PRELUCRAREA PRIN TURNARE

Produsele turnate se utilizeaza pe scara larga in constructia de masini datorita

avantajelor pe care la are aplicarea acestei tehnologii:
-produse de forma complexa;
-produse cu goluri interioare imposibil de realizat prin alte procedee.

Se bazeaza pe proprietatile lichidelor de a umple cu usurinta si complet

cavitatea unei forme. Dupa solidificare, piesa capata geometria formei.

Piesele turnate se obtin in sectii numite turnatorii care, din

punct de vedere organizatoric, pot fi:

Integrate: satisfacand, in
mare masura, cererea de
piese ale intreprinderii
in care functioneaza.

Autonome: produce semifabricate turnate pentru diferite

intreprinderi pe baza de comenzi (de obicei serie mare, intrun program omogen si un numar mic de tipo-dimensiuni sau,
serie mica si semifabricate de dimensiuni mari)

Piesa turnata se obtine astfel:

METAL SAU ALIAJ SOLID

AMESTEC DE
FORMARE

MODEL

RAMA DE
FORMARE

INSTALATIE DE TOPIRE

TEHNOLOGIA FORMARII

METALUL SAU ALIAJUL TOPIT

FORMA DE TURNATORIE

PIESA TURNATA

MODELUL DE TURNATORIE

Piesa finita

Sectiunea piesei finite, dimensiunile si

suprafetele de prelucrat (desenul de executie)

?
Piesa turnata

Dimensional
Difera de
piesa finita

Geometric

Diferenta dimensionala

Diferenta geometrica

Modificarile de forma intereseaza anumite

zone care przinta interes pentru usurarea
procesului de fabricatie si o comportare buna
in exploatare, forme tehnologice rationale

MODELUL DE TURNATORIE

Se clasifica dupa:

Durata de
exploatare

-nepermanente (pentru
o singura formare);
-permanente.

Materialele
pentru modele
trebuie sa
indeplineasca
anumite cerinte

Modul de
formare

-pentru formare manuala;

-pentru formare mecanica.

Structura
modelului

-monolitic;
-compus.

Temperatura
de lucru

-formare la rece;
-formare la cald.

Materialul
modelului

-material lemnos;
-material metalic;
-materiale minerale;
-materiale organice.

-sa aiba o rezistenta mecanica buna;

-sa se prelucreze usor;
-sa genereze la prelucrare o suprafata fina;
-sa aiba greutate specifica mica;
-sa nu sufere variatii dimensionale odata cu modificarea temperaturii si umiditatii;
-sa nu se aprinda;
-sa aiba cost scazut.

?
Modelul de turnatorie

Dimensional

Difera de piesa turnata

Geometric
Principii de dimensionare

Se tine seama de contractia la racire a pieselor de la temperatura de

solidificare ts la temperatura ambianta ta
Cand procesul de formare are
loc la rece si forma nu mai
sufera modificari dimensionale

Lm=Lp+Lp
Lp=Lpp(ts-ta)

Cand procesul de formare are

loc la cald si forma nu mai
sufera modificari dimensionale

Lm+Lm=Lp+Lp
Lm=Lmm(tf-ta)
Lp=Lpp(ts-ta)

Lm=Lp[1+ p(ts-ta)]

Lm-lungimea modelului;
Lp-lungimea piesei turnate;
p-coeficientul de contractie liniara al materialului piesei;
m-coeficientul de contractie liniara al materialului modelului.

Principii constructive ale modelului

Modelul trebuie sa fie conceput, incat sa permita
realizarea formei, extragerea lui (demularea) usoara din
forma (fara degradarea acesteia) si asamblarea corecta
a elementelor de forma, inclusiv a miezului.

Modelul trebuie sa aiba:

Gresit

Corect

-toate suprafetele paralele cu directia de scoatere se fac usor

inclinate pentru evitarea frecarii dintre model si peretii formei;
-toate unghiurile diedre se fac rotunjite pentru evitarea ruperii
materialului formei;
-se evita realizarea zonelor moarte (a-directia de indesare a
amestecului de formare, b-directia de scoatere a modelului din
forma);
-se cauta rezolvarea scoaterii modelului din forma utilizand cat
mai putine plane de separare a modelului;
-modelul va genera suprafetele necesare sprijinirii miezului
(miezul fiind elementul care va genera suprafetele interioare
piesei);
-modelul va avea elemente de centrare pentru fiecare parte a
modelului;
-modelul va avea un sistem ce va permite extragerea acestuia din
forma.

Respectand toate principiile pentru piesa in cauza modelul arata astfel

(un model format din doua semimodele):

Unghiuri
rotunjite
Suprafete
inclinate
Cepuri si
contracepuri
centrare
Plan de separare
Marci

Sistem
extragere
model

MATERIALE PENTRU FORMARE

Materialele pentru formare trebuie sa indeplineasca urmatoarele cerinte:

-trebuie sa fie usor prelucrabile pentru reproducerea exacta a tuturor detaliilor modelului;
-sa prezinte o buna stabilitate dimensionala (in conditiile modificarii temperaturii si umezelii);
-proprietati mecanice bune pentru asigurarea integritatii formei la manipulare si turnare
(rezistenta la tractiune, eroziune, compresiune, intindere si duritate;
-sa nu genereze cantitati importante de gaze care trebuie evacuate;
-refractaritate ridicata deoarece intra in contact cu metalul topit;
-sa nu reactioneze cu metalul;
-rezistenta la soc termic;
-conductibilitate termica scazuta;
-sa aiba permeabilitate la gaze.

Materialele pentru forme nepermanente

Materiale pentru forme permanente

MATERIALE PENTRU FORME NEPERMANENTE

-au in general proprietati mecanice slabe (se folosesc la o singura turnare apoi se distrug)
-nu se pot obtine produse de calitate;
-se utilizeaza la serii mici si mijlocii de fabricatie.

Cel mai adesea se utilizeaza materiale granulare

deoarece granulele copiaza bine configuratia
geometrica a modelului.
Alaturi de materialul granular se mai adauga un
liant si un solvent.

Liant
SiO2

Amestecuri de formare

Por

Amestecurile obisnuite de formare sunt

cele care utilizeaza ca material granular
nisipul de cariera spalat, ca liant argila
si ca solvent apa

Nisipul de cariera are urmatoarele proprietati:

-refractaritate ridicata;
-rezistenta la soc termic;
-nu reactioneaza cu metalul turnat;
-daca este uscat nu genereaza gaze;
-in functie de cantitatea de argila, confera formei
rezistenta mecanica si la eroziune buna;
-permeabilitate ridicata, in functie de marimea
granulelor si de cantitatea de liant din amestec.

AMESTECUL
TREBUIE
PREPARAT PRIN: SPALARE
SORTARE,
DOZARE
SI
OMOGENIZARE

Raportul dintre cantitatea de nisip si cantitate de liant controleaza

rezistenta mecanica si permeabilitatea la gaze a formei

Marimea granulelor de nisip influenteaza permeabilitatea la gaze

si calitatea suprafetei cavitatii formei.

Ca liant se utilizeaza argila careia i se adauga cantitati mici de

bentonita (silicati si hidrati de aluminiu);
Ca solvent se utilizeaza apa.

Alte amestecuri de formare

Amestec de formare cu samota

Are refractaritate mai buna

Amestec de formare cu ciment

Are refractaritate si porozitate buna si

dezbatere usoara dupa turnare

Amestec de formare pe baza de ipsos

Are capacitate de copiere a formei ridicata si

refractaritate acceptabila. Are contractie mare
la intarire si permeabilitate scazuta

MATERIALE PENTRU
FORME PERMANENTE

Se utilizeaza cand:
-se cer serii mari de fabricatie;
-cand la turnare se impun conditii
de rezistenta (turnarea sub presiune;
-cand se cere o racire controlata.

-sa aiba rezistenta la coroziune;

-refractaritate;
-rezistenta la soc termic;
-sa aiba temperatura de topire mai mare decat
a metalului turnat;
-sa nu apara reactii chimice intre materialul
cochilei (formei) si metalul turnat;
-sa se prelucreze usor.

-fonta perlitica;
-otelul (indeosebi cel aliat);
-aliaje de aluminiu;
-materiale metalo-ceramice;
-grafitul.

