L'impact de la maintenance

sur la gestion de production

Exposé par :
-Ridani Taoufik
-Houta Oualid
 SOMMAIRE
• Definition de la maintenance
• Différents types de maintenance
• Les missions de la maintenance
• La maintenance corrective ou réactive
• La maintenance préventive
• Augmenter la disponibilité en réduisant l'interruption du service
• La démarche TPM comme dispositif de détection des défaillances
• Fiabilité des équipements
• Description et mise en place d'un système AMDEC temps réel
• Diagramme de Gantt applique a la maintenance
• Méthode 5M appliquée a la maintenance
• La maintenance comme moyen de sécurité
• conclusion
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 Definition la maintenance

C’est l’ensemble des opérations qui permettent de maintenir en état de

fonctionnement un matériel susceptible de se dégrader en mesure
d'assurer un service détermine au moindre cout.

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 Pourquoi ?

• Parce-que 15 à 40 % des coûts variables sont attribuables à un manque de

disponibilité des équipements
• 1/3 des coûts de maintenance proviennent d’opérations inutiles et mal effectuées
• L’industrie américaine consacre plus de 200 Milliard $ à la maintenance

Les coûts de perte de production

• Produits non finis et non vendus, matière première perdue, perte de qualité
• Main d’œuvre inactive
• Amortissement des équipements inactifs
• Frais induits : pénalité, perte client, image ternie…
• Frais de mise en route

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 Différents types de maintenance

Maintenance

Corrective Preventive

Auto-
Curative Palliative Systématique Prévisionnelle maintenan Conditionnelle Périodique
ce

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 Les missions de la maintenance

De façon générale, les missions de la Maintenance concernent quotidiennement :

 La maintenance des équipements.

 L'amélioration du matériel.
 l'installation et au démarrage des équipements nouveaux.
 Les travaux concernant l'hygiène, la sécurité, l'environnement et la pollution, les
conditions de travail, la gestion de l'énergie...
 L'exécution et la réparation des pièces de rechanges
 Des prestations diverses, pour la production (réalisation de montages, par exemple)
ou pour tout autre service.

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 Maintenance corrective ou réactive

Cette maintenance est exécutée après détection d'une panne ou d’une défaillance. Elle est
destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.
Pratiquement, c’est faire fonctionner sans entretien un système jusqu’à la « rupture ou la
panne » de ce dernier.
les activités de maintenance corrective englobent deux types d’intervention :
- les interventions palliatives qui remettent le système en état de fonctionnement provisoire,
- les interventions curatives permettant de réparer le système d’une manière définitive.
C'est une politique adopte par l'entreprise qui malgré tout, nécessite la mise en place d'un
certain nombre de méthodes qui permettent d'en diminuer les conséquences :
 AMDEC (méthode permettant de mettre en évidence de façon prospective un certain
nombre d'organes ou de machines critiques pour la sécurité ou la fiabilité d'un système
après inventaire des défaillances élémentaires possibles)
 installation d'éléments de secours (redondance de matériels)
 utilisation de technologies plus fiables

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8
 Maintenance préventive

La maintenance préventive, ou maintenance technique planifiée, consiste à intervenir

sur un équipement à intervalles réguliers ou en fonction de critères prédéfinis. Son
objectif premier est de réduire les risques de panne sur vos équipements.

• Automaintenance : la maintenance effectuée par les opérateurs de l'équipement. On

dit souvent que ce sont les opérateurs qui connaissent le mieux leur machine, en
revanche pour les interventions plus compliquées on fait appellee a des specialists.
• La maintenance périodique : Elle comprend un ensemble de tâches d'inspection allant
d'une simple vérification visuelle au démontage de composants dans le but d'identifier
tout signe d'usure, toute détérioration notable nécessitant une réparation.

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 • la maintenance systématique : Ce type de maintenance est souvent appliqué aux pièces
critiques d'un équipement dont le coût d'indisponibilité est élevé. Elle demandant un suivi
rigoureux du nombre d'heures ou de cycles de fonctionnement. Cependant Elle exige une
bonne connaissance des durées de vie et des caractéristiques de fiabilité des différents
composants et sous-ensembles (ils seront remplacés systématiquement).
• la maintenance conditionnelle : Plutôt subordonnée à un type d'évènement prédéterminé
(diagnostic, capteur, signal ou mesure) révélateur de l'état de dégradation. Ce type de
maintenance est développé grâce à une meilleure connaissance de l'équipement, des
causes et modes de défaillance tout en pouvant corréler les apparitions avec un
phénomène physique enregistrable. Pour cela, nous avons souvent recours aux analyses
prédictives ou prévisionnelles permettant d'estimer la tendance du dysfonctionnement
éventuel.

