PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

TECNOLOGIA EM MECÂNICA - PROCESSOS DE SOLDAGEM

Prof. Me. Amir Rivaroli Junior

AULA 6 – Fundição sob Pressão

 Introdução
Fundição sob pressão, é um processo de fabricação que
produz peças de geometrias complexas a partir de
moldes (matrizes) reutilizáveis.

O processo usa um forno, metal fundido, máquina

injetora e o molde, o metal, normalmente não ferroso, é
fundido no forno e injetado sob pressão para os moldes
pela máquina de injetora.
 Características Injeção
• Os moldes metálicos utilizados em fundição sob pressão são
chamados de matrizes.

• É geralmente construída em duas partes que são fechadas

hermeticamente no momento do vazamento do metal
líquido.

• O metal é bombeado na cavidade da matriz sob pressão

suficiente para o preenchimento total de todos os seus
espaços e cavidades.

• A pressão é mantida até que o metal se solidifique. Então, a

matriz é aberta e a peça ejetada por meio de pinos
acionados hidraulicamente.
 Máquinas
Existem dois tipos de máquinas de fundição sob pressão:
Câmaras à quente, usado para ligas que possuem baixo
ponto de fusão.
 Máquinas
Câmaras à frio, para ligas com alto ponto de fusão.
 Funcionamento
No seu interior há um pistão hidráulico que, ao descer, força o metal
líquido a entrar em um canal que o leva diretamente à matriz.
A pressão exercida pelo pistão faz com que todas as cavidades da
matriz sejam preenchidas, formando-se assim a peça após
solidificação.
 Etapas do processo

O ciclo do processo de fundição sob pressão consiste

em 5 estágios principais.

1 – Aplicação de desmoldante na cavidade do molde e

fechamento do molde;
2 – Injeção do Material para a cavidade do molde;
3 – Resfriamento do material no interior do molde;
4 – Extração da peça;
5 – Posterior acabamento da peça (retirada de canais e
poços frios).
 CICLO DO PROCESSO
1 - Fechamento do molde

O primeiro estágio é a preparação e o fechamento do molde que é

bipartido e chamado de Lado Fixo e Lado Móvel. É necessário a
realização de uma limpeza e aplicação de desmoldante nas
cavidades do molde antes da injeção. A aplicação de desmoldante é
necessária para facilitar remoção da peça fundida do molde.

O tempo de aplicação de desmoldante é maior tanto quanto maior for

a peça a ser fundida, assim como a quantidade de cavidades e
nervuras. A aplicação de desmoldante pode não ser necessária a
cada ciclo, mas sim depois de 2 ou 3, dependendo do material e
geometria da peça.
 CICLO DO PROCESSO

1 - Fechamento do molde

Após a aplicação de desmoldante, as duas metades são

fechadas e travadas pela máquina injetora que possui um
sistema de joelhos assistidos por uma força hidráulica de
fechamento (cilindro), com força suficiente para manter o
molde fechado enquanto o material é injetado.

-O tempo para fechar o molde e travar, depende de cada

máquina. Quanto maior for a máquina (e sua necessidade de
maior fechamento) maior será o tempo.
 CICLO DO PROCESSO

2 - Injeção do material

O metal fundido, o qual é mantido a uma temperatura do forno

é transferido para a câmara onde é injetado para o molde. O
método de transferência do metal fundido depende do tipo da
máquina (câmara quente ou câmara fria).

Uma vez transferido, o metal fundido é injetado a alta pressão

no molde, pressões que variam entre 1000 psi à 20000 psi.
Após Injeção, é mantida a pressão durante certo tempo inicial
da solidificação (chamado de recalque).
 CICLO DO PROCESSO
2 - Injeção do material

A quantidade de metal que é injetada ao molde é referido como

“tiro”. O tempo de injeção é o tempo necessário para o metal
preencher todas os canais e cavidades do molde.
Este tempo é geralmente muito curto (em torno de 0,1 a 1,2s.) afim
evitar qualquer solidificação antes do preenchimento total do
molde.
O tempo apropriado da injeção, pode ser determinado pelas
propriedades termodinâmicas do material, assim como a espessura
da peça a ser fundida.

Peças de maiores espessuras requerem tempo maior de injeção.

