Cap - 7 Finisare Finala

VIII.
7
FINISAREA FINALĂ
Prin FINISARE FINALĂ se înţelege, în general, tratarea chimică, mecanică sau

mixtă a materialelor textile (ţesături, tricoturi, împletituri etc.) în scopul de a înnobila (a le
conferi caracteristici noi, tehnice şi de aspect, ca: planitate, drapaj, luciu sau matizare,
scămoşare, imprimare în relief etc.).
În acest sens, în finisarea finală a materialelor textile plane putem avea: uscarea,
scămoşarea, şmirgheluirea, impregnarea, termofixarea, tunderea, netezirea (umezire şi
călcarea), ignifugarea, plisarea, apretarea, tratamente de neşifonabilizare, de protecţie a
materialelor şi produselor textile (molii, ciuperci etc.).
VIII.7.1. Uscarea materialelor textile

După operaţiile de finisare în mediul apos, materialele textile reţin o anumită
cantitate de apă, care poate fi împărţită astfel:
− apa de îmbibare (de picurare), care are un contact labil cu materialul textil şi
care picură în cea mai mare parte la scoaterea materialului din ultima baie de spălare; se
îndepărtează uşor pe cale mecanică;
− apa de udare (aderentă), care este prinsă de fibre prin aderenţă sau între firele
ţesăturii şi care se îndepărtează în cea mai mare parte pe cale mecanică;
− apa de umflare, reţinută de capilarele fibrelor şi care poate fi îndepărtată numai
cu ajutorul căldurii;
− apa higroscopică (legată), care reprezintă umiditatea proprie şi caracteristică
fiecărui tip de fibră. Această umiditate poate fi absorbită şi din aer; comercial, poartă
denumirea de repriză, în condiţii de umiditate relativă a aerului de 65% şi la temperatura de
20 °C.Se poate îndepărta complet numai prin uscare la etuvă, timp de câteva ore, la 100 –
105 °C. Nu se recomandă să se îndepărteze în procesul tehnologic de uscare.
Eliminarea apei din materialele textile finisate se realizează în două etape care se
completează reciproc:
− eliminarea apei pe cale mecanică – sau stoarcerea;
− eliminarea apei pe cale termică – uscarea;
VIII.7.1.1. Îndepărtarea apei pe cale mecanică

Stoarcerea, ca primă etapă de eliminare a apei din materialele textile finisate, se
poate efectua practic prin: presare, centrifugare, aspirare, capilaritate. Această etapă
prezintă o importanţă deosebită, deoarece, pe această cale, se pot realiza economii deosebite
Finisarea finală 1853
de energie. Astfel, se estimează că, energia necesară pentru stoarcere este de circa 40 de ori
mai redusă decât energia consumată la uscarea termică, pentru eliminarea aceleaşi cantităţi
de apă.
Stoarcerea prin presare se poate realiza folosind calandre de stors în funie, calandre
de stors în foaie întinsă (calandre de apă) şi fularde instalate în mod obişnuit înaintea ramei
de uscat.
Instalaţiile de stors prin presare sunt folosite în primul rând pentru ţesături, dar şi
pentru material sub formă de fibră (benzi sau pale pieptănate).
Dintre avantajele acestei variante de lucru se citează evitarea formării cutelor (în
cazul conducerii în stare lăţită) şi obţinerea unei suprafeţe compacte şi uniforme.Ca
dezavantaje se poate nota faptul că eficacitatea acestui procedeu este ceva mai redusă decât
la celelalte variante de lucru.
Stoarcerea prin centrifugare. Centrifugarea se foloseşte pentru eliminarea apei din
materialele textile sub formă de fibre, fire în diverse formate (sculuri, bobine), ţesături şi
tricoturi. În această variantă, materialul textil finisat şi umed se încarcă în interiorul
centrifugei, a cărei piesă de bază o reprezintă un coş (tambur perforat).Datorită forţei
centrifuge, apa este aruncată prin găurile coşului şi eliminată astfel la canal.
Efectul de stoarcere obţinut variază în funcţie de tipul de materie primă şi de
structura produsului textil. Astfel, la materialele din fibre naturale efectul de stoarcere
variază între 65 şi 80%, în timp ce la materialele din fibre sintetice acest efect se situează
între 20 şi 40%.
Centrifugarea reprezintă procedeul prin care se realizează cel mai mare efect de
stoarcere. Dezavantajul acestui procedeu constă în faptul că centrifuga funcţionează
discontinuu, iar materialele centrifugate prezintă pericolul formării cutelor.
Stoarcerea prin aspirare. Această tehnică se foloseşte pentru materialele textile
sensibile la centrifugare şi presare, adică sensibile la formarea cutelor. Principiul de
funcţionare constă în trecerea materialului ud pe deasupra unei fante, prin care se creează
vid, cu ajutorul unei pompe, iar aerul aspirat antrenează o dată cu el şi apa din material.
Stoarcerea prin capilaritate. Principiul de lucru la acest procedeu constă în
aducerea în contact strâns a unui material ud şi a unui material uscat, având loc o
uniformizare a umidităţii din cele două materiale.
Caracteristicile tehnice ale unei instalaţii de stoarcere a tricoturilor tubulare sunt
prezentate în tabelul VIII.7.1.
Tabelul VIII.7.1
Caracteristici tehnice ale instalaţiei de stors tricoturi tubulare, tip SF –15
Caracteristici tehnice Valoare
Lăţimea utilă de lucru, mm 1350
Viteza de lucru, m/min 0-70
Avansul tricotului, % 0-25
Puterea electrică instalată, Kw 7,5
Presiunea aerului comprimat, MN/m2 0,6
Gradul de stoarcere, % >70
VIII.7.1.2. Eliminarea apei pe cale termică – uscarea