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 La Figure 14 montre d’une manière très significative l’influence budgétaire dans la
mise en place de politiques de maintenance.

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12
 AUGMENTER LA DISPONIBILITE EN REDUISANT L’INTERRUPTION DE SERVICE

La disponibilité :
Aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction requise dans des conditions données à un
instant donné ou durant un intervalle de temps donné en supposant que la fourniture des moyens
extérieurs est assurée. (Norme NF EN 13306)

A quels niveaux agir pour réduire l’interruption de service :

Durée de la réparation : accessibilité, facilité de montage et démontage, interchangeabilité.
Durée nécessaire au contrôle : essais en exploitation
Durée de détection des défaillances : dispositifs de vérification, dispositifs de recherche de défauts
Durée du diagnostic : le repérage et l’accessibilité des points de mesure, la qualité de la
documentation de maintenance, les procédures logiques, méthodologiques de vérification et la
connaissance des probabilités de défaillance

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 Maintenance de la qualité :

La non qualité :
Ce sont les produits qui présentent des défauts critiques détectés lors des autocontrôles et autres
contrôles qualité.
• Interprétation :
Les indicateurs de non qualité doivent être mis en regard avec ceux des réclamations
consommateurs pour deux raisons majeures :

• Les défauts détectés en interne doivent être le reflet de ce que les consommateurs constatent.
il sera plus confortable d'expliquer aux clients que le problème a été détecté et résolu, plutôt
que de leur expliquer que des actions vont être mises en place.
• Voir le taux de non conforme augmenter peut soulever quelques inquiétudes, et pourtant, si
dans le même temps le taux de réclamation consommateur diminue, cela peut vouloir dire que
la maîtrise de la qualité interne s'améliore.

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 LA DEMARCHE TPM COMME DISPOSITIF DE DETECTION DES DEFAILLANCES

la TPM est considérée comme une démarche d’amélioration continue de la performance

industrielle, elle assure une organisation des maintenances planifiées en favorisant la prévention
afin de pallier les éventuels dysfonctionnements qui pourraient nuire à la santé de l'entreprise.
Le groupe TPM est l’élément primordial de la structure à mettre en place. Son rôle est multiple.
1) Le groupe TPM part du constat réel du terrain et des performances des systèmes :

Ce constat doit se faire directement par les opérateurs, suivant des fiches de relevés journaliers

2) Le groupe TPM définit des indicateurs de suivi :

En plus du TRS (taux de rendement synthétique) qui est l’indicateur de base, le groupe peut définir
d’autres indicateurs suivant les dysfonctionnements du secteur étudié (indicateur de qualité,
indicateur de disponibilité des équipements, indicateur de déprogrammation).

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 3) Le groupe TPM constate les résultats et les performances des systèmes
Le groupe TPM est souvent surpris par les premiers constats. Un TRS de 50 % veut dire que l’on vend bien
1 heure sur 2 (l’entreprise perd une heure de production sur deux), c’est quelque chose que le personnel
a du mal à imaginer

4) Le groupe TPM analyse les dysfonctionnements

Lors des réunions, l’analyse des dysfonctionnements est une des phases les plus riches de la démarche
TPM, car tous les dysfonctionnements de l’entreprise apparaissent.

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 5) Le groupe TPM propose des améliorations
• Après hiérarchisation des enjeux, le groupe TPM doit proposer des améliorations. Pour cela, deux cas
de figures peuvent se présente :
 Le groupe, en interne, a les compétences et les moyens pour analyser le problème et suggérer
des améliorations ;
 Il ne les a pas et peut faire appel à des compétences extérieures.
5) Le groupe TPM suit la réalisation des améliorations proposées
• Lorsqu’une amélioration est acceptée par le groupe de pilotage, il en donne aussi les moyens financiers
et un délai de réalisation.
• C’est alors au groupe TPM de suivre les différentes étapes de la réalisation de cette amélioration. Ce
suivi est important, car concrètement, sur le terrain, de grosses dérives sur les délais de réalisation sont
souvent constatées.