Para máquinas de câmaras frias, o tempo de injeção, prevê o
tempo para a inclusão manual do metal fundido a câmara do tiro.
 CICLO DO PROCESSO

3 - Resfriamento

-O metal fundido injetado ao molde iniciará seu resfriamento após

a fase de injeção (preenchimento da cavidade).
-Quando a cavidade é preenchida e o metal solidificado, a forma
final da peça é formada.
-O molde não deve ser aberto até que o tempo de resfriamento
seja finalizado e a peça solidificada.

- O tempo de resfriamento pode ser estimado pelas diversas

propriedades termodinâmicas do metal, a maior espessura da
peça, e a complexidade do molde. A maior espessura necessitará
de maior tempo de resfriamento.
 CICLO DO PROCESSO

4 - Extração da peça

Após a conclusão do tempo de resfriamento, o molde é aberto e o

extrator (hidráulico) da máquina injetora empurra a peça para fora do
molde.

O extrator deve aplicar a força necessária para sacar a peça da

cavidade do molde, pois durante o resfriamento a peça contrai e
adere ao molde. Uma vez a peça estraída a peça do molde, pode ser
fechado novamente para o próximo ciclo de injeção.
 CICLO DO PROCESSO
5 - Acabamento

- Durante o resfriamento, o material nos canais do molde se solidifica

e o mesmo está unido a peça. Assim como os finais de fluxo que
são posicionados para evitar que problemas caiam sobre a peça
(por ex. queimas ou pontos com falta de compactação).

- Este excesso de material com as possíveis rebarbas podem ser

removidos da peça manualmente, ou através de usinagem posterior.
O tempo requerido para a ajustagem pode ser estimado pelo
tamanho da peça fundida, como um todo.

- O material removido, sucata, pode ser descartada ou reutilizada

para o processo de fundição. O material reciclado precisa ser
recondicionado para atender a composição química antes de ser
inserido no metal e reutilizado no processo de fundição.
Injetoras
 PROJETO DE MOLDES (MATRIZES)
-PRODUTOS CRIADOS EM AMBIENTE 3D (CAD) POSSIBILITAM
QUE OS MOLDES (MATRIZES) TAMBÉM SEJAM PROJETADOS EM
AMBIENTE 3D.

- PEÇAS E MOLDES PROJETADOS EM 3D (MODELOS

MATEMÁTICOS) POSSIBILITAM ANÁLISES VIRTUAIS
(SIMULAÇÕES) DO MOLDE REFERENTE Á CONDIÇÕES DE
PREENCHIMENTO DO MOLDE (PRESSÕES, TEMPERATURA,
TEMPO DE ENCHIMENTOS, etc), PREVER DEFORMAÇÕES DA
PEÇA, OTIMIZAR RESFRIAMENTO DAS PEÇAS , ETC. ESTE
AVANÇO TECNOLÓGICO POSSIBILTOU GANHOS DE TEMPO DE
PROJETO, PRODUTIVIDADE, MINIMIZAÇÃO DE PERCAS
(REFUGOS), ETC.
PROJETO DE MOLDES EM 3D (MATRIZES)
PROJETO DE MOLDES EM 3D (MATRIZES)
 MOLDES (MATRIZES)
- BASES (PORTA-MOLDES) CONFECCIONADOS NORMALMENTE
SAE 1045 OU P20 E AS CAVIDADES EM H11, H13 TEMPERADO.
DEPENDENDO DA PRODUÇÃO ESPERADA PARA O MOLDE EM
QUESTÃO.
- VIDA ÚTIL DOS MOLDES: EM TORNO DE 100.000 A 200.000
CICLOS.
- EM GERAL, SÃO PROJETADOS DE MODO QUE A AREA DE
PRODUTO NO MOLDE MULTIPLICADO POR UM FATOR DE 960
KGF/CM2. NÃO EXCEDA A FORÇA DE FECHAMENTO MÁXIMO DA
MÁQUINA INJETORA. CASO CONTRÁRIO O MOLDE PODERÁ
ABRIR NO MOMENTO DA INJEÇÃO DO MATERIAL NO MOLDE
GERANDO PROBLEMAS NO PRODUTO INJETADO.
Matriz de injeção
 Produtos

As peças obtidas por este processo podem variar no

tamanho e peso, entre faixas de 15 gramas à 5 kgs.

Aplicações comum de peças fundidas por pressão são

carcaças de espessura fina, onde frequentemente
requerem nervuras e saliências.
A indústria automobilística utiliza uma grande quantidade
de peças fundidas sob pressão:
tampas de válvulas, fechaduras, carcaças de motor de
arranque, maçanetas, caixas de câmbio de máquinas
agrícolas.

O mesmo acontece com a indústria aeronáutica, que utiliza

peças fundidas principalmente de ligas de alumínio e
magnésio.

Essa variedade de produtos indica a importância desse

processo de fabricação dentro do setor de indústria
metal-mecânica.
Aplicações

Ligas de alumínio, magnésio, ligas de cobre, etc.:

Tipos de peças:

Blocos de motor;
Caixas de câmbio;
Pistões, cilindros, cabeçotes;
Rodas para automóveis e veículos pesados;
Carcaças metálicas das mais variadas aplicações;
Propulsores, hélices, válvulas, bombas, buchas. Etc.
Vantagens

- Melhor acabamento superficial,

- Melhores tolerâncias dimensionais;
- Sucatas de canais e montantes podem ser reutilizados;
- Permitem reduzir o sobremetal de usinagem;
- Melhor qualidade microestrutural e mecânica devido a maior
velocidade de resfriamento ;
- Menor necessidade de operações de limpeza e rebarbação dos
fundidos;
- Peças de ligas como a de alumínio, fundidas sob pressão,
apresentam maiores resistências do que as fundidas em areia;
Desvantagens

Limitações no emprego do processo: ele é usado para

ligas não-ferrosas, com poucas exceções;

Limitação no peso das peças (raramente superiores a

5kg.);

Alto custo do equipamento e dos acessórios, o que limita

seu emprego a grandes volumes de produção;

Vida útil limitada dos moldes;

Desvantagens do processo

Na fundição sob pressão de alumínio, visando minimizar o

desgaste das matrizes pelo alumínio, utilizam-se baixas
temperaturas de fusão e elevados teores de Fe na liga.

Em consequência disto, pode ocorrer a formação de fase

ricas em ferro no estado sólido (“sludge”) nos fornos de
espera que tendem a decantar.

A presença de Cr e ou Mn tendem a agravar o problema,

caso estas partículas de Fe (Al5FeSi) penetrem na injeção
das peças estas podem apresentar fase duras na
microestrutura, dificultando a usinagem;
Desvantagens do processo

Outra fonte de problemas na fundição sob pressão é o

sistema de canais.

Como são utilizadas altíssimas velocidades de

vazamento, é inevitável a turbulência do fluxo metálico e
consequente geração de inclusões de óxidos.

Mais grave ainda se o projeto de canais em que as peças

são preenchidas forem finos de modo que impeçam a
ação da pressão na alimentação das seções mais
espessas, ou ainda canais que permitam o encontro de
duas frentes de metal que reteriam bolsas de ar.
Desvantagens do processo

Devido as inclusões de óxidos e eventuais vazios de

rechupes ou bolsas de ar, as peças produzidas por este
processo as vezes não podem ser tratadas termicamente.

Outra fonte de problemas na fundição sob pressão é o

sistema de canais.

Como são utilizadas altíssimas velocidades de

vazamento, é inevitável a turbulência do fluxo metálico e
consequente geração de inclusões de óxidos.
Desvantagens do processo

Mais grave ainda se o projeto de canais em que as peças

são preenchidas forem finos de modo que impeçam a
ação da pressão na alimentação das seções mais espessas,
ou ainda canais que permitam o encontro de duas frentes
de metal que reteriam bolsas de ar.

Devido as inclusões de óxidos e eventuais vazios de

rechupes ou bolsas de ar, as peças produzidas por este
processo as vezes não podem ser tratadas termicamente.
PEÇAS
Exemplos de peças fundidas
Exemplos de peças fundidas

Bloco de motor

Peso: 11, 2 kg

Liga: Alumínio

Observações:
Alguns rasgos são críticos
para preencher.
Exemplos de peças fundidas

Tampa da caixa de engrenagens

Peso: 3,9 kg

Liga: Magnésio

Observações:

Livre de defeito após a usinagem

Exemplos de peças fundidas

Corpo de direção
Exemplos de peças fundidas

Volante

Peso: 0,304 kg

Liga: Magnésio

Observações:

Livre de defeito após a

usinagem
Exemplos de peças fundidas
Tampa da caixa de
velocidades da motocicleta

Peso: 1,62 kg

Liga: Alumínio

Observações:

Livre de defeito após a

usinagem
FIM