Processos de

Conformação Mecânica.

IFF Campus Macaé

Fundição - Ponto de partida

Fundição de elementos em moldes

De maneira geral, as principais operações no processo de
fundição:
Fabricação do modelo
Construção do molde
Fusão do metal
Esfriamento e solidificação
Desmoldagem
Acabamento e limpeza
2
 -LingoteProcessos de Conformaçãopeças acabadas ou
semi-acabadas.

Lingotes de Alumínio

3
Lingotes de Extrusão
Processos de Conformação Mecânica
“É qualquer operação durante o qual aplicam-se esforços mecânicos
em metais que resultam uma mudança permanente em suas
dimensões.” CHIAVERINI, VICENTE

Podem ser divididos em:

 Processos Mecânicos – onde as modificações de

forma são provocadas por aplicação de tensões
externas.

 Processos Metalúrgicos – onde as modificações de

forma estão relacionadas com altas temperaturas.

4
 Processos de Conformação Mecânica
(Diferenciando os Processos)
 Processos Mecânicos
São constituídos pelo processo de conformação
plástica, onde as tensões aplicadas são inferiores ao
limite de resistência de ruptura do material.

 Processos Metalúrgicos
Subdividem-se em: Conformação por Solidificação e
Conformação por Sinterização.

*Processos de Usinagem:
Nesse processo a forma da peça é dada pela
retirada do material, onde as tensões aplicadas são
sempre superiores a tensão de fratura do material.

5
Processos de Conformação Mecânica
O objetivo deste processo é permitir a obtenção de
produtos finais com:

 Características controladas;
 Dimensão e forma;
 Propriedades mecânicas;
 Condições superficiais;

Conciliando a qualidade com elevadas velocidades de

produção e baixos custos de fabricação.

6
 Classificação dos Processos de
Conformação Plástica
Podem ser classificados de acordo com vários
critérios:

a) Tipo de esforço predominante

b) Temperatura de trabalho

c) Forma do material trabalhado e do produto final

d) Tamanho da região de deformação

e) Tipo de fluxo de material

f) Tipo de produto: acabado ou semi-acabado

7
 Classificação dos Processos de
Conformação Plástica
a) Quanto ao tipo de esforço se classificam em:

 Conformação por Compressão Direta (solicitação externa

por compressão – forjamento e laminação).

 Conformação por Compressão Indireta (reação da matriz

sobre a peça - extrusão).

 Conformação por Tração (estiramento de chapas).

 Conformação por Cisalhamento (força cisalhante para

romper o metal no seu plano de cisalhamento. Torção de
barras e corte de chapas).

 Conformação por Flexão (modificações de forma são

obtidas mediante a aplicação de um momento fletor.
Dobramento livre, de matriz, calandragem).

8
 Classificação dos Processos de
Conformação Plástica
b) Quanto à Temperatura de Trabalho:

 Trabalho Mecânico à Frio

REPRESENTAÇÃO DA TEMPERATURA HOMÓLOGA E DAS FAIXAS DE TEMPERATURA : trabalho a frio (TF), a morno (TM) e a quente (TQ).

 Trabalho Mecânico à Morno

 Trabalho Mecânico à Quente

REPRESENTAÇÃO DA TEMPERATURA HOMÓLOGA E DAS FAIXAS DE TEMPERATURA : trabalho a frio

(TF), a morno (TM) e a quente (TQ).
9
Efeito da Temperatura
Trabalho a quente (TQ) aquele que é executado em temperaturas
acima de 0,5Tf.

Trabalho a morno (TM), executado na faixa compreendida

(grosseiramente) entre 0,3 e 0,5 Tf .

Trabalho a frio (TF) aquele que é executado entre 0 e 0,3 Tf .

É importante compreender que a distinção básica entre TQ e TF é

portanto, função da temperatura em que se dá a recristalização
efetiva do material. Embora para muitas ligas comerciais a
temperatura do TQ seja realmente elevada em relação à ambiente,
para metais como Pb e Sn, que se recristalizam rapidamente à
temperatura ambiente após grandes deformações, a conformação
à temperatura ambiente é TQ. Por outro lado, a conformação a
1100 graus C é TF para o tungstênio, cuja temperatura de
recristalização é superior a esta, embora seja TQ para o aço.