Uscarea reprezintă procesul de eliminare a apei din materialele textile cu ajutorul
energiei termice, prin evaporarea umidităţii şi îndepărtarea vaporilor formaţi. În acest
proces se elimină partea de umiditate care nu a fost îndepărtată pe cale mecanică.
Procesul de uscare – desorbţia apei – se desfăşoară atât timp cât presiunea vaporilor
de apă din mediul de uscare este mai mică decât presiunea vaporilor de apă la suprafaţa
1854 MANUALUL INGINERULUI TEXTILIST – TEHNOLOGIE CHIMICĂ TEXTILĂ
materialului. Dacă se inversează valorilor celor două presiuni, se produce fenomenul invers,
cel de sorbţie al apei. La egalizarea celor două presiuni se stabileşte un echilibru, iar
umiditatea de echilibru reprezintă umiditatea care rămâne în material la terminarea uscării,
în condiţiile concrete de lucru. Procesul de uscare este de multe ori repetabil pentru un
flux de finisare normal, impunând astfel un consum mare de energie termică, energie care
reprezintă, în foarte multe cazuri de uscare, circa 50% din energia totală necesară întregului
proces tehnologic.
Pentru uscarea materialelor textile, parametrii mediului de uscare trebuie aleşi astfel
încât acestea să iasă din maşina de uscat cu o umiditate având o valoare în jurul reprizei.
Repriza (cantitatea de umiditate reţinută de fibrele textile) este dependentă de umiditatea
relativă a aerului şi de temperatura acestuia. În tabelul VIII.7.2 sunt prezentate valorile
reprizei unor materiale textile,în funcţie de umiditatea relativă a aerului, la o temperatură
constantă de 30 °C.
Tabelul VIII.7.2
Valorile reprizei pentru unele fibre textile
Conţinutul de umiditate (kg/kg) pentru o
Nr.
Natura fibrei textile umiditate relativă a aerului de:
crt.
20% 50% 100%
1. Bumbac 0,0305 0,0565 0,2300
2. Bumbac mercerizat 0,0420 0,0775 0,3350
3. Nylon 6,6 etirat 0,0186 0,0287 0,0500
4. Orlon 0,0031 0,0088 0,0500
5. Poliester 0,0014 0,0037 0,0300
6. Cupro 0,0515 0,0935 0,3600
7. Viscoză 0,0340 0,0620 0,0250
8. Lână 0,0620 0,0900 0,3800
Procesul de uscare a unui material textil se poate caracteriza prin intermediul

curbelor de uscare, care exprimă fie variaţia temperaturii de uscare în funcţie de durata
uscării, fie variaţia umidităţii în timpul uscării (fig.VIII.7.1 şi fig.VIII.7.2).
Astfel, în fig. VIII.7.1, care reprezintă variaţia temperaturii de uscare în funcţie de
durata uscării, se observă că la intrarea în uscător (punctul A de pe curbă), materialul textil
are o temperatură egală cu temperatura camerei de uscare, iar prin încălzire, atinge repede
temperatura termometrului umed (tu). Această temperatură se menţine până ce cea mai mare
parte a apei de umflare se evaporă, atingându-se punctul B de pe curbă. În continuare,
temperatura materialului creşte, începând perioada duratei descrescânde de uscare, iar
materialul poate atinge temperatura mediului de uscare, Tm, respectiv temperatura
termometrului uscat sau a psihrometrului, corespunzătoare punctului C de pe curbă.
Fig.VIII.7.1. Forma generală a unei curbe de uscare

a unui material textil.
În fig. VIII.7.2 se prezintă variaţia umidităţii materialului textil în funcţie de durata

uscării, ceea ce reprezintă în termeni tehnici – viteza de uscare.
Din figură se observă că, până la o anumită umiditate a materialului, de aproximativ
30%,viteza de uscare este constantă, adică umiditatea scade proporţional cu durata (punctul
B de pe curbă). În continuare, procesul de uscare decurge cu o viteză descrescândă, punctul
B, de inflexiune al curbei, corespunzând şi cu conţinutul critic de umiditate. Rezultă că
procesul de uscare se realizează în două perioade distincte: o perioadă cu viteză constantă
de uscare şi o perioadă cu viteză descrescândă de uscare.
Forma curbelor, ce reprezintă vitezele de uscare, variază în funcţie de natura
materialului textil şi în funcţie de umiditatea iniţială a acestuia.
Fig.VIII.7.2. Variaţia umidităţii unui

material textil în procesul de uscare.
Stabilirea corelaţiei între temperatura şi umiditatea unui material textil are o

deosebită importanţă atât în procesele de uscare cât şi în celelalte tratamente termice la care
sunt supuse materialele textile în timpul operaţiilor de finisare.
Umiditatea materialelor textile se poate exprima în procente, fie din masa totală a
materialului umed (u), sau din masa materialului uscat ( u′ ). Aceste două mărimi sunt
legate prin rapoartele:
100 ⋅ u 100 ⋅ u ′
u′ = şi u = . (VIII.7.1)
100 − u 100 + u ′
Cantitatea de umiditate, W, care trebuie îndepărtată din material în procesul de
uscare, la micşorarea umidităţii materialului de la umiditatea iniţială ui, până la umiditatea
finală uf, se determină cu relaţiile:
ui − u f
W = Gi , (VIII.7.2)
100 − u f
ui − u f
W =Gf , (VIII.7.3)
100 − ui
unde: Gi şi ui reprezintă masa şi umiditatea iniţială a materialului care intră în uscător;
Gf şi uf – masa şi umiditatea finală a materialului uscat.
Dacă conţinutul de umiditate al materialului textil este dat în procente din masa
materialului absolut uscat u′ , atunci:
ui′ − u ′f
W = Gusc ⋅ , (VIII.7.4)
100
unde: Gusc reprezintă productivitatea uscătorului, raportată la materialul absolut uscat.
Conţinutul de umiditate, x, al unui amestec de vapori şi gaz (exprimat în kg vapori/

kg gaz uscat) este dat de relaţia:
Mv pv
x= ⋅ , (VIII.7.5)
M g P − pv
unde: Mv şi Mg reprezintă masele moleculare ale vaporilor şi gazului;
P – presiunea totală a amestecului de vapori şi gaz;
pv – presiunea parţială a vaporilor.
Conţinutul de umiditate al unui amestec de vapori şi aer, x (exprimat în kg vapori
de apă/kg aer uscat) se poate exprima astfel:
ϕ ⋅ psat
x = 0, 622 , (VIII.7.6)
P − ϕ ⋅ psat
unde: 0,622 este raportul maselor moleculare ale vaporilor de apă şi aerului;
ϕ – umiditatea relativă a aerului:
pv
ϕ= , (VIII.7.7)
psat
p v – presiunea parţială a vaporilor din aer (la temperatura termometrului uscat);
p sat – presiunea vaporilor de apă saturaţi la temperatura dată.
Dacă temperatura aerului umed este mai mare decât temperatura de saturaţie a
vaporilor de apă la presiunea P, atunci:
p sat = P şi x = 0, 622 ⋅ ϕ 1 − ϕ . (VIII.7.8)
Entalpia aerului umed, I (exprimată în kJ/kg aer uscat), poate fi calculată astfel:
I = (c au + c v ⋅ x ) ⋅ t + r0 ⋅ x = (1,01 + 1,97 ⋅ x ) ⋅ t + 2,493 ⋅ x , (VIII.7.9)
unde: c au este căldura specifică medie a aerului uscat, la presiune constantă
( c au =1,01 kJ/kg°K);
c v – căldura specifică medie a vaporilor de apă ( c v = 1,97 kJ/kg°K);
x – conţinutul de umiditate al aerului, exprimat în kg vapori /kg aer uscat;
t – temperatura aerului (la termometrul uscat), în °C;
r0 – căldura specifică de vaporizare a apei la 0 °C ( r0 = 2493 kJ/kg ).
Consumul specific de aer, l, se calculează cu relaţia:
1
l= , (VIII.7.10)
x2 − x1
în care: x1 şi respectiv x 2 reprezintă conţinutul de umiditate al aerului în kg apă/kg aer, la
intrarea şi ieşirea din uscător.
VIII.7.2.Finisarea finală pe cale fizico-mecanică

