Manual de Operação Instalação e Manutenção Bt50

MANUAL DE OPERAÇÃO, MANUTENÇÃO E
INSTALAÇÃO
TURBINA:
BT 50
OS:
41155
CLIENTE:
ETH - USINA ELDORADO
EQUIPAMENTO ACIONADO:
GERADOR
REVISÃO: 0
Desenho Documento
OPERAÇÃO
1 – Descrição do Sistema
1.1 – Descrição da Turbina a Vapor MO-1.1

1.2 – Dados Técnicos MO-1.2
1.3 – Desenhos Complementares MO-1.3
2 - Esquemas
2.1 – Sistema de Óleo 1.23.2962.00.0

Lista de tubulação e equipamentos 1.23.2962.01.9
Lista de válvulas 1.23.2962.02.9
Lista de instrumentos e aparelhos elétricos 1.23.2962.03.9
2.2 – Sistema de Lubrificação 1.23.2963.00.0

2.3 – Sistema de Monitoramento 1.23.2964.00.0

Desenho Documento
2.4 – Sistema de Regulagem e Controle 1.23.2965.00.1

2.5 – Sistema de Vapor 1.23.2966.00.1

2.6 – Sistema de Vapor de Fuga 1.23.2967.00.1

2.7– Sistema de Drenagem 1.23.2968.00.1

3 – Descrição Funcional
3.1 – Painel de Controle
4 – Instruções de Operação
4.1 – Instruções de Operação MO-4.1

4.2 – Proteção contra Erros no Sistema de Regulagem
MO-4.2
e Segurança
4.3 – Qualidade do Vapor e Recomendações do IEC MO-4.3
4.4 – Qualidade da Água de Resfriamento MO-4.4
4.5 – Especificação de Óleo para Turbinas a Vapor MO-4.5
MANUTENÇÃO
1 – Informações Gerais do Turbo Gerador
1.1 – Inspeções MM-1.1

1.2 – Paradas de Turbinas MM-1.2
1.3 – Planejamento para Manutenção MM-1.3
1.4 – Testes dos Dispositivos de Proteção e Segurança MM-1.4
1.5 – Perturbações, Causas e Providências MM-1.5
1.6 – Depósitos Minerais em Turbinas a Vapor MM-1.6
1.7 – Sobressalentes MM-1.7
2 – Componentes da Turbina a Vapor
2.1 – Válvula de Regulagem MM-2.1

2.1.1 – Válvula de Regulagem de Admissão 1.07.3289.00.2
2.2 – Servo motor MM-2.2
2.2.1 – Servo motor de Admissão 1.09.1727.00.1
2.3 – Válvula de Fecho Rápido MM-2.3
2.3.1 – Válvula de Fecho Rápido de Admissão 1.08.2173.00.1
2.4 - Mancais MM-2.4
Desenho Documento
3 – Componentes do Sistema de Óleo

3.1 – Tubulação Externa de Óleo 1.17.3714.00.0
3.6 – Válvulas de Alívio e Segurança 1.20.0053.00.2 MM-3.6
3.7 – Válvula Redutora de Pressão 1.20.0067.00.3 MM-3.7
4 – Componentes do Sistema de Regulagem e

Segurança
4.1 – Tubulação de Regulagem e Segurança 1.17.3713.00.0
4.2 – Válvula Manual 3-vias MM-4.2
4.3 – Válvula Solenoide MM-4.3
4.4 – Dispositivo de Proteção do Gerador MM-4.4
4.5 – Regulador de Velocidade MM-4.5
5 – Componentes do Sistema de Vapor
5.1 – Tubulação de Vapor 1.16.0900.00.0

5.2 – Tubulação Externa de Vapor 1.16.0933.00.1
INSTALAÇÃO
1 – Instruções para Transporte e Armazenamento
1.1 – Inspeção com Abertura da Turbina MI-1.1

1.2 – Instruções de Transporte MI-1.2
2 – Preparação para Trabalho de Montagem
2.1 – Instruções Gerais sobre Duração da Montagem e

Pessoal, Equipamentos de Montagem e Preparação MI-2.1
dos Trabalhos
3 – Instruções de Montagem
3.1 – Instruções para Montagem da Turbina e

MI-3.1
Acessórios
3.2 – Flushing MI-3.2
3.3 – Procedimento de Sopragem MI-3.3
ACESSÓRIOS
OPERAÇÃO
OPERAÇÃO
DESCRIÇÃO DE TURBINAS A VAPOR
Índice
OBSERVAÇÕES INICIAIS ........................................................................................... 1

AVISOS ........................................................................................................................ 1
GERAL ......................................................................................................................... 2
GARANTIA................................................................................................................... 2
ASSISTÊNCIA TÉCNICA – 24 HORAS ....................................................................... 2
1 - DESCRIÇÃO GERAL .............................................................................................. 3
2 - FUNCIONAMENTO ................................................................................................. 3
3 - TURBINA ................................................................................................................ 3
4.1 – DADOS GERAIS _____________________________________________________ 4
4.2 – UNIDADE HIDRÁULICA ________________________________________________ 4
4.3 – TANQUE DE ÓLEO ___________________________________________________ 4
4.4 – EXAUSTOR DE NÉVOA DE ÓLEO _________________________________________ 5
4.5 – RESFRIADOR DE ÓLEO _______________________________________________ 5
4.6 – FILTRO DE ÓLEO DUPLO ______________________________________________ 5
4.7 – BOMBAS DE ÓLEO ___________________________________________________ 5
4.8 – TUBULAÇÃO EXTERNA DE ÓLEO _________________________________________ 6
5 - SISTEMA DE REGULAGEM ................................................................................... 6
5.1 – DADOS GERAIS _____________________________________________________ 6
6 – SISTEMA DE VAPOR ............................................................................................ 7
7 – SISTEMA DE DRENAGEM .................................................................................... 7
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TGM Turbinas - Rod. Armando de Salles Oliveira, km 4.8
CEP 14175.000 – Sertãozinho S.P – Brasil ++ 55 16 2105 2600 - www.grupotgm.com.br
Cliente:
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OBSERVAÇÕES INICIAIS
Estas instruções devem ser lidas antes de iniciar qualquer atividade de instalação, operação,
manutenção ou de reparo no equipamento. Caso exista dúvida em relação ao conteúdo
apresentado por este manual, deve-se entrar em contato com a TGM Turbinas para maiores
esclarecimentos.
As informações, recomendações, descrições, desenhos, avisos, notas e advertências que estão

presentes neste manual são baseados na experiência e nos conceitos da empresa em relação ao
funcionamento e manutenção deste equipamento.
O equipamento deve ser instalado, operado, receber manutenção e reparado de acordo com as
instruções contidas neste documento, pois ações imprudentes ou omissões podem provocar danos
pessoais ou danos ao equipamento. Não devem ser utilizadas peças ou acessórios que não sejam
recomendados pela TGM Turbinas.
Este manual é de uso exclusivo de nosso cliente. É estritamente proibida a reprodução total ou
parcial, ou cópia deste manual sem a autorização da TGM Turbinas.
AVISOS
As instruções descritas neste manual utilizam palavras e símbolos, tais como: “ATENÇÃO” e
“IMPORTANTE” para identificar as informações que são consideradas de extrema importância.
ATENÇÃO
A não observação das informações precedidas por este símbolo
pode provocar danos ao equipamento.
IMPORTANTE
Informações precedidas por este símbolo aconselham sobre uma
operação econômica e eficiente do equipamento.
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GERAL
O presente manual contém instruções para instalação, operação e manutenção da turbina, bem
como informações técnicas e procedimentos necessários ao bom desempenho dos seus
componentes e acessórios.
IMPORTANTE
As cláusulas contratuais sempre prevalecem em quaisquer
circunstâncias, independente das informações apresentadas por
este manual.
GARANTIA
A TGM Turbinas garante a substituição e os reparos necessários dos componentes desta unidade,
por defeitos de fabricação desde que:
• O equipamento não tenha operado em condições anormais;

• O defeito tenha sido detectado dentro do período de garantia descrito em contrato;
• A montagem e instalação da turbina tenham sido supervisionadas ou executadas pela TGM
Turbinas.
A TGM Turbinas não se responsabiliza por danos causados ao equipamento devido a:
• Manutenção ou modificação efetuadas por terceiros;

• Instalações impróprias;
• Manutenção imprópria;
• Operação e / ou manuseio fora das especificações dos equipamentos;
• Má conservação;
• Transporte inadequado.
ASSISTÊNCIA TÉCNICA – 24 HORAS
A TGM Turbinas possui plantão 24 horas para atendimentos de emergência de qualquer espécie e
uma equipe de técnicos treinados prontos a atender a qualquer solicitação, seja em território
nacional ou internacional. Para isto, basta entrar em contato pelo telefone ou descrito nos rodapés
deste manual.
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1 - DESCRIÇÃO GERAL
Para conversão de energia térmica em potência mecânica, a turbina recebe vapor superaquecido
de uma fonte supridora de vapor. O vapor vivo passa através da válvula de fecho rápido, da válvula
de regulagem e flui através dos estágios de ação. A queda entálpica do vapor é transformada em
energia mecânica em processo contínuo.
2 - FUNCIONAMENTO
O funcionamento de todo o sistema da turbina é detalhado nos esquemas de óleo, regulagem,

vapor, drenagem e água de resfriamento (estes dois últimos se aplicáveis).
O sistema de controle eletrônico da Woodward compreende:
- partida e aceleração da turbina (controle de rotação);
- controle de sobrevelocidade
3 - TURBINA
A turbina de reação tipo BT 50 desenvolvida para acionamento de gerador, foi projetada para
atender acionamentos que exigem alto rendimento, baixo consumo, sob condições de vapor a altos
valores de pressão e temperatura.
A turbina possui duas garras na parte anterior e duas na parte posterior, as quais são apoiadas
sobre corpos de mancais, sendo que na parte anterior os parafusos são torqueados de maneira
que possibilitem total liberdade de movimentos à carcaça. Além disso, existe um sistema de guia
na parte inferior da carcaça da turbina com a escora evitando que se altere o alinhamento da
turbina em operação.
Sua carcaça bipartida horizontalmente e construída em aço liga especial fundido, é capaz de
resistir às mais diversas solicitações durante a operação, obedecendo às normas que
regulamentam a construção deste tipo de equipamento.
Na parte superior encontra-se o bloco de válvulas, também construído em açoliga, está acoplado à
válvula de fecho rápido, responsável pelo bloqueio de vapor, acionada por sistema hidráulico e os
servomotores que, comandados pelo Regulador de Velocidade são responsáveis pela atuação das
válvulas de regulagem as quais controlam o fluxo de vapor de acordo com as necessidades de
carga.
O rotor é forjado em única peça, composto de uma roda de regulagem e demais estágios, com
labirintos de selagem entre os estágios, pistão de equilíbrio, conjunto disparador de fecho rápido,
anéis defletores de óleo, acoplamento e roda de pólos. Todo o conjunto é forjado em aço especial
que após rigorosos testes de resistência mecânica e ensaios não destrutíveis, recebe tratamento
térmico controlado, alívio de tensões e balanceamento dinâmico após sua montagem final.
O rotor é apoiado em suas extremidades sobre os corpos de mancais onde estão montados os
mancais: radial, na extremidade posterior e radial axial (ou mancal de escora) na extremidade
anterior.
Os esforços axiais são reduzidos ao mínimo devido a um princípio de pistão de compensação,

onde se consegue equilibrar o rotor em operação, compensando esforços axiais que atuam sobre a
roda de regulagem, evitando que partes do eixo e do mancal axial se danifiquem.
Fixados à carcaça se encontram os grupos expansores constituídos de injetores e portapalhetas

dispostos de modo a permitir o máximo aproveitamento de vapor por parte do palhetamento. No
rotor da turbina, entre os estágios, são montados labirintos construídos em liga de aço inoxidável.
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A turbina é isolada com mantas de fibra de vidro preenchidas com lã de rocha e presas à carcaça
de maneira que possam ser desmontadas e reutilizadas novamente.
Como invólucro final recebe uma cobertura de chapas de fina espessura (carenagem) com
aberturas e recortes que possibilitem a verificação dos instrumentos de controle, manuseio de
componentes e facilidade na desmontagem.
4 – SISTEMA DE ÓLEO
4.1 – Dados Gerais
Cada um dos equipamentos do conjunto turbo-gerador necessita para sua operação de um

suprimento de óleo para lubrificação e resfriamento dos mancais, e no caso da turbina, para o
sistema de regulagem, que deve ser colocado à disposição atendendo às características de cada
máquina.
Após o recalque das bombas, o óleo passa pelo resfriador e filtro derivando-se para as linhas de
regulagem e segurança a uma pressão de 8 bar g e para o sistema de lubrificação a uma pressão
de 4 bar g, após passar por uma válvula redutora de pressão.
Os mancais da turbina, do redutor e do gerador são alimentados através de placas de orifício

ajustáveis em linhas individuais de abastecimento.
Todo o sistema de óleo é monitorado por dispositivos que acionam a bomba auxiliar, desarmando
o turbo em situações críticas. Estes dispositivos também previnem a partida ou rotação da turbina
quando a pressão de óleo for insuficiente.
4.2 – Unidade Hidráulica
A unidade hidráulica consiste principalmente do tanque de óleo, uma bomba de óleo principal
(acionada pelo redutor), uma moto bomba auxiliar (com a mesma capacidade da principal), uma
moto bomba de emergência (ou turbo bomba de emergência, se aplicável), uma moto bomba de
elevação do rotor (se aplicável), um exaustor de névoa (se aplicável), um trocador de calor e um
filtro para remover partículas e outros tipos de depósitos da tubulação de óleo.
Opcionalmente, quando aplicável, um sistema de aquecimento de óleo proporciona uma

temperatura mínima requerida para início de operação. A bomba de emergência é dimensionada
para assegurar a lubrificação dos mancais em casos de paradas de emergência, caso a bomba
auxiliar não possa operar. Dispositivos adequados são utilizados para monitorar parâmetros
importantes de operação, tais como pressão de óleo de lubrificação e temperatura.
4.3 – Tanque de Óleo
O sistema hidráulico é equipado com um reservatório de óleo com capacidade para 15000 litros
instalado como base para o conjunto turbo-redutor. Internamente, o tanque de óleo é separado por
uma chapa (chicana). Esta separação permite individualizar a sucção das bombas de óleo e o
retorno de óleo dos equipamentos para o tanque, obrigando o óleo a circular pelo tanque antes da
câmara de sucção. Este processo evita que impurezas passem para a câmara de sucção, além de
auxiliar no resfriamento do óleo em movimento e a depositar partículas de sujeira no fundo do
tanque.
Estas sujeiras são decantadas ao fundo da câmara de retorno e com o auxílio de um fundo com
inclinação para este ponto, pode ser drenado com maior facilidade.
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Um visor de nível de óleo é colocado estrategicamente permitindo a monitoração do nível de

enchimento. Como acessórios, o tanque ainda possui um exaustor de névoa que é responsável
pela retirada de ar e gases que são criados acima do nível de óleo devido à circulação.
Para minimizar a formação de névoa, a tubulação interna do retorno de óleo é montada de tal
forma que o conduz horizontalmente evitando choques com o restante do fluido armazenado.
Recomenda-se partir a turbina com temperatura de óleo no tanque superior a 38 ºC, para casos
em que essa condição não seja obedecida, o tanque é equipado com uma resistência de
aquecimento que deverá ser ligada na partida.
4.4 – Exaustor de Névoa de Óleo
Com o decorrer do tempo, há um envelhecimento do óleo lubrificante, o que provoca uma maior
formação de névoa a qual deve ser extraída. A unidade de extração de névoa de óleo é
normalmente dimensionada para manter a linha de retorno de óleo dos mancais sob ligeira
subpressão.
Como a tubulação de retorno fica parcialmente preenchida, facilita-se a separação da névoa do

fluido, consequentemente sua retirada.
O exaustor de névoa consiste de um filtro de névoa de óleo e um exaustor.
4.5 – Resfriador de Óleo
Está previsto na instalação hidráulica um resfriador de óleo instalado após os recalques das
bombas com o objetivo de transferir o aquecimento do óleo gerado pelos mancais para a água de
refrigeração.
Trata-se de um trocador de calor tipo casco/tubos com feixe tubular fixo.
4.6 – Filtro de Óleo Duplo
Dando sequência ao circuito hidráulico, é instalado, após o resfriador de óleo, um filtro duplo com
grau de filtragem 25 µm. O filtro duplo é intercambiável em operação, com sistema de comutação
através de um volante e duas válvulas tipo prato que são abertas simultaneamente, sem
interrupção de fluxo.
Além das conexões de drenagem e desaeração, os filtros possuem eliminadores de ar que evitam
qualquer perturbação no sistema de operação.
4.7 – Bombas de Óleo
As bombas principal e auxiliar são do tipo fusos, enquanto que a bomba de emergência é do tipo
de engrenagens.
A bomba principal é acionada diretamente pelo redutor e a bomba auxiliar acoplada a um motor
elétrico. Essa última conta com um com uma chave de 3 posições.
- 0 - desligada
- AUTO - liga a bomba, sendo retirada de operação quando atingir 80% rpm nominal. Caso
ocorra algum problema com a bomba principal, a bomba auxiliar liga automaticamente quando a
pressão atingir 6 bar g.
- LIGA - bomba liga manualmente.
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Durante a partida do conjunto turbo-gerador, a lubrificação e regulagem são mantidas pela bomba
auxiliar, enquanto em operação normal a bomba principal supre todo o sistema.
Uma eventual fase de parada, quando a pressão de lubrificação cair ou quando surgir algum
problema com a bomba principal, o pressostato liga a bomba auxiliar automaticamente, desde que
a chave esteja na posição AUTO.
Para situações de emergência, ou seja, em falhas do sistema principal e qualquer incapacidade da

moto-bomba auxiliar, é prevista uma bomba de emergência (se aplicável) para suprir a lubrificação
dos mancais do turbo gerador na parada da turbina.
O conjunto de emergência constitui-se de uma bomba de engrenagens acionada por motor de

corrente contínua (ou turbina TB50), o que garante seu funcionamento mesmo com ausência de
energia. Como se nota, esta bomba só tem capacidade para abastecer o sistema de lubrificação,
não tendo nenhuma função de suprir o sistema de regulagem da máquina o que impede operação
da turbina pela bomba de emergência. O conjunto é acionado por um sinal emitido pelo
pressostato quando a pressão de óleo na linha for inferior a 1,5 bar g.
4.8 – Tubulação Externa de Óleo
As tubulações são executadas em tubos de aço carbono sem costura ou em aço inox, de acordo
com a especificação do projeto, sendo as uniões feitas através de flangeamento.
Os tubos e os flanges possuem diâmetros nominais em milímetros, conforme normas DIN.

Algumas linhas de menor diâmetro (abaixo de 30 mm) são executados em tubos de aço trefilado
com dimensões em milímetros e ligados por conexões.
5 - SISTEMA DE REGULAGEM
5.1 – Dados Gerais
A turbina é fornecida com todo o sistema hidráulico de regulagem e segurança montado, com
pontos de interligação definidos de modo a facilitar a montagem da turbina com o restante do
circuito hidráulico no campo.
A linha principal (conhecida como linha de “P1”), após sair da bomba e passar por trocador e filtro é
interligada ao circuito de regulagem da turbina por intermédio de uma válvula manual 2 vias onde
alimenta com pressão de 8 a 10 bar g o cilindro de fecho rápido, os servomotores e o conversor
eletrônico/hidráulico CPC. Estão montados nesta linha dois dos dispositivos de segurança de
desarme hidráulico: a válvula solenoide e a válvula manual 3 vias.
As linhas de lubrificação dos mancais anterior e posterior possuem válvulas ajustáveis (placas de
orifício ajustáveis) como pontos de interligação e são alimentadas pela linha de “P4” ou lubrificação
que após saírem da válvula redutora de pressão com pressão de 4 bar g, são ajustadas pelas
placas para a pressão de 1 a 1,5 bar g, aproximadamente.
A linha de regulagem (P3) resume-se na interligação entre o conversor eletrônico/hidráulico CPC e

os servomotores que controlam a válvula de regulagem. O CPC fornece um impulso hidráulico
regulado ao cilindro na faixa de 2,00-5,90 bar g.
Fazem parte do sistema também as linhas de drenagem ou retorno de óleo que interligadas a um
coletor principal, retornam o óleo oriundo de todo sistema para o tanque de óleo.
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6 – SISTEMA DE VAPOR
O suprimento de vapor vivo deve ser totalmente isento de condensados na entrada da turbina.
Uma peneira de vapor montada na válvula de fecho rápido protege o palhetamento da turbina
contra danos devido a eventuais desprendimentos de partículas sólidas provenientes da linha de
vapor de admissão.
O vapor de escape é direcionado para o sistema de condensação. (para turbinas de condensação)
7 – SISTEMA DE DRENAGEM
A tubulação de vapor vivo deve possuir drenos destinados à remoção de condensado durante a
fase de aquecimento da partida.
Tanto os drenos da tubulação de vapor vivo, como os drenos da turbina, deverão ser fechados
quando a turbina estiver operando em condições nominais.
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OPERAÇÃO
DADOS TÉCNICOS
Índice
1 – INFORMAÇÕES TÉCNICAS GERAIS ................................................................... 1

2 – REDUTOR .............................................................................................................. 2
3-GIRO LENTO ............................................................................................................ 2
4 – DADOS GERAIS – INSTALAÇÃO HIDRÁULICA .................................................. 2
5– TANQUE DE ÓLEO................................................................................................. 2
6 – BOMBA DE ÓLEO PRINCIPAL ............................................................................. 2
7 – BOMBA DE ÓLEO AUXILIAR................................................................................ 3
8 – BOMBA DE ÓLEO DE EMERGÊNCIA .................................................................. 3
9 – RESFRIADOR DE ÓLEO ....................................................................................... 3
10 – FILTRO DE ÓLEO ................................................................................................ 3
11 – VÁLVULA REDUTORA DE PRESSÃO ................................................................ 3
12 – VÁLVULA CONTROLADORA DE PRESSÃO (SEGURANÇA) ........................... 3
13– VÁLVULA CONTROLADORA DE PRESSÃO (ALÍVIO) ....................................... 4
14 – EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO, SEGURANÇA E ADVERTÊNCIA ............... 4
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1 – INFORMAÇÕES TÉCNICAS GERAIS

Modelo da turbina BT50
Máquina acionada Gerador
Pontos de
1 2 3 4 5 6 7 8 9
operação
Potência nos bornes
46102 42349 48299 43061 49879 55486 50135 57509 57100 kW
do gerador
Pressão do vapor de
100 100 100 100 100 100 100 100 100 Bar(a)
entrada
Temperatura do
540 540 540 540 540 540 540 540 540 ºC
vapor de entrada
Vazão do vapor de
228,00 215,00 241,50 208,00 251,00 273,50 240,00 285,00 270,00 Kg/h
entrada
tomada 1 (após o 15,94 14,23 16,48 15,44 16,95 18,96 17,90 19,32 20,19 Bar(a)
bocal da turbina)
tomada 1 (após a 11,00 11,00 11,00 11,00 11,00 11,00 11,00 11,00 11,00 Bar(a)
válvula de controle)
Vazão do vapor de
-12,00 -20,00 -17,00 0,00 -20,00 -17,00 0,00 -22,00 0,00 Kg/h
tomada 1
tomada 2 (após o 5,27 4,69 5,26 5,29 5,25 5,93 5,97 5,90 6,62 Bar(a)
bocal da turbina)
tomada 2 (após a 4,7 4,7 4,7 4,7 4,7 4,7 4,7 4,7 4,7 Bar(a)
válvula de controle)
Vazão do vapor de
-8,00 -15,00 -16,50 0,00 -23,00 -16,50 0,00 -23,00 0,00 Kg/h
tomada 2
2,48 2,48 2,48 2,48 2,48 2,48 2,48 2,48 2,48 Bar(a)
saída
Vazão de vapor de
208,00 180,00 208,00 208,00 208,00 240,00 240,00 240,00 270,00 Kg/h
saída
Rotação da turbina 4.800 4.800 4.800 4.800 4.800 4.800 4.800 4.800 4.800 Rpm
Rotação do gerador 1.800 1.800 1.800 1.800 1.800 1.800 1.800 1.800 1.800 Rpm
Tolerância - - - - - - - 1 - %
Rotação da turbina: anti-horário

Rotação da máquina acionada: horário
Sentido de rotação visto da turbina para máquina acionada
VIBRAÇÕES MECÂNICAS
O critério de avaliação é conforme Norma ISO 10816, parte 3 - Grupo 1 - Zona A/B, velocidade de vibração
2,3 mm/s para suporte rígido ou 3,5 mm/s para suporte flexível
PARÂMETROS DE PROJETO
Baseado na Norma IEC, publicação 45
Pressão de entrada: 105 bar (a)
Temperatura na entrada: 548ºC
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CONEXÕES DE VAPOR (FLANGES DA TURBINA)
Admissão Tomada 1 Tomada 2 Escape

DN (in) 12 6 10 42
PN (psi) 2500 600 150 150
Norma ANSI B 16.5 ANSI B 16.5 ANSI B 16.5 ANSI B 16.1
Direção Direita por cima Para cima Para cima Para cima
Obs: Direção dos flanges visto da turbina para a máquina acionada
2 – REDUTOR
• Modelo RTS 900
• Potência na entrada 59.850 kW
• Rotação na entrada 4.800 rpm
• Rotação na saída 1.800 rpm
• Relação de transmissão 2,66
• Temperatura do óleo na entrada do redutor 45 °C
• Pressão do óleo na entrada do redutor 1 a 2 kgf/cm²
• Quantidade de calor a ser retirado 965.400 kcal/h
3 – GIRO LENTO
• Tipo Elétrico
• Potência do motor 30 kW
• Rotação do motor 1750 rpm
• Fator de serviço 1,83
4 – DADOS GERAIS – INSTALAÇÃO HIDRÁULICA

• Qualidade de óleo ISO VG 68
• Pressão do óleo de lubrificação 4,0 bar g
• Pressão de óleo nos mancais:
 Turbina 1,2-1,8 bar g
 Redutor 1,2-1,8 bar g
• Temperatura do óleo 45 ± 2 ºC
• Temperatura do óleo nos mancais 55 – 70 ºC
• Temperatura do metal patente 70 – 95 ºC
5– TANQUE DE ÓLEO
• Capacidade 15000 litros
• Circulação de óleo 9,8 C / h
6 – BOMBA DE ÓLEO PRINCIPAL

• Tipo Fusos
• Rotação 1800 rpm
3
• Vazão 146,2 m /h
• Pressão fornecida 10 bar g
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7 – BOMBA DE ÓLEO AUXILIAR

• Tipo Fusos
• Acionamento Motor elétrico
• Frequência 60 Hz
3
• Vazão 142,4 m /h
• Pressão fornecida 10 bar g
8 – BOMBA DE ÓLEO DE EMERGÊNCIA

• Tipo Engrenagens
• Acionamento Motor corrente contínua
3
• Vazão 33,2 m /h
9 – RESFRIADOR DE ÓLEO
• Construção Duplo / casco-tubos vertical
• Área de troca 130 m²
• Casco Óleo
3
• Vazão 123 m /h
• Pressão de operação (g) 10 bar g
• Pressão de teste (g) 15 bar g
• Temperatura de entrada 60 ºC
• Temperatura de saída 45 ºC
• Tubos Água
3
• Vazão 152 m /h
• Pressão de operação 3,5 bar g
• Pressão de teste (g) 9,0 bar g
• Temperatura de entrada 30 ºC
• Temperatura de saída 35 ºC
10 – FILTRO DE ÓLEO
• Construção Tipo cesta-dupla
• Conexão ANSI 6” 2550 l/min
• Vazão 2051,9 l/min
• Perda de carga (limpo) 0,2 bar g
• Pressão de operação (g) 8~10 bar g
• Pressão de teste (g) 18 bar g
• Grau de filtragem 25 µm
• Temperatura de operação 45 ºC
11 – VÁLVULA REDUTORA DE PRESSÃO

• DN 150
• Pressão antes da válvula (g) 8 bar g
• Pressão após a válvula (g) 4 bar g
12 – VÁLVULA CONTROLADORA DE PRESSÃO (SEGURANÇA)

• DN 150
PÁG. 3
Turbina: BT 50
O.S.: 41155
13– VÁLVULA CONTROLADORA DE PRESSÃO (ALÍVIO)

• DN 150
14 – EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO, SEGURANÇA E ADVERTÊNCIA
Desarme de
Critério Tag TGM Alarme Intertravamento Unidade
Emergência
Sobrevelocidade 20.42 ---- ≥ 5280 ---- rpm
Deslocamento axial do ≤-0,375/ ≤-0,575/
39.21.3/39.22.3 ---- mm
eixo da turbina ≥0,375 ≥0,575
Vibração dos mancais
37.00.3/37.01.3 ≥100 ≥130 ---- microns
(turbina)
37.10.3/37.11.3 ≥100 ≥130 ---- microns
(eixo de alta do redutor)
37.12.3/37.13.3 ≥106 ≥156 ---- microns
(eixo de baixa do redutor)
37.20.3/37.21.3 ≥106 ≥156 ---- microns
(gerador)
Nível de óleo no tanque 35.00.4 80 ---- ---- %
31.10.4 ≤4 ---- Trip turbina bar g
51.30 ≤2,2 ---- Desarma turbina bar g
Aciona/Bloqueia
Pressão do óleo de 51.32 ≤100 ---- bar g
giro lento
lubrificação
Desarma baixa
pressão óleo e
51.35 ≤1,5 ---- bar g
aciona bomba
emergência
31.00.4 ≤8 ---- ---- bar g
Pressão do óleo de
Aciona bomba
impulso (P1) 51.40 ≤6 ---- bar g
auxiliar
31.22.4 ≤120 ---- ---- bar g
Pressão de elevação do
Bloqueia bomba
rotor 51.31 ≤3 ---- bar g
elevação rotor
Pressão diferencial do
31.01.4 ≤0,8 ---- ---- bar g
filtro de óleo
30.10.4 ≥1,5 ---- ---- bar g
Pressão do vapor escape
51.00 ≥2,2 Trip turbina bar g
30.30.4 ≥19 ---- ---- bar g
Pressão vapor tomada I
30.31.4 ≥10 ---- ---- bar g
30.32.4 ≥5,6 ---- ---- bar g
Pressão vapor tomada II
30.33.4 ≥3,7 ---- ---- bar g
Válvula F.R.
Turbina desarmada 53.00 ---- ---- Admissão - ----
Aberta
Intertravamento
Alavanca de giro lento 53.02 ---- ---- ----
Giro lento
PÁG. 4
OPERAÇÃO
DESENHOS COMPLEMENTARES
Turbina: BT 50
O.S.: 41155
DESENHOS COMPLEMENTARES
PÁG. 1
LP8 LP9 LP13 Vazio
Flange Pressão Temp. ΔX ΔY ΔZ Pressão Temp. ΔX ΔY ΔZ Pressão Temp. ΔX ΔY ΔZ
bara °C mm mm mm bara °C mm mm mm bara °C mm mm mm
10.00.1 Flange Entrada 1 100 540 ‐8,54 13,79 13,96 100 540 ‐8,74 13,79 13,96 100 540 ‐11,8 12,71 13,96
Tomada 1 19,066 312,49 ‐3,08 5 0 19,937 323,2 ‐3,21 5,19 0 2,615 315,14 ‐7,15 5,04 0
Tomada 2 5,883 184,62 ‐1,84 2,76 ‐0,78 6,599 199,06 ‐1,9 3 ‐0,86 2,469 324,12 ‐5,48 5,21 ‐1,56
10.10.1 Escape 1 2,48 127,14 ‐0,52 2,47 0 2,48 127,14 ‐0,52 2,47 0 2,48 352,07 ‐1,63 7,98 0
Crescimento Total da Turbina ‐12,79 ‐13,01 ‐15,25
Flange de Entrada-DN 12pol Tomada I-DN 6pol Tomada II-DN 10pol
6000
6000 4000
3500 5000
5000
3000
4000 4000
2500
FORÇA (N)
FORÇA (N)
FORÇA (N)
3000 2000 3000
1500
2000 2000
1000
1000 1000
500
0 0 0
0 2000 4000 6000 0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000 5000
MOMENTO (N.m) MOMENTO (N.m) MOMENTO (N.m)
Flange de Escape-DN 42pol Esforços combinados (*)
14000
12000 10000
10000 8000
8000
6000
FORÇA (N)
FORÇA (N)
6000
4000
4000
2000
2000
0 0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
MOMENTO (N.m) MOMENTO (N.m)
(*) Esforços combinados são os resultantes das forças e momentos de todos os flanges resolvidos nas linhas de centro do
flange de escape.
ORIENTAÇÃO DOS ESFORÇOS
CONFORME NEMA SM24 Fator mult. NEMA 1
Flange de Entrada 12 pol
Tomada I 6 pol As componentes dessas resultantes não devem exceder os valores da tabela abaixo :
Tomada II 10 pol VALORES MÁXIMOS DAS COMPONENTES DOS ESFORÇOS COMBINADOS DOS FLANGES
pol Fx (N) Fy (N) Fz (N) Mx (Nm) My (Nm) Mz (Nm)
pol 4686 11716 9373 7144 3572 3572
pol
Flange de Escape 42 pol OBS.: Valores admissíveis na parte hachurada do gráfico
ESFORÇOS ADMISSÍVEIS NOS BOCAIS DA TURBINA CONFORME Turbina
NEMA SM24 COM FATOR 1
BT50
ETH ELDORADO
PARALELO AO EIXO Folha: 1/1
Nome PAULO FALCO DA TURBINA
Data 28/02/13 28/02/13
EN-1441155-EAB
Elaborado Aprovado Rev. Doc. Rev. Alteração Data Nome
GEOMETRIA DAS VÁLVULAS DE CONTROLE DE VAPOR 41155
Cliente: ETH - ELDORADO Abrev. OS.: 41155
Data: 01/02/2013 Tipo de Turbina BT50 BT50 N0 Extração: 0
GEOMETRIA DAS VÁLVULAS - ALTA PRESSÃO

Quantidade de Válvulas AP 4 Ø sede máx Caixa Válvula
Válvula Sede Øm lcone αcone Z Vazão Pré-Tensão curso Faixa P3
[mm] [mm] [°] [kg/h] mola [mm] [mm] Kgf/cm²g
V1 DUPLA 95/96 7,0/10,0 12,0/17,0 16 70500 40,4 16,5 - 40 2,00 - 3,98

V2 DUPLA 95/96 7,0/10,0 12,0/17,0 15 140000 56,9 16 - 40 2,81 - 4,79
V3 DUPLA 95/96 7,0/10,0 12,0/17,0 16 208000 72,9 16,5 - 30 3,60 - 5,09
V4 DUPLA 95/96 7,0/10,0 12,0/17,0 19 285000 89,4 25 - 30 4,42 - 5,90
EXTRAÇÃO
NOME Paulo FALCO
DATA 01/02/2013 01/02/2013

Rev. Doc. Rev Alteração Rev. Rev. Elaborado Aprovado
GEOMETRIA DAS VÁLVULAS DE CONTROLE DE VAPOR EN-1441155-GVC

DESCRITIVO DOS COMPONENTES N°. 1.23.2962.01.9
TÍTULO : LISTA DE TUBULAÇÃO E EQUIPAMENTOS DO SISTEMA DE ÓLEO 1.23.2962.00.0
O.S : 41155
TIPO : BT 50
CLIENTE : ETH BIOENERGIA - UNIDADE ELDORADO
1 Revisado conforme comentários da Procknor. Leila 26/06/2013 Marturano 26/06/2013
0 Emissão Leila 17/06/2013 Marturano 17/06/2013
REV. DESCRIÇÃO ELABORADO DATA APROVADO DATA

T - TGM / C - CLIENTE
Pressão Temperatura
Tag TGM Tag Cliente Coord. Descrição Material DN PN Forn. Fabricante Observações
barg °C
12.00 K-4 3,5 30 ÁGUA DE RESFRIAMENTO - ENTRADA .. 5" 150# C RESFRIADOR DE ÓLEO DA TURBINA
12.00.1 I-4 3,5 30 FLANGE DE ENTRADA AÇO 5" 150# T ÁGUA DE RESFRIAMENTO
12.01 K-5 3,5 30 ÁGUA DE RESFRIAMENTO - ENTRADA .. 5" 150# C RESFRIADOR DE ÓLEO DA TURBINA
12.01.1 I-5 3,5 30 FLANGE DE ENTRADA AÇO 5" 150# T ÁGUA DE RESFRIAMENTO
12.02 L-2 3,5 30 ÁGUA DE RESFRIAMENTO - ENTRADA .. C RESFRIADOR DE ÓLEO DA TURBINA

COLETOR
12.10 K-4 2,5 35 ÁGUA DE RESFRIAMENTO - SAÍDA .. 5" 150# C RESFRIADOR DE ÓLEO DA TURBINA
12.10.1 I-4 2,5 35 FLANGE DE SAÍDA AÇO 5" 150# T ÁGUA DE RESFRIAMENTO
12.11 K-5 2,5 35 ÁGUA DE RESFRIAMENTO - SAÍDA .. 5" 150# C RESFRIADOR DE ÓLEO DA TURBINA
12.11.1 I-5 2,5 35 FLANGE DE SAÍDA AÇO 5" 150# T ÁGUA DE RESFRIAMENTO
12.12 K-2 2,5 35 ÁGUA DE RESFRIAMENTO - SAÍDA .. C RESFRIADOR DE ÓLEO DA TURBINA

COLETOR
13.02 J-8 ATM 60 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO ASTM A 106 B 250 mm 16 kgf/cm² T SUCÇAO BOMBA AUXILIAR
13.03 I-8 10 60 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO ASTM A 106 B 150 mm 16 kgf/cm² T RECALQUE BOMBA AUXILIAR
13.04 G-2 10 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO ASTM A 106 B 150 mm 16 kgf/cm² T DO RESFRIADOR ÓLEO ATÉ FILTRO
13.05 D-2 8 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO ASTM A 106 B 150 mm 16 kgf/cm² T DO FILTRO ATÉ VÁLVULA REDUTORA
DE PRESSÃO
13.06 J-11 ATM 60 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO ASTM A 106 B 100 mm 16 kgf/cm² T SUCÇAO BOMBA EMERGÊNCIA
13.07 I-10 4 60 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO ASTM A 106 B 80 mm 16 kgf/cm² T RECALQUE BOMBA EMERGÊNCIA
13.10 I-9 8 60 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO ASTM A 106 B 150 mm 16 kgf/cm² T VÁLVULA CONTROLADORA PRESSÃO
ALÍVIO BOMBAS
13.11 I-9 8 60 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO ASTM A 106 B 150 mm 16 kgf/cm² T VÁLVULA CONTROLADORA PRESSÃO
SEGURANÇA BOMBAS
13.47 B-3 ATM 45 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO SAE 1010/1030 5 mm 16 kgf/cm² T VÁLVULA REDUTORA PRESSÃO
13.90 I-4 ATM 60 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO SAE 1010/1030 15 mm 16 kgf/cm² T RESFRIADOR DE ÓLEO DA TURBINA
13.91 F-3 ATM 45 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO SAE 1010/1030 15 mm 16 kgf/cm² T DRENAGEM DO FILTRO
13.94 I-5 ATM 60 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO SAE 1010/1030 15 mm 16 kgf/cm² T RESFRIADOR DE ÓLEO DA TURBINA
13.99.1 J-13 ATM AMB FLANGE DE ENTRADA AÇO 6" 150 # T CONEXÃO ENCHIMENTO
TANQUE ÓLEO
14.00 C-3 8 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO ASTM A 106 B 40 mm 16 kgf/cm² T EQUIPAMENTOS DE REGULAGEM E
SEGURANÇA
15.20 D-3 ATM 45 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO SAE 1010/1030 15 mm 16 kgf/cm² T DESAERAÇÃO DO FILTRO
15.21 F-6 ATM 60 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO SAE 1010/1030 15 mm 16 kgf/cm² T DESAERAÇÃO DO RESFRIADOR ÓLEO
DA TURBINA
15.22 I-7 ATM 60 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO SAE 1010/1030 15 mm 16 kgf/cm² T DESAERAÇÃO DO RESFRIADOR ÓLEO
E FILTRO
15.30.1 I-13 ATM 60 FLANGE DE SAÍDA AÇO 105 x425 T EXAUSTOR DE NÉVOA DE ÓLEO
25.10 J-8 10 60 BOMBA DE ÓLEO AUXILIAR FERRO FUNDIDO 8" 125# T NETZSCH ACIONADA POR MOTOR ELÉTRICO
LN126/180
25.20 J-11 10 60 BOMBA DE ÓLEO DE EMERGÊNCIA FERRO FUNDIDO 2" 2500 PSI T PARKER ACIONADA POR MOTOR ELETRICO
25-950-#-2E
26.01 G-4 10 60 RESFRIADOR DE ÓLEO AÇO 6" 150# T DUPLO - RESFRIADOR 1
26.02 G-5 10 60 RESFRIADOR DE ÓLEO AÇO 6" 150# T DUPLO - RESFRIADOR 2
26.51 E-3 10 45 FILTRO DE ÓLEO AÇO 6" 150 # T MAHLE DUPLO - 25 MICRONS / 2 X 100%
MESH 500 - PI 281350/11-060
27.10 K-13 ATM 60 TANQUE DE ÓLEO AÇO - - T TGM INTEGRADO
17000 litros
27.60 J-12 ATM 60 EXAUSTOR DE NÉVOA DE ÓLEO AÇO - - T MODEL: W50
470 m³/h
27.91 J-13 ATM 60 RESPIRO AÇO - - T TGM PARA TANQUE DE ÓLEO
TÍTULO : LISTA DE VÁLVULAS DO SISTEMA DE ÓLEO 1.23.2962.00.0
O.S : 41155
TIPO : BT 50

Material
Tag TGM Tag Cliente Coord. Qt. Descrição DN PN Tipo Forn. Fabricante Observações
Internos
42.10.1 J-4 1 VÁLVULA GAVETA .. 5" 150# GAVETA C ENTRADA ÁGUA RESFRIAMENTO
42.10.2 J-4 1 VÁLVULA GAVETA .. 5" 150# GAVETA C ENTRADA ÁGUA RESFRIAMENTO
42.11.1 J-4 1 VÁLVULA GAVETA .. 5" 150# GAVETA C SAÍDA ÁGUA RESFRIAMENTO
42.11.2 J-5 1 VÁLVULA GAVETA .. 5" 150# GAVETA C SAÍDA ÁGUA RESFRIAMENTO
43.19.1 K-13 1 VÁLVULA GAVETA ASTM A 216WCB 2" 150# GAVETA T DRENAGEM DO TANQUE DE ÓLEO
ASTM A 182F8
43.20.1 J-9 1 VÁLVULA CONTROLADORA PRESSÃO GG 25 6" 150# ALIVIO T TGM ALÍVIO
MANUAL AÇO 9 - 10 / 0 barg
43.20.2 J-9 1 VÁLVULA CONTROLADORA PRESSÃO GG 25 6" 150# SEGURANÇA T TGM SEGURANÇA
MANUAL AÇO 11 / 0 barg
43.30.2 I-8 1 VÁLVULA RETENÇÃO (ÓLEO) ASTM A 105 6" 150# RETENÇÃO T RECALQUE BOMBA AUXILIAR
AISI 304
43.30.3 I-11 1 VÁLVULA RETENÇÃO (ÓLEO) ASTM A 105 3" 150# RETENÇÃO T RECALQUE BOMBA EMERGÊNCIA
AISI 304
43.36.1 G-4 1 VÁLVULA RETENÇÃO (ÓLEO) ASTM A 105 6" 150# RETENÇÃO T COMUTAÇÃO RESFRIADOR ÓLEO 1
AISI 304
43.36.2 G-4 1 VÁLVULA RETENÇÃO (ÓLEO) ASTM A 105 6" 150# RETENÇÃO T COMUTAÇÃO RESFRIADOR ÓLEO 2
AISI 304
43.42.1 C-2 1 VÁLVULA REDUTORA PRESSÃO GG 25 6" 150# REDUTORA T TGM 8 / 4 bar g
AÇO PARA LUBRIFICAÇÃO
43.52.1 E-1 1 VÁLVULA MANUAL 3 VIAS AISI 316 1/2" 6000 psi MANIFOLD T DIFERENCIAL FILTRO ÓLEO
AISI 630/A 693
43.66.1 G-4 1 VÁLVULA ESFERA ASTM A 216WCB 6" 150# ESFERA T COMUTAÇÃO RESFRIADOR ÓLEO
3 VIAS AISI 304
43.69.1 I-4 1 VÁLVULA ESFERA AISI 304 1/2" 300# ESFERA T DRENAGEM RESFRIADOR ÓLEO
ROSCA NPT AISI 304 DA TURBINA
43.69.4 E-2 1 VÁLVULA ESFERA AISI 304 1/2" 300# ESFERA T DRENAGEM DO FILTRO
ROSCA NPT AISI 304
43.69.5 E-3 1 VÁLVULA ESFERA AISI 304 1/2" 300# ESFERA T DRENAGEM DO FILTRO
ROSCA NPT AISI 304
45.62.1 F-4 1 VÁLVULA ESFERA AISI 304 1/2" 300# ESFERA T DESAERAÇÃO RESFRIADOR ÓLEO
45.62.2 F-5 1 VÁLVULA ESFERA AISI 304 1/2" 300# ESFERA T DESAERAÇÃO RESFRIADOR ÓLEO
45.62.3 D-2 1 VÁLVULA ESFERA AISI 304 1/2" 300# ESFERA T DESAERAÇÃO DO FILTRO
ROSCA NPT AISI 304
45.62.4 D-3 1 VÁLVULA ESFERA AISI 304 1/2" 300# ESFERA T DESAERAÇÃO DO FILTRO
ROSCA NPT AISI 304
48.45.3 K-6 1 REGISTRO IMPULSO AISI 316 1/2" 6000 psi MANIFOLD T NÍVEL TANQUE ÓLEO
2 VIAS AISI 630/A 693
48.54.1 K-3 1 VÁLVULA ESFERA .. 1/2" ESFERA C ENTRADA ÁGUA RESFRIAMENTO
PI 31.40.2
48.54.3 K-3 1 VÁLVULA ESFERA .. 1/2" ESFERA C SAÍDA ÁGUA RESFRIAMENTO
PI 31.60.2
48.55.7 C-2 1 REGISTRO IMPULSO AISI 316 1/2" 6000 psi MANIFOLD T PRESSÃO ÓLEO APÓS FILTRO
2 VIAS AISI 630/A 693 PIT 31.00.4
48.55.8 C-2 1 REGISTRO IMPULSO AISI 316 1/2" 6000 psi MANIFOLD T PRESSÃO ÓLEO APÓS FILTRO
2 VIAS AISI 630/A 693 PSL 51.40
TÍTULO : LISTA DE INSTRUMENTOS E APARELHOS ELÉTRICOS DO SISTEMA DE ÓLEO 1.23.2962.00.0
O.S : 41155
TIPO : BT 50
2 Acrescentado tag do cliente. Leila 27/01/2014 Marturano 27/01/2014

TÍTULO : LISTA DE TUBULAÇÃO E EQUIPAMENTOS DO SISTEMA DE REGULAGEM E CONTROLE 1.23.2965.00.1
O.S : 41155
TIPO : BT 50

barg °C
14.01 D-1 8 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO SAE 1010/1030 15 mm 16 kgf/cm² T CONVERSOR ELETRO HIDRÁULICO
VAPOR VIVO
14.06 G-3 8 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO ASTM A 106 B 40 mm 16 kgf/cm² T EQUIPAMENTOS DE REGULAGEM E
SEGURANÇA
14.09 E-2 8 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO ASTM A 106 B 40 mm 16 kgf/cm² T EQUIPAMENTOS DE REGULAGEM
VAPOR VIVO
14.12 D-2 ATM 45 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO SAE 1010/1030 15 mm 16 kgf/cm² T CONVERSOR ELETRO HIDRÁULICO
VAPOR VIVO
14.20 D-2 2,00-5,90 45 LINHA DE ÓLEO DE CONTROLE SAE 1010/1030 15 mm 16 kgf/cm² T PARA SERVO MOTOR P3
VAPOR VIVO
14.30 E-6 ATM 45 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO SAE 1010/1030 32 mm 16 kgf/cm² T SERVO MOTOR
VAPOR VIVO
14.31 D-6 ATM 45 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO SAE 1010/1030 32 mm 16 kgf/cm² T SERVO MOTOR
VAPOR VIVO
14.32 C-6 ATM 45 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO SAE 1010/1030 32 mm 16 kgf/cm² T SERVO MOTOR
VAPOR VIVO
14.33 A-6 ATM 45 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO SAE 1010/1030 32 mm 16 kgf/cm² T SERVO MOTOR
VAPOR VIVO
14.50 G-5 8 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO SAE 1010/1030 20 mm 16 kgf/cm² T PARA TRECHO DE SEGURANÇA
14.55 E-4 8 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO ASTM A 106 B 40 mm 16 kgf/cm² T PARA SERVO MOTOR
14.61 F-7 ATM 45 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO SAE 1010/1030 20 mm 16 kgf/cm² T VÁLVULA MANUAL 3 VIAS
14.62 C-9 ATM 45 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO ASTM A 106 B 50 mm 16 kgf/cm² T CILINDRO VÁLVULA FECHO RÁPIDO
14.64 C-9 ATM 45 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO SAE 1010/1030 15 mm 16 kgf/cm² T TESTE OPERAÇÃO CILINDRO
VÁLVULA FECHO RÁPIDO
14.72 H-6 ATM 45 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO SAE 1010/1030 20 mm 16 kgf/cm² T BLOCO DE VÁLVULAS SOLENÓIDE
14.85 D-8 8 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO SAE 1010/1030 20 mm 16 kgf/cm² T PARA VÁLVULA FECHO RÁPIDO
VAPOR VIVO
14.88 F-7 8 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO SAE 1010/1030 20 mm 16 kgf/cm² T BLOCO DE VÁLVULAS SOLENÓIDE
ATÉ VÁLVULA 3 VIAS
20.20 B-11 100 bara 540 VÁLVULA DE FECHO RÁPIDO G23CrMo V12-1 12" 2500# T TGM VAPOR VIVO
20.24 FCV-8140B D-7 100 bara 540 BLOCO DE VÁLVULAS DE REGULAGEM GX23CrMoV12-1 - - T TGM VAPOR VIVO
20.25 FCV-8140C C-7 100 bara 540 BLOCO DE VÁLVULAS DE REGULAGEM GX23CrMoV12-1 - - T TGM VAPOR VIVO
20.26 FCV-8140D B-7 100 bara 540 BLOCO DE VÁLVULAS DE REGULAGEM GX23CrMoV12-1 - - T TGM VAPOR VIVO
20.27 FCV-8140E A-7 100 bara 540 BLOCO DE VÁLVULAS DE REGULAGEM GX23CrMoV12-1 - - T TGM VAPOR VIVO
20.30 SC-8310 B-2 - - REGULADOR DE VELOCIDADE - - - T WOODWARD SINAL PARA I/H

WOODWARD 505 18 - 32 VCC
20.32.1 D-1 8 45 CONVERSOR ELETRO / HIDRÁULICO AÇO - - T WOODWARD IMPULSO P3 PARA SERVO MOTOR
WOODWARD 18 - 32 VCC / 4 - 20 mA
20.37 B-9 8 45 CILINDRO HIDRÁULICO DA EN GJS 400 15 - - T TGM VAPOR VIVO
VÁLVULA FECHO RÁPIDO
20.44 D-6 8 45 SERVO MOTOR EN GJS 400 15 - - T TGM ACIONA VÁLVULA REGULAGEM
RD200G VAPOR VIVO
20.45 C-6 8 45 SERVO MOTOR EN GJS 400 15 - - T TGM ACIONA VÁLVULA REGULAGEM
RD200G VAPOR VIVO
20.46 B-6 8 45 SERVO MOTOR EN GJS 400 15 - - T TGM ACIONA VÁLVULA REGULAGEM
RD200G VAPOR VIVO
20.47 A-6 8 45 SERVO MOTOR EN GJS 400 15 - - T TGM ACIONA VÁLVULA REGULAGEM
RD200G VAPOR VIVO
64.41.1 E-6 8 45 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO ALUMÍNIO 15 mm 16 kgf/cm² T IMPULSO P1 PARA SERVO MOTOR
FIXA Ø3,6mm
64.41.2 D-6 8 45 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO ALUMÍNIO 15 mm 16 kgf/cm² T IMPULSO P1 PARA SERVO MOTOR
FIXA Ø3,6mm
64.41.3 B-6 8 45 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO ALUMÍNIO 15 mm 16 kgf/cm² T IMPULSO P1 PARA SERVO MOTOR
FIXA Ø3,6mm
64.41.4 A-6 8 45 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO ALUMÍNIO 15 mm 16 kgf/cm² T IMPULSO P1 PARA SERVO MOTOR
FIXA Ø3,6mm
64.41.7 A-8 8 45 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO ALUMÍNIO 15 mm 16 kgf/cm² T ALIMENTAÇÃO CILINDRO HIDRÁULICO
FIXA Ø3,5mm
64.80.1 D-6 ATM 45 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO ALUMÍNIO 15 mm 16 kgf/cm² T DESAERAÇÃO SERVO MOTOR
FIXA Ø1mm
64.80.2 C-6 ATM 45 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO ALUMÍNIO 15 mm 16 kgf/cm² T DESAERAÇÃO SERVO MOTOR
FIXA Ø1mm
64.80.3 B-6 ATM 45 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO ALUMÍNIO 15 mm 16 kgf/cm² T DESAERAÇÃO SERVO MOTOR
FIXA Ø1mm
64.80.4 A-6 ATM 45 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO ALUMÍNIO 15 mm 16 kgf/cm² T DESAERAÇÃO SERVO MOTOR
FIXA Ø1mm
TÍTULO : LISTA DE VÁLVULAS DO SISTEMA DE REGULAGEM E CONTROLE 1.23.2965.00.1
O.S : 41155
TIPO : BT 50

Material
Internos
44.55.1 F-7 1 VÁLVULA MANUAL 3 VIAS INÓX 3/4"NPT 150 # ESFERA T DESARME MANUAL DA TURBINA
AISI 304
44.60.1 G-2 1 VÁLVULA ESFERA AISI 304 1.1/2" 300 # ESFERA T ALIMENTAÇÃO REGULAGEM E SEGURANÇA
ROSCA NPT AISI 304
44.61.1 B-8 1 VÁLVULA ESFERA AISI 304 1/2" 300 # ESFERA T TESTE OPERAÇÃO CILINDRO
ROSCA NPT AISI 304 VÁLV. F. RÁPIDO - VAPOR VIVO
48.56.1 D-3 1 REGISTRO IMPULSO AISI 316 1/2" 6000 psi MANIFOLD T PRESSÃO ÓLEO REGULAGEM P3
2 VIAS AISI 630/A 693 VAPOR VIVO
TÍTULO : LISTA DE INSTRUMENTOS E APARELHOS ELÉTRICOS DO SISTEMA DE REGULAGEM E CONTROLE 1.23.2965.00.1
O.S : 41155
TIPO : BT 50

Montagem Conexão Processo Escala

Tag TGM Tag Cliente Coord. Qt. Descrição Forn. Fabricante Observações
Local Painel Conexão Elétrica Ponto Atuação
20.42 SS-8310 B-1 1 SISTEMA DE DESARME ELETRÔNICO X - T - TRIP POR SOBREVELOCIDADE
- - PROTECH GII
31.02.4 PIT-8310 C-3 1 TRANSMISSOR DE PRESSÃO X 1/2" NPT T 0 - 15 YOKOGAWA ÓLEO IMPULSO P3
COM INDICAÇÃO - 2,00-5,85 barg VAPOR VIVO
50.46 G-6 1 BLOCO DE VÁLVULAS SOLENÓIDE X 3/4" NPT T - DESARMA TURBINA
DUAS VÁLVULAS - - 24 VCC
53.00 ZSH-8310 A-8 1 CHAVE FIM DE CURSO X - T - SINALIZA VÁLVULA ABERTA
- - VAPOR VIVO
58.36 HS-8310A G-5 1 CHAVE MANUAL X - T - DESARME DE EMERGÊNCIA
- -

29.00 J-8 1 MOTOR ELÉTRICO PARA X T - WEG 440V 60Hz
BOMBA ÓLEO AUXILIAR - -
29.01 J-10 1 MOTOR ELÉTRICO PARA X T - WEG 125 VDC
BOMBA ÓLEO EMERGÊNCIA - -
29.25 J-12 1 MOTOR ELÉTRICO PARA X T - WEG 440V 60Hz
EXAUSTOR NÉVOA - -
31.00.4 PIT-8147A C-1 1 TRANSMISSOR DE PRESSÃO X 1/2" NPT T 0 - 20 YOKOGAWA ÓLEO IMPULSO P1
COM INDICAÇÃO - 8 barg
31.01.4 PDIT-8147A E-1 1 TRANSMISSOR DE PRESSÃO X 1/2" NPT T 0-2 YOKOGAWA PRESSÃO DIFERENCIAL NO FILTRO
DIFERENCIAL COM INDICAÇÃO - 0,8 barg
31.40.2 PI-8147E K-3 1 INDICADOR DE PRESSÃO X - C ENTRADA ÁGUA RESFRIAMENTO
- 3,5 barg COLETOR
31.60.2 PI-8147F J-3 1 INDICADOR DE PRESSÃO X - C SAÍDA ÁGUA RESFRIAMENTO
- 2,5 barg COLETOR
33.00.0 J-13 1 POÇO PARA TERMÔMETRO X 3/4" SW T - TANQUE ÓLEO
- -
33.00.1 TE-8147C J-13 1 TERMOELEMENTO COM CABEÇOTE X 1/2" NPT T - CONSISTEC TEMPERATURA TANQUE ÓLEO
PT 100 Ohm - 60 °C
33.02.0 G-3 1 POÇO PARA TERMÔMETRO X 1/2" NPT T - TEMPERATURA ÓLEO APÓS RESFRIADOR
- -
33.02.1 TE-8147A F-3 1 TERMOELEMENTO COM CABEÇOTE X 1/2" NPT T - CONSISTEC TEMPERATURA ÓLEO APÓS RESFRIADOR
PT 100 Ohm - 38 / 50 °C
33.03.0 H-6 1 POÇO PARA TERMÔMETRO X 3/4" SW T - TEMPERATURA ÓLEO ANTES RESFRIADOR
- -
33.03.1 TE-8147B H-6 1 TERMOELEMENTO COM CABEÇOTE X 1/2" NPT T - CONSISTEC TEMPERATURA ÓLEO ANTES RESFRIADOR
PT 100 Ohm - 60 °C ENFRIADOR DE ACEITE
33.42.0 L-3 1 POÇO PARA TERMÔMETRO X 3/4" SW C - ENTRADA ÁGUA RESFRIAMENTO
- - COLETOR
33.42.2 TI-8147E K-3 1 TERMÔMETRO BI-METÁLICO X 1/2" NPT C - ENTRADA ÁGUA RESFRIAMENTO
- 30 °C COLETOR
33.62.0 K-3 1 POÇO PARA TERMÔMETRO X 3/4" SW C - SAÍDA ÁGUA RESFRIAMENTO
- - COLETOR
33.62.2 TI-8147F J-3 1 TERMÔMETRO BI-METÁLICO X 1/2" NPT C - SAÍDA ÁGUA RESFRIAMENTO
- 35 °C COLETOR
35.00.1 J-12 1 VISOR DE NIVEL X - T - TGM TANQUE DE ÓLEO
- -
35.00.4 LIT-8147A J-6 1 TRANSMISSOR DE NÍVEL X 1/2" NPT T 0 - 100 YOKOGAWA TANQUE DE ÓLEO
COM INDICAÇÃO - 80%
36.41.1 FG-8147A J-6 1 VISOR DE FLUXO X - T - TGM DRENAGEM RESFRIADOR / FILTRO
ACRILICO - - DN15 PN16
36.42.1 FG-8147B I-7 1 VISOR DE FLUXO X - T - TGM DESAERAÇÃO RESFRIADOR / FILTRO
ACRILICO - - DN15 PN16
36.52.1 FG-8147C I-11 1 VISOR DE FLUXO X - T - RETORNO DO REDUTOR
ACRÍLICO - - DN 250 PN 16
51.40 PSL-8147A C-1 1 PRESSOSTATO X 1/4" NPT T - ASCOVAL LIGA MOTO BOMBA AUXILIAR
- 6 barg
TÍTULO : LISTA DE TUBULAÇÃO E EQUIPAMENTOS DO SISTEMA DE VAPOR 1.23.2966.00.0
O.S : 41155
TIPO : BT 50

bara °C
10.00 E-2 100,00 540,0 LINHA DE VAPOR ALTA PRESSÃO .. 12" C VAPOR VIVO
10.00.1 FCV-8140A G-5 100,00 540,0 FLANGE DE ENTRADA G23CrMo V12-1 12" 2500# T VAPOR VIVO
COM CONTRA FLANGE
10.10 G-12 2,48 127,0 LINHA DE VAPOR BAIXA PRESSÃO ASTM A 106 B 54" C VAPOR ESCAPE
10.10.1 G-11 2,48 127,0 FLANGE DE ESCAPE G17CrMoV5-10 42" 150# T VAPOR ESCAPE
COM CONTRA FLANGE
10.30 G-9 19,95 323,2 LINHA DE VAPOR .. 8" 40 sch C VAPOR TOMADA
1
10.30.1 G-9 19,95 323,2 FLANGE DE TOMADA ASTM A 105 6" 300# T TURBINA
COM CONTRA FLANGE
10.31 G-10 6,60 199,1 LINHA DE VAPOR .. 12" 40 sch C VAPOR TOMADA
2
10.31.1 G-10 6,60 199,1 FLANGE DE TOMADA ASTM A 105 10" 150# T TURBINA
COM CONTRA FLANGE
10.58 H-9 6,62 450,0 LINHA DE COMPENSAÇÃO ASTM A 335P11 4" 40 sch T AK I
10.69 J-8 2,48 447,9 LINHA DE COMPENSAÇÃO ASTM A 335P11 4" 40 sch T AK II
11.10 G-13 2,48 127,0 LINHA DE VAPOR BAIXA PRESSÃO .. 1" 40 sch C DRENAGEM VAPOR ESCAPE
11.30 C-10 19,95 323,2 LINHA DE VAPOR .. 1" 40 sch C DRENAGEM VAPOR TOMADA
1
11.31 C-13 11,00 313,2 LINHA DE VAPOR .. 1" 40 sch C DRENAGEM VAPOR TOMADA
1
11.32 E-10 6,60 199,1 LINHA DE VAPOR .. 1" 40 sch C DRENAGEM VAPOR TOMADA
2
11.33 E-13 4,70 194,3 LINHA DE VAPOR .. 1" 40 sch C DRENAGEM VAPOR TOMADA
2
11.72 H-5 100,00 540,0 LINHA DE VAPOR ALTA PRESSÃO ASTM A 335P22 1" 160 sch T DRENAGEM VÁLVULA FECHO RÁPIDO
11.72.1 I-5 ATM 540,0 FLANGE DE DRENAGEM ASTM A 105 1" 150# T VÁLVULA DE FECHO RÁPIDO
15.10 E-4 100,00 540,0 LINHA DE DESAERAÇÃO DE VAPOR .. - - C VAPOR VIVO
15.11 E-2 100,0 540 LINHA DE DESAERAÇÃO DE VAPOR .. - - C VAPOR VIVO
67.00 G-6 100,00 540,0 POTE DE SELAGEM ASTM A 335P22 3" 3000 # T VAPOR VIVO
PIT 30.00.4
67.01 E-4 100 540 POTE DE SELAGEM .. 3" 3000 # C VAPOR VIVO
FIT 36.00.4
67.02 E-3 100 540 POTE DE SELAGEM .. 3" 3000 # C VAPOR VIVO
FIT 36.00.4
67.10 J-12 2,48 127,0 POTE DE SELAGEM ASTM A 106 B 3" 3000 # T VAPOR ESCAPE
PIT 30.10.4 / PSHH 51.00
67.30 B-9 19,95 323,2 POTE DE SELAGEM ASTM A 106 B 3" 3000 # T VAPOR TOMADA
PIT 30.30.4
67.30 B-14 11,00 313,2 POTE DE SELAGEM .. 3" 3000 # C VAPOR TOMADA
FIT 36.12.4
67.31 B-14 11,00 313,2 POTE DE SELAGEM .. 3" 3000 # C VAPOR TOMADA
FIT 36.12.4
67.31 B-15 11,00 313,2 POTE DE SELAGEM ASTM A 106 B 3" 3000 # T VAPOR TOMADA
PIT 30.31.4
67.32 E-14 4,70 194,3 POTE DE SELAGEM .. 3" 3000 # C VAPOR TOMADA
FIT 36.15.4
67.32 E-10 6,60 199,1 POTE DE SELAGEM ASTM A 106 B 3" 3000 # T VAPOR TOMADA
PIT 30.32.4
67.33 E-15 4,70 194,3 POTE DE SELAGEM ASTM A 106 B 3" 3000 # T VAPOR TOMADA
PIT 30.33.4
67.33 E-14 4,70 194,3 POTE DE SELAGEM .. 3" 3000 # C VAPOR TOMADA
FIT 36.15.4
67.50 G-9 64,80 483,0 POTE DE SELAGEM ASTM A 335P11 3" 3000 # T VAPOR CÂMARA RODA
PIT 30.60.4
TÍTULO : LISTA DE VÁLVULAS DO SISTEMA DE VAPOR 1.23.2966.00.0
O.S : 41155
TIPO : BT 50
3 Alterada vazão da válvula de alívio no vapor de escape 40.21.1 Leila 30/08/2013 Marturano 30/08/2013
2 Corrigido escopo conforme comentários da Procknor. Leila 12/07/2013 Marturano 12/07/2013

Material
Internos
40.09.1 F-3 1 VALVULA GLOBO .. - - GLOBO C VAPOR VIVO
- BY PASS
40.09.2 F-2 1 VALVULA GLOBO .. - - GLOBO C VAPOR VIVO
- BY PASS
40.10.1 E-3 1 VÁLVULA GAVETA .. 12" - GAVETA C VAPOR VIVO
COM BY PASS -
40.10.2 E-2 1 VÁLVULA GAVETA .. 12" - GAVETA C VAPOR VIVO
COM BY PASS -
40.21.1 G-14 1 VÁLVULA DE ALÍVIO (VAPOR) - - ALIVIO C SEGURANÇA LINHA DE ESCAPE
- 1,875 barg - 67.500 kg/h
40.31.1 G-15 1 VÁLVULA RETENÇÃO (VAPOR) - - RETENÇÃO C VAPOR ESCAPE
-
40.36.1 C-13 1 VÁLVULA RETENÇÃO ASTM A 217WC1 8" 300# RETENÇÃO T HESCH VAPOR TOMADA 1
PNEUMÁTICA AISI 410 FLANGEADA
40.36.2 E-13 1 VÁLVULA RETENÇÃO ASTM A 217WC1 12" 150# RETENÇÃO T HESCH VAPOR TOMADA 2
40.43.1 PCV-8140 B-11 1 VÁLVULA DE CONTROLE 8" 300# CONTROLE T VAPOR TOMADA
PNEUMÁTICA - FLANGEADA AISI 410 FLANGEADA
40.43.2 PCV-8140A E-11 1 VÁLVULA DE CONTROLE 12" 150# CONTROLE T VAPOR TOMADA
40.71.1 G-14 1 VALVULA BORBOLETA .. - - BORBOLETA C VAPOR ESCAPE
-
40.71.2 G-15 1 VALVULA BORBOLETA .. - - BORBOLETA C VAPOR ESCAPE
-
40.73.1 B-15 1 VALVULA BORBOLETA .. - - BORBOLETA C VAPOR TOMADA 1
-
40.73.2 B-15 1 VALVULA BORBOLETA .. - - BORBOLETA C VAPOR TOMADA 1
-
40.73.3 E-15 1 VALVULA BORBOLETA .. - - BORBOLETA C VAPOR TOMADA 2
-
40.73.4 E-15 1 VALVULA BORBOLETA .. - - BORBOLETA C VAPOR TOMADA 2
-
41.00.4 F-5 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA .. - - GLOBO C DRENAGEM TUBULAÇÃO VAPOR VIVO
-
41.00.5 F-5 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA .. - - GLOBO C DRENAGEM TUBULAÇÃO VAPOR VIVO
-
41.00.6 F-2 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA .. 1.1/2" - GLOBO C DRENAGEM TUBULAÇÃO VAPOR VIVO
-
41.00.7 F-2 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA .. 1.1/2" - GLOBO C DRENAGEM TUBULAÇÃO VAPOR VIVO
-
41.01.1 H-13 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 105 1" 800# GLOBO C DRENAGEM VAPOR ESCAPE
-
41.01.2 H-14 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 105 1" 800# GLOBO C DRENAGEM VAPOR ESCAPE
-
41.03.1 C-10 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA .. - - GLOBO C DRENAGEM VAPOR TOMADA
- 1
41.03.2 C-13 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA .. - - GLOBO C DRENAGEM VAPOR TOMADA
- 1
41.03.3 F-11 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA .. - - GLOBO C DRENAGEM VAPOR TOMADA
- 2
41.03.4 F-13 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA .. - - GLOBO C DRENAGEM VAPOR TOMADA
- 2
41.07.5 H-5 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F22 1" 2700# GLOBO T DRENAGEM VÁLVULA FECHO RÁPIDO
AISI 410
41.08.5 H-5 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F22 1" 2700# GLOBO T DRENAGEM VÁLVULA FECHO RÁPIDO
AISI 410
45.01.1 E-4 1 VALVULA GLOBO - - GLOBO C DESAERAÇÃO VAPOR VIVO
-
45.01.2 E-4 1 VALVULA GLOBO - - GLOBO C DESAERAÇÃO VAPOR VIVO
-
45.01.3 E-2 1 VALVULA GLOBO 1.1/2" - GLOBO C DESAERAÇÃO VAPOR VIVO
-
45.01.4 E-2 1 VALVULA GLOBO 1.1/2" - GLOBO C DESAERAÇÃO VAPOR VIVO
-
48.00.1 G-6 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F22 1/2" 2700# GLOBO T VÁLVULA RAIZ VAPOR VIVO
AISI 410 PIT 30.00.4
48.00.2 G-6 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F22 1/2" 2700# GLOBO T VÁLVULA RAIZ VAPOR VIVO
AISI 410 PIT 30.00.4
48.01.1 J-11 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 105 1/2" 800# GLOBO T VÁLVULA RAIZ VAPOR ESCAPE
AISI 410 PIT 30.10.4 / PSHH 51.00
48.03.1 B-10 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 105 1/2" 800# GLOBO C VÁLVULA RAIZ VAPOR TOMADA
AISI 410 PIT 30.30.4
48.03.2 B-15 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 105 1/2" 800# GLOBO C VÁLVULA RAIZ VAPOR TOMADA
AISI 410 PIT 30.31.4
48.03.3 E-10 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 105 1/2" 800# GLOBO C DRENAGEM VAPOR TOMADA
AISI 410 PIT 30.32.4
48.03.4 E-15 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 105 1/2" 800# GLOBO C DRENAGEM VAPOR TOMADA
AISI 410 PIT 30.33.4
48.08.1 G-9 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F11 1/2" 1700# GLOBO T VÁLVULA RAIZ CÂMARA DA RODA
AISI 410 PIT 30.60.4
48.08.2 G-9 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F11 1/2" 1700# GLOBO T VÁLVULA RAIZ CÂMARA DA RODA
AISI 410 PIT 30.60.4
48.09.1 H-7 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F22 1/2" 2700# GLOBO T VÁLVULA RAIZ CÂMARA INJETOR I
AISI 410
48.09.2 H-7 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F22 1/2" 2700# GLOBO T VÁLVULA RAIZ CÂMARA INJETOR II
AISI 410
48.09.3 I-7 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F22 1/2" 2700# GLOBO T VÁLVULA RAIZ CÂMARA INJETOR III
AISI 410
48.09.4 I-7 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F22 1/2" 2700# GLOBO T VÁLVULA RAIZ CÂMARA INJETOR IV
AISI 410
48.09.5 H-7 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F22 1/2" 2700# GLOBO T VÁLVULA RAIZ CÂMARA INJETOR I
AISI 410
48.09.6 H-7 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F22 1/2" 2700# GLOBO T VÁLVULA RAIZ CÂMARA INJETOR II
AISI 410
48.09.7 I-7 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F22 1/2" 2700# GLOBO T VÁLVULA RAIZ CÂMARA INJETOR III
AISI 410
48.09.8 I-7 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F22 1/2" 2700# GLOBO T VÁLVULA RAIZ CÂMARA INJETOR IV
AISI 410
48.20.0 E-4 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA .. .. C VAPOR VIVO

48.23.1 B-14 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA .. .. C VAPOR TOMADA
48.23.5 E-14 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA .. .. C VAPOR TOMADA
48.50.1 G-7 1 REGISTRO IMPULSO AISI 316 1/2" 6000 psi MANIFOLD T PRESSÃO VAPOR VIVO
2 VIAS AISI 630/A 693 PIT 30.00.4
48.51.1 I-12 1 REGISTRO IMPULSO AISI 316 1/2" 6000 psi MANIFOLD T PRESSÃO VAPOR ESCAPE
2 VIAS AISI 630/A 693 PIT 30.10.4
48.51.2 I-13 1 REGISTRO IMPULSO AISI 316 1/2" 6000 psi MANIFOLD T PRESSÃO VAPOR ESCAPE
2 VIAS AISI 630/A 693 PSHH 51.00
48.53.1 B-10 1 REGISTRO IMPULSO AISI 316 1/2" 6000 psi MANIFOLD T PRESSÃO VAPOR TOMADA
2 VIAS AISI 630/A 693 NPT PIT 30.30.4
48.53.2 B-15 1 REGISTRO IMPULSO AISI 316 1/2" 6000 psi MANIFOLD T PRESSÃO VAPOR TOMADA
48.53.3 E-10 1 REGISTRO IMPULSO AISI 316 1/2" 6000 psi MANIFOLD T PRESSÃO VAPOR TOMADA
48.53.4 D-15 1 REGISTRO IMPULSO AISI 316 1/2" 6000 psi MANIFOLD T PRESSÃO VAPOR TOMADA
48.58.1 G-9 1 REGISTRO IMPULSO AISI 316 1/2" 6000 psi MANIFOLD T PRESSÃO VAPOR CÂMARA RODA
2 VIAS AISI 630/A 693 PIT 30.60.4
60.11 H-14 1 PURGADOR TERMODINÂMICO 1" 150# - C DRENAGEM VAPOR ESCAPE
-
TÍTULO : LISTA DE INSTRUMENTOS E APARELHOS ELÉTRICOS DO SISTEMA DE VAPOR 1.23.2966.00.0
O.S : 41155
TIPO : BT 50


30.00.4 PIT-8140 G-7 1 TRANSMISSOR DE PRESSÃO X 1/2" NPT T 0 - 200 YOKOGAWA VAPOR VIVO
30.10.4 PIT-8140B I-12 1 TRANSMISSOR DE PRESSÃO X 1/2" NPT T 0-4 YOKOGAWA VAPOR ESCAPE
COM INDICAÇÃO - 1,5 barg
30.30.4 PIT-8140C A-9 1 TRANSMISSOR DE PRESSÃO X 1/2" NPT T 0 - 40 YOKOGAWA VAPOR TOMADA
COM INDICAÇÃO - 19 barg 1
30.31.4 PIT-8140D A-15 1 TRANSMISSOR DE PRESSÃO X 1/2" NPT T 0 - 20 YOKOGAWA VAPOR TOMADA
COM INDICAÇÃO - 10 barg 1
30.32.4 PIT-8140E D-10 1 TRANSMISSOR DE PRESSÃO X 1/2" NPT T 0 - 15 YOKOGAWA VAPOR TOMADA
COM INDICAÇÃO - 5,6 barg 2
30.33.4 PIT-8140F D-15 1 TRANSMISSOR DE PRESSÃO X 1/2" NPT T 0-7 YOKOGAWA VAPOR TOMADA
COM INDICAÇÃO - 3,7 barg 2
30.60.4 PIT-8140A F-8 1 TRANSMISSOR DE PRESSÃO X 1/2" NPT T 0 - 100 YOKOGAWA VAPOR CÂMARA DA RODA
COM INDICAÇÃO - 63,8 barg
32.00.0 E-5 1 POÇO PARA TERMÔMETRO X 3/4" SW T - CONSISTEC VAPOR VIVO
- -
32.00.1 TE-8140 E-5 1 SENSOR TEMPERATURA X - T - CONSISTEC TEMPERATURA VAPOR VIVO
TERMOPAR - - Isol. Min. Tipo K-Cab. 1/2-NPT
32.00.4 TIT-8140 E-5 1 TRANSMISSOR TEMPERATURA COM X - T 0 - 800 YOKOGAWA VAPOR VIVO
INDICAÇÃO - 540 °C
32.09.1 K-4 1 SENSOR TEMPERATURA X - T - CONSISTEC CARCAÇA VÁLVULA REGULAGEM
32.09.4 K-4 1 TRANSMISSOR TEMPERATURA COM X - T 0 - 800 YOKOGAWA CARCAÇA VÁLVULA REGULAGEM
32.10.0 G-13 1 POÇO PARA TERMÔMETRO X 3/4" SW T - VAPOR ESCAPE
- -
32.10.1 TE-8140C G-12 1 TERMOELEMENTO COM CABEÇOTE X 1/2" NPT T - CONSISTEC TEMPERATURA VAPOR ESCAPE
PT 100 Ohm - 127 °C
32.30.0 B-12 1 POÇO PARA TERMÔMETRO X 3/4" SW T - VAPOR TOMADA
- - 1
32.30.1 TE-8140A B-12 1 TERMOELEMENTO COM CABEÇOTE X - T - CONSISTEC TEMPERATURA VAPOR TOMADA
PT 100 Ohm - - 1
32.31.0 E-12 1 POÇO PARA TERMÔMETRO X 3/4" SW T - VAPOR TOMADA
- - 2
32.31.1 TE-8140B E-11 1 TERMOELEMENTO COM CABEÇOTE X - T - CONSISTEC TEMPERATURA VAPOR TOMADA
PT 100 Ohm - - 2
32.60.1 K-2 1 SENSOR TEMPERATURA X - T - CONSISTEC FLANGE TURBINA - INTERNO
32.60.4 K-2 1 TRANSMISSOR TEMPERATURA COM X - T 0 - 800 YOKOGAWA FLANGE TURBINA - INTERNO
32.61.1 K-2 1 SENSOR TEMPERATURA X - T - CONSISTEC FLANGE TURBINA - EXTERNO
32.61.4 K-2 1 TRANSMISSOR TEMPERATURA COM X - T 0 - 800 YOKOGAWA FLANGE TURBINA - EXTERNO
32.62.1 K-2 1 SENSOR TEMPERATURA X - T - CONSISTEC CARCAÇA DA TURBINA
32.62.4 J-2 1 TRANSMISSOR TEMPERATURA COM X - T 0 - 800 YOKOGAWA CARCAÇA DA TURBINA
32.63.1 L-2 1 SENSOR TEMPERATURA X - T - CONSISTEC CARCAÇA DA TURBINA
32.63.4 L-2 1 TRANSMISSOR TEMPERATURA COM X - T 0 - 800 YOKOGAWA CARCAÇA DA TURBINA
36.00.1 FE-8140 E-3 1 ELEMENTO DE VAZÃO X 1/2" NPT C - VAPOR VIVO
- - TIPO BOCAL
36.00.4 FIT-8140 D-4 1 TRANSMISSOR DE VAZÃO X - C VAPOR VIVO
- COMPENSAÇÃO MEDIDOR VAZÃO
36.12.1 FE-8140A B-14 1 ELEMENTO DE VAZÃO X 1/2" NPT C - VAPOR TOMADA
- - TIPO BOCAL
36.12.4 FIT-8140A A-14 1 TRANSMISSOR DE VAZÃO X - C VAPOR ESCAPE
36.15.1 FE-8140B E-14 1 ELEMENTO DE VAZÃO X 1/2" NPT C - VAPOR TOMADA
- - TIPO BOCAL
36.15.4 FIT-8140B D-14 1 TRANSMISSOR DE VAZÃO X - C SUCÇÃO DE AR (PROCESSO)
50.42 SV-8140 A-13 1 VÁLVULA SOLENÓIDE 3 VIAS X - T - - COMANDO, PARTIDA E PARADA
VAPOR TOMADA - - VAPOR TOMADA
50.43 SV-8140A D-13 1 VÁLVULA SOLENÓIDE 3 VIAS X - T - - COMANDO, PARTIDA E PARADA
VAPOR TOMADA - - VAPOR TOMADA
51.00 PSHH-8140 I-13 1 PRESSOSTATO X 1/4" NPT T - ASCOVAL DESARMA TURBINA POR ALTA
- 2,2 barg PRESSÃO ESCAPE
53.05 ZSH-8140 B-13 1 CHAVE FIM DE CURSO X - T - VÁLVULA DE BLOQUEIO DE VAPOR
- - ABERTA
53.15 ZSH-8140A E-13 1 CHAVE FIM DE CURSO X - T - VÁLVULA DE BLOQUEIO DE VAPOR
- - ABERTA
Material
Internos
41.05.1 D-5 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F11 1" 1500# GLOBO T DRENAGEM TUBULAÇÃO COMPENSAÇÃO
AISI 410 AK I
41.06.1 D-5 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F11 1" 1700# GLOBO T DRENAGEM CÂMARA DA RODA
AISI 410
41.06.2 E-5 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F11 1" 1700# GLOBO T DRENAGEM CÂMARA DA RODA
AISI 410
41.06.3 D-4 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F22 1" 2700# GLOBO T DRENAGEM CÂMARA INJETORES
AISI 410
41.06.4 E-4 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F22 1" 2700# GLOBO T DRENAGEM CÂMARA INJETORES
AISI 410
AISI 410
AISI 410
41.06.9 D-6 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 105 1" 800# GLOBO T DRENAGEM CARCAÇA TURBINA
AISI 410
41.07.1 D-3 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F22 1" 2700# GLOBO T DRENAGEM VÁLVULA REGULAGEM
AISI 410
41.07.4 E-3 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F22 1" 2700# GLOBO T DRENAGEM VÁLVULA REGULAGEM
AISI 410
AISI 410
AISI 410 AK II
AISI 410 BY PASS
AISI 410 BY PASS
41.46.9 E-9 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 105 1" 800# GLOBO T DRENAGEM CARCAÇA TURBINA
AISI 410 BY PASS
60.57 E-9 1 PURGADOR TERMODINÂMICO 1" 150# - T SPIRAX SARCO DRENAGEM CARCAÇA TURBINA
- BY PASS
TÍTULO : LISTA DE TUBULAÇÃO E EQUIPAMENTOS DO SISTEMA DE VAPOR DE FUGA 1.23.2967.00.1
O.S : 41155
TIPO : BT 50
2 Alterado escopo de fornecimento da linha 10.57 para TGM. Leila 25/07/2013 Marturano 25/07/2013

bara °C
10.55 D-3 0,995 447 LINHA DE VAPOR DE FUGA ASTM A 335P11 4" 40 sch T LABIRINTO ANTERIOR
10.56 D-6 0,995 104 LINHA DE VAPOR DE FUGA ASTM A 106 B 4" 40 sch T LABIRINTO POSTERIOR
10.57 E-5 0,995 238 LINHA DE VAPOR DE FUGA ASTM A 106 B 8" 40 sch T LABIRINTOS ANTERIOR E POSTERIOR
10.57.1 D-5 0,995 238 FLANGE DE DRENAGEM ASTM A 105 8" 150# T LABIRINTOS ANTERIOR E POSTERIOR
ANSI B16.5 RF / SOBREPOSTO
10.80.1 F-5 1,00 238 FLANGE DE ENTRADA ASTM A 105 8" 150# T CONDENSADOR DE VAPOR DE FUGA
11.63 B-3 ATM 447 LINHA DE CONDENSADO ASTM A 335P11 1" 40 sch T LABIRINTO ANTERIOR
11.64 B-7 ATM 104 LINHA DE CONDENSADO ASTM A 106 B 1" 40 sch T LABIRINTO POSTERIOR
11.91 G-5 ATM 99 LINHA DE VAPOR BAIXA PRESSÃO ASTM A 106 B 1" 40 sch T DRENAGEM CONDENSADOR VAPOR FUGA
DRENAGEM CONDENSADOR VAPOR FUGA
11.91.1 G-5 ATM 99 FLANGE DE DRENAGEM ASTM A 105 1" 150# T CONDENSADOR VAPOR FUGA
12.08 G-6 3,50 30 ÁGUA DE RESFRIAMENTO - ENTRADA ASTM A 106 B 3" 40 sch T CONDENSADOR
12.08.1 G-7 3,50 30 FLANGE DE ENTRADA ASTM A 105 3" 150# T ÁGUA DE RESFRIAMENTO
CONDENSADOR
12.18 F-4 2,50 35 ÁGUA DE RESFRIAMENTO - SAÍDA ASTM A 106 B 3" 40 sch T CONDENSADOR
12.18.1 F-4 2,50 35 FLANGE DE SAÍDA ASTM A 105 3" 150# T ÁGUA DE RESFRIAMENTO
CONDENSADOR
15.12.1 F-7 - - FLANGE ASTM A 105 3" 150# T DESAERAÇÃO CONDENSADOR
24.50 F-5 - - CONDENSADOR VAPOR FUGA - - - T TGM-APEMA DOS LABIRINTOS DA TURBINA

TÍTULO : LISTA DE VÁLVULAS DO SISTEMA DE VAPOR DE FUGA 1.23.2967.00.1
O.S : 41155
TIPO : BT 50
2 Corrigido diâmetro das válvulas conforme comentários da Procknor. Leila 12/07/2013 Marturano 12/07/2013

Material
Internos
40.05.1 E-4 1 VALVULA GLOBO 8" 800# GLOBO C VAPOR FUGA
ANTERIOR
40.05.2 E-5 1 VALVULA GLOBO 8" 800# GLOBO C VAPOR FUGA
ANTERIOR
41.05.5 F-6 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA .. 1/2" 800# GLOBO C DRENAGEM CONDENSADOR
VAPOR FUGA
45.71.1 F-6 1 VALVULA BORBOLETA ASTM A 126 B 3" 800# BORBOLETA T EXAUSTOR DE VAPOR
AISI 410
48.04.1 F-5 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 105 1/2" 800# GLOBO T PARA INSTRUMENTO
AISI 410 MANOVACUOMETRO
TÍTULO : LISTA DE INSTRUMENTOS E APARELHOS ELÉTRICOS DO SISTEMA DE VAPOR DE FUGA 1.23.2967.00.1
O.S : 41155
TIPO : BT 50


29.38 F-6 1 MOTOR ELÉTRICO PARA X T - WEG CONDENSADOR VAPOR DE FUGA
EXAUSTOR DE VAPOR - -
30.71.2 PI-8144 F-6 1 MANÔMETRO X 1/2" NPT T WIKA CONDENSADOR VAPOR DE FUGA
- bar g MANOVACUOMETRO
32.41.0 F-5 1 POÇO PARA TERMÔMETRO X 3/4" SW T - CONDENSADOR VAPOR FUGA
- -
32.41.2 TI-8144 F-5 1 TERMÔMETRO BI-METÁLICO X - T 0 - 300 °C WIKA TEMPERATURA CONDENSADOR
- 150 °C VAPOR FUGA
TÍTULO : LISTA DE TUBULAÇÃO E EQUIPAMENTOS DO SISTEMA DE MONITORAMENTO 1.23.2964.00.0
O.S : 41155
TIPO : BT 50

T - TGM / C - CLIENTE / W - WEG
barg °C
20.00 F-5 - - TURBINA A VAPOR - - - T TGM 4800 rpm
CT50-85 60934 kW
21.00 F-10 - - REDUTOR - - - T TGM 4.800 x 1.800 rpm
RTS 900
21.10 E-8 - - ACOPLAMENTO - - -- T POWER FLEX ALTA ROTAÇÃO
PWHY-30000 4800 rpm
21.20 E-12 - - ACOPLAMENTO - - - T TGM BAIXA ROTAÇÃO
Flangeado 1800 rpm
22.00 F-14 - - GERADOR - - - W WEG 1800 rpm
ST40 1250 62.500 kVA
TÍTULO : LISTA DE VÁLVULAS DO SISTEMA DE MONITORAMENTO 1.23.2964.00.0
O.S : 41155
TIPO : BT 50

TÍTULO : LISTA DE INSTRUMENTOS E APARELHOS ELÉTRICOS DO SISTEMA DE MONITORAMENTO 1.23.2964.00.0
O.S : 41155
TIPO : BT 50


33.10.1A TE-8510F G-4 1 TERMOELEMENTO PARA MANCAL X 1/2" NPT T - CONSISTEC TEMPERATURA METAL MANCAL RADIAL
PT 100 Ohm - 95-105 °C TURBINA LNA
33.10.1B TE-8510E G-5 1 TERMOELEMENTO PARA MANCAL X 1/2" NPT T - CONSISTEC TEMPERATURA METAL MANCAL RADIAL
PT 100 Ohm - 95-105 °C TURBINA LNA
33.12.1A TE-8510B G-2 1 TERMOELEMENTO PARA MANCAL X 1/2" NPT T - CONSISTEC TEMPERATURA METAL MANCAL AXIAL
PT 100 Ohm - 95-105 °C EXTERNO TURBINA
33.12.1B TE-8510A G-3 1 TERMOELEMENTO PARA MANCAL X 1/2" NPT T - CONSISTEC TEMPERATURA METAL MANCAL AXIAL
PT 100 Ohm - 95-105 °C EXTERNO TURBINA
33.13.1A TE-8510D G-4 1 TERMOELEMENTO PARA MANCAL X 1/2" NPT T - CONSISTEC TEMPERATURA METAL MANCAL AXIAL
PT 100 Ohm - 95-105 °C INTERNO TURBINA
33.13.1B TE-8510C G-4 1 TERMOELEMENTO PARA MANCAL X 1/2" NPT T - CONSISTEC TEMPERATURA METAL MANCAL AXIAL
PT 100 Ohm - 95-105 °C INTERNO TURBINA
33.14.1A TE-8510H G-6 1 TERMOELEMENTO PARA MANCAL X 1/2" NPT T - CONSISTEC TEMPERATURA METAL MANCAL RADIAL
PT 100 Ohm - 95-105 °C TURBINA LA
33.14.1B TE-8510G G-7 1 TERMOELEMENTO PARA MANCAL X 1/2" NPT T - CONSISTEC TEMPERATURA METAL MANCAL RADIAL
PT 100 Ohm - 95-105 °C TURBINA LA
33.15.1A TE-8510K G-9 1 TERMOELEMENTO COM CABEÇOTE X 1/2" NPT T - CONSISTEC TEMPERATURA ÓLEO MANCAL REDUTOR
PT 100 Ohm - 95-105 °C EIXO ALTA LA
33.15.1B TE-8510J G-9 1 TERMOELEMENTO COM CABEÇOTE X 1/2" NPT T - CONSISTEC TEMPERATURA ÓLEO MANCAL REDUTOR
PT 100 Ohm - 95-105 °C EIXO ALTA LA
33.16.1A TE-8510M G-10 1 TERMOELEMENTO COM CABEÇOTE X 1/2" NPT T - CONSISTEC TEMPERATURA ÓLEO MANCAL REDUTOR
PT 100 Ohm - 95-105 °C EIXO ALTA LNA
33.16.1B TE-8510L G-10 1 TERMOELEMENTO COM CABEÇOTE X 1/2" NPT T - CONSISTEC TEMPERATURA ÓLEO MANCAL REDUTOR
PT 100 Ohm - 95-105 °C EIXO ALTA LNA
33.17.1A TE-8510P D-9 1 TERMOELEMENTO COM CABEÇOTE X 1/2" NPT T - CONSISTEC TEMPERATURA ÓLEO MANCAL REDUTOR
PT 100 Ohm - 95-105 °C EIXO BAIXA LNA
33.17.1B TE-8510N D-9 1 TERMOELEMENTO COM CABEÇOTE X 1/2" NPT T - CONSISTEC TEMPERATURA ÓLEO MANCAL REDUTOR
PT 100 Ohm - 95-105 °C EIXO BAIXA LNA
33.18.1A TE-8510R D-10 1 TERMOELEMENTO COM CABEÇOTE X 1/2" NPT T - CONSISTEC TEMPERATURA ÓLEO MANCAL REDUTOR
PT 100 Ohm - 95-105 °C EIXO BAIXA LA
33.18.1B TE-8510Q D-10 1 TERMOELEMENTO COM CABEÇOTE X 1/2" NPT T - CONSISTEC TEMPERATURA ÓLEO MANCAL REDUTOR
PT 100 Ohm - 95-105 °C EIXO BAIXA LA
34.03.1 SE-8510A E-2 1 SENSOR PARA MONITORAÇÃO X 5/8" UNF T - INDICAÇÃO E PROTEÇÃO
DE ROTAÇÃO - -
34.04.1 SE-8510B E-3 1 SENSOR PARA MONITORAÇÃO X 5/8" UNF T - INDICAÇÃO E PROTEÇÃO
DE ROTAÇÃO - -
34.05.1 SE-8510C E-3 1 SENSOR PARA MONITORAÇÃO X 5/8" UNF T - INDICAÇÃO E PROTEÇÃO
DE ROTAÇÃO - -
34.06.1 SE-8510D E-3 1 SENSOR PARA MONITORAÇÃO X 5/8" UNF T - INDICAÇÃO E PROTEÇÃO
DE ROTAÇÃO - -
34.07.1 SE-8510E E-4 1 SENSOR PARA MONITORAÇÃO X 5/8" UNF T - INDICAÇÃO E PROTEÇÃO
DE ROTAÇÃO - -
37.00.1 VE-8510A E-4 1 SENSOR DE VIBRAÇÃO X - T - ROCKWELL MANCAL RADIAL TURBINA LNA
- -
37.00.3 VT-8510A E-4 1 TRANSDUTOR DE VIBRAÇÃO X - T 0 - 200 ROCKWELL MANCAL RADIAL TURBINA LNA
- 99,6-129,9 microns
37.01.1 VE-8510D E-6 1 SENSOR DE VIBRAÇÃO X - T - ROCKWELL MANCAL RADIAL TURBINA LA
- -
37.01.3 VT-8510D E-6 1 TRANSDUTOR DE VIBRAÇÃO X - T 0 - 200 ROCKWELL MANCAL RADIAL TURBINA LA
- 99,6-129,9 microns
37.02.1 VE-8510B E-5 1 SENSOR DE VIBRAÇÃO X - T - ROCKWELL MANCAL RADIAL TURBINA LNA
- -
37.02.3 VT-8510B E-5 1 TRANSDUTOR DE VIBRAÇÃO X - T 0 - 200 ROCKWELL MANCAL RADIAL TURBINA LNA
- 99,6-129,9 microns
37.03.1 VE-8510C E-6 1 SENSOR DE VIBRAÇÃO X - T - ROCKWELL MANCAL RADIAL TURBINA LA
- -
37.03.3 VT-8510C E-6 1 TRANSDUTOR DE VIBRAÇÃO X - T 0 - 200 ROCKWELL MANCAL RADIAL TURBINA LA
- 99,6-129,9 microns
37.10.1 VE-8510E G-8 1 SENSOR DE VIBRAÇÃO X - T - ROCKWELL MANCAL REDUTOR EIXO ALTA LA
- -
37.10.3 VT-8510E G-8 1 TRANSDUTOR DE VIBRAÇÃO X - T 0 - 150 ROCKWELL MANCAL REDUTOR EIXO ALTA LA
- 99,6-129,9 microns
37.11.1 VE- 8510J G-11 1 SENSOR DE VIBRAÇÃO X - T - ROCKWELL MANCAL REDUTOR EIXO ALTA LNA
- -
37.11.3 VT-8510J G-11 1 TRANSDUTOR DE VIBRAÇÃO X - T 0 - 150 ROCKWELL MANCAL REDUTOR EIXO ALTA LNA
- 99,6-129,9 microns
37.12.1 VE-8510H D-8 1 SENSOR DE VIBRAÇÃO X - T - ROCKWELL MANCAL REDUTOR EIXO BAIXA LNA
- -
37.12.3 VT-8510H D-8 1 TRANSDUTOR DE VIBRAÇÃO X - T 0 - 200 ROCKWELL MANCAL REDUTOR EIXO BAIXA LNA
- 106,1-155,6 microns
37.13.1 VE-8510L D-11 1 SENSOR DE VIBRAÇÃO X - T - ROCKWELL MANCAL REDUTOR EIXO BAIXA LA
- -
37.13.3 VT-8510L D-11 1 TRANSDUTOR DE VIBRAÇÃO X - T 0 - 200 ROCKWELL MANCAL REDUTOR EIXO BAIXA LA
- 106,1-155,6 microns
37.14.1 VE-8510F G-8 1 SENSOR DE VIBRAÇÃO X - T - ROCKWELL MANCAL REDUTOR EIXO ALTA LA
- -
37.14.3 VT-8510F G-8 1 TRANSDUTOR DE VIBRAÇÃO X - T 0 - 150 ROCKWELL MANCAL REDUTOR EIXO ALTA LA
- 99,6-129,9 microns
37.15.1 VE-8510K G-11 1 SENSOR DE VIBRAÇÃO X - T - ROCKWELL MANCAL REDUTOR EIXO ALTA LNA
- -
37.15.3 VT-8510K G-11 1 TRANSDUTOR DE VIBRAÇÃO X - T 0 - 150 ROCKWELL MANCAL REDUTOR EIXO ALTA LNA
- 99,6-129,9 microns
37.16.1 VE-8510G D-8 1 SENSOR DE VIBRAÇÃO X - T - ROCKWELL MANCAL REDUTOR EIXO BAIXA LNA
- -
37.16.3 VT-8510G D-8 1 TRANSDUTOR DE VIBRAÇÃO X - T 0 - 200 ROCKWELL MANCAL REDUTOR EIXO BAIXA LNA
- 106,1-155,6 microns
37.17.1 VE-8510M D-11 1 SENSOR DE VIBRAÇÃO X - T - ROCKWELL MANCAL REDUTOR EIXO BAIXA LA
- -
37.17.3 VT-8510M D-11 1 TRANSDUTOR DE VIBRAÇÃO X - T 0 - 200 ROCKWELL MANCAL REDUTOR EIXO BAIXA LA
- 106,1-155,6 microns
37.20.1 VE-8510N D-13 1 SENSOR DE VIBRAÇÃO X - T - ROCKWELL MANCAL GERADOR LA
- -
37.20.3 VT-8510N D-13 1 TRANSDUTOR DE VIBRAÇÃO X - T 0 - 200 ROCKWELL MANCAL GERADOR LA
- 106,1-155,6 microns
37.21.1 VE-8510R D-15 1 SENSOR DE VIBRAÇÃO X - T - ROCKWELL MANCAL GERADOR LNA
- -
37.21.3 VT-8510R D-15 1 TRANSDUTOR DE VIBRAÇÃO X - T 0 - 200 ROCKWELL MANCAL GERADOR LNA
- 106,1-155,6 microns
37.22.1 VE-8510P D-13 1 SENSOR DE VIBRAÇÃO X - T - ROCKWELL MANCAL GERADOR LA
- -
37.22.3 VT-8510P D-13 1 TRANSDUTOR DE VIBRAÇÃO X - T 0 - 200 ROCKWELL MANCAL GERADOR LA
- 106,1-155,6 microns
37.23.1 VE-8510Q D-14 1 SENSOR DE VIBRAÇÃO X - T - ROCKWELL MANCAL GERADOR LNA
- -
37.23.3 VT-8510Q D-14 1 TRANSDUTOR DE VIBRAÇÃO X - T 0 - 200 ROCKWELL MANCAL GERADOR LNA
- 106,1-155,6 microns
39.21.1 ZE-8510A F-2 1 SENSOR DE POSIÇÃO AXIAL EIXO X - T - ROCKWELL DESLOCAMENTO AXIAL EIXO TURBINA
- - DA TURBINA
39.21.3 ZT-8510A F-2 1 TRANSDUTOR DE POSIÇÃO AXIAL X - T -1 a 1 mm ROCKWELL DESLOCAMENTO AXIAL EIXO TURBINA
DO EIXO - ±0,375/±0,575 mm DA TURBINA
39.22.1 ZE-8510A E-2 1 SENSOR DE POSIÇÃO AXIAL EIXO X - T - ROCKWELL DESLOCAMENTO AXIAL EIXO TURBINA
- - DA TURBINA
39.22.3 ZT-8510A E-2 1 TRANSDUTOR DE POSIÇÃO AXIAL X - T -1 a 1 mm ROCKWELL DESLOCAMENTO AXIAL EIXO TURBINA
DO EIXO - ±0,375/±0,575 mm DA TURBINA
39.30.1 KE-8510 G-7 1 SENSOR DE POSIÇÃO ANGULAR X - T - KEYPHASOR
- - EIXO DA TURBINA
39.30.3 KT-8510 G-7 1 TRANSDUTOR POSIÇÃO ANGULAR X - T - KEYPHASOR
- - EIXO TURBINA
TÍTULO : LISTA DE TUBULAÇÃO E EQUIPAMENTOS DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO 1.23.2963.00.0
O.S : 41155
TIPO : BT 50

barg °C
13.00 I-9 ATM 60 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO ASTM A 106 B 250 mm 16 kgf/cm² T SUCÇAO BOMBA PRINCIPAL
13.01 I-9 10 60 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO ASTM A 106 B 150 mm 16 kgf/cm² T RECALQUE BOMBA PRINCIPAL
13.08 H-2 4 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO INÓX 15 mm 320 kgf/cm² T SUCÇAO BOMBA ELEVAÇÃO ROTOR
13.09 B-3 210 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO INÓX 15 mm 320 kgf/cm² T RECALQUE BOMBA ELEVAÇÃO ROTOR
13.20 D-4 4 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO ASTM A 106 B 150 mm 16 kgf/cm² T APÓS VÁLVULA REDUTORA PRESSÃO
13.21 C-11 4 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO SAE 1010/1030 25 mm 16 kgf/cm² T GERADOR
13.22 D-5 4 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO ASTM A 106 B 80 mm 16 kgf/cm² T MANCAL TURBINA LNA
13.23 D-7 4 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO ASTM A 106 B 80 mm 16 kgf/cm² T MANCAL TURBINA LA
13.24 D-11 4 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO ASTM A 106 B 125 mm 16 kgf/cm² T REDUTOR
13.25 D-13 1,5 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO ASTM A 106 B 32 mm 16 kgf/cm² W MANCAL GERADOR LA
13.26 D-16 1,5 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO ASTM A 106 B 32 mm 16 kgf/cm² W MANCAL GERADOR LNA
13.29 D-13 210 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO INÓX 15 mm 320 kgf/cm² T ELEVAÇÃO ROTOR GERADOR LA
.
13.29.1 E-13 150 45 CONEXÃO DE ENTRADA AÇO 1/4"BSP 150# T ELEVAÇÃO ROTOR
GERADOR LA
13.30 D-16 150 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO INÓX 15 mm 320 kgf/cm² T ELEVAÇÃO ROTOR GERADOR LNA
.
13.30.1 E-16 150 45 CONEXÃO DE ENTRADA AÇO 1/4"BSP 150# T ELEVAÇÃO ROTOR
GERADOR LNA
13.41 I-5 ATM 60 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO ASTM A 106 B 150 mm 16 kgf/cm² T MANCAL DA TURBINA LNA
13.42 I-7 ATM 60 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO ASTM A 106 B 150 mm 16 kgf/cm² T MANCAL DA TURBINA LA
13.43 I-11 ATM 60 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO ASTM A 106 B 250 mm 16 kgf/cm² T REDUTOR
13.44 H-13 ATM 60 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO ASTM A 106 B 80 mm 16 kgf/cm² W MANCAL GERADOR LA
13.45 H-16 ATM 60 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO ASTM A 106 B 80 mm 16 kgf/cm² W MANCAL GERADOR LNA
13.46 I-12 ATM 60 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO ASTM A 106 B 100 mm 16 kgf/cm² T MANCAIS GERADOR
13.46.1 H-13 ATM 60 FLANGE DE SAÍDA .. DN4" 150# W RETORNO DO GERADOR

ANSI B16.5
15.23 I-8 ATM 60 LINHA DE ÓLEO DE RETORNO SAE 1010/1030 5 mm 16 kgf/cm² T DESAERAÇÃO DA BOMBA PRINCIPAL
17.21 D-5 150 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO INÓX 15 mm 320 kgf/cm² T ELEVAÇÃO ROTOR TURBINA LNA
.
17.22 D-8 150 45 LINHA DE ÓLEO DE ALIMENTAÇÃO INÓX 15 mm 320 kgf/cm² T ELEVAÇÃO ROTOR TURBINA LA
TURBINA LA
25.00 E-9 10 60 BOMBA DE ÓLEO PRINCIPAL FERRO FUNDIDO 8" 125# T NETZSCH ACIONADA PELO REDUTOR
LN126/180
25.45 F-12 - - DISPOSITIVO GIRO LENTO - - - T COM VOLANTE
25.60 F-2 210 45 BOMBA DE ELEVAÇÃO ROTOR ALUMÍNIO - - T REXROTH ACIONADA POR MOTOR ELÉTRICO
AZ-P-F-10-016-RAR01MB
64.30.1 D-6 1,5 45 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO AÇO 80 mm 16 kgf/cm² T ALIMENTAÇÃO ÓLEO MANCAL TURBINA LNA
AJUSTÁVEL
64.31.1 D-7 1,5 45 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO AÇO 80 mm 16 kgf/cm² T ALIMENTAÇÃO ÓLEO MANCAL TURBINA LA
AJUSTÁVEL
64.32.1 E-11 1,5 45 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO AÇO 125 mm 16 kgf/cm² T ALIMENTAÇÃO ÓLEO REDUTOR
FIXA Ø43,9mm
64.33.1 C-13 1,5 45 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO AÇO 25 mm 16 kgf/cm² T ALIMENTAÇÃO ÓLEO GERADOR
AJUSTÁVEL
64.81.1 E-9 ATM 60 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO INÓX 15 mm 16 kgf/cm² T DESAERAÇÃO BOMBA PRINCIPAL
FIXA Ø1,0mm
TÍTULO : LISTA DE VÁLVULAS DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO 1.23.2963.00.0
O.S : 41155
TIPO : BT 50

Material
Internos
43.30.1 G-9 1 VÁLVULA RETENÇÃO (ÓLEO) ASTM A 105 6" 150# RETENÇÃO T RECALQUE BOMBA PRINCIPAL
AISI 304 Ø5 mm
43.30.5 G-3 1 VÁLVULA RETENÇÃO (ÓLEO) ASTM A 105 1/2" 150# RETENÇÃO T SUCÇÃO BOMBA ELEVAÇÃO ROTOR
AISI 304
43.30.6 B-4 1 VÁLVULA RETENÇÃO (ÓLEO) INÓX 1/2" 4500 psi RETENÇÃO T RECALQUE BOMBA ELEVAÇÃO ROTOR
AISI 304
43.40.1 E-2 1 VÁLVULA LIMITADORA PRESSÃO - - CONTROLADORA T REXROTH RECALQUE BOMBA ELEVAÇÃO ROTOR
AISI 304
43.43.1 FCV-8410C B-13 1 VÁLVULA CONTROLADORA DE VAZÃO AÇO 1/2" 2500 # CONTROLADORA T REXROTH BOMBA ELEVAÇÃO ROTOR
2 VIAS INÓX GERADOR LA
43.43.2 FCV-8410D B-16 1 VÁLVULA CONTROLADORA DE VAZÃO AÇO 1/2" 2500 # CONTROLADORA T REXROTH BOMBA ELEVAÇÃO ROTOR
2 VIAS INÓX GERADOR LNA
43.43.3 FCV-8410A B-5 1 VÁLVULA CONTROLADORA DE VAZÃO AÇO 1/2" 2500 # CONTROLADORA T REXROTH BOMBA ELEVAÇÃO ROTOR
2 VIAS INÓX TURBINA LNA
43.43.4 FCV-8410B B-8 1 VÁLVULA CONTROLADORA DE VAZÃO AÇO 1/2" 2500 # CONTROLADORA T REXROTH BOMBA ELEVAÇÃO ROTOR
2 VIAS INÓX TURBINA LA
43.60.1 H-2 1 VÁLVULA ESFERA AISI 304 1/2" 300# ESFERA T SUCÇÃO BOMBA ELEVAÇÃO ROTOR
ROSCA NPT AISI 304
48.55.1 G-4 1 REGISTRO IMPULSO AISI 316 1/2" 6000 psi MANIFOLD T PRESSÃO ÓLEO LUBRIFICAÇÃO
2 VIAS AISI 630/A 693 PIT 31.10.4
48.55.2 F-4 1 REGISTRO IMPULSO AISI 316 1/2" 6000 psi MANIFOLD T PRESSÃO ÓLEO LUBRIFICAÇÃO
2 VIAS AISI 630/A 693 PSLL 51.30
48.55.3 D-11 1 VÁLVULA ESFERA AISI 304 1/2" 300# ESFERA T PRESSÃO ÓLEO LUBRIFICAÇÃO
ROSCA NPT AISI 304 PI 31.13.2
48.65.1 G-2 1 REGISTRO IMPULSO AISI 316 1/2" 6000 psi MANIFOLD T PRESSÃO ÓLEO SUCÇÃO
2 VIAS AISI 630/A 693 BOMBA ELEVAÇÃO ROTOR
48.65.2 D-2 1 REGISTRO IMPULSO AISI 316 1/2" 6000 psi MANIFOLD T PRESSÃO ÓLEO RECALQUE
2 VIAS AISI 630/A 693 BOMBA ELEVAÇÃO ROTOR
48.65.4 C-2 1 REGISTRO IMPULSO AISI 316 1/2" 6000 psi MANIFOLD T PRESSÃO ÓLEO
2 VIAS AISI 630/A 693 DISPOSITIVO GIRO LENTO
48.65.7 E-4 1 REGISTRO IMPULSO AISI 316 1/2" 6000 psi MANIFOLD T PRESSÃO ÓLEO LUBRIFICAÇÃO
2 VIAS AISI 630/A 693 PSLL 51.35
TÍTULO : LISTA DE INSTRUMENTOS E APARELHOS ELÉTRICOS DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO 1.23.2963.00.0
O.S : 41155
TIPO : BT 50


29.10 F-12 1 MOTOR ELÉTRICO PARA X T - WEG 440V 60Hz
DISPOSITIVO GIRO LENTO - -
29.26 I-15 1 MOTOR ELÉTRICO PARA X T - WEG 440V 60Hz
EXAUSTÃO COBERTURA - -
29.60 F-2 1 MOTOR ELÉTRICO PARA X T - WEG 440V 60Hz
BOMBA ELEVAÇÃO ROTOR - -
31.10.4 PIT-8410A G-4 1 TRANSMISSOR DE PRESSÃO X 1/2" NPT T 0-8 YOKOGAWA ÓLEO DE LUBRIFICAÇÃO GERAL
31.13.2 PI-8410C D-10 1 INDICADOR DE PRESSÃO X 1/2" NPT T 0-3 WIKA ÓLEO DE LUBRIFICAÇÃO
- 1,5 barg REDUTOR
31.22.4 PIT-8410 D-1 1 TRANSMISSOR DE PRESSÃO X 1/2" NPT T 0 - 240 YOKOGAWA PRESSÃO ÓLEO ELEVAÇÃO ROTOR
33.19.2 C-11 1 TERMÔMETRO CAPELA X 1/2" NPT T 0-100 WIKA TEMPERATURA ÓLEO ALIMENTAÇÃO
- 45 °C REDUTOR
36.50.1 FG-8410A G-5 1 VISOR DE FLUXO X - T - RETORNO MANCAL TURBINA LNA
36.51.1 FG-8410B G-8 1 VISOR DE FLUXO X - T - RETORNO MANCAL TURBINA LA
36.53.1 FG-8410C G-14 1 VISOR DE FLUXO X - W - RETORNO MANCAL GERADOR LA
36.54.1 FG-8410D G-16 1 VISOR DE FLUXO X - W - RETORNO MANCAL GERADOR LNA
51.30 PSLL-8410B F-4 1 PRESSOSTATO X 1/4" NPT T - ASCOVAL DESARMA TURBINA BAIXA PRESSÃO
- 2,2 barg ÓLEO LUBRIFICAÇÃO
51.31 PSL-8410 G-1 1 PRESSOSTATO X 1/4" NPT T - ASCOVAL BLOQUEIA BOMBA ELEVAÇÃO ROTOR
- 3 barg
51.32 PSL-8410A C-1 1 PRESSOSTATO X 1/4" NPT T - ASCOVAL BLOQUEIA MOTOR DO GIRO LENTO
- 100 barg
51.35 PSLL-8410C E-4 1 PRESSOSTATO X 1/4" NPT T - ASCOVAL DESARMA BAIXA PRESSÃO ÓLEO
- 1,5 barg E LIGA BOMBA EMERGÊNCIA
53.02 ZS-8410 G-13 1 CHAVE FIM DE CURSO X - T - BLOQUEIA MOTOR GIRO LENTO
PG 13,5 -
58.34 HS-8410A F-13 1 CHAVE MANUAL X - T - LIGA DISPOSITIVO GIRO LENTO
- -
58.39 HS-8410B F-13 1 CHAVE MANUAL X - T - DESLIGA DISPOSITIVO GIRO LENTO
- -
TÍTULO : LISTA DE TUBULAÇÃO E EQUIPAMENTOS DO SISTEMA DE DRENAGEM 1.23.2968.00.1
O.S : 41155
TIPO : BT 50

bara °C
10.50 D-3 ATM 494 LINHA DE VAPOR DE FUGA ASTM A 335P22 1" 160 sch T VÁLVULA DE FECHO RÁPIDO
10.50.1 E-3 ATM 494 FLANGE DE DRENAGEM ASTM A 182F11 1" 150# T VÁLVULA DE FECHO RÁPIDO
11.50 D-5 6,62 450 LINHA DE VAPOR BAIXA PRESSÃO ASTM A 335P11 1" 40 sch T DRENAGEM DA COMPENSAÇÃO
AK I
11.50.1 E-5 ATM 450 FLANGE DE DRENAGEM ASTM A 182F11 1" 150# T TUBULAÇÃO COMPENSAÇÃO
AK I
11.51 D-7 2,48 448 LINHA DE VAPOR BAIXA PRESSÃO ASTM A 335P11 1" 40 sch T DRENAGEM DA COMPENSAÇÃO
AK II
11.51.1 E-7 ATM 447 FLANGE DE DRENAGEM ASTM A 182F11 1" 150# T TUBULAÇÃO COMPENSAÇÃO
AK II
11.60 D-4 100 540 LINHA DE VAPOR ALTA PRESSÃO ASTM A 335P22 1" 160 sch T DRENAGEM CÂMARA INJETORES
11.60.1 E-4 ATM 540 FLANGE DE DRENAGEM ASTM A 182F22 1" 150# T VAPOR CÂMARA INJETORES
ANSI B16.5 RF
11.61 D-5 64,8 483 LINHA DE VAPOR MEDIA PRESSÃO ASTM A 335P11 1" 40 sch T DRENAGEM CÂMARA DA RODA
11.61.1 E-5 ATM 483 FLANGE DE DRENAGEM ASTM A 182F11 1" 150# T VAPOR CÂMARA DA RODA
11.65 D-4 100 540 LINHA DE VAPOR ALTA PRESSÃO ASTM A 335P22 1" 160 sch T DRENAGEM CÂMARA INJETORES
11.65.1 E-4 ATM 540 FLANGE DE DRENAGEM ASTM A 182F22 1" 150# T VAPOR CÂMARA INJETORES
ANSI B16.5 RF
11.66 D-6 35,6 324 LINHA DE VAPOR BAIXA PRESSÃO ASTM A 106 B 1" 40 sch T DRENAGEM CARCAÇA DA TURBINA
11.66.1 E-6 ATM 324 FLANGE DE DRENAGEM ASTM A 105 1" 150# T CARCAÇA DA TURBINA
11.70 D-3 100 540 LINHA DE VAPOR ALTA PRESSÃO ASTM A 335P22 1" 160 sch T DRENAGEM VÁLVULA REGULAGEM
11.70.1 E-3 ATM 540 FLANGE DE DRENAGEM ASTM A 182F22 1" 150# T VÁLVULA REGULAGEM
16.10.1 F-2 ATM 405 FLANGE DE SAÍDA ASTM A 105 4" 150# T SAÍDA DE CONDENSADO
24.92 F-5 ATM 405 COLETOR DE CONDENSADO ASTM A 106 B 4" 40 sch T DRENAGENS DA TURBINA
64.14.1 E-4 ATM 540 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO AISI 304 1" 150# T DRENAGEM CÂMARA INJETOR
FIXA Ø5mm
64.14.2 E-4 ATM 540 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO AISI 304 1" 150# T DRENAGEM CÂMARA INJETOR
FIXA Ø5mm
64.17.1 E-5 ATM 483 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO AISI 304 1" 150# T DRENAGEM CÂMARA RODA
FIXA Ø5mm
64.19.1 E-6 ATM 324,3 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO AISI 304 1" 150# T DRENAGEM CARCAÇA TURBINA
FIXA Ø7mm
64.60.1 E-5 ATM 450,4 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO AISI 304 1" 150# T DRENAGEM TUBULAÇÃO COMPENSAÇÃO
FIXA Ø7mm
64.60.2 E-7 ATM 447,9 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO AISI 304 1" 150# T DRENAGEM TUBULAÇÃO COMPENSAÇÃO
FIXA Ø7mm
64.90.1 E-3 ATM 540 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO AISI 304 1" 150# T DRENAGEM VÁLVULA REGULAGEM
FIXA Ø5mm
64.99.1 E-7 ATM 264,4 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO AISI 304 1" 150# T DRENAGEM CARCAÇA DA TURBINA
FIXA Ø7mm
64.99.2 E-8 ATM 174 ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO AISI 304 1" 150# T DRENAGEM CARCAÇA DA TURBINA
FIXA Ø7mm
TÍTULO : LISTA DE VÁLVULAS DO SISTEMA DE DRENAGEM 1.23.2968.00.1
O.S : 41155
TIPO : BT 50

Material
Internos
AISI 410 AK I
41.06.1 D-5 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F11 1" 1700# GLOBO T DRENAGEM CÂMARA DA RODA
AISI 410
41.06.2 E-5 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F11 1" 1700# GLOBO T DRENAGEM CÂMARA DA RODA
AISI 410
AISI 410
AISI 410
AISI 410
AISI 410
AISI 410
41.07.1 D-3 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F22 1" 2700# GLOBO T DRENAGEM VÁLVULA REGULAGEM
AISI 410
41.07.4 E-3 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 182F22 1" 2700# GLOBO T DRENAGEM VÁLVULA REGULAGEM
AISI 410
AISI 410
AISI 410 AK II
AISI 410 BY PASS
AISI 410 BY PASS
41.46.9 E-9 1 VÁLVULA GLOBO PONTA SOLDA ASTM A 105 1" 800# GLOBO T DRENAGEM CARCAÇA TURBINA
AISI 410 BY PASS
60.57 E-9 1 PURGADOR TERMODINÂMICO 1" 150# - T SPIRAX SARCO DRENAGEM CARCAÇA TURBINA
- BY PASS
OPERAÇÃO
INSTRUÇÕES DE OPERAÇÃO
Índice
1 – SISTEMA DE ÓLEO ............................................................................................... 1

2 – SISTEMA DE CONTROLE ..................................................................................... 2
3 – SISTEMA DE VAPOR ............................................................................................ 2
3.1 – PRÉ-AQUECIMENTO E PARTIDA A FRIO DA TURBINA .................................................... 3
3.2 - PARTIDA A QUENTE ................................................................................................... 4
3.3 – OPERAÇÃO.............................................................................................................. 4
3.4 – VERIFICAÇÕES DURANTE A OPERAÇÃO – SITUAÇÃO DE ALARME .................................. 4
3.5 – PARADA DE EMERGÊNCIA ......................................................................................... 4
Cliente:
Turbina: BT 50
O.S.: 41155
Antes de partir o sistema de óleo, deve-se verificar se todas as linhas de lubrificação (retornos)
estão desobstruídas e permitindo livre escoamento.
Verificar o nível de óleo do tanque através do indicador de nível montado no tanque.
Verificar se há água no tanque de óleo, através da válvula de drenagem (esquema de óleo).
Ligar a energia auxiliar (painéis).
Abrir a válvula 44.60.1 (esquema de regulagem) para alimentação do sistema de regulagem.
Recomenda-se retirar o volante desta válvula ou travá-lo após a abertura da válvula para evitar
fechamento acidental.
Abrir todas as válvulas de manômetros, transmissores e pressostatos para colocá-los em
operação.
Ligar o motor do exaustor de névoa do tanque de óleo.
Colocar a alavanca comutadora do filtro duplo na posição intermediária para que se diminua a
resistência no fluxo de óleo evitando-se danos ao elemento.
Abrir as válvulas de desaeração do resfriador de óleo e do filtro duplo (ambas as câmaras).
Ligar a moto bomba de óleo auxiliar (chave na posição manual).
Atentar para a temperatura de óleo mínima para a partida 38 ºC.
Colocar a bomba de emergência (se aplicável) na posição de partida (chave em automático).
Verificar se a pressão do sistema está em condições normais e que não tenha vazamentos no
sistema.
Fechar as desaerações do filtro duplo e do resfriador de óleo quando se verificar que estão
suficientemente desaerados. Observar, através dos visores de fluxo dos mancais da turbina e
gerador, que o fluxo de óleo está fluindo continuamente.
Comutar a alavanca do filtro para uma das câmaras em isolado.
Abrir a água de refrigeração e comutar a alavanca do resfriador para um dos trocadores.
Partir a bomba de elevação do rotor, se aplicável. Observar que a pressão deverá ser ≥ 100 bar g.
Partir o motor do giro lento, se aplicável, e verificar as vibrações e temperaturas nos mancais e
rotor.
Atentar para os seguintes valores para o sistema de medição de temperatura e pressão de óleo:
Pressão de óleo nos mancais 4,0 bar g

Pressão do óleo de controle 8,0 a 9,0 bar g
Temperatura mínima para óleo 25 °C
Temperatura mínima do óleo para partida 38 °C
Temperatura de operação normal dos mancais 70 ºC
Atentar para as temperaturas dos mancais da turbina, redutor e gerador:
Equipamentos e limites de operação dos mancais

Equipamentos Posição Faixa de operação Alarme Trip
Turbina LA e LNA 70 a 85 °C 95 °C 105 °C
Seguir com as seguintes checagens

Checar a pressão de lubrificação ≥ 4 bar g, pressão após bomba aproximadamente 9 bar g.
Verificar a pressão diferencial do filtro duplo ≥ 0,8 bar g (obs.: só é possível esta indicação estar
correta quando a temperatura mínima do óleo for 38 °C).
Verificar o nível de óleo no tanque, e se necessário completar.
Alinhar a válvula de entrada de água de refrigeração para um trocador e ajustar a água para que o
óleo se mantenha em 45 °C ± 2.
Testar o funcionamento da bomba de emergência.
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Cliente:
Turbina: BT 50
O.S.: 41155
Devem ser verificados os níveis de vibração e amperagem dos motores das bombas auxiliar,
emergência (se aplicável), elevação do rotor (se aplicável) e drenagem (se aplicável).
Reset dos dispositivos de proteção e segurança

Manter a válvula manual 3 vias na posição fechada (retorno fechado).
Desbloquear a solenóide e colocá-la na posição de serviço (fluxo 1 para 2).
Armar o gatilho do relé de fecho rápido (se aplicável).
Assegurar-se que a válvula de fecho rápido do vapor de admissão esteja fechada (pressão na linha
de regulagem ≤ 2,5 bar g).
Verificar o dispositivo de deslocamento de posição axial do rotor (se aplicável). Ele deverá estar
indicando dentro da faixa especificada, caso contrário verificar a folga entre o eixo e o mancal axial.
2 – SISTEMA DE CONTROLE
Ajustar o regulador de velocidades de maneira que a pressão de óleo regulado P3 esteja reduzida
a 1,5 bar g.
IMPORTANTE
Para executar este ajuste, consultar o manual do regulador ou
pessoal técnico qualificado.
3 – SISTEMA DE VAPOR
Abrir lentamente as válvulas de desaeração (esquema de vapor) e as válvulas by-pass da linha de

vapor vivo (esquema de vapor), aguardando que a linha seja ventilada e pressurizada.
Em seguida, abrir as válvulas da linha de vapor vivo (esquema de vapor) da linha de vapor vivo. A
pressão e temperatura de vapor deverão estar de acordo com os valores e projeto.
Abrir as válvulas de regulagem do vapor vivo de 0 a 100% e observar que a pressão de óleo esteja
na faixa de 2,00-5,90 bar g, através do painel local (IHM) ou sala de controle.
Fechar a válvula de regulagem. Observar que o sinal de P3 esteja em aproximadamente 1,50 bar g
e que os sinais de controle estejam zerados.
Condensador do vapor de fuga
O condensador do vapor de fuga (24.50) é utilizado para a retirada do vapor das linhas das buchas
de selagem do lado anterior e posterior.
Para início da operação, deverão ser seguidas as observações descritas abaixo e abertas as
seguintes válvulas:
- Verificar a selagem no sifão de descarga do condensador.
- Abrir a válvula (41.05.5) e confirmar a selagem no sifão.
- Ligar o motor do exaustor de vapor (29.38).
- Abrir a água de refrigeração do condensador, entrada e saída.
- Abrir a válvula (40.05.2) para entrada do vapor das buchas de labirinto para o condensador e
2
verificar a existência de vácuo no manômetro (30.71.2) com pressão aproximada de 0,100 kgf/cm
g. Caso haja problema no sistema do condensador, a unidade poderá ser operada em condições
normais abrindo a válvula (40.05.1) e fechando a válvula (40.05.2) e assim efetuar a manutenção
do condensador ou de seus componentes.
Existem duas situações distintas para a partida:

a) Partida a frio
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Cliente:
Turbina: BT 50
O.S.: 41155
b) Partida a quente
Observar as instruções contidas no diagrama de partida.
3.1 – Pré-aquecimento e partida a frio da turbina
Fazer o reset dos dispositivos de trip e observar se a turbina está liberada para operar.
Abrir as válvulas de desaeração da linha de vapor vivo (esquema de vapor).
Com as válvulas by-pass da linha de vapor vivo já abertas, aguardar a eliminação do condensado
que se formou entre a válvula e o flange da válvula de fecho rápido. As válvulas de drenagem da
linha de vapor vivo deverão estar abertas para eliminação do condensado da linha.
Elevar a pressão do vapor vivo até estar entre a faixa de 10-20 bar g, observar através do
transmissor de pressão do vapor vivo (PIT 30.00.4). Aguardar até que a temperatura na carcaça
atinja aproximadamente 324 °C.
Verificar se as pressões, temperaturas e vibrações estão de acordo com os valores do projeto.
Condições normais de operação em rotação

Lubrificação e controle – pressão e temperatura Vibração e deslocamento axial
P1 P lub Temp. óleo Temp. Turbina Gerador Deslocamento
mancal
8-9 bar g 4 bar g 45 °C ± 2 70/85 °C 100 microns 150 microns ± 0,31 mm
Observar se há vazamento das hastes das válvulas, em seguida partir a turbina observando a
rampa de aceleração. Checar se as condições de operação da turbina estão de acordo com os
valores do projeto.
A turbina está pronta para receber carga.
Os vents da linha de vapor vivo poderão ser fechadas. Somente as válvulas dos purgadores da
turbina deverão ser mantidas abertas.
Atentar para os seguintes valores críticos de alarme e trip abaixo:
Valor de operação
Normal Alarme Trip
Deslocamento axial ± 0,31 mm ± 0,375 mm ± 0,575 mm
Rotação 4800 rpm 5280 rpm
Vibração turbina < 100 microns ≥ 100 microns ≥ 130 microns
Quando a temperatura do óleo na saída do redutor for pelo menos 25 ºC, pode-se partir a turbina
através do regulador de velocidade.
Elevar a rotação conforme o diagrama de partida anexo. Observar o aquecimento e estrangular as
drenagens.
Aumentar a rotação gradualmente até atingir a 1ª rotação indicada no diagrama de partida. Se
a temperatura do óleo, após o trocador não alcançou 38 ºC, permanecer nesse patamar até atingi-
la.
Prosseguindo, eleva-se a rotação até a 2ª rotação indicada a permanecer nesse patamar conforme
indicado no diagrama.
Em seguida, elevar a rotação da turbina. Desligar a bomba auxiliar elétrica na rotação indicada,
colocando sua chave na posição “automática”. A bomba principal deve assumir sozinha o
fornecimento de óleo do conjunto.
Levar o turbo grupo até a sua rotação nominal.
Verificar as temperaturas dos mancais.
Reajustar as pressões de óleo, se necessário.
Observar a suavidade de operação do conjunto.
Fechar as drenagens das válvulas quando a turbina já estiver aquecida.
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ATENÇÃO
As válvulas de drenagem da turbina devem ser mantidas
fechadas para evitar a entrada de vapor residual (risco de
corrosão).
A turbina está pronta para sincronização. Caso permaneça muito tempo sem carga, é necessário
observar permanentemente a temperatura no escape.
3.2 - Partida a quente
Nos casos em que após uma paralisação a turbina entrar novamente em operação, deve seguir as
prescrições do diagrama de partida.
Quando ocorrer interrupções de funcionamento devido ao desarme da turbina por um dos seus
dispositivos de proteção, a partida poderá ser feita imediatamente após a verificação da falha e de
sua eliminação, sem que seja necessário seguir o diagrama de partida.
3.3 – Operação
Antes que o turbo grupo opere pela 1ª vez, as seguintes medidas devem ser tomadas:
 Assegurar-se de que todos os pré-requisitos necessários para a operação estejam
disponíveis, isto é, energias elétricas auxiliares, vapor, ventilação, água de resfriamento.
 Remover a proteção dos componentes da turbina quando protegidos com Tectyl.
 Checar se todas as proteções de transporte foram removidas (pinos de trava, parafusos).
 Checar a escala do tacômetro quanto à indicação apropriada, completa e clara.
 Preencher as drenagens dos labirintos.
 Checar os alinhamentos nos acoplamentos.
3.4 – Verificações durante a operação – situação de alarme
Em caso de alarme, investigar as causas do problema ocorrido imediatamente e corrigir a falha.

Isto incluir a checagem do próprio módulo de alarme.
Critérios Providências
Controlar a pressão na câmara da roda. Em caso de aumento do
deslocamento, preparar turbo redutor para o trip. Checar a folga
1) Deslocamento axial do rotor muito alto
do sensor de deslocamento axial com a face de referência do
rotor. Verificar o estado de palhetamento.
Checar a pressão e a temperatura de entrada de óleo nos
2) Alta temperatura dos mancais mancais. Em caso de temperatura crescente, preparar o turbo
para trip. Checar mancais e alinhamento, se necessário, corrigir.
3) Alta temperatura do óleo após o Comutar o fluxo de óleo para o trocador em stand-by. Aumentar
resfriador o fluxo de água de refrigeração, se necessário.
4) Alta pressão do vapor de escape Reduzir a carga. Carregar a rede de contrapressão.
3.5 – Parada de emergência
Não se deve realizar desligamento de emergência de forma indiscriminada, somente em casos de

risco iminente, que podem imediata ou posteriormente colocar em perigo pessoas ou
equipamentos.
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A turbina deve ser desligada sempre que surgirem situações em que se suspeite que algum
dispositivo de supervisionamento, proteção ou segurança não estejam operando.
Tais casos devem ser protocolados com detalhes de suas causas.
Possíveis situações de perigo

- Caso extremo de vazamento de vapor, óleo ou água na turbina.
- Risco de incêndio (desligar a alimentação de óleo).
- Operação extremamente irregular, ruídos anormais.
- Condições de vapor vivo extremamente alteradas.
Possibilidades de acionamento do fecho rápido

- Através da válvula manual 3 vias existente na linha de segurança.
- Através da válvula solenoide.
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OPERAÇÃO
PROTEÇÃO CONTRA ERROS NO SISTEMA DE REGULAGEM E

SEGURANÇA
Índice
1 – INFORMAÇÕES GERAIS ........................................................................................ 1

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1 – INFORMAÇÕES GERAIS
- Fundamentalmente, qualquer trabalho nos componentes de controle e segurança da turbina só

pode ser realizado por profissionais devidamente treinados.
- Em qualquer possibilidade, qualquer mudança ou ajuste nos componentes do sistema de controle

deve ser efetivado com a turbina estando parada: o funcionamento e as características dos
sistemas modificados serão checados antes do funcionamento da turbina.
ATENÇÃO
Mudanças de componentes que influenciem o sistema de segurança
podem somente serem efetivadas com a turbina desarmada.
Particularmente no caso do regulador eletrônico, sinais do sistema de segurança não devem ser
tirados durante operação. Depois de terminado qualquer serviço no sistema de segurança, verifica-
se novamente o funcionamento antes da partida da turbina.
- É necessário seguir fielmente os intervalos prescritos dos testes e sinais defeituosos devem ser
trocadas imediatamente.
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OPERAÇÃO
QUALIDADE DE VAPOR
Índice
1 - QUALIDADE DE VAPOR ......................................................................................... 1

2 – RESUMO DAS RECOMENDAÇÕES INTERNACIONAIS DO IEC ......................... 2
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1 - QUALIDADE DE VAPOR
As incrustações nas turbinas provocadas por vapor contaminado podem levar a perturbações
termodinâmicas e mecânicas, como, por exemplo, quebra de palhetas.
O custo do tratamento da água é relativamente baixo comparado com os danos provocados pelas
incrustações decorrentes da presença de impurezas. Os índices abaixo indicam os teores
máximos.
VALORES DE REFERÊNCIA PARA CONDENSADO DO VAPOR VIVO

Pressão de vapor Até 32 bar De 33 a 52 bar Acima de 53 bar
Condutividade a 25 ºC para água isenta de CO2  0,5 uS/cm  0,3 uS/cm
Óxido de silício (SiO2) [ppb]  50  25  10
Ferro (Fe) [ppb]  30  15 5
Demais metais pesados [ppb]  20  10 2
Sódio (Na) + Potássio (K) [ppb]  20  10 2
Alcalinidade total [ppb]  100  60  50
Dureza 0
Mantendo-se a qualidade do vapor como acima mencionado, praticamente não se observa

incrustações no rotor da turbina; assim lavagens se tornam desnecessárias.
É importante notar que os valores acima deverão apresentar uma tendência a reduzirem-se ainda
mais após a primeira semana de operação contínua.
A manutenção deste índice não garantirá completa isenção de depósitos e incrustações, pois os
fatores que envolvem estes processos não são de todos conhecidos, no entanto eles permitem
uma operação segura e confiável.
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2 – RESUMO DAS RECOMENDAÇÕES INTERNACIONAIS DO IEC
Da 45.8 Faixa proporcional
A faixa proporcional (entre plena carga e vazia) é de 3% no mínimo e 5% no máximo. À plena

carga a turbina deve ser desligada sem utilizar o desarme de emergência.
Da 45.10 Faixa de ajuste da rotação
Deve ser possível operar a plena carga com uma rotação entre 97 e 103% da rotação nominal.
Sem carga, a rotação deve ser ajustada de 94% a 106% da rotação nominal.
Da 45.11 Rotação de desarme por sobrevelocidade

O desarme por sobrevelocidade deve ocorrer a 110% ± 1% da rotação nominal, isto é, entre 109 e
111%.
Da 45.20 Temperatura do óleo dos mancais
A média de temperatura do óleo dos mancais, na partida não deve exceder 70 ºC.
Da 45.19 Valores limites para pressão e temperatura do vapor
Variação da pressão:
A média da pressão de entrada na turbina, para períodos acima de 12 meses de operação não
deve exceder a pressão nominal.
Quando se mantém o valor médio a pressão não deve exceder 5% da pressão nominal para vapor
de admissão e 10% da pressão nominal para extração e escape, com exceções para valores
instantâneos até 20% desde que o período total destes índices, para um período de 12 meses de
operação, não exceda 12 horas.
Variações da temperatura:
A temperatura indicada em operação normal não deve exceder mais de 8 ºC. Em casos
excepcionais, a temperatura do vapor poderá exceder em 14 ºC para períodos curtos, totalizando
no máximo 400 horas para um período de 12 meses de operações.
Um acréscimo na temperatura nominal do vapor de 28 ºC é permissível, desde que não ultrapasse
15 minutos, totalizando no máximo 80 horas para um período de 12 meses de operações.
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OPERAÇÃO
QUALIDADE DA ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO
Índice
QUALIDADE DA ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO ............................................................ 1

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QUALIDADE DA ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO
Em condensadores e trocadores de calor, a seleção de seus materiais é função direta do tipo

(agressividade) da água de refrigeração. Torna-se então evidente que a agressividade da água em
operação contínua não deve aumentar em relação ao valor originalmente especificado, pois pode-
se reduzir significativamente a vida média dos equipamentos.
Além disso, o acúmulo de depósitos nos tubos reduz sensivelmente a eficiência de troca de calor e
propiciam uma aceleração da corrosão interna.
Para se garantir uma operação segura, devem-se manter alguns requisitos básicos, conforme
abaixo:
Refrigeração em circuito aberto
A quantidade total de sal não deve ultrapassar 1000mg/l. A água deve possuir composição química
apropriada, pois tratamentos não se aplicam.
Caso haja partículas em suspensão, deve-se proceder a uma filtragem. Algas podem ser mortas
por cloração. Para se evitar a separação de carbonatos, basta manter o equilíbrio cálcio/ácido
carbônico.
Refrigeração em circuito fechado
Os seguintes valores não devem ser ultrapassados:
pH 7
Ácido carbônico 3 g/l
Dureza do carbonato 6odH
Dureza do carbonato para fosfatos polimorfos 12odH
Dureza de não carbonato 80odH
Cloretos 400 mg/l
Sulfatos 500 mg/l
Teor total de sal 3000 mg/l
Alcalinidade total 15 mmol/l
Ácido silícico 200 mg/l
Partículas em suspensão 10 mg/l
IMPORTANTE:
Periodicamente inspecionar o fluxo de água e certificar-se que as
câmaras estejam sempre limpas.
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OPERAÇÃO
ESPECIFICAÇÃO DE ÓLEO
Índice
1 - ESPECIFICAÇÃO DE ÓLEO .................................................................................. 1

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1 - ESPECIFICAÇÃO DE ÓLEO
Para o sistema de regulagem e lubrificação, deverá ser utilizado óleo mineral refinado que
corresponda às exigências feitas na norma DIN 51515 e que deverá possuir as seguintes
características:
Denominação Exigências Ensaio segundo

Tipo de óleo lubrificante TD 68
Classe de viscosidade ISO ISO VG 68 DIN 51519
Nº característico (coordenação) 25
Viscosidade cinemática
a 40 ºC 65,5 mm²/s (cSt) DIN 51550 em conjunto com
a 100 ºC 8,7 mm²/s (cSt) DIN 51561 ou DIN 51562
Viscosidade dinâmica
-
Média a 40 ºC 65,5 x 10 ³ Pas
Índice de viscosidade não inferior a 103
Densidade a 15 ºC não superior a 0,9 Kg/l DIN 51757
Ponto de fulgor no cadinho segundo
230 ºC DIN 51376
Cleveland não inferior a
Pourpoint igual ou inferior a 6 ºC DIN 51597
1)
Índice de neutralização não superior a (+) 0,1 mgKOH/g óleo DIN 51558 parte I
1)
Índice de saponificação não superior a (+) 0,15mgKOH/g óleo DIN 51559
Teor de cinzas (cinza de óxido) não
(+) 0,01% peso
superior a
Teor de água g/100g Abaixo do limite detectável DIN 51582
Teor de substâncias sólidas estranhas
Abaixo do limite detectável DIN 59592
g/100g
Capacidade de separação de água
300 s DIN 51589 parte I
(máx)
Capacidade de separação de ar a 50
5 min DIN 51381
ºC (máx)
Efeito de corrosão em cobre - grau de
corrosão (máx) 2 DIN 51759 (3h até 100 ºC)
Envelhecimento
Aumento de índice de neutralização
após 1000 h 2,0 mgKOH/g aceite DIN 51587
Capacidade de carga específica
(engrenagem) Grau ≥9 DIN 51354 (A/8, 3/90)
ASTM D 1947-68
Teste normal FZG IP 166/65
Estes valores são válidos para óleo puramente mineral

1)
Quando são utilizados substâncias ativas os valores mencionados são ainda mais elevados, eles
devem ser indicados pelo fornecedor.
Óleo de substâncias ativas: Contém substâncias de proteção contra o envelhecimento e corrosão,
assim como eventualmente substâncias adicionais que evitam a espuma.
2)
Nos turbogrupos com redutor submetido a alta carga, é necessário utilizar óleo com aditivos EP
para aumentar a capacidade de carga específica. Para tal deve ser observada a prescrição de
lubrificantes do fabricante do redutor.
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MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
INSPEÇÕES
Índice
1 – INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 1
2 – INSPEÇÕES DURANTE A OPERAÇÃO ................................................................. 1
BOMBA DE ÓLEO ......................................................................................................... 1
TANQUE DE ÓLEO ....................................................................................................... 1
3 – TESTES APÓS PARADAS PROLONGADAS OU REVISÕES ............................... 2
4 – TESTES DE EQUIPAMENTOS DE MONITORAÇÃO ............................................. 3
4.1 - RECOMENDAÇÕES PARA ORDEM CRONOLÓGICA DOS TESTES ...................................... 3
5 – REVISÕES ............................................................................................................... 3
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1 – INTRODUÇÃO
Este capítulo descreve e fornece as informações necessárias para manutenção da turbina.
Recomendamos consultá-lo em todo serviço de manutenção (preventiva / corretiva). Deverá ser

consultada a TGM Turbinas para reparos ou reposições. A manutenção tem por objetivo a
conservação do equipamento, bem como a garantia de operação e das utilidades do cliente.
Neste sentido, devem ser registrados todos os períodos de ocorrência anormais, bem como as
soluções aplicadas, (reparos, alterações, melhorias).
2 – INSPEÇÕES DURANTE A OPERAÇÃO
Qualidade de vapor Período de verificação

Pureza, condutividade Mensal
Água de refrigeração
Qualidade, pureza Mensal
Óleo
Propriedade de separação de ar,
proporção de condensado, turvamento Semanal
Troca de óleo
A análise do óleo semanal determina quando o óleo deve ser trocado sob condições normais, o
óleo é trocado a cada 4 / 5 anos.
Filtros
Acúmulo de sujeira, estado dos elementos Conf. necessidade
e vedação, movimentação da alavanca comutadora Semanal
Resfriador de óleo
Acúmulo de sujeira Anualmente
OBS: Quando o período de parada for maior do que 14 dias o lado da água do trocador que estava
em operação antes da parada deve ser limpo e seco.
Bomba de óleo
Reaperto das gaxetas ou Conf. necessidade
novo engaxetamento (Grandes vazamentos)
Tanque de óleo
Drenagem do condensador e lama
Novo enchimento Mensal
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3 – TESTES APÓS PARADAS PROLONGADAS OU REVISÕES
Válvula de Regulagem
Antes da partida as válvulas de regulagem devem ser abertas e fechadas sob uma pressão de óleo
de impulso constante a quente e a frio (somente com a válvula de fecho rápido fechada).
A pressão do óleo de impulso e o curso das válvulas devem ser suaves, sem oscilações ou
choques bruscos. Observar a plaqueta de indicação dos cursos.
Válvula de Fecho Rápido
A válvula de fecho rápido deve ser movimentada da posição “fechada” para “aberta” e vice-versa
tanto no estado frio quanto quente sob pressão de vapor. O fechamento deve ser instantâneo e
sem golpes. Observar vedação total quando em condições de fechamento.
Com o objetivo de se garantir a vida útil da mola de fechamento e da sede da válvula é necessário
ajustar o amortecimento de abertura em um ponto ótimo.
Normalmente este ajuste é feito na obra, porém na primeira operação deve ser controlado e
esporadicamente corrigido.
Geral
Para a abertura do cone principal da válvula de fecho-rápido, a pressão na caixa da válvula de
regulagem deve atingir de 80 a 90 % da pressão do vapor de admissão.
A pressão de abertura é determinada através do efeito cascata entre a seção de estrangulamento

e área de folga. A diminuição da área de estrangulamento corresponde a um aumento da pressão
de abertura, isto é um amortecimento mais forte e vice-versa.
Posicionamento básico do amortecimento de abertura:

Através do estrangulamento total da seção consegue-se o máximo amortecimento possível, ou
seja, válvulas de regulagem e drenagens do bloco de válvulas fechadas. Se, com estrangulamento
total, a válvula não abrir após 2 minutos, deve-se aumentar gradualmente a área de
estrangulamento. A cada 1 mm de ajuste do parafuso de estrangulamento deve-se observar se o
cone principal se abre dentro de pelo menos 2 minutos.
O posicionamento correto é obtido quando for perfeitamente audível que o cone principal se
assenta sobre a sede de vedação do flange de guia.
Após a abertura da válvula não deve haver mais nenhum vazamento de vapor.
Relé de Fecho Rápido
Testar relé de fecho rápido, verificar movimentação do pino disparador, determinação do ponto de
atuação e retorno à posição. Em caso de anormalidade verificar o estado das molas de relé,
gatilho, haste e guias.
Pressostato Elétrico
Checar os pontos de atuação e de reset (alarme e desarme).
Sistema de giro lento
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Checar suprimento de óleo e estado das peças móveis. Checar intertravamentos.
4 – TESTES DE EQUIPAMENTOS DE MONITORAÇÃO
Checar bombas de óleo auxiliares.

Checar pressostato.
4.1 - Recomendações para ordem cronológica dos testes

As recomendações abaixo possuem caráter geral e são válidas a menos que instruções
específicas indiquem intervalos menores para os testes. Deve-se também proceder a testes de
funcionamento dos aparelhos integrantes dos circuitos considerados após cada trabalho de revisão
ou reparo.
Intervalos recomendados:
Intervalo I - trimestral
Intervalo II - semestral
Intervalo III - anual
Intervalo IV - após paralisações superiores há 1 mês
Intervalo V - durante ou após grandes revisões
QUADRO DEMONSTRATIVO DA ORDEM CRONOLÓGICA DE TESTE

OBJETIVO DO TESTE INTERVALO
I II III IV V
Conjunto indicador de rpm x x x
Indicadores de pressão x x
Indicadores de temperatura x x x
Medidores de vibração x1 x x
Indicadores de nível x x x
Movimentação das válvulas de regulagem x x x
Neutralização das válvulas de regulagem x x x
Obs:
1 - Somente componentes elétricos.
5 – REVISÕES
A revisão corresponde a uma inspeção relativa às funções, segurança e manutenção de valores

(controlar, testar, medir), e uma restauração (reparos, substituições) relacionada com os resultados
das operações (perturbações ou planejados) realizada no local da instalação ou nas instalações do
fabricante.
Normalmente procede-se uma revisão das instalações de uma turbina em intervalos de 2 a 4 anos.
A determinação dos intervalos de revisão depende dentre outros do modo de operar a turbina
(serviço contínuo ou partidas e paradas freqüentes), da qualidade do vapor e das condições de
supervisionamento.
As medidas indicadas a seguir devem ser executadas no mínimo a cada revisão e a partir de então
sempre que houver uma oportunidade.
Palhetamento
Verificar as palhetas do rotor, diafragmas, fitas de cobertura e rebitamentos quanto a

amassamentos, marcas de contatos, deposições de sais, erosão, riscos e corrosão.
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Controlar as fixações das palhetas e seus travamentos nos discos.

Ensaiar as soldas dos injetores e diafragma quanto a trincas.
Controlar os encaixes dos perfis. Fitas de cobertura e rebites que estejam trincados ou fortemente
erodidos ou ainda desgastados em cerca de mais altura do rebite deverão ser substituídos.
Danos leves e isolados provocados por corpos estranhos devem ser eliminados desamassando-se
as palhetas atingidas. Ao desamassar cuidar para não riscar as arestas das palhetas. Caso
aconteça, eliminar os riscos com uma lima fina. Se as deformações forem grandes deve-se
substituir as palhetas.
Erosões leves, em forma plana (predominante nos estágios finais) não exigem cuidados. Erosões
superiores a 30% da largura da palheta implicam em substituição. Erosões nas arestas devem ser
tratadas com lima fina.
Peneira de vapor (Válvula de fecho rápido)
Verificar estado na furação e desobstruir caso necessário.
Regulador de velocidade
Verificar manual de instruções da Woodward para regulador de velocidade CPC + 505.
Base
Verificar condições das fixações e alinhamento.
Isolação Térmica
Verificar condições das mantas e se estão completas e corretamente fixadas.
Labirintos
Verificar condições das fitas (pontas) de labirintos.
Mancais
Verificar condições das camadas de metal patente.
Folga do mancal axial:

- Caso as pastilhas do mancal axial estejam muito desgastadas deve ser substituído o conjunto
completo.
Pastilhas do mancal (quando houver)
Controlar o contato das superfícies das pastilhas. Ressaltos isolados devem ser alisados ou
eliminados com um polimento. Verificar as arestas de apoio.
Ao remontar, observar as setas com o sentido de rotação e respeitar a ordem inversa utilizada na
desmontagem. Após montadas elas devem se distribuir regularmente em seus encaixes; verificar a
liberdade de movimento de cada uma delas.
Controlar os ajustes dos casquilhos nos corpos de mancais e verificar a possível existência de
pontos queimados (pontos de fuga de corrente do eixo para os mancais por faiscamento).
Os mancais devem manter sua capacidade de poderem ser girados sem dificuldades sobre seus
assentos, evitar pressionar os casquilhos ao ajustá-los nos assentos.
Verificar as chapas defletoras de óleo quanto a deformações por contato com eixo.
Controlar as entradas de óleo, orifícios ajustáveis, e limpar caso necessário.
Antes de montar os mancais, lubrificar as superfícies de encaixe com óleo. Não montar a seco.
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Colos dos mancais (rotor)
Estado das superfícies.

As verificações da forma geométrica dos colos dos mancais (cilindricidade) são importantes
subsídios para o teste de contato do eixo com as superfícies do metal patente.
Válvula de regulagem
Verificar a movimentação das hastes, estado das molas cilíndricas, deposições de sais, corrosão e
erosão. Analisar as superfícies das sedes e guias. Conferir o ajuste.
Válvula de fecho rápido

Verificar a movimentação de pré-curso, o estado das molas guias e sedes inferiores e posteriores e
eventuais deposições de sais.
Inspeções e revisão de tubulações

Após soltar os flanges de ligação da turbina com as linhas, verificar a existência de esforços nas
tubulações do paralelismo entre as faces dos flanges.
Fechar em seguida com tampões todas as extremidades abertas para evitar entrada de corpos
estranhos. Verificar os suportes, escoras e conexões bem como as válvulas. Observar as faces de
vedação dos flanges e das conexões.
Caso alguma tubulação tenha sofrido deformação ou se deslocado, proceder correções nos
suportes e fixações. Caso haja necessidade de soldagens, as superfícies internas deverão ser
posteriormente cuidadosamente limpas e isentas de respingos.
As válvulas montadas nas tubulações, do tipo globo, gaxeta, retenção, placas de orifício, etc.,
devem ser desmontadas e limpas.
Partes danificadas devem ser substituídas. Com purgadores deve-se tomar cuidado com a
remontagem das peças soltas (pratos, discos) para que não se prendam durante o fechamento.
Limpar todos seus componentes internos e substituir os danificados.
Antes de recolocar as tubulações e válvulas em suas posições, soprá-los em ar comprimido para
garantir a ausência de corpos estranhos e comprovar a desobstrução das passagens livres.
Controlar todas as superfícies de vedação. Certificar-se de que os materiais prescritos para juntas,
parafusos e porcas estão corretos. Cuidar para que o aperto seja feito em elementos
diametralmente opostos para garantir a distribuição dos esforços. Observar o sentido do fluxo ao
montar as válvulas.
Ao montar os instrumentos e suas linhas de impulso controlar suas posições e verificar que as
linhas estejam desobstruídas.
Motores Elétricos
Mancais, alinhamento com a máquina acionada, refrigeração, contatos e caixa de terminais.
Válvulas redutoras de pressão e segurança

Sede da válvula, mola de compressão, depósitos.
Filtro de óleo de lubrificação

Após a despressurização por meio de desaeração, abrir a tampa do filtro em by-pass e drená-lo
completamente. Retirar o elemento e executar a limpeza com uma escova macia e fluido de
limpeza. Checar a peneira antes da remontagem.
Alinhamento
Checar alinhamento entre a turbina e redutor.
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MANUTENÇÃO
PARADAS DE TURBINAS
Índice
1 – INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 1
2 – PARADA CURTA (ATÉ 4 DIAS).............................................................................. 1
3 – PARADA DE 5 DIAS A 6 MESES............................................................................ 2
4 – PARADA POR PERÍODO SUPERIOR A 6 MESES ................................................ 3
Turbina: BT 50
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1 – INTRODUÇÃO
Turbinas com paradas prolongadas correm o sério risco de corrosão, devido à presença de
umidade nos componentes internos da máquina, o que causa um desgaste prematuro e diminui
sua vida útil. O processo de corrosão é altamente prejudicial à eficiência e ao consumo específico
de turbinas a vapor.
Altos valores de umidade relativa provocam o surgimento de uma fina camada de molécula de
vapor de água na superfície do metal, ocasionando então o processo de corrosão. O grande perigo
é a formação da corrosão intergranular por destruir a estrutura dos materiais. Este processo se
inicia logo após a parada da turbina e seu conseqüente resfriamento. Serão analisadas 3 etapas
distintas para procedimento e providências.
2 – PARADA CURTA (ATÉ 4 DIAS)
O período de parada é considerado a partir do resfriamento total da turbina. Não são necessárias
providências especiais. Antes de desligar o turbo gerador, observar as instruções contidas no
manual de instruções do gerador.
Descarregar a turbina (após desacoplar da rede).
Energizar as válvulas solenóides (50.45 - esquema de regulagem) permitindo o fluxo de B para T.
Descarregar o turbo gerador gradualmente através do regulador de velocidade.
Realizar o desarme de fecho-rápido ou pelo “botão de desarme de emergência” que atua na

válvula solenoide (50.45), ou pela válvula manual de 3 vias (44.55.1). As válvulas de fecho rápido
principal e extração (se aplicável) fecham-se automaticamente.
Com o fechamento da válvula de fecho rápido, o disjuntor do gerador é desarmado através do sinal
do fim de curso.
Verificar se as válvulas de regulagem também estão fechadas.
Fechar a válvula de bloqueio do vapor de escape.
Observação:
Deve-se observar que logo após o fecho rápido seja fechada a linha de vapor de escape, para
impedir que haja um refluxo sem controle de condensado ou vapor “frio” da linha de contrapressão.
Fechar a válvula globo de bloqueio da linha de vapor de admissão, abrir as drenagens e
desaeração.
Todas as drenagens devem estar abertas.
Se aplicável, retirar o condensador de vapor de fuga (24.50-esquema de vapor) de operação.
Desligar o motor do exaustor e fechar a válvula (40.05.2) da linha de vapor de fuga.
Atenção:
Assegurar-se de que nenhum vazamento de vapor da linha ou das tubulações auxiliares flua para
dentro da turbina (risco de corrosão).
Observar a parada da turbina do turbo gerador. A cada parada, anotar no diário da máquina o
respectivo tempo de paralisação.
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Estes registros são importantes, pois em casos de perturbações pode-se ter indicações das
possíveis causas. Tempos de parada curtos indicam, por exemplo, um aumento de atritos internos.
Tempos de paradas longos podem mostrar vedação insuficiente das válvulas, quando fechadas.
Observar a entrada automática da moto-bomba auxiliar. Durante a parada da turbina e no período

de resfriamento dos mancais, a moto-bomba auxiliar deve permanecer em operação. Caso não
seja possível a partida da moto-bomba auxiliar (falha do equipamento ou falta de energia auxiliar)
haverá a entrada automática da bomba de emergência, responsável pela refrigeração dos mancais
e deve permanecer em funcionamento no mínimo por 3 horas. Após este período a turbina ainda
não se encontra resfriada, porém o aquecimento do metal patente consequente da acumulação de
calor já não é mais prejudicial neste nível e a falha do fornecimento de energia já poderá ser
restabelecida.
Com a rotação da turbina em aproximadamente 200 rpm, ligar a bomba de elevação do rotor e
aguardar a parada total da turbina, para então acoplar o giro lento e partir.
O tempo de parada deve ser observado e registrado.
Desligar a água de refrigeração.
Para facilitar uma nova e eventual partida, manter a temperatura do óleo acima de 38 ºC.
Desligar o dispositivo de giro lento e a moto-bomba de elevação do rotor.
Depois da parada do rotor, desligar a moto-bomba auxiliar.
Observar a entrada da bomba de emergência. Desligá-la manualmente.
Desligar o sistema de refrigeração do gerador, conforme instruções do manual do equipamento.
Desligar o exaustor de névoa do tanque de óleo.
Desligar as fontes de energia auxiliares.
Importante:
Caso não haja energia disponível para partir o giro lento em uma parada de emergência, o giro
lento deverá ser acionado manualmente através de uma alavanca no volante do motor. A cada 10
minutos deverá ser dado um giro de ½ volta ou 1 ½ volta no eixo da turbina.
Adotando tal procedimento, poderá ser providenciada uma nova partida do turbo gerador, porém
com atenção redobrada na monitoração da turbina bem como no nível e suavidade de operação
(fase de retomada de rotação).
3 – PARADA DE 5 DIAS A 6 MESES
Turbina
Deverão ser providenciados flanges cegos para todas as conexões das linhas de vapor (vapor vivo,
escape, tubulações de drenagens e secundárias). Para se assegurar contra penetração de vapor
na turbina, não utilizar a válvula de fecho rápido como componente no bloqueio ou vedação, pois
não está prevista para ela uma proteção especial contra corrosão.
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Além disso, recomenda-se conectar um aparelho desumidificador de ar na linha de vapor de

escape, permitindo a injeção de ar desumidificado no interior da turbina a vapor.
Sistema de óleo
A cada duas semanas deixar a bomba em funcionamento por uma hora. Durante este período
deverão ser testados os dispositivos de regulagem em sua faixa de atuação desde “totalmente
fechado” a “totalmente aberto” e vice-versa.
Executar cerca de dois giros do rotor manualmente.
A maioria dos óleos comerciais para turbina possui um aditivo anticorrosivo, de tal forma que
garanta uma excelente proteção contra corrosão quando em operação.
Periodicamente extrair uma prova do óleo e drenar o condensado do tanque. Drenar a água do
resfriador de óleo, lavá-lo e secá-lo. A seguir pulverizá-lo com um agente protetor.
Para a bomba auxiliar não existe nenhuma recomendação especial, apenas colocá-la em operação
como já descrito.
Manter o circuito de óleo cheio para melhor proteção.
Engrenagens e acoplamentos deverão ser limpos e untados com agente protetor.

Verificar as pinturas externas, caso necessário, renová-las. As peças polidas deverão ser untadas
com um agente protetor. As partes das válvulas deverão ser protegida com “Molykote” ou similar.
Os instrumentos elétricos e de medição deverão ser desmontados, embrulhados em papel de

proteção com um agente protetor.
Para uma nova partida da turbina, não é necessário abri-la, pois a lavagem é feita com vapor.
A linha de escape de vapor deve ser aberta para a atmosfera por aproximadamente 2 horas, caso
o sistema de contrapressão não suporte as contaminações arrastadas pelas substâncias
protetoras.
4 – PARADA POR PERÍODO SUPERIOR A 6 MESES
A proteção da turbina por longo tempo é bastante trabalhosa. Basicamente as peças são
desmontadas e armazenadas.
Inspecionar a cada 2 anos, e se necessário renovar a conservação. Antes de entrar em operação,

as substâncias protetoras deverão ser removidas com vapor, gasolina ou querosene.
Turbina
Abrir a turbina o mais tardar 4 dias após a paralisação, desmontar o rotor e as engrenagens. À
medida que for desmontando, marcar as peças individualmente. Essas peças deverão ser limpas e
untadas com substância protetora. Proteger com papel oleado os mancais e as junções. As peças
internas deverão ser embrulhadas em folhas metálicas e encaixotadas.
Após a remoção das peças internas, remontar as carcaças. As carcaças superior, inferior e dos
mancais, etc., deverão ser unidas entre si. Se necessário preencher os espaços vazios com calços
de madeira. As entradas e saídas deverão ser vedadas com flanges de plástico ou similar.
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Após desmontar a peneira de vapor, válvulas de regulagem e fecho rápido, acionamento de

válvulas, outros elementos de regulagem, etc., deverão ser limpos e untados com substâncias
protetoras. A seguir, embrulhados em papel oleado e encaixotados.
Placa, molas, buchas de guia, etc., deverão ser untados com substância protetora.
Os instrumentos elétricos e de medição deverão ser desmontados, embrulhados em papel de
proteção e marcados.
Verificar as pinturas externas e caso necessário renová-las.
As tubulações deverão ser desmontadas, limpas, secas, fechadas hermeticamente e repintadas

externamente. Manter em estoque 01 jogo de juntas novas para a partida.
Instalação de Óleo
As peças deverão ser limpas, inspecionadas, conservadas em folhas metálicas e armazenadas.
Drenar completamente o óleo da turbina e limpar. Limpar o tanque de óleo se necessário, repintá-
lo externamente. Tornar a enchê-lo com óleo.
Retirar as tubulações, encher com óleo, vedar se necessário, pintar externamente.
Limpar as bombas de óleo, revisar e conservá-la (externa e internamente) com produto

conservador. Montar ou armazenar em local bem protegido.
Limpar e secar o trocador de calor em ambos os lados (água e óleo). O lado do óleo deverá
permanecer cheio.
Desmontar o filtro de óleo, limpar, enchê-lo com óleo e fechar.
Desmontar as proteções, válvulas, pressostatos, etc e limpar. Empacotar e guardar em local bem
protegido.
As engrenagens e acoplamentos deverão estar limpos e untados com agente protetor e guardados
em local seguro e limpo.
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MANUTENÇÃO
PLANEJAMENTO PARA MANUTENÇÃO
Índice
1 - MANUTENÇÃO PREVENTIVA – DESCRIÇÃO ....................................................... 2

1.1 - MANUTENÇÃO PREVENTIVA ....................................................................................... 2
1.2 - MONITORAMENTO ÓTIMO .......................................................................................... 2
1.3 – MANUTENÇÃO ......................................................................................................... 2
2 – ESCOPO DE INSPEÇÕES, REVISÃO PARCIAL E GERAL .................................. 5
2.1 - INSPEÇÃO ................................................................................................................ 5
2.2 - REVISÃO PARCIAL ..................................................................................................... 5
2.3 - REVISÃO GERAL ....................................................................................................... 5
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1 - MANUTENÇÃO PREVENTIVA – DESCRIÇÃO
1.1 - Manutenção preventiva
O escopo da manutenção preventiva da TGM Turbinas compreende:

- monitoramento extensivo de todas as condições de operação.
- revisões baseadas em horas equivalentes de operação e paradas programadas.
1.2 - Monitoramento ótimo
Para visualizar a condição da turbina, além das pressões de vapor, temperaturas e vazão, os
seguintes parâmetros deverão ser permanentemente monitorados:
- rotação / potência
- temperaturas do metal patente dos mancais axiais e radiais
- vibrações de eixo ou carcaça
- posição axial do rotor (quando aplicável)
- temperatura e pressão do óleo lubrificante
O cuidadoso monitoramento das tendências é importante. Somente dessa maneira as mudanças
graduais poderão ser detectadas.
A pressão na câmara da roda deverá ser medida regularmente para descobrir possíveis depósitos.
1.3 – Manutenção
A figura abaixo mostra as divisões da manutenção:
MANUTENÇÃO
INSPEÇÃO SERVIÇOS REVISÃO/REPARO
A inspeção serve para determinar e avaliar a condição atual. O serviço no equipamento ajuda a
manter a condição desejada, já que qualquer conserto durante a revisão ou ação corretiva destina-
se a manter o equipamento em bom estado de operação evitando paradas indesejadas.
Como uma conseqüência de reações físicas e/ou químicas todos os componentes estarão sujeitos
ao envelhecimento que poderá mostrar, na forma de uso normal, corrosão ou uma ruptura
repentina.
O desgaste do equipamento dependerá principalmente de três fatores:

1. do produto em si, conforme determinado pelo(s)
- materiais utilizados em conformidade com a aplicação do equipamento

- fatores de segurança do projeto
2. do uso, que será influenciado pela(s)
- qualidade do vapor
- qualidade da água de refrigeração
- qualidade do óleo de lubrificação/regulagem
- procedimentos de partida/parada
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3. do modo de operação
- carga parcial ou sobrecarga

- operação alternada ou contínua
A figura abaixo mostra o modo como o equipamento pode-se comportar ao longo do tempo.
Se, por exemplo, durante a inspeção no momento t1, for detectada alguma irregularidade, a fonte
do problema poderá ser eliminada e a vida útil poderá ser aumentada de acordo com a linha cheia.
Uma manutenção regular possibilitará a descoberta de qualquer ponto fraco do equipamento antes
da ocorrência de danos e, conseqüentemente, falhas.
Conforme demonstrado na figura acima, a manutenção poderá restaurar o componente a uma

condição quase que nova (CR) ou poderá produzir uma condição ainda melhor (CM) se tecnologia
avançada e/ou melhoramentos de projeto forem aplicados ao longo do reparo.
Portanto, recomendamos o conceito de manutenção preventiva que segue.

Providenciando que durante a supervisão e teste de desempenho da turbina a serem conduzidos
regularmente estejam de acordo com as instruções de operação, nenhum parâmetro anormal
deverá ser encontrado.
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De acordo com a figura abaixo:
Onde:
G = revisão geral
P = revisão parcial
I = inspeção
- uma inspeção deverá ser efetuada após cada 10.000-12.000 horas de operação entre revisão
parcial e geral;
- uma revisão parcial deverá ser efetuada após um total de 25.000 horas de operação
equivalentes;
- uma revisão geral após um total de 50.000 horas de operação equivalentes.
As horas de operação equivalentes serão determinadas pelas seguintes operações:
Te = Teff + ns x Ts
onde Te = horas de operação equivalentes
Teff = horas reais de operação
Ts = horas de operação equivalentes a uma partida. De acordo com o atual
estado de conhecimento, 30 horas contam como equivalentes a uma
partida.
Ns = quantidade de partidas sem diferenciar entre partidas quentes e frias.
Após completar as 100.000 horas iniciais equivalentes, problemas de fadiga de material e

expectativa de vida útil remanescente deverão ganhar em significado. De agora em diante, essas
influências deverão ser consideradas ao se agendar a inspeção. Existe uma necessidade de uma
discussão detalhada com o fabricante.
Uma extensão dos intervalos de revisão além de 50.000 horas de operação equivalentes deverá
ser evitada pelos seguintes motivos:
- além das 50.000 horas de operação, a desmontagem de peças na região de vapor geralmente é
muito difícil.
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- a tensão aplicada nos elementos de fixação para flanges de vapor diminui ao longo tempo de
operação, devendo ser recalibrados.
- os danos de erosão e corrosão poderão ocasionar rupturas.
2 – ESCOPO DE INSPEÇÕES, REVISÃO PARCIAL E GERAL
2.1 - Inspeção
- O funcionamento e ajustes apropriados de todos os dispositivos para:
 monitoramento
 segurança
 proteção
Deverão ser verificados
- todos os testes/inspeções funcionais definidos para o funcionamento devem ser realizados
- durante o serviço operacional; os seguintes testes deverão ser conduzidos:
 medição do consumo de vapor
 determinação da eficiência interna
 medição da câmara da roda
 medições de vibração
 suporte da carcaça da turbina pelos pedestais dos mancais (calços deverão estar livres)
 verificando as pressões e temperaturas dos mancais
Todos os valores deverão ser comparados com as leituras anteriores.
2.2 - Revisão parcial

Ao término da metade do período entre revisões, as revisões paciais deverão ser efetuadas,
incluindo principalmente (além do escopo de inspeção):
- uma inspeção dos mancais e verificação das folgas axiais e radiais do rotor
- verificação de concentricidade, onde aplicável
- inspeção das superfícies de guias e assentos e molas de compressão das válvulas de regulagem
e de fecho rápido de emergência
- inspeção do acoplamento e alinhamento entre a turbina e máquina acionada
- teste funcional do sistema de controle e segurança
- inspeção com endoscópio, se aplicado
2.3 - Revisão geral
Nesse caso, o escopo do trabalho é complementado por:

- abertura da carcaça da turbina
- amostragem dos depósitos
- limpeza por jateamento (se necessário)
- inspeção dos injetores e palhetamento quanto às partículas estranhas e quanto aos danos
causados por estas, aos depósitos, ataque de erosão, marcas de contato e trincas
- avaliação de carcaças, rotor e estatores quanto às trincas
- verificação do balanceamento do rotor
- verificações de alinhamento e folgas internas
- inspeção de todos os labirintos e anéis de retenção de óleo quanto às marcas de contato e
deformação
- inspeção de prisioneiros quanto ao alongamento permanente e comparação com comprimento
original, dureza e trincas
- verificação da montagem dos corpos de mancais, fixação e liberdade para dilatações
- limpeza dos componentes do sistema de óleo e tanque
- verificação das forças e momentos externos dos tubos
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MANUTENÇÃO
TESTES DOS DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO E SEGURANÇA
Índice
1 – VÁLVULA DE FECHO RÁPIDO .............................................................................. 1

2 – DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO CONTRA SOBREVELOCIDADE ....................... 1
3 – BOMBAS RESERVA ............................................................................................... 1
4 –COMPONENTES DA LINHA DE SEGURANÇA ...................................................... 1
5 – MONITORES DE VIBRAÇÃO .................................................................................. 1
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1 – VÁLVULA DE FECHO RÁPIDO
Em todos os testes regulares do fecho rápido deve-se desarmar a válvula através da alavanca
manual ou da válvula solenoide duas ou três vezes. Além disto, antes de partir a turbina, deve-se
abrir e fechar a válvula igualmente duas ou três vezes.
Para finalizar a condição de fecho rápido acionado (turbina desligada) existe uma chave fim de
curso no cilindro hidráulico da válvula.
2 – DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO CONTRA SOBREVELOCIDADE
Intervalos de tempo para verificação

Paradas prolongadas cada parada
Turbo redutor com interrupções semanais mensalmente
Turbo redutor com operação contínua anualmente
Condições satisfatórias dos testes de fecho rápido
Operar a turbina em vazio e elevar a rotação gradualmente 1% por minuto a partir da rotação de
operação, até o acionamento da proteção eletrônica de sobrevelocidade.
Não é necessário deixar a rotação cair até a parada da turbina, o relé de fecho rápido pode ser
rearmado com cerca de 50% da rotação nominal.
Realizar o teste de 2 a 3 vezes.
Elevar a rotação novamente até o nominal.
Importante:
Caso o desarme não ocorra na rotação prevista, prosseguir elevando
a rotação até no máximo 2% acima da rotação de fecho rápido
prescrita. Caso ainda não desarme, parar e verificar a configuração
do sistema de sobrevelocidade eletrônico.
3 – BOMBAS RESERVA
Ligar as bombas auxiliares manualmente. Observar se há variação de pressão. Desligar as

bombas. Comutar novamente o comando das bombas para “Automático”.
4 –COMPONENTES DA LINHA DE SEGURANÇA
Os componentes hidráulicos para desarme da turbina devem ser testados e parada do conjunto, no
mínimo, a cada 12 meses (ver esquema de óleo).
Os seguintes testes devem ser devidamente registrados no protocolo de teste:
Válvula solenoide
Testar a válvula solenoide atuando no botão de desarme de emergência do painel local.

Proceder ± 3 vezes.
5 – MONITORES DE VIBRAÇÃO
Não é possível simular as vibrações da turbina, porém pode-se checar o sinal de continuidade e
setpoints do sistema. Esta verificação deve ser feita durante todas as revisões maiores.
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MANUTENÇÃO
PERTURBAÇÕES, CAUSAS E PROVIDÊNCIAS
Índice
1 – PERTURBAÇÕES GERAIS ..................................................................................... 1

2 – DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO / SEGURANÇA / SUPERVISIONAMENTO ........ 2
3 – SISTEMA DE ÓLEO................................................................................................. 3
4 – SISTEMA DE REGULAGEM ................................................................................... 4
5 – VIBRAÇÕES ............................................................................................................ 4
6 - CORROSÃO ............................................................................................................. 6
6.1 - GENERALIDADES ...................................................................................................... 6
6.2 - QUALIDADE DE VAPOR E INCRUSTAÇÕES .................................................................... 6
6.3 – CORROSÃO NAS PALHETAS ...................................................................................... 7
6.4 – CORROSÃO POR CRATERAS ..................................................................................... 7
6.5 – CORROSÃO POR FADIGA .......................................................................................... 8
6.6 – CORROSÃO POR TRINCAS DE CONCENTRAÇÃO E TENSÕES ......................................... 8
6.7 - CONCLUSÕES ........................................................................................................... 9
6.8 – PREVENÇÃO CONTRA CORROSÃO DE PARADAS EM TURBINAS ..................................... 9
6.9 – CONCEITOS BÁSICOS ............................................................................................. 10
6.10 – EXIGÊNCIAS DE PREVENÇÃO DA CORROSÃO .......................................................... 10
6.11 – CONSERVAÇÃO COM AR SECO .............................................................................. 11
6.12 – CONSERVAÇÃO DA TURBINA ................................................................................. 11
6.13 – CONEXÕES E DISPOSIÇÃO DO DESUMIDIFICADOR ................................................... 11
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1 – PERTURBAÇÕES GERAIS
PERTURBAÇÕES CAUSAS PROVIDÊNCIAS

1. Elevação da a) Falta de água de a) Temperatura de água muito alta, eventualmente
temperatura dos refrigeração; temperatura baixá-la, vazão de água insuficiente; acúmulo de sujeira
mancais de entrada da água muito nos trocadores de calor; bolsas de ar nos trocadores
alta providenciar desaeração, limpeza e aumentar a vazão
de água.
b) Falta de óleo b) Verificar nível de óleo no tanque e completar se
necessário; verificar a vedação das desaerações dos
trocadores e dos filtros de óleo. Verificar operação das
bombas e set-points e válvulas de alívio. Checar placas
de orifício.
c) Esforço muito elevado c) Verificar a pressão na câmara da roda devido a
no mancal axial incrustações no palhetamento. Verificar a pressão de
escape e caso necessário elevá-la.
d)Alinhamento d) Verificar o alinhamento e corrigir se necessário.
inadequado (aumento de
calor por atritos)
e) Danos no metal e) Aumentar a pressão e vazão de óleo; aumentar as
patente por atritos ranhuras de lavagem dos mancais.
f) Danos no metal patente f) Rasquetear os mancais (não ultrapassar as folgas
devido ao transporte máximas recomendadas).
g) Canal de alimentação g) Liberar o canal.
do poço do termômetro
entupido
h) Operação prolongada h) Interromper a operação ou carregar a turbina.
com a turbina em vazio
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2 – DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO / SEGURANÇA / SUPERVISIONAMENTO

1. Disparo por a) Emperramento das a) Observar a escala da válvula; afrouxar o
sobrevelocidade válvulas de regulagem gaxetamento da haste.
b)Válvula solenoide sem b) Verificar relés que atuam na válvula solenoide.
autotravamento
2. Disparo por a) Desgaste excessivo a) Aumento do impulso axial ocorre devido às
deslocamento axial nas pistas axiais do incrustações nas palhetas (remover durante a revisão e
mancal por danos no substituir as pastilhas dos mancais).
palhetamento ou
alterações das pressões
b) Aumento do impulso b) Manter o gradiente de carregamento especificado ou
axial durante a partida abaixá-lo. Controlar folga axial.
3. Válvula de fecho a) Ligação errada de a) Corrigir ligações (tubulações).
rápido opera algum dispositivo de
irregularmente (fecha proteção não permitindo
lentamente ou não queda de pressão
abre)
b) Cilindro não opera
b) Verificar atritos, retificar sede da válvula comutadora.
c) Não há formação de c) Fechar drenagens do bloco de válvula de regulagem.

pressão após o cone Verificar eventuais vazamentos nas válvulas de
principal regulagem.
d) Vazamento de vapor d) Retificar a sede da válvula comutadora.

no aparelho de comando
e) Pressão de óleo do
circuito de segurança e) Reajustar a pressão.
muito baixa
4. Danos nos labirintos a) Emperramento do rotor a) Deixar a turbina esfriar até que o rotor possa ser
por aquecimento girado manualmente.
unidirecional ou
resfriamento com rotor
parado seguido de
partida inadequada
b) Danos nos mancais b) Reparar os mancais e reparar ou substituir os
radiais e axiais labirintos.
5. Temperatura de a) Operação prolongada a) Carregar a turbina.
escape muito alta em vazio ou com carga
muito baixa
b) Danos no b) Reparar no fabricante.
palhetamento
c) Substituir buchas e/ou fitas.
c) Danos nos labirintos
da compensação axial
6. Pressão muito alta a) Incrustações na a) Proceder a uma lavagem na turbina.
na câmara da roda turbina
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1. Pressão de óleo a) Fornecimento a) Desligamento da bomba auxiliar de óleo muito cedo,
lubrificante insuficiente insuficiente da bomba ligá-la novamente; válvulas de bloqueio antes e após a
principal bomba não estão totalmente abertas; bomba principal
com defeito, repará-la. Linha de sucção não vedada:
checar linha e selagem do eixo.
b) Filtro de óleo principal b) Comutar o filtro duplo e limpar a câmara suja.
sujo
c) Trocador de calor sujo c) Comutar o trocador de calor e limpar o lado sujo.
d) Vazamento no sistema d) Eliminar vazamento.
de óleo
e) Temperatura de óleo e) Com o aumento da temperatura, o óleo reduz sua
crescente viscosidade. Diminuir a temperatura do óleo.
2. Sujeira no óleo a) Acúmulo de resíduo a) Comutar o trocador; o filtro e limpar individualmente.
lubrificante nos trocadores e filtro;
by-pass interno liberado
b) Elemento filtrante com b) Substituir.
defeito
c) Peneiras do tanque c) Proceder à inspeção e limpeza completa.
sujas; corrosão no tanque
e nas linhas de retorno
3. Moto bombas não a) Ligação elétrica a) Checar ligação, checar sistema de proteção.
partem incorreta
b) Set-point da pressão b) Corrigir o ajuste do set-point.
elétrico incorreto
4. Válvulas de a) Oscilações críticas de a) Alterar o ajuste da válvula; providenciar suportes
segurança não operam fluxo no sistema de óleo mecânicos para as válvulas e tubulações; reposicionar
corretamente as válvulas, substituir a mola da válvula por mais rígida;
instalar válvula de diâmetro nominal maior.
5. Alteração das a) Capacidade de a) Consultar fornecedor de óleo; caso a capacidade de
propriedades do óleo separação de ar separação esteja muito afetada deve-se trocar todo o
óleo; antes de colocar novo óleo proceder a uma
limpeza com circulação de óleo limpo.
b) Capacidade b) Consultar fornecedor de óleo; pode se acrescentar
antiespumante aditivos antiespumantes (somente os indicados pelo
fornecedor do óleo), cuidar para que dosagens
excessivas não prejudiquem a capacidade de
separação de ar.
6. Óleo com aspecto a) Mistura de água no a) Verificar a estanqueidade dos trocadores de calor;
leitoso (fortemente óleo separar a água e analisar pH da água e do condensado.
emulsionado)
B) Vapor infiltrado nos corpos de mancais através dos
labirintos, separar a água.
7. Queda de nível de a) Fazer o preenchimento.
óleo no tanque:
a) Lenta a) Perda normal de óleo
não reposta
b) Rápida b) Perda acentuada de b) Checar a válvula de dreno do tanque de óleo.

óleo. Na vedação, Localizar vazamentos e reparar (resfriador de óleo,
vazamentos tubulação, conexões).
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4 – SISTEMA DE REGULAGEM

1. Rotação e/ou a) Placas de orifícios a) Desmontar e limpar.
potência não
acompanham o ajuste b) Respiro do servomotor b) Colocar a placa de orifício.
do seletor sem placa de orifício
c) Servomotor bloqueado c) Medir a pressão na câmara do pistão do servomotor

ou “pesado” e verificar sua linearidade com o curso.
d) Servomotor muito d) Controlar as placas de orifício de entrada, aumentar

rápido, produzindo ou diminuir a passagem de óleo.
oscilações
2. Oscilações na a) Causas prováveis a) Providências idem acima.
rotação conforme acima
b) Grau proporcional (P) b) Ajustar o grau P mais alto.

do regulador muito baixo
c) Acúmulo de ar no óleo c) Controlar o nível do tanque de óleo; verificar os

de regulagem retornos de óleo para eliminar possíveis formações de
bolhas e arraste de ar; verificar a capacidade de
separação de ar (máx. de 7 minutos a 122 conf. DIN
51381).
5 – VIBRAÇÕES
Caso os níveis de vibrações atinjam valores inadmissíveis, ou ruídos incomuns apareçam, o turbo
deve ser imediatamente desligado. Como primeira providência, deve ser verificado o
balanceamento, o alinhamento, os mancais, labirintos, palhetamento e eventualmente todas as
folgas.
Antes de entrar novamente em operação deve-se girar o rotor manualmente para comprovar sua
liberdade. Se após o reinício de operação os níveis de vibração persistirem, proceder a uma
análise mais apurada de vibrações para apurar as causas.
Vibrações inadmissíveis podem ser resultados das seguintes causas isoladas ou combinadas:
- Desbalanceamento muito grande de origem repentina como quebra de palhetas, ou
alterações lentas do estado de balanceamento provocado, por exemplo, por incrustações, erosão,
corrosão ou emperramento de rotor.
- Contato do rotor (palhetas ou fitas de labirinto) com as partes fixas.
- Ressonâncias com as estruturas de sustentação do turbo ou elementos internos das
máquinas.
- Vibrações forçadas por falhas dos acoplamentos ou erros de alinhamento, ou ainda
causadas por força da reação nas máquinas acionadas e acionadoras.
- Instabilidade dos rotores nos mancais (oil whip resonance).
- Alterações das amplitudes de vibração podem ser provocadas por variações das
características do sistema com carga, desgaste dos mancais e/ou eixo, temperatura e
característica do óleo, etc.
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Instrumentos necessários para registro e análise dos problemas de vibrações
- Medidores de vibração do eixo, que indicam a vibração relativa do eixo com a carcaça do
mancal. Os sensores são instalados vertical e horizontalmente ou deslocados 90º entre si em cada
mancal.
- Sensores de vibração de carcaça que indicam a vibração absoluta da carcaça do mancal.
- Registradores multipontos.
- Analisadores de vibração para definição das frequências harmônicas.
Devem ser conduzidas várias medições e avaliações dos resultados obtidos para se identificar a
causa das vibrações inadmissíveis. Esta análise deve ser feita por técnicos especializados, por isto
citamos apenas algumas diretrizes para encaminhar a resolução destes problemas.
Ensaio I - Medir as vibrações em todos os mancais, carcaças e bases, nas três direções
fundamentais em vazio e à plena carga. Geralmente as vibrações se compõem não só de
frequências coincidentes com rotações nominais, mas também de uma combinação de várias
frequências.
Ensaio II - Análise do espectro de frequência das ondas de vibrações nos pontos de maior
amplitude.
Ambos os ensaios podem conduzir a diferentes resultados:
Resultado II.1
As vibrações são predominantemente síncronas com a rotação. A excitação, portanto deve ser
oriunda de forças de desbalanceamento dos rotores com deformações, excentricidade do eixo ou
forças de reação no acoplamento (erros de alinhamento).
Resultado I.1
As amplitudes de vibrações nas três direções, nos vários pontos de admissão são muitos
diferentes. Os resultados do ensaio I conduzem à suspeita de ressonância na base e nos mancais.
A comprovação só pode ser feita com um terceiro tipo de ensaio.
Ensaio III - Registro das vibrações nas direções interessadas durante a partida ou parada do
turbo ou se possível medição da amplitude em vários patamares de rotação contínua.
Resultado III.1
Detecta-se uma ressonância. Na direção considerada encontra-se uma frequência natural abaixo
da rotação nominal. Caso seja uma frequência própria da base, esta deve ser identificada.
Resultado III.2
Amplitudes de vibração aumentam muito com a rotação. A frequência própria perturbadora não
deve estar muito acima da rotação nominal. Neste caso, deve-se tentar avaliar qual a distância
entre ambas as frequências.
Amplitudes de vibração nas direções transversais (Hev) são aproximadamente iguais (contrário ao
resultado I.1).
Neste caso pode-se concluir por desbalanceamento residual muito grande ou força de reação
rotativa muito grande.
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Caso se prossiga com o ensaio III e este resulte que nenhuma, ou somente uma pequena
ressonância seja detectada, então provavelmente surgiram desbalanceamentos durante a
montagem ou primeira posta em marcha.
Caso o ensaio III repita os resultados III.1 e III.2, ou seja, proximidade de uma ressonância, deve-
se analisar as rotações críticas dos rotores e as forças excitadoras na rotação nominal.
Resultado II.2
Vibrações não síncronas com a rotação (contrárias aos demais resultados).
Vibrações com frequências múltiplas da rotação nominal são provenientes de erros de

alinhamento, rigidez desiguais dos mancais nos planos horizontais e verticais ou assento solto do
mancal.
Vibrações com metade da frequência nominal são às vezes originadas por forças do filme de óleo.
Outra vibração associada ao filme de óleo é o “oil whip“ que pode aparecer na primeira rotação
crítica do rotor.
As condições para existência de vibrações auto-excitadas são influenciadas pela carga nos
mancais, tipo de mancal e viscosidade do óleo.
Quando adicionalmente o resultado I.1 indicar grandes diferenças de amplitude, pode-se

imediatamente concluir por ressonância.
As diretrizes acima possibilitam eliminar as causas mais comuns de vibrações. Caso, porém, não
se possa encontrar uma solução satisfatória e praticável, aconselha-se recorrer ao fabricante da
turbina.
6 - CORROSÃO
6.1 - Generalidades
Quebra de palhetas em turbinas aparecem sempre de forma isolada. Somente em poucos casos
trata-se de erro de materiais, fabricação ou projetos. A primeira quebra de palhetas é um indício de
fadiga. Muitas vezes surgem trincas acumuladas e disformes que evoluem para uma ruptura por
fadiga. Freqüentemente encontram-se inscrustações sobre as palhetas e na análise do material
depositado verifica-se a existência de cloretos.
6.2 - Qualidade de vapor e incrustações
Está comprovado que a qualidade do vapor tem uma grande influência sobre a vida das palhetas.
No passado, acreditava-se que incrustações eram normais e não precisavam ser evitadas.
Posteriormente tornou-se necessário tratar a água de alimentação das caldeiras devido às
crescentes evoluções da construção de caldeiras, o que possibilitou a operação das turbinas livre.
deste problema. As caldeiras de circulação forçada possuem as mesmas exigências que o vapor
vivo para turbinas pois neste caso os sais passam pela caldeira e vão se separar dentro da turbina.
Em caldeiras de circulação natural ocorre uma separação e concentração dos sais no tubulão,
criando o risco de que possam ser arrastados para a tubulação pelo vapor, especialmente silicatos.
A experiência tem mostrado que a manutenção dos valores indicados pela diretriz da VGB
conduzem a uma ocorrência bastante reduzida de quebra de palhetas. Existem exigências
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bastante rigorosas quanto à qualidade do vapor que normalmente só são seguidas pelas grandes
centrais de força. No meio industrial, é comum, por questões econômicas negligenciar esta
questão, mas os fatores de risco e a qualidade do vapor não dependem do tamanho da instalação,
é válido lembrar.
Os materiais que conduzidos pelo vapor se depositam sobre as palhetas produzem um

estreitamento do canal de passagem que leva à redução do rendimento, aumento das tensões e
empuxos axiais.
São responsáveis também por danos devido a corrosão, especialmente se contiverem cloretos.
Nas regiões de condensação leve e moderada encontra-se com freqüência ácido silicato,
predominantemente amorfos, mas também como modificações cristalizadas e silicatos.
Admite-se que o ácido silicato amorfo absorve entre outros íons de clorito.
As primeiras gotículas de condensado a se formarem, apesar de pequenas são suficientes para

umedecer os depósitos de sais sobre as palhetas. Uma expulsão destes depósitos só ocorre nos
estágios finais de grande umidade o que significa que com as primeiras gotas forma-se sobre as
palhetas soluções de sais contendo cloretos em todas as concentrações, e com isto estão criadas
as condições para corrosão.
A região de início de umidade está especialmente sujeita a corrosão por outros fatores. Atualmente
é comum eliminar o oxigênio residual da água de alimentação com hidrazina. Simultaneamente o
excesso de hidrazina atua como substância alcalina, porém só abaixo de 350 °C. A partir desta
temperatura a hidrazina decompõe-se na caldeira em amônia e nitrogênio, e só se encontra no
condensado da turbina trações de hidrazina. A amônia atua como substância alcalina a partir de
350 °C, mas devido ao seu grande coeficiente de distribuição ela permanece em sua fase gasosa
de maneira que as primeiras gotas de condensação não se neutralizam.
Caso haja, no circuito, presença de cloreto de cálcio e magnésio, estes são decompostos durante a
formação de cloreto de hidrogênio, que possui um coeficiente de distribuição menor que 1 e entra
no início da condensação preferencialmente em sua fase líquida, formando ácidos de sais que não
podem ser neutralizados pela amônia. A conseqüência é que as primeiras gotas de condensado
possuem um pH muito baixo e atuam muito agressivamente.
A injeção de hidrazina ou outra substância alcalina líquida na turbina abaixo de 350 °C antes o
entanto de se atingir x=1 pode aumentar o pH nas regiões de risco.
6.3 – Corrosão nas palhetas
Em palhetas observa-se o surgimento de várias formas de corrosão.
De acordo com o agente corrosivo, estado do material e solicitação mecânica podem surgir
corrosão por crateras, corrosão devido a vibrações (corrosão por fadiga) ou concentração de
tensões.
6.4 – Corrosão por crateras
Os aços inoxidáveis devem sua resistência à corrosão a uma camada passiva de dióxido de
cromo. Na presença de íons de halogênio, especialmente de íons de cloreto esta camada é
destruída.
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O ataque se inicia localizado, sob a camada de incrustações de maneira que pequenas áreas
anódicas se contrapõem a grandes catódicas.
A conseqüência é um ataque bastante concentrado, que rapidamente penetra no material.

Normalmente observa-se este tipo de corrosão sob os depósitos em regiões de vapor úmido.
Zonas de incrustações não são sequer atingidas por esta corrosão.
A corrosão por crateras aparece também em turbinas paradas quando vazamentos de vapor
adentram a turbina quando fria e provocam grandes danos, conhecidos por corrosão de parada.
Estes danos atingem todas as palhetas não se podendo distinguir uma preferência pelas regiões
de maior umidade.
Nas regiões úmidas aparecem adicionalmente trincas que são claramente originadas das crateras.
A formação destas trincas é favorecida pelo efeito cortante das covas formadas pela corrosão do
material. Além disso, ocorre nas crateras um enriquecimento dos íons de clorito. As frestas e
trincas devem ser, no entanto, consideradas separadamente. A existência de frestas e crateras
indica corrosão pura, e as trincas são indícios de corrosão por fadiga.
6.5 – Corrosão por fadiga
Quando um componente é submetido à solicitações alternadas, sem a influência de corrosão,

define-se um limite bem claro para esta solicitação sem que ocorram falhas. Na presença de
corrosão no entanto a resistência à fadiga fica prejudicada.
Todos os materiais são sujeitos a este enfraquecimento devido à corrosão, inclusive os materiais
inoxidáveis das palhetas. O aparecimento de corrosão por fadiga não está necessariamente ligado
ao ataque de agentes agressivos externos; ela ocorre também em palhetas onde não se constata a
existência de incrustações e sinais visíveis de corrosão. No entanto surgem trincas sem que haja
crateras de corrosão. Os danos à estrutura através da corrosão por fadiga acontecem em áreas
microscópicas, o que dificulta uma avaliação. O aspecto da quebra indica sempre fadiga pura. O
meio agressivo é o condensado existente no vapor úmido, cujo grau de sujeira tem influência
marcante sobre o processo.
A redução da resistência à fadiga não é significativamente influenciada pelo condensado isento de

cloritos (pH entre 6,5 a 8; condutividade 2 a 5 microns S/cm), contrário ao que acontece com
presença de cloritos.
6.6 – Corrosão por trincas de concentração e tensões
Este tipo de corrosão está ligado a três fatores:
1. O componente deve estar submetido a tensão de tração, o que acontece com as palhetas
devido à força centrífuga.
2. O material deve ser sensível a corrosão por concentração de tensões. Geralmente os aços com
11 a 14% de Cr são imunes a este fenômeno. Estes aços sofrem este tipo de corrosão apenas
quando são revenidos a temperatura abaixo de 600 °C. Os aços para palhetas são no entanto
revenidos entre 650 a 740 °C.
3. Deve haver um meio agressivo específico. Acontecem nos aços 11 a 14% Cr tanto corrosão
anódica quanto catódica. Esta seria melhor definida como fragilização por hidrogênio, pois este
elemento presente no material se difunde durante o processo de corrosão e conduz a uma quebra
por fragilização. Corrosão catódica observa-se principalmente quando o ataque é feito por ácidos
fracos, em especial pelo ácido sulfúrico.
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Corrosão anódica surge principalmente na presença de soluções de cloretos, mas também de

outros sais. Em uma solução de 3% de NaCl em ebulição, material de palhetas em estado normal
de fornecimento não apresentam as trincas de corrosão. Caso o material tenha sido revenido a
menos de 600 °C, surgem fraturas intercristalinas.
Apesar disto existem alguns danos a palhetas que muito provavelmente se enquadrem nesta
classificação, pois a presença nas incrustações de grande quantidade de cloreto de ferro leva a
conclusão de uma reação dos sais com o material da palheta.
6.7 - Conclusões
Corrosão por cratera é facilmente identificável, em contrapartida não se consegue facilmente

separar suas formas de manifestação. Por outro lado não importa muito identificar qual tipo exato
de corrosão acontece, porém identificar as causas e eliminá-las.
A melhor solução, sem dúvida é operar a turbina com vapor sem qualquer traço de sais, o qual não
produzirá incrustações. Na prática deve-se contar, porém com um pequeno conteúdo de sais bem
como uma pequena "invasão" destes no condensado o que resulta em corrosão ao longo do
tempo.
Qualquer providência no sentido de manter a pureza do circuito de água e vapor aumenta a

resistência à corrosão ao longo do tempo. Mesmo pequenos aumentos significam grandes ganhos
de tempo e com isto considerável prolongamento da vida útil do palhetamento.
Para se esclarecer os problemas de corrosão e ainda evitá-los, deve-se proceder a um constante

supervisionamento do ciclo de vapor. Recomenda-se mesmo a medição e o registro contínuo da
condutividade elétrica do vapor vivo e do condensado na saída da turbinas, com o que pode-se
detectar até mesmo as menores alterações.
Caso seja necessário, deve-se proceder a lavagens conforme anteriormente descrito.
6.8 – Prevenção contra corrosão de paradas em turbinas
Falhas em operação de componentes altamente solicitados são comumente originários de

corrosão durante os períodos em que a máquina se encontra parada. A corrosão ocorre devido à
água remanescente bem como a umidade relativa do ar interno à turbina.
Com a dissolução das incrustações, a condutividade das gotículas de água condensantes

aumentam continuamente e com a entrada de ar na máquina precipita-se mais água sobre as
partes do rotor.
Este processo tem como conseqüência reações eletroquímicas nas regiões onde se acumulam
esta gotícula de condensado produzindo ataques por corrosão.
Surge corrosão por fadiga nas palhetas móveis e fixas e com isso redução da vida útil e alterações
nas freqüências naturais dos componentes por perdas de material.
Nos rotores a resistência fica comprometida pela ação cortante das trincas; além disso, a
distribuição irregular da corrosão interfere no processo de transmissão de calor o que pode levar a
empenamentos.
Finalmente, carcaças e demais peças internas tem sua livre dilatação térmica prejudicadas. A
conseqüência é contato entre as partes móveis e fixas, bem como grandes dificuldades durante as
desmontagens para revisões.
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Os altos custos relativos para restauração e quebra de produção justificam medidas preventivas
contra danos evitando-se as corrosões de parada mesmo quando estas não são muito importantes
e os cuidados exigem investimentos.
De acordo com o regime de trabalho resultam tempos de parada por vários motivos; de longo
prazo como, por exemplo, entressafra em indústrias sazonais, máquinas programadas para serviço
de reserva, etc. e de curto prazo como durante revisões e reparos de componentes. Por isso deve-
se diferenciar antes da conservação: trata-se de um conjunto novo ou usado, se completo ou
desmontado e para quanto tempo a conservação deve ser empregada (paralisação limitada).
Uma turbina já desmontada e revisada que deverá ficar muito tempo fora de operação deve ser
conservada de maneira diferente que uma máquina reserva, que entra em operação mais
freqüentemente. Tratamos a seguir de um método de conservação que é apropriado para turbo-
grupos sujeitos a paralisação longas ou curtas mas que devem estar aptos a reentrar rapidamente
em operação.
6.9 – Conceitos básicos
A capacidade de ar de absorver vapor d'água é limitada com a pressão e a temperatura. Se

considerarmos que a pressão ambiente em um determinado local sofre variações desprezíveis,
resta para a umidade do ar uma grande variação em função de temperatura. Quando a
temperatura cai, deve cair também a pressão, e a umidade contida no ar deve diminuir. Uma parte
da umidade separa-se, então, e condensa-se ao atingir a temperatura de saturação em forma de
névoa ou de gotículas de condensado. Esta temperatura é conhecida como ponto de orvalho.
Exatamente desta forma acontece a condensação sobre superfícies que estejam à temperatura do
ponto de orvalho.
A quantidade de uma umidade presente no ar é chamada de umidade absoluta. A umidade relativa

é definida como sendo a relação entre a absoluta e a máxima possível para uma determinada
temperatura.
Ar com umidade relativa inferior a 100% pode então absorver mais umidade. Constatou-se
experimentalmente ao longo dos anos as seguintes regras: uma superfície lisa polida apresenta:
 Abaixo de 70% de umidade relativa nenhuma formação de mofo;
 Abaixo de 50% de umidade relativa quase que nenhuma ferrugem;
 Abaixo de 35% de umidade nenhuma ferrugem.
Verifica-se, portanto, que durante o tempo de parada de uma turbina deve-se garantir internamente
umidade relativa a 50%.
6.10 – Exigências de prevenção da corrosão
Quando se deve seguramente evitar corrosão, é necessário eliminar a umidade residual e o

condensado acumulado o mais rapidamente após parar a turbina. É importante assegurar-se de
que também nos pontos de baixa temperatura a umidade relativa não supere 50% e de que esta
condição seja mantida durante todo o tempo que a máquina permanecer parada.
Era comum até então, injetar na turbina ar quente e seco para protegê-la contra corrosão. Este
método, no entanto devido às correlações físicas a ele ligado não oferece proteção global e
confiável conforme abaixo esclarecido.
Ao se aquecer o ar abaixa-se a umidade relativa de acordo com o aumento de temperatura, porém

a umidade absoluta e o ponto de orvalho não se alteram. Enquanto o ar está bem acima de sua
temperatura inicial ele pode absorver umidade pela perda de temperatura dentro da turbina. Sobre
superfícies frias e filmes de umidade, bem como sobre condensado acumulado na máquina este ar
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pode absorver água e baixar sua temperatura de modo a atingir seu ponto de orvalho rapidamente.
A conseqüência é uma nova formação de condensado sobre partes frias.
6.11 – Conservação com ar seco
O processo com ar seco pode ser considerado como satisfatório sob todos os aspectos para se
proteger a turbina. O ar a ser desumidificado é forçado a passar por canais estreitos entre um
material absorvente impregnado com uma substância hidroscópica. Com isto, a umidade contida
no ar é absorvida de maneira que o ar que de saída apresenta um ponto de orvalho muito baixo.
Desumidificadores possuem um setor regenerativo onde a umidade removida do ar é novamente

expelida por uma corrente de ar quente. O ar de saída para a turbina, além de seco é também
aquecido. O sistema permite movimentação contínua e alcança-se grandes volumes de ar nas
condições desejadas o que assegura que o ar insuflado na turbina mesmo após absorver umidade
e abaixar sua temperatura permanece com umidade relativa inferior a 50%. Desta forma, mesmo a
água residual acumulada será em pouco tempo absorvida, o que aumenta ainda mais a segurança
contra corrosão.
A grande vantagem deste processo é conseguir alcançar o ponto de orvalho mais baixo possível
por "secagem absoluta", que impede a formação de condensado mesmo nas regiões mais frias da
máquina. Estes dispositivos são projetados para operação contínua e podem ser utilizados por
longos períodos de tempo.
6.12 – Conservação da turbina
Com o sistema de desumificação pode-se alcançar umidade relativa inferior a 35% e com isto
operação prolongadas do equipamento sem necessidade de manutenção decorrente de corrosão.
O ar seco deve ser insuflado a uma pressão ligeiramente superior à atmosfera em um ou mais
pontos da instalação a ser protegida, e escape pelos labirintos, aberturas de inspeção ou aberturas
especialmente previstas para este fim de maneira que todas as regiões sejam insufladas.
Deve-se iniciar o processo tão logo a turbina pare e seja drenada. É necessário garantir que
nenhum vapor penetre na turbina enquanto esta estiver parada. A utilização de duplo bloqueio
(duas válvulas) com drenagens e desaerações entre elas, em todas as linhas que chegam até a
turbina é bastante recomendável.
No início do processo, o ar insuflado seca a água acumulada na turbina. Em seguida todos os

componentes tornam-se isentos de qualquer umidade e imunes a ataques de corrosão.
Em turbinas de condensação, o ar seco flui pelos seus estágios seguindo para o condensador.
A qualidade do ar seco após passar pela turbina é ainda tão boa que é capaz de secar
completamente a área de vapor do condensador em um curto espaço de tempo, permitindo
também sua conservação. Porém, recomenda-se previamente, a drenagem do lado de
condensado do condensador. Isto se aplica também aos ejetores e condensadores de vapor de
fuga.
6.13 – Conexões e disposição do desumidificador
O desumidificador deve ser usado em caso de paradas prolongadas (mais de 14 dias) para manter
a turbina seca.
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Desumidificadores podem ser previstos fixos ou portáteis para servir mais de uma turbina.
Normalmente são equipados com mangueiras flexíveis e flanges de ligação. O ar deixa a turbina
através dos labirintos de drenos.
Dimensiona-se o secador de forma bastante simples. Avaliando-se o volume total dos

equipamentos a serem protegidos e calcula-se uma renovação total do ar entre 1 e 2 vezes por
hora, com o que se obtém a vazão necessária. A ligação pode ser feita nas tubulações que
chegam até a turbina ou mesmo em aberturas de inspeção ou locais onde haja flanges cegos que
possam permitir a conexão de ar de saída do desumidificador.
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MANUTENÇÃO
DEPÓSITOS MINERAIS EM TURBINAS A VAPOR
Índice
1 – CAUSAS, ORIGENS E TIPOS DE DEPÓSITOS ..................................................... 1

2 - PREVENÇÃO DE DEPÓSITOS ................................................................................ 1
3 - EFEITOS DOS DEPÓSITOS .................................................................................... 2
4 - MONITORAÇÃO DA QUALIDADE DE VAPOR ....................................................... 2
5 - DETECÇÃO DOS DEPÓSITOS................................................................................ 3
6 - REMOÇÃO DE DEPÓSITOS .................................................................................... 5
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1 – CAUSAS, ORIGENS E TIPOS DE DEPÓSITOS
Causa
A contaminação da turbina é uma conseqüência do material estranho que é carregado juntamente

com o fluxo de vapor. As substâncias contidas na água de alimentação da caldeira são
parcialmente carregadas com o processo de evaporação, são dissolvidas no vapor e transportadas
para dentro da turbina.
Origem
Dependendo da solubilidade dos materiais solúveis em vapor, as substâncias atingem seu ponto
de saturação em certa faixa quando há expansão do vapor sob alta pressão da turbina. O primeiro
pré-requisito para a formação do depósito está, assim, preenchido. Outras condições surgem:
 das condições energéticas para formação do núcleo;

 da questão da cinética da reação;
Como a ambigüidade dessas condições ainda não foi totalmente esclarecida, nem todas as
partículas carregadas juntamente com o vapor se depositam nas palhetas da turbina.
Tipos de depósitos
Faz-se uma distinção fundamental entre dois tipos de depósitos de turbinas, a saber, os solúveis e
os insolúveis em água. No caso dos depósitos solúveis em água, eles abrangem uma variedade de
depósitos minerais que dependem do tipo de água e tipo de tratamento de água. Esses minerais
solúveis em água são encontrados principalmente nas seções de média e alta pressão das
turbinas a vapor.
Os chamados silicatos são depósitos de sílica encontrados principalmente do final da seção de

pressão intermediária para a seção de baixa pressão. Entretanto as substâncias insolúveis em
água podem se depositar juntamente com os minerais solúveis, de forma que quando a água lava
os componentes solúveis em água, os insolúveis em água permanecem inicialmente em forma de
esqueleto. Em muitos casos, esse resíduo tem pouca força e é limpado quando da entrada em
operação novamente.
2 - PREVENÇÃO DE DEPÓSITOS
A fim de evitar a formação de depósitos na turbina, devem-se estabelecer certas condições

referentes à pureza do vapor.
As influências sobre a pureza do vapor são:
 qualidade da água de alimentação;

 tipo de caldeira a vapor;
 projeto de caldeira;
 operação de caldeira.
A partir dos itens acima, fica óbvio que os requisitos referentes à pureza do vapor devem se basear
em experiências. A VGB (Sociedade dos Grandes Operadores de Usinas de Força) publica
diretrizes que representam os desenvolvimentos mais recentes da tecnologia.
Mesmo que se cumpram à risca essas diretrizes, isso não garante que se evitem completamente
os depósitos nas turbinas a vapor. Por outro lado, há também instalações em que é possível uma
operação sem problemas com uma pureza de vapor menos rigorosa. Com base na experiência, as
caldeiras com mais de 40 bar devem usar água de alimentação totalmente desmineralizada.
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3 - EFEITOS DOS DEPÓSITOS
Os depósitos se acumulam nas válvulas de controle e também, de maneira especial, nas palhetas
do rotor. Reduz-se a seção de fluxo livre, sua superfície se torna áspera e o material é submetido a
esforços devido à corrosão.
Faz-se distinção entre os seguintes efeitos:
Efeitos econômicos:
Redução na capacidade de ingestão de vapor, ou seja, redução da capacidade de saída.
Deterioração da eficiência, ou seja, maior consumo de vapor com a mesma capacidade de saída.
As pesquisas mostraram que mesmo depósitos finos afetam grandemente a eficiência da turbina.
Em uma turbina onde aproximadamente 500 g de depósitos estavam distribuídos mais ou menos
uniformemente por toda a seção de palhetas, verificou-se que isso causava uma redução de 1% na
eficiência. A desencrostação parcial aumenta a rugosidade de superfície, dessa forma afetando a
eficiência.
Excesso de esforço e diminuição da confiabilidade operacional:
 Perturbação do processo de pressão na turbina e, portanto, aumento do empuxo axial

sobrecarga do mancal de encosto.
 Maior esforço de flexão na palheta.
 Efeitos sobre as vibrações naturais das palhetas.
 Distribuição unilateral dos depósitos e, ocasionalmente, operação irregular.
 Depósitos nas hastes das válvulas, causando emperramento das mesmas.
Efeitos da corrosão:
Os depósitos sobre as palhetas da turbina provocam danos devido à corrosão, principalmente na

forma de silicatos, e são encontrados com freqüência do início ao meio da zona de vapor úmido.
As primeiras gotículas de condensado que se formam, embora muito pequenas, são contudo,
suficientes para apenas umedecer os depósitos minerais sobre as palhetas.
Ocorre um efeito de limpeza somente com a maior umidade do vapor nos estágios localizados
mais adiante no percurso. Isso significa que com a umidade inicial sobre as palhetas, os solventes
de sal que contiverem cloreto em qualquer concentração podem fornecer a condição para os
ataques por corrosão.
Observam-se várias formas de corrosão nas palhetas da turbina. Dependendo das substâncias
agressoras, condição do material e tipo de esforço, então podem ocorrer corrosão, fadiga por
corrosão e corrosão for esforço.
Com relação à extensão e significância da corrosão que estiver afetando as palhetas da turbina,
nós recomendamos consultar a bibliografia pertinente. Contudo, convém enfatizar que com essa
modalidade de operação o usuário pode exercer grande influência sobre a vida operacional das
palhetas. O tratamento adequado da água da caldeira resulta no aumento do tempo de vida útil das
palhetas da turbina. Deve-se comparar o custo relevante disso com o da quebra da palheta.
4 - MONITORAÇÃO DA QUALIDADE DE VAPOR
Para proteger as turbinas das conseqüências adversas dos depósitos que se formam nas palhetas,
deve-se monitorar a qualidade do vapor. Os fabricantes de turbina recomendam a provisão de
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equipamentos de medição na entrada e saída da turbina, com os quais se pode verificar e fazer
comparações com as diretrizes (VGB).
O equipamento de medição deve ser, de preferência, do tipo registrador.
5 - DETECÇÃO DOS DEPÓSITOS
Durante a operação, deve-se monitorar constantemente a condição interna de uma turbina com
relação a depósitos minerais. Essa monitoração é possível apenas indiretamente através de dados
do vapor.
Monitoração da pressão
A forma mais simples de detecção é medir as pressões do vapor em expansão, como na câmara
da roda de regulagem e, se possível, em estágios posteriores significativos das palhetas; por
exemplo, nos pontos de sangramento ou no início ou fim de uma seção de AP, MP ou BP. Essas
pressões são fornecidas pelo fabricante da turbina na forma de gráficos no manual de instruções.
No decorrer de operações posteriores, o usuário mede essas pressões e compara com os valores
originais obtidos com uma turbina limpa. Se a comparação indicar um aumento na pressão com as
mesmas condições de operação, isso indica a formação de depósitos. Antes de uma seção com
fluxo reduzido, a pressão aumenta, e depois dessa seção, ela diminui em comparação com os
valores normais. Se dentro da faixa de produção de vapor de 70 a 100% do consumo de vapor (é
sempre recomendável comparar os valores medidos nessa faixa), a pressão da câmara da roda
aumentar em mais de 10% com relação ao valor nominal, a confiabilidade operacional da turbina
está comprometida.
Medidas preventivas: obter o prognóstico do fabricante da turbina; melhorar a qualidade de vapor;

lavar a turbina.
Por outro lado, um aumento da pressão da câmara da roda de menos de 10%, apesar do que foi
dito acima, pode levar a uma redução da confiabilidade operacional. A razão para isto é dupla:
Conforme mencionado, a agressividade dos depósitos desempenha um papel decisivo na

confiabilidade operacional. Um aumento na pressão medida na câmara da roda mostra apenas
uma redução na seção do fluxo.
Ao julgar a quantidade de depósitos sobre as palhetas deve-se observar que nos estágios
anteriores esses depósitos provocam um aumento imediato de pressão. Com depósitos nos
estágios posteriores quase não há nenhum aumento na pressão da câmara da roda. Nesse caso,
um aumento de temperatura no vapor de escape fornece uma indicação melhor.
Índice característico da pressão
É possível fazer-se a monitoração exata das pressões na turbina a vapor determinando-se e

comparando-se o índice característico da pressão com as correspondentes contrapressões,
levando-se em consideração sua influência sobre a expansão da pressão na turbina a vapor. A
pressão no estágio da turbina, contrapressão e fluxo de vapor variam independentemente da
temperatura, segundo a equação de cone de vapor de Stodola. A equação pertinente adequada às
condições da turbina é:
C = (P12 - P22) / D2
onde:
P1 = pressão antes da turbina na faixa considerada em bar abs.
P2 = pressão depois da turbina na faixa considerada em bar abs.
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D = fluxo de vapor em kg/seg.
Principalmente com turbinas de contrapressão, esta equação é mais precisa do que a monitoração
simples de pressão. Chega-se ao índice característico de pressão C para a nova instalação a partir
das leituras feitas pelo usuário após a primeira operação.
Para a monitoração durante a operação, o usuário faz medições sob condições as mais próximas
possíveis da medição original. A partir dessas leituras calcula-se o índice C e, então, compara-se o
mesmo com o valor C da nova instalação.
A posição das válvulas de controle (fluxo de vapor) também deve ser a mesma. Pode-se
determinar o progresso do aumento de espessura dos depósitos em função do tempo se os valores
C medidos em vários instantes forem plotados em relação ao tempo num gráfico.
Eficiência interna
A monitoração da expansão da pressão é insuficiente para estimar a formação de depósitos se

houver superposição de várias influências; por exemplo, se ocorrer um aumento no fluxo de vapor
da selagem do rotor simultaneamente com a formação de depósitos. Portanto, para monitoração a
longo prazo, recomenda-se também, determinar a eficiência interna.
Essas medições fornecem um resultado correto somente se as condições iniciais e finais estiverem
dentro da área superaquecida do diagrama de Mollier. A eficiência interna de uma turbina é:
hi = Di / Diad . 100
onde:
hi = eficiência interna
Di = queda entálpica útil
Diad = queda entálpica adiabática
Dentro da faixa de operação econômica, o valor hi varia muito ligeiramente com o fluxo de vapor.
Nesse ponto, a turbina é operada com as válvulas de controle totalmente abertas.
Uma mudança na condição interna da turbina a vapor, por exemplo, por formação de depósito,
aparece na forma de uma mudança no hi em comparação com os valores originais.
Para determinar os valores Di e Diad, calcula-se o valor Di e então compara-se o mesmo valor
com o valor anteriormente calculado na mesma posição da válvula de controle.
O fabricante da turbina também recomenda aplicar o seguinte procedimento simplificado:
Após a operação inicial, o usuário plota um gráfico da temperatura de escape, ou seja, plota-se a
temperatura de escape medida o mais precisamente possível em relação ao fluxo de vapor. Se
houver nas instruções de operação um gráfico de valor nominal, então o gráfico de calor real, deve,
de preferência, se superpor ao nominal. Ao se medir a temperatura exata do vapor de escape,
deve-se tomar cuidado para garantir que essa medição não seja mascarada pela indução do vapor
de vazamento da selagem para o bico de escape. Quando se plota o gráfico do valor inicial real,
deve-se medir e registrar as condições do vapor de entrada o mais precisamente possível. Esses
valores devem ser repetidos o mais precisamente possível para uma comparação de medição
subseqüente.
O aumento das temperaturas do vapor de escape sob as mesmas condições indica a formação de
depósitos. Se a temperatura de escape aumentar mais de 10% com o fluxo de vapor entre 70 e
100%, então reduz-se a confiabilidade de operação da turbina. Precauções: entre em contato com
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Turbina: BT 50
O.S.: 41155
o fabricante da turbina para melhor assessoria - melhore a qualidade do vapor - lave a turbina. O
método só pode dar um resultado correto se as condições de escape estiverem dentro da faixa
superaquecida.
Consumo específico de vapor
Com turbinas de condensação, a determinação precisa da condição interna de uma turbina a vapor
só é possível através do consumo específico de vapor, obtido da seguinte forma:
d = D / Nterm
onde:
D = fluxo de vapor em kg/h.
Nterm = potência elétrica nos terminais em kW
D e Nterm devem ser medidos o mais precisamente possível, corrigindo-se D pelo volume
específico.
Com turbinas de extração, deve-se também medir o fluxo de vapor de extração e convertê-lo para
a razão entre a sua queda adiabática de calor e a queda de calor total. Além disso, todos os
valores medidos devem ser convertidos de volta para as condições originais. O vapor é assim
determinado e então comparado com o consumo específico de vapor convertido. Se for verificada
uma mudança, deve-se então fazer um estudo. Geralmente a causa da mudança se deve à
formação de depósitos.
Intervalos para verificação
Os intervalos devem combinar com as condições operacionais das instalações. Os fabricantes da

turbina fazem as seguintes recomendações:
Monitoração diária da pressão.

Monitoração diária de temperatura.
Índice característico de pressão semanal.
Eficiência interna mensal.
Consumo específico de vapor mensal.
6 - REMOÇÃO DE DEPÓSITOS
Pode-se lavar os depósitos solúveis em água com vapor úmido ou condensado.
Deve-se remover mecanicamente os depósitos insolúveis em água após abrir a turbina. Os

fabricantes de turbinas não recomendam os métodos de limpeza conhecidos para sais insolúveis
por causa dos riscos envolvidos nessa operação.
As turbinas que tiverem partidas freqüentes são menos propensas à formação de depósitos. Isso é
uma conseqüência vantajosa do chamado efeito autolimpeza. Os possíveis depósitos são
removidos quando se dá a partida na turbina a frio, devido à formação de condensado. Isso,
contudo, não se aplica aos depósitos de sílica.
Recomenda-se contactar a TGM Turbinas para proceder à limpeza da turbina.
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MANUTENÇÃO
SOBRESSALENTES
Índice
1 – LISTA DE ITENS SOBRESSALENTES .................................................................. 1

Turbina: BT 50
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1 – LISTA DE ITENS SOBRESSALENTES
A lista mostrada acima consta de peças que devem ser mantidas em estoque para se evitar que a
turbina fique parada por um longo período aguardando peças de reposição, podendo acarretar
perdas ao processo. Para demais peças, como dispositivos e instrumentos elétricos, consultar o
departamento de Assistência Técnica.
Item Descrição Quantidade Unidade

1 Mancais
1.1 Mancal radial 1 Peça
1.2 Mancal radial axial 1 Peça
2 Anéis de vedação de óleo
2.1 Anel de vedação anterior 1 Peça
2.2 Anel de vedação posterior externo 1 Peça
2.3 Anel de vedação posterior interno 1 Peça
3 Buchas de labirinto
3.1 Bucha de labirinto anterior 1 Peça
3.2 Bucha de labirinto posterior 1 Peça
3.3 Bucha de compensação 1 Peça
4 Fitas de labirinto
4.1 Fitas de labirinto anterior, posterior, compensação e entre discos 1 Jogo
4.2 Arame para fixação das fitas de labirinto 1 Jogo
5 Válvula de regulagem
5.1 Haste da válvula 1 Jogo
5.2 Bucha guia da haste 1 Jogo
6 Válvula de fecho rápido
6.1 Haste da válvula 1 Peça
6.2 Mola cilíndrica 1 Peça
6.3 Bucha guia da haste 1 Peça
6.4 Retentor 1 Peça
6.5 Anel O’Ring 1 Peça
7 Servo motor
7.1 Kit de reparo do servo motor 1 Jogo
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MANUTENÇÃO
VÁLVULAS DE REGULAGEM
Índice
1 - INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 2
2 - OPERAÇÃO .............................................................................................................. 2
3 – GAXETAMENTO ...................................................................................................... 2
3.1 – DESCRIÇÃO GERAL .................................................................................................. 2
3.2 - DESCRIÇÃO .............................................................................................................. 2
3.3 – INSTRUÇÕES DE INSTALAÇÃO E MANUSEIO ................................................................ 2
Turbina: BT 50
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1 - INTRODUÇÃO
A carcaça do bloco de válvulas possui em seu interior divisões de câmaras capazes de

individualizar o fluxo de vapor por grupos, de acordo com a vazão requerida pelo grupo injetor
respectivo. São fixados às paredes destas câmaras, os cestos das válvulas que servem como guia
da haste de sede para vedação do vapor.
A haste também é guiada por uma bucha especial montada no flange de guia interligada através
de orifícios com a câmara de drenagem.
O cesto, a haste e a bucha são fabricados em aço inoxidável de alta resistência e alta temperatura,
além de receber tratamento térmico e superficial, aumentando sua resistência à corrosão e ao
desgaste por atrito.
2 - OPERAÇÃO
A válvula é acionada por uma haste simples, a qual é selada pelo gaxetamento, assim
praticamente não há vazamento de vapor de fuga. Os componentes móveis são as hastes e as
molas de compressão (que asseguram o retorno das hastes em suas sedes). O acionamento da
válvula é executado diretamente pelo servo motor montado ao bloco da válvula pela sobreposta e
acoplado à haste da mesma. O funcionamento do equipamento de controle não pode sofrer
influência externa ou atmosférica.
3 – GAXETAMENTO
3.1 – Descrição geral
A haste da válvula de regulagem é vedada por uma gaxeta de vedação especial que serve para
altas pressões e temperaturas. A válvula de vapor é vedada de tal maneira a não ocorrer fuga de
vapor na linha.
3.2 - Descrição
O gaxetamento é mostrado no desenho da válvula de regulagem. Pode-se fazer a vedação com a

carcaça da válvula de regulagem ou pode-se conectar na carcaça da válvula de regulagem uma
sobreposta de guia (flange especial) que servirá para a vedação.
O tamanho da gaxeta depende do diâmetro da haste e da pressão interna.
O gaxetamento consiste de arruela, bucha de guia, bucha espaçadora e gaxetas K80 e K80S.
3.3 – Instruções de instalação e manuseio
Para habilitar propriamente a haste da válvula para vedação sem emperrá-la, as seguintes
instruções devem ser observadas quando houver um novo gaxetamento ou um novo transporte:
- A haste da válvula deve ser completamente limpa e desengraxada e não deve mostrar sinais de
entalhes ou danos.
- A cobertura da gaxeta deve ser completamente limpa. Faces de contato e furos internos não
devem mostrar sinais de entalhes ou danos.
- Para a lubrificação somente MOLYCOTE pode ser usado, não usar óleo ou graxa.
- Como não se estima quanto espessa ou fina seja a vedação, para cada aplicação uma
correspondente vedação será usada.
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Turbina: BT 50
O.S.: 41155
- Inicialmente aperta-se a porca-preme gaxeta levemente. Somente durante o funcionamento é

formado propriamente o contato com a haste da válvula e um completo enchimento da folga da
gaxeta de vedação. Após inicial vedação a caixa de vedação pode ter uma leve fuga. Isso pode ser
eliminado com um cuidadoso reaperto da porca-preme gaxeta usado na caixa de vedação. O
reaperto da caixa de vedação com o parafuso da gaxeta pode ser necessário de tempos em
tempos, devendo ser feito durante operação e com aplicação de força adequada. A cada reaperto
(durante operação) uma verificação visual deve ser feita movimentando preferencialmente a haste
com leves mudanças no carregamento.
PÁG. 3
1 2 3 4 5 6 7 8
A
K80 16 13 11 7 9 5 14 1 2 15 10 11 12 A
B B
K80S
C C
1 - Haste
2 - Cesto
D D
3 - Arruela Montar deslocado a 90°
4 - Bucha de guia 8 6 4 3
5 - Bucha Espaçadora
Ajustar na montagem
c/ folga de 0,2 a 0,5mm
6 - Anel Gaxeta Reforçado

utilizado na finalidade para a qual foi cedido.
sem nosso prévio conhecimento e só deve ser
reproduzido, bem como cedido a terceiros
Este documento não deve ser copiado ou
7 - Bucha Espaçadora
E 8 - Porca de Aperto das Gaxetas E
9 - Anel Gaxeta Reforçado

10 - Prisioneiro Nota:
Montagem das gaxetas - Apertar levemente
11 - Porca Blindada
12 - Parafuso Sacador Conjunto Nº Des. Haste Comprimento "Cone" Ângulo "cone"
Acabamento
Superficial
13 - Prisioneiro 1.07.3289.01.2 1.07.3288.00.2 13/16mm 10/16°

DIN ISO 1302
bruto
01 - -
Rev. Campo Doc. Rev.

Acrescentado peça 02.
Alterações
17/01/2014 Fernando D.
Data Nome
14 - Sobreposta de Guia 1.07.3289.02.2 1.07.3924.00.2 7/10mm 12/17°

W
X 2011 Desenhado Aprovado Turbina tipo

Rz100
15 - Flange
P
Rz 40 Data 24/10 24/10 BT 40
F F
y
Rz 25 Nome FERNANDO D. Wellington P. Peso TURBINAS
16 - Parafuso Sacador -
t
Rz 16
Des. compl. Nº
V
Rz 10
Z
Escala Substitui o
Rz 6.3
VÁLVULA DE REGULAGEM - CONJUNTO Substituido pelo
Medidas s/ tolerâncias
usar grau de precisão 1:3 (Ø95 - Ø96)
Desenho Nº Rev.
ISO 2768 - mH
Origem: 1.07.3100.012
1.07.3289.00.2 1
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
A
K80 16 13 11 7 9 5 14 1 2 15 10 11 12 A
B B
K80S
C C
D 1 - Vástago D
2 - Cesto
3 - Arandela 8 6 4 3
Montar desplazado a 90°
4 - Buje de Guía Ajustar en la montaje
5 - Buje espaciadora c/ distancia de 0,2 a 0,5mm

reproducido, así como abandonado el terceros
sin nuestro conocimiento previo y sólo se utilizará
6 - Anillo de junta reforzado

Este documento no debe ser copiado o
en el uso que iba a ser entregado.
7 - Buje espaciadora
E
8 - Tuerca de Aprieto de los Empaques E
9 - Anillo de junta reforzado Nota:

10 - Tornillo Montaje de las juntas - Apretar ligeramente
11 - Tuerca Blindada
12 - Tornillo Sacador Conjunto
1.07.3289.01.2
Nº Dibujo Vastago
1.07.3288.00.2
Longitud "Cone"
13/16mm
Ángulo "cone"
10/16°
13 - Tornillo Prisioneiro
01 - - Añadido pieza 02. 17/01/2014 Fernando D.
1.07.3289.02.2 1.07.3924.00.2 7/10mm 12/17° Rev. Coord. Doc. Rev. Descripción Fecha Nombre
14 - Sobreposta de Guía 2011

Fecha
Dibujado
24/10
Aprobado
24/10
Turbina tipo
BT 40
15 - Brida
F F
Nombre FERNANDO D. Wellington P. Peso TURBINAS
-
16 - Tornillo Sacador
Dib. suplem. No
Escala Substituye
Substituido por
VÁLVULA DE REGULAJE - CONJUNTO
1:3 Dibujo No Rev.
(Ø95 - Ø96)
1.07.3289.00.2 1
1 2 3 4 5 6 7 8
MANUTENÇÃO
SERVOMOTOR
Índice
1 - INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 2
2 – CONSTRUÇÃO ...................................................................................................... 2
3 – PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO ....................................................................... 2
4 – DADOS DE OPERAÇÃO ....................................................................................... 2
5 - REGULAGEM ......................................................................................................... 2
Cliente:
Turbina: BT 50
O.S.: 41155
1 - INTRODUÇÃO
Os servomotores são o elo de união entre o regulador de velocidade e as válvulas reguladoras de

vapor. São responsáveis pelo correto posicionamento das válvulas, devendo sua atuação ser
precisa e isenta de oscilações.
Os servomotores operam segundo o princípio da retroalimentação, ou seja, para cada posição do

êmbolo piloto há apenas uma posição do pistão. Qualquer eventual desvio é autocompensado.
2 – CONSTRUÇÃO
A carcaça (1) está dividida em duas câmaras separadas, um está montado o pistão (12), que
aciona a haste da válvula e a outra o êmbolo piloto (4), que recebe o impulso (P3) do regulador. O
pistão (12) é guiado pela própria carcaça (1) e pela bucha (14), enquanto o êmbolo piloto (4) é
guiado somente pela carcaça. As molas (13) e (2) forçam o pistão e o êmbolo piloto,
respectivamente, no sentido de manter a válvula fechada quando o sistema está despressurizado.
A tubulação (23) é uma desaeração permanente da câmara do êmbolo piloto.
3 – PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
A pressão de impulso (P3), oriunda do regulador, atua sobre o êmbolo piloto (4), contra a força da
mola, forçando-o a deslocar para a esquerda na procura de uma posição de equilíbrio.
Ao se aproximar do pistão o êmbolo piloto faz com que a pressão do óleo (P1) admitido através da
placa de orifício aumente na câmara do pistão, fazendo com que ele se desloque para a esquerda.
Afastando-se do pistão, ocorre o inverso.
A posição relativa entre os dois é definida por uma distância de apenas alguns centésimos de
milímetro, com o que se garante excepcional estabilidade e precisão de atuação, sendo o curso de
acionamento das válvulas de vapor proporcional à pressão de impulso P3.
4 – DADOS DE OPERAÇÃO
Diâmetros padronizados dos pistões………………………… 200 mm

Cursos padronizados………………………………………… 40mm
Pressão de impulso P3………………………….…………… 2 a 5,90 bar g
Pressão de alimentação……………………………………… 7 a 8 bar g
OBS: P3 = 2 bar g significa válvulas de regulagem…… fechadas
P3 = 5,90 bar g significa válvulas de regulagem……totalmente abertas
5 - REGULAGEM
A regulagem da mola é feita na TGM Turbinas, e normalmente o cliente não precisa alterar. Se
houver necessidade de nova regulagem, ela é conseguida pela retirada do bujão e ajustagem das
porcas.
Recomenda-se solicitar a Assistência Técnica da TGM Turbinas para regulagem do servomotor. É

importante conservar a estanqueidade das conexões. Na desmontagem do servomotor, primeiro
desmontar o acoplamento, descarregar o óleo sob pressão, e em seguida desparafusar a carcaça
(a mola é distendida gradualmente).
PÁG. 2
MANUTENÇÃO
VÁLVULA DE FECHO RÁPIDO
Índice
1 – INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 2
2 - OPERAÇÃO .............................................................................................................. 2
2.1 – TESTE DE OPERAÇÃO DA VÁLVULA DE FECHO RÁPIDO COM A TURBINA EM OPERAÇÃO .............. 2
Turbina: BT 50
O.S.: 41155
1 – INTRODUÇÃO
A válvula de fecho rápido encontra-se acoplada ao bloco de válvulas na parte superior da turbina.
É através dela que o vapor vai passar antes de entrar no sistema de regulagem e posteriormente
na turbina. Responsável pela “parada rápida” da turbina através de vários dispositivos que atuam
sobre ela, possui também a característica de liberar o vapor gradativamente pelo operador e evitar
que a turbina volte a operar em alta rotação.
2 - OPERAÇÃO
Ao se pressurizar a linha de vapor vivo, o vapor se encaminha para dentro da válvula e depara-se
com a peneira de vapor que filtra o vapor antes que este preencha a câmara, pois a contrassede
(2) da válvula ainda está fechada.
O cilindro hidráulico que atua na válvula é caracterizado por ser robusto e de simples construção. A
pressão de óleo P1 desloca o êmbolo (16) até a sua sede, bloqueando dessa forma o retorno de
óleo da câmara anterior ao pistão (24). Essa câmara pressurizada desloca o pistão (24) até a sua
sede no cilindro de forma a vedar o retorno de óleo da câmara entre o pistão e êmbolo. O pistão se
manterá nessa posição devido à diferença de área proveniente de sua forma construtiva. O êmbolo
(16) irá se movimentar no sentido de abrir a válvula de fecho rápido.
Primeiramente é aberto o pré-curso, fazendo que a haste (9) se desloque até apoiar-se na porca
(4). O vapor pode então passar pelos orifícios da contrassede (2) para dentro das válvulas de
regulagem, equalizando as pressões de vapor antes e depois da contrassede. Este balanço de
pressão não é possível se as válvulas de regulagem não estiverem suficientemente seladas e as
válvulas de drenagem da carcaça fechadas.
O êmbolo é dimensionado de forma que toda a pressão de óleo não seja suficiente para abrir a
válvula, enquanto não houver o equilíbrio de pressões antes e depois da contrassede. Quando
houver uma parada de emergência, a pressão de óleo P1 é cortada, o êmbolo retorna à sua
posição inicial, despressurizando a câmara que mantinha o pistão vedando a passagem de óleo
para retorno. Sobre a ação da mola cilíndrica a válvula, incluindo o pré-curso, fecha em
aproximadamente 0,1 – 0,2 s, devido à abertura de uma grande área de descarga do pistão.
2.1 – Teste de operação da válvula de fecho rápido com a turbina em operação
O teste em operação da válvula de fecho rápido é possível sem que haja necessidade de parada
da turbina. Quando a válvula de teste é aberta, a câmara entre o pistão e o êmbolo é drenada e,
assim que a pressão de óleo diminuir, sob a ação da mola, o êmbolo será deslocado no sentido de
fechar até o ponto onde a obstrução do orifício de drenagem for suficientemente capaz de
estabelecer a pressão de óleo e atingir um novo equilíbrio.
Com o fechamento da válvula de teste, a pressão no interior da câmara retorna ao seu valor
original e, como conseqüência, o êmbolo se move abrindo completamente a válvula. Este pequeno
movimento com curso de aproximadamente 1/3 do curso total da válvula garante que nenhum
depósito de cálcio ou ferrugem no sistema consiga bloquear a haste e deste modo impedir uma
parada de emergência.
Importante:
Recomenda-se que a válvula seja testada semanalmente
PÁG. 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Entrada de
Vapor
A
A A
Valvula de
Teste
P0
B B
P1
Saída de
Vapor
C C
Retorno
Trecho de Segurança
D 34 35 33 34 32 D
A
VISTA - B
ESCALA 1:6
E E
1- Carcaça da válvula
2- Contra Sede 36 9 8 29 7 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
3- Arruela de trava Retificar c/ pasta abrasiva
4- Porca
5- Conj. Peneira
6- Bucha Interna
7- Pino Roscado
8- Sobreposta de Guia
9- Haste
10- Conj. do acoplamento
F 11- Intermediaria 80mm F
12- Parafuso sextavado
13- Retentor
14- Anel Fixação
15- Corpo do Cilindro
16- Embolo
17- Mola Cilindrica 0 10 20 30 40 50 60 70 80
18- Mola Ciliindrica

19- Anel O`Ring
utilizado na finalidade para a qual foi cedido.
sem nosso prévio conhecimento e só deve ser
20- Parafuso Sextavado

reproduzido, bem como cedido a terceiros
Este documento não deve ser copiado ou
21- Flange do cilindro

G 22- Pino Roscado G
23- Mola Cilindrica
24- Embolo
25- Flange 8
H7 +0,015
0
26- Parafuso Sextavado 12 22 23 24 25 26 27 30 31
Retificar c/ pasta abrasiva

27- Junta
28- Pino Cilindrico C
29- Bucha Externa CORTE A-A Acabamento
ESCALA 1 : 6 Superficial
30- Barra roscada 1 2 3 4 5 6 7 DIN ISO 1302
31- Porca Sextavada

26
bruto
Rev. Campo Doc. Rev. Alterações Data Nome
Drenagem
W
32- Conjunto p/ fim de curso

Drenagem
X 2014 Desenhado Aprovado Turbina tipo
33- Prisioneiro
Rz100
H
P
Rz 40 Data 23/01 23/01 BT 50 H
34- Porca blindada y
Rz 25 Nome FERNANDO D. Fernandes Peso TURBINAS
35- Prisioneiro ~3300 Kg
t
Rz 16
Des. compl. Nº
12 V
36- Junta 28 Z
Rz 10
Rz 6.3
Escala Substitui o
DETALHE C 2 Furos Ø6 p/ pino cilindrico VÁLVULA DE FECHO RÁPIDO - CONJUNTO Substituido pelo
Medidas s/ tolerâncias
furado e contrapinado em conj.
ESCALA 1 : 1 usar grau de precisão 1:6 DN 12" - 2500 Lbs RTJ
Desenho Nº Rev.
ISO 2768 - mH
Origem: 1.08.2093.00.1
1.08.2173.00.1 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
MANUTENÇÃO
INSTRUÇÕES DE INSTALAÇÃO PARA MANCAIS RADIAL AXIAL E

RADIAL
Índice
1 - MANCAL RADIAL AXIAL......................................................................................... 2

1.1 – DESCRIÇÃO E INSTRUÇÃO DE MONTAGEM ................................................................. 2
1.2 - CONSTRUÇÃO .......................................................................................................... 2
2 – MANCAL RADIAL.................................................................................................... 3
2.1 – DESCRIÇÃO E INSTRUÇÃO DE MONTAGEM ................................................................. 3
2.2 - CONSTRUÇÃO .......................................................................................................... 3
2.3 - DESMONTAGEM ........................................................................................................ 3
Turbina: BT 50
O.S.: 41155
1 - MANCAL RADIAL AXIAL
1.1 – Descrição e Instrução de Montagem
Os mancais são elementos de máquina de alta qualidade, projetados com alta tecnologia. Limpeza
e cuidados especiais são, portanto, altamente necessários no manuseio e especialmente na
montagem.
1.2 - Construção
O mancal radial axial é composto de uma carcaça de aço, um conjunto de pastilhas radiais e dois
conjuntos de pastilhas axiais.
A carcaça possui furos para entrada e retorno de óleo, e também ranhuras para passagens dos
cabos dos termoelementos. A carcaça é bipartida e as partes são fixadas através de parafusos e
pinos.
As pastilhas radiais são fixadas na carcaça do mancal através de pinos.
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Turbina: BT 50
O.S.: 41155
2 – MANCAL RADIAL
2.1 – Descrição e Instrução de Montagem
Os mancais são elementos de máquina de alta qualidade, projetados com alta tecnologia. Limpeza
e cuidados especiais são, portanto, altamente necessários no manuseio e especialmente na
montagem.
2.2 - Construção
O mancal radial axial é composto de uma carcaça de aço e um conjunto de pastilhas radiais.
A carcaça possui furos para entrada e retorno de óleo, e também ranhuras para passagens dos
cabos dos termoelementos. A carcaça é bipartida e as partes são fixadas através de parafusos e
pinos.
As pastilhas radiais são fixadas na carcaça do mancal através de pinos. É importante observar a
posição dos furos para montagem dos termoelementos.
Os injetores de óleo (se aplicáveis) são montados nos espaços entre as pastilhas.
2.3 - Desmontagem
Remover os parafusos e pinos que prendem as partes bipartidas e retirar o mancal da carcaça.
Soltar os parafusos que prendem as pastilhas radiais.
PÁG. 3
MANUTENÇÃO
RELÉ DE FECHO RÁPIDO
Índice
1 – INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 2
2 – OPERAÇÃO ............................................................................................................. 2
Turbina: BT 50
O.S.: 41155
1 – INTRODUÇÃO
O relé de fecho rápido e o disparador de fecho rápido trabalham em conjunto dentro do sistema de
desarme de emergência da turbina.
2 – OPERAÇÃO
O gatilho do relé assim que acionado mecanicamente pelo pino do disparador de fecho rápido
(quando houver excesso de rotação), destrava-se do êmbolo principal que é automaticamente
impulsionado para trás desarmando a turbina. Este movimento instantâneo acontece porque o
êmbolo ao ser armado é forçado contra uma mola manualmente pelo manípulo fixo em sua
extremidade. O êmbolo é empurrado através da carcaça do relé até que se encaixe com o gatilho
que, guiado por outra mola, mantém a posição do sistema armado.
Quando se atinge a rotação de trip ou sobrevelocidade, o pino do disparador atua sobre o gatilho
que se destrava rapidamente do êmbolo, este forçado pela mola movimenta-se para trás
bloqueando a entrada de óleo no cilindro da válvula de fecho rápido e simultaneamente
descarregando-o através de orifícios internos para a linha de retorno. Com a perda de pressão do
óleo de P1, a válvula de fecho rápido é desarmada paralisando a turbina automaticamente.
Outra forma de desarmar o sistema através do relé é usando o manípulo de desarme manual. Com
um toque rápido e seco usando a palma da mão sobre o manípulo é possível desencaixar o
êmbolo do gatilho e o princípio se repete como descrito acima até o desarme da turbina.
PÁG. 2
MANUTENÇÃO
DISPARADOR DE FECHO RÁPIDO
Índice
1 – INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 2
Turbina: BT 50
O.S.: 41155
1 – INTRODUÇÃO
Este dispositivo de proteção mecânico atua todas as vezes que a rotação da turbina ultrapassar o
limite estipulado de rotação (aproximadamente 10% acima da rotação nominal), desarmando a
turbina automaticamente.
O disparador de fecho rápido consiste em um pino montado radialmente no eixo da turbina. A

bucha serve como guia do pino e como alojamento da arruela. O prato da mola aloja, centra a mola
cilíndrica e se apoia na arruela. O pino é guiado pela bucha e porca (esta é impedida de se
afrouxar pelo parafuso). A excentricidade do pino em relação à linha do centro do eixo é
determinada por uma furação na linha do centro do pino.
A regulagem da rotação do fecho rápido é efetuada pelas arruelas que pré-tensionam a mola, e
com isso alteram a rotação de desarme. Esta será tanto maior quanto maior for a pré-tensão na
mola e vice-versa.
Funcionamento
O pino disparador é montado de maneira que o centro de gravidade esteja fora do centro do eixo
da turbina. Até a máxima rotação nominal da turbina o pino é mantido em sua posição pela força
da mola (2) que equilibra a força centrífuga gerada pela excentricidade do pino.
Ao ser atingida a rotação do fecho rápido, prevalece a força centrífuga sobre a força da mola e o
pino (3) sai de 4 a 5 mm radialmente do eixo e bate contra o gatilho do relé do fecho rápido,
acionando-o. Este, interligado hidraulicamente ao cilindro da válvula de fecho rápido, após ser
acionado, bloqueia a passagem de óleo, desarmando a turbina.
Com a diminuição da rotação da turbina, a força centrífuga diminui e prevalece a força da mola. O
projeto é feito de tal maneira que com cerca de 50% da rotação nominal, o pino retorna à sua
posição inicial.
Após a correção dos problemas que ocasionaram o desarme da turbina (trip), rearmar o relé de
fecho rápido e a válvula de fecho rápido, conforme procedimento de partida.
Falha de operação – Correção
Nos casos em que o disparador não funciona, desmontar e limpar o conjunto como segue:
- Girar o eixo da turbina até que a porca (4) esteja para cima.
- Desmontar todas as peças observando a seqüência, utilizando a chave da porca do fecho
rápido (esta chave é de fornecimento TGM Turbinas).
- Limpar todos os componentes cuidadosamente e verificar se estão danificados.
- Não esquecer que as arruelas (7) e (8) elevam a rotação de desarme (trip).
- Após a limpeza, montar as peças corretamente na ordem inversa (inclusive as arruelas (7) e
(8)), utilizando a chave da porca do fecho rápido.
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MANUTENÇÃO
VÁLVULA DE ALÍVIO E SEGURANÇA
Índice
1 - INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 2
2 - CONSTRUÇÃO ....................................................................................................... 2
3 – OPERAÇÃO ........................................................................................................... 2
4 – AJUSTE DE PRESSÃO ......................................................................................... 2
5 – MANUTENÇÃO ...................................................................................................... 2
Cliente:
Turbina: BT 50
O.S.: 41155
1 - INTRODUÇÃO
Após a saída das bombas o circuito se distribui para o conjunto trocador - filtro. Neste ponto a
pressão da linha é cerca de 9 bar g. Controlado por esta válvula de alívio, a válvula de segurança,
43.20.2, que atua no mesmo ponto, assegura à 43.20.1 uma pressão máxima de aproximadamente
10 bar g .
2 - CONSTRUÇÃO
Compõe-se de uma carcaça em ferro fundido (1), sobre a qual é fixada a tampa (2) por dois
parafusos de cabeça cilíndrica (12). O êmbolo (3) é montado em dois furos de guia existentes na
carcaça e possui como batente um anel de retenção (6).
A válvula de ajuste é um conjunto formado pelo parafuso (11), mola (10) e cone da válvula (9) e
sua função é permitir a seleção do valor desejado da pressão de lubrificação.
3 – OPERAÇÃO
Estas válvulas são dispositivos projetados para manter constante uma determinada pressão de
bombeamento.
O ajuste é feito através do parafuso, cujo posicionamento produz um sistema de cascata formado
por um orifício fixo existente no êmbolo (3), um orifício ajustável, que é o conjunto cone e mola, e o
retorno para o tanque.
Para cada posição do cone há uma pressão intermediária que atua atrás do pistão do êmbolo (3),
que o mantém em uma posição tal que resulte na pressão de lubrificação ajustada.
Qualquer variação na pressão produz um novo posicionamento do êmbolo (3) de maneira que seu
estrangulamento resulte na pressão de lubrificação pré-ajustada. A pressão intermediária que é
mantida pela válvula de ajuste exerce uma forte ação amortecedora no conjunto evitando
flutuações.
4 – AJUSTE DE PRESSÃO
Girando-se o parafuso no sentido de apertá-lo, aumenta-se a pressão de lubrificação e vice-versa.
5 – MANUTENÇÃO
Como todas as peças móveis estão imersas em óleo, não há desgaste em operação, sendo as
válvulas praticamente isentas de manutenção.
Sua desmontagem é simples, permitindo fácil verificação das peças.
Para verificação de seu correto funcionamento, basta girar o parafuso de ajuste e observar as
pressões. cada giro do parafuso deverá corresponder a uma pressão de operação. Após o teste,
retornar ao valor original.
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MANUTENÇÃO
VÁLVULA REDUTORA DE PRESSÃO
Índice
1 – INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 2
2 – CONSTRUÇÃO ...................................................................................................... 2
3 – OPERAÇÃO ........................................................................................................... 2
4 – AJUSTE DE PRESSÃO ......................................................................................... 2
5 – MANUTENÇÃO ...................................................................................................... 2
Cliente:
Turbina: BT 50
O.S.: 41155
1 – INTRODUÇÃO
Após a saída do filtro duplo de 25 µm o circuito se distribui para o sistema de regulagem,

segurança e lubrificação. Neste ponto a pressão da linha é cerca de 8 bar g. Uma válvula redutora
proporciona uma redução de 8 para 4 bar g na linha de alimentação dos mancais em condições
nominais de operação.
2 – CONSTRUÇÃO
Compõe-se de uma carcaça em ferro fundido (1), sobre a qual é fixada a tampa (2) por dois
parafusos de cabeça cilíndrica (4). O êmbolo (3) é montado em dois furos de guia existentes na
carcaça e possui como batente um anel de retenção (6).
A válvula de ajuste é um conjunto formado pelo parafuso (11), mola (10) e cone da válvula (9) e
sua função é permitir a seleção do valor desejado da pressão de lubrificação.
3 – OPERAÇÃO
Estas válvulas são dispositivos projetados para manter constante uma determinada pressão de
lubrificação independente da pressão P1 do circuito hidráulico.
O ajuste é feito através do parafuso, cujo posicionamento produz um sistema de cascata formado
por um orifício fixo existente no êmbolo (3), um orifício ajustável, que é o conjunto cone e mola, e o
retorno para o tanque.
Cada posição do cone corresponde a uma pressão intermediária que atua atrás do pistão do
êmbolo (3), que o mantém em uma posição tal que resulte na pressão de lubrificação ajustada.
Qualquer variação na pressão P1 produz um novo posicionamento do êmbolo (3) de maneira que
seu estrangulamento resulte na pressão de lubrificação pré-ajustada. A pressão intermediária que
é mantida pela válvula de ajuste exerce uma forte ação amortecedora no conjunto evitando
flutuações.
4 – AJUSTE DE PRESSÃO
Girando-se o parafuso no sentido de apertá-lo, aumenta-se à pressão de lubrificação e vice-versa.
5 – MANUTENÇÃO
Como todas as peças móveis estão imersas em óleo, não há desgaste em operação, sendo as
válvulas praticamente isentas de manutenção. Sua desmontagem é simples, permitindo fácil
verificação das peças.
Para verificação de seu correto funcionamento, basta girar o parafuso de ajuste e observar as
pressões. Cada giro do parafuso deverá corresponder a uma pressão de operação. Após o teste,
retornar ao valor original.
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MANUTENÇÃO
VÁLVULA DE 3 VIAS
Índice
1 – INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 2
Turbina: BT 50
O.S.: 41155
1 – INTRODUÇÃO
O sistema também está provido de uma válvula de acionamento manual para desarmar o conjunto
caso haja algum problema com os outros dispositivos de segurança.
A válvula manual 3 vias também é montada na linha onde se alimenta o cilindro da válvula de
fecho rápido. Assim que detectado algum problema, estando o operador próximo à turbina, pode-
se desarmá-la com um simples movimento, girando a alavanca da válvula, bloqueando a
passagem de óleo e parando a turbina.
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MANUTENÇÃO
VÁLVULA SOLENOIDE
Índice
1 - INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 2
Turbina: BT 50
O.S.: 41155
1 - INTRODUÇÃO
Outro dispositivo importante para segurança da turbina é usado no circuito hidráulico também
atuando sobre a válvula de fecho rápido para o desarme de emergência.
O tipo usado neste caso é a válvula 3 vias, normalmente fechada na voltagem de acordo com a
alimentação local e bitola, conforme dimensionamento do circuito hidráulico onde será montada.
Quando a bobina é energizada, o êmbolo sai da posição de repouso e sobe dando passagem de
óleo para o cilindro da válvula de fecho rápido. Ao ser desenergizada, o êmbolo desce bloqueando
a passagem de óleo para o cilindro simultaneamente liberando o óleo da linha e do cilindro para
retorno.
Nesta operação, o desarme da turbina é instantâneo. Como a válvula solenoide é um dispositivo

que permite facilmente ser acionado por sinal elétrico, é através dela que são interligados vários
outros dispositivos de desarme de emergência, como, por exemplo:
Botão de emergência: tipo “cogumelo” montado no painel de controle e no painel central é
acionado manualmente.
Fim de curso: montado na extremidade do cilindro de fecho rápido é acionado mecanicamente
pela haste da válvula de fecho rápido no fechamento da válvula a fim de se desarmar o gerador por
impulsos elétricos.
Pressostato: montado no rack de instrumentos, envia sinal elétrico para a válvula solenoide assim
que a pressão na linha de recalque da bomba ou pressão de lubrificação sejam inferiores aos
limites estabelecidos.
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MANUTENÇÃO
DISPOSITIVO DE PROTEÇÃO DO GERADOR
Índice
1 - INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 2
Turbina: BT 50
O.S.: 41155
1 - INTRODUÇÃO
Este dispositivo está localizado no painel local do gerador e atua nas válvulas solenoides da linha
de segurança da máquina. Com a comutação do solenoide, desarma-se a válvula de fecho rápido.
Este desarme é sinalizado sonora e visualmente.
A desconexão do gerador da rede ocorre quando o relé de potência reserva atua, ou seja, o
gerador acoplado à rede passa a girar como motor (acionador). Com isso, garante-se também um
total impedimento de fluxo de vapor pela turbina. Os demais acionamentos do disjuntor do gerador
(quando não houver falha mecânica) não possuem características de dispositivos de emergência,
não se prestando, portanto, a esta função.
O desligamento de emergência possui capacidade de autotravamento, ou seja, mesmo após soltar-

se o botão de desarme, não é possível rearmar a válvula de fecho rápido. Outra característica: o
sistema de fecho rápido é acionado apenas com um pequeno toque no botão.
A seguir, é representado um esquema de desarme de emergência, no qual os botões energizados

estão em operação:
Onde:
b01 - Botão de emergência

b02 - Botão de rearme
bx - Botão de emergência (opcional)
K- Relé de bloqueio
A- Válvula solenoide
S- Válvula de fecho rápido
Somente após o acionamento do botão de rearme “b02”, a válvula de fecho rápido será rearmada.
As demais proteções do gerador encontram-se detalhadas no manual de instruções do fabricante

do equipamento.
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MANUTENÇÃO
REGULADOR DE VELOCIDADE
Índice
1 – INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 2
Turbina: BT 50
O.S.: 41155
1 – INTRODUÇÃO
As turbinas TGM possuem o que há de mais moderno no mercado no que diz respeito a
reguladores e controladores de velocidade, se o cliente assim o quiser.
O regulador de velocidade eletrônico / hidráulico tem a função específica de converter impulsos

elétricos enviados por seus sensores, em impulsos hidráulicos, corrigindo com rapidez e precisão a
velocidade da turbina em relação à sua variação de carga. Este sistema de controle automático
pode ser comandado e acompanhado à distância através de instrumentos e dispositivos próprios.
Os ajustes necessários, a manutenção, o acompanhamento periódico e o manuseio ou

desmontagem destes componentes deve ser feito por pessoal especializado da TGM Turbinas ou
indicados por ela.
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INSTALAÇÃO
INSTALAÇÃO
INSPEÇÃO COM ABERTURA DA TURBINA
Índice
INSPEÇÃO COM A ABERTURA DA TURBINA ........................................................... 1

Turbina: BT 50
O.S.: 41155
INSPEÇÃO COM A ABERTURA DA TURBINA
As seguintes instruções deverão ser aplicadas a todos os equipamentos fornecidos pela TGM
Turbinas:
 Após a chegada dos produtos ao local, eles deverão ser verificados para constatação de
possíveis danos. Qualquer dano deverá ser relatado ao fornecedor por escrito.
 Os produtos deverão ser transportados de maneira adequada. A fixação dos produtos para
o transporte deverá ser feita por meio de cabos de aço somente nos pontos de fixação
demarcados.
 Os produtos deverão ser armazenados em compartimento seco e fechado. Caso a
embalagem não esteja danificada, os produtos poderão ser armazenados desta maneira,
por até seis meses, antes que uma inspeção seja necessária.
Todos os componentes são preservados contra corrosão. Os componentes deverão ser

adequadamente armazenados após desembalados e verificados.
Na eventualidade de uma turbina totalmente montada ser desmontada

ou aberta para uma inspeção e caso não haja algum representante da
TGM Turbinas presente nesse momento, a TGM se isenta de qualquer
responsabilidade por possíveis danos ou manuseio incorreto da
mesma.
Intervalos Manutenção de Inspeção de Intervalos

(semanas) preservação armazenamento (semanas)
A Manutenção durante B Manutenção após
armazenagem instalação.
1. Armazenagem em abrigo --
1. Local de instalação -- --
2. Inspeção visual de sob abrigo.
superfícies externas 26 2. Inspeção visual de -- 12
quanto às camadas de superfícies externas
proteção, corrosão, quanto à camada de
verificação de tampas proteção e corrosões.
plásticas na ponta dos Retocar áreas
tubos, bocais de tubos etc. danificadas.
Conserto de superfícies
danificadas, reposição de
tampas plásticas.
3. Abertura da carcaça, última 26
inspeção interna da 52
carcaça, mancais, rotor e 3. Preservações
palhetas. Remoção de
umidade e condensados.
Aplicação de camada 4. Retocar a última última 52
selante de preservação. demão de tinta.
4. Pintar superfícies externas 5. Inspeção e verificação última 52
com uma camada de de todas as partes
primer. Áreas usinadas 52 mecânicas
deverão ser protegidas 6. (válvulas, mancais) e
com Tectil. seus pontos de
lubrificação.
PÁG. 1
INSTALAÇÃO
INSTRUÇÕES PARA TRANSPORTE
Índice
1 – TRANSPORTE EXTERNO....................................................................................... 1
1.1 – TRANSPORTE TERRESTRE ........................................................................................ 1
2 – TRANSPORTE LOCAL............................................................................................ 1
2.1 – TRANSPORTE POR GUINDASTE.................................................................................. 1
2.2 – TRANSPORTE NO SOLO ............................................................................................ 4
2.3 – TRANSPORTE POR CILINDRO..................................................................................... 4
2.4 – TRANSPORTE POR MÁQUINA DE EMPILHAR ................................................................ 5
Turbina: BT 50
O.S.: 41155
1 – TRANSPORTE EXTERNO
ATENÇÃO
As figuras apresentadas nos itens a seguir são apenas para
ilustração. O içamento e transporte dos equipamentos devem
seguir os desenhos de transporte.
1.1 – Transporte terrestre
Para o transporte terrestre de turbinas e componentes deve-se, primeiramente, conhecer o trajeto,

considerando-se as alturas das pontes e túneis do caminho. Durante o trajeto da viagem, deve-se
evitar arrancadas e frenagens bruscas para não danificar os equipamentos.
Como amarrar
Para evitar que ocorra desnivelamento, a turbina deverá estar totalmente apoiada no solo da
carroceria, quando não existir base de madeira.
Quando embalada, podem ser utilizados cabos de aço, exceto os do tipo duro.
Quando a turbina não estiver embalada, devem ser utilizadas cintas, colocando papelão nos
pontos que estiverem sujeitos a fricção e cubri-la com uma lona para evitar a exposição ao pó da
carroceria e possível chuva.
2 – TRANSPORTE LOCAL
A TGM pressupõe que no local de montagem exista uma ponte rolante (ou guindaste) com
capacidade de içar peças com peso, no mínimo, semelhante ao do rotor da turbina ou do gerador.
2.1 – Transporte por guindaste
Painéis
Para o transporte no interior da planta e nos locais de montagem final, e dependendo da altura do
painel ou do acessório do sistema, em torno de 2 m, este possui parafusos olhais na parte superior
próprios para içamento, conforme figuras abaixo.
O ângulo de suspensão não pode exceder 120° (ângulo do cabo no gancho do guindaste).
Para os painéis ou acessórios do sistema que são menores, altura em torno de 1,50 m, são içados
por cintas que envolvem a caixa serve como proteção para o painel.
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Turbina: BT 50
O.S.: 41155
Turbinas de extração sem tanque integrado
Usa-se um balanço sobre a carcaça da turbina e através de cabos dispostos nas partes que
possuem maior peso, faz-se o içamento.
Turbinas sem tanque integrado
Para estas turbinas, utiliza-se dispositivos de içamento construídos na carcaça inferior.
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Turbina: BT 50
O.S.: 41155
Turbinas de pequeno porte sem tanque integrado
Assim como as turbinas mostradas no item anterior, estas turbinas possuem dispositivos para
içamento na parte da carcaça inferior.
Turbinas com tanque integrado
As turbinas que possuem tanque integrado são içadas utilizando-se cabos nos dispositivos de
içamento que são construídos nos tanques.
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Turbina: BT 50
O.S.: 41155
Unidades Hidráulicas
As unidades hidráulicas construídas separadamente das turbinas devem ser içadas através de
cintas que presas à estrutura de suporte do tanque.
Não se deve utilizar estes dispositivos

de içamento no içamento de unidades
hidraúlicas, pois o tanque pode se
soltar da base e causar danos
pessoais.
2.2 – Transporte no solo
Depois que o equipamento estiver desembalado, verifique se há rodapé para transporte. Caso não
exista rodapé, deve-se pegar no fundo da caixa na parte inferior para o transporte.
2.3 – Transporte por cilindro
Para o transporte no interior da planta e nos locais e montagem final, com rodapé com o fundo da
caixa, devem ser utilizados no mínimo 4 cilindros. Os cilindros deverão sempre deslizar por baixo
da madeira do tanque (ou unidade hidráulica).
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Turbina: BT 50
O.S.: 41155
2.4 – Transporte por máquina de empilhar
Com rodapé de transporte ou com o fundo da caixa de madeira.
Para o transporte no interior da fábrica e nos locais de montagem final, podem ser colocadas
barras para facilitar esta movimentação.
ATENÇÃO
Verificar se o painel está com o peso desequilibrado. Verificar se
a máquina de empilhar está agarrando com as duas barras
horizontais.
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INSTALAÇÃO
INSTRUÇÕES GERAIS SOBRE DURAÇÃO DA MONTAGEM E PESSOAL,
EQUIPAMENTOS DE MONTAGEM E PREPARAÇÃO DOS TRABALHOS
Índice
1 – INFORMAÇÕES GERAIS ........................................................................................ 1

1.1 – DURAÇÃO DA MONTAGEM DE CAMPO E PESSOAL........................................................ 1
1.2 – EQUIPAMENTOS DE MONTAGEM ................................................................................ 1
1.3 – PREPARAÇÃO DO LOCAL DE MONTAGEM .................................................................... 1
2 - VERIFICAÇÃO DO ESCOPO DE FORNECIMENTO E ESTADO DOS PRODUTOS2
3 - VERIFICAÇÃO DA FUNDAÇÃO .............................................................................. 2
4 - FERRAMENTAS PADRÃO PARA MONTAGEM ..................................................... 3
Turbina: BT 50
O.S.: 41155
1 – INFORMAÇÕES GERAIS
1.1 – Duração da montagem de campo e pessoal
O escopo e duração da montagem de campo e comissionamento da unidade e o pessoal

necessário para montagem e comissionamento serão fornecidos no cronograma de montagem. Se
as condições do local permitirem, o trabalho de montagem planejado deverá ser adaptado a esse
cronograma. O período de trabalho diário ou semanal é estipulado no contrato ou regulamentado
pelas leis trabalhistas vigentes no país.
Se o cliente ou gerente do local ou outros empreiteiros fornecerem pessoal necessário,

especializado ou não ou se o responsável técnico da TGM Turbinas precisar recrutar pessoal local,
os seguintes padrões de qualidade deverão ser observados:
Montadores Montadores mecânicos treinados e experiência profissional de cerca

de 5 anos, especialmente em trabalho de instalação e montagem de
campo e que estejam adequadamente qualificados.
Ajudantes de montador Montadores de média experiência, com experiência em trabalho de
instalação e montagem de campo.
Encanadores Encanadores treinados com experiência de 5 anos, especialmente em
montagem de tubulação, medições, encaixe, preparação para
soldagem, solda ponto, incluindo juntas de união de acordo com
diagramas e desenhos de tubulação.
Soldadores Soldadores qualificados de acordo com as exigências da ASME Sec.
IX com certificados de qualificação válidos e aproximadamente 5 anos
de experiência profissional em soldagem.
Eletricistas Eletricistas com experiência de 5 anos em lançamento e conexão de
cabos elétricos de acordo com desenhos e diagramas.
Operadores de guindaste e pontes Que tenham sido aprovados em testes de aptidão que os habilitem a
rolantes operar as talhas exigidas para o transporte de equipamento de carga
pesada.
Motoristas Incluindo operadores de guindastes qualificados para içar todos os
tipos de carga pesada.
1.2 – Equipamentos de montagem
Os equipamentos necessários para montagem em campo, tais como ferramentas, aparelhos,

instrumentos, equipamento de medição, etc. dependem do escopo e condições de fornecimento.
Se esse equipamento for fornecido por outro contratante ou pelo cliente, isso será indicado na
especificação do contrato ou nas listas de equipamento de montagem aplicáveis.
Somente equipamentos testados adequadamente, em condições de uso e de segurança deverão
ser utilizados. Qualquer equipamento defeituoso ou inseguro deverá ser imediatamente substituído
ou reparado.
1.3 – Preparação do local de montagem
A TGM Turbinas considera sempre que no local de montagem haja instalada Ponte Rolante com
micro velocidade com capacidade para içar peças com no mínimo o peso da Turbina e/ou do
Gerador.
Antes da chegada do primeiro carregamento, as instalações deverão ser bem preparadas para que
o trabalho de montagem possa ser iniciado de acordo com as regulamentações de segurança
vigentes.
Locais para armazenagem temporária de equipamentos ao ar livre ou em locais fechados e secos

deverão atender às exigências tanto quanto ao tamanho como à natureza e deverão estar
disponíveis de modo que o rearmazenamento devido às coincidências do tempo dos trabalhos civis
PÁG. 1
Turbina: BT 50
O.S.: 41155
com o tempo de montagem, como por exemplo, trabalho de escavação e trabalho de concretagem,
trabalho de encanamento e cablagem, sejam evitadas. As áreas de armazenamento deverão estar
pavimentadas e drenadas.
As vias de acesso deverão ser transitáveis e firmes e suportar a carga máxima esperada, mesmo
sob mau tempo. O mesmo se aplica aos espaços ocupados com talhas. O livre acesso ao
guindaste da casa de máquinas deverá ser providenciado.
A área do local e os compartimentos de montagem deverão estar acessíveis e não representar a

menor ameaça à vida ou à saúde. O proprietário do local deverá garantir liberdade de movimento
no local; possíveis rotas de fuga deverão ser asseguradas e facilmente acessíveis; o trabalho de
fundação deverá estar completo; as fundações propriamente ditas deverão estar totalmente limpas,
livres de pedras, material de construção, equipamentos ou qualquer outro material armazenado
sobre elas.
Na sua chegada ao local, todas as cargas deverão ser comparadas com os documentos de
embarque para identificação e verificação quanto ao seu conteúdo e danos externos. Caso hajam
ocorrido danos durante o transporte, a carga deverá ser verificada, quanto aos danos internos, pela
abertura das embalagens, após a qual todos os produtos de embalagem, defeituosos ou não,
deverão ser estocados. Qualquer reclamação por danos deverá ser imediatamente.
O manuseio de equipamentos no local somente deverá ser efetuado por meios de talhas, veículos
de transporte e içamento. Somente veículos oficialmente licenciados e em boas condições de
rodagem deverão ser contratados. Sobrecarga é proibida. O equipamento transportado deverá ser
protegido contra deslizamento e queda do veículo através do uso de materiais de fixação
adequados. Tanto talhas, quanto meios de içamento, deverão ser empregados somente de acordo
com as regulamentações oficiais. Componentes e carcaças de máquinas somente deverão ser
fixadas nos pontos propriamente marcados para tal.
A carga transportada ao local deverá, de acordo com seus conteúdos e embalagens, ser
armazenada ao ar livre, sob abrigo ou em salas fechadas e secas. Quando a carga for empilhada
tanto a pressão exercida no chão bem como o peso serão verificados. O livre acesso ao
equipamento armazenado será providenciado intuitivamente através de pistas de acesso da
largura necessária para o transporte.
Os equipamentos transportados ao local deverão ser armazenados e preservados de forma que

nenhum dano ou contaminação, devido à terra, água, lodo, poeira, atmosfera agressiva etc. ou
possível roubo possa ocorrer.
2 - VERIFICAÇÃO DO ESCOPO DE FORNECIMENTO E ESTADO DOS PRODUTOS
Verificação de todos os componentes individuais na lista de embarque.
Em caso da remoção de equipamentos de montagem de suas respectivas embalagens,

engradados ou caixas, certifique-se de que todos os acessórios tenham sido removidos dos
mesmos antes de descartar o material de embalagem.
Se algum item estiver faltando ou estiver danificado, favor não hesitar em relatar o ocorrido à TGM
Turbinas ou ao representante em sua região.
3 - VERIFICAÇÃO DA FUNDAÇÃO
As dimensões estruturais da fundação, a posição das fundações em relação aos outros

componentes da planta, a posição dos isolamentos para tubulação, bem como a altura da base da
fundação e suas referências, deverão ser verificadas pelo empreiteiro do trabalho civil quanto à sua
conformidade com o desenho da fundação. Os resultados deverão ser anotados em um relatório
que deverá ser encaminhado à TGM Turbinas para análise.
PÁG. 2
Turbina: BT 50
O.S.: 41155
Efetuar levantamento topográfico das bases e plataformas.
A altura do grauteamento sob o quadro base deverá ser verificada quanto à conformidade com o
desenho da fundação. Os alojamentos dos fixadores deverão estar livres de depósitos na sua
superfície.
4 - FERRAMENTAS PADRÃO PARA MONTAGEM
As relações de ferramentas padrão apresentadas são bastante genéricas e aplicáveis à grande

maioria dos equipamentos fornecidos pela TGM Turbinas. Dependendo do tipo de equipamento a
ser montado e do serviço a ser executado, estas listas deverão ser adequadas para atender às
necessidades específicas. Durante o planejamento dos serviços, deverá ser mantido contato com a
assistência técnica da TGM Turbinas definição das ferramentas aplicáveis à obra.
Qtde. Ferramentas - Recomendação

11 Chave Estrela 8/9 10/11 12/13 14/17 19/22 22/24 24/27 27/30
30/32 32/36 36/41
13 Chave Fixa 6/7 8/9 10/11 12/13 14/17 19/22 22/24 24/27
27/30 30/32 32/36 36/41 46/50
1 Chave Soquete 19/24
12 Chave Allen 2 3 4 5 6 8 10
12 14 17 19 22
5 Martelo 200g 400g 1000g alum. Borracha
5 Punção de ponta 3 4 5 8 10
cilíndrica
1 perfurador de
centro
8 Vazador 6 8 10 13 17 21 26 28
1 Cortador de tubo 2
3 Alicate
1 Alicate para A1 A2 A3 A4
anéis de trava
2 Chave de cano 1”...2”
1 Tocha a gás
1 Kit de primeiros
socorros
2 Cinto de
segurança
6 Chave de fenda 3,5 4,5 5,5 7 10 12
3 Chave de fenda 8 10 12
1 Arco de serra e
10 lâminas de
serra

1 Serra manual
16 Lima , vários
tipos
10 Lima de agulha,
vários tipos
3 rasquete
PÁG. 3
Turbina: BT 50
O.S.: 41155

4 Relógio
comparador,
grande
2 Relógio
comparador,
pequeno
1 Extensão para
relógios
comparadores
1 Relógio
apalpador
4 Bases
magnéticas
3 Nível de precisão
1 Esquadro
3 Escova rotativa
50 Pano de limpeza
3 Mandril de broca 1-2 2-3 3-4
62 Broca
2 de cada 3,0 3,1 3,5 4,0 4,2 4,5 4,8 5,0
tamanho
5,2 5,5 6,0 6,2 6,5
1 de cada 7,0 7,5 8,0 8,2 8,5 8,8 9,0 9,5
tamanho
9,8 10,0 10,5 11,0 11,5 12,0 13,0 14,0
15,0 16,0 17,0 17,5 18,0 18,8 19,0 19,8
20,0 21,0 22,0 23,0 24,0 25,0 26,0 27,0
28,0 29,0 30,0 32,0
2 cj. Macho para M4 M5 M6 M8 M10
rosca
1 cj. Macho para R1/8” R1/4” R3/8” R1/2” R3/4” R1”
rosca
8 Tarraxa M8 M10 M12 M16 M20 M24 M27 M30
5 Alargador cônico 10 13 16 19 20
3 Desandador Nos. 1, 2, 3
ajustável
10 Lima rotativa,
vários tipos
1 Par de óculos de
segurança para
esmerilhamento
2 Escova 1”...2”
1 Trena 20m. de comp.
1 Tacômetro
manual
6 Espacímetro
Tabela 2-1: Ferramentas
Qtde. Caixa adicional no 1

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Turbina: BT 50
O.S.: 41155
11 Chave Estrela de 36 41 46 50 55 60 65 70
impacto
75 80 85 90 105
11 Chave fixa de 36 41 46 50 55 60 65 70
impacto
75 80 85 90 105
Tabela 2-2: Caixa adicional no 1

12 Engate 1t 1,6t 3t
4 cada Olhais M10 M12 M16 M20
2 cabo de aço com 13 mm dia. x 3 m
laço
2 cabo de aço com 22 mm dia. x 4 m
laço
2 Corda com laço 26 mm dia. x 3 m
2 Corda sem laço 26 mm dia. x 3 m
1 Corda sem laço 20 mm dia. x 5 m

4 Chave Estrela 46/50 55/60 65/70 75/80
4 Chave Fixa 55/60 65/70 75/80 85
1 jogo Soquete 30 a 70
2 Cabos de extensão Encaixe 1” Ø
1 Lâmpada pendente 15 metros

1 Base para furadeira
1 Esmeril
1 Esmerilhadeira manual
1 Furadeira manual
2 Pés de cabra
2 Marreta
3 Peças sobressalentes
1 Nível tipo mangueira
Qtde. Caixa de cabos

2 Cabo de aço 24 x 4m
1 Cabo de aço 20 x 1,5m
PÁG. 5
Turbina: BT 50
O.S.: 41155
Qtde. Caixa de cabos

Tabela 2-6: Caixa de cabos.
PERIGO
Selecione os meios de fixação de acordo com as dimensões e
pesos dos principais componentes.
Qtde Equipamento de solda autógena

1 Caixa de ferramenta de solda contendo o seguinte:
1 Maçarico
1 Acessórios para corte
1 Bico 3-10/10-25-40/40-60/6-100
1 Gabarito circular
1 Agulha para limpeza de
bico
1 Par de óculos para solda
1 Guia de corte
1 Chave universal
1 Acendedor de maçarico
2 Redutor de pressão
1 Mangueira de oxigênio 20 m
1 Mangueira de acetileno 20 m
1 Martelo de bola
1 Tenaz
1 Alicate bico papagaio
1 Calibre de solda
1 Nível de madeira
1 Batedor de chumbo
1 Régua
1 Punção quadrado
5 Lima com cabo
5 Chave fixa 14/17 19/22 24/27 30/32
5 Chave estrela 30/36
1 Par de luvas
1 Escova de aço
5 Pano de limpeza
1 Serra manual
5 Lâmina para serra
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Turbina: BT 50
O.S.: 41155
Tabela 2-7: Equipamento de solda autógena
Qtde Equipamento Compacto TIG

1 Tocha manual de argônio ABL 220,
com mangueira
1 Redutor de pressão de gás anti -
escória
1 Grampo de aterramento
1 Mangueira de argônio com duas 2 m de comprimento
conexões
1 Mangueira de gás anti - escória 10 m de comprimento
1 Cabo de conexão com tampões Tipo SE para DIN
3 Bocal de cerâmica Tamanho 5
5 Eletrodos de tungstênio 2,4mm de diâmetro
1 Par de luvas de solda de argônio
3 Chave fixa 17/19 30/32 14/17
1 Garra
5 Máscara de soldagem
1 Escova de fio V2A
2 Fusível 1,0 A
2 Fusível 2,5 A
1 Extensão para mangueira
Tabela 2-8: Equipamento compacto TIG
Diversos
Escadas, comprimento variado
Bancada com morsa
Estantes para guardar material
Dispositivos de dobramento com rolo  15,  18, 22 cano, dispositivo hidráulico de dobramento
  22 - cano de 1
Escova de fio para aço inox
Discos de corte para aço carbono e inox
800 Litros de Thinner
Panos de limpeza (papel ou algodão, desembaraçado)
Iluminação do local, lâmpadas de mão
Gás de proteção para solda TIG
Vários baldes, tanques para trabalhos de limpeza
Suprimento permanente de ar comprimido, mangueira e revolver
Tabela 2-9: Diversos
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INSTALAÇÃO
INSTRUÇÕES DE MONTAGEM DA TURBINA E ACESSÓRIOS
Índice
1 – MONTAGEM DA TURBINA ..................................................................................... 1

1.1 - MONTAGEM DAS PLACAS BASE NA FUNDAÇÃO ............................................................ 1
2 - MONTAGEM DO REDUTOR .................................................................................... 1
3 - INSTALAÇÃO DO GERADOR SOBRE A FUNDAÇÃO .......................................... 1
3.1 - ENTREGA E ARMAZENAGEM ....................................................................................... 1
3.2 - TRANSPORTE ........................................................................................................... 2
4 - MONTAGEM DA UNIDADE HIDRÁULICA .............................................................. 3
5 - ALINHAMENTO DA TURBINA................................................................................. 3
5.1 - OBJETIVO................................................................................................................. 3
5.2 - APLICAÇÃO .............................................................................................................. 3
5.3 - INSTRUMENTOS, EQUIPAMENTOS E MATERIAIS UTILIZADOS ........................................ 3
5.4 - GENERALIDADES ...................................................................................................... 3
5.5 - MÉTODOS DE ALINHAMENTO ..................................................................................... 4
5.6 - SISTEMA MECÂNICO .................................................................................................. 7
5.7 - SISTEMA ELETRÔNICO............................................................................................... 8
5.8 - PROCEDIMENTO ....................................................................................................... 8
6 - MANUSEIO E MONTAGEM DO CONDENSADOR (SE APLICÁVEL) .................. 10
6.1 - VERIFICAÇÃO DO EQUIPAMENTO RECEBIDO .............................................................. 10
6.2 - ALOJAMENTO DOS CHUMBADORES E SUPERFÍCIES DE CONTATO ................................ 10
6.3 - MONTAGEM E ALINHAMENTO DE CONDENSADORES RESFRIADOS À ÁGUA COM SUPORTES
DE MOLAS ...................................................................................................................... 10
6.4 - MONTAGEM E ALINHAMENTO DE OUTROS ACESSÓRIOS ............................................. 11

7 - GRAUTEAMENTO .................................................................................................. 11
7.1 - PREPARAÇÃO PARA GRAUTEAMENTO ....................................................................... 11
7.2 - GRAUTEAMENTO DO TURBOGERADOR ...................................................................... 12
8.1 - FABRICAÇÃO, MONTAGEM E SOLDA DE ACABAMENTO DA TUBULAÇÃO ......................... 12
8.2 - MATERIAIS ............................................................................................................. 13
8.3 - FABRICAÇÃO .......................................................................................................... 14
8.4 - TOLERÂNCIA .......................................................................................................... 18
8.5 - TESTES .................................................................................................................. 18
8.6 - TESTE DE ACEITAÇÃO E OBJEÇÕES .......................................................................... 20
8.7 - DESCRIÇÃO DETALHADA DE COLOCAÇÃO DE TUBOS .................................................. 20
9 - ALINHAMENTO DE PRECISÃO (APÓS O ASSENTAMENTO DO
GRAUTEAMENTO) ...................................................................................................... 21
10 - LIBERAÇÃO DA TURBINA PARA TRABALHO DE INSTALAÇÃO DE TUBOS
POR OUTROS.............................................................................................................. 21
11 - REPETIR A VERIFICAÇÃO DO ALINHAMENTO ................................................ 21
12 - ISOLAMENTO DA TURBINA ............................................................................... 22
Turbina: BT 50
O.S.: 41155
1 – MONTAGEM DA TURBINA
1.1 - Montagem das placas base na fundação
Parafusos niveladores são usados como material de suporte.
Os parafusos niveladores estão inclusos no escopo de fornecimento da TGM Turbinas. O número

ou posição dos parafusos niveladores são fornecidos para cada alojamento de chumbador.
Normalmente dois parafusos niveladores são fornecidos para cada alojamento de chumbador. Os
parafusos niveladores deverão ser colocados diretamente sobre a superfície do concreto.
A turbina, com as Placas base fixadas aos corpos de mancais, deverá ser transportada à fundação
e ser lentamente baixada sobre os parafusos niveladores.
Fixar os nivevladores com grouting com elevação das placas bases com aproximadamente 500
mm mais baixos e após a cura do grouting ajustar os niveladores para a elevação real.
2 - MONTAGEM DO REDUTOR
Idem capítulo anterior.
3 - INSTALAÇÃO DO GERADOR SOBRE A FUNDAÇÃO
3.1 - Entrega e armazenagem
Na chegada ao local, todos os carregamentos deverão ser minuciosamente verificados para

constatação de possíveis danos ocorridos durante o transporte. Qualquer reclamação deverá ser
encaminhada à transportadora e à TGM TURBINAS imediatamente.
Todas as máquinas e componentes que não forem montados imediatamente deverão ser
armazenados em lugares limpos e secos dentro de um local fechado. Baixas e altas temperaturas,
bem como variações de temperatura, deverão ser evitadas.
ATENÇÃO
Se a camada de proteção anticorrosiva estiver danificada em
qualquer superfície usinada, ela deverá ser removida por meio de
agentes de limpeza adequados ou álcoois; todos os traços de
corrosão e umidade deverão ser eliminados e uma nova e lavável
camada anticorrosiva deverá ser aplicada.
ATENÇÃO
Quando a embalagem do Gerador for rompida, energizar
imediatamente as resistências de aquecimento conforme
esquema indicado no manual do Gerador.
Durante o armazenamento, todos os componentes com enrolamentos deverão ser protegidos

contra a formação de condensado por meio de um dispositivo de aquecimento seguro, e.g.: a
temperatura dos produtos armazenados deverá ser mantida permanentemente acima do ponto de
condensação do ambiente.
As máquinas e componentes deverão ser regularmente controlados.
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Turbina: BT 50
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3.2 - Transporte
Todas as máquinas e componentes deverão ser fixados cuidadosamente quando forem

levantados. Cabo e suportes deverão ser fixados de modo que não deslizem. Para evitar danos ao
enrolamento ou outras partes, espaçadores para manter a distância entre os cabos poderão se
tornar necessários. As regras para prevenção de acidentes deverão ser observadas.
ATENÇÃO
Geradores totalmente montados, ex.: geradores que são
montados no seu quadro base durante o transporte, nunca
deverão ser levantados pelo rotor. Nesses casos, os pontos de
fixação fornecidos no quadro base ou carcaça do estator deverão
ser usados.
No manuseio do rotor, dever-se-á tomar cuidado para não colocar os cabos ou suportes nas áreas
de superfície de mancais, assento do acoplamento ou pistas de runout.
Instalação do gerador totalmente montado
Com esse tipo de transporte, o gerador chegará ao local montado no seu quadro base.
Apesar do fato do estator, do rotor, excitatriz e pedestais de mancal terem sido alinhados bem
como montados com pinos no quadro base na fábrica, o alinhamento deverá ser verificado e
corrigido antes do comissionamento.
Após baixar o quadro base na fundação, dever-se-á tomar cuidado para suportá-lo por meio de
parafusos niveladores que deverão ser colocados entre o quadro e a fundação. Esses suportes
deverão ser dispostos nas superfícies de contato fornecidas para esse propósito.
No caso de quadros base dirigidos para montagem em fundação de concreto, os suportes deverão
se localizar embaixo do quadro base na área das garras do estator e pedestais de mancal bem
como nos cantos de ambos os lados dos parafusos de fixação.
A altura total dependerá da distância entre a superfície de contato da fundação e a borda mais
baixa do quadro base, indicada no desenho de instalação, bem como nas exigências de
alinhamento.
Subseqüentemente o gerador, juntamente com seu quadro base, deverá ser cuidadosamente
alinhado com seus componentes da planta a serem conectados. Dever-se-á tomar cuidado para
que seus espaços axiais nos pontos de mancal sejam distribuídos conforme as indicações no
desenho de instalação. Os termômetros do mancal e a parte superior dos mancais deverão ser
removidos.
Verificar o deslocamento axial e posicionar o campo magnético conforme instruções do fabricante

do gerador.
O ponteiro que indica a posição axial do rotor serve somente para indicar a posição do rotor da
máquina corretamente montada durante as condições de operação.
Após todos os parafusos de fixação ou chumbadores do quadro base serem apertados e todas as
exigências de alinhamento serem cumpridas, o quadro base - se colocado em uma fundação de
concreto - deverá ser grauteado. O aperto final dos parafusos de fixação ou chumbadores somente
deverá ser feito após permitir um certo tempo de cura do grauteamento, ex.: aproximadamente 5
dias.
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Turbina: BT 50
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4 - MONTAGEM DA UNIDADE HIDRÁULICA
Os componentes da unidade hidráulica (tanque de óleo, resfriador, filtro, bombas etc.), que
normalmente estão montadas sobre uma base metálica, deverão ser transportados ao local de
instalação. As bases deverão ser grauteados e fixadas por chumbadores.
Montagem da estrutura: efetuar levantamento topográfico da base civil. Caso seja montado em
uma estrutura metálica, as sapatas da unidade hidráulica deverão ser fixadas no vigamento
conforme distribuição da estrutura do tanque.
5 - ALINHAMENTO DA TURBINA
5.1 - Objetivo
Estabelecer procedimentos para alinhar eixos de máquinas e equipamentos rotativos em geral,

com auxílio de instrumentos de medição tais como relógios comparadores, apalpadores e
aparelhos eletrônicos.
5.2 - Aplicação
Aplica-se na instalação, inspeção e manutenção de conjuntos rotativos acoplados, tais como

turbina-gerador, turbina-compressor, turbina-redutor-gerador, moto-compressor e outros.
5.3 - Instrumentos, Equipamentos e Materiais Utilizados
1. Os instrumentos utilizados para medição de alinhamento são os seguintes:

a) mecânicos: relógios comparadores, apalpadores, micrômetros internos, níveis de precisão e
calibres de folga.
b) eletrônicos: alinhadores a laser.
2. Os instrumentos auxiliares utilizados para medir distâncias, diâmetros e espessuras necessários

para realização do alinhamento são: paquímetros, micrômetros e escalas.
3. Os equipamentos auxiliares para movimentar as máquinas são: macacos, alavancas, parafusos,

pontes rolantes, talhas mecânicas e outros.
4. Os materiais normalmente utilizados para ajustar as alturas das máquinas a serem alinhados
são: calços de aço ou latão (deve ser evitando o uso de alumínio).
5.4 - Generalidades
1. O alinhamento de eixos é a correção da posição relativa de duas máquinas acopladas

(acoplamentos rígidos, flexíveis, engrenagens e outros), de tal modo que as Linhas de Centro
(LCs) dos eixos formem uma linha reta quando o conjunto estiver em operação normal. Esta
correção de posição é feita movendo-se os apoios dos eixos (mancais ou pedestais) de uma
máquina, tanto na direção vertical quanto na horizontal, até que os eixos estejam alinhados, de
acordo com as tolerâncias especificadas.
2. Dois tipos básicos de desvio compõem freqüente e simultaneamente o desalinhamento:

a) Desvio radial ou concentricidade, onde as linhas de centro dos eixos estão paralelas, mas não
concêntricas. A correção deve ser feita por igual em todos os pés.
b) Desvio axial ou angular, onde as LCs não estão paralelas, mesmo que concêntricas no flange de
acoplamento.
3. Pé manco. É a condição em que uma máquina com, por exemplo, quatro pés, apoia-se em
apenas três, estando um deles flutuante ou (manco). Com o aperto dos parafusos, este pé tende a
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torcer a carcaça da máquina. A correção é feita pela adição de calços ou shimes (chapas metálicas
com espessura de 0,025 mm a 0,50 mm).
4. É usual, na prática de alinhamentos, efetuar a correção relocando-se apenas uma das máquinas
do conjunto, tomando a outra como referência.
A máquina a ser relocada (MR) deve ser a mais fácil de ser movimentada, além de oferecer
condições de ser calçada e também que sua locomoção não implique em grandes
desalinhamentos (principalmente axiais) em máquinas terceiras.
A máquina estacionária (MS) permanece presa em sua base, e é tomada como referência durante
o alinhamento. Máquinas que tem tubulações conectadas ou que são muito pesadas são assim
classificadas.
5.5 - Métodos de Alinhamento
1. A correção do desalinhamento de um conjunto implica em se definir o quanto e para onde

devem ser remanejados os apoios dos eixos (pés) da MR.
Para tal, é necessário medir a posição atual dos eixos, um em relação ao outro. Dois métodos
básicos são mais comumente empregados: método borda & face e método reverso.
2. Para qualquer método, são determinadas quatro marcas de leitura, ortogonais entre si. Visto da
MR para MS, considere um relógio horário concêntrico ao acoplamento: 0h para cima, 3 h para a
direita, 6 h para baixo e 9 h para a esquerda.
Na prática, o ponto de partida ou zeragem de leitura pode ser em qualquer uma das quatro marcas,
atentando-se para os sinais. Convencionaremos o ponto de partida em 9 h efetuando (e anotando)
as medidas em 0h, 3h e 6h, retornando em 9 h para a verificação do zero. Esta é a leitura diametral
ou TIR (total indicator record).
A leitura do desalinhamento é obtida dividindo-se ao meio o valor oposto à zeragem (3h) e

subtraindo-se dos outros três (6h, 9h, 0h).
Obs: na realidade, a medição em três marcas já é suficiente para se determinar o desalinhamento,

caso uma delas esteja obstruída.
Repetir o procedimento até obter duas leituras com valores iguais (ou próximos).
3. O desvio axial (100 tg  ) ou angular é determinado pela tangente do ângulo formado pelos
eixos, e é dado pela diferença entre as leituras dos medidores tangencial (T) e set-up (S), em
centésimos de milímetro, dividido pela distância (d) em um mm entre estes.
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desvio axial = 100 tg = T-S x mm

d 100mm
Interpreta-se como sendo a variação radial entre os eixos em cada 100 mm.
Obs: quanto maior a distância (d), mais precisa é a medida axial.
4. O desvio radial, em centésimos de milímetro, é dado por dois medidores (T) ou ainda um terceiro
(R) que, dividido pelo desvio axial, resulta na distância ( l0 ) entre a tomada da leitura até o
cruzamento das LCs dos eixos (que é o centro de rotação da MR para a correção).
100 tg  = T - S = R  l0 = R
d l0 T -S
d
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5. Medir e anotar em um croquis as distâncias ( L1 e L2 ) do instrumento de medição (R) até o pé do

lado acoplado ( Pla ) e também de (R) até o pé do lado não acoplado ( Plna ) .
Por semelhança de triângulos ou regra de três, determina-se o quanto e para onde cada pé deve
ser remanejado. Aplica-se os valores obtidos na leitura de desalinhamento em 0h para vertical
(resultado > 0 : Pi está alto) e em 3h para horizontal (resultado > 0 : Pi está à direita).
100 tg  = Pi = R  Pi = R ( l0 + li ) [Genérico]
l0 + li l0 l0
100 tg  = Pla = R  Pla = R ( l0 + l1 )

l0 + l1 l0 l0
100 tg  = Plna = R  Plna = R ( l0 + l2 )

l0 + l2 l0 l0
Para simplificar, usamos:
Posição do pé LA = Pla = T - S l1 + R
d
Posição do pé LNA = Plna = T - S l2 + R

d
6. Método face & borda. É recomendado em situações em que se têm as faces do acoplamento
muito próximas, ou seja, o diâmetro dos acoplamentos é maior que o dobro da distância entre eles.
Os relógios comparadores ou apalpadores são os medidores mais comuns neste método. Podem
ser utilizados micrômetros internos ou gabaritos de folga, porém invertendo-se o sinal.
1. Instalar dois relógios fixos na MS, defasados em 180º, (T) em 9h e (S) em 3 h, para fazer a
leitura axial na face do flange ou dispositivo de extensão da MR. Medir o diâmetro da leitura (d), ou
seja, distância entre eles.
Obs : se os rotores não escorregarem longitudinalmente mais que 0,25 mm quando rodados, então
o relógio (s) é dispensável (S = -T).
2. Instalar um terceiro relógio (R) fixo na MS em 9h para fazer a leitura radial na borda do flange ou
dos eixos.
3. Medir a distância de (R) a cada pé.
4. Nesta condição, zerar os relógios (R = S = T = 0).
5. Efetuar leitura diametral nas marcas 0h, 3h e 6h e retornar em 9h para verificar o zero.
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6. Transformar em leitura de desalinhamento e aplicar a fórmula para determinar a posição atual de

cada pé (Pla & Plna).
7. Método reverso. É recomendado quando a distância entre as faces do acoplamento é maior que
a metade do diâmetro das mesmas. Dois sistemas são aplicáveis:
a) mecânico : medidos com relógios
b) eletrônico : medidos com aparelhos laser
5.6 - Sistema mecânico
1. Instalar dois relógios, um fixo em MS e outro em MR defasados em 180º, ambos para fazer
leitura na borda do flange ou eixo da máquina oposta. O relógio (R) faz leitura na MR, zerado em
9h e o (S) na MS, zerado em 3h (atentar para flexão do dispositivo).
2. Girar ambos os eixos, efetuando leitura diametral em 0h, 3h e 6h e retornando em 9h para

verificação do zero.
3. Medir a distância (d) entre os relógios (R) e (S) e de (R) a cada pé.
4. Transformar para leitura de desalinhamento e aplicar a fórmula para determinar a posição atual
dos Pla e Plna (considerar ( T ) = ( R ) ).
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5.7 - Sistema eletrônico
Devido às particularidades de cada aparelho, o manuseio dos mesmos deve feito de acordo com
as instruções contidas nos respectivos manuais de instruções (ver anexos).
Normalmente, os seguintes passos devem ser seguidos:

1. Instalar os dois TDs (transmissores-detectores) nos eixos das máquinas a serem alinhadas, (R)
para TD X ou M e (S) para TD Y ou S, dispostos um de frente para outro e zerados em 9h.
2. Medir as distâncias entre os dois TDs e entre (R) e cada pé. Anotar em croquis.
3. Girar meia volta os dois eixos e atuar dispositivo de divisão ao meio dos valores obtidos em 3h.
Efetuar o cálculo para a posição de cada pé ( Pi ) horizontal.
4. Rodar para posição 0h e efetuar o cálculo de Pi na vertical com este valor.
Obs: Geralmente a unidade central já faz automaticamente este cálculo. Caso contrário, considerar
( T ) = ( R ).
5.8 - Procedimento
1. Verificar a existência de documentos ou relatórios anteriores em que constem informações de

alinhamento e análise de vibrações. Se possível (com equipamento em operação), executar leitura
de vibrações. Confrontar esses dados com os recomendados pelo(s) fabricante(s).
2. Verificar folgas existentes e/ou danos mecânicos no conjunto. Abrir e inspecionar mancais ou
rolamentos.
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3. Determinar qual será a máquina a ser relocada (MR) e qual será a máquina estacionária (S).
4. Determinar o método de alinhamento a ser utilizado. Posicionar os instrumentos de medição

(IMS).
5. Medir as distâncias e diâmetros e preencher croquis anexos.
6. Determinar o alinhamento requerido, levando em consideração os deslocamentos devido à

dilatação térmica e/ou sobreposição de pinhão (ou coroa, no caso de acoplamentos não rígidos),
dependendo do sentido de rotação do redutor, conforme recomendação do fabricante do
equipamento.
7. Limpar a área em torno da MR. Lubrificar os mancais (ligar a bomba ou jogar óleo) e dar
algumas voltas nos eixos.
8. Efetuar uma primeira leitura completa (vertical e horizontal), protocolando os valores do

alinhamento existente em formulário anexo. A comparação desta leitura com a leitura
anteriormente efetuada no último alinhamento (ver último relatório) pode indicar se houve algum
desvio nas máquinas MR e MS.
Obs: levar em conta a flecha do braço do dispositivo.
9. Detectar a existência de pé manco. Ims (relógios ou laser) zerados a 45º no lado do teste.
Afrouxar um parafuso por vez, anotar o desvio provocado e reapertá-lo. A priori, deve-se executar
este procedimento inclusive na máquina estacionária, sempre que possível.
10. Em casos de alinhamentos críticos ou problemáticos, recomenda-se retirar os calços de ajuste

(< 1,00 mm) da MR, medi-los e marcá-los individualmente, em relação a cada pé. Sem os calços,
fixar a máquina novamente, corrigir eventual pé manco e efetuar leitura vertical. O valor obtido
nessa leitura, subtraído do valor obtido na primeira leitura (atentar para os sinais: + acima / -
abaixo), deve ser igual à soma dos calços originais em cada Pé LA e em cada Pé LNA. Repor os
calços necessários.
11. Efetuar o alinhamento, corrigindo o desvio angular (axial) e ajustando a concentricidade (radial)
conforme o alinhamento requerido. Conferir o alinhamento após cada nova manobra, a fim de
assegurar que sejam obtidos valores próximos em pelo menos duas leituras consecutivas,
consultar item 5.5 para determinação da posição de cada pé (Pi).
O plano vertical é, normalmente, acertado antes do horizontal. Os parafusos devem ser

reapertados a cada leitura vertical. É recomendável evitar o número excessivo de calços, pois
aumentam o efeito mola. Todos os calços e bases devem estar limpos e sem rebarbas.
O refinamento do alinhamento vertical deve ser feito de modo que o valor a ser corrigido em cada
pé seja menor que a metade da espessura do calço mais fino disponível (normalmente 0,05 mm),
desde que sejam atendidas as tolerâncias especificadas para o equipamento (na falta desses
dados, verificar tabela anexa). Quando o ajuste da concentricidade (radial) requerer a metade da
espessura do calço fino, corrigir em apenas um mesmo lado de cada pé LA e cada pé LNA.
A MR deve permanecer solta no alinhamento horizontal. Os próprios Ims devem servir como
referência na correção do alinhamento horizontal, uma vez que suas indicações se alteram de
acordo com a movimentação da MR.
12. Fixar a MR com aperto cruzado e gradual dos parafusos, acompanhando algum desvio na
horizontal em um primeiro aperto, e depois na vertical, no aperto final. As porcas devem estar em
boas condições e não devem sofrer deformações no aperto, o que causaria escorregamento e
desalinhamento horizontal. É recomendável verificar novamente eventual pé manco.
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13. Conferir o alinhamento realizado com pelo menos três leituras consecutivas (e valores bem
próximos). Retornar sempre ao ponto de partida para verificação da zeragem. Protocolar os valores
finais em formulário anexo.
14. Sempre que possível, é recomendável que seja feita uma análise de vibrações para verificação
da qualidade do alinhamento realizado, estando a máquina, de preferência, nas condições normais
de trabalho.
15. Há casos em que um dos equipamentos sofre grandes esforços externos, dilatações térmicas
incertas, deformações / acomodações das bases ou então possuem tolerâncias especificadas
muitos rígidas. O histórico dos equipamentos deve acrescentar procedimentos e cuidados
adicionais.
6 - MANUSEIO E MONTAGEM DO CONDENSADOR (SE APLICÁVEL)
6.1 - Verificação do equipamento recebido
Após desembalar, o carregamento deverá ser verificado quanto ao seu conteúdo em relação ao
romaneio de embarque. Ao fazer isso, as marcas de identificação nas peças individuais não
deverão ser removidas, porque os números dos itens também são usados no desenho relevante.
Qualquer peça que estiver faltando ou estiver danificada deverá ser relatada, por escrito,
imediatamente após a desembalagem.
Verificação dimensional
As dimensões dos suportes de aço para os cavaletes do condensador, dos suportes de concreto
para as bombas, bem como as da altura das bases fundação, deverão ser verificadas quanto à
conformidade com o desenho da fundação.
O levantamento topográfico das instalações e as dimensões reais do condensador são

fundamentais para a realização do alinhamento dos equipamentos, evitando qualquer dano ou
esforço indesejado.
6.2 - Alojamento dos chumbadores e superfícies de contato
As dimensões dos buracos dos chumbadores e superfícies de contato deverão estar em

conformidade com a indicação no desenho da fundação.
Observar que o lado contrário da entrada de água de refrigeração deve ser ajustada a fixação para
que permita a dilatação pelos furos oblongos.
6.3 - Montagem e alinhamento de condensadores resfriados à água com suportes de molas
Propósito e faixa de aplicação
Montagem e alinhamento de condensadores resfriados à água com suportes de molas.
Princípios
O layout do suporte de mola e o cálculo dos valores de ajuste para a montagem do condensador
são definidos pelo fabricante do equipamento. Folhas de dados correspondentes estarão
disponíveis e deverão ser utilizadas na montagem.
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Montagem e alinhamento
O condensador resfriado à água será entregue em três módulos (condensador, peça de transição
do escape, e, se necessário, “bota”) no local (aberturas laterais da cápsula e água de resfriamento
são fechadas com proteções para transporte).
A montagem do condensador à turbina e à fundação depende das instalações, de maneira a

garantir o alinhamento e as tolerâncias especificadas. Portanto deverá ser realizado com a
supervisão da TGM Turbinas.
Em linhas gerais segue:
montagem da base;
instalação dos suportes de mola;
montagem do condensador sobre a base;
alinhamento com a turbina (envolvendo fixação/soldagem);
montagem/soldagem das conexões e suportes.
Todo o procedimento deverá seguir rigorosamente as especificações do fabricante, pois qualquer

esforço sobre a turbina, resultante do desalinhamento, poderá ser prejudicial ao bom
funcionamento da mesma, resultando até em danos.
6.4 - Montagem e alinhamento de outros acessórios
Os tubos de conexão fornecidos pelo cliente para vapor de escape, entrada e retorno de água de
resfriamento, flushing de condensado e válvulas de segurança deverão ser conectadas, livres de
tensão, aos bocais de conexão do condensador.
- Vide manual do Condensador (quando aplicável)
7 - GRAUTEAMENTO
7.1 - Preparação para grauteamento
- Remova todos os restos de concreto da superfície da fundação. A área de superfície deverá estar
adequadamente áspera.
- A superfície da fundação deverá estar livre de óleo e graxa.
- Quaisquer restos de graxa, óleo ou outro material solto deverão ser removidos da parte de baixo
da máquina.
- A máquina a ser grauteada deverá estar alinhada e os parafusos da fundação deverão estar
apertados.
- Providências deverão ser tomadas quanto à ventilação apropriada entre o quadro base e a
fundação para evitar bolsas de ar no grauteamento.
- Se necessário, limpe o quadro base e a fundação novamente com um solvente quente e forte
seguido de flushing com água.
- Toda forma usada deverá ser adequadamente forte e firmemente chumbado e atado para
agüentar a pressão criada quando o grauteamento for despejado embaixo da máquina.
Formwork
- Todas as formas deverão ser à prova de água.
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- A forma deverá ser instalada de tal forma que tenha espaço lateral suficiente até o quadro base
para despejar o grauteamento embaixo dele.
- Antes de aplicar o grauteamento, as superfícies da fundação deverão permanecer úmidas por

pelo menos seis horas.
7.2 - Grauteamento do turbogerador
Após o alinhamento completo dos equipamentos conectados, o turbogerador deverá ser grauteado
com um grauteamento de enchimento especial que não encolha. Os buracos dos chumbadores
deverão ser cobertos para que nada do grauteamento possa penetrar nos buracos.
Antes de começar o grauteamento preste atenção aos seguintes detalhes:

- Certifique-se que todo o material e equipamento necessários estejam à mão.
- Vibrações emanando de outras máquinas não deverão ser transmitidas à fundação onde está a
máquina a ser grauteada.
- Despeje o grauteamento de um lado do modo mais rápido e uniforme possível para evitar bolsas
de ar e vazamentos.
- Certifique-se de que o grauteamento tenha sido aplicado de maneira compacta e que todos os
espaços tenham sido preenchidos.
- Onde prevalecerem temperaturas altas, onde é provável que o grauteamento seque rapidamente,
o grauteamento deverá ser mantido úmido para desacelerar o processo de secagem e evitar a
formação de rachaduras.
- Assim que o grauteamento estiver assentado e endurecido, de modo que não exista mais
qualquer perigo do quadro base afundar, poder-se-á iniciar o pós-tratamento.
- Antes do grauteamento, todas as áreas onde o grauteamento deverá ser removido deverão ser
cobertas novamente com goma-laca ou similar para evitar colamento e para facilitar a remoção do
grauteamento após seu assentamento inicial ou final.
- Depois que o grauteamento estiver seco, pinte as superfícies externas com uma cobertura à
prova de água.
- Após 48 horas, a forma e todos os dispositivos de alinhamento poderão ser removidos. Todas as
irregularidades deverão ser preenchidas e suavizadas.
Recomendamos o reaperto dos chumbadores em intervalos regulares, após o comissionamento da
máquina, para manter as tensões dos parafusos constantes.
8 - INSTALAÇÃO DA TUBULAÇÃO
8.1 - Fabricação, montagem e solda de acabamento da tubulação
Esse capítulo trata da fabricação, montagem e solda de acabamento (respeite as especificações

de soldagem relevantes) da tubulação de óleo entre a unidade de óleo e os componentes (turbina,
redutor, maquina acionada) bem como vapor de fuga, drenos, medição e outras tubulações.
Escopo
Essa norma abrange a pré-montagem, teste e aceitação de todas as tubulações soldadas para
unidades de turbina da TGM Turbinas. A última edição dessa norma deverá ser aplicada.
Essa especificação é a norma de fabricação para todo o trabalho de pré-montagem de tubulação

efetuado de acordo com nosso padrão e mostra o procedimento técnico empregado pelas
comissões de inspeção técnica e clientes da TGM Turbinas.
Também é a base do trabalho e inspeção para montadoras que pré fabricam, montam e soldam
tubulações em unidades de turbinas da TGM Turbinas. Essas montadoras deverão atender
completamente às exigências especificadas.
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Essa especificação forma uma parte integral da ordem de compra e deverá ser totalmente aceita
pela montadora num eventual pedido.
Local de fabricação
Recomenda-se que, toda tubulação seja fabricada em “ Pipe - Shops “ adequados (costuras de
encaixe são excluídos).
Desenhos
Desenhos, plantas de tubulações e listas de peças são preparados pela TGM Turbinas. A
preparação adicional de desenhos isométricos deverá ser tarefa da montadora.
A montadora deverá ser responsável pela execução do trabalho de acordo com os desenhos e
observar as cláusulas individuais dessa norma.
Localização de soldas
A montadora deverá localizar todas as soldas dos tubos de tal forma que não coincidam com
bocais e suportes. Com tubos com costura, estas deverão ficar defasadas.
Em casos de coincidência de juntas, o supervisor de montagem da TGM Turbinas deverá ser

consultado e sua aprovação obtida.
Posição dos flanges
Todos os flanges deverão ser encaixados de acordo com a DIN 2501 ou ANSI. Os eixos principais
deverão ser: os eixos horizontais e verticais e os eixos longitudinais e transversais do componente.
Reforço dos cortes
Quando os cortes tiverem que ser reforçados, o que não é especificamente marcado no desenho
da TGM Turbinas, esse trabalho de reforço deverá ser executado de acordo com os padrões
aplicáveis (por exemplo, AD-Merkblat B 9).
8.2 - Materiais
Escolha de materiais
Os materiais de tubulação, flanges, parafusos, porcas, vedações etc. geralmente são especificados
pela TGM Turbinas e constam da lista de peças.
Se materiais adicionais forem usados, eles deverão ser idênticos àqueles especificados pela TGM
Turbinas. De qualquer modo, a TGM Turbinas deverá ser notificada da alteração por escrito.
Certificados de teste
Os certificados de teste relevantes para materiais fornecidos pela TGM Turbinas estão disponíveis
na TGM Turbinas. Se forem usados materiais não fornecidos pela TGM Turbinas, os certificados
de teste de aceitação B (de acordo com EN 10 204, formalmente DIN 500499) se referindo aos
materiais usados deverão ser submetidos à TGM Turbinas antes da fabricação.
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8.3 - Fabricação
Princípios básicos
Para a soldagem da tubulação as especificações do procedimento de soldagem qualificadas e os

registros de qualificação dos soldadores deverão estar disponíveis (por exemplo, de acordo com
ASME seção IX).
Tubulação de óleo deverá ter abertura para penetração de solda.
Em casos excepcionais, o trabalho poderá ser executado de acordo com a especificação de

soldagem da TGM Turbinas. Essas especificações deverão ser escolhidas de acordo com o
processo de fabricação, disponível na TGM Turbinas mediante pedido.
Dobramento dos tubos
Tubos com diâmetro nominal DN maior que 40mm e tubos de materiais ferríticos de alta liga não
deverão ser dobrados no local. O uso de fluidos refrigerantes para dobramento é proibido.
Dobramento a frio
Até uma espessura de parede de 3 mm, dobramento a frio somente é permitido com um dispositivo
de dobramento. O raio de dobramento deverá ser maior que 5 vezes o diâmetro externo.
Dobramento térmico
Somente permitido com um dispositivo ou enchimento. O raio de dobramento deverá ser maior que
3 vezes o diâmetro externo.
Durante o dobramento térmico, dever-se-á tomar cuidado para atingir uma temperatura uniforme
(pré-aquecimento na fornalha) e resfriamento lento (isolamento, área pré-aquecida etc.). Não é
permitido esquentar com um maçarico durante o processo de formação.
As temperaturas deverão ser observadas por todo o processo.
Se a temperatura de pré-aquecimento não exceder 700 C, o processo deverá ser visto como um
procedimento de formação a frio e exigirá recozimento subseqüente.
Materiais austeníticos somente deverão ser conformados a frio em princípio temperatura ambiente.
A presença de entalhes excessivos, traços coloridos e outros defeitos poderá acarretar na rejeição
do material.
Preparação das extremidades
Os biséis (chanfros) para soldagem deverão ser preparados de acordo com DIN 2559, Partes 1 e
2. Diferenças em espessura de paredes deverão ser divididas e o desalinhamento não deverá ser
superior a ¼ da espessura ou 2 mm, prevalecendo a que for menor.
Diferenças maiores deverão ser compensadas por delardagem 1:3 (conforme desenho abaixo).
Cobre-juntas não deverão ser usadas. Ponteamentos poderão ser executados por soldadores
qualificados. As extremidades de soldagem deverão estar livres de sujeira, ex.: livre de ferrugem,
escama, graxa e óleo, areia de moldagem e escória. Quando for executado trabalhos de soldagem
em fundidos, a superfície bruta de fundição deverá ser removida até uma profundidade de pelo
menos 3 mm e até 10 mm da borda longitudinal da junta.
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Soldadores (testes de qualificação e qualificações)
Componentes da turbina e tubulações somente deverão ser soldados por soldadores que tenham
um registro de qualificação de procedimento de soldagem que os credencie a soldar todos os
materiais e componentes em questão.
Os registros das qualificações de procedimento de soldagem e registro das qualificações de

soldadores exigidos deverão ser fornecidos para análise da TGM Turbinas. Também a relação de
soldadores qualificados deverá ser enviada para análise.
Os nomes dos soldadores, números de sinete e tipo de teste deverão constar em uma lista de
soldadores; essa lista e os certificados de qualificação dos soldadores deverão ser encaminhados
à TGM Turbinas antes do início do trabalho.
Montagem da Tubulação
Toda a tubulação deverá ser montada livre de esforços e vibração (a não ser que especificado de
outra forma).
Ao soldar as costuras de encaixe, dever-se-á tomar cuidado para que nenhum equipamento seja
danificado por fagulhas ou calor excessivo.
Regulamentações de construção
A qualidade de soldagem das juntas deverá estar de acordo com os grupos de avaliação
mostrados nos desenhos.
Passes de raiz na tubulação, onde não exista acesso ao lado interno, deverão ser executadas pelo
processo G.T.A.W. (TIG) com a injeção de gás na raiz. A presença de escória e respingos de solda
nos tubos resultará na rejeição do equipamento.
Com juntas soldadas de topo, o chanfro de soldagem deverá ser continuamente fundido e
completamente preenchido. Com soldas de filete, a espessura da solda “a” deverá ser 0,7 vezes a
espessura da parede, mas não menos que 3 mm.
Na frente e atrás de orifícios de medição e quando for especificado pelo cliente, as juntas (se
acessíveis) deverão ser esmerilhadas internamente.
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As juntas de soldagem de flange com pescoço não precisam ser esmerilhadas internamente. Com
baixas temperaturas, dever-se-á tomar cuidado para que a peça a ser soldada esteja quente o
bastante pelo menos ao toque, se não for pré-aquecido.
Pré-aquecimento
As peças a serem trabalhadas deverão ser pré-aquecidas às temperaturas especificadas. A

temperatura de pré-aquecimento deverá ser mantida durante todo o processo de soldagem.
Ao soldar materiais não similares um ao outro, a temperatura de pré-aquecimento mais alta deverá
ser escolhida.
Materiais de adição
- Escolha dos metais de adição.