10
 Trabalho Mecânico à Frio
O trabalho a frio, é acompanhado do encruamento do metal, que é
ocasionado pela interação das discordâncias e contornos de grão que
impedem o seu movimento através da rede cristalina. A deformação
plástica produz também um aumento no número de discordâncias, as
quais, em virtude de sua interação, resultam num elevado estado de
tensão interna na rede cristalina.

A deformação
ocorre devido
ao escorregamento
dos planos cristalinos 11
 Trabalho Mecânico à Frio: Encruamento

Resultado de uma mudança na estrutura do metal, associada a

uma deformação permanente dos grãos do metal, quando esse
é submetido a uma deformação à frio.

Resulta no aumento da dureza e resistência mecânica.

Alterações na resistência, ductilidade e microestrutura durante

(a) trabalho a frio, (b) recuperação e (c) recristalização 12
 Trabalho Mecânico à Frio

Variação das propriedades mecânicas

em função da deformação a frio.

Estrutura celular em material deformado 10% (a) e 50%

(b), (c) níquel com 5,5% de alumínio deformado 2,7% a
293 K (d) níquel puro deformado 3,1% a 293 K.

13
Vantagens e Desvantagens do Trabalho à Frio

Vantagens:
 Maior resistência mecânica e dureza
 Maior precisão dimensional
 Melhor acabamento superficial

Desvantagens:
 Maiores esforços aplicados (Elevada tensão de
compressão)
 Encruamento
 Ductilidade menor em relação aos processos a
quente
 Aplicados em metais de fácil deformação

14
Trabalho Mecânico à Morno e à Quente
 No trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da
ductilidade do material e a tensão de conformação situa-se numa
faixa intermediária entre o trabalho a frio e a quente.

 No trabalho à quente ocorre:

- Recuperação
- Recristalização (recristalização primaria “nucleação de novos
grãos”)
- Crescimento de grão (recristalização secundaria)

15
 Vantagens e Desvantagens do Trabalho à
Quente
VANTAGENS:

 Menor energia requerida para deformar o metal

(a tensão de escoamento decresce com o
aumento da temperatura);

 Aumento da capacidade do material para escoar

sem se romper (ductilidade);

 Homogeneização química das estruturas brutas

de fusão em virtude da rápida difusão atômica
interna;

 Aumento da tenacidade e ductilidade do material

trabalhado em relação ao trabalho a frio.
16
Vantagens e Desvantagens do
Trabalho à Quente
DESVANTAGENS:
 Necessidade de equipamentos especiais (fornos, manipuladores, etc.) e
gasto de energia para aquecimento das peças;

 reações do metal com a atmosfera do forno, levando as perdas de

material por oxidação e outros problemas relacionados (p.ex., no caso dos
aços, ocorre também descarbonetação superficial; metais reativos como o
titânio ficam severamente fragilizados pelo oxigênio e tem de ser
trabalhados em atmosfera inerte ou protegidos do ar por uma barreira
adequada);

 Formação de óxidos, prejudiciais para o acabamento superficial;

 Desgaste das ferramentas é maior e a lubrificação é difícil;

 Necessidade de grandes tolerâncias dimensionais por causa de expansão e

contração térmicas;

 Propriedades do produto menos uniformes do que em caso de TF seguido

de recozimento, pois a deformação sempre maior nas camadas
superficiais produz nas mesmas uma granulação recristalizada mais fina,
enquanto que as camadas centrais, menos deformadas e sujeitas a um
resfriamento mais lento, apresentam crescimento de grãos.
 Classificação dos Processos de Conformação
dos Metais

-Laminação

-Forjamento

-Estampagem

-Extrusão

-Trefilação ou Estiramento

18
 De Forma Resumida:
 Forjamento: conformação por esforços compressivos tendendo a
fazer o material assumir o contorno da ferramenta conformadora,
chamada matriz ou estampo.

 Laminação: conjunto de processos em que se faz o material passar

através da abertura entre cilindros que giram, modificando-lhe
(em geral reduzindo) a seção transversal; os produtos podem ser
placas, chapas, barras de diferentes seções, trilhos, perfis
diversos, anéis e tubos.

 Trefilação: redução da seção transversal de uma barra, fio ou tubo,

“puxando-se” a peça através de uma ferramenta (fieira ou trefila)
com forma de canal convergente.

 Extrusão: processo em que a peça é “empurrada” contra a matriz

conformadora, com redução da sua seção transversal. A parte
ainda não extrudada fica contida num recipiente ou cilindro
(container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo.