RAMA DE FORMARE

Cutie paralelipipedica (din fonta, aluminiu sau tabla), deschisa la ambele capete in care amestecul
de formare este retinut numai datorita frecarii dintre acest amestec si peretii ramei de formare

Ramele de formare mari au si nervuri pentru a mari suprafata de contact dintre rama si
amestec, acestea putand servi si la manipularea lor cu macaraua.
Ureche de prindere

Nervura

Gaura de
pozitionare

Rama de formare fara nervura

Rama de formare cu nervura

FORMAREA MANUALA

Formarea in solul
turnatoriei.

Formarea in solul turnatoriei

si o rama de formare.

Formarea in rame de
formare.

Se utilizeaza la
obtinerea pieselor mari
si nepretentioase. Apare
o racire diferentiata si
cumularea
impuritatilor si zgurei
la suprafata piesei

Se utilizeaza la obtinerea
pieselor mari si cu pretentii
mai ridicate. Apare o racire
aproape uniforma.

Se utilizeaza cel mai des la

obtinerea pieselor cu
pretentii de calitate. Apare
o racire uniforma, piesa
avand aceleasi proprietati
in masa sa.

Cea mai utilizata metoda

este formarea in doua rame
de formare.

FORMAREA IN DOUA RAME DE FORMARE

REALIZAREA SEMI-FORMEI INFERIOARE

2

1-planseta de lucru;
2-semi-modelul inferior;
3-rama de formare;
4-ptaf de licopodiu (strat);
5-saculetul cu praf de licopodiu;
6-amestec de model;
7-sita;
8-batator;
9-rigla de indreptare;
10- canale ce faciliteaza evacuarea gazelor

10

5
8

REALIZAREA SEMI-FORMEI SUPERIOARE

-se intoarce semi-forma inferioare 1;
-se aseaza semi-modelul superior 2 pozitionandu-se
prin cepurile de centrare 3;
-se aseaza rama superioara 4;
-se pozitioneaza cu dornurile de centrare 5;
-se aseaza succesiv straturile (ca si la semiforma
inferioara);
-se aseaza dornurile de umplere 6 si de supraplin 7;
-se realizeaza palnia de alimentare.

6
5
4
2

DEMULAREA SAU SCOATEREA MODELULUL DIN FORMA

6

4
2

1
-se scot dornurile 6 si 7 lasand canalele de umplere si de supraplin libere
-se scot dornurile de centare 5;
-se ridica semi-forma superioara, se rastoarna cu 180 grade si se aseaza langa semiforma inferioara;
-se scot succesiv semi-modelele utilizand carlige de extactie (in timpul scoaterii
modelul se loveste usor pentru desprinderea lui de amestecul de formare);
-se realizeaza canalul de alimentare (canal ce leaga piciorul palniei de turnare si
cavitatea formei;
-se repara forma (se inlatura stricaciunile aparute la formre;
-se aseaza miezul;
-se asambleaza forma urmand etapele in succesiune inversa.

1-semiforma inferioara; 2-miezul; 3-rama de formare inferioara; 4-semiforma superioara;

5-canalul de supraplin; 6-palnia de turnare; 7-bolturi de centrare; 8-piciorul palniei de
turnare; 9-canalul de alimentare.

Procesul de indesare si de scoatere a modelului din forma sunt cele mai mari
consumatoare de energie umana si provoaca cele mai multe distrugeri formei

Se urmareste mecanizarea procesului de indesare si a scoaterii modelului din forma

FORMAREA MECANIZATA

Indesarea prin presare

1

Indesare prin scuturare

3

Indesarea prin aruncare

2

1-placa port-model; 2-modelul; 3-rama de formare; 4-cepurile de pozitionare

7
7
6
6
5

1-placa port-model;
2-modelul;
3-rama de formare;
4-cepurile de pozitionare;
5-rama de dozare;
6-placa de indesare;
7-pistonul placii de indesare;
8-cilindru de presiune.

FORMARE PRIN SCUTURARE

1-placa port-model;
2-modelul;
3-rama de formare;
4-cepurile de pozitionare;
5-rama de dozare;
6-cilindru pneumatic.

