UNIFEI – Universidade Federal de Itajubá

IEM – Instituto de Engenharia Mecânica

Curso de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica

MCC92 – Tópicos Especiais I

Corrosão do Alumínio
MCC92 – Tópicos Especiais I

Nome: Rafaella Barrêto Campos

1. Introdução
É indiscutível a utilidade dos metais em nosso cotidiano, devido às suas
propriedades, como por exemplo, a relação resistência/peso. Esta relação
resistência/densidade é altamente vantajosa para ligas de alumínio em relação às demais
ligas usadas como materiais estruturais. Particularmente nas indústrias automotivas e
aeronáuticas. Nestas, o metal a ser selecionado deve apresentar elevada resistência
mecânica e baixa densidade, ou seja, deve ser um metal leve e resiste.
Outra propriedade a ser considerada, é a resistência à corrosão, pois os metais
sofrem transformações e tendem a permanecer em suas formas mais estáveis, geralmente,
na forma de óxidos.
O alumínio e suas ligas apresentam propriedades atraentes para usos industriais.
Pode-se citar a liga de alumínio AA2024-T3, que devido a sua alta relação
resistência/peso, é utilizada em diversas aplicações estruturais, com destaque para a
indústria aeronáutica.
Uma propriedade do alumínio é a rapidez de formação de uma camada de óxido
compacta e passiva quando em contato com o ar. Tal camada protege o metal frente à
corrosão, porém em meios muito agressivos, pH < 4 ou > 9, ou em presença de íons
cloreto, essa camada sofre ataque e consequentemente ocasiona a corrosão do alumínio.
Nesse sentido é fundamental proteger o alumínio e suas ligas do contato com o meio
corrosivo.

2. Revisão da Literatura

2.1 O alumínio
O alumínio, apesar de ser o terceiro elemento mais abundante na crosta terrestre,
o que favorece o seu uso em grande escala, é o metal mais jovem usado em escala
industrial. Mesmo utilizado milênios antes de Cristo, o alumínio começou a ser produzido
comercialmente há cerca de 150 anos. Sua produção atual supera a soma de todos os
outros metais não ferrosos. Esses dados já mostram a importância do alumínio para a
nossa sociedade. Antes de ser descoberto como metal isolado, o alumínio acompanhou a
evolução das civilizações. Sua cronologia mostra que, mesmo nas civilizações mais
antigas, o metal dava um tom de modernidade e sofisticação aos mais diferentes artefatos.
Hoje, os Estados Unidos e o Canadá são os maiores produtores mundiais de alumínio.
Entretanto, nenhum deles possui jazidas de bauxita em seu território, dependendo
exclusivamente da importação.
O alumínio, devido às suas propriedades, é utilizado em várias aplicações como
embalagens de alimentos e medicamentos, material estrutural na construção civil, na
indústria automobilística e aeronáutica, entre outros.
As propriedades que o tornam atraente para as diversas aplicações são baixo custo,
baixa densidade, elevada razão resistência mecânica/densidade e aparência.
O alumínio é obtido a partir da bauxita, a qual passa por processos de mineração,
refinação para a obtenção da alumina e então e então a redução da alumina em alumínio
metálico. Tal processo envolve um grande consumo de energia, cerca 15MWh por
tonelada de alumínio produzido.
Esta energia introduzida para sua obtenção na forma metálica representa também
sua elevada tendência a retornar ao estado oxidado. Após a redução do óxido em metal,
existem vários processos posteriores como: laminação, estampagem, extrusão, trefilação,
forjamento, soldagem e usinagem antes de seu uso final. Esses processos modificam a
estrutura do alumínio, portanto modificam também suas propriedades. Uma das
propriedades alteradas é a resistência à corrosão.

2.2 Ligas de alumínio

O alumínio puro possui boas propriedades de resistência à corrosão, porém baixa
resistência mecânica para aplicações estruturais. A adição de elementos de liga é utilizada
para aumentar a resistência mecânica do alumínio sendo este processo utilizado para a
preparação de uma vasta gama de ligas, dependendo da aplicação desejada.
As ligas de alumínio vêm sendo largamente utilizadas na indústria aeronáutica e
automobilística devido às propriedades mecânicas superiores quando comparadas à do
metal puro. Entretanto, como as propriedade de corrosão dessas ligas são inferiores às do
alumínio puro há necessidade de utilizar métodos de proteção contra a corrosão.
Existe um sistema de classificação das ligas de alumínio adotado pela Aluminum
Association em 1971, e que atualmente é o mais aceito internacionalmente. Esse sistema
subdivide-se em duas partes: o adotado para as ligas trabalhadas mecanicamente
(laminação, extrusão, forjamento e outros) e o adotado para ligas destinadas
exclusivamente à produção de peças fundidas. Entretanto, os principais elementos das
composições das ligas e as suas aplicações gerais são as mesmas, sendo apresentadas na
Tabela 1.
 Tabela 1 - Classificação e usos de ligas de Alumínio