 Estampagem: o processo de transformação mecânica, onde

através de ferramentas adequadas à prensa, submetemos os
materiais ao processo de moldagem de formas geralmente
propostas a chapas. 19
Classificação dos Processos de
Conformação

20
Classificação dos Processos de Conformação

21
 Laminação
Visa reduzir a espessura de lingotes, obtendo o formato de
placas.

 Equipamento: Laminador
 Matéria-prima: Lingote
 Produto: chapas e perfis.

22
 Laminador
Tipos de laminadores
DUO-retorno por cima e reversível TRIO Quádruo

Universal Sendzimir

24
 Laminador
• Tipos de laminadores
DUO-retorno por cima e reversível TRIO Quádruo

Universal Sendzimir

27
 Cilindros de Laminação

Peças inteiriças fundidas ou forjadas

 Lisasprodução de chapas
 Reentrâncias(canais) permite reduções diferentes na
chapa com o mesmo cilindro.

34
35
 Aplicação dos produtos laminados:

Construção civil;
Indústria mecânicabrocas, parafusos, pinos, eixos,
chapas(furadas,fresadas, retificadas, etc...), tanques,etc.

37
 Etapas da Laminação

 LingoteLaminadorreaquecimentolaminadorlava
gemlaminador laminador de acabamentobobina.

Quando é necessário melhorar as propriedades

mecânicas da peça laminada é feito tratamento
térmico.

Defeitos dos produtos laminados

 Vazios;
 Gotas frias;
 Trincas;
 Dobras;
 Inclusões; 38
 Empenamentos.
Forjamento
 É o mais antigo processo de conformar metais.

 Tem suas origens no trabalho dos ferreiros de muitos

séculos antes de Cristo.

 A substituição do braço do ferreiro ocorreu nas

primeiras etapas da Revolução Industrial.

 Atualmente existe um variado maquinário de

forjamento, capaz de produzir peças das mais
variadas formas e tamanhos , desde alfinetes,
pregos, parafusos e porcas até rotores de turbinas e
asas de avião.

39
Forjamento
Processo de conformação mecânica em que o material é deformado por
martelamento ou prensagem, obtendo produtos de alta resistência
mecânica.

É o nome genérico de operações de conformação mecânica efetuadas com esforço

de compressão sobre um material dúctil, de tal modo que ele tende a assumir o
contorno ou perfil da ferramenta de trabalho.

40
Forjamento - Características
Na maioria das operações de forjamento emprega-se
um ferramental.

 Constituído por um par de ferramentas de superfície:

 Plana
 Côncava,
 Com algum formato pré-definido

(denominadas matrizes ou estampos)

41
Tipos de Forjamento
 À Quente :
 A maioria das operações de forjamento é executada a quente.

 À Frio:
 São produzidas por forjamento a frio uma grande variedade de
peças pequenas, tais como parafusos, pinos, porcas,
engrenagens, pinhões, etc.

42
Classificação do Forjamento
O forjamento pode ser dividido em dois grandes grupos
de operações: Por Prensagem (prensa hidráulica e
pneumática) ou por Martelamento (martelo de forja)

Forjamento em matriz aberta

1 - Prensagem (ou Forjamento livre)
Forjamento em matriz fechada.

2 - Martelamento

43
• Forjamento(martelamento);
• Prensagem.
 Simples ou Livre
 Em matriz fechada.

44
Forjamento em Matriz Aberta
 O material é conformado entre matrizes planas ou de
formato simples, que normalmente não se tocam.
 É usado geralmente para fabricar peças grandes com
formas simples
 Eixos de navios e de turbinas
 Ganchos
 Correntes
 Âncoras
 Alavancas
 Ferramentas agrícolas, etc.)

 Também usado para pré-conformar peças que serão

submetidas posteriormente a operações de
forjamento mais complexas.

45
Forjamento em Matriz Fechada
 O material é conformado entre duas metades de
matriz que possuem, gravadas em baixo-relevo,
impressões com o formato que se deseja fornecer à
peça.

 A deformação ocorre sob alta pressão em uma

cavidade fechada ou semi-fechada.

 Obtêm-se peças com tolerâncias dimensionais

menores do que no forjamento livre.

46
Forjamento em Matriz Fechada
 As matrizes são providas de uma zona oca especial
para recolher o material excedente ao término do
preenchimento da cavidade principal. O material
excedente forma uma faixa estreita (rebarba) em
torno da peça forjada.