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 Taux de défaillance ou taux de pannes

La défaillance d’un équipement peut être caractérisée par un taux (λ) appelé taux de panne. Il est la
limite, si elle existe, du quotient de la probabilité conditionnelle pour que l'instant T d'une
défaillance d'un produit soit compris dans un intervalle de temps donné (t, t + ∆t) par la durée ∆t de
l'intervalle de temps lorsque ∆t tend vers zéro, en supposant que l'entité soit disponible au début de
l'intervalle de temps (équation (1)).

1 𝑅 𝑡 −𝑅(𝑡+∆𝑡)
λ(t)= lim (1)
∆𝑡→0 ∆𝑡 𝑅(𝑡)

Avec :
- R(t) : nombre de composants ayant survécu jusqu’à l’instant t,
- R(t+∆t) : nombre de composants ayant survécu jusqu’à l’instant t + ∆t.

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 FIABILITE DES EQUIPEMENTS

Définition de la fiabilité R :

La fiabilité est l’aptitude ou la probabilité qu’a un bien d’une entité à accomplir une fonction
requise sous des conditions données dans un intervalle de temps donné. Son calcul permet de
connaître le pourcentage de chances qu'a un équipement de fonctionner sans panne pendant
un temps donné.

Ex : pour une fiabilité R = 0,85 après 1000 heures de travail

=> Une installation aura 85 % de chance de fonctionner correctement pendant 1000 heures.

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 Calcul de fiabilité
Le processus d ’arrivée des pannes est exprimé par la Loi de Poisson. La loi détermine la probabilité
P(k) de constater k pannes sur un temps t par :

Fiabilité (zéro panne)

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 Systèmes série et parallèles
Les systèmes constitués de plusieurs composants : Les systèmes industriels peuvent être constitués de
composants en série, en parallèle ou être mixtes.

Systèmes constitués de plusieurs composants en série :

La fiabilité Rs est égale au produit des fiabilités de chaque composant ;

Pour n composants : Rs = Ra x Rb x ..... Rn

Si chacun des N composants à la même fiabilité :

La fiabilité Ra d’un composant a s ’écrit :

Pour n composants :

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 Systèmes constitués de plusieurs composants en parallèle :

Dans le cas général, on considère que dans un système parallèle la défaillance d’un ou de plusieurs éléments
est sans conséquence sur l’ensemble de l’installation.
L ’installation ne peut tomber en panne que si l’ensemble des éléments tombe en panne.

La probabilité de panne pour chaque composant i est alors notée :

Défaillance Fi = 1 - Ri avec Ri la fiabilité associée

La probabilité de panne de l’ensemble : Fs = (F1) x (F2) x.... (Fn) = (1-R1) x (1-R2) x... (1-Rn)

La fiabilité Rs de l ’ensemble : Rs = 1- [(1-R1) x (1-R2 ) x ...(1-Rn)]

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 DESCRIPTION ET MISE EN PLACE DU SYTEME AMDEC TEMPS REEL

a) La mise en place l’AMDEC de.TR

La mise en place de l’AMDEC.TR Temps réel au niveau d’une ligne de production est basée sur les quatre étapes
suivantes :
1- Audit des systèmes de production actuels : Analyse des modes de production actuels, organisation des
équipes, goulots d’étranglement de la production, productivité actuelle...
2- Identification des modes de défaillance : l’ensemble des causes d’arrêts de production est répertorié, et validé
par les opérateurs machines et les responsables de la production.
3- Paramétrage de l’application : introduction des causes d’arrêts au niveau de la base de données, les temps
tolérés par type d’arrêt, les temps d’équipes…
4- Mise en route du système, et formation de l’opérateur machine aux techniques de pointage des différentes
causes.
Le système est basé sur la lecture à l’aide d’un scanner code à barres des différentes causes d’arrêt.
Contrairement aux saisies manuelles, l’ordinateur réalise l’ensemble des fonctions de saisie et de traitement, sans
même faire appel au clavier de l’ordinateur.