Tehnologia confectionarii miezurilor

Rolul miezurilor la realizarea pieselor turnate este de a genera goluri interioare

La turnare miezurile sunt supuse unor solicitari, cum ar fi:

-Solicitari la incovoiere (uneori fiind necesara sprijunirea lui in zona mijlocie cu juguri realizate dintrun material asemanator piesei);
-Solicitari la compresiune;
-Necesita o refractaritate ridicata fiind inconjurat de topitura;
-Necesita o mare permeabilitate la gaze (gazele putandu-se evacua numai pe la capetele miezului).

Pentru realizarea miezurilor se utilizeaza,

in mod uzual, nisipul de cariera spalat.

Se utilizeaza si miezuri metalice care trebuie scoase

din piesa imediat dupa solidificatea topiturii.

Ca lianti se utilizeaza:

Lianti aglutinati:
-amidonul;
-dextrina;
-melasa.

Uleiuri sicative:
-ulei de in;
-ulei de peste.

Rasini naturale sau sintetice:

-colofoniu;
-uree-fenolici;
-fenol formol.

Liantii trbuie sa ofere proprietatile materialului

pentru mies si sa fragilizeze materialul dupa turnare

Structura miezurilor

Miezuri cu structura simpla

(cele de dimensiuni mici)

Miezuri cu structura complexa

(cele de dimensiuni mari)

3
4
5

1-material pentru miez;

2-armatura metalica;
3-fitile cerate;
4-semi-cutia de miez superioara;
5-semi-cutia de miez inferioara;
6-elementele de centrare si pozitionare.

Realizarea manuala a miezurilor

a

b
1
2

3
4

1-material pentru miez;

2-armatura metalica;
3-fitile cerate;
4-semi-cutia de miez superioara;
5-semi-cutia de miez inferioara;
6-cepuri;
7-contracepuri;
a-realizarea miezului in semi-cutia inferioara;
b-realizarea miezului in semi-cutia superioara;
c-asamblarea miezului.

SUDAREA
Este un procedeu de imbinare nedemontabila a doua piese.
Ea se realizeaza prin asigurarea continuitatii materialului in zona de contact.
Formarea legaturilormetalice intre cele doua piese se poate realiza:
-prin procese de difuzie in stare solida;
-prin solidificarea unei topituri metalice comune (obtinuta prin topirea locala
a celor doua zone de imbinat).

Perfectionarea si diversificarea procedeelor de sudare largesc domeniul de

aplicare inlocuind procedeul de ombinare prin nituire

Avantaje

Dezavantaje

Imbinarea prin sudare are productivitate ridicata;

Reduce consumul de materiale;
Permite realizarea constructiilor metalice rezistente;
Permite obtinerea unor structuri etanse;
Permite aplicarea unor nervuri.

Calitatea imbinariidepinde de calitatea executantului (se

utilizeaza procedee de sudare automata si semiautomata);
Procesele termice din timpul sudarii pot da nastere la
tensiuni si deformatii;
Poate rezulta o cantitate mare de deseuri daca materialul
nu este bine croit.

CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE SUDARE

Clasificarea procedeelor de sudare se face prin diferite criterii, cum ar fi:
-starea de agregare in zona de imbinare;
-natura metalelor in zona sudata;
-natura energiei termice utilizate.

Procedee de imbinare a
metalelor prin sudare

Sudare cu gaze

Cu energie termochimica

Sudare cu gaze
Sudare oxi-hidrica

Sudare cu termit
Sudare cu arc electric acoperit (flux)

Sudare cu arc
electric

Sudare cu arc electric descoperit

Sudare sub apa

Sudare prin
topire

Cu energie
electro-termica

Sudare cu arc de plasma

Sudare cu
plasma

Sudare cu jet de plasama

Sudare in baie
de zgura
Cu energie
combinata

Sudare
omogena

Sudare cu fascicol de electroni

Sudare cu fascicol de lumina
Sudare cap la cap

Cu energie electro-termica

Sudare prin puncte

Sudare in linie

Sudare prin frecare

Sudare prin
presiune

Cu energie mecanica

Sudare cu ultrasunete
Sudare la rece

Sudare
eterogena
(lipire)

Lipitura moale
Lipitura tare
(Brazare)

Sudare cu gaze
Cu energie termo-chimica

Sudare prin explozie

Sudare prin forjare

V Mulumesc!