 A rebarba exige uma operação posterior de corte

(rebarbação) para remoção.

47
Equipamentos do Forjamento
 Os equipamentos comumente empregados incluem
duas classes principais:

 Martelos de forja
 deformam o metal através de rápidos golpes de
impacto na superfície do mesmo

 Prensas
 deformam o metal submetendo-o a uma
compressão contínua com velocidade
relativamente baixa.

48
Métodos de Forjamento
Os processos convencionais de forjamento são
executados tipicamente em diversas etapas:

Corte do material

Aquecimento

Pré-conformação mediante operações de Forjamento livre

Forjamento em matriz (em uma ou mais etapas)

Rebarbação

49
Aplicações do Forjamento
 Os materiais conformáveis podem ser forjados. Os
mais utilizados para a produção de peças forjadas
são:
 Aços (comuns e ligados, aços estruturais, aços
para cementação e para beneficiamento, aços
inoxidáveis ferríticos e austeníticos, aços
ferramenta),
 Ligas de alumínio,
 Cobre (especialmente os latões),
 Magnésio
 Níquel (inclusive as chamadas superligas, como
Waspaloy, Astraloy, Inconel, Udimet 700, etc.,
empregadas principalmente na indústria
aeroespacial)
 Titânio 50
Aplicações do Forjamento
 O material de partida geralmente é:
 Fundido
 Laminado - condição esta que é preferível, por
apresentar uma microestrutura mais homogênea.
 Com peso até a 2 ou 3 kg
 São normalmente produzidas a partir de barras
laminadas
 Maior peso
 À partir de tarugos, quase sempre também
laminados, e cortados previamente no tamanho
adequado.

51
Aplicações de Forjamento
 Ferramentas:

 Chaves de boca
 Alicates
 Tesouras
 Facas
 instrumentos cirúrgicos, etc.

 Podem ser forjadas a partir de recortes de chapas

laminadas.

52
53
 Matrizes para Forjamento

-Aços ferramentas,teores elevados de C, elementos liga:

Cr, Ni, Mo,W,Va;

-Tratamentos térmicos;

-Sobre-metal para usinagem;

-Contração do metal.

54
 Defeitos dos produtos forjados:

 Trincas superficiais

 Trincas nas rebarbas

 Trincas internas

 Incrustações de óxidos

 Descarbonetação

55
Aplicações de produtos forjados

56
57
58
 Estampagem

Processo de conformação mecânica realizado geralmente à frio,

onde uma chapa plana é submetida à transformação de modo a
adquirir uma forma plana ou oca referente ao formato da
matriz.
A estampabilidade é a capacidade que a chapa metálica tem de
adquirir a forma de uma matriz , pelo processo de estampagem
sem se romper ou apresentar qualquer outro tipo de defeito de
superfície ou forma.

A estampagem pode compreender as operações:

-Corte
-Dobramento e curvamento
-Estampagem profunda
59
60
Estampagem
• A estampabilidade de uma chapa metálica:
• Ensaios de tração
• Ensaios de dureza
• Metalografia, etc.

• A estampabilidade torna-se função não somente da

propriedades do material, mas também da condições de
deformação e dos estados de tensão e deformação presentes.

• Durante o processo de conformação de chapas, grãos

cristalinos são alongados na direção da maior deformação de
tração. O alongamento é consequência do escorregamento do
material durante o processo de deformação.

61
Estampagem
• Estampagem de chapas, fabricam-se peças de aço baixo carbono,
aços inoxidáveis, alumínio, cobre e de diferentes ligas não
ferrosas.
• Devido às suas características este processo de fabricação é
apropriado, preferencialmente, para as grandes séries de peças,
obtendo-se grandes vantagens, tais como:
• • Alta produção;
• • Reduzido custo por peças;
• • Bom acabamento, não necessitando processamento
posterior;
• • Maior resistência das peças devido à conformação, que causa
o encruamento no material
• • Baixo custo de controle de qualidade devido à uniformidade
da produção e a facilidade para a detecção de desvios.

Como desvantagem deste processo, podemos destacar o alto custo do

ferramental, que só pode ser amortizado se a quantidade de peças a produzir
for elevada.
Matriz

Importante considerar a folga na matriz

Quanto maior a espessura da chapa e diâmetro do punção,
maior tem que ser a folga.