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 b) Le paramétrage de l’application

Le paramétrage de l’application permet de définir sans aucune limitation, l’ensemble des points suivants :
 Les machines : plus d’une machine en version réseau
 Les causes de défaillance par machine
 Le temps toléré par défaillance : changement de l’objectif
 Le nombre des équipes
 Horaires par équipe

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 c) L’exploitation par l’opérateur

En pratique, l’opérateur machine pointe un code correspondant au début du travail de son équipe. Par
exemple pour l’équipe 1 opérationnelle entre 06h et 14h, l’opérateur pointe l’heure de son début de
service (avant l’entrée en production), il pointe également l’heure de la fin de service (fin d’équipe). Le
temps d’ouverture par équipe est ainsi très bien maîtrisé.
En cas d’arrêt de la production, l’opérateur :
1. Déclare l’arrêt machine : l’heure du début de l’arrêt est connue, la cause de l’arrêt n’est pas connue «
en principe » : 1. Activation du code arrêt
2. Il intervient au niveau de la machine pour la remise en route de la production : la cause d’arrêt est
identifiée.
3. Il déclare la cause de l’arrêt : 2. Activation du code type d’arrêt, et il pointe le moment de reprise de la
production : 3. Activation du code reprise de production.

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 Grâce à ces trois séquences, il devient possible de connaître :
1. La cause de l’arrêt
2. Le moment de l’arrêt
3. Le moment de reprise de la production
4. La durée de l’arrêt

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 d) Analyses

L’analyse est réalisée automatiquement au niveau de l’ordinateur. Un journal des arrêts permet de préciser les
fonctions suivantes :

• Type d’arrêt
• Heure de début
• Heure de fin
• Temps d’arrêt
• Le pourcentage du temps d’arrêt par rapport au temps toléré pour l’arrêt en question
• Analyses par équipe
• Le nombre global des arrêts par type
• Le pourcentage global par type d’arrêt
• Le temps d’arrêt global par type d’arrêt
• Le pourcentage en temps par type d’arrêt

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 Journal des arrêts en temps réel

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 Journal des arrêts par ordre chronologique Le journal des arrêts donne les moments de début et de fin des
arrêts, de même que le type d’arrêt, la durée et la comparaison par rapport au temps d’arrêt toléré pour le
type d’arrêt en question. Nous pouvons savoir si un arrêt est réalisé à 100% ou 150% du temps toléré, et
même moins que 100% ce qui permet de réajuster l’objectif.
A ce stade de l’analyse, il est possible de trouver qu’une cause d’arrêt se produit par exemple 20 fois durant la
journée, avec un temps d’arrêt globale de 2 heures. Nous pouvons rencontrer un seul arrêt avec une durée de
3 heures : c’est l’arrêt le plus critique. Il est vrai qu’il faut s’attaquer aux arrêts les plus fréquents selon la loi des
20/80 de PARETO, mais il demeure plus important de s’attaquer aux arrêts qui prennent le plus temps : les plus
critiques.
Au niveau graphique, le programme classe automatiquement et en temps réel, les causes par ordre
d’importance selon la classification PARETO, il devient possible de visualiser en temps réel, les principales
causes d’arrêts qui se produisent au moment même.

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 Diagramme de PARETO en temps réel

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 Un agenda permet de consulter les jours et les mois antérieurs. En effectuant un clique
sur un type d’arrêt donné au niveau de la répartition PARETO, il est possible de connaître
son évolution dans le temps : Est-ce que cet arrêt évolue dans le temps de manière
favorable ou défavorable ?
Grâce à ces analyses qui évitent les traitements manuels fastidieux, les entreprises
bâtissent des stratégies qui leur permettent, d’une part de minimiser le nombre des
arrêts, et d’autre part de connaître les plus critiques afin de réduire leurs durées. Des
actions très simples : réorganisation de l’atelier, amélioration du circuit d’alimentation
peuvent réduire de manière très significative le temps d’arrêt, et par conséquent une
nette amélioration de la productivité et par conséquent de la compétitivité industrielle.