VIII.7.2.1.Scămoşarea materialelor textile
Scămoşarea constă în obţinerea pe suprafaţa materialelor textile (ţesături sau
tricoturi), construite din fire filate din fibre a unui strat de fibre cu unul dintre capete libere,
conferind acestor materiale proprietăţile din starea lor nefilată. În cazul tricoturilor din
urzeală, din fire filamentare, suprafaţa scămoşată este constituită din bucle de filamente
extrase din firele tricotului. În urma operaţiei de scămoşare se modifică o serie de

proprietăţi ale materialelor textile, cum ar fi:
− creşterea capacităţii de izolare termică, datorită includerii între fibre a aerului;
− realizarea unui tuşeu mai moale şi mai lânos;
− îmbunătăţirea aspectelor estetice ale materialului.
Factorii care influenţează scămoşarea. Pentru scoaterea capetelor de fibre din fir,
trebuie învinsă forţa de frecare, F, dintre fibre, care este, la rândul ei, proporţională cu
torsiunea firului, T, cu suprafaţa de frecare, S (care creşte proporţional cu lungimea fibrelor
şi invers proporţional cu secţiunea acestora) şi cu coeficientul de frecare, µ, ce depinde de
natura suprafeţei fibrelor. Relaţia care corelează aceşti factori poate fi scrisă astfel:
F = T ⋅S ⋅µ .
Factorii care influenţează capacitatea de scămoşare a unui material textil pot fi
grupaţi astfel:
Umiditatea reprezintă factorul de bază ce influenţează scămoşarea materialelor
textile. În această direcţie se fac următoarele precizări tehnologice:
− lâna se scămoşează mai bine în stare umedă, deoarece, prin umezire, elasticitatea
fibrelor creşte, iar coeficientul de frecare scade, apa acţionând ca un lubrifiant;
− bumbacul se scămoşează în stare uscată. Prin umezire fibrele se lipesc de
organele de scămoşare (ace) şi sunt scoase complet din fir. Este necesară totuşi o umiditate
de 8-10 %, deoarece în acest domeniu elasticitatea fibrelor este maximă, iar încărcarea
statică este minimă;
− fibrele celulozice artificiale se scămoşează în stare uscată, deoarece în stare
umedă rezistenţa lor scade foarte mult;
− fibrele sintetice se scămoşează în stare uscată cu garnituri speciale, din cauza
rezistenţei lor foarte mari;
− lubrifianţii micşorează coeficientul de frecare. Pentru fibrele celulozice se
folosesc produse anionice sau emulsii de uleiuri special fabricate în acest scop. Pentru
fibrele sintetice se folosesc compuşii cationici. Uleiul folosit la filare dă efecte neregulate la
scămoşare şi, de aceea, înaintea scămoşării, trebuie îndepărtat prin spălare-degresare.
Natura şi torsiunea firelor este un alt factor ce influenţează scămoşarea. Se
menţionează astfel că, firele cardate oferă condiţii optime de scămoşare, întrucât fibrele
sunt mai puţin orientate, iar posibilitatea scoaterii capetelor acestora din fire este mai mare.
În acelaşi timp, firele pieptănate având fibrele paralelizate, se scămoşează mai greu, fibrele
fie că se rup, fie că se desprind cu totul din fire. De asemenea, firele de urzeală, având
torsiune mai mare, se scămoşează mai greu decât firele de bătătură.
Structura ţesăturii reprezintă, de asemenea, un factor de influenţă asupra capacităţii
de scămoşare a materialelor textile. Astfel, ţesăturile care au legături cu flotări scurte (tip
pânză) se scămoşează mai greu decât cele cu flotări lungi (diagonal, atlas).
Suprafeţele textile netezite prin călcare îşi micşorează sensibil capacitatea de
scămoşare.
În practică se urmăreşte întotdeauna micşorarea forţei de frecare dintre fibre (F),
prin micşorarea oricărui factor care intră în expresia de calcul a acestei forţe: fie torsiunea
T, fie suprafaţa S, fie coeficientul de frecare µ.Reducerea forţei de frecare are ca rezultat
imediat o creştere a capacităţii de scămoşare a materialului respectiv şi deci o creştere a
calităţii acestuia. Se recomandă ca scămoşarea să se realizeze cu intensitate crescândă şi nu
cu intensitate mare de la început. De asemenea, se recomandă o scămoşare alternativă în
ambele sensuri şi nu cea numai într-un singur sens.
Tehnologia scămoşării. Scămoşarea se realizează prin scoaterea capetelor de fibre

