80% environ par rapport à la pâte sans
adjuvant). Cette propriété permettra, en service, de limiter les remontées capillaires au sein du
matériau venant du sol ou résultant de projections d’eau liquide (MAGNIONT, 2010).

I .4. POUDRE DE GRANITE

I. 4. 1. Granite

Le granite est la roche magmatique plutonique la plus répandue à la surface de la Terre

(LES ROCHES ; 2016). Son nom (granum qui signifie grain) vient du fait qu’il est constitué
de grains visibles à l’œil nu, de 2 à 5 mm en moyenne. Quand les cristaux sont plus grands, on
parle de pegmatite. Quand ils sont plus petits, la structure est microgrenue. Les principaux
minéraux qui constituent un granite sont : le quartz, les feldspaths alcalins, les feldspaths
plagioclases et d’autres minéraux comme les micas ou l’amphibole. L’équivalent volcanique
du granit est la rhyolite, une roche plus rare. Le vocable « granite » est utilisé en géologie
alors que « granit » sans « e » final est employé par les professionnels de la filière pierre. Il
recouvre alors l’ensemble des roches plutoniques à structure grenue et non seulement les
granites sensu stricto (MICHEL, 2015).

16
I. 4. 2. Poudre de granite

La poudre de granite est une matière première utilisée dans en construction. Elle est produite
dans les carrières de granite. En effet à l’issus de certains procédés d’extraction tels que
l’explosion à la dynamite ou concassage, on assiste à la production de ces poussières de
granite. On les retrouve dans le commerce dans les granulats de granite de classe granulaire
0/D. La poudre de granite est utilisée dans le reverdissement des chaussées mêlée aux
granulats, entre dans la formulation de certains bétons et sert pour l’installation de pavés.

CONCLUSION PARTIELLE
Le béton est le matériau le plus utilisé dans le domaine de la construction. Sa composition qui,
pendant très longtemps, a reposé sur une simple association ternaire ciment, eau et granulats,
s’est progressivement compliquée au point qu’un béton actuel comporte de façon courante
cinq constituants: ciment, eau, granulats, additions minérales et adjuvants. Cet accroissement
du nombre de constituants conduit à l’amélioration très significative des propriétés
mécaniques, physiques et durabilités des bétons et le coût de production et à des classes de
plus en plus variées. La poudre de granite est une matière première qui gagne sa place dans le
monde de la construction mais son utilisation dans le béton n’est pas très vulgarisée. Quelles
propriétés cette poudre peut-elle modifier dans le béton lorsqu’elle est apportée selon les
modalités d’un adjuvant ? Voyons maintenant les outils utilisés pour cette étude.

17
 Chapitre II

MATERIEL ET
METHODES
Chapitre II : MATERIEL ET METHODES

II. 1 MATERIEL ET MATIERES PREMIERES

II. 1. 1. Matériel

II. 1. 1. 1. Matériel de caractérisation de la matière première

 Colonne de tamis
Nous avons utilisé une colonne de huit (8) tamis à maille carré dont la succession des
dimensions des mailles du haut vers le bas est: 4mm ; 2mm ; 1mm ; 0,5mm ; 0,25mm ;
0,125mm ; 0,063mm et 0,045mm. Un bac de base permettait de recueillir le passant du tamis
de 0,045 mm. Cette colonne de tamis repose sur une plaque vibrante munie de deux boutons
permettant de régler l’amplitude et le temps de vibration. Cet ensemble nous a servi à réaliser
l’analyse granulométrique du sable et à fractionner la poudre de granite.

Colonnes de tamis

Plaque vibrante

Bouton de réglage

Figure 2 : Colonne de tamis

18
 Pied à coulisse
Nous avons utilisé un pied à coulisse de 15 cm de longueur et en matière plastique. Il nous a
permis de réaliser l’analyse granulométrique du gravier en prenant des mesures sur chaque
particule.

Figure 3 : Pied à coulisse

 Balance
Nous avons utilisé deux types de balance à affichage digital: une balance pour les faibles
masses (maximum 6 kg) qui nous a permis de peser la matière première et une balance pour
les grandes masses pour peser les éprouvettes de béton

Figure 4 : Balance de grande capacité (à gauche) de faible capacité (à droite)

 Mixeur
Le mixeur a servi à la préparation du mélange destiné à réaliser l’analyse granulométrique par
sedimentométrie.

19
 Figure 5 : Mixeur

 Densimètre, thermomètre et éprouvettes

Cet ensemble nous a permis de réaliser la sedimentométrie des poudres de granite après le
mixage.

Densimètre

Thermomètre

Eprouvettes graduées

Figure 6 : Dispositif de sedimentométrie

 Appareil de Vicat
L’appareil permet de déterminer la consistance normale et le temps de prise du ciment. Il est
composé d’un moule tronconique de 40 mm de hauteur ; d’une plaque de base en verre, d’une
tige coulissante (partie mobile) maintenu par un support. La partie mobile a une masse de
300g. On y installe la sonde ou l’aiguille de Vicat, qui ont respectivement de 10 et 1,13 mm
de diamètre, en fonction de l’essai qu’on veut réaliser (KHANOUS, 2014).

20
On installe la sonde lorsqu’on veut déterminer la consistance normalisée de la pâte de ciment
et l’aiguille pour avoir les différents temps de prise. Mais lorsqu’on veut déterminer les
différents temps de prise du ciment c’est l’aiguille de Vicat qu’on monte sur le dispositif.

Sonde Aiguille

Figure 7 : Appareil de Vicat muni (à gauche), sonde et aiguille de Vicat (à droite)

II. 1. 1. 2. Matériel de confection des éprouvettes de béton

 Pelles et truelles
Les pelles et truelles constituent le matériel de malaxage des matières premières.

 Moule cylindrique
Les moules cylindriques, au nombre de trois (3), ont servir à confectionner nos éprouvettes de
type 16/32. Ils ont les dimensions intérieures suivantes : hauteur : 32 cm, diamètre du cercle
de base : 16 cm.

Figure 8 : Moule cylindrique

21
II. 1. 1. 3. Matériel de caractérisation du béton frais

 Cône d’Abram
Le cône d'Abrams est un cône en acier galvanisé utilisé pour la mesure de la consistance d'un
béton frais. Il mesure 20 cm à sa base et 10 cm à son sommet.

Figure 9 : Cône d’Abram

II. 1. 1. 4. Matériel de caractérisation du béton durci

 Scléromètre
Le scléromètre utilisé est le scléromètre standard à boîtier aluminium de type NR. Il comporte
une masselotte projetée par un ressort le long d’une tige servant à transmettre l’effort au
béton. Ce modèle est équipé d’une boîte de réglage qui intègre les calculs qui auraient dû être
fait à l’aide les abaques.

Figure 10 : Scléromètre

22
 Presse hydraulique
La presse utilisée pour l’écrasement des éprouvettes est une presse de 1500 KN (figure 9).
Cette presse, de marque CONTROLAB, comporte une console pour la manipulation, un
dispositif hydraulique et un bâti.
- La console de manipulation est une centrale d’acquisition numérique. Elle est
composée d’un écran pour la gestion des essais qui affiche les valeurs des charges.
- Le bâti est composé de deux plateaux dont le plateau inférieur est mobile.
- Le dispositif hydraulique peut développer une pression maximale de 1500 KN au
cours des essais.

Figure 11: Presse hydraulique

II. 1. 2. Matières premières

Les matières premières que nous avons utilisées sont les granulats (sable et gravier), le ciment
et la poudre de granite

II. 1. 2. 1. Granulats

Les granulats vont constituer le squelette granulaire du béton. Ils vont permettre d’augmenter
la résistance du matériau.
Le sable que nous avons utilisé est un sable disponible dans le commerce. Il est issu d’une
carrière de dragage située dans la commune de Port-bouët. C’est le sable qui est le plus
souvent utilisé pour les travaux de construction.

23
Quant au gravier utilisé il s’agit de graviers naturels qui proviennent des carrières de granite.
Ils sont également disponibles sur le marché.

Figure 12 : Granulats : sables (à gauche) et gravier (à droite)

II. 1. 2. 2. Ciment

Le ciment utilisé est le ciment Portland de fabrication locale de marque «Cuirasse». Il va

jouer le rôle de liant hydraulique dans les différents mélanges. Il appartient à la famille des
ciments CPJ et sa résistance normale est 32,5 MPa.

Figure 13 : Ciment de fabrication locale

II. 1. 2. 3. Eau
L’eau utilisée pour ces travaux est celle du réseau de distribution d’eau potable de la Société
de Distribution d’Eau en Côte d’Ivoire (SODECI). L’eau sert à l’hydratation du ciment. Elle
facilite la mise en œuvre du béton. Les caractéristiques de l’eau de gâchage sont définies par
la norme française NFP 18-303. L’eau potable convient pour la confection du béton.

24
II. 1. 2. 4. Poudre de granite

La poudre de granite est l’élément clé de ces travaux. Elle provient du tamisage des gravillons
de granite mis gratuitement à notre disposition par la société SOMATED.

Figure 14 : Poudre de granite

II. 1. 2. 5. Adjuvant

L’adjuvant utilisé est du super SIKALITE qui est un hydrofuge : il rend le béton étanche et
réduit la pénétration de l’eau dans les structures. Il nous a permis de confectionner des bétons
témoins 2.

Figure 15 : Adjuvant

25
 II. 1 METHODES

II. 2. 1 Caractérisation des granulats

II. 2. 1. 1 Analyse granulométrique

L’analyse granulométrique sert à déterminer la distribution en poids des particules d’un

matériau suivant leurs dimensions. L’analyse granulométrique se fait par tamisage pour les
granulats de taille supérieure à 0,063 mm et par sedimentométrie sur les fractions inférieurs à
0,063 mm

 Tamisage
Le tamisage est la technique d’analyse granulométrique adaptée aux particules qui ont une
taille supérieure à 63µm. Pour faire l’analyse du sable, un échantillon est lavé sur un tamis
de 63µm. Le refus est séché à l’étuve pendant 24h à 105°C. Une masse m de la matière
première séchée est versée sur la colonne de tamis. Celle-ci est par la suite vibrée pendant
vingt (20) minutes. On appelle tamisât le poids de matériau passant à travers un tamis donné
et refus le poids de matériau retenu (SAÏD, 2013). Les masses des différents refus sont
rapportées à la masse initiale m du matériau sec pour obtenir les pourcentages des refus
(OHOUO, 2014). Les pourcentages de refus cumulés permettent de construire la courbe
granulométrique sur un papier semi-logarithmique en portant les ouvertures des tamis en
abscisses et les pourcentages en ordonnée. Nous avons utilisé ce procédé pour caractériser le
sable.

Concernant la caractérisation du gravier, nous avons pris des mesures de chaque particule
dans trois directions perpendiculaire à l’aide du pied à coulisse après l’avoir pesé. On
retiendra la mesure intermédiaire qui correspond à maille du tamis que le gravier peut
traverser. Ensuite, suivant la notre NF P 18-560 (DUPAIN et al., 2000) nous donnant les
mailles des tamis utilisé pour l’analyse granulométrique du gravier nous avons fait
correspondre chaque particule au tamis qui pourrais le retenir. Les mailles qui nous ont
intéressée sont 8mm ; 10mm ; 12,5mm ; 16mm ; 20mm ; 25mm et 31,5mm. Nous avons fait
ensuite la sommes des refus de chaque tamis, calculer les fréquences, les fréquences cumulée
et dresser la courbe granulométrique du gravier.

26
  Sedimentométrie
L’analyse granulométrique par sedimentométrie est la technique adéquate pour étudier la
répartition des tailles des fillers (ϕ <0,063 mm). Elle se déroule de façon suivante :
 50g de la poudre de l’échantillon destiné à être analysé est mis dans 200 ml d’une solution
d’hexamétaphosphate de sodium diluée à 3/4 pendant 18h.
 A l’issus de cette période le mélange est mixé pendant 6 mn et renverser dans une
éprouvette de 1 litre. Le volume de la solution est ramené à 1 litre en utilisant l’eau distillée et
en prenant le soin de bien rincer le mixer pour ne pas perdre des particules.
 On procède à une agitation mécanique de l’éprouvette pendant 2mn en fermant l’ouverture.
 Après l’agitation, introduire l’hydromètre ou densimètre dans le tube et lire les niveaux de
sédimentation aux différents temps suivants exprimés en minutes : 1 ; 2 ; 4 ; 6 ; 8 ; 10 ; 15 ;
30 ; 45 ; 60 et 1440 (soit 24h).

Les différentes valeurs obtenues sont entrées dans un tableur Excel nous permettant de
déterminer les diamètres équivalents des plus grosses particules présentes en solution au
moment de la prise de mesure ainsi que le pourcentage des fines. Cet essai nous a permis de
caractériser les fractions de poudre de granite, passant au tamis de 63μm, qui ont été broyés
pendant 2 et 4 h et de caractériser l’adjuvant dans le but de comparer les dimensions des
matricules de chaque poudre.

 Valeurs caractéristiques

A l’issus de l’analyse granulométrique il est possible de tracer la courbe granulométrique sur

un papier semi logarithmique. Cette courbe permet de déterminer la classe granulaire, le
coefficient de courbure et le coefficient d’uniformité des échantillons.
- La classe granulaire régie par les normes EN 933-1 et EN 933-2 indique la taille du
plus petit grain (d) et du plus gros grain (D) composant le granulat. Cette détermination se
fait en projetant D 8 et D92 qui correspondent aux diamètres de 8% et 92% des passants
cumulés. Les deux valeurs obtenues correspondent respectivement à d et à D.

- Le coefficient de courbure est obtenu en déterminant 𝐷30 ; 𝐷10 et 𝐷60 les diamètres
correspondant, respectivement à 30 ; 10 et 60 % des passant cumulés. la valeur du coefficient
est obtenue grâce à la formule suivante :
D30 2
𝑐𝑐 = (1)
D10 ×D60
27
Selon les cas, lorsque 1< Cc < 3 on dit que matériau est bien gradué et lorsque Cc < 1 ou
Cc > 3 alors le matériau mal gradué.

- Coefficient d’uniformité de Hazen caractérise la répartition en taille des éléments

qui composent un matériau de type sol. Il se calcule de la façon suivant :

d
cu = 60 (2)
d10

Si Cu > 2 on a granulométrie étalée et si Cu < 2 la granulométrie uniforme ou serrée.

- Le module de finesse correspond au caractère plus ou moins fin d'un sable. Les
sables doivent présenter une granulométrie telle que les éléments fins ne soient ni en excès, ni
en trop faible proportion. Le module de finesse est d'autant plus petit que le granulat est riche
en éléments fins (GHOMARI ET BENDIOUI, 2008). Il correspond à la somme des refus
cumulés, ramenée à l’unité, pour les tamis d’ouverture (exprimée en mm) 0,16 – 0,315 – 0,63
– 1,25 – 2,5 et 5 (DUPAIN et al, 2000). Il s’agit d’un paramètre très important dans la
formulation du béton en ce sens qu’il peut fait varier le dosage en ciment et la dimension du
granulat le plus gros (DREUX, 1964).

II. 2. 1. 2 Masse volumique absolue

La masse volumique absolue () est la masse par unité de volume de la matière qui constitue
le granulat, sans tenir compte des vides pouvant exister dans ou entre les grains. Pour les
granulats la méthode de l'éprouvette graduée a été utilisée. Nous avons renversé un volume
V1 d'eau dans une éprouvette. Ensuite nous avons prélevé une masse m d’un échantillon de
gravier sec (après un passage de 24h à l’étude à 105°C) que nous renversé dans la même
éprouvette. Nous relevons V2 le niveau de l’eau après ajout des granulats après avoir prit le
soin d'éliminer toutes les bulles d'air.

28
 𝑉1
𝑉2
𝑉1 𝑉2 − 𝑉1

Figure 16 : Détermination de la densité des granulats

La masse volumique est donnée par la relation :

𝑚
=
(3)
𝑉2− 𝑉1

II. 2. 1. 3 Début de prise

L’objectif de cet essai est de déterminer le temps que prend le ciment pour commencer à
durcir. Ce temps est déterminé par l’observation de la pénétration d’une aiguille dans une pâte
de ciment de consistance normalisée. Ainsi, la détermination du début de prise se fait en deux
étapes :

 Détermination de la consistance du ciment :

La consistance normalisée de la pâte de ciment est déterminée à l’aide de l’appareil de Vicat
selon la norme NF EN 196-3. Le but de cet essai est de déterminer la quantité optimale d’eau
de gâchage pour l’obtention d’un bon mortier. On fait varier le rapport E/C pour différent
mélange. La pâte est introduite dans le moule tronconique posé sur une plaque de
verre, sans tassement ni vibration excessifs. On enlève l’excès de pâte par une
mouvement de va-et-vient effectué avec une truelle maintenue perpendiculairement à la
surface supérieure du moule. Puis l’ensemble est placé sur la platine de l’appareil de Vicat
muni de la sonde. La sonde est amenée à la surface de l’échantillon et relâchée sans élan
(sans vitesse). La sonde alors s’enfonce dans la pâte. Lorsqu’elle est immobilisée (ou après
30 s d’attente), on relève la distance d séparant l’extrémité de l’aiguille de la plaque de base.
La pâte sera à consistance normale si d= 6mm ± 1mm:
 si d > 7 mm : il n’y a pas assez d’eau,
 si d < 5 mm : il y a trop d’eau.

29
Après chaque essai, jeter la pâte, nettoyer et sécher le matériel et recommencer à nouveau
le travail (GHOMARI, 2007).

 Détermination du début de prise

Le temps de prise est déterminé à l’aide de l’appareil de Vicat muni d’une aiguille selon la
norme NF EN 196-3. L’essai est effectué par une aiguille circulaire, de 1,13 ± 0,05 mm de
diamètre, sur la patte de consistance déterminée précédemment. L’essai se réalise avec le
même principe de la détermination de la consistance. Le début de prise est obtenu lorsque la
distance entre la pointe de l’aiguille et le fond du cône tronconique est 5 ± 1 mm
(MOHAMED et YASSINE, 2013).

II. 2. 1. 4 Préparation des différentes poudres de granite

La poudre de granite dont nous avons disposé provient de gravillons de granite 0/5. Les
gravillons ont été tamisés à l’aide d’un tamis à maille carré de 1mm ; nous avons recueilli le
passant. Celui-ci a été tamisé une seconde fois et nous avons conservé les refus des tamis dont
les mailles ont les dimensions suivantes : 125µ ; 63 µ et 45 µ. Puis 500g des passants du
tamis de maille 63μm a été broyé à l’aide du broyeur à bille pendant 2 et 4h. La dénomination
des différentes poudres obtenues est contenue dans le tableau suivant.

Tableau 3 : Dénomination des différentes poudres utilisées

Dénomination de
Procédé de préparation
la poudre de granite
Refus de tamis de 125μ P125

Refus de tamis de 63μ P63

Refus de tamis de 45μ P45

Passant au tamis de 63μ broyé pendant 2h PP2

Passant au tamis de 63μ broyé pendant 4h PP4

30
II. 2. 2 Caractérisation du béton

II. 2. 2. 1 Elaboration des différents mélanges

Les mélanges étudiés sont : les bétons témoins (un mélange sans adjuvant, sans poudre de
granite et un mélange avec adjuvant : SUPERSICALITE) et les bétons avec ajout de 5% de
poudre de granite. Le tableau 6 indique la masse de chaque élément qui constitue les
différents mélanges.

Tableau 4 : Composition des différents bétons étudiés

Echantillon Ajout Gravier (kg) sable (kg) Ciment (kg) E/C

Témoin 1 - 28 16 10 0,5

Témoin 2 5% ADJ 28 16 10 0,5

PP4 5% PP4 28 16 10 0,5

PP2 5% PP2 28 16 10 0,5

P45 5% P45 28 16 10 0,5

P63 5% P63 28 16 10 0,5

P125 5% P125 28 16 10 0,5

Après leur confection, ces différents bétons ont été soumis à des tests de caractérisation
physiques à l’état frais et à l’état durci.

II. 2. 2. 2 Caractérisation du béton frais

II. 2. 2. 2. 1 Affaissement au cône d’Abram

C’est l’essai le plus couramment utilisé pour déterminer la maniabilité du béton car il est très
simple à mettre en œuvre au laboratoire et au niveau des chantiers. Il s’agit de constater
l’affaissement d’un cône de béton sous l’effet de son poids propre.
Selon la norme NF P 18 451 l’essai consiste à remplir de béton le remplissage le cône
d’Abram en trois couches tassées avec une tige en acier de 16mm de diamètre et dont

31
l’extrémité est arrondie, à raison de 25 coups par couche. Ensuite, on soulève le moule avec
précaution et on mesure l’affaissement (MOHAMED et YASSINE, 2013). L’affaissement
corresponde à la différence entre le point le plus haut de la pâte de béton démoulé et la
hauteur du moule.

Figure 17 : Essai d’affaissement

II. 2. 2. 2. 2 . Masse volumique

Nous avons déterminé la masse volumique du béton à l’état frais grâce aux moules
cylindriques. Les moules ont été rempli en trois temps en apportant à chaque fois un volume
de pâte correspondant au tiers du volume du moule. Chaque couche est tassée à l’aide d’une
tige en acier à raison de 25 coups par couche en évitant que la tige atteigne la couche
précédente. la masse volumique du béton frais est la différence de masse du moule rempli de
celle du moule vide rapportée au volume du moule (V= 6400cm3).

𝑚2 −𝑚1
𝜑= (4)
𝑉

Suite ces mesures les moules sont conservées pendant vingt-quatre (24) heures. Après
démoulage, les éprouvettes obtenues doivent être entreposées dans un bassin humide pendant
28 jours à une température de 20°c ±2°c. (Mohamed et Yassine, 2013). A la fin de cette
période, on procède détermination de la résistance en compression des échantillons.

32
II. 2. 2. 3 Caractérisation du béton durci

II. 2. 2. 3. 1 Résistance en compression

La résistance à la compression a été déterminée dans un premier temps par une méthode non
destructive grâce à l’utilisation du scléromètre ; ensuite par une méthode destructive par
écrasement en utilisant la presse hydraulique.

II. 2. 2. 3. 1 Essai au scléromètre

 Préparation de l’éprouvette
La préparation des éprouvettes consiste à tracer sur l’éprouvette 27 points de mesures. Ces
points sont répartis sur 3 génératrices (9 points par génératrice). Les points et les génératrices
sont disposés suivant le modèle de la figure ci-dessous :

Figure 18 : modèle de préparation des éprouvettes

Afin de pouvoir utiliser la même répartition des points de mesure sur toutes les éprouvettes
nous avons confectionné une matrice à l’aide d’un carton. Cette dernière, marquée des points
de mesure, a servi à préparer aisément nos éprouvettes.

33
 Figure 19 : matrice (à gauche) et éprouvette (à droite) pour le test de scléromètre.

 Réalisation de l’essai
L’utilisation du scléromètre permet de détermine l’indice sclérométrique. Pour ce faire
l’éprouvette est maintenue verticalement grâce à la presse hydraulique et les mesures sont
obtenues en tenant l’appareil horizontalement. L’indice sclérométrique Is d’une éprouvette est
la moyenne de 27 mesures effectuées sur l’éprouvette. Il permet, à l’aide de la formule
suivante d’estimer la résistance en compression du béton.
I2
fc = 32 (5)

II. 2. 2. 3. 2 Résistance en compression par écrasement

Cet écrasement est réalisé par la presse hydraulique. Les essais ont été conduits,
conformément à la norme NF P18-406 de la manière suivante :
• Les éprouvettes ont été retirées du lieu de conservation avant l’essai.
• Les faces de l’éprouvette ont été nettoyées ainsi que celui des pièces d’appui.
• Les éprouvettes ont été centrées sur la pièce d’appui inférieure en limitant l’erreur de
centrage au 1/100e de la dimension transversale de l’éprouvette,
On assure le contact correct du plateau supérieur de la presse sur la surface supérieure de
l'éprouvette, puis on applique la charge. La charge maximale supportée par l’éprouvette est
mesurée, ce qui permet de calculer la résistance à la compression par la formule.
(MOHAMMED, 2012).

34
La résistance à la compression est le quotient de la charge maximale (P) supportée par
l’éprouvette avant rupture par la section de l’éprouvette (S) (TCHAKOUTE, 2013).

p
fc = S (6)

Dans la relation ci-dessus 𝑓𝑐 est directement obtenue en MPa si P est exprimé en méga
newtons (MN) et S en m2.

CONCLUSION PARTIELLE

Nous avons présenté le matériel et les méthodes qui ont servi à effectuer nos travaux. Les
granulats , le ciment, l’eau , la poudre de granite et les adjuvants nous ont permis de
confectionner des bétons que nous avons par la suite caractérisé afin de déterminer les
différentes modification observées suite à l’ajoute de 5% des différentes poudre de granites.
Les modifications observées seront confrontées à celles provoqués par l’adjuvant :
SUPERSIKALITE.

35
 Chapitre 3

RESULTATS ET
DISCUSSION
CHAPITRE III : TRESULTATS ET DISCUSSIONS

INTRODUCTION

Dans ce chapitre nous présenterons toutes les données acquis au cours de l’expérimentation.
Ces résultats serons analysés, interprétés et comparer à ceux obtenus à l’issus d’autres
travaux.

III. 1 CARACTISATION DE LA MATIERE PREMIERE

III. 1. 1. Analyse granulométrique

III. 1. 1. 1. Tamisage

III. 1. 1. 1. 1. Sable

les résultats de l’analyse granulométrique du sable nous ont permis de construire la courbe
granulométrique de la figure ci-dessous :

100
Sable fin s. moyen s.g
gros
90 sier
80
70
60
passant

50
40
30
20
10
0
0,01 D8 0,1 D30 D60 D92 1 10
tamis (m)

Figure 20 : Courbe granulométrique du sable

36
 Les valeurs caractéristiques du sable obtenues grâce à la courbe granulométrique sont :
 La classe granulaire : 0/1
 Le module de finesse
70 + 30 + 1 + 0 + 0 + 0
𝑀𝐹 =
100

𝑀𝐹 = 1,01 < 2,2 . Le module de finesse étant très faible cela traduit que le sable soumis à
notre étude contient beaucoup de particules fines : c’est donc un sable fin car plus le module
de finesse est faible, plus le sable est riche en fine (DUPAIN et al., 2000).
Ce résultat est également confirmé par l’observation de la répartition du pourcentage des
grains en fonction de classification donnée par KOUADIO (2010) :
- 58.22 % de sable fin (Φ < 0,315 mm) ;
- 34.81 % de sable moyen (0,315 < Φ < 1,25 mm) ;
- 6.96 % de grossier (1,25 <Φ < 3 mm).
On voit ici que la proportion de sable fin est dominante dans notre échantillon. Les sables fin
ont tendance à donner au béton une bonne maniabilité mais une faible résistance.

 Coefficient de courbure
2
𝐷30
𝐶𝑐 =
𝐷60 × 𝐷10
0,162
𝐶𝑐 =
0,25 × 0,1
𝑪𝒄 = 𝟏, 𝟎𝟐𝟒

Sachant que lorsque 1< Cc < 3 on a un matériau bien gradué nous pouvons conclure que
notre échantillon est un matériau bien gradué.

 Coefficient d’uniformité
𝐷60
𝐶𝑢 =
𝐷10

0,25
𝐶𝑢 =
0,10

𝑪𝒖 = 𝟐, 𝟓

37
Pour Cu > 2 on a granulométrie étalée alors selon nos résultats la granulométrie du sable
utilisé est étalée.

III. 1. 1. 1. Gravier

L’analyse granulométrique du gravier a été effectuée à l’aide d’un pied à coulisse. Ces
résultats nous ont permis de tracer la courbe granulométrique qui est représentée à la figure
19.

100 gravillon cailloux

90
80
70
60
passant

50
40
30
20
10
0
1 10 D8 D92 100
tamis (mm)

Figure 19 : Courbe granulométrique du gravier

La courbe granulométrique du gravier nous a permis de faire les interprétations suivantes :

 Classe granulaire : 5/23
 78,4 % de gravillon (Φ∈ [5 ; 20]) ;
 21,6 % de sable cailloux(Φ ∈ [20 ; 80])) ;
Il s’agit donc de gravillon de classe granulaire 5/23
 Coefficient de courbure
2
𝐷30
𝐶𝑐 =
𝐷60 × 𝐷10
172
𝐶𝑐 =
19 × 15,5
𝐶𝑐 = 0,98
La valeur du coefficient de courbure est inférieur à 1 la continuité est mal répartie

38
 Coefficient d’uniformité
𝐷60
𝐶𝑢 =
𝐷10
19
𝐶𝑢 =
15.5
𝑪𝒖 = 𝟏, 𝟐𝟐

Cu < 2 la granulométrie uniforme ou serrée

Concernant la continuité de l’ensemble des granulats on observe un palier de 1 à 5. Selon
DREUX (1964) cette discontinuité de la granulométrie serait responsable d’une résistance en
compression plus élevée que dans un cas de continuité au détriment d’une faible ouvrabilité.

III. 1. 1. 2. Sedimentométrie

Les différentes poudres broyées et l’adjuvant ont été soumis à l’analyse sedimentométrique
afin de déterminer la taille des particules qui les composent. les tailles des grandes particules
D’ et plus petites tailles d’ de chaque poudre. La figure 22 nous permet de faire la
comparaison de ces différentes tailles.

9,5 8,5

9 8

8,5 7,5

8 7
adj. PP2 PP4 adj. PP2 PP4

Figure 22: Comparaison des particules de plus grande taille (à gauche) et de plus petite taille
(à droite) à l’issus de la sedimentométrie.

La comparaison des tailles extrêmes des particules nous indique les résultats suivants :
 concernant les plus grandes tailles : l’adjuvant et la poudre broyées pendant 2h ont
la même dimension. Par contre la poudre broyée pendant 4h a se plus grosse particule plus
petite par rapport celle des deux autres poudres.
 Concernant les plus petites tailles : les particules ont des tailles décroissantes en
partant de l’adjuvant à la poudre broyée pendant 4h en passant par celle broyée pendant 2h.

39
 En somme, l’adjuvant est la poudre la plus grossière et que la poudre broyée pendant 4h est la
plus fine des trois poudres étudiée.

III. 1. 2. Masse volumique

Nous avons déterminé la masse volumique absolue du gravier et du sable. Ce paramètre est
important dans des techniques de formulation notamment dans la formulation de DREUX et
GORISSE notamment pour déterminer les valeurs du coefficient granulaire. Les résultats sont
conservés dans les tableaux suivants:

Tableau 5 : Masse volumique du sable

S1 S2 S3

masse (g) 500,2 400,1 250,5

volume (cm3) 205 175 105

masse volumique (g/cm3) 2,44 2,29 2,39

Masse volumique moyenne 2,37

Tableau 6 : Masse volumique du gravier

G1 G2 G3

masse (g) 499 500,6 251,8

volume (cm3) 190 190 95

masse volumique (g/cm3) 2,63 2,63 2,65

Masse volumique moyenne 2,64

Les masses volumiques de nos granulats sont comprises entre 2 et 3 g/cm3 ; par conséquent il
s’agit de granulats courants. Ce paramètre est important dans des techniques de formulation
notamment dans la formulation de DREUX et GORISSE notamment pour déterminer les
valeurs du coefficient granulaire.

40
 III. 1. 3. Influence de la poudre de granite sur le début de prise
Le test de la consistance normal du ciment, déterminée avec la sonde de Vicat nous permet
de dire que le rapport optimal E/C pour obtenir la patte normalisée est 0,26. Ainsi pour 500g
de ciment utilisé nous avons ajouté 150 ml d’eau. Le temps de prise de chaque échantillon est
donné dans le tableau ci-dessous.

Tableau 7 : Influence de la poudre de granite sur le début de prise du ciment

échantillons Témoin 1 Témoin 2 1 2 3 4 5

Elément apporté - adjuvant PP4 PP2 P45 P63 P125

Début de prise (mn) 3h19 4h53 3H05 3h10 3h31 3h56 3h26

Différence du temps de
0 94 -14 -9 12 37 7
prise avec le Témoin 1 (mn)

Les différents temps de début de prise obtenus avec les différents mélanges ont été comparés
avec celui du témoin 1 sans ajout et sont consignés dans le tableau. Les valeurs négatives
indiquent une accélération de prise et les valeurs positives indiquent un retard de prise.
Nous constatons un retard de prise engendré par l’ajout de l’adjuvant et des poudres de granite
P45 ; P63 et P125 par rapport au mélange de référence sans ajout. Toutefois le retard
engendré par l’adjuvant est très important. Par contre les poudres de granite PP4 et PP2, qui
ont subit un broyage, donc plus fines, ont accéléré la prise du ciment. On constate ici que les
particules très fines 9µm ; 7µm de poudre de granite constituent des accélérateurs de prise et
que les plus grossières [45µm ; 125µm] la retarde. Le retard est effectivement une des effets
de la présence de particules très fine car la prise est plus courte lorsque la monture du ciment
est lui-même plus fin (KHANOUS, 2014). Mais selon la norme EN 934-2, l’une des
conditions pour qu’un adjuvant soit classé accélérateur de prise performant est que le temps
de début de prise soit compris entre 30 et 60% du temps de prise du ciment de référence
(MUSTAPHA, 2008)

41
III. 2 INFLUENCE DE LA POUDRE DE GRANITE SUR LE BETON FRAIS

III. 2. 1. Masse volumique

Les masses volumiques des différentes compositions obtenues sur le béton frais sont
consignés dans le tableau 7.

Tableau 8 : Masse volumique des bétons

échantillons Témoin 1 Témoin 2 1 2 3 4 5

Elément apporté - adjuvant PP4 PP2 P45 P63 P125

Masse volumique
2767,96 2769,26 2747,23 2819,8 2767,96 2752,41 2788,7
(kg/m3)

Ce tableau montre que Tous les bétons élaborés ont une masse volumique supérieure à 2500
kg/m3 : ce sont alors des bétons très lourds (OHOUO, 2O14). La poudre de granite et
l’adjuvant influencent très peu la masse volumique du matériau. Ils n’ont pas un effet
d’entraineur d’air dans le béton auquel cas la masse volumique des bétons auraient diminuées
à cause de l’augmentation de la porosité.

III. 2. 2. Consistance

La figure 2 3 illustre des différentes variations de la consistance observée à l’aide du cône

d’Abram

42
 90
80
70
affaissement (mm)

60
50
40
30
20
10
0
Témoin ADJ PP4 PP2 P45 P63 P125
poudre ajoutée

Figure 23 : Variation de l’affaissement au cône d’Abram

Toutes les valeurs d’affaissement sont comprises entre 5 et 9 cm. Tous les mélanges donnent
donc des bétons plastiques selon la norme NF P 18-305. On aussi les observations suivantes:
 Pour les différentes poudres de granite , les valeurs den l’affaissement au cône
d’Abram évoluent inversement avec la taille des grains.
 les échantillons 1 ; 2 et 3 (ajout de PP4 ; PP2 et P45) donnent les affaissements les
plus importants. Ces derniers sont supérieurs à l’affaissement des deux témoins,
 Les échantillons 4 et 5 (ajout de P63 et P125) ont un affaissement inférieur à ceux des
autres témoins.
Il ressort de ces résultats que plus la poudre de granite ajoutée au mélange est grossière moins
l’affaissement au cône d’Abram est important. Ce comportement est contraire à celui auquel
l’on devait s’attendre c'est-à-dire obtenir une pate de plus en plus ferme. Ce résultat est
conforme à celui de selon PACO (2010) en ce qui concerne la finesse des filler ajoutés au
béton. En effet selon le comportement de ces fines n’est pas figer, en plus l’une des raisons
essentielles de l’utilisation de filler dans le béton est que leur incorporation participe à
l’obtention d’un effet plus d’autoplaçance (effets fluidifiant en écoulement et stabilisateur au
repos). Hilali et al. (2013) ajoutent que l’ajout de fillers ayant une grande surface spécifique
améliore la fluidité du béton en particulier le BAP, sa résistance au phénomène de
ségrégation et influe sur la demande en superplastifiant de façon significative. L’effet
plastifiant ce ces fillers est plus important que celui de l’adjuvant.

43
III. 3 INFLUENCE DE LA POUDRE DE GRANITE SUR LE BETON DURCI
La résistance en compression a été mesurée à l’aide d’un test destructif (en utilisant la presse
hydraulique) et un test non-destructif (en utilisant le scléromètre). Ces études ont été réalisées
sur des éprouvettes de type 16/32 après 28 jours de maturation dans un bassin humide ayant
une température de 20°C.

III. 3. 1 . Test destructif

La presse hydraulique nous a donné des pressions maximales qui nous ont permis de calculer
la résistance en compression de chaque béton que nous avons confectionnés. Ces valeurs de
résistance nous ont permis de construire la figure 21.

30,00

25,00
résistance (Mpa)

20,00

15,00

10,00

5,00

0,00
TEMOIN ADJ PP4 PP2 P45 P63 P125
élément ajouté

Figure 24 : Résistances à a compression obtenues par la presse hydraulique

L’effet de la poudre de granite sur la résistance varie en fonction de la taille des grains. Le
témoin a une résistance comparable à celle des éprouvettes contenant la poudre P45. La
meilleure résistance de cette série est obtenue avec la poudre P63. Le béton adjuvanté, les
bétons contenant les poudres de granite broyé et ceux contenant les poudres P125
n’améliorent pas la résistance en compression du béton.
La variation de la résistance par rapport à la granulométrie de la poudre de granite qui est
ajoutée s’explique par mode de remplissage des pores existant dans le béton. En effet selon
ANISSA (2004) lorsque les particules des additions minérales ne parviennent pas à remplir
les pores du squelette granulaire, l’effet granulaire peut avoir des conséquences défavorables.

44
Dans ce cas, il peut exister un effet de desserrement provoqué par les grains plus gros que les
pores et un effet de paroi qui crée des pores qui ne sont pas comblé (LARRARD et al., 2016)
ou même un déchaussement des grains plus petits que les pores.

Figure 25 : Effet dû au remplissage des pores

Ces effets contribuent à reduir la résistance du béton. Nous constatons donc que les pores
laissés par la matrice du béton correspondent à 63μm. Cela explique la résistance maximale
obtenue en ajoutant la poudre P63.

Ainsi la poudre de granite peut ameliorer la résistance en compression du béton grâce à un

effet granulaire. De cette formulation, nous retenons que les poudre de 63 µm amiliore plus la
résistance en compression ce qui n’est pas le cas de l’adjuvant. A cette analyse nous
comparons les analyses issues des résultats avec l’essai non destructif.

III. 3. 2 Test non-destructif

Les indices sclérométriques et les résistances à la compression correspondantes on conduit à

la figure ci-dessous.

45
 30

25
résistance (Mpa)

20

15

10

0
Témoin adj PP4 PP2 P45 P63 P125
poudre ajoutée

Figure 26 : Résistance en compression obtenue avec le scléromètre

L’analyse de cette figure donne les mêmes tendances que celles obtenues plus haut. Le témoin
garde toujours une valeur de résistance dans le même ordre que celui des échantillons
contenant les poudre P45 et P63 avec encore la plus grande résistance pour l’échantillon qui
contient la poudre de granite P63. Les autres échantillons donnent des résistances faibles par
rapport au témoin. Cette correspondance entre les allures des deux diagrammes illustrent la
corrélation qui existe entre la résistance obtenue avec le scléromètre et celle obtenue avec la
presse hydraulique. Nous présentons sur la figure 23 une comparaison des deux diagrammes.

30,00

25,00

20,00

15,00

10,00

5,00

0,00
témoin 1 témoin 2 PP4 PP2 P45 P63 P125

Figure 2 : Comparaison des résistances au test destructif (en noir) et au test non-destructif (en
gris)

46
L’allure générale des deux graphiques est la même mais les valeurs de résistance obtenues
avec la méthode non-destructive sont toujours inférieur à celles obtenues par écrasement de
10 à 20 %. Selon Abdelhalim B et al (2007) Les essais sclérométriques ne peuvent se
substituer aux essais d’écrasement pour la détermination de la résistance en compression du
béton; cependant, ils peuvent fournir une meilleure estimation pour les bétons âgés plutôt que
pour les bétons jeunes par conséquent les valeurs de résistance que nous considérons sont
celles obtenues par écrasement. Cette correspondance nous permet d’affirmer que les bétons
que nous avons confectionnés sont homogènes. En effet le test sclérométrique donnerait de
mauvaises estimations si les échantillons présentaient une hétérogénéité.

CONCLUSION PARTIELLE

Nous avons disposé de sables 0/1 et de graviers 5/23 pour la confection de nos échantillons.
Les autres caractéristiques de ces granulats ne confèrent pas de faiblesse au béton vis-à-vis de
ses propriétés. Au regard du résultat de caractérisation des bétons que nous avons formulé ; il
ressort que la poudre de granite peut avoir un effet d’accélérateur ou de retardateur de prise
selon sa granulométrie. En effet pour des poudres dont les particules ont une taille inférieure à
10 m, c’est l’effet d’accélération de prise qui a lieu. Et c’est le contraire qui a lieu pour les
poudres plus grossières. Mais le retard engendré par l’adjuvant est très important par rapport à
celui observé par la grosse fracture de poudre de granite. Le facteur taille des grains intervient
également dans la maniabilité du béton. A ce niveau les filler ont un comportement plastique
par rapport au témoin. L’adjuvant quant à lui varie très peu l’ouvrabilité du béton. Enfin
l’effet granulaire est le mode d’action de la poudre de granite pour améliorer la résistance en
compression du matériau. En dehors de ces action nous avons également mis en évidence que
ni la poudre de granite ni l’adjuvant ne sont des adjuvants entraineur d’air.

47
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVE

Le béton est le matériau le plus utilisé dans la construction. L’utilisation des adjuvants et des
ajouts minéraux à contribué à son essor. En particulier, les adjuvants ont données lieu à de
nombreuses études sur le béton qui on aboutit sur des modes d’utilisation de plus en plus
varié, l’amélioration de certains paramètres et surtout la réduction des coûts de production.
Cherchant à savoir si la poudre de granite pouvait avoir des effets d’adjuvant lorsqu’elle est
utilisée comme tel et à comparer le comportement de la poudre de granite à celui d’un
adjuvant, nous avons disposé de différentes poudres de granite de granulométrie différente.
Chaque poudre a été ajoutée avec une teneur de 5% à une même formulation. Le temps de
prise, la maniabilité et la résistance en compression ont été les paramètres observés. Il en
ressort les constats suivants :

 les fractions de poudre de granite de 7 à 9 µm se comportent comme des accélérateurs

de prise ; les fractions plus grossières retardent la prise du ciment. Mais cet effet de
retard est inferieur à celui de l’adjuvant.
 La poudre de granite ayant des particules inférieures à 63µm, joue un rôle de
plastifiant. L’adjuvant utilisé a également cet effet mais moins important que celui des
fractions de poudre de granite indiquées plus haut.
 la résistance en compression est soumise à un effet granulaire. Dans notre cas, seul la
poudre de 63µm améliore ce paramètre. L’adjuvant a l’effet contraire dans notre
mélange.
 Enfin ni la poudre de granite, ni l’adjuvant ne sont des entraineurs d’aire.

En clair, la poudre de granite peut être utilisée comme retardatrice ou accélératrice de prise,
plastifiante ou amélioratrice de résistance : tout est une question de granulométrie de la
poudre utilisée. Ainsi, en perspective à ce travail il serait intéressant de :

- Etudier l’influence de la poudre de granite, utilisée dans les mêmes conditions, sur
d’autres paramètres (exemple : la porosité),
- Etudier l’influence de la quantité de poudre de granite apportée au béton entre 1 et 5 %
suivant la quantité de ciment,
- Comparer l’action de la poudre de granite avec celle d’autres adjuvants connu sur le
marché et déterminer des processus d’amélioration de ces actions.
- Etudier le do
- établir des normes d’utilisation de la poudre de granite comme adjuvant dans le béton.

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 REFERENCE
BIBLIOGRAPHIQUE
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