- Decodificação dos números de código do material de adição.
Eletrodos
Utilizar os eletrodos apresentados na especificação do procedimento de soldagem, obedecendo

aos critérios da norma utilizada na qualificação da E.P.S.
Aberturas de arco deverão ser removidas por esmerilhamento. A TGM Turbinas deverá ser
informada sobre os tipos de eletrodos usados (tipo e marca).
Eletrodos básicos somente deverão ser usados em condições secas. Eletrodos usados para aço
com liga deverão ter um diâmetro máximo de 4,00 mm.
Novamente enfatizamos que ao soldar juntas que são acessíveis somente de um lado não se deve
fazer solda de raiz com eletrodos.
Varetas de solda para processo G.T.A.W. (TIG)
As varetas que serão utilizadas na soldagem deverão constar na especificação do procedimento de

soldagem.
Para soldar a gás inerte (sobretudo soldagem TIG), varetas de soldar de acordo com DIN 8556,
DIN 8559 e DIN 8575 deverão ser usadas. As varetas deverão estar livres de sujeira, graxa,
ferrugem e partículas estranhas de ferrugem (a serem limpas mecânica ou quimicamente).
Varetas de solda a gás
Não devem ser utilizadas.
Procedimento de soldagem
Soldagem de arco elétrico manual (S.M.A.W.)
Para construções de tubulações da TGM Turbinas, soldagem manual com arco elétrico somente
deverá ser usada para enchimento e acabamento.
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Soldagem na posição vertical das soldas descendente não será permitida. Os passes de
enchimento e cobertura em aço carbono e tubulações de aço de baixa liga resistente ao calor em
diâmetros nominais excedendo DN 65 e espessura de parede acima de 6 mm poderão ser
soldadas com arco.
Com tubulações de alta pressão e/ou tubos de aço resistentes ao calor (13CrMo44 e 10Cr-Mo910),
a solda deverá ser esmerilhada após cada passe.
Soldagem com fusão a gás (G)
Não executar.
Soldagem com gás inerte (TIG)
As raízes de todas as juntas de tubos, sem acesso pelo lado interno deverão ser soldadas com gás
inerte. Enchimento de gás de proteção da raiz deverá sempre ser fornecido. Soldas de metal
austenítico somente deverão ser executadas com unidades de alta frequência.
Argônio com pureza de (mín) 99,995% deverá ser empregado como gás de proteção.
Antes da soldagem, o ar dentro dos tubos deverá ser totalmente deslocado pelo gás de proteção
da raiz. Todas as pontas de tubos abertas deverão ser seladas ao ponto que um leve fluxo de gás
de proteção da raiz é mantido.
O tubo deverá permanecer cheio de gás de proteção até que a solda de união tenha esfriado
completamente.
Soldagem de materiais não similares
Deverá a especificação do procedimento de soldagem cobrir as exigências previstas na norma de

qualificação para a união dos materiais dissimilares.
Identificação das soldas
Ao completar uma solda de união, ela deverá ser marcada com a de identificação do soldador
(sinete). A marca de sinete deverá ser fixada fora da zona afetada termicamente a 20 mm da
margem da solda.
Se uma junta for soldada por vários soldadores, os registros deverão mostrar por quem cada
camada foi executada.
Os números de identificação de todos os soldadores trabalhando na obra deverão aparecer na lista

de soldadores a ser submetida à TGM Turbinas antes do início o trabalho de soldagem (veja
‘Soldadores (testes de qualificação e qualificações)).
Tratamento térmico pós-solda
Vários tipos de aço exigem tratamento térmico após soldagem. As variáveis do tratamento deverão
estar de acordo com a norma de fabricação da tubulação ou peça em questão.
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A executante do tratamento deverá elaborar uma instrução baseada em normas técnicas, sendo a
mesma submetida à aprovação da TGM Turbinas. Também o gráfico do tratamento e os registros
de calibração e aferição do equipamento serão analisados
Diagramas de alívio de tensões/registros de alívio de tensões do tratamento térmico deverão ser

preparados. Esses diagramas e registros deverão fazer parte dos documentos de teste de
aceitação.
Limpeza
Todos os tubos que conduzem óleo deverão ser decapados e apassivados.
8.4 - Tolerância
As seguintes tolerâncias de fabricação deverão ser observadas:
Todas as dimensões de comprimento, ângulos, formatos e posições deverão corresponder aos

desenhos.
8.5 - Testes
Supervisão do trabalho de soldagem
Todo o trabalho de soldagem em tubulações ou componentes de turbinas da TGM Turbinas deverá

ser constantemente supervisionado pelo inspetor do fabricante.
Cabe à TGM Turbinas o direito de conduzir controles, diligências e inspeções para averiguar a
qualidade durante a fabricação.
O fabricante deverá, com antecedência, informar a TGM Turbinas do término das etapas de
fabricação, com vistas à inspeções e posterior liberação.
Os grupos de avaliação especificados de acordo com DIN 25817 estão indicados nos desenhos da
TGM Turbinas.
Inspeção de solda de união
Verificação visual
Todas as juntas soldadas deverão ser submetidas à inspeção visual, observando as seguintes
descontinuidades:
- metal de solda excessivo - reforço excessivo (1/8 da espessura ou 3 mm máximo)
- mordeduras
- limpeza
- inspeção de solda de raiz, se acessível - reforço excessivo da raiz
- porosidades
Inspeção de trincas de superfície
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Todas as soldas críticas sujeitas a esforços (como tubos com derivações, grandes diferenças em
espessura de paredes, tubos soldados a fundidos etc.) deverão ser submetidas a uma inspeção
superficial por meio de um teste de partícula magnética ou um exame de líquido penetrante.
Exame radiográfico
Os desenhos da TGM Turbinas mostram os grupos de avaliação das diversas posições de soldas.
Esses exames formam uma parte integral do escopo de fornecimento e deverá ser conduzido sem
pedir. Além do mais, a TGM Turbinas terá o direito de determinar quais tubos ou solda de união
deverão ser submetidos a um exame radiográfico adicional. As radiografias avaliadas deverão ser
entregues à TGM Turbinas juntamente com a folha de inspeção pertinente e o plano de
radiográfico correspondente.
Ensaio por ultra-som
O ensaio por ultra-som substitui totalmente o ensaio radiográfico e deverá ser executado por um
inspetor qualificado pelo SNQC - END.
Teste de dureza
O aço ferrítico de baixa e alta liga deverá ser submetido a um teste de dureza após o tratamento
com calor.
Pontos de medição são:
- metal de solda
- zona afetada termicamente (ZAT) do metal base
- zona não afetada do metal base
A dureza do metal de solda e a zona afetada termicamente não deverão ser mais de 30 HB acima
daquele do metal base não afetado. Desvios deverão ser relatados à TGM Turbinas.
Marcação de teste
Cada solda de união submetida a um teste não destrutivo deverá ser marcada em amarelo do
seguinte modo:
- PM ... Teste de partícula magnética
- LP ... Líquido penetrante
- RG ... Exame radiográfico
- US ... Teste ultra-sônico
- H ... Teste de dureza
Imperfeições deverão ser marcadas em vermelho.
Teste Hidrostático
Se um teste Hidrostático for especificado, ele deverá ser efetuado na presença do representante
da TGM Turbinas e de acordo com as suas instruções.
Verificação dimensional
A montadora deverá efetuar verificações dimensionais contínuas na instalação da tubulação.
A inspeção final será executada pela TGM Turbinas.
Avaliação
Todas as avaliações deverão ser conduzidas após último tratamento térmico.

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A avaliação dos resultados dos testes será executada. As folhas de inspeção relevantes e
cronogramas de testes (ex: plano de raio-x) deverão ser emitidos.
Os documentos de teste constituem parte da documentação completa.
Escopo de teste
A não ser que especificado ao contrário no pedido ou nas especificações do cliente, o escopo de
testes mínimo será de acordo com o plano de inspeção.
8.6 - Teste de aceitação e objeções
O término do trabalho deverá ser relatado à TGM Turbinas para que possa ser feito o teste de
aceitação no mesmo. Enquanto estes testes são conduzidos, a TGM Turbinas tem o direito de
solicitar mais testes. Todas as imperfeições serão cobradas da montadora. Soldas de união
defeituosas deverão ser reparadas por peritos. Imperfeições deverão ser esmerilhadas e soldadas
novamente. Cada solda de união reparada deverá ser verificada novamente.
Em caso de objeções repetidas ou brutas, a TGM Turbinas poderá exigir uma repetição do teste
qualificação do soldador, uma verificação adicional de todas as soldas de união e a retirada do
soldador que executou as soldas defeituosas.
Em caso de preocupações muito sérias, a TGM Turbinas terá o direito de abrir juntas soldadas ou
tubulações ao custo da montadora para verificar a limpeza e soldas de raiz internas.
8.7 - Descrição detalhada de colocação de tubos
Todos os tubos deverão ser instalados de tal forma que as forças e momentos ocorrendo sob
condições quentes ou frias permaneçam dentro dos limites permitidos indicados no desenho.
Tubos para os quais nenhuma força ou momento estão indicados nos desenhos, não deverão ser
expostos a pré-tensões em condições quentes de operação.
Após o término da planta toda, o alinhamento deverá ser verificado novamente para se certificar
que o encaixe dos tubos não tenha causado um deslocamento de componentes individuais.
Efetuar verificação do paralelismo e alinhamento conforme protocolo TGM para as linhas de vapor
vivo, vapor de extração e vapor de escape. Verificar norma API 686.
Colocação dos tubos de óleo da turbina
Os tubos de óleo deverão ser instalados com a devida atenção às condições locais, baseado nos
critérios de aceitação e aparência.
Uma distância de tubos de vapor quentes deverá ser mantida (para evitar aquecimento devido ao
calor da radiação).
ATENÇÃO
Os tubos não deverão ser dispostos acima de tubos de vapor
quente nem cruzando-os. Se tal rota do tubo não puder ser
evitada, deverá ser fornecida proteção suficiente contra
vazamentos de óleo (dutos de metal).
Soldas
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Solda de raiz de tubos de óleo deverão sempre ser executadas por meio de Soldagem com gás
inerte. O tipo de gás protetor depende do material específico do tubo. Soldagem TIG normalmente
será empregada.
O grau de limpeza e a qualidade das soldas deverão ser verificados por uma quantidade suficiente
de verificações por amostragem.
Se as verificações por amostragem tiverem resultados negativos, mais soldas deverão ser
examinadas. Essa inspeção é compulsória - também se o trabalho de soldagem for contratado de
terceiros. O mesmo se aplica à verificação de limpeza depois da decapagem dos tubos de óleo. Os
tubos são inspecionados com um espelho. Cortes de separação são exigidos naquelas áreas que
não são acessíveis à inspeção visual. As inspeções acima deverão ser registradas num registro
especial.
Instalação de tubos
- Tubos de óleo sob pressão deverão ser instalados com uma inclinação ascendente. Espaços
mortos onde bolsas de ar poderão se formar deverão ser evitados.
- O tubo de retorno de óleo deverá ter um comprimento horizontal de pelo menos 5 m, se possível,
à montante da sua conexão com o tanque de óleo.
- Conexões de tubos deverão ser executadas na direção de fluxo por meio de dobras no tubo de
30, abaixo da linha de centro do tubo, mas acima do nível máximo possível de óleo (para evitar o
acúmulo de pressão de estagnação de óleo.
- As rotas dos tubos de controle de pressão de óleo deverão ser curtos e diretos.
- Os tubos deverão ser instalados com uma inclinação de 5 ...10 (bolsas de ar deverão ser
evitadas de qualquer maneira).
- Um bocal de ventilação permanente deverá ser fornecido no ponto mais alto da inclinação do
tubo.
- Derivações permanentes deverão ser dispostas horizontalmente e somente são permitidas em
comprimentos de tubos retos.
- Filtros finos, orifícios, válvulas de retenção etc. deverão sempre ser dispostos verticalmente.
- Cada tubo de retorno de óleo individual dos dispositivos de controle deverá ser conectado
separadamente e direto ao tubo de retorno de óleo de tal forma que não acumule qualquer pressão
de estagnação.
9 - ALINHAMENTO DE PRECISÃO (APÓS O ASSENTAMENTO DO GRAUTEAMENTO)
(De acordo com as instruções de alinhamento específicas do contrato)
10 - LIBERAÇÃO DA TURBINA PARA TRABALHO DE INSTALAÇÃO DE TUBOS POR

OUTROS
Todos os tubos a serem conectados aos limites da bateria da turbina, como vapor vivo, tomada,
vapor de fuga e tubos de drenagem, deverão ser montados. As forças e momentos dos tubos
permissíveis bem como o paralelismo pleno das conexões do flange deverão ser mantidos nas
tolerâncias permitidas.
11 - REPETIR A VERIFICAÇÃO DO ALINHAMENTO
Após conectar toda a tubulação, o alinhamento deverá ser verificado novamente.

Subsequentemente, as peças dos componentes deverão ser finalmente fixadas (pinos cônicos
etc.).
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12 - ISOLAMENTO DA TURBINA
ATENÇÃO
Este trabalho não deverá ser executado se um mancal ou
qualquer peça que contenha óleo ainda estiver aberta.
IMPORTANTE
Deverá ser executado de acordo com o progresso do trabalho,
conforme aplicável.
ÇIsolamento do tipo manta deverá ser usado para revestimento da turbina. As seguintes anotações
deverão ser seguidas:
- Espessura da manta: 50 mm, 75 mm e 100 mm.
- Densidade do enchimento da manta: aproximadamente 100 Kg de lã mineral por metro cúbico de
revestimento.
Ao longo das bordas, as mantas deverão estar equipadas com ganchos de aço inox costurados. As
mantas deverão ser firmemente ajustadas e fortemente unidas; quando em camadas duplas de
espessura maior que 100 mm, as mantas deverão se sobrepor. A fixação será feita por meio de
arame de aço inox de 1 mm de diâmetro.
Todas as partes da turbina que conduzem vapor deverão ser isoladas (incluindo a tubulação dos
grupos injetores, as válvulas de fecho rápido e regulagem, caixas de injetores, etc.). A carcaça de
escape ou regiões de escape de turbinas de condensação deverá ser isolada sob o eixo de turbina.
Entretanto, turbinas de condensação que operam com temperatura no escape superior a 100 o C,
devem ser isoladas incluindo toda a extensão do escape.
Todas as carcaças inferiores da turbina deverão receber mais isolamento. A camada superior
deverá ter grandes superfícies. Todas as juntas de carcaça deverão ser separadamente isoladas.
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INSTALAÇÃO
FLUSHING
Índice
1 - ESCOPO E FAIXA DE APLICAÇÃO........................................................................ 2

2 - LIMPEZA DOS TUBOS ............................................................................................ 2
2.1 - LIMPEZA DOS TUBOS............................................................................................................. 2
2.2 - LIMPEZA DOS COMPONENTES DO SISTEMA DE ÓLEO ............................................................... 2
3 - CIRCUITO DE FLUSHING ........................................................................................ 3
3.1 - CIRCUITO DE FLUSHING DO SISTEMA DE ÓLEO ........................................................................ 3
3.2. CIRCUITO DE FLUSHING DO SISTEMA DE ÓLEO DE REGULAGEM ................................................. 4
4 - PREPARAÇÃO PARA O FLUSHING....................................................................... 4
4.1 - PREPARAÇÃO DO SISTEMA DE ÓLEO ...................................................................................... 4
5 – CRITÉRIOS PARA DURAÇÃO DO FLUSHING ...................................................... 5
5.1 - GERAL ................................................................................................................................. 5
5.2 - PROCEDIMENTO DE FLUSHING ............................................................................................... 6
5.3 - AVALIAÇÃO DE LIMPEZA DO SISTEMA ...................................................................................... 7
6 - SISTEMA PRONTO PARA OPERAÇÃO ................................................................. 7
7 - TESTES FINAIS ........................................................................................................ 8
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1 - ESCOPO E FAIXA DE APLICAÇÃO
Essas especificações de flushing descrevem as condições de flushing e critérios de limpeza para

turbinas industriais exigidas pela TGM Turbinas para assegurar a operação do turbogrupo sem
problemas.
Apesar de filtros de óleo instalados, sérios danos poderão ocorrer ao mancal devido às partículas
estranhas se o flushing do sistema não tiver sido efetuado de maneira apropriada.
Como regra geral, deverá se observar que nenhum turbogrupo deverá ser inicializado antes que o
sistema de óleo tenha sido limpo de acordo com esta especificação.
2 - LIMPEZA DOS TUBOS
A limpeza eficiente do sistema de óleo incluindo o corpo de mancal e trocador de calor com a
finalidade de se retirar carepas, ferrugem, areia e outras partículas estranhas, somente será
assegurada se as seguintes pré-condições forem obedecidas:
2.1 - Limpeza dos tubos
Tubos pré-fabricados
Todos os tubos pré-fabricados fornecidos já deverão ter sido limpos e tratados com um agente
preservador de acordo com a especificação.
Se os tubos não puderem ser montados imediatamente, eles deverão ser armazenados
adequadamente de modo a evitar nova contaminação (terminais dos tubos deverão ser cobertas
com tampa de plástico, armazenados fora das imediações de trabalho de jateamento ou
esmerilhamento).
Tubos que não precisam mais ser ajustados ou soldados no local, deverão ser minuciosamente
verificados quanto à limpeza e serem limpos, se necessário, antes da instalação.
Deverá se tomar cuidado para que nenhuma partícula de sujeira seja retida devido ao agente de
preservação. A remoção da preservação e sujeira deverá ser efetuada com um agente de limpeza
frio (solventes) seguido de sopragem com ar (as regulamentações tratando do uso de material
perigoso deverão ser observadas).
Tubos que são ajustados e soldados no local
Antes de iniciar o trabalho a ser feito, as áreas a serem soldadas dos tubos preparados para
soldagem deverão ser limpas por meio de um solvente (observe as regulamentações que regem
sobre o uso de material perigoso). Soldagem com gás inerte de proteção (MIG) deverá ser usada
na soldagem.
2.2 - Limpeza dos componentes do sistema de óleo
Tanque de óleo
Antes da montagem final dos componentes do tanque de óleo (bombas de óleo, válvulas de alívio
e controle, etc.) eles deverão ser minuciosamente limpos e verificados quanto à contaminação. O
tanque de óleo também deverá ser limpo e verificado no seu interior. Antes de preencher o tanque
com óleo especificado pela primeira vez, o tanque de óleo deverá ser submetido a um teste de
aceitação e um relatório correspondente deverá ser emitido. O mesmo procedimento deverá ser
executado antes de preencher novamente com o óleo após o flushing.
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Trocador de calor
Deve-se fazer uma verificação de aceitação dos trocadores de calor antes da montagem final na
fábrica pelo subfornecedor. Deverá se prestar atenção especial à limpeza do feixe tubular. Os
flanges e bocais de tubos deverão ser tampados com tampas de plástico após a inspeção para
evitar a contaminação dos trocadores de calor.
Válvula de controle de temperatura
Quando aplicada, a válvula de regulagem de temperatura deverá ser minuciosamente soprada com
ar e verificada quanto à contaminação antes da montagem.
Corpo do mancal
Independentemente do procedimento de flushing, os corpos de mancal deverão ser

minuciosamente limpos e subseqüentemente verificados.
3 - CIRCUITO DE FLUSHING
3.1 - Circuito de flushing do sistema de óleo
O óleo de flushing é admitido diretamente através dos mancais radiais da turbina. Para esse
propósito as metades superiores dos mancais radiais e as duas metades dos mancais axiais
deverão ser removidas. Se um mancal radial e axial combinado for fornecido, somente a metade
superior do mancal será removida para flushing de óleo.
Nos mancais do redutor (se aplicado) e da máquina acionada, o óleo de flushing é desviado por
meios das conexões de by-pass das admissões para as saídas de óleo. O óleo de flushing também
é desviado de reservatórios de óleo que são suscetíveis aos distúrbios funcionais em caso de
pequenas contaminações do óleo.
Os equipamentos que devem ser by-passados (quando aplicados) incluem:
- dispositivo hidráulico de giro lento

- bomba manual para o dispositivo hidráulico de giro lento
- bomba de elevação de óleo do rotor
- válvula de regulagem hidráulica de fluxo e válvula de retenção
- bloco de segurança
- regulador hidráulico de vapor de selagem
- bomba primária, se aplicável
- equipamentos secundários (regulador, tacômetro, injetores de óleo para lubrificação de
engrenagens de acionamento), se aplicável.
Para o flushing, os tubos de sucção e recalque da bomba principal de óleo e da válvula de

retenção do lado da pressão serão removidos e substituídos por um encaixe. Conforme a bomba
de óleo principal é removida, haverá espaço suficiente para a colocação de um by-pass entre o
tubo de sucção e o tubo de descarga.
Durante o procedimento de flushing, o óleo de flushing é circulado por meio da bomba de óleo
auxiliar.
Danos à bomba de óleo auxiliar ou de emergência devido às partículas de sujeira levadas ao

tanque pelo óleo de flushing não deverão ocorrer, pois as peneiras reterão as partículas de sujeira
no tanque e ficarão depositadas no fundo do mesmo.
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Os tubos de recalque e sucção da bomba de óleo de emergência serão limpos por meio da própria
bomba.
As válvulas de retenção das bombas de óleo auxiliar e de emergência não serão desmontadas
para o procedimento de flushing.
3.2. Circuito de flushing do sistema de óleo de regulagem
A remoção dos seguintes componentes faz parte do trabalho de preparação para o flushing do
circuito de regulagem:
- Válvulas piloto e atuadores das válvulas de regulagem (servo-motor)

- Componentes sensíveis do sistema de regulagem (rotor do regulador de velocidade, válvulas de
agulha, conversores eletro-hidráulicos, válvulas de retenção , placas de orifícios).
4 - PREPARAÇÃO PARA O FLUSHING
O flushing do sistema de óleo não deverá ser executado antes que esteja completamente montado.
O trabalho de montagem do turbogrupo deverá estar o mais completo possível. Quaisquer
soluções temporárias deverão ser evitadas e todos os arranjos interferindo com o sistema deverão
ser limitados a um mínimo.
Para evitar que qualquer flange cego e outras instalações de flushing permaneçam no lugar por
engano após o flushing, todas as modificações feitas ao sistema para o propósito de flushing
deverão ser anotadas em uma lista especial. Após o término do procedimento de flushing, as
condições de operação do sistema deverão ser restauradas com o auxílio desta lista.
4.1 - Preparação do sistema de óleo
Geral
O flushing do sistema deverá ser realizado com a ajuda da(s) bomba(s) de óleo auxiliar(es). Se
duas bombas acionadas por motor trifásico estiverem disponíveis, elas deverão ser operadas em
conjunto para aumentar a eficiência - maior velocidade de fluxo. Os motores da bomba deverão
estar equipados com equipamento normal de proteção. Deverá se tomar cuidado para não exceder
a carga permitida indicada pelo fabricante e esquemas dos motores.
O monitoramento do nível de óleo no tanque deverá ser garantido com a finalidade de manter o
ponto de sucção máximo tanque de óleo em pelo menos 300 mm abaixo do nível de óleo do
tanque.
O exaustor de névoa deverá estar operante durante o flushing.
O ajuste para um maior fluxo de óleo é feito através do fechamento da válvula de regulagem de
pressão (aperto do parafuso de ajuste). Deverá se tomar cuidado para que a pressão do óleo não
exceda 2,5 bar. Todos os elementos filtrantes deverão ser removidos.
Uma placa de orifício com uma seção transversal aberta de 10% a 15% da seção transversal
interna do tubo deverá ser instalada no(s) tubo(s) de drenagem de óleo no último flange à
montante do tanque de óleo. A abertura da chapa dever estar localizada na parte inferior do tubo.
Em virtude dessa placa de orifício a seção transversal inteira do tubo será preenchida com óleo
durante o flushing.
Os tubos de admissão e saída de óleo do redutor, gerador e acoplamentos deverão ser selados
nas carcaças por meio de flanges cegos e as placas de orifício existentes deverão ser removidas.
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Os terminais de admissão e saída deverão ser conectados por meio das seções de by-pass
fornecidas.
Os lados de sucção e recalque da bomba de óleo principal deverão ser conectados por meio de um
by-pass. A válvula de retenção no tubo de recalque deverá ser removida. Após o procedimento de
flushing, as carcaças do mancal da turbina e os canais de óleo deverão ser limpos manualmente e
por sopragem com ar.
Tubo de sucção da bomba de elevação de óleo
O tubo de sucção da bomba de elevação de óleo deverá conduzir diretamente ao tanque de óleo
por meio de um by-pass conectado antes da bomba.
Trocador de calor
Ambos os trocadores serão completamente montados e conectados no lado da água e óleo. A

temperatura do óleo será aumentada através da admissão de água quente ao lado da água de
resfriamento. A temperatura máxima da água não deverá exceder 80C. O aquecimento da água
deverá ser efetuado cuidadosa e lentamente para evitar um choque térmico dentro do trocador. O
circuito de água de aquecimento deverá incorporar somente um trocador para que o resfriamento
rápido da água seja possível através do segundo trocador.
Nota: Verificar que os furos oblongos permitem a dilatação dos cascos dos trocadores. O
aquecimento e resfriamento deverá ser de um ciclo de 2h de 40°C a 80°C e 1h de 80°C a 40°C.
Óleo de flushing
A não ser que o uso de um óleo de flushing especial seja estabelecido em contrato, ou se tal óleo
não for fornecido pelo cliente, o flushing será executado com o óleo lubrificante.
5 – CRITÉRIOS PARA DURAÇÃO DO FLUSHING
5.1 - Geral
Tubos que não sejam apropriadamente fabricados e decapados não são livres de carepas e
respingos de solda. O flushing de óleo será especialmente destinado à remoção, do sistema de
óleo, de quaisquer partículas estranhas soltas que estiverem nos tubos ou de sujeira aderidas à
parede. Um Flushing eficiente somente será possível quando as seguintes exigências forem
cumpridas:
Alta velocidade de fluxo
O óleo deverá fluir pelos tubos na maior velocidade possível.
Antes de ligar as bombas de óleo pela primeira vez, a válvula de controle de pressão deverá ser
totalmente aberta. Assim que a bomba auxiliar estiver operante, a válvula de controle será
lentamente fechada enquanto se observa o fluxo de óleo bem como a capacidade da bomba (tome
cuidado para que o consumo de força das bombas de óleo esteja de acordo com os dados de
classificação admissível dos motores, isto é, que as bombas não estejam sobrecarregadas), para
obter a velocidade máxima de fluxo nos tubos de óleo.
Altas velocidades de fluxo serão alcançadas se o sistema de óleo como um todo for dividido em
sistemas parciais.
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Mudanças de temperatura durante o flushing
Partículas que estiverem aderidas no interior das paredes dos tubos deverão ser removidas pelo
efeito de choques térmicos (expansão diferencial). Os choques térmicos poderão ser criados de
duas maneiras:
a) Aquecimento do óleo
Subseqüentemente, a fonte de aquecimento será desconectada e o segundo trocador de
calor com a água de resfriamento fria será conectado para que o óleo frio agora possa fluir pelos
tubos previamente quentes.
b) Após o aquecimento do sistema de óleo e tubos de óleo, o resfriamento será efetuado

desconectando a bomba de óleo lubrificante. Isso abreviará a duração do procedimento de flushing
e economizará tempo.
Observação: O método de aquecimento e resfriamento descritos no item a) deverão ser sempre

usados porque esse tipo de mudança de temperatura tem o maior efeito.
Martelamento dos tubos
Durante o flushing, os tubos deverão ser martelados com um vibrador pneumático de alta
freqüência com um topo de cobre ou borracha dura, para que qualquer sujeira aderida às paredes
seja solta e possa ser carregada mais facilmente pelo fluxo de óleo lubrificante para a peneira do
tanque de óleo. Se um vibrador pneumático não estiver disponível, os tubos deverão ser
martelados manualmente.
Durante esta operação, deverá se tomar cuidado para evitar qualquer dano aos tubos e seus
suportes.
5.2 - Procedimento de flushing
Na região Européia, o flushing de óleo deverá ser executado preferencialmente por meio do
sistema PALL. Se o sistema PALL não for empregado, o flushing será realizado com os filtros
instalados no fluxo principal.
Durante o procedimento de flushing, o tubo de pressão de óleo bem como os tubos de recalque e
sucção da bomba de óleo principal deverão ser submetidos a pelo menos 10 ciclos de temperatura.
Cada fase de flushing deverá durar pelo menos uma hora, isto é, um ciclo de temperatura
quente/frio de aproximadamente 2 horas.
Bomba de Emergência (quando aplicável)
O tubo de recalque, que é relativamente curto, da bomba de óleo de emergência deverá ser limpo
separadamente. Para esse propósito, a bomba deverá ser operada durante duas horas. Todas as
outras bombas de óleo deverão ser fechadas durante este tempo.
Tubos de óleo de elevação (quando aplicável)
Uma vez que os tubos de óleo de elevação forem ajustados e finalmente instalados, eles deverão
ser limpos com petróleo e secados com ar comprimido limpo. Após a instalação final, a(s) peça(s)
de conexão entre o tubo de admissão e o corpo do mancal deverão ser removidas.
Agora todo o sistema deverá ser limpo através da bomba de óleo de elevação por pelo menos
uma hora com o óleo fluindo dentro do corpo do mancal correspondente. Uma forte corrente de
óleo deverá ser descarregada de cada tubo. A(s) peça(s) desmontada(s) deverão ser soprada(s) e
verificadas passagens livres antes da reinstalação.
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Flushing do Sistema de Lubrificação
Enchimento do tanque de óleo até 60% da quantidade operacional de óleo. Após isso, o óleo será
circulado no sistema de óleo lubrificante sem os filtros de óleo principais.
Deverá se prestar atenção para que não ocorra grandes diferenças entre os níveis de óleo limpo e
áreas de óleo contaminado no tanque (o filtro separador deverá ser limpo, se necessário). Após
três ciclos de flushing (quente/frio), os filtros de óleo principais deverão ser montados.
Flushing do Sistema de Regulagem
Antes de acabar o procedimento de flushing do sistema de óleo lubrificante, o sistema de óleo de

regulagem deverá ser incorporado ao circuito de flushing.
5.3 - Avaliação de limpeza do sistema
Para a avaliação da pureza do sistema, o tempo de vida útil do filtro de óleo principal será
examinado.
O flushing poderá ser terminado quando a pressão diferencial do filtro de óleo principal permanecer
constante durante o período de 12 horas.
Observação: Se existir uma planta especial para o flushing de óleo em paralelo ao suprimento de
óleo lubrificante normal, ela deverá estar operante durante todo o processo de flushing. O
progresso do processo de limpeza também poderá ser observado por meio da quantidade
decrescente de sujeira colhida na limpeza de óleo.
6 - SISTEMA PRONTO PARA OPERAÇÃO
Todos os tubos de flushing, by-pass, flanges cegos e orifícios instalados ou anexos para o
propósito de flushing deverão ser removidos e os tampões resultantes disso ou os encaixes e
seções de tubos desmontados deverão ser limpos manualmente e reinstalados.
Os mancais e canais de óleo dos corpos de mancais que fazem parte do circuito de flushing
deverão ser manualmente limpos e montados juntos com a parte superior do mancal pronta para
funcionar.
As placas de orifício de entrada nos mancais individuais deverão ser montadas.
A tubulação de by-pass da bomba de óleo principal deverá ser removida e os “tampões”

resultantes disso ou encaixes deverão ser limpos manualmente e reinstalados.
O filtro de sucção da bomba de óleo principal deverá ser limpo internamente e reinstalado.
As válvulas de retenção no tubo de pressão da bomba de óleo principal deverão ser reinstaladas
IMPORTANTE
Deverá se tomar cuidado para instalar a válvula de retenção para
operar na direção correta.
Os depósitos de óleo (cárter) dos corpos de mancal deverão ser limpos.
Os filtros estacionários deverão ser minuciosamente limpos e verificados quanto à limpeza antes
da montagem.
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Após o término do procedimento de flushing sem o sistema PALL, o tanque de óleo deverá ser
drenado e limpo. Caso o mesmo óleo lubrificante seja usado para operação posterior da turbina,
ele deverá ser purificado, filtrado e analisado, garantindo-se as propriedades. Se não houver a
garantia destas características contidas na instrução, a TGM Turbinas recomenda a troca do óleo
de flushing por uma nova carga, mantendo-se a vida útil da turbina.
Antes de drenar o tanque de óleo, é aconselhável que se permita um tempo de decantação de

aproximadamente um dia para que todas as partículas de sujeira possam decantar no fundo do
tanque de óleo.
Antes de colocar o óleo de turbina, o tanque de óleo deverá ser verificado e um relatório
correspondente deverá ser emitido.
Todas as válvulas de retenção instaladas no sistema de óleo deverão ser verificadas quanto a sua
instalação correta e sem problemas de operação.
Qualquer junta de expansão (borracha ou metal) incorporada à tubulação deverá ser desmontada e
limpa.
7 - TESTES FINAIS
Após encher o tanque de óleo novamente e montar os trocadores de calor do óleo de lubrificação,
o preenchimento deverá ser feito cuidadosamente, sendo que a tubulação deve ser enchida e
desaerada para aprontar o sistema como um todo para a operação.
Deverá se prestar especial atenção à correta instalação das placas de orifícios de óleo do mancal e
à remoção de qualquer flange cego instalado temporariamente.
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INSTALAÇÃO
PROCEDIMENTO DE SOPRAGEM
Índice
1 - GERAL ...................................................................................................................... 2
1.1 - PERIGOS DE ACIDENTES / PREVENÇÃO AUDITIVA........................................................ 2
2 – RECOMENDAÇÕES PARA A SOPRAGEM ........................................................... 2
3 – CONDIÇÕES PARA A SOPRAGEM ....................................................................... 3
3.1 – CONDIÇOES DE PRESSÃO DINÂMICA .......................................................................... 3
3.2 – TAMANHO DA TUBULAÇÃO DE SOPRAGEM .................................................................. 4
3.3 – VÁLVULA PARA SOPRAGEM ....................................................................................... 4
4 – OPERAÇÃO DE SOPRAGEM ................................................................................. 5
4.1 – DURAÇÃO DA SOPRAGEM ......................................................................................... 5
4.2 – NÚMEROS DE SOPRAGEM ......................................................................................... 5
4.3 – BAIXA SÚBITA DE TEMPERATURA ............................................................................... 5
4.4 – PROCEDIMENTOS DURANTE A SOPRAGEM ................................................................. 5
5 – LIMPEZA DO SISTEMA........................................................................................... 5
5.1 – AVALIANDO A LIMPEZA DO SISTEMA ........................................................................... 5
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1 - GERAL
Esta especificação descreve as condições de sopragem e os critérios de limpeza que são

requeridos pela TGM Turbinas.
A sopragem tem como objetivo a remoção de ferrugens, marcas, sujeiras de revestimento e corpos
estranhos vindos do interior da superfície da tubulação de vapor de maneira a evitar o entupimento
do filtro de vapor da entrada da turbina ou danos à própria turbina.
A partida da turbina nunca deverá ocorrer antes que se tenha completado a limpeza da caldeira e
da tubulação de vapor.
ATENÇÃO
Caso se encontre problemas para seguir esta recomendação ou a
partida do sistema sem que ele esteja convenientemente limpo será
por conta e risco do cliente. Algum dano que ocorra por conta de
uma sopragem incorreta acarretará a exclusão da garantia.
A TGM Turbinas se reserva no direito de inspeção da turbina antes do teste de aceitação do turbo
gerador para determinar a posição atual do equipamento e se necessário, considerar alguma
correção nos valores de garantia.
Qualquer custo adicional deste resultado deverá ser assumido pelo cliente.
Se a sopragem não for realizada de acordo com esta especificação, o cliente deverá informar por
escrito o feito e os resultados correspondentes.
1.1 - Perigos de acidentes / Prevenção Auditiva
Antes de começar a sopragem, toda a linha de vapor em que será feita a sopragem deverá ser
isolada. Isto é feito para reduzir o perigo de acidentes (queimaduras) ou de fogo (cabos, óleo, etc.).
Identificar claramente as áreas de perigo com fitas e assegurar que o pessoal da segurança fará
um cordão de isolamento antes de começar a sopragem, para garantir que não haja nenhuma
pessoa não autorizada na área.
Antes de cada sopragem, verifique a área para garantir que não haja nenhuma pessoa não
autorizada.
Para reduzir a poluição auditiva durante a sopragem, poderão ser utilizados 2 procedimentos.
- utilizar um silenciador
- desviar o vapor para dentro de água
O fornecedor da caldeira ou da tubulação deverá garantir o fornecimento dos meios para a
prevenção da poluição auditiva.
2 – RECOMENDAÇÕES PARA A SOPRAGEM
A sopragem destina-se, sobretudo, para a limpeza do sistema de tubulação da caldeira. Da mesma

maneira deve-se limpar toda a tubulação de vapor (tubulação de vapor vivo, tubulação de vapor
secundária) que fornece vapor para a turbina. Além disso, as linhas de by-pass e reduções
sofrerão sopragem também, bem como as linhas de vapor de selagem e para os ejetores.
Normalmente é feita a sopragem em toda a tubulação até imediatamente em frente da carcaça da

válvula ou próximo dela. A tubulação provisória de sopragem é conectada no flange da tubulação
de vapor até a válvula de fecho rápido ou algum flange próximo dela.
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Para realizar a sopragem na válvula de fecho rápido será necessário desmontá-la. Se por algum
motivo construtivo não for possível a conexão da linha de sopragem até a frente da válvula de
fecho rápido e a válvula de fecho rápido for soldada à carcaça da válvula de regulagem, deverá ser
realizada a sopragem via válvula de fecho rápido com a solicitação de autorização da TGM
Turbinas.
Desmonte a tubulação provisória de sopragem e monte a tubulação definitiva depois que elas
tenham sido totalmente limpas.
É prudente a remoção durante a sopragem de todos os objetos, tais como sedes de válvulas, haste
de válvulas, orifícios de medição de fluxo, etc.
3 – CONDIÇÕES PARA A SOPRAGEM
3.1 – Condiçoes de pressão dinâmica
Uma pressão dinâmica adequada é o fator mais importante para se conseguir uma alta velocidade
de vazão e, com isso um bom nível de limpeza na sopragem da tubulação de vapor. Quando
realizada a sopragem a pressão dinâmica em toda a caldeira e no sistema de tubulação deve ser
tão grande quanto a carga máxima de operação.
Abaixo, serão utilizados o índice A para o máximo fluxo de carga em operação e o índice B para a
sopragem.
c - velocidade de vapor (m/s)

v - Volume especifico (m3/kg)
m – Vazão em massa (kg/s)
P – Pressão (Bar)
T – Temperatura ( ºC)
c2 c2
----- > -----
2v B 2v A
(m2 . v)B > (m2 . v)A
mB > mA . vA
------
vB
Exemplo de cálculo:
pA= 61 bara mA= 33 kg/s

TA= 450 oC vA= 0,051189m3/kg
mB > mA . vA
------
vB
pB= 30 bara vB= 0,090526m3/kg

TB= 350 oC
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mB > 33 X 0,051189
------------
0,090526
mB > 24,8 kg/s
Para assegurar que estes parâmetros de vazão de massa serão seguidos, uma estimativa da
vazão de massa deverá ser usada, se possível fazer uma medição.
Se possível, medir a pressão e a temperatura para o cálculo diretamente da saída da caldeira.
Deve-se ter como objetivo a realização de altas condições de vapor, uma vez que experimentos
nos têm mostrado que as tubulações de vapor não são corretamente limpas sem que altas
temperaturas sejam alcançadas.
Os seguintes valores empíricos são usados para especificar a pressão e temperatura de

sopragem.
Pressão: pB > 50% da pressão nominal pA

Temperatura: TB = mínimo 50 K de sobreaquecimento relativo à pressão nominal pA
3.2 – Tamanho da tubulação de sopragem
A tubulação provisória de sopragem deve ter aproximadamente a mesma secção da tubulação

final. Quanto a avaliação do nível da tubulação de vapor e da provisória na qual será feita a
sopragem, você deve observar as condições especiais relacionadas à sopragem, por
exemplo,aumento da pressão dinâmica.
Adicionalmente, com válvulas de fecho rápido soldada, deve-se estar compreendido as forças
permíssiveis e torques nos flanges da turbina.
O fornecedor da tubulação ou caldeira deverá ser responsável pelo desenho, fornecimento e

montagem da tubulação de sopragem e da suportação da tubulação.
3.3 – Válvula para sopragem
É de extrema importância a instalação de uma válvula para sopragem com um pequeno tempo de
abertura (30 segundos). Deverá ser instalada esta válvula na área da tubulação de sopragem em
frente das plaquetas de verificação de limpeza. Esta válvula tornará possível realizar uma redução
no tempo de sopragem, devido ao aquecimento da linha de vapor via drenos de condensado, e
uma melhora no nível de limpeza.
O fornecedor da caldeira ou da tubulação deverão providenciar esta válvula para sopragem.
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4 – OPERAÇÃO DE SOPRAGEM
4.1 – Duração da sopragem
Dependendo da capacidade da caldeira, deverá ser realizada uma sopragem com duração entre 1
e 2 minutos.
4.2 – Números de sopragem
A sopragem deverá ser realizada até obter um nível satisfatório de limpeza na tubulação de vapor.
4.3 – Baixa súbita de temperatura
Grandes diferenças de temperatura entre a sopragem e o estágio de resfriamento podem causar

oxidação. Isto significa que após uma sopragem com alta temperatura de vapor deverá haver um
período de resfriamento para levar a temperatura da tubulação o mais próximo possível da
temperatura ambiente. Para garantir um resfriamento adequado, é conveniente um período de 5 a
6 horas para tubulações com isolamento térmico.
4.4 – Procedimentos durante a sopragem
Após o resfriamento da tubulação, realizar uma sopragem inicial com temperaturas de vapor
moderada para permitir a detecção de possíveis falhas na tubulação ou suportação.
A sopragem é iniciada com o funcionamento da caldeira com os parâmetros de sopragem

previamente estabelecidos e pelo aquecimento da tubulação que será soprada.
Após isto, será realizada a sopragem usando os dados de vapor necessários para a condição de
pressão dinâmica e de temperatura. Enquanto isto, a válvula de sopragem deverá ser mantida
aberta por 1-2 minutos. Será realizada a sopragem 2 ou 3 vezes de acordo com este método.
A seguir, descarregue com baixa pressão e esvazie a caldeira para a limpeza do evaporador.
Então, use os exaustores para resfriar a caldeira.
Um dia após isto, faça toda a sopragem com pressão e temperatura totais.
Com as primeiras 2 ou 3 sopragens, não deverão ser instaladas as plaquetas de aço para checar a
limpeza por causa dos altos níveis de contaminação que podem ser obtidos.
5 – LIMPEZA DO SISTEMA
5.1 – Avaliando a limpeza do sistema
Plaquetas de aço são utilizadas para avaliar a limpeza do sistema. O fornecedor da caldeira
providenciará estas plaquetas de acordo com as especificações de materiais abaixo.
As plaquetas deverão ser instaladas diretamente no fim da tubulação que será feita a sopragem
após a válvula de sopragem para a tubulação provisória de sopragem.
Uma seção ininterrupta da tubulação, com aproximadamente 10 vezes o diâmetro da tubulação
deverá ser colocado em frente da posição de instalação das plaquetas de aço.
Deverá ser instalada uma plaqueta, no mínimo após cada período de resfriamento da caldeira para
poder-se determinar o funcionamento efetivo da operação de sopragem.
A recomendação para o material da plaqueta de sopragem, dimensões e instalação é mostrada a
seguir:
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Turbina: BT 50
O.S.: 41155
Material: ASTM A36

ASTM A516Gr70
Dureza: aproximadamente 110-120 HB
Instalação da posição da plaqueta:
Plaqueta
Válvula de Sopragem
D
> 10 D
Dimensões dependendo do diâmetro da tubulação
Diâmetro Nominal (polegadas) L (mm) B (mm)

4” 90 15
6” 135 20
8” 180 25
10” 225 30
12” 270 35
14” 315 40
16” 360 45
A limpeza adequada da tubulação de vapor será conseguida atendendo às condições abaixo:
a) Duas sopragens sucessivas deverão resultar em que a superfície da plaqueta não

apresente impactos fora dos limites estabelecidos abaixo.
b) Após o período de resfriamento de no mínimo 12 horas, mais duas sopragens sucessivas
devem resultar em uma superfície da plaqueta que compreenda os limites estabelecidos
de avaliação.
A superfície completa é considerada para a avaliação da plaqueta. Os limites de avaliação para

uma aceitação da plaqueta são os seguintes:
 Nenhum impacto com diâmetros maiores que 0,8 mm

 Não mais que 2 impactos com diâmetros maiores que 0,4 mm por 2500mm2
 Não mais que 10 impactos com diâmetros maiores que 0,2 mm por 2500mm2
 Impactos com diâmetros menores que 0,2 mm deverão estar uniformemente distribuídos.
PÁG. 6
ACESSÓRIOS
MANUAL DE INSTRUÇÕES
RTS 900
O.S. 48.01898/1899 – ETH ELDORADO
 MANUAL DE INSTRUÇÕES REDUTOR
E OPERAÇÃO PARALELO
Rod. Armando de Salles Oliveira, Km 4.9
Distrito Industrial
CEP. 14.175-300 – Sertãozinho – SP
Fone.: (0xx16) 2105 - 2600
Fax: (0xx16) 2105 - 2692
E-mail: vendas@tgmtransmissoes.com.br
Projeto 100% Nacional Tecnologia 100% Alemã
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ÍNDICE
1. CARACTERÍSTICAS GERAIS .............................................................................................................................. 4
2. DADOS TÉCNICOS ................................................................................................................................................. 4
3. SISTEMA DE ÓLEO ................................................................................................................................................ 4
4. GARANTIA ............................................................................................................................................................... 5
5. CONDIÇÕES DE FORNECIMENTO E ARMAZENAMENTO ......................................................................... 5
6. INSTALAÇÃO E MONTAGEM ............................................................................................................................. 6
7. ACESSÓRIOS ........................................................................................................................................................... 6
8. INÍCIO DE FUNCIONAMENTO............................................................................................................................ 7
9. MANUTENÇÃO........................................................................................................................................................ 7
9.1. TROCA DE ÓLEO .................................................................................................................................................. 7
9.1.1. Exemplo de Especificação do Óleo do Redutor ........................................................................................ 8
9.2. DEFEITOS, CAUSAS E SOLUÇÕES......................................................................................................................... 8
9.3. QUALIDADE DA ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO......................................................................................................... 10
9.3.1. Refrigeração em circuito aberto ............................................................................................................. 10
9.3.2. Refrigeração em circuito fechado ........................................................................................................... 11
9.4. PREPARAÇÃO DA INSTALAÇÃO ......................................................................................................................... 11
9.4.1. Desengraxar ............................................................................................................................................ 11
9.4.2. Decapagem.............................................................................................................................................. 11
9.4.3. Neutralização .......................................................................................................................................... 12
9.4.4. Pulverizar ................................................................................................................................................ 12
9.4.5. Enxaguar ................................................................................................................................................. 12
10. DADOS TÉCNICOS DO REDUTOR E INSTRUMENTOS............................................................................... 12
10.1. REDUTOR .......................................................................................................................................................... 12
10.1.1. Termômetro ............................................................................................................................................. 12
10.1.2. Termômetro (4x)...................................................................................................................................... 12
10.1.3. Manômetro .............................................................................................................................................. 12
10.1.4. Válvula de Esfera .................................................................................................................................... 12
10.1.5. Acoplamento do Eixo de Alta .................................................................................................................. 12
10.1.6. Acoplamento do Eixo de Baixa ............................................................................................................... 13
10.1.7. Bomba Acoplada ..................................................................................................................................... 13
10.1.8. Moto-redutor do Giro Lento.................................................................................................................... 13
11. TORQUE DE APERTO DE PARAFUSOS .......................................................................................................... 13
12. ANEXO 1 – TABELA DE LUBRIFICANTES PARA REDUTORES ............................................................... 14
13. ANEXO 2 – DESENHOS COMPLEMENTARES ............................................................................................... 16
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1. CARACTERÍSTICAS GERAIS
Os Redutores Turbo TGM são projetados conforme Normas Internacionais,

utilizando Programas de Cálculos dos mais avançados disponíveis no mercado, garantindo
total controle de todos os parâmetros de Engrenamento, Mancais de Deslizamento,
Lubrificação e Dissipação de Calor.
As engrenagens são fabricadas com materiais de ligas especiais, DIN
17CrNiMo6, que garantem alta resistência ao desgaste e a choques. Os dentes das
engrenagens são endurecidos superficialmente através do processo termo-químico de
Cementação, sendo posteriormente retificadas em máquinas de última geração pelo
processo de "Retificação por Perfil" que assegura alto grau de qualidade, DIN 5.
As Engrenagens dos Redutores Turbo RTS 900 são do tipo Bi-helicoidal,
resultando Força Axial nula nos Mancais de Deslizamento além de garantir um
funcionamento silencioso.
A Carcaça é de Ferro Fundido, com construção bi-partida na altura dos eixos,
permitindo um fácil acesso a todos seus componentes. Possui tampa de inspeção
superior, o que permite examinar o Redutor sem a remoção do equipamento que está
instalado.
Os Eixos são de Aço-liga ou Aço-Carbono, tratados termicamente, e todos os
assentos e pontas são retificadas.
Os Mancais são de Deslizamento, produzidos em aço carbono revestido com
metal patente, assegurando alta pressão específica admissível.
Os Redutores Turbos TGM possuem Unidade Hidráulica com bomba hidráulica
acoplada no eixo do Redutor, filtros, trocador de calor, termômetros, manômetros,
pressostatos, além de uma moto-bomba auxiliar, responsável por garantir uma lubrificação
eficiente durante a partida do Sistema e em caso de insuficiência da bomba acoplada.
Termostatos e sensores de vibração são opcionais.
2. DADOS TÉCNICOS
- Modelo: RTS 900
- Potência Nominal: 59.850 kW
- Fator de Serviço: 1,3 (sobre a Potência Nominal)
- Rotação de entrada: 4.800 rpm
- Rotação de Saída: 1.800 rpm
- Relação de Transmissão: 2,66 : 1
- Peso Redutor: ~20.500 kg
3. SISTEMA DE ÓLEO
- Viscosidade do óleo lubrificante: ISO VG 68 EP
- Vazão de óleo requerida: 1382 l/min
- Pressão de óleo na Entrada do Redutor: 1,0 a 2,0 bar.
- Quantidade de Calor dissipado: ~965.400 kcal/h
- Temperatura de entrada do óleo: 40 a 50°C
- Temperatura admissível nos mancais: até 100°C
- Temperatura máxima nos mancais (TRIP): acima de 105°C
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4. GARANTIA
A TGM garante os equipamentos por 8.000 horas de funcionamento, limitada

porém a 12 meses após a expedição. A garantia não cobre danos decorrentes do
desgaste normal, aplica-se exclusivamente em função de defeitos de materiais, fabricação,
montagem e instalação, desde que seja realizada pela TGM Transmissões.
- Os instrumentos e equipamentos de terceiros, tais como bomba,
termômetro, pressostato, trocadores de calor, etc., possuem a garantia de seus
fabricantes, e os mesmos em casos de avarias, deverão ser analisados pela TGM
Transmissões, e posteriormente encaminhados para seus respectivos fabricantes.
- Para efetuar a garantia, o equipamento deve atender todas as
recomendações sobre armazenamento, instalação, operação e manutenção contidas
neste Manual, e qualquer defeito constatado deve ser comunicado imediatamente a TGM
Transmissões. As peças substituídas e os serviços realizados deverão ser feitos apenas
pela TGM Transmissões.
As peças/serviços ou partes substituídas dentro do período de garantia tem suas
despesas de transporte e seguro cobertas pelo Cliente.
Perde-se a garantia do equipamento quando:
- Vencer o prazo de garantia;

- Ocorrer a modificação do equipamento ou acessórios, exceto quando for
realizados pela TGM Transmissões;
- A instalação ou operação não estiver de acordo com as recomendações
ou dados técnicos existentes neste Manual.
5. CONDIÇÕES DE FORNECIMENTO E ARMAZENAMENTO
Todos os Redutores TGM são submetidos a funcionamento em bancada de teste

antes da expedição. Os Redutores são entregues para o transporte em condições de
operação, porém, sem óleo.
As pontas dos eixos e os acoplamentos são providos de uma proteção
anticorrosiva, resistente à maresia e ao ambiente tropical por um período de 1 ano. A
retirada desta proteção deverá ser feita exclusivamente com um solvente apropriado
(varsol, aguarrás ou similares), de forma alguma com a utilização de lixa.
A conservação dos elementos internos é suficiente por um período de estocagem
de 6 meses em ambiente fechado, livre de umidade, poeira e agentes corrosivos, até sua
colocação em funcionamento.
Acima deste período, todas as partes internas que recebem óleo devem ser
protegidas com anticorrosivo compatível com o óleo lubrificante. Este procedimento deve
ser feito anualmente caso o equipamento permaneça armazenado.
Recomenda-se proteger o Respiro localizado na Tampa de Inspeção, para evitar
qualquer contaminação externa.
Na armazenagem o Redutor deve ser colocado em uma superfície plana na
posição de funcionamento.
A movimentação dos Redutores deve ser feito através das “Alças de
Levantamento”, que faz parte da Carcaça Inferior. É inadmissível que a Carcaça seja
erguida através dos eixos ou mesmo através das furações existentes na Carcaça Superior.
Estes furos são utilizados somente para erguer a parte superior quando for efetuar algum
tipo de manutenção.
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6. INSTALAÇÃO E MONTAGEM
Os Redutores Turbo são montados sobre uma base plana rígida de aço ou
concreto.
A fundação deve ser construída de tal forma que o centro do eixo da máquina
motriz seja aproximadamente 1 mm mais alto que o centro do eixo do Redutor. A posição
correta do Redutor pode ser corrigida com a colocação de chapas calibradas de aço entre
a base do Redutor e a face de apoio do mesmo.
Os eixos acoplados devem estar perfeitamente alinhados nas condições normais
de funcionamento, ou seja, considerando as dilatações térmicas da carcaça na horizontal
e vertical, além das folgas nos Mancais de Deslizamento. Estes valores são encontrados
na Tabela de Alinhamento dos Redutores Turbo, o qual fornecerá o posicionamento dos
eixos dos Redutores em repouso e à temperatura ambiente em relação à posição nas
condições normais de funcionamento.
O alinhamento do Redutor com a máquina motriz e a máquina acionada deverá
ser verificado após as primeiras horas de funcionamento com plena carga.
7. ACESSÓRIOS
Os Acoplamentos devem ser perfeitamente balanceados e montados nas pontas

dos eixos completamente limpos e sem a utilização de ferramentas de impacto, tanto na
montagem quanto na desmontagem.
O óleo bombeado, tanto pela Bomba Acoplada quanto pela Moto-Bomba Auxiliar,
passa pelo Trocador de Calor e posteriormente por um Filtro de Óleo duplo cesto (25μm).
No caso da Moto-Bomba Auxiliar, sua operação é controlada por um Pressostato,
garantindo que esta seja ligada quando a pressão do óleo eventualmente cair a 1,0 bar.
Um segundo Pressostato instalado na Unidade Hidráulica tem a função de
desligar o acionamento do Sistema caso a pressão eventualmente cair a 0,7 bar, podendo
até acionar um alarme (opcional).
A altura efetiva de sucção das bombas, diferença de nível mais as perdas nas
tubulações, não deve exceder 1,40m para Bombas de Engrenagens e 3,0m para Bombas
de Fuso. A vazão fornecida pela bomba é informada no Desenho de Instalação, assim
como o seu sentido de giro.
O Trocador de Calor está dimensionado para dissipar a quantidade de calor

gerada pelo Redutor, mantendo-se a temperatura de entrada do óleo entre 40 e 50°C.
A unidade hidráulica possui um Reservatório de Óleo projetado para armazenar o

equivalente à vazão da bomba durante aproximadamente 3 minutos.
Importante:
A Moto-Bomba Auxiliar deverá ser ligada de 15 a 30 minutos pelo menos
uma vez por mês.
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8. INÍCIO DE FUNCIONAMENTO
Primeiramente, deve-se verificar o nível de óleo do Reservatório, e caso haja

necessidade, o mesmo deve ser abastecido pela tampa superior, até o indicador de nível;
sempre observando se a viscosidade do óleo é a mesma especificada pela TGM
Transmissões.
Após o abastecimento, antes de colocar o Redutor em funcionamento, deve-se
ligar a moto-bomba para garantir uma lubrificação eficiente do Sistema na partida.
Observar em seguida, a pressão indicada no Manômetro localizado na entrada do Redutor
(1,0 a 2,0 bar).
Somente após garantida a lubrificação do Sistema, pode-se permitir a partida do
Redutor. Quando o Redutor atingir a rotação nominal de operação, a bomba acoplada
estará funcionando satisfatoriamente, podendo assim proceder-se o desligamento da
Moto-Bomba Auxiliar. Se eventualmente a vazão da bomba acoplada cair por alguma
razão, o sistema elétrico deverá garantir imediatamente que a moto-bomba entre em
operação, garantindo assim a integridade dos Mancais de Deslizamento e das
Engrenagens.
Após as primeiras horas de funcionamento, deve-se verificar novamente o nível
de óleo, e reabastecê-lo caso necessário.
Para uma maior durabilidade do Redutor, deve-se assegurar um bom
amaciamento do engrenamento. Para isto, recomenda-se que inicialmente o mesmo opere
com 1/3 da Carga Nominal durante aproximadamente 4 horas, passando para 2/3 da
Carga Nominal por mais 4 horas.
9. MANUTENÇÃO
Até as primeiras horas de funcionamento a plena carga, deve-se observar

constantemente a pressão de óleo no Manômetro localizado na entrada do Redutor (1 à 2
bar), assim como a temperatura de entrada do óleo (40 à 50°C).
Caso haja uma elevação repentina na temperatura de entrada do óleo (acima de
5°C) em regime normal de funcionamento, o Redutor deverá ser paralisado imediatamente
para que se verifique as causas do aquecimento.
Após as primeiras 24 horas de funcionamento, e às 120 horas subseqüentes,
deve-se verificar os apertos de todos os parafusos do Redutor.
Para Redutores em operação contínua deve-se fazer uma inspeção visual externa
regularmente durante a operação, observando-se o desenvolvimento anormal de ruídos,
eventuais vazamentos, além da verificação da temperatura e pressão do óleo.
Caso seja identificada alguma irregularidade, a transmissão deverá ser desligada
imediatamente. Para auxiliar na identificação da causa da falha, pode-se utilizar a Tabela
de Defeitos mostrada no item 9.2. Nesta tabela estão contidas as possíveis falhas, suas
causas e formas de eliminá-las. Caso a causa não possa ser identificada ou não exista a
possibilidade de reparar com seus próprios meios, solicitar a visita de um técnico da TGM
Transmissões.
9.1. Troca de óleo
Recomenda-se que a cada 2.000 horas de operação ou pelo menos a cada 6

meses seja feita uma análise do óleo lubrificante. Com o acompanhamento do óleo
através de análises é possível avaliar os contaminantes qualitativa e quantitativamente,
verificar o seu nível de deterioração, possibilitando-se assim um controle sobre a vida útil
do lubrificante, e efetuando a troca na ocasião correta.
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Deve-se acompanhar a evolução do índice TAN (número total de acidez). Se este

valor for maior que o especificado pelo fabricante do óleo utilizado significa que seus
aditivos já perderam suas funções, necessitando desta forma de efetuar a troca de óleo.
Na ocasião da troca de óleo, o mesmo deverá ser drenado preferencialmente a
quente, a fim de facilitar o escoamento e limpeza.
Nas trocas, deve-se usar óleo do mesmo tipo e viscosidade do anterior. Não se
deve misturar óleo de viscosidade e/ou fabricantes diferentes.
O Filtro de Óleo deverá ser limpo obrigatoriamente quando o pressostato
diferencial gerar um sinal para o painel de controle, que ocorrerá sempre que a diferença
de pressão atingir 0,8 bar. Este tipo de Filtro, duplo cesto, permite que sua limpeza seja
efetuada mesmo quando o sistema estiver em operação (vide manual do filtro).
9.1.1. Exemplo de Especificação do Óleo do Redutor
DENOMINAÇÃO EXIGÊNCIAS ENSAIOS SEGUNDO

Classe de viscosidade ISO ISO VG 68
Viscosidade Cinemática a 40°C 61 a 68 cSt ASTM D 445
Viscosidade Cinemática a 100°C 8,4 cSt ASTM D 445
Índice de Viscosidade 95 ASTM D 2270
Ponto de Fulgor 204 °C ASTM D 92
Cor 3,5 a 5,5
Densidade [kg/l] 0,8860 ASTM D 4052
Teor de água 0 ASTM D 95
Verificar limite com o
T.A.N. (Núm. total de acidez) [mgKOH/g] ASTM D 664
fabricante do óleo
Capacidade de Carga Especifica
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(Engrenagem) - FZG
OBS.: Óleo de Substâncias ativas contém substâncias de proteção contra

envelhecimento e corrosão, assim como eventualmente substâncias adicionais que evitam
a espuma.
É recomendado em Redutores a utilização de óleo com aditivos EP para aumentar
a capacidade de carga específica das engrenagens.
9.2. Defeitos, Causas e Soluções
Defeitos que surgirem durante o período de garantia, nos quais seja necessário
algum reparo na transmissão, o mesmo só deverá ser realizado pelo Serviço de
Assistência Técnica da TGM Transmissões.
Atenção
Em caso de utilização incorreta da transmissão ou modificações não
autorizadas, a TGM Transmissões não assumirá qualquer garantia ou
responsabilidade pelo mau funcionamento do equipamento.
Para a eliminação de defeitos, a transmissão deverá ser sempre paralisada e o

acionamento deverá ser bloqueado contra ligação acidental.
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Quadro de defeitos, causas e soluções
DEFEITOS CAUSAS SOLUÇÕES
Danos no
Ruídos estranhos no Informar a Assistência Técnica da TGM, se
engrenamento ou
Redutor necessário substituir componentes danificados.
Mancais
Ruídos fortes na área
Fixação da Apertar parafusos/porcas e substituir os
de fixação da
Transmissão solta. defeituosos.
Transmissão
Óleo envelhecido ou
Verificar controle e análise do óleo.
sujo
Vazão de óleo
Verificar a pressão e o nível de óleo do Redutor.
insuficiente
Verificar a capacidade indicada na placa de
Carga excessiva para
identificação do Redutor. Diminuir a carga
o Redutor
Aumento da aplicada ou repotenciar o Redutor.
Temperatura de Quantidade de água
Operação insuficiente ou muito Aumentar a vazão de água, manter a temperatura
quente no Trocador de na entrada dentro dos valores admissíveis.
Calor
Fluxo de água
Proporcionar um fluxo de água adequado.
interrompido
Trocador de Calor sujo Limpar o Trocador de Calor.
Tanque com nível de óleo abaixo do mínimo, bomba de óleo com sentido
Bomba não succiona
invertido ou vazamento na tubulação de sucção.
Pressão de óleo Vazamento nas tubulações, temperatura do óleo muito alta, viscosidade do
abaixo do aceitável óleo muito baixa ou válvula de alívio mal regulada
Inspeção Diária:
- Inspecionar vazamentos de óleo, ruídos e vibrações anormais;
- Verificar a temperatura de entrada do óleo (de 40 a 50°C), a pressão de óleo do
Sistema (de 1,0 a 2,0 bar) e as temperaturas nos Mancais (até 100°C).
Inspeção Semanal:
- Verificar o Nível de óleo e completar se necessário.
- Limpar o filtro de óleo.
Inspeção Mensal:
- Verificar os elementos de transmissão e os parafusos de fixação. Aperte-os se
necessário.
Inspeção Anual:
- Retirar a carcaça superior para inspecionar engrenagens e mancais.
- Em ambientes com contaminação por poeira, trocar o respiro anualmente.
- Limpar o Trocador de Calor.
- Verificar o alinhamento do Redutor com a máquina motriz e movida.
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Importante:
Toda a manutenção do Redutor que requeira substituição de peças, a
mesma deverá ser solicitada junto à Assistência Técnica da TGM
Transmissões.
Período de parada do equipamento:

As Tampas de Inspeção devem ser desmontadas para que se realize uma inspeção
do estado de conservação dos componentes internos do Redutor. Recomenda-se que
isso seja feito com a presença de um técnico da TGM Transmissões, imprescindivelmente
se estiver vigorando o prazo de garantia do Redutor.
Equipamentos que ficarem parados por um período superior a 6 meses devem ter
os seus elementos internos protegidos com um anticorrosivo compatível com o óleo
lubrificante. Este procedimento deve ser feito anualmente caso o equipamento
permaneça parado.
Não se deve direcionar jatos d´água na direção dos Eixos dos Redutores.
Recomenda-se proteger o Respiro localizado na Tampa de Inspeção, para evitar
qualquer contaminação externa.
Importante:
O respiro deve ser “tampado” durante a parada do Redutor, impedindo
que umidade do ar e impurezas externas entrem no interior do
equipamento.
9.3. Qualidade da água de refrigeração
Em Condensadores e Trocadores de Calor, a seleção de seus materiais é função

direta do tipo (agressividade) da água de refrigeração. Portanto, a agressividade da água
em operação contínua não deve aumentar em relação ao valor originalmente especificado,
pois se pode reduzir significativamente a vida média dos equipamentos.
Além disso, acúmulo de depósitos nos tubos, reduz sensivelmente a eficiência de
troca de calor e propiciam uma aceleração da corrosão interna.
Para se garantir uma operação segura, devem-se manter alguns requisitos
básicos, conforme abaixo:
9.3.1. Refrigeração em circuito aberto
A quantidade total de sal não deve ultrapassar 1.000 mg/l. A água deve possuir
composição química apropriada, pois tratamentos não se aplicam.
Caso haja partículas em suspensão, deve efetuar-se uma filtragem. Algas podem
ser mortas por cloração. Para se evitar a separação de carbonatos basta manter o
equilíbrio cálcio/ácido carbônico.
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9.3.2. Refrigeração em circuito fechado

Os seguintes valores citados abaixo não devem ser ultrapassados.
PH 7
Ácido Carbônico 3 g/l
Dureza do Carbono 6 odH
Dureza do carbonato para fosfatos polimorfos 12 odH
Dureza de não carbonato 80 odH
Cloretos 400 mg/l
Sulfatos 500 mg/l
Teor total de sal 3.000 mg/l
Alcalinidade total 15 mmol/l
Ácido silícico 200 mg/l
Partículas em suspensão 10 mg/l
Importante:
Periodicamente inspecionar o fluxo de água e certificar-se que as câmaras
estejam sempre limpas.
9.4. Preparação da Instalação
Todas as tubulações de óleo devem ser cuidadosamente limpas de

contaminações provenientes dos serviços de montagem antes da entrada em operação.
Onde for possível deverá ser feita uma limpeza mecânica, por meio de batidas, utilizando
escovas e aço e em seguida discos de couro.
9.4.1. Desengraxar
Antes da decapagem deverá ser retirado cuidadosamente o óleo das superfícies,
utilizando detergente comerciais.
9.4.2. Decapagem
Com ácido clorídrico diluído com uma adição de inibidores numa relação de ácido
clorídrico concentrado para água 1:20.
OBS.:
- Ácido clorídrico comercial tem uma concentração de 30-55% de HCI. A relação
de mistura de ácido clorídrico comercial para a água deve ser de 1:7.
- Inibidor: o inibidor impede a corrosão do ácido clorídrico. Este é utilizado na

seguinte proporção: 1 kg de pó para 50 kg de ácido clorídrico comercial de 30-55% HCI,
portanto 1 kg de pó para aproximadamente 400 litros de solução de decapagem.
- Temperatura do banho: 15 – 30°C.

- Duração da Decapagem: 8 horas.
- Lavagem com água fria.
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9.4.3. Neutralização
Com solução de soda cáustica ou carbonato de sódio aquecido ao máximo
possível, na relação de 3 kg para 100 litros de água. A temperatura do banho pode ser
desde a temperatura ambiente até 90°C.
Caso os tubos tenham sido neutralizados à temperatura ambiente, eles deverão
ser secos o mais rapidamente possível com ar quente.
9.4.4. Pulverizar
Imediatamente após a neutralização, os tubos devem ser pulverizados com óleo
do redutor igualmente à temperatura ambiente.
9.4.5. Enxaguar
Após a neutralização, a tubulação não pode ser mais enxaguada, sendo feita a
pulverização direta com o óleo do redutor.
Importante:
Tubulações de óleo de aço inox não são decapados, mas porém lavados
com água limpa. A remoção dos resíduos de solda é feita por limpeza
mecânica utilizando-se escovas.
10. DADOS TÉCNICOS DO REDUTOR E INSTRUMENTOS
10.1. Redutor
10.1.1. Termômetro
Escala: 0 a 100 °C
Conexão: ½” NPT
Comprimento da haste: 150 mm
Material: Caixa em Alumínio anodizado – dourado
10.1.2. Termômetro (4x)

Escala: 0 a 100 °C
Conexão: ½” NPT
Comprimento da haste: 150 mm
Material: Caixa em Alumínio anodizado – dourado
10.1.3. Manômetro
Escala: 0 a 10 bar – Visor de 4” (Caixa Inox)
Conexão: ½” NPT
10.1.4. Válvula de Esfera

Material: ANSI 304
Conexão: ½” NPT
10.1.5. Acoplamento do Eixo de Alta

Fabricante: Power Flex
Modelo: PWHY – 30.000
12
10.1.6. Acoplamento do Eixo de Baixa

Modelo: FLANGEADO
10.1.7. Bomba Acoplada

Fabricante: Netszch
Modelo: LN 126/180
Vazão: 2442 l/min a 1.800 rpm
Pressão máx.: 10 Bar
10.1.8. Moto-redutor do Giro Lento

Fabricante: Cestari
Modelo: N62320GAJ0QEW
Potência: 30 kW – 4 polos
Relação transmissão: 10,2:1
11. TORQUE DE APERTO DE PARAFUSOS
CLASSE 8.8 CLASSE 10.9 CLASSE 12.9

Rosca
Fv [N] Ma [N.m] Fv [N] Ma [N.m] Fv [N] Ma [N.m]
M12 38.300 70 54.000 96 64.500 116
M16 73.000 168 102.000 236 123.000 284
M18 88.000 232 124.000 324 148.000 388
M20 114.000 328 160.000 464 192.000 552
M22 141.000 440 199.000 624 239.000 744
M24 164.000 568 230.000 800 276.000 960
M27 215.000 840 302.000 1.200 363.000 1.440
M30 262.000 1.160 368.000 1.600 442.000 1.920
M33 326.000 1.520 458.000 2.160 550.000 2.600
M36 382.000 1.960 537.000 2.760 645.000 3.320
M39 460.000 2.560 646.000 3.600 775.000 4.320
M42 526.000 3.160 740.000 4.440 888.000 5.320
M45 616.000 3.960 867.000 5.560 1.050.000 6.680
M48 693.000 4.760 974.000 6.720 1.150.000 8080
M52 832.000 6.120 1.169.000 8.640 1.403.000 10.320
M56 959.000 7.640 1.349.000 10.720 1.618.000 12.880
M60 1.121.000 9.520 1.576.000 13.360 1.892.000 16.000
M64 1.268.000 11.440 1.784.000 16.080 2.140.000 19.280
M68 1.453.000 13.840 2.044.000 19.440 2.453.000 23.280
M72 1.558.000 16.156 2.226.000 23.080 2.671.000 27.680
Fv [N] => Força de Pré-Tensão ;

Ma [N.m] => Torque de aperto.
OBS.: Torque de aperto para parafusos lubrificados com óleo ou Molykote. Para aperto em parafusos sem lubrificação
multiplicar o valor do Torque de aperto por 1,25.
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12. ANEXO 1 – TABELA DE LUBRIFICANTES PARA REDUTORES
Óleo de Base Mineral

ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG ISO VG
68 150 220 320 460
CLP CLP CLP CLP CLP
MOBILGEAR MOBILGEAR MOBILGEAR MOBILGEAR MOBILGEAR
MOBIL
600 XP 68 600 XP 150 600 XP 220 600 XP 320 600 XP 460
02319 - 02320 - 02321 - 02324 -
TEXACO MEROPA 460
MEROPA 68 MEROPA 150 MEROPA 220 MEROPA 320
SHELL OMALA 68 OMALA 150 OMALA 220 OMALA 320 OMALA 460
IPIRANGA SP IPIRANGA SP IPIRANGA SP IPIRANGA SP IPIRANGA SP

IPIRANGA
68 150 220 320 460
RENOLIN RENOLIN RENOLIN RENOLIN RENOLIN
FUCHS COMPOUND COMPOUND COMPOUND COMPOUND COMPOUND
102 104 106 108 460
ALPHA SP 220 ALPHA SP 320
OPTIGEAR BM OPTIGEAR BM OPTIGEAR BM
CASTROL /OPTIGEAR BM /OPTIGEAR BM
68 150 460
220 320
KLÜBEROIL KLÜBEROIL KLÜBEROIL KLÜBEROIL KLÜBEROIL
KLÜBER
GEM 1 - 68 GEM 1 - 150 GEM 1 - 220 GEM 1 - 320 GEM 1 - 460
CHEMLUB CHEMLUB CHEMLUB CHEMLUB CHEMLUB
CHEMLUB
GEAR RPM 68 GEAR RPM 150 GEAR RPM 220 GEAR RPM 320 GEAR RPM 460
Óleo Sintético com Base Polialfaolefina

68 150 220 320 460
CLP HC CLP HC CLP HC CLP HC CLP HC
MOBILGEAR MOBILGEAR MOBILGEAR
MOBILGEAR
SHC XMP SHC XMP SHC XMP
MOBIL SHC XMP 220
MOBIL 150 320 460
SHC 626
MOBIL SHC MOBIL SHC MOBIL SHC MOBIL SHC
GEAR 150 GEAR 220 GEAR 320 GEAR 460
RENOLIN RENOLIN RENOLIN RENOLIN RENOLIN
FUCHS UNISYN CLP UNISYN CLP UNISYN CLP UNISYN CLP UNISYN CLP
HC 68 HC 150 HC 220 HC 320 HC 460
SHELL OMALA HD 150 OMALA HD 220
KLÜBERSYNTH KLÜBERSYNTH KLÜBERSYNTH KLÜBERSYNTH KLÜBERSYNTH

KLÜBER
GEM 4 68 GEM 4 150 GEM 4 220 GEM 4 320 GEM 4 460
DURALUB RPS DURALUB RPS DURALUB RPS DURALUB RPS DURALUB RPS
CHEMLUB
68 150 220 320 460
Atendem a grande gama de aplicações e são compatíveis com a maioria dos

materiais utilizados nos redutores. Possuem baixo coeficiente de tração, proporcionando
menor temperatura de funcionamento do redutor e uma potencial economia de
energia. Aplicados corretamente, de acordo com a viscosidade exigida, podem
proporcionar benefícios contribuindo para um alto grau de confiabilidade e durabilidade ao
equipamento, além de possibilitar um intervalo de troca bem maior que o óleo de base
mineral.
14
Óleo Sintético com Base Poliglicol (CLP PG)

68 150 220 320 460
CLP PG CLP PG CLP PG CLP PG CLP PG
MOBIL MOBIL MOBIL MOBIL
MOBIL GLYGOYLE GLYGOYLE GLYGOYLE GLYGOYLE
22 30 HE 320 460
RENOLIN PG RENOLIN PG RENOLIN PG RENOLIN PG RENOLIN PG
FUCHS
68 150 220 320 460
SHELL TIVELA S 150 TIVELA S 320 TIVELA S 460
TRIBOL 800 - TRIBOL 800 - TRIBOL 800 - TRIBOL 800 -

CASTROL
150 220 320 460
KLÜBERSYNTH KLÜBERSYNTH KLÜBERSYNTH KLÜBERSYNTH

KLÜBER
GH 6 150 GH 6 220 GH 6 320 GH 6 460
São recomendados para aplicações especiais que envolvem altas cargas e

temperaturas em operações de serviço severo. Possuem baixo coeficiente de tração,
proporcionando menor temperatura de funcionamento do redutor, além de possibilitar um
intervalo de troca bem maior que o óleo de base mineral. Aplicados corretamente, de
acordo com a viscosidade exigida, podem proporcionar benefícios contribuindo para um
alto grau de confiabilidade e durabilidade ao equipamento. Cuidados especiais são
necessários quando da aplicação de óleos de base Poliglicol, por exemplo, evitar a
contaminação por água.
Óleo de Redutores para Indústria Alimentícia

68 150 220 320 460
CLP CLP CLP CLP CLP
MOBIL DTE MOBIL DTE MOBIL DTE MOBIL DTE MOBIL DTE
MOBIL
FM 68 FM 150 FM 220 FM 320 FM 460
CYGNUS GEAR
TEXACO
OIL 220
FUCHS EP 150 EP 220
CASSIDA GL CASSIDA GL CASSIDA GL

SHELL
220 320 460
ALPHASYN ALPHASYN ALPHASYN ALPHASYN ALPHASYN
CHEMLUB GARPS GARPS GARPS GARPS GARPS
68 150 220 320 460
KLÜBEROIL 4 KLÜBEROIL 4 KLÜBEROIL 4 KLÜBEROIL 4 KLÜBEROIL 4
KLÜBER
UH1 68 N UH1 150 N UH1 220 N UH1 320 N UH1 460 N
Outros Lubrificantes:
K2K – 20* HLP 32** GP00K – 20***
MOBIL DTE 24 MOBILUX EP 004

MOBIL MOBILUX EP-2
NUTO H32 MOBILITH SHC 007
* Graxa a Base de Lítio para Rolamentos.
** Óleo para Anti-retorno.
*** Graxa Fluída para Redutores Lubrificados c/ Graxas.
15
13. ANEXO 2 – DESENHOS COMPLEMENTARES

- Desenho de instalação – 8.08.1156.00.1
- Desenho de montagem – x.xx.xxxx.xx.x
- Tabela para alinhamento – x.xx.xxxx.xx.x
- Esquema de massas – 8.05.2621.00.2
- Placa de identificação – 8.09.1453.00.3
- Documentos da Unidade Hidráulica:

- Manual da moto bomba
- Desenho da moto bomba
- Manual do filtro
A TGM Transmissões® reserva-se o direito de revisar as informações contidas neste manual

sem prévio aviso
16
WEG-CESTARI - Redutores e Motorredutores S/A
DESENHO PARA ORÇAMENTO
As dimensões cotadas neste desenho são

orientativas, podendo ser alteradas pela Engenharia
da WEG CESTARI, se necessário, sem prévio aviso.
7 6 5 4 3 2 1
REV. LOC. ALTERAÇÃO DATA DOCUMENTO VISTO
F F
3 2 1
E E
D D
C C
EMBALAGEM COM COMPONENTES

PARA RESPIRO DO REDUTOR
B B
QUANT DESCRIÇÃO CÓDIGO
1 RESPIRO 1599VALM003
Elaborado Data
Vinicius B. 18/09/2013
Aprovado Data
W. Navarro 18/09/2013
PRO/E
Massa (kg) Formato
~ 438,601 A3
Denominação
A Conjunto Conimax A
3 1 CONJUNTO MOTOR 5 N62320
2 1 CONJUNTO INTERMEDIARIO 3e4
1 1 CONJUNTO DE SAIDA 2 Código do Produto Folha (s)
POS. QUANT DESCRIÇÃO CÓDIGO DO ITEM FOLHA N62320GAJ0QEW.01 1 de 6
7 6 5 4 3 2 1
7 6 5 4 3 2 1
F F
3 1 8 6 5 4 7 2 8 1 3
E E
D D
C C
B B
Elaborado Data
Aprovado Data
PRO/E
8 2 ROLAMENTO 30219 13200294 W. Navarro 18/09/2013
Massa (kg) Formato
7 1 ENGRENAGEM Z6 1504N1505006045
--- A3
6 1 EIXO SAÍDA PTA NORMAL FL V62 1507V62805 Denominação
5 1 CHAV DIN6885 B20x12x063B 1599B2012063B

A 4 1 CHAV DIN6885 A20x12x125A 1599A2012125A Conjunto de Saida A
3 2 ANEL RETENÇÃO DIN0472 I170 13110076 N62
2 1 ANEL ENCOSTO N62\V62 1508AE1130950018
1 2 ANEL AJUSTE V62 1508AJ1701550005 Código do Produto Folha (s)
POS. QUANT DESCRIÇÃO CÓDIGO DO ITEM N62320GAJ0QEW.01 2 de 6
7 6 5 4 3 2 1
7 6 5 4 3 2 1
F F
14 7 3 27 8 20 17 1 4 26 22 28 16
24
18
12
9
E E
19
25
24
2
D 1 D
5
4
23
26
11
C C
6
22
21
13
B 15 B
Elaborado Data
Aprovado Data
W. Navarro 18/09/2013
PRO/E
Massa (kg) Formato
--- A3
Denominação
10 Conjunto Intermediario
A A
N623
Código do Produto Folha (s)
N62320GAJ0QEW.01 3 de 6
7 6 5 4 3 2 1
CÓDIGO DO PRODUTO
LISTA DE PEÇAS - CONIMAX N62320GAJ0QEW.01
FOLHA (S) DATA
CONJUNTO INTERMEDIARIO 4 de 6 18/09/2013
POS. QUANT DESCRIÇÃO CÓDIGO DO ITEM
1 2 ANEL AJUSTE N62 1508AJ0900730004
2 1 ANEL AJUSTE N62 1508AJ1000880002
3 10 ANEL DE VEDAÇÃO DIN7603C Ø016 13110080
4 2 ANEL RETENÇÃO DIN0472 I090 13110007
5 2 ANEL RETENÇÃO DIN0472 I100 13110070
6 1 ARRUELA DE TRAVA MB08 13112082
7 10 BUJÃO DIN0908 M16x1,5x012 13107009
8 1 CARCAÇA N62 1501N62100
9 1 CHAV DIN6885 B12x08x038B 1599B1208038B
10 1 CHAV DIN6885 B14x09x053B 1599B1409053B
11 1 ENGRENAGEM Z2 1504C1254002033
12 1 ENGRENAGENS CONICAS 1505N624400027
13 1 FLANGE DE SAÍDA Ø450 C62 1503CFSN180450
14 8 PARAF DIN0912 M12x1,75x025 129 13101040
15 7 PARAF DIN0912 M16x2,0x040 129 13101052
16 4 PARAF DIN0933 M16x2,0x035 088 13101216
17 1 PARAF SUSP DIN0580 M20x2,5 13109179
18 1 PINHAO Z3 CONIMAX 1505N623400014
19 1 PINHÃO Z5 CONIMAX 1504N62Z503014
20 1 PLAQUETA DE IDENTIF 36X63 13990099
21 1 PORCA KM 08 13103227
22 2 RETENTOR BD095x170x13 N 1330109510
23 1 ROLAMENTO 30309 13200306
24 2 ROLAMENTO 32308 13200172
25 1 ROLAMENTO 32309 13200173
26 2 TAMPA DE EXPANSAO T 090x12 13990003
27 1 TAMPA DE INSPEÇÃO N62 1502N62198420
28 1 TAMPA SAIDA FECHADA V62 1502V62743
7 6 5 4 3 2 1
F F
4 5 2 3
E E
D D
C C
B B
Elaborado Data
Aprovado Data
W. Navarro 18/09/2013
PRO/E
Massa (kg) Formato
--- A3
Denominação
5 8 PARAF DIN0933 M16x2,0x045 088 13101218

A 4 1 MOTOR TIPO 1 MOTOR_TIPO_1 Conjunto de Entrada A
3 1 ENGRENAGEM Z1 1504C125400J020 N62
2 1 CHAV DIN6885 A10x08x032B 1599A1008032B
1 1 ANEL RETENÇÃO DIN0471 E038 13110034 Código do Produto Folha (s)
7 6 5 4 3 2 1
7 6 5 4 3 2 1
F F
1 2 3
E E
D D
C C
B B
Elaborado Data
Aprovado Data
W. Navarro 18/09/2013
PRO/E
Massa (kg) Formato
~ 213,547 A3
Denominação
A MOTOR TIPO 1 A
3 4 PARAF DE ASA DIN316 M08x16mm 15993537 40CV4p60Hz4TWEGT1 350PTD
2 1 PARAF DIN0916 M08x1,25x012 13101131
1 1 VOLANTE MOTOR CARC180 15990379 Código do Produto Folha (s)
7 6 5 4 3 2 1
MANUAL DE INSTALAÇÃO, LUBRIFICAÇÃO, MANUTENÇÃO E GARANTIA VERTIMAX
CONIMAX
Este
EsteRedutor
Montagem e Instalação Redutor éÈ fornecido comÛ leo
fornecido com óleo
1 – Instalação: Um varão roscado deve ser inserido através do furo no centro do anel, e rosqueado na rosca do
Fornecimento
topo do eixo do Equipamento. O varão, com ajuda de uma porca, é usado no auxílio da montagem.
Com para
Os Redutores e Motorredutores são fornecidos prontos lubrificação
operação.
Recomendamos que, quando do recebimento de nosso redutor / motorredutor, seja verificado seu estado e se o
produto corresponde ao especificado. Caso algum dano tenha sido percebido no produto, solicitamos a imediata
comunicação do fato a transportadora e a Cestari.
Os motorredutores são fornecidos com duas placas de identificação, uma do redutor e outra do motor. As placas de
identificação contém símbolos e valores que determinam as características do redutor e do motor. Elas são fixadas
em local facilmente visível; confeccionadas em material resistente ao ambiente. Figura 12
Os dados contidos na placa de identificação do redutor são: ROD. MONTE ALTO - VISTA ALEGRE km 3
> Nome do fabricante. CEP 15910-000 - MONTE ALTO - SP
> Código do redutor ou motorredutor. Sem C.N.P.J. 52.848.868/0001-40
> P, Potência nominal do motor (kW). lubrificação
CÓDIGO
> fs, Fator de serviço do motorredutor. P kW
SÉRIE
> n1, Rotação de entrada do redutor (rpm).
> n2, Rotação de saída do redutor (rpm). n1 rpm n2 rpm
> Redução total real. REDUÇÃO FS
>2 – Número
ConjuntodeMontado:
série.
ÓLEO ISO VG PESO kg
> Viscosidade do óleo a 40º C ISO-VG.
> Peso em kg do redutor ou motorredutor.
Cobrir a superfície do eixo, após a
LUBRIFICAÇÃO CONFORME MANUAL - INDÚSTRIA BRASILEIRA
montagem, com graxa, para evitar a
Os dados contidos na placa de identificação do motor são: penetração de umidade e poeira.
> Cobrir
Nome toda a
do fabricante.
> face
Tamanho da carcaça.
do eixo com
> Número de série.
graxa para
> Potência em kW.
evitar
Figura 13
> aNúmero
penetração de
de fases.
> umidade
Frequênciae em Hz.
> poeira,
Regimeedemarcar
serviço.
> oFator
eixo de
e oserviço
discodo motor.
> para
rpm (nominal).
referência
> Tensão em Volts (nominal). Após o término da montagem, é importante marcar com
> Corrente em Ampères (nominal). um risco a referência de posição de montagem entre o
> Relação entre corrente de partida e nominal.
Proteção fornecida
> Classe de isolação.
eixo e o cubo, para acompanhamento da manutenção.
> Grau de proteção. com o redutor
> Categoria ABNT.
> Tipo do motor.
3 – Desmontagem: Um parafuso auxiliar de diâmetro maior que o varão é rosqueado no furo de centro do anel
Os
e émotorredutores e redutores
usado para separar o eixosão fornecidosdopintados
da máquina eixo decom esmalte
saída sintético padrão Cestari ou conforme solicitação
vazado.
específica do cliente.
Os acionamentos Cestari passam por um período de testes antes de serem enviados ao cliente e são submetidos a
controles rigorosos.
Manuseio
Quando da movimentação de redutores, use corda, cabos e equipamentos de suspensão

Figura 14
adequados, para não por em risco vidas humanas e o próprio redutor.
Os motorredutores / redutores deverão ser movimentados, utilizando-se do parafuso de suspensão,
conforme figura.
Se necessário,
Na inexistência deste, a unidade deverá ser suspensa através da carcaça do redutor, nunca
usar ummotor.
zatravésdo calço
Antes de levantar totalmente o redutor, certifique-se de estar a carga devidamente balanceada.
Evitar choques e batidas no redutor principalmente nas pontas de eixos.
Atenção
É recomendado verificar o torque de aperto dos parafusos, conforme Tabela 8, periodicamente.

16
1
CONIMAX
CONIMAX
VERTIMAX
CONIMAX
GARANTIA
E GARANTIA
CONIMAX
E GARANTIA
Armazenagem
CONIMAX
GARANTIA
Armazenagem
CONIMAX
Armazenagem
GARANTIA
Montagem e Instalação
Os motorredutores / redutores devem ser armazenados em ambiente fechado, seco, livre de poeira, umidade, i
Armazenagem
Os
Os motorredutores
motorredutores // redutores
redutores devem
devem ser
ser armazenados
armazenados em em ambiente
ambiente fechado,
fechado, seco,
seco, livre
livre de
de poeira,
poeira, umidade,
umidade, isentos
isentos
de gases, fungos
1
de– e
gases, agentes
Instalação: Um
fungos e corrosivos.
varão roscado
agentes deve
corrosivos. ser inserido através do furo no centro do anel, e rosqueado na rosca do
de gases, fungos e agentes corrosivos.
Quanto a forma deaaeixo
Quanto
Quanto
armazenamento
Armazenagem
topo do do de
forma
forma Equipamento.
de
oO produto
armazenamento varão, comdeverá,
o produto ajuda deprincipalmente
deverá, uma porca, é usado
principalmente ser sernocolocado
auxílio
ser colocado na na posição
da montagem.
na posição normal de normal
de funciona-
de fun
Os motorredutores /armazenamento
redutores devemoserproduto deverá,
armazenados principalmente
em ambiente fechado,colocado
seco, livreposição normal
de poeira, funciona-
umidade, isentos
mento, em superfície
mento, em plana
superfície sobre
plana estrados
sobre ou
estrados em
ou emprateleiras
prateleiras apropriadas,
apropriadas, e nãoe não
em em
contato contato
direto comdireto
o piso.com o pis
E
mento, em fungos
Armazenagem
de gases, superfície plana sobre
e agentes estrados ou em prateleiras apropriadas, e não em contato direto com o piso.
corrosivos.
Quanto a forma de /armazenamento
redutores devemoserproduto Com principalmente
deverá, lubrificação ser colocado na posição normal de funciona-
MANUTENÇÃO
Os motorredutores armazenados em ambiente fechado, seco, livre de poeira, umidade, isentos

MANUTENÇÃO
mento,
de em fungos
gases, superfície plana sobre
e agentes estrados ou em prateleiras apropriadas, e não em contato direto com o piso.
corrosivos.
Instalação
Instalação
Os
Instalação Quanto a forma de armazenamento oser
motorredutores / redutores devem armazenados
produto em ambiente fechado,
deverá, principalmente seco, livre
ser colocado de poeira,
na posição umidade,
normal isentos
de funciona-
MANUTENÇÃO
de gases, fungos e agentes corrosivos.

EE
mento, em superfície plana sobre estrados ou em prateleiras apropriadas, e não em contato direto com o piso.
Instalação
Quanto
Remover
Remover
a aforma
camadade armazenamento
camada protetiva
a superfície protetiva das o produto
das pontas
pontas dos
dos
deverá,
eixos,
eixos,
principalmente
utilizando varsol, ser colocado
varsol, aguarrás
utilizandoapropriadas, aguarrás ou
ouem
na posição
outro
outro similar.
similar.
normal de funciona-
mento, em plana sobre estrados ou em prateleiras e não contato direto com o piso.
MANUTENÇÃO
ATENÇÃO: O
O solvente
ATENÇÃO:protetiva solventedas não
não poderá
poderá atingir
atingir os
os retentores
retentores e
e jamais use
use lixa
jamaisvarsol, para
para remoção
lixa aguarrás
remoção do
do verniz.
Figura
verniz. 12
Remover a camada
Instalação
Os pontas dos eixos, utilizando ou outro similar.
Os motorredutores
motorredutores e redutores
a camadaeprotetiva redutoresdas devem
devem ser
serdosinstalados
instalados na
na posição
posição de
de trabalho
trabalho correta,
correta, sobre
sobre uma
uma base
base plana
plana ee rígida,
rígida,
MANUTENÇÃO
Remover pontas eixos, utilizando varsol, aguarrás ou outro similar.

ATENÇÃO: O solvente
permitindo
permitindo fácil
fácilnão
acesso
acesso poderáaos
aos atingir osde
dispositivos
dispositivos deretentores
lubrificação.
lubrificação. e jamais use lixa para remoção do verniz.
ATENÇÃO:
Instalação O solvente não poderá atingir os retentores e jamais use lixa para remoção do verniz.
A montagem
Os motorredutores do
do redutor
e redutores // motorredutor
devem na máquina
ser instalados máquinana pode ser
ser feita
posição por acoplamento ou
ou através de elementos de
A
Osmontagem
motorredutores
Remover a camada
redutor
eprotetiva
redutores motorredutor
devem
das pontasserna instalados
dos
pode
na
eixos, utilizandoposição dede
feita portrabalho
trabalho
varsol, aguarrás
correta,
acoplamento
correta, sobre
ou outro
sobre
através
uma
similar.
deuma
base planabase
elementos plana
de
e rígida, e
transmissão como: polias, rodas dentadas, etc.
permitindo fácil acesso
transmissão
permitindo
ATENÇÃO:
Na conexão
fácil aos
como:
acesso
Odireta
solvente dispositivos
polias,
existe
aos
não
rodas de
dentadas,
dispositivos lubrificação.
poderá atingirrígido
o acoplamento
de etc.
lubrificação.
os retentores
e Seme jamais userequer
lixa para remoção do verniz. entre o eixo do
Nado
A montagemRemoverconexão direta
a camada existe /o motorredutor
acoplamento rígido eo o elástico;
elástico; o
o rígido
rígido requer precisão
precisão no
nooualinhamento
alinhamento entre o eixo do
A
Osmontagem
redutor
motorredutores
redutor e da máquina eprotetiva
do /redutor
motorredutor
redutores
acionada;
das pontas
devem
o elástico
dos
na
nasermáquina eixos,
máquina
instalados
é mais
utilizando
pode
pode
lubrificação
na ser
ser
posição
indicado
varsol,
feita
feita
de
quando
aguarrás
por
trabalho
se
ou outro
acoplamento
por acoplamento
correta,
deseja sobre
compensar
similar.
através
uma ou de elementos
através
base
pequenos plana e de de
elemen
rígida,
redutor
ATENÇÃO: e daOcomo:
transmissão máquina
solvente acionada;
não
polias, poderá
rodas o atingir
elásticoosetc.
dentadas, éretentores
mais indicado quando
e jamais se deseja
use lixa compensar
para remoção pequenos movimentos
do verniz. movimentos
permitindo
transmissãolongitudinais,
como: fácil
polias, acesso
radiais rodas
e aos
angulares dispositivos
dentadas, dos de
etc.
eixos, lubrificação.
além de absorver choques de partidas e reversão.
longitudinais,
Os
Na motorredutores
conexão direta radiais e angulares
e redutores
existe dos eixos,
devem serna aléme ode
instalados absorver
na posição choques de partidas
de trabalho correta,enoreversão.
sobre uma base planaoeeixo
rígida,
/o motorredutor
acoplamento rígido elástico; o rígido requer precisão alinhamento deentre do
Na conexãoA montagem
Quando
direta
Quando
permitindo
redutor e
transmissão
se
existe
seda
do redutor
deseja
deseja
fácil o
acesso
máquina
como:no
transmitir
acoplamento
transmitir
aos
acionada;
polias, de
potência
potência
dispositivos
rodas o
com
rígido
com
elástico
dentadas, de
máquina
relação
e
relaçãoo de
de
lubrificação.
é
etc.mais
pode
elástico; ser
velocidade
o
velocidade
indicado
feita
quando
é por acoplamento
é necessário
rígido requer
necessário
se deseja
o uso ou
uso de
precisão
ocompensar
através
de rodas
no
rodas
elementos
dentadas
alinhamento
dentadas
pequenos
ou de
ou engre-
entre
engre-
movimentos oe
nagens montadas noeeixo saída do motorredutor ou redutor; para tanto será necessário observar o
o paralelismo
redutor e danagens
A máquinamontadas
montagem
longitudinais,
Na conexão
entre os eixos acionada;
do redutor
radiais
direta
eixo /
angulareso
de
existe overificando
envolvidos, elástico
saída
motorredutor
dos
acoplamento
doeixos,é mais
motorredutor
na máquina
além indicado
de
rígido oe diâmetro
também
ou
pode redutor;
absorver
o elástico; serquando
parapor
feita
choques se
tanto deseja
será
acoplamento
de partidas
o rígido requer precisão
mínimo
e compensar
necessário
ou observar
através
reversão.
no alinhamento de pequenos
paralelismo
elementos
entre de
o eixo do movim
2 – Conjunto
entre os se
eixos Montado:
envolvidos, verificando também o diâmetro mínimo admissível
admissível (Dmin,
(Dmin, mm),
mm), do
do elemento
elemento de transmis-
de ou
transmis-
LUBRIFICAÇÃO,
transmissão
Quando
longitudinais, radiais
redutor e dae como:
deseja
angulares
máquina polias,
transmitir
acionada;rodas
dos dentadas,
potência
eixos, com
o elástico além etc.
relação
é maisde de velocidade
absorver
indicado é necessário
choques
quando de
se deseja ocompensar
uso
partidasde rodas
e dentadas
reversão.
pequenos engre-
movimentos
LUBRIFICAÇÃO,
são através
sãoconexão
através da
da equação
equação que
que segue.
segue.
Na
nagens
longitudinais, direta
montadas existe
no eixo
radiais epotência o acoplamento
de
angulares comsaída do rígido
motorredutor
dos eixos, e
além deo elástico;
ou o rígido
redutor;
de absorver para
choquesrequer
tanto precisão
será no alinhamento
necessário
de partidas observar entre
o o eixo
paralelismodo
Quando se deseja
redutor
entre os etransmitir
da
eixos2000 .
máquina
envolvidos,
Mc acionada;
verificandoo relação
elástico
também é mais
o indicado
diâmetro Cobrir
velocidadequando
mínimo aésuperfície
se necessário
admissíveldeseja doemm),
reversão.
eixo,
o uso
compensar
(Dmin, doapós a de
de rodas
pequenos
elemento dentadas
movimentos
transmis- ou
Quando se deseja . Mc
transmitir
.. kr potência com relação de velocidade é necessário o uso de rodas dentadas ou engre-
LUBRIFICAÇÃO,
nagens montadas D min =

no 2000
eixo de saída do motorredutor ou montagem,
redutor; para com
tanto graxa,
será para evitar
necessário aobservar o paral
D
são min =
longitudinais,
através
nagens daradiais
montadas equação
Fr kr
e angulares
que segue. dos eixos, além de absorver choques de partidas e reversão.
Fr no eixo de saída do motorredutor ou redutor; para tanto será necessário observar o paralelismo
entre os eixos envolvidos,
Quando
entre os se
eixosdeseja verificando
transmitir
envolvidos,
. também
potência
verificando o diâmetro
com relação
também penetração
mínimo
de velocidade
o diâmetro mínimo de umidade
é admissível
necessário
admissível o uso
(Dmin, dee rodas
(Dmin,
mm), poeira.
domm), do elemento
dentadas
elemento de ou engre-de tra
transmis-
2000 Mc eixo
LUBRIFICAÇÃO,
Onde:
nagens Mc =
montadasMomento no a . ser de transmitido
saída do (Nm).
motorredutor ou redutor; para tanto será necessário observar o paralelismo
daCobrir
são através são D
Onde: Mc toda
=
equação
através
min =da a
que
Momento
equação
Fr segue.
a que kr
ser transmitido
segue. (Nm).
entre osFr =
eixos Carga radial
radial admissível
envolvidos, verificando no eixo
eixo de
notambém de osaída
diâmetrodo
do redutor
mínimo (N).
admissível (Dmin, mm), do elemento de transmis-
face Frdo = eixo
Carga com admissível saída redutor (N).
LUBRIFICAÇÃO,
kr = Fator
2000 .adicional.
Mc
são
2000
D
graxa
Onde: .
através
kr
minMc=Mc=
para
da equação
Fator adicional.
evitar
= Momento . que
kr segue.
a ser transmitido (Nm).
Dmin = .Fr
kr
a FrFr = 2000
penetração
Valores
Carga
para
. Mc
radial. admissível no eixo de saída do redutor (N).
deo
Figura 13
DminValores
kr= = Fator para
Fr o fatorkrkr:
fator
adicional. kr:
Onde: Mc
umidade = Momento a ser transmitido (Nm).
Correiae plana
Correia plana com com esticador
esticador ..................................:
..................................: 2,5
2,5 aa 3,5
3,5
Onde: Mc =Onde: Fr = Carga
Momento
Correia a ser
plana radial admissível
transmitido
sem esticador no eixo de saída do redutor
(Nm).
..................................: 5 (N).
poeira,
Correia
Mc
Valorese Momento
= marcar
plana
para osema
fator esticador
ser kr: ..................................:
transmitido (Nm). 5a6a 6
kr =
Correia Fator adicional.
trapezoidal sem esticador .........................: 2,5
Fr = Carga
o eixo
Fr radial
e
Correia admissível
o disco
trapezoidal
= Carga
plana radial semno
comadmissível
esticador eixo
esticador
no eixode saída
saídado do redutor
.........................:
de 2,5 a 3,5
redutor
..................................: (N).
(N).
Corrente de rolos ou corrente silenciosa ...............: 1,4
parakr
kr = Fator referência
Corrente
adicional.
=
Correia Fatorde
plana rolos
adicional.
sem ou corrente
esticador silenciosa ...............:
..................................:
Valores para o..........................................................:
Engrenagens fator kr:
1,4
5 a
1,15
6
Engrenagens
Correia trapezoidal
Correia plana sem esticador
com esticador
Após o término
..........................................................:
.........................:
..................................:
1,15
2,5
2,5 a 3,5
da montagem, é importante marcar com
Valores
Corrente
Correia para
de
plana o fator
rolos ou kr:
corrente silenciosa um risco
...............:
sem esticador ..................................: 5 a 6 a
1,4 referência de posição de montagem entre o
Valores para o fator kr:..........................................................:
Os Correia
elementos
Engrenagens plana
devem
Correia devem com
ter
Proteção
trapezoidal osesticador
semfuros usinados
fornecida
esticador com eixo e
tolerânciao
..................................:
.........................:
com tolerância2,5 cubo,
2,5
H7,a para
3,5
H7, seus pesos e
1,15 seus acompanhamento
pesos e dimensões da manutenção.
dimensões compatíveis com
com oo redutor
INSTALAÇÃO,
Os elementos ter os furos usinados compatíveis redutor

Correia plana com esticador ..................................: 2,5 a 3,5
INSTALAÇÃO,
e Correia
montados
Corrente complana
deleve sem
rolos ouesticador
interferência,
corrente ..................................:
devendo
silenciosa mais
...............: 5 a 6
devendo ficar o mais próximo possível do encosto do eixo, conforme figura 1.
ficar o próximo
1,4 possível do encosto do eixo, conforme figura
e montados com leve com o redutor
interferência, 1.
Correia plana
Correia
Os elementos sem
Engrenagens esticador
trapezoidal
devem
sem..................................:
ter os furos usinados com tolerância5
esticador .........................:
..........................................................:
Errado
ERRADO
2,5 a 6seus pesos e CERTO
1,15
H7, dimensões
Certo compatíveis com o redutor
Errado
INSTALAÇÃO,
Corrente de rolos ou corrente silenciosa ...............: 1,4

ERRADO Certo
CERTO
Correia trapezoidal
e montados com leve sem esticadordevendo
interferência, .........................:
ficar o mais próximo2,5 possível do encosto do eixo, conforme figura 1.
Engrenagens ..........................................................: 1,15
Corrente
Os de rolosdevem
3 –elementos
Desmontagem: ou corrente
Umter parafuso
os furos silenciosa
auxiliarErrado
usinados de ...............:
com diâmetro
tolerância maior1,4
H7,que
seus o varão
pesos ée CERTO
rosqueado
dimensões no
Certo furo de centro
compatíveis com odo anel
redutor
INSTALAÇÃO,
ERRADO
ee montados
é usado ..........................................................:
Engrenagens para
com separar o eixo da máquina
leve interferência, devendo do eixo
ficar de saída
o mais 1,15vazado.
próximo possível do encosto do eixo, conforme figura 1.
Os elementos devem ter os furos usinados com tolerância H7, seus pesos e dimensões compatíveis com o redutor
INSTALAÇÃO,
e montados com leve interferência, devendo Errado

ERRADOficar o mais próximo possível doCERTO Certo
encosto do eixo, conforme figura 1.
Os elementos devem ter os furos usinados com tolerância H7, seus pesos
Errado
ERRADO e dimensões compatíveis com o r
Certo
CERTO
e montados com leve interferência, devendo ficar o mais próximo possível do encosto do eixo, conforme figu
Figura
Figura
Figura1
Figura 1-- 5
5
Errado
ERRADO Certo
CERTO
Alinhar
Alinhar cuidadosamente
cuidadosamente os os elementos
elementos montados nos
nos eixos,
montadosFigura eixos, mesmo que
que seja
seja acoplamento
acoplamento elástico.
Figura 1- 5 mesmo elástico.
É
É conveniente
conveniente aquecer
aquecer a a peça
peça a a montar
montar atéaté cerca
cerca de
de 100º
100º C; C; podendo
podendo ser
ser utilizado
utilizado o o furo deFigura
furo de centro 14
centro rosqueado
rosqueado na
na
ponta do eixo do redutor no auxílio da montagem, fazendo em seguida o necessário travamento para evitar
DE
ponta
Alinhardo eixo do redutor os no auxílio da montagem, fazendo em seguida oacoplamento
necessário travamento para evitar
DE
cuidadosamente elementos montados nos eixos,

Figura1- 5
Figura mesmo que seja elástico.
deslocamentos
deslocamentos axiais
axiais do
doa elemento
elemento de
de transmissão.
transmissão.
É conveniente aquecer peça a montar até cerca de 100º C; podendo ser utilizado o furo de centro rosqueado na
É
É inadmissível
inadmissível a montagem por meio de golpes, pois
pois este método danifica rolamentos e
e dentes das
das engrenagens.
ponta
Alinhardo eixo adomontagem
redutor porauxílio
os no
meio deda golpes, Figura
montagem, este método
fazendo em danifica
1- 5redutor seguida rolamentos
sejaoacoplamento
necessário dentes
travamentoengrenagens.
para evitar
DE
Quando cuidadosamente
não for utilizado elementos
acoplamento montados
direto, Figura
nos eixos, mesmo que elástico.
Se necessário,
Quando não foraxiais
utilizado acoplamento direto, entre o redutor e a máquina acionada, observar a
entre o e a máquina acionada, observar a disposição
disposição
MANUAL
deslocamentos
É conveniente aquecer doa elemento
peça a de
montar transmissão.
até cerca de 100º C; podendo ser utilizado o furo de centro rosqueado na
MANUAL
recomendada
usar um
recomendada (Fig.
calço
(Fig. 2),
2), dependendo
dependendo do
do sentido
sentido de
de rotação,
rotação, o acionamento
omesmo
acionamento deve
deve ser
ser de
dee tal
tal maneira
maneira que
que as
as forças
forças
Alinhar
É cuidadosamente
inadmissível a
ponta do eixododo montagem os
redutor de elementos
por meio
notransmissãodemontados
golpes,
auxílio da montagem, nos
pois eixos,
este método
fazendo em que seja
danifica
seguida acoplamento
rolamentos
o denecessário elástico.
dentes das engrenagens.
travamento para evitar
DE
provenientes
provenientes elemento pressionem o redutor contra a base fixação.
É
Quando não do
conveniente
deslocamentos for elemento
aquecer
utilizado
axiais
de transmissão
doa elemento
peça a montar
acoplamento pressionem
até cercaentre
direto,
de transmissão.
ooredutor
de 100º contra
C; podendo
redutor aser
base
e a máquina deacionada,
fixação.
utilizado o furo de centro rosqueado
observar na
a disposição
MANUAL
ponta do eixo (Fig.

recomendada adomontagem
redutor no
porauxílio
2), dependendo meiodo dasentido
montagem,
de fazendo
rotação, em danifica
seguidarolamentos
o acionamento o necessário
deve ser dee tal travamento
maneira quepara evitar
as forças
DE
É inadmissível de golpes, pois este método dentes das engrenagens.

deslocamentos
provenientes
Quando não do foraxiais do elemento
elemento
utilizado de de transmissão.
transmissão
acoplamento pressionem
direto, entre o1o-redutor contra a base deacionada,
fixação. observar a disposição
Atenção Figura
Figura 5redutor e a máquina
NUAL
É
recomendada (Fig. 2), dependendo do sentido de rotação, o acionamento deve ser dee tal
inadmissível a montagem por meio de golpes, pois este método danifica rolamentos dentes das engrenagens.
maneira que as forças
Quando não do
provenientes forelemento
utilizado deacoplamento
transmissãodireto, entre ooredutor
pressionem redutorcontra
e a máquina
a base deacionada,
fixação. observar a disposição
UAL
Alinhar cuidadosamente
recomendada (Fig. os 2),
elementos
dependendo montados
do sentido nos eixos,omesmo
de rotação, quedeve
acionamento sejaser acoplamento
de tal maneiraelástico.
que as forças
Figura 2
É convenienteÉ recomendado
aquecer averificar
provenientes do peça ao montar
Figura 2
elemento torque de até
de aperto
transmissão dos parafusos,
de 100ºconforme
pressionem
cerca o redutor Tabela 8,
contra
C; podendo a base
serperiodicamente.
de fixação.
utilizado o furo de centro rosquea
ponta do eixo do redutor no auxílio da montagem,16 2
2 fazendo em seguida o necessário travamento para
Figura 2
deslocamentos axiais do elemento de transmissão.
INSTALAÇ
GARANTIA
GARANTIA
E GARANTIA VERTIMAX
CONIMAX
CONIMAX
CONIMAX
NUAL DE INSTALAÇÃO, LUBRIFICAÇÃO, MANUTENÇÃO E GARANTIA
CONIMAX
E GARANTIA
Figura1- 5
Figura
OO ventilador e aletas
ventilador e aletasdodomotor
motor devem
devem serser
mantidos
mantidoslimpos
limpose livres
e livres para permitir
para permitirumauma perfeita refrigeração.
perfeita OO
refrigeração.
Montagem
Alinhar
afastamento
afastamento entre ea Instalação
cuidadosamente
entre entradaosde
a entradaelementos
ar ar
de a montados
e ae parede
parede deve nos
serser
deve eixos,
de, mesmo
nono
de, mínimo
mínimo que
3030seja
mmmm acoplamento
(Fig. 3).3).
(Fig. elástico.
O ventilador e aletas
É conveniente do motor
aquecer a peçadevem
a montarser até
mantidos
cerca delimpos
100º C; e podendo
livres para serpermitir
utilizado uma
o furoperfeita
de centrorefrigeração.
rosqueado naO
30 cm30
30 cm
O ventilador e aletas do motor devem ser mantidos limpos e livres 30 mm
30 mm cm
30
para mm
permitir uma perfeita refrigeração. O
afastamento
ponta doentre
eixo adoentrada
redutordenoarauxílio
e a parede deve ser de,
da montagem, no mínimo
fazendo 30 mm (Fig.
em seguida 3).
o necessário travamento para evitar
EDE
1 – Instalação:
afastamento Uma varão
entre roscado
entrada de ar edeve ser inserido
a parede deve ser através
de, nodo furo
mínimo no
30centro
mm (Fig.do anel,
3). e rosqueado na rosca do
deslocamentos axiais do elemento de transmissão. 30 cm
30 mmno auxílio da montagem.
topo do eixo do Equipamento. O varão, com ajuda de uma porca, é usado 30 mm
30 cm
É inadmissível a montagem por meio de golpes, pois este método danifica rolamentos e dentes das engrenagens.
E
Quando não for utilizado acoplamento direto, entre o redutor e a máquina acionada, observar a disposição
MANUAL
recomendada (Fig. 2), dependendoFigura

Figura3 do
3 sentido de Com
rotação,lubrificação
o acionamento deve ser de tal maneira que as forças
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
provenientes do elemento de transmissão pressionem o redutor contra a base de fixação.
AsAs
dimensões e tolerâncias
dimensões e tolerâncias
Figura
das
das
3 dos
Figura
pontas 3 dos
pontas eixos
eixos dede entrada e saída
entrada e saída dos motorredutores
dos motorredutorese redutores são
e redutores dadas
são nas
dadas nas
E MANUTENÇÃO
tabelas seguintes:
tabelas seguintes:
CONIMAX As dimensões e tolerâncias
As dimensões
tabelas seguintes:
tabelas
l l ll l
e tolerâncias
seguintes:
dasl daspontas
pontas uu (h9)
dosdos
eixos(h9)
uuu (h9)
eixos(h9)
deR2
(h9)
entrada
de
R2 R2
R2
R2
R2
e
entrada e
l4
l4 l4
saída
saída
l4
l4
l4
l3 l3
l3 l3dos
l3
l3 dosmotorredutores
motorredutorese eredutores
Figurasão
redutores 12dadas
são dadas nas
nas
CONIMAX
GARANTIA
Figura 2l l4
l4 l4l4
dd dddd
ll l uu (h9)
(h9)
uut(h9)
(h9)
tt R2 R2 d2 d3
d2 d3
d3 t2
t2 t2
R2 R2 l3 l3
l3 l3 d2 d2
d2
d3 d3
d2 d3 t2
t2
t2
2
dd RR RR t Sem l2l2 l2l2l2

l2
d3 d3
d2d2 t2 t2
u2 (P9)
u2 u2
(P9)
u2
u2
u2 (P9)
(P9)
(P9)
(P9)
CONIMAX dd d3
RR t d2 d2 d3 t2 t2
E GARANTIA
EIXO
Eixo
DE DE
EIXO
EIXO ENTRADA
DE
de de
Eixo
Eixo entrade
de
E SAÍDA
ENTRADA
ENTRADA E SAÍDA
E
e saída
entrade
entrade
SAÍDA
e saída
e saída lubrificação
Eixo
EIXO DE DE
EIXO
EIXO SAÍDA
DE
de de
Eixo
Eixo saída
de
VAZADO
SAÍDA
SAÍDA
saída
saída
VAZADO
VAZADO
vazado
vazado
vazado
O ventilador e aletas do motor devem ser mantidos limposl2l2el2l2livres para permitir uma
RR RR
u2u2
u2
u2 (P9)
(P9)
perfeita
(P9)
(P9) refrigeração. O
O ventiladorTabela
e aletas
1
Tabela 1 do motor
afastamento entre aEIXO
entrada
EIXO
devem
de
DE ar e
ENTRADAaE
ser
parede
SAÍDA
mantidos
deve ser limpos
de, no mínimo e
EIXO
livres
30
DE mm
SAÍDA
para
(Fig.
VAZADO3). permitir uma perfeita re
Eixo de entrade e saída
DE ENTRADA E SAÍDA Eixo de saída vazado
EIXO DE SAÍDA VAZADO
afastamento entre a Eixo
entrada Eixode
entradaar e a parede
de entrade e saída Eixo deve ser de,Eixo
nodemínimo
30 mm 30
saída vazado mm (Fig. 3).
Tamanho
Tamanho
Tamanho
de de
Eixo saída normal
saída normal Eixo de de
Eixo saída vazado
saída vazado
30 cm
de de
Eixo
Eixo entrada
de entrada Eixo de saída normal Eixo de saída vazado
2 – Conjunto
Tabela 1 Montado: 30 cm
Tabela 1 d Tolerância
LUBRIFICAÇÃO,
d3 l230l2 mm
LUBRIFICAÇÃO,
LUBRIFICAÇÃO,
Tolerâncial ll t tt u u
d Tolerância
d u R RR d d d Tolerância
Tolerância l ll t tt u u u R R R d2 d2
d2 d3 d3 l3 l3
l3 l4 l4 t2 t2
t2 u2 u2
u2 R2R2
R2
O ventilador e aletas do motor devem serTolerância
mantidos limpos e livres para permitir l2
uma perfeital4vazado
refrigeração. O
Tamanho
Eixo de entrada Cobrir

Eixo de saída normal a superfície do eixo,
Eixo após
de saída a
Tamanho
afastamento
06 06 16Eixo
06 16 16 entre
de
+0,012
+0,012a 40
entrada
entrada
40 40 18 5 de
18 18 ar
5DM-5
5 DM-5
DM-5 Eixo
e a35parede
35 +0,018
35 de saída
deve ser
+0,018 70 70
70 normal
de,
38 no mínimo
38 10
38 10DM-12
10 3040
DM-12
DM-12mm40 (Fig.
40 55 55 Eixo
553).
180180 de saída
180 32 32 vazado
32154154
15443,3
43,312 12
43,3 12M-16
M-16
M-16
k6 k6
k6 +0,012 k6 k6 +0,018
d k6 tmontagem, com graxa, l2 para l3 evitar at2 14
LUBRIFICAÇÃO,
+0,001
+0,001
d Tolerância
+0,001 l t u DM-5 R +0,002
Tolerância
+0,002
+0,002 l 48,5 u 30DM-16
cm
R 30 d2
mm d3 210 l4 53,8 u2 M-16
R2
08 08
d 16
08 16
Tolerância
16 l 40 40t 18 18
40 u5 5
18 5DM-5
R DM-5d45 45 45Tolerância 90 l 909048,5
t 48,514 14DM-16
u 14 R
DM-16 50
d250 50 70 70 210
d370 l2210 31l331
31184 18453,8
184
l4 t2 14u2
53,8 14M-16R2
M-16
06 19 1916 40 18 6 6 5 Figura
DM-5603 35 70 64 64 penetração
38 18 18
10 DM-20DM-12 60 de40 umidade
55 240240 e
180 35 poeira.
32 210154 64,443,3 18 12 M-20
M-16
MANUTENÇÃO
+0,012 +0,018 120

06 101610
10 19k6 k6
+0,015 4040 18
+0,015 40
4021,521,5
21,55 DM-56DM-6
DM-6
DM-6 60
35 60 +0,030 120
+0,030
k6 +0,030 7012038 64 10 18DM-20
DM-12 DM-2060 4060 85 85
5585 180240 35 3235210 21064,4
154 64,41812
43,3 18M-20
M-20
M-16
Cobrir toda
+0,012
k6
k6
+0,015
+0,001 a m6+0,018
m6
m6 +0,002
k6
08 19 1916 +0,002
CONIMAX
+0,002
+0,002 40 18 5DM-6
DM-570 70 k6 +0,011
45 +0,002 +0,011 9074,5 48,520 20
14 DM-20DM-16 70 50 70 300300
210 33 31 270184 74,953,8 20 14 M-20
M-16
E GARANTIA
+0,011
08 121612
12face 19+0,001
do eixo 4040com 40
40
1821,521,5
21,55 6 DM-5
6
6 DM-6
DM-6 45 70 140 140
90140 48,5 74,5
74,5 14 20DM-20
DM-16 DM-2070 5070 95 95
7095 210300 33 3133270 27074,9
184 74,92014
53,8 20M-20
M-20
M-16
As dimensões
10 24 2419 e tolerâncias
402721,5 das
6DM-8 pontas
DM-690 90 60 dos eixos de entrada
12095 95 e saída
64 25 25
18 DM-24 dos
DM-20 80 motorredutores
60 120 85 350 240 32e redutores
35 315210 85,4 são dadas
64,4 22 18 M-20nas
M-20
10 14 14
14graxa
tabelas
19 para
24+0,015
k6
+0,015
seguintes:
k6 +0,015
k6 4050
+0,015
+0,015
+0,002
evitar
50
50
21,5 Figura
27
27
6 8 DM-6
8
8 DM-8
DM-8 360 90m6+0,030
m6
+0,030 170
+0,035
m6
+0,035
+0,035
+0,011 120 170
170 64 95 18 25DM-24
DM-20 DM-2480 60 80 12085120350240350 32 3532315 31585,4
210 85,42218
64,4 22M-20
M-20
M-20
12a24k6 k6
penetração
+0,002
19+0,002 +0,002
de
40 2721,5 6Figura
DM-6110 3 70m6 m6 140116 74,5 l4
l4DM-20 70
20M-24 95 410 300 38 Figura
33373 270 106,4 1328 28
74,9 20 M-24
M-20
MANUTENÇÃO
+0,002 +0,013
+0,013
1650
1650
12 1650
19 24
24 50 50
40 21,5 50 27 l8 88DM-8
6l DM-6
27 DM-8
DM-8 110 +0,011
70 110 u+0,013
(h9)140
u (h9) 210R2
210
210 11628 28
74,511620 28DM-20
M-24100100
l3 M-24 70 100140 95140410
140
300410 38 3338 270373106,4
373 106,4
74,9 28M-24
20 M-24
M-20
R2 l3
1653 14umidade
24 +0,015
28 28 e 60 60
+0,015 5031 31 27 8 8 8 DM-8110110
DM-10 90 +0,035 +0,035 210 17011611695 28 28
25M-24 DM-24
M-24100100 80 140140
120 410 350 38 32373373
315 106,4
85,428 28
22 M-24
M-20
1653
14As1653
24
28 k6 +0,015
k6 k6 50
60
27 31 8 das 8
DM-8
DM-10
DM-10 90 110 m6m6m6+0,035170 210
210 95116 25 28DM-24 M-24 100
80 120 140410350410 38 3238 315373106,4
106,4
85,4 28M-24
22 M-24
M-20
dimensões e tolerâncias pontas dos eixos de entrada e saída dos motorredutores e redutores são dadas nas
epoeira, e marcar
+0,002
+0,015 +0,002 +0,013
+0,035+0,013
As dimensões 1650
O tolerâncias
k624
ventilador
+0,002
ee
50das
aletas
27 pontas
8 DM-8 dos m6 eixos
110 +0,013
de 210entrada
116 28 e M-24saída 100 dos 140 motorredutores
410 38 373 106,4 e 28 redutores
M-24
27 do motor devem ser mantidos limpos 28e livres para d3permitir
410uma perfeita refrigeração. M-24O
Dimensões +0,002 dd
tolerâncias d3
tabelas seguintes: 8 das pontas 110dos eixos det 210
entrada e de saída
M-24dos d2motorredutores e38redutores, favor28consultar
+0,013 d2 t2
t2
1650 24o eixo e o 50disco DM-8 116 100 140 373 106,4
tabelas seguintes:
OO 1653
afastamento
o catálogo
equipamento
equipamento
+0,015
28 k6técnico
entre
onde 60
aestál l31sendo
entrada
Cestari
onde está
8 de
ou DM-10
acesse
sendo fixado 110
arfixado
ea o oparede
site:
om6
+0,035
deve ser 210ou
www.cestari.com.br
uumotorredutor
(h9)
motorredutor
(h9) 116
de, no
redutor
ou
l4
l4
28
mínimo
redutor
M-2430100
deverá
deverá mm
prever 140
(Fig.
prever
410
3).
umum correto 38posicionamento
correto
373 106,4 28 dos
posicionamento dos
M-24
1653 28para k6 referência
+0,015 +0,002
60 31 8 DM-10 110 m6+0,035 +0,013R2R2
210 116 28 l2l2 l3
l3 M-24 30 cm 100l4
l4 140 410 u2 38(P9) 373 106,4 28 M-24
furos
furos de fixação,
de fixação,
+0,002 l l observando
observando quequetodos
todos
RR os furos
os Após o término da montagem, é importante marcar com
furos
uu (h9)
+0,013 (h9) da daflange
flange ou ousapatas
sapatas do doredutor
30 redutor
mm devem
devem ser
u2 utilizados,
ser
(P9) utilizados, para
paranão
não
haver concentração dede esforços. R2
R2 EIXO DE l3 l3
haver concentração
O equipamento onde está esforços.
EIXO DE ENTRADA E SAÍDA
Eixo desendo
entradefixado um riscoou
o motorredutor
e saída a referência
redutor Eixo deverá
de deprever
SAÍDA
saída posição
VAZADO
vazado um de montagem
correto entre odos
posicionamento
Para
Para redutores
redutores / ddmotorredutores
/ motorredutores flutuantes,
flutuantes,
t
a absorção
a absorção dada reação
reação dodo d2 d3
d2
momento d3
momento de
t2 torção que atua sobre a carcaça
t2 de torção que atua sobre a carcaça
furos de fixação,
O equipamento
será
seráporpormeio
onde observando
dede braço
está sendo que
Proteção
dede torção.
fixado todos
fornecida os furos
o motorredutor
É necessário eixo
evitar
daeflange
uma o união
ou cubo,
redutor para
ou sapatas
rígida
deverá acompanhamento
entre
doprever
redutor
o redutor
umdevem
correto ser
e ae máquina da manutenção.
utilizados,
posicionamento
acionada,
para dos
uma
não
1 meio braço torção. É necessário evitar uma união rígida entre o redutor a máquina acionada, uma
INSTALAÇÃO,
INSTALAÇÃO,
Tabela
INSTALAÇÃO,
furoshaver concentração
de fixação, observando de esforços.que todos os furos da flange ou l2sapatas do redutor devem ser utilizados, para não
vezvezque isto
ddque poderá
isto poderá com
danificar
danificar o osredutor
mancais
os mancais dodo redutor t ouou
redutor dada máquina.
máquina.
l2
do momento de d2 d2 d3 u2
d3 (P9)
u2 (P9)
Para redutores Eixo/de motorredutores flutuantes, aEixo
RR absorção danormal
reação torção que t2
t2atua sobre a carcaça
Tamanho
haver concentração
A chaveta dodo de
motorredutoresforços.
entrada de saída
3),Eixo
e aede saída vazado
A chaveta motorredutor EIXOou DEou redutor
Figura
redutorEé 3 de
é deacordo
acordo com com a norma
a norma DIN DIN 6885
DE 6885 (tabela
(tabela 3), rosca
a máquina
rosca métrica
métricadada ponta
ponta
será por meio de braço de torção.
ENTRADA
É necessário
SAÍDA
evitar uma união rígida
EIXO
entre
SAÍDA
o
VAZADO
redutor e a acionada, uma
MANUTENÇÃO
INSTALAÇÃO,
Para redutores
conforme
conforme / motorredutores
tabela
tabela 2. 2. l Eixo de flutuantes, a absorção da reação do momento de torção que atua sobre
entrade e saída Eixo de saída vazado a carcaça
LUBRIFICAÇÃO,
d Tolerância t u R d Tolerância l t u R d2 d3 l2 l3 l4 t2 u2 R2
será vez que isto
por meio de poderá
braço de danificar
torção.os É mancais
necessário do redutor
evitar uma ou da máquina.
união rígida entre o redutor e a máquina acionada, uma
306chaveta
Tabela – Desmontagem:
116 do motorredutor Um parafuso auxiliar de diâmetro maior que o varão
l2
l2 é rosqueado no furo de centro do anel
são u212 (P9)
A ou redutor é de acordo com a norma DIN 6885 (tabela
(tabela 3),
2) e a rosca métrica u2da(P9)
ponta
vez que isto poderá
As dimensões e danificar
40 18 os5das
tolerâncias
+0,012 mancais
RR DM-5
pontas 35do
dosredutor
eixos
+0,018de ou entrada
da máquina.
70 38 e 10 saída DM-12 40 55 180 e 32
dos motorredutores 154 43,3
redutores dadas M-16
nas
e é usado
conforme k6 para
tabela 1separar
2. o eixo da máquina k6 do eixo de saída vazado.
Tamanho
A chaveta
tabelas
08 16 do motorredutor
Eixo+0,001
seguintes:de
EIXO
t2 ou redutor é de acordo
t2 t2
entrada
40DE18 ENTRADA 5 DM-5 45
E SAÍDA
+0,002
Eixo
Tabela de
Tabela com
saída
2: 2: a norma
normal DIN 6885
90 48,5 14 l4 DM-16 50EIXO70DE SAÍDA (tabela 3),
Eixo e
de
210 31 a rosca
saída
VAZADO métrica
vazado da
184 53,8 14 M-16 ponta
conforme tabela 2. Eixo de t1 t1entrade
t1 ll e saídaFuros uuFuros
(h9)deR2
(h9) decentro
centro 60º60º
l4
com com rosca Eixo
rosca de saída vazado
métrica
métrica
LUBRIFICAÇÃO,
10 d 19 Tolerância
+0,015 l 40 t21,5 u 6 RDM-6 d 60 Tolerância
+0,030 l
R2 120 t 64 u 18 l3R
l3
DM-20 d2 60 d3 85 l2240 l3 35 l4210 t264,4u218 R2 M-20
k6 t2 t3 t3 t3 Norma
m6 Norma DIN DIN 332332 Folha
Folha 2 Forma
2 Forma DD
+0,002 Tabela
+0,011 2:
Tabela 1 0612 1619d2 +0,012
k6 d2d2 40401821,55 6DM-5
d1 d1
d1 t1 t4DM-6
t4
t4
3570 +0,018
k6 Furos
Rosca
70140 3874,51020DM-12
de centro
t Rosca
Rosca DM5 DM5
DM560º DM6
DM-204070 5595 180
com
DM6 DM8
DM6 rosca
DM8 métrica
DM10
300 3233 154
DM10DM12 DM12DM16
27043,3
DM16DM20
74,91220 M-16
DM20DM24
M-20
DM24
+0,001 dd t2 Tabela
+0,002 2:
1 d2DM8
d2 d3
d3 t2DM10 DM12 DM16 DM20 DM24
t2
0814 1624 40501827 5t38DM-5 DM-8 4590 Norma 90170
DIN 48,5 95 14
332 25DM-16
Folha DM-24 5080 D
2 Forma 70120 210 350 3132 184 31553,8 85,41422 M-16
M-20
k6 +0,015 t1 +0,035
Tamanho
m6 Eixo
Rosca
Furos Rosca
de
Rosca de d1saída
d1 M5
d1
centro M5
60º
M5normal
M6M6
com M6roscaM8M8 M10
M8métrica M10 M12
M10 M12 M16
M12 M16Eixo
M16 M20M20de
M20 M24saída
M24
M24 vaza
Eixo
10 de
19 entrada
1650 24 +0,015 d2
+0,002
40 21,5 6 DM-6 60
50d1 t327 8 DM-8 110 +0,030 Rosca
+0,013
120 64
210 116DM5 18 28 DM-20 60
M-24 100 85140 240410DM1235 210 64,4 18 M-20
u2 38 373 106,4 28 DM24
M-24
t4
k6 RR m6Norma DIN d2332
d2
d2
Folha
4,2 4,2
4,2
l2 25DM6
l2 Forma
5
5 6,8 D
DM8
6,8
6,8 8,5DM10
8,5
8,5 10,2u2
10,2
10,2
(P9)
(P9) DM16
14 14
14
DM20
17,5
17,5
17,5 21 21
21
Diâmetro
Diâmetro
+0,002 +0,011
Diâmetro
12 +0,015 +0,035
d 19d2
1653
d Tolerância 28 k6
t d14060u21,531
l +0,002 6 8t4
DM-6
DM-10 70110 140 74,5
210d1 116 20
t DM-20
M528 M-24 70100 95 300
140M10 3338 270
410 M12 373 74,9
106,42028 M-20
M-24
EixoRde d4 d Tolerância d3l DM5 M6ude M8R 10,5d2 13 d3 l2M20 l3 l4
d d EIXO DE
d3ENTRADA
d3
d3 d4
d4
entrade 60º
E60º
e 60º m6 Rosca
SAÍDA
saída Rosca
+0,013 d3 d3 5,35,3
5,3 DM6
EIXO
Eixo
6,46,4
6,4
DE SAÍDA
DM8
saída
8,48,4
8,4
VAZADO
DM10
vazado
10,5
10,5 DM12
13 13 Figura
17M16
DM1617 21
17 14
DM20
21 25
21
M24
DM24
25
25
14 24 50 27 8 DM-8 90 170 d295 254,2 DM-24 80 6,8120 8,5
350 10,2
32 31514 85,4 17,5
22 M-20
DE
k6 +0,015 +0,035 5 12,2 21

DE
DE
m6 Rosca
Diâmetro
06 16 d1
d4 d4 M5
8,18,1 M69,6
9,6 M8 M10
12,2 14,9 M12
14,9 18,1 M16
18,1 23 M20
23 28,4 M24
28,4 34,2
34,2
d 24 40
Tabela
+0,012 18 onde
1 +0,002 5 DM-5 35 +0,018210 d4
+0,013
110 60ºo motorredutor
70 38 9,6
8,1 1010012,2
DM-12 14,940 18,1 55 23 180 28,4 32 34,2 154 4
O equipamento
k6 1650 50 27está 8 sendo d3 fixado
DM-8 d4
k6 116
d3 ou redutor
28
5,3 M-24 deverá
6,4 prever
8,4140 10,5 um correto
410 38
13 373 posicionamento
17106,4 28 M-24
21 25dos
t1 t1 12,5
12,5 16 16 19 19 22 22 28 28 36 36 42 42 50 50
dad2 4,212,5 5 16 6,8 8,522devem
10,2 14 17,5 21
Tamanho
+0,001 +0,002
Eixo
furosde saídat1 normal do19redutor Eixo 28ser
de saída 36vazado 42 para 50não
Diâmetro
furos28de fixação, observando que todos os flange ou sapatas utilizados,

ProfundidadeProfundidade
Profundidade
Eixo 60de entrada

Profundidade
08 16 40 18 5de esforços.
+0,015
DM-5d3 d4 45
+0,035
90 178,148,5 14 2512,2
DM-16 50 37,5
18,1 70 23 210 3163 184 5
DE
d1653 k6 31 8 DM-10 110 210 116 28 M-24 100 140 410 38 373 106,4 28 M-24
Seconcentração
haver necessário,
+0,002 60º m6+0,013 t2 d4
d3 t2 5,3 17 6,4219,6
21 8,425 3014,9
10,530 l237,5
30 13 4517
45 53
45 28,4
53 6334,2
21 25
d Tolerância l t2 t 17u 21 25 d3 37,5 t253 u2 63R2
IFICAÇÃO,
MANUAL
MANUAL
d Tolerância l t u45º45ºR R d2 l3 l4
MANUAL
Parausar um calço
redutores / motorredutores 45ºflutuantes, a absorçãot1da reação 12,5 do16 momento
19 de torção
22 que
28 atua
36 sobre
42 a carcaça
50
10 19 ~ ~ +0,015 40 21,5 406 18DM-6 60 35 +0,030 d4 t3 120
t3 8,14 4464 9,6
5 5518 6 DM-20
6 7,57,560 9,59,5 85 12 240
1223 15 15 18 3518
18 210 6
Profundidade
k6~ O será
06 por
16 meio
equipamento de
onde braço
está de 5 DM-5
torção.
sendo É
fixado m6
necessário
o evitar
motorredutor
t3
70uma
ou 38união
redutor DM-1212,2
10 rígida
deverá 406
entre o
prever
14,9
55 7,5
redutor
um 18018,1
e
9,5
a
correto32 12
154
máquina
28,4
15
43,3 12 34,2
acionada,
posicionamento M-16
uma
dos
ALAÇÃO,
+0,012 +0,018
+0,002 k6 k6+0,011 ~t4 t2 2,417 2,8 21 3,325
3,3 3,8 30
3,8 4,4 37,5 45 53 63
~t4 2,4 2,8 do ser 5,2
4,4 5,2 6,442 para8 não
6,4 8
MANUAL
12 19 vez de
furos 08 16 isto +0,001
quefixação,poderá danificarque
observando
40 21,5 406 18DM-6 os mancais
5 45º
DM-5 todos os do
70 45
+0,002
redutor
furos t1ou
~
90140 ~ da
~t4
~
da flange máquina.
12,5
ou
48,5 74,5 2,4 162,8
sapatas
20 50
14 DM-16 DM-20193,3
redutor
70 210 223,8
devem
70 3195184 284,4 5,2
36
utilizados,
300 6,4
53,8 1433M-16270 8
50
7
A chaveta do motorredutor ou redutor é de acordo com t3 a norma
4 DIN5 68856 (tabela 7,53), e9,5
a rosca12 métrica
15 da ponta
18
~ haver concentração
10 19 tabela
de esforços.
+0,0152.40 21,5 6 DM-6 60 t2
+0,030 120 64 17 21
18 DM-20 6025 30 37,5
85 240 35 210 64,4 45 53 18 63 M-20
14 24 Atenção
conforme
Para redutores
+0,015
/ motorredutores
50 +0,002
k6 27 8 DM-8 45º flutuantes,
90 a
m6absorção
+0,035
+0,011
da
170
~t4
~ reação do momento de torção
95 25 DM-24 80 120 350 328 315
2,4 2,8 3,3 3,8 que
4,4 atua sobre
5,2 a
6,4 carcaça 8
k6 será12por19meio de braço de torção.
40 21,5 6 DM-6 70m6 evitar 140
É necessário t3
uma74,5 4 5
união20rígida
DM-20 6
entre 7,5
70o redutor
95 300 9,5
e a máquina 12 15
33 270 acionada,
74,9 20 uma18
M-20
ÇÃO,
~ +0,002 +0,013 ou da máquina.

1650 24 50 27 8 DM-8
vez que isto poderá danificar os mancais do redutor
14 24 +0,015 50 t227 110 90
8 DM-8 +0,035 ~t421095
~170 2,4 116
25 2,8 28 3,3
DM-24 80M-24
3,8 100
120 140
3504,4 32 315 410
5,2 6,4 22 38
85,4 M-20373
8 10
É recomendado
A chaveta +0,002verificar o
k6 motorredutor
do outorque de éaperto
redutor dem6 dos
acordoparafusos,
Tabela
+0,013 com conforme
2: a norma DIN Tabela 8, periodicamente.
6885 (tabela 3), e a rosca métrica da ponta
1650 24tabela 2. 50 27
+0,015 t1 8 DM-8 110 Furos de
+0,035 210centro
116 60º
28 com
M-24rosca
100 métrica
140 410 38 373 106,4 28 M-24
1653 28 k6 conforme 60 31 8 DM-10 110 m6 +0,035 3 16 210 116 28 M-24
3DIN 332 Folha 2 Forma D 100 140 410 38 373 10
+0,002
1653 28 +0,015 60 31 t38 DM-10 110 Norma
+0,013 210 116 28 M-24 100 140 410 38 373 106,4 28 M-24
k6 m6
d2+0,002 +0,013
LUBRIFICAÇÃO, MANUTENÇÃO E GARANTIA VERTIMAX
CONIMAX
Tabela 3:
2 Chaveta plana Norma DIN 6885 Folha 1
Diâmetro d de 8 10 12 17 22 30 38 44 50 58 65 75 85 95 110
até 10 12 17 22 30 38 44 50 58 65 75 85 95 110 130
Largura b Equipamento.
topo do eixo do 3 4 O5 varão,6 com 8ajuda10 12porca,
de uma 14 é usado
16 no18auxílio
20 da montagem.
22 25 28 32
Altura h 3 4 5 6 7 8 8 9 10 11 12 14 14 16 18
Profundidade eixo t1 1,8 2,5 3 3,5 4 Com
5 lubrificação
5 5,5 6 7 7,5 9 9 10 11
do Rasgo cubo t2 1,4 1,8 2,3 2,8 3,3 3,3 3,3 3,8 4,3 4,4 4,9 5,4 5,4 6,4 7,4
Tolerância p/ t1 e t2 + 0,1 + 0,2
Cantos do mim 0,08 0,16 0,25 0,4
r2
rasgo do cubo max 0,16 0,25 0,40 Figura
0,6 12
Cantos da min 0,16 0,25 0,40 0,6

r1
chaveta max 0,25 0,40 0,60 0,8
Tolerância recomendada para rasgo da chaveta no cubo: maior pressão: P9 / menor pressão: JS9
Sem
t2 bb
lubrificação
CUBO CHAVETA DETALHES “A”
t2
CUBO CHAVETA Detalhes "A"
hh r1
A r1
d+t2
d+t2 t1 h
2 – Conjunto Montado:
t1
INSTALAÇÃO, LUBRIFICAÇÃO,
Cobrir a r2superfícieb do eixo, após

r1 a
d
d montagem, com graxa, para evitar a
penetração de umidade e poeira.
Cobrir toda a
Lubrificação
face do eixo com
graxa para evitar
A lubrificação do redutor é feita por imersão em banho de óleo.
a penetração de Figura 13
Todos os motorredutores e redutores ao saírem da fábrica recebem uma carga de lubrificante conforme sua forma
umidadeContudo,
construtiva. e antes de iniciar a operação é conveniente verificar o nível do lubrificante. Para evitar vazamento
poeira,
durante e marcar é utilizado um bujão normal, que deverá ser substituído por um bujão com respiro, fornecido
o transporte
emo embalagem
eixo e o disco
plástica, antes do início da operação.
Aspara referência
tabelas 4 e 5 fornecem os tipos de lubrificantes recomendados e respectivos fabricantes.
A quantidade de lubrificante indicada na tabela Após o término
5 serve da de
como valor montagem,
referência. Oé volume
importante
exato marcar com
é determinado
pelo bujão de nível de óleo. um risco a referência de posição de montagem entre o
O lubrificante deve ser trocado após aproximadamente
eixo e o10.000
cubo,horas
para de funcionamento, ou dois
acompanhamento anos, recomenda-
da manutenção.
MANUAL DE INSTALAÇÃO,
se fazer as outras trocas dentro do mesmo intervalo; em caso de condições desfavoráveis do meio ambiente (alta
umidade, ambientecom o redutor
agressivo) e temperatura muito altas ou grandes variações de temperatura, é recomendado
intervalos menores de troca.
Para a troca do óleo é necessário remover o bujão de dreno e de respiro esgotando o óleo do redutor; lavar a
3 – Desmontagem:
carcaça com óleo deUm parafuso
menor auxiliar de
viscosidade, diâmetro
porém maior marca
da mesma que o varão é rosqueado
que será no furo
utilizado para de centro
a troca, nestado anel
ocasião
e é usado para
certifique-se separar
de sua o eixo
pureza, e dadalimpeza
máquina dedo eixoe de
funis dossaída vazado.
bujões.
Não misturar óleos de marcas diferentes.
Em determinadas posições de trabalho existem mancais que são lubrificados a graxa, tais pontos possuem
lubrificação permanente.
Tabela 4 - Óleo lubrificante recomendado

FABRICANTES VISCOSIDADE E TIPO DE LUBRIFICANTE TEMPERATURA AMBIENTE VISCOSIDADE ISO VG a 40ºC
Atlantic Pennant EP 150
Castrol ILO SP 150 Figura 14
Esso Spartan EP 150
Ipiranga Ipiranga SP 150
Kluber Lamora 150 - 15 + 25º C VG 150
Mobil Se necessário,Mobilgear 629
Petrobras Lubrax Industrial EGF - 150 - PS
Shell
usar um calço
Omala 150
Texaco Meropa 150
Atenção

16
4
MANUAL DE INSTALAÇÃO, LUBRIFICAÇÃO, MANUTENÇÃO E GARANTIA VERTIMAX
CONIMAX
Instruções de Serviço
Tabela 4 VISCOSIDADE E TIPO DE LUBRIFICANTE TEMPERATURA AMBIENTE VISCOSIDADE ISO VG a 40ºC

Óleos lubrificantes
Tabela 3 - Óleos lubrificantes
Montagem ePennant
FABRICANTES
Atlantic
Instalação
EP 220
Castrol ILO SP 220 Óleo para redutores
Esso TemperaturaSpartan EP 220 -10°C -10°C +40ºC -40ºC
1 – Instalação:
ambienteUm varão roscado deve ser inserido +através
40°C do furo no centro do anel, e rosqueado na rosca do
Ipiranga Ipiranga SP 220+ 40°C +80ºC +10ºC
topo do eixo do Lamora
Kluber Equipamento.
220 O varão, com ajuda de uma porca,0 é+usado
40º C no auxílio da montagem.
VG 220
Mobil Grau deMobilgear 630
ISO VG 220
Petrobras Viscosidade Lubrax IndustrialCLP*
EGF - 220 - PS ISO VG 220 ISO VG 220 ISO VG 32
Shell ISO VG Omala 220 Com CLPlubrificação
HC CLP PG CLP HC
DIN 51517-3
Texaco DIN 51519Meropa 220
Fabricantes
Atlantic
Tabela 5 - Quantidades Pennant
de óleo EP 220
aproximadas (litros) — — —
Castrol ILO SP 220 —

Posições de Trabalho — Figura 12
—
Tamanho
B3, H1, B51 B62, H1 B52 B5, B6, B52 B53, H2, B59 V5, V6, H5, H6, V1, V3
Esso Spartan EP 220 — — —
06 1,0 3,5 2,5 3 3,5
Ipiranga Ipiranga SP 220 — — —
08 1,7 6,2 5 5,7 6,6
10 2,5 9,5
Sem
Klubersynth 8 Klubersynth 9 10
Kluber-Summit
12
Kluber
4,8
Lamora 220
18
lubrificação
EG 4-220 14 GH 6-220 16 HySyn 19
FG-32
14 Mobil 8,0Mobilgear 630 32 Mobil SHC 630 24,5 Mobil Glygolyle28

30 32 624
Mobil SHC
16 14,0 60 45 52 62
Lubrax Indust.
Petrobras — — —
2 – Conjunto Montado: EGP-220-PS
Shell Omala 220 Shell Omala 220 HD Shell Tivela WB —

Cobrir a superfície do eixo, após a Conimax
Coaxial
Para os motoredutores/redutores
Texaco Meropaduplex,
220 as quantidades
Pinnacle EP demontagem, com graxa,
óleo correspondem
220 Synlube as 220para01evitar
CLP Cetusa PAO 06 46
Redutor Entrada
dos redutores que compõe o duplex na sua posição de trabalho. penetração de umidade e poeira. 01 08
Material do
Os motorredutores/redutores duplex
Nitrilica NBRcompõe de um NBRredutor
/ FPM de entrada Coaxial
Viton FPM 02 Nitrilica NBR
10
Cobrirretentor
(menor) eotoda a maior (Conimax) conforme tabela ao lado.
redutor 02 12
face do eixo com
*Óleo padrão 04 14
graxa para evitar 04 1653 / 1654 / 166
a penetração de 06Figura 1650
13 / 1651
Tabelaumidade5e Quantidade de lubrificante em litros dos redutores simples e redutores do 2º estágio dos redutores Duplex
poeira, e elétrica
Conexão marcar
Tabela 4 - Quantidade de lubrificante em litros dos redutores simplesdoe redutor
Tamanho redutores do 2º estágio dos redutores Duplex
o eixo
Posição e odedisco
trabalhode
para referência52
Posição 54 55 56 Tamanho
58 do Redutor
60 62 64 66 68
A perfeita ligação
Trabalho
a rede56
é fundamental 58
para oApós
bom 60 o término
funcionamento dadomontagem,
62 64 é importante
motor elétrico. 66 marcar68com
P1 o motor1,2 1,5 ser 2observados:
Ao instalar elétrico devem um3risco a 6,5
as tensões, 11
freqüências
referência 19
normais,
de posição 34
debitola 39 dos fios
correta
montagem entre68ode
alimentação,
P2 1,6 1,1 ambiente
P1 temperatura 2 2,1 —0º e 40º 3,8
entre C,3,7 7,0 m,
altitude 8até 1000 10,0
12 e atentar 42 21,0
24 para a agressividade 31,0
58 do ambiente
103
(verificarP3se o motorProteção
P2 está
2,4 fornecida
especificado 4,1para o
eixo8,2
ambiente
e oondecubo, para
opera).
15,0
acompanhamento
22,0
da manutenção.
41,5 66,0
1,1 1,2 1,8 2,5 4,3 7 12 20 34 62
O esquema com3,0
P3 de ligação o redutor
que consta na 4,5placa de identificação
9,0 do 17,0
motor deve ser 26,0seguido rigorosamente,
46,0 caso
69,0 seja
P4 a alteração
necessário 1,6 do sentido
2 —
de rotação, as 3,8 8
fases de ligação 12
deverão ser 24
invertidos.42 58 104
P4 3,7 6,0 12,0 22,0 35,0 55,0 92,0
P5 1,5 2 3 4 8 13 25 45 61 85
P5 2,7 4,5 8,5 16,0 25,0 41,0 62,0
3 – Desmontagem:
P6 Um
1,5 parafuso
2 auxiliar3 de diâmetro
4 maior 8 que o varão
13 é rosqueado
25 no
45furo de centro
61 do anel
85
e é usado P6paraZseparar
X 2,7 Y 4,5
o eixo da máquina
motoresdo eixo8,5de saída
monofásicos 17,0
vazado.
- 1 velocidade 25,0 Z X 41,0Y 62,0
Tensão Tensão
menor dupla tensão maior
Tabela 6 U Quantidade V W de lubrificante em litros permanente
capacitor dos redutores do 1º estágio dos U redutores
V Duplex
W
para inverter o sentido da rotação, trocar Y por W
Tamanho do redutor
Posição de
Tabela 5 -trabalho
Quantidade de lubrificante em litros dos redutores do 1º estágio dos redutores Duplex
52 54 55 56 58 60 62 64 66/58 66/56 68/62 68/60
Posição de Tamanho do Redutor
P1 0,3 0,3 0,3 0,3 0,7 0,7 0,7 0,7 0,8 0,7 1,5 0,8
Trabalho Z X 56 Y 58 / 60 62 / 64 / 66 (6*) 66 (5*) Z X 68 (6*)
Y 68 (5*)
Tensão
P2 1 1 1 motores 1 trifásicos
2,2 - 1 velocidade
2,2 2,2 2,2 2,3 Figura 14
2,2 3,9 2,3
Tensão
P1
P3 0,6 0,7 0,6 0,6 0,8 0,6 dupla tensão1,1
1,3 1,3 1,3 3,0
1,3 1,4 5,0
1,3 2,4 5,3 1,4
menor U V W 220/380 V, 380/660 V,3,9 440/760 V U V W maior
P2
P4 1 2,2 1 1 2,3 1 2,2 2,2 2,2 8,2
2,2 2,3 12,6
2,2 3,821,0 2,3
P3 1,3 1,4 2,4 4,5 7,6 12,3
P5 0,5 0,5 0,5 0,5 1,8 1,8 1,8 1,8 1,9 1,8 2,4 1,9
Se necessário,
P4 R 2,2 T 2,3 3,8 8,0 12,6 21,0
S 1,7 R 1,8S T
usar P6
um
P5 calço
0,7
1,8
0,7 0,7
1,9
0,7 1,7 1,7
2,4
1,7
4,5
1,7
7,6
2,6
12,3
1,8
P6 1,7 1,8 2,6 4,7 Z X 8,2Y 13,5

Z X Y
motores trifásicos - 2 velocidades
* Número de Estágios tensão única - 1 enrolamento
116Atenção U
Rotação
V W 220 V, 380 V, 440 V
Conimax - Motorredutores
U V e Redutores
W
Rotação Cônicas
de Engrenagens
maior menor
É recomendado
R verificar
S oTtorque de aperto dos parafusos, conforme Tabela 8, periodicamente.
R S T
5
16
5
Coaxial
Para os motoredutores/redutores duplex, as quantidades de óleo correspondem as dos 01 02
Redutor Entrada
redutores que compõe o duplex na sua posição de trabalho.
ELUBRIFICAÇ
01 04
GARANTIA
GARANTIA CONIMAX
VERTIMAX
Os motorredutores/redutores duplex compõe de um redutor de entrada coaxial (menor) e o
redutor maior (Coaxial) conforme tabela ao lado.
02
02
06
08
04 09
04 10
Posição
Conexão
FABRICANTES
Montagem
FABRICANTES deelétrica
trabalho
VISCOSIDADE
VISCOSIDADE E
ePennant
Instalação E TIPO
TIPO DE
DE LUBRIFICANTE
LUBRIFICANTE TEMPERATURA
TEMPERATURA AMBIENTE
AMBIENTE VISCOSIDADE
VISCOSIDADE ISOISO VG
VG a
a 40ºC
40ºC
Atlantic
Atlantic Pennant EPEP 220
220
Castrol
Castrol ILO
ILO SP
SP 220
220
Esso A1 perfeita ligação Spartan
a redeEP 220
é roscado
fundamental
devepara o bom funcionamento
através do furodonomotor elétrico.
Esso Spartan EP 220
Ipiranga– Instalação: Um varão
Ipiranga SP 220 ser inserido centro do anel, e rosqueado na rosca do
Ipiranga
Ao instalar o Ipiranga
motor SP 220
elétrico devem ser observados: as tensões, freqüências normais,
Kluber
Klubertopo do eixo do Equipamento.
Lamora 220 O varão, com ajuda de uma porca,
Lamora 220ambiente entre 0º e 40º C, altitude até 1000 0 é+
0 +m,usado
40º C
40ºe C no auxílio dabitola correta dos fios de
montagem.
VG
VG 220
220 do ambiente
Mobil
alimentação, temperatura
Mobilgear 630
atentar para a agressividade
INSTALAÇÃO,E
Mobil(verificar se o Mobilgear
motor está 630
especificado para o ambiente onde opera).
Petrobras
Petrobras Lubrax
Lubrax Industrial
Industrial EGF
EGF -- 220
220 -- PS
PS
ShellO esquema de ligação Omala
Omala 220
Com lubrificação
que consta na placa de identificação do motor deve ser seguido rigorosamente, caso seja
MANUTENÇÃO
Shell 220
MANUTENÇÃO
necessário a alteração
Texaco
Texaco Meropa do sentido de rotação, as fases de ligação deverão ser invertidos.
Meropa 220
220
Z X Y Z X Y
Tabela motores(litros)
monofásicos - 1 velocidade
Tabela 5
Tensão 5 -- Quantidades
Quantidades de
de óleo
óleo aproximadas
aproximadas (litros) Tensão
dupla tensão
menor
Tamanho U V W Posições
Posições de
capacitor permanente de Trabalho
Trabalho U V
Figura
W
12 maior
Tamanho
B3, H1, B51
B3, H1, B51 para B62,
inverter oH1 B52
sentido
B62, H1 B52 da B5,
B5, B6,
rotação, B6, B52
trocar Y por W
B52 B53,
B53, H2,
H2, B59
B59 V5,
V5, V6,
V6, H5,
H5, H6,
H6, V1,
V1, V3
V3
06
06 1,0
1,0 3,5
3,5 2,5
2,5 33 3,5
3,5
08
08 1,7
1,7 6,2
6,2 5
5 5,7
5,7 6,6
6,6
10
10 2,5
2,5 9,5
9,5
Sem 8
8 9
9 10
10
12
12 Z X 4,8
4,8 Y 18
18
lubrificação 14 14 Z 16
16 X Y 19
19
motores trifásicos - 1 velocidade
Tensão 14
14 8,0
8,0 32
32 dupla tensão 24,5
24,5 28
28 32
32 Tensão
MANUAL DE
menor U V 14,0 maior

16
16 14,0W 60
220/380
60 V, 380/660 V, 440/760 45
45V U 52
52 V W 62
62
LUBRIFICAÇÃO,
LUBRIFICAÇÃO,
R S T
Cobrir a superfícieRdo eixo,
S
após
T
Coaxial
Coaxial a Conimax
Conimax
Para
Para os
os motoredutores/redutores
motoredutores/redutores duplex,
duplex, as
as quantidades
quantidades de óleo
óleo correspondem
montagem, as
com graxa, para01
de correspondem as 01evitar 06
06 a
Entrada
dos
dos redutores
redutores que compõe o duplex na sua posição de trabalho.
RedutorEntrada
que
Z compõe
X oYduplex na sua posição de trabalho.
penetração de Z
umidade eX 01 Y
poeira.
01 08
08
Os
Os motorredutores/redutores
motorredutores/redutores duplex
duplex compõe de
de umum redutor
motores trifásicos
compõe redutor de
de entrada
entrada Coaxial
- 2 velocidades Coaxial 02 10
Cobriree ootoda
(menor)
(menor) a maior
redutor
redutor maior (Conimax) tensãotabela
(Conimax) conforme
conforme única -ao
tabela 1 enrolamento
ao lado.
lado.
02 10
Rotação U V 0202 W 12 Rotação
12
face do eixoU comV W 220 V, 380 V, 440 V
Redutor
maior 04
04 14 menor
14
graxa para evitar 04
04 1653
1653 // 1654
1654 // 166
166
a penetração de 06Figura 1650
06 13 // 1651
1650 1651
R S T R S T
umidade e
5
poeira, e elétrica
Conexão
Conexão marcar
elétrica
o eixo e o disco
para referência
A
A perfeita
perfeita ligação
ligação aa rede
rede éé fundamental
fundamental para
para ooApós
bom o término dado
bom funcionamento
funcionamento domontagem,
motor
motor elétrico.é importante marcar com
elétrico.
Ao
Ao instalar
instalar oo motor
motor elétrico
elétrico devem
devem ser
ser observados: as tensões, freqüências normais, bitola correta
correta dos fios
fiosode
alimentação,
um
observados: risco
as a referência
tensões, de
freqüênciasposição
normais, debitola
montagem entre
dos de
alimentação, temperatura
temperatura ambiente
ambiente entre
entre 0º
0º e
e 40º
40º C,
C, altitude
altitude até
até 1000
1000 m,
m, e
e atentar
atentar para
para aa agressividade
agressividade dodo ambiente
ambiente
(verificar
(verificar se
se o motorProteção
o motor está fornecida
está especificado
especificado para
para o
eixo e oonde
o ambiente
ambiente onde
cubo, para acompanhamento da manutenção.
opera).
opera).
DE INSTALAÇÃO,
O
O esquema
esquema de comque
de ligação
ligação o redutor
que consta
consta na
na placa
placa de
de identificação
identificação do
do motor
motor deve
deve ser
ser seguido
seguido rigorosamente,
rigorosamente, caso
caso seja
seja
necessário
necessário a
a alteração
alteração do
do sentido
sentido de
de rotação,
rotação, as
as fases
fases de
de ligação
ligação deverão
deverão ser
ser invertidos.
invertidos.
3 – Desmontagem:
Z Um
X parafuso
Y auxiliar de diâmetro maior que o varão é rosqueado Z no
X furoYde centro do anel
Z X Y motores monofásicos -- 1 Z X Y
e é usado para separar o eixo da máquina
Tensão
Tensão motoresdo eixo de saída
monofásicos 1 velocidade
vazado.
velocidade Tensão
Tensão
menor dupla tensão
dupla tensão maior
menor capacitor maior
U
U V
V W
W capacitor permanente
permanente U
U V
V W
W
para inverter o sentido da rotação, trocar Y por
para inverter o sentido da rotação, trocar Y por W W
Z
Z X
X Y
Y Z
Z X
X Y
Y
Tensão
motores
motores trifásicos
trifásicos -- 1
1 velocidade
velocidade Figura 14 Tensão
Tensão dupla
dupla tensão
tensão Tensão
MANUAL DE
menor
menor U
U V
V W
W 220/380 U V W maior
maior
220/380 V,
V, 380/660
380/660 V,V, 440/760
440/760 V
V U V W
Se necessário,
R S T R S T
MANUAL
R S T R S T
usar um calço
Z
Z X
X Y
Y Z
Z X
X Y
Y
motores
motores trifásicos
trifásicos -- 2
2 velocidades
velocidades
tensão
tensão única
única -- 1
1 enrolamento
enrolamento Rotação
Rotação
Atenção
Rotação
maior
maior
U
U V
V W
W 220
220 V,V, 380
380 V,
V, 440
440 V
V
U
U V
V W
W
Rotação
menor
menor
É recomendado
R verificar
R S
S oTT torque de aperto dos parafusos, conforme Tabela 8, periodicamente.
RR S
S T
T
5
6
16
5
GARANTIA
E GARANTIA VERTIMAX
CONIMAX
Z X Y Z X Y
Rotação motores trifásicos - 2 velocidades Rotação
maior
1 – Instalação: UUm varão roscado deve ser inserido
tensão única - através do furo
2 enrolamentos no centro do anel, e rosqueado na menor
rosca do
V W U V W
topo do eixo do Equipamento. O varão, com220 ajuda de V,
V, 380 uma440porca,
V é usado no auxílio da montagem.
MANUTENÇÃO E
R S T Com lubrificação
R S T
LUBRIFICAÇÃO, MANUTENÇÃO
4 5 6 4 5 6
Tensão 7 8 9 dupla tensão 7 8 9 Tensão
menor 220/440 V maior
1 2 3 1 2 Figura
3 12
R S T R S T
4 5 6 Sem 4 5 6
9
lubrificação
7 9
7 8 dupla tensão 8
Tensão Tensão
220/440 V 1 3 maior
menor 1 2 3 2
2 – Conjunto RMontado:
S T R S T

(Ligação utilizável
220 V 380 V montagem,
440 Vcom graxa, para evitar
760 a na partida)
V somente
R S T
penetração
R
deS
umidade
T
e poeira. R S T
R S T
Cobrir toda a
face 1do eixo2 com 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3
graxa12 para10 evitar
11 12 10 11 12 10 11 12 10 11
7 8 9 7 8 9 7 8 9 7 8 9
umidade e
poeira,
4 e marcar
5 6 4 5 6 4 5 6 4 5 6
o eixo e o disco
para referência motores trifásicos - 1 velocidade - quatro tensões (220 / 380 / 440 / 760 V)
Após o término da montagem, é importante marcar com
um risco a referência de posição de montagem entre o
Para maior proteção do usuário, o motor, assim como
eixo e otodo
cubo,equipamento elétrico, deve possuir
para acompanhamento uma conexão que
da manutenção.
DE INSTALAÇÃO,
o ligue a terra. Os motores elétricos dispõem de terminais próprios para aterramento localizado no interior da caixa
de ligação. com o redutor
Os terminais são confeccionados em latão assegurando desta forma um ótimo contato; devem ser mantidos limpos
e bem conectados.
3 – caso
Em Desmontagem:
de ligação Um parafuso com
de motofreio auxiliar de diâmetro
eletroimã maiorpor
acionados quecorrente
o varãocontínua
é rosqueado no furo
fornecida peladeponte
centro do anel
retificadora
e é usado na
localizada para separar
caixa o eixo da
de bornes, máquina do
é admissível eixo
três de saída
sistema vazado. proporcionando frenagens lentas, médias e
de ligações,
rápidas.
A) FRENAGEM LENTA: A alimentação da ponte retificadora é feita diretamente dos bornes do motor, sem a inter-
rupção, com 220/380/440 VCA conforme tensões da ponte e do freio (figura 4).
B) FRENAGEM MÉDIA: Intercala-se um contato para interrupção da tensão de alimentação da ponte retificadora,
no circuito de alimentação CA. É essencial que seja um contato auxiliar tipo normalmente aberto (NA) do próprio
contator que comanda o motor, para garantir que se ligue e desligue o freio simultaneamente com o motor (figura 5).
C) FRENAGEM RÁPIDA: Intercala-se um contato para interrupção diretamente de um dos fios de alimentação do
eletroimã, no circuito de corrente contínua (CC). É necessário que seja um contato auxiliar tipo Figura 14
normalmente aberto
( N.A. ) do próprio contator que comanda o motor (figura 6).
MANUAL DE
D) ALIMENTAÇÃO INDEPENDENTE: Para motores com tensões diferentes das do freio, (exemplo motor 440 V freio
220 V) ligar os terminais de alimentação da ponte retificadora a uma rede independente, porém sempre com interrupção
simultânea do motor e do freio, portanto deve-se utilizar um contato auxiliar normalmente aberto (NA) do contator
Se necessário,
MANUAL
queusar
comanda o motor. Para este tipo de alimentação independente não é possível fazer a frenagem alimentando a
um calço
ponte com os fios que alimenta o motor.
Portanto só podemos fazer uma frenagem lenta quando o motor, ponte e bobina de eletroimã tiverem a mesma
tensão (figura 7).
OBSERVAÇÕES:
Atenção
1) A alimentação da rede com 220/380/440 VCA depende da tensão especificada na ponte e no freio.
2) Existem 3 tipos de pontes 220/380/440 VCA que devem ser alimentados conforme especificado na ponte retificadora.
16
6
7
GARANTIA
MANUTENÇÃO E GARANTIA VERTIMAX
CONIMAX
R S T
R S T
Eletroimã
Montagem e Instalação Eletroimã
K Contator
+ K Contator
- VCCdeve
1 – Instalação: Um varão roscado Ponte
ser inserido através do furo no centro do anel, e rosqueado
+ VCC na rosca do
Retificadora Ponte
~ O varão,
topo do eixo do Equipamento.
~
-
com ajuda de uma porca, é usado no auxílio da montagem.
Retificadora
~
~
220 Com lubrificação
M
Motor 380 VCA M 220
3~
440 3~ 380 VCA
440
Figura 4 Figura 5
Figura 12
R S T R S T ~~
Eletroimã Eletroimã
Contator
Sem Contator
K K
+ VCC
lubrificação
Ponte + VCC
- - Ponte
Retificadora Retificadora
~
~ ~
~
M 220 M 220
3~ 380 VCA Cobrir a3 ~superfície do eixo, após a 380 VCA
440
montagem, com graxa, para evitar a 440
Figura 6 penetração
Figura 7 de umidade e poeira.
Cobrir toda a
face do eixo com
Operação
graxa para evitar
Osumidade e
motorredutores e redutores são fornecidos prontos para operação; contudo antes da colocação em funcionamento
é conveniente: verificar o nível de lubrificante.
poeira, e marcar
Observar se os eixos do motorredutor e redutor giram livremente.
o eixo e o disco
Analisar se o esquema de ligação executado está de acordo com o indicado na placa de identificação do motor para
para referência
a tensão desejada. Após o término da montagem, é importante marcar com
Verificar se os parafusos, porcas e conexões dos terminais do motor e parafusos e porcas de fixação do redutor
estão devidamente apertados.
Identificar o sentidoProteção fornecida
de giro desejado acionando eixo e o cubo, para
o motorredutor acompanhamento
desacoplado dacaso
do equipamento, manutenção.
a inversão do
sentido de giro sejacom o redutor

necessária deve-se inverter duas fases quaisquer.
Para evitar vazamento de lubrificante durante o transporte é utilizado um bujão normal que deverá ser substituído
pelo bujão com respiro, (fornecido junto com o equipamento em embalagem plástica), antes do inicio de operação.
Ao
3 –iniciar o funcionamento
Desmontagem: do redutor
Um parafuso a temperatura
auxiliar de diâmetro do óleoque
maior eleva-se
o varãogradativamente,
é rosqueado noaté estabilizar
furo de centrodepois de
do anel
aproximadamente 1 hora,o atingindo
e é usado para separar a temperatura
eixo da máquina do eixodedeoperação.
saída vazado.
A temperatura normal de operação para o motorredutor é geralmente: mínimo 18º C até máximo 90º C. A temperatura
externa da caixa deve ser aproximadamente 15º C menor que a temperatura de operação.
De acordo com o NBR 7094, o regime de serviço para o motor elétrico é “a indicação das cargas as quais uma
máquina é submetida, abrangendo os intervalos de funcionamento da máquina em vazio, em repouso e
desernergizada, bem como as suas durações e sua seqüência no tempo”. Em outras palavras, determina qual a
característica de carga de um motor e por quanto tempo este pode suportá-la, até atingir temperatura máxima de
funcionamento.
Os motores elétricos são projetados para operar em regime contínuo, ou seja com carga constante e por tempo
suficiente para atingir determinado valor fixo de temperatura, de acordo com a sua classe deFiguraisolação.14
Manutenção preventiva
Se necessário,
usar um calço
A manutenção preventiva periódica, visa principalmente verificar as condições de funcionamento do motorredutor /
redutor. Ela deve ser executada por pessoas qualificadas. Não existem regras rígidas a serem seguidas, quando se
aborda programas de inspeção. Os períodos ou intervalos, os tipos de exames a serem realizados podem ser
Atenção ou reduzidos de acordo com as condições de trabalho e local onde está instalado o redutor.
prolongados
Na tabela 6 que segue é apresentado programa básico para inspeção, contendo os itens a serem inspecionados e
os intervalos de tempos sugeridos; porém, tais intervalos são flexiveis, prolongados ou reduzidos,de acordo com as
É recomendado
condições verificar
do local o torque
onde está de aperto
instalado dos parafusos,
o motorredutor conforme Tabela 8, periodicamente.
/ redutor.
16
7
8
LUBRIFICAÇÃO, MANUTENÇÃO E GARANTIA VERTIMAX
CONIMAX
Tabela 6 - Roteiro da Manutenção

ItensMontagem
a verificar e Instalação
Procedimentos Periodicidade
Examinar a presença de ruídos ou vibrações anormais, vazamento de óleo, ins-
Condições mecânicas pecionar também as condições do sistema de transmissão verificando lubrifica- Semanal
1 – Instalação: Um varão
ção eroscado deve ser inserido através do furo no centro do anel, e rosqueado na rosca do
alinhamento
Local de instalação Identificar a existência de água ou vapores junto ao motorredutor, excesso de
do motorredutor / poeiras, aparas ou resíduos, verificar o respiro do redutor, desentupindo-o se for o Semanal
redutor caso, verificar as condições deCom lubrificação
ventilação do motor elétrico.
Nível de óleo Verificar o nível de óleo e, se necessário, complete-o. Semanal
Verificar se por vibração não houve afrouxamento dos parafusos de fixação do

Parafusos de fixação Mensal
motorredutor / redutor.
Figura 12
Terminais e Observar se, por vibração não houve afrouxamento dos parafusos e pontes de Mensal
parafusos ligação, tornando deficiente o contato e prejudicando o fornecimento de energia.
Examinar as condições dos elementos de transmissão, substituindo-os se neces-

Condições mecânicas Sem
sário, limpando a carcaça e tampas do motorredutor / redutor. Semestral
Verificar se há falta de alinhamento ou algo atritando.
lubrificação
OBSERVAÇÃO:
Recomenda-se que cada motorredutor possua algum tipo de anotação própria, como ficha, cartões ou etiqueta. O
importante é registrar
2 – Conjunto todas as manutenções executadas, as peças trocadas e as datas em que foram realizadas. A
Montado:
análise destas anotações permitiria remanejos e acertos no programa de manutenção.

Manutenção do freio (motofreio) penetração de umidade e poeira.
Cobrir toda a
Os motofreios
face do são
eixofornecidos
com com um entreferro inicial, ou seja, a separação entre o platô e o flange é pré-ajustado em
seu valor mínimo, indicado na tabela abaixo.
graxa para evitar
a penetração de ENTREFERRO
Figura 13
umidade e (ABNT)
Carcaça Inicial (mm) Máximo (mm)
poeira, e marcar
63 0,2 - 0,3 0,6
o eixo e o 71
disco 0,2 - 0,3 0,6
80 0,2 - 0,3 0,6
para referência
90 0,2 - 0,3 0,6
100
Após0,4o -término
0,5
da montagem, é importante
0,8
marcar com
112 um risco a referência de posição de montagem
0,4 - 0,5 0,8 entre o
132
Proteção fornecida eixo e0,4o- cubo,
0,5 para acompanhamento da0,8manutenção.
160 0,4 - 0,5 0,8

180 com o redutor 0,4 - 0,5 0,8
200 0,4 - 0,5 0,8
Com o desgaste das Um

3 – Desmontagem: lonas de freio auxiliar
parafuso pelo funcionamento
de diâmetro normal, o entreferro
maior que o varão étambém vai aumentando
rosqueado gradativamente
no furo de centro do anel
não afetando o bom funcionamento do freio até que ele atinja
e é usado para separar o eixo da máquina do eixo de saída vazado. o valor máximo indicado na tabela acima.
Para reajustar o entreferro a seus valores iniciais, proceder-se como segue:
a) Retirar os parafusos de fixação da calota de proteção.
b) Retirar os parafusos da cinta de proteção.
c) Medir o entreferro em três pontos, próximos aos parafusos prisioneiros, a qual é feita com um jogo de laminas
padrão (espião). As dimensões deverão ser as três iguais.
d) Se as leituras forem diferentes entre si, ou das mínimas recomendadas na tabela acima, prosseguir a ajustagem
da seguinte maneira:
Desapertar a porca que fixa a flange do eletroímã, aproximando ou afastando caso necessário, até atingir a medida
Figura 14
mínima recomendada do entreferro. Apertar por igual as três porcas de regulagem, deixando o mesmo comprimento
nas três molas. O valor da dimensão do entreferro deve ser uniforme nas três pontas de medição próximo dos
parafusos prisioneiros. Apertar as porcas de trava da flange. Fazer nova verificação do entreferro. Recolocar a cinta
de proteção e acalota de proteção fixando-as com parafusos.
Se necessário,
O intervalo de tempo entre as ajustagem periódicas do entreferro, ou seja o número de operações de frenagem até
que usar um calço
o desgaste das lonas leve o entreferro ao seu valor máximo, depende das condições de serviço, das impurezas
do ambiente de trabalho, etc.
O intervalo ideal poderá ser determinado pela equipe de manutenção, observando-se o comportamento prático do
motofreio nos primeiros meses de funcionamento nas condições reais de trabalho.
Atençãoo momento de inércia da carga, o número de operações esperado deve ser reduzido na seguinte proporção.
Conhecido

16
8
9
GARANTIA
E GARANTIA VERTIMAX
CONIMAX
JM
NC = NL .
Montagem e+Instalação
JM J
Onde: NC = Número de operações do motofreio em carga, até a próxima reajustagem de entreferro.

1 – Instalação:
NL = NúmeroUm varão roscado deve
de operações até a ser inserido
próxima através do
reajustagem dofuro no centro
entreferro comdo anel, elivre.
o motor rosqueado na rosca do
topo JM
do eixo do Equipamento. O varão, com ajuda
= Momento de inércia próprio do motofreio. de uma porca, é usado no auxílio da montagem.
MANUTENÇÃO E
J = Momento de inércia da carga = 1/4 GD2.

Com lubrificação
Manutenção corretiva
Esta é a forma de manutenção que é realizada após apresentar-se o problema, geralmente ocasionando a parada do
Figura 12
equipamento. A seguir contêm tabelas com defeitos em motores elétricos e redutores, as suas possíveis causas e as
ações corretivas.
DEFEITOS DO MOTOR
Sem
POSSÍVEIS CAUSAS AÇÕES CORRETIVAS
lubrificação
1. NÃO SE CONSEGUE DAR PARTIDA NO MOTOR
Ausênsia de tensão Revisar as ligações de alimentação ao sistema de comando e deste ao motor
Erro
2 –nas ligações Montado:
Conjunto do sistema de comando Revisar estas ligações comparando-as ao indicado na placa de identifica-
ção do motor
Falta de contato junto a ligação de um ou mais bornes Reapertar Cobrir
conexõesa superfície do eixo, após a
Tensão de alimentação baixa montagem, com
Verificar dimensionamento graxa,
da rede para evitar
de alimentação, a no circuito
sobrecarga
e níveis depenetração de fornecida.
tensão da energie umidade e poeira.
Cobrir
Sobrecarga toda a Verificar seu funcionamento ao vazio. Caso o mesmo não aparente proble-
face do eixo com mas, examinar a máquina acionada, identificando as causas mecânicas
graxa para evitar desta sobrecarga.
2. RUIDO EXCESSIVO E VIBRAÇÕES
umidade e
Entreferro não uniforme Verificar as condições do conjunto do rotor centrando-o, se necessário, e
poeira, e marcar
analisar as condições dos rolamentos e tirantes.
o eixo e o disco
Detritos no motor Desmonta-lo e efetuar a limpeza através de jato de ar seco.
para referência
Desbalanceamento Após o término
Rebalancear da montagem,
conjunto do rotor, porém é importante
verificar marcar
se a carga, com
também, não
tem problema idêntico.
Objetos estranhos presos entre tampa e ventilador Desmonta-lo procedendo a retirada de tais objetos, afastar do motor qual-
Proteção fornecida eixo e o cubo, para acompanhamento da manutenção.
DE INSTALAÇÃO,
quer tipo de detrito que possa gerar tal problema.

com o redutor
Motor mal fixado ou com fundações frouxas Apertar todos para fusos de fixação e realinhar motor.
Rolamentos Verificar as condições dos mesmos quando a lubrificação, montagem ou
excesso de carga.
Sem alinhamento Verificar as condições de alinhamento entre o eixo do motor e o equipamento.
e é usado para separar o eixo da máquina do eixo de saída vazado.
3. AQUECIMENTO EXCESSIVO
Sobrecarga Verificar tensão e corrente sob condições normais, p/ análise da aplicação
Ventilação obstruída Limpar as entradas de ar
Tensão e freqüência Verificar os valores na placa de identificação do motor comparando-os aos
da rede.
Partidas e/ou reversões constantes Trocar o motor por outro específico para a função
Desequilíbrio de fases Verificar o valor de tensão nas três fases de rede Figura 14 ou se há
de alimentação
MANUAL DE
falta de fase.
4. ROLAMENTO COM AQUECIMENTO EXCESSIVO

Se necessário,
Falta de graxa Colocar a necessária lubrificação dos rolamentos.
MANUAL
usar um calço
Eixo torto Realinhar e rebalancear o conjunto do rotor
Tampas mal colocadas ou frouxas Verificar os encaixes das tampas na carcaça e o aperto das mesmas.
Esferas presas por graxa dura Trocar os rolamentos
Atenção
Superfícies danificadas dos rolamentos Trocar os rolamentos antes de causarem danos ao eixo e tampas.
Graxa indevida ou com materiais estranhos, não Lavar os alojamentos e relubrificar com graxa.
recomendada pelo fabricante
16
10
9
GARANTIA
CONIMAX
Montagem e Instalação DEFEITOS EM REDUTORES
1 – Instalação:
POSSÍVEIS CAUSASUm varão roscado deve ser inserido através
AÇÕES do furo no centro do anel, e rosqueado na rosca do
CORRETIVAS
1. AQUECIMENTO EXCESSIVO
Sobrecarga Com lubrificação
Verifique a capacidade indicada na plaqueta do redutor, substitua por uma
- Carga excede a capacidade do redutor unidade de capacidade suficiente, ou reduza a carga.

Lubrificação impróprria
- Volume de óleo insuficiente Verifique o nível de óleo, ajuste o nível para a posição correta
- Óleo em demasia no redutor provoca excessiva
agitação, geração de calor e gases no interior Figura 12
da caixa
- Óleo fora de especificação Drene e encha novamente para o nível de óleo adequado, com o óleo novo,
conforme o especificado
Sem
2. VAZAMENTO DE ÓLEO
lubrificação
Retentores gastos ou defeituosos
- Quantidade excessiva de óleo Cheque o nível e drene para o nível indicado.
- Respirador p/ entrada de ar e saída de gases obstruido Limpe e substitua o respirador, use um solvente não imflamável p/ limpeza
- Camadas de vedação
2 – Conjunto entre as suferfícies das
Montado: Substitua os retentores gastos por novos. Aplique nova camada de vedação,
caixas insuficiente permatex ou equivalente, monte o conjunto. Monte sempre os retentores

com graxaCobrir a superfície
nos lábios de vedação. do eixo, após a
3. BARULHO EXCESSIVO E VIBRAÇÃO penetração de umidade e poeira.
Cobrir toda
Irregularidade nos aparafusos de fixação Verifique o aperto dos parafusos e se os chumbadores estão firmes em
face do eixo com
- Instalação invertida suas fundações ou estruturas. Cheque o alinhamento da unidade e as
folhas distanciadoras ou calços.
graxa para evitar
Falha nos rolamentos
- Fadiga dos rolamentos, verifique desgaste nas Substitua os rolamentos gastos, limpe todo o interior do redutor e recoloque
umidade e
esferas, rolos ou pistas. Desgaste pode ser por óleo novo, conforme o especificado.
poeira, e marcar
sujeira no óleo.
o eixo e o disco
- Pistas dos rolamentos com descascamentos,
para referência
marcadas ou com flancos machucados geral- Após o término da montagem, é importante marcar com
mente indicam sobrecarga
umSubstitua
risco aosreferência de posição de montagem entre o
rolamentos gastos, cheque e repare folgas nos rolamentos,
- Falhas nas gaiolas dos rolamentos, também, alinhamento dos acoplamentos e cargas sobre os eixos dos redutores
Proteção fornecida eixo e o cubo, para acompanhamento da manutenção.
indicam sobrecarga.
Excessivo desgaste das com o redutor
engrenagens
- Sobrecarga causa Pitting dos dentes Cheque as cargas, troque as engrenagens ou substitua por redutor de
(escovação, pequenos furos). capacidade adequada
Quantidade de óleo insuficiente
- Óleo abaixo do nível normal pode causar barulho Cheque o nível de óleo e complete para o nível indicado.
Perdas de partes Inspecione o redutor contra partes quebradas, perda de parafusos, porcas
- Choques excessivos ou conexão imperfeita com ou roscas danificadas. Verifique o alinhamento com a máquina acionada.
outros elementos Cheque as chavetas e tolerâncias.
Alta velocidade dos eixos
- Tensão excessiva nas correias ou correntes de Cheque velocidades indicadas na plaqueta. Verifique as tensões.
acionamentos.
Figura 14
4. FOLGA EXCESSIVA DE EIXOS
Rolamentos expostos a elementos abrasivos causam Substitua rolomentos gastos. Limpe todo interior da caixa, alimente a
desgaste nas esferas, rolos e pistas. unidade com óleo recomendado.
Se necessário,
usar um calço
5. FOLGA EXCESSIVA NAS ENGRENAGENS
Engrenagens e chavetas gastas ou perda dos para- Substitua engrenagens e chavetas gastas. Aperte todos os parafusos da
fusos causam backlash (folga no engrenamento). unidade.
Atenção
Backlash aumenta com o número de jogos de
engrenagens .

16
10
11
GARANTIA
CONIMAX
Reparos
Os reparos e eventuais desmontagens deverão ser realizados por pessoas quailificadas. Caso isto não seja possível,
a unidade deverá ser enviada a Cestari para execução do serviço.
Quando for necessário a substituição de componente, o cliente deverá contatar a Cestari, fornecendo o número de
série do motorredutor / redutor constante da plaqueta de identificação do redutor, através da qual poderemos identifi-
car, mais rapidamente, o componente desejado. Com lubrificação
Garantia
Nossos Redutores e Motorredutores são garantidos contra defeitos de fabricação e montagem, Figura 12
pelo período de 12
meses, a contar da data da emissão da Nota Fiscal. A garantia é dada posto fábrica, em Monte Alto / SP.
Não se incluem na garantia:

Sem ocasionado por tintas ou pinturas realizadas pelo cliente
Vazamento de óleo pelos retentores, por ressecamento,
final ou fornecedores de máquinas e equipamentos.
lubrificação
Instalação incorreta dos equipamentos (fora de alinhamento, base instável, choques ou pancadas nos eixos etc.)
conforme as instruções feitas nos itens respectivos neste manual.
Lubrificação inadequada, ineficiente ou inexistente, nos casos que são fornecidos sem lubrificante.
Especificação incorreta ou mal dimensionamento do equipamento, quando feita pelo próprio cliente.
2 – Conjunto
Choques Montado:
ou quedas no transporte de responsabilidade do Cliente ou de terceiros contratados pelo mesmo.
Vazamento de óleo causado pelo respiro obstruído.

Contaminação do óleo por agentes externos ( pó, água etc.),Cobrir
quandoao superfície do eixo,
redutor não tiver após a com filtro de ar.
sido solicitado
Ligação errada ou falhas na rede de alimentação, nos casos montagem,
de motores.com graxa, para evitar a
penetração
Se o cliente ou usuário final abrir e/ou modificar o redutor de sem
/ motorredutor umidade e poeira.
autorização prévia e expressa da
Cestari.
Cobrir toda a
face do eixo com
graxa para evitar
Assistência Técnica Figura 13
a penetração de
umidade e
Em caso de defeito
poeira, e marcarou qualquer outro problema com nossos produtos, deverá ser comunicado mediatamente o
departamento de Assistência Técnica da Cestari.
o eixo e o disco
para referência
Tel.: (16) 3244 - 1022 24 horas por dia, Após o término
365 dias por ano da montagem, é importante marcar com
Fax.: (16) 3244 - 1025 um risco a referência de posição de montagem entre o
email: atc@cestari.com.br eixo e o cubo, para acompanhamento da manutenção.
com o redutor
CESTARI Industrial e Comercial S.A.
Matriz:
Rodovia Monte Alto Alto // Vista
Vista Alegre,
Alegre, km
km 33
Monte Alto
Alto -/ SP
SP,-CEP
CEP: 15910-000Brasil
15910-000, - Cx. P.: 502 - Brasil
Filial:
AlamedaAngélica,
Avenida Barros, 275
819- -12º
2º andar
Santa
São Cecília
Paulo - São
/ SP, CEPPaulo - SP - CEP:
01227-000, Brasil01232-001
Figura 14
cestari@cestari.com.br
www.cestari.com.br
Se necessário,
usar um calço
Atenção
É recomendado
Manual Conimax - versão verificar o torque
para download de
- 11/2003
09/2008 aperto dos parafusos, conforme Tabela 8, periodicamente.
16
12
11
INSTRUÇÃO TÉCNICA
TECHNICAL INSTRUCTIONS IT-TR-308
INSTRUCCIÓN TÉCNICA
REVISÃO: FOLHA:
PARTIDA DE REDUTORES
REVISION: SHEET:
GEARBOX START-UP REVISIÓN: HOJA:
ARRANQUE DE REDUCTORES 1 1:4
ÍNDICE / CONTENT / ÍNDICE
1. OBJETIVO................................. 1 1. OBJECTIVE………………….. 1 1. OBJETIVO................................. 1
2. APLICAÇÃO............................. 1 2. APPLICATION……………… 1 2. APLICACIÓN............................1
3. DESCRIÇÃO............................. 2 3. DESCRIPTION………………..2 3. DESCRIPCIÓN......................... 2

3.1. PREPARAÇÕES PARA 3.1. PREPARATION FOR 3.1. PREPARACIONES PARA
PARTIDA............................2 START-UP……………... 2 EL ARRANQUE................. 2
3.2. PARTIDA............................2 3.2. START-UP……………… 2 3.2. ARRANQUE……………... 2
3.2.1. PRIMEIRA PARTIDA....... 3 3.2.1. FIRST START-UP……... 3 3.2.1. PRIMER ARRANQUE...... 3
3.2.2. PARTIDAS 3.2.2. OTHER START-UPS....... 4 3.2.2. ARRANQUES
SUBSEQUENTES..............4 SUBSIGUIENTES………. 4
1. OBJETIVO 1. OBJETIVO
1. OBJECTIVE
A presente Instrução La presente Instrucción
These instructions Técnica tiene por objetivo
Técnica tem por objetivo describe the steps to start up
estabelecer os passos para establecer los pasos para
TGM gearboxes.
proceder a partida dos proceder el arranque de los
redutores TGM. reductores TGM.
2. APLICAÇÃO
2. APPLICATION 2. APLICACIÓN
Esta Instrução se aplicada
nas partidas de redutores, no These instructions cover Esta Instrucción es
campo de testes da TGM e gearbox start-ups, at TGM's aplicada en los arranques de
nas instalações do cliente. testing ground and the reductores, en el campo del
customer's facilities. test del TGM y en las
instalaciones del cliente.
ESTE DOCUMENTO NÃO PODE SER CEDIDO OU COPIADO SEM PRÉVIA AUTORIZAÇÃO DA TGM.
THIS DOCUMENT SHALL NOT BE MADE AVAILABLE TO OR COPIED BY ANY PARTY WITHOUT PREVIOUS CONSENT GRANTED BY TGM.
ESTE DOCUMENTO NO PUEDE SER CEDIDO O COPIADO SIN AUTORIZACIÓN PREVIA DE LA TGM.
REVISÃO: FOLHA:
REVISION: SHEET:
3. DESCRIPTION 3. DESCRIPCIÓN
3. DESCRIÇÃO
3.1. PREPARATION FOR 3.1. PREPARACIONES
3.1. PREPARAÇÕES START-UP PARA EL
PARA PARTIDA. Prior to the first start-up, ARRANQUE
Antes de a primeira partida flushing has to have been Antes del primer arranque
certificar-se de que o “Flushing” completed and approved. certifíquese de que el “Flushing”
tenha sido concluído e If flushing has not been haya sido concluido y aprobado.
aprovado. completed, the ancillary electric Caso el mismo no haya
Caso o mesmo não tenha pump must be used to cause oil sido ejecutado, circular el
sido executado, circular o óleo, to circulate inside the gearbox aceite, utilizando la motobomba
utilizando a moto bomba until no residue is found in the auxiliar, hasta que ningún
auxiliar, até que nenhum oil filter. It is recommended that residuo sea encontrado en el
resíduo seja encontrado no filtro oil circulation should occur for at filtro de aceite. Se recomienda
de óleo. Recomenda-se no least 4 hours. en lo mínimo 4 horas de
mínimo 4 horas de circulação circulación para el lavado.
para a lavagem. Whenever the gearbox is
opened for long periods of Siempre que el reductor
Sempre que o redutor for maintenance service, flushing is fuera abierto para
aberto para manutenções recommended after the gearbox mantenimientos prolongados, se
prolongadas, recomenda-se has been closed. recomienda después su cierre y
após o seu fechamento a ejecución del “Flushing”.
execução do “Flushing”. Check if oil piping and
reservoirs contain the minimum Observar si la tubería y los
Observar se as tubulações e required oil levels. reservatorios de aceite están
os reservatórios de óleo estão con aceite en los niveles
com óleo nos níveis Turn on lubrication system, recomendados.
recomendados. check the oil flow and verify oil
pressure at gearbox inlet. Encender el sistema de
Ligar o sistema de lubricación, verificar el flujo de
lubrificação, certificar-se do aceite y observar la presión de
fluxo de óleo e observar a aceite en la entrada del
pressão de óleo na entrada do reductor.
redutor.
3.2. PARTIDA. 3.2. START-UP 3.2. ARRANQUE

A partida do redutor, sem Start-up of the idle El arranque del reductor
carga, somente poderá ser gearbox can only occur when sin carga, podrá ser liberada
liberada quando a pressão the oil pressure at the solamente cuando la presión
do óleo na entrada do gearbox inlet is at least 1.5 de aceite en la entrada del
redutor atingir no mínimo 1,5 bar. reductor llegue en lo mínimo
bar. During start-up, the a 1,5 bar.
Na partida o redutor gearbox must run idly until its En el arranque el reductor
deverá funcionar sem carga effective operation speed has deberá funcionar sin carga
até atingir a sua rotação been reached. hasta llegar a su rotación
efetiva de trabalho. efectiva de trabajo.
REVISÃO: FOLHA:
REVISION: SHEET:
3.2.1. PRIMEIRA
PARTIDA. 3.2.1. FIRST START- 3.2.1. PRIMER
Após atingida a rotação
UP ARRANQUE
nominal iniciar a operação com After the nominal speed has Después de llegar a la
carga. Aumentar a carga been reached, start operation rotación nominal iniciar la
gradativamente até atingir 50% under load. Gradually increase operación con carga. Aumentar
(cinqüenta por cento) da carga the load to 50% (fifty percent) of la carga gradualmente hasta
de projeto. Manter em operação design load. The gearbox llegar a 50% (cincuenta por
com esta carga no primeiro dia. should run under this load ciento) de la carga de proyecto.
Após 24 horas aumentar a during the first day. Mantener en operación con
carga gradativamente até After 24 hours gradually esta carga en el primer día.
atingir 75% (setenta e cinco por increase the load to 75% Después de 24 horas
cento) desta. Manter neste nível (seventy-five percent) of design aumentar la carga
durante as próximas 24 horas. load. The gearbox should run gradualmente hasta llegar a
Na seqüência aumentar under this new load for the next 75% (setenta y cinco por ciento)
gradativamente a carga até 24 hours. de ésta. Mantener en este nivel
atingir 100% (cem por cento) da Next, gradually increase durante las próximas 24 horas.
mesma. load to 100% (a hundred En la secuencia aumentar
Durante o processo de percent) of the design load. gradualmente la carga hasta
aumento gradativo da carga, While the load is being llegar a 100% (cien por ciento)
observar constantemente: gradually raised, be sure to de la misma.
a) pressão de óleo e monitor: Durante el proceso de
temperatura da entrada do a) oil pressure and aumento gradual de carga,
redutor temperature at gearbox inlet observar constantemente:
b) temperaturas de óleo nos b) oil temperature at the a) presión de aceite y
mancais, quando aplicável bearings, if applicable temperatura de la entrada del
c) variação dos níveis de c) changes in noise reductor
ruído d) changes in vibration. b) temperaturas de aceite en
d) variação dos níveis de los cigüeñales, cuando sea
vibrações. If changes are noticed in aplicable
temperature, noise or vibration, c) variación de los niveles de
Caso ocorram variações de be sure to check if readings ruido
temperatura, ruído ou stabilize within the acceptable d) variación de los niveles
vibrações, observar se os limits. de vibraciones.
valores se estabilizam em While the load is being
níveis aceitáveis. raised, readings should be Caso ocurran variaciones de
Durante o aumento de carga taken and recorded at every 15 temperatura, ruido o
registrar os valores a cada 15 minutes. vibraciones, observar si los
minutos. After they have stabilized, valores se estabilizan en
Após a estabilização os readings can be recorded every niveles aceptables
registros podem ser feitos de hour. Durante el aumento de
hora em hora. carga registrar los valores a
cada 15 minutos.
Después de la estabilización
los registros pueden ser hechos
de hora en hora.
REVISÃO: FOLHA:
REVISION: SHEET:
3.2.3. OTHER START- 3.2.2. ARRANQUES

3.2.2. PARTIDAS UPS SUBSIGUIENTES
SUBSEQUENTES
For start-ups after Para arranques posteriores,
Para partidas após paradas interrupted operation, the una vez alcanzada la rotación
de operação, uma vez atingida gearbox can be gradually de trabajo el reductor podrá
a rotação de trabalho o redutor loaded to full load as soon as it iniciar la operación con el
poderá iniciar a operação com o has reached the operating aumento gradual de la carga
aumento gradativo da carga até speed. hasta llegar a su plena carga.
alcançar sua plena carga.
Whenever these start-ups En estos arranques caso el
Nestas partidas caso o óleo occur, the minimum required aceite de lubricación esté abajo
o
de lubrificação esteja abaixo de temperature for the lubrication de 25 C, mantener el reductor
o o
25 C, manter o redutor em oil is 25 C. If the oil en operación sin carga hasta
operação sem carga até atingir temperature is lower than that, llegar a esta temperatura.
esta temperatura. the gearbox must run idly until
o
25 C is reached. Después de haber llegado a
Após atingido o regime de su plena carga observar la
plena carga observar a When the full load has been estabilización de los parámetros
estabilização dos parâmetros reached, be sure that de temperaturas, presión, ruido
de temperaturas, pressão, ruído temperature, pressure, noise y vibración con registro de las
e vibração com registro das and vibration levels stabilize. lecturas.
leituras. Readings must be taken and
recorded.
09/04/09 1 Alt. geral para inserção dos enunciados em inglês e espanhol Cláudio Hercílio
29/07/08 0 Emissão inicial Hercílio Aristídes
DATA REV HISTÓRICO ELABORADO APROVADO
DATA BOOK
VOLUME 1 DE 1
Netzsch do Brasil Ind. e Com. Ltda

Hermann Weegue 2383 - Pomerode
89107-000 – Santa Catarina
Tel. (47) 3387- 8222
DATA BOOK
PROJETO : - Nº MÁQ. : LB 8052
PEDIDO : 285525 CP : 780002103
CLIENTE : TGM TURBINAS IND. E COM. LTDA BOMBA : LN 126/180 FL-O
SERVIÇO : ÓLEO ISO VG 68 TAG : -
ÍNDICE
Título do Documento
1. Desenhos e Documentos
2. Manuais de Instruções
3. Certificados de Teste e Materiais
C.P. 780002103 REV. 00 Data: 25/03/2014 01/01

SEÇÃO I
Nº 780.002103
FOLHA
CLIENTE: TGM TURBINAS IND. E COM. LTDA. 01 de 04
SERVIÇO OU PROJETO:
ÁREA OU UNIDADE:
BOMBAS DE FUSOS
ÍNDICE DE REVISÕES
REV DESCRIÇÃO E / OU FOLHAS ATINGIDAS
0 CERTIFICADO
Pedido: 285525
Ordem: 456441.0
Código: 7.05.0001.022
Item: 001
Conforme: EF 7.05.0001 - OS 1441155 / T02.2 / OP 100.060.022 /
CT 96540
ORIGINAL REV. A REV. B REV. C REV. D REV. E REV. F REV. G REV. H

DATA 23/07/2013
PROJETO NETZSCH
EXECUÇÃO RODE
VERIFICADO RUBEM
APROVADO RUBEM
FOLHA DE DADOS FDB-TGM-00DE
Cliente ou usuário : TGM TURBINAS IND. E COM. LTDA. Folha 01
Empreendimento :
Área ou Unidade :
BOMBA ROTATIVA
01 ITEM Nº: QUANT. 01 APLICÁVEL A:( )PROPOSTA ( )COMPRA ( X )COMO CONSTRUIDO

02 SERVIÇO: FABRICANTE/MODELO: NETZSCH / LN 126/180-FL-O
03 ACIONAMENTO: TRANSMISSÃO: (X)DIRETA ( )CX.DE ENGRENAGENS ( )CORREIA
04 CONDIÇOES DE OPERAÇÃO PERFORMANCE
05 LÍQUIDO : ÓLEO ISO VG 68 VAZÃO NOMINAL,l/min.: 2442,2 CURVA Nº: CCL-1121
06 VAZÃO DO PROJETO,l/min.: 2442,0 PR.DESC.,bar: 10 NPSH REQUERIDO,m: 4,3
07 TEMP.OPER.: 60º C PR.SUCÇÃO,bar: AFOGADA RPM : 1750 RPM MAX.:
08 DENSIDADE À T.O.: PR.DIFER.,bar: 10 EFICIÊNCIA, %:
09 PR. VAPOR À T.O.,bar: NPSH DISPONÍVEL, m: POTÊNCIA NO EIXO,CV: 72
10 VISCOSIDADE À T.O.,cSt: 30 REGIME DE TRABALHO: POTÊNCIA MÁXIMA, CV:
11 SÓLIDOS EM SUSP.: DIAM.MAX,mm: CORROSÃO POR: PR.PROJ.DA BOMBA,bar: 16
12 CONCENTRAÇÃO, % : PR.ABERT.VALV.ALÍVIO,bar:
13 CONSTRUÇÃO E MATERIAIS MAX.PR.DIFER.,bar:10
14 TIPO DE ROTOR: ( )ENGRENAGEM ( X )FUSO ( )MONOFUSO ( ) ROT. DO EIXO: ESQUERDA (VISTA DO ACION.)
15 BOCAIS DIMENSÃO CLASSE FACEAMENTO ORIENTAÇÃO TESTES
16 SUCÇÃO ASME B 16.1 - DN 200mm 125 PSI FF HORIZONTAL ( X )HIDROSTÁTICO ( )TESTEMUNHADO
17 DESCARGA ASME B 16.1 - DN 200mm 125 PSI FF HORIZONTAL ( X )PERFORMANCE ( )TESTEMUNHADO
18 MONTAGEM: ( X )HORIZ. ( )VERT.,CONEXÕES: ( X )RESPIRO ( X )DRENO ( X )MANÔMETRO ( )FUNC.MECÂNICO ( )TESTEMUNHADO
19 VALV.ALÍVIO: INTEGRAL COM A BOMBA: ( )SIM ( X )NAO;FORNECIDA POR: ( )DESMONTAGEM APÓS TESTE
20 FABRICANTE/MODELO: PR.TESTE HIDROSTÁTICO,bar: 15
21 ENGRENAGENS DE SINCRONIZAÇÃO EXTERNAS : ( )SIM ( X )NÃO AQUECIMENTO/RESFRIAMENTO
22 MANCAIS: RADIAIS: ROLAMENTOS ESCORRA ( )MANCAIS ( )SOBREPOSTA
23 ( )EXTERNOS ( X )INTERNOS;LUBRIF.: ( X )FLUÍDO BOMBEADO ( )ÓLEO ( )GRAXA ( )CX. GAXETAS ( )CARCAÇA
24 ACOPLAMENTO: ( )PEDESTAL
25 REDUTOR: FORNECIDO POR: REDUÇÃO: FLUÍDO :
26 FABRICANTE/MODELO: FATOR DE SERVIÇO: VAZÃO,l/min: PRESSÃO,bar:
27 RETENTORES:FABRICANTE : TAMANHO: - TEMP.ENTRADA, ºC:
28 MATERIAL : Nº DE ANÉIS: - PR.PROJ.DAS CÂMARAS,bar:
29 SELO MECÂNICO: FABRICANTE/MODELO: INJEÇÃO NA SELAGEM
30 CÓDIGO DE MATERIAIS : FLUÍDO :
31 TIPO DE BASE: VAZÃO,l/min: PRESSÃO,bar:
32 MATERIAL: TEMP. ENTRADA, ºC:
33 CARCAÇA GG25 EIXO DE ACOPL. NÃO APLICÁVEL CONDIÇÕES DE INSTALAÇÃO
34 CAMISA CAR NÃO APLICÁVEL LUVA DO EIXO NÃO APLICÁVEL INSTALAÇÃO ( )ABRIGADA ( )AO TEMPO
35 EIXO ACION. NÃO APLICÁVEL ESTATOR NÃO APLICÁVEL ÁREA CLASSIFICADA ( )SIM ( )NÃO
36 ROTOR NÃO APLICÁVEL VEDAÇÃO SM NÃO APLICÁVEL CLASSE GRUPO DIVISÃO
37 SOBREPOSTA FUSOS DIN 20MnCr5 PESOS
38 MOTOR: ITEM Nº TURBINA: ITEM Nº: BOMBA,kg: 327 BASE,kg:
39 POT., CV: RPM: POT.,CV: - RPM: - MOTOR,kg: TURBINA,kg:-
40 MONTADO POR: MONTADO POR: - REDUTOR,kg: - TOT.,kg: 327
41 NOTAS : OBS.: ROTOR, EIXO DE ACIONAMENTO E EIXO DE ACOPLAMENTO NÃO SÃO APLICÁVEIS NESSE MODELO DE BOMBA.
42
43
44
ORIGINAL REV.A REV.B REV.C REV.D REV.E REV.F
DATA 30/06/2010 22/07/2013
EXECUÇÃO MARCEL RODE
VERIFICAÇÃO CILENE RUBEM
APROVAÇÃO CILENE RUBEM
SEÇÃO II
Bombas & Sistemas
Manual de Instruções
NETZSCH Pumps & Systems - Solutions you can trust

Documentação Técnica
Instruções de Operação e
Manutenção
Bombas de Fusos
Confirmação de Pedido: 780002103
Modelo da Bomba: LN 126/180 FL-O
Número de Máquina: LB 8052
NOTA IMPORTANTE
Para que o seu equipamento trabalhe e permaneça em bom estado durante um longo período é
imprescindível que se observe as instruções referentes a sua manutenção. Para que isto ocorra deixe
sempre uma via deste manual à disposição de seu pessoal de manutenção e procure, à medida do
possível, verificar se estas instruções estão sendo observadas.
A Netzsch do Brasil não se responsabilizará pelos danos ou defeitos que resultem da inobservância
de instruções de manutenção.
Em caso de aquisição de peças de reposição indique o nº de máquina e/ou nº de nossa CP conforme

indicado acima. Esses dados também poderão ser encontrados na plaqueta de identificação da
bomba.
Rua Hermann Weege, 2383 – Pomerode/SC – 89107-000 – Brasil

Fone: 55 (47) 3387-8222
www.netzsch.com.br
Bomba de Fusos
ÍNDICE PARA AS BOMBAS DA SÉRIE LN
1. – GENERALIDADES
1.1. – Transporte e Eventuais danos de Transporte
1.2. – Armazenagem durante longo período de tempo
2. – CONSTRUÇÃO
3. – MONTAGEM DA BOMBA E LIGAÇÃO AO SISTEMA DE TUBULAÇÕES
4. – INÍCIO DE OPERAÇÃO
5. – PROBLEMAS DE FUNCIONAMENTO - CAUSAS/SOLUÇÕES
6. – DESCRIÇÃO DE SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO E CONSERTO

6.1. – Desmontagem e montagem da Vedação do Eixo
6.2. – Desmontagem e montagem do Rolamento
6.3. – Desmontagem e montagem dos Fusos / Buchas Mancal
7. – DESENHO EM CORTE E LISTA DE PEÇAS .
CÓD. 11.001
Rua Hermann Weege, 2383 – Pomerode – SC – Fone: (47) 3387-8222

www.netzsch.com.br RPB/maio/2003
Bomba de Fusos
1. – GENERALIDADES
1.1.– Transporte e Eventuais Danos de Transporte

As Bombas de Fusos NETZSCH, quando não houver exigência ou solicitação
especial do cliente, são encaminhadas à expedição em embalagens tipo
engradado de madeira.
No recebimento da encomenda, recomendamos imediatamente inspecionar se
o equipamento sofreu danos no transporte. Em caso positivo, contactar
imediatamente a transportadora.
1.2. – Armazenagem durante longo período de tempo

Caso não tenham havidos entendimentos anteriores, as bombas de fusos são
embaladas visando protegê-las apenas contra eventuais danos de transporte.
Para um armazenamento por longo período de tempo até a montagem, as
bombas de fusos devem ser protegidas como segue:
- Colocar a Bomba, em um abrigo, protegendo contra as intempéries.

- As faces das flanges da bomba deverão ser recobertas com graxa para evitar
corrosão, e colocar tampas para evitar entrada de corpos estranhos.
- Encher totalmente a bomba com um óleo protetor contra corrosão (podemos
recomendar o Metal Protective Oil da Texaco). Este enchimento poderá ser
feito através dos bujões pos. 207 e 215 que se encontram sobre a Válvula de
segurança.
- Aliviar a tensão da Mola da Válvula de Segurança através do parafuso de
regulagem pos. 222, para evitar que a mola fique cansada.
- Desmontar as gaxetas, nas bombas em que estejam aplicadas como vedação
do eixo, e revestir com graxa a superfície do eixo, como também do furo do
porta gaxetas. Nas bombas em que o material das peças é aço inoxidável este
tratamento se torna dispensável.
CÓD. 12.000

Bomba de Fusos
2. - CONSTRUÇÃO
As bombas de fusos NETZSCH da série LN, são bombas de deslocamento positivo, auto-
aspirantes e, destinam-se a transferência ou circulação de meios com boas e médias
propriedades lubrificantes. Opcionalmente as bombas podem ser fornecidas com uma válvula
de segurança incorporada à bomba, que se abre e faz retornar o líquido bombeado à câmara
de sucção quando há excesso de pressão.
PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS
Podem operar até uma pressão máxima de 16 bar
Temperatura máxima admissível 100º C
Rolamento interno, em contato com o líquido bombeado
Formas construtivas: - Horizontal com pés ( F )
- Bomba com flange ( FL )
- Pedestal vertical ( So )
1- Fusos: Nas bombas da série LN atuam dois fusos como elementos de deslocamento
volumétrico. Um fuso de acionamento de passo duplo e, um fuso movido de passo triplo, giram
engrenados um no outro, com pequenas folgas, dentro de uma carcaça.
Devido ao perfil especial projetado para o filete dos fusos, obtem-se na carcaça, câmaras com
uma vedação ideal que formam unidades de bombeamento contínuos no sentido de
sucção/recalque, sem esmagamentos e sem turbulências do líquido, através da rotação axial
dos fusos.
Para a fixação axial do jogo de fusos é montado na tampa dianteira, um rolamento rígido de
esferas. Para evitar um deslocamento axial entre os fusos foram projetados posicionadores,
que estão montados no lado traseiro.
O empuxo axial que devido a pressão de recalque, age sobre os fusos é equilibrado
hidraúlicamente através de um furo de compensação, localizado na carcaça.
2- Mancais: Os fusos giram em quatro mancais deslizantes. Um sistema de equilíbrio hidráulico
garante uma lubrificação perfeita de todos os pontos de apoio, mediante o líquido bombeado. A
perda de líquido através dos mancais dianteiros, garante a lubrificação perfeita de todos os
pontos de apoio, mediante o liquido bombeado. A perda de líquido através dos mancais
dianteiros, garante a lubrificação do rolamento e da vedação do eixo, retornando a sucção da
bomba por um orifício localizado na carcaça.
3- Vedação do eixo
A vedação do eixo está sempre sob a condição de trabalho da sucção. Estando portanto,
sempre sujeita a uma pressão baixa. A vedação do eixo pode ser efetuada através de selo
mecânico(G1) ou retentores (C).
CÓD. 13.000

Bomba de Fusos
3. - MONTAGEM DA BOMBA E LIGAÇÃO AO SISTEMA DE TUBULAÇÕES

Os acoplamentos devem ser montados no eixo da bomba com auxilio do furo
roscado que se encontra no eixo de acionamento. NUNCA MEDIANTE
MARTELADAS !
Para um funcionamento sem problemas, é importante um perfeito alinhamento
entre a bomba e o acionamento. No fornecimento de um equipamento
completo, incluindo bomba com acionamento montados sobre uma base, o
alinhamento está previsto na fabricação. Todavia, no parafusamento, sobre um
fundamento de nivelamento irregular, pode ocorrer que a base sofra
deformações que prejudiquem alinhamento entre bomba e acionamento. Por
isso, após o parafusamento da base sobre o fundamento e após desaparafusar
e retirar a proteção que envolve o acoplamento e tomando como referência as
duas partes do acoplamento, é importante verificar e, se necessário alinhar
novamente usando régua de nivelar. Para conferir o alinhamento é necessário
observar os deslocamento: axial, paralelo, longitudinal e angular máximos
permitidos que dependem do tipo e do fabricante do acoplamento utilizado.
Quando aplicável, deverá ser feito o alinhamento do skid com a tubulação
através dos parafusos niveladores. O sentido de rotação e do eixo de
acionamento normalmente é horário, sendo que sob pedido, também poderá
ser antihorário, visto do acoplamento. Observar a seta indicativa do sentido de
giro. Se o acionamento girar no sentido oposto, é necessário inverter a ligação
nos terminais. O sentido do fluxo normalmente é da esquerda para a direita,
sob pedido, também poderá ser da direita para a esquerda, visto do
acionamento. Observar seta indicativa do sentido de fluxo fixado nas flanges da
bomba. O sistema de tubulação, deverá estar limpo ao ser ligado à bomba. A
tubulação deverá estar ligada à bomba de tal modo que nenhum tipo de
esforço externo atue sobre a bomba. É oportuno prever a instalação de juntas
compensadoras entre a bomba e tubulação.
Terminada a montagem, o eixo da bomba deverá permitir girar-se com
facilidade, manualmente.
CÓD. 14.000

Bomba de Fusos
4. – INÍCIO DE OPERAÇÃO
ADVERTÊNCIA: AS BOMBAS LN/LNA DEVERÃO TER UMA PRESSÃO

DIFERENCIAL MÍNIMA DE 1,5 BAR PARA GARANTIR A CIRCULAÇÃO
INTERNA DO PRODUTO BOMBEADO ATÉ O SELO MECÂNICO,
LUBRIFICANDO O MESMO.
Antes de colocar a bomba em funcionamento pela primeira vez ou, após um

longo período de inatividade, é necessário encher a tubulação de sucção da
bomba de óleo até o nível máximo possível.
Abrir os registro na sucção e no recalque, pois operando com os registros

fechados, a bomba estaria operando como compressor de ar, prejudicando
assim a lubrificação dos mancais. Pela mesma razão, deve-se evitar o
esvaziamento da canalização de sucção mediante o uso de ar comprimido. Se
por algum motivo operacional, for necessário utilizar ar comprimido para esta
finalidade, isto deverá ser feito do lado de recalque.
Sendo uma bomba de deslocamento positivo, a bomba de fusos não deverá

operar sem líquido (à seco). Como principal consequência teríamos a
deterioração dos mancais.
Ligado o motor de acionamento, deve-se observar o comportamento da bomba

em serviço, através do manômetro e monovacuômetro.
A bomba estando em serviço, a diferença de temperatura admissível entre as

tampas traseiras e dianteira e o líquido bombeado, é de aproximadamente
20°C.
CÓD. 15.000

www.netzsch.com.br RPB/jun/2004
Bomba de Fusos
5. - PROBLEMAS DE FUNCIONAMENTO – CAUSAS / SOLUÇÕES
O mau funcionamento da bomba, é devido principalmente a erros na

instalação, pois sendo instalada corretamente, a bomba de fusos opera sem
problemas, sempre que o líquido bombeado for adequado.
1–A bomba não bombeia, ou bombeia muito pouco.
Se a bomba não bombeia, verificar se:
- As tubulações estão ligadas corretamente, conforme as setas indicativas
do sentido de fluxo (ver no corpo da bomba);
- Sentido da rotação está correto;
- Registro da sucção e descarga estão abertos;
- Altura de sucção está muito elevada;
- Viscosidade está muito baixa, ou muito elevada;
- Válvula de segurança está regulada corretamente;
- Há entrada de ar na canalização;
2– Os fusos travam, cessando o bombeamento.

Os fusos podem ficar presos no corpo da bomba, o que pode ser devido,
por exemplo, à presença de corpos estranhos, ou à um excesso de pressão.
Neste caso, é preciso desmontar o conjunto dos fusos e polir as superfícies
danificadas.
3– Bomba apresenta elevado nível de ruído.

- Verificar se o acoplamento esta perfeitamente alinhado;
- Examinar se o líquido bombeado, quanto a presença de ar e gás;
- Verificar se a altura manômetrica de sucção excede seu valor limite
(neste caso, haverá cavitação);
- Verificar se a tubulação é muito extensa, ou com diâmetro muito
pequeno (grau de perda de carga);
- Examinar vedação do eixo e eventualmente trocar.
CÓD. 16.000

www.netzsch.com.br RPB/mio/2003
Bomba de Fusos
6. – DESCRIÇÃO DE SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO E CONSERTO

Para efetuar qualquer manutenção ou substituição de peças da Bomba, esta
deverá estar totalmente livre, sendo portanto necessário desacoplar a Bomba
do Acionamento, desmontar da ponta de eixo a outra metade do Acoplamento
Elástico com a Chaveta e desaparafusar a Bomba.
É extremamente importante manter limpas as ferramentas e o local onde serão
efetuados os serviços, para evitar danos as superfícies das peças.
6.1. – Desmontagem e Montagem da Vedação do Eixo

Estas bombas não possuem vedação do eixo.
CÓD. 17.015

www.netzsch.com.br WDD/agosto/2007
Bomba de Fusos
6.2. – Desmontagem e Montagem do Rolamento

A princípio, deverá ser desmontada a Vedação do Eixo, conforme descrito no
item 6.1.
Em seguida deverá ser efetuada a desmontagem do Rolamento (170)
obedecendo a seguinte sequência:
Com o auxílio de um Alicate de Bico, retire o Anel de Segurança (173);
Remova a Arruela de Encosto (172);
Finalmente poderá ser desmontado o Rolamento (170).
A montagem se procede de maneira inversa.
Antes de montar novamente um Rolamento, os alojamentos e ou assentos,
deverão estar livres de sujeiras.
6.3. – Desmontagem e Montagem dos Furos / Buchas Mancal

Desmontar a Vedação de Eixo, conforme descrito no item 6.1.
Desmontar o Rolamento (170), conforme descrito no item 6.2.
Remova a Tampa Traseira (30) ou Pedestal (40), retirando os Parafusos de
fixação (32) ou as Porcas Sextavadas (35) e as Arruelas de Pressão (33)
respectivamente.
Em seguida deverá ser efetuada a desmontagem, obedecendo a seguinte
sequência:
Extraia o Jogo de Fusos (150/151), batendo axialmente o Fuso-Motor (150).
Não bata com martelo metálico diretamente no Fuso (150). Apoie sobre este,
algum material que amorteça o impacto, por exemplo: Madeira;
Desta forma extrai-se simultaneamente os Fusos (150/151) e as Buchas
Mancal (152) traseiras;
Remova da carcaça (1), as Buchas Mancal (152) dianteiras;
E por fim, desmonte do(s) Fuso(s) (150/151) o(s) Posicionador(es) (158/159),
removendo o Anel de Segurança (164) e a Chaveta (165).
A montagem se procede de maneira inversa.
CÓD. 17.002

NTIT03.tmp
--------------------------------------------------------------------------------
Confirmação do Pedido 780002103 Cliente 55625 TGM TURBINAS Folha: 1
---------------------------------------------------------- 05/03/2014 - 10:42:13
EXECUÇÃO DA BOMBA
_________________
Sentido............: Esquerda
Pintura............: P3 / AZUL RAL 5019 / MAX. 120C / LIMPEZA MEC
Performance........: NDB 212-BOMBA DE FUSOS - 02 PONTOS
CONDIÇÕES DE TRABALHO
_____________________
Meio..................: OLEO ISO VG 68
Temperatura...........: 60°C
Viscosidade...........: 30 cSt
Tensão Alimentação....: 220/380/440V
Rede..................: Trifásico
Frequencia............: 60HZ
Vazão de projeto......: 146,52 m³/h
Inversor de Frequencia: No
Fornecimento Montagem.: Sem Inversor
Vazão Nominal.........: 146,53 m³/h
Aspiração.............: AFOGADA
Pressão Manométrica...: 10 BAR
Rotações..............: 1800 RPM
Potência Absorvida....: 53 KW
COMPOSIÇÃO DE FORNECIMENTO
__________________________
Qtde Descrição
1 BOMBA DE FUSOS MOD. LN 126/180 FL-O
1 Preço Unitário do conjunto Real - R$

1 Preço Total Para 001 unidades Real - R$
Página 1
O Grupo NETZSCH é uma empresa de tecnologia com operações internacionais e
sede na Alemanha, administrada pela Família NETZSCH.
As três Unidades de Negócios: Bombas & Sistemas, Analisar & Testar e Moagem &
Dispersão, oferecem soluções personalizadas para necessidades de alto nível.
Nossos mais de 2.300 funcionários em 130 centros de venda e produção em 23
países, garantem que o serviço especializado esteja sempre perto de nossos
clientes.
A Unidade de Negócios NETZSCH Bombas & Sistemas oferece Bombas NEMO® de

Cavidades Progressivas, Bombas de Lóbulos TORNADO®, Bombas de Fusos,
Trituradores, Sistemas Dosadores e Equipamentos personalizados, além de
soluções desafiadoras para diferentes aplicações no mundo todo.
NdB • 637 • 06 • 12/13 • 00 Impresso na República Federativa do Brasil. A NETZSCH se reserva o direito de alterar as informações contidas neste informativo técnico sem prévio aviso.
Filiais de Vendas no Brasil
Filial São Paulo - SP Filial Rio de Janeiro - RJ NETZSCH SERVICE NORDESTE
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NETZSCH do Brasil Ind. e Com. Ltda.

Rua Hermann Weege, 2383
89.107-000 - Pomerode / SC
Brasil
Fone: 55 (47) 3387 8222
Fax: 55 (47) 3387 8400
E-mail: info@netzsch.com
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SEÇÃO III
Certificado de Inspeção C.P. Nº: 780002103
Inspection Certificate Data/Date: 13/03/2014
Tipo/Type: FUSOS Pedido/Order: 285525
Modelo/Range: LN 126/180 FL-O Item/Item (TAG): -
Cliente/Purchaser: TGM TURBINAS IND. E COM. LTDA Máq. Nº/Serial Nr: LB 8052
Teste Hidrostático / Hydrostatic Test

1. Condições / Conditions
Pressão de Descarga Temperatura do Trabalho
kgf/cm2 10,0 ºC 60
Discharge Pressure Op. Temperature
Pressão de Sucção Pressão de Teste

kgf/cm2 0,0 kgf/cm2 15,0
Suction Pressure Test Pressure
Pressão Diferencial Duração do Teste

kgf/cm2 10,0 min. 10
Tot Man. Pressure Test Duration
2. Peça Testada/Tested Part

Corpo da Bomba/Câmara da Bomba Peça Nº Material
a X 1311H1483 GJL 250
Pump Casing/Pump Chamber Part Nr Material
Corpo da Bomba/Câmara de Aquecimento Peça Nº Material
b
Pump Casing/Heating Chamber Part Nr Material
Boca de Recalque/Região de Pressão Peça Nº Material
c
End Branch/Pressure Part Part Nr Material
Tubo de Imersão/Região de Pressão Peça Nº Material
d
Immersion Tube/Pressure Part Part Nr Material
Corpo da Válvula Peça Nº Material
e
Valve Casing Part Nr Material
3. Dispositivo de Teste / Test Device
Tamanho e/ou Escala Size
Dispositivo / Device Tipo / Type Fabricante / Manufacturer
and/or Range
a Bomba / Pump - - -
Manômetro
b MA 196 0 - 40 kgf/cm2 WILLY
Pressure Gauge
Fluido / Fluid Água Temperatura / Temperature ( ºC ) Ambiente
4. Teste / Test
Pressure / Test Duration 2a 2b 2c 2d 2e
Pressão de Teste kgf/cm2 Controle Visual
15,0 - - - -
Test Pressure Sight Control
Duração do Teste min. 1
10 - - - -
Test Duration
5. Resultado / Result
A peça testada não apresenta vazamentos e atende as exigências das especificações
X
The tested part is tight and according to requeriments of the specification
Testado por: Observações:
Douglas Bonatti
Emitido por: Verificado por: Inspetor do Cliente (se Aplicável)
Matrícula: 1593
FNdB013-1-rev.02-04.02.14
Certificado de Testes de Performance
Tipo: FUSOS Modelo: LN 126/180 FL-O
Cliente TGM TURBINAS IND. E COM. LTDA Item (TAG): -

C.P. Nº: 780002103 Pedido: 285525
Máq Nº: LB 8052 Data: 13/03/2014
Garantia de Rendimento Condições de Teste
Fluido de Trabalho ÓLEO ISO VG 68

Bancada: MDV26, AV33, C32, T103, MA208, TRP23, VS09, PC07, TC39
Vazão m³/h 146,53 Fluído: ÓLEO ISO VG 68 Curva Caract.: -
Pressão de Recalque kgf/cm 2

10,0 Sentido de Giro da Bomba: ESQUERDA
Pressão de Sucção kgf/cm 2

0,0 Posição de Instalação da Bomba: HORIZONTAL
Pressão Diferencial kgf/cm 2

10,0 Tubulação : Recalque DN 200 mm Sucção DN 200 mm
Viscosidade cSt 30,0 Tipo de Motor: ELÉTRICO Fabricante:
Viscosidade ºE 4,19 Máq. Nº:
Densidade Não Informado 75 cv 380 Volt. 104 A 60 Hz
Temperatura de Trabalho ºC 60 4 Polos IP W55 Carcaça -

Rotação RPM 1800
Potência Absorvida cv 72,0
Resultados do Teste
Circulação - Válvula de Segurança Abre em: - kgf/cm2 Pressão com VálvulaTotalmente Aberta: - kgf/cm2
FLUIDO Tempo Fator

Pressão Pressão Pressão Temp. Visc. Rot. de Vazão hB Quant. Freq. Ne hM Tensão Cor- de
Recalque Sucção Diferencial RPM Medição Med. rente Potência
kgf/cm2 kgf/cm2 kgf/cm2 ºC ºE s m³/h % mm Hz cv % V A (Cos. j)
0,0 - 0,0 30 15 1796 - 163,50 - - - - - - - -

10,0 - 10,0 30 15 1779 - 155,50 - - - - - - - -
CORREÇÃO
10,0 - 10,0 - 4,19 1800 - 153,19 - - - - - - - -
Corrente de Partida : - A Sucção Máxima : 580 mmHg

Corrente c/Valv. Totalmente Aberta : - A Cavitação : 400 mmHg
Aprovado Reprovado Outros

Procedimento: NdB 212
Edilson Maas
Matrícula: 1593
CURVAS DE Equipamento : FUSOS
TESTE Modelo/Tamanho : LN 126/180 FL-O
Data: 13/03/2014
1. Referência
Netzsch : CP: 780002103 Pedido : 285525
Nº de Máquina : LB 8052 Item (TAG) : -
2. Condições de Teste
Fluido / Temperatura (ºC) / Rotação ( RPM ) /Viscosidade (ºE): ÓLEO / 30 / 1779 / 15
Vazão [m³/h]
Vazão [m³/h]
180
163,5
160 155,5
140
120
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12
Pressão Diferencial [kgf/cm²]
Edilson Maas
Matrícula: 1593
DATA BOOK
VOLUME 1 DE 1
Netzsch do Brasil Ind. e Com. Ltda

Hermann Weegue 2383 - Pomerode
89107-000 – Santa Catarina
Tel. (47) 3387- 8222
DATA BOOK
PROJETO : - Nº MÁQ. : LB 8062
PEDIDO : 285525 CP : 780002104
CLIENTE : TGM TURBINAS IND. E COM. LTDA. BOMBA : LNT 126/180-U-O
SERVIÇO : OLEO ISO VG 68 TAG : -
ÍNDICE
Título do Documento
1. Desenhos e Documentos
2. Manuais de Instruções
3. Certificados de Teste e Materiais
C.P. 780002104 REV. 00 Data: 12/05/2014 01/01

SEÇÃO I
Nº 780.002104
FOLHA
CLIENTE: TGM TURBINAS IND. E COM. LTDA. 01 de 04
SERVIÇO OU PROJETO:
ÁREA OU UNIDADE:
BOMBAS DE FUSOS
ÍNDICE DE REVISÕES
REV DESCRIÇÃO E / OU FOLHAS ATINGIDAS
0 CERTIFICADO
Pedido: 285525
Ordem: 456442.0
Código: 7.22.0065.112
Item: 002
Conforme: EF 7.22.0065 - OS 1441155 / T02.2 / OP 100.060.022 /
CT 96540

DATA 07/08/2013
PROJETO NETZSCH
EXECUÇÃO ALUISIO
VERIFICADO RUBEM
APROVADO RUBEM
1 2 3 4 5 6
Motor Elétrico WEG; 398

Flande de fixação da bomba
100 hp; 4 polos; trifásico; 60Hz; Posição 020 / Escala 1:12
TFVE; 440V; Carcaça 250S/M;
FC-V1; IPW-55; Isol. Classe F; 8xØ23
A Alto Rendimento Plus A
Ø394
Ø510
320
B Pos. 010 Manômetro Ø570 B
710
Conexão 1/2"BSP Descarga Ø630
2693
300
2
23
Ø394 25,9 Flange de Descarga

Furação cfe ASME B16.5 - 150 lbs - RF
Posição 010 / Escala 1:6
5
Pos. 020 8xØ22,2
C C
n490
1159
DN150
Ø215,9
(Prof. Mínima
Sucção
de Imersão)
Ø241,3
379,5
Ø280
Rotação à Direita (Visto do acionamento)

Formato: 2013 Data Nome Conf. Pedido Ref. Cliente
D Programa Des. 05/07 Klaus 780.002102/04 D
A3 Verif. 05/07
INVENTOR Aprov. 05/07
Rubem
Rubem Peso: Aprox.: 1050 kg Escala:1:12 (1:6)
0
Cliente: TGM TURBINAS IND. COM. LTDA
Denominação:
Tolerância dimen- Bomba de Fusos
sional conforme LNT 126/180-U-O
ISO 13920 Des. Nr.:
01 08/08/2013 Aluisio Rubem
Rev. Data Nome Visto classe C NDB4886649
1 2 3 4 5 6
FOLHA DE DADOS FDB-780.002102
Cliente ou usuário : TGM TURBINAS IND. E COM. LTDA. Folha 01
Empreendimento :
Área ou Unidade :
BOMBA ROTATIVA
01 ITEM Nº: QUANT. 01 APLICÁVEL A:( )PROPOSTA ( )COMPRA ( X )COMO CONSTRUIDO

02 SERVIÇO: FABRICANTE/MODELO: NETZSCH / LNT 126/180-U-O
03 ACIONAMENTO : MOTOR ELÉTRICO TURBINA - TRANSMISSÃO: (X)DIRETA ( )CX.DE ENGRENAGENS ( )CORREIA
04 CONDIÇOES DE OPERAÇÃO PERFORMANCE
05 LÍQUIDO : ÓLEO ISO VG 68 VAZÃO NOMINAL,l/m.: 2365.1 CURVA Nº: CCL-1034
06 VAZÃO DO PROJETO,m3/h.: 142,44 PR.DESC.,kgf/cm² 10 NPSH REQUERIDO m: 4,3
07 TEMP.OPER.: 60º C PR.SUCÇÃO,kgf/cm²: AFOGADA RPM : 1750 RPM MAX.:
08 DENSIDADE À T.O.: 0,88 PR.DIFER.,kgf/cm²: 10 EFICIÊNCIA, %:
09 PR. VAPOR À T.O.KGF/cm²abs.: NPSH DISPONÍVEL, m: POTÊNCIA NO EIXO,CV: 70
10 VISCOSIDADE À T.O.cS: 30 cSt REGIME DE TRABALHO: POTÊNCIA MÁXIMA, CV:
11 SÓLIDOS EM SUSP.: DIAM.MAX,mm: CORROSÃO POR: PR.PROJ.DA BOMBA,kgf/cm²: 16
12 CONCENTRAÇÃO, % : PR.ABERT.VALV.ALÍVIO, kgf/cm²:
13 CONSTRUÇÃO E MATERIAIS MAX.PR.DIFER.,kgf/cm²:10
14 TIPO DE ROTOR: ( )ENGRENAGEM ( X )FUSO ( )MONOFUSO ( ) ROT. DO EIXO: DIREITA (VISTA DO ACION.)
15 BOCAIS DIMENSÃO CLASSE FACEAMENTO ORIENTAÇÃO TESTES
16 SUCÇÃO - - - - ( X )HIDROSTÁTICO ( )TESTEMUNHADO
17 DESCARGA ANSI B 16.5 - DN 150 mm 150 PSI RF HORIZONTAL ( X )PERFORMANCE ( )TESTEMUNHADO
18 MONTAGEM: ( )HORIZ. ( X )VERT.,CONEXÕES: ( )RESPIRO ( )DRENO ( X )MANÔMETRO ( X )FUNC.MECÂNICO ( )TESTEMUNHADO
19 VALV.ALÍVIO: INTEGRAL COM A BOMBA: ( )SIM ( X )NAO;FORNECIDA POR: ( )DESMONTAGEM APÓS TESTE
20 FABRICANTE/MODELO: PR.TESTE HIDROSTÁTICO kgf/cm²
21 ENGRENAGENS DE SINCRONIZAÇÃO EXTERNAS : ( )SIM ( X )NÃO AQUECIMENTO/RESFRIAMENTO
22 MANCAIS: RADIAIS: ROLAMENTOS ESCORA: DESLIZANTE ( )MANCAIS ( )SOBREPOSTA
23 ( )EXTERNOS ( X )INTERNOS;LUBRIF.: ( X )FLUÍDO BOMBEADO ( )ÓLEO ( )GRAXA ( )CX. GAXETAS ( )CARCAÇA
24 ACOPLAMENTO: TRANSMOTÉCNICA / TETEFLEX D-9 ( )PEDESTAL
25 REDUTOR: FORNECIDO POR: REDUÇÃO: FLUÍDO :
26 FABRICANTE/MODELO: FATOR DE SERVIÇO: VAZÃO,m³/h: PRESSÃO,kgf/cm²:
27 RETENTORES:FABRICANTE : - TAMANHO: - TEMP.ENTRADA, ºC:
28 MATERIAL : - Nº DE ANÉIS: - PR.PROJ.DAS CÂMARAS,kgf/cm²:
29 SELO MECÂNICO: FABRICANTE/MODELO: INJEÇÃO NA SELAGEM
30 CÓDIGO DE MATERIAIS : FLUÍDO :
31 TIPO DE BASE: TUBO DE IMERSÃO VAZÃO,m³/h: PRESSÃO, kgf/cm²:
32 MATERIAL: SAE 1020 TEMP. ENTRADA, ºC:
33 CARCAÇA GG-25 EIXO DE LIG. SAE 1045 CONDIÇÕES DE INSTALAÇÃO
34 CAMISA CAR NÃO APLICÁVEL BUCHA ACOPL. SAE 1045 INSTALAÇÃO ( )ABRIGADA ( )AO TEMPO
35 EIXO ACION. NÃO APLICÁVEL ESTATOR NÃO APLICÁVEL ÁREA CLASSIFICADA ( )SIM ( )NÃO
36 ROTOR NÃO APLICÁVEL VEDAÇÃO SM NÃO APLICÁVEL CLASSE GRUPO DIVISÃO
37 SOBREPOSTA FUSOS AÇO VB 20 NITRET. PESOS
38 MOTOR: ITEM Nº: TURBINA: ITEM Nº: BOMBA,kg: +/- 350 BASE,kg: +/- 205
39 POT., CV: 100 RPM: 1750 POT.,CV: - RPM: - MOTOR,kg: +/- 470 TURBINA,kg:-
40 MONTADO POR: NETZSCH MONTADO POR: - REDUTOR,kg: - TOT.,kg: +/- 1050
41 NOTAS : OBS.: ROTOR, EIXO DE ACIONAMENTO E ESTATOR NÃO SÃO APLICÁVEIS NESSE MODELO DE BOMBA.
42
43
44
ORIGINAL REV.A REV.B REV.C REV.D REV.E REV.F
DATA 07/08/2013
EXECUÇÃO ALUISIO
VERIFICAÇÃO RUBEM
APROVAÇÃO RUBEM
SEÇÃO II
Bombas & Sistemas
NETZSCH Pumps & Systems - Solutions you can trust

Documentação Técnica
Instruções de Operação e
Manutenção
Bombas de Fusos
Confirmação de Pedido: 780002104
Modelo da Bomba: LNT 126/180-U-O
Número de Máquina: LB 8062
NOTA IMPORTANTE
Para que o seu equipamento trabalhe e permaneça em bom estado durante um longo período é
imprescindível que se observe as instruções referentes a sua manutenção. Para que isto ocorra deixe
sempre uma via deste manual à disposição de seu pessoal de manutenção e procure, à medida do
possível, verificar se estas instruções estão sendo observadas.
A Netzsch do Brasil não se responsabilizará pelos danos ou defeitos que resultem da inobservância
de instruções de manutenção.
Em caso de aquisição de peças de reposição indique o nº de máquina e/ou nº de nossa CP conforme

indicado acima. Esses dados também poderão ser encontrados na plaqueta de identificação da
bomba.
Rua Hermann Weege, 2383 – Pomerode/SC – 89107-000 – Brasil

Fone: 55 (47) 3387-8222
www.netzsch.com.br
LNT
Manual de instruções
Instalação, Operação e Manutenção
Bombas de fusos série

LNT / LNMT / LMT / LHT / LNFT
Manual LNT Português – Ver.0 – Fev/12 Página 1 de 9

LNT
Sumário
1. Generalidades .................................................................................................................. 3
2. Construção ....................................................................................................................... 4
2.1. Fusos, Temperados e Retificados. ................................................................................ 4
2.2. Mancais. ........................................................................................................................ 4
2.3. Vedação do eixo. ........................................................................................................... 4
2.4. Válvula de segurança .................................................................................................... 4
2.5. Eixo de interligação ....................................................................................................... 5
3. Desmontagem/Montagem ................................................................................................ 6
4. Serviço.............................................................................................................................. 7
5. Mau funcionamento .......................................................................................................... 8
5.1. A bomba não bombeia, ou bombeia pouco. .................................................................. 8
5.2. A bomba trava e cessa a vazão. ................................................................................... 8
5.3. Mau funcionamento da bomba. ..................................................................................... 8
6. Armazenagem da bomba ................................................................................................ 9

LNT
1. Generalidades
As unidade de bomba desta série de fabricação, são bombas de deslocamento positivo
livres de vedações, e são imersas no líquido a ser transferido.
Destinam-se à transferência de óleos e outros fluidos lubrificantes. Elas são fornecidas

como bombas de imersão na execução flange, geralmente com tubo de imersão, eixo de
interligação e acoplamento para montagem direta de motor elétrico e turbina,
respectivamente.
No tudo de imersão ou tubo de pressão pode ser instalada uma válvula de segurança, tipo
NETZSCH, que se abre quando há excesso de pressão. Fazendo assim retornar o líquido
bombeado ao reservatório.
Pressões máximas de bombeamento fixadas para os seguintes tipos de bombas:
Série LNT – Máx. 16 Kg/cm²

Série LNMT – Máx. 25 Kg/cm²
Série LMT – Máx. 40 Kg/cm²
Série LHT – Máx. 80 Kg/cm²
Série LNFT – Máx. 10 Kg/cm²

LNT
2. Construção
2.1. Fusos, Temperados e Retificados.

As bombas deste tipo são construídas com dois fusos (exceto LNFT – cinco fusos). O fuso
motriz de rosca dupla e o fuso secundário de rosca tripla, estes engrenam entre si com os
flancos perfilados de suas respectivas roscas e impulsionam o líquido da câmara de
sucção para a câmara de pressão situada do lado do comando.
A posição dos fusos está fixada axialmente por meio de colares (exceto LNFT –
engrenagens).
A pressão de recalque que atua sobre os perfis dos fusos produz um deslocamento axial
dirigido da câmara de pressão para a câmara de sucção. Para equilibrar este
deslocamento, o líquido é levado por um fuso equilibrador aberto no corpo da bomba para
um espaço reservado na tampa traseira ao redor dos colares de modo que as mangas de
ambos os eixos se acham sob pressão.
Visto que as duas superfícies submetidas à pressão em ambos os sentido são de áreas
iguais, o conjunto dos fusos fica equilibrado hidraulicamente. O deslocamento axial
remanente que provém do comando e o peso próprio dos fusos no caso das bombas
verticais são recebidos por um rolamento de esferas colocado na tampa dianteira.
2.2. Mancais.
Os fusos trabalham em quatro mancais lisos (exceto LNFT). O sistema de equilíbrio
hidráulico garante uma lubrificação perfeita de todos os pontos de apoio mediante o líquido
bombeado. As perdas de líquido através dos mancais dianteiros voltam para a câmara de
sucção por um orifício de retorno furado no corpo da bomba.
2.3. Vedação do eixo.

Como a bomba trabalha imergida no líquido a ser bombeado e existe uma câmara de
pressão na tampa dianteira, a vedação estará assegurada com uma junta.
2.4. Válvula de segurança

Se desejado poderá ser instalado no tubo de imersão respectivamente tubo de pressão,
uma válvula de segurança.
Quando a pressão no tubo de pressão exceder a força elástica da mola da válvula,
regulada para a pressão de serviço, o cone é levantado do seu assento, e uma parte do
líquido volta ao reservatório. Quando a bomba funciona com o registro de recalque fechado
integralmente, a totalidade do líquido bombeado circula em circuito-fechado, e a pressão
sobe cerca de 15 a 20%. Se tal funcionamento se prolongar, a temperatura do líquido
aumentará consideravelmente. Por isso, o funcionamento com o registro fechado deve ser
evitado em todos os casos. Nos modelos maiores, a partir do 62, a válvula de segurança

LNT
pode ser dotada de uma roda de regulagem manual para obter uma certa recirculação de
líquido sem reajustamento da mola.
Girando-se para a direita a roda manual, a haste reguladora levanta o cone da válvula de
modo que uma parte do líquido retorna ao reservatório, sem alterar a regulagem da mola
da válvula. Deve-se observar que esta válvula de sobre pressão é uma válvula de
segurança e não pode servir de válvula reguladora.
2.5. Eixo de interligação

Nós recomendamos aos nossos clientes encomendar o equipamento completo.
Se mesmo assim somente for fornecida a bomba, quer dizer, sem eixo de interligação para
o motor ou turbina e sem tubo de imersão, deverá ser observado, pelo cliente, na
construção do eixo de interligação para que o mesmo não transmita forças axiais
hidráulicas ao fuso motor.

LNT
3. Desmontagem/Montagem
Antes de iniciar a desmontagem da bomba deverá ser fechada a tubulação de descarga
para em seguida ser desconectado o flange de descarga. Após, girar manualmente a
bomba através da ventoinha do motor, no sentido contrário ao de operação da bomba,
para drenar o fluido existente no interior do tubo de imersão e da bomba. Em seguida
desconectar o flange de fixação e remover o conjunto moto-bomba. Para desmontar a
bomba remova o motor (Pos. 350), retirando as porcas (Pos. 314) e as arruelas (Pos. 312).
Com auxílio de um sacador retire o cubo do acoplamento elástico (Pos. 305) do eixo de
ligação (Pos. 301). Remova o tubo de imersão (Pos. 303), retirando os parafusos (Pos.
311) e as arruelas (Pos. 312). Retire o eixo de ligação (Pos. 301) e remova a tampa
dianteira (Pos. 45), retirando os parafusos (Pos.47) e as arruelas (Pos. 48). Remova a
tampa traseira (Pos. 30) e a peneira (Pos. 17), retirando os parafusos (Pos. 32) e as
arruelas (Pos. 33). Retire o anel de segurança (Pos. 173) e a arruela de apoio (Pos. 172).
Remova os fusos batendo axialmente sobre o fuso motor (Pos. 150). Com isso retira-se
simultaneamente o fuso movido (Pos. 151), o rolamento (Pos. 170) e as buchas do mancal
traseiro (Pos. 152).
OBS.: NÃO BATA COM MARTELO METÁLICO DIRETAMENTE SOBRE O FUSO.

APOIE SOBRE O MESMO ALGUM MATERIAL QUE AMORTEÇA O IMPACTO.
Ex. MADEIRA.
Em seguida retire as buchas do mancal dianteiro (Pos. 152). Desmonte os posicionadores

(Pos. 158/159), retirando os anéis de segurança (Pos. 164).
Para montar o conjunto proceda de maneira inversa a descrita anteriormente.
Antes de reiniciar a operação verificar:
1) Se as válvulas no lado da descarga estão abertas;
2) O nível mínimo de fluido no tanque;
3) o sentido de giro da bomba.

LNT
4. Serviço
Antes de colocar em funcionamento, verificar se o nível de líquido está conforme o mínimo
recomendado.
A bomba deve ser protegida sempre contra trabalho a seco, para evitar que os mancais
sejam danificados.
Manter o reservatório limpo de restos de solda e outras sujeiras.
Ligado o motor de comando, observar o manômetro, conferir se está conforme pedido.

LNT
5. Mau funcionamento
O mau funcionamento da bomba é devido, principalmente, a erros na instalação, pois
sendo instaladas corretamente, as bombas de fusos trabalham sem problemas, sempre
que se usar um líquido adequado.
5.1. A bomba não bombeia, ou bombeia pouco.

Se a bomba não bombeia, verificar se:
- Sentido de giro está correto.
- Registro de descarga está aberto.
- Filtro de sucção está livre.
- Viscosidade muito baixa ou muito alta.
- Válvula de segurança está regulada corretamente.
- Entrada de ar na sucção – Verificar se o nível mínimo de líquido está correto.
5.2. A bomba trava e cessa a vazão.

Se os fusos ficarem presos no corpo da bomba, pode ser devido:
- Presença de corpos estranhos.
- Um excesso de pressão.
Nestes casos é preciso desmontar o conjunto de fusos e polir as superfícies danificadas

com uma pedra de afiar.
5.3. Mau funcionamento da bomba.

- Verificar se os acoplamentos estão perfeitamente alinhados.
- Examinar o óleo, quanto a ar e gás.
- Se a altura manométrica de sucção exceder seu valor limite, pode provocar cavitação.
- Tubulação muito extensa ou diâmetro muito pequeno.

LNT
6. Armazenagem da bomba
- As peças internas da bomba bem como as paredes internas do tubo de imersão e corpo
da bomba, estão cobertas com uma película de óleo lubrificante drenado após teste interno
de performance. As aberturas da bomba são fechadas com tampas para evitar a entrada
de corpos estranhos, garantindo desta forma proteção até um período de 6 meses.
- Para uma armazenagem durante um período de 2 anos ou mais, deverá se proceder da

seguinte maneira:
1- Colocar a bomba em um abrigo, protegendo-a contra as intempéries.
2- A face do flange da bomba deverá ser recoberta com graxa contra corrosão, e colocar
tampa para evitar entrada de corpos estranhos.
3- Os fusos e o eixo de interligação deverão ser recobertos com um óleo ou outro produto
protetivo.

NTIT03.tmp
--------------------------------------------------------------------------------
Confirmação do Pedido 780002104 Cliente 55625 TGM TURBINAS Folha: 1
---------------------------------------------------------- 23/04/2014 - 14:24:52
EXECUÇÃO DA BOMBA
_________________
Sentido............: Esquerda
Pintura............: INDICAR ESPECIFICACAO DESEJADA
MOTOR: CINZA RAL 7031 / BOMBA: VERDE B60G - PLANO
PINTURA Nº 03
Performance........: NDB 212-BOMBA DE FUSOS - 02 PONTOS
CONDIÇÕES DE TRABALHO
_____________________
Meio..................: OLEO ISO VG 68
Temperatura...........: 60°C
Densidade.............: 880 kg/m³
Viscosidade...........: 30 cSt
Tensão Alimentação....: 440V
Rede..................: Trifásico
Frequencia............: 60HZ
Vazão de projeto......: 142,44 m³/h
Inversor de Frequencia: No
Fornecimento Montagem.: Sem Inversor
Vazão Nominal.........: 141,90 m³/h
Aspiração.............: POR IMERSAO
Pressão Manométrica...: 10 BAR
NPSH Disponível.......: NI
NPSH Requerido.......: 4,3 m
Rotações..............: 1750 RPM
Potência Absorvida....: 51,5 KW
COMPOSIÇÃO DE FORNECIMENTO
__________________________
Qtde Descrição
1 BOMBA DE FUSOS MOD. LNT 126/180-U-O

1 ACOPLAMENTO ELÁSTICO
1 MOTOR ELET. WEG; 100 HP; 4P; 440 V; 60 Hz; TRIF.;
TFVE. IPW-55; ISOL. CLASSE "F". A.R. PLUS
1 Preço Unitário do conjunto Real - R$
1 Preço Total Para 001 unidades Real - R$
Página 1
O Grupo NETZSCH é uma empresa de tecnologia com operações internacionais e
sede na Alemanha, administrada pela Família NETZSCH.
As três Unidades de Negócios: Bombas & Sistemas, Analisar & Testar e Moagem &
Dispersão, oferecem soluções personalizadas para necessidades de alto nível.
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países, garantem que o serviço especializado esteja sempre perto de nossos
clientes.
A Unidade de Negócios NETZSCH Bombas & Sistemas oferece Bombas NEMO® de

Cavidades Progressivas, Bombas de Lóbulos TORNADO®, Bombas de Fusos,
Trituradores, Sistemas Dosadores e Equipamentos personalizados, além de
soluções desafiadoras para diferentes aplicações no mundo todo.
NdB • 637 • 06 • 12/13 • 00 Impresso na República Federativa do Brasil. A NETZSCH se reserva o direito de alterar as informações contidas neste informativo técnico sem prévio aviso.
Filiais de Vendas no Brasil
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Instruções
para Instalação
de Motores
Elétricos
LEIA ATENTAMENTE ESTE MANUAL ANTES DE INICIAR A INSTALAÇÃO DO MOTOR
VERIFICAÇÃO NA RECEPÇÃO
- Verifique se ocorreram danos durante o transporte.

- Verifique os dados da placa.
- Remover o dispositivo de travamento do eixo (quando houver), antes de colocar o motor em funcionamento.
- Gire o eixo com a mão para verificar se está girando livremente.
MANUSEIO E TRANSPORTE
1 - GERAL
OS MOTORES NÃO DEVEM SER ERGUIDOS PELO EIXO, MAS SIM PELOS OLHAIS DE SUSPENSÃO,
OS QUAIS SÃO PROJETADOS APENAS PARA O PESO DO MOTOR.
Dispositivos de levantamento, se fornecidos, servem apenas para levantar o motor. Se o motor possui dois dispositivos
de levantamento, deve ser usada uma corrente dupla para o levantamento.
O levantamento ou depósito deve ser suave, sem choques, caso contrário os rolamentos podem ser danificados.
MOTORES COM ROLAMENTOS DE ROLO OU CONTATO ANGULAR SÃO PROTEGIDOS, DURANTE

O TRANSPORTE, CONTRA DANOS NOS ROLAMENTOS, POR MEIO DE UM DISPOSITIVO DE
TRAVAMENTO
OS DISPOSITIVOS DE TRAVAMENTO DEVEM SER USADOS PARA QUALQUER OUTRO TRANSPORTE

DO MOTOR, MESMO QUE ISTO IMPLIQUE EM DESACOPLÁ-LO NOVAMENTE DA MÁQUINA
ACIONADA.
ESTOCAGEM
Se os motores não forem imediatamente instalados, devem ser armazenados em local seco, isento de poeira, vibrações,
gases, agentes corrosivos, dotado de temperatura uniforme, colocando-os em posição normal e sem encostar neles outros
objetos.
No caso de motores com mais de dois anos em estoque deve-se trocar os rolamentos ou substituir totalmente a graxa
lubrificante após a limpeza.
Motores monofásicos em estoque por igual período devem ter seus capacitores substituídos (quando houver).
Recomenda-se que o eixo do motor seja girado (com a mão) pelo menos 1 vez por mês e sua resistência de isolamento
medida antes de sua instalação, no caso de motores estocados há mais de 6 meses ou sujeitos à condições de umidade
desfavoráveis.
Se o motor possui resistência de aquecimento, esta preferencialmente deverá ser energizada.
Teste da resistência de isolamento
Medir a resistência da isolação antes de pôr o motor em serviço e/ou quando haja qualquer pequeno indicador de
umidade no bobinado.
A resistência, medida a 25ºC, deve ser:
Ri ≥ (20 x U) / (1000 + 2P) [Mohm] (medido com MEGGER a 500 V cc) onde U = tensão (V); P = potência (kW)
Se a resistência de isolamento é inferior a 2 megaohms, o enrolamento deve ser desumidificado seguindo o método
abaixo:
- Aquecer em estufa à temperatura mínima de 80ºC acrescendo 5ºC a cada hora até 105ºC. Nesta temperatura deve
permanecer um período mínimo de 1 hora. Após o motor alcançar a temperatura ambiente, observar se a resistência de
isolamento do enrolamento do estator permanece constante e dentro dos valores mínimos recomendados, caso contrário
2
proceder com nova impregnação do estator.
INSTALAÇÃO
1 – Segurança
Os profissionais que trabalham em instalações elétricas, seja na montagem, na operação ou na manutenção, deverão ser
permanentemente informados e atualizados sobre as normas e prescrições de segurança que regem o serviço e aconselhados
a seguí-las.
Recomenda-se que estes serviços sejam efetuados por pessoal qualificado.
CERTIFIQUE-SE QUE OS MOTORES ELÉTRICOS ESTEJAM DESLIGADOS ANTES DE INICIAR

QUALQUER TRABALHO DE MANUTENÇÃO.
Os motores devem ser protegidos contra partidas acidentais.

Ao fazer serviços de manutenção no motor, desligue toda a rede de alimentação.
Observar se todos os acessórios foram desenergizados e desconectados.
Para impedir a penetração de pó e/ou água no interior da caixa de ligação, é necessário instalar prensa cabos ou
eletrodutos roscados nas saídas dos cabos de ligação.
Não altere a regulagem dos dispositivos de proteção, pois os mesmos podem tornar-se inoperantes.
2 - Condições de Operação
As máquinas elétricas, geralmente, são indicadas para instalação e operação na altitude de até 1000m acima do nível
do mar com temperatura ambiente de 25ºC a 40ºC. Variações são definidas na placa de identificação.
COMPARAR OS VALORES DE CORRENTE, TENSÃO, FREQÜÊNCIA, ROTAÇÃO, POTÊNCIA, ETC.,

EXIGIDOS PELA APLICAÇÃO, AOS DADOS CONTIDOS NA PLACA DE IDENTIFICAÇÃO DO MOTOR.
Motores para áreas de risco deverão ser instalados em áreas em conformidade com a identificação na placa do motor.
MANTER A ENTRADA E SAÍDA DE AR DO MOTOR SEMPRE LIMPAS. O AR EXPELIDO PELO MOTOR

NÃO DEVE SER ASPIRADO NOVAMENTE PELO VENTILADOR. A DISTÂNCIA ENTRE A ENTRADA DE
AR DO MOTOR E A PAREDE, DEVE FICAR EM TORNO DE ¼ DO DIÂMETRO DA ABERTURA DA
ENTRADA DE AR.
3 - Fundações do motor
Os motores com pés deverão ser instalados sobre fundações rígidas para evitar excessiva vibração.
O comprador é totalmente responsável pela preparação da fundação.
As partes metálicas devem ser pintadas para evitar a corrosão.
A fundação deve ser uniforme e suficientemente rígida para suportar as prováveis solicitações de curto-circuito. Devem
ser dimensionadas para impedir vibrações devidas a ressonâncias.
4 – Drenos
Assegurar que os drenos do motor se situem na parte inferior do motor quando a forma de montagem difira da
especificada na aquisição do motor.
5 – Balanceamento
OS MOTORES WEG SÃO BALANCEADOS DINAMICAMENTE COM “MEIA CHAVETA”, À VAZIO E

DESACOPLADOS.
Os elementos de transmissão, tais como, polias, acoplamentos etc.; precisam ser balanceados dinamicamente com “meia
chaveta” antes de serem instalados.
Sempre usar ferramentas apropriadas na instalação e remoção
3
6 - Alinhamento
ALINHAR AS PONTAS DE EIXO E USAR ACOPLAMENTO FLEXÍVEL SEMPRE QUE POSSÍVEL.
Certifique-se de que os dispositivos de montagem do motor não permitam alterações no alinhamento e conseqüentes
danos ao equipamento.
Quando da montagem de uma metade de acoplamento deve-se usar dos meios adequados e as ferramentas necessárias
para não danificar os rolamentos.
Montagem adequada da metade do acoplamento: comprovar que a folga y seja menor que 0,05mm e que a diferença de
X1 a X2 seja menor que 0,05mm.
Nota: A medida “x” deverá ser de, no mínimo, 3mm
Figura e tolerâncias de alinhamento
7 – Polias
Quando for utilizado um acoplamento por meio de polias e correias, deve-se observar:
- As correias devem ser esticadas apenas o suficiente para evitar deslizamento no funcionamento; seguindo orientações
do fabricante das correias.
ATENÇÃO
Uma excessiva tensão nas correias danificará os rolamentos e pode provocar a quebra do eixo.
8 – Ligação
PERIGO:
Com o motor parado, pode existir tensão no interior da caixa de ligação, para as resistências de aquecimento ou inclusive
para o bobinado, caso seja usado como elemento de aquecimento.
PERIGO:
Os capacitores dos motores monofásicos podem ter tensão que estará presente nos terminais do motor, mesmo com o
motor parado.
A CONEXÃO FEITA ERRONEAMENTE PODERÁ QUEIMAR O MOTOR.
A tensão e conexão estão indicadas na placa de características. A variação aceitável de tensão e freqüência deve ser
observada conforme norma NBR 7094.
9 - Método de Partida
De preferência o motor deve partir por partida direta, caso não seja possível, utilizar métodos compatíveis com a carga
e tensão do motor.
O sentido de giro é horário, visto o motor desde o lado do acoplamento e ligando as fases na seqüência L1, L2, L3.
Para mudar o sentido de giro, trocar dois dos três cabos de alimentação.
4
A CONEXÃO DOS CABOS NA REDE DEVE SER FEITA POR UMA PESSOA QUALIFICADA E COM
MUITA ATENÇÃO PARA ASSEGURAR UM CONTATO SEGURO E PERMANENTE. APÓS CONECTAR
O MOTOR, CERTIFIQUE-SE QUE NENHUM CORPO ESTRANHO SEJA DEIXADO NO INTERIOR DA
CAIXA DE LIGAÇÃO. AS ENTRADAS DE CABOS QUE NÃO ESTÃO SENDO USADAS DEVEM SER
FECHADAS.
Assegure-se de utilizar a bitola correta para o cabo de alimentação do motor para a rede, com base na corrente nominal
indicada na placa de identificação do motor.
ANTES DE ENERGIZAR OS TERMINAIS, CERTIFIQUE-SE QUE O ATERRAMENTO SEJA FEITO DE

ACORDO COM AS NORMAS VIGENTES. ISTO É FUNDAMENTAL CONTRA RISCOS DE ACIDENTES.
Quando o motor estiver equipado com dispositivos de proteção ou monitoramento de temperatura como, termostatos,
termistores, protetores térmicos etc.; conecte os seus respectivos terminais no dispositivo equivalente para obter a máxima
performance na proteção do conjunto.
10- Start-Up
A CHAVETA TEM QUE SER FIXA COMPLETAMENTE OU REMOVIDA ANTES DE LIGAR O MOTOR.
a) O motor deve partir e funcionar de modo suave. Caso isso não ocorra, desligue o motor e verifique novamente a
montagem e conexões antes de nova partida.
b) Se perceber vibração excessiva, verifique se os parafusos de fixação estão soltos ou se a vibração é proveniente de
máquinas adjacentes. Deve-se fazer uma verificação periódica da vibração.
c) Operar o motor sob carga nominal por um pequeno período de tempo e comparar a corrente de operação com a placa
de identificação.
MOTORES ACIONADOS POR

CONVERSORES DE FREQÜÊNCIA
Instalações com conversores de freqüência sem filtro, podem contribuir para as seguintes características de desempenho
do motor:
- Rendimento menor;
- Vibração maior;
- Ruído maior;
- Corrente nominal maior;
- Elevação de temperatura maior;
- Vida útil do isolamento menor;
- Vida útil dos rolamentos menor;
1 - Motores Normais
- Para tensão menor do que 440V não há necessidade de se usar filtro.

- Para tensão maior ou igual a 440V e menor do que 575V, deve ser usado filtro para cabos de alimentação do motor
maiores do que 20 metros.
- Para tensão igual ou superior a 575V, deve ser usado filtro para qualquer comprimento de cabo.
O NÃO CUMPRIMENTO DESTAS ORIENTAÇÕES ACARRETA EM PERDA DA GARANTIA DO MOTOR.
2 - Motores Inverter Duty
- Observar tensão de alimentação do conjunto de ventilação forçada.

- Não necessita instalação de filtros.
5
MANUTENÇÃO
PERIGO:
CHECK LIST DE SEGURANÇA
1 - Inspeção Geral
• Inspecionar o motor periodicamente.

• Manter o motor limpo e assegurar que circule a corrente de ar produzida pelo ventilador.
• Verificar o estado dos retentores ou anel V’Ring e trocá-los, se for preciso.
• Verificar o estado das ligações assim como o estado dos parafusos de sustentação.
• Verificar o estado dos rolamentos observando: Aparecimento de ruído forte, vibrações, temperatura dos
rolamentos e condições da graxa.
• Quando for detectada uma mudança nas condições de trabalho normais, verificar o motor, inspecionar as
partes necessárias e trocá-las, se necessário.
A freqüência com que devem ser feitas as inspeções, depende do tipo de motor e das condições locais de aplicação.
LUBRIFICAÇÃO
OBSERVE OS INTERVALOS DE LUBRIFICAÇÃO DOS ROLAMENTOS. ISTO É VITAL PARA A

CONFIANÇA OPERACIONAL DO MOTOR.
1 - Motores sem graxeira
Os motores até a carcaça 200 normalmente são fornecidos sem graxeira. Nestes casos a relubrificação deverá ser
efetuada conforme plano de manutenção preventiva, observando os seguintes aspectos:
- desmontar cuidadosamente os motores
- retirar toda a graxa
- lavar o rolamento com querosene ou diesel
- relubrificar o rolamento imediatamente
Nota: Não girar o rolamento sem graxa. Para verificação use óleo fino.
2 - Motores com graxeira
É aconselhável fazer a relubrificação durante o funcionamento do motor, de modo a permitir a renovação da graxa no
alojamento do rolamento. Se isto não for possível devido à presença de peças girantes perto da graxeira (polias, luvas, etc.)
que podem por em risco a integridade física do operador, procede-se da seguinte maneira:
- limpar as proximidades do orifício da graxeira
- injeta-se aproximadamente metade da quantidade total estimada de graxa e coloca-se o motor a girar durante
aproximadamente 1 minuto a plena rotação; desliga-se o motor e injeta-se o restante da graxa;
- a injeção de toda a graxa com o motor parado pode levar a penetração de parte do lubrificante no interior do
motor, através da vedação interna da caixa do rolamento.
Para a lubrificação, use exclusivamente pistola engraxadeira manual.
6
Quant.
Carcaça 3600 3000 1800 1500 1000 900-500
Graxa
Tipo rpm rpm rpm rpm rpm rpm
(g.)
Intervalo de Lubrificação, em horas
(Rolamentos de esferas)
160-180 10 4300 5900 9500 10900 12700 14400
200 15 3800 5400 9300 10300 12400 14300
225 30 1100 2000 4100 4700 5700 6500
250 30 1100 2000 4100 4700 5700 6500
280 30 1100 2000 4100 4700 5700 6500
315 40 700 1600 3700 5400 5400 6100
355 50 - 800 3100 4000 5000 5700
Intervalo de Lubrificação, em horas
(Rolamentos de rolos)
200 15 1600 2700 6800 8300 9600 10700
225 30 700 1100 2800 3600 4400 5000
250 30 1100 2000 4100 4700 5700 6500
280 30 1100 2000 4100 4700 5700 6500
315 40 700 1100 2800 3600 4400 5000
355 50 - - 1900 2600 3900 4400
PERIGO:
A máxima elevação de temperatura de trabalho (∆t 70ºC), tanto da graxa quanto do rolamento não deve ser ultrapassada.
A cada incremento de 15ºC neste limite, o intervalo deve ser reduzido pela metade.
3 – Lubrificantes
Ao relubrificar, usar somente graxa específica para rolamento, com as seguintes propriedades:
- Base Lítio ou compostos de Lítio de boa qualidade
- Viscosidade 100 - 140 cSt a 40ºC
- Consistência NLGl grau 2 ou 3
- Temperatura de trabalho contínuo – 30ºC até + 130ºC
Em aplicações especiais, tais como temperaturas elevadas ou baixas, variação de velocidades, etc., o tipo de graxa e o
intervalo de relubrificação estão identificados em placa adicional fixada no motor.
A UTILIZAÇÃO DE MOTORES NORMAIS EM LOCAIS E/OU APLICAÇÕES ESPECIAIS DEVE SER

PRECEDIDA DE CONSULTA AO FABRICANTE DE GRAXA E/OU WEG.
DESMONTAGEM E MONTAGEM
A desmontagem e montagem deverá ser feita por pessoal qualificado, utilizando somente ferramentas e métodos
apropriados.
As garras do extrator deverão ser aplicadas sobre a face lateral do anel interno a ser desmontado, ou sobre uma peça
adjacente.
É essencial que a montagem dos rolamentos seja efetuada em condições de rigorosa limpeza, para assegurar um bom
funcionamento e evitar danos. Rolamentos novos somente deverão ser retirados da embalagem, no momento de serem
montados.
Antes da colocação do rolamento novo, será necessário verificar se o encaixe no eixo apresenta-se isento de rebarba ou
sinais de golpes.
PARTES E PEÇAS
Ao solicitar peças de reposição, é conveniente citar a designação completa do motor, assim como o código do mesmo,
que aparece marcado na placa de identificação.
7
Caso na placa de identificação figure o número de série do motor, este deve constar no pedido.
MOTORES PARA ÁREAS DE RISCOS
Além das recomendações anteriores, observar mais estas a seguir.
A ESPECIFICAÇÃO DO LOCAL DE INSTALAÇÃO DO MOTOR É DE RESPONSABILIDADE DO USUÁRIO

QUE DETERMINARÁ AS CARACTERÍSTICAS DA ATMOSFERA AMBIENTE.
Motores para áreas de risco são fabricados conforme normas específicas para estes ambientes, sendo certificados por
órgãos credenciados.
1 – Instalação
A instalação deve seguir procedimentos elaborados pela legislação vigente no local.
A INSTALAÇÃO DE MOTORES PARA ÁREAS DE RISCO DEVE SER EXECUTADA POR PESSOAS
ESPECIALIZADAS E A PROTEÇÃO TÉRMICA DEVERÁ SEMPRE SER INSTALADA, SEJA ESTA
INTRÍNSECA AO MOTOR OU EXTERNA AO MESMO, OPERANDO NA CORRENTE NOMINAL
2 – Manutenção
A manutenção deve ser executada por assistentes técnicos autorizados e credenciados pela WEG.
Oficinas e pessoas sem autorização que realizarem consertos em motores para áreas de risco, serão totalmente
responsáveis pelo trabalho executado e danos decorrentes de seu serviço.
QUALQUER ALTERAÇÃO ELÉTRICA OU MECÂNICA NOS MOTORES PARA ÁREAS DE RISCO

ACARRETARÁ NA PERDA DA CERTIFICAÇÃO DOS MESMOS.
Na execução de manutenção, instalação e relubrificação, seguir as orientações:

• Verificar se os componentes estão isentos de rebarbas, batidas e sujeiras.
• Observar se as peças estão em perfeitas condições.
• Lubrificar superficialmente os encaixes das tampa com óleo protetor para facilitar a montagem.
• Utilizar apenas martelo de borracha na colocação das peças.
• Verificar se todos os parafusos estão bem apertados.
• Utilizar calibrador de folga para verificar o assento da caixa de ligação (menor de 0,05 mm).
NÃO RETRABALHAR PEÇAS DANIFICADAS OU COM DESGASTE. SUBSTITUIR POR NOVAS,

ORIGINAIS DE FÁBRICA.
8
GARANTIA
A WEG oferece garantia contra defeitos de fabricação ou de materiais para seus produtos por um período
de 18 meses contados a partir da data de emissão da nota fiscal fatura da fábrica ou do distribuidor/revendedor
limitado a 24 meses da data de fabricação independentemente da data da instalação e desde que satisfeitos os
seguintes requisitos: transporte, manuseio e armazenamento adequado; instalação correta e em condições
ambientais especificadas e sem presença de agentes agressivos; operação dentro dos limites de suas capacidades;
realização periódica das devidas manutenções preventivas; realização de reparos e/ou modificações somente por
pessoas autorizadas por escrito pela WEG; o produto na ocorrência de uma anomalia esteja disponível para o
fornecedor por um período mínimo necessário a identificação da causa da anomalia e seus devidos reparos; aviso
imediato por parte do comprador dos defeitos ocorridos e que os mesmos sejam posteriormente comprovados
pela WEG como defeitos de fabricação.
A garantia não inclui serviços de desmontagem nas instalações do comprador, custos de transporte do
produto e despesas de locomoção, hospedagem e alimentação do pessoal de Assistência Técnica quando
solicitado pelo cliente. Os serviços em garantia serão prestados exclusivamente em oficinas de Assistência
Técnica autorizados WEG ou na própria fábrica. Excluem-se desta garantia os componentes cuja vida útil em
uso normal seja menor que o período de garantia. O reparo e/ou substituição de peças ou produtos a critério da
WEG durante o período de garantia, não prorrogará o prazo de garantia original. A presente garantia se limita
ao produto fornecido não se responsabilizando a WEG por danos a pessoas, a terceiros, a outros equipamentos
ou instalações, lucros cessantes ou quaisquer outros danos emergentes ou conseqüentes.
WEG Motores
Rua Av. Pref. Waldemar Grubba, 3000 – 89256-900
Jaraguá do Sul - SC
Tel. (047) 372-4000 - Fax (047) 372-4040
http://www.weg.com.br
e-mail: wmo-mkt@weg.com.br
São Paulo: Tel. (011) 574-6877 - Fax (011) 549-7015
9
SEÇÃO III
Catalog HY09-1000/US Aluminum Bushing Series
25 Series General Information Pump & Motor Catalog
General Information
for 25 Series
■ Available in various configurations:
25 – Single Section
TP25 – Tandem. 2 & 3 Place
PB25 – Piggy-back design – allowing
for additional pumps.
■ Constructions:
Aluminum – For excellent power to
weight ratio
or
Cast iron – for extra durability*
■ Journal bearings for long life
and good over-hung load capability
■ Buna-N Seals are standard for
petroleum and glycol based fluids.
“Viton®E” seals are optional.
■ Pressure balanced plates for
greater efficiency.
* Cast iron is not available on all models.