D1 (matriz) - D (punção) = Folga 64

 Nas operações de Dobramento e Curvamento deve-se
considerar características de deformação:

- Raio de curvatura do material

- Plasticidade do material

65
 Estampagem Profunda

. Nesse processo, o material é pressionado por um punção

contra uma matriz, como acontece com os utensílios
domésticos e latas de bebidas. Os materiais utilizados
devem ter grande plasticidade, alta ductilidade e uma baixa
taxa de encruamento. Os melhores resultados são obtidos
quando o metal possui um tamanho de grão pequeno e
uniforme.

Chapas metálicas conformadas

na forma de “copo” objeto oco.

66
 Matrizsuperfície lisa e bem acabadamenor
atritomenor desgaste ferramentas.

 Lubrificantereduz atrito.

68
 Prensas de Estampagem

-Mecânicas e Hidráulicas

Principais componentes de uma prensa hidráulica de dupla ação para estampagem.

69
 Extrusão
 Processo de conformação em que um bloco de metal (tarugo ou billet)
é forçado a passar através de um orifício de uma matriz sob alta
pressão e alta temperatura de trabalho, de modo a se obter suas seção
reduzida (perfil extrudado).

-Barras cilíndricas ou tubos

-Realizado à quente
70
Formas das Matrizes
 Em geral, a configuração das formas chamadas de matrizes
de extrusão, é transversal e vazada.

 Em função de sua construção sólida e resistente, a

geometria da matriz não se altera pelo uso contínuo, tendo
assim uma vida útil longa.

 Os produtos extrudados tem seção transversal constante,

com dimensões bastante precisas, podendo no caso de
peças compridas serem cortadas ou fatiadas de acordo com
a necessidade de uso.

71
 Tipos de Extrusão

 No processo básico,
denominado direto, um
tarugo cilíndrico é colocado
numa câmara e forçado
através de uma abertura de
matriz através de um pistão
hidráulico.

 A abertura da matriz pode

ser circular ou de outro
formato. A extrusão
também pode ser indireta,
hidrostática ou por impacto.

72
Tipos de Extrusão
Destacam-se os métodos mais usuais:

 -Extrusão Indireta (reversa, invertida) : a matriz se desloca

na direção do tarugo

 -Extrusão Hidrostática: o diâmetro do tarugo é menor que o

diâmetro da câmara, que é preenchida por um fluido . A
pressão é transmitida ao tarugo através de um pistão. Não
há fricção nas paredes da câmara.

 -Extrusão Lateral : o material do tarugo é forçado através

de abertura lateral da câmara. Os eixos do punção e da
peça tem diferentes direções ( ângulo reto).

73
Temperatura de Trabalho
 O processo de extrusão é executado de duas maneiras distintas
dependentes da temperatura e da ductilidade:

 Extrusão à Quente - A extrusão a quente, é semelhante ao

processo de injeção, onde o produto é injetado a alta pressão e
temperatura numa forma vazada ou passa através de um molde de
injeção contínua, tomando a forma de peça sólida semi acabada ou
também a forma de vergalhão, para ser cortado (fatiado) no
comprimento desejado.

 Extrusão à Frio - é semelhante ao processo de extrusão a quente e

é a ductilidade do material a ser trabalhado o principal parâmetro
na escolha do processo.

74
Notas Gerais:

 Pode-se dizer que a extrusão é a produção semi-contínua

dos componentes fabricados, pois, as peças em geral são
bastante longas e seu comprimento é limitado pela
quantidade de material inserido na cavidade onde age o
pistão injetor.

 Em função da natureza da fabricação, as peças extrudadas

são semi-acabadas não necessitando assim posteriores
usinagens. Existe ainda um sistema chamado híbrido, que é
a combinação da extrusão por injeção combinada com
operações de forjamento, em geral executada a frio.

75
 Utilização
 Os produtos resultantes do
processo de extrusão:
 Perfis
 Trilhos
 Tubos
 Peças arquitetônicas
 Engrenagens.

 Em operação combinada com

forjamento pode gerar
componentes para automóveis,
bicicletas, motocicletas,
maquinário pesado e
equipamento de transporte.

76
Materiais mais Utilizados:
Os materiais mais utilizados no processo de extrusão podem ser o
Alumínio, cobre, aço, magnésio, chumbo e polímeros em geral.