2.3 Corrosão do alumínio e de suas ligas

O alumínio sofre corrosão tanto em meio ácido como em meio alcalino, embora
para 4 < pH < 9, que corresponde a um intervalo de pH comumente encontrado em
atmosferas naturais, ocorra formação de uma camada passiva de óxido protetora. A
espessura dessa camada pode variar em função da temperatura, ambiente e elementos de
liga. Para os óxidos formados ao ar, à temperatura ambiente, as espessuras variam entre
2 e 3 nm, enquanto que, quando formados a temperaturas de 425°C, os filmes podem
atingir até 20nm de espessura. Para uso industrial são necessárias medidas de proteção
para atender às exigências do mercado quanto à vida útil do material, pois em contato
com meios que contenham cloretos, este filme é instável e não proporciona proteção
adequada.
O diagrama de Pourbaix simplificado apresentado na Figura 1 ilustra as regiões
onde ocorrem a passividade, a imunidade e a corrosão do alumínio puro. Observa-se que
a região de passividade do alumínio em meios aquosos ocorre, em um intervalo de pH
que varia entre 4 e 8,5. Essa região corresponde à estabilidade do óxido de alumínio, que
protege o metal contra corrosão. Porém, em regiões onde o pH está abaixo de 4 ou acima
de 8,5 essa camada perde seu caráter protetor, devido à alta solubilidade deste óxido em
meios ácidos ou básicos, expondo o metal base e levando a processos de oxidação do
alumínio. É importante ressaltar a possível ocorrência da oxidação do alumínio por um
tipo específico de corrosão localizada (corrosão por pite), na região de passividade.
 Figura 1 – Diagrama de Pourbaix simplificado para o alumínio.

O alumínio sofre corrosão localizada, principalmente corrosão por pites, que

consiste em um sitio de corrosão ativo que possui uma região anódica e outra catódica
em contato elétrico contínuo, na presença de um eletrólito.
As equações eletroquímicas que reagem a corrosão do alumínio são:
𝐴𝑙 0 → 𝐴𝑙 3+ + 3𝑒 − (1)
𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 4𝑒 − → 4𝑂𝐻 − meio alcalino ou meio neutro, areado (2)
2𝐻 + + 2𝑒 − → 𝐻2 meio ácido, desareado (3)
Nas regiões de intermetálicos das ligas de alumínio, o acoplamento galvânico
facilita as reações 2 e 3. Quando o metal fica em contato com água, oxigênio ou
hidrogênio a célula galvânica se completa e o metal sofre corrosão. Levando em
consideração que os pares galvânicos nas ligas de alumínio sempre existirão, pois os
intermetálicos estão em contato com a matriz, a maneira de evitar a corrosão é evitar o
contato do eletrólito com a superfície metálica e/ou os reagentes catódicos, por meio de
barreiras ou inibidores de corrosão.
 Figura 2 - Resistência à corrosão das ligas de alumínio frente ao alumínio (JONES, 1996).

Segundo o sistema de designação de tratamentos da ABNT/NBR-6835 (1981), os

produtos trabalhados e fundidos, endurecíveis por precipitação, são designados pelo
número da liga seguido da letra T e de um ou mais dígitos: o primeiro indica a sequência
de tratamento térmico, o segundo indica a modificação do tratamento básico, e o terceiro,
quando existir, a condição de alívio de tensões.
Com relação aos tratamentos termomecânicos, as ligas de alumínio produzidas
industrialmente são sempre submetidas a ciclos controlados de aquecimento e
resfriamento. Tal tratamento possibilita um aumento considerável de resistência
mecânica, mas afeta de diversas formas a resistência à corrosão das ligas dependendo da
quantidade, tamanho e composição das segundas fases ou das partículas intermetálicas.

3. Tipos de corrosão no alumínio

A corrosão ocorre porque o material é extremamente reativo e, em contato com o ar,
reage instantaneamente formando uma película de óxido sobre sua superfície. No entanto,
apesar de extremamente reativo, o alumínio apresenta uma elevada resistência à corrosão
devido a um fenômeno chamado passivação citado anteriormente. Basicamente, o
alumínio fica mais nobre (menor atividade) por ação desta película óxida, que tem uma
boa aderência à superfície e acaba impedindo que um volume maior do material seja
corroído. No entanto, se engana quem acha que a passivação torna o alumínio imune à
corrosão.