Consult factory for availability.
54 Parker Hannifin Corporation

Gear Pump Division
Youngstown, Ohio USA
Ordering Information Pump & Motor Catalog
How to Order 25 Series:

Select the desired symbol (in the correct position) to construct a model code.
Assembly Example:
25
Series Section Rotation Flange
Repeat for
Size tandem section Options
OPTIONS ROTATION COUPLING MODEL

Code Description Code Direction Code Description NUMBER
A C’C’ Wise 50 1/2” Straight Keyed Shaft Model number
V Viton®
of Parker
C C’ Wise 75 3/4” Straight Keyed Shaft
pump if it is to
MODEL 88 7/8” 13-Tooth Shaft be mounted
SHAFT 125 1-1/4” 14-Tooth Shaft
Code Description to the PB25
Code Description pump
“Blank” Standard Single
1 1 1/4” 14-Tooth Spline
TP Tandem Pump 2 1 1/4” Straight Keyed
PB Piggy-Back Pump 3 1 1/2” 17-Tooth Spline TRANSITION PLATE
5 1 1/4” Straight Keyed Long Code Mounting
7 1 1/2” Straight Keyed A SAE ‘A’ 2-Bolt
SECTION SIZE
8 1 1/2” Straight Keyed Long B SAE ‘B’
Cu. In./ CC’s/ 9 1 1/2” 14-Tooth Spline 2 & 4-Bolt
Code Rev. Rev.
(Combination)
300 6.05 99.142
FLANGE
350 7.07 115.857
400 8.08 132.408 Code Mounting
450 9.10 149.143 E SAE ‘C’ 4-Bolt
500 10.05 164.690 F SAE ‘C’ 2-Bolt
550 11.06 181.241
660 13.42 219.915
770 15.50 254.400
950 19.22 314.960

Gear Pump Division
25 Series Specifications Pump & Motor Catalog
Specifications
for 25 Series
Description ..................................................................... Gear Pumps
Flow Range .............................................. To 208 GPM (787.3 LTR.)
Displacements .......................... To 19.22 C.I.R. (314.96 CC’s/REV.)
Maximum Pressure to ...................................... 3000 PSI (207 BAR)
Maximum Speed to ........................................................... 2500 RPM
Rotation ...................................................................................... A or C
Bearings ................................................................................... Journal
Construction ....................................................................... Aluminum

Cast Iron Available—Consult Factory
Performance Data
Displacement/Revolution Maximum Maximum
(Theoretical) Pressure Speed
Pump Section US Cubic Cubic Imperial
Model Size Gallons Inches Liters Centimeters Gallons PSI BAR RPM
25 300 .0262 6.05 .0992 99.142 .022 3000 207 2500
25 350 .0306 7.07 .1158 115.857 .025 3000 207 2500
25 400 .0350 8.08 .1324 132.408 .029 3000 207 2500
25 450 .0394 9.10 .1491 149.123 .033 3000 207 2500
25 500 .0435 10.05 .1647 164.690 .036 2500 172 2500
25 550 .0479 11.06 .1812 181.241 .040 2500 172 2500
25 660 .0581 13.42 .2200 219.915 .048 2500* 172* 2500
25 770 .0671 15.50 .2540 254.400 .056 2500* 172* 2500
25 950 .0832 19.22 .3150 314.960 .069 2500* 172* 2500
Available with Viton® Seals. All data based on SAE 10W oil at 150°F.
Cast-iron not available on all models. Consult factory for availability.
*Consult factory for application approval.
CAUTION: “Inlet vacuum” should not exceed 5” Hg at normal operating speed and temperature.
Operation of pumps in excess of 5” Hg requires factory approval.

Gear Pump Division
25 Series Dimensional Data Pump & Motor Catalog
Dimensional Data
MOUNTING DIMENSIONS
For ‘C’ 2-Bolt & ‘C’ 4-Bolt Flg. SAE 4-Bolt Conn. Port Conn. Hole Dia. Shipping Weights
PUMP SIZE A B Suction Disc. Suction Disc. lbs. kgs.
25300 128.5 (5.06) 223.7 (8.81) 2" 1-1/4" 50.8 (2.00) 31.7 (1.25) 41 18.60
25350 128.5 (5.06) 223.7 (8.81) 2" 1-1/4" 50.8 (2.00) 31.7 (1.25) 42 19.05
25400 128.5 (5.06) 223.7 (8.81) 2" 1-1/4" 50.8 (2.00) 31.7 (1.25) 43 19.50
25450 128.5 (5.06) 223.7 (8.81) 2" 1-1/4" 50.8 (2.00) 31.7 (1.25) 44 19.96
25500 123.9 (4.88) 219.2 (8.63) 2-1/2" 1-1/2" 63.5 (2.50) 38.1 (1.50) 45 20.41
25550 128.5 (5.06) 223.7 (8.81) 2-1/2" 1-1/2" 63.5 (2.50) 38.1 (1.50) 45 20.41
25660 34.8 (5.31) 230.1 (9.06) 2-1/2" 1-1/2" 63.5 (2.50) 38.1 (1.50) 46 20.87
25770 141.2 (5.56) 236.4 (9.31) 2-1/2" 1-1/2" 63.5 (2.50) 38.1 (1.50) 48 21.77
25950 157.7 (6.21) 252.7 (9.95) 3" 2" 76.2 (3.00) 50.8 (2.00) 49 22.23
SAE 4-Bolt Connector Ports

J
Size C D E F G ‘A’ Rotation ‘C’ Rotation
1-1/4" 14.9 (.59) 30.1 (1.188) 29.2 (1.15) 58.7 (2.313) 7/16-14NC 38.1 (1.50) 25.4 (1.00)
1-1/2" 17.7 (.70) 35.7 (1.406) 34.7 (1.37) 69.8 (2.750) 1/2-13NC 38.1 (1.50) 25.4 (1.00)
2" 21.3 (.84) 42.8 (1.688) 38.8 (1.53) 77.7 (3.062) 1/2-13NC 38.1 (1.50) 25.4 (1.00)
2-1/2" 25.4 (1.00) 50.8 (2.000) 44.4 (1.75) 88.9 (3.500) 1/2-13NC 38.1 (1.50) 25.4 (1.00)
3" 30.7 (1.21) 61.9 (2.438) 53.0 (2.09) 106.3 (4.188) 5/8-11NC 38.1 (1.50) 25.4 (1.00)
SAE 4-Bolt Conn.

Both Sides
SAE 4-Bolt NPT Connectors are available. See Accessory Section Outlet For 'A' Pump G
Inlet For 'C' Pump THD. Depth
25.4
(1.00)
D
Inch equivalents for millimeter dimensions are shown in (**). 12.7
(.50) C
122.1
(4.81)
J F
E*
165.1
(6.50)
6.3
(.250)
Flange Mtg. A
Surface ±.060
B
Cast Hole CL Within ±.060
Of Bolt Pattern CL

Gear Pump Division
TP25 Specifications Pump & Motor Catalog
Specifications
for TP25 Series
Description ............................................... Gear Pumps (Two-place)
Flow Range ......................... To 208 GPM Per Section (787.3 LTR)
Displacements ..... To 19.22 C.I.R. each Section (319.96 cc’s/rev.)
Maximum Pressure to .......................................................... 2500 PSI
Rotation ...................................................................................... A or C
Cast Iron Available—Consult Factory
Performance Data Per Section

TP25 550 .0479 11.06 .1812 181.241 .040 2500 172 2500
TP25 660 .0581 13.42 .2200 219.915 .048 2500* 172* 2500
TP25 770 .0671 15.50 .2540 254.400 .056 2500* 172* 2500
TP25 950 .0832 19.22 .3150 314.960 .069 2500* 172* 2500
Available with Viton® Seals. All data based on SAE 10W oil at 150°F.
Cast-iron not available on all models. Consult factory for availability.

Gear Pump Division
TP25 Dimensional Data Pump & Motor Catalog
Dimensional Data
MOUNTING DIMENSIONS
SAE 4-Bolt Conn. Port Connector Hole Diameter
For ‘C’ 2-Bolt & ‘C’ 4-Bolt Flg. For Both Sections Front Rear
PUMP SIZE A B C Inlet Outlet Inlet Outlet Inlet Outlet
TP25550 - 550 A & C 128.5 (5.06) 376.1 (14.81) 18.56 (471.4) 2-1/2" 1-1/2" 63.5 (2.50) 42.6 (1.68) 63.5 (2.50) 38.1 (1.50)
TP25660 - 550 A & C 137.9 (5.43) 482.0 (15.23) 18.98 (482.0) 2-1/2" 1-1/2" 63.5 (2.50) 42.6 (1.68) 63.5 (2.50) 38.1 (1.50)
TP25660 - 660 A & C 137.9 (5.43) 488.4 (15.48) 19.23 (488.4) 2-1/2" 1-1/2" 63.5 (2.50) 42.6 (1.68) 63.5 (2.50) 38.1 (1.50)
TP25770 - 550 A & C 147.5 (5.81) 491.3 (15.60) 19.35 (491.3) 2-1/2" 1-1/2" 63.5 (2.50) 42.6 (1.68) 63.5 (2.50) 38.1 (1.50)
TP25770 - 660 A & C 147.5 (5.81) 497.8 (15.85) 19.60 (497.8) 2-1/2" 1-1/2" 63.5 (2.50) 42.6 (1.68) 63.5 (2.50) 38.1 (1.50)
TP25770 - 770 A & C 147.5 (5.81) 504.1 (16.10) 19.85 (504.1) 2-1/2" 1-1/2" 63.5 (2.50) 42.6 (1.68) 63.5 (2.50) 38.1 (1.50)
MOUNTING DIMENSIONS
SAE 4-Bolt Conn. Port Connector Hole Diameter
For ‘C’ 2-Bolt & ‘C’ 4-Bolt Flg. Front Sect. Rear Sect. Front Rear
PUMP SIZE A B C Inlet Outlet Inlet Outlet Inlet Outlet Inlet Outlet
TP25950 - 550 A & C 165.6 (6.52) 413.2 (16.22) 508.5 (20.02) 3” 2” 2-1/2” 1-1/2” 63.5 (2.50) 42.6 (1.68) 63.5 (2.50) 38.1 (1.50)
TP25950 - 660 A & C 165.6 (6.52) 419.6 (16.52) 514.8 (20.27) 3” 2” 2-1/2” 1-1/2” 63.5 (2.50) 42.6 (1.68) 63.5 (2.50) 38.1 (1.50)
TP25950 - 770 A & C 165.6 (6.52) 425.9 (16.77) 521.2 (20.52) 3” 2” 2-1/2” 1-1/2” 63.5 (2.50) 42.6 (1.68) 63.5 (2.50) 38.1 (1.50)
TP25950 - 950 A & C 165.6 (6.52) 442.4 (17.42) 537.4 (21.16) 3” 2” 3” 2” 63.5 (2.50) 42.6 (1.68) 63.5 (2.50) 50.8 (2.00)

J
Size D E F G H ‘A’ Rotation ‘C’ Rotation
1-1/2" 19.7 (.70) 35.7 (1.406) 34.7 (1.37) 69.8 (2.750) 1/2-13NC 38.1 (1.50) 25.4 (1.00)
2-1/2" 25.4 (1.00) 50.8 (2.000) 44.4 (1.75) 88.9 (3.500) 1/2-13NC 38.1 (1.50) 25.4 (1.00)
3" 30.9 (1.22) 61.9 (2.438) 59.6 (2.35) 119.3 (4.700) 5/8-11NC 38.1 (1.50) 25.4 (1.00)
SAE 4-Bolt NPT Connectors are available. See Accessory Section
Inch equivalents for millimeter dimensions are shown in (**).
SAE 4-Bolt Conn.

Outlet For 'A' Pump Both Sides
Inlet For 'C' Pump
12.7
(.50)
E E H
D D
122.1
(4.81)
G G
J
F F
H
6.3
(.250)
A
B
+0.60
C

Gear Pump Division
PB25 Specifications Pump & Motor Catalog
Specifications
for PB25 Series
Description ..................................................................... Gear Pumps
Flow Range .............................................. To 167 GPM (632.1 LTR.)
Displacements .......................... To 15.50 C.I.R. (254.40 CC’s/REV.)
Maximum Pressure to ...................................... 3000 PSI (207 BAR)
Rotation ...................................................................................... A or C
Performance Data
25 350 .0306 7.07 .1158 115.857 .025 3000 207 2500
25 400 .0350 8.08 .1324 132.408 .029 3000 207 2500
25 450 .0394 9.10 .1491 149.123 .033 3000 207 2500
25 500 .0435 10.05 .1647 164.690 .036 2500 172 2500
25 550 .0479 11.06 .1812 181.241 .040 2500 172 2500
25 660 .0581 13.42 .2200 219.915 .048 2500* 172* 2500
25 770 .0671 15.50 .2540 254.400 .056 2500* 172* 2500
Available with Viton® Seals. All data based on SAE 10W oil at 150 °F.

Gear Pump Division
PB25 Dimensional Data Pump & Motor Catalog
Dimensional Data
Mounting Dimensions
For ‘C’ 2-Bolt & ‘C’ 4-Bolt Flg. SAE 4-Bolt Conn. Port L Shipping Weights
Pump Size A B Suction Disc. A Rotation C Rotation lbs. kgs.
PB25350 123.9 (4.88) 266.4 (10.49) 2-1/2" 1-1/2" 38.1 (1.50) 25.4 (1.00) 52 19.40
PB25400 128.9 (5.06) 271.0 (10.67) 2-1/2" 1-1/2" 38.1 (1.50) 25.4 (1.00) 54 20.16
PB25450 128.9 (5.06) 271.0 (10.67) 2-1/2" 1-1/2" 38.1 (1.50) 25.4 (1.00) 56 20.90
PB25500 123.9 (4.88) 266.4 (10.49) 2-1/2" 1-1/2" 38.1 (1.50) 25.4 (1.00) 58 21.65
PB25550 128.9 (5.06) 271.0 (10.67) 2-1/2" 1-1/2" 38.1 (1.50) 25.4 (1.00) 60 22.39
PB25660 138.1 (5.44) 281.6 (11.09) 2-1/2" 1-1/2" 38.1 (1.50) 25.4 (1.00) 62 23.14
PB25770 147.5 (5.81) 291.0 (11.46) 2-1/2" 1-1/2" 38.1 (1.50) 25.4 (1.00) 64 23.88

Size F G H J K
1-1/2" 17.7 (.70) 35.7 (1.406) 34.7 (1.37) 69.8 (2.750) 1/2-13NC
2-1/2" 25.4 (1.00) 50.8 (2.000) 44.4 (1.75) 88.9 (3.500) 1/2-13NC
SAE 4-Bolt connectors are available. See Accessory Section. Inch equivalents for millimeter dimensions are shown in (**).
OUTLET
G
222.2
(8.75) F
111.1
(4.38)
222.2
(8.75)
J
101.6
(4.00) H*
134.8
(5.31)
K
79.2
(3.12)
SAE 4-Bolt Conn.

Both Sides INLET
212.8 17.7
(8.38) (.50)
SHOWN FOR CLOCKWISE ROTATION
A G
F
122.1
(4.81)
J
L
H
6.33
(2.55)
K
A
±.060
B

Gear Pump Division
25 Series Shafts And Mounting Flanges Pump & Motor Catalog
Shafts Available for 25 Series Inch equivalents for millimeter dimensions are shown in (**).
SAE ‘C’ 1-1/4" 14 Tooth Spline SAE ‘C’ 1-1/4" Straight Shaft 1-1/4" Straight Shaft
1 Flat Root Side Fit 2 Torque limit 655 Lbs. Ft. (888.0 Nm) 5 Torque limit 655 Lbs. Ft. (888.0 Nm)
Torque limit 655 Lbs. Ft. (888.0 Nm) Available for all single section Available for all single section
Available for all single section sizes sizes only sizes only
and PB25 sizes 350 to 660 only
7.8 x 7.8 x 38.1 Lg. Key
41.9 Full (.31) x (.31) x (1.50) 7.8 x 7.8 x 50.8 Lg. Key
(1.65) Spline (.31) x (.31) x (2)
31.75 (1.250)
31.69 (1.248) 31.75 (1.250)
Dia. 31.69 (1.248)
Dia.
55.5 1.5
Flange (.06)
2.188 Mounting
Surface 7.8 32.5 103.1
(.31) (1.28) (4.06)
Spline Data 55.5 Flange Mounting Surface
(2.188)
Diametral Pitch ............... 12/24
Pressure Angle ................... 30° Flange Mounting Surface
No. Of Teeth ......................... 14
1-1/2" 17 Tooth Spline 1-1/2" Dia. Straight Shaft

6 Flat Root Side Fit 7 Torque limit 1180 Lbs. Ft. (1600.0 Nm) - Not available for all single section pumps
Torque limit 1180 Lbs. Ft. (1600.0 Nm) Available for: TP25500, TP25550, TP25660, TP25770 & TP25950
Available for TP25500, TP25550, PB25500, PB25550, PB25660 & PB25770
TP25660 & TP25770 only
9.6 x 9.6 x 38.1 Lg. Key
(.38) x (.38) x (1.50)
49.0 Full
(1.93) Spline
38.07 (1.499)
38.04 (1.498)
Dia.
1.5
73.1 Flange (.06)
(2.88) Mounting 7.8 32.5
(.31) (1.28)
Surface
74.6
Spline Data (2.94)
Diametral Pitch ............... 12/24 Flange Mounting Surface
Pressure Angle ................... 30°
No. Of Teeth ......................... 17
1-1/2" Dia. Straight Shaft 1-1/2" 14 Tooth Spline

8 Torque limit 1180 Lbs. Ft. (1600.0 Nm) 9 Flat Root Side Fit
Available for Tandem Pumps only, in Torque limit 1180 Lbs. Ft.
sizes TP25500, TP25550, TP25660 (1600.0 Nm)
& TP25770 only
9.6 x 9.6 x 88.9 Lg. Key 49.0 Full
(.38) x (.38) x (3.50) (1.93) Spline
38.07 (1.499)
38.04 (1.498)
Dia.
73.1 Flange
1.5 (2.88) Mounting
(.06)
Surface
6.3 35.0
(.25) (1.38)
Spline Data
55.5
(2.188) Diametral Pitch ............... 10/20
Flange Mounting Surface Pressure Angle ................... 30°
No. Of Teeth ......................... 14
Mounting Flanges Available for 25 Series

SAE ‘C’ 4-Bolt SAE ‘C’ 2-Bolt
E F
17.5 (.69)
Dia. 127.00
146.5 57.2 2 Holes (5.000)
(5.77) (2.253)
126.94
114.4
(4.507) 127.00 (5.000) (4.998)
126.94 (4.996) Pilot Dia.
Pilot Dia.
73.6 147.3
(2.90) (5.80)
90.4
57.2 14.2 (.56) Dia. (3.562)
(2.253) 180.8
4 Holes
114.4 (7.124)
(4.507)
212.8
146.5 (8.38)
(5.77)

Gear Pump Division
25 Series Couplings & Transition Plates Pump & Motor Catalog
Couplings Available for 25 Series Piggy Back Style

1/2" Straight 3/4" Straight
50 75
4.77 (.188)
3.20 (.126) 4.82 (.190)
3.25 (.128)
14.24 (.561)
14.30 (.571)
21.28 (.838)
21.53 (.848)
12.7 (.500) 19.05 (.750)

12.9 (.501) 19.07 (.751)
Kit No. 13974 Kit No. 13975
7/8" 13 Tooth Spline 1-1/4" 14 Tooth Spline

88 125
Kit No. 13976 Kit No. 13978
Transition Plates Available for 25 Series Piggy Back Style

SAE 'A' 2-Bolt SAE ‘B’ 2 & 4-Bolt
A Shown with No. 50 Coupling B Shown with No. 125 Coupling
Transition Plate for 2-Bolt and 4-Bolt ‘B’ Flange
Transition Plate for 2-Bolt ‘A’ Flange Shown With No. 125 Coupling
Shown With No .50 Coupling 146.0
(5.750)
A M
73.0 32.0
(2.875)
(2.875 (1.26)
82.57 (3.251)
82.62 (3.253) 101.62 (4.001)
Pilot Dia. 89.8 101.67 (4.003)
(3.536)
3.536) Pilot Dia.
3/8-16NC 7.1 44 8
44.8
53.1 A 19.0 (.75) (.280) (1.766)
(1.766 7.1
(2.0945) 2.06 Max Shaft 44.8 M (.280)
Depth (1.766)
1.766)
106.3 52.3 Extension 55.6 Max Shaft
2 Holes 89.8 1/2-13NC
(4.188) (2.19) Extension
(3.536) Depth
Partial Section A-A 25.4 (1.00)
6 Holes Partial Section M-M
Inch equivalents for millimeter dimensions are shown in (**).

Gear Pump Division
Motores | Energia | Automação | Tintas
Motores de corrente contínua

Linha D
Manual de Instalação, Operação e Manutenção

www.weg.net
Manual de Instalação, Operação e Manutenção
Nº do documento: 9300.0001
Material: 10218369
Modelos: DNF, DND, DNS, DNE, DNX, DNA, DNX,
DCF, DCD, DCS, DCE, DCX, DCA, DCW
Idioma: Português
Revisão: 4
Janeiro, 2009
Motores de corrente contínua l 1

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Prezado Cliente,
Obrigado por adquirir o motor de corrente contínua da WEG. É um produto desenvolvido com níveis
de qualidade e eficiência que garantem um excelente desempenho.
Como exerce um papel de relevante importância para o conforto e bem-estar da humanidade, o
motor elétrico precisa ser identificado e tratado como uma máquina motriz, cujas características
envolvem determinados cuidados, dentre os quais os de armazenagem, instalação e manutenção.
Todos os esforços foram feitos para que as informações contidas neste manual sejam fidedignas as
configurações e utilização do motor.
Sendo assim, leia atentamente este manual antes de proceder à instalação, operação ou
manutenção do motor, para permitir a operação segura e contínua do motor e também para garantir
a sua segurança e de suas instalações. Caso as dúvidas persistam, solicitamos contatar a WEG.
Mantenha este manual sempre próximo ao motor, para que possa ser consultado quando necessário
ATENÇÃO
1. É imprescindível seguir os procedimentos contidos neste manual para que a garantia tenha validade;
2. Os procedimentos de instalação, operação e manutenção do motor deverão ser feitos por pessoal
qualificado.
NOTAS
1. A reprodução das informações deste manual, no todo ou em partes, é permitida desde que a fonte
seja citada;
2. Caso este manual seja extraviado, o arquivo eletrônico em formato PDF está disponível no site
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ÍNDICE
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 7
2 INSTRUÇÕES GERAIS......................................................................................... 8
2.1 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA .......................................................................................................8
2.2 RECEBIMENTO.................................................................................................................................8
2.3 ARMAZENAGEM...............................................................................................................................8
2.3.1 Rolamentos........................................................................................................................................................................ 8
2.3.2 Resistência de isolamento ................................................................................................................................................ 8
2.4 MANUSEIO .......................................................................................................................................9
3 INSTALAÇÃO .....................................................................................................10
3.1 ASPECTOS MECÂNICOS ...............................................................................................................10
3.1.1 Fundações....................................................................................................................................................................... 10
3.1.2 Tipos de bases ................................................................................................................................................................ 12
3.1.3 Alinhamento / nivelamento.............................................................................................................................................. 12
3.1.4 Acoplamentos ................................................................................................................................................................. 13
3.1.5 Proteção dos motores .................................................................................................................................................... 14
3.1.6 Resistências de aquecimento......................................................................................................................................... 17
3.2 ENTRADA EM SERVIÇO .................................................................................................................17
3.2.1 Exame preliminar............................................................................................................................................................. 17
3.2.2 Operação......................................................................................................................................................................... 17
4 MANUTENÇÃO...................................................................................................18
4.1 LIMPEZA/RESISTÊNCIA DE ISOLAÇÃO..........................................................................................18
4.2 PORTA-ESCOVAS ..........................................................................................................................18
4.3 AJUSTE DA ZONA NEUTRA ...........................................................................................................18
4.4 VERIFICAÇÃO DA COMUTAÇÃO....................................................................................................19
4.5 ESCOVAS .......................................................................................................................................19
4.5.1 Adequação das escovas à condição de carga............................................................................................................. 20
4.6 COMUTADOR .................................................................................................................................20
4.7 ROLAMENTOS................................................................................................................................21
4.7.1 Qualidade e quantidade de graxa .................................................................................................................................. 25
4.7.2 Instruções para lubrificação ............................................................................................................................................ 25
4.7.3 Substituição dos rolamentos .......................................................................................................................................... 26
4.8 VENTILAÇÃO ..................................................................................................................................26
4.8.1 Filtros de ar para os modelos DNF e DCF..................................................................................................................... 26
4.8.2 Filtros de ar para os modelos DNA, DCA, DNW e DCW.............................................................................................. 26
4.9 DESMONTAGEM/MONTAGEM.......................................................................................................27
4.9.1 Operações para desacoplar tacogerador 1r (detalhes do acoplamento - ver manual do tacogerador)................... 27
4.9.2 Operações para desacoplar tacogerador TCW............................................................................................................ 27
4.9.3 Desmontagem/montagem motor CC ........................................................................................................................... 27
4.10 PLANO DE MANUTENÇÃO.............................................................................................................28
5 ESQUEMAS DE LIGAÇÃO...................................................................................29
5.1 CAIXA DE LIGAÇÃO PRINCIPAL .....................................................................................................29
6 PEÇAS SOBRESSALENTES................................................................................30
6.1 ENCOMENDA .................................................................................................................................30
6.2 MANUTENÇÃO DO ESTOQUE........................................................................................................30
6.3 CONJUNTO VENTILADOR RADIAL.................................................................................................30
6.4 LISTA DE PEÇAS ............................................................................................................................30
7 ANORMALIDADE EM SERVIÇO ...........................................................................32
8 TERMO DE GARANTIA PRODUTOS ENGENHEIRADOS .......................................33
9 ASSISTENTES TÉCNICOS ..................................................................................34

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1 INTRODUÇÃO
Este manual visa atender todos os motores de corrente contínua da WEG.
Motores com especialidades podem ser fornecidos com documentos específicos (desenhos, esquema de ligação, curvas
características, etc.). Estes documentos devem ser criteriosamente avaliados juntamente com este manual, antes de
proceder a instalação, operação ou manutenção do motor.
Para os motores com grandes especialidades construtivas, caso seja necessário algum esclarecimento adicional,
solicitamos contatar a WEG. Todos os procedimentos e normas constantes neste manual deverão ser seguidos para
garantir o bom funcionamento do equipamento e segurança do pessoal envolvido na operação do mesmo. A observância
destes procedimentos é igualmente importante para que o termo de garantia constante no final deste manual seja aplicado.
Aconselhamos, portanto, a leitura detalhada deste manual, antes da instalação e operação do motor e, caso permaneça
alguma dúvida, favor contatar a WEG.
AVISOS DE SEGURANÇA NO MANUAL
Neste manual são utilizados os seguintes avisos de segurança:
PERIGO
A não consideração dos procedimentos recomendados neste aviso pode levar à morte, ferimentos graves
e danos materiais consideráveis.
ATENÇÃO
A não consideração dos procedimentos recomendados neste aviso pode levar a danos materiais.
NOTA
O texto objetiva fornecer informações importantes para o correto atendimento e bom funcionamento do
produto.

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2 INSTRUÇÕES GERAIS
2.1 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA 2.3 ARMAZENAGEM

Todos que trabalham em instalações elétricas, seja na Caso o motor não seja desempacotado imediatamente, a
montagem, na operação ou na manutenção, deverão ser caixa deverá ser colocada em lugar protegido de
permanentemente informados e atualizados sobre as umidade, vapores, rápidas trocas de calor, roedores e
normas e prescrições de segurança que regem o serviço, insetos.
e aconselhados a seguí-las. Cabe ao responsável Os motores devem ser armazenados em locais isentos
certificar-se antes do início do trabalho, de que tudo foi de vibrações para que os mancais não se danifiquem.
devidamente observado, e alertar seu pessoal para os Para os motores que possuírem resistências de
perigos inerentes à tarefa proposta. aquecimento, estas devem ficar ligadas. Qualquer dano à
Motores deste tipo quando impropriamente utilizados pintura ou proteções contra ferrugens das partes
incorretamente, se receberem manutenção deficiente ou usinadas deverão ser retocadas.
ainda se receberem intervenção de pessoas não qualificadas, Se a armazenagem durar mais de 2 meses, as escovas
podem vir a causar sérios danos pessoais e/ou materiais. devem ser levantadas para evitar oxidação do
Em função disto, recomenda-se que estes serviços comutador.
sejam efetuados por pessoal qualificado. Entende-se por
pessoal qualificado pessoas que, em função de seu
treinamento, experiência, nível de instrução, NOTA
conhecimentos de normas relevantes, especificações, Antes da entrada em funcionamento,
normas de segurança e prevenção de acidentes e recolocar as escovas nos alojamentos.
conhecimento das condições de operação, tenham sido
autorizadas pelos responsáveis pela realização dos
trabalhos necessários e que possam reconhecer e evitar 2.3.1 Rolamentos
possíveis perigos. Equipamentos para combate a
incêndios e avisos sobre primeiros socorros não devem Caso o motor seja colocado em funcionamento após um
faltar no local de trabalho, devendo estarem sempre em período de armazenagem menor ou igual a 6 meses, não
lugares bem visíveis e acessíveis. se faz necessário o controle.
Gire o eixo mensalmente para uma outra posição.
2.2 RECEBIMENTO Após um período de armazenagem maior que 6 meses,
os rolamentos devem ser lubrificados. Caso o motor seja
Os motores fornecidos são testados e estão em perfeitas colocado em funcionamento após um período de
condições de operação. As superfícies usinadas são armazenagem próximo ou maior que 2 anos, os
protegidas contra corrosão. A caixa ou container deverá rolamentos deverão ser desmontados, lavados com éter
ser checada logo após sua recepção, afim de verificar-se de petróleo e checados. Após a montagem devem ser
a existência de eventuais danos provocados pelo engraxados. Observar que a graxeira deverá ser
transporte. esvaziada.
ATENÇÃO ATENÇÃO
Qualquer avaria deverá ser comunicada Para motores com rolamentos blindados,
imediatamente à empresa transportadora, à após um período de armazenagem de 2 anos,
seguradora e à WEG. A não comunicação é necessária a substituição dos rolamentos
acarretará a perda da garantia. antes da entrada em funcionamento.
Ao se levantar a embalagem (ou container) deve ser 2.3.2 Resistência de isolamento

observada as partes de içamento, o peso indicado na
embalagem e a capacidade da talha. Quando o motor não é colocado imediatamente em
Motores acondicionados em engradados de madeira serviço, deve-se protegê-lo contra umidade, temperatura
devem sempre ser levantados pelos seus próprios olhais elevada e sujeiras, evitando assim, que a resistência de
ou por empilhadeira adequada e nunca pelo isolamento sofra com isso.
madeiramento. A resistência de isolamento do enrolamento deve ser
A embalagem nunca poderá ser tombada. Coloque-a no medida antes da entrada em serviço.
chão com cuidado (sem impactos) para evitar danos aos Se o ambiente for muito úmido, é necessária uma
mancais. verificação periódica durante a armazenagem. É difícil
Não retire a graxa de proteção existente na ponta do eixo prescrever regras fixas para o valor real da resistência do
nem as chapas de fechamento dos furos das caixas de isolamento de uma máquina, uma vez que ela varia com
ligações. Estas proteções deverão permanecer até a as condições ambientais (temperatura, umidade),
hora da montagem final. Após o desempacotamento, condições de limpeza da máquina (pó, óleo, graxa,
deve-se fazer uma completa inspeção visual no motor. sujeira) e qualidade e condições do material isolante
Para os motores com sistema de travamento de eixo, utilizado. Considerável dose de bom senso fruto de
este deve ser retirado e deve-se girar manualmente o experiência, deverá ser usada, para concluir quando uma
rotor algumas vezes. Casos se verifiquem danos, máquina está ou não apta para o serviço. Registros
comunique imediatamente à empresa transportadora e à periódicos são úteis para esta conclusão.
WEG.
8 l Motores de corrente contínua

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As regras seguintes indicam a ordem de grandeza dos Em máquinas novas, muitas vezes podem ser obtidos
valores que podem ser esperados em máquina limpa e valores inferiores, devido à presença de solvente nos
seca, a 40ºC, quando a tensão de ensaio é aplicada vernizes isolantes que posteriormente se volatilizam
durante 1 minuto, fornecida pela curva da figura 2.1, durante a operação normal. Isto não significa
conforme NBR 5165. necessariamente que a máquina está inapta para
A resistência Rm do isolamento é dada pela fórmula: operação, uma vez que a resistência do isolamento se
elevará depois de um período em serviço.
Rm = Un + 1 Em máquinas velhas, em serviço, podem ser obtidos
Onde: freqüentemente valores muito maiores. A comparação
Rm - Resistência de isolamento mínima recomendada com valores obtidos em ensaios anteriores na mesma
em Mega Ohm com o enrolamento à temperatura de máquina, em condições similares de carga, temperatura
40ºC; e umidade serve como uma melhor indicação das
Un - Tensão nominal da máquina, em kV. condições da isolação do que o valor obtido num único
ensaio, sendo considerada suspeita qualquer redução
Se o ensaio for feito em temperatura diferente, será grande ou brusca.
necessário corrigir a leitura para 40ºC, utilizando-se uma Geralmente a resistência do isolamento é medida com
curva de variação da resistência do isolamento em um MEGÔHMETRO.
função da temperatura, levantada com a própria Se a resistência do isolamento for menor que os valores
máquina. Se não se dispõe desta curva, pode-se obtidos pela fórmula acima, os motores terão que ser
empregar a correção aproximada fornecida pela curva da submetidos a um processo de secagem.
figura 2.1, conforme NBR 5165.
2.4 MANUSEIO
Para levantar o motor, use somente os olhais existentes
no mesmo. Caso se faça necessário, use uma travessa
para proteger partes do motor.
Observe o peso indicado. Não levante o motor aos socos
ou o coloque no chão bruscamente para assim evitar
danos aos mancais.
Olhais nas tampas, mancais, radiador, etc., servem
apenas para manusear estes componentes e não o
motor completo. Nunca use o eixo para levantar o motor
por meio de cabos, etc.
Figura 2.1: Coeficiente de variação da resistência de

isolamento com a temperatura.

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3 INSTALAÇÃO
Máquinas elétricas devem ser instaladas em locais que permitam fácil acesso para inspeção e manutenção, principalmente
no que se refere aos mancais (relubrificação), inspeção das escovas...
Se a atmosfera ambiente for úmida, corrosiva ou contiver substâncias ou partículas abrasivas, é importante assegurar o
correto grau de proteção.
Em nenhuma circunstância os motores poderão ser cobertos por caixas ou outras coberturas que possam impedir ou
diminuir a livre circulação do ar de ventilação.
As máquinas dotadas de ventilação externas, devem ficar, no mínimo, a 50 mm de altura do piso a fim de deixar margem
para a entrada de ar.
As aberturas para entrada e saída de ar jamais deverão ser obstruídas ou diminuídas por objetos, paredes, colunas, etc.
O ambiente no local de instalação deverá ter condições de renovação de ar da ordem de 20m³ por minuto para cada 100
kW de potência da máquina.
3.1 ASPECTOS MECÂNICOS

3.1.1 Fundações
A fundação onde está colocado o motor deve ser plana

e, se possível, isenta de vibrações.
Recomenda-se, portanto, uma fundação de concreto. O
tipo de fundação a escolher dependerá da natureza do
solo no local da montagem, ou da resistência dos pisos.
No dimensionamento da fundação do motor, deve ser
considerado o fato de que o motor pode,
ocasionalmente, ser submetido a um torque maior que o
torque nominal. Se este dimensionamento não for
criteriosamente executado poderá ocasionar sérios
problemas de vibração do conjunto fundação, motor e
máquina acionada.
ATENÇÃO
Na base de concreto deverá ser prevista uma
placa metálica para apoio do parafuso de
nivelamento.
Blocos de ferro ou de aço, placas com superfícies planas

e com dispositivos de ancoragem, poderão ser fundidos
no concreto para receber e fixar os pés do motor,
conforme sugestões na figura 3.1.
Importante observar que todos os equipamentos da
estrutura deverão ser adequados para transmitir as
forças e torques que ocorrem durante a operação.

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Porcas e arruelas
Calços
Placas de fundação
Parafusos de ancoragem
Chapas de ancoragem
Fundamento em aço
Base intermediária
Porcas e arruelas
Cavilha de fundação Calços

DIN-259 ou parafuso
de ancoragem Placa de fundação
Placa de ancoragem
Blocos de fundação
Compensação de altura
(fuso de nivelação ou calços)
Figura 3.1: Forma de fixação de motores

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3.1.2 Tipos de bases 3.1.3 Alinhamento / nivelamento
a) Bases de concreto (ou chumbadas no concreto) A máquina elétrica deve estar perfeitamente alinhada
Conforme mencionado no item anterior, as bases de com a máquina acionada, especialmente nos casos de
concreto são as mais usuais para acomodar estes acoplamento direto.
motores. Um alinhamento incorreto pode causar defeito nos
O tipo e o tamanho da fundação - ressaltos e/ou rolamentos, vibrações, ruptura do eixo, trepidações e
reentrâncias, parafusos de ancoragem com placas de faiscamento nas escovas.
ancoragem solta ou fundida no concreto dependem do Uma maneira de conseguir um alinhamento correto é
tamanho e do tipo do motor. usando relógios comparadores, colocados um em cada
semi-luva, um apontado radialmente e outro axialmente.
b) Bases deslizantes Assim é possível verificar simultaneamente o desvio de
Em acionamento por polias o motor deve ser montado paralelismo, (figura 3.3) e o desvio de concentricidade
sobre a base deslizante (trilhos) e a parte inferior da (figura 3.4), ao dar uma volta completa nos eixos. Os
correia deve preferencialmente estar tracionada. mostradores não devem ultrapassar a leitura de 0,05mm.
O trilho mais próximo da polia motora é colocado de Se o montador dispuser de experiência suficiente, pode
forma que o parafuso de posicionamento fique entre o conseguir as condições de alinhamento com um
motor e a máquina acionada. O outro trilho deve ser calibrador de folgas e uma régua de aço, desde que as
colocado com o parafuso na posição oposta como luvas estejam perfeitas e centradas (figura 3.5).
mostra a figura 3.2.
Figura 3.3: Folga angular (paralelismo).
Figura 3.2: Motor com base deslizante
O motor é parafusado nos trilhos e posicionado na Figura 3.4: Folga radial (concentricidade) MAX. 0,05mm.
fundação.
A polia motora é então alinhada de forma que seu centro
esteja no mesmo plano do centro da polia movida e os
eixos do motor e da máquina estejam paralelos.
A correia não deve ser demasiadamente esticada, (ver
figura 3.11). Após o alinhamento, os trilhos são fixados.
c) Bases metálicas
A base deverá ter superfície plana contra os pés do
motor de modo a evitar deformações na carcaça. A
altura da superfície de apoio deve ser determinada de tal
modo que debaixo dos pés do motor possam ser Figura 3.5: Folga axial de 3 a 4 mm (luvas centradas).
colocadas chapas de compensação numa espessura
total de 2 mm. No alinhamento/nivelamento deve-se considerar o efeito
As máquinas não devem ser removidas da base comum da temperatura sobre o motor e a máquina acionada. As
para alinhamento; a base deve ser nivelada na própria diferentes dilatações das máquinas acopladas podem
fundação, usando níveis de bolha (ou outros significar uma alteração no alinhamento/nivelamento
instrumentos niveladores). durante o funcionamento da máquina.
Quando uma base metálica é utilizada para ajustar a Após o alinhamento do conjunto e verificação do perfeito
altura da ponta de eixo do motor com a ponta de eixo da alinhamento (tanto a frio como a quente) deve-se fazer a
máquina, esta deve ser nivelada na base de concreto. pinagem do motor, conforme figura 3.6.
Após a base ter sido nivelada, os chumbadores Existem instrumentos que realizam o alinhamento
apertados e os acoplamentos verificados, a base utilizando raio laser visível e computador próprio com
metálica e os chumbadores são concretados. programas específicos que conferem alta confiabilidade e
precisão ao alinhamento de máquinas.

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Figura 3.7: Montagem de polias.
DESMONTAGEM DE POLIAS: Para desmontagem de

polias recomenda-se o uso de dispositivos como o
Figura 3.6: Pinagem mostrado na figura 3.8, procedendo-se com cuidado
para não danificar a chaveta e o assento da polia.
ATENÇÃO
Os pinos, porcas e arruelas serão fornecidas
com o motor quando solicitados.
3.1.4 Acoplamentos
a) Acoplamento direto
Deve-se preferir sempre o acoplamento direto, devido ao Figura 3.8: Desmontagem de polias.
menor custo, reduzido espaço ocupado, ausência de
deslizamento (correias) e maior segurança contra
acidentes. No caso de transmissão com relação de O posicionamento correto da polia é mostrado na figura
velocidade, é usual também o acoplamento direto 3.9.
através de redutores.
ATENÇÃO
Alinhar cuidadosamente as pontas de eixos,
usando acoplamento flexível, sempre que
possível.
b) Acoplamento por engrenagens

Acoplamento por engrenagens mal alinhadas dão origem
a solavancos que provocam vibrações na própria Figura 3.9: Posicionamento correto da polia no eixo.
transmissão e no motor. Cumpre cuidar, portanto, para
que os eixos fiquem em alinhamento perfeitos, FUNCIONAMENTO: evitar esforços radiais
rigorosamente paralelos no caso de engrenagens retas e desnecessários nos mancais, situando os eixos paralelos
em ângulo certo no caso de engrenagens cônicas ou entre si e as polias perfeitamente alinhadas (figura 3.10).
helicoidais.
O engrenamento perfeito poderá ser controlado com
inserção de uma tira de papel, na qual apareça após
uma volta, o decalque de todos os dentes.
c) Acoplamento por meio de polias e correias

Quando uma relação de velocidade é necessária, a
transmissão por correia é a mais freqüentemente usada.
MONTAGEM DE POLIAS: para montagem de polias em

ponta de eixo com rasgo de chaveta e furo roscado na
ponta, a polia deve ser encaixada até na metade do
rasgo da chaveta apenas com esforço manual do
montador.
Para eixos sem furo roscado recomenda-se aquecer a
polia à 80oC (figura 3.7).
Deve ser evitado o uso de martelos na montagem de
polias evitando a formação de marcas nas pistas dos
rolamentos. Estas marcas, inicialmente são pequenas,
crescem durante o funcionamento e podem evoluir até Figura 3.10: Correto alinhamento das polias.
danificar totalmente o rolamento

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Correias que trabalham lateralmente enviesadas TERMOSTATO (BIMETÁLICO)

transmitem batidas de sentido alternante ao rotor, e São detectores térmicos do tipo bimetálico, com
poderão danificar os encostos do mancal. O contatos de prata normalmente fechados. Estes se
escorregamento da correia poderá ser evitado com abrem com determinada temperatura. Os termostatos
aplicação de um material resinoso, como o breu, por são ligados em série ou independentes conforme
exemplo. esquema de ligação.
A tensão na correia deverá ser apenas suficiente para Características elétricas:
evitar o escorregamento no funcionamento (figura 3.11). Tensão nominal: 250 V - 50/60 Hz
Corrente: 6,3 A – cos Φ 1,0
Carga máxima: 8,2 A – 500 V
.......10 A – 250 V
.......12 A – 110 V
Vida útil: 10.000 ciclos.
TERMISTORES (TIPO PTC ou NTC)

São detectores térmicos, compostos de semicondutores
que variam sua resistência bruscamente ao atingirem
uma determinada temperatura. Os termistores são
Figura 3.11: Tensões na correia.
ligados em série ou independentes conforme esquema
Deve ser evitado o uso de polias demasiadamente de ligação.
pequenas; estas provocam flexões no motor devido ao
fato que a tração na correia aumenta à medida que NOTA
diminui o diâmetro da polia. Os termostatos e os termistores deverão ser
conectados a uma unidade de controle que
ATENÇÃO interromperá a alimentação do motor ou
Em cada caso específico do acionará um dispositivo de sinalização.
dimensionamento da polia, o setor de vendas
da WEG deverá ser consultado para TERMORESISTÊNCIA (TIPO Pt100-RTD)
garantir-se uma aplicação correta. A termoresistência é um elemento de resistência
calibrada, como sua resistência elétrica varia linearmente
Devido as tensões existentes nas correias, ocorre uma com a temperatura, é possível determinar o valor de sua
reação atuando como carga radial na ponta de eixo do temperatura com a utilização da tabela.
motor. A leitura da temperatura pode ser feita automaticamente
através de um controlador/indicador conectado aos
cabos da resistência calibrada.
3.1.5 Proteção dos motores
Os motores de corrente contínua podem ser fornecidos

com detectores de temperatura instalados nos
enrolamentos do estator e/ou nos mancais.
Uma proteção adequada contra a sobretemperatura
somente ocorre quando os detectores estão
devidamente conectados a uma unidade de controle
apropriada.
Salvo especificação do cliente, os motores de corrente
contínua WEG são fornecidos com detectores tipo
bimetálico para desligamento em 155oC (classe F)
instalados nos enrolamentos do estator.
A proteção contra a sobrecarga deve ser prevista no
acionamento do motor.

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Tabela 3.1: Variação da resistência calibrada de platina (Pt100)
ºC 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 100.00 100.39 100.78 101.17 101.56 101.95 102.34 102.73 103.12 103.51
10 103.90 104.29 104.68 105.07 105.46 105.95 106.24 106.63 107.02 107.40
20 107.79 108.18 108.57 108.96 109.35 109.73 110.12 110.51 110.90 111.28
30 111.67 112.06 112.45 112.83 113.22 113.61 113.99 114.38 114.77 115.15
40 115.54 115.93 116.31 116.70 117.08 117.47 117.85 118.24 118.62 119.01
50 119.40 119.78 120.16 120.55 120.93 121.32 121.70 122.09 122.47 122.86
60 123.24 123.62 124.01 124.39 124.77 125.16 125.54 125.92 126.31 126.69
70 127.07 127.45 127.84 128.22 128.60 128.98 129.37 129.75 130.13 130.51
80 130.89 131.27 131.66 132.04 132.42 132.80 133.18 133.56 133.94 134.32
90 134.70 135.08 135.46 135.84 136.22 136.60 136.98 137.36 137.74 138.12
100 138.50 138.88 139.26 139.64 140.02 140.39 140.77 141.15 141.53 141.91
110 142.29 142.66 143.04 143.42 143.80 144.17 144.55 144.93 145.31 145.68
120 146.06 146.44 146.81 147.19 147.57 147.94 148.32 148.70 149.07 149.45
130 149.82 150.20 150.57 150.95 151.33 151.70 152.08 152.45 152.83 153.20
140 153.58 153.95 154.32 154.70 155.07 155.45 155.82 156.19 156.57 156.94
150 157.31 157.69 158.06 158.43 158.81 159.18 159.55 159.93 160.30 160.67
NOTA
Quando houver previsão de caixa de ligação para acessórios, nesta caixa estarão os terminais de ligação dos
protetores térmicos e outros acessórios. Caso contrário, os terminais dos acessórios estarão na caixa principal.
ATENÇÃO
Lembre-se que os motores somente estarão protegidos quando os detectores estiverem corretamente
conectados aos dispositivos de controle e estes estejam operando perfeitamente.
IDENTIFICAÇÃO GERAL DOS BORNES DE ACESSÓRIOS (ESTATOR E MANCAL)
16 a 19 = Resistências de aquecimento
20 a 27 = Termosensores nos enrolamenos de comutação (Pt100)
28 a 35 = Termosensores nos enrolamentos de excitação
94 a 101 = Termosensores nos enrolamentos de compensação
36 a 43 = Termistores no pólo de comutação (PTC)
44 a 51 = Termistores no pólo de excitação (PTC)
52 a 59 = Termostatos no pólo de comutação (Klixon, Compela)
60 a 67 = Termostato no pólo de excitação
110 a 117 = Termostatos nos pólos de compensação
68 a 71 = Termosensores nos mancais
72 a 75 = Termistores nos mancais
76 a 79 = Termostatos nos mancais
80 a 82 = Dínamos taquimétricos
83 a 87 = Geradores de pulso
92 e 93 = Freios

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ESQUEMAS DE LIGAÇÕES DOS TERMOSTATOS Um por mancal - Cód. 9239.

(Klixon, Compela)
No pólo de comutação (um por pólo) - Cód. 9225.
No enrolamento de compensação (um por pólo) - Cód.

9237.
No pólo de excitação (um por pólo) - Cód. 9226.
Um no enrolamento de comutação, um no enrolamento

Um no pólo de comutação e um no pólo de excitação de excitação e um no enrolamento de compensação -
(ligados em série) - Cód. 9227. Cód. 9238.
Um por mancal - Cód. 9230.

ESQUEMAS DE LIGAÇÕES DOS TERMOSENSORES
(Pt100)
No enrolamento de comutação (um por pólo) - Cód.

9218.
Um no enrolamento de comutação, um no enrolamento

de excitação e um no enrolamento de compensação
(ligados em série) - Cód. 9228.
No enrolamento de comutação (a 3 fios) - Cód. 9219.
No enrolamento de compensação (um por pólo) - Cód.

9231.
No enrolamento de excitação (um por pólo) - Cód. 9220.
ESQUEMAS DE LIGAÇÕES DOS TERMISTORES (PTC)

No pólo de excitação (a 3 fios) - Cód. 9221.
9222.
Um no pólo de comutação e um no pólo de excitação -

Cód. 9228.
No enrolamento de excitação (um por pólo) - Cód. 9223.

9232.
Dois no enrolamento de comutação e um no enrolamento
de excitação - Cód. 9224.

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No enrolamento de Compensação a 3 fios (um por pólo) - 5. As escovas estão perfeitamente assentadas sobre o
Cód. 9233. comutador, com livre movimentação nos
alojamentos e com pressão adequada?
6. O sentido de rotação da ventilação independente
está correto?
7. A entrada de ar está livre de qualquer obstáculo?
8. O filtro de ar está limpo?
Um no enrolamento de comutação, um no enrolamento 9. A resistência de isolação está dentro de níveis
de excitação e um no enrolamento de compensação - seguros?
Cód. 9234. 10. Os dispositivos de proteção estão ligados e
funcionando adequadamente?
11. Certifique-se de que todos os cabos de alimentação,
parafusos e porcas estejam firmemente apertados,
proporcionando bom contato e que a ligação está de
acordo com o indicado no diagrama de ligação.
Um por mancal - Cód. 9235. 3.2.2 Operação
Os motores com ventilação forçada devem ter o ar de

refrigeração fluindo antes que se dê partida no motor.
Verifique se a ventoinha gira em sentido correto. Em caso
contrário, inverta dois dos três cabos de alimentação do
motor da ventilação. Primeiramente aplique tensão ao
campo, logo após aplique tensão na armadura, em vazio
Um por mancal a 3 fios - Cód. 9236. se possível.
O motor deve partir suavemente, sem faiscamento ou
ruídos excessivos. Quando o motor for acelerado pela
primeira vez, deverá ser controlado o seu
comportamento, a fim de que eventuais anormalidades
possam ser verificadas.
O funcionamento do motor terá de ser isento de
vibrações. Nenhuma das partes deverá revelar
aquecimento excessivo. Todos os aparelhos e
3.1.6 Resistências de aquecimento instrumentos de medição e controle deverão ficar sob
observação permanente, a fim de que eventuais
Para impedir a condensação de água no interior do alterações possam ser detectadas e sanadas.
motor, quando este permanece desligado, recomenda-se Quando o motor entra em funcionamento com carga, a
a utilização de resistências de aquecimento. Logo após o comutação deve ser observada atentamente. No caso de
desligamento do motor as resistências devem ser faiscamento, procure determinar a causa e solucionar
energizadas. Quando o motor entrar em operação, imediatamente, antes que surjam eventuais marcas nas
obrigatoriamente as resistências devem ser pistas do comutador.
desenergizadas.
Durante a operação normal do motor, verifique possíveis
A folha de dados do motor e uma placa de identificação
desgastes excessivos nas escovas ou faiscamento ou
específica existente no mesmo indicam o valor da tensão
marcas no comutador.
de alimentação e a potência das resistências instaladas.
ESQUEMA DE LIGAÇÃO DA RESISTÊNCIA DE ATENÇÃO

AQUECIMENTO Verifique se a carga exigida do motor está de
acordo com suas características nominais.
Caso contrário é necessário contatar a WEG
para análise da qualidade e quantidade das
escovas em função do regime real de
trabalho.
3.2 ENTRADA EM SERVIÇO
3.2.1 Exame preliminar NOTA

Para o desligamento dos motores, certifique-
Antes de ser dada a partida inicial do motor de corrente se de que a armadura seja desenergizada
contínua ou após longo tempo sem operação verifique: antes do campo. Caso contrário, existe o
1. O motor está limpo? Foram removidos os materiais risco de perda total do motor, em função do
de embalagem e os elementos de proteção? disparo do rotor por falta de campo.
2. As partes de conexão do acoplamento estão em
perfeitas condições e estão devidamente apertadas
e engraxadas onde necessário?
3. O conjunto está alinhado? (Conforme item 3.1.2).
4. Os rolamentos estão devidamente lubrificados e em
condições de funcionamento? (Conforme item 4.7).

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4 MANUTENÇÃO
Em uma manutenção de motores de corrente contínua, adequadamente aplicados, deve-se inspecionar periodicamente
níveis de isolamento, lubrificação dos rolamentos, vida útil dos mancais, níveis de vibração, desgastes de escovas,
comutador e condições dos porta-escovas.
A carcaça deve ser mantida limpa, sem acúmulo de óleo ou poeira na sua parte externa para facilitar a troca de calor com o
meio.
As não observâncias de um dos itens anteriormente relacionados podem significar paradas não desejadas do equipamento.
A freqüência com que devem ser feitas as inspeções, depende do tipo do motor e das condições locais de aplicação.
Perigo
Antes de tocar qualquer parte interna da máquina, esteja certo de que ela está desenergizada.
4.1 LIMPEZA/RESISTÊNCIA DE Os conjuntos dos porta-escovas são ajustados na fábrica

na posição mais favorável para a comutação. Esta
ISOLAÇÃO posição (zona neutra) é indicada por marcas de referência
no suporte dos porta-escovas. Uma vez estando ajustado
Uma inspeção regular em intervalos dependentes das o conjunto porta-escovas, não deverá ser mudado de
condições de serviço é o melhor meio de evitar paradas posição, pois serve para qualquer valor de carga. Em
anti-econômicas e reparos demorados. caso de necessidade de desmontagem do conjunto,
A máquina deve ser mantida livre de poeira, sujeira e óleo respeitar a marcação para a montagem.
por meio de uma limpeza periódica. Muita atenção deve
ser dada à limpeza dos suportes dos porta-escovas e dos
terminais, que podem ficar cobertos de pó. 4.3 AJUSTE DA ZONA NEUTRA
Devem-se remover as escovas e limpá-las, para
assegurar que se movam livremente no alojamento. Quando for substituído ou recondicionado o rotor, é
Sujeira e pó sobre os enrolamentos podem ser removidos provável que a posição do porta-escovas tenha que ser
com uma escova dura (não metálica) e o óleo pode ser alterado. Para ajustar as escovas na posição neutra
removido com um solvente adequado. (calagem das escovas) proceder da seguinte forma
Os filtros de tela deverão ser limpos regular e (método prático):
freqüentemente, assim como os feltros. Em caso de
trocadores de calor ar/água, é necessária uma limpeza AJUSTE GROSSO
periódica nas tubulações do radiador a fim de que se
retirem quaisquer incrustações. O comutador deve ser 1. Afrouxar os parafusos que prendem o anel do porta-
conservado livre de sujeiras, óleos, etc.. escovas;
A resistência de isolação deve ser verificada regularmente 2. Energizar a armadura (50 a 80% da corrente nominal
para monitorar os enrolamentos. Aconselha-se a no máximo por 30 segundos), campo permanece
utilização de um megôhmetro de 500 V. desligado. Para limitar a corrente, usar uma tensão
Considera-se satisfatório o enrolamento que apresenta o baixa, por exemplo, de bateria;
valor de isolação igual a:
ATENÇÃO
RM = Un+1, onde Un em kV (conforme item 2.3.2).
O tempo máximo de 30 segundos deve ser
4.2 PORTA-ESCOVAS respeitado, sob pena de danificar o
comutador.
Os alojamentos devem permitir a livre movimentação das
escovas, porém, folgas excessivas provocam trepidações 3. Se a zona neutra estiver desajustada, o rotor tenderá
e conseqüente faiscamento. A pressão das molas deverá a girar. Para o ajuste da posição neutra, girar o anel
variar entre 200 e 250 g/cm², salvo casos especiais. A dos porta-escovas no sentido contrário ao sentido
distância entre o porta-escovas e a superfície do de giro do motor;
comutador deverá ser aproximadamente 2 mm, para 4. A zona neutra estará ajustada, quando o rotor ficar
evitar quebra das escovas e danos ao comutador. parado.
NOTA
Se ao girar o anel dos porta-escovas para a
direita o rotor girar ao contrário, os cabos dos
pólos de comutação que são ligados ao
porta-escovas estão invertidos. Ligar
corretamente os cabos e proceder conforme
itens 1, 2 e 3.
Figura 4.1: Porta-escovas

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AJUSTE FINO
1. Após ajustada a zona neutra (ajuste grosso), ligar o

motor com tensão nominal (se possível corrente
nominal);
2. Verificar os dois sentidos de rotação, a diferença não
poderá ser maior que 1%;
3. Caso a diferença seja maior que 1%, observar em
que sentido a rotação está maior. Para diminuir a
rotação, girar o anel dos porta-escovas no mesmo
sentido de giro do rotor;
4. Para aumentar a rotação, em um determinado
sentido, girar o anel dos porta-escovas no sentido
contrário de giro do rotor.
4.4 VERIFICAÇÃO DA COMUTAÇÃO

Uma comutação bem sucedida é definida como a
qualidade de comutação que não resulta em prejuízos ao
comutador e às escovas, o que prejudicaria o bom
funcionamento do motor.
A ausência total de um faiscamento visível não significa
essencialmente uma comutação bem sucedida.
Para verificação da comutação deve-se aplicar carga ao
motor e observar o faiscamento procurando determinar se
este é normal ou não. No caso de faiscamento anormal a
partir do nível 1 3/4 (ver tabela 4.2), deve-se determinar a
causa ou causas e eliminá-las. As faíscas resultantes de
uma comutação insatisfatória podem ter causas
mecânicas, como vibrações na máquina, deformação no
comutador, pressão inadequada nas escovas, etc..
Causas elétricas como mau contato entre escovas e
Figura 4.2: Níveis de faíscamento
comutador, problemas no enrolamento dos pólos de
comutação ou na armadura, picos de corrente, entreferro
desajustado, etc.. e aspectos físico-químicos, como 4.5 ESCOVAS
umidade do ar excessiva e a existência de vapores ou
gases corrosivos no ambiente ou a deposição de óleos ou A cada máquina de corrente contínua é destinada
poeira sobre o comutador. previamente uma qualidade de escova, devendo ser
usado sempre o mesmo tipo e quantidade de escova
O entreferro dos pólos de comutação (para máquinas fornecida originalmente (atentar para o descrito no item
com pólos extraíveis) é ajustado na fábrica, assim como a 4.5.1). Escovas de tipos diferentes não deverão ser
zona neutra. misturadas.
A escolha do tipo de escova é feita em função das
características de cada máquina tais como: velocidade,
ATENÇÃO
tensão, corrente, etc.
Em caso de necessidade de extrair os pólos,
obrigatoriamente deve-se respeitar o
entreferro original no momento da montagem, NOTA
assim como o anel dos porta-escovas deve Qualquer mudança no tipo e quantidade das
ser ajustado na posição neutra (ver itens 4.3 e escovas, deverá ser feita sob orientação da
4.4). WEG, pois diferentes tipos de escovas
provocam modificações no comportamento
da máquina quando em serviço.

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As escovas deverão ser constantemente observadas

durante o funcionamento; atentar principalmente para os NOTA
seguintes itens: Os motores CC WEG são fabricados para
Certificar-se que todas as escovas são da mesma trabalhar em condições de carga nominal ou
qualidade; conforme carga informada pelo cliente
Certificar-se que as escovas tenham as cordoalhas de durante o pedido. Caso o cliente venha a
mesmo comprimento. Nem curtas e nem compridas utilizar o motor com carga diferente da
demais, para permitir um livre deslizamento; especificada, fica a cargo do mesmo fazer a
Verificar se ocorre livre movimentação nos porta- correta adequação das escovas.
escovas e se não existe algum material incrustado na
superfície interna deste, que prejudique o movimento
das escovas;
Assentar as escovas com uma lixa colocada entre a ATENÇÃO
superfície do comutador e as escovas, com a face A WEG não se responsabiliza pela adequação
abrasiva voltada para superfície de contato da escova. das escovas com cargas diferentes da
Utilizar também pedra pome; especificada.
Para controlar o desgaste das escovas, observar a
marca em relevo na face lateral (axial) figura 4.3. A
mínima altura que a escova deve ter para não 4.6 COMUTADOR
ocorrerem danos ao comutador é aquela em que a
marca de desgaste ainda é visível; O bom estado do comutador é fundamental para o
Ao substituir escovas, trocar sempre o jogo completo; perfeito comportamento da máquina de corrente
Ao substituir escovas gastas por outras da mesma contínua. Por isso, é importante a sua observação
granulação, não deve ser removida a patina existente periódica.
no comutador se ela tiver aspecto normal; O comutador deve ser conservado livre da presença de
Ao substituir escovas por outras de qualidade distinta, óleo e graxa e os sulcos entre as lâminas devem ser
deve-se obrigatoriamente retirar a patina existente no mantidos limpos.
comutador, com uso de uma lixa fina. Em condições normais de operação, a patina que se
forma sobre o comutador apresentará uma coloração
4.5.1 Adequação das escovas à condição de marrom escura ou levemente negra. Se a superfície está
carga brilhante, lustrosa ou áspera, é provável que o tipo das
escovas deve ser trocado. Por outro lado, uma camada
de coloração negra e espessa, que geralmente ocorre em
O desempenho das escovas depende das mesmas
sobrecargas prolongadas com presença de umidade,
trabalharem dentro das condições normais da máquina.
indica uma deposição excessiva do material sobre o
Caso a potência permanentemente exigida da máquina
comutador. Nestes casos esta camada deve ser removida
for inferior à potência nominal, existe a necessidade de
por meio de pedra-pome (artificial) ou lixa fina (nº 220).
uma adequação das escovas em função da condição de
Ao sair da fábrica, o comutador é usinado e a patina é
carga de funcionamento.
pré-formada no ensaio. Por isso, não necessita qualquer
tratamento na sua superfície antes do motor ser colocado
em funcionamento.
O desgaste do comutador ocorre normalmente de modo
uniforme ao longo das pistas.
Caso seja constatado um desgaste visualmente
desuniforme ao longo da periferia do comutador, contatar
imediatamente a WEG.
O desgaste no comutador é medido na posição da pista
das escovas em relação à superfície não utilizada. Sempre
que esta diferença for superior 0,1mm, o comutador
deverá ser recondicionado.
Se a diferença em altura entre lâminas quaisquer
adjacentes for maior que 0,005mm, o comutador deverá
ser reparado. A ovalização do comutador não deverá
Figura 4.3: Representação das dimensões das escovas. ultrapassar a 0,1mm.
O recondicionamento do comutador consiste
basicamente em um torneamento fino e o posterior
rebaixamento das lâminas de mica. A tabela abaixo indica
ATENÇÃO o mínimo diâmetro "desgastado" que o comutador pode
ter após sucessivas usinagens.
Caso o exposto acima não seja observado,
Para um diâmetro menor que o indicado, faz-se
poderá ocorrer desgaste excessivo das
necessário substituir o comutador.
escovas, marcação das pistas do comutador
e até mesmo danos a isolação do motor,
vindo a danificar completamente o mesmo.

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Tabela 4.1: Diâmetro do comutador (mm) Observe que nenhum resto de mica permaneça nas
paredes da ranhura. O melhor meio é usar uma lente de
DIÂMETRO DO COMUTADOR (mm) aumento. Apenas o canto vivo das arestas das lamelas
CARCAÇA deve ser quebrado, portanto remover uma quantidade
NOVO DESGASTADO mínima de cobre.
90 85 82
100 85 82 ATENÇÃO
112 (2p) 92 89 Convém salientar que a continuidade de
112 (4p) 105 102 operação com um comutador desgastado
132 125 121 pode originar faiscamento em níveis
excessivos, podendo vir a danificar
160 145 137 completamente o motor.
180 170 162
160 152
200 4.7 ROLAMENTOS
190 180
225 180 170 A finalidade da manutenção neste caso é prolongar ao
250 (C )* 210 200
máximo possível a vida útil dos mancais. A manutenção
abrange:
250 210 200 a) Observação geral do estado dos mancais.
280 (C )* 240 228 b) Lubrificação e limpeza.
DNF280 240 228
c) Exame minucioso dos rolamentos.
315 270 258 O controle de temperatura nos mancais também faz parte
355 270 258 da manutenção de rotina. A temperatura pode ser
controlada através de termômetros ou de detectores de
400 320 306
temperatura embutidos. A sobrelevação de temperatura T
450 380 364 não deverá ultrapassar os 60ºC (medido no anel externo
* Máquina compensada do rolamento).
Os rolamentos devem ser lubrificados para evitar o
O rebaixamento de mica deve ser tal que a profundidade contato metálico entre os corpos rolantes e também para
P da ranhura entre lâminas fique entre 0,7 e 1,2mm. Esta proteger os mesmos contra corrosão e desgaste.
operação deve ser executada com o máximo cuidado, As propriedades dos lubrificantes diminuem em virtude do
devendo-se usar uma fresa cilíndrica ou uma lâmina envelhecimento e do trabalho, sendo que os lubrificantes
plana. Ferramentas cônicas não devem ser usadas para sofrem contaminação em serviço, razão pela qual deverá
esta operação. haver a relubrificação periódica.
As rebarbas que se formam devem ser eliminadas Nas máquinas até altura de eixo 132, os rolamentos são
mantendo os chanfros nas bordas das lâminas conforme com lubrificação permanente, sendo a manutenção mais
figura 4.4. simples. Ao final da vida útil do lubrificante, o rolamento
deve ser substituído.
Nas máquinas com altura de eixo 160 em diante, os
rolamentos são previstos com dispositivo de
relubrificação. O tipo de graxa, a quantidade e o intervalo
de relubrificação, se encontram na placa de lubrificação.
O tempo mínimo de utilização da graxa de lubrificação se
encontra nas tabelas 4.2, 4.3 e os tipos de rolamentos
usados estão na tabela 4.4.
Figura 4.4: Rebaixamento da mica

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Tabela 4.2: Período de lubrificação

ROLAMENTOS DAS CARCAÇAS 90 ATÉ 132 - MÁQUINAS ABERTAS
VIDA ÚTIL DA GRAXA DE LUBRIFICAÇÃO EM HORAS
ROTAÇÃO (rpm)
TIPO
500 600 750 1.000 1.200 1.500 1.800 2.400 3.000
EIXO NA HORIZONTAL
6205-2RS 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 17.000
6305-2RS 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 17.000
6306-2RS 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 15.000
6307-2RS 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 18.000 13.500
6308-2RS 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 16.000 12.000
EIXO NA VERTICAL
6205-2RS 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 18.000 14.000 11.000
6305-2RS 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 18.000 14.000 11.000
6306-2RS 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 16.000 12.000 9.000
6307-2RS 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 18.500 14.500 11.000 8.000
6308-2RS 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 17.000 13.000 10.000 7.500
ACOLAMENTOS DAS CARCAÇAS 160 ATÉ 450 - MÁQUINAS ABERTAS

ROTAÇÃO (rpm)
TIPO
500 600 750 1.000 1.200 1.500 1.800 2.400 3.000
EIXO NA HORIZONTAL
6210 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 14.000 11.000
6212 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 12.000 9.000
6214 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 15.000 10.000 7.000
6216 C3 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 13.000 8.000 5.000
6218 C3 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 15.000 11.000 6.500 3.500
6220 C3 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 13.000 9.500 5.500 2.500
6224 C3 16.000 16.000 16.000 16.000 14.000 9.500 6.500 2.500
6226 C3 16.000 16.000 16.000 16.000 13.000 8.500 5.500 1.500
6230 C3 16.000 16.000 16.000 14.000 10.000 5.500 3.000
6310 C3 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 11.500 8.500
6312 C3 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 14.000 9.500 8.500
6314 C3 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 15.500 12.000 7.500 5.000
6316 C3 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 13.500 10.000 6.000 4.000
6318 C3 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 11.500 8.500 5.000 2.500
6320 C3 16.000 16.000 16.000 16.000 14.000 10.000 7.000 3.500 1.500
6321 C3 16.000 16.000 16.000 16.000 13.000 9.000 6.500 3.000 800
6324 C3 16.000 16.000 16.500 14.500 11.000 6.500 4.500 350
6326 C3 16.000 16.000 16.000 13.000 9.500 5.500 3.000
6330 C3 16.000 16.000 16.000 10.000 6.500 3.000 800

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ACOLAMENTOS DAS CARCAÇAS 160 ATÉ 450 - MÁQUINAS ABERTAS

ROTAÇÃO (rpm)
TIPO
500 600 750 1.000 1.200 1.500 1.800 2.400 3.000
EIXO NA VERTICAL
6210 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 13.000 8.500 7.000
6212 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 14.000 11.000 7.500 5.500
6214 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 12.000 9.500 6.000 4.500
6216 C3 16.000 16.000 16.000 16.000 14.000 11.000 8.000 5.000 3.000
6218 C3 16.000 16.000 16.000 16.000 12.000 9.500 7.000 4.000 2.000
6220 C3 16.000 16.000 16.000 14.000 11.000 8.000 6.000 3.500 1.500
6224 C3 16.000 16.000 16.000 12.000 9.000 6.000 4.000 1.500
6226 C3 16.000 16.000 16.000 11.000 8.000 5.000 3.500 900
6230 C3 16.000 16.000 14.000 9.000 6.000 3.500 2.000
6310 C3 16.000 16.000 16.000 16.000 16.000 13.000 10.000 7.000 5.500
6312 C3 16.000 16.000 16.000 16.000 14.000 11.000 9.000 6.000 4.000
6314 C3 16.000 16.000 16.000 16.000 13.000 9.500 7.500 4.500 3.000
6316 C3 16.000 16.000 16.000 14.000 11.000 8.500 6.000 4.000 2.500
6318 C3 16.000 16.000 16.000 13.000 10.000 7.000 5.000 3.000 1.500
6320 C3 16.000 16.000 16.000 11.500 9.000 6.000 4.000 2.000 900
6321 C3 16.000 16.000 16.000 11.000 8.000 5.500 4.000 2.000 500
6324 C3 16.000 16.000 14.000 9.000 7.000 4.000 3.000
6326 C3 16.000 16.000 13.000 8.000 6.000 3.500 2.000
6330 C3 16.000 15.000 11.000 6.000 4.000 2.000 500
Tabela 4.3: Período de relubrificação
ROLAMENTOS DAS CARCAÇAS 90 ATÉ 132 - MÁQUINAS FECHADAS

ROTAÇÃO (rpm)
TIPO
500 600 750 1.000 1.200 1.500 1.800 2.400 3.000
EIXO NA HORIZONTAL
6205-2RS 20.000 20.000 18.000 14.000 11.500 9.000 7.000 5.500 4.500
6305-2RS 20.000 20.000 18.000 14.000 11.500 9.000 7.000 5.000 4.500
6306-2RS 20.000 20.000 16.000 13.000 10.500 8.000 6.500 5.000 4.000
6307-2RS 20.000 19.000 15.000 12.000 10.000 7.500 6.000 4.500 3.500
6308-2RS 20.000 18.000 13.500 11.500 9.000 7.000 5.500 4.000 3.000
EIXO NA VERTICAL
6205-2RS 18.000 14.500 11.500 9.500 7.500 5.500 4.500 3.500 3.000
6305-2RS 18.000 14.500 11.500 9.500 7.500 5.500 4.500 3.500 3.000
6306-2RS 16.500 13.500 10.500 8.500 6.500 5.000 4.000 3.000 2.500
6307-2RS 15.500 12.000 10.000 7.500 6.000 5.000 4.000 3.000 2.000
6308-2RS 14.500 11.500 9000 7.000 5.500 4.500 3.500 2.500 2.000

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ROTAÇÃO(rpm)
TIPO
500 600 750 1.000 1.200 1.500 1.800 2.400 3.000
EIXO NA HORIZONTAL
6210 16.000 16.000 13.000 9.750 8.000 6.250 5.000 3.500 2.750
6212 16.000 16.000 11.750 8.750 7.000 5.500 4.250 3.000 2.250
6214 16.000 14.500 10.750 7.750 6.250 4.750 3.750 2.500 1.750
6216 C3 16.000 13.000 9.750 7.000 5.500 4.250 3.250 2.000 1.250
6218 C3 15.500 11.500 9.000 6.250 5.000 3.750 2.750 1.750 1.000
6220 C3 13.500 10.750 8.250 5.750 4.500 3.250 2.500 1.500 750
6224 C3 11.500 9.250 7.000 4.750 3.500 2.500 2.000 750
6226 C3 11.000 8.750 6.500 4.250 3.250 2.250 1.500 500
6230 C3 9.750 7.500 5.500 3.500 2.500 1.500 750
6310 C3 16.000 15.000 11.250 8.000 6.750 5.250 4.250 3.000 2.250
6312 C3 16.000 13.000 10.000 7.250 5.750 4.500 3.500 2.500 1.750
6314 C3 15.000 11.500 9.000 6.250 5.000 4.000 3.000 2.000 1.250
6316 C3 13.500 10.500 8.000 5.750 4.500 3.500 2.500 1.500 1.000
6318 C3 11.750 9.500 7.250 5.250 4.000 3.000 2.250 1.250 750
6320 C3 11.000 8.750 6.750 4.750 3.500 2.500 1.750 1.000 500
6321 C3 10.750 8.500 6.500 4.500 3.250 2.250 1.750 750
6324 C3 9.500 7.500 5.750 4.000 2.750 2.000 1.250
6326 C3 9.000 7.000 5.250 3.250 2.500 1.500 750
6330 C3 8.000 6.000 4.250 2.500 2.000 1.750

ROTAÇÃO (rpm)
TIPO
500 600 750 1.000 1.200 1.500 1.800 2.400 3.000
EIXO NA VERTICAL
6210 12.500 10.500 8.250 6.000 5.000 4.000 3.250 2.250 1.750
6212 11.500 9.500 7.250 5.500 4.500 3.500 2.750 2.000 1.500
6214 10.500 8.500 6.750 4.750 4.000 3.000 2.500 1.500 1.250
6216 C3 9.500 7.750 6.000 4.250 3.500 2.750 2.000 1.250 750
6218 C3 9.000 7.250 5.500 4.000 3.000 2.500 1.750 1.000 500
6220 C3 8.250 6.750 5.250 3.500 2.750 2.000 1.500 1.000 500
6224 C3 7.250 5.750 4.500 3.000 2.250 1.500 1.000 500
6226 C3 7.000 5.500 4.000 2.750 2.000 1.250 1.000
6230 C3 6.000 4.750 3.500 2.250 1.500 1.000 500
6310 C3 10.750 8.750 7.000 5.000 4.250 3.250 2.500 1.750 1.500
6312 C3 9.750 8.000 6.250 4.500 3.500 2.750 2.250 1.500 1.000
6314 C3 8.750 7.250 5.750 4.000 3.250 2.500 2.000 1.250 750
6316 C3 8.000 6.500 5.000 3.500 2.750 2.250 1.500 1.000 750
6318 C3 7.500 6.000 4.500 3.250 2.500 1.750 1.250 750 500
6320 C3 7.000 5.500 4.250 3.000 2.250 1.500 1.000 500
6321 C3 6.750 5.500 4.000 2.750 2.000 1.500 1.000 500
6324 C3 6.000 5.250 3.500 2.250 1.750 1.000 750
6326 C3 5.750 4.500 3.250 2.000 1.500 1.000 500
6330 C3 4.750 3.750 2.750 1.500 1.000 500

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Tabela 4.4: Tipos de rolamentos por carcaça
Rolamento Diâmetro Qtde. Rolamento Diâmetro

Carcaça Qtde. de graxa
dianteiro Interno de graxa traseiro Interno
90 6205-2RS 25 5 6205-2RS 25 5
100 6305-2RS 25 5 6305-2RS 25 5
112-2P 6306-2RS 30 10 6306-2RS 30 10
112-4P 6307-2RS 35 10 6307-2RS 35 10
132 6308-2RS 40 10 6308-2RS 40 10
160 6310 50 15 6210 50 10
180 6312 60 20 6212 60 15
200 6314 70 25 6214 70 15
225 6316 C3 80 35 6216 80 20
250 6318 C3 90 40 6216 C3 80 20
280 6320 C3 100 50 6218 C3 90 20
315 6321 C3 105 55 6220 C3 100 30
355 6324 C3 120 75 6224 C3 120 45
400 6326 C3 130 85 6226 C3 130 45
450 6330 C3 150 105 6230 C3 150 60
ATENÇÃO
Para os motores WEG a graxa padrão é a POLYREX EM (Fabricante: Esso) a base de Poliuréia. Para rolamentos
relubrificáveis (motores de carcaça 160 e acima), a especificação desta graxa, bem como os intervalos de
lubrificação e quantidade de graxa, encontra-se indicados na placa de identificação dos rolamentos fixada na
carcaça do motor.
4.7.1 Qualidade e quantidade de graxa É aconselhável fazer a relubrificação durante o funcionamento do

motor, de modo a permitir a renovação da graxa no alojamento
É importante que se faça uma lubrificação correta, isto é, do rolamento. Se isto não for possível devido à presença
aplicar a graxa correta e em quantidade adequada, pois de peças girantes perto da engraxadeira (polias, etc.) que
tanto uma lubrificação deficiente quanto uma lubrificação podem por em risco a integridade física do operador,
excessiva trazem efeitos prejudiciais. procede-se da seguinte maneira:
A lubrificação em excesso acarreta elevação de Injeta-se aproximadamente metade da quantidade
temperatura, devido à grande resistência que oferece ao total estimada da graxa e coloca-se o motor a girar
movimento das partes rotativas, e principalmente devido durante aproximadamente 1 minuto em plena rotação;
ao batimento da graxa, que acaba por perder Desliga-se o motor e injeta-se o restante da graxa.
completamente suas características de lubrificação.
Isto pode provocar vazamento, com penetração de graxa
para o interior do motor e deposição sobre as bobinas, ATENÇÃO
comutador e escovas. Graxas com diferentes tipos de base nunca
O ruído nos mancais deverá ser auscultado a intervalos deverão ser misturadas.
que poderão variar de 1 a 4 meses. Um ouvido bem Exemplo: Graxas à base de Lítio nunca
treinado é perfeitamente capaz de distinguir o devem ser misturadas com outras que
aparecimento de ruídos anômalos, mesmo empregando tenham base de sódio ou cálcio.
os meios mais simples (uma chave de fenda, uma vareta,
etc.). Um zumbido uniforme é sinal de que o rolamento
está trabalhando em perfeitas condições.
NOTA
A graxa para lubrificação dos rolamentos deve ser a
1. A injeção de toda a graxa com o motor
saponificada à base de lítio. Essa graxa nunca deverá ser
parado pode levar a penetração de parte
misturada com outras que tenham base de sódio ou de cálcio.
do lubrificante no interior do motor,
através da vedação interna da caixa do
4.7.2 Instruções para lubrificação
rolamento, o que pode prejudicar
Para os motores nas carcaças 160 e superiores, o seriamente a comutação vinda a provocar
sistema de lubrificação foi projetado para que na paradas prolongadas do equipamento.
relubrificação dos rolamentos, toda a graxa antiga seja 2. É importante manter as graxeiras limpas
removida das pistas dos rolamentos e expelida através antes da introdução da graxa a fim de
de um dreno que permite a saída e impede a entrada evitar a entrada de materiais estranhos no
de poeira ou outros contaminantes nocivos ao rolamento. rolamento. Para lubrificação, use
Este dreno também evita a danificação dos rolamentos exclusivamente pistola engraxadeira
pelo conhecido problema de relubrificação excessiva. manual.

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4.7.3 Substituição dos rolamentos terá que ser removida antes que o motor seja colocado
em funcionamento.
Não se deve remover o rolamento do eixo, a menos que A máquina necessita de ar puro e relativamente úmido
seja absolutamente necessário. O eixo não deve sofrer (não totalmente seco, pois isto pode prejudicar o
batidas ou choques, que podem causar marcas nas comportamento das escovas). Pontos mal vedados que
pistas dos rolamentos. Estas marcas, embora invisíveis a permitam penetração de poeira, óleo, água ou vapor,
olho nu, podem resultar em funcionamento ruidoso e terão de ser eliminados.
rápido desgaste dos rolamentos. O motor deve ser ventilado de acordo com a vazão de ar
recomendada.
4.8.1 Filtros de ar para os modelos DNF e DCF
Os motores CC providos com ventilação forçada

independente possuem filtro de ar na entrada de ar do
ventilador, para impedir que o pó e partículas do ar
ambiente penetrem para o interior do motor, conforme
figura abaixo.
Figura 4.5: Extrator de rolamentos
Filtro (manta filtrante classe G-4)
A desmontagem dos rolamentos não é difícil, desde que
sejam usadas ferramentas adequadas (extrator de
rolamentos com 3 garras conforme figura 4.5).
As garras do extrator deverão ser aplicadas sobre a face
lateral do anel interno a ser desmontado, ou sobre uma
peça adjacente.
É essencial que a montagem dos rolamentos seja
efetuada em condições de rigorosa limpeza e por pessoal
competente, para assegurar um bom funcionamento e
evitar danificações.
Rolamentos novos somente deverão ser retirados da
embalagem, no momento de serem montados.
Figura 4.6: Filtro de ar modelo (DNF e DCF)
Antes da colocação do rolamento novo, será necessário
corrigir quaisquer sinais de rebarba ou pancadas no Os filtros de ar devem ser inspecionados
assento do rolamento no eixo. Os rolamentos não podem regularmente.
receber golpes diretos durante a montagem. Recomenda- A queda de pressão nos filtros devido a impurezas do
se que sejam aquecidos (aquecedor indutivo) visando, a meio ambiente deverá ser constantemente observada.
partir da dilatação do anel interno, facilitar a montagem. O As mantas filtrantes podem ser limpas com jatos de ar
apoio para prensar o rolamento deve ser aplicado sobre o ou, dependendo do grau de sujeira, lavando-as com
anel interno. água e detergente comum. Caso o filtro esteja
impregnado com pó contendo graxa, é necessário
lavá-lo com gasolina, tricloritileno ou água quente com
4.8 VENTILAÇÃO aditivo P3.
Todos os filtros devem ser secados depois da limpeza
Quanto ao tipo de ventilação, os motores CC podem ser: evitando torcê-los.
Auto-ventilados (tipo DNS/DCS); Se necessário, faça a substituição do filtro.
Ventilação forçada (tipo DNF/DCF e DNX/DCX);
Sem ventilação (tipo DNE);
4.8.2 Filtros de ar para os modelos DNA, DCA,
Com trocador de calor ar-ar (tipo DNA + DCA);
Com trocador de calor ar-água (tipo DNW + DCW).
DNW e DCW
Deve-se verificar o sentido de rotação da ventoinha Filtro

(conforme seta indicativa). A operação com sentido
invertido, reduz consideravelmente a vazão de ar
provocando sobreaquecimento na máquina. Deve-se
eliminar qualquer obstáculo que impeça a circulação
normal do ar interno ou externo. No caso de motores com
trocador de calor ar-ar, este pode estar equipado com
termostatos, detectores de fluxo de ar, filtros, etc., que
devem ser testados quanto ao seu perfeito
funcionamento. No caso de trocadores de calor ar-água
certificar-se também que esteja circulando a vazão de
água especificada para os radiadores.
Para motores com ventilação forçada por meio de dutos, Figura 4.7: Filtro de ar modelo (DNW e DCW)
toda impureza que possa ter se acumulado no fundo e
nas paredes dos dutos de ventilação, por ocasião dos
trabalhos de montagem (manutenção ou pela operação)

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4.9 DESMONTAGEM/MONTAGEM
Filtro
4.9.1 Operações para desacoplar tacogerador
1r (detalhes do acoplamento - ver manual
do tacogerador)
O tacogerador 1R pode ser fixado por flange ou por pés,

sendo que é acoplado ao motor através de um
acoplamento flexível. Para sua retirada, desconectar os
cabos de alimentação, soltar os parafusos de fixação com
o motor e retirar o tacogerador completo. Sacar o meio
acoplamento do eixo do motor.
Figura 4.8: Filtro de ar modelo (DNA e DCA)
4.9.2 Operações para desacoplar tacogerador
Os motores CC providos com trocador de calor possuem TCW
filtro de ar no interior do trocador de calor para reter o pó
proveniente do desgaste das escovas impedindo que o Até motores carcaças 132 o rotor do TCW é montado
mesmo penetre para o a parte ativa do motor. diretamente sobre o eixo do motor e a carcaça do TCW
Este filtro está disposto em placas metálicas com manta fixada na tampa do motor.
filtrante, conforme figura abaixo:
Acima da carcaça 132 o rotor do TCW é montado sobre
um arrastador e este é fixado ao eixo do motor. A carcaça
do TCW é fixada na tampa como no caso anterior.
Manta filtrante classe G-4, com
densidade progressiva.
Eficiência gravimétrica maior que 4.9.3 Desmontagem/montagem motor CC
90%
NOTA
Antes de tocar qualquer parte interna da
máquina certifique-se de que não existam
O filtro deve ser inspecionado regularmente e substituído tensões, abrindo todos os cabos de
sempre que houver necessidade, seguindo o alimentação da armadura e campo.
procedimento abaixo: 1. Primeiramente retirar o conjunto de
1. Abra a tampa de acesso ao filtro ventilação (trocador de calor ou siroco se
2. Retire os quadros metálicos com as mantas filtrantes; houver);
3. As mantas filtrantes podem ser limpas com jatos de ar 2. Após a retirada do tacogerador (se
ou, dependendo do grau de sujeira, lavando-as com houver), abrir as tampas de inspeção do
água e detergente comum. Caso o filtro esteja motor e retirar as escovas;
impregnado com pó contendo graxa, é necessário
lavá-lo com gasolina, tricloritileno ou água quente com
aditivo P3. NOTA
4. Se necessário, faça a substituição das mantas Recomenda-se uma análise nas condições
seguindo a orientação do fluxo de ar descrita a seguir: das escovas, procurando determinar qualquer
anormalidade. Caso as escovas possuam
condições de uso, acondicioná-las em local
seguro.
1. Proteger o comutador com cartolina ou
similar a fim de que não se danifique
durante a desmontagem.
2. Retirar o anel de fixação externo traseiro,
soltar a tampa traseira e sacá-la;
3. Retirar o rotor juntamente com a tampa
dianteira, do interior do motor.
5. Recoloque e fixe as placas com as mantas no interior

do trocador de calor.

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4.10 PLANO DE MANUTENÇÃO

O plano a seguir é orientativo, podendo ser ajustado às necessidades do usuário. Com a implantação de um bom plano de
manutenção é possível evitar paradas dispendiosas e reparos demorados.
CADA 3 ANOS
ANUALMENTE
COMPONENTE SEMANALMENTE MENSALMENTE SEMESTRALMENTE (revisão
(revisão parcial)
completa)
Verificar o comprimento das

escovas. Quando a marca de limite
de desgaste da escova
desaparecer, as escovas devem ser
substituídas.
Use escova do mesmo tipo para
reposição.
Examinar as escovas
quanto ao desgaste e
Verificar se o desgaste é normal e a
Escovas e mobilidade no porta-escova.
a mobilidade e o
porta-escovas. estado dos porta- Escovas lascadas ou quebradas
escovas. devem ser substituídas.
Remover algumas escovas e
verifique a superfície em contato
com o comutador. Áreas escuras
indicam problemas na comutação.
Limpar as escovas e os porta-
escovas aspirando o pó ou com
jato de ar seco.
Verificar a formação da pátina,
devendo estar com uma coloração
levemente enegrecida e brilhante.
Sentir a trepidação das escovas
Verificar o estado e o com um bastão de fibra colocado Verificar o desgaste da
Comutador. desgaste do sobre a escova. Escovas saltando superfície e o estado
comutador. provocam faiscamento, da pátina.
aquecimento e desgaste excessivo
do comutador e escovas.
Neste caso o comutador deverá ser
usinado.
Observar se não há vazamentos de
graxa nos assentos dos rolamentos.
Se houver, corrigir antes de pôr a Verificar o ruído em Controle
máquina em funcionamento. todos os rolamentos. minuscioso dos
Retirar os anéis mancais.
Rolamentos/ Verificar o ruído nos rolamentos. Se
externos e inspecionar Respeitar as
mancais. o rolamento apresenta ruídos
o estado da graxa. tabelas de
progressivos, deve ser substituído
Respeitar tabelas de período de
na próxima parada.
período de lubrificação. lubrificação.
Relubrificar se for o caso, conforme
tabela 4.4.
Limpar conforme item 4.8.

Filtro de ar.
Trocar quando necessário.
Medir a resistência de
isolamento e respeitar
Enrolamentos os valores segundo
de carcaça e item 2.3.2, caso
armadura. necessário proceder
uma limpeza completa
no motor.
Ventilação. Verificar pressão,

vazão, filtros, etc.
Verificar todas as Desmontar o
ligações elétricas, e motor e checar
reapertar se for todos os
necessário. componentes.
Verificar sinais de mau Fazer uma Limpar as caixas
contato (arcos, limpeza de ligações,
Verificar os níveis de vibração,
rigorosa da reapertar as
Motor valores de até 4,0mm/seg são descoloração,
aquecimento), máquina, conexões.
completo. admissíveis. Observar se existe
algum ruído anormal. solucionar se retirando o Checar o
necessário. Inspecione excesso de pó alinhamento e o
o aperto dos parafusos de escova. acoplamento.
do motor com a base e Testar o
checar todos os funcionamento
parafusos de dos dispositivos
acoplamento. de proteção.

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5 ESQUEMAS DE LIGAÇÃO
5.1 CAIXA DE LIGAÇÃO PRINCIPAL
Esquema de ligação com excitação independente – Cód. Esquema de ligação com excitação composta aditiva –
9201. Cód. 9213.
Rotação horária Rotação horária
Rotação anti-horária Rotação anti-horária
Esquema de ligação com excitação série – Cód. 9202.
Rotação horária
Rotação anti-horária

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6 PEÇAS SOBRESSALENTES
6.1 ENCOMENDA 6.4 LISTA DE PEÇAS

Ao se fazer uma encomenda de peças sobressalentes, 1. Anel de fixação, lado acionado externo
deve-se indicar o tipo do motor e o número de série da 2. Niple de lubrificação
máquina conforme especificado na placa de identificação. 3. Protetor para niple
4. Caixa coletora de graxa
5. Centrifugador de graxa, lado acionado
6.2 MANUTENÇÃO DO ESTOQUE 6. Rolamento, lado acionado
7. Tampa dianteira
Recomendamos manter em estoque as peças que, em
7.1. Tampa da abertura lateral
funcionamento normal, apresentam desgaste:
7.2. Olhal de suspensão
Jogo de rolamentos;
8. Anel de fixação, lado acionado interno
Escovas (tipo e quantidade conforme especificado);
9. Enrolamento de compensação
Feltros para filtro (se houver).
10. Enrolamento de excitação
As peças sobressalentes devem ser armazenadas em
11. Enrolamento de comutação
ambientes limpos, secos e bem arejados. Se possível,
12. Carcaça
sob uma temperatura constante.
12.1. Anel da carcaça, lado acionado
12.2. Anel da carcaça, lado não acionado
6.3 CONJUNTO VENTILADOR RADIAL 13. Rotor completo
13.1. Anel para balanceamento do rotor
Conjunto ventilador 14. Comutador
Motor CC
radial 14.1. Bandeira do comutador
DNF090 D - 03 15. Porta escovas completa
DNF100 D - 03 15.1. Escova
DNF112 D - 04 15.2. Régua das escovas
DNF132 D - 05 15.3. Anel suporte da régua das escovas
DNF160 D - 06 16. Anel de fixação, lado não acionado interno
DNF180 D - 064 17. Tampa da abertura superior
DNF200 D - 064
17.1. Veneziana (IP23)
DNF225 L - 08
17.2. Chapa superior
DNF250 L - 08
DNF280 L - 09
18. Rolamento, lado não acionado
DNF315 L - 155 19. Centrifugador de graxa, lado não acionado
DNF355 L - 155 20. Anel de fixação, lado não acionado externo
DNF400 L - 12 21. Disco de vedação
DNF450 L - 13 22. Tela de entrada de ar
23. Direcionador de ar
24. Carcaça do ventilador
25. Ventilador
25.1. Parafuso de fixação do cubo
25.2. Arruela de fixação do cubo
25.3. Cubo do ventilador
26. Motoventilador
27. Caixa de ligação
27.1. Tampa de saída dos cabos
27.2. Placa de ligação para fixação dos cabos
27.3. Trilho de fixação dos conectores
27.4. Aterramento

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7 ANORMALIDADE EM SERVIÇO
ANOMALIA CAUSAS PROVÁVEIS PROVIDÊNCIAS
Examinar condutores de entrada e bornes.
Circuito de armadura interrompido.
Identificar o curto-circuito e recuperar.
Bobinas comutação ou armadura em curto.
Motor não arranca Verificar se há interrupção ou defeito no sistema
Sistema de acionamento defeituoso.
em vazio. de acionamento.
Porta-escovas fora de zona neutra.
Ajustar a zona neutra.
Circuito de campo interrompido.
Eliminar a interrupção.
Sanar o defeito.
Sistema de acionamento defeituoso.
Motor arranca aos Recondicionar a armadura.
Curto entre espiras na armadura.
solavancos. Examinar o comutador e eliminar o curto-
Curto entre lâminas do comutador.
circuito.
Recondicionar a armadura.
Curto entre espiras na armadura.
Verificar a demanda da rede.
Motor não aceita Queda de tensão.
Reajustar a posição das escovas na zona neutra
carga. Escovas deslocadas da zona neutra.
tal como indicado na marcação.
Sistema de acionamento mau ajustado.
Ajustar limite de corrente do acionamento.
Motor roda Reajustar a posição das escovas, obedecendo a
Escovas deslocadas da zona neutra.
demasiadamente marcação.
Circuito de campo interrompido ou reostato de
acelerado e oscila Sanar a interrupção. Ajustar a resistência
campo com resistência excessiva.
quando enfrenta corretamente.
Enrolamento em série, auxiliar, ligado errado.
carga. Verificar a ligação e corrigi-la.
Testar tensão e corrente. Eliminar a sobrecarga.
Sobrecarga. Verificar o sentido de rotação da ventilação.
Volume de ar refrigerante não é suficiente. Limpar dutos de ar e/ou filtros. Substituir os
Aquecimento
anormal em serviço.
Curto-circuito nos enrolamentos de armadura e filtros se necessário.
campo. Verificar os enrolamentos e os pontos de solda.
Tampa de inspeção do lado do ventilador aberta. Reparar as bobinas.
Fechá-la.
Excesso de graxa. Retirar o excesso.
Aquecimento
Graxa em mau estado ou incorreta. Relubrificar com graxa correta.
anormal dos
rolamentos
Rolamento em mau estado. Substituir rolamento.
Velocidade ou carga excessiva. Diminuir velocidade ou retirar carga excessiva.
Usinar, rebaixar a mica e quebrar os cantos das
Comutador ovalizado. lamelas.
Superfície do comutador muito suja. Limpar o comutador.
Formação de estrias sobre superfície do comutador. Adequar as escovas em função da carga.
Isolação entre lâminas saliente (mica). Rebaixar a mica e quebrar os cantos das
Pressão nas escovas insuficiente. lamelas.
Faiscamento nas Mal contato entre o terminal da escova e porta- Verificar, caso necessário, consultar a fábrica.
escovas quando o escova. Substituir por outra de mesmo tipo.
motor enfrenta Escovas desgastadas. Verificar que sejam usadas apenas escovas do
carga Tipo de escovas inadequadas. tipo especificado em função da carga.
Arestas da escova quebrada. Substituir escovas.
Escovas mal assentada. Lixar a escova e amoldá-la inteiramente à
Escovas presas nos alojamentos. curvatura do comutador.
Escovas fora da zona neutra. Verificar a tolerância dimensional das escovas.
Curto-circuito entre lâminas do comutador. Ajustá-las obedecendo a marcação.
Identificar o curto-circuito e eliminá-lo.
Faiscamento em Verificar a quadratura dos porta-escovas.
todas as escovas um Erro na distribuição das escovas. Distribuição Verificar uniformidade do entreferro dos pólos de
ou outro braço do desigual da corrente. Contatos deficientes. comutação.
porta-escovas Reapertar os parafusos.
Limpar o comutador e todos os porta-escovas.
Partículas de impurezas se desprendem das
Projeção de faíscas Se necessário, adequar o tipo das escovas, em
escovas ou lâminas e se inflamam.
função da carga.
Faiscamento das
escovas quando Sobrecarga. Ajustar os valores de sobrecarga admissíveis.
aumenta carga
Faiscamento das
escovas quando a
Rotação excessiva. Ajustar corretamente a velocidade de rotação.
rotação aumenta
demasiadamente
Enegrecimento de
determinadas Consultar a fábrica.
lâminas

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8 TERMO DE GARANTIA PRODUTOS ENGENHEIRADOS
A WEG oferece garantia contra defeitos de fabricação ou de materiais, para seus produtos, por um período de 12 (doze)
meses, contados a partir da data de emissão da nota fiscal fatura da fábrica. No caso de produtos adquiridos por
revendas/distribuidor/ fabricantes, a garantia será de 12 (doze) meses a partir da data de emissão da nota fiscal da revenda/
distribuidor/fabricante, limitado a 18 (dezoito) meses da data de fabricação. A garantia independe da data de instalação do
produto e os seguintes requisitos devem ser satisfeitos:
Transporte, manuseio e armazenamento adequados;

Instalação correta e em condições ambientais especificadas e sem a presença de agentes agressivos;
Operação dentro dos limites de suas capacidades;
Realização periódica das devidas manutenções preventivas;
Realização de reparos e/ou modificações somente por pessoas autorizadas por escrito pela WEG.
O equipamento, na ocorrência de uma anomalia esteja disponível para o fornecedor por um período mínimo necessário
à identificação da causa da anomalia e seus devidos reparos;
Aviso imediato, por parte do comprador, dos defeitos ocorridos e que os mesmos sejam posteriormente comprovados
pela WEG como defeitos de fabricação.
A garantia não inclui serviços de desmontagem nas instalações do comprador, custos de transportes do produto e
despesas de locomoção, hospedagem e alimentação do pessoal da Assistência Técnica quando solicitado pelo cliente. Os
serviços em garantia serão prestados exclusivamente em oficinas de Assistência Técnica autorizada WEG ou na própria
fábrica.
Excluem-se desta garantia os componentes cuja vida útil, em uso normal, seja menor que o período de garantia.
O reparo e/ou substituição de peças ou produtos, a critério da WEG durante o período de garantia, não prorrogará o prazo
de garantia original.
A presente garantia se limita ao produto fornecido não se responsabilizando a WEG por danos a pessoas, a terceiros, a
outros equipamentos ou instalações, lucros cessantes ou quaisquer outros danos emergentes ou conseqüentes.
WEG Equipamentos Elétricos S.A.

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9 ASSISTENTES TÉCNICOS
ATENÇÃO
Analisar o nível de credenciamento e, em caso de dúvida, contatar a Assistência Técnica WEG.
Telefone: (47) 3276-4328
BRASIL
BAHIA GOIÁS BELO HORIZONTE (31250-710)
BARREIRAS (47800-000) ACREÚNA (75960-000) LEOPOLDO E SILVA LTDA
ELÉTRICA RAPOSO LTDA AILDO BORGES CABRAL R: Caldas da Rainha, 1340 – Bairro
Rua Prof. José Seabra, 22 Rua Amaury P. Caetano, nº 117-Centro São Francisco
Tel.: (77) 611 1812 Tel./Fax: (64) 3645 1491 Tel.: (31) 3491 1096
Fax: (77) 611 6149 Nível: 3.3 Fax: (31) 3492 8944
Nível: 3.2 acabral@dgmnet.com.br Nível: 1.1, 2.3 e 3.1
eletricaraposo@uol.com.br comercial@leopoldoesilva.com.br
GOIÂNIA (74435-190)
SIMÕES FILHO (40310-100) AJEL SERVICE LTDA SARZEDO (30660-220)
STAUMMAQ SERV. TEC. AUT. MOT. E Rua 12, nº 206 - Bairro Aeroviário DATA ENGENHARIA LTDA
MAQS. LTDA Tel.: (62) 3295 3188 R: São Judas Tadeu, 280
Via Urbana, 01-CIA-SUL-Simoes Filho Fax: (62) 3295 1890 Tel.: (31) 3577 0404
Tel.: (71) 22036301 Nível: 1.1, 2.1 e 3.3 Fax: (31) 3577 6877
Fax: (71) 22036310 ajelservice@ajelservice.com.br Nível: 1.4, 2.5 e 3.5
Nível: 1.1, 2.2 e 3.3 data@dataengenharia.com.br
staummaq@terra.com.br MARANHÃO
SARZEDO (32450-000)
SÃO LUIS (65054-100)
TEIXEIRA DE FREITAS (45995-000) MPC COM. SERV. ELETR. LTDA
ELÉTRICA VISÃO COM. E SERVS.
JOÃO SANDRO MARTINS R: São Judas Tadeu, 144
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RODRIGUES Tel.: (31) 3577 7766
Rua Projetada 2, Qd L, s/n - Forquilha
Av. Pres.Getúlio Vargas, 324-São José Fax: (31) 3577 7002
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Tel.: (73) 32926399 Nível: 1.2, 2.3 e 3.3
Fax: (98) 3244 1144
Fax: (73) 32925600 mpcservice@mpcservice.com.br
Nível: 3.4
Nível: 1.2, 2.2, 3.2, 4 e 5.2 eletricavisao@eletricavisao.com.br
eletrweg@uol.com.br PARÁ
BELÉM (66113-010)
MATO GROSSO
CEARÁ ELETROTÉCNICA WILSON LTDA
SINOP (78550-000)
FORTALEZA (60325-330) Travessa Djalma Dutra, 682
ELETROTÉCNICA PAGLIARI LTDA
ISELÉTRICA LTDA Tel./Fax: (91) 3244 5191
Rua Colonizador Enio Pepino, 1505 –
Av. José Bastos, 933, Otavio Bonfim Nível: 2.1 e 3.4
Setor Industrial Sul
Tel.: (85) 3281 7177 eletrotecnicawilsonltda@bol.com.br
Tel.: (66) 3511 9400
Fax: (85) 3281 5681 Fax: (66) 3511 9404
Nível: 3.4 Nível: 1.2 e 3.4 PARAÍBA
adm@iseletrica.com.br pagli@terra.com.br JOÃO PESSOA (58011-200)
G.M.S. SERVS. E COM. LTDA
MARACANAÚ (61900-000) R: Índio Piragibe, 418 - Varadouro
MATO GROSSO DO SUL
P.W.ELETROTÉCNICA COM.E Tel./ Fax: (83) 3241 2620
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BERGO ELETRICIDADE COM. DE
Av.Dr.Mendel Steinbruch, 2807, Lojas gmsmotores@veloxmail.com.br
SERVS. LTDA
B/C R: Brigadeiro Tobias, 415
Tel.: (85) 3297 2434 Tel./Fax: (67) 3331 3362 PARANÁ
Fax: (85) 3297 2434 Nível: 3.4 CURITIBA (81610-020)
Nível: 1.2, 2.2, 3.2, 4 e 5.2 bergoms@gmail.com C.O.MUELLER COM.MOT.BOMBAS
pweletrotecnica@secrel.com.br R: Anne Frank, 1134
DOURADOS (79841-000) Tel.: (41) 3276 9041
ESPÍRITO SANTO ÁVILA DA CRUZ & CIA. LTDA-ME Fax: (41) 3276 0269
ARACRUZ (29190-000) Av. Marcelino Pires, 7120 Nível:1.1 e 3.3
ESTEL – MÁQS.E SERV.INDS. LTDA Tel.: (67) 3424 4132 at.weg@comueller.com.br
Rua Luiz Musso, 240 - Centro Fax: (67) 3424 2468
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Fax: (27) 3256 3138 uriasweg@terra.com.br FLESSAK ELETRO IND. LTDA
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MINAS GERAIS
Nível: 1.4, 2.4 e 3.5
ARCOS (35588-000)
SERRA (29160-440) flessak@flessak.com.br
ELETROMECANICA GOMIDE LTDA
TEREME TEC.RECUP.MAQS.ELETR. Rua Jacinto da Veiga, 147 - Centro
LTDA PONTA GROSSA (84001-970)
Tel.: (37) 3351 1709
Rua D, 100 – Bairro Novo Horizonte SS MOTORES ELETRICOS LTDA
Fax: (37) 3351 2507
Tel.: (27) 3228 2320 Av. Ernesto Vilela, 537-Fundos
Nível: 1.1, 2.2 e 3.3
Fax: (27) 3338 1755 Tel.: (42) 3222 2166
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Nível: 1.2, 2.2, 3.2, 4 e 5.2 Fax: (42) 3222 2374
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RECIFE (50090-000) R: General Osório, 521 - Centro Tel./ Fax: (16) 3202 3711
J. M. COM. E SERVIÇOS LTDA Tel.: (53) 3231 4044 Nível: 1.2, 2.2, 3.2, 4 e 5.2
R: Imperial, 1859 - São José Fax: (53) 3231 4033 revoltisfilial@netsite.com.br
Tel.: (81) 3428 1288 Nível: 1.1 e 3.3
Fax: (81) 3428 1669 crizel@mikrus.com.br JANDIRA (06618-010)
Nível: 1.2, 2.3 e 3.4 THEMA IND. COM. ASSES. E MANUT.
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SANTA CATARINA COM. LTDA
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RIO DE JANEIRO Fax: (11) 4815 1128
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Tel.: 91 80 8524252 / 91 80 8524409 Fax: (59) 521 585 096 Fax: (58) 65 413 261
Fax: 91 80 8524950 Nível: 1.3, 2.4 e 3.4 Nível: 1.4, 2.5 e 3.5
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Shed Nº 1094, Seurvey Nº 32/1/2/3, Muang, 74000
Tathwade, Tal. Mulshi, 411033 Tel.: 66 34 490 584 5
Tel.: 91 20 5886651/ 91 20 5880689 Fax: 66 34 490 586
Fax: 91 20 5889206 Nível: 1.3, 2.3 e 3.4
Nível: 1.3, 2.3 e 3.4 amphans@ubtet-thailand.com
concepteng@vsnl.net
PATHUMTHANI
NAGAR (MAHALI) AMC SERVICE – ASIA MOTOR
HSB ELECTRO HI-TECH PVT LTD SERVICE CENTER CO. LTD
C 142, Industrial Área, Phase VIII SAS, 13/2 Moo 6 Sanphigthai, Amphur
160 057 Muang, 12000
Tel.: 91 11 256624 / 91 11 390790 Tel.: 975 0223 30
Fax: 91 11 390796 / 91 11 390438 Fax: 975 0231 32
Nível: 1.3, 2.3 e 3.4 Nível: 1.3, 2.3 e 3.4
hsbmohali@indiatimes.com
NÍVEIS DE CREDENCIAMENTO
1. MOTORES DE INDUÇÃO
1.1. Até Carcaça 355 - Baixa Tensão - Gaiola
1.2. Até Carcaça 355 - Baixa Tensão - Gaiola e Anéis
1.3. Até Carcaça 500 - Baixa e Alta Tensão (até 6,6 KV) - Gaiola e Anéis
1.4. Até Carcaça 500 e acima - Baixa e Alta Tensão (até 6,6 KV) - Gaiola e Anéis
2. MOTORES DE CORRENTE CONTÍNUA

2.1. Até Carcaça 132
2.2. Ate Carcaça 180
2.5. Até Carcaça 355 e acima
3. GERADORES SÍNCRONOS
3.1. Até Carcaça 160 (Auto Regulado)
3.2. Até Carcaça 225 (Baixa Tensão)
3.5. Até Carcaça 400 e acima - Baixa e Alta Tensão (6,6 KV)
4. TACOGERADORES

WHO
ID[
Acoplamento de
Alto Desempenho Ameriflex
Instruções de Instalação
367SH
Ameridrives International
Coupling Products
ISO
9001
RE
M
R
IS I
G
AC
00 TERED F
vA
8
1
0 C
028 RE R
04 Q M D IT E D B Y
0DQXDOGH,QVWDODomRH0DQXWHQomR$PHULÀH[
ÍNDICE
SEÇÃO TÍTULO PÁGINA
1 Introdução................................................................................................ 3
2 Descrição da Terminologia ......................................................................3
3 Informações Gerais..................................................................................7
4 Instalação e Remoção do Acoplamento...................................................8
5 Teste de Supervelocidade / Operação Solo ............................................33
6 Manutenção ............................................................................................36
7 Serviço de Campo ..................................................................................36
8 Informações sobre Pedidos..................................................................... 36
ADVERTÊNCIA
ACIDENTES ENVOLVENDO O EQUIPAMENTO ROTATIVO PODEM RESULTAR EM
PERDA DE VIDA, LESÕES CORPORAIS GRAVES OU DANOS À PROPRIEDADE.
O COMPRADOR DESSE EQUIPAMENTO DEVE ASSEGURAR-SE DE QUE
O EQUIPAMENTO ESTEJA CORRETAMENTE MONTADO, INSTALADO, PROTEGIDO,
OPERADO E MANTIDO. ESSE EQUIPAMENTO NÃO DEVE SER OPERADO EM
CONDIÇÕES QUE EXCEDAM AS ESPECIFICAÇÕES DO FABRICANTE.
O COMPRADOR DEVE SEGUIR TODAS AS LEIS E REGULAMENTAÇÕES LOCAIS,

ESTADUAIS E FEDERAIS QUE ABRANGEM A OPERAÇÃO DE SEGURANÇA
E A MANUTENÇÃO DO EQUIPAMENTO, INCLUINDO, SEM LIMITAÇÃO,
O PROCEDIMENTO USDOL-OSHA “LOCKOUT/TAGOUT” ESTABELECIDO
NO 29 CFR 1910.147.
É RESPONSABILIDADE DO COMPRADOR IMPLEMENTAR E SEGUIR SEU

PRÓPRIO PROGRAMA DE SEGURANÇA, MANUTENÇÃO E TREINAMENTO DO
FUNCIONÁRIO QUANTO À OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO SEGURA E ADEQUADA
DO EQUIPAMENTO.
NOTA: ESTE DOCUMENTO SUBSTITUI IM3-001, IM3-005, IM3-006, IM3-008,

IM3-010 E IM3-014.
2010 Ameridrives International Reg. TM U.S. Pat. e T.M. Off.
2 Ameridrives Couplings • 814-480-500 367SH • 5/13

1. INTRODUÇÃO
Este Manual de Instalação destina-se a ser usado como um guia para instalação e manutenção de
DFRSODPHQWRVGHGLDIUDJPD$PHULÀH[3DUDREWHUFDSDFLGDGHVRSHUDFLRQDLVHGDGRVGHDFRSODPHQWR
HVSHFt¿FRVFRQVXOWHR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHV21~PHURGR'HVHQKRGH9HQGDVMXQWDPHQWH
com outras informações importantes foi marcado eletronicamente no espaçador de acoplamento
na fábrica.
2. DESCRIÇÃO DA TERMINOLOGIA
(VWDVHomRGHVWLQDVHDDMXGDUTXDOTXHUSHVVRDQmRIDPLOLDUL]DGDFRPRVWHUPRVXVDGRVSDUDGHVFUHYHU
RVFRPSRQHQWHVGHXPDFRSODPHQWR$PHULÀH[&RQVXOWHDV)LJXUDVDVHJXLUSDUDREWHURWLSRGH
DFRSODPHQWRHVSHFL¿FDGRQR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHV(VWDV)LJXUDVLGHQWL¿FDPRVFRPSRQHQWHV
e os termos mencionados neste manual.
Figura 2-1 Os componentes e termos descritos são comuns aos acoplamentos da série de relação
UHGX]LGD 555HGXFHG5DWLR HGHDOWRGHVHPSHQKR +3+LJK3HUIRUPDQFH
)LJXUD6XEFRQMXQWRVGR3DFRWHGH'LDIUDJPD55H+3
)LJXUD$FRSODPHQWRGDVpULHGHPRPHQWRUHGX]LGR 505HGXFHG0RPHQW
)LJXUD6XEFRQMXQWRGR3DFRWHGH'LDIUDJPD50
)LJXUD2VFRPSRQHQWHVHRVWHUPRVGHVFULWRVVmRFRPXQVSDUDRVDFRSODPHQWRVGHSURMHWRGH
UHODomRUHGX]LGDFXUWD 565HGXFHG5DWLR6KRUW HGHDOWRGHVHPSHQKRFXUWR +36KRUW+LJK
3HUIRUPDQFH6KRUW
)LJXUD6XEFRQMXQWRVGR3DFRWHGH'LDIUDJPD56H+LJK3HUIRUPDQFH6KRUW
)LJXUD$FRSODPHQWR$PHULÀH[GDVpULH6SOLW RXVHMD5550
2VDFRSODPHQWRVGDVpULH6SOLWVmRXVDGRVTXDQGRRVUHTXLVLWRVGRDSOLFDWLYRQmRSRGHPVHUDWHQGLGRV
FRPXP~QLFRDFRSODPHQWRGHVpULH RXVHMDOLPLWDo}HVGHHQYHORSHUHTXLVLWRVGHPRPHQWRÀHWRUGH
HQFDL[HHWF 4XDQGRHVWHHVWLORGHDFRSODPHQWRIRUXVDGRDVVHo}HVDSURSULDGDVGHVWHPDQXDOGHYHP
VHUXVDGDVSDUDDVGLIHUHQWHVH[WUHPLGDGHVGRDFRSODPHQWR
Ameridrives Coupling • 814-480-500 367SH • 5/13 3

Cubo Subconjunto Parafusos e Porcas Conjunto Parafusos
do Pacote do Espaçador de Calços e Porcas O.D.
do Diafragma
BSE
A A AA BB B B
DADOS DE
ACOPLAMENTO
Orifícios Intermediários
Letras finais Roscados
de ID de
marcas guia Ferramenta de Transporte Espaçador Número
de Série
Orifícios de Equilíbrio de Campo
Acoplamento RR
Figura 2-1
Pacote do Diafragma Proteção Pacote

Proteção Adaptador Estriado do Diafragma
Adaptador Estriado
Subconjunto RR Subconjunto HP
Figura 2-2

Buchas Helicoidais
Conjunto de Calços
Subconjunto do Espaçador Parafusos O.D.
Pacote do Diafragma
Parafusos e Porcas
do Espaçador
BSE
A A AA BB B B
DADOS DE
ACOPLAMENTO
Orifícios Intermediários Roscados
Ferramenta Letras Finais de ID Número

Orifícios de Transporte de Marcas Guia de Série
Intermediários
Orifícios de Equilíbrio de Campo
Roscados
Acoplamento RM
Figura 2-3
Proteção Pacote do Diafragma
Adaptador do Pacote
Cubo
Subconjunto RM
Figura 2-4

Cubo Anel Espaçador Subconjunto do Pacote Bucha Helicoidal Conjunto Parafusos O.D.
do Cubo do Diafragma de Calços
BSE
A A A A B B B B
DADOS DE
ACOPLAMENTO
Letras finais de ID de marcas guia Número de Série
Orifícios Intermediários Roscados Ferramenta de Transporte (Tensores)

Orifícios de Equilíbrio em Campo R
Acoplamento
AcoplamentoRS
S
Acoplamento RS
Figura 2-5
Proteção Eixo Pacote do Diafragma
R
Subconjunto
Subconjunto S RS
Proteção Eixo Pacote do Diafragma
Subconjunto HP Short
Figura 2-6

Bucha Helicoidal
Conjunto de Calços
Cubo Subconjunto do Subconjunto do Parafusos O.D.
Pacote do Diafragma Pacote do Diafragma
Parafusos e Porcas do Espaçador
BSE
A A AA BB B B
DADOS DE
ACOPLAMENTO
Letras Finais Orifícios de

de ID de Espaçador Equilíbrio em Campo
Marcas-Guia
Ferramenta Orifícios Intermediários
de Transporte Roscados
Orifícios
Orifícios Intermediários Roscados Ferramenta de Transporte
Intermediários
Orifícios de Equilíbrio em Campo Número de Série Roscados
$PHULÀH[&RXSOLQJ6pULH6SOLW 5550
Figura 2-7
3. INFORMAÇÕES GERAIS
2VDFRSODPHQWRV$PHULÀH[VmRHQWUHJXHVGHIiEULFDPRQWDGRVFRPXPFRQMXQWRGHFDOoRLQVWDODGRHXP
Q~PHURPtQLPRGHSDUDIXVRVHSRUFDVHPFDGDÀDQJH2FRQMXQWRGHFDOoRUHVWDQWHHRVSUHQGHGRUHVVmR
IRUQHFLGRVQDPHVPDFDL[DTXHRDFRSODPHQWR
$VVLPTXHSRVVtYHODSyVRUHFHELPHQWRGHXPQRYRDFRSODPHQWR$PHULÀH[YHUL¿TXHVHKiSHoDV
GDQL¿FDGDVRXDXVHQWHV$³/LVWDGH0DWHULDLV´QR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHVGHYHVHUXVDGD
FRPRXPDOLVWDGHYHUL¿FDomRDRID]HURLQYHQWiULRGDVSHoDVGHFRPSDUWLPHQWR
&RQVXOWHR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHVSDUDREWHUDVSHoDVGHUHSRVLomRUHFRPHQGDGDV
e a permutabilidade da peça.
&DGDDFRSODPHQWRpDWULEXtGRDXP1~PHURGH6pULHH[FOXVLYRQDIiEULFD21~PHURGH6pULHpPDUFDGR
HPWRGRVRVSULQFLSDLVFRPSRQHQWHVGDPRQWDJHPGHDFRSODPHQWR(VVHQ~PHURGHYHVHUPHQFLRQDGR
VHPSUHTXHHQWUDUHPFRQWDWRFRPDIiEULFDSDUDTXDLVTXHUSHUJXQWDVRXSUREOHPDV&RQVXOWHR'HVHQKR
GH9HQGDV$PHULGULYHVSDUDREWHURVORFDLVGRQ~PHURGHVpULH
$VOHWUDV¿QDLVGHLGHQWL¿FDomRHDVPDUFDVJXLD¿FDPHVWDPSDGDVHPFDGDÀDQJHFRUUHVSRQGHQWH
HGHYHPVHUDOLQKDGDVQDPRQWDJHPSDUDDVVHJXUDUDFRUUHWDPRQWDJHPHEDODQFHDPHQWR WRGRVRV
³$¶V´HPOLQKDHPXPDH[WUHPLGDGHHWRGRVRV³%¶V´HPOLQKDQDRXWUDH[WUHPLGDGH
A ferramenta de transporte é fornecida para tornar rígido o acoplamento durante o transporte

HRPDQXVHLRHSDUDHYLWDUTXHRDFRSODPHQWRVHMDGDQL¿FDGR$IHUUDPHQWDGHWUDQVSRUWHWDPEpP
é usada para comprimir os pacotes do diafragma durante a instalação e a remoção do acoplamento.

2SDUDIXVRSDGUmRpXPSURMHWRGHFKDYHDPHQWRH[WHUQRGHSRQWRV$VSRUFDVVH[WDYDGDV
HTXLYDOHQWHVWRWDOPHQWHPHWiOLFDVFRPWRUTXHSUHGRPLQDQWHGHUHVLVWrQFLDGH*UDX&GHYHPPDQWHUVXDV
FDUDFWHUtVWLFDVGHWUDYDPHQWRGHSRLVGHVHUHPDSHUWDGDVHVROWDVDWpYH]HV2VSDUDIXVRVHDVSRUFDVVmR
IRUQHFLGRVHPFRQMXQWRVEDODQFHDGRVDYDOLDGRVTXDQWRDRWDPDQKRFRPSULPHQWRHSHVR,VVRSHUPLWH
TXHTXDOTXHUSDUDIXVR2'VHMDFRORFDGRHPTXDOTXHURULItFLR2'HTXDOTXHUSRUFD2'VHMDFRORFDGD
HPTXDOTXHUSDUDIXVR2'GHPDQHLUDVHPHOKDQWHDRVSDUDIXVRVHSRUFDVGRHVSDoDGRU2VFRQMXQWRV
GHSUHQGHGRUHVGHVXEVWLWXLomRWDPEpPSRVVXHPSHVRHTXLOLEUDGRHGHVWLQDPVHDVHUHPVXEVWLWXtGRV
HPFRQMXQWRV(VVHVFRQMXQWRVQmRSRGHPVHUWURFDGRVSRUSUHQGHGRUHVLQGLYLGXDLVGHXPFRQMXQWRRX
DFRSODPHQWRVHPHOKDQWH
$VEXFKDVKHOLFRLGDLVVmRXVDGDVHPWRGRVRVSURMHWRV50H56GHVGH(VVDVEXFKDVSRVVXHP
XPSURMHWRFRPFDUDFWHUtVWLFDVGHWUDYDPHQWRHPFRQIRUPLGDGHFRP0,/,$VEXFKDVKHOLFRLGDLV
SRGHPVHUUHXWLOL]DGDVDWpYH]HV
2VRULItFLRVURVFDGRVQRVÀDQJHVGRFXERRXGRHVSDoDGRUIRUQHFHPXPORFDOSDUDSHVRVHTXLOLEUDGRVGH
DMXVWHGRFDPSRHVmRIRUQHFLGRVTXDQGRVROLFLWDGRV(VVDVVpULHVGHRULItFLRVVmRSHUIXUDGDVHURVFDGDV
QDGLUHomRD[LDOHQWUHRVRULItFLRVGRSDUDIXVR2'QRFXERRXHQWUHRVRULItFLRVGRSDUDIXVRGRHVSDoDGRU
no espaçador.
6mRIRUQHFLGRVRULItFLRVLQWHUPHGLiULRVURVFDGRV JHUDOPHQWHTXDWUR HPFDGDLQWHUIDFHGHÀDQJHSDUD

SHUPLWLURGHVHQJDWHXQLIRUPHGRSLORWR2WDPDQKRGHURVFDXVDGRpRPHVPRGRSDUDIXVRIRUQHFLGR
com o acoplamento, geralmente um parafuso OD ou parafuso do espaçador ou, em alguns casos,
a ferramenta de transporte.
CUIDADO: A ESTAMPAGEM EM AÇO DA SUPERFÍCIE DO ACOPLAMENTO PODE

ENFRAQUECER O ACOPLAMENTO E CRIAR UMA ELEVAÇÃO DE TENSÃO
QUE PODERIA NO FINAL CONDUZIR À FALHA NO ACOPLAMENTO.
4. INSTALAÇÃO DO ACOPLAMENTO
(VWHPDQXDOGHVWLQDVHDVHUDSHQDVXPJXLDJHUDO&RQVXOWHRIDEULFDQWHGRHTXLSDPHQWRSDUDREWHU
LQVWUXo}HVHVSHFLDLVHSURFHGLPHQWRVUHFRPHQGDGRV1RFDVRGHXPFRQÀLWRHQWUHR'HVHQKRGH9HQGDV
HHVWHPDQXDOVLJDR'HVHQKRGH9HQGDVRXOLJXHSDUDR$WHQGLPHQWRDR&OLHQWH$PHULGULYHV
$QWHVGDLQVWDODomRYHUL¿TXHVHRVLWHQVDVHJXLUHVWmRHPPmRV
A. 8PDLPSUHVVmRGR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHV
B. 8PDFySLDGRPDQXDOGHLQVWDODomRGRIDEULFDQWHGRHTXLSDPHQWRDFLRQDGRHGRDFLRQDPHQWR
C. 7RGRVRVFRPSRQHQWHVGHDFRSODPHQWR FRQVXOWHR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHVSDUD
REWHUDVTXDQWLGDGHV
D. )HUUDPHQWDVGHLQVWDODomRGRFXER VHQHFHVViULR
E. 0HLRVDGHTXDGRVSDUDDTXHFHUXQLIRUPHPHQWHRVFXERVRXVHMDIRUQRHOpWULFRDTXHFHGRU
SRULQGXomRDPERVHWF VHQHFHVViULR 2DTXHFLPHQWRFRPWRFKDQmRpUHFRPHQGDGR
F. (TXLSDPHQWRGHDOLQKDPHQWR
G. Instrumentos de medição.
H. 7RUTXtPHWUR
I. Braçadeiras C.
J. Ferramentas manuais diversas.
K. 1~PHURGR7HOHIRQHGR$WHQGLPHQWRDR&OLHQWH$PHULGULYHV
4.1 PROCEDIMENTO DE PRÉ-INSTALAÇÃO
4.1.1 /LPSHFRPSOHWDPHQWHHSUHSDUHDVH[WUHPLGDGHVGRHL[R5HPRYDTXDOTXHUPHWDOVDOLHQWH
HQWDOKHUHEDUEDDPDVVDGRJRLYDHWFDQWHVGDLQVWDODomRGRDFRSODPHQWR

'HVPRQWHRDFRSODPHQWRUHPRYHQGRWRGRVRVSDUDIXVRVHSRUFDVGRVÀDQJHVGR2'HGR
HVSDoDGRU QmRUHPRYDQHQKXPKHOLFRLGDO 8VDQGRRVRULItFLRVLQWHUPHGLiULRVURVFDGRV
IRUQHFLGRVQRVFXERVDQpLVHVSDoDGRUHVRXDGDSWDGRUHVGHÀDQJHUHPRYDRVFXERVDQpLV
HVSDoDGRUHVRXDGDSWDGRUHVGHÀDQJHGR2'GRVVXEFRQMXQWRVGRSDFRWHGRGLDIUDJPD
55+356+36KRUW5HPRYDRVVXEFRQMXQWRVGRSDFRWHGHGLDIUDJPD50GRVDGDSWDGRUHV
do pacote usando os orifícios intermediários roscados fornecidos no adaptador do pacote.
5HPRYDRVVXEFRQMXQWRV55+3RXRVDGDSWDGRUHVGRSDFRWH50GHFDGDH[WUHPLGDGHGR
espaçador usando os orifícios intermediários roscados fornecidos.
CUIDADO: QUALQUER ARRANHÃO, AMASSADO OU QUALQUER OUTRA

MARCA NA SUPERFÍCIE DO DIAFRAGMA PODE CAUSAR FALHA
NO ACOPLAMENTO.
/LPSHFRPSOHWDPHQWHDVVXSHUItFLHVH[SRVWDVGHWRGRVRVFRPSRQHQWHVFXERVDGDSWDGRUHV
GHÀDQJHDQpLVHVSDoDGRUHVVXEFRQMXQWRVHHVSDoDGRUSDUDUHPRYHURUHYHVWLPHQWRSURWHWRU
DSOLFDGRQDIiEULFD1mRPHUJXOKHRVVXEFRQMXQWRVGRSDFRWHGRGLDIUDJPDQRVROYHQWHGH
OLPSH]D8VHXPSDQR~PLGRSDUDOLPSDURUHYHVWLPHQWRSURWHWRUGDVVXSHUItFLHVH[SRVWDV
CUIDADO: NÃO MERGULHE OS SUBCONJUNTOS DO PACOTE DO DIAFRAGMA

NO SOLVENTE DE LIMPEZA NEM QUALQUER OUTRO PRODUTO
DE LIMPEZA ABRASIVO. ISSO PODE CAUSAR A DETERIORAÇÃO
DA SUPERFÍCIE DE DIAFRAGMA E PODE CONDUZIR À FALHA
NO ACOPLAMENTO.
USE APENAS UM PANO LIMPO UMEDECIDO COM SOLVENTE

DE LIMPEZA PARA LIMPAR O REVESTIMENTO PROTETOR DAS
SUPERFÍCIES EXPOSTAS DO DIAFRAGMA.
'H¿QDDGLVWkQFLDHQWUHDVH[WUHPLGDGHVGRHL[R %6( DWpDGLPHQVmRPRVWUDGDQR'HVHQKRGH

9HQGDV$PHULGULYHV$GLPHQVmRLQWHUPHGLiULDGDH[WUHPLGDGHGRHL[R )LJXUD pDGLVWkQFLD
HQWUHDVH[WUHPLGDGHVPi[LPDVGRVHL[RVGRHTXLSDPHQWRDFLRQDGRHGRDFLRQDPHQWR1RFDVR
GHXPDFRQH[mRÀDQJHDGDHVVDpDGLVWkQFLDDWpDIDFHQRGLkPHWURGRFtUFXORGRSDUDIXVR
Chaveado Reto Hidráulico Cônico
BSE
Eixo Flangeado Chaveado Cônico
BSE
([WUHPLGDGHV,QWHUPHGLiULDVGR(L[R
Figura 4-1

4.2 PROCEDIMENTO DE MONTAGEM DO CUBO
4.2.1 )XUR5HWRFRP5DVJR V GD&KDYHWD
CUIDADO: A AMERIDRIVES FABRICOU A INTERFACE DE ACOPLAMENTO

COM BASE NOS DADOS DO EIXO FORNECIDOS PELO COMPRADOR.
A AMERIDRIVES NÃO É RESPONSÁVEL POR INFORMAÇÕES
INCOMPLETAS OU IMPRECISAS FORNECIDAS PELO COMPRADOR.
É RESPONSABILIDADE DO COMPRADOR ASSEGURAR QUE AS

&21(;®(6'$,17(5)$&( )/$1*(63$5$)8626&+$9(6
(1&$,;(6+,'5È8/,&26(7& (175(2$&23/$0(172(2
EQUIPAMENTO CONECTADO SEJAM CAPAZES DE MANIPULAR AS
CARGAS ANTECIPADAS.
0HoDRGLkPHWURGRHL[RHRGLkPHWURGRIXURSDUDGHWHUPLQDURHQFDL[HGHLQWHUIHUrQFLD
6HDLQWHUIHUrQFLDPHGLGDIRUGLIHUHQWHGRYDORUQR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHVHQWUHHP
FRQWDWRFRPR$WHQGLPHQWRDR&OLHQWH$PHULGULYHVRXRIDEULFDQWHGRHTXLSDPHQWR
9HUL¿TXHVHRFRPSULPHQWRGRHQJDWHHQWUHRIXURHRHL[RHVWiFRUUHWR
9HUL¿TXHD V FKDYH V HUDVJR V GDFKDYHWDSDUDRHQFDL[HDGHTXDGR$ V FKDYH V

GHYH P VHUHQFDL[DGD V DR V UDVJR V GDFKDYHWDSDUDPLQLPL]DUVHXVHIHLWRVQRHTXLOtEULR
&RQVXOWH$*0$$RXRXWURSDGUmRGHVHJPHQWRGHPHUFDGRSDUDREWHURVHQFDL[HV
GHFKDYHUHFRPHQGDGRV
,QVWDOHD V FKDYH V QRHL[RHPHoDDGLPHQVmRGRHL[RjFKDYHRXGHXPDFKDYHDRXWUD

&RPSDUHHVVDPHGLomRjPHGLomRGDGLPHQVmRGRIXURDWpRUDVJRGDFKDYHWDRXGHXPUDVJR
GDFKDYHWDDWpRRXWURQRFXERSDUDDVVHJXUDURHQFDL[HDGHTXDGR6HH[LVWLUXPDLQWHUIHUrQFLD
HQWUHD V FKDYH V HRFXERFRUULMDDVLWXDomRRXHQWUHHPFRQWDWRFRPRIDEULFDQWHGR
HTXLSDPHQWRRXR$WHQGLPHQWRDR&OLHQWH$PHULGULYHV([SDQGDRIXURFRPXPDIRQWH
GHFDORUXQLIRUPH IRUQRDTXHFHGRUSRULQGXomRHWF WRPDQGRRFXLGDGRSDUDQmRH[FHGHU
) & $VHTXDo}HVDVHJXLUDMXGDUmRDGHWHUPLQDUDWHPSHUDWXUDQHFHVViULDSDUD
H[SDQGLURIXURSDUDLQVWDODURFXERQRHL[R
([SDQGDRIXURFRPXPDIRQWHGHFDORUXQLIRUPH IRUQRDTXHFHGRUSRULQGXomRHWF WRPDQGR

RFXLGDGRSDUDQmRH[FHGHU) & $VHTXDo}HVDVHJXLUDMXGDUmRDGHWHUPLQDU
DWHPSHUDWXUDQHFHVViULDSDUDH[SDQGLURIXURSDUDLQVWDODURFXERQRHL[R
EXPANSÃO DO FURO:
E = (;3$162'2)852 32/ E
T=
e = (;3$162'2)852 00
BX.0000064
B = ',Æ0(752'2)852 32/
e
b = ',Æ0(752'2)852 00 t=
T = AUMENTO DE TEMPERATURA bX.0000115
$&,0$'2$0%,(17( )
t = $80(172'(7(03(5$785$$&,0$'2$0%,(17( &
CUIDADO12(;&('$) & '85$17(2$48(&,0(17228

A INSTALAÇÃO DO CUBO. O CALOR EXCESSIVO PODE AMOLECER
O CUBO E REDUZIR A RESISTÊNCIA DO AÇO. O CALOR EXCESSIVO
TAMBÉM PODE AFETAR AS CARACTERÍSTICAS DE DESEMPENHO
DO CUBO.

4.2.1.6 3RVLFLRQHRFXERHDFKDYHFRQIRUPHPRVWUDGRQR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHV
JHUDOPHQWHQLYHODGRVFRPDH[WUHPLGDGHGRHL[R FRQVXOWHD)LJXUD
Chave Chave Chave
Incorreta Incorreta Correta
Chave Estendida Chave Rebaixada Nivelamento de Chave
3RVLomRGR&XERHGD&KDYHQR(L[R
Figura 4-2
)XUR&{QLFRFRP5DVJR V GD&KDYHWD


&21(;®(6'$,17(5)$&( )/$1*(63$5$)8626&+$9(6
(1&$,;(6+,'5È8/,&26(7& (175(2$&23/$0(172(2
EQUIPAMENTO CONECTADO SEJAM CAPAZES DE MANIPULAR
AS CARGAS ANTECIPADAS.
4.2.2.1 9HUL¿TXHVHRFRPSULPHQWRGRHQJDWHHQWUHRIXURHDH[WUHPLGDGHF{QLFDGRHL[R
está correto.
4.2.2.2 9HUL¿TXHD V FKDYH V HUDVJR V GDFKDYHWDSDUDRHQFDL[HDGHTXDGR$ V FKDYH V

GHYH P VHUHQFDL[DGD V SDUDUDVJR V GDFKDYHWDSDUDPLQLPL]DUVHXVHIHLWRVQRHTXLOtEULR
Consulte AGMA-9002-A86 ou outro padrão de segmento de mercado para obter os
HQFDL[HVGHFKDYHUHFRPHQGDGRV
4.2.2.3 ,QVWDOHD V FKDYH V QRHL[RHPHoDDGLPHQVmRGRHL[RDWpDFKDYHRXGHXPDFKDYH

DRXWUD&RPSDUHHVVDPHGLomRjPHGLomRGDGLPHQVmRGRIXURDWpRUDVJRGDFKDYHWDRX
GHXPUDVJRGDFKDYHWDDWpRRXWURQRFXERSDUDDVVHJXUDURHQFDL[HDGHTXDGR6HH[LVWLU
XPDLQWHUIHUrQFLDHQWUHD V FKDYH V HRFXERFRUULMDDVLWXDomRRXHQWUHHPFRQWDWRFRP
RIDEULFDQWHGRHTXLSDPHQWRRXR$WHQGLPHQWRDR&OLHQWH$PHULGULYHV
4.2.2.4 &RPD V FKDYH V LQVWDODGD V QRHL[RH[HFXWHXPDYHUL¿FDomRGHFRQWDWRD]XOHQWUHRIXUR

HDH[WUHPLGDGHF{QLFDGRHL[R&RQVXOWHR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHVSDUDDiUHDGH
contato recomendada segundo API-671.
4.2.2.5 5HPRYDRD]XODGRGRHL[RHGRIXUR

4.2.2.6 ,QVWDOHRFXERDSHUWDGRjPmRQRHL[R8VDQGRRVDIHULGRUHVGHFDOLEUDJHPLQVWDOH
XPDSDUDGDSRVLWLYDQRHL[RFRUUHVSRQGHQWHjWHQVmRHVSHFL¿FDGDQR'HVHQKRGH9HQGDV
$PHULGULYHV FRQVXOWHD)LJXUD
Tensão: Igual à do Cubo

Tensão na Instalação a Frio
Anel de Parada
Disposição do Anel de Parada
Figura 4-3
4.2.2.7 5HPRYDRFXERGRHL[RHH[SDQGDRIXURFRPXPDIRQWHGHFDORUXQLIRUPH IRUQR

DTXHFHGRUGHLQGXomRHWF WRPDQGRFXLGDGRSDUDQmRH[FHGHU) &
$VVHJXLQWHVHTXDo}HVDMXGDUmRDGHWHUPLQDUDWHPSHUDWXUDQHFHVViULDSDUDH[SDQGLU
RIXURSDUDLQVWDODURFXERQRHL[R
EXPANSÃO DO FURO:
E = (;3$162'2)852 32/
e = (;3$162'2)852 00 T=
E
B = ',Æ0(752'2)852 32/ BX.0000064
b = ',Æ0(752'2)852 00
T = AUMENTO DE TEMPERATURA e
$&,0$'2$0%,(17( ) t=
t = AUMENTO DE TEMPERATURA bX.0000115
$&,0$'2$0%,(17( &
CUIDADO: 12(;&('$) & '85$17(2$48(&,0(172

OU A INSTALAÇÃO DO CUBO. O CALOR EXCESSIVO PODE
AMOLECER O CUBO E REDUZIR A RESISTÊNCIA DO
AÇO. O CALOR EXCESSIVO TAMBÉM PODE AFETAR AS
CARACTERÍSTICAS DE DESEMPENHO DO CUBO.
4.2.2.8 ,QVWDOHRFXERQLYHODGRQDSDUDGDSRVLWLYDHLQVWDOHDSRUFDGRHL[RDSHUWDGDjPmRSDUD
reter o cubo nesta posição.
4.2.2.9 'HSRLVTXHRFXERIRUUHVIULDGRDSHUWHDSRUFDGRHL[RHWUDYHRQROXJDU5HPRYDRDQHO
de parada.

4.2.3 Furo Hidráulico


&21(;®(6'$,17(5)$&( )/$1*(63$5$)8626&+$9(6
(1&$,;(6+,'5È8/,&26(7& (175(2$&23/$0(172
E O EQUIPAMENTO CONECTADO SEJAM CAPAZES DE MANIPULAR
AS CARGAS ANTECIPADAS.
4.2.3.1 9HUL¿TXHVHRFRPSULPHQWRGRHQJDWHHQWUHRIXURHDH[WUHPLGDGHF{QLFDGRHL[R
está correto.
4.2.3.2 6HPRVDQpLVµR¶RXDQpLVGHEDFNXSUHDOL]HXPDYHUL¿FDomRGHFRQWDWRD]XOHQWUHRIXUR
HDH[WUHPLGDGHF{QLFDGRHL[R&RQVXOWHR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHVSDUDDiUHD
de contato recomendada.
4.2.3.3 /LPSHRD]XODGRGRHL[RHGRIXUR
4.2.3.4 ,QVWDOHRFXERDSHUWDGRjPmRQRHL[RVHPRVDQpLVµR¶HRVDQpLVGHEDFNXS
8VDQGRRVDIHULGRUHVGHFDOLEUDJHPSRVLFLRQHXPDSDUDGDSRVLWLYDQRHL[R
FRUUHVSRQGHQWHjGLPHQVmRGHWHQVmRHVSHFL¿FDGDQR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHV
FRQVXOWH)LJXUD
Tensão: Igual à do Cubo

Tensão na Instalação a Frio
Anel de Parada
Disposição do Anel de Parada
Figura 4-4
4.2.3.5 Lubrifique os anéis ‘o’ e os anéis de back-up com fluido hidráulico ou outro óleo leve.
Instale os anéis ‘o’ e os anéis de back-up no cubo e no eixo.

4.2.3.6 0RQWHRFXERQRHL[RXVDQGRXPGLVSRVLWLYRGHPRQWDJHPKLGUiXOLFDDWpTXH
o cubo se assente na parada positiva. Consulte AGMA 9003-A91 ou outro padrão de
VHJPHQWRGRPHUFDGRSDUDREWHULQIRUPDo}HVDGLFLRQDLVVREUHDPRQWDJHPKLGUiXOLFD
FRQVXOWHD)LJXUD
ADVERTÊNCIA: NÃO APLIQUE PRESSÃO HIDRÁULICA EXCESSIVA

DURANTE A INSTALAÇÃO DO CUBO NO EIXO. ACIDENTES
RESULTANTES DA APLICAÇÃO DE PRESSÃO HIDRÁULICA
EXCESSIVA PODERIAM RESULTAR EM PERDA DA
VIDA, LESÕES CORPORAIS GRAVES OU DANOS À
PROPRIEDADE. A APLICAÇÃO DE PRESSÃO HIDRÁULICA
EXCESSIVA DURANTE A INSTALAÇÃO DO CUBO PODERIA
FORÇAR O CUBO A PARTIR DO EIXO, DESTRUIR OS
LACRES E LINHAS HIDRÁULICAS E/OU DIVIDIR O CUBO.
Aferidor de
Baixa Pressão
Aferidor de
Alta Pressão
'LVSRVLomR7tSLFDGH0RQWDJHP+LGUiXOLFD
Figura 4-5
4.2.3.7 $PRQWDJHPSRUDTXHFLPHQWRWDPEpPSRGHVHUXVDGD1RHQWDQWRVHRVDQpLVµR¶IRUHP
XVDGRVGHYHVHWRPDUFXLGDGRSDUDQmRH[FHGHUDVWHPSHUDWXUDVPi[LPDVSHUPLWLGDVSHOR
IDEULFDQWHGRDQHOµR¶6HRVDQpLVµR¶QmRIRUHPXVDGRVQmRH[FHGD) &
4.2.3.8 $SyVXPSHUtRGRGHHVSHUDVX¿FLHQWHSDUDSHUPLWLUTXHRyOHRKLGUiXOLFRVHMDGUHQDGRGD
LQWHUIDFH QRPtQLPRGHXPD DGXDV KRUDV UHPRYDRHTXLSDPHQWRGHPRQWDJHP
KLGUiXOLFDHSDUHRDQHO,QVWDOHDSRUFDGRHL[RHWUDYHDQROXJDU2WHPSRDGHTXDGRGHYH
GHFRUUHUDQWHVGHDSOLFDURWRUTXHQRDFRSODPHQWRSDUDSHUPLWLUTXHTXDOTXHUyOHRFRQWLGR
UHVWDQWHVHMDGUHQDGR.
14 AMERIDRIVES COUPLINGS • 814-480-500 367SH • 5/13

4.2.4 ADAPTADORES DO FLANGE

COM BASE NOS DADOS DO EIXO FORNECIDOS PELO
COMPRADOR. A AMERIDRIVES NÃO É RESPONSÁVEL POR
INFORMAÇÕES INCOMPLETAS OU IMPRECISAS FORNECIDAS
PELO COMPRADOR.

CONEXÕES DA INTERFACE (FLANGES, PARAFUSOS, CHAVES,
ENCAIXES HIDRÁULICOS, ETC.) ENTRE O ACOPLAMENTO
E O EQUIPAMENTO CONECTADO SEJAM CAPAZES DE
MANIPULAR AS CARGAS ANTECIPADAS.
4.2.4.1 0HoDRVSLORWRVFRUUHVSRQGHQWHVSDUDYHUL¿FDURHQFDL[HGHLQWHUIHUrQFLDDSURSULDGRGH
DFRUGRFRPDUHFRPHQGDomRGRVIDEULFDQWHVGRHTXLSDPHQWRRULJLQDO
4.2.4.2 9HUL¿TXHRÀDQJHGRHTXLSDPHQWRHRÀDQJHGRDGDSWDGRUFRUUHVSRQGHQWH5HPRYD
TXDOTXHUVXMHLUDDPDVVDGRPHWDOVDOLHQWHRXTXDOTXHURXWUDFRQGLomRTXHSRVVDLPSHGLU
TXHDVIDFHVFRUUHVSRQGHQWHVHRSLORWRVHMDPSRVLFLRQDGRVFRUUHWDPHQWH
4.2.4.3 ,QVWDOHQRPtQLPRTXDWUR SDUDIXVRVDDSUR[LPDGDPHQWHGHGLVWkQFLDDWUDYpVGH

DPERVRVÀDQJHVHDSHUWHRVSDUDIXVRVXQLIRUPHPHQWHHPXPSDGUmRWUDQVYHUVDOSDUD
DVVHQWDURSLORWR&RQVXOWHR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHVSDUDREWHUDRULHQWDomR
FRUUHWDGHSDUDIXVRVHSRUFDVHWDPEpPSDUDYHUL¿FDUVHRVSDUDIXVRVVmRIRUQHFLGRV
pela Ameridrives.
4.2.4.4 ,QVWDOHRVSUHQGHGRUHVUHVWDQWHVHDSOLTXHWRUTXHHPWRGRVRVSUHQGHGRUHVHPXPSDGUmR
WUDQVYHUVDODWpRYDORUHVSHFL¿FDGRQR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHV6HRVSUHQGHGRUHV
GDLQWHUIDFHGRÀDQJHQmRIRUHPIRUQHFLGRVSHOD$PHULGULYHVFRQVXOWHRIRUQHFHGRUGR
SUHQGHGRUSDUDREWHURWRUTXHGHDSHUWRDGHTXDGR
4.3 ALINHAMENTO
4.3.1 7RGRVRVDFRSODPHQWRV$PHULÀH[IRUDPSURMHWDGRVSDUDWUDQVPLWLUGDV
FODVVL¿FDo}HVLQGLFDGDVQR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHVSDUDRGHVDOLQKDPHQWR
DQJXODUD[LDOHGHWRUTXHQRUPDOVLPXOWDQHDPHQWH1RHQWDQWRVHDTXDQWLDH[DWD
GHPRYLPHQWRD[LDOHDQJXODUGDFRQGLomRGHH[HFXomR³IULD´SDUD³TXHQWH´QmR
IRUFRQKHFLGDUHFRPHQGDPRVQmRH[FHGHUGDVFDSDFLGDGHVD[LDOHDQJXODUHV
combinadas na instalação.
4.3.2 7RGDVDVPHGLo}HVWLUDGDVGXUDQWHRDOLQKDPHQWRGHYHPVHUIHLWDVFRPRVHL[RVGR
HTXLSDPHQWRHPVXDVSRVLo}HVGHH[HFXomRQRUPDO RXVHMDPDQFDLVD[LDLVFRQWUD
VXDVIDFHVDWLYDVURWRUHVGRPRWRUHPVHXVFHQWURVPDJQpWLFRVHWF
CUIDADO: A FALHA AO REALIZAR MEDIÇÕES DURANTE

O ALINHAMENTO COM OS EIXOS DO EQUIPAMENTO
EM SUAS POSIÇÕES DE EXECUÇÃO NORMAL PODE
RESULTAR EM DANOS OU FALHA AO ACOPLAMENTO
DEVIDO À EXCESSIVA EXTENSÃO OU COMPRESSÃO
DOS DIAFRAGMAS (CONSULTE O PARÁGRAFO 4.3.2).
4.3.3 2DOLQKDPHQWRGRHTXLSDPHQWRGHYHVHUUHDOL]DGRGDPDQHLUDHVSHFL¿FDGDSHORIDEULFDQWH
GRHTXLSDPHQWR
AMERIDRIVES COUPLING • 814-480-500 367SH • 5/13 15

4.3.4 2DFRSODPHQWR$PHULÀH[pFDSD]GHRSHUDUFRPGDFDSDFLGDGHD[LDOHDQJXODU
LQGLFDGDQR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHV6HLQVWDODGRGHPDQHLUDTXHGXUDQWH
DRSHUDomR³TXHQWH´QRUPDORVGHVDOLQKDPHQWRVD[LDLVHDQJXODUHV¿TXHPHPRX
SUy[LPRVD]HURDVFDUJDVLQGX]LGDVSHORDFRSODPHQWRVHUmRUHGX]LGDVDLQGDPDLV
DXPHQWDQGRDVVLPDGXUDomRGHURODPHQWRGRHTXLSDPHQWR
4.4 MEDIÇÃO PARA INSTALAÇÃO E DEFINIÇÃO DA ESPESSURA DO CALÇO
2VFDOoRVVmRIRUQHFLGRVSDUDDMXVWDURFRPSULPHQWRGRDFRSODPHQWRQDLQVWDODomRSDUDDFRPRGDU
DVYDULDo}HVQDVGLPHQV}HVGHXPÀDQJHSDUDRXWUR GLPHQVmR³,´FRQIRUPHPRVWUDGRQDV)LJXUDV
GHDWp GHQWURGRVOLPLWHVHVSHFL¿FDGRVQRGHVHQKRGHYHQGDV$PHULGULYHV2HVSDoDGRU
GHDFRSODPHQWRpHQFXUWDGRLQWHQFLRQDOPHQWHSHODHVSHVVXUDGHXPFRQMXQWRGHFDOoRV,VVRSHUPLWH
RDMXVWHGHXPÀDQJHDRXWURHTXLYDOHQWHjHVSHVVXUDGHXPFRQMXQWRGHFDOoRVHPTXDOTXHUGLUHomR
1RUPDOPHQWHVmRIRUQHFLGRVGRLVFRQMXQWRVGHFDOoRV FRQVXOWHD)LJXUD &RQVXOWHR'HVHQKR
GH9HQGDV$PHULGULYHVSDUDREWHURORFDOHDTXDQWLGDGHGHFDOoRV
Sólido
(Não usado no
Tamanho 5 e 6)
Piloto Laminações película
Cubo, Anel Espaçador, Conjunto Montagem do Proteção

Adaptador de Flange de Calços Pacote do Diafragma
ou Adaptador do Pacote
Disposição Típica do Calço
Figura 4-6
NOTA: SÃO FORNECIDAS PLANILHAS NESTE MANUAL PARA REGISTRAR

AS DIMENSÕES E EXECUTAR OS CÁLCULOS NECESSÁRIOS PARA
DETERMINAR A ESPESSURA ADEQUADA DO CALÇO NECESSÁRIO
3$5È*5$)2'(5()(5Ç1&,$ 7$0%e0)2,,1&/8Ë'280
(;(03/23$5$68$&202','$'( 3$5È*5$)2'(5()(5Ç1&,$
QUANDO UM ACOPLAMENTO COMPLETO É FORNECIDO DA FÁBRICA, A
DIMENSÃO “G” É MEDIDA E REGISTRADA EM UMA ETIQUETA AFIXADA
NO ACOPLAMENTO. OS COMPONENTES DE REPOSIÇÃO NÃO SERÃO
MARCADOS DESSA MANEIRA E DEVEM SER MEDIDOS CONFORME
DESCRITO NESTA SEÇÃO.

4.4.1 Acoplamentos das Séries RR e HP
“I”
Braçadeira C aqui Suportes Braçadeira C aqui
Conjunto de Calços “S” Conjunto de Calços “S”
“G” Pré-esticamento “P”
“F”
0HGLo}HVGD,QVWDODomR55+3
Figura 4-7
4.4.1.1 0HoDHUHJLVWUHQDSODQLOKDGR3DUiJUDIRR&RPSULPHQWRGHLQVWDODomR³,´
GLVWkQFLDHQWUHDVIDFHVGRÀDQJHPRQWDGDV HPTXDWUR ORFDLVFRPDSUR[LPDGDPHQWH
GHGLVWkQFLD FRQVXOWHD)LJXUD
4.4.1.2 0RQWHRVVXEFRQMXQWRVGHSDFRWHGRGLDIUDJPDQRHVSDoDGRUWRPDQGRFXLGDGRDR
UHDOLQKDUDVOHWUDV¿QDLVGHLGHQWL¿FDomRHDVPDUFDVJXLD,QVWDOHQRPtQLPRTXDWUR
SDUDIXVRVFRPDSUR[LPDGDPHQWHGHGLVWkQFLDDWUDYpVGHFDGDÀDQJHHDSHUWHRV
parafusos uniformemente em um padrão transversal para assentar os pilotos. Suporte
conforme mostrado na Figura 4-7.
4.4.1.3 Solte as contraporcas na ferramenta de transporte e alivie, mas não remova, os parafusos
GHFDEHoDHPDPERVRVVXEFRQMXQWRV
NOTA: VERIFIQUE DUAS VEZES PARA ASSEGURAR QUE A FERRAMENTA

DE TRANSPORTE NÃO ESTEJA COMPRIMINDO OU ESTENDENDO
OS SUBCONJUNTOS DO PACOTE DO DIAFRAGMA.
4.4.1.4 0HoDHUHJLVWUHQDSODQLOKDGR3DUiJUDIRRFRPSULPHQWROLYUHGHDFRSODPHQWR
³*´ GLVWkQFLDHQWUHDVIDFHVGRSDFRWHGRGLDIUDJPDH[WHUQRGRVXEFRQMXQWRGRSDFRWH
GRGLDIUDJPD HPTXDWUR ORFDLVFRPDSUR[LPDGDPHQWHGHGLVWkQFLD5HFRPHQGDVH
TXHDVEUDoDGHLUDV&VHMDPXVDGDVSDUDFRPSULPLURSDFRWHGRGLDIUDJPDQRORFDOHPTXH
DVPHGLo}HVHVWmRVHQGRWRPDGDV FRQVXOWHD)LJXUD
4.4.1.5 &RQVXOWHR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHVSDUDREWHUXPDHVSHVVXUD³6´GRFRQMXQWR
GHFDOoRVHDTXDQWLDGHSUpHVWLFDPHQWR³3´5HJLVWUHRVYDORUHVQDSODQLOKDIRUQHFLGD
no Parágrafo 4.4.5.
4.4.1.6 &DOFXOHDHVSHVVXUDGHFDOoRQHFHVViULDXVDQGRDSODQLOKDQR3DUiJUDIR
4.4.1.7 Continue no Parágrafo 4.5.1.

4.4.2 Acoplamentos da Série RM
“I”
Braçadeira C aqui Braçadeira C aqui
Conjunto de Calços “S” Suportes Conjunto de Calços “S”
“F”
Medições de Instalação RM
Figura 4-8
4.4.2.1 0HoDHUHJLVWUHQDSODQLOKDGR3DUiJUDIRRFRPSULPHQWRGHLQVWDODomR³,´
GLVWkQFLDHQWUHDVIDFHVGRSDFRWHGHGLDIUDJPDPRQWDGR HPTXDWUR ORFDLVFRP
DSUR[LPDGDPHQWHGHGLVWkQFLD5HFRPHQGDVHTXHDVEUDoDGHLUDV&VHMDPXVDGDV
SDUDFRPSULPLURSDFRWHGRGLDIUDJPDQRORFDOHPTXHDVPHGLo}HVHVWmRVHQGRWRPDGDV
FRQVXOWHD)LJXUD
4.4.2.2 0RQWHRVDGDSWDGRUHVGRSDFRWHQRHVSDoDGRUWRPDQGRFXLGDGRDRUHDOLQKDUDVOHWUDV
¿QDLVGHLGHQWL¿FDomRHDVPDUFDVJXLD,QVWDOHQRPtQLPRTXDWUR SDUDIXVRV
FRPDSUR[LPDGDPHQWHGHGLVWkQFLDDWUDYpVGHFDGDÀDQJHHDSHUWHRVSDUDIXVRV
uniformemente em um padrão transversal para assentar os pilotos. Suporte conforme
mostrado na Figura 4-8.
4.4.2.3 0HoDHUHJLVWUHQDSODQLOKDGR3DUiJUDIRRFRPSULPHQWROLYUHGHDFRSODPHQWR³*´
GLVWkQFLDHQWUHDVIDFHVGRÀDQJHH[WHUQRGRDGDSWDGRUGRSDFRWH HPTXDWUR ORFDLV
FRPDSUR[LPDGDPHQWHGHGLVWkQFLD FRQVXOWHD)LJXUD
4.4.2.4 &RQVXOWHR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHVSDUDXPDHVSHVVXUD³6´GRFRQMXQWRGHFDOoRV
HDTXDQWLDSDUDSUpHVWLFDPHQWR³3´5HJLVWUHHVVHVYDORUHVQDSODQLOKDIRUQHFLGDQR
Parágrafo 4.4.5.

$FRSODPHQWRVGD6pULH56+36KRUW
“I”
Braçadeira C aqui Braçadeira C aqui
“F”
0HGLo}HVGH,QVWDODomR56+36KRUW
Figura 4-9
4.4.3.1 0HoDHUHJLVWUHQDSODQLOKDIRUQHFLGDQR3DUiJUDIRRFRPSULPHQWRGHLQVWDODomR³,´
DGLVWkQFLDHQWUHDVIDFHVGRÀDQJHPRQWDGRV HPTXDWUR ORFDLVFRPDSUR[LPDGDPHQWH
GHGLVWkQFLD FRQVXOWHD)LJXUD
4.4.3.2 0RQWHRVDQpLVHVSDoDGRUHVFRQIRUPHPRVWUDGRQR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHV
HPDPEDVDVH[WUHPLGDGHVGRVXEFRQMXQWRGRSDFRWHGRGLDIUDJPDWRPDQGRFXLGDGRDR
UHDOLQKDUDVOHWUDV¿QDLVGHLGHQWL¿FDomRHDVPDUFDVJXLDµ,QVWDOHXPPtQLPRGHTXDWUR
SDUDIXVRVDDSUR[LPDGDPHQWHGHGLVWkQFLDDWUDYpVGHFDGDDQHOHVSDoDGRUHDSHUWH
os parafusos uniformemente em um padrão transversal para assentar os pilotos. Em alguns
DFRSODPHQWRVGHWDPDQKRRFRPSULPHQWRGHDGHUrQFLDGRVSDUDIXVRVpPXLWRORQJRSDUD
SHUPLWLURDVVHQWDPHQWRGRVSLORWRVGHVVDPDQHLUD4XDQGRH[LVWLUHVVDFRQGLomRWDOYH]
VHMDQHFHVViULRWHUXPDSODFDGRHVSDoDGRUDUUXHODVSDUDIXVRVPHQRUHVRXEUDoDGHLUDV
& QmRIRUQHFLGRV SDUDDVVHQWDURVSLORWRV6XSRUWHFRQIRUPHPRVWUDGRQD)LJXUD
NOTA: CONSULTE O DESENHO DE VENDAS AMERIDRIVES PARA OBTER

A ORIENTAÇÃO DO PILOTO DO ANEL ESPAÇADOR.
4.4.3.3 0HoDHUHJLVWUHQDSODQLOKDGR3DUiJUDIRRFRPSULPHQWROLYUHGHDFRSODPHQWR
³*´ GLVWkQFLDHQWUHDVIDFHVGRÀDQJHH[WHUQRGRDQHOHVSDoDGRU HPTXDWUR ORFDLV
FRPDSUR[LPDGDPHQWHGLVWkQFLD5HFRPHQGDVHTXHDVEUDoDGHLUDV&VHMDPXVDGDV
SDUDFRPSULPLURSDFRWHGRGLDIUDJPDQRORFDOHPTXHDVPHGLo}HVHVWmRVHQGRWRPDGDV
FRQVXOWHD)LJXUD
4.4.3.4 &RQVXOWHR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHVSDUDREWHUXPDHVSHVVXUD³6´GRFRQMXQWRGH
FDOoRVHDTXDQWLDGHSUpHVWLFDPHQWR³3´5HJLVWUHHVVHVYDORUHVQDSODQLOKDIRUQHFLGDQR
Parágrafo 4.4.5.

$FRSODPHQWRVGD6pULH6SOLW RXVHMD5550
“I”
Braçadeira C aqui
Braçadeira C aqui
“F”
0HGLo}HVGH,QVWDODomRGD6pULH6SOLW
Figura 4-10
$RLQVWDODUHUHDOL]DUVHUYLoRVHPXPDFRSODPHQWRGDVpULHVSOLWFRQVXOWHDVHomRUHODWLYD
SDUDFDGDVpULHHQYROYLGD3RUH[HPSORXPDFRSODPHQWR5550FRQVXOWHRV3DUiJUDIRV
HSDUDREWHULQIRUPDo}HVUHODFLRQDGDVjH[WUHPLGDGH55HFRQVXOWHRV
3DUiJUDIRVHSDUDREWHULQIRUPDo}HVUHODFLRQDGDVjH[WUHPLGDGH50
FRQVXOWHD)LJXUD

4.4.5 3ODQLOKDSDUD'HWHUPLQDURV5HTXLVLWRVGR&DOoR
1. 'LPHQVmRGH,QVWDODomR³,´0HGLGRVTXDWURV ORFDLVFRPGHGLVWkQFLD
I1
I2
I3
I4
TOTAL = “I” =
4
2. &RPSULPHQWR/LYUHGH$FRSODPHQWR³*´0HGLGRVTXDWURV ORFDLVFRPGHGLVWkQFLD
G1
G2
G3
G4
TOTAL = “G” =
4
3. Calcule o comprimento de instalação de acoplamento “F”, adicionando o seguinte:
NOTA: Consulte a Seção de Instalação da Seção “G”

GH9HQGDV$PHULGULYHVGR'HVHQKRGH + “S”
Vendas Ameridrives para as Dimensões da + “P”
(VSHVVXUDGR&RQMXQWRGH&DOoRV³6´HGR
Pré-Esticamento “P”.
“F” =
4. Solução para “I” menos “F”:
NOTA: &RQVXOWHD6HomRGH,QVWDODomRGR'HVHQKR “I”

de Vendas Ameridrives para obter os - “F”
Valores Aceitáveis para “I” menos “F”.
DMXVWHGRFDOoR
5. Se “I” menos “F” for negativo, remova essa espessura de calço a partir do calço película de um
FRQMXQWRGHFDOoRVHLQVWDOHDSHQDVRUHVWDQWHGHVVHFDOoRFRPRDFRSODPHQWR6H³,´PHQRV
³)ÍRUSRVLWLYRLQVWDOHHVVDHVSHVVXUDGHFDOoRMXQWDPHQWHFRPXPFRQMXQWRGHFDOoRVFRPSOHWR
FRPRDFRSODPHQWR&RQVXOWHD6HomRGH,QVWDODomRGR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHV
SDUDREWHUDHVSHVVXUDPi[LPDGRFRQMXQWRGHFDOoRVSHUPLWLGRVSDUDFDGDH[WUHPLGDGH
do acoplamento.

4.4.6 3ODQLOKDSDUD'HWHUPLQDURV5HTXLVLWRVGR&DOoR
O
1. 'LPHQVmRGH,QVWDODomR³,´0HGLGRVTXDWURV ORFDLVFRPGHGLVWkQFLD
I1 16,458 POL.
I2 16,461 POL.
I3 16,458 POL.
PL
I4 16,463 POL.
TOTAL 65,840 POL. = “I” = 16,460 POL.

4
2. &RPSULPHQWR/LYUHGH$FRSODPHQWR³*´0HGLGRVTXDWURV ORFDLVFRPGHGLVWkQFLD
G1 16,289 POL.
G2 16,237 POL.
G3 16,294 POL.
EM
G4 16,224 POL.
TOTAL 65,044 POL. = “G” = 16,261 POL.

4
3. Calcule o comprimento de instalação de acoplamento “F”, adicionando o seguinte:
NOTA: &RQVXOWHD6HomRGH,QVWDODomRGR'HVHQKRGH “G” 16,261 POL.

Vendas Ameridrives para obter as Dimensões + “S” 0,125 POL.
GD(VSHVVXUDGR&RQMXQWRGH&DOoRV³6´HGR + “P” 0,035 POL.
Pré-Esticamento “P”.
“F” = 16,421 POL.
4. Solução para “I” menos “F”:
NOTA: &RQVXOWHD6HomRGH,QVWDODomRGR'HVHQKR “I” 16,460 POL.

EX
de Vendas Ameridrives para obter os Valores - “F” 16,421 POL.

Aceitáveis para “I” menos “F”.
DMXVWHGRFDOoR 0,039 POL.
5. Se “I” menos “F” for negativo, remova essa espessura de calço a partir do calço película de um
FRQMXQWRGHFDOoRVHLQVWDOHDSHQDVRUHVWDQWHGHVVHFDOoRFRPRDFRSODPHQWR6H³,´PHQRV
³)ÍRUSRVLWLYRLQVWDOHHVVDHVSHVVXUDGHFDOoRMXQWDPHQWHFRPXPFRQMXQWRGHFDOoRVFRPSOHWR
FRPRDFRSODPHQWR&RQVXOWHD6HomRGH,QVWDODomRGR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHV
SDUDREWHUDHVSHVVXUDPi[LPDGRFRQMXQWRGHFDOoRVSHUPLWLGRVSDUDFDGDH[WUHPLGDGH
do acoplamento.

4.5. SUBCONJUNTOS E MONTAGENS DO ESPAÇADOR
4.5.1 Acoplamento das Séries RR e HP
4.5.1.1 6HSDUHRVVXEFRQMXQWRVGHSDFRWHGRGLDIUDJPDDSDUWLUGRHVSDoDGRUXVDQGRRV
orifícios intermediários roscados fornecidos.
4.5.1.2 ,QVSHFLRQHDVIDFHVGRÀDQJHFRUUHVSRQGHQWHVHRVSLORWRV5HPRYDTXDOTXHU
VXMHLUDDPDVVDGRPHWDOVDOLHQWHRXTXDOTXHURXWUDFRQGLomRTXHSRVVDLPSHGLU
TXHDVIDFHVFRUUHVSRQGHQWHVHRSLORWRVHMDPSRVLFLRQDGRVFRUUHWDPHQWH
4.5.1.3 ,QVWDOHRVXEFRQMXQWRGRSDFRWHGRGLDIUDJPDDOLQKDQGRDVOHWUDV¿QDLVGH
LGHQWL¿FDomRHDVPDUFDVJXLD,QVWDOHQRPtQLPRTXDWUR SDUDIXVRVFRP
DSUR[LPDGDPHQWHGHGLVWkQFLDDWUDYpVGRÀDQJHFDOoR V VHQHFHVViULRV
HSDFRWHGRGLDIUDJPD&RQVXOWHR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHVSDUDREWHU
DRULHQWDomRDGHTXDGDGRSDUDIXVRHGDSRUFD2VSLORWRVVmRXPHQFDL[HGH
LQWHUIHUrQFLD$SHUWHRVSDUDIXVRVXQLIRUPHPHQWHHPXPSDGUmRWUDQVYHUVDO
para assentar os pilotos corretamente.
4.5.1.4 5HSLWDR3DUiJUDIRQDH[WUHPLGDGHRSRVWDDVVHJXUDQGRVHSDUDTXHDV
OHWUDV¿QDLVGHLGHQWL¿FDomRHDVPDUFDVJXLD¿TXHPDOLQKDGDV
4.5.1.5 ,QVWDOHWRGRVRVSUHQGHGRUHV2'UHVWDQWHVHDSOLTXHWRUTXHXQLIRUPHPHQWHHP
SDGU}HVWUDQVYHUVDLVDWpRYDORUHVSHFL¿FDGRQR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHV
5HSLWDRSURFHGLPHQWRGHDSHUWRGRSDUDIXVRSDUDYHUL¿FDUVHWRGRVRV
SUHQGHGRUHVSRVVXHPRWRUTXHQRYDORUDGHTXDGR
4.5.1.6 Solte as contraporcas do parafuso de transporte e aperte os parafusos de transporte

XQLIRUPHPHQWHSDUDDSOLFDUWHQVmRQRVVXEFRQMXQWRVGRSDFRWHGRGLDIUDJPD
SDUDDGLPHQVmRHVSHFL¿FDGDQR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHV2XVRGH
GRLVLQGLFDGRUHVGRPRVWUDGRUFRPGHGLVWkQFLDRXDGHWHUPLQDomRGR
Q~PHURQHFHVViULRGHYROWDVGRSDUDIXVRFRPEDVHQRSLWFKGDURVFD FRQVXOWH
D7DEHOD VmRPDQHLUDVFRPXQVGHPHGLUDWHQVmR$FDEHoDGRSDUDIXVRGH
WUDQVSRUWHHRRULItFLRURVFDGRFRUUHVSRQGHQWHQDSURWHomRVmRFRGL¿FDGRVSRU
cores na fábrica para manter os comprimentos de parafuso apropriados em um
DFRSODPHQWR6HRVSDUDIXVRVRULJLQDLVIRUHPSHUGLGRVFRQVXOWHR'HVHQKRGH
9HQGDV$PHULGULYHVSDUDREWHURWDPDQKRHRFRPSULPHQWRFRUUHWRVRXOLJXHSDUD
RDWHQGLPHQWRDRFOLHQWH$PHULGULYHVSDUDREWHUDVVLVWrQFLD
7(1623$5$80 *,52&203/(72'$)(55$0(17$
DE TRANSPORTE
TAMANHO DA ROSCA #5-40 #8-32 #10-32 1/4-28 5/16-24 3/8-24 1/2-20
7(162 32/ 0,025 0,031 0,031 0,036 0,042 0,042 0,050
7(162 00 0,635 0,794 0,794 0,907 1,058 1,058 1,270
Tabela 4-1
CUIDADO: NÃO EXCEDA A TENSÃO RECOMENDADA INDICADA
NO DESENHO DE VENDAS AMERIDRIVES. EXCEDER
A TENSÃO RECOMENDADA PODE DANIFICAR O PACOTE
DO DIAFRAGMA.
O USO DE PARAFUSOS MAIORES DO QUE OS FORNECIDOS

ORIGINALMENTE COM O SUBCONJUNTO DO PACOTE DO
DIAFRAGMA PODE DANIFICAR O PACOTE DO DIAFRAGMA
E CAUSAR FALHA NO ACOPLAMENTO.
4.5.1.1 3RVLFLRQHHVXSRUWHRHVSDoDGRUHQWUHRVGRLVVXEFRQMXQWRVGRSDFRWHGR
GLDIUDJPD$OLQKHDVOHWUDV¿QDLVGHLGHQWL¿FDomRHDVPDUFDVJXLD,VVR
SRGHH[LJLUDURWDomRGRVHL[RVGRHTXLSDPHQWR1mRXVHRVFRPSRQHQWHV
GHDFRSODPHQWRFRPRXPSRQWRGHDODYDQFDSDUDDURWDomRGRHTXLSDPHQWR
,QVWDOHPDVQmRDSHUWHQRPtQLPRTXDWUR SDUDIXVRVFRPDSUR[LPDGDPHQWH

GHGLVWkQFLDDWUDYpVGRVÀDQJHVGRVXEFRQMXQWRGRSDFRWHGHGLDIUDJPD
HGRHVSDoDGRUHPFDGDXPGRVDFRSODPHQWRV&RQVXOWHR'HVHQKRGH9HQGDV
$PHULGULYHVSDUDREWHUDRULHQWDomRDGHTXDGDGRSDUDIXVRHGDSRUFD
4.5.1.9 Solte e remova a ferramenta de transporte. Não descarte. Guarde-a para futura
remoção e instalação do acoplamento.
2VSLORWRVVmRXPHQFDL[HGHLQWHUIHUrQFLD$SHUWHRVSDUDIXVRVXQLIRUPHPHQWH
em um padrão transversal para assentar os pilotos corretamente.
,QVWDOHWRGDDIHUUDPHQWDGRHVSDoDGRUUHVWDQWHHDSOLTXHRWRUTXHXQLIRUPHPHQWH
HPXPSDGUmRWUDQVYHUVDOQRYDORUHVSHFL¿FDGRQR'HVHQKRGH9HQGDV
$PHULGULYHV5HSLWDRSURFHGLPHQWRGHDSHUWRGRSDUDIXVRSDUDYHUL¿FDUVHWRGRV
RVSUHQGHGRUHVSRVVXHPRWRUTXHQRYDORUDGHTXDGR
4.5.1.12 Remova o suporte do espaçador.
4.5.1.13 Continue no Parágrafo 4.6.
44.5.2.1 Separe os adaptadores do pacote do espaçador usando os orifícios intermediários

roscados fornecidos.
VXMHLUDDPDVVDGRVPHWDOVDOLHQWHRXTXDOTXHURXWUDFRQGLomRTXHSRVVDHYLWDU
TXHDVIDFHVFRUUHVSRQGHQWHVHRVSLORWRVVHDVVHQWHPFRUUHWDPHQWH
4.5.2.3 ,QVWDOHRDGDSWDGRUGRSDFRWHQRVXEFRQMXQWRGRSDFRWHGRGLDIUDJPDDOLQKDQGR
DVOHWUDV¿QDLVGHLGHQWL¿FDomRHDVPDUFDVJXLD,QVWDOHQRPtQLPRTXDWUR
SDUDIXVRVFRPDSUR[LPDGDPHQWHGHGLVWkQFLDDWUDYpVGRÀDQJHGRDGDSWDGRU
GRSDFRWHFDOoR V VHQHFHVViULR HSDFRWHGRGLDIUDJPD&RQVXOWHR'HVHQKR
GH9HQGDV$PHULGULYHVSDUDRULHQWDomRGHSDUDIXVRDGHTXDGR2VSLORWRVVmR
XPHQFDL[HGHLQWHUIHUrQFLD$SHUWHRVSDUDIXVRVXQLIRUPHPHQWHHPXPSDGUmR
transversal para assentar os pilotos corretamente.
4.5.2.4 5HSLWDR3DUiJUDIRQDH[WUHPLGDGHRSRVWDDVVHJXUDQGRVHSDUDTXHDV
OHWUDV¿QDLVGHLGHQWL¿FDomRHDVPDUFDVJXLD¿TXHPDOLQKDGDV
4.5.2.5 ,QVWDOHWRGRVRVSUHQGHGRUHV2'UHVWDQWHVHDSOLTXHWRUTXHXQLIRUPHPHQWH
HPXPSDGUmRWUDQVYHUVDODWpRYDORUHVSHFL¿FDGRQR'HVHQKRGH9HQGDV
$PHULGULYHV5HSLWDRSURFHGLPHQWRGHDSHUWRGRSDUDIXVRSDUDYHUL¿FDU
VHWRGRVRVSUHQGHGRUHVSRVVXHPRWRUTXHQRYDORUDGHTXDGR

4.5.2.6 Instale os parafusos de transporte através dos adaptadores do pacote nos orifícios
roscados nos anéis de back-up. Aperte os parafusos de transporte uniformemente
SDUDDSOLFDUWHQVmRQRVDGDSWDGRUHVGRSDFRWHQDGLPHQVmRHVSHFL¿FDGDQR
'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHV2XVRGHGRLVLQGLFDGRUHVGRPRVWUDGRUFRP
GHGLVWkQFLDRXDGHWHUPLQDomRGRQ~PHURQHFHVViULRGHYROWDVGRSDUDIXVR
FRPEDVHQRSLWFKGDURVFD FRQVXOWHD7DEHOD VmRPDQHLUDVFRPXQVGHPHGLU
a tensão. A cabeça do parafuso de transporte e o orifício de folga correspondente
QRDGDSWDGRUGRSDFRWHVmRFRGL¿FDGRVSRUFRUQDIiEULFDSDUDPDQWHURV
FRPSULPHQWRVDGHTXDGRVGRSDUDIXVRHPXPDFRSODPHQWR6HRVSDUDIXVRV
RULJLQDLVIRUHPSHUGLGRVFRQVXOWHR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHVSDUDREWHU
RWDPDQKRHRFRPSULPHQWRFRUUHWRVRXOLJXHSDUDRDWHQGLPHQWRDRFOLHQWH
$PHULGULYHVSDUDREWHUDVVLVWrQFLD

DO DIAFRAGMA.

4.5.2.7 3RVLFLRQHHVXSRUWHRHVSDoDGRUHQWUHRVGRLVVXEFRQMXQWRVGRSDFRWHGR
GLDIUDJPD$OLQKHDVOHWUDV¿QDLVGHLGHQWL¿FDomRHDVPDUFDVJXLD,VVR
SRGHH[LJLUDURWDomRGRVHL[RVGRHTXLSDPHQWR1mRXVHRVFRPSRQHQWHV
4.5.2.8 ,QVWDOHPDVQmRDSHUWHQRPtQLPRTXDWUR SDUDIXVRVFRPDSUR[LPDGDPHQWH

GHGLVWkQFLDDWUDYpVGRVÀDQJHVGRDGDSWDGRUGRSDFRWHHGRHVSDoDGRUHP
FDGDH[WUHPLGDGHGRDFRSODPHQWR&RQVXOWHR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHV
SDUDREWHUDRULHQWDomRDGHTXDGDGRSDUDIXVRHGDSRUFD
4.5.2.9 Solte e remova os parafusos de transporte. Não descarte. Guarde-a para futura
4.5.2.10 2VSLORWRVVmRXPHQFDL[HGHLQWHUIHUrQFLD$SHUWHRVSDUDIXVRVXQLIRUPHPHQWH
em um padrão transversal para assentar os pilotos corretamente.
4.5.2.11 ,QVWDOHWRGRVRVSUHQGHGRUHVGRHVSDoDGRUUHVWDQWHVHDSOLTXHWRUTXH
XQLIRUPHPHQWHHPXPSDGUmRWUDQVYHUVDODWpRYDORUHVSHFL¿FDGRQR'HVHQKR
de Vendas Ameridrives.
4.5.2.12 Remova o suporte do espaçador.
4.5.3 $FRSODPHQWRVGDV6pULHV56+36KRUW
4.5.3.1 Se o calço for necessário, desmonte os anéis espaçadores da montagem do pacote

do diafragma usando os orifícios intermediários roscados nos anéis espaçadores.
VXMHLUDDPDVVDGRPHWDOVDOLHQWHRXTXDOTXHURXWUDFRQGLomRTXHSRVVDLPSHGLU
TXHDVIDFHVFRUUHVSRQGHQWHVHRVSLORWRVVHDVVHQWHPFRUUHWDPHQWH

4.5.3.3 0RQWHRVXEFRQMXQWRGRSDFRWHGRGLDIUDJPDDQpLVHVSDoDGRUHVHFDOoR V
VHQHFHVViULRV DVVHJXUDQGRVHSDUDTXHDVOHWUDV¿QDLVGHLGHQWL¿FDomRHDV
PDUFDVJXLDVHMDPDOLQKDGDV
CUIDADO: QUANDO OS CALÇOS FOREM USADOS, ELES DEVEM

SER INSTALADOS ENTRE OS ANÉIS ESPAÇADORES
E OS PACOTES DO DIAFRAGMA. CONSULTE O DESENHO
DE VENDAS AMERIDRIVES PARA OBTER A MÁXIMA
ESPESSURA DO CALÇO E ORIENTAÇÃO DO PILOTO
DO ANEL ESPAÇADOR EM CADA EXTREMIDADE.
,QVWDOHTXDWUR WHQVRUHVXQLIRUPHPHQWHQR2'GRVDQpLVHVSDoDGRUHV

&RQVXOWHRV'HVHQKRVGH9HQGDV$PHULGULYHVSDUDREWHURORFDO
$SHUWHRVWHQVRUHVXQLIRUPHPHQWHSDUDFRPSULPLU WHQVmR RVXEFRQMXQWR

GRSDFRWHGRGLDIUDJPDDWpDGLPHQVmRHVSHFL¿FDGDQR'HVHQKRGH9HQGDV
$PHULGULYHV2XVRGHGRLVLQGLFDGRUHVGRPRVWUDGRUFRPGHGLVWkQFLDRX
DGHWHUPLQDomRGRQ~PHURQHFHVViULRGHYROWDVGRSDUDIXVRFRPEDVHQRSLWFKGD
URVFD FRQVXOWHD7DEHOD VmRPDQHLUDVFRPXQVGHPHGLUDWHQVmR

DO DIAFRAGMA.
4.5.3.6 3RVLFLRQHHDSRLHRVXEFRQMXQWRGRSDFRWHGRGLDIUDJPDHQWUHRVGRLV
ÀDQJHVPRQWDGRV$OLQKHDVOHWUDV¿QDLVGHLGHQWL¿FDomRHDVPDUFDVJXLD
,VVRSRGHH[LJLUDURWDomRGRVHL[RVGRHTXLSDPHQWR1mRXVHRVFRPSRQHQWHV
4.5.3.7 ,QVWDOHPDVQmRDSHUWHXPPtQLPRGHTXDWUR SDUDIXVRVFRPDSUR[LPDGDPHQWH

GHGLVWkQFLDDWUDYpVGRVÀDQJHVGRFXERDQpLVHVSDoDGRUHVHFDOoR V
VHQHFHVViULR QRVXEFRQMXQWRGRSDFRWHGRGLDIUDJPDHPFDGDH[WUHPLGDGH
do acoplamento.
4.5.3.8 Solte e remova as montagens do tensor. Não descarte. Guarde-a para futura
4.5.3.9 2VSLORWRVVmRXPHQFDL[HGHLQWHUIHUrQFLD$SHUWHRVSDUDIXVRVXQLIRUPHPHQWHHP
um padrão transversal para assentar os pilotos corretamente.
4.5.3.10 ,QVWDOHWRGRVRVSDUDIXVRVUHVWDQWHVHDSOLTXHWRUTXHXQLIRUPHPHQWHHPXPSDGUmR
WUDQVYHUVDODWpRYDORUHVSHFL¿FDGRQR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHV
4.5.3.11 5HPRYDRVXSRUWHGHVXEFRQMXQWR
4.6. LISTA GE VERIFICAÇÃO DA MONTAGEM
8PDLQVSHomRFRPSOHWDGRDFRSODPHQWRHGHVHXHTXLSDPHQWRFRQHFWDGRpUHFRPHQGDGDDQWHV
da operação.
4.6.1 9HUL¿TXHRHTXLSDPHQWRDFLRQDGRHRDFLRQDPHQWRSDUDDVVHJXUDUVHGHTXHHVWmRSURQWRV
SDUDRSHUDomR&RQVXOWHRPDQXDOGHRSHUDomRGRVIDEULFDQWHVGRHTXLSDPHQWRRULJLQDO

4.6.2 9HUL¿TXHHFRQ¿UDVHRVYDORUHVGHDOLQKDPHQWRSDUDRGHVORFDPHQWRD[LDODQJXODUHSDUDOHOR
HVWmRGHQWURGRVOLPLWHVHVSHFL¿FDGRVQR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHV
4.6.3 9HUL¿TXHVHWRGRVRVSUHQGHGRUHVHVWmRDSHUWDGRVQRVYDORUHVDSURSULDGRVHVSHFL¿FDGRVQR
'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHV
4.6.5 9HUL¿TXHVHWRGDIHUUDPHQWDGHWUDQVSRUWHIRLUHPRYLGDGHDPEDVDVH[WUHPLGDGHV
do acoplamento.
4.6.6 9HUL¿TXHVHWRGDVDVIHUUDPHQWDVRHTXLSDPHQWRGHPRQWDJHPHRVVXSRUWHVXVDGRVGXUDQWH
DLQVWDODomRIRUDPUHPRYLGRVHVHRDFRSODPHQWRHRHTXLSDPHQWRHVWmROLYUHVSDUDJLUDU
8PDSURWHomRGHDFRSODPHQWRGHYHHVWDUSUHVHQWHSDUDHYLWDUTXHDVSHVVRDVDFHVVHP
RDFRSODPHQWRGHURWDomRHRVHL[RVGXUDQWHDRSHUDomR
CUIDADO: A VIBRAÇÃO EXCESSIVA DURANTE A INICIALIZAÇÃO

INICIAL É UMA INDICAÇÃO DE QUE EXISTE UM PROBLEMA
EM POTENCIAL COM A INSTALAÇÃO DO ACOPLAMENTO
OU DO EQUIPAMENTO CONECTADO. ENCERRE O SISTEMA
IMEDIATAMENTE E DETERMINE A FONTE DA VIBRAÇÃO.
4.7. DESMONTAGEM DO ACOPLAMENTO
$UHPRomREHPVXFHGLGDGHSHQGHLQWHQVDPHQWHGRFXLGDGRHGRERPMXOJDPHQWRGDTXHOHVTXH
H[HFXWDPRWUDEDOKR$$PHULGULYHVQmRVHUiUHVSRQVDELOL]DGDSRUTXDLVTXHUOHV}HVSHVVRDLV
RXGDQRVDRHTXLSDPHQWRTXHSRVVDPRFRUUHUGXUDQWHDUHPRomRGHXPDFRSODPHQWRRXFXER
ou como resultado de tal procedimento.
4.7.1 Acoplamentos das Séries RR e HP
4.7.1.1 ,QVWDOHPDVQmRDSOLTXHWHQVmRQDIHUUDPHQWDGHWUDQVSRUWH&RQVXOWHR'HVHQKR
GH9HQGDV$PHULGULYHVSDUDREWHURWDPDQKRHRORFDO$FDEHoDGRSDUDIXVRGH
WUDQVSRUWHHRRULItFLRURVFDGRFRUUHVSRQGHQWHQDSURWHomRVmRFRGL¿FDGRVSRUFRUQD
IiEULFDSDUDPDQWHURVFRPSULPHQWRVDGHTXDGRVGRSDUDIXVRHPXPDFRSODPHQWR
CUIDADO: USE APENAS A FERRAMENTA DE TRANSPORTE ORIGINAL

FORNECIDA COM O ACOPLAMENTO OU SUBSTITUIÇÕES
EXATAS. O USO DA FERRAMENTA INCORRETA PODE
DANIFICAR O PACOTE DO DIAFRAGMA. CONSULTE
O DESENHO DE VENDAS AMERIDRIVES PARA OBTER
O TAMANHO E O COMPRIMENTO CORRETOS OU LIGUE
PARA O ATENDIMENTO AO CLIENTE AMERIDRIVES PARA
OBTER ASSISTÊNCIA.
4.7.1.2 5HPRYDRVSDUDIXVRVGRÀDQJHGRHVSDoDGRUHPXPDH[WUHPLGDGHGRHVSDoDGRU
Apoie o espaçador e, usando os orifícios intermediários roscados fornecidos,
GHVHQJDWHRSLORWRQHVVDH[WUHPLGDGHSDUDREWHUXPDIROJDGHDSRO
PP HQWUHRHVSDoDGRUHRVSLORWRVGRDGDSWDGRUHVWULDGR
FRQVXOWHD)LJXUD
4.7.1.3 $SHUWHDIHUUDPHQWDGHWUDQVSRUWHQHVVDH[WUHPLGDGHGRDFRSODPHQWRSDUDUHWHU
DFRPSUHVVmRGRVXEFRQMXQWRGRSDFRWHGHGLDIUDJPDREWLGRQR3DUiJUDIR

Folga Livre Folga Livre
Piloto Externo Piloto Interno
)ROJD/LYUHGR3LORWR
Figura 4-11
4.7.1.4 5HSLWDRV3DUiJUDIRVHSDUDDH[WUHPLGDGHRSRVWD
4.7.1.5 Remova o espaçador.
4.7.1.6 5HPRYDRVSUHQGHGRUHV2'$SRLHRVXEFRQMXQWRGRSDFRWHGRGLDIUDJPD
Usando os orifícios intermediários roscados fornecidos no cubo ou no adaptador
GRÀDQJHGHVHQJDWHRSLORWRGRSDFRWHGRGLDIUDJPDHUHPRYDRVXEFRQMXQWRGR
pacote do diafragma.
4.7.1.7 5HSLWDR3DUiJUDIRSDUDDH[WUHPLGDGHRSRVWD
4.7.1.8 6HDLQVSHomRGRSDFRWHGRGLDIUDJPDIRUQHFHVViULDUHPRYDRVGRLV UHELWHV

TXHUHWrPDVSURWHo}HV FRQVXOWHD)LJXUD 8VDQGRRVRULItFLRVLQWHUPHGLiULRV
roscados fornecidos na proteção, desengate a proteção para o piloto do pacote
GRGLDIUDJPD3X[HDSURWHomRSDUDWUiVSDUDLQVSHFLRQDURVGLDIUDJPDVH[WHUQRV
DSURFXUDGHTXDLVTXHUWULQFDVDPDVVDGRViUHDVSHULJRVDVRXDQRUPDOLGDGHV
Roda de Trituração
Proteção Tabela
Pacote do Diafragma
Bloco de Suporte
Remoção da Proteção
Figura 4-12

CUIDADO: NÃO DESMONTE O SUBCONJUNTO DO PACOTE DO
',$)5$*0$$/e0'2'(6&5,72123$5È*5$)2
A OPERAÇÃO SEGURA DO SUBCONJUNTO DO PACOTE
DO DIAFRAGMA DEPENDE DAS FORÇAS DE BRAÇADEIRA
ESPECÍFICAS OBTIDAS NA FÁBRICA DURANTE A
MONTAGEM. QUALQUER REDUÇÃO NESSAS FORÇAS DE
BRAÇADEIRA PODE CAUSAR FALHA NO ACOPLAMENTO.
4.7.1.9 6HDLQVSHomRH[HFXWDGDQR3DUiJUDIRQmRLGHQWL¿FDUXPSUREOHPD
HRVXEFRQMXQWRGRSDFRWHGRGLDIUDJPDWLYHUTXHVHUUHWRUQDGRSDUDVHUYLoR
UHFRQHFWHDSURWHomRDRSDFRWHGRGLDIUDJPDXVDQGRGRLV UHELWHVQRYRV
2UHELWHGHYHHVWHQGHUDFLPDGDSURWHomRDSUR[LPDGDPHQWHSROSDUD
SHUPLWLUUHFDOTXH2VXSRUWHDSURSULDGRGHYHVHUIRUQHFLGRSDUDRSDFRWHGR
GLDIUDJPDGXUDQWHDUHELWDJHPSDUDHYLWDUSRVVtYHLVGDQRV FRQVXOWHD)LJXUD
A cabeça do rebite não deve ultrapassar a face do pacote do diafragma.
Rebite (2) 180°

cortado no
comprimento
Proteção
Pacote do Diafragma Tabela
Bloco de Suporte
5HFRQH[mRGH3URWHomR
Figura 4-13
CUIDADO: SE A CONDIÇÃO DO DIAFRAGMA EXTERNO FOR

QUESTIONÁVEL, NÃO USE ESSE SUBCONJUNTO DO
PACOTE DO DIAFRAGMA. SUBSTITUA A UNIDADE
QUESTIONÁVEL POR UMA NOVA E RETORNE
O SUBCONJUNTO DO PACOTE DO DIAFRAGMA
QUESTIONÁVEL PARA A AMERIDRIVES PARA AVALIAÇÃO.
4.7.1.10 Remoção do Cubo
2VFXERVKLGUiXOLFRVSRGHPVHUUHPRYLGRVXVDQGRRHTXLSDPHQWRGH
PRQWDJHPKLGUiXOLFDSDUDH[SDQGLURIXUR$SRUFDGRHL[RRXDOJXP
RXWURGLVSRVLWLYRVHPHOKDQWHGHYHVHUXVDGRSDUDUHWHURFXERDVVLPTXHVH
GHVHQFDL[DUGRHL[R&RQVXOWHR$*0$$RXRXWURSDGUmRGHLQG~VWULD
para obter informações adicionais. Apoie o cubo antes da remoção.

DURANTE A REMOÇÃO DO CUBO A PARTIR DO
EIXO. ACIDENTES RESULTANTES DA APLICAÇÃO
DE PRESSÃO HIDRÁULICA EXCESSIVA PODERIAM
RESULTAR EM PERDA DA VIDA, LESÕES CORPORAIS
GRAVES OU DANOS À PROPRIEDADE. A APLICAÇÃO
DE PRESSÃO HIDRÁULICA EXCESSIVA DURANTE
A REMOÇÃO DO CUBO PODERIA FORÇAR
INESPERADAMENTE O CUBO DO EIXO, DESTRUIR
26/$&5(6(/,1+$6+,'5È8/,&$6(286(3$5$5
O CUBO.
O COMPRADOR DEVE CONSULTAR O MANUAL

DO OPERADOR FORNECIDO PELO FABRICANTE
DO DISPOSITIVO HIDRÁULICO PARA OBTER
INSTRUÇÕES SOBRE A OPERAÇÃO SEGURA
DO EQUIPAMENTO HIDRÁULICO.
2VFXERVFKDYHDGRVSRGHPVHUUHPRYLGRVXQLIRUPHPHQWHDTXHFHQGR
REDUULOGRFXERSDUDH[SDQGLURIXURHXVDQGRXPH[WUDWRUGRFXERRX
GLVSRVLWLYRVHPHOKDQWHSDUDUHWLUDURFXERGRHL[R$SRLHRFXERDQWHVGD
UHPRomR8PDTXHFHGRUSRULQGXomRGHFDSDFLGDGHVX¿FLHQWHSDUDDTXHFHU
o cubo rapidamente é o método preferido. No entanto, se não estiver
GLVSRQtYHOGXDV WRFKDVDGHGLVWkQFLDFRPSRQWDVGHHVSDOKDGRU
GHFKDPDV ERWmRGHURVD SRGHPVHUXVDGDV6HXVDUDVWRFKDVRH[WUDWRU
GRFXERGHYHVHUFRQHFWDGRDQWHVGHDTXHFHURFXERHDVWRFKDVGHYHPVHU
JLUDGDVFRQWLQXDPHQWHSDUDHYLWDUSRQWRVTXHQWHVORFDOL]DGRV1mRH[FHGD
DWHPSHUDWXUDGHVXSHUItFLHGH) &
4.7.2.1 ,QVWDOHPDVQmRDSHUWHDIHUUDPHQWDGHWUDQVSRUWH&RQVXOWHR'HVHQKRGH
9HQGDV$PHULGULYHVSDUDREWHURORFDOGRWDPDQKR$FDEHoDGRSDUDIXVRGH
transporte e o orifício de folga correspondente no adaptador do pacote são
FRGL¿FDGRVSRUFRUHVQDIiEULFDSDUDPDQWHURVFRPSULPHQWRVDGHTXDGRVGR
parafuso em um acoplamento.
CUIDADO: USE APENAS A FERRAMENTA DE TRANSPORTE

ORIGINAL FORNECIDA COM O ACOPLAMENTO OU
SUBSTITUIÇÕES EXATAS. O USO DA FERRAMENTA
INCORRETA PODE DANIFICAR O PACOTE DO
DIAFRAGMA. CONSULTE O DESENHO DE VENDAS
AMERIDRIVES PARA OBTER O TAMANHO
E O COMPRIMENTO CORRETOS OU LIGUE PARA
O ATENDIMENTO AO CLIENTE AMERIDRIVES PARA
OBTER ASSISTÊNCIA.
4.7.2.2 5HPRYDRVSDUDIXVRVGRÀDQJHGRHVSDoDGRUHPXPDH[WUHPLGDGHGRHVSDoDGRU
Apoie o espaçador e usando os orifícios intermediários roscados fornecidos,
GHVHQJDWHRSLORWRQDH[WUHPLGDGHSDUDREWHUXPDIROJDGHDSRO
DPP HQWUHRHVSDoDGRUHRVSLORWRVGRDGDSWDGRUGRSDFRWH
FRQVXOWHD)LJXUD
4.7.2.3 $SHUWHDIHUUDPHQWDGHWUDQVSRUWHQHVVDH[WUHPLGDGHGRDFRSODPHQWRSDUDUHWHU
DFRPSUHVVmRGRVXEFRQMXQWRGRSDFRWHGHGLDIUDJPDREWLGRQR3DUiJUDIR

4.7.2.4 5HSLWDRV3DUiJUDIRVHSDUDDRXWUDH[WUHPLGDGH
4.7.2.5 Remova o espaçador.
4.7.2.6 Remova os prendedores OD e a ferramenta de transporte.
4.7.2.7 Apoie o adaptador do pacote antes da remoção. Usando o orifício intermediário

roscado fornecido, desengate o piloto e remova o adaptador do pacote a partir do
pacote do diafragma.
4.7.2.8 5HSLWDR3DUiJUDIRSDUDDRXWUDH[WUHPLGDGH
4.7.2.9 Remoção do Cubo.
2VFXERVKLGUiXOLFRVSRGHPVHUUHPRYLGRVXVDQGRRHTXLSDPHQWRGH
PRQWDJHPKLGUiXOLFDSDUDH[SDQGLURIXUR$SRUFDGRHL[RRXDOJXP
RXWURGLVSRVLWLYRVHPHOKDQWHGHYHVHUXVDGRSDUDUHWHURFXERDVVLP
TXHVHGHVHQFDL[DUGRHL[R&RQVXOWHR$*0$$RXRXWUR
SDGUmRGHLQG~VWULDSDUDREWHULQIRUPDo}HVDGLFLRQDLV$SRLHRFXER
antes da remoção.
ADVERTÊNCIA: NÃO APLIQUE PRESSÃO HIDRÁULICA

EXCESSIVA DURANTE A REMOÇÃO DO
CUBO A PARTIR DO EIXO. ACIDENTES
RESULTANTES DA APLICAÇÃO DE
PRESSÃO HIDRÁULICA EXCESSIVA
PODERIAM RESULTAR EM PERDA DA
VIDA, LESÕES CORPORAIS GRAVES OU
DANOS À PROPRIEDADE. A APLICAÇÃO
DE PRESSÃO HIDRÁULICA EXCESSIVA
DURANTE A REMOÇÃO DO CUBO PODERIA
FORÇAR INESPERADAMENTE O CUBO
DO EIXO, DESTRUIR OS LACRES E LINHAS
HIDRÁULICAS E/OU SEPARAR O CUBO.
O COMPRADOR DEVE CONSULTAR

O MANUAL DO OPERADOR FORNECIDO
PELO FABRICANTE DO DISPOSITIVO
HIDRÁULICO PARA OBTER INSTRUÇÕES
SOBRE A OPERAÇÃO SEGURA DO
EQUIPAMENTO HIDRÁULICO.
2VFXERVFKDYHDGRVSRGHPVHUUHPRYLGRVDTXHFHQGRXQLIRUPHPHQWH
REDUULOGRFXERSDUDH[SDQGLURIXURHXVDQGRXPH[WUDWRUGRFXERRX
GLVSRVLWLYRVHPHOKDQWHSDUDUHWLUDURFXERGRHL[R$SRLHRFXERDQWHV
GDUHPRomR8PDTXHFHGRUSRULQGXomRGHFDSDFLGDGHVX¿FLHQWHSDUD
DTXHFHURFXERUDSLGDPHQWHpRPpWRGRSUHIHULGR1RHQWDQWRVHQmR
HVWLYHUGLVSRQtYHOGXDV WRFKDVDGHGLVWkQFLDFRPSRQWDV
GHHVSDOKDGRUGHFKDPDV ERWmRGHURVD SRGHPVHUXVDGDV6HXVDU
DVWRFKDVRH[WUDWRUGRFXERGHYHVHUFRQHFWDGRDQWHVGHDTXHFHU
RFXERHDVWRFKDVGHYHPVHUJLUDGDVFRQWLQXDPHQWHSDUDHYLWDUSRQWRV
TXHQWHVORFDOL]DGRV1mRH[FHGDDWHPSHUDWXUDGHVXSHUItFLHGH)
& $SRLHRFXERDQWHVGDUHPRomR

CUIDADO: NÃO USE UMA TOCHA PARA REMOÇÃO DO
CUBO A MENOS QUE O PACOTE DO DIAFRAGMA
INTEIRO TENHA SIDO COBERTO COM UMA
TAMPA RESISTENTE AO CALOR (MANTA
DE SOLDA, LÃ KOA OU EQUIVALENTE). OS
DIAFRAGMAS SERÃO AQUECIDOS RAPIDAMENTE
QUANDO EXPOSTOS A UMA CHAMA ABERTA
E ISSO PODE CAUSAR DANOS E/OU IMPEDIR
A EXPANSÃO ADEQUADA DO CUBO.
'HSRLVTXHRVXEFRQMXQWRGRSDFRWHGRGLDIUDJPDWLYHUVLGRUHPRYLGR
GDH[WUHPLGDGHGRHL[RLQVSHFLRQHRVGLDIUDJPDVDSURFXUDGHWULQFDV
DPDVVDGRViUHDVSHULJRVDVGHVFRORUDomRSRUFDORU SRQWRVD]XLVRX
S~USXUDVORFDOL]DGRV RXTXDOTXHURXWUDDQRPDOLD
CUIDADO: SE A CONDIÇÃO DOS DIAFRAGMAS EXTERNOS

FOR QUESTIONÁVEL, NÃO USE ESSE
SUBCONJUNTO DO PACOTE DO DIAFRAGMA.
SUBSTITUA A UNIDADE QUESTIONÁVEL POR
UMA NOVA E RETORNE O SUBCONJUNTO DO
PACOTE DO DIAFRAGMA QUESTIONÁVEL PARA
A AMERIDRIVES PARA AVALIAÇÃO.
4.7.3.1 Remova os prendedores OD.
4.7.3.2 ,QVWDOHPDVQmRDSHUWHDIHUUDPHQWDGHWUDQVSRUWH WHQVRUHV &RQVXOWHR'HVHQKR

de Vendas Ameridrives para obter o local.
4.7.3.3 $SRLHRVXEFRQMXQWRGRSDFRWHGRGLDIUDJPD
4.7.3.4 8VDQGRRVRULItFLRVLQWHUPHGLiULRVURVFDGRVIRUQHFLGRVQRVÀDQJHVGHVHQJDWH
RDQHOHVSDoDGRUQRVSLORWRVGRÀDQJHHPDPEDVDVH[WUHPLGDGHVGRDFRSODPHQWR
SDUDREWHUXPDIROJDGHDSRO DPP HQWUHRSLORWRGR
DQHOHVSDoDGRUHRÀDQJHHPDPEDVDVH[WUHPLGDGHVGRDFRSODPHQWR FRQVXOWH
D)LJXUD
4.7.3.5 $SHUWHRVWHQVRUHVSDUDUHWHUDFRPSUHVVmRGRVXEFRQMXQWRGRSDFRWHGRGLDIUDJPD
obtido no Parágrafo 4.7.3.4.
4.7.3.6 5HPRYDRVXEFRQMXQWRGRSDFRWHGRGLDIUDJPD
4.7.3.7 Se a inspeção do pacote do diafragma for necessária, desengate a proteção até

os pilotos do pacote do diafragma usando os orifícios intermediários roscados
IRUQHFLGRVQDVSURWHo}HV3X[HDVSURWHo}HVSDUDWUiVSDUDLQVSHFLRQDURVGLDIUDJPDV
H[WHUQRVDSURFXUDGHWULQFDVDPDVVDGRViUHDVSHULJRVDVRXRXWUDVDQRUPDOLGDGHV
CUIDADO: SE A CONDIÇÃO DOS DIAFRAGMAS EXTERNOS FOR

QUESTIONÁVEL, NÃO USE ESSE SUBCONJUNTO DE
PACOTE DO DIAFRAGMA. SUBSTITUA A UNIDADE
QUESTIONÁVEL POR UMA NOVA E RETORNE
O SUBCONJUNTO DO PACOTE DO DIAFRAGMA
QUESTIONÁVEL PARA A AMERIDRIVES PARA AVALIAÇÃO.

4.7.3.8 Remoção do Cubo
2VFXERVKLGUiXOLFRVSRGHPVHUUHPRYLGRVXVDQGRRHTXLSDPHQWRGHPRQWDJHP
KLGUiXOLFDSDUDH[SDQGLURIXUR$SRUFDGRHL[RRXDOJXPRXWURGLVSRVLWLYR
VHPHOKDQWHGHYHVHUXVDGRSDUDUHWHURFXERDVVLPTXHIRUOLEHUDGRGRHL[R
&RQVXOWHR$*0$$RXRXWURSDGUmRGHLQG~VWULDSDUDREWHULQIRUPDo}HV
adicionais. Apoie o cubo antes da remoção.

DURANTE A REMOÇÃO DO CUBO A PARTIR DO
EIXO. ACIDENTES RESULTANTES DA APLICAÇÃO
DE PRESSÃO HIDRÁULICA EXCESSIVA PODERIAM
RESULTAR EM PERDA DA VIDA, LESÕES CORPORAIS
GRAVES OU DANOS À PROPRIEDADE. A APLICAÇÃO
DE PRESSÃO HIDRÁULICA EXCESSIVA DURANTE
A REMOÇÃO DO CUBO PODERIA FORÇAR
INESPERADAMENTE O CUBO DO EIXO, DESTRUIR
26/$&5(6(/,1+$6+,'5È8/,&$6(286(3$5$5
O CUBO.
O COMPRADOR DEVE CONSULTAR O MANUAL

DO OPERADOR FORNECIDO PELO FABRICANTE
DO DISPOSITIVO HIDRÁULICO PARA OBTER
INSTRUÇÕES SOBRE A OPERAÇÃO SEGURA DO
EQUIPAMENTO HIDRÁULICO.
2VFXERVFKDYHDGRVSRGHPVHUUHPRYLGRVXQLIRUPHPHQWHDTXHFHQGRREDUULOGR
FXERSDUDH[SDQGLURIXURHXVDQGRXPH[WUDWRUGRFXERRXGLVSRVLWLYRVHPHOKDQWH
SDUDUHWLUDURFXERGRHL[R$SRLHRFXERDQWHVGDUHPRomR8PDTXHFHGRUSRU
LQGXomRGHFDSDFLGDGHVX¿FLHQWHSDUDDTXHFHURFXERUDSLGDPHQWHpRPpWRGR
SUHIHULGR1RHQWDQWRVHQmRHVWLYHUGLVSRQtYHOGXDV WRFKDVDGHGLVWkQFLD
FRPSRQWDVGHHVSDOKDGRUGHFKDPDV ERWmRGHURVD SRGHPVHUXVDGDV6HXVDU
DVWRFKDVRH[WUDWRUGRFXERGHYHVHUFRQHFWDGRDQWHVGHDTXHFHURFXERHDV
WRFKDVGHYHPVHUJLUDGDVFRQWLQXDPHQWHSDUDHYLWDUSRQWRVTXHQWHVORFDOL]DGRV
1mRH[FHGDDWHPSHUDWXUDGHVXSHUItFLHGH) &
5. TESTE DE SUPERVELOCIDADE / OPERAÇÃO SOLO
5.1 Acoplamento da Série RR/HP
5.1.1 5HPRYDRHVSDoDGRUHRVVXEFRQMXQWRVGRSDFRWHGRGLDIUDJPDFRQIRUPHGHVFULWRQD
Seção 4 Parágrafos de 4.7.1.1 a 4.7.1.7.
9HUL¿TXHVHRFXERFKDYH V SRUFDGRHL[RHWFHVWmRVHJXURV6HDOJXPDSHoDVROWD

IRUORFDOL]DGDHODGHYHVHUSUHVDDQWHVGDRSHUDomRVROR
2HTXLSDPHQWRDJRUDHVWiSURQWRSDUDRSHUDomRVROR
5.2 Acoplamentos da Série RM
5.2.1 Remova o espaçador conforme descrito na Seção 4 Parágrafos de 4.7.2.1 até 4.7.2.5.

6ROWHDIHUUDPHQWDGHWUDQVSRUWHDWpTXHRSDFRWHGRGLDIUDJPDQmRVHMDPDLVFRPSULPLGR
5.2.3 Aperte a ferramenta de transporte uniformemente para aplicar tensão no adaptador do

SDFRWHQRSHUFXUVRGHVXSHUYHORFLGDGHDSHQDVSDUDDVGLPHQV}HVHVSHFL¿FDGDVQR'HVHQKR
GH9HQGDV$PHULGULYHV2XVRGHGRLV LQGLFDGRUHVGRPRVWUDGRUFRPGHGLVWkQFLD
FRQVXOWHD)LJXUD RXGHWHUPLQDomRGRQ~PHURGHJLURVGRSDUDIXVRQHFHVViULRVFRP
EDVHQRSLWFKGDURVFD FRQVXOWHD7DEHOD VmRPDQHLUDVFRPXQVGHPHGLUDWHQVmR
'LVSRVLomRGR,QGLFDGRUGR0RVWUDGRUGD0RQWDJHP
Figura 5-1
7(1623$5$80 *,52&203/(72'$)(55$0(17$
DE TRANSPORTE
TAMANHO DA ROSCA #5-40 #8-32 #10-32 1/4-28 5/16-24 3/8-24 1/2-20
7(162 32/ 0,025 0,031 0,031 0,036 0,042 0,042 0,050
7(162 00 0,635 0,794 0,794 0,907 1,058 1,058 1,270
Tabela 5-1
CUIDADO: NÃO EXCEDA A TENSÃO RECOMENDADA INDICADA NO

DESENHO DE VENDAS AMERIDRIVES. EXCEDER A TENSÃO
RECOMENDADA PODE DANIFICAR O PACOTE DO DIAFRAGMA.


5.2.4 3RVLFLRQHXPLQGLFDGRUGRPRVWUDGRUQRHVSDoDGRUFRQHFWDQGRRÀDQJHGRDGDSWDGRU
do pacote e solte os parafusos da ferramenta de transporte conforme necessário para
DOFDQoDUXPDSURMHomRGRSDFRWHGHORFDLVFRPPHQRVGHSRO FRPGH
GLVWkQFLDQDIDFHH2'GRÀDQJHGRDGDSWDGRUGRSDFRWH FRQVXOWHD)LJXUD
'LVSRVLomRGR,QGLFDGRUGR0RVWUDGRUGD'HVPRQWDJHP
Figura 5-2
5.2.5 9HUL¿TXHVHRFXERDVFKDYH V DSRUFDGRHL[RHWFHVWmRVHJXURV6HDOJXPDSHoD

VROWDIRUORFDOL]DGDHODGHYHVHUSUHVDDQWHVGDRSHUDomRVROR
5.2.6 2HTXLSDPHQWRDJRUDHVWiSURQWRSDUDRSHUDomRVROR
5HPRYDRVXEFRQMXQWRGRSDFRWHGRGLDIUDJPDHRVDQpLVHVSDoDGRUHVFRQIRUPH
descrito na seção 4 Parágrafos de 4.7.3.1 até 4.7.3.6.
9HUL¿TXHVHRFXERFKDYH V SRUFDGRHL[RHWFHVWmRVHJXURV6HDOJXPDSHoDVROWD

IRUORFDOL]DGDHODGHYHVHUSUHVDDQWHVGDRSHUDomRVROR
2HTXLSDPHQWRDJRUDHVWiSURQWRSDUDRSHUDomRVROR

6. MANUTENÇÃO
2DFRSODPHQWR$PHULÀH[IRLSURMHWDGRSDUDVHUOLYUHGHPDQXWHQomR1RHQWDQWRUHFRPHQGDVH
DLQVSHomRGRVVHJXLQWHVLWHQVGXUDQWHDPDQXWHQomRQRUPDOGRHTXLSDPHQWR
6.1 ,QVSHFLRQHVHKiSUHQGHGRUHVFKDYHVFXERVDGDSWDGRUHVGHÀDQJHHMXQWDVGHSLORWRTXH
HVWHMDPVROWRV
6.2 ,QVSHFLRQHRWRUTXHGHDSHUWRGRVSUHQGHGRUHV&RQVXOWHR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHVSDUD
REWHURWRUTXHGHDSHUWRDGHTXDGRGRSUHQGHGRU
6.3 5HFRPHQGDVHXPDYHUL¿FDomRGHDOLQKDPHQWRSDUDGHWHUPLQDUTXDOTXHUPXGDQoDQDVIXQGDo}HV
GRHTXLSDPHQWRRXVHRGHVJDVWHGRVURODPHQWRVpH[FHVVLYR
6.4 *LUHOHQWDPHQWHRHTXLSDPHQWRHRXoDVHKiDOJXPUXtGRDQRUPDO2VGLDIUDJPDVWULQFDGRV
DSUHVHQWDPXPVRPGHFOLTXHDXGtYHO
CUIDADO: SE ALGUMA DAS VERIFICAÇÕES LISTADAS ACIMA IDENTIFICAR UM

PROBLEMA, NÃO OPERE O EQUIPAMENTO ATÉ QUE A CONDIÇÃO
TENHA SIDO CORRIGIDA.
6.5 2VFRQMXQWRVGHSUHQGHGRUHVGHYHPVHUVXEVWLWXtGRVDSyVRXVRUHSHWLGR YH]HVSDUDRVSDUDIXVRV

HSRUFDVYH]HVSDUDSDUDIXVRVHKHOLFRLGDLV
6.6 2VDFRSODPHQWRVFRPFRPSRQHQWHHTXLOLEUDGRHFRPYHUL¿FDomRGHPRQWDJHPHTXLOLEUDGD
SHUPLWHPDVXEVWLWXLomRHPFDPSRGRVFRPSRQHQWHVVHPDIHWDUQHJDWLYDPHQWHRGHVHTXLOtEULRGH
DFRSODPHQWR¿QDO2VDFRSODPHQWRVHTXLOLEUDGRVGDPRQWDJHPQmRSHUPLWHP&RQVXOWHR'HVHQKR
de Vendas Ameridrives ou entre em contato com o Atendimento ao Cliente Ameridrives para obter
a permutabilidade da peça.
7. TÉCNICO DE ATENDIMENTO EM CAMPO
6HGHVHMDUDVVLVWrQFLDGXUDQWHDLQVWDODomRGHQRVVRVDFRSODPHQWRVRV7pFQLFRVGH$WHQGLPHQWRHP
&DPSR¿FDPGLVSRQtYHLVSDUDVXSRUWHWpFQLFRQRORFDO3DUDREWHULQIRUPDo}HVDGLFLRQDLVHQWUHHP
contato com o Assistente ao Cliente Ameridrives em 814/480-5000.
8. INFORMAÇÕES SOBRE PEDIDOS
8.1 $RID]HUSHGLGRGHSHoDVGHVXEVWLWXLomRRXGHUHSRVLomRSDUDVHXDFRSODPHQWR$PHULÀH[
inclua o seguinte:
8.1.1 7DPDQKRGRDFRSODPHQWRHVpULH
8.1.2 1~PHURGH6pULH PDUFDGRHPWRGRVRVSULQFLSDLVFRPSRQHQWHV
8.1.3 1~PHURGD3HoDHQRPHGDSHoD &RQVXOWHR'HVHQKRGH9HQGDV$PHULGULYHV
8.1.4 1~PHURGR'HVHQKRGH9HQGDV PDUFDGRQRHVSDoDGRU

Ameridrives Couplings
1802 Pittsburgh Avenue • Erie, PA 16502
814-480-5000 • 814-453-5891
www.ameridrives.com
367SH • 5/13 Impresso nos EUA

Industrial Filtration
Manual de instalação, operação e manutenção

Filtro DUPLEX Pi 281
1 Índice 2 Instruções gerais de segurança
1 Índice .......................................................................... 2 2.1 Instruções de segurança para a equipe de
2 Instruções gerais de segurança .............................. 2 instalação e manutenção
2.1 Instruções de segurança para a equipe de Esta tradução das instruções originais contém
instalação e manutenção ................................. 2 informações de segurança importantes que devem ser
observadas o tempo todo durante a instalação, operação
2.2 Estrutura de advertência .................................. 2
normal e manutenção.
2.3 Símbolos de advertência utilizados.................. 2
A não-observância pode resultar nos seguintes riscos às
2.4 Outros símbolos utilizados ............................... 3
pessoas e ao ambiente, bem como danos ao
3 Glossário.................................................................... 3 equipamento ou às instalações:
4 Informações gerais ................................................... 3
Falha das funções essenciais do equipamento, da
4.1 Fabricante ........................................................ 3 instalação ou das peças e componentes.
4.2 Informações sobre as instruções originais ....... 3 Perigo às pessoas devido aos efeitos elétricos ou
5 Aplicação pretendida ................................................ 4 mecânicos bem como de reações químicas.
Perigo ao ambiente devido ao vazamento de
6 Descrição do equipamento ...................................... 4 substâncias perigosas.
6.1 Princípio do processo do filtro duplex .............. 4
Antes da instalação/início:
6.2 Componentes principais do filtro duplex .......... 5
• Leia atentamente esta tradução das instruções
6.3 Princípios operacionais do filtro duplex............ 6 originais.
6.3.1 Com válvulas borboleta ........................ 6 • Certifique-se de que a equipe de instalação e
6.3.2 Com válvula de 3 vias........................... 6 operação seja treinada de maneira adequada.
• Certifique-se de que o conteúdo das instruções
7 Dados técnicos.......................................................... 7
originais sejam completamente compreendido pelas
7.1 Dados específicos do pedido ........................... 7 pessoas responsáveis.
8 Transporte e armazenamento .................................. 7 • Defina áreas de responsabilidade e competência.
9 Instruções de instalação .......................................... 7 • Prepare um cronograma de manutenção.
9.1 Instalação ........................................................ 7 Durante a operação da instalação:
9.2 Alívio da pressão ............................................. 7 • Mantenha esta tradução das instruções originais à
9.3 Acionando a entrada e saída do filtro .............. 8 mão no lugar de uso.
• Preste atenção às instruções de segurança. Sempre
9.3.2 Acionando a entrada e saída do filtro ... 8
opere o equipamento/instalação em conformidade com
10 Início........................................................................... 9 as suas classificações.
11 Operação normal....................................................... 9
Se estiver em dúvida:
11.1 Filtros sem um indicador de manutenção ........ 9 • Consulte o fabricante.
11.2 Filtros com um indicador de manutenção ........ 9
12 Resolução de problemas .......................................... 9 2.2 Estrutura de advertência
13 Manutenção ............................................................. 10 Quando possível, as advertência são estruturadas em
conformidade com o sistema a seguir:
13.1 Trabalho de manutenção nos filtros ............... 10
13.2 Cronograma de inspeção e manutenção ....... 10 Palavra de sinalização
Natureza e fonte dos perigos
13.4 Limpeza do alojamento do filtro ..................... 12
Possivelmente Consequências potenciais da não-
14 Desenho das peças de reposição.......................... 13 com símbolo observância
15 Lista de peças ......................................................... 15 • Ação para evitar o perigo.
16 Declaração de incorporação .................................. 16
2.3 Símbolos de advertência utilizados
17 Índice ........................................................................ 17
PERIGO!
Perigo imediato!
A não-observância resultará em ferimentos graves
ou morte.
ADVERTÊNCIA!
Situação potencialmente perigosa!
A não-observância pode resultar em ferimentos
graves ou morte.
CUIDADO!
A não-observância pode resultar em ferimentos
leves ou moderados.
CUIDADO! (sem um símbolo)
A não-observância pode resultar em danos à
propriedade.
Página 2
Tradução das instruções originais com instruções de instalação Pi 281, MAHLE Industriefiltration GmbH, 14.12.11, Mat. No. 70325104, Versão 03
2.4 Outros símbolos utilizados
Filtro duplex
Esta tradução das instruções originais
Perigo: Alta tensão! contém todas as informações essenciais
para a operação segura de um filtro duplex.
Um filtro duplex é composto de dois filtros
hidráulicos com uma unidade paralela
Informações de perigo sobre proteção
intermediária.
contra explosão
Unidade paralela
A unidade paralela também pode ser
Informações sobre proteção ambiental operada junto com os filtros com borda de
metal.
Nesse caso:
Obrigatório o uso de roupa de proteção! • Consulte as instruções para os filtros com
todas as informações relevantes aos
filtros.
• Todas as informações referente à
Obrigatório o uso de óculos de segurança! instalação e operação se aplicam aos
filtros duplex e com borda de metal com
uma unidade paralela.
Obrigatório o uso de respirador! A aparência real dos filtros usados pode ser
um pouco diferente daquela dos filtros
mostrados nos diagramas.
Símbolo de mão:
indica informações e
recomendações gerais
Marcador:
• indica a ordem na qual as
ações serão executadas
Seta:

indica resposta às ações
3 Glossário
Pressão diferencial inicial
Pressão diferencial no início do processo de filtragem
(quando o elemento do filtro está "limpo").
Pressão diferencial (delta p)
Diferença da pressão entre os lados sujo e limpo.
Elemento de tela metálica
Elemento do filtro feito de tela metálica.
Elemento do filtro
Estrutura cilíndrica de apoio com material do filtro plissado
em forma de estrela. A substância a ser filtrada flui de fora
para dentro. Os sólidos são retidos na superfície externa
do elemento do filtro.
Filtrado
O fluido que é filtrado.
4 Informações gerais
4.1 Fabricante
MAHLE Industrial Filtration Ltda

Rodovia SP 340 Km 176,5 s/n Distrito Industrial 1
13846-146 Mogi-Guaçu/SP/Brasil
Telefone: +55 19 3861 h8031/8032/8033
Fax: +55 19 3861 8031
4.2 Informações sobre as instruções originais

MAHLE Mat. Nº: ................................................. 70325104
Data: .................................................................... 14.12.11
Versão: .......................................................................... 03
Página 3
5 Aplicação pretendida 6 Descrição do equipamento
6.1 Princípio do processo do filtro duplex
PERIGO!
A operação contrária à finalidade pretendida pode Filtragem
ser perigosa! Um elemento de filtro plissado em formato de estrela e
O fabricante está isento de qualquer montado em uma estrutura cilíndrica de apoio; o grau de
responsabilidade e todas as reivindicações de filtragem do filtro é determinado pelo tipo de elemento
garantia são invalidadas filtrante. O fluído flui através do elemento do filtro de fora
• Este filtro duplex só pode ser utilizado em para dentro. As partículas sólidas são retidas. O plissado
conformidade com as condições operacionais em forma de estrela resulta em uma maior e eficiente
especificadas na documentação do contrato e nas superfície de filtragem.
instruções.
Todas as formas de uso que desviem ou excedam Princípio do processo
os limites de uso descritos acima são consideradas
contrárias à finalidade pretendida.
PERIGO!
A operação contrária à finalidade
pretendida pode ser perigosa!
O fabricante está isento de qualquer
responsabilidade e todas as
reivindicações de garantia são
invalidadas
Proibido:
• Usar para outra finalidade sem a
consulta prévia ao fabricante.
• Usar em áreas perigosas
explicitamente mencionadas na Estrutura
documentação do contrato. de apoio
• Usar com partículas que queimam ou
são pegajosas.
Material
• Usar com fluidos ou pastas altamente
do filtro
explosivas.
O filtro duplex MAHLE é adequado para fluídos com baixo

grau de contaminação / sujeira. Fig. 1: Princípio de separação no elemento do filtro
Aplicações principais:
Óleo hidráulico
Óleo de laminação
Óleo lubrificante
Óleo combustível
Óleo viscoso
Filtragem de processo
Água de arrefecimento
Página 4
6.2 Componentes principais do filtro duplex
Fig. 2: Componentes principais com válvulas borboleta

Fig. 3: Componentes principais com válvula de 3 vias
1 Vaso do filtro
2 Parafuso de ventilação 1 Vaso do filtro
3 Tampa com vedação 2 Parafuso de ventilação
4 Equalização da pressão 3 Tampa com vedação
5 Filtro duplex: Entrada 4 Equalização da pressão
6. Dispositivo de elevação da tampa 5 Filtro duplex: Entrada
(opcional para DN 100 e 125, padrão acima de DN 6. Dispositivo de elevação da tampa
150) (opcional para DN 100 e 125, padrão acima de DN
7 Filtro duplex: Saída 150)
8 Bujão de drenagem no lado limpo com anel de 7 Filtro duplex: Saída
vedação
9 Alavanca de comutação para as válvulas borboleta 8 Bujão de drenagem no lado limpo com anel de
vedação
9 Alavanca de comutação da válvula de 3 vias
Página 5
6.3 Princípios operacionais do filtro duplex 6.3.2 Com válvula de 3 vias
6.3.1 Com válvulas borboleta
Fig. 6: Direção do fluxo com filtros hidráulicos

1
Fig. 4: Direção do fluxo com filtros hidráulicos O fluido sujo flui através da entrada.
1 2
O fluido sujo flui através da entrada. O fluído flui através da válvula de 3 vias até o vaso ativo.
2 3 (opcional)
O fluído flui através da válvula borboleta aberta. As partículas de metal são retidas pois elas passam sobre
um núcleo magnético.
3 (opcional)
As partículas de metal são retidas pois elas passam sobre 4
um núcleo magnético. O fluido flui através do elemento do filtro até o lado limpo.
4 5
O fluido flui através do elemento do filtro até o lado limpo. O fluido filtrado sai do filtro duplex pela saída.
5 6
O fluido filtrado sai do filtro duplex pela saída. Quando a pressão diferencial máxima é atingida, a
unidade muda para o outro filtro e os elementos do filtro
6 devem ser substituídos. Os elementos de tela metálica
Quando a pressão diferencial máxima é atingida, a podem ser limpos (consulte a seção 13.4, "Substituição e
unidade muda para o outro filtro e os elementos do filtro limpeza do conjunto interno", página 11). Todos os outros
devem ser substituídos. Os elementos de tela metálica elementos devem ser trocados e descartados
podem ser limpos (consulte a seção 13.4, "Substituição e corretamente.
limpeza do conjunto interno", página 11). Todos os outros
elementos devem ser trocados e descartados O processo de filtragem não precisa ser interrompido.
corretamente.
O processo de filtragem não precisa ser interrompido.
Fig. 7: Direção do fluxo com uma válvula de 3 vias

Fig. 5: Direção do fluxo com válvulas borboleta 1 Ambos os filtros ativos
1 Filtro direito fechado/filtro esquerdo ativo 2 Filtro esquerdo fechado/filtro direito ativo
3 Filtro direito fechado/filtro esquerdo ativo
2 Filtro esquerdo fechado/filtro direito ativo
A alavanca de troca indica a direção do fluxo. A seta amarela na válvula de 3 vias indica o filtro
fechado.
Página 6
7 Dados técnicos 9.1 Instalação
7.1 Dados específicos do pedido Deve-se remover o conjunto interno para
realizar o trabalho de manutenção.
Os dados constantes nas plaquetas de identificação são
específicos do pedido .
• Prepare um local adequado para instalação da
8 Transporte e armazenamento unidade (ex.: e.g. uma calha).
• Certifique-se de permitir as folgas necessárias para a
Transporte desmontagem e descarga (veja a ficha técnica ou o
• Sempre transporte horizontalmente na embalagem desenho).
original. • Desembale o filtro duplex.
• Evite vibrações. • Monte o filtro duplex nas placas inferiores (pés) no
piso (consulte a folha de dados ou o desenho para
Armazenamento saber as dimensões).
• Sempre armazene horizontalmente na embalagem • Acione a entrada e a saída do filtro, se necessário
original. (consulte a seção 9.3).
• Sempre armazene em um local seco e protegido. • Remova as tampas de proteção das conexões.
• Conecte os tubos ao filtro duplex sem tensão.
A "entrada" é o lado sujo do filtro.
A "saída" é o lado limpo do filtro.
Use somente vedações adequadas nas

tubulações, resistentes quimicamente.
A embalagem marítima é especificada como

opcional na documentação do contrato.
9 Instruções de instalação Folga da desmontagem

(veja a folha de dados ou o
desenho)
PERIGO!
Perigo se o trabalho for executado na
unidade por pessoas não autorizadas!
Risco de ferimentos ou danos à
propriedade.
• A unidade só pode ser instalada,
aceita e testada por uma pessoa
treinada de maneira adequada
(99/98/EC).
ADVERTÊNCIA!
Perigo se o trabalho for executado na unidade por
pessoas não autorizadas!
Risco de ferimentos ou danos à propriedade.
• Todos os trabalhos de instalação devem ser
realizados por uma pessoa treinada de maneira Drenagem
adequada.
Fig. 8: instalação mecânica
9.2 Alívio da pressão
As medidas do projeto devem ser incorporadas para evitar

excesso de pressão inadmissível no lado sujo.
• Se necessário, instale dispositivos de alívio de

pressão.
Página 7
9.3 Acionando a entrada e saída do filtro 9.3.2 Acionando a entrada e saída do filtro
(versões somente com válvulas borboleta)
9.3.1 Descarregando o filtro duplex CUIDADO!
Perigo: Cuidado com a queda de peças!
Risco de ferimentos.
• Fixe a seção do tubo para evitar que ela caia.
• Use roupa de proteção adequada.
Fig. 9: Descarga do filtro – válvulas borboleta
• Tome as precauções de segurança necessárias (roupa

de proteção, óculos de segurança, etc.).
Fig. 10: Acionando a entrada e saída do filtro
• Descarregue o filtro (consulte a seção 9.3.1).

• Feche a entrada do filtro. • Desconecte os tubos de suprimento do cliente na
• Abra o parafuso de ventilação (1). entrada e na saída.
• Providencie um recipiente adequado para coletar o • Forneça um recipiente adequado para coletar o fluido
fluido residual. residual.
• Abra os bujões de drenagem (2). • Desparafuse o tubo da pressão diferencial (1).
O filtro será descarregado. • Afrouxe os parafusos sextavados (2) nos flanges na
• Feche os bujões de drenagem (2). entrada e na saída do filtro.
• Feche o parafuso de ventilação (1). • Coloque a entrada e a saída do filtro (3) na posição
• Inverta a alavanca de comutação (3). necessária (180°).
Agora, o segundo filtro está ativo. • Aperte os parafusos sextavados (2) nos flanges
• Abra o parafuso de ventilação (1). (consulte o desenho para saber o torque de aperto
• Providencie um recipiente adequado para coletar o necessário).
fluido residual. • Parafuse o tubo da pressão diferencial (1) (consulte o
• Abra os bujões de drenagem (2). desenho para saber o torque de aperto apropriado).
O filtro é descarregado.
• Feche os bujões de drenagem (2).
• Feche o parafuso de ventilação (1).
Página 8
10 Início 11.2 Filtros com um indicador de manutenção
PERIGO!
Durante as partidas a frio, o indicador de manutenção
Este filtro duplex não pode ser colocado em operação pode apresentar um sinal de advertência (consulte a
até que os equipamentos relevantes nas quais ele será documentação dos acessórios do indicador de
incorporado tenham sido declarados como em manutenção).
conformidade com as diretivas aplicáveis, normas
harmonizadas, normas europeias ou normas nacionais • Não pressione o botão vermelho do indicador de
equivalentes. manutenção até a temperatura operacional ser
atingida.
• Verifique se as tampas de proteção foram removidas Se isso aparecer imediatamente outra vez e/ou o sinal
das conexões. elétrico não for desativado depois de atingir a
• Abra cuidadosamente o parafuso de ventilação no lado temperatura operacional, o elemento do filtro deverá
do filtro a ser ativado até o fluido sair dele. ser substituído no final do turno.
• Verifique se as conexões do tubo estão apertadas.
• Aperte todos os parafusos.
• Limpe os tubos. Indicador de manutenção Botão vermelho
(na parte traseira)
11 Operação normal
Sempre verifique se você tem a quantidade
suficiente de elementos originais de
reposição MAHLE no estoque. Os elementos
descartáveis (Mic ou Sm-x/PS) não podem
ser limpos.
O parâmetro a seguir deve ser monitorado
diariamente durante a operação normal:
• Pressão diferencial
11.1 Filtros sem um indicador de manutenção

• Substitua o elemento do filtro após a execução do
teste ou após a lavagem da unidade.
• Siga as instruções fornecidas pelo fabricante do
sistema.
Fig. 11: Indicador de manutenção no filtro duplex
12 Resolução de problemas
Falha Causa possível Solução
Sinal de Partida a frio Reiniciar o sinal
advertência depois de atingir a
do indicador de temperatura
manutenção operacional
Filtro sujo Substitua o filtro.
Página 9
13 Manutenção Risco de ferimentos!
• O elemento só pode ser substituído no lado não
CUIDADO! operacional do filtro.
Perigo se o trabalho for realizado na unidade por
pessoas não autorizadas! • Abra a válvula de equalização de pressão.
Risco de ferimentos.
• Todos os trabalhos de manutenção devem ser 1
realizados por um
Sempre mova a alavanca de comutação em
MONTADOR TREINADO EM ENGENHARIA.
todo o seu curso
13.1 Trabalho de manutenção nos filtros As válvulas de 3 vias possuem um torque de

afrouxamento que deve ser superado a
• Abra a válvula de equalização de pressão. primeira vez que for operada. Utilize um
• Coloque a válvula borboleta ou a válvula de 3 vias na equipamento auxiliar adequado, se
posição necessária. necessário, mas tome cuidado para não
O lado do filtro no qual o elemento deve ser substituído danificar o aparelho.
é vedado.
• Mova a válvula borboleta ou a válvula de 3 vias na
• Feche a válvula de equalização de pressão. posição necessária.
• Abra o bujão de drenagem. O lado do filtro no qual o elemento deve ser substituído
O filtro é descarregado. é vedado.
• Feche o bujão de drenagem.
2
• Tome todas as precauções de segurança necessárias • Feche a válvula de equalização de pressão.
(roupa de proteção, óculos de segurança, etc.).
3
• Abra o parafuso de ventilação.
4
• Execute o trabalho de manutenção. • Abra o bujão de drenagem.
O filtro é descarregado.
• Abra novamente a válvula de equalização de pressão.
• Coloque a válvula borboleta ou a válvula de 3 vias na
posição necessária.
Agora, o lado do filtro mantido está ativo.
Ventilação Compensação da pressão Ventilação
• Feche a válvula de equalização de pressão.
• Observe o filtro duplex.

Funciona normalmente?
13.2 Cronograma de inspeção e manutenção

• Consulte também a documentação do contrato.
A ser corrigido individualmente pelo proprietário da
instalação.
O trabalho de inspeção e manutenção

necessário depende da aplicação particular.
Consulte o fabricante, se necessário.
13.3 Substituiç ão ou li mpez a do c onj unto inter no
Relevante somente para o filtro duplex Pi 281.

Válvula borboleta
Dreno
Fig. 12: Descarga do filtro – válvulas borboleta
• Use roupa de proteção e equipamento apropriado para

o risco potencial do meio (ex.: óculos de segurança,
respirador, roupa de proteção, etc.).
PERIGO!
O filtro é pressurizado!
• Primeiro, alivie a pressão!
• Em seguida, abra o filtro!
PERIGO!
Página 10
Compensação da pressão
Ventilação Válvula de 3 vias Ventilação Parafusos
sextavados
Tampa
Dreno
Fig. 15: Abertura da tampa

Fig. 13: Descarga do filtro – válvula de 3 vias
(com o dispositivo de elevação da tampa)
Para abrir a tampa (sem o dispositivo de elevação da 6
tampa) • Afrouxe os parafusos sextavados na placa da
extremidade.
4 7
• Afrouxe os parafusos sextavados na tampa. • Remova a placa da extremidade.
5 8
• Remova a tampa. • Remova o elemento do filtro.
Parafusos
sextavados
Tampa
Fig. 14: Abertura da tampa

(sem o dispositivo de elevação da tampa)
Para abrir a tampa (com o dispositivo de elevação da

Fig. 16: Remoção do elemento do filtro.
tampa)
4 • Verifique todos os pontos de vedação e as vedações.

• Afrouxe os parafusos sextavados na tampa. • Substitua as vedações, se necessário.
• Substitua os conjuntos internos sujos por conjuntos
5 MAHLE originais.
• Levante a tampa apertando o parafuso sextavado e
gire-as nas laterais. Para limpar os conjuntos internos da tela metálica
Limpeza ultrassônica
Página 11
• Mergulhe o elemento sujo na posição vertical em um
banho ultrassônico por aproximadamente 90 a 120
minutos (vire-o se necessário).
• Lave o elemento do filtro em uma solução de limpeza
limpa (ex.: nafta).
• Sopre cuidadosamente o elemento do filtro com ar
comprimido do lado limpo para fora.
Limpeza manual
Necessária para filtros com classificações superiores a 40
µm.
• Remova as impurezas grosseiras, externas com uma
escova umedecida na solução de limpeza (e.g. nafta).
• Deixe o elemento do filtro ficar por aproximadamente
20 minutos na solução de limpeza limpa.
• Em seguida, lave-o com solução de limpeza do lado
limpo parar fora.
• Sopre cuidadosamente o elemento do filtro com ar
comprimido do lado limpo para fora.
Para instalar
• Instale na ordem inversa.

As etapas devem ser realizadas na
sequência a seguir:
• Instale a tampa do alojamento.
• Abra a válvula de equalização de
pressão.
• Abra lentamente a válvula de 3 vias.
• Feche o parafuso de ventilação depois de
ventilar completamente a unidade.
• Feche a válvula de equalização de
pressão.
• Abra completamente a válvula de 3 vias.
CUIDADO!
• Mantenha todas as impurezas longe do lado limpo
do elemento do filtro.
• Cuidado para não danificar a tela metálica com
objetos afiados ou pontiagudos
• Depois de iniciar um lado do filtro,
verifique se todos os pontos de vedação
estão apertados.
• As vedações com defeito devem ser
substituídas.
• Nunca é possível deixar o sistema 100%
limpo. A vida útil dos elementos do filtro é
reduzida gradualmente.
13.4 Limpeza do alojamento do filtro
• Use roupa de proteção e equipamento apropriado para

o risco potencial do fluído (ex.: óculos de segurança,
respirador, roupa de proteção, etc.).
• Abra o alojamento do filtro e remova o elemento do
filtro.
• Remova todas as impurezas grosseiras por meios
mecânicos.
• Lave o alojamento do filtro em uma solução de limpeza
adequada.
Página 12
14 Desenho das peças de reposição
Fig. 17: Desenho das peças de reposição
Página 13
Fig. 18: Desenho das peças de reposição com válvula de 3 vias
Página 14
15 Lista de peças
N° de
série Nome da peça/Designação DIN Benennung/DIN Bezeichnung
1 Tampa Behälterdeckel
2 Parafuso de ventilação Entlüftungsschraube
3 Dispositivo de elevação da tampa Deckelabhebevorrichtung
4 Equalização da pressão Druckausgleichsventil
5 Válvula borboleta Absperrklappe
6 Conexão de drenagem Ablassventil
7 Tipo de elemento 852883 DRG 25 NBR (exemplo) Element 852883 DRG 25 NBR (Beispiel)
8 Alavanca de comutação Umschalthebel
9 Válvula de 3 vias 3-Wege-Kugelhahn
Solicite separadamente o desenho e a lista de peças de reposição para projetos especiais.
Página 15
16 Declaração de incorporação
Conforme definido pela Diretiva EC para máquinas.
EC Declaração de incorporação
O Fabricante
Declara neste documento que o seguinte produto
Designação do produto: Filtro duplex
Designação de tipo: Pi 281 e Pi 5075
Descrição da máquina: Filtragem de óleos hidráulicos e lubrificantes
responde a todas as disposições pertinentes da diretiva de equipamento à pressão de 97/23/EC, anexo I
O projeto foi feito de acordo com o art. 3º da 97/23/EU, - para fluidos que possuem pressão de vapor à temperatura
parágrafo 3º máxima permitida de 0,5 bar acima da pressão atmosférica
normal (1013 mbar) é (art. 3/1.1/b)
- grupo de fluidos 2 art. 9
A fabricação é realizada de acordo com o AD-fichatécnica HP 5/1
Estes dispositivos são destinados para serem incorporados no maquinário ou serem montados com outro maquinário para constituir um maquinário
coberto por este diretório e não devem ser colocados em funcionamento até que o maquinário no qual eles serão incorporados tenha sido declarado
em conformidade com as disposições da diretiva 97/23/EU correspondentes incluindo todas as alterações.
Responsável pela documentação / departamento:
Signatário: Wolfgang Grüner, Diretor de Divisão de Produtos Filtro de Fluido – Filtragem Industrial
Data Assinatura
Anexo páginas
Página 16
17 Índice
A I
Alívio da pressão ................................................................7 Instruções de segurança .................................................... 2

Aplicações principais ..........................................................4
Assento do filtro ................................................................. 7 P
C Pés 7
Pré-separação .................................................................... 4
Conexão de drenagem .............................................. 10, 11 Proteção ambiental............................................................ 3
Conjunto interno ................................................ 6, 7, 11, 12
R
E
Riscos................................................................................. 2
Elemento do filtro ........................................................... 4, 6 Roupa e equipamento de proteção ................. 8, 10, 11, 13
Embalagem marítima ..........................................................7
S
F
Símbolos de advertência .................................................... 2
Fabricante ..........................................................................2 Suspensão ..................................................................... 4, 6
Folga de desmontagem ..................................................... 7
Folga para descarga .......................................................... 7 V
Vazamento ........................................................................ 2
Viscosidade ........................................................................ 4
Página 17
Industrial Filtration
MAHLE Industriefiltration GmbH MAHLE Industrial Filtration Ltda

Schleifbachweg 45 Rodovia SP 340 Km 176,5 s/n Distrito Industrial 1
D-74613 Öhringen 13846-146 Mogi-Guaçu/SP/Brasil
Telefone 07941 67-0 Telefone +55 19 3861 8031/8032/8033
Fax 07941/67-23429 Fax + 55 19 3861 8031
industrialfiltration@mahle.com industrialfiltration@br.mahle.com
www.mahle-industrialfiltration.com www.mahle_industrialfiltration.com
70325104.I03.12/2011
CLIENTE:
TGM TURBINAS
MANUAL DE OPERAÇÃO
E MANUTENÇÃO
VENTILADOR ELIMINADOR DE NÉVOA DE ÓLEO
MODELO WSO-315
INDÚSTRIA METALÚRGICA AMBIENTAL DO PARANÁ LTDA.
Rua Tavares de Lira, 4444 - CEP. 83065-180 - São José dos Pinhais - PR - Fone: (41)382-3435 Fax: (41)382-2412
Site: www.imapa.com.br e-mail: imapa@imapa.com.br

SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ............................................................................... 2
2. INSTALAÇÃO ................................................................................ 1
3. OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO ............................................................... 2
3.1. INFORMAÇÕES GERAIS ................................................................... 2
3.2. FERRAMENTAL E PROCEDIMENTOS PARA A MANUTENÇÃO ....................... 3
3.2.1 INFORMAÇÕES GERAIS ................................................................ 3
3.2.2 FERRAMENTAL ............................................................................ 3
3.2.3 PROCEDIMENTOS ......................................................................... 3
4. PEÇAS DE REPOSIÇÃO ....................................................................... 6
4.1 MANTAS FILTRANTES: ......................................................................... 6
4.2 MOTOR ELÉTRICO ............................................................................... 7
GARANTIA DE FABRICAÇÃO ....................................................................... 7

1. INTRODUÇÃO
Trata-se de um equipamento compacto e versátil para instalação no corpo de

máquinas operatrizes, destinado a exaustão e retenção da névoa de óleo
proveniente da usinagem.
A névoa é aspirada e retida, simultaneamente, por centrifugação e aglutinação,
e depois, o óleo já em estado fluído, retorna ao processo.
Dependendo do processo de usinagem a eficiência de filtragem pode atingir
85%.
A retenção da névoa de óleo reduz, sensivelmente os problemas de saúde nos
operadores, como doenças de pele, alergias e outros.
Reduz também os problemas de manutenção das máquinas, além de permitir
fácil modificação de lay-out.
O Ventilador Eliminador de Névoa apresenta-se com motor de 1,5 CV, 2 pólos ou
4 pólos e atende vazões até 810 m³/hora com excelente eficiência de filtragem.

2. INSTALAÇÃO
Observar se a máquina operatriz é enclausurada (totalmente fechada). Se esta

não for, aconselhamos colocar a boca de captação o mais próximo possível do
ponto de geração de névoa. Para maior eficiência a névoa deve ser, o máximo
possível, dirigida para o ponto de captação.
A conexão da boca de captação para a boca de aspiração do ventilador se faz
com dutos flexíveis de diâmetro 150 mm, fixados por abraçadeiras. (Fig. 1)
Para não ocorrer acúmulo de óleo no duto aconselha-se uma inclinação da boca
de captação para a boca de aspiração do ventilador em torno de 15°.
Quanto a parte elétrica, aconselhamos usar chaves contatoras magnéticas e relê
térmico para proteção do motor.
Fig. 1

3. OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
3.1. INFORMAÇÕES GERAIS
Verificar a corrente elétrica. Esta não deve ultrapassar a corrente da placa do

motor.
ROTOR DO WSO
Partículas aderidas ao
“FUNDO” do rotor
Fig. 2
Com o objetivo de se reduzir a periodicidade de manutenções do equipamento,

sugere-se que o WSO seja desligado somente num intervalo de 3 a 5 minutos
após a parada da máquina operatriz. Este procedimento visa evitar a deposição
e aderência da mistura de resíduos da usinagem com o óleo no “fundo” do rotor
(ilustração anterior), minimizando o desbalanceamento do equipamento (Fig. 2).
O Ventilador Eliminador de Névoa é fornecido com 4 mantas no rotor e 4 anéis
na saída para boca de descarga. Dependendo do tipo de usinagem e óleo
utilizado, estas devem ser trocadas com maior ou menor periodicidade,
situando-se entre 25 à 45 dias.

3.2. FERRAMENTAL E PROCEDIMENTOS PARA A MANUTENÇÃO
3.2.1 INFORMAÇÕES GERAIS

O Processo de manutenção corretiva, embora simples, exige atenção. Após
fabricado, o rotor é submetido a balanceamento dinâmico, que minimizará o
nível de vibrações do equipamento final. Esse controle objetiva maximizar a vida
útil dos componentes do WSO-315.
Portanto, durante a troca das mantas filtrantes observe os procedimentos
abaixo, para não perder a eficiência do balanceamento.
Em função da sobreposição de mantas, as juntas deverão obedecer uma
defasagem angular. O efeito centrífugo do rotor, além do óleo, deposita
partículas provenientes do processo de usinagem nas juntas das mantas, que
estando dispostas aleatoriamente, desbalancearão o mesmo.
3.2.2 FERRAMENTAL
Ao iniciar o processo corretivo, tenha sempre em mãos as seguintes
ferramentas:
 01 saca polias mod. 8565-2 / GEDORE ou similar.
 01 chave soquete 10 mm.
 01 chave soquete 14 mm.
 01 chave estrela.
 01 espátula.
3.2.3 PROCEDIMENTOS
3.2.3.1 TROCA DAS MANTAS E ANÉIS FILTRANTES (fig. 3)
 Remova a tampa de entrada do ar, desconectando os 3 engates rápidos.

 Utilizando-se da chave soquete 10 mm, solte o parafuso situado na ponta do
eixo, retirando também a flange. (Fig. 4).

 Coloque novamente o parafuso no eixo do motor, e com o auxílio do saca
polias retire o rotor. Não utilize quaisquer outras ferramentas para sacá-lo, o
que poderá acarretar danos irreparáveis à peça.
 Proceda a retirada das mantas e anéis filtrantes.
 Coloque as novas mantas como se segue: 90º ao utilizar 4 peças; 120º ao
utilizar 3 peças e 180º ao utilizar 2 peças (Fig. 3), utilize a espátula.
 Recoloque o rotor manualmente. Não bata no corpo do mesmo, a tolerância
eixo x furo permitirá o fácil acoplamento.
 Fixe a flange, coloque a tampa. Transpasse
das Mantas
Terceira Manta Primeira Manta
90  90 
Quarta Manta
90  90 
Segunda Manta
Fig. 03

Quando da utilização de três mantas, mantê-las defasadas de 120° e, no caso
de duas, 180°. (As dimensões de transpasse das mantas, em quaisquer
condições, devem ser similares, não ultrapassando 20mm.)
Para troca dos anéis filtrantes é necessário remover o rotor. Observe na fig. 4 os
itens envolvidos.
CUBO DO ROTOR
TAMPA
PARAFUSO
ARRUELA DE PRESSÃO
FOLGA = 5 MM
EIXO
Fig. 4
Obs.: Na eventualidade do ventilador apresentar vibração excessiva,

recomenda-se pará-lo imediatamente e verificar se as mantas estão bem
colocadas. Estando fora de posição, corrigir e aciona-lo novamente. Se o mesmo
operar por um longo período desbalanceado, poderá ser necessário um novo
balanceamento na fábrica.

Número De Vazão Pressão Potência Óleo Geração
3
Mantas de (m /h) Estática Absorvida de Névoa
Anéis (mmCa) (BHP)
1 810 8,7 1,16 Solúvel Pouca
2 630 5,2 0,93 Solúvel Média
3 550 4,8 0,82 Solúvel e Média
Integral
4 470 3,9 0,77 Solúvel e Alta
(Condição Integral
padrão de
fornecimento)
Obs.:
 Condições do Ar Padrão (µ = 1,205 kg/m3)
 Rotação Nominal de 3395 rpm.
 Condição Limpa das Mantas e Anéis.
4. PEÇAS DE REPOSIÇÃO
É apresentada, na sequência, a relação de peças de reposição:
4.1 MANTAS FILTRANTES:
 Especificação: BIDIM OP-20;

 Quantidade: 01 conjunto (02 mantas).
Obs.: Os conjuntos de mantas filtrantes poderão ser adquiridos junto à IMAPA.

4.2 MOTOR ELÉTRICO
 1,5CV – 2 pólos, 3395rpm, 60Hz, IP55, classe F, carcaça 80, marca WEG.
GARANTIA DE FABRICAÇÃO:
Todos os componentes bem como o funcionamento deste equipamento tem a

garantia Imapa pelo prazo de um (01) ano, a contar da data de entrega ao
cliente.

RP 10 031D/04.02
Substitui : 02.02
Edição Brasil: 09.03
Bomba de engrenamento externo

Tipo AZPF
Tamanhos nominais 002 até 022

Pressão máxima 250 bar (conforme TN)
Volume de recalque até 22,9 cm3
Bomba AZPF
Descrição de funcionamento, cortes
A bomba de engrenamento externo consiste basicamente de um par A vedação interna das câmaras de pressão é feita através de forças
de rodas dentadas (1), o qual é apoiado nas buchas do mancal (2), dependentes da vazão. Dai resulta um rendimento otimizado. No
bem como da carcaça (3) com uma tampa dianteira e outra traseira. lado traseiro os mancais móveis recebem a pressão de operação e
Através da tampa (4) passa o eixo vedado pelo retentor (5). são comprimidas contra as engrenagens de modo vedante. Os campos
As forças são absorvidas pelas buchas deslizantes (6). Estas são de pressão são limitados aqui através de vedações especiais (11).
dimensionadas para as altas pressões e possuem excepcionais A vedação na periferia das engrenagens para a carcaça é garantida
características de deslizamento emergencial especialmente em baixas através de folgas mínimas, que se ajustam entre as engrenagens e a
rotações. As engrenagens possuem 12 dentes. Isto mantem baixas carcaça em função da pressão.
as pulsações de vazão e emissão de ruido.
7 Lado da sucção
8 Lado da pressão
1 5 9 roda de
6 11 9 acionamento
10 roda movida
8 7
2 10
4.1
3
4
Bomba AZPF 1/14 RP 10 031D/04.02--Edição Brasil; 09.03

Dados para pedidos
AZ P F - 1x - *
(Volume nominal) Tamanho nominal outras indicações
2,6 cm3 2 = 002 em texto complementar
4,1 cm3 4 = 004
5,6 cm3 5 = 005 B= Tampa traseira padrão
8,2 cm3 8 = 008
11,3 cm3 11 = 011 M= Vedações NBR até 80 °C
14,4 cm3 14 = 014 K= Retentor do eixo em FKM
16,5 cm3 16 = 016 restante das vedações em NBR
19,6 cm3 19 = 019 (Montagem em motores Diesel)
22,9 cm3 22 = 022 P= Vedações FKM (Viton)
rotação à direita =R 20 = Conexão de sucção e pressão, flange

rotação à esquerda =L quadrado, rôscas de fixação métricas
Eixo cônico 1:5 =C 01 = Rôsca para tubos conforme ISO 228/1
Eixo estriado SAE-A 5/8", 9 estrias =R 30 = Conexão de sucção e pressão, flange
Eixo com lingueta =N quadrado, rôscas de fixação métricas, nos eixos
Eixo cônico 1:5 para rolamento diant. (A) =S horizontais e verticais (execução italiana)
Zylindrische Welle ISO Ø 18 =A (No cód. 30 não são possíveis os TN 002, 004, 005)
Konische Welle 1:8 =H
B= Flange retangular Ø 80 mm
Observação : Somente são previstos os tipos de bombas onde
P= Flange de fixação com 2 furos Ø 50 mm
constam códigos neste catálogo (páginas 6 a 13).
(1) Somente com eixo N Q= Flange de fixação com 2 furos Ø 50 mm
(2) Somente com eixo S R= Flange SAE-A- com 2 furos Ø 82,5mm
M=(1) Fixação com 2 furos Ø 52 mm
Outras execuções sob consulta.
O= Flange retangular Ø 36,5 mm
A=(2) Flange com rolamento Ø 80 mm
Símbolo
Bomba simples P
S
Características (Na aplicação fora das características, favor consultar previamente!)
Fluido: Óleo mineral conforme catálogo RP 07 075. Grau máximo de contaminação do fluido conforme NAS 1638,
Para a operação com fluidos HFC-, HFD-, HETG-, HEPG- e HEES- classe 10. Para isto recomendamos um filtro com grau mínimo de
vide RD 10 025-S e favor consultar. retenção ß20 = 75. Para assegurar alta durabilidade recomendamos
Faixa de temperatura do fluido: – 15 até + 80 °C. classe 9, NAS 1638, atingível com grau de retenção ß10 ⊕ 100.
Para temperaturas mais altas favor consultar Acionamento: Acoplamento elástico;
Faixa de temperatura ambiente: – 15 até + 60 °C em outros acionamentos favor nos consultar
Faixa de viscosidade: Posição de montagem: qualquer
12 até 800 mm2/s (faixa recomendada de viscosidade 20 até 100) Sentido de rotação: A bomba somente poderá ser acionada no
2000 mm2/s (viscosidade permitida na partida) sentido da rotação indicada
Tamanho nominal 2 4 5 8 11 14 16 19 22
Volume nominal teórico cm3 2,6 4,1 5,6 8,2 11,3 14,4 16,5 19,6 22,9
Pressão de operação, Entrada: bar pabs min 0,7
pressão absoluta pabs max 3,0
max. pressão contínua p1 bar 200 250 250 250 250 250 250 210 180
max. pressão intermitente p2 bar 230 280 280 280 280 280 280 230 210
max. pressão de pico p3 bar 250 300 300 300 300 300 300 250 230
min. rotação à p ⊕ 100 bar min-1 700 600 500 500 500 500 500 500 500
max. rotação à p2 min-1 4000 4000 4000 4000 3500 3000 3000 3000 2500
RP 10 031D/04.02--Edição Brasil; 09.03 2/14 Bomba AZPF

Definição das pressões
Tempo de atuação da pressão.

p1 max. pressão contínua
p2 max. pressão intermitente
p3 max. pressão de pico
Curvas características
Q = f(n,V) incl. v u
2cm∆/rev
t
70 8 12,5
tr 1)
P=200 bar
rev
u
Q (l/min)
10
∆
60 7
5cm
1)
150 bar
22,
19
M [Nm]
P [Kw]
50
16
100 bar
5 5
14
40
50 bar
11
4
P = 20 bar r
30 P = 250 bar ba
8 0 ar
1) P = 200 bar 3 =2
0 0b 0
P 15
20 5,5 bar
2 100
4
ar
10
1 50 b
2 1)
0 0
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
-1 -1
n (min ) n [min ]

Curvas características

Pontas de eixo (Medidas em mm)
C R
Eixo cônico 1: 5 Eixo estriado SAE-A 5/8", 9 estrias,
Torque de acionamento max. 165 Nm 16/32 D/P, espessura do dente t = 2,357 -0,03
Torque de acionamento max. 85 Nm
Torque de aperto:
31,5 *
50 +10
0
mN
3-0,025
1,8
M12 x 1,5
15,456
17,5
17
1:5
13 17 *
8
*
* Medidas dependem * com flange R

do flange
(vide página 7 e 8)
S N
Eixo cônico 1: 5 Eixo com lingueta
para rolamento dianteiro Torque de acionamento max. 80 Nm
Torque de acionamento max. 80 Nm
7,2
3,2+0,1
2
Torque de aperto :
11±0,1
70 +10
0 mN
4h7
1,9
8 d9
M14 x 1,5
47,5 -0,1
X
52 f7
17,8
29
32
20
1:5
"X"
15,5 20 9,5
3+0,2
45 2 6,5+0,2
2 O-Ring e acoplamento estão

inclusos no fornecimento

Pontas de eixo (Medidas em mm)
A H
Eixo cilíndrico ISO Ø 18 mm Eixo cônico 1:8
Torque de acionamento max. 65 Nm Torque de acionamento max. 165 Nm
Torque de aperto:
+10
50 0 mN
3h9
M12 x 1,5
6h9
1,8
16,65
18js7
20,5
17,4
1:8
3 22
12
28
36 * 12 27,5 *
* com flange B * com flange O
Dimensionamento, Dados para pedido (Medidas em mm)

Tamanho Medidas Có digo Vedaç ã o "M" (NBR)
Nominal L B D1 D2 direita esquerda
002 82,4 38,5 G1/2 34 9510080102
004 84,8 39,9 G1/2 34 F000510204
R
AZPF-1X-... A B 01 MB 005 87,3 41,1 G1/2 34 9510080031 9510080304
L
Tamanho nominal (ver tabela) 008 91,4 43,2 G1/2 34 9510080407
011 96,4 47,0 G3/4 42 9510080533
Sentido de rotação: Eixo
direita =R cilindrico 014 101,4 47,5 G3/4 42
esquerda =L Ø 18 mm 016 104,8 47,5 G3/4 42 9510080633
019 109,8 47,5 G3/4 42 F000510616
022 115,2 55,1 G3/4 42 9510080739
L 90
5 B 72
7,2 12,5 9
43,5
34,5
34,3
-0,106
-0,06
80
100
100
118
15,7
4 84 3
D2 D1
Sentido de rotação: esquerda ( execução "L") visto sobre o eixo.

Na execução à direita "R“ as conexões de sucção e pressão estão trocadas! 3 Lado da sucção 5 Eixo cilindrico
Atenção: Nos TN 14, 16, 19 e 22, limitação das pressões devido aos 4 Lado da pressão Ø 18 mm
torques permitidos.
R
AZPF-1X-... L C B 20 MB
Tamanho nominal (ver tabela)
Sentido de rotação:
Direita =R Eixo cônico
Esquerda =L 1: 5
Tamanho Medidas Có digo Vedaç ões "M" (NBR)

Nominal L B direita esquerda
002 82,4 38,5
004 84,8 39,9 9510080201 9510080203
005 87,3 41,1 9510080302 0510325306
008 91,4 43,2 0510425009 0510425307
011 96,4 47,0 9510080512 9510080515
014 101,4 47,5
016 104,8 47,5 0510625022 0510625315
019 109,8 47,5 0510625013 9510080617
022 115,2 55,1 9510080720 0510725330
L 90
B 72
5
7,2 12,5 9
43,5
34,5
34,3
-0,106
-0,06
80
15,7
100
100
118
7,8
20*) 15
38
40 4 x M6 / 13 84 3 4 x M6 / 13 35
4
*) Ø15 no TN 4 e 5 3 Lado da sucção 5 Eixo cônico 1: 5

Sentido de rotação: esquerda ( execução "L") visto sobre o eixo. 4 Lado da pressão (ver página 5)
Na execução direita "R“a conexões de sucção e pressão estão trocadas!
R
AZPF-1X-... L C P 20MB
direita =R Eixo cônico
esquerda =L 1: 5

Nominal L B C direita esquerda
002 79,9 36,0 71,6
004 82,3 37,4 74,0
005 84,8 38,6 76,5
008 88,9 40,7 80,6 9510080401
011 93,9 44,5 85,6
014 98,9 45,0 90,6
016 102,3 45,0 94,0 9510080600 9510080609
019 107,3 45,0 99,0
022 112,7 52,6 104,4
C
84
B
5 11,5
7,2
14,3
34,3
50 f7
100
60
15,7
4
10,3
3
40,5
20*) 15
60
(M10 - 10.9) M A = 50Nm 35
4 x M6 / 13 40 4 x M6 / 13

R
AZPF-1X-... L C Q 20MB
esquerda =L 1: 5

002 79,9 36,0 71,6
004 82,3 37,4 74,0 9510080200
005 84,8 38,6 76,5 9510080300
008 88,9 40,7 80,6 0510415005 0510415313
011 93,9 44,5 85,6 0510515310
014 98,9 45,0 90,6
016 102,3 45,0 94,0
019 107,3 45,0 99,0
022 112,7 52,6 104,4 9510080754
C 84
7.2 B
11.8
5
90°
14.3
34.3
45°
Ø50 f7
15.7
100
60
10.3
40.43 4 3
20(*) 15
60
4 x M6 x 13 35
4 x M6 x 13 40
(M10 - 10.9) MA = 50Nm

R
AZPF-1X- ... A R 01 M B
L
Sentido de rotação: Eixo com

direita =R cilíndrico
esquerda =L Ø 18 mm

Nominal L B D1 D2 direita esquerda
002 82,4 38,5 G1/2 34 F000510100
004 84,8 39,9 G1/2 34 F000510202
005 87,3 41,1 G1/2 34 F000510300
008 91,4 43,2 G1/2 34 F000510402
011 96,4 47,0 G3/4 42 F000510511 F000510516
014 101,4 47,5 G3/4 42
016 104,8 47,5 G3/4 42 F000510610 F000510627
019 109,8 47,5 G3/4 42 F000510611 F000510628
022 115,2 55,1 G3/4 42 F000510707 F000510717
B 127
6.2 106.4
5
11
47
34.3
Ø82.55 -0.05
112.7
15.7
100
4 3
84

R
AZPF-1X-... R R 20 M B
L
Sentido de rotação: Eixo estriado

direita =R SAE-A 5/8
esquerda =L 9 estrias

Nominal L B direita esquerda
002 82,4 38,5
004 84,8 39,9 F000510203
005 87,3 41,1
008 91,4 43,2
011 96,4 47,0
014 101,4 47,5
016 104,8 47,5
019 109,8 47,5
022 115,2 55,1
130
L
5 B 106,5
6,2 12,5
11,5
47,5
34,3
82,55 h8
113
100
15,7
20*) 15
4 84 3 35
40 4 x M6 / 13 4 x M6 / 13
3 Lado da sucção
*) Ø15 no TN 4 e 5
4 Lado da pressão
Na execução direita "R“ as conexões de sucção e pressão estão trocadas! 5 Eixo estriado SAE-A
Atenção: Nos TN 4 e 5, precisam ser usados parafusos sextavados curtos. 5/8-9 estrias (ver página 5)

R
AZPF-1X-... N M 20 M B
L
direita =R Eixo com
esquerda =L lingueta

002 79,9 36,0 71,6
004 82,3 37,4 74,0 F000510201 9510080202
005 84,8 38,6 76,5
008 88,9 40,7 80,6 9510080411
011 93,9 44,5 85,6 9510080517 9510080514
014 98,9 45,0 90,6
016 102,3 45,0 94,0 9510080611
019 107,3 45,0 99,0 9510080635
022 112,7 52,6 104,4
B
84
7,2 11,5
5;6
14,3
34,3
52 f7
15,7
100
60
4
3
20*) 15
4 x M6 / 13 (M10 - 10.9) MA = 50Nm 60
40 4 x M6 / 13 35
3 Lado da sucção
4 Lado da pressão
*) Ø15 nos TN 4 e 5 5 Eixo com lingueta
Na execução direita "R“ as conexões de sucção e pressão estão trocadas! (ver página 5)
Atenção: Nos TN 14, 16, 19 e 22, limitação de pressão devido aos torques permitidos. 6 Bomba sem retentor no eixo
Medidas Có digo Vedaç ã o "M" (NBR)
R Tamanho
AZPF-1X-... S A 20 M B Nominal L B direita esquerda
L
Tamanho nominal (ver tabela) 002 114,0 70,1
004 116,4 71,5 9510080207

Eixo cônico 1: 5 para 005 118,9 72,7
direita =R
esquerda =L rolamento dianteiro (A) 008 123,0 74,8 9510080403 9510080404
011 128,0 78,6 9510080509 9510080510

Bomba com rolamento dianteiro
014 133,0 79,1
para receber forças radiais e axiais
(vide abaixo) 016 136,4 79,1 9510080607 9510080608
019 141,4 79,1 9510080629
022 146,8 86,7 9510080745 9510080713
L 90
B 72
5 9
8 12,5
44,5
34,5
34,3
-0,106
-0,06
80
15,7
100
100
120
20*) 15
40 4 35
4 x M6 / 13 4 x M6 / 13
84 3
*) Ø15 nos TN 4 e 5 3 Lado da sucção

Sentido de rotação: esquerda ( execução "L") visto sobre o eixo. 4 Lado da pressão
Na execução direita "R“ as conexões de sucção e pressão estão trocadas! 5 Eixo cônico 1 : 5
Atenção: Nos TN 14, 16, 19 e 22, limitação de pressão devido aos torques permitidos. (vide página 5)
Rolamento dianteiro, durabilidade teórica
7
b b = 45 mm
F b = 37 mm
6
Fa = 0
b = 30 mm
5
b = 24 mm
b = 20 mm 106 Cdyn 3
Lh = ( )
4 n x 60 F'dyn
F'dyn em KN →
3
n = Rotação em min-1
2 Lh = Durabilidade em horas
F 'dyn = Carga dinâmica equivalente
Cd = Capacidade de carga dinâmica 21,2 kN
1
0
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,5
Força radial F em KN →

R
AZPF-1X-... L H O 30 MB
esquerda =L 1:8

Nominal L B C D E F direita esquerda
008 92,9 44,7 13,5 30,2 M6 13
011 97,9 48,5 19 39,7 M8 13
014 102,9 49,0 19 39,7 M8 13
016 106,3 49,0 19 39,7 M8 13
019 111,3 49,0 19 39,7 M8 13
022 116,7 56,6 19 39,7 M8 13
L 88
B 71,4
4,8 19 8,5
5
40,5
32,5
34,3
36,5 f7
15,7
100
96
113
C 13,5
D 4 30,2
4xE/F 84 3 4 x M6 / 13
Sentido de rotação: esquerda ( execução "L") visto sobre o eixo. 3 Lado da sucção 5 Eixo cônico
Execução direita "R“ as conexões de sucção e pressão estão trocadas! 4 Lado da pressão (vide página 6)
Bosch Rexroth Ltda. Os dados indicados servem somente como descrição do produto.
Av. Tégula, 888 - Unidade 13/14 - Ponte Alta Uma declaração sobre determinadas características ou a sua
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MANUAL OS 2322
CLIENTE
(CLIENT) TGM
(CLIENTE):
INSTALAÇÃO COMPRA
(INSTALLATION) ELDORADO (PURCHASE) 285.965
(INSTALACIÓN): (COMPRAS):
EQUIPAMENTO CONDENSADOR DE VAPOR DE FUGA ANO
(EQUIPMENT) STEAM CONDENSER LEAKAGE (YEAR) 2014
(EQUIPOS): CONDENSADOR DE VAPOR DE FUGAS (ANO):
ÍNDICES DE REVISÕES
(INDICES OF REVISIONS / ÍNDICES DE LAS REVISIONES)
DESCRIÇÃO E/OU FOLHAS ATINGIDAS

REV. PROP.
(DESCRIPTION AND/OR REVISED SHEETS / DESCRIPCIÓN Y/O LAS HOJAS AFECTADAS)
0 A EDIÇÃO ORIGINAL (ORIGINAL ISSUE / EDICIÓN ORIGINAL)
PROPÓSITO
(PURPOSE / PROPÓSITO)
(A) EDIÇÃO ORIGINAL (ORIGINAL ISSUE / EDICIÓN ORIGINAL)
(B) PARA APROVAÇÃO (FOR APPROVAL / PARA SU APROBACIÓN)
(C) CERTIFICAÇÃO (CERTIFICATION / CERTIFICACIÓN)
(D) CANCELADO (CANCELD / CANCELADO)
REVISÕES (REVIEIWS / REVISIONES) REV. 0 REV. 1 REV. 2 REV. 3 REV. 4 REV. 5
DATA (DATE / FECHA) 14/10/14
PROJETO (DESIGN / DISEÑO) VMF
EXECUÇÃO (EXECUTION / EJECUCIÓN) VALÉRIA
VERIFICAÇÃO (VERIFICATION / VERIFICACIÓN) RAFAEL
APROVAÇÃO (APPROVAL / APROBACIÓN) VICTOR
AS INFORMAÇÕES DESTE DOCUMENTO SÃO DE PROPRIEDADE DO CLIENTE, SENDO PROIBIDA A UTILIZAÇÃO FORA DA SUA FINALIDADE.
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VMF TECNOLOGIA EM EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS LTDA.

RUA JOSÉ ADHEMAR PETRINI, 200 - PARQUE INDUSTRIAL BANDEIRANTES - SANTA BÁRBARA DÓESTE/SP
FONE/FAX: (19) 3454-4300 / 3113-0100 - SITE: WWW.VMF.IND.BR
MANUAL OS 2322
ÍNDICE
(INDEX / ÍNDICE)
 DESENHOS
DRAWINGS
DISEÑOS
DESENHO DE CONJUNTO....................................... VMF-TGM-DC-285.965-2322=F

PLACA DE IDENTIFICAÇÃO..................................... VMF-TGM-DC-285.965-2322
 FOLHA DE DADOS
DATA SHEET
HOJA DE DATOS
CONDENSADOR DE VAPOR DE FUGA................... VMF-TGM-DC-285.965-2322=0
 MANUAL DE INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

INSTALLATION, OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL
MANUAL DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANUNTENCIÓN
MANUAL OS 2322
DESENHOS
DRAWINGS
DISEÑOS
DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
K
0°
E.F.: 7.07.0004.034
J
NOTAS :
7
L 1 - Pintura : Conforme IT-PR-001 rev 8
G
H I E Placa de Identificação
2 - Dimensões em milímetros, exceto informação
em contrário.
B 3 - Acabamento das faces das flanges: ranhura concên -

270° trica ou espiralada conforme norma MSS-SP-6.
90°
A 4 - Flanges : conforme norma ANSI B-16.5
5 - Furação dos Flanges : simétrica e defasada em

C relação aos eixos principais do equipamento.
F
D 6 - Contra-flanges, juntas, parafusos e porcas para todos

os bocais serão fornecidas pela VMF.
Assim como manovacuômetro, termômetro para tempe-
ratura do corpo e conexões para termômetro para água.
180°
TECNOLOGIA EM EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS LTDA
CERTIFICADO 11/06/2014
DETALHE DO ESPELHO
DETALHE DAS JUNTAS
F 11/06/14 Eduardo Denys Victor

2 Furos Ø 22mm 2 Oblongos 30x22mm
(Lado Fixo) E 10/06/14 Eduardo Denys Victor
(Lado Móvel)
CORTE A-A
D 30/05/14 Guilherme Denys Victor
CORTE A-A C 24/04/14 Guilherme Denys Victor
B 22/04/14 Guilherme Denys Victor
A 07/04/14 Guilherme Denys Victor
12 Furos Ø7/8" O Para Aprovação 02/04/14 Guilherme Denys Victor
REV. DESCRIÇÃO DATA DES. VERIF. APROV.
VMF-TECNOLOGIA EM EQUIPAMENTOS
Rua Jose A Petrini, 200 - Pq. Ind. Bandeirantes
INDUSTRIAIS LTDA
Cep: 13457-174 - Sta. Bárbara D'Oeste - SP
Rua Jose A Petrini, 200 - Pq. Ind. Bandeirantes - SANTA BÁRBARA DÓESTE - SP CEP:13457-174
Fone / Fax: (19) 3454-4300 - 3454-3691
FONE / FAX: (19) 3454 - 4300 / 3691 CGC 61.435.384 / 001 - 60 E-mail: vmfeng@uol.com.br
e-mail: vmfeng@uol.com.br
IDENT. DO EQUIP. TROCADOR BEM ØN.12" x 1300 mm TAG 24.50
SERVIÇO CONDENSADOR DE VAPOR DE FUGA OS VMF 2322

CLIENTE:
N° DO PEDIDO 285.965 ANO DE FABR. 2014 OS TGM 41.155 TGM-TURBINAS
NORMA DE PROJETO ASME SEC. VIII, DIV.1, ed.2010 -Ad.2011- TEMA C DETALHE DO FLANGE PEDIDO/OS TGM:
FLUÍDO VAPOR ÁGUA

285.965 / 41.155
PRESSÃO DE TRABALHO bar (g) / kpa 0,995 (abs) 99,5 3,5 350 INSTALAÇÃO:
PRESSÃO DE PROJETO bar (g) / kpa VT / 1,5 150 6 600

E.T.H
PRESSÃO MAX. TRAB. ADM. bar (g) / kpa 1,5 150 6 600 EQUIPAMENTO / SISTEMA :
PRESSÃO DE TESTE HIDR. bar (g) / kpa 2 200 8 800 Condensador de Vapor
TEMP. DE PROJETO °C 350 120
de Fuga
TEMP. MÍN. DE TRABALHO °C -29 -29
TÍTULO:
RADIOGRAFIA N/A N/A
ALIVIO DE TENSÕES N/A N/A Desenho de Conjunto

CORROSÃO ADMISSIVEL mm 1,6 1,6
DES. VERIF. APROV. N° OS.

Classe C - Grupo 5 - Categoria V
CLASSIF. NR-13
Guilherme Denys Victor 2322
ÁREA DE TROCA m² 7,42 ARQUIVO ELETRÔNICO: PROGRAMA:
INSPETOR VMF-TGM-DC-285.965-2322=F.dwg CAD 2010
PESO VAZIO kg / N 406 3981,5
DATA SCALA: REVISÃO
CLIENTE TGM TURBINAS / E.T.H 02/04/14 S/E F

INDÚSTRIA BRASILEIRA Nº
VMF-TGM-DC-285.965-2322
VMF-TECNOLOGIA EM EQUIPAMENTOS
INDUSTRIAIS LTDA
Rua Jose A Petrini, 200 - Pq. Ind. Bandeirantes - SANTA BÁRBARA DÓESTE - SP CEP:13457-174
FONE / FAX: (19) 3454 - 4300 / 3691 CGC 61.435.384 / 001 - 60 E-mail: vmfeng@uol.com.br
IDENT. DO EQUIP. TROCADOR BEM ØN.12" x 1300 mm TAG 24.50
SERVIÇO CONDENSADOR DE VAPOR DE FUGA OS VMF 2322
N° DO PEDIDO 285.965 ANO DE FABR. 2014 OS TGM 41.155
NORMA DE PROJETO ASME SEC. VIII, DIV.1, ed.2010 -Ad.2011- TEMA C
FLUÍDO VAPOR ÁGUA
PRESSÃO DE TRABALHO bar (g) / kpa 0,995 (abs) 99,5 3,5 350
PRESSÃO DE PROJETO bar (g) / kpa VT / 1,5 150 6 600
PRESSÃO MAX. TRAB. ADM. bar (g) / kpa 1,5 150 6 600
PRESSÃO DE TESTE HIDR. bar (g) / kpa 2 200 8 800
TEMP. DE PROJETO °C 350 120
TEMP. MÍN. DE TRABALHO °C -29 -29
RADIOGRAFIA N/A N/A
ALIVIO DE TENSÕES N/A N/A
CORROSÃO ADMISSIVEL mm 1,6 1,6
CLASSIF. NR-13 Classe C - Grupo 5 - Categoria V
ÁREA DE TROCA m² 7,42

INSPETOR
PESO VAZIO kg / N 406 3981,5
CLIENTE TGM TURBINAS / E.T.H

INDÚSTRIA BRASILEIRA
MANUAL OS 2322
FOLHA DE DADOS
DATA SHEET
HOJA DE DATOS
N°.
FOLHA DE DADOS VMF-TGM-FD-285.965-2322=0
CLIENTE : FOLHA
TGM – Turbinas Industriais e Comercio LTDA. 1 de 2
INSTALAÇÃO: OS
ELDORADO 2322
SISTEMA:
VAPOR DE FUGA DE LABIRINTOS DE TURBINA
TITULO:
CONDENSADOR DE VAPOR DE FUGA
PEDIDO DE COMPRA: ENG° RESP.
285.965 VICTOR M. B. M.DA FONSECA
N° ARQUIVO CREA N°: ASSINATURA:
VMF-TGM-FD-285.965-2322=0 601320117
ÍNDICE DE REVISÃO
Rev DESCRIÇÃO E / OU FOLHAS ATINGIDAS
0 CERTIFICADO
23/06/14

DATA 23/06/14
EXECUÇÃO LUCAS
VERIFICAÇÃO DENYS
APROVAÇÃO VICTOR
.
N°
FOLHA DE DADOS VMF-TGM-FD-285.965-2322=0 Rev. 0
INSTALAÇÃO
ELDORADO
FOLHA
2 de 2
CONDENSADOR DE VAPOR DE FUGA

ESPECIFICAÇÃO DE TROCADOR DE CALOR
SERVIÇO: CONDENSAÇÃO DE VAPOR DE FUGA ESPECIFICAÇÃO TGM: 7.07.0004.034
MODELO (MODEL): TIPO (TYPE): BEM POSIÇÃO MONTAGEM: HORIZONTAL
ÁREA / UNIDADE (UNITY AREA) 7,42m² CASCO/UNIDADE: 1 ÁREA/CASCO : 7,42 m²
DESEMPENHO DE UM CASCO
LADO DO CASCO LADO DOS TUBOS
FLUIDO VAPOR D’ ÁGUA ÁGUA DE TORRE DE RESFR.
100
CONDIÇÃO 150% 200% 300% 100% 150% 200% 300%
%
VAZÃO kg/h 328 492 656 N/A 79517,2 (MÁX) N/A
VAPOR kg/h 224 12,27
AR MISTURADO kg/h
LÍQUIDO CONDENSADO kg/h 79517,2 79517,2
VAPOR DE ÁGUA kg/h
NÃO CONDENSÁVEIS 32,8 49,2 65,6 N/A
VAPORIZADO / CONDENSADO
VAPOR CONDENSADO
DENSIDADE MÉDIA kg/m³
VISCOSIDADE MÉDIA cp 0,025 0,0189 V/L 0,408 0,7747 0,702
PESO MOLECULAR
CALOR ESPECÍFICO kcal/kg°C 0,455 0,324 V/L 1,0 1,0 1,0
CONDUTIVIDADE TÉRMICA kcal/hm°C 0,033 0,203 V/L 0,56 0,542 0,566
TEMPERATURA ENTRADA °C 328 32
TEMPERATURA SAÍDA °C 99 37
PRESSÃO DE TRABALHO bar a 0,975 3,5 (g)
NÚMERO DE PASSES 1 2
VELOCIDADE MÉDIA m/s 4,51 2,33
PERDA DE CARGA(admissível/calculada) kgf/cm² 0,122 0,02 0,816 0,335
COEFICIENTE DE DEPÓSITO m²/°C/kW 0,086 0,172
CALOR TROCADO KJ/h 166204,8 DMTL(CORRIGIDA): 61,4°C
COEF. TRANSF.CALCULADO-SERV. 1013,8 W/m²-K LIMPO: 1306,2 W/m²-K
CONSTRUÇÃO DE UM CASCO
PRESSÃO PROJETO bar 1,5/VÁCUO TOTAL 6
PRESSÃO TESTE bar 2 8
TEMP. PROJETO °C °C 350 80
CORROSÃO PERMITIDA mm 1,5 1,5
ENTRADA N 3” SORF ANSI B16.5 150LB N 2.1/2” SORF ANSI B16.5 150LB
CONEXÕES @ SAÍDA N 1” SORF ANSI B16.5 150LB N 2.1/2” SORF ANSI B16.5 150LB
CLASSE INTERMEDIÁRIAS N 3/4 NPT 3000LB
RESPIRO VÁCUO N 3” SORF ANSIB16.5 150LB
COMPRIMENTO
TUBO: ASTM-A269 316 QTD: 102 e: 19,05 mm ESPESSURA: 0,89 mm PASSO Δ 23,8 mm
1300 mm
CASCO : SA-106 B i: 307 e: 324 TAMPA DO CASCO: ------------
CARRETEL OU TAMPO: SA-234-WPB TAMPA DO CARRETEL: ------------
ESPELHO FIXO : SA-516-70
CHICANAS: SA-36 TIPO: Segmentado CORTE /AREA Ø: ± 25 %
CHICANA LONGITUDINAL : ----------- TIPO SELAGEM: -----------
TIRANTE : ---------- : -------- COMPRIMENTO : -------------
JUNTA TUBO-ESPELHO EXPANDIDO SOLDADA
JUNTAS DO CASCO: NA-1000 # 1/8” / TUBO: NA-1000 # 1/8”
NORMA : ASME SEC. VIII, DIV.1, ed.2010 TEMA : “C”
DADOS DO VENTILADOR DADOS DO MOTOR
MODELO: SV-51-CW-360 - VENTBRAS MARCA : WEG
TIPO: SIROCO MOD.:MOTOR TRIFÁSICO IP-55
VAZÃO MÁXIMA: 11,3 N m³ / min. POTÊNCIA: 0,37 kw / 0,5 cv – 3500 RPM
VAZÃO REQUERIDA: 0,5 N m³ / min. PROTEÇÃO: IP- 55
PRESSÃO MÁXIMA NA SAÍDA: 80 mm.c.a. ISOLAMENTO: B
BOCAL DE ENTRADA / SAÍDA: 5” / 83 X 70 mm VOLTAGEM : 220/380/440 V
RENDIMENTO: 75% , Cos φ= 0,73
MANUAL OS 2322
MANUAL DE INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E

MANUTENÇÃO
MANUAL DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANUNTENCIÓN
VMF – INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE EQUIPAMENTOS
E MATERIAIS LTDA
Rua Rua José Adhemar Petrini, 200 – Pq. Industrial Bandeirantes
Santa Bárbara D’Oeste/SP - CEP 13457-174
Fone: (019) 3454.4300 / 3691 E-mail: contato@vmf.ind.br
MANUAL DE INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DE TROCADORES

CASCOS E TUBOS
INDICE
INTRODUÇÃO
1 - Principio de Funcionamento
2 - Construção
3 - Instalação
4 - Entrada em Operação
5 - Limpeza
6 - Procedimentos para Montagem e Desmontagem
7 - Procedimentos de Armazenagem
8 - Reparos
9 - Qualidade da Água de Resfriamento
1/8
E MATERIAIS LTDA
INTRODUÇÃO
Este manual contem dados instrutivos referentes a operação, instalação e manutenção de

TROCADORES DE CALOR, tipo CASCO-TUBOS.
Todas as questões não expressamente tratadas neste manual poderão ser respondidas
através de consulta prévia.
1 - PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO
Os TROCADORES DE CALOR tipo CASCO-TUBOS se caracterizam pela sua forma

construtiva e pelo principio de funcionamento.
A transmissão de calor se processa através da adequada separação dos fluidos envolvidos,

sendo que um deles flui através do lado interno dos tubos e o outro através do lado externo destes,
comumente chamados de LADO DO CASCO.
Termodinamicamente, um dos fluidos é resfriado, enquanto o outro fluido envolvido é aquecido

em alguns casos a retirada de calor não conduz a um resfriamento e sim a uma mudança de fase no
fluido, operando assim o trocador como condensador da mesma forma pode levar o aquecimento de
um fluido não a um aumento de temperatura e sim também a uma mudança de fase, operando desta
forma como evaporador.
Independente das condições operacionais do trocador de calor, o mesmo deve ser

adequadamente construído, ou seja, deve possuir uma geometria adequada para que, através da
superfície de transmissão fornecida dentro das condições de projeto consideradas, possa transmitir o
fluxo de calor esperado.
2 - CONSTRUÇÃO
O trocador de calor tipo CASCO-TUBOS é basicamente composto de:
2.1 - feixe tubular
2.2 - casco
2.3 - cabeçotes
2/8
E MATERIAIS LTDA
2.1 - FEIXE TUBULAR
O feixe tubular é composto de uma série de tubos fixados em suas pontas em espelhos. A
fixação dos mesmos aos furos dos espelhos pode ser através de mandrilagem (expansão), solda ou
combinação de ambos. Entre os espelhos são montadas chicanas posicionadas através de
espaçadores e tirantes de modo a permitir que o fluxo do fluido seja conduzido adequadamente
através deste.
As chicanas possibilitam também um suporte adequado para o feixe como um todo, de forma
a evitar vibrações.
2.2 - CASCO
O casco é composto de um cilindro, sendo que em suas extremidades poderão estar soldados
os flanges ou os próprios espelhos, dependendo do tipo de construção.
2.3 - CABEÇOTES
Os cabeçotes destinam-se a receber e distribuir o fluido pelos tubos. Em casco de trocador de

calor com número par de passes do lado dos tubos, um dos cabeçotes opera como cabeçotes de
retorno.
3/8
E MATERIAIS LTDA
3 - INSTALAÇÃO
Para instalação correta do trocador de calor devem estar prontos alguns preparativos, como
por exemplo as fundações ou pontos de fixação previstos para a instalação do mesmo. O equipamento
deve ser instalado firme e isento de vibrações, sendo que, nos casos onde a operação prevê, por
exemplo, o resfriamento de gases comprimidos, não é recomendável a utilização de calços, bem como
cunhas soltas de nivelamento.
Caso o trocador de calor seja fornecido pressurizado com gás inerte, antes do inicio de
qualquer trabalho de instalação deve ser realizado um procedimento de despressurização através dos
respiros e drenos correspondentes. O controle dessa pressurização deve ser realizado através da
leitura correspondente. Após isto, o manômetro e as tampas de vedação dos bocais podem ser
retirados.
Caso os fluidos que circulam pelo trocador de calor seja mantidos em circulação por bombas,
o trocador de calor deve ser instalado o mais próximo possível da conexão de pressão da bomba, de
modo a evitar qualquer problema de cavitação.
No caso de trocador de calor onde haja possibilidade de remoção do feixe tubular, a instalação
deve prever o espaço necessário para a remoção do mesmo, ou seja, o comprimento do feixe mais um
metro no mínimo.
Após a fixação do trocador de calor, os parafusos de todos os flanges devem ser reapertados,
obedecendo sempre uma seqüência cruzada de aperto. No caso de trocador de calor com preme-
gaxetas, os parafusos devem sofrer apertos adequados.
Somente após o reaperto de todos os parafusos do trocador de calor devem ser conectadas
as tubulações. Para o aperto das tubulações devem ser observado, que as forças transversais ao eixo
de conexão são extremamente prejudiciais e em muitos casos impossibilitam uma vedação correta da
conexão. Eventuais conexões colocadas do lado do casco na parte sujeitam a dilatação térmica,
devem ser caráter elástico prevendo o deslocamento do casco.
É recomendável que durante a instalação seja observado um acesso adequado aos drenos e
respiros. Durante os trabalhos de montagem deverão ser tomados os cuidados necessários para que
não haja penetração de corpos estranhos no interior do trocador de calor.
4/8
E MATERIAIS LTDA
4 - ENTRADA EM OPERAÇÃO
Antes da entrada em operação, nos casos em que o fluido circulante é liquido, deverão ser
parcialmente abertos os respiros adequados de forma a permitir a evacuação do ar.
Caso o trocador de calor seja fornecido com alguma substancia protetora, a mesma deverá ser
removida através de lavagem com solvente adequado. A drenagem durante o processo de limpeza
pode ser realizada em posição adequada na tubulação ou mesmo nos drenos instalados nos cascos e
cabeçotes do trocador de calor.
Recomendamos que o trocador de calor, em todas as suas conexões, seja provido de

válvulas, de modo a possibilitar quaisquer trabalhos ou mesmo até a desmontagem do trocador sem a
necessidade de que a linha toda seja, para tanto desmontada.
Para a entrada em operação o trocador de calor deve ser inicialmente inundado, conforme já
descrito, com o fluido refrigerante. Após a total drenagem das bolhas de gás, os respiros
correspondentes devem ser fechados. Após isso, deve ser iniciado o mesmo procedimento para o
fluido a ser resfriado.
ATENÇÃO: Devem ser tomadas as precauções necessárias para que nunca o fluido quente
flua pelo trocador sem que o fluido de resfriamento esteja em circulação.
Nos casos em que a pressão de projeto de um determinado lado do trocador seja

extremamente superior a pressão de projeto do outro lado, deve ser prevista pelo menos válvulas de
segurança na linha de fluido de menor pressão.
Para os trocadores de calor do tipo espelho fixos, com junta de dilatação, na hora da entrada
em operação deverá ser verificada a liberação das travas que prendem a junta de dilatação.
5/8
E MATERIAIS LTDA
5 - LIMPEZA
A necessidade da realização da limpeza nos trocadores de calor casco tubos é anunciada,

geralmente, pela perda de performance do mesmo. Como os agentes deste efeito dependem do grau
de sujeira de ambos os fluidos atuantes, não é possível formular-se uma diretriz geral para intervalos
de limpeza.
Quando da limpeza, o trocador deverá ser retirado de operação.
Caso a limpeza necessária seja interna aos tubos do feixe, é possível um acesso aos mesmos
somente com a desmontagem dos cabeçotes.
Desde que as camadas não estejam extremamente agregadas aos tubos é possível remover
uma quantidade satisfatória destas, a través de limpeza mecânica, ou seja, com a combinação de
jatos de água com escola de nylon para camadas cuja aderência é mais interna, como por exemplo:
incrustação de carbonato de cálcio, é recomendável a utilização de acido sulfúrico (aproximadamente
0,5% ) que conforme a camada de incrustação, deverá ser aplicado com freqüência maior. Entre casa
aplicação o equipamento deve ser lavado com muita água limpa.
Após a remoção da incrustação é recomendável a utilização de uma solução de bicromato de

sódio (7% , 9% ) a qual tem efeitos apassivador , principalmente em tubos de latão.
Caso também se faça necessária a limpeza do casco, o mesmo deverá ser limpo com jatos de
vapor, sendo que, para isto o feixe tubular deverá ser retirado do mesmo.
6 - PROCEDIMENTO GERAL PARA MONTAGEM E DESMONTAGEM DO CONJUNTO
A desmontagem do trocador de calor deverá ocorrer quando da necessidade da realização de

substituição das gaxetas ou então para limpeza.
Partindo-se da premissa que o equipamento está colocado fora de operação e totalmente

drenado, deve-se iniciar o procedimento de desmontagem do mesmo. Para tanto, devem ser soltos os
parafusos de fixação dos cabeçotes ao casco, retirando-se então os cabeçotes. O feixe tubular deverá
ser removido através dos olhais situados no lado do espelho fixo.
Após a limpeza do trocador de calor, deve ser iniciado o procedimento de montagem do

mesmo, colocando-se a gaxeta que se situa entre o espelho fixo e o flange do casco e empurrando-a
contra o feixe. A seguir, introduzir cuidadosamente o feixe no caso. Posicionar o preme-gaxeta e
ajustar os flanges recolocando os parafusos de fixação.
Remontar o carretel e a tampa, tornando-se os devidos cuidados para que o respiro e dreno
estejam nas parte mais elevadas e mais baixas, respectivamente, do equipamento.
6/8
E MATERIAIS LTDA
7 - PROCEDIMENTOS GERAIS DE ARMAZENAGEM
Os equipamentos quando liberados para instalação e operação não necessitam de maiores

cuidados quanto à proteção interna do mesmo, desde que entrem em operação num prazo máximo de
60 dias.
Para o caso de o período de armazenagem ser superior a sessenta dias, recomenda-se, uma
boa drenagem/secagem e pressurização com nitrogênio super seco, a uma pressão de 0,5 bar
manométrico em ambos os lados do equipamento (lado casco e lado tubos).
Os equipamentos pressurizados devem ser manuseados com o devido cuidado, sendo que
para tanto, no local de armazenagem devem existir placas de advertência com se seguinte dizeres:
EQUIPAMENTO PRESSURIZADO – NÃO DEVE SER EXPOSTO A TEMPERATURA

SUPERIOR A 50ºC
Periodicamente (mês a mês), a pressurização dos equipamentos deverá ser controlada por
uma pessoa encarregada da armazenagem do mesmo. Caso seja impossível manter o equipamento
pressurizado, deve ser examinado se o vazamento é proveniente das tampas de vedação. Tal exame
pode ser realizado através da aplicação de uma solução saponificada (água e detergente neutro).
Finalizando, gostaríamos de reafirmar nossa recomendação no sentido de que sejam

observados alguns cuidados especiais, tais como:
• Evitar choques mecânicos no equipamento;
• Não expor o equipamento a temperaturas superiores a 50ºC;
• Após o recebimento do trocador de calor e armazenagem no local final,

verificar a vedação do sistema através de controle dos manômetros (o equipamento deve ser
mantido a pressão de 0,5 bar man.) e reaperto dos parafusos se necessário.
• Os trocadores deverão ser armazenados em lugar seco, coberto, livre de

qualquer tipo de incrustação.
7/8
E MATERIAIS LTDA
8 - REPAROS
Em casos de vazamento, um ou dois tubos do feixe poderão ser tamponados sem que a
performance do equipamento fique prejudicada. Este método, no entanto, somente deverá ser
empregado nos caos em que uma retubagem não seja possível, pois um procedimento adequado de
vedação do tubo, além de ser relativamente difícil, produz tensões térmicas entre estes e os tubos que
continuam em operação normal, o que pode produzir, por outro lado, outros vazamentos.
As gaxetas recomendadas devem ser mantidas em estoque, pois a desmontagem e a

montagem das partes do equipamento onde estas atuam, conduzem, freqüentemente ao desgaste,
exigindo assim, quase sempre a utilização de uma nova gaxeta.
Durante o período de garantia, quaisquer trabalhos de solda ou modificação mecânica do

equipamento sem a prévia autorização, por escrito, farão com que o TERMO DE GARANTIA do
equipamento fique cancelado.
9 - QUALIDADE DA AGUA DE RESFRIAMENTO
A qualidade da água de resfriamento, nos resfriadores é primordial e tem a ver com a vida útil
do trocador, em especial do feixe tubular.
Um mau tratamento desta água, proveniente de torre de resfriamento ou mananciais, em que

estejam presentes gases dissolvidos ou sais corrosivos, pode acarretar em corrosão extremamente
precoce, caracterizando-se por ruptura dos tubos somente com dias de operação. O tratamento da
água de resfriamento deve estar sob orientação e monitoramente de especialistas na área, que para
além do tratamento propriamente dito tenham conhecimento dos limites máximos de substancias
nocivas, que a referida água pode conter prejudiciais ao bom estado do equipamento.
Uma recomendação que é fundamental observa-se é que a água não pode conter mais que
50ppm de cloretos, tendo em vista os materiais de fabricação em geral e o aço inox em particular.
Quanto ás ligas de cobre, deve-se á ter o máximo de cuidado, com a presença de substancia
derivadas do enxofre, sais ou gases dissolvidos.
Obviamente, a verificação de ocorrência de corrosão devido a água de resfriamento

inadequada, caracteriza mau uso do trocador e consequentemente a anulação da garantia.
8/8
E MATERIAIS LTDA

HEAT EXCHANGERS (SHELL AND TUBES)
INDEX
INTRODUCTION
1 - RUNNING PLINCIPLE
2 - BUILDING
3 - INSTALLATION
4 - STARTING OPERATION
5 - CLEANSING
6 - PROCEDURES FOR ASSEMBLAGE AND DISASSEMBLY
7 - STORAGE GENERAL PROCEDURES
8 - REPAIRS
9 - COOLING WATER QUALITY
1/5
E MATERIAIS LTDA
INTRODUCTION
This manual contains instruction datas, of operation, installation and maintenance of

heat exchangers.
1 - RUNNING PRINCIPLE
The heat exchangers are caracterized by the built form and running principle.
The heat conduction is processed by the proper separation of fluids; one flows through
the tubes (tubes side) and other flows outside the tubes (shell side).
Thermodinamicly, one of the fluids is chilled, while the other fluid is heated.
In despite of running conditions of the heat exchanger it should be proprerly built, to

attend the project demands.
2 - BUILDING
Basically the heat exchanger have:
2.1 - Tubes bundle

2.2 - Shell (casing)
2.3 - Bonnets
2.1 - Tubes: The tubes bundle is composed of tubes fixed at the ends on a tube
mirror, between the mirrors baffles are assembled, and fixed by tugs to adjust like one whole
set to avoid vibration.
2.2 - Shell (casing): The shell is made of one cylinder, and at it’s ends it could be
welded, with flanges or tube mirrors, depending of the kind of building (project).
2.3 - Bonnets: The purpose of the bonnets is to receive and distribute the fluids
throughout the tubes.
2/5
E MATERIAIS LTDA
3 - INSTALLATION
To the correct installation some arrangements should be made such as: foundations
and fixing points, the equipment must be fixed without cleats or wedges unattached to the
equipment.
When the heat exchanger is pressurized with inert gas; before any type of work it
should be unpressurized, through drains and vent connections.
It’s recommended that be observed during installation a proper access to vent

connections and drains; and during assembly should be paid attention that dirt doesn’t
penetrates inside the equipment.
4 - STARTING OPERATION
Before starting operation when the fluid is liquid, the vent connections should be open
to allow air evacuation, It’s recommended that the equipment in all it’s connections should be
provided with valves to allow any type of work.
If the equipment is supplied with some skin (coat) protection, it should be removed with
the use of an adequate solvent.
Before starting operation the heat exchanger must be flooded with the cooling fluid;
after the total evacuation of gases, the vent connections must be shut and then the same
procedure should be done for the fluid to be chilled.
CAUTION: Should be taken precautions that the cooling fluid is in circulation and with
suitable pressure and temperature, before hot fluid is put to flow.
In Cases that the pressure of project determines that the pressure from one side is
extremely superior of the other, the side which the pressure is lower should be equipped with
security valves.
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E MATERIAIS LTDA
5 - CLEANSING
The necessity of cleaning the equipment is announced by the loss of performance, the
equipment must be withdrawn of operation when needed cleaning.
The cleaning may be executed by mechanical or chemical process.
6 - PROCEDURE TO ASSEMBLAGE AND DISASSEMBLY OF THE EQUIPMENT
Assuming that the equipment is not operating and totally drained, should begin the
disassembly, the bonnet bolts loose from the shell flange, and them removing the bonnets.
To assemble, after cleaning, do the opposite operation.
7 - STORAGE GENERAL PROCEDURES
For the period superior to 60 days, is recommended draining, drying and

pressurization with dry nitrogen, to a pressure of 0,5 bar in both sides of the equipment (shell
and tubes side).
The equipment when pressurized should be handled with care, the place of storage
should be flagged with signals saying:
● PRESSURIZED EQUIPMENT SHOULD NOT BE EXPOSED TO TEMPERATURES

OVER 50°C ●
- The pressurization must be controlled periodically (monthy).
- Avoid mechanic collisions.
- Do not expose the equipment to temperatures over 50ºC.
- After receiving and final storage, check the gaskets of leakings, and then
tighten the bolts where it is needed.
- The equipment must be stored in a dry place covered and free of any kind of
incrustation.
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E MATERIAIS LTDA
8 - REPAIRS
In case of leaking, one or two tubes could be canceled without prejudice the
performance of the equipment.
The recommended gaskets in project, should always have spare pieces for further
replacements, that should be always done in case of maintenance.
During the period of warranty, any work like welding or mechanical modification in the
equipment without a written authorization will automatically cancel the limited warranty.
9 - COOLING WATER QUALITY
The quality of the water is essential and implies directly in the life of the equipment,
especially on the tubes bundle.
A bad treatment of that water which comes from the cooling towers, where are
detected corrosives gases or salts, could lead to an extremely early corrosion, which is
characterized by the tube rupture with only a few days of operation.
The cooling water treatment must be conducted and monitored by an specialist, that
also have the knowledge of the maximum limits allowed of harmful substances, that could
prejudice the equipment.
A fundamental recommendation is to observe if the water doesn’t have more than 50

PPM of chlorides, being fabrication materials in general and in particular stainless steel. When
it’s a copper alloy, maximum care is required, with the presence of sulfur substances, salts or
gases dissolved. Obviously, the occurrence of corrosion due to the inadequate cooling water,
characterize bad use of the equipment and consequently the warranty cancelation.
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E MATERIAIS LTDA
MANUAL DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANUNTENCIÓN DE

INTERCAMBIADORES DE CALOR CARCASA Y TUBOS
INDICE
INTRODUCIÓN
1 - Principio de Funcionamiento
2 - Construcción
3 - Instalación
4 - Puesta em Marcha
5 - Limpieza
6 - Procedimientos para Montaje y Desmontaje
7 - Procedimientos de Almacienamento
8 - Reparación
9 - Calidad de Agua de Enfriamento
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INTRODUCIÓN
Este manual contiene instrucciones relacionadas con la instalación, operación y mantenimiento

de INTERCAMBIADORES DE CALOR, tipo CARCASA-TUBOS
Todos los asuntos no incluidos específicamente en este manual pueden ser respondidas a
través de una consulta.
1 - PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Los INTERCAMBIADORES DE CALOR tipo de CARCASA-TUBOS se caracterizan por su

forma constructiva y el principio de funcionamiento.
La transferencia de calor tiene lugar a través de la adecuada separación de los líquidos, uno
de los cuales fluye por el interior de los tubos y la otra por el exterior de estos, comúnmente llamado el
lado del casco.
Termodinámicamente, un líquido se enfría, mientras se calienta el outro, en algunos casos la

retirada de calor no da lugar a un enfriamiento, pero un cambio de fase del fluido, de esta manera
operando como un condensador.
De la misma manera que puede tomar el calor de un líquido en lugar de la temperatura

aumentó, sino también un cambio de fase, que funciona como un evaporador.
Independientemente de las condiciones de funcionamiento del intercambiador de calor, este

debe estar bien construido, e debería tener una geometría adecuada, por la superficie de transferencia
prevista dentro de las condiciones de diseño consideradas, pueden transmitir el flujo de calor qué se
espera.
2 - CONSTRUCCIÓN
El intercambiador de calor tipo carcasa-tubos se compone básicamente de:
2.1 - Haz de tubos
2.2 - Carcasa
2.3 - Cabezal
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E MATERIAIS LTDA
2.1 - HAZ DE TUBOS
El paquete de tubos consiste en una serie de tubos fijos en las puntas en los espejos. La
corrección esos agujeros en los espejos puede ser a través de mandrilhagem (de expansión) o suelda,
o eventualmente una combinación de ambos. Entre los deflectores se montan en el lugar por medio de
espaciadores y tirantes a fin de permitir el flujo de líquido adecuadamente a través de este.
Los deflectores también un apoyo adecuado para la viga en su conjunto, a fin de evitar
vibraciones.
2.2 - CARCASA
La cáscara se compone de un cilindro, en el que ambos extremos se pueden soldar las bridas
o los espejos de sí mismos, en función del tipo de construcción.
2.3 - CABEZALES
Los cabezales están diseñados para recibir y distribuir el fluido a través de los tubos. en un
intercambiador de calor con un número par de pases del lado de los tubos, uno de los jefes funciona
como un encabezado de retorno.
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E MATERIAIS LTDA
3 - INSTALACIÓN
Para la correcta instalación del intercambiador de calor debe estar listo algunos preparativos,
como las fundaciones o los puntos de anclaje previsto la instalación de la misma.
El equipo debe ser instalado firme y libre de vibraciones, y, en caso de que la operación
incluye, por ejemplo, el enfriamiento de gases comprimidos. NO se recomienda el uso de cuñas y
cuñas de nivelación suelto.
Si el intercambiador de calor se suministra a presión con gas inerte, antes del inicio de
cualquier trabajo de instalación debe hacerse mediante la apertura de la despresurización través de
los respiraderos y drenajes en cuestión.
El control de la presurización debe ser hecho por la lectura de referencia. Después de esto, los
manômetros y las tapas del la boquillas de sello se puede quitar.
Si el líquido que circula por el intercambiador de calor se mantiene en las bombas de

circulación, intercambiador de calor se debe instalar lo más cerca posible conexión de la presión de la
bomba, para evitar cualquier problema de cavitación.
Cuando hay una posibilidad de retirar el conjunto de tubos, la instalación deberá proporcionar
el espacio necesario para la remoción, es decir, la longitud de del conjunto del tubos además de un
metro en mínimo.
Después de fijar el intercambiador de calor, los tornillos de todas las bridas deben ser más
estrictas, siempre siguiendo una secuencia de clampaje. En el caso del intercambiador de calor con
preme-juntas, tornillos deben someterse agarres adecuados.
Sólo después de re-ajuste de todos los tornillos del intercambiador de calor debe estar
conectado a las tuberías.
Cuando apriete la tubería hay que OBSERVAR que las fuerzas laterales al eje de conexión
son muy nocivos y, en muchos casos imposible un correcto sellado de la conexión. Posible conexión
situado en el lado del casco donde está sujeta a la expansión térmica debe tener caracter elástico para
predecir el movimiento de la concha.
Se recomienda que durante la instalación se observE un acceso adecuado a los desagües y

las rejillas de ventilación. Durante los trabajos de instalación debe tomar los cuidados necesarios para
evitar la penetración de cuerpos extraños en el interior del intercambiador de calor.
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E MATERIAIS LTDA
4 - PUESTA EN MARCHA
Antes de la entrada en funcionamiento, donde el fluido de trabajo es líquido, debe ser

parcialmente abierta la ventilación adecuada, para permitir la evacuación del aire.
Si el intercambiador de calor está provisto de un revestimiento protector, debe ser eliminado

por lavado con solvente. De drenaje durante el proceso de limpieza se puede realizar en una posición
adecuada en la tubería o desagües instalados en el depósito y los cabezales del intercambiador de
calor.
Recomendamos que el intercambiador de calor, en todas sus conexiones, está provisto de

válvulas, para que cualquier trabajo o incluso el desmontaje del intercambiador, sin necesidad de el
desmontaje de toda la línea .
Para la entrada en funcionamiento del intercambiador de calor debe ser inicialmente inundado,
como se ha descrito anteriormente, con el fluido refrigerante. Después de que el drenaje de las
burbujas de gas, en las rejillas de ventilación deben estar cerradas. Después de eso, debería iniciar el
mismo procedimiento para que el líquido se enfría.
PRECAUCIÓN: se debe tomar las precauciones necesarias para no líquido caliente a través
del intercambiador de calor sin el líquido de refrigeración está en circulación.
Cuando la presión de diseño de un lado específico del intercambiador de calor es muy superior
a la presión de diseño en el otro lado, debe haber por lo menos las válvulas de seguridad en la línea
de líquido bajo presión.
Para el tipo de intercambiadores de calor de espejo fijo,con junta de expansión, en el momento

de la entrada en funcionamiento se debe revisar para liberar los pestillos que sujetan la expansión.
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E MATERIAIS LTDA
5 - LIMPIEZA
La necesidad de la limpieza del intercambiador de calor CARCASA E TUBOS que se anuncia,

por lo general la pérdida de rendimiento del sistema. Como los agentes de este efecto depende del
grado de suciedad en los activos líquidos, no es posible formular una directriz general para los
intervalos de limpieza.Cuando tenga que limpiar, el intercambiador de calor debe cerrarse.
Si la limpieza es necesaria en el conjunto de tubos internos, se puede acceder a ellos sólo con
el desmantelamiento de las cabezales.
Dado que las capas no son muy afectos a las trompas es posible eliminar una cantidad
satisfactoria de los conocimientos, por medio de la limpieza mecánica, o con una combinación de
chorros de agua y cepillo para las capas cuya adhesión es interno, tales como: incrustación de
carbonato de calcio, se recomienda el uso del ácido sulfúrico, (aproximadamente 0,5% ) que a medida
que la capa de incrustaciones deben aplicarse con mayor frecuencia. Entre cada aplicación, el equipo
debe ser lavado con agua abundante.Después de la eliminación de la incrustación, se recomienda
utilizar una solución de dicromato de sodio, que tiene un efecto calmante, especialmente en los tubos
de latón. Incluso si se hace necesario para limpiar el casco, se debe limpiar con chorros de vapor, y
para ello el conjunto de tubos debe ser retirado del mesmo.
6 - PROCEDIMIENTO GENERAL PARA MONTAJE Y DESMONTAJE DEL CONJUNTO
Lo desmantelamiento del intercambiador de calor debe producirse cuando la necesidad de

sustituir las juntas o para la limpieza.
Basado en la premisa de que el equipo es puesto fuera de operación y totalmente agotado, se

debería iniciar el proceso de desmantelamiento de lo mismo.
Por lo tanto, deben ser liberados los tornillos de cabezal del casco, a continuación, quitar lo
cabezal. El haz de tubos debe ser removido a través del ojal en el lado del espejo fijo.
Después de limpiar el intercambiador de calor debe ser iniciado a montarlo, colocar la junta
que se encuentra entre la brida fija y el casco y lo empujó contra HAZ DE TUBOS. A continuación,
inserte cuidadosamente Lo haz de tubos en el carcasa. Coloque la junta y press-fit para sustituir a las
bridas de los tornillos.
Volver a montar el carrete y la tapa, haciendo la debida atención a la ventilación y desagüe en

la parte alta y baja, respectivamente, de los equipos.
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E MATERIAIS LTDA
7 - PROCEDIMIENTOS GENERALES DE ALMACENAMIENTO
Equipo cuando sea aprobado para la instalación y el funcionamiento no necesita más cuidado
acerca de la protección interna de la misma, desde su entrada en funcionamiento dentro de 60 días.
En el caso del período de almacenamiento más de sesenta días se recomienda, un buen

drenaje y secado y muy presurización con nitrógeno seco a una presión de 0,5 bar manométricos en
ambos lados de los equipos (casco lado y lado los tubos).
Cuando el equipo está con presión debe ser manejado con el debido cuidado, y por tanto
sobre el lugar debe se tener señales de advertencia con las siguientes palabras:
EQUIPOS A PRESIÓN - no estar expuestos a temperaturas superiores a 50 º C
Periódicamente (cada mes), la presurización de los equipos debe ser controlada por una
persona responsable para el almacenamiento de los mismos.
Si es imposible mantener el equipo a presión debe ser examinado si la filtración viene de la

parte superior de la cerca. Esta prueba se puede realizar mediante la aplicación de una solución
saponificada (agua y detergente suave).
Por último, deseamos reafirmar nuestra recomendación de que se observan algunos cuidados
especiales, tales como:
● Evite los choques mecánicos en el equipo.
● No exponga el equipo a temperaturas superiores a 50 º C.
● Después de recibir el intercambiador de calor y el almacenamiento en el local final,

comprobar la estanqueidad del sistema de control de los indicadores (el equipo debe mantenerse a
una presión de 0,5 bar) y volver a apretar los tornillos si es necesario.
● Los intercambiadores de calor se Debe Almacenar en un lugar seco, cubierta y libre de

Cualquier tipo de incrustaciones.
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E MATERIAIS LTDA
8 - REPARACIONES
En los casos de fuga, uno o dos tubos del haz puede ser amortiguada, sin el desempeño de
los equipos dañados. Este método, sin embargo, sólo debe utilizarse en casos no es posible un
Retubing, para un adecuado sello del tubo, y es relativamente difícil, produce estrés térmico entre
ellos y los tubos están aún en funcionamiento, el puede producir, por otra parte, las fugas de otros.
Las juntas se recomienda debe mantenerse en stock, para la retirada y sustitución de piezas
de los equipos en los que operan, lo que lleva a menudo al desgaste, lo que requiere casi siempre el
uso de una nueva junta.
Durante el período de garantía, cualquier operación de soldadura o modificación de los

equipos mecánicos sin el consentimiento previo por escrito hará con que la GARANTÍA del equipo ser
cancelado.
9 - CALIDAD DE AGUA DE ENFRIAMIENTO
La calidad del agua de refrigeración en la refrigeración es esencial y tiene que ver con la vida
del intercambiador, en particular, el conjunto de tubos.Un mal tratamiento de esta agua de la torre de
refrigeración o de las fuentes de agua, que están presentes en los gases disueltos o sales corrosivas
pueden causar corrosión en muy temprana y se caracteriza por la rotura de los tubos con pocos días
de la operación.El tratamiento de agua de refrigeración deben estar bajo el sistema de supervisión y
vigilancia en el campo, que además del tratamiento en sí son conscientes de los límites de sustancias
nocivas, que el agua puede contener material dañino para bien.Una recomendación importante que se
observa es que el agua no puede contener más de 50 ppm de cloruros, en vista de los materiales de
fabricación en general, y en acero en particular.Las aleaciones de cobre, uno debe ser cuidado al
máximo, con la presencia de los derivados del azufre, sales o gases disueltos.Obviamente, la
verificación de la aparición de la corrosión debido a la insuficiencia de agua de refrigeración, que se
caracteriza el mal uso del intercambiador y por lo tanto la cancelación de la garantía.
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MI 85/JULHO 2006
Manual
de Instalação
e Manutenção
Série 85
INTRODUÇÃO
A Série 85, é uma válvula tipo globo considerada

ÍNDICE
de alta qualidade, proporciona excelente sensibili-
dade, fino controle e fácil ajuste, com peso e tama-
Introdução ........................................................... 1
nho bastante reduzidos. Devido à responsabilidade
1 – Instalação ..................................................... 1 dos componentes para um desempenho adequado
da válvula, utilize na manutenção apenas peças
2 – Manutenção ................................................. 3 originais fornecidas pela HITER.
2.1 – Desmontagem 1 – INSTALAÇÃO

Tipos: 85-01, 85-11, 85-20, 85-21, 85-51,
85-61, 85-70, 85-71 ............................. 3 1. A válvula é inspecionada e expedida em embala-
gem apropriada, com tampas de proteção nas aber-
Tipos: 85-02, 85-08, 85-12, 85-18, 85-52,
turas do corpo. Ainda assim, faça uma inspeção bem
85-58, 85-62, 85-68 ............................. 4
cuidadosa para certificar-se de que nenhum dano
foi causado e nenhum material estranho penetrou
2.2 – Limpeza, inspeção e reparo .......... 5
na válvula durante o transporte ou armazenamento.
2.3 – Montagem 2. Muitas válvulas são danificadas quando postas em
Tipos: 85-01, 85-11, 85-20, 85-21, 85-51, serviço pela primeira vez devido à falta de uma lim-
85-61, 85-70, 85-71 ............................. 5 peza adequada da tubulação antes da instalação. Faça
uma limpeza interna completa das linhas do sistema
Tipos: 85-02, 85-08, 85-12, 85-18, 85-52, e do interno da válvula para remover depósitos de
85-58, 85-62, 85-68 ............................. 7 ferrugem, poeira, resíduos de solda e outros detritos.
3 – Ação da válvula e posição por falha .... 9 3. No caso de válvulas com pequenos orifícios de
passagem, tais como as com gaiolas baixo ruído ou
Lista de peças .................................................... 9 anticavitantes, é recomendável a instalação de um
filtro à montante para evitar o entupimento dos ori-
fícios caso o fluído não seja limpo ou a linha não
tenha sido limpa adequadamente.
MI 85/JULHO 2006
12. O comprimento de tubo reto a montante da vál-

vula deve estar de acordo com as normas ou reco-
mendações para a instalação de válvulas.
13. Para válvulas com castelo longo, no caso de ins-
talação com isolamento térmico não isole o castelo
da válvula, isole apenas o corpo.
Fig. 1 - Instalação da válvula.
4. Certifique-se de que os flanges adjacentes estão

perfeitamente alinhados entre si. O desalinhamento
pode causar problemas de instalação e comprometer
seriamente o desempenho posterior do equipamen-
to, devido ao aparecimento de tensões anormais.
5. Certifique-se de que as faces dos flanges estejam
isentas de imperfeições, cantos vivos e rebarbas.
6. A posição de instalação deve ser de maneira que
o atuador fique sobre a válvula e na posição vertical Fig. 2 - Série 85 com flanges soltos.
(fig. 1). Caso seja impossível, deve-se buscar a posi-
ção mais próxima da vertical. A posição horizontal
deve ser evitada e em alguns casos deverá haver um
suporte para o atuador.
7. Instale a válvula obedecendo a direção do fluxo
indicada pela seta no corpo.
8. Para válvulas flangeadas, utilize uma junta ade-
quada entre os flanges da válvula e da tubulação.
9. Para válvulas com flanges soltos verifique que os
anéis bi-partidos estejam instalados no corpo, antes
de montá-la na tubulação.
10. Introduza os prisioneiros e aperte as porcas
alternadamente numa sequencia diametralmente
cruzada. Os torques não devem ser aplicados de uma
só vez. A sequência cruzada deve ser repetida várias
vezes, aumentando-se de maneira gradual e unifor-
me o torque nos prisioneiros, até que seja atingido o
valor recomendado (tabela 1 - pág. 6).
11. Para válvulas soldadas na tubulação, com elastô-
meros nos internos, é recomendável a remoção de
todos os componentes internos antes da solda. Se o
material do corpo da válvula requer tratamento tér-
mico pós soldagem, as peças internas também de- Fig. 3 - Série 85 com flanges solidários.
vem ser removidas, para evitar danos.
2
MI 85/JULHO 2006
14. Nas unidades de operação contínua, a instala-

CUIDADO
ção deve incluir um sistema de bloqueio e desvio
Nunca instale um obturador (6) novo em uma
(by-pass) constituído de três válvulas manuais.
haste usada. A instalação do obturador re-
15. Tenha o cuidado de não instalar uma válvula em quer a execução de um novo furo para o pino
um sistema cujos valores de pressão e temperatura e se a haste já tiver um furo, isto enfraque-
não sejam condizentes com as classes da válvula. cerá a rosca da mesma.
Quando uma válvula é fabricada os materiais dos
internos são selecionados para uma condição de ser- 7. Remova a junta do corpo (11). Para interno reduzi-
viço específica, não aplique uma válvula em um ser- do, (fig. 4) remova o adaptador da gaiola (42).
viço mais crítico sem primeiro consultar a HITER.
8. Remova a gaiola (7), com a junta espiralada (10) e
16. As válvulas devem ser instaladas em locais aces- junta da gaiola (9).
síveis para a manutenção, e com espaço suficiente
9. Retire a sede (4) e junta da sede (5). Para assento
para remoção do atuador e para a desmontagem dos
resiliente (fig. 5) a sede é composta por sede superi-
internos.
or (4.3), anel sede (4.2) e sede inferior (4.1).
17. Consulte o Manual de Instalação e Manutenção
10. Para interno reduzido (fig. 4), retire o adaptador
do Atuador, para fazer sua instalação e os respecti-
da sede (41), e junta do adaptador da sede (40).
vos ajustes.
11. Retire as gaxetas (17) e demais componentes in-
2 – MANUTENÇÃO ternos do castelo, através de um dos seguintes pro-
cedimentos:
- Com a ajuda de um gancho de arame, puxe as
CUIDADO
gaxetas e demais componentes para fora.
Para a segurança pessoal e para evitar danos
ao sistema, antes de iniciar a retirada da vál- - No caso de gaxetas de PTFE em “V”, utilizando-se
vula de controle da tubulação, isole-a por uma haste ou bastão, force a mola (10) afim de for-
meio das válvulas de bloqueio e alivie toda a çar os componentes a saírem pela extremidade su-
pressão nela existente. perior do castelo.
12. Para corpos com flanges soltos, se necessário
Na descrição do procedimento de desmontagem, to- remove-los, esmerilhe o ponto puncionado no cor-
maremos como referência as figuras 2 e 3, salvo in- po (1) na parte traseira do flange (2) e deslize o flange
dicação em contrário. (2) em direção ao corpo (1) o suficiente para liberar
os anéis bi-partidos (3).
2.1 – DESMONTAGEM
Tipos: 85-01, 85-11, 85-20, 85-21, 85-51,

85-61, 85-70, 85-71
1. Separe o atuador da válvula, de acordo com o pro-

cedimento de desmontagem dado no Manual de Ins-
talação e Manutenção do Atuador.
2. Remova as porcas da haste (23), porcas do flange
prensa gaxeta (29), flange prensa gaxeta (21) e pren-
sa gaxeta (27).
3. Remova as porcas (46) e retire o castelo (14).Tome
cuidado para não causar danos às gaxetas (17), quan-
do por elas passar a rosca da haste (22).
4. Remova o obturador (6) com a haste (22). Fig. 4 - Interno reduzido.
5. As válvulas tipo 85-01, 85-11, 85-51 e 85-61 tem

um anel de vedação (13) no obturador (6). Os tipos
de anel de vedação, dependendo da construção são:
anel “O”, tira de PTFE ou um anel de grafite partido
em duas partes.
6. Se necessário retirar a haste (22) do obturador (6),
remova o pino (8). A haste (22) somente deve ser
retirada do obturador (6) se houver necessidade de
substituição. No caso de troca do obturador (6) uma
Fig. 5 - Assento resiliente.
nova haste (22) deve ser instalada.
3
MI 85/JULHO 2006
VÁLVULAS COM FOLE DE SELAGEM Tipos: 85-02, 85-08, 85-12, 85-18, 85-52, 85-58,
85-62, 85-68
Para válvulas com fole de selagem (Figura 6), substi-
tua os passos 3 a 6 do procedimento acima pelos 1. Separe o atuador da válvula, de acordo com o pro-
seguintes passos: cedimento de desmontagem dado no Manual de Ins-
- Retire as porcas (36) e prisioneiros (38). Retire o caste- talação e Manutenção do Atuador.
lo (14).Tome cuidado para não causar danos às gaxetas 2. Remova as porcas da haste (23), porcas do flange
(17), quando por elas passar a rosca da haste (22). prensa gaxeta (29), flange prensa gaxeta (21) e pren-
- Desrosqueie a haste (22) do conjunto de selagem (35). sa gaxeta (27).
- Retire as porcas do castelo (46) e remova o con- 3. Remova as porcas (46) e retire o castelo (14). Tome
junto composto pelo alojamento do fole (34) com cuidado para não causar danos às gaxetas (17), quan-
o conjunto do fole (35) e obturador (6). do por elas passar a rosca da haste (22).
- As válvulas tipo 85-01, 85-11, 85-51 e 85-61 tem um 4. Puxe para fora do corpo (1) o obturador (6) com a
anel de vedação (13) no obturador (6). Os outros haste (22), retentor da sede (7), (fig. 7), junta do cor-
tipos de anel de vedação, dependendo da constru- po (11), junta espiralada (10) e junta do retentor da
ção são: anel “O”, tira de PTFE ou um anel de grafite sede (9).
partido em duas partes.
Nota: Em algumas configurações de obturador, o
- Se necessário retirar o conjunto do fole (35) do ob- retentor da sede e juntas sairão do corpo com o obtu-
turador (6), remova o pino (8). O conjunto do fole rador e em outras configurações o obturador passará
(35) somente deve ser retirado do obturador (6) se pela bucha do retentor da sede, deixando o retentor e
houver necessidade de substituição. No caso de as juntas no corpo da válvula.
troca do obturador (6) um novo conjunto de sela-
gem (35) deve ser instalado. 5. Se necessário retirar a haste (22) do obturador (6),
remova o pino (8). A haste (22) somente deve ser reti-
rada do obturador (6) se houver necessidade de subs-
CUIDADO tituição. No caso de troca do obturador (6) uma nova
Nunca instale um obturador (6) novo em haste (22) deve ser instalada.
um conjunto de selagem usado. A instala-
ção do obturador requer a execução de um
novo furo para o pino e se a haste do con- CUIDADO
junto de selagem já tiver um furo, isto en- Nunca instale um obturador (6) novo em
fraquecerá a rosca da mesma. uma haste usada. A instalação do obtura-
dor requer a execução de um novo furo para
o pino e se a haste já tiver um furo, isto
Para continuar a desmontagem retorne ao passo 7 - pág. 3 enfraquecerá a rosca da mesma.
6. Não retire a bucha guia (45), do retentor da sede (7),

(fig. 7) se não houver necessidade de substituí-la. A bu-
cha guia é prensada no retentor da sede.
7. Retire a sede (4) e junta da sede (5). Nas válvulas
com assento resiliente e área de passagem maior
que 0.5” a sede é composta por sede superior (4.3),
anel sede (4.2) e sede inferior (4.1) (fig. 5).
8. Retire as gaxetas (17) e demais componentes in-
ternos do castelo, através de um dos seguintes pro-
cedimentos:
- Com a ajuda de um gancho de arame, puxe as
gaxetas e demais componentes para fora.
- No caso de gaxetas de PTFE em “V”, utilizando-se
uma haste ou bastão, force a mola (10) afim de for-
çar os componentes a saírem pela extremidade su-
perior do castelo.
9. Para corpos com flanges soltos, se necessário re-
move-los, esmerilhe o ponto puncionado no corpo
(1) na parte traseira do flange (2) e deslize o flange
(2) em direção ao corpo (1) o suficiente para liberar
os anéis bi-partidos (3).
Fig. 6 - Castelo com fole de selagem.
4
MI 85/JULHO 2006
VÁLVULAS COM FOLE DE SELAGEM 2.2 – LIMPEZA, INSPEÇÃO E REPARO
Para válvulas com fole de selagem (fig. 6), substitua Todas as partes metálicas da válvula devem ser limpas
os passos 3, 4 e 5 do procedimento acima pelos se- com solvente e secas com ar comprimido antes de pro-
guintes passos: ceder se à inspeção, sendo que as que forem aprova-
das devem ser mantidas limpas e bem protegidas até
- Retire as porcas (36) e prisioneiros (38). Retire o caste- a hora de montagem. Recomenda-se a aplicação de
lo (14).Tome cuidado para não causar danos às gaxetas óleo protetor às partes de aço carbono não pintadas.
(17), quando por elas passar a rosca da haste (22). Caso sejam detectadas avarias que não possam ser
sanadas pela substituição de peças e/ou ações correti-
- Desrosqueie a haste (22) do conjunto de selagem (35). vas, a válvula deverá ser devolvida montada à HITER
- Retire a porcas (46) do alojamento (34) e remova o para revisão geral.
conjunto composto pelo alojamento do subconjunto 1. Inspecione as superfícies de vedação (áreas de as-
de selagem (34) com o conjunto do fole (35) e obtu- sentamento das sedes. Riscos profundos ou outras
rador (6). Em alguns tipos de construção de internos imperfeições nessa área comprometem a vedação da
este conjunto inclui o retentor da sede (7), (fig. 7). válvula, danificam a sede e somente podem ser eli-
- Se o retentor da sede (7), (fig. 7) permaneceu no minados retificando-se essas superfícies.
corpo da válvula, puxe-o juntamente com a junta 2. Normalmente, não é possível obter vedação total
do corpo (11), junta espiralada (10) e junta do em válvulas com vedação metal-metal. Todavia o va-
retentor da sede (9). zamento causado por pequenas arranhaduras ou pe-
- Se necessário separar o conjunto do fole (35) do quenos desajustes das superfícies poderá ser redu-
obturador (6), remova o pino (8) e desrosqueie o zido por retífica do obturador contra a sede. Quando
obturador (6). os danos mencionados forem maiores, será neces-
sário recorrer a usinagem, antes da retífica.
- Caso o retentor da sede tenha saído com o conjun-
to do fole remova o pino (8) e desrosqueie o obtura- 3. Há no mercado uma grande variedade de pastas
dor (6) liberando o retentor da sede (7), (fig. 7), jun- para retífica e qualquer uma, de boa qualidade, po-
ta do corpo (11), junta espiralada (10) e junta do derá ser utilizada. Também se poderá preparar uma
retentor da sede (9). pasta por pela mistura de Carborundum de
granulação 600 com óleo vegetal solidificado.
- No caso de troca do obturador (6) um novo con-
junto de selagem (35) deve ser instalado. 4. Aplicação de uma camada de alvaiade nas super-
fícies de assentamento auxiliará na operação, evi-
tando o corte excessivo e a redução de ranhuras. O
CUIDADO alvaiade deve ser aplicado separadamente e não mis-
Nunca instale um obturador (6) novo em um turado com o Carborundum.
conjunto de selagem usado. A instalação
do obturador requer a execução de um novo 5. Para auxiliar o alinhamento do obturador (6) com
furo para o pino e se a haste do conjunto a sede (4) e também posicionar a gaiola(7), monte o
de selagem já tiver um furo, isto enfraque- castelo no corpo e as respectivas junta. Para obtura-
cerá a rosca da mesma. dor com anel de vedação (13), o mesmo não deverá
ser instalado.
Para continuar a desmontagem retorne ao passo 6 - pág.4 6. Uma ferramenta simples para auxiliar na retífica
poderá ser improvisada com um disco de aço preso
à haste do obturador por meio de porcas.
7. Após a operação, remova o castelo, limpe as su-
perfícies de assentamento e faça um teste de
vedação. Se necessário, repita a operação.
Na descrição do procedimento de montagem, toma-

remos como referência as figuras 2 e 3, salvo indica-
ção em contrário.
2.3 – MONTAGEM
Tipos: 85-01, 85-11, 85-20, 85-21 85-51, 85-61,

85-70, 85-71
1. Ao remontar a válvula, use somente juntas novas

e limpe todas as superfícies que entrarão em conta-
Fig. 7 - Internos dos tipos 85-02, 85-08, 85-12, 85-62 to com as mesmas.
5
MI 85/JULHO 2006
2. Para válvula com interno reduzido (fig. 4) instale a TABELA 1 – TORQUE ORIENTATIVO PARA
junta do adaptador da sede (40) e adaptador da sede A MONTAGEM
(41).
Rosca (pol) Torque (lb.pé)
3. Instale a junta da sede (5) e sede (4), ou, para vál-
vula com assento resiliente (fig. 5), a sede inferior 1/2” 43
(4.1), anel sede (4.2) e sede superior (4.3). 5/8” 86
4. Monte a gaiola (7) no corpo (1). Assegure-se que 3/4” 151
a gaiola monte adequadamente na sede. Qualquer
posição rotacional da gaiola em relação ao corpo é
aceitável. IMPORTANTE
5. Coloque a junta da gaiola (9), junta espiralada - A junta espiralada (10) deve ser comprimida a
(10) e junta do corpo (11) sobre a gaiola. Para válvu- ponto de carregar e vedar a junta da sede (5). A
la com interno reduzido (fig. 4) coloque a junta da característica de aperto da junta espiralada é
gaiola (9), junta espiralada (10) e outra junta da gai- tal que o aperto de uma das porcas poderá
ola (9) sobre a gaiola, monte o adaptador da gaiola afrouxar as adjacentes. Assim posto, são ne-
(42) e coloque a junta do corpo (11) sobre o cessários diversos apertos, na sequencia já
adaptador da gaiola. mencionada até que nenhuma porca se mova
com o torque indicado.
6. Substitua o anel de vedação (13), caso apresente
danos visíveis. Tome o máximo cuidado para não ar- - O procedimento de aperto também compri-
ranhar as superfícies do anel de vedação (13) ou o me a parte externa da junta do corpo (11) para
canal de alojamento do anel no obturador (6) pois, vedar a junção entre corpo (1) e castelo (14).
do contrário, não mais se conseguirá a vedação apro-
priada. Para anel de vedação em PTFE, instale antes - O procedimento de torque deve ser repetido
a lâmina metálica (12). Válvulas tipo 85-20, 85-21, 85- no campo quando a válvula atingir a tempe-
70 e 85-71 não tem anel de vedação. ratura de operação.
7. No caso de substituição da haste, rosqueie a nova

haste (16) no obturador (6) até o final da rosca, de 10. Limpe cuidadosamente a caixa de gaxeta e os
maneira que fique bem apertada. Faça um furo componentes metálicos internos. Coloque as gaxetas
passante para o pino (8) através do obturador (6) e e demais componentes.
da haste (22) usando o furo existente no obturador 11. Monte o prensa gaxeta (27), o flange prensa gaxeta
(6) como guia. Instale um novo pino (8) e trave-o. (21) e aperte as porcas do flange prensa gaxeta (25)
apenas o suficiente para eliminar vazamento.
CUIDADO 12. Completada a montagem, coloque as contrapor-
Nunca instale um obturador (6) novo em cas da haste (23); monte o atuador na válvula e refa-
uma haste usada. A instalação do obtura- ça a conexão entre a haste da válvula e a haste do
dor requer a execução de um novo furo para atuador. As instruções referentes a esse passo se
o pino e se a haste já tiver um furo, isto encontram no Manual de Instalação e Manutenção
enfraquecerá a rosca da mesma. Entretan- do Atuador.
to, um obturador usado pode ser montado
com uma haste nova. VÁLVULAS COM FOLE DE SELAGEM
Para válvulas com fole de selagem (Figura 6), substi-

8. Introduza o conjunto de obturador (6) e haste (22)
tua os passos 7, 8 e 9 do procedimento acima pelos
na gaiola (7). Para obturadores com anel de vedação
seguintes passos:
(13) tenha o máximo cuidado pois o mesmo será da-
nificado se não estiver perfeitamente alinhado com o - No caso de troca de obturador (6) e conjunto de
chanfro na entrada superior da gaiola (7). selagem (35), coloque uma junta do castelo (37)
sobre o alojamento do fole (34), insira o conjunto
9. Monte o castelo (14) no corpo (1), aperte as por-
de selagem (35) no alojamento (34) e rosqueie o
cas (46) usando como referência, para roscas lim-
obturador (6) no conjunto de selagem (35) até o
pas, os torques dados na tabela 1. Aperte as porcas
final da rosca, de maneira que fique bem apertada.
Faça um furo passante para o pino (8) através do
cruzada.
obturador (6) e do conjunto de selagem (35) usan-
do o furo existente no obturador (6) como guia.
Instale um novo pino (8) e trave-o.
6
MI 85/JULHO 2006
CUIDADO maior que 0.5” (fig. 5), a sede inferior (4.1), anel sede
Nunca instale um obturador (6) novo em um (4.2) e sede superior (4.3).
conjunto de selagem haste usado. A insta- 4. No caso de troca da bucha guia (45), prense-a no
lação do obturador requer a execução de retentor da sede (7), (fig. 7).
um novo furo para o pino e se a haste do
conjunto de selagem já tiver um furo, isto 5. No caso de substituição da haste, rosqueie a nova
enfraquecerá a rosca da mesma. Entretan- haste (16) no obturador (6) até o final da rosca, de
to, um obturador usado pode ser montado maneira que fique bem apertada. Faça um furo
com um conjunto de selagem novo. passante para o pino (8) através do obturador (6) e
da haste (22) usando o furo existente no obturador
(6) como guia. Instale um novo pino (8) e trave-o.
- Monte o conjunto do obturador (6), conjunto de sela-
gem (35) e alojamento do fole (34) introduzindo o obtu-
CUIDADO
rador (6) na gaiola (7). Para obturadores com anel de
Nunca instale um obturador (6) novo em
vedação (13) tenha o máximo cuidado pois o mesmo
uma haste usada. A instalação do obtura-
será danificado se não estiver perfeitamente alinhado
com o chanfro na entrada superior da gaiola (7).
- Aperte as porcas do corpo (46) usando como referên- enfraquecerá a rosca da mesma. Entretan-
cia, para roscas limpas, os torques dados na tabela 1. to, um obturador usado pode ser montado
Aperte as porcas alternadamente numa sequencia com uma haste nova.
diametralmente cruzada.
6. Em algumas configurações, o obturador (6) não
IMPORTANTE passa pelo retentor da sede (45), (fig. 7). Nesse caso
passe o retentor da sede (7), pela haste (22).
- A junta espiralada (10) deve ser comprimida a
ponto de carregar e vedar a junta da sede (5). 7. Monte o retentor da sede (7), ou o conjunto inclu-
A característica de aperto da junta espiralada indo retentor da sede (7), (fig. 7) e obturador (6) com
é tal que o aperto de uma das porcas poderá haste (22) no corpo (1). Assegure-se que o retentor
afrouxar as adjacentes. Assim posto, são ne- da sede monte adequadamente na sede. Qualquer
cessários diversos apertos, na sequencia já posição rotacional do retentor da sede em relação
mencionada até que nenhuma porca se mova ao corpo é aceitável.
8. Coloque a junta da gaiola (9), junta espiralada (10) e
- O procedimento de aperto também compri- junta do corpo (11) sobre o retentor da sede. Para válvula
me a parte externa da junta do corpo (11) para com interno reduzido (fig. 4) coloque a junta da gaiola (9),
vedar a junção entre corpo (1) e castelo (14). junta espiralada (10) e outra junta da gaiola (9) sobre o
retentor da sede, monte o adaptador da gaiola (42) e co-
- O procedimento de torque deve ser repetido loque a junta do corpo (11) sobre o adaptador da gaiola.
no campo quando a válvula atingir a tempe-
9. Monte o castelo (14) no corpo (1), aperte as por-
ratura de operação.
cas (46) usando como referência, para roscas lim-
pas, os torques dados na (tabela 1 - página 6). Aper-
- Rosqueie a haste (22) no conjunto de selagem (35). te as porcas alternadamente numa sequência
- Coloque uma junta do castelo (37) sobre o con- diametralmente cruzada.
junto do fole (35) e monte o castelo (14) sobre o
alojamento do fole (34). Aperte as porcas (36) e IMPORTANTE:
prisioneiros (38) alternadamente na sequência
cruzada oposta. Utilize como referência, para ros- - A junta espiralada (10) deve ser comprimida a
cas limpas, os torques dados na tabela 1. ponto de carregar e vedar a junta da sede (5).
A característica de aperto da junta espiralada
Para continuar a montagem retorne ao passo 10 acima. é tal que o aperto de uma das porcas poderá
Tipos: 85-02, 85-08, 85-12, 85-18, 85-52, 85-58, afrouxar as adjacentes. Assim posto, são ne-
85-62, 85-68 cessários diversos apertos, na sequencia já
mencionada até que nenhuma porca se mova
1. Ao remontar a válvula, use somente juntas novas com o torque indicado.
e limpe todas as superfícies que entrarão em conta-
to com as mesmas. - O procedimento de aperto também compri-
me a parte externa da junta do corpo (11) para
2. Para válvula com interno reduzido (fig. 4) instale a vedar a junção entre corpo (1) e castelo (14).
junta do adaptador da sede (40) e adaptador da sede
(41). - O procedimento de torque deve ser repetido
3. Instale a junta da sede (5) e sede (4), ou, para vál- no campo quando a válvula atingir a tempe-
vula com assento resiliente e área de passagem ratura de operação.
7
MI 85/JULHO 2006
10. Limpe cuidadosamente a caixa de gaxetas e os - Quando o obturador (6) passa pela bucha do retentor
componentes metálicos internos. Coloque as gaxetas da sede (45), fig. 7), proceda como segue:
e demais componentes. - Monte o retentor da sede (7), (fig. 7) no corpo (1).
11. Monte o prensa gaxeta (27), o flange prensa gaxeta Assegure-se que o retentor da sede monte ade-
(21) e aperte as porcas do flange prensa gaxeta (25) quadamente na sede. Qualquer posição
apenas o suficiente para eliminar vazamento. rotacional do retentor da sede em relação ao cor-
po é aceitável.
12. Completada a montagem, coloque as contraporcas
da haste (23); monte o atuador na válvula e refaça a - Coloque a junta da gaiola (9), junta espiralada (10)
conexão entre a haste da válvula e a haste do atuador. e junta do corpo (11) sobre o retentor da sede.
As instruções referentes a esse passo se encontram Para válvula com interno reduzido (fig. 4) colo-
no Manual de Instalação e Manutenção do Atuador. que a junta da gaiola (9), junta espiralada (10) e
outra junta da gaiola (9) sobre o retentor da sede,
VÁLVULAS COM FOLE DE SELAGEM monte o adaptador da gaiola (42) e coloque a jun-
ta do corpo (11) sobre o adaptador da gaiola.
Para válvulas com fole de selagem (fig. 6), substitua
os passos 5 a 9 do procedimento acima pelos se- - Rosqueie o obturador (6) no conjunto de selagem
guintes passos: (35) até o final da rosca, de maneira que fique
bem apertada. Faça um furo passante para o pino
- No caso de troca de obturador (6) e conjunto de (8) através do obturador (6) e do conjunto de se-
selagem (35), coloque uma junta do castelo (37) lagem (35) usando o furo existente no obturador
sobre o alojamento do fole (34) e insira o conjunto (6) como guia. Instale um novo pino (8) e trave-o.
de selagem (35) no alojamento (34).
- Em algumas configurações, o obturador (6) não pas-
sa pela bucha do retentor da sede (45), (fig. 8). Nes- CUIDADO
se caso proceda como segue: Nunca instale um obturador (6) novo em um
conjunto de selagem haste usado. A insta-
- Insira o obturador (6) na bucha guia do retentor
lação do obturador requer a execução de
da sede (45), pelo lado inferior do retentor da sede
um novo furo para o pino e se a haste do
(7), (fig. 7).
conjunto de selagem já tiver um furo, isto
- Coloque a junta da gaiola (9), junta espiralada (10) enfraquecerá a rosca da mesma. Entretan-
e junta do corpo (11) sobre o retentor da sede. to, um obturador usado pode ser montado
Para válvula com interno reduzido (fig. 4) colo- com um conjunto de selagem novo.
que a junta da gaiola (9), junta espiralada (10) e
outra junta da gaiola (9) sobre o retentor da sede,
- Monte o obturador (6), conjunto de selagem (35)
monte o adaptador da gaiola (42) e coloque a jun-
e alojamento (34) passando o obturador (6) pela
ta do corpo (11) sobre o adaptador da gaiola.
bucha guia (45), (fig. 7).
- Rosqueie o obturador (6) no conjunto de selagem
(35) até o final da rosca, de maneira que fique - Aperte as porcas do corpo (46) usando como refe-
bem apertada. Faça um furo passante para o pino rência, para roscas limpas, os torques dados na
(8) através do obturador (6) e do conjunto de se- (tabela 1 - página 6). Aperte as porcas alternada-
lagem (35) usando o furo existente no obturador mente numa sequencia diametralmente cruzada.
IMPORTANTE
CUIDADO - A junta espiralada (10) deve ser comprimida a
Nunca instale um obturador (6) novo em um ponto de carregar e vedar a junta da sede (5).
conjunto de selagem haste usado. A insta- A característica de aperto da junta espiralada
lação do obturador requer a execução de é tal que o aperto de uma das porcas poderá
um novo furo para o pino e se a haste do afrouxar as adjacentes. Assim posto, são ne-
conjunto de selagem já tiver um furo, isto cessários diversos apertos, na sequencia já
enfraquecerá a rosca da mesma. Entretan- mencionada até que nenhuma porca se mova
to, um obturador usado pode ser montado com o torque indicado.
com um conjunto de selagem novo.
- O procedimento de aperto também compri-
- Monte o conjunto incluindo retentor da sede (7), me a parte externa da junta do corpo (11) para
fig. 7), obturador (6), conjunto de selagem (35), vedar a junção entre corpo (1) e castelo (14).
alojamento do fole (34), juntas e adaptador da - O procedimento de torque deve ser repetido
gaiola (quando aplicável) no corpo (1). Assegure- no campo quando a válvula atingir a tempe-
se que o retentor da sede monte adequadamente ratura de operação.
na sede. Qualquer posição rotacional do retentor
da sede em relação ao corpo é aceitável.
8
MI 85/JULHO 2006
- Rosqueie a haste (22) no conjunto de selagem (35). sa proporcionará uma válvula normalmente fecha-
da (ar para abrir). Para a inversão da ação da válvu-
- Coloque uma junta do castelo (37) sobre o conjunto
la, quando o atuador não tiver volante, basta que seja
do fole (35) e monte o castelo (14) sobre o alojamen-
feito uma montagem inversa do mesmo, pois os
to do fole (34). Aperte as porcas (36) e prisioneiros
atuadores sem volante usados na Série 85 são total-
(38) alternadamente na sequência cruzada oposta.
mente reversíveis.
Utilize como referência, para roscas limpas, os
torques dados na (tabela 1 - página 6). 2. As instruções para a conexão entre a válvula e
atuador estão contidas no Manual de Instalação e
Para continuar a montagem retorne ao passo 10 acima. Manutenção do Atuador.
3 – AÇÃO DA VÁLVULA E POSIÇÃO

POR FALHA
1. Devido a sua construção, a ação da válvula e a po-

sição de segurança por falha nas válvulas lineares
dependem unicamente do atuador. Um atuador de
ação direta proporcionará uma válvula normalmen-
te aberta (ar para fechar). Um atuador de ação inver-
TABELA 2 – LISTA DE PEÇAS (figs. 3, 4, 5, 6, 7 e 8)
Item Descrição Item Descrição Item Descrição

1 CORPO • 13 ANEL DE VEDAÇÃO 35 CONJUNTO DO FOLE
2 FLANGE 14 CASTELO 36 PORCA DO CASTELO
3 ANEL BI-PARTIDO 15 PRISIONEIRO DO CORPO • 37 JUNTA DO CASTELO
•4 SEDE 16 MOLA DA GAXETA (2) 38 PRISIONEIRO DO CASTELO
•5 JUNTA DA SEDE • 17 GAXETA • 39 PINO
•6 OBTURADOR 21 FLANGE PRENSA GAXETA 40 ADAPTADOR DA SEDE
•7 GAIOLA • 22 HASTE 41 JUNTA DO ADAPTADOR
8 PINO 23 PORCA DA HASTE 42 ADAPTADOR DA GAIOLA
•9 JUNTA DA GAIOLA 27 PRENSA GAXETA • 45 BUCHA GUIA
• 10 JUNTA ESPIRALADA 28 PRISIONEIRO DO PRENSA GAXETA 46 PORCA DO CORPO
11 JUNTA DO CORPO 29 PORCA DO PRENSA GAXETA
12 LÂMINA METÁLICA (1) 34 ALOJAMENTO DO FOLE
(1) Utilizado apenas com anel de vedação em PTFE.
(2) Utilizado apenas com gaxeta de PTFE em “V”.
• Peças sobressalentes recomendadas
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De acordo com nossa política de desenvolvimento e melhoria contínua, as informações contidas neste
9
MI PP/JANEIRO 2007
Manual
de Instalação
e Manutenção
Série PP
INTRODUÇÃO
ÍNDICE
Introdução ........................................................... 1
1 – Instalação ..................................................... 1 A Série PP é um atuador pneumático tipo pistão
1.1 – Instalação ..................................... 2 usado para acionar válvulas de deslocamento linear
Simples ação direta para em sistema de controle modulante.
válvula sem fole de selagem ....................... 2 É um equipamento versátil que possibilita mudar de
Simples ação direta para ação inversa para direta ou vice-versa, na versão sem
válvula com fole de selagem ....................... 2 volantes, sem a necessidade de peças adicionais, pois
Simples ação inversa para as peças internas do atuador foram projetadas para
válvula sem fole de selagem ....................... 3 serem usadas tanto na ação direta como na inversa.
Simples ação inversa para
válvula com fole de selagem ....................... 3 Os atuadores são geralmente fornecidos montados
Dupla ação para nas válvulas, embora também possam ser fornecidos
válvula sem fole de selagem ....................... 3 em separado.
Dupla ação para Devido à responsabilidade dos componentes para
válvula com fole de selagem ....................... 3 um desempenho adequado do atuador, utilize na
1.2 – Regulagem .......................................... 4 manutenção apenas peças originais HITER.
2 – Manutenção .................................................. 4
2.1 – Desmontagem .................................... 4 1. INSTALAÇÃO
Simples ação direta ...................................... 4
1. O equipamento é inspecionado na fábrica e
Simples ação inversa ................................... 4
expedido em embalagem que asseguram proteção
Dupla ação .................................................... 5 adequada.
Simples ação direta
com volante .................................................. 5 2. Faça uma inspeção cuidadosa por ocasião do
Simples ação inversa
recebimento e antes da instalação, para se certificar
com volante .................................................. 5 de que nenhum dano foi causado durante o
transporte ou eventual armazenagem.
2.2 – Limpeza, inspeção e reparo ............ 6
2.3 – Montagem ........................................... 6 3. Consulte o Manual de Instalação e Manutenção do
Lista de peças .................................................... 7 atuador para fazer sua instalação e seus respectivos
ajustes. As instruções para instalação da válvula
MI PP/JANEIRO 2007
devem ser rigorosamente obedecidas conforme o seu

respectivo manual.
4. As válvulas de controle devem ser instaladas em
locais acessíveis à manutenção, com espaços
suficientes acima e abaixo, para remoção do atuador.
ATUADOR
5. As conexões de ar são NPT, para todos os tamanhos
de cilindro conforme tabela 1.
HASTE DO ATUADOR
6. Dependendo das especificações, tubos rígidos ou REGULADOR (MOLA)
flexíveis (moldáveis) podem ser usados para ligação CONECTOR
entre o atuador e a saída do posicionador ou outros PARAFUSO (REGULADOR)
acessórios. No entanto, os comprimentos dessas PLACA (CURSO)
ligações devem ser reduzidos, tanto quanto possível, PARAFUSO (CONECTOR)

PORCA (TRAVA)
objetivando evitar retardos nos sinais de controle.
HASTE DO OBTURADOR
7. Quando os atuadores são fornecidos com CONTRAPORCA (HASTE)
posicionador e filtro regulador, as linhas de pressão
entre eles já são executadas na fábrica. CASTELO
8. Para que funcione corretamente, dentro das

especificações do projeto, o atuador pneumático tipo
pistão deve ser instalado na posição vertical. Devem
ser evitadas a posição horizontal e posições muito
próximas da horizontal.
ATENÇÃO Fig. 1 – Instalação do atuador

No caso do atuador a ser instalado estar
equipado com volante manual. Para que as
instruções dadas a seguir sejam aplicáveis, 1.1 – INSTALAÇÃO
o volante manual deve estar travado na
posição neutra (extremo superior, no Na descrição do procedimento de instalação e
manual de topo para ação direta; extremo regulagem tomaremos como referência a figura 1,
inferior, no manual de topo para ação salvo indicação em contrário.
inversa). Isto porque, nesta posição, o
volante manual não interfere na operação
pneumática normal, nem limita o curso do CUIDADO
atuador. Nas válvulas com fole de selagem, a haste
do obturador não deve sofrer nenhum
movimento de rotação, ou o fole será dani-
9. Antes de iniciar a montagem do atuador na válvula ficado. Proceda a montagem e regulagem
faça as verificações: do atuador sobre a válvula, na seguinte
sequência:
- identificar a ação da válvula (normal aberta ou
fechada).
SIMPLES AÇÃO DIRETA PARA VÁLVULA SEM
- identifique o curso da válvula FOLE DE SELAGEM
- verfique se o eixo do atuador corresponde ao da
1. Desloque a haste do obturador para a posição
válvula.
extrema inferior.
2. Posicione corretamente o atuador sobre o castelo
TABELA 1 – CONEXÕES
da válvula.
Atuador Rosca 3. Prenda o atuador no castelo da válvula, por meio
dos parafusos trava.
PP02 1/8” NPT
4. Conecte a haste do obturador na haste do atuador,
PP03
aplicando uma chave à porca e contraporca da haste, e
PP04 gire a haste do obturador até completar o curso,
1/4”NPT
PP05 certifique-se de que o conector indique o início de curso
PP06 (extremo superior) na placa de curso. Se necessário,
ajuste a placa de curso para obter a indicação de início
PP07
3/8” NPT de curso (extremo superior), sem que haja pressão
PP08 aplicada ao atuador.
2
MI PP/JANEIRO 2007
5. Pressurize o atuador até que se indique o fim de situação não é a definitiva, uma vez que ainda não
curso (extremo inferior) na placa de curso. Esta foi atingido o fechamento total da válvula, pois existe
situação não é a definitiva, uma vez que ainda não uma folga entre o obturador e a sede da mesma.
foi atingido o fechamento total da válvula, pois existe
7. Aplique uma chave à porca da haste e contraporca
uma folga entre o obturador e a sede da mesma.
da haste, girando a haste do obturador até que o
6. Aplique uma chave à porca da haste e contraporca obturador encoste na sede da válvula. Não faça o
da haste, girando a haste do obturador até que o obturador girar quando encostar na sede da válvula.
obturador encoste na sede da válvula. Não faça o
obturador girar quando encostar na sede da válvula. SIMPLES AÇÃO INVERSA PARA VÁLVULA
COM FOLE DE SELAGEM
SIMPLES AÇÃO DIRETA PARA VÁLVULA COM
FOLE DE SELAGEM 1. Permaneça com a haste do obturador na posição
que foi fornecida a válvula.
1. Permaneça com a haste do obturador na posição
da válvula.
3. Pressurize o atuador até o seu curso máximo.
da válvula.
Certifique-se de que o conector indique o início de
3. Conecte a haste do obturador na haste do atuador, curso (extremo superior), sem que haja alteração na
girando o atuador, não permitindo a rotação da haste pressão aplicada ao atuador.
do obturador. Gire o atuador até atingir o curso
máximo de abertura da válvula. Completado o curso,
girando o atuador, não permitindo a rotação da haste
certifique-se de que o conector indique o início de
curso (extremo superior) na placa de curso. Se
máximo de abertura da válvula.
necessário, ajuste a placa de curso para obter a
indicação de início de curso (extremo superior), sem 5. Despressurize o atuador até que se indique o fim
que haja pressão aplicada ao atuador. de curso (extremo inferior) na placa de curso. Esta
situação não é a definitiva, uma vez que ainda não
4. Pressurize o atuador até que se indique o fim de
curso (extremo inferior) na placa de curso. Esta
foi atingido o fechamento total da válvula, pois existe 6. Gire o atuador até que o obturador encoste na
uma folga entre o obturador e sede da mesma. sede da válvula. Não faça o obturador girar quando
encostar na sede da válvula.
5. Gire o atuador até que o obturador encoste na
sede da válvula. Não faça o obturador girar quando
DUPLA AÇÃO PARA VÁLVULA SEM FOLE DE
SELAGEM
6. Prenda o atuador no castelo da válvula, por meio
dos parafusos trava. 1. Desloque a haste do obturador para a posição
extrema inferior.
SIMPLES AÇÃO INVERSA PARA VÁLVULA SEM 2. Posicione corretamente o atuador sobre o castelo
FOLE DE SELAGEM da válvula
1. Desloque a haste do obturador para a posição 3. Pressurize o atuador, através da conexão inferior,
extrema inferior. suspendendo, assim, a haste do atuador até o seu
extremo superior.
da válvula. 4. Certifique-se de que o conector indique o início
de curso (extremo superior) na placa de curso. Se
3. Pressurize o atuador até o seu curso máximo. necessário, ajuste a placa de curso para obter a
Certifique-se de que o conector indique o início de indicação de início de curso (extremo superior), sem
curso (extremo superior) na placa de curso. Se que haja alteração na pressão aplicada.
indicação de início de curso (extremo superior), sem 5. Prenda o atuador no castelo da válvula, por meio
que haja alteração na pressão aplicada ao atuador. dos parafusos trava.
4. Prenda o atuador no castelo da válvula, por meio 6. Conecte a haste do obturador na haste do atuador,
dos parafusos trava. aplicando uma chave à porca da haste e contraporca
da haste. girando a haste do obturador até completar
5. Conecte a haste do obturador na haste do atuador, o curso máximo de abertura da válvula.
aplicando uma chave à porca da haste do obturador
até completar o curso máximo de abertura da válvula. 7. Despressurize o atuador, através da conexão
inferior, e o pressurize através da conexão superior
6. Despressurize o atuador até que se indique o fim até que se indique o fim de curso (extremo inferior)
de curso (extremo inferior) na placa de curso. Esta na placa de curso.
3
MI PP/JANEIRO 2007
8. Esta situação não é definitiva, uma vez que ainda 30 45 15

não foi atingido o fechamento total da válvula, pois 20
19
existe uma folga entre o obturador e a sede da 9

22
mesma. 13
12
53
da haste, girando a haste do obturador até que o 14
obturador encoste na sede da válvula. Não faça o 10
obturador girar quando encostar na sede da válvula.
DUPLA AÇÃO VÁLVULA COM FOLE DE 9

SELAGEM 8
22
1. Permaneça com a haste do obturador na posição 7
que foi fornecida a válvula. 23 44
24 5
4
da válvula.
3
3. Pressurize o atuador, através da conexão inferior, 1
suspendendo, assim, a haste do atuador até o seu

extremo superior. Certifique-se de que o conector Fig. 2 – Simples ação direta
indique o início (extremo superior) na placa de curso.
Se necessário, ajuste a placa de curso para obter a Em determinadas situações, o curso da válvula
indicação de início de curso (extremo superior), sem poderá não ser completado; isto ocorre quando as
que haja alteração na pressão aplicada. condições de pressão no corpo da válvula forem
diferentes daquelas para as quais a válvula foi
ajustada na fábrica. Nestes casos, recomendamos
aumentar a pressão sobre o êmbolo do atuador. É
importante ressaltar que a mola do atuador tem faixa
de pressão de amplitude definida.
5. Despressurize o atuador, através da conexão
inferior, e o pressurize através da conexão superior 2 – MANUTENÇÃO
até que se indique o fim de curso (extremo inferior)
na placa de curso. 2.1 – DESMONTAGEM
Esta situação não é a definitiva, uma vez que ainda
não foi atingido o fechamento total da válvula, pois
existe uma folga entre o obturador e a sede da mesma. ATENÇÃO
Antes de iniciar a desmontagem desses
6. Gire o atuador até que o obturador encoste na atuadores, alivie toda a pressão e remova
sede da válvula. Não faça o obturador girar quando as linhas de ar comprimido a ele conectadas.
IMPORTANTE Na descrição do procedimento a seguir tomaremos

como referência a figura 2, salvo indicação em
Após a montagem e regulagem do atuador, contrário.
tanto para ação direta ou inversa como o dupla
ação, para válvula com ou sem fole de selagem, SIMPLES AÇÃO DIRETA
aplique ao atuador pressão variável em toda a
faixa de sinal pneumático (25-50 psig) e observe 1. Desaperte o parafuso do conector (3).
o curso da válvula. Certifique-se de que a válvula
fique totalmente aberta e totalmente fechada, 2. Desrosqueie a haste do obturador da haste do
nos respectivos extremos. atuador (5) com uma chave à porca e contraporca da
haste para válvula sem fole de selagem, ou girando
o atuador caso a válvula tenha fole de selagem (neste
1.2 – REGULAGEM caso, desrosqueie os parafusos trava (2) da base da
torre do atuador, a fim de poder girá-lo).
O atuador deve proporcionar o deslocamento
correspondente ao curso total do obturador, dentro 3. Remova os 2 prisioneiros da torre (19).
da faixa da mola. As pressões exercidas no interior 4. Remova as capas dos prisioneiros tensores (44) e
do corpo da válvula originam forças no obturador com cuidado, os prisioneiros tensores (20).
que têm influência direta sobre a faixa de pressão
aplicada ao êmbolo. 5. Remova a tampa (36) e suspenda o cilindro (10),
retirando-o e remova os aneis “O” (9) do cilindro.
4
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20 30 45 15
22 19
20
9
22
15
9
14
13
10
12
13
53
53
10
30 12
9
45 9
8
22
7
8
7 5
23
44 23 4
24
50 5 24 3
51 4 1
Fig. 3 – Simples ação inversa Fig. 4 – Dupla ação
6. Remova o parafuso da haste (17) e arruela (16). 5. Remova os 2 prisioneiros da torre (19).
7. Retire o êmbolo (13) juntamente com o anel “O” 6. Remova as capas dos prisioneiros tensores (44) e
do êmbolo (12). com cuidado os prisioneiros tensores (20).
8. Remova a mola (14). 7. Remova a tampa (36) e suspenda o cilindro (10),
retirando-os e remova os aneis “O” (9) do cilindro.
9. Retire o conector (4) da haste do atuador (5).
8. Remova a mola (14).
10. Retire a torre (1) da válvula, removendo os
parafusos trava (2), caso os mesmos não tenham sido 9. Retire o parafuso da haste (17) e arruela (16).
ainda removidos.
10. Remova o limitador de curso (18).
11. Para a desmontagem completa, remova o anel
11. Remova o êmbolo (13), juntamente com o anel
“O” da haste (7).
“O” do êmbolo (12).
Na descrição do procedimento a seguir tomaremos
12. Remova o conector (4) e a haste do atuador (5).
como referência a figura 3, salvo indicação em contrário.
SIMPLES AÇÃO INVERSA “O” haste (7).
ATENÇÃO
DUPLA AÇÃO
atuadores, mantenha-os pressurizados no
seu curso máximo.
ATENÇÃO
1. Desaperte o parafuso do conector (3). Antes de iniciar a desmontagem desses
atuadores, mantenha-os pressurizados na
2. Desrosqueie a haste do obturador da haste do parte inferior.
atuador (5), com uma chave à porca da haste e
contraporca da haste para válvula sem fole de
1. Desaperte o parafuso do conector (3).
selagem, ou girando o atuador caso a válvula tenha
fole de selagem (neste caso, desrosqueie os 2. Desrosqueie a haste do obturador da haste do
parafusos trava (2) da base da torre (1) do atuador, a atuador (5), com uma chave à porca da haste e
fim de poder girá-lo). contraporca da haste para válvula sem fole de
3. Despressurize o atuador. Remova todas as linhas
fole de selagem (neste caso, desrosqueie os
de ar comprimido.
parafusos trava (2) da base da torre (1) do atuador, a
4. Retire o atuador da válvula, removendo os fim de poder girá-lo).
parafusos trava (2), caso os mesmos não tenham sido
ainda retirados.
de ar comprimido.
5
MI PP/JANEIRO 2007
36 35 34 33 45 32 31 30
31
32 30
29
29 28
33
37
28 27
35 38
34 40
22 22
27
15
15
9
9
13
12 26
20
20 17 18
16 16
39
18
14
14
13
10 12
9 10
22 9
19
44 19
22 7
7
44 8 8
5
5 24
4
4 23
23 3
3
24 2
2 1
Fig. 5 – Simples ação direta Fig. 6 – Simples ação inversa

com volante com volante
4. Retire o atuador da válvula, removendo os AÇÃO INVERSA COM VOLANTE

parafusos allen (2), caso os mesmos não tenham sido
ainda retirados.
ATENÇÃO
5. Remova os prisioneiros do cilindro (20) e os Antes de iniciar a desmontagem desses
prisioneiros da torre (19). atuadores, mantenha-os pressurizados no
6. Remova a tampa (36) e suspenda o cilindro (10) e seu curso máximo.
retire os aneis “O”(9) do cilindro.
7. Remova o parafuso da haste (17) e arruela (16).
2. Desrosqueie a haste do obturador da haste do
8. Retire o êmbolo (13), juntamente com o anel “O”
atuador (5), com uma chave à porca e contraporca da
do êmbolo (12).
haste para válvula sem fole de selagem, ou girando o
9. Remova o limitador de curso (18). atuador caso a válvula tenha fole de selagem (neste
caso, desrosqueie os parafusos trava (2) da base da
10. Retire o conector (4) e a haste do atuador (5).
torre (1) do atuador, a fim de poder girá-lo).
11. Para a desmontagem completa remova o anel
de ar comprimido.
4. Retire o atuador da válvula, removendo os
ainda retirados.
AÇÀO DIRETA COM VOLANTE
5. Retire a cupilha (37), porca castelo (35), anel de
Para a desmontagem desses atuadores proceda da PTFE (33) e anel (suporte (34).
mesma forma como foi exposto nos itens anteriores.
6. Remova os 2 prisioneiros da torre (19).
Para poder retirar o volante (32) basta apenas
7. Remova as capas dos prisioneiros tensores (44) e
remover o pino trava (31). O fuso (30) é retirado por
solte lentamente e por igual os prisioneiros (20).
baixo, após a remoção do subconjunto do cilindro
À medida em que esses prisioneiros vão sendo
(10). Estes atuadores não possuem anéis “O” da
soltos, a mola (9) vai se descomprimindo elevando
haste (7) e do cilindro (9).
gradualmente o cilindro (10).
8. Remova a tampa (15) do cilindro (10) e retire os
aneis “O” do cilindro (9).
6
MI PP/JANEIRO 2007
9. Remova a mola (14). 1. Inspecione todos os componentes do atuador

principalmente as área de vedação.
10. Remova o conector (4).
2. Substitua todos os componentes que estiverem
11. Remova o subconjunto da haste com o êmbolo
danificados.
(5) (10) (13) (16) (18) (26) e (40).
12. Retire o pino trava (40) e desrosqueie a haste do 2.3 – MONTAGEM
manual (26)
13. Retire a arruela (16), o limitador de curso (18) e Monte os atuadores na ordem inversa da descrita
êmbolo (13) juntamente com anel “O” do êmbolo. no item (2.1 – DESMONTAGEM).
14. Para a desmontagem completa , remova o anel As instruções a seguir auxiliarão na montagem
“O” da haste (7). adequada e operação suave do atuador:
1. Aplique graxa no anel “O” da haste (7), bucha guia
2.2 – LIMPEZA, INSPEÇÃO E REPARO (8) e anel “O” do êmbolo (12) e, se com manual, na
parte roscada do fuso.
Todas as partes metálicas do atuador devem ser
2. A mola deverá estar perfeitamente assentada no
limpas com solvente e secas com ar comprimido
êmbolo (13).
antes de proceder se à inspeção, sendo que as que
forem aprovadas devem ser mantidas limpas e bem 3. Aperte os prisioneiros tensores (20) e porcas
protegidas até a montagem. Recomenda-se a tensoras (22) alternadamente, para poder haver uma
aplicação de óleo protetor às partes de aço não suave compressão da mola.
pintadas.
4. Para a montagem e regulagem dos atuadores, veja
Caso sejam detectadas avarias que não possam ser a seção 1. INSTALAÇÃO.
sanadas pela substituição de peças e/ ações
corretivas, o atuador deverá ser enviado para revisão
geral na HITER.
TABELA 1 – LISTA DE PEÇAS – SIMPLES AÇÃO DIRETA

1 TORRE • 14 MOLA 27 ESFERA
2 PARAFUSO TRAVA 15 TAMPA • 28 ANEL ‘O’ DO FUSO
3 PARAF. DO CONECTOR 16 ARRUELA 29 TRAVA DO FUSO
4 CONECTOR 17 PARAFUSO DA HASTE 30 FUSO
5 HASTE DO ATUADOR 18 LIMITADOR DE CURSO 31 PINO TRAVA
• 7 ANEL ‘O’ DA HASTE 19 PRISIONEIRO DO CILINDRO 32 VOLANTE
8 BUCHA GUIA 20 PRISIONEIRO TENSOR 33 SUBCONJUNTO DO CUBO
• 9 ANEL ‘O’ DO CILINDRO 21 PLACA DE INSTRUÇÃO • 34 ANEL ‘O’ DO CUBO
10 CILINDRO 22 PORCA 35 PARAFUSO DO CUBO
• 12 ANEL ‘O’ DO ÊMBOLO 23 PLACA DE CURSO 37 TAMPA DO CILINDRO
13 ÊMBOLO 24 PARAFUSO DA PLACA 44 CAPA PARAFUSO TENSOR
TABELA 2 – LISTA DE PEÇAS – DUPLA AÇÃO

1 TORRE • 9 ANEL ‘O’ DO CILINDRO 18 LIMITADOR DE CURSO
2 PARAFUSO TRAVA 10 CILINDRO 19 PRISIONEIRO DO CILINDRO
3 PARAFUSO DO CONECTOR • 12 ANEL ‘O’ DO ÊMBOLO 20 PRISIONEIRO DA TORRE
4 CONECTOR 13 ÊMBOLO 22 PORCA
5 HASTE DO ATUADOR 15 TAMPA 23 PLACA DE CURSO
• 7 ANEL ‘O’ DA HASTE 16 ARRUELA 24 PARAFUSO DA PLACA
8 BUCHA GUIA 17 PARAFUSO DA HASTE 37 TAMPA DO CILINDRO
7
MI PP/JANEIRO 2007
TABELA 3 – LISTA DE PEÇAS – SIMPLES AÇÃO INVERSA

1 TORRE 16 ARRUELA • 31 ANEL ELÁSTICO
2 PARAFUSO TRAVA 18 LIMITADOR DE CURSO 32 ANEL DE ENCOSTO
3 PARAFUSO DO CONECTOR 19 PRISIONEIRO DO CILINDRO • 33 ANEL DE PTFE
4 CONECTOR 20 PRISIONEIRO TENSOR 34 ANEL SUPORTE
5 HASTE DO ATUADOR 21 PLACA DE INSTRUÇÃO 35 PORCA CASTELO
• 7 ANEL ‘O’ DA HASTE 22 PORCA • 36 TAMPA DO CILINDRO
8 BUCHA GUIA 23 PLACA DE CURSO 37 CUPILHA
• 9 ANEL ‘O’ DO CILINDRO 24 PARAFUSO DA PLACA 38 SUBCONJUNTO DO CUBO
10 CILINDRO 26 HASTE DO MANUAL 39 PARAFUSO DO CUBO
• 12 ANEL ‘O’ DO ÊMBOLO 27 FUSO 40 PINO TRAVA
13 ÊMBOLO 28 TRAVA DO FUSO 41 RESPIRO
• 14 MOLA 29 VOLANTE 44 CAPA PARAFUSO TENSOR
15 TAMPA 30 CHAVETA
• Peças sobressalentes recomendadas.

Tel.: 11 3879.6300
Fax: 11 3879.6301/02/03/04
De acordo com nossa política de desenvolvimento e melhoria contínua, as informações contidas neste manual estão sujeitas a alterações a qualquer momento sem aviso prévio.
8
MI 1000/JULHO 2006
Manual
de Instalação
e Manutenção
Série 1000
Classes 150 a 600 ANSI
INTRODUÇÃO
A Série 1000, é uma válvula tipo globo considera-

da de alta qualidade, proporciona excelente sensibi-
lidade, fino controle e fácil ajuste. Devido à respon-
ÍNDICE sabilidade dos componentes para um desempenho
adequado da válvula, utilize na manutenção apenas
peças originais fornecidas pela HITER.
Introdução ........................................................... 1
1 – INSTALAÇÃO
1 – Instalação ..................................................... 1
1. A válvula é inspecionada e expedida em embala-
2 – Manutenção ................................................. 2 gem apropriada, com tampas de proteção nas aber-
turas do corpo. Ainda assim, faça uma inspeção bem
cuidadosa para certificar-se de que nenhum dano
2.1 – Desmontagem ................................... 2
foi causado e nenhum material estranho penetrou
na válvula durante o transporte ou armazenamento.
2.2 – Limpeza, inspeção e reparo .......... 4
2. Muitas válvulas são danificadas quando postas
em serviço pela primeira vez devido à falta de uma
2.3 – Montagem ......................................... 4 limpeza adequada da tubulação antes da instalação.
Faça uma limpeza interna completa das linhas do
sistema e do interno da válvula para remover depó-
3 – Ação da válvula e posição por falha .... 6
sitos de ferrugem, poeira, resíduos de solda e ou-
tros detritos.
Lista de peças .................................................... 6
3. No caso de válvulas com pequenos orifícios de
passagem, tais como as com gaiolas baixo ruído ou
anticavitantes, é recomendável a instalação de um
filtro à montante para evitar o entupimento dos ori-
fícios caso o fluído não seja limpo ou a linha não
tenha sido limpa adequadamente.
MI 1000/JULHO 2006
12. Nas unidades de operação contínua, a instala-

ção deve incluir um sistema de bloqueio e desvio
(by-pass) constituído de três válvulas manuais.
13. Tenha o cuidado de não instalar uma válvula de
controle em um sistema cujos valores de pressão e
temperatura não sejam condizentes com as classes
da válvula. Quando uma válvula de controle é
fabricada os materiais dos internos são seleciona-
dos para uma condição de serviço específica, não
aplique uma válvula de controle em um serviço mais
crítico sem primeiro consultar a HITER.
locais acessíveis para a manutenção, e com espaço
suficiente para remoção do atuador e para a
desmontagem dos internos.
15. Consulte o Manual de Instalação e Manutenção
do Atuador, para fazer sua instalação e os respecti-
vos ajustes.
2 – MANUTENÇÃO
Fig. 1 – Instalação da válvula
CUIDADO
Para a segurança pessoal e para evitar danos
4. Certifique-se de que os flanges adjacentes estão ao sistema, antes de iniciar a retirada da vál-
perfeitamente alinhados entre si. O desalinhamento vula de controle da tubulação, isole-a por
pode causar problemas de instalação e comprome- meio das válvulas de bloqueio e alivie toda a
ter seriamente o desempenho posterior do equipa- pressão nela existente.
mento, devido ao aparecimento de tensões anormais.
5. Certifique-se de que as faces dos flanges estejam Na descrição do procedimento de desmontagem, to-
isentas de imperfeições, cantos vivos e rebarbas. maremos como referência a figura 3, salvo indica-
6. A posição de instalação deve ser de maneira que
o atuador fique sobre a válvula e na posição vertical 2.1 – DESMONTAGEM
(fig. 1). Caso seja impossível, deve-se buscar a posi-
ção mais próxima da vertical. A posição horizontal
deve ser evitada e em alguns casos deverá haver 23
um suporte para o atuador. 22
29
7. Instale a válvula obedecendo a direção do fluxo
21
indicada pelas setas existentes no corpo.
27
8. Para válvulas flangeadas, utilize uma junta ade- 17
quada entre os flanges da válvula e da tubulação. 16
15
9. Introduza os prisioneiros e aperte as porcas
46
14
cruzada. Os torques não devem ser aplicados de uma
13
só vez. A sequência cruzada deve ser repetida várias
12
vezes, aumentando-se de maneira gradual e unifor-
11
me o torque nos prisioneiros, até que seja atingido
10
o valor recomendado (tabela 1 - pág. 6).
9
10. Para válvulas soldadas na tubulação, com elastô- 8
meros nos internos, é recomendável a remoção de 7
todos os componentes internos antes da solda. Se o 6
material do corpo da válvula requer tratamento tér- 5
mico pós soldagem, as peças internas também de- 4
vem ser removidas, para evitar danos. 1
11. O comprimento de tubo reto a montante da vál-

vula deve estar de acordo com as normas ou reco-
Fig. 2 – Série 1000
mendações para a instalação de válvulas de controle.
2
MI 1000/JULHO 2006
1. Separe o atuador da válvula, de acordo com o pro-

cedimento de desmontagem dado no Manual de Ins-
talação e Manutenção dos Atuadores.
2. Remova as porcas da haste (23), porcas do flange
prensa gaxetas (29), flange prensa gaxetas (21) e
prensa gaxetas (27).
3. Remova as porcas (46) e retire o castelo (14) e o Fig. 4 – Assento resiliente
obturador (6) juntamente com a haste (22).Tome cui-
dado para não causar danos às gaxetas (17), quando
por elas passar a rosca da haste (22). 11. Retire as gaxetas (17) e demais componentes in-
4. Remova o obturador (6) com a haste (22). ternos do castelo, através de um dos seguintes pro-
cedimentos:
5. As válvulas tipo 1010 e 1110 tem um anel de vedação
(13) no obturador (6). Os tipos de anel de vedação, - Com a ajuda de um gancho de arame, puxe as gaxetas
dependendo da construção são: anel “O”, tira de PTFE e demais componentes para fora.
ou um anel de grafite partido em duas partes. - No caso de gaxetas de PTFE em “V”, utilizando-se
6. Se necessário retirar a haste (22) do obturador (6), uma haste ou bastão, force a mola (16) afim de for-
remova o pino (8). A haste (22) somente deve ser çar os componentes a saírem pela extremidade
retirada do obturador (6) se houver necessidade de superior do castelo.
substituição. No caso de troca do obturador (6) uma
nova haste (22) deve ser instalada. VÁLVULAS COM FOLE DE SELAGEM
CUIDADO
enfraquecerá a rosca da mesma.
7. Remova a junta do corpo (11). Para interno reduzi-

do, (fig. 4) remova o adaptador da gaiola (42).
Fig. 5 – Castelo com fole de selagem
Para válvulas com fole de selagem (fig. 6), substitua

os passos 3 a 6 do procedimento acima pelos se-
Fig. 3 – Interno reduzido guintes passos:
- Retire as porcas (36) e prisioneiros (38). Retire o
8. Remova a gaiola (7), com a junta espiralada (10) e castelo (14). Tome cuidado para não causar danos
junta da gaiola (9). às gaxetas (17), quando por elas passar a rosca da
9. Retire a sede (4) e junta da sede (5). Para assento haste (22).
resiliente (fig. 5) a sede é composta por sede superi- - Desrosqueie a haste (22) do conjunto de selagem (35).
or (4.3), anel sede (4.2) e sede inferior (4.1).
- Retire as porcas do castelo (46) e remova o con-
10. Para interno reduzido (fig. 4), retire o adaptador junto composto pelo alojamento do fole (34) com
da sede (41), e junta do adaptador da sede (40). o conjunto do fole (35) e obturador (6).
3
MI 1000/JULHO 2006
- As válvulas tipo 1010 e 1110 tem um anel de vedação Para continuar a desmontagem retorne ao passo 7 acima.
(13) no obturador (6). Os tipos de anel de vedação,
dependendo da construção são: anel “O”,tira de PTFE CUIDADO
ou um anel de grafite partido em duas partes. Nunca instale um obturador (6) novo em um
- Se necessário retirar o conjunto do fole (35) do ob- conjunto de selagem usado. A instalação
turador (6), remova o pino (8). O conjunto do fole do obturador requer a execução de um novo
(35) somente deve ser retirado do obturador (6) se furo para o pino e se a haste do conjunto
houver necessidade de substituição. No caso de de selagem já tiver um furo, isto enfraque-
troca do obturador (6) um novo conjunto de sela- cerá a rosca da mesma.
gem (35) deve ser instalado.
Na descrição do procedimento de montagem, toma-
2.2 – LIMPEZA, INSPEÇÃO E REPARO remos como referência as figs. 2, 3 e 4, salvo indica-
Todas as partes metálicas da válvula devem ser lim-
pas com solvente e secas com ar comprimido antes 2.3 – MONTAGEM
de proceder se à inspeção, sendo que as que forem
aprovadas devem ser mantidas limpas e bem prote- 1. Ao remontar a válvula, use somente juntas novas
gidas até a hora de montagem. Recomenda-se a apli- e limpe todas as superfícies que entrarão em conta-
cação de óleo protetor às partes de aço carbono não to com as mesmas.
pintadas. Caso sejam detectadas avarias que não
2. Para válvula com interno reduzido (fig. 4) instale a
possam ser sanadas pela substituição de peças e/ou
junta do adaptador da sede (40) e adaptador da sede
ações corretivas, a válvula deverá ser devolvida
(41).
montada à HITER para revisão geral.
1. Inspecione as superfícies de vedação (áreas de as- 3. Instale a junta da sede (5) e sede (4), ou, para vál-
sentamento das sedes. Riscos profundos ou outras vula com assento resiliente (fig. 4), a sede inferior
imperfeições nessa área comprometem a vedação da (4.1), anel sede (4.2) e sede superior (4.3).
válvula, danificam a sede e somente podem ser eli- 4. Monte a gaiola (7) no corpo (1). Assegure-se que
minados retificando-se essas superfícies. a gaiola monte adequadamente na sede. Qualquer
2. Normalmente, não é possível obter vedação total posição rotacional da gaiola em relação ao corpo é
em válvulas com vedação metal-metal. Todavia o va- aceitável.
zamento causado por pequenas arranhaduras ou pe- 5. Coloque a junta da gaiola (9), junta espiralada (10) e
quenos desajustes das superfícies poderá ser redu- junta do corpo (11) sobre a gaiola. Para válvula com in-
zido por retífica do obturador contra a sede. Quando terno reduzido (fig. 3) coloque a junta da gaiola (9), jun-
os danos mencionados forem maiores, será neces- ta espiralada (10) e outra junta da gaiola (9) sobre a gai-
sário recorrer a usinagem, antes da retífica. ola, monte o adaptador da gaiola (42) e coloque a junta
3. Há no mercado uma grande variedade de pastas do corpo (11) sobre o adaptador da gaiola.
para retífica e qualquer uma, de boa qualidade, po- 6. Para anel de vedação (13), o mesmo deve ser subs-
derá ser utilizada. Também se poderá preparar uma tituído caso apresente danos visíveis. Tome o máxi-
pasta por pela mistura de Carborundum de mo cuidado para não arranhar as superfícies do anel
granulação 600 com óleo vegetal solidificado. de vedação (13) ou o canal de alojamento do anel no
4. Aplicação de uma camada de alvaiade nas super- obturador (6) pois, do contrário, não mais se conse-
fícies de assentamento auxiliará na operação, evi- guirá a vedação apropriada. Para anel de vedação
tando o corte excessivo e a redução de ranhuras. em PTFE, instale antes a lâmina metálica (12). Válvu-
O alvaiade deve ser aplicado separadamente e não las tipo 1020, 1120 e 1210 não tem anel de vedação.
misturado com o Carborundum. 7. No caso de substituição da haste, rosqueie a nova
5. Para auxiliar o alinhamento do obturador (6) com a haste (16) no obturador (6) até o final da rosca, de
sede (4) e também posicionar a gaiola(7), monte o caste- maneira que fique bem apertada. Faça um furo
lo no corpo e as respectivas junta. Para obturador com passante para o pino (8) através do obturador (6) e
anel de vedação (13), o mesmo não deverá ser instalado. da haste (22) usando o furo existente no obturador
6. Uma ferramenta simples para auxiliar na retífica
poderá ser improvisada com um disco de aço preso
à haste do obturador por meio de porcas.
7. Após a operação, remova o castelo, limpe as su-
perfícies de assentamento e faça um teste de
vedação. Se necessário, repita a operação.
4
MI 1000/JULHO 2006
refaça a conexão entre a haste da válvula e a haste

CUIDADO
do atuador. As instruções referentes a esse passo se
encontram no Manual de Instalação e Manutenção
dos Atuadores.
enfraquecerá a rosca da mesma. Entretan- VÁLVULAS COM FOLE DE SELAGEM
to, um obturador usado pode ser montado Para válvulas com fole de selagem (fig. 5), substitua
com uma haste nova. os passos 7, 8 e 9 do procedimento acima pelos se-
guintes passos:
8. Introduza o conjunto de obturador (6) e haste (22) - No caso de troca de obturador (6) e conjunto de
na gaiola (7). Para obturadores com anel de vedação selagem (35), coloque uma junta do castelo (37)
(13) tenha o máximo cuidado pois o mesmo será da- sobre o alojamento do fole (34), insira o conjunto
nificado se não estiver perfeitamente alinhado com de selagem (35) no alojamento (34) e rosqueie o
o chanfro na entrada superior da gaiola (7). obturador (6) no conjunto de selagem (35) até o
9. Monte o castelo (14) no corpo (1), aperte as por- final da rosca, de maneira que fique bem apertada.
cas (46) usando como referência, para roscas lim- Faça um furo passante para o pino (8) através do
pas, os torques dados na tabela 1. obturador (6) e do conjunto de selagem (35) usan-
do o furo existente no obturador (6) como guia.
TABELA 1 – TORQUE ORIENTATIVO PARA Instale um novo pino (8) e trave-o.
A MONTAGEM
CUIDADO
Rosca (pol.) Torque (lb x pés) Nunca instale um obturador (6) novo em
um conjunto de selagem haste usado.
1/2” 43 A instalação do obturador requer a exe-
5/8” 86 cução de um novo furo para o pino e se a
3/4” 151 haste do conjunto de selagem já tiver um
furo, isto enfraquecerá a rosca da mes-
7/8” 245
ma. Entretanto, um obturador usado pode
1” 375 ser montado com um conjunto de sela-
1.1/4” 476 gem novo.
IMPORTANTE
- Monte o conjunto do obturador (6), conjunto de
- A junta espiralada (10) deve ser comprimida a selagem (35) e alojamento do fole (34) introduzin-
ponto de carregar e vedar a junta da sede (5). do o obturador (6) na gaiola (7). Para obturadores
A característica de aperto da junta espiralada com anel de vedação (13) tenha o máximo cuida-
é tal que o aperto de uma das porcas poderá do pois o mesmo será danificado se não estiver
afrouxar as adjacentes. Assim posto, são ne- perfeitamente alinhado com o chanfro na entrada
cessários diversos apertos, na sequencia já superior da gaiola (7).
mencionada até que nenhuma porca se mova
- Aperte as porcas do corpo (46) usando como refe-
rência, para roscas limpas, os torques dados na
- O procedimento de aperto também compri- tabela 1.
me a parte externa da junta do corpo (11) para
vedar a junção entre corpo (1) e castelo (14). IMPORTANTE
- O procedimento de torque deve ser repetido - A junta espiralada (10) deve ser comprimida a
no campo quando a válvula atingir a tempe- ponto de carregar e vedar a junta da sede (5).
ratura de operação. A característica de aperto da junta espiralada
é tal que o aperto de uma das porcas poderá
10. Limpe cuidadosamente a caixa de gaxetas e os afrouxar as adjacentes. Assim posto, são ne-
componentes metálicos internos. Coloque as gaxetas cessários diversos apertos, na sequencia já
e demais componentes. Ao introduzir as gaxetas, mencionada até que nenhuma porca se mova
tome cuidado para não lhes causar dano quando pas- com o torque indicado.
sarem pela parte roscada da haste.
- O procedimento de aperto também compri-
11. Monte o prensa gaxeta (27), o flange prensa me a parte externa da junta do corpo (11) para
gaxeta (21) e aperte as porcas do flange prensa gaxeta vedar a junção entre corpo (1) e castelo (14).
(25) apenas o suficiente para eliminar vazamento.
- O procedimento de torque deve ser repetido
12. Completada a montagem, coloque as contra- no campo quando a válvula atingir a tempe-
porcas da haste (23); monte o atuador na válvula e ratura de operação.
5
MI 1000/JULHO 2006
- Rosqueie a haste (22) no conjunto de selagem (35). 3 – AÇÃO DA VÁLVULA E POSIÇÃO

- Coloque uma junta do castelo (37) sobre o con- POR FALHA
junto do fole (35) e monte o castelo (14) sobre o
alojamento do fole (34). Aperte as porcas (36) e 1. Devido a sua construção, a ação da válvula e a
prisioneiros (38) alternadamente na sequência posição de segurança por falha nas válvulas linea-
cruzada. Utilize como referência, para roscas lim- res dependem unicamente do atuador. Um atuador
pas, os torques dados na tabela 1. de ação direta proporcionará uma válvula normal-
mente aberta (ar para fechar). Um atuador de ação
Para continuar a montagem retorne ao passo 10 acima. inversa proporcionará uma válvula normalmente
fechada (ar para abrir). Para a inversão da ação da
válvula, quando o atuador for pneumático sem vo-
lante, basta que seja feito uma montagem inversa
do mesmo, pois os atuadores sem volante usados
na Série 1000 são totalmente reversíveis.
2. As instruções para a conexão entre a válvula e
atuador estão contidas no Manual de Instalação e
Manutenção do Atuador.
TABELA 2 – LISTA DE PEÇAS (Figs. 3, 4, e 5)

1 CORPO • 12 LÂMINA METÁLICA (1) 29 PORCA DO PRENSA GAXETA
2 FLANGE • 13 ANEL DE VEDAÇÃO 34 ALOJAMENTO DO FOLE
3 ANEL BI-PARTIDO 14 CASTELO • 35 CONJUNTO DO FOLE
• 4 SEDE 15 PRISIONEIRO 36 PORCA DO CASTELO
• 5 JUNTA DA SEDE • 16 MOLA DA GAXETA (2) • 37 JUNTA DO CASTELO
• 6 OBTURADOR • 17 GAXETAS 38 PRISIONEIRO DO CASTELO
• 7 GAIOLA 21 FLANGE PRENSA GAXETA 39 PINO
• 8 PINO • 22 HASTE 40 ADAPTADOR DA SEDE
• 9 JUNTA DA GAIOLA 23 PORCA DA HASTE 41 JUNTA DO ADAPTADOR
• 10 JUNTA ESPIRALADA 27 PRENSA GAXETA 42 ADAPTADOR DA GAIOLA
• 11 JUNTA DO CORPO 28 PRISIONEIRO DO PRENSA GAXETA 46 PORCA DO CORPO
(1) Utilizado apenas com anel de vedação em PTFE.

(2) Utilizado apenas com gaxeta de PTFE em “V”.

Tel.: 11 3879.6300
Fax: 11 3879.6301/02/03/04
6
MI PP/JANEIRO 2007
Manual
de Instalação
e Manutenção
Série PP
INTRODUÇÃO
ÍNDICE
Introdução ........................................................... 1
1 – Instalação ..................................................... 1 A Série PP é um atuador pneumático tipo pistão
1.1 – Instalação ..................................... 2 usado para acionar válvulas de deslocamento linear
Simples ação direta para em sistema de controle modulante.
válvula sem fole de selagem ....................... 2 É um equipamento versátil que possibilita mudar de
Simples ação direta para ação inversa para direta ou vice-versa, na versão sem
válvula com fole de selagem ....................... 2 volantes, sem a necessidade de peças adicionais, pois
Simples ação inversa para as peças internas do atuador foram projetadas para
válvula sem fole de selagem ....................... 3 serem usadas tanto na ação direta como na inversa.
Simples ação inversa para
válvula com fole de selagem ....................... 3 Os atuadores são geralmente fornecidos montados
Dupla ação para nas válvulas, embora também possam ser fornecidos
válvula sem fole de selagem ....................... 3 em separado.
Dupla ação para Devido à responsabilidade dos componentes para
válvula com fole de selagem ....................... 3 um desempenho adequado do atuador, utilize na
1.2 – Regulagem .......................................... 4 manutenção apenas peças originais HITER.
2 – Manutenção .................................................. 4
2.1 – Desmontagem .................................... 4 1. INSTALAÇÃO
Simples ação direta ...................................... 4
1. O equipamento é inspecionado na fábrica e
Simples ação inversa ................................... 4
expedido em embalagem que asseguram proteção
Dupla ação .................................................... 5 adequada.
Simples ação direta
com volante .................................................. 5 2. Faça uma inspeção cuidadosa por ocasião do
Simples ação inversa
recebimento e antes da instalação, para se certificar
com volante .................................................. 5 de que nenhum dano foi causado durante o
transporte ou eventual armazenagem.
2.2 – Limpeza, inspeção e reparo ............ 6
2.3 – Montagem ........................................... 6 3. Consulte o Manual de Instalação e Manutenção do
Lista de peças .................................................... 7 atuador para fazer sua instalação e seus respectivos
ajustes. As instruções para instalação da válvula
MI PP/JANEIRO 2007
devem ser rigorosamente obedecidas conforme o seu

respectivo manual.
locais acessíveis à manutenção, com espaços
suficientes acima e abaixo, para remoção do atuador.
ATUADOR
5. As conexões de ar são NPT, para todos os tamanhos
de cilindro conforme tabela 1.
HASTE DO ATUADOR
6. Dependendo das especificações, tubos rígidos ou REGULADOR (MOLA)
flexíveis (moldáveis) podem ser usados para ligação CONECTOR
entre o atuador e a saída do posicionador ou outros PARAFUSO (REGULADOR)
acessórios. No entanto, os comprimentos dessas PLACA (CURSO)
ligações devem ser reduzidos, tanto quanto possível, PARAFUSO (CONECTOR)

PORCA (TRAVA)
objetivando evitar retardos nos sinais de controle.
HASTE DO OBTURADOR
7. Quando os atuadores são fornecidos com CONTRAPORCA (HASTE)
posicionador e filtro regulador, as linhas de pressão
entre eles já são executadas na fábrica. CASTELO
8. Para que funcione corretamente, dentro das

especificações do projeto, o atuador pneumático tipo
pistão deve ser instalado na posição vertical. Devem
ser evitadas a posição horizontal e posições muito
próximas da horizontal.
ATENÇÃO Fig. 1 – Instalação do atuador

No caso do atuador a ser instalado estar
equipado com volante manual. Para que as
instruções dadas a seguir sejam aplicáveis, 1.1 – INSTALAÇÃO
o volante manual deve estar travado na
posição neutra (extremo superior, no Na descrição do procedimento de instalação e
manual de topo para ação direta; extremo regulagem tomaremos como referência a figura 1,
inferior, no manual de topo para ação salvo indicação em contrário.
inversa). Isto porque, nesta posição, o
volante manual não interfere na operação
pneumática normal, nem limita o curso do CUIDADO
atuador. Nas válvulas com fole de selagem, a haste
do obturador não deve sofrer nenhum
movimento de rotação, ou o fole será dani-
9. Antes de iniciar a montagem do atuador na válvula ficado. Proceda a montagem e regulagem
faça as verificações: do atuador sobre a válvula, na seguinte
sequência:
- identificar a ação da válvula (normal aberta ou
fechada).
SIMPLES AÇÃO DIRETA PARA VÁLVULA SEM
- identifique o curso da válvula FOLE DE SELAGEM
- verfique se o eixo do atuador corresponde ao da
1. Desloque a haste do obturador para a posição
válvula.
extrema inferior.
TABELA 1 – CONEXÕES
da válvula.
Atuador Rosca 3. Prenda o atuador no castelo da válvula, por meio
dos parafusos trava.
PP02 1/8” NPT
PP03
aplicando uma chave à porca e contraporca da haste, e
PP04 gire a haste do obturador até completar o curso,
1/4”NPT
PP05 certifique-se de que o conector indique o início de curso
PP06 (extremo superior) na placa de curso. Se necessário,
ajuste a placa de curso para obter a indicação de início
PP07
3/8” NPT de curso (extremo superior), sem que haja pressão
PP08 aplicada ao atuador.
2
MI PP/JANEIRO 2007
5. Pressurize o atuador até que se indique o fim de situação não é a definitiva, uma vez que ainda não
curso (extremo inferior) na placa de curso. Esta foi atingido o fechamento total da válvula, pois existe
situação não é a definitiva, uma vez que ainda não uma folga entre o obturador e a sede da mesma.
da haste, girando a haste do obturador até que o
6. Aplique uma chave à porca da haste e contraporca obturador encoste na sede da válvula. Não faça o
da haste, girando a haste do obturador até que o obturador girar quando encostar na sede da válvula.
obturador encoste na sede da válvula. Não faça o
obturador girar quando encostar na sede da válvula. SIMPLES AÇÃO INVERSA PARA VÁLVULA
COM FOLE DE SELAGEM
SIMPLES AÇÃO DIRETA PARA VÁLVULA COM
FOLE DE SELAGEM 1. Permaneça com a haste do obturador na posição
1. Permaneça com a haste do obturador na posição
da válvula.
3. Pressurize o atuador até o seu curso máximo.
da válvula.
Certifique-se de que o conector indique o início de
3. Conecte a haste do obturador na haste do atuador, curso (extremo superior), sem que haja alteração na
girando o atuador, não permitindo a rotação da haste pressão aplicada ao atuador.
máximo de abertura da válvula. Completado o curso,
certifique-se de que o conector indique o início de
curso (extremo superior) na placa de curso. Se
indicação de início de curso (extremo superior), sem 5. Despressurize o atuador até que se indique o fim
que haja pressão aplicada ao atuador. de curso (extremo inferior) na placa de curso. Esta
4. Pressurize o atuador até que se indique o fim de
curso (extremo inferior) na placa de curso. Esta
foi atingido o fechamento total da válvula, pois existe 6. Gire o atuador até que o obturador encoste na
uma folga entre o obturador e sede da mesma. sede da válvula. Não faça o obturador girar quando
5. Gire o atuador até que o obturador encoste na
sede da válvula. Não faça o obturador girar quando
DUPLA AÇÃO PARA VÁLVULA SEM FOLE DE
SELAGEM
6. Prenda o atuador no castelo da válvula, por meio
dos parafusos trava. 1. Desloque a haste do obturador para a posição
extrema inferior.
SIMPLES AÇÃO INVERSA PARA VÁLVULA SEM 2. Posicione corretamente o atuador sobre o castelo
FOLE DE SELAGEM da válvula
1. Desloque a haste do obturador para a posição 3. Pressurize o atuador, através da conexão inferior,
extrema inferior. suspendendo, assim, a haste do atuador até o seu
extremo superior.
da válvula. 4. Certifique-se de que o conector indique o início
de curso (extremo superior) na placa de curso. Se
3. Pressurize o atuador até o seu curso máximo. necessário, ajuste a placa de curso para obter a
Certifique-se de que o conector indique o início de indicação de início de curso (extremo superior), sem
curso (extremo superior) na placa de curso. Se que haja alteração na pressão aplicada.
indicação de início de curso (extremo superior), sem 5. Prenda o atuador no castelo da válvula, por meio
que haja alteração na pressão aplicada ao atuador. dos parafusos trava.
4. Prenda o atuador no castelo da válvula, por meio 6. Conecte a haste do obturador na haste do atuador,
dos parafusos trava. aplicando uma chave à porca da haste e contraporca
da haste. girando a haste do obturador até completar
5. Conecte a haste do obturador na haste do atuador, o curso máximo de abertura da válvula.
aplicando uma chave à porca da haste do obturador
até completar o curso máximo de abertura da válvula. 7. Despressurize o atuador, através da conexão
inferior, e o pressurize através da conexão superior
6. Despressurize o atuador até que se indique o fim até que se indique o fim de curso (extremo inferior)
de curso (extremo inferior) na placa de curso. Esta na placa de curso.
3
MI PP/JANEIRO 2007
8. Esta situação não é definitiva, uma vez que ainda 30 45 15

não foi atingido o fechamento total da válvula, pois 20
19
existe uma folga entre o obturador e a sede da 9

22
mesma. 13
12
53
da haste, girando a haste do obturador até que o 14
obturador encoste na sede da válvula. Não faça o 10
obturador girar quando encostar na sede da válvula.
DUPLA AÇÃO VÁLVULA COM FOLE DE 9

SELAGEM 8
22
1. Permaneça com a haste do obturador na posição 7
que foi fornecida a válvula. 23 44
24 5
4
da válvula.
3
3. Pressurize o atuador, através da conexão inferior, 1
suspendendo, assim, a haste do atuador até o seu

extremo superior. Certifique-se de que o conector Fig. 2 – Simples ação direta
indique o início (extremo superior) na placa de curso.
Se necessário, ajuste a placa de curso para obter a Em determinadas situações, o curso da válvula
indicação de início de curso (extremo superior), sem poderá não ser completado; isto ocorre quando as
que haja alteração na pressão aplicada. condições de pressão no corpo da válvula forem
diferentes daquelas para as quais a válvula foi
ajustada na fábrica. Nestes casos, recomendamos
aumentar a pressão sobre o êmbolo do atuador. É
importante ressaltar que a mola do atuador tem faixa
de pressão de amplitude definida.
5. Despressurize o atuador, através da conexão
inferior, e o pressurize através da conexão superior 2 – MANUTENÇÃO
até que se indique o fim de curso (extremo inferior)
na placa de curso. 2.1 – DESMONTAGEM
Esta situação não é a definitiva, uma vez que ainda
não foi atingido o fechamento total da válvula, pois
existe uma folga entre o obturador e a sede da mesma. ATENÇÃO
6. Gire o atuador até que o obturador encoste na atuadores, alivie toda a pressão e remova
sede da válvula. Não faça o obturador girar quando as linhas de ar comprimido a ele conectadas.
IMPORTANTE Na descrição do procedimento a seguir tomaremos

como referência a figura 2, salvo indicação em
Após a montagem e regulagem do atuador, contrário.
tanto para ação direta ou inversa como o dupla
ação, para válvula com ou sem fole de selagem, SIMPLES AÇÃO DIRETA
aplique ao atuador pressão variável em toda a
faixa de sinal pneumático (25-50 psig) e observe 1. Desaperte o parafuso do conector (3).
o curso da válvula. Certifique-se de que a válvula
fique totalmente aberta e totalmente fechada, 2. Desrosqueie a haste do obturador da haste do
nos respectivos extremos. atuador (5) com uma chave à porca e contraporca da
haste para válvula sem fole de selagem, ou girando
o atuador caso a válvula tenha fole de selagem (neste
1.2 – REGULAGEM caso, desrosqueie os parafusos trava (2) da base da
torre do atuador, a fim de poder girá-lo).
O atuador deve proporcionar o deslocamento
correspondente ao curso total do obturador, dentro 3. Remova os 2 prisioneiros da torre (19).
da faixa da mola. As pressões exercidas no interior 4. Remova as capas dos prisioneiros tensores (44) e
do corpo da válvula originam forças no obturador com cuidado, os prisioneiros tensores (20).
que têm influência direta sobre a faixa de pressão
aplicada ao êmbolo. 5. Remova a tampa (36) e suspenda o cilindro (10),
retirando-o e remova os aneis “O” (9) do cilindro.
4
MI PP/JANEIRO 2007
20 30 45 15
22 19
20
9
22
15
9
14
13
10
12
13
53
53
10
30 12
9
45 9
8
22
7
8
7 5
23
44 23 4
24
50 5 24 3
51 4 1
Fig. 3 – Simples ação inversa Fig. 4 – Dupla ação
6. Remova o parafuso da haste (17) e arruela (16). 5. Remova os 2 prisioneiros da torre (19).
7. Retire o êmbolo (13) juntamente com o anel “O” 6. Remova as capas dos prisioneiros tensores (44) e
do êmbolo (12). com cuidado os prisioneiros tensores (20).
8. Remova a mola (14). 7. Remova a tampa (36) e suspenda o cilindro (10),
retirando-os e remova os aneis “O” (9) do cilindro.
9. Retire o conector (4) da haste do atuador (5).
8. Remova a mola (14).
10. Retire a torre (1) da válvula, removendo os
parafusos trava (2), caso os mesmos não tenham sido 9. Retire o parafuso da haste (17) e arruela (16).
ainda removidos.
10. Remova o limitador de curso (18).
11. Remova o êmbolo (13), juntamente com o anel
“O” do êmbolo (12).
12. Remova o conector (4) e a haste do atuador (5).
SIMPLES AÇÃO INVERSA “O” haste (7).
ATENÇÃO
DUPLA AÇÃO
atuadores, mantenha-os pressurizados no
seu curso máximo.
ATENÇÃO
1. Desaperte o parafuso do conector (3). Antes de iniciar a desmontagem desses
atuadores, mantenha-os pressurizados na
2. Desrosqueie a haste do obturador da haste do parte inferior.
atuador (5), com uma chave à porca da haste e
contraporca da haste para válvula sem fole de
fole de selagem (neste caso, desrosqueie os 2. Desrosqueie a haste do obturador da haste do
parafusos trava (2) da base da torre (1) do atuador, a atuador (5), com uma chave à porca da haste e
fim de poder girá-lo). contraporca da haste para válvula sem fole de
fole de selagem (neste caso, desrosqueie os
de ar comprimido.
parafusos trava (2) da base da torre (1) do atuador, a
4. Retire o atuador da válvula, removendo os fim de poder girá-lo).
ainda retirados.
de ar comprimido.
5
MI PP/JANEIRO 2007
36 35 34 33 45 32 31 30
31
32 30
29
29 28
33
37
28 27
35 38
34 40
22 22
27
15
15
9
9
13
12 26
20
20 17 18
16 16
39
18
14
14
13
10 12
9 10
22 9
19
44 19
22 7
7
44 8 8
5
5 24
4
4 23
23 3
3
24 2
2 1
Fig. 5 – Simples ação direta Fig. 6 – Simples ação inversa

com volante com volante
4. Retire o atuador da válvula, removendo os AÇÃO INVERSA COM VOLANTE

parafusos allen (2), caso os mesmos não tenham sido
ainda retirados.
ATENÇÃO
5. Remova os prisioneiros do cilindro (20) e os Antes de iniciar a desmontagem desses
prisioneiros da torre (19). atuadores, mantenha-os pressurizados no
6. Remova a tampa (36) e suspenda o cilindro (10) e seu curso máximo.
retire os aneis “O”(9) do cilindro.
7. Remova o parafuso da haste (17) e arruela (16).
2. Desrosqueie a haste do obturador da haste do
8. Retire o êmbolo (13), juntamente com o anel “O”
atuador (5), com uma chave à porca e contraporca da
do êmbolo (12).
haste para válvula sem fole de selagem, ou girando o
9. Remova o limitador de curso (18). atuador caso a válvula tenha fole de selagem (neste
caso, desrosqueie os parafusos trava (2) da base da
10. Retire o conector (4) e a haste do atuador (5).
torre (1) do atuador, a fim de poder girá-lo).
11. Para a desmontagem completa remova o anel
de ar comprimido.
4. Retire o atuador da válvula, removendo os
ainda retirados.
AÇÀO DIRETA COM VOLANTE
5. Retire a cupilha (37), porca castelo (35), anel de
Para a desmontagem desses atuadores proceda da PTFE (33) e anel (suporte (34).
mesma forma como foi exposto nos itens anteriores.
6. Remova os 2 prisioneiros da torre (19).
Para poder retirar o volante (32) basta apenas
7. Remova as capas dos prisioneiros tensores (44) e
remover o pino trava (31). O fuso (30) é retirado por
solte lentamente e por igual os prisioneiros (20).
baixo, após a remoção do subconjunto do cilindro
À medida em que esses prisioneiros vão sendo
(10). Estes atuadores não possuem anéis “O” da
soltos, a mola (9) vai se descomprimindo elevando
haste (7) e do cilindro (9).
gradualmente o cilindro (10).
8. Remova a tampa (15) do cilindro (10) e retire os
aneis “O” do cilindro (9).
6
MI PP/JANEIRO 2007
9. Remova a mola (14). 1. Inspecione todos os componentes do atuador

principalmente as área de vedação.
10. Remova o conector (4).
2. Substitua todos os componentes que estiverem
11. Remova o subconjunto da haste com o êmbolo
danificados.
(5) (10) (13) (16) (18) (26) e (40).
12. Retire o pino trava (40) e desrosqueie a haste do 2.3 – MONTAGEM
manual (26)
13. Retire a arruela (16), o limitador de curso (18) e Monte os atuadores na ordem inversa da descrita
êmbolo (13) juntamente com anel “O” do êmbolo. no item (2.1 – DESMONTAGEM).
14. Para a desmontagem completa , remova o anel As instruções a seguir auxiliarão na montagem
“O” da haste (7). adequada e operação suave do atuador:
1. Aplique graxa no anel “O” da haste (7), bucha guia
2.2 – LIMPEZA, INSPEÇÃO E REPARO (8) e anel “O” do êmbolo (12) e, se com manual, na
parte roscada do fuso.
Todas as partes metálicas do atuador devem ser
2. A mola deverá estar perfeitamente assentada no
limpas com solvente e secas com ar comprimido
êmbolo (13).
antes de proceder se à inspeção, sendo que as que
forem aprovadas devem ser mantidas limpas e bem 3. Aperte os prisioneiros tensores (20) e porcas
protegidas até a montagem. Recomenda-se a tensoras (22) alternadamente, para poder haver uma
aplicação de óleo protetor às partes de aço não suave compressão da mola.
pintadas.
4. Para a montagem e regulagem dos atuadores, veja
Caso sejam detectadas avarias que não possam ser a seção 1. INSTALAÇÃO.
sanadas pela substituição de peças e/ ações
corretivas, o atuador deverá ser enviado para revisão
geral na HITER.
TABELA 1 – LISTA DE PEÇAS – SIMPLES AÇÃO DIRETA

1 TORRE • 14 MOLA 27 ESFERA
2 PARAFUSO TRAVA 15 TAMPA • 28 ANEL ‘O’ DO FUSO
3 PARAF. DO CONECTOR 16 ARRUELA 29 TRAVA DO FUSO
4 CONECTOR 17 PARAFUSO DA HASTE 30 FUSO
5 HASTE DO ATUADOR 18 LIMITADOR DE CURSO 31 PINO TRAVA
• 7 ANEL ‘O’ DA HASTE 19 PRISIONEIRO DO CILINDRO 32 VOLANTE
8 BUCHA GUIA 20 PRISIONEIRO TENSOR 33 SUBCONJUNTO DO CUBO
• 9 ANEL ‘O’ DO CILINDRO 21 PLACA DE INSTRUÇÃO • 34 ANEL ‘O’ DO CUBO
10 CILINDRO 22 PORCA 35 PARAFUSO DO CUBO
• 12 ANEL ‘O’ DO ÊMBOLO 23 PLACA DE CURSO 37 TAMPA DO CILINDRO
13 ÊMBOLO 24 PARAFUSO DA PLACA 44 CAPA PARAFUSO TENSOR
TABELA 2 – LISTA DE PEÇAS – DUPLA AÇÃO

1 TORRE • 9 ANEL ‘O’ DO CILINDRO 18 LIMITADOR DE CURSO
2 PARAFUSO TRAVA 10 CILINDRO 19 PRISIONEIRO DO CILINDRO
3 PARAFUSO DO CONECTOR • 12 ANEL ‘O’ DO ÊMBOLO 20 PRISIONEIRO DA TORRE
4 CONECTOR 13 ÊMBOLO 22 PORCA
5 HASTE DO ATUADOR 15 TAMPA 23 PLACA DE CURSO
• 7 ANEL ‘O’ DA HASTE 16 ARRUELA 24 PARAFUSO DA PLACA
8 BUCHA GUIA 17 PARAFUSO DA HASTE 37 TAMPA DO CILINDRO
7
MI PP/JANEIRO 2007
TABELA 3 – LISTA DE PEÇAS – SIMPLES AÇÃO INVERSA

1 TORRE 16 ARRUELA • 31 ANEL ELÁSTICO
2 PARAFUSO TRAVA 18 LIMITADOR DE CURSO 32 ANEL DE ENCOSTO
3 PARAFUSO DO CONECTOR 19 PRISIONEIRO DO CILINDRO • 33 ANEL DE PTFE
4 CONECTOR 20 PRISIONEIRO TENSOR 34 ANEL SUPORTE
5 HASTE DO ATUADOR 21 PLACA DE INSTRUÇÃO 35 PORCA CASTELO
• 7 ANEL ‘O’ DA HASTE 22 PORCA • 36 TAMPA DO CILINDRO
8 BUCHA GUIA 23 PLACA DE CURSO 37 CUPILHA
• 9 ANEL ‘O’ DO CILINDRO 24 PARAFUSO DA PLACA 38 SUBCONJUNTO DO CUBO
10 CILINDRO 26 HASTE DO MANUAL 39 PARAFUSO DO CUBO
• 12 ANEL ‘O’ DO ÊMBOLO 27 FUSO 40 PINO TRAVA
13 ÊMBOLO 28 TRAVA DO FUSO 41 RESPIRO
• 14 MOLA 29 VOLANTE 44 CAPA PARAFUSO TENSOR
15 TAMPA 30 CHAVETA
• Peças sobressalentes recomendadas.

Tel.: 11 3879.6300
Fax: 11 3879.6301/02/03/04
8
1.1 MANUAL DE PRESERVAÇÃO, INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DE
VÁLVULAS RETENÇÃO APARAFUSADAS
INDICE:
1. Introdução: 4.2. Tipos de conexões;
1.1. Generalidades; 4.2.1. Válvulas com extremidades flangeadas;
1.2. Folha de especificação; 4.2.2. Válvulas com extremidades soldadas;
1.3. Termo das condições gerais de vendas.
4.2.2.1. Encaixe para solda;
2. Preservação: 4.2.2.2. Solda de topo;
2.1. Recebimento de produto e documentação; 4.4. Reaperto união corpo / tampa;

2.2. Manuseio; 4.5. Limpeza.
2.3. Testes no recebimento;
2.4. Preservação e armazenamento; 5. Manutenção:
2.5. Cuidados com a válvula antes da instalação.
5.1. Vista explodida;
5.2. Problemas usuais;
3. Cuidados: 5.3. Preventiva;
3.1. Por razão de segurança é importante ter estas precauções antes 5.4. Corretiva;
de remover a válvula da linha; 5.4.1. Reposição de peças;
3.2. Advertência na conversão NACE.
5.4.2. Junta corpo / tampa;
5.4.3. Superfície de sede;
4. Instalação: 5.4.4. Peças sobressalentes.
4.1. Recomendações;
6. Outros produtos DURCON – VICE.
4.1.1. Localização das válvulas;
4.1.2. Dilatação e contração da tubulação;
1. INTRODUÇÃO:
1.1 GENERALIDADES:
Este manual foi preparado pelo departamento de engenharia e assistência técnica da DURCON-VICE e visa auxiliá-los na preservação, instalação, operação e
manutenção de nossos produtos, para se obter resultados satisfatórios e vida útil prolongada.
As válvulas Durcon-Vice são projetadas e fabricadas ha mais de trinta anos, com alta tecnologia e em conformidade com normas internacionais.
Recomendamos que antes de realizar qualquer atividade envolvendo as válvulas façam uma leitura deste manual, se ainda persistirem dúvidas, favor consultar nosso
departamento de pós-vendas.
1.2 FOLHA DE ESPECIFICAÇÃO:
Quando necessário especifique as Válvulas Retenção DURCON-VICE, conforme selecionamento abaixo:
Ao especificar ou encomendar válvulas Gaveta, Globo, Globo-Não-Retorno e Retenção da DURCON-VICE, faça uma descrição completa da(s) válvula(s) e da
aplicação incluindo: Quantidade; Figura; Bitola; Classe de pressão;Material do conjunto Corpo/Tampa; Materiais dos internos (Trim); Conexões; Acionamento;
Gaxetas; Norma de construção e Acessórios desejados. Informe também: Tipo de fluido; Temperatura de operação e máxima; Pressão de operação e máxima.
Exemplo:
A B C D E F G H
Figura Bitola Classe Material Trim Conexões Acionamento Caracteristicas
de Pressão Corpo / Tampa Adicionais
7315/GCF – 12” – 900# – WC9 – UU – BW – RE – VGB/LMA/LMF

Válvula Gaveta, Cunha Flexível, Tampa aparafusada, Haste ascendente (OS&Y), Volante não ascendente, Bitola 12”, Classe de pressão 900#, Corpo e Tampa em Aço
Liga ASTM A217 Gr. WC9, Superfícies de vedação em Stellite, Haste e Contra-vedação em Aço inox 13% Cr., Conexões Solda de Topo BW SCH 80, Acionamento
por Volante manual com caixa redutora de engrenagens, Gaxetas em Fibra de carbono, Construção conforme API 600, Acessórios: Válvula globo de by - pass, bitola
1” 1500# e chaves limite de válvula aberta e fechada.
[A] Numero da Figura: Este código representa o tipo básico de válvula desejada. Indique o código da Figura conforme tabela á pág. 4 e 5 em função do tipo de
válvula, da classe de pressão e características especificas desejadas. Exemplo:
7010/GAV - Gaveta 150# Cunha Sólida 7152/GLO - Globo 300# Disco Cônico
7215/GCF - Gaveta 600# Cunha Flexível 7480/RET - Retenção 1500# Portinhola
[B] Bitola Nominal: A mesma bitola nominal do tubo no qual a válvula será instalada.
[C] Classe de pressão: Indicar a classe de pressão desejada 150# a 2500# ou correspondente PN 10 a PN 420.
[D] Material do conjunto corpo/tampa: Use o código da coluna MATERIAIS da tabela a pág. 10 do catálogo de válvulas gaveta, globo e retenção tampa
aparafusada para o material corpo/tampa.
IOM-PT-0048 Rev. 0 1
[E] Materiais dos internos (Trim): Use o código das colunas do TRIM padrão ou alternativo da tabela na pág.l0 do catálogo de válvulas gaveta, globo e
retenção tampa aparafusada em função do material do corpo / tampa.
XX - Superfície de vedação na cunha e nos anéis; Haste e Contra Assento (outros internos) em Aço inox 13% Cr.
UU - Superfície de vedação no disco e no anel da sede em Stellite. Haste e Contra Assento (outros internos) em aço inox 13% Cr.
XU - Superfície de vedação no anel da sede em Stellite. Superfície de vedação da portinhola, Haste e Contra Assento (outros internos) em aço inox 13% Cr.
[F] Conexões: Use o código das conexões desejadas, conforme tabela a seguir:
FLANGES SOLDA ROSCA OUTRAS
FE – Fêmea FR – Com ressalto, acabamento BW (%..) – Solda de topo (Schedule) BSP – Rosca BSP SPC – Especial
FL – Liso (sem ressalto) conforme MSS SP6 SW (%..) – Soquete para solda NPT – Rosca NPT (descrever)
FM - Macho RTJ – Junta Anel (Schedule)
[G] Acionamento: Use o código do acionamento ou do atuador desejado, conforme tabela a seguir:
ATUADORES (Assistência ao fechamento ou abertura) OUTRAS
AE –Elétrico AP – Pneumático dupla ação SPC – Especial
AH – Hidraúlico RM – Pneumático, retorno por (descrever)
mola
1.3 TERMO DAS CONDICÕES DE GERAIS DE VENDA:

Contrato (Pedido de Compra): Pedidos dependem de aceite pela Durcon, definido como vendedor. Nenhum termo ou condição do pedido contrário aos termos e
condições do vendedor serão validos a menos que especificamente aprovado pelo vendedor por escrito.
Valor mínimo de pedido: R$ 700.00, líquido.
Preços: Todos os preços cotados estão sujeitos a mudanças pelo vendedor sem prévio aviso e, a menos que de outra maneira estipulado pelo vendedor, é entendido
serem F.O.B. na planta do vendedor, a não ser que seja definido por escrito de outra forma. O direito de posse do material para assegurar o pagamento do valor de
compra permanece com o vendedor até todos os pagamentos terem sido realizados pelo Comprador. Para a proteção do Comprador e Vendedor, pedido verbal deve ser
confirmado por um pedido escrito. Se um pedido escrito não é recebido dentro de dez dias referente a um pedido verbal, a descrição dos produtos, quantidades,
especificações, etc., como definido na confirmação do vendedor e na fatura devem ser conclusivos e compromissando ambas às partes. Qualquer pedido embarcado
antes do recebimento da confirmação escrita pelo Comprador, terá os custos de qualquer não conformidade por conta do Comprador.
Taxas: Todos os preços não incluem taxas e impostos a não ser que claramente informado na fatura do Vendedor. Taxas ou qualquer custo adicional não especificado
na fatura são por conta do Comprador e devem ser pagos pelo comprador diretamente para o beneficiário.
Entrega: A entrega ou embarque especificado na cotação é estimado pelo Vendedor, o Vendedor não é responsável pelo atraso em entregas originadas pelo transporte
por qualquer que seja a causa. Falha no embarque próximo à data estimada não autoriza o comprador a cancelar seu pedido sem custo.
Devolução de materiais: Materiais podem ser devolvidos apenas com prévio consentimento por escrito do vendedor.
Cancelamento: Cancelamentos dos pedidos podem ser feitos apenas com consentimento por escrito do vendedor e o comprador esta sujeito a cobrança de custos de
cancelamento.
Garantia do Produto: O Vendedor garante o equipamento de sua própria fabricação para ser isento de defeitos de material e mão-de-obra, sob uso normal e operação
apropriada por um período de um ano da data do embarque na planta do vendedor. A obrigação do vendedor sob garantia deve ser estritamente limitada às opções a
seguir à escolha do vendedor: (i) fornecimento de partes com defeito comprovado ou reparo sem custo para o comprador F.O.B. planta do vendedor ou (ii) autorização
emitida por escrito para o comprador ou outros para repor ou reparar sem custo para o comprador, ao custo comparável ao custo de fabricação normal do vendedor das
partes com defeito comprovado, ou (iii) o máximo de responsabilidade será o reembolso do valor pago pelo comprador para o vendedor pelo produto, à escolha do
vendedor, após o produto removido e retornado ao vendedor às custas do comprador. Todas as despesas com transporte relativas ao trabalho de correção de partes com
defeitos ou partes sobressalentes devem ser pagas pelo comprador. O comprador deve comunicar imediatamente ao vendedor sobre a descoberta de qualquer defeito.
O reparo ou reposição pelo comprador ou seus agentes sem o consentimento por escrito do vendedor exime o vendedor de toda e qualquer responsabilidade quanto a
garantia. Materiais acabados e acessórios comprados de outros fabricantes são garantidos no prazo contado a partir da entrega do material ao vendedor, nas condições
de compra do fabricante ao vendedor. Qualquer alteração em material ou desenho do produto ou componentes pelo Comprador ou outros sem autorização por escrito
pelo Vendedor elimina toda obrigação do Vendedor com referência ao produto e qualquer garantia associada aqui contida declarada ou subentendida.
Responsabilidade única do Vendedor deve ser exclusivamente como colocada aqui declarada publicamente, o Vendedor não deve ser responsável por qualquer estrago
acidental ou conseqüente feito pela quebra de qualquer garantia aqui contida, ou diferente. Sem limitação para precedente, em nenhum evento deve o Vendedor pode
ser responsabilizado pela perda de produção ou de qualquer outro produto, processo, planta, equipamento, ou instalações do Comprador ou cliente-final se
parcialmente ou inteiramente devidos a defeitos em material, Mao de obra e/ou desenho do produto do Vendedor, e em nenhuma situação o vendedor deve ser
responsável pela remoção ou custos incidentes de remoção de acessórios como conexões, trabalho de tubulações e itens similares de obstrução ou por qualquer custo
devido à necessidade de remoção do produto do ponto de instalação e ou pela sua reinstalação. O vendedor não da garantia de qualquer tipo que seja expressa ou
subentendida, diferente da declarada neste documento; e não existem garantias de negociação e/ou aptidão para um propósito particular o qual exceda as obrigações e
garantias especificamente declaradas neste documento. Partes fornecidas sem custo como reposições para partes originais sob garantia são garantidas para o período de
tempo durante o qual as garantias das partes originais são efetivas.
TODOS OS EMBARQUES SERÃO F.O.B. PLANTA SÃO PAULO - BRASIL. EMBARQUES SERÃO FEITOS PELA VIA MAIS ECONÔMICA DE
TRANSPORTE A MENOS QUE SOLICITADA DE OUTRA MANEIRA. CONDICOES DE PAGAMENTO: LIQUIDO 30 DIAS DA DATA DA FATURA:
DESPESAS FINANCIERAS POR ATRASO DE PAGAMENTO: 3.0 % AO MÊS LIQUIDO, ADICIONADA DE TODAS AS TAXAS BANCARIAS, COBRANCA
OU OUTRAS. PREÇOS SUJEITOS A MUDANCA SEM PREVIO AVISO.
2. PRESERVAÇÃO:
2.1 RECEBIMENTO DE PRODUTO E DOCUMENTAÇÃO:
Todas as válvulas devem ser examinadas no recebimento, verificando se houve danos ocorridos durante o transporte, em caso positivo favor contatar nosso
departamento de pós-vendas. A Durcon-vice não se responsabiliza por reparos realizados por terceiros sem sua devida autorização, sob pena de perda da garantia.
Todas as válvulas seguem acompanhadas de um certificado de qualidade e manual, verifique se os mesmos estão em concordância com o seu pedido de compra.
2.2 MANUSEIO:
As válvulas Durcon-Vice devem ser manuseadas
observando seu tamanho e peso: válvulas de
pequeno e médio porte devem ser transportadas em
pallets, outras de grandes dimensões devem ser
manuseadas com o auxilio de cintas de nylon
apropriadas, fixadas aos olhais de içamento ou ao
corpo e a tampa, nunca ao volante ou atuador.
Válvulas com acionamentos elétricos, hidráulicos ou
pneumáticos deverão ter cuidados especiais a fim de
evitar danos aos mesmos.
2.3 TESTES NO RECEBIMENTO: Pallet Granel
Engradado ou Caixa
Devem se tomar alguns cuidados com as válvulas Durcon-Vice quando testadas pelo cliente: as bancadas utilizadas manômetros e pessoal devem ser apropriados e ou
treinados para estes ensaios; com procedimentos escritos e normas nacionais ou internacionais de testes de válvulas, as informações de pressão de teste no fabricante e
critérios de aceitação constam no certificado de qualidade de cada válvula. Sugerimos seguir os passos definidos no item 2.1 e 2.2 antes de iniciar os testes, os
dispositivos de teste nos clientes nem sempre são apropriados e poderão danificar a válvula, todas as regulagens são feitas na fabrica, alterações podem comprometer o
desempenho e por sua vez a garantia.
2.4 PRESERVAÇÃO E ARMAZENAMENTO:
Após a pintura, todas as válvulas Durcon-Vice recebem tratamento anticorrosivo, óleo protetivo nas partes internas e verniz nas extremidades onde não houver
aplicação de tinta e são tamponadas com tampões plásticos ou de madeira.
As proteções somente devem ser removidas no ato da instalação, a fim de evitar contaminação por materiais estranhos, (areia, etc.).
As válvulas Durcon-Vice devem ser armazenadas com a válvula totalmente fechada e preferencialmente em suas embalagens originais, em locais protegidos contra a
contaminação de materiais estranhos, vapores corrosivos, umidade, contra quedas e protegidas de serem atingidas pela queda de corpos pesados.
Recomendamos verificações periódicas do estado das válvulas (mínimo anualmente). Não monte as válvulas após 2 (dois) anos de armazenamento sem verificação
completa do estado ou em caso de evidencias de corrosão.
2.5 CUIDADOS COM A VÁLVULA ANTES DA INSTALAÇÃO:
Verifique se as superfícies de contato dos flanges estão em boas condições de vedações, sem danos mecânicos e isentas de sujeiras, tais como cavacos, areias, etc.
Recomendamos soprar internamente com ar comprimido ou lavar com água, para se ter certeza da instalação de válvulas limpas e isentas de materiais que a possam ter
contaminado.
Recomendamos limpar com acetona ou álcool as superfícies a serem soldadas removendo óleos ou graxas a fim de obter melhor soldabilidade.
As faces dos flanges das tubulações deverão ser limpas do mesmo modo ou escovadas, para remover sujeiras ou restos de junta.
3. CUIDADOS:
3.1. POR RAZÕES DE SEGURANÇA É IMPORTANTE TER ESTAS PREOCUPAÇÕES ANTES DE REMOVER A
VÁLVULA DA LINHA:
Pessoal fazendo qualquer ajuste nas válvulas deve vestir equipamentos de segurança normalmente usado para trabalho com fluído na linha onde a válvula
está instalada.
Antes de remover a válvula da linha, a pressão da linha de deve ser aliviada sem exceção.
3.2. ADVERTÊNCIA NA CONVERSÃO NACE:
É extremamente importante garantir que válvulas, quando convertidas para internos NACE no campo sejam feitas pelos serviços autorizados Durcon. Conversões não
autorizadas podem resultar em falhas no alivio de tensões na solda resultando em severas rachaduras em áreas onde o alivio de tensões não foi apropriado. Para mais
detalhes no tema acima e outros que se façam necessários contatar nosso departamento de pós vendas.
4. INSTALAÇÃO:
4.1 RECOMENDAÇÕES:
Válvulas de retenção tipo portinhola são recomendadas para evitar o fluxo reverso nas linhas com fluxo de baixa velocidade. Elas não devem ser usadas em fluxo
pulsante, pois isto pode causar danos no elemento de vedação. Se esta for aplicação, pode ser resolvida usando uma alavanca com contrapeso externo, consulte a
Durcon-VICE para mais detalhes. As válvulas retenção tipo portinhola normalmente tem uma seta gravada em seu corpo indicando a direção do fluxo. Neste caso,
preste atenção à seta, assim a válvula poderá ser corretamente usada e instalada. Se a válvula retenção tipo portinhola não estiver impedindo o fluxo reverso
corretamente, verifique as superfícies de vedação. Antes de qualquer ação de manutenção, verifique que a linha esteja despressurizada completamente, remova a tampa
e verifique se a sede está danificada, ela deve ser consertada ou trocada no caso de ser constatado dano. Antes da remontagem da válvula, limpe cuidadosamente as
partes internas removendo todas as impurezas que se acumulam no interior. Válvulas grandes e pesadas devem ser sustentadas independentemente do sistema de
tubulações, de modo a não provocar tensão nesse sistema.
4.1.1 LOCALIZAÇÃO DAS VÁLVULAS:
Válvulas retenção devem ser instaladas em tubulações horizontais ou verticais, se verticais o sentido do fluxo deve ser para cima, a posição ta tampa deve ser para
cima quando em tubulações horizontais. Não instalar a válvula retenção tipo portinhola após curvas ou após válvulas tipo globo sem um mínimo de distancia
equivalente a 10 vezes o diâmetro da tubulação. A localização das válvulas nas tubulações deve ser baseada em estudo de ergonomia permitindo a operação com
facilidade e segurança.
Válvulas suspensas ou aplicadas em lugares de difícil acesso, deve ser previsto instalação de plataforma de manutenção.
4.1.2 DILATAÇÃO E CONTRAÇÃO DA TUBULAÇÃO:
Tubulações os que transportam fluídos a altas temperaturas estão sujeitos a variações dimensionais devido à dilatação térmica. A menos que se tomem providências
para diminuir os reflexos da expansão da tubulação envolvida, essas tensões serão transmitidas às válvulas e acessórios do tubo. A expansão do tubo poderá ser
reduzida pela instalação de curvas de expansão em “U” ou de juntas de expansão. Qualquer que seja o método utilizado, deve-se garantir folga suficiente para
acomodar a expansão da tubulação. Nota: a mesma providência que deve ser tomada nos casos de tubulações que transportam fluidos extremamente frios
(criogênicos), para compensar a contração da tubulação.
4.2 TIPOS DE CONEXÕES:
4.2.1 VÁLVULAS COM EXTREMIDADES FLANGEADAS:
A instalação de válvulas flangeadas requer um perfeito alinhamento dos flanges da tubulação a fim de evitar a transferência de tensões da tubulação para a válvula,
após a instalação das juntas,os parafusos devem ser apertados seguindo a orientação definida pelos procedimentos internos do cliente que varia em função da junta,
material dos prisioneiros, etc.
4.2.2 VÁLVULAS COM EXTERMIDADES SOLDADAS:
4.2.2.1 Encaixe para Solda:
As extremidades dos tubos a serem soldados devem ser preparadas cuidadosamente, devem estar 1 Solda
perpendiculares ao tubo e livre de rebarbas carepas e oxidações. Realizar a limpeza com solvente nos tubos e Corpo
nos encaixes da válvula para eliminar óleos e graxas. Utilizar espaçadores para manter o afastamento necessário
da solda, ver figura Anexo 1. A válvula deve estar totalmente fechada durante a soldagem, no caso de válvulas
com elementos de vedação não metálicos, estes deverão ser removidos antes de aplicar calor. Posicione a
válvula conforme desejado, a válvula e o tubo deverão estar sustentados durante todo o processo de soldagem e Tubo
não deverão ser submetidos a esforços durante o resfriamento. Utilizar um procedimento qualificado em
conformidade com o material a ser soldado. Recomendamos a utilização do método de arco a gás inerte (tig), 1,6 mm Espaçamento
em conformidade com o procedimento, poderão ser utilizados os métodos combinados de arco de gás inerte e
arco elétrico. Quando aplicável pré-aquecer as superfícies de acordo com a especificação dos materiais a serem
soldados.
4.2.2.2 Solda de Topo:
Utilizar o procedimento abaixo para a instalação de válvulas com extremidades de solda topo. 2
Verificar que o Schedule do tubo e da válvula sejam compatíveis. As extremidades dos tubos a serem soldados Solda
devem ser preparadas cuidadosamente, devem estar perpendiculares ao tubo e livre de rebarbas carepas e
oxidações. Realizar limpeza com solvente nos tubos e nos biseis da válvula para eliminar óleos e graxas. Utilizar
espaçadores e fixadores para manter o alinhamento e afastamento necessário à raiz da solda, ver fig. Anexo 2.
Utilize um procedimento de solda qualificado em concordância com os materiais e serem soldados. Verificar que a
Corpo
válvula esteja na posição totalmente fechada antes de aplicar calor. No caso que são compostas por partes não Tubo
metálicas, (sedes ou juntas), estas devem ser removidas antes da aplicação de calor. A válvula e o tubo deverão ser
sustentados durante o processo de aquecimento de soldagem e não deverão ser submetidos a esforços durante o
resfriamento. Proceder ao preaquecimento da área de solda de acordo com a especificação do material a ser soldado.
Para uma solda de alta qualidade, recomenda-se o método de arco de gás inerte. (TIG) Usando-se o método de gás Espaçamento da Raiz
inerte, uma solda de topo estará normalmente completa com 2 (dois) ou mais passes. O primeiro passe devera ter
penetração de junta completa, e devera estar nivelado com diâmetro interno do tubo. Inspecione a solda a cada passe através de liquido penetrante, garantindo a sua
sanidade, a conclusão da solda se dará quando do nivelamento com a superfície externa do tubo. NOTAS: Durante a Solda e Alivio de Tensões deverá ser edida a
emperatura, (por instrumento adequado) ou lápis térmico, na região da sede e adjacências, de modo que a mesma não ultrapasse 200ºC, temperatura que se
ultrapassada, poderá causar danos na sede e eventuais vazamentos. Após a soldagem deverá ser executado ensaio não destrutivo, líquido penetrante ou outros;
por exemplo: Radiografia e LP, para garantir a sanidade da solda e da Válvula. Soldas e Alívios mal executados podem comprometer a válvula com trincas e
vazamentos.
4.3 REAPERTO UNIÃO CORPO E TAMPA:
Recomendamos que Imediatamente Após a partida de uma válvula, as
PORCAS DA UNIÃO CORPO E TAMPA sejam reapertadas, principalmente
em regime com temperatura, em casos de vazamento devem ser apertadas até
os mesmos cessarem.Utilizar Tabela de Torques.Tabela de TORQUES
recomendados para Porcas de Prisioneiros e Parafusos (lubrificados)
das juntas Corpo-Tampa e Tampão:
Material Material
Torque ( kgf.m ) Torque ( kgf.m )
12
Bitola B8M B8M Bitola B8M B8M
B7M B7 / B16 B7M B7 / B16
Fixação CL.1 CL.2 Fixação CL.1 CL.2
1/2 5.5 6.9 4.8 6.2 1 5/8 221.3 276.5 207.4 --
9/16 7.6 9.7 7.6 9.0 1 3/4 276.5 345.7 262.7 -- 7
5/8 10.4 13.9 9.7 11.7
1 7/8 345.7 428.7 318.0 --
3/4 18.7 23.6 17.4 20.7
2 414.8 525.5 387.2 --
7/8 27.6 37.3 27.6 27.7
2 1/8 497.8 622.2 470.1 -- 2
1 48.4 55.3 41.5 48.4
2 1/4 608.4 746.6 567.0 --
1 1/8 69.1 83.0 62.2 62.2
1 1/4 93.3 117.6 89.8 89.8
2 1/2 829.6 1037.1 788.1 --
3 3/4 6342.8 3964.2 2003.0 1251.9 11
1 3/8 124.4 165.9 124.4 124.4 12
4 7738.2 4836.4 2443.6 1527.3
1 1/2 165.9 207.4 165.9 165.9
4.4 LIMPEZA: 3
A limpeza da tubulação com produtos químicos ou vapor deve levar em
consideração a necessidade de proteger as superfícies de vedação em casos 13 10
críticos, bem como o ataque corrosivo as superfícies internas da válvula em 6
caso de duvida consultem nossa fabrica.
5 MANUTENÇÃO:
5.1 VISTA EXPLODIDA:
Item Descrição Item Descrição
8
1 Corpo 8 Plug 9
2 Tampa 9 Junta do Plug
3 Junta Corpo / Tampa 10 Eixo
4 Anel de Sede 11 Cupilha 1 4
5 Portinhola 12 Porca 5
6 Alavanca 13 Porca
7 Prisioneiro 14 Arruela
5.2 PROBLEMAS USUAIS:
Vazamento na Junta Corpo-Tampa:
Problemas Gerais - Junta danificada; Corpo ou Tampa danificada.
Procedimento para Reparação-Troca da Junta, Tabela de Torque de reaperto Corpo e Tampa.
Problemas Gerais - Tensão dos Prisioneiros.
Procedimento para Reparação-Torque de reaperto dos prisioneiros corpo-tampa para Válvulas Gaveta, globo, e retenção portinhola.
Vazamento na Sede:
Problemas Gerais - Superfícies da Sede Danificadas.
Procedimento para Reparação - Reparação das superfícies da sede (informação opcional disponível mediante solicitação).
Problemas Gerais - Movimento da portinhola restringido.
Procedimento para Reparação - Desmontagem e remontagem Válvula Retenção Portinhola.
5.3 PREVENTIVA
Atividades Freqüência
6 Indicamos as seguintes atividades e Verificar vazamentos externos 15 dias
as respectivas freqüências: Reaperto das porcas / parafusos 06 meses
Estado geral e pintura 06 meses
6.1 CORRETIVA
6.1.1 Reposição de Peças:
Em caso de Reposição de peças são necessários os seguintes dados:
a) Equipamento: (Tipo, Bitola, Classe, Material). Vide informação na plaqueta. b) Numero de serie do equipamento gravado na plaqueta.
c) Nome da peça solicitada (Vide desenho de conjunto). Ex: Junta da tampa. d) Nome da posição da peça no desenho. Ex: Posição 3.
Atenção: Informando corretamente os dados acima solicitados, o atendimento do SAC é agilizado evitando confusão da remessa do material, que influi
diretamente no tempo de parada para manutenção.
20 4 18
16 14
6.1.2 Junta Corpo Tampa: 6 8
Junta Corpo e Tampa: Vazamentos através das juntas deverão ser
24 21
imediatamente corrigidos, apertando-se as porcas da união corpo e tampa
alternadamente, utilize torque conforme tabela citada no item 4.4, isto evitará 9 12
danos maiores e vazamento incontrolável, se o aperto nas porcas já comprimiu
a junta até seu limite máximo e o vazamento continua esta junta devera ser
1 24 2
substituída. As juntas deverão ser de material igual ou superior as utilizadas e 11 10

compatíveis com o fluido de trabalho. 22 23
7 5
13 15
17 3 19
6.1.3 Superfícies de Sede:

Superfícies das Sedes: Vazamentos através
das superfícies das sedes deverão ser
imediatamente corrigidos, isto evitará danos
maiores tais como o fenômeno conhecido
como caminho de rato que poderá inutilizar a
válvula. Desmonte a válvula e proceda com a
recuperação das superfícies como indicado a
seguir:
Retirar Plug, Junta Desmontar conjunto Lapidar superfície

do Plug e Pino Alavanca / Portinhola da Sede
5.4.4 Peças Sobressalentes:

a) Junta Corpo / Tampa______________ 01 peça
b) Junta do Plug ______________ 01 peça
A DURCON-VICE dispõe de equipe de pós-venda e de manutenção especializada, contate nossos serviços de assistência técnica através de e-mails ou
telefone para aquisição de peças sobressalentes ou serviços.
6 OUTROS PRODUTOS DURCON-VICE:
Considerações Adicionais: A DURCON-VICE opera dentro do sistema de controle de qualidade assegurada e manual de controle de qualidade, fabricando
produtos de nível internacional, que são exportados para os mais exigentes mercados, inclusive os Estados Unidos da América e Europa.
Outros Produtos e Especificações DURCON-VICE:

• Válvula Gaveta: Para bloqueio em aplicações com líquidos, gases, vapor saturado e superaquecido. Modelos: Aparafusadas e Pressure Seal.
• Válvula Globo: Para bloqueio e controle em aplicações com líquidos, gases, vapor saturado e superaquecimento. Modelos: Aparafusadas e Pressure Seal.
• Válvulas de Retenção: Para evitar o contra fluxo nas linhas para aplicações com líquidos, gases, vapor saturado e superaquecimento. Modelos: Dupla Portinhola,
Aparafusada e Pressure Seal.
• Válvulas de Recirculação: Para proteção de bombas centrifugas, evita a operação a vazões abaixo da vazão mínima especificada pelo fabricante da bomba,
incorpora a função de válvula de retenção. Modelos: NVM, NVL e VRM.
• Válvulas Borboleta: Para bloqueio e controle em aplicações com líquidos, gases e vapor saturado. Modelos: Monoexcêntrica, Biexcêntrica e Triexcêntrica com
vedação metal-metal estanque.
• Válvulas Guilhotina: Para bloqueio e controle em aplicações com sólidos líquidos e gases. Modelos: Uni e Bi-direcionais com faca passante ou não, tipo longa ou
curta.
• Válvulas de Bloqueio Absoluto: Para bloqueio em aplicações com líquidos, gases, vapor saturado e superaquecido.
• Válvulas Fundo de Tanque: Para drenagem e amostragem de tanques, reatores, reservatórios e tubulações em aplicações com líquidos com sólidos acumulados no
fundo. Modelos: Pistão, Vedação Interna e Externa.
• Válvulas Angulares para Slurry Service: Para bloqueio e controle em aplicações com sólidos e líquidos em serviço altamente abrasivo com construção em linha
ou angular.
• Válvulas Globo para Bloqueio com Alta Pressão: Para serviço severo de bloqueio em aplicações com líquidos, gases, vapor saturado e superaquecido. Modelo:
Durblock.
• Válvulas de Descarga Contínua e Intermitente para Caldeiras: Para serviço severo de bloqueio e dreno em aplicações com alta pressão diferencial na descarga
controlada de vapor e condensado com sedimentos acumulados no fundo do bolão inferior da caldeira.
• Válvulas de Controle para Serviços Severo, By – Pass de Turbinas e Condicionadoras de Vapor: Para controle de pressão, temperatura e vazão de líquidos,
vapor e gases com redução escalonada da velocidade.
• Visor Bicolor e Indicador: Leitura direta, indicação remota de caldeiras.
• Alarme Eletrônico de Nível: Alarme do nível de água de caldeiras ou de vasos de alta pressão em geral.
• Válvula de By – Pass de Pré - Aquecedores de Caldeiras.
• Válvulas Globo Angulares de Bloqueio de Turbinas.
• Válvulas de Extração de Turbinas.
• Válvulas de Partida (VENT) Caldeira.
• Válvulas Retenção Tilting Disc, Dupla Portinhola Metal – Metal ou Portinhola Simples.
• Válvulas de Blow Off para Sistemas de Ar de Siderurgia.
• Válvulas Ventosas Especiais.
• Válvulas Borboletas para PCH’s.
• Válvulas Sob Medida (Customizadas).
• Válvulas de Controle para Gás.
• Válvulas Dessuperaquecedoras.
• Válvulas de Bloqueio (Globo) na Entrada da Turbina.
• Válvulas de Grande Porte (Acima de 48”).
• Damper.
A DURCON-VICE e, seus produtos, são cadastrados no FINAME, podem ser facilmente financiados de forma a tornar o
investimento ainda mais atrativo em seu retorno. Consulte nosso depto. de engenharia, teremos um enorme prazer em
atendê-los e assessorá-los em aplicações e selecionamento de nossos produtos.
User Manual
XM-124 Standard Dynamic Measurement Module

Catalog Number 1440-SDM02-01RA
Important User Information
Read this document and the documents listed in the additional resources section about installation, configuration, and
operation of this equipment before you install, configure, operate, or maintain this product. Users are required to
familiarize themselves with installation and wiring instructions in addition to requirements of all applicable codes, laws,
and standards.
Activities including installation, adjustments, putting into service, use, assembly, disassembly, and maintenance are required
to be carried out by suitably trained personnel in accordance with applicable code of practice.
If this equipment is used in a manner not specified by the manufacturer, the protection provided by the equipment may be
impaired.
In no event will Rockwell Automation, Inc. be responsible or liable for indirect or consequential damages resulting from the
use or application of this equipment.
The examples and diagrams in this manual are included solely for illustrative purposes. Because of the many variables and
requirements associated with any particular installation, Rockwell Automation, Inc. cannot assume responsibility or
liability for actual use based on the examples and diagrams.
No patent liability is assumed by Rockwell Automation, Inc. with respect to use of information, circuits, equipment, or
software described in this manual.
Reproduction of the contents of this manual, in whole or in part, without written permission of Rockwell Automation,
Inc., is prohibited.
Throughout this manual, when necessary, we use notes to make you aware of safety considerations.
WARNING: Identifies information about practices or circumstances that can cause an explosion in a hazardous
environment, which may lead to personal injury or death, property damage, or economic loss.
ATTENTION: Identifies information about practices or circumstances that can lead to personal injury or death, property
damage, or economic loss. Attentions help you identify a hazard, avoid a hazard, and recognize the consequence.
IMPORTANT Identifies information that is critical for successful application and understanding of the product.
Labels may also be on or inside the equipment to provide specific precautions.
SHOCK HAZARD: Labels may be on or inside the equipment, for example, a drive or motor, to alert people that dangerous
voltage may be present.
BURN HAZARD: Labels may be on or inside the equipment, for example, a drive or motor, to alert people that surfaces may
reach dangerous temperatures.
ARC FLASH HAZARD: Labels may be on or inside the equipment, for example, a motor control center, to alert people to
potential Arc Flash. Arc Flash will cause severe injury or death. Wear proper Personal Protective Equipment (PPE). Follow
ALL Regulatory requirements for safe work practices and for Personal Protective Equipment (PPE).
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Summary of Changes
This manual contains new and updated information. Changes throughout this
revision are marked by change bars, as shown to the right of this paragraph.
New and Updated This table contains the changes made to this revision.
Information Topic Page
Added notes for the Full Scale and Low Pass Filter Corner fields in the Signal 66
Processing table.
Added notes for the Frequency Maximum in Spectrum/Waveform Measurement 67
Options table.
Added notes for the Frequency Maximum in Band Measurement Options table. 71
Updated Module Outputs. 97
Updated XM Services table. 100
Added resolutions for the Major Recoverable Fault parameter in Identity Object 116
Status table.
Rockwell Automation Publication 1440-UM001C-EN-P - May 2014 3

Summary of Changes
Notes:
4 Rockwell Automation Publication 1440-UM001C-EN-P - May 2014

Table of Contents
Preface Purpose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Additional Resources . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Chapter 1
Install the XM-124 Standard Dynamic European Hazardous Location Approval . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Measurement Module North American Hazardous Location Approval . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Introduction. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Module Components. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
XM Installation Requirements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Wiring Requirements. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Power Requirements. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Grounding Requirements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Mount the Terminal Base Unit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Mount the Terminal Base Unit on a DIN Rail . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Interconnect Terminal Base Units . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Mount to Panel or Wall. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Wire the Terminal Base Unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Terminal Block Assignments . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Connecting Power. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Connect the Relay . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Connect the Tachometer Signal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Connect the Buffered Outputs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Connect the Transducer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Connect the Remote Relay Reset Signal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Connect the Setpoint Multiplication Switch. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Connect the 4…20 mA Outputs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Serial Port Connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
DeviceNet Connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Mount the Module. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Set the Module DIP Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Switch 1 - DIP Switch Enable (0) / Disable (1). . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Switch 2 - Normal/Legacy Mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Switches 3 and 4 - Set DeviceNet Communication Rate . . . . . . . . . 53
Switches 5…10 - Set DeviceNet Address . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Electronic Data Sheets. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
ADR for XM Modules . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Power Up the Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Chapter 2
Configure the XM-124 Standard XM Serial Configuration Utility Software. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Dynamic Measurement Module Application Help. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Module Selection and Connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Passwords and Access . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Configurations and Commands . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Configuring the XM-124 Standard Dynamic Measurement Module . 62
Configure the Channel Properties . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

Table of Contents
Configure the Tachometer Properties . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78

Alarm, Relay, and 4…20 mA Output Parameters . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Relay Parameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4…20 mA Output Parameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Triggered Trend Parameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
SU/CD Trend Parameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
I/O Data Tab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Firmware Update . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
View Data. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Chapter 3
Operate the Module Module Inputs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Module Outputs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Modes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Transition to Program Mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Transition to Run Mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Reset Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
XM Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Invalid Configuration Errors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
XM-124 Module I/O Message Formats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Poll Message Format . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
COS Message Format . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Bit-Strobe Message Format . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Chapter 4
Trends Triggered . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
SU/CD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Appendix A
Status Indicators Status Indicators . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Module Status (MS) Indicators . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Relay Indicator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Network Status (NS) Indicator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Channel 1 and Channel 2 Status Indicators. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Tachometer Status Indicators . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Setpoint Multiplier Indicator. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Appendix B
CIP Objects Identity Object
(Class Code 01H) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Class Attributes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Instance Attributes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Status. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117

Table of Contents
DeviceNet Object
(Class Code 03H). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Instance Attribute . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Assembly Object
(Class Code 04H). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Class Attribute . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Instances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Assembly Instance Attribute Data Format . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Connection Object
(Class ID 05H) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Instances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
Discrete Input Point Object (Class ID 08H) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
Analog Input Point
(Class ID 0AH). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Instances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
Parameter Object
(Class ID 0FH) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
Instances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
Acknowledge Handler Object (Class ID 2BH) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
Instances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Instance Attributes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Alarm Object (Class ID 31DH) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Instances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
Band Measurement Object (Class ID 31EH) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
Instances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136

Table of Contents

Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
Channel Object
(Class ID 31FH) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Channel Attributes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Instances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
Device Mode Object
(Class ID 320H) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
Overall Measurement Object (Class ID 322H) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Instances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
Relay Object (Class ID 323H). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
Instances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Spectrum Waveform Measurement Object
(Class ID 324H) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
Instances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
Get_Spectrum_Chunk/Get_Waveform_Chunk . . . . . . . . . . . . . . . 147
Speed Measurement Object (Class ID 325H) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
Measurement Parameters. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
Tachometer Channel Object (Class ID 326H). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
Transducer Object
(Class ID 328H) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
Instances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
Vector Measurement Object (Class ID 329H) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155

Table of Contents
Instances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
4…20 mA Output Object (Class ID 32AH) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
Instances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
Services . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
Appendix C
History of Changes 1440-UM001B-EN-P, December 2013 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
Index

Table of Contents
Notes:

Preface
Purpose This manual describes how to install, configure, and operate the XM® 124
Standard Dynamic Measurement Module. It also contains instruction on
collecting trend data, including start-up or coast-down data.
Additional Resources These documents contain additional information concerning related products
from Rockwell Automation.
Resource Description
XM-124 Standard Dynamic Measurement Installation Provides general guidelines for installing the XM-
Instructions, publication 1440-IN001 124 Standard Dynamic Measurement module.
XM-120 Eccentricity Module User Guide, Provides instructions for the use of the XM-
publication GMSI10-UM010 120 Eccentricity module.
XM-121 Absolute Shaft Module User Guide, Provides instructions for the use of the XM-
publication GMSI10-UM014 121 Absolute Shaft module.
Industrial Automation Wiring and Grounding Guidelines, Provides general guidelines for installing a Rockwell
publication 1770-4.1 Automation industrial system.
Product Certifications website, http://www.ab.com Provides declarations of conformity, certificates, and
other certification details.
You can view or download publications at

http:/www.rockwellautomation.com/literature/. To order paper copies of
technical documentation, contact your local Allen-Bradley distributor or
Rockwell Automation sales representative.

Preface
Notes:

Chapter 1
Install the XM-124 Standard Dynamic

Measurement Module
This chapter discusses how to install and wire the XM-124 Standard Dynamic
Measurement Module (catalog number 1440-SDM02-01RA). It also describes
the module indicators and the basic operations of the module.
Topic Page
XM Installation Requirements 17
Mount the Terminal Base Unit 23
Wire the Terminal Base Unit 27
Connecting Power 30
Electronic Data Sheets 55
ADR for XM Modules 56
Power Up the Module 57
ATTENTION: Environment and Enclosure

This equipment is intended for use in a Pollution Degree 2 industrial
environment, in overvoltage Category II applications (as defined in
IEC 60664-1), at altitudes up to 2000 m (6562 ft) without derating.
This equipment is not intended for use in residential environments and may not
provide adequate protection to radio communication services in such.
This equipment is supplied as open-type equipment. It must be mounted within an
enclosure that is suitably designed for those specific environmental conditions that
will be present and appropriately designed to prevent personal injury resulting
from accessibility to live parts. The enclosure must have suitable flame-retardant
properties to prevent or minimize the spread of flame, complying with a flame
spread rating of 5VA or be approved for the application if nonmetallic. The interior
of the enclosure must be accessible only by the use of a tool. Subsequent sections
of this publication may contain additional information regarding specific enclosure
type ratings that are required to comply with certain product safety certifications.
In addition to this publication, see the following:
• Industrial Automation Wiring and Grounding Guidelines, publication 1770-4.1,
for additional installation requirements
• NEMA 250 and IEC 60529, as applicable, for explanations of the degrees of
protection provided by enclosures

Chapter 1 Install the XM-124 Standard Dynamic Measurement Module
ATTENTION: Prevent Electrostatic Discharge

This equipment is sensitive to electrostatic discharge, which can cause internal
damage and affect normal operation. Follow these guidelines when you handle
this equipment:
• Touch a grounded object to discharge potential static.
• Wear an approved grounding wrist strap.
• Do not touch connectors or pins on component boards.
• Do not touch circuit components inside the equipment.
• Use a static-safe workstation, if available.
• Store the equipment in appropriate static-safe packaging when not in use.
European Hazardous Location Approval

European Zone 2 Certification (The following applies when the product bears the Ex Marking)
This equipment is intended for use in potentially explosive atmospheres as defined by European Union Directive 94/9/EC
and has been found to comply with the Essential Health and Safety Requirements relating to the design and
construction of Category 3 equipment intended for use in Zone 2 potentially explosive atmospheres, given in Annex II to
this Directive.
Compliance with the Essential Health and Safety Requirements has been assured by compliance with EN 60079-0, EN
60079-15, and EN 60079-11.
ATTENTION: This equipment is not resistant to sunlight or other sources of UV

radiation.
WARNING: The following warnings apply to installations of the XM-124.

• This equipment must be installed in an enclosure providing at least IP54
protection when applied in Zone 2 environments.
• This equipment shall be used within its specified ratings defined by Rockwell
Automation.
• Provision shall be made to prevent the rated voltage from being exceeded by
transient disturbances of more than 140% of the rated voltage when applied in
Zone 2 environments.
• Secure any external connections that mate to this equipment by using screws,
sliding latches, threaded connectors, or other means provided with this
product.
• Do not disconnect equipment unless power has been removed or the area is
known to be nonhazardous.
• This equipment shall be mounted in an ATEX certified enclosure with a
minimum ingress protection rating of at least IP54 (as defined in IEC60529)
and used in an environment of not more than Pollution Degree 2 (as defined in
IEC 60664-1) when applied in Zone 2 environments. The enclosure must use a
tool removable cover or door.
• This equipment must be used only with ATEX certified Rockwell Automation
terminal bases.

Install the XM-124 Standard Dynamic Measurement Module Chapter 1
North American Hazardous Location Approval

The following information applies when operating Informations sur l'utilisation de cet équipement
this equipment in hazardous locations: en environnements dangereux:
Products marked "CL I, DIV 2, GP A, B, C, D" are suitable for Les produits marqués "CL I, DIV 2, GP A, B, C, D" ne
use in Class I Division 2 Groups A, B, C, D, Hazardous conviennent qu'à une utilisation en environnements de
Locations and nonhazardous locations only. Each product is Classe I Division 2 Groupes A, B, C, D dangereux et non
supplied with markings on the rating nameplate dangereux. Chaque produit est livré avec des marquages
indicating the hazardous location temperature code. When sur sa plaque d'identification qui indiquent le code de
combining products within a system, the most adverse température pour les environnements dangereux.
temperature code (lowest "T" number) may be used to Lorsque plusieurs produits sont combinés dans un
help determine the overall temperature code of the système, le code de température le plus défavorable
system. Combinations of equipment in your system are (code de température le plus faible) peut être utilisé pour
subject to investigation by the local Authority Having déterminer le code de température global du système.
Jurisdiction at the time of installation. Les combinaisons d'équipements dans le système sont
sujettes à inspection par les autorités locales qualifiées
au moment de l'installation.
WARNING: AVERTISSEMENT:
Explosion Hazard - Risque d’Explosion -
• Do not disconnect equipment • Couper le courant ou s'assurer
unless power has been removed or que l'environnement est classé
the area is known to be non dangereux avant de
nonhazardous. débrancher l'équipement.
• Do not disconnect connections to • Couper le courant ou s'assurer
this equipment unless power has que l'environnement est classé
been removed or the area is known non dangereux avant de
to be nonhazardous. Secure any débrancher les connecteurs. Fixer
external connections that mate to tous les connecteurs externes
this equipment by using screws, reliés à cet équipement à l'aide de
sliding latches, threaded vis, loquets coulissants,
connectors, or other means connecteurs filetés ou autres
provided with this product. moyens fournis avec ce produit.
• Substitution of components may • La substitution de composants
impair suitability for Class I, peut rendre cet équipement
Division 2. inadapté à une utilisation en
• If this product contains batteries, environnement de Classe I,
they must only be changed in an Division 2.
area known to be nonhazardous. • S'assurer que l'environnement est
classé non dangereux avant de
changer les piles.
Introduction The XM-124 standard dynamic measurement module is part of the

Allen-Bradley® XM® Series, a family of distributed machine condition monitoring
and protection devices. The 1440-SDM02-01RA is a 2-channel general purpose
monitor that supports measurements of dynamic inputs such as vibration,
pressure, and strain as well as position measurements. The module is typically
used to monitor shaft, casing, and pedestal vibration in rotating equipment.
Inputs accepted include non-contact eddy current probes, standard integrated

electronics piezoelectric (IEPE) accelerometers, velocity transducers, AC voltage
output, or DC voltage output measurement devices. The module also accepts a
tachometer input to provide speed measurement and order analysis functions.
The module can work with most tachometer signal sources including eddy
current probe, unpowered magnetic probe, and other powered and unpowered
tachometer sensors.
Outputs include digital measures communicated via a DeviceNet network, two

4…20 mA analog outputs, and a single onboard relay. Output buffers exist for
each vibration input channel as well as for the tachometer input.

The module provides onboard processing of critical vibration parameters and

advanced alarm and relay logic. The XM-124 module can act independently, or it
can serve data to integrated automation and control systems that can then act to
protect machinery from failures or inform operators of abnormal conditions or
fault.
Module Components Operation of the XM-124 standard dynamic measurement module requires the
XM-940 Dynamic Measurement Module Terminal Base Unit (not included).
Figure 1 - XM-124 Module Components
DY NAMIC ME A
S U R E ME N T
XM-940 Dynamic Measurement Module XM-124 Standard Dynamic Measurement

Terminal Base Unit Module
Catalog Number 1440-TB-A Catalog Number 1440-SDM02-01RA
• XM-940 Dynamic Measurement Module Terminal Base - A DIN rail-

mounted base unit that provides terminations for all field wiring required
by XM vibration modules, including the XM-124 module.
IMPORTANT XM-124 module certifications are valid only when used with the 1440-TB-
A/C revision of the terminal base.
• XM-124 Standard Dynamic Measurement Modules - The modules mount

on the XM-940 terminal base via a keyswitch and a 96-pin connector. The
modules contain the measurement electronics, processors, relay, and serial
interface port for local configuration.
IMPORTANT The XM-441 Expansion Relay module may be connected to the XM-124
module via the XM-940 terminal base. When connected to the module, the
Expansion Relay module simply ‘expands’ the capability of the XM-124
module by adding four additional epoxy-sealed relays. The module controls
the Expansion Relay module by extending to it the same logic and
functional controls as the on-board relay.

XM Installation This section describes wire, power, grounding, and terminating resistor
requirements for an XM system.
Requirements
ATTENTION: The installation requirements may be different for different
XM modules. The following requirements apply only to the 1440-SDM02-
01RA module. Refer to the user manual for the specific XM module for its
requirements.
The XM-124 module is designed so that it may be used to replace an XM-

120 or XM-121 module, revisions D01 or later. If an earlier revision of an
XM-120/XM-121 module is being replaced, wiring changes may be
required. Refer to the XM-120/XM-121 User Manual for details.
If replacing an XM-120/XM-121 module and the XM-120/X-121’s onboard

relay is being used, be sure that the relay requirements and wiring solution
are considered, as differences exist between the onboard relays of the
XM-120/XM-121 and the XM-124 module.
ATTENTION: The XM-124 module requires a minimum clearance of 25 mm

(1 in.) from the top and bottom of the device.
Wiring Requirements
Use solid or stranded wire. All wiring must meet the following specifications:
• 2.1…0.3 mm2 (14…22 AWG) copper conductors without pretreatment;

8.4 mm2 (8 AWG) required for grounding the DIN rail for
electromagnetic interference (EMI) purposes
• Recommended strip length 8 mm (0.31 in.)
• Minimum insulation rating of 300V
• Soldering the conductor is forbidden
• Wire ferrules can be used with stranded conductors; copper ferrules

recommended
Power Requirements
Before installing your module, calculate the power requirements of all modules
interconnected via their side connectors. The total current draw through the side

connector cannot exceed 3 A. Refer to the specifications for the specific modules
for power requirements.
ATTENTION: A separate power connection is necessary if the total current draw

of the interconnecting modules is greater than 3 A.
Figure 2 is an illustration of wiring modules using separate power connections.
Figure 2 - XM Modules with Separate Power Connections
Any limited power

source that satisfies
the requirements
specified below
Table 1 - Power Supply Requirements
XM Power Supply Requirements

Protection Listed Class 2 rated supply
Fused (1) ITE Listed SELF supply
Fused (1) ITE Listed PELV supply
Output Voltage 24V DC ± 10%
Output Power 100 W max (~4 A @ 24V DC)
Static Regulation ±2%
Dynamic Regulation ±3%
Ripple <100 mV pp

XM Power Supply Requirements

Output Noise Per EN50081-1
Overshoot < 3% at turn-on, < 2% at turn-off
Hold-up Time As required (typically 50 mS at full rated load)
(1) When a fused supply is used, the fuse must be a 5 A, listed, fast-acting fuse such as provided by Allen-Bradley part number 1440-
5AFUSEKIT.
IMPORTANT See XM Power Supply Solutions Application Technique, publication ICM-AP005,

for guidance in architecting power supplies for XM systems.
Grounding Requirements
Use these grounding requirements to be sure of safe electrical operating

circumstances, and to help avoid potential EMI and ground noise that can cause
unfavorable operating conditions for your XM system.
DIN Rail Grounding
ATTENTION: This product is grounded through the DIN rail to chassis ground.
Use zinc-plated yellow-chromate steel DIN rail to assure proper grounding. The
use of other DIN rail materials (for example, aluminum or plastic) that can
corrode, oxidize, or are poor conductors, can result in improper or intermittent
grounding. Secure DIN rail to mounting surface approximately every 200 mm
(7.8 in.) and use end-anchors appropriately.
The DIN rail must be connected to a ground bus or grounding electrode

conductor using (8.4 mm2) 8 AWG or 1-in. copper braid. The grounding wire
can be connected to the DIN rail using a DIN rail grounding block.
Figure 3 - DIN Rail Grounding Block
1 Use 8.4 mm (8 AWG) wire.

Figure 4 - XM System DIN Rail Grounding
1 DYNAMIC MEASUREMENT
1440-VST02-01RA
EXPANSION RELAY
1440-REX00-04RD
DYNAMIC MEASUREMENT
1440-VST02-01RA
EXPANSION RELAY
1440-REX00-04RD
Power
Supply
2
1440-RMA00-04RC 1440-REX00-04RD 1440-TSP02-01RB 1440-REX00-04RD
MASTER RELAY EXPANSION RELAY POSITION EXPANSION RELAY
1 DYNAMIC MEASUREMENT
1440-VST02-01RA
EXPANSION RELAY
1440-REX00-04RD
DYNAMIC MEASUREMENT
1440-VST02-01RA
EXPANSION RELAY
1440-REX00-04RD
Power
Supply
1 Use 2.1 mm2 (14 AWG) wire.
Panel/Wall Mount Grounding
The XM modules can also be mounted to a conductive mounting plate that is

grounded. See Figure 6. Use the grounding screw hole provided on the terminal
base to connect the mounting plate to the Functional Earth terminals. See
Figure 5.

Figure 5 - Grounding Screw on XM Terminal Base

Figure 6 - Panel/Wall Mount Grounding
1
Class 2
Supply
Class 2
Supply
1 Use 2.1 mm2 (14 AWG) wire. If it is desired to isolate the power supply because of possible ground loops, do not connect 24V
common to earth, as illustrated.
24V Common Grounding
The XM system is sourced by a single Class 2 power supply. We recommend that

the 24V power to the XM modules is grounded.

DeviceNet Grounding
The XM-124 and XM-940 are able to use an external DeviceNet power supply. If
DeviceNet V- is not grounded elsewhere, connect DeviceNet V- to earth ground
at one of the XM modules, as shown in Figure 7.
Figure 7 - Grounded DeviceNet V- at XM Module

To
Ground
Bus
Figure 8 - Grounded DeviceNet V- at DeviceNet Power Supply
DNet
Power
Supply
V- V+
DNet Power V+
DNet Power V-
For more information on the DeviceNet installation, refer to the ODVA

Planning and Installation Manual - DeviceNet Cable System, which is available
on the ODVA website (http://www.odva.org).
Mount the Terminal Base The XM family includes several different terminal base units to serve all of the
XM modules. The 1440-TB-A/C terminal base is the only terminal base used
Unit with the XM-124 standard dynamic measurement module (catalog number
1440-SDM02-01RA).
The terminal base can be DIN rail or wall/panel mounted.
WARNING: If you insert or remove the module while backplane power is on, an
electrical arc can occur. This could cause an explosion in hazardous location
installations.
Be sure that power is removed or the area is nonhazardous before proceeding.

ATTENTION: Do not remove or replace a Terminal Base unit while power is

applied. Interruption of the backplane can result in unintentional operation or
machine motion.
IMPORTANT Install the overlay slide label to protect serial connector and electronics when the
serial port is not in use.
IMPORTANT XM-124 module certifications are valid only when used with the 1440-TB-
A/C revision of the terminal base.
Mount the Terminal Base Unit on a DIN Rail
Use the following steps to mount the terminal base unit on a DIN rail
(Allen-Bradley catalog no. 199-DR1 or 199-DR4).
1. Position the terminal base on the 35 x 7.5 mm DIN rail (A).
A
B
31887-M
Position terminal base at a slight angle and hook over the top of the DIN rail.
2. Slide the terminal base unit over leaving room for the side connector (B).

3. Rotate the terminal base onto the DIN rail with the top of the rail hooked
under the lip on the rear of the terminal base.
31883-M
4. Press down on the terminal base unit to lock the terminal base on the DIN
rail.
If the terminal base does not lock into place, use a screwdriver or similar
device to open the locking tab, press down on the terminal base until flush
with the DIN rail and release the locking tab to lock the base in place.
Interconnect Terminal Base Units
Follow the steps below to install another terminal base unit on the DIN rail.
IMPORTANT Terminal base units are mounted left to right on the DIN rail.
1. Position the terminal base on the 35 x 7.5 mm DIN rail (A).

2. Make certain the side connector (B) is fully retracted into the base unit.
3. Slide the terminal base unit over tight against the neighboring terminal
base.
Make sure the hook on the terminal base slides under the edge of the
terminal base unit.
4. Press down on the terminal base unit to lock the terminal base on the DIN
rail.
If the terminal base does not lock into place, use a screwdriver or similar
device to open the locking tab, press down on the terminal base until flush
with the DIN rail and release the locking tab to lock the base in place.

5. Gently push the side connector into the side of the neighboring terminal
base to complete the backplane connection.
Mount to Panel or Wall

Installation on a wall or panel consists of the following:
• Laying out the drilling points on the wall or panel
• Drilling the pilot holes for the mounting screws
• Installing the terminal base units and securing them to the wall or panel
Use the following steps to install the terminal base on a wall or panel.
1. Lay out the required points on the wall/panel as shown in the drilling
dimension drawing below.
94.01
40.10 35.51 23.50 [3.701]
[1.577] [1.398] [.925]
Side Connector
2. Drill the necessary holes for the #6 self-tapping mounting screws.

3. Secure the terminal base unit using two #6 self-tapping screws.
To install another terminal base unit, retract the side connector into the
base unit.
Make sure it is fully retracted.

4. Position the terminal base unit up tight against the neighboring terminal
base.
Make sure the hook on the terminal base slides under the edge of the
terminal base unit.
5. Gently push the side connector into the side of the neighboring terminal
base to complete the backplane connection.
6. Secure the terminal base to the wall with two #6 self-tapping screws.
Wire the Terminal Base Unit Wiring to the module is made through the terminal base unit on which the
module mounts. The XM-124 module is compatible only with the XM-940
terminal base unit, catalog number 1440-TB-A.
Figure 9 - XM-940 Terminal Base Unit
XM-940 (catalog number 1440-TB-A)
Terminal Block Assignments
The terminal block assignments for the XM-124 standard dynamic measurement
module are described below.
ATTENTION: The terminal block assignments are different for different

XM modules. Table 2 applies only to the XM-124 module.
Refer to the installation instructions for the specific XM module for its
terminal assignments.

TIP The XM module’s revision number is on the product label (which is on the
front of the XM module, as shown below).
Revision Number of
XM Module
WARNING: EXPLOSION HAZARD. Do not disconnect connections to this

equipment unless power has been removed or the area is known to be
nonhazardous. Secure any external connections that mate to this
equipment by using screws, sliding latches, threaded connectors, or
other means provided with this product.
Table 2 - Terminal Block Assignments

No. Name Description
0 Xducer 1 (+) Vibration transducer 1 connection
1 Xducer 2 (+) Vibration transducer 2 connection
2 Buffer 1 (+) Vibration signal 1 buffered output
3 Buffer 2 (+) Vibration signal 2 buffered output
4 Tach/Signal In (+) Tachometer transducer/signal input, positive side
5 Buffer Power 1 IN Channel 1 buffer power input
Connect to terminal 6 for positive biased transducers or terminal 21 for negative biased
transducers
6 Positive Buffer Bias Provides positive (-5 V to +24 V) voltage compliance to buffered outputs
Connect to terminals 5 (CH 1) and 22 (CH 2) for positive bias transducers
7 TxD Personal computer serial port, transmit data
8 RxD Personal computer serial port, receive data
9 XRTN1 Circuit return for TxD and RxD
10 Chassis Connection to DIN rail ground spring or panel mounting hole
11 4…20 mA 1 (+) 4…20 mA output
300 ohm maximum load
12 4…20 mA 1 (-)
16 Xducer 1 (-)1 Vibration transducer 1 connection
1
17 Xducer 2 (-) Vibration transducer 2 connection
18 Signal Common1 Vibration buffered output return
19 TACH Buffer Tachometer transducer/signal output

Table 2 - Terminal Block Assignments

No. Name Description
20 Tachometer (-) Tachometer transducer/signal return, TACH Buffer return
21 Buffer/Xducer Pwr (-) Provides negative (-24 V to +9 V) voltage compliance to buffered outputs
Connect to terminals 5 (CH 1) and 22 (CH 2) for negative bias transducers
Transducer power supply output, negative side; used to power external sensor (40 mA maximum
load)
22 Buffer Power 2 IN Channel 2 buffer power input
Connect to terminal 6 for positive biased transducers or terminal 21 for negative biased
transducers
23 CAN_High DeviceNet bus connection, high differential (white wire)
24 CAN_Low DeviceNet bus connection, low differential (blue wire)
25 +24 V Out Internally connected to 24 V In 1 (terminal 44)
Used to daisy chain power if XM modules are not plugged into each other
If power is not present on terminal 44, there is no power on this terminal
26 DNet V (+) DeviceNet bus power input, positive side (red wire)
27 DNet V (-) DeviceNet bus power input, negative side (black wire)
28 24 V Common1 Internally connected to 24 V Common (terminals 43 and 45)
Used to daisy chain power if XM modules are not plugged into each other
29 4…20 mA 2 (+) 4…20 mA output
300 ohm maximum load
30 4…20 mA 2 (-)
39 SetPtMult Switch input to activate Set Point Multiplication (active closed)
40 Switch RTN Switch return, shared between SetPtMult and Reset Relay
41 Reset Relay Switch input to reset internal relay (active closed)
42 Reserved
43 24 V Common1 Internally DC-coupled to circuit ground
44 +24 V In Connection to primary external +24 V power supply, positive side
45 24 V Common1 Connection to external +24 V power supply, negative side (internally DC-coupled to circuit
ground)
46 Reserved
47 Relay Common Relay Common contact
48 Relay N.O. Relay Normally Open contact
49 Reserved
50 Reserved
51 Reserved
1 Terminals are internally connected and isolated from the chassis terminals.

Connecting Power
Power supplied to the module must be nominally 24V DC (±10%) and must be a
Class 2 rated source.
Wire the DC-input power supply to the terminal base unit as shown in
Figure 10.
Figure 10 - DC Input Power Supply Connections
24V dc +
Power -
Supply -
IMPORTANT A Class 2 circuit can be provided by use of an NEC Class 2 rated power
supply, or by using a SELV or PELV rated power supply with a 5 A current
limiting fuse installed before the XM module.
IMPORTANT 24V DC needs to be wired to terminal 44 (+24V In) to provide power to the
device and other XM modules linked to the wired terminal base via the side
connector.
ATTENTION: The power connections are different for different XM

modules. Refer to the installation instructions for your specific XM
module for complete wiring information.
Connect the Relay
The XM-124 module has Normally Open relay contacts, which close when the
control output is energized.
The alarms associated with the relay and whether the relay is normally de-
energized (non-failsafe) or normally energized (failsafe) depends on the
configuration of the module. Refer to Relay Parameters on page 82 for details.

Table 3 shows the on-board relay connections for the modules.
TIP The Expansion Relay module can be connected to the module to provide
additional relays. Refer the XM-441 Expansion Relay Module User Manual
for wiring details.
IMPORTANT The NO terminal descriptions correspond to a de-energized (unpowered)

relay.
When the relay is configured for non-failsafe operation, the relay is
normally de-energized.
When the relay is configured for failsafe operation, the relay is normally
energized, and the behavior of the NO terminals is inverted.
Table 3 - Relay Connections for the XM-124 Module

Configured for
Failsafe Operation Wire Contacts Relay Terminals
Nonalarm Alarm
Closed Opened COM 47
NO 48
Configured for
Non-Failsafe Operation Wire Contacts Relay Terminals
Contact
Nonalarm Alarm
Opened Closed COM 47
NO 48
Figure 11 - Relay Connection Wiring, Normally Closed and Normally Opened
Contact Contact
COM NO COM NO
Power + Power +
Source – Source –
M 32377 M

Connect the Tachometer Signal
The XM-124 module provides a single tachometer input signal. The signal
processing performed on the tachometer signal depends on the configuration of
the module. See page 78 for a description of the tachometer parameters.
IMPORTANT If you are not using the tachometer input, set the Pulses per Revolution
parameter to zero (0). This disables the tachometer measurement and
prevents the module from indicating a tachometer fault (TACH indicator
flashing yellow). A tachometer fault occurs when no signal pulses are
received on the tachometer input signal for a relatively long period.
Connecting a Magnetic Pickup Tachometer
Figure 12 shows the wiring of a magnetic pickup tachometer to the terminal base
unit.
Figure 12 - Magnetic Pickup Tachometer Signal Connection
Connecting a Hall Effect Tachometer Sensor
Figure 13 shows the wiring of a Hall Effect Tachometer Sensor, catalog number
44395, to the terminal base unit.
Figure 13 - Hall Effect Tachometer Signal Connection

Connecting a Non-contact Sensor to the Tachometer Signal
Figure 14 shows the wiring of a non-contact sensor to the tachometer input

signal.
Figure 14 - Non-contact Sensor to Tachometer Signal Connection

4
18 20 21 31
Signal Common Tach Input Signal
-24V DC
-24
SIG
COM
S hield Floating
Shield
Isolated Sensor Dri ver
Connect the Buffered Outputs
The XM-124 module provides buffered outputs of all transducer input signals.
The buffered output connections can be used to connect the module to portable
data collectors or other online systems.
Figure 15 shows the buffered output connections for the modules.
Figure 15 - Buffered Output Connections

IMPORTANT The voltage operating range of the buffered outputs must be configured to
coincide with the corresponding transducer bias range. This operating
range is configured by placing a jumper from terminal 5 (channel 1) and
terminal 22 (channel) to either terminal 6 (Positive Buffer Bias) or terminal
21 (Buffer -), depending on the transducer. See Table 4. The buffered
output operating range is configured independently per channel.
Table 4 - Configuring Buffered Output Input Range

Transducer Input Range Channel Connect Terminal To Terminal
Negative Bias -24…9V 1 5 21
2 22 21
Positive Bias -5…24V 1 5 6
2 22 6
Non-Bias -5…9V 1 ---- ----
2 ---- ----
Connect the Transducer
The XM-124 module can accept inputs from any Allen-Bradley non-contact
eddy current probe, a standard IEPE accelerometer, a velocity transducer, AC
voltage output, or a DC voltage output measurement device.
Connect an IEPE Accelerometer
The following figures show the wiring of an IEPE accelerometer to the terminal
base unit.
ATTENTION: You may ground the cable shield at either end of the cable.
Do not ground the shield at both ends. Recommended practice is to
ground the cable shield at the terminal base and not at the transducer.
Any convenient chassis terminal may be used (see Terminal Block
Assignments on page 27).
IMPORTANT The internal transducer power supply is providing power to the IEPE
accelerometer. Make certain the IEPE Power parameter is enabled. Refer
to Transducer Object (Class ID 328H) on page 154.
IMPORTANT A jumper from terminal 5 to terminal 6 is required for channel 1 buffered

output. A jumper from terminal 22 to terminal 6 is required for channel 2
buffered output. See Connect the Buffered Outputs on page 33.

Figure 16 - IEPE Accelerometer to Channel 1 Wiring

TYPICAL WIRING FOR IEPEWIRING
TYPICAL ACCELEROMETER
FOR IEPE ACCELEROMETER
TO
TOXM-124 STANDARD DYNAMIC MEASUREMENT
XM-120/121DYNAMIC MODULE CHANNEL
MEASUREMENT 1
MODULE CHANNEL 1
Pin A - Signal
Pin B - Common
Cable shield not

connected at this end
Signal Common 16
Channel 1 Input Signal 0
Shield 37
5 Jumpering terminal 5
6 to terminal 6 configures
CH 1 buffer for -5V to +24V
Figure 17 - IEPE Accelerometer to Channel 2 Wiring
TYPICAL
TYPICAL WIRING WIRING FOR IEPE ACCELEROMETER
FOR IEPE ACCELEROMETER
TO XM-120/121 DYNAMIC MEASUREMENT MODULE CHANNEL 2
TO XM-124 STANDARD DYNAMIC MEASUREMENT MODULE CHANNEL 2
Pin A - Signal
Pin B - Common
Cable shield not

Channel 1 Input Signal
Signal Common 17
Shield 38
Jumpering terminal 6 to
22 terminal 22 configures
6

Connect a Non-contact Sensor
The figures below show the wiring of a non-contact sensor to the terminal base
unit.
IMPORTANT The internal transducer power supply is providing power to the non-contact
sensor.

Figure 18 - Non-contact Sensor to Channel 1 Wiring
TYPICAL WIRING FOR

TYPICAL NON-CONTACT
WIRING FORSENSOR
NON-CONTACT SENSOR
TO XM-124 STANDARD
TO XM-120/121 DYNAMICDYNAMIC MEASUREMENT MODULE
MEASUREMENT CHANNEL 1 CHANNEL 1
MODULE
Isolated Sensor Driver
-24
SIG
COM
Shield
Floating
Signal Common
16
Shield 37
-24V DC 21 Jumpering terminal 5 to

Figure 19 - Non-contact Sensor to Channel 2 Wiring

TYPICAL
TYPICALWIRINGWIRING
FOR NON-CONTACT SENSOR
FOR NON-CONTACT SENSOR
TO XM-124 STANDARD
TO XM-120/121 DYNAMIC DYNAMIC MEASUREMENT MODULE
MEASUREMENT CHANNEL CHANNEL
MODULE 2 2
-24
SIG
COM
Shield
Floating
Signal Common 17
Shield 38
-24V DC 21 Jumpering terminal 21 to
Connect a Passive Transducer
The figures below show the wiring of a passive transducer, such as a velocity
sensor, to the terminal base unit.
IMPORTANT The module does not power the sensor. It measures only the input voltage.

Figure 20 - Velocity Sensor to Channel 1 Wiring

TYPICALTYPICAL
WIRING FOR WIRING
COIL-BASEDFOR
VELOCITY SENSOR
COIL-BASED VELOCITY SENSOR
TO XM-124
TOSTANDARD DYNAMIC
XM-120/121 MEASUREMENT
DYNAMIC MODULE CHANNEL 1MODULE CHANNEL 1
MEASUREMENT
Pin A - Common
Pin B - Signal
Cable shield not

Signal Common 16
Shield 37
Figure 21 - Velocity Sensor to Channel 2 Wiring

TYPICAL WIRINGTYPICAL
FOR COIL-BASED VELOCITY
WIRING FORSENSOR
COIL-BASED VELOCITY SENSOR
TO XM-124TO
STANDARD DYNAMICDYNAMIC
XM-120/121 MEASUREMENT MODULE CHANNEL 2 MODULE CHANNEL 2
MEASUREMENT
Pin A - Common
Pin B - Signal
Cable shield not

Signal Common
17
Shield 38

Connect a Powered Sensor
The figures below show the wiring of a powered sensor, such as the Model 580
Vibration Pickup, to the terminal base unit.

ATTENTION: Figure 22 and Figure 23 show the wiring of a Model 580

Vibration Pickup, which is a +24 V transducer. The +24 V sensors
powered from pin 25 do not use the redundant power connection to
the XM-124 module. So if primary 24 V power is lost, the +24 V sensor
will lose power regardless of whether the XM-124 module remains
powered through the redundant power terminals.
If redundant power is required then use a redundant power supply (Allen-
Bradley 1606-series is recommended).
Figure 22 - Powered Sensor to Channel 1 Wiring
TYPICAL WIRINGTYPICAL WIRING

FOR MODEL 580 FOR
VIBRATION MODEL 580 VIBRATION PICKUP
PICKUP
+24V DC
Common
Signal
Cable shield not
Signal Common
16
Shield 37
Jumpering terminal 5
6 CH 1 buffer for -5V to +24V
+24V DC 25

Figure 23 - Powered Sensor to Channel 2 Wiring
TYPICAL WIRINGTYPICAL WIRING FOR MODEL 580 VIBRATION PICKUP

FOR MODEL 580 VIBRATION PICKUP
+24V DC
Common
Signal
Cable shield not

Signal Common
17
Shield 38
Jumpering terminal 6
6 CH 2 buffer for -5V to +24V
+24V DC 25
Connect a Process DC Voltage Signal
The following figures show the wiring from a process DC voltage signal to the
terminal base unit.
IMPORTANT The module does not power the sensor. It measures only the input voltage.

Figure 24 - DC Voltage Signal to Channel 1 Wiring
TYPICAL WIRING FOR PROCESS DC VOLTAGE SIGNAL

TYPICAL WIRING FOR PROCESS DC VOLTAGE SIGNAL
Process DC
Source
Cable shield not
Signal Common
16
Shield 37
Figure 25 - DC Voltage Signal to Channel 2 Wiring
TYPICAL WIRINGTYPICAL
FOR PROCESSWIRING
DC VOLTAGEFOR
SIGNALPROCESS DC VOLTAGE SIGNAL
TO XM-124TO
STANDARD DYNAMIC MEASUREMENT
XM-120/121 MODULE CHANNEL 2 MODULE CHANNEL 2
DYNAMIC MEASUREMENT
Process DC
Source
Cable shield not
Signal Common 17
Shield 38

Connect an IEPE Accelerometer and Non-contact Sensor
The following figure shows the wiring of an IEPE accelerometer to channel 1 and
the wiring of a non-contact sensor to channel 2.
IMPORTANT Make certain the IEPE Power parameter for channel 1 is enabled so power
is provided to the accelerometer. Refer to Transducer Object (Class ID 328H)
on page 154.
IMPORTANT The internal transducer power supply is providing power to the non-contact
sensor.


Figure 26 - IEPE Accelerometer and Non-contact Sensor Wiring

TYPICAL WIRING FOR IEPE ACCELEROMETER AND NON-CONTACT
SENSORTYPICAL
TO WIRING FOR IFPF ACCELEROMETER
XM-120/121 AND NON-CONTACT
DYNAMIC MEASUREMENT MODULE
SENSOR TO XM-124 STANDARD DYNAMIC MEASUREMENT MODULE
Pin A - Signal
Pin B - Common
Cable shield not

Signal Common
16
Channel 1 Input Signal 0 Signal Common
17
1 Channel 2 Input Signal
Shield 37
21
-24V DC
* 22 5
6 *
*Note: Jumpering terminal 5 to terminal 6

configures CH 1 buffer (-5V to +24V)
Jumpering terminal 21 to terminal 22 13 Shield

-24
SIG
COM
S hield Floating
Connect Two Accelerometers and a Non-Contact Sensor
The following figure shows the wiring of two IEPE accelerometers and a non-
contact sensor to the terminal base. The IEPE accelerometers are wired to
channel 1 and channel 2. The non-contact sensor is wired to the tachometer
input signal.
WARNING: You may ground the cable shield at either end of the cable.
IMPORTANT Make certain the IEPE Power parameter is enabled for both channel 1 and
channel 2 so power is provided to the accelerometers. Refer to Transducer
Object (Class ID 328H) on page 154.
IMPORTANT Transducer DC bias is monitored on all signals.


Figure 27 - Two IEPE Accelerometers and a Non-contact Sensor Wiring
TYPICALTYPICAL
WIRINGWIRINGFOR TWO
FOR TWO IFPF IEPE ACCELEROMETERS
ACCELEROMETERS AND AND
NON-CONTACT SENSOR
NON-CONTACTTO XM-120/121
SENSOR DYNAMIC
TO XM-124 STANDARD MEASUREMENT
DYNAMIC MEASUREMENT MODULEMODULE
Pin A - Signal Pin A - Signal

Pin B - Common Pin B - Common
Cable shield not Cable shield not

connected at this end connected at this end
Signal Common
16
Channel 1 Input Signal 0 Signal Common
17
Shield 18 1 Channel 2 Input Signal
36
Signal Common 37 Shield
Tach Input Signal 20
21 4
-24V DC 22 5
* 6 *
* Note: Jumpering terminal 5 to terminal 6

Jumpering terminal 22 to terminal 6

Shield 31
-24
SIG
COM
Shield
Floating
Connect a Velocity Sensor and Two Non-contact Sensors
The following figure shows the wiring of a velocity sensor and two non-contact
sensors to the terminal base unit. The velocity sensor is wired to channel 1. The
first non-contact sensor is wired to channel 2, and the other non-contact sensor is
wired to the tachometer input signal.

IMPORTANT Transducer DC bias is monitored on all signals.

output. See Connect the Buffered Outputs on page 33.
Figure 28 - Velocity Sensor and Two Non-contact Sensor Wiring

TYPICAL WIRING FOR COIL-BASED VELOCITY SENSOR AND TWO
NON-CONTACT SENSORS TO XM-120/121 DYNAMIC MEASUREMENT MODULE
Pin A - Common
Pin B - Signal
-24
SIG
COM
Cable shield not
Signal Common 16
17
1 Signal Common
Shield 36 18
Channel 2 Input Signal
Signal Common 20
Tach Input Signal 21 4
-24V DC*
-24V DC 22
* Note: Jumpering terminal 22 to
terminal 21 configures
CH 2 buffer (-24V to 9V)
13 Shield
Shield 31
-24
SIG
COM

Connect the Remote Relay Reset Signal
If you set the module relay to latching and the relay activates, the relay stays
activated even when the condition that caused the alarm has ended. The remote
relay reset signal enables you to reset your module relay remotely after you have
corrected the alarm condition. This includes latched relays in the Expansion
Relay module when it is attached to the XM-124 module.
TIP If you set a module relay to latching, make sure that any linked relays, such
as relays in an XM-440 Master Relay Module, are not configured as
latching. When both relays are set to latching, the relay in each module has
to be independently reset when necessary.
TIP You can discretely reset a relay using the serial or remote configuration tool.
Wire the Remote Relay Reset Signal to the terminal base unit as shown in
Figure 29.
Figure 29 - Remote Relay Reset Signal Connection
ATTENTION: The Switch Input circuits are functionally isolated from

other circuits. We recommend that the Switch RTN signal be grounded
at a signal point. Connect the Switch RTN signal to the XM terminal base
(chassis terminal) or directly to the DIN rail, or ground the signal at the
switch or other equipment that is wired to the switch.
A single switch contact can also be shared by multiple XM modules wired in

parallel as shown in Figure 30.
ATTENTION: The relay reset connections may be different for different

XM modules. Figure 30 applies only to the XM-124 module. Refer to the
installation instructions for the module for its terminal assignments.

Figure 30 - Typical Multiple XM Modules Remote Relay Reset Signal Connection
Connect the Setpoint Multiplication Switch
You can configure the module to multiply the alarm setpoints, or inhibit the
alarms during the start-up period. This can be used to avoid alarm conditions that
can occur during start-up, for example, when the monitored machine passes
through a critical speed.
Wire the Setpoint Multiplication switch to the terminal base unit as shown in
Figure 31.
Figure 31 - Setpoint Multiplication Connection
ATTENTION: The Switch Input circuits are functionally isolated from

other circuits. We recommend that the Switch RTN signal be grounded
at a signal point. Connect the Switch RTN signal to the XM terminal base
(chassis terminal) or directly to the DIN rail, or ground the signal at the
switch or other equipment that is wired to the switch.
Connect the 4…20 mA Outputs
The modules include an isolated 4…20 mA per channel output into a maximum
load of 300 ohms. The measurements that the 4…20 mA output tracks and the

signal levels that correspond to the 4 mA and 20 mA are configurable. Refer

to Alarm, Relay, and 4…20 mA Output Parameters on page 80 for details.
Wire the 4…20 mA outputs to the terminal base unit as shown in Figure 32.
Figure 32 - 4…20 mA Output Connections
ATTENTION: The 4…20 mA outputs are functionally isolated from

other circuits. We recommend that the outputs be grounded at a single
point. Connect the 4…20 mA (-) to the XM terminal base (chassis
terminal) or directly to the DIN rail, or ground the signal at the other
equipment in the 4…20 mA loop.
Serial Port Connection
The XM-124 module includes a serial port connection that lets you connect a
personal computer to it and configure the module’s parameters via the Serial
Configuration software utility.
There are two methods of connecting an external device to the module’s serial
port:
• Terminal Base Unit - There are three terminals on the terminal base unit
you can use for the serial port connection. They are TxD, RxD, and RTN
(terminals 7, 8, and 9, respectively). If these three terminals are wired to a
DB-9 female connector, then a standard RS-232 serial cable with 9-pin
(DB-9) connectors can be used to connect the module to a personal
computer (no null modem is required).
Wire the DB-9 connector to the terminal block as shown.
XM-124 Terminal Base Unit DB-9 Female Connector

(catalog number 1440-TB-A)
TX Terminal (terminal 7) ---------------------- Pin 2 (RD - receive data)
RX Terminal (terminal 8) ---------------------- Pin 3 (TD - transmit data)
RTN Terminal (terminal 9) --------------------- Pin 5 (SG - signal ground)

• Mini-connector - The mini-connector is on the top of the module, as

shown below.
Figure 33 - Mini-connector
Mini-connector
A special cable (catalog number 1440-SCDB9FXM2) is required for this

connection. The connector that inserts into the personal computer is a
DB-9 female connector, and the connector that inserts into the module is a
USB Mini-B male connector. The default communication rate is
19.2 Kbps.
WARNING: If you connect or disconnect the serial cable with power applied to
the module or the serial device on the other end of the cable, an electrical arc
can occur. This could cause an explosion in hazardous location installations.
IMPORTANT If 24 V Common is not referenced to earth ground, we recommend you use an

RS-232 isolator, such as Phoenix PSM-ME-RS232/RS232-P (catalog number
1440-ISO-232-24), to protect both the XM module and the computer.
WARNING: The Serial port is intended for temporary local programming

purposes only and not intended for permanent connection. If you connect or
disconnect the serial cable with power applied to this module or the serial
device on the other end of the cable, an electrical arc can occur. This could
cause an explosion in hazardous location installations.
DeviceNet Connection
The XM-124 module includes a DeviceNet connection that lets the modules
communicate with a programmable logic controller (PLC), distributed control
system (DCS), or another XM module.
The DeviceNet network is an open, global, industry-standard communication

network designed to provide an interface through a single cable from a
programmable controller to a smart device such as the XM-124 module. As
multiple XM modules are interconnected, the DeviceNet network also serves as
the communication bus and protocol that efficiently transfers data between the
XM modules.

Connect the DeviceNet cable to the terminal base unit as shown.
Connect To Terminal
Red Wire DNet V+ 26 (optional—see note)
White Wire CAN High 23
Bare Wire Shield (chassis) 10
Blue Wire CAN Low 24
Black Wire DNet V- 27
IMPORTANT The DeviceNet power circuit through the XM module interconnect, which is
rated at only 300 mA, is not intended or designed to power DeviceNet loads.
Doing so could damage the module or terminal base.
If the module is configured to operate in Normal mode (fully ODVA compliant),
DNet V+ must be connected. Refer to Connecting Power on page 30.
ATTENTION: You must ground the DeviceNet shield at only one location.
Connecting the DeviceNet shield to terminal 10 will ground the DeviceNet
shield at the XM module. If you intend to terminate the shield elsewhere, do
not connect the shield to terminal 10.
ATTENTION: The DeviceNet network must also be referenced to earth at only

one location. Connect DNet V- to earth or chassis at one of the XM modules.
ATTENTION: The DNet V+ and DNet V- terminals are inputs to the XM module.
Do not attempt to pass DeviceNet power through the XM terminal base to
other non-XM equipment by connecting to these terminals. Failure to comply
may result in damage to the XM terminal base and/or other equipment.
IMPORTANT Terminate the DeviceNet network and adhere to the requirements and
instructions in the ODVA Planning and Installation Manual - DeviceNet Cable
System, which is available on the ODVA website (http://www.odva.org).
WARNING: If you connect or disconnect the DeviceNet cable with power

applied to this module or any device on the network, an electrical arc can
occur. This could cause an explosion in hazardous location installations.

Mount the Module The XM-124 standard dynamic measurement module (catalog number 1440-
SDM02-01RA) is used only with the 1440-TB-A/C terminal base.
WARNING: If you insert or remove the module while backplane power

is on, an electrical arc can occur. This could cause an explosion in
hazardous location installations. Be sure that power is removed or the
area is nonhazardous before proceeding.
WARNING: If you connect or disconnect wiring while the field-side

power is on, an electrical arc can occur. This could cause an explosion in
hazardous location installations. Be sure that power is removed or the
area is nonhazardous before proceeding.
IMPORTANT See XM Power Supply Solutions Application Technique, publication ICM-AP005,

for guidance in architecting power supplies for XM systems.
1. Make certain the keyswitch (D) on the terminal base unit (E) is at position
1 as required for the module.
C
B D
DYNAMIC MEASUR
EMENT 1440-DYN02-01R
J
G
31886
2. Make certain the side connector (B) is pushed all the way to the left. You
cannot install the module unless the connector is fully extended.
3. Make sure that the pins on the bottom of the module are straight so they
align properly with the connector in the terminal base unit.
4. Position the module (A) with its alignment bar (G) aligned with the
groove (F) on the terminal base.
5. Press firmly and evenly to seat the module in the terminal base unit. The
module is seated when the latching mechanism (C) is locked into the
module.
Repeat the above steps to install another module in its terminal base.

Set the Module DIP Switch Under the slide at the top of the module is a 10 position DIP switch that is used
for setting the modules DeviceNet behavior, node address and communication
rate. The switches are number from left to right and applied as shown in the
illustration below and in the following table.
Figure 34 - XM-124 Module DIP Switch Bank
Table 5 - DIP Switch Functions and Defaults
Switch Purpose Function Out-of-box Out-of-box

Default Value Switch Setting
1 DIP switch disable Determines whether DIP switches 3…10 are enabled. When this switch is Switches enabled Off
in the off position, DIP switches 3…10 set the module’s node address and
communication rate. When the switch is on, the device ignores DIP
switches 3…10 and uses the network address and communication rate
programmed in nonvolatile storage.
2 Network mode Sets the DeviceNet behavior of the module to either Normal mode (ODVA Normal (fully On
compliant) or Legacy mode, which is consistent with earlier XM module compliant)
versions.
3, 4 Data rate When switch #1 is off (0), sets the DeviceNet communication rate. 125 Kbps Both off
5…10 Node address When switch #1 is off (0), sets the DeviceNet node address. 63 All on
IMPORTANT Install the overlay slide label to protect serial connector and electronics when
not adjusting the switch.
Switch 1 - DIP Switch Enable (0) / Disable (1)
If the module’s DeviceNet address is set in firmware, then the DIP switch must be
disabled.
IMPORTANT When earlier XM modules are included on a network it is left up to you to

guarantee that no nodes exist with the same MAC ID and that no more than
one Client device is configured to access the same device using the Predefined
Master/Slave Connection Set. Bus errors can occur if either of these conditions
exists.

Switch 2 - Normal/Legacy Mode
In most cases, the module must be left in Normal (default) mode. However, if the
module is used to replace an existing XM-12X module, and DeviceNet V+ is not
wired, then the mode must be set to Legacy.
IMPORTANT When DIP Switch #2 is set to Legacy mode (OFF), the XM 124 continues to
communicate even when DNet V+ is not present. If connections are
established when DNet V+ is restored, other XM modules do not perform a
Duplicate MAC Address check. Consequently if an address conflict exists it may
not be detected and erroneous data or unexpected behaviors including
potentially a BUS OFF condition can result.
IMPORTANT When DIP Switch #2 is set to Normal mode (ON), the XM-124 module behaves
per the DeviceNet standard and does not communicate when power is not
present on DeviceNet V+. At any time that power is detected on DeviceNet
V+ the XM-124 module performs a Duplicate MAC Address check and, in the
event that a module with a duplicate address is detected, terminates all
communication.
TIP Legacy mode is consistent with how previous XM modules, including the XM-
12x modules, behaved with respect to the presence of power on DeviceNet V+.
However, in both Legacy and Normal mode, an XM-124 module performs a
Duplicate MAC Address check when the module detects power applied to
DeviceNet V+. This is a change in behavior from earlier XM modules.
Switches 3 and 4 - Set DeviceNet Communication Rate
These switches are ignored if switch #1 is in the on (1) position (switch disabled).
Use these switches to set the communication rate per the following table.
Communication Rate SW 3 SW 4
125 Kbps 0 0
250 Kbps 0 1
500 Kbps 1 0
Auto Communication 1 1
Switches 5…10 - Set DeviceNet Address
Follow these steps to set the node address.
1. Refer to DeviceNet Node Address table on page 55 for the switch settings
of a specific address.

2. Using a pointed tool, slide switches 5…10 to the appropriate positions (1

or 0).
Down Position = 0
EXAMPLE If you want the node address to be 4 then set dip switches 5…8 as follows.

Table 6 - DeviceNet Node Addresses

Node SW SW SW SW SW5 SW6 SW7 SW8 SW9 SW1 Node SW SW SW SW SW5 SW6 SW7 SW8 SW9 SW1
Addr 1 2 3 4 0 Addr 1 2 3 4 0
0(1) 0 0 0 0 0 0 32 1 0 0 0 0 0
1 0 0 0 0 0 1 33 1 0 0 0 0 1
2 0 0 0 0 1 0 34 1 0 0 0 1 0
3 0 0 0 0 1 1 35 1 0 0 0 1 1
4 0 0 0 1 0 0 36 1 0 0 1 0 0
5 0 0 0 1 0 1 37 1 0 0 1 0 1
6 0 0 0 1 1 0 38 1 0 0 1 1 0
7 0 0 0 1 1 1 39 1 0 0 1 1 1
8 0 0 1 0 0 0 40 1 0 1 0 0 0
9 0 0 1 0 0 1 41 1 0 1 0 0 1
10 0 0 1 0 1 0 42 1 0 1 0 1 0
11 0 0 1 0 1 1 43 1 0 1 0 1 1
12 0 0 1 1 0 0 44 1 0 1 1 0 0
13 0 0 1 1 0 1 45 1 0 1 1 0 1
14 0 0 1 1 1 0 46 1 0 1 1 1 0
15 0 0 1 1 1 1 47 1 0 1 1 1 1
16 0 1 0 0 0 0 48 1 1 0 0 0 0
17 0 1 0 0 0 1 49 1 1 0 0 0 1
18 0 1 0 0 1 0 50 1 1 0 0 1 0
Disable DIP switch. Must be 0 if setting bus address with switches 5…10.
Disable DIP switch. Must be 0 if setting bus address with switches 5…10.
19 0 1 0 0 1 1 51 1 1 0 0 1 1
20 0 1 0 1 0 0 52 1 1 0 1 0 0
21 0 1 0 1 0 1 53 1 1 0 1 0 1
22 0 1 0 1 1 0 54 1 1 0 1 1 0
23 0 1 0 1 1 1 55 1 1 0 1 1 1
24 0 1 1 0 0 0 56 1 1 1 0 0 0
25 0 1 1 0 0 1 57 1 1 1 0 0 1
DeviceNet behavior mode selection.
DeviceNet behavior mode selection.
26 0 1 1 0 1 0 58 1 1 1 0 1 0
Communication rate selection.
27 0 1 1 0 1 1 59 1 1 1 0 1 1
28 0 1 1 1 0 0 60 1 1 1 1 0 0
29 0 1 1 1 0 1 61 1 1 1 1 0 1
30 0 1 1 1 1 0 62 1 1 1 1 1 0
31 0 1 1 1 1 1 63 1 1 1 1 1 1
Electronic Data Sheets Electronic data sheet (EDS) files are simple text files used by network
configuration tools, such as RSNetWorx™ software, version 3.0 or later, to help
you identify products and easily commission them on a network. The EDS files
describe a product’s device type, product revision, and configurable parameters
on a DeviceNet network.

The EDS files for the XM modules are installed on your computer with the XM
configuration software. The latest EDS files can also be obtained at
http://www.ab.com/networks/eds or by contacting your local Rockwell
Automation representative.
Refer to your DeviceNet documentation for instructions on registering the EDS

files.
ADR for XM Modules Automatic device replacement (ADR) is a feature of an Allen-Bradley DeviceNet
scanner. It provides a means for replacing a failed device with a new unit, and
having the device configuration data set automatically. Upon replacing a failed
device with a new unit, the ADR scanner automatically downloads the
configuration data and sets the node address.
IMPORTANT We recommend that ADR not be used in safety related applications. If the
failure of the ADR server, and a subsequent power cycle, would result in the
loss of protection for a machine, then do not implement ADR.
ADR can be used with XM modules but keep the following in mind when setting
up the XM modules:
• The ADR scanner can not download the configuration data to an XM

module if the module has a saved configuration in its nonvolatile memory.
This happens because the saved configuration is restored and the module
enters Run mode when the power is cycled. (Configuration parameters
cannot be downloaded while an XM module is in Run mode.) XM
modules must be in Program mode for the ADR configuration to be
downloaded and this occurs only when there is no saved configuration.
TIP To delete a saved configuration from nonvolatile memory, use the Delete
service in RSNetWorx for DeviceNet software or perform the following steps in
the XM Serial .
1. From the File menu, choose Save As.
2. Enter a file name for the configuration.
3. Click OK.
4. Click the Module tab.
5. Click Reset to reset the module to factory defaults.
6. From the File menu, choose Open.
7. Select the configuration file and choose OK.
Make sure to disable auto save. From the Device menu, clear the Auto Save
Configuration checkmark.

• An XM module enters Run mode automatically after the ADR scanner

restores the module’s configuration only if the module is in Run mode at
the time the configuration is saved to the scanner. If the module is in
Program mode when the configuration is saved, then the module remains
in Program mode after the configuration is downloaded by the ADR
scanner.
• The ADR scanner saves and restores only the configuration parameters
contained in the module’s EDS file. Some XM parameters are not included
in the EDS file because they are not supported by either the EDS
specification or the tools that read the EDS files, for example RSNetWorx
for DeviceNet software. These configuration parameters are not restored
with ADR.
Below is a list of the configuration parameters that are not included in the
EDS file and can not be saved or restored with ADR:
– Channel Name
– Tachometer Name
– Alarm Name
– Relay Name
– All Triggered Trend related parameters
– All SU/CD Trend related parameters
– Custom Assembly structure
• The ADR and trigger group functions cannot be used together. A module
can have only one primary master so a module cannot be both configured
for ADR and included in a trigger group. The ADR scanner must be the
primary master for the modules configured for ADR. The XM-440
Master Relay module must be the primary master for modules included in
a trigger group.
Power Up the Module The module performs a self-test at powerup. The self-test includes a status
indicator test and a device test. During the status indicator test, the indicators are
turned on independently and in sequence for approximately 0.25 seconds.
The device test occurs after the Status Indicator test. The Module Status (MS)
indicator is used to indicate the status of the device self-test.
MS Indicator State Description

Flashing Red and Green Device self-test is in progress.

MS Indicator State Description

Solid Green or Flashing Green Device self-test completed successfully, and the firmware
is valid and running.
Flashing Red Device self-test competed, the hardware is OK, but the
firmware is invalid, the firmware download is in progress,
or, the node address or communication rate DIP switch
settings have been changed and do not match the
settings in use.
Solid Red Unrecoverable fault, hardware failure, or Boot Loader
program may be corrupted.

Chapter 2
Configure the XM-124 Standard Dynamic

Measurement Module
The XM-124 module is configured by using the XM Serial Configuration Utility

software. This section details the configuration process and associated
parameters.
Topic Page
XM Serial Configuration Utility Software 59
Configuring the XM-124 Standard Dynamic Measurement Module 62
XM Serial Configuration The Serial Configuration Utility is a tool provided for you to locally configure
any XM Series module, except for the 1440-DYN02-01RJ Dynamic
Utility Software Measurement Module, which is used exclusively with and configured from a
Logix controller. The tool is available on the Rockwell Automation Support for
XM website: http://www.rockwellautomation.com/support/xm.
The Serial Configuration Utility, versions 7.0 and later, includes support for the
XM-124 standard dynamic measurement module.
The Serial Configuration Utility is a Microsoft Windows-based program that

enables configuring XM modules via the module’s serial port (usually the micro
connector on the top of the module). Besides configuring a module the tool also
enables reading and writing configuration files, displaying data being measured by
a module and updating a module’s firmware.
Application Help
At any time, you can press the F1 function key to access the online help function
for the application. When opened, the Help function presents information
relative to the tab currently being viewed.

Chapter 2 Configure the XM-124 Standard Dynamic Measurement Module
Figure 35 - Application Help Dialog Box
For help on topics other than module configuration, consult the back cover of
this manual for contact information for Rockwell Automation Support and
Installation Assistance.
Module Selection and Connection
The XM Serial Configuration Utility welcome screen is shown below. The

software version used for the XM-124 module may vary from the figure, but the
release number must be at least 7.0.0.
Figure 36 - 1XM Serial Configuration Utility Main Dialog Box
If the computer is connected to an XM-124 module, this is indicated by a closed

‘connector’ icon, and the application allows only configuration of that specific
module. If no module is connected, as in the above figure, the tool may be used to
edit configuration files for any type of module.

Configure the XM-124 Standard Dynamic Measurement Module Chapter 2
Passwords and Access
The XM Serial Configuration Utility includes a function for creating and

managing passwords for Administrator and Maintenance-level access.
IMPORTANT The password function is optional, but once a password is defined for either
the Administrator or Maintenance accounts, the utility requires that
password to configure an XM-124 module.
Upon initial login, the following dialog box appears.
An Administrator password may be verified with re-entry. Once established, the

Administrator account may be used to also manage the Maintenance account as
well as fully edit and load configurations to a module.
Configurations and Commands

Choosing the Configure option from the main dialog box begins either Online
Configuration or Offline Configuration, depending on the module’s connection
status.
Online Configuration
If the computer is connected to a module, as indicated by a “closed” connector

icon in the main dialog box, the Utility immediately uploads the current
configuration from the module and then open the editor appropriate for the type
of module connected.
Offline Configuration
If the computer is not connected to a module, as indicated by an ‘open’ connector

icon in the main dialog box, the Utility displays a dialog box showing all
supported XM modules. Select the desired module and then click OK to begin
configuration.

Figure 37 - 1 Offline Configuration Showing Supported XM Modules
Common Menu Functions - File, Edit, Device, and Help
The XM Serial Configuration Utility stores XM module configurations in files

having type extensions that match the model of the module. For example,
configuration files for the XM-124 module end with the type extension ‘.124’.
Use the functions in the File Menu to open, close, and save these files.
IMPORTANT When logged into the Maintenance account, the Save and Save As
commands are not available.
The Edit menu provides functionality solely to copy configurations from one
channel to another.
The Device menu provides the functionality necessary to download a

configuration to a module and to upload a configuration from a module. When
Online (connected to a module), the current module configuration is
automatically uploaded when the editor is started.
IMPORTANT When logged into the Maintenance account, the Download command is
not available.
The Help menu may be selected to access the Contents and Index command as
well as the About XM Serial Configuration utility command.
Configuring the XM-124 The editor for the XM-124 standard dynamic measurement module follows the
same style and design as the editors for other XM modules. Each tab presents a
Standard Dynamic dialog box containing related parameters.
Measurement Module
Generally, a module is configured from the leftmost tab, working toward the
right. Begin the XM-124 module configuration with the Channel tabs.

Configure the Channel Properties
Use the Channel tab to define the characteristics of the transducer and the signal
processing performed on the input signals. The XM-124 module has two input
channels.
1. From the Module Properties dialog box, click the Channel tab.
2. Configure the parameters as necessary.
Transducer
In this field Values are Comments

Channel Name Enter a descriptive name for the channel. Maximum 18 characters.
Power Choose the type of power supplied to the transducer: See Connect the Transducer on page 34 for wiring
• Off requirements.
• IEPE (externally supplied)
• -24V (externally supplied) See table below.
• +24V (externally supplied from the terminal base)
• Bias Current (externally supplied)


Nominal Sensitivity Choose the sensitivity of the transducer. Your choice controls the list of possible full scale selections.
The default is 200.0 mV/mil (displacement).

Quantity of Nominal Sensitivity
Measure
Pressure 20.0 mV/ psi
Acceleration 10.0 mV/g
50.0 mV/ psi
25.0 mV/g
100.0 mV/ psi
50.0 mV/g
0.29 mV/ mbar
100.0 mV/g
0.73 mV/ mbar
500.0 mV/g
1.45 mV/ mbar
1000.0 mV/g
10000.0 mV/g
Velocity 100.0 mV/ in/s
150.0 mV/ in/s
200.0 mV/ in/s
400.0 mV/ in/s
500.0 mV/ in/s
1000.0 mV/ in/s
4.0 mV/ mm/s
6.0 mV/ mm/s
8.0 mV/ mm/s
16.0 mV/ mm/s
20.0 mV/ mm/s
40.0 mV/ mm/s
Displacement 100.0 mV/ mil
150.0 mV/ mil
200.0 mV/ mil
285.0 mV/ mil
10.0 mV/ mil
3.94 mV/ μm
5.91 mV/ μm
7.87 mV/ μm
11.2 mV/ μm
0.394 mV/μm
Pressure 20.0 mV/ psi
50.0 mV/ psi
100.0 mV/ psi
0.29 mV/ mbar
0.73 mV/ mbar
1.45 mV/ mbar
Volts 1000.0 mV/V
Actual Sensitivity Enter the sensitivity value of the transducer that is included with the This value is ±15% of the Nominal Sensitivity value, see the
transducer’s calibration documentation. Due to manufacturing above table.
variation, the actual sensitivity may be different than the nominal
sensitivity. Important: The nominal sensitivity is used if you leave this
field blank.
DC High Limit Enter the maximum expected DC bias voltage from the transducer. Enter a value between -24…24V.
DC Low Limit Enter the minimum, or most negative, expected DC voltage from the
transducer. Important: A voltage reading outside this range constitutes
a transducer fault, which is indicated by the Channel status
indicator flashing red and the Ch0Fault or Ch1Fault input tag,
depending on the channel.

Measurement Mode
Select the Measurement mode according to the type of measurements to be

performed.
Measurement Measurements performed
Mode
DC Bias (Gap) Overall FFT/TWF gSE Overall gSE FFT Tracking Band Pass Thrust Eccentricity
Mag. + Phase Position
Standard ✓ ✓ ✓
Alternating gSE (1)
✓ ✓ ✓ ✓ ✓
Continuous gSE(1) ✓ ✓ ✓
Tracking Filter ✓ ✓ ✓ ✓
Band Pass Filter ✓ ✓ ✓ ✓
Thrust Position(2) ✓ ✓
Eccentricity(2) ✓ ✓
(1) Requires accelerometer transducer
(2) Requires displacement transducer
The Standard measurement mode performs the DC Bias (Gap), Overall, FFT,
and TWF measurements. The Standard measurement mode also performs the
following measurements, which are derived from the FFT data: four Band
measurements, 1X magnitude and phase, 2X magnitude and phase, 3X
magnitude, Not 1X, and Sum Harmonics. This is the same measurements that
are performed by the XM-120 Dynamic Measurement module. This is also the
same set of measurements performed by the XM-124 V6 firmware while the
Thrust Position measurement is not enabled.
The gSE measurement modes perform the g’s Spike Energy™ measurements. The
gSE measurements use a signal processing technique that provides an accurate
measure of the energy generated by transient or mechanical impacts. The gSE
measurements can provide early detection of surface flaws in rolling element
bearings, metal-to-metal contacts, insufficient bearing lubrication, and process-
related problems, such as dry running, cavitation, flow change, and internal re-
circulation.
Alternating gSE measurement mode alternates between the standard and gSE
measurement sets every several seconds. This is like the XM-122 gSE Vibration
module. In Alternating gSE mode, the four Band measurements can be derived
from either the standard or gSE FFT.
The Continuous gSE measurement mode performs the DC Bias, gSE Overall,
and gSE FFT measurements. The Continuous gSE mode also performs four
Band measurements, which are derived from the gSE FFT.
The Tracking Filter and Band Pass Filter measurement modes are designed
specifically for monitoring aeroderivative gas turbine engines, such as the General
Electric LM2500 engine.

The Tracking Filter measurement mode performs the DC Bias, Overall, FFT,
TWF, Tracking Filter magnitude and phase measurements. This is similar to the
XM-123 Aeroderivative module’s Tracking Filter measurement set except the
XM-123 does not perform the FFT and TWF measurements.
The Band Pass Filter measurement mode performs the DC Bias, Overall, FFT,
TWF, and Band Pass Filter measurements. This is similar to the XM-123
Aeroderivative module’s Band Pass Filter measurement set except the XM-123
does not perform the FFT and TWF measurements.
The Thrust Position measurement mode performs a Thrust Position

measurement in addition to the Standard measurement mode measurements.
This is the same set of measurements performed by the XM-124 V6 firmware
while the Thrust Position measurement is enabled. This is also like the position
measurement performed by the XM-320 Position module when it is configured
in its Normal mode.
The Eccentricity measurement mode performs the DC Bias and Eccentricity

measurements. Eccentricity is the measure of the amount of bow in a rotor. The
lower the eccentricity value, the more straight the shaft. Rotor bow can be a fixed
mechanical bow, or it can be a temporary bow caused by uneven thermal heating
or simply by the weight of the rotor (gravity bow). The Eccentricity
measurement mode is suitable for virtually all types of rotating and reciprocating
machinery where rotor bow must be measured prior to or during startup. This
eccentricity measurement is the same as the eccentricity measurement performed
by the XM-120E Eccentricity module.
Signal Processing
The Signal Processing group box options apply to the Standard, Alternating gSE,
Tracking Filter, and Band Pass Filter measurement modes. These settings affect
the standard Overall, FFT, and TWF measurements.

Full Scale Choose the maximum signal level expected to be processed by the The default value and the available values depend on the
channel. If the full scale value is peak or peak-to-peak, select the Transducer Nominal Sensitivity selection.
measurement performed (true or calculated) to produce the overall If the Engineering Units of the selected Full Scale value
value. require integration, from the Engineering Units of the
selected Nominal Sensitivity, then an analog 2 kHz Low Pass
Filter will be applied prior to the measurement.
By assuring the absence of high-frequency content, gains can
be applied to maximize the accuracy of the measurements
below the LPF corner frequency.


True The actual or literal measure of the signal. It is the maximum peak in the The True and Calculated radio buttons are dimmed when full
time waveform for peak measurements, or the difference between the scale is set to an RMS value.
maximum and minimum peaks for peak-to-peak measurements. For a pure sine wave, the true and calculated values are equal.
The true and calculated values diverge as additional signals
Calculated The RMS value of the time waveform multiplied by the square root of are added to the waveform, or as non-sinusoidal or non-
two (1.414) if measuring the peak value, or two times the square root of repetitive signals are included.
two (2.828) if measuring the peak-to-peak value.
For protection applications where the objective is to preclude
IMPORTANT: When full scale is set to an RMS value, including contact between stationary and moving components, True is
Calculated Peak or Calculated Peak-to-Peak, the XM module is the appropriate measurement because it is a better indication
configured to accept input signals as high as 6X the specified full scale of actual movement.
without saturating the electronics. This is because a signal with
moderate RMS value may have very high spikes because RMS is an For conditioning monitoring applications where the objective
averaging mechanism. If True Peak or True Peak-to-Peak is selected, the is to indicate the total energy in the system (that is, the
module is configured to spread the full scale range over the entire overall value), Calculated is the preferable measurement.
measurement range, without reserving this 6X headroom used for RMS.
This gives better resolution within the full scale range but causes the
signals to be clipped at levels just above the full scale.
High Pass Filter Corner Choose the high pass filter to apply to the measurement. The high pass filter is useful in removing low frequency signal
• 0.2 Hz components that can dominate the signal, particularly when
• 1 Hz integrating. The high pass filter attenuates frequencies less
• 5 Hz than the specified frequency. It passes frequencies greater
• 10 Hz than the specified frequency.
• 40 Hz
Enable Low Pass (Overall) Filter Check to apply a low pass filter to the Overall Measurement. Clear to The filter is applied only to the Overall measurement. It does
disable the low pass filter. not affect the time waveform, spectrum, or measurements
derived from the spectrum.
Low Pass Filter Corner Enter a value between 100…20,000 Hz. Input signal frequencies This parameter is available only when Enable Low Pass Filter
greater than this value are significantly attenuated. is checked.
When integrating, this (digital) Overall Low Pass Filter Corner
may not be set greater than the 2 kHz analog LPF that is
applied to all integrating measurements.
Spectrum/Waveform Measurement Options
The Spectrum/Waveform Measurement options apply to the Standard,

Alternating gSE, Tracking Filter, Band Pass Filter, and Thrust Position
measurement modes. These settings affect the standard FFT and TWF

measurements. Click Spectrum/Waveform to open the Spectrum/Waveform

options dialog box.

Sampling Mode Choose the sampling mode: The sampling mode determines whether the signal is
• Asynchronous synchronized with the tachometer signal and has several
• Synchronous with tach effects on the resulting measurements.
Synchronous sampling requires a tachometer signal.

Sampling Mode (continued)
Asynchronous Sampling Synchronous Sampling

The waveform measurement is The waveform measurement is
time-based position-based.
The spectrum measurement is The spectrum measurement is
frequency-based. order-based and the Number of
Lines must be evenly divisible
by Frequency Maximum.
The Frequency Maximum must Frequency Maximum must be
be specified in Hz. specified in orders.
Frequency Type The frequency units (Hz or CPM). Enter the FMAX in these units.


Frequency Maximum The maximum frequency or order for the spectrum measurement. The sampling mode determines whether the frequency
maximum is specified in Hz or orders. It also determines
whether you enter a value or choose a value from a list of
available values:
• If sampling mode is synchronous with tach, enter the
Frequency Maximum value. The frequency maximum
range for Synchronous sampling mode is 4…200 orders.
• If sampling mode is Asynchronous, choose the Frequency
Maximum value. Note you may enter a specific value if you
choose 10…5000 range. Supported maximum
asynchronous frequencies are dependent on sensitivity
units and full scale units you choose on the Channel tab.
See tables below.
When integrating, the Maximum Frequency may not be set
greater than the 2 kHz analog LPF that is applied to all
integrating measurements.
Full Scale Units (Channel tab) Frequency A B
mil in/s Psi 10…5000 X X

μm mm/s g V mbar 6250 X X
mil 7500 X X
μm Column A
8000 X
in/s
Sensitivity 9375 X X
Units (Channel mm/s Column A Column A
tab) g Column B Column A 10,000 X
V Column A 12,500 X
Psi 15,000 X
mbar Column A 18,750 X X
20,000 X
Number of Spectrum Lines Choose the number of lines (bins) in the spectrum measurement: This determines the frequency resolution of the spectrum
• 100 measurement.
• 200
• 400 Important: When sampling mode is Synchronous, the
• 800 Number of Spectrum Lines must be evenly divisible by the
• 1600 Frequency Maximum value (no remainder).
Period Displays the total period of the waveform measurement in seconds. The value is in seconds when sampling mode is set to
Asynchronous. The value is in cycles when sampling mode is
Samples are accumulated into a time waveform of this duration before set to Synchronous.
an FFT is performed on the collected data. Period is provided to show the
effect various settings, such as Number of Spectrum Lines, have on the
update rate of measurements (Band and Vector) derived from the
spectrum.
Order of Sum Harmonics Choose the starting order for the sum harmonics measurement: The amplitudes of all harmonics from the specified harmonic
• 1 through the Frequency Maximum are included in the sum.
• 2
• 3 Important: The sum harmonics measurement requires the
• 4 tachometer to be enabled (Pulses Per Revolution is set to 1 or
• 5 more), and a tachometer signal must be present.


Data Format Choose complex or magnitude data format. Complex data includes phase information but takes longer to
upload and requires more conversions before plotting.
Magnitude data is half the size and requires fewer

conversions before plotting but does not include phase
information.
See the description of the Spectrum/Waveform object’s

Get_Spectrum_Chunk/Get_Waveform_Chunk service for
more information.
FFT Window Type Choose the type of window to be applied to the waveform measurement
prior to computing the spectrum:
• Rectangular - Also known as Uniform (no window). Use this only for
transient signals that die out before the end of the time sample, or
for exactly periodic signals within the time sample. Gives poor peak
amplitude accuracy, good peak frequency accuracy.
• Hamming - A general purpose window that is similar to a Hanning
window. It provides better frequency resolution but decreased
amplitude accuracy when compared to the Hanning window. Use it
to separate close frequency components. Gives fair peak amplitude
accuracy, fair peak frequency accuracy.
• Hanning - A general purpose window that is similar to a Hamming
window. It is used on random type data when frequency resolution is
more important than amplitude accuracy. Most often used in
predictive maintenance. Gives fair peak amplitude accuracy, fair peak
frequency accuracy.
• Flat Top - Also called Sinusoidal window. Use this when amplitude
accuracy is more important than frequency resolution. In data with
closely spaced peaks, a Flat Top window may smear the peaks
together into one wide peak. Gives good peak amplitude accuracy,
poor peak frequency accuracy for data with discrete frequency
components.
• Kaiser Bessel - Gives fair peak amplitude accuracy, fair peak
frequency accuracy.
Number of Averages Enter the number of individual data sets to be incorporated into the In Asynchronous mode, the spectrum is averaged. In
average calculation. Averaging reduces the random errors and provides Synchronous mode, the time waveforms are averaged.
a more reliable measurement.
Important: The averaged data is used only for captured time
waveform or FFTs. All data calculated from the FFT, such as
bands, is taken from each individual sample, not the
averaged sample.
Tachometer Rotations Enter the number of teeth on the buried shaft gear. Set the value between 1…65,535.
Rotor Rotations Enter the number of teeth on the external shaft gear. These parameters are dimmed in asynchronous sampling.
Gear Ratio Displays the relationship between the Tachometer Rotations and the This parameter applies only to synchronous sampling.
Rotor Rotations parameters.
The Tachometer Rotations and Rotor Rotations are used to convert the
speed measured by the speed sensor to a shaft speed that is related by
this gear ratio. This is useful when the shaft of interest does not have a
speed sensor of its own.
When a gear ratio is configured, the synchronous measurements are

synchronized with the rotation of the buried (internal) shaft. This
includes the Vector, Not 1X, Sum Harmonics, and order-based Band
measurements. Synchronous averaging is also synchronized with the
internal shaft. However, the Speed measurement is not affected by the
gear ratio. The Speed measurement always reflects the speed of the
shaft with the speed sensor (raw tachometer speed divided by number
of pulses per revolution).

Band Measurement Options
The Band measurement options apply to the Standard, Alternating gSE,

Continuous gSE, and Thrust Position measurement modes. These settings affect
the Band measurements that are derived from the FFT. There are four Band
measurements for each channel. Click Band to open the Band options dialog box.
TIP The frequency ranges for each Band measurement may overlap. For
example, Band 1 Minimum Frequency is 500 Hz and Maximum Frequency is
1500 Hz, and Band 2 Minimum Frequency is 1000 Hz and Maximum
Frequency is 3000 Hz.

Spectrum Option Choose whether the Band measurement is derived from the This option is only available in Alternating gSE measurement
conventional (standard) or gSE spectrum. mode.
Frequency Units Choose Hz, CMP, or Orders. Enter the band’s Frequency Minimum and Maximum limits in
the selected units.
Measurement Choose the measurement (or calculation) performed to produce the
Band Value:
• Band Overall - The band value is the square root of the sum of the
squares (RSS) of the amplitude values for the bins that make up the
band.
• Maximum Peak - The band value is equal to the maximum bin
amplitude found within the band.


Frequency Maximum Enter the upper limit of the range of spectrum bins to be included in the This value must be greater than the Band Frequency
band measurement, and the frequency units (Hz or Orders). Set the Minimum.
value by using the table below. When integrating, the Maximum Frequency may not be set
greater than the 2 kHz analog LPF that is applied to all
integrating measurements.
Spectrum Band Frequency

Sampling Frequency Max Max
Mode Units Band Units
Synchronous Orders Hz 0…5000
Orders 0.01…200
Asynchronous Hz Hz 0…20,000
Orders 0.01…200
Frequency Minimum Enter the spectrum bin with the least frequency to be included in the
band measurement.
IMPORTANT For bands specified in Hz on an orders-based spectrum (Sampling Mode set

to Synchronous with tach), the band measurement value is zero when the
Band Frequency Minimum and Frequency Maximum fall completely
beyond the frequencies represented in the spectrum. If any of the band falls
within the spectrum, only that portion contributes to the band value.
Example
Band Frequency Maximum = 250 Hz
Band Frequency Minimum = 150 Hz
Spectrum Frequency Maximum = 10 Orders
The following table shows the actual Band Frequency Maximum and
Minimum values given different operating speeds for this example. Note
that when the speed is 600 rpm, the Band Frequency Maximum and
Minimum values fall outside the range of the Spectrum Frequency
Maximum, so that the band value is zero. When the speed is 1200 rpm, the
band is calculated from 150…200 Hz.
Speed Max Frequency Represented in Band Min Band Max
(rpm) Spectrum (Hz) (Hz) (Hz)
2400 400 150 250
1800 300 150 250
1200 200 150 200
600 100 N/A N/A

gSE Measurement Options
The gSE Measurement options apply to the Alternating gSE and Continuous gSE
measurement modes. These settings affect the gSE Overall or gSE FFT
measurements.

Full Scale The maximum signal level expected to be processed by the channel for The default value is 20 gSE.
gSE measurements. This value is used to determine the programmable
gain settings across each stage of the channel’s analog signal processing
circuit.
High Pass Filter Choose the high pass filter to apply to the gSE measurement. The high pass filter is useful in removing low frequency signal
• 200 Hz components that could otherwise dominate the signal. The
• 500 Hz high pass filter attenuates frequencies less than the selected
• 1000 Hz frequency. It allows, or passes, frequencies greater than the
• 2000 Hz selecteded frequency.
• 5000 Hz
Frequency maximum Enter the maximum frequency for the gSE spectrum, 10 to 5000 Hz. The gSE spectrum always uses asynchronous sampling mode
and the FMAX is always in Hz.
Number of lines Choose the number of lines (bins) in the gSE spectrum measurement: This determines the frequency resolution of the gSE
• 100 spectrum.
• 200
• 400
• 800
• 1600

Window type Choose the type of window to be applied to the waveform measurement
prior to computing the spectrum:
• Rectangular - Also known as Uniform (no window). Use this only for
transient signals that die out before the end of the time sample, or
for exactly periodic signals within the time sample. Gives poor peak
amplitude accuracy, good peak frequency accuracy.
• Hamming - A general purpose window that is similar to a Hanning
window. It provides better frequency resolution but decreased
amplitude accuracy when compared to the Hanning window. Use it
to separate close frequency components. Gives fair peak amplitude
accuracy, fair peak frequency accuracy.
• Hanning - A general purpose window that is similar to a Hamming
window. It is used on random type data when frequency resolution is
more important than amplitude accuracy. Most often used in
predictive maintenance. Gives fair peak amplitude accuracy, fair peak
frequency accuracy.
• Flat Top - Also called Sinusoidal window. Use this when amplitude
accuracy is more important than frequency resolution. In data with
closely spaced peaks, a Flat Top window may smear the peaks
together into one wide peak. Gives good peak amplitude accuracy,
poor peak frequency accuracy for data with discrete frequency
components.
• Kaiser Bessel - Gives fair peak amplitude accuracy, fair peak
frequency accuracy.
Number of averages Enter the number of individual data sets to be incorporated into the Averaging reduces the random errors and provides a more
averaged gSE spectrum. reliable measurement.
Tracking Filter Options
The Tracking Filter options apply to the Tracking Filter measurement mode and
affect the Tracking Filter measurement.

Tracked multiple 0.1 to 20 times the measured machine speed Sets the multiple of the machine speed to be tracked.
Constant Bandwidth Enter the filter bandwidth in the range of 0.1 to 25 Hz Select Constant Bandwidth to configure the tracking filter to
maintain a constant bandwidth as the machine speed varies.
Constant Q Enter the filter Q factor in the range of 1 to 200. Select Constant Q to configure the tracking filter to maintain a
constant ratio between the bandwidth and the center
frequency (machine speed).

Band Pass Filter Options
The Band Pass Filter options apply to the Band Pass Filter measurement mode
and affect the Band Pass Filter measurement.

Min Frequency 25 to 1000 Hz The high pass corner frequency or low cutoff frequency of the
band pass filter.
Max Frequency 100 to 5500 Hz The low pass corner frequency or high cutoff frequency of the
band pass filter.
Thrust Position Measurement Options
The Thrust Position measurement options apply to the Thrust Position

measurement mode and affect the Thrust Position measurement.
Parameter Name Values are Comments

Output data unit Select mil or μm. The units of the Thrust Position measurement
value.
Target Angle Sets the angle between the shaft and the target surface. The target degrees
surface moves with the shaft. The transducer is mounted
perpendicular to the target surface.
Upscale Sets the movement of the target relative to the transducer that is Options:
considered positive displacement. • Away
• Towards
Calibration Offset (XM Serial Configuration Utility Enter the position of the current Transducer DC Bias reading. mils
only)

Parameter Name Values are Comments

Calibration Bias Sets the zero or green position. The zero position is the normal Volts
operating position. Setting the zero position compensates for the
static gap. This enables the module to display only the displacement Important: Check with the manufacturer about
around the zero position. operating thrust position and acceptable
tolerances before making any adjustments.
Use one of the formulas below to calculate the Calibration Bias. The
formula that you use depends on the Upscale setting and whether
DC High Limit and DC Low Limit are both less than or equal to zero
(0).
If DC High Limit is greater than zero, use one of these formulas:
Upscale set to ‘Towards’ Formula

Calibration bias = Transducer DC Bias + (Sensitivity x Calibration
Offset) x sin (Target Angle)
Upscale set to ‘Away’ Formula

Calibration Bias = Transducer DC Bias - (Sensitivity x Calibration
If DC High Limit and DC Low Limit are both less than or equal to 0,
use one of these formulas:

Calibration bias = Transducer DC Bias - (Sensitivity x Calibration
Upscale set to ‘Away’ Formula

Calibration Bias = Transducer DC Bias + (Sensitivity x Calibration
Calculate Bias (XM Serial Configuration Utility Automatically calculates the Calibration Bias value.
only)
IMPORTANT The XM-124 module supports only Normal mode position measurements. If
Head-to-Head or Radial Cancel measurements are required, then the XM-320
module (catalog number 1440-TPS02-01RB) must be used.
Position measurements, including thrust, can be measured in one of three ways:

• Normal -The two sensors are used independently tot perform two separate
position measurements. See below for a description for a description of
Normal mode measurements.
• Head-to-head(1)- The two sensors are used together, facing each other on
either side of the target, to perform a single position measurement. This
mode can be used to extend the measurable range beyond that of a single
sensor.
• Radial Cancel(1)- The two sensors are used together to perform a single
position measurement. The second sensor is set up to measure the radial
movement of the target. The radial movement is then subtracted from the
position measurement performed by the first sensor.
In Normal mode the module behaves as a two channel differential unit with the
probes mounted on the casing and measuring the shaft position relative to the
(1) Head-to-Head and Radial Cancel modes are not available in the XM-124. See IMPORTANT note, above.

casing. Positioning of probes is critical to be sure that valid shaft movement

cannot at any time damage the probes. Selection of probe type and range is
obviously important. The static gaps of the probes are automatically subtracted
from the measurement so that the system can measure small movements relative
to the total gaps.
When using this mode, the module uses straight targets, angled targets, or mixed
target types, as shown in Figure 38.
Figure 38 - Normal Mode
The XM-124 provides monitoring facilities only for axial (thrust) measurements.
Eccentricity Measurement Options
The Eccentricity options apply to the Eccentricity measurement mode and affect
the Eccentricity measurement.


Output data unit Select mil or μm. The units of the Eccentricity measurement value.
Update rate Enter a value from 1 to 255 seconds. When the tachometer is enabled the Eccentricity
measurement value updates once per revolution. But when
the tachometer is disabled or faulted then the measurement
value updates at the specified period. Enter an update period
that is greater than the time it takes for one machine
revolution.
Configure the Tachometer Properties
The Tachometer tab defines the characteristics of the tachometer and the signal
processing that is performed on the tachometer signal.
1. From the Module Properties dialog box, click the Tachometer tab.
2. Configure the parameters, as necessary.


Enable Auto Trigger Check to enable Auto Trigger mode. The minimum signal amplitude for Using Auto Trigger mode may cause the tachometer to trigger
triggering is 2V peak-to-peak and the minimum frequency is 6 CPM (0.1 on noise if the signal is very small. For example, you have 1V
Hz). of noise on a 2V signal. To prevent this, make sure the % noise
in the signal is less than the value entered in the Trigger
Clear to enable Manual Trigger mode. The value entered in Trigger Hysteresis.
Threshold is used as the trigger point. The minimum signal amplitude
for triggering is 500 mV peak-to-peak and the minimum frequency is 1
CPM (0.016 Hz).
Trigger Hysteresis Enter the amount of hysteresis around the trigger threshold. Enter a value between 0…50.
In Auto Trigger mode, the value entered is a percentage of the

peak-to-peak input signal.
In Manual Trigger mode, the value entered is a voltage level.

The hysteresis voltage is added to or subtracted from the
threshold voltage to determine the hysteresis range.
Trigger Level Enter the signal level to be used as the trigger value when in Manual This parameter is dimmed in Auto Trigger mode.
Trigger mode.
Trigger Slope Choose the input signal slope to be used with the trigger value:
• Positive
• Negative
The trigger point of the tachometer defines 0° for phase measurement.
If the tachometer is a square wave, the phase angles measured varies by
180° depending on whether the Trigger Slope is set to positive or
negative.
DC High Limit Enter the maximum expected DC bias voltage from the transducer. A voltage reading outside this range constitutes a transducer
fault, which is indicated with the tachometer status indicator
DC Low Limit Enter the minimum, or most negative, expected DC voltage from the blinking red and the TachFault input tag.
transducer.
Inhibit Zero Pulse Tachometer Fault Check to enable Inhibit Zero Pulse Tachometer Fault. Controls whether a tachometer fault occurs if no pulses are
detected on the tachometer signal.
Clear to disable Inhibit Zero Pulse Tachometer Fault.
Fault Delay Enter the number of seconds that the module must wait after the last Enter a value between 1…64 seconds.
valid pulse signal before it indicates a tachometer fault.
Pulses Per Revolution Enter the number of tachometer signal pulses per revolution of the Enter 0 (zero) if you are not using a tachometer. This disables
shaft. the speed, acceleration, and most phase measurements.
If the speed sensor is a proximity probe over a keyway, there is one pulse
around the shaft. If the speed sensor is a proximity probe over a gear,
there is a pulse for each tooth on the gear. If the sensor detects reflective
tape or paint, there is a pulse for each reflective area around the shaft.
Response Time Choose how quickly the measured speed value and acceleration value Faster response times (22 ms) produce measurements that
responds to a change in the input signal: are more accurate but are more susceptible to noise. Slower
• 2640 ms response times (220 ms, 2640 ms) produce less accurate
• 220 ms measurements but are less susceptible to noise.
• 22 ms
Fast response times are generally used when you need to
For example, setting this to 220 ms means that the speed is averaged track rapid speed changes. Slow response times are generally
over a quarter second, and the reported value reaches 90% of the new used for steady speed applications or applications where it is
steady state value about 220 ms after the change in machine speed. not necessary to track speed during rapid changes.

Alarm, Relay, and 4…20 mA Output Parameters
Use this dialog box to configure alarms, relays, and the analog output signal. The
4…20 mA output has no dependencies, so these may be configured in any order.
However, the relay logic is dependent on alarms, so always configure alarms
before relays.
Table 7 - Alarm Parameters

Parameter Name Description Values/Comments
Number (1…16) (XM Serial Configuration Utility Sets the alarm to be configured in the XM Serial Configuration Utility. Select a number from 1…16.
only) There are 16 alarms in the XM-124 module. The alarms are not
restricted to a channel.
Name (XM Serial Configuration Utility only) A descriptive name to identify the alarm in the XM Serial Maximum 18 characters
Configuration Utility.
Enable Enable/disable the selected alarm.
XM Configuration EDS File
Important: The Alarm Status is set to ‘Disarm’ when the alarm is Utility
disabled.
Check to Enable Enabled
Clear to Disable Disabled
Measurement The type of measurement and the channel that is associated with the Options: Ch1 / Ch2 Overall
alarm. • Ch1 / Ch2 Gap
Important: A maximum of eight alarms can be associated with any • Ch1 / Ch2 Band 1–4
one measurement. • Speed
• Mag
• Ch1 / Ch2 1X Mag
• Ch1 / Ch2 Not 1X
• Ch1 / Ch2 Sum Harmonics
• Ch1 / Ch2 1X Phase
• Ch1 / Ch2 2X Phase
• Phase
• Acceleration
• Ch1 / Ch2 Thrust Position
• Ch1 / Ch2 gSE Overall
• Ch1 / Ch2 Tracking Mag
• Ch1 / Ch2 Tracking Phase
• Ch1 / Ch2 Band Pass
• Ch1 / Ch2 Eccentricity
Condition Controls when the alarm triggers: Options:
• Greater than - Triggers the alarm when the measurement value • Greater Than
is greater than or equal to the Alert and Danger Threshold • Less Than
values. • Inside Range
• The Danger Threshold value must be greater than or equal to the • Outside Range
Alert Threshold value for the trigger to occur. Important: This parameter is not applicable for a
• Less than - Triggers the alarm when the measurement value is vector (phase) alarm type or phase measurement.
less than or equal to the Alert and Danger Threshold values.
• The Danger Threshold value must be less than or equal to the Alert
Threshold value for the trigger to occur.
• Inside range - Triggers the alarm when the measurement value
is equal to or inside the range of the Alert and Danger
Threshold values.
• The Danger Threshold (High) value must be less than or equal to
the Alert Threshold (High) value AND the Danger Threshold (Low)
value must be greater than or equal to the Alert Threshold (Low)
value for the trigger to occur.
• Outside range - Triggers the alarm when the measurement value
is equal to or outside the range of the Alert and Danger
Threshold values.
• The Danger Threshold (High) value must be greater than or equal
to the Alert Threshold (High) value, AND the Danger Threshold
(Low) value must be less than or equal to the Alert Threshold
(Low) value for the trigger to occur.


Alert Threshold (High) The threshold value for the alert (alarm) condition. Same measurement unit as Output Data Unit
Important: This parameter is the greater threshold value when selection for the specified channel except when
Condition is set to ‘Inside Range’ or ‘Outside Range,’ the measurement measurement/alarm type is phase (vector).
is a phase measurement (Configuration Utility), or the alarm type is a Phase Measurements/Vector Alarm Type
vector alarm (EDS file). Requirements:
• The Alert Low, Danger Low, Alert High, and
Danger Threshold (High) The threshold value for the danger (shutdown) condition. Danger High must define contiguous sections
Important: This parameter is the greater threshold value when within the set of possible phase values
Condition is set to ‘Inside Range’ or ‘Outside Range,’ the (0…360 degrees).
measurement is a phase measurement (Configuration Utility), or the • If you were to plot the thresholds on a clock
alarm type is a vector alarm (EDS file). face (illustration below) with phase increasing
in the clockwise direction, then set the
Alert Threshold (Low) The lesser threshold value for the alert (alarm) condition. following:
Important: This parameter is not used when Condition is set to – Alert Low must be clockwise from or equal
‘Greater Than’ or ‘Less Than.’ to Danger Low.
– Alert High must be clockwise from Alert
Danger Threshold (Low) The lesser threshold value for the danger (shutdown) condition. Low.
Important: This parameter is not used when Condition is set to – Danger High must be clockwise from or
‘Greater Than’ or ‘Less Than.’ equal to Alert High.
Hysteresis The amount that the measured value must fall (below the threshold) Same measurement unit as Output Data Unit
before the alarm condition is cleared. For example, Alert Threshold = selection for the specified channel.
120 and Hysteresis = 2. The alarm (alert) activates when the
measured value is 120 and does not clear until the measured value is
118.
Important: The Alert and Danger Thresholds use the same hysteresis
value.
Important: For the Outside Range condition, the hysteresis value must
be less than Alert Threshold (High) – Alert Threshold (Low).
Detection Delay Enter the length of time for which the Alarm Condition must persist Enter a value between 0 and 65.5 seconds.
before the alarm is signaled.
Applying delays may reduce nuisance alarms caused by external noise
and/or transient vibration events.
IMPORTANT: Delays may also be applied as part of the Relay

definition. Delays there are associated with the Relay’s Activation
Logic, and only begin once any Alarm condition is signaled.
Consequently, applying delays to both the Alarm and Relay results in
a total delay time, prior to relay actuation, that is the sum of the
alarm and relay delay times.
Start-up Period The length of time that the Threshold Multiplier is applied to the Enter a value from 0…1092 minutes, adjustable
thresholds. The start-up period begins when the setpoint multiplier in increments of 0.1 minutes.
switch is reopened (push button disengaged or toggle switch flipped
to off).


Threshold Multiplier The action to take when the setpoint multiplier switch is closed (push Enter a floating point value in the range of 0…10.
button engaged or toggle switch flipped to on) and during the start- Enter 0 (zero) to disabled the alarm during the
up period once the switch is reopened. The module applies the start-up period.
multiplier to the alarm thresholds during this time to avoid false
alarms at resonance frequencies.
Important: The multiplication may have the opposite of the intended
effect under certain circumstances. For example, if the Condition is set
to ‘Less Than’ and the thresholds are positive, then multiplication of
the threshold values increases the likelihood of the measured value
being within the alarm range. Therefore, you may want to set
Threshold Multiplier to zero to disable the alarm during the start-up
period.
Speed Range Enable Controls whether the selected alarm is enabled only when the
measured speed is within a machine speed range. Enter the machine XM Configuration EDS File
speed range in Speed Range High and Speed Range Low. Utility
Important: The tachometer must be enabled

(Pulses Per Revolution set to 1 or more) and a
tachometer signal must be provided at the
tachometer input when Speed Range Enable is
enabled.
Important: You cannot enable the Speed Range
parameter when alarm Measurement is set to
‘Speed.’ See page 71.
Speed Range Low The lesser threshold of the machine speed range. This value must be rpm
less than the Speed Range High value.
This parameter is not used when Speed Range Enabled is disabled.
Speed Range High The greater threshold of the machine speed range. This value must be rpm
greater than the Speed Range Low value.
This parameter is not used when Speed Range Enabled is disabled.
Relay Parameters
The Relay parameters control the operation of the on-board relay, as well as the
relays on the Expansion Relay (XM-441) module. Use these parameters to

configure which alarm the relay is associated with, as well as the behavior of the
relay.
IMPORTANT A relay can be defined, regardless of whether or not it is physically present.

A non-physical relay is a virtual relay. When a relay (physical or virtual)
activates, the module sends a Change of State (COS) message to its master,
which acts on the condition as necessary. An XM-440 Master Relay Module
can activate its own relays in response to a relay (physical or virtual)
activation at any of its slaves.
Table 8 - Relay Parameters

Parameter Name Description Options/Comments
Number (XM Serial Configuration Utility only) Sets the relay to be configured in the XM Serial Configuration Utility. Relay Number 1 is the on-board relay. Numbers
2…5 are either relays on the Expansion Relay
module when it’s connected to the module or
virtual relays.
Virtual relays are non-physical relays. Use them
when you want the effect of the relay (monitor
alarms, delay, and change status) but do not need
an actual contact closure. For example, a PLC or
controller monitoring the relay status.
Important: The Relay Installed parameter
indicates whether a relay is a virtual relay or a
physical relay on a module.
Name (XM Serial Configuration Utility only) A descriptive name to help identify the relay in the XM Serial Maximum 18 characters
Configuration Utility.
Enable Enable/disable the selected relay.
Important: The Relay Current Status is set to ‘Not Activated’ when XM Configuration EDS File
the relay is disabled. See page 96. Utility
Controls whether the relay must be explicitly reset after the alarm
XM Configuration EDS File subsides. XM Configuration EDS File
Utility Utility
Latching Latching Option Check means latching Latching
(relay must be explicitly
reset)
Clear means non-latching Nonlatching
(relay is reset once the
alarm condition has
passed)
Activation Delay Enter the length of time for which the Activation Logic must be true Enter a value between 0…65.5 seconds. The
before the relay is activated. This reduces nuisance alarms caused by default is 1 second.
external noise and/or transient vibration events.
Important: True Peak and True Peak-to-Peak signal detection is
more sensitive to transients and noise. To avoid false relay trips, it is
strongly recommended that the Activation Delay value is greater
than the Overall Time Constant value when Signal Detection is
set to ‘True Peak’ or ‘True Peak-to-Peak.’
Important: The definition of each alarm may also include a
Detection Delay time. If so, the alarm must persist for the specified
Detection Delay time before the Relay Activation Logic can consider
the alarm condition. Consequently, if delays are applied to both the
alarm and the relay, the actual delay time of the relay is the sum of
the Alarm Detection Relay and the Relay Activation Delay.

Table 8 - Relay Parameters

Sets the relay activation logic: Options:
XM Configuration EDS File • A or B - Relay is activated when either Alarm A or Alarm B meets • A only
Utility or exceeds the selected Alarm Status condition. • A or B
• A and B - Relay is activated when both Alarm A and Alarm B • A and B
Activation Logic Logic meet or exceed the selected Alarm Status condition.
• A Only - Relay is activated when Alarm A meets or exceeds the
selected Alarm Status condition.
Sets the alarm that the relay monitors. The alarm must be from the Alarm No. 1…16
XM Configuration EDS File same device as the relay. When the Activation Logic is set to ‘A and Important: You can only select an alarm that is
Utility B’ or ‘A or B’ you can select an alarm in both Alarm A and Alarm B. enabled.
The system monitors both alarms. When the Activation Logic is set
Alarm A/B Alarm Identifier to ‘A Only,’ you can select an alarm only in Alarm A.
A/B
Sets the alarm conditions that cause the relay to activate. You can Options:
XM Configuration EDS File select more than one: • Normal
Utility • Normal - The current measurement is not within excess of any • Danger
alarm thresholds. • Xdcr Fault
Alarm Status to Activate Alarm Levels • Alert - The current measurement is in excess of the alert level • Tacho Fault
On threshold but not in excess of the danger level threshold. • Alert
• Danger - The current measurement is in excess of the danger level • Disarm
threshold. • Module Fault
• Disarm-The alarm is disabled or the device is in Program mode. •
• Xdcr Fault - A transducer fault is detected on the associated • Check to enable.
transducer. • Clear to disable.
• Module Fault - Hardware or firmware failure, or an error has
been detected and is preventing proper operation of the device.
• Tacho Fault - A required tachometer signal has not been
detected. Note that there is no transducer fault either.
Relay Installed Indicates whether the relay is a physical relay on a module or a virtual
relay. If the relay is a physical relay, then you can set the Failsafe XM Configuration EDS File
parameter. Utility
If the relay is a virtual relay, the Failsafe parameter is not used or it is
disabled. Check = Physical Relay Installed = Physical
Relay
Clear = Virtual Relay Not Installed =
Virtual Relay
Determines whether the relay is failsafe or non-failsafe.

XM Configuration EDS File Failsafe operation means that when in alarm, the relay contacts are in XM Configuration EDS File
Utility their ‘normal’, de-energized, or ‘shelf-state’ positions. In other words, Utility
Failsafe Relay Failsafe Option normally closed relays are closed in alarm, and normally open relays Check means failsafe Failsafe
are open in alarm. With failsafe operation, a power failure equals an
alarm. Clear means non-failsafe Nonfailsafe
The following are true of a relay in failsafe operation:
• The relay is energized when power is applied to the module.
• The relay in a nonalarmed condition has power applied to the coil.
• In alarm condition, power is removed from the relay coil, causing
the relay to change state.
For non-failsafe operation, the following are true:

• Under nonalarm conditions, the relay closes the circuit between
the common and the N.C. (normally closed) terminals.
• Under alarm conditions, the relay changes state to close the circuit
between the common and the N.O. (normally open) terminals.
For failsafe operation, the following are true:

• Under nonalarm (with power applied to the unit) conditions, the
relay closes the circuit between the common and the N.O.
terminals.
• Under alarm or loss-of-power conditions, the relay changes state
to close the circuit between the common and the N.C. terminals.

4…20 mA Output Parameters
The 4…20 mA output parameters define the characteristics of the two 4…20 mA
output signals. The parameters are the same for each output.
Table 9 - 4…20 mA Parameters

Enable Enables/disables the 4…20 mA output.
Utility
Check to enable Enabled
Clear to disable Disabled
Measurement Sets the type of measurement and the channel that the 4…20 mA Options:
output signal tracks. • Ch1 / Ch2 Overall
• Ch1 / Ch2 Gap
• Ch1 / Ch2 Band 1–4
• Speed
• Mag
• Ch1 / Ch2 Not 1X
• Ch1 / Ch2 Sum Harmonics
• Acceleration
• Ch1 / Ch2 Thrust Position
• Ch1 / Ch2 gSE Overall
• Ch1 / Ch2 Tracking Mag
• Ch1 / Ch2 Band Pass
• Ch1 / Ch2 Eccentricity
Min Range The measured value associated with the 4 mA. Same measurement unit as Output Data Unit
selection for the specified channel.
Max Range The measured value associated with the 20 mA.
IMPORTANT Measured values between Min Range and Max Range are scaled into the
range from 4…20 to produce the output value. The Min Range value does
not have to be less than the Max Range value. If the Min Range value is
greater than the Max Range value, then the output signal is effectively
inverted from the input signal.
IMPORTANT The 4…20 mA outputs are either on or off. When they are on, the 4…20
mA outputs overshoot the 4 and 20 mA limits by 10% when the
measurement exceeds the minimum and maximum range. This means the
minimum current produced is 3.6 mA and the maximum current produced
is 22 mA.
When the 4…20 mA outputs are off, they produce a current approximately
2.9 mA. The 4…20 mA outputs are off under the following conditions:
The 4…20 mA outputs are set to ‘Disable’ (see Enable on the previous
page).
The module is in Program mode.
A transducer fault or tachometer fault occurs that affects the
corresponding measurement.

Triggered Trend Parameters
The XM-124 module can collect a triggered trend. A triggered trend is a time-
based trend that is collected when a relay on the XM module is activated, or the
module receives a trigger event.
Once the triggered trend is configured, the XM module continuously monitors

the trended measurements. When a trigger occurs, the XM module collects
additional data as specified by the Post Trigger parameter. The XM-124 module
can also store the spectrum or waveform at the time of the trigger.
The XM module can only store one triggered trend. Unless the triggered trend is
latched, the trend data is overwritten with new data when the next trigger occurs.
The triggered trend parameters define the trend data that is collected by the
module. Use these parameters to select the measurements included in the trend
records, the interval between trend records, and which relay triggers (activates)
the collection of the trend data.
IMPORTANT The Triggered Trend parameters are not included in the EDS file and cannot
be edited by using generic configuration tools such as RSNetWorx for
DeviceNet software.
Table 10 - Triggered Trend Parameters

Enable Triggered Trend Measurements Enables/disables the triggered trend measurements. Select to Check to enable.
configure the triggered trend measurements. Clear to disable.
Select Measurements Sets the measurements to be collected and stored in the module. 1…16 measurements can be selected.
Number of Records The maximum number of measurement sets that can be collected in The Number of Records is automatically calculated
the trend buffer. The measurement sets make up the trend data. based upon the number of Trended
Measurements selected.
Latch Enable Determines whether the triggered trend is latched or unlatched. Check means latched
Latched means that subsequent triggers are ignored after the initial Clear means unlatched
trigger. This prevents the trend data from being overwritten with new
data until the trigger is manually reset (click Reset Trigger).
Unlatched means that the trend data is overwritten with new data
every time a trigger occurs.
Relay Number Sets the relay that triggers the trend to be collected. None means that the trend can only be triggered
manually or by a trigger event (for example, XM-
440).
Relay Number 1 is the on-board relay. Numbers
2…5 are either relays on the Expansion Relay
virtual relays.
Important: The relay must be enabled. Refer
to Relay Parameters on page 82.
Record Interval The amount of time between consecutive trend records. 1…3600 seconds
Important: If you enter a Record Interval, the Trend Span is
automatically updated.
Trend Span The total amount of time that can be covered by the trend data Seconds
(Number of Records x Record Interval).
Important: If you edit the Trend Span, the Record Interval is


Post Trigger The percentage of records to be collected once the trigger occurs. For 0…100%
example, if you set Post Trigger to 20%, then 80% of the records in the
trend are before the trigger occurs, and 20% of the records in the
trend are after the trigger occurs.
This lets you to evaluate what happened after the trigger occurred.
Status Shows the status of the trend data. Possible status values:
• Not collected - No trend data is currently
collected.
• Collecting - A trigger has occurred and data
(including post-trigger data) is being collected.
• Collected - A trend has been saved to the buffer
and is available to view and upload.
Store Spectrum Stores the current spectrum data for both Channel 1 and Channel 2
when the trigger occurs.
Store Waveform Stores the current waveform data for both Channel 1 and Channel 2
View Trend Data Displays a plot of the collected trend data.
Reset Trigger Resets the trigger if Latch enabled is selected. This enables the
module to overwrite the previous trend data when the next trigger
occurs.
Manual Trigger Triggers the module to collect the trend data without relay activation.
View Collected Data Displays a plot of the collected spectrum or waveform data.
SU/CD Trend Parameters
The XM-124 module can collect start-up or coast-down trend data when the
machine speed passes into a defined speed range. A tachometer input is required
to collect the start-up/coast-down trend.
The XM module collects a start-up trend when the machine speed rises through
the Minimum Speed + 8 rpm, and stops when the machine speed crosses either
the Minimum Speed or the Maximum Speed. The module collects data only
when machine speed is increasing. It does not collect data if the machine speed is
constant or decreasing.
The XM module collects a coast-down trend when the machine speed falls
through the Maximum Speed - 8 rpm, and stops when the machine speed crosses
either the Minimum Speed or the Maximum Speed. The module collects data
when the machine speed is decreasing or increasing during a coast-down trend
(for example, a coast-down restart).
The XM module can only store one start-up/coast-down trend. Unless the start-
up/coast-down trend is latched, the trend data is overwritten with new data when
the next trigger occurs.

The SU/CD trend parameters define the trend data that is collected by the
module during the start-up or coast-down of a machine. Use these parameters to
configure the measurements included in the start-up and coast-down trend
records, the interval between trend records, and the minimum and maximum
speed limits at which record collection starts and stops.
IMPORTANT The SU/CD Trend parameters are not included in the EDS file and cannot be
edited by using generic configuration tools such as RSNetWorx for
DeviceNet software.
Table 11 - SU/CD Trend Parameters

Enable SU/CD Trend Enables/disables the SU/CD trend measurements. Select to configure Check to enable.
the SU/CD trend measurements. Clear to disable.
Important: The Speed measurement is always included in the start-
up/coast-down trend.
Latch Enable Determines whether the start-up/coast-down trend is latched or Check means latched
unlatched. Clear means unlatched
Latched means that subsequent start-up/coast-down trends are
ignored after the initial start-up/coast-down. This prevents the trend
data from being overwritten with new data until the trigger is
manually reset (click Reset Trigger).
Unlatched means that the start-up/coast-down trend data is
overwritten with new data every time the machine speed crosses into
the speed range.
Record Interval The change in speed between consecutive records. 1…3600 rpm
Important: If you enter a Record Interval, the Maximum Trend
Span is automatically updated.
Maximum Trend Span The maximum change in speed that can be covered by the trend data rpm
Minimum Speed The lesser limit of the speed range in which records are collected in rpm
the start-up/coast-down trend. This value must be less than the Start-up/Coast-down Trend Considerations:
Maximum Speed value. • The XM module collects a start-up trend when
the machine speed rises through the
Maximum Speed The greater limit of the speed range in which records are collected in Minimum Speed + 8 rpm, and stops when
the start-up/coast-down trend. This value must be greater than the the machine speed crosses either the
Minimum Speed value. Minimum Speed or the Maximum Speed.
The module collects data only when the
machine speed is increasing. It does not collect
data if the machine speed is constant or
decreasing.
• The XM module collects a coast-down trend
when the machine speed falls through the
Maximum Speed - 8 rpm, and stops when the
machine speed crosses either the Minimum
Speed or the Maximum Speed. The module
collects data when the machine speed is
decreasing or increasing during a coast-down
trend (for example, a coast-down restart).


collected.
• Collecting - A trigger has occurred and data is
being collected.
module to overwrite the previous trend data when the machine speed
crosses into the speed range.
I/O Data Tab
If the module’s poll output table is read by a controller, then consideration must
be given to the content and organization of the displayed table before configuring
the module. This is because the module configuration must support (produce)
the measurements defined in this table. Knowing what must be produced is
critical to properly configuring the module.
Figure 39 - 1 Main Editor View, I/O Data Tab
Change of State (COS)
The editor displays the structure of the COS table if the COS size or COS
output fields are clicked but the COS assembly is fixed and cannot be changed.
Poll Output
The output table defines the structure of the table output when polled by a
scanner. The size and contents of the poll output can be modified in either
Defined or Custom Assembly.

Defined Assembly
The Configuration Utility lets you define the Output Table contents either by
uniquely defining a Custom Assembly. or by using the predefined assembly
instance, 101.
Figure 40 - 1 Pre-defined Assembly Instances
The pre-defined assembly instance 101 appears as in the below figure.
Figure 41 - Assembly Instance 101
When using the predefined assembly, the parameters and the order in which they
appear is fixed. However, you may specify that only a subset of the assembly be
communicated by limiting the number of bytes that are to be transmitted by
using the Poll size parameter.
Figure 42 - 1 Assembly Instance 101 with Poll Size Set to 8

The importance of this is that it lets you do the following:

• Limit the amount of data transmitted to just that which is necessary for
the application. This minimizes the network loading on the DeviceNet
network.
• Minimize the amount of scanner space required. DeviceNet scanners
provide no more than about 500-bytes for their input table. By minimizing
the size of the output table from each module, you can optimize the space
available in their scanner table.
Custom Assembly
In some cases, the predefined assembly instance does not include the desired data
in the required order. In these cases, a custom assembly can be specified.
IMPORTANT If a Custom Assembly is used, then the data in the controller table is not
individually identified. It is up to you to map the desired data from the
appropriate location in the table.
To define a Custom Assembly click Custom Assembly on the dialog box to open
the Custom Assembly Configuration editor.
Figure 43 - 1 Custom Assembly Configuration Dialog Box

1. Click the left and right arrows between the panes to move the desired
parameters to the ‘Custom assembly’ pane (right side).
2. Click the up and down arrows to change the order of the parameters.
3. Click OK.
The custom assembly is then presented as the assembly on the I/O dialog
box (see below figure).
Figure 44 - 1 Custom Assembly on I/O Tab
Module
Use this dialog box to view the module identity specifics, including its DeviceNet
address and communication rate. Depending on the module’s DIP switch
settings, it may also be used to set the module’s address and communication rate,
as well as to update the module’s firmware.
Identity
The identify section presents information read from the module. If no module is
connected these values are blank. Note that these values may be asked for when
discussing issues with the Rockwell Automation Technical Support group.

DeviceNet Network
The DeviceNet section shows the current setting of a connected modules

DeviceNet address and communication rate. If no module is connected these
values display ‘Node address: 63’ and ‘Communication rate: AutoBaud’.
SW1 (leftmost switch): DIP switch enable/disable
SW2: Normal/Legacy mode selection
SW3 – SW4: Set the communication rate
Communication SW 3 SW 4
Rate
125 Kbps 0 0
250 Kbps 0 1
500 Kbps 1 0
Autobaud 1 1
SW5 – SW10: Set the MAC ID (DeviceNet address). See Set The Module DIP
Switch on page 52 for details on how to set a node address using DIP switches.
Firmware Update
The firmware update section shows the current firmware revision of the
connected module. The field is blank if no module is connected. Click Update
Firmware to load a new firmware into the module.
IMPORTANT Before updating the firmware, be sure that the module is not slaved to an
XM-440 Master Relay module or to a scanner.
View Data
The Data parameters are used to view the measured values of the input channels
and the 4…20 mA outputs, as well as to monitor the status of the channels,
alarms, and relays.
TIP To view all the data parameters in the XM Serial Configuration Utility, click
the View Data tab.

Monitor Data Parameters

Table 12 - Monitor Data Parameters
States whether a transducer fault exists on the associated channel. Possible status values:
XM Configuration EDS File If a fault exists, the overall and gap values may not be accurate. • No Fault
Utility • Fault
Transducer Fault Transducer Status
Shows the measured average DC offset of the transducer signal. This

XM Configuration EDS File value is compared with DC High Limit and DC Low Limit to determine
Utility whether the transducer is working properly.
DC Bias (Gap) Measured DC Bias
Overall Shows the measured standard overall value.

gSE Overall Shows the measured gSE Overall value.
Band Pass Shows the measured Band Pass Filter value.
Tracked Mag Shows the measured Tracking Filter Magnitude value.
Tracked Phase Shows the measured Tracking Filter Phase value.
Eccentricity Shows the measured Eccentricity value.
Thrust Position Shows the measured Thrust Position value.
Shows the measured sum harmonics value. The tachometer must be enabled (Pulses Per
XM Configuration EDS File Revolution set to 1 or more), and a tachometer
Utility signal must be present.
Sum Harmonics Sum Harmonics
Value
Band Measurement Status (XM Serial States whether a fault condition exists on the associated channel. If a Possible status values:
Configuration Utility only) fault exists, the band measurements may not be accurate. • No Fault
• Fault
Shows the measured band value.
Utility
Band Measurement Band Measured
Value
Not 1X and Vector Status (XM Serial Configuration States whether a fault condition exists on the associated channel. If a Possible status values:
Utility only) fault exists, the not 1X and vector measurements may not be • No Fault
accurate. • Fault
The following conditions can cause a fault:
• Atransducer fault on the associated channel
• No tachometer signal or a transducer fault exists on the
tachometer channel
• The machine speed changes too fast for the tracking algorithm to
keep up or if the frequency of FMAX goes outside the specified
criteria (see Sampling Mode on page 68)
Not 1X Value Shows the magnitude of the vibration excluding the vibration at the The tachometer must be enabled (Pulses Per
machine speed. Revolution set to 1 or more), and a tachometer
signal must be present.
1X Magnitude The magnitude of the vibration at the machine speed.
1X Phase The phase of the vibration at the machine speed.
2X Magnitude The magnitude of the vibration at two times the machine speed.
2X Phase The phase of the vibration at two times the machine speed.
3X Magnitude The magnitude of the vibration at three times the machine speed.

Table 12 - Monitor Data Parameters

Ch1/Ch2 Spectrum/Waveform Status (XM Serial States whether a fault condition exists on the associated channel. If a
Configuration Utility only) fault exists, the spectrum/waveform data may not be accurate.
The following conditions can cause a fault:
• A transducer fault on the associated channel
• Sampling Mode set to ‘Synchronous’ and there is no tachometer
signal or there is a fault on the tachometer channel
• The machine speed changes too fast for the tracking algorithm to
keep up or if the frequency of FMAX goes outside the specified
criteria (see Sampling Mode on page 68)
Get Waveform Data Only (XM Serial Configuration Controls whether the spectrum is calculated by the Configuration Check to upload only waveform data from the
Utility only) Utility or the Standard Dynamic Measurement Module. module. The Configuration Utility calculates and
displays the spectrum using the collected
waveform data.
Clear to upload both the waveform and spectrum
data from the module.
States whether a fault condition (no tachometer signal or transducer Possible status values:
XM Configuration EDS File fault) exists on the tachometer channel. If a fault exists, the speed • No Fault
Utility value may not be accurate. • Fault
Speed Status Transducer 3 Status
Shows the measured average DC offset of the tachometer signal. This The tachometer must be enabled (Pulses Per
XM Configuration EDS File value is compared with Fault High and Fault Low to determine Revolution set to 1 or more).
Utility whether the tachometer is working properly.
DC Bias (Gap) Transducer 3
Measured DC Bias
Speed Value Shows the measured speed value.

Peak Speed Shows the greatest measured Speed Value (positive or negative)
since the most recent reset.
Acceleration Measured Value Shows the measured acceleration value. The acceleration is the rate of
change of the Speed Value.
4…20 mA Output A and B (XM Serial Shows the current output value in the range of 4…20 mA.
Configuration Utility only)
Status (XM Serial Configuration Utility only) States whether a fault condition exists on either channel. If a fault Possible status values:
exists, the magnitude and phase values may not be accurate. • No Fault
• Fault
SMAX Magnitude The greatest peak magnitude around the orbit. SMAX Measurement Requirements:
• The transducers on channel 1 and 2 must be
SMAX Phase The phase at which the greatest peak magnitude occurs around the similar.
orbit. • The transducers must be installed around the
machine shaft, in the same radial plane, 90°
apart (vertically and horizontally, for example).
• Both channels must be configured for the same
filtering and Full Scale settings.
• The Transducer Nominal Sensitivity parameter
must be set for displacement (mils or μm).
• We recommend that the tachometer is enabled
(Pulses Per Revolution set to 1 or more) and
a tachometer signal present.
• Both channels must be set to either Standard or
Thrust Position Measurement Mode.

Alarm and Relay Status Parameters

Table 13 - Alarm and Relay Status Parameters
Alarm Status States the current status of the alarm. Possible status values:
• Normal - The alarm is enabled, the device is in
Run mode, there is no transducer fault, and the
current measurement is not within the Alert or
Danger Threshold value.
• Alert - The alarm is enabled, the device is in
current measurement is in excess of the Alert
Threshold value but not in excess of the Danger
Threshold value.
• Danger - The alarm is enabled, the device is in
current measurement is in excess of the
Danger Threshold value.
• Disarm-The alarm is disabled or the device is in
Program mode.
• Transducer Fault - The alarm is enabled, the
device is in Run mode, and a transducer fault is
detected on the associated transducer.
• Tachometer Fault - The alarm is enabled, the
device is in Run mode, a tachometer fault
exists, but there is no transducer fault.
• Module Fault - Hardware or firmware failure,
or an error has been detected and is preventing
proper operation of the device.
Relay Status States the current status of the relay. Possible status values:
• Activated
• Not Activated

Chapter 3
Operate the Module
Topic Page
Module Inputs 97
Module Outputs 97
Modes 98
Reset Switch 99
XM Services 100
Invalid Configuration Errors 101
XM-124 Module I/O Message Formats 101
Module Inputs The XM-124 module accepts eddy current transducer signals, accelerometer
signals, and voltage signals from dynamic measurement sensors such as those
from velocity or pressure transducers. A tachometer input is also provided.
Module Outputs The XM-124 module provides an active buffer for each of the vibration
transducer inputs, a resistive buffer for the tachometer input, and two isolated,
analog 4…20 mA outputs independently programmed to represent any measured
parameter for the two transducer inputs.
The two 4…20 mA outputs are independently programmed to represent any

measured parameter from either channel. Isolation is 250V between channels and
to other circuits.
IMPORTANT The module has a 300 ohm maximum load.

Chapter 3 Operate the Module
Modes The XM-124 module operates in two modes.
Mode Description
Run The XM-124 standard dynamic measurement module collects measurement data and
monitors each measurement device.
The XM-440 establishes I/O connections with the XM measurement modules in its
scan list and monitors their alarms, and controls its own relay outputs accordingly.
Program The XM-124 module is idle.
The XM-124 measurement modules stop the signal processing/measurement

process, and the status of the alarms is set to the disarm state to prevent a false alert
or danger status.
The XM-440 closes the I/O connections with the XM measurement modules in its scan
list and stops monitoring their alarms, relays are deactivated unless they are latched.
Configuration parameters can be read, updated and downloaded to the XM-124
module.
To change the operation mode of the module, use the parameter in the EDS file.
Note that the Stop and Start services can also be used to change the operation
mode.
IMPORTANT The XM Serial software automatically puts the XM-124 module in Program
mode and Run mode without user interaction.
Transition to Program Mode
Parameter values can only be downloaded to the XM-124 module while the
module is in Program mode. Any attempt to download a parameter value while
the module is in Run mode results in a Device State Conflict error.
To transition from Run mode to Program mode on a DeviceNet network, set the
Device Mode parameter to Program mode and click Apply. Note that you cannot
change any other parameter until you have downloaded the Program mode
parameter.
TIP The Module Status indicator flashes green when the module is in Program
mode.
Refer to your DeviceNet documentation for specific instructions on editing EDS

device parameters.
TIP You can also use the Stop service to transition the module to Program
mode.

Operate the Module Chapter 3
Transition to Run Mode
To collect data and monitor measurement devices, the module must be in Run
mode. To transition the XM-124 module from Program mode to Run mode on a
DeviceNet network, set the Device Mode parameter to Run mode and click
Apply.
TIP The Module Status indicator is solid green when the module is in Run
mode.
Refer to your DeviceNet documentation for specific instructions on editing EDS

device parameters.
TIP You can also use the Start service to transition to Run mode.
Reset Switch The XM-124 module has an external reset switch on top of the module. The
Reset switch can be used to reset all latched relays in the Relay Expansion module
when it is attached to the XM-124 module.
Reset switch
IMPORTANT The Reset switch resets the relays only if the input is no longer in alarm or
the condition that caused the alarm is no longer present.

XM Services The table below defines services supported by the XM-124 module. The table
includes the service codes, classes, instances, and attributes by their appropriate
hexadecimal codes. Use the Class Instance Editor in RSNetWorx software to
execute these services, as illustrated in the example below.
Table 14 - XM Services
Service Code Class
Action (Hex) (Hex) Instance Attribute Data
Transition to Run Mode Start Object (320) 1 None None
(06)
Transition to Program Mode Stop Object 1 None None
(07) (320)
Save configuration to nonvolatile memory Save Object 1 None None
(EEPROM) (16) (320)
Delete saved configuration from nonvolatile Delete Object 1 None None
memory (EEPROM) (09) (320)
Reset a specific latched relay Reset Relay Object Relay number 1-C for None None
(05) (323) XM-440, 1-5 for XM-
12X, XM-320 and XM-
220, 1-8 for XM-36X
and XM-16X
Reset all latched relays Reset Relay Object 0 None None
(05) (323)
Reset the Peak Speed (XM-12X only) Reset Speed Measurement Object 1, 2 for XM-220 None None
(05) (325)
Close the virtual setpoint multiplier switch Other Discrete Input Point Object 1 None None
to activate the alarm setpoint multipliers (33) (08)
Open the virtual setpoint multiplier switch Other Discrete Input Point Object 1 None None
to start the setpoint multiplier timers and (32) (08)
eventually cancel alarm setpoint
multiplication
Example
To save the configuration parameters to the nonvolatile memory (EEPROM), fill

in the Class Instance Editor as shown below.
Clear Send the attribute ID

and then enter the Class
(320 hex) and Instance (1).
Choose the Save
service code.
Click Execute to
initiate the action.

Invalid Configuration Errors A Start or Save service request to the XM-124 module may return an Invalid
Device Configuration error when there is a conflict amongst the configuration
settings.
The general error code for the Invalid Device Configuration error is D0hex. An
additional error code is returned with the general error code to specify which
configuration settings are invalid. The table below lists the additional error codes
associated with the Invalid Device Configuration error.
Table 15 - Additional Error Codes returned with the Invalid Device Configuration Error (0xD0)
Error Code (Hex) Description
01 No specific error information is available.
02 Mismatched transducer, channel, and/or measurement unit.
03 Inverted transducer fault high/low values.
04 Alarm thresholds conflict with the alarm condition.
05 Alarm speed range is invalid.
06 Band minimum frequency is greater than maximum frequency. Or, maximum frequency is
greater than FMAX.
07 Relay is associated with an alarm that is not enabled.
08 Tachometer must be enabled for alarm or channel settings.
09 A senseless speed range is enabled on a speed alarm.
0A Too many alarms associated with a single measurement.
0B Invalid node address in the alarm list.
0C Too many alarms in the alarm list. Or, no alarms in the alarm list.
0D Alarm levels cannot be zero for alarms that are enabled.
0E Too many slaves in the scanner’s input data table.
0F The FMAX and Number of Lines do not yield correct vector calculations.
10 Phase (vector) alarms prohibited with synchronous sampling and more than 1 tachometer pulse
per revolution.
11 Can’t have order based band on asynchronous channel.
12 Unsupported Sensor Type and Channel ID combination.
13 Invalid Alarm Type for the associated measurement ID.
14 Synchronous sampling is required for alarm on synchronous measurements.
15 Integration is not supported with the Bypass High Pass Filter option.
XM-124 Module I/O Message The XM-124 standard dynamic measurement module supports Poll, Change of
State (COS), and Bit-Strobe I/O messages. The Poll response message is used by
Formats the module to produce measured values, and the COS message is used to produce
the Alarm and Relay Status. The Bit-Strobe message is used by a master device to
send a trigger event to all the XM slaves on the network.

Poll Message Format
The XM-124 module Poll request message contains no data. The Poll response
message can contain up to 44 REAL values for a total of 176 bytes.
The XM-124 module provides one pre-defined (static) data format of the Poll
response, defined in Assembly instance 101. It also provides a dynamic Assembly
instance, instance 199, with which you can define a custom data format for the
Poll response. The dynamic Assembly instance can contain any of the
measurement parameters included in Assembly instance 101, as well as several of
the alarm and relay configuration parameters.
The default Assembly instance is 101 and the default size is 20 bytes. You can
change the Assembly instance and define the custom Assembly instance using the
configuration software. Refer to I/O Data Tab on page 89.
The Poll response data can also be requested explicitly through Assembly Object
(Class ID 0x4), Instance 101 (0x65), Data Attribute (3). When you explicitly
request the Data Attribute for Assembly instance 101, it returns the entire 176
bytes.
The following tables show the static data format of Assembly instance 101.
Table 16 - XM-124 Module Assembly Instance 101 Data Format
Byte Definition
0…3 Channel 1 Overall measurement value
4…7 Channel 2 Overall measurement value
8…11 Channel 1 Gap measurement value
12…15 Channel 2 Gap measurement value
16…19 Current Speed measurement value
20…23 Peak Speed measurement value
24…27 Channel 1 Band 1 measurement value
56…59 Channel 1 1X Vector Magnitude measurement value
60…63 Channel 1 1X Vector Phase measurement value

Table 16 - XM-124 Module Assembly Instance 101 Data Format
Byte Definition
96…99 Channel 1 Not 1X measurement value
100…103 Channel 2 Not 1X measurement value
104…107 SMAX Magnitude measurement value
108…111 SMAX Phase measurement value
112…115 Channel 1 Sum Harmonics measurement value
116…119 Channel 2 Sum Harmonics measurement value
120…123 Channel 1 Position Measurement
124…127 Channel 2 Position Measurement
128…131 Acceleration measurement value
132 Channel 1 Measurement Mode
133 empty
135 empty
136…139 Channel 1 gSE Overall measurement value
144…147 Channel 1 Eccentricity measurement value
152…155 Channel 1 Band Pass measurement value
160…163 Channel 1 Tracked Magnitude measurement value
164…167 Channel 1 Tracked Phase measurement value

COS Message Format
The XM-124 module’s COS message contains 8 bytes of data as defined in the
table below. The COS data can also be requested explicitly through Assembly
Object (Class ID 0x4), Instance 100 (0x64), Data Attribute (3).
Table 17 - XM-124 COS Message Format

Byte Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0
0 Relay 1 Status Setpoint Multiplier
Status Alarm 2 Status Alarm 1 Status
1 Relay 2 Status Channel 1 Transducer Alarm 4 Status Alarm 3 Status
Status
2 Relay 3 Status Channel 2 Transducer Alarm 6 Status Alarm 5 Status
Status
3 Relay 4 Status Tachometer Alarm 8 Status Alarm 7 Status
Transducer Status
4 Relay 5 Status Reserved Alarm 10 Status Alarm 9 Status
5 Reserved Reserved Alarm 12 Status Alarm 11 Status
XM Status Values
The following tables describe the XM Status values that are included in the COS
messages.
Table 18 - Alarm Status Descriptions

Alarm Status Value Description
0 Normal
1 Alert
2 Danger
3 Disarm
4 Transducer Fault (Sensor OOR)
5 Module Fault
6 Tachometer Fault
7 Reserved
Table 19 - Setpoint Multiplier Status Descriptions

Setpoint Multiplier Status Value Description
0 Not Activated
1 Activated

Table 20 - Relay Status Descriptions

Relay Status Value Description
0 Not Activated
1 Activated
Table 21 - Transducer Status Descriptions

Relay Status Value Description
0 No Fault
1 Transducer Fault
Bit-Strobe Message Format
The Bit-Strobe command sends one bit of output data to each XM slave whose
node address appears in the master’s scanlist.
The Bit-Strobe command message contains a bit string of 64 bits (8 bytes) of

output data, one output bit per node address on the network. One bit is assigned
to each node address supported on the network (0…63) as shown in Figure 45.
Figure 45 - Bit-Strobe Command
The XM-124 module uses the bit received in a Bit-Strobe connection as a trigger
event. When the bit number corresponding to the module’s node address is set,
the module collects the triggered trend data and store the spectrum or waveform
data.
Note that the XM-124 module does not send data in the Bit-Strobe response.

Notes:

Chapter 4
Trends
Topic Page
Triggered 107
SU/CD 108
Triggered The XM-124 module can collect a triggered trend. A triggered trend is a time-
based trend that is collected when a relay on the module is activated, or when the
module receives a trigger event.
Once the triggered trend is configured, the XM-124 module continuously

monitors the trended measurements. When a trigger occurs, the module collects
additional data as specified by the Post Trigger parameter. The XM-124 module
can also store the spectrum or waveform at the time of the trigger.
The XM-124 module can only store one triggered trend. Unless the triggered
trend is latched, the trend data is overwritten with new data when the next trigger
occurs.
The triggered trend parameters define the trend data that is collected by the
module. Use these parameters to select the measurements included in the trend
records, the interval between trend records, and which relay triggers (activates)
the collection of the trend data.
IMPORTANT The Triggered Trend parameters are not included in the EDS file and cannot
be edited using generic configuration tools such as RSNetWorx for
DeviceNet software.

Enable Triggered Trend Measurements Enables/disables the triggered trend measurements. Select to Check to enable.
configure the triggered trend measurements. Clear to disable.
Select Measurements Sets the measurements to be collected and stored in the module. 1 to 16 measurements can be selected.

Chapter 4 Trends

Latch Enable Determines whether the triggered trend is latched or unlatched. Check means latched
Latched means that subsequent triggers are ignored after the initial Clear means unlatched
trigger. This prevents the trend data from being overwritten with new
data until the trigger is manually reset (click Reset Trigger).
Unlatched means that the trend data is overwritten with new data
every time a trigger occurs.
Relay Number Sets the relay that triggers the trend to be collected. None means that the trend can only be triggered
manually or by a trigger event (for example, XM-
440).
Relay Number 1 is the on-board relay. Numbers 2
through 5 are either relays on the Expansion Relay
virtual relays.
Important: The relay must be enabled. Refer
to Relay Parameters on page 82.
Record Interval The amount of time between consecutive trend records. 1 to 3600 seconds
Important: If you enter a Record Interval, the Trend Span is
Trend Span The total amount of time that can be covered by the trend data Seconds
Post Trigger The percentage of records to be collected once the trigger occurs. For 0…100%
example, if you set Post Trigger to 20%, then 80% of the records in the
trend are before the trigger occurs, and 20% of the records in the
trend are after the trigger occurs.
This lets you to evaluate what happened after the trigger occurred.
collected.
• Collecting - A trigger has occurred and data
(including post-trigger data) is being collected.
Store Spectrum Stores the current spectrum data for both Channel 1 and Channel 2
Store Waveform Stores the current waveform data for both Channel 1 and Channel 2
module to overwrite the previous trend data when the next trigger
occurs.
Manual Trigger Triggers the module to collect the trend data without relay activation.
View Collected Data Displays a plot of the collected spectrum or waveform data.
SU/CD The XM-124 module can collect start-up or coast-down trend data when the
machine speed passes into a defined speed range. A tachometer input is required
to collect the start-up/coast-down trend.
The XM-124 module collects a start-up trend when the machine speed rises
through the Minimum Speed + 8 rpm, and stops when the machine speed
crosses either the Minimum Speed or the Maximum Speed. The module

Trends Chapter 4
collects data only when machine speed is increasing. It does not collect data if the
machine speed is constant or decreasing.
The XM-124 module collects a coast-down trend when the machine speed falls
through the Maximum Speed - 8 rpm, and stops when the machine speed crosses
either the Minimum Speed or the Maximum Speed. The module collects data
when the machine speed is decreasing or increasing during a coast-down trend
(for example, a coast-down restart).
The XM-124 module can only store one start-up/coast-down trend. Unless the
start-up/coast-down trend is latched, the trend data is overwritten with new data
when the next trigger occurs.
The SU/CD trend parameters define the trend data that is collected by the
module during the start-up or coast-down of a machine. Use these parameters to
configure the measurements included in the start-up and coast-down trend
records, the interval between trend records, and the minimum and maximum
speed limits at which record collection starts and stops.
IMPORTANT The SU/CD Trend parameters are not included in the EDS file and cannot be
edited using generic configuration tools such as RSNetWorx for DeviceNet
software.

Enable SU/CD Trend Enables/disables the SU/CD trend measurements. Select to configure Check to enable.
the SU/CD trend measurements. Clear to disable.
Important: The Speed measurement is always included in the start-
up/coast-down trend.
Latch Enable Determines whether the start-up/coast-down trend is latched or Check means latched
unlatched. Clear means unlatched
Latched means that subsequent start-up/coast-down trends are
ignored after the initial start-up/coast-down. This prevents the trend
data from being overwritten with new data until the trigger is
manually reset (click Reset Trigger).
Unlatched means that the start-up/coast-down trend data is
overwritten with new data every time the machine speed crosses into
the speed range.
Record Interval The change in speed between consecutive records. 1…3600 rpm
Important: If you enter a Record Interval, the Maximum Trend
Span is automatically updated.
Maximum Trend Span The maximum change in speed that can be covered by the trend data rpm

Chapter 4 Trends

Minimum Speed The lesser limit of the speed range in which records are collected in rpm
the start-up/coast-down trend. This value must be less than the Start-up/Coast-down Trend Considerations:
Maximum Speed value. • The module collects a start-up trend when the
machine speed rises through the Minimum
Maximum Speed The greater limit of the speed range in which records are collected in Speed + 8 rpm, and stops when the machine
the start-up/coast-down trend. This value must be greater than the speed crosses either the Minimum Speed or
Minimum Speed value. the Maximum Speed. The module collects
data only when the machine speed is
increasing. It does not collect data if the
machine speed is constant or decreasing.
• The module collects a coast-down trend when
the machine speed falls through the
Maximum Speed - 8 rpm, and stops when the
machine speed crosses either the Minimum
Speed or the Maximum Speed. The module
collects data when the machine speed is
decreasing or increasing during a coast-down
trend (for example, a coast-down restart).
collected.
• Collecting - A trigger has occurred and data is
being collected.
module to overwrite the previous trend data when the machine speed
crosses into the speed range.

Appendix A
Status Indicators
This chapter details the visible status indicators of the XM-124 standard dynamic
measurement module.
Topic Page
Status Indicators 111
Module Status (MS) Indicators 112
Relay Indicator 112
Network Status (NS) Indicator 112
Channel 1 and Channel 2 Status Indicators 112
Tachometer Status Indicators 113
Setpoint Multiplier Indicator 113
Status Indicators The module has seven status indicators, which are on the top of the module.
Status Indicators
Status Indicators
The status indicators include the following:

• Module Status (MS)
• Network Status (NS)
• Channel 1
• Channel 2
• Tachometer
• Setpoint Multiplier (SPM)
• Relay

Appendix A Status Indicators
Module Status (MS) The following table describes the Module Status indicators.
Indicators State Probable Cause
Off No power applied to the module.
Alternating Red/Green Module performing power-up self-test.
Flashing Red • Application firmware is invalid or not loaded. Download firmware to the
module.
• Firmware download is currently in progress.
• The Node Address or Communication Rate DIP switches have been
changed and do not reflect the settings currently in use.
Solid Red An unrecoverable fault has occurred. The module may need to be repaired or
replaced.
Flashing Green Module operating in Program Mode, not performing its monitoring
functions.
Solid Green Module operating in Run Mode, performing its monitoring functions.
Relay Indicator The following table describes the relay indicator.
State Probable Cause

Off The relay is not activated.
Solid Red The relay is activated.
Network Status (NS) The following table describes the network status indicator.
Indicator State Probable Cause
Off Module is not online.
• Module is autobauding.
• No power applied to the module; look at Module Status indicator.
Flashing Red One or more I/O connections are in the timed-out state.
Solid Red Failed communication (duplicate MAC ID or bus-off).
Flashing Green Module is online but no connections are currently established.
Solid Green Module is online with connections currently established.
Channel 1 and Channel 2 The following table describes the channel indicators.
Status Indicators State Probable Cause
Off • Normal operation within alarm limits on the channel.
• No power applied to the module. Look at Module Status indicator.
Solid Yellow An alarm associated with this channel is in Alert.
Solid Red An alarm associated with this channel is in Danger.
Flashing Red A transducer fault exists on the channel. The DC bias is outside the DC Low
and High Limits.

Status Indicators Appendix A
Tachometer Status Indicators The following table describes the tachometer indicator.

Off • Normal operation within alarm limits on the channel.
• No power applied to the module. Look at Module Status indicator.
Solid Yellow An alarm on Speed or Acceleration is in Alert.
Solid Red An alarm on Speed or Acceleration is in Danger.
Flashing Yellow A tachometer fault other than a transducer fault (for example, no pulse
received).
Flashing Red The tachometer signal DC bias is not within the DC Low and High Limits.
Setpoint Multiplier Indicator The following table describes the setpoint multiplier indicator.

Off The Alarm Limit Multiplier is not in effect.
Solid Yellow The Alarm Limit Multiplier is in effect.

Appendix A Status Indicators
Notes:

Appendix B
CIP Objects
This appendix defines the specific CIP Objects, Instances, Attributes, and
Services supported by the Standard Dynamic Measurement Module.
Topic Page
Identity Object (Class Code 01H) 115
DeviceNet Object (Class Code 03H) 117
Assembly Object (Class Code 04H) 118
Connection Object (Class ID 05H) 123
Discrete Input Point Object (Class ID 08H) 124
Analog Input Point (Class ID 0AH) 126
Parameter Object (Class ID 0FH) 127
Acknowledge Handler Object (Class ID 2BH) 133
Alarm Object (Class ID 31DH) 134
Band Measurement Object (Class ID 31EH) 136
Channel Object (Class ID 31FH) 138
Device Mode Object (Class ID 320H) 140
Overall Measurement Object (Class ID 322H) 141
Relay Object (Class ID 323H) 142
Spectrum Waveform Measurement Object (Class ID 324H) 145
Speed Measurement Object (Class ID 325H) 151
Tachometer Channel Object (Class ID 326H) 152
Transducer Object (Class ID 328H) 154
Vector Measurement Object (Class ID 329H) 155
4…20 mA Output Object (Class ID 32AH) 157
Identity Object The Identity Object provides identification and general information about the
device.
(Class Code 01H)
Class Attributes
The Identity Object provides no class attributes.

Appendix B CIP Objects
Instance Attributes
Table 24 - Identity Object Instance Attributes
Attr ID Access Name Data Type Default Value
1 Get Vendor ID UINT 1 = Allen-Bradley
2 Get Device Type UINT 109 (Specialty I/O)
3 Get Product Code UINT 73
4 Get Revision: STRUCT OF USINT
Major USINT Value varies with each firmware version.
Minor Value varies with each firmware version.
5 Get Status WORD
6 Get Serial Number UDINT
7 Get Product Name SHORT_ XM-124 standard dynamic measurement module
STRING
Status
The Status is a 16 bit value. The following bits are implemented.
Table 25 - Identity Object Status

Bit Name Description
0 Owned TRUE indicates that the module has an owner. More specifically, the Predefined Master/Slave Connection Set has
been allocated to a master.
1 Reserved, set to 0
2 Configured This bit is set whenever a saved configuration is successfully loaded from nonvolatile memory. This bit is cleared
whenever the default configuration is restored or loaded.
3 Reserved, set to 0
4 …7 Extended Device Status
Self-testing or unknown 0
Firmware update in progress 1
At least one faulted I/O connection 2
No I/O connections established 3
At least one I/O connection in Run mode 6
At least one I/O connection, all in Run mode 7
8 Minor Recoverable Fault Set whenever there is a transducer or tachometer fault.

9 Minor Unrecoverable Fault Not implemented

CIP Objects Appendix B
Table 25 - Identity Object Status

Bit Name Description
10 Major Recoverable Fault Set when there is a major recoverable fault.
Cause Description Resolution

The boot program The main application is missing or corrupt . Update or reinstall the module
is running. firmware.
The Relay If an XM-441 Expansion Relay module is present at Reinstall the missing Relay
Expansion power-up and if any of Relay instances 2 through 5 are Expansion module or disable the
module has been enabled, then a Major Recoverable Fault will be expansion module relays in the
removed. indicated if the Relay Expansion module is removed. XM-124 configuration.
The 24 Volt power The power supply voltage is less than approximately Adjust or replace the power
monitor 19.2V or is greater than approximately 28.8V. supply to insure its output is 24V
measures out-of- ±10%.
range.
In all cases the XM-124 will attempt to continue making measurements, monitoring alarms and managing its
relays regardless of the Major Fault Indication or its cause.
11 Major Unrecoverable Fault Set when there is a Module Status fault (Module Status indicator is solid red).
12…15 Reserved, set to 0
Services
Table 26 - Identity Object Services
Service Code
Class/Instance Usage Name
01h Instance Get_Attributes_All
05h Instance Reset
0Eh Instance Get_Attribute_Single
10h Instance Set_Attribute_Single
DeviceNet Object The DeviceNet Object is used to provide the configuration and status of a
physical attachment to DeviceNet.
(Class Code 03H)
Class Attributes
Table 27 - DeviceNet Object Class Attributes
1 Get Revision UINT 2

Instance Attribute
Table 28 - DeviceNet Object Instance Attributes
1 Get MAC ID USINT On DIP switches under label
2 Get Communication Rate USINT The communication rate is determined by automatic
communication rate detection (autobaud). The module
listens to network traffic to determine the
communication rate before it goes online.
3 Get Bus-Off Interrupt BOOL 0
4 Get/Set Bus-Off Counter USINT 0
5 Get Allocation Information STRUCT of BYTE 0…255
USINT
6 Get MAC ID switch changed BOOL 0 = No change
1 = Change since last reset or powerup
7 Get Communication rate switch BOOL 0 = No change
changed 1 = Change since last reset or powerup
8 Get MAC ID switch value USINT 0…99
9 Get Communication rate switch USINT 0…9
value
100 Get Autobaud Disable BOOL 0 (always autobaud)
Services
Table 29 - DeviceNet Object Services
Service Code
0Eh Class/Instance Get_Attribute_Single
4Bh Instance Allocate_Master/Slave_Connection_Set
4Ch Instance Release_Group_2_Identifier_Set
Assembly Object The Assembly Object binds attributes of multiple objects to allow data to or from
each object to be sent or received in a single message.
(Class Code 04H)
The XM-124 module provides both static and dynamic assemblies.
Class Attribute
Table 30 - Assembly Object Class Attributes
Access Rule
Attr ID Name Data Type Description Semantics
1 Get Revision UINT Version of the implemented 2
object.

Instances
Table 31 - Assembly Object Instances
Instance Name Type Description
100 Default COS Message Input Alarm and Relay Status values
101 Default Poll Response Message Input Measurement values
199 Alternate Dynamic Poll Response Input User configurable measurement values
Message and configuration parameters
Instance Attributes
Table 32 - Assembly Object Instance Attributes
Access Rule
Attr ID Name Data Type Value
1 Get Number of Members in list UINT Only supported for Dynamic Assembly instance
2 Set Member List Array of STRUCT: Only supported for Dynamic Assembly instance
Member Data Description UINT Size of member data value in bits
Member Path Size UINT
Member Path Packed EPATH
3 Get Data Defined in tables on
the following pages.
Assembly Instance Attribute Data Format
Instance 100 - Alarm and Relay Status
This assembly is sent using COS messaging when any of the Alarm or Relay
Status values change.
Table 33 - Instance 100 Data Format (alarm and relay status values assembly)
0 Relay 1 Status Set Point Alarm 2 Status Alarm 1 Status
Multiplier
1 Relay 2 Status Channel 1 Alarm 4 Status Alarm 3 Status
Transducer
Status
2 Relay 3 Status Channel 2 Alarm 6 Status Alarm 5 Status
Transducer
Status
3 Relay 4 Status Tachometer Alarm 8 Status Alarm 7 Status
Transducer
Status
4 Relay 5 Status 0 Alarm 10 Status Alarm 9 Status
5 0 0 Alarm 12 Status Alarm 11 Status

Instance 101 - Measurement Values
This assembly instance can be selected to be sent in response to an I/O Poll

Request from a Master. This instance is the default Poll response selection for
firmware version 3 or later, and it is the only available Poll response for firmware
versions 1 and 2.
Table 34 - Instance 101 Data Format (measurement values assembly)

0…3 Channel 1 Overall value
4…7 Channel 2 Overall value
8…11 Channel 1 Gap value (Analog Input Point (AIP) Object Instance #1)
12…15 Channel 2 Gap value (AIP Object Instance #2)
16…19 Speed value
20…23 Maximum Speed value
24…27 Channel 1 Band 1 value
56…59 Channel 1 Vector 1 Magnitude value
60…63 Channel 1 Vector 1 Phase value
96…99 Channel 1 Not 1X value (AIP Object Instance #3)
100…103 Channel 2 Not 1X value (AIP Object Instance #4)
104…107 SMAX Magnitude value (AIP Object Instance #5)
108…111 SMAX Phase value (AIP Object Instance #6)
112…115 Channel 1 Sum Harmonics value (AIP Object Instance #7)
116…119 Channel 2 Sum Harmonics (AIP Object Instance #8)
120…123 Channel 1 Position measurement
124…127 Channel 2 Position measurement
128…131 Acceleration measurement value

Table 34 - Instance 101 Data Format (measurement values assembly)

133 empty
135 empty
Instance 199 - Dynamic Assembly
This Assembly instance can be created and configured with the XM Serial or
RSMACC Enterprise Online. Using the configuration software, you determine
the format of the data. This assembly instance can be selected to be sent in
response to an I/O Poll request from a Master.
The dynamic Assembly can include all of the measurement values included in
Assembly instance 101. In addition, the dynamic Assembly can include the
following configuration parameters.
Table 35 - Instance 199 Component Mapping

EPATH (where ii = instance Class Class Instance Attribute Attribute Data
number) Name Number Number Name Number Type
21 1D 03 24 ii 30 04 Alarm 31Dh 1…16 Alarm Enable 4 BOOL
21 1D 03 24 ii 30 05 Alarm 31Dh 1…16 Type 5 USINT
21 1D 03 24 ii 30 07 Alarm 31Dh 1…16 Condition 7 USINT
21 1D 03 24 ii 30 08 Alarm 31Dh 1…16 Alert Threshold (High) 8 REAL
21 1D 03 24 ii 30 09 Alarm 31Dh 1…16 Danger Threshold (High) 9 REAL
21 1D 03 24 ii 30 0A Alarm 31Dh 1…16 Alert Threshold Low 10 REAL
21 1D 03 24 ii 30 0B Alarm 31Dh 1…16 Danger Threshold Low 11 REAL
21 1D 03 24 ii 30 0C Alarm 31Dh 1…16 Hysteresis 12 REAL
21 1D 03 24 ii 30 0D Alarm 31Dh 1…16 Threshold (Set Point) 13 REAL
Multiplier
21 1D 03 24 ii 30 0E Alarm 31Dh 1…16 Start-up Period 14 UINT
21 1D 03 24 ii 30 0F Alarm 31Dh 1…16 Speed Range Enable 15 BOOL
21 1D 03 24 ii 30 10 Alarm 31Dh 1…16 Speed Range High 16 REAL
21 1D 03 24 ii 30 11 Alarm 31Dh 1…16 Speed Range Low 17 REAL

Table 35 - Instance 199 Component Mapping

EPATH (where ii = instance Class Class Instance Attribute Attribute Data
number) Name Number Number Name Number Type
21 0F 00 24 ii 30 01 Param 0Fh 10…25 Parameter Value 1 USINT
(Measurement Identifier)
21 1D 03 24 ii 30 15 Alarm 31Dh 1…16 Detection Delay 21 UINT
21 23 03 24 ii 30 04 Relay 323h 1…5 Relay Enable 4 BOOL
21 23 03 24 ii 30 05 Relay 323h 1…5 Latch Enable 5 BOOL
21 23 03 24 ii 30 06 Relay 323h 1…5 Failsafe Enable 6 BOOL
21 23 03 24 ii 30 07 Relay 323h 1…5 Delay 7 UINT
21 23 03 24 ii 30 09 Relay 323h 1…5 Alarm Level 9 BYTE
21 0F 00 24 ii 30 01 Param 0Fh 26…30 Parameter Value (Alarm 1 USINT
Identifier A)
21 0F 00 24 ii 30 01 Param 0Fh 31…35 Parameter Value (Alarm 1 USINT
Identifier B)
21 23 03 24 ii 30 0C Relay 323h 1…5 Logic 12 USINT
21 23 03 24 ii 30 0E Relay 323h 1…5 Relay Installed 14 BOOL
The dynamic Assembly instance must be instantiated with a call to the class level
Create service. Then the structure can be defined with the Set_Attribute_Single
service for the Member List attribute. Only one dynamic Attribute instance is
supported so subsequent calls to the Create service returns a Resource
Unavailable (0x02) error. The Delete service can be used to destroy the dynamic
Assembly instance so that it can be re-created.
Services
Table 36 - Assembly Object Services
Service Code
0Eh Class/Instance Get_Attribute_Single
08h Class Create
09h Instance Delete

Connection Object The Connection Object allocates and manages the internal resources associated
with both I/O and Explicit Messaging Connections.
(Class ID 05H)
Class Attributes
The Connection Object provides no class attributes.
Instances
Table 37 - Connection Object Instances
Instance Description
1 Explicit Message Connection for pre-defined connection set
2 I/O Poll Connection
3 I/O Strobe Connection
4 I/O COS (change of state) Connection
11…17 Explicit Message Connection
Instance Attributes
Table 38 - Connection Object Instance Attributes
Access Rule
Attr ID Name Data Type Description
1 Get State USINT State of the object.
2 Get Instance Type USINT Indicates either I/O or Messaging Connection.
3 Get Transport Class Trigger BYTE Defines behavior of the Connection.
4 Get Produced Connection ID UINT Placed in CAN Identifier Field when the Connection
transmits.
5 Get Consumed Connection ID UINT CAN Identifier Field value that denotes message to be
received.
6 Get Initial Comm Characteristics BYTE Defines the Message Group across which productions and
consumptions associated with this Connection occur.
7 Get Produced Connection Size UINT Maximum number of bytes transmitted across this
Connection.
8 Get Consumed Connection Size UINT Maximum number of bytes received across this
Connection.
9 Get/Set Expected Packet Rate UINT Defines timing associated with this Connection.
12 Get/Set Watchdog Time-out Action USINT Defines how to handle Inactivity/Watchdog timeouts.
13 Get Produced Connection Path UINT Number of bytes in the production_connection_path
Length attribute.
14 Get Produced Connection Path Array of USINT Specifies the Application Object whose data is to be
produced by this Connection Object. See DeviceNet
Specification Volume 1 Appendix I.

Table 38 - Connection Object Instance Attributes

Access Rule
Attr ID Name Data Type Description
15 Get Consumed Connection Path UINT Number of bytes in the consumed_connection_path
Length attribute.
16 Get Consumed Connection Path Array of USINT Specifies the Application Object that are to receive the
data consumed by this Connection Object. See DeviceNet
Specification Volume 1 Appendix I.
17 Get Production Inhibit Time UINT Defines minimum time between new data production.
Services
Table 39 - Connection Object Services
Service Code
05h Instance Reset
Discrete Input Point The Discrete Input Point Object stores information about the value of the
Setpoint Multiplier signal.
Object (Class ID 08H)
Class Attributes
Table 40 - Discrete Input Object Class Attributes
Access Rule
object.

Instance Attributes
Table 41 - Discrete Input Object Instance Attributes
Access Rule
3 Get Value BOOL Alarm Limit Multiplier 0 = Off
1 = On
199 Set Backdoor Service USINT Setting this attribute is equivalent Set to one of the following
to requesting the specified service. values to perform the
specified service:
32h = Open
33h = Close
The virtual Setpoint
Multiplier switch can be
set with the
AlarmLimitMultiply output
tag in RSLogix 5000
software.
Services
Table 42 - Discrete Input Object Services
Service Code
Class/Instance Usage Name Description
0Eh Class/Instance Get_Attribute_Single Returns the contents of the specified
attribute.
10h Instance Set_Attribute_Single Sets the contents of the specified
attribute.
32h Instance Open Opens the virtual Setpoint Multiplier
switch(1).
33h Instance Close Closes the virtual Setpoint Multiplier
switch(1).
(1)
The AlarmLimitMultiply output tag in RSLogix 5000 software can also set the Setpoint Multiplier switch. It does not overwrite this
service.

Analog Input Point The Analog Input Point Object models simple analog measurements performed
by the Standard Dynamic Measurement Module.
(Class ID 0AH)
Class Attributes
Table 43 - Analog Input Point Object Class Attributes
Access Rule
object.
Instances
Table 44 - Analog Input Point Object Instances
1 Gap measurement for Channel 1
2 Gap measurement for Channel 2
3 Not 1X measurement for Channel 1
4 Not 1X measurement for Channel 2
5 SMAX magnitude of synchronized channels
6 SMAX phase of synchronized channels
7 Sum Harmonics measurement for Channel 1
8 Sum Harmonics measurement for Channel 2
9 Thrust Position Measurement for Channel 1
10 Thrust Position Measurement for Channel 2
11 gSE Overall measurement for Channel 1
12 gSE Overall measurement for Channel 2
13 Eccentricity measurement for Channel 1
14 Eccentricity measurement for Channel 2
Instance Attributes
Access Rule
3 Get Value REAL
4 Get Status BOOL Indicates if a fault or alarm has 0 = Operating without alarms or faults
occurred. 1 = Alarm or fault condition exists. The
Value attribute may not represent the
actual field value.


Access Rule
8 Get Value Data Type USINT Determines the data type of the 1 = REAL
Value.
122 Get/Set Calibration Bias REAL Offset added into the raw Used to set the ‘zero point’ for the Thrust
measurement value. Position measurements.
147 Get Data Units ENGUNIT The units context of the Value See DeviceNet Specification Volume 1
attribute. Appendix K.
Services
Table 46 - Analog Input Point Object Services
Service Code
attribute.
Parameter Object The Parameter Object provides the interface to the Standard Dynamic
Measurement Module configuration data. There are 51 Parameter Object
(Class ID 0FH) instances implemented in the module.
Parameter Object instances 1…4 and 7…37 are implemented to provide an

alternate method of setting the configuration parameters with EPATH or
ENGUNIT data types. Parameter Object instances 38 and 39 provide an
alternate method of setting the Produced Connection Size and Produced
Connection Path attributes for the Poll Connection because these attributes can
be difficult to get/set directly through the Connection Object. Note that these
cannot be set if there is an active Poll Connection.
Parameter Object instances 5 and 6 are for setting the starting order for the Sum
Harmonics measurements. Instances 40 and 41 are for setting the Measurement
Mode for each Channel. Instances 42… 49 are for setting the Spectrum Option
for Band object instances 1… 8. Instances 50 and 51 are for setting the Update
Rate for the Eccentricity measurements.

Class Attributes
Table 47 - Parameter Object Class Attributes
Access Rule
2 Get Max Instance UINT Maximum instance number of an Total number of parameter object
object in this class. instances.
8 Get Parameter Class WORD Bits that describe the parameter. Bit 0 Supports Parameter Instances
Descriptor Bit 1 Supports Full Attrib.
Bit 2 Must do nonvolatile store
Bit 3 Params in nonvolatile
9 Get Config. Assembly UINT Set to 0
Instance
Instances
There are 51 instances of this object
Table 48 - Parameter Object Instances

Read
Instance Only Name Data Type Valid Values Default Value
1 No Transducer 1 Sensitivity Units USINT 0 = mil 0
1 = in/s
2=g
3 = psi
4 = volts
5 = mm/s
6 = μm
7 = Pa
8 = mbar
2 No Transducer 2 Sensitivity Units USINT (same as above) 0
3 No Channel 1 Measurement Units USINT 0 = mil 0
1 = in/s
2=g
3 = psi
4 = volts
5 = mm/s
6 = μm
7 = Pa
8 = mbar
4 No Channel 2 Measurement Units USINT (same as above) 0
5 No Starting Order for Channel 1Sum USINT 0=1 3
Harmonics meas. 1=2
2=3
3=4
4=5
6 No Starting Order for Channel 2 Sum USINT 1…5 2
Harmonics measurement.


Read
7 No 4-20 mA Output 1 Measurement USINT 0 = CH 1 Overall 0
Identifier 1 = CH 2 Overall
2 = CH 1 Gap
3 = CH 2 Gap
4 = CH 1 Band 1
5 = CH 2 Band 1
6 = CH 1 Band 2
7 = CH 2 Band 2
8 = CH 1 Band 3
9 = CH 2 Band 3
10 = CH 1 Band 4
11 = CH 2 Band 4
12 = Speed
13 = SMAX Mag.
14 = CH 1 1X Mag.
15 = CH 2 1X Mag.
16 = CH 1 2X Mag.
17 = CH 2 2X Mag.
18 = CH 1 3X Mag.
19 = CH 2 3X Mag.
20 = CH 1 Not 1X
21 = CH 2 Not 1X
22 = CH 1 Sum Harmonics
29 = Acceleration
30 = CH1 Thrust Position
31 = CH2 Thrust Position
32 = CH1 gSE Overall
33 = CH2 gSE Overall
34 = CH1 Eccentricity
35 = CH2 Eccentricity
36 = CH1 gSE Band Pass
37 = CH2 gSE Band Pass
38 = CH1 gSE Tracking Mag.
39 = CH2 gSE Tracking Mag.
8 No 4-20 mA Output 2 Measurement USINT (same as above) 1
Identifier
9 No Transducer 3 (Tachometer) Sensitivity USINT 0 = mil 0
Units 1 = in/s
2=g
3 = psi
4 = volts
5 = mm/s
6 = μm
7 = Pa
8 = mbar


Read
10 No Alarm 1 Measurement ID USINT 0 = CH 1 Overall 0
1 = CH 2 Overall
2 = CH 1 Gap
3 = CH 2 Gap
4 = CH 1 Band 1
5 = CH 2 Band 1
6 = CH 1 Band 2
7 = CH 2 Band 2
8 = CH 1 Band 3
9 = CH 2 Band 3
10 = CH 1 Band 4
11 = CH 2 Band 4
12 = Speed
13 = SMAX Mag.
14 = CH 1 1X Mag.
15 = CH 2 1X Mag.
16 = CH 1 2X Mag.
17 = CH 2 2X Mag.
18 = CH 1 3X Mag.
19 = CH 2 3X Mag.
20 = CH 1 Not 1X
21 = CH 2 Not 1X
24 = CH 1 1X Phase
25 = CH 2 1X Phase
26 = CH 1 2X Phase
27 = CH 2 2X Phase
28 = SMAX Phase
29 = Acceleration
30 = CH 1 Thrust Position
31 = CH 2 Thrust Position
32 = CH 1 gSE Overall
33 = CH 2 gSE Overall
34 = CH 1 Eccentricity
35 = CH 2 Eccentricity
36 = CH 1 Band Pass
37 = CH 2 Band Pass
38 = CH 1 Tracking Mag.
39 = CH 2 Tracking Mag.
40 = CH 1 Tracking Phase
41 = CH 2 Tracking Phase
11 No Alarm 2 Measurement ID USINT (same as above) 1
(1)
17 No Alarm 8 Measurement ID(1) USINT (same as above) 1
18 No Alarm 9Measurement ID(1) USINT (same as above) 0
(1)
19 No Alarm 10Measurement ID USINT (same as above) 1


Read
(1)
26 No Relay 1 Alarm Identifier A USINT 0 = Alarm 1 0
1 = Alarm 2
2 = Alarm 3
3 = Alarm 4
4 = Alarm 5
5 = Alarm 6
6 = Alarm 7
7 = Alarm 8
8 = Alarm 9
9 = Alarm 10
10 = Alarm 11
11 = Alarm 12
12 = Alarm 13
13 = Alarm 14
14 = Alarm 15
15 = Alarm 15
27 No Relay 2 Alarm Identifier A USINT (same as above) 0
31 No Relay 1 Alarm Identifier B USINT 0 = Alarm 1 0
1 = Alarm 2
2 = Alarm 3
3 = Alarm 4
4 = Alarm 5
5 = Alarm 6
6 = Alarm 7
7 = Alarm 8
8 = Alarm 9
9 = Alarm 10
10 = Alarm 11
11 = Alarm 12
12 = Alarm 13
13 = Alarm 14
14 = Alarm 15
15 = Alarm 16
32 No Relay 2 Alarm Identifier B USINT (same as above) 0
36 Yes Channel 1 Vector Measurement Speed USINT 0 = CPM 0
Data Units 1 = Orders


Read
37 Yes Channel 2 Vector Measurement Speed USINT 0 = CPM 0
Data Units 1 = Orders
38 No Poll Connection Produced Connection USINT 101, 199 (Assembly Object Instance 101
Path(2) number)
39 No Poll Connection Produced Connection UINT 4…132 20
Size(2)
40 No Channel 1 Measurement Mode USINT 0 = Standard 0
1 = Thrust Position
2 = Alternating gSE
3 = Continuous gSE
4 = Eccentricity
5 = Band-Pass
6 = Tracking
41 No Channel 2 Measurement Mode USINT (same as above) 0
42 No Band 1 Spectrum Option USINT 0 = Standard Spectrum 0
1 = gSE Spectrum
43 No Band 2 Spectrum Option USINT (same as above) 0
50 No Eccentricity 1 Update Rate USINT 1 – 255 seconds 60
51 No Eccentricity 2 Update Rate USINT 1 – 255 seconds 60
(1)
Alarms 6-15 are not available when the module is configured in the RSLogix 5000 software.
(2) The Poll Connection Produced Connection Path and Size parameters cannot be set while the Poll connection is already established
with a master/scanner. Attempting to do so results in an Object State Conflict error (error code 0xC) These Parameter instances are a
little more flexible than the actual Connection Object attributes because they can be set while the connection is in the non-
existent state (before the master/scanner allocates the connection).
Instance Attributes
Table 49 - Parameter Object Instance Attributes
Access Rule
1 Set Parameter Value Actual value of parameter See Table 48 for a list of valid values for
each instance.
2 Get Link Path Size USINT Size of Link Path 0 (These Parameter instances do not link
directly to another object attribute.)

Table 49 - Parameter Object Instance Attributes

Access Rule
3 Get Link Path ARRAY of DeviceNet path to the object for
DeviceNet path the Parameter value.
Segment Type/Port BYTE See DeviceNet Specification
Volume 1 Appendix I for format.
Segment Address See DeviceNet Specification
Volume 1 Appendix I for format.
4 Get Descriptor WORD Description of Parameter Bit 0 = Settable Path support
Bit 1 = Enum Strings support
Bit 2 = Scaling support
Bit 3 = Scaling Links support
Bit 4 = Read Only
Bit 5 = Monitor
Bit 6 = Ext. Prec. scaling
5 Get Data Type EPATH Data Type Code See DeviceNet Specification Volume 1
Appendix J, Section J-6.
6 Get Data Size USINT Number of Bytes in Parameter
value.
Services
Table 50 - Parameter Object Services
Service Code
attribute.
10h Class Set_Attribute_Single Sets the contents of the specified
attribute.(1)
(1)
Attributes can only be set while the device is in Program mode. See the description of the Device Mode Object for more information.
Acknowledge Handler The Acknowledge Handler Object is used to manage the reception of message
acknowledgments. This object communicates with a message producing
Object (Class ID 2BH) Application Object within a device. The Acknowledge Handler Object notifies
the producing application of acknowledge reception, acknowledge timeouts, and
production retry limit errors.
Class Attributes
The Acknowledge Handler Object provides no class attributes.

Instances
A module provides only a single instance (instance 1) of the Acknowledge

Handler Object. This instance is associated with instance 4 of the Connection
Object, the slave COS connection to a higher level master.
Instance Attributes
Table 51 - Acknowledge Handler Object Instance Attributes
Access Rule
Attr ID Name Data Type Default Value
1 Get/Set Acknowledge Timer UINT 16 ms
2 Get/Set Retry Limit USINT 1
3 Get COS Producing Connection UINT 4
Instance
Services
Table 52 - Acknowledge Handler Object Services
Service Code
Alarm Object (Class ID 31DH) The Alarm Object mode is a two-stage (alert and danger levels) alarm.
Class Attributes
Table 53 - Alarm Object Class Attributes
Access Rule
1 Get Revision USINT Version of the implemented 2 (indicates that Threshold Multiplier is
object. a REAL instead of USINT)
Instances
There are 16 instances of this object.

Instance Attributes
Table 54 - Alarm Object Instance Attributes
Access Rule
3 Get Alarm Status 3 BITS The current status of the alarm. 0 = Normal
1 = Alert (alarm)
2 = Danger (shutdown)
3 = Disarm
4 = Xdcr Fault
5 = Module Fault
6 = Tachometer Fault
4 Get/Set Alarm Enable BOOL Indicates whether this alarm 0 = Disabled
object is enabled. 1 = Enabled
5 Get Type USINT Type of Alarm 0 = Magnitude
1 = Vector
6 Get Threshold Units USINT Indicates whether the thresholds Set to 1
and deadband value are specified 1 = Measurement units
in units of measure. Not applicable
to vector alarms.
7 Get/Set AlarmCondition USINT Indicates on which side of the 0 = Greater than
threshold values the alarm and 1 = Less than
danger conditions exist. Not 2 = Inside range
applicable to vector alarms.
3 = Outside range
8 Get/Set AlarmHAlertLimit REAL The threshold value for the alert
state of the alarm. (For range
conditions, this is the greater
threshold value.)
9 Get/Set AlarmHDangerLimit REAL The threshold value for the Danger
state of the alarm. (For range
conditions, this is the greater
threshold value).
10 Get/Set AlarmLAlertLimit REAL The lesser threshold value for the
Alert state of the alarm with a
range condition type.
11 Get/Set AlarmLDangerLimit REAL The lesser threshold value for the
Danger state of the alarm with a
range condition type.
12 Get/Set AlarmDeadband REAL The amount on the safe side of a
threshold by which the value must
recover to clear the alarm.
13 Get/Set AlarmLimitMultiply (Setpoint REAL Indicates how the threshold must 0 = Disable alarm
Multiplier) be adjusted when the setpoint > 0 = Multiply the thresholds by the value
multiplication function is invoked.
14 Get/Set AlarmLimitMultiplyPeriod UINT The amount of time that the Seconds
Threshold (Setpoint) Multiplier is
applied after the start-up signal is
received.
15 Get/Set AlarmSpeedRangeEn BOOL Indicates whether this alarm is 0 = No speed range (alarm is always
enabled only within a certain enabled)
machine speed range. 1 = Speed range (alarm only enabled
within speed range)
16 Get/Set AlarmSpeedHLimit REAL Indicates the greater threshold of CPM
the machine speed range for (must be greater than
which the alarm is enabled AlarmSpeedLLimit)
(disabled at greater speeds).

Table 54 - Alarm Object Instance Attributes

Access Rule
17 Get/Set AlarmSpeedLLimit REAL Indicates the lesser threshold of CPM
the machine speed range for (Must be less than AlarmSpeedHLimit)
which the alarm is enabled
(disabled at lesser speeds).
18 Get/Set Name STRING2 A name to help identify this alarm.
19 Get/Set Measurement Identifier EPATH Identifies the measurement object See Parameter Object instances 10…25.
to which this alarm is applied. See Table 48 on page 128.
21 Get/Set Detection Delay UINT The period that the measurement 0…65,530 ms
must violate the threshold before
the Alert or Danger status is
indicated.
Services
Table 55 - Alarm Object Services
Service Code
0Eh Instance Get_Attribute_Single Returns a single attribute.
10h Instance Set_Attribute_Single Sets a single attribute.(1)
(1)
Band Measurement The Band Measurement Object models the measurement of the amplitude of a
signal within a narrow frequency range.
Object (Class ID 31EH)
Class Attributes
The Band Measurement Object provides no class attributes.
Instances
There are 10 instances of this object. Instances 1 through 8 are the Band
measurements that are derived from the spectrum data. Instances 9 and 10 are the
Band Pass measurements that are performed in Band Pass Filter measurement
mode.
Table 56 - Band Measurement Object Instances

1 Channel 1 Band Measurement #1


9 Channel 1 Band Pass Measurement
10 Channel 2 Band Pass Measurement
Instance Attributes
Table 57 - Band Measurement Object Instance Attributes
Attr ID Access Rule Name Data Type Description Semantics
3 Get Band Value REAL The measured band value. See Data Units
4 Get Status BOOL Indicates if a fault or alarm has 0 = Operating without alarms or faults
occurred. 1 = Alarm or fault condition exists, the
Band Value attribute may not represent
the actual field value.
5 Get Data Units ENGUNIT The units context of the Band This attribute is read only. It is set
Value attribute. according to the Output Data Units
attribute of the associated Channel Object
instance. See page 138.
6 Get/Set Measurement USINT The measurement (or calculation) 0 = RSS
performed to produce the Band 1 = Peak
Value.
7 Get/Set Minimum Frequency REAL The minimum frequency that is
included in the band
measurement.
8 Get/Set Maximum Frequency REAL The maximum frequency that is The Maximum Frequency must be greater
included in the band than or equal to Minimum Frequency.
measurement.
9 Get/Set Frequency Units USINT The units of Minimum and 0 = Hz
Maximum Frequency. 1 = Orders
Services
Table 58 - Band Measurement Object Services
Service Code
(1) Attributes can only be set while the device is in Program mode. See the description of the Device Mode Object for more information.

Channel Object The Channel Object models front-end processing performed on an input signal
before specific measurements are performed. This processing typically includes
(Class ID 31FH) gain, filtering, and/or integration.
Channel Attributes
The Channel Object provides no class attributes.
Instances
There are four instances of this object. Instances 1 and 2 correspond to standard
channels 1 and 2, respectively. Instances 3 and 4 correspond to gSE channels 1
and 2, respectively.
Instance Attributes
Table 59 - Channel Object Instance Attributes
Access Rule
3 Get/Set Output Data Units ENGUNIT The data units of the signal See DeviceNet Specification Volume 1
resulting from the signal Appendix K. Also see Parameter Object
processing performed in the Instances 3 and 4.
channel.
Valid values:
g = 1504h
in/sec = 2B07h
mil = 0800h
psi = 1300h
volt = 2D00h
mm/s = 0900h
μm = 2204h
Pa = 1309h
mbar = 1308h
This setting is directly related to the
Sensitivity Units of the associated
transducer and the Level of Integration
performed on the channel.
4 Get Integration Level of USINT The level of integration to perform 0 = None
Integration on the signal. 1 = Single
5 Get/Set Low Cutoff Frequency USINT The effective high pass filter (low 0 = Very low (0.2 Hz)
frequency corner) selection. 1 = Low (1 Hz)
2 = Medium (5 Hz)
3 = High (10 Hz)
4 = Very high (40 Hz)
See attributes 100…104.

6 Get/Set Synchronous BOOL Indicates whether this channel is 0 = Asynchronous
synchronized with the tachometer 1 = Synchronous
signal.

Table 59 - Channel Object Instance Attributes

Access Rule
7 Get/Set Internal Gear Teeth UINT The number of gear teeth on the The Internal/External Gear Teeth
shaft of interest. values are used when synchronous
operation is selected but there is a known
8 Get/Set External Gear Teeth UINT The number of gear teeth on the speed difference between the shaft of
shaft used as the tachometer interest and the shaft used as the
source. tachometer source.
9 Get/Set Name STRING2 A name to help identify this
channel.
10 Get/Set Full Scale REAL The maximum signal expected to It is set according to the
be processed by the channel. Output Data Units attribute on page 138.
Setting the Full Scale to a greater value

enables the channel to handle greater
input signals without saturating or
clipping. Setting the Full Scale to a lesser
value enables the signal to be measured
with greater resolution.
100 Get Very Low HPF Corner REAL The frequency, in Hz, of the ‘Very Hz
Frequency low’ Low Cutoff Frequency
option for attribute 5.
101 Get Low HPF Corner REAL The frequency, in Hz, of the "Low" Hz
Frequency Low Cutoff Frequency option
for attribute 5.
102 Get Medium HPF Corner REAL The frequency, in Hz, of the Hz
Frequency "Medium" Low Cutoff
Frequency (low frequency
corner) option for attribute 5.
103 Get High HPF Corner REAL The frequency, in Hz, of the "High" Hz
Frequency Low Cutoff Frequency option
for attribute 5.
104 Get Very High HPF Corner REAL The frequency, in Hz, of the "Very Hz
Frequency high" Low Cutoff Frequency
option for attribute 5.
105 Get Channel Alarm Status USINT Summary of the Alarms 0 = Normal
configured for this channel. 1 = Alert (alarm)
2 = Danger (shutdown)
3 = Disarm
Services
Table 60 - Channel Object Services
Service Code

Device Mode Object The Device Mode object is used to control access to the configuration parameters
in the module. This object’s Device Mode attribute must be in Program mode to
(Class ID 320H) allow the module’s configuration parameters to be Set (see Services). Attempts to
set the configuration parameters while the Device Mode is in Run mode returns
an error. Note that the module collects measurements while in Run mode but not
while it is in Program mode.
Class Attributes
The Device Mode object provides no class attributes.
Instance Attributes
Table 61 - Device Mode Object Instance Attributes
Access Rule
3 Get/Set Device Mode UINT The operating mode of the 0 = Power Up
module. 1 = RUN
2 = PROGRAM
199 Set Backdoor Service USINT Setting this attribute is equivalent Set to one of the following values to
to requesting the specified service. perform the specified service:
05h = Reset
09h = Delete
15h = Restore
16h = Save
Setting the Device Mode attribute to 1 (RUN) is equivalent to executing the

Start service. Setting the Device Mode attribute to 2 (PROGRAM) is
equivalent to executing the Stop service.
Services
Table 62 - Device Mode Object Services
Service Code
0Eh Instance Get_Attribute_Single Return the value of a single attribute.
10h Instance Set_Attribute_Single Set the value of a single attribute.
07h Instance Stop Transitions from Run to the Program
state.
06h Instance Start Validate the device configuration
settings and transition to the Run
state if OK.
05h Instance Reset Transition to the Power Up state. Load
the nonvolatile configuration and
transition to the Run state if saved
configuration restored.

Table 62 - Device Mode Object Services

Service Code
16h Instance Save Validate the device configuration
settings if necessary and save them
to nonvolatile memory.
09h Instance Delete Delete the saved configuration from
nonvolatile memory.
15h Instance Restore Load the saved configuration or the
factory default configuration from
nonvolatile memory.
Overall Measurement The Overall Measurement Object models the measurement of the amplitude of a
signal including a wide frequency range.
Class Attributes
The Overall Measurement Object provides no class attributes.
Instances
There are two instances of this object.
Instance Attributes
Table 63 - Overall Measurement Object Instance Attributes

3 Get Overall Value REAL Measured value The output value of the measurement
performed by the Overall Measurement
Object on the input signal. The result of the
measurement process specified by
Measurement is converted to the units
specified by Data Units to produce the
Overall Value.
4 Get Status BOOL Indicates if a fault or alarm has 0 = Operating without alarms or faults.
Overall Value attribute may not
represent the actual field value.
5 Get Data Units ENGUNIT The units context of the Overall This setting is determined by the Channel
Value attribute. Object’s Output Data Units attribute (see
page 138).
6 Get/Set Measurement USINT The measurement (or calculation) 0 = RMS
performed to produce the Overall 1 = RMS peak
Value. 2 = RMS pk-to-pk
3 = Peak
4 = Peak-to-peak
5…255 Reserved

Table 63 - Overall Measurement Object Instance Attributes

7 Get Time Constant REAL The detection time constant This setting is based on the Low
associated with the output Frequency Cutoff (Channel object) and
smoothing filter (for the RMS and Measurement (attribute 6).
DC meters) or the decay rate of the If Measurement is set to 3 or 4, the
peak meters. Overall Time Constant is 1.5 seconds.
If Measurement is set to 0, 1, or 2, the
table below shows the Time Constant.
Low Overall
Frequency Time
Cutoff Constant
0.2 Hz 0.8
1 Hz 0.16
5 Hz 0.045
10 Hz 0.045
40 Hz 0.045
8 Get Damping Factor REAL The damping factor associated 1.0

with output smoothing filter for
the RMS and DC meters (not used
with peak meters).
9 Get/Set Overall Filter USINT Overall filter type applied to the 0 = None
input signal before the 1 = Low Pass Filter
measurement is performed. 2…255 Reserved
10 Get/Set Low Pass Corner UINT The corner frequency of the low 100…20,000 Hz
Frequency pass filter.
Services
Table 64 - Overall Measurement Object Services
Service Code
(1)
Relay Object (Class ID 323H) The Relay Object models a relay (actual or virtual). A relay can be activated or
deactivated based on the status of one or more alarms.

Class Attributes
Table 65 - Relay Object Class Attributes
Access Rule
3 Get Number of Instances UINT Number of Instances in this class. 5
100 Set Reset All USINT Setting this attribute is equivalent Reset All is an attribute that provides a
to executing the Class Reset way to perform a Class level Reset service
service via the Set_Attribute_Single service.
Setting this attribute to any value is
equivalent to performing the Class level
Reset service. Reading the Reset All
attribute always returns zero.
Instances
There is one instance of the object. Instance 1 is a virtual relay which corresponds
with the Relay status indicator on the module.
IMPORTANT Instances 2…5 are not available when the module is configured in the
RSLogix 5000 software.
Instance Attributes
Table 66 - Relay Object Instance Attributes
Access Rule
3 Get Relay Status BOOL The current status of the relay. 0 = Off
1 = On
4 Get/Set Relay Enable BOOL Indicates whether this relay object 0 = Disabled
is enabled. 1 = Enabled
5 Get/Set Latch Enable BOOL Indicates whether this relay 0 = Nonlatching
latches (requires a reset command 1 = Latching
to deactivate).
6 Get/Set Failsafe Enable BOOL Indicates whether this relay is 0 = Non-failsafe (not normally energized)
normally energized (activated 1 = Failsafe (normally energized)
during power loss).
7 Get/Set Delay UINT The time period that the voting 0…65,535 milliseconds
logic must be true before the relay
is activated.
8 Get/Set Name STRING2 A name to help identify the relay. 18 characters maximum
9 Get/Set Alarm Level BYTE Specifies what alarm status values 0 = Normal
cause the relay to activate. 1 = Alert
2 = Danger
3 = Disarm
4 = Xdcr Fault
5 = Module Fault
6 = Tachometer Fault
10 Get/Set Alarm Identifier A EPATH Identifies the first alarm status the See Parameter Object instances 26…30.
relay monitors.

Table 66 - Relay Object Instance Attributes

Access Rule
11 Get/Set Alarm Identifier B EPATH Identifies the second alarm status See Parameter Object instances 31…35.
the relay monitors. See Table 48 on page 128.
12 Get/Set Logic USINT Indicates the number of 0 = Ignore Alarm Identifier B and
associated alarms that must have activate the relay based on the status of
a status value specified by Alarm Alarm Identifier A.
Level to activate the relay. 1 = Activate the relay if the status of either
Alarm Identifier A or B matches any of
the statuses specified by Alarm Level.
2 = Activate the relay if the status of both
Alarm Identifier A and B match any of
the statuses specified by Alarm Level.
14 Get Relay Installed BOOL Indicates whether an actual relay 0 = Not installed
is associated with this instance. 1 = Installed
15 Get/Set Idle Hold USINT Hold relay state during 0 = Relay is deactivated while module is in
reconfiguration. Program mode.
1 = Relay retains last state while in
Program mode.
Services
Table 67 - Relay Object Services
Service Code
05h Class/Instance Reset Resets latched relay.
0Eh Class/Instance Get_Attribute_Single Returns a single attribute.
10h Class/Instance Set_Attribute_Single Sets a single attribute.(1)
(1)

Spectrum Waveform The Spectrum/Waveform Measurement Object models a spectrum and

waveform measurement.
Measurement Object
(Class ID 324H) When requesting the first byte of waveform or spectra data the module copies the
most recently sampled live measurement to a hold buffer where it is held until the
entire measurement is uploaded to the host, or until a new first byte request is
made. If the measurement mode is Synchronous, and the channels have the same
number of orders and number of lines, then when the first byte of the channel 0
data is requested, the module copies the simultaneous measurements for both
channel 0 and channel 1 to the hold buffer.
Class Attributes
The Spectrum/Waveform Measurement Object provides no class attributes.
Instances
There are four instances of this object. Instances 1 and 2 are the standard
spectrum (and waveform) for channels 1 and 2, respectively. Instances 3 and 4 are
the gSE spectrum for channels 1 and 2, respectively. Instance 3 and 4 support the
gSE spectrum only and not a waveform. Also, instances 3 and 4 do not support
the Complex Data Format.
Instance Attributes
Table 68 - Spectrum Waveform Measurement Object Instance Attributes
Access Rule
Spectrum and Waveform data may not
represent the actual field value.
4 Get Data Units ENGUNIT The units context of the Data This setting is determined by the Channel
attributes. Object’s Output Data Units attribute (see
page 138).
5 Get Domain USINT The domain used for the spectrum 0 = Frequency/Time
and waveform measurements. 1 = Order/Position
6 Get/Set FMAX REAL The maximum frequency or order 0…20,000 Hz if Domain = 0. There are
of the spectrum data. several predetermined FMAX settings for
which spectrum data can be produced. If
you select an unsupported value, then the
next greater supported FMAX value is used
for the spectrum data.
4…40 Orders if Domain = 1.The

Number of Lines value must be evenly
divisible by the FMAX value or an Invalid
Device Configuration error is returned
during the Device Mode Object Start and
Save services.

Table 68 - Spectrum Waveform Measurement Object Instance Attributes

Access Rule
7 Get/Set Number of Spectrum UDINT Number of lines or bins in the 100, 200, 400, 800, or 1600
Lines spectrum data.
8 Get/Set Window Type USINT The window function to be 0 = Rectangular
applied to the waveform data 1 = Hamming
prior to computing the spectrum. 2 = Hanning
3 = Flat Top
4 = Kaiser Bessel
9 Get/Set Period REAL The period of the waveform. Seconds if Domain = 0.
Cycles if Domain = 1.
10 Get Number of Waveform UDINT Number of points in the waveform 256, 512, 1024, 2048, or 4096
Points data.
11 Get Overlap USINT The percent overlap applied to the Only 0% supported.
waveform data sets used for
calculating the spectrum.
12 Get/Set Data Format USINT The format of the spectrum data. 0 = Complex data
1 = Magnitude data
13 Get Average Type USINT The type of averaging performed. 0 = Asynchronous (spectrum)
1 = Synchronous (waveform)
Determined by the Synchronous

attribute of the Channel Object.
When set to Asynchronous, consecutive

spectrum measurements are averaged
together to produce the Spectrum data.
When set to synchronous, synchronized

waveforms are averaged together to
produce the Waveform data, and the
Spectrum data is produced from the
averaged waveform. A trigger source from
a tachometer, for example, is required to
obtain the synchronized waveforms.
14 Get/Set Number of Averages UINT The number of individual data sets 0 = Invalid
to be incorporated into the 1 = No averaging
average calculation. > 1 = Averaging
15 Get/Set Storage Option BYTE Determines what must be stored 1 = Store waveform
in response to a storage trigger 2 = Store spectrum
event.
16 Get Storage Timestamp LTIME Records the timestamp of the 64-bit microsecond counter value.
stored data.

Services
Table 69 - Spectrum Waveform Measurement Object Services
Service Code
4Bh Instance Get_Spectrum_Chunk Upload a portion of the current
Spectrum data.
4Ch Instance Get_Waveform_Chunk Upload a portion of the current
Waveform data.
(1)
Get_Spectrum_Chunk/Get_Waveform_Chunk
These services return a portion of the respective data structure. It is likely that the
spectrum and waveform data structures are too large to transfer over the network
in one message. These services let the data structures be transferred over the
network in smaller portions so that the explicit message buffer does not need to
be so large.
The Spectrum Data structure contains an array of values that, taken together, are
the output of the spectrum measurement performed by the Spectrum/Waveform
Measurement Object on the input signal. The size of the Spectrum Data
structure and format of the data array depends on the Data Format attribute. In
all cases, the spectrum data array values are normalized and must be converted to
floating point to obtain the true values.
Table 70 - Spectrum Data Structure

Byte (DWORD) offset
within structure Structure Member Data Type Description
0 (0) Number of Spectrum Lines UDINT Number of lines or bins in the spectrum data. This must be equal to the
Number of Spectrum Lines attribute setting. It is provided within this
structure to assist in determining the size of the structure.
4 (1) FMAX REAL The maximum frequency or order of the spectrum data.
This is the actual FMAX of the spectrum data and may vary from the FMAX
attribute setting.
8 (2) Amplitude Reference REAL Normalization factor
This factor is used to convert the normalized array data into floating point
values.
12 (3) Normalized Value Array Array of INT or UINT The normalized spectrum data points
These must be converted to floating point values using the Amplitude
Reference value. The Data Format attribute determines whether these are
INT or UINT and exactly what conversion must be applied.
The total size of the Spectrum Data structure in DWORD is:

• For Magnitude Data Format: 3 + (Number of Spectrum Lines / 2)
• For Complex Data Format: 3 + (Number of Spectrum Lines)

If the data format is Magnitude Data then the Normalized Value Array is an
array of UINT (16-bit unsigned integers ranging from 0 to 65535). The number
of UINTs in the spectrum data array is equal to the Number of Spectrum Lines.
To convert the normalized spectrum data into floating point values, use the
following equation:
Normalized Data n
Float Data n = Amplitude Reference --------------------------------------------
65536
Where Float Datan is the value for the nth spectrum bin, and 0  n  Number of
Spectrum Line.
The Float Data value represents an amplitude value if Data Format is real data.
The Float Data represents a power value if Data Format is power data.
If the data format is Complex Data then the Normalized Value Array is an array
of INT (16-bit signed integers ranging from -32,768…32,767). There are two
INTs (real and imaginary values) in the array for each spectrum bin (the array size
is twice the Number of Spectrum Lines). To convert the normalized spectrum
data into real and imaginary values, use the following equations:
Normalized Data 2n
Real Data n = Amplitude Reference -----------------------------------------------
32768
Normalized Data  2n + 1 
Imaginary Data n = Amplitude Reference ------------------------------------------------------------
-
32768
Where Real Datan and Imaginary Datan are the real and imaginary values for
the nth spectrum bin, and 0 n Number of Spectrum Line.
The Real Data and Imaginary Data values are converted into magnitude and
phase values with the following equations:
2 2
Magnitude Data n = Real Data n + Imaginary Data n
 Imaginary Data n
Phase Data n = arctan  ----------------------------------------
 Real Data n 
The Waveform Data structure contains an array of values that, taken together, are
the output of the sampling performed by the Spectrum/Waveform Measurement

Object on the input signal. The Waveform Data array values are normalized and
must be converted to floating point to obtain the true values.
Table 71 - Waveform Data Structure

Byte (DWORD) offset
within structure Structure Member Data Type Description
0 (0) Number of Waveform UDINT Number of points in the waveform data. This must be equal to the Number
Points of Waveform Points attribute setting. It is provided within this structure
to assist in determining the size of the structure.
4 (1) Period REAL The period of the waveform.
This is the actual period of the waveform and may vary from the Period
attribute setting.
8 (2) Amplitude Reference REAL Normalization factor
This factor is used to convert the normalized array data into floating point
values.
12 (3) Normalized Value Array Array of INT The normalized waveform data points
These must be converted to floating point values using the Amplitude
Reference value.
The total size of the Waveform Data structure in DWORDs is 3 + (Number of

Waveform Points / 2).
The Waveform Data is an array of INT (16-bit signed integers ranging from -
32768 to 32767). The number of INTs in the Waveform Data array is equal to
the Number of Waveform Points. To convert the normalized Waveform Data
into floating point values, use the following equations:
Normalized Data n
Float Data n = Amplitude Reference --------------------------------------------
32768
Where Float Datan is the value for the nth waveform point, and 0 n Number
of Waveform Points.
The Get_Spectrum_Chunk and Get_Waveform_Chunk services use the same

request and response parameters.

Table 72 - Get_Spectrum_Chunk/Get_Waveform_Chunk Request Parameters

Description of Request Parameters
Name Data Type Semantics of Values
Initial DWORD Offset UINT The offset of the first 32-bit value within the 0 <= offset < size of the data structure in DWORDs.
data structure to be returned. For example:
offset = 0 refers to bytes 0…3 (the number of lines or points
value)
offset = 1 refers to bytes 4…7 (the FMAX or period values)
offset = 2 refers to bytes 8…11 (the amplitude reference
value)
offset = 3 refers to bytes 12…15 (the first pair of normalized
values)
offset = 4 refers to bytes 16…19 (the second pair of
normalized values)
….
Number of DWORDs USINT The number of 32-bit values from the data This must be small enough to fit in the explicit message buffer.
structure to be returned. This is likely less than the total size of the data structure so
that several calls to the service are required to get the entire
data structure.
Table 73 - Get_Spectrum_Chunk/Get_Waveform_Chunk Response Parameters

Description of Response Parameters
Name Data Type Semantics of Values
Number of DWORDs USINT The number of 32-bit values actually returned If less DWORDs are returned than were requested, the end of
in the Data Chunk array of the response. (Can the data structure has been reached (the request went beyond
be less than the number of DWORDs the end of the array).
requested.)
Data Chunk Array of DWORD The requested portion of the data structure.

Speed Measurement The Speed Measurement Object models a speed measurement of a tachometer
signal.
Class Attributes
The Speed Measurement Object provides no class attributes.
Instance Attributes
Table 74 - Speed Measurement Object Instance Attributes
Access Rule
3 Get Speed Value REAL The measured speed value. CPM
Speed Value attribute may not represent
the actual field value.
5 Get Maximum Speed REAL The maximum (peak) measured CPM
speed value since the most recent
reset.
12 Get/Set Time Constant UINT The time constant value used for Milliseconds
exponential averaging of the
Speed Value (a low pass filter/
output smoothing filter).
13 Get Acceleration REAL The rate of change of the Speed CPM/min
Value.
14 Get/Set Measurement USINT Determines how quickly the Speed See table below.
Response measurement responds to change.
For example, setting this attribute
to 1 indicates a settling time of Meas. Settling Time
220 ms. This means that the speed Response Time Constant
is averaged over a quarter second, 0 2640 ms 1200 ms
and the reported value reaches
90% of the new steady state value 1 220 ms 100 ms
about 220 ms after the change in
machine speed. 2 22 ms 10 ms
Services
Table 75 - Speed Measurement Object Services
Service Code
05h Instance Reset Clears Maximum (Peak) speed to 0.
(1)

Measurement Parameters
Table 76 - Thrust Position Measurement Parameters
Target Angle Sets the angle between the shaft and the degrees
target surface. The target surface moves with
the shaft. The transducer is mounted
perpendicular to the target surface.
Upscale Sets the movement of the target relative to Options:
the transducer that is considered positive • Away
displacement. • Towards
Calibration Offset Enter the position of the current Transducer mils
(XM Serial only) DC Bias reading.
Calibration Bias Sets the zero or green position. The zero Volts
position is the normal operating position.
Setting the zero position compensates for the Important: Check with the manufacturer
static gap. This enables the module to display about operating thrust position and
only the displacement around the zero acceptable tolerances before making any
position. adjustments.
Use one of the formulas below to calculate the
Calibration Bias. The formula that you use
depends on the Upscale setting and whether
Fault High and Fault Low are both less than
or equal to zero (0).

Calibration bias = Transducer DC Bias +
(Sensitivity x Calibration Offset) x sin (Target
Angle)
Upscale set to “Away” Formula

Calibration Bias = Transducer DC Bias -
Angle)
If Fault High and Fault Low are both less

than or equal to 0, use one of these formulas:
Upscale set to “Towards” Formula

Calibration bias = Transducer DC Bias -
Angle)
Upscale set to “Away” Formula

Calibration Bias = Transducer DC Bias +
Angle)
Calculate Bias (XM Automatically calculates the Calibration
Serial only) Bias value.
Tachometer Channel The Tachometer Channel Object models front end processing performed on a
tachometer signal before specific measurements are performed.

Class Attributes
The Tachometer Channel Object provides no class attributes.
Instance Attributes
Table 77 - Tachometer Channel Object Instance Attributes
Access Rule
3 Get/Set Number of Pulses per UINT The number of signal pulses per 0 = Tachometer disabled
Revolution revolution of the shaft (for > 0 = Tachometer enabled
example number of gear teeth).
4 Get/Set Auto Trigger BOOL Indicates whether the trigger level 0 = Use specified Trigger Level, Trigger
is determined automatically from Slope, and Hysteresis
the signal. 1 = Automatically determine trigger level
and trigger slope, and use the specified
Hysteresis
5 Get/Set Trigger Level REAL The signal level to be used as the Volts
trigger.
6 Get/Set Trigger Slope USINT The slope of the signal at the 0 = Positive
threshold crossing to be used as 1 = Negative
the trigger.
7 Get/Set Trigger Hysteresis REAL The amount of hysteresis around In Auto Trigger mode, this value is a
the trigger level. percentage of the peak-to-peak input
signal and can range from 0 to 50%. In
Manual Trigger mode, this value is a
voltage level (the hysteresis voltage is
added or subtracted to the threshold
voltage to determine the hysteresis
range).
8 Get/Set Name STRING2 A name to help identify this 18 characters maximum
channel.
10 Get/Set Fault Time-out USINT Number of seconds with no pulses 1…64 seconds
before a Tach Fault is indicated
unless Zero Pulse Fault Inhibit
is set to 1.
11 Get/Set Zero Pulse Fault BOOL Lack of Tach Pulses does not cause 0 = A lack of tach pulses constitutes a Tach
Inhibit a Tach Fault. Fault
1 = A lack of tach pulses does not
constitute a Tach Fault
Services
Table 78 - Tachometer Channel Object Services
Service Code

Transducer Object The Transducer Object models a transducer.

(Class ID 328H)
Class Attributes
The Transducer Object provides no class attributes.
Instances
There are three instances of this object.

Instance Descriptions
1 Vibration Channel 0
2 Vibration Channel 1
3 Tachometer Channel
Instance Attributes
Table 80 - Transducer Object Instance Attributes
Access Rule
3 Get DC Bias REAL The measured average DC bias of Volts
the transducer signal in volts.
4 Get Status BOOL Indicates whether a transducer 0 = No fault
fault exists (the measured DC Bias 1 = A transducer fault exists
is outside the range specified by
Fault High and Low).
5 Get/Set Sensitivity Value REAL Value of the sensitivity of the See Valid Full Scale Selections for valid
transducer in millivolts per Sensitivity and Full Scale value pairs.
Sensitivity Units.
6 Get/Set Sensitivity Units ENGUNIT Units of the denominator of the See DeviceNet Specification Volume 1
Sensitivity Value. Appendix K. Also see Parameter Object
instances 1 and 2 (page 128).
Valid values:
g = 1504h
in/sec = 2B07h
mil = 0800h
psi = 1300h
volt = 2D00h
mm/s = 0900h
μm = 2204h
mbar = 1308h
Pa = 1309h
7 Get/Set Fault High REAL The maximum expected DC Bias Volts
voltage from the transducer in A reading above this value causes a
volts. transducer fault, which is indicated by the
Channel status indicator flashing red.

Table 80 - Transducer Object Instance Attributes

Access Rule
8 Get/Set Fault Low REAL The minimum expected DC Bias Volts
voltage from the transducer in
volts.
9 Get/Set Power Type USINT Indicates the type of power 0 = Off
supplied to the transducer. 1 = IEPE (externally supplied)
2 = +24V (externally applied)
3 = -24V (externally applied from terminal
base)
4 = Bias Current (externally supplied)
13 Get DC Bias Time REAL The time constant value used for 1.769 seconds
Constant exponential averaging of the DC
Bias value (a low pass filter/
output smoothing filter).
Services
Table 81 - Transducer Object Services
Service Code
(1)
Vector Measurement The Vector Measurement Object models the measurement of the amplitude and
phase of the input signal at a specific multiple of the machine speed.
Class Attributes
The Vector Measurement Object provides no class attributes.
Instances
There are eight instances of this object.
Table 82 - Vector Measurement Object Instances

1 Channel 1 1X Vector Measurement
2 Channel 2 v1X Vector Measurement

Table 82 - Vector Measurement Object Instances

7 Channel 1 Tracking Measurement
8 Channel 2 Tracking Measurement
Instance Attributes
Table 83 - Vector Measurement Object Instance Attributes
Access Rule
3 Get Magnitude Value REAL The measured magnitude value.
4 Get Phase Value REAL The measured phase value. Degrees
Important: Not valid for instances 5 and

6.
5 Get Status BOOL Indicates if a fault or alarm has 0 = Operating without alarms of faults.
Value attributes may not represent the
actual field value.
6 Get Magnitude Data ENGUNIT The units context of the This setting is determined by the Channel
Units Magnitude Value attribute. Object’s Output Data Units setting (see
page 138).
7 Get Speed Value REAL The speed at which the magnitude Instances 1 and 2 use 1X machine speed.
and phase are measured. Instances 3 and 4 use 2X machine speed.
Instances 5 and 6 use 3X machine speed.
The value is valid only when synchronous

sampling mode is selected for the
corresponding channel.
8 Get Speed Data Units ENGUNIT The units context of the Speed See DeviceNet Specification Volume 1
Value attribute. Appendix K.
This is set to Orders.
Services
Table 84 - Vector Measurement Object Services
Service Code

4…20 mA Output The 4…20 mA Output Object models the configuration of a 4…20 mA output
signal.
Object (Class ID 32AH)
Class Attributes
The 4…20 mA Output Object provides no class attributes.
Instances
There are two instances of this object.
Instance Attributes
Table 85 - 4…20 mA Output Object Instance Attributes
Access Rule
3 Get/Set Value REAL The current output value. mA
4 Get/Set Enable BOOL Indicates whether this 4…20 mA 0 = Disabled
output is enabled. 1 = Enabled
5 Get/Set Max Range REAL The measured value associated
with 20 mA.
6 Get/Set Min Range REAL The measured value associated
with 4 mA.
7 Get/Set Measurement EPATH Identifies the class, instance, and See Parameter Object Instances 7 and 8.
Identifier Path attribute of a measurement value
that this 4…20 mA output is See DeviceNet Specification Volume 1
tracking. Appendix I.
Services
Table 86 - 4…20 mA Output Object Services
Service Code
10h Instance Set_Attribute_Single Sets a single attribute.1
1 Attributes can only be set while the device is in Program mode. See the description of the Device Mode Object for more information.

Notes:

Appendix C
History of Changes
Topic Page
1440-UM001B-EN-P, December 2013 159
This appendix summarizes the revisions to this manual. Reference this appendix
if you need information to determine what changes have been made across
multiple revisions. This may be especially useful if you are deciding to upgrade
your hardware or software based on information added with previous revisions of
this manual.
1440-UM001B-EN-P, • Added Measurement Mode

December 2013 • Added Signal Processing
• Added Spectrum/Waveform Measurement Options
• Added Band Measurement Options
• Added gSE Measurement Options
• Added Tracking Filter Options
• Added Band Pass Filter Options
• Added Thrust Position Measurement Options
• Added Eccentricity Measurement Options
• Updated Monitor Data Parameters
• Updated Parameter Object Instances

Appendix C History of Changes
Notes:

Index
Numerics CIP objects 115

acknowledge handler 133
1440-DYN02-01RJ
alarm 134
install on terminal base 51 analog input point 126
1440-TBS-J assembly 118
install 23 band measurement 136
24V common grounding requirements 22 channel 138
4-20mA Output Object 157 connection 123
4-20mA output parameters 85 device mode 140
DeviceNet 117
Enable 85 discrete input point 124
Max Range 85
Measurement 85 identity 115
overall measurement 141
Min Range 85 parameter 127
4-20mA outputs, wiring 47
relay 142
spectrum waveform measurement 145
speed measurement 151
A tachometer channel 152
acknowledge handler object 133 transducer 154
alarm object 134 vector measurement 155
Class 2 power supply 22
alarm parameters
Alarm Number 80 Class Instance Editor 100
Alert Threshold (High) 81 components
Alert Threshold (Low) 81 XM-120 module 16
Condition 80 XM-121 module 16
Danger Threshold (High) 81 XM-441 module 16
Danger Threshold (Low) 81 XM-940 terminal base 16
Enable 80 configuration parameters
Hysteresis 81 4-20mA output parameters 85
Measurement 80 channel parameters 63
Name 80 data parameters 93
Speed Range Enable 82 relay parameters 82
Speed Range High 82 SU/CD trend parameters 88, 109
Speed Range Low 82 tachometer parameters 78
Startup Period 81 triggered trend parameters 86, 107
Threshold Multiplier 82 connecting wiring 27
analog input point object 126 4-20mA outputs 47
assembly object 118 buffered outputs 33
Automatic Device Replacement (ADR) 56 DeviceNet 49
power supply 30
remote relay reset signal 46
B serial port 48
setpoint multiplication switch 47
band measurement object 136 tachometer 32
Band measurement options 71 terminal base XM-940 27
Band Pass Filter options 75 transducers 34
bit-strobe message format 105 connection object 123
buffered outputs, wiring 33 COS message format 104
C
channel object 138
channel parameters 63
Calibration Bias 76, 152
Sensitivity 75
Target Angle 75, 152
Upscale 75, 152
Channel Status indicator 112

Index
D Dynamic Measurement module

CIP objects 115
data parameters 93
grounding requirements 19
1X Magnitude Value 94 indicators 111
1X Phase Value 94 install module 51
2X Magnitude Value 94 install terminal base 23
2X Phase Value 94 self-test 57
3X Magnitude Value 94 wiring requirements 17
4-20 mA Output A 95
4-20 mA Output B 95
Acceleration Measured Value 95 E
Alarm Status 96
Band Measured Value 94 Eccentricity measurement options 77
Band Measurement 94 Electronic Data Sheet (EDS) files 55
Band Measurement Status 94
DC Gap Voltage 94
Get Waveform Data Only 95 G
Measured DC Bias 94
Not 1X and Vector Status 94 grounding requirements
Not 1X Value 94 24V common 22
Overall Value 94 DIN rail 19
Peak Speed 95 panel/wall mount 20
Relay Status 96 gSE measurement options 73
SMAX Magnitude 95
SMAX Phase 95
SMAX Status 95 I
Spectrum/Waveform Status 95 I/O message formats
Speed Status 95
Speed Value 95 bit-strobe messages 105
change of state (COS) messages 104
Sum Harmonics Value 94
poll messages 102
Transducer 3 Measured DC Bias 95
XM status values 104
Transducer 3 Status 95
identity object 115
Transducer Fault 94
Transducer Status 94 indicators 111
Xdcr DC Bias 95 Channel Status 112
description Network Status 112
configuration parameters 107 Relay 112
XM-120 module 16 Setpoint Multiplier 113
XM-121 module 16 Tachometer Status 113
XM-441 module 16 install
XM-940 terminal base 16 instructions 13
device mode object 140 module on terminal base 51
Device Mode parameter 98 terminal base unit on DIN rail 23
terminal base unit on panel/walll 26
Device Mode parameters
installation requirements
Device Mode 98
grounding 19
DeviceNet connection
power 17
wiring 49 wiring requirements 17
DeviceNet information instructions
automatic device replacement (ADR) 56 install 13
EDS files 56 interconnecting terminal base units 25
I/O message formats 101
invalid device configuration errors 101
invalid device configuration errors 101
setting the Device Mode parameter 98
XM services 100
DeviceNet object 117 M
DeviceNet objects measurement mode 65
4-20mA Output 157 modes
DIN Rail Grounding Block 19 measurement 65
DIN rail grounding requirements 19 normal 76
discrete input point object 124
N
Network Status (NS) indicator 112
normal mode 76

Index
Not1X measurements 94 SU/CD trend parameters 88, 109

Enable SU/CD Trend 88, 109
Latch Enable 88, 109
O Maximum Speed 88, 110
operating mode Maximum Trend Span 88, 109
Minimum Speed 88, 110
program mode 98, 112 Number of Records 88, 109
run mode 98, 112 Record Interval 88, 109
overall measurement object 141 Reset Trigger 89, 110
Select Measurements 88, 109
Status 89, 110
P View Trend Data 89, 110
panel/wall mount grounding requirements 20
parameter object 127
poll message format 102
T
Assembly instance 101 102 tachometer channel object 152
power requirements 17 tachometer parameters 78
power supply, wiring 30 Tachometer Status indicator 113
program mode 98, 112 tachometer, wiring 32
terminal base
install on DIN rail 23
R interconnecting units 25
Relay indicator 112 mounting on panel/wall 26
terminal block assignment 27
relay object 142
thrust position measurement mode 75
relay parameters 82
Thrust Position measurement options 75
Activation Delay 83
Activation Logic 84 Tracking Filter options 74
Alarm A 84 transducer object 154
Alarm B 84 transducer wiring 34
Alarm Identifier A 84 IEPE accelerometer 34
Alarm Identifier B 84 non-contact sensor 36
Alarm Levels 84 other configurations 42, 43, 44
Alarm Status to Activate On (Alarm Levels) 84 passive transducer 37
Enable 83 powered sensor 39
Failsafe 84 process DC voltage signal 40
Latching 83 transition to program mode, DeviceNet 98
Name 83 transition to run mode, DeviceNet 99
Number 83
Relay Installed 84 triggered trend parameters 86, 107
relays Enable Triggered Trend Measurements 86,
resetting 46, 99 107
remote relay reset signal, wiring 46 Latch Enable 86, 108
Manual Trigger 87, 108
reset switch 99 Number of Records 86, 107
run mode 98, 112 Post Trigger 87, 108
Record Interval 86, 108
Relay Number 86, 108
S Reset Trigger 87, 108
self-test, status 57 Select Measurements 86, 107
Status 87, 108
serial port connection Store Spectrum 87, 108
mini-connector 49 Store Waveform 87, 108
terminal base unit 48 Trend Span 86, 108
setpoint multiplication switch, wiring 47 View Collected Data 87, 108
Setpoint Multiplier indicator 113 View Trend Data 87, 108
signal processing 66 troubleshooting 111
SMAX measurements 95
spectrum waveform measurement object 145
Spectrum/Waveform measurement options
V
67 vector measurement object 155
speed measurement object 151 vector measurements 94

Index
W
wiring
to separate power connections 18
to terminal base 27
wiring connections
4-20mA outputs 47
buffered outputs 33
DeviceNet 49
power supply 30
remote relay reset signal 46
serial port 48
setpoint multiplication switch 47
tachometer 32
transducers 34
wiring requirements 17
X
XM Services 100
XM status values 104
XM-120 Vibration Module
reset switch 99
XM-120/121 Dynamic Measurement module
components 16
description 16
power requirements 17
XM-120/121 I/O message formats 101
XM-441 Expansion Relay Module 16, 82
XM-441 Relay Expansion Module 99
XM-940 terminal base
description 16
wiring 27

Rockwell Automation Support
Rockwell Automation provides technical information on the Web to assist you in using its products.
At http://www.rockwellautomation.com/support you can find technical and application notes, sample code, and links to
software service packs. You can also visit our Support Center at https://rockwellautomation.custhelp.com/ for software
updates, support chats and forums, technical information, FAQs, and to sign up for product notification updates.
In addition, we offer multiple support programs for installation, configuration, and troubleshooting. For more
information, contact your local distributor or Rockwell Automation representative, or visit
http://www.rockwellautomation.com/services/online-phone.
Installation Assistance
If you experience a problem within the first 24 hours of installation, review the information that is contained in this
manual. You can contact Customer Support for initial help in getting your product up and running.
United States or Canada 1.440.646.3434
Outside United States or Canada Use the Worldwide Locator at http://www.rockwellautomation.com/rockwellautomation/support/overview.page, or contact your local
Rockwell Automation representative.
New Product Satisfaction Return
Rockwell Automation tests all of its products to help ensure that they are fully operational when shipped from the
manufacturing facility. However, if your product is not functioning and needs to be returned, follow these procedures.
United States Contact your distributor. You must provide a Customer Support case number (call the phone number above to obtain one) to your
distributor to complete the return process.
Outside United States Please contact your local Rockwell Automation representative for the return procedure.
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document, complete this form, publication RA-DU002, available at http://www.rockwellautomation.com/literature/.
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http://www.rockwellautomation.com/rockwellautomation/about-us/sustainability-ethics/product-environmental-compliance.page.
Rockwell Otomasyon Ticaret A.Ş., Kar Plaza İş Merkezi E Blok Kat:6 34752 İçerenköy, İstanbul, Tel: +90 (216) 5698400
Publication 1440-UM001C-EN-P - May 2014

Supersedes Publication 1440-UM001B-EN-P - October 2013 Copyright © 2014 Rockwell Automation, Inc. All rights reserved. Printed in the U.S.A.
MANUAL DE INSTALAÇÃO E
MANUTENÇÃO DE
® PRESSOSTATOS E TERMOSTATOS
MODELOS: SEM CAIXA USO GERAL ,

Um Fluxo Constante de Idéias COM CAIXA À PROVA D’ÁGUA /
SUBMERGÍVEL E À PROVA DE EXPLOSÃO
Importante Montagem da Unidade Interruptora com a Unidade

Acompanhe com atenção todas as instruções contidas nesta Sensora
literatura e localize aquelas que melhor servirem para seu 1 – Remova os 4 parafusos da base da unidade interruptora.
caso específico. No caso das caixas para Uso Geral , à prova d’água e à
prova de Explosão remova a caixa.
Descrição Geral 2 – Remova a etiqueta de instruções e a escala colocadas na
O corpo do Pressostato / Termostato da série compacta é de parte inferior da unidade sensora.
liga leve de alumínio. 3 – Faça o acoplamento da unidade sensora à unidade
Estas unidades são providas com caixa para uso geral – interruptora. Coloque os 4 parafusos com 2 voltas cada um.
caixas à prova d’água (submergível) a prova de explosão 4 – Remova o papel do verso da “escala adesiva” e fixe-a
água e pó ou ainda , do tipo sem caixa. na parte superior dianteira do corpo da unidade interruptora.
Estas séries são fornecidas montadas de fábrica , testadas e Esta escala adesiva contém as faixas de pressão /
calibradas , aptas para o processo de operação desejado. temperaturas de operação do instrumento e deverá ser
colada na área do ponto de calibração.
Tipo Diferencial Ajustável – Série “PA”
O ponto de atuação (Set-Point) e o ponto de reatuação Posicionamento
(Reset-Point) são controlados independentes em toda a O instrumento pode ser montado em qualquer posição , sem
escala do instrumento , podendo ser ajustado de acordo com afetar o seu funcionamento.
as necessidades de operação desejada.
Atenção – Série “PA” , “PB” e “PC”
Tipo Diferencial Fixo – Série “PB” Não utilize o instrumento como suporte de tubulação para
O ponto de atuação (Set-Point) é ajustável em toda escala evitar impactos e vibrações excessivas. Recomenda-se a
interruptora. colocação de suportes apropriados para este tipo de fixação.
O ponto de reatuação (Reset-Point) não é ajustável. Para minimizar os efeitos de vibrações , instalar o
pressostato perpendicular ao plano de vibração é
Tipo Dois Estágios – Série “PC” recomendado o uso de tubos flexíveis sempre que possível ,
Consiste de dois interruptores independentes cada um deles conectando-se na base do sensor.
um ponto de atuação ajustável em toda escala e , o ponto de
reatuação independente , não ajustável. Cuidados na Instalação da Unidade Sensora de Pressão
Para não estragar o corpo da unidade sensora , não aperte
Unidade Interruptora (Switch) Séries “PA” , “PB” e com muita força a tubulação ao mesmo. Aplique material
“PC” veda-rosca cuidadosamente somente nas roscas macho.
As unidades interruptoras controlam os circuitos elétricos Aplicação deste material em roscas fêmea ao sensor poderá
ao receberem sinais de mudanças nas pressões ou penetrar no mesmo , causando falhas no funcionamento.
temperatura , através das unidades sensoras. Rosqueie com cuidado , em função da redução de atrito.
Estas unidades possuem uma variedade intercambiável de Para evitar o efeito indesejável de pulsação de pressão no
unidades sensoras (transducer), tanto de pressão , como de sistema , instale um amortecedor de pulsação entre a
temperatura , para utilização nos mais variados tipos de tubulação e a unidade sensora.
fluídos e operações.
Instalação Elétrica
Instalação de Unidades Completas A caixa para Uso Geral é provida de um furo ∅ 7/8” na
Verifique o número de catálogo e a faixa de pressão ou parte superior onde poderá ser instalado adaptador ou
temperatura na parte inferior da unidade sensora , para ver eletroduto de ½”. É recomendado o uso de eletroduto
se confere com o 3º dígito da unidade interruptora. Se os flexível. Se for utilizado o eletroduto rígido , não considerar
números dos dígitos não coincidirem , não faça a instalação. isto como suporte de fixação da unidade interruptora.
As caixas à prova d’água possuem conexão ∅ ½” NPT(f)
Temperaturas de Operação Os invólucros à prova de explosão são dotados de uma
Temperaturas ambientes de –20ºC a +50ºC e a máxima conexão elétrica ∅ ¾” NPT(f)
temperatura do fluído varia de acordo com o material
utilizado no elemento sensor de pressão , ou seja: Atenção
- Diafragma em Buna “N” e Neoprene = -20 a 80ºC A carga elétrica deverá estar dentro dos valores indicados
- Diafragma em Viton = -20 a 121ºC na placa de identificação.
- Diafragma em Aço Inox = -45 a 149ºC Ver abaixo o quadro de tensão das Micro-Chaves
Para instalação em poço de proteção a união poderá se
Micro-Chave Normal e Micro-Chave Opcional ajustar sobre o bulbo ou ao longo do capilar para os poços
5 A Res. , 125 , 250 volts – Corrente Alternada com dimensões superiores ao comprimento do bulbo.
1/8 de HP 125 VCA = 250 volts – Corrente Alternada CALIBRAÇÃO DO INSTRUMENTO TIPO
¼ de HP 250 VCA = 250 volts – Corrente Alternada DIFERENCIAL FIXO
½ Amp Res. 125Vcc – 250 volts – Corrente Contínua
¼ Amp Res. 250Vcc – 250 volts – Corrente Contínua Para ajustar o ponto de controle (Set-Point) , use uma chave
de ¼”. Utilizando um manômetro para o pressostato e um
Esquema para Micro-Chave termômetro para o termostato. Se não for conveniente a
ligação elétrica ao sistema final durante a calibração , uma
lâmpada teste ou um multímetro poderão ser utilizados.
Ajuste o interruptor até o ponteiro estar no meio da linha
vermelha cheia , posicionando abaixo do valor desejado.
CALIBRAÇÃO DO INSTRUMENTO TIPO

DIFERENCIAL AJUSTÁVEL
Quando olhar de frente o Pressostato / Termostato ajustável

verá que , na parte superior, estão localizados os parafusos
de calibração das escalas ajustáveis de operação. O
parafuso , em primeiro plano , regula as baixas pressões ou
temperaturas e o parafuso , no segundo plano , regula as
altas pressões ou temperaturas (ver figura nº 1A). Para
Nota: apertar ou desapertar os parafusos use uma chave de ¼”.
A conexão dos terminais na Micro-Chave está localizada de Uma vez ligado verifique que sua variação não passe de 5%
maneira diferente do que mostramos no esquema acima. O da faixa regulada.
Comum “C” fica localizado embaixo de todos. Normal
Fechado “NF” fica localizado no centro. O Normal Aberto CALIBRAÇÃO DO INSTRUMENTO TIPO DOIS
fica localizado no alto. Exatamente como mostramos no ESTÁGIOS
desenho físico.
Repita o procedimento adotado para o diferencial fixo para
INSTALAÇÃO DE SENSORES DE TEMPERATURA cada um dos pontos , a separação será indiferente entre
(Vide Figura nº 5) estes dois pontos de atuação.
Tipo Haste Rígida Teste na Instalação

Este tipo de sensor vem com rosca para conexão de ½” Se os testes já foram feitos fora da linha definitiva ao
NPT. Ao fazer a intalação , não faça do termostato uma instalar o Pressostato / Termostato no processo , onde ficará
alavanca para conectá-lo. Use ferramentas adequadas na em definitivo , faça a comprovação do(s) ponto(s) de
montagem , sem causar danos. atuação do instrumento.
Capilar e Bulbo MANUTENÇÃO

Sensor remoto de temperatura é provido com comprimentos
de capilar que vão de 1,8 a 24 metros e com bulbo com Cuidado
diâmetro de 3/8” (9,5mm). Desligue da eletricidade e bloqueie a linha de pressão ,
antes de remover o pressostato para inspeção.
Precaução
Não dobre o capilar em ângulos agudos para não cortá-lo. Importante
Para operação perfeita , certifique-se de que o bulbo está Nenhum conserto poderá ser feito na unidade interruptora
imerso no fluído e não em contato com o elemento fora da fábrica da Ascoval.
aquecedor e/ou outras partes , para não alterar a
temperatura. Manutenção Preventiva
1 – Durante o ciclo operacional , estas unidades devem ser
Poço de Proteção testadas , pelo menos uma vez por ano. Se necessário
O poço pode ser usado , tanto com capilar como com haste desconecte os terminais elétricos para assegurar seu
rígida , dependendo do fluído do processo e da temperatura funcionamento , sem afetar outros equipamentos /
deste fluído. O poço dá proteção ao bulbo contra choques instrumentos.
ou amassaduras e permite a remoção do bulbo , mantendo o 2 – Periodicamente , inspecione a unidade interruptora ,
processo pressurizado. parte da micro chave , no seu aspecto exterior , sem a
necessidade de retirá-la do instrumento. Limpe-o
União (Opcional) removendo possíveis poeiras , manchas , aspectos
Para permitir a montagem direta do bulbo ao fluído corrosivos e outros materiais estranhos , mantendo o local
controlado , usa-se a conexão união diretamente ligada ao livre de qualquer impureza.
bulbo no fluído. Instale a união na conexão de processo /
recipiente antes de apertá-lo no bulbo. Para um melhor 1 - Ligação Errada
desempenho , o bulbo deve ser inserido na união, sendo que Verificar se os terminais elétricos estão ligados
o final do bulbo esteja sempre coincidindo com o final da corretamente. Os controles estão identificados como:
porca de conexão união. - “NA” ou “NO” – Normalmente Aberto
- “NF” ou “NC” – Normalmente Fechado
- “C” – Pólo Comum
2 – Falha de Controle do Circuito instalação da unidade interruptora e esteja certo de não
Verifique a existência de tensão para a micro-chave , veja existir excesso de vibração.
se não houve queima de fusível ou se o terminal não está
solto , fio quebrado , etc. Verifique características elétricas 7 – Temperatura Incorreta
na placa de identificação. No caso de termostatos , verifique a temperatura do sistema
com um termômetro adequado e confira se está dentro da
3 – Pressão Incorreta faixa indicada da plaqueta do instrumento.
Verifique a pressão do sistema com um manômetro Se o Pressostato / Termostato não estiver funcionando
adequado. A pressão deve ser menor ou igual a marcada na corretamente , após corrigidos os possíveis defeitos acima
plaqueta de identificação do instrumento. mencionados , leve-o para o Distribuidor Autorizado
Ascoval ou para a fábrica da Ascoval , para orientação
4 - Ajuste ou Regulagem Incorreta sobre consertos ou troca de peças do instrumento.
Verifique se a regulagem do parafuso de ajuste está de
acordo com o ponto de atuação desejado. Informações para o Pedido
Quando for fazer o pedido para reposição do Pressostato /
5 – Vazamento Externo Termostato , especifique o número do catálogo que consta
Verifique se os 4 parafusos de fixação do sensor a unidade na unidade interruptora e sensora.
interruptora estão rosqueada corretamente. Se os parafusos Informações para especificação do Produto quando for
estiverem apertados e o vazamento continuar , substitua a necessário a especificação de um novo
unidade sensora de pressão. Pressostatos/Termostatos é necessário saber: fluido, o ponto
da regulagem , pressão de Prova, temperatura máxima de
6 – Vibração Excessiva ou Pulsação , causando a aplicação, tipo do invólucro de proteção, comprimento do
Atuação e Reatuação da Micro-Chave capilar ou haste rígida (termostatos)
Verifique a existência de pulsação no sistema. Caso
positivo instale um amortecedor de pulsação. Verifique a
`
Product Manual 26545

(Revision C)
Original Instructions
®
ProTech-GII
Overspeed Protection Device
8237-1244, -1245, -1246, -1247,

8237-1367, -1368 -1369, -1370
Installation and Operation Manual

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performed before installing, operating, or servicing this equipment.
Practice all plant and safety instructions and precautions.
General
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All Rights Reserved
Manual 26545 ProTech-GII Overspeed Protection Device
Contents
WARNINGS AND NOTICES ........................................................................... VI

ELECTROSTATIC DISCHARGE AWARENESS .................................................VII
REGULATORY COMPLIANCE ...................................................................... VIII
ACRONYMS AND DEFINITIONS .....................................................................XII
CHAPTER 1. GENERAL INFORMATION ........................................................... 1
Description ..............................................................................................................1
Applications ............................................................................................................2
CHAPTER 2. INSTALLATION.......................................................................... 5
Introduction .............................................................................................................5
Unpacking ...............................................................................................................5
Hardware Installation Procedure ............................................................................5
Enclosures ..............................................................................................................6
Module Removal and Installation—Bulkhead Mount Package ..............................9
Module Removal and Installation—Panel Mount Package ..................................14
Mounting Location Considerations .......................................................................16
Environmental Specifications ...............................................................................17
Power Supply Requirements ................................................................................17
Input/Output Specifications...................................................................................19
Shielded Wiring ....................................................................................................22
Control Wiring Guidelines .....................................................................................23
CHAPTER 3. FUNCTIONALITY ..................................................................... 38
Features................................................................................................................38
Product Models .....................................................................................................40
Inputs and Outputs ...............................................................................................45
Overspeed and Over-Acceleration Detection and Trip ........................................46
Start Logic ............................................................................................................47
Test Routines .......................................................................................................48
Alarm and Trip Latches ........................................................................................50
System Logs .........................................................................................................51
Response Time Performance ...............................................................................52
CHAPTER 4. MODBUS COMMUNICATIONS ................................................... 55
Modbus Communications .....................................................................................55
Monitor Only .........................................................................................................55
Monitor and Control ..............................................................................................55
Modbus Communication .......................................................................................56
Port Adjustments ..................................................................................................56
ProTech-GII Parameter Addresses ......................................................................56
CHAPTER 5. TROUBLESHOOTING ............................................................... 61
I/O Troubleshooting ..............................................................................................62
Trip Indications .....................................................................................................64
Alarm Indications ..................................................................................................66
CHAPTER 6. SAFETY MANAGEMENT .......................................................... 68
Product Variations Certified ..................................................................................68
Safe State .............................................................................................................68
SIL Specifications .................................................................................................68
Failure Rate Data .................................................................................................69
Response Time Data ............................................................................................69
Limitations ............................................................................................................70
Woodward i
ProTech-GII Overspeed Protection Device Manual 26545
Contents
Management of Functional Safety ........................................................................70

Restrictions ...........................................................................................................70
Competence of Personnel ....................................................................................70
Operation and Maintenance Practice ...................................................................71
Installation and Site Acceptance Testing .............................................................71
Functional Testing after Initial Installation ............................................................71
Functional Testing after Changes.........................................................................71
Proof Testing (Functional Test) ............................................................................71
CHAPTER 7. ASSET MANAGEMENT .............................................................73
Product Storage Recommendations.....................................................................73
Refurbishment Period Recommendation .............................................................73
CHAPTER 8. FRONT PANEL INTERFACE ......................................................74
Introduction ...........................................................................................................74
Screen Layout.......................................................................................................75
Keypad Functions .................................................................................................76
Navigation .............................................................................................................77
Passwords ............................................................................................................78
Monitor Menu ........................................................................................................79
View Logs .............................................................................................................87
Configure Menu ....................................................................................................90
Test Modes Menu ...............................................................................................100
CHAPTER 9. PROGRAMMING AND CONFIGURATION TOOL..........................107
General ...............................................................................................................107
Installation of the PCT ........................................................................................108
Levels of Operation of the Programming and Configuration Tool (PCT) ...........108
Using the Programming and Configuration Tool (PCT)......................................109
On-Line Menu .....................................................................................................111
Configuration of the ProTech-GII........................................................................119
On-Line Configuration ........................................................................................120
Off-Line Configuration ........................................................................................122
Configuration Settings ........................................................................................134
ProTech-GII Configuration Checks.....................................................................139
Error Messages and Solutions ...........................................................................140
CHAPTER 10. SERVICE OPTIONS ..............................................................141
Product Service Options .....................................................................................141
Woodward Factory Servicing Options ................................................................142
Returning Equipment for Repair .........................................................................142
Replacement Parts .............................................................................................143
Engineering Services ..........................................................................................143
How to Contact Woodward .................................................................................144
Technical Assistance ..........................................................................................144
CHAPTER 11. PROTECH-GII CONFIGURATION WORKSHEET ......................145
APPENDIX. MODBUS ETHERNET GATEWAY INFORMATION .........................147
Introduction .........................................................................................................147
B&B Electronics Setup .......................................................................................147
Lantronix Setup...................................................................................................150
REVISION HISTORY ..................................................................................156
DECLARATIONS .......................................................................................157
ii Woodward
Illustrations and Tables
Figure 1-1. Typical ProTech-GII Application (Voted Trip Relay Models) ...............3
Figure 1-2. Typical ProTech-GII Application (Independent Trip Relay Models).....3
Figure 1-3. Typical Gas Turbine Application (Voted Trip Relay Models) ...............4
Figure 2-1. Typical ProTech-GII Bulkhead Package—Front View .........................6
Figure 2-2a. Typical ProTech-GII Bulkhead Package—Front Door Open .............7
Figure 2-2b. Bulkhead Schematic Showing Front Panel A Connection to Module
A and Front Panel C Connection to Module C—Top View................7
Figure 2-3. Mounting Outline Diagram for Bulkhead-Mounted Models ..................8
Figure 2-4a. Typical ProTech-GII Panel Mount Package—Front View ................10
Figure 2-4b. Typical ProTech-GII Panel Mount Package—Rear View with
Cover ...............................................................................................10
Figure 2-4c. Typical ProTech-GII Panel Mount Package—Rear View without
Cover Showing Module Orientation .................................................11
Figure 2-4d. Panel Mount Schematic Showing Front Panel A Connection to
Module A and Front Panel C Connection to Module C—Top View. 11
Figure 2-5a. Mounting Outline Diagram for Panel-Mount Models ........................12
Figure 2-5b. Mounting Outline Diagram for Panel-Mount Models ........................13
Figure 2-5c. Panel Cutout Diagram for Panel-Mount Models ..............................14
Figure 2-6. Screw Connection Terminal Block .....................................................23
Figure 2-7. Inside View of ProTech-GII ................................................................25
Figure 2-8. ProTech-GII Control Wiring Diagram .................................................26
Figure 2-9. Trip Module – Included within Voted Trip Relay Units Only ..............27
Figure 2-10a. Power Supply Field Wiring Routing & Stress Relief Diagram ........27
Figure 2-10b. I/O Wiring Routing & Stress Relief Diagram ..................................28
Figure 2-10c. Relay Output Field Wiring Routing & Stress Relief Diagram .........28
Figure 2-11a. Example MPU (Passive Magnetic Pickup Unit) Wiring ..................29
Figure 2-11b. Example Proximity Probe (Active Magnetic Pickup Unit) Wiring
(Internal Power) ...............................................................................30
Figure 2-11c. Example Proximity Probe (Active Magnetic Pickup Unit) Wiring
(External Power, Non-preferred) .....................................................30
Figure 2-11d. Example Eddy Current Probe (Active Magnetic Pickup Unit)
Wiring ...............................................................................................30
Figure 2-12a. Example Standard Discrete Input Wiring (Internal Power Option) 31
Figure 2-12b. Example Standard Discrete Input Wiring (External Power
Option) .............................................................................................31
Figure 2-13. Example Analog Output Wiring ........................................................32
Figure 2-14a. Example Trip Relay Output Wiring ................................................32
Figure 2-14b. Example Trip Relay Wiring (per Module) (Independent Trip Relay)
(Internal Supply) ..............................................................................33
Figure 2-14c. Example Trip Relay Wiring (per Module) (Independent Trip Relay)
(External Supply) .............................................................................33
Figure 2-14d. Example Trip Relay Wiring (Voted Trip Relay Models) .................34
Figure 2-14e. Example Alarm Relay Wiring (Internal Supply)..............................34
Figure 2-14f. Example Alarm Relay Wiring (External Supply) .............................35
Figure 2-15. Power Supply Relationship Diagram ...............................................36
Figure 2-16a. Serial Port Interface Diagram—RS-232 .........................................36
Figure 2-16b. Serial Com Port Interface Diagram—RS-485 ................................37
Figure 2-17. Programming and Configuration Tool Cable/Interface Diagram......37
Figure 3-1. Basic Functional Overview of Independent Trip Relay Models .........41
Figure 3-2. Functional Diagram of Single ProTech-GII module with Independent
Trip Relay Outputs ...........................................................................41
Figure 3-3. Example TMR Trip Block Assembly Interface ...................................42
Figure 3-4. Basic Functional Overview of Voted Trip Relay Models ....................43
Figure 3-5. Functional Diagram of Single ProTech-GII Module with Voted Trip
Relay Outputs ..................................................................................43
Woodward iii
Figure 3-6. Simplex Trip Block Assembly .............................................................44

Figure 3-7. Dual Redundant Trip Block Assembly ...............................................44
Figure 3-8. Over-Acceleration Enabling Diagram.................................................46
Figure 3-9. Speed Fail Trip Diagram ....................................................................47
Figure 3-10. Speed Fail Timeout Trip Diagram ....................................................47
Figure 3-11. Response Time Definition ................................................................53
Figure 3-12. Independent Trip Relay Response Time (Typical) Graph ...............53
Figure 3-13. Voted Trip Relay Response Time (Typical) Graph ..........................54
Figure 6-1. Response Time ..................................................................................70
Figure 8-1. ProTech-GII Front Panel ....................................................................74
Figure 8-2. ProTech-GII Screen ...........................................................................75
Figure 8-3. ProTech-GII Faceplate .......................................................................76
Figure 8-4. Home screen (with Alarm) .................................................................77
Figure 8-5. Home screen (with Trip) .....................................................................77
Figure 8-6. Password Entry Screen......................................................................78
Figure 8-7. Monitor Menu .....................................................................................79
Figure 8-8. Monitor Summary (Page 1) ................................................................80
Figure 8-9. Monitor Trip Latch ..............................................................................81
Figure 8-10. Monitor Alarm Latch .........................................................................81
Figure 8-11. Monitor Dedicated Discrete Inputs ...................................................82
Figure 8-12. Monitor Speed Input .........................................................................82
Figure 8-13. Monitor Speed Fail Timer .................................................................83
Figure 8-14. Monitor Analog Output .....................................................................83
Figure 8-15. Monitor Modbus Status ....................................................................84
Figure 8-16. Monitor Date & Time ........................................................................84
Figure 8-17. Set Date & Time ...............................................................................85
Figure 8-18. Set Date & Time ...............................................................................85
Figure 8-19. Monitor System Status .....................................................................86
Figure 8-20. Monitor Module Information .............................................................86
Figure 8-21. Alarm Log Menu ...............................................................................87
Figure 8-22. Overspeed/Overacceleration Log ....................................................88
Figure 8-23. Trip Log ............................................................................................88
Figure 8-24. Alarm Log .........................................................................................89
Figure 8-25. Peak Speed/Accel Log .....................................................................89
Figure 8-26. Reset Logs .......................................................................................90
Figure 8-27. Configure Menu................................................................................90
Figure 8-28. Configure Speed Input .....................................................................91
Figure 8-29. Configure Start Logic .......................................................................94
Figure 8-30. Configure Trip Latch.........................................................................94
Figure 8-31. Configure Analog Output .................................................................94
Figure 8-32. Configure Test Modes ......................................................................95
Figure 8-33. Configure Periodic Overspeed .........................................................95
Figure 8-34. Configure Modbus ............................................................................96
Figure 8-35. Configuration Management Menu....................................................96
Figure 8-36. Configuration Overview ....................................................................97
Figure 8-37. Configuration Compare ....................................................................97
Figure 8-38. Configuration Copy ..........................................................................98
Figure 8-39. Password Change ............................................................................99
Figure 8-40. Test Modes Menu ..........................................................................100
Figure 8-41a. Temporary Overspeed Test .........................................................101
Figure 8-41b. Temporary Overspeed Test .........................................................102
Figure 8-42. Manual Simulated Speed Test .......................................................102
Figure 8-43. Test Frequency Resolution ............................................................103
Figure 8-44. Manual Simulated Speed Test .......................................................104
iv Woodward

Figure 8-45. Periodic Overspeed Test ...............................................................105
Figure 8-46. Lamp Test ......................................................................................106
Table 1-1. Available ProTech-GII Models ..............................................................2

Table 2-1a. Low Voltage Input Specifications ......................................................17
Table 2-1b. High Voltage Input Specifications .....................................................17
Table 2-1c. Low Voltage Input Specifications ......................................................18
Table 2-2 Relay Output Power Supply Specifications ..........................................18
Table 2-3. General I/O Specifications ..................................................................19
Table 2-4a. Passive Probe Specifications ............................................................19
Table 2-4b. Active Probe Specifications...............................................................20
Table 2-5a. Independent Trip Relay Specifications .............................................20
Table 2-5b. Voted Trip Relay Specifications ........................................................21
Table 2-6. Alarm Relay Specifications .................................................................21
Table 2-7. Dedicated Discrete Input Specifications .............................................21
Table 2-8. Analog Output Specifications ..............................................................22
Table 2-9. Serial Port Specifications ....................................................................22
Table 4-1. Supported Modbus Function Codes ...................................................56
Table 4-2. Modbus Serial Communication Port Settings .....................................56
Table 4-3. Boolean Write Addresses (Code 05) ..................................................58
Table 4-4. Boolean Read Addresses (Code 02) ..................................................59
Table 4-5. Analog Read Addresses (Code 04) ....................................................60
Table 5-1. I/O Troubleshooting .............................................................................64
Table 5-2. Trip Indications ....................................................................................65
Table 5-3. Alarm Indications .................................................................................67
Table 6-1. Trip Relay Safe State Configuration ...................................................68
Table 6-2. SIL Specifications ................................................................................69
Table 6-3. Failure Rate .........................................................................................69
Table 6-4. Response Time ...................................................................................69
Table 8-1. Simulated Speed Resolution .............................................................103
Woodward v
Warnings and Notices

Important Definitions
This is the safety alert symbol. It is used to alert you to potential
personal injury hazards. Obey all safety messages that follow this
symbol to avoid possible injury or death.
 DANGER—Indicates a hazardous situation which, if not avoided, will result
in death or serious injury.
 WARNING—Indicates a hazardous situation which, if not avoided, could
result in death or serious injury.
 CAUTION—Indicates a hazardous situation which, if not avoided, could
result in minor or moderate injury.
 NOTICE—Indicates a hazard that could result in property damage only
(including damage to the control).
 IMPORTANT—Designates an operating tip or maintenance suggestion.
The engine, turbine, or other type of prime mover should be

equipped with an overspeed shutdown device to protect against
runaway or damage to the prime mover with possible personal injury,
Overspeed / loss of life, or property damage.
Overtemperature / The overspeed shutdown device must be totally independent of the
Overpressure prime mover control system. An overtemperature or overpressure
shutdown device may also be needed for safety, as appropriate.
The products described in this publication may present risks that

could lead to personal injury, loss of life, or property damage. Always
wear the appropriate personal protective equipment (PPE) for the job
Personal Protective at hand. Equipment that should be considered includes but is not
limited to:
Equipment
 Eye Protection
 Hearing Protection
 Hard Hat
 Gloves
 Safety Boots
 Respirator
Always read the proper Material Safety Data Sheet (MSDS) for any
working fluid(s) and comply with recommended safety equipment.
Be prepared to make an emergency shutdown when starting the

engine, turbine, or other type of prime mover, to protect against
runaway or overspeed with possible personal injury, loss of life, or
Start-up property damage.
On- and off-highway Mobile Applications: Unless Woodward's control

functions as the supervisory control, customer should install a
system totally independent of the prime mover control system that
Automotive monitors for supervisory control of engine (and takes appropriate
action if supervisory control is lost) to protect against loss of engine
Applications
control with possible personal injury, loss of life, or property damage.
vi Woodward
To prevent damage to a control system that uses an alternator or

battery-charging device, make sure the charging device is turned off
before disconnecting the battery from the system.
Battery Charging
Device
Electrostatic Discharge Awareness

Electronic controls contain static-sensitive parts. Observe the
following precautions to prevent damage to these parts:
 Discharge body static before handling the control (with power to
the control turned off, contact a grounded surface and maintain
Electrostatic contact while handling the control).
Precautions  Avoid all plastic, vinyl, and Styrofoam (except antistatic versions)
around printed circuit boards.
 Do not touch the components or conductors on a printed circuit
board with your hands or with conductive devices.
To prevent damage to electronic components caused by improper
handling, read and observe the precautions in Woodward manual
82715, Guide for Handling and Protection of Electronic Controls,
Printed Circuit Boards, and Modules.
Follow these precautions when working with or near the control.

1. Avoid the build-up of static electricity on your body by not wearing clothing
made of synthetic materials. Wear cotton or cotton-blend materials as much
as possible because these do not store static electric charges as much as
synthetics.
2. Do not remove the printed circuit board (PCB) from the control cabinet
unless absolutely necessary. If you must remove the PCB from the control
cabinet, follow these precautions:
 Do not touch any part of the PCB except the edges.
 Do not touch the electrical conductors, the connectors, or the
components with conductive devices or with your hands.
 When replacing a PCB, keep the new PCB in the plastic antistatic
protective bag it comes in until you are ready to install it. Immediately
after removing the old PCB from the control cabinet, place it in the
antistatic protective bag.
Woodward vii
Regulatory Compliance
European Compliance for CE Marking
EMC Directive: Declared to 2004/108/EC COUNCIL DIRECTIVE of 15

Dec 2004 on the approximation of the laws of the
Member States relating to electromagnetic compatibility
and all applicable amendments.
Low Voltage Declared to 2006/95/EC COUNCIL DIRECTIVE of 12

Directive: December 2006 on the harmonization of the laws of
Member States relating to electrical equipment designed
for use within certain voltage limits. (Non Explosive
Atmospheres)
ATEX – Potentially Declared to 94/9/EC COUNCIL DIRECTIVE of 23 March

Explosive 1994 on the approximation of the laws of the Member
Atmospheres States concerning equipment and protective systems
Directive: intended for use in potentially explosive atmospheres.
Zone 2, Category 3, Group II G, Ex nA IIC T4 X
Other European Compliance

Compliance with the following European Directives or standards does not qualify
this product for application of the CE Marking:
RoHS Directive: Exempt from 2002/95/EC of the European Parliament

and of the Council of 27 January 2003 on the restriction
of the use of certain hazardous substances in electrical
and electronic equipment. Exempt per Annex IA of
Directive 2002/95/EC referring to "monitoring and control
instruments" within the meaning of Category 9.
WEEE Directive: Exempt/Compliant as a component with 2002/96/EC of

the European Parliament and of the Council of 27
January 2003 on waste electrical and electronic
equipment (WEEE)
EuP Directive: Exempt/Compliant from 2009/125/EC of the European

Parliament and of the Council of 21 October 2009
establishing a framework for the setting of ecodesign
requirements for energy-related products
North American Compliance
CSA: Certified for Class I, Division 2, Groups A, B, C, and D,

T4 at 60 °C Ambient for use in the United States and
Canada.
Certificate 160584-2217246
viii Woodward
Other International Compliance
C-Tick: Declared to Australian Radiocommunications Act of

1992 and the New New Zealand Radiocommunications
Act of 1989.
TÜV: TÜV certified for SIL-3 per IEC 61508 Parts 1-7,
Functional Safety of Electrical / Electronic /
Programmable Electronic Safety Related Systems
GOST R: Certified for use in explosive atmospheres within the

Russian Federation per GOST R Certificate РОСС
US.ГБ04.В01594 with marking ExnAIICT4GcX
Other Compliance
Gas Corrosion: IEC60068-2-60:1995 Part 2.60 Methods 1 and 4

(conformal coating)
Machinery
Protection: API670, API612, & API-611 compliant
Special Conditions for Safe Use

This Equipment is Suitable for use in Class I, Division 2, Groups A, B, C, D or
Non Hazardous Locations Only.
This equipment is suitable for use in European Zone 2, Group IIC environments
or Non Hazardous Locations Only.
Wiring must be in accordance with North American Class I, Division 2, or

European Zone 2, Category 3 wiring methods as applicable, and in accordance
with the authority having jurisdiction.
A fixed wiring installation is required and a switch or circuit breaker shall be

included in the building installation that is in close proximity to the equipment and
within easy reach of the operator and that is clearly marked as the disconnecting
device for the equipment. The switch or circuit breaker shall not interrupt the
protective earth conductor.
Protective Earth Grounding is required by the input PE terminal.
Field wiring must be rated at least 85 °C for operating ambient temperatures

expected to exceed 50 °C.
For European ATEX compliance on panel mount models, this equipment must be
installed in an area providing adequate protection against the entry of dust or
water. A minimum ingress protection rating of IP54 is required for the enclosure.
Personnel must discharge their electrostatic build up to the cabinet ground point
or use an ESD strap prior to touching the ProTech® interior surfaces if the
engine/turbine is operational. The unit is designed to have one of three modules
be removed during operation; however ESD to the remaining operational
modules may cause signal deviations. Signal deviations due to direct ESD may
be large enough to result in the operational module to trip, shutting down the
engine since two modules are in a tripped mode. Signal deviations were noted
when ESD testing was done to the Speed pins, the IRIG-B pins, Service Port
pins, and RS-232/RS-485 Modbus communications port pins.
Woodward ix
Do not remove module unless module is de-energized and all wire

connections have been disconnected
The Service Port (RS-232 communication) is not designed to remain connected

during operation except at servicing and programming intervals. It should not
have a cable connected to it other than during programming and servicing.
This device contains a single cell primary battery. This battery is not to be
charged and is not customer replaceable.
Control is suitable for installation in pollution degree 2 environments.
Measurement inputs are classified as permanently connected IEC

measurement Category I and are designed to safely withstand
occasional transient overvoltages up to 1260 Vpk. To avoid the
danger of electric shock, do not use these inputs to make
measurements within measurement categories II, III, or IV.
Explosion Hazard—Do not connect or disconnect while circuit is live

unless area is known to be non-hazardous.
Substitution of components may impair suitability for Class I,
Division 2 or Zone 2 applications.
Risque d’explosion—Ne pas raccorder ni débrancher tant

que l’installation est sous tension, sauf en cas l’ambiance
est décidément non dangereuse.
La substitution de composants peut rendre ce matériel
inacceptable pour les emplacements de Classe I,
applications Division 2 ou Zone 2.
Safety Symbols
Both direct and alternating current
Alternating current
Direct current
Caution, risk of electrical shock
Caution, refer to accompanying documents
Protective conductor terminal
Frame or chassis terminal
x Woodward
Woodward xi
Acronyms and Definitions

2oo3 2-out-of-3
Block Identifier The identifier used for each logic block for configuration
purposes (Chapter 9)
CAN Controller Area Network
DC Diagnostic Coverage
DCS Distributed Control System
Module Functionality contained within one of the three identical
sections
MPU Magnetic Pick-up
PC Personal Computer or laptop with Windows operating
system
PCT Programming and Configuration Tool
PFD Probability of Failure on Demand
PFH Probability of dangerous Failure per Hour
PLC Programmable Logic Controller
PROX Proximity Probe
RTU Remote Terminal Unit
Settings-File A file that contains the configuration settings loaded with the
ProTech Programming and Configuration Tool (.wset).
GII ProTech Overspeed Protection Device
xii Woodward
Chapter 1.
General Information
Description
The ProTech-GII is a device designed to safely shutdown steam, gas and hydro
turbines, as well as motors, compressors, reciprocating engines and other
equipment, upon sensing an overspeed or over-acceleration event.
The ProTech-GII consists of three independent modules whose trip outputs are
either independent or voted in a 2-out-of-3 configuration. The ProTech-GII
includes Overspeed/Overacceleration, Alarm, and Trip log functions with time-
stamping. Indication that a test was active at the time of the event is provided on
all logs and first-out indications are provided for Trip logs.
The ProTech-GII provides various pre-defined test features including automated

periodic tests.
There are several ways to interface with the ProTech-GII. The front panel allows
the user to view current values, and to perform configuration and test functions.
All of the features and most of the information available from the front panel are
also accessible via the Modbus® * interface. Finally, the Programming and
Configuration Tool (PCT) is software that is run on a PC to download log files
and manage settings files.
*—Modbus is a trademark of Schneider Automation Inc.
This product is designed for critical applications and when installed correctly
meets API-670, API-612, API-611, and IEC61508 (SIL-3) standards.
Note that the trip cycle time feature is not available on the
ProTech-GII. If this function is desired, to determine the time between
when a trip command is issued and the feedback from the system
that the equipment has actually been tripped, a ProTechTPS or
ProTech-SX must be purchased.
Woodward 1
The following table shows the various hardware configurations (mounting
options, power supplies, and trip relay options) available:
Part Number Description

8237-1244 ProTech-GII - Bulkhead Mount, HV/LV, Ind relay
8237-1367 ProTech-GII - Panel Mount, HV/LV, Ind relay
8237-1245 ProTech-GII - Bulkhead Mount, HV/HV, Ind relay
8237-1368 ProTech-GII - Panel Mount, HV/HV, Ind relay
8237-1246 ProTech-GII - Bulkhead Mount, HV/LV, voted relays
8237-1369 ProTech-GII - Panel Mount, HV/LV, voted relays
8237-1247 ProTech-GII - Bulkhead Mount, HV/HV, voted relays
8237-1370 ProTech-GII - Panel Mount, HV/HV, voted relays
5437-1121 Spare Module for 8237-1244 Rev B or later, 8237-1367 Rev B or later
5437-1122 Spare Module for 8237-1245 Rev D or later, 8237-1368 Rev B or later
5437-1119 Spare Module for 8237-1246 Rev E or later, 8237-1369 Rev B or later
5437-1120 Spare Module for 8237-1247 Rev E or later, 8237-1370 Rev D or later
5437-1080 Spare Module for 8237-1244 Rev A or earlier -1367 Rev A or earlier
5437-1081 Spare Module for 8237-1245 Rev C or earlier -1368 Rev A or earlier
5437-1078 Spare Module for 8237-1246 Rev D or earlier, -1369 Rev A or earlier
5437-1079 Spare Module for 8237-1247 Rev D or earlier -1370 Rev C or earlier
Table 1-1. Available ProTech-GII Models
Applications
The ProTech-GII is designed to be applied as an overspeed device for any size
steam, gas, or hydro turbine, reciprocating engine, or plant process equipment.
The device's fast (12 millisecond) response time, 0.5 to 32 000 rpm speed range,
and integrated overspeed and acceleration detection/protection functionality,
make it ideal for application on critical low-speed or high-speed rotating motors,
compressors, turbines or engines. This device accepts one speed (MPU or
PROX) input per module (3 total). In addition to the trip relay outputs, each
ProTech-GII module provides 1 relay output that is dedicated to an alarm
function (3 total) and 1 analog speed output (3 total).
The ProTech-GII utilizes a triple modular redundant architecture and 2-out-of-3

voting logic to accurately determine unsafe conditions and ensure that no single-
point failure will affect system reliability or availability. With this design, failures in
overspeed system components (switches, transducers, modules) are detected,
annunciated, and allowed to be repaired or replaced while the monitored system
continues to operate on-line. The ProTech-GII is designed for critical applications
where both personnel safety and unit availability (operation run time) is a concern
or necessity.
The ProTech-GII is certified as an IEC61508 SIL-3 (Safety Integrity Level 3)

safety device and can be applied as a stand-alone IEC61508-based device or
within an IEC61511-based plant safety system.
2 Woodward
Figure 1-1. Typical ProTech-GII Application (Voted Trip Relay Models)
Figure 1-2. Typical ProTech-GII Application (Independent Trip Relay Models)
Woodward 3
Figure 1-3. Typical Gas Turbine Application (Voted Trip Relay Models)
4 Woodward
Chapter 2.
Installation
Introduction
This chapter provides instructions on how to mount and connect the ProTech-GII
into a system. Hardware dimensions, ratings, and jumper configurations are
given to allow a customer to mount, wire, and configure the ProTech-GII package
to a specific application.
Electrical ratings, wiring requirements, and options are provided to allow for full
integration of the ProTech-GII into a new or existing application.
Unpacking
Before opening the shipping packaging, inspect the shipping container for
damage and document any damage.
Be careful when opening and removing the shipping container. You may retain
the original shipping container for unit storage or return shipping for suggested
refurbishment. (See Asset Management chapter for storage details.)
Be careful when unpacking the ProTech-GII system from the shipping container.
The precautions called out in the Electrostatic Discharge Awareness section
should be followed during unpacking, handling, installation and operation during
maintenance.
Once removed from the shipping packaging, check the device for signs of
damage such as a bent or dented case and loose or broken parts. If damage is
found, notify the shipper immediately.
Hardware Installation Procedure

1. Read and understand this manual completely before proceeding.
2. Create a site specific wiring diagram by referencing included wiring
diagrams and constraints. Then perform mechanical and electrical
installation following this chapter’s instructions.
3. Visual inspection
a. Verify that all mounting hardware is tightened and that no wires are
pinched.
b. Verify that no wiring insulation is nicked or abraded.
c. Verify that all terminal blocks are installed and terminal screws are
tight. Follow control wiring instructions for all terminal blocks.
d. If used, verify that speed sensors have been correctly installed, and
have the correct clearance from the speed gear. Adjust if necessary.
See manual 82510, Magnetic Pickups and Proximity Switches for
Electronic Governors.
4. Apply power to each module, one at a time, and verify that each module
boots up and its front panel screen displays turbine or equipment speed.
Woodward 5
Enclosures
Module identification is always from left to right, with module A on

the left, module B in the center, and module C on the right. This
applies to either the bulkhead-mount versions with the front cover
open, or the panel-mount versions with the back cover removed.
Depending on the model purchased, the ProTech-GII has either a bulkhead-

mounted or a panel-mounted enclosure package.
The bulkhead-mounted enclosure models are designed to be mounted on a wall

or skid next to the turbine or equipment and are rated for IP56-based
environments. With these models, field wiring access is through gland plates
located on the bottom of the enclosure. Figures 2-1, 2-2, and 2-3 display the
bulkhead-mounted ProTech-GII model’s physical layout and mounting pattern.
The ProTech-GII panel-mounted enclosure models are designed for installation

in a control room panel or cabinet and, by itself, cannot be bulkhead-mounted.
Once installed within an IP56 rated panel or cabinet, the ProTech-GII panel-
mounted models are rated for IP56-based environments. A gasket is attached to
the rear side of the package’s bezel to properly seal the ProTech-GII control’s
face-plate and around the mounting studs to a panel. With these models, field
wiring access is located on the ProTech-GII control’s back side, and a back cover
is included to protect wiring terminals after installation. Figures 2-4 and 2-5
display the Panel-Mount ProTech-GII model’s layout and mounting pattern.
Figure 2-1. Typical ProTech-GII Bulkhead Package—Front View
6 Woodward
Figure 2-2a. Typical ProTech-GII Bulkhead Package—Front Door Open
Figure 2-2b. Bulkhead Schematic Showing Front Panel A Connection to Module

A and Front Panel C Connection to Module C—Top View
Woodward 7
Figure 2-3. Mounting Outline Diagram for Bulkhead-Mounted Models
Note: The outline drawings for the TPS and GII are identical. The TPS is shown
for reference.
8 Woodward
Module Removal and Installation—Bulkhead Mount

Package
Follow this procedure for module removal and installation:
Removal:
1. Disconnect power from the module to be removed.
2. Verify power removed by observing power LED is OFF.
3. Remove terminal blocks from module terminals.
4. Loosen 4 module retention screws.
5. Remove module by pulling the two handles simultaneously.
Installation:
1. Insert module into slot by pressing firmly on handles. The module has
guides to assist in location.
2. Tighten 4 module retention screws.
3. Install terminal blocks.
4. Apply power and observe that the power LED is ON.
Woodward 9
Figure 2-4a. Typical ProTech-GII Panel Mount Package—Front View
Figure 2-4b. Typical ProTech-GII Panel Mount Package—Rear View with Cover
10 Woodward
FRONT DISPLAY
Panel mount unit can only be

accessed from the back. Please
note that module A is on the left
and module C is on the right.
Figure 2-4c. Typical ProTech-GII Panel Mount Package—Rear View without

Cover Showing Module Orientation
Module identification is always from left to right, with module A on the

left, module B in the center, and module C on the right. This applies to
either the bulkhead-mount versions with the front cover open, or the
panel-mount versions with the back cover removed.
Figure 2-4d. Panel Mount Schematic Showing Front Panel A Connection to

Module A and Front Panel C Connection to Module C—Top View
Woodward 11
Figure 2-5a. Mounting Outline Diagram for Panel-Mount Models
12 Woodward
Figure 2-5b. Mounting Outline Diagram for Panel-Mount Models
Woodward 13
Figure 2-5c. Panel Cutout Diagram for Panel-Mount Models
Module Removal and Installation—Panel Mount

Package
Follow this procedure for module removal and installation:
Removal:
1. Disconnect power from the module to be removed.
2. Remove 4 back panel retaining screws.
3. Remove back panel.
4. Verify power removed by observing power LED is OFF.
5. Remove terminal blocks from module terminals.
6. Loosen 4 module retaining screws.
7. Remove module by pulling the two handles simultaneously.
14 Woodward
Woodward 15
Installation:
1. Insert module into slot by pressing firmly on handles. The module has
guides to assist in location.
2. Tighten 4 module retaining screws.
3. Install back panel.
4. Install 4 retaining screws.
5. Install terminal blocks.
6. Apply power and observe that the power LED is ON.
Mounting Location Considerations

Consider the following general requirements when selecting the mounting
location:
 Adequate ventilation for cooling
 A location that will provide an operating temperature range of –20 to +60 °C
(–4 to +140 °F)
 Space for opening & servicing
 Space for installing & removing panel mount covers
 Space for installing cable strain relief as needed
 Vertical orientation of the unit
 Protection from direct exposure to sunlight, water, or to a condensation-
prone environments
 Protection from high-voltage or high-current devices which produce
electromagnetic interference
 Avoidance of vibration
 A location that has H2S and SO2 gases at or below the levels classified in
international standard IEC 721-3-3 1994 - environment Class 3C2
 Maximum purge pressure: 4 psi
16 Woodward
Environmental Specifications
Operating Temperature: –20 to +60 °C (–4 to +140 °F)
Storage Temperature (non operational): –20 to +65 °C (–4 to +158 °F)
Relative Humidity: Up to 95% (non-condensing)
Vibration: 0.04 G2/Hz, 1.04 Grms, 10 to 500 Hz
Shock: 30 G, 11 ms half-sine pulse
Altitude: Up to 3000 meters above sea level
Enclosure (Bulkhead Mount Version): IP56 (per IEC 60529)
Enclosure (Panel Mount Version): IP56, installed in IP56 enclosure/cabinet
Weight (Bulkhead Mount Version): Approximately 26 lb (12 kg)
Weight (Panel Mount Version): Approximately 22 lb (10 kg)
Pollution Degree: 2 (per IEC 60664-1)
Overvoltage Category: II (per IEC 60664-1)
Electromagnetic Compatibility: Emissions: EN61000-6-4
Immunity: EN61000-6-2
Power Supply Requirements

Each ProTech-GII system consists of three separate internal modules (A, B, C),
and each of these three modules accept two input power sources. Depending on
the ProTech-GII model purchased, the internal modules will accept either two
high voltage (HV) input power sources or one HV input power source and one
low voltage (LV) input power source. For reliability purposes, each ProTech-GII
module will function normally with power sourced to either or both power supply
inputs.
Power Supply Specifications

2. Input range depends on model (see following tables):
Number of Inputs  2 High Voltage Inputs OR
 1 High Voltage and 1 Low Voltage
Each power supply input must be provided with its own
breaker. This is to facilitate both on-line-removal of a
Wiring Constraints module, and also to protect other power supplies from
tripping while connected to a common input power
circuit.
Table 2-1a. Low Voltage Input Specifications
High Voltage Input

Voltage Input Range 90–264 Vac/47–63 Hz or 100–150 Vdc @ 30 W per
module
Nominal 115 Vac / 240 Vac / 125 Vdc
Current Input Max* 0.5 A @ 90 Vac
0.22 A @ 264 Vac
0.25 Arms @ 110 Vdc

0.18 Arms @ 150 Vdc
Inrush Current 10 A at 115 Vac, 20 A @ 220 Vac
Reverse Polarity
Yes, for DC connection
Protection
Interrupt Time 45 ms, when operating on one power supply only
Table 2-1b. High Voltage Input Specifications
Woodward 17
Low Voltage Input
18–32 Vdc @ 30 W per module
Voltage Input Range
Nominal 24 Vdc
1.5 A @ 18 Vdc
Current Input Max*
1 A @ 32 Vdc
Inrush Current 0.05 A2sec
Reverse Polarity
Yes
Protection
Interrupt Time 3 ms, when operating on one power supply only
Table 2-1c. Low Voltage Input Specifications
*Note that the input current specifications are for one module,
measured with the other power supply input disconnected. With both
power supply inputs connected, input current will never exceed the
maximum specification. However, the two power supplies do not
load share internally.
Internally Generated Limited Power Supply

Relay Output Power Supply (24V_P)
Output Voltage 24 Vdc ±10%
Current Limit 500 mA
Table 2-2 Relay Output Power Supply Specifications
Each ProTech-GII module will function normally with power sourced to both or
either power supply input independently, however Woodward recommends that
both input power sources be used to improve system availability. Please refer to
Table 1-1 for available ProTech-GII models.
Since the ProTech-GII is designed to detect a failure of either power

supply input, a continuous “Power Supply Fault Alarm” will be
issued if power-sources are not connect for both power supply
inputs.
Each ProTech-GII module requires a power source capable of a certain output

voltage and current. In most cases, this power rating is stated in Volt-Amps (VA).
The maximum VA of a source can be calculated by taking the rated output
voltage times the maximum output current at that voltage. This value should be
greater than or equal to the VA requirement listed.
Each power source must be provided with an external disconnecting

means that is identifiable to the specific power supply (A, B, or C).
18 Woodward
A PE (Protective Earth) ground wire for each of the high voltage

power supplies must be connected to PE ground. The PE ground
connection wire must originate and be connected to PE at the power
source. The PE ground wire must follow the power wires to the
applicable power input connector PE Ground pin, so that each HV
input has a PE ground. The PE ground wire gauge must be capable
of handling the same current as the individual power wiring.
A PE (Protective Earth) ground wire for the enclosure must be

provided and connected to PE Ground. At least one of the
enclosure’s PE labeled connection points must have a wire going
from the enclosure to a building PE ground point. This wire must be
of sufficient gauge to handle the rated current of all the interposing
relay wires or 1.5 mm2 (16 AWG), whichever is larger.
Input/Output Specifications
Speed Input Specifications
General Specifications
Number of Inputs 1, selectable as passive or active probe by front panel
configuration
Speed Sensing Accuracy: ±0.04% of current speed over –20 to +60 °C
Accuracy ambient temperature
Acceleration Accuracy: ±1% of current speed
Sensing Accuracy
and Range Detectable over-acceleration range: 0 to 25000 rpm/s
Signal Cable Length Must be limited to 1500 ft /457 m (low capacitance
16 AWG / 1.3 mm²)
Internal Test 6 Hz to 32 kHz, selectable in different test modes, see
Frequency Chapter 4, Configuration and Operation
Generator
Table 2-3. General I/O Specifications
Passive Probe (MPU) Inputs

Input Frequency Passive Probe (MPU): 100 Hz to 32 kHz
Input Amplitude 1 Vrms to 35 Vrms
Input Impedance 1.5 k
500 Vac from input to chassis and input to all other
Isolation
circuits
Open Wire Detection MPU only > 7.5 kΩ
Table 2-4a. Passive Probe Specifications
Woodward 19
Active Probe (Proximity, Eddy Current)
Active Probe (Proximity, Eddy Current): 0.5 Hz to
Input Frequency
25 kHz
Input Amplitude Active Probe: 24 V probes
24 V ±10% @ 1 W, probe power switched on only in
Probe Power
active probe mode.
Internal Pull-up 10 k, input suitable for use with open collector probe
Resistor outputs (see Note)
Input Threshold
<2V
(Vlow)
Input Threshold
>4V
(Vhigh)
500 Vac from input to chassis and input to all other
Isolation
circuits
Table 2-4b. Active Probe Specifications
Each speed input is designed to operate from its own speed probe.
Do not connect a speed probe to more than one input. This will
compromise the ability of the ProTech-GII to sense open wire
(passive mode only) and interfere with the minimum amplitude
sensitivity and accuracy.
When using open collector probes, verify that the signal is being
read properly at higher frequencies (>10 kHz). Long cable lengths
can significantly reduce the signal strength at higher frequencies. In
this case, add an external pull-up resistor of approximately 2 k
(0.25 W) from terminals 70 to 69 and verify that the signal is read
properly by the ProTech-GII.
Shielded cable is required when connecting to the speed input.
Relay Specifications
Independent Trip Relay Output Specifications
Number of Channels 2 (actuated simultaneously)
Output Type SPST Solid-state, Normally Open
Current Rating 1A
Voltage Rating 24 V (32 V max)
500 Vac from output to chassis and output to all
Isolation
other circuits
Must be limited to 1000 ft / 305 m (low
Signal Cable Length
capacitance 16 AWG / 1.3 mm² pair)
Table 2-5a. Independent Trip Relay Specifications
20 Woodward
Voted Trip Relay Output Specifications
2 (both channels actuated simultaneously), see wiring
Number of Channels
and installation
Output Type Form C, dual SPDT
Contact Rating 8 A @ 220 Vac / 8 A @ 24 Vdc
Max. Switching
220 Vac / 150 Vdc
Voltage
Max. Switching Power 2000 VA / 192 W
1500 Vac from contact to chassis and contacts to all
Isolation
other circuits
Table 2-5b. Voted Trip Relay Specifications
Alarm Relay Output Specifications

Output Type SPST Solid-state, Normally Open
Current Rating 1A
Voltage Rating 24 V (32 V max)
500 Vac from output to chassis and output to all other
Isolation
circuits
Must be limited to 1000 ft / 305 m (low capacitance
Signal Cable Length
16 AWG / 1.3 mm²)
Table 2-6. Alarm Relay Specifications
Dedicated Discrete Input Specifications
Number of Channels 3, (Start, Reset, Speed Fail Override)

<= 8 Vdc = “OFF”
Input Thresholds
>= 16 Vdc = “ON”
3 mA ±5% at 24 V (for externally power wiring, see,
Input Current
Chapter 2)
24 V at 2 W available (see installation diagrams,
Wetting Current Supply
Chapter 2). This power supply is current limited.
Max Input Voltage 32 V (for externally power wiring, see, Chapter 2)
Isolation
other circuits
Table 2-7. Dedicated Discrete Input Specifications
Woodward 21
Analog Output Specifications
Number of Channels 1
Output Type 4–20 mA, isolated
Max Current Output 25 mA
Accuracy ±0.1% at 25 °C, ±0.5% over temperature
Resolution 12 bit
Response Time < 2 ms (2 to 20 mA)
Min Current Output 0 mA
Min Resistive 0
Max Resistive Load 500  at 25 mA
500 Vac from output to chassis and output to all other
Isolation
circuits
Signal Cable Length
16 AWG / 1.3 mm²)
Table 2-8. Analog Output Specifications
Serial Communication Port (RS-232/RS-485) Specifications
Number of Ports 1
Comm Type RS-232/RS-485, user selectable
Termination Resistor RS-485 on board, terminal block selectable
Isolation
other circuits
Signal Cable Length
16 AWG / 1.3 mm²)
Table 2-9. Serial Port Specifications
Shielded Wiring
All shielded cable must be twisted conductor pairs with either a foil or a braided
shield. A braided shield is preferred and highly recommended. All analog and
communication signal lines should be shielded to prevent picking up stray signals
from adjacent equipment. Connect the shields as shown in the control wiring
diagram (Figure 2-7). Wire exposed beyond the shield must not exceed 50 mm
(2 inches). The shield termination should be done with the shield by opening the
braid and pulling the wires through, not with an added wire. If a wire is used it
must be the largest gauge accepted by the shield lug terminal. The other end of
the shield must be left open or grounded through a capacitor and insulated from
any other conductor. Do not run shielded signal wires with other wires carrying
large currents or high voltages. See Woodward manual 50532, EMI Control in
Electronic Governing Systems, for more information.
Installations with severe electromagnetic interference (EMI) may require relay

and discrete input wiring to be shielded, conduits and/or double shielded wire
may be needed, or other precautions may have to be taken. These additional
precautions may be implemented in any installation. Contact Woodward for more
information.
22 Woodward
Control Wiring Guidelines

Electrical Connections
EXPLOSION HAZARD—Do not connect or disconnect while circuit is

live unless area is known to be non-hazardous.
Plug-in screw-type terminal blocks are used to connect field wiring to each
ProTech-GII module and to the trip (interposing) relay contacts.
The size of the field wiring to the ProTech system should be between 1.5 and 6
mm² (16 and 10 AWG) for power supply wiring and between 0.3 and 4 mm² (22
and 12 AWG) for all other I/O wiring. Wires for the all the pluggable I/O terminal
blocks should be stripped at 8 mm (0.3 inch). Torque and screwdriver
requirements are listed below.
The screw lug terminal blocks are designed to flatten stranded wire.
Do not tin (solder) the wire’s strands that terminate at the ProTech
Terminal Blocks. If the wire strands are soldered together, the solder
will cold flow and shrink over time causing the connection to become
intermittent or disconnected.
Woodward recommends the following for ProTech-GII:
 Stranded bare copper wire (unless gaseous Sulfur
compounds are present) at the wire ends
 Stranded copper wire with individually tin plated strands at
the wire ends
 Hollow ferrules at the wire ends
 Use single wire per terminal. There are enough terminals
provided for all I/O wiring
Torque range for screws of Screw

Connection Terminal Blocks:
0.22–0.25 N•m (1.95–2.21 lb-in).
Screwdriver blade:
0.4 X 2.5 mm (0.016 X 0.10 inch)
Screwdriver available as
Woodward PN 8992-005
Figure 2-6. Screw Connection Terminal Block
The ProTech-GII control’s terminal blocks are designed to be removed by hand.
With circuit power and trip (interposing) relay controlled power disconnected, all
terminal blocks can be removed, one at a time by unscrewing their terminal-
locking screws and pulling them out of their sockets by hand.
Woodward 23
When removing a terminal block, never pull on the wires connected

to the terminal block.
Field wiring access for bulkhead mounted models is through gland plates located on
the bottom of the enclosure. These gland plates allow users to bore multiple and
different sized access holes for conduit entry, as required. Refer to Figure
2-3 for gland plate location and size. For EMI (electromagnetic interference) reasons,
Woodward recommends that all low-voltage field wiring be separated from all high-
voltage field wiring by using separate conduit and conduit entries into the ProTech-
GII enclosure. Woodward also recommends that power wiring be segregated in the
same manner, however LV and HV input power may be routed together.
Field wiring access for panel-mounted models is located on the back of the ProTech-
GII enclosure. To allow proper installation of the unit’s back cover plate, Woodward
recommends that all field wiring be routed from the bottom of the package. The units
back cover must be installed. Refer to Figure 2-5 for field wiring access information.
For EMI (electromagnetic interference) reasons, Woodward recommends that all
low-voltage field wiring be separated from all high-voltage field wiring where possible.
Woodward also recommends that power wiring be segregated in the same manner,
however LV and HV input power may be routed together.
HIGH VOLTAGE—When wiring to interposing relays, be sure to wire

both contacts with the same polarity. Failure to do so will create a
potential shock hazard, which could cause injury or death.
All input and output wiring must be in accordance with Class I

Division 2 wiring methods, and in accordance with the authority
having jurisdiction.
All peripheral equipment must be suitable for the location in which it
is being used.
Figures 2-8 and 2-9 show the control wiring diagrams for the ProTech-GII
system. Refer to Figure 2-10 for proper routing and stress relief of field wiring
entering the ProTech-GII system. Wire tie-wrap fasteners are provided on each
module to assist with I/O wire routing and installation.
When wiring to each ProTech module, in order to allow hot

replacement of a module in the event of a failure, it is important to
make connections such that any single module’s terminal blocks and
power supplies can be completely disconnected without affecting the
rest of the system.
24 Woodward
Figure 2-7. Inside View of ProTech-GII
Woodward 25
Figure 2-8. ProTech-GII Control Wiring Diagram
26 Woodward
Figure 2-9. Trip Module – Included within Voted Trip Relay Units Only
Figure 2-10a. Power Supply Field Wiring Routing & Stress Relief Diagram
Woodward 27
Figure 2-10b. I/O Wiring Routing & Stress Relief Diagram
Figure 2-10c. Relay Output Field Wiring Routing & Stress Relief Diagram
28 Woodward
Speed Sensor Inputs

To sense speed, each ProTech-GII module (A, B, C) accepts a signal from a
speed sensor mounted on a gear connected to the turbine rotor or engine
crankshaft. Speed sensors may be any of the following:
 Passive magnetic pickup unit (MPU)
 Active proximity probe
 Eddy current probe
A passive MPU provides a frequency output signal corresponding to turbine or

equipment speed by sensing the movement of a gear’s teeth past the MPU’s
pole piece. The closer the MPU’s pole piece is to a gear’s teeth and the faster
the gear turns, the higher a passive MPU’s output amplitude will be (speed signal
amplitude increases with speed increase or distance decrease). The ProTech-GII
must sense an MPU voltage of 1 to 35 Vrms for proper operation. With the
proper MPU, gear size, and MPU-to-gear clearance, speed measurement can
range from 100 to 32 000 Hz. Standard MPU clearance is recommended to be
0.25 to 1.02 mm (0.010 to 0.040 inch) from tooth face to pole piece. For
information on selecting the correct MPU or gear size please refer to Woodward
manual 82510. Refer to Figure 2-11a of this manual for wiring information.
Proximity and eddy-current probes may be used to sense very low speeds to
high speeds (0.5 to 25 000 Hz). The speed probe input voltage must be between
16 and 28 Vdc and output signal must meet Vlow and Vhigh threshold values
specified in Table 2-4b for proper speed detection. The voltage for the speed
probes must be from the provided voltage port or have its common referenced
(connected) to the provided common pin for proper operation. See Figures 2-11b
and 2-11c for proximity and eddy-current probe wiring schematics.
An application may use the same or different types of speed probes (MPU,
proximity, eddy-current), between the three different inputs depending on the
specific application’s requirements.
Woodward does NOT recommend that gears mounted on an auxiliary

shaft that is coupled to the turbine rotor be used to sense turbine
speed. Auxiliary shafts tend to turn slower than the turbine rotor
(reducing speed-sensing resolution) and have coupling gear back-
lash, resulting in less than optimal speed sensing. For safety
purposes, Woodward also does NOT recommend that the speed
sensing device sense speed from a gear coupled to a generator or
the mechanical drive side of a system’s rotor coupling.
67
68
Magnetic
69 Pickup Unit
+ 70
_ 71
Figure 2-11a. Example MPU (Passive Magnetic Pickup Unit) Wiring
Woodward 29
+24V
67
Active Probe Configured
68
24V Proximity Probe
69
10K +
+ 70 _
_ 71
Active Probe Configured
Figure 2-11b. Example Proximity Probe (Active Magnetic Pickup Unit) Wiring
(Internal Power)
Figure 2-11c. Example Proximity Probe (Active Magnetic Pickup Unit) Wiring
(External Power, Non-preferred)
+24V
67
Active Probe Configured 68
69 Com Eddy Current Probe
10K
+ 70 Out
_ 71 VT
Bently Proximitor
Active Probe Configured Sensor
Figure 2-11d. Example Eddy Current Probe (Active Magnetic Pickup Unit) Wiring
30 Woodward
Dedicated Discrete Inputs

Each ProTech-GII module (A, B, C) accepts three dedicated discrete inputs. All
discrete inputs accept dry contacts. Contact wetting voltage is available through
terminals 1, 3, and 5 but an external +24 Vdc source can be used. Refer to
Figure 2-12 for wiring information. In general, a contact input signal must change
state for a minimum of 10 milliseconds for a ProTech-GII module to sense and
register a change in state. The Dedicated Discrete Inputs are Start, Reset and
Speed-Fail-Override. Refer to Chapter 3 (Functionality) of this manual for
information on each discrete input’s functionality.
ProTech Module
Figure 2-12a. Example Standard Discrete Input Wiring (Internal Power Option)
ProTech Module
To Module C
To Module B
To Module A
To Control
Figure 2-12b. Example Standard Discrete Input Wiring (External Power Option)
Analog Output
One programmable 4–20 mA analog output per module (A, B, C) is available to
drive a readout meter or interface with other controllers or plant DCS (distributed
control systems). This output is designed to drive into an impedance between 0
and 500 . Twisted shielded pair wiring must be used. Refer to Chapter 3
(Functionality) of this manual for information on how to program and use this
analog output in an application.
Woodward 31
50
+24V_AO 64 0 100
65
66
4-20mA
Meter
ProTech
Module AO_GND
Figure 2-13. Example Analog Output Wiring
Relay Outputs
Two basic ProTech-GII model variations are available depending on the required
trip system architecture: the “Independent Trip Relay” model and the “Voted Trip
Relay” model. Either version also has 3 programmable Relay Outputs per
module. Refer to Figure 2-16a for the general locations for Trip Relay Output
wiring in the two models.
Optionally all ProTech-GII models can be configured for de-energize-

to-trip or energize-to-trip functionality based on the application
action required. However, de-energize to trip is a safer way to fail so
that a total power loss to the control will trip a shut down.
TRIP RELAY OUTPUT LOCATION FOR

INDEPENDENT VOTED MODELS
TRIP RELAY OUTPUT LOCATION

FOR 2-o-o-3 VOTED MODELS
Figure 2-14a. Example Trip Relay Output Wiring
32 Woodward
Refer to Chapter 3 (Functionality) of this manual for all applicable relay output
specifications and for information on how to configure and use each
programmable relay output in an application.
Relay Outputs (Independent Trip Relay)

Each ProTech-GII “Independent Trip Relay” model has three independent
modules (A, B, C), and each of these modules has three solid-state relay
outputs. Each of the three solid-state relays have normally-open type contacts
and are rated for 24 Vdc @ 1 A. Two of these relay outputs are dedicated as
redundant trip signal outputs, and the third is the Alarm relay. The Independent
Trip Relay ProTech-GII models are designed so the each set of trip relays drive
one of three external independent trip solenoids, typically used in 2-o-o-3 voted
trip block assemblies. Refer to Figure 2-16a for relay terminal location and Figure
2-14b or 2-14c for wiring information.
Solid State Relay 24

(24V, 1A) 25 Interposing
Relay
Solid State Relay 26
(24V, 1A) 27 Interposing
28 Relay
ProTech
Module +24V_P (0.5A) 29
30
P_GND
Figure 2-14b. Example Trip Relay Wiring (per Module)

(Independent Trip Relay) (Internal Supply)
Figure 2-14c. Example Trip Relay Wiring (per Module)

(Independent Trip Relay) (External Supply)
Woodward 33
Relay Outputs (Voted Trip Relay)

Each “Voted Trip Relay” ProTech-GII model has three independent modules (A,
B, C), and each of these modules has three solid-state relay outputs. Each of the
three solid-state relays have normally-open type contacts and are rated for 24
Vdc @ 1 A. Two of these relay outputs are dedicated as redundant trip signal
outputs, and the output is the alarm relay. Note that, with the “Voted Trip Relay”
ProTech-GII models, the two solid-state trip relays located on each module (A, B,
C) are not available for use or connection. Each module’s trip signal relays are
connected internally to the ProTech-GII in a 2-o-o-3 voted fashion to drive two
redundant Form-C trip relays. These two redundant have normally-open and
normally closed output contacts rated for 220 Vac @ 8 A or 24 Vdc @ 8 A. Refer
to Figure 2-14a for relay terminal location and Figure 2-14d for wiring information.
Figure 2-14d. Example Trip Relay Wiring (Voted Trip Relay Models)
Alarm Relay Output

In both the Independent and Voted Trip Relay versions, each of the three
modules (A, B, C) has an alarm output. The alarm relay output has normally-
open type contacts and is rated for 24 Vdc @ 1 A. Refer to Figure 2-14e or 2-14f
for wiring information.
Figure 2-14e. Example Alarm Relay Wiring (Internal Supply)
34 Woodward
Figure 2-14f. Example Alarm Relay Wiring (External Supply)
Internal Power Supplies for Discrete Signals

One internal 24 V power supply is available within each ProTech-GII module for
driving external relay coils. The power supply utilizes an internal circuit shutdown
to protect the power supply from over-current conditions.
The power supply channel (+24 V_P) is capable of providing 24 Vdc ±10% @
500 mA maximum output current, to power external relays. This supply is used
for relay coils driven by the Independent Trip Relay signals and the Alarm Relay.
Independent Trip Relay signal connections can be made through terminals 29
and 30 with terminal 30 as common. Coil Voltage for the Alarm Relay is on
terminals 80, 81, and 82 with terminals 81 and 82 as the commons. Refer to
Figure 2-17 for wiring information.
In the Independent Trip Relay models, if total current draw through

terminals 30 and 80 exceeds 500 mA the power supply’s internal
breaker will open. Upon such a condition, all load must be removed
from the specified terminals to allow this breaker to reset.
In Voted Trip Relay models, if the total current draw through
Terminals 80 exceeds 500 mA the power supply’s internal breaker
will open. Upon such a condition, all load must be removed from the
specified terminals to allow this breaker to reset.
If additional current capability is needed the Voter and Alarm relay connection
points may be used as controlled switch contact connection points with an
external power supply. An external supply may be used instead of the internal
supply only for the independent trip relays or alarm relay as shown in Figure 2-
14f. The external supply common should be referenced to terminal 80 or 81.
In the Independent Trip Relay models, if an external supply is used

for coil voltage, it must not have a reference connection to the 24 V
EXT supply or Discrete Supply. Referencing input power to
DISCRETE PWR or 24 V EXT causes the internal supplies to respond
more readily to transients on the power bus.
Woodward 35
Figure 2-15. Power Supply Relationship Diagram
Serial Modbus Communications

One serial communications port per module (A, B, C) is available for Modbus
communication to a plant DCS (distributed control system) or local HMI (human
machine interface). This serial port can be wired and configured for RS-232 or
RS-485 communications, depending on the specific application requirements.
Refer to Figure 2-18a for RS-232 wiring information and to Figure 2-16b for
RS-485 wiring information.
Figure 2-16a. Serial Port Interface Diagram—RS-232
Optional termination resistors for RS-485 communication networks are included

within the ProTech-GII control’s internal circuitry, and only require terminal block
wire jumper(s) for connection to a network, for applications requiring these
termination resistors. Refer to Figure 2-18b for jumper connections.
36 Woodward
20
19 OPTIONAL
TERMINATION
18 JUMPER - LO
ISOLATED
LO
RS-485 / RS-232 17
PORT HI
16
+5V
15 OPTIONAL
HI LO COM HI LO COM
TERMINATION
Protech-GII 14 JUMPER - HI
Module MODBUS MODBUS
13 SLAVE MASTER
S_GND DEVICE DEVICE
Figure 2-16b. Serial Com Port Interface Diagram—RS-485
Service Port Communications

One 9-pin Sub-D based service port per module (A, B, C) is available to interface
with a computer for loading program settings and reading stored log files from the
ProTech using the Programming and Configuration Tool (PCT). This port is
designed to communicate to the computer using a serial DB9 extension (straight-
through) type of computer cable.
CONNECTOR SHIELD
ProTech
Module
COMPUTER
TXD PIN 2
PIN 2 RXD
ISOLATED
RS232 RXD PIN 3
SERVICE PIN 3 TXD
PORT COM PIN 5
PIN 5 COM
D_GND
TYPICAL STRAIGHT-THROUGH CABLE
Figure 2-17. Programming and Configuration Tool Cable/Interface Diagram
The RS-232 serial cable must be disconnected when not in use. The
port is a service port only. It is not designed for permanent
connection.
Woodward 37
Chapter 3.
Functionality
The ProTech-GII includes all the functionality of the original ProTech 203
Overspeed Protection system, but adds additional communications, protection
features, and test modes.
Features
Fault Tolerant Design
Each ProTech-GII consists of three independent modules referred to as A, B and
C. Each module accepts one speed input and three dedicated-function discrete
inputs. Each module also has one alarm relay output and one analog output for
the sensed speed output.
The ProTech-GII comes in two basic models – the “Independent Trip Relay”
models and the “Voted Trip Relay” models. This relates to the trip signal
configuration. The differences between these two models and their application
are discussed in detail in the Product Models section of this chapter. Each of the
three ProTech-GII modules A, B, and C are fully fault isolated from each other so
that faults in one module do not affect other modules. The modules do not share
input or output information but each module is aware of the status of the others.
Normally, each module is configured to operate with identical configuration

settings. Monitoring logic is used to confirm that all modules are running the
same exact configuration as the other modules and will issue an alarm if it
detects that one or more of the modules are not running identical configurations.
Thus if a change to configuration setting is made to one module while the
ProTech-GII is in normal operation and the turbine or equipment is on-line and
operating normally, each module will issue an alarm. Once all configuration
settings are the same again, this alarm can be reset.
In special cases that require a different configuration to be installed in each

module, the Configuration Compare alarm can be disabled.
The ProTech-GII is a SIL-3 (according to IEC-61508) triple modular design that

allows users to replace any of its modules (A, B, C) while the monitored turbine
or equipment is on-line and operating normally. This is also referred to as ‘hot
replacement.’ Ease of replacement is enhanced by the unit’s backplane plug-
and-operate structure and its module-to-module program copying function.
Configuring Overview
Each ProTech-GII module includes preset overspeed, over-acceleration, alarm
latch, and trip latch functionality and can be custom configured to meet a specific
application through a module’s front panel or the provided Programming and
Configuration Tool (PCT).
38 Woodward
A software-based PCT is included with each ProTech-GII that can be loaded
onto a computer, and used to:
 Change overspeed and over-acceleration functionality settings
 Save configuration settings to a file
 Upload configuration settings to each ProTech-GII module
 Download configuration settings from a ProTech-GII module
 Download and view stored logged files from a ProTech-GII module
Configuration changes are allowed while the PCT is connected (on-line) as long
as the module is in a tripped state. Configuration changes can also be made off-
line (PCT not connected) by editing a settings file that is loaded into the module
later. Normally, each ProTech-GII module is configured to operate the same
exact configuration settings. Program differences between modules are detected
and alarmed.
The overspeed and over-acceleration functionality can be programmed from

either the PCT or a module’s front panel. Entry of the correct “configuration” level
password is required to perform any program changes or download a program
into a module.
Refer to Chapters 9 and 10 of this manual for more information on performing

program changes.
The logic unit requires that it be in the tripped state in order to

change the configuration.
Security
The ProTech-GII utilizes two password levels, a Test Level Password and a
Config Level Password. The same passwords are used by the Programming and
Configuration Tool (PCT) and Front Panel.
The Test Level Password is required to:

 Initiate tests
 Reset logs (except for the Peak Speed/Acceleration Log)
 Change the Test Level Password
The Config Level Password provides access to any function that requires the
Test Level Password. Additionally, the Config Level Password is required to:
 Change any program setting
 Download configuration settings file into a module using the PCT
 Reset the Peak Speed/Acceleration Log.
 Change the Config Level Password
Each of these passwords meets NERC (North American Electric Reliability

Corporation) cyber security requirements.
The default password for Test and Config Level is “AAAAAA”.
Woodward 39
Module-to-Module Communications
An isolated communications bus is used between modules to:
 Copy a configuration setting from one module to another module
 Compare module configuration settings for differences
 Verify the health and state of the other modules before allowing a
module test to be performed
 Pass a “module test token” between modules when performing a
“Periodic Overspeed Test” routine
Product Models
Two basic ProTech-GII models are available depending on the required system
architecture and related output signal(s).
 The ProTech-GII “Independent Trip Relay” models consist of three
independent modules. Each accepts one speed input and outputs two
redundant trip commands.
 The ProTech-GII “Voted Trip Relay” models consist of three independent
modules. Each accepts one speed input, and the trip output commands are
then voted in a 2-out-of-3 fashion to create the 2-out-of-3 trip output
command from the entire ProTech unit.
Both of these models can be purchased with different mounting options

(bulkhead mount or panel mount) and different input power supply options (two
high-voltage power supply inputs or one high-voltage and one low-voltage power
supply input). Each ProTech-GII model can be configured to function for
energize-to-trip and de-energize-to-trip applications. The de-energize-to-trip
functionality is implemented such that a complete loss of power to the module
results in a trip of that module. The energize-to-trip functionality is implemented
such that a complete loss of power to the module does not result in a trip of that
module.
Optionally all ProTech-GII models can be configured for de-energize-

to-trip or energize-to-trip functionality based on the application
action required. However, de-energize to trip is a safer way to fail so
that a total power loss to the control will trip a shut down.
ProTech-GII with “Independent Trip Relay” Outputs

ProTech-GII “Independent Trip Relay” models consist of three independent
modules. Each accepts one speed input and outputs two redundant trip
commands. The trip command outputs are electrically separated, allowing each
module to actuate a separate external relay or trip solenoid. These models are
typically used with special 2-out-of-3 voted trip block assemblies or 2-out-of-3
voted trip string relay logic.
40 Woodward
Speed Input
Module 2 Solid State
A Trip Relays
Speed Input
B Trip Relays
Speed Input
C Trip Relays
Figure 3-1. Basic Functional Overview of Independent Trip Relay Models
Figure 3-2. Functional Diagram of Single ProTech-GII module with Independent

Trip Relay Outputs
Woodward 41
Figure 3-3. Example TMR Trip Block Assembly Interface
ProTech with Voted Trip Relay Output

ProTech-GII “Voted Trip Relay” models consist of three independent modules
that each accept one speed input whose trip output commands are then voted in
a 2-out-of-3 (2oo3) fashion to create the 2oo3 trip output command. Two
redundant “Form-C” 2oo3 voted relays are used in these models providing four
isolated relay output signals with normally open and normally closed contacts.
42 Woodward
Speed Input
Module
A
Speed Input 2-out- Two

Module of 3 “Form-C”
B Voted Trip
Relays Relays
Speed Input
Module
C
Figure 3-4. Basic Functional Overview of Voted Trip Relay Models
Figure 3-5. Functional Diagram of Single ProTech-GII Module with Voted Trip
Relay Outputs
Woodward 43
Single ProTechTPS
HVAC/DC Module
24V
24VDC or HVAC/DC
Reset
Start / Trip Relay
Start Reset
Trip Relay
Override Logic
Freq
Gen
MPU or Prox
Compare
Set PT.
Configurable
Trip & Alarm
Relay Logic
Prog Relay
Trip Header
CAN Port
Single ProTechTPS
HVAC/DC Module
24V
24VDC or HVAC/DC
Reset CAN Port

Start / Trip Relay
Start Reset
Trip Relay
Voted
Relays TS
Override Logic
Freq
Gen
MPU or Prox
Compare
Set Pt.
Configurable
Trip & Alarm
Relay Logic
Prog Relay
Drain
CAN Port
Single ProTechTPS
HVAC/DC Module
24V
24VDC or HVAC/DC
Reset
Start / Trip Relay
Start Reset
Trip Relay
Override Logic
Freq
Gen
MPU or Prox
Compare
Set Pt.
Configurable
Trip & Alarm
Relay Logic
Alarm Relay
Figure 3-6. Simplex Trip Block Assembly
Figure 3-7. Dual Redundant Trip Block Assembly

44 Woodward
Inputs and Outputs

Speed Sensor Inputs
Each module has one speed input which can be programmed to accept a
passive MPU (magnetic pickup unit) or an active speed sensor (proximity probe
signal or an eddy current probe signal).
When configured as an MPU signal input, special MPU open-wire detection

circuitry is used to validate that the MPU is properly connected, and special loss-
of-speed detection logic is used to validate speed sensor functionality during
equipment operation. Depending on the module’s program settings, a loss of
speed signal or open-wire detection will result in a trip or alarm condition.
MPU open-wire detection logic and associated trip/alarm action is

only utilized when the speed input is configured a “passive” probe.
When configured as an MPU signal input, the speed sensor circuitry will sense
MPU signals within the voltage range of 1—35 Vrms.
When configured as an (active) probe input, a 24 V power supply is provided to

power the probe, but an isolated external supply may be used instead, if it is
referenced correctly.
The Number of Gear Teeth and Gear Ratio are configured to convert the
frequency input from the speed probe to the unit speed.
The Number of Gear Teeth and Gear Ratio must match the actual unit
hardware or speed sensing and all association protection and
functionality will not work correctly.
Dedicated Discrete Inputs

Each ProTech-GII module (A, B, C) accepts three dedicated discrete inputs. The
Dedicated Discrete Inputs are Start, Reset and Speed-Fail-Override.
Start
This contact input is used as part of the Start Logic “Speed Fail Timeout Trip”
function. When this function is enabled, closing the Start contact will start the
Speed Fail Timeout timer. This is an edge triggered signal and re-selecting Start
will re-start this timer. Refer to the Start Logic section below for additional details.
Reset
This contact is used to clear module trips and alarms.
Speed-Fail-Override
This is used as part of the Start Logic “Speed Fail Trip” function. When this
function is enabled, closing the Speed-Fail-Override contact overrides the Speed
Fail Trip. This is a level sensitive trigger so the contact must remain closed to
prevent the Speed Fail Trip until speed is greater than the speed fail setpoint.
Refer to the Start Logic section below for additional details.
Woodward 45
Alarm Relay Output

Each module has 1 alarm relay output. This output is a normally open contact.
When an alarm is present the contacts are open.
Analog Output
A single 4–20 mA output is provided on each module to indicate the speed
sensed by that module. The 4–20 mA range can be configured to any speed
range desired. The accuracy of the analog output is better than ±0.5% of 20 mA
over the temperature range of the product.
Shielded twisted pair cable is required when connecting to the analog outputs.
Overspeed and Over-Acceleration Detection and Trip

Each ProTech-GII includes overspeed and over-acceleration functionality and
can be configured to meet specific application overspeed and over-acceleration
requirements.
The ProTech-GII senses speed and then compares the sensed speed to its
programmed overspeed trip setpoint to detect an overspeed condition and
generate a trip command.
The ProTech-GII derives acceleration from the sensed speed and then compares
this to its programmed over-acceleration trip setpoint to detect an over-
acceleration condition and generate a trip command. The ProTech-GII’s
acceleration detection function can be configured as enabled, disabled, or only
enabled above a certain speed setpoint. The over-acceleration trip range is
configurable from 0 to 25 000 RPM/s.
Peak speed and peak acceleration are tracked and logged for every overspeed
and over-acceleration occurrence. The last 20 occurrences are logged and can
be viewed from a front panel or loaded to a computer via the ProTech-GII
Programming and Configuration Tool (PCT).
Trip Area
Overspeed Setting
(110%)
Max Turbine
Acceleration Setting
Trip Area
High Acceleration Enable

setting
(0 rpm to Overspeed rpm)
Rated Speed
(100%) 0 500
Turbine Speed Rate of Increase
(rpm/second)
Figure 3-8. Over-Acceleration Enabling Diagram

46 Woodward
Start Logic
The start signal is generated by selecting the START button on the module front
panel or by closing the dedicated Start contact input. The start signal is edge
triggered and re-selecting Start will reset the timer.
The ProTech-GII control’s failed speed signal detection logic is used to sense
no/zero speed and issue a trip command. However, before a prime mover is
started and as its speed gear begins to turn, magnetic speed probes output a
zero rpm signal until the speed exceeds the probe’s minimum frequency. Two
different start logic functions are available to use within the ProTech-GII to
override failed speed signal detection logic and allow the prime mover to be
started. There is also an alarm that can be enabled to indicate any time the
Speed is below the Speed Fail Setpoint.
Speed Fail Trip

If “Speed Fail Trip” is enabled, the Speed-Fail-Override contact input is used to
override the speed fail trip logic. When the contact is open, the sensed speed
must exceed the Speed Fail Setpoint, otherwise a Speed Fail Trip occurs.
Figure 3-9. Speed Fail Trip Diagram
Speed Fail Timeout Trip

If “Speed Fail Timeout Trip” is enabled, the sensed speed must exceed the
Speed Fail Setpoint within the Speed Fail Timeout Time after a Start command,
otherwise a Speed Fail Timeout Trip occurs.
The Speed Fail Timeout trip is cleared by the reset function (the trip
and alarm reset function, not the reset input to the timer in the
diagram below), even if speed is still below the Speed Fail Setpoint.
Figure 3-10. Speed Fail Timeout Trip Diagram
Start Example with Speed Fail Timeout Trip

First, any trips or alarms are cleared by issuing a reset command either by
pressing the reset key, momentarily closing the reset contact, or issuing the
Reset command via Modbus.
Woodward 47
When the turbine or equipment is ready to be started, the Speed fail timer is
started by pressing the start key or by momentarily closing the start discrete
input. The timer expires when it reaches the Speed fail timeout value. If speed
does not exceed the Speed fail set point before the timer expires, the unit trips.
If the unit is being restarted after a normal rolldown where there was no trip, the
unit does not require a reset. The Speed fail trip is overridden because the
Speed fail timer is cleared whenever speed exceeds the Speed fail set point. The
Speed fail timer should be started by the operator when the turbine or equipment
is ready to be started again.
For the speed fail timeout trip function to provide the intended fault
detection, 'Start' must be selected when the turbine or equipment is
to be started.
The timer can only be started when speed is below the Speed Fail
Setpoint. Selecting 'Start' has no effect if speed is above the Speed
Fail Setpoint.
Test Routines
Each ProTech-GII module provides a variety of test routines to support common
test requirements.
In general, a test may not be started if any other module is tripped or in test or if
the current module is tripped or in test. Also, tests will be aborted if another
module trips. One exception to these rules is the Temporary Overspeed Trip
Setpoint which can be applied to multiple modules or if another module is tripped.
The other is the Lamp Test which can be applied to any module at any time
without a password. If a test is not permitted, or aborted, messages displayed on
the front panel explain the cause. This “Test Mode Interlock” can be disabled in
the configuration settings.
Any test may be initiated (or cancelled) from the ProTech-GII Front Panel.
Modbus provides commands to initiate the Auto Speed Test. Finally, there is a
Periodic Overspeed Test function that will automatically run tests at a user-
defined interval.
For Modbus commands, a start confirmation is required and an abort

is also provided.
Temporary Overspeed Setpoint

This feature temporarily replaces the Overspeed Trip setpoint with a different
value for testing. This test mode can be applied to all three modules
simultaneously. The Temporary Overspeed Setpoint can be higher or lower than
the normal overspeed trip setting.
When the Temporary Overspeed Setpoint is set above the normal

overspeed trip, it should not be set above the maximum speed
allowed for the unit.
48 Woodward
The Temporary Overspeed Setpoint is designed to allow users to test the
module’s overspeed function at level lower than the normal overspeed setting. It
also allows users to test the overspeed function of a mechanical bolt or other
overspeed protection system that may be at a higher speed than the electronic
overspeed trip setting.
An alarm is generated when this test is enabled. Also, there is a Temporary

Overspeed Trip Timeout feature that prevents an operator from “forgetting” to
disable this test. The timeout can be configured from 0 to 30 minutes. When the
test is enabled the timer starts, if it reaches the timeout value, the test is
automatically aborted.
Once the module is in its tripped state, this test is disabled and the module’s
overspeed setpoint is returned to its normal setting.
Simulated Speed Tests

There are three tests that use an internally generated speed signal to test a
module's overspeed trip setpoint and trip output function. The ProTech-GII is
defaulted to use the Test Mode Interlock so that a module cannot be placed in
test while any other unit is tripped or in test. If it is desired to test a unit trip by
tripping multiple modules through these simulated speed tests, the Test Mode
Interlock can be disabled.
Manual Simulated Speed Test

This allows the user to manually increase/decrease a modules’ internal
frequency generator to perform a test of the overspeed trip function of that
module. This test can only be performed from the front panel of the ProTech-GII.
When the test is initiated, the frequency generator automatically starts at 100 rpm
below the overspeed setpoint. Then the operator can adjust the simulated speed
up or down from the front panel of the ProTech-GII.
When the overspeed trip occurs, it is logged in the module's trip log and noted as a test.
An alarm is generated while this test is enabled. Also, there is a Simulated Speed
Timeout feature that prevents an operator from “forgetting” to disable this test.
The timeout can be configured from 0 to 30 minutes. When the test is enabled
the timer starts, if it reaches the timeout value, the test is automatically aborted.
The operator can abort the test at any time.
Auto Simulated Speed Test

This test allows users to easily test the module’s overspeed trip function by
having the module’s internal frequency generator automatically ramp up to and
above the module’s overspeed set point. This can be initiated from the front
panel or via Modbus. The auto test starts at 100 rpm below setpoint. Then the
frequency generator ramps up at approximately 10 rpm/s until the overspeed trip
occurs.
When the overspeed trip occurs, it is logged in the modules’ trip log and noted as a test.
To initiate the Auto Simulated Speed Test via Modbus, the Initiate Auto Speed
Test command (Modbus address 0:0102) must be followed by the Confirm Auto
Speed Test (Modbus address 0:0101) within 10 seconds. The intent of the
confirmation is to prevent an erroneous signal from initiating a test. The test can
be aborted from either the front panel or via Modbus.
Woodward 49
Periodic Overspeed Test
This test is similar to the Auto Simulated Speed Test but allows the ProTech-GII
to perform the test automatically on each module on a regular basis. The Test
Interval can be configured from 1 to 999 days. The test can be manually initiated
from the front panel, and then the test will be automatically repeated at the
specified test interval.
This test will automatically be applied to all three modules. First, the test will be
performed on the A module, and when the overspeed trip occurs, it is logged in
the modules trip log and noted as a test. Then, the A module is automatically
reset and the B module is tested. When the B module test is completed, the C
module is tested. In this way periodic testing can automatically be performed on
a regular basis with no operator intervention.
The operator can disable the periodic test from the front panel of the module.
When the Periodic test is disabled, or if any module is in trip or test, the Time
Remaining Until Next Test will be prevented from counting below 1 hour. If the
timer is already below 1 hour it will be increased to 1 hour. When Enable Periodic
Test is selected and no modules are tripped or in test, this limit on the timer will
no longer be in effect.
Configuration and Management of the Periodic Overspeed Test can only be done
through module A.
Alarm and Trip Latches

Reset Function
The Reset Function is associated with both the alarm and trip latches. A Reset
can be generated by pressing the reset key on the front panel, from the pre-
defined reset contact input, or via Modbus.
Alarm Latch
An "alarm" refers to an action of the ProTech-GII module to bring some condition
to the attention to the user. When any of the Alarm Latch inputs becomes true,
the output of the alarm latch is set TRUE and the yellow ALARM light is
illuminated on the front panel. The Alarm Latch output is connected to the Alarm
Relay. Each Alarm Input is individually latched, and those latched outputs are
available on Modbus. The individual latches can be reset by the trip reset
function if the input is false. The alarm latch output remains TRUE until the reset
function occurs and all inputs are false.
Here is the complete list of possible Alarm Latch inputs:

 Configuration Mismatch (if configured)
 Speed Fail (if configured)
 Internal Fault Alarm
 Power Supply 1 Fault
 Power Supply 2 Fault
 Tmp Ovrspd Setpoint On
 Manual Sim. Speed Test
 Auto Sim. Speed Test
50 Woodward
Trip Latch
In almost every case, the ProTech-GII and associated trip system will be
designed such that two modules must be issuing a trip command before the unit
will be tripped. This is referred to a 2-out-of-3 (2-o-o-3) trip scheme. In the
“Independent Trip Relay” version of the ProTech-GII, the trip action of each
module may put part of the trip system into a tripped state and at least two
modules must be tripped to trip the unit. In the “Voted Trip Relay” version of the
ProTech-GII, at least two modules would have to be in the tripped state for the
voter relay to go to its tripped state.
A "trip" of the module refers to the action of the ProTech-GII module changing the
state of its Trip output. When any of the Trip Latch inputs becomes true, the output
of the trip latch is set TRUE. The red TRIPPED light is illuminated on the front
panel. The module trip relays are put in the trip state (which could be configured as
energized or de-energized). Each Trip Input is individually latched, and those
latched outputs are available on Modbus. The individual latches are reset by the
reset function if the input is false. The first input to set the Trip latch, or First Out
(FO), is also latched. This first out indication is available in the trip log and on the
Modbus. The Trip latch output remains TRUE and the First Out indication remains
unchanged until the reset function occurs and all inputs are false.
When configured as de-energize-to-trip, the modules power up in the

tripped state. When configured as energize-to-trip, the modules
power up such that they do not enter the tripped state unless a trip
condition is present.
The user can reset a trip by pressing a button on the unit's front panel, or by
activating a discrete input that is dedicated to the reset function.
Here is the complete list of possible trips:

 Power Up Trip
 Configuration Trip
 Parameter Error Trip
 Internal Fault Trip
 Overspeed Trip
 Over-Acceleration Trip (if configured)
 Speed Probe Open Wire (if configured)
 Speed Lost Trip (if configured)
 Speed Fail Trip (if configured)
 Speed Fail Timeout Trip (if configured)
System Logs
Each module in the ProTech-GII logs (saves to memory) all trips, alarms,
overspeed, and over-acceleration events. Peak speed and peak acceleration are
also logged. The logs can be viewed from the front panel of the ProTech-GII or
from the PCT tool. With the PCT tool, the Configuration Error Log can also be
viewed. Also, the logs can be exported using the PCT tool.
Woodward 51
The logs, except the Configuration Error Log, are stored in non-volatile memory
so loss of power to the ProTech-GII will not affect this information. The log
functions use scrolling buffers that keep the most recent data. The individual log
sizes are described in the descriptions below. Logs can be cleared from the front
panel with the appropriate password. The Test Level Password is needed to
Reset All Logs except of the Peak Speed/Acceleration Log. The Config Level
Password is required to Reset the Peak Speed/Acceleration Log.
Overspeed/Acceleration Log
Any time an overspeed or over-acceleration event occurs, the date and time of
the trip, the speed and acceleration values at the trip time, and the maximum
speed and acceleration will be recorded. If the trip occurred during testing, this
will also be noted in the log. The log will save the last 20 overspeed or over-
acceleration events.
Trip Log
The module logs the last 50 trips. The log holds the trip description, the date and
time of the trip, whether it was the “first out” trip, and whether the module was
performing a test when the trip occurred.
Alarm Log
The Alarm Log stores the last 50 alarms. The log holds the alarm description, the
date and time of the alarm, and whether the module was performing a test when
the alarm occurred.
Peak Speed/Acceleration Log

The maximum speed and acceleration detected by the module will be logged.
This includes values generated by internal simulation testing. As this is intended
to be a maximum value capture, no date or time information is associated with
these values. This can be reset from the front panel with the Config Level
Password.
Response Time Performance

Independent Trip Relay
The response time is less than 12 ms (Note 1) measured from detection of
overspeed or out-of-range process to assertion of the trip relays.
Voted Trip Relay

The response time is less than 20 ms (Note 1) measured from detection of
overspeed or out-of-range process to assertion of the trip relays.
No operator intervention via the operator interface is required for the logic unit to
perform the safety functions.
52 Woodward
Note: See the following charts for measured response time. The response time
specifications are valid for measured frequencies of 2 kHz and higher. For this
reason, it is highly recommended that the user use speed wheel gearing that
provides the ProTech with a frequency of at least 3 kHz for the normal operating
speed. The internal frequency is calculated from rpm and number of gear teeth:
Frequency = (rpm) * (number of teeth) / 60
Figure 3-11. Response Time Definition
Analog Output
The response time of the analog output is less than 10 ms measured from a
change in speed to a change in the output current.
Independent Trip Relay Response

Time
25.00
20.00
Response Time (ms)
15.00
Ind Trip Output
10.00
5.00
0.01 0.1 1 10
Freq (kHz)
Figure 3-12. Independent Trip Relay Response Time (Typical) Graph
Woodward 53
Voted Trip Relay Repsonse Time

35.00
30.00
Response Time (mS)
25.00
20.00
Voted Trip Output
15.00
10.00
5.00
0.01 0.1 1 10
Freq (kHz)
Figure 3-13. Voted Trip Relay Response Time (Typical) Graph
54 Woodward
Chapter 4.
Modbus Communications
The ProTech-GII can communicate with plant distributed control systems and/or
CRT based operator control panels through three Modbus communication ports
(one port per module). Each of the three modules (A, B, & C) has a serial port for
Modbus communications. These ports support RS-232 or RS-485
communications using a standard Remote Terminal Unit (RTU) Modbus
transmission protocol. Modbus utilizes a master/slave protocol. This protocol
determines how a communication network’s master and slave devices establish
and break contact, how a sender is identified, how messages are exchanged,
and how errors are detected.
Since each module has its own Modbus port and is fully isolated from the other
modules, each Modbus port provides that module’s sensed information only
(speed, acceleration, etc.).
Monitor Only
Each of the three Modbus communication ports is designed to continually output
all Boolean and analog read information and can be configured to accept or
ignore “write” commands. This allows the ProTech-GII to be monitored but not
controlled from any external device.
If a Modbus port’s “Enable Write Commands” setting is configured “No”, the

respective ProTech-GII module will not accept “write” commands from an
external master device (DCS, etc.). For security purposes, the option to ignore
“write” commands can only be enabled or disabled with a configuration-level
password.
Monitor and Control

If a Modbus port’s “Enable Write Commands” setting is configured “Yes”, the
respective ProTech-GII module will accept “write” commands from an external
master device (DCS, etc.). This allows a Modbus compatible device to monitor all
read registers and issue “Reset” and “Start/Abort Test Routines” commands only.
Modbus ports are independent of each other, and can be used simultaneously.
To ensure that a Modbus-based command to trigger a module test is valid, both

“Initiate Test” and “Confirm Test” commands must be received to initiate a test
routine. A Confirm must be received within 10 seconds of the Initiate command;
otherwise, the sequence must be re-initiated. The ProTech-GII is designed to
allow only one module to be tested at a time. Thus a module will only accept an
Initiate Test command and perform the requested test if all three modules are
healthy, not tripped, and not in a test mode.
Woodward 55
Modbus Communication
Each ProTech-GII Modbus communications port is designed to function as a
slave device on a Modbus network using the industry-standard Modbus RTU
(remote terminal unit) transmission protocol. For more information on Modbus
networks and the RTU transmission protocol, refer to Modbus Protocol
Reference Guide PI–MBUS–300 Rev. J.
A Modbus function code tells the addressed slaves what function to perform. The
following table lists the function codes supported by the ProTech-GII:
Code Definition Reference Address

02 Boolean Read Registers 1XXXX
(Status of Alarms/Shutdowns, Discrete input/outputs)
04 Analog Read Registers 3XXXX
(Speed, Acceleration, etc)
05 Boolean Write Registers 0XXXX
(Reset and Test Initiate Commands)
Table 4-1. Supported Modbus Function Codes
As a slave Modbus device, the ProTech-GII is not responsible to sense or

annunciate Modbus link communication errors. However, for troubleshooting
purposes, the ProTech-GII will display a “Link Error” message in its “Monitor
Modbus” screen if a Modbus transaction request is not received within its five-
second time-out period. This error message is automatically cleared when
Modbus communications are re-established.
Port Adjustments
Before the ProTech-GII can communicate with the master device, the
communication parameters must be verified to match the master device’s
protocol settings. For security purposes, these parameters can only be set in the
module’s Configuration mode.
Modbus Communication Port Settings

Parameter Range
Mode: RS-232 or RS-485
Baud Rate: 19200 to 115200
Comm Parity: NONE, ODD or EVEN
Slave Address: 1 - 247
Enable Write Commands: Yes or No
Table 4-2. Modbus Serial Communication Port Settings
ProTech-GII Parameter Addresses

Each available read or write parameter has a unique Modbus address. A
complete list of the available parameters and their addresses is located at the
end of this chapter. This list consists of Boolean Write, Boolean Read, and
Analog Read parameters. Analog write parameters are not used with this device.
56 Woodward
All values that can be addressed by Modbus are considered to be discrete and
numeric. The discrete values are a 1 bit binary on or off value, and the numeric
values are 16 bit values. Discrete values are sometimes referred to as coils or
digitals, and numeric values are referred to as registers or analogs. All registers
are interpreted by the ProTech-GII as signed 16 bit integer values.
Since Modbus can only handle integers, values that require a decimal point in the
Modbus Master Device are multiplied by a scaling constant before being sent by
ProTech-GII. See the Modbus list for the scaling used on each analog parameter.
Boolean Writes (Code 05)

Boolean Write registers are used by an external master device (plant DCS, etc.)
to issue Boolean commands to a ProTech-GII module. The available write
commands are listed in Table 4-2.
Once a Modbus port’s “Enable Write Commands” setting is configured “Yes”, the
respective ProTech-GII module will accept “write” commands from an external
master device (DCS, etc.).
NOTE—All write commands are edge-triggered.
Initiating a test mode

Only one test mode can be active at a time. Attempts to start a test are ignored
when another test mode is active, another module is tripped, or another module
is in a test mode.
Speed/user tests must be requested by first setting the Initiate bit, followed by a
setting the confirm bit. If the Confirm bit is not set within 10 seconds after the
initiate bit is set, then the test will not be requested.
Note that the confirm-initiate addresses are in reverse order so that an initiate
followed by a confirm cannot be executed by a single write command. Both bits
must be set to 0 before starting the initiate -confirm sequence.
If an Abort command is set to 1, an initiate-confirm sequence shall be ignored.
Boolean Reads (Code 02)

Boolean Read registers are used by an external master device (plant DCS, etc.)
to read the status of internal ProTech-GII module signals (hardware inputs, logic
blocks, hardware outputs, etc.). A Boolean read register will have the value 1 if
the status of the monitored signal is true and a 0 if false. The available Boolean
read registers are listed in Table 4-4.
Analog Reads (Code 04)

Analog Read registers are used by an external master device (plant DCS, etc.) to
read the value of internal ProTech-GII module signals (hardware inputs, logic
blocks, hardware outputs, etc.). An example of an analog read value would be
actual speed.
Woodward 57
With the Modbus protocol, analog values are transmitted as 16-bit integer values
ranging from –32767 to +32767 (if signed) or 0 to 65535 (if unsigned). Since
Modbus can only handle integers, values that have a decimal point are multiplied
by a constant before being sent by Modbus. For example, these input registers
may be listed as the Modbus value `x100’ within the listed parameter table. Some
values, like the Timer values, are sent using more than one register. The
available Analog read registers, units (scaling), and range are listed in Table 4-3.
Heartbeat indication (1:1300)

The Heartbeat indication provides an indication that toggles every 1 second
between logic 1 and logic 0.
Last Trip time and date indication (3:0701 - 707)

Last Trip Date/Time represents the Date/Time of the most recent first out trip.
Unit Health indication (3:0801)

The unit health status indicates the state of the internal fault trip (if known) as
follows:
0 = internal fault trip is TRUE (Unit Health LED is green)
1 = internal fault trip is FALSE (Unit Health LED is amber)
2 = state of the internal fault trip is unknown because of a communication
fault (Unit Health LED is off)
ADDRESS DESCRIPTION
0:0001 Reset
0:0101 Confirm Auto Speed Test
0:0102 Initiate Auto Speed Test
0:0103 Abort Auto Speed Test
Table 4-3. Boolean Write Addresses (Code 05)
58 Woodward
ADDRESS DESCRIPTION
1:0001 Internal Fault Trip
1:0002 Power Up Trip
1:0003 Module Config Mismatch Trip
1:0004 Parameter Error Trip
1:0005 Over Speed Trip
1:0006 Over Accel Trip
1:0007 Open Wire Detected Trip
1:0008 Speed Lost Trip
1:0009 Speed Fail Trip
1:0010 Speed Fail Timeout Trip
1:0011 Resettable Trip Input Trip
1:0101 to 112 Trip Latch First Out Registers 1-12
1:0201 Internal Fault Alarm
1:0202 Module Config Mismatch Alarm
1:0203 Power Supply 1 Fault Alarm
1:0204 Power Supply 2 Fault Alarm
1:0205 Speed Fail Alarm
1:0206 Speed Lost Alarm
1:0207 Temp Overspeed SP is Active Alarm
1:0208 Simulated Speed Test in Progress Alarm
1:0209 Auto Speed Test Active Alarm
1:0210 Periodic OvrSpd Test Active Alarm
1:1001 Speed Fail Override
1:1002 Overspeed Trip Non-Latched
1:1003 Overacceleration Trip Non-Latched
1:1004 Speed Fail Trip Non-Latched
1:1005 Reserved (Do not use)
1:1006 Speed Lost Alarm Non-Latched
1:1007 Speed Lost Trip Non-Latched
1:1008 Speed Probe Open Wire Non-Latched
1:1009 Tmp Ovrspd Setpoint On
1:1010 Simulated Speed Active
1:1011 Auto Test Speed Active
1:1012 Periodic OvrSpd Test Active
1:1016 Configuration Mismatch Non-Latched
1:1017 Speed Fail Alarm Non-Latched
1:1018 Trip
1:1019 Alarm
1:1211 Internal Fault Trip Non-Latched
1:1212 Internal Fault Alarm Non-Latched
1:1213 Configuration Trip Non-Latched
1:1214 Resettable Trip Non-Latched
1:1215 Power Supply 1 Alarm Non-Latched
1:1216 Power Supply 2 Alarm Non-Latched
1:1217 Parameter Error Trip Non-Latched
1:1301 Heartbeat
Table 4-4. Boolean Read Addresses (Code 02)
Woodward 59
ADDRESS DESCRIPTION UNITS RANGE

3:0001 Speed RPM 0-30000
3:0002 Acceleration RPM/Sec -32768 - 32767
3:0301 Test Mode Time Remaining seconds 0-65535
3:0401 Speed Fail Time Remaining seconds 0-65535
3:0601 Temp Overspeed SetPoint RPM 0-65535
3:0602 Simulated Speed RPM RPM 0-65535
3:0701 Last Trip Month Months 1-12
3:0702 Last Trip Day Days 1-31
3:0703 Last Trip Year Years 2000-2099
3:0704 Last Trip Hour Hours 0-23
3:0705 Last Trip Minute Minutes 0-59
3:0706 Last Trip Second seconds 0-59
3:0707 Last Trip Milli-Second milliseconds 0-999
3:0801 Unit Health Status Enum 0-2
3:0901 Periodic test Status Enum 0-3
Table 4-5. Analog Read Addresses (Code 04)
60 Woodward
Chapter 5.
Troubleshooting
Many troubleshooting features are available from the front panel of each module.
In general, the following high level approach can be used to troubleshoot the
ProTech-GII control.
1. Check the front panel LEDs

2. View the trip and alarm logs by pressing the corresponding view buttons on
the front panel
3. Use the messages in the trip and alarm logs to assist in troubleshooting.
The messages are summarized in the tables below.
4. Use the Monitor Menu from the front panel to trace and branch to potential
I/O, configuration, and programming problems.
5. For more in depth help, use the Programming and Configuration Tool
provided with the ProTech-GII.
The entry point for troubleshooting the ProTech-GII is the state of the three LEDs
on lower part of the front panel. The Trip Log and the Alarm Log can also be
viewed from the front panel. The Programming and Configuration Tool also
provides more detailed information in the log pages.
UNIT HEALTH LED

The UNIT HEALTH LED indicates module health status.
Green – Unit OK and functioning properly.
Red – Safety Functionality is not running/internal fault trip is present.
Unlit – Status unknown because of a communication fault with the front
panel or the module is not powered.
TRIPPED LED
The TRIPPED LED indicates the state of the trip latch.
Unlit - Unit not tripped or the module is not powered.
Red – unit tripped, press VIEW button below the LED to see the trip log or
navigate to the Monitor Trip Latch screen to see the active status on each trip
input.
ALARM LED
The ALARM LED indicates the state of the alarm latch.
 Unlit – no alarms or the module is not powered.
 Yellow – active alarms, press VIEW button below LED to see the alarm
log or navigate to the Monitor Alarm Latch screen to see the active status
on each alarm input.
Woodward 61
I/O Troubleshooting
Problem or
Possible Cause Suggested Actions
Diagnostic Indication
Power Supply Inputs not Wiring fault, terminal block Verify wiring and terminal block
working properly. Power loose. connections.
supply input alarm present.
Power source breaker or fuse Verify breaker or fuse.
open.
Only one power supply is On the front panel, press the VIEW button
connected. under the ALARM LED and check for
Power Supply 1 or 2 Fault.
Power supply input out of Check input voltage level and verify it is
range or insufficient rating. within acceptable range per electrical
specifications. Also check that power
supply has appropriate rating to power the
ProTech-GII.
Speed Input not working Wiring fault, terminal block Verify wiring and terminal block
loose. connections.
Configuration On the front panel, check the Speed Input

Configure Menu and verify that all proper
configuration options are selected.
Alarms and Faults Verify that there are no alarms or faults

that may indicate a setup problem (open
wire trip, speed lost, speed fail, etc.)
Signal level Verify that the input signal levels are within
the electrical specifications. Also verify
shield connections.
Active Probe Power If using an active probe, verify probe

power is correct by disconnecting the
probe and measuring from terminals 69 to
71. The voltage should be 24 V ±10%.
Attach probe and measure again to verify
that the probe is not overloading the
voltage provided by the ProTech-GII.
Dedicated discrete input Wiring fault, terminal block Verify wiring and terminal block
not working (Start, Reset or loose. connections.
Speed Fail Override)
Configuration On the front panel, check the Dedicated
Discrete Inputs Monitor Menu and verify
logic state is correct.
Signal source not working Check signal level and verify it is within
correctly or not within acceptable range per electrical
acceptable electrical specifications.
specifications.
Internally supplied wetting Measure voltage from terminal 1 to

voltage fault. terminal 81 and verify it is 23 V ±2 V. If out
of range, return unit to Woodward.
62 Woodward
Problem or
Trip relays not working Wiring fault, terminal block Verify wiring and terminal block
loose. connections.
Configuration Using the Programming and Configuration

Tool or front panel, check to see that the
trip configuration is set correctly. Energize
to trip vs. de-energize to trip will invert the
polarity on the relays.
External supplies
Check the power supplies that provide
voltage to the relay output. If using the 24
V EXT available from the ProTech-GII,
measure voltage between terminals 80, 81
and verify 24 V ±10%. If it is not, remove
the wiring from the 24 V EXT to unload the
output and measure again to verify the
voltage is not being overloaded.
Alarm relay output not Wiring fault, terminal block Verify wiring and terminal block
working loose. connections.
External supplies Check the power supplies that provide

voltage to the relay output. If using the 24
V EXT available from the ProTech-GII,
measure voltage between terminals 80, 81
and verify 24 V ±10%. If it is not, remove
the wiring from the 24 V EXT to unload the
output and measure again to verify the
voltage is not being overloaded.
Analog Output not working Wiring fault, terminal block Verify wiring and terminal block
loose. connections.
On the front panel, check the Monitor

Analog Output Menu and verify that the
analog output is reading an expected
output value.
Measure the current from terminal 64 and

verify that is corresponds to the previous
step.
Verify the load on the analog output is

within the electrical specifications.
Configuration Using the PCT or front panel, verify that

the scaling is correct.
MODBUS not working Wiring fault, terminal block Verify wiring and terminal block
loose. connections. In particular, verify that the HI
and LO wires are terminated to the correct
terminals for RS-485 and the likewise for
TXD and RXD for RS-232. Also verify the
terminations jumpers are installed for RS-
485 mode
Configuration Using the PCT or front panel, verify that

the correct settings are selected.
Woodward 63
Problem or
Programming and Wiring and connection Verify cable that is plugged into DB9 port
Configuration Tool not is not a crossover. A straight-through
working cable is required.
COM Port Check that there is power applied to the

ProTech-GII module that the Programming
and Configuration Tool is connected.
Verify the correct COM port is selected

when establishing communications and
that Auto Detection BAUD rate is selected.
Table 5-1. I/O Troubleshooting
Trip Indications
Problem or
Description Possible Cause Suggested Actions
Internal Fault trip The module tripped on Various Connect the PCT and
an internal fault view the Module Faults
Log. This log expands
the Internal Fault
annunciation.
In general, it is not
possible to fix internal
faults without returning
the unit to Woodward.
Power Up Trip The module has lost Power source Verify power source,
power and has been fault or breaker breaker, fuse and wiring
restored. reset. integrity. The Reset
function will reset the
module.
Configuration Trip Trip is issued internally The module is Wait for module to finish
to keep the module in actively saving a saving configuration.
tripped state while the configuration. Reset function will reset
module is actively the module.
saving a configuration.
Parameter Error An error has been Non-volatile Reload configuration
detected in the memory hardware settings using the PCT.
internally stored fault or internal Cycle input power.
parameters. Internally fault.
stored parameters are If Parameter Error
constantly checked for persists return unit to
data integrity. Woodward according to
the instructions in
Chapter 8 of this
manual.
64 Woodward
Problem or
Overspeed Trip The module tripped on Turbine or Check trip system prior
an overspeed event. equipment to operating turbine or
overspeed equipment, including
ProTech-GII built-in
simulated speed tests
to verify ProTech-GII
functionality.
Using the PCT or front

Configuration panel, verify that the
correct settings are
selected.
Overacceleration Trip The module tripped on Rapid turbine or Check trip system prior
an overacceleration equipment to operating turbine or
event. acceleration equipment, including
ProTech-GII built-in
simulated speed tests
to verify ProTech-GII
functionality.
Using the PCT or front

Configuration panel, verify that the
correct settings are
selected.
Speed Probe Open Wire The module has Wiring fault or Check wiring continuity
detected an open wire probe fault. and probe integrity.
condition on the speed
probe (Passive, or
MPU probe only)
Speed Lost Trip Sudden Speed Loss is Wiring fault or Check wiring continuity
configured as Trip and probe fault. and probe integrity.
the module has
detected a sudden
speed loss.
Speed Fail Trip Start logic – Speed Wiring fault, Check wiring continuity
Fail Trip is enabled speed probe fault and probe integrity.
and the module has
detected the Speed Speed Fail Check contact and
Fail Override contact Override contact wiring operation.
input is open while input operation
speed is below the not correct.
user configured Speed
Fail Setpoint. Incorrect speed See manual for
fail setpoint description of function.
configured, Use PCT to verify
proper configuration
settings.
Speed Fail Timeout Start logic - the Wiring fault, Check wiring continuity
module has not speed probe fault and probe integrity.
detected speed within
the time set by the Incorrect speed See manual for
Speed Fail Timeout fail timeout time description of function.
setting. configured Use PCT to verify
proper configuration
settings.
Table 5-2. Trip Indications
Woodward 65
Alarm Indications
Problem or
Internal Fault Alarm The module has an Various Connect the Programming
internal fault that is and Configuration Tool and
annunciated an alarm view the Trip And Alarm
and not a trip. Log. This log expands the
Internal Fault Alarm
annunciation.
Configuration Configuration data Different settings loaded Copy configurations
Mismatch does not match than in one or both of between modules using
between modules. the other two modules. Configuration Management
in the Config Menu, or load
settings from Programming
and Configuration Tool.
Power Supply 1 Fault The module has Power supply input 1 is Check the power source,
detected a fault on either faulted or the breaker, fuse and
Power Supply 1. power is disconnected. connections. Note the
module will continue to
operate normally on power
supply 2.
Power Supply 2 Fault The module has Power supply input 2 is Check the power source,
detected a fault on either faulted or the breaker, fuse and
Power Supply 2. power is disconnected. connections. Note the
module will continue to
operate normally on power
supply 1.
Speed Fail Alarm Start logic – Speed Wiring fault, speed Check wiring continuity and
Fail Alarm is enabled probe fault probe integrity.
and the module has
detected the Speed Speed Fail Override Check contact and wiring
Fail Override contact contact input operation operation.
input is open while not correct.
speed is below the
user configured Speed Incorrect speed fail See manual for description
Fail Setpoint. setpoint configured, of function. Use PCT or
front panel to verify proper
configuration settings.
Speed Lost Alarm Sudden Speed Loss is Wiring fault or probe Check wiring continuity and
configured as Alarm fault. probe integrity.
and the module has
detected a sudden
speed loss.
Tmp Overspd Setpoint Indicates the User initiated temporary See manual for description
On temporary overspeed setpoint test. and limitations.
setpoint has been
activated. Use PCT or front panel to
verify settings.
Manual Sim. Speed Indicates the manual User initiated simulated See manual for description
Test simulated overspeed speed test. and limitations.
test has been
activated.
Auto Sim. Speed Test Indicates the User initiated simulated See manual for description
automated simulated speed test. and limitations.
overspeed test has
been activated.
66 Woodward
Problem or
Periodic Overspd Test Indicates the User enabled the See manual for description
automated Periodic simulated speed test or and limitations.
Overspeed Test has test interval time expired
been activated. and test started. Use PCT or module A front
panel to verify settings.
Table 5-3. Alarm Indications
Woodward 67
Chapter 6.
Safety Management
Product Variations Certified

The functional safety requirement in this manual applies to all ProTech-GII
variations
These products are certified for use in applications up to SIL3 according to

IEC61508.
Safe State
The ProTech-GII is designed so that the safe state can be configured for either
de-energize or energize to trip. De-energize to trip will place trip relays into their
unpowered, normally open state.
The de-energize-to-trip functionality is implemented such that a complete loss of

power to the module results in a trip of that module. The energize-to-trip
functionality is implemented such that a complete loss of power to the module
does not result in a trip of that module.
When configured as de-energize-to-trip, the modules power up in the tripped

state. When configured as energize-to-trip, the modules power up such that they
do not enter the tripped state unless a trip condition is present.
Module Module
Configuration Power Power
Loss State Up State
De-energize to trip Tripped Tripped
Not Tripped, unless trip
Energize to trip Not Tripped
condition present.
Table 6-1. Trip Relay Safe State Configuration
SIL Specifications
PFD and PFH calculations have been performed on the ProTech-GII according
IEC61508. For SIL3, IEC states the following requirements.
Type SIL 3 Value

PFH 10-8 to 10-7
PFD 10-4 to 10-3
SFF > 90%
68 Woodward
The ProTech-GII meets SIL3 with the following numbers:
PFH
7.8E-8 1/h
PFD
PFD Proof Test Interval
3.7E-5 6 month
5.6E-5 9 month
7.5E-5 1year
Safe Failure Fraction

SFF > 90%
Diagnostic Coverage
DC > 90%
Table 6-2. SIL Specifications
Failure Rate Data

The Mean Time to Failure (MTTF) is a measure of time between failures that
cause a complete process shutdown. In determining this number, IEC61508
evaluation takes into account safe failure and dangerous detected failures that
cause a module trip.
MTTF
> 54 000 years
Table 6-3. Failure Rate
Because of the nature of the 2-o-o-3 voting structure, a single module trip does
not shut down the process.
Response Time Data

The response time for a safety system must be less than the process safety time.
The system integrator must determine the process safety time and the response
time of all elements (sensors, ProTech-GII, actuators, etc.) that make up the total
process safety time. For this purpose, the ProTech-GII response time is given
below.
Response Time
Independent Trip Relay
< 12 ms
Versions
Voted Trip Relay
< 20 ms
Versions
Table 6-4. Response Time
Woodward 69
The response time of the ProTech-GII is the time from when a signal is received
at the ProTech-GII terminal blocks that is out of a range as defined by the
programming (i.e. speed, analog input), to the point where the trip relays have
changed state.
Figure 6-1. Response Time
Limitations
When proper installation, maintenance, proof testing, and environmental
limitations are observed, the product life of the ProTech-GII is 20 years.
Management of Functional Safety

The ProTech-GII is intended for use according to the requirements of a safety
lifecycle management process such as IEC61508 or IEC61511. The safety
performance numbers in this chapter can be used for the evaluation of the overall
safety lifecycle.
Restrictions
The user must complete a full functional check of the ProTech-GII after initial
installation, and after any modification of the programming or configuration of the
device. This functional check should include as much of the safety system as
possible, such as sensors, transmitters, actuators and trip blocks. The ProTech-
GII has programming capability to facilitate the automatic checkout and periodic
maintenance of the safety system. For help on programming, see the chapters
on functionality, configuration and the example applications.
The ProTech-GII must be used within the published specification in this manual.
Competence of Personnel
All persons involved in the initial design or modification of the programmable
software, installation and maintenance must have appropriate training. Training
and guidance materials include this manual, the ProTech-GII Programming and
Configuration Tool, and training programs available at Woodward. See Chapter
10 (Service Options) for more information.
70 Woodward
Operation and Maintenance Practice

A periodic proof (functional) test of the ProTech-GII is required to verify that no
dangerous faults not detected by internal run-time diagnostics remain undetected.
More information is in the “Proof Test” section of this chapter. The frequency of the
proof test is determined by the overall safety system design, of which the ProTech-
GII is part of the safety system. The safety numbers are given in the following
sections to help the system integrator determine the appropriate test interval. This
will require password access to the front panel menus.
Installation and Site Acceptance Testing

Installation and use of the ProTech-GII must conform to the guidelines and
restrictions included in this manual. No other information is needed for
installation, programming, and maintenance. This will require password access to
the front panel menus.
Functional Testing after Initial Installation

A functional test of the ProTech-GII is required prior to use as a safety system.
This should be done as part of the overall safety system installation check and
should include all I/O interfaces to and from the ProTech-GII that are part of the
safety system. For guidance on the functional test, see the proof test procedure
below. This will require password access to the front panel menus.
Functional Testing after Changes

A functional test of the ProTech-GII is required after making any changes that
affect the safety system. Although there are functions in the ProTech-GII that are
not directly safety related, it is recommended that a functional test is performed
after any change. This will require password access to the front panel menus.
Proof Testing (Functional Test)

The ProTech-GII must be periodically proof tested to ensure there are no
dangerous faults present that are not detected by on-line diagnostics. Because of
the 2-o-o-3 configuration of the ProTech-GII, it is possible to perform the proof
test while the ProTech-GII is on-line. Many built-in test modes are included. The
test procedure will set the trip outputs on the module under test into a trip state. It
is possible to automate several steps of the proof test procedure shown below
using the programmability and test mode configurability of the ProTech-GII, but
the intent of the steps below must be met.
With the procedure below, the user can expect 99% test coverage of the
dangerous failures that are not tested by online diagnostics.
Woodward 71
Functional Verification (Proof) Test Procedure (module level):
This procedure requires a digital multimeter for resistance and voltage
measurement. This will require password access to the front panel menus.
1. Cycle Power on the module and verify there are no internal faults
on the Alarm Latch page of the monitor menu.
2. Remove power from one power supply input (power supply input 1
or 2) at a time and verify the correct fault is read on the Alarm
Latch page of the monitor menu.
3. Measure external 24 V EXT (terminals 80 – 81; 23 ±1 V).
4. Verify proper Discrete Input voltage (terminals 37 – 38; 23 ±1 V).
5. Measure SPEED PWR (terminals 69 – 71). Insure active probe
mode is selected in Speed Configuration Menu, make the
measurement, and insure probe type is in original configuration
(23 ±1 V).
6. Test Speed input by using one of the internal speed test modes in
the Test Menu. Resistance measurement of each of the voter
outputs is required. Verify as follows:
a. With module not tripped, resistance measurement from 1A – 1B,
or
2A – 2B must be less than 100 .
b. With module tripped, resistance measurement from 1A – 1B, or
2A – 2B must be greater than 1 M.
7. Cycle dedicated inputs and verify the proper signal by monitoring
the respective input on the Monitor Menu/Dedicated Discrete Input
page of the front panel.
8. If possible, compare external speed with measured speed reading
on the ProTech-GII display.
9. If used as part of the safety system, verify the analog output.
Measure this output by performing an automated overspeed trip
test as described in
step 6.
10. Chassis isolation checks using resistance measurement.
Measure from terminals 39, 66, 67 to a point on the ProTech-GII
chassis (the grounding braid is a good place for this
measurement): < 1 .
11. Perform a lamp test from front panel Test Menu.
72 Woodward
Chapter 7.
Asset Management
Product Storage Recommendations

The unit may be stored in its original shipping container until it is ready for
installation. Protect the device from weather and from extreme humidity or
temperature fluctuations during storage. This product is designed for continuous
storage in IP56 rated locations with an ambient temperature range of: –20 to
+65 °C.
To ensure product shelf life, Woodward recommends that a stored ProTech-GII

be powered up (power source applied to each module) for 5 minutes every 24–
36 months. This procedure re-establishes an electrical charge into the product’s
electrolytic capacitors, extending their shelf life. (See the Unpacking section in
the chapter on Installation for unpacking.)
Refurbishment Period Recommendation

This product is designed for continuous operation in a typical industrial
environment and includes no components that require periodic service. However,
to take advantage of related product software and hardware improvements,
Woodward recommends that your product be sent back to Woodward or to a
Woodward authorized service facility after every five to ten years of continuous
service for inspection and component upgrades. Please refer to the service
programs in the following chapter.
EXPLOSION HAZARD—Substitution of components may impair

suitability for Class I, Division 2.
Woodward 73
Chapter 8.
Front Panel Interface
Introduction
The front panel of the ProTech-GII allows the user to view current values for any
inputs and view logs. The user can also reset a module, initiate start logic, initiate
tests, and view or change configuration settings. This chapter defines the
features and functions accessible through the front panel of the ProTech-GII.
Figure 8-1. ProTech-GII Front Panel
There are four main views:

 Monitor Menu—View configuration settings, real time values, and
status indications.
 View Logs—View all logged events with corresponding time stamps.
 Config Menu—Configure basic functions such as overspeed,
acceleration trip, etc.
 Test Menu—Perform system tests. Overspeed, Simulated Speed,
Periodic Overspeed, and Lamp Test
74 Woodward
Screen Layout
Each screen on the ProTech G-II modules follows a consistent layout pattern as
shown in Figure 8-2.
Figure 8-2. ProTech-GII Screen
Screen Name – At the top of each screen is the “Screen Name” which identifies
the type of data being displayed or the function being performed on that screen.
Screen Data – The middle or main body of each screen shows either data, a
menu of selectable fields, or fields for entering data or passwords. Values in
BLUE font are values that can change. BLACK font is used for static labels or
values that can only change by changing the configuration.
NOTE: In cases where there is too much information to show in the screen data
field, a slider bar will appear on the right side to show that additional information
can be accessed by using the UP/DN arrow keys.
Screen Annunciation or Message – Below the Screen Data, there is an area

reserved for Messages to aid the user. If the screen is in one of the Monitor
Menu screens and is just displaying data, this space is reserved to annunciate
any alarm or trip messages. The alarm or trip messages are shown in a larger
text and highlighted with either yellow or red, respectively. Otherwise this field is
used to show user prompts to help with selection or entry of data.
Soft Keys – At the bottom of each screen are four (4) Soft Keys descriptions
which are associated with the 4 keys immediately below them. Depending on the
screen, the soft keys may be used to select different views, enter data such as
setpoints or passwords, select from a list of options, or initiate a function such as
performing a test or copying a module’s configuration.
Woodward 75
Keypad Functions
Figure 8-3. ProTech-GII Faceplate
Unless defined otherwise for a particular screen, the keys have the following
functions:
Navigates up one menu in the hierarchy of the selected menu

ESC tree. If modifying a value, ESC exits edit mode and restores the
value without saving the changes.
HOME Navigates to the Home screen.
START One source of the Start signal defined elsewhere in this manual.
RESET One source of the Reset signal defined elsewhere in this manual.
Up Arrow Navigate up through the menus or displayed pages.
Down Arrow Navigate down through the menus or displayed pages.
Right Arrow Navigate between fields when changing the date
Left Arrow Navigate between fields when changing the date
ENTER Select from the menu, or edit a specific value in configuration.
VIEW Displays the Trip Log or Alarm Log, respectively.
Tripped Indicator Illuminates RED when a tripped condition exists.
Illuminates GREEN when there are no errors in the safety
Unit Health functionality. Illuminates RED if there is an error in the safety
Indicator functionality. Off indicates a communication or power failure
either to the display or to the module.
Alarm Indicator Illuminates YELLOW when an Alarm condition exists.
76 Woodward
Navigation
Selecting the Soft Keys below “Monitor Menu”, “View Logs”, “Config Menu”, and
“Test Menu”, will bring up the associated menu for that category. Use the
Up/Down arrows to navigate through the menu items. Select Enter to open the
associated screen.
Home
On power-up, the “Home” page is displayed. The “Home” screen shows the
sensed speed and provides access to the soft keys to select from the four main
menus. Selecting “HOME” brings up the “Home” screen. Selecting “ESC”
repeatedly navigates up through the menu hierarchy until the “Home” screen is
displayed.
With an Alarm
Figure 8-4. Home screen (with Alarm)
With a trip
Figure 8-5. Home screen (with Trip)
Woodward 77
Passwords
The ProTech-GII utilizes two password levels, a Test Level Password and a
Config Level Password. The same passwords are used by the Programming and
Configuration Tool (PCT) and Front Panel.
The Test Level Password is required to:

 Initiate tests
 Reset logs (except for the Peak Speed/Acceleration Log)
 Change the Test Level Password
The Config Level Password provides access to any function that requires the
Test Level Password. Additionally, the Config Level Password is required to:
 Change any program setting
 Reset the Peak Speed/Acceleration Log.
 Change the Config Level Password
Each of these passwords meets NERC (North American Electric Reliability

Corporation) cyber security requirements.
Password Entry
When prompted for a password, the screen below appears.
 The password is six characters long and can be configured using upper and
lower case alpha characters, numeric characters, and some special symbols
(#, @, !, <, etc.).
o Use the “Aa 0-9 @” soft key to select upper case letters, lower
case letters, numbers, or a list of usable special characters.
o Use the “Value ▼” or “Value ▲” soft keys to change the highlighted
value.
o Use the “Cursor →” soft key to move the highlighted character to
the right.
 Press the Enter Key after the password is selected. If the password is
invalid, an error message will appear at the bottom of the screen; otherwise,
the password is accepted and the next screen provides access to the
password change function.
Figure 8-6. Password Entry Screen
78 Woodward
Monitor Menu
From the “Monitor Menu” the user can view configuration settings, real time
values, and status indications. When the “Monitor Menu” is selected from the soft
keys, the following menu is shown:
Figure 8-7. Monitor Menu
The “Up Arrow” and “Down Arrow” keys are used to highlight the desired sub-
menu item. Pressing the “ENTER” key will open the highlighted item screen. The
following items are available from the Monitor Menu:
 Summary
 Trip Latch
 Alarm Latch
 Dedicated Discrete Inputs
 Speed Input
 Speed Fail Timer
 Analog Output
 Modbus
 Date / Time
 System Status
 Module Information
Detailed information on the contents of these screens and examples follows:
Monitor Summary (Page 1)

 Speed—Current value of speed in rpm
 Acceleration—Current value of acceleration in rpm/s
 Overspeed Trip Setpoint—Current setting for overspeed trip in rpm
 Speed Fail Override Status—Condition of the override
 Analog Output—Current value of Analog Output in mA
 Date—Current date
 Time—Current time
Woodward 79
Figure 8-8. Monitor Summary (Page 1)
Monitor Trip Latch

Displays the status of any latched trip conditions and first out information. All trip
conditions are latched and require a reset command to clear the fault indication.
The following trips are always displayed:

 Internal Fault Trip—Indicates a failure internal to the ProTech-GII.
Additional details on the fault cause are provided in the PCT’s
Module Faults Log.
 Power Up Trip—Indicates a power-up condition was detected. Only
provided if configured as de-energize to trip.
 Configuration Trip—Indicates new configuration settings were loaded
into the module. Pressing the Reset button will clear the error.
 Parameter Error— Indicates a parameter error was detected,
meaning there was a problem reading the settings out of the
ProTech-GII remains in a tripped state. The configuration must be re-
loaded from the PCT and a power cycle is required to clear this error.
 Overspeed Trip—Indicates an overspeed trip.
 Speed Probe Open Wire—Indicates an open wire on the speed
input. Only available when configured for passive probe type.
 Speed Lost Trip - Indicates a trip from a sudden speed loss
The following trips are displayed when configured:

 Overaccel Trip—Indicates an overacceleration trip. Speed Lost
Trip—Indicates a sudden loss of speed.
 Speed Fail Trip—Indicates speed detected below the fail threshold.
 Speed Fail Timeout Trip—Indicates lack of speed detected during a
start condition.
80 Woodward
Figure 8-9. Monitor Trip Latch
Monitor Alarm Latch

Displays the status of any latched alarm conditions. All alarm conditions are
latched and require a reset command to clear the fault indication. The following
alarms are always displayed:
 Internal Fault Alarm—Indicates a failure internal to the ProTech-GII.
Additional details on the fault cause are provided in the PCT’s Module
Faults Log.
 Configuration Mismatch—Modules do not have the same configuration.
 Power Supply 1 Fault—Out of range input power detected on Input #1.
 Power Supply 2 Fault— Out of range input power detected on Input #2.
 Tmp Overspeed Setpoint On—Temp Overspeed Setpoint Test Active.
 Manual Sim. Speed Test—Manual Simulated Speed Test Active
 Auto Sim. Speed Test—Auto Simulated Speed Test Active.
The following alarms are displayed when configured:

 Periodic Ovrspd Test—Periodic Overspeed Test Active (shown in
module A only).
 Speed Lost Alarm —Indicates a sudden loss of speed.
 Speed Fail Alarm —Indicates speed detected below the fail threshold.
Figure 8-10. Monitor Alarm Latch
Woodward 81
Monitor Dedicated Discrete Inputs
 Condition of the Start, Reset and Speed Fail Override Inputs.
 Start Input—Start Input Active.
 NOTE: This is TRUE if either the Front Panel START key or the START
discrete input is active.
 Reset Input—Reset Input Active.
 Speed Fail Override Input—Speed Fail Override Input Active.
Figure 8-11. Monitor Dedicated Discrete Inputs
Monitor Speed Input

 Monitor speed and acceleration
Figure 8-12. Monitor Speed Input
82 Woodward
Monitor Speed Fail Timer
 Monitor speed fail timer
Figure 8-13. Monitor Speed Fail Timer
Timer Inactive: Timer not used or not started
Timer Running: Timer started, timer remaining displayed. Timer starts

when the start button is pressed or the start discrete signal occurs.
Timer Expired: Indicates Timer reached zero
Note: The Speed Fail Timeout trip is reset by the reset command. If the
speed fail timer is active, the Home screen will display the time
remaining.
Monitor Analog Output

 Monitor speed and analog output value
Figure 8-14. Monitor Analog Output
Woodward 83
®
Monitor Modbus *
 Monitor Modbus status.
Figure 8-15. Monitor Modbus Status
Link OK: Modbus® Link OK

Link Error: Modbus® Link not operating properly
Monitor/Set Date & Time

The screen is used to monitor and set the current date and time. The date
automatically accounts for leap year. The time setting must be re-set for all local
time changes (e.g. daylight savings time).
Figure 8-16. Monitor Date & Time
84 Woodward
To set the Time and Date, press the “ENTER” key.
Figure 8-17. Set Date & Time
The field to be edited will be highlighted. Pressing the UP/DOWN/RIGHT/LEFT

arrows will highlight other fields. Press ENTER to edit the highlighted item and
use the soft keys as indicated to adjust the value to the desired value.
Figure 8-18. Set Date & Time
Select ENTER to save the change or ESC to return the value to its original value.
Set other fields as required. After all changes have been made, use the soft keys
to either “Set Time” or “Cancel”.
Woodward 85
Selecting ESC is the same as “Cancel” and the time and date remain at the
original values.
System Status
 Monitors the health status of all modules in the system.
Figure 8-19. Monitor System Status
Unknown Status: Status is unknown possibly due to a communication

failure with the front panel.
Unit Health OK: Unit is running properly.
Internal Alarm: An internal alarm is present. View the PCT Module Faults
Log.
Internal Error: An internal error is present. View the PCT Module Faults Log.
Module Information
 Displays Product ID, Module S/N, and Software P/N and revision.
Figure 8-20. Monitor Module Information
86 Woodward
View Logs
From the “View Logs” screens the user can view logged events with
corresponding time stamps. Logged data can be viewed and exported to a file
using the Programming and Configuration Tool (PCT).
The time stamps in the logs are based on the internal clock at the time of the
event. Time stamps are not changed when the internal clock time is modified (i.e.
time/date is set).
When the “View Logs” is selected from the soft keys, the following menu is
shown:
Figure 8-21. Alarm Log Menu
The “Up Arrow” and “Down Arrow” keys are used to highlight the desired Log.
Pressing the “ENTER” key will open the highlighted Log screen. The following
items are available from the Logs Menu:
 Overspeed/Acceleration Log
 Trip Log
 Alarm Log
 Peak Speed/Acceleration Log
 Reset Logs Menu
Detailed information on the contents of these screens and examples follows:
Overspeed/Acceleration Log
 Log of any overspeed or acceleration trip events.
 Displays the cause of a trip (Overspeed or Overaccelleration)
 Displays the date and time of the trip
 Displays the speed and acceleration at the time of the trip
 Displays the maximum speed and acceleration reached after the trip.
 Displays time and date stamp, actual values, and configured trip values.
Woodward 87
Figure 8-22. Overspeed/Overacceleration Log
TEST will appear next to the time in RED if the module was in test mode at the
time of the trip.
Trip Log
 Log of any trip events. Displays event ID, time and date stamp, first out,
and test information.
The first-out (FO) symbol indicates the event(s) that caused the trip. Events that
occurred while a test mode was active are noted in the Test column. An example
would be an overspeed trip that occurred during a periodic overspeed test.
Figure 8-23. Trip Log
88 Woodward
Alarm Log
 Log of any alarm events
 Displays event ID, time and date stamp, and test information
Events that occurred while a test mode was active are noted in the Test column.
An example would be a periodic overspeed test.
Figure 8-24. Alarm Log
Peak Speed/Acceleration Log

 Log of peak speed and acceleration recorded since the saved values
were last cleared.
Figure 8-25. Peak Speed/Accel Log
Woodward 89
Reset Logs
 Allows the user to reset All Logs (Trip, Alarm, and
Overspeed/Overacceleration), or just the Peak Speed/Acceleration log.
Figure 8-26. Reset Logs
Reset Log Procedure

1. Use the Up Down arrows to select reset “All Logs” or “Peak
Speed/Acceleration” and press Enter.
2. At the Prompt to “Reset Logs?” or “Reset Peak Speed/Acceleration” ,
select Reset to continue, or Cancel to back out of this screen
3. If Reset is selected, the user will be prompted to enter a password. To
reset All Logs, either the Test or Config level passwords may be
entered. To reset Peak Speed/Acceleration, the Config Level Password
must be entered
4. After the correct password is entered, press Enter to reset the log.
Configure Menu
The user can configure the standard values from the front panel or the
Programming and Configuration Tool, such as speed, acceleration, analog output
scaling, etc. The unit must be in a tripped condition for any configuration
parameters to be changed whether the Front Panel or the PCT are used.
Figure 8-27. Configure Menu
90 Woodward
Entering the Edit Mode from the Front Panel
When a value that can be edited is highlighted, the Screen Message “Press
ENTER to Edit value” appears. If the module is not Tripped and ENTER is
selected the Screen Message “Module Not Tripped!” appears briefly (for about
5 seconds). If the module is tripped and ENTER is selected, the Password Entry
screen appears. When the correct Config Level Password is entered, the fields
can be edited with the soft key selections.
Figure 8-28. Configure Speed Input
Once a password has been successfully entered, it will remain in effect until the
user exits the configuration menu tree.
Configuration Procedure
1. Module must be tripped to make any configuration changes.
2. Use the Up / Down function keys to select the category and press Enter.
3. Use the Up / Down function keys to select the parameter.
4. Press Enter to edit a value and the password screen will appear.
5. Select the password for Config level and press Enter.
6. The screen is now in edit mode. Using the soft keys, edit the desired
value:
a. Use the Cursor → key to move to the left.
b. Use the value ▼or ▲ keys to change the highlighted value.
c. Use the Cursor → key to move to the right.
7. Navigate within the Config Menu to other editable values using Front
Panel UP/Down Keys and ESC / Enter keys to change pages.
8. After all desired parameters have been changed; press the Home key to
exit Configure Mode.
9. If any parameters were changed in Configure Mode, the module will
display a prompt “Save Configuration”. The options are:
a. Save – to save any changes then display the Home screen
b. Discard – to ignore any changes then display the Home screen
c. Cancel – to go back to the last used configuration screen
d. NOTE: This does not exit the configure mode so re-entering the
Password will not be required if ENTER is selected to edit a
value.
Woodward 91
Editing Values from the Front Panel

Once a valid password has been entered, the parameter is highlighted. If the
parameter is a value or string, a cursor indicates which digit or character is being
edited. The soft keys are used to change the digit or character and to move the
cursor. The screen message is used to indicated valid ranges or to select from a
list of options (e.g. ACTIVE or PASSIVE, TRIP or ALARM, DE_ENERGIZE TO
TRIP OR ENERGIZE TO TRIP). Selecting ESC restores a value being edited to
its last entered value.
If an attempt is made to adjust a value outside of its permitted range, the value is
changed to its closest valid value and the message “LIMIT REACHED” appears
briefly (for about 5 seconds) next to the Screen Message that indicates the valid
range.
92 Woodward
Configure Speed
 Set values for speed, acceleration, and start logic.
 Configure Speed Input—Set the following parameters.
 Configure Acceleration—Set the following parameters.
Woodward 93
 Configure Start Logic—Set the following parameters.
Figure 8-29. Configure Start Logic
Configure Trip Latch

 Set action of the Trip Latch (Energize or De-energize to Trip).
Figure 8-30. Configure Trip Latch
Configure Analog Output

 Scale the analog output to RPM.
Figure 8-31. Configure Analog Output

94 Woodward
Configure Test Modes
 Set parameters for internal test modes.
o Temporary Overspeed Trip – The value that the overspeed
trip setpoint will be changed to while the Temporary
Overspeed Trip Test is active.
o Temp Overspeed Trip Timeout - How long the unit will stay
in this test mode, before aborting the test (0-30 minutes).
o Simulated Speed Timeout - How long the unit will stay in the
Auto or Manual Simulated Speed Test, before aborting the
test (0-30 minutes).
o Test Mode Interlock Disabled – NO, will prevent the test from
being run when any other module is tripped. YES, will allow
the user to run this test regardless if any other modules are
tripped.
Figure 8-32. Configure Test Modes
Configure Periodic Overspeed Test

 Set parameters for Periodic Overspeed Test.
o Periodic Test Enabled – YES, enables this test.
o Test Interval – Sets automatic Interval of this test (0-999
days).
o Operator Can Disable Test – Set to yes will allow the
operator to disable this test from the front panel.
NOTE: This test can only be configured on module A. Modules B and C

automatically use module A’s settings.
Figure 8-33. Configure Periodic Overspeed

Woodward 95
Configure Modbus—Set Parameters for Modbus Communications
 The optional modes are RS-232 or RS-485.
o Set BAUD rate, parity and slave address
o Enable Write Commands: NO prevents Modbus data from
using write commands, YES allows use of the commands
o The write commands are Reset, User Defined tests 1 – 3,
and Auto Simulated Speed Test.
Figure 8-34. Configure Modbus
Configuration Management Menu

 Configuration Overview—CRC values for configurable parameters.
 Configuration Compare—User selects if this comparison feature is used
or not. This feature continuously compares the configuration of the
current module against the other two modules in the ProTech-GII.
 Copy Configuration—Allows the user to copy the configuration in the
current module to one or both of the other two modules in the ProTech-
GII.
The following are expected to be unique and are not included in the compare or
copy functions:
 Configurable Input names and units
 Trip Latch names
 Alarm Latch names
 Modbus Slave Address
NOTE: Passwords are not considered part of the configuration.
Figure 8-35. Configuration Management Menu

96 Woodward
Before putting the ProTech-GII into operation, verify that the same
configuration is in all three modules. Use the Configuration Compare
routine to confirm that this is true.
Figure 8-36. Configuration Overview
For additional details on the values displayed on this screen, refer to the
Parameter Block Definitions in the Configuration Overview screen section of the
Programming and Configuration Tool (PCT) chapter.
 Configuration Compare—User selects whether this comparison feature

is USED or NOT USED. This routine compares the configuration of the
current module against the other two modules in the ProTech-GII and
generates an alarm if there is a difference.
Figure 8-37. Configuration Compare
Woodward 97
 Copy Configuration—Allows the user to copy the configuration in the
current module to one or both of the other two modules in the ProTech-
GII.
Figure 8-38. Configuration Copy
Configuration Copy Procedure

1. Configuration Compare must be configured to “Used” on the current
module and the target module(s), for this routine to function.
2. If Configuration Compare is NOT USED on the current module,
selecting Copy Configuration will bring up the screen:
3. If the Configuration Compare is NOT USED on the target module, its

Configuration Compare Result will show as UNKNOWN and there will
be no soft key option to copy to that module.
4. The Configuration Copy screen will display the current configuration
status of the other two modules.
a. Match – Indicates that the target module already has the same
configuration as the current module.
b. No Match – Indicates that the configurations do not match.
c. Unknown – Indicates that the target module is not configured to
use Configuration Compare so cannot be read or copied to or
that the module is missing, powered off, or that the CAN
communications to that module are not working.
5. The current module can be in a tripped, or un-tripped state.
98 Woodward
6. Any target modules must be in a tripped state to accept the
configuration.
7. Press “Copy to _” for either of the other two modules.
8. Select the password for Config level, and press Enter.
9. Displays “Copying configuration to target…”.
10. Displays “Done saving target configuration”
11. The screen will show that the target module is now a Match.
Password Change Menu

 Allows the user to change the Test Level or Configuration Level passwords.
 The current password must be re-entered before any changes can be
made.
Figure 8-39. Password Change
Password Change Procedure

1. Select the Level of password to change.
2. At the Change Password prompt Select Yes to continue, or Cancel to
back out of this screen.
3. If changing the Test Level Password, either the current test or configure
password may be entered. If changing the Config Level Password, the
current configure password must be entered.
4. After successfully entering the current password, press Enter.
5. The user must now enter the new password for that level.
a. Use the "Aa 0-9 @" soft key to select upper case letters, lower
case letters, numbers, or a list of usable special characters.
b. Use the value ▼or ▲ keys to change the highlighted value.
c. Use the Cursor → key to move the highlighted character to the
right.
6. Once the new password has been selected press Enter to save it.
7. A message will appear to confirm that the password has been changed.
There is no means to reset the password if it is forgotten. Units

requiring a password reset must be returned to Woodward.
Woodward 99
Test Modes Menu

The Test Modes Menu provides access to all of the ProTech-GII tests. The user
can initiate any configured test the front panel. The Test or Config Level
password must be entered to start any of these tests except for the Lamp Test.
The system is equipped with several internal test routines to verify configurable
logic and that parameters are working correctly. The test menu of the ProTech-
GII keypad contains following tests:
 Temporary overspeed setpoint
This is an overspeed test with adjusted test speed setpoint executed with
the real hardware speed signal from the rotating machine. The speed of the
rotating machine must be raised within the allowed test time span in order
to test trip action. If the overspeed setpoint is not exceeded within this time
span, the overspeed test is aborted.
 Manual simulated speed test
This is an overspeed test with the speed setpoint that is valid for the
machine executed with a simulated speed signal from an internal frequency
generator that initiates at the overspeed setpoint minus 100 rpm and must
be manually raised within the allowed time span to above the overspeed
setpoint in order to test the trip action. If the overspeed setpoint is not
exceeded within this time span, the overspeed test is aborted.
 Auto simulated speed test
generator that initiates at the overspeed setpoint minus 100 rpm and is
automatically raised to above the overspeed setpoint in order to test the trip
action. If the overspeed setpoint is not exceeded within the requested time
 Periodic overspeed test
 The periodic overspeed test provides an auto simulated speed test at the
configured test interval. Since module A initiates the test sequence, the
periodic overspeed test can only be configured in module A.
Figure 8-40. Test Modes Menu
In general, a test may not be started if any other module is tripped/in test or if the
current module is tripped/in test. One exception to these rules is the Temporary
Overspeed Trip Setpoint which can be applied to multiple modules or if another
module is tripped. The other is the Lamp Test which can be applied to any
module at any time without a password. If a test is not permitted, or aborted, the
following messages explain the cause:
100 Woodward
Module Already Tripped! Test Aborted – Indicates that the test cannot be
started because the module is already tripped.
Test in Progress - Indicates that the test cannot be started because the
module is already in the test mode.
Other Module Tripped! Test Aborted – Indicates that the test cannot be
started or that a running test was aborted because another module is
tripped.
NOTE: This test mode interlock can be disabled in the Test Modes
Configuration of the PCT.
Other Module In Test Mode! Test Aborted. – Indicates that the test cannot
be started because either of the other modules are in a test mode.
The Test Mode Interlock can be disabled in the configuration,

preventing a module from checking if any other module is tripped or
in test before starting a test.
Temporary Overspeed Setpoint Test

 Temporary Overspeed Trip Setpoint—Trip setting for testing.
 Actual Speed—Current Actual Speed.
 Overspeed Trip Setpoint—Configured Actual Overspeed Setpoint.
Figure 8-41a. Temporary Overspeed Test
Temp. Overspeed Test Procedure

To configure this test, see Configure Test Modes Procedure in the section above.
See Chapter 3 for a full description of this test.
1. Module cannot be tripped to run this test.
2. Press the Start Test softkey.
3. Select the password for Test or Config level.
4. To run the test press Apply, or press Cancel to exit..
5. The Temp Overspeed Trip Timer will be displayed and counting down.
6. The user can end the test and restore the Overspeed Trip Setpoint to the
Configured Actual Overspeed Setpoint.
7. If the Timer expires before the test has ended, the unit will display a
message Test Time Expired, and revert back to the Start test screen
Woodward 101
Figure 8-41b. Temporary Overspeed Test
The following Messages may be seen on the Temp. Overspeed Threshold

Test page:
At Least One Other Module Is Tripped! – This is only used for the
Temporary Overspeed Trip as a warning that another module is tripped. It
does not prohibit applying this test.
Temporary Overspeed Trip Setpoint Active - Indicates the Temporary

Overspeed Trip Test is active (and the current speed is less that the
Overspeed Trip Setpoint).
Speed > Overspeed Trip Setpoint! - Indicates the Temporary Overspeed

Trip Test is active and the current speed is greater than the Overspeed Trip
Setpoint. When the test is ended by the user or when the Test Time is
Expired, the module will trip.
Test Time Expired - Indicates the timer has reached zero.
Simulated Speed Test

 Test Mode—Manual or Auto.
 Actual Speed—Current Actual Speed.
 Overspeed Trip Setpoint—Configured Actual Overspeed Setpoint.
Figure 8-42. Manual Simulated Speed Test
102 Woodward
The resolution of the internal simulated speed decreases as frequency increases.
The following table indicates a few spot frequencies. In the following table and
graph, it is assumed that a 60 teeth gear is used with a gear ratio of 1, making
frequency the same as RPM.
RPM Resolution (RPM)

6 9.5E-5
100 .0016
1000 0.16
10000 2.0
32000 20.5
Table 8-1. Simulated Speed Resolution
The resolution of the internal frequency generator is described in the following

graph. The discontinuities in the chart occur when different internal clock scaling
occurs to optimize resolution.
Test Frequency Resoultion

# Teeth = 60
Gear Ratio = 1
10.00000
Resolution (RPM)
1.00000
0.10000
0.01000
Resolution
0.00100
0.00010
0.00001
10.0 100.0 1000.0 10000.0
RPM
Figure 8-43. Test Frequency Resolution
The following Messages may be seen on the Manual Simulated Speed Test
page:
Manual Simulated Speed Active - Indicates the Manual Simulated Speed

Test is active.
Auto Simulated Speed Active - Indicates the Auto Simulated Speed Test is
active.
Test Time Expired - Indicates the timer has reached zero.
Test Ended by Modbus - Indicates the test was ended by a Modbus

command.
Woodward 103
Simulated Speed Test (Auto or Manual) Procedure
To configure this test, see Configure Test Modes Procedure in the section above.
See Chapter 3 for a full description of this test.
1. Module cannot be tripped to run this test.
2. Press the Start Test soft key.
3. Select the password for Test or Config level.
4. To run the test press Apply, or press Cancel to exit.
a. Manual Mode
i. The Simulated Speed Timeout counter will be displayed
and counting down.
ii. The user can use the value ▼or ▲ keys to change the
simulated speed setting
iii. If the simulated speed is raised above the trip point, the
unit will switch to the Home screen with the Module Trip
displayed.
iv. Select End Test to Exit
v. If the timer expires before a simulated trip occurs, the
unit will display a message Test Time expired and revert
back to the Start test Screen.
b. Auto Mode
i. The module will automatically start ramping the
simulated speed up to the trip point
ii. When the simulated speed exceeds the trip point, the
unit will switch to the Home screen with the Module Trip
displayed.
iii. There is no timer in Auto mode.
iv. Select End Test to Exit
Figure 8-44. Manual Simulated Speed Test
104 Woodward
Periodic Overspeed Test
 Displays time until the next test.
 Display results of last test.
 This test can only be configured on module A.
Figure 8-45. Periodic Overspeed Test
Result of Last Test can be:

TEST NOT STARTED
TEST PASSED
TEST FAILED
TEST NOT COMPLETED
Periodic Overspeed Test Procedure

To configure this test, see Configure Periodic Overspeed Test Procedure in the
section above. See Chapter 3 for a full description of this test.
1. No module can be tripped or in the test mode when this test is started.
2. Test can only be initiated on module A.
3. Press the Start Test soft key.
4. Enter the Test or Config Level Password and select “ENTER”.
5. Once the correct password has been entered, press the Start Test soft
key to initiate the test.
6. Module A will initiate the internal Overspeed Trip Test.
7. Periodic Overspeed test Active
8. If any module is tripped or placed in test, the Time Remaining Until Next
Test timer will be prevented from counting below 1 hour. If the timer is
already below 1 hour it will be increased to 1 hour.
9. If no other module is tripped.
a. The test will run on module A only
b. Switch to the Home screen and display “Module Trip”.
c. Automatically reset the module.
d. Move on to module B and repeat steps b and c.
e. Move on to module C and repeat steps b and c.
10. This test will repeat at the next configured interval.
Woodward 105
The operator can disable the periodic test from the front panel of the module.
When the Periodic test is Disabled, or if any module is in trip or test, the Time
Remaining Until Next Test will be prevented from counting below 1 hour. If the
timer is already below 1 hour it will be increased to 1 hour. When Enable Periodic
Test is selected and no modules are tripped or in test, this function is removed.
Lamp Test
The Lamp Test is provided to verify front panel LED functionality. During the test,
each LED is cycled off and through the provided color combinations listed below.
The test can be repeated as needed. A cancel function is also available. No
password is required to run the test.
Lamp Test Procedure

1. Select Start Test
a. Tripped LED—Turns red.
b. Unit Health LED—Turns red, then green.
c. Alarm LED—Turns yellow.
2. When the test is complete, LEDs return to normal operation.
Figure 8-46. Lamp Test
106 Woodward
Chapter 9.
Programming and Configuration Tool
General
Each ProTech-GII module includes preset overspeed, over-acceleration, alarm
latch, and trip latch functionality. It can be custom configured to meet a specific
application through a module’s front panel or the provided Programming and
Configuration Tool (PCT).
The ProTech-GII includes a software-based PCT that can be loaded onto a

computer and used to:
 Change overspeed and over-acceleration functionality settings
 Save configuration settings to a file
 Download configuration settings to each ProTech-GII module
 Upload configuration settings from a ProTech-GII module
 Upload and view stored logged files from a ProTech-GII module
An unsafe condition could occur with improper use of these software

tools. Only trained personnel should have access to these tools.
A straight-through serial cable is used to allow the designated computer (with the
PCT program loaded on it) to communicate with a ProTech-GII. Refer to Figure
2-18 for cable-specific information.
The PCT consists of a combination of Woodward’s “ToolKit” HMI (Human

Machine Interface) software program and a special ProTech-GII application file.
Although the PCT is provided with each ProTech-GII on an included software
installation CD, it can also be loaded from Woodward’s Internet website
(www.woodward.com/software).
The PCT is designed to allow off-line (while not connected to the ProTech-GII)
program and configuration settings to be generated, saved, and then downloaded
into a ProTech-GII. On-Line (while connected to the ProTech-GII) configuration
settings can be manipulated. This is an example of a typical process to follow to
program and/or make changes to the ProTech-GII via the PCT:
1. Open ToolKit and connect the computer to the desired module’s RS-232
service port.
2. On the toolbar, click ‘Connect’ and connect to the ProTech-GII via the PCT
connection wizard.
3. Select the appropriate security level and enter the password, then click “Log
In”.
4. Under the ‘Settings’ menu, choose the desired task.
5. Select a .wset file to modify/edit or create a new one from default values.
6. Save the .wset file to a directory on the computer.
7. Under the settings menu, click Load Settings File to Device to download the
saved .wset file to the ProTech-GII module (module must be in tripped
state).
8. Using the Config Menu’s Configuration Management function, if desired,
copy the downloaded program to the other two ProTech-GII modules.
Woodward 107
Installation of the PCT

The ProTech-GII control’s PCT is a combination of Woodward’s “Toolkit”
software and a special ProTech-GII application program.
Use the following installation procedure to install the PCT (Programming and
Configuration Tool).
1. Locate/obtain ProTech-GII PCT Installation CD provided with each ProTech-
GII. (Alternatively, the ProTech-GII PCT can be downloaded from
Woodward’s website [www.woodward.com/software]).
2. Run the installation program and follow all installation instructions.
Programming and Configuration Tool (PCT) Help

On-Line Programming and Configuration Tool (PCT) help is available and
included with the installation of the Programming and Configuration Tool (PCT)
product. Help can be accessed from the Programming and Configuration Tool
(PCT) ‘Help’ menu located on the Main Window.
Levels of Operation of the Programming and

Configuration Tool (PCT)
The ProTech-GII Programming and Configuration Tool (PCT) has three operating
levels:
 Isolated from the ProTech-GII (Off-Line)
 Test Level (On-Line)
 Config Level (On-Line)
Isolated level:
 A communication link between PC and ProTech-GII is not required.
 Password is not required.
 The configuration file to be loaded into the ProTech-GII can be created by
the Programming and Configuration Tool (PCT).
Test Level:
 A serial communication link must be established and operational.
 Password for Test Level is required.
 The configuration file to be loaded into the ProTech-GII can be created by
the Programming and Configuration Tool (PCT).
 The configuration file stored in the ProTech-GII can be copied to the PC.
 Log files can be viewed or exported.
 All logs (except Peak Speed and Peak Acceleration) can be reset.
Config Level:
 A serial communication link must be established and operational.
 A password for Config Level is required.
 The configuration file stored in the ProTech-GII can be copied to the PC.
 The configuration file created by the Programming and Configuration Tool
(PCT), can be uploaded to the ProTech-GII.
 Log files can be viewed, exported, or reset.
 On-Line configuration is enabled.
108 Woodward
Using the Programming and Configuration Tool (PCT)

In order to use the ProTech-GII Programming and Configuration Tool (PCT), the
following actions must be executed:
1. The correct Toolkit version is supplied with the Installer CD that is provided
with the product and must be installed on a PC.
2. Run the Toolkit service tool by double-clicking on the file
ProTech-GII.wstool. The following introduction screen will be displayed on
the PC.
The PCT is ready to be used in isolated level. In order to use the PCT in either
Test or Config level, the following actions must be executed:
3. A serial interface cable must be installed between PC and one of the units of
the ProTech-GII.
4. Establish communication by using the “connect” function. After pressing
“Connect”, the following pop-up window appears which prompts you to
select a network:
Woodward 109
5. Select the Communication port that the serial interface cable is connected to
and click on the Connect button in the pop-up window.
6. When the communication link is established, the following pop-up window
appears:
7. Select either “Test Level”, or “Config Level”, and enter the associated
Password for the selected level and log in. Select Close if Test or Config
level functions are not required.
8. If the communication link cannot be established, the Programming and
Configuration Tool (PCT) continues to attempt to establish the
communication link until the Disconnect Button is pressed.
9. After communication has been established, the ProTech-GII Programming
and Configuration Tool (PCT) provides two menu options:
o On-Line Menu
o Off-Line Menu
110 Woodward
On-Line Menu
The On-Line menu provides six buttons:

 Edit/View Configuration
 View Configuration Error Log
 View Trip and Alarm Log
 View Overspeed/Acceleration Log
 View Module Faults Log
 Configuration Overview
This menu is always available, however a communication link must be

established before the information in the logs is available for monitoring.
Home
The “Home” button is used to return to the On-Line Menu after any one of
the four logs have been opened.
Woodward 111
View Configuration Error Log

After selecting “View Configuration Error Log”, a list of all configuration faults for
the configuration that has been loaded in the ProTech-GII is displayed.
NOTE: If the configuration has not been changed since the last power cycle,
configuration faults do not appear.
If a configuration error exists, the configuration is not saved and the following
screen appears when trying to upload the settings file to the ProTech-GII.
All configuration errors must be resolved before a successful upload of the

settings file can be completed.
112 Woodward
Data Entry Errors
When editing an existing settings file, or modifying the settings currently loaded
in a ProTech-GII, an error window is displayed if data entered is invalid,
incomplete, or out-of-range (as shown in the example below).
View Trip and Alarm Log

After selecting “View Trip and Alarm Log”, a list of all recent trips and/or alarms
that have been detected and logged in the ProTech-GII are displayed. Each log
can contain up to 50 events. Logs can be cleared from the View Trip and Alarm
Log screen or from the front panel user interface, with Test Level permissions or
higher.
Woodward 113
The log contains a description, the time stamp, first-out and/or test-mode
indicators. The first-out indicator contains an asterisk (*) for the first detected fault
condition(s) after the latch was cleared of all active faults. The test mode
indication contains an asterisk (*) if the ProTech-GII was in any of the test modes
when the fault condition(s) occurred. The logs can be saved to an html file using
the Export button.
Selecting the Reset All Logs button will clear the Trip, Alarm and Overspeed/
Acceleration logs. The Reset All Logs button is only visible when logged in with
Test Level permissions or higher. If desired, the logs can be cleared from the
front panel user interface (see Logs Menu). The logs can be saved to an html file
using the Export button.
Log Timestamp
The time stamps in the logs are based on the internal clock at the time of the
event. Time stamps are not changed when the internal clock time is modified (i.e.
time/date is set).
View Overspeed/Acceleration and Trip Cycle Time Log

After selecting “View Overspeed/Acceleration and Trip Cycle Time Log”, one list
is displayed:
 A list of all recent overspeed trips and alarms that have been detected and
logged in the ProTech-GII is displayed. The maximum length of this list is
20 lines. The list contains a description, the timestamp, the actual speed
when overspeed was detected, the acceleration when overspeed was
detected, the maximum speed reached (after trip) and the maximum
acceleration.
The Trip Cycle Time Log is not an available option on the

ProTech-GII.
114 Woodward
View Module Faults Log

It is possible to view additional details of Internal Fault Alarm and Trip conditions
by selecting “View Module Faults Log”. The list contains a description containing
type of fault (trip or alarm), fault originator (identify which CPU faulted: Logic,
Comm or Display), fault type, fault source code address, and a time stamp of the
fault.
Select the Clear Module Faults Log button to clear this log. This button is only
visible with when logged in with Test Level permissions or higher.
The Module Faults Log is only available from the Programming and Configuration
Tool (PCT), it is not displayed on the front panel user interface. The log can be
saved to an html file using the Export button.
Woodward 115
Configuration Overview
The Configuration Overview screen shows CRC codes associated with the
overall configuration and with individual (sub-component) configurations. The
CRC is a value calculated from the configuration data, so that if the data
changes, the CRC will change. CRC codes that do not match represent
dissimilar configurations and matching CRC codes represent identical
configurations.
Comparing CRCs between modules or before and after a software change can
provide confirmation of where configurations are the same and to facilitate
isolation of configuration changes. The log can be saved to an html file using the
Export button.
The CRC values are also displayed on the front panel user interface (see
Configuration Management Menu/Configuration Overview screens).
NOTE: Although some functions are not available (as noted below) on ProTech-
GII, the Parameter Block CRC’s are still available.
116 Woodward
Parameter Block Definitions
 Configuration CRC: CRC codes for the entire configuration individually
listed below.
 Speed Sense: CRC codes of the following settings in the Configure Speed
Input section on the Speed page: Probe Type, Nr of Gear Teeth, Gear
Ratio, and Sudden Speed Loss.
 Overaccel Trip: CRC codes of the Configure Acceleration section on the
Speed page.
 Overspeed Trip: CRC codes of the Overspeed Trip setting in the Configure
Speed Input section on the Speed page.
 Start Logic: CRC codes of the Configure Start Logic section on the Speed
page.
 Analog Output: CRC codes of Configure Analog Output settings on the
Other Outputs page.
 Programmable Relays (Not available on ProTech-GII models): CRC
codes of Configure Discrete Outputs settings on the Other Outputs page.
 Trip Relay: CRC codes of Configure Trip Latch setting on the Trip Latch
page.
 Configurable Inputs (Not available on ProTech-GII models): CRC codes
of programmable input settings (Programmable Inputs 1-10) on the Inputs
page. This CRC does not include the user-definable input names or units.
 Alarm Latch: CRC codes of Alarm Latch settings (1-50) on the Alarm Latch
page. This CRC does not include the user-definable input names.
 Trip Latch: CRC codes of Trip Latch settings (1-25) on the Trip Latch
page, excludes the Trip Configuration (energize/de-energize) which is
individually stored/displayed (see Trip Relay above). This CRC does not
include the user-definable input names.
 Event Latch 1 (Not available on ProTech-GII models): CRC codes of
Event Latch 1 settings on the Event Latches page. This CRC codes does
not include the user-definable input names.
Event Latch 2 settings on the Event Latches page. This CRC does not
Event Latch 3 settings on the Event Latches page. This CRC does not
 Configurable Logic (Not available on ProTech-GII models): CRC codes
of the entire configurable logic (Gates, Latches, Delays, Unit Delays,
Comparators, Timers, and User Defined Tests). This includes:
o Gate settings (1-50) on the Logic Gates page
o Latch settings (1-10) on the Latches page
o Delay settings (1-15) on the Delays page
o Unit Delay settings (1-10) on the Unit Delays page
o Comparators settings (1-10) on the Comparators page
o Timers settings (1-15) on the Timers page
o User-defined Test settings (1-3) on the Test Modes page
 Trip Cycle Time Monitors (Not available on ProTech-GII models): CRC
codes of the settings on the Trip Cycle Timers page.
 Time Synchronization (Not available on ProTech-GII models): CRC
codes of the settings on the Time Synchronization page.
 Speed Test: CRC codes of the Temporary Overspeed Trip, Temporary
Overspeed Trip Timeout, and Simulated Speed Timeout settings in the
Configure Test Modes section of the Test Modes page. Note: see Test
Modes CRC for Test Mode Interlock Disabled setting.
Woodward 117
 Modbus: CRC codes of Configure Modbus settings on the Modbus page,
excluding the Slave Address setting which has a separate CRC.
 Configuration: CRC codes of Module to Module Configuration Compare
settings on the Home page of the Program Mode.
 Resettable Trip (Not available on ProTech-GII models): CRC codes of
Resettable Trip settings on the Reset Logic page.
 Test Modes: CRC codes of Test Mode Interlock Disabled setting on the
Test Modes page.
 Periodic Test: CRC codes of Configure Periodic Overspeed Test settings
on the Test Modes page.
 Modbus Slave Address: CRC codes of Modbus Slave Address setting on
the Modbus page. This setting, when used, will typically be unique for each
device. As a result, this setting is included in the overall CRC but is not
used in the configuration compare function (not copied or compared).
 Reset Block (Not available on ProTech-GII models): CRC codes of
Configurable Reset Source setting on the Reset Logic page.
Edit/View Configuration
After selecting “Edit/View Configuration”, all parameters can be set or changed
and loaded to the device while the ProTech-GII is operational. After selecting this
button, the following screen is displayed:
A selection can be made for the parameters to be configured on-line. The

changes have the same result as off-line configuration - changed parameters are
immediately operational. In Off-Line configuration, parameters are only changed
in a configuration file.
118 Woodward
The Off-Line program mode has the following buttons on the “Home” screen:
Input Configuration:
 Speed
 Modbus
 Test Modes
Output Configuration:
 Other Outputs
These buttons can be used either in On-Line configuration or in Off-Line

configuration. Reference the following paragraphs.
Configuration of the ProTech-GII
Changing the configuration settings in the ProTech-GII is permissible

only in a trip condition. If the unit is not in trip condition,
configuration changes are inhibited. If no trip condition is present, a
power-up trip condition can be generated by a power supply cycle.
There are two options for changing the configuration settings in ProTech-GII:
 Using the ProTech-GII front panel
 Using the Programming and Configuration Tool (PCT)
The changes that can be done via the front panel are limited to the following
functions:
 Speed Probe Type
 Number of Gear Teeth
 Gear Ratio
 Overspeed Trip [Setpoint]
 Sudden Speed Loss [Alarm/Trip]
 Enable Acceleration Trip [No/Yes]
 Accel Trip Enabled Speed [Setpoint]
 Acceleration Trip [RPM/s]
 Speed Fail Setpoint [RPM/s]
 Speed Fail Trip [Not Used/Used]
 Speed Fail Alarm [Not Used/Used]
 Speed Fail Timeout Trip [Not Used/Used]
 Speed Fail Timeout Time
 Trip Latch [De-energize/Energize to Trip]
 Analog Output [4 mA and 20 mA settings]
 Test Modes
 Periodic Overspeed Test
 Modbus Communication Parameters
 Configuration Compare and Copy Features
 Changing Passwords
All other configurations, including the ones that can be configured by the front
panel, can only be implemented by use of the Programming and Configuration
Tool (PCT). With the PCT, it is possible to do:
 On-Line configuration
 Off-line configuration
Woodward 119
On-Line Configuration
On-Line Configuration is only possible in Config Level:

 A serial communication link must be established and operation
 A password for Config Level is required.
After selecting “Edit/View Configuration”, all parameters can be set or changed

and loaded to the device while the ProTech-GII is operational.
For on-line configuration, the following “Home” screen buttons are available:
 Speed
 Modbus
 Test Modes
 Other Outputs
These buttons are only available if a serial communications link is established.
After selecting one of the buttons, a pop-up screen is displayed in which

particular parameters for the selected function can be checked and modified if
necessary.
For executing this configuration, see “Configuration Settings” in this chapter.
The right bottom corner of each sub-screen has three buttons and an information
bar.
The information bar shows the minimum and maximum values that can be
selected on the input field where the cursor is located.
In the example below (in the speed pop-up screen), if the cursor is located at the
overspeed setting, the valid range of values is between 100 and 32000.
If a serial communication link is active, and Config level is active, and there are
no configuration errors, then:
 After the OK or Apply button is pressed, the new configuration setting will
immediately be uploaded to the ProTech-GII.
If the new configuration setting is not immediately uploaded, there are three
possibilities:
 Test level was selected.
 A configuration error is detected.
 ProTech-GII module is not in trip condition.
120 Woodward
Test level was selected
If test level was selected, the following pop-up window appears:
Communications must be stopped and restarted using Config level. Once logged
in at the Config level, configuration settings can be changed.
A configuration error is detected

If a configuration error is detected, the following pop up window appears:
Woodward 121
ProTech-GII module is not in a trip condition
If the ProTech-GII module is not in a trip condition, the following pop-up window
appears:
To load a configuration from a PC to a ProTech-GII, the ProTech-GII must be in

a trip condition. If the unit is not in trip condition, uploading is inhibited. If no trip
condition is present and the unit is configured as “De-energize to Trip”, a power-
up trip condition can be established by cycling the power supply.
For configuration of all particular parameters, see “Configuration Settings” in this

chapter.
Off-Line Configuration
With the Programming and Configuration Tool (PCT), a settings file can be
created, modified, saved, loaded to and retrieved from the ProTech-GII.
Configuration can only be created or modified by the editing of the settings files
that are transferred to or from the ProTech-GII.
Creating the configuration settings in the ProTech-GII:

1. Create the settings file.
2. Save the settings file on the PC.
3. Load the settings file from PC to the ProTech-GII.
Modifying the configuration settings in the ProTech-GII:

1. Copy the settings file from ProTech-GII to a file on the PC.
2. Modify the settings file.
3. Save the settings file on the PC.
4. Load the settings file to the ProTech-GII.
See Drop-down Menu “Settings” for information on how to create and modify
configuration files.
122 Woodward
Drop-down Menu “Settings”

The drop-down menu settings are used to create and modify the configuration
files for the ProTech-GII.
Configuration files can be created, modified, loaded, retrieved, compared, etc.
The following selections are available in the Drop-down Menu “Settings”:
Using the Programming and Configuration Tool (PCT) for preparation of the
configuration file
When using the ProTech-GII Programming and Configuration Tool (PCT) for
preparation of the configuration file (in isolated level), the following selections
from the settings drop-down menu can be used:
 New from SID Specification Defaults
 Edit Settings File
 Compare Settings File Differences
Using the Programming and Configuration Tool (PCT) in Test Level

When using the ProTech-GII Programming and Configuration Tool (PCT) in test
level, the management of log files is active, and the following selections from the
settings pull down menu can be used:
 Save from Device to File
 Compare Settings File Differences
Using the Programming and Configuration Tool (PCT) in Config Level

When using the ProTech-GII Programming and Configuration Tool (PCT) in
config level, the management of log files is active, and the following selections
from the settings pull down menu can be used:
 Save from Device to File
 Load Settings File to Device
 Compare Settings file Differences
Woodward 123
New from Defaults

With the selection “New from SID Specification Defaults…”, under “Settings”, a
new application with default settings can be started.
After clicking this selection, the following sub-window appears with a list of
applications:
Select the appropriate file compatible with your ProTech software. If other
Woodward applications are installed on your PC, a list of choices in addition to
ProTech may appear in this list.
With this new window, a new configuration file for the ProTech-GII can be
created which means that:
 No logic is pre-programmed
 No Trip, Alarm or Event latches have been configured
 No inputs have been configured
 No test routines have been configured
124 Woodward
For executing this configuration, see “Configuration Settings” in this chapter.

After the configuration is complete, the newly created settings file must be saved
by using the drop-down menu “File”, followed by “Save As”. The settings files
have a *.wset extension.
Assign a file location and name, save the file on the PC and close the Settings
Editor screen.
Once the file is saved, it can be uploaded to the ProTech-GII by using pull down
menu “Settings” followed by sub-selection “Load settings file to Device”.
Save from Device to File

In order to modify the configuration in the ProTech-GII, either the settings file of
the ProTech-GII must be already available or a settings file must be created by
loading the configuration data from the ProTech-GII to a file on PC. With the
selection “Save from Device to File”, a configuration file can be loaded from the
ProTech-GII to a settings file on a PC. A new file can be created or an existing
file can be modified.
To save a setting file from the ProTech-GII to a file, either the test or config level
login is required.
Woodward 125
After clicking this selection, the following sub-window appears:
1. Use the Browse button to select the location and name of the settings file to
be created or to be modified. The settings files have a *.wset extension.
2. Saving settings from device to file requires either the test or config level
login. There are two valid conditions:
 Serial communication was already established, and test level or config level
was selected.
 Serial communication was not yet established.
Serial communication was already established, and test level or config

level was selected
3. If serial communication was already established, and test level or config
level was selected, the transfer of the configuration file from the ProTech-GII
starts immediately.
4. The configuration file is ready to be modified by the ProTech-GII
Programming and Configuration Tool (PCT). See “Edit Setting File” in this
chapter for information on how to modify the configuration file.
Serial communication was not yet established

5. If serial communication was not yet established, and after the filename is
defined and the “Next” button is selected, the following pop-up screen
appears. Select the appropriate network.
126 Woodward
6. Highlight the communication port where the serial interface cable is

connected to and click on the Next button in the pop-up window.
7. If a communications link is established, the following pop-up window
appears:
8. Select “Config Level” in the drop down menu and enter the associated
password for the selected level. After the password is entered, click on the
Next button and the transfer of the configuration file from the ProTech-GII to
the PC file starts immediately.
9. The configuration file is ready to be modified by the ProTech-GII
Programming and Configuration Tool (PCT). See “Edit Setting File” below
for information on how to modify the configuration file.
10. If the communication link cannot be established, the PCT will continue to
attempt to establish the communication link until the Disconnect Button is
selected.
Woodward 127
Edit Settings File

With this selection, an existing configuration file can be modified.
In order to modify the configuration in the ProTech-GII, a file must be created

(see “Save from Device to File” section), then modified (instructions in this
section), and then re-loaded to the ProTech-GII (see Load Settings File to
Device).
After clicking the selection “Edit Settings File” in the pull down menu “Settings”,
the following sub-window appears with a list of settings files. The settings-files
have extension *.wset.
If no settings files are available, a settings file must be created (New from SID
Specification Defaults), or a settings file must be loaded from the ProTech-GII to
a PC (Save from Device to File).
128 Woodward
After file selection, the Settings Editor window opens.
With this new window, the configuration file for the ProTech-GII can be modified
by using the left-right arrow buttons or the drop down menu.
For off-line configuration, the following selections can be used:
 Speed
 Modbus
 Test Modes
 Other Outputs
After the configuration is finished, the newly created settings file must be saved
by using the drop down menu “File”, followed by “Save”, or “Save As”.
Assign a file location and name, and save the file, or overwrite the existing
settings file on the PC, then close the Settings Editor screen. The settings files
have a *.wset extension.
Once the file is saved, it can be uploaded to the ProTech-GII by using drop down
menu Settings followed by sub-selection “Load settings file to Device”. For
configuration of all particular parameters, see “Configuration Settings” in this
chapter.
Woodward 129
Before the Settings editor is closed, the newly created or modified

settings file must be saved in order to have this file available for
upload to the ProTech-GII.
To save the created file, use the drop down menu “File”.
Load Settings File to Device

In order for the newly created or modified settings to be applied to the ProTech-
GII, the saved settings file must be uploaded to the ProTech-GII.
With the selection “Load Settings File to Device”, a configuration file can be
loaded from the PC to the ProTech-GII.
To save a settings file from the Device to a file, the Config security
level is required. The Test security level is not sufficient.
To load a settings file to the Device, the ProTech-GII must be in a trip

condition. If the unit is not in a trip condition, uploading is inhibited.
If no trip condition is present, a power-up trip condition can be
established by cycling the power supply.
After clicking “Load Settings File to Device”, the following sub-window appears:
1. Use the Browse button to select the location and name of the settings file to
be uploaded to the ProTech-GII. The settings-files have a *.wset extension.
130 Woodward
2. For uploads, Config level is required. Test level is not sufficient. There are
three valid conditions:
 Serial communication was already established, and config security level
was selected.
 Serial communication was already established, and test security level was
selected.
 Serial communication was not yet established.
Serial communication was already established, and config security level

was selected
3. If serial communication was already established and Config level was
selected, and there are no configuration errors, the transfer of the
configuration file to the ProTech-GII starts immediately. For uploads, Config
level is required. The Test level is not sufficient. If no trip condition exists,
transfer is inhibited. A trip condition can be established by a power supply
cycle.
If a configuration error exists, uploading of the configuration file is inhibited. All

configuration errors must be resolved before a successful upload can be
accomplished. See “View Configuration Error Log” in this chapter.
Serial communication was already established, and test security level was
selected
4. If serial communication was already established, and test level was selected,
then the transfer of the configuration file to the ProTech-GII cannot be
established. For uploads, Config level is required. Test level is not sufficient.
The following sub-window appears:
5. Use the disconnect button and reconnect utilizing the password for Config
security level and restart the “Load Settings File to Device” procedure.
Serial communication was not yet established

6. If serial communication was not yet established, and after the filename is
defined and the “Next” button is selected, the following pop-up screen
appears that requests you to select a Network.
Woodward 131
7. Highlight the communication port where the serial interface cable is

connected to and click on the Next button in the pop-up window.
8. If a communications link is established, the following pop-up window
appears:
9. Select “Config Level”, and enter the associated password for the selected
security level. After the password is entered, the transfer of the configuration
file to the ProTech-GII starts. For uploads, Config level is required. Test level
is not sufficient. If no trip condition exists, transfer is inhibited. A trip condition
can be established by cycling the power supply.
10. If the communication link cannot be established, the PCT will continue to
attempt to establish the communication link until the disconnect button is
used.
132 Woodward
Compare Settings File Differences

The ProTech-GII Programming and Configuration Tool can compare two
configuration files. By selecting “Compare Settings File Differences”, the files can
be compared for differences in either values and/or names.
After clicking this selection, the following sub-window appears:
Select the files to be compared by clicking the appropriate Browse button and
select the “OK” button.
The following sub-window is displayed, which shows all differences between the
files:
If the configuration contents of a ProTech-GII need to be compared with the

configuration contents of a file, a configuration file of the contents of the ProTech-
GII must first be created by selecting “Save from Device to File”.
Woodward 133
Configuration Settings
The parameter configuration of the ProTech-GII can be modified by either on-line
or off-line configuration. Once the communication link is established for on-line
configuration, or the settings editor is active in off-line configuration, the
following parameters can be configured by using the selection buttons in the
settings editor:
 Speed
 Modbus
 Test Modes
 Other Outputs
Speed
If the “Speed” button is selected, the following screen is displayed:
134 Woodward
The following parameters can be set:
Configure Speed Input

 Probe Type: Select speed probe type. Valid values: passive or active.
 Nr of Gear Teeth: Set the number of teeth on the gear that the speed
sensor is mounted. Valid values: 1-320
 Gear Ratio: Set the ratio of the sensed-to-actual speed (sensor wheel/shaft
speed). Valid values: 0.1-10
 Overspeed Trip: Speed setpoint for an overspeed trip. Valid values: 0-
32000 rpm. Frequency equivalent must not exceed 32000 Hz (configuration
error).
 Sudden Speed Loss: Select action to take when a sudden speed loss is
detected. Valid values: trip or alarm
Configure Acceleration
 Enable Acceleration Trip: Set to yes to use this function. Valid values: yes
or no.
 Acceleration Trip Enable Speed: Speed setpoint at which over-
acceleration trip is active. Below this speed the acceleration trip is not
active. Valid values: 0-32000 rpm.
 Acceleration Trip: Over-acceleration trip setpoint in rpm/second. Valid
values: 0-25000 rpm/s.

Configure Start Logic
 Speed Fail Setpoint: Speed setpoint below which the speed signal is
considered failed. Valid values: 0-25000 rpm
 Speed Fail Trip: When Used, this trip is activated when speed is below the
Speed Fail Setpoint and the Speed Fail Override discrete input is not
closed. Valid values: Not Used or Used
 Speed Fail Alarm: When Used, this alarm is activated when speed is
below the Speed Fail Setpoint. Valid values: Not Used or Used
 Speed Fail Timeout Trip: When Used, this trip is activated if speed is
below Speed Fail Setpoint when the Speed Fail Timeout Time expires.
Valid values: Not Used or Used
 Speed Fail Timeout Time: Max time for speed to exceed the Speed Fail
Setpoint after a ‘start’ command. This setting is used in conjunction with the
Speed Fail Timeout Trip. Valid values: 1-28800 seconds
Woodward 135
Modbus
If the “Modbus” button is selected, the following screen is displayed:
The parameters for Modbus communication can be set in the “Modbus Interface”
menu. Modbus utilizes a master/slave network protocol. The ProTech-GII is
always a “slave”.
The following fields are available:
Configure Modbus settings

 Mode: Select the serial communication mode. Valid values: RS-232 or RS-
485.
 Baud Rate: Sets the serial data rate. Valid values: 19200, 38400, 57600, or
115200 bits/second.
 Communication Parity: Sets the serial parity. Valid values: No Parity, Even
Parity, or Odd Parity.
 Slave Address: Unique identifier for this module. If all three modules are
connected, each will need a unique identifying address. Valid values: 1-247.
 Enable Write Commands: Set to yes to allow Modbus commands to be
written to the ProTech (e.g. Reset, Initiate User-def Test 1) – see Monitor
and Control section in Modbus chapter. When set to no, Modbus becomes
a monitor-only interface. Valid values: Yes or No.
136 Woodward
Test Modes
The system is equipped with several internal test routines to verify configurable
logic and that parameters are working correctly. The test menu of the ProTech-
GII keypad contains following tests:
 Temporary overspeed setpoint

This is an overspeed test with adjusted test speed setpoint executed with
the real hardware speed signal from the rotating machine. The speed of the
rotating machine must be raised within the allowed test time span in order to
test trip action. If the overspeed setpoint is not exceeded within this time
 Manual simulated speed test
generator that initiates at the overspeed setpoint minus 100 rpm and must
be manually raised within the allowed time span to above the overspeed
setpoint in order to test the trip action. If the overspeed setpoint is not
exceeded within this time span, the overspeed test is aborted.
 Auto simulated speed test
generator that initiates at the overspeed setpoint minus 100 rpm and is
automatically raised to above the overspeed setpoint in order to test the trip
action. If the overspeed setpoint is not exceeded within the requested time
 Periodic overspeed test
The periodic overspeed test provides an auto simulated speed test at the
configured test interval. Since module A initiates the test sequence, the
periodic overspeed test can only be configured in module A.
 Lamp test
The lamp test verifies the front panel LED functionality by cycling through
the color combinations. When the test is started, the following sequence is
followed.
1. Tripped, Unit Health, and Alarm LEDs are turned off for 1 second.
2. Tripped LED is on and red, Unit Health LED is on and red, and
Alarm LED is on and yellow for 1 second.
3. Unit Health LED turns green for one second.
4. Tripped, Unit Health, and Alarm LEDs are turned off for 1 second.
5. LEDs return to displaying their active state based on operating
conditions.
The test can be repeated as needed. A cancel option is also provided to
cancel the test or to return to the previous test modes screen.
Woodward 137
If the “Test Modes” button is selected, the following screen is displayed:
The following fields are available:
Configure Test Modes settings

 Temporary Overspeed Trip: Overspeed setpoint setting for overspeed
tests with actual turbine or equipment speed signal. Valid values: 0-32000
rpm and frequency equivalent must not exceed 32000 Hz (configuration
error).
 Temporary Overspeed Trip Timeout: Sets the time allowed to raise the
actual turbine or equipment speed above the temporary overspeed setpoint
in order to test the trip action. If the overspeed setpoint is not exceeded
within this time span, the overspeed test is aborted. Valid values: 0-1800
seconds.
 Simulated Speed Timeout: Sets the maximum time allowed during the
Manual Simulated Speed Test. If the overspeed setpoint is not exceeded
within this time span, the overspeed test is aborted. Valid values: 0-1800
seconds.
 Test Mode Interlock disable: Set to yes to disable the interlock. Normally
this is set to No, however, disabling the interlock may be desirable during
commissioning to facilitate testing while the other modules are tripped. Valid
values: Yes or No.
Configure Periodic Overspeed Test settings

 Periodic Test Enabled: Set to yes to use the function. Valid values: Yes or
No
 Test Interval: Interval time for the periodic test (how often it runs). Valid
values: 1-999 days
 Operator can disable test: Set to yes to permit test intervention. Test
disable command options are available from the front panel. When set to no,
the test cannot be manually stopped. Valid values: Yes or No
138 Woodward
Other Outputs
Each unit has one 4–20 mA analog output.
The analog output is a 4–20 mA signal proportional with measured speed of

which scaling can be adjusted using the 4 mA value and 20 mA value input
fields.
When “Other Outputs” is selected, the following screen is displayed:
Configure Trip Latch

 Trip Configuration: The trip voter relays can be configured to energize for
trip or de-energize for trip, which can be selected by entering the selection
in the trip configuration field. Valid values: De-energize to Trip or Energize
to Trip.
Configure Analog Output

 Speed @ 4 mA: The speed value at min (4 mA) for scaling the analog
output. Valid values: 0-32000 RPM
 Speed @ 20 mA: The speed value at max (20 mA) for scaling the analog
output. Valid values: 0-32000 RPM
ProTech-GII Configuration Checks

When a settings file is loaded to the device, the values are checked in the
control. Configuration Warnings are provided for detected configuration issues
that are questionable and should be verified. A Configuration Error indicates a
problem in the settings file that needs correcting. If a configuration error is
detected during a settings file load, the file load is aborted and the values are
discarded. Detection of configuration warnings will not preclude a settings file
load operation.
Woodward 139
Configuration Check Message Summary

1. Error – <block identifier> is set to an invalid or out-of-range value.
2. Error - Proposed configuration contains data that is invalid (out-of-range).
Error Messages and Solutions

Configuration Error
If a configuration error exists, the Configuration Error Log must be reviewed. See
“View Configuration Error Log” section in this chapter.
NOTE: The configuration check is performed by the ProTech-GII after a settings

file is loaded to the ProTech. The PCT must be connected to the ProTech-GII to
see this log. The results are stored in volatile memory so a power cycle would
clear this log.
140 Woodward
Chapter 10.
Service Options
Product Service Options

If you are experiencing problems with the installation, or unsatisfactory
performance of a Woodward product, the following options are available:
 Consult the troubleshooting guide in the manual.
 Contact the manufacturer or packager of your system.
 Contact the Woodward Full Service Distributor serving your area.
 Contact Woodward technical assistance (see “How to Contact Woodward”
later in this chapter) and discuss your problem. In many cases, your
problem can be resolved over the phone. If not, you can select which course
of action to pursue based on the available services listed in this chapter.
OEM and Packager Support: Many Woodward controls and control devices are
installed into the equipment system and programmed by an Original Equipment
Manufacturer (OEM) or Equipment Packager at their factory. In some cases, the
programming is password-protected by the OEM or packager, and they are the best
source for product service and support. Warranty service for Woodward products
shipped with an equipment system should also be handled through the OEM or
Packager. Please review your equipment system documentation for details.
Woodward Business Partner Support: Woodward works with and supports a

global network of independent business partners whose mission is to serve the
users of Woodward controls, as described here:
 A Full Service Distributor has the primary responsibility for sales, service,
system integration solutions, technical desk support, and aftermarket
marketing of standard Woodward products within a specific geographic area
and market segment.
 An Authorized Independent Service Facility (AISF) provides authorized
service that includes repairs, repair parts, and warranty service on Woodward's
behalf. Service (not new unit sales) is an AISF's primary mission.
 A Recognized Engine Retrofitter (RER) is an independent company that
does retrofits and upgrades on reciprocating gas engines and dual-fuel
conversions, and can provide the full line of Woodward systems and
components for the retrofits and overhauls, emission compliance upgrades,
long term service contracts, emergency repairs, etc.
 A Recognized Turbine Retrofitter (RTR) is an independent company that
does both steam and gas turbine control retrofits and upgrades globally, and
can provide the full line of Woodward systems and components for the
retrofits and overhauls, long term service contracts, emergency repairs, etc.
You can locate your nearest Woodward distributor, AISF, RER, or RTR on our
website at:
www.woodward.com/directory
Woodward 141
Woodward Factory Servicing Options

The following factory options for servicing Woodward products are available
through your local Full-Service Distributor or the OEM or Packager of the
equipment system, based on the standard Woodward Product and Service
Warranty (5-01-1205) that is in effect at the time the product is originally shipped
from Woodward or a service is performed:
 Replacement/Exchange (24-hour service)
 Flat Rate Repair
 Flat Rate Remanufacture
Replacement/Exchange: Replacement/Exchange is a premium program

designed for the user who is in need of immediate service. It allows you to
request and receive a like-new replacement unit in minimum time (usually within
24 hours of the request), providing a suitable unit is available at the time of the
request, thereby minimizing costly downtime. This is a flat-rate program and
includes the full standard Woodward product warranty (Woodward Product and
Service Warranty 5-01-1205).
This option allows you to call your Full-Service Distributor in the event of an
unexpected outage, or in advance of a scheduled outage, to request a
replacement control unit. If the unit is available at the time of the call, it can
usually be shipped out within 24 hours. You replace your field control unit with
the like-new replacement and return the field unit to the Full-Service Distributor.
Charges for the Replacement/Exchange service are based on a flat rate plus
shipping expenses. You are invoiced the flat rate replacement/exchange charge
plus a core charge at the time the replacement unit is shipped. If the core (field
unit) is returned within 60 days, a credit for the core charge will be issued.
Flat Rate Repair: Flat Rate Repair is available for the majority of standard
products in the field. This program offers you repair service for your products with
the advantage of knowing in advance what the cost will be. All repair work carries
the standard Woodward service warranty (Woodward Product and Service
Warranty 5-01-1205) on replaced parts and labor.
Flat Rate Remanufacture: Flat Rate Remanufacture is very similar to the Flat
Rate Repair option with the exception that the unit will be returned to you in “like-
new” condition and carry with it the full standard Woodward product warranty
(Woodward Product and Service Warranty 5-01-1205). This option is applicable
to mechanical products only.
Returning Equipment for Repair

If a control (or any part of an electronic control) is to be returned for repair,
please contact your Full-Service Distributor in advance to obtain Return
Authorization and shipping instructions.
When shipping the item(s), attach a tag with the following information:
 return authorization number;
 name and location where the control is installed;
 name and phone number of contact person;
 complete Woodward part number(s) and serial number(s);
 description of the problem;
 instructions describing the desired type of repair.
142 Woodward
Packing a Control
Use the following materials when returning a complete control:
 protective caps on any connectors;
 antistatic protective bags on all electronic modules;
 packing materials that will not damage the surface of the unit;
 at least 100 mm (4 inches) of tightly packed, industry-approved packing
material;
 a packing carton with double walls;
 a strong tape around the outside of the carton for increased strength.

Replacement Parts
When ordering replacement parts for controls, include the following information:
 the part number(s) (XXXX-XXXX) that is on the enclosure nameplate;
 the unit serial number, which is also on the nameplate.
Engineering Services
Woodward offers various Engineering Services for our products. For these services,
you can contact us by telephone, by email, or through the Woodward website.
 Technical Support
 Product Training
 Field Service
Technical Support is available from your equipment system supplier, your local Full-
Service Distributor, or from many of Woodward’s worldwide locations, depending
upon the product and application. This service can assist you with technical
questions or problem solving during the normal business hours of the Woodward
location you contact. Emergency assistance is also available during non-business
hours by phoning Woodward and stating the urgency of your problem.
Product Training is available as standard classes at many of our worldwide

locations. We also offer customized classes, which can be tailored to your needs
and can be held at one of our locations or at your site. This training, conducted
by experienced personnel, will assure that you will be able to maintain system
reliability and availability.
Field Service engineering on-site support is available, depending on the product

and location, from many of our worldwide locations or from one of our Full-
Service Distributors. The field engineers are experienced both on Woodward
products as well as on much of the non-Woodward equipment with which our
products interface.
For information on these services, please contact us via telephone, email us, or
use our website: www.woodward.com.
Woodward 143
How to Contact Woodward

For assistance, call one of the following Woodward facilities to obtain the address
and phone number of the facility nearest your location where you will be able to
get information and service.
Electrical Power Systems Engine Systems Turbine Systems

Facility---------------- Phone Number Facility---------------- Phone Number Facility---------------- Phone Number
Brazil ------------- +55 (19) 3708 4800 Brazil ------------- +55 (19) 3708 4800 Brazil ------------- +55 (19) 3708 4800
China ----------- +86 (512) 6762 6727 China ----------- +86 (512) 6762 6727 China ----------- +86 (512) 6762 6727
Germany--------- +49 (0) 21 52 14 51 Germany------- +49 (711) 78954-510 India --------------- +91 (129) 4097100
India --------------- +91 (129) 4097100 India --------------- +91 (129) 4097100 Japan -------------- +81 (43) 213-2191
Japan -------------- +81 (43) 213-2191 Japan -------------- +81 (43) 213-2191 Korea -------------- +82 (51) 636-7080
Korea -------------- +82 (51) 636-7080 Korea -------------- +82 (51) 636-7080 The Netherlands - +31 (23) 5661111
Poland--------------- +48 12 295 13 00 The Netherlands - +31 (23) 5661111 Poland--------------- +48 12 295 13 00
United States ---- +1 (970) 482-5811 United States ---- +1 (970) 482-5811 United States ---- +1 (970) 482-5811
You can also locate your nearest Woodward distributor or service facility on our
website at:
Technical Assistance
If you need to telephone for technical assistance, you will need to provide the following information.
Please write it down here before phoning:
Your Name
Site Location
Phone Number
Fax Number
Engine/Turbine Model Number
Manufacturer
Number of Cylinders (if applicable)
Type of Fuel (gas, gaseous, steam, etc)
Rating
Application
Control/Governor #1
Woodward Part Number & Rev. Letter
Control Description or Governor Type
Serial Number
Control/Governor #2
Serial Number
Control/Governor #3
Serial Number
If you have an electronic or programmable control, please have the adjustment setting positions or
the menu settings written down and with you at the time of the call.
144 Woodward
Chapter 11.
ProTech-GII Configuration Worksheet
ProTech Part Number:__________________ Date:_____________
ProTech Serial Number:________________
Site/Application:______________________
CONFIGURATION FUNCTIONS (Minimum Required) –
Configuration of the unit can be done directly on the front panel display or
the PCT software.
CONFIGURATION MENU –
SPEED SUBMENU –
Speed Inputs
Acceleration
Start Logic
Parameter Option/Range Default User Setting

Probe Type Passive / Active PASSIVE
No. Gear Teeth 1-320 60
SPEED Gear Ratio 0.10 - 10 1.0000
INPUTS Overspeed Trip 100-32000 100
Sudden Speed TRIP / ALARM TRIP
Loss

Enable Yes / No NO
Acceleration Trip
ACCELERATION Accel. Trip 0-32000 rpm 100
Enabled Speed
Acceleration Trip 0-25000 rpm/s 0

Speed Fail Setpoint 0-25000 rpm 100
Speed Fail Trip Used / Not Used NOT USED
Speed Fail Alarm Used / Not Used NOT USED
START
LOGIC Speed Fail Timeout Used / Not Used NOT USED
Trip
Speed Fail Timeout 00:00:01 to 00:00:01
Time 08:00:00 (hh:mm:ss)
TRIP LATCH –
TRIP Trip Configuration De-Energize to Trip / De-Energize
LATCH Energize to Trip to Trip
Woodward 145
ANALOG OUTPUT –
ANALOG Speed at 4 mA 0-32000 rpm 0
OUTPUT Speed at 20 mA 0-32000 rpm 32000
TEST MODES –
Temporary Overspeed 0-32000 rpm 100
Trip
Temporary Overspeed 00:00:00 to 00:00:00
TEST Trip Timeout 00:30:00 (hh:mm:ss)
MODES Simulated Speed 00:00:00 to 00:00:00
Timeout 00:30:00 (hh:mm:ss)
Test Mode Interlock Yes/No NO
Disabled
PERIODIC OVERSPEED TEST – (module A only)

Periodic Test Enabled Yes/No YES
PERIODIC Test Interval 1 to 7
OVERSPD 999
TEST Operator Can Disable Yes/No YES
Test
MODBUS –
Mode RS-232 / RS-485 RS-232
Baud Rate 19200 19200
38400
57600
MODBUS 115200
Parity Even / Odd / None NO PARITY
Slave Address 1-247 1
Enable Write Yes / No NO
Commands
CONFIGURATION MANAGEMENT –
No user settings here – this provides a list of the CRC values calculated
from each section of programming logic.
PASSWORD CHANGE –
Default User Setting
Test Level Password AAAAAA
Config Level Password AAAAAA
146 Woodward
Appendix.
Modbus Ethernet Gateway Information
Introduction
For customers who want to use Modbus Ethernet communications or put the
ProTech® on the plant network, Woodward recommends the following Ethernet-
to-Serial Gateways:
1. B&B Electronics –
Model: MESR901
Serial: RS-232, RS-485, or RS-422
Power Input: 10–48 Vdc
B&B Electronics Mfg. Co.

707 Dayton Road
P.O. Box 1040
Ottawa, IL 61350
USA
Phone: (815) 433-5100 (8-5:00 CST, M-F)

Email: orders@bb-elec.com
Web: www.bb-elec.com
2. Lantronix –
Model: UDS100-Xpress DR IAP
Serial: RS-232, RS-485, or RS-422
Power Input: 9–30 Vdc, 9–24 Vac
Lantronix
15353 Barranca Parkway
Irvine, CA 92618
USA
Phone: 1-800-422-7055
Email: sales@lantronix.com
Web: www.lantronix.com
B&B Electronics Setup

Below you will find the wiring setup and software configuration for the MESR901.
Remember that the pictures below are for reference—you will need to set up the
serial configuration to match the settings you chose in the ProTech. When multi-
dropping the 3 modules together using RS-485/422, you will need to assign each
module a unique node address, which can be found in the Modbus configuration
screen on the ProTech.
Woodward 147
Wiring
RS-232
NOTE: The Serial DB9 connection is used for RS-232 communication only.
RS-485 2-wire
NOTE: Use the terminal block for wiring of RS-485 communications.
148 Woodward
When configuring for RS-485, termination resistors (120 ) are needed at each
end of the network. Note the location of the resistor on the device. The ProTech
has the termination resistor built into the module, jumpers are necessary
between terminals 14 – 15 and 18 – 19 to activate the termination.
Configuration –
Configuration of the MESR901 is done through Vlinx Modbus Gateway Manager.
The configuration software is provided with the device.
Network Settings
Modbus TCP Settings
Woodward 149
Serial Communication Settings
NOTE: For RS-485 communication, select RS-485 under Mode, and use the
terminal block connections. The DB9 port is for RS-232 communications only.
Serial Modbus Settings
Lantronix Setup
Below you will find the wiring setup and software configuration for the UDS100-
Xpress DR IAP. Remember that the pictures below are for reference, you will
need to setup the serial configuration to match the settings you chose in the
ProTech. When multi-dropping the 3 modules together using RS-485/422, you
will need to assign each module a unique node address, which can be found in
the Modbus configuration screen on the ProTech.
150 Woodward
Wiring
RS-232
Verify that the dip switch on the front of the device is in the up position, indicating
RS-232 communications.
RS-485 2-wire
Woodward 151
Verify that the dip switch on the front of the device is in the down position,
indicating RS-485 communications. When configuring for RS-485, termination
resistors (120 ) are needed at each end of the network. Note the location of the
resistor on the device. The ProTech has the termination resistor built into the
module, jumpers are necessary between terminals 14 – 15 and 18 – 19 to
activate the termination.
Configuration
Configuration of the UDS100-Xpress DR IAP is done through DeviceInstaller.
The configuration software is provided with the device.
Overview
Network Menu
152 Woodward
Serial Settings Menu
NOTE: For RS-485 communications, choose option 3 under interface type and
don’t forget to set the dip switch on the front of the device.
Modem Control Menu
Woodward 153
Advanced Menu
154 Woodward
Woodward 155
Revision History
Changes in Revision C—
 Updated manual to reflect changes to MPU input threshold and impedance
 Added GOST R information to Regulatory Compliance section
Declarations
We appreciate your comments about the content of our publications.
Send comments to: icinfo@woodward.com
Please reference publication 26545C.
PO Box 1519, Fort Collins CO 80522-1519, USA

1000 East Drake Road, Fort Collins CO 80525, USA
Phone +1 (970) 482-5811  Fax +1 (970) 498-3058
Email and Website—www.woodward.com
Woodward has company-owned plants, subsidiaries, and branches,

as well as authorized distributors and other authorized service and sales facilities throughout the world.
Complete address / phone / fax / email information for all locations is available on our website.
2012/10/Colorado
Product Manual 26347V1
(Revision K, 1/2013)
505 Enhanced Digital Control

for Steam Turbines (with Redundancy)
8923-1704 (Marine LVDC);

9907-1181, 9907-1182, 9907-1183
Manual 26347 consists of 2 volumes (26347V1 & 26347V2).
Volume 1—Installation and Operation

General



please note:
alongside the text.
undertaken.
Manual 26347V1
All Rights Reserved
Manual 26347V1 505 Digital Governor for Single/Split-Range Actuators
Contents
WARNINGS AND NOTICES ........................................................................... VI

ELECTROSTATIC DISCHARGE AWARENESS .................................................VII
REGULATORY COMPLIANCE ...................................................................... VIII
CHAPTER 1. GENERAL INFORMATION ........................................................... 1
Introduction .............................................................................................................1
Controller Overview ................................................................................................2
Functional Block Diagrams .....................................................................................4
505 Inputs and Outputs ..........................................................................................7
Redundant Control Applications .............................................................................8
Keypad and Display................................................................................................9
Watchdog Timer/CPU Fault Control .....................................................................12
CHAPTER 2. INSTALLATION PROCEDURES.................................................. 13
Introduction ...........................................................................................................13
Mechanical Data and Hardware Installation .........................................................13
Communications Grounding and Shielding ..........................................................30
Redundant Application Installations .....................................................................31
CHAPTER 3. 505 CONTROL DESCRIPTION .................................................. 43
Introduction ...........................................................................................................43
Turbine Start Modes .............................................................................................43
Turbine Start Mode Procedures ...........................................................................45
Critical Speed Avoidance .....................................................................................47
No Idle Programmed ............................................................................................48
Idle/Rated .............................................................................................................48
Automatic Start Sequence ....................................................................................50
Speed Control Overview.......................................................................................53
Speed PID Operational Modes .............................................................................54
Load Rejection ......................................................................................................66
Feed-Forward Input ..............................................................................................67
Cascade Control ...................................................................................................69
Auxiliary Control ...................................................................................................75
Remote Auxiliary Set Point ...................................................................................80
Valve Limiter .........................................................................................................81
Emergency Shutdown ..........................................................................................82
Controlled Shutdown ............................................................................................83
Overspeed Test Function .....................................................................................84
Local/Remote Function.........................................................................................85
Function Keys .......................................................................................................86
Relays ...................................................................................................................87
Redundant Configuration Operation.....................................................................89
CHAPTER 4. CONFIGURATION PROCEDURES .............................................. 95
Program Architecture............................................................................................95
Programming the 505 ...........................................................................................96
Exiting the Program Mode ..................................................................................126
Valve/Actuator Calibration & Test ......................................................................130
Calibration/Stroking Procedure ..........................................................................131
Calibration/Stroking Procedure ..........................................................................132
Woodward i
505 Digital Governor for Single/Split-Range Actuators Manual 26347V1
Contents
CHAPTER 5. 505 OPERATION ...................................................................137

Run Mode Architecture .......................................................................................137
Keypad and Display ............................................................................................141
Run Mode Front Panel Keys ..............................................................................141
Starting Procedures ............................................................................................142
Speed Key Screens ............................................................................................143
Overspeed Test Function ...................................................................................147
Transfer Key Screens (Redundant Only) ...........................................................148
F3 and F4 Keys ..................................................................................................149
Limiter (LMTR) Key Screens ..............................................................................149
Actuator (ACTR) Key Screens............................................................................150
Control (CONT) Key Screens .............................................................................151
Dynamics (DYN) Key Screens ...........................................................................153
Stop Key Screens ...............................................................................................154
Auxiliary (Aux) Key Screens ...............................................................................154
Remote/Speed Bias (RMT) Key Screens ...........................................................157
Unit Load (KW) Key Screens..............................................................................160
Cascade (CAS) Key Screens .............................................................................161
Alarms.................................................................................................................163
Trips ....................................................................................................................165
Speed, Cascade, and Auxiliary Dynamics Adjustments.....................................166
CHAPTER 6. COMMUNICATIONS ................................................................170
Modbus Communications ...................................................................................170
Port Adjustments ................................................................................................173
505 Control Modbus Addresses .........................................................................173
Specific Address Information ..............................................................................185
CHAPTER 7. SERVICE OPTIONS ................................................................187
Product Service Options .....................................................................................187
Woodward Factory Servicing Options ................................................................188
Returning Equipment for Repair .........................................................................188
Replacement Parts .............................................................................................189
Engineering Services ..........................................................................................189
How to Contact Woodward .................................................................................190
Technical Assistance ..........................................................................................190
APPENDIX A. 505 PROGRAM MODE WORKSHEETS ...................................191
APPENDIX B. 505 MARINE 8923-1704 .....................................................195
REVISION HISTORY ..................................................................................198
DECLARATIONS .......................................................................................199
ii Woodward
Figure 1-1. Typical Single or Dual Inlet Steam Turbine .........................................3

Figure 1-2. Split Range or Admission Type of Turbine Configuration ....................3
Figure 1-3. Explanation of Symbols .......................................................................5
Figure 1-4. Single or Split-Range Turbine Configurations .....................................6
Figure 1-7. Typical Redundant 505 Application Configuration ...............................9
Figure 1-8. 505 Keypad and Display ....................................................................10
Figure 2-1. 505 Control Layout (Standard Enclosure) .........................................15
Figure 2-2. 505 Bulkhead-Mounted Enclosure .....................................................16
Figure 2-3. Jumper Options ..................................................................................17
Figure 2-4. Jumper Locations ...............................................................................17
Figure 2-5. CageClamp Terminal Blocks .............................................................19
Figure 2-6. Control Wiring Diagram......................................................................20
Figure 2-7. Representative 505 I/O Schematic ....................................................21
Figure 2-8. Fuse location ......................................................................................23
Figure 2-9. Shielded Wire Connections ................................................................23
Figure 2-10. Typical RS-232 Communications.....................................................29
Figure 2-13. Preferred Multipoint Wiring with a Separate Signal Ground Wire....30
Figure 2-14. Alternate Multipoint Wiring without a Separate Signal Ground
Wire .................................................................................................31
Figure 2-15a. Redundant Interface Connections .................................................31
Figure 2-15b. Typical Redundant Diagram ..........................................................33
Figure 2-15c. Optional Speed MPU Input Diagram – Different Probes ...............34
Figure 2-15d. Recommended Speed MPU Input Diagram – Common Probes ...34
Figure 2-15e. Recommended Proximity Probe Input Diagram – Different
Probes .............................................................................................35
Figure 2-15f. Recommended Contact Input Diagram – Using Multiplier ..............35
Figure 2-15g. Redundant Contact Input Diagram – DPDT Switches ...................36
Figure 2-15h. Two Transducers with One Transducer for each 505 Unit ............37
Figure 2-15i. One Transducer Using a Current Splitting/Isolation Device ...........37
Figure 2-15j. One Transducer Driving Both 505 Inputs........................................38
Figure 2-15k. Single Shared Coil Applications .....................................................39
Figure 2-15l. Dual Coil Applications .....................................................................39
Figure 2-15m. Parallel Actuator Applications .......................................................39
Figure 2-15n. Analog Output Switching Diagram .................................................40
Figure 2-15o. Relay Outputs (positive logic) ........................................................41
Figure 2-15p. Relay Output Switching Diagram ...................................................41
Figure 2-15q. Typical RS-422 Communications Between Master and Slave ......42
Figure 3-1. Manual Start Mode Example..............................................................45
Figure 3-2. Semiautomatic Start mode Example..................................................46
Figure 3-3. Automatic Start Mode Example .........................................................47
Figure 3-4. Idle/Rated Start ..................................................................................50
Figure 3-5. Automatic Start Sequence .................................................................51
Figure 3-6. Speed Control Functional Diagram ....................................................54
Figure 3-7. Speed PID Control Modes .................................................................56
Figure 3-8. Frequency and Unit Load Relationship ..............................................57
Figure 3-9. Speed Relationships ..........................................................................59
Figure 3-10. Load Sharing Logic ..........................................................................65
Figure 3-11. Typical Anti-surge Valve and Speed Feed-Forward Logic Trend ....69
Figure 3-12. Cascade Functional Diagram...........................................................70
Figure 3-13. Aux Control Overview ......................................................................76
Woodward iii
Figure 3-14. Redundant 505 Configuration Diagram ...........................................90

Figure 4-1. Basic Program Architecture ...............................................................95
Figure 4-2. Initial 505 Program Mode Entry .........................................................96
Figure 4-3a. Program Mode Blocks ......................................................................99
Figure 4-3b. Program Mode Blocks ....................................................................100
Figure 4-3c. Program Mode Blocks ....................................................................101
Figure 4-3d. Program Mode Blocks ....................................................................102
Figure 4-3e. Program Mode Blocks ....................................................................103
Figure 4-4. Exiting the Program Mode ...............................................................126
Figure 4-5. Stroke Actuator ................................................................................135
Figure 4-6. Stroking Dual Actuators ...................................................................136
Figure 5-1. Basic Program Architecture .............................................................137
Figure 5-2a. Overview of Run Mode...................................................................138
Figure 5-2b. Overview of Run Mode...................................................................139
Figure 5-3. 505 Keypad and Display ..................................................................141
Figure 5-4. SPEED Key Screens........................................................................143
Figure 5-5. Direct Set Point Entry .......................................................................146
Figure 5-6. Overspeed Test Enable Key Screens ..............................................147
Figure 5-7. Redundant Transfer Key Screens....................................................148
Figure 5-8. LMTR Key Screens ..........................................................................150
Figure 5-9. ACTR Key Screens ..........................................................................151
Figure 5-10. CONT Key Screens........................................................................152
Figure 5-11. DYN Key Screens ..........................................................................153
Figure 5-12. STOP Key Screens ........................................................................154
Figure 5-13. AUX Key Screens ..........................................................................155
Figure 5-14. RMT Key Screens ..........................................................................158
Figure 5-15. KW Key Screens ............................................................................160
Figure 5-16. CAS Key Screens ..........................................................................161
Figure 5-17. ALARM Screen ..............................................................................163
Figure 5-18. TRIP Screen...................................................................................165
Figure 5-19. Typical Response to Load Change ................................................169
Figure 6-1. ASCII/RTU Representation of 3 .......................................................171
Figure 6-2. Modbus Frame Definition .................................................................172
Table 1-1. 505s with Polyacrylate Coated Boards .................................................1

Table 2-1. Jumper Options Chart .........................................................................18
Table 3-1. On-Line/Off-Line Dynamics Selection .................................................61
Table 3-2. Load Sharing Logic .............................................................................66
Table 3-3. System Control Decision Matrix ..........................................................91
Table 3-4. Actuator Output Current Matrix ...........................................................91
Table 3-5. Operational Commands Matrix ...........................................................92
Table 4-1. Actuator Driver Limits ........................................................................130
Table 5-1. Overview of Run Mode ......................................................................140
Table 5-2. Idle/Rated Messages.........................................................................144
Table 5-3. Auto Start Messages .........................................................................145
Table 5-4. Controlling Parameter Messages ......................................................152
Table 5-5. Auxiliary Messages (if using Aux enable) .........................................156
Table 5-6. Auxiliary Messages (if using Aux as a limiter) ...................................156
Table 5-7. Remote AUX Messages ....................................................................157
Table 5-8. Remote Speed Messages .................................................................158
Table 5-9. Control Messages .............................................................................159
Table 5-10. Cascade Control Messages ............................................................162
Table 5-11. Remote Cascade Messages ...........................................................163
iv Woodward
Table 5-12. Alarm Messages .............................................................................164

Table 5-13. Trip Messages .................................................................................165
Table 6-1. ASCII vs RTU Modbus ......................................................................171
Table 6-2. Modbus Function Codes ...................................................................172
Table 6-3. Modbus Error Codes .........................................................................173
Table 6-4. Maximum Modbus Discrete and Analog Values ...............................174
Table 6-5. Boolean Write Addresses..................................................................175
Table 6-6. Boolean Read Addresses .................................................................178
Table 6-7. Analog Read Addresses ...................................................................180
Table 6-8. Analog Write Addresses....................................................................180
Table 6-9. Last Turbine Trip Cause....................................................................181
Table 6-10. Control Status..................................................................................181
Table 6-11. Analog Input Configuration..............................................................182
Table 6-12. Analog Output Configuration ...........................................................182
Table 6-13. Relay Configuration .........................................................................183
Table 6-14. Contact Input Configurations...........................................................184
Table 6-15. Units Configuration ..........................................................................184
Woodward v



limited to:
Equipment
 Eye Protection
 Hard Hat
 Gloves
 Safety Boots
 Respirator


Applications
vi Woodward

Battery Charging
Device


synthetics.
Woodward vii
European Compliance for CE Marking:
These listings are limited only to those units bearing the CE Marking.
EMC Directive: Declared to 2004/108/EC COUNCIL

DIRECTIVE of 15 December 2004 on the
approximation of the laws of the Member States
relating to electromagnetic compatibility and all
applicable amendments.
ATEX – Potentially Declared to 94/9/EEC COUNCIL DIRECTIVE of

Explosive 23 March 1994 on the approximation of the laws
Atmospheres of the Member States concerning equipment
Directive: and protective systems intended for use in
potentially explosive atmospheres.
Zone 2, Category 3, Group II G, EEx nA II T3 X
North American Compliance:

These listings are limited only to those units bearing the UL agency identification.
UL: UL Listed for Class I, Division 2, Groups A, B, C, & D

T3A at 60 °C Ambient (NEMA 4X or similar
enclosure provided)
T3B at 65 °C Ambient (NEMA 4X or similar
enclosure omitted)
For use in Canada and the United States per UL File
E156028
Wiring must be in accordance with North American Class I, Division 2 or

European Zone 2 wiring methods as applicable, and in accordance with the
authority having jurisdiction.
Marine Compliance (24 V Version Only)

Det Norske Veritas (DNV): Certified for Marine Applications, Temperature
Class B, Humidity Class B, Vibration Class A,
EMC Class A, and Enclosure Class B per DNV
Rules for Ships, Pt. 4, Ch. 9, Control and
Monitoring Systems.
Other International Compliance
C-Tick: Declared to Australian Radiocommunications

(ACA/RSM) Act of 1992 and the New Zealand
Radiocommunications Act of 1989.
GOST-R: Certified for use in explosive atmospheres within

the Russian Federation per GOST-R certificate
РОСС US.ГБ04.В01002 with marking
2ExnAIIT3Х
This equipment is considered indicator equipment and is not to be

used as metrology equipment. All measurements need to be verified
using calibrated equipment.
viii Woodward
Special Conditions For Safe Use
Field wiring must be stranded copper wire rated at least 75 °C for operating
ambient temperatures expected to exceed 50 °C.
Peripheral equipment must be suitable for the location in which it is used.
A fixed wiring installation is required.
Grounding is required by the input PE Terminal.
A switch or circuit breaker shall be included in the building installation that is in

close proximity to the equipment and within easy reach for the operator and is
clearly marked as the disconnecting device for the equipment.
Ensure that power has been disconnected prior to opening the

control or replacing the input power fuse.

Division 2.
RISQUE D’EXPLOSION—Ne pas raccorder ni débrancher

tant que l’installation est sous tension, sauf en cas
l’ambiance est décidément non dangereuse.
inacceptable pour les emplacements de Classe I, Division 2.
Do not use any test points on the power supply or control boards
unless the area is known to be non-hazardous.
Ne pas utiliser les bornes d’essai du block d’alimentation

ou des cartes de commande à moins de se trouver dans un
emplacement non dangereux.
Woodward ix
x Woodward
Chapter 1.
General Information
Introduction
This manual describes the Woodward 505 Digital Governor for steam turbines
with single or split-range actuators. English versions are 9907-1181, 9907-1182,
and 9907-1183. The option charts below show the differences between the part
numbers. Volume 1 of this manual provides installation instructions, describes
the control, and explains the configuration (programming) and operating
procedures. Volume 2 includes notes on applying the control to specific
applications, Service mode information, and 505 hardware specifications. This
manual does not contain instructions for the operation of the complete turbine
system. For turbine or plant operating instructions, contact the plant-equipment
manufacturer.
The 505E Digital Governor for extraction steam turbines has its own manual.
Part Number Options

Part Number Power
8923-1704 Marine LVDC (18–32 Vdc)
9907-1181 HVAC (180–264 Vac)
9907-1182 AC/DC (88–132 Vac or 90–150 Vdc)
9907-1183 LVDC (18–32 Vdc)
Optional Bulkhead Mounting Box (NEMA 4X) P/N 8923-439
Part numbers 9907-825, 9907-826, and 9907-827 are inactive and have
been replaced by part number 9907-1181, 9907-1182, and 9907-1183.
Part Numbers 9907-1181, 9907-1182, and 9907-1183 incorporate new
features such as Pressure Compensation, more robust redundant
operation, improvements to the “In-Control” selection logic, and other
product enhancements. These units should not be used with other part
numbers.
505 controllers now utilize a special polyacrylate conformal coating material to

coat and protect their internal circuit boards from corrosive environments. This
new polyacrylate material replaces the previous silicon conformal coating and
provides an improved barrier between board components and sulfur-based
gases. 505 controls that have this coating will have a label on the side stating
“SULFUR RESISTANT CONFORMAL COATED”. All 505 controllers shipped
from Woodward with the revision letters listed below, or subsequent letters, were
shipped with the new polyacrylate conformal coating material:
Table 1-1. 505s with Polyacrylate Coated Boards

Part Number Revision Label on 505
8923-1704 NEW 8923-1704
9907-1119 B 9907-1119B
9907-1120 B 9907-1120B
9907-1121 B 9907-1121B
9907-1181 NEW 9907-1181
9907-1182 NEW 9907-1182
9907-1183 NEW 9907-1183
Woodward 1
General Installation and Operating Notes and Warnings

This equipment is suitable for use in Class I, Division 2, Groups A, B, C, and D
(Class I, Zone 2, Group IIC) or non-hazardous locations.
The 505s are suitable for use in European Zone 2, Group II environments per
compliance with EN60079-15, Electrical apparatus for explosive atmospheres –
Type of protection ‘n’
These listings are limited only to those units bearing the certification
identification.

The Marine Type approved version is installed with the Woodward-supplied

NEMA enclosure with a power line filter. Power wires to the line filter must be
segregated from the wires from the line filter to the 505. In addition, the field
wiring must be installed with an additional shield layer which is grounded to the
enclosure. The additional shielding is beyond the standard shielding described
elsewhere in the manual, and it may be made from solid or flexible metal conduit,
armored cabling, or a cable with an overall shield.
Controller Overview
General Description
The 505 controller is designed to control single or dual (split range) actuator
steam turbines (extraction steam turbines require the 505E version). The 505 is
field programmable which allows a single design to be used in many different
control applications and reduces both cost and delivery time. It uses menu driven
software to instruct site engineers on programming the control to a specific
generator or mechanical drive application. The 505 can be configured to operate
as a stand-alone unit or in conjunction with a plant’s Distributed Control System.
The 505 control has three PID controllers; the Speed/load PID controller, the
Auxiliary PID controller, and the Cascade PID controller. Depending on the
configuration of the 505, these PIDs interact differently with each other. Please
refer to the Block diagrams listed later in this chapter to fully understand PID
relationships.
The 505 drives one or two steam turbine throttle valves to control one turbine
parameter at a time, and if desired, limit turbine operation based on other
parameters. The one controlled parameter is typically speed (or load), however,
the 505 could be utilized to control or limit: turbine inlet pressure or flow, exhaust
(back) pressure or flow, first stage pressure, generator power output, plant import
and/or export levels, compressor inlet or discharge pressure or flow, unit/plant
frequency, process temperature, or any other turbine related process parameter.
Refer to Volume 2 of this manual for details on applications.
2 Woodward
GOVERNOR VALVE
T&T
VALVE
INLET
STEAM
T&T
VALVE
INLET
STEAM
GOVERNOR VALVE
855−664
EXHAUST 98−03−12 JMM
STEAM
Figure 1-1. Typical Single or Dual Inlet Steam Turbine
HP/ACT1
GOVERNOR VALVE
T&T
VALVE
INLET
STEAM
INLET
STEAM
T&T 855−665
VALVE 98−03−12 JMM
LP/ACT2
GOVERNOR VALVE EXHAUST
STEAM
Figure 1-2. Split Range or Admission Type of Turbine Configuration
Operator Control Panel

The 505 is a field configurable steam turbine control and operator control panel
(OCP) integrated into one package. A comprehensive operator control panel,
including a two-line (24 characters each) display, and a set of 30 keys is located
on the 505’s front panel. This OCP is used to configure the 505, make On-Line
program adjustments, and operate the turbine/system. Easy to follow instructions
are presented in English through the OCP’s two-line display and operators can
view actual and set point values from the same screen.
Woodward 3
Communications
The 505 control can communicate directly with plant Distributed Control Systems
and/or Human Machine Interface (HMI) control panels, through two Modbus® *
communication ports. These ports support RS-232, RS-422, or RS-485
communications using ASCII or RTU MODBUS transmission protocols.
Communications between the 505 and a plant DCS can also be performed
through hardwired connections. Since all 505 PID set points can be controlled
through analog input signals, interface resolution and control is not sacrificed.
In redundant control applications, one of these ports (Port #1) is dedicated for
unit-to-unit communications. In this case, Port #1 is not available for DCS or HMI
Modbus communications.
Additional Features
The 505 also provides the following features: First-Out Trip indication (10 total
trip inputs), External Alarm indication (9 in total), Critical Speed Avoidance (2
speed bands), Auto Start Sequence (hot & cold starts), Dual Speed/Load
Dynamics, Zero Speed Detection, Peak Speed Indication for Overspeed trip, and
Isochronous Load sharing between units (with an EGCP-3 control), Feed-forward
loop, Acceleration protection, Remote droop, Frequency dead-band.
Using the 505

The 505 control has two normal operating modes, the Program Mode and the
Run Mode. The Program Mode is used to select the options needed to configure
the control to your specific turbine application. Once the control has been
configured, the Program Mode is typically never again used, unless turbine
options or operation changes. Once configured, the Run Mode is used to operate
the turbine from start-up through shutdown. In addition, on-line adjustments can
be made using the Service Mode (see Volume 2).
Functional Block Diagrams

Overviews of possible 505 configurations are shown in Figures 1-4 through 1-6.
Use these block diagrams to match the control features to the site-specific
application requirements. Figure 1-3 lists symbols and their respective
explanations. The Cascade and auxiliary PIDs are optional controllers, and are
shown in the following diagrams for PID relationship purposes only.
4 Woodward
Figure 1-3. Explanation of Symbols
Woodward 5
ENABLE
INPUT
REMOTE LSS
INPUT
(4−20mA) RAISE SETPOINT
LOWER SPEED SCALING ACTUATOR
DRIVER 1
TURBINE SPEED
VALVE ACTUATOR
LIMITER SCALING
DRIVER 2
855−668
02−12−31
Figure 1-4. Single or Split-Range Turbine Configurations

(Speed PID with Remote Set Point)
REMOTE DROOP
TIE BREAKER DROOP

ENABLE
GEN BREAKER LOGIC
ENABLE CASCADE KW/UNIT LOAD

DROOP
SETPOINT PERCENT LSS

CASC TO RPM SETPOINT
CASCADE INPUT CONVERSION SPEED
TURBINE SPEED
SCALING ACTUATOR
DRIVER 1
SETPOINT
AUX
AUXILIARY INPUT
SCALING ACTUATOR
DRIVER 2
VALVE
LIMITER 855−669
02−12−31

(Auxiliary PID Configured as a Limiter)
6 Woodward
TIE BREAKER DROOP

ENABLE
GEN BREAKER LOGIC
KW/UNIT LOAD
ENABLE CASCADE DROOP
SETPOINT PERCENT
CASC TO RPM SETPOINT
CASCADE INPUT CONVERSION SPEED LSS
TURBINE SPEED
TRACKING ACTUATOR
C SCALING DRIVER 1
SETPOINT ENABLE
AUX AUX CONTROL
AUXILIARY INPUT
ACTUATOR
VALVE SCALING DRIVER 2
LIMITER
855−670
02−12−31

(Auxiliary PID Configured as a Controller)
505 Inputs and Outputs

Control Inputs
Two redundant speed inputs are jumper configurable to accept MPUs (magnetic
pickup units) or proximity probes.
Six programmable analog inputs can be configured as one of the following input
functions: auxiliary PID input, remote auxiliary set point, cascade PID input,
remote cascade set point, kW (load) input, remote speed set point, synchronizing
input, load sharing input, both synchronizing and load sharing input, first stage
pressure, I/H converter pressure, compressor feed-forward input, remote droop
input. The unit’s sixth analog input is fully isolated and should be used when
interfacing to self-powered signals that are not isolated.
Sixteen contact inputs are available. Four are dedicated for shutdown, reset,
raise speed set point, and lower speed set point. Another two contact inputs must
be dedicated for generator breaker and utility tie-breaker if the control is used in
a generator application. Another input is dedicated to a discrete health signal
between 505 units that are configured for redundant operation. The rest of the
additional contact inputs (9-12 dependent on options selected) are available for
configuration to function as various controller discrete input functions. See
discrete input functional lists within this manual.
Four function keys are located on the front panel of the control with the F1 and
F2 keys dedicated to “alarm display” and “overspeed test enable” functions
respectively. If the unit is configured for Redundant operation then the F3 key is
dedicated to displaying which unit is In-Control (light annunciated) and allows the
user to “transfer” control from this 505 to the other 505. The F4 key (and F3 if not
configured for redundancy) can be configured to enable or disable various
functions of the control.
Woodward 7
Control Outputs
Two 4–20 mA or 20–160 mA configurable actuator outputs with linearization
curves are available for use. Actuator 1 can be configured to use inlet pressure
compensation. Optionally the second actuator output can be used as an extra
readout if not used as an actuator output.
Eight Form-C relay contact outputs, with six configurable relays, and two
dedicated relay for shutdown and alarm indication are available for use. If the unit
is configured for redundant operation, then a third relay is dedicated to the health
status interconnection of the two units.
Control Interfaces
Two Modbus ports are available for HMI, plant DCS or redundant (unit-to-unit)
control interfaces. The port protocol can be either ASCII or RTU and the
communications can be RS-232, RS-422, or RS-485. For redundant operation,
port 1 must be configured as a dedicated RS-422 Modbus link between the two
units.
A third computer (PC) port is used for unit program down loading and as a debug
port.
Redundant Control Applications

Optionally two 505 controllers can be applied together and configured to function
in a redundant manner to increase overall system reliability and availability. In
such configurations, one 505 functions as the In-Control unit and controls all
aspects of the turbine system. The second 505 functions as a Tracking unit and
tracks the In-Control 505’s operating parameters to ensure a smooth transfer if
the In-Control 505 fails. Transfer of control is initiated under the following
conditions:
 In-Control 505 failure (CPU or internal problem)
 Loss of power to the In-Control 505
 Loss of all speed probes to the In-Control 505
 In-Control 505 actuator output failure detected
 A manual “Select In-Control Unit” command is given to the Tracking unit
Although both the In-Control and Tracking units can be setup to monitor the
same application parameters and drive into the same actuator coil, optionally the
units can be programmed differently and forced to transfer control, allowing on-
line system changes to be performed. Unit-to-unit tracking options can be
configured as desired to ensure smooth transfers after unit program changes
have been verified.
Exercise extreme caution when making program/configuration

changes in the secondary 505 while operating in redundant
operation. The transfer of control to this unit from the In-Control unit
may have undesirable results.
When configured for redundant applications the 505 can be configured to drive
single coil actuators, dual coil actuators, or parallel actuators (Woodward
redundant CPC skid). See the redundant control configuration section of this
manual to understand all redundant application options.
8 Woodward
Modbus Modbus
To DCS To DCS
Unit - 1 Unit - 2
Unit Tracking
(ModBus)
Unit Health Verification

(Discrete)
Unit 1 Unit 2
Master Control
Actuator
T&T
Valve Generator
Figure 1-7. Typical Redundant 505 Application Configuration
Keypad and Display

The 505’s service panel consists of a keypad and LED display located on the
front of the control. The LED display has two, 24 character lines that can be used
to display operating parameters and troubleshooting parameters in plain English.
Also, there are 30 keys available to provide complete control from the front of the
505. No additional control panels are required to operate the turbine, every
turbine control function can be performed from the 505’s front panel.
Woodward 9
Figure 1-8. 505 Keypad and Display
A description of each key’s function follows. Some descriptions refer to the

function blocks contained in the programming (Chapter 4) and operating
flowcharts (Chapter 5).
SCROLL:
The large diamond shaped button in the middle of the keypad with arrows at each
of it’s four corners. The ,  (scroll left, right) moves the display left or right
through the function blocks of the Program or Run Mode. The ,  (scroll up,
down) moves the display up or down within a function block of the Program or Run
Mode.
SELECT:
The Select key is used to select control of the 505 display’s top or bottom line
variable. The @ sign is used to indicate which line (variable) can be adjusted by
the adjust keys. Only when there is a changeable variable on both lines
(dynamics, valve calibration modes) does the “select key” and @ sign determine
which line variable can be adjusted. When there is only one variable per screen
the “select key” and @ sign’s position are irrelevant.
ADJ (adjust):
In the Run Mode, “ADJ“ moves any adjustable parameter up (larger) and
“ADJ“ moves any adjustable parameter down (smaller).
PRGM (program):
When the control is shutdown this key selects the Program Mode. While in the
Run Mode this key selects a Program Monitor Mode. In the Program Monitor
Mode the program can be viewed but not changed.
10 Woodward
RUN:
Initiates a turbine run or start command from the (CONTROLLING
PARAMETER/PUSH RUN or PRGM) state.
In redundant operation of two 505s, the system will only respond to this
command being entered from the keypad on the In-Control unit.
STOP:
Initiates a controlled turbine shutdown (Run Mode) once verification is given. The “Stop”
command can be disabled through a Service Mode setting (under ‘Key Options’).
RESET:
Resets/clears Run Mode alarms and shutdown conditions. Pressing the key also
returns the control to the (CONTROLLING PARAMETER/PUSH RUN OR
PRGM) status after a shutdown.
0/NO:
Enters 0/NO or disable.
1/YES:
Enters 1/YES or enable.
2/ACTR (actuator):
Enters 2 or displays the actuator position (Run Mode).
3/CONT (control):
Enters 3 or displays the parameter which is in control (Run Mode).Use the Scroll
down arrow to display the control’s last trip cause, highest speed reached,
local/remote status (if used), and select Unit-to-Unit transfer (redundant
applications only).
4/CAS (cascade):
Enters 4 or displays the cascade control information (Run Mode).
5/RMT (remote):
Enters 5 or displays the remote speed set point and feed-forward control
information (Run Mode).
6/LMTR (valve limiter):

Enters 6 or displays the valve limiter information (Run Mode)
7/SPEED:
Enters 7 or displays the speed control information (Run Mode).
8/AUX (auxiliary):
Enters 8 or displays the auxiliary control information (Run Mode).
9/KW (load):
Enters 9 or displays the kW/load, droop, frequency or first stage pressure
information (Run Mode).
CLEAR:
Clears the Program Mode and Run Mode entries and takes the display out of it’s
present mode.
ENTER:
Enters new values in the Program Mode, and allows the “direct entry” of specific
set point values in the Run Mode.
Woodward 11
DYNAMICS (+/–):
Accesses the dynamic settings of the parameter controlling the actuator position
in the Run Mode. The dynamics adjustments can be disabled through a Service
Mode setting (under ‘Key Options’). This key will also change the sign of a value
being entered.
 (DECIMAL KEY)
Enters decimal point in number being entered from front panel.
ALARM (F1):
Displays the reason for any alarm condition (last/newest alarm) when the key’s
LED indicator is illuminated. Press the Scroll down arrow (diamond key) to
display additional alarms.
OVERSPEED TEST ENABLE (F2):

Permits the speed reference to be raised beyond the maximum controlling speed
set point to test either the electrical or mechanical overspeed trip.
TRANSFER (F3):
If the 505 is configured for Redundant operation, this key will annunciate
(illuminate) which unit is In Control. This key will also act as the command key to
TRANSFER control over to the Tracking Unit, unless the user configures a
discrete input as the Transfer command. If the 505 is not configured for
Redundant operation, then this key is a programmable function key for enabling
or disabling other programmable control functions.
F4 (function key):
Programmable function key for enabling or disabling programmable control
functions.
EMERGENCY SHUTDOWN BUTTON:

This is an Emergency Shutdown command for the control. (Large red octagonal
button on the front of the enclosure)
Watchdog Timer/CPU Fault Control

A watchdog timer and CPU fault circuit monitors the operation of the
microprocessor and microprocessor memory. If the microprocessor fails to reset
the timer within 15 milliseconds of the last reset, the CPU fault-control will
activate the reset output. This resets the CPU, de-energizes all relay outputs and
turns off all milliamp outputs.
12 Woodward
Chapter 2.
Installation Procedures
Introduction
This chapter provides instructions on how to mount and connect the 505 into a
system. Hardware dimensions, ratings, and jumper configurations are given to
allow a customer to mount, wire, and configure the 505 package to a specific
application.
Electrical ratings, wiring requirements, and options, are provided to allow a

customer to fully install the 505 into a new or existing application.
Mechanical Data and Hardware Installation

The 505’s internal components are industrial grade. These components include
the CPU (central processing unit), its memory, the switching power supply, all
relays, all Input/Output circuitry, and all circuitry for the front panel display, touch
keypad, and the serial communications.
If so labeled on the enclosure, the 505 is UL/cUL listed for use in hazardous
locations in UL file E156028. This Equipment is suitable for use in Class I,
Division 2 , Groups A, B, C, and D (Class I, Zone 2, Group IIC) or non-hazardous
locations only.
The 505s are suitable for use in European Zone 2, Group II environments per
compliance with EN60079-15, Electrical apparatus for explosive atmospheres –
Type of protection ‘n’
These listings are limited only to those units bearing the certification
identification.

The Marine Type approved version is installed with the Woodward-supplied

NEMA enclosure with a power line filter. Power wires to the line filter must be
segregated from the wires from the line filter to the 505. In addition, the field
wiring must be installed with an additional shield layer which is grounded to the
enclosure. The additional shielding is beyond the standard shielding described
elsewhere in the manual, and it may be made from solid or flexible metal conduit,
armored cabling, or a cable with an overall shield.
Woodward 13
Enclosures
Figure 2-1 shows the 505 controller layout and mounting pattern. The 505 control
is housed in a flush mount enclosure. This enclosure is designed for installation
within a control room panel or cabinet, and by itself, cannot be bulkhead-
mounted. The 505 package, once properly installed within a NEMA 4X panel or
cabinet meets NEMA 4X ratings. A gasket is attached to the rear side of the
package’s bezel to properly seal the 505’s face-plate to a panel. All field wiring
connects to the 505 through removable terminal blocks located on the 505’s back
side.
An optional NEMA-4X enclosure is available to allow the 505 to be bulkhead

mounted (Figure 2-2). The 505 digital control mounts on the front door of the
enclosure. This allows for easy service access through the enclosure’s front
door. This bulkhead mounted enclosure has two removable gland plates
attached to the bottom. A user may cut appropriately sized conduit openings (up
to 1.5”) as required, in the removable gland plates for wiring access. For EMI
reasons, it is recommend that all low-current wire (terminals 52 through 121) be
separated from all high-current wire (terminals 1 through 51).
Mounting
The standard 505 package must be mounted to allow sufficient room for wiring
access. Eight front panel screws permit secure mounting. The standard 505
weighs approximately 4 kg (9 lb), and has an operating range of –25 to +65 °C
ambient air temperature.
The optional enclosure permits the control to be bulkhead mounted. See Figure
2-2 for mounting dimensions. This enclosure weighs approximately 10 kg (22 lb),
and allows an operating range of –20 to +60 °C ambient air temperature.
505 Hardware Jumpers

To allow the 505 the flexibility of interfacing with different types of speed probes,
transducers, and communication cables, user changeable jumpers are used.
These jumpers are accessed by removing the 505’s back cover and are located
on the exposed I/O module. Refer to Table 2-1 for jumper options and Figure 2-4
for jumper locations. Each set of jumpers is used to select between two or three
interface options for one circuit (see Figure 2-3). Of the three position jumper
options provided only one interface option at a time can be selected. Power
should be removed before the jumpers are accessed, and proper ESD
precautions should be taken before any contact is made with any part of the
circuit board.
14 Woodward
Figure 2-1. 505 Control Layout (Standard Enclosure)
Woodward 15
Figure 2-2. 505 Bulkhead-Mounted Enclosure
16 Woodward
Figure 2-3. Jumper Options
Figure 2-4. Jumper Locations
Woodward 17
Function Jumpers
SPEED SENSOR #1 MPU JPR7, JPR21 *
SPEED SENSOR #1 PROX. PROBE JPR6, JPR20
SPEED SENSOR #2 MPU JPR5, JPR19 *
SPEED SENSOR #2 PROX. PROBE JPR4, JPR18
ANALOG INPUT #1-LOOP POWERED-(2—WIRE) JPR10
ANALOG INPUT #1-SELF-POWERED JPR11 *
ANALOG INPUT #2—SELF-POWERED JPR9 *
ANALOG INPUT #3—SELF-POWERED JPR15 *
ANALOG INPUT #4—SELF—POWERED JPR13 *
ANALOG INPUT #5—SELF—POWERED JPR17 *
COMM PORT #1 NO TERMINATIONS JPR23, JPR26 *
COMM PORT #1 RS-485/RS-422 RECEIVE TERMINATION JPR22, JPR25
COMM PORT #1 RS-422 TRANSMIT TERMINATION JPR24, JPR27
COMM PORT #2 NO TERMINATIONS JPR29, JPR32 *
COMM PORT #2 RS-485/RS-422 RECEIVE TERMINATION JPR28, JPR31
COMM PORT #2 RS-422 TRANSMIT TERMINATION JPR30, JPR33
* = DEFAULT
Table 2-1. Jumper Options Chart

Division 2.
Do not connect any cable grounds to “instrument ground”, “control

ground”, or any non-earth ground system. Make all required
electrical connections based on the wiring diagrams shown in this
chapter.
Refer to Figure 2-7 for a representative 505 I/O interface schematic, and Volume
2 of this manual, for hardware Input/Output specifications.
All inputs and outputs to the 505 are made through “CageClamp” terminal blocks
on the bottom of the 505 package. For EMI reasons, it is recommend that all low-
current wire (terminals 52 through 121) be separated from all high-current wire
(terminals 1 through 51).
The terminal blocks are screwless Cage-Clamp style blocks. The Cage-Clamp’s
internal spring can be actuated by using a standard 3 mm (1/8”) flat blade
screwdriver, or a snap-on thumb lever (Figure 2-5). Two snap-on thumb levers
are provided with the 505 unit. The 505 terminal blocks accept wires from
0.08–2.5 mm² (27–12 AWG) wire. Two 0.8 mm² (18 AWG) or three 0.5 mm²
(20 AWG) wires can be easily installed in each terminal.
18 Woodward
The 505 control’s terminal blocks are designed to be removed by hand. After 505
input power is disconnected, the terminal blocks can be removed one at a time
by prying them off using ones finger tips. When removing a terminal block, never
pull on the wires connected to the terminal block.
Wires for the fixed mounted power terminals should be stripped 5–6 mm (0.22”)
long. Wire for the pluggable I/O terminals should be stripped 8–9 mm (0.33”)
long.
When a bulkhead enclosure is required, all electrical connections must be made

through the gland plates provided on the bottom of the bulkhead mount
enclosure to the terminal blocks inside. See Figure 2-2.
Figure 2-5. CageClamp Terminal Blocks
Power Supplies
The 505 control is available with three different input power source selections.
The part number of the 505 depends on the rating of the input power source it
can accept. The input power source rating on each unit can be identified by the
back-panel sticker or the control part number. The sticker will show the correct
source power ratings for each unit by a punched hole next to the rating. Refer to
Volume 2 for all power supply specifications.
The 505’s input power supply terminal blocks accept wires from 0.08–2.5 mm²
(27–12 AWG) wire. Internal fuses, in series with each input power trace, are used
to protect the 505’s input circuitry. All fuses are rated as slow-blow type fuses.
These fuses are accessed by taking the 505’s back cover off and are located on
its power supply module (bottom module). Refer to Figure 2-8 for fuse locations.
The ratings for the different sources of input power accepted by the 505 and the
505’s internal fuse sizes are listed as follows:
18–32 Vdc (6.25 A internal fuse, 77 VA maximum draw)

88–132 Vac @ 47–63 Hz
or 90–150 Vdc (2.5 A internal fuse, 143 VA maximum draw)
180–264 Vac @ 47–63 Hz (1.5 A internal fuse, 180 VA maximum draw)
Woodward 19
Figure 2-6. Control Wiring Diagram
20 Woodward
Figure 2-7. Representative 505 I/O Schematic
Woodward 21
Each 505 requires a power source capable of a certain output voltage and
current. In most cases this power rating is stated in Volt-Amps (VA). The
maximum VA of a source can be calculated by taking the rated output voltage
times the maximum output current at that voltage. This value should be greater
than or equal to the 505’s VA requirement.
The 505’s power supply holdup times are determined by the 505 power supply
and input power used. The below times are based on worse case conditions (88
Vac with a possible range of 88–132 Vac when power is lost). These holdup
times should be used when the 505 is powered by an Uninterruptible Power
Source (UPS) to evaluate if the UPS’s switchover time is quick enough avoid a
system trip. A UPS’s switchover time must be less than the below specified
holdup times:
Power Supply Holdup Times

18–32 Vdc Power Supply 14 milliseconds
88–132 Vac @ 47–63 Hz
or 90–150 Vdc Power Supply 30 milliseconds
180–264 Vac @ 47–63 Hz Power Supply 58 milliseconds
A 24 V power supply is available, within the 505, to power external transducers

or devices. This supply has two breaker protected output channels. One power
supply channel (VA1) is capable of providing 24 Vdc ±10%, @ 200 mA maximum
output current, to power 505 current inputs and auxiliary devices. Power
connections can be made through terminals 55, 59, 63, 70, and 74 with terminal
78 as the common. Refer to Figure 2-7.
The total current draw through terminals 55, 59, 63, 70, and 74 cannot
exceed 200 mA or the 505’s internal power supply breaker (CB1) will
open resulting in a possible CPU reset and trip condition. All load
must be removed from the specified terminals to allow the breaker to
reset.
The second power supply channel is capable of providing 24 Vdc ±10%, @ 200
mA maximum output current, to power 505 current outputs and auxiliary devices.
Power connections can be made through terminals 85, 88, 91, 97, 100, and 103
with terminal 78 as the common. Refer to Figure 2-7.
The total current draw through terminals 85, 88, 91, 97, 100 and 103
cannot exceed 200 mA or the 505’s internal power output breaker
(CB2) will open resulting in a possible CPU reset and trip condition.
All load must be removed from the specified terminals to allow the
breaker to reset.
22 Woodward
Figure 2-8. Fuse location
Shields and Grounding

An individual shield termination is provided at the terminal block for each of the
speed sensor inputs, actuator outputs, analog inputs, analog outputs, and
communications ports. All of these inputs should be wired using shielded,
twisted-pair wiring. The shields should be connected to earth ground at all
intermediate terminal blocks, as well as terminated at the control terminal block.
The exposed wire length, beyond the shield, should be limited to one inch. Relay
outputs, contact inputs, and power supply wiring do not normally require
shielding, but can be shielded if desired.
For EMI reasons, it is recommend that all low-current wire (terminals 52 through
121) be separated from all high-current wire (terminals 1 through 51). Input
Power ground terminal #3 should also be wired to external ground. Refer to
Figure 2-7.
Figure 2-9. Shielded Wire Connections
Woodward 23
Speed Sensor Inputs

To sense speed, the control accepts signals from one or two passive magnetic
pickup units (MPUs) or active proximity probes mounted off of a gear which is
connected or coupled to the turbine’s rotor.
Because of the differences between passive MPUs, active proximity probes, and
the sensing circuits required for each type, jumpers are provided to allow field
configuration of each speed input depending on the type of probe used. See
Table 2-1 for jumper options, and Figure 2-4 for jumper locations. Verification of
jumper location is recommended before system start-up or operation.
A passive MPU provides a frequency output signal corresponding to turbine

speed by sensing the movement of a gear’s teeth past the MPU’s pole piece.
The closer the MPU’s pole piece is to a gear’s teeth and the faster the gear turns
the higher a passive MPU’s output amplitude will be. The 505 must sense an
MPU voltage of 1 to 25 Vrms for proper operation.
With proper MPU, gear size, and MPU-to-gear clearance, speed measurement
should be capable down to 100 Hz. Standard MPU clearance is recommended to
be 0.25 to 1.02 mm (0.010 to 0.040”) from tooth face to pole piece. For
information on selecting the correct MPU or gear size please refer to Woodward
manual 82510. See Figure 2-7 for wiring schematic.
A proximity probe may be used to sense very low speeds. With a proximity
probe, speed can be sensed down to 0.5 Hz. The input voltage must be between
16 and 28 Vdc for proper operation. The speed sensor input channels are
isolated, so either channel can be jumper configured for a MPU or proximity
probe. By being able to sense turbine speed down to this level, the 505 can be
programmed to turn on or off a turbine turning gear, via a relay output. See
Figure 2-7 for proximity probe wiring schematic.
It is not recommended that gears mounted on an auxiliary shaft coupled to the

turbine rotor be used to sense turbine speed. Auxiliary shafts tend to turn slower
than the turbine rotor (reducing speed sensing resolution) and have coupling
gear back-lash, resulting in less than optimum speed control. For safety
purposes it is also not recommend that the speed sensing device sense speed
from a gear coupled to a generator or mechanical drive side of a system’s rotor
coupling.
An application may use two of the same type of speed probes, or two different
types of speed probes (one MPU and one proximity probe). Both speed sensing
inputs use the same programmed gear ratio and number of teeth to calculate
speed, thus the speed probes used should sense speed from the same gear.
The 505 can be programmed to sense only one speed input signal. However, it is
recommended that the 505 be programmed to sense two speed inputs, and that
two speed probes be used with all applications to increase system reliability.
The speed signal that the 505 can accept must be within the
following limits:
(T x M x R)/60 must be < 15000 Hz
T = Gear Teeth
M = Overspeed Test Limit Setting
R = Gear Ratio
If the signal is not within these limits, the 505 will respond with a speed sensor
frequency error during the program checking procedure.
24 Woodward
Contact Inputs
In general, contacts must change state for a minimum of 15 milliseconds for the
control to sense and register a change in state. All contact inputs accept dry
contacts. Contact wetting voltage is available through terminals 4, 5, 6, 7, 8, 9,
and 10. If desired, an external 18–26 Vdc power source can be used for the
circuit wetting voltage. In this case terminal 11 (contact input common) must be
connected to the external power source’s common to establish a common
reference point. Each contact input pulls 2.5 mA when closed and requires at
least 1 mA and 14 V to recognize a closure command. See Figures 2-6 and 2-7
for wiring information, and Volume 2 for input specifications.
The total current draw through terminals 4, 5, 6, 7, 8, 9, and 10 cannot

exceed 100 mA or the 505’s internal power output breaker (CB5) will
open resulting in a possible CPU reset and trip condition. all load
must be removed from the specified terminals to allow the breaker to
reset.
Of the 16 contact inputs available, four inputs have functions already assigned to
them (preset) and cannot be changed. The other 12 inputs are user-configurable.
The Preset Contact Inputs are:
 External Emergency Shutdown
 External Reset
 Raise Speed Set Point
 Lower Speed Set Point
Before starting, the External Emergency Shutdown contact must have an

external switch wired in and closed or be jumpered closed. The control will
initiate an emergency shutdown any time the contact is opened. This input is
typically tied into the system’s trip string and provides trip feedback to the control.
The external reset contact can be used to remotely clear alarms and return the
control to the (Controlling Parameter/Push Run or Prgm) state after a shutdown.
The raise and lower speed set point contact inputs can be used to remotely raise
and lower speed or load.
Applications requiring external contact inputs must have the desired function
assigned or configured to a specific input. There is a choice of twelve possible
contact inputs and fifty-three programmable functions. If the 505 is configured for
a generator application two of the contacts must be configured for the Generator
and Utility breaker inputs. The Generator Breaker contact must be wired so it is
closed when the generator breaker is closed. The Utility Tie Breaker contact
must be wired so it is closed when the utility tie breaker is closed.
If the unit is configured for redundant operation (two 505’s), then discrete
(contact) input #1 is dedicated as the health status from the other unit.
Refer to Chapter 4 of this manual for a complete list of programmable contact

input functions.
Woodward 25
Analog Inputs
Analog inputs # 1, 2, 3, 4, and 5 may be used with two-wire ungrounded (loop
powered) transducers or isolated (self-powered) transducers. Jumpers are
available to match the analog input circuit to the transducer being interfaced with,
or the power supply common may be jumpered on the terminal block. Verification
of jumper location is recommended before system start-up or operation. See
Table 2-1 for jumper options and Figure 2-4 for jumper locations.
Because inputs 1-5 are not fully isolated, care must be taken in their application
and maintenance to avoid “ground-loop” type problems. If interfacing to a non-
isolated device with one of these inputs, the use of a loop isolator is
recommended to break any return current paths, which could result in erroneous
readings.
Analog input # 6 is a fully isolated input and is designed to be used with a non-
isolated source such as a Distributed Control System (DCS). This input does not
use or have jumpers for hardware configuration options. Refer to Figure 2-7,
Option #1 for correct wiring configuration.
All six analog inputs are programmable, and have an input impedance of 200 .
Refer to Chapter 4 of this manual for a complete list of programmable analog
input options.
Analog Outputs
Applications using a 505 current output must have the desired analog value
assigned or configured to a specific output. There is a choice of six possible 4–20
mA output drivers of which to use to display a parameter externally. Optionally, if
Actuator Driver #2 is not being utilized to drive an actuator, it can be programmed
to function as a 4–20 mA driver to display one of the values listed below. The
505’s analog output connections are displayed in Figure 2-7. All 505 analog
outputs can drive into a maximum of 600 .
Refer to Chapter 4 of this manual for a complete list of programmable analog

output options.
Actuator Outputs
Two actuator outputs are available and programmable to interface with
Woodward Governor Company actuators (20–160 mA drive currents) or non-
Woodward actuators (4–20 mA drive currents).
Each actuator output can be individually configured to interface with Woodward

or non-Woodward type actuators. Actuator drive current is selected in the
Program Mode. Maximum impedance for each 4 to 20 mA actuator output driver
is 360  (actuator impedance + wire resistance). Maximum impedance for each
20 to 160 mA actuator output is 45  (actuator impedance + wire resistance).
Each actuator output can be optionally configured to use a variable dither signal
to reduce actuator sticking conditions.
26 Woodward
Each actuator driver senses the drive current to allow over- and under-current
shutdowns. The 505 can be configured to use one or two actuators. If only one
actuator is used and programmed, it must be wired to actuator #1’s output
terminals. If two actuators are used they can be programmed to operate in a
staggered or parallel mode. If the “Actuator #2 Offset” percentage is set to 50%
then actuator #2 will begin opening when actuator #1 reaches 50%. The control
will continue to open both valves to 100% with a position difference of 50%. To
operate two actuators in parallel, set “Actuator #2’s Offset” adjustment to zero.
This will force both actuators to operate at the same level or in parallel.
Optionally, the actuator #1 driver can compensate for variations in the inlet
pressure. If configured, the pressure compensation schedule and action on
failure of the pressure transmitter can be entered through Service Mode (see
Service Mode adjustments in volume 2).
Optionally, if actuator #2 driver is not used as an actuator output driver it can be

used as a 4–20 mA current output to drive a meter or DCS input. Refer to
Chapter 4 of this manual for a complete list of programmable analog output
options.
In addition, an eleven (11) point actuator linearization adjustment curve is

available through the Service Mode for each actuator output (see Service Mode
adjustments in volume 2).
Relay Outputs
There are eight relay outputs available from the 505. All relay contacts are Form
C type contacts.
For relay load ratings, refer to Appendix A in Volume 2.
Before installation verify that the 505’s relay contacts meet the power
requirements of the circuit with which it is being interfaced.
Interposing relays are required, in cases where the interfaced circuit
demands relay contacts with a higher power rating. If interposing
relays are required, it is recommended that interposing relays with
surge (inductive kick-back) protection be used. Improper connection
could cause serious equipment damage.
Two of the eight relay outputs available are dedicated to a function and are as
follows:
 Alarm relay—energizes for any alarm condition
 Shutdown relay—de-energizes for any shutdown condition
The remaining six relays can be programmed to energize upon a function change
of state or an analog value level. Applications requiring programmable relay
outputs must have the desired switch condition, or specific analog value
assigned to them. Refer to Chapter 4 of this manual for a complete list of
programmable relay output options.
If the unit is configured for redundant operation (two 505’s), discrete output relay
#1 is dedicated as the health status to the other unit.
Woodward 27
Serial Communications
There are three serial communications ports on the 505. Ports one and two are
for Modbus communications and can be configured for RS-232, RS-422, or RS-
485 communications. Figures 2-10, 11, and 12, show the communications port
connections for ports #1, and #2. Ports one and two are accessed though
terminal blocks located on the 505’s back side. RS-422 and RS-485
communication lines can function up to a length of 4000 feet Refer to the Modbus
section of this manual for a list of all the commands and parameters available
through ports one and two. The third port, utilizing a 9-pin Sub-D connector, is
dedicated for uploading and downloading unit configuration values at the factory.
If the unit is configured for redundant operation (two 505’s), communications port
1 is dedicated as the Modbus communication interconnection to the other unit. It
must be set up for RS-422, 38400, N, 8, 1, and one unit must be configured as
the Master and the second unit configured as the Slave.
The Program Mode cannot be accessed through the communication ports.

Program configuration must be done from the keypad on the front of the control.
Jumper settings must be set correctly whenever the 505 uses RS-422
or RS-485 communications.
Communications may still function properly as long as the total

length of the communications cable is less than 1000 feet (305
meters).
Modbus Wiring
The 505 control can communicate to two devices via RS-232, RS-422, RS-485
using an ASCII or RTU Modbus transmission protocol. The communications port
is brought out to terminal blocks for wiring. Each communications mode is wired
to different terminals. The following sections identify the terminal landings
required for each mode.
RS-232 Wiring
A RS-232 link is limited to a distance of 50 feet. The 505 control utilizes terminal
blocks 114–117 and 106–109 for RS-232 connections. Figure 2-10 shows typical
RS-232 communications connection. The transmit data (TXD), receive data
(RXD), and signal ground (SIG GND) must be properly connected as shown. In
addition the shield (SHLD) should be connected in at least one location..
RS-422 Wiring
An advantage of RS-422 communications is that it uses a differential voltage and
can accommodate much longer transmission distances. A RS-422 link can
communicate up to a distance of 4000 feet. The 505 control utilizes terminal
blocks 108-113 and 116-121 for RS-422 connections. Figure 2-11 shows a
typical RS-422 communications connection. The transmit data pairs (422T+ and
422T-), receive data pairs (422R+ and 422R-), and signal ground (SIG GND)
must be properly connected as shown. In addition, the shield (SHLD) should be
connected in at least one location. The last unit in the Modbus network chain,
and only the last unit, should have it’s receiver terminated with a resistor. The
505 control has termination resistors built-in. See the jumper option chart (Table
2-1) to connect the termination resistor.
28 Woodward
Figure 2-10. Typical RS-232 Communications
RS-485 Wiring
RS-485 communications can also accommodate transmission distances of up to
a distance of 4000 feet. The 505 control utilizes terminal blocks 108-111 and
116-119 for RS-485 connections. Figure 2-12 shows a typical RS- 485
communications connection. The data lines (422R+/485+ and 422R-/485-) and
signal ground (SIG GND) must be properly connected as shown. In addition, the
shield (SHLD) should be connected in at least one location. The last unit in the
Modbus network chain, and only the last unit, should have it’s receiver
terminated with a resistor. The 505 control has termination resistors built-in. See
the jumper option chart (Table 2-1) to connect the termination resistor.
Woodward 29
Communications Grounding and Shielding

All three 505 communications ports are fully isolated from earth ground. The RS-422
and RS-485 specifications state that a ground wire is needed if there is no other ground
path between units. the preferred method to do this for isolated ports is to include a
separate wire in the ground cable that connects the circuit grounds together. Connect
the shield to earth ground in at least one location, see Figure 2-13.
Figure 2-13. Preferred Multipoint Wiring with a Separate Signal Ground Wire
Non-isolated nodes may not have a signal ground available. If signal ground is
not available, use the alternate wiring scheme as shown in Figure 2-14. The
alternate way is to connect all circuit grounds of isolated nodes to the shield, and
then connect the shield to earth ground at a non-isolated node.
30 Woodward
Figure 2-14. Alternate Multipoint Wiring without a Separate Signal Ground Wire
Redundant Application Installations

When configured for redundant applications, the 505 controller is designed to
operate correctly utilizing with the below displayed diagrams. To ensure proper
unit-to-unit communication and tracking operation, the following unit-to-unit
signals must be connected:
 Unit 1 Modbus Port 1 connected to Unit 2 Modbus Port 1 via RS-422
communications
 Unit 1 505 “Unit OK” relay output (# 1) connected to Unit 2 505 “Other Unit
OK” contact input (# 1)
 Unit 2 505 “Unit OK” relay output (# 1) connected to Unit 1 505 “Other Unit
OK” contact input (# 1)
505 #1 505 #2
34 NC NC 34
Relay Output #1 35 COM COM 35 Relay Output #1
36 NO NO 36
Contact 24Vdc 4 + + 4 Contact 24Vdc
Contact Input #1 16 #1 #1 16 Contact Input #1
117 SHLD SHLD 117

Communication Port #1 118 422R+ 422R+ 118 Communication Port #1
119 422R- 422R- 119
120 422T+ 422T+ 120
121 422T- 422T- 121
Figure 2-15a. Redundant Interface Connections
Woodward 31
Site installations should consider what level of control system redundancy is
desired, in addition to the use of redundant 505 controllers. In some cases, all I/O
signals will be brought into both 505s; in other cases, one 505 may be a backup
unit that is designed to keep the turbine running (in speed control) upon the
failure or fault detection of the primary unit. Most installations will utilize a
combination of these configurations.
For example: A unit using Aux or Cascade control may simplify wiring by
only wiring these signals to the primary unit, realizing that if conditions
exist that force the control to switch to the secondary unit, that these
control loops will not be available.
The following is a step-by-step procedure that covers the redundant portion of

the installation and configuration:
1. Connect Unit 1 Modbus Port 1 to Unit 2 Modbus Port 2 using RS-422 (see
the ‘Redundant Interface Connections’ figure above).
2. Connect Unit 1 Relay Output #1 to Unit 2 Contact Input #1 (see the
‘Redundant Interface Connections’ figure above).
3. Connect Unit 2 Relay Output #1 to Unit 1 Contact Input #1 (see the
‘Redundant Interface Connections’ figure above).
4. In the Program Mode under “Operating Parameters”
a. Set “Redundant 505 to ‘YES’.
b. Set “Master 505” to ‘YES’ in one 505 and ‘NO’ in the other 505.
c. It is recommended to set “Track Cascade Status”, “Track Auxiliary
Status”, and “Track Remote Status” to ‘YES’.
5. Under “Contact Inputs”, set “Redundant 505” to ‘YES’.
6. Under “Relays”, set “Redundant 505” to ‘YES’.
7. Under “Function Keys”, set “Redundant 505” to ‘YES’.
8. Under “Communications”
a. Set “Use Communications” to ‘YES’.
b. Set “Use Modbus Port 1” to ‘YES’.
c. Set “Mode” to ‘2’.
d. Set “Modbus Device #” to ‘1’.
e. Set “Port # 1 Driver” to ‘2’.
f. Set “Port # 1 Baud Rate” to ‘10’.
g. Set “Port # 1 Stop Bits” to ‘1’.
h. Set “Port # 1 Parity” to ‘1’.
9. See the following sections for redundant I/O wiring options.
32 Woodward
Figure 2-15b. Typical Redundant Diagram
Woodward 33
Speed Inputs
It is recommended that separate speed sensors be utilized for each 505
controller to increase system availability and simplify unit replacement. As is
displayed in the installation section of this manual, alternatively, both units can be
configured to share one or both MPUs.
505 #1 505 #2
Figure 2-15c. Optional Speed MPU Input Diagram – Different Probes
The above installation depicts individual MPU for each 505 in redundant
configuration. The second input on both the 505 can be driven in the same
manner utilizing separate MPU or a common MPU as desired.
505 #1 505 #2
Figure 2-15d. Recommended Speed MPU Input Diagram – Common Probes
One MPU can be utilized to drive one speed sensor input channel on both the
505s as shown in the figure. The identical scheme can be implemented to drive
other speed input on both the 505s using another MPU. MPU chosen for
common use must have enough burden to drive both the 505s which otherwise
may result in improper sensing of speed. Shielding should be connected to both
the 505s.
34 Woodward
505 #1 505 #2
Figure 2-15e. Recommended Proximity Probe Input Diagram – Different Probes
The installation recommends the wiring scheme if Proximity probes are used as
speed sensors. Active power should be taken from the respective 505 to drive
the probes in order to avoid any grounding problem.
Contact Inputs
It is recommended that any contact input circuit of the same function be driven
from the same device (pushbutton, relay, etc.) but utilize isolated circuits.
Figure 2-15f. Recommended Contact Input Diagram – Using Multiplier
The above diagram recommends wiring scheme if a multiplier is used to have the
same discrete input in both the 505s. Multipliers should be powered using an
external source.
Woodward 35
A common DPDT switch can be used to get the same discrete input in both the
505s (In-control and Tracking) provided it must have isolated circuits. Each
discrete input (“Other Unit OK”) provides a hardwire link to ensure the
healthiness of the other unit. If any of the devices go out of order, relay #1 (“Unit
OK”) changes state so that each unit knows the state of the other 505.
Any external trip input that is intended to trip the entire system must
be wired to both 505’s. For example, the main trip loop should be
wired to the “Shutdown” or Trip Contact Input on both Unit 1 and
Unit 2.
If the external trip contact inputs are programmed individually rather than joining
them in series, it will require each of the external trip inputs to be connected
individually to each 505 using multiplier circuits. Both 505s can be programmed
to accept up to 10 external trip contacts ranging from External trip 2 to External
trip 10. When received by the In-Control unit, the first 8 of these will trip the
turbine. The last two External trips (9 and 10) are unique in that they will issue a
Shutdown to this 505 and force a Transfer to the Tracking 505. These inputs are
designed as Emergency Transfer commands from the user or from an ancillary
device such as a redundant CPC skid.
Figure 2-15g. Redundant Contact Input Diagram – DPDT Switches
36 Woodward
Analog Inputs
We recommend that separate input transducers be utilized for each 505
controller to increase system availability and simplify unit replacement. If multiple
transducers are not available, a transducer splitter should be installed to allow
both units to be configured to share one or all input transducers. Signals that are
intended to be configured to trip the turbine upon loss of signal require special
attention to wiring details to ensure that nuisance trips do not occur and that
on-line replacement of a 505 unit (if desired) can be accomplished (no opening of
the current loops).
The following diagrams display the recommended redundant analog input wiring
configurations:
505 #1 505 #2
Same Input
Pararmeter
Figure 2-15h. Two Transducers with One Transducer for each 505 Unit
Separate transducer can be used to provide analog input signal into each 505 as
shown in the diagram.
505 #1 505 #2
Figure 2-15i. One Transducer Using a Current Splitting/Isolation Device
Woodward 37
Analog input multiplier/splitter can be used to provide the same signal in both the
505s. The above diagram depicts a scheme of an analog input multiplier circuitry
(transducer splitter) to be used for both 505s.
If only one transducer is used, a Zener diode should be placed

across the Analog Input terminals to prevent breaking the current
loop in the event that a 505 is removed (online replacement).
Specifications are as follows:
 5 V < Vzener < 10 V (at 20 mA, 15 V minimum transducer power
supply)
Figure 2-15j. One Transducer Driving Both 505 Inputs
One transducer can be utilized to drive both the circuits, provided it has burden
strong enough to drive both the device. If this method is selected, a Zener diode
as shown in the drawing should be connected across input terminals to simplify
unit replacement and maintaining continuity all the time.
Actuator Outputs
When applied in redundant applications, the 505 can be configured to drive
single coil actuators, dual coil actuators or two parallel actuators. Special
attention to wiring details should be taken to ensure that nuisance trips do not
occur and that on-line replacement of a 505 unit (if desired) can be accomplished
(no opening of the actuator current loops).
When configured for Parallel Actuator applications both 505s output the same
milliamp signal (when calibrated the same).
When configured for “Single-Shared Coil” applications, the Tracking 505 outputs
a trickle current (equal to ½ of the Minimum current – for example 2 mA or 10
mA) to verify circuit health, and the In-control 505 outputs the required current
(plus ½ of the minimum current 2–18 mA or 10–190 mA) to drive the coil from 0
to 100%. In this arrangement, diodes must be installed in series with the direction
of current (as shown in Figure 2-15j) to prevent an unpowered 505 from ‘sinking’
current intended for the actuator.
When using Single Coil Shared for the actuator configuration, a

diode should be used to prevent reverse current flow in the event
that one 505 experiences a power loss. Specifications are as follows:
 Reverse Voltage rating exceeding 24 V
 Max forward current from 505 is 200 mA
38 Woodward
Figure 2-15k. Single Shared Coil Applications
Figure 2-15l. Dual Coil Applications
Figure 2-15m. Parallel Actuator Applications
Woodward 39
Analog Outputs
We recommend that all 505 analog readouts be isolated from each other. If you
desire to have only one set of Analog Output signals from both 505’s, it is
possible to use relays to switch to the Analog Output signals from the 505 that is
in control. One way to do this is by using the “In-Control” Relay Output to activate
a relay bank. This will switch a bank of relays depending on whether unit 1 or 2 is
in control. When the “In-Control” Relay Output on unit 1 is closed, the unit 1
analog outputs will be connected to the field wiring. When it is open, the unit 2
analog outputs will be connected to the field wiring. This type of logic may also
be performed using PLC’s, a DCS computer, etc.
(Relay Closed = Unit 1

outputs selected)
“In Control Unit” Supply
Relay Voltage
505 - Unit #1
+
Analog Output
-
Field
+ Wiring
(505
- Analog
Output)
Relay Bank
+
Analog Output
505 - Unit #2
-
Figure 2-15n. Analog Output Switching Diagram
Using relays to switch between Unit 1 and Unit 2, Analog Outputs

can interrupt the analog signal for the switch time of the relay when a
transfer of control occurs. At the instant that the relays toggle, the
current detected in the field may drop to 0 mA, resulting from an
open circuit while the relays are transitioning.
Relay Outputs
The “Shutdown” or Trip Relay Outputs must be wired in parallel to avoid tripping
the Trip Loop if only one 505 is shut down. This is the recommended method for
a Trip Loop that uses positive logic where Energized = Closed = “Not Shutdown”
(wired to the N.O. relay contact). Other Relay Outputs can be wired in parallel as
long as they are also using positive logic (Energized = Closed = TRUE). With the
exception of Trip/Shutdown logic, this type of logic may also be implemented
using PLC’s, a DCS computer, etc. Special considerations must be made if using
a Trip Loop with “Energize-to-trip” (close loop to trip) logic.
40 Woodward
COM Field
Wiring
505 - Unit #2 Relay Output (505
Relay
NO
Output)
COM
505 - Unit #2 Relay Output
NO
Figure 2-15o. Relay Outputs (positive logic)
If a Trip command is only given to the Unit 1 “In Control” 505, there
may be up to a 350 ms delay between the time the Shutdown Relay
Output on Unit 1 indicates a shutdown and the time the Shutdown
Relay Output on Unit 2 indicates a Shutdown.
Any Trip command intended to trip the system should be issued to

both 505’s (Contact Input Trip wired to both Unit 1 and Unit 2).
An alternative method for wiring Relay Outputs would be to use relays or a relay
bank driven by the “In Control” Relay Output status (identical to the optional
method for Analog Output wiring). This method may also be implemented using
PLC’s or a DCS computer. It should not be used for the Trip Loop or any other
Trip/Shutdown logic.
(Relay Closed = Unit 1

outputs selected)
“In Control Unit” Supply
Relay Voltage
505 - Unit #1
Relay Output
Field
Wiring
(505
Relay
Output)
Relay Bank
Relay Output
505 - Unit #2
Figure 2-15p. Relay Output Switching Diagram
Woodward 41
Using relays to switch between Unit 1 and Unit 2, Relay Outputs can
interrupt the signal for the switch time of the relay when a transfer of
control occurs. At the instant that the relays toggle, the voltage
detected in the field may drop to 0 V, resulting from an open circuit
while the relays are transitioning.
Serial Communications
Port#1 on the 505s can be configured to operate between Master & Slave. Port#2
can be configured to operate with DCS/HMI. The installation shown recommends
port#1 configuration over RS-422 to get the communication link between Master &
Slave.
505 #1 505 #2
Figure 2-15q. Typical RS-422 Communications Between Master and Slave
42 Woodward
Chapter 3.
505 Control Description
Introduction
The 505 has three PID controllers; the speed/load PID controller, the Auxiliary
PID controller, and the Cascade PID controller. Depending on the configuration
of the 505, these PIDs interact differently with each other. Please refer to the
Block diagrams listed earlier in this manual to fully understand PID relationships.
Turbine Start Modes

The 505 has three turbine start modes (manual, semi-automatic or automatic)
from which to choose from. One of these start modes must be chosen and
programmed to perform a system start-up. Once a ‘RUN’ command is issued, the
speed set point and valve limiter are manipulated automatically by the 505 or
manually by the operator, depending on which start mode is selected. After a
turbine start sequenced has been completed, turbine speed will be controlled at a
minimum controlling speed. The minimum controlling speed may be idle if
idle/rated is being used, low idle if the auto start sequence is used, or minimum
governor if neither idle/rated or auto start sequence is used.
A ‘RUN’ command may be issued from the 505 keypad, an external contact, or
through Modbus communications. If an ‘External Run’ contact is programmed, a
‘RUN’ command is issued when the contact is closed. If the contact is closed
prior to start-up it must be opened and re-closed to issue a ‘RUN’ command.
If turbine speed is sensed when a ‘RUN’ command is issued, the control will
instantly match the speed set point to the sensed speed and continue towards
the minimum controlling speed. In the event the sensed turbine speed is greater
than the minimum controlling speed setting, the speed set point will match this
sensed speed, the Speed PID will control at this point, and the control will wait for
further action to be taken by the operator (unless auto start sequence is
configured). If turbine speed is first sensed within a critical speed avoidance band
when a ‘Run’ command is received, the speed set point will match the actual
speed, decrease to the lower end of the critical avoidance band, and wait for
action to be taken by the operator.
Start Permissive
An external contact may be used as a turbine start-up permissive. When
programmed for this functionality, the contact input must be closed in order for a
‘RUN’ command to be executed. Should the contact be open when a ‘RUN’
command is given, an alarm will be issued and the 505 display will indicate that
the start permissive was not met (Start Perm Not Met). The alarm does not need
to be cleared but the contact must be closed before the 505 will accept the ‘RUN’
command. After ‘RUN’ has been accepted, the start permissive contact will have
no effect on operation. If used, this input is typically connected to a Trip &
Throttle valve’s closed limit switch to verify that it is in the closed position before
a turbine start-up is performed.
Woodward 43
Zero Speed Signal Override

The 505 issues a shutdown if no speed signal is detected (magnetic pickup
voltage less than 1 Vrms or speed is less than the ‘Failed Speed Level’). To allow
the control to start with speed not being sensed, this shutdown logic must be
overridden. The control can be configured to provide a manual or an automatic
speed override. For added protection, a timed limit on the override is available.
The status of the MPU override logic may be viewed in the Service mode or
through Modbus communications. The override logic applies to both passive and
active speed probes.
Manual Speed Override

If the ‘Override MPU Fault’ function is assigned to a contact input, the loss-of- speed
detection logic is overridden as long as this contact is closed; until the maximum time
expires. Opening the assigned contact input, disables the override logic, and re-arms
the loss-of-speed detection circuit. Once re-armed, a system shutdown is executed if
the sensed speed drops below the ‘Failed Speed Level’ setting.
A maximum override time limit is provided as an extra level of protection, in the

event the contact input is left closed. A ten minute maximum time limit is applied
to a Manual override command (as defaulted in the Service Mode). This time
starts when the RUN command is initiated and re-arms the loss-of-speed
detection when the time expires. The 505 will execute a system shutdown if
turbine speed isn’t above the ‘Failed Speed Level’ setting when the time expires.
Automatic Speed Override

If the Manual Speed Override option is not programmed, the Automatic Speed
Override logic is used by the 505 to override the loss-of-speed signal shutdown
logic during a turbine start-up. With the Automatic Override logic, the loss-of-
speed signal failure is armed when the turbine trips and remains armed until the
sensed turbine speed exceeds the programmed (‘Failed Speed Level’ setting +
250 rpm). Once turbine speed exceeds this level, the loss of speed detection
circuit is re- armed and the control will execute a system shutdown if sensed
speed drops below the ‘Failed Speed Level’ setting.
For added protection, a timed limit is available on the automatic speed override
function. The timed speed override timer deactivates the loss-of-speed override
logic after the programmed time expires. If programmed, this timer starts
counting down once a ‘RUN’ command has been issued. This timer when
programmed provides an extra level of protection, in the event both speed input
probes are failed when the unit is started. This timer may be programmed in the
505’s Service mode.
44 Woodward
Turbine Start Mode Procedures

Manual Start Mode
The following start-up procedure is employed when the Manual start mode is
configured:
1. Issue a RESET command (to reset all alarms and shutdowns)
2. Issue a RUN command (verify T&T valve is closed before issuing)
 At this point the 505 will ramp open the governor valve to its maximum
position at the ‘Valve Limiter Rate’.
 The speed set point will ramp from zero to the minimum controlling
speed setting at the ‘Rate To Min’ rate.
3. Open Trip & Throttle valve at a controlled rate
 When turbine speed increases to the minimum controlling speed, the
505’s Speed PID will take control of turbine speed by controlling turbine
inlet valve position.
4. Open Trip & Throttle valve to 100%
 Speed remains controlled at the minimum controlling point until action is
taken by the operator or the ‘Auto Start Sequence’, if programmed,
begins controlling.
The ‘Limiter Max Limit’, ‘Valve Limiter Rate’ and ‘Rate To Min’ settings are
tunable in the Service mode.
The trip-and-throttle valve must be closed before pushing the ‘RUN’

key in Manual Start mode. If a RUN command is given while the trip-
and-throttle valve is open, there exists a possibility of turbine
runaway with resultant serious injury or loss of life.
100% VALVE LIMITER
TRIP & THROTTLE

VALVE
SPEED
ACTUATOR
Operator Must Throttle

Open Trip & Throttle Valve
0%
START SPEED TIME
COMMAND CONTROL
Figure 3-1. Manual Start Mode Example
Woodward 45
Semiautomatic Start Mode

The following start-up procedure is employed when the Semiautomatic start
mode is configured:
2. Open the Trip & Throttle valve (verify that the turbine does not accelerate)
3. Issue a RUN command
 At this point the speed set point will ramp from zero to the minimum
controlling speed setting at the ‘Rate to Min’ rate.
4. Raise the 505’s VALVE LIMITER at a controlled rate.
 When turbine speed increases to the minimum controlling speed, the
505’s Speed PID will take control of turbine speed by controlling turbine
inlet valve position.
5. Raise the 505’s VALVE LIMITER to 100%.
 Speed remains controlled at the minimum controlling point until action is
taken by the operator or the ‘AUTO START SEQUENCE’, if
programmed, begins controlling.
The valve limiter will open at the ‘Valve Limiter Rate’ and may be moved using
the 505 keypad, external contacts or Modbus communications. The ‘Limiter Max
Limit’, ‘Valve Limiter Rate’ and ‘Rate To Min’ settings are tunable in the Service
mode.
100%
TRIP & THROTTLE VALVE LIMITER

VALVE
SPEED
ACTUATOR
Operator Must Manually

Raise Valve Limiter
0%
START SPEED TIME
COMMAND CONTROL
Figure 3-2. Semiautomatic Start mode Example
Automatic Start Mode

The following start-up procedure is employed when the Automatic start mode is
configured:
2. Open the Trip & Throttle valve (verify that the turbine does not accelerate)
46 Woodward
3. Issue a RUN command
 At this point the 505 will ramp open the governor valve to its “HP Max
at Start” setting at the ‘Valve Limiter Rate’ setting.
 The speed set point will ramp from zero to the minimum controlling
speed setting at the ‘Rate to MIN’ rate.
 When turbine speed increases and matches the ramping speed set
point, the 505’s Speed PID will take control of turbine speed by
controlling turbine inlet valve position.
 Speed remains controlled at the minimum controlling point until action
is taken by the operator or the ‘Auto Start Sequence’, if programmed,
begins controlling.
 Once the Speed PID begins controlling turbine speed, the HP Limiter
will automatically ramp to the ‘Vlv Lmtr Max Limt’.
Optionally the ‘HP Max at Start’ and ‘Vlv Lmtr Max Limt’, ‘Valve Limiter Rate’ and
‘Rate To Min’ settings can be adjusted in the Service mode, while the turbine is in
operation. The automatic start routine may be aborted at any time by issuing
valve limiter raise or lower commands, or an emergency shutdown.
100%
TRIP & THROTTLE VALVE LIMITER

VALVE
SPEED
ACTUATOR
0%
START SPEED TIME
COMMAND CONTROL
Figure 3-3. Automatic Start Mode Example
Critical Speed Avoidance

In many turbines, it is desirable to avoid certain speeds or speed ranges (or pass
through them as quickly as possible) due to excessive turbine vibration or other
factors. During programming, two critical speed ranges may be configured.
These bands may be any speed ranges that is less than the minimum governor
speed setting. Within a critical speed range, the 505 moves the speed set point
at the critical speed rate programmed and does not allow the speed set point to
stop within the critical speed avoidance band. If the turbine is accelerating
through a critical avoidance band and excessively high vibrations are
experienced, selecting the speed set point lower command will bring the unit
back to the lower limit of the band.
Woodward 47
The speed set point cannot be stopped in the critical band. If a Raise/Lower
Speed Set point command is issued while in a critical band, the speed set point
will ramp up or down (depending on raise or lower command) to the extent of the
critical range. Since the lower speed set point has priority over a raise set point,
issuing a lower command while increasing through the band will reverse the set
point direction and return it to the lower limit of the band. If a lower speed set
point command is given while in a critical band, turbine speed must reach the
bottom of the band before another command can be executed.
A speed set point value cannot be directly entered (with the ENTER key) within
the programmed critical speed band settings. In the event this is attempted, an
error message will appear on the 505 front panel display.
If another controlling parameter, besides the Speed PID, drives the turbine’s
speed into a critical band for longer than five seconds, the speed set point will
instantly go to the idle setting and an alarm will occur (Stuck in Critical).
During a start-up routine if the Speed PID cannot accelerate the unit though a
programmed band within a calculated length of time, a “Stuck in Critical” alarm
will be issued and the speed set point will instantly return to idle. The “calculated
length of time” is a value of five times the length of time it should normally take to
accelerate through the band (based on the “Critical Speed Rate” setting). If the
“Stuck in Critical” alarm occurs on a regular basis, it may be indicating that the
“Critical Speed Rate” is set too fast for the turbine to respond to.
Critical speed bands are defined in the Program mode under the SPEED SET
POINT VALUES header. All critical speed band settings must be set below the
‘Min Governor Speed Set Point’. A configure error will occur if an idle set point is
programmed within a critical speed band. The rate in which the speed set point
moves through a critical speed band is set by the ‘Critical Speed Rate’ setting.
The ‘Critical Speed Rate’ setting should be set at but no higher than the turbine’s
rated maximum acceleration rate.
No Idle Programmed
If neither, the Idle/Rated or Auto Start Sequence functions are programmed, the
speed set point will ramp from zero to the minimum governor set point at the
‘Rate To Min’ setting rate. Critical speed bands cannot be programmed with this
configuration.
Idle/Rated
The idle/rated function gives an operator the ability to move between a
programmed idle speed and a programmed rated speed at a configured rate. The
selection of idle or rated speed set point positions can be made through the front
panel keypad, through remote contact inputs, or through the Modbus
communications links. The idle/rated function can also be programmed as a
ramp-to-rated function only.
If the 505’s Idle/Rated function is programmed, once a ‘RUN’ command is given,

the 505 ramps turbine speed from zero to the programmed Idle setting, then
waits for a command from the operator to ramp turbine speed to the “Rated
Speed” setting. When deselected, the turbine speed ramps down to the
application’s Idle Speed setting (as defaulted in the Service Mode).
48 Woodward
The Idle/Rated function can be used with any 505 start mode (manual,
semiautomatic, automatic). When a RUN command is issued, the speed set point
will ramp from zero rpm up to and hold at the ‘Idle Setpt’ setting. When a ramp-
to-rated command is given, the speed set point ramps to the ‘Rated Setpt’ setting
at the ‘Idle/Rated Rate’. While ramping to a Rated speed, the set point can be
stopped by a raise or lower speed command or a valid entered speed set point.
The 505 will inhibit a ramp-to-idle speed or ramp-to-rated speed command, if the
Generator Breaker is closed, Remote Speed Set Point is enabled, Cascade PID
is in control, or the Auxiliary PID is in control (as defaulted in the Service Mode).
Alternatively, the 505’s ‘Idle Priority’ and ‘Use Ramp to Idle Function’ Service
mode settings can be configured to change the defaulted idle/rated logic.
Ramp to Rated Feature

The Idle/Rated function can be changed to a “Ramp to Rated” function (see
Service Mode). With this configuration, the speed set point holds at the idle
speed setting until a Ramp-to-Rated command is given. Upon command the
speed set point will accelerate to the Rated speed set point, however, it will not
ramp back to the idle speed setting. When Rated is de-selected, the speed set
point stops as opposed to returning to Idle. When this configuration is used, there
is no Ramp- to-Idle option; it is not used.
If Rated is de-selected while in a critical speed avoidance band (using Ramp to

Rated only feature), the speed set point will stop at the top end of the avoidance
band. If the Ramp to Rated function is stopped/halted using a raise or lower
speed set point command, the set point will continue to the upper limit of the
band if a Raise command was used or will reverse direction to the lower limit of
the band if a Lower command was used.
If Idle is selected while in a critical speed avoidance band (not using Ramp to
Rated only feature), the speed set point will return to the Idle set point, continuing
to move at the critical avoidance rate while within the band. The speed set point
cannot be stopped within a critical speed avoidance band. Attempting to stop the
ramp to rated while in a critical band will continue the speed set point to the
upper limit of the band if a Raise command was used or will reverse direction to
the lower limit of the band if a Lower command was used.
A Ramp-to-Idle speed or Ramp-to-Rated speed command may be selected from

the 505 keypad, contact input, or Modbus communications. The last command
given from any of these three sources dictates the function performed.
If a 505 contact input is programmed to select between Idle or Rated speeds, Idle
speed is selected when the contact is open and rated speed is selected when it
is closed. The Idle/Rated contact can be either open or closed when a trip
condition is cleared. If the contact is open, it must be closed to initiate a Ramp-to-
Rated speed. If the contact is closed, it must be opened and re-closed to initiate
a Ramp- to-Rated speed.
When the turbine is used for mechanical drive applications, rated speed may be
set at the minimum governor speed setting. When the turbine is used to drive a
generator, the ‘rated speed’ setting may be set at or between the minimum
governor and synchronous speed settings.
All pertinent Idle/Rated parameters are available through the Modbus links, refer
to Chapter 6 for a complete listing.
Woodward 49
Figure 3-4. Idle/Rated Start
Automatic Start Sequence
This function is not the same as the ‘AUTOMATIC START MODE’.

The Automatic Start Sequence can be used with any one of the three
start modes.
The 505 can be configured to utilize an Automatic Start Sequence to start the
turbine. This sequencing logic allows the 505 to perform a complete controlled
system start-up from zero speed to rated speed. With this function, the turbine’s
starting ramp rates and idle speed hold times depend on the length of time the
unit was shutdown. This sequence logic may be used with any of the three start
modes (manual, semiautomatic, automatic), and is initiated by a ‘RUN’
command.
With this function, when a ‘RUN’ command is given, the Automatic Start
Sequence ramps the speed set point to a low idle set point, holds at this setting
for the set duration, ramps the speed set point to the Idle-2 setting, holds at this
setting for a the set duration, ramps the speed set point to Idle-3 setting, holds at
this setting for the set duration, then finally ramps the speed set point to the
programmed rated turbine speed setting. All ramp rates and hold times are
programmable for both hot start and cold start conditions. The control
differentiates between hot and cold starts by using a “Hours-Since-Trip” timer or
a contact input. When using the “Hours-Since-Trip” timer, the timer starts when a
shutdown has been executed and turbine speed has decreased below the low
idle speed setting.
50 Woodward
Figure 3-5. Automatic Start Sequence
With this sequence, a set of hot-start ramp rates and hold times is programmed
for use when a ‘RUN’ command is given and the turbine has been shutdown for
less than the programmed ‘HOT START’ time setting. A set of cold-start ramp
rates and hold times is also programmed for use when a ‘RUN’ command is
given and the turbine has been shutdown for longer than the programmed ‘COLD
START’ time setting.
If a turbine ‘RUN’ command is given when the length of time the system has
been shutdown is between the ‘HOT START’ and ‘COLD START’ time settings,
the control will interpolate between the hot and cold programmed start values to
determine starting rates and hold times.
For example, if the unit had the following Automatic Start Sequence settings:
COLD START (> xx HRS) = 22 HRS
HOT START (< xx HRS) = 2 HRS
LOW IDLE SETPT = 1000 RPM
LOW IDLE DELAY (COLD) = 30 MINIMUM
LOW IDLE DELAY (HOT) = 10 MINIMUM
USE IDLE2 = *TRUE
RATE TO IDLE2 (COLD) = 5 RPM/S
RATE TO IDLE2 (HOT) = 15 RPM/S
IDLE2 SETPT = 1500 RPM
USE IDLE3 = *TRUE
RATE TO IDLE3 (COLD) = 5 RPM/S
RATE TO IDLE3 (HOT) = 15 RPM/S
IDLE3 SETPT = 2000 RPM
IDLE3 DELAY TIME (COLD) = 30 MINIMUM
IDLE3 DELAY TIME (HOT) = 20 MINIMUM
RATE TO RATED (COLD) = 10 RPM/S
RATE TO RATED (HOT) = 20 RPM/S
RATED SETPT = 3400 RPM
Woodward 51
If the unit was tripped for 12 hours, the control would interpolate between the hot
and cold parameters and use the following rates and delays (viewed in the
Service Mode, see Volume 2):
LOW IDLE DELAY = 20 MINIMUM
RATE TO IDLE2 = 10 RPM/S
IDLE2 DELAY = 10 MINIMUM
RATE TO IDLE3 = 10 RPM/S
IDLE3 DELAY = 10 MINIMUM
RATE TO RATED = 15 RPM/S
RST Timer Level = 3500 RPM

Hot RST Timer (min) = 10 MINUTES
Based on the example’s configuration and trip time, the Speed Set Point would
ramp to 1000 rpm at the rate to minimum setting and hold for 20 minutes (turbine
speed must also be at or above 1000 rpm), move to 1500 rpm at 10 rpm/s and
hold there for 10 minutes, move to 2000 rpm at 10 rpm/s and hold there for 10
minutes and lastly, move to 3400 rpm at 15 rpm/s. At 3400 rpm, the sequence
would be completed.
 However, speed reference must be above the HOT RESET LEVEL during
more than HOT RESET DELAY, to fully use the HOT parameter
 If the unit was tripped for 2 hours or less and restarted, the control would
use the hot start parameters. If the unit was tripped for 22 hours or longer
and restarted, the control would use the cold start parameters.
The 505 will automatically set the hours-since-trip timer to its

maximum setting of 200 hours to ensure a cold start is selected after
a power up or upon exiting the Program mode. The hours-since-trip
timer will reset only when the turbine speed has increased above the
minimum governor speed/RST timer level setting for the Not RST
timer duration.
Optionally, if a contact input is configured for the “Select Hot Start” function, then
the Auto Start Sequence’s Hot start setting will be selected and used during the
start routine when the respective contact is closed, and the Cold start curves will
be used when the respective contact is open.
The Auto Start Sequence can be halted at any time from the 505 keypad, contact
input or through Modbus. The sequence can be halted by a halt command, a
raise or lower speed set point command, or when a speed set point is directly
‘Entered’ from the 505 keypad or through Modbus communications. When the
sequence is halted, the delay timers do not stop if they have already started
counting down. The sequence will resume when a ‘Continue’ command is issued.
If there were 15 minutes remaining to hold at an idle speed and the Halt
command was issued for 10 minutes before a issuing a Continue command, the
sequence would remain at the idle speed for the remainder of the ‘Hold Time’—
which in this example is 5 minutes.
The ‘Hold Time’ is only used if the speed setpoint exactly equals the
associated Idle hold setpoint. If the speed setpoint is different from
this hold point, selecting ‘Continue’ will ramp the setpoint up to the
next hold point regardless of the ‘Hold Time’. Caution should be
taken when raising or lowering the speed set point to ‘Halt’ the
Automatic Start Sequence.
52 Woodward
The halting and continuing of the Auto Start Sequence can be performed through
the 505 keypad, contact input, or Modbus. The last command given from any of
these three sources determines the mode of operation. However, a shutdown
condition will disable this function, requiring it to be re-enabled after a start-up
has been performed.
If a 505 contact input is programmed to function as a Halt/Continue command,

the sequence is halted when the contact is open, and continued when the
contact is closed. The Halt contact can be either open or closed when a Reset
command is given. If the contact is closed, it must be opened to allow the
sequence to be halted. If the contact is open, it must be closed and reopened to
issue a halt command. Alternatively, a relay can be programmed to indicate
when the Auto Start Sequence is halted.
An option is available to automatically halt the auto start sequence at the idle set
points. This feature would result in the unit automatically stopping or halting at
the low idle set point and at the high idle set point. If the unit is started and the
speed is above the low idle set point, the sequence will initialize as halted. The
sequence must be given a ‘Continue’ command once halted. The hold timers are
still active with this option. If ‘Continue’ is selected and the hold timer has not
expired, the sequence will remain in a timed wait until the hold timer has expired
and then continue from that point.
When the ‘Auto Halt at Idle Setpts’ option is programmed, the Auto Start
Sequence Continue contact input only requires a momentary closure to continue
the sequence.
Speed Control Overview

The speed control receives a turbine speed signal from one or two magnetic
pickups or proximity probes. The ‘MPU Gear Ratio’ and the ‘Teeth Seen By MPU’
settings are configured to allow the 505 to calculate actual turbine speed. One
MPU and one proximity probe can be used at the same time, however, they must
be mounted on the same gear since the ‘gear ratio’ and ‘teeth seen by the MPU’
must be the same for both inputs. The Speed PID (proportional, integral,
derivative control amplifier) then compares this signal to the its set point to
generate an output signal to the governor valve actuator (through a low signal
select bus).
The 505 is factory set (jumpers installed) to interface with passive

MPUs, if proximity probes are used, the jumpers must be changed
(see Chapter 2 for jumper options).
The speed control’s set point is adjustable with raise or lower commands through
the keypad on the front of the control, remote contact inputs or the
communication line. This set point can also be directly set by entering a new set
point through the 505 keypad or either Modbus port. In addition, an analog input
can be programmed to remotely position the speed set point.
Woodward 53
Figure 3-6. Speed Control Functional Diagram
Speed PID Operational Modes

The Speed PID operates in one of the following modes, depending on
configuration and system conditions:
1. Speed Control
2. Frequency Control
3. Unit Load Control (droop)
 Turbine inlet valve position (505 LSS position) control
 Generator Load control
When not programmed for generator applications, the 505 Speed PID operates
in a Speed control mode at all times. When programmed for generator
applications, the state of the generator and utility tie breakers determine the
operational mode of the Speed PID. When the Generator breaker contact is
open, the Speed PID operates in a Speed control mode. When the generator
breaker is closed and the utility tie breaker is open, the Frequency control mode
is selected. When both the generator and utility tie breakers are closed, a Unit
Load control mode is selected.
54 Woodward
Speed Control
While in the Speed Control mode, the Speed PID will control a turbine at the
same speed or frequency regardless of the load it is supplying (up to the unit’s
load capability). With this configuration, no form of droop or second controlling
parameter is used by the PID for stability or control. Refer to Figure 3-6.
The following Speed PID mode descriptions are based on the 505 program’s
default settings. For information on how to change the 505’s defaulted breaker
logic, refer to Volume 2 of this manual. All pertinent speed control parameters are
available through Modbus communications. See Chapter 6 for a list of all Modbus
parameters.
Frequency Control
The following Frequency Control mode descriptions are based on the 505
program’s default settings. For information on how to change the 505’s defaulted
breaker logic, refer to Volume 2 of this manual.
The Speed PID operates in the Frequency control mode when the generator
breaker is closed and the utility tie breaker is open. In the Frequency control
mode, the unit will operate at the same speed or frequency regardless of the load
it is supplying (up to the unit’s load capability). Refer to Figure 3-7.
When breaker positions result in the Speed PID switching to Frequency control,
the speed set point is instantly stepped to the last turbine speed (frequency)
sensed before Frequency control was selected. This allows a bumpless transfer
between modes. If the last speed sensed was not at the ‘Rated Speed Set Point’
(synchronous speed) setting, the speed set point will ramp to the ‘Rated Speed
Set point’ setting at a defaulted rate of 1 rpm/s (tunable through the Service
mode).
In the Frequency control mode the speed set point can be varied with the Speed
Set Point Raise/Lower commands, as desired, to allow manual synchronization
across a tie breaker to an infinite bus. See the Synchronization section in this
Chapter.
For indication purposes, a relay can be programmed to energize when the unit is
in Frequency control.
Unit Load Control

The 505’s Speed PID can control two independent parameters when the
generator breaker is closed; frequency when the generator is isolated, and unit
load when the generator is paralleled with an infinite bus. When the generator
breaker and utility tie breaker inputs are both closed, the Speed PID operates in
a Unit Load mode. This method of allowing a PID to control a second parameter
is referred to as Droop.
Giving the Speed PID two parameters to control allows it to control unit load and
act as a stabilizing effect for any change in bus frequency. With this
configuration, when bus frequency decreases or increases, unit load increases
and decreases respectively, based on the unit’s droop setting. The net effect is a
more stable bus. See Figure 3-8 for a frequency and load relationship diagram.
Woodward 55
Figure 3-7. Speed PID Control Modes
The term “droop” was derived from an isolated unit’s speed reaction to an
increase in load when another parameter (unit load) is fed back to a Speed PID’s
summing junction. The Droop term, as used throughout this manual refers to a
PID’s second controlling parameter. A second parameter representing unit load
is fed back into the 505’s Speed PID to allow it to control two parameters; speed
when operating in an isolated mode, and unit load when paralleled to an infinite
bus. See Figure 3-8.
56 Woodward
Figure 3-8. Frequency and Unit Load Relationship
Because the 505’s Speed PID and set point are used to control turbine speed
and a second parameter, this second parameter (unit load) is normalized to allow
all three terms (speed, set point, unit load) to be summed together within the PID
summing junction. This normalization is based on a percentage of rated speed
and creates a direct relationship between unit load and the Speed PID’s set
point. Once unit load (0–100%) is represented as a percent of rated speed, the
speed set point can be varied by this percent, above rated speed, to increase
load from 0–100% when paralleled to the utility. Unit load is converted to a
percentage of rated speed as shown in the following example calculation:
DROOP % x (gen load or valve position-%) x Rated Speed = Speed Set

Point change in rpm
Example: 5% x 100% x 3600 rpm = 180 rpm
For this example when paralleled to a utility bus, the speed set point can be
adjusted from 3600 rpm to 3780 rpm to vary unit load from 0 to 100%.
Droop feedback allows the Speed PID to control unit load (generator power or
turbine valve position) once it is paralleled with a utility bus or other generating
systems which do not have droop or load sharing capability. When a turbine
generator set is paralleled with a utility bus, the utility determines the unit
frequency/speed, thus the governor must control another parameter. The 505
uses turbine inlet valve position (LSS bus position) or generator load as a second
parameter to control when paralleled to an infinite bus.
The generator load or turbine inlet valve position droop percentage cannot be set
greater that 10%, and is typically set to 5%.
Woodward 57
Optionally, the set droop percentage value can be changed from front panel,
while turbine is running, or via a remote 4–20 mA signal (remote droop), to
change the control’s response to grid frequency changes.
In some extreme cases, where the utility grid frequency is unstable, and changes
significantly (day/night), it is possible to change the unit’s:
 Frequency set point (50 Hz/60 Hz ±2.5 Hz) via front panel
 Frequency dead-band (±3 Hz). Used to reduce/prevent constant valve
corrections due to a constantly changing grid frequency.
To configure the 505 for generator load control when paralleled to a infinite bus,
program the ‘KW DROOP’ setting to ‘YES’, and program the 505 to accept an
analog input from a Watt transducer sensing generator load.. To configure the
505 for turbine valve position control when paralleled to an infinite bus, program
the KW DROOP setting to ‘NO’. The generator load or turbine inlet valve position
droop percentage cannot be set greater that 10%, and is typically set to 5%.
If the 505 is programmed to control unit load using turbine inlet valve position
droop (LSS bus position), the 505 calculates load based on the valve position at
the time the generator breaker was closed. This valve position is considered to
be zero load. In a typical application where turbine inlet and exhaust pressures
are at rated levels when the generator breaker is closed, this type of calculation
allows unit load to be accurately sensed, and controlled.
However, in an application where turbine inlet or exhaust pressures are not at

rated levels when the generator breaker is closed, the considered zero load level
will be incorrect when system pressures do reach rated levels. With this type of
application it is recommended that the Minimum Load set point not be used. To
disable the use of the Minimum Load Set Point, configure the ‘Use Min Load’
setting (under the Service mode’s ‘BREAKER LOGIC’ header) to ‘No’.
Speed Set Point

The Speed PID’s set point may be adjusted from the 505 keypad, external
contacts, Modbus commands, or through a 4–20 mA analog input. A specific set
point setting can also be directly entered through the 505 keypad or Modbus
communications. The Cascade PID also directly controls this set point when it is
used.
The Speed PID’s set point may be adjusted from the 505 keypad, external
contacts, or through Modbus. It can be directly entered to a specific value from
the 505 keypad or through Modbus commands. It can be remotely set by the
Remote Speed Set Point analog input or it can be manipulated by the Cascade
controller to control the Cascade input parameter.
The speed set point range must be defined in the program mode. Program
settings ‘Min Governor Speed Set Point’ and ‘Max Governor Speed Set Point’
define the normal operating speed range of the turbine. The speed set point
cannot be raised above ‘Max Governor Speed Set Point’ setting unless an
Overspeed Test is performed. Once the speed set point is taken above the ‘Min
Governor Speed Set Point’ setting, it cannot be varied below this setting again
unless the Idle/Rated ramp-to-Idle command is selected or a Controlled Stop is
selected.
58 Woodward
Figure 3-9. Speed Relationships
Once turbine speed is equal to or greater than the ‘Min Governor Speed Set
Point’ setting, the speed set point may be adjusted through discrete raise and
lower commands. When a raise or lower speed command is issued, the set point
moves at the programmed ‘Speed Set Point Slow Rate’. If a speed raise/lower
command is selected for longer than three seconds, the speed set point will then
move at the fast rate which is three times the speed set point slow rate. The
speed set point slow rate, fast rate delay, and fast rate can all be adjusted in the
Service mode.
The shortest length of time a set point will move for an accepted raise or lower
command is 40 milliseconds (120 milliseconds for a Modbus command). If the
speed set point slow rate is programmed for 10 rpm/s, the smallest increment it
will move is 0.4 rpm (1.2 rpm for Modbus).
The speed set point may be set to a specific level, by directly entering a set point
value through the 505 keypad or Modbus communications. To “enter” a specific
set point from the 505 keypad, press the SPEED key to view the speed control
screen, press the ENTER key, enter the set point level desired, then press the
ENTER key again. If a valid number was entered, the setting will be accepted
and the Speed set point will ramp to the “entered” set point level. If an invalid
number is “entered” the setting will not be accepted and the 505’s screen will
momentarily display a value out-of-range message. When a valid set point value
is entered, the set point will ramp at the speed set point slow rate to the newly
entered set point value. This ‘Entered’ rate is tunable through the Service mode.
When using the ENTER key from the front panel keypad, the 505 checks the
validity of the new entered set point. The speed set point must be below the
maximum governor setting and above the idle setting and not within a critical
speed avoidance band. Once the speed set point is above the minimum governor
setting, the set point cannot be lowered below minimum governor. Also, if the unit
is driving a generator and the unit is on-line, the speed set point cannot be set
below the minimum load setting. The minimum load setting is defaulted to 5 rpm
above the isochronous speed set point (changeable in the Service Mode).
The speed set point can also be directly entered from either of the Modbus links,
however, the allowed range is between the minimum governor and the maximum
governor speed settings. The allowed set point range is limited to between the
minimum load and the maximum governor settings if the unit is driving a
generator and the unit is on-line.
Woodward 59
When the 505 is configured for a generator application, a special speed set point
rate (Sync Window Rate) is used to increase set point resolution around
synchronous speed. This allows for tighter set point control to accommodate
synchronizing manually or by an automatic synchronizer which interfaces to the
505 discretely. This Sync Window Rate is defaulted to two rpm/s and is only used
when the generator breaker is open and the speed set point is within 10 rpm of
rated speed. Both the synchronizing rate and the synchronizing window are
tunable in the Service mode.
When configured for generator applications a Minimum Load set point is used by
the 505 to reduce the chance of reverse powering a unit upon closing the
generator breaker. With the utility tie breaker closed, when a generator breaker
closed indication is received, the Speed set point is stepped to the Minimum Load
setting. The Minimum Load setting is defaulted to 3% (changeable in the Service
Mode). To disable the use of the Minimum Load Set Point, configure the ‘Use Min
Load’ setting (under the Service mode’s ‘BREAKER LOGIC’ header) to ‘No’.
See Chapter 6 for a list of all speed set point related Modbus parameters.
Frequency Arm/Disarm
The Frequency Arm/Disarm feature can be used only when load sharing is not
being performed, to allow multiple units to operate on the same isolated bus.
With this feature, one unit on a multiple unit isolated bus controls frequency and
the other units operate in a unit-load mode. The unit controlling frequency is
referred to as the “Swing Machine” because its load will swing (vary) depending
on the load of the plant. Caution should be taken with this configuration to not
overload or reverse power the “Swing Machine”.
This feature, when programmed, allows an operator to Arm or Disarm a unit’s

Frequency control mode while it is in operation. When Armed, a unit will switch to
Frequency control if the plant-to-utility tie breaker opens. When Disarmed, a unit
will stay in a unit-load control mode when the plant-to-utility tie breaker opens.
To use this feature, the program’s ‘Use Freq Arm/Disarm’ setting must be set to
‘Yes’, the Sync/Load Sharing mode cannot be programmed, and a discrete
command must programmed. The Frequency Arm/Disarm mode can be selected
from a programmed contact input, Function key, or Modbus command. When the
programmed contact input is closed the unit’s Frequency control mode is Armed.
When the programmed contact input is open the unit’s Frequency control mode
is Disarmed.
Depending on a unit’s size, health, and running status, an operator may select
which unit is designated as the plant Frequency control unit if or when the plant-
to-utility tie breaker opens. Frequency control can be Armed at any time, but it
will only go into control when the generator breaker is closed and the utility tie
breaker is open.
Only one unit at a time should have its Frequency control mode
armed. If multiple units try to control plant frequency at the same
time, they may fight and cause system instability, with the potential
of damage to the equipment due to overloading or reverse-powering
a machine.
60 Woodward
If the ‘Use Freq Arm/Disarm’ setting is set to ‘No’, Frequency control is always
Armed and the unit will go into Frequency control when the utility tie contact is
open. If the program’s ‘Use Freq Arm/Disarm’ setting is set to ‘Yes’ then
Frequency control must first be armed before the unit will switch into Frequency
control when the utility tie contact is open.
Speed Control Dual Dynamics

The Speed PID has a two sets of dynamics; off-line and on-line. When a system
needs variable response times, due to changing system conditions, these
dynamic variables allow the Speed PID to be tuned for optimal response.
When the 505 is configured for a generator application, the utility tie and
generator breakers determine which set of dynamics is used by the Speed PID.
The speed PID’s off-line dynamics are selected when either the utility tie or
generator breakers are open. The Speed PID’s on-line dynamics are selected if
both breakers are closed (see Table 3-1).
When not configured for a generator application, the 505 uses the programmed
‘Min Governor Speed Set Point’ setting to determine which set of dynamic values
are used by the Speed PID. The Speed PID’s off-line dynamics are selected
when turbine speed is below the ‘Min Governor Speed Set Point’ setting. The
Speed PID’s on-line dynamics are selected when turbine speed is above the ‘Min
Governor Speed Set Point’ setting. (see Table 3-1).
When not configured for a generator application, the 505 will transfer from off-
line to on-line dynamics once minimum governor speed is reached.
Optionally a contact input may be programmed to perform a “Select On-Line

Dynamics” function. If this contact is programmed the utility tie and generator
breaker positions (gen applications), and the minimum speed setting status (non-
gen applications) do not effect dynamics selection. When the programmed
contact input is open, off-line dynamics are selected and used by the Speed PID.
When the programmed contact input is closed, on-line dynamics are selected
and used by the Speed PID.
A relay can be programmed to indicate that the On-Line Dynamics are selected
and used by the Speed PID.
Dynamic values are defined in the program mode and tunable at any time. Refer
to the PID Dynamic Adjustments section in this manual.
ON-LINE DYNAMICS OFF-LINE DYNAMICS

CONFIGURATION SELECTED SELECTED
GEN SET BOTH BREAKERS CLOSED EITHER BREAKER OPEN
NOT A GEN SET SPD > MIN GOV SETTING SPD < MIN GOV SETTING
*CONTACT INPUT CLOSED OPEN
*The contact input option has priority, when programmed.
Table 3-1. On-Line/Off-Line Dynamics Selection
Remote Speed Set Point

The Speed set point can be positioned remotely through an analog signal by
programming the Remote Speed Set Point analog input function. This allows the
Speed set point to be set remotely by a process control or distributed plant
control system.
Woodward 61
The remote speed set point input directly affects the 505’s speed set point. The
maximum rate at which the remote input signal can change the speed set point is
programmable. When the remote set point is enabled, the speed set point will
move at a much slower rate until the two settings are matched at which time the
speed set point will be allowed to move at the maximum rate.
The Remote Speed Set Point (RSS) range is determined by the programmed
Analog input’s 4 mA and 20 mA settings. The Remote Speed Set Point range is
tunable in the Service mode (under REMOTE SPEED SETTINGS), but cannot
control outside of the min governor and max governor speed set point values.
Since RSS is a secondary speed setting function, the Speed PID must be in-
control of the 505’s LSS bus to allow the RSS to position the actuator. When
configured as a generator application, the RSS will not take control unless both
breakers are closed and the speed PID is in control. When not configured as a
generator application, turbine speed must reach min governor before the RSS
can take control. The Cascade and Auxiliary (if configured to be
enabled/disabled) controls are automatically disabled if RSS is enabled.
The Remote Speed Set Point may be enabled or disabled from the 505 keypad,
external contact or Modbus. The last command given from any of these three
sources dictates the enabled/disabled state. It does not matter whether the last
command was given from the keypad or other devices.
A contact input can be programmed to perform as an external “Remote Speed

Set Point Enable” function. When this programmed contact is open the RSS is
disabled, and when it is closed the RSS is enabled. The contact can be either
open or closed when trip condition is cleared. If the contact is open it must be
closed to enable the RSS. If the contact is closed it must be opened and re-
closed to enable the RSS function.
If the milliamp signal to the Remote Speed set point input is out of range (below 2
mA or above 22 mA) an alarm will occur and the Remote Speed set point will be
inhibited until the input signal is corrected and the alarm is cleared.
Remote Speed Set Point Status Messages

The Remote Speed Set Point may be in one of the following states (505 front
panel screen messages):
 Disabled—The remote set point function is not enabled and will have no
effect on the speed set point.
 Enabled—The remote set point has been enabled.
 Active—The remote set point is in control of the Speed set point but the
speed PID is not in control of the actuator output.
 In Control—The remote set point is in control of the Speed set point and the
speed PID is in control of the actuator output.
 Inhibited—RSS cannot be enabled. The input signal has failed, a controlled
stop is selected, the unit is shut down, or RSS is not programmed.
When enabled, the Remote Speed set point may not match the Speed set point.
In this case, the Speed set point will ramp to the Remote Speed set point at the
programmed ‘Speed Set Point Slow Rate’ setting (as defaulted in the Service
mode). Once in control, the maximum rate that the Speed set point will ramp, for
a RSS change, is at the programmed ‘Remote Speed Set Point Max Rate’
setting. If the ‘Remote Speed Set Point Max Rate’ were set at 10 rpm/s and the
Remote Speed set point analog input instantly moved from 3600 rpm to 3700
rpm, the Speed set point will move to 3700 rpm at 10 rpm/s.
62 Woodward
Refer to Volume 2 of this manual for information on related Service mode
tunables.
All pertinent Remote Speed Set Point parameters are available through the
Modbus links, refer to Chapter 6 for a complete listing of Modbus parameters.
Synchronization
Automatic generator synchronization can be performed through a Woodward
EGCP-3. The EGCP-3 connects to a 505 analog input to bias the 505’s speed
set point directly to vary generator speed, frequency and phase. Optionally the
EGCP-3 can interface with the unit voltage regulator to match system voltage
across a generator breaker.
When the 505 is configured for a Generator application, a special speed set point
rate (Sync Window Rate) is used to increase set point resolution around
synchronous speed. This allows for tighter set point control to accommodate
synchronizing manually or by an automatic synchronizer which interfaces to the
505 discretely. This Sync rate is defaulted to two rpm/s and is only adjustable
through the 505’s Service mode. This rate is only used when the generator
breaker is open the speed set point is within +10 rpm of rated speed (also
tunable through the Service mode).
The EGCP-3 can be used as a synchronizer only or as a synchronizer and load

control. When the EGCP-3 is used as a synchronizer only, the 505 must be
configured to accept the EGCP-3’s analog Speed Bias signal and have this input
enabled. A ‘Sync Enable’ contact input or function key (F3 or F4) can be
programmed to enable the 505’s synchronizing input when synchronization is
desired. The Sync Enable command becomes disabled when the generator
breaker closes, however, it may re-enabled again to allow the EGCP-3 to
perform tie breaker synchronizations. To re-enable this input the ‘Sync Enable’
contact must be opened and re-closed. Typically a double pole single throw
(DPST) switch is used on a site’s synchronizer control panel to select automatic
synchronizing by enabling both the EGCP-3 sync mode and 505 analog input at
the same time.
To configure the 505 to utilize an EGCP-3 for generator synchronization only,

program the ‘Synchronizing input’ function to the ‘ANALOG INPUT #6’ setting
and program the ‘Sync Enable” function to a ‘CONTACT INPUT X’ setting.
Analog Input #6 is isolated and is the only input directly compatible with the
EGCP-3’s output signal. The ‘Synchronizing input’ function has preset range and
gain settings that are tunable only in the Service mode. Thus the 4 mA and 20
mA Program Mode settings for the Synchronizing input are irrelevant and are not
used by the function’s operation. See Volume #2 of this manual or Woodward
manual 26194 for more information on applying the EGCP-3.
When an analog input is configured as the Synchronizing Input, the

input is reset when the sync command is enabled. The input fault is
masked until 3 seconds after the sync function is enabled.
When programming a Function Key (F3 or F4), instead of a contact input, to

enable the 505’s analog Synchronizing input, a 505 relay output can also be
programmed to select an EGCP-3’s synchronizing mode. To configure the 505
for this functionality, program the ‘Sync Enable’ function to a ‘FX KEY
PERFORMS’ setting, and the ‘Sync Enabled’ function to a ‘RELAY X
ENERGIZES ON’ setting.
Woodward 63
When the 505 is programmed to use the EGCP-3 for Synchronization, the RMT
key can also be used to access and enable the Synchronizing function and
monitor all synchronization mode messages. See Chapter 5 for information on
how to enable this function through the RMT key. By pressing the RMT key and
scrolling up or down through the RMT screens, the following synchronizing mode
messages can be viewed:
 Disabled—The Synchronizing Input is disabled and will have no effect on
the Speed set point.
 Enabled—The Synchronizing Input has been enabled.
 In Control—The Synchronizing Input is biasing the Speed set point.
 Inhibited—The Synchronizing Input is inhibited and cannot be enabled. input
signal is failed, both the utility tie and generator breakers are closed, the
turbine is shut down, a controlled shutdown is being per-formed, or
synchronizing control is not programmed.
Synchronizing/Load Sharing
The 505 is capable of using an analog input to accept a load sharing signal from
Woodward’s EGCP-3. This input in conjunction with the EGCP-3 allows the control
to isochronously load share with any other system using an EGCP-3. The 505’s
internal summing junction adds this signal with the speed/load PID’s reference. In
addition to load sharing, the EGCP-3 input to the 505 can be used to synchronize
the unit to either the plant bus or to the utility.
An EGCP-3 with VAR/Power Factor control, allows all units with EGCP-3s to
reactive load share as well as real power load share. The EGCP-3 senses unit
load through generator PTs & CTs and system load through the EGCP-3 LON
network (a combination of all units on the network). The EGCP-3 uses a digital
Echelon Network (LON) to communicate with other EGCP-3s on the same bus.
When used as a synchronizer and load control, the EGCP-3 performs automatic
synchronization and controls unit load based on an internal base-load setting, a
system average load setting, a process loop’s control setting, or a Master
Synchronizer & Load Control’s (MSLC) demand setting.
After synchronization, unit load can be controlled by the EGCP-3 through the
Sync/Load Share input or by the 505’s internal speed/load set point. The Utility
Tie Breaker Contact is used to select unit load control through the EGCP-3 or
through the 505’s internal load set point. When the 505’s internal load control is
selected (utility tie contact closed), the Speed PID set point is used to control unit
load. Optionally the Cascade or Auxiliary control modes may be used to set unit
load based on another system parameter.
The EGCP-3 interfaces to the 505 via its Speed Bias signal. To configure the 505
to utilize an EGCP-3 for generator synchronizing and load sharing, program the
‘Sync/Load Share input’ function to the ‘Analog Input #6’ setting and program the
‘Sync/Ld Share Enable” function to a ‘Contact Input #X’ setting. Analog Input #6
is isolated, and the only input directly compatible with the EGCP-3’s output
signal. The ‘Sync/Ld Share input’ function has preset range and gain settings that
are tunable only in the Service mode (see Volume 2). Thus the 4 mA and 20 mA
Program Mode settings for the Synchronizing input are irrelevant and are not
used by the function’s operation.
When an analog input is configured as the Synch / Load Share Input,

the input is reset when the Load Share command is enabled. The
input fault is masked until 3 seconds after the Load Share function is
enabled.
64 Woodward
A combination of the Utility Tie Breaker contact, Generator Breaker contact, and
Sync/Ld Share Enable contact define the state of the 505’s synchronizing and
load sharing operating modes (See Table 3-2).
Figure 3-10. Load Sharing Logic
The Utility Tie breaker contact input is used to enable and disable Load Sharing
when the generator breaker is closed. If the Utility Tie contact is open, load
sharing is enabled, and the 505’s internal Speed PID droop, Cascade, and
Auxiliary modes are disabled (as defaulted in Service mode). If the Utility Tie
contact is closed load sharing is disabled and the 505’s Speed PID droop,
Cascade, and Auxiliary modes are enabled, if used.
The Generator Breaker contact input is used in conjunction with the utility tie
contact to activate load sharing.
The ‘Sync/Ld Share Enable’ contact input option is used to enable the Sync/Load
Share analog input before the generator breaker is closed. Optionally a Function
Key (F3 or F4) can be programmed to enable the 505’s Sync/Load Share analog
input instead of an external contact. This discrete enable/disable function is
ignored after the generator breaker is closed, and must be reselected after the
generator breaker opens. Typically a double pole single throw (DPST) switch is
used on a site’s synchronizer control panel to select automatic synchronizing by
enabling both the EGCP-3 sync mode and 505 analog input at the same time.
Woodward 65
Tie Breaker Contact Gen Breaker Contact Sync/Ld Share Speed Control Mode Cascade or Auxiliary
Status Status Enable Contact (if used)
closed open open Speed, Off-Line not active
Dynamics
closed closed XXXX Unit Load Control, On- active
Line Dynamics
open open open Speed, Off-Line not active
Dynamics
open open closed Synchronizing Off-Line not active
Dynamics
open closed XXXX Load Sharing, Off- not active
Line dynamics
Table 3-2. Load Sharing Logic
When programming a Function Key (F3 or F4) instead of a contact input to

enable the 505’s analog Sync/Load Share input, a 505 relay output, can be also
be programmed to select an EGCP-3’s synchronizing mode. To configure the
505 for this functionality, program the ‘Sync/Ld Share Enable’ function to a ‘FX
KEY PERFORMS’ setting, and the ‘Sync/Ld Share Enabled’ function to a
‘RELAY X ENERGIZES ON’ setting.
When the 505 is programmed to use the EGCP-3 for Synchronization and Load
Sharing, the RMT key can be used to access and enable the Sync/Load Share
function and monitor all function mode messages. See Chapter 5 for information
on how to enable this function through the RMT key. By pressing the RMT key
and scrolling up or down through the RMT screens, the following Sync/Load
Share mode messages can be viewed:
 Disabled—The Sync/Load Share Input is disabled and will have no effect on
the Speed set point.
 Enabled—The Sync/Load Share Input has been enabled.
 In Control—The Sync/Load Share Input is biasing the Speed set point.
 Inhibited—The Sync/Load Share Input cannot be enabled; the input signal is
failed, the turbine is shut down, a controlled shutdown is being performed, or
the sync/load share feature is not programmed.
 All pertinent synchronizing and load sharing parameters are available
through the Modbus links. See Chapter 6 for a complete listing of Modbus
parameters.
Load Rejection
The Load Rejection logic provides two different methods for preventing an
overspeed when a load rejection occurs. Once activated, to avoid multiple and
repetitive actions, this logic is disarmed and will automatically be re-armed after
60 seconds. If acceleration detection is configured, the following two forms of
protection apply:
Protection1—At Generator Breaker Opening:

When the Generator Breaker is opened, this logic sets the demand to a “no load”
demand, which is the demand/valve position recorded when the Gen Breaker
was closed. The demand is held at this value for 100 ms.
66 Woodward
Protection 2—Pre-acting Acceleration Detection:
This protection triggers the load rejection logic when the following conditions are true:
 The Gen Breaker is closed.
 Start-up has been completed.
 Turbine speed is above the configured “Max Speed on Load” value.
 Turbine acceleration is above the configured “Max Accel on Load” value.
These conditions may occur if the Tie Breaker is opened. Due to possible delays
in the breaker position feedback, it can also be used for pre-acting acceleration
detection (when the Gen Breaker has been opened but the signal status has not
yet changed). This feature can detect the acceleration caused by the loss of load
and act ahead of time by lowering the demand, basically closing the valve and
preventing an overspeed trip.
This function can also be configured to be triggered by detection of the Tie

breaker opening.
As in Protection 1, when the logic is triggered it sets the demand to a “no load”
demand, which is the demand/valve position recorded when the Gen Breaker
was closed. The demand is held at this value for up to 300 ms.
Feed-Forward Input
Depending on the use and configuration of the 505 controller in compressor
applications, it is possible to experience a coupling effect between an anti-surge
controller (external) and the 505’s internal Speed or Cascade PID controllers. If a
plant condition exists where the anti-surge controller is required to open and
control the anti-surge valve, compressor suction pressure will change. If the
Cascade controller is also controlling the compressor suction pressure, it will
then respond to this pressure change, resulting in the two controllers temporarily
affecting (fighting) each other.
The 505 is capable of being configured to use an analog input (feed-forward

signal) from an anti-surge controller. This input allows the 505 controller to
decouple the response of its Speed and Cascade PID controls from that of the
anti-surge controller, allowing for increased system stability in all conditions.
Refer to this manual’s Speed Controller block diagram to better understand how
this input is applied within the 505’s controller logic. This signal should represent
the anti-surge controller’s anti-surge valve demand where 0% = 4 mA = Closed
and 100% = 20 mA = Open. Delays in this signal should be kept to a minimum.
This Feed-Forward function is only active when operating within the normal
operating range (between Min Gov and Max Gov) and when it has been enabled.
This function can be enabled/disabled through a contact input, programmable
function key, or Modbus communications.
Woodward 67
When enabled, if the feed forward analog input increases or decreases, the
speed set point will be increased or decreased respectively. This is an offset
added to or subtracted from the speed set point. After a feed-forward event, this
speed offset will slowly ramp back to zero based on the delay time configured
(typically 120 seconds). For example, if the max offset is 100 rpm with the max
forward rate at 50%/s and the min offset is –75 rpm with the min forward rate at
–25%/s and “Action Delay” is set to 120 seconds, then the following events
describe the feed-forward action:
1. The speed set point is at Rated speed, X rpm.
2. The Feed-Forward Analog Input increases by 50% in one second.
3. The speed set point is instantly increased by 100 rpm.
4. The set point slowly decreases back to X rpm (at least 120 seconds).
5. The Feed-Forward Analog Input decreases by 25% in one second.
6. The speed set point is lowered by 75 rpm.
7. The set point slowly increases back to X rpm taking at least 120 seconds.
The feed-forward loop can be configured for a temporary response, as described

here, or as a direct action (continuous deviation based on the incoming signal).
Emergency Loop
In case of a compressor surge event, a large speed upset may occur, and
recovery may be very difficult. If this event occurs, Emergency Feed-Forward
action can be programmed to instantly bias the control’s speed reference using a
larger offset than the regular feed-forward loop.
When configured, the Emergency Feed-Forward bias action will increase the
anti-surge controller’s effect for a short period, configured as the ‘Emergency
Action Delay’, to assist the anti-surge controller with protecting the compressor.
The Emergency Action takes effect when the Feed-Forward Analog Input
increases or decreases faster than the configured ‘FW Rate to Activate’ (this
should be larger than the ‘Min/Max Forward Rate’ used for the regular Feed
Forward loop). The ‘Emergency Max Speed Offset’ will be added to the speed
reference. This offset immediately begins ramping down and will reach zero after
the configured ‘Emergency Action Delay’. At this point, only the normal feed
forward action offset will be in effect since the emergency will typically have a
much shorter duration.
Direct Action
When configured for direct action, the feed-forward loop will offset the speed set
point proportional to its 4–20 mA calibration. This offset will not ramp back to
zero; it remains active and offsets the speed reference based on the actual value
of the Feed-Forward Analog Input. For example, if configured for a max offset of
150 rpm and a min offset of –50 rpm, then Direct Feed-Forward action offsets the
set point by 0 rpm if the analog input is at 8 mA. The offset is 100 rpm if the
analog input is at 16 mA, and the offset will not ramp down to 0; it remains at 100
rpm as long as the analog input is at 16 mA.
The direct action cannot be used to decrease speed below Min governor and
above Max Governor.
68 Woodward
Figure 3-11. Typical Anti-surge Valve and Speed Feed-Forward Logic Trend
Cascade Control
The Cascade control can be configured to control any system process, related to
or affected by turbine speed or load. Typically this controller is configured and
used as a turbine inlet, or exhaust pressure controller.
Cascade control is a PID controller that is cascaded with the Speed PID. The
Cascade PID compares a 4–20 mA process signal with an internal set point to
directly position the speed set point, thus changing turbine speed or load until the
process signal and set point match. By Cascading two PIDs in this fashion, a
bumpless transfer between the two controlling parameters can be performed.
When enabled, the Cascade PID can move the speed set point at a variable rate
up to the ‘Max Speed Set Point Rate’ setting (programmed under the CASCADE
CONTROL header).
Woodward 69
Figure 3-12. Cascade Functional Diagram
Since Cascade is a secondary speed setting function, the Speed PID must be in
control of the 505’s LSS bus in order for Cascade to take control. When the 505
is configured for a generator application, both the utility tie and generator
breakers must be closed, before the Cascade PID can begin controlling a
process.
Cascade control may be enabled and disabled from the 505 keypad, a contact
input, or Modbus communications. The last command given from any of these
three sources dictates the Cascade PID’s control state.
If a contact input is programmed to function as a Cascade Enable contact, when

the contact is open Cascade control is disabled, and when it is closed Cascade
control is enabled. This contact can either be open or closed when a trip
condition is cleared. If the contact is open it must be closed to enable Cascade
control. If the contact is closed it must be opened and re-closed to enable
Cascade control.
70 Woodward
Cascade Control Status Messages
 Cascade is Disabled—Cascade control is not enabled and will have no

effect.
 Cascade is Enabled—Cascade has been enabled but is not active or in
control. Permissives have not been met (speed < min gov, generator or tie
breaker open).
 Casc Active/Not Spd Ctl—Cascade has been enabled but the Speed PID is
not in control of the LSS bus (either aux or valve limiter is in control).
 Cascade is In Control—Cascade is in control of the LSS bus.
 Casc Active w/Rmt Setpt—Cascade has been enabled and the Remote
Cascade set point is in control of the set point but the Speed PID is not in
control of the LSS bus.
 Casc Control w/Rmt Setpt—Cascade is in control of the LSS bus (via the
Speed PID) and the Remote Cascade Set Point is positioning the Cascade
set point.
 Cascade is Inhibited—Cascade cannot be enabled; the Cascade input
signal has failed, a controlled stop is selected, the unit is shut down, or
cascade control is not programmed.
Cascade control is automatically disabled on a shutdown condition, and must be

re-enabled after a successful system start-up. Cascade control is disabled if
Remote Speed Set Point is used and enabled. Should another parameter on the
LSS bus take control of governor valve position from the Speed PID, Cascade
control will stay active, and begin controlling again when the Speed PID is the
lowest parameter on the LSS bus again.
If Cascade control is desired in a 505 redundant configuration, both controls

should receive the same related inputs. The Modbus link between the In-Control
unit and the Tracking unit track whether or not Cascade is enabled and track the
current speed reference operating point. The other information, such as cascade
input signal and remote cascade set point, will not be passed through this link. If
the backup 505 unit is not configured for Cascade control, it will revert to speed
control authority.
All pertinent cascade control parameters are available through the Modbus links,
refer to Chapter 6 for a complete listing of Modbus parameters.
Cascade Dynamics
The Cascade PID control uses its own set of dynamic settings. These values are
programmable and may be tuned at any time. Refer to the PID Dynamic
Adjustments section in this manual.
Cascade Set Point

The Cascade set point can be adjusted from the 505 keypad, external contacts,
Modbus commands, or through a 4–20 mA analog input. A specific setting can
also be directly entered from the 505 keypad or through Modbus commands.
Woodward 71
The Cascade set point range must be defined in the program mode. Program
settings ‘Min Cascade Set Point’ and ‘Max Cascade Set Point’ define the range
of the Cascade set point and control.
Cascade set point raise/lower contact inputs act as speed set point
raise/lower contacts when Cascade is not active or in control. This
allows a single set of contacts (one SPDT switch) to control the
Speed set point when the generator breaker is open, the load set
point when paralleled to a utility, and the Cascade set point when
enabled. Alternatively, a second set of contacts (speed raise and
lower) could be used to independently control the speed and load set
points.
When a raise or lower Cascade Set Point command is issued, the set point
moves at the programmed ‘Casc Setpt Rate’ setting. If a Cascade raise or lower
command is selected for longer than three seconds, the Cascade set point will
move at the fast rate which is three times the cascade set point rate. The
Cascade set point rate, fast rate delay, and fast rate can all be adjusted in the
Service mode.
Cascade set point slow rate is programmed for 10 psi/s, the smallest increment it
will move is 0.4 psi (1.2 psi for Modbus).
A specific set point may also be directly entered from the 505 keypad or through
Modbus communications. When this is performed, the set point will ramp at the
‘Casc Setpt Rate’ (as defaulted in Service mode). To “enter” a specific set point
from the 505 keypad, press the CAS key to view the Cascade control screen,
press the ENTER key, enter the set point level desired, then press the ENTER
key again. If a valid number was entered, equal-to or between the min and max
set point settings, the setting will be accepted and the Cascade set point will
ramp to the “entered” set point level. If an invalid number is “entered”, the setting
will not be accepted and the 505’s screen will momentarily display a value out-of-
range message.
When a valid set point value is entered, the set point will ramp at the Cascade
Set Point Rate to the newly entered set point value. This ‘Entered’ rate is tunable
through the Service mode.
Refer to Volume 2 of this manual for information on which programmed settings

are tunable through the 505’s Service mode. Service mode values can be
tuned/adjusted while the 505 is shutdown or in the RUN mode.
Cascade Set Point Tracking

To allow a bumpless transfer from turbine Speed/load control to Cascade control,
the Cascade PID can be programmed to track its controlling process input when
disabled. When this tracking feature is programmed, the Cascade PID will be
satisfied when enabled, and no turbine speed or load correction will be
performed. After the Cascade control is enabled, its set point can moved, as
required, to another setting.
72 Woodward
Cascade Set Point with No Tracking

If the Cascade control is programmed not to use the set point tracking feature the
set point will remain at its last setting (running or shutdown). When the 505 is
powered-up the set point is reset to the ‘Setpt Initial Value’. With this
configuration, when Cascade control is enabled, and its sensed process signal
does not match set point, the Cascade control will ramp turbine speed/load up or
down to match the two signals, at a controlled “not-matched” rate (defaulted to
the ‘Speed Set Point Slow Rate’ setting, and tunable through the Service mode).
If Cascade is the controlling parameter and one of the permissives is lost or

Cascade is disabled, the speed set point will remain at its last setting until
another parameter adjusts it.
Cascade Droop
When sharing control of a parameter with another external controller, the
Cascade PID can also receive a programmable DROOP feedback signal for
control loop stability. This feedback signal is a percentage of the Cascade PID’s
output. By including this second parameter into the control loop, the Cascade
PID becomes satisfied, and does not fight with the other external controller over
the shared parameter. If Cascade droop is used, the Cascade input signal will
not match the Cascade set point when in control. The difference will depend on
the amount (%) of droop programmed and the output of the Cascade PID. The
Droop value fed back to the Cascade PID is equal to the following defaulted
settings:
PID OUTPUT % x ‘CASCADE DROOP %’ x ‘MAX CASC SET POINT’ x

0.0001
Where the ‘CASCADE DROOP %’ and ‘MAX CASC SET POINT’ values are
set in the Program Mode and the ‘PID output %’ is determined by the
Cascade demand.
Example: 25% x 5% x 600 psi x 0.0001 = 7.5 psi

tunables.
Invert Cascade
Depending on the control action required, the Cascade input signal can be
inverted. If a decrease in inlet governor valve position is required to increase the
Cascade process signal, program the ‘INVERT CASCADE INPUT’ setting to
‘YES’. An example of this required control action would be when the Cascade
PID is configured to control turbine inlet steam pressure. To increase turbine inlet
steam pressure, the inlet control valve position must be decreased.
Remote Cascade Set Point

If desired, the Cascade set point can be positioned through an analog signal.
Optionally, one of the 505’s six analog inputs can be programmed to position the
Cascade PID set point. This allows the Cascade set point to be positioned
remotely by a process control or distributed plant control system.
Woodward 73
The Remote Cascade Set Point (RCS) range is determined by the programmed
Analog input’s 4 mA and 20 mA settings. The Remote Cascade Set Point range
is tunable in the Service mode, but cannot be set outside of the min and max
Cascade Set Point settings.
The Remote Cascade Set Point input may be enabled from the 505 keypad,
contact input, or Modbus communications. The last command given from any of
these three sources dictates enable/disable.
If the milliamp signal to the Remote Cascade set point input is out of range
(below 2 mA or above 22 mA) an alarm will occur and the Remote Cascade set
point will be inhibited until the input signal is corrected and the alarm is cleared.
Depending on configuration and system conditions, the Remote Cascade Set
Point may be in one of the following states (505 front panel screen messages):
 Disabled—The Remote Set Point function is not enabled and will have no
effect on the Cascade set point.
 Enabled—The Remote Set Point has been enabled but cascade control is
not active. The breakers are not closed, speed < min gov, or cascade has
not taken control.
 Active—The Remote Set Point has been enabled but Cascade is not in
control. Cascade has been enabled and the Remote Cascade set point is in
control of the set point but the Speed PID is not in control of the LSS bus.
 In Control—Cascade is in control of the LSS bus (via the Speed PID) and
the Remote Cascade Set Point is positioning the Cascade set point.
 Inhibited—Remote Set Point cannot be enabled; input signal is failed,
Cascade input signal is failed, a controlled stop is selected, the unit is shut
down, or the remote cascade control is not programmed.
When enabled, the Remote Cascade set point may not match the Cascade set
point. In this case, the Cascade set point will ramp to the Remote Cascade set
point at the programmed ‘Casc Setpt Rate’ setting (as defaulted in the Service
mode). Once in control, the fastest the Remote Cascade set point will adjust the
Cascade set point is at the programmed ‘Rmt Cascade Max Rate’ setting. If the
‘Rmt Cascade Max Rate’ was set at 10 and the Remote Cascade set point
analog input instantly moved from 0 units to 1000 units, the Remote Cascade set
point will move to 1000 units at 10 units/s).
Remote Cascade Enable Logic

There are three different options for enabling Remote Cascade Set Point and
Cascade control as follows:
 One Remote Enable contact input or function key command
 Both enable commands programmed; Remote Casc Enable and Cascade
Enable
 No enable commands programmed
When only one Remote Enable command is programmed (either F-key or

contact input), selecting ‘Enable’ will enable both Cascade control and Remote
Cascade control. This configuration allows both functions to be enabled with one
command if this is the normal operation mode. If ‘Disable’ is selected, both
control modes are disabled.
74 Woodward
A contact input can be programmed to enable and disable the Remote Cascade
Set Point (RCS) input/function. When this contact is open the RCS is disabled,
and when it is closed the RCS is enabled. The contact can be either open or
closed when a trip condition is cleared. If the contact is open it must be closed to
enable the RCS input. If the contact is closed it must be opened and re-closed to
enable the RCS input.
When both Remote Cascade Enable and Cascade Control Enable commands
are programmed, each function is enabled by its respective command selection.
If Remote Cascade Enable is selected, only the Remote Cascade Set Point will
be enabled. If Cascade Control Enable is selected, only Cascade control will be
enabled. If Remote Cascade Disable is selected, only the Remote Cascade Set
Point will be disabled. If Cascade Control Disable is selected, both Remote
Cascade control and Cascade control will be disabled. However, if before the
Cascade PID was ‘In-control’, a Cascade disabled command is given, only
Cascade control will be disabled.
If no external contact input or function keys are programmed for the ‘Enable’
commands, Cascade Control and Remote Cascade Control must be enabled
from either the front panel keypad or from Modbus. Since the front panel and
Modbus provide both Remote Cascade Enable and Cascade Control Enable
commands, they will operate in the same manner as ‘both enables programmed’.

tunables. All pertinent Remote Cascade control parameters are available through
the Modbus links. See Chapter 6 for a complete listing of Modbus parameters.
Auxiliary Control
The Auxiliary PID controller can be used to limit or control generator power, plant
import/export power, turbine inlet pressure, turbine exhaust pressure,
pump/compressor discharge pressure, or any other auxiliary parameters, directly
related to turbine speed/load. The Auxiliary input is a 4 to 20 mA current signal.
The PID control amplifier compares this input signal with the Auxiliary set point to
produce a control output to the digital LSS (low-signal select) bus. The LSS bus
sends the lowest signal to the actuator driver circuitry.
The Auxiliary set point is adjustable with raise or lower commands through the
505 front keypad, through remote contact inputs or through Modbus. Also, the set
point can be directly set by entering the new set point from the keypad or through
Modbus communications. In addition, an analog input can be programmed to
remotely position the Auxiliary set point.
Woodward 75
Figure 3-13. Aux Control Overview
Auxiliary as a Limiter (not using Enable/Disable)

When configured as a limiter, the Auxiliary control is low signal selected (LSS)
with the Speed PID, allowing it to limit turbine speed/load based on any auxiliary
parameter which is directly related. To configure the Auxiliary controller to
function as a limiter, program the ‘Use Aux Enable’ setting to ‘NO’.
When Auxiliary is configured to act as a limiter the Auxiliary PID will ‘limit’ the
LSS bus when the input reaches the set point. The Aux set point initializes to the
programmed ‘Setpt Initial Value’ setting on a power-up-reset. This set point may
be adjusted at any time and will remain at a setting (running or shutdown),
provided a power-up-reset did not occur.
Depending on configuration and system conditions, the Auxiliary Limiter may be

in one of the following states (505 front panel screen messages):
 Auxiliary is Enabled—Auxiliary has been enabled but the generator and
utility tie breaker permissives have not been met (generator applications
only).
 Aux Active/Not Lmting—Auxiliary is configured as a limiter but is not limiting
the LSS bus.
 Aux Active w/Rmt Setpt—Auxiliary is not in control of the LSS bus and the
remote Auxiliary input is in command of the set point.
 Aux Control w/Rmt Setpt—Auxiliary is in limiting the LSS bus and the
remote Auxiliary analog input is in command of the set point.
 Auxiliary is Inhibited—Auxiliary cannot be enabled. The input signal has
failed.
76 Woodward
For generator applications, Auxiliary control can be configured to be disabled
when the generator and/or utility tie breakers are open. Program settings ‘Genbkr
Open Aux Dsbl’ and ‘Tiebkr Open Aux Dsbl’ may be configured to deactivate
Auxiliary PID limiting, depending on system breaker positions. When both
settings are programmed ‘NO’, the Auxiliary limiter will always stay ‘active’. If
either setting is programmed ‘YES’, the Auxiliary limiter will be active only when
the tie breaker or generator breaker respectively, is closed.
If the unit is not configured for a generator application, the utility tie and generator
breaker inputs do not affect Auxiliary limiter status, and the Limiter will be active
at all times.
Auxiliary as a Controller (using Enable/Disable)

When configured as a controller, the Auxiliary PID may enabled and disabled on
command. With this configuration, when Auxiliary control is enabled it instantly
takes full control of the LSS bus, and the Speed PID is switched to a tracking
mode. When Auxiliary control is disabled the Speed PID instantly takes full
control of the LSS bus. To allow a bumpless transfer between modes, when the
Auxiliary PID is enabled, the Speed PID tracks a few % above the Auxiliary PID’s
LSS bus signal. When the Auxiliary PID is disabled, its set point tracks the
Auxiliary PID’s process signal.
To configure the Auxiliary controller to function as a controller, program the ‘Use

Aux Enable’ setting to ‘YES’.
The Speed PID will only track the Auxiliary PID LSS bus signal up to 100%
speed/load. Thus if turbine speed/load reaches 100%, the Speed PID will protect
the unit by limiting unit speed/load to less than or equal to 100%.
Depending on the configuration and system conditions, the Auxiliary PID may be
in one of the following states (505 front panel screen messages):
 Auxiliary is Disabled—Auxiliary is disabled and will have no effect on the
LSS bus.
 Auxiliary is Enabled—Auxiliary has been enabled but the generator and
utility tie breaker permissives have not been met (generator applications
only).
 Aux Active/Not in Ctrl—Auxiliary has been enabled, permissives met, but is
not in control of the LSS bus.
 Aux Active w/Rmt Setpt—Auxiliary has been enabled but is not in control of
the LSS bus and the remote Auxiliary input is controlling the set point.
 Auxiliary in Control—Auxiliary is in control of the LSS bus.
 Aux Control w/Rmt Setpt—Auxiliary is in control of the LSS bus and the
remote Auxiliary analog input is in control of the set point.
 Auxiliary is Inhibited—Auxiliary cannot be enabled; input signal is failed, 505
is in Frequency Control, controlled shutdown is selected, unit is shut down
or Auxiliary control is not programmed.
For generator applications, Auxiliary control can be configured to be disabled

when the generator and/or utility tie breakers are open. Program settings
‘TIEBKR OPEN AUX DSBL’ and ‘GENBKR OPEN AUX DSBL’ may be
configured to deactivate Auxiliary control depending on system breaker positions.
When both settings are programmed ‘NO’, the Auxiliary control will always stay
‘active’.
Woodward 77
If the unit is not configured for a generator application, the utility tie and generator
breaker inputs do not affect Auxiliary control status, and the controller will be
active at all times (capable of being enabled).
Auxiliary control may be enabled from the 505 keypad, remote contacts, or
Modbus communications. The last command given from any of these three
sources dictates which state the Auxiliary control is in. If an external Auxiliary
Enable contact is programmed, disable is selected when the contact is open and
enable is selected when it is closed. The contact can be either open or closed
when a trip condition is cleared. If the contact is open it must be closed to enable.
If the contact is closed it must be opened and re-closed to enable.
When configured as enable/disable controller, the Auxiliary control will

automatically be disabled upon a shutdown condition. Auxiliary control will be
disabled and inhibited when the 505 is in frequency control. If the Auxiliary
milliamp input signal is out of range (below 2 mA or above 22 mA) an alarm will
occur and Auxiliary control will be inhibited until the input signal is corrected and
the alarm is cleared. Optionally the unit can be programmed to issue a shutdown
on a loss of the Auxiliary input signal.
If Auxiliary control is desired in a 505 redundant configuration, both controls

should receive the same related inputs. The Modbus link between the In-Control
unit and the Tracking unit track whether or not Auxiliary is enabled and track the
current speed reference operating point. The other information, such as auxiliary
input signal and remote auxiliary set point, will not be passed through this link. If
the backup 505 unit is not configured for Auxiliary control, it will revert to speed
control authority.
Auxiliary Dynamics
The Auxiliary PID control uses its own set of dynamic settings. These values are
programmable and may be tuned at any time. Refer to the PID Dynamic
Adjustments section in this manual.
Generator Load Limiter/Control

On generator applications, the Auxiliary PID may be programmed to use the
‘KW/UNIT LOAD’ input signal instead of the Auxiliary input signal for limiting or
control. This is the same input signal (KW/Unit Load input) used by the Speed
PID for KW droop. This configuration allows the Auxiliary PID to limit or control
generator power. Program the ‘USE KW/UNIT LOAD INPUT’ to ‘YES’ if this
configuration is desired.
Auxiliary Droop
When sharing control of a parameter with another external controller, the
Auxiliary control amplifier can also receive a programmable DROOP feedback
signal for control loop stability. This feedback signal is a percentage of the LSS
bus (control valve position). By including this second parameter into the control
loop, the Auxiliary PID becomes satisfied, and does not fight with the other
external controller over the shared parameter. The Droop % fed back to the
Auxiliary PID is equal to the following defaulted settings:
78 Woodward
LSS BUS OUTPUT % x ‘AUXILIARY DROOP %’ x ‘MAX AUX SET POINT’
x 0.0001
Example: 25% x 5% x 600 psi x 0.0001 = 7.5 psi
Where the ‘AUXILIARY DROOP %’ and ‘MAX AUX SET POINT’ values are
set in the Program Mode and the ‘LSS bus output %’ is determined by the
Auxiliary demand.
Invert Auxiliary Input

Depending on the control action required, the Auxiliary PID’s input signal can be
inverted. If a decrease in inlet control valve position is required to increase the
Auxiliary process signal, program the ‘INVERT AUX INPUT’ setting to ‘YES’. An
example of this control action would be when the Auxiliary PID is configured to
control turbine inlet steam pressure. To increase turbine inlet steam pressure,
inlet control valve position must be decreased.
Auxiliary Set Point

The Auxiliary set point can be adjusted from the 505 keypad, external contacts,
Modbus commands, or through a 4–20 mA analog input. A specific setting can
also be directly entered from the 505 keypad or through Modbus commands.
The Auxiliary set point range must be defined in the program mode. Program
settings ‘Min Aux Set Point’ and ‘Max Aux Set Point’ define the range of the
Auxiliary set point and control.
When a raise or lower Auxiliary Set Point command is issued, the set point
moves at the programmed ‘Aux Setpt Rate’ setting. If a Auxiliary raise or lower
command is selected for longer than three seconds, the Auxiliary set point will
move at three times at the fast rate which is three times the Auxiliary set point
rate. The Auxiliary set point rate, fast rate delay, and fast rate can all be adjusted
in the Service mode.
Cascade set point slow rate is programmed for 10 psi/s, the smallest increment it
will move is 0.4 psi (1.2 psi for Modbus).
‘Aux Setpt Rate’ (as defaulted in Service mode). To “enter” a specific set point
from the 505 keypad, press the AUX key to view the Auxiliary control screen,
set point settings, the setting will be accepted and the Auxiliary set point will
ramp to the “entered” set point level. If an invalid number is “entered”, the setting
will not be accepted and the 505’s screen will momentarily display a value out-of-
range message.
When a valid set point value is entered, the set point will ramp at the Auxiliary
Set Point Rate to the newly entered set point value. This ‘Entered’ rate is tunable
Woodward 79
Refer to Volume 2 of this manual for further information on Service mode and on-
line tunables. All pertinent auxiliary control parameters are available through the
Modbus links. See Chapter 6 for a complete listing of Modbus parameters.
Remote Auxiliary Set Point

Remote Aux Set Point
The Auxiliary set point can be positioned through an analog signal. Optionally,
one of the 505’s six analog inputs can be programmed to position the Auxiliary
PID set point. This allows the Auxiliary set point to be positioned remotely by a
process control or distributed plant control system.
The Remote Auxiliary Set Point (RAS) range is determined by the programmed
Analog input’s 4 mA and 20 mA settings. The Remote Auxiliary Set Point range
is tunable in the Service mode, but cannot be set outside of the min and max
Auxiliary Set Point settings.
When enabled, the Remote Auxiliary Set Point may not match the Auxiliary set
point. In this case, the Auxiliary set point will ramp to the Remote Auxiliary Set
Point at the programmed ‘Aux Set Point Rate’ setting (as defaulted in the Service
mode). Once in control, the fastest the Remote Auxiliary Set Point will adjust the
Auxiliary set point is at the programmed ‘Rmt Aux Setpt Max Rate’ setting. If the
‘’Rmt Aux Setpt Max Rate’ were set at 10 and the Remote Auxiliary Set Point
analog input instantly moved from 0 units to 1000 units, the Auxiliary set point will
move to 1000 units at 10 units/s.
If the milliamp signal to the Remote Auxiliary Set Point input is out of range
(below 2 mA or above 22 mA) an alarm will occur and the Remote Auxiliary Set
Point will be inhibited until the input signal is corrected and the alarm is cleared.
Depending on configuration and system conditions, the Remote Auxiliary Set
Point may be in one of the following states (505 front panel screen messages):
 Disabled—The Remote Set Point function is disabled and will have no effect
on the Aux set point.
 Enabled—The Remote Set Point has been enabled, but permissives are not
met.
 Active—The Remote Set Point has been enabled, permissives are met, but
Auxiliary PID is not in control of the LSS bus.
 In Control—The Remote Set Point is in control of the Auxiliary set point, and
the Auxiliary PID is in control of the LSS bus.
 Inhibited—Remote Set Point cannot be enabled; Remote Set Point input
signal is failed, Auxiliary control is Inhibited, or Remote Auxiliary Set Point is
not programmed.
Remote Auxiliary Enable Logic

The Remote Auxiliary Set Point input may be enabled from the 505 keypad,
contact input, or Modbus communications. The last command given from any of
these three sources dictates the state of the RAS input. A contact input can be
programmed to enable and disable the Remote Auxiliary Set Point input/function.
When this contact is open the RAS is disabled, and when it is closed the RAS is
enabled. The contact can be either open or closed when a trip condition is
cleared. If the contact is open it must be closed to enable the RAS input. If the
contact is closed it must be opened and re-closed to enable the RAS input.
80 Woodward
When the Auxiliary PID is programmed to function as a limiter, the Remote
Auxiliary Set Point may be enabled at any time when the 505 is in the RUN
mode.
When the Auxiliary PID is programmed as a Controller (enabled/disabled), there

are three different options for enabling Remote Auxiliary Set Point and Auxiliary
control as follows:
 One Remote Enable contact input or function key command
 Both enable commands programmed; Remote Aux Enable and Auxiliary
Enable
 No enable commands programmed
When only one Remote Enable command is programmed (either F-key or

contact input), selecting ‘Enable’ will enable both Auxiliary control and Remote
Auxiliary control. This configuration allows both functions to be enabled with one
command if this is the normal operation mode. If ‘Disable’ is selected, both
control modes are disabled.
When both Remote Auxiliary Enable and Auxiliary Control Enable commands are
programmed, each function is enabled by its respective command selection. If
Remote Auxiliary Enable is selected, only the Remote Auxiliary Set Point will be
enabled. If Auxiliary Control Enable is selected, only Auxiliary control will be
enabled. If Remote Auxiliary Disable is selected, only the Remote Auxiliary Set
Point will be disabled. If Auxiliary Control Disable is selected, both Remote
Auxiliary control and Auxiliary control will be disabled. However, if before the
Auxiliary PID was ‘In-control’ an Auxiliary Disable command is given, only
Auxiliary control will be disabled.
If no external contact input or function keys are programmed for the ‘Enable’
commands, Auxiliary Control and Remote Auxiliary Control must be enabled from
either the front panel keypad or from Modbus. Since the front panel and Modbus
provide both Remote Auxiliary Enable and Auxiliary Control Enable commands,
they will operate in the same manner as ‘both enables programmed’.

tunables. All pertinent Remote Auxiliary Set Point parameters are available
through the Modbus links. See Chapter 6 for a complete listing of Modbus
parameters.
Valve Limiter
The valve limiter, limits the actuator output signal (governor valve position) to aid
in starting up and shutting down the turbine. The output of the valve limiter is
Low-Signal-Selected with the output of the Speed and Auxiliary PIDs. The PID or
limiter asking for the lowest valve position will control valve position. Thus, the
valve limiter, limits the maximum valve position.
The valve limiter can also be used to trouble shoot system dynamics problems. If
it is believed that the 505 is the source of system instability, the valve limiter can
be positioned to manually take control of the valve position. Care should be taken
when using the valve limiter in this fashion, so as to not allow the system to reach
a dangerous operating point.
The valve limiter level is adjusted through the 505 keypad, contact input, or
through Modbus communications. When raise or lower commands are received,
the limiter ramps up or down, at the ‘VALVE LIMITER RATE’. The maximum the
limiter can increase is 100%. The Valve Limiter ‘Rate’ and ‘Max Valve position’
settings can be adjusted in the Service mode.
Woodward 81
Valve limiter slow rate is programmed for 10 %/s, the smallest increment it will
move is 0.4 % (.2 % for a Modbus command).
‘Valve Limiter Rate’ (as defaulted in Service mode). To “enter” a specific set point
from the 505 keypad, press the LMTR key to view the Valve Limiter screen,
set point settings, the setting will be accepted and the Valve Limiter will ramp to
the “entered” level. If an invalid number is “entered”, the setting will not be
accepted and the 505’s screen will momentarily display a value out-of-range
message.
When a valid set point value is entered, the set point will ramp at the ‘Valve
Limiter Rate’ to the newly entered set point value. This ‘Entered’ rate is tunable
During start-up, if the control is set to use Automatic start-up, and if the valve
limiter as been manually set for trouble shooting, it is possible to automatically
ramp it back to 100%, by issuing a ‘Run’ command again.
Refer to Volume 2 of this manual for further information on Service mode and on-
line tunables. All pertinent valve limiter parameters are available through the
Modbus links. See Chapter 6 for a complete listing of Modbus parameters.
Emergency Shutdown
When an Emergency Shutdown condition occurs, the actuator output signal is
stepped to zero milliamps, the Shutdown relay de-energizes, and the shutdown
cause (first shutdown condition sensed) is displayed on the 505’s front panel.
Pressing the scroll down key from this screen will reveal any additional shutdown
conditions that were sensed. See Chapter 5 for a detailed list of the possible
shutdown (Trip) conditions.
Up to eight Emergency Shutdown inputs (contact inputs) can be programmed to

allow the 505 to indicate the cause of an emergency shutdown. By wiring trip
conditions directly into the 505, instead of a trip string, the 505 can pass a trip
signal directly to its output relay (to trip the T&T valve), and also indicate the first
trip condition sensed. The 505’s total throughput time is 20 milliseconds (worse
case). All trip conditions are indicated through the 505’s front panel, and Modbus
communications.
The cause of the last trip is displayed by pressing the ‘CONT’ key, and then
pressing the scroll down key. The last trip indication, is latched-in and can be
viewed at any time after a trip and before the next trip condition is latched in.
Once latched-in the last trip indication cannot be reset. This allows an operator to
confirm what the trip condition was hours or days after the unit has been reset
and restarted.
In addition to the dedicated Shutdown relay, the other programmable relays may
be configured as Shutdown condition or Trip relays.
82 Woodward
The Shutdown Condition relay may be programmed to indicate a shutdown
condition on a remote panel or to a plant DCS. The Shutdown Indication relay is
normally de-energized. This relay will energize upon any shutdown condition and
stay energized until all trips have been cleared. The ‘Reset Clears Trip’ function
has no effect on the programmable Shutdown Indication relay.
When programmed as a Trip relay, the respective relay will function like the
dedicated Shutdown relay (normally energized and de-energizes on a shutdown)
to indicate the position of the dedicated Shutdown relay.
Controlled Shutdown
The Controlled Shutdown function is used to stop the turbine in a controlled
manner, as opposed to an Emergency Trip. When a STOP command (controlled
shutdown) is issued, the following sequence is performed:
1. Cascade and Auxiliary(if not a limiter) PID controllers are disabled
2. The Speed Set Point is ramped to min load set point at normal rate (only for
generator application).
3. When at min load (only for generator application), the controller will wait until
the generator breaker opens (only if Ctrl SD & Reverse Pwr ?= False). If a
relay output is configured as “generator open pulse (2s)”, then this relay will
temporarily energize for 2 seconds.
4. The Speed Set Point is ramped to its low idle level.
5. Once the speed set point has reached its low idle point, the HP valve limiter
is then ramped to zero percent at a controlled rate. At this point if the “Control
Stop & Trip” setting is configured to “no” the control will then wait for a Start
command to restart the turbine. However, if the “Control Stop & Trip” setting
is configured to “yes” the control will then execute a turbine shutdown.
For redundant configurations, the “Control Stop & Trip” setting

should be configured to “yes”. This will shut down the “Tracking”
unit at the end of the controlled shutdown. If the “Control Stop &
Trip” setting is configured as “no”, the “Tracking” unit will trip on an
MPU failure as the Unit rolls down.
For Redundant configurations of units with Software P/N: 5418-2629

Rev. A and earlier:
If the “Control Stop & Trip” is configured as “yes”, at the end of the
Normal Shutdown, control will Transfer to the “Tracking” unit and
the shutdown must be completed on that unit.
With the control in the run mode and the turbine turning, when the 505’s “STOP”
key is pressed, the control will display a message prompting the operator to
verify the command (Manual Shutdown ?/Push YES or NO). At this point if the
“YES” key is pressed the control will perform the controlled shutdown sequence
explained above. Pushing the “NO” key will cause no change in the 505’s
operation, and the ‘CONTROLLING PARAMETER’ screen will be displayed. This
verification feature prevents an unwanted shutdown if the STOP key is
accidentally pushed.
A controlled shutdown can be initiated or aborted from the 505 front panel, a
programmed contact input or either Modbus communication link. Verification is
not required, if a controlled shutdown command is initiated by a programmed
contact input or Modbus communication link.
Woodward 83
The controlled shutdown sequence can be aborted at any time. During a
controlled shutdown sequence, by pressing the STOP key, the 505 will display a
‘Manual Shutdown In Ctrl/Push NO to Disable’ message. Pressing the “NO” key
from this screen will cause the shutdown sequence to be aborted, and the control
to display a ‘Manual Shutdown Stopped/Push YES to Continue’ message. At this
point the shutdown sequence can be re-initiated when desired, or the unit can be
brought back to a fully operational state.
If an external contact is programmed to issue a controlled shutdown command,

closing the contact will initiate the controlled shutdown sequence. The shutdown
sequence will go through the same steps described above, with the exception
that verification of the shutdown sequence is not needed. Opening the
programmed contact will stop the sequence. The contact can be either open or
closed when a trip condition is cleared. If the contact is open it must be closed to
issue the command. If the contact is closed it must be opened and re-closed to
issue the command. The Modbus initiated Control Shutdown Sequence requires
two commands, one to start the sequence and the other to stop it.
The speed sensor failure trip, generator breaker open trip, and tie breaker open
trip commands are overridden when a controlled shutdown is initiated.
This command can be disabled through the Service Mode, if desired

(see Key Options). When disabled, the Controlled Stop feature is
disabled from front panel, Modbus, and contact commands.
See Chapter 5 of this Volume for all 505 service panel messages.
Overspeed Test Function

The 505’s Overspeed Test function allows an operator to increase turbine speed
above its rated operating range to periodically test turbine electrical and/or
mechanical overspeed protection logic and circuitry. This includes the 505’s
internal overspeed trip logic and any external overspeed trip device’s settings
and logic. An Overspeed Test will allow the control’s speed set point to be
increased above the normal maximum governor limit. This test can be performed
from the front panel of the control or with external contacts. This test is not
permissible through the Modbus.
An overspeed test is allowed only under the following conditions:

 The Speed PID must be in control
 The Auxiliary, Cascade, and Remote Speed Set Point PIDs/functions must
be disabled
 If configured for a generator application the Generator breaker must be
open.
 The Speed Set Point must be at the, “Max Governor Speed” setting.
In redundant 505 configurations, the second unit should be healthy and in

“Tracking” mode during this test. If the unit is shut down, it will trip the turbine on
overspeed since the overspeed protection logic in the 505 is always active.
If the ‘OSPD’ key is pressed or an external Overspeed Test contact is closed (if
programmed) and the above conditions are not met the control will display a
“Overspeed Test/Not Permissible” message.
84 Woodward
An overspeed test can be performed through an external contact, if the
‘Overspeed Test’ function is programmed to a ‘Contact Input # Function’ setting.
When configured this contact performs the same function as the 505’s front panel
OSPD key.
There are two programmable relay options available to indicate overspeed

status. One programmable relay option indicates an Overspeed Trip condition.
The second relay option provides indication that an Overspeed Test is being
performed.
See Chapter 5 of this manual for a complete Overspeed Test Procedure. All
pertinent overspeed test parameters are available through the Modbus links. See
Chapter 6 for a complete listing of Modbus parameters.
Local/Remote Function
The 505’s Local/Remote function allows an operator at the turbine skid or 505 to
disable any remote command (from a remote Control Room) that may put the
system in a unsafe condition. This function is typically used during a system
start-up or shutdown to allow only one operator to manipulate the 505 control
modes and settings.
The Local/Remote function must first be programmed before a Local or Remote

mode can be selected by an operator. This function can be programmed under
the OPERATING PARAMETERS BLOCK. If this function is not programmed all
contact inputs and Modbus commands (when Modbus is programmed) are active
at all times. If the Local/Remote function is programmed, Local and Remote
modes can be selected through a programmed contact input, programmed
function key (F3, F4), or Modbus command.
When Local mode is selected, the 505 is defaulted to be operable from its front
panel only. This mode disables all contact inputs and Modbus commands, with
exceptions noted below:
External trip Contact In (defaulted in program)
External trip 2 Contact In (active at all times, if programmed)
External alarm 1 Contact In (active at all times, if programmed)
Override MPU Fault Contact In (active at all times, if programmed)
Frequency Arm/Disarm (active at all times, if programmed)
Generator breaker Contact In (active at all times, if programmed)
Utility tie breaker Contact In (active at all times, if programmed)
Start permissive Contact In (active at all times, if programmed)
Woodward 85
Switched dynamics Contact In(active at all times, if programmed)
Select In-Control Unit Contact In
(active at all times, if programmed)
Local/Remote Contact In (active at all times, if programmed)
Local/Remote Modbus Command (active at all times, if Modbus
programmed)
Trip Command Modbus Command (active at all times, if Modbus
programmed)
When the Remote mode is selected the 505 can be operated through its front
panel, contact inputs, and/or all Modbus commands.
When using a contact input to select between Local and Remote modes, a
closed contact input selects the Remote mode and an open contact input selects
the Local mode.
Optionally a relay can be programmed to indicate when Local mode is selected

(energizes when the Local mode is selected). There is also indication of the
Local/Remote mode selection through Modbus (address = true when the Remote
mode is selected and false = when the Local mode is selected).
The 505 is defaulted to only allow control operation though its front panel when
the Local mode is selected. If desired, this defaulted functionality can be changed
through the 505’s Service mode. The 505 can be modified to also allow operation
through contacts inputs, or Modbus port #1 or Modbus port #2 when the Local
mode is selected.
All pertinent local/remote control parameters are available through the Modbus
links. See Chapter 6 for a complete listing of all Modbus parameters.
Function Keys
In the redundant 505 configuration, Function key F3 will be defaulted to be the
TRANSFER button to allow the transfer of control from the In-Control Unit to the
Tracking Unit. This button will also be illuminated on the 505 that is In-Control. If
the 505 is NOT configured for redundant operation, the F3 key is available for the
optional functions discussed below.
Function keys, F3 & F4 are located on the 505’s front panel, and can be
programmed independently to function as a control panel switch. These keys
allow functions to be enabled and disabled from the 505’s front panel, without
requiring the use of an external switch. The following is a list of the
programmable options for the function keys:
Local/Remote Cascade Enable
Idle/Rated Remote Cascade Set Point Enable
Halt Continue Auto Start Seq Auxiliary Enable
Remote Speed Set Point Enable Remote Auxiliary Set Point Enable
Sync Enable Relay Output
Frequency Control Arm/Disarm Transfer Demand (only for Master)
Feed-forward enable (only for Master)
A two step process is required to enable or disable any function. Pressing a

programmed function key will cause the 505’s service panel to display the current
state of the function and prompt the operator to press the YES or NO keys to
enable or disable the function.
86 Woodward
A function’s prompt will change depending on the state of the function at that
time. As an example, if the F3 key is programmed to allow an operator to enable
and disable the 505’s Remote Speed Set Point, when the F3 key is pressed a
(Push Yes to Enable/Rmt Spd Setpt Disabled) message will appear on the front
panel display. Pressing YES will enable the Remote Speed Set Point function
and the message will change to (Push No to Disable/Rmt Spd Setpt In Control).
Relays
The 505 has eight relay outputs available. Two of these relays are dedicated;
one for a system shutdown command from the 505 and one for alarm indication.
The other six relays can be programmed for a variety of indications, and system
functions.
For fail-safe operation, the dedicated Shutdown relay is energized during normal
system operation, and will de-energize when a shutdown occurs.
The dedicated Alarm relay is normally de-energized. This relay will energize
upon an alarm condition and stay energized until the alarm condition is cleared.
Optionally this relay can be configured, through the 505’s Service mode, to
toggle on and off repeatedly when an alarm conditions has occurred. With this
configuration if a reset command is given and the alarm condition still exists, the
relay will stop toggling and stay energized. The relay will start toggling again,
upon a new alarm condition. This option can be used to inform the operator when
another alarm condition has occurred.
If redundant operation is configured with two 505s, the third relay output is
dedicated as a healthy/tracking indication from each unit to discrete input 5 of the
other unit.
Any of the other five or six relays can be programmed to function as a level
switch or mode indication. When programmed as a level switch the relay will
change state when the selected parameter reaches the programmed level
(energizes when value is higher the programmed level). The following is a list of
the 505’s relay options for level indication:
Speed Aux Set Point
Speed Set Point Actuator Demand
KW Input Actuator 1 Demand
Sync/Load Share Input Actuator 2 Demand
Cascade Input Valve Limiter
Casc Set Point First Stage Pressure
Aux Input
The present relay state (energized/de-energized) and relay configuration is

indicated through both Modbus communication links.
Woodward 87
Relays not used as level switches can be programmed to indicate control states.
Except for the Trip relay, when programmed to indicate a state or event, relay will
energize upon the respective state or event occurring. The following is a list of
options for relays if used to indicate a control mode or state:
Shutdown Condition Sync Enabled
Trip Relay (additional trip relay output) Sync or Load Share Enabled
Alarm Condition (energized) Alarm Condition (de-energized)
Load Share Control Enabled
505 Control Status OK Casc Control Enabled
Overspeed Trip Cascade Control Active
Overspeed Test Enabled Remote Casc Setpt Enabled
Speed PID in Control Remote Casc Setpt Active
Remote Speed Setpt Enabled Aux Control Enabled
Remote Speed Setpt Active Aux Control Active
Underspeed Switch Auxiliary PID in Control
Auto Start Sequence Halted Remote Aux Setpt Enabled
On-Line PID Dynamics Mode Remote Aux Setpt Active
Local Control Mode Valve Limiter in Control
Frequency Control Armed F3 Key Selected
Frequency Control F4 Key Selected
Modbus Command In Control Unit
Track Inhibited Backup Unit (Tracking)
Unit OK Open Generator CMD
Reset Pulse (2 sec) Feed-Forward Enabled
Feed-Forward Active
Relay Clarifications
The Shutdown Condition relay may be programmed to indicate a shutdown
condition on a remote panel or to a plant DCS. The Shutdown Indication relay is
normally de-energized. This relay will energize upon any shutdown condition and
stay energized until all trips have been cleared. The ‘RESET CLEARS TRIP’
function has no effect on the programmable Shutdown Indication relay.
When programmed as a Trip relay, the respective relay will function like the
dedicated “Shutdown” relay (normally energized and de-energizes on a
shutdown) to indicate the position of the dedicated Shutdown relay. This relay
output can be programmed to indicate a 505 initiated trip by setting the ‘Ext trips
in Trip Relay’ option to NO. Using this option, 505 trip annunciation will only
occur if the 505 tripped the turbine and not annunciate when the other external
devices shuts down the unit (external trips).
The Alarm Condition relay may be programmed to indicate an alarm condition on

a remote control panel or to a DCS. The Alarm Indication relay is normally de-
energized. This relay will energize upon any alarm condition and stay energized
until all alarms have been cleared. If the ‘BLINK ALARMS’ option is ‘YES’ the
programmable Alarm Condition relay will toggle on and off repeatedly when an
alarm condition has occurred. With this configuration if a reset command is given
and the alarm condition still exists, the relay will stop toggling and stay energized.
The 505 Control Status OK relay is normally energized, and will only de-energize
if unit inlet power is lost, the 505’s CPU fails, or the 505 is in the program mode.
The Overspeed Test Enable relay will energize when an Overspeed Test is
performed. This relay functions like the 505 OSPD key’s LED (it repeatedly
toggles on and off when turbine speed is above the turbine Overspeed trip
setting).
88 Woodward
An Underspeed Switch function can be programmed to indicate a turbine
underspeed or overpower condition. If the Underspeed option is configured, once
turbine speed reaches a level above the minimum governor speed setting, then
decreases 100 rpm below the minimum governor speed setting, the respective
relay energizes (indicating an underspeed condition). The ‘Underspeed setting’ is
adjustable through the Service mode, under the ‘Speed Values’ header.
When the Sync Enabled function is programmed, the assigned relay energizes
when a synchronize command is given. After the unit generator or utility tie
breaker is closed this function becomes disabled and the relay de-energizes. The
505’s Synchronization function can be used to synchronize across a generator
breaker or utility tie breaker.
When the Sync or Load Share Active function is programmed, the assigned relay
energizes when a synchronizing or Load Sharing is active. When both the
generator and utility tie breaker inputs are closed (Load Sharing not selected)
this function becomes disabled and the relay de-energizes.
When the (F3, F4) Key Selected function is programmed, the assigned relay
energizes when the respective function key is pressed and an enable/disable
command issued. This feature allows the 505’s F3 and F4 function keys to be used
as panel switches to select and/or enable system related functions (synchronizers).
When the Modbus Command function is programmed, the assigned relay

energizes when the respective Modbus command “Turn On Modbus Relay X” is
issued, then de-energizes when the respective Modbus command “Turn Off
Modbus Relay X” is issued. This feature allows a 505 relay to be driven directly
from Modbus to control a system related function (synchronizing). In addition, the
assigned relay can be momentarily energized using the Modbus command
“Momentarily Energize Modbus Relay X” is issued (voltage raise/lower
commands). Refer to Chapter 6 of this manual for more information on Modbus
commands.
In a redundant configuration, the In-Control and Backup unit relays can be used
to indicate which unit is controlling the turbine.
Redundant Configuration Operation

When configured for redundant applications, the two 505s work as a redundant
Master/Slave configuration. In this configuration, one 505 functions as the master
controller (In Control Unit) and controls all aspects of the turbine system, and the
second 505 functions as a slave controller (Tracking Unit) and tracks the master
505. If the In Control 505 fails for any of the configured reasons, such as any
turbine-related I/O signal loss or a user-defined input only wired to this unit,
operation is smoothly transferred to the Tracking 505 controller. If the In Control
505 is tripped by the Emergency Stop button or a user programmed External
shutdown, the turbine will trip.
If a Trip command is only given to the Unit 1 “In Control” 505, there
may be up to a 350 ms delay between the time the Shutdown Relay
Output on Unit 1 indicates a shutdown and the time the Shutdown
Relay Output on Unit 2 indicates a Shutdown.
Any Trip command intended to trip the system should be issued to

both 505’s (Contact Input Trip wired to both Unit 1 and Unit 2).
Woodward 89
Although both units can be set up to monitor the same application parameters and
drive into the same actuator coil, optionally the units can be programmed differently
and forced to transfer upon command, allowing on-line system changes to be
performed. Unit-to-unit tracking options can be configured as desired to ensure
smooth transfers after unit program changes have been verified.
Exercise extreme caution when making program/configuration

changes in the secondary 505 while operating in redundant
operation. The transfer of control to this unit from the In-Control unit
may have undesirable results.
Modbus Modbus
To DCS To DCS
Unit - 1 Unit - 2
Unit Tracking
(ModBus)
Unit Health Verification

(Discrete)
Unit 1 Unit 2
Master Control
Actuator
T&T
Valve Generator
Figure 3-14. Redundant 505 Configuration Diagram
When configured for redundant applications the 505 can be configured to drive
single coil actuators, dual coil actuators, or parallel actuators (CPC skid).
For redundant applications, the following basic configuration setup is required:

1. One 505 must be programmed as the Modbus Master
2. One 505 must be programmed as the Modbus Slave
3. Serial Port-1 of both the 505s must be connected via an RS-422
communications cable with Baud Rate = 38400, 1 Stop bit, No Parity Driver =
2 for RS-422.
4. Both 505’s “Other Unit OK” contact inputs (BI 05 = Config Contact Input #1)
must be connected to the other 505’s “Unit-OK” relay output (BO 03 = Config
Relay Output #1).
90 Woodward
The In Control Unit

When used in a redundant configuration, the 505 is designed for the In Control
505 to be in control of all turbine parameters during normal operation, with the
Tracking unit tracking the In Control 505’s control state and main level
parameters.
The In-Control and Tracking 505s use both the ‘Unit-OK’ discrete interface and
the Unit-to-Unit serial communications interface to establish if the other unit is
healthy and to decide which unit should be in control. The system initially defaults
to the first unit that is given a Reset command after power up initialization as the
unit being In-Control. If at any time the ‘Unit-OK’ discrete interface is lost from the
other unit then this unit takes control. If at any time the unit-to-unit serial
communications interface fails, the units will continue to operate with whichever
unit was In-Control when the fault occurred, and no transfer to the other unit will
be allowed until these links are re-established. Refer to Table 3-3 for information
on which controller will control depending on the different system states. Table 3-
4 shows the respective actuator current outputs from each unit – depending on
the system state.
Unit #1 Unit #2 Unit-to-Unit Selected In-

Status Status Tracking Control Unit System State
OK OK OK Unit 1 Unit #1 Controlling
OK OK OK Unit 2 Unit #2 Controlling
OK OK Fault Unit 1 or Unit 2 Selected In-Control unit Controlling
OK Fault OK Unit 1 or Unit 2 Unit #1 Controlling
Fault OK OK Unit 1 or Unit 2 Unit #2 Controlling
OK Fault Fault Unit 1 Unit #1 Controlling
OK Fault Fault Unit 2 Shutdown
Fault OK Fault Unit 1 Shutdown
Fault OK Fault Unit 2 Unit #2 Controlling
Fault Fault OK Unit 1 or Unit 2 Shutdown
Table 3-3. System Control Decision Matrix
In-Control Tracking Tracking

Unit OK Unit OK Unit Status Actuator Output Current
In Control = Valve Demand + ½ of the Min Act current
Yes Yes Tracking Tracking = ½ of the Min Act current
In Control = Valve Demand + full Min Act current
Yes No Shutdown Tracking = Zero Act current
Takes Tracking = Valve Demand + full Min Act current
No / SD Yes Control In Control = Zero Act current
Trip In Control = Zero Act current
No No Turbine Tracking = Zero Act current
Table 3-4. Actuator Output Current Matrix
Woodward 91
Transferring Between Units

Transfer of control from one unit to the other will be initiated under the following
conditions:
 In-Control 505 failure (CPU or internal problem)
 Loss of power to the In-Control 505
 Loss of all speed probes to the In-Control 505
 In-Control 505 actuator output failure detected
 A manual user command “Select In-Control Unit” is received
 Either of the 2 configurable External SD / XFER inputs
When using the ‘Select In-Control Unit’ command to transfer between units, the
In Control 505 uses both the ‘Unit-OK’ discrete interface and the Unit-to-Unit
serial communications interface to establish if it is safe to transfer unit control
from one unit to the other before transferring control.
Unit-to-unit transfer control commands can be issued from the 505 front panel or
an external contact command. During the configuration of the control the user
must decide how they want to issue the unit-to-unit transfer command.
Option 1) The default is for this to be done via the 505 keypad using the F3
function key. If the unit is configured for redundancy, then the F3 key is
automatically configured for this function. The F3 key will be illuminated on the
unit that is In-Control and this key will allow the user to transfer control from
this unit to the other unit. With the Communication interface and discrete links
healthy, the control should transfer from unit to unit in less than 100 ms. If the
Communication interface link between the units is faulted, then the Transfer will
be disabled, but the user will have the option of overriding this condition if
needed (in case the other unit is not functional).
Option 2) If desired the user can configure the transfer to be done via a contact input
selector switch. In this case the user should use a selector switch that insures only 1
of the units receives a True from this contact input. With the Communication interface
and discrete links healthy, the control should transfer from unit to unit within 100 ms.
If the Communication interface link between the units is faulted, this will force the unit
receiving this True input to take control (there is no additional Override command).
When applying 505s in redundant configurations, there is no automatic sharing of

tuned program information between the two units, thus each unit must be programmed
identically if it is desired that both units function the same when controlling the unit. We
recommend that any change to a 505’s calibration be documented such that the
replaced unit can be calibrated the same before it is put in service. Optionally
Woodward’s Control Assistant software program can be used on a computer
connected to a 505 to upload and download all programmed configuration values to
and from each unit. Refer to manual 26045 and Appendix D for information on utilizing
Woodward’s optional Control Assistant program with the 505.
Command Given System State
Run Command given to In Control Unit Turbine Starts
Run Command given to Tracking Unit No Start Allowed
Reset Command given to In Control Unit Reset accepted & sent to Tracking unit
Reset Command given to Tracking Unit Reset accepted only in Tracking unit
Critical Trip Command to In Control Unit (ESD, OSPD or
User programmed external ESD trips) Turbine Trips
Any Trip Command given to Tracking Unit Shuts down Tracking unit - Ready for Programming
Function Enable/Disable Command given to In Control Enable/Disable Command Performed
Function Enable/Disable Command given to Tracking Unit Command Not Performed
Table 3-5. Operational Commands Matrix
92 Woodward
If a unit-to-unit transfer occurs during start-up, the speed set point will be halted,
and the ‘Ramp-to-Rated’ or ‘Continue Sequence’ commands must be re-issued
to the unit in control.
If the HP valve limiter did not reach its maximum limit before a unit-to-unit
transfer occurred, it will be stopped and must be raised to its maximum limit by
an operator.
Function Commands
The Cascade and Auxiliary control mode states, as well as the use of Remote
Speed set point, are tracked to allow full system control transfers, however it is
recommended that Enable/Disable commands be given to both controllers as the
same time. The actual analog signals and set points of these control loops are
not tracked between units, only the Enabled or Disabled state, therefore each
unit will need parallel signal inputs to maintain relatively bumpless transfers of
these processes.
With redundant 505 applications, the unit that is in control of the

turbine is the only unit that will respond to “Emergency trip”
commands, ‘Run’ commands, or any function enable/disable
commands. The unit that is not in control of the turbine will ignore all
commands, and will only shut off its trickle current if it is issued an
‘Emergency Trip’ or other Shutdown command.
On-Line Unit Replacement

When used in a redundant configuration, the 505 is designed such that either unit
can be removed and replaced while the other healthy 505 continues to control
and operate the turbine on-line. If this is desired, give careful consideration as to
which relay output and actuator output connections are made to the end devices.
Unit Replacement Procedure:

1. Transfer turbine control to desired unit.
2. Verify that all unit analog calibration values are documented.
3. Shut down the Tracking unit with local 505 panel ESD.
4. Remove power to unit being replaced.
5. Carefully remove all plug-in terminal blocks from 505.
6. Replace respective 505 with another unit.
7. Apply power to the new unit.
8. Program the new unit with the identical or desired functionality.
9. If any of the 505’s analog inputs, analog outputs, or actuator driver
calibration values were changed from that of the 505’s factory default
values, we recommend that the new unit be calibrated to the same values or
tunable list from the In Control unit loaded into this unit.
Do not calibrate the Tracking unit’s actuator output when connected

to the operating actuator’s coil.
10. Install all unit terminal blocks into new unit.
Woodward 93
11. Issue a ‘Reset’ command. At this point the new 505 will reset related faults
or alarms and if they clear, will enter Tracking mode and output a trickle
current (equal to half of the minimum actuator current) to verify actuator
circuit continuity.
12. Transfer control to new unit if desired.
13. Issue a ‘Reset’ command to clear all redundant mode alarms.
Unit Recovery after a Failure

Upon a failure of either unit, full control is switched over to the healthy unit in a
period of approximately 50 milliseconds. At this point, the failure can be
corrected, unit program changed, etc., and the failed unit can be brought back in
service via the following procedure.
Unit Recovery Procedure:

1. Investigate the root cause of the In Control unit Shutdown/Failure.
2. Once corrected, issue a ‘Reset’ command on the failed unit. At this point,
the failed 505 will reset related faults or alarms, and if they clear, will enter
Tracking mode and output a trickle current to verify actuator circuit
continuity.
3. Transfer turbine control to desired unit.
The analog outputs of both the 505s should be used to drive two separate
display channel/readouts.
94 Woodward
Chapter 4.
Configuration Procedures
Program Architecture
The 505 is easy to program, due in large part to the menu-driven software. Basic
program architecture is illustrated in Figure 4-1. When the control is powered up,
and after the brief CPU self test has been completed, the control displays a ready
status (Controlling Parameter/Push Run or Program). The operating procedures
are divided into two sections: the Program Mode (Figure 4-3) and the Run Mode
(refer to Chapter 5 for RUN Mode information). The Program Mode is used to
configure the 505 for the specific application and set all operating parameters.
The Run Mode is the normal turbine operation mode and is used to view
operating parameters and run the turbine.
Figure 4-1. Basic Program Architecture
The program cannot be changed or altered while the turbine is running, however,
it can be accessed and all programmed values monitored. This minimizes the
possibility of introducing step disturbances into the system. To monitor or review
the program while in the run mode, simply press the ‘PRGM’ key then step
across or step down as necessary. If a wrong key is pressed the display will
revert to the last screen displayed before entering the program mode or the
screen designated to the key pressed.
Woodward 95
The touch keypad has several dual-function keys. Pushing any dual-function key
in the Program Mode enters the appropriate numeric or yes/no value printed on
the key. Pushing the key in the Run Mode enters the operating parameter printed
on the key, unless the “ENTER” key has been pressed to enter a specific
numeric set point value.
Programming the 505

Before the 505 can be used to operate any turbine, it must be configured with a
valid program. A handy 505 Program Mode Worksheet is provided in Appendix A
of this manual. This chapter contains additional information related to completing
this worksheet and programming the specific application. It is recommended that
this worksheet be completed and used to document your specific program.
Figure 4-2 illustrates the 505 screens displayed when power is applied and how
to enter the Program Mode from this point. The password is required to protect
against both intentional and inadvertent program changes. The password can be
changed if desired, refer to Volume 2 for information on changing passwords.
Figure 4-2. Initial 505 Program Mode Entry

96 Woodward
The 505 program mode (configuration) may be accessed once the configuration
check is complete and the turbine is not running. For safety reasons the program
may be monitored only and no changes will be accepted if the turbine is running.
By pressing the PRGM key and entering the password (1113) then pressing
ENTER on the 505 keypad the SHUTDOWN CONTROL Y/N prompt will appear.
If YES is pressed the 505 will issue a shutdown and the program mode will be
accessed. If NO is pressed the 505 will revert to the Select Mode screen and the
program mode will not have been accessed.
All configuration (program mode) values and saved service mode changes are
stored in the nonvolatile memory (EEPROMs) of the 505 control. If power is
removed from the 505 all saved values will return once power is restored. No
batteries or back up power is required.
The field-configured portion of the program will be zeroed out after

factory repair. To prevent damage to your equipment, you must
reconfigure the Program Mode before the unit is put back into
service.
Using Program Menus

Once the Program Mode has been entered with the password, the specific
application information must be entered into the 505. Figure 4-3 illustrates the
505 configuration menus and the questions/options available under each
header/column.
The arrow keys (SCROLL LEFT, SCROLL RIGHT) allow you to move right or left
across the tops of the function the Program mode columns. The SCROLL UP
and SCROLL DOWN keys allow you to move up or down the columns. In the
Program Mode, the control will not step down beyond the current step with an
invalid entry (or with no entry). A valid entry must be made before the control will
allow you to step down to the next parameter.
The control displays previously entered values with each program step. If a
displayed value is satisfactory, press the SCROLL UP, SCROLL DOWN, or
ENTER keys to continue. If a new value is required, enter it, then press ENTER.
The ENTER key must be pressed to enter any new value. Also, when the
ENTER key is pressed, the control will automatically advance to the next step.
To return to the header of a program block, press the CLEAR key. To completely
exit out of the Program Mode, press the CLEAR key from the top of the header.
This will save the programmed values and initiate the program configuration
check procedure.
All steps in the program must contain valid entries. The default values are listed
along with any adjustment ranges, where applicable. If an invalid entry is made,
the control displays an invalid entry message. If ENTER is pressed, the control
displays the program step again so a valid entry can be made.
Woodward 97
Program Blocks
Figure 4-3 shows the 13 program columns. To program the control, simply step
through the blocks as described above and configure the control features for the
desired application. The first seven program columns must be programmed for
every installation. The remaining six columns contain optional features which can
be selected if desired. The 13 columns and their basic functions are described in
detail below.
Required Configuration Blocks:

Turbine Start– to configure start mode, idle/rated, and auto start
sequence settings;
Speed Control– to configure MPU or PROX PROBE information
and speed control dynamics settings;
Speed Set Point Values– to configure speed set points, overspeed trip set
point, remote speed setting control and critical
speed avoidance bands;
Operating Parameters– to configure the unit for generator application,
redundant operation, feed-forward and to use
the local/remote function;
Driver Configuration– to configure driver outputs, pressure
compensation, and, if not using driver 2, to use
driver 2 for a 4–20 mA readout;
Analog Inputs– to configure analog input options;
Contact Inputs– to configure contact input options;
Optional Configuration Blocks:

Function Keys– to configure F3 and F4 function keys options;
Auxiliary Control– to configure auxiliary control information;
Cascade Control– to configure pressure, temperature control
information;
Readouts– to configure analog readout options;
Relays– to configure relay options;
Communications– to configure Modbus communication options.
98 Woodward
Figure 4-3a. Program Mode Blocks

Woodward 99
Figure 4-3b. Program Mode Blocks
100 Woodward
Figure 4-3c. Program Mode Blocks

Woodward 101
Figure 4-3d. Program Mode Blocks

102 Woodward
Figure 4-3e. Program Mode Blocks
Woodward 103
Each of the program blocks are described in detail below. Figure 4-3 can be
referred to for a graphical program block reference. After a column has been
configured and the display is back at the top of the column, use the left or right
arrow keys to select the next column to configure or check.
All control program questions will be displayed on the top line of the display; all
entries made will be displayed on the lower line of the display. At the beginning of
each column the control will display the header, pushing the down arrow will
access the column.
The program blocks (Figure 4-3) contain information detailing each question
and/or 505 program configuration option. Each question/option shows the default
(dflt) value and the adjustable range of that parameter (shown in parentheses). In
addition, any additional constraints on the configuration are shown in italics
following the description. There is a program mode worksheet in Appendix A of
this manual that should be completed/filled-in and used as a guide for your
particular application. This worksheet can also be used for future reference to
document your application program.
Turbine Start Block

When this header appears in the display, press the down arrow key to configure
this block or press a left or right arrow key to select another block to configure.
MANUAL START? dflt= NO (Yes/No)

Select YES followed by the ENTER key to configure a manual start mode.
When configured for a manual start mode, the operator controls the turbine
speed from zero up to the minimum control speed using an external trip-
throttle valve. The Manual Start Sequence would be: Push RUN. The
actuator(s) automatically move to max position. Lastly, the operator slowly
opens the trip-throttle valve until the governor takes control.
AUTOMATIC START? dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key to configure an automatic start
mode. When configured for an automatic start mode, the 505 controls the
turbine speed from zero up to the minimum control speed. The Automatic
Start Sequence would be: Operator opens the T&T valve, then push RUN.
The valve limiter opens automatically until the governor takes control.
SEMIAUTOMATIC START? dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key to configure a semiautomatic start
mode. When configured, the 505 valve limiter must be manually opened by
the operator, slowly, to open the control valve and bring the turbine speed
from zero up to the minimum control speed. The Semi-automatic Start
Sequence would be: Open the T&T valve, then push RUN. The valve limiter
must then be raised by the operator until governor takes control.
(One of the three start modes must be selected before the unit will run.)
RATE TO MIN (rpm/s) dflt= 10.0 (0.01, 2000)
Enter the speed set point acceleration rate to minimum followed by the
ENTER key. This is the rate the set point moves from zero to the lowest
controlling speed on a start command (assuming the turbine is at zero
speed). The minimum controlling speed will be either ‘idle’ if idle/rated is
used or ‘low idle’ if the auto start sequence is used. If neither of these start-
up features is used, the min speed will be the minimum governor speed set
point.
104 Woodward
VALVE LIMITER RATE (%/s) dflt= 5.0 (0.1, 25)
Enter the Valve Limiter Rate, in percent per second, followed by ENTER.
This is the rate at which the valve limiter moves when RUN is selected or
when the limiter setting is changed through open/close commands. When
using a semiautomatic or automatic start, this setting should be very slow—
typically less than 2 %/s. When using a manual start, this setting is less
critical and can be left at the default of 5 %/s.
USE IDLE/RATED ? dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER if this function is desired. If NO, skip to ‘Use
Auto Start Sequence’. If YES is selected, the control will ramp from a
programmable Idle speed to a programmable Rated speed set point when
Rated is selected through keypad, Modbus or external switch.
IDLE SETPT (rpm) dflt= 1000 (0.0, 20000)
Enter the Idle Speed set point desired followed by the ENTER key. This is
the lowest speed control set point when using the Idle/Rated function.
RATED SETPT (rpm) dflt= 3600 (0.0, 20000)
Enter the Rated Speed set point desired followed by the ENTER key. This is
the speed control set point that the unit accelerates to when using the
Idle/Rated function.
(Must be greater than or equal to the ‘Minimum Governor Speed’ Setting)
IDLE/RATED SETPT RATE (rpm/s) dflt= 5.0 (0.01, 2000)
Enter the Idle/Rated rate (rpm/second) followed by ENTER. This is the at
which the speed set point moves between Idle and Rated speed set points
when using the Idle/Rated commands.
USE AUTO START SEQUENCE ? dflt= NO (Yes/No)
Enter YES followed by ENTER if this function is desired. If NO is selected
followed by ENTER, then the program will step to ‘Reset Clears Trip Output’
question. If this function is programmed and RUN is selected, the 505
automatically accelerates the speed set point to a programmable low idle
speed and holds for a programmable time then ramps to a programmable
high idle speed and holds for a programmable time then ramps to
programmable rated speed set point. The start sequence can be actuated or
halted through the keypad, Modbus or external switch.
COLD START (> xx HRS) dflt= 10 (0.0, 200)
Enter the time in hours allowed after a trip before the ‘cold start’ sequence
curves are to be used followed by the ENTER key. If this much time has
expired (or more) after a trip condition, then the control will use the cold start
values. If less than this time has expired, the control will interpolate between
the hot and cold start values to determine rates and hold times.
HOT START (< xx HRS) dflt= 1.0 (0.0, 200)
Enter the maximum time allowed after a trip for the ‘hot start’ sequence
curves to be used followed by the ENTER key. If less than this time has
expired after a trip condition, then the control will use the hot start values.
(Must be less than or equal to the ‘Cold Start’ Hours)
LOW IDLE SETPT (rpm) dflt= 1000 (0.0, 20000)
Enter the Low Idle Speed Setting followed by the ENTER key. This is the
first hold speed when using the automatic start sequence. The speed set
point will remain at this setting until the low idle delay/hold time has expired.
LOW IDLE DELAY TIME—COLD (MINUTES) dflt= 1.0 (0.0, 500)
Enter the cold start hold time desired at low idle followed by ENTER. This is
the programmable time, in minutes, that the turbine will wait/hold at the low
idle speed when a cold start is determined.
Woodward 105
LOW IDLE DELAY TIME- HOT (MINUTES) dflt= 1.0 (0.0, 500)
Enter the hot start hold time at low idle followed by ENTER. This is the
programmable time, in minutes/seconds, that the turbine will wait/hold at the
low idle speed when a hot start is determined. If the turbine has been
shutdown for longer than the Hot time but shorter than the Cold time, the
control will interpolate between the Hot and Cold delays to determine the
low idle hold time.
Use IDLE2? dflt= True
When TRUE, the speed reference will ramp to idle2 level when timer is
passed.
When FALSE is selected, the speed reference will go to rated speed.
RATE TO IDLE2—COLD (rpm/s) dflt= 5.0 (0.01, 500)
Enter the cold start rate to idle2 followed by ENTER. This is the
programmable rate, in rpm per second, that the speed set point will
accelerate at when moving to high idle when a cold start is determined.
RATE TO IDLE2—HOT (rpm/s) dflt= 5.0 (0.01, 500)
Enter the hot start rate to idle2 followed by ENTER. This is the
accelerate at when moving to idle2 when a hot start is determined. If the
turbine has been shutdown for longer than the Hot time but shorter than the
Cold time, the control will interpolate between the Hot and Cold rates to
determine the acceleration rate to the idle2 set point.
IDLE2 SETPT (rpm) dflt= 1100 (0.0, 20000)
Enter the idle2 Speed Setting followed by the ENTER key. This is the
second hold speed when using the automatic start sequence. The speed set
point will remain at this setting until the idle2 Delay/hold time has expired.
(Must be greater than the ‘Low Idle’ Setting)
IDLE2 DELAY TIME—COLD (MINUTES) dflt= 1.0 (0.0, 500)
Enter the cold start hold time desired at idle2 followed by ENTER. This is
the programmable time, in minutes, that the turbine will wait/hold at the idle2
speed when a cold start is determined.
IDLE2 DELAY TIME—HOT (MINUTES) dflt= 1.0 (0.0, 500)
Enter the hot start hold time desired at idle2 followed by ENTER. This is the
programmable time, in minutes, that the turbine will wait/hold at the idle2
speed when a hot start is determined. If the turbine has been shutdown for
longer than the Hot time but shorter than the Cold time, the control will
interpolate between the Hot and Cold delays to determine the hi idle hold
time.
Use IDLE3? dflt= True
When TRUE, the speed reference will ramp to idle3 level when timer is
passed.
When FALSE is selected, the speed reference will go to RATED speed.
RATE TO IDLE3—COLD (rpm/s) dflt= 5.0 (0.01, 500)
Enter the cold start rate to idle3 followed by ENTER. This is the
accelerate at when moving to high idle when a cold start is determined.
RATE TO IDLE3—HOT (rpm/s) dflt= 5.0 (0.01, 500)
Enter the hot start rate to idle3 followed by ENTER. This is the
accelerate at when moving to idle3 when a hot start is determined. If the
determine the acceleration rate to the idle3 set point.
IDLE3 SETPT (rpm) dflt= 1200 (0.0, 20000)
Enter the idle3 Speed Setting followed by the ENTER key. This is the third
hold speed when using the automatic start sequence. The speed set point
will remain at this setting until the idle3 Delay/hold time has expired.
(Must be greater than the ‘ Idle2’ Setting)
106 Woodward
IDLE3 DELAY TIME—COLD (MINUTES) dflt= 1.0 (0.0, 500)
Enter the cold start hold time desired at idle3 followed by ENTER. This is
the programmable time, in minutes, that the turbine will wait/hold at the idle3
speed when a cold start is determined.
IDLE3 DELAY TIME—HOT (MINUTES) dflt= 1.0 (0.0, 500)
Enter the hot start hold time desired at idle3 followed by ENTER. This is the
programmable time, in minutes, that the turbine will wait/hold at the idle3
speed when a hot start is determined. If the turbine has been shutdown for
longer than the Hot time but shorter than the Cold time, the control will
interpolate between the Hot and Cold delays to determine the idle3 hold
time.
RATE TO RATED SETPT—COLD (rpm/s) dflt= 5.0 (0.01, 500)
Enter the cold start rate to the rated speed set point followed by ENTER.
This is the programmable rate, in rpm per second, that the speed set point
will accelerate at when moving to rated when a cold start is determined.
RATE TO RATED SETPT—HOT (rpm/s) dflt= 5.0 (0.01, 500)
Enter the hot start rate to the rated speed set point followed by ENTER. This
is the programmable rate, in rpm per second, that the speed set point will
accelerate at when moving to rated when a hot start is determined. If the
determine the acceleration rate to the rated set point.
(Must be greater than or equal to the ‘Rate to Rated—Cold’ Setting)
RATED SETPT (rpm) dflt= 3000 (0.0, 20000)
Enter the Rated Speed Setting followed by the ENTER key. This is the final
speed setting when using the automatic start sequence. Once this speed set
point is reached, the start sequence is complete.
(Must be greater than or equal to the ‘Minimum Governor’ Setting)
RST Timer Level (rpm) dflt= 3000 (0.0, 20000)
Enter the RST Timer Level setting followed by the ENTER key. This is the
speed setting which is used to determine that the turbine has reached its
HOT level
(Must be greater than or equal to the ‘Minimum Governor’ Setting)
Hot RST Timer (min) dflt= 0 (0.0, 200)
Enter the reset LEVEL Setting followed by the ENTER key. This is the time
needed, when RST Timer level is reached, to transfer the start-up
parameters from fully COLD to fully HOT
AUTO HALT AT IDLE SETPTS? dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key to automatically halt the auto start
sequence at the idle set points. This feature would result in the unit
automatically stopping/halting at the low idle set point and at the high idle
set point. Also, if the unit is started and the speed is above the low idle set
point, the sequence will be halted. Select NO to allow the control to perform
its automatic start sequence routine without interruption.
EXTERNAL TRIPS IN TRIP RELAY ? dflt= YES (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key to allow the external trip input(s) to
de- energize the Trip Relay output. When set to NO, an external trip contact
input to the 505 will shut down the 505 control but will not de-energize the
505’s trip relay output.
RESET CLEARS TRIP OUTPUT ? dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key to configure the Reset Clears Trip
Relay output function. When set to YES, a Reset command will energize the
trip relay output even when a trip condition is still sensed by the 505—
typically due to one of the external trip inputs. Once reset, the unit will be
‘Ready to Start’ as soon as all external trip inputs are closed. When NO, the
trip relay output will be de-energized on a 505 trip and will not energize until
all trips have cleared and a ‘Reset’ command is given.
Woodward 107
Speed Control Block

(The maximum turbine speed is 20000 rpm and the maximum speed input
frequency is 15000 hertz.)
TEETH SEEN BY MPU dflt= 60.0 (1, 300)

Enter the number of teeth on gear that the speed probe is mounted on
followed by the ENTER key.
MPU GEAR RATIO dflt= 1.0 (0.05, 100)
Enter the speed sensor gear ratio followed by the ENTER key. This value is
the ratio of the speed sensor gear to the turbine shaft. This gear ratio is the
result of dividing the speed of the speed sensor gear by the speed of the
turbine shaft.
FAILED SPEED LEVEL (rpm) dflt= 250 (0.5, 1000)
Enter the Failed Speed Level (in rpm) followed by the ENTER key to set the
speed probe input failure level. If speed drops below this level, the control
will determine the speed input device is failed and issue an alarm. If all
speed inputs fail, the 505 will issue a trip on loss of speed inputs.
(Must be greater than or equal to 0.0204 x Overspeed Test Limit Setting)
USE SPEED INPUT #2? dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER if both speed inputs are to be used.
FAILED SPEED LEVEL (rpm) dflt= 250 (0.5, 1000)
Enter the failed speed level (in rpm) followed by the ENTER key to set the
speed probe input failure level. If speed drops below this level, the control
will determine the speed input device is failed and issue an alarm. If all
speed inputs fail, the 505 will issue a trip on loss of speed inputs.
(Must be greater than or equal to 0.0204 x Overspeed Test Limit Setting)
OFF-LINE PROPORTIONAL GAIN dflt= 5.0 (0.0, 100)
Enter the off-line PID proportional gain percentage followed by ENTER. This
value is used to set speed/load control response when the Generator or
Utility Tie breaker contacts are open (if the unit is a generator) or if the
turbine speed is below minimum governor speed (if the unit is not a
generator) or when the Select Dynamics function is used and the contact is
open. This value can be changed in the Run Mode while the turbine is
operating. A recommended starting value is 5%.
OFF-LINE INTEGRAL GAIN dflt= 0.5 (0.01, 50)
Enter the off-line PID integral gain percentage followed by ENTER. This
value is used to set speed/load control response when the Generator or
Utility Tie breaker contacts are open (if the unit is a generator) or if the
turbine speed is below minimum governor speed (if the unit is not a
open. This value can be changed in the Run Mode while the turbine is
operating. A recommended starting value is 0.5%.
OFF-LINE DERIVATIVE RATIO dflt= 5.0 (0.01, 100)
Enter the off-line PID derivative ratio followed by ENTER. This value is used
to set speed/load control response when the Generator or Utility Tie breaker
contacts are open (if the unit is a generator) or if the turbine speed is below
minimum governor speed (if the unit is not a generator) or when the Select
Dynamics function is used and the contact is open. This value can be
changed in the Service Mode while the turbine is operating. A
recommended starting value is 5% .
108 Woodward
ON-LINE PROPORTIONAL GAIN dflt= 5.0 (0.0, 100)
Enter the on-line PID proportional gain percentage followed by ENTER. This
value is used to set speed/load control response when the Generator and
Utility Tie breaker contacts are closed (if the unit is a generator) or if the
turbine speed is above minimum governor speed (if the unit is not a
closed. This value can be changed in the Run Mode while the turbine is
operating. A recommended starting value is 5%.
ON-LINE INTEGRAL GAIN dflt= 0.5 (0.01, 50)
Enter the on-line PID integral gain percentage followed by ENTER. This
value is used to set speed/load control response when the Generator and
Utility Tie breaker contacts are closed (if the unit is a generator) or if the
turbine speed is above minimum governor speed (if the unit is not a
closed. This value can be changed in the Run Mode while the turbine is
operating. A recommended starting value is 0.5%.
ON-LINE DERIVATIVE RATIO dflt= 5.0 (0.01,100)
Enter the on-line PID derivative ratio followed by ENTER. This value is used
to set speed/load control response when the Generator and Utility Tie
breaker contacts are closed (if the unit is a generator) or if the turbine speed
is above minimum governor speed (if the unit is not a generator) or when
the Select Dynamics function is used and the contact is closed. This value
can be changed in the Service Mode while the turbine is operating. A
recommended starting value is 5% (see Chapter 5—PID Dynamics Settings
for more information).
Speed Set Point Values Block

(The maximum turbine speed is 20000 rpm and the maximum speed sensor
input frequency is 15000 hertz.)
OVERSPEED TEST LIMIT (rpm) dflt= 1100 (0.0, 20000)

Set the overspeed test limit (in rpm) followed by the ENTER key. This is the
maximum speed set point the control will increase to when overspeed
testing the unit. The set point can only be raised to this level when the
overspeed test function is being performed.
OVERSPEED TRIP LEVEL (rpm) dflt= 1000 (0.0, 20000)
Set the 505’s overspeed trip level (in rpm) followed by the ENTER key. This
is the governor overspeed trip set point only and is not to be used as
ultimate overspeed protection.
(Must be less than the ‘Overspeed Test Limit’ Setting)
MAX GOVERNOR SPEED SET POINT (rpm) dflt= 0.0 (0.0, 20000)
Set the maximum governor control speed followed by the ENTER key. This
is the normal governor operation upper limit. For turbine/generator
applications, this value must be at least equal to [Rated Speed + (Droop % x
Rated Speed)].
(Must be less than the ‘Overspeed Trip Level’ Setting)
MIN GOVERNOR SPEED SET POINT (rpm) dflt= 0.0 (0.0, 20000)
Set the minimum governor control speed followed by the ENTER key. This
is the normal governor operation lower limit.
(Must be less than the ‘Maximum Governor Speed’ Setting)
OFF-LINE SLOW RATE (rpm/s) dflt= 5.0 (0.01, 100)
Enter the speed set point slow rate in rpm per second followed by the
ENTER key. This is the rate of speed change for normal operation when
turbine is Off-line.
Woodward 109
ON-LINE SLOW RATE (rpm/s) dflt= 5.0 (0.01, 100)
Enter the speed set point slow rate in rpm per second followed by the
ENTER key. This is the rate of speed change for normal operation when
turbine is On-line.
USE REMOTE SPEED SET POINT ? dflt= NO (Yes/No)
Set to YES followed by ENTER if using an analog input to set the
Speed/Load Set Point.
RMT SPEED SETPT MAX RATE (rpm/s) dflt= 50.0 (0.01, 500)
Enter the Maximum Rate of speed change for remote speed set point
operation followed by the ENTER key.
USE CRITICAL SPEEDS ? dflt= NO (Yes/No)
Set to YES followed by ENTER to use the critical speed avoidance logic.
When set to YES, allows up to two critical speed avoidance bands to be
programmed. Within the band, the speed set point cannot be stopped.
These bands are used to protect the turbine and driven device from speeds
that have inherently high vibration.
(Must program either ‘Idle/Rated’ or ‘Auto Start Sequence’ to use critical
speed avoidance. The lowest critical speed min must be greater than idle or
low idle.)
CRITICAL SPEED RATE (rpm/s) dflt= 50.0 (0.1, 2000)
Set the rate that the speed set point will move through the critical speed
avoidance ranges (in rpm/second) followed by the ENTER key
(Must be greater than the ‘Speed Setpt Slow Rate’ Setting)
CRITICAL SPEED 1 MAX (rpm) dflt= 1.0 (1.0, 20000)
Set the upper limit of the critical speed avoidance band followed by the
ENTER key.
(Must be less than the ‘Minimum Governor Speed’ Setting)
CRITICAL SPEED 1 MIN (rpm) dflt= 1.0 (1.0, 20000)
Set the lower limit of the critical speed avoidance band followed by the
ENTER key.
(Must be less than the ‘Critical Speed 1 Max’ Setting)
USE CRITICAL SPEED 2 ? dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key to use the second critical speed
avoidance band.
CRITICAL SPEED 2 MAX (rpm) dflt= 1.0 (1.0, 20000)
Set the upper limit of the critical speed avoidance band followed by the
ENTER key.
(Must be less than the ‘Minimum Governor Speed’ Setting)
CRITICAL SPEED 2 MIN (rpm) dflt= 1.0 (1.0, 20000)
Set the lower limit of the critical speed avoidance band followed by the
ENTER key.
(Must be less than the ‘Critical Speed 2 Max’ Setting)
Operating Parameters Block

REDUNDANT 505? dflt= NO (Yes/No)

Select YES followed by the ENTER key if the controller is going to be
redundant with another 505
MASTER 505? dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key if the controller is going to be the
Modbus MASTER unit. (One and only 1 of the units can be the Master)
110 Woodward
(Next is for redundant configuration only)
USE DI TO XFER CONTROL? dflt= NO (Yes/No)

Select YES followed by the ENTER key if the controller is going to use a
discrete input as the signal to select the In-Control unit. If this is left as NO
then Transfer of Control will be via the F3 TRANSFER key on the keypad.
TYPE OF ACTUATOR? dflt= Single Coil Shared
Select the type of actuator for output 1 by using the ADJ arrows. Options for
Single Coil Shared, Dual Coil, and Two Actuators are available.
TRACK CASCADE STATUS? dflt= Yes (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key if the controller is going to request
Cascade enable during the control transfer (if configured).
If NO is selected, the operator will have manually enable cascade after
transfer.
TRACK AUX STATUS? dflt= Yes (Yes/No)
Auxiliary enable during the control transfer (if configured).
If NO is selected, the operator will have manually enable Auxiliary controller
after transfer.
TRACK REMOTE STATUS? dflt= Yes (Yes/No)
Remote enable during the control transfer (if configured).
If NO is selected, the operator will have manually enable Remote controller
after transfer.
COMMUNICATION Configure Port #1!
This is a prompt only to notify the user that for Redundant operation they
must configure Port 1 in the Configuration Communications menu.
It must be configured as follows:
Mode 2 (RTU)
Modbus Device 1 (Slave [slave number])
Port Driver 2 ( RS-422)
Baud Rate 10 (38400)
Stop Bits 1 (One)
Parity 1 (None)
(End of redundant menus)
GENERATOR APPLICATION? dflt= NO (Yes/No)

Select YES followed by the ENTER key if the turbine is driving a generator.
If YES, requires a Generator breaker and Utility Tie breaker to be
programmed as contact inputs. If NO, skip to the ‘Use Local/Remote’
question.
USE GEN BREAKER OPEN TRIP? dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key if opening the generator breaker is
to initiate a turbine trip. If YES, the unit will trip when the generator breaker
opens after being closed, unless a Controlled Stop is selected. If NO, the
speed set point will instantly reset to the ‘Gen Open Set Point’ which is
defaulted to 50 rpm below rated speed.
USE TIE BREAKER OPEN TRIP? dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by the ENTER key if opening the utility tie breaker is to
initiate a turbine trip. If YES, the unit will trip when the utility tie breaker
opens after being closed, unless a Controlled Stop is selected. If NO and
the generator breaker is closed, the speed set point will instantly reset to the
speed last seen by the unit and move to the ‘Rated Speed Set Point’ and an
alarm is issued. If NO and the generator breaker is open, there is only an
alarm when the utility tie breaker opens.
Woodward 111
USE KW DROOP? dflt= NO (Yes/No)
Set to YES to use KW droop (generator load control) or NO to use internal
Speed droop (turbine inlet valve position) followed by the ENTER key. If
YES, generator KW feedback is used as the controlling parameter for
stability when the unit is on-line. If NO, internal LSS demand/actuator
position droop is used.
KW MAX LOAD (KW) dflt= 20000 (0.1, 20000)
Enter the max load followed by the ENTER key. This setting limits the
maximum load the turbine/generator can carry.
(Must be less than or equal to the ‘KW Input at 20 mA’ Setting)
DROOP (%) dflt= 5.0 (0.0, 10)
Enter the droop percentage followed by the ENTER key. Typically set
between 4–6% and not more than 10%.
RATED SPEED SET POINT (rpm) dflt= 3600 (0.0, 20000)
Set the generator’s rated speed set point followed by the ENTER key.
(Must be greater than or equal to the ‘Minimum Governor Speed’ Setting
and less than the/Maximum Governor Speed’ setting)
FREQUENCY SELECTION dflt 50 Hz(50 Hz, 60 Hz)
Set the generator’s frequency at rated speed set point followed by the
ENTER key.
USE FREQ ARM/DISARM? dflt= NO (Yes/No)
Set to YES is using frequency control arm/disarm followed by the ENTER
key. If YES, frequency control must be armed before the unit will switch into
frequency control. If NO, frequency control is always armed and the unit will
go into frequency control whenever the generator breaker is closed and the
utility tie breaker is open.
(CANNOT PROGRAM BOTH FREQ ARM/DISARM AND LOAD SHARING)
CTRL SD & REVERSE PWR? dflt = No (Yes/No)
Set to YES if reverse power is allowed during a controlled shutdown. Set to
NO if a controlled SD should ramp the speed reference to “min load” speed
and wait for the Generator Breaker Open signal before continuing the
shutdown.
AUTO ACCEL DETECT? dflt = No (Yes/No)
Set to YES if using the pre-acting acceleration feature, followed by the
ENTER. This parameter enables acceleration detection logic that will help
the 505 prevent an overspeed trip when load rejection occurs. The demand
is driven to a “no load” value, as described under “Load Rejection” in this
manual, when the Gen Breaker is opened or if the Gen Breaker is closed
but an acceleration and speed above the configured values are detected, or
if configured, when the Tie Breaker is opened.
MAX SPD on LOAD? dflt = 3600 (250, 20000)
Set the maximum speed when the unit is loaded (on-line). This value must
be between Rated and Max Governor. This value determines the speed
above which the load rejection logic is enabled as long as the generator
breaker is closed.
MAX ACCEL on LOAD? (rpm/s) dflt = 200(10, 2000)
Set maximum possible acceleration when the unit is loaded (on-line),
followed by the ENTER key. If turbine acceleration above this parameter is
detected and turbine speed is above the “Max Spd Unload” value, then the
load rejection logic is triggered.
TIE OPN/ALWAYS ACT? dflt = No (Yes/No)
Set to YES if using the Tie breaker opening to enable the load rejection logic
followed by the ENTER.
USE FEED-FORWARD? dflt = No (Yes/No)
Set to YES if using the feed-forward loop followed by the ENTER.
The feed-forward loop allows an analog input representing the anti-surge
valve demand to offset (bias) the 505’s speed reference in order to assist
the anti-surge controller. This bias then slowly decreases back to 0 rpm
offset in the configured feed-forward action delay.
112 Woodward
DIRECT FEED-FORWARD? dflt = No (Yes/No)
Set to YES if using the feed-forward loop as direct command followed by the
ENTER.
If YES is selected, the feed-forward speed bias will be directly proportional
to the 4–20 mA signal. The speed bias, when using direct feed-forward,
does not slowly reduce over time. This feature proportionally affects the
speed reference.
ACTION DELAY? (s) dflt = 180 (0,1000)
Only when ‘Direct feed-forward?’ = NO. Set the minimum response time
(lag) needed to remove the effect of the feed-forward loop. After a feed-
forward event, when the speed reference is biased by the feed-forward loop,
this parameter determines how long it takes (minimum) for the offset to
ramp back to 0 rpm (no speed reference offset). Essentially it is the duration
of the feed-forward action.
MIN FORWARD RATE (%/s) dflt = -100(-100,-1)
Set the minimum effective rate (negative value) of the feed-forward signal,
when decreasing, followed by the ENTER. This sets the highest level of
response for the feed-forward loop based on the 4-20 mA signal’s rate of
decrease.
SPD OFFSET AT MIN RATE (rpm) dflt =-100(-1000,0)
Set the speed offset at the Min Forward Rate (%/s) followed by the ENTER.
This sets the largest negative offset that can be provided by the feed-
forward loop. It is the amount the speed reference will be biased (RPM)
when the Analog Input decreases by the “Min Forward Rate”.
MAX FORWARD RATE (%/s) dflt = 100(1,100)
Set the maximum effective rate (positive value) of the feed-forward signal,
when increasing, followed by the ENTER. This sets the highest level of
response for the feed-forward loop based on the 4-20 mA signal’s rate of
increase.
SPD OFFSET AT MAX RATE (rpm) dflt = 100 (0,2000)
Set the speed offset at the Max Forward Rate (%/s) followed by the ENTER.
This sets the largest positive offset that can be provided by the feed-forward
loop. It is the amount the speed reference will be biased (RPM) when the
Analog Input increases by the “Max Forward Rate”.
USE ONLY WHEN CASCADE? dflt = Yes (Yes/No)
Set to YES if the feed-forward loop can only be enabled when cascade is
enabled, followed by the ENTER. If set to NO, then Feed-Forward can be
enabled in both speed or cascade control.
CASC DB WHEN FW ACTIVE? dflt = 0.1 (0,50)
Set the cascade dead band when Feed-Forward is enabled, followed by the
ENTER. This value directly sets the DB input on the Cascade PID.
USE EMERGENCY? dflt = No (Yes/No)
Only when ‘Direct feed-forward?’ = NO. Set to YES if using the feed-forward
emergency loop followed by the ENTER. This loop can be configured to
provide a larger feed-forward response. For example, when the compressor
is extremely close to a surge condition and the anti-surge valve demand
moves at a greater rate, this can be detected by this loop and a larger offset
than the normal feed-forward response can be introduced. This response
can also have a much shorter duration so that it does not cause problems
for the anti-surge controller rather than help it. The Emergency Feed-
Forward Loop effects overlap the normal Feed-Forward Loop; they are not
summed. The Emergency Feed-Forward Loop acts only in the positive
direction.
Woodward 113
EMERGENCY ACTION DELAY (s) dflt = 10 (2,100)
Set the response time (lag) needed to remove the effect of the emergency
feed-forward loop. After an emergency feed-forward event, when the speed
reference is biased by the emergency feed-forward loop, this parameter
determines how long it takes for the emergency offset to ramp back to 0 rpm
(no speed reference offset). Essentially it is the duration of the emergency
feed-forward action. After this time expires, only the normal Feed-Forward
will be in effect until its Action Delay time expires.
FW RATE TO ACTIVATE (%/s) dflt = 10(2,100)
Set the minimum required rate of increase (%/s) to activate the emergency
loop, followed by the ENTER. This is the rate at which the Feed-Forward
analog input has to increase in order to trigger the Emergency Feed-
Forward action.
EMRG MAX FORWARD RATE (%/s) dflt = 100 (7,100)
Set the maximum effective rate (positive direction) of the feed-forward
analog input, when increasing, followed by the ENTER. This sets the
highest level of response for the Emergency Feed-Forward Loop based on
the 4-20 mA signal’s rate of increase. Must be greater than ‘FW RATE TO
ACTIVATE’.
EMRG MAX SPD OFFSET dflt = 300 (0,2000)
Set the speed bias at “Emerg Max Forward Rate”, followed by the ENTER.
When the Emergency Feed-Forward action is triggered, this parameter
defines the maximum speed offset that will be applied by the Emergency
Feed-Forward Loop when the analog input increases at the “Erg Max
Forward Rate”.
EMRG MAX SPEED RATE (rpm/s) dflt = 500 (0,2000)
Set the max speed bias rate when Emergency Feed-Forward is activated,
followed by the ENTER. This limits how fast the emergency action can
change the speed offset and, hence, limits how fast the speed reference is
increased when the Emergency Feed-Forward Loop is activated.
SPEED OFFSET AT 4 mA (rpm) dflt = -100 (-1000,0)
Only when direct action is selected, set the speed bias applied when the
Feed-Forward Analog Input is at 4 mA, followed by ENTER. The range of
the values configured for the speed offset at 4 mA and 20 mA determines
the amount that speed reference is changed when the Feed-Forward
Analog Input current changes. If the analog input current is
increased/decreased by 25% while Direct Feed-Forward is enabled, for
example, then the speed reference will be increased/decreased by 25% of
the range between ‘Speed Offset at 4 mA’ and ‘Speed Offset at 20 mA’.
SPEED OFFSET AT 20 mA (rpm) dflt = 100 (0,2000)
Only when direct action is selected, set the speed bias applied when the
Feed-Forward Analog Input is at 20 mA, followed by ENTER. The range of
the values configured for the speed offset at 4 mA and 20 mA determines
the amount that speed reference is changed when the Feed-Forward
Analog Input current changes. If the analog input current is
increased/decreased by 25% while Direct Feed-Forward is enabled, for
example, then the speed reference will be increased/decreased by 25% of
the range between ‘Speed Offset at 4 mA’ and ‘Speed Offset at 20 mA’.
SPEED [Feed-Forward] DB (rpm) dflt = 0.1 (0.1,100)
Set the dead band for the Feed-Forward speed bias, followed by the
ENTER. This setting is needed if the Feed-Forward Analog Input signal is
noisy.
(end of FW)
114 Woodward
CTRL SD & TRIP ? dflt= No(Yes/No)
Set to YES if when controlled SD is completed, the unit must be Tripped,
followed by the ENTER. If set to NO, the unit will remain in a stopped but
reset state after a controlled shutdown.
For Redundant configurations, the “Control Stop & Trip” setting

should be configured to “yes”. This will shut down the “Tracking”
unit at the end of the controlled shutdown. If the “Control Stop &
Trip” setting is configured as “no”, the “Tracking” unit will trip on an
MPU failure as the Unit rolls down.
For Redundant configurations of units with Software P/N: 5418-2629

Rev. A and earlier: If the “Control Stop & Trip” is configured as
“yes”, at the end of the Normal Shutdown, control will Transfer to the
“Tracking” unit and the shutdown must be completed on that unit.
USE LOCAL/REMOTE? dflt= NO (Yes/No)

Set to YES if using Local/Remote control logic followed by the ENTER key.
If YES, permits the unit to go from REMOTE (Modbus, contact input and
front panel) control to LOCAL (front panel) control only. If NO, all
programmed inputs are active at all times. Refer to the Service Mode
information in Volume 2 for additional settings on the Local/Remote function.
Driver Configuration Block

ACTUATOR 1 IS 4–20 mA ? dflt= NO (Yes/No)

Select actuator #1 output current range. Select YES for 4–20 mA or NO for
20–160 mA followed by the ENTER key. Most Woodward actuators are 20–
160 mA.
INVERT DRIVER OUTPUTS ? dflt= NO (Yes/No)
Set to YES to invert actuator driver output(s) followed by the ENTER key.
This is normally set to NO
When Set to YES, unless contact input #1 or front panel SD input are used,
the actuator output will go to 20 mA at SD
USE ACT 1 FAULT SHUTDOWN ? dflt= YES (Yes/No)
Select YES followed by ENTER to issue a trip whenever an actuator fault is
detected. If YES, the 505 will issue a shutdown if Actuator 1 has a fault. If
NO, an actuator fault alarm will be issued when a fault is detected. An
actuator fault will be determined if the current drops below or goes above
the failure levels, basically checking for an open or a short circuit in the
actuator wires/coil.
ACTUATOR 1 DITHER (%) dflt= 0.0 (0.0, 10)
Enter the dither percentage for actuator #1 followed by the ENTER key.
Enter 0.0 if no dither is required. Woodward TM-type actuators typically
require dither. This value can be changed in the Run Mode while the turbine
is operating. See Run Mode—Chapter 5.
USE I/H-A PRES FDBK ? dflt= No (Yes/No)
Select YES followed by ENTER is the actuator pressure feedback is send
back to the control.
I/H PRES UNIT ?
Select the Unit using Adjust up/dw followed by ENTER.
(BarG, kpaG, Psig, atm, none)
Woodward 115
USE PRESS COMP ? dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER to enable actuator 1 inlet pressure
compensation. NO disables this function
USE ACTUATOR NUMBER 2? dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER if using both Actuator outputs (Act 1 & Act
2). If NO skip to ‘Use Actuator 2 as a Readout’.
ACTUATOR 2 IS 4–20 mA ? dflt= NO (Yes/No)
Select actuator #2 output current range. Select YES for 4–20 mA or NO for
20–160 mA followed by the ENTER key. Most Woodward actuators are
20–160 mA.
ACTUATOR 2 OFFSET (%) dflt= 0.0 (0.0, 100)
Enter the percentage actuator #1 is opened when actuator #2 begins to
open followed by the ENTER key. Enter 0.0 if both actuators open together.
USE ACT 2 FAULT SHUTDOWN? dflt= YES (Yes/No)
Select YES followed by ENTER to issue a trip whenever an actuator fault is
detected. If YES, the 505 will issue a shutdown if Actuator 2 has a fault. If
NO, an actuator fault alarm will be issued when a fault is detected. An
actuator fault will be determined if the current drops below or goes above
the failure levels, basically checking for an open or a short circuit in the
actuator wires/coil.
ACTUATOR 2 DITHER (%) dflt= 0.0 (0.0, 10)
Enter the dither percentage for actuator #2 followed by the ENTER key.
Enter 0.0 if no dither is required. Woodward TM-type actuators typically
require dither. This value can be changed in the Run Mode while the turbine
is operating. See Run Mode—Chapter 5.
USE ACTUATOR 2 AS A READOUT? dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER to use the actuator output as an additional
readout. When set to NO, the actuator #2 output is not used for anything.
This option is available for customers who do not need two actuator drivers
and would like an additional readout.
ACTUATOR 2 READOUT IS: (must choose from list)
Scroll through the option list by using the Adjust Up/Down Arrows or by
selecting the NO key until the option desired appears, then press the YES or
ENTER keys to select the option/function.
OPTIONS FOR ACTUATOR 2 READOUT
Actual Speed Rmt Cascade Setpt
Speed Set Point Auxiliary Input
Remote Speed Setpt Auxiliary Set Point
Sync/Load Share Input Rmt Auxiliary Setpt
KW Input Valve Limiter Set Point
Cascade Input Actuator 1 Readout
Cascade Set Point First Stage Press Input
(The function that the readout uses must be programmed or an error
message will occur. For example, to use the Cascade Set Point readout, the
‘Use Cascade’ function must be programmed)
READOUT 4 mA VALUE (UNITS) dflt= 0.0 (-20000, 20000)
Set the value (in engineering units) that corresponds to 4 milliamps (mA) on
the analog output followed by the ENTER key. If the value on the display is
correct, just select the ENTER key which will advance you to the next
question.
READOUT 20 mA VALUE (UNITS) dflt= 0.0 (-20000, 20000)
Set the value (in engineering units) that corresponds to 20 milliamps (mA)
on the analog output followed by the ENTER key. If the value on the display
is correct, just select the ENTER key which will advance you to the next
question.
(Must be greater than the ‘Readout 4 mA Value’ Setting)
116 Woodward
Analog Inputs Block

No two analog inputs can be programmed for the same function. In addition, the
function that the analog input uses must be programmed or an error message will
occur. For example, to use the Cascade Input, the ‘Use Cascade’ function must
be programmed.
The first five (1-5) analog inputs are differential inputs that can be from a self-
powered or a loop-powered (24 Vdc from 505) transducer. However, analog input
#6 is an isolated analog input and should be used when isolation is required
(refer to Chapter 2 for information on the analog input hardware).
ANALOG INPUT # 1 FUNCTION (must choose from list)

ANALOG INPUT OPTIONS
Remote Speed Setpt Remote Cascade Setpt
Synchronizing Input Auxiliary Input
Sync/Load Share Input Remote Aux Setpt
KW/Unit Load Input First Stage Press Input
Cascade Input (Not Used)
IH-A pressure Feed-forward Input
Remote Droop
INPUT 1—4 mA VALUE (UNITS) dflt= 0.0 (-20000, 20000)
the analog input followed by the ENTER key. If the value on the display is
question.
INPUT 1—20 mA VALUE (UNITS) dflt= 100 (-20000, 20000)
on the analog input followed by the ENTER key. If the value on the display
question.
(Must be greater than the ‘Input 4 mA Value’ Setting
Analog Inputs # 2 through # 6 are entered following the same rules as described
for Analog Input # 1.
Contact Inputs Block

If unit is configured as a ‘Generator Set’, then contact inputs must be

programmed for generator and tie breaker contacts. Also, each contact input
option may be configured only once. In addition, the function that the contact
input uses must be programmed or an error message will occur. For example, to
use the Cascade Control Enable contact input, the ‘Use Cascade’ function must
be programmed.
Woodward 117
In Redundant 505 configurations, it is important to connect all External
Turbine Trip commands to both units. The last two TRIPS (External Trip 9
and 10) are unique in that they will trip the control to which they are
connected but attempt to Transfer control to the tracking unit. If the same
external trip is connected to both controls, it will trip the turbine just like
the first eight.

redundant with another 505, it will configure Contact Input 1 for Other Unit
OK and skip the function options for Contact Input 1
CONTACT INPUT 1 FUNCTION (must choose from list)
CONTACT INPUT OPTIONS
(Not Used)
Generator Breaker External SD/XFER 9
Utility Tie Breaker External SD/XFER 10
Overspeed Test External Alarm 1
External Run External Alarm 2
Start Permissive External Alarm 3
Idle/Rated External Alarm 4
Halt/Continue Auto Start Sequence External Alarm 5
Override MPU Fault External Alarm 6
Select On-Line Dynamics External Alarm 7
Local/Remote External Alarm 8
Remote Speed Setpt Enable External Alarm 9
Sync Enable Select In-Control Unit
Freq Control Arm/Disarm Monitor Only (no function)
Casc Setpt Raise I/H-Act1 Flt
Casc Setpt Lower I/H-Act2 Flt
Casc Control Enable Monitor Only (no function)
Remote Casc Setpt Enable External Trip 6
Aux Setpt Raise Speed Forward Enable
Aux Setpt Lower Instant Min Gov Speed
Aux Control Enable Select Hot Start
Remote Aux Setpt Enable
Valve Limiter Open
Valve Limiter Close
External Trip 2
External Trip 3
External Trip 4
External Trip 5
Controlled Shutdown
External Trip 7
External Trip 8
Contact Inputs # 2 through # 12 are entered following the same rules as

described for Contact Input # 1.
The I/H-Act1 and I/H-Act2 Flt Contact Input options can be configured
to provide more protection in case of an actuator failure. These can
be used as the input for a Woodward CPC fault relay output, for
example. When configured, this input will produce an alarm in the
505 when it is operating as a standalone unit or a Shutdown/Transfer
condition if the unit is configured as a redundant 505.
118 Woodward
Function Keys Block

Each function key option may be configured only once. In addition, the function
that the function key uses must be programmed or an error message will occur.
For example, to use the Cascade Control Enable function key, the ‘Use Cascade’
function must be programmed.
F3 KEY / TRANSFER
If the unit is configured for redundancy, then the F3 key is automatically
configured for as a TRANSFER command. The F3 key will be illuminated on
the unit that is In-Control and this key will allow the user to transfer control from
this unit to the other unit. With the Communication interface link healthy, the
control should transfer almost bumplessly from unit to unit. If the Communication
interface link between the units is faulted, then the Transfer will be disabled, but
the user will have the option of overriding this condition if needed (in case the
other unit is not functional).
F3 KEY PERFORMS (must choose from list)

(Not Used)
Local/Remote Casc Control Enable
Idle/Rated Remote Casc Setpt Enable
Halt/Continue Auto Start Sequence Aux Control Enable
Remote Speed Setpt Enable Remote Aux Setpt Enable
Sync Enable Energize Relay Output
Freq Arm/Disarm Feed-forward enable
Transfer In-Control Unit (F3 Only)
BLINK F3 LED WHEN NOT ACTIVE? dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER to blink the function key’s LED when the
function is not active but is enabled. The LED will be ON whenever the
function is active. If NO, the function key LED is ON when the function is
enabled, active, or in control.
F4 KEY PERFORMS (must choose from list)
BLINK F4 LED WHEN NOT IN CNTRL? dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER to blink the function key’s LED when the
function is not active but is enabled. The LED will be ON whenever the
function is active or in control. If NO, the function key LED is ON when the
function is enabled, active, or in control.
Auxiliary Control Block

USE AUXILIARY CONTROL? dflt= NO (Yes/No)

Select YES followed by ENTER to configure the auxiliary control function.
Select NO if the auxiliary function is not used.
LOST AUX INPUT SHUTDOWN? dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER if a shutdown command is to be given when
the auxiliary input fails. If NO, then no shutdown command will be given
when the auxiliary input fails, only an alarm.
Woodward 119
USE KW INPUT? dflt= NO (Yes/No)
If YES, allows the AUX control channel to use the KW Input programmed.
When YES, no AUX analog input is needed. When NO, an AUX analog
input must be programmed.
INVERT AUX INPUT? dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER if the auxiliary control will be reverse acting.
If NO, then the control will be forward acting. Typically this will be set to NO,
the only time the input would be inverted is if the valve needs to open when
the input exceeds the set point. An example where the invert would be YES
is for turbine inlet pressure control.
MIN AUX SET POINT (UNITS) dflt= 0.0 (-20000, 20000)
Set the min AUX set point followed by ENTER. This value is the minimum
set point value that the auxiliary set point can be decreased/lowered to
(lower limit of AUX set point).
MAX AUX SET POINT (UNITS) dflt= 100 (-20000, 20000)
Set the max AUX set point followed by ENTER. This value is the maximum
set point value that the auxiliary set point can be increased/raised to (upper
limit of AUX set point).
(Must be greater than the ‘Min Aux Setpt’ Setting)
AUX SET POINT RATE (UNITS/s) dflt= 5.0 (0.01, 1000)
Set the AUX set point rate followed by ENTER. This value is the rate (in
units per second) at which AUX set point moves when adjusted.
USE AUX ENABLE? dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER if using the Auxiliary control enable/disable
feature. If YES, Aux will require an ENABLE command to enable Aux
control. If NO, then the Auxiliary function will be enabled constantly and will
act as a controlling limiter. An example of using Aux as a limiter is using Aux
to limit the maximum KW load that the unit carries. The Aux PID is not
normally in control of the valve output. But if the Aux (KW) input exceeds the
set point, the Aux PID controller would decrease and take control of the
valve until the KW level decreases below the maximum kW(Aux) setting.
Alternatively, if the Aux enable is used, the Aux set point tracks the Aux
input. When enabled, the Aux PID takes control of the valve and the speed
set point tracks the speed/load of the unit for bumpless transfer between
modes.
SETPT INITIAL VALUE (UNITS) dflt= 0.0 (-20000, 20000)
Set the set point initialization value followed by ENTER. When not using the
Aux Enable function, this is the value that the auxiliary set point initializes to
upon power- up or exiting the program mode.
(Must be less than or equal to the ‘Max Aux Set Point’ Setting)
AUX DROOP (%) dflt= 0.0 (0.0, 100)
Enter the droop percentage followed by the ENTER key. If required, typically
set between 4–6%.
AUX PID PROPORTIONAL GAIN (%) dflt= 1.0 (0.0, 100)
Enter the AUX PID proportional gain value followed by ENTER. This value is
used to set auxiliary control response. This value can be changed in the
Run Mode while the turbine is operating. If unknown, a recommended
starting value is 1%.
AUX PID INTEGRAL GAIN (%) dflt= 0.3 (0.001, 50)
Enter the AUX PID integral gain value followed by ENTER. This value is
used to set auxiliary control response. This value can be changed in the
AUX PID DERIVATIVE RATIO (%) dflt= 100 (0.01, 100)
Enter the AUX PID derivative ratio followed by ENTER. This value is used to
set auxiliary control response. This value can be changed in the Service
Mode while the turbine is operating. If unknown, a recommended starting
value is 100%.
120 Woodward
TIEBRKR OPEN AUX DSBL ? dflt= YES (Yes/No)
Select YES followed by ENTER if the auxiliary control will be disabled when
the utility tie breaker opens. If NO is selected, then auxiliary control will not
be disabled when the utility tie breaker is opened.
GENBRKR OPEN AUX DSBL ? dflt= YES (Yes/No)
Select YES followed by ENTER if the auxiliary control will be disabled when
the generator breaker opens. If NO is selected, then auxiliary control will not
be disabled when the generator breaker is opened.
USE REMOTE AUX SETTING ? dflt= NO (Yes/No)
Set to YES to allow the aux set point to be adjusted from an analog input.
(Must program a ‘remote auxiliary set point’ analog input)
REMOTE AUX MAX RATE (UNITS/s) dflt= 5.0 (0.1, 1000)
Enter the maximum rate at which the remote input will move the aux set
point followed by the ENTER key.
AUXILIARY UNITS OF MEASURE: (must choose from list)
Options:
psi t/h
kPa k#/hr
MW #/hr
KW kg/cm²
degF bar
degC atm
(none)
Cascade Control Block

USE CASCADE CONTROL? dflt= NO (Yes/No)

Select YES followed by ENTER to configure the cascade control function.
Select NO if the cascade function is not used.
INVERT CASCADE INPUT? dflt= NO (Yes/No)
Select YES followed by ENTER if the cascade control will be reverse acting.
If NO is selected, the control will be forward acting. Typically this will be set
to NO, the only time the input would be inverted is if the valve needs to open
when the input exceeds the set point. An example where the invert would be
YES is for turbine inlet pressure control.
MIN CASCADE SET POINT (UNITS) dflt= 0.0 (-20000, 20000)
Set the minimum cascade set point followed by ENTER. This value is the
minimum set point value that the cascade set point can be
decreased/lowered to (lower limit of cascade set point).
MAX CASCADE SET POINT (UNITS) dflt= 100 (-20000, 20000)
Set the maximum cascade set point followed by ENTER. This value is the
maximum set point value that the cascade set point can be increased/raised
to (upper limit of cascade set point).
(Must be greater than the ‘Min Cascade Setpt’ Setting)
CASC SETPT RATE (UNITS/s) dflt= 5.0 (0.01, 1000)
Set the cascade set point rate followed by ENTER. This value is the rate (in
units per second) at which cascade set point moves when adjusted.
USE SET POINT TRACKING? dflt= NO (Yes/No)
Select YES or NO followed by ENTER. If YES, the cascade set point tracks
the cascade input to provide bumpless transfer to cascade control when it is
enabled. If NO, the cascade set point remains at the last position except on
power-up or exiting the program mode.
Woodward 121
SETPT INITIAL VALUE (UNITS) dflt= 100.0 (-20000, 20000)
Set the set point initialization value followed by ENTER. When not using the
Set Point Tracking function, this is the value that the cascade set point
initializes to upon power-up or exiting the program mode.
(Must be less than or equal to the ‘Max Cascade Setpt’ Setting)
SPEED SET POINT LOWER LIMIT (rpm) dflt= 3605 (0.0, 20000)
Set the minimum speed set point that the cascade controller can lower the
speed set point to followed by ENTER. To protect the unit, this value should
be at or above rated speed if the unit is a generator.
(Must be greater than or equal to the ‘Minimum Governor Speed Setpt’
Setting)
SPEED SET POINT UPPER LIMIT (rpm) dflt= 3780 (0.0, 20000)
Set the maximum speed set point that cascade controller can raise the
speed set point to followed by the ENTER key.
(Must be less than or equal to the ‘Maximum Governor Speed Setpt’
Setting)
MAX SPEED SET POINT RATE (rpm/s) dflt= 20 (0.1, 100)
Set the maximum rate at which the cascade control can vary the speed set
CASCADE DROOP (%) dflt= 0.0 (0.0, 100)
Enter the droop percentage followed by the ENTER key. If needed, typically
set between 4–6%.
CASCADE PID PROPORTIONAL GAIN (%) dflt= 5.0 (0.0, 100)
Enter the cascade PID proportional gain value followed by ENTER. This
value is used to set cascade control response. This value can be changed in
the Run Mode while the turbine is operating. If unknown, a recommended
CASCADE PID INTEGRAL GAIN (%) dflt= 0.3 (0.001, 50.0)
Enter the cascade PID integral gain value followed by ENTER. This value is
used to set cascade control response. This value can be changed in the
starting value is 0.3%.
CASCADE PID DERIVATIVE RATIO (%) dflt= 100 (0.01, 100)
Enter the cascade PID derivative ratio followed by ENTER. This value is
used to set cascade control response. This value can be changed in the
Service Mode while the turbine is operating. If unknown, a recommended
USE REMOTE CASCADE SETTING? dflt= NO (Yes/No)
Set to YES to allow the Cascade set point to be adjusted from an analog
input.
(Must program a ‘remote cascade set point’ analog input
RMT CASCADE MAX RATE (UNITS/s) dflt= 5.0 (0.1, 1000)
Enter the maximum rate at which the remote input will move the cascade set
CASCADE UNITS OF MEASURE: (must choose from list)
Options:
psi kPa
MW KW
degF degC
t/h k#/hr
kg/cm² bar
atm #/hr
(none)
122 Woodward
Readouts
this block or press a left or right arrow key to select another block to configure. All
six 4–20 mA analog readouts may be configured. The function that the readout
uses must be programmed or an error message will occur. For example, to use
the Cascade Set Point readout, the ‘Use Cascade’ function must be
programmed.
ANALOG READOUT # 1 FUNCTION (must choose from list)

ANALOG READOUT OPTIONS
Actual Speed Rmt Auxiliary Setpt
Speed Set Point Valve Limiter Set Point
Remote Speed Setpt Actuator Demand Readout
Load Share Input Actuator 1 Readout
Sync Input Actuator 2 Readout
KW Input Act 1 Valve Demand
Cascade Input Act 2 Valve Demand
Cascade Set Point First Stg Press Input
Rmt Cascade Setpt IH-A press Readout
Auxiliary Input (Not Used)
Auxiliary Set Point
READOUT 1—4 mA VALUE (UNITS) dflt= 0.0 (-20000, 20000)
the analog output followed by the ENTER key. If the value on the display is
question.
READOUT 1—20 mA VALUE (UNITS) dflt= 100 (-20000, 20000)
on the analog output followed by the ENTER key. If the value on the display
question.
(Must be greater than the ‘Readout 4 mA Value’ Setting)
Readouts # 2 through # 6 are entered following the same rules as described for
Readout # 1.
Relays Block
You may configure up to six relays in addition to the two pre-assigned relays
(Alarm, Shutdown). The relay can be configured as either a level switch or as an
indication. An example of a level switch is a Speed Switch and an example of an
indication is Cascade Control Enabled.
If the unit is configured for redundancy, Relay #1 is automatically

configured as the Redundant Link Relay between the two controls.

redundant with another 505, it will configure Relay #1 for Unit OK and skip
the function options for Relay #1
Woodward 123
USE RELAY # 1? dflt= NO (Yes/No)
Press Set to YES followed by ENTER to use this relay output. Press NO
followed by ENTER to skip to the next ‘USE RELAY’ question.
IS RELAY # 1 A LEVEL SWITCH? dflt= NO (Yes/No)
Press YES followed by ENTER to use this relay output as a level switch.
Press NO followed by ENTER to skip to the ‘RELAY ENERGIZES ON:’
question..
RELAY 1 IS LEVEL SWITCH FOR : (must choose from list)
LIST OF OPTIONS FOR LEVEL SWITCH
Actual Speed Level Aux Set Point Level
Speed Set Point Level Valve Limiter Level
KW Input Level Actuator Demand (hand valve)
Sync/Load Share Level Act 1 Output Level
Cascade Input Level Act 2 Output Level
Cascade Set Point Level First Stg Press Level
Aux Input Level Switch
RELAY 1 ON LEVEL (UNITS) dflt= 0.0 (-20000, 20000)
Enter the level switch ON setting in engineering units followed by the
ENTER key. There is an ON and an OFF setting for each level switch
option. This allows the user to program the desired hysteresis for the
function selected.
RELAY 1 OFF LEVEL (UNITS) dflt= 0.0 (-20000, 20000)
Enter the level switch OFF setting in engineering units followed by the
ENTER key.
(Must be less than the ‘Relay On Level’ Setting)
RELAY 1 ENERGIZES ON : (must choose from list)
OPTIONS FOR RELAYS IF USED TO INDICATE STATE
Shutdown Condition Sync Enabled
Trip Relay (additional trip relay output) Sync or Load Share Enabled
Alarm Condition (energized) Alarm Condition (de-energized)
NOT USED Load Share Control Enabled
505 Control Status OK Casc Control Enabled
Overspeed Trip Cascade Control Active
Overspeed Test Enabled Remote Casc Setpt Enabled
Speed PID in Control Remote Casc Setpt Active
Remote Speed Setpt Enabled Aux Control Enabled
Remote Speed Setpt Active Aux Control Active
Underspeed Switch Auxiliary PID in Control
Auto Start Sequence Halted Remote Aux Setpt Enabled
On-Line PID Dynamics Mode Remote Aux Setpt Active
Local Control Mode Valve Limiter in Control
Frequency Control Armed F3 Key Selected
Frequency Control F4 Key Selected
Modbus Selected In-Control Unit
Redundant Link Relay Backup Unit (Tracking)
Other Unit Failed Unit OK (No SD)
Reset Pulse (2 sec) Open Generator CMD
Feed-Forward Active Feed-Forward Enabled
Relay outputs # 2 through # 6 are entered following the same rules as described
for Relay output # 1.
124 Woodward
Communications Block
USE COMMUNICATIONS? dflt= NO (Yes/No)

Set to YES followed by ENTER to use the Modbus communications feature
of the 505. There are two identical Modbus ports available. Either or both
can be configured for use. Select NO followed by ENTER if Modbus
communications will not be used.
For Redundant functionality – YES must be selected and Port 1 must

be configured as follows:
ASCII 1
Modbus Device 1 (Slave 1)
Port Driver 2 ( RS-422)
Baud Rate 10 (38400)
Stop Bits 1 (One)
Parity 1 (None)
USE MODBUS PORT 1? dflt= NO (Yes/No)

Set to YES followed by ENTER to use the Modbus Port 1. Set to NO
followed by ENTER to skip to ‘Use Modbus Port 2’. If the displayed value is
already correct, simply select ENTER.
MODE: ASCII OR RTU dflt= 2 (1, 2)
Enter the integer corresponding to the Modbus transmission mode required
followed by the ENTER key. Enter a ‘1’ for ASCII mode or a ‘2’ for RTU
mode. For more information on the difference between these modes, refer
to Chapter 6. If the displayed value is already correct, simply select ENTER.
MODBUS DEVICE NUMBER dflt= 1 (1, 247)
Enter the integer corresponding to the Modbus device number/address
required followed by the ENTER key. If the displayed value is already
correct, simply select ENTER.
COMMUNICATIONS MODE dflt= 1 (1, 3)
Enter the integer corresponding to the serial communications mode required
followed by the ENTER key. Enter a ‘1’ for RS-232, a ‘2’ for RS-422 or a ‘3’
for RS-485 communications. If the displayed value is already correct, simply
select ENTER.
PORT1 BAUD RATE dflt= 10 (1, 11)
Enter the integer corresponding to the communications baud rate followed
by the ENTER key. If the displayed value is already correct, simply select
ENTER.
1 = 110 2 = 300 3 = 600 4 = 1200
5 = 1800 6 = 2400 7 = 4800 8 = 9600
9 = 19200 10 = 38400 11 = 57600
PORT 1 STOP BITS dflt= 1 (1, 3)
Enter the integer corresponding to the stop bits required followed by the
ENTER key. If the displayed value is already correct, simply select ENTER.
Enter a ‘1’ for 1 stop bit, a ‘2’ for 1.5 stop bits or a ‘3’ for 2 stop bits.
PORT 1 PARITY dflt= 1 (1, 3)
Enter the integer corresponding to the parity required followed by the
ENTER key. If the displayed value is already correct, simply select ENTER.
Enter a ‘1’ for none, a ‘2’ for odd parity or a ‘3’ for even parity.
USE MODBUS PORT 2? dflt= NO (Yes/No)
Set to YES followed by ENTER to use the Modbus Port 2. If the displayed
value is already correct, simply select ENTER. Modbus Port # 2 is entered
following the same rules as described for Modbus Port # 1.
Woodward 125
Exiting the Program Mode

Once the programming steps have been completed, the Program Mode can be
exited (refer to Figure 4-4 Exiting the Program Mode). To exit the Program mode
the “CLEAR’ key is pressed twice. This initiates the 505 to save the configuration
and to begin a Configuration Check procedure. If there are no errors in the
programming, the 505 front-panel will return to the ready state and display the
‘Controlling Parameter/Press Run or Program’ screen. However, if there is an
error in the program, the ‘Config ERROR—Press PRGM’ display will appear
along will the programming error(s) discovered. The next section identifies the
various configuration error messages and explains the meaning of the error.
Figure 4-4. Exiting the Program Mode
Program Configuration Error Messages

When the Program Mode is exited, the control automatically performs a
completeness check on the configured program to assure that required program
blocks have values loaded into them. This check cannot determine if the values
entered are realistic, but it makes sure that values have been loaded into
required parameters. If any errors are found in the program, the ‘Config
ERROR—Press PRGM’ display will appear along with the programming error(s)
discovered. If there is more than one error discovered, they can be displayed by
pressing the down arrow key. This key will scroll through all the error messages
and allow you to determine their cause(s).
The configuration error message alerts you that a programming change is

required before the configured program can operate the turbine. You must re-
enter the Program Mode and fix the problem before the control will allow the
turbine to run. The completeness check will continue to fail until the control is
satisfied that the configured program is complete.
126 Woodward
This section of the manual identifies the various configuration error messages
that may appear and explains the meaning of the error.
Start/Speed Program Errors

No Start Mode Selected—RUN was selected but no start mode was selected in
the Program mode. One of the three start modes must be selected in the
Program mode under the Start Block.
Speed > 15000 Hz—The maximum speed input is 15000 hertz. This is a
limitation of the 505’s hardware/speed sensing circuitry. The frequency input of
the speed sensor must be less than this value. The gear the speed sensor is
mounted on may need to be changed to one with less teeth, this will decrease
the frequency seen by the speed probes.
Spd #1 Fld < Freq Range—The failed speed setting for speed input #1 is below
the minimum allowed setting. The minimum allowed setting is calculated as
follows: (Overspeed Test Limit) * (0.0204).
Spd #2 Fld < Freq Range—The failed speed setting for speed input #2 is below
the minimum allowed setting. The minimum allowed setting is calculated as
follows: (Overspeed Test Limit) * (0.0204).
Critical Speed Program Errors

Crit Rate < Slow Rate—The acceleration rate (rpm/second) through the critical
speed avoidance band must be faster than the normal speed set point rate.
Crit Spd Err/No Idle—A critical speed avoidance band was programmed but
neither idle/rated or auto start sequence was programmed. To use the critical
speed avoidance logic one of these functions that uses an idle speed must be
programmed.
Lo Idle set in Critical—Either the idle speed set point (when using idle/rated) or
the low idle set point (when using the auto start sequence) was programmed
within a critical speed avoidance band.
Hi Idle set in Critical—The hi idle speed set point (when using the auto start
sequence) was programmed within a critical speed avoidance band.
Idle Program Errors

Idle Setpt > Min Gov—The Idle Speed set point was programmed at a higher
speed than the minimum governor speed set point.
Rated Speed > Max Gov—The Rated Speed set point was programmed at a
higher speed than the maximum governor speed set point.
Generator Program Errors

KW Max Load > KW Input—The KW Max Load setting was programmed at a
higher value than the maximum KW input (KW input at 20 mA).
Woodward 127
No Utility Brkr Config—The unit is programmed for a generator application but no
utility tie breaker contact input was programmed. This is a requirement.
No Gen Brkr Config—The unit is programmed for a generator application but no

utility tie breaker contact input was programmed. This is a requirement.
No Freq Arm/Dsarm Prgmd—The frequency arm/disarm function was

programmed but no means of arming or disarming were programmed. Either a
function key or a contact input must be programmed to arm/disarm frequency
control if you wish to use the frequency arm/disarm function.
Sync & Sync/Ld Shr Pgmd—Both the synchronizing analog input and the
sync/load share or load share analog inputs were programmed. If the application
needs to perform both synchronizing and load sharing with analog signals, only
the sync/load sharing analog input needs to be programmed.
Freq Arm & Ld Shr Pgmd—Both the frequency arm/disarm function and the load
share control functions were programmed. Only one of these modes can be
programmed — either freq arm/disarm OR Load Sharing.
Contact Input Program Errors

Two Identical Contacts—Two contact inputs were programmed for the same
function.
Contact #xx Program Err—The specified contact input was programmed for a
function that is not also programmed to be used. Either the contact input was
mis-programmed or the function required is mis-programmed. For example,
contact input #1 is programmed for Remote Cascade Set Point Enable but
Remote Cascade Set Point was not programmed under the Cascade Program
Block.
Analog Input Program Errors

Two Identical Analogs—Two analog inputs were programmed for the same
function.
Analog #x Program Err—The specified analog input was programmed for a

function that is not also programmed to be used. Either the analog input was mis-
programmed or the function required is mis-programmed. For example, analog
input #1 is programmed for Remote Cascade Set Point but Remote Cascade Set
Point was not programmed under the Cascade Program Block.
No Rmt Speed Input Prgm—The remote speed set point control function was
programmed but no remote speed set point analog input was configured.
No KW Analog Input—Either the auxiliary control function was programmed to

use the KW input or KW droop was programmed but no KW analog input was
configured.
No Sync Analog Input—A synchronizing contact input was programmed but no

synchronizing analog input was configured.
No Ld Share Analog In—A load share or sync/load share contact input was
programmed but no load share analog input was configured.
128 Woodward
No Cascade Analog Input—The cascade control function was programmed but
no cascade analog input was configured.
No Rmt Casc Input Prgm—The remote cascade set point control function was
programmed but no remote cascade set point analog input was configured.
No Aux Analog Input—The auxiliary control function was programmed but no

auxiliary analog input was configured.
KW & Aux Config for Aux—The auxiliary control function was programmed to use
the KW analog input but an auxiliary analog input was configured also. With this
configuration, only the KW analog input is used for the auxiliary controller.
No Rmt Aux Input Prgm—The remote auxiliary set point control function was
programmed but no remote auxiliary set point analog input was configured.
Function Key Program Errors

Identical Function Keys—Both function keys were programmed for the same
function.
No F-Key Relay Prgmd—A function key was programmed to energize a relay but
no relay outputs were configured for F3 or F4 key relays.
F3 Key Program Error—The F3 key was programmed for a function that is not
also programmed to be used. Either F3 was mis-programmed or the function
required was mis-programmed. For example, the F3 key is programmed for
Remote Cascade Set Point Enabled but Remote Cascade Set Point was not
programmed under the Cascade Program Block.
F4 Key Program Error—The F4 key was programmed for a function that is not
also programmed to be used. Either F4 was mis-programmed or the function
required was mis-programmed. For example, the F4 key is programmed for
Relay Program Errors

Relay #x Program Error—The specified relay was programmed for a function that
is not also programmed to be used. Either the relay was mis-programmed or the
function required is mis-programmed. For example, relay #1 is programmed for
Readout Program Errors

Readout #x Program Err—The specified readout was programmed for a function
that is not also programmed to be used. Either the readout was mis-programmed
or the function required is mis-programmed. For example, readout #1 is
programmed for Cascade Set Point but Cascade Control was not programmed
under the Cascade Program Block.
Woodward 129
Driver 2 Readout Err—The Actuator/Driver 2 readout was programmed for a
function that is not also programmed to be used. Either the readout was mis-
programmed or the function required is mis-programmed. For example, driver 2
is programmed for Cascade Set Point but Cascade Control was not programmed
under the Cascade Program Block.
Valve/Actuator Calibration & Test

Before initial operation or after a turbine overhaul where any actuator or valve
travel may have been affected, the below Valve Calibration procedure should be
followed to insure that the 505 is correctly calibrated to the turbine control
valve(s). When calibration is complete, 0 to 100% actuator position as displayed
by the 505 must equal 0 to 100% actual valve travel.
After a valid program has been entered the actuator and valve minimum and
maximum positions can be adjusted and tested, if needed. Actuator and valve
positions are determined by the drive current to the actuator. The maximum
actuator current can not be adjusted lower than the minimum actuator current
(see table 4-1 below). The minimum actuator current can not be adjusted higher
than the maximum actuator current. The driver current ranges are determined by
the setting in the Program Mode under the Driver Configuration Block.
When adjusting or testing actuator and valve travel, verify that sufficient valve
overtravel at the minimum stop is achieved (1%). This assures that each valve
can fully close to completely shut off the steam flow to the turbine.
Driver Limits 20–160 mA Range 4–20 mA Range

Overcurrent 217 mA 26 mA
Undercurrent 5 mA 0.6 mA
Max Output Current Range 10–200 mA 2–24 mA
Max Output Impedance 45  360 
Min Stop Adjust Range 10–80 mA 2–20 mA
Max Stop Adjust Range 100–200 mA 10–24 mA
Table 4-1. Actuator Driver Limits
To ensure proper control to actuator resolution do not calibrate the span of the
actuator output to less than a range of 100 mA (20–160 mA output) or 12 mA
(4–20 mA output). If necessary, the actuator to valve linkage may need to be
adjusted to ensure proper 505 to valve resolution.
Figures 4-5 and 4-6 graphically show the steps available to stroke the actuator
output(s). The stroking option is only available when the 505 control is in a
shutdown state. Also, the screens displayed varies with the number of actuators
programmed.
In Redundant operation, it is important to only calibrate one 505 actuator at

a time and have the other unit shut down while following this procedure.
130 Woodward
After enabling the stroke mode, there are options available to adjust the minimum
and maximum stops and to manually stroke the output(s). The manual
adjustment mode can be used to stroke the actuator and valves from 0 to 100%
after the minimum and maximum positions have been adjusted. This allows both
the actuator and valve to be tested for binding, play, resolution, linearity, and
repeatability. The actuator and valve positions can be varied by using the ADJ
UP and DOWN keys or keying in the position desired and pressing the ENTER
key. When the ENTER key is pressed, the actuator output will step to the entered
position.
Press any available Run Mode key to exit the STROKE ACTUATORS mode. For
example, pressing the SPEED key will disable the stroking function and display
the ‘speed’ information. To return to the STROKE ACTUATORS mode, the ACT
key must be selected again and the keystrokes to enter this mode must be
repeated. As a safety precaution, if the turbine speed ever exceeds 1000 rpm,
the STROKE ACTUATORS mode is disabled.
As a safety precaution, if turbine speed ever exceeds 1000 rpm, the STROKE
ACTUATORS mode will be automatically disabled, and actuator currents taken to
zero.
Calibration/Stroking Procedure
(for single actuator output configuration)
Before calibrating or testing, the unit must be tripped and the steam
supply removed. This is to ensure that opening the control valve(s)
will not allow steam into the turbine. Overspeed sensing and its relay
are disabled during this process. Overspeeding the turbine may
cause damage to turbine and can cause severe injury or death to
personnel. STEAM TO THE TURBINE MUST BE SHUT OFF BY OTHER
MEANS DURING THIS PROCESS.
1. The 505’s Emergency shutdown contact input must be closed or jumpered

throughout this procedure (or the 505’s actuator current output will go to
ZERO current).
2. Execute a system RESET command (Press the 505 “Reset” key).
3. Press the 505’s front panel “Emergency Shutdown” button.
4. Press the ‘ACT’ key then the SCROLL DOWN key until the “Stroke
Actuators—Dsbled, Steam Must be Off” message appears. (Verify that the
turbine’s steam supply has been shutoff before by an external Trip and
Throttle valve.)
5. Press the “YES” key (This will cause the screen to display a “Stroke to Min—
Enabled, Min Curr Adjust * 20.000” message).
6. Press the “YES” key to enable this mode or the “Scroll Down Arrow” to step
to the mode desired. (Refer to Figure 4-5).
6a. Stroke to Min—Enabld, Min Curr Adjust * XXX.XX—Press YES to
force the actuator output to the minimum stop. The message will
display ‘At Min’ and the actuator output current will move to its
minimum setting. The minimum current value can be adjusted only
when the ‘at sign’ (@) is on the bottom line of the display. Press the
SELECT key to move the @ symbol between the top and bottom lines.
Press the ADJ UP or DOWN keys to change the 0% actuator current
level. Press the SCROLL DOWN ARROW to step the next desired
mode, or the “CLEAR” key twice to save changes, and exit Calibration
mode.
Woodward 131
6b. Stroke to Max—Enabld, Max Curr Adjust * XXX.XX—Press YES to
force the actuator output to the maximum stop. The message will
display ‘At Max’ and the actuator output current will move to its
maximum setting. The maximum current value can be adjusted only
DOWN ARROW to step the next desired mode, or the “CLEAR” key
twice to save changes and exit Calibration mode.
6c. Manually Adjust—Enabld, Stroke Valve XXX.XX—Press the ADJ
UP, ADJ DOWN keys from this screen to move the valve’s output
current between 0–100% at a 5%/second rate. This allows both the
actuator and valve to be tested for binding, play, resolution, linearity,
and repeatability.
Press the “YES” key at any time to allow a setting to be directly

‘Entered’. The message will display ‘Manual’ when the ENTER mode is
allowed. When in the ‘Manual’ mode, press the “ENTER” key, enter the
setting desired, then press the “ENTER” key again. This will step the
actuator output to a specific position instantly. Press the “ADJ
UP/DOWN” or “No” keys at any time to switch back to the “Enabld”
mode.
When calibration is complete, 0 to 100% valve position as displayed by

the 505 must equal 0 to 100% actual valve travel. Press the SCROLL
7. Press the CLEAR key twice to permanently save any minimum or

maximum actuator settings into the 505. If variables are tuned or
changed but not stored in EEPROM by pressing the CLEAR key twice,
then those changes will be lost if power is removed from the control or
if the control receives a CPU reset.
Calibration/Stroking Procedure
(for dual actuator output configuration)
Before calibrating or testing, the unit must be tripped and the steam
supply removed. This is to ensure that opening the control valve(s)
will not allow steam into the turbine. Overspeed sensing and its relay
are disabled during this process. Overspeeding the turbine may
cause damage to turbine and can cause severe injury or death to
personnel. STEAM TO THE TURBINE MUST BE SHUT OFF BY OTHER
MEANS DURING THIS PROCESS.
1. The 505’s Emergency shutdown contact input must be closed or jumpered

throughout this procedure (or the 505’s actuator current output will go to
ZERO current.
2. Execute a system RESET command (Press the 505 “Reset” key).
3. Press the 505’s front panel “Emergency Shutdown” button.
4. Press the ACT key then the SCROLL DOWN key until the “Stroke
Actuators—Dsbld, Steam Must be Off” message appears. (Verify that the
turbine’s steam supply has been shutoff before by an external Trip and
Throttle valve.)
5. Press the “YES” key (This will cause the screen to display a “Act #1 to Min—
Enabld, Min Curr Adjust * 20.000” message).
132 Woodward
6. Press the “YES” key to enable this mode or the “Scroll Down Arrow” to step
to the mode desired. (Refer to Figure 4-6).
6a. Act #1 to Min—Enabld, Min Curr Adjust * XXX.XX—Press YES to
mode.
6b. Act #1 to Max—Enabld, Max Curr Adjust * XXX.XX—Press YES to
6c. Manually Adjust—Enabld, Stroke Valve XXX.XX—Press the ADJ
UP, ADJ DOWN keys from this screen to move the valve’s output
current between 0–100% at a 5%/second rate. This allows both the
actuator and valve to be tested for binding, play, resolution, linearity,
and repeatability.

Entered. The message will display ‘Manual’ when the ENTER mode is
mode.

7. Similarly, for Act #2:

7a. Act #2 to Min—Enabld, Min Curr Adjust * XXX.XX — Press YES to
mode.
Woodward 133
7b. Act #2 to Max—Enabld, Max Curr Adjust * XXX.XX— Press YES to
7c. Manually Adjust—Enabld, Stroke Valve XXX.XX — Press the ADJ UP,
ADJ DOWN keys from this screen to move the valve’s output current
between 0–100% at a 5%/second rate. This allows both the actuator
and valve to be tested for binding, play, resolution, linearity, and
repeatability.

Entered. The message will display ‘Manual’ when the ENTER mode is
mode.

8. Press the CLEAR key twice to permanently save any minimum or

If changes are made to the minimum or maximum current values, they can be
recorded on the Program Mode worksheets under the ‘Driver Configurations’ block.
Pressing any available Run Mode key will exit the STROKE
ACTUATORS/VALVE mode. Exiting the STROKE ACTUATORS/VALVE mode
by a RUN MODE key will not permanently save any calibration changes.
Press the CLEAR key twice to permanently save any minimum or

Stroke Actuator Messages

Message 7 Meaning
Dsbld Stroke actuators function is disabled
Enabld Stroke actuators function is enabled
At Min Actuator output is set to the minimum value (0%)
At Min Actuator output is set to the maximum value (100%)
Manual Actuator output is in manual mode
134 Woodward
Figure 4-5. Stroke Actuator
Woodward 135
Figure 4-6. Stroking Dual Actuators
136 Woodward
Chapter 5.
505 Operation
Run Mode Architecture

The 505 is designed to be interfaced with through a user-friendly service panel,
discrete and analog input/outputs or Modbus communications. Basic program
architecture is illustrated in Figure 5-1. When the control is powered up and after
the brief CPU self test has been completed, the control displays a ready status
(Controlling Parameter/Push Run or Program). The 505’s normal operating
architecture is divided into two sections: the Run Mode and the Program Mode.
The Program Mode is used to configure the 505 for the specific application and
set all operating parameters (see Chapter 4). The Run Mode is simply the normal
turbine operation mode and is used to view operating parameters and run the
turbine. A Service Mode is also available to make additional on-line adjustments
while the unit is running. See Volume 2 for information on the Service Mode.
Figure 5-1. Basic Program Architecture
An overview of Run mode keys and screens is shown in Figure 5-2. This diagram
shows all of the potential screens that could appear. However, only the screens
that are related to the 505’s programmed functionality will appear. Figure 5-2 also
shows the keys that are active for each screen. The ‘hot’ keys (Speed, Aux, etc.)
are always active if the function is programmed. The ADJUST UP/DOWN,
ENTER, YES/NO keys, however, are only active with certain screens. Figure 5-2
can be referred to, when determining what keys are active and what screens will
appear on the display.
Woodward 137
Figure 5-2a. Overview of Run Mode

138 Woodward
Figure 5-2b. Overview of Run Mode
Woodward 139
Trip Controlling Parameter Remote
Messages Messages Messages
Message 8 Message 7 Message 4
External Trip Input Shutdown Disabled
Emrg Shutdown Button Controlled Shutdown Inhibited
Overspeed Max Actuator Enabled
All Speed Probes Failed Valve Limiter Active
Actuator 1 failed Remote Auxiliary In Control
Actuator 2 failed Auxiliary Control
Aux Input Failed Configuration Error Cascade Control
External Trip 2 Start Perm Not Met Messages
External Trip 3 Ready to Start Message 6
External Trip 4 Manual Start Disabled
External Trip 5 Auto Start Inhibited
External Trip 6 Semi Auto Start Enabled
External Trip 7 Idle/Rated Start In Control
External Trip 8 Auto Start Sequence Active/Not Spd Ctrl
External Trip 9 Frequency/Speed Active w/Rmt Setpt
External Trip 10 Synchronizing In Ctrl w/Rmt Setpt
Comm Link #1 Trip Load Share/Speed
Comm Link #2 Trip Remote Cascade/Speed Units Options
KW Input Failed Cascade/Speed (for Aux/Casc
Util Tie Brkr Opened Remote/Speed (none)
Gen Brkr Opened Speed/On-Line psi
Power Up Shutdown Speed/Off-Line kPa
Shutdown Complete In Tracking Mode MW
HP Ramp Max/No Spd KW
* All 505R Links Failed F3 Transfer Control degF
Trip from Other 505 (if Redundant) degC
IHA DI Fault This Unit is In-Control t/h
IHB DI Fault This Unit is Tracking k#/hr
*—This trip occurs only This Unit is Shut down #/hr
when a unit is in the Transfer Disabled kg/cm²
tracking mode. Transfer Only via DI bar
Push YES to Transfer atm
Idle/Rated Messages Override Disabled
Failed Link Override ON Aux Messages
Message 1 Push YES to Override (if using aux enable)
Stopped Rednd Comm Link Healthy Message 5
Speed/Off-Line Rednd Comm Link Failed Disabled
Mvg to Idle Inhibited
At Idle Spd Enabled
In Crit Band Active/Not in Ctrl
Mvg to Rated Active w/Rmt Setpt
At Rated Spd In Control
Rated Inhibited Remote Control
Idle Inhibited Aux Messages
Back to Idle (if using aux as a limiter)
Message 5
Auto Start Messages Inhibited FLT: Track Mode Forced
Message 2 Enabled
Disabled Enabled w/Rmt Setpt
Halted Active w/Rmt Setpt
Mvg Low Idle Active/Not Lmting
At Low Idle Control w/Rmt Setpt
Mvg Idle2 In Control
At High Idle2
Mvg Idle3 Control Messages
At Idle3 Message 3
In Crit Band Disabled
Mvg to Rated Inhibited
Completed Enabled
In Control
Table 5-1. Overview of Run Mode
140 Woodward
Keypad and Display

The 505 is a field configurable steam turbine control and operator control panel
(OCP) integrated into one package. The 505’s service panel consists of a 30-key
keypad and LED display located on the front of the control. The LED display has
two, 24 character lines that can be used to display operating parameters and
trouble-shoot parameters in plain English. The service panel is used to configure
the 505, make On-Line program adjustments, and operate the turbine/system.
No additional panels are required to operate the turbine, every turbine control
function can be from the 505’s front panel. However, the turbine can also be
operated remotely. Every front panel control operation can be performed
remotely through contacts or Modbus communications. For safety purposes,
however, the 505’s Overspeed Test function cannot be performed through a
Modbus link.
Figure 5-3. 505 Keypad and Display
Run Mode Front Panel Keys

For a detailed description of each 505 key functionality see Chapter 1.
Of the thirty front panel keys, not all are active at all times in the Run mode.
However, from the 505’s service panel, the keys that are active will be apparent
since there is immediate display feedback when an active key is pressed. When
a respective “Hot” key (Aux, Casc, KW, etc.) function is not programmed, a
FUNCTION NOT PROGRAMMED message will be appear if the key is pressed.
The following are generalizations when determining what keys will function:
 The ADJUST UP/DOWN keys are active when a set point is displayed and
the set point is not in a remote control or tracking mode.
 The ENTER key is active whenever the ADJUST UP/DOWN keys are
active. This is when the set point is shown on the display and the set point is
not in remote control or tracking mode.
Woodward 141
 The YES/NO keys are active whenever a status indication is shown on the
display and an enable/disable function is valid.
 The CAS, AUX, KW, and RMT keys are only active if the function is
configured in the Program Mode.
 The SPEED, ACTR, LMTR, CONT, and DYN keys are always active.
 The PRGM, RUN, STOP, RESET, and ALARM keys are always active.
 If Configured for Redundant operation, F3 TRANSFER indicates the unit
that is In-Control and activates a transfer to the other unit.
 The F3 and F4 function keys are only active if they are configured.
 The OVERSPEED TEST ENBL is conditionally active (only active when
OSPD test is permissible).
Starting Procedures
Refer to the turbine manufacturer’s operating procedures for complete
information on turbine start up, and Chapter 3 of this manual for a step by step
procedure, depending on the start mode selected. The following is a typical start-
up procedure:

loss of life, or property damage.
The overspeed shutdown device must be totally independent of the

prime mover control system. An overtemperature or overpressure
1. Press the RESET key to clear all alarms and trips. If the 505’s RESET
CLEARS TRIP setting is programmed "YES", the 505's shutdown relay will
reset or energize upon pressing the RESET key after a shutdown. If the
RESET CLEARS TRIP OUTPUT setting is programmed "NO", the 505's
shutdown relay will reset or energize upon pressing the Reset key ONLY
after all trip conditions are cleared.
2. Press the RUN key to initiate the selected start-up mode. The front panel
display will automatically jump to the SPEED screen (if auto or manual start
is programmed) or to the LMTR screen (if semi-auto start is programmed). If
a semi-automatic start mode is configured, the valve limiter must be manually
increased to open the control valve.
 A ‘Start Perm Not Closed’ alarm will be issued if the application is using
a Start Permissive contact input and this contact input was not closed
when the RUN command was issued.
3. After the selected start-up mode has been performed, the turbine will operate
at the minimum or idle speed setting. The 505’s speed set point will move to
minimum governor speed unless an idle speed is programmed. The
Idle/Rated or Auto Start Sequence functions must be programmed for the
turbine to control at idle speed. An operator at this time may vary turbine
speed through the 505's keypad, external switches or communication links.
The ‘Run’ and ‘Reset’ commands can be selected from the 505’s service panel,
contact input closures (if programmed), or from a Modbus communications link.
In addition, the following indications are available through the Modbus links:
Speed Setpt Moving to Min, Start Permissive closed, and Start Permissive Not
Closed Alarm indication.
142 Woodward
Speed Key Screens

Figure 5-4 shows the possible screens that may appear if the SPEED key is
pressed. Only the screens related to the Speed control’s programmed
functionality will be displayed. In addition, the order of the screens may change
depending on the status of the control. Screens 4, 5 and 6 will always appear. If
idle/rated is programmed, screen 1 will appear. If the auto start sequence if
programmed, screens 2 and 3 will appear. Once the auto start sequence is
complete, these screens no longer appear.
Figure 5-4. SPEED Key Screens
Idle/Rated Start
For details on the idle/rated start-up, refer to Chapter 3. When a RUN command
is issued, the 505 automatically displays the SPEED screen and shows the
Idle/Rated status. The speed set point is instantly set to the actual turbine’s
speed. To increase the speed to the programmed ‘Rated Setpt’ setting, select the
Rated command. A Rated command can be issued by pressing the front panel
YES key from the Idle/Rtd screen (screen 1), closing the Idle/Rated contact (if
programmed) or selecting a Go To Rated command from Modbus
communications.
Woodward 143
When the speed set point is ramping to the Rated Set Point setting it can be
stopped at any point that is not within a critical speed avoidance band by issuing
a Speed Setpt Raise or Lower command. This can be done by pressing the
ADJUST UP or DOWN from the front panel SPEED screen (screens 1,2,3 or 4),
closing a Speed Raise/Lower contact input or selecting Speed Raise or Lower
from a Modbus communications link.
The Speed set point will again ramp to the Rated Speed setting if the Rated
command is re-issued. To re-issue the Rated command press the front panel
YES key from the Idl/Rtd screen (screen 1), toggle the Idle/Rated contact open
and closed again (if programmed) or select Go To Rated from a Modbus
communications link.
The Speed set point will ramp to the Idle Speed setting upon start-up. However,
the Idle Speed setting can be re-selected, when conditions allow, (see Chapter 3)
by pressing the front panel NO key from the Idl/Rtd screen (screen 1), opening
the Idle/Rated contact (if programmed), or selecting Go To Idle from a Modbus
Another feature of Idle/Rated function is the ‘Ramp to Rated’ option which allows
the Speed set point to only move to the Rated Speed setting; Idle is not
selectable. This feature is configurable in the Service Mode only. When this
feature is used with the Idle/Rated contact input, closing the contact results in the
Speed set point ramping to the Rated Speed setting and opening the contact
stops the speed set point ramp—rather than selecting Idle. To continue ramping
to the Rated Speed setting, re-close the contact, press the front panel YES key
from the Idl/Rtd screen (screen 1) or select Go To Rated from Modbus
communications.
Table 5-2 lists the Idle/Rated status messages that may appear on the front
panel display and the meanings of each.
Message 1 Meaning
Stopped Idle/Rated ramp has been stopped
Mvg to Idle Speed Setpt is moving to idle
At Idle Spd Speed Setpt is at the idle Setpt
In Crit Band Speed Setpt is moving through the critical avoidance band
Mvg to Rated Speed Setpt is moving to the rated Setpt
At Rated Spd Speed Setpt is at the rated Setpt
Rtd Inhibited Selection of rated is not allowed
Idle Inhibited Selection of idle is not allowed
Table 5-2. Idle/Rated Messages
The following indications are available through the Modbus links: Ramping to
Idle, At Idle, Turbine in Critical Speed Band, Ramping to Rated, and At Rated. In
addition to these indications, the Idle Speed Set Point and Rated Speed Set
Point analog values are also available.
144 Woodward
Auto Start Sequence

When a RUN command is issued, the 505 automatically displays the SPEED
screen (unless used with the Semiautomatic start mode) and shows the Status of
the Auto Start Sequence (screen 2). The Speed set point is instantly set to the
turbine’s actual speed and the sequence will continue from this point. This
sequence is automatic, however the sequence can be halted. Halting the Auto
Start Sequence can be performed by pressing the front panel NO key from the
Sequence Status screen (screen 2), opening the Halt/Continue contact (if
programmed), selecting Halt from a Modbus communications link, or selecting
Speed Setpt Raise or Lower. To provide feedback, a relay can be programmed
to indicate the Auto Start Sequence is Halted.
The Sequence can be restarted again by pressing the front panel YES key from
the Sequence Status screen (screen 2), closing the Halt/Continue contact, or
selecting Continue from a Modbus communications link. Table 5-3 lists the Auto
Start status messages that may appear on the display and the meanings of each.
Message 2 Meaning
Disabled Auto Start Sequence is disabled
Halted Sequence has been halted
Mvg Low Idle Speed Setpt is moving to low idle
At Low Idle Speed Setpt is holding at the low idle Setpt
Mvg Hi Idle Speed Setpt is moving to high idle
In Crit Band Speed Setpt is moving through the critical avoidance band
At High Idle Speed Setpt is holding at the high idle Setpt
Mvg to Rated Speed Setpt is moving to rated Setpt
Completed Auto Start Sequence is completed
Table 5-3. Auto Start Messages
The following Auto Start Sequence indications are available through the Modbus
links: Setpt Moving to Min, Setpt at Low Idle, Ramping to High Idle, Setpt at High
Idle, Turbine in Critical Speed Band, Ramping to Rated, and At Rated. In addition
to these indications, the Low Idle Speed Set Point, Low Idle Delay Time, Time
Remaining at Low Idle, Low Idle to High Idle Rate, High Idle Speed Set Point,
High Idle Delay Time, Time Remaining at High Idle, High Idle to Rated Rate,
Rated Speed Set Point, Run Time (hours), and Hours Since Trip analog values
are also available providing comprehensive sequence information.
Direct Set Point Entry

The Speed set point can be directly set to a specific value, that is not within a
critical speed avoidance band, using the ENTER key from the Speed Setpt
screen (screen 4). The messages that appear on the display are shown in Figure
5-5. There are limits on the range of the Speed set point that can be entered. The
Speed set point must be below the maximum governor setting and above the idle
setting. Also, if the unit is driving a generator and the unit is on-line, the speed
set point cannot be set below the minimum load setting (tunable in the Service
Mode).
Woodward 145
The Speed set point can also be directly entered from either of the Modbus links,
however, the allowed range is between the minimum and maximum governor
speed settings. The allowed set point range is limited between the minimum load
and the maximum governor settings if the unit is driving a generator and the unit
is on-line. Both the speed set point and the Modbus Entered Speed set point are
available over the communication link to provide feedback for directly entered
Modbus values.
Figure 5-5. Direct Set Point Entry
Speed Control
Once the turbine is in speed control at minimum governor speed or rated speed,
the speed set point can be adjusted with the ADJUST UP or DOWN front panel
keys from the Speed screen (screen 4), Speed Set Point Raise or Lower contact
inputs, or commands through a Modbus link. In addition the set point can be
directly entered using the ENTER key from a Set Point display or through the
communication links (see Direct Set Point Entry above).
The following speed control indications are available through the Modbus links:
Speed PID in Control and Speed at or above Min Gov. In addition to these
indications the Speed Set Point, Actual Turbine Speed, Speed Sensor #1 Input,
Speed Sensor #2 Input, and Speed Control PID Output analog values are also
available.
146 Woodward
Overspeed Test Function

The 505’s Overspeed Test function allows an operator to increase turbine speed
above its rated operating range to periodically test turbine electrical and/or
mechanical overspeed protection logic and circuitry. This includes the 505’s
internal overspeed trip logic and any external overspeed trip device’s settings
and logic. Figure 5-6 shows the screens that are displayed when the ‘OSPD’ key
is pressed. These will only be displayed when the speed set point has been
raised to the maximum governor and the unit is Off-Line (if driving a generator).
Before these conditions are met, the screen will indicate the overspeed test
permissives are not met.
In redundant 505 configurations, the second unit should be healthy and in

“Tracking” mode during this test. If the unit is shut down, it will trip the turbine on
overspeed since the overspeed protection logic in the 505 is always active. If
desired, the set point in the tracking unit can be raised to ensure that the In
Control unit would have tripped the turbine.
Figure 5-6. Overspeed Test Enable Key Screens
Overspeed Test Procedure

(from the 505’s Service Panel)
 Raise the Speed Set Point to the maximum governor setting.

 If desired, clear the ‘Highest Speed Reached’ value, to record the highest
speed reached during this overspeed test. (Press the OSPD key, scroll
down to screen 2 and press the YES key. Note: This value can also be
cleared or read from under the Control (CONT) key.
 Press the OSPD key and Adjust Up command at the same time to allow the
Speed Set Point to be raised for testing. The Overspeed Test Enable LED in
the OSPD key will turn ON when the set point is raised above the maximum
governor setting.
If the OSPD key is released, the speed set point will move back to the
maximum governor setting.
 Once turbine speed reaches the 505’s internal OVERSPEED TRIP LEVEL
setting, the OSPD key’s LED will blink and the screen will flash a ‘Speed >
Trip’ message.
Woodward 147
 If the OSPD key is released while the Overspeed Test LED is blinking, the
unit will trip on overspeed.
 If an external device’s trip setting is being tested the Speed Set Point can be
raised up to the 505’s OVERSPEED TEST LIMIT setting, by not releasing
the OSPD key and continuing to adjust the 505’s Speed Set Point. The
Overspeed Test LED will blink at a faster rate when the OVERSPEED TEST
LIMIT is reached, indicating the maximum speed set point is reached and
the unit should have tripped on the external trip device.
Alternatively the turbine’s overspeed logic and circuitry can be tested remotely,
by programming an Overspeed Test contact input. The Overspeed Test contact
functions as the OSPD key on the 505’s service panel. When the conditions
outlined in the above procedure are met, closing this contact allows the Speed
set point to be increased up to the “Overspeed Test limit” setting. The testing
procedure is similar to using the OSPD key. An Overspeed Test Enabled relay
can be programmed to provide the same status feedback as the front panel
Overspeed Test LED.
The Overspeed Test function cannot be performed over the Modbus

communications, however, the Overspeed Test Permissive, Overspeed Test In
Progress, Overspeed Alarm, and Overspeed Trip indications are available
through Modbus.
Transfer Key Screens (Redundant Only)

In redundant mode, the F3 key illuminates to indicate the unit that is currently in
control of the turbine. Pressing this key will enter the Control Status / Transfer
screens that allow the user to transfer control from one unit to another. If the
Communication link between the two 505s is failed, this screen will allow the user
to override this condition (if desired) and transfer to the other unit.
Figure 5-7. Redundant Transfer Key Screens
148 Woodward
F3 Transfer Control Messages:
Unit Status Message
This Unit is Shows the current status of this 505 Control
In-Control, Tracking or Shutdown
Transfer Options Message
Transfer Disabled Transfer to other unit Inhibited (Link problem or SD)
Transfer Only via DI Configured to only Transfer from Discrete Input
Push YES to Transfer Transfer control of turbine to tracking unit
Unit-to-Unit Modbus Link Status Message

Rednd Comm Link Healthy Indicates the redundant Modbus link is healthy
Rednd Comm Link Failed Indicates the redundant Modbus link is failed
Transfer Override Options
Override Disabled No Override available, unit is Shutdown
Push YES to Override If link is failed, user can override and transfer
Failed Link Override ON Indicates that Override is ON
F3 and F4 Keys
The F-key (F3 [if not redundant] & F4) screens appear only when programmed
for a specific function. The screens that appear will vary depending on the
function programmed. The F-keys can be programmed to perform a variety of
functions including:
Local/Remote Casc Control Enable
Idle/Rated Remote Casc Setpt Enable
Halt/Continue Auto Start Sequence Aux Control Enable
Remote Speed Setpt Enable Remote Aux Setpt Enable
Sync Enable Energize Relay Output
Freq Arm/Disarm Transfer In-Control Unit (F3 Only)
In the RUN mode, the assigned function may be selected or deselected by

pressing the assigned function key, then the Yes or No keys respectively. The
screen will display the present status of the function and prompt the appropriate
(Yes/No) key required to change the status.
Limiter (LMTR) Key Screens

Figure 5-8 shows the screens that appear when the LMTR key is pressed. These
screens are always active and always displayed. During normal operation the
Valve Limiter setting is at 100% and not limiting.
Typically, the only time this parameter is adjusted is during a start sequence or to
troubleshoot system dynamics problems. The actuator demand and the limiter
set point can be viewed from screen 2. To manually position the governor valve
with the Valve Limiter set point, the limiter set point must be decreased below the
actuator demand signal (LSS bus output). Once below or equal to this signal, the
limiter setting will be the actuator output signal and thus governor valve position
will be set manually by the limiter.
The valve limiter can be adjusted with the ADJUST UP or DOWN front panel
keys from any Limiter screen, Valve Limiter Raise or Lower contact inputs (if
programmed), or commands through a Modbus link. In addition the set point can
be directly entered using the ENTER key from any Limiter screen.
Woodward 149
The following valve limiter indications are available through the Modbus links:
Valve Limiter at Min, Valve Limiter at Max, and Valve Limiter In Control of
actuator output. In addition to these indications the Valve Limiter Set Point,
Actuator LSS, Actuator #1 Output and Actuator #2 Output analog values are also
available.
Figure 5-8. LMTR Key Screens
Actuator (ACTR) Key Screens

Figure 5-9 shows the possible screens that may appear if the ACTR key is
pressed. The only parameter that can be adjusted from these screens is the
dither setting. To adjust the dither setting (if required), the @ symbol must be on
the display line containing the asterisk/dither value to tune. The @ symbol is
moved using the SELECT key.
The dual actuator output option displays both actuator output demand values as
well as the LSS demand. If the Actuator #2 offset is zero, all of these values will
be the same. If the offset is not zero, the LSS will display the total lift demand for
both outputs. The LSS will be zero when Actuator #1 is zero and reach 100%
when Actuator #2 reaches 100%. The communications links will display the
Actuator LSS, Actuator #1 Demand, Actuator #2 Demand values as well as the
actual Actuator Output Current for both actuators in milliamps.
150 Woodward
Figure 5-9. ACTR Key Screens
Control (CONT) Key Screens

Figure 5-10 shows the screens that appear when the CONT key is pressed. The
CONT key allows operators to monitor what 505 parameter (PID or limiter) is
controlling governor valve position (screen 1). From screen 2 the cause of the
last turbine shutdown can be viewed and from screen 3 the highest turbine speed
reached can be viewed and cleared, if desired.
Woodward 151
Figure 5-10. CONT Key Screens
Table 5-4 shows a complete listing of all possible controlling parameters and
their meanings.
Message 7 Meaning
Shutdown Control is tripped
Controlled Shutdown A controlled shutdown is being executed
Start Perm Not Met The start permissive contact input is not closed
Max Actuator The actuator output is at its maximum position
Valve Limiter The Valve Limiter is in control of the actuator output
Ready to Start The unit’s start permissives are OK and the unit is ready to start
Manual Start The 505 is running and in the Manual start mode
Auto Start The 505 is running and in the Automatic start mode
Semi Auto Start The 505 is running and in the Semi-automatic start mode
Idle/Rated Start The 505 is running and in the Idle/Rated sequence mode
Auto Start Sequence The 505 is running and in the Automatic Start Sequence mode
Remote/Speed Speed PID is in control, the Speed Set Point is in remote control
Speed/On-Line Speed PID is in control using On-Line dynamics
Speed/Off-Line Speed PID is in control using Off-Line dynamics
Frequency/Speed Speed PID is in control with the gen. breaker closed and tie
breaker open
Synchronizing Speed PID is in control with the Synch. analog input biasing its
set point
Load Share/Speed Speed PID is in control with Sync/Ld Share analog input
biasing its set point
Auxiliary Control Aux PID is in control of the actuator output
Remote Auxiliary Aux PID is in control and the Aux Setpt is in remote control
Cascade/Speed Casc & Speed PIDs are in control
Rmt Cascade/Speed Casc & Speed PIDs are in control, and Casc Setpt is in remote
control
Configuration Error The 505 program has been configured incorrectly
In Tracking Mode This unit is tracking the In-Control unit (Redundant only)
Table 5-4. Controlling Parameter Messages
152 Woodward
For a complete listing of Shutdown/Trip causes, refer to the Trips section later in
this chapter.
The Controlling Parameter and Highest Speed Reached values are also
available through the Modbus links.
Dynamics (DYN) Key Screens

Figure 5-11 shows the possible screens that may appear if the DYN key is
pressed. This mode is used to adjust controller dynamics. When the DYN key is
pressed, the dynamics for the parameter that is in control, at that time will be
displayed. To tune the dynamic settings of the other controllers, the key for the
specific controller must be pressed and the STEP DOWN selected until the
dynamics parameters appear. For information on tuning PIDs, refer to Chapter 3
of this manual.
To adjust the gain settings, the @ symbol must be on the respective display line
of the value to be adjusted. The @ symbol is moved by pressing the SELECT
key.
The controller dynamics are adjustable from the 505’s Service panel only, they
cannot be adjusted remotely.
Figure 5-11. DYN Key Screens
Woodward 153
Stop Key Screens

Figure 5-12 shows the possible screens that may appear if the STOP key is
pressed. The STOP key is used to perform a controlled/manual turbine shutdown
or stop. To perform a Manual Shutdown, select YES from the Status screen or
close the Controlled Shutdown contact input (if programmed) or select Controlled
Shutdown from a Modbus communications link. This function can be stopped or
aborted by pressing the front panel NO key from the Manual Shutdown Status
screen, opening the contact, or selecting Abort Controlled Shutdown from a
Modbus communications link.
The Controlled Shutdown sequence can be restarted again by pressing the front
panel YES key from the Manual Shutdown Status screen, re-closing the contact,
or re-selecting Controlled Shutdown from a Modbus communications link. The
link will display the Controlled Stop In Progress and Controlled Shutdown Trip
completed status’.
Figure 5-12. STOP Key Screens
Auxiliary (Aux) Key Screens

For this key to be active, the Auxiliary function must be programmed. Figure 5-13
shows the possible screens that may appear if the AUX key is pressed. Only the
screens related to the Auxiliary control’s programmed functionality will be
displayed. If Remote Aux Set Point is programmed, screen 3 will appear. The
Auxiliary PID dynamics and droop level (if required) can be adjusted from these
screens.
154 Woodward
Figure 5-13. AUX Key Screens
Auxiliary as a Controller (using Enable/Disable)

When auxiliary control is used as a controller, as opposed to a limiter, the
enable/disable function is used to select Auxiliary control. Auxiliary control can be
enabled by pressing the front panel YES key from the Status screen (screen 2)
or by closing the Aux Control Enable/Disable contact (if programmed) or by
selecting Aux Enable from either Modbus communications link.
With this configuration, prior to enabling Auxiliary control, the Auxiliary set point
tracks the Auxiliary analog input to accommodate bumpless transfers between
control modes. As a result, the Auxiliary set point cannot be changed until the
Auxiliary PID is enabled. Once enabled, the Auxiliary set point can be changed
by pressing the ADJUST UP or DOWN from the front panel Aux Setpt screen
(screen 1), closing a Aux Setpt Raise/Lower contact input, or selecting Aux Set
Point Raise or Lower from either Modbus communications link. In addition, the
Auxiliary set point can be directly set to a value by pressing the front panel
ENTER key from the Auxiliary Set Point screen or by “Entering” a new Auxiliary
Set Point through either Modbus communications link.
Woodward 155
Auxiliary control is disabled by pressing the front panel NO key from the Aux
Status screen (screen 2), opening the Aux Control Enable/Disable contact (if
programmed), or selecting “Aux Disable” from either Modbus communications
link see Table 5-5). Auxiliary control is also disabled if Cascade control is
enabled, or Remote Speed Set Point control is enabled. Aux control is disabled
and ‘inhibited’ if a controlled shutdown is selected, the Auxiliary input fails or the
unit shuts down. Auxiliary control can be enabled but not active if the generator
and/or utility tie breaker disable features are programmed.
Message 5 Meaning
Disabled Aux control is disabled
Inhibited Aux is inhibited and cannot be enabled
Enabled Aux is enabled but not in control due to gen/tie breaker status
Active/Not In Ctrl Aux is active but the PID is not in control (valve limiter control)
Active w/Rmt Setpt Aux is active but not in control and the Setpt is in remote
control
In Control Aux is active and in control of the actuator output
Remote Control Aux is in control and the Setpt is in remote control
Table 5-5. Auxiliary Messages (if using Aux enable)
Auxiliary as a Limiter (not using Enable/Disable)

When Auxiliary control is used as a limiter, as opposed to a controller, the
enable/disable function is not used and Auxiliary control is always enabled.
The Auxiliary set point can be changed by issuing Auxiliary Setpt Raise or Lower
commands. This can be done by pressing the ADJUST UP or DOWN from the
front panel Aux Setpt screen (screen 1), closing the Auxiliary Set Point
Raise/Lower contact inputs, or selecting Auxiliary Set Point Raise or Lower from
either Modbus communications link. In addition, the Auxiliary set point can be
directly set to a value by selecting the front panel ENTER key from the Aux Setpt
screen or “Entering” a new Aux Setpt through either Modbus communications
link.
Auxiliary control is inhibited if a controlled shutdown is selected, the Auxiliary

input fails, or the unit shuts down. See Table 5-6. Auxiliary control can be
‘enabled’ but not ‘active’ if the generator and/or utility tie breaker disable features
are programmed. Aux will be In Control if the Auxiliary PID is active and limiting
the Auxiliary input parameter.
Message 5 Meaning
Inhibited Aux is inhibited and is not active
Enabled Aux is enabled but generator or tie breaker is open
Enabled w/Rmt Setpt Aux is enabled but not active and the Setpt is in Remote
control
Active w/Rmt Setpt Aux is active but not limiting and the Setpt is in Remote control
Active/Not Lmting Aux is active but not limiting the actuator output
Control w/Rmt Setpt Aux is in control (limiting) and the Setpt is in Remote control
In Control Aux is in control and limiting the actuator output
Table 5-6. Auxiliary Messages (if using Aux as a limiter)
The following auxiliary control indications are available through the Modbus links:
Aux is Enabled, Aux is Active, Aux is In Control, Aux is Inhibited, Aux Active/Not
Limiting, Aux Active/Not In Control, and the Aux Input Failed Alarm. In addition to
these indications the Aux Set Point, Aux Input, and Aux PID Output analog
values are also available.
156 Woodward
Relay indications can be programmed to indicate Aux Control Active, Aux Control
Enabled, or Aux PID In Control status’.
Remote Aux Set Point

The Remote Auxiliary Set Point function is used to allow the Auxiliary set point to
be remotely positioned by an analog input. When configured to an analog input,
this function/input can be enabled by pressing the front panel YES key from the
Remote Aux Status screen (screen 3), closing the Remote Aux Set Point
Enable/Disable contact (if programmed), or selecting Remote Aux Enable from
either Modbus communications link.
Remote Auxiliary Set Point is disabled by pressing the front panel NO key from
the Remote Aux Status screen (screen 3), opening the Remote Aux Control
Enable/Disable contact (if programmed), or selecting Remote Aux Disable from
either Modbus communications link. See Table 5-7 for all possible Remote Aux
control messages.
Message 4 Meaning
Disabled Remote Aux Set Point is not selected
Inhibited Remote Aux Set Point is inhibited and cannot be enabled
Enabled Remote Aux Set Point is enabled but not in control of the Setpt
Active Remote Aux Set Point is in control, Aux PID is not controlling
the actuator
In Control Remote Aux Set Point is in control, Aux PID is controlling the
actuator
Table 5-7. Remote AUX Messages
The following remote auxiliary control indications are available through the
Modbus links: Remote Aux is Enabled, Remote Aux is Active, Remote Aux is In
Control, Remote Aux is Inhibited, and Remote Aux Input Failed Alarm. In addition
to these indications, the Remote Aux Input Set Point is also available.
Relay indications can be programmed to indicate Remote Aux Control Active and
Remote Aux Control Enabled status’.
Remote/Speed Bias (RMT) Key Screens

For this key to be active, the Remote Speed Setting, Synchronizing, or Load
Sharing functions must be programmed. The Synchronizing and Load Sharing
functions are configured by programming the respective function to an analog
input. Figure 5-14 shows the possible screens that may appear if the RMT key is
pressed. Only the screens related to the functions programmed will be displayed.
Screens 3 and 4 appear when the Synchronizing analog input is programmed,
screens 1 and 2 appear when Sync/Load Sharing analog input is programmed,
and screens 5 and 6 appear when Remote Speed Set Point input is
programmed.
Woodward 157
Figure 5-14. RMT Key Screens
Remote Speed Set Point

The Speed PID set point can be remotely set by an analog input, if programmed.
This Remote Speed Set Point input can be enabled by pressing the front panel
YES key from the Remote Speed Status screen (screen 6), closing the Remote
Speed Set Point Enable/Disable contact (if programmed), or selecting Enable
Remote Speed Setpt Control from either Modbus communications link (see Table
5-8).
Remote Speed Set Point input is disabled by pressing the front panel NO key
from the Remote Speed Status screen (screen 6), opening the Remote Speed
Control Enable/Disable contact (if programmed), or selecting Disable Remote
Speed Setpt Control from either Modbus communications link.
Message 4 Meaning
Disabled Remote is not selected
Inhibited Remote is inhibited and cannot be enabled
Enabled Remote is enabled but not in control of the Setpt
Active Remote is in control of the Setpt but not in control of the
actuator output
In Control Remote is in control of the Setpt and in control of the actuator
output
Table 5-8. Remote Speed Messages
158 Woodward
The following Remote control indications are available through the Modbus links:
Remote Speed Setpt is Enabled, Remote Speed Setpt is Active, Remote Speed
Setpt is In Control, Remote Speed Setpt is Inhibited, and the Remote Speed
Setpt Input Failed Alarm. In addition to these indications, Remote Speed Setpt
Input analog value is also available.
Relay indications can be programmed to indicate Remote Speed Setpt Active

and Remote Speed Setpt Enabled status’.
Synchronizing and/or Load Sharing

The Synchronizing feature allows an analog input to bias the speed set point
when using an EGCP-3 for synchronization. The Synchronizing analog input is
enabled by pressing the front panel YES key from the Sync Status screen
(screen 4), closing the Sync Enable contact (if programmed), issuing an enable
demand through a “F” key, or selecting Sync Enable from either Modbus
The Synchronizing & Load Sharing feature allows an analog input to bias the
speed set point when using an EGCP-3 for synchronizing and load sharing. Load
sharing is enabled automatically based on the generator and utility tie breaker
status inputs. The Sync/Load Share input is enabled by pressing the front panel
YES key from the Sync Status screen (screen 4), closing the Sync/Ld Share
Enable contact (if programmed), issuing an enable command through a “F” key,
or selecting Sync Enable from either Modbus communications link.
The Synchronizing or Sync/Ld Share inputs are disabled by pressing the front
panel NO key from the respective Status screen, opening the respective
function’s Enable/Disable contact (if programmed), or selecting the Sync Disable
command from either Modbus communications link. The Synchronizing analog
input is automatically disabled when the generator breaker closes, but can be re-
enabled with the generator breaker closed, to allow synchronization across a tie
line breaker. The Sync/Load Share analog input is automatically disabled when
the generator breaker opens. Table 5-9 lists the possible synchronizing/load
sharing control messages.
Message 3 Meaning
Disabled Function is in disabled mode
Inhibited Function is inhibited and cannot be enabled
Enabled Function is enabled but not in control of the Setpt
In Control Function is in control of the actuator output
Table 5-9. Control Messages
The following synchronizing and load sharing control indications are available
through the Modbus links: Generator Breaker Status, Utility Tie Breaker Status,
Frequency Control, Sync is Enabled, Sync or Load Share is In Control, Sync or
Load Share is Inhibited, and the Sync/Load Share Input Failed Alarm. In addition
to these indications, Sync/Load Share Input analog value is also available.
Relay indications can be programmed to indicate Sync Enabled, Sync/Load

Share Enabled, Load Share Control and Frequency Control status’.
Woodward 159
Unit Load (KW) Key Screens

This key is active if the unit is programmed for a generator application or if a first
stage pressure analog input is configured. Figure 5-15 shows the possible screens
that may appear if the KW key is pressed. Only the screens related to the functions
programmed will be displayed. If a first stage pressure analog input is configured,
screen 4 will appear. When the unit is programmed for a generator application,
only one of the first three screens will appear, depending on the mode of operation
(governor valve position droop or KW/unit load input signal droop).
Screen 1 or 2 is displayed when the unit is programmed with a KW/Unit Load

analog input and the input is not failed. Screen 3 is displayed if no KW/Unit Load
analog input is programmed or the input is failed. When the units on the ‘Load’
parameter are ‘KW’ or ‘MW’, the screen is displaying actual load units from the
KW/Unit Load analog input. When units on the ‘Load’ parameter is ‘%’, the
screen is displaying a calculated load value.
The bottom line of the display on screens 1, 2, & 3 show the Load Set Point. This
value and units change depending on the droop mode the 505 is presently using.
If the droop is based on the KW input, the units are in ‘KW’ or ‘MW’. If the droop
is LSS/Speed Demand (governor valve position), the units are in ‘rpm’.
The Load Set Point can be changed when the unit is On-Line from screens 1, 2, or
3 by selecting the ADJUST UP or DOWN. In addition, the Load Setpt can be
adjusted by closing a Speed Set Point Raise/Lower contact inputs or selecting
Speed Set Point Raise or Lower commands from either Modbus communications
link. In addition, the Load set point can be directly set to a value by pressing the
ENTER key from the SPEED screen and entering a speed set point value, or
Entering a new Speed/Load Set Point through either Modbus communications link.
Figure 5-15. KW Key Screens
160 Woodward
Cascade (CAS) Key Screens

For this key to be active, the Cascade function must be programmed. Figure
5-16 shows the possible screens that may appear if the CAS key is pressed.
Only the screens related to the Cascade functionality programmed will be
displayed. Only when the Remote Cascade Set Point is programmed, will screen
3 appear. The Cascade PID dynamic and droop values can be adjusted from
these screens.
Cascade control can be enabled by pressing the front panel YES key from the
Status screen (screen 2), closing the Cascade Control Enable/Disable contact (if
programmed), or selecting Cascade Enable from either Modbus communications
link.
Cascade control is disabled by pressing the front panel NO key from the
Cascade Status screen (screen 2), opening the Cascade Control Enable/Disable
contact (if programmed), or selecting Cascade Disable from either Modbus
communications link. Cascade control is also disabled if Auxiliary control is
enabled or Remote Speed Set Point input is enabled. Cascade control is
disabled and ‘inhibited’ if a controlled shutdown is selected, the cascade input
fails, or the unit shuts down. Cascade control can be ‘enabled but not active’ if
the generator and/or utility tie breaker are open. Since the Cascade PID controls
through the Speed set point and Speed PID, Cascade will only be “In Control”
when the Speed PID is “In Control” of the actuator output. See Table 5-10 for all
possible cascade control messages.
Figure 5-16. CAS Key Screens
Woodward 161
The Cascade set point can be configured to either track the input for bumpless
transfer into control or remain at the last setting. When using the tracking option,
the cascade set point cannot be changed until Cascade control is enabled.
The Cascade set point can be changed by pressing the ADJUST UP or DOWN
keys from the Cascade set point screen (screen 1), closing a Cascade Setpt
Raise/Lower contact input, or selecting Cascade Set Point Raise or Lower
commands from either Modbus communications link. In addition, the Cascade
set point can be directly set to a value by pressing the front panel ENTER key
from the Cascade Setpt screen or by Entering a new Cascade Setpt through
either Modbus communications link.
The Cascade Setpt Raise/Lower contact inputs have a dual function. If either
contact is closed and the Cascade control is active, the cascade set point will be
adjusted. If either contact is closed and the cascade control is not active, the
Speed set point will be adjusted. The advantage of this feature is that only one
set of raise/lower switches is required to adjust either set point.
The Cascade set point can be directly set to a value by selecting the front panel
ENTER key from the Cascade Setpt screen or by Entering a new Cascade Setpt
through either Modbus communications link.
Message 5 Meaning
Disabled Cascade control is disabled
Inhibited Cascade is inhibited and cannot be enabled
Enabled Cascade is enabled but not in control of actuator
In Control Cascade is in control of actuator output
Active/Not Spd Ctrl Cascade is active but Speed PID is not in control of actuator
Active w/Rmt Setpt Cascade is active but Speed PID is not in control, Setpt is in
remote control
In Ctrl w/Rmt Setpt Cascade is in control, Speed PID is in control, Setpt is in
remote control
Table 5-10. Cascade Control Messages
The following Cascade control indications are available through the Modbus
links: Cascade is Enabled, Cascade is Active, Cascade is In Control, Cascade is
Inhibited, and the Cascade Input Failed Alarm. In addition to these indications the
Cascade Set Point, Cascade Input, and Cascade PID Output analog values are
also available.
Relay indications can be programmed to indicate Cascade Control Active, and

Cascade Control Enabled.
Remote Cascade Set Point

The Cascade control set point can be remotely positioned by an analog input (if
programmed). The Remote Cascade Set Point input can be enabled by pressing
the front panel YES key from the Remote Cascade Status screen (screen 3),
closing the Remote Cascade Set Point Enable/Disable contact (if programmed),
or selecting Remote Cascade Enable from either Modbus communications link.
Remote Cascade Set Point input is disabled by pressing the front panel NO key
from the Remote Cascade Status screen (screen 3), opening the Remote
Cascade Enable/Disable contact (if programmed), or selecting Remote Cascade
Disable from either Modbus communications link. See Table 5-11 for all possible
Remote Cascade control messages.
162 Woodward
Message 4 Meaning
Disabled Remote is not selected
Inhibited Remote is inhibited and cannot be enabled
Enabled Remote is enabled but not in control of the Setpt
Active Remote is in control of the Setpt but not in control of the
actuator output
In Control Remote is in control of the Setpt and in control of the actuator
output
Table 5-11. Remote Cascade Messages
The remote cascade control indications shown in Table 5-11 are available
through the Modbus links: Remote Cascade is Enabled, Remote Cascade is
Active, Remote Cascade is In Control, Remote Cascade is Inhibited, and Remote
Cascade Input Failed Alarm. In addition to these indications, the Remote
Cascade Input Set Point is also available.
Relay indications can be programmed to indicate Remote Cascade Control

Active and Remote Cascade Control Enabled status’.
Alarms
The ALARM key is always active in the RUN mode. Figure 5-17 shows the
screen that appears when this key is pressed. If there are no alarms detected,
the screen will display the ‘Alarms Cleared’ message. When an alarm is
detected, the Alarm relay is energized and the front panel Alarm key illuminates.
In addition, the screen will automatically “jump” to the ALARM screen (as
defaulted in the Service mode) and display the alarm condition.
Table 5-12 lists all the potential alarm conditions and their cause. If more than
one alarm condition is present, pressing the Down Arrow key will scroll through
all active alarms. To view the most recent alarm, select the ALARM key. To clear
any alarms that are no longer present, press the front panel RESET key, close
the Reset contact input, or select Reset from either Modbus communications link.
Figure 5-17. ALARM Screen
Woodward 163
Alarm Messages Meaning
Speed Probe #1 Failed Speed probe #1 failure—(< Failed Speed Level or 1 Vrms)
Speed Probe #2 Failed Speed probe #2 failure—(< Failed Speed Level or 1 Vrms)
Cascade Input Fld Cascade analog input failure detected (> 22 mA or < 2 mA)
Aux Input Fld Auxiliary analog input failure detected (> 22 mA or < 2 mA)
KW Input Failed KW analog input failure detected (> 22 mA or < 2 mA)
Sync Input Failed Sync analog input failure detected (> 22 mA or < 2 mA)
FSP Input Failed First Stage Pressure analog input failure detected (> 22 mA
or < 2 mA)
Remote Spd Input Failed Remote Speed Setpt analog input failure (> 22 mA or < 2
mA)
Remote Casc Input Fld Remote Cascade Setpt analog input failure (> 22 mA or < 2
mA)
Remote Aux Input Fld Remote Aux Setpt analog input failure (> 22 mA or < 2 mA)
Load Share Input Fld Load Share analog input failure detected (> 22 mA or < 2
mA)
Act #1 Fault Actuator #1 fault detected (an open or short circuit was
sensed)
Act #2 Fault Actuator #2 fault detected (an open or short circuit was
sensed)
Start Perm Not Closed Run was selected while the Start Perm contact in was not
closed
Comm Link #1 Failed Modbus com link #1 was detected as failed—time out error
Comm Link #2 Failed Modbus com link #2 was detected as failed—time out error
Turbine Trip Turbine is tripped alarm indication
Overspeed Turbine overspeed alarm
Tie Breaker Opened Utility Tie breaker was opened after it was closed
Gen Breaker Opened Generator breaker was opened after it was closed
Tie Brkr Open/No Casc Utility Tie breaker was opened when Cascade was active
Gen Brkr Open/No Casc Generator breaker was opened when Cascade was active
Tie Brkr Open/No Remote Util. Tie breaker was opened when Remote Spd Setpt was
active
Gen Brkr Open/No Remote Generator breaker was opened when Remote Spd Setpt
was active
Tie Brkr Open/No Aux Utility Tie breaker was opened when Auxiliary was active
Gen Brkr Open/No Aux Generator breaker was opened when Auxiliary was active
Stuck in Critical Band Turbine is stagnating within critical speed window
External Alarm #1 - #9 Customer configured external alarms (up to 9 available)
IH-Act1 Fault Fault indication from current-to-hydraulic Actuator 1 (CPC)
IH-Act2 Fault Fault indication from current-to-hydraulic Actuator 2 (CPC)
IH-A Press Fault Fault indication from hydraulic pressure unit
Feed-forward_flt Feed-Forward analog input failure detected (> 22 mA or < 2
mA)
Remote Droop Flt Remote Droop Setting analog input failure detected (> 22
mA or < 2 mA)
Hardware Flt COM1 505 H/W fault on Communication Port #1
Alarms Cleared All alarms are cleared—no alarms are present
Table 5-12. Alarm Messages
Each individual alarm condition is available through the Modbus links to monitor
the control status. A common alarm indication is also provided.
Relay indications can be programmed to indicate a 505 Common Alarm, in

addition to the dedicated Alarm Relay output.
164 Woodward
Trips
Figure 6-17 shows the screen that appears when there is a trip condition. The
cause of the last trip can be seen under the CONT key (screen 2). Table 5-13
lists all the potential trip conditions and their cause.
Figure 5-18. TRIP Screen
Message 6 Meaning
External Trip Input External Trip contact input was opened
External Trip 2 External Trip #2 contact input was opened
Emer Shutdown Button Emergency Shutdown on the 505 front panel was pressed
Overspeed Turbine overspeed was sensed
All Speed Probes Failed Loss of all speed probes was sensed
Actuator #1 Fault Actuator #1 fault detected (an open or short circuit was
sensed)
Actuator #2 Fault Actuator #2 fault detected (an open or short circuit was
sensed)
Aux Input Failed Aux analog input failure detected (> 22 mA or < 2 mA)
Comm Link #1 Trip Modbus #1 communication link trip was commanded
Comm Link #2 Trip Modbus #2 communication link trip was commanded
KW Input Failed KW analog input failure detected (> 22 mA or < 2 mA)
Tie Breaker Opened Utility tie breaker was opened after it was closed
Generator Breaker Open Generator breaker was opened after it was closed
Power Up Trip 505 lost power and CPU was reset or the Program mode
was exited
HP Ramp at Max/No Spd HP Valve Limiter ramp is at Max but no speed is detected
IHA Discrete Input Fault Contact input from IH system (A side CPC) faulted
IHB Discrete Input Fault Contact input from IH system (B side CPC) faulted
Trip from Other Unit Trip initiated from other 505 unit (Redundant mode only)
All 505R Links Failed This unit Shutdown because it is the tracking unit and all
redundant interface links have failed (Redundant mode only)
Shutdown Complete Controlled shutdown was performed and completed
Table 5-13. Trip Messages
Each individual trip condition is available through the Modbus links to monitor the
control status. A common trip indication is also provided.
Relay indications can be programmed to indicate a 505 Shutdown Condition

(energizes for a shutdown condition) or a Trip Relay (de-energizes for a
shutdown/trip), in addition to the dedicated Emergency Trip Relay output.
Woodward 165
Speed, Cascade, and Auxiliary Dynamics

Adjustments
Dynamic control values are programmed in the program mode and adjusted in
the RUN mode. While in the run mode, pressing the DYN key calls up the
dynamic adjustments of the parameter in control. The Proportional and Integral
Gain dynamic adjustments are available under their respective keys (SPEED,
CAS, & AUX). The Derivative term adjustments are made in the Service Mode—
see volume 2). To adjust the gain settings, the @ symbol must be on the display
line containing the asterisk/gain value to tune. The @ symbol is moved using the
SELECT key. The ADJUST UP and DOWN keys can then be used to adjust the
function on the line with the @ symbol.
The Speed, Cascade and Auxiliary controls are PID controllers. The response of
each control loop can be adjusted by selecting the dynamics mode as described
above. Proportional gain, integral gain (stability), and DR (derivative ratio) are the
adjustable and interacting parameters used to match the response of the control
loop with the response of the system. They correspond to the P (proportional), I
(integral), and D (derivative) terms, and are displayed by the 505 as follows:
P = Proportional gain (%)
I = Integral gain (%)
D = Derivative (determined by DR and I)
If an older type 505 is being replaced by a new 505, the “ P & D ” terms will be
the same, however, the “ I ” term should be reduced by a factor of 10 from the old
505’s reset value to achieve the same control response.
Tuning P & I Gains

Proportional gain must be tuned to best respond to a system transient or step
change. If system response is not known, a typical starting value is 5%. If
proportional gain is set too high the control will appear to be overly sensitive, and
may oscillate with a cycle time of less than 1 second.
Integral gain must be tuned gain for best control at steady state. If system
response is not known a typical starting value is 5%. If the integral gain is set too
high the control may hunt or oscillate at cycles times of over 1 second.
For best response the proportional gain and integral gain should be as high as
possible. To obtain a faster transient response, slowly increase the proportional
gain setting until the actuator or final driver output begins to oscillate or waver.
Then adjust the integral gain as necessary to stabilize the output. If stability
cannot be obtained with the integral gain adjustment, reduce the proportional
gain setting.
A well tuned system, when given a step change, should slightly overshoot the
control point then come into control.
A PID control loop’s gain is a combination of all the gains in the loop. The loop’s
total gain includes actuator gain, valve gain, and valve linkage gain, transducer
gain, internal turbine gains, and the 505’s adjustable gains. If the accumulated
mechanical gain (actuators, valves, valve linkage, etc.) is very high, the 505’s
gain must be very low to be added to the system gain required for system
stability.
166 Woodward
In cases where a small change in the 505's output results in a large speed or
load change (high mechanical gain) it may not be possible to take the 505's gains
low enough to reach stable operation. In those cases the mechanical interface
(actuator, linkage, servo, valve rack) design and/or calibration should be
reviewed and changed to achieve a gain of one where 0–100% 505 output
corresponds to 0–100% valve travel.
Dual Dynamics (Speed/Load)

The Speed PID has two sets of dynamics, On-Line and Off-Line; each include
Proportional Gain, Integral Gain, and Derivative Ratio (DR) variables. There are
three cases that determine when the dynamics switch between On-Line and Off-
Line:
 A “Select On-Line Dynamics” contact input is programmed
 Unit is driving a generator
 Unit is driving a mechanical drive (not a generator)
If a contact input is programmed to “Select On-Line Dynamics”, it has priority

regardless of the driven device. When the contact is closed, On-Line dynamics
are selected; when open, Off-Line dynamics are selected.
If the unit is driving a generator and no “Select On-Line Dynamics” contact input
is programmed, the Speed Off-Line dynamics are used by the Speed PID when
the generator or utility tie breaker contacts are open. The speed On-Line
dynamics are used by the speed PID when the generator and utility tie breaker
contacts are closed. If the speed dynamics select contact is programmed, the
generator and utility tie contacts do not effect the dynamics selection.
If the unit is not driving a generator and no “Select On-Line Dynamics” contact
input is programmed, the Speed Off-Line dynamic settings are used when the
turbine speed is below minimum governor speed; .On-Line dynamics are used if
the turbine speed is above minimum governor speed. If the speed dynamics
select contact is programmed, the turbine speed does not effect the dynamics
selection.
A relay can be programmed to indicate that the On-Line Dynamics mode is

selected.
Cascade/Auxiliary Droop
The Cascade and Auxiliary controllers can be programmed to use droop for
control loop stability. If the parameter being controlled (Cascade or Auxiliary) is
also being controlled by another device (letdown station, boiler, or other turbine),
droop is typically required for control loop stability. If required, no less than 5%
droop is recommend for stable operation.
Woodward 167
Tuning Derivative
The value of the Derivative Ratio (DR) term can range from 0.01 to 100. If unsure
of the correct value, set the Speed control’s DR term to 5% and the Aux &
Cascade controllers’ DR terms to 100%. In order to simplify adjustment of the
dynamics, adjusting the integral gain value sets both the I and D terms of the PID
controller. The DR term establishes the degree of effect the integral gain value
has on the "D" term, and changes the configuration of a controller from input rate
sensitive (input dominant) to feedback rate sensitive (feedback dominant) and
vice versa.
Another possible use of the DR adjustment is to reconfigure the controller from a

PID to a PI controller. This is done by adjusting the DR term to its upper or lower
limits, depending on whether an input or feedback dominant controller is desired.
 A DR setting of 1 to 100 selects feedback dominant mode.
 A DR setting of .01 to 1 selects input dominant mode.
 A DR setting of .01 or 100 selects a PI only controller, input and feedback
dominant respectively.
The change from one of these configurations to the other may have no effect
during normal operation, however, it can cause great differences in response
when the governor is coming into control. (at start-up, during a full load change,
or during transfer of control from another channel).
An input dominant controller is more sensitive to the change-of-rate of its input

(Speed, Cascade in or Auxiliary in), and can therefore prevent overshoot of the
set point better than a feedback dominant controller. Although this response is
desirable during a start-up or full load rejections, it can cause excessive control
motions in some systems where a smooth transition response is desired.
A controller configured as feedback dominant is more sensitive to the change-of-

rate of its feedback (LSS). A feedback dominant controller has the ability to limit
the rate of change of the LSS bus when a controller is near its set point but is not
yet in control. This limiting of the LSS bus allows a feedback dominant controller
to make smoother control transitions than an input dominant controller.
Tuning Example
If the system is unstable, make sure the governor is the cause. This can be
checked by closing the valve limiter until it has control of the actuator output. If
the governor is causing the oscillation, time the oscillation cycle time. A rule-of-
thumb is, if the system’s oscillation cycle time is less than 1 second reduce the
Proportional gain term. A rule-of-thumb is, if the system’s oscillation cycle time is
greater the 1 second reduce the Integral gain term (proportional gain may need
to be increased also).
On an initial start-up with the 505, all PID dynamic gain terms will require
adjustment to match the respective PID’s response to that of its control loop.
There are multiple dynamic tuning methods available that can be used with the
505’s PIDs to assist in determining the gain terms that provide optimum control
loop response times (Ziegler Nichols, etc.). The following method is a simplified
version of other tuning methods, and can be used to achieve PID gain values
that are close to optimum:
168 Woodward
1. Increase Derivative Ratio (DR) to 100 (This is the default setting).
2. Reduce integral gain to minimum.
3. Increase proportional gain until system just starts to oscillate.
4. Record the system gain (G) and oscillation period (T).
5. Set the dynamics as follows:
 For PID control set the proportional gain=0.60*G; integral gain=20/T;
DR=5
 For PI control set the proportional gain=0.45*G; integral gain=12/T;
DR=100
This method of tuning will get the gain settings close, they can be fine-tuned from
this point. Figure 5-19 shows the typical response to a load change when the
dynamics are optimally adjusted.
Figure 5-19. Typical Response to Load Change
For additional information on PID settings, refer to Volume 2.
Woodward 169
Chapter 6.
Communications
The 505 control can communicate with plant distributed control systems and/or
CRT based operator control panels through two Modbus communication ports.
These ports support RS-232, RS-422, RS-485 communications using ASCII or
RTU MODBUS transmission protocols. Modbus utilizes a master/slave protocol.
This protocol determines how a communication network’s master and slave
devices establish and break contact, how a sender is identified, how messages
are exchanged, and how errors are detected.
In redundant configurations, Communication Port 1 is consumed by the

Modbus interface link between the two 505s. Communication Port 2 on
each control can be configured as Modbus ports to provide two operator
interface links into the system. Note that the “Tracking” unit does not
always provide the same information and command capability as the “In
Control” unit via Modbus, so the Mod 2 links cannot be considered fully
functional until that 505 becomes the “In Control” unit. Most information is
still available, as long as the unit is healthy and tracking, so Comm Port 2
could certainly be used as a connection to monitor some operational data.
Monitor Only
The two Modbus communication ports, as defaulted from the factory, are not
programmed. Although these ports are not programmed they continue to update
all information to all registers. This allows the 505 to be monitored but not
controlled from an external device. By simply connecting a monitoring device,
configured to communicate through Modbus, and to the 505’s defaulted protocol
settings (parity, stop bits, etc.), this device can be used to monitor all the 505’s
controlling parameters, modes, etc. without affecting control.
To use a 505 port to only monitor 505 parameters and operational modes or not
use the port at all (Boolean and analog write commands are ignored), program
the port’s ‘Use Modbus Port’ setting to ‘NO’.
Monitor and Control

Once a Modbus port is configured within the 505’s Program Mode, the 505 will
accept RUN mode commands from an external network master device (DCS, etc.).
This allows a Modbus compatible device to monitor and perform all 505 RUN mode
parameters and commands except for the Overspeed Test enable, On- Line/Off-
Line Dynamics select, and Override Failed Speed Signal commands.
Both Modbus ports are independent of each other, and can be used
simultaneously. The last command given between the two ports has priority or is
the mode or function selected.
To use a 505 Modbus port to monitor and operate the 505 through, program the
port’s ‘Use Modbus Port’ setting to ‘YES’.
170 Woodward
Modbus Communication
The 505 control supports two Modbus transmission modes. A mode defines the
individual units of information within a message and the numbering system used to
transmit the data. Only one mode per Modbus network is allowed. The supported
modes are ASCII (American Standard Code for Information Interchange), and RTU
(Remote Terminal Unit). These modes are defined in the following table.
Characteristic ASCII RTU
Coding System hexadecimal (uses 8-bit binary
ASCII printable binary
characters: 0-9, A-F)
Start Bits 1 1
Data Bits per Char 7 8
Parity even, odd even, odd
or none or none
Stop Bits 1, 1.5, or 2 1, 1.5, or 2
Baud Rate 110, 300, 600, 1200 110,300, 600, 1200
1800,2400, 4800, 9600 1800, 2400, 4800, 9600
19200, 38400, or 57600 19200, 38400, or 57600
Error Checking LRC(Longitudinal CRC(Cyclical
Redundancy Check) Redundancy Check)
Table 6-1. ASCII vs RTU Modbus
In the RTU mode, data is sent in 8-bit binary characters and transmitted in a
continuous stream. In the ASCII mode, each binary character is divided into two
4-bit parts (high order and low order), changed to be represented by a
hexadecimal equivalent, then transmitted, with breaks of up to 1 second possible.
Because of these differences, data transmission with the ASCII mode is typically
slower (see Figure 6-1 below).
Figure 6-1. ASCII/RTU Representation of 3
The Modbus protocol allows one master and up to 247 slaves on a common
network. Each slave is assigned a fixed, unique device address in the range of 1
to 247. With the Modbus protocol, only the network master can initiate a
transaction. A transaction consists of a request from the master to a slave unit
and the slave’s response. The protocol and Modbus device number are set in the
Program Mode and can be adjusted in the Service Mode, if required.
The 505 control is programmed to function as a slave unit only. As a slave unit, the
505 will only respond to a transaction request by a master device. The 505 can
directly communicate with a DCS or other Modbus supporting device on a single
communications link, or through a multi-dropped network. If multi-dropping is used,
up to 246 devices (505s or other customer devices) can be connected to one
Master device on a single network. The control address is programmed under the
505’s communications block and can be changed in the service mode, if needed.
Woodward 171
Each message to or from a master has a defined structure called the message
“frame”. A frame consists of the slave device address, a code defining the
requested data, and error checking information. See Figure 6-2.
Figure 6-2. Modbus Frame Definition
The Modbus function code tells the addressed slaves what function to perform.
The following table lists the function codes supported by this control.
Modbus Function Codes

Code Definition Reference Address
01 Read Digital Outputs 0XXXX
(Raise/Lower and Enable/Disable Commands)
02 Read Digital Inputs 1XXXX
(Status Indications/Alarms and Trips)
03 Read Analog Outputs 4XXXX
04 Read Analog Inputs 3XXXX
(Speed, Setpt, etc.)
05 Write Single Discrete Output 0XXXX
(Raise/Lower and Enable/Disable Commands)
06 Write Single Register 4XXXX
(Enter Setpt Directly)
08 Loopback Diagnostic Test N/A
(Subfunction 0 only)
15 Write Digital Outputs 0XXXX
16 Write Analog Outputs 4XXXX
Table 6-2. Modbus Function Codes
When a Modbus message is received, it is checked for any errors or invalid data.
If there is invalid data in the message, an error code is sent back to the master
and the control issues an alarm message. The error codes are defined in the
following table. The exception error status and respective error codes can be
viewed in the Service mode under PORT # SETTINGS, where # is the number of
the port (1 or 2).
If the control has not received a message for the configured time-out period, the
control will alarm with an error message, but no message is sent to the master.
This time-out is defaulted to 2 seconds and only applies to units using both
monitor and control (adjustable in the Service Mode).
172 Woodward
Modbus Slave Exception Error Codes

Error Error Code Sent
Code Message To Master Description
0 No Error 0 No Error
1 Bad Modbus function 1 The specified function is not
supported for this control.
2 Bad Modbus data address 2 The Modbus value addressed
is not valid for this control.
3 Bad Modbus data value 3 Too many values requested or
the on/off indicator in function
code 5 is invalid.
9 Bad Modbus checksum None Message checksum did not
match.
10 Bad Modbus message None Message could not be
decoded.
N/A Lost Modbus link None No messages received for the
configured time-out period
Table 6-3. Modbus Error Codes
Port Adjustments
Before the 505 will communicate with the master device, the communication
parameters must be verified. These values are set in the Program Mode and can
be adjusted, if required, from the Service Mode.
Modbus Communication Port Adjustments

Parameter Adjustment Range
Baud Rate 110 TO 57600
Parity NONE, ODD or EVEN
Stop Bits 1 TO 2
Driver RS-232, RS-422, or RS-485
505 Control Modbus Addresses

The Modbus communication ports in the 505 control are programmed for unique
Modbus addresses. A complete listing of these addresses for your application is
located at the end of this section in the manual. The Modbus address listing consists
of Boolean Writes, Boolean Reads, Analog Reads, and Analog Writes. The Boolean
reads and writes are also referred to as input and holding coils. The analog reads
and writes are also referred to as input registers and holding registers.
All values that can be addressed by Modbus are considered to be discrete and
numeric. The discrete values are a 1 bit binary, on or off value and the numerics
are 16 bit values. Discrete values are sometimes referred to as coils or digitals
and numerics are referred to as registers or analogs. All read/write registers are
interpreted by the 505 as signed 16 bit integer values. Since Modbus can only
handle integers, values that require a decimal point in the Modbus Master Device
are multiplied by a scaling constant before being sent by 505. See Tables 6-7
and 6-8 for defaulted communication constants and ranges.
The maximum number of discretes and registers that can be transmitted in one
packet is dependent on each implementation of Modbus. The following table
defines these limits.
Woodward 173
Mode Of Max Max
Transmission Discretes Registers
ASCII 944 59
RTU 1188 118
Table 6-4. Maximum Modbus Discrete and Analog Values
Boolean Writes (Holding Coils)

Holding coils are logical signals that are both readable from and writable to the
505 control. An example of a Boolean write value would be raise or lower
commands. A logical true denoted by the value 1 will cause the command listed
in the description to be executed. For example, if a 1 is written to address 0:0010
and this corresponded to a speed raise command, the manual speed set point
will increase until a 0 is written to address 0:0010. The 505 control supports
function codes 1, 5, and 15. These correspond to reading selected holding coils,
writing to a single holding coil, and writing to multiple holding coils, respectively.
The holding coils available are listed in Table 6-5.
Boolean Reads (Input Coils)

Input coils are logical signals that are readable from, but not writable to, the 505
control. An example of an Boolean read value would be a turbine trip status
indication. The input coil will have the value 1 if the statement in the description
column is true and a 0 if false. The `1:’ term in the address identifies an input coil.
The 505 control supports Modbus function code 2, which involves reading
selected input coils. The input coils available are listed in Table 6-6.
Analog Reads (Input Registers)

Input registers are analog values that are readable from, but not writable to, the
505 control. An example of an analog read value would be turbine speed. The
values of the input registers are stored internal to the control as floating point
numbers representing engineering units (kPa or rpm). The values that are
transmitted are integer values ranging from -32767 to +32767. Since Modbus can
only handle integers, values that have a decimal point are multiplied by a
constant before being sent by Modbus. For example, these input registers may
be listed as the Modbus value `x100’ or `x10’ under the description heading to
denote the value is multiplied by a scaling constant. This will allow transmission
of decimal parts of a unit if this is necessary for better resolution.
See the 505 Service mode for defaulted communication constants and ranges.
The 505 control supports Modbus function code 4, which involves reading
selected input registers. The input registers available are listed in Table 6-7.
174 Woodward
Analog Writes (Holding Registers)

Holding registers are analog values that are writable to the 505 control. These
values can also be read from by a device performing error checking. An example
of an analog write value would be a direct speed set point value as opposed to
raise and lower commands. The value of the holding registers are also stored in
the control as numbers representing engineering units (psi or rpm). The 505
control supports Modbus function codes 3, 6, and 16. These correspond to
reading selected holding registers, writing to a single holding register, and writing
to multiple holding registers, respectively. The holding registers available are
listed in Table 6-8.
The following tables give the address and description of all Boolean and analog,
reads and writes:
Addr Description Addr Description

0.0001 Emergency Shutdown 0.0041 Spare
0.0002 Emergency Shutdown Acknowledge 0.0042 Modbus Alarm Acknowledge
0.0003 Controlled Shutdown 0:0043 Turn On Relay 1
0.0004 Abort Controlled Shutdown 0:0044 Turn Off Relay 1
0.0005 System Reset 0:0045 Turn On Relay 2
0.0006 Start / Run 0:0046 Turn Off Relay 2
0.0007 Manual Open VLV Limiter 0:0047 Turn On Relay 3
0.0008 Manual Close VLV Limiter 0:0048 Turn Off Relay 3
0.0009 Lower Speed Set Point 0:0049 Turn On Relay 4
0.0010 Raise Speed Set Point 0:0050 Turn Off Relay 4
0.0011 Go To Rated (Idle / Rated) 0:0051 Turn On Relay 5
0.0012 Go To Idle (Idle / Rated) 0:0052 Turn Off Relay 5
0.0013 Halt Auto Start Seq 0:0053 Turn On Relay 6
0.0014 Continue Auto Start Seq 0:0054 Turn Off Relay 6
0.0015 Enable Remote Speed Set Point Control 0:0055
0.0016 Disable Remote Speed Set Point Control 0:0056
0.0017 Go To Modbus Entered Speed Setpt 0:0057
0.0018 Spare 0:0058
0.0019 Arm Frequency Control 0:0059
0.0020 Disarm Frequency Control 0:0060
0.0021 Sync Enable 0:0061
0.0022 Sync Disable 0:0062
0.0023 Enable Cascade Control 0:0063
0.0024 Disable Cascade Control 0:0064
0.0025 Lower Cascade Set Point 0:0065
0.0026 Raise Cascade Set Point 0:0066
0.0027 Enable Remote Cascade Set Point Control 0:0067
0.0028 Disable Remote Cascade Set Point Control 0:0068
0.0029 Go to Modbus Entered Cascade Setpt 0:0069
0.0030 Spare 0:0070 * Enable Droop Set Point change
0.0031 Enable Aux Control 0:0071 * Disable Droop Set Point change
0.0032 Disable Aux Control 0:0072 * Enable Speed Forwarding
0.0033 Lower Aux Set Point 0:0073 * Disable Speed Forwarding
0.0034 Raise Aux Set Point 0:0074
0.0035 Enable Remote Aux Set Point Control 0:0075 Momentarily Energize Relay 1
0.0036 Disable Remote Aux Set Point Control 0:0076 Momentarily Energize Relay 2
0.0037 Go To Modbus Entered Auxiliary Setpt 0:0077 Momentarily Energize Relay 3
0.0038 Spare 0:0078 Momentarily Energize Relay 4
0.0039 Select Remote Ctrl (Remote/Local) 0:0079 Momentarily Energize Relay 5
0.0040 Select Local Ctrl (Remote/Local) 0:0080 Momentarily Energize Relay 6
Table 6-5. Boolean Write Addresses
Woodward 175
Addr Description Addr Description
1:0001 Alarm - MPU #1 Failed 1:0060 * Trip - External Trip 6
1:0002 Alarm - MPU #2 Failed 1:0061 * Trip - External Trip 7
1:0003 Alarm - Cascade Input Failed 1:0062 * Trip - External Trip 8
1:0004 Alarm - Aux Input Failed 1:0063 * Trip - External Trip 9
1:0005 Alarm - KW Input Failed 1:0064 Shutdown Exists (Trip Indication)
1:0006 Alarm - Sync Input Failed 1:0065 Modbus-1 ESD Acknowledge Enable
1:0007 Alarm - First Stage Press Input Failed 1:0066 Moving to Min Set Point
1:0008 Alarm - Remote Speed Input Failed 1:0067 Ramping to Idle (Idle / Rated)
1:0009 Alarm - Remote Cascade Input Failed 1:0068 Idle / Rated at Idle
1:0010 Alarm - Remote Aux Input Failed 1:0069 Ramping to Rated (Idle / Rated)
1:0011 Alarm - Loadshare Input Failed 1:0070 at rated
1:0012 Alarm - Actuator #1 Failed 1:0071 Auto Seq - Setpt at Lo Idle
1:0013 Alarm - Actuator #2 Failed 1:0072 Auto Seq - Ramp to idle 2
1:0014 Alarm - Start Permissive Not Met 1:0073 Auto Seq - Setpt at Idle 2
1:0015 Alarm - Communication Link #1 Failed 1:0074 Auto Seq - Ramp to rated
1:0016 Alarm - Communication Link #2 Failed 1:0075 Auto Seq - at rated
1:0017 Alarm - Generator Breaker Open 1:0076 Speed PID In Control
1:0018 Alarm - Turbine Trip 1:0077 Speed Sensor 1 Failed Override ON
1:0019 Alarm - Tie Breaker Open 1:0078 Speed Sensor 2 Failed Override ON
1:0020 Alarm - Overspeed Alarm 1:0079 Overspeed Test Permissive
1:0021 Alarm - Tie Breaker Open / No Aux 1:0080 Overspeed Test In progress
1:0022 Alarm - Gen Breaker Open / No Aux 1:0081 Speed At or above Min Gov
1:0023 Alarm - Tie Breaker Open / No Casc 1:0082 Turbine In Critical Speed Band
1:0024 Alarm - Gen Breaker Open / No Casc 1:0083 Remote Speed Setpt Is Enabled
1:0025 Alarm - Tie Breaker Open / No Remote 1:0084 Remote Speed Setpt Is Active
1:0026 Alarm - Gen Breaker Open / No Remote 1:0085 Remote Speed Setpt Is In Control
1:0027 Alarm - Stuck in Critical Alarm 1:0086 Remote Speed Setpt Is Inhibited
1:0028 Alarm - spare E 1:0087 * Spare E
1:0029 Alarm - spare E 1:0088 * Auto Seq - at idle 3
1:0030 Alarm - spare E 1:0089 Spare
1:0031 Alarm - spare E 1:0090 Generator Breaker Closed
1:0032 * Alarm - ext 1 1:0091 Utility Tie Breaker Closed
1:0033 * Alarm - ext 2 1:0092 Synchronizing Rate Selected
1:0034 * Alarm - ext 3 1:0093 Synchronizing Is Enabled
1:0035 * Alarm - ext 4 1:0094 Sync or Load Share Is In Control
1:0036 * Alarm - ext 5 1:0095 Sync / Load Share Is Inhibited
1:0037 * Alarm - ext 6 1:0096 Spare
1:0038 CTC Alarm latch 1:0097 Frequency Control Armed
1:0039 Modbus-1 Alarm Acknowledge 1:0098 Frequency Control
1:0040 Alarm Exists (Common Alarm Indication) 1:0099 * Reset
1:0041 Trip - External Trip 1:0100 Cascade Is Enabled
1:0042 Trip - ESD Button 1:0101 Cascade Is Active
1:0043 Trip - Overspeed Trip 1:0102 Cascade Is In Control
1:0044 Trip - Loss of Speed Signals 1:0103 Cascade Is Inhibited
1:0045 Trip - Actuator # 1 Fault 1:0104 Rmt Cascade Is Enabled
1:0046 Trip - Actuator # 2 Fault 1:0105 Rmt Cascade Is Active
1:0047 Trip - Aux Input Failed 1:0106 Rmt Cascade Is In Control
1:0048 Trip - External Trip 2 1:0107 Rmt Cascade Is Inhibited
1:0049 Trip - External Trip 3 1:0108 * IH Configured
1:0050 Trip - Modbus Link #1 Trip 1:0109 Auxiliary Is Enabled
1:0051 Trip - Modbus Link #2 Trip 1:0110 Auxiliary Is Active
1:0052 Trip - spare 1:0111 Auxiliary Is In Control
1:0053 Trip - Tie Breaker Open 1:0112 Aux Active / Not Limiting
1:0054 Trip - Gen Breaker Open 1:0113 Aux Active / Not In Control
1:0055 Trip - Power up 1:0114 Auxiliary is Inhibited
1:0056 Trip - Manual Stop 1:0115 Remote Aux Is Enabled
1:0057 Trip - External Trip 4 1:0116 Remote Aux Is Active
1:0058 Trip - External Trip 5 1:0117 Rmt Aux Is In Control
1:0059 * Spare E 1:0118 Rmt Aux Is Inhibited
176 Woodward
1:0119 * Startup Complete 1:0171 Contact In 9 Closed

1:0120 * Spare E 1:0172 Contact In 10 Closed
1:0123 * Spare E 1:0175 Aux Limiter Configured
1:0124 * Spare E 1:0176 Sync Function Configured
1:0125 * Spare E 1:0177 Modbus-1 ESD Control Configured
1:0126 * Spare E 1:0178 Manual Start Configured
1:0127 * Spare E 1:0179 Auto Start Configured
1:0128 * Spare E 1:0180 Semi-Auto Start Configured
1:0129 * Spare E 1:0181 Idle/Rated Start Configured
1:0130 * Spare E 1:0182 Auto Start Sequence Configured
1:0131 * Spare E 1:0183 First Stage Pressure Configured
1:0132 * Auto seq: ramp to Idle3 1:0184 Remote Control Configured
1:0133 * Spare E 1:0185 Loadsharing Configured
1:0134 * Spare E 1:0186 Actuator 2 Configured
1:0135 * Spare E 1:0187 Gen Set Configured
1:0136 * Spare E 1:0188 Cascade Control Configured
1:0137 VLV Limiter Is Open 1:0189 Remote Cascade Configured
1:0138 VLV Limiter Is Closed 1:0190 Aux Control Configured
1:0139 VLV Limiter In Control 1:0191 Remote Aux Configured
1:0140 Remote/Local Remote Selected 1:0192 Enables Mod1 in local
1:0141 MODBUS 1 Active 1:0193 Start Permissive Configured
1:0142 Start Permissive 1:0194 Frequency Arm/Disarm Configured
1:0143 * Spare E 1:0195 Frequency Control Configured
1:0144 * Spare E 1:0196 MPU 2 Configured
1:0145 * Spare E 1:0197 Local/Remote Configured
1:0146 * Spare E 1:0198 Local Trip Enabled
1:0147 * Spare E 1:0199 Casc Tracking Configured
1:0148 * Spare E 1:0200 KW Signal OK
1:0149 * Spare E 1:0201 * Spare E
1:0150 * Spare E 1:0202 * Spare E
1:0151 Shutdown Relay Energized 1:0203 * Spare E
1:0152 Alarm Relay Energized 1:0204 * Spare E
1:0153 Relay 1 Energized 1:0205 * Spare E
1:0154 Relay 2 Energized 1:0206 * Spare E
1:0155 Relay 3 Energized 1:0207 * TRUE = NEW 505 R
1:0156 Relay 4 Energized 1:0208 FALSE = 505, TRUE = 505E
1:0157 Relay 5 Energized 1:0209 * Alarm - ext 7
1:0158 Relay 6 Energized 1:0210 * Alarm - ext 8
1:0159 ESD Contact Input Closed 1:0211 * Alarm - ext 9
1:0160 Reset Contact Input Closed 1:0212 * Alarm - IH-act1 flt
1:0161 Raise Speed Contact Input Closed 1:0213 * Alarm - IH-act2 flt
1:0162 Lower Speed Contact Input Closed 1:0214 * Tunable ALM
1:0163 Contact In 1 Closed 1:0215 * IH-A Pressure Input Failed
1:0164 Contact In 2 Closed 1:0216 * AI FW Fault
1:0165 Contact In 3 Closed 1:0217 * Remote Droop fault
1:0166 Contact In 4 Closed 1:0218 * Hwr com1 fault
1:0167 Contact In 5 Closed 1:0219 * Spare
1:0170 Contact In 8 Closed 1:0222 * Trip - External Trip 10
1:0223 * SD HP max 1:0234 * Modbus-2 ESD Acknowledge Enable

1:0224 * Trip from other 505R Unit 1:0235 * Modbus 2 Active
1:0225 * IHA DI Fault 1:0236 * Modbus 2 ESD-2 control Configured
1:0226 * IHB DI Fault 1:0237 * Modbus-2 Alarm Acknowledge
1:0227 * All 505R Links Failed 1:0238 * Modbus-2 ESD Configured
1:0228 * Tunable SD 1:0239 * Tracking Unit Available
Woodward 177
1:0229 Modbus 1 ESD Configured 1:0240 * Spare
1:0230 * Tracking other 505R
1:0231 * Redundant Configured
1:0232 * Master 505 Configured
1:0233 Controlled Stop In Progress
Table 6-6. Boolean Read Addresses
Analog Reads:
Addr Description Units Multiplier

3:0001 Control Parameter none none
3:0002 Speed Sensor #1 Input (rpm) rpm none
3:0003 Speed Sensor #2 Input (rpm) rpm none
3:0004 Actual Turbine Speed (rpm) rpm none
3:0005 Actual Speed (%) x 100 % 100
3:0006 Speed Set Point (%) x 100 % 100
3:0007 Speed Set Point (rpm) rpm none
3:0008 Speed Droop Set Point (rpm) rpm none
3:0009 Speed Droop (%) x 100 % 100
3:0010 Speed PID Output (%) % 100
3:0011 Min Governor Speed Set Point (rpm) rpm none
3:0012 Highest Speed reached rpm none
3:0013 Idle / Rated - Idle Speed (rpm) rpm none
3:0014 Idle / Rated - Rated Speed (rpm) rpm none
3:0015 Auto Seq - Low Idle Speed Setpt (rpm) rpm none
3:0016 Auto Seq-Lo Idle Dly Time (MIN) X 100 min 100
3:0017 Auto Seq-Time Left Lo Idle (MIN) X 100 min 100
3:0018 Auto Seq-Low to High Idle Rate rpm/s rpm/s none
3:0019 Auto Seq - High Idle Speed Setpt (rpm) rpm none
3:0020 Auto Seq-Hi Idle Dly Time (MIN) X 100 min 100
3:0021 Auto Seq-Time Left Hi Idle(MIN) X 100 min 100
3:0022 Auto Seq-Time ramp to Rated (rpm/s) rpm/s none
3:0023 Auto Seq- Rated speed stpt (rpm) rpm none
3:0024 Auto Seq-run hours hrs none
3:0025 Auto Seq-Hours Since trip hrs none
3:0026 Cascade Set Point (Scaled) Casc units cascade scale factor
3:0027 Cascade PID Output (%) x 100 % 100
3:0028 Cascade Input (%) % 100
3:0029 Cascade Set Point (%) % 100
3:0030 Cascade Scale Factor none none
3:0031 Cascade Input (Scaled) Casc units cascade scale factor
3:0032 Remote Cascade Input (Scaled) Casc units cascade scale factor
3:0033 Aux Set Point (Scaled) aux units aux scale factor
3:0034 Aux PID Output (%) x 100 % 100
3:0035 Aux Input (%) % 100
3:0036 Aux Set Point (%) % 100
3:0037 Aux Scale Factor none none
3:0038 Aux Input (Scaled) aux units aux scale factor
3:0039 Remote Aux Input (Scaled) aux units aux scale factor
3:0040 Remote Speed Set Point Input rpm none
3:0041 FSP Scale Factor none none
3:0042 FSP Input (Scaled) FSP units FSP scale factor
3:0043 Loadshare Scale Factor none none
3:0044 Sync / Loadshare Input (Scaled) rpm ldshr scale factor
3:0045 KW Scale Factor none none
3:0046 KW Input (Scaled) kW units kW scale factor
3:0047 VLV Limiter Output x 100 % 100
3:0048 LSS Demand (%) x100 % 100
3:0049 Actuator 1Demand (%) x100 % 100
178 Woodward
3:0050 Actuator 2 Demand (%) x100 % 100
3:0051 * Spare E
3:0052 * Spare E
3:0053 * Spare E
3:0054 * Spare E
3:0055 * Spare E
3:0056 * Spare E
3:0057 * Spare E
3:0058 * Spare E
3:0059 * Spare
3:0060 Modbus1 Entered Speed Set Point (fdbk) rpm none
3:0061 Mod1 Entered Cascade Set Point (fdbk) Casc units Casc scale factor
3:0062 Mod#1 Entered Aux Set Point (fdbk) Aux units Aux scale factor
3:0063 * Spare E
3:0064 * Spare E
3:0065 * Spare E
3:0066 * Spare E
3:0067 * Spare E
3:0068 * Spare E
3:0069 * Spare E
3:0070 * Spare E
3:0071 * Spare E
3:0072 Analog Input 1 (percent x 100) % 100
3:0078 Analog Output 1 (mA x 100) mA 100
3:0084 Actuator #1 Output (mA x 100) mA 100
3:0085 Actuator #2 Output (mA x 100) mA 100
3:0086 Last Trip none none
3:0087 KW Units (3=MW 4=KW) none none
3:0088 Analog Input 1 Configuration none none
3:0094 Analog Output 1 Configuration none none
3:0100 Relay 1 Configuration none none
3:0106 Contact Configuration Select 1 none none
Woodward 179
3:0118 Aux Units Configured none none
3:0119 Cascade Units Configured none none
3:0120 * Spare E none none
3:0121 * S/W PN54182629 none none
3:0122 *S/W Revision none none
3:0123 * Auto Seq-Time ramp to HH idle(rpm/s) none none
3:0124 * Auto Seq-HHi Idle speed rpm none none
3:0125 * Auto Seq-HH Idle Dly Time (MIN)X 100 none none
3:0126 * Auto Seq-Time Left HH Idle(MIN) X100
3:0127 * Max Governor Speed
3:0128 * IH-A Press (Unit)
3:0129 * IH Scale Factor
3:0130 * IH Press Units Configured
3:0131 * Modbus 2 Entered Speed Set Point
3:0132 * Modbus 2 Entered Cascade Set Point
3:0133 * Modbus 2 Entered Aux Set Point
3:0134 * Feed-Forward Input
3:0135 * Actuator Driver Type
3:0136 * Droop Setting
3:0137 * Autostart seq rate to Low idle rpm/s none
3:0138 * Autostart seq CF Cold rte to H idle rpm/s none
3:0139 * Autostart seq CF Hot rate to H idle rpm/s none
3:0140 * Autostart seq CF Cold rte to HH idle rpm/s none
3:0141 * Autostart seq CF Hot rate to HH idle rpm/s none
3:0142 * Autostart seq CF Cold rate to rated rpm/s none
3:0143 * Autostart seq CF Hot rate to rated rpm/s none
3:0144 Speed Derivative signal rpm/s 1
3:0145 Speed Accel Rate (%/s of Overspeed Limit x10) %/s X10
Table 6-7. Analog Read Addresses
*—Denotes differences between 505 and 505 Enhanced.
Analog Writes:
Addr Description Units Multiplier

4:0001 Modbus Entered Speed Set Point rpm none
4:0002 Modbus Entered Casc Set Point Casc units Casc scale factor
4:0003 Modbus Entered Aux Set Point Aux units Aux scale factor
4:0004 * Spare E
4:0005 * Modbus Droop demand (x100) % x0.01
4:0006 Spare
4:0007 Spare
4:0008 Spare
Table 6-8. Analog Write Addresses
180 Woodward
Last Turbine Trip Cause

The cause of the last turbine trip (address 3:0086) is an integer that represents
the following cause:
Value Description
1. External Trip Input
2. Emergency Shutdown Button (front panel push-button)
3. Overspeed Trip
4. All Speed Probes Failed
5. Act #1 Fault
6. Act #2 Fault
7. Aux or KW Input Failed
8. External Trip 2
9. External Trip 3
10. Comm Link #1 Trip
11. Comm Link #2 Trip
12. (Not Used)
13. Utility Tie Breaker Opened
14. Generator Breaker Opened
15. Power up Shutdown
16. Manual (controlled) Shutdown
17. External Trip 4
18. External Trip 5
19. (Not Used)
20. External Trip 6
21. External Trip 7
22. External Trip 8
23. External Trip/XFER 9
24. External Trip/XFER 10
25. HP Valve Limiter at Max w/ No Speed Detected
26. Trip from Other Unit (Redundant Only)
27. IHA Discrete Input Fault
28. IHB Discrete Input Fault
29. All 505R Links Failed (Redundant Only)
30. (Not Used)
Table 6-9. Last Turbine Trip Cause
505 Controlling Parameters

The controlling parameter status of the 505 uses an Analog Read register
(3:0001) to identify the parameters that are in control. This variable follows what
is displayed on the controlling parameter screen, under the ‘CONT’ key. The
variable gives the current status of the control and is defined in the following
table.
Value Description Value Description

1. Speed/Off—Line 13. Manual Start
2. Speed/On—Line 14. Ready to Start
3. Remote/Speed 15. Start Perm Not Met
4. Cascade/Speed 16. Configuration Error
5. Remote Cascade/Speed 17. Auxiliary
6. Frequency/Speed 18. Remote Auxiliary
7. Load Share/Speed 19. Valve Limiter
8. Synchronizing 20. Max Actuator
9. Auto Start Sequence 21. Spare for future use
10. Idle/Rated Start 22. Controlled Shutdown
11. Semi Auto Start 23. Shutdown
12. Auto Start
Table 6-10. Control Status
Woodward 181
Analog Read addresses 3:0088—0093 give the configuration value of the analog
inputs, one to six in order. The configuration for the analog inputs are defined in
the table below.
Value Description
1. Remote Speed Setpt
2. Synchronizing Input
3. Sync/Load Share Input
4. KW/Unit Load Input
5. Cascade Input
6. Remote Cascade Setpt
7. Auxiliary Input
8. Remote Aux Setpt
9. First Stage Press Input
10. I/H-A Pressure Input
11. Speed Feed-Forward
12. Remote Droop
13. (Not Used)
Table 6-11. Analog Input Configuration
Analog Read addresses 3:0094—0099 give the configuration value of the analog
outputs, one to six in order. The configuration for the analog outputs are defined
in the table below.
Value Description
1. Actual Speed
2. Speed Set Point
3. Remote Speed Setpt
4. Load Share Input
5. Sync Input
6. KW Input
7. Cascade Input
8. Cascade Set Point
9. Rmt Cascade Setpt
10. Auxiliary Input
11. Auxiliary Set Point
12. Rmt Auxiliary Setpt
13. Valve Limiter Set Point
14. Actuator Demand Readout
15. Actuator 1 Readout
16. Actuator 2 Readout
17. First Stg Press Input
18. I/H-A Pressure Readout
19. (Not Used)
Table 6-12. Analog Output Configuration
Analog Read addresses 3:0100—0105 give the configuration value of the relays,
one to six in order. The configuration for the relays are defined in the table below.
If the control is configured as redundant, relay 1 is reserved for

redundant status function regardless of configuration value.
182 Woodward
Value Description
Relay Configured As Level Switch
1. Speed Level Switch
2. Speed Set Point Level Switch
3. KW Level Switch
4. Load Share Level Switch
5. Cascade Level Switch
6. Cascade Set Point Level Switch
7. Aux Level Switch
8. Aux Set Point Level Switch
9. Actuator Demand Level Switch
10. Act 1 Demand Level Switch
11. Act 2 Demand Level Switch
12. Valve Limiter Level Switch
13. First Stage Pressure Level Switch
Relay Configured to Indicate State

21. Shutdown Indication 42. Rmt Casc Setpt Active
22. Trip Relay 43. Aux Control Enabled
23. Alarm Energized 44. Aux Control Active
24. Control Status O.K. 45. Aux PID in Control
25. Overspeed Trip 46. Rmt Aux Setpt Enabled
26. Overspeed Test Enabled 47. Rmt Aux Setpt Active
27. Speed PID in Control 48. Valve Limiter in Control
28. Rmt Spd Setpt Enabled 49. F3 Key Selected
29. Rmt Spd Setpt Active 50. F4 Key Selected
30. Underspeed Switch 51. Modbus Selected
31. Auto Start Seq Halted 52. NOT USED
32. On-Line PID Selected 53. Alarm De-energized
33. Local Control Mode 54. Backup Unit (Tracking)
34. Frequency Ctrl Armed 55. Redundant Link Relay
35. Frequency Control 56. In Control Unit
36. Sync Enabled 57. Other Unit Failed
37. Sync or Ld Share Active 58. Unit OK (No SD)
38. Load Share Control 59. Open Generator CMD
39. Casc Control Enabled 60. Reset Pulse (2 sec)
40. Cascade Control Active 61. Feed-Forward Enabled
41. Rmt Casc Setpt Enabled 62. Feed-Forward Active
Table 6-13. Relay Configuration
Analog Read addresses 3:0106—0117 give the configuration value of the contact
inputs, one to twelve in order. The configuration for the contact inputs are defined
in the table below.
If the control is configured as redundant, contact input 1 is reserved

for redundant status function regardless of configuration value.
Woodward 183
1. Generator Breaker 27. External Trip 4
2. Utility Tie Breaker 28. External Trip 5
3. Overspeed Test 29. External Trip 6
4. External Run 30. External Trip 7
5. Start Permissive 31. External Trip 8
6. Idle/Rated 32. External Trip/XFER 9
7. Halt/Continue Auto Start Sequence 33. External Trip/XFER 10
8. Override MPU Fault 34. External Alarm 1
9. Select On-Line Dynamics 35. External Alarm 2
10. Local/Remote 36. External Alarm 3
11. Remote Speed Setpt Enable 37. External Alarm 4
12. Sync Enable 38. External Alarm 5
13. N/A 39. External Alarm 6
14. Freq. Control Arm/Disarm 40. External Alarm 7
15. Casc Setpt Raise 41. External Alarm 8
16. Casc Setpt Lower 42. External Alarm 9
17. Casc Control Enable 43. Select In-Control Unit
18. Remote Casc Setpt Enable 44. *505 In-Control Feedback
19. Aux Setpt Raise 45. I/HA Act1 Fault
20. Aux Setpt Lower 46. I/HB Act2 Fault
21. Aux Control Enable 47. Other 505 Unit OK
22. Remote Aux Setpt Enable 48. Controlled Shutdown (Manual)
23. Valve Limiter Open 49. Speed Forward Enable
24. Valve Limiter Close 50. Instant Min Gov Speed
25. External Trip 2 51. Select Hot Start
26. External Trip 3 52. NOT USED
Table 6-14. Contact Input Configurations
Analog Read addresses 3:0118-0119 give the configuration value of the Aux
units and the Cascade units, in order. The configuration for the units are defined
in the table below.
Value Description
1. psi
2. kPa
3. MW
4. KW
5. degF
6. degC
7. t/h
8. k#/hr
9. #/hr
10. kg/cm²
11. bar
12. atm
13. (none)
Table 6-15. Units Configuration
184 Woodward
Specific Address Information

Entering Set Point from Modbus
 The set point for the Speed, Cascade and Auxiliary can be entered from the
Modbus. When the set point is entered for any of these functions the set
point will not move to the entered set point instantly, but the set point will
move towards the entered set point at the entered rate defined for the
function in the program mode. This functions the same as entering the set
point from the front panel of the control.
 There is feedback provided to let the operator know what value was
entered. This value will not change until a new value is entered from the
Modbus. The addresses, 3:0060-:0062, are for speed, cascade, and
auxiliary respectively. When the a new value is entered from the Modbus,
the set point will move to the new value. If the entered set point that is the
same as the feedback, the operator can use a go to the set point command
instead of entering the set point again. This command needs to be used
when the set point to be entered is the same as the feedback.
Modbus Scale Factors

Modbus has two limitations:
 only integers can be sent across
 the value is limited between -32767 and 32767
These limitations can be overcome by scaling the value before it is sent across
the Modbus. The default scale factor for the analog values is 1. The scale factor
can be changed in the service mode between 1 and 100. The following input and
set point values that are sent across the Modbus have independent scale factors:
Casc (3:0030), Aux (3:0037), FSP (3:0041), KW (3:0045), and Sync/Load Share
(3:0043). These scaled parameters and their scale factor are available through
the Modbus. Values that require a decimal point must be multiplied by the scale
factor (10 or 100) prior to being sent across the Modbus. The value sent must
then be divided by the scale factor in the Master.
The Scale Factor adjusts all associated analog reads and writes accordingly. For
example, the Cascade Scale Factor adjusts the cascade input and set point
analog read values as well as the Entered Setpt analog write value.
For example, if the Cascade set point of 60.15 needs to be sent across the
Modbus and have two decimal places, the Cascade Scale Factor would be set to
100 in the Service Mode. This will change the value so that the decimal places
can be sent across the Modbus communications link (60.15 * 100 = 6015). After
the value is sent across the Modbus, it must be rescaled in the Master to the
original value (6015/100 = 60.15). A Directly Entered Cascade Set Point (4:0002)
of 61.5 would be sent across the link as 6150 and the 505 automatically divides
the value by the Casc Scale Factor and uses the value of 61.5 as the set point
desired.
Modbus Percentage
Some of the analog read addresses have percentages sent across. The formula
used in the percentage calculation is (actual/max) * 100). The percentage is
multiplied by 100 before being sent across the Modbus to provide up to 2 decimal
places, if desired.
Woodward 185
Modbus Emergency Shutdown

Two different types of shutdown commands (emergency and controlled) can be
issued through Modbus. The Emergency Shutdown command instantly takes the
speed set point and actuator current to zero. Optionally the 505 can be
configured to ignore this Emergency Shutdown command if it is desired to not
allow the unit to be tripped through Modbus.
To avoid an inadvertent trip, the emergency shutdown command from Modbus

can be configured to require a two step process before a shutdown command is
issued. When the shutdown is a two step process Boolean write address 0001
starts the shutdown process. An “ESD ACKN ENABLE” feedback (1:0065) is
given and an acknowledge on address 0002 has to be given within five seconds
for the control to issue a shutdown command.
See Volume 2 for Service mode tunables.
For More Modbus Information

Detailed information on the Modbus protocol is presented in “Reference Guide
PI-MBUS-300” published by AEC Corp./Modicon Inc., formerly Gould Inc. To
implement your own source code, you must register with Modicon. Registration
includes purchasing document PI-MBUS-303 and signing a non-disclosure
agreement. You can register to use Modbus at your nearest Modicon field office.
To find the office nearest you, contact Modicon Technical Support at
1-800-468- 5342.
186 Woodward
Chapter 7.
Service Options


and market segment.
website at:
Woodward 187



188 Woodward
Packing a Control
material;

Replacement Parts
 Field Service


products interface.
Woodward 189


website at:
Your Name
Site Location
Phone Number
Fax Number
Manufacturer
Rating
Application
Control/Governor #1
Serial Number
Control/Governor #2
Serial Number
Control/Governor #3
Serial Number
190 Woodward
Appendix A.
505 Program Mode Worksheets
Governor Serial Number ______________________
Application ________________________________ Date ___________
For details on individual settings, refer to Chapter 4.
TURBINE START SPEED CONTROL

Manual Start YES NO Teeth Seen by MPU
Automatic Start YES NO Gear Ratio 1 :
Semiautomatic Start YES NO Failed Speed Level (rpm) rpm
Rate to Min (rpm/s) rpm/s Use Speed Input #2? YES NO
Valve Lmtr Rate (%/s) %/s Failed Speed Level (rpm) rpm
Use Idle/Rated? YES NO Off-Line Prop Gain %
Idle Setpt (rpm) rpm Off-Line Int Gain rps
Rated Setpt (rpm) rpm Off-Line Deriv Ratio %
Idle/Rtd Rate (rpm/s) rpm/s On-Line Prop Gain %
Use Auto Start Sequence YES NO On-Line Int Gain rps
Cold Start = (> xx Hrs) HRS On-Line Deriv Ratio %
Hot Start = (< xx Hrs) HRS
Low Idle Setpt (rpm) rpm
Low Idle Delay (Cold) MIN SPEED SET POINT VALUES
Low Idle Delay (Hot) MIN Overspeed Test Lmt (rpm) rpm
Use Idle 2 YES NO Overspeed Trip (rpm) rpm
Rate to Idle 2 (Cold) rpm/s Max Governor Speed (rpm) rpm
Rate to Idle 2 (Hot) rpm/s Min Governor Speed (rpm) rpm
Idle 2 Setpt (rpm) rpm Off-line Slow Rate (rpm/s) rpm/s
Idle 2 Delay (Cold) MIN On-line Slow Rate (rpm/s) rpm/s
Idle 2 Delay (Hot) MIN Use Remote Speed Setpt ? YES NO
Use Idle 3 YES NO Rmt Spd Setpt Max Rate rpm/s
Rate to Idle 3 (Cold) rpm/s Use Critical Speeds? YES NO
Rate to Idle 3 (Hot) rpm/s Critical Speed Rate rpm/s
Idle 3 Setpt (rpm) rpm Critical Speed 1 Max rpm
Idle 3 Delay (Cold) MIN Critical Speed 1 Min rpm
Idle 3 Delay (Hot) MIN Use Critical Band 2 ? YES NO
Rate to Rated (Cold) rpm/s Critical Speed 2 Max rpm
Rate to Rated (Hot) rpm/s Critical Speed 2 Min rpm
Rated Setpt (rpm) rpm
RST Timer Level (rpm) rpm
Hot RST Timer (min) min
Auto Halt at Idle Setpts YES NO
Ext Trips in Trip Relay YES NO
Reset Clears Trip Output YES NO
Woodward 191
OPERATING PARAMETERS DRIVER CONFIGURATION
Redundant 505 YES NO Act#1 is 4–20 mA? YES NO
Master 505 YES NO Invert Driver Output? YES NO
Use DI to XFER Control YES NO Use Act 1 Flt Shutdown YES NO
Type of Actuator Single Coil shared Act#1 Dither
Dual Coil / Two Actuator Use I/H-A Press FDBK YES NO
Track Cascade Status YES NO I/H Press Unit
Track Auxiliary Status YES NO Use Press Comp? YES NO
Track Remote Status? YES NO Use Actuator#2? YES NO
Communication – Configure Port 1/ Use Port-1 Act#2 is 4–20 mA YES NO
Generator Application? YES NO Act#2 Offset? %
Use Gen Brkr Open Trip ? YES NO Use Act 2 Flt Shutdown YES NO
Use Tie Brkr Open Trip ? YES NO Act#2 Dither(%)
Use KW Droop? YES NO Use Act#2 as Readout? YES NO
KW Max Load KW Act#2 Readout is:
Droop (%) % Readout 4 mA Value Units
Rated Spd Setpt rpm Readout 20 mA Value Units
Freq at rated is 50/60 Hz
Use Freq Arm/Disarm ? YES NO
Ctrl Stop & Rev Pwr YES NO
Auto Acceleration detect YES NO
Max Spd on Load rpm
Max Accel on Load rpm/s
TieOpn/Always act? YES NO
Use Feed-Forward YES NO
Direct Feed-Forward YES NO
Action Delay
Min Forward Rate
Spd offset at Min Rate
Max Forward Rate
Speed offset at Max Rate
Use Only when Cascade YES NO
Cascade DB when FW active
Use Emergency YES NO
Emergency Action Delay
FW Rate to activate
Emrg Max Forward Rate
Emrg Max Speed Offset
Emrg Max Speed Rate YES NO
Speed Offset at 4 mA rpm
Speed Offset at 20 mA rpm
Speed DB
CTRL Stop & Trip YES NO
Use Local/Remote YES NO
192 Woodward
ANALOG INPUTS CASCADE CONTROL
Analog Input # 1 Function Use Cascade Control? YES NO
Input 1 4 mA Value Units Invert Cascade ? YES NO
Input 1 20 mA Value Units Min Cascade Setpt Units
Analog Input # 2 Function Max Cascade Setpt Units
Input 2 4 mA Value Units Casc Setpt Rate (/s) Units/s
Input 2 20 mA Value Units Use Set Point Tracking ? YES NO
Analog Input # 3 Function Setpt Initial Value Units
Input 3 4 mA Value Units Speed Setpt Lower Limit rpm
Input 3 20 mA Value Units Speed Setpt Upper Limit rpm
Analog Input # 4 Function Max Speed Rate(rpm/s) rpm/s
Input 4 4 mA Value Units Cascade Droop %
Input 4 20 mA Value Units Casc PID Prop Gain %
Analog Input # 5 Function Casc PID Integral Gain rps
Input 5 4 mA Value Units Casc Derivative Ratio %
Input 5 20 mA Value Units Use Remote Casc Setting YES NO
Analog Input # 6 Function Remote Casc Max Rate Units/s
Input 6 4 mA Value Units Casc Units of Measure
Input 6 20 mA Value Units
READOUTS
CONTACT INPUTS Analog Readout 1 Is
Redundant 505? YES NO Readout 1 4 mA Value Units
Contact Input 1 Function Readout 1 20 mA Value Units
Contact Input 2 Function Analog Readout 2 Is
Contact Input 10 Fctn Readout 4 20 mA Value Units
Contact Input 11 Fctn Analog Readout 5 Is
Contact Input 12 Fctn Readout 5 4 mA Value Units
Readout 5 20 mA Value Units
FUNCTION KEYS Analog Readout 6 Is
Redundant 505? YES NO Readout 6 4 mA Value Units
F3 Key Performs Readout 6 20 mA Value Units
Blink when not Active? YES NO
F4 Key Performs
Blink when not Active? YES NO
AUXILIARY CONTROL
Use Auxiliary Control ? YES NO
Lost Aux Input Shutdown? YES NO
Use KW Input ? YES NO
Invert Aux ? YES NO
Min Aux Setpt Units
Max Aux Setpt Units
Aux Setpt Rate units/s Units/s
Use Aux Enable? YES NO
Setpt Initial Value Units
Aux Droop %
Aux PID Prop Gain %
Aux PID Integral Gain rps
Aux Derivative Ratio %
Tiebrkr Open Aux Disable YES NO
Genbrkr Open Aux Disable YES NO
Use Remote Aux Setting YES NO
Remote Aux Max Rate Units/s
Aux Units of Measure
Woodward 193
RELAYS COMMUNICATIONS
Redundant 505? YES NO Use Communications ? YES NO
Use Relay #1? YES NO Use Modbus Port 1? YES NO
Relay # 1 is Level Switch? YES NO Mode Ascii=1 Rtu=2
Relay 1 Is Level Sw For Modbus Device #
Relay 1 ON Level Units Port #1 Driver
Relay 1 OFF Level Units Port #1 Baud Rate
Relay 1 Energizes On Port #1 Stop Bits
Use Relay # 2? YES NO Port #1 Parity
Relay # 2 is Level Switch? YES NO Use Modbus Port 2? YES NO
Relay 2 Is Level Sw For Mode Ascii=1 Rtu=2
Relay 2 On Level Units Modbus Device #
Relay 2 Off Level Units Port #2 Driver
Relay 2 Energizes On Port #2 Baud Rate
Use Relay # 3? YES NO Port #2 Stop Bits
Relay # 3 is Level Switch? YES NO Port #2Parity
Rly 3 Is Level Sw For
Relay 3 On Level Units
Relay 3 Off Level Units
Relay 3 Energizes On
Use Relay # 4? YES NO
Relay # 4 is Level Switch? YES NO
When Actuator Outputs have been (In Service) Calibrated and

Stroked, record values here.
Default 505 Unit #1 505 Unit #2
Actuator # 1 mA at Minimum Position *4.00
Actuator # 1 mA at Maximum Position *20.00
Actuator # 1 Dither (%) *0.00
Actuator # 2 mA at Minimum Position *4.00

Actuator # 2 mA at Maximum Position *20.00
Actuator # 2 Dither (%) *0.00
194 Woodward
Appendix B.
505 Marine 8923-1704
Woodward 195
196 Woodward
Woodward 197
Revision History
Changes in Revision K—
 Updated Regulatory Compliance information (page viii)
Changes in Revision J—
 Added information about wiring and disconnecting power
Changes in Revision H—
 Changed field wiring requirement
198 Woodward
Declarations
Woodward 199
Please reference publication 26347V1K.

Phone +1 (970) 482-5811  Fax +1 (970) 498-3058

Product Manual 26448
(Revision L, 1/2013)
CPC-II Current-to-Pressure Converter
Installation and Operation Manual

General



please note:
alongside the text.
undertaken.
Manual 26448
All Rights Reserved
Manual 26448 CPC-II Current-to-Pressure Converter
Contents
WARNINGS AND NOTICES ........................................................................... IV

ELECTROSTATIC DISCHARGE AWARENESS .................................................. V
REGULATORY COMPLIANCE ....................................................................... VI
CHAPTER 1. DESCRIPTION ........................................................................... 1
Introduction .............................................................................................................1
Construction ...........................................................................................................2
CHAPTER 2. SPECIFICATIONS ...................................................................... 6
Electrical Specifications ..........................................................................................6
Hydraulic Specifications .........................................................................................6
Performance ...........................................................................................................7
Environmental .........................................................................................................8
Physical ..................................................................................................................8
CHAPTER 3. INSTALLATION........................................................................ 11
Receiving Instructions ..........................................................................................11
Unpacking Instructions .........................................................................................11
Mounting Instructions ...........................................................................................11
Hydraulic Connections..........................................................................................12
Electrical Connections ..........................................................................................13
CHAPTER 4. INSTALLING AND RUNNING THE PC SERVICE TOOL ................. 24
Making the Hardware Connection ........................................................................24
Locating and Installing the CPC-II Service Tool ...................................................25
CD Program Installation .......................................................................................25
Obtaining the CPC-II Service Tool from the Internet ............................................31
Running the CPC-II Service Tool .........................................................................32
CHAPTER 5. USING THE PC MONITORING TOOL FOR PERFORMANCE
ASSESSMENT AND TUNING ........................................................................ 36
Introduction ...........................................................................................................36
Product Overview .................................................................................................36
Performance Trend and Manual Operation ..........................................................38
Redundancy Overview .........................................................................................41
Analog Input Settings ...........................................................................................44
Analog and Discrete Output Settings ...................................................................45
Pressure Demand Linearization Settings .............................................................46
Detailed Diagnostics .............................................................................................47
CHAPTER 6. CONFIGURING THE CPC-II USING THE PC SERVICE TOOL ....... 52
Introduction ...........................................................................................................52
Dynamic Performance Settings ............................................................................54
Configure Redundancy .........................................................................................56
Analog Input Configuration ...................................................................................58
Analog and Discrete Output Settings ...................................................................60
Pressure Demand Linearization Settings .............................................................62
Detailed Diagnostics Configuration ......................................................................63
Calibration ............................................................................................................68
CHAPTER 7. REPAIR AND TROUBLESHOOTING ........................................... 73
General .................................................................................................................73
Return for Repair Instruction ................................................................................73
Protective Packaging ............................................................................................73
Troubleshooting ....................................................................................................74
Woodward i
CPC-II Current-to-Pressure Converter Manual 26448
Contents
CHAPTER 8. REPLACING OLDER CPCS AND NON-WOODWARD CONVERTERS

WITH THE NEW CPC-II ...............................................................................76
CHAPTER 9. SERVICE OPTIONS ..................................................................77

Product Service Options .......................................................................................77
Woodward Factory Servicing Options ..................................................................78
Returning Equipment for Repair ...........................................................................78
Replacement Parts ...............................................................................................79
Engineering Services ............................................................................................79
How to Contact Woodward ...................................................................................80
Technical Assistance ............................................................................................80
CHAPTER 10. ASSET MANAGEMENT AND REFURBISHMENT SCHEDULING
PERIOD .....................................................................................................81
CHAPTER 11. LONG-TERM STORAGE REQUIREMENTS ................................81
REVISION HISTORY ....................................................................................82
DECLARATIONS .........................................................................................83
ii Woodward
Figure 1-1. Isometric Front View of the CPC-II ......................................................1

Figure 1-2. Example System Schematic ................................................................2
Figure 1-3. Example Functional Diagram (CPC electronics) .................................3
Figure 2-1. Pressure Responses ............................................................................7
Figure 2-2. Maximum Flow Capacity ......................................................................8
Figure 2-3a. Installation Drawing ............................................................................9
Figure 2-3b. Installation Drawing ..........................................................................10
Figure 3-1. Example CPC-II Manifold Dimensions ...............................................13
Figure 3-2. Wiring Diagram ..................................................................................14
Figure 3-3. Fuse/Breaker Requirements ..............................................................15
Figure 3-4. Power Supply Input Connections .......................................................15
Figure 3-5. Correct and Incorrect Wiring to Power Supply Input..........................15
Figure 3-6. Recommended Wiring Strain Relief ...................................................16
Figure 3-7. Analog Input Connections ..................................................................17
Figure 3-8. Manual Test Adjustment (shown with cover in place)........................18
Figure 3-9. Analog Output Connections ...............................................................20
Figure 3-10. Discrete Input Connections ..............................................................21
Figure 3-11. Discrete Output Connections ...........................................................22
Figure 4-1. Service Port Connections ..................................................................24
Figure 5-1. PC Service Tool Overview Screen.....................................................37
Figure 5-2. Service Tool Header for Redundant Units (showing Master/Slave
Status) .............................................................................................37
Figure 5-3. PC Service Tool Performance Trend and Manual Operation Screen 38
Figure 5-4. Redundancy Overview .......................................................................41
Figure 5-5. PC Service Tool Analog Input Settings ..............................................44
Figure 5-6. PC Service Tool Analog/Discrete Output Settings.............................45
Figure 5-7. PC Service Tool Demand Linearization Settings ...............................46
Figure 5-8. PC Service Tool Detailed Diagnostics Screen...................................47
Figure 6-1. Accessing the Settings File ................................................................52
Figure 6-2. Loading the Settings File to the Device .............................................53
Figure 6-3. Loading the Settings File to the Device .............................................53
Figure 6-4. Dynamic Performance Configuration Page .......................................54
Figure 6-5. Redundancy Configuration Page .......................................................56
Figure 6-6. Analog Input Settings Page ...............................................................58
Figure 6-7. Analog Input Setpoint Scaling ............................................................60
Figure 6-8. PC Service Tool Analog/Discrete Output Configuration ....................60
Figure 6-9. PC Service Tool Demand Linearization Configuration ......................62
Figure 6-10. PC Service Tool Demand Linearization Configuration ....................63
Figure 6-11. PC Service Tool Diagnostics Settings Editor ...................................63
Figure 6-12. Expected Dynamic Performance .....................................................70
Woodward iii



limited to:
Equipment
 Eye Protection
 Hard Hat
 Gloves
 Safety Boots
 Respirator


Applications
iv Woodward

Battery Charging
Device


synthetics.
Woodward v
European Compliance for CE Marking
EMC Directive: Declared to 2004/108/EC COUNCIL DIRECTIVE of 15
December 2004 on the approximation of the laws of the
Member States relating to electromagnetic compatibility
and all applicable amendments.
ATEX – Potentially Declared to 94/9/EC COUNCIL DIRECTIVE of 23 March

Explosive 1994 on the approximation of the laws of the Member
Atmospheres States concerning equipment and protective systems
Directive: intended for use in potentially explosive atmospheres.
SIRA 11 ATEX 1310X (Ex d) for Zone 1, Category 2,
Group II G, Ex d IIB T4 Gb
SIRA 11 ATEX 4311 (Ex nAnL) for Zone 2, Category 3,
Group II G, Ex nAnL IIC T4 Gc IP56
or Zone 2, Category 3 G, Ex nAnL IIC T4 Gc IP56
Conduit Entries: 1/2 inch NPT thread
Flame Path Maximum Gap Maximum Length

Between the housing and 22.7 mm and 13.08 mm
0.063 mm
the spacer from interior at bolt holes
Between the shaft and the
0.076 mm 13.46 mm
spacer
Between the spacer and
0.076 mm 12.9 mm
the sleeve
Between the potentiometer
0.076 mm 15.44 mm
shaft and the housing
Other European and International Compliance:

Machinery Compliant as partly completed machinery with Directive
Directive: 2006/42/EC of the European Parliament and the Council
of 17 May 2006 on machinery.
Pressure Compliant as “SEP” per Article 3.3 to Pressure

Equipment Equipment Directive 97/23/EC of 29 May 1997 on the
Directive: approximation of the laws of the Member States
concerning pressure equipment.
GOST R: Certified for use in explosive atmospheres within the

Russian Federation per GOST R certificate POCC US.
ГБ04.B01595 as 1ExdIIBT3X and 2ExnAIIT3X
IECEx: Certified for use in hazardous locations:

IECEx CSA 11.0017X (Ex d) for Zone 1, Category 2,
Group IIG, Ex d IIB T4 Gb
IECEx CSA 11.0017X (Ex NA) for Zone 2, Category 3,
Group II G, Ex nAnL IIC T4 Gc IP56
or Zone 2, Category 3 G, Ex nAnL IIC T4 Gc IP56
INMETRO: Declared to rule 179:2010 NCC Certificate 12.1025X

Ex d IIB T4 Gb and Ex ic nA IIC T4 Gc IP56
North American Compliance:

CSA: CSA Certified for Class I, Division 1, Groups C and D
and Class I, Division 2, Groups A, B, C, & D, T3 at 85 °C
Ambient. For use in Canada and the United States.
Certificate 160584-2454397
vi Woodward
Marine Compliance:
Det Norske Certified for Marine Applications, Temperature Class D,
Veritas (DNV): Humidity Class B, Vibration Class B, EMC Class A and
Enclosure Class B (IP56) per DNV Rules for Ships, Pt.
4, Ch. 9, Control and Monitoring Systems.
Special Conditions for Safe Use

Wiring must be in accordance with North American Class I, Division 1 or 2, or
European Zone 1, Category 2 or Zone 2, Category 3 wiring methods as
applicable, and in accordance with the authority having jurisdiction.
Field wiring must be suitable for at least 85 °C and 10 °C above the maximum
fluid and ambient temperatures.
The CPC must be used in an ambient temperature range from (–40 to +85) °C.
The maximum oil temperature is 85 °C.
Connect external safety ground terminal to earth ground.
Conduit seals must be installed within 46 cm (18 inches) of the conduit entry
when the CPC II is used in Class I, Division 1 hazardous locations. Conduit
Entries: 1/2 inch NPT thread.
Compliance with the Machinery Directive 2006/42/EC noise measurement and

mitigation requirements is the responsibility of the manufacturer of the machinery
into which this product is incorporated.
GOST R Special Conditions for Safe Use

Преобразователь тока в давление типа CPC - II с защитой вида “n ”
разрешается размещать только во взрывоопасной зоне класса 2, а с
маркировкой взрывозащиты вида “d ” – только во взрывоопасных зонах
класса 1 и 2 согласно ГОСТ Р 51330.9-99.
Запрещается открывать оболочку токоведущего блока при наличии

взрывоопасной атмосфе-ры.
Все подключения и отключения должны производиться при условии

отсутствия взрывоопасной атмосферы.
Explosion Hazard—Do not connect or disconnect while circuit is live

unless area is known to be non-hazardous.
Division 1 or 2 or Zone 2 applications.
Risque d’explosion—Ne pas raccorder ni débrancher tant

que l’installation est sous tension, sauf en cas l’ambiance
est décidément non dangereuse.
inacceptable pour les emplacements de Classe I,
applications Division 1 ou 2 ou Zone 2.
Woodward vii
viii Woodward
Chapter 1.
Description
Introduction
This manual covers the CPC-II (see part number list below). For the
CPC-II Enhanced version, see manual 26615.
The Woodward CPC-II (Current-to-Pressure Converter, version II) is intended for

positioning steam and/or fuel valves and/or associated servo systems. The
CPC-II supplies a precise and stable hydraulic control pressure proportional to
the (4 to 20) mA input current signal.
In addition to accurate pressure control, the CPC-II is designed for easy

mounting and servicing. The manifold mounted housing can be mounted directly
to the hydraulic adapter so long as it provides adequate vertical support.
Figure 1-1. Isometric Front View of the CPC-II
The wiring cable enters the CPC-II via a conduit fitting or cable gland. Electrical
connections to the printed circuit board are accessible by removal of the top
cover. Dynamic adjustments to the device are made using a PC-based service
tool.
This manual covers all CPC-II models, including the following:

Zone 1, Category 2 Group II G, Ex d IIB T4
Maximum Supply & Zone 2, Category 3 Group IIG, Zone 2, Category 3 Group II G, Ex nAnL IIC T4
Control Pressure Ex nAnL IIC T4 GOST R - 1ExdIIBT3X, 2ExnAIIT3X
Rating Class I, Div. 2 Groups A, B, C, D T3 Class I, Div 1, Groups C and D and
Class I, Div. 2 Groups A, B, C, D T3
Supply 25 bar
9907-1106 9907-1103
Control 10 bar
Supply 25 bar
9907-1102 9907-1100
Control 25 bar
Woodward 1
Construction
The main elements of the CPC-II include:
 Housing
 Rotary 3-way Hydraulic Valve
 Brushless Limited Angle Rotary Actuator
 Electronic PCB Assembly
 Pressure Sensor
Housing
The housing is an anodized aluminum casting, which provides the containment
and alignment for the other components. The four bolt internal threaded interface
provides the primary mounting support at the fluid interface.
The threaded aluminum cover completes the enclosure. A secondary locking

latch is provided to ensure that the cover is correctly assembled to the unit. The
enclosure rating is IP66 per IEC EN 60529.
A return spring operates the bottom portion of the hydraulic valve in the lower
cavity of the assembly. This return spring moves the hydraulic valve to port the
control (output) pressure to tank/drain when the unit is un-powered.
Figure 1-2. Example System Schematic
2 Woodward
Rotary Hydraulic Valve

An innovative 3-way rotary valve controls the oil flow from supply to the control
(output) port, and from control to drain. (see Figure 1-2). The valve consists of a
stainless steel shaft that rotates within a ported stainless steel sleeve. This
design offers precise, reliable, and contaminant-tolerant operation on typical oils
used for industrial turbine lubrication.
Actuator
The CPC-II uses a rotary limited angle torque (LAT) actuator. The permanent
magnet rotor, is directly coupled to the hydraulic valve. The position of the rotor is
measured by a solid state integrated circuit on the PCB which detects the
direction of the sensing magnet on the shaft. The H-bridge drive is regulated by
the microprocessor to control the actuator precisely to maintain the pressure
setpoint.
Printed Circuit Board

The printed circuit board is mounted on top of the housing (see Figure 1-3). The
printed circuit board performs the following tasks:
 Power Supply
 Isolated Input and Output Circuits
 2nd input for Redundant Setpoint or Feedback
 PID Control of Pressure
 Model-based Actuator Position Controller
 Actuator H-Bridge Drive
 Current Limiting for Thermal Protection
 Advanced Diagnostics
 Dual Discrete Outputs for Fault and Alarm annunciation
Figure 1-3. Example Functional Diagram (CPC electronics)
Woodward 3
The shield connections for Analog Out (J2-7) and RS-232 (J2-1) are through
capacitors only as indicated in the wiring section of this manual.
The power supply section performs the EMI filtering on the (18 to 32) V (dc) input
voltage and generates controlled voltage for several electronic sub-systems. The
power supply system is monitored for proper operation. If the input voltage or
internal power systems are detected outside of allowable operating ranges, a
diagnostic can be annunciated.
The primary setpoint and redundant setpoint/feedback input signal is designed

for a (4 to 20) mA proportional control signal. Each input signal is EMC protected
and isolated. Calibration of the setpoint signals to match the servo minimum and
maximum travel is performed via the PC service tool. Each input signal is
monitored to ensure that the signal is within a valid range. For applications where
reliability is critical, the second analog input can be configured as a redundant
setpoint input. In the event of an invalid setpoint signal, the CPC can detect this
fault and switch over to the 2nd input. Out of range signals can be selected as a
shutdown or alarm condition and annunciated on the appropriate discrete output.
The shield connections for Analog Out (J2-7) and RS-232 (J2-1) are through
capacitors only as indicated in the wiring section of this manual.
The (4 to 20) mA internal pressure transmitter is designed for high reliability, high
accuracy, and linearity. The transducer output is monitored by internal
diagnostics, which can detect an out of range level and trigger an alarm or
shutdown as selected by the user. For applications where reliability is critical, the
second analog input can be configured for a separate redundant feedback
transducer. In the event of an internal sensor fault, the CPC can detect this fault
and switch over to the external transducer (provided by the user). As an
alternative, two CPC’s can be installed in a fully redundant arrangement, and the
2nd CPC will maintain operation in the event of a signal, transducer, or internal
fault of the master unit.
Fully redundant CPC-II models are not yet available. Current models
do not include full master/slave redundancy logic.
Dual discrete outputs are provided for fault and alarm annunciation. An internal
LED also is illuminated when a fault condition is detected. The discrete outputs
are configurable for normally-open or normally-closed action.
Closed Loop Pressure Control

The pressure control loop controls the hydraulic valve position to match the
feedback signal to the setpoint. The dynamic PID settings can be adjusted to the
appropriate dynamic characteristics of the pump and servo system.
The actuator position control loop and pressure control loop are monitored to
ensure tracking. If the tracking diagnostics detect a mis-match in either valve
position or pressure, a fault condition will be annunciated on the appropriate
discrete output.
The position controller regulates a pulse width modulated (PWM) drive signal to
the actuator. The drive current to the actuator is regulated, allowing up to 8 Amps
to be provided to move the actuator at its maximum speed and torque. A thermal
current limit becomes active after a period of a few seconds to protect the
actuator and electronics.
4 Woodward
The hydraulic valve has three ports: Supply, Control (Output) Pressure and
Drain/Tank. With the hydraulic valve in its mid position, the control port is
blocked. As the valve rotates clockwise, the supply is connected to the control
port, which raises the pressure. As the valve rotates counterclockwise, the
control port is connected to drain which lowers the control pressure. The
combined action of the pressure and position loop modulate the hydraulic valve
position as necessary to match the setpoint.
A unique function of the software is a periodic, symmetrically opposed impulse

which flushes silt and debris from the valve system without causing undue wear.
At the interval and amplitude selected by the user, this function provides a very
rapid motion of the hydraulic valve, in the bypass direction, allowing any silt to be
flushed to the drain passage. This motion is followed immediately by a step in the
increase direction of the same amplitude to restore the slight fluid volume lost
during the downward step. The opposing symmetry of the impulse results in no
net change in fluid volume to the controlled servo, and thus does not interrupt the
control of the turbine. This unique function provides a higher degree of stability,
reliability, and silt resistance as compared to other converters on the market.
If the unit detects any diagnostic shutdown condition, or if the detected diagnostic
condition prevents reliable control, or if a loss of power occurs, the return spring
forces the valve to connect the control pressure to drain.
Woodward 5
Chapter 2.
Specifications
Electrical Specifications
Connections Removable terminal suitable for (0.8 to 3) mm² /
(12 to 18) AWG stranded wire
Cable Entries Entry via two ¾”-14 NPT threaded ports suitable
for North American conduit or ATEX certified
Cable Gland Fittings
Supply Voltage (18 to 32) V (dc), 24 V (dc) nominal (use cable
at least 3 mm² / 18 AWG)
Power Consumption 25 W steady state
Transient 90 W (2 s maximum)
Setpoint Signal (4 to 20) mA into 200 Ω. 70 dB CMRR. Common
Mode Voltage Range: 100 V
Redundant Input or (4 to 20) mA into 200 Ω. 70 dB CMRR. Common
Feedback Signal Mode Voltage Range: 100 V
Analog Output Signal (4 to 20) mA. Maximum external load: 500 Ω
Accuracy ±0.5 % of full scale
Discrete Output Signal Configurable for NO or NC,
0.5 A at 24 V (dc), max. 32 V (dc)
0.5 A inductive at 28 V (dc) 0.2 Henry
Silt Buster Frequency 2.4 seconds to 30 days; default setting is 1 day
Amplitude Zero is minimum and default 0.5 % Maximum
valve position. (Impulse is symmetrical, that is,
± the selected value)
Duration Zero to 100 ms
Hydraulic Specifications
Connections Flat mounting face with 3 holes. See Figure 2-3a
for hydraulic connections, and Figure 3-1 for
mounting via an adapter plate (optional).
Supply and Control

Pressure Ratings
Input Supply Control Pressure

CPC-II Model
Pressure Range*
10 bar
25 bar / (0 to 10) bar /
9907-1103
363 psi (0 to 145) psi
9907-1106
25 bar
9907-1100 25 bar / (0 to 25) bar /
9907-1102 363 psi (0 to 363) psi
9907-1191
* The recommended maximum control pressure is less than 70 % of

the supply for the best dynamic performance. Pressure stability of
supply must be within ±2 % of the minimum control pressure.
6 Woodward
Tank Pressure 2 bar maximum or 30 % of the minimum control
pressure whichever is lower
Internal Leakage 2 L/min max at 25 bar inlet pressure

(Supply to Drain) Depends on pressure differential between
Flow Capacity supply and control ports. See Figure 2-2.
Recommended Fluid Mineral or synthetic based oils may be used.

Woodward oil recommendations per manual
25071.
A serviceable external supply filter with a rating

of (24 to 40) µm nominal 75 must be provided.
ISO 20/16 Fluid cleanliness or better is
recommended for optimum reliability.
Viscosity 20 to 100 centistokes
*If using the 25 bar model below 3.75 bar, please review the accuracy capability.
Performance
Dynamic Response
CPC‐II Small Signal Step Response (Typical)
4 4
Pressure (Bar)
Pressure (Bar)
3.5 3.5
Pressure
Setpoint
3 3
Pressure
Feedback
2.5 2.5
2 2
3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8
Time (Seconds) Time (Seconds)
CPC-II Large Signal Pressure Response

(Typical)
3.5
3
Pressure (Bar)
2.5
2 Pressure Setpoint
1.5 Pressure Feedback
1
0.5
0
6 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 6.9 7
Time (Seconds)
Figure 2-1. Pressure Responses
Woodward 7
Flow Capacity
CPC-II Flow Capacity
90
80
70
60
Flow Rate (lpm)
50
40
30
20
10
0
0 10 20
Differential Pressure - Bar
(P1 to Pc or Pc to Drain)
Figure 2-2. Maximum Flow Capacity
Pressure Stability < ±2 % of setpoint

Accuracy < ±0.2 % of full range
Temperature Drift < ±0.01 % full range / degree C
Environmental
Ambient Temperature (–40 to +85) °C
Humidity 95 % relative humidity
Oil Temperature 85 °C max. continuous
Max. Surface Temperature 85 °C
Vibration US MIL-STD 810F, M514.5A, Cat. 4
(0.015G²/Hz, 10–500 Hz, 1.04 Grms)
Shock US MIL-STD-810C method 516.2, procedure 1
(10 G Peak, 11 ms duration, saw tooth)
EMC EN61000-6-2 (2005): Immunity for Industrial
Environments EN61000-6-4 (2007): Emissions
for Industrial Environments
Ingress Protection IP66 per IEC EN 60529
Physical
Height x Width x Depth Approx. (270 x 270 x 290) mm /
(10.6 x 10.6 x 11.4) inch
Weight Approx. 25 kg without oil
Mounting Four M10x1.5 threaded holes, 16 mm deep, at
the fluid interface
8 Woodward
Figure 2-3a. Installation Drawing

Woodward 9
Figure 2-3b. Installation Drawing

10 Woodward
Chapter 3.
Installation
Receiving Instructions
The CPC-II is carefully packed at the factory to protect it from damage during
shipping; however, careless handling during shipment can result in damage. If
any damage to the CPC-II is discovered, immediately notify both the shipping
agent and Woodward. When unpacking the CPC-II, do not remove the hydraulic
blanking cover until you are ready to mount the unit.
Unpacking Instructions
Carefully unpack the CPC-II and remove it from the shipping container. Do not
remove the blanking cover on the hydraulic interface until ready to mount.
External fire protection is not provided in the scope of this product. It is

the responsibility of the user to satisfy any applicable requirements for
their system.
Take care not to damage the cover seal, the cover surface, the
threads, or the CPC- II surface while removing or replacing the cover.
For Division 1/Zone 1 products: Proper torque is very important to

ensure that the unit is sealed properly.
Due to typical noise levels in engine and turbine environments,

hearing protection should be worn when working on or around the
CPC-II.
The surface of this product can become hot enough or cold enough
to be a hazard. Use protective gear for product handling in these
circumstances. Temperature ratings are included in the specification
section of this manual.
Do not lift or handle the CPC-II by any conduit. Use lifting straps
fitted under the conduit bosses and the ledge above the nameplate.
Mounting Instructions
Location Considerations
When selecting a location for the CPC-II, consider the following:
 Provide adequate ventilation and avoid placing or attaching the CPC-II to
heat generating parts of the installation.
 Locate the CPC-II as close as possible to the servo: short hydraulic lines
(and volume) help to achieve optimum response.
 Avoid mounting the CPC-II where excessive vibration may occur.
Woodward 11
Mounting the CPC-II

The CPC-II requires mounting to an adapter block (or plate) similar to that shown
in Figure 3-1. The adapter block connects the three hydraulic ports on the CPC-II
with the external oil supply, hydraulic drain, and control to the valve servo. The
CPC-II is attached (clamped) to the adapter block by four M10x1.5 screws. The
screws should engage the threads of the CPC-II for a minimum of 16 mm for a
reliable and solid mounting. The interface should be designed with counterbores
to accept face seal O-rings. This plate can be joined to the support structure
using two M12 or larger screws or the manifold can be welded in place.
To prevent damage to electronic components, the CPC-II should not

be connected to the adapter block/plate during welding of the plate
to the support structure.
The CPC-II can be mounted in any attitude. However, for applications where oil
contamination or entrained water is of concern, the recommended orientation is
with the fluid ports facing downward.
Allow space for removal of the top cover, for access to the terminal blocks and to
see the status LEDs on the printed circuit board.
Place the CPC-II against the adapter plate. Insure the O-rings are in place and
secure the CPC-II to the manifold with the M10x1.5 screws and torque to a level
appropriate for the tensile load of the fastener (Typical 60-80 N-m for Alloy Steel
Socket Head Cap Screws with tensile area yield strength of 667 MPa). Be sure
that the hydraulic ports are properly connected to the system: S to hydraulic
supply, C to servo control pressure, T to hydraulic drain. Contact Woodward if a
manifold/mounting plate is required.
Hydraulic Connections
The Supply pressure, Control pressure, and Tank/Drain connections on the CPC-
II are made via a face seal manifold plate similar to that shown in Figure 3-1. S,
C, and T are marked on the fluid interface of the CPC-II. An O-ring face seal
interface should be provided as a feature of the manifold plate.
The inner diameter of the manifold plate and fluid lines should be large enough to
prevent excessive pressure loss during transient flow conditions. The
recommended inner diameter line size is 18 mm, the inner diameter should be no
less than 12 mm.
The pump capacity should be large enough to supply the required slew rate of
the attached servo system. Accumulators are generally not recommended for
optimum performance. Some reduction in dynamic settings may be necessary if
accumulators are used.
Before installing the CPC-II, the hydraulic lines, supply, tank, and the line from
CPC-II to the controlled servo system, should be thoroughly flushed. A high
capacity, serviceable filter is recommended upstream of the CPC-II supply port
(see recommended hydraulic cleanliness).
12 Woodward
When dual CPC-II’s are used in a redundant arrangement. Each CPC-II should
have an automatic shutoff valve controlled by the turbine control upstream of the
supply port for isolation in case of failure. An open center pressure operated
check valve or 3 way solenoid operated valve should be connected downstream
of the CPC-II control ports so that only the unit “in-control” is hydraulically
connected to the servo system.
Figure 3-1. Example CPC-II Manifold Dimensions
NOTE—For replacement of Voith converters, see Chapter 8 for information on

adapter manifold.
Due to the hazardous location listings associated with this product,

proper wire type and wiring practices are critical to operation.
Conduit seals must be installed within 46 cm (18 inches) of the
conduit entry when the CPC II is used in Class I, Division 1
hazardous locations.
Do not connect any cable grounds to “instrument ground”, “control
ground”, or any non-earth ground system. Make all required
electrical connections based on the wiring diagrams (Figures 3-4 and
3-5).
Woodward 13
An overall electrical wiring diagram is shown in Figure 3-2. Detailed wiring
requirements for these connections follow in the remainder of the Electrical
Connections section. RS-232 wiring is covered in Chapter 4.
Figure 3-2. Wiring Diagram
Input Power
The CPC-II requires a power source capable of a supplying the necessary output
voltage and current at full transient conditions. The maximum power in watts (W)
of a dc source can be calculated by taking the taking the rated output voltage
times the maximum output current capability at that voltage. The calculated
power rating of the supply should be greater than or equal to the CPC-II
requirements. The electrical power supply should be able to provide 2 A at
24 V (dc) continuously, with a peak of 5 A for two seconds.
14 Woodward
The CPC-II is not equipped with input power switches. Some means of switching
input power to the CPC-II supply must be provided for installation and servicing.
A circuit breaker meeting the above requirements or a separate switch with the
appropriate ratings may be used for this purpose.
Refer to Figure 3-3 for recommended fuse ratings or circuit breakers.
Maximum Maximum Maximum

Component Input Voltage
Current Power Fuse/C.B. Rating
(18 to 32) V (dc),
CPC-II 5A 90 W (2 s) 6A
24 V (dc) nominal
Figure 3-3. Fuse/Breaker Requirements
CPC Input Power
J2
Protective
+ Device
11 Internal
To Customer Reverse Voltage Power
Power Supply Protection Supply
- 12 And
Motor
13
Driver.
Figure 3-4. Power Supply Input Connections
Although the CPC-II is protected against input voltage transients, good wiring
practices must be followed. The following drawing illustrates correct and incorrect
wiring methods to the power supply.
Figure 3-5. Correct and Incorrect Wiring to Power Supply Input
Wiring Requirements:
 Keep this input separated from low level signals to reduce signal noise
 Wire Gauge Range: (0.8 to 3) mm² / (12 to 18) AWG
Woodward 15
Unit Grounding
The unit housing must be grounded using the designated PE ground connection
point and EMC ground connection point (see Figure 2-3).
For the PE connection, use required type (typically green/yellow, 3 mm² /

12 AWG) as necessary to meet the installation safety ground requirements. For the
EMC ground connection, use a short, low-impedance strap or cable (typically
> 3 mm² / 12 AWG and < 46 cm / 18 inches in length). Torque the ground lugs to
5.1 Nm (3.8 lb-in).
In cases where the EMC ground configuration also meets the

installation safety ground requirements, no additional PE ground is
required.
Wiring Strain Relief

Tie down points and ratcheting tie wraps are provided to secure the wiring to the
top of the PCB. This helps prevent wire strain from being transmitted to the
connection at the terminal block and to keep the wiring from chafing on the cover
when tightening and under vibration. Failure to secure the wiring could result in
intermittent connections resulting in alarm or shutdown conditions.
Figure 3-6. Recommended Wiring Strain Relief
16 Woodward
Shielded Wiring
Use shielded cable for all analog signals and the RS-232 service port. Terminate
shields as shown in the following sections. Avoid routing power supply wires and
signal wires within the same conduit. When bundling the field wiring inside the
unit, separate the unshielded power and discrete inputs/outputs from the
shielded analog signals and RS-232.
Shield Installation Notes
 Wires exposed beyond the shield should be as short as possible, not

exceeding 50 mm (2 inches).
 The shield termination wire (or drain wire) should be kept as short as
possible, not exceeding 50 mm (2 inches), and where possible the diameter
should be maximized.
 Installations with severe electromagnetic interference (EMI) may require
additional shielding precautions. Contact Woodward for more information.
 Do not ground shield on both ends, except where permitted by the control
wiring diagram.
Failure to provide shielding can produce future conditions which are difficult to
diagnose. Proper shielding, at the time of installation is required to assure
satisfactory operation of the product.
Analog Inputs
There are two analog inputs to the CPC-II. One is dedicated to the setpoint input.
For applications where reliability is critical, the second analog input can be
configured for a redundant setpoint input, or for a redundant pressure sensor
input.
ProAct Integrated
CPC Analog Speed
InputControl.
Analog Input.
J1
1
+
Setpoint Input
-
2
3 ADC
Converter
5 and
+
Processor
Redundant Setpoint or
Feedback Input
-
6
Figure 3-7. Analog Input Connections
Woodward 17
Calibrated Accuracy: 0.1 % of full range
Input Range: (0 to 25) mA, the recommended maximum range is (2 to 22) mA
Maximum Temperature Drift: 200 ppm/C
Common Mode Voltage Range: 100 V
Common Mode Rejection Ratio: 70 dB @ 500 Hz
Isolation: 400 k from each terminal to circuit common, 500 V (ac) to chassis
ground
Analog input Wiring Requirements:

 Individually shielded twisted pair cable
 Keep this and all other low level signal cables separated from input power
cables to avoid unnecessary coupling (noise) between them.
 Shielding: per drawing above
Redundant Pressure Transducer Requirements:

 Calibrated Accuracy: 0.15 % of full range
 Output Range: (4 to 20) mA
 Maximum Temperature Drift: 100 ppm/C
 Dynamic Response : < 1 ms
 Load Range: 250 to 500  (for output up to 20 mA)
 Recommended Ranges:
0–10 bar for use with 0–10 bar CPC-II’s
0–25 bar for use with 0–25 bar CPC-II’s
NOTE—Individual scaling is provided to accommodate ranges, which might
differ somewhat from those recommended above.
Manual Stroke Potentiometer

An internal potentiometer is provided for Manual testing and verification of the
CPC-II during commissioning or troubleshooting. The potentiometer is accessible
under the cap on the front of the unit.
Figure 3-8. Manual Test Adjustment (shown with cover in place)
18 Woodward

equipped with an overspeed shutdown system to protect against
The overspeed shutdown system must be totally independent of the
shutdown system may also be needed for safety, as appropriate.
The prime mover must be shut down and in a safe operating
condition prior to testing of the CPC-II using the manual test function
should be performed. A safe operating condition requires that the
analog setpoint signals also be shutdown, which enables the manual
stroke potentiometer.
To use the manual test function, the machine must be in a shutdown state but
with the hydraulic supply pressurized. The setpoint signals must be at 4 mA or
lower for the manual function to be enabled.
When the machine is in a safe ready state, remove the protective cover using a
12 mm wrench. Insert a flat-blade screwdriver to engage the slotted adjustment
shaft. Turn the shaft fully counter clockwise to enable the manual stroke function.
Wait 10 seconds for the permissive delay to elapse. Turn the shaft clockwise to
the 2 o’clock position and wait for 3 seconds. The unit should now respond to the
manual stroke position of the shaft.
Slowly move the shaft further counterclockwise. The pressure will correspond to
the position of the shaft. Slowly move the shaft clockwise over the complete
range of servo pressure. Ensure that the changes are smooth and that there is
no evidence of large oscillation. If the range of pressure does not correspond to
the required servo range, see Chapter 6 for instructions on scaling of the unit.
It is advised, but not required that the potentiometer be returned to the full
counterclockwise position when manual testing is complete. The unit will resume
automatic control whenever either setpoint exceeds 4 mA.
Re-install the dust cover when manual testing is complete.
Analog Outputs
The analog output of the CPC-II is in the form of a (4 to 20) mA output and can
drive load resistances from 0 up to 500 . This output can be configured to
perform one of many different tasks, such as reporting, pressure feedback,
pressure setpoint, and internal valve position. Refer to the service tool chapter for
configuration information. This output is designed for monitoring and diagnostic
purposes only, and is not meant for any type of closed loop feedback.
Woodward 19
ProAct Integrated
CPC Analog
Speed Control.
Output
Analog Input.
J2 +24VISO
6
Load
5 Processor
7
ISOGND
.0047uF
Figure 3-9. Analog Output Connections
For redundant configurations, it is highly recommended that the analog output be

used. Should the discrete output wiring fail, or in the remote case of failure of the
discrete output, the unit in control can still be determined by inspection of the
analog output signal.
Calibrated Accuracy: ±0.5 % of full range, (0 to 25) mA

Output Range: (2 to 22) mA
Load Range: 0  up to 500  (for output up to 25 mA)
Maximum Temperature Drift: 300 ppm/C
Isolation: 500 V (ac) from circuit common, and chassis
 Individually shielded twisted pair cable
 Shielding: per drawing above
Discrete Inputs
The CPC-II has two discrete inputs. External power is not necessary for these
inputs as the isolation is provided internally. The discrete inputs have an internal
pull-up resistor and are inverted at the processor, such that an open circuit is the
passive low state. The high state is achieved when the input is pulled low by an
external contact to the isolated ground terminal provided. There are two inputs
and one ground terminal (DI GND) provided, so it is necessary to share the one
ground if both inputs are used.
20 Woodward
CPC Discrete Inputs

+15V
J2
Master Designation
9
IGND
+15V
Redundant Mate In
Control Processor
10
IGND
8 DI GND
Figure 3-10. Discrete Input Connections
Discrete Input 1, Master Designation Input determines if the CPC-II is the master
or slave in a redundant configuration. Refer to the section describing redundant
control operation and wiring.
Discrete Input 2, Redundant Mate In Control is dedicated to redundant. The two

CPC-II’s communicate which unit is in control via a pulse train on these discrete
lines. Discrete Input 2 should be wired Discrete Output 3 of the other unit.
Trip Points:
 If the input voltage is less than 3 V the input is guaranteed to detect a high
state.
 If the input voltage is greater than 7 V the input is guaranteed to detect a low
state.
 The open state will look like a low state to the controller, and, therefore the
two states of the input are open or tied to ground.
 The hysteresis between the low trip point and the high trip point will be
greater than 1 V.
Contact Types: The inputs will accept either a dry contact from each terminal to
ground or an open drain/collector switch to ground. Approximately 3 mA is
sourced from the input for dry contact operation.
Isolation: 500 V (ac) from Digital Common and chassis.
Shielding: this output is unshielded, however the wires should be kept in a

twisted configuration for noise immunity.
Woodward 21
Discrete Outputs
There are three Discrete Outputs on the CPC-II. The outputs can be configured
as normally open/normally closed. Refer to the service tool chapter for
configuration information. The outputs can be wired to switch load from positive
supply or switch load to ground. Woodward recommends that the output be used
as a high side driver as shown in the diagram below. This configuration will make
some common wiring faults to ground more detectable in the user system. The
user must supply the external 24 V supply for the output to function properly.
Discrete Output 1: Alarm or Shutdown Status. This output is dedicated to the

fault status of the CPC-II.
Discrete Output 2: If CPC-II is in simplex mode, it can be used for alarm

indication or for a redundant shutdown contact. If a open contact at the CPC-II
discrete output will elicit a system shutdown from the main control, additional
reliability can be achieved by using both discrete outputs and configuring them to
annunciate shutdown faults. In this case the controller must be configured such
that both contacts must indicate a fault condition prior to shutdown.
In redundant mode, Output 2 is used for master indication back to the turbine
control or annunciation lamp.
 When used in a dual redundant arrangement, the Slave CPC-II

will take control if it detects that a fault has occurred in the
Master. In this situation, Discrete Output 2 will change state.
 It is recommended that the main turbine control be able to detect
this change of state and annunciate the automatic transfer.
Discrete Output 3: This output is dedicated to redundant operation. It outputs a

pulse train to the other CPC-II communicating which unit is in control and the
presence of any internal fault conditions. Discrete Output 3 should be wired to
the other CPC-II’s Discrete Input 2 (Redundant Mate In Control).
External 24V CPC Discrete Outputs

Supply
J1
7 +5V
8
Load Must
be < 0.5A
9 +5V
Load Must
be < 0.5A
External 24V 10
Supply
11 +5V Processor
12
Figure 3-11. Discrete Output Connections
22 Woodward
Hardware Configuration Options: The outputs can be configured as high-side or
low-side drivers, but the recommended configuration is high side driver if
possible.
External Power Supply Voltage Range: 18–32 V

Maximum Load Current: 500 mA
Protection:
 The outputs are short circuit protected
 The outputs are recoverable after short circuit is removed
Response Time: Less than 2 ms
On-state Saturation Voltage: less than 1 V @ 500 mA
Off-state Leakage Current: less than 10 µA @ 32 V
Isolation: 500 V (ac) from digital common, 1500 V (ac) from input power
 Wire Gage Range: (0.8 to 3) mm² / (12 to 18) AWG
 Shielding: this output is unshielded, however the wires should be kept in a
twisted configuration for noise immunity.
Wiring
The CPC-II has two ¾ inch NPT wiring entries.
For Class I, Division 1 units, an Ex d stopping plug has been placed in the
second conduit entry. For Class I, Division 2 and Zone 2 units, a ¾”-14 NPT pipe
plug has been placed in the second conduit entry. These plugs can be used or
removed based on the user requirements for a second conduit entry.
When wired using cable and cable glands, the gland fitting must meet the same
hazardous locations criteria as the CPC-II. Follow all installation
recommendations and special conditions for safe use that are supplied with the
cable gland. The cable insulation must have a temperature rating of at least
85 °C and 10 °C above the maximum ambient and fluid temperature.
1. Strip the cable insulation (not the wire insulation) to expose 12 cm of the
conductors. Strip the wire insulation 5 mm from each conductor. Mark the
wires according to their designation and install connectors, if required.
2. Remove the top access cover. Pass the wires through the cable gland (not
provided) or conduit fitting and attach to the printed circuit board terminal
blocks in accordance with the wiring diagram. Snap the terminal blocks into
the header terminal blocks on the PCB. Tighten the terminal block flange
screws to 0.5 Nm (4.4 lb-in).
3. Install the PE ground and EMC ground straps to the lugs provided. Tighten to
5.1 Nm (45 lb-in).
For Class I, Division 1 products: Conduit seals must be installed

within 46 cm (18 inches) of the conduit entry when the CPC-II is used
in Class I, Division 1 hazardous locations.
4. Tighten the cable gland fitting per manufacturer’s instructions or pour the
conduit seal to provide strain relief for the cable and to seal the interface
between the wiring cable and the CPC-II.
Woodward 23
Chapter 4.
Installing and Running
the PC Service Tool
Making the Hardware Connection

The PC Service Tool is a software application which runs on a Windows-based
PC or laptop. It requires a physical RS-232 connection between the computer
and the CPC-II. The physical connection can be made in one of two ways:
connect to the CPC-II at the DB9 connector located next to the terminal block, or,
if the cover must be in place during operation (hazardous locations), the RS-232
line can be routed through the gland fitting or conduit hub and connected at the
J2 terminal block.
Use a straight-through serial cable (not null modem). For newer PCs or laptops
with USB ports rather than serial ports, a USB-to-serial converter is required. An
approved converter can be obtained from Woodward P/N 8928-1151.
Woodward offers a serial cable as a kit that can be ordered. The part number for
this kit is 8928-7323, which contains a 10-foot long (3 m) DB9-F to DB9-M
straight-through cable. Note that this cable has two nuts on the screws on the
female end that need to be removed prior to installing this end.
Never connect the DB9 and the terminal block RS-232 connections
simultaneously to one or more PCs or laptop computers. The CPC-II
is protected, however damage may occur to the PC or laptop
computer.
CPC Service Port Interface -

Serial Port to Terminal Block
J2
Straight Thru Cable CPC RX
3
RS232
CPC
2
TX
Receiver
RS232
GND 4
3 2 5
1
PC Serial Port
OR
CPC Service Port Interface -
USB to Terminal Block
J2
Straight Thru Cable CPC RX
3
RS232
CPC
2
TX
Receiver
RS232
GND 4
3 2 5
USB/ 1
Serial
Converter
USBl Port
Figure 4-1. Service Port Connections
24 Woodward
Take care not to damage the cover seal, the cover surface, the
threads, or the CPC II surface while removing or replacing the cover.
Damage to sealing surfaces may result in moisture ingress, fire, or

explosion. Clean the surface with rubbing alcohol if necessary.
Inspect the cover joint surfaces to ensure that they are not damaged
or contaminated.
Locating and Installing the CPC-II Service Tool

The CPC-II is available from two locations. The first location is on the CD
shipped starting with this manual revision. This CD is Woodward part number
BCD85251. The second location is the software-download section of the
Woodward website (www.woodward.com/software).
The PC Service Tool requires the Microsoft Windows 2000 or XP operating

system. Two software components are required to allow the CPC-II Service Tool
to run properly:
 Microsoft.NET Framework version 2.0 or higher
 Woodward Toolkit 3.0 or higher
Note that the CPC-II Service Tool Software will check for the above two
components. If the CD is used, these will be loaded automatically off the CD. If
the CPC-II Service Tool is downloaded from the Woodward Software Internet
site, the user will be prompted to install these components from the site.
CD Program Installation
To start the installation, insert the BCD85251 CD into the laptop or PC disc tray
and use the RUN icon from the START menu. Use the BROWSE tab to locate
the following file and press “OK”. The setup.exe file is located under the
9927-1571.CD directory. In the example, the D: drive is the CD drive. This might
vary depending on computer configuration.
Woodward 25
If the Laptop or PC does not have .NET Framework 3.5 installed, the following
window will be displayed. This may take a couple of minutes. Review the
agreement and then press “Accept”.
This window will then be followed by the license agreement for Woodward
ToolKit 3.3 if it is not already installed. Review the agreement and then press
“Accept”
The installation and configure process will now begin. This can take up to 5–7
minutes.
At first the required files are copied as indicated by the following screen:
26 Woodward
Then the following screen will be displayed indicating that Framework is
installing:
A similar screen will follow indicating that Woodward ToolKit is being installed.
Woodward 27
Once Framework and ToolKit are installed, the CPC-II Service Tool will next be
installed. The following screen will appear: (Note that this will be the first screen if
the computer already has Framework 3.5 and ToolKit 3.3 installed.)
28 Woodward
Press “Next” to get the License Agreement screen. Review the agreement and
then check the Accept box followed by “Next”.
Press “Install” when the following screen appears.
Woodward 29
Press “Finish” to complete the setup. You can check the Launch box if you want
to run the Service Tool when you press “Finish”.
The CPC-II Software is now installed and is ready to run.
30 Woodward
Obtaining the CPC-II Service Tool from the Internet

The software is located at the Woodward website that can be accessed by
typing:
www.woodward.com/software
in your internet browser. Use the arrow in the Select a Product box to highlight
the CPC-II Service Tool Selection and then select Go.
Select Download from the following screen.
Woodward 31
You will then be prompted to supply your Email address if you are already a
registered user of Woodward’ software. Otherwise, you will need to register.
Finally you will be prompted for a location to save the software.
To complete the installation you will then need to follow the steps listed in the CD
installation above.
Running the CPC-II Service Tool

With the Installation complete, the Service Tool can be run by selecting Start
followed by All Programs and the finding the Converter – CPC Gen II Service
Tool item as shown below.
32 Woodward
Once the Service Tool is running you will get a screen similar to the one below.
In this screen, the “Connect” option has been highlighted and the connect options
are displayed. Note that these options may vary from Laptop to Laptop. Select
your available network and then set “Baud Rate” to “AutoDetection” as shown.
Finally, select the “Connect” button to connect.
Woodward 33
A screen similar to the one below will appear while the laptop attempts to
connect to the CPC-II Enhanced. If the screen remains in the connecting mode
below, there is a problem in establishing communication. This could be a
problem with the cable connections or possibly with selecting the wrong network
(see above).
34 Woodward
A successful connection will display a screen as shown below. Note the
“Connected on COM1” in the lower left corner.
Once communication has been established, you are ready to proceed to the
following chapter to use the Service Tool.
Woodward 35
Chapter 5.
Using the PC Monitoring Tool for
Performance Assessment and Tuning
Introduction
After installation, settings in the CPC-II must be set for proper operation using the
PC Service Tool. For newer computers without serial ports, a USB to serial
converter is required. Woodward provides an approved converter P/N 8928-1151.
The following section includes information for proper verification of settings.

An unsafe condition could occur with improper use of these software

tools. Only trained personnel should have access to these tools.
Product Overview
A shutdown condition has been invoked. The unit has detected an operating
Shutdown condition, which adversely affects the ability of the unit to operate reliably and
predictably.
The unit has detected an operating condition, which is outside of

recommended operating parameters, but where operation is still possible. The
Alarm
cause of alarm conditions should be determined and corrected to prevent
damage to the turbine, CPC-II, or other auxiliary equipment.
When redundant CPC-II’s are used, the Master/Slave designation received

Master
from the control system and the status of which unit is in control is displayed in
Slave
the header of each page. See Figure 5-2.
The unit is controlling within the edge limits defined by the analog input
In Control
scaling. The “In Control” PID settings are active.
The unit is controlling outside the edge limits defined by the analog input
Other Unit in
scaling, or the other unit is in control in a redundant unit arrangement. The “At
Control
Valve Limits (or Slave Mode) PID settings are active in this state.
Setpoint and The current operating setpoint and measured pressure feedback values are
Feedback Values displayed in the upper right panel of the page.
Part Number and The Part Number and Serial Number of the unit are displayed. Record these
Serial Number values if contacting Woodward for assistance.
36 Woodward
Analog Input 1 The current values received at each analog interface are displayed. These
Analog Input 2 values can be compared to the values sent at the control, or by a multi-meter
Analog Output to verify proper calibration. In addition the configured function for the 2nd
Values and analog input and analog output are displayed. To modify the configuration of
Function the analog input and/or analog output, see the configuration section.
Figure 5-1. PC Service Tool Overview Screen
Figure 5-2. Service Tool Header for Redundant Units (showing Master/Slave
Status)
Woodward 37
Performance Trend and Manual Operation
Figure 5-3. PC Service Tool Performance Trend and Manual Operation Screen
Process PID
Dynamic adjustments needed to tune the CPC-II for various operating conditions
Settings
This adjustment sets the amount of proportional action for the pressure control
Proportional
loop. In most cases, the values can be set to a values of 1 or greater. Higher
Gain
proportional gain provides a faster response time, but can cause instability.
This adjustment sets the integration rate of the pressure control loop. The stability
Integral Gain cooperates with the Gain setting to provide stable operation. Lowering this value
increases the stability.
This adjustment compensates the control loop based on the rate of change of the
Derivative controlled pressure. An increased derivative value will allow a slight increase in
the proportional gain (faster response) but excessive values can cause instability.
38 Woodward
This adjustment sets the width of a window above the minimum and below the
maximum range settings. When operating within this “Edge Range”, the Out of
Gain Switching Range gain values are used. This allows the 0 % range setting to be set slightly
below the valve cracking point, thus ensuring full valve closure. Once the setpoint
Threshold exceeds the min setting + threshold value, the gains are switched to the “In
Control” values. This allows the dynamics to be set for better servo response,
while ensuring stability on the seat.
This parameter sets a value used within the CPC-II controller to offset the effects
of large differential pressures between the supply and control pressure. The
Supply default setting is the maximum rating of the unit. Normally this parameter can be
Pressure left at the default unless the supply pressure is much lower than the rated
pressure. For example, if a 25 bar unit is operated with a supply pressure of
12 bar, this parameter should be set to 12.
The PID tuning values become active as soon as they are changed using either
the up/down arrows or by typing the value. However they are not saved into Non-
Save
volatile memory until the Save Changes button is depressed, or the values are
Changes
saved when exiting the tool. It is important to depress the Save Changes button to
ensure that the settings will be retained after a loss of power.
Process PID
When the valve is operated outside the limits of travel, it is necessary to modify
Settings (At the
the process PID settings for stable operation. This commonly occurs when the unit
valve limits or in
is operated at or below the fully seated position.
Slave Mode)
The pressure setpoint can be input directly from the PC service tool. However, for
Manual Control the manual setpoint or manual potentiometer to control the output pressure, the
Settings analog setpoint must be at or below 4 mA. If either analog input is commanding a
setpoint higher than 0, the manual setpoint will be ignored.
To avoid accidental changes in control pressure and servo position, the manual
Mode
setpoint mode must also be enabled.
Pressure
Input the pressure setpoint value or adjust using the up/down arrows.
Setpoint
Manual The CPC-II can be operated using the Manual Stroke Adjustment Potentiometer
Potentiometer when it is enabled. This function can also be disabled if this feature is not desired
Stroke Settings for a particular application.
Allow
stroke potentiometer must be enabled. The setting from the manual stroke
Potentiometer
potentiometer will be ignored whenever the setpoint from either analog input is
Use
above 4 mA.
Pressure
Input the pressure setpoint value or adjust using the up/down arrows.
Setpoint
Woodward 39
5 % Enable The manual stroke potentiometer must be set counterclockwise to a value lower
Limit Reached than 2 % for at least 10 seconds. The potentiometer will then become active
when the potentiometer is set above 5 % for at least 3 seconds. It will remain
active as long as the value is above 2 % or until one or more of the analog inputs
2 % Enable
is greater than 4 mA. The manual stroke mode will expire after 10 seconds if the
Limit Reached
input is less than 2 %.
The silt buster is a short, symmetrical impulse which moves the valve
momentarily in the bypass direction, spilling oil from the control passage to
bypass and flushing any silt built up on the control shaft. After the short impulse
in the bypass direction, the internal valve is quickly moved above the control
Silt Buster Settings point to restore the amount of fluid lost during flush. When properly adjusted, the
event happens so quickly that there is no noticeable effect on the position of the
controlled actuator. The amount of movement is determined by the Amplitude
value. The half duration of the impulse is determined by the pulse duration value.
The frequency that the silt buster is triggered is set by the pulse period value.
This value sets the amplitude of the silt-buster impulse. Typically periodic –/+1 %
Amplitude impulse is sufficient to flush contaminants from the device. Amplitudes up to
–/+5 % can be set using the settings editor function of the PC service tool.
This adjustment sets the duration of the silt-buster pulse in ms. Typically a
duration of 40 ms is sufficient and will not cause undue motion of the servo. The
Pulse Duration
duration can be set from 4 ms to 100 ms. The duration can be modified using the
settings editor function of the PC service tool.
This adjustment sets the interval that the silt-buster impulse will be performed.
Pulse Period Typically once per day is sufficient, but durations from 2.4 sec to 30 days can be
using the settings editor function of the PC service tool.
The trend plot displays the time varying values of the setpoint, pressure
Trend Plot
feedback and internal valve position
Start To start the trend plot, depress the Start button
Stop To stop and hold the current display, depress the Stop button
The properties of the trend plot can be modified by depressing the Properties
button. The following properties can be modified:
Update Rate – change the update rate by reducing this value. NOTE—
Properties Values of less than 50 ms are not effective given the communication rate of
the service tool.
Time Scale – the repeat rate of the time scale can be modified by changing
this value.
To export the numerical values shown on the trend plot to a comma separated
file (.csv) file, depress the Export button. The results can be imported into
Export
Microsoft Excel or other math package. The trend plot must be stopped prior to
exporting.
40 Woodward
Pressure Tracking
Diagnostic
Pressure This value sets the threshold of measured error between setpoint and feedback
Tracking pressure. If this difference persists beyond the limits of the rate parameter, the
Threshold pressure tracking diagnostic will be annunciated.
This value sets the time window for required convergence between the setpoint
and feedback pressure. In the first second, the allowable error is the difference
Pressure between the setpoint and feedback ±50 % of the error. In the second it is the
Tracking Rate previous error ±25 %, etc. This allows for short term transient errors and step
changes to the setpoint, but sustained errors beyond the threshold value will be
annunciated. The time window can be increased to 2 seconds if desired.
Redundancy Overview
Figure 5-4. Redundancy Overview
Woodward 41
Diagnostics associated with the redundant functions are shown in the faults
Faults
group.
The difference between the two setpoint signals exceeds the maximum spread
Setpoint Spread
threshold. To modify the maximum spread threshold, see configuration in
Fault
Chapter 6.
The difference between the two feedback signals exceeds the maximum
Feedback Spread
spread threshold. To modify the maximum spread threshold, see configuration
Fault
in Chapter 6.
All Setpoint Signals Both setpoint signals are outside the allowable range limits. To modify the
Failed setpoint range limits, see the analog input configuration in Chapter 6.
All Feedback Both feedback signals are outside the allowable range limits. To modify the
Signals Failed feedback range limits, see the analog input configuration in Chapter 6.
Redundant Link In a redundant pair arrangement, the pulse train signal normally being
Fault received from the 2nd unit is no longer being detected.
When the 2nd analog input is used for redundant setpoint, the signal
Analog Input 2
conditioning behavior can be selected.
The selected function of the 2nd analog input is displayed.

Disabled – The 2nd analog input is not being used, and its diagnostics
are inactive.
Function Setpoint – The 2nd input is designated as a redundant setpoint signal
and its diagnostics are active.
Feedback – The 2nd input is designated as a redundant feedback
signal and its diagnostics are active.
The values from each setpoint input and the value being used as the
Setpoint Inputs
operating setpoint are displayed in this group
The selected signal selection criteria is displayed.

Signal Selection Criteria LSS – Low Signal Selection. Using the lower of the two signals
HSS – High Signal Selection. Using the higher of the two signals
AVG – Average. Using the average of the two signals
Setpoint
The current value of the primary setpoint is displayed in bar.
(Analog Input 1)
Redundant Setpoint
The current value of the redundant setpoint is displayed in bar.
(Analog Input 2)
Value Being Used The current value based on the signal conditioning (i.e. AVG) is displayed.
(Converter Input) This is the working setpoint of the unit.
Used for Average Displays which signal is used If AVG signal processing is used, and the
Functions Only difference between the two signals exceeds the allowable spread value.
42 Woodward
LSS – Low Signal Selection. Using the lower of the two signals
Setpoint Signals – Disabled – The spread fault will not be annunciated. Failure of a
Spread Configuration single input will be detected if it falls outside of the Low or High Range
limits of the analog input. NOTE—The effective setpoint will be the
average of the two signals.
The threshold where the two signals are considered to no longer match.
Maximum Spread When this value is exceeded, the Spread Fault Behavior determines which
signal will be used.
The values from each feedback input and the value being used as the
Feedback Inputs
operating feedback level are displayed in this group
The selected signal selection criteria is displayed.

Signal Selection Criteria LSS – Low Signal Selection. Using the lower of the two signals
AVG – Average. Using the average of the two signals
Feedback (Internal
The current value of the internal pressure sensor is displayed in bar.
Pressure Sensor)
Redundant Feedback
The current value of the internal pressure sensor is displayed in bar.
(Analog Input 2)
Value Being Used The current value based on the signal conditioning (i.e. AVG) is displayed.
(Converter Input) This is the working feedback value of the unit.
Displays which signal is used If AVG signal processing is selected, and if

Used for Average
the difference between the two signals exceeds the allowable spread
Functions Only
value.
LSS – Low Signal Selection. Using the lower of the two signals
Disabled – The spread fault will not be annunciated.
Feedback Signals –
Spread Configuration
Failure of a single input will be detected if it falls outside of the Low or High
Range limits of the analog input. NOTE—The effective setpoint will be the
The threshold where the two signals are considered to no longer match.
Maximum Spread When this value is exceeded, the Spread Fault Behavior determines which
signal will be used.
Woodward 43
Analog Input Settings

The analog input settings including scaling and diagnostics levels are displayed
from this screen. The values of the current operational and diagnostic settings are
also displayed. To modify these settings, see section configuration in Chapter 6.
Figure 5-5. PC Service Tool Analog Input Settings
Analog Input 1 and 2
Present Reading The value at the input of the control is displayed in mA.
These settings control the minimum level of the control pressure. The 0 %
Range pressure setting should be set to a pressure slightly below that
required to bring the servo off of the minimum seated position (0.1 bar to
0 % of Range 0.2 bar) See Figure 5-4. The 0 % range mA setting can also be set to
Settings values other than 4 mA to compensate for slight variations in analog
output accuracy from the control, or if using the CPC-II in a split range
operation with multiple servos. See Chapter 6 on configuration for more
details.
These settings control the maximum control pressure. Typically the 100 %
100 % of Range
bar setting corresponds to the pressure required to move the servo to
Settings
maximum position. See Figure 5-4.
An out of range or invalid input will be annunciated as an alarm or

Fault Detection
shutdown condition (depending upon configuration) if the input falls below
Thresholds
the low limit or above the high limit.
44 Woodward
Analog and Discrete Output Settings
Figure 5-6. PC Service Tool Analog/Discrete Output Settings
Analog Output
Function The configured function of the analog output is displayed.
Present Reading The value at the input of the control is displayed in mA.
Pressure Readback Scaling
This adjustment sets the minimum control pressure corresponding to

0 % of Range Settings
4 mA. Typically this scaling is the same as the analog input scaling.
This adjustment sets the maximum control pressure corresponding to

20 mA. Typically this scaling is the same as the analog input scaling.
Internal Valve Position

Readback Scaling
This adjustment sets the minimum internal valve position

corresponding to 4 mA. Typically this is 0 %.
This adjustment sets the minimum internal valve position

corresponding to 20 mA. Typically this is 100 %.
Woodward 45
Discrete Output 1 is fixed to display any alarm or fault condition.

Discrete Output 1 and 2 Discrete Output 2 can be configured to annunciate upon detection of
the following conditions:
Any Alarm Indication
Any Shutdown Indication
Action Any Alarm or Shutdown Indication
Operation as Master (redundant configurations)
In Control (redundant configurations)
Each discrete output can be configured as normally open or normally
Type
closed.
NOTE—Discrete Output 3 is fixed as a pulse train output for use in

Discrete Output 3
redundant configurations. It cannot be user configured.
Pressure Demand Linearization Settings

The CPC-II provides a linearization function for actuator/linkage systems with a
non-linear relationship of control pressure to position or control pressure to flow
rate. This linearization can be used to generate a desired curvature between the
input setpoint and the delivered control pressure.
Figure 5-7. PC Service Tool Demand Linearization Settings
46 Woodward
If the Setpoint Input (X-Values) of the table are not ordered in a

Faults
monotonically increasing fashion a fault will be displayed.
The linearization function can be enabled or disabled from the settings

Enabled
editor. When disabled the setpoint is linear with respect to the input.
Linearization Values
Setpoint Input – This adjustment sets the minimum control pressure corresponding to
X Values 4 mA. Typically this scaling is the same as the analog input scaling.
Scaled Setpoint – This adjustment sets the maximum control pressure corresponding to
Y Values 20 mA. Typically this scaling is the same as the analog input scaling.
Detailed Diagnostics
The current state of the CPC-II’s internal diagnostics are displayed on this page.
In addition, the value of a few key parameters which can be used for
troubleshooting are also displayed. Resetting of all active and logged faults is
performed from this page.
Each diagnostic is also annunciated as a numerical flash code by the LED on the
PCB. This flash code consists of two values, the first is the group number as
described below followed by a one second delay, the second is the specific
diagnostic which has been detected. A three-second pause separates multiple
diagnostic flash code messages.
Figure 5-8. PC Service Tool Detailed Diagnostics Screen
Woodward 47
This list of parameters is provided for determination of external or

Diagnostic Values performance factors, which may be related to performance or
annunciated diagnostics.
Supply
The current voltage as measured at the power supply input is displayed.
Voltage
Electronics
The temperature in degrees C is displayed.
Temperature
Internal
The drive current required to operate the actuator is displayed. NOTE—
Actuator Drive
This signal is typically a very active signal.
Current
When enabled, the status of the spring check function performed during
Spring Check
power up is displayed. The spring check can be enabled or disabled by
Status
configuring this diagnostic. See Chapter 6.
Internal Valve Position The values for the internal valve position setpoint and actual position are
Values displayed in the upper right, below the header
The setpoint for the position of the internal valve, computed by the
Setpoint CPC-II’s control algorithm as necessary for pressure control. 0 is full
bypass, 100 % is full supply. Normal control is approximately 50 %.
Actual The actual position of the internal valve in %.
Any diagnostic that has occurred since the last Logged Fault Reset will
Logged Faults
be recorded in the Logged Fault column.
A condition has been detected which is outside of normal operating

limits, but which does not impede the overall operation of the device. The
indicated diagnostic condition currently exists or has occurred in the past
and the diagnostic is configured as latching. If the condition no longer
Alarm
exists, depressing the Reset Active Faults button will clear the
annunciation. A persistent diagnostic that does not clear after depressing
the Reset Active Faults button indicates that the detected condition still
exists.
A condition has been detected which is outside of safe operating limits

and which requires shutdown of the device. The indicated diagnostic
condition currently exists or has occurred in the past and the diagnostic
Shutdown is configured as latching. If the condition no longer exists, depressing the
Reset Active Faults button can clear the annunciation. A persistent
diagnostic that does not clear after depressing the Reset Active Faults
button indicates that the detected condition still exists.
48 Woodward
The status LED inside the unit will flash all detected diagnostics
conditions, which represent a two numeral code. The code consists of a
sequence of flashes followed by a 1 second pause. A 2nd flash sequence
follows with a 3 second pause. The first numeral represents the fault
LED Flash Codes
group. The second numeral represents the specific fault within this
group. For example a flash code of : ****_ ***_ _ _ represents Fault
Group 4, Fault 3 or Feedback Spread Above Limit. The fault group and
code are listed for all displayed faults below.
This group lists the various diagnostics which monitor the setpoint
Setpoint Faults signal(s). Typically these faults are a result of wiring problems or
scaling problems at the controller or within the CPC-II settings. These
conditions do not indicate a fault within the device. The limits used to
Flashcode Group 1 detect these diagnostics can be modified using the settings editor.
See Chapter 6 on configuring the CPC-II.
Flash
Code
The analog input value for the primary setpoint is below the low
Setpoint Command Low 1 diagnostic threshold. Verify that the input is active and connected
properly.
The analog input value for the primary setpoint is above the high
Setpoint Command High 2 diagnostic threshold. Verify that the input is active and connected
properly.
The analog input value for the redundant setpoint is below the low
diagnostic threshold. NOTE—The function of the 2nd analog input
Redundant Setpoint
3 must be set to Setpoint to enable this diagnostic. Verify that the input
Command Low
is active and connected properly. Disable the 2nd analog input function
if it is not used.
diagnostic threshold. NOTE—The function of the 2nd analog input
Redundant Setpoint
4 must be set to Setpoint to enable this diagnostic. Verify that the input
Command High
is active and connected properly. Disable the 2nd analog input function
if it is not used.
Setpoint Spread Above The difference between the two analog inputs exceeds the spread
5
Limit setting. Note that the AVG mode must be set to enable this diagnostic.
Setpoint and Redundant The analog input value for the both the setpoint and redundant
6
Setpoint Failed setpoint are outside the diagnostic threshold settings.
The range limit settings exceed the upper range limit of the device.
Operating Range Above NOTE—The ratings are dependent upon the part number of the CPC-
7
Limit II. Correct the input range settings, See Chapter 6 on configuring the
CPC-II.
The range limit settings exceed the lower range limit of the device.
Operating Range Below NOTE—The ratings are dependent upon the part number of the CPC-
8
Limit II. Correct the input range settings, See Chapter 6 on configuring the
CPC-II.
Woodward 49
The numerical order of the x value entries in the Demand Linearization

Demand Linearization
9 table is not monotonically increasing. Correct the values entered in the
Table Order Incorrect
table. See Chapter 6 on configuring the CPC-II.
This group lists the various diagnostics which monitor the input power
Power Supply Faults to the device. Typically these faults are a result of the power source,
Flashcode Group 2 fusing or wiring to the unit. These conditions generally do not indicate
a fault within the device.
Flash
Code
Power Up Reset 1 This diagnostic detects a loss of input power since the last reset.
Input Voltage Low 2 The input voltage is below the low diagnostics threshold
Input Voltage High 3 The input voltage is above the high diagnostics threshold
Internal Faults This diagnostic is a summary of several internal operational checks

Flashcode Group 3 performed by the CPC-II.
Flash
Code
Typically these faults are a result of a problem within the unit. Contact
Electronics Fault 1
Woodward for further instructions if this diagnostic is active.
Feedback Faults This group includes diagnostics which monitor the pressure feedback
sensor(s). These faults are generally related to performance or
Flashcode Group 4 calibration of the pressure feedback device.
Flash
Code
The analog input value for the remote transducer is below the low
diagnostic threshold. Verify that the input is active and connected
properly. NOTE—The function of the 2nd analog input must be set to
Remote Transducer Low 1
Feedback to enable this diagnostic. Verify that the input is active and
connected properly. Disable the 2nd analog input function if it is not
used.
The analog input value for the remote transducer is above the high
diagnostic threshold. Verify that the input is active and connected
properly. NOTE—The function of the 2nd analog input must be set to
Remote Transducer High 2
Feedback to enable this diagnostic. Verify that the input is active and
connected properly. Disable the 2nd analog input function if it is not
used.
Feedback Spread Above The difference between the two analog inputs exceeds the spread
3
Limit setting. Note that the AVG mode must be set to enable this diagnostic.
The analog input value from the internal pressure sensor is below the
Internal Pressure Sensor
4 low diagnostic threshold. Verify that the internal sensor is connected
Low
properly or replace the internal sensor.
The analog input value from the internal pressure sensor is above the
5 high diagnostic threshold. Verify that the internal sensor is connected
High
properly or replace the internal sensor.
50 Woodward
The analog input value for the both the internal and remote transducer
Internal Pressure and are outside the diagnostic threshold settings. Verify the wiring of both
Remote Transducer 6 internal and external sensors. NOTE—The function of the 2nd analog
Failed input must be set to Feedback to enable the 2nd analog input for
redundant feedback operation.
Temperature Faults This diagnostic group lists various diagnostics which indicate if the
device is operating outside of the recommended thermal operating
Flashcode Group 5 limits.
Flash
Code
Temperature Derating The internal temperature is above the derating threshold. The
1
Active available drive current to the internal valve will be reduced.
The internal temperature is below the rated operating temperature.

Temperature Sensor
2 Increase the temperature by enclosing the unit or providing warm oil
Failed Low
to the supply.
The internal temperature is above the rated operating temperature.
Temperature Sensor
3 Decrease the temperature by cooling the oil supply or reducing the
Failed High
ambient temperature.
Performance Faults This diagnostic displays faults related to the ability to control
pressure, and the self test function of the return spring. Contact
Flashcode Group 6 Woodward for further instructions if this diagnostic is active.
Flash
Code
The CPC-II is not able to control the pressure to match the setpoint
Control Pressure within the Tracking Fault settings. Ensure that the supply pressure
1
Tracking Error and flow rate are adequate for full transient operation. The Tracking
Fault settings can be modified in special cases.
The return spring can be configured to perform a self check upon
power up. This diagnostic indicates that the spring check has failed.
Spring Check Failed 2
Verify that the oil meets the necessary cleanliness. Inspect the
return spring. Note the precautionary warnings on the lower label.
This diagnostic is a summary of diagnostics performed on the status

Redundancy Faults link when two units are used in a redundant configuration. Typically
these faults result if the redundant link is lost between units or if the
Master/Slave designation by the main controller is inconsistent with
Flashcode Group 7 the health monitoring status between units. Contact Woodward for
further instructions if this diagnostic is active.
Flash
Code
For redundant units only.
The pulse train from the other CPC-II cannot be detected. Check the
Redundant Link Input redundant link wiring between the two CPC-II’s. Check the
1
Failure configuration of the unit on the Redundancy Overview screen. The
unit must be factory configured as a redundant unit and the function
must be set for Redundant operation.
Forced to Yield Control
2 The unit designated as the Master has yielded control to the other
Error
unit. Check the redundant link wiring between the two CPC-II’s.
Woodward 51
Chapter 6.
Configuring the CPC-II Using the
PC Service Tool
Introduction
After installation, certain settings in the CPC-II must be set for proper operation
using the PC Service Tool. The following section includes information for proper
verification of settings. The settings described in this section can be modified
using the settings editor, an off-line configuration tool. These settings do not
become active until the settings are uploaded into the control. These settings can
be saved and uploaded into multiple controls by saving a copy and uploading the
saved version into the control.

The prime mover must be shut down and in a safe operating
condition prior to making modifications to the CPC-II configuration.
To access the settings editor, it is first necessary to create a settings file from the
device. To create a new settings file, go to the settings pull down menu and
select Save from Device to File and save to an appropriate folder on your
computer. NOTE—It is good practice to make a back-up file which can be used
to restore the original settings should a problem occur with new settings.
After creating the back-up file, create another file by repeating the process
above. Store this file as a different file name from the back-up file.
Figure 6-1. Accessing the Settings File
52 Woodward
To make changes to the configuration, select Edit Settings file from the pull down
menu. This will launch the settings editor, a set of screens which allows off-line
changes to settings in the control.
Figure 6-2. Loading the Settings File to the Device
Once the desired changes have been made, upload them into the control by
selecting the Load Settings File to Device option from the pull down menu.
Figure 6-3. Loading the Settings File to the Device
Woodward 53
Dynamic Performance Settings
Figure 6-4. Dynamic Performance Configuration Page
Process PID This group contains the settings used to tune the CPC-II for stability and appropriate
Settings dynamic performance.
This adjustment sets the amount of proportional action for the pressure control loop.
Proportional
In most cases, the values can be set to a values of 1 or greater. Higher proportional
Gain
gain provides a faster response time, but can cause instability.
This adjustment sets the integration rate of the pressure control loop. Increasing the
integral gain reduces the time required to reach the setpoint. Reducing this value will
Integral Gain
result in slower response but increases stability. Excessive integral gain can result in
high overshoot or slow oscillation around the setpoint.
This adjustment compensates the control loop based on the rate of change of the
Derivative controlled pressure. An increased derivative value will allow a slight increase in the
proportional gain (faster response) but excessive values can cause instability.
This adjustment sets the width of a window above the minimum and below the
maximum range settings. When operating within this “Edge Range”, the Out of
Gain Range gain values are used. This allows the 0 % range setting to be set slightly
Switching below the valve cracking point, thus ensuring full valve closure. Once the setpoint
Threshold exceeds the min setting + threshold value, the gains are switched to the “In Control”
values. This allows the dynamics to be set for better servo response, while ensuring
stability on the seat.
54 Woodward
This parameter sets a value used within the CPC-II controller to offset the effects of
large differential pressures between the supply and control pressure. The default
Supply setting is the maximum rating of the unit. Normally this parameter can be left at the
Pressure default unless the supply pressure is much lower than the rated pressure. For
example, if a 25 bar unit is operated with a supply pressure of 12 bar, this parameter
should be set to 12.
Process PID When the valve is operated at or beyond its travel limits (i.e. fully seated position
Settings (At the and maximum travel), it is necessary to reduce the process PID settings for stable
valve limits or in operation. Typically values of 1 will produce stable operation when beyond the
Slave Mode) normal operating range.
The pressure setpoint can be input directly from the PC service tool. However, for
Manual Control the manual setpoint or manual potentiometer to control the output pressure, the
Settings analog setpoint must be at or below 4 mA. If either analog input is commanding a
setpoint higher than 0, the manual setpoint will be ignored.
setpoint mode must be enabled prior to use of the manual setpoint adjustment. To
Mode always allow the use of the manual setpoint adjustment from the monitoring screen
select Enable from the pull down menu. To set the default behavior to ignore the
manual setpoint, select Disable.
Pressure Tracking
Diagnostic
This value sets the threshold of measured error between setpoint and feedback
Threshold pressure. If this difference persists beyond the limits of the rate parameter, the
pressure tracking diagnostic will be annunciated.
This value sets the time window for required convergence between the setpoint
and feedback pressure. In the first second, the allowable error is the difference
between the setpoint and feedback ±50 % of the error. In the second it is the
Rate
previous error ±25 %, etc. This allows for short term transient errors and step
changes to the setpoint, but sustained errors beyond the threshold value will be
annunciated. The time window can be increased to 2 seconds if desired.
Silt Buster Settings

This parameter sets the amplitude of the silt-buster impulse. Typically periodic
Amplitude –/+ 1 % impulse is sufficient to flush contaminants from the device. Amplitudes up
to –/+5 % can be set.
This parameter sets the duration of the silt-buster pulse in ms. Typically a duration
Pulse Duration of 40 ms is sufficient and will not cause undue motion of the servo. The duration
can be set from 4 ms to 100 ms.
This parameter sets the interval that the silt-buster impulse will be performed.
Pulse Period Typically once per day is sufficient, but durations from 2.4 sec to 30 days can be
set.
Feedback Filter
Settings
Adjusting the feedback filter time constant decreases the damping of the feedback
Time Constant value displayed on the screen and the analog output. This filter can be disabled by
inputting a value of 0.
Woodward 55
Configure Redundancy
Figure 6-5. Redundancy Configuration Page
The second analog input can be used for redundant setpoint or redundant
Analog Input 2
feedback signals.
Choose the desired function from the pull-down window.
Function Disabled – Not used. Also diagnostics on Input 2 are disabled.

Redundant Setpoint
Redundant Feedback – * From an external transmitter.
When the 2nd analog input is used for redundant setpoint, the signal
Setpoint Inputs
Choose the desired signal selection criteria from the pull-down window.
Signal Selection LSS – Low Signal Selection. Will use the lower of the two signals
Criteria HSS – High Signal Selection. Will use the higher of the two signals
AVG – Average. Will use the average of the two signals
56 Woodward
If AVG signal processing is used, and the difference between the two
Used for Average
signals exceeds the allowable spread value, the choice of which signal
Functions Only
should be used can be selected from the pull-down menu.
Choose the desired signal if the setpoint value exceeds the spread limit.
LSS – Low Signal Selection. Use the lower of the two signals
Setpoint Signals - HSS – High Signal Selection. Use the higher of the two signals
Spread Configuration Disabled – The spread fault will not be annunciated. Failure of a
single input will be detected if it falls outside of the Low or High Range
limits of the analog input. NOTE—The effective setpoint will be the
This parameter sets the threshold where the two signals are considered
Maximum Spread to no longer match. When this value is exceeded, the Spread Fault
Behavior determines which signal will be used.
When the 2nd analog input is used for redundant feedback, the signal
Feedback Inputs
Choose the desired signal selection criteria from the pull-down window.
Signal Selection LSS – Low Signal Selection. Will use the lower of the two signals
Criteria HSS – High Signal Selection. Will use the higher of the two signals
AVG – Average. Will use the average of the two signals
If AVG signal processing is used, and the difference between the two
Used for Average
signals exceeds the allowable spread value, the choice of which signal
Functions Only
should be used can be selected from the pull-down menu.
Choose the desired signal if the setpoint value exceeds the spread limit.
LSS – Low Signal Selection. Use the lower of the two signals
HSS – High Signal Selection. Use the higher of the two signals
Feedback Signals -
Disabled – The spread fault will not be annunciated. Failure of a
Spread Configuration
single
input will be detected if it falls outside of the Low or High Range limits of
the analog input. NOTE—The effective setpoint will be the average of
the two signals.
This parameter sets the threshold where the two signals are considered
Maximum Spread to no longer match. When this value is exceeded, the Spread Fault
Behavior determines which signal will be used.
Woodward 57
When two valves are used in a redundant pair, a unit configured for
redundant operation must be used. The redundant unit supports both
Redundant Pair Settings redundant and simplex functions. When using redundant units, the setpoint
of the 2nd CPC-II is reduced when in slave mode so that the two units do not
interact. The amount of pressure reduction is tunable.
Choose the desired operation for the unit.
Redundant or Simplex – The unit supports both simplex and redundant

Function functions
Simplex – The unit supports only simplex functions. Monitoring of the

redundant link, and automatic crossover functions are not supported
in this mode.
In Slave Mode
In a redundant arrangement, the amount of setpoint reduction (in bar) for the
Setpoint is Decreased
slave unit, is set using this parameter.
by
For proper operation of redundant CPC-II’s, it is important that the

manifold block, switching valves and other key components be
properly sized and capable of the necessary dynamic performance.
Please contact Woodward for further information and engineering

recommendations on redundant systems prior to designing or
operating the CPC-II in a redundant pair arrangement.
Analog Input Configuration
Figure 6-6. Analog Input Settings Page
58 Woodward
Analog Input 1 and 2
These settings control the minimum level of control pressure. The pressure
setting value should correspond to a pressure just slightly below that
required to reach the minimum travel of the servo. See Figure 6-7. The 0 %
0 % of Range
range can be set to values other than 4 mA to compensate for slight
variations in control accuracy from the control, or for split range operation
of multiple servos. See configuration.
This adjustment sets the maximum control pressure. Typically this setting
100 % of Range corresponds to the pressure required to move the servo to maximum
position. See Figure 6-7.
The 2nd analog input can be configured for use as a redundant feedback
Function signal or a redundant transducer. Select the desired use by selecting from
the pull down menu.
An out of range or invalid input will be annunciated as an alarm or

Fault Detection
shutdown condition (depending upon configuration) if the input falls below
Thresholds
the low limit or above the high limit.
The CPC-II allows the setpoint range to be set slightly wider than the physical
stroke pressure range of the servo. This enables the valve to be firmly seated in
the fully closed position. Since operating below the servo range increases the
system “hydraulic stiffness” as seen by the CPC-II, it may be necessary to adjust
the gain switching threshold for optimum system response. This allows for more
responsive PID settings in the normal control range, while maintaining stable
operation when the valve is seated. For optimum performance, set the 0 % range
pressure to a value approximately 2.5 % below the pressure required to move
the valve off of the minimum stop. Set the gain switching threshold at 2.5 % of
the maximum servo pressure. The gain switching threshold can be adjusted to be
greater or narrower depending upon the application.
To prevent personal injury or death and damage to equipment, the

servo must be closed completely when the control pressure is at
the minimum level.
Verify that the servo is fully closed when the control pressure is at
4 mA and that the minimum machine speed can be controlled at this
level. Refer to the start up instructions for the prime mover for
recommended start-up and verification procedures.
Woodward 59
Figure 6-7. Analog Input Setpoint Scaling
Analog and Discrete Output Settings
Figure 6-8. PC Service Tool Analog/Discrete Output Configuration
60 Woodward
Analog Output
The analog output can be configured to output the following parameters:
Pressure Setpoint
Function
Pressure Feedback
Internal Valve Position Feedback
Pressure Readback
Scaling
This adjustment sets the minimum control pressure corresponding to 4 mA.
0 % of Range
Typically this scaling is the same as the analog input scaling.
This adjustment sets the maximum control pressure corresponding to 20 mA.

100 % of Range
Typically this scaling is the same as the analog input scaling.
NOTE—The settings for the feedback filter time constant can be modified
Feedback Filter
from the Dynamic Performance Settings screen. This filter smoothes the
Time Constant
analog output signal as well as the trend plot.
Internal Valve Position
Readback Scaling
0 % of Range This adjustment sets the minimum internal valve position corresponding to
Settings 4 mA. Typically this is 0 %.
100 % of Range This adjustment sets the maximum internal valve position corresponding to
Settings 20 mA. Typically this is 100 %.
Discrete Output 1 is fixed to display any alarm or fault condition.

Discrete Output 1 and 2 Discrete Output 2 can be configured to annunciate upon detection of the
following conditions:
Any Alarm Indication

Any Shutdown Indication
Action Any Alarm or Shutdown Indication
Operation as Master (redundant configurations)
In Control (redundant configurations)
Type Each discrete output can be configured as normally open or normally closed.
NOTE—Discrete Output 3 is fixed as a pulse train output for use in redundant

Discrete Output 3
configurations. It cannot be user configured.
Woodward 61
Pressure Demand Linearization Settings

The parameters of the Pressure Demand Linearization table can be
adjusted to compensate for non-linear linkage or spring characteristics in
the servo system.
The linearization function can be enabled or disabled from the settings

Enabled
editor. When disabled the setpoint is linear with respect to the input.
Linearization Values
The values in the left column represent the unscaled input values in bar.
Setpoint Input
The values in this column must increase progressively. For example: the
(X values)
value in row 5 cannot be lower than the value in row 6.
Scaled Setpoint The values in the right column represent the scaled input values in bar.
(Y values) The values in this column do not need to be progressively increasing.
Example: A servo requires a nominal value of 2 bar to move from the seated
position, and 12 bar to reach full travel. To reach 10 % of travel, 3 bar is required,
at 20 % travel 4 bar is required, at 30 % travel 4.5 bar is required, at 40 % travel
5 bar is required. At 50 % travel, 5.8 bar is required. At 60 % travel, 6.8 bar is
required. The remainder of the travel is linear. The Linearization Table would be
input as follows:
Figure 6-9. PC Service Tool Demand Linearization Configuration
62 Woodward
Figure 6-10. PC Service Tool Demand Linearization Configuration
Detailed Diagnostics Configuration
Figure 6-11. PC Service Tool Diagnostics Settings Editor
Woodward 63
A latching fault will hold the designated behavior including the status of
the discrete output until the fault is reset from the PC service tool. A
Latching unlatching fault will clear the diagnostic condition including the state of the
discrete output as soon as the condition resulting in the diagnostic
annunciation no longer exists.
Configuring some diagnostics as a non-latching shutdown can result

in unexpected behavior. In some cases the diagnostic condition may
disappear while the unit is in the process of shutting down, allowing
the system to resume operation. This can result in wide pressure and
speed fluctuations. It is highly recommended that the control system
latch any shutdown it detects via the discrete output to prevent
unexpected behavior.
If the box in the Shutdown column is checked, the detection of this

diagnostic condition will result in shutdown of the CPC-II. If it is
Shutdown
unchecked, the detection will result in annunciation of the condition on the
alarm contact.
If the box in the Enable column is checked, this diagnostic will be active
Enable and its behavior will be as set by the Shutdown setting. If it is unchecked,
this diagnostic will be ignored.
This group lists the various diagnostics which monitor the setpoint
signal(s). Typically these faults are a result of wiring problems or scaling
Setpoint Faults
problems at the controller or within the CPC-II settings. These conditions
do not indicate a fault within the device.
The analog input value for the primary setpoint is below the low diagnostic
Setpoint Command Low threshold. This is usually best corrected by ensuring that the control
system is providing a valid signal between 4 mA and 20 mA.
Setpoint Command High diagnostic threshold. This is usually best corrected by ensuring that the
control system is providing a valid signal between 4 mA and 20 mA.
The analog input value for the redundant setpoint is below the low
Redundant Setpoint diagnostic threshold. NOTE—The function of the 2nd analog input must be
Command Low set to Setpoint to enable this diagnostic. Verify that the input is active and
connected properly. Disable the 2nd analog input function if it is not used.
The analog input value for the redundant setpoint is above the high
Redundant Setpoint diagnostic threshold. NOTE—The function of the 2nd analog input must be
Command High set to Setpoint to enable this diagnostic. Verify that the input is active and
connected properly. Disable the 2nd analog input function if it is not used.
The difference between the two analog inputs exceeds the spread setting.
Setpoint Spread Above
Note that the AVG mode must be set and spread must be enabled for
Limit
performance of this diagnostic.
64 Woodward
The analog input value for the both the setpoint and redundant setpoint
are outside the diagnostic threshold settings. It is generally not
Setpoint and Redundant recommended that this diagnostic be disabled or configured for alarm only
Setpoint Failed as the unit is running without a valid input. This is usually best corrected by
ensuring that the control system is providing a valid signal between 4 mA
and 20 mA to either or both the setpoint and redundant setpoint inputs.
The range limit settings exceed the upper range limit of the device.
Operating Range Above
NOTE—This is determined by the part number and ratings of the CPC-II.
Limit
Correct the input range settings,
The range limit settings exceed the lower range limit of the device.
Operating Range Below
NOTE—This is set by the part number and ratings of the CPC-II. Correct
Limit
the input range settings.
This group lists the various diagnostics which monitor the input power to
the device. Typically these faults are a result of the power source, fusing
Power Supply Faults
or wiring to the unit. These conditions generally do not indicate a fault
within the device.
Input Voltage Low The input voltage is below the low diagnostics threshold
Input Voltage High The input voltage is above the high diagnostics threshold
This diagnostic is a summary of diagnostics performed on the status link

when two units are used in a redundant configuration. Typically these
faults result if the redundant link is lost between units or if the
Redundancy Faults
Master/Slave designation by the main controller is inconsistent with the
health monitoring status between units. Contact Woodward for further
instructions if this diagnostic is active.

The pulse train from the other CPC-II cannot be detected. Check the
Redundant Link redundant link wiring between the two CPC-II’s. Check the configuration of
Input Fault the unit on the Redundancy Overview screen. The unit must be factory
configured as a redundant unit and the function must be set for Redundant
operation.

Forced to Yield The unit which was currently in control has yielded control to the other unit
Control Error because the 2nd unit has detected that the 1st was not functioning correctly.
Check the fault status and the redundant link wiring of both CPC-II’s.
Woodward 65
This group lists the various diagnostics which monitor the pressure
Feedback Faults feedback sensor(s). These faults are generally related to performance or
calibration of the pressure feedback device(s).
The analog input value for the remote transducer is below the low
diagnostic threshold. Verify that the input is active and connected properly.
Remote Transducer Low NOTE—The function of the 2nd analog input must be set to Feedback to
enable this diagnostic. Verify that the input is active and connected
properly. Disable the 2nd analog input function if it is not used.
The analog input value for the remote transducer is above the high
diagnostic threshold. Verify that the input is active and connected properly.
Remote Transducer High NOTE—The function of the 2nd analog input must be set to Feedback to
enable this diagnostic. Verify that the input is active and connected
properly. Disable the 2nd analog input function if it is not used.
The difference between the two analog inputs exceeds the spread setting.
Feedback Spread Above
Note that the AVG mode must be set and spread must be enabled for
Limit
performance of this diagnostic.
The analog input value from the remote transducer is beyond the
Remote Transducer
operating limits. NOTE—The operating limits are determined by the part
Scaling Error
number and ratings of the CPC-II. Correct the input range settings,
The analog input value from the internal pressure sensor is below the low
diagnostic threshold. Verify that the internal sensor is connected properly
Low
or replace the internal sensor.
The analog input value from the internal pressure sensor is above the low
diagnostic threshold. Verify that the internal sensor is connected properly
High
or replace the internal sensor.
This diagnostic group lists various diagnostics which indicate if the device
Temperature Faults
is operating outside of the recommended thermal operating limits.
Temperature Derating The internal temperature is above the derating threshold. The available
Active drive current to the internal valve will be reduced.
The internal temperature is below the rated operating temperature.

Electronics Temperature
Increase the temperature by enclosing the unit or providing warm oil to the
Low
supply.
The internal temperature is above the rated operating temperature.

Electronics Temperature
Decrease the temperature by cooling the oil supply or reducing the
High
ambient temperature.
66 Woodward
This diagnostic displays faults related to the ability to control pressure,

Performance Faults and the self test function of the return spring. Contact Woodward for
further instructions if this diagnostic is active.
The CPC-II is not able to control the pressure to match the setpoint within
Control Pressure the Tracking Fault settings. Ensure that the supply pressure and flow rate
Tracking Error are adequate for full transient operation. The Tracking Fault settings can
be modified in special cases.
The CPC-II can be configured to perform a self check upon power up.
This diagnostic indicates that the spring check has failed. Verify that the
Spring Check Failed
oil meets the necessary cleanliness. Inspect the return spring. Note the
precautionary warnings on the lower label.
Set-up/Checkout Procedure
1. Verify that the hydraulic and electrical connections are correct, according to
Chapter 3.
2. Confirm that the hydraulic and electrical power to the CPC-II is turned off.
Remove the top cover of the CPC-II.
Take care not to damage the threads when removing or replacing the
cover.

or contaminated.
3. Place the cover where the threaded surfaces cannot be damaged or

contaminated. Damage to sealing surfaces may result in moisture ingress or
explosion hazard.
4. Connect a calibrated pressure gauge to the control pressure line, in order to

measure output pressure.
5. Apply electrical power to the CPC-II. The green LED will illuminate and
begin flashing when the unit is ready for operation.
6. Check the power supply by measuring the voltage at terminals 1 and 2.

Ensure that the voltage is at least 18 volts and not more than 32 volts.
7. Start the hydraulic supply system. Check that the oil is up to operating
temperature.
8. Connect a PC to the 9 pin sub-D connector or wire to the appropriate

terminations on the main terminal blocks.
Woodward 67
9. Operate the unit using the PC service tool or manual adjustment
potentiometer.

controlled prime mover must not be allowed to run or operate during
this procedure. The main steam valve or main fuel control must be
turned off to prevent operation of the controlled system.
10. Purge all air from the system. Adjusting the pressure setpoint up and down
several times will aid purging air. Allow for warm-up time.
11. Observe the pressure gauge after changing the setpoint signal. The
pressure level should correspond with the setpoint value.
Calibration
This section covers calibration and other electrical adjustments of the CPC-II.
Dynamic Adjustments
1. Ensure that the turbine is shut down, that the steam valves are closed, and
the speed of the machine is at zero. Under no conditions should you
perform dynamic tuning on an operating steam turbine!

servo must be closed completely when the control pressure is at
the minimum level.
Verify that the servo is fully closed when the control pressure is at
4 mA and that the minimum machine speed is not exceeded at this
level. Refer to the start up instructions for the prime mover for
recommended start-up and verification procedures.
2. Make sure the control is in the shutdown mode (4 mA to 20 mA input to the

CPC II is below 2 mA). Verify the following:
 The servo is at the minimum stop.
 The control pressure is stable.
 The gains have switched to the right hand settings labeled “Process PID
Settings (At the valve limits or in Slave Mode)” as indicated by the
highlighted button.
 In most cases, the right hand PID settings will not require tuning since
they are factory set for stable operation with a blocked servo. However, if
instability is observed, lower the proportional gain to 1 and the integral
gain to 0.05 to achieve stability. For further optimization, adjust the
dynamics as follows:
Important Note: If the servo does not reach the fully closed position
or if the gains do not switch, reduce the 0 % range setting until the
valve is fully closed. The gains should switch to the right-hand group
when the servo is on the minimum stop. A good rule is that the 4 mA
setting should be 2 % to 5 % below the valve cracking pressure.
68 Woodward
3. Step the setpoint from zero to 75 % of the minimum control pressure using
the PC service tool manual setpoint. Increase the proportional gain until the
feedback pressure moves quickly to the setpoint but with no significant
overshoot. Note that when stepping from zero pressure to 75 % of minimum,
some delay is expected since the unit is in shutdown prior to the manual
setpoint change. If the control pressure overshoots (the setpoint) or
oscillates quickly around the setpoint, reduce the proportional gain.
4. Increase the integral gain slightly to reduce the delay time as the unit comes
into control. However if overshoot is observed, reduce the integral value.
Excessive amount of integral gain can cause the control valve to unseat
briefly when the turbine control goes from shutdown to run states.
NOTE—The Save Values button must be pressed to save these values into
non-volatile memory.
5. The derivative setting generally does not require adjustment, however a

slight increase in derivative setting can allow the proportional gain to be
increased somewhat. If instability is observed, return the derivative value to
the default setting of 1 and reduce the proportional gain until proper step
response is achieved.
6. Using the manual setpoint, or manual potentiometer, raise the setpoint in

small steps until the cracking pressure of the control valve is found. Record
this cracking pressure. It should be programmed as the 4 mA setting of the
analog input calibration.
7. Raise the control setpoint to within the normal operating range (4 mA to

20 mA). Monitor the stability of the setpoint using the trend plot on the PC
service tool or a multi-meter. The signal should be steady within ±2 % of the
control value. If the setpoint signal is not stable, check for proper wiring and
shielding or for proper operation of the controller. NOTE—Dither is not
required or recommended when using the CPC-II.
8. Using the manual setpoint from the service tool, or the manual
potentiometer, adjust the setpoint to 10 % of the servo range. Adjust the left
hand PID settings for stable control. NOTE—The Save Values button must
be pressed to save these values into non-volatile memory.
9. Step the setpoint by an additional 10 %, or quickly move the manual

adjustment potentiometer by a small amount. Increase the proportional gain
until the feedback pressure moves quickly to the setpoint. Some overshoot
is normal (see Figure 6-12) when in the control range since an increase in
pressure is necessary to force flow into the actuator. If the control pressure
oscillates quickly around the setpoint, reduce the proportional gain until the
controlled pressure is stable.
10. Increase the integral gain to reduce the duration of the overshoot. Larger
servo volumes will require a larger integral gain value. Excessive amount of
integral gain can cause multiple slow oscillations decreasing until the
setpoint is attained, or a slow sustained oscillation around the setpoint. If
this low frequency oscillation is observed, reduce the integral gain value.
11. The derivative setting generally does not require adjustment, however a
slight increase in derivative setting can allow the proportional gain to be
increased somewhat. If instability is observed, return the derivative value to
the default setting and reduce the proportional gain until proper step
response is achieved.
Woodward 69
Figure 6-12. Expected Dynamic Performance
Repeat the step response tests at 50 % and 100 %. Ensure that the response is
stable at all settings. Confirm that the steady state stability is within ±2 % of the
setpoint value. It should be possible to tune the system to achieve this level of
stability.
Analog Output Adjustment

12. The (4 to 20) mA output is calibrated for precise output of current in proportion
to the measured pressure. However, it can be field calibrated to match its
output to the input calibration of the control system or monitoring device.
13. Adjust the setpoint to the minimum value (actuator minimum travel). Using
the settings editor, set the 0 % range mA value to the minimum travel
pressure. Verify that the reading is correct at the control system or
monitoring device.
14. Adjust the setpoint to the maximum value (actuator maximum travel). Using
the settings editor, set the 100 % range mA value to correspond to
maximum valve travel pressure. Verify that the reading is correct at the
control system or monitoring device.
It is important to ensure that the entire control loop including the

analog output of the control, the analog input of the CPC-II, the
analog output of the CPC-II and the analog input of the control are all
properly calibrated so that the read out at the control matches the
internal pressure readings.
It is not recommended that closed loop control be attempted at the
control as the typical latency and sampling rate is generally not
adequate.
70 Woodward
Confirm Operation of Discrete Outputs

15. Set the configuration for the discrete outputs to NO or NC behavior as
required using the PC service tool. The alarm/shutdown behavior under
various diagnostic conditions can also be assigned via the PC service tool.
When an error condition is present, such as loss of the setpoint signal,
pressure tracking fault, or internal electronics fault, the discrete output will
switch state and the red internal LED will flash a code corresponding to the
detected conditions. The condition will latch only if configured as a latching
fault from the service tool.
16. Invoke a fault condition such as shutting down both setpoint signals. The
shutdown should be detected at the main control. Invoke an alarm condition
by turning off the hydraulic source. The alarm should be detected at the
main control.
If an open contact at the CPC-II discrete output will elicit a system

shutdown from the main control, additional reliability can be
achieved by using both discrete outputs and configuring them to
annunciate shutdown faults. In this case the controller must be
configured such that both contacts must indicate a fault condition
prior to shutdown.
Silt Buster Settings

17. The default silt buster settings are ±1 % Amplitude, 1 day Pulse Period, and
40 ms Pulse Duration. To set the silt buster correctly, decrease the pulse
period to 0.000115 days (10 seconds). Increase the amplitude to a level
where a change in pressure is observed, but no change in position can be
detected. Normally the default pulse duration of 40 ms should not need to
be modified, but if ±1 % amplitude still causes significant servo movement,
the time duration and amplitude can be decreased until the servo position is
not effected by the Silt Buster Impulse.
18. Return the pulse period to 1 day. The pulse period can be increased if silt
accumulation is particularly heavy. However, extremely dirty oil quality will
eventually have adverse effects on the CPC-II and servo system. The
system filter should be replaced if the Silt Buster pulse period must be set to
very frequent intervals.
Verify Power Supply Capacity and Fault Tracking Settings

19. Verify that the power supply and wiring system are adequate to supply the
required transient power for proper dynamic performance.
20. Create a trend of the supply voltage by right clicking on the supply voltage
display box at the top of the Detailed Diagnostics Page.
21. Using the manual setpoint from the PC service tool, or the manual
potentiometer, perform a step change as large as possible without creating
any unsafe or undesirable consequences. Verify that the supply voltage
does not dip below 18 Volts during this worst case transient.
Woodward 71
22. Verify that the pressure tracking alarm has not triggered. If a pressure
tracking fault occurs, improve the PID response by repeating the process
listed under Dynamic Adjustments, taking care to set PID parameters for
more rapid response. If the nature of the system does not permit adjustment
of the PID parameters to achieve a rapid response time, selecting the “Slow”
Rate from the PC service tool can reduce the sensitivity of the pressure
tracking alarm.
Finish Check-out
23. Disable the manual setpoint or return the manual potentiometer to the full
counter clockwise position.
24. Remove additional current and/or voltmeters added during the checkout and
verify the wiring is secure and strain relieved in the CPC-II wiring
compartment.
25. If applicable, remove the pressure gauge from the control pressure line.
26. Inspect the cover threads to ensure that they have not been damaged or
contaminated. If necessary, clean with rubbing alcohol. If the threads are
cleaned, reapply a small amount of dry lubricant to the threads.
Take care not to damage the threads when removing or replacing the
cover.

or contaminated.
27. Re-install the cover by rotating it clockwise. Tighten to snug by placing a

1 meter bar or wrench between the two cover lugs. Install the locking clamp
and torque the locking clamp screw to 4.2 Nm (37 lb-in).
28. The CPC-II is now ready for normal operation.

property damage.
72 Woodward
Chapter 7.
Repair and Troubleshooting
General
Repairs and servicing of the CPC-II must be performed by Woodward or its
authorized service facilities. No routine maintenance is required with the
exception of an external supply filter. If a filter is used, follow the manufacturer’s
suggested maintenance requirements.
Use of a cable gland or stopping plug that does not meet the hazardous area
certification requirements or thread form or thread size will invalidate the
suitability for hazardous locations.
Please do not remove or alter the nameplate as it bears important information

which may be necessary to service or repair the unit.
Return for Repair Instruction

Should the CPC-II need to be returned for repair, attach a tag on the unit. Include
the following information on the tag:
 Customer's name and address
 The name and location where the equipment is installed
 Complete Woodward part number and serial number
 Description of the failure
 Instructions as to what type of repair is to be done
Protective Packaging
The following procedures are used for protective packaging of the CPC-II, if
returning for repair:
1. Install shipping plates or plugs in all hydraulic connection ports or seal with
tape.
2. Wrap the CPC-II with packaging materials that will not damage the surface
of the unit.
3. Place in a double-walled packing carton.
4. Place at least 10 cm of tightly packed, industry-approved, shock-absorbing
material around the unit.
5. Secure the carton with strong tape around the outside of the carton to
increase the strength of the carton.
Woodward 73
Troubleshooting
General
The following troubleshooting guide will help you isolate trouble with the
control circuit board, actuator, wiring, and system problems. Troubleshooting
beyond this level is recommended ONLY when a complete facility for control
testing is available.
The wrong voltage can damage the control. When replacing a control, check
the power source and wiring connections for the correct voltage.
Troubleshooting Procedure
This table is a general guide for isolating system problems. In general, most
problems are a result of incorrect wiring or installation practices. Make sure
that the system wiring, input/output connections, controls and contacts are
correct and in good working order. Complete the checks in order. Each check
assumes that the preceding checks have been completed and any problems
have been corrected. Prior to starting up the CPC-II after troubleshooting,
follow the Setup and Check-out Procedure in Chapter 6.

property damage.
Problem Cause Remedy

Faulty power, check for green Check power connections, 24 V (dc) at J2 pins 11(+) and
LED. 12(–).
Error condition, check red LED
(alarm or shutdown; discrete If on: Check actuator wire connection.
output is active).
No pressure at the
Check hydraulic supply pressure and ensure all lines are
control port No hydraulic supply.
connected to the appropriate ports.
Power supply too weak. Change power supply. See specification.
Power supply is limiting current. Change limit level to maximum (>= 5 A).
Bad power supply. Use Woodward recommended power supply.
Electronics fault in CPC-II. Check for electronics fault using PC service tool.
Fluid lines incorrectly installed. Check fluid connections.
Check the fluid for excessive contamination. Replace or add
Full pressure out a system filter ahead of the CPC-II supply. Increase the
Contamination within control.
frequency of the Silt Buster impulse. Contact Woodward
service.
Dynamic adjustments not
Raise proportional and integral gain settings.
optimal.
Wait until normal temperature is reached or change
Slow dynamics Cold oil (viscosity too high).
dynamic adjustments (raise proportional or integral gain).
Tubes too small or too long. Use bigger and/or shorter tubes.
Pressure Tracking Alarm. Optimize PID settings. Reduce pressure tracking fault rate.
74 Woodward
Problem Cause Remedy

Control settings are attempting
Modify input scaling and/or gain switching values. Reduce
to regulate the Servo outside its
the At Valve Limit PID settings if attempting to control the
travel range (excessive
unit below the opening travel.
hydraulic stiffness).
Dynamic adjustments are not
High-frequency Lower proportional gain setting.
optimal
oscillation
High friction in servo. Clean or change servo piston.
Check the fluid for excessive contamination. Replace or add
a system filter ahead of the CPC-II supply. Increase the
High CPC-II internal friction.
frequency of the Silt Buster impulse. Contact Woodward
service.
Low-frequency Dynamic adjustments are not
Lower integral gain.
oscillation optimal.
Discrete outputs not
Incorrect wiring. Correct wiring.
working
(4 to 20) mA output Correct wiring.
Incorrect wiring.
not working Verify analog output settings match control.
Intermittent wiring. Replace faulty wire(s).
Damaged insulation. Replace faulty wire(s).
Intermittent
Bad contact at connectors. Re-install all wires.
behavior
Too high ambient or oil
Lower temperature. See specification.
temperature.
Pressure sensor is loose, O-ring Retorque the pressure sensor.
is damaged. Replace O-ring.
Leaking inside Reduce or eliminate dither at turbine control. Check wiring
CPC-II for ground loops.
Excessive input control noise.
Check for instability, reduce dynamic settings at CPC-II or
main control.
Large servo-position
Abnormal high friction in servo. Clean or change servo piston.
hysteresis
Non-zero pressure
Drain pressure is too high. Reduce Drain pressure.
when shut down
Slave unit
(redundant units) Redundant Link Failure
takes control but no between Master and Slave Check Wiring between units.
faults are shown on units.
Master Check for valid pulse train on Discrete Output 3 of Master
Force to Yield Redundant Link Failure Unit.
Control Error on between Master and Slave
Master units.
Woodward 75
Chapter 8.
Replacing Older CPCs and
Non-Woodward Converters with the
New CPC-II
The new CPC-II is interchangeable and can replace older CPC models. Please
refer to the following Chart:
Old CPC Part Control CPC-II Part

Number Area Classification Pressure Range Number
8901-455 0–10 bar 9907-1106

Class I, Division 2,
8901-457
ATEX Zone 2
8901-459 0–25 bar 9907-1102
9907-046 Class I, Division 1

0–10 bar 9907-1103
9907-477 Class I, Division 2
9907-802 ATEX Zone 1 and
9907-803 Zone 2 0–25 bar 9907-1100
Woodward adapter kit 8928-7240 is available to replace Voith Model E360 I/H
converters with the CPC-II. Contact your local Woodward sales office or
distributor for additional information.
76 Woodward
Chapter 9.
Service Options


and market segment.
website at:
Woodward 77



78 Woodward
Packing a Control
material;

Replacement Parts
 Field Service


products interface.
Woodward 79


website at:
Your Name
Site Location
Phone Number
Fax Number
Manufacturer
Rating
Application
Control/Governor #1
Serial Number
Control/Governor #2
Serial Number
Control/Governor #3
Serial Number
80 Woodward
Chapter 10.
Asset Management and Refurbishment
Scheduling Period
This product is designed for continuous operation in a typical industrial

environment and includes no components that require periodic service. However,
to take advantage of related product software and hardware improvements, we
recommend that your product be sent back to Woodward or to a Woodward
authorized service facility after every five to ten years of continuous service for
inspection and component upgrades. Please refer to the above service programs
when returning products.
Chapter 11.
Long-Term Storage Requirements
Units that will not be put into service within twelve months should be packaged
for long-term storage as described in Woodward manual 25075.
Woodward 81
Revision History
Changes in Revision L—
 Added INMETRO listing
Changes in Revision K—
 Added notice (page 4) explaining that full redundant models are not yet
available
 Updated/corrected terminology on several pages
Changes in Revision J—
 Updated Regulatory Compliance information on page 1
Changes in Revision H—
 Updated Regulatory Compliance information
 Added note to use manual 26615 for CPC-II Enhanced model
 Updated CPC-II Service Tool section in Chapter 4
82 Woodward
Declarations
Woodward 83
84 Woodward
Woodward 85
86 Woodward
Woodward 87
Please reference publication 26448L.

Phone +1 (970) 482-5811  Fax +1 (970) 498-3058

2711P-UM001J-EN-P, Manual do usuário dos terminais PanelView Plus
Terminais PanelView Plus

Código de catálogo 2711P
terminais 400, 600, 700, 1000, 1250, 1500
Manual do usuário
Informações importantes ao usuário
Equipamentos de estado sólido têm características operacionais diferentes das de equipamentos eletromecânicos. Safety
Guidelines for the Application, Installation and Maintenance of Solid State Controls (publicação SGI-1.1 disponível em seu
escritório de vendas Rockwell Automation local ou on-line em http://www.rockwellautomation.com/literature/) descreve
algumas diferenças importantes entre os equipamentos de estado sólido e dispositivos eletromecânicos conectados
fisicamente. Devido a esta diferença e aos diversos usos dos equipamentos de estado sólido, todas as pessoas responsáveis
pela aplicação deste equipamento devem estar conscientes que a cada aplicação desejada deste equipamento seja aceitável.
Em nenhum evento a Rockwell Automation, Inc. será responsável ou propensa por danos indiretos ou consequentes do uso ou
aplicação deste equipamento.
Os exemplos e diagramas neste manual servem apenas para fins ilustrativos. Devido às muitas variáveis e especificações
associadas a uma instalação particular, a Rockwell Automation, Inc. não pode aceitar responsabilidade ou obrigações sobre
o uso real baseado nos exemplos e diagramas.
Nenhuma responsabilidade de patente é assumida pela Rockwell Automation, Inc. com respeito ao uso da informação,
circuitos, equipamentos ou software descritos neste manual.
É proibida a reprodução total ou parcial do conteúdo deste manual sem permissão por escrito da Rockwell Automation, Inc.
Ao longo deste manual, quando necessário, são utilizadas observações para alertá-lo sobre considerações de segurança.
ADVERTÊNCIA
Identifica as informações sobre práticas e circunstâncias que possam causar explosões em ambiente classificado,
o qual pode conduzir a ferimentos pessoais ou morte, danos à propriedade ou perda econômica.
IMPORTANTE Identifica as informações que são críticas para uma aplicação bem-sucedida e para a compreensão do produto.
ATENÇÃO
Identifica as informações sobre práticas ou circunstâncias que podem conduzir a ferimentos pessoais ou morte,
danos à propriedade ou perda econômica. Atenções ajudam a identificar e evitar um perigo e a reconhecer as
consequências.
PERIGO DE CHOQUE
Pode haver etiquetas sobre ou dentro do equipamento, por exemplo, um inversor ou motor, para alertar sobre a
presença de tensão perigosa.
PERIGO DE QUEIMADURA
Pode haver etiquetas na parte externa ou interna do equipamento, por exemplo, um inversor ou motor, para alertar
que a temperatura na superfície pode alcançar níveis perigosos.
Allen-Bradley, PanelView Plus, FactoryTalk View, FactoryTalk View ME, FactoryTalk ViewPoint, FactoryTalk View Studio, RSLinx Enterprise, Rockwell Automation e TechConnect são marcas comerciais da Rockwell
Automation, Inc.
As marcas registradas não pertencentes à Rockwell Automation são de propriedade de suas respectivas empresas.
Resumo das Alterações
As informações abaixo resumem as mudanças feitas neste manual desde a

última revisão.
As barras de revisão, como a exibida na margem, identifica informações que

foram atualizadas. Este documento contém as seguintes alterações.
Tópico Página
Adicionadas informações sobre o novo software ViewPoint 11
habilitado para a web
Raio da caneta de touchscreen corrigido 15, 16, 21, 22, 88
Removida a referência aos módulos de comunicação de Remote 14
I/O e DeviceNet para os terminais 400 e 600
Removida a referência aos módulos de comunicação de Remote 19
I/O e DeviceNet para os terminais 700 a 1500
Configuração do código de catálogo atualizada 23
Tabela de códigos de catálogo para módulos lógicos atualizada 24
Tabela de códigos de catálogo para módulos de comunicação 25
atualizada
Tabelas de compatibilidade de componentes atualizadas 142
Informações sobre acesso ao modo de configurações atualizadas 218
Tabelas de cabos do controlador de lógica atualizadas 166, 167, 168
3Publicação 2711P-UM001J-PT-P – novembro 2009 3

Resumo das Alterações
4 Publicação 2711P-UM001J-PT-P – novembro 2009

Sumário
Prefácio Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Público alvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Lista de peças . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Recursos adicionais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Atualizações de software e firmware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Capítulo 1
Características gerais Objetivos do capítulo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Suporte a software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Terminais PanelView Plus 400 e 600 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Terminais PanelView Plus 700 a 1500. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Configuração de código de catálogo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Componentes de produto do PanelView Plus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Capítulo 2
Instalação Objetivos do capítulo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Áreas classificadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Ambiente e gabinete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Instalação exterior para visores de alto brilho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Ferramentas necessárias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Espaços. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Dimensões de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Monte o terminal 400 ou 600 em um painel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Monte o terminal 700 a 1500 em um painel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Dimensões do produto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Capítulo 3
Conexões de energia Objetivos do capítulo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Orientações sobre fiação e segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Remova e instale o bloco de terminais de alimentação . . . . . . . . . . . . 48
Conexões de alimentação CC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Conexões de alimentação CA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Reinicialize os terminais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Capítulo 4
Modo de configuração Objetivos do capítulo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Acessar o modo de configuração. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Carregar uma aplicação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Executar uma aplicação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Configurações da aplicação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Configurações do terminal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Configurar a comunicação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Configurar informações de rede . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Configurar diagnóstico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Gerenciar arquivos no terminal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78

Sumário
Modificar configurações do visor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

Ligação de fonte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Configurar teclado numérico, teclado ou mouse . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Configurar a touchscreen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Configurar opções de impressão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Configurar as opções de inicialização . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Configurar testes de inicialização. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Visualizar e limpar o registro de eventos do sistema . . . . . . . . . . . . . 101
Exibir informações sobre o terminal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Exibir informações sobre o FactoryTalk View ME Station. . . . . . . . 104
Modificar data, hora e fuso horário. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Modificar configurações regionais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Capítulo 5
Sistema operacional Windows CE Objetivos do capítulo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
.NET Arquitetura do Windows CE .NET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Programas do Windows CE .NET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Sistema operacional Windows CE .NET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Memória PanelView Plus CE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Aplicações de painel de controle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Capítulo 6
Instalar e substituir componentes Objetivos do capítulo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Ferramentas necessárias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Precauções . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Compatibilidade de componentes para terminais PanelView Plus CE . .
142
Compatibilidade de componentes para terminais PanelView Plus . . 142
Instalar memória RAM ou CompactFlash interno . . . . . . . . . . . . . . . 143
Instalar ou substituir o módulo de lógica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Instalar ou substituir um módulo de comunicação. . . . . . . . . . . . . . . 147
Substituir o módulo de visor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
Substituir a bateria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
Substituir a moldura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
Substituir a iluminação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
Remova a etiqueta de identificação de produto . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
Substituir os insertos de legenda do teclado numérico. . . . . . . . . . . . 162
Utilizar um cartão CompactFlash externo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
Capítulo 7
Conexões do terminal Objetivos do capítulo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
Orientações sobre fiação e segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
Tabelas de cabos do controlador de lógica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
Isolação de porta de comunicação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
Portas USB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
Conexões seriais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
Conexões de Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
DH-485/DH+/Módulo de E/S remota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
Módulo ControlNet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182

Sumário
Módulo DeviceNet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
Capítulo 8
Atualizar firmware Objetivos do capítulo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
Transferir aplicações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
Criar uma conexão ActiveSync . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
Assistente de atualização de firmware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
Atualizar firmware com cartão CompactFlash . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
Atualizar o firmware com uma conexão de rede (Ethernet) . . . . . . . 198
Atualizar o sistema operacional (OS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
Capítulo 9
Localizar falhas no sistema Objetivos do capítulo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
Indicadores de status . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
Identificar o problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
Mensagens de informação de partida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
Sequência de partida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
Mensagens de erro de partida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
Checar componentes do terminal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
Conexão de Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
A aplicação não funciona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
Acesso ao modo de configuração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
Erros do sistema de arquivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
Diagnóstico avançado para terminais CE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
Erros de identificação de sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
Reiniciar em modo de segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
Capítulo 10
Manutenção Objetivos do capítulo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
Limpar a janela do visor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
Informações de descarte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
Apêndice A
Especificações Elétricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
Ambiental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
Visor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
Mecânico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
Certificações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
Apêndice B
Compatível com dispositivos USB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
Apêndice C
Fontes disponíveis para Descarregar fontes para o terminal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
aplicações de terminal CD PanelView Plus CE Accessories . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
CD Machine Edition Fonts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
Publicação 2711P-UM001J-PT-P – novembro 2009 7

Sumário
Apêndice D
Definições das teclas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
programáveis
Apêndice E
Considerações de segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
Índice

Prefácio
Objetivos Este prefácio fornece informações sobre os tópicos seguintes.

• Público alvo
• Lista de peças
• Recursos adicionais
• Atualizações de software e firmware
Público alvo Utilize este manual caso você seja o responsável pela instalação, operação ou
localização de falhas dos terminais PanelView Plus ou PanelView Plus CE.
Não são exigidos conhecimentos especiais para a compreensão deste manual

ou para a operação do mesmo. Contudo, é necessário compreender as funções
e operações das aplicações de FactoryTalk View Machine Edition (ME) que
serão executadas no terminal. Consulte o criador da aplicação para essas
informações.
Os instaladores do equipamento devem estar familiarizados com as técnicas

padrão de instalação de painel.
Lista de peças Os terminais PanelView Plus são fornecidos com os seguintes itens.
• Bornes de alimentação
• Software de tempo de execução FactoryTalk View ME, pré-carregado
• Alavancas de montagem para terminais 400 e 600, quantidade: oito
• Clipes de montagem para terminais 700 a 1500, quantidade: quatro a
oito
• Instruções de Instalação
• Modelo de recorte do painel
Os itens adicionais são fornecidos com os terminais PanelView Plus CE.

• Sistema operacional Windows CE .NET pré-carregado com Serviços de
Terminal e Internet Explorer
• PanelView Plus CE Accessory CD com utilitários e kit de
desenvolvimento de software para C++
• Acordo de licença do Microsoft Windows CE
9Publicação 2711P-UM001J-PT-P – junho 2009 9

Capítulo Prefácio
Recursos adicionais Para mais informações, consulte as publicações a seguir, que podem ser
descarregadas em http://literature.rockwellautomation.com.
Recurso Descrição
DeviceNet Communications for PanelView Plus Procedimentos para criação de uma
Terminals User Manual, publicação aplicação DeviceNet para execução em
2711P-UM004 um terminal PanelView Plus.
ControlNet Communications for PanelView Plus Procedimentos para criação de uma
Terminals User Manual, publicação aplicação ControlNet para execução em
2711P-UM003 um terminal PanelView Plus.
Modbus Applications for PanelView Plus Procedimentos para criação de uma
Terminals User Manual, publicação aplicação Modbus para execução em um
2711P-UM002 terminal PanelView Plus.
Wiring and Grounding Guidelines for PanelView Fornece orientações sobre aterramento
Plus Devices Technical Data, publicação e fiação para terminais PanelView Plus.
2711P-TD001
Software Development Kit for PanelView Plus Fornece informações que possibilitam
CE Terminals User Manual, publicação a programadores desenvolver aplicações
2711P-UM005 CE para terminais PanelView Plus CE.
Também é recomendado consultar:

• ajuda on-line para os softwares FactoryTalk View Studio ou RSLinx.
• a documentação do seu controlador.
Atualizações de software Para receber atualizações de software (necessário número serial do software)
e upgrades de firmware para seu terminal:
e firmware • ligue para seu escritório de vendas ou distribuidor local da Rockwell
Automation.
• acesse http://support.rockwellautomation.com
10 Publicação 2711P-UM001J-PT-P – junho 2009

Capítulo 1
Características gerais
Objetivos do capítulo Este capítulo fornece as características gerais dos terminais PanelView Plus.
• Suporte a software
• Recursos do PanelView Plus 400 e 600
• Recursos do PanelView Plus 700 a1500
• Configuração de código de catálogo
• Componentes do produto
Suporte a software Cada terminal PanelView Plus e PanelView Plus CE é pré-carregado com
software de configuração de tempo de execução e terminal FactoryTalk View
Machine Edition, o qual não requer ativação. As aplicações de Machine
Edition para os terminais são criadas utilizando o software FactoryTalk View
Studio.
Usuários que não sejam operadores de equipamento podem visualizar uma

aplicação de Machine Edition em execução em modo somente leitura, através
de um navegador de web, utilizando o software ViewPoint. Esse software é um
recurso complementar fornecido com o FactoryTalk View Studio.
IMPORTANTE O software ViewPoint requer terminais com um módulo de

lógica série E ou posterior e um mínimo de 128 MB RAM. Você
também pode pedir um cartão CompactFlash interno com o
software FactoryTalk View, código de catálogo 2711P-RWx,
para dar suporte a qualquer módulo de lógica de série, código
de catálogo 2711P-RPxx.
O ambiente aberto de Windows CE.NET dos terminais PanelView Plus CE

oferece:
• área de trabalho e interface de usuário conhecidas de Windows.
• suporte servidor-cliente de terminal para servidores configurados
• navegador Internet Explorer.
• kit de desenvolvimento de software para suporte a aplicações
personalizadas de C++ para sistema operacional Windows CE.NET.
• suporte a dispositivos de terceiros para sistema operacional Windows
CE.NET.
• o sistema operacional Windows CE.NET fornece os seguintes
programas:
– visualizadores de arquivo para o MS Office: Excel, Word, PowerPoint
– visualizador de PDF
– editor de texto WordPad
– aplicação WebServer
– servidor de FTP

Capítulo 1 Características gerais
– suporte à estrutura compacta .NET

Algumas das aplicações de software acima estão incluídas no CD PanelView
Plus CE Accessory.
Terminais PanelView Plus Os terminais PanelView Plus 400 e 600 oferecem:

400 e 600 • unidades de configuração base.
• módulos de comunicação.
• fonte de alimentação, CA ou CC.
• visores em tons de cinza e em cores.
Os terminais PanelView Plus 400 e 600 são dispositivos IMH que oferecem os
seguintes recursos:
• terminais PanelView Plus 400

– visores gráficos em cores ou em tons de cinza
– suporte de entrada por teclado ou teclado e tela touchscreen
• terminais PanelView Plus 600
– visores gráficos em cores ou em tons de cinza
– entrada por teclado, tela touchscreen ou teclado e tela touchscreen
• unidade de configuração base
– apenas RS-232
– RS-232, interface de Ethernet e comunicações modulares
• as módulos de comunicação oferecem recursos complementares de
unidades de configuração base com uma interface de comunicação
modular.
• alimentação, CA (85 a 264 V) ou CC (18 a 30 V)
• o slot para cartão CompactFlash suporta cartões CompactFlash tipo 1
• porta USB para conectar mouse, teclado, impressora, scanner de código
de barras e outros dispositivos
• o mesmo recorte de painel que o dos terminais PanelView Standard 550

Características gerais Capítulo 1
Unidades de configuração base
A unidade de configuração base dos terminais 400 e 600 está disponível em

duas versões.
• Unidade básica com porta RS-232 e uma porta USB
• Unidade básica com porta RS-232, porta de Ethernet 10/100BaseT,
uma porta USB e uma interface de rede para um módulo de
comunicação
Unidade básica com RS-232 apenas
Entrada de alimentação,
CA ou CC
Slot CompactFlash
Unidade de configuração base

com porta RS-232 e USB apenas
Porta USB Porta RS-232
Unidade básica com RS-232, porta de Ethernet e interface de comunicação

modular
Entrada de alimentação,
CA ou CC
Interface para
Módulo de comunicação
Slot CompactFlash

com RS-232, USB, porta de Ethernet
e interface de rede para módulo
de comunicação.
Porta USB Porta RS-232 Porta Ethernet

Módulos de comunicação
É possível conectar um módulo de comunicação com interface de rede à

unidade de configuração base dos terminais PanelView Plus 400 e 600, para
aumentar a sua capacidade de comunicação com os mesmos redes:
• DH-485
• DH+
• RS-232 isolado
• ControlNet
O módulo de comunicação pode ser facilmente instalado na parte traseira da

unidade.
Comunicação
módulo
Opções de alimentação
A unidade de configuração base dos terminais PanelView Plus 400 e 600 está
disponível com alimentação CA (85 a 264 V) ou CC (18 a 30 V), oferecendo
flexibilidade de aplicação.

Opções de visor e entrada
Os terminais PanelView Plus 400 e 600 estão disponíveis com as seguintes

opções de visor e entrada do operador:
• Terminais 400: Visor gráfico de 3,8 pol. em tons de cinza (320 x 240)
com teclado ou 3,5 pol. (320 x 240) em cores com suporte para teclado
ou teclado e touchscreen
• Terminais 600: Visor gráfico de 5,5 pol. em cores ou tons de cinza
(320 x 240) com suporte a teclado, touchscreen ou teclado e touchscreen
Tela touchscreen
Os terminais PanelView Plus 600 oferecem uma touchscreen analógica

resistiva para entradas por toque.
Terminal 600 touchscreen em tons de cinza ou
IMPORTANTE A touchscreen pode ser operada com o dedo, dedo com luva, ou
caneta plástica com um raio mínimo de 1,3 mm (0,051 pol.) na
extremidade para evitar danos à touchscreen. A utilização de
qualquer outro objeto ou ferramenta pode danificar a touch-
screen.

Teclado ou teclado e touchscreen
As versões com teclado dos terminais PanelView Plus 400 e 600 estão
disponíveis com as seguintes opções:
• Terminais 400: visor em tons de cinza com teclado ou visor em cores

com teclado ou entrada por teclado e touchscreen
• Os terminais 400 e 600 oferecem uma touchscreen analógica resistiva
para entradas por toque.
• Terminais 600: visores em cores ou tons de cinza com entrada por
teclado ou teclado e touchscreen
400 em tons de cinza com teclado ou 400 em Terminal 600 em tons de cinza ou em cores
cores com teclado ou teclado e touchscreen com teclado ou teclado e tela touchscreen
Etiqueta de
Etiqueta de identificação identificação
substituível
substituível
Teclado numérico
Teclado numérico
Teclas Backspace
Teclas Backspace e Enter e Enter
Teclas Tab e Shift Teclas Tab e Shift
Teclas de navegação Teclas de navegação
8 teclas de função programáveis 10 Teclas de função programáveis relegendáveis
Teclas Descrição
400 F1 a F8 Teclas programáveis que iniciam funções no
600 F1 a F10 visor do terminal. Legendas substituíveis
estão disponíveis para os terminais 600,
permitindo etiquetas personalizadas para
as teclas de função.
Teclado numérico Teclas 0 a 9, ., -, Backspace, Enter, Tab
esquerda e direita, Shift
Teclas de navegação Utilize as teclas de seta para a navegação.
Utilize Alt+teclas de navegação para ativar

funções de início, final, página acima,
página abaixo.
IMPORTANTE O teclado é projetado para operação com dedo ou luva.

A touchscreen pode ser operada com o dedo, dedo com luva
ou caneta plástica com um raio mínimo de 1,3 mm (0,051 pol.)
na extremidade, para evitar danos à touchscreen.
A utilização de qualquer outro objeto ou ferramenta pode
danificar a touchscreen.

Terminais PanelView Plus Esta seção fornece as características gerais dos terminais PanelView Plus 700,
1000, 1250, 1250H e 1500.
700 a 1500
• Componentes Modulares
• Unidade de configuração base
• Módulos de comunicação.
• Módulo de lógica, padrão ou CE
• Fonte de alimentação, CA ou CC
• Módulos de visor
Os terminais PanelView Plus 700 a 1500 são dispositivos IMH que oferecem
os seguintes recursos:
• módulos de visor gráfico em cores com suporte a teclado, touchscreen

ou teclado e touchscreen
• touchscreen analógica resistiva
• comunicações de Ethernet e serial
• interface de comunicação modular para facilitar recursos
complementares
• módulos de expansão de memória para upgrades de campo para RAM
de 256 MB e CompactFlash de 512 MB
• alimentação, CA (85 a 264 Vca) ou CC (18 a 32 Vcc)
• o slot para cartão CompactFlash suporta cartões CompactFlash tipo 1
• as portas USB oferecem conexão a teclado, mouse e impressora
• molduras substituíveis em campo
• os mesmos recortes de painel que o dos terminais PanelView Standard e
PanelView Enhanced
• módulo de lógica padrão ou CE

Componentes Modulares
Os terminais utilizam componentes modulares que permitem configuração,

instalação e upgrades flexíveis. É possível pedir itens como componentes
separados ou montados na fábrica conforme a sua configuração.
Módulo de lógica
Módulo do visor
A unidade de configuração base do terminal consiste em:

• módulo de visor (700, 1000, 1250, 1500) com entrada por teclado,
touchscreen ou teclado e touchscreen.
• módulo de lógica.
Entrada de
alimentação,
Módulo de lógica CA ou CC
Módulo do visor
Porta Ethernet
Portas USB Porta serial
Slot do cartão CompactFlash
O módulo de lógica contém:

• alimentação 24 Vcc (18 a 32 V) ou alimentação CA (85 a 264 V)
• SDRAM e memória flash, diversos tamanhos.
• porta Ethernet 10/100 Base T
• porta serial RS-232 para transferências de arquivos, impressão e
comunicações de controlador de lógica.
• duas portas USB para conectar mouse, teclado ou impressora.
• slot de cartão para cartões CompactFlash tipo I.
• relógio em tempo real com energia de apoio por bateria.

Módulos de lógica e CompactFlash
O módulo de lógica é disponibilizado com ou sem CompactFlash interno.

Os conteúdos do CompactFlash interno são o que diferencia um dispositivo
PanelView Plus de um dispositivo PanelView Plus CE.
• Para os terminais PanelView Plus, o CompactFlash interno contém o

software FactoryTalk View ME e memória flash.
• Para os terminais PanelView Plus CE, o CompactFlash interno contém
o sistema operacional aberto Windows CE, o software FactoryTalk
View ME e memória flash.
O CompactFlash interno é disponibilizado em diversos tamanhos e pode ser

pedido separadamente ou em pacote com o módulo de lógica.
É possível conectar um módulo de comunicação com interface de rede à

unidade de configuração base do terminal para aumentar a sua capacidade de
comunicação com o mesmo redes:
• DH+/DH-485
• ControlNet
O módulo de comunicação é facilmente instalado sobre o módulo de lógica

atrás da unidade.

Alimentação Opções
As unidades de configuração base dos terminais PanelView Plus 700 a 1500

oferecem flexibilidade de aplicação, com três opções de alimentação
disponíveis:
• CA (85 a 264 V)
• CC não isolada (18 a 32 V)
• CC isolada (18 a 32 V)
Para aplicações de CC utilizando alimentação CA, uma fonte de alimentação

remota CA para CC, no. cat. 2711P-RSACDIN, está disponível para
montagem em trilho DIN.
Módulos de visor
Os terminais oferecem uma linha de visores gráficos em cores TFT com

suporte a teclado, touchscreen ou teclado e touchscreen.
• 700 (6,5 pol.)

• 1000 (10,4 pol.)
• 1250 (12,1 pol.)
• 1500 (15 pol.)
Os visores touchscreen 700 e 1250 estão disponíveis em opções tropicalizadas.

Um módulo de visor touchscreen de alto brilho 1250 está disponível para
instalação no exterior. Adicionalmente, os visores touchscreen 1250 e 1500
oferecem uma tela antirreflexiva integral.
Todos os visores possuem recursos e firmware em comum, possibilitando fácil

migração para um visor maior. Também estão disponíveis molduras
substituíveis em campo.

Tela touchscreen
Os visores touchscreen são resistivos analógicos e similares, com exceção do

tamanho.
Etiqueta de identificação
substituível
Touchscreen
IMPORTANTE A touchscreen pode ser operada com o dedo, dedo com luva,
na extremidade para evitar danos à touchscreen. A utilização
de qualquer outro objeto ou ferramenta pode danificar a touch-
screen.

Teclado ou teclado e touchscreen
Todos os visores são similares, com exceção do tamanho e número de teclas de

função disponíveis.
Etiqueta Allen-Bradley
Teclado numérico
Teclas Backspace
e Enter
Teclas de função programáveis
Teclas Tab e Shift
(legendas personalizadas opcionais)
Teclas Esc, CT, Alt
Teclas de navegação
Teclas de função programáveis

(legendas personalizadas opcionais)
IMPORTANTE O teclado é projetado para operação com dedo ou luva.

A touchscreen pode ser operada com o dedo, dedo com luva,
na extremidade para evitar danos à touchscreen.
A utilização de qualquer outro objeto ou ferramenta pode
danificar a touchscreen.
As teclas de função Kxx e Fxx nos terminais do teclado são programáveis.
Teclas de função Descrição

Teclas de função Teclas programáveis que iniciam funções no
700 (F1 a F10, K1 a K12) visor do terminal. Legendas substituíveis
1000 (F1 a F16, K1 a K16) estão disponíveis para os terminais,
1250 (F1 a F20, K1 a K20) permitindo etiquetas personalizadas para
1500 (F1 a F20, K1 a K20) teclas de função.
Teclado numérico Teclas 0 a 9, ., -, Backspace, Enter, Tab
esquerda e direita, Shift, Esc, Ctrl, Alt.
Teclas de navegação Utilize as teclas de seta para mover o cursor
nas listas e selecionar objetos.
Alt+tecla de seta ativa funções de início,
final, página acima, página abaixo.

Configuração de código de A tabela mostra a explicação de código de catálogo para versões configuradas
dos terminais PanelView Plus e PanelView Plus CE. Nem todas as
catálogo combinações de opções estão disponíveis para venda.
Entrada Visor Tipo Comunicação(1) Alimen- Módulo de lógica com Opção especial(2)
tipo Tamanho de visor tação memória flash e RAM(2)
| | | | | |
2711P- K = teclado 4 = 3,5 pol. C = cor PanelView Plus 400 e 600 A = CA 1= Módulo de lógica 64 MB K = Tropicalizado(3)
T = touchscreen 6 = 5,5 pol. M = tons de 5 = RS-232 & USB D = CC 2= Módulo de lógica 128 MB M = certificado pela
cinza industria naval
B = Teclado/ 7 = 6,5 pol. 20 = Ethernet, RS-232 & USB mais 6 = Módulo de lógica CE
touchscreen interface de módulo de comunicação com 128 MB
10 = 10,4 pol. 7 = Módulo de lógica CE

com 256 MB
12 = 12,1 pol. PanelView Plus 700 a 1500
15 = 15 pol. 4 = Ethernet, RS-232 & (2) USB
(1)
Opções de comunicação adicionais estão disponíveis e listadas na página 25, na seção seguinte.
(2)
Aplicável apenas a terminais PanelView Plus 700 a 1500.
(3) Aplicável apenas a terminais PanelView Plus 700 a 1250.
Componentes de produto do Os componentes estão disponíveis como códigos de catálogo separados para
instalação ou substituição em campo.
PanelView Plus
Módulos de visor (apenas 700 a 1500)
Cod.cat. Descrição
2711P-RDK7C visor 700 em cores com teclado
2711P-RDT7C visor 700 em cores com touchscreen
2711P-RDT7CM visor 700 em cores touchscreen, certificado pela indústria naval
2711P-RDB7C visor 700 em cores com teclado e touchscreen
2711P-RDB7CM visor 700 em cores com teclado e touchscreen, certificado pela
indústria naval
2711P-RDT7CK visor 700 em cores touchscreen tropicalizado
2711P-RDT10CM visor 1000 touchscreen, certificado pela indústria naval
2711P-RDB10CM visor 1000 com teclado e touchscreen, certificado pela indústria
naval
2711P-RDT12AG visor 1250 em cores touchscreen com tela antirreflexiva
2711P-RDT12CK Visor em cores touchscreen 1250 tropicalizado
2711P-RDT12H visor 1250 em cores touchscreen de alto brilho

Módulos de visor (apenas 700 a 1500)
2711P-RDT15AG visor 1500 em cores touchscreen com tela antirreflexiva
Módulos de lógica (700 a 1500 apenas)
Módulos de lógica padrão para terminais PanelView Plus
2711P-RP Módulo de lógica sem memória flash/RAM, entrada CC
2711P-RPD Módulo de lógica, sem memória, entrada CC isolada, certificado
pela indústria naval
2711P-RPA Módulo de lógica, sem memória flash/RAM, entrada CA,
certificado pela indústria naval
2711P-RP1 Módulo de lógica com 64 MB flash/64 MB RAM, entrada CC
2711P-RP1A Módulo de lógica com 64 MB flash/64 MB RAM, entrada CA,
certificado pela indústria naval
2711P-RP1D Módulo de lógica com 64 MB, entrada CC isolada, certificado
2711P-RP2 Módulo de lógica com 128 MB flash/128 MB RAM, entrada CC(1)
certificado pela indústria naval(1)
pela indústria naval(1)
2711P-RP2DK Módulo de lógica tropicalizado com 128 MB, entrada CC
isolada(1)
2711P-RP2K Módulo de lógica tropicalizado com 128 MB flash/128 MB RAM,
entrada CC (1)
2711P-RP3 Módulo de lógica com 256 MB flash/256 MB RAM, entrada CC (1)
pela indústria naval(1)
Módulos de lógica CE para terminais PanelView Plus CE
2711P-RP6 Módulo de lógica CE com 128 MB flash/128 MB RAM, entrada
CC (1)
2711P-RP6A Módulo de lógica CE com 128 MB flash/128 MB RAM, entrada
CA, certificado pela indústria naval(1)
2711P-RP6D Módulo de lógica CE com 128 MB, entrada CC isolada,
2711P-RP6DK Módulo de lógica tropicalizado CE com 128MB, entrada CC
isolada(1)
2711P-RP6K Módulo de lógica tropicalizado CE com 128 MB flash/128 MB
RAM, entrada CC (1)

Módulos de lógica (700 a 1500 apenas)
2711P-RP7 Módulo de lógica CE com 256 MB flash/256 MB RAM, entrada
CC(1)
2711P-RP7A Módulo de lógica CE com 256 MB flash/256 MB RAM, entrada
CA, certificado pela indústria naval(1)
2711P-RP7D Módulo de lógica CE com 256 MB, entrada CC isolada,
(1)
Compatível com o software ViewPoint.
Tipo de terminal Cod.cat. Descrição

2711P-RN3 Módulo de comunicação DH-485
2711P-RN8 Módulo de comunicação DH+
400 e 600
2711P-RN15C Módulo de comunicação ControlNet
2711P-RN22C Módulo de comunicação isolado RS-232
2711P-RN6 Módulo de comunicação DH+/DH-485
2711P-RN6K Módulo de comunicação DH+/DH-485
tropicalizado
700 a 1500 2711P-RN15S Módulo de comunicação ControlNet, certificado
2711P-RN15SK Módulo de comunicação ControlNet
tropicalizado
Compact flash interno
CompactFlash interno para módulos de lógica padrão
2711P-RW1 CompactFlash de 64 MB com software FactoryTalk View ME

Compact flash interno
CompactFlash interno para módulos de lógica CE
2711P-RW6 CompactFlash de 128 MB com software FactoryTalk View ME e
sistema operacional aberto Windows CE para o módulo de lógica CE
Memória RAM (700 a 1500 apenas)
2711P-RR64 Memória 64 MB SODIMM
Cartões compact flash (em branco)
2711P-RC2 Cartão CompactFlash em branco 128 MB
2711P-RCH Módulo adaptador de CompactFlash para PCMCIA
Kits de legenda
2711P-RFK6 Legendas sobressalentes para o terminal de teclado 600
Iluminações (apenas 700 a 1500)
2711P-RL7C Iluminação em cores sobressalente para módulos de visor 700 séries
AeB
2711P-RL7C2 Iluminação em cores sobressalente para módulos de visor 700 séries
CeD
2711P-RL10C Iluminação em cores sobressalente para módulos de visor 1000 série A
2711P-RL10C2 Iluminação em cores sobressalente para módulos de visor 1000 série B
2711P-RL12C Iluminação em cores sobressalente para módulos de visor 1250 séries
AeB
2711P-RL12C2 Iluminação em cores sobressalente para módulos de visor 1250 série C
2711P-RL15C Iluminação em cores sobressalente para módulos de visor 1500 série B

Molduras sobressalentes
2711P-RBK7 Moldura sobressalente para terminal de teclado 700
2711P-RBT7 Moldura sobressalente para terminal touchscreen 700
2711P-RBB7 Moldura sobressalente para terminal 700 de teclado ou
teclado/touchscreen
teclado/touchscreen
2711P-RBT12H Moldura sobressalente para terminal touchscreen de alto brilho 1250
teclado/touchscreen
teclado/touchscreen
Telas antirreflexivas protetoras
Cod.cat.(1) Descrição
2711P-RGK4 Tela antirreflexiva para terminal PanelView Plus 400 em tons de cinza
2711P-RGB4 Tela antirreflexiva para terminal PanelView Plus 400 em cores de
teclado/touchscreen
2711P-RGK6 Tela antirreflexiva para terminal PanelView Plus 600 de teclado ou
teclado/touchscreen
2711P-RGT6 Tela antirreflexiva para terminal PanelView Plus 600 touchscreen
teclado/touchscreen
teclado/touchscreen
2711-RGK12 Tela antirreflexiva para terminal PanelView Plus 1250 de teclado ou
teclado/touchscreen
2711P-RGT12 Tela antirreflexiva para terminal PanelView Plus 1250 touchscreen e
touchscreen de alto brilho
teclado/touchscreen
(1) Todos os códigos de catálogo são enviados com três telas antirreflexivas.

Placas adaptadoras
2711P-RAK4 Adapta um terminal PanelView Plus 400 de teclado a um recorte de
PanelView Standard 550 de teclado
2711P-RAT7 Adapta um terminal PanelView Plus 700 touchscreen a um recorte de
PanelView Standard 900 touchscreen
PanelView 1000/1000E de teclado
PanelView 1000/1000E touchscreen
2711P-RAK12E Adapta um terminal de teclado PanelView Plus 1250 (ou
PV1000/1000E) a um recorte de PanelView 1200/1400E de teclado
2711P-RAT12E2 Adapta um terminal touchscreen PanelView Plus 1250 (ou
PV1000/1000E) a um recorte de PanelView 1200E touchscreen
2711P-RAT12E Adapta um terminal touchscreen PanelView Plus 1250 (ou
PV1000/1000E) a um recorte de PanelView 1400E touchscreen
2711P-RAK12S Adapta um terminal de teclado PanelView Plus 1250 (ou
PV1000/1000E) a um recorte de PanelView Standard 1400 de teclado
2711P-RAT12S Adapta um terminal touchscreen PanelView Plus 1250 (ou
PV1000/1000E) a um recorte de PanelView Standard 1400 touchscreen
2711P-RAK15 Adapta um terminal de teclado ou teclado/touchscreen PanelView
Plus 1500 a um terminal de teclado PanelView 1200E/1400E
PanelView 1400E touchscreen
Cabos
2711-NC13 Cabo de operação/programação RS-232 (D-shell 9 pinos para D-shell
9 pinos), 5 m (16,4 pés)
2711-NC14 Cabo de operação/programação RS-232 (D-shell 9 pinos para D-shell
9 pinos), 10 m (32,7 pés)
2711-NC17 Cabo serial RS-232 remoto (D-shell 9 pinos para D-shell 9 pinos)
2711-NC21 Cabo de operação RS-232 (D-shell 9 pinos para mini DIN 8 pinos), 5 m
(16,4 pés)
2711-NC22 Cabo de operação RS-232 (D-shell 9 pinos para mini DIN 8 pinos), 10 m
(32,7 pés)
1761-CBL-AS03 Cabo de operação DH-485 (Phoenix 6 pinos para RJ45), 3 m (10 pés)
1761-CBL-AS09 Cabo de operação DH-485 (Phoenix 6 pinos para RJ45), 9 m (30 pés)
1746-C10 Cabo de interface de rede DH-485 (SDL AMP para RJ45), 1,83 m (6 pés)
1746-C11 Cabo de interface de rede DH-485 (SDL AMP para RJ45), 3 m (1 pé)
1784-CP14 Cabo de interface de rede DH-485 (Phoenix 5 pinos para RJ45)
2711P-CBL-EX04 Cabo cruzado CAT5 de ethernet, tipo industrial, 4,3 m (14 pés)

Adaptadores de comunicação
1761-NET-AIC Interface de conversão avançada AIC+
1747-AIC DH-485 para utilização com módulos de comunicação DH-485
(2711P-RN3, 2711P-RN6)
Fonte de alimentação CA remota (700 a 1500 apenas)
2711P-RSACDIN Fonte de alimentação de trilho DIN, CA-para-CC, 85 a 265 Vca,
47 a 63 Hz
Diversos
2711P-RVT12 Visor solar para módulos de visor touchscreen 1250 de alto brilho para
exterior
2711P-RY2032 Bateria de substituição para terminais 700 a 1500
2711P-RTMC Clipes de montagem sobressalentes para terminais 700 a 1500,
quantidade: 8
2711P-RTFC Alavancas de montagem sobressalentes para terminais 400 e 600,
quantidade: 8
2711P-RVAC Borne de alimentação CA sobressalente para terminais 400 e 600
2711-TBDC Borne de alimentação CC sobressalente para terminais 400 e 600
2711P-RTBDC3 (1) Borne de três posições para módulos de lógica CC, séries A a D
2711P-RTBDC2 (1) Borne de duas posições para módulos de lógica CC, série E ou
posterior
2711P-RTBAC3(1) Borne de três posições para todos os módulos de lógica CA
(1)
Os códigos de catálogo são enviados em quantidade de dez.
Kits de upgrade de firmware
2711P-RU310 O kit de mídia do PanelView Plus contém o assistente de upgrade de
firmware, uma licença de firmware, certificado de autenticidade, acordo
de licença de usuário final.
2711P-RUA3 O kit de mídia avançado do PanelView Plus contém o kit de mídia
10 2711P-RU310, PCMCIA para módulo adaptador compact flash e cartão
CompactFlash de 32 MB.
2711P-RUL01 Kit de licença de upgrade de firmware com uma licença de firmware de
PanelView Plus.(1)
2711P-RUL05 Kit de licença de upgrade de firmware com cinco licenças de firmware de
PanelView Plus.(1)

Kits de upgrade de firmware
2711P-RUL10 Kit de licença de upgrade de firmware com 10 licenças de firmware de

PanelView Plus.(1)
PanelView Plus.(1)
PanelView Plus.(1)
(1)
Também contém certificado de autenticidade, acordo de licença de usuário final e instruções de instalação.

Capítulo 2
Instalação
Objetivos do capítulo Este capítulo fornece informações de pré-instalação e procedimentos

relacionados à instalação dos terminais.
• Áreas classificadas
• Ambiente e gabinete
• Instalação no exterior para o módulo de visor de alto brilho 1250
• Ferramentas necessárias
• Espaços
• Dimensões do recorte do painel
• Monte o terminal 400 ou 600 em um painel
• Monte os terminais 700 a 1500 em um painel
• Dimensões do produto
Áreas classificadas Quando identificado, este equipamento é adequado para a utilização nos
seguintes locais:
• Classe I, divisão 2, grupos A, B, C, D

• Classe I, zona 2, grupo IIC
• Classe II, divisão 2, grupos F e G
• Classe III
• Locais comuns, não perigosos
A seguinte declaração se aplica para a utilização em áreas classificadas.
Risco de explosão
ADVERTÊNCIA
• Não desconecte o equipamento sem que a alimentação tenha sido
desligada e a área esteja comprovadamente livre de riscos.
• Não desconecte as conexões a este equipamento a menos que a
alimentação tenha sido desligada e a área não seja classificada.
• A troca de componentes pode prejudicar a adequação para a
classe 1, divisão 2.
• Os equipamentos periféricos devem ser adequados aos locais em que
serão usados.
• A bateria ou módulo de relógio de tempo real deste produto só devem
ser trocados em áreas não-classificadas.
• Toda a fiação deve estar em conformidade com os métodos de fiação
da classe I, divisão 2, classe II, divisão 2 ou classe III, divisão 2 dos
artigos 501, 502 ou 503, conforme apropriado, do National Electrical
Code e/ou em conformidade com a seção 18-1J2 do Canadian
Electrical Code em conformidade com a autoridade competente.

Capítulo 2 Instalação
Os terminais têm um código de temperatura de T4 quando em operação a uma

temperatura ambiente máxima de 55 °C (131 °F). Não instale os terminais em
ambientes em que os gases atmosféricos tenham temperatura de ignição
menor que 135 °C (275 °F).
Portas USB
Os terminais possuem portas USB (universal serial bus) compatíveis com

ambientes classificados. Esta seção detalha os requisitos de conformidade de
fiação no campo e está conforme o National Electrical Code, artigo 500.
Diagramas de controle dos terminais PanelView Plus 400, 600 e 700 a 1500
Aparato de fiação de campo não inflamável associado
Aparato de fiação de
Produto host PanelView Plus 400, 600 e 700 a 1500 campo não inflamável
USB
Fiação de campo não inflamável Dispositivo
periférico
Porta USB
Tabela 1 – Parâmetros de circuito da porta USB do PanelView Plus 400, 600

e 700 a 1500
Ca La
Tamanho do visor Voc Isc Grupos Grupos Grupos Grupos
AeB CeD AeB CeD
400 e 600 5,25 Vcc 1,68 A 10 µF 10 µF 15 µH 15 µH
séries A e B
400 e 600 série C 5,25 Vcc 1,68 A 10 µF 10 µF 3,5 µH 15 µH
ou posterior
700 a 1500 5,25 Vcc 1,68 A 10 µF 10 µF 15 µH 15 µH
Os aparatos de fiação de campo não inflamáveis selecionados devem ter

parâmetros de circuito não inflamável conforme a Tabela 2.
Tabela 2 – Parâmetros de circuito necessários para o equipamento periférico USB
Vmax ≥ Voc
Imax ≥ Isc
Ci + Ccabo ≤ Ca
Li + Lcabo ≤ La

Instalação Capítulo 2
Informações sobre aplicação
De acordo com o National Electrical Code, os parâmetros de circuito do

aparato de fiação de campo não inflamável para uso em áreas classificadas
devem ser coordenados com o aparato de fiação de campo não inflamável
associado para que a combinação permaneça não inflamável. O terminal
PanelView Plus e o equipamento periférico USB devem ser tratados desta
maneira.
Os parâmetros do circuito da porta USB do terminal PanelView Plus são

indicados na Tabela 1. O dispositivo periférico USB e sua fiação associada
deverão ter parâmetros de circuito dentro dos limites indicados na Tabela 2
para que permaneçam não inflamáveis quando utilizados com a porta USB do
terminal PanelView Plus. Se a capacitância e a indutância do cabo não forem
conhecidas, podem ser usados os seguintes valores da ANSI/ISA-RP
12.06.01-2003:
Ccabo = 197 pF/m (60 pF/pé)

Lcabo = 0,7 µH/m (0,20 µH/pé)
Uma fiação de campo não inflamável deverá ser interligada e separada,

conforme a seção 501.10(B)(3) do National Electrical Code (NEC)
ANSI/NFPA 70 ou outras normas locais, conforme aplicável.
Este aparato de fiação de campo não inflamável associado não foi avaliado
para uso combinado com outros aparatos de fiação de campo não inflamável
associados.
Definições dos símbolos
Voc Tensão de circuito aberto da porta USB do host.

Isc Corrente máxima de saída da porta USB do host.
Vmax Tensão nominal máxima aplicada do equipamento periférico USB.
Vmax deve ser maior ou igual a Voc na Tabela 1 (Vmax ≥ Voc ).
Imax Corrente máxima à qual o dispositivo periférico USB pode se sujeitar.
I max deve ser maior ou igual a Isc na Tabela 1 (Imax ≥ Isc).
Ci Capacitância interna máxima do equipamento periférico USB.
Ca Capacitância máxima permitida do dispositivo periférico USB e de seu cabo
associado. A soma da Ci do dispositivo periférico USB e da Ccabo do cabo
associado deverá ser menor ou igual a Ca (Ci + Ccabo ≤ Ca).
Li Indutância interna máxima do equipamento periférico USB.
La Indutância máxima permitida do equipamento periférico USB e seus cabos
associados. A soma de Li do dispositivo periférico USB e Lcabo do cabo
associado deverá ser menor ou igual a La (Li + Lcabo ≤ La).

Ambiente e gabinete
Este equipamento foi feito para a utilização em ambientes industriais
ATENÇÃO
com grau de poluição 2, em aplicações de sobretensão categoria II
(como definido em IEC 60664-1), a altitudes de até 2000 m (6561 ft)
sem redução de capacidade.
Os terminais são desenvolvidos para serem utilizados com
controladores lógicos programáveis. Os terminais com alimentação
CA também devem ser conectados a um transformador de isolamento
secundário. Os terminais alimentados com CC classe 2 podem receber
alimentação de uma fonte CC isolada quando utilizados com o kit de
fusíveis indicado.
Este equipamento é considerado equipamento industrial grupo 1,
classe A, de acordo com IEC/CISPR 11. Sem as precauções
adequadas, podem ocorrer dificuldades para assegurar a
compatibilidade eletromagnética em ambientes residenciais ou de
outros tipos, devido a interferências conduzidas ou irradiadas.
Este equipamento é fornecido como equipamento de tipo aberto.
Ele deve ser montado em um gabinete adequado para as condições
ambientais específicas existentes e ser projetado adequadamente
para impedir ferimentos pessoais resultantes da acessibilidade a
partes energizadas. O interior do gabinete só poderá ser acessado
mediante o uso de ferramenta. Os terminais atendem às
classificações de Tipo NEMA e IEC somente quando montados em um
painel ou gabinete com uma classificação equivalente. Seções
posteriores desta publicação podem conter mais informações
relativas a graus específicos de proteção do gabinete, necessários
para compatibilidade com determinadas certificações de segurança
do produto.
Além desta publicação, consulte:

• Industrial Automation Wiring and Grounding Guidelines,
publicação 1770-4.1, para especificações de instalações extras.
• Normas NEMA 250 e IEC 60529, conforme aplicável, para

explicações dos graus de proteção fornecidos para diferentes
tipos de gabinete.
Para mais informações relativas a gabinetes e certificações, consulte as

Instruções de instalação dos módulos de tela de alto brilho PanelView Plus e
PanelView Plus CE, publicação 2711P-IN026.
Instalação exterior para Ao utilizar o módulo de visor de alto brilho, cod. cat. 2711P-RDT12H, no
exterior, os fatores para maximização da vida-útil em campo da moldura
visores de alto brilho dianteira e do visor são:
• selecionar a moldura adequada.

• direção do terminal.

Tanto a radiação ultravioleta quanto a infravermelha podem reduzir a vida-útil

em campo de dispositivos eletrônicos. Apesar de os materiais utilizados nas
molduras do terminal contribuírem para uma longa vida-útil, a mesma pode
ser estendida por meio da instalação adequada.
A radiação ultravioleta do sol faz com que plásticos desbotem ou fiquem

amarelados, se tornando frágeis com o tempo. A utilização de uma tela
antirreflexiva, cod. cat. 2711P-RGT12, protege a frente do terminal da
exposição direta à radiação UV, aumentando consideravelmente a vida-útil do
mesmo.
Ao instalar o módulo de visor de alto brilho em um ambiente no qual a frente

do terminal estará em contato direto com o sol durante a parte mais quente do
dia e no qual a temperatura ambiente possa ultrapassar 40 °C (104 °F), utilize
o kit parasol, cod. cat. 2711P-RVT12. O parasol reduz a carga solar na parte
dianteira do visor e ajuda a manter as temperaturas internas conforme o
especificado.
O módulo de visor de alto-brilho possui um sensor de temperatura interno

que reduz automaticamente a intensidade da iluminação quando a temperatura
no interior do painel ultrapassa 55 °C (131 °F). Isso reduz o risco de danos ao
visor.
A cor da pintura, o tamanho e a potência dissipada pelos componentes

internos de um gabinete influenciam a elevação de temperatura no interior do
painel. Hoffman, um parceiro Rockwell Automation Encompass, possui
informações para ajudá-lo a selecionar o gabinete, bem como acessórios de
aquecimento/resfriamento para atender aos requisitos de temperatura dos
equipamentos instalados. Consulte o website http://www.hoffmanonline.com.
Ventiladores de agitação ou resfriamento ativo podem ser necessários em

locais com altitudes e temperatura ambiente elevadas, para manter a
temperatura do gabinete interno abaixo de 55 °C (131 °F). Utilize um
aquecedor em instalações nas quais a temperatura ambiente esteja abaixo
de 0 °C (32 °F).
A iluminação do visor de alto brilho gera uma quantidade significativa de calor

quando configurada na intensidade máxima. Para minimizar a quantidade de
calor gerada e prolongar a vida-útil da iluminação, reduza a intensidade do
visor utilizando o protetor de tela com atraso de 5 a 10 minutos.
Se for possível, evite posicionar o terminal ao sul (ou norte, no hemisfério sul)
ou a oeste do painel. Isso reduzirá a elevação de calor devido à carga solar
durante o período mais quente do dia.
Monte o terminal na vertical para minimizar a carga solar sobre o visor.

Não monte o terminal em um gabinete curvado, caso o mesmo seja exposto
diretamente à luz do sol.

Ferramentas necessárias Estas são as ferramentas necessárias para a instalação do painel:
• ferramentas de recorte do painel

• chave de fenda de ranhura, pequena
• chave de torque (lb•pol.) para apertar os clipes de montagem nos
terminais PanelView Plus 700 a 1500 e PanelView Plus CE
Espaços Deixe o espaço adequado ao redor do terminal dentro do gabinete para uma
ventilação adequada. Preste atenção também ao calor gerado por outros
equipamentos dentro desse gabinete. A temperatura ambiente ao redor dos
terminais deverá estar entre 0 e 55 °C (32 e 131 °F).
Espaço Terminais 400 e 600 Terminais700 a 1500

Superior 51 mm (2 pol.) 51 mm (2 pol.)
Inferior 102 mm (4 pol.) 51 mm (2 pol.)
Lateral(1) 25 mm (1 pol.) 25 mm (1 pol.)
Traseiro Zero 25 mm (1 pol.)
(1)
O espaço mínimo lateral para a inserção do cartão de memória e cabos é de 102 mm (4 pol.).
Dimensões de corte Utilize o gabarito de tamanho natural enviado com o seu terminal para marcar
as dimensões de corte.
Tipo de Terminal Altura, mm Largura, mm

(pol.) (pol.)
Terminais PanelView Plus 400 e 600
400 – teclado numérico ou teclado numérico e 123 (4,86) 156 (6,15)
touchscreen
600 – teclado numérico ou teclado numérico e 142 (5,61) 241 (9,50)
touchscreen
600 touchscreen 123 (4,86) 156 (6,15)
Terminais PanelView Plus e PanelView CE 700 a 1500
Teclado numérico 700 ou teclado numérico e 167 (6,57) 264 (10,39)
Touchscreen
700 touchscreen 154 (6,08) 220 (8,67)
Touchscreen
1000 touchscreen 224 (8,8) 305 (12,00)
Touchscreen
1250 touchscreen e 1250 touchscreen alto 257 (10,11) 338 (13,29)
brilho
Touchscreen
1500 touchscreen 305 (12,00) 391 (15,40)

Monte o terminal 400 ou 600 Alavancas de montagem prendem o terminal ao painel. O número de
alavancas utilizado (4 ou 6) varia de acordo com o tipo do terminal.
em um painel
ATENÇÃO Desconecte toda a alimentação elétrica do painel antes de

fazer o recorte.
Verifique se a área ao redor do recorte no painel está limpa.
Tome cuidado para que rebarbas de metal não entrem nos
componentes já instalados no painel.
Obedeça a estes avisos para evitar ferimentos pessoais ou
danos aos componentes do painel.
Siga esses passos para montar os terminais 400 ou 600 em um painel.
1. Recorte uma abertura no painel usando o gabarito enviado com o

terminal.
2. Se um módulo de comunicação tiver sido encomendado em separado,

fixe o módulo na unidade base antes de instalar o painel.
Consulte as instruções que acompanham o módulo.
3. Certifique-se de que a junta de vedação do terminal esteja posicionada

corretamente no terminal.
Esta junta forma um selo tipo compressão. Não use produtos para
vedação.
Junta de vedação
4. Instale as legendas antes de instalar o terminal se você estiver usando

legendas de teclado numérico em um terminal 600 com teclado
numérico.
Tenha cuidado para não apertar as tiras durante a instalação.
5. Coloque o terminal no corte do painel.
Se estiver instalando o terminal em um recorte de painel de 550

existente, alinhe o terminal com o centro do recorte para melhor
vedação da junta.

6. Insira todas as alavancas de montagem nos slots de montagem no

terminal.
Deslize cada alavanca até que o lado plano da alavanca toque a superfície
do painel.
Ranhuras de montagem Alavancas de montagem
Lado plano da alavanca
7. Quando todas as alavancas estiverem no lugar, deslize cada alavanca

mais um ou dois entalhes até escutar um clique.
8. Gire cada alavanca na direção indicada até que esteja travada na posição
final.
Siga a seqüência de trava para o melhor ajuste do terminal.
1 4
4 alavancas
3 2
6 1
Entalhe
Marcas de alinhamento 1 5 3
Gire a alavanca até que o entalhe 6 alavancas
na alavanca fique alinhado com
a marca apropriada de alinhamento 4 2 6
no terminal.
Use esta tabela como um guia para fornecer uma vedação de junta
adequada entre o terminal e o painel.
Posição da Faixa de espessura do painel Bitola normal

alavanca
1 1,5 a 2,01 mm (0,060 a 0,079 pol.) 16
1
3 2 2 2,03 a 2,64 mm (0,08 a 0,104 pol.) 14
6 5 4
3 2,67 a 3,15 mm (0,105 a 0,124 pol.) 12
Marcas do 4 3,17 a 3,66 mm (0,125 a 0,144 pol.) 10
terminal
5 3,68 a 4,16 mm (0,145 a 0,164 pol.) 8/9
6 4,19 a 4,75 mm (0,165 a 0,187 pol.) 7
ATENÇÃO
Siga as instruções para fornecer uma vedação adequada
e impedir danos em potencial ao produto. A Rockwell
Automation não assume nenhuma responsabilidade por
danos ao terminal ou outro equipamento dentro do
gabinete causados por água ou produtos químicos
devido à instalação incorreta.

Monte o terminal 700 a 1500 Clipes de montagem prendem o terminal ao painel. O número de clipes
utilizado (4, 6 ou 8) depende do tipo de terminal.
em um painel
ATENÇÃO
Desconecte toda a alimentação elétrica do painel antes de
fazer o recorte.
Verifique se a área ao redor do recorte no painel está limpa.
Tome cuidado para que rebarbas de metal não entrem nos
componentes já instalados no painel.
Obedeça a estes avisos para evitar ferimentos pessoais ou
danos aos componentes do painel.
Siga esses passos para montar um terminal 700 a1500 em um painel.
1. Recorte uma abertura no painel usando o gabarito enviado com o

terminal.
2. Certifique-se de que a junta de vedação do terminal esteja posicionada

corretamente no terminal.
Esta junta forma um selo tipo compressão. Não use produtos para
vedação.
Junta de vedação
3. Instale as legendas antes de instalar o terminal, caso esteja utilizando as

legendas de teclado numérico nos terminais de teclado numérico.
Tenha cuidado para não apertar as legendas durante a instalação.
4. Coloque o terminal no corte do painel.

5. Deslize as extremidades dos clipes de montagem nos slots do terminal.
Clipe de montagem
Slot do clipe de fixação
6. Aperte os parafusos do clipe de fixação manualmente, até que a junta de

vedação entre em contato com a superfície de maneira uniforme.
7. Aperte os parafusos do clipe de montagem com um torque de 0,90 a

1,1 Nm (8 a 10 lb•pol.) usando a sequência especificada, com cuidado
para não apertar demais.
1 4 1 5 3 1 6
Sequência de torque Sequência de torque 3 Sequência de torque 8
para 4 clipes para 6 clipes
para 8 clipes
3 2 4
4 2 6 7
5 2
ATENÇÃO Aperte os clipes de montagem até o torque especificado

para fornecer uma vedação apropriada e evitar danos ao
produto. A Allen-Bradley não se responsabiliza por
danos causados por água ou produtos químicos ao
produto ou outro equipamento dentro do gabinete
devido à instalação incorreta.

Dimensões do produto As dimensões do produto para cada terminal são em mm (pol.).
Dimensões do PanelView Plus 400
Terminal 400 de teclado numérico ou teclado numérico/touchscreen
152
(6,0)
185 (7,28)
60
90 (2,35)
(3,54)
71 (2,81)
154 (6,08)

Dimensões do PanelView Plus 600
167 68
98
71
268 (10,47) 154 (6,08)
Terminal 600 touchscreen
68
152 98
71
154 (6,08)
185
As dimensões de profundidade são exibidas para:
• unidade de configuração base (módulo de visor e módulo de lógica).

• unidade de configuração base com módulo de comunicação.

Dimensões do PanelView Plus e PanelView Plus CE 700
a 55 (2,18) Tela do Módulo de Lógica

b 83 (3,27) Tela para Módulo de Comunicação
193
(7,58)
a
b
290
(11,40)
Terminal touchscreen 700

179
(7,04) a
b
246
(9,68)



248
(9,77)
a
b
399
(15,72)

248
(9,7)
a
b
329



282 b 83 (3,27) Tela para Módulo de Comunicação
(11,12)
a
b
416
(16,36)

a
b
282
(11,12) 1250
363
a
(14,30) b
1250 alto brilho



330 a 65 (2,55) Tela do Módulo de Lógica

(12,97) b 93 (3,65) Tela para Módulo de Comunicação
a
b
469
(18,46)

330
(12,97)
a
b
416
(16,37)

Capítulo 3
Conexões de energia
Objetivos do capítulo Este capítulo possui orientações sobre fiação e segurança, bem como
procedimentos para:
• remover e instalar o borne de alimentação.
• conectar a alimentação CC.
• conectar a alimentação CA.
• reinicializar o terminal.
Orientações sobre fiação Use a publicação NFPA 70E Electrical Safety Requirements for Employee
Workplaces, IEC 60364 Electrical Installations in Buildings, ou outras
e segurança especificações de segurança de fiação aplicáveis para o país de instalação
quando conectar os dispositivos. Em complemento às orientações NFPA:
• conecte o equipamento e outros equipamentos eletrônicos semelhantes

ao seu próprio circuito de desconexão.
• proteja a alimentação de entrada com um fusível ou disjuntor
classificado em, no máximo, 15 A.
• faça o roteamento do cabo de alimentação do equipamento por um
caminho diferente das linhas de comunicação.
• cruze as linhas de alimentação e de comunicação em ângulos retos se for
necessário que elas se cruzem.
• as linhas de comunicação podem ser instaladas no mesmo eletroduto
das linhas E/S de CC de baixo nível (menores que 10 V).
• blinde e aterre os cabos apropriadamente para evitar interferência
eletromagnética (EMI).
• o aterramento minimiza o ruído de EMI e é uma medida de segurança
em instalações elétricas.
Para mais informações sobre recomendações de aterramento, consulte o

National Electrical Code publicado pela National Fire Protection Association.
Para mais informações, consulte Wiring and Grounding Guidelines for

PanelView Plus Devices, publicação 2711P-TD001. Você pode localizar essa
publicação na Literature Library em http://literature.rockwellautomation.com.

Capítulo 3 Conexões de energia
Remova e instale o bloco Os terminais são enviados com o borne de alimentação instalado. É possível
remover o bloco de terminais para facilitar a instalação, fiação e manutenção.
de terminais de
alimentação Risco de explosão
ADVERTÊNCIA
A substituição de componentes pode prejudicar a adequação às
áreas classificadas.
Não desconecte o equipamento sem que a alimentação tenha
sido desligada e a área esteja comprovadamente livre de
riscos.
Não conecte ou desconecte componentes a menos que a
alimentação esteja desligada.
Toda a fiação deve respeitar o N.E.C. artigos 501, 502, 503 e/ou
o C.E.C. seção 18-1J2, conforme apropriado.
Equipamentos periféricos devem ser adequados para o local no
qual são utilizados.
ATENÇÃO Desconecte toda a alimentação antes de instalar ou substituir

componentes. Se a alimentação não for desconectada, isso
poderá resultar em choque elétrico e/ou danos ao terminal.
Terminais 400 e 600
ATENÇÃO
Os bornes CA e CC são codificados e marcados de forma
diferente. Certifique-se de seguir as marcas. Não force bornes
contra conectores para evitar danos potenciais ao terminal.
Siga esses passos para remover o borne nos terminais PanelView 400 e 600.
1. Insira a ponta de uma chave de fenda de lâmina plana pequena no slot

de acesso ao borne.

Conexões de energia Capítulo 3
2. Cuidadosamente, faça uma alavanca no borne do terminal para soltar o

mecanismo de travamento.
Siga estas etapas para recolocar o borne.
1. Primeiro pressione a base do bloco de terminais para dentro com o

bloco inclinado para fora.
2. Cuidadosamente, empurre a parte superior do borne de volta à posição

vertical para encaixar a guia de travamento.
Terminais 700 a 1500
O borne utilizado pelos terminais 700 a 1500 depende da série do módulo de

lógica e do tipo de alimentação.
• Os módulos de lógica CC das séries A a D utilizam um bloco de
terminais de 3 posições.
• Os módulos de lógica CC da série E ou posterior utilizam um bloco de
terminais de 2 posições.
• Todos os módulos de lógica com entrada de alimentação CA usam um
bloco de terminais de 3 posições.

Siga estas etapas para remover o borne.
1. Afrouxe os dois parafusos que fixam o bloco de terminais.
2. Afaste cuidadosamente o bloco de terminais do conector.
Bloco de terminais CC Bloco de terminais CA

de 2 posições ou CC de 3 posições
(Série E ou posterior)
Siga estas etapas para instalar o bloco de terminais.
1. Encaixe novamente o bloco de terminais no conector.
2. Aperte os dois parafusos que fixam o bloco de terminais ao conector.

Conexões de Os terminais PanelView Plus com uma fonte de alimentação CC de 24 V

integrada têm essas potências nominais:
alimentação CC
Tipo de Terminal Faixa de entrada
alimentação
400 e 600 24 Vcc nom (18 a 30 Vcc)
25 W máx (1,0 A em 24 Vcc)
CC
700 a 1500 24 Vcc nom (18 a 32 Vcc)
70 W máx (2,9 A em 24 Vcc)
A fonte de alimentação é protegida internamente contra polaridade reversa das

conexões CC+ e CC-. Conectar CC+ ou CC- ao terminal de
terra/aterramento poderá danificar o dispositivo.
O borne de alimentação de entrada é removível e suporta essas bitolas de

cabos.
Especificações de cabos para borne de alimentação CC

Bitola dupla(1) Bitola de fio Torque do
Terminal Tipo de fio simples parafuso do
terminal
400 e 600 0,45 a 0,56 Nm
(4 a 5 lb•pol.)
Módulo de lógica 0,23 a 0,34 Nm
700 a 1500 Trançado (2 a 3 lb•pol.)
Cu 90 °C (194 °F) 22 a 16 AWG 22 a 14 AWG
séries A a D ou sólido
Módulo de lógica 0,56 Nm (5 lb•pol.)
700 a 1500
séries E e posterior
(1)
Máx. de dois fios por terminal.

Fonte de alimentação externa para terminais CC não isolados
DICA Para identificar módulos de lógica CC não isolados, consulte a

tabela Módulos de lógica (700 a 1500 apenas) na página 24.
DICA Todos os terminais CC 400 e 600 contêm fontes de alimentação

CC não isoladas.
Utilize uma fonte de alimentação simples de 24 Vcc para alimentar cada

dispositivo PanelView Plus, como o cod. cat. 2711P-RSACDIN. A utilização
de uma fonte separada, isolada e não-aterrada para alimentar cada terminal
evita que as correntes de malha de terra danifiquem os terminais.
A saída da fonte de alimentação deverá ser isolada da entrada e não estar

conectada à terra.
A fonte de alimentação não isolada não fornece isolação galvânica. Uma

fonte de alimentação isolada de Segurança de Tensão Extra-Baixa (SELV)
ou Classe 2 com uma tensão de saída nominal de 24 Vcc é necessária para
a alimentação do terminal.
ATENÇÃO Use uma alimentação Classe 2 ou SELV conforme exigido

pelas normas locais de fiação para sua instalação. As fontes
de alimentação Classe 2 e SELV fornecem proteção de forma
que sob condições normais e de uma falha, a tensão entre os
condutores, e entre os condutores e o terra funcional ou terra
de proteção, não exceda um valor seguro.
Várias fontes de alimentação CA para alimentar vários terminais CC
L2 L1 L2 L1
AC/DC Power Supply AC/DC Power Supply

(2711P-RSACDIN) (2711P-RSACDIN)
dc+ dc- dc+ dc-
Circuitry Circuitry
PanelView Plus PanelView Plus

Alimentação externa para terminais CC isolados 700 a 1500

(módulos 2711P-RxxDx Logic)
Utilize ema fonte de alimentação SELV ou PELV de 24 Vcc, como o cod. cat.
2711P-RSACDIN, para alimentar o terminal CC isolado PanelView Plus.
Os terminais CC isolados poderão ser alimentados pela mesma fonte de

alimentação que outros equipamentos: um barramento de força CC.
ATENÇÃO Use uma alimentação SELV ou PELV conforme exigido pelas

normas locais de fiação para sua instalação. As fontes de
alimentação SELV e PELV protegem de modo que, sob
condições normais e de uma falha, a tensão entre os
condutores e o aterramento não exceda um valor seguro.
Conexão de Terra/Aterramento
Os dispositivos PanelView Plus com entrada de alimentação CC têm um

terminal de terra que deve ser conectado a um ponto de aterramento de baixa
impedância.
IMPORTANTE A realização da conexão ao aterramento é obrigatória. Essa

conexão é necessária para imunidade a ruído, confiabilidade e
conformidade eletromagnética (CEM) com diretiva CEM para
conformidade com a marca CE da União Europeia (UE), sendo
requerida para a segurança pelo Underwriters Laboratory.
• Os terminais 700 a 1500 possuem conexão de aterramento na parte

traseira do módulo de visor.
• Os terminais 400 e 600 têm a conexão de aterramento funcional no
borne de entrada de alimentação.
O terminal de terra exige uma bitola mínima de fio.
Especificações do fio de terra para a alimentação CC

Torque do parafuso do
Terminal Símbolo Tipo de fio Bitola do fio
terminal
14 a 12 AWG 0,45 a 0,56 Nm
400 e 600
Trançado ou (4 a 5 lb•pol.)
Cu 90 °C (194 °F)
sólido 14 a 10 AWG 1,13 a 1,36 Nm
700 a1500 GND (10 a 12 lb•pol.)

Na maioria dos terminais PanelView Plus CC, o terminal de terra é conectado

internamente ao terminal CC- dentro do produto.
ATENÇÃO Podem ocorrer danos ou falhas quando houver um potencial

de tensão entre dois pontos de aterramento separados.
Certifique-se de o terminal não serve como um caminho
condutor entre os pontos de aterramento com potenciais
diferentes.
Os terminais PanelView Plus têm portas de comunicação isoladas e não

isoladas. Consulte Isolação de porta de comunicação na página 169 para obter
detalhes.
IMPORTANTE Para mais informações, consulte Wiring and Grounding

Guidelines for PanelView Plus Devices, publicação
2711P-TD001.

Conecte a alimentação CC
ADVERTÊNCIA
Risco de explosão – Não desconecte os equipamentos a menos
que a alimentação tenha sido desligada e a área seja
conhecida como não classificada.
Desconecte toda a alimentação antes de instalar ou substituir
Siga estas etapas para conectar o terminal à alimentação CC.
1. Verifique se o terminal não está conectado a uma fonte de alimentação.
2. Fixe os fios de alimentação CC aos bornes.

Siga as marcações nos blocos de terminais e no terminal para fazer
conexões corretas.
3. Fixe o fio de terra.

• Nos terminais 400 e 600, fixe o fio de terra ao terminal de terra
funcional no borne de alimentação de entrada.
• Nos terminais 700 a 1500, fixe o fio de terra ao parafuso do terminal
de terra na parte inferior do display.
Terminais CC 700 a 1500 Terminais CC 400 e 600

Bornes de 3 posições
(Módulos de lógica, séries A a D)
– +
+ –
CC - CC +
CC +
GND Bloco de terminais de 2 posições CC -
(Módulos de lógica, série E ou posterior)
Terra funcional à
Terra à barra de terra GND – + barra de terra
CC - CC +
4. Aplique uma alimentação de 24 Vcc ao terminal.

Conexões de Dispositivos PanelView Plus com fonte de alimentação CA integrada têm

essas potências nominais.
alimentação CA
Terminal Faixa de tensão Frequência VA
400 e 600 85 a 264 Vca 47 a 63 Hz 60 VA máx.
700 a 1500 85 a 264 Vca 47 a 63 Hz Corrente máx. em
160 VA
O bloco de alimentação de entrada suporta estas bitolas de cabo.
Especificações de cabos para borne de alimentação CA

Bitola dupla(1) Bitola de fio Torque do parafuso do
Terminal Tipo de fio
simples terminal
400 e 600 Trançado 22 a 16 AWG 22 a 14 AWG 0,45 a 0,56 Nm (4 a 5 lb•pol.)
Cu 90 °C (194 °F)
700 a 1500 ou sólido 22 a 16 AWG 22 a 14 AWG 0,56 Nm (5 lb•pol.)
(1)
Máx. de dois fios por terminal
Conexão de terra de proteção

Os dispositivos PanelView Plus com entrada de alimentação CA têm um
terminal de terra protetor que deve ser conectado a um ponto de aterramento
de baixa impedância.
ATENÇÃO A conexão de terra de proteção é necessária para segurança

elétrica e conformidade eletromagnética (CEM) com a diretriz
CEM da União Europeia (UE) para conformidade de
identificação CE.
A conexão de terra protetora está no borne de alimentação de entrada.

O terminal de terra protetor exige uma bitola mínima de fio.
Especificações do fio de terra de proteção para alimentação CA
Terminal Símbolo PE Tipo de fio Bitola do fio
terminal
400 e 600 Trançado Cu 90 °C 14 a 12 AWG 0,45 a 0,56 Nm (4 a 5 lb•pol.)
700 a 1500 ou sólido (194 °F) 14 a 12 AWG 0,56 Nm (5 lb•pol.)

Conexão de terra funcional
Os dispositivos PanelView Plus 700 a 1500 com entrada de alimentação CA

também possuem uma conexão de terra funcional na parte traseira do visor.
IMPORTANTE Em dispositivos 700 a 1500, é necessário conectar a terra

protetora e a terra funcional ao aterramento.
O terminal de terra funcional exige uma bitola mínima de fio.
Especificações do fio de terra funcional para alimentação CA

Terminal Símbolo FE Tipo de fio Bitola do fio
terminal
1,13 a 1,36 Nm
700 a 1500 Trançado ou sólido Cu 90 °C (194 °F) 14 a 10 AWG
GND (10 a 12 lb•pol.)
ATENÇÃO As conexões de terra funcional e terra de proteção, ligadas à

terra, são obrigatórias. A terra funcional é necessária para
conformidade eletromagnética (CEM) com a diretiva CEM da
União Europeia (UE) para conformidade com a marca CE. A
conexão de terra de proteção é necessária para conformidade
de segurança e com a regulamentação.

Conecte a alimentação CA
ADVERTÊNCIA
Risco de explosão – Não desconecte os equipamentos a menos
que a alimentação tenha sido desligada e a área seja
conhecida como não classificada.
Desconecte toda a alimentação antes de instalar ou substituir
ATENÇÃO A fiação imprópria dos terminais de força poderá resultar em

tensão nas blindagens dos conectores de comunicação.
Não aplique energia ao terminal até que todas as conexões da
fiação tenham sido feitas. Se a energia for aplicada com as
conexões incompletas, poderá ocorrer um choque elétrico.
Siga estas etapas para conectar a alimentação CA do terminal.
1. Verifique se o terminal não está conectado a uma fonte de alimentação.
2. Fixe os fios de alimentação CA ao bloco de terminais.
Siga as marcações nos blocos de terminais e no terminal para fazer

conexões corretas.
3. Fixe o fio de terra de proteção na posição marcada do borne de entrada

de alimentação.
4. Nos dispositivos 700 a 1500, fixe também o fio de terra funcional ao

parafuso do terminal de terra funcional na parte traseira do visor à barra
de terra.
Terminais CA 700 a 1500 Terminais CA 400 e 600
L1 L1
L2/Neutro L2/Neutro
Aterramento de Aterramento de
GND
proteção à proteção à
barra de terra barra de terra
Terra funcional à barra de terra
5. Aplique energia CA ao terminal.

Reinicialize os terminais Utilize a chave de rearme para rearmar um terminal sem precisar desconectar e
aplicar energia. Após uma reinicialização, o terminal realiza uma série de testes
de inicialização e, em seguida, executa um dos seguintes procedimentos:
• executa a aplicação .MER carregada no terminal.

• abre a área de trabalho em terminais CE apenas.
• entra no modo de configuração.
A ação que ocorre depende das opções de inicialização configuradas para seu
terminal.
Consulte o Capítulo 9, Localizar falhas no sistema, para obter uma lista de

informações de inicialização e mensagens de erro.
Reinicialização
Chave de rearme
• Em terminais 400 a 600, pressione a chave de rearme com o dedo ou

objeto não condutor.
• Em terminais 700 a 1500, insira uma sonda não condutora no buraco
identificado com reset e pressione a chave.
ATENÇÃO Utilize um objeto não condutor para pressionar a chave de

rearme ou padrão. Não utilize um objeto condutor, como clipe
de papel, pois isso pode danificar o terminal. Não utilize a
ponta de um lápis; a grafite pode danificar o terminal.


Capítulo 4
Modo de configuração
Objetivos do capítulo Este capítulo mostra como utilizar o modo de configuração de seu terminal
PanelView Plus para:
• realizar entrada de dados e navegação.

• carregar uma aplicação.
• executar uma aplicação.
• modificar configurações de aplicações.
• modificar configurações de terminal.
• configurar atalhos de inicialização para os dispositivos PanelView
Plus CE.
Acessar o modo de Seu dispositivo PanelView Plus possui software integrado, FactoryTalk View
ME Station, para executar e configurar operações de terminal. Quando o
configuração terminal é reinicializado ou ligado, você entra automaticamente no modo de
configuração, exceto se a sua aplicação .MER for configurada
automaticamente para ser executada ao iniciar.
Para acessar o modo de configuração a partir de uma aplicação em execução,

pressione o botão Goto Configuration Mode. Esse botão é adicionado à tela
da aplicação no FactoryTalk View Studio. A aplicação deixa de ser executada,
mas ainda está carregada.
IMPORTANTE Para acessar o modo de configuração a partir de uma aplicação

em execução, você deve adicionar um botão Goto Configuration
Mode a uma tela de aplicação.
Em dispositivos PanelView Plus CE, você pode entrar no modo de

configuração pelo menu Start, na área de trabalho.
• Selecione Start>Programs>Rockwell Software>FactoryTalk
View>FactoryTalkView ME Station.
• Selecione o ícone FactoryTalk View ME Station, na área de trabalho.

Capítulo 4 Modo de configuração
Tela principal do modo de configuração
Nome da aplicação atualmente carregada.

Só aparece quando a aplicação está carregada.
Operação do terminal Descrição

Load Application (F1) Abre uma outra tela na qual é possível selecionar uma
aplicação para carregar. Uma vez carregada, o nome da
aplicação irá aparecer em Current Application.
Run Application (F2) Executa a aplicação .mer exibida em Current Application.
É necessário que uma aplicação esteja carregada antes
que você a execute.
Application Settings (F3) Abre um menu de configurações específicas da aplicação.
Terminal Settings (F4) Abre um menu de opções para configurar parâmetros do
terminal específicos que não são da aplicação para o
dispositivo PanelView Plus.
Delete Log Files Before Alterna entre Yes e No. Se for selecionado Yes, todos os
Running (F5) arquivos de registro de dados, histórico de alarmes e
arquivo de status de alarme serão removidos antes de
executar a aplicação. Se for selecionado No, os arquivos
de registro não são removidos primeiro.
Reset (F7) Reinicia o terminal. A ação que ocorre em dispositivos
PanelView Plus CE ao iniciar irá depender de você ter
definidos atalhos na pasta Windows Startup. Em outros
dispositivos PanelView Plus, a ação ao iniciar depende
das opções de inicialização configuradas.
Exit (F8) Sai do modo de configuração.

Modo de configuração Capítulo 4
Botões de navegação
Botões de tela são utilizados para entrada de dados e navegação.
• Nos terminais touch-screen, toque o botão com o dedo ou caneta.

• Nos terminais de teclado numérico, selecione a tecla de função listada
no botão ou, em alguns casos, a tecla correspondente no teclado
numérico.
• Se houver um mouse conectado, clique sobre o botão.
Além dos botões específicos de operação, a maioria das telas possui uma
combinação dos seguintes botões.
Botões de navegação Descrição
Close Retorna à tela anterior.

[F8]
OK Aceita valores modificados e retorna à tela

[F7] anterior.
Cancel Cancela a operação atual sem salvar nenhuma

[F8] alteração.
Movimenta o destaque para cima ou para baixo

em uma lista.
Seleciona uma tela ou item destacado de uma

lista.

Inserir ou editar dados

Muitas telas possuem botões que acessam campos nos quais você deve inserir
ou editar dados. Ao pressionar o botão ou tecla de função, o painel de entrada
se abre, pronto para a entrada de dados. Se um campo for limitado a valores
numéricos, apenas as teclas 0 a 9 estarão habilitadas. Se o valor for um
endereço de IP, as teclas de 0 a 9 e de ponto decimal estarão habilitadas. Todos
os outros botões estarão desabilitados.
Área de exibição PanelView Plus
Teclado de caracteres
Controles
Controles de painel de Função

entrada
SHF Alterna as teclas entre os estados shift e não-shift. O padrão inicial é o estado shift.
CAPS Alterna as teclas entre maiúsculas e minúsculas. O padrão inicial são minúsculas.
SPACE Insere um espaço entre os caracteres na Área de Exibição.
Backspace Apaga o caractere anterior (à esquerda do cursor) na área de exibição.
Select Seleciona um caractere e o insere na Área de Exibição.
Teclas de seta direita, esquerda, Seleciona o caractere à direita, esquerda, acima ou abaixo do caractere atualmente selecionado.
para cima, para baixo
Enter Aceita os caracteres inseridos e retorna à tela anterior.
ESC Cancela a operação atual e retorna à tela anterior.
Sigas esses passos para inserir caracteres na área de exibição.

1. Selecione um caractere no teclado de caracteres.
• Em um terminal touch-screen, toque ou pressione uma tecla.
• Em um terminal de teclado numérico, utilize as teclas de seta do
teclado numérico para selecionar uma tecla.
• Se houver um mouse conectado, clique sobre a tecla.
2. Pressione o botão selecionar para copiar o caractere para a área de
exibição.
3. Quando concluir, pressione Enter para sair do painel de entrada.

Carregar uma aplicação É possível carregar uma aplicação .MER do FactoryTalk View ME a partir do
CompactFlash interno no terminal ou de um cartão CompactFlash externo.
Lista de aplicações .MER

armazenadas no Move o destaque
CompactFlash do terminal para cima
Move o destaque
para baixo
Siga esses passos para carregar uma aplicação.
1. Selecione Load Application na tela principal.
2. Pressione o botão Source para selecionar o local de armazenamento do

arquivo de aplicação que você deseja carregar.
• Internal Storage – o CompactFlash interno no terminal.
• External Storage 1 – o cartão CompactFlash externo carregado no
slot de cartão do terminal.
• External Storage 2 – para utilização futura.
DICA O software FactoryTalk View ME reconhece
apenas arquivos na pasta
\Rockwell Software\RSViewME\Runtime\.
3. Selecione um arquivo .MER na lista, utilizando as teclas de cursor para

cima e para baixo.
4. Pressione o botão Load para carregar a aplicação selecionada.
Você será perguntado se deseja substituir a configuração de

comunicação do terminal pela configuração da aplicação.
5. Selecione Yes ou No.
Se for selecionado Yes, as alterações nos endereços de dispositivos ou

propriedades de driver na tela de comunicações do RSLinx
Communications serão perdidas.
O nome da aplicação carregada atualmente irá aparecer na parte superior da

tela de configuração principal.

Executar uma aplicação Após carregar uma aplicação .MER, você pode executar a mesma. Para
carregar uma aplicação, selecione o botão Run Application na tela principal.
São gerados arquivos de registro pela aplicação. Para excluir os arquivos de

registro antes de executar uma aplicação, selecione o botão Delete Log Files
Before Running na tela principal.
Configurações da É possível exibir atalhos de dispositivos definidos para a aplicação .MER

carregada. Por exemplo, pode ser que sua aplicação .MER possua SLC
aplicação definido como nome de atalho de dispositivo para o controlador SLC 5/05.
Os atalhos de dispositivos são somente leitura, não podendo ser editados. Para
ver os atalhos de dispositivo, selecione o botão Application Settings na tela
principal.
Configurações do terminal É possível modificar configurações no terminal que não são específicas da
aplicação.
Configurações do terminal Descrição

Diagnostic Encaminha mensagens de diagnóstico de um destino
de registro remoto para um diagnóstico executado
no computador.
Display Exibe a temperatura do visor, ajusta a intensidade da
iluminação e habilita/desabilita a proteção de tela.
File Management Copia ou exclui arquivos de aplicação ou arquivos de
fonte de um local de armazenamento.
Font Linking Liga um arquivo de fonte a uma fonte base
carregada no terminal.
Input Devices Configura parâmetros do teclado numérico,
touchscreen ou teclado e mouse conectados.
Networks and Communications Configura conexões de rede e configurações de
comunicação específicas da aplicação (DHPlus,
DH-485, E/S remota, ControlNet, DeviceNet, serial).
Print Setup Configura parâmetros para imprimir telas,
mensagens de alarme e mensagens de diagnóstico
geradas pela aplicação.
Startup Options Especifica se o terminal é iniciado no modo de
configuração ou operação. Também permite
habilitar/desabilitar testes para execução no
terminal durante a inicialização.
System Event Log Exibe uma lista de eventos do sistema atualmente
registrados pelo terminal.
System Information Exibe detalhes de energia, temperatura, bateria e
memória para o terminal. Também exibe o número
de firmware para o software FactoryTalk View ME,
bem como informações de suporte técnico.
Time/Date/Regional Settings Ajusta a data, hora, idioma e formato numérico
utilizados pelo terminal e pelas aplicações.

Siga esses passos para acessar configurações do terminal e selecionar uma

função.
1. Selecione Terminal Settings na tela principal.
Diagnostics Setup
Display
File Management
Font Linking
Move o destaque
Input Devices para cima.
Networks and Communications
Print Setup
Startup Options
System Event Log
System Information Move o destaque para
Time/Date/Regional Settings baixo.
Seleciona o item em
destaque e abre a tela.
Retorna à tela
anterior.
2. Destaque uma opção utilizando os botões de cursor para cima e para

baixo.
• Em terminais touchscreen, pressione os botões.
• Em terminais de teclado numérico, pressione uma tecla no teclado
numérico ou a tecla de função correspondente.
3. Pressione a tecla Enter para acessar a função em destaque.
Configurar a comunicação A configuração de sua aplicação e controlador é feita utilizando o software

RSLinx Enterprise.
• Acessar ID's de porta serial KEPServer.

• Editar ou visualizar as configurações de driver para o protocolo de
comunicação utilizado pela sua aplicação .MER.
• Editar o endereço de dispositivo do controlador na rede.
ID's de porta serial KEPServer
Para acessar a tela de ID's de porta serial KEPServer, é necessário ter o

software KEPServer Enterprise instalado em seu terminal. Do contrário, você
receberá uma mensagem de erro ao acessar essa tela. Se planeja utilizar
KEPServer Enterprise e comunicação serial, é necessário especificar qual
porta COM será usada.
Para acessar a tela de ID de porta serial KEPServer, selecione Terminal

Settings>Networks and Communications>KEPServer Serial Port ID’s.

Configurar propriedades de comunicação
Siga esses passos para configurar parâmetros de driver para o protocolo de

comunicação utilizado pela sua aplicação.
1. Selecione Terminal Settings>Networks and Communications>RSLinx
Enterprise Communications.
É exibida uma visão em árvore dos cartões de comunicação instalados e
configurações de rede.
Driver de Ethernet AB_ETH-1
Não possui propriedades para editar <No Devices>
Serial-DF1
Driver de comunicação <No Devices>
2. Selecione o cartão de comunicação instalado em seu terminal.
3. Pressione o botão Edit Driver para visualizar as propriedades atuais do

driver de comunicação.
4. Selecione a propriedade que deseja modificar e pressione o botão Edit.
5. Modifique a configuração e pressione o botão Enter.
Você retorna à tela anterior com os dados novos inseridos.

Propriedades de DHPlus
Campo Descrição Valores válidos
Jumper ID Identifica o cartão de comunicação quando 0a3
há vários cartões instalados no terminal.
Station Number Endereço exclusivo do terminal na rede 0 a 77 (octal)
DHPlus.
Baud Rate A faixa de comunicação da rede DHPlus. 57.600 (padrão)
115.200
230.400
Propriedades de DH-485
Station Number O número exclusivo de estação do terminal 0 a 31 (decimal)
na rede DH-485.
Baud Rate A faixa de comunicação da rede DH-485 9600
19.200
MaxStationNumber O número de estação máximo na rede 0 a 31 (decimal)
DH-485. O valor deve ser maior ou igual ao
Station Number.
Propriedades de E/S remota

Baud Rate A faixa de comunicação da rede de E/S. 57.600 (padrão)
115.200
230.400
Propriedades de ControlNet
Device ID Endereço exclusivo do terminal PanelView 1 a 99
Plus na rede ControlNet.
Propriedades de DeviceNet
MacID Endereço exclusivo do terminal na rede 0 a 63
DeviceNet.
Baud Rate A faixa de comunicação na qual o driver 125 Kbps (padrão)
DeviceNet se comunica. 250 Kbps
500 Kbps

Propriedades seriais
Dispositivo O dispositivo serial ao qual está conectado o PLC_CH0
seu terminal. KF2
SLC_CH0
KF3
KFC
KFC15
AC_CH0
Error Check Tipo de verificação de erro utilizada. A BCC, CRC
verificação de erro é automaticamente
configurada se Use Auto Config estiver
configurado em Yes.
Parity Tipo de paridade utilizada. A paridade é None, Odd, Even
automaticamente configurada se Use Auto
Config estiver configurado em Yes.
Stop Bits Número de bits de parada utilizados. 1 ou 2
Ack Timeout Valor de tempo limite Ack/Poll em ms. 20 a 60.000 ms
Max Retries Número máximo de novas tentativas antes 0 a 255
do driver serial falhar.
Station Número da estação com base em um PLC_CH0 0 a 77 (octal)
dispositivo específico. KF2 0 a 77 (octal)
SLC_CH0 0 a 31
KF3 0 a 31
KFC 1 a 99
KFC15 1 a 99
AC_CH0 0 a 255
Baud Rate Taxa de dados na qual o driver serial se 110
comunica. A baud rate é automaticamente 300
configurada se Use Auto Config estiver 600
configurado em Yes. 1200
4800
9600
19.200
38.400
115.200
Use Auto Config Configura automaticamente ou manualmente Yes (configuração automática)
os parâmetros de baud rate, paridade e No (configuração manual)
verificação de erros.
Com Port Porta de comunicação utilizada no terminal. 1 (COM1)
2 (COM2)

Configurar o endereço do controlador
Siga esses passos para editar o endereço de dispositivo do controlador de

lógica.
1. Na tela RSLinx Configuration, selecione um nó de dispositivo.
2. Pressione o botão Edit Device para visualizar o nome do dispositivo e

endereço atual do controlador de lógica.
3. Pressione o botão Device Address para modificar o endereço.
O painel de entrada se abre com o endereço atual.
4. Utilize o painel de entrada para modificar o endereço e, em seguida,

pressione a tecla Enter.
Você retorna à tela anterior com o novo endereço.
5. Pressione OK.
IMPORTANTE As configurações modificadas só têm efeito quando o terminal

é reiniciado.

Configurar informações É possível configurar informações de rede em seu terminal.

de rede • Nome do dispositivo para identificar o terminal na rede
• Endereço de IP do terminal na rede
• Nome de usuário e senha para acessar recursos de rede
Definir um nome de dispositivo para o terminal
É possível configurar um nome de dispositivo e uma descrição para identificar

o seu terminal na rede.
Siga esses passos para inserir um nome de dispositivo e uma descrição para o
seu terminal.
1. Selecione Terminal Settings>Networks and Communications>Network
Connections>Device Name.
2. Pressione o botão Device Name para inserir ou editar o nome do

dispositivo.
3. Pressione o botão Device Description para inserir ou editar a descrição

do dispositivo.
Device Name (1) Nome que identifica o terminal para 1 a 15 caracteres

outros computadores na rede. Um caractere principal
de a a z ou
A a Z.
Caracteres restantes
de a a z,
A a Z, 0 a 9,
ou - (hífen)
Device Description Fornece uma descrição do terminal. Máximo de 50 caracteres
(1)
Consulte o seu administrador de rede para determinar um nome de dispositivo válido.
4. Pressione OK.

Definir um endereço de IP de Ethernet
Algumas redes atribuem endereços de IP automaticamente a dispositivos de

Ethernet se o DHCP estiver habilitado. Se o DHCP não estiver habilitado, é
possível inserir um endereço de IP manualmente para o terminal.
Siga esses passos para visualizar ou inserir um endereço de IP para seu

terminal.
Connections>Network Adapters.
E100CE1: Controlador de Ethernet incorporado
2. Pressione o botão IP Address para visualizar ou modificar o endereço

de IP.
3. Pressione o botão DHCP para habilitar ou desabilitar a atribuição de

endereços do DHCP.
4. Pressione os botões IP Address, Subnet Mask e Gateway e, em seguida,

entre com as informações adequadas.
5. Pressione OK após concluir.


Use DHCP Habilita ou desabilita as configurações do Yes (padrão)
protocolo dinâmico de configuração de host No
(DHCP). O DHCP automaticamente aloca
dispositivos e configurações de rede a
dispositivos conectados recentemente à
rede.
Se o DHCP estiver configurado em Yes, são

automaticamente atribuídos ao terminal um
endereço de IP uma máscara de sub-rede e
um conversor de protocolos. Os campos são
desabilitados.
Se o DHCP estiver configurado em No, você

pode inserir o endereço de IP, a máscara de
sub-rede e o endereço do conversor de
protocolos.
Endereço de IP Endereço exclusivo que identifica o terminal xxx.xxx.xxx.xxx
na rede Ethernet. 000.000.000.000 (padrão)
A faixa de valores para o
primeiro conjunto de números
decimais é 1 a 255, a menos
que todos os campos estejam
configurados em 000. A faixa
de valores para os últimos três
conjuntos de números
decimais é 0 a 255.
Subnet Mask O endereço deve ser idêntico à máscara de xxx.xxx.xxx.xxx
sub-rede do servidor.
Gateway Endereço do conversor de protocolos xxx.xxx.xxx.xxx
opcional.
Mac ID Campo somente leitura.

Definir endereços de servidor de nome
É possível definir endereços de servidor de nome para o módulo adaptador de

rede EtherNet/IP. Esses endereços são atribuídos automaticamente se o
DHCP estiver habilitado para o módulo adaptador de rede.
Siga esses passos para definir o endereço de servidor de nome.

Connections>Network Adapters.
2. Pressione um botão para inserir um endereço de servidor de nome.

Primary DNS Endereço do resolver de DNS primário. xxx.xxx.xxx.xxx
Secondary DNS Endereço do resolver de DNS secundário. xxx.xxx.xxx.xxx
Primary WINS Endereço do resolver de WINS primário. xxx.xxx.xxx.xxx
Secondary WINS Endereço do resolver de WINS secundário. xxx.xxx.xxx.xxx

Autorizar o terminal a acessar recursos de rede
O terminal é capaz de acessar recursos de rede com identificação adequada.

Devem ser fornecidos um nome de usuário, senha e domínio pelo seu
administrador de rede.
1. Selecione Terminal Settings>Network and Communications>Network
Connections>Network Identification.
2. Pressione os botões User Name, Password e Domain e insira as

informações fornecidas pelo seu administrador de rede.
User Name Identifica o usuário à rede. Máximo de 70 caracteres
Password Caracteres que obtêm acesso à rede, Sem limite de caracteres
juntamente com o nome de usuário.
Domain Name Fornecido pelo administrador de rede. Máximo de 15 caracteres
Configurar diagnóstico É possível configurar o diagnóstico para o computador atual. Para acessar a
tela de diagnóstico, selecione Terminal Settings>Diagnostic Setup, a partir da
tela principal. A tela exibe uma visão em árvore dos nós de diagnóstico.
Para acessar as
configurações de
registro remoto ou o
encaminhamento de
mensagens, selecione
o nó e, em seguida,
o botão Edit.

Destino de registro remoto
O destino de registro remoto encaminha mensagens recebidas para um

computador com Windows 2000/XP executando diagnóstico. O local é
determinado pelo endereço de IP e número da porta.

Address Endereço do computador remoto com xxx.xxx.xxx.xxx
Windows 2000/XP.
Port Porta utilizada para se comunicar com 4445 (padrão)
o computador remoto com
Windows 2000/XP.
Encaminhamento de mensagem
A tela de encaminhamento de mensagens permite acesso às seguintes telas:
• Log remoto
• Lista de diagnóstico do FactoryTalk View
Cada uma das telas acima exibe uma lista de mensagens que podem ser
enviadas àquele destino. A lista exibe o status Ligado/Desligado de cada tipo
de mensagem. Utilize o botão Ligado/Desligado para ligar ou desligar um tipo
de mensagem. O tipo de mensagem está habilitado se estiver com uma caixa
marcada.

Gerenciar arquivos no O terminal possibilita operações para gerenciar arquivos armazenados no

mesmo.
terminal • Excluir arquivos de aplicação .MER, arquivos de fonte ou arquivos de
registro que se encontrem em um local de armazenamento do terminal.
• Copiar arquivos de aplicação .MER ou arquivos de fonte de um local de
armazenamento para o outro.
Excluir um arquivo de aplicação ou arquivo de fonte
O procedimento para a exclusão de um arquivo de aplicação ou arquivo de

fonte do terminal é o mesmo, exceto pelo tipo de arquivo a ser excluído.
1. Selecione Terminal Settings>File Management>Delete Files>Delete

Applications or Delete Fonts.
2. Pressione o botão Source para selecionar o local de armazenamento do

arquivo de aplicação ou fonte que você deseja excluir.
3. Selecione um arquivo na lista.

4. Pressione o botão Delete.
5. Selecione Yes ou No quando for perguntado se deseja excluir o arquivo
de aplicação ou fonte selecionado do local de armazenamento.

Excluir arquivos de registro do terminal
É possível excluir arquivos de registro, arquivos de histórico de alarme e

arquivos de status de alarme do local padrão do sistema no terminal.
1. Selecione Terminal Settings>File Management>Delete Files>Delete

Log Files.
Você é requisitado a confirmar a exclusão dos arquivos.
Deseja excluir todos os arquivos de registro do FactoryTalk View ME
Station?

Os arquivos de registro que não se encontram no local padrão do
sistema não serão excluídos.
Copiar um arquivo de aplicação ou arquivo de fonte
O procedimento para copiar um arquivo de aplicação .MER ou arquivo de

fonte de um local de armazenamento no terminal para outro é o mesmo.
1. Selecione Terminal Settings>File Management>Copy Files>Copy

Applications or Copy Fonts.
Lista de arquivos
armazenados no
CompactFlash do
terminal.
2. Pressione o botão Source para selecionar o local do arquivo de aplicação

ou fonte que você deseja copiar.
3. Selecione um arquivo a partir do local de armazenamento.
4. Pressione o botão Destination, na mesma tela.

5. Pressione o botão Destination para selecionar o local de

armazenamento onde você deseja copiar o arquivo de aplicação ou
fonte.
O destino deve ser diferente da localização de origem.
6. Pressione o botão Copy para copiar o arquivo de aplicação ou fonte
selecionado para o destino selecionado.
Se o arquivo existir, você receberá uma advertência e será perguntado se
deseja substituir a aplicação existente.
DICA O software FactoryTalk View ME procura arquivos .MER

na pasta \Rockwell Software\RSViewME\Runtime folder
and font files in the \Rockwell Software\
RSViewME\Fonts\.

Modificar configurações É possível acessar e modificar as seguintes configurações de visor para o seu
terminal:
do visor • visualizar temperatura do visor
• ajustar o contraste do visor
• ajustar a intensidade do visor
• configurar o protetor de tela
• habilitar ou desabilitar o cursor do visor
Visualizar temperatura do visor
Para visualizar a temperatura atual do visor, selecione Terminal

Settings>Display>Display Temperature.
Os terminais PanelView Plus 600 a 1500 possuem uma iluminação de lâmpada

fluorescente de catodo frio (CCFL). Essa iluminação requer controle de
temperatura quando a temperatura interna do produto está abaixo de 10 °C
(50 °F) ou acima de 60 °C (140 °F). O terminal monitora as condições de
temperatura baixa e alta.
• Se a temperatura interna do produto estiver abaixo de 10 °C (50 °F),
a iluminação é configurada para ultrapassar a corrente nominal máxima
por pelo menos cinco minutos.
• Se a temperatura interna estiver acima de 60 °C (50 °F), a iluminação é
configurada abaixo da corrente nominal máxima: 40% ou menos do
brilho total. Isso reduz a geração de calor pela iluminação.
O monitoramento da temperatura começa quando o terminal é ligado ou

quando a iluminação é ligada, por exemplo, ao sair do modo de protetor de
tela. O controle de temperatura afeta apenas a intensidade do visor, não
restringindo o uso ou operação do terminal.
Ao ser detectada uma condição de temperatura baixa ou alta, é enviado um

erro ao registro de eventos do sistema. Se o controle de temperatura não
estiver funcionando, um erro não-crítico é enviado ao registro de eventos do
sistema, mas o terminal continua a operar normalmente.
DICA O controle de temperatura da iluminação CCFL possui

predominância em relação às configurações de iluminação da
aplicação.

Ajustar o contraste do visor

É possível visualizar ou modificar o contraste do visor nos terminais em tons
de cinza PanelView 400 e 600. Os visores são fornecidos com o nível de
contraste configurado em 50%, que é a configuração otimizada.
1. Selecione Terminal Settings>Display>Display Contrast.
2. Pressione os botões de cursor para cima e para baixo para ajustar o

contraste.
O nível de contraste atual é exibido em forma de porcentagem.
A mudança não é permanente até que seja pressionado OK.
Ajustar a intensidade do visor

É possível visualizar ou modificar a intensidade da iluminação do terminal.
É possível utilizar a intensidade padrão de 100% ou ajustar a intensidade para
operações em tempo de execução.
1. Selecione Terminal Settings>Display>Display Intensity.
2. Pressione o botão Startup Intensity para alternar entre a intensidade

padrão e a intensidade de tempo de execução.
• Se for selecionado Runtime, as telas de inicialização irão utilizar a
intensidade de tempo de execução.
• Se for selecionado Default, as telas de inicialização utilizarão a
configuração padrão de 100%.
3. Aumente ou diminua a intensidade para tempo de execução,
pressionando as teclas para cima ou para baixo.
As mudanças de intensidade não são permanentes até ser pressionado
OK.

Configurar o protetor de tela
O protetor de tela do terminal é ativado após um período inativo, utilizando

uma intensidade específica. É possível ajustar o tempo-limite de inatividade e a
intensidade, desabilitar o protetor de tela e habilitar ou desabilitar o bitmap do
protetor de tela.
1. Selecione Terminal Settings>Display>Screen Saver.
2. Pressione o botão Screen Saver para selecionar um tempo-limite de

inatividade para ativar o protetor de tela.
Para desabilitar o protetor de tela, selecione a opção Disabled.
3. Aumente ou diminua a intensidade de brilho do protetor de tela

pressionando os botões de cursor para cima e para baixo.
4. Pressione o botão Advanced Settings para acessar a opção de bitmap.

• Selecione o botão Screen Saver Image para habilitar ou desabilitar o
bitmap do protetor de tela.
• Pressione OK para retornar ao anterior.
5. Pressione OK para sair e retornar às configurações do terminal.

Habilitar ou desabilitar o cursor de tela
O terminal possui um cursor de tela que pode ser habilitado ou desabilitado.
1. Selecione Terminal Settings>Display>Cursor.
2. Pressione o botão Enable Cursor para habilitar ou desabilitar o cursor.
3. Pressione OK para sair e retornar às configurações do terminal.

Ligação de fonte A ligação de fonte permite executar uma aplicação traduzida no terminal,
ligando um arquivo de fonte à fonte base (por exemplo, ligando uma fonte
Configurações do terminal
chinesa à fonte base Arial).
Ligação de fontes Para mais detalhes com relação a fontes pré-instaladas no terminal e fontes
adicionais disponíveis para download, vide Apêndice C.
Select Base Font
Lista de fontes Arial Show Links

carregadas no terminal Courier New [F1]
Tahoma
Times New Roman
Exibe todas as fontes carregadas no terminal, com Exibe o local e o nome da fonte liga-
exceção da fonte de base. Selecione o nome da da à base fonte utilizada pelo termi-
fonte que está sendo ligada à fonte de base. Close nal. Se não houver um arquivo
Selecione o botão Add Fonts para ligar o arquivo [F8] ligado, a caixa ficará vazia.
de fonte para a fonte selecionada à fonte base.
Você irá retornar à tela de fontes ligadas.
Add Linked Font Linked Font
Courier New Add Fonts Base font = Arial

MS Mincho [F1] Link:
Tahoma
Times New Roman MS Mincho
External storage 1\MSMINCHO.TTC
Close Delete Link Edit Link

[F8] Close
[F1] [F2] [F8]
Exclui o arquivo da Edita o link permitindo que você adicione o

fonte ligada (se houver). arquivo ligado à fonte carregada no terminal.

Configurar teclado É possível configurar dispositivos de entrada utilizados com o seu terminal,
incluindo o teclado numérico, teclado, mouse e o teclado conectado.
numérico, teclado ou
mouse
Configurar parâmetros de teclado
É possível ajustar as configurações para as teclas no teclado numérico do

terminal ou para as teclas de um teclado conectado.
1. Selecione Terminal Settings>Input Devices>Keyboard.
2. Pressione o botão Repeat Rate para especificar o número de vezes que

uma tecla é repetida por segundo quando você a mantém pressionada.
Os valores válidos para o teclado numérico são 0 e 2 a 30. O teclado
depende do dispositivo, mas os valores típicos são os mesmos.
3. Pressione o botão Repeat Delay para selecionar a quantidade de tempo

decorrida por segundo antes de uma tecla ser repetida.
Os valores dependem do dispositivo. Valores não suportados são
esmaecidos.

Configurar os parâmetros de teclado numérico para o terminal
É possível restringir o pressionamento múltiplo ou simultâneo de teclas no

teclado numérico de seu terminal.
1. Selecione Terminal Settings>Input Devices>Keypad.
2. Pressione o botão Single Key Mode para selecionar uma opção de tecla.
• Em Enabled, uma tecla programável inibe todas as teclas ao ser
pressionada, até que a tecla programável seja novamente pressionada.
Isso inclui as teclas Alt, Ctrl e Shift.
• Em Enabled with Abort, o pressionamento de qualquer tecla
secundária encerra imediatamente o pressionamento da tecla inicial.
• Em Disabled, não há restrições quanto ao pressionamento de teclas.
Essa é a opção padrão.
IMPORTANTE O teclado numérico não é capaz de fornecer comandos

de início, fim, página acima ou página abaixo quando o
modo Single Key está habilitado.
3. Pressione o botão Hold Off Time para inserir o período, em segundos,

para ignorar pressionamentos múltiplos da mesma tecla.
Configurar a sensibilidade do mouse
É possível ajustar e testar a sensibilidade, tanto para a velocidade quanto para

distância física entre cliques de mouse. O processo é idêntico ao ajuste da
sensibilidade de toque duplo para a touchscreen.
Para definir a sensibilidade do mouse, selecione Terminal Settings>Input

Devices>Mouse.

Configurar a touchscreen É possível configurar as seguintes operações para terminais com touchscreen:
• Calibrar a touchscreen
• Habilitar ou desabilitar o cursor
• Definir a sensibilidade de toque duplo
Calibrar a touchscreen
IMPORTANTE Utilize uma caneta plástica com raio mínimo de 1,3 mm

(0,051 pol.) na extremidade para evitar danos à touchscreen.
Siga esses passos para calibrar a touchscreen.

1. Selecione Terminal Settings>Input Devices>Touch Screen>Calibration.
A tela para calibração da touchscreen é exibida.
Carefully press and briefly hold stylus on the center of the target.
Repeat at as the target moves around the screen.
2. Toque o centro do alvo (+) durante as quatro vezes em que o mesmo

aparece na tela.
Quando a calibração estiver concluída, você verá a seguinte mensagem.
Toque na tela para salvar os dados ou espere 30 segundos para
cancelar os dados salvos, mantendo as configurações atuais.
3. Toque na tela para salvar os dados ou espere 30 segundos para cancelar

os dados salvos, mantendo as configurações atuais.

Habilitar ou desabilitar o cursor em touchscreens
É possível habilitar ou desabilitar o cursor em terminais com touchscreen.

Desabilitar o cursor não desabilita o mouse.
1. Selecione Terminal Settings>Input Devices>Touch Screen>Cursor.
2. Pressione o botão Enable Cursor para habilitar ou desabilitar o cursor.
3. Pressione OK.

Definir a sensibilidade de toque duplo
É possível ajustar e testar a sensibilidade, tanto para a velocidade quanto para

distância física entre pressionamentos da touchscreen. O processo é idêntico
ao ajuste da sensibilidade de toque duplo para o mouse.
1. Selecione Terminal Settings>Input Devices>Touch Screen>Double-tap

Sensitivity.
2. Dê um toque duplo sobre o botão Set para definir a sensibilidade dos

pressionamentos de touchscreen.
3. Dê um toque duplo sobre o botão Test para testar a sensibilidade dos

pressionamentos de touchscreen.
Ao clicar no botão Test com o tempo definido utilizando o botão Set,
o botão Test irá inverter as cores de primeiro plano e plano de fundo.

Configurar opções de É possível configurar os parâmetros para imprimir telas, mensagens de alarme
ou mensagens de diagnóstico das aplicações .MER do FactoryTalk View ME.
impressão A configuração geral para imprimir telas e mensagens é a mesma, contudo,
as configurações avançadas são diferentes.
1. Selecione uma opção de Terminal Settings>Networks and

Communications>Print Setup>.
• Telas
• Alarmes
• Mensagens de diagnóstico
2. Atualize as propriedades selecionando o botão apropriado e alterando o

valor, se necessário.
PCL Printer Tipo de impressora a ser utilizado. Laser (padrão)
Inkjet
Port Porta utilizada para imprimir telas, mensagens Network (padrão)
de alarme e mensagens de diagnóstico. USB
Network Path Caminho de rede da impressora para utilizar se Máximo de 519
a seleção de porta for Network. caracteres
Advanced Settings Acesso a configurações adicionais.
3. Pressione o botão Advanced para acessar configurações adicionais.
As configurações adicionais para imprimir telas são:

• direção de impressão (retrato ou paisagem).
• modo rascunho (habilitar ou desabilitar).

• as configurações avançadas para imprimir mensagens de diagnóstico

e alarme determina quando imprimir mensagens enviadas à rede ou
porta USB.
Imprimir mensagens após Valor padrão Exemplo

Número de mensagens especificado 60 mensagens Quando a fila contém 60 mensagens, as mesmas são impressas
independente do tempo que estão na fila.
É possível modificar o número de mensagens.
500 mensagens ou período-limite, o que 168 horas (7 dias) Se a fila contiver 350 mensagens após 168 horas, as 350
ocorrer primeiro mensagens são impressas.
É possível modificar o período-limite.
Número de mensagens especificado ou 60 mensagens Se a fila contiver 60 mensagens após 24 horas, as 60
período-limite, o que ocorrer primeiro. 168 horas (7 dias) mensagens são impressas.
É possível modificar o número de mensagens e o período limite.
Por exemplo, o número de mensagens está configurado em 75 e

o período limite em 48 horas.
• Se a fila contiver 75 mensagens após 24 horas, as 75
mensagens são impressas antes do período-limite
determinado de 48 horas.
• Se a fila contiver 15 mensagens após 48 horas, as 15
mensagens são impressas após o período-limite
determinado.
5. Pressione OK para retornar às configurações do terminal.

Configurar as opções de O software FactoryTalk View ME Station é iniciado com base em atalhos
localizados na pasta de inicialização do Windows e no fato de uma aplicação
inicialização estar carregada. É possível modificar a ação executada pelo terminal durante a
inicialização.
• Desabilite o software FactoryTalk View ME Station
• Vá para o modo Configurar FactoryTalk View
• Execute a aplicação atual
Desabilitar o software FactoryTalk View ME Station ao iniciar
1. Selecione Terminal Settings>Startup Options>FactoryTalk View ME

Station Startup.
2. Pressione o botão On Startup até que esteja selecionado Do not start

FactoryTalk View ME.
3. Pressione OK.

Entrar no modo de configuração ao iniciar
Siga esses passos para entrar no modo de configuração ao iniciar.

Station Startup.
2. Pressione o botão On Startup para selecionar Go to Configuration

Mode.
3. Pressione o botão Configuration Mode Options.
4. Pressione o botão Load Current Application para especificar se você

deseja carregar a aplicação atual ao iniciar.
5. Pressione o botão Replace RSLinx Communications para especificar se
você deseja utilizar a configuração de configuração da aplicação atual ou
do terminal ao iniciar.
• Selecione No para utilizar a configuração do RSLinx do terminal.
• Selecione Yes para utilizar a configuração da aplicação. A
configuração do terminal é substituída pelas configurações da
aplicação. Todas as mudanças realizadas em endereços de dispositivos
ou propriedades de driver na comunicação do RSLinx serão perdidas.
6. Pressione OK para retornar à tela anterior.

Executar a aplicação carregada ao iniciar
Siga esses passos para executar a aplicação carregada ao iniciar.

Station Startup.
2. Pressione o botão On Startup para selecionar Run Current Application.
Se não houver uma aplicação carregada, as opções ficam desabilitadas.
3. Pressione o botão Replace RSLinx Communications para especificar as

configurações a serem utilizadas ao executar a aplicação.
• Selecione No para utilizar a configuração do RSLinx do terminal.
• Selecione Yes para utilizar a configuração da aplicação. A
configuração do terminal é substituída pelas configurações da
aplicação. Todas as mudanças realizadas em endereços de dispositivos
ou propriedades de driver na comunicação do RSLinx serão perdidas.
4. Pressione Delete Log Files para especificar a ação a ser realizada com
relação aos arquivos de registro ao iniciar.
• Selecione Yes para excluir todos os arquivos de registro (dados,
histórico de alarme, status de alarme) gerados pelo terminal antes de
executar a aplicação. Os arquivos são excluídos do local padrão do
sistema.
• Selecione No para manter todos os arquivos de registro.
5. Pressione OK duas vezes para retornar às configurações do terminal.

Atalhos de inicialização para os dispositivos PanelView Plus CE
Nos dispositivos PanelView Plus CE, o software FactoryTalk View ME Station

é iniciado com base em atalhos localizados na pasta de inicialização do
Windows e no fato de uma aplicação estar carregada. O software FactoryTalk
View ME Station pode ser iniciado:
• sem carregar ou executar uma aplicação .MER.
• carregando automaticamente uma aplicação .MER.
• carregando e executando automaticamente uma aplicação .MER.
Inicialização sem carregar ou executar uma aplicação .MER
Para iniciar o software de tempo de execução FactoryTalk View ME sem

carregar ou executar uma aplicação de CompactFlash, proceda de uma das
seguintes formas:
• abra o ícone FactoryTalk View ME Station, na área de trabalho.
• selecione FactoryTalk View ME Station no menu Iniciar.
Programs>Rockwell Software>FactoryTalk View>
FactoryTalk View ME Station
• Digite MERuntime.exe e o caminho na caixa de diálogo Executar,
no menu Iniciar do Windows.
Caminho para MERuntime.exe
Se o caminho para o tempo de execução do FactoryTalk View ME

contiver espaços, é necessário colocar o mesmo entre aspas.
Exemplo:
"Storage Card\Rockwell Software\RSViewME\MERuntime.exe"
Se o atalho do FactoryTalk View ME Station for copiado da área de trabalho

para a pasta de inicialização do Windows (\Storage Card\Windows\Startup),
o software FactoryTalk View ME Station será executado automaticamente ao
iniciar.

Iniciar o software FactoryTalk View ME Station e carregar aplicação .MER
Para iniciar o software FactoryTalk View ME Station e automaticamente

carregar uma aplicação .MER, digite o caminho do atalho apropriado na caixa
de diálogo Executar no menu Iniciar do Windows.
Caminho para MERuntime.exe, seguido por um espaço, seguido pelo

caminho para o .MER
Se o caminho para o tempo de execução do FactoryTalk View ME ou o

caminho para a aplicação contiverem espaços, é necessário colocar o caminho
entre aspas.
Exemplo:
"Storage Card\Rockwell Software\RSViewME\MERuntime.exe" "Storage Card\Rockwell Software\RSViewME\Runtime\MYAPP.MER"
Se for colocado um atalho para a aplicação .MER na pasta de inicialização do

Windows (\Storage Card\Windows\Startup), o tempo de execução do ME irá
iniciar e carregar a aplicação .MER automaticamente ao iniciar o terminal.
Se a aplicação especificada na caixa de diálogo Executar ou na pasta de
inicialização não existir ou estiver corrompida, a tela principal de modo de
configuração do FactoryTalk View ME será aberta.
Iniciar o FactoryTalk View ME Station e executar aplicação .MER
Para iniciar o software FactoryTalk View ME Station e automaticamente

executar uma aplicação .MER:
• no software FactoryTalk View Studio, selecione Tools>Transfer Utility e
selecione Run application when download completes on the Download
tab.
• digite o caminho do atalho apropriado na caixa de diálogo Executar, no
menu Iniciar do Windows.
caminho para o .MER, seguido por /r
Se o caminho para o tempo de execução do FactoryTalk View ME ou o
caminho para a aplicação contiverem espaços, é necessário colocar o
caminho entre aspas.
Exemplo:
"Storage Card\Rockwell Software\RSViewME\MERuntime.exe" "Storage Card\Rockwell Software\RSViewME\Runtime\MYAPP.MER" /r
Se for colocado um atalho com a linha de comando acima na pasta de

inicialização do Windows (\Storage Card\Windows\Startup), o tempo de
execução do ME irá iniciar e executar a aplicação .MER automaticamente.
Se a aplicação especificada na caixa de diálogo Executar ou na pasta de

inicialização não existir ou estiver corrompida, a tela principal de modo de
configuração do FactoryTalk View ME será aberta e exibirá a seguinte
mensagem:
Unable to load application

Outros caminhos de atalho para o software FactoryTalk View ME Station
IMPORTANTE Se o caminho para o software FactoryTalk View ME ou o

caminho para a aplicação contiverem espaços, é necessário
colocar o caminho entre aspas.
• Para executar a aplicação .MER e excluir seus arquivos de registro sem

substituir a configuração de comunicação do terminal pela das
aplicações, utilize o seguinte caminho:
caminho para o .MER, seguido por /r/d
Exemplo:
"Storage Card\Rockwell Software\RSViewME\MERuntime.exe" "Storage Card\Rockwell Software\RSViewME\Runtime\MYAPP.MER" /r/d
• Para executar a aplicação .MER e substituir a configuração de

comunicação do terminal pela das aplicações sem excluir seus arquivos
de registro, utilize o seguinte caminho:
caminho para o .MER, seguido por /r/o
Exemplo:
"Storage Card\Rockwell\Software\RSViewME\MERuntime.exe" "Storage Card\Rockwell\Software\RSViewME\Runtime\MYAPP.MER" /r/o
• Para executar a aplicação .MER, excluir seus arquivos de registro e

substituir a configuração de comunicação do terminal pela das
aplicações, utilize o seguinte caminho:
caminho para o .MER, seguido por /r/d/o
Exemplo:
"Storage Card\Rockwell\Software\RSViewME\MERuntime.exe" "Storage Card\Rockwell\Software\RSViewME\Runtime\MYAPP.MER" /r/d/o

Configurar testes de O terminal pode executar testes expandidos ao iniciar. É possível selecionar os
testes a serem executados e especificar configurações de teste ao iniciar.
inicialização
Selecionar os testes a serem executados ao iniciar
Siga esses passos para selecionar os testes que você deseja executar ao iniciar.
1. Selecione Terminal Settings>Startup Options>Startup Tests.
A tela exibe uma lista com cada um dos testes que podem ser realizados
no terminal ao iniciar e o status de Ligado/Desligado atual. É possível
ligar ou desligar os testes da lista selecionando o botão On/Off. O
terminal irá executar apenas os testes com a caixa marcada.
2. Selecione os testes que você deseja executar ao iniciar.

• Utilize os botões de cursor para cima e para baixo para destacar um
teste.
• Pressione o botão On/Off para selecionar um teste. A caixa marcada
significa que o teste está selecionado para execução. Pressione o
botão novamente para limpar a caixa de seleção.
3. Pressione OK.

Configurar os parâmetros dos testes de inicialização
Siga esses passos para especificar quantas vezes devem ser executados os testes
selecionados ao iniciar e para habilitar o diagnóstico expandido.
IMPORTANTE Habilitar o diagnóstico expandido e ajustar uma contagem de

repetição elevada aumenta o tempo necessário ao terminal
para reiniciar.
Os testes serão executados sempre que o terminal for
reinicializado ou que a alimentação do mesmo for desligada e
ligada, até que diagnóstico expandido seja desabilitado.
Ajustar uma baixa contagem de repetição também reduz o
tempo de inicialização.
1. Selecione Terminal Settings>Startup Options>Startup Test Settings.
2. Pressione o botão Repeat Count para especificar o número de vezes,

0 a 128, para executar os testes selecionados ao iniciar.
3. Pressione o botão Enable Extended Diagnostics para habilitar ou

desabilitar o diagnóstico expandido ao iniciar.
• Selecione Yes para habilitar o diagnóstico expandido.
• Selecione No para desabilitar o diagnóstico expandido.
4. Pressione OK.

Visualizar e limpar o A tela de registro de eventos do sistema exibe uma lista de eventos de sistema
armazenados pelo terminal.
registro de eventos do
sistema 1. Selecione Terminal Settings>System Event Log.
2. Selecione um evento e, em seguida, pressione o botão More Details para

exibir detalhes de registro de eventos do sistema para o evento.
3. Pressione o botão Clear All para apagar todos os registros de evento do

sistema.
4. Pressione OK.

Exibir informações sobre o É possível visualizar os seguintes detalhes relativos ao terminal:

terminal • Tempo ligado total
• Temperatura do processador
• Tensão e estado da bateria
• Quantidade de memória no terminal
Siga esses passos para exibir informações sobre o terminal.
1. Selecione Terminal Settings>System>Information>Terminal

Information.
Todos os campos são somente leitura, exceto a alocação de memória.
Estado da Terminais PanelView Plus 400 e 600 Terminais PanelView Plus 700 a 1500
bateria
Good Bateria em boas condições. Bateria em boas condições.
Failing Não possui bateria substituível. Bateria descarregada. Substitua a bateria.
Substitua o terminal.
Bad Não aplicável. Bateria faltando ou em más condições.
Substitua a bateria.
IMPORTANTE Nos terminais 400 e 600, Battery Voltage indica apenas o

estado da bateria e Processor Temperature exibe a temperatura
do display.

2. Pressione o botão Memory Allocation para visualizar ou ajustar a:

• quantidade de memória de armazenamento ou programa alocada.
• quantidade de memória de armazenamento ou programa em uso.
3. Pressione os botões Up ou Down para aumentar ou diminuir a alocação

de memória de armazenamento ou programa.
Cada vez que o botão é pressionado, o valor de alocação é alterado em
quatro unidades. Se for alterada a alocação para um tipo de memória, o
outro tipo é atualizado.
IMPORTANTE Essas configurações não são mantidas após desligar e

ligar a alimentação. As configurações retornam ao
padrão.
4. Pressione OK para retornar à tela anterior.

Exibir informações sobre o É possível exibir o número de firmware do software FactoryTalk View ME
Station e o número de suporte técnico da Rockwell Automation.
FactoryTalk View ME
Station 1. Selecione Terminal Settings>System>Information>About FactoryTalk
View ME Station.
x.xx.xx.x
2. Pressione o botão Technical Support, se desejado.
3. Pressione Close.

Modificar data, hora e fuso É possível ajustar a data e a hora para operações do terminal ou alterar o fuso
horário.
horário
Alterar a data
1. Selecione Terminal Settings>Time/Date/Regional Settings>Date.

A data atual aparece nos campos Year, Month e Day.
2. Pressione os botões Year, Month e Day para alterar os valores.

Year O ano atual, em formato de quatro dígitos. 1980 a 2099
Month O mês atual. 1 a 12
Day O dia atual. O dia do mês é validado com 0 a 31
base no mês.

Alterar a hora
1. Selecione Terminal Settings>Time/Date/Regional Settings>Time.
A hora atual aparece em formato 24 horas, nos campos separados Hour,

Minute e Second.
2. Pressione os botões Hour, Minute e Seconds para alterar os valores.

Hour A hora atual em formato 24 horas. 0 a 23
Minute Os minutos atuais em formato 24 horas. 0 a 59
Seconds Os segundos atuais em formato 24 horas. 0 a 59

Alterar fuso horário
É possível visualizar ou modificar o fuso-horário atual instalado no terminal.

Os fusos horários são instalados como parte do sistema operacional. Alterar o
fuso horário ajusta a hora e a data atuais conforme o novo fuso horário.
1. Selecione Terminal Settings>Time/Date/Regional Settings>Time

Zone.
2. Pressione os botões de cursor para cima e para baixo para selecionar um

fuso horário.
Idioma Fuso horário padrão

Inglês (GMT -05:00) Hora do Leste (EUA e Canadá)
Francês (GMT +01:00) Bruxelas, Copenhague, Madri, Paris
Alemão (GMT +01:00) Amsterdã, Berlim, Berna, Roma, Estocolmo, Viena
Japonês (GMT +09:00) Osaka, Sapporo, Tóquio
Se o fuso horário selecionado fornecer suporte a horário de verão, é

possível pressionar o botão Daylight Savings.
3. Pressione o botão Daylight Savings para habilitar ou desabilitar o

horário de verão no fuso horário.
O Daylight Savings está configurado em Yes para todos os fusos

horários, exceto Japonês, que não fornece suporte a horário de verão.
As mudanças relativas a horário de verão não são aplicadas de forma
permanente, até que a tela de fuso horário seja fechada.

4. Pressione o botão Daylight Savings para selecionar Yes ou No.
6. Clique em OK para retornar às configurações do terminal.
Modificar configurações É possível ajustar configurações regionais para um idioma específico instalado
no terminal, incluindo a data, hora e os formatos numéricos.
regionais
Para acessar as configurações regionais, selecione Terminal
Settings>Time/Date/Regional Settings>Regional Settings.
O idioma atual é exibido na parte inferior da tela de configurações regionais.
Selecionar um idioma
É possível selecionar um idioma que esteja instalado no terminal. Os idiomas

são instalados como parte do sistema operacional.
1. Selecione Terminal Settings>Time/Date/Regional Settings>Regional
Settings>Language.
2. Selecione um idioma pressionando as teclas de cursor para cima e para

baixo.
3. Pressione OK.
O idioma selecionado é exibido na parte inferior da tela de
configurações regionais.

Alterar o separador de decimais para formatos numéricos
É possível alterar o separador de decimais utilizado em números para o idioma

atual. O separador decimal padrão é o ponto.

Settings>Numeric Format.
O campo exibe o separador decimal padrão. O campo aceita um

separador com até três caracteres.
2. Insira até três caracteres para o novo separador.
3. Clique em OK.

Alterar o formato de hora
É possível alterar o formato de hora para o idioma selecionado.

Settings>Time Format.
A hora atual é exibida utilizando o formato atualmente selecionado.
2. Pressione os botões apropriados para ajustar os formatos.
Campo Descrição Exemplo

h:mm:ss tt (padrão) 7:23:02 AM ou 1:13:31 PM
h = hora, sem zero inicial 11:43:59 AM
tt = símbolo AM ou PM
hh:mm:ss tt 07:23:02 AM ou 01:13:31 PM
hh = hora com zero inicial 11:43:59 PM
tt = símbolo AM ou PM
Time Format
H:mm:ss 7:03:42 ou 1:13:32
H = hora em formato 24 horas, sem zero inicial 23:43:59
HH:mm:ss 07:03:42 ou 01:13:22

HH = hora em formato 24 horas com zero inicial 23:43:59
AM Symbol Caracteres para indicar AM. Se o formato de AM (padrão)

hora estiver configurado em h:mm:ss tt ou Máx. 12 caracteres
hh:mm:ss tt, é possível modificar o símbolo AM.
PM Symbol Caracteres para indicar PM. Se o formato de PM (padrão)
hora estiver configurado em h:mm:ss tt ou Máx. 12 caracteres
hh:mm:ss tt, é possível modificar o símbolo PM.
Separator Caracteres que separam os campos no formato : (padrão)
de hora. Máx. 3 caracteres
3. Clique em OK.

Alterar o formato curto de data
É possível alterar o formato curto de data para o idioma selecionado.

Settings>Short Date Format.
A data atual é exibida no formato curto de data selecionado.
Campo Formatos curtos de data Exemplo

Format M/d/aaaa (padrão) 1/2/2003
M/d/aa 1/2/03
MM/dd/aa 01/02/03
MM/dd/aaaa 01/02/2003
aa/MM/dd 03/01/02
aaaa-MM-dd 2003-01-02
dd-MMM-aa 02-Jan-03
Separator Caractere separador para campos em formato - ou / (padrão)
de hora. O separador padrão é - ou / Máx. 3 caracteres
dependendo do formato curto de data.
2. Pressione o botão Format para selecionar um formato disponível.
3. Pressione o botão Separator para alterar o separador de campos para os

elementos de data.

Alterar o formato longo de data
É possível alterar o formato longo de data utilizado para o idioma selecionado.

Settings>Long Date Format.
A data atual é exibida no formato longo de data selecionado.
2. Pressione o botão Long Date Format para selecionar um formato de

data.
Formatos longos de data Exemplo
dddd, MMMM, dd, aaaa (padrão) Monday, January 01, 2003
dddd é um nome de dia da semana
MMMM é um nome de mês
dd é um dia do mês com dois dígitos e zero inicial
yyyy é um ano com quatro dígitos
MMMM dd, aaaa January 01, 2003
dddd, dd MMMM, aaaa Monday, 01 January, 2003
dddd é um nome de dia da semana
dd MMMM, aaaa 01 January, 2003

Capítulo 5
Sistema operacional Windows CE .NET
Objetivos do capítulo Este capítulo se aplica somente a terminais PanelView Plus CE, fornecendo
informações sobre:
• arquitetura do Windows CE .NET
• programas do Windows CE .NET para terminais PanelView Plus CE
• utilizar o sistema operacional Windows CE .NET
• memória do terminal PanelView Plus CE
• aplicações de painel de controle para configurar terminais PanelView
Plus CE
Arquitetura do Windows O sistema operacional Windows CE .NET da Microsoft é um sistema

operacional portátil, expansível e em tempo real para dispositivos
CE .NET incorporados. O design modular do Windows CE .NET permite ao criador
da plataforma incluir apenas os recursos necessários à aplicação do produto
específico. Contudo, o sistema operacional Windows CE .NET continua
sendo um subconjunto de outros sistemas operacionais da Microsoft,
executando aplicações de Win32.
Benefícios do Windows CE .NET
Existem três diferenças principais entre o sistema operacional Windows

CE .NET e outros sistemas operacionais Microsoft Windows. O sistema
operacional Windows CE .NET:
• possui baixa exigência quanto a volume de memória.
• pode ser executado em diversas arquiteturas de processador.
• possui um agendador em tempo real.
A baixa exigência quanto a volume de memória permite ao sistema operacional

Windows CE .NET operar em dispositivos de pequena memória de estado
sólido (8 MB típico). Já os computadores que utilizam sistemas operacionais
Windows exigem centenas de megabytes de espaço de armazenamento.
O terminal PanelView Plus CE possui um processador baseado em x86 para

maximizar a consistência entre as aplicações de Windows 2000/XP e
Windows CE .NET.

Capítulo 5 Sistema operacional Windows CE .NET
Compilar aplicações de Windows CE .NET
Apesar de o sistema operacional Windows CE .NET oferecer um nível de

padronização mais alto a dispositivos de computador incorporados, é
necessário compilar e testar aplicações de software de terceiros para serem
executadas nos dispositivos de Windows CE .NET. A compilação é necessária
para adequar a aplicação de software ao processador do dispositivo e seus
recursos de hardware exclusivos.
A Microsoft criou modelos de referência de hardware para microcomputador

portátil (HPC) e de bolso (PPC) para que aplicações de terceiros possam ser
executadas nessas plataformas padrão. Não há padrões de hardware para
dispositivos incorporados.
O terminal PanelView Plus CE é altamente compatível com HPC e PPC.

Assim, aplicações compiladas para x86 podem ser executadas no terminal
PanelView Plus CE.
Programas do Windows O terminal PanelView Plus CE contém o software FactoryTalk View ME.
Consulte o manual do usuário e a ajuda on-line fornecida com o software
CE .NET FactoryTalk View Studio para informações relativas à utilização desse
software.
O sistema operacional Windows CE .NET e suas aplicações são armazenados

no CompactFlash interno do terminal PanelView Plus CE para
armazenamento permanente, podendo ser acessados no diretório \Storage
Card, no Windows Explorer. (Também estão disponíveis no CD PanelView
Plus CE Accessory). O sistema operacional e o software FactoryTalk View ME
são carregados na RAM ao iniciar, para um melhor tempo de resposta.
É possível instalar outros programas utilizando ActiveSync ou um cartão

CompactFlash externo no terminal PanelView Plus CE.
O terminal PanelView Plus CE é fornecido com os seguintes programas

pré-carregados.
Aplicação Descrição
Microsoft Internet Explorer, versão 5.5 Navegador de web
ActiveSync Support Conecta o terminal PanelView Plus CE a um
computador desktop executando o software
ActiveSync
Control Panel Conjunto de ferramentas de configuração para
configurar o terminal PanelView Plus CE
Windows Explorer (Shell) Interface de usuário para o sistema, similar a um
computador desktop
Remote Desktop Connection Serviços para aplicações de cliente fino incluídos no
CD PanelView Plus CE Accessory (antigo Terminal
Server Client)
WordPad Editor de texto
PDF Viewer Leitor de arquivos PDF

Sistema operacional Windows CE .NET Capítulo 5
Também estão disponíveis outros programas de Windows CE .NET.
A maioria desses programas foram feitos para dispositivos PPC e alguns deles
podem ser executados nos terminais PanelView Plus CE. Para mais
informações relativas a programas de Windows CE .NET, consulte a base de
conhecimento em http://support.automation.rockwell.com.
Instalar aplicações
O terminal PanelView Plus CE permite instalação em campo de software de

terceiros.
Consulte Capítulo 8 para detalhes sobre a utilização do software Microsoft

ActiveSync para instalar e remover programas de aplicação no terminal
PanelView Plus CE. Todos os programas aplicativos devem ser compilados
para o processador x86.
Se a literatura que acompanha o programa aplicativo não identificar

especificamente o terminal PanelView Plus CE como uma plataforma de
hardware compatível, tome cuidado ao tentar instalar e executar o mesmo no
terminal. Apesar de o programa poder operar no processador x86, pode haver
conflitos ao executar o mesmo no terminal PanelView Plus CE terminal.
É essencial testar.
Sistema operacional O sistema operacional Windows CE .NET possui uma interface de usuário
similar à de outros sistemas operacionais de Microsoft Windows. Essa
Windows CE .NET interface de usuário foi simplificada para reduzir o volume de memória
requerido. Sendo assim, existem pequenas diferenças entre a interface do
Windows desktop e a do Windows CE .NET.
A interface gráfica do Windows CE .NET simplifica a interação com o

computador. É possível selecionar e mover objetos na tela de forma simples,
tocando os mesmos e arrastando-os com o dedo ou caneta na touchscreen,
ou através de um mouse externo.
DICA Caso você tenha dificuldades para selecionar objetos utilizando

a touchscreen, execute o programa de calibração.
O terminal PanelView Plus CE possui teclado numérico, touchscreen ou

painel de entrada para entradas do operador. Adicionalmente, é possível
conectar um teclado ou mouse externos a uma das portas USB do terminal.

Pode ser conveniente utilizar os atalhos a seguir. Esses atalhos funcionam no

teclado numérico, teclado conectado ou painel de entrada do terminal
PanelView Plus CE.
Atalhos de teclado
Atalho Descrição
Ctrl+Esc Abre o menu Iniciar do Windows CE .NET. Utilize as
teclas de seta para selecionar um programa e Enter
para executar o mesmo.
Alt+Tab Inicia o Gerenciador de Tarefas.
Enter Essa tecla equivale ao toque duplo. Em uma caixa de
diálogo, você pode pressionar Enter ou OK.
Shift + Tab ou Seleciona o controle anterior em uma caixa de

diálogo.
Tab ou Seleciona o próximo controle em uma caixa de

diálogo.
Ctrl+Tab Abre a próxima guia em uma caixa de diálogos com
guias.
Esc Fecha uma caixa de diálogo sem salvar as
alterações.
Teclas de seta Seleciona controles e itens de uma lista em uma
caixa de diálogo.
Alt Ativa os menus.

Menu Iniciar e barra de tarefas
Utilize o menu Iniciar para executar programas, configurar parâmetros e abrir

documentos utilizados recentemente. Clicar uma vez sobre o botão do menu
Iniciar na parte inferior esquerda da tela exibe o menu. Clicar novamente
seleciona o programa ou item que você deseja abrir. A sequência de teclas
Ctrl+Esc também ativa o menu Iniciar.
A barra de tarefas ao longo da parte inferior da tela possui botões para

programas que já estão em execução, bem como a área de status e um ícone da
área de trabalho. É possível minimizar e maximizar uma aplicação aberta
clicando no botão referente à mesma na barra de tarefas. Clicar duas vezes
sobre um ícone na área de status exibe mais informações sobre essa função.
Clicar uma vez no botão Show Desktop (extremidade direita da barra de
tarefas) minimiza todas as janelas abertas e exibe a área de trabalho do
computador do PanelView Plus CE . É possível fechar uma aplicação clicando
com o botão direito do mouse no botão respectivo na barra de tarefas e
selecionando Close.
Barra de comando
Os programas de Windows CE.NET possuem uma barra de comando

localizada ao longo da região superior. Essa barra de comando contém nomes
de menu e botões de barra de ferramentas para a aplicação.
Clique sobre o nome de um menu ou ícone de barra de ferramentas para

interagir com o programa específico. O botão Help (?) do lado direito da barra
de comando fornece ajuda específica da aplicação. O botão Exit (X), na
extremidade direita da barra de comando, sai da aplicação.
A barra de comando do Windows CE .NET não possui um botão para

minimizar. Clique no botão da barra de tarefas para minimizar uma janela de
programa ou utilize o botão Show Desktop para minimizar todas as janelas de
programa abertas.

Localizar arquivos
Selecione Start>Programs>Windows Explorer para localizar arquivos no

terminal PanelView Plus CE. Também é possível clicar no ícone My Computer
na área de trabalho para abrir o programa Windows Explorer. O navegador de
web Windows Explorer permite navegar e manipular arquivos e pastas do
PanelView Plus CE. O menu Edit permite mover arquivos de um local para o
outro utilizando os comandos copiar ou recortar e colar. Ao criar e salvar um
novo arquivo, o mesmo é armazenado na pasta My Documents, a menos que
seja especificado um outro local.
DICA O sistema de arquivos do PanelView Plus CE está contido em

memória RAM e flash. A memória RAM é volátil e não é
preservada após desligar e ligar a alimentação. Salve os
arquivos que devem ser preservados na pasta \Storage Card,
no cartão CompactFlash interno.
Navegar em páginas de Web
Selecione Start>Programs>Internet Explorer para visualizar as páginas de

Web. Também é possível clicar duas vezes no ícone do Internet Explorer na
área de trabalho para abrir o programa Internet Explorer. Para acessar páginas
armazenadas no terminal PanelView Plus CE, utilize o comando File>Open e
selecione o botão Browse para localizar o arquivo. Para visualizar páginas de
Internet ou intranet, digite um URL na caixa de endereço.
Para acessar páginas de Web remotas, o terminal PanelView Plus CE deve estar
conectado a uma rede. Consulte a seção referente a rede e conexões dial-up
para obter detalhes sobre a configuração da interface de Ethernet. É possível
configurar parâmetros de rede adicionais, como um servidor de proxy, no
Internet Explorer, utilizando o comando Options no menu View.
O Microsoft Internet Explorer é similar à versão para microcomputador. O

programa oferece vários dos recursos da versão de microcomputador e pode
ser utilizado para visualizar a maioria das páginas de web em HTML. Alguns
recursos avançados de Web podem não ser totalmente suportados.
Imprimir
Pode ser que algumas das aplicações de software do PanelView Plus CE dêem
suporte à impressão. Para realizar a impressão nessas aplicações, selecione o
comando File>Print. É necessário que haja uma impressora compatível com
PCL conectada à porta USB ou de Ethernet no terminal PanelView Plus CE.

Memória PanelView O PanelView Plus CE possui as seguintes áreas de memória:

Plus CE • ROM de inicialização do sistema
• CompactFlash interno
• RAM dinâmica
• cartões CompactFlash externos
• dispositivos USB de armazenamento em massa
ROM de inicialização do sistema
A memória ROM de inicialização do sistema é utilizada para inicializar o

terminal PanelView Plus CE, realizar autotestes ao ligar e carregar o sistema
operacional Windows CE .NET na RAM dinâmica. O código de ROM de
inicialização não é acessível ao usuário.
CompactFlash interno
O CompactFlash interno é a principal memória de armazenamento no

terminal PanelView Plus CE. O sistema operacional Windows CE .NET e as
aplicações de usuário são armazenadas na memória flash. Ao iniciar, o sistema
operacional e as aplicações de autoinicialização são transferidos para a RAM
dinâmica, onde são executados.
O resto da memória flash é uma partição FAT que aparece em forma de uma
pasta chamada \Storage Card no Windows CE .NET. Os arquivos
armazenados aqui são preservados (permanecem salvos mesmo após uma
reinicialização ou após desligar e ligar a energia).
ADVERTÊNCIA
Apenas os programas e arquivos carregados na pasta \Storage
Card são salvos permanentemente na memória flash. Todas as
outras pastas ou arquivos existentes na memória RAM são
perdidos quando a alimentação é ligada e desligada.

RAM dinâmica
A memória RAM é dividida em dois segmentos: Memória de armazenamento

e memória de programa. A aplicação System no painel de controle possui um
controle deslizante que determina a alocação de memória de armazenamento
e memória de programa.
O segmento de memória de armazenamento é um disco virtual de RAM

conhecido como armazenamento de objeto. Ele fornece um armazenamento
especial para o registro do Windows CE .NET, o sistema de arquivos e as
bases de dados do sistema. O segmento de memória de armazenamento
baseado em RAM não é preservado como em dispositivos HPC, por isso,
todos os arquivos armazenados nele devem ser recriados após cada
inicialização.
O segmento de memória de programa oferece funções tradicionais tipo RAM

de computador para armazenar o código de aplicação, heaps, pilhas e dados no
tempo de execução. O terminal PanelView Plus CE carrega o sistema
operacional Windows CE .NET e as aplicações de autoinicialização da
memória flash para a memória de programa ao ligar.
Cartões CompactFlash externos
Os cartões CompactFlash externos estão disponíveis para o terminal

PanelView Plus CE para aumentar o espaço de armazenamento de arquivos.
Ao ser instalado um cartão CompactFlash no slot para cartão do terminal
PanelView Plus CE, é exibido um ícone StorageCard2 em My Computer e os
arquivos do cartão de memória podem ser manipulados utilizando o programa
Windows Explorer.
O slot para cartão no terminal PanelView Plus CE suporta cartões

CompactFlash tipo 1. Os cartões estão disponíveis em diferentes tamanhos
(2711P-RCx).
Para obter detalhes sobre como instalar/remover cartões do slot de cartão,

consulte a página 164.
Dispositivos USB de armazenamento em massa
Os dispositivos USB compatíveis com a Especificação de Classe de

Armazenamento em Massa versão 1.0 são suportados, permitindo a utilização
de diversos dispositivos de armazenamento USB, como discos rígidos,
disquetes, unidades de CD-ROM e leitores ATA flash. São suportados até
10 dispositivos ao mesmo tempo. Não há suporte a unidades de DVD.

Aplicações de painel de O terminal PanelView Plus CE possui configurações configuráveis pelo

usuário que podem ser acessadas a partir das aplicações do painel de controle
controle do Windows CE .NET. Essas aplicações são similares a outros sistemas
operacionais Microsoft Windows. Selecione Start>Settings>Control Panel
para abrir a janela do painel de controle.
Aplicação Descrição Consulte a

página
Certificates Gerencia certificados digitais usados por certas 139
aplicações para estabelecer comunicações confiáveis e
protegidas.
Date/Time Ajusta a data e hora do terminal. 137
Dialing Configura regras de discagem para comunicações por 123
telefone e modem.
Display Configura os parâmetros de exibição e cor, o brilho da 130
iluminação e o protetor de tela.
Extended Diagnostics Habilita testes para serem executados no terminal ao 132
iniciar, bem como o número de vezes que cada teste deve
ser executado.
Hardware Monitor Exibe a tensão e temperatura atuais, bem como eventos 134
do sistema conectado ao terminal.
Input Panel Configura um painel de entrada para a entrada e edição 129
de dados em um terminal com touchscreen.
Internet Options Configura as páginas de início e de pesquisa, limpa o 139
cache e o histórico e especifica configurações de conexão
e segurança para o navegador de Web Internet Explorer.
Keyboard Configura os parâmetros para o teclado conectado. 127
Keypad Configura parâmetros para as teclas contidas no terminal 128
PanelView Plus CE.
Mouse Ajusta a sensibilidade do mouse,caso esteja conectado. 129
Network and Dial-up Configura conexões de ActiveSync e Ethernet entre o seu 124
Connection terminal e um computador.
Owner Configura informações de identificação de rede e usuário 122
para seu terminal.
Password Configura uma senha para proteger seu terminal contra 123
utilização não-autorizada. A senha pode ser habilitada ao
iniciar o sistema ou quando o protetor de tela é ativado.
PC Connection Seleciona uma conexão configurada para conectar seu 125
terminal PanelView Plus CE a outro computador.
Power Fornece informações sobre a condição da bateria do 134
terminal e outros recursos de gerenciamento de energia.

Aplicação Descrição Consulte a

página
Regional Settings Ajusta o relógio, a data e o idioma e configura formatos 137
para números, moeda, hora, data e configurações
regionais.
Remove Programs Remove programas instalados em seu terminal. 140
Storage Manager Exibe informações sobre o disco rígido do terminal. 140
Também reformata e gerencia partições do disco rígido.
System Lista propriedades do sistema como alocação de 135
memória, informações sobre dispositivos, versão do
sistema operacional.
Touch Calibra a touchscreen, ajusta a sensibilidade dos toques 126
da touchscreen e habilita/desabilita o cursor da
touchscreen.
Owner
A caixa de diálogo Owner fornece informações de identificação de rede e

usuário para o seu terminal PanelView Plus CE.
Identidade de rede
A guia Network ID identifica o terminal PanelView Plus CE para uma rede,

para que o mesmo obtenha acesso a recursos de rede. Podem ser necessários
um nome de usuário, senha e domínio. Caso este seja o caso, entre em contato
com o seu administrador de sistema. Pressione OK após concluir.

Identificação e observações
A guia Identification define informações de usuário opcionais para o seu

terminal PanelView Plus CE. Utilize a guia Notes caso seja necessário
documentar informações adicionais.
Password
A caixa de diálogo Password permite definir uma senha para proteger seu
terminal contra uso não-autorizado. É possível requisitar que a senha definida
seja inserida a cada vez que o terminal for reiniciado e/ou quando protetor de
tela for ativado. Selecione OK para ativar as configurações.
Dialing
A caixa de diálogo Dialing é uma aplicação padrão de painel de controle de
Windows que configura regras de discagem para comunicação via modem.

Network and Dial-up Connections
A aplicação Network and Dial-up Connections permite que você configure:

• Conexão ActiveSync entre o seu terminal PanelView Plus CE e outro
computador.
• Conexão de rede Ethernet.
Conexão ActiveSync
Para obter detalhes sobre como estabelecer uma conexão ActiveSync entre seu
terminal PanelView Plus CE e um computador, consulte Capítulo 8.
Serial Connect é a conexão ActiveSync padrão pré-configurada.
Configurar a conexão de Ethernet
Siga esses passos para configurar uma conexão de rede Ethernet.

1. Selecione a aplicação Network and Dial-up Connections.
2. Clique no ícone PCI-E100CE1 para configurar os parâmetros de
Ethernet.
3. Na guia IP address, selecione Obtain an IP address via DHCP ou

Specify an IP Address
• Os endereços de IP podem ser atribuídos automaticamente se o
DHCP estiver habilitado para o módulo adaptador de Ethernet.
• Caso você selecione Specify an IP Address, preencha as três caixas
seguintes com informações de seu administrador de rede.
O endereço de IP deve
ser único na rede local.
A máscara de
sub-rede deve ser
idêntica à máscara de
sub-rede do servidor.
O conversor de
protocolos padrão
é opcional.

4. Clique em OK na barra de título.
Uma caixa de diálogo irá solicitar que você remova ou reinstale seu
cartão ou reinicie seu dispositivo para que as novas configurações
tenham efeito. Clique em OK na caixa de diálogo de notificação.
5. Para o controlador de Ethernet incorporado, você deve reiniciar o

terminal.
6. Clique em OK para fechar a caixa de diálogo de configuração de rede.
DICA Se o DHCP estiver habilitado para o módulo adaptador, os

endereços de servidor de nome podem ser atribuídos
automaticamente. É possível especificar endereços de WINS
ou DNS na guia Name Servers.
Conexão de PC
A caixa de diálogo PC Connection permite que você selecione e habilite uma

conexão configurada entre seu terminal PanelView Plus CE e um outro
computador. A conexão atual é listada na parte inferior da guia. Para alterar a
conexão com outro computador, clique em Change. Uma caixa de diálogo será
aberta, permitindo que você selecione outro computador configurado. Clique
em OK após concluir para que a mudança tenha efeito.
ADVERTÊNCIA
Ajustar a conexão chamada Serial_Connect pode resultar na
impossibilidade de conectar com o seu computador desktop por
meio do software ActiveSync.

Touchscreen
A caixa de diálogo Touch Properties permite executar as seguintes operações

para os terminais PanelView Plus CE com touchscreen:
• Definir a sensibilidade de toque duplo
• Calibrar a touchscreen
Ao concluir as operações, lembre-se de clicar em OK na barra de título para

ativar as configurações.
Sensibilidade de toque duplo
A guia Double-tap configura a sensibilidade tanto para a velocidade quanto

para a distância física entre toques na tela. Dê um toque duplo sobre a grade de
cima para configurar a sensibilidade. Dê um toque duplo na grade de baixo
para testar a configuração.
Calibração
A guia Calibration fornece instruções sobre como calibrar a touchscreen. Pode

ser necessário fazer isso se o terminal não estiver respondendo aos seus
toques. Clique em Recalibrate. Toque no centro do alvo quando o mesmo se
mover pela tela. Quando o alvo retornar à sua posição inicial, a calibração está
concluída.

Teclado
A caixa de diálogo Keyboard configura parâmetros de teclas para um teclado

conectado à porta USB do terminal PanelView Plus CE. É possível ajustar:
• a taxa de repetição de pressionamento de tecla.
• o intervalo entre o primeiro pressionamento de tecla e o início da
repetição.
Para ajustar as configurações de repetição de tecla, marque a caixa Enable

character repeat. Ajuste a frequência com a qual uma tecla se repete movendo
a corrediça entre Slow e Fast. Para ajustar o intervalo entre repetições de tecla,
mova a corrediça entre Long e Short. Toque no campo na parte inferior da
caixa de diálogo e, em seguida, mantenha uma tecla pressionada para testar as
novas configurações.


Teclado numérico
Utilize a caixa de diálogo Keypad para:

• configurar parâmetros para as teclas contidas no terminal PanelView
Plus CE.
• ajustar a taxa de repetição de pressionamentos de tecla e o intervalo do
primeiro pressionamento da tecla até o início da repetição
• habilitar/desabilitar o travamento de teclas múltiplas.

Repetição de teclas
Para ajustar as configurações de repetição para teclas em um teclado

conectado, marque a caixa de seleção Enable character repeat. Em seguida,
ajuste a frequência com a qual a tecla se repete movendo a corrediça entre
Slow e Fast. Para ajustar o intervalo entre repetições de tecla, mova a corrediça
entre Long e Short. Toque no campo na parte inferior da caixa de diálogo e,
em seguida, mantenha uma tecla pressionada para testar as novas
configurações.
Travamento de teclas múltiplas/retenção
A guia Teclas múltiplas/retenção restringe o pressionamento múltiplo ou

simultâneo de teclas no terminal PanelView Plus CE, especificando um
intervalo de retenção entre pressionamentos da mesma tecla.

Travamento de teclas múltiplas
Em Multi-Key Lockout, selecione uma das seguintes opções:

• Enabled - uma tecla programável pressionada inibe todas as teclas, até
que a tecla programável seja novamente pressionada. Isso inclui as teclas
Alt, Ctrl e Shift.
• Enabled with Abort - o pressionamento de qualquer tecla secundária
encerra imediatamente o pressionamento da tecla inicial.
• Disable – sem restrições quanto ao pressionamento de teclas. Limpar
ambas as caixas de seleção.
IMPORTANTE O teclado numérico não é capaz de fornecer comandos de

início, fim, página acima ou página abaixo quando o travamento
de teclas múltiplas está habilitado.
Intervalo de retenção
Caso selecionada, essa opção faz com que pressionamentos múltiplos da
mesma tecla sejam ignorados por um período de tempo especificado. Para
habilitar essa opção, marque a caixa de seleção Enable Hold-Off mode. Em
seguida, ajuste o intervalo movendo a corrediça para a esquerda ou direita para
aumentar/diminuir o tempo de retenção.
Mouse
Se houver um mouse conectado a uma das portas USB do terminal PanelView
Plus CE, é possível ajustar a sensibilidade tanto para a velocidade quanto para
a distância física entre cliques de mouse. Dê o clique duplo sobre a grade de
cima para configurar a sensibilidade. Dê um clique duplo na grade de baixo
para testar a configuração. Clique em OK.
Painel de entrada
A caixa de diálogo Input Panel ajusta propriedades para o painel de entrada de
teclado virtual. Utilize o botão Options para selecionar teclas grandes ou
pequenas, bem como outras opções de teclas virtuais. Clique em OK após
realizar qualquer mudança.

Visor
A caixa de diálogo Display configura as seguintes propriedades de visor para o

terminal PanelView Plus CE.
• Fundo
• Aparência
• Iluminação
• Protetor de tela
• Cursor

Fundo
A guia Background permite selecionar uma imagem para ser usada na área de
trabalho do PanelView Plus CE e decidir se essa imagem deve ser posta lado
a lado.
Aparência
A guia Appearance permite alterar o esquema de cores de sua área de trabalho.

Iluminação
A guia Backlight ajusta o brilho da iluminação do terminal. Para ajustar o

brilho da iluminação do terminal, mova o cursor para a esquerda ou para a
direita. Para utilizar o brilho ajustado ao ligar o terminal, marque a caixa de
seleção Use Brightness during startup.
Protetor de tela
A guia Screen Saver habilita ou desabilita o protetor de tela. Para habilitar o

protetor de tela, marque a caixa de seleção e, em seguida, selecione um tempo
inativo. Isso irá ativar o protetor de tela após o terminal ter permanecido
inativo pelo tempo especificado. Também é possível selecionar uma imagem
de protetor de tela. Para ajustar o brilho do protetor de tela, mova o cursor
para a esquerda ou para a direita.
Para adicionar uma imagem personalizada para o protetor de tela, copie o

arquivo bitmap (arquivo .bmp) para a pasta \Storage Card e, em seguida, utilize
o botão Browse para selecionar a imagem. É possível desabilitar o bitmap do
protetor de tela selecionando (None) na lista suspensa Image.
Cursor
Utilize a guia Cursor para habilitar ou desabilitar o cursor de tela visível.

Diagnóstico expandido
Na caixa de diálogo Extended Diagnostics, é possível:

• habilitar/desabilitar o diagnóstico expandido para ser executado no
terminal PanelView Plus CE a cada reinicialização ou ao desligar e ligar a
energia.
• selecionar testes específicos para serem executados.
• especificar o número de vezes que cada teste deve ser repetido.

Contagem de iterações
Na guia Iteration, marque a caixa de seleção Enable Extended Diagnostic para

executar testes selecionados no terminal PanelView Plus CE ao iniciar ou
reinicializar. Também é possível especificar quantas vezes executar cada teste.
Os testes são selecionados nas guias Tests e More Tests.
Os testes selecionados serão executados todas as vezes que o terminal

PanelView Plus CE for reiniciado, até que sejam desabilitados (desmarcando a
caixa de seleção Enable Extended Diagnostics).
DICA Habilitar o diagnóstico expandido e ajustar uma contagem de

iterações elevada aumenta o tempo necessário para iniciar o
terminal.
Os testes serão executados sempre que o terminal for
reinicializado ou que a alimentação do mesmo for desligada e
ligada, até que diagnóstico expandido seja desabilitado.
Ajustar uma contagem de iterações baixa também reduz o
tempo de inicialização.

Testes
As guias Tests e More Tests exibem uma lista de testes que podem ser
executados no terminal PanelView Plus CE ao iniciar, bem como o status
ligado/desligado de cada teste. O terminal só executa testes com caixa de
seleção marcada. Para habilitar um teste, marque a caixa de seleção. Para
desabilitar, desmarque a mesma. Clique em Clear All se desejar desmarcar
todas as caixas de seleção.

Monitor de Hardware
Utilize a caixa de diálogo Hardware Monitor para:
• visualizar o estado de tensão atual da bateria, bem como a temperatura
do monitor e do processador.
• visualizar e apagar todos os eventos registrados.
Tensões e temperaturas
A guia Voltages and Temp exibe a tensão nominal e real da bateria do terminal
PanelView Plus CE e o estado atual da mesma. A temperatura atual do visor e
do processador também é exibida junto com o status.
Registro de eventos
Em Event Log, é exibida uma lista com todos os eventos ocorridos no sistema.
Selecione o botão Clear Events para apagar todos os eventos da lista.
Alimentação
A guia Battery na caixa de diálogo Power exibe o status da bateria interna do
terminal. Substitua a bateria do terminal se o estado da mesma for Low ou
Very Low. No terminal PanelView Plus CE terminal, as outras guias podem ser
ignoradas.

Sistema
A caixa de diálogo System fornece informações sobre o sistema, dispositivos e

copyright para os terminais PanelView Plus CE. Também fornece alocações de
memória para armazenamento e programas. Se forem realizados ajustes de
memória, lembre-se de clicar em OK para ativar as configurações.
Geral
A guia General exibe informações de operação de sistema e de computador.
Memória
A guia Memory exibe a quantidade de memória alocada e utilizada para

armazenamento e programas. Essas configurações são controladas pelo
sistema ao iniciar e podem ser ajustadas por um programa aplicativo.
Normalmente não é necessário alterar a configuração, a menos que um
programa informe que precisa de mais memória. Mova a corrediça para a
esquerda para aumentar a alocação para memória de programa. As alocações
de memória são automaticamente ajustadas ao mover a corrediça.

Nome do dispositivo
A guia Device Name define um nome e uma descrição para o seu terminal
PanelView Plus CE. Essa informação identifica seu terminal CE para outros
computadores e para a rede de Ethernet. O nome deve ser exclusivo na rede. É
necessário alterar o nome padrão inicial com o qual o terminal foi enviado caso
haja mais de um terminal PanelView Plus CE em sua rede de Ethernet.
O nome do dispositivo deve incluir:

• 1…15 caracteres.
• um caractere alfabético principal de a-z ou
A-Z.
• caracteres restantes de a-z,
A-Z, 0…9 ou - (hífen).
A descrição do dispositivo é opcional, mas é útil se quiser incluir uma

descrição mais detalhada de um terminal específico.
PanelView Plus CE
Rockwell Automation 2711P CE
Copyright
A guia Copyright fornece informações de copyright para o seu terminal

PanelView Plus CE.

Data/hora
A caixa de diálogo Date/Time configura a data e a hora atuais para o fuso

horário selecionado. Ao alterar o fuso horário, a data e a hora são ajustados de
forma correspondente. Marque a caixa de seleção se o horário de verão for
utilizado no fuso horário atual.
A hora é exibida de acordo com o formato configurado na caixa de diálogo

Regional Settings dialog. Após marcar as configurações, clique em Apply e, em
seguida, em OK.
Configurações regionais
Utilize as guias na caixa de diálogo Regional Settings para selecionar um

idioma e depois o formato para exibição da hora, data e números no idioma
selecionado.

Idioma
A guia Language seleciona um idioma instalado no terminal PanelView Plus

CE. Os idiomas são instalados como parte do sistema operacional.

Hora
A guia Time configura o formato de hora para o idioma selecionado. É exibida

uma amostra do formato de tempo atual. Essa amostra é modificada ao serem
feitos ajustes. É possível ajustar o formato de hora, o separador entre os
campos de hora e o símbolo AM/PM.
Data
A guia Date configura o estilo dos formatos curto e longo de data para o
idioma selecionado. É exibida uma amostra dos formatos atuais. Essas
amostras são atualizadas ao serem realizadas mudanças.
Número
A guia Number configura a maneira como números negativos e positivos serão

exibidos para o idioma selecionado. A aparência dos formatos atuais é exibida
tanto para números positivos quanto para negativos. Essas amostras são
atualizadas ao serem realizadas mudanças.

Opções de internet
A caixa de diálogo Internet Setting fornece abas para configurar parâmetros de

acesso e utilização da internet em seu dispositivo PanelView Plus CE.
Certificados
A caixa de diálogo Certificados gerencia certificados digitais usados por certas

aplicações para estabelecer comunicações confiáveis e protegidas. Os
certificados são assinados e emitidos por autoridades de certificado, sendo
válidos por um período de tempo prescrito.

Remover programas
Utilize a caixa de diálogo Remove Programs para remover programas

instalados em seu terminal. A caixa de diálogo exibe uma lista de programas
que podem ser removidos. Selecione um programa da lista, clique em Remove
e, em seguida, em OK.
Gerenciador de armazenamento
Utilize a caixa de diálogo Storage Properties para exibir informações sobre o

cartão CompactFlash interno e outros dispositivos de armazenamento, como
o cartão CompactFlash externo e dispositivos de armazenamento em massa
USB. Nessa caixa de diálogo também é possível configurar partições e
reformatar o dispositivo.
ADVERTÊNCIA
Não tente modificar o dispositivo de armazenamento
CompactFlash interno exibido em Storage Info como DSK1: IDE
Hard Disk Drive. Você pode ficar impossibilitado de reinicializar
o terminal se modificar as partições internas do CompactFlash.

Capítulo 6
Instalar e substituir componentes
Objetivos do capítulo Este capítulo mostra como instalar, substituir ou atualizar diversos
componentes dos terminais PanelView Plus.
• Módulo de lógica
• RAM e CompactFlash interno
• Módulo de comunicação
• Módulo de visor
• Bateria
• Moldura do módulo de visor
• Iluminação
• Etiqueta de identificação do produto
• Insertos de legenda de teclado numérico
• Cartão CompactFlash externo
Ferramentas necessárias As seguintes ferramentas são necessárias para instalar e substituir

componentes:
• Chave de fenda Phillips #00, #1 e #2
• Pulseira de descarga eletrostática (ESD)
Precauções Antes de instalar ou substituir componentes, desconecte a energia do terminal.

Durante a instalação, não toque em nenhum componente elétrico exposto.
ADVERTÊNCIA
Desconecte toda a energia do terminal antes de instalar ou
substituir componentes. Se a alimentação não for
desconectada, isso poderá resultar em choque elétrico e/ou
danos ao terminal.
ATENÇÃO Tome cuidado ao tocar componentes eletrônicos para evitar

danos provenientes de descarga eletrostática (ESD).
Trabalhe em um ambiente sem estática, utilizando pulseira ESD
aterrada adequadamente.

Capítulo 6 Instalar e substituir componentes
Compatibilidade de É importante que a série do cartão CompactFlash interno seja equivalente à do

módulo de lógica e do software. A série do CompactFlash determina a versão
componentes para do software FactoryTalk View ME e do sistema operacional. O módulo de
terminais PanelView lógica é disponibilizado com ou sem memória instalada.
Plus CE
Módulo de lógica CompactFlash interno Versão de software do
6189-RPx, 6189-RPRHx, 6189-RW2, -RW3, -RW4 FactoryTalk View ME &
6189-RPEHx, 2711P-RW6, -RW7, -RW8 sistema operacional
2711P-RPx, 2711P-RPx,
2711P-RP6x, 2711P-RP7x
Série A: 6189-RPxH/A(1) Série B: 6189-RWx/B FactoryTalk View ME 3.0
Windows CE 3.0
Série B: 6189-RPxH/B Série C: 6189-RWx/C FactoryTalk View ME 3.10
Windows CE 4.1
Série B: 6189-RPxH/B Série D: 6189-RWx/D FactoryTalk View ME 3.20
Série C: 6189-RPxH/C Série E: 6189-RWx/E Windows CE 4.1
Série D: 6189-RPxH/D Série F: 6189-RWx/F FactoryTalk View ME 4.0
Série E: 6189-RPxHx/E Série G: 6189-RWx/G Windows CE 4.1
Série F: 2711P-RPxx/F(2) Série H: 2711P-RWx/H
Série G: 2711P-RPxxx/G(2) Série J: 2711P-RWx/J FactoryTalk View ME 5.0 ou 5.1
Série H: 2711P-RPxxx/H(2) Windows CE 4.1
(1) Ao atualizar da versão 3.0 para a 3.10 ou posterior do software FactoryTalk View ME, é recomendado o kit de atualização de firmware.
(2)
Módulos de lógica da séries F e posterior trabalham com cartões CompactFlash de PanelView Plus e PanelView Plus CE.
Compatibilidade de É importante que a série do cartão CompactFlash interno corresponda à série

do módulo de lógica e à revisão do software. A série do CompactFlash
componentes para determina a versão do software FactoryTalk View ME. O módulo de lógica é
terminais PanelView Plus disponibilizado com ou sem memória instalada.
Módulo de lógica CompactFlash interno Versão de software do

2711P-RPx, 2711P-RP1x, 2711P-RW1, -RW2, FactoryTalk View ME
2711P-RP2x, 2711P-RP3x -RW3
Série A: 2711P-RPx/A(1) Série B: 2711P-RWx/B FactoryTalk View ME 3.0
Série B: 2711P-RPx/B Série C: 2711P-RWx/C FactoryTalk View ME 3.10
Série B: 2711P-RPx/B Série D: 2711P-RWx/D FactoryTalk View ME 3.20
Série C: 2711P-RPx/C Série E: 2711P-RWx/E
Série D: 2711P-RPx/D Série F: 2711P-RWx/F FactoryTalk View ME 4.0
Série E: 2711P-RPxx/E Série G: 2711P-RWx/G
Série F: 2711P-RPxx/F(2) Série H: 2711P-RWx/H
Série G: 2711P-RPxxx/G(2) Série J: 2711P-RWx/J FactoryTalk View ME 5.0
Série H: 2711P-RPxxx/H(2) ou 5.1
(1) Os módulos de lógica da série A são compatíveis com os cartões CompactFlash da série B. Ao atualizar da versão 3.0 para a
3.10 ou posterior do software FactoryTalk View ME, é necessário o kit de atualização de firmware.
(2) Os módulos de lógica da séries F e posterior trabalham com cartões CompactFlash de PanelView Plus e PanelView Plus CE.

Instalar e substituir componentes Capítulo 6
Compatibilidade após a atualização
Os terminais FactoryTalk View ME são compatíveis com aplicações .MER da

mesma versão ou de versões anteriores. Por exemplo, os terminais FactoryTalk
View ME 3.20 podem executar aplicações .MER para o software FactoryTalk
View ME versões 3.0, 3.10 e 3.20.
No caso de dispositivos PanelView Plus CE, são realizadas as mudanças

apropriadas no sistema operacional, de Windows CE versão 3.0 para 4.1, ao
atualizar do FactoryTalk View ME versão 3.0 para a versão 3.10 ou posteriores.
Instalar memória RAM ou O módulo de lógica dos terminais 700 a 1500 está disponível com ou sem
RAM e CompactFlash interno instalados. Se forem adquiridos componentes
CompactFlash interno separadamente, será preciso instalar a memória antes de fixar o módulo de
lógica ao módulo de visor. O CompactFlash interno contém memória flash, o
software FactoryTalk View ME e o sistema operacional para dispositivos CE.
Siga esses passos para instalar ou substituir a memória RAM ou o

CompactFlash interno.
1. Desconecte a alimentação do terminal.
2. Coloque o terminal com o visor para baixo em uma superfície estável e
plana.
3. Solte os seis parafusos prisioneiros que fixam o módulo de lógica.
4. Suspenda cuidadosamente o módulo de lógica do terminal e vire-o para
exibir a placa de circuito.
ATENÇÃO Utilize uma pulseira ESD adequadamente aterrada

antes de tocar os componentes eletrônicos do
módulo de lógica.
Pule as etapas 5 e 6 se não for substituir a memória RAM.

5. Localize o módulo de RAM na placa de circuito, afaste os anéis de

retenção metálicos do módulo e deslize o módulo para fora.
Cartão CompactFlash
Parafuso prisioneiro
Módulo de RAM
Anéis de
retenção
6. Insira o novo módulo de RAM em um ângulo de 45° e encaixe.

Pule as etapas 7 a 11 se não for substituir o CompactFlash interno.
7. Desparafuse e remova o anel de retenção que fixa o cartão

CompactFlash interno.
8. Remova o cartão CompactFlash interno.
9. Insira o novo cartão CompactFlash interno.
10. Fixe novamente o anel de retenção.
11. Fixe o módulo de lógica alinhando os dois conectores no fundo do
módulo com os conectores no módulo de visor.
12. Pressione o módulo de lógica para baixo até encaixar bem.
13. Aperte os seis parafusos prisioneiros que fixam o módulo de lógica com
um torque de 0,58 Nm (5 a 7 lb•pol.).
Instalar ou substituir Esta seção mostra como instalar e substituir o módulo de lógica em terminais
700 a 1500. Se o módulo de visor e o módulo de lógica forem adquiridos
o módulo de lógica separadamente, fixe o módulo de lógica ao módulo de visor antes de instalar o
painel.
O módulo de lógica está disponível com ou sem RAM e CompactFlash

interno instalados. Se forem adquiridos componentes separadamente, será
preciso instalar a memória antes de fixar o módulo de lógica ao módulo de
visor.
Siga esses passos para instalar o módulo de lógica.

2. Posicione o terminal com o visor virado para baixo em uma superfície
limpa, plana e estável, para evitar arranhões se o terminal for removido
do painel.
3. Posicione o módulo de lógica sobre a parte traseira do módulo de visor,
até que os dois conectores localizados na parte inferior do módulo de
lógica se alinhem com os conectores do módulo de display.

Parafuso
prisioneiro

5. Aperte os seis parafusos prisioneiros que fixam o módulo de lógica ao
módulo de visor com um torque de 0,58 Nm (5 a 7 lb•pol.).
Módulo de lógica
Parafusos prisioneiros
na parte superior e inferior

Antes de substituir o módulo de lógica, você deve remover o módulo de

comunicação, caso o mesmo esteja fixado. Também será necessário remover a
memória RAM e o CompactFlash internos do módulo lógico para reutilizar no
novo módulo de lógica.
Siga esses passos para substituir um módulo de lógica.

2. Desconecte todos os cabos de energia e comunicação.

do painel.
4. Remova os quatro parafusos que fixam o módulo de comunicação, caso

o mesmo esteja fixado, ao módulo lógico e levante o módulo de
comunicação cuidadosamente, afastando-o do módulo de lógica.
Parafuso
Módulo de lógica
Parafuso prisioneiro
Módulo de visor
5. Afrouxe os seis parafusos prisioneiros que fixam o módulo de lógica ao

módulo de visor.
6. Levante o módulo de lógica cuidadosamente, afastando o mesmo da

parte traseira do módulo de display.

módulo de lógica.
7. Em caso de reutilização da memória no novo módulo lógico:

• remova a memória RAM e o CompactFlash interno do módulo de
lógica.
• insira a memória RAM e o CompactFlash interno no novo módulo
de lógica.
8. Instalar o novo módulo de lógica.
9. Fixe o módulo de comunicação, se for necessário.

Instalar ou substituir um Esta seção mostra como instalar e substituir um módulo de comunicação.
O módulo de comunicação é instalado sobre o módulo de lógica. Os módulos
módulo de comunicação de comunicação estão disponíveis com números de catálogo separados para
protocolos de comunicação específicos.
Terminais PanelView Plus 700 a 1500
DICA O módulo de lógica deve ser fixado ao módulo de visor antes de

o módulo de comunicação ser fixado.
Siga esses passo para instalar um módulo de comunicação.

do painel.
3. Remova a etiqueta que cobre o conector do módulo de comunicação no
módulo de lógica.
Módulo de lógica
REMOVA A ETIQUETA PARA INSTALAR

MÓDULO DE COMUNICAÇÃO
4. Posicione o módulo de comunicação sobre o módulo de lógica de forma

que os conectores localizados na parte inferior do módulo se alinhem
com os conectores do módulo de lógica.
Para evitar ESD entre os módulos, permita que o módulo de

comunicação toque o módulo de lógica antes de fazer a conexão.
Módulo
de comunicação
Conector
Módulo de lógica

5. Pressione o módulo de comunicação para baixo até que os conectores

estejam bem encaixados.
6. Aperte os quatro parafusos que fixam o módulo de comunicação ao

módulo de lógica com um torque de 0,58 Nm (5 a 7 lb•pol.).
fixado
Parafuso
Siga esses passos para substituir um módulo de comunicação:

2. Desconecte os cabos de comunicação do módulo.
ADVERTÊNCIA
Não conecte ou desconecte nenhum cabo de comunicação se
houver alimentação de energia para o dispositivo ou para
qualquer dispositivo na rede. Pode ser causada uma explosão
em áreas classificadas devido a arco elétrico. Certifique-se de
que a alimentação tenha sido removida e que a área não é
classificada antes de prosseguir.
3. Remova os quatro parafusos que fixam o módulo de comunicação ao

módulo de lógica.
4. Levante cuidadosamente o módulo de comunicação, afastando-o do
módulo de lógica e deposite o mesmo.
5. Instale o novo módulo de comunicação.
Siga esses passo para instalar um módulo de comunicação.
2. Coloque o terminal com o visor para baixo em uma superfície limpa,

estável e plana.

3. Remova a etiqueta que cobre os conectores na unidade base do terminal.
REMOVA A ETIQUETA PARA INSTALAR

MÓDULO DE COMUNICAÇÃO
4. Posicione o módulo de comunicação sobre a parte traseira do terminal

de forma que o conector localizado na parte inferior do módulo de
comunicação se alinhe ao conector da unidade de base.
Aperte esse
parafuso primeiro
Prisioneiros
parafusos

5. Pressione o módulo de comunicação para baixo até que o conector

esteja bem encaixado.
6. Aperte os três parafusos prisioneiros que fixam o módulo ao terminal,

começando pelo parafuso localizado na parte inferior esquerda. Aperte
os parafusos com um torque entre 0,34 a 0,45 Nm (3 a 4 lb•pol.).
Siga esses passos para substituir um módulo de comunicação.
2. Desconecte os cabos de comunicação do módulo.
3. Remova os três parafusos que fixam o módulo de comunicação ao

terminal.
4. Levante cuidadosamente o módulo de comunicação, afastando-o do

terminal e ponha o mesmo de lado.
5. Instale o novo módulo de comunicação.

Substituir o módulo de visor Esta seção mostra como substituir o módulo de visor em terminais 700 a 1500.
É preciso remover o módulo de comunicação do módulo de lógica para
realizar essa operação.
Módulo de lógica
Módulo
de visor
Siga esses passos para substituir o módulo de visor.

2. Remova o terminal do painel.
3. Retire o módulo de comunicação, se estiver encaixado, do módulo de
lógica, removendo os quatro parafusos.
módulo de visor.
Módulo de lógica
Parafusos prisioneiros na
parte superior e inferior
5. Levante o módulo de lógica cuidadosamente, afastando-o do terminal.
6. Ponha de lado o módulo de visor.

7. Posicione o novo módulo de lógica sobre o novo módulo de display de

forma que os conectores se alinhem.
9. Aperte os seis parafusos prisioneiros que fixam o módulo de lógica ao

módulo de visor com um torque de 0,58 Nm (5 a 7 lb•pol.).
10. Fixe novamente o módulo de comunicação (se necessário) e aperte os

quatro parafusos com um torque de 0,58 Nm (5 a 7 lb•pol.).

Substituir a bateria Os terminais possuem uma bateria de lítio utilizada pelo relógio de tempo real
e pela memória RAM estática. A mesma não é utilizada para realizar backup ou
retenção de aplicações.
• Para os terminais 700 a 1500, a bateria de lítio deve ser substituída
durante a vida útil do produto.
• Nos terminais 400 e 600, a bateria é conectada de forma permanente e
deve ser removida apenas por profissionais treinados, terminada a vida
útil do produto.
Para informações sobre a remoção da bateria nos terminais 400 e 600,
consulte Informações de descarte na página 223.
Os terminais 700 a 1500 contêm uma bateria de lítio

hermeticamente selada, cuja substituição pode ser necessária
durante a vida útil do produto.
No final de sua vida útil, a bateria contida nesse produto deverá
ser descartada separadamente do lixo municipal comum.
A coleta e reciclagem de baterias ajuda a proteger o
meio-ambiente e contribui para a conservação dos recursos
naturais, permitindo a recuperação de materiais valiosos.
ATENÇÃO Para não anular a garantia de seu produto, utilize apenas a

bateria da Rockwell Automation, aprovada pela Allen-Bradley.
A utilização de outra bateria resulta em risco de incêndio ou
explosão.
PERIGO DE CHOQUE A não observância às precauções de segurança pode resultar

em choque elétrico grave ou danos ao computador.
ADVERTÊNCIA
Existe risco de explosão se a bateria de lítio não for substituída
adequadamente. Somente substitua a bateria pelo tipo
indicado. Apenas substitua a bateria em áreas sabidamente
não classificadas.
Para obter informações de segurança sobre o manuseio de
baterias de lítio, incluindo manuseio e descarte de baterias com
vazamento, consulte as Orientações para Manuseio de Baterias
de Lítio, publicação AG -5.4. Somente substitua a bateria pelo
código de catálogo indicado.
Não descarte a bateria no fogo ou em um incinerador. Descarte
as baterias usadas conforme as normas locais.

Siga esses passos para substituir a bateria.

plana.
3. Retire o módulo de comunicação, se estiver encaixado, do módulo de

lógica, removendo os quatro parafusos.

módulo de visor.
Módulo de lógica
Parafusos prisioneiros na
parte superior e inferior
5. Suspenda cuidadosamente o módulo de lógica do terminal e vire-o para

exibir a placa de circuito.

módulo de lógica.
6. Localize a bateria na placa de circuito.
Remova a bateria levantando a

borda indicada pela seta
7. Remova a bateria suspendendo-a pela lateral.

8. Encaixe a nova bateria.
IMPORTANTE Use apenas baterias de substituição 2711P-RY2032.
9. Fixe o módulo de lógica alinhando os dois conectores no fundo do

módulo com os conectores no terminal.
11. Aperte os seis parafusos prisioneiros que fixam o módulo de lógica com
12. Fixe novamente o módulo de comunicação (se necessário) e aperte os

quatro parafusos com um torque de 0,58 Nm (5 a 7 lb•pol.).
Substituir a moldura Não é necessário remover o módulo de lógica ou de comunicação antes de

remover a moldura, a não ser no terminal PanelView Plus 700.
Remover a moldura do módulo de visor
Siga esses passos para remover a moldura do módulo de visor em terminais

700 a 1500.

plana.

módulo de lógica.

3. Em terminais apenas com touch-screen, remova os dois parafusos que

fixam a pequena placa de metal à parte traseira do módulo de visor.
4. Desconecte o conector da touchscreen.
Placa
Conector da touchscreen
5. Remova os parafusos da parte traseira do módulo de visor.
O número de parafusos varia em cada tipo de terminal.
Moldura do módulo de visor
6. Remova a junta de vedação.

7. Levante a parte traseira do módulo de visor, afastando-a da moldura.
Trabalhe numa superfície limpa, plana e estável para proteger o visor de

detritos, arranhões e danos.
Moldura do módulo
de visor
8. Retire todos os conectores, no máximo três.
O número de conectores varia dependendo do modelo.

• Conector IrDa, se houver
• Conector de tecla de função
• Conector da touchscreen
9. Ponha de lado a moldura.
Substituir a moldura do módulo de visor
Siga esses passos para substituir a moldura do módulo de visor.
1. Certifique-se de que a moldura esteja isenta de fibras e identificadores

antes de fixar.
2. Encaixe os conectores.
O número de conectores varia dependendo do modelo.

• Conector IrDa, se houver
• Conector de tecla de função
• Conector da touchscreen
3. Posicione a parte traseira do módulo de visor sobre a moldura.
Tome cuidado para não esmagar nenhum cabo. Permita que o conector
da touchscreen se estenda para fora da abertura de acesso.

4. Encaixe o conector da touchscreen.
5. Substitua a junta de vedação.
6. Aperte os parafusos que fixam o módulo de visor à moldura com um

torque de 1,35 a 1,58 Nm (12 a 14 lb•pol.).
7. Em terminais com touchscreen, fixe novamente a pequena placa de

metal à parte traseira do módulo de display utilizando dois parafusos e
Substituir a iluminação Esta seção mostra como substituir a iluminação nos terminais 700, 1000, 1250
e 1500. Os terminais de alto brilho 1250 não possuem iluminação substituível.
Iluminações para visores PanelView Plus 700 a 1500
Utilize Cod. cat. Para visor Série Nº de iluminações

2711P-RL7C 700 AeB 1
2711P-RL7C2 C 1
2711P-RL10C 1000 A 1
2711P-RL10C2 BeC 1
2711P-RL12C 1250 AeB 2
2711P-RL12C2 C 1
2711P-RL15C 1500 B 2
IMPORTANTE Descarte: As iluminações desses produtos possuem mercúrio.

Realize o descarte conforme as leis aplicáveis.
Siga esses passos para substituir a iluminação.
2. Remover a moldura do módulo de visor
IMPORTANTE O visor 700 série C não é fixado por parafusos, sendo seguro
apenas por um suporte. Tome cuidado para não deixar o visor
cair após removida a moldura.
3. Remova os quatro parafusos que fixam o suporte do visor no caso do

visor 700 série C.

4. Para todos os outros visores, remova os quatro parafusos que fixam o

visor de LCD.
5. Levante o visor de LCD e retire o conector do visor da placa de circuito.
O layout da placa de circuito varia conforme o modelo de terminal.

A localização do conector varia conforme o modelo.
Conector
do visor
6. Retire os conectores da iluminação da placa de circuito.
O 1250 possui um ou dois conectores de iluminação, dependendo da

série do visor. O 1500 possui quatro conectores de iluminação.
Conector de
iluminação
1250 1500

7. Siga esses passos para os visores PanelView Plus 700 e 1000.

a. Pressione a trava de retenção que fixa a iluminação, puxando a
iluminação para fora em seguida.
Trava de retenção
da iluminação
b. Insira a nova iluminação.
Iluminação
8. Siga esses passos para os visores PanelView Plus 1250 e 1500.

a. Remova os parafusos que fixam as iluminações e remova as mesmas.
– As duas iluminações para os visores 1250 séries A e B são fixadas por
dois parafusos cada uma. A iluminação simples do visor 1250 série C
é fixada apenas por um parafuso.

– No caso dos visores 1500 série B, remova a fita isolante e, em

seguida, remova as iluminações.
1250
Iluminações
1500
b. Insira as novas iluminações e, em seguida, fixe cada uma delas com os

mesmos parafusos da etapa anterior e um torque de
0,117 Nm (1,04 lb•pol.).
9. Fixe o conector do visor de LCD à placa de circuito.

Consulte a etapa 5.
10. Fixe o conector da iluminação à placa de circuito.
Consulte a etapa 6.
11. Fixe o visor de LCD.

a. Encaixe o suporte do visor e, em seguida, fixe o visor no suporte, no
caso do visor 700 série C.
b. Para todos os outros visores, fixe os quatro parafusos.
Aperte os parafusos com um torque entre 0,58 Nm (5 a 7 lb•pol.).
12. Substitua moldura do módulo de visor.

Remova a etiqueta de Você pode remover a etiqueta do seu terminal e fixar sua própria etiqueta.
identificação de produto 1. Remova a etiqueta da Allen-Bradley com os dedos ou uma pinça.
2. Limpe a área com um pano úmido e álcool isopropílico.
3. Remova o fundo adesivo da etiqueta OEM e fixe a mesma na área onde

a etiqueta estava localizada.
Substituir os insertos de Esta seção mostra como substituir os insertos de legenda dos terminais com
teclado numérico. As legendas estão disponíveis como códigos de catálogo
legenda do teclado separados para cada terminal com teclado numérico, exceto no caso do
numérico terminal PanelView Plus 400, que não suporta legendas substituíveis. Um lado
das legendas possui as legendas de teclas padrão. O outro lado é em branco,
para a criação de legendas personalizadas.
Terminal PanelView Plus 600
Os insertos de legenda para as teclas de função F1 a F10 são acessíveis na

unidade a partir da parte traseira e podem ser substituídos com o terminal
montado no gabinete.
Siga esses passos para substituir as legendas das teclas de função F1 a F10.
1. A partir da parte traseira da unidade, remova as legendas dos slots

localizados na área inferior do terminal.
2. Deslize o novo inserto para dentro do mesmo slot até que apenas a guia
final esteja visível.

Terminal 600
Os insertos de legenda F1-Fxx e K1-Kxx nos terminais PanelView Plus 700 a

1500 são acessíveis quando a moldura do módulo de visor é removida.

2. Remova a moldura do módulo de visor.
3. Remova os insertos de legenda dos slots da moldura.
4. Deslize as novas legendas para dentro dos mesmos slots até que apenas
a guia final esteja visível.
5. Substitua moldura do módulo de visor.

Utilizar um cartão Todos os terminais possuem um slot para cartão CompactFlash que suporta
cartões CompactFlash tipo 1, que podem ser adquiridos em diferentes
CompactFlash externo tamanhos de memória.
A direção do slot para cartão nos terminais 700 a 1500 varia dependendo da
série do módulo de lógica.
Slot do cartão CompactFlash
Insira um cartão CompactFlash
Insira o cartão no slot de cartão CompactFlash até que esteja bem encaixado.
Terminais 400 e 600 Terminais 700 a 1500
Remover um cartão CompactFlash
Pressione o botão Eject no módulo de lógica. Quando o botão pular para fora,
pressione-o novamente para soltar o cartão. A localização do botão varia
conforme a série do módulo de lógica.
Os terminais PanelView Plus 400 e 600 não possuem botão. Segure a borda do
cartão com os dedos e remova o mesmo do slot.

Capítulo 7
Conexões do terminal
Objetivos do capítulo Este capítulo contém as conexões de rede e dispositivos para os terminais.
• Orientações sobre fiação e segurança
• Tabelas de cabos do controlador de lógica
• Isolação de porta de comunicação
• Portas USB
• Conexões seriais na unidade base
• Ethernet (comunicação integrada)
• Módulo de comunicação DH-485/DH+/E/S remota
• Módulo de comunicação ControlNet
• Módulo de comunicação DeviceNet
Orientações sobre fiação Use a publicação NFPA 70E, Electrical Safety Requirements for Employee
Workplaces, IEC 60364 Electrical Installations in Buildings, ou outras
e segurança especificações de segurança de fiação aplicáveis para o país de instalação
quando conectar os dispositivos. Em complemento às orientações NFPA.
• Passe os cabos de comunicação do terminal por um caminho separado
da energia de entrada.
IMPORTANTE Não passe fiação de sinal e cablagem de

alimentação no mesmo eletroduto.
• Cruze as linhas de alimentação e de comunicação em ângulos retos se

for necessário que elas se cruzem.
As linhas de comunicação podem ser instaladas no mesmo eletroduto
das linhas E/S de CC de baixo nível (menores que 10 V).
• Blinde e aterre os cabos apropriadamente para evitar interferência

eletromagnética (EMI).
O aterramento minimiza o ruído de EMI e é uma medida de segurança
em instalações elétricas.
Para mais informações sobre recomendações de aterramento, consulte o

National Electrical Code publicado pela National Fire Protection Association.

Capítulo 7 Conexões do terminal
Tabelas de cabos do As tabelas fornecem um resumo das conexões do terminal a controladores

módulos de interface de rede.
controlador de lógica
Cabos de comunicação de tempo de execução – para o

controlador
Terminais PanelView Plus e PanelView Plus CE para controladores SLC
Cabos: PanelView Plus e PanelView Plus CE para controladores SLC

SLC-500, 5/01, 5/02 SLC-5/03, 5/04, 5/05 SLC 5/03
SLC 5/04 SLC 5/05
Protocolo Porta de comunicação do PanelView Plus CH1 RJ45 CH0 (RS-232 de 9 pinos ) CH1 (RJ45)
CH1 (DH+) CH1 (ENET)
(DH-485) (DF1 ou DH-485) (DH-485)
DF1 RS-232 (DF1) porta (9 pinos) 2711-NC13 (5 m/16 pés)

(qualquer) PanelView Plus 400 a 1500 N/A 2711-NC14 (10 m/32 pés) N/A N/A N/A
2711P-RN22C 2706-NC13 (3 m/10 pés)
DH-485 Porta RS-232 (DH-485) (9 pinos) Utilize módulo AIC+ 2711-NC13 (5 m/16 pés) Utilize módulo AIC+
(qualquer) PanelView Plus 400 a 1500 (1761-NET-AIC) 2711-NC14 (10 m/32 pés) (1761-NET-AIC) N/A N/A
2711P-RN22C Conecte à porta 1 ou 2 2706-NC13 (3 m/10 pés) Conecte à porta 1 ou 2
Porta DH-485 1747-C10 (2 m/6 pés) Utilize módulo AIC+ 1747-C10 (2 m/6 pés)
PanelView Plus 400 e 600 1747-C11 (0,3 m/1 pé) (1761-NET-AIC) 1747-C11 (0,3 m/1 pé) N/A N/A
2711P-RN3(2) 1747-C20 (6 m/20 pés) Conecte à porta 3 1747-C20 (6 m/20 pés)
Porta DH-485 1761-CBL-AS03 Utilize módulo AIC+ 1761-CBL-AS03

PanelView Plus 700 a 1500 (3 m/10 pés) (1761-NET-AIC) (3 m/10 pés) N/A N/A
2711P-RN6, -RN6K 1761-CBL-AS09 Conecte à porta 3 1761-CBL-AS09
(9 m/30 pés) (9 m/30 pés)
Porta ControlNet
PanelView Plus 400 e 600
1747-KFC15A ou
ControlNet 2711P-RN15C N/A
Módulo 1747-SCRNR/A com cabo Control Net
PanelView Plus 700 a 1500
2711P-RN15S, -RN15SK
Porta DeviceNet
DeviceNet(1) 2711P-RN10C N/A Utilize o módulo 1747-SDN com cabo DeviceNet
2711P-RN10H
Porta EtherNet/IP Cabo tipo

PanelView Plus 400 a 1500 Utilize o módulo 1761-NET-ENI 1585J-M ou
EtherNet/IP Todos exceto 2711P-xxx5xx N/A
com cabo de Ethernet
N/A N/A 2711P- CBL-EX04
(4 m/14 pés) (3)
E/S remota(1) Porta de E/S remota Apenas SLC 5/02

PanelView Plus 400 a 1500 Utilize 1747-SN com
Utilize o módulo 1747-SN com cabo twinaxial blindado (1770-CD)
2711P-RN1, 2711P-RN6 cabo twinaxial blindado
(1770-CD)
DH+ Porta DH+

Cabo
twinaxial
2711P-RN8 N/A N/A N/A N/A
blindado
(1770-CD)
2711P-RN6, -RN6K
(1) Os módulos de comunicação DeviceNet e E/S remota não estão mais disponíveis. As informações relativas a cabos são fornecidas apenas como referência.
(2) Para conformidade CE, utilize o módulo 1761-NET-AIC ou 1747-AIC para comprimentos de cabo superiores a 30 m (98 pés).
(3)
A conexão de EtherNet/IP direta do terminal para um controlador SLC 5/05 requer uma chave de Ethernet ou o cabo cruzado 2711P-CBL-EX04.

Conexões do terminal Capítulo 7
Terminais PanelView Plus e PanelView Plus CE para controladores PLC-5 e MicroLogix Controllers
Cabos: PanelView Plus e PanelView Plus CE para controladores PLC-5 e
MicroLogix
MicroLogix 1000, 1100, 1200,
PLC-5, PLC-5C, PLC-5E MicroLogix 1400, 1500LRP
Porta de comunicação 1400, 1500LSP MicroLogix 1100, 1400
Protocolo CH0 (25 pinos RS-232) CH1/CH2 (RS-232 de 9 pinos)
do PanelView Plus CH0 (Mini DIN de 8 pinos) Ethernet
(DF1) (DF1 ou DH-485)
(DF1 ou DH-485)
(qualquer) PanelView Plus 400 a 1500 2711-NC14 (10 m/32 pés) 2711-NC13 (5 m/16 pés) 2711-NC21 (5 m/16 pés)
2711P-RN22C 2706-NC13 (3 m/10 pés) 2711-NC14 (10 m/32 pés) 2711-NC22 (15 m/49 pés) N/A
(módulo adaptador de 9 para 25 2706-NC13 (3 m/10 pés) (nulo-modem não necessário) (4)
pinos necessário)
DH-485 Porta RS-232 (DH-485) (9 pinos) 2711-NC13 (5 m/16 pés) 2711-NC21 (5 m/16 pés)
(qualquer) PanelView Plus 400 a 1500 N/A 2711-NC14 (10 m/32 pés) 2711-NC22 (15 m/49 pés) N/A
2711P-RN22C 2706-NC13 (3 m/10 pés) (nulo-modem não necessário) (4)
Porta DH-485 Utilize módulo AIC+ N/A
PanelView Plus 400 e 600 (1761-NET-AIC)
2711P-RN3(2) N/A N/A Conecte à porta 3
2711P-RN6, -RN6K
Porta ControlNet
ControlNet 2711P-RN15C Para PLC-5C com N/A N/A N/A
cabo ControlNet
Porta DeviceNet
DeviceNet(1) 2711P-RN10C Utilize módulo 1771-SDN N/A N/A N/A
PanelView Plus 700 a 1500 com cabo DeviceNet
2711P-RN10H
Porta EtherNet/IP Para PLC-5E com
PanelView Plus 400 a 1500 cabo tipo 1585J-M ou Utilize o módulo 1761-NET-ENI Cabo tipo 1585J-M ou
EtherNet/IP
Todos exceto 2711P-xxx5xx com cabo de Ethernet 2711P- CBL-EX04 (4 m/14 pés) (3)
2711P- CBL-EX04 (4 m/14 pés) (3)
E/S remota(1) Porta de E/S remota

Cabo twinaxial blindado
PanelView Plus 400 a 1500 N/A N/A N/A
(1770-CD)
2711P-RN1, 2711P-RN6
DH+ Porta DH+
Cabo twinaxial blindado
2711P-RN8 (1770-CD) N/A N/A N/A
2711P-RN6, -RN6K
(1)
Os módulos de comunicação DeviceNet e E/S remota não estão mais disponíveis. As informações relativas a cabos são fornecidas apenas como referência.
(2)
Para conformidade CE, utilize o módulo 1761-NET-AIC ou 1747-AIC para comprimentos de cabo superiores a 30 m (98 pés).
(3)
Para uma conexão direta entre o terminal e o controlador utilize o cabo cruzado 2711P-CBL-EX04.
(4) O módulo AIC+ é recomendado para fins de isolação quando o terminal e o controlador não possuem a mesma fonte de alimentação.

Terminais PanelView Plus e PanelView Plus CE para controladores Logix

Cabos: PanelView Plus e PanelView Plus CE para Controladores Logix
ControlLogix CompactLogix
Protocolo Porta de comunicação do PanelView Plus CH0 (RS-232 de 9 pinos ) CH0 (RS-232 de 9 pinos )
(DF1) (DF1 ou DH-485)

(qualquer) PanelView Plus 400 a 1500 2711-NC14 (10 m/32 pés)
2711P-RN22C 2706-NC13 (3 m/10 pés)
DH-485 Porta RS-232 (DH-485) (9 pinos) 2711-NC13 (5 m/16 pés)

(qualquer) PanelView Plus 400 a 1500 N/A 2711-NC14 (10 m/32 pés)
2711P-RN22C 2706-NC13 (3 m/10 pés)
Porta DH-485 N/A Utilize módulo AIC+

PanelView Plus 400 e 600 (1761-NET-AIC)
2711P-RN3(2), Conecte à porta 3
2711P-RN6, -RN6K
Porta ControlNet
1769-L35CR, -L32C, -1768-CNB ou 1768-CNBR
ControlNet 2711P-RN15C Utilize o módulo 1756-CNB com cabo ControlNet
com cabo ControlNet
Porta DeviceNet
(1) Utilize o módulo 1756-DNB com cabo
DeviceNet 2711P-RN10C Utilize o módulo 1769-SDN com cabo DeviceNet
DeviceNet
2711P-RN10H
Porta EtherNet/IP Utilize o módulo 1756-EN2T ou 1756-ENBT com Para módulo 1769-L35E, L23E, L32E,
EtherNet/IP PanelView Plus 400 a 1500 cabo tipo 1585J-M ou ou 1768-ENBT com cabo tipo 1585J-M
Todos exceto 2711P-xxx5xx 2711P- CBL-EX04 (4 m/14 pés)(3) ou 2711P- CBL-EX04 (4 m/14 pés)(3)
E/S remota(1) Porta de E/S remota Utilize o módulo 1756-DHRIO

PanelView Plus 400 a 1500 com N/A
2711P-RN1, 2711P-RN6 cabo twinaxial blindado (1770-CD)
DH+ Porta DH+

PanelView Plus 400 e 600 Utilize o módulo 1756-DHRIO
2711P-RN8 com N/A
PanelView Plus 700 a 1500 cabo twinaxial blindado (1770-CD)
2711P-RN6, -RN6K
(1)
Os módulos de comunicação DeviceNet e E/S remota não estão mais disponíveis. As informações relativas a cabos são fornecidas apenas como referência.
(2)
(3)
Para uma conexão direta entre o terminal e o controlador, utilize o cabo cruzado 2711P-CBL-EX04.
Terminais PanelView Plus para adaptadores de comunicação
Cabos: Terminais PanelView Plus para adaptadores de comunicação

1761-NET-AIC
Porta de comunicação Porta 2
Protocolo 1747-AIC Porta 3 1761-NETDNI
do PanelView Plus Porta 1 (9 pinos) mini DIN
(DH-485) ou 1771-NET-ENI
de 8 pinos ()
DF1 Porta RS-232 (9 pinos) 2711-NC21 1761-CBL-AP00 (5 m)

2711-NC13 (5 m/16 pés)
(qualquer) PanelView Plus 400 a 1500 (5 m/16 pés) 1761-CBL-PM02 (2 m)
N/A 2711-NC14 (10 m/32 pés) N/A
2711P-RN22C (para 400 e 600) 2711-NC22 (15 2711-CBL-PM05 (5 m)
2706-NC13 (3 m/10 pés) m/49 pés) 2711-CBL-PM10 (10 m)
DH-485 Porta RS-232 (9 pinos) 2711-NC21

(qualquer) PanelView Plus 400 a 1500 N/A 2711-NC13 (5 m/16 pés) (5 m/16 pés)
2711P-RN22C (para 400 e 600) 2711-NC14 (10 m/32 pés) 2711-NC22 N/A
2706-NC13 (3 m/10 pés) (15 m/49 pés)
Porta DH-485 1747-C10 (2 m/6 pés) 1761-CBL-AS03

PanelView Plus 400 e 600 1747-C11 (0,3 m/1 pé) N/A (3 m/10 pés)
N/A
2711P-RN3(1) 1747-C20 (6 m/20 pés) 1761-CBL-AS09
(9 m/30 pés)
para AIC+ simples
Porta DH-485 Conexão direta com Conexão direta com

PanelView Plus 700 a 1500 AIC simples com N/A AIC+ simples com N/A
2711P-RN6, -RN6K cabo Belden 9842(2) cabo Belden 9842 (2)
(1)
(2) Utilize a porta serial no terminal PanelView Plus com módulo AIC+ para uma solução de rede DH-485.

Isolação de porta de Os terminais PanelView Plus e PanelView Plus CE possuem portas de

comunicação integrais e modulares (externamente conectadas). Algumas
comunicação dessas portas contêm isolação elétrica, dependendo do código de catálogo do
terminal ou módulo de comunicação.
Isolação integral de porta de comunicação

Porta de comunicação Terminal 400 e 600 Terminal 700 a 1500
RS-232 Não isolada Isolada
USB Não isolada Não isolada
Ethernet Isolada Isolada
Isolação de porta de comunicação modular 400 e 600

Porta de comunicação Módulo Isolação
RS-232 2711P-RN22C Isolada
DH-485 2711P-RN3 Não isolada
DH+ 2711P-RN8 Isolada
E/S remota 2711P-RN1 Isolada
DeviceNet 2711P-RN10C Isolada
ControlNet 2711P-RN15C Isolada(1)
(1)
A porta NAP não é isolada.
Isolação de porta de comunicação modular 700 a 1500

Porta de comunicação Módulo Isolação
DH-485 2711P-RN6 Isolada
DH+ 2711P-RN6 Isolada
E/S remota 2711P-RN6 Isolada
DeviceNet 2711P-RN10H Isolada
ControlNet 2711P-RN15S Isolada

Portas USB Os terminais 700 a 1500 possuem duas portas USB. Os terminais 400 e 600
possuem uma porta USB. Os terminais suportam dispositivos de teclado e
mouse USB padrão (dispositivos HID) com drivers de dispositivos nativos.
Também suportam algumas impressoras USB que possuem recursos de
linguagem de controle de impressora (PCL). É necessário um driver de
Windows CE específico do fabricante para todos os outros dispositivos USB.
Consulte Apêndice B para uma lista de dispositivos USB compatíveis.
Conecte o dispositivo USB em qualquer uma das duas portas USB nos
terminais 700 a 1500.
Porta USB 400 e 600
4 Pinagem de conector USB
3 Pino Sinal
2
1 1 USBVCC
Portas USB 700 a 1500 2 USBD-
4 4 3 USBD+
3 3
2 2 4 USB-GND
1 1
ADVERTÊNCIA
Não conecte ou desconecte o cabo de comunicação com
energia aplicada ao terminal ou ao dispositivo serial na outra
extremidade do cabo. Pode ser causada uma explosão em áreas
classificadas devido a arco elétrico. Certifique-se de que a
alimentação tenha sido removida e que a área não é
ADVERTÊNCIA
Dispositivos USB não alimentados pela porta USB devem estar
no mesmo gabinete e conectados a um sistema de aterramento
comum com o terminal, ou os dispositivos USB devem ser
utilizados com um hub USB capaz de fornecer isolação
galvânica.
Se houver um hub USB conectado ao terminal, é recomendado um hub USB

alimentado externamente. Antes de conectar dispositivos a um hub USB,
verifique se o módulo adaptador de energia está conectado e energizado.

Conexões seriais A unidade de configuração base de todos os terminais possui uma porta serial
RS-232 multiuso que suporta:
• comunicação DH-485 por meio de conexão serial.
• comunicação full duplex DF1 com controladores utilizando conexões
diretas ou conexões por modem.
• comunicação ponto a ponto de terceiros.
• carregar/descarregar aplicações.
• imprimir.
A porta serial da unidade de configuração base do terminal é um conector
RS-232 macho de 9 pinos. A tabela descreve a pinagem para essa porta e
mostra o mapeamento desses pinos para as portas seriais dos controladores.
Unidade de configuração base 400 e 600 Unidade de configuração base 700 a 1500
Porta serial RS-232

5 1 Insira a cinta plástica no
9 6 buraco e utilize como
Porta serial RS-232 alívio de tração para
todos os cabos
conectados.
Pinagem de conector de porta serial
Porta PanelView Plus RS-232 SLC CLP DIN de 8 pinos
DCE de 9 pinos 9 pinos 25 pinos MicroLogix/DNI
1
2 RXD 2 3 4
3 TXD 3 2 7
4 DTR 4 20
5 COM 5 7 2
6 DSR 6 6
7 RTS 7 4
8 CTS 8 5
9
Revestimento do conector Aterramento do chassi
O comprimento de cabo máximo para comunicação serial é 15,24 m (50 pés).
ADVERTÊNCIA
Não conecte ou desconecte o cabo de comunicação com
energia aplicada ao terminal ou ao dispositivo serial na outra
extremidade do cabo. Pode ser causada uma explosão em áreas
classificadas devido a arco elétrico. Certifique-se de que a
alimentação tenha sido removida e que a área não é

Conexão por modem
A comunicação por modem de cabo ou rádio é possível entre o terminal e o

controlador. Cada um dos modems deve ser capaz de suportar comunicação
duplex total. Consulte o manual de usuário do seu modem para obter detalhes
sobre ajustes e configuração.
Terminal PanelView Plus
Isolador óptico
Controlador
Porta DF1 Modem
Modem
Construir um cabo de modem nulo
Para construir um cabo de modem nulo, consulte essa pinagem.
Pinagem de modem nulo

PanelView Modem PanelView Modem de
Plus 9 pinos de 9 pinos Plus 9 pinos 25 pinos
FG - - - 1 FG
(aterramento de carcaça)
TD (dados de transmissão) 3 2 3 3 RD
RD (dados de recepção) 2 3 2 2 TD
RTS (solicitação de envio) 7 8 7 5 CTS
CTS (pronto para enviar) 8 7 8 4 RTS
SG (terra de sinal) 5 5 5 7 SG
DSR (Data Set Ready) 6 4 6 20 DTR
DTR 4 6 4 6 DSR
(terminal de dados pronto)

Conexões de computador
A porta serial RS-232 da unidade de configuração base do terminal suporta:

• carregar/descarregar aplicações utilizando conexão direta.
• impressão.
Unidade de configuração base do terminal PanelView Plus
Computador
Cabos disponíveis
Cod. cat. 2711-NC13, 5 m (16,4 pés)
Cod. cat. 2711-NC14, 10 m (32,7 pés) Módulo adaptador de
Cod. cat. 2706-NC13, 3 m (10 pés) 25 pinos para 9 pinos
Porta RS-232 (se necessário)
Porta PanelView Plus Porta de computador

(DCE) (DTE) com
reconhecimento
Macho de 9 pinos Macho de 9 pinos
1 NC 1 DCD
2 RXD 2 RXD (dados recebidos)
3 TXD 3 TXD (dados
transmitidos)
4 NC 4
5 COM 5 COM
6 (mantido alto em +12 V) DSR 6 DSR
7 RTS 7 RTS
8 CTS 8 CTS
9 NC 9 NC
Cabo para carregar/descarregar sem reconhecimento de hardware

Porta de impressora do Porta de
PanelView Plus (DCE) computador (DTE)
Macho de 9 pinos 9 pinos 25 pinos
2 RXD 2 3
3 TXD 3 2
5 COM 5 7

Conexões de Ethernet A unidade de configuração base dos terminais 700 a 1500 e a unidade baseada
em rede dos terminais 400 e 600 possuem uma porta de Ethernet que suporta:
• comunicação EtherNet/IP.
• comunicação Ethernet de terceiros.
• conexões de rede.
• carregar/descarregar aplicações.
• impressão.
Conector de Ethernet
A unidade de configuração base dos terminais possui um conector RJ45,

10/100 Base-T para comunicação de rede EtherNet/IP ou Ethernet TCP/IP.
Insira a cinta plástica no

Porta serial RS-232 Porta Ethernet Porta serial RS-232 buraco e utilize como alívio
de tração para todos os
cabos conectados.
A tabela mostra as pinagens de conector.
Pinagem de conector de Ethernet

Pino Pino Nome do pino
Olhando para o 1 TD+
conector
RJ45 2 TD-
1 8
3 RD+
4 NC
5 NC
6 RD-
7 NC
8 NC
Conexão de Sem conexão direta
blindagem (CA acoplada à GND do chassi)
Utilize cabos 10/100 Base-T de comunicação ponto a ponto com pinagem

cruzada, como 2711P-CBL-EX04, ao conectar a porta de Ethernet do
terminal diretamente à porta de Ethernet de um controlador ou a uma porta
de computador 10/100 Base-T.

Cabo de Ethernet
Para terminais PanelView Plus 700 a 1500, utilize cabo Ethernet blindado
Belden 7921A de Categoria 5e, conforme a norma TIA 568-B.1, e conector
RJ45 conforme a norma IEC 60603-7, para conformidade com os limites de
emissões da indústria naval e a Diretiva CEM 89/336/CEE da União
Europeia.
O comprimento máximo de cabo entre a porta Ethernet do terminal e uma

porta 10/100 Base-T em um hub Ethernet (sem repetidores nem fibra) é de
100 m (328 pés).
ADVERTÊNCIA
que a alimentação tenha sido removida e que a área não é
Considerações de segurança
O protocolo de gestão de grupo de internet (IGMP) é utilizado para IPv4

multicast. Multicast é a comunicação entre um emissor único e vários
receptores em uma rede. O IGMP é utilizado para trocar dados de status de
associação entre roteadores IPv4 que suportam multicast e membros de
grupos multicast. Um roteador é um dispositivo intermediário em uma rede de
comunicação que acelera o fornecimento de mensagens, encontrando a rota
mais eficiente em uma rede para um pacote de mensagem, ou encaminhando
pacotes de uma sub-rede para a outra. Uma sub-rede é uma parte separada da
rede de uma organização, identificada por endereçamento de IP.
Os terminais PanelView Plus oferecem suporte de nível 2 (total) a multicast

IPv4 (IGMP versão 2), como descrito em RFC 1112 e RFC 2236.
O protocolo de gestão de rede única (SNMP) é utilizado para gestão interna de

rede e não é suportado.
As portas 137 e 138 ficam geralmente abertas para dar suporte ao protocolo
NetBIOS usado pelo Windows CE.NET, similar a outros sistemas
operacionais de rede da Microsoft e IBM.

DH-485/DH+/Módulo de E/S Os terminais com módulo de comunicação DH-485/DH+/E/S remota

suportam comunicação com essas redes.
remota • Redes DH+
• Redes DH-485
• Redes de E/S remota
Só é possível comunicar-se com uma rede de cada vez.
Os terminais 700 a 1500 suportam todos os protocolos em um só módulo. Os

terminais 400 e 600 necessitam de um módulo separado para cada protocolo.
As conexões DH+, DH-485 e de E/S remota são diferentes entre os módulos
para os terminais 400 e 600 e 700 a 1500.
Conexões de módulo
IMPORTANTE Consulte a documentação de seu controlador para obter as

conexões de controlador apropriadas.
Terminais 700 a 1500 Terminais 400 e 600

Módulo de comunicação DH-485
Allen
Bradley Pino 8 Pino 8
DH-485 Pino 1
Conector Conector
1 1. Aterramento de programação
de comunicação
2 2. Blindagem/drenagem 1. Dados_H
3 3. Terra de sinal 2. Dados_L
O módulo DH-485
4 4. Canal B 3. +24 Vcc habilitar
é isolado
5 5. Canal A 4. Energia 1
eletricamente
5. TX habilitar
6 6. Resistência de extremidade da rede.
6. Blindagem
7. Aterramento
8. Energia 2
DH+
E/S remota Módulo de comunicação DH+*
3 E/S remota* DH+* 1 2 3
3. Vazio 3. Azul
2 2. Blindagem/ 2. Blindagem/
Azul (linha 2)
1 drenagem drenagem Blindagem/drenagem
1. Azul 1. Vazio Vazio (linha 1)
Indicador LED de status Módulo* de comunicação de E/S remota
(rack simples) 1 2 3
* Utilize um cabo Belden 9463 twinaxial ou Azul (linha 1)

equivalente, cod. cat.. 1770-CD. Blindagem/dreno
Vazio (linha 2)
IMPORTANTE Ao utilizar o módulo DH-485, código de catálogo 2711P-RN3

com os terminais PanelView Plus 400 e 600, o comprimento do
cabo não deve ultrapassar 30 m (98 pés) para cumprir as
especificações CE. Para comprimentos de cabo superiores,
utilize os módulos 1761-NET-AIC ou 1747-AIC.

Indicador de status DH+

Condição Indicação
Apagado Canal não está on-line.
Verde O dispositivo é o único nó na rede.
intermitente
Verde constante O dispositivo está on-line, recebendo
token.
Vermelho Nó duplicado.
intermitente
Vermelho Autoteste falhou.
constante
Indicador de status DH-485

Verde O dispositivo é o único nó na rede.
intermitente
Verde constante O dispositivo está on-line, recebendo
token.
Vermelho Erro de paridade.
intermitente
constante
Indicador de status do modo de scanner de E/S remota

Verde Pelo menos um, mas não todos os
intermitente módulos adaptadores da lista de
varredura não estão respondendo.
Verde constante Todos os módulos adaptadores da
lista de varredura estão respondendo.
Vermelho Nenhum dos módulos adaptadores da
intermitente lista de varredura estão respondendo.
constante

Fiação de porta de rede DH-485 para terminais 700 a 1500

Utilize essas instruções para a fiação com cabo Belden. Se estiver utilizando
cabos Allen-Bradley padrão, consulte Tabelas de cabos do controlador de
lógica .
IMPORTANTE Uma rede com daisy-chain é recomendada. Não recomendamos

redes híbridas star/daisy, como mostrado.
Conector RS-485 para o cabo de comunicação

Belden Belden Belden
#3106A ou #3106A ou #3106A ou
#9842 #9842 #9842
Conector
Conector Conector
Incorreto
Fixe o conector ao cabo Belden #3106A ou #9842, como indicado.
Conexão de cabo simples

Alaranjado com listras brancas 6 Terminal
5 A
Branco com listras alaranjadas 4 B
3 Comum
2 Blindagem
1 Aterramento do rack
Luva termoretrátil
Recomendável
Azul (#3106A) ou Fio dreno
Azul com listras brancas (#9842)
Conexão múltipla de cabos

para o dispositivo anterior
para o dispositivo seguinte
A tabela exibe conexões para Belden #3106A.

Conexões de fio Belden 3106A
Para esse cabo/par Conecte esse fio A esse terminal
Blindagem/drenagem Sem invólucro Terminal 2 – blindagem
Azul Azul Terminal 3 – (comum)
Branco/alaranjado Branco com listra alaranjada Terminal 4 – (dados B)
Laranja com listra branca Terminal 5 – (dados A)

Conexões DH-485 para terminais 400 e 600
Esta seção mostra as conexões entre um terminal 400 e 600 com módulo de
comunicação DH-485 e um controlador SLC ou ControlLogix, através do
módulo AIC+.
PanelView Plus 400 ou 600

com módulo DH-485 AIC +
Cabo 1784-CP14
Cabo 1761-CBL-PM002
RS-232
Ao controlador ControlLogix ou SLC

Conexões de rede DH+
Utilize um cabo Belden 9463 twinaxial ou equivalente (cod. cat. 1770-CD) para
conectar um terminal a um link DH+.
É possível conectar um link DH+ de duas formas.

• Linha tronco/linha de derivação – da linha de derivação aos terminais
de parafuso conector nos conectores DH+ do processador
• Daisy chain – aos terminais de parafuso conector dos conectores DH+
do processador
Siga essas orientações ao instalar links de comunicação DH+.

• não ultrapasse os seguintes comprimentos de cabo:
– comprimento de cabo de linha tronco: 3.048 m (10.000 pés).
– comprimento de cabo de derivação: 30,4 m (100 pés).
O comprimento de cabo máximo é determinado pela baud rate.
• Não conecte mais de 64 estações em um único link DH+.
Porta DH+ do módulo de comunicação
Resistor de terminação
• 82 Ω resistor de terminação
Belden Vazio 1 para 230,4 Kbps
Ao controlador Blindagem SH 2 • 150 Ω resistor de terminação
Azul 3 para 57,6 Kbps e 115,2 Kbps

Conexões de E/S remota
Utilize um cabo Belden 9463 twinaxial ou equivalente (cod. cat. 1770-CD),

para conectar um terminal a um scanner de E/S remota. O comprimento
máximo de cabo (distância de link) é determinado pelo.
• 2800 m (10.000 pés) para 57,6 Kbps
• 1400 m (5.000 pés) para 115,2 Kbps
• 700 m (2.500 pés) para 230,4 Kbps
Consulte Industrial Automation Wiring and Grounding Guidelines, publicação

1770-4.1. O manual do usuário do módulo scanner de E/S também fornece
informações sobre cabeamento.
Porta de E/S remota no módulo de comunicação

• 82 Ω resistor de terminação para
Belden Azul 1 230,4 Kbps
Blindagem SH 2 • 150 Ω resistor de terminação para
Ao controlador 57,6 Kbps e 115,2 Kbps
Vazio 3
Porta de E/S remota no módulo de comunicação

• 82 Ω resistor de terminação para
230,4 Kbps
Belden Vazio 1 • 150 Ω resistor de terminação para
Ao controlador Blindagem SH 2 57,6 Kbps e 115,2 Kbps
Azul 3

Módulo ControlNet Terminais com módulo de comunicação ControlNet suportam comunicação e

transferência de aplicações entre dispositivos em uma rede ControlNet.
Informações relacionadas
Para informações adicionais sobre produtos ControlNet, consulte essas

publicações:
• NetLinx Selection Guide, publicação NETS-SG001
• ControlNet Coax Media Planning and Installation Guide,
publicação CNET-IN002
• ControlNet Communication for PanelView Plus and PanelView Plus
CE Terminals User Manual, publicação 2711P-UM003
O website da Rockwell Automation http://rockwellautomation.com fornece

informações e descrição de produtos ControlNet. Em Products and Services,
selecione Communication.
Protocolo ControlNet
Os terminais suportam mensagens não programáveis e programáveis, E/S

programável e cabeamento redundante com controladores PLC-5C e
ControlLogix.
A arquitetura ControlNet suporta múltiplos controladores e até 99 nós (via

taps) em qualquer ponto ao longo do cabo tronco da rede. Não há separação
de tap mínima e você pode acessar a rede ControlNet de qualquer nó
(incluindo adaptadores).
Controladores ControlNet compatíveis
Um terminal com módulo ControlNet se comunica com um controlador

PLC-5C (comandos PCCC) ou ControlLogix (protocolo CIP), utilizando
mensagens não programáveis. Os seguintes controladores são suportados:
• ControlLogix utilizando módulo 1756-CNB
• PLC-5/20C, PLC-5/40C, PLC-5/60C, PLC-5/80C

Especificações mínimas
O software e o firmware devem ser instalados no computador de

desenvolvimento e terminal PanelView Plus para configurar e se comunicar
com um controlador Allen-Bradley em uma rede ControlNet.
Comunicação não programável ControlNet

Software/Firmware PanelView Plus 700 a 1500 PanelView Plus 400 ou 600
FactoryTalk View Studio Versão 3.10 ou posterior Versão 4.0 ou posterior
Tempo de execução FactoryTalk View Versão 3.10 ou posterior Versão 4.0 ou posterior
Machine Edition
Firmware de módulo ControlNet 2711P-RN15S, série A, Rev A 2711P-RN15C, série B, Rev A ou
(firmware versão 2.07 ou posterior
posterior) (1)
(1)
Isso se aplica a terminais pedidos como unidades pré-configuradas com o módulo ControlNet.
Comunicações programáveis ControlNet

Especificações PanelView Plus 700 a 1500 PanelView Plus 400 ou 600
Tempo de execução FactoryTalk View Versão 3.20.04 ou posterior Versão 4.0 ou posterior
Machine Edition
RSNetWorx para ControlNet Versão 5.11 ou posterior Versão 6.0 ou posterior
RSLogix 5000 Versão 13.0 ou posterior Versão 15.0 ou posterior
Firmware de módulo ControlNet 2711P-RN15S, série A, Rev C 2711P-RN15C, série B, Rev A ou
(firmware versão 3.08 ou posterior
posterior) (1)
(1)
Isso se aplica a terminais pedidos como unidades pré-configuradas com o módulo ControlNet.
ADVERTÊNCIA
O módulo de comunicações ControlNet, cod. cat. 2711P-RN15S,
não funciona com firmware FactoryTalk View ME versão
3.20.04 ou anterior. Todos os módulos ControlNet com firmware
versão 3.07 devem ser atualizados para a versão 3.08 ou
superior. Do contrário, as saídas podem ficar com estado
indeterminado.

Conexões ControlNet
Módulo ControlNet 2711P-RN15C para terminais 400 e 600

Pino Sinal NAP
1 Comum do sinal
2 Sem conexão
Canal B
3 TX_H
4 TX_L
BNC redundante
Conectores de cabo 5 RX_L
6 RX_H
Canal A 7 Sem conexão
8 Comum do sinal
LED B Blindagem aterramento
Porta de acesso à rede (NAP)
LED A
Conector RJ-45 para conexão temporária dos terminais de
programação a dispositivos em uma rede ControlNet
Módulo ControlNet 2711P-RN15S para terminais 700 a 1500
LED A
LED B Pino Sinal NAP

1 Comum do sinal
Pino 1 Porta de acesso à rede (NAP) 2 Sem conexão
Conector RJ-45 para conexão 3 TX_H
temporária dos terminais de 4 TX_L
programação a dispositivos em uma 5 RX_L
rede ControlNet
6 RX_H
7 Sem conexão
8 Comum do sinal
Canal A Blindagem aterramento
A BNC redundante
Canal B Conectores de
cabo
B
Allen Bradley
ControlNet
ATENÇÃO Não conecte mais de uma rede ControlNet ao módulo de

comunicações. Se você tentar conectar uma segunda rede ao
módulo, seu sistema de comunicação irá operar de forma
errônea.

NAP e cabos redundantes
Consulte ControlNet Coax Media Planning and Installation Guide,

publicação CNET-IN002, para descrições de componentes ControlNet.
Item Cod. cat.

Blindagem quádrupla RG-6 1786-RG6
Repetidor coaxial 1786-RPT, -RPTD
Taps coaxiais 1786-TPR, -TPS, -TPYR, -TPYS
Cabo de acesso à rede 1786-CP
Kit de ferramentas coaxiais 1786-CTK
Terminadores de segmento 1786-XT
Conectores BNC 1786-BNC, -BNCJ, -BNCP, -BNCJ1
IMPORTANTE Não conecte a uma rede utilizando ao mesmo tempo o conector

BNC do cabo redundante e a porta de acesso à rede (NAP).
Conecte o módulo à rede
É possível conectar o módulo ControlNet:
• diretamente à rede ControlNet, o que exige um tap.

• a um dispositivo já conectado à rede ControlNet.
ADVERTÊNCIA
Quando utilizado em uma área classificada classe I, divisão 2,
esse equipamento deve ser montado em um gabinete
adequado com fiação adequada, em conformidade com os
códigos elétricos vigentes.
em áreas classificadas devido a arco elétrico. Certifique-se
de que a alimentação tenha sido removida e que a área não
seja classificada antes de prosseguir.
Módulo DeviceNet Terminais com módulo de comunicação DeviceNet suportam comunicação e

transferência de aplicações entre dispositivos em uma rede DeviceNet.

Informações relacionadas
Para informações adicionais sobre produtos DeviceNet, consulte essas

publicações:
• NetLinx Selection Guide, publicação NETS-SG001B
• DeviceNet Media Design Installation Guide, publicação DNET-UM072
O website da Rockwell Automation http://rockwellautomation.com fornece

informações e descrição de produtos DeviceNet. Em Products and Services,
selecione Communications.
Protocolo DeviceNet
Os terminais suportam apenas E/S programável de DeviceNet. Esse

protocolo permite a conexão direta de dispositivos de campo, tais como luzes,
inversores e válvulas. Também oferece uma arquitetura de controle com
suporte a múltiplos controladores. A rede DeviceNet é uma rede
tronco/derivação ou baseada em bus que suporta até 64 nós e opera a 125, 250
ou 500 Kbps.
Controladores DeviceNet compatíveis
Um terminal com módulo DeviceNet se comunica com um controlador

SLC-500 e PLC-5 (comandos PCCC) ou ControlLogix (protocolo CIP),
utilizando mensagens não programáveis. Dentre os controladores suportados
estão:
• ControlLogix utilizando módulo 1756-DNB.
• PLC-5 com módulo 1771-SDN.
• SLC 5/03 – SLC 5/05 com módulo 1747-SDN.
Especificações mínimas
Software/Firmware PanelView Plus 700 a 1500 PanelView Plus 400 e 600

Tempo de execução FactoryTalk View Versão 4.0 ou posterior Versão 4.0 ou posterior
Machine Edition
Módulo DeviceNet 2711P-RN10H 2711P-RN10C

Conexões DeviceNet
Módulo DeviceNet 2711P-RN10C para terminais 400 e 600
Indicador de status E/S
Indicador de Indicador de status MOD

status NET
Vermelho
Branco
Blindagem
Azul
Preto
Módulo DeviceNet 2711P-RN10H para terminais 700 a 1500
Indicador de Indicador de status MOD

status NET
Indicador de status E/S
Vermelho
Branco
Blindagem
Azul
Preto
ADVERTÊNCIA
que a alimentação tenha sido removida e que a área não seja

Indicador de status de E/S DeviceNet
Esse LED bicolor (verde/vermelho) fornece informações sobre o estado de

entradas e/ou saídas.
Condição Status Indicação

Apagado Saídas ativas Todas as saídas estão ativas.
Entradas ativas Todas as entradas estão ativas.
Verde Saídas ativas Uma ou mais saídas estão ativas e
sob controle, nenhuma saída está
com falha.
Entradas ativas Uma ou mais entradas estão ativas e
produzindo dados, nenhuma entrada
está com falha.
Verde Saídas inativas Uma ou mais saídas estão inativas,
intermitente(1) nenhuma saída está ativa ou com
falha.
Vermelho Saídas com falha Uma ou mais saídas estão com falha
intermitente(1) e podem estar em estado de falha.
Entradas com falha Uma ou mais entradas estão com
falha e podem estar em estado de
falha.
Vermelho Saídas forçadas a desligar Uma ou mais saídas foram forçadas
a desligar (pode ser uma falha
irrecuperável).
Falha irrecuperável de Uma ou mais entradas possuem uma
entrada falha irrecuperável.
(1)
A taxa de intermitência do LED é de aproximadamente 1 piscada por segundo. O LED deve ficar aceso por
aprox. 0,5 s e desligado por aprox. 0,5 s.

Indicador de status do módulo DeviceNet (MOD)
Esse LED bicolor (verde/vermelho) informa o status do dispositivo. Ele

indica se o dispositivo está alimentado e está operando de forma adequada.

Apagado Sem alimentação Sem energia aplicada ao dispositivo.
Verde Dispositivo operacional Dispositivo operando em condições
normais.
Verde Dispositivo em espera O dispositivo necessita de
intermitente(1) (dispositivo necessita de comissionamento devido a
comissionamento) configuração ausente, incompleta ou
incorreta.
Vermelho Falha recuperável Por exemplo,a configuração da lista
intermitente(1) de varredura do dispositivo não
corresponde à configuração real da
rede.
Vermelho Falha irrecuperável O dispositivo possui uma falha
irrecuperável. Desligue e ligue a
alimentação do computador.
Se o problema persistir, pode ser
necessário substituir o dispositivo.
Autoteste de dispositivo O dispositivo está executando o
autoteste. Consulte a especificação
do DeviceNet, volume II, objeto
identidade.
(1)

Indicador de status da rede DeviceNet (NET)
Esse LED bicolor (verde/vermelho) indica o status do link de comunicação.

Apagado Não alimentado Dispositivo não está on-line.
Não on-line O dispositivo ainda não concluiu o
teste Dup_MAC_ID.
O dispositivo pode estar sem
alimentação; verifique o LED de
status do módulo.
Verde On-line O dispositivo está on-line, mas não
intermitente(1) possui conexões no estado
estabelecido.
Não conectado O dispositivo passou no teste
Dup_MAC_ID, está on-line, mas não
possui conexões estabelecidas com
outros nós.
Verde Link OK, on-line, conectado O dispositivo está on-line e possui
conexões no estado estabelecido.
Vermelho Tempo limite de conexão Uma ou mais conexões de E/S estão
intermitente(1) no estado de temporização
terminada.
Vermelho Falha de link crítica Dispositivo de comunicação falhou.
O dispositivo detectou um erro que o
impossibilitou de comunicar-se na
rede (identidade MAC duplicada ou
Bus-off).
Verifique a integridade da rede e

baud rate de todos os dispositivos.
Em seguida, desligue e ligue o cartão,
ligando e desligando a energia de seu
computador.
(1)
ATENÇÃO A utilização excessiva de conexões de mudança de estado, em

especial com dados de mudança rápida, pode impactar a
largura de banda da rede DeviceNet de forma negativa. Se a
largura de banda da rede for consumida, alguns dispositivos
podem tornar-se capazes de se comunicar apenas de forma
intermitente. Isso pode resultar em erros de tempo limite e
possível perda de dados. Se forem ultrapassados tempos
limites, talvez seja necessário alterar o tipo de conexão para
algumas conexões de mudança de estado para cíclico ou com
polling.

Capítulo 8
Atualizar firmware
Objetivos do capítulo Este capítulo cobre os seguintes tópicos:

• transferir aplicações
• criar uma conexão ActiveSync
• atualizar firmware do terminal
• atualizar sistemas operacionais para terminais CE
Transferir aplicações É possível transferir aplicações utilizando um cartão CompactFlash ou um

computador.
Os terminais PanelView Plus permitem copiar ou carregar aplicações no modo

de configuração utilizando um cartão CompactFlash, consulte página 79.
Os terminais PanelView Plus CE permitem copiar e carregar aplicações

utilizando um cartão CompactFlash, a partir do modo de configuração do
Windows Explorer ou FactoryTalk View ME.
• Para copiar arquivos no modo de configuração do terminal, consulte a
página 79.
• Para copiar arquivos no Windows Explorer, consulte a página 118.
Para detalhes sobre a transferência de aplicações .MER de um computador

para os terminais PanelView Plus ou PanelView Plus CE, consulte a ajuda ou a
documentação do FactoryTalk View Studio.
Criar uma conexão Esta seção mostra como criar uma conexão ActiveSync entre um computador
e um terminal PanelView Plus CE.
ActiveSync
A criação de uma conexão ActiveSync é um processo em duas etapas.
1. Crie uma parceria entre os dispositivos, utilizando uma conexão serial.
2. Após a parceria ter sido criada, é possível conectar os dispositivos
utilizando uma rede Ethernet.
Você irá precisar de:

• Computador e terminal PanelView Plus CE conectados a uma rede
Ethernet com suporte a DHCP.
• Software ActiveSync versão 3.7 ou posterior instalado no computador.
É possível descarregar o ActiveSync no website
http://www.microsoft.com.
• Cabo serial 2711-NC13 ou 2706-NC13 para conectar o terminal
PanelView Plus CE ao computador com ActiveSync instalado.

Capítulo 8 Atualizar firmware
Criar uma parceria com uma conexão serial
IMPORTANTE Para concluir a instalação do ActiveSync, você deve selecionar

inicialmente a conexão serial. Depois, você pode alternar entre
conexão serial e de Ethernet.
Também é necessário estabelecer uma conexão ActiveSync
válida com o computador pelo menos uma vez.
Instalar o ActiveSync em um computador
1. Instale o ActiveSync versão 3.7 ou posterior no computador.
2. Conecte o terminal PanelView Plus CE ao computador com ActiveSync

instalado.
Utilize um cabo direto de 9 pinos (2711-NC13 ou 2706-NC13) para
conexão serial ou um cabo de Ethernet.
3. Inicie o ActiveSync.
Será exibida a tela de conexão.
Iniciar a conexão serial nos terminais PanelView Plus CE
Selecione Start>Menu>Programs>Microsoft ActiveSync>Serial.

A caixa de diálogo Connecting to Async Connection é exibida.
Encontrar a conexão ActiveSync e criar uma parceria em um computador

1. Quando a caixa de diálogo Connecting to Async Connection aparecer
no terminal PanelView Plus CE, selecione o botão Next na tela Getting
Connected de seu computador.
Se a caixa de diálogo Connecting to Async Connection fechar antes de

uma conexão ser estabelecida, retorne para Initiating Connection, a
partir do terminal PanelView Plus CE.
2. Selecione Yes para criar a nova parceria.

Após a conexão ActiveSync ter sido criada, uma janela se abre
permitindo criar uma nova parceria.
3. Introduza o nome e pressione Next.

O ActiveSync irá solicitar um nome de dispositivo.
4. Pressione o botão Next.

Selecione as opções que deseja sincronizar.
5. Pressione o botão Next e o botão Finish.

Atualizar firmware Capítulo 8
Encerrar a conexão nos terminais PanelView Plus CE
1. Clique no utilitário de conexão ActiveSync na barra de tarefas.

A caixa de diálogo Connection Status é exibida.
2. Pressione o botão Disconnect para encerrar a conexão. Isso pode levar
30 segundos.
Conectar por meio de conexão de Ethernet
Agora que foi criada uma parceria usando uma conexão serial, você pode se
conectar ao PanelView Plus CE utilizando uma conexão de Ethernet.
Configuração do ActiveSync em um computador
Verifique que o ActiveSync está configurado para aceitar uma conexão de

Ethernet. A conexão de Ethernet é habilitada por padrão. (Só é necessário
habilitar a conexão de Ethernet se a mesma estiver desabilitada.)
Conectar com a parceria nos terminais PanelView Plus CE
1. Selecione Start>Programs>Microsoft Active Sync>Ethernet.

A caixa de diálogo ActiveSync é aberta. O nome do computador ao qual
você se conectou através da conexão serial será exibido.
2. Selecione Connect.
A caixa de diálogo Connection Status se abre. Ela permanece aberta
enquanto a conexão ActiveSync estiver ativa.
Fechar a caixa de diálogo faz com que a conexão seja encerrada.
Assistente de atualização O Assistente de Atualização de Firmware (FUW) permite atualizar firmware

em um terminal PanelView Plus. Utilizando o FUW, é possível:
de firmware • criar um cartão de atualização de firmware (cartão CompactFlash) para
ser carregado no slot de cartão do terminal para atualizar firmware.
• atualizar firmware em um terminal conectado ao seu computador
desktop utilizando uma conexão serial, de Ethernet ou de rede por meio
do software RSLinx Enterprise (para protocolos suportados).
O FUW está disponível no software FactoryTalk View Studio ou com o Kit de
atualização de firmware.

Antes de iniciar o Assistente de Atualização de Firmware (FUW), siga esses

passos para preparar o terminal para uma atualização bem-sucedida.
1. Faça o backup de todos os arquivos .MER do terminal em um cartão de
armazenamento externo ou rede.
2. Remova todas as aplicações do terminal.
3. Grave todas as configurações de comunicação Ethernet, como endereço
de IP, máscaras de sub-rede e conversores de protocolos, selecionando
Terminal Settings>Networks and Communications>Network
Connections>Network Adapters>IP Address.
4. Desabilite o recurso de início automático do terminal, selecionando
Startup Options>FactoryTalk View ME Station Startup e, em seguida,
selecione Go to Configuration Mode.
5. Reinicialize o terminal.
Atualizar firmware com Essa seção mostra como atualizar o firmware no terminal usando um cartão
CompactFlash. Trata-se de um processo em duas etapas. Primeiro é criado um
cartão CompactFlash cartão de atualização de firmware com os arquivos de firmware necessários.
Em seguida, esse cartão é carregado no terminal alvo para atualizar o firmware.
Criar um cartão de atualização de firmware
1. Inicie o Assistente de Atualização de Firmware selecionando

Start>Rockwell Software>RSView Enterprise>Firmware Upgrade
Wizard.
2. Selecione Create firmware upgrade card.

• Na caixa de texto Firmware card location, selecione o destino para os
arquivos CompactFlash (pasta no disco rígido ou local físico no cartão
CompactFlash, por exemplo, E:\).
• Na lista Existing terminal, selecione o tipo de terminal a ser atualizado e
pressione Next.

3. Na lista Firmware source folder, selecione o local dos arquivos de

firmware.
O local padrão é C:\Program Files\Rockwell Software\RSView
Enterprise\FUPs.
4. Na lista Upgrade firmware version, selecione a versão do firmware que

deseja atualizar e, em seguida, pressione Next.
5. Selecione os drivers KEPServer adequados e pressione Next.

Se não forem necessários drivers KEPServer, simplesmente pressione
Next.
DICA Se o arquivo FUP selecionado não suportar os drivers

KEPServer, essa caixa de diálogo não irá aparecer.

6. Selecione Finish para copiar os arquivos de origem de firmware para o

local especificado na etapa 2.
DICA Se os arquivos tiverem sido criados em uma pasta
separada em um disco rígido local, copie os arquivos no
diretório raiz do cartão CompactFlash.
Atualizar o firmware no terminal com cartão de atualização de

firmware
1. Insira o cartão CompactFlash no slot de cartão de um terminal ligado.
Uma caixa de diálogo indica que a atualização de firmware está prestes a

ocorrer.
2. Pressione Upgrade para iniciar a atualização de firmware.
IMPORTANTE Não remova o cartão CompactFlash enquanto a atualização

está sendo executada.

Se houverem outros terminais na mesma rede Ethernet, o seguinte erro

pode ser indicado:
Error registering name on network (may be duplicate). Change in
system Control Panel and try again.
Ignore esse erro. Ele será corrigido durante a atualização. Pressione OK
para confirmar o erro e espere o terminal reinicializar.
DICA Se estiver disponível um mouse USB, é possível

confirmar esse erro selecionando OK.
3. Em terminais com touchscreen, é necessário calibrar a mesma,

selecionando indicadores nos quatro cantos da tela e pressionando o
centro da tela, quando solicitado.
Ignore a seguinte mensagem, caso apareça. Ela significa que o

FactoryTalk View ME está sendo instalado. Não toque os dois botões
exibidos com essa mensagem.
Machine edition may be corrupted. Do you want to download
firmware?
4. Remova o cartão e pressione F8 ou Exit para reinicializar o terminal.
Quando a atualização estiver completa, uma caixa de diálogo será
exibida, solicitando que o cartão CompactFlash seja removido do slot de
cartão.
As configurações de comunicação são apagadas quando o terminal é

atualizado. Se for utilizada comunicação de Ethernet, reconfigure as
configurações de comunicação de Ethernet utilizando os valores
registrados ao preparar o terminal.
5. Substitua os arquivos .MER dos quais você fez backup antes de iniciar a
atualização ou descarregue um novo arquivo .MER para o terminal.
6. Carregue o arquivo .MER e execute o projeto.
DICA Você pode configurar sua aplicação para iniciar
automaticamente ao desligar e ligar o computador em
Startup Options.

Atualizar o firmware com É possível atualizar firmware em um terminal conectado a um computador

desktop utilizando uma conexão serial, de Ethernet ou de rede por meio do
uma conexão de rede software RSLinx Enterprise.
(Ethernet) • A conexão serial requer que uma conexão RAS seja configurada no
computador. Durante a configuração de RAS, é selecionada a porta
COM.
• A conexão de Ethernet exige que seja introduzido o endereço de IP
do terminal.
• A conexão de rede exige o software RSLinx Enterprise, no qual é
selecionado o terminal em uma rede existente.
Tanto a conexão serial quanto a de Ethernet exigem que o Utilitário de
Transferência de Arquivos esteja sendo executado no terminal.
Esta seção mostra como atualizar firmware em um terminal utilizando uma

conexão de rede por meio de comunicações de Ethernet.
1. Inicie o Assistente de Atualização de Firmware, selecionando

Start>Rockwell Software>FactoryTalk View Enterprise>Firmware
Upgrade Wizard.

2. Selecione Upgrade firmware on terminal e clique em OK.
3. Selecione Network connection e clique em Next.

Utilize as conexões de Ethernet e Serial apenas se a atualização de
firmware for mal-sucedida.
4. Localize o terminal em sua rede de Ethernet através do endereço de IP

do mesmo.
Pule para a etapa 6 se tiver encontrado o terminal. Caso não visualize o
terminal, clique com o botão direito sobre o driver de Ethernet e
adicione o dispositivo à árvore de navegação.

5. Dê um clique duplo em EthernetIP Devices e selecione o terminal

apropriado, em seguida clique em OK.
6. Introduza o endereço de IP do terminal e clique em OK.
7. Selecione o terminal a ser atualizado e clique em OK.

8. A partir da caixa de texto Firmware source folder, selecione o local dos

arquivos de firmware.
O local padrão é C:\Program Files\Rockwell Software\FactoryTalk

View Enterprise\FUPs.
9. Na lista Upgrade firmware version, selecione a versão do firmware que

deseja atualizar e, em seguida, clique em Next.
PanelView Plus 700
10. Selecione os drivers KEPServer adequados e clique em Next.
Se não forem necessários drivers KEPServer, simplesmente clique em

Next.
DICA Se o arquivo FUP selecionado não suportar os drivers

KEPServer, essa caixa de diálogo não irá aparecer.

11. Clique em Finish para iniciar a atualização.
12. Clique em Yes para continuar o processo de atualização.
Se o terminal tiver sido preparado de forma adequada para a atualização,

não haverão aplicações sendo executadas.
Os arquivos de firmware são descarregados no terminal. Isso pode levar

até 15 minutos.
13. Ao terminar de descarregar, clique em OK para reinicializar o terminal.
Se houverem outros terminais na mesma rede Ethernet, o seguinte erro

pode ser indicado:
Error registering name on network (may be duplicate). Change in
system Control Panel and try again.

Ignore esse erro. Ele será corrigido durante a atualização. Pressione OK

para confirmar o erro e espere o terminal reinicializar.
DICA Se estiver disponível um mouse USB, é possível
confirmar o erro selecionando OK.
14. Em terminais com touch-screen, é necessário calibrar a mesma

selecionando indicadores nos quatro cantos da tela e pressionando o
centro da tela, quando solicitado.
Ignore a seguinte mensagem, caso apareça. Ela significa que o

FactoryTalk View ME está sendo instalado. Não toque nos dois botões
exibidos com a mensagem.
Machine edition may be corrupted. Do you want to download
firmware?
As configurações de comunicação são apagadas quando o terminal é

atualizado. Se for utilizada comunicação de Ethernet, reconfigure as
configurações de comunicação de Ethernet utilizando os valores
registrados ao preparar o terminal.
15. Substitua os arquivos .MER dos quais você fez backup antes de iniciar a
atualização ou descarregue os novos arquivos .MER para o terminal.
16. Carregue o arquivo .MER e execute o projeto.
DICA Você pode configurar sua aplicação para iniciar
automaticamente ao desligar e ligar o computador em
Startup Options.

Atualizar o sistema A imagem binária comprimida do sistema operacional (OS) está localizada em
uma partição binária do CompactFlash interno (IDE) no módulo de lógica nos
operacional (OS) terminais PanelView Plus CE. Existem duas maneiras de atualizar o OS:
• Cartão CompactFlash externo durante uma reinicialização
• LocalOSUpdate (LocalOSUpdate.exe)
Cartão CompactFlash externo
Siga esses passos para atualizar o OS utilizando um cartão CompactFlash

externo.
1. Copie o arquivo binário do sistema operacional, SYSTEM.BIN, em um
cartão CompactFlash.
O nome do arquivo deve ser SYSTEM.BIN.
2. Remova a alimentação do terminal PanelView Plus CE.

3. Insira o cartão CompactFlash no slot de cartão externo do terminal.
4. Desligue e ligue a alimentação do terminal PanelView Plus CE.
O terminal reinicia automaticamente com o novo sistema operacional.
Atualização do sistema operacional local
1. Copie o arquivo binário do sistema operacional em um cartão

CompactFlash.
2. Insira o cartão CompactFlash no slot de cartão externo do terminal
PanelView Plus CE.
3. No prompt CMD do terminal PanelView Plus CE, execute:
LocalOSUpdate <nomedocaminho e nomedoarquivo>
Exemplo:LocalOSUpdate “\Storage card2\NewOS.BIN”
O terminal reinicia automaticamente com o novo sistema operacional.

4. Verifique se o sistema operacional está carregado, utilizando a aplicação
de sistema do painel de controle.

Carregar componentes do PanelView Plus CE
É possível carregar componentes do PanelView Plus CE utilizando:

• uma conexão ActiveSync.
• um cartão CompactFlash externo.
Conexão ActiveSync
Quando o novo sistema operacional estiver sendo executado, carregue os

componentes do PanelView Plus CE da seguinte maneira.
1. Estabeleça uma conexão ActiveSync entre seu computador e o terminal
PanelView Plus CE, utilizando uma conexão serial ou de Ethernet
(Ethernet é recomendada).
Consulte a página 191.
2. Abra a pasta PanelView Plus CE Install Utility no PanelView Plus CE

Accessory CD e execute o programa InstallFromActiveSync.exe.
Esse programa permite selecionar que recursos instalar e copia
automaticamente os arquivos do CD para o terminal PanelView Plus
CE. É necessário executar o programa a partir do diretório do mesmo
para garantir que ele localize todos os arquivos adequadamente.
3. Selecione os componentes desejados na lista de componentes
disponíveis.
Utilize o botão >> para instalar tudo.
Uma vez instalados, é possível remover componentes para liberar
espaço na pasta \Storage Card.
4. Após realizar a seleção, clique em Install/Remove.

Dependendo das opções selecionadas e da velocidade da sua conexão
ActiveSync, o processo de descarregamento pode levar diversos
minutos.
Para uma conexão ActiveSync serial a 19,2 Kbps, o tempo para
descarregar pode ser de 30 minutos. Quando tudo tiver sido
descarregado, será exibido o número de arquivos copiados ou excluídos.
5. Reinicie o terminal PanelView Plus CE.

Cartão CompactFlash externo
Quando o novo sistema operacional estiver sendo executado, carregue os

componentes do PanelView Plus CE da seguinte maneira.
1. Abra a pasta PanelView Plus CE Install Utility no PanelView Plus CE

Accessory CD e copie o seguinte em um cartão CompactFlash
formatado em formato FAT:
• InstallFromStorageCard.exe
• pvplusceinstall.ini
• Pasta Storage Card File
2. Insira o cartão CompactFlash no slot de cartão externo do terminal.
3. Utilizando o Windows Explorer, acesse a pasta \Storage Card e execute

InstallFromStorageCard.exe.
4. Selecione os componentes desejados na lista de componentes

disponíveis.
Utilize o botão >> para instalar tudo.
Uma vez instalados, é possível remover componentes para liberar
espaço na pasta \Storage Card.
5. Após realizar a seleção, clique em Install/Remove.

Quando a operação for concluída, será exibida uma caixa de mensagem
informando o número de arquivos instalados (ou removidos).
6. Reinicie o terminal PanelView Plus CE.

Capítulo 9
Localizar falhas no sistema
Objetivos do capítulo Esse capítulo fornece informações relativas à identificação e correção de

problemas operacionais comuns em componentes do sistema.
• Indicadores de status
• Identificar o problema
• Mensagens de erro de partida
• Mensagens de informação de partida
• Sequência de partida
• Checar componentes do terminal
• Conexão de Ethernet
• A aplicação não funciona
• Erros do sistema de arquivo
• Erros de identificação de sistema
• Acesso ao modo de configuração
• Reiniciar em modo de segurança
Indicadores de status Os terminais têm dois indicadores de status para identificar problemas
operacionais.
• O indicador COMM (verde), para comunicação
• O indicador FAULT (vermelho) para falhas de hardware
Indicadores COMM e FAULT

Capítulo 9 Localizar falhas no sistema
Identificar o problema Esta seção fornece informações gerais relativas à localização de falhas para
auxiliá-lo na identificação de problemas.
Verifique se a alimentação é adequada
Um terminal que não receba alimentação adequada pode causar

comportamento imprevisível. Consulte Apêndice A, Especificações, para
informações relativas a consumo de energia.
Checar indicadores na partida
Após uma partida correta, ambos os indicadores de status do terminal estarão

apagados e serão controlados pela aplicação em execução no terminal.
Quando o terminal é acionado, o indicador de falha (vermelho) deve estar

apagado ou piscar brevemente e o indicador comm (verde) deve estar aceso.
• Se os indicadores dos terminais 700 a 1500 permanecerem desligados, a
fonte de alimentação ou o módulo de lógica falharam. Verifique o cabo
de alimentação. Se a alimentação estiver fora da faixa, substitua a fonte
de alimentação. Se a alimentação estiver na faixa correta, substitua o
módulo de lógica.
• Se os indicadores dos terminais 400 e 600 permanecerem desligados,
verifique o cabo de alimentação.
Estados dos indicadores se o terminal parar durante a partida

Indicador Indicador Descrição
Fault Comm
(vermelho) (verde)
Apagado O último download de firmware falhou.
Recarregue o firmware usando o utilitário Assistente de
Atualização de Firmware (FUW).
Piscando O firmware carregador de inicialização do sistema EBC falhou
ou está faltando.
Piscando(1) Recarregue o firmware usando o utilitário Assistente de
Aceso O firmware do sistema operacional Windows CE falhou ou está
faltando.
Recarregue o firmware usando o utilitário Assistente de
Apagado Ocorreu um erro de hardware fatal.
Nos terminais 700 a 1500, substitua o módulo de lógica.
Nos terminais 400 ou 600, substitua o terminal.
Aceso(2)
Piscando Erro fatal de hardware no visor.
Nos terminais 700 a 1500, substitua o módulo de visor.
Nos terminais 400 ou 600, substitua o terminal.
(1)
Vermelho piscando indica um erro recuperável.
(2)
Vermelho sólido indica um erro não recuperável ou fatal.

Localizar falhas no sistema Capítulo 9
Verificar as mensagens de partida com relação a erros
Registre todas as mensagens de erro exibidas durante a partida. Consulte

Mensagens de erro de partida na página 211.
Verifique as voltagens e temperaturas
Nos terminais 700 a 1500, verifique a tensão da bateria e a temperatura do

visor.
• Entre no modo de configuração e selecione Terminal Settings>System

Information>Terminal Information.
• Em terminais PanelView Plus CE, também é possível abrir a aplicação
de painel de controle Hardware Monitor.
A tensão da bateria deve ser de pelo menos 2,75 Vcc. Substitua a bateria se a
voltagem for inferior a 2,75 Vcc.
As temperaturas de visor devem ser inferiores a 55 °C (131 °F). A temperatura

da CPU deve ser inferior a 95 °C. Se as temperaturas forem superiores a isso,
verifique se há obstrução do fluxo de ar no rack e tente amenizar as
temperaturas ambientes no interior do gabinete e nas vizinhanças.
Verificar o registro de eventos do sistema
Verifique se há erros ou reinícios inesperados no registro de eventos do

sistema.
• Entre no modo de configuração e selecione Terminal Settings>System

Event Log.
de controle Hardware Monitor e selecionar a guia Event Log.

Executar o diagnóstico expandido
Utilize o diagnóstico expandido nos terminais 700 a 1500 para realizar testes
de hardware mais detalhados na partida.
• Entre no modo de configuração e selecione Terminal Settings>Startup

Tests>Select Tests.
de painel de controle Extended Diagnostics.
Selecione um ou mais dos testes que deseja executar. Habilite o diagnóstico

expandido e ajuste a contagem de iterações ou repetições. Reinicie o terminal.
O teste de porta serial requer um conector de autoretorno com as seguintes
conexões.
Conector DB9 (fêmea)
1 N/C
2 RX
3 TX
4 DTR
5 N/C
6 DSR
7 RTS
8 CTS
9 N/C
O diagnóstico expandido é realizado em todas as partidas, até ser desabilitado.

Em caso de falha, a partida é parada momentaneamente e uma mensagem de
erro é exibida.

Mensagens de informação As mensagens de partida são exibidas em uma sequência específica no

terminal durante a partida e geralmente duram alguns segundos. Essas
de partida mensagens mostram a sequência de partida do terminal mas não exigem que
você execute nenhuma ação.
Número da Mensagem exibida Descrição

mensagem
37 (1) Video Initialized Configura e inicializa o sistema de vídeo gráfico.
30 Watchdog Test Testa os circuitos do watchdog para verificar a integridade do sistema.

1 RAM Test Testa a memória RAM.
31 (1) Stuck Key Verifica a integridade do hardware das teclas de função.
31.5 (1) Stuck Touch Verifica a integridade do hardware da tela touchscreen.
32 (1) Battery Test Verifica a integridade do hardware da bateria.
2.5 (1) Registry Search Localiza e carrega o registro válido mais recente. Várias cópias do registro são mantidas.
Se a alimentação for perdida durante uma atualização do registro, um registro válido estará
disponível na próxima vez que a alimentação for aplicada ao terminal.
2 Image Search Verifica se há uma nova atualização de firmware de sistema operacional no cartão
CompactFlash externo e na porta serial.
11 (2) Downloading Image Descarrega uma nova atualização de firmware do sistema operacional para a memória RAM
interna. A mensagem pode permanecer na tela por vários minutos.
50 (1) External CF Transfere uma nova atualização de firmware do cartão CompactFlash externo para o
terminal. A mensagem pode ser exibida por vários minutos.
20 (2) Transfer Image Programa o firmware do sistema operacional recém-descarregado na RAM. A mensagem
pode permanecer na tela por vários minutos.
23 (1) Internal CF Programa o firmware do sistema operacional recém-descarregado para a memória flash
interna. A mensagem pode ser exibida por vários minutos.
24 CRC Check Verifica a integridade do firmware do sistema operacional.
27 (2) Decompress System Descomprime o firmware comprimido do sistema operacional na memória de acesso
aleatório.
28 Starting System Lança o sistema operacional (OS).
29 System Check ### Verifica a integridade do sistema de arquivos interno (### é o indicador de progresso
percentual).
29.1 System Check Desabilita a verificação de integridade do sistema de arquivos interno. Entre em contato
com o suporte técnico.
(1)
O número de status e a mensagem são exibidos apenas nos terminais 700 a 1500.
(2)
O número de status e a mensagem são exibidos apenas nos terminais 400 e 600.

Sequência de partida Esse fluxograma apresenta uma sequência de operações de partida para o
terminal e exibe mensagens de informação de sistema exibidas no terminal.
Energizar
Exibir mensagem de copyright, versões de código de inicialização e mensagem Testing...
Inicializar vídeo – indicação 37 Video Initialized (apenas 700 a 1500)
Realizar autoteste de energização

indicação 30 Watchdog Test
indicação 1 RAM Test
indicação 31 Stuck Key (apenas 700 a 1500)
indicação 31.5 Stuck Touch (apenas 700 a 1500)
indicação 32 Battery Test (apenas 700 a 1500)
indicação 2.5 Registry Search (apenas 700 a 1500)
Sim Indicação da
Alguma falha POSTERIOR? mensagem Error...
e PARADA
Não
Verificar se há novo sistema operacional
indicação 2 Image Search
Não Realizar descarregamento serial ou de cartão CF externo?

Sim
Descarregamento serial ou de cartão CF de sistema operacional
indicação 11 Download to RAM (apenas 400 e 600)
indicação 50 External CF (apenas 700 a 1500)
Programar sistema operacional em flash

indicação 20 Transfer Image (apenas 400 e 600)
indicação 23 Internal CF (apenas 700 a 1500)
Verificar integridade do sistema operacional

Indicação 24 CRC Check
Descomprimir sistema operacional para RAM

indicação 27 Decompress System (apenas 400 e 600)
Salto para sistema operacional

indicação 28 Starting System
Realizar verificação de sistema final (apenas 700 a 1500)

indicação 29 System Check ou
indicação 29.1 System Check (se a verificação for ignorada)

Mensagens de erro de Quando ocorre um erro, o terminal exibe um número de erro com uma
mensagem de texto. A palavra ERROR! aparece sob essa linha em diferentes
partida idiomas.
# Mensagem exibida
ERROR! FEHLER! ERREUR! ERRORE!
Número Mensagem exibida Descrição Ação corretiva recomendada

do erro
1 RAM Test Falha no teste de RAM Reinicialize o terminal.
400 e 600: Se o erro persistir, substitua o terminal.
700 a 1500: Se o erro persistir, encaixe novamente o módulo de
RAM SO-DIMM. Se o erro ainda persistir, substitua o módulo de
lógica.
14 (1) RAM Header Check O firmware do sistema operacional que Verifique se você está utilizando a versão e o tipo corretos de
está sendo descarregado não é upgrade do firmware. Reinicialize o terminal e faça o upgrade
compatível com o hardware. com a versão de firmware correta.
20 (1) Transfer Image A programação do firmware do sistema Reinicialize o terminal e tente o upgrade do firmware
operacional descarregado no flash falhou. novamente. Se o erro persistir, substitua o terminal.
23 Download Task (1) O firmware do sistema operacional que Verifique se você está utilizando a versão e o tipo corretos de
está sendo descarregado para o terminal upgrade do firmware. Reinicialize o terminal e faça o upgrade
é muito grande. com a versão de firmware correta.
Internal CF (2) Erro ao programar o novo firmware de Recarregue o firmware. Se o erro persistir, substitua o
sistema operacional no cartão CompactFlash interno. Se o erro ainda persistir, substitua o
CompactFlash interno. módulo de lógica.
24 CRC Check O checksum do firmware do sistema Recarregue o firmware.
operacional falhou. 400 e 600: Se o erro persistir, substitua o terminal.
700 a 1500: Se o erro persistir, substitua o cartão CompactFlash
interno. Se o erro ainda persistir, substitua o módulo de lógica.
25 (1) Invalid Prod Family O firmware do sistema operacional que Verifique se você está utilizando a versão e o tipo corretos de
está sendo descarregado não é upgrade do firmware. Reinicialize o terminal e faça o upgrade
compatível com o terminal. com a versão de firmware correta.
27 (1) Decompress System Erro ao descomprimir o firmware do Recarregue o firmware. Se o erro persistir, substitua o terminal.
sistema operacional do flash para a
memória de acesso aleatório.
30 Watchdog Test Falha no teste do watchdog Recarregue o firmware.
400 e 600: Se o erro persistir, substitua o terminal.
700 a 1500: Se o erro persistir, substitua o módulo de lógica.
31 Stuck Key Falha em tecla de função Verifique se não há nada pressionando uma tecla. Reinicialize
o terminal sem pressionar nenhuma tecla. Se o erro persistir,
substitua o módulo de visor.
31.5 (2) Stuck Touch Falha na tela touchscreen Verifique se nada está pressionando a tela touchscreen.
Reinicialize o terminal sem pressionar a tela touchscreen.
Se o erro persistir, substitua o módulo de tela.
32 (2) Battery Test Falha na bateria Substitua a bateria. Se o erro persistir, substitua o módulo de
lógica.
33.5 (2) NVRAM Access Falha na memória não-volátil Atualize o firmware do sistema para a revisão 3.10.03 ou
posterior.
3a (1) Stuck Touch Falha na tela touchscreen Verifique se nada está pressionando a tela touchscreen.
Reinicialize o terminal sem pressionar a tela touchscreen.
Se o erro persistir, substitua o terminal.
40 EXE Check O firmware do sistema operacional está Recarregue o firmware.
faltando ou está corrompido. 400 e 600: Se o erro persistir, substitua o terminal.
700 a 1500: Se o erro persistir, substitua o cartão CompactFlash
interno. Se o erro ainda persistir, substitua o módulo de lógica.
50 (2) External CF Erro ao carregar o firmware a partir do Recarregue o firmware. Se o erro persistir, substitua o cartão
cartão CompactFlash externo. CompactFlash externo e tente atualizar o firmware novamente.
(1)
O número do erro e a mensagem são exibidos apenas nos terminais 400 e 600.
(2)
O número de erro e a mensagem são exibidos apenas nos terminais 700 a 1500.

Checar componentes do Esta seção fornece dicas sobre como identificar problemas relacionados ao
visor, touchscreen, teclado numérico, teclado conectado ou mouse. Se o
terminal problema não puder ser resolvido, substitua o visor.
Solucionar problemas com o visor
Sintoma Ação recomendada(1) Página

O visor está escuro ou ilegível. Verifique as configurações de brilho nos visores 700 a 1500.
• Entre no modo de configuração e selecione Terminal Settings>Display> 82
Display Intensity.
• Em dispositivos PanelView Plus CE, também é possível abrir a aplicação 131
de painel de controle Display e selecionar a guia Backlight.
Verifique a configuração de contraste em terminais 400 a 600 em tons de
cinza. 82
• Entre no modo de configuração e selecione Terminal Settings>Display>
Display Contrast.
A iluminação está apagando ou escurecendo Verifique os ajustes de parâmetros de Proteção de Tela.
o visor inesperadamente. • Entre no modo de configuração e selecione Terminal Settings>Display> 83
Screen Saver.
de painel de controle Display e selecionar a guia Screen Saver.
É exibida uma mensagem de erro de partida na Registre a mensagem e verifique a tabela de mensagens de erro de partida. 213
partida.
(1)
Se o problema não puder ser resolvido, substitua o visor.
Resolver problemas relacionados à Touch Screen
Problema Ação recomendada(1) Página

A touchscreen não opera adequadamente. Calibrar a touchscreen.
• Entre no modo de configuração e selecione Terminal Settings>Input 88
Devices>Touch Screen>Calibration.
de painel de controle Touch e selecionar a guia Calibration.
A calibração exige que o usuário toque a tela quatro vezes. Quando os toques
não resultam em uma calibração satisfatória, o usuário é continuamente
solicitado a tocar a tela; o processo de calibração nunca termina.
Uma touchscreen incapaz de ser calibrada está ausente ou não está

funcionando corretamente. Substitua o módulo de visor 700 a 1500 ou o
terminal 400 a 600.
Pode ser que o visor não possua touchscreen. Verifique o código de catálogo da unidade. Verifique se seu terminal possui
touchscreen na etiqueta do terminal.


O cursor da tela não está visível. Verifique se o cursor está habilitado.
Devices>Touch Screen>Cursor.
• No PanelView Plus CE, abra a aplicação de painel de controle Display e 131
selecione a guia Cursor.
A touchscreen não aceita entradas por toque. Conecte um mouse USB para verificar se o problema é com a touchscreen ou
com a aplicação.
• Se o mouse funcionar, mas a touchscreen não, significa que a touchscreen
ou o driver da mesma não estão funcionando corretamente.
• Se ambos o mouse e a touchscreen não estiverem funcionando, trata-se
de um problema da aplicação.
A entrada de toque e o arrastamento estão Calibrar a touchscreen.
imprecisos. A touchscreen está presente e • Entre no modo de configuração e selecione Terminal Settings>Input 88
funcionando, mas necessita de calibração. Devices>Touch Screen>Calibration.
de painel de controle Touch e selecionar a guia Calibration.
(1)
Se não for possível resolver o problema, substitua o módulo de visor 700 a 1500 ou a moldura.
Solucionar problemas com o teclado numérico

O intervalo de retenção pode estar maior que o Verifique as configurações do teclado numérico.
esperado ou o pressionamento de teclas • Entre no modo de configuração e selecione Terminal Settings>Input 87
múltiplas pode estar sendo impedido pelo Devices>Keypad.
travamento de teclas múltiplas. • Em dispositivos PanelView Plus CE, também é possível abrir a aplicação 129
de painel de controle Keypad.
As funções de início, final, página acima e
página abaixo não são suportadas quando o
travamento de teclas individuais ou múltiplas
está habilitado.
O teclado numérico não está aceitando entrada Verifique a entrada por meio de tecla conectando um teclado USB.
por meio de tecla. • Se o teclado conectado funcionar, mas o teclado numérico não, significa
que o teclado numérico ou o driver do mesmo não estão funcionando.
• Se nem o teclado numérico nem o teclado conectado estiverem
funcionando, o problema pode estar relacionado à aplicação.
As teclas do teclado numérico de um terminal Verifique o mapeamento do teclado numérico.
PanelView Plus CE não estão mapeadas • É possível remapear ou desabilitar as teclas do terminal PanelView Plus
corretamente. CE utilizando a o Utilitário de Configuração do Teclado (KCU). Utilize o KCU
para verificar a configuração atual do teclado numérico.
• Reinicie em modo de segurança para utilizar os mapeamentos padrão de
teclado.
Em terminais PanelView Plus CE, os problemas Apenas em terminais PanelView Plus CE:
com teclado numérico podem causar falhas de • Pressione uma tecla fora da aplicação, como uma área de edição no shell.
aplicação. Se o teclado numérico funcionar fora da aplicação, existe uma falha na
mesma.
• Pressione Ctrl+Esc simultaneamente para abrir o menu Iniciar, posicione o
cursor em Run e digite números e caracteres visíveis na caixa de diálogo
Run.
(1)
Se não for possível resolver o problema, substitua o módulo de visor 700 a 1500.

Solucionar problemas com o mouse
Problema Ação recomendada Página

O mouse não está operando corretamente. Verifique o cabo e a conexão USB. Desconecte o mouse e conecte-o
novamente. Desligue e torne a ligar a alimentação do terminal.
O cursor do visor pode não estar visível ou pode Verifique se o cursor do visor está desabilitado:
ser que o mouse precise ser configurado. • Entre no modo de configuração e selecione Terminal Settings>Input 89
Devices>Touch Screen>Cursor.
• Em terminais PanelView Plus CE, também é possível abrir a aplicação de 130
painel de controle Display.
Verifique as configurações do mouse.
Devices>Mouse.
• Em terminais PanelView Plus CE, também é possível abrir a aplicação de 129
painel de controle Mouse.
O mouse consiste em um dispositivo USB Conecte um mouse USB independente.
composto de teclado e mouse.
O mouse USB pode não estar funcionando ou Substitua o mouse USB. Experimente um modelo ou fabricante diferente. Se o
não ser compatível. problema for resolvido ao conectar outro mouse, significa que o mouse antigo
não estava funcionando ou era incompatível.
Consulte o Apêndice B para obter uma lista de dispositivos USB válidos, 229
compatíveis com o terminal. Também é possível checar a base de
conhecimento em http://support.rockwellautomation.com para obter uma
lista de dispositivos USB compatíveis.
Solucionar problemas com o teclado
Problema Ação recomendada Página

O teclado não funciona. Verifique o cabo e a conexão USB. Desconecte o teclado e conecte-o
novamente. Verifique se a conexão está adequada. Desligue e torne a ligar a
alimentação do terminal.
Pode ser que as teclas do teclado não estejam Verifique se as teclas Alt-Ctrl estão habilitadas.
habilitadas como esperado. • Entre no modo de configuração e selecione Terminal Settings>Input 86
Devices>Keyboard.
O teclado não está aceitando entrada por meio Verifique a entrada por meio de tecla utilizando o teclado numérico.
de tecla. • Se o teclado numérico funcionar, mas o teclado conectado não, o teclado
conectado ou o driver do mesmo não estão funcionando.
• Se nem o teclado numérico nem o teclado conectado estiverem
funcionando, o problema pode estar relacionado à aplicação.
Em terminais PanelView Plus CE, os problemas Apenas em terminais PanelView Plus CE:
de entrada com teclado podem causar falhas de • Pressione uma tecla fora da aplicação, como uma área de edição no shell.
aplicação. Se o teclado numérico funcionar fora da aplicação, existe uma falha na
mesma.
• Pressione Ctrl+Esc simultaneamente para abrir o menu Iniciar, posicione o
cursor em Run e digite números e caracteres visíveis na caixa de diálogo
Run.
O teclado consiste em um dispositivo USB Conecte um teclado USB independente.
composto de teclado e mouse.
Pode ser que o teclado USB não seja um Substitua o teclado USB. Experimente um modelo ou fabricante diferente. Se
dispositivo compatível. o problema for resoIvido por meio de um novo teclado, significa que o antigo
teclado provavelmente não era compatível.
Consulte o Apêndice B para obter uma lista de dispositivos USB válidos, 229
compatíveis com o terminal. Também é possível verificar a base de
conhecimento em http://support.rockwellautomation.com para obter uma
lista de dispositivos USB compatíveis.

Conexão de Ethernet Esta seção fornece dicas relativas à identificação de problemas de Ethernet.
• Verifique os indicadores de status no conector de Ethernet. Verde
indica um link de comunicação e deve estar ligado. Âmbar significa
atividade de dados e deve estar piscando. Verifique se existe uma
conexão com o hub.
• Verifique as conexões de cabo e a qualidade do mesmo. Verifique
se há boas conexões e fatores como qualidade,aperto, conexão de hub e
portas de uplink.
• Verifique o endereço de IP do controlador de Ethernet interno.
Entre no modo de configuração e selecione Terminal Settings>
Networks and Communications>Network Connections>Network
Adapters. No PanelView Plus CE, abra a aplicação de painel de controle
Network and Dial-up Connections.
Se houver um DHCP habilitado, o dispositivo espera que seja adquirido
um endereço de IP válido, diversos segundos após a partida. O
protocolo TCP/IP automaticamente atribui 169.254.nnn.nnn quando
não consegue obter o endereço de IP do servidor. Em geral, um
endereço de IP iniciado em 169 não suporta uma conexão de rede.
Um má conexão de Ethernet, bem como a ausência de um endereço de
IP válido, são geralmente indicadas por uma caixa de mensagem de erro
de comunicação com o erro crítico de Winsock 10065 – sem rota para o
host.
• Verificar endereços de IP conflitantes. Se o DHCP não estiver

habilitado, certifique-se de que o endereço de IP especificado por você
não esteja em conflito com o endereço de outro dispositivo na rede.
• Verificar o nome de dispositivo do terminal. Não permita que
dispositivos da rede tenham o mesmo nome. Entre no modo de
configuração e selecione Terminal Settings>Communications and
Networks>Network Connections>Device Name. No PanelView Plus
CE, abra a aplicação de painel de controle System
• Entre em contato com o seu administrador de rede para verificar
as configurações de peer ou servidor. O outro lado da conexão de
Ethernet também pode constituir um problema.
• Utilizar os utilitários de rede Ping.exe e Ipconfig.exe (apenas
terminais CE)
• Verifique as especificações das aplicações de rede (apenas
terminais CE). As aplicações de rede podem possuir especificações
específicas, como configurações de proxy para o Internet Explorer e
configuração de Ethernet para ActiveSync. No PanelView Plus CE, abra
a aplicação de painel de controle Communications.
• Verificar os dispositivos de hospedagem múltipla (apenas
terminais CE). Os dispositivos de hospedagem múltipla (com mais de
um nó de Ethernet) possuem os mesmos problemas que os listados
acima, mas com um maior potencial para confusão e ambiguidade.
Mantenha as conexões de rede o mais simples possível.

A aplicação não funciona Se a aplicação PanelView Plus não iniciar, pode ser que haja um problema com
o arquivo de FactoryTalk View ME .MER. Verifique se há uma tela de partida
e uma versão compatível.
Se uma aplicação PanelView Plus não for executada no terminal, pode ser que
haja um problema com a aplicação do FactoryTalk View ME. Verifique se foi
configurada uma tela de partida e se o arquivo de tempo de execução é de uma
versão compatível.
Se uma aplicação PanelView Plus CE não for executada na partida, tente

executar a mesma manualmente. Se a aplicação for executada manualmente,
pode ser que o sistema operacional esteja iniciando com um caminho de atalho
inválido. Verifique os atalhos na pasta:
\Storage Card\Windows\StartUp
Verifique a sintaxe de cada um dos caminhos de atalho na pasta Startup e

verifique se há uma aplicação alvo válida.
Verifique se não há componentes e DLLs necessários faltando na aplicação.

Remova e recarregue a aplicação.
Acesso ao modo de Para acessar o modo de configuração com uma aplicação sendo executada, a
sua aplicação de FactoryTalk View ME deve possuir uma tela com um botão
configuração Goto Configure Mode. Quando a aplicação está sendo executada, você pode
pressionar esse botão para acessar o modo de configuração.
Se uma aplicação que está sendo executada não possuir um botão Goto
Configure Mode, é possível acessar o modo de configuração durante a partida.
1. Reinicie o terminal.
O terminal realiza a sequência de partida e exibe uma caixa branca no
canto inferior esquerdo do visor.
2. Em terminais touchscreen, pressione a caixa branca.

Em terminais de teclado numérico, pressione a tecla F1.
O terminal entra no modo de configuração.
DICA Se o terminal estiver configurado para entrar no modo de

configuração na partida mas não o fizer, recarregue o firmware.

Erros do sistema de arquivo O sistema de arquivos em terminais PanelView Plus CE é checado na partida
e os erros são relatados em uma caixa de mensagem. Registre as informações
relativas ao erro e sempre corrija o problema. Geralmente, a caixa de
mensagem irá reaparecer até que o erro seja corrigido.
Os erros de sistema de arquivo são raros e geralmente podem ser corrigidos.

A causa mais comum de clusters perdidos e diferenças de tamanho de
arquivos/diretórios em um sistema de arquivos FAT é uma falta de energia
inesperada ao gravar no sistema de arquivos. Sempre interrompa aplicações
antes de desenergizar para que os dados sejam liberados para o sistema de
arquivos e o sistema de arquivos seja interrompido de forma adequada.
Embora a aplicação FactoryTalk View ME seja executada a partir da memória

RAM, aplicações como registro de dados e eventos, bem como tendências
históricas, gravam na memória flash e devem ser interrompidos antes de
desenergizar.
Diagnóstico avançado para Ping e ipconfig são fundamentais para a depuração de rede, juntamente com
conhecimentos básicos sobre IP e códigos de erro de Winsock.
terminais CE • Tente executar o ping do host de destino.
• Verifique o endereço de destino.
• Verifique se você possui um roteador configurado em seu sistema de
rede (sua implementação de WinSock).
• Utilize o comando tracert no prompt de comando da área de trabalho
para tentar determinar onde ocorre a falha ao longo da rota entre o seu
host e o host de destino.
• Alguns programas utilitários são distribuídos no Accessories CD.
Outros podem ser desenvolvidos, utilizando o kit de desenvolvimento
de software (SDK).
• Aproveite a conectividade alternada – mouse x touchscreen, teclado x
teclado numérico, comunicação serial e conexões de Ethernet
alternadas.
• Habilite o agente de log de pane e examine o arquivo
EXCEPTIONS.LOG do terminal PanelView Plus CE ao suspeitar de
uma pane de sistema operacional ou de aplicação.
• Armazene o sistema operacional atual em um cartão CompactFlash
externo. Você pode utilizar esse cartão para atualizar o terminal caso o
sistema operacional esteja desatualizado ou corrompido.
• Armazene os utilitários Autorun.exe em um cartão CompactFlash
externo que possa ser facilmente executado, inserindo o cartão no slot
de cartão CompactFlash externo do terminal.
• Conheça os atalhos de teclado úteis, para poder navegar pelo sistema
sem mouse ou touchscreen.
• Verifique o registro de eventos na aplicação de painel de controle
Hardware Monitor ou em Terminal Settings>System Event Log, no
modo de configuração. Procure condições de erro ou motivos para
reinicializações inesperadas.
• Verifique as configurações nas aplicações de painel de controle do
PanelView Plus CE ou no modo de configuração do terminal.

Erros de identificação de As mensagens de erro desta seção aparecem na partida se forem utilizados
componentes incorretos ou inválidos com os terminais 700 a 1500.
sistema
DICA Os terminais fabricados após janeiro de 2007 alternam telas
sem exibir as seguintes mensagens de erro.
• Essa caixa de diálogo aparece se um módulo de lógica PanelView Plus

CE estiver conectado ao módulo de visor PanelView. Recomendamos
que seja utilizado um módulo de display PanelView Plus CE com
módulo de lógica PanelView Plus CE. Isso é um aviso permitindo que
você continue a operação.
• Essa caixa de diálogo aparece se o módulo de lógica PanelView Plus

contiver um cartão CompactFlash interno 2711P-RWx para o terminal
PanelView Plus CE.
Após pressionar OK, você será solicitado a desligar o terminal e inserir

um cartão CompactFlash 2711P-RWx interno válido para o terminal
PanelView Plus.
• Essa caixa de diálogo aparece se o módulo de lógica PanelView Plus CE

contiver um cartão CompactFlash interno 2711P-RWx para o terminal
PanelView Plus.
(6189-RWX)

Após clicar em OK, você será solicitado a desligar o terminal e inserir

um cartão CompactFlash 2711P-RWx interno válido para o terminal
PanelView Plus CE.
• Essa caixa de diálogo aparece se o CompactFlash interno do módulo de

lógica do PanelView Plus estiver corrompido. Esse é um erro fatal.
Após clicar em OK, você será solicitado a desligar o terminal e inserir

um cartão CompactFlash interno válido 2711P-RWx.
Reiniciar em modo de Em terminais PanelView Plus CE, utilize a chave padrão com a chave reset
para iniciar o terminal no modo de segurança. Esse modo de diagnóstico reduz
segurança o sistema a um estado conhecido que permite a recuperação de um problema
de software. No modo de segurança são ignoradas todas as alterações feitas
por usuários no sistema e são evitados problemas causados por interações com
software de usuário final ou alterações. Com o sistema funcionando em modo
de segurança, é possível consertar as aplicações ou mudanças incorretas que
causaram o problema.
Quando o terminal PanelView Plus CE é reiniciado no modo de segurança,

ocorre o seguinte:
• O registro persistente é ignorado e o registro padrão é utilizado. O
registro persistente é restaurado na próxima reinicialização, a menos que
o registro padrão seja salvo (liberado), tornando-se o novo registro
persistente.
• A pasta \Windows\Startup é ignorada, inibindo a maioria das ações de
partida. Todas as aplicações de usuário iniciadas automaticamente na
partida são atalhos na pasta \Startup.
• Dependendo do estado do sistema, a touchscreen pode ser calibrada na
partida.
• Todas as configurações personalizadas de teclas (mapeamentos) geradas
pelo utilitário de configuração de teclado numérico (KCU) são
ignoradas.

As chaves que controlam o modo de segurança estão localizadas do lado

direito do módulo de lógica, acima do slot de cartão CompactFlash.
Siga esses passos para reiniciar no modo de segurança.
1. Introduza uma sonda fina no buraco sinalizado como padrão e
pressione a chave.
2. Introduza uma sonda fina no buraco sinalizado como reset e pressione a

chave.
O sistema irá reiniciar imediatamente no modo de segurança.
Se você reiniciar o terminal PanelView Plus no modo de segurança:

1. O registro padrão do sistema operacional é carregado.
2. O sistema operacional é carregado, mas o software FactoryTalk View
ME não é iniciado.
3. O sistema operacional exibe a tela de diagnóstico informando que o ME
pode estar corrompido.
Ignore essa mensagem. O software FactoryTalk View ME não está
corrompido, ele não foi carregado nesse ciclo de inicialização.
4. Da próxima vez que você reiniciar ou energizar o terminal, o sistema irá
iniciar normalmente e executar o software FactoryTalk View ME.
DICA O modo de segurança indica que o terminal passa por todos os
autotestes de partida e pode iniciar o sistema operacional com
sucesso. O modo de segurança não é uma função de
diagnóstico para a aplicação FactoryTalk View ME.

Capítulo 10
Manutenção
Objetivos do capítulo Este capítulo fornece informações sobre os seguintes tópicos:
• Limpeza do visor
• Informações de descarte
Limpar a janela do visor Utilize uma tela antirreflexiva protetora para facilitar a limpeza da janela do
visor.
ATENÇÃO A utilização de produtos de limpeza ou solventes abrasivos

pode danificar o visor. Não esfregue nem utilize escova.
Siga esses passos para limpar a janela do visor.
1. Desconecte a alimentação do terminal na fonte de alimentação.
2. Utilize uma esponja ou pano macio limpos com sabão ou detergente

suave para limpar o visor.
3. Seque o visor com camurça ou esponja de celulose úmida para evitar

manchas de água.
Remova respingos de tinta fresca e graxa antes de secar, aplicando álcool

isopropílico e esfregando suavemente (concentração de 70%). Em seguida,
lave com sabão ou detergente suaves. Enxágue com água limpa.
Informações de descarte Esta seção contém informações de descarte para o conjunto de iluminação e
para a bateria de lítio nos terminais 400 e 600.
Descarte do conjunto de iluminação
ATENÇÃO O conjunto de iluminação dos terminais 600 a 1500 contém

mercúrio. No final da vida-útil, o equipamento deve ser
separado do lixo comum.

Capítulo 10 Manutenção
Remoção da bateria
A bateria de lítio dos terminais 400 e 600 não é substituível e deve ser
removida apenas ao final da vida-útil do produto.
Este produto contém uma bateria de lítio vedada

hermeticamente, a qual é permanentemente conectada e deve
ser removida apenas por profissionais treinados.
No final de sua vida útil, a bateria contida neste produto deverá
ser descartada separadamente do lixo municipal comum.
A coleta e reciclagem de baterias ajuda a proteger o
meio-ambiente e contribui para a conservação dos recursos
naturais, permitindo a recuperação de materiais valiosos.
Siga essas etapas para remover a bateria nos terminais 400 e 600.

plana.
3. Desconecte o módulo de comunicação, se conectado, do módulo de

lógica removendo os três parafusos.
4. Destrave as oito travas de retenção (duas de cada lado) na tampa traseira

e remova-a.
5. Localize a bateria amarela no circuito lógico.
6. Remova a bateria.
Travas de retenção
Bateria
Para informações sobre a substituição ou remoção da bateria nos terminais,

consulte Substituir a bateria na página 153.

Apêndice A
Especificações
Elétricas
Atributo Valor
400 e 600
Tensão de entrada, CC 24 Vcc nominal (18 a 30 Vcc)
Consumo de energia, CC 25 W máx. (1,0 A em 24 Vcc)
700 a 1500
Tensão de entrada, CC 24 Vcc nominal (18 a 32 Vcc)
Consumo de energia, CC 70 W máx. (2,9 A a 24 Vcc)
39 W nominais (1,6 A a 24 Vcc)
400 e 600
Tensão de entrada, CA 85 a 264 Vca
Frequência de linha 47 a 63 Hz
Consumo de energia, CA 60 VA máx.
700 a 1500
Consumo de energia, CA 160 VA máx., 65 VA nominais
Alimentação remota 700 a 1500
(2711P-RSAC)
Consumo de energia, CA 120 VA máx.
Potência máxima disponível no slot de PCI
Alimentação, CC 11 W
Alimentação, CA 5W
Ambiental
Atributo Valor
Temperatura, em operação 0 a 55 °C (32 a 131 °F)
Temperatura, não operação -25 a 70 °C (-13 a 158 °F)
Dissipação de calor
400 e 600 85 BTU/h
700 a 1500 240 BTU/h
Umidade relativa 5% a 95% sem condensação
Altitude, em operação 2000 m (6561 pés)
Choque, em operação 15 g em 11 ms
Choque, fora de operação 30 g em 11 ms

Capítulo A Especificações
Vibração 10 a 57 Hz, 0,012 deslocamento pk-pk

57 a 500 Hz, 2 g aceleração pk
Grau de proteção do gabinete NEMA Tipo 12, 13, 4X (uso somente em
ambientes fechados), IP54, IP65
Contaminantes transportados pelo ar Para produtos nível PCBA tropicalizados
PVP/PVP-CE:
ANSI/ISA S71.04 - 1985 nível de severidade
G3
EN60654-4:1998 classe 3
Visor
Atributo Valor
Tipo de visor
Tons de cinza 400 e 600 Matriz passiva de tons de cinza, filme super
traçado nemático (FSTN)
Em cores 400 a 1500 Matriz ativa colorida, transistor de filme
fino (TFT) com tela de cristal líquido (LCD)
Tamanho do visor, diagonal
400 em tons de cinza 3,8 pol.
400 em cores 3,5 pol.
600 5,5 pol.
700 6,5 pol.
1000 10,4 pol.
1250 e 1250 alto brilho 12,1 pol.
1500 15,0 pol.
Área do visor (LxA)
400 em tons de cinza 77 x 58 mm (3,0 x 2,3 pol.)
400 em cores 71 x 53 mm (2,8 x 2,1 pol.)
600 em tons de cinza e em cores 112 x 84 mm (4,4 x 3,3 pol.)
700 132 x 99 mm (5,2 x 3,9 pol.)
1000 211 x 158 mm (8,3 x 6,2 pol.)
1250 e 1250 alto brilho 246 x 184 mm (9,7 x 7,2 pol.)
1500 304 x 228 mm (12,0 x 9,0 pol.)
Resolução
400 tons de cinza e 400 em cores 320 x 240
600 320 x 240
700 640 x 480
1000 640 x 480
1250 e 1250 alto brilho 800 x 600
1500 1024 x 768
Luminância (típica)
400 tons de cinza 120 cd/m2 Nits
400 em cores 200 cd/m2 Nits
600 300 cd/m2 Nits
700 a 1500 300 cd/m2 Nits
1250 alto brilho 1000 cd/m2 Nits

Especificações Capítulo A
Iluminação
400 LED
600 a 1500 CCFL 50.000 horas de vida útil, mín.
1250 alto brilho Iluminação não substituível
Touchscreen Analógica resistiva
Classificação de atuação 1 milhão de toques
Força de operação 10 a 110 g
Teclas de função do teclado numérico(1) Teclas de função, numéricas e de navegação
Classificação de atuação 1 milhão de toques
Força de operação 340 g
(1) O número de teclas de função varia conforme as dimensões do terminal.
Mecânico
Atributo Valor
Peso, aprox. AxLxP (para unidade básica sem módulos)
400 teclado numérico(1) ou teclado 562 g (1,24 lbs)
numérico e touchscreen
600 teclado ou teclado e touchscreen(1) 930 g (2,05 lbs)
600 touchscreen(1) 789 g (1,74 lbs)
700 teclado ou teclado e touchscreen 1,9 kg (4,2 lbs)
700 touchscreen 1,7 kg (3,8 lbs)
1250 touchscreen e 1250 touchscreen alto 3,2 kg (7,1 lbs)
brilho
Dimensões, aprox. AxLxP (para unidade básica sem módulo de comunicação)
400 – teclado ou teclado e touchscreen 152 x 185 x 90 mm (6,0 x 7,28 x 3,54 pol.)
600 – teclado ou teclado e touchscreen 167 x 266 x 98 mm (6,58 x 10,47 x 3,86 pol.)
600 touchscreen 152 x 185 x 98 mm (6,0 x 7,28 x 3,86 pol.)
700 teclado ou teclado e touchscreen 193 x 290 x 55 mm (7,58 x 11,40 x 2,18 pol.)
1250 touchscreen alto brilho 282 x 363 x 74 mm (11,12 x 14,30 x 2,90 pol.)
(1)
Adicionar aproximadamente 95 g (0,21 lbs) para o módulo de comunicação.

Capítulo A Especificações
Geral
Atributo Valor
Vida útil da bateria
400 e 600 5 anos mín. a 25 °C (77 °F)
700 a 1500 4 anos mín. a 25 °C (77 °F)
Relógio Energia de apoio por bateria, +/-2 minutos
por mês
Indicadores LED COM. (verde), Falha (vermelho)
Memória flash do aplicativo
400 e 600, série A 5 MB
400 e 600, série B ou posterior 10 MB
700 a 1500 módulos lógicos, série A a D 20 MB
700 a 1500 módulos lógicos, série E ou
posterior
2711P-RW1 26 MB
2711P-RW2 72 MB
2711P-RW3 195 MB
700-1500 módulos lógicos CE, série E ou

posterior
2711P-RW6 80 MB
2711P-RW7 203 MB
2711P-RW8 446 MB
Armazenamento externo em CompactFlash 512 MB máx.
Certificações
Certificações(1) Valor
c-UL-us Equipamento de Controle Industrial Listado no UL, certificado
para uso nos EUA e Canadá. Consulte o Arquivo E10314.
Equipamento de controle industrial listado no UL para uso
em:
• Classe I, div. 2, grupo A, B, C, D
• Classe I, zona 2, grupo IIC (2)
• Classe II, div. 2, grupos F, G
• Classe III Áreas classificadas
CE (CEM) Diretriz 2004/108/CE da União Européia, em conformidade

com:
EN 61000-6-2; Imunidade industrial
EN 61000-6-4; Emissões industriais
CE (LVD) Diretriz de Baixa Tensão 2006/95/CE da União Européia, em
conformidade com:
EN 61131-2; controladores programáveis
C-Tick Lei australiana de radiocomunicações, compatível com:
AS/NZS CISPR 11; emissões industriais
Indústria naval(1) Produtos identificados com o sufixo M no código de
catálogo, são certificados com as especificações de uma ou
mais sociedades da indústria naval.
(1) Consulte o link de certificação do produto em http://ab.com para declarações de conformidade, certificados e
outros detalhes de certificação.
(2) Aplica-se apenas ao módulo de visor 1250 alto brilho.

Apêndice B
Compatível com dispositivos USB
A tabela a seguir fornece uma lista de dispositivos USB compatíveis que

podem ser utilizados nas portas USB dos terminais.
PanelView Plus PanelView Plus

Dispositivo Fornecedor Modelo
700 a 1500 400 e 600
Teclado USB Rockwell Automation Cod. cat. 6189-KBDEPU1U Sim Sim
Ortek MCK-600USB Sim Sim
Dell RT7D10 Sim Sim
Teclado/mouse USB Rockwell Automation Cod. cat. 6189-KBDEPC1U Sim Não
Mouse USB Logitec Mouse óptico – M-BJ58 Sim Sim
Microsoft Intellimouse D58-00026 Sim Sim
Atek Mouse USB Sim Não
VersaView (Rockwell Mouse USB Sim Sim
Automation)
Hub USB Belkin Hub USB de 4-portas ESU021 Sim Sim

Apêndice C
Fontes disponíveis para aplicações de
terminal
As seguintes fontes são pré-instaladas nos terminais PanelViewPlus:

• Fontes True Type (expansíveis)
– Tahoma.ttf (proporcional)
– Courier.ttf (largura fixa)
– Arial.ttf (proporcional)
• 23 fontes de vários tamanhos migraram dos terminais PanelView
Standard e PanelView (diversos tamanhos)
Para simplificar a criação e download de arquivos de aplicação .mer nesses

dispositivos, utilize a lista de fontes acima ao criar telas no software
FactoryTalk View Studio.
Fontes adicionais estão disponíveis no software FactoryTalk View Studio ao

criar telas de aplicação.
• Se a fonte utilizada para criar telas não estiver disponível no dispositivo
alvo, é selecionada a fonte mais próxima.
• Se for utilizado negrito ou itálico e não estiver disponível uma fonte
separada de negrito ou itálico, o sistema operacional alvo utilizará um
algoritmo para produzir esses efeitos.
Em qualquer um dos casos, as telas do dispositivo terão uma aparência
diferente da que possuem no software FactoryTalk View Studio.
Descarregar fontes para Para utilizar fontes adicionais em um dispositivo PanelView Plus, copie
qualquer um dos arquivos de fonte no CD PanelView Plus CE Accessories ou
o terminal no CD Machine Editions Fonts para o diretório do computador onde está
instalado o software FactoryTalk View Studio:
c:\Documents and Settings\All Users\Documents\RSView Enterprise\ME\Runtime
Agora você pode utilizar a o Utilitário de Transferência de Arquivos do
software FactoryTalk View Studio para descarregar os arquivos de fonte para o
dispositivo alvo.
1. Selecione Tools>Transfer Utility.
2. Selecione Source File>True Type Fonts.
3. Selecione um arquivo de fonte para descarregar para o dispositivo e
pressione o botão Download.
CD PanelView Plus CE As seguintes fontes True Type estão incluídas no CD PanelView Plus CE
Accessories:
Accessories • Times New Roman.ttf
• Symbol.ttf
• Wingdings.ttf
Esse CD não é fornecido com os terminais PanelView Plus.
231Publicação 2711P-UM001J-PT-P – Novembro 2009 231

Capítulo C Fontes disponíveis para aplicações de terminal
CD Machine Edition Fonts Estão disponíveis fontes adicionais no CD Machine Edition Fonts. Esse CD
está disponível em seu distribuidor local ou solicitando View-SP006.
Para mais informações, consulte a Base de Conhecimento da Rockwell

Automation em http://support.rockwellautomation.com.
Fontes disponíveis
Fontes Nome do arquivo Tamanho (bytes)
Arial
Arial (subconjunto 1_30) arial_1_30.ttf 153.720
Arial Black arialk.ttf 117.028
Arial Negrito arialbd.ttf 288.496
Arial Negrito Itálico arialbi.ttf 226.748
Arial Itálico ariali.ttf 207.808
Comic Sans MS
Comic Sans MS comic.ttf 126.364
Comic Sans MS Negrito comicbd.ttf 111.476
Courier New
Courier New (subconjunto 1_30) cour_1_30.ttf 162.460
Courier New Negrito courbd.ttf 312.920
Courier New Negrito Itálico courbi.ttf 236.148
Courier New Itálico couri.ttf 245.032
Georgia
Georgia georgia.ttf 149.628
Georgia Negrito georgiab.ttf 141.032
Georgia Negrito Itálico georgiaz.ttf 159.736
Georgia Itálico georgiai.ttf 157.388
Impact impact.ttf 136.076
Kino kino.ttf 28.872
MSLogo mslogo.ttf 2.500
Símbolo Symbol.ttf 69.464
Tahoma
Tahoma (subconjunto 1_07) tahoma_1_07.ttf 123.80
Tahoma Negrito tahomabd.ttf 295.32
Times New Roman
Times New Roman (subconjunto 1_30) times_1_30.ttf 184.976
Times New Roman Negrito timesbd.ttf 334.944
Times New Roman Negrito Itálico timesbi.ttf 239.692
Times New Roman Itálico timesi.ttf 248.368
232 Publicação 2711P-UM001J-PT-P – Novembro 2009

Fontes disponíveis para aplicações de terminal Capítulo C

Trebuchet MS
Trebuchet MS trebuc.ttf 69.688
Trebuchet MS Negrito trebucbd.ttf 66.444
Trebuchet MS Negrito Itálico trebucbi.ttf 66.348
Trebuchet MS Itálico trebucit.ttf 72.560
Verdana
Verdana verdana.ttf 149.752
Verdana Negrito verdanab.ttf 137.616
Verdana Negrito Itálico verdanaz.ttf 154.800
Verdana Itálico verdanai.ttf 155.076
Webdings webdings.ttf 118.752
Wingding wingding.ttf 81.000
Chinês (simplificado) suporte específico local
Simsun & NSimSun
Simsun & NSimSun simsun.ttc 10.500.400
Simsun & NSimSun (subconjunto 2_50) simsun_2_50.ttc 3.051.024
SC_Song sunfon.ttf 4.686.044
Chinês (tradicional) suporte específico local
MingLiU & PMingLiU (selecione 1)
MingLiU & PMingLiU mingliu.ttc 8.822.400
MingLiU & PMingLiU (subconjunto 2_70) mingliu_2_70.ttc 4.786.488
MSMing msming.ttf 3.172.552
Japonês suporte específico local
MS Gothic
MS Gothic & P Gothic & UI Gothic msgothic.ttc 8.272.028
MS Gothic & P Gothic & UI Gothic (subconjunto 1_50) msgothic_1_50.ttc 4.456.536
MS Gothic & P Gothic (subconjunto 30) msgothic30.ttc 4.197.524
MS Gothic & P Gothic (subconjunto 30_1_19) msgothic30_1_19.ttc 3.304.056
Publicação 2711P-UM001J-PT-P – Novembro 2009 233

Capítulo C Fontes disponíveis para aplicações de terminal

Coreano suporte específico local
GL_CE gl_ce.ttf 4.130.084
Gulim & GulimChe (selecione 1)
Gulim & GulimChe (subconjunto 1_30) gulim_1_30.ttc 3.010.268
234 Publicação 2711P-UM001J-PT-P – Novembro 2009

Apêndice D
Definições das teclas programáveis
As tabelas neste apêndice mostram o mapeamento de código de tecla virtual

de Windows de cada tecla de função programável do terminal
PanelView Plus CE.
Tecla de função Mapeamento de Tecla de função Mapeamento de

tecla virtual tecla virtual
F1 VK_F1 K1 RA + VK_F1
F10 VK_F10 K10 RA + VK_F10
F11 VK_F11 K11 RA + VK_F11
F12 VK_F12 K12 RA + VK_F12
F13 LS + VK_F1 K13 RS + VK_F1
F22 LS + VK_F10 K22 RS + VK_F10

Capítulo D Definições das teclas programáveis
A tabela a seguir fornece o mapeamento de código de tecla virtual de Windows

para as teclas Alt, Control e Shift no terminal PanelView Plus CE.
Mapeamento das teclas Alt, Control e Shift

Equivalente no Mapeamento de
teclado tecla virtual
Control VK_LCONTROL
Shift VK_LSHIFT
Alt VK_LMENU

Apêndice E
Considerações de segurança
As portas 137 e 138 ficam geralmente abertas para dar suporte ao protocolo
NetBIOS usado pelo Windows CE.NET, similar a outros sistemas
operacionais de rede da Microsoft e IBM.
A porta 80 fica aberta quando o servidor de web é instalado opcionalmente, a

partir das extensões do PanelView Plus. Do contrário, a porta 80 fica
normalmente fechada.
O servidor de FTP permite que um computador remoto execute comandos

arbitrários e leia/grave arquivos. O servidor de FTP é opcionalmente instalado,
a partir das extensões do VersaView. Do contrário, não há servidor de FTP no
sistema.
O protocolo de gestão de rede única (SNMP) não é suportado.
O protocolo de gestão de grupo de internet (IGMP) é utilizado para IPv4

multicast. Um multicast é a comunicação entre um emissor único e vários
receptores em uma rede. O IGMP é utilizado para trocar dados de status de
associação entre roteadores IPv4 que suportam multicast e membros de
grupos multicast. Um roteador é um dispositivo intermediário em uma rede de
comunicação que acelera o fornecimento de mensagens, encontrando a rota
mais eficiente em uma rede para um pacote de mensagem, ou encaminhando
pacotes de uma subrede para a outra. Uma subrede é uma parte separada da
rede de uma organização, identificada por endereçamento de IP.
Os terminais PanelView Plus CE oferecem suporte de nível 2 (total) a

multicast IPv4 (IGMP versão 2), como descrito em RFC 1112 e RFC 2236.
Para garantir a segurança, é necessário aplicar políticas e tecnologias de forma

abrangente e ter consciência das necessidades relativas à segurança e
vulnerabilidades potenciais. Também é recomendável consultar os Serviços de
Rede GMS da Rockwell, para obter assistência adicional.

Capítulo E Considerações de segurança

Índice
A B
acessórios 23 bornes de alimentação
ActiveSync 114, 121, 124, 125, 191, 192, instalar 48
193, 205, 217 remover 48
adaptadores de comunicação 29
alavancas de montagem 400-600 29, 37 C
Alimentação CA
400, 600 20 cabos 28
700 a 1500 20, 29 cabos de comunicação de tempo de
alimentação CA execução 165
Caminhos de atalho para
conectar 58
conexão de terra de proteção 56 inicialização 98
conexões 56 caneta, recomendada 21
Alimentação CC 51, 225 carregar aplicação 65
alimentação CC cartões compact flash externos 26, 120,
conectar 55, 58 164
conexões 51 chave de rearme
aplicação 400-600 59
carregar .MER 65 clipes de montagem 700 a 1500 29
executar 66 compact flash interno 119
instalação 115 instalação e substituição 143
localização de falhas 218 componentes do produto 23
aplicações de painel de controle componentes modulares 700 a 1500 18
configuração de rede Ethernet 124 comunicação
configurações de mouse 129 cabos 165
configurações de teclado 127 ControlNet 182
configurações de teclado numérico 128 DH485 178
configurações de touchscreen 126 DHPlus 180
configurações de visor 130 E/S remota 181
configurações regionais 137 Ethernet 174
data/hora 137 Módulo DH+/DH485/E/S remota 182
diagnóstico expandido 132 módulo DH+/DH485/E/S remota 176
informações do sistema 135 portas USB 170
monitor de hardware 134 serial 171
painel de entrada 129 comunicação serial
rede 124 cabo de modem nulo 172
áreas classificadas 31 conexão de computador 173
porta USB 400/600 32 conexões 171
armazenamento, permanente 118, 119 DF1 171
atualização de firmware DH485 171
assistente de atualização impressão 173
de firmware 193 imprimir 171
atualização a partir de um portas 171, 174
computador 198 transferir aplicações 171
criar um cartão de atualização de usar um modem 172
firmware 194 conexão de terra de proteção 58
sistema operacional 204 conexões de rede 124, 165
utilizando um cartão de atualização de configuração de código de catálogo 23
firmware 196 configurações de impressão
atualização do sistema operacional para alarmes 91
carregar componentes do PanelView Plus para mensagens de diagnóstico 91
CE 205, 206 para telas 91
configurações de registro 119
configurações de teclado numérico 128
configurações de visor
modo de configuração 81
no painel de controle 130
Publicação 2711P-UM001J-PT-P - novembro 2009 239

Índice
configurações do terminal 66 dispositivos de entrada

data 105 mouse 87, 90, 129
diagnóstico 76 painel de entrada 129
formato de data curto 111 teclado 127
formato de hora 110 teclado numérico 128
formato longo de data 112 touchscreen 126
fuso horário 107 Dispositivos USB 229
hora 106
info do terminal 102
registro de eventos dos sistema 101 E
considerações de segurança 237 E/S remota
Controle de iluminação CCFL 81 cabos 165, 181
ControlNet conectores de porta 176
cabos 165, 185 conexão 181
características gerais 182 indicadores de status 177
conexões 184 Endereço de IP 73
controladores compatíveis 182, 186 Especificações
módulos 184 Ambientais 225
protocolo ControlNet 182 Certificações 228
Requisitos de software 182 Elétricas 225
copiar arquivos Mecânicas 227
aplicações 79 Ethernet
arquivos de fonte 79 cabos 165
configuração de rede 124
D localização de falhas 217
pinagem de conector 174
data 105, 111, 137, 138 excluir arquivos
DeviceNet aplicações 78
conexões 187 arquivos de fonte 78
configuração 69 arquivos de registro 78
controladores compatíveis 186
especificações mínimas 186
indicador de status de módulo 188 F
indicador de status de rede 190 FactoryTalk 61
indicador de status E/S 188 fonte de alimentação
módulo 187 400 e 600 51, 56
protocolo 185 fontes
DF1
fontes adicionais 231
cabos 165 ligação 85
DH485 pré-instaladas 231
cabos 165
conectores de porta 176
indicadores de status 177 H
DHPlus hora 106, 137
cabos 165 formato 110, 137
conectores de porta 176
conexões de rede. 180
Indicadores de status 177 I
diagnóstico idiomas 108, 137
em RSView 76 Iluminação
no painel de controle 132 brilho 82
dimensões de corte para cada iluminação
terminal 36 brilho 130
dimensões de montagem sobressalente 26
1000 44 Indicadores LED 207
1250 45 informações sobre o terminal 102, 134
1500 46 inicialização
400 41 testes 133
600 42
700 42

Índice
insertos de legenda M
instalação 162 manutenção
insertos de legenda de teclado 26
bateria 153
insertos de legenda de teclado memória
numérico 162 alocações 135
instalação 31 cartão compact flash externo 120
alavancas de montagem 400-600 38 compact flash interno 119
áreas classificadas 31 dispositivos USB de armazenamento em
bateria 153 massa 120
dimensões de montagem do 1000 44 instalação e substituição 143
dimensões de montagem do 1250 45 RAM dinâmica 120
dimensões de montagem do 1500 46 ROM de inicialização do sistema 119
dimensões de montagem do 400 41 mensagens
dimensões de montagem do 600 42 erro de partida 213
dimensões de montagem do 700 42 informações de partida 211
espaços 36 modo de configuração
etiqueta do produto 162 acessar 61
gabinetes 34 carregar aplicação 65
iluminação 158 configurações do terminal 66
insertos de legenda 162 executar aplicação 66
instalação do painel 400-600 37 modo de segurança 221
instalação do painel 700 a1500 39
módulo de lógica 24
módulo de comunicação 148
módulo de visor 700 a 1500 151 700 a 1500
moldura 155 instalação e substituição 144
temperatura ambiente 36 recursos 18
visor de alto brilho 34 módulos de comunicação 25
instalação no exterior 400-600 13, 19
visores de alto brilho 34 700 a 1500 19
instalação e substituição 147, 148
módulos de visor
K visor de alto brilho 20, 23, 34
kits de upgrade de firmware 29 módulos de visor 700 a 1500 23
substituir 151
teclado 22
L teclado/touchscreen 22
limpar o visor 223 touchscreen 20
lista de componentes 9 moldura sobressalente 27
Localização de falhas 207 monitor de hardware 134
Geral 208 mouse 87, 90, 129, 170
Indicadores LED 207 compatível 229
Mensagens de erro de partida 213
localização de falhas
N
acesso ao modo de configuração 218
avançado 219 NAP 185
conexão de Ethernet 217
iniciar em modo de segurança 221 O
mensagens de informação de partida 211
mouse 216 orientações sobre fiação
sistema de arquivos 219 e segurança 47, 165
teclado 216

Índice
P T
painel de entrada 64 teclado
partida compatibilidade 229
mensagens de erro 213 compatibilidade com mouse 229
mensagens de informação 211 configurações 127
problemas 218 localização de falhas 216
sequência 212 teclas de atalho 116
placas adaptadoras 28 teclas de função
Portas USB 170 mapeamento de código de tecla virtual
dispositivos USB de armazenamento em 235
massa 120 terminais com teclado 16, 22
pinagem de conector 170 touchscreen
portas USB calibração 126
compatíveis 229 cursor habilitar 89
hub USB 229 sensibilidade de toque duplo 90 126
terminais 400/600 32 transferir arquivos 79
programas pré-carregados 114 travamento de teclas múltiplas 128
protetor de tela 130
Protocolo de gestão de grupo de internet
(IGMP) 175
U
protocolo de gestão de grupo de internet unidade básica
(IGMP) 237 400-600 13
Protocolo de gestão de rede única 700 a 1500 18
(SNMP) 175, 237
Protocolo IGMP 175 V
protocolo IGMP 237 visor 00-600
Protocolo SNMP 175 teclado 16
protocolo SNMP 237 teclado/touchscreen 16
Público alvo 9 touchscreen 15
visor de alto brilho 20, 34
R
RAM 26 W
instalação e substituição 143 Windows CE .NET 11, 113, 119
reinicialização do terminal 62 aplicações 114
400-600 59 aplicações de compilação 113
barra de comando 117
imprimir 118
S localizar arquivos 118
sistema menu iniciar e barra de tarefas 117
informação 135 navegar em páginas da web 118
registro de eventos 101, 134 programas pré-carregados 114
software 11, 115 sistema operacional 113
Software FactoryTalk View 11, 61 utilização 115
Software ViewPoint 11
substituição da bateria 29, 153
substituição da moldura 155
suporte 104

Contracapa
Suporte da Rockwell Automation
A Rockwell Automation fornece informações técnicas na web para auxiliar na utilização de seus produtos. No website
http://www.rockwellautomation.com/support/, você pode encontrar manuais técnicos, uma base de conhecimento de FAQs,
notas técnicas e de aplicação, exemplos de código e links para service packs de software, bem como um recurso MySupport que
você pode customizar para aproveitar melhor estas ferramentas.
Para um nível adicional de suporte técnico telefônico para instalação, configuração e localização de falhas, oferecemos os
programas de suporte TechConnect. Para mais informações, entre em contato com seu distribuidor local ou representante da
Rockwell Automation, ou visite http://www.rockwellautomation.com/support/.
Assistência à instalação
Se verificar alguma anomalia nas primeiras 24 horas após a instalação, revise as informações contidas neste manual.
Você pode entrar em contato com o Suporte ao Cliente para obter ajuda inicial para colocar o seu produto em funcionamento.
Estados Unidos ou Canadá 1.440.646.3434

Fora dos Estados Unidos Utilize o Localizador Mundial em
ou Canadá http://www.rockwellautomation.com/support/americas/phone_en.html,
ou entre em contato com o seu representante local da Rockwell Automation.
Devolução de Satisfação de Novos Produtos
A Rockwell Automation testa todos os seus produtos para garantir que estejam plenamente operacionais quando deixam as
instalações industriais. Todavia, se o seu produto não funcionar, e for necessário devolvê-lo, siga estes procedimentos.
Estados Unidos Entre em contato com seu distribuidor. Você deve fornecer um número de caso do Suporte ao Cliente
(consulte o telefone acima para obter um) a seu distribuidor para concluir o processo de devolução.
Fora dos Estados Unidos Entre em contato com seu representante local da Rockwell Automation para o processo de devolução.
Feedback sobre a documentação
Seus comentários irão nos ajudar a atender melhor suas necessidades relativas a documentação. Caso possua sugestões para
melhorar este documento, complete este formulário, publicação RA-DU002, disponível em
http://www.rockwellautomation.com/literature/.

Substitui a publicação 2711P-UM001I-PT-P - dezembro de 2008 Copyright © 2009 Rockwell Automation, Inc. Todos os direitos reservados. Impresso nos EUA.
Terminais PanelView Plus Manual do usuário
INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA. INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA.
TERMO DE GARANTIA
“MANUAL GERAL DE INSTALAÇÃO E MANUTENÇÃO VÁLVULAS SOLENÓIDE”
A Ascoval assegura a Garantia contra qualquer não conformidade do equipamento ou de fabricação
que nele apresentar, pelo período de 12 (doze) meses contados a partir da data de aquisição
devidamente comprovada através da Nota Fiscal emitida. Este manual foi elaborado visando fornecer instruções gerais de instalação e manutenção de todas as válvulas
Solenóide ASCO, fabricadas pela ASCOVAL INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA.
Durante este período de vigência, comprometemo-nos a substituir ou consertar gratuitamente as peças IMPORTANTE:
não conforme, quando o seu exame técnico revelar a existência de não conformidade proveniente de Antes de instalar sua nova válvula e/ou fazer manutenção nas válvulas já existentes, leia atentamente as
matéria-prima ou de fabricação, reservando-nos o direito de utilizar as instalações de nossa fábrica ou instruções deste manual bem como procure ter em mãos o nosso catálogo de válvulas solenóide, pois o mesmo
revendedor mais próximo. é complemento indispensável para este manual. Mantenha sempre em seu poder este manual para futuros
reparos nas válvulas solenóide.
Certifique-se que a rede elétrica esteja desligada, bem como não coloque pressão na linha antes de terminar a
O mesmo não se aplica a quaisquer peças ou acessórios com não conformidade ou danos resultantes instalação.
de uso indevido durante a instalação, manutenção, ou ainda em casos de imprevistos, quando as
despesas inerentes ao transporte, embalagem e seguro correrão por conta do comprador. OPERAÇÃO: Este produto foi projetado para operar dentro das condições do nosso catálogo. Caso necessite
do catálogo, favor solicitar á nossa matriz, filiais ou a um de nossos Distribuidores Autorizados ou ainda acessar:
www.ascoval.com.br. Todos nossos catálogos se encontram disponíveis em nosso site.
Estes termos também tornam-se nulos e sem efeito, caso os produtos tenham sofrido alguma alteração
ou modificação realizada por terceiros não autorizadas pela Ascoval. VÁLVULAS DE 2 VIAS
- Normalmente Fechada: A válvula é fechada quando a bobina está desenergizada, e aberta quando a bobina
*A validade será confirmada mediante a apresentação da Nota Fiscal de compra emitida contra o comprador estiver energizada.
inicial. Reservamo-nos o direito de promover alteração no produto, sem prévio aviso . * - Normalmente Aberta: A válvula é aberta, quando a bobina está desenergizada, e fechada quando a bobina
estiver energizada.
Para maiores informações verifique a simbologia de válvulas de 2 vias, colocada no final deste manual.
FABRICANTE: ASCOVAL INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA.
VÁLVULAS DE 3 VIAS
- Normalmente fechada: Com a bobina desenergizada, o fluxo passa do acionador (A) ou (1) ao escape (E) ou
(3), enquanto a entrada de pressão (P) ou (2) é bloqueada. Com a bobina energizada, o fluxo passa da entrada
NOME/COMPRADOR:
de pressão (P) ou (2) ao acionador (A) ou (1).
- Normalmente aberta: Com a bobina desenergizada, o fluxo passa da entrada de pressão (P) ou (3) ao
C.N.P.J. acionador (A) ou (1). Com a bobina energizada o fluxo passa do acionador (A) ou (1) ao escape (E) ou (2),
enquanto a entrada (pressão) é bloqueada.
- Universal: Uma construção que permite ser instalada como normalmente aberta ou fechada e ainda como
ENDEREÇO DO COMPRADOR:
convergente ou divergente de fluxo.
Consulte nosso catálogo e a simbologia de válvulas de 3 vias colocadas no final deste manual.
DATA DA COMPRA: Nº NOTA FISCAL:
VÁLVULAS DE 4 VIAS
NOME / CARIMBO / DISTRIBUIDOR AUTORIZADO:
Quando a bobina está desenergizada, o fluxo passa da entrada de pressão (P) á um dos lados do acionador (A),
enquanto o outro lado do acionador (B) está ligado com a exaustão (E). Com a bobina energizada, o fluxo passa
da entrada de pressão (P) ao lado do acionador (B), enquanto o lado do acionador (A) será conectado com o
C.N.P.J. escape (E). As válvulas de duplo solenóide tem funcionamento similar, porém o retorno não é feito por mola, e
sim por outro solenóide. Logo, para cada reversão do sentido de fluxo é acionado um dos solenóides. Para
ENDEREÇO DO DISTRIBUIDOR AUTORIZADO: válvulas de 4 vias, 3 posições e informações complementares das demais válvulas acima, consulte Simbologia
de válvulas 4 vias colocada no final deste manual.
CÓDIGO DO PRODUTO: VOLTAGEM: Nº SÉRIE: OPERADOR MANUAL
Este é um acessório que pode ser incorporado á grande maioria das válvulas, quando de sua fabricação, caso
seja solicitado pelo cliente. Válvulas com sufixo “M.O.” ou “M.S.” identificam a existência de Operador Manual,
que permite operar a válvula na ausência de comando elétrico ou interrupção de energia elétrica. Alguns
modelos mais comuns de operador manual estão colocados no final deste manual. Caso necessite de
M-0003-REV. A - 12/2011
informações adicionais, veja nosso catálogo ou solicite desenho da válvula específica.

INDÚSTRIA E COMÉRCIO LTDA. INSTALAÇÃO E MONTAGEM
Rodovia Pres. Castelo Branco, Km 20 - Jd. Santa Cecília - Cep 06465-300 - Barueri - SP
Tel.: (11) 4208-1700 - Fax: (11) 4195-3970 - e-mail : ascoval@emerson.com Antes de instalar a válvula, verifique na placa de identificação, os dados de pressão, fluido e voltagem. A maior
SUBSIDIÁRIA DE Valve, Inc. - EMERSON ELECTRIC CO. parte das válvulas podem ser montadas em qualquer posição, entretanto, as de boletins nº 8266, 8300, 8302, e
8215 e outras com indicação específica, deverão ser montadas com caixa do solenóide em posição vertical,
para cima. Para maiores informações, consulte nosso catálogo.
M-0003-REV. A - 12/2011
TUBULAÇÃO
Instale a tubulação de acordo com as indicações no corpo da válvula. SIMBOLOGIAS
VÁLVULAS DE 2 VIAS: A conexão de entrada de pressão é indicada com “A”, “IN”, “EN” ou “PRESS”, bem como
pode ter uma seta indicativa do sentido de fluxo. Refira-se a seção Operacão deste Manual. SIMBOLOGIA DE VÁLVULAS SOLENÓIDE 2 VIAS
OUT
VÁLVULAS DE 3 VIAS: Dependerá de sua construção, se Normalmente Aberta, Normalmente Fechada ou 1 2
Universal. Refira-se a seção Operação deste Manual.
VÁLVULAS DE 4 VIAS: Sua ligação dependerá do lado do acionador que deverá estar com pressão com a 2 1 IN
IN
bobina desenergizada. Refira-se a seção Operação deste Manual. NORMALMENTE FECHADA NORMALMENTE ABERTA NORMALMENTE FECHADA NORMALMENTE ABERTA
Nas válvulas piloto as linhas de entrada e saída devem estar completamente livres e a pressão diferencial mínima COMANDO SOLENÓIDE/ COMANDO SOLENÓIDE/ COMANDO SOLENÓIDE / PILOTO / COMANDO SOLENÓIDE / PILOTO /
RETORNO MOLA RETORNO MOLA RETORNO MOLA / PILOTO RETORNO / MOLA PILOTO
deve ser mantida, para garantir funcionamento adequado (manter áreas de passagem, evitando restrições).
Controles de fluxo para os acionadores, devem ser instalados entre o acionador e a conexão da válvula.
Utilize fita veda-rosca para a instalação de tubulações rosqueadas: aplique somente na rosca macho, deixe SIMBOLOGIA DE VÁLVULAS SOLENÓIDE 3 VIAS
sempre o 1º fio de rosca livre. Evite aplicação de compostos químicos de vedação nas roscas, pois estes podem 2
entrar na válvula e causar problemas de funcionamento. O peso próprio das tubulações, tensões e deformações 2 2 P E P E
das mesmas, não devem ser transmitidos ao corpo da válvula. Mantenha o alinhamento das tubulações e utilize
suportes adequados. Quando apertar a tubulação, nunca utilize a válvula como alavanca. 3 1 3 1 3 1 A A
INSTALAÇÃO ELÉTRICA NORMALMENTE FECHADA NORMALMENTE ABERTA UNIVERSAL NORMALMENTE FECHADA NORMALMENTE ABERTA
A instalação elétrica, deve atender ás Normas e Códigos Locais e Nacionais. Verifique a tensão indicada na placa COMANDO SOLENÓIDE/ COMANDO SOLENÓIDE/ COMANDO SOLENÓIDE / COMANDO SOLENÓIDE COMANDO SOLENÓIDE
de identificação. Para facilitar a instalação Elétrica, todas as caixas dos solenóides podem girar de 360° em torno RETORNO MOLA RETORNO MOLA RETORNO MOLA PILOTO / RETORNO PILOTO PILOTO / RETORNO PILOTO
de seu eixo. Os solenóides em corrente alternada e corrente contínua tem construção distinta. Para converter de
C. A. em C. C. ou vice-versa, é necessário mudar a bobina e os componentes internos no solenóide. Consulte um SIMBOLOGIA DE VÁLVULAS SOLENÓIDE 4 VIAS
Distribuidor Autorizado, nossas Filiais de Vendas ou nossa Matriz.
A B AB
TEMPERATURA DO SOLENÓIDE
Todas as válvulas standards indicadas no Catálogo, são fornecidas com bobinas projetadas para serviço pesado
contínuo. Quando o solenóide permanecer energizado por um longo período, a caixa do solenóide aquece,
podendo ser tocada com as mãos, por alguns segundos. Esta é a temperatura normal do funcionamento e EA P EB
segurança, não indicando qualquer anormalidade, sendo que o excesso da temperatura será indicada por 2 POSIÇÕES / 2 POSIÇÕES / 2 POSIÇÕES DUPLO SOLENÓIDE
fumaça ou odor de queima de bobina. Cuidados especiais com classe de temperatura da Bobina devem ser SIMPLES SOLENÓIDE COMANDO COMANDO SOLENÓIDE/ PILOTO / COMANDO SOLENÓIDE/
SOLENÓIDE / RETORNO MOLA RETORNO PILOTO RETORNO SOLENÓIDE
tomados quando da sua especificação evitando a queima da bobina. Consulte nossos catálogos para maiores
esclarecimentos. 4 2 4 2 VA AB VB
14 12 14 12
MANUTENÇÃO
Antes de efetuar reparos, certifique-se que a parte elétrica está desligada e que não há mais pressão de fluido na 5 3 5 3
entrada da válvula. Se achar necessário solicite o formulário com a vista explodida aos nossos Distribuidores 1 1 EA P EB
Autorizados, Filiais ou nossa Matriz, informando modelo da válvula e nº de série que estão indicados no Termo de 3 POSIÇÕES / CENTRO ABERTO 3 POSIÇÕES / CENTRO FECHADO 3 POSIÇÕES / PRESSÃO CENTRAL
Garantia ou Placa de Identificação da Válvula. Faça manutenção preventiva e procure sempre repor peças do COMANDO SOLENÓIDE / PILOTO / COMANDO SOLENÓIDE / PILOTO / COMANDO SOLENÓIDE / PILOTO /
RETORNO SOLENÓIDE / PILOTO RETORNO SOLENÓIDE / PILOTO RETORNO SOLENÓIDE PILOTO
jogo de reparo original que pode ser encontrado em qualquer dos distribuidores Autorizados. Consulte nossos
catálogos e Seção Operação irregular deste manual.
ALGUNS MODELOS OPERADOR MANUAL
LIMPEZA
É recomendado uma limpeza periódica, o intervalo de tempo varia de acordo com fluido e as condições de
operação.
OPERAÇÃO IRREGULAR
1 - Sistema elétrico: O correto funcionamento do solenóide, é indicado por um “Click Metálico” quando
energizado: a ausência deste “Click” poderá ser causado por: Fusíveis queimados ou soltos; Fios de alimentação
interrompidos ou mal conectados; Bobina queimada. Voltagem baixa: a voltagem deverá ser pelo menos 85% da
indicada na placa de identificação - Pressão incorreta: a pressão deverá estar dentro dos limites especificados na
Placa de Identificação.
2 - Vazamento Excessivo: Desmonte a válvula e limpe todas as peças.
3 - Maiores detalhes sobre condições de operação consultar nossos catálogos ou ainda nossos Distribuidores
Autorizados, Filiais ou nossa Matriz.
M-0003-REV. A - 12/2011
JOGOS DE REPARO
Todas as válvulas ASCO dispõem de jogos de reparo e bobinas sobressalentes. Quando pedir um jogo de reparo, BOTÃO SEM TRAVA ALAVANCA ROTATIVA BOTÃO COM TRAVA PARAFUSO
especifique o número de válvula, o número de série, voltagem e frequência, que estão indicados na placa de APERTA E ACIONA APERTA, GIRA E ACIONA
SOLTA E DESACIONA APERTA, GIRA E
identificação ou anotados no ato da compra no Termo de Garantia. DESACIONA
Nota : A descrição completa de qualquer válvula poderá ser encontrada em nossos catálogos e para consultar a
relação de Distribuidores Autorizados acesse: www.ascoval.com.br.
M-0003-REV. A - 12/2011
Interruptores de posição
Tipo XCK-J metálico com corpo fixo
Conforme a norma CENELEC EN 50041
Aparelhos completos com 1 entrada para cabos
Cabeçote com movimento Retilíneo Angular (aparelhos fornecidos para ação à direita e à esquerda)
Dispositivo Pistão Pistão com Alavanca com Alavanca de com- Haste redonda
de comando metálico roldana em aço roldana em roldana em aço prim.variável rolda- Ø 6 mm
termoplástico (1) na termoplást. (1) em poliamida (1)
(1) Regulagem sobre 360° de 5 em 5° ou todos os 45° para retorno da alavanca.
Referências ( contato “NF” à manobra positiva de abertura)

21
13
Contato bipolar “NA+NF” XCK-J161 XCK-J167 XCK-J10511 XCK-J10513 XCK-J10541 XCK-J10559

à ação brusca
22
14
(XES-P2151)
11
21
13
23
Bipolar 2 “NA+NF” XCK-J261 XCK-J267 XCK-J20511 XCK-J20513 XCK-J20541 XCK-J20559

simultâneos à ação
12
22
14
24
brusca (XES-P2021)
Peso (kg) 0,430 0,455 0,480 0,490 0,485 0,485
Características
Conformidade às normas IEC 947-5-1, IEC 337-1, EN 60 947-5-1, NF C63-140, VDE 0660-200, UL 508, CSA C22-2 nº 14
IEC 204-1, EN 60 204-1, NF C 79-130
Certificações dos produtos Em execução normal: CSA A 300, UL A 300 Listed, NEMKO, FI 10 (4) A-400 V, (GL, BV, USSR em curso)
Em execução especial: CSA A 300, UL A 300 Listed 1/2" NPT
Tratamento de proteção Em execução normal: “TH”
Temperatura do ar ambiente Para funcionamento: - 25…+ 70°C. Para estoque: - 40…+ 70°C
Suportabilidade às vibrações 25 gn (10…500 Hz) segundo IEC 68-2-6
Suportabilidade aos choques 50 gn segundo 68-2-27
Proteção contra choques elétricos Classe I segundo IEC 536 e NF C20-030
Grau de proteção IP 66 segundo IEC 529; IP 667 segundo NF C 20-010
Vida mecânica (ciclos de manobras) 30 milhões 25 milhões 30 milhões
Esforço ou con- de acionamento 18 N 14 N 0,25 N.m

jugado mínimo de ruptura positiva 35 N 28 N 0,35 N.m –
Velocidade de ataque máxima 0,5 m/s 1 m/s 1,5 m/s

Aparelhos para ataque Frontal Por came 30° Qualquer tipo
Fidelidade 0,01 mm sobre os pontos de acionamento

Características de emprego c AC15; A 300 ou Ue = 240 V, Ie = 3 A
Vida elétrica (ver pág. 4) a DC13; Q 300 ou Ue = 250 V, Ie = 0,27 A segundo IEC 947-5-1 Anexo A, EN 60 947-5-1
Tensão nominal de isolação Ui = 500 V grau de poluição 3 segundo IEC 947-1, grupo C segundo NF C 20-040 e VDE 0110
Ui = 300 V segundo UL 508, CSA C22-2 n° 14
Tensão nominal de
suportabilidade aos choques U imp = 6 kV segundo IEC 947-1, IEC 664
Positividade Contatos à manobra positiva de abertura conforme IEC 947-5-1 Capítulo 3, EN 60 947-5-1
Resistência entre bornes ≤ 25 mΩ segundo NF C 93-050 método A ou IEC 255-7 categoria 3
Proteção contra curtos-circuitos Fusível cartucho 10 A gG (gI) segundo IEC 947-5-1, VDE 0660-200
Entrada de cabos 1 entrada rosqueada para prensa-cabos PG 13 segundo NF C 68-300. Capacidade de aperto de 9 a 12 mm
Ligações Bornes com parafusos e estribos imperdíveis. Capac. de aperto mín.: 1x0,34 mm2, máx.: 2x2,5 mm2 conf. contato
14 Te 2 / 11
Tipo XCK-J metálicos com corpo fixo
Colocação em funcionamento, dimensões
Colocação em funcionamento
Deslocamento do came XCK-J•67
(A)
30°
deslocamento horizontal
Esquemas de funcionamento
XCK-J161 XCK-J167 XCK-J10511 XCK-J10513 XCK-J10541 XCK-J10559
2 4,7(P) 3,2 (A) 8,1(P) 23° 58°(P) 23° 58°(P) 23° 58°(P) 23°
21-22 21-22 21-22 21-22 21-22 21-22
13-14 13-14 13-14 13-14 13-14 13-14
21-22 21-22 21-22 21-22 21-22 21-22
13-14 13-14 13-14 13-14 13-14 13-14
0 6mm 0 mm 0 90° 0 90° 0 90° 0 90°
0,9 1,5 11° 11° 11° 11°
XCK-J261 XCK-J267 XCK-J20511 XCK-J20513 XCK-J20541 XCK-J20559

2 3,2(A) 23° 23° 23° 23°
11-12 11-12 11-12 11-12 11-12 11-12
13-14 13-14 13-14 13-14 13-14 13-14
11-12 11-12 11-12 11-12 11-12 11-12
13-14 13-14 13-14 13-14 13-14 13-14
0 6mm 0 mm 0 90° 0 90° 0 90° 0 90°
0,9 1,5 11° 11° 11° 11°
Funcionamento dos contatos (A) = deslocamento do came

g fechado (P) = ponto de positividade
h aberto
Dimensões
XCK-J161, J261 XCK-J167, J267 XCK-J10511, J20511
XCK-J10513, J20513
57
17
5 41
5 Ø 22
17 Ø 10 Ø 12
41
63
Ø Ø Ø
37
50
133
120
107
60
2 x Ø 5,3 2 x Ø 5,3
60
60
2 x Ø 5,3
(1) (1) (1)
33,5 = 30 = 33,5 = 30 = 33,5 = 30 =

44 40 44 40 62 40
XCK-J10541, J20541 XCK-J10559, J20559

52
48
5,5 44
Ø 19
24
190 max.
40 ... 85
212 max.
(2)
62 ... 107
Ø
282 max.
Ø
132 ... 177
60
60
2 x Ø 5,3 2 x Ø 5,3
(1) (1)
33,5 = 30 = 33,5 = 30 = (1) 1 furo rosqueado para prensa-cabos PG 13,5

40 59 40 (2) Haste Ø 6, comprimento 200 mm
59
Ø: 2 furos oblongos Ø 5,3 x 7,3
Outras realizações Aparelhos com outros elementos de contato bipolares à ação dependente, “NA + NF” sobrepostos, “NF + NF”
simultâneos, (a manobra positiva de abertura), “NA + NA” simultâneos, sob consulta.
Te 3 / 15
11
ZCK-Y59
ZCK-Y52
ZCK-Y53
ZCK-Y51
ZCK-E23
ZCK-E21
ZCK-Y91
ZCK-Y81
ZCK-Y71
ZCK-E65
ZCK-E64
ZCK-E63
ZCK-Y61 ZCK-Y43
ZCK-Y41
ZCK-E09
ZCK-E08
ZCK-Y14
ZCK-E06
ZCK-Y13
ZCK-E67
ZCK-Y11
ZCK-E05
ZCK-E66
ZCK-E61
ZCK-J4104
ZCK-J404
ZCK-J11
ZCK-J1
16 Te 4 / 11
Tipo XCK-J metálicos com corpos fixos ou desconectáveis
Conforme norma CENELEC EN 50041
Subconjuntos adaptáveis (corpos com contatos)
Corpos fixos com contatos para cabeçotes com movimento retilíneo ou angular
Tipo Com bloco Esquema Positivi- Referência Peso
de contatos dade (1) kg
21
13
1 acionamento Bipolar “NA+NF” ZCK-J1 0,310
à ação brusca
22
14
(XES-P2151)
11
21
13
23
Bipolar 2 “NA+NF” – ZCK-J2 0,310
12
22
14
24
brusca (XES-P2021)
21
13
Bipolar “NA+NF” defasa- ZCK-J5 0,310
dos à ação dependente
22
14
(XEN-P2151)
11
21
13
2 acionamentos Bipolar 2 “NA+NF” defa- 23 – ZCK-J4 0,310

sados à ação brusca
12
22
14
24
(XES-P2031)
Corpos desconectáveis com contatos para cabeçotes com mov. retilíneo ou angular
11
13
1 acionamento Unipolar “NANF” – ZCK-J11 0,300

à ação brusca
12
14
11
21
13
23
Bipolar 2 “NA+NF” – ZCK-J21 0,300

12
22
14
24
brusca
11
21
13
23
2 acionamentos Bipolar 2 “NA+NF” defa- – ZCK-J41 0,300

sados à ação brusca
12
22
14
24
Corpos com contatos e cabeçote para mov. angular (com retorno sem dispositivo de comando)
Corpos fixos

11
21
13
23
1 à direita e sados à ação brusca

1 à esquerda (XES-P2031)
12
22
14
24
Corpos desconectáveis

11
21
13
23
1 à direita e sados à ação brusca

1 à esquerda
12
22
14
24
(1) : contato “NF” à manobra positiva de abertura.
Te 5 / 11
17
Subconjuntos adaptáveis (corpos com contatos e módulo de visualização)
Corpos fixos com contatos com movimento retilíneo ou angular

Com módulo de visualização 1 LED a 24 V
21
13
TE
XCK
-J 1 acionamento Bipolar “NA + NF” ZCK-J120 0,320
3
IEC
947-5-1
63 -14
0
NFC
63 -14
à ação brusca
22
14
NFC 00
0660/2 V. Ith 10A
VDE
3A. 240
A300
IP 65
(XES-P2151)
21
13
Bipolar “NA + NF” defasa- ZCK-J520 0,320
ZCK-J●●● dos à ação dependente
22
14
(XEN-P2151)
Com módulo de visualização 2 LEDs a 24 V
21
13
1 acionamento Bipolar “NA + NF” ZCK-J121 0,320
à ação brusca
22
14
(XES-P2151)
21
13
22
14
(XEN-P2151)
Com módulo de visualização 2 sinalizadores néon c 110/120 V

21
13

à ação brusca
22
14
(XES-P2151)
21
13

22
14
(XEN-P2151)

21
13

à ação brusca
22
14
(XES-P2151)
21
13

22
14
(XEN-P2151)
Corpos desconectáveis com contatos para cabeçotes com mov. retilíneo ou angular
Com módulo de visualização 2 LEDs a 24 V

11
13
TE -J
XCK
-143
1 acionamento Unipolar “NA + NF” – ZCK-J1121 0,340
337-1 C 63
IEC
NFC
63 -14
0 NF
à ação brusca
12
14
00
0660/2 V. Ith 10A
VDE FRANCE
3A. 240
A300
IP 66

11
13
ZCK-J1●●● 1 acionamento Unipolar “NA + NF” – ZCK-J1133 0,340

à ação brusca
12
14

11
13
1 acionamento Unipolar “NA + NF” – ZCK-J1134 0,340

à ação brusca
12
14
(1) : contato “NF” à manobra positiva de abertura.
Características do módulo de visualização
Tipo de visualização 1 LED ou 2 LED 2 sinalizadores néon

Tensão de isolamento a 50 V segundo IEC 947-1 c 250 V seg. IEC 947-1 c 250 V seg. IEC 947-1
Corrente consumida 7 mA por LED 2,5 mA por sinalizador 5 mA por sinalizador
Tensão de emprego a 24 V c 110/120 V c 220/240 V
Limites de tensão a 20…30 V (ondulação incluída) c 95…130 V c 190…260 V
Vida elétrica 100 000 horas 20 000 horas 20 000 horas
Proteção inversão dos fios sim – –
18 Te 6 / 11
Subconjuntos adaptáveis (cabeçotes)
Cabeçotes com movimento retilíneo (com dispositivo de ataque)

Dispositivo de ataque Corpos Velocidade de Positivi- Referência Peso
associáveis ataque máxima dade (1) kg
Para ataque frontal
Pistão ZCK-J1● 0,5 m/s ZCK-E61 0,140

metálico ZCK-J2●
ZCK-J5●
ZCK-J4●

lateral metálico ZCK-J2●
ZCK-E61 ZCK-E63 ZCK-J5●
Para ataque por came 30°

com esfera ZCK-J2●
em aço ZCK-J5●
ZCK-J4●
Pistão com ZCK-J1● 1 m/s ZCK-E67 0,155

ZCK-E66 ZCK-E67 roldana em ZCK-J2●
aço ZCK-J5●
ZCK-J4●
Pistão horizontal ZCK-J1● 0,6 m/s ZCK-E64 0,205

lateral c/ ZCK-J2●
roldana ZCK-J5●
em aço
vertical ZCK-J1● 0,6 m/s ZCK-E65 0,205
ZCK-J5●
Alavanca em termoplástico ZCK-J1● 1,5 m/s ZCK-E21 0,185

c/ roldana ZCK-J2●
(1 único ZCK-J5●
sentido de
ataque) em aço ZCK-J1● 1,5 m/s ZCK-E23 0,195
ZCK-J2●
Cabeçote com movimento angular (sem dispositivo de ataque)

Tipo Corpos Velocidade de Positivi- Referência Peso
associáveis ataque máxima dade(1) kg
Com retorno, para ataque ZCK-J1● 1,5 m/s ZCK-E05 0,165

à direita E à esquerda ou ZCK-J2● par came 30°
à direita OU à esquerda ZCK-J5●
ZCK-J4●
ZCK-E05 ZCK-E09
Com posições mantidas, ZCK-J1● 0,5 m/s – ZCK-E09 0,190
para ataque ZCK-J2●
à direita E à esquerda
Cabeçotes com movimento angular multidireções (com dispositivo de ataque)

Dispositivo de ataque Corpos Velocidade de Positivi- Referência Peso
associáveis ataque máxima dade(1) kg
Para ataque em qualquer direção
Haste flexível ZCK-J1● 1 m/s – ZCK-E06 0,115

com mola ZCK-J2● em todas as direções
ZCK-J5●
Haste tipo mola ZCK-J1● 0,5 m/s – ZCK-E08 0,125

ZCK-J2● em todas as direções
(1) : cabeçote que garante a manobra positiva de abertura.
Te 7 /19
11
Tipo XCK-J metálicos COM corpos fixos ou desconectáveis
Subconjuntos adaptáveis
Dispositivos de ataque para cabeçotes com movimento angular

Descrição Positivi- Referência Peso
dade (1) kg
Para ataque por came 30°

ZCK-Y1●
Alavanca com em termoplástico ZCK-Y11 0,025
roldana (2)
em aço ZCK-Y13 0,035
com rolamento de esferas ZCK-Y14 0,030
Alavanca com em termoplástico ZCK-Y41 0,030

roldana de
comprimento
ZCK-Y4● variável (2) em aço ZCK-Y43 0,040
Para ataque em qualquer direção
Haste quadrada (2) u 3 mm em aço, L = 125 mm ZCK-Y51 0,025
Haste Ø 3 mm em aço, L = 125 mm ZCK-Y53 0,025

redonda (2)
Ø 3 mm em fibra de vidro, L = 125 mm – ZCK-Y52 0,020
ZCK-Y51 ZCK-Y5● ZCK-Y59

Ø 6 mm em poliamida, L = 200 mm – ZCK-Y59 0,030
Alavanca com mola (3) – ZCK-Y81 0,020
Alavanca metálica com mola (3) – ZCK-Y91 0,025
Para ataque por came específico (somente com cabeçote ZCK-E09)
ZCK-Y81 ZCK-Y91 Lira com pistas 1 pista – ZCK-Y71 0,035

com roldana
em termoplás-
tico (2) 2 pistas – ZCK-Y61 0,035
Blocos de contato
ZCK-Y71 ZCK-Y61 Tipo de contato Esquema Para corpos Positivi- Referência Peso
(1) dade (1) kg
21
13
Bipolar “NA + NF” ZCK-J1 XES-P2151 0,020

à ação brusca
22
14
XES-P2151
21
13
Bipolar “NA + NF” ZCK-J5 XEN-P2151 0,020

defasados à ação
22
14
dependente
11
21
13
23
XEN-P2151 Bipolar 2 “NA + NF” ZCK-J2 – XES-P2021 0,045

simultaneos à ação
brusca
12
22
14
24
11
21
13
23
Bipolar 2 “NA + NF” ZCK-J4 – XES-P2031 0,045

defasados à ação
12
22
14
24
brusca
XES-P20●1
(1) : contato “NF” a manobra positiva de abertura ou subconjunto garantindo a mesma.
(2) Regulável sobre 360° de 5 em 5°, ou todos os 45° por retorno da alavanca.
(3) Regulável sobre 360° de 5 em 5°, ou todos os 90° por retorno da roda marcada.
20 Te 8 / 11
Tampas + módulos de visualização

Utilização Tipo de sinalizador Tensão Referência Peso
para kg
Corpos fixos 1 LED a 24 V ZCK-Z020 0,060

-J
XCK 3
63 -14
337-1 NFC
IEC 0
63 -14
NFC 00
0660/2 V. Ith 10A
VDE
3A. 240
A300
IP 65
2 LEDs a 24 V ZCK-Z021 0,060
ZCK-Z0●● 2 sinalizadores c 110/120 V ZCK-Z033 0,060

néon
c 220/240 V ZCK-Z034 0,060
Corpos desconectáveis 2 LEDs a 24 V ZCK-J0121 0,200
-J
XCK
-143
337-1 C 63
2 sinalizadores c 110/120 V ZCK-J0133 0,200

IEC 0 NF
63 -14
NFC 00
0660/2 V. Ith 10A
VDE FRANCE
3A. 240
A300
IP 66
néon
c 220/240 V ZCK-J0134 0,200

ZCK-J01● ●
Módulos de visualização
Utilização Tipo de sinalizador Tensão Referência Peso
para kg
Corpos fixos 1 LED a 24 V ZCK-J902 0,030
2 LEDs a 24 V ZCK-J906 0,030
ZCK-J90●
2 sinalizadores c 110/120 V ZCK-J903 0,030
néon
c 220/240 V ZCK-J904 0,030
Prensa-cabos e adaptadores de rosca

Descrição Referência Peso
kg
Prensa-cabos em termoplástico, reforçado com fibra de vidro DE9-BR1213 0,017
Adaptador de rosca de CM12 para 1/2" gás DE9-CM12 0,025
Te 9 / 11
21
Tipo XCK-J
Colocação em funcionamento
Deslocamento do came Esquemas de funcionamento

(A)
Para cabeçotes com movimento retilíneo Funcionamento dos contatos
g fechado
30° h aberto
(A) Deslocamento horizontal do came

(P) Ponto de positividade
Corpos + cabeçotes ZCK-J404, J4104

Ao repouso Acionamento à direita Acionamento à esquerda
20
11
21
13
23
11
21
13
23
11
21
13
23
°
20
°
12
22
14
24
12
22
14
24
12
22
14
24
Cabeçotes ZCK-E61, E66 com corpos
ZCK-J1, J12●, J13● ZCK-J11, J2, J21, ZCK-J5, J52●, J53● ZCK-J4, J41
J11● ●
2 4,7(P) 2 2 3,4(P)
11
21
13
23
11
21
13
23
11
21
13
23
3,5
21-22 11-12 21-22
2
13-14 13-14 13-14
21-22 21-22
13-14 23-24 0 3,2 6mm
12
22
14
24
12
22
14
24
12
22
14
24
0 6mm 0 6mm
0,9 0,9
Cabeçote ZCK-E67 com corpos

ZCK-J1 ZCK-J11, J2, J21 ZCK-J5 ZCK-J4, J41
3,2 (A) 8,1(P) 3,2 (A) 3,2(A) 5,9(P)
11
21
13
23
11
21
13
23
11
21
13
23
3,5
21-22 11-12 21-22
2
13-14 13-14 13-14
21-22 21-22
13-14 23-24 0 5,3 mm
12
22
14
24
12
22
14
24
0 mm
12
22
14
24
0 mm
1,5 1,5
Cabeçote ZCK-E63 com corpos Cabeçotes ZCK-E64, E65 com corpos

ZCK-J1 ZCK-J11, J2, J21 ZCK-J5 ZCK-J1 ZCK-J11, J2, J21 ZCK-J5
1,5 4(P) 1,5 1,5 2,9(P) 2,6(A) 6,4(P) 2,6(A) 2,6(A) 4,7(P)
21-22 11-12 21-22 21-22 11-12 21-22
13-14 13-14 13-14 13-14 13-14 13-14
21-22 21-22 21-22 21-22
13-14 23-24 0 2,7 5,5mm 13-14 23-24 0 4,6 mm
0 5,5mm 0 5,5mm 0 mm 0 mm
0,9 0,9 1,5 1,5
Cabeçotes ZCK-E21, E23 com corpos Cabeçotes ZCK-E06, E08 com corpos
ZCK-J1 ZCK-J11, J2, J21 ZCK-J5 ZCK-J1 ZCK-J11, J2, J21 ZCK-J5
5(A) 11,5(P) 5(A) 5(A) 8,5(P) 20° 20° 20°
21-22 11-12 21-22 21-22
13-14 21-22 11-12
13-14 13-14 13-14 13-14 13-14
21-22 21-22 21-22 21-22
13-14 23-24 0 8 mm 13-14 23-24 0 45°
0 mm 0 mm 0 0
2,2 2,2 10° 10°
Cabeçote ZCK-E05 com corpos (Positividade assegurada somente com um dispositivo de ataque )
ZCK-J1 ZCK-J11, J2, J21 ZCK-J5 ZCK-J4, J41
23° 58°(P) 23° 23° 40°(P)
11
21
13
23
11
21
13
23
11
21
13
23
21-22 11-12 21-22

23
13-14 13-14 13-14

21-22
°
21-22
42°
13-14 23-24 0 33° 90°

12
22
14
24
0 0
12
22
14
24
12
22
14
24
90° 90°
11° 11°
Cabeçote ZCK-E09 com corpos

ZCK-J1 ZCK-J11, J2, J21
0 65° 90° 0 65° 90°
21-22 11-12
13-14 13-14
21-22 21-22
13-14 23-24
90° 65° 0 90° 65° 0
Ligações dos sinalizadores

1 LED a 24 V 2 LEDs a 24 V 2 sinalizadores néon c 110/120 ou 220/240 V
+ + c
13
1
21
13
13
1
●
●
14
22
14
14
●
●
X3
X2
X3
X3
X2
OG OG GN OG GN
X1
X1
X1
– – c
22 Te 10 / 11
Tipo XCK-J
Dimensões
Corpos Corpos com contatos e montados com cabeçotes com mov. angular
ZCK-J1, J2, J5, J4, J●2●, J●3● ZCK-J11, J21, J41, J11● ● ZCK-J404 ZCK-J4104
10
10
5
6,5
6,5
5
23
23
109
102
60
83,5
60
Ø Ø
76,5
60
60
2xØ5,3 2xØ5,3
2xØ5,3 2xØ5,3
1
33,5 = 30 = (1) = 30 = 33,5 = 30 = (1) = 30 =

44 40 36 42,5 44 40 36 42,5
60 60
(1) 1 furo rosqueado para prensa-cabos PG 13,5 Ø : 2 furos Ø 5,3 x 7,3

Cabeçotes com movimento retilíneo
ZCK-E61 ZCK-E66 ZCK-E67 ZCK-E63
ZCK-E64
17
5 Ø12
17 Ø10 17 Ø10
52,3 63,6 Ø12
10
Ø10
10
5
50
41
37
20
20
Cabeçotes com movimento angular multidireções
ZCK-E65 ZCK-E21, E23 ZCK-E06 ZCK-E08
17
17 17
7 Ø20 19
Ø1,5
63,6
Ø12 5 Ø6
155
141
10
61
20
Cabeçotes com movimento angular (ZCK-E05) com dispositivo de ataque

ZCK-Y11, Y13, Y14 ZCK-Y41, Y43 ZCK-Y51, Y52, Y53, Y59
57
59
62 52
J1 J
57 44 Ø19
5 41 Ø22
J J1 K K1 Ø
40...85
máx.
62...107
5,5 Ø ZCK-Y51 10 49 137 123 u3

K1
K
41
ZCK-Y52 10 49 137 125 Ø3

63
ZCK-Y53 10 49 137 125 Ø3

ZCK-Y59 5,8 48 212 200 Ø6
Cabeçotes com movimento angular (ZCK-E09) com dispositivo de ataque

ZCK-Y81 ZCK-Y91 ZCK-Y71 ZCK-Y61
53 53
68 56 68 56
Ø3
5 Ø22 15 56 Ø22 15
Ø8
157
92
5
114
179
63
63
Te 1123/ 11
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Para Informação
TGM INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE TURBINAS E TRANSMISSÕES LTDA. For Information
Para Aprovação
Rodovia Armando Sales Oliveira, Km 4,9
For Approval
Distrito Industrial - 14175-300 Certificado
B Sertãozinho - SP - Brasil Certificate X
Tel. +55 16 2105-2600 Como Construído
As Built
Fax. +55 16 3945-2692
Ordem de Serviço
www.grupotgm.com.br Work Order
1441155
D.PAULA 18/11/2013
Ass. / Signed Data / Date
C Cliente ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO

Descrição do projeto TURBINA BT 50 - TURBO-REDUTOR
Rotação da turbina 4800 RPM
Rotação desarme da turbina 5280 RPM
Número de dentes 30
D Local de instalação RIO BRILHANTE / MS
Tensão alimentação painel 220VCA (60Hz) / 125VCC (BANCO DE BATERIAIS)

Tensão serviços auxiliares 220VCA (60Hz)
Tensão alimentação motores -
E Tensão válvulas solenóides 24VCC
Número OS 1441155
Número projeto cliente -
Número projeto TGM 7.39.0001.680
Criado em 18/11/2013 Quantidade de páginas: 105
F
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
PAINEL DE INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE CLIENTE: 1
PROJ.: D.PAULA OS N°. DE:
TURBINA BT 50 - TURBO-REDUTOR TGM: 1441155 TGM: 7.39.0001.680 105
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
CAPA ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 1
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ÍNDICE
A
FOLHA DESCRIÇÃO REVISÃO OBSERVAÇÕES
1 CAPA 1 REV. 0: EMISSÃO INICIAL
2 ÍNDICE 1 REV. 1: CERTIFICADO (10/04/2014)
3 ÍNDICE 1
4 ÍNDICE 1
5 ÍNDICE 1
B
6 SIMBOLOGIA 0
7 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS 0
8 CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS 0
9 LAYOUT - FRONTAL/TRASEIRA EXTERNO 0
10 LAYOUT - FRONTAL/TRASEIRA INTERNO 0
11 LAYOUT - FRONTAL/TRASEIRA EXTERNA - FURAÇÃO 0

C
12 LAYOUT - CAIXA ACELERÔMETROS 0
13 LAYOUT - BOTOEIRAS 0
14 LISTA DE PLAQUETAS 0
15 ARQUITETURA DE REDE 0
16 ALIMENTAÇÃO PAINEL 0
D 17 SERVIÇOS AUXILIARES 0
18 ALIMENTAÇÃO FONTES 0
19 ALIMENTAÇÃO FONTES 0
20 ALIMENTAÇÃO GERAL 0
21 ALIMENTAÇÃO GERAL 0
22 ALIMENTAÇÃO DOS ISOLADORES 0
E 23 REG. DE VELOCIDADE 505 - DI 0
24 REG. DE VELOCIDADE 505 - DO 0
25 REG. DE VELOCIDADE 505 - ACT E AI 0
26 REG. DE VELOCIDADE 505 - MPU E AO 0
27 REG. DE VELOCIDADE 505 - COMUNICAÇÃO 0
28 CONVERSOR CPC II - ADMISSÃO 0

F 29 PROTEÇÃO DE SOBREVELOCIDADE PROTECH GII 0
30 PROTEÇÃO DE SOBREVELOCIDADE PROTECH GII 0
33 ENTEK - ARQUITETURA MÓDULOS 0
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
ÍNDICE ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 1
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ÍNDICE
A
34 SISTEMA DE VIBRAÇÃO E DESLOC. AXIAL ENTEK - XM1 1 REV. 0: EMISSÃO INICIAL
35 SISTEMA DE VIBRAÇÃO E DESLOC. AXIAL ENTEK - XM2 0 REV. 1: CERTIFICADO (10/04/2014)
36 SISTEMA DE VIBRAÇÃO E DESLOC. AXIAL ENTEK - XM3 0

B
43 ACELERÔMETRO ENTEK - XM10 1
44 INTERLIGAÇÃO SWITCH SW1 0

C
45 INTERLIGAÇÃO GATEWAY ETHERNET - DeviceNet 1
46 INTERLIGAÇÃO IHM 0
47 INTERTRAVAMENTOS 0
D 50 LINHA DE TRIP 0
51 VÁLVULAS SOLENÓIDES 0
52 CONTATOS DISPONÍVEIS 0
53 CONTATOS DISPONÍVEIS 0
54 DIAGRAMA DE BORNES X100 0
E 56 DIAGRAMA DE BORNES X112 0

F 62 DIAGRAMA DE BORNES X212 0
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ÍNDICE
A
67 DIAGRAMA DE BORNES X223 0 REV. 0: EMISSÃO INICIAL
68 DIAGRAMA DE BORNES X225 0 REV. 1: CERTIFICADO (10/04/2014)

B

C
78 DIAGRAMA DE BORNES X314A 0
79 DIAGRAMA DE BORNES X314B 0
D 83 DIAGRAMA DE BORNES X316B 0
E 89 DIAGRAMA DE BORNES X700 0
92 DIAGRAMA DE BORNES XRES 0
93 DIAGRAMA DE BORNES XCOM1 0
94 DIAGRAMA DE BORNES XCOM2 0

F 95 DIAGRAMA DE BORNES XCOM3 0
96 DIAGRAMA DE BORNES XF1 0
97 DIAGRAMA DE BORNES XF2 0
98 LISTA DE MATERIAIS 0
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ÍNDICE
A
100 LISTA DE MATERIAIS 0 REV. 0: EMISSÃO INICIAL
101 LISTA DE MATERIAIS 0 REV. 1: CERTIFICADO (10/04/2014)
104 LISTA DE MATERIAIS TOTALIZADOS 0

B
105 LISTA DE MATERIAIS TOTALIZADOS 0
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
SIMBOLOGIA
A
TERRA BOBINA CONTATOR SIRENE
BOTÃO PULSADOR NA RELE MULTIFUNÇÃO BORNE FUSÍVEL
B BOTÃO PULSADOR NF RELÉ TEMPORIZADO BORNE PAINEL

NA ENERGIZAÇÃO
1 2
CHAVE COMUTADORA RELÉ TEMPORIZADO BORNE DE CAMPO

2 POSIÇÕES FIXAS NA DESERNERGIZAÇÃO
CONTATO NA CAPACITOR BORNE SECCIONÁVEL

C
CONTATO NF FUSÍVEL TERMORESISTÊNCIA
CONTATO NAF DIODO RETIFICADOR RESISTOR DE AQUECIMENTO
D PI
FIM DE CURSO NA X MANÔMETRO LÂMPADA PARA ILUMINAÇÃO
FIM DE CURSO NF BUZINA SENSOR DE VELOCIDADE
TERMOSTATO CAMPAINHA
E
DISJUNTOR TERMOMAGNÉTICO SINALEIRO
BOTÃO COGUMELO TOMADA 2P+T
F
P L
PRESSOSTATO STATUS NÍVEL
~ ~
VENTILAÇÃO / EXAUSTÃO
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
SIMBOLOGIA ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS FIAÇÃO

TENSÃO NOMINAL 220VCA/125Vcc POTÊNCIA PRETO CINZA
FREQUÊNCIA NOMINAL 60Hz COMANDO C.A. VERMELHO CINZA/AZUL (F/N)
CORRENTE NOMINAL DO BARRAMENTO - COMANDO C.C. 125Vcc MARROM/LARANJA (+/-) 24Vcc VERMELHO/BRANCO (+/-)
COR CABO
CORRENTE DE CURTO CIRCUITO (SIM.) 5KA SINAL ANALÓGICO AZUL CLARO VERMELHO/BRANCO/PRETO (+/-/ref)
TENSÃO DE COMANDO 24Vcc MEDIÇÃO CORRENTE VERMELHO PRETO
TENSÃO DE SERVIÇO AUXILIAR 220VCA MEDIÇÃO TENSÃO VERMELHO PRETO
TENSÃO REGULADOR DE VELOCIDADE 24Vcc ATERRAMENTO VERDE VERDE/AMARELO
B TENSÃO PROTEÇÃO SOBREVELOCIDADE 125Vcc/24Vcc POTÊNCIA # 4,0mm² mínimo 750V - 70°C 0,6/1KV - 70°C
TENSÃO MONITOR VIBRAÇÃO 24Vcc COMANDO C.A. # 1,0mm² mínimo 750V - 70°C 0,6/1KV - 70°C
SEÇÃO/TENSÃO
TENSÃO ALIMENTAÇÃO FONTES 220VCA/125Vcc COMANDO C.C. # 0,5mm² mínimo 750V - 70°C 0,6/1KV - 70°C
SINAL ANALÓGICO # 0,75mm² mínimo 750V - 70°C 0,6/1KV - 70°C
SERVIÇO AUXILIAR # 1,5mm2 mínimo
CIRCUITOS MEDIÇÃO CORRENTE # 2,5mm² mínimo
750V - 70°C 0,6/1KV - 70°C
0,6/1KV - 70°C
750V - 70°C
COMANDO C.A. 220VCA 127VCA - ALIM. EXTERNA MEDIÇÃO TENSÃO # 2,5mm² mínimo 750V - 70°C 0,6/1KV - 70°C
COMANDO C.C. 24Vcc 125Vcc - ALIM. EXTERNA FORÇA ILHÓS OLHAL FORQUILHA
MOTORIZADO 220VCA 127VCA - ALIM. EXTERNA COMANDO ILHÓS OLHAL FORQUILHA
TERMINAL E IDENTIFICAÇÃO
C
ILUMINAÇÃO 220VCA 127VCA - ALIM. EXTERNA OUTROS ILHÓS OLHAL FORQUILHA
AQUECIMENTO 220VCA 127VCA - ALIM. EXTERNA
TOMADA 220VCA 127VCA - ALIM. EXTERNA ANILHAS
13
VENTILAÇÃO 220VCA 127VCA - ALIM. EXTERNA
K1 K 1 - 1 3 CABO
SOLENÓIDE 24Vcc 127VCA - ALIM. EXTERNA
OBSERVAÇÃO: COMPONENTE IDENTIFICAÇÃO
CONFORME TAG E
Nr. DO TERMINAL
D BARRAMENTO
FASE R AZUL ESCURO -
FASE S BRANCO -
FASE T VIOLETA -
PLAQUETAS
NEUTRO AZUL CLARO - MATERIAL ACRÍLICO ALUMÍNIO ANODIZADO
TERRA VERDE Cu 10x3 mm COR DA PLAQUETA (FUNDO) BRANCA PRETA
POSITIVO VERMELHO - COR DA INSCRIÇÃO BRANCA PRETA
NEGATIVO PRETO - IDIOMA PORTUGUÊS ESPANHOL
E
IDENTIFICAÇÃO FITA PINTURA FIXAÇÃO APARAFUSADA COLADA
ISOLAÇÃO SIM NÃO PVC TERMOCONTRÁTIL IDENTIF. COMPONENTES INTERNOS IDENTIFICADOR COLANTE MINI-CRACHA
MATERIAL COBRE ELETROLÍTICO ALUMÍNIO
TRATAMENTO JUNÇÕES PRATEADO NATURAL ESTANHADO
PARAFUSO P/ FIXAÇÃO BICROMATIZADO -
CONEXÕES EXTERNAS
ENTRADA DOS CABOS DE FORÇA POR BAIXO POR CIMA -
SAÍDA DOS CABOS DE FORÇA POR BAIXO POR CIMA -
ENTRADA DOS CABOS DE COMANDO POR BAIXO POR CIMA -
F SAÍDA DOS CABOS DE COMANDO POR BAIXO POR CIMA -
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
A CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS
DIMENSÃO TOTAL ARMÁRIO (A x L x P) 1900+100x800x600mm
DIMENSÃO PLACA MONTAGEM (A x L) 1820x740mm
DIMENSÃO PAINEL LOCAL (A x L x P) 300x300x200mm
FIXAÇÃO AUTO-SUPORTÁVEL SOBREPOR
TIPO DE INSTALAÇÃO INTERNA EXTERNA
PROTEÇAÕ DO INVÓLUCRO IP-42 IP-54
COR DE ACABAMENTO CINZA RAL 7032 CINZA MUNSELL N6,5
B COR DA SOLEIRA PRETO RAL 9011 CINZA RAL 7032
COR DE PLACA DE MONTAGEM CINZA RAL 7032 LARANJA MUNSELL 2,5YR6/14
TIPO DE PINTURA ELETROSTÁTICA (TINTA EM PÓ A BASE DE RESINA POLIÉSTER)
ESPESSURA MÉDIA DE 80micra
TRATAMENTO CHAPAS TRATAMENTO QUÍMICO PADRÃO (FOSFATIZAÇÃO)
CHAPAS DE AÇO 12MSG ESTRUTURA, PLACA DE MONTAGEM E BASE SOLEIRA
CHAPAS DE AÇO 14MSG PORTAS E FECHAMENTOS
SIST. ABERTURA DA PORTA FECHO CREMONA COM CHAVE YALE FECHO RÁPIDO
C FECHAMENTO DA PARTE TRASEIRA PORTA TAMPA APARAFUSADA
IÇAMENTO OLHAL CANTONEIRA
FUNDO FECHADO SIM NÃO
TETO PROTETOR SIM NÃO
BORRACHAS DE VEDAÇÃO SIM NÃO
PORTA ATERRADA SIM NÃO
PARAFUSO PARA ATERRAMENTO BICROMATIZADO -
VENEZIANA DE VENTILAÇÃO NÃO COM FILTRO SEM FILTRO
AQUECIMENTO SIM NÃO
D
VISOR VIDRO TEMPERADO POLICARBONATO SEM VISOR
CONSTRUÇÃO FIXO COMPARTIMENTADO EXTRAÍVEL
BASE DO PAINEL
100 600 100 CHUMBADOR Ø3/8"

20
VEDAÇÃO
100
8 x Ø10
400
660
F
100
20
20
VISTA DA BASE DETALHE CHUMBAÇÃO

N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
660
800 600
PAINEL DE CONTROLE PAINEL DE CONTROLE

TURBINA TS 500 TURBINA TS 500
TURBO-REDUTOR TURBO-REDUTOR
PQ1 PQ1 M1
B
IHM1
SC-01
C
505 Turbine Control
2000
DESARME DE
EMERGÊNCIA DA TURBINA
1900
B1
D
ALARME
SONORO
SR1
Bra
sil
SERTÃOZINHO - SP 55 16 2105-2600
E
GR1
100
VISTA EXTERNA VISTA EXTERNA VISTA EXTERNA

FRONTAL TRASEIRA LATERAL
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
LAYOUT - FRONTAL/TRASEIRA EXTERNO ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
740 740 600
L1 L2
50
FC1 FC2
Q3.10
Q3.11
Q3.12
Q3.13
Q3.14
Q3.1
Q3.2
Q3.3
Q3.4
Q3.5
Q3.6
Q3.8
Q3.9
Q3.7
A-B ALLEN-BRADLEY
220
QUALITY
A-B
QUALITY
ALLEN-BRADLEY XM-124 A-B
QUALITY
QUALITY
QUALITY
QUALITY
QUALITY
ALLEN-BRADLEY XM-124
EtherNet/IP
DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT DeviceNet
190
ENTEK ENTEK ENTEK ENTEK ENTEK ENTEK
B XM1 XM2 XM3 XM4 XM5 XM6 DN1
80
50
CANALETA 80 X 80mm
IG1
IG2
IG3
D1 D3 D5 D7
190
XM-124 XM-124 XM-124 OUT OUT OUT
220
A-B ALLEN-BRADLEY A-B ALLEN-BRADLEY A-B ALLEN-BRADLEY
QUALITY QUALITY QUALITY
DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT
MCR-C-I-I-00-DC
MCR-C-I-I-00-DC
MCR-C-I-I-00-DC
ENTEK ENTEK ENTEK
IN IN IN
D2 D4 D6 D8
XM7 XM8 XM9 SWT1
80
50
CANALETA 80 X 80mm
PS5
PS6
D9
PS1PS2 PS3 PS4 TM1
+ + - - + + - - + - + -
DC DC
200
OVL OVL
A-B Allen-Bradley A-B Allen-Bradley A-B Allen-Bradley
1606-XLS 1606-XLS 1606-XLS

POWER SUPPLY POWER SUPPLY Redundancy Module
XLS120E XLS120E XLSRED
INPUT INPUT
100-240V 100-240V
L N L N + -
425
80
Q1.1
Q1.2
Q1.3
Q1.4
Q1.5
Q1.6
Q2.1
Q2.2
Q2.3
Q2.5
Q2.6
Q2.7
T1 X900
170
1920
80
CANALETA 80 X 80mm
80
D
X311 X111
A1
A2
K1
X200
SIEMENS
X312 X112
A1
A2
K2 X115
SIEMENS
X212
A1
A2
K3 X213
SIEMENS
X113
A1
A2
K4 X215
SIEMENS
X217
A1
A2
K5
X222
SIEMENS
A1
A2
X313 K6 X116 X223
SIEMENS
X114
A1
A2
CAMPO
CAMPO
K7 X225
SIEMENS
X227
A1
A2
XCOM1 K8 X500 X232
SIEMENS
A1
A2
845
XCOM2 K9
830
SIEMENS
X233
X314A X235
CANALETA 110 X 80mm
CANALETA 110 X 80mm
E X600
CANALETA 80 X 80mm
CANALETA 80 X 80mm
X316A X315A X237

X317A
X700 XRES
X800
CAMPO
CAMPO
BTA BTC X100
XF1
BTC
XF2 BTC
TERMINAL #16mm² TERMINAL #16mm²

F
80 170 230 180 80 50 140 80 130 170 120 50
VISTA INTERNA VISTA INTERNA VISTA INTERNA

FRONTAL TRASEIRA LATERAL
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
LAYOUT - FRONTAL/TRASEIRA INTERNO ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
248 305 248
223
139
286
223
IHM1
224
79
SC-01
C
317
241
105
Ø22 B1
120
D SR1
1539
484
223
E
223
139
100
VISTA EXTERNA - FURAÇÃO VISTA EXTERNA - FURAÇÃO

FRONTAL TRASEIRA
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
LAYOUT - FRONTAL/TRASEIRA EXTERNA - FURAÇÃO ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
300 200 240

C
ACELERÔMETROS
XM10
TURBINA BT 50 A-B XM-124
ALLEN-BRADLEY
130
TURBO-REDUTOR
QUALITY
DYNAMIC MEASUREMENT
ENTEK
PQ2
300
270
D CAN. 30 X 50mm
110
X314B
X315B
X317B
X318
X316B
XCOM3
E
VISTA EXTERNA VISTA EXTERNA VISTA INTERNA
FRONTAL LATERAL FRONTAL
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
LAYOUT - CAIXA ACELERÔMETROS ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
BL01 BL02
LIGA LIGA
BBA DRENAGEM GIRO LENTO
D HS-58.32 HS-58.34
HS-58.40 HS-58.39
DESLIGA DESLIGA
BBA DRENAGEM GIRO LENTO
BOTOEIRA INSTALADA PRÓXIMA AO MOTOR BOTOEIRA INSTALADA PRÓXIMA AO MOTOR

F DA BOMBA DE DRENAGEM DO GIRO LENTO
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
LAYOUT - BOTOEIRAS ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
TAG TIPO PLAQUETA QUANTIDADE DESCRIÇÃO TAG TIPO PLAQUETA QUANTIDADE DESCRIÇÃO CARACTERÍSTICAS
A
PAINEL DE CONTROLE MATERIAL: ACRÍLICO, EXCETO ONDE INDICADO
PQ1 2A 01 TURBINA BT 50
CORES:
TURBO-REDUTOR - FUNDO: PRETO
- LETRAS: BRANCO
DESARME DE
B1 2B 01 EMERGÊNCIA DA TURBINA ESPESSURA: 3 mm
TRIP TURBINA TIPO 1X

B
SR1 2B 01 A
ACELERÔMETROS ø 3 mm
B
PQ2 2A 01 TURBINA BT 50
TURBO-REDUTOR
TIPO 2X
A
C
B
D
ALTURA LETRAS DIMENSÕES

TIPO Nº LINHAS (mm) (mm)
X MÁX. 1º 2º 3º
LINHA LINHA LINHA A B
A 3 5 5 5 160 45
E
B 2 3 3 - 45 20
C 3 5 5 5 100 40
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
LISTA DE PLAQUETAS ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
WOODWARD
I/O - DIGITAL
IHM
B
A B C
ETHERNET
ETHERNET
PROTEÇÃO DE SOBREVELOCIDADE
WOODWARD PROTECH G-II
SWITCH
C
I/O - DIGITAL A-B
QUALITY
QUALITY
QUALITY
QUALITY
QUALITY
QUALITY
DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT

ARQUITETURA DA REDE
505 Digital Control A-B

QUALITY
ALLEN-BRADLEY
GATEWAY
EtherNet/IP
DeviceNet
D I/O - DIGITAL E ANALÓGICO
DEVICE NET DEVICE NET
REGULADOR DE VELOCIDADE
WOODWARD 505
A-B
QUALITY
QUALITY
QUALITY
QUALITY
DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT
E ENTEK ENTEK ENTEK ENTEK
DEVICE NET
PAINEL
ACELERÔMETROS
SISTEMA DE VIBRAÇÃO E
F DESLOCAMENTO AXIAL
FORA ESCOPO TGM
FORA ESCOPO TGM
ENTEK XM-124
CCMi PAINEL CLP
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
ARQUITETURA DE REDE ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
220VCA 220VCA
F1 / 18.0:A L1 / 18.0:B
A
ALIMENTAÇÃO FONTES ALIMENTAÇÃO FONTES
220VCA 125VCC
N1 / 18.0:A L2 / 18.0:B
CZ AZ CZ AZ MR LJ
2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5
B
PAINEL
2 4 2 4 2 4
D Q1.1 Q1.2 Q1.3

04A 1 3 04A 1 3 04A 1 3
BARRA BARRA
TERRA CARCAÇA TERRA ANALÓGICO CZ AZ CZ AZ CZ AZ
BTC BTA 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
E TERMINAL P/ TERMINAL P/
CABO DE 16mm² CABO DE 16mm² F2 N2 F3 N3 F4 N4
17.0:B 17.0:B 17.2:B 17.2:B 17.6:B 17.6:B
BTC BTC
XF1 1 2 XF1 3 4 XF1 5 6 TOMADA ILUMINAÇÃO VENTILAÇÃO E XF2 1 2
AUXILIAR INTERNA DESUMIDIFICAÇÃO
ALM1 ALM2 ALM3

ATERRAMENTO
CARCAÇA PAINEL
CABO 16mm²
R S PE R S PE + -
F
PE
CAMPO
ALIMENTAÇÃO EXTERNA ALIMENTAÇÃO EXTERNA ALIMENTAÇÃO EXTERNA

220VCA 2F+T 60Hz SERVIÇO AUXILIAR 125VCC
220VCA 2F+T 60Hz (BANCO DE BATERIAS)
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
ALIMENTAÇÃO PAINEL ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
220VCA 220VCA 220VCA

B
16.5:E 16.6:E 16.6:E 16.6:E 16.7:E 16.7:E
F2 N2 F3 N3 F4 N4
X900 1 2 X900 3 4 X900 5 6 X900 7 8
CZ CZ CZ
1,5 1,5 1,5
AZ AZ AZ
PAINEL
1,5 1,5 1,5
11 11 11
FC1 FC2 T1
12 12 0-60°C
12
CZ CZ
1,5 1,5
AZ AZ
E 1,5 1,5 L1 L2
VD/AM
M1 ~ ~
220VCA
1,5 1
VD/AM
1
VD/AM
1
VD/AM
L1 PE 1,5 L2 PE 1,5 1,5
25W 25W R1
220VCA 220VCA 43.8:C
100W 2
L PE N 2 2 PE
TM1 BTC BTC BTC BTC

2P+T
10A / 220VCA BTC
F
TOMADA INTERNA ILUMINAÇÃO ILUMINAÇÃO AQUECIMENTO EXAUSTOR

220VCA FRONTAL TRASEIRA TRASEIRA
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
SERVIÇOS AUXILIARES ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
CZ
A 2,5
220VCA
16.3:A / F1 F1 / 19.0:A
AZ
220VCA 2,5
16.3:A / N1 N1 / 19.0:A
MR
+125VCC 2,5
16.9:A / L1 L1 / 19.0:B
B
LR
-125VCC 2,5
16.9:A / L2 L2 / 19.0:B
2 4 2 4 2 4 2 4
Q1.4 Q2.1 Q1.5 Q2.2
04A 1 3 04A 1 3 06A 1 3 06A 1 3
CZ AZ MR LJ CZ AZ MR LJ
C 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
L N L N L N L N
PS1 VD/AM PS2 VD/AM PS3 VD/AM PS4 VD/AM
52.7:D PE 52.8:D PE 52.7:D PE 52.8:D PE
1,5 1,5 1,5 1,5
24 VDC / 10 A 24 VDC / 10 A 24 VDC / 20 A 24 VDC / 20 A
BTC BTC BTC BTC
+ + - - + + - - + + - - + + - -
VM BR VM BR VM BR VM BR
PAINEL
2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5
D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8
50 A 50 A 50 A 50 A 50 A 50 A 50 A 50 A
24VCC BARRA DE COBRE 20 x 5 mm 24VCC BARRA DE COBRE 20 x 5 mm

AG+ / 21.0:A ALIMENTAÇÃO COMANDOS
E EQUIPAMENTOS
0VCC BARRA DE COBRE 20 x 5 mm 0VCC BARRA DE COBRE 20 x 5 mm 24VCC
AG- / 21.0:A
E VM BR
2,5 2,5
2 4
Q3.1
06A 1 3
VM BR
2,5 2,5
F
CPC1+ CPC1-
28.4:C 28.5:C
ALIMENTAÇÃO CPC II
ADMISSÃO
24VCC
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
ALIMENTAÇÃO FONTES ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
CZ
A 2,5
220VCA
18.9:A / F1 F1 / 20.0:A
AZ
220VCA 2,5
18.9:A / N1 N1 / 20.0:A
MR
+125VCC 2,5
18.9:B / L1 L1 / 20.0:B
B
LR
-125VCC 2,5
18.9:B / L2 L2 / 20.0:B
2 4 2 4
Q1.6 Q2.3
04A 1 3 04A 1 3
CZ AZ MR LJ
C 1,5 1,5 1,5 1,5
L N L N
PS5 VD/AM PS6 VD/AM
52.9:D PE 52.9:D PE
1,5 1,5
24 VCC / 5 A 24 VCC / 5 A
BTC BTC
+ + - - + + - -
VM BR VM BR
PAINEL
2,5 2,5 2,5 2,5
D9 + Vin 1 - + Vin 2 -
20 A
+ Vout - PE
VD/AM
VM BR 1,5
2,5 2,5 BTC
E
2 4 2 4
Q3.2 Q3.3
06A 1 3 06A 1 3
VM BR VM BR
1,0 1,0 1,0 1,0
F
XM+ XM- XM10+ XM10-

34.0:C 34.0:C 43.0:F 43.0:F
ALIMENTAÇÃO ALIMENTAÇÃO
SIST. DE VIBRAÇÃO SIST. DE VIBRAÇÃO
XM-124 PAINEL ACELERÔMETROS
XM-124
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
ALIMENTAÇÃO FONTES ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
CZ
A 2,5
220VCA
19.9:A / F1
AZ
220VCA 2,5
19.9:A / N1
MR
+125VCC 2,5
19.9:B / L1
B
LR
-125VCC 2,5
19.9:B / L2
2 4 2 4 2 4
Q2.4 Q2.5 Q2.6
04A 1 3 04A 1 3 04A 1 3
MR LJ MR LJ MR LJ
1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
PAINEL
PSS1+ PSS1- PSS2+ PSS2- PSS3+ PSS3-

29.0:C 29.0:C 30.0:C 30.0:C 31.0:C 31.0:C
ALIMENTAÇÃO 125VCC ALIMENTAÇÃO 125VCC ALIMENTAÇÃO 125VCC

PROTEÇÃO DE PROTEÇÃO DE PROTEÇÃO DE
SOBREVELOCIDADE SOBREVELOCIDADE SOBREVELOCIDADE
PROTECH GII PROTECH GII PROTECH GII
MODULE A MODULE B MODULE C
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
ALIMENTAÇÃO GERAL ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
+24VCC BARRA DE COBRE 20 x 5 mm

18.8:E / AG+ AG+ / 21.0:D
A
GND
18.8:E / AG- AG- / 21.0:D
VM BR VM BR VM BR VM BR VM BR VM BR VM BR VM BR
1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
2 4 2 4 2 4 2 4 2 4 2 4 2 4 2 4
B Q3.4 Q3.5 Q3.6 Q3.7 Q3.8 Q3.9 Q3.10 Q3.11

04A 1 3 04A 1 3 04A 1 3 04A 1 3 04A 04A 04A 04A
1 3 1 3 1 3 1 3
VM BR VM BR VM BR VM BR VM BR VM BR VM BR VM BR
1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
C
RV+ RV- PSSA+ PSSA- PSSB+ PSSB- PSSC+ PSSC- C+ C- IG+ IG- SWT+ SWT- IHM+ IHM-
23.0:C 23.0:C 29.1:C 29.1:C 30.1:C 30.1:C 31.1:C 31.1:C 47.0:A 47.0:E 22.0:A 22.0:A 44.0:C 44.1:C 46.3:E 46.4:E
ALIMENTAÇÃO ALIMENTAÇÃO ALIMENTAÇÃO ALIMENTAÇÃO ALIMENTAÇÃO ALIMENTAÇÃO ALIMENTAÇÃO ALIMENTAÇÃO

REGULADOR DE PROTEÇÃO DE PROTEÇÃO DE PROTEÇÃO DE COMANDOS INTERNOS ISOLADORES SWITCH SW1 IHM1
VELOCIDADE SOBREVELOCIDADE SOBREVELOCIDADE SOBREVELOCIDADE E SINALIZAÇÃO GALVÂNICOS
505 PROTECH GII PROTECH GII PROTECH GII
PAINEL
MODULE A MODULE B MODULE C
D +24VCC BARRA DE COBRE 20 x 5 mm

21.9:A / AG+
GND
21.9:A / AG-
VM BR VM BR VM BR
1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5
E
2 4 2 4 2 4
Q3.12 Q3.13 Q3.14
04A 1 3 04A 1 3 04A 1 3
VM BR VM BR
1,5 1,5 1,0 1,0
SV+ SV- DN1+ DN1-

51.0:A 51.0:A 45.0:C 45.1:C
ALIMENTAÇÃO ALIMENTAÇÃO ALIMENTAÇÃO

VÁLVULAS GATEWAY DEVICE NET 24VCC
SOLENÓIDE DN1 RESERVA
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
ALIMENTAÇÃO GERAL ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
+24Vcc
21.6:C / IG+
A
GND
21.6:C / IG-
VM BR VM BR VM BR
1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
1 2 1 2 1 2
C 7 7 7
IN IN IN
24VCC
24VCC
24VCC
8 8 8
IG1 OUT IG2 OUT IG3 OUT
25.0:C 25.6:C 26.3:C
5 6 5 6 5 6
ISOLADOR ISOLADOR ISOLADOR

PAINEL
GALVÂNICO GALVÂNICO GALVÂNICO

CONVERSOR ANALOG INPUT #4 ROTAÇÃO DA TURBINA
CPC II - ADMISSÃO
D
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
ALIMENTAÇÃO DOS ISOLADORES ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
SC-01
505 TURBINE CONTROL
WOODWARD
24.0:A
25.0:A
A
26.0:A
505 STD ENHANCED
27.0:A 9907-1183
POWER INPUT CONTACT 24VDC CONTACT INPUTS
LOWER SPEED
RAISE SPEED
EMERGENCY
SHUTDOWN
SETPOINT
SETPOINT
RESET
GND
#10
#11
#12
+
#1
#2
#3
#4
#5
#6
#7
#8
#9
-
+
B
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
VM VM VD VD VD VD VD VD VD VD VD VD VD VD VD VD VD VD
0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
1,0
BR VM
1,0 VD/AM 0,5
PAINEL
1,5 VM
0,5
C
BTC VM
0,5
RV+ RV- VM
21.1:C 21.1:C
0,5
VM
0,5
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
X115 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
D 13
K9
50.8:E
14
13
K8
50.8:E
14
13
K1
47.2:E
14
E
PAINEL CLP PAINEL CLP GER PAINEL CLP

CAMPO
F
EMERGENCY
SHUTDOWN
RESET REGULADOR
DE VELOCIDADE 505
HX-20.30.1
STATUS DISJUNTOR
DO GERADOR
ZY-22.00.1B
STATUS DISJUNTOR
CONCESSIONÁRIA
ZY-22.00.2B
HABILITA
SINCRONISMO
PARTIDA DA
TURBINA
HX-20.00.2
HABILITA PARTIDA
START PERMISSIVE
HX-20.30.3
SHUTDOWN
CONTROLADO
XC-20.30.1
ALIMENTAÇÃO
24VCC
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
REG. DE VELOCIDADE 505 - DI ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
SC-01
505 TURBINE CONTROL
WOODWARD
23.0:A
25.0:A
A
26.0:A
505 STD ENHANCED
27.0:A 9907-1183
CONTACT OUTPUTS
SHUTDOWN ALARM RELAY #1 RELAY #2 RELAY #3 RELAY #4 RELAY #5 RELAY #6
COM
COM
COM
COM
COM
COM
COM
COM
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
NC
NC
NC
NC
NC
NC
NC
NC
B
28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51
PAINEL
VM VM VM VM VM VM VM VM
0,5 VM 0,5 VM 0,5 VM 0,5 VM 0,5 VM 0,5 VM 0,5 VM 0,5 VM
0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
VM VM VM VM VM VM VM VM
0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
D
X116 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
PAINEL CLP GER
F
CAMPO
TRIP ALARME 90% RPM RESERVA RESERVA RESERVA RESERVA RESERVA

REGULADOR DE REGULADOR DE LIBERA EXCITATRIZ
VELOCIDADE 505 VELOCIDADE 505 P/ PAINEL GERADOR
SCHH-20.30.1 SCH-20.30.1
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
REG. DE VELOCIDADE 505 - DO ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
SC-01
505 TURBINE CONTROL
WOODWARD
23.0:A
24.0:A
A
26.0:A
505 STD ENHANCED
27.0:A 9907-1183
ACTUATOR #1 ACTUATOR #2 ANALOG 4-20 INPUTS ANALOG 4-20 INPUTS
ACTUATOR #1 ACTUATOR #2 ANALOG INPUT #1 ANALOG INPUT #2 ANALOG INPUT #3 ANALOG INPUT #4 ANALOG INPUT #5 ANALOG INPUT #6
COM
24V
24V
24V
24V
24V
SHLD
SHLD
SHLD
SHLD
SHLD
SHLD
SHLD
SHLD
+
+
+
-
-
-
B
52 53 54 67 68 69 55 56 57 58 70 71 72 73 59 60 61 62 74 75 76 77 63 64 65 66 78 79 80 81
2x20AWG BR VM SH 2x20AWG BR PT SH
PAINEL
C 1 2 5 6
7 7
IN OUT
24VCC
24VCC
8 8
IG1 OUT IG2 IN
22.2:C 22.3:C
5 6 1 2
VM
0,5
2x20AWG BR VM SH 2x20AWG BR VM SH 3x20AWG VM BR PT SH 3x20AWG VM BR PT SH 3x20AWG VM BR PT SH 2x20AWG BR PT SH 3x20AWG VM BR PT SH 3x20AWG VM BR PT SH
D
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
26.2:C / 24V 26.2:C / 0V
X111 1 2 3 X111 4 5 6 X113 1 2 3 4 X113 5 6 7 8 X113 9 10 11 12 X113 13 14 15 16 X113 17 18 19 20 X113 21 22 23 24
BR PT
E
SA+
SA-
28.6:C /
28.5:C /
GER
F
CAMPO
SINAL ANALÓGICO RESERVA RESERVA RESERVA RESERVA RESERVA RESERVA DSLC

CONVERSOR CPC II SPEED BIAS
VAPOR ADMISSÃO GERADOR
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
REG. DE VELOCIDADE 505 - ACT E AI ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
SC-01
505 TURBINE CONTROL
WOODWARD
23.0:A
24.0:A
A
25.0:A
505 STD ENHANCED
27.0:A 9907-1183
SPEED SNSR 1 SPEED SNSR 2 ANALOG 4-20 OUTPUTS ANALOG 4-20 OUTPUTS
READOUT #1 READOUT #2 READOUT #3 READOUT #4 READOUT #5 READOUT #6
SHLD
SHLD
SHLD
SHLD
SHLD
SHLD
SHLD
SHLD
+
+
-
-
B
82 83 84 94 95 96 85 86 87 97 98 99 88 89 90 100 101 102 91 92 93 103 104 105
2x20AWG BR PT 2x20AWG BR PT 2x20AWG BR VM SH

PAINEL
C 1 2
BR 7
IN
0,5
24VCC
0V / 25.8:D
VM 8
0,5 IG3 OUT
24V / 25.5:D 22.5:C
5 6
2x20AWG BR VM SH 2x20AWG BR VM SH
2x20AWG BR PT SH 2x20AWG BR PT SH 2x20AWG BR PT SH 2x20AWG BR PT SH
D
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
100mA
X112 1 2 3 4 X112 5 6 7 8 X114 1 2 3 X114 4 5 6 X114 7 8 9 X114 10 11 12 X114 13 14 15 X114 16 17 18
PAINEL CLP
OUT VT COM OUT VT COM
F
CAMPO
SE SE
34.06.1 34.07.1 ROTAÇÃO RESERVA RESERVA RESERVA RESERVA RESERVA
TURBINA
SPEED MONITORING SPEED MONITORING SE-34.00.0
PICK UP 04 PICK UP 05
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
REG. DE VELOCIDADE 505 - MPU E AO ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
SC-01
505 TURBINE CONTROL
WOODWARD
23.0:A
24.0:A
A
25.0:A
505 STD ENHANCED
26.0:A 9907-1183
COMMUNICATION COMMUNICATION
PORT #2 PORT #1
COMM
PORT #3
422R/485+
422R/485+
422R/485-
422R/485-
SIG GND
SIG GND
232 RXD
232 RXD
232 TXD
232 TXD
422T+
422T+
422T-
422T-
SHLD
SHLD
B
106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121
PAINEL
F
CAMPO
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
REG. DE VELOCIDADE 505 - COMUNICAÇÃO ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
ALIMENTAÇÃO SINAL ANALÓGICO

CONVERSOR CPC II
PAINEL
CONVERSOR CPC II
ADMISSÃO VAPOR ADMISSÃO
18.1:F 18.1:F 25.0:E 25.1:E
CPC1+ CPC1- SA+ SA-
VM BR
2,5 2,5
X100 1 2
D
E
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
DI GND
SHLD
SHLD
SHLD
SHLD
GND
+
+
+
RX
TX
-
CAMPO
RS232 SERVICE TOOL RS232 SERVICE TOOL ANALOG OUTPUT DISCRETE INPUT POWER 24VDC ANALOG IN 1 ANALOG IN 2 DISCRETE OUT 1 DISCRETE OUT 2 DISCRETE OUT 3
F
ELECTRICAL/HYDRAULIC CONVERTER SHUTDOWN ALARM REDUNDANT REDUNDANT IN
WOODWARD
STATUS MASTER UNIT CONTROL
CPC II INDICATION INDICATION
9907-1200
CPC-20.32.1
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
CONVERSOR CPC II - ADMISSÃO ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
SS-01
OVERSPEED PROTECTION DEVICE
WOODWARD
30.0:A
31.0:A
A
32.0:A
PROTECH GII
8237-1246
MODULE A
POWER POWER ALARM SPEED FAIL ANALOG TRIP COM. TRIP COM. INTERPOSINGE
24V EXT START RESET SPEED RELAY POWER
INPUT 1 INPUT 2 RELAY OVERRIDE OUT RELAY 1 RELAY 2
SHIELD
SHIELD
PWR
NC
+
+
1A
1A
2A
1B
1B
2B
PE
PE
-
-
-
-
B
72 73 75 76 77 79 80 81 82 83 84 1 2 3 4 5 6 64 65 66 67 68 69 70 71 24 25 26 27 29 30
MR LJ VD/AM VM BR VM BR BR VD VD VD VD VD VD VD VD
1,5 1,5 1,5 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
125Vcc
PAINEL
24Vcc
C
GND
GND
BTC
2x20AWG BR PT SH 3x20AWG SH PT VM BR
20.4:D / PSS1+
21.2:C / PSSA+
PSSA-
PSS1-
21.2:C /
20.5:D /
D
X213 1 2 3 4 5 X215 1 2 3 4 5 6 X217 1 2 3 X212 1 2 3 4
13
K2
47.4:E 14
AS1
30.2:E
PAINEL CLP COM OUT VT
F
CAMPO
SE
ALIMENTAÇÃO ALIMENTAÇÃO ALARME RESET HABILITA 34.03.1
125VCC 24VCC SOBREVELOCIDADE PROTECH PROTECH
MODULE A MODULE A SSH-20.42.1 PLC SPEED MONITORING
PICK UP 01
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
PROTEÇÃO DE SOBREVELOCIDADE PROTECH GII ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
SS-01
WOODWARD
29.0:A
31.0:A
A
32.0:A
PROTECH GII
8237-1246
MODULE B
SHIELD
SHIELD
PWR
NC
+
+
1A
1A
2A
1B
1B
2B
PE
PE
-
-
-
-
B
72 73 75 76 77 79 80 81 82 83 84 1 2 3 4 5 6 64 65 66 67 68 69 70 71 24 25 26 27 29 30
1,5 1,5 1,5 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
125Vcc
PAINEL
24Vcc
C
GND
GND
BTC
20.5:D / PSS2+
21.3:C / PSSB+
21.3:C / PSSB-
PSS2-
20.6:D /
D
X223 1 2 3 4 5 X225 1 2 3 4 5 6 X227 1 2 3 X222 1 2 3 4
23
K2
47.4:E 24
AS1 AS2
29.3:E 31.2:E
COM OUT VT
F
CAMPO
SE
MODULE B MODULE B PLC PLC SPEED MONITORING
PICK UP 02
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
SS-01
WOODWARD
29.0:A
30.0:A
A
32.0:A
PROTECH GII
8237-1246
MODULE C
SHIELD
SHIELD
PWR
NC
+
+
1A
1A
2A
1B
1B
2B
PE
PE
-
-
-
-
B
72 73 75 76 77 79 80 81 82 83 84 1 2 3 4 5 6 64 65 66 67 68 69 70 71 24 25 26 27 29 30
1,5 1,5 1,5 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
125Vcc
PAINEL
24Vcc
C
GND
GND
BTC
20.6:D / PSS3+
21.4:C /PSSC+
21.4:C / PSSC-
PSS3-
20.7:D /
D
X233 1 2 3 4 5 X235 1 2 3 4 5 6 X237 1 2 3 X232 1 2 3 4
33
K2
47.4:E 34
AS2
30.3:E
PAINEL CLP COM OUT VT
F
CAMPO
SE
MODULE C MODULE C PLC PLC SPEED MONITORING
PICK UP 03
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
SS-01
WOODWARD
29.0:A
30.0:A
A
31.0:A
PROTECH GII
8237-1246
TRIP MODULE WIRING
TRIP RELAY #1A TRIP RELAY #1B TRIP RELAY #2A TRIP RELAY #2B
COM
COM
COM
COM
NO
NO
NO
NO
NC
NC
NC
NC
B
89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100
PAINEL
VD VD VD VD VD VD VD VD VD VD VD VD
0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
D
X200 1 2 3 X200 4 5 6 X200 7 8 9 X200 10 11 12
VD VD
0,5 0,5
LTS+ LTS-
50.1:A 50.1:B
PAINEL CLP
F
CAMPO
TRIP TRIP
SOBREVELOCIDADE SOBREVELOCIDADE
LINHA DE TRIP SSHH-20.42.1
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
34.0:A 35.0:A 36.0:A 37.0:A 38.0:A 39.0:A

XM1 XM2 XM3 XM4 XM5 XM6
XM-124 XM-124 XM-124 XM-124 XM-124 XM-124
XM-940 XM-940 XM-940 XM-940 XM-940 XM-940
A-B XM-124 A-B XM-124 A-B ALLEN-BRADLEY XM-124 A-B ALLEN-BRADLEY XM-124 A-B XM-124 A-B XM-124
ALLEN-BRADLEY ALLEN-BRADLEY ALLEN-BRADLEY ALLEN-BRADLEY
B
DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT
C
REDE DEVICENET
REDE DEVICENET
PAINEL
PAINEL ACELERÔMETROS
D
40.0:A 41.0:A 42.0:A 43.0:A
XM7 XM8 XM9 XM10
XM-124 XM-124 XM-124 XM-124
XM-940 XM-940 XM-940 XM-940
A-B XM-124 A-B ALLEN-BRADLEY XM-124 A-B XM-124 A-B XM-124

ALLEN-BRADLEY ALLEN-BRADLEY ALLEN-BRADLEY
DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT DYNAMIC MEASUREMENT

E
ENTEK ENTEK ENTEK ENTEK
REDE DEVICENET
F
*ARQUITETURA ILUSTRATIVA
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
ENTEK - ARQUITETURA MÓDULOS ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 0
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
XM1
33.0:B ENTEK - STANDARD DYNAMIC MEASUREMENT MODULE XM-124
A 1440-SDM02-01RA
POWER 1 KEY PHASER CHANNEL 1 CHANNEL 2 JUMP JUMP RELAY 1 RESET DEVICE NET
TACH BUFFER
POS. B/BIAS
TACHOM (-)
B. PWR1 IN
B. PWR2 IN
B/X PWR(-)
CHAS GND
CHAS GND
TACHOM(-)
+24V IN1
CAN-HIGH
SIG. COM.
24V COM
CAN-LOW
TACH (+)
DNET V+
XD 1(+)
XD 2(+)
CHASSIS
DNET V-
XD 1(-)
XD 2(-)
SHIELD
RESET
COM
COM
NO
NC
B
44 45 4 20 31 21 0 16 37 1 17 38 5 6 22 18 20 46 47 48 40 41 26 24 23 27 31 19
VM BR
VM VM VM VM AM
1,0 1,0
PAINEL
1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
VM AZ BR PT SH
13
XM7+ / 40.0:C CABO 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
C TSV1 TSV2 K3 TBU1
49.1:B 35.6:C 47.6:E 14
DEVICENET 35.1:C
XM7- / 40.0:C RESET
XM+ XM-
19.1:F 19.1:F
2x20AWG VM BR SH 3x20AWG PT VM BR SH 2x20AWG VM BR SH
D XCOM1 VM AZ BR PT CZ
PT VM PT
BR
X312 1 2 3 4 5 6 X311 1 2 3 4 X311 5 6 7 8
DN2 DN3 DN4 DN5

ET+ ET- 45.4:D 45.4:D 45.5:D 45.5:D
40.1:C 40.1:C
-V OUT COM -V OUT COM -V OUT COM
330180-51-00 330180-51-00 330180-51-00

CAMPO
KT ZT ZT
39.30.3 39.21.3 39.22.3
ALIMENTAÇÃO TRIP RESET COMUNICAÇÃO DEVICE NET
24VCC POSIÇÃO ANGULAR POSIÇÃO ANGULAR DESLOCAMENTO AXIAL DESLOCAMENTO AXIAL SISTEMA DE VIBRAÇÃO SISTEMA VIBRAÇÃO SISTEMA VIBRAÇÃO
DO EIXO TURBINA DO EIXO TURBINA DO EIXO TURBINA DO EIXO TURBINA E DESLOCAMENTO AXIAL E DESLOCAMENTO AXIAL E DESLOCAMENTO AXIAL
VSHH-37.00.1
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
SISTEMA DE VIBRAÇÃO E DESLOC. AXIAL ENTEK - XM1 ETH BIOENERGIA S.A. - ELDORADO 1
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
XM2
A 1440-SDM02-01RA
TACH BUFFER
POS. B/BIAS
TACHOM (-)
B. PWR1 IN
B. PWR2 IN
B/X PWR(-)
CHAS GND
CHAS GND
TACHOM(-)
+24V IN1
CAN-HIGH
SIG. COM.
24V COM
CAN-LOW
TACH (+)
DNET V+
XD 1(+)
XD 2(+)
CHASSIS
DNET V-
XD 1(-)
XD 2(-)
SHIELD
RESET
COM
COM
NO
NC
B
44 45 4 20 31 21 0 16 37 1 17 38 5 6 22 18 20 46 47 48 40 41 26 24 23 27 31 19
AM VM VM VM VM AM
PAINEL
1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
23
C TBU1 TSV2 TSV3 K3 TBU2
34.9:C 34.6:C 36.6:C 47.6:E 24 36.1:C
RESET
3x20AWG PT VM BR SH 2x20AWG VM BR SH
X313 1 2 3 4 X313 5 6 7 8
-V OUT COM -V OUT COM
330180-51-00 330180-51-00
CAMPO
VT VT
37.00.3 37.02.3
TRIP RESET
VIBRAÇÃO MANCAL VIBRAÇÃO MANCAL SISTEMA DE VIBRAÇÃO SISTEMA VIBRAÇÃO
RADIAL RADIAL E DESLOCAMENTO AXIAL E DESLOCAMENTO AXIAL
L.N.A. TURBINA L.N.A. TURBINA
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
XM3
A 1440-SDM02-01RA
TACH BUFFER
POS. B/BIAS
TACHOM (-)
B. PWR1 IN
B. PWR2 IN
B/X PWR(-)
CHAS GND
CHAS GND
TACHOM(-)
+24V IN1
CAN-HIGH
SIG. COM.
24V COM
CAN-LOW
TACH (+)
DNET V+
XD 1(+)
XD 2(+)
CHASSIS
DNET V-
XD 1(-)
XD 2(-)
SHIELD
RESET
COM
COM
NO
NC
B
44 45 4 20 31 21 0 16 37 1 17 38 5 6 22 18 20 46 47 48 40 41 26 24 23 27 31 19
AM VM VM VM VM AM
PAINEL
1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
33
35.9:C 35.6:C 37.6:C 47.6:E 34 37.1:C
RESET
X313 9 10 11 12 X313 13 14 15 16
330180-51-00 330180-51-00
CAMPO
VT VT
37.01.3 37.03.3
TRIP RESET
RADIAL RADIAL E DESLOCAMENTO AXIAL E DESLOCAMENTO AXIAL
L.A. TURBINA L.A. TURBINA
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
XM4
A 1440-SDM02-01RA
TACH BUFFER
POS. B/BIAS
TACHOM (-)
B. PWR1 IN
B. PWR2 IN
B/X PWR(-)
CHAS GND
CHAS GND
TACHOM(-)
+24V IN1
CAN-HIGH
SIG. COM.
24V COM
CAN-LOW
TACH (+)
DNET V+
XD 1(+)
XD 2(+)
CHASSIS
DNET V-
XD 1(-)
XD 2(-)
SHIELD
RESET
COM
COM
NO
NC
B
44 45 4 20 31 21 0 16 37 1 17 38 5 6 22 18 20 46 47 48 40 41 26 24 23 27 31 19
AM VM VM VM VM AM
PAINEL
1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
43
36.9:C 36.6:C 38.6:C 47.6:E 44 38.1:C
RESET
X313 17 18 19 20 X313 21 22 23 24
330180-51-00 330180-51-00
CAMPO
VT VT
37.10.3 37.14.3
TRIP RESET
EIXO ALTA EIXO ALTA E DESLOCAMENTO AXIAL E DESLOCAMENTO AXIAL
L.A. REDUTOR L.A. REDUTOR
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
XM5
A 1440-SDM02-01RA
TACH BUFFER
POS. B/BIAS
TACHOM (-)
B. PWR1 IN
B. PWR2 IN
B/X PWR(-)
CHAS GND
CHAS GND
TACHOM(-)
+24V IN1
CAN-HIGH
SIG. COM.
24V COM
CAN-LOW
TACH (+)
DNET V+
XD 1(+)
XD 2(+)
CHASSIS
DNET V-
XD 1(-)
XD 2(-)
SHIELD
RESET
COM
COM
NO
NC
B
44 45 4 20 31 21 0 16 37 1 17 38 5 6 22 18 20 46 47 48 40 41 26 24 23 27 31 19
AM VM VM VM VM AM
PAINEL
1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
53
37.9:C 37.6:C 39.6:C 47.6:E 54 39.1:C
RESET
X313 25 26 27 28 X313 29 30 31 32
330180-51-00 330180-51-00
CAMPO
VT VT
37.11.3 37.15.3
TRIP RESET
EIXO ALTA EIXO ALTA E DESLOCAMENTO AXIAL E DESLOCAMENTO AXIAL
L.N.A. REDUTOR L.N.A. REDUTOR
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
XM6
A 1440-SDM02-01RA
TACH BUFFER
POS. B/BIAS
TACHOM (-)
B. PWR1 IN
B. PWR2 IN
B/X PWR(-)
CHAS GND
CHAS GND
TACHOM(-)
+24V IN1
CAN-HIGH
SIG. COM.
24V COM
CAN-LOW
TACH (+)
DNET V+
XD 1(+)
XD 2(+)
CHASSIS
DNET V-
XD 1(-)
XD 2(-)
SHIELD
RESET
COM
COM
NO
NC
B
44 45 4 20 31 21 0 16 37 1 17 38 5 6 22 18 20 46 47 48 40 41 26 24 23 27 31 19
AM VM VM VM VM
PAINEL
1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
VM AZ BR PT SH
63
CABO 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
C TBU5 TSV6 TSV7 K3
38.9:C 38.6:C 40.6:C 47.6:E 64
DEVICENET
RESET
X313 33 34 35 36 X313 37 38 39 40
DN7 DN8 DN9 DN10

40.8:D 40.8:D 40.8:D 40.9:D
330180-51-00 330180-51-00
CAMPO
VT VT
37.12.3 37.16.3
TRIP RESET COMUNICAÇÃO DEVICE NET
VIBRAÇÃO MANCAL VIBRAÇÃO MANCAL SISTEMA DE VIBRAÇÃO SISTEMA VIBRAÇÃO SISTEMA VIBRAÇÃO
EIXO BAIXA EIXO BAIXA E DESLOCAMENTO AXIAL E DESLOCAMENTO AXIAL E DESLOCAMENTO AXIAL
L.N.A. REDUTOR L.N.A. REDUTOR
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
XM7
33.0:E ENTEK - STANDARD DYNAMIC MEASUREMENT MODULE XM-124
A 1440-SDM02-01RA
TACH BUFFER
POS. B/BIAS
TACHOM (-)
B. PWR1 IN
B. PWR2 IN
B/X PWR(-)
CHAS GND
CHAS GND
TACHOM(-)
+24V IN1
CAN-HIGH
SIG. COM.
24V COM
CAN-LOW
TACH (+)
DNET V+
XD 1(+)
XD 2(+)
CHASSIS
DNET V-
XD 1(-)
XD 2(-)
SHIELD
RESET
COM
COM
NO
NC
B
44 45 4 20 31 21 0 16 37 1 17 38 5 6 22 18 20 46 47 48 40 41 26 24 23 27 31 19
VM BR
VM VM VM VM AM
1,0 1,0
PAINEL
1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
VM AZ BR PT SH
13
2x20AWG VM BR CABO 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
C TSV7 TSV8 K4 TBU7
39.6:C 41.6:C 47.7:E 14
DEVICENET 41.1:C
RESET
XM7+ XM7- ET+ ET-

34.1:C 34.1:C 34.2:E 34.2:E
X313 41 42 43 44 X313 45 46 47 48
DN7 DN8 DN9 DN10

39.8:D 39.8:D 39.8:D 39.9:D
330180-51-00 330180-51-00
CAMPO
VT VT
37.13.3 37.17.3
ALIMENTAÇÃO POSIÇÃO ANGULAR TRIP RESET COMUNICAÇÃO DEVICE NET
24VCC DO EIXO TURBINA VIBRAÇÃO MANCAL VIBRAÇÃO MANCAL SISTEMA DE VIBRAÇÃO SISTEMA VIBRAÇÃO SISTEMA VIBRAÇÃO
EIXO BAIXA EIXO BAIXA E DESLOCAMENTO AXIAL E DESLOCAMENTO AXIAL E DESLOCAMENTO AXIAL
L.A. REDUTOR L.A. REDUTOR
N°. FL.:
G DATA: 18/11/2013 -
VERIF.: J.PEROZI
CLIENTE: REV.
APROV.:
J.PEROZI
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
XM8
33.2:E ENTEK - STANDARD DYNAMIC MEASUREMENT MODULE XM-124
A 1440-SDM02-01RA
TACH BUFFER
POS. B/BIAS
TACHOM (-)
B. PWR1 IN
B. PWR2 IN
B/X PWR(-)
CHAS GND
CHAS GND
TACHOM(-)
+24V IN1
CAN-HIGH
SIG. COM.
24V COM
CAN-LOW
TACH (+)
DNET V+
XD 1(+)
XD 2(+)
CHASSIS
DNET V-
XD 1(-)

Manual de Operação Instalação e Manutenção Bt50

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MANUAL DE OPERAÇÃO, MANUTENÇÃO E

1.1 – Descrição da Turbina a Vapor MO-1.1

2.1 – Sistema de Óleo 1.23.2962.00.0

2.2 – Sistema de Lubrificação 1.23.2963.00.0

2.3 – Sistema de Monitoramento 1.23.2964.00.0

2.4 – Sistema de Regulagem e Controle 1.23.2965.00.1

2.5 – Sistema de Vapor 1.23.2966.00.1

2.6 – Sistema de Vapor de Fuga 1.23.2967.00.1

2.7– Sistema de Drenagem 1.23.2968.00.1

3.1 – Painel de Controle

4.1 – Instruções de Operação MO-4.1

1 – Informações Gerais do Turbo Gerador

1.1 – Inspeções MM-1.1

2 – Componentes da Turbina a Vapor

2.1 – Válvula de Regulagem MM-2.1

3 – Componentes do Sistema de Óleo

4 – Componentes do Sistema de Regulagem e

5 – Componentes do Sistema de Vapor

5.1 – Tubulação de Vapor 1.16.0900.00.0

1 – Instruções para Transporte e Armazenamento

1.1 – Inspeção com Abertura da Turbina MI-1.1

2 – Preparação para Trabalho de Montagem

2.1 – Instruções Gerais sobre Duração da Montagem e

3.1 – Instruções para Montagem da Turbina e

DESCRIÇÃO DE TURBINAS A VAPOR

OBSERVAÇÕES INICIAIS ........................................................................................... 1

As informações, recomendações, descrições, desenhos, avisos, notas e advertências que estão

• O equipamento não tenha operado em condições anormais;

A TGM Turbinas não se responsabiliza por danos causados ao equipamento devido a:

• Manutenção ou modificação efetuadas por terceiros;

ASSISTÊNCIA TÉCNICA – 24 HORAS

O funcionamento de todo o sistema da turbina é detalhado nos esquemas de óleo, regulagem,

Os esforços axiais são reduzidos ao mínimo devido a um princípio de pistão de compensação,

Fixados à carcaça se encontram os grupos expansores constituídos de injetores e portapalhetas

4.1 – Dados Gerais

Cada um dos equipamentos do conjunto turbo-gerador necessita para sua operação de um

Os mancais da turbina, do redutor e do gerador são alimentados através de placas de orifício

4.2 – Unidade Hidráulica

Opcionalmente, quando aplicável, um sistema de aquecimento de óleo proporciona uma

4.3 – Tanque de Óleo

Um visor de nível de óleo é colocado estrategicamente permitindo a monitoração do nível de

4.4 – Exaustor de Névoa de Óleo

Como a tubulação de retorno fica parcialmente preenchida, facilita-se a separação da névoa do

O exaustor de névoa consiste de um filtro de névoa de óleo e um exaustor.

4.5 – Resfriador de Óleo

Trata-se de um trocador de calor tipo casco/tubos com feixe tubular fixo.

4.6 – Filtro de Óleo Duplo

4.7 – Bombas de Óleo

Para situações de emergência, ou seja, em falhas do sistema principal e qualquer incapacidade da

O conjunto de emergência constitui-se de uma bomba de engrenagens acionada por motor de

4.8 – Tubulação Externa de Óleo

Os tubos e os flanges possuem diâmetros nominais em milímetros, conforme normas DIN.

5.1 – Dados Gerais

A linha de regulagem (P3) resume-se na interligação entre o conversor eletrônico/hidráulico CPC e

1 – INFORMAÇÕES TÉCNICAS GERAIS ................................................................... 1

1 – INFORMAÇÕES TÉCNICAS GERAIS

Rotação da turbina: anti-horário

CONEXÕES DE VAPOR (FLANGES DA TURBINA)

Admissão Tomada 1 Tomada 2 Escape