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 DIAGRAMME DE GANTT APPLIQUEE A LA MAINTENANCE

Exemple d’une visualisation graphique des différentes tâches d’une opération de maintenance à travers le
diagramme de Gantt :

NUMERO DE LA TACHE NOM DE LA TACHE DUREE PREDECESSEURS NOMS RESSOURCES

1 Couper le courant et débrancher 1 - ELECTRICIEN

2 Remplacement de la pompe hydraulique 2 1 MECANICIEN

3 Remplacement de l’huile hydraulique 2 2 MECANICIEN

4 Remplacement de la soupape de sequer 2 2 MECANICIEN

5 Remplacement du câble d’alimentation 1 1 ELECTRICIEN

6 Réglages et essais 1 3;4;5 MECANICIEN

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 reglages et essais

remplacement du cable dalimentation

remplacement de la soupape de sequer

remplacement de lhuile hydraulique

remplacement de la pompe hydraulique

couper le courant et debrancher

0 1 2 3 4 5 6 7

Diagramme de Gantt réalisé à l’aide d’Excel

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 METHODE 5M APPLIQUEE A LA MAINTENANCE
1-Maintenance des moyens

Moyens
Machines, instruments, appareils, outillages, Montages de Maintenance, de production
et de qualité

Maintenance des moyens :

Réparations Remplacements Graissages et lubrifications Nettoyages et peinture
Resserrages Contrôles et réglages Etalonnages

2-Maintenance de Main-d’œuvre

Main-d’œuvre :
Personnel de tout niveau et de toute activité

Maintenance de Main-d’œuvre :
Formation et information Conditions de travail et sécurité Condition de vie et santé
Progression de carrière et salariale Reconnaissance de mérite
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 3-Maintenance de Matière

Matière :
Matière première, produits annexes de production, Pièces de rechange et
fournitures de Maintenance

Maintenance de la Matière :
Emballages adéquats Conditions de stockage Graissages et lubrifications
Nettoyages Resserrages Contrôles et réglages

4-Maintenance de Méthodes

Méthodes :
Procédures d ’organisation, de gestion et d ’intervention, dessins, aides au
diagnostic, plan de Maintenance, enregistrements

Maintenance des Méthodes :

Actualisation Amélioration gestion stockage Mise à disposition
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 5-Maintenance de Milieu

Milieu :
Tous locaux : Unités de production, ateliers, laboratoires, Magasins, bureaux

Maintenance de Milieu :
Nettoyage Rangement Ergonomie stockage Information Sécurité et
environnement Conditions de vie et de travail

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 LA MAINTENANCE COMME MOYEN DE SÉCURITÉ

La sécurité est l'ensemble des méthodes ayant pour objet, sinon de supprimer, du moins de minimiser les
conséquences des défaillances ou des incidents dont un dispositif ou une installation peuvent être l'objet,
conséquences qui ont un effet destructif sur le personnel, le matériel ou l'environnement de l'un et de
l'autre.

Sachant qu'un incident mécanique, une panne, peuvent provoquer un accident, sachant aussi que la
maintenance doit maintenir en état le matériel de protection ou même que certaines opérations de
maintenance sont elles-mêmes dangereuses, il apparût que la relation entre la maintenance et la sécurité
est particulièrement étroite. Pour toutes ces raisons ainsi que pour sa connaissance du matériel, le
responsable de la maintenance peut participer aux réunions du Comité d'Hygiène, de Sécurité et des
Conditions de Travail (CHSCT) en qualité de membre ou à titre d'invité, et développer sa collaboration avec
le Responsable sécurité lorsque l'entreprise en possède un.

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 Dans une entreprise moyenne où la sécurité n'a pas de service propre, on trouve normal de faire appel
au service maintenance pour les interventions concernant la sécurité. Celles-ci sont de deux ordres :
-D'une part celles que l'on peut classer dans la sécurité « officielle ». C'est la tenue des registres
concernant les chaudières, les visites d'appareils à pression, le contrôle des installations électriques,
etc., la tenue des dossiers des rapports de visite de l'inspecteur du Travail, du contrôleur de la Sécurité
sociale, etc.
-D'autre part celles qui, tout en s'inspirant des premières, les appliquent dans un contexte précis.

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 CONCLUSION

Nous avons abordé dans ce travail les différentes stratégies de la maintenance ainsi que
certaines notions reliées ont été détaillées (sécurité, fiabilité, disponibilité, qualité ...).
Aussi nous avons traites certaines démarches qui peuvent être mise en place dans une
entreprise pour bien gérer la maintenance, en optimisant les couts de réparation, tout en
conduisant une planification idéale des projets de maintenance.

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