3.1 Corrosão galvânica

É a situação que mais provoca corrosão no alumínio e suas ligas. Em uma reação
de oxirredução, o metal mais nobre reduz e o menos, oxida. Em outras palavras, sofre
corrosão o metal menos nobre. Assim, apesar de o óxido diminuir a propensão do
alumínio à corrosão, ainda existem metais que serão mais nobre do que alumínio
passivado. Caso em contato com algum desses materiais, diretamente ou por meio de
algum eletrólito, o alumínio sofrerá, portanto, corrosão galvânica.
Quando existe contato entre um eletrólito corrosivo e dois metais (célula
galvânica), a corrosão aumenta no material menos nobre (o ânodo), e diminui no material
mais nobre (o cátodo). Este aumento da corrosão é chamada corrosão galvânica. A
tendência de corrosão, de um metal ou de uma liga, numa célula galvânica é determinada
pela sua posição na série galvânica. A série galvânica indica a nobreza relativa de
diferentes metais e ligas num determinado ambiente (ex.: água do mar). Quanto mais
afastados estiverem os metais na série galvânica, maior será o efeito da corrosão
galvânica. Os metais e as ligas no topo da série são mais nobres, enquanto os do fundo da
série são menos nobres.
Os princípios da corrosão galvânica são utilizados na proteção catódica. A
proteção catódica implica a redução ou prevenção da corrosão de uma superfície metálica
através do uso de ânodos de sacrifício (zinco ou alumínio) ou correntes impressas.
Na corrosão eletroquímica, uma célula galvânica (ou células voltaicas) é criada
quando dois metais diferentes, ou em áreas diferentes no mesmo metal, são acoplados por
meio de um eletrólito elétrica ou um condutor de íons (chamado, em determinadas
disposições, uma “ponte salina”). Devido a que metais e ligas diferentes possuem
potenciais de eletrodo diferentes e quando dois ou mais entram em contato imersos em
um eletrólito configura-se um par galvânico. Um par galvânico também pode ser
configurado em um único metal ou liga, devido à superfície de metal não ser homogênea
ou se o eletrólito varia em composição, formando uma célula de concentração.
 O eletrólito fornece um meio para a migração de íons através do qual os íons
metálicos podem se mover do ânodo para o cátodo. O resultado é uma reação
eletroquímica. Isso conduz à corrosão do metal anódico mais rapidamente do que
ocorreria sem tal cenário, e a corrosão do metal catódico é retardada até ao ponto de parar.
Células galvânicas são células em que as reações redox ocorrem espontaneamente em
geral (produtos favorecem o equilíbrio). A presença de eletrólito e um caminho de
condução entre os metais pode causar corrosão onde de outra forma um metal apenas
seria corroído.

Figura 3 - Esquema de uma célula galvânica, no caso, de zinco e cobre e seus íons.

No caso modelar apresentado na gravura acima, o ânodo é o eletrodo no qual a

meia reação de oxidação ocorre. Os elétrons são absorvidos a partir da reação neste
eletrodo. Assim, no eletrodo de zinco Zn (II) são liberados, deixando para trás dois
elétrons para cada íon. Note-se que este eletrodo deve ter uma carga negativa, pois as
reações químicas estão colocando excesso de elétrons para o eletrodo. O cátodo é o
eletrodo no qual a meia reação da redução ocorre – os elétrons são liberados para a reação
a este eletrodo. Note-se que a reação química está tomando elétrons deste eletrodo por
isso vai se apresentar como positivo. (Observe-se que um eletrodo de cobre
proporcionaria elétrons para íons Ag (I) de prata metálica como um dos eletrodos
metálicos).

3.1.1 Prevenção da corrosão galvânica

Existem várias maneiras de reduzir e prevenir esta forma de corrosão. Uma
maneira é isolar eletricamente os dois metais um do outro. A menos que estejam em
contato elétrico, não pode haver a criação de qualquer par galvânico. Isto pode ser feito
usando plástico ou outro isolante para separar tubos de aço de água de acessórios à base
de cobre (ou vice-versa) ou usando-se uma cobertura de graxa para separar o alumínio e
peças de aço.
O uso de lavadores absorventes que podem reter líquidos é muitas vezes
contraproducente. A tubulação pode ser isolada com uma bobina de tubo feito de material
plástico ou feita de material metálico revestido internamente. É importante que a bobina
tenha um comprimento mínimo de cerca de 500 milímetros para ser eficaz.

Figura 4 - Isolamento típico entre alumínio e aço.

Outra forma é manter os metais secos e/ou blindados do contato de compostos

iônicos (sais, ácidos, bases), por exemplo com pintura ou revestindo-se o metal protegido
em plástico ou resina epóxi, e permitindo-lhes secar.
Revestindo os dois materiais ou se não é possível cobrir-se tanto, o revestimento
deve ser aplicado ao mais nobre, o material com maior potencial. Isto é necessário porque
se o revestimento é aplicado somente sobre o material mais ativo, em caso de dano do
revestimento a outra parte se tornará será uma área fortemente catódica contra um ânodo
de área muito pequena com o efeito que a taxa de corrosão será muito elevada pela área
exposta.
É possível também escolher metais que tem potenciais similares. Quanto mais
próximos os potenciais individuais, menor a diferença de potencial e, portanto, menor
corrente galvânica. Usar-se o mesmo metal para toda a construção é a maneira mais
precisa de obter-se potenciais correspondentes.
A galvanização ou outros revestimentos metálicos também podem ajudar. Neste
procedimento tende-se a utilizar metais mais nobres que resistem melhor à corrosão. O
cromo, o níquel, a prata e o ouro podem ser usados.
3.1.2 Exemplo de corrosão galvânica
Um exemplo comum de corrosão galvânica é a oxidação da lâmina de aço
corrugada e zincada, a popular folha de zinco, que se torna generalizada quando o
revestimento de zinco de proteção é danificado e o aço subjacente é atacado. O zinco é
atacado preferencialmente (chamada popularmente de “ferrugem branca”, porque é
menos nobre, mas quando consumido, o enferrujando ocorrerá a sério. Com uma lata, a
folha de Flandres, o oposto é verdadeiro porque o estanho é mais nobre do que o aço base,
e por isso, quando o revestimento é danificado, o aço é atacado preferencialmente.
Um exemplo bem mais espetacular de corrosão galvânica ocorreu na Estátua da
Liberdade, quando a manutenção regular na década de 1980 mostrou que a corrosão
galvânica havia ocorrido entre o revestimento exterior, de cobre, a estrutura de suporte de
ferro forjado.