din fir cu ajutorul unor organe de lucru, constituite fie din scaieţi, fie din ace de la
garniturile de cardă.
Maşini de scămoşat cu scaieţi. La aceste maşini, ca organe de lucru se folosesc scaie-
ţii naturali cultivaţi în acest scop în sudul Franţei şi al Asiei. Din cauza uzurii rapide a sca-
ieţilor naturali, s-au introdus, în locul lor, organe de scămoşare din mase plastice mai rezis-
tente, în special din poliamidă. Scaieţii se folosesc pentru echiparea maşinilor pe care se scă-
moşează ţesături din lână în stare umedă, deoarece, în această stare, acele scaieţilor au elas-
ticitate maximă şi atunci când nu reuşesc să scoată fibrele din fir cedează fără a se rupe.
Aşezarea scaieţilor în garnitura de scămoşare se realizează în două moduri, care
determină şi tipul de maşină:
− maşini de scămoşat cu scaieţi ficşi;
− maşini de scămoşat cu scaieţi rotitori.
Maşini de scămoşat cu scaieţi ficşi. Aceste instalaţii conţin unul sau două tambure
rotitoare metalice, pe suprafaţa cărora se montează 16-24 rame din fier, în care sunt fixaţi
scaieţii. Tamburul având fixate ramele cu scaieţi se roteşte într-un singur sens, cu o viteză
de 120-150 rot/min, iar materialul textil circulă în ambele sensuri, cu o viteză de
10-16 m/min, alternativ de pe cilindrii de înfăşurare.
Efectul scămoşării cu scaieţii ficşi îl reprezintă obţinerea unei pături de fibre
paralelizate şi culcate într-un singur sens. Scaieţii sunt utilizaţi pe ambele părţi: când se
uzează o parte, se întoarce rama şi se lucrează cu cealaltă parte.
Tehnologia de lucru. Materialul textil se spală şi se stoarce prin centrifugare sau
aspiraţie, astfel încât să rămână umezit uniform. Intensitatea scămoşării trebuie să fie
progresivă. Viteza materialului textil este de 12 m/min, iar numărul de treceri este de 20-60,
în funcţie de natura materialului şi efectul urmărit. În continuare, materialul textil scămoşat
se înfăşoară strâns pe un sul şi se depozitează vertical, 24 de ore, pentru a se evita migrarea
apei şi pentru a se obţine un luciu uniform. Uscarea finală se realizează direct de pe sul,
pentru a nu se deranja puful.
Maşini de scămoşat cu scaieţi rotitori. La acest tip de maşini, scaieţii sunt fixaţi pe
fuse metalice, aşezate la rândul lor pe suprafaţa unui tambur, în aşa fel încât scaieţii să se
poată roti liber, o dată cu fusul. Scămoşarea se efectuează în stare umedă, iar fusele sunt
aşezate înclinat faţă de generatoarea tamburului cu un unghi de 15°,înclinarea variind
alternativ, dreapta-stânga, la fiecare rând de fuse. Diferenţa de viteză între tambur şi
material determină scaieţii să se rotească în jurul axului lor şi, în acelaşi timp, să aibă o
mişcare de translaţie pe suprafaţa materialului textil. În acest mod, efectul de scămoşare
obţinut în acest caz este diferit de cel obţinut la maşinile cu scaieţi ficşi, realizându-se o
pătură de fibre mai deasă, iar sensul fibrelor nu mai este paralelizat (orientat). Acest tip de
scămoşare conduce la obţinerea unor materiale „velur”.
Maşini de scămoşat cu garnituri metalice. Organele de scămoşare la aceste maşini
sunt reprezentate de cilindrii îmbrăcaţi cu garnituri metalice asemănătoare cu cele folosite
în filatură (carde). Materialul textil înfăşoară 3/4 din suprafaţa unui tambur central cu
diametrul de 600-900 mm, pe care se găsesc montaţi 24, 30 sau 36 cilindri îmbrăcaţi cu
garnituri de cardă, având un diametru de 60-100 mm. Jumătate dintre aceşti cilindri au
acele îndreptate în sensul de deplasare al materialului textil şi se numesc cilindri perietori
sau „păr”, iar cealaltă jumătate au acele îndreptate în sens invers înaintării materialului
textil şi se numesc cilindri de scămoşare sau „cilindri contra-păr”. Aşezarea acestor cilindri
este alternativă, în sensul că cilindrii 1, 3, 5, 7 etc. sunt cilindri de scămoşare, iar cilindrii 2,
4, 6 etc. sunt cilindri de periere.
Intensitatea de scămoşare depinde, în primul rând, de viteza de lucru a cilindrilor,
tensiunea materialului în maşină şi de felul şi starea garniturilor (lungimea, diametrul,
profilul şi înclinaţia acelor).
Viteza de lucru a cilindrilor (V1) este dată de viteza cu care acele garniturilor se
deplasează faţă de material, adică de diferenţa de viteză între viteza periferică a cilindrilor
şi viteza ţesăturii (Vt). La rândul ei, viteza periferică a cilindrilor se obţine prin însumarea
vectorială (ţinând cont de sens) a vitezelor periferice de rotaţie a tamburilor ( Vtam ) şi a
cilindrilor ( Vc ) în jurul axei lor. Dacă se consideră ca sens pozitiv sensul acelor de
ceasornic, atunci viteza de lucru a cilindrilor este dată de relaţia:
V1 = Vtam − Vc − Vt .
Maşina de scămoşat modificată prezintă acelaşi principiu de funcţionare ca şi o