 Os produtos extrudados tem seção transversal constante com

dimensões bastante precisas, podendo no caso de peças
compridas serem cortadas ou fatiadas de acordo com a
necessidade de uso.

77
Principais defeitos na Extrusão

 Trinca Interna: o centro do tarugo pode desenvolver fissuras que são

conhecidas como trincas centrais, fratura tipo ponta de flecha ou chevron.
O defeito é atribuído à tensão hidrostática de tração na linha central ,
similar à situação da região de estricção em um corpo em ensaio de
tração. A tendência à formação de fissuras centrais aumenta com o
crescimento da fricção e da relação de extrusão . Este tipo de defeito
também aparece na extrusão de tubos.

78
Principais defeitos na Extrusão
 Trinca superficial : ocorre quando a temperatura ou a velocidade de
extrusão é muito alta. Estas causam um aumento significativo da
temperatura da superfície, causando tricas e rasgos. Os defeitos são
intergranulares. Ocorrem especialmente em ligas de alumínio,
magnésio e zinco, embora possam ocorrer em ligas de alta
temperatura. Estes defeitos podem ser evitados reduzindo-se a
velocidade de extrusão e diminuindo a temperatura do tarugo.

 Cachimbo: o tipo de padrão de fluxo tende a arrastar óxidos e

impurezas superficiais para o centro do tarugo, como num funil. Este
defeito é conhecido como defeito cachimbo ( ou rabo de peixe) . O
defeito pode se estender até um terço do comprimento da parte
extrudada e deve ser eliminado por corte. O defeito pode ser
minimizado alterando-se o padrão de fluxo para um comportamento
mais uniforme, controlando a fricção e minimizando os gradientes de
temperatura. Alternativamente o tarugo pode ser usinado ou tratado
quimicamente antes da extrusão, removendo-se as impurezas
superficiais.

79
 Trefilação
 É uma operação em que a
matéria-prima é estirada através
de uma matriz em forma de
canal convergente (fieira ou
trefila) por meio de uma força
trativa aplicada do lado de saída
da matriz.

 A simetria circular é muito

comum nas peças trefiladas, mas
não obrigatória – depende da
seção de saída da matriz.

 Parte-se do produto semi-

acabado chamado fio-máquina

80
Trefilação
Bancos de Tração

81
 Produtos Trefilados

Tubo Mecânico
Tubo Galvanizado Fios de Cobre e
Bronze

Cabos Flexíveis
Vergalhão
Tubo Galvanizado
Trefilação

83
Equipamento
 A fieira é o dispositivo básico da trefilação e compõe
todos os equipamentos trefiladores.

É dividida em quatro zonas:

 Zona de entrada
 Zona de redução (ângulo de abordagem)
 Zona cilíndrica (acabamento crítico)
 Zona de saída

84
Materiais para Fabricação das Matrizes
Os materiais para fabricação de matrizes dependem
das exigências do processo e do material a ser
trefilado. Mais utilizados:

 Carbonetos sinterizados
 Metal duro
 Aços de alto C revestidos com Cr
 Aços especiais
 Ferro fundido
 Cerâmicos
 Diamante

85
Trefilação de Arames
 Um dos usos mais comuns da trefilação é a produção
de arames de aço.

A trefilação, nesse caso, é precedida de algumas etapas

preparatórias que eliminam as impurezas
superficiais, por meios físicos e químicos.

 Matéria-prima – fio-máquina
 Descarepação – física e química
 Lavagem
 Recobrimento
 Secagem
 Trefilação

86
Alguns Defeitos
 Os defeitos nos produtos trefilados podem resultar
de defeitos na matéria-prima ou do processo de
deformação.

 Descascamento

 Rupturas centrais

87
88
89
Referência Bibliográfica
 CHIAVERINI, Vicente, Tecnologia Mecânica, 2 edição, V.II.-1986.
 JR, Willian D. Callister, Ciência e Engenharia de Materiais: Uma
Introdução, 5 edição-2002.
 Apostila do curso “ Entrega/Recebimento de Poço Submarino-
Operações Conjuntas entre UEP, Sondas e Barcos Especiais” -
PETROBRAS-Março de 2008.
 Apostila do Curso “Tubulações Industriais”- PETROBRAS-Abril-
2008.
 Apostila do curso de “Programa de qualificação de operadores de
abastecimento”-PETROBRAS-2005.

90