Figura 5 - Estátua da Liberdade, esquema de suas fixações entre revestimento externo e estrutura e seu
interior.

Figura 6 – Corrosão galvânica.

3.2 Corrosão uniforme
A corrosão uniforme é um tipo de corrosão que se processa aproximadamente
igual em toda a superfície exposta ao meio corrosivo. Esse tipo de corrosão também é
chamado por alguns de corrosão generalizada, mas esse termo não deve ser apenas usado
para corrosão uniforme, pois é possível ter, também, corrosão por pite ou alveolar
generalizadas, isto é, em toda a extensão da superfície corroída. É caracterizada pela perda
uniforme de massa e consequente diminuição da secção transversal da peça.
Ocorre na presença de soluções com pH extremos, isto é, muito elevados ou muito
baixos. Nesses casos, o óxido que reveste o alumínio torna-se instável, perdendo sua
eficiência protetiva. Para o alumínio, espera-se que esse tipo de corrosão aconteça em
meios com pH acima de 9 ou abaixo de 3.

3.2.1 Prevenção da corrosão uniforme

Dependendo do grau de deterioração da peça, pode-se apenas realizar uma
limpeza superficial com jacto de areia e renovar a pintura antiga. Em corrosões avançadas,
deve-se optar pelo reforço ou substituição dos elementos danificados.
A corrosão uniforme pode ser evitada com a inspeção regular da estrutura e com
o uso de ligas especiais como o aço inoxidável. Sua localização é uma das mais
simplificadas e permite que problemas sejam evitados quando se existe serviços de
manutenção preventiva.

3.2.2 Exemplos de corrosão uniforme

Segue algumas figuras de corrosão uniforme.

Figura 7 - Corrosão uniforme.

 Figura 8 - Corrosão uniforme em tubo enterrado.

3.3 Corrosão por pitting

Quando em contato com eletrólitos com íons cloreto, o alumínio pode sofrer esse
tipo de corrosão se estiver a um potencial acima de um valor limite conhecido como
“potencial de pitting”. Nesse caso, ocorre um tipo de corrosão mais localizada e, portanto,
de mais difícil detecção. Geralmente, a reação degradativa inicia-se em defeitos na
superfície do material, tais como contornos de grão ou partículas de segunda fase.
É uma forma de corrosão extremamente localizada que leva à criação de pequenos
furos no metal, orifícios que adentram formando um pequeno “poço”. É também citada
como corrosão por picadas, corrosão por orifícios ou corrosão puntiforme. A força motriz
para a corrosão por pites é a perda da passivação de uma pequena área, que se torna
anódica enquanto uma área oculta, variável, dentro do corpo do metal, mas
potencialmente vasta, torna-se catódica, levando a uma corrosão galvânica muito
localizada. A corrosão penetra na massa do metal, com limitada difusão de íons. O
mecanismo de corrosão por pites é provavelmente o mesmo que o da corrosão em fresta,
uma concentração diferencial.
A corrosão por pites pode ser iniciada por um pequeno defeito de superfície, como
um arranhão ou uma alteração local na composição, ou um dano à camada protetora.
Superfícies polidas mostram maior resistência à esta corrosão.
Para um material livre de defeitos, “perfeito”, a corrosão por pite é causada
predominantemente pela química do ambiente em que este se encontra, o qual podem
conter espécies químicas agressivas como o íon cloreto. Cloreto é especialmente
prejudicial para o filme passivo (óxido), com o que a corrosão por pites pode iniciar o
ataque ao óxido.

Figura 9 - Detalhes da corrosão por pites quando há dano na camada passiva protetora, em ambiente de
cloreto.

O ambiente também pode criar uma célula de aeração diferencial (uma gota de
água sobre a superfície de um aço, por exemplo) e a corrosão pode iniciar no local anódico
(centro da gota de água).

Figura 10 - O mecanismo da corrosão por pites numa simples gota de água.

Para um ambiente homogêneo, a corrosão por pites é causada pelo material que
possa conter inclusões (o sulfeto de manganês, MnS, é o culpado principal para o início
 da corrosão em aços) ou defeitos. Na maioria dos casos, tanto o ambiente como o material
contribuem para o início do pite.
“Bolhas” de ferrugem ou “tubérculos” no ferro fundido indicam que a corrosão
por pites está ocorrendo. Pesquisas evidenciaram que o ambiente dentro das bolhas de
ferrugem é quase sempre mais concentrado em cloretos e menor no pH (sendo pois mais
ácido) do que o ambiente externo. Isto leva a um ataque concentrado no interior dos pites.

Figura 11 - Tubérculos de ferrugem e o esquema das condições físico-químicas de tal fenômeno.

A química do meio ambiente e a metalurgia do material são os fatores que

determina se um pite existente pode ser repassivado ou não. A aeração suficiente
(fornecimento de oxigênio para o sítio de reação) pode aumentar a formação de óxido no
local e, assim, o pite repassiva-se ou recomporá o filme passivo danificado (óxido), com
o que o pite é repassivado a expansão do pite ocorre. Um pite já existente também pode
ser repassivado se o material contém quantidade suficiente de elementos de liga como Cr,
Mo, Ti, W, N, etc. Estes elementos, especialmente o Mo, pode melhorar
significativamente o enriquecimento de Cr no óxido e, assim, a recomposição ou
repassivação do pite.

Resumindo-se, os possíveis fatores para a corrosão por pites são:

 Ânions agressivos e suas taxas de difusão;
 Ânions não agressivos;
 Concentração da solução e seus gradientes;
 Estrutura do metal e estado físico;
 Agentes oxidantes;
 Afinidade do metal com o oxigênio;
 Extensão e condições das reações catódicas;
 Alterações de composição durante as reações do processo.
 3.3.1 Prevenção da corrosão por pitting
Este tipo de corrosão é extremamente insidioso, uma vez que provoca pouca perda
de material com pequeno efeito sobre a sua superfície, enquanto que danifica as estruturas
profundas do metal. A perfurações na superfície são muitas vezes obscurecida por
produtos de corrosão.
A corrosão por pites pode ser prevenida através das seguintes medidas:
 Seleção adequada de materiais com resistência conhecida para o ambiente de serviço;
 Controle do pH, da concentração de íon cloreto (e outros) e da temperatura;
 Proteção catódica e/ou proteção anódica;
 Uso ligas superiores (ASTM G48) para aumento da resistência à corrosão por pites.

3.3.2 Exemplos de casos graves da corrosão por pitting

Um pite único em um ponto crítico de uma estrutura pode causar um grande
estrago. Um exemplo é a explosão em Guadalajara, no México, em 22 de abril de 1992,
quando vapores de gasolina acumulados nos esgotos destruíram quilômetros de ruas. Os
vapores provenientes de um vazamento de gasolina através de um único furo formado por
corrosão entre um tubo de aço transportando gasolina e uma tubulação zincada de água.

Figura 12 - O resultado nas ruas de Guadalajara.

Corrosão por pite também pode ajudar a iniciar corrosão sob tensão, como
aconteceu quando um único eyebar na Silver Bridge, na Virgínia Ocidental, matando 46,
em dezembro de 1967.
 Figura 13 - A Silver Bridge, após o colapso, vista pelo lado de Ohio.

3.4 Corrosão intergranular

É mais comum nas ligas de alumínio do que no metal puro e consiste em um
ataque seletivo dos contornos de grão ou regiões adjacentes devido a diferenças de
potencial entre o grão e seus contornos, associada normalmente à presença concentração
de elementos de liga na região. Um caso especial dessa corrosão dá-se após algum
processo mecânico que envolva deformação severa da liga e em que não haja
recristalização dos grãos. Nesse caso conhece-se o fenômeno corrosivo pelo nome de
corrosão por exfoliação.

Figura 14 – Corrosão por exfoliação.

A corrosão intergranular acontece quando existe um caminho preferencial para a

corrosão na região dos contornos de grão. Observando-se que os grãos vão sendo
destacados a medida que a corrosão se propaga.
 Figura 15 - Corrosão interganular.

O principal fator responsável pela diferença na resistência a corrosão da matriz

(material no meio do grão) e do material vizinho ao contorno é a diferença que apresentam
na composição química nestes locais.
Deste modo, mesmo que a alteração na composição química não seja suficiente
para eliminar totalmente a capacidade de formação da camada passiva, verifica-se que
existe uma corrente de corrosão devido a diferença de potencial ocasionada pelas
características diferentes dos materiais.
Ligas de alumínio-magnésio contendo acima de 3% de magnésio podem formar
precipitados de 𝑀𝑔2 𝐴𝑙8 nos contornos de grão. Estes precipitados são corroídos porque
são menos resistentes à corrosão do que a matriz.
Caso similar ocorre nas ligas de alumínio-magnésio-zinco devido à formação do
precipitado de 𝑀𝑔𝑍𝑁2 .
No caso das ligas alumínio-cobre os precipitados de 𝐶𝑢𝐴𝑙2 são mais nobres que a
matriz, aparentemente agindo como catodos e acelerando a corrosão da região vizinha ao
contorno de grão, empobrecida em cobre.

3.4.1 Prevenção da corrosão interganular

A corrosão intergranular pode evoluir de maneira imperceptível até o colapso total
do equipamento. Nestes casos, verifica-se que o material estava submetido à um processo
corrosivo somente após sua fratura e consequente inutilização. Assim, as técnicas de
prevenção da corrosão intergranular assume um importante papel na maximização da vida
útil dos componentes soldados, são elas:
 Emprego de materiais especiais na soldagem e da execução de tratamentos
térmicos pós soldagem;
 Adição dos elementos: estabilizadores do cromo, como nióbio e titânio e os aços
com essas adições são chamados estabilizados.
  Diminuir o conteúdo do carbono abaixo do valor crítico que é de 0,03%.

3.5 Corrosão por fadiga

Os processos de corrosão-fadiga são resultados de uma sinergia entre o meio,
microestrutura, tempo e tipo de carregamento. Em geral, um meio agressivo provoca
diminuição da resistência à fadiga de um componente.
O meio afeta a probabilidade de iniciação de trinca por fadiga, ou taxa de
crescimento da trinca ou ambos. Para muitos materiais, a amplitude de tensão necessária
para causar falha por fadiga diminui progressivamente com o tempo e com o número de
ciclos, pois um ataque corrosivo localizado no material produz concentradores de tensão,
diminuindo o tempo de iniciação da trinca.
Quando o ataque corrosivo ocorre simultaneamente com o carregamento em
fadiga, há uma redução nas propriedades em fadiga, redução esta que é maior do que a
produzida pela corrosão prévia da superfície. O ataque químico acelera a taxa de
propagação de trincas em fadiga e o dano total devido à corrosão – fadiga é usualmente
maior que a soma das componentes mecânica e química se cada uma estivesse agindo
isoladamente. Tem-se, dessa forma um sistema de interação material/meio, que influencia
na vida em fadiga de um material através de fatores metalúrgicos, mecânicos e
eletroquímicos.
É um tipo de corrosão predominantemente transgranular. Para que esta aconteça,
são necessários a presença de água e stress cíclico do material, estando normalmente
associada a ambientes severos, tais como os que contêm íons cloreto (água do mar ou
soluções salinas). Nesse caso, trincas de fadiga são formadas e propagadas rapidamente
devido às condições do ambiente e do estado de tensões no material.
 Figura 16 – Corrosão por fadiga.

3.6 Corrosão microbiológica

Trata-se de quando a corrosão é causada ou agravada por microrganismos. Nesse
caso, procura-se aumentar a esterilidade do meio que circunda o material, eliminando
esses seres vivos. Para isso, recorre-se até mesmo a pesticidas.
Os microrganismos atuam no fenômeno de uma maneira ativa sem alterar a
natureza eletroquímica do processo.
A atuação dos microrganismos no processo de corrosão se dá por:
 Originando pilhas de geração diferencial por efeito, que é um consumo desigual
de oxigênio em áreas localizadas;
 Produzindo substancias corrosivas, originarias do seu crescimento ou do
metabolismo microbiano.

3.6.1 Microrganismos associados geralmente ao processo de corrosão

3.6.1.1 Microrganismos relacionados com o Enxofre ou seus Compostos
Estão de alguma forma relacionadas com o ciclo de enxofre na natureza. Dentro
deste grupo temos bactérias oxidantes (aeróbias) e as redutoras (anaeróbias).
Para as bactérias aeróbias encontramos a do gênero Thiobacillus que são
autótrofas, não apresentam esporulação e geralmente se encontram como células isoladas
e se desenvolvem numa temperatura ótima entre 25°C e 30°C.
Dentre desta classe temos três espécies mais importantes nos processos de
corrosão:
● Thiobacillus thioparus;
● Thiobacillus concretivorus;
● Thiobacillus thio-oxidans.
3.6.1.2 Microrganismos que oxidam ferro
Essas bactérias são autótrofas, ou seja, obtêm energia necessária para seus
processos vitais a partir desta oxidação.
O gênero mais comum associado a este tipo de corrosão é o Ferrobacillus, um
exemplo é a espécie Ferrobacillus ferro-oxidans que catalisa a oxidação da pirita (FeS2)
a sulfato férrico e ácido sulfúrico.

3.6.1.3 Outros grupos de microrganismos relacionados com a corrosão

Numa simbiose o gênero Pseudonomas com fungos do gênero Cladosporium e
bactérias redutoras de sulfatos encontrados em tanques de combustível de aviões
(querosene) e graves casos de corrosão do alumínio e suas ligas.
Bactérias do gênero Hidrogenomonas que atuariam possivelmente em casos de
corrosão que empregaria hidrogênio.
Bactérias redutoras de nitratos.

3.6.2 Classificação dos casos de corrosão microbiológica

Classificam-se seguindo critérios distintos:
 Tipos de mecanismos pelos qual o microrganismo produz ou participa do processo
de corrosão;
 Por produção e substâncias corrosivas como produtos do metabolismo (caso de
ácidos e álcalis);
 Participando diretamente da cinética do processo de corrosão, como seria como
da despolarização catódica atribuída ás bactérias sulfatos-redutores;
 Criando diferenças de concentração de oxigênio dentre de células localizadas, tal
como ocupe em alguns tubérculos.

Figura 17 - Corrosão microbiológica.

4 Ligas de alumínio
A sua utilização está maioritariamente associada a acessórios de reservatórios, ou
aos reservatórios em si. Na água destinada ao consumo humano o alumínio tem um perigo
de contaminação de risco elevado, mas por ação dos produtos utilizados no tratamento da
água, como o sulfato de alumínio.
Obtém-se pela eletrólise da bauxita (Al2O3), por uma técnica conhecida como
processo de Bayer.
𝐴𝑙2𝑂3 + 2𝑁𝑎𝑂𝐻 → 2𝑁𝑎𝐴𝑙𝑂2 + 𝐻2𝑂 (160 − 170º𝐶)
A que se segue a transformação:
𝑁𝑎𝐴𝑙𝑂2 + 2𝐻2𝑂 → 𝐴𝑙(𝑂𝐻)3 + 𝑁𝑎𝑂𝐻 (25 − 35º𝐶)
As ligas de alumínio são normalmente com manganês (série 3000), com magnésio
(série 5000) e com magnésio e silício (série 6000). As primeiras são usadas em coberturas,
com boa resistência à corrosão e à tração, as segundas são especialmente indicadas para
ambientes marítimos ou à água do mar, as terceiras são as indicadas para anodização
(processo em que é promovida a corrosão controlada de alumínio por forma a aumentar
a camada de óxidos naturais protetores).
As reações envolvidas na anodização são:
 Reação eletroquímica de formação de óxido de alumínio (alumina).
2𝐴𝑙 → 2𝐴𝐿 3+ + 6𝑒 − 2𝐴𝑙3 + 6𝑂𝐻 − → 2𝐴𝑙2𝑂3 + 3𝐻2𝑂
 Reação química de dissolução do óxido em meio ácido.
𝐴𝑙2𝑂3 + 3𝐻2𝑆𝑂4 → 𝐴𝑙2 𝑆𝑂4 3 + 3𝐻2𝑂

Figura 18 - Banho de anodização do alumínio.