maşină obişnuită cu ace de garnituri de cardă, dar, în acest caz, toţi cilindrii sunt pentru
scămoşat şi nu pentru periat. Pentru antrenarea materialului, care este frânat puternic,
tamburul este îmbrăcat cu o garnitură specială. Maşina dă un randament foarte bun atunci
când se urmăreşte obţinerea unui puf scurt şi des.
Maşina de împâslit. La această instalaţie, materialul textil se deplasează în sens
invers mişcării tamburului, iar cilindrii ce poartă acele de la garniturile de cardă se rotesc
în sensul mişcării materialului textil şi au acele îndreptate în acelaşi sens. Maşina se
reglează în aşa fel încât cilindrii să aibă o uşoară acţiune de periere, astfel că fibrele
obţinute prin scămoşare sunt îndoite şi introduse în pătura fibroasă, obţinându-se un efect
de împâslire.
Exemple de regimuri tehnologice la scămoşarea unor materiale textile. Ţesăturile de
bumbac se scămoşează în stare crudă sau după albire. Ţesăturile albite însă se scămoşează
mai greu decât cele crude, deoarece fibrele sunt lipsite de prezenţa cerurilor şi grăsimilor
(substanţe lubrifiante). Inconvenientul se poate înlătura prin efectuarea unei avivări după
albire. Ţesăturile care urmează a fi vopsite sau imprimate se scămoşează în stare crudă, iar
după vopsire se mai execută 2-3 pasaje, pentru omogenizarea pufului.
Pentru un finet vopsit, regimul de lucru orientativ este următorul:
− scămoşarea ţesăturii crude cu un pasaj pe spate, cu acţiune maximă şi un pasaj cu
acţiune medie şi apoi două pasaje pe faţă, unul cu acţiune maximă şi unul cu acţiune medie;
− vopsirea materialului scămoşat şi apoi efectuarea a câte unui pasaj cu acţiune
medie şi a unui pasaj de împâslire pe ambele feţe.
Efectele obţinute pe o maşină obişnuită de scămoşat cu ace de garnituri de cardă
pentru ţesăturile de bumbac sunt date în tabelele VIII.7.3 şi VIII.7.4.
Scămoşarea stofelor de lână se execută sub formă de scămoşare preliminară pentru
stofele de palton, care vor fi scămoşate cu scaieţi, sau pentru ţesături crude ce urmează a fi
piuate. Ţesăturile de calitate inferioară se pot scămoşa pe maşini de scămoşat cu cilindri
când se obţine un randament ridicat, dar puful rezultat este scurt, iar pierderile de fibră sunt
ridicate.
Tabelul VIII.7.3
Efecte obţinute la scămoşare prin modificarea tensiunii ţesăturii
Felul tensionării Natura scămoşării Recomandări Defecte posibile
Patinarea curelelor care
Puţin intensă Ţesături moi din
Mare antrenează cilindrii; efect de
Puf scurt şi des celofibră, lână fină
scămoşare nul
Ţesături din fire scurte,
Medie Mai intensă –
bumbac sau lână
Cilindrii reţin ţesătura
Intensă Ţesături din fire cu
Mică Rupturi locale sau
Puf lung şi rar torsiuni mari
deteriorări ale suprafeţei
Tabelul VIII.7.4
Efecte obţinute la scămoşare, prin modificarea acţiunii cilindrilor
Acţiunea cilindrilor
De Efecte obţinute
De periere
scămoşare
Îngrămădirea ţesăturii la cilindrul de antrenare din faţă. Puf rar şi
Minimă Maximă
inegal, uneori deplasări ale fibrelor de bătătură
Pericol de îngrămădire şi înfăşurare a ţesăturii pe cilindrul de
Medie Maximă
antrenare din faţă. Puf lung. Se pot scămoşa ţesături crude
Tensiunea ţesăturii 1. mică – puf lung şi neuniform
2. medie – puf lung şi uniform
3. mare – puf scurt şi neuniform
Maximă Maximă
Cu regimul de la pct. 2 şi 3 se pot lucra ţesături crude sau ţesături
albite, care se pregătesc pentru vopsit şi imprimat, ca şi tricoturi
tehnice. Atenţie la micşorarea rezistenţei materialului
Minimă Medie Puf lung şi rar
Puf uniform şi des. Se recomandă la scămoşarea uşoară, după
Medie Medie
imprimare
Puf lung şi rar. Pericol de înfăşurare a ţesăturii pe cilindrul de
Maximă Medie
antrenare din spate
Puf scurt şi uniform. Se aplică la ţesături şi la tricoturi subţiri, ca şi la
Minimă Minimă
scămoşarea suplimentară pentru egalizarea pufului
Medie Minimă Puf uniform şi rar. Maşina insuficient folosită
Puf lung neregulat şi rar; deplasări de bătătură. Ţesătura se înfăşoară
Maximă Minimă
pe cilindrul de antrenare din spate
Scămoşarea tricoturilor se execută pe maşini specifice tipului de fibre folosit la

obţinerea acestora. Tricoturile tubulare se întind în lăţime, cu o ramă ce se introduce în tub
şi se prelungeşte pe toată suprafaţa tamburului cu o limbă din carton dens. Dacă se lucrează
fără acest dispozitiv, efectele obţinute sunt mult mai slabe calitativ.
Ratinarea ţesăturilor. Scopul acestei operaţii este de a obţine pe suprafaţa
ţesăturilor scămoşate efecte speciale, prin încâlcirea fibrelor. Se aplică în special pentru
ţesăturile din lână şi semilână. Principiul de lucru constă în trecerea ţesăturii printre două
plăci, dintre care placa inferioară este acoperită cu pluş şi este fixă, iar placa superioară este
îmbrăcată cu pâslă, pluş, cauciuc etc. Placa superioară este acţionată de un excentric şi
execută o acţiune de frecare şi încâlcire a suprafeţei, obţinându-se efecte speciale. Astfel,
dacă placa execută o mişcare de rotaţie, se obţin ghemotoace mici (efect perlé) sau mari
(efect floconé),proporţionale cu mărimea razei de rotaţie. Dacă placa superioară se
deplasează perpendicular pe urzeală sau pe bătătură, se obţin dungi (veliné) orientate pe
direcţia respectivă, iar când mişcarea este pe diagonală, se obţin dungi înclinate (veliné
diagonal). Viteza de trecere a ţesăturii printre organele de lucru se situează între 0,2 –
0,8 m/min.
VIII.7.2.2. Şmirgheluirea
Şmirgheluirea reprezintă o operaţie care conferă materialului textil un efect de
suprafaţă asemănător scămoşării. Principiul de lucru constă în trecerea materialului textil
peste cilindri acoperiţi cu materiale abrazive. Faţă de scămoşare, acţiunea organelor de
lucru se situează doar la suprafaţa materialului textil.
VIII.7.2.3. Tunderea materialelor textile