 A lacagem é outro tratamento superficial aplicado em alumínio, e que se baseia
na deposição de tintas em pó ou líquidas, depois de pré traçado com anodização ou
conversão química, para promover a aderência.
A utilização de pré tratamentos em ligas de alumínio, prévia à pintura, lacagem
ou outros tratamentos superficiais, é uma tecnologia essencial para muitos sectores
industriais, como a indústria aeroespacial. Contudo, estes pré tratamentos usados,
essenciais para garantir um tempo de vida longo, possuem na sua constituição compostos
ambientalmente perigosos, como solventes e cromatos, alguns dos quais carcinogênicos.
No que diz respeito à produção, os produtos de ligas de alumínio são efetuados
por laminagem (chapas) ou extrusão (tubos e perfis)

Figura 19 - Processos de produção do alumínio.

4.1 Degradação de ligas de alumínio

O alumínio anodizado é muito sensível em meios ácidos (pH8), em que sofre
corrosão generalizada. O termo lacado tem no entanto uma resistência superior à
corrosão.
A degradação dos alumínios por via mecânica ou térmica ocorre a tensões e
temperaturas que não se atingem no contato com a água, nos sistemas de captação,
tratamento, transporte e distribuição.

5 Discussões
Diversos autores realizaram trabalhos a respeito das ligas 2XXX e 7XXX, nas
quais são as ligas normalmente utilizadas na aeronáutica.
A série de ligas 2XXX tem como principal elemento de liga o Cu, e as principais
características desta família são: maior resistência (na têmpera T6), reduzida taxa de
propagação de trincas (na têmpera T4), resistência térmica e facilidade de usinagem.
Já a série de ligas 7XXX são aquelas que possuem maiores resistências mecânicas,
e são subdivididas em duas categorias: com ou sem adição de Cu.
As ligas com adição de cobre são as mais fortes de alumínio que podem ser
produzidas, em termos de resistência mecânica, na têmpera T6. São largamente utilizadas
na indústria aeroespacial, na fabricação de moldes para conformação de termoplásticos e
em estruturas onde se necessita de leveza e alta resistência mecânica.
5.1 Corrosão em ligas da série 2XXX
De acordo com Chen et al. (1996), a corrosão na liga é determinada pela
composição química e pelo tamanho dos IMs, em que os maiores provocam maior efeito
galvânico. A distribuição dos IMs também pode influenciar. Se estiverem distúrbios em
grupos, a corrosão localizada nas proximidades das mesmas pode expor ao eletrólito
partículas subjacentes, enfatizando o crescimento em profundidade do pite através de
novas nucleações e fusão dos mesmos.
Shao et al. (2003) observaram que mesmo após 2h de imersão em solução 0,01 M
de NaCl, a maioria dos IMs Al-Cu-Fe-Mn, bem como ao seu redor, permaneceram
intactas. Os resultados de EDS identificaram a presença de uma película de óxido na
superfície, inibindo a redução do oxigênio nestas partículas.
Blanc et al. (1997) observaram que a dissolução dos IMs ocasiona a redeposição
de Cu, diminuindo a resistência ao ataque localizado da liga 2024, especialmente na
presença de espécies agressivas para o Cu, que é o caso dos íons cloreto. Estes favorecem
a formação de micro pites na proximidade do metal redepositado. De acordo com
Palomino (2007) o efeito sobre a corrosão localizada é menos acentuado nos IMs com
comportamento anódico. Com a dissolução dos mesmos, o par galvânico desaparece,
devendo cessar a corrosão, a menos que condições necessárias para a propagação de pites
sejam estabelecidas no local de onde os IMs foram dissolvidos.
Queiroz et al. (2008) estudaram o efeito dos IMs sobre a resistência à corrosão da
liga 2024-T3 em duas concentrações de cloreto (0,6 M e 0,01 M). Mesmo na menor
concentração, o eletrólito foi altamente corrosivo para os IMs de Al-Cu-Mg, levando à
sua dissolução parcial e ao ataque da matriz ao redor, logo na primeira hora de imersão.
Mesmo sendo característico, o ataque localizado das ligas da série 2XXX, Huang
et al. (2016) compararam o impacto da corrosão uniforme sobre a liga 2024-T3 em relação
às ligas 6061-T6 e 7075-T6. A liga 20204 apresentou corrosão uniforme similar à da liga
7075, ambas menos resistentes que a liga 6061, cuja matriz é mais limpa e há ausência de
precipitados catódicos ativos.
De acordo com Campestrini (2002) a corrosão intergranular na liga 2024 está
relacionada com a formação de uma região empobrecida em Cu adjacente aos contornos
de grão, durante a precipitação preferencial dos precipitados ricos em Cu ao longo desta
região. Isto resulta na formação de par galvânico entre a zona empobrecida em cobre
(ânodo) e a matriz de Al e os precipitados mais nobre que atuam como cátodo, resultando
em dissolução preferencial ao longo do contorno do grão.
Wloka e Virtanem (2007) estudaram o comportamento eletroquímico e a corrosão
das ligas AA7010 e AA7349 e verificaram que os IMs ricos em Mg e Si atuam como
anodos em relação à matriz metálica, sendo rapidamente dissolvidos em água. No que diz
respeito à liga AA7010, os autores verificaram que as partículas Al7Cu2Fe atuam como
catodos locais, no qual ocorre a redução preferencial de O2 dissolvido em água, formando
íons OH-, resultando no aumento do pH local. De acordo com os autores as
heterogeneidades na interface matriz/IMs foram prejudiciais ao comportamento contra
corrosão.

5.2 Corrosão em ligas da série 7XXX

A literatura sobre o estudo da corrosão das ligas de alumínio 7XXX em soluções
aquosas de NaCl é significativamente menos extensa que sobre as ligas da série 2XXX,
fabricadas cinquenta anos antes.
A iniciação da corrosão localizada nas ligas 7XXX é frequentemente associada
aos IMs catódicos presentes. Birbilis et al. (2006) realizaram medições eletroquímicas e
caracterização microestrutura para verificar as propriedades físicas dos IMs nas ligas
7075. Verificaram que os IMs atuaram como cátodo local na evolução da corrosão
localizada, resultando no ataque na interface do IM com a matriz.
Andreatta et al. (2003) estudaram o efeito do acoplamento galvânico entre as
partículas intermetálicas e a matriz da liga 7075. Verificaram que os precipitados
anódicos de fase estavam distribuídos na matriz, contribuindo para diminuir o potencial
da liga metálica. Já os IMs Al-Cu-Mg atuavam como catodos, gerando acoplamento
galvânico e sendo os responsáveis pela dissolução preferencial da matriz.
Os trabalhos de Kirby e Beevers (1979) e Fonte et al. (2001) em ligas da série
7XXX demonstraram que o comportamento em fadiga do material é bastante distinto
quando testado em ar, ar úmido e vácuo.
Du et al. (1998) observaram que defeitos mecanicamente induzidos como micro
trincas, lacunas, ranhuras e intrusões/extrusões na superfície do metal geram locais
propícios à iniciação de corrosão por pites.
Segundo Hollingsworth, Hunsicker e Schweitzes (1983), o limite de fadiga axial
para as ligas de Al das séries 2XXX e 7XXX é de 3 a 4 vezes menor em água do mar e
soluções salinas que em ar.

6. Conclusão
O presente trabalho apresentou uma vasta informação a respeito do alumínio e
principalmente os diferentes tipos de corrosão.
O alumínio possui excelente condutividade elétrica e térmica (de 50% a 60% da
condutividade do cobre), elevada ductilidade (conformado com altas taxas de
deformação) e boa resistência à corrosão na maioria dos meios naturais, devido à
estabilidade da película fina de óxido, cuja espessura é de ordem de nanômetros.
Outra propriedade que faz do Al um metal atrativo para a indústria é a sua baixa
densidade (2,70 g/cm³), que representa aproximadamente um terço da densidade do aço
(7,83 g/cm³). Entretanto, pode-se dizer que a principal limitação quanto ao uso do Al
ocorre devido à sua baixa resistência mecânica quando puro (cerca de 90 MPa).
Estudos sobre a corrosão das ligas de alumínio-cobre da série 2XXX e as de
alumínio-zinco da série 7XXX são de considerável interesse devido à sua importância
tecnológica, porque são empregadas como matérias-primas para a fabricação do casco e
da fuselagem dos aviões civis e militares. Essas ligas de alumínio apresentam elevada
relação resistência mecânica/massa e constituem mais do 80% da massa das aeronaves.
Como é conhecida, a resistência mecânica do alumínio é comumente aumentada através
de processos de endurecimento por precipitação obtido pela adição de vários elementos
como cobre, zinco, magnésio, manganês, etc.
Quando as ligas de alumínio são utilizadas em componentes de aeronaves estão
sujeitas a esforços constantes que variam de intensidade e direção durante o voo. A
corrosão sob tensão (CST) é um modo de fratura comum das ligas 2XXX e 7XXX em
certas condições micro estruturais, originadas por tratamentos termomecânicos não
apropriados, que tem contribuído em mais de 90% das falhas em serviço. O mecanismo
responsável pela corrosão sob tensão (CST) das ligas de alumínio em um determinado
meio é, ainda, questão aberta. No entanto, a susceptibilidade à CST geralmente aumenta
com o teor de soluto, portanto, é importante controlar a composição química da matriz e
dos precipitados como meio de prevenção.
A indústria aeronáutica está constantemente à procura de materiais que ofereçam
benefícios em termos de redução de peso, desempenho e custo. Corrosão e fadiga em
ligas de alumínio são questões importantes na avaliação da vida útil em estruturas de
aeronaves e na gestão de frotas.
Portanto, falhas por corrosão podem ser evitadas quando a escolha dos materiais
e dos processos de fabricação são feitas de maneira adequada com a sua aplicação.
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