Scopul acestei operaţii este de a îndepărta capetele de fibre de pe suprafaţa
materialelor textile, pentru a da armurii un aspect mai clar, sau de a egaliza stratul de fibre
obţinut prin scămoşare. Operaţia se poate efectua în următoarele faze:
− ca operaţie preliminară imprimării sau vopsirii, pentru curăţirea suprafeţei
ţesăturii de noduri şi capete de fibre sau fire;
− ca operaţie intermediară, între operaţiile de scămoşare, pentru a egaliza puful şi
a-l face cât mai uniform;
− ca operaţie finală, pentru a da contexturii un aspect clar şi plăcut, pentru a egaliza
stratul de fibre obţinut prin ţesere, la catifele şi pluşuri, sau prin scămoşare, în cazul stofelor
de lână. De asemenea, atunci când se urmăreşte o curăţire în adâncime sau reducerea
efectului de piling, la materialele textile cu conţinut de fibre sintetice, se efectuează mai
întâi o pârlire şi apoi o tundere, pentru îndepărtarea bilişoarelor formate prin topirea
capetelor de fibre.
Principiul operaţiei de tundere constă în tăierea prin forfecare a capetelor de fibre
între două lame tăietoare, ca şi cum s-ar efectua o tăiere cu foarfecele. Dispozitivul de
tundere, ca organ principal al unei maşini de tuns, este format dintr-un cuţit mobil şi un
cuţit fix. În timpul lucrului, materialul textil este trecut între cele două cuţite. Materialul
textil este sprijinit de o masă suport, care în timpul tunderii ridică fibrele ce sunt ţinute de
cuţitul fix şi tăiate de cuţitul mobil. Sprijinirea materialului textil pe masa suport permite să
se obţină reglarea precisă a înălţimii de tundere. Dacă se urmăreşte o tundere „rasă”, spatele
ţesăturii trebuie foarte bine curăţat, pentru că neregularităţile de pe spate apar ca
neregularităţi de tundere sau se poate ajunge chiar la tăierea ţesăturii. La tunderea
„suspendată”, materialul textil se sprijină pe masă în două puncte, iar dispozitivul de
tundere acţionează în intervalul dintre cele două puncte de sprijin, la 1/3 de la vârful
superior al mesei. Acest procedeu se aplică la ţesăturile netede, ce nu necesită reglarea
precisă a înălţimii de tundere şi permite efectuarea operaţiei cu viteze mari şi fără pericolul
tăierii ţesăturii la noduri.
În funcţie de modul cum este condus materialul textil în instalaţia de tundere, se
cunosc următoarele tipuri de maşini de tuns: maşina cu tundere superioară, maşina cu
tundere transversală, maşina cu tundere inferioară, maşina de scămoşat şi de tuns.
Maşina cu tundere superioară. În acest caz, materialul textil este condus pe sub
dispozitivul de tundere.
Maşina cu tundere transversală se foloseşte la tunderea capetelor stofelor de lână
sau pentru tunderea covoarelor cu lăţimi mai mari de 5500 mm. În acest caz, materialul se
întinde pe o masă, iar dispozitivul de tundere montat pe un cărucior se deplasează
transversal pe suprafaţa materialului textil (covoare sau capetele stofelor de lână). Curăţarea
de puf se execută, manual sau mecanic, cu o perie.
Maşina cu tundere inferioară. În acest caz, materialul textil este condus cu ajutorul
unor role şi este trecut pe deasupra dispozitivului de tundere. Maşina se foloseşte pentru
curăţarea preliminară a ţesăturilor de bumbac ce urmează a fi imprimate.
Maşini de scămoşat şi tuns. Deoarece la sfârşitul operaţiei de scămoşare
randamentul scade, ca urmare a faptului că puful format devine din ce în ce mai des şi
împiedică scoaterea de noi fibre, s-a introdus o tundere intermediară. În acest scop, s-au
construit agregate de scămoşat şi tuns în care materialul textil, după ce intră în maşina de
scămoşat, trece şi prin maşina de tuns în mai multe cicluri.
Indiferent de modul de conducere al materialului textil, în operaţia de tundere, dacă
se înlocuieşte masa de tuns cu un cilindru gravat antrenat, se pot obţine desene, iar dacă
masa de tuns se ridică, se pot obţine dungi transversale pe suprafaţa ţesăturii.
Regimul de lucru la tundere. La ţesăturile uşoare din bumbac se folosesc maşini cu

mai multe cuţite şi se execută o singură trecere. Pentru stofele din lână, catifele sau pluşuri
se execută mai multe treceri până se obţine efectul dorit. În acest caz, se recomandă să se
tundă mai întâi spatele ţesăturii, deoarece regularitatea de tundere a feţei depinde de
netezimea spatelui.
În cazul ţesăturilor nescămoşate, tunderea se realizează în mod diferit, în funcţie de
tipul acestora, după cum urmează:
− ţesăturile din fire pieptănate, la care legătura este perfect vizibilă, se tund scurt,
realizându-se aşa numita „tundere rasă”;
− ţesăturile „molton” sau „foule” cu legătura mai puţin vizibilă se tund mai puţin
scurt.
În cazul ţesăturilor scămoşate, introducerea în maşina de tuns se realizează în
direcţia pufului şi numai la sfârşit se poate inversa sensul de intrare. La ţesăturile scămoşate
velur, sau cu puf orientat, înălţimea de tundere se reglează în funcţie de efectul urmărit.
Astfel, iniţial, înălţimea de tundere se reglează în aşa fel încât o hârtie introdusă între
ţesătură şi cuţit să poată fi uşor trasă cu mâna, apoi cuţitul se coboară treptat pentru a se
obţine efectul de tundere uniform.
În tabelul VIII.5 este prezentat un regim de lucru orientativ pentru tunderea stofelor
de lână.
Tabelul VIII.7.5
Regim de lucru pentru tunderea stofelor de lână
Numărul Viteza Numărul de treceri
Caracteristicile stofei de ordine ţesăturii,
faţă spate
al tunderii m/min
1 8–10 8 –
> 550 g/m2 2 8–10 8 3
Stofe subţiri, scămoşate de două 3 8–10 9 –
ori şi tunse de trei ori 1 10–12 8 –
< 550 g/m2 2 10–12 8 3
3 10–12 9 –
> 550 g/m2 – 8–10 4 2
Stofe subţiri scămoşate o dată
< 550 g/m2 – 10–12 4 2
> 550 g/m2 – 8–10 4 2
Stofe subţiri nescămoşate 400 – 550 g/m2 – 10–12 4 2
< 400 g/m2 – 12–13 3 1
cu părul culcat – 8–10 2 –
Stofe groase, scămoşate pe faţă de
1 8–10 2 –
două ori. cu părul ridicat
2 8–10 2 –
Stofe groase scămoşate o dată pe faţă sau pe spate – 8–10 4 2
Stofe groase nescămoşate – 8–10 3 1
Tunderea tricoturilor. Se realizează pe aceleaşi tipuri de instalaţii de tuns, dar, în

acest caz, trebuie prevăzut un dispozitiv special pentru derularea marginilor.
VIII.7.2.4. Netezirea materialelor textile

Operaţia de bază din această etapă de finisare finală o reprezintă călcarea
materialelor textile. Înainte de călcare însă, materialele textile sunt supuse unor operaţii
preliminare, cum ar fi: umezirea, lăţirea şi egalizarea acestora.
VIII.7.2.4.1. Umezirea
Umezirea are ca scop să redea materialului textil umiditatea normală pierdută în
procesul de uscare şi păstrarea în acest mod a moliciunii şi elasticităţii fibrelor. În acelaşi
timp, umezirea înainte de călcare conduce la umflarea fibrelor şi creşterea duratei acestui
efect în operaţia de călcare. Călcarea unor materiale textile neumezite, în special în cazul
celor din fibre naturale, are o influenţă aproape nulă asupra acestora, care rămân aspre şi
rigide.
Umezirea se realizează prin stropire, în cazul materialelor textile din bumbac şi prin
aburire sau climatizare, în cazul materialelor textile din lână şi tip lână.
Umezirea prin stropire se poate efectua prin pulverizare, folosindu-se sistemul cu
perii sau cu duze.
Umezirea prin aburire se execută cu ajutorul unui dispozitiv format dintr-un
jgheab, acoperit succesiv cu o sită, cu o pânză din iută şi apoi cu o pâslă fină. Aburul, adus
de jgheab printr-o conductă perforată, se condensează în materialul textil care trece pe
deasupra acestuia.
Umezirea prin climatizare se aplică în cazul ţesăturilor de lână care îşi iau
umiditatea din aerul umed înconjurător, fie prin trecerea printr-o cameră, fie prin aspirare.
Lăţirea şi egalizarea. Lăţirea, ca operaţie independentă se efectuează în special la
ţesăturile din fibre celulozice şi, în acest, caz se folosesc rame de lăţit şi egalizat, care se
deosebesc de ramele de uscat prin faptul că nu prezintă dispozitive de încălzire şi de
circulaţie a aerului.
Stofele de lână nu se lăţesc pe ramele de uscat fiind mult mai groase şi având
elasticitatea necesară numai în stare umedă.
La ţesăturile tip mătase (din acetaţi de celuloză sau din fibre sintetice), lăţirea se
realizează pe maşina de lăţit cu roţi tip Palmer.
VIII.7.2.4.2. Călcarea ţesăturilor

Principii generale. Călcarea unei ţesături reprezintă operaţia prin care în urma
presării la cald şi în mediu umed se realizează o turtire a firelor şi o netezire a asperităţilor
suprafeţei. Ţesătura devine mai netedă, mai lucioasă şi capătă un tuşeu mai plin şi mai
compact, ca urmare a închiderii porilor.
În cazul ţesăturilor din fibre celulozice, apa umflă fibrele şi, acţionând ca un
lubrifiant, favorizează orientarea şi deplasarea lanţurilor macromoleculare sub acţiunea
forţelor exterioare. Prin evaporarea apei, umflarea fibrelor celulozice scade, macromole-
culele se apropie şi între lanţurile macromoleculare se stabilesc legături noi de hidrogen,
astfel încât efectul obţinut prin presare la cald se menţine atâta timp cât materialul textil
rămâne în stare uscată. Efectul obţinut deci prin călcare nu este rezistent la apă şi la
şifonare, deoarece, prin udare, fibrele celulozice se umflă din nou, iar legăturile de hidrogen
se desfac.
Efectele permanente, rezistente la spălări repetate se pot realiza prin călcare numai
dacă ţesăturile din fibre celulozice se impregnează cu precondensate din răşini reactive, se
usucă, se calcă şi apoi se condensează, prin tratare termică la 120...140 °C.
La ţesăturile din bumbac, dar mai ales la cele din viscoză (serj, satin) apretate pe o
singură parte, înainte de călcare se efectuează spargerea apretului, ceea ce conduce la o
creştere a moliciunii materialelor menţionate. Efectul de moliciune trebuie să se obţină fără
scuturarea apretului. Reglarea maşinii de spart apret (fig. VIII.7.7) se realizează fie trecând
ţesătura numai prin jumătate din cilindri, fie modificând tensiunea acesteia.
În cazul stofelor de lână, mecanismul de călcare este identic cu cel de la ţesăturile
din fibre celulozice, astfel că efectul de rezistenţă la apă nu se obţine. Fibrele de lână, însă,
nu suportă presiuni specifice mari şi, de aceea, în cazul călcării stofelor de lână sau a celor
din lână în amestec, se folosesc instalaţii la care forţa de presare se exercită de a lungul unei
suprafeţe şi care permit ca operaţia să se efectueze la presiuni mai reduse.
Ţesăturile din fibre sintetice, în urma călcării, devin rezistente la spălare.
Temperatura de călcare, în acest caz, nu trebuie să depăşească temperatura de termofixare.
Călcarea ţesăturilor se poate realiza cu ajutorul calandrelor, preselor sau cu ajutorul
dispozitivelor tip mangăl.
Călcarea prin calandrare foloseşte atât calandrele obişnuite, cât şi calandrele cu
efecte speciale.
Calandrele obişnuite sunt formate din 2-9 cilindri aşezaţi în plan vertical, care se
rotesc şi sunt presaţi unul peste altul cu o forţă de (50 – 1000).103 N, realizată din greutatea
proprie a cilindrilor, la care se adaugă forţa realizată mecanic (cu pârghii şi greutăţi),
hidraulic sau pneumatic. O parte dintre cilindrii calandrului sunt cu diametru mare (circa
500 mm) şi se numesc cilindri moi (elastici), formaţi dintr-un cilindru de oţel cu bombaj de
hârtie, carton, bumbac, iută. Cealaltă parte sunt cilindri cu diametru mic (circa 250mm), din
metal, şi se numesc cilindri tari. Încălzirea calandrului se realizează numai prin intermediul
cilindrilor metalici, care sunt şi antrenaţi de la motorul principal. Cilindrii elastici sunt
antrenaţi prin frecarea cu cilindrul metalic.
La trecerea ţesăturii peste un cilindru metalic se obţine un efect de luciu, în timp ce,
la trecerea printre doi cilindri elastici, firele nu sunt aplatizate, obţinându-se un ţuşeu moale
şi un efect numit „mat”. Câteva exemple de utilizare a calandrelor şi efectele obţinute în
acest caz sunt prezentate în fig. VIII.7.3.
Fig. VIII.7.3. Posibilităţi de conducere a ţesăturii printre cilindrii calandrelor:

a – efect de uşoară netezime fără compactizare; b – netezime pronunţată, luciu mărit,
tuşeu tare; c – ţesătură netedă, luciu pronunţat, tuşeu tare; d, e, f, g – ţesături netede, luciu
moderat, tuşeu moale; h – efect mat, tuşeu moale cu menţinerea rotunzimii firului.
Calandrele speciale pot da următoarele efecte: gofrare, satinare, efect moar, efect
crep, efect de semimercerizare.
Calandrul pentru gofrare imprimă pe ţesătură desenul gravat pe un cilindru metalic
cromat. Al doilea cilindru este elastic, cu bombaj din bumbac sau hârtie şi are imprimat pe
suprafaţa sa negativul desenului de pe cilindrul metalic. Ambii cilindri sunt antrenaţi prin
roţi dinţate, iar temperatura de lucru se situează între 110 şi 120 °C.
Pe materialele din fibre celulozice se pot obţine desene rezistente la spălare, prin
impregnare cu precondensate de răşini reactante, calandrare şi condensare la temperaturi de
peste 100 °C. De asemenea, efecte permanente se pot obţine şi în cazul materialelor textile
din acetaţi de celuloză sau din fibre sintetice, dacă temperatura de calandrare permite
realizarea plastifierii fibrelor respective. Acelaşi efect permanent se poate realiza şi în cazul
pluşului sau catifelei cu fluorul din fibre sintetice. La pluşuri, gravura trebuie să aibă
înălţimea pufului. Prin gofrare, tundere şi ridicarea pufului se obţine un efect permanent.
Calandrul pentru efect de luciu (satinare). Acest efect apare atunci când lumina este
reflectată uniform şi se poate realiza dacă pe ţesătură se imprimă, prin presare, linii paralele
şi înclinate, care să imite aşezarea fibrelor în fir, fără a produce aplatizarea firelor. La
această operaţie se pretează ţesături foarte netede, cu legături atlas, din fire unice, de
preferinţă mercerizate şi vopsite în culori închise.
Calandrul pentru efect moar (ape). Efectul face ca suprafaţa ţesăturii să prezinte
desene asemănătoare celor produse prin interferenţa undelor ce apar pe suprafaţa apei prin
aruncarea a două pietre în două puncte diferite. Acest efect se obţine prin călcarea
ţesăturilor în două foi suprapuse faţă în faţă între un cilindru metalic şi unul elastic, cu
presiunea de 600 N/cm, la temperatura de 120 °C. În zona în care firele de bătătură se
întretaie, acestea se vor turti şi vor reflecta lumina diferit faţă de celelalte porţiuni.
Înclinarea bătăturii necesară întretăierii firelor se obţine trecând ţesătura bine întinsă peste
o bară de oţel în formă ondulată. Acelaşi efect se poate obţine şi la un calandru special, la
care se ataşează un cilindru gravat cu desenul respectiv. Pentru această operaţie se
recomandă ţesături rips din bumbac, rips din bumbac /viscoză sau numai din viscoză.
Efectul obţinut este rezistent la apă, dar nu rezistă la spălări decât dacă se efectuează
o impregnare prealabilă cu răşini, urmată de o condensare ulterioară.
Calandrul pentru efectul de crep. Acest efect se obţine în mod obişnuit prin
folosirea unor fire cu torsiuni mari, care se contractă la tratarea cu soluţii de hidroxid de
sodiu. Rezultate deosebite se pot realiza printr-o calandrare cu un cilindru gravat, care să
favorizeze apariţia crepului. Imitaţii de crep se pot obţine prin calandrare şi fixare cu răşini,
dar efectul obţinut este mai puţin rezistent la spălare şi purtare.
Calandrul pentru efect de semimercerizare. Această tehnică se practică pentru
ţesăturile ieftine din bumbac, la care mercerizarea ar fi costisitoare, sau în cazul ţesăturilor
cu fire unice şi fibre scurte, care nu se pretează la mercerizare.
Procesul tehnologic constă din presarea unei ţesături cu umiditatea cuprinsă între
70 şi 100%, cu o presiune de 3000-6000 N/cm, între un cilindru metalic polizat şi încălzit la
300°C şi un cilindru elastic. În timpul presării are loc şi uscarea rapidă (prin şoc) a
ţesăturilor, favorizată şi de o preîncălzire a acestora cu radiaţii infraroşii. Tehnica se aplică
la ţesături albite, care în prealabil se pârlesc dar nu se apretează. Viteza de lucru este de 10–
30 m/min, iar efectul obţinut rezistă la 5–7 spălări.
Călcarea la prese. În acest caz se pot utiliza presele cu albie, presele cu albie şi cu
pâslă sau presele cu cartoane.
Presa cu albie şi presa cu albie şi cu pâslă au următorul regim de lucru: ţesătura ce
urmează a fi călcată se curăţă de scame şi se umezeşte la maşina de periat-aburit. Călcarea
se realizează prin trecerea ţesăturii şi presarea acesteia, la cald, între un cilindru care se
roteşte şi o albie fixă. Ambele organe de lucru (cilindru şi albia) sunt încălzite cu abur la
temperaturi de 100...110 °C.
Călcarea la presa cu albie sau la presa cu albie şi cu pâslă se realizează pentru stofele
de lână, dar cu presare de a lungul suprafeţei, adică cu o presiune specifică de 2-30 N/cm2,
care poate fi suportată de fibra de lână. De asemenea, pe aceste instalaţii se pot călca
ţesături compacte şi grele din celofibră, bumbac sau mătase sintetică şi naturală. În
tabelul VIII.7.6 se dă un regim orientativ de lucru la călcarea ţesăturilor din lână sau
mătase, la presa cu albie.
Tabelul VIII.7.6
Regim de lucru la călcarea ţesăturilor la presa cu albie
Diametrul Viteza
Greutatea Forţa de
Tipul ţesăturilor cilindrului, Albia ţesăturii
g/ml presare, N
mm m/min
Uşoare şi nu prea Puţin
400 300 (2-4).l04 12-15
dese deschisă
Deschidere
Grele, postavuri >400 600-700 (8-10).l04 8-12
mare
Deschidere
Mătase – 450-500 (4-8).l04 12-15
mare
Deschidere
Postavuri >800 700 (15-80).104 6-9
mare
Călcarea la presa cu cartoane constă, în principiu, în presarea ţesăturii îndoite în

pliuri între cartoane lucioase. Forţa de presare necesară (180-500).104 N este obţinută cu o
presă hidraulică. Operaţiile se continuă într-o presă falsă, formată din două plăci metalice
prinse între montanţi laterali cu şuruburi de strângere. Încălzirea în timpul presării se
realizează cu rezistenţe electrice aşezate între cartoane. Capacitatea unei prese încălzite cu
abur cu 20 plăci este de 800 m ţesătură pentru costume sau 1600 m ţesătură pentru rochii,
timp de 8 ore.
Regimul de lucru. Încărcarea ţesăturii în presa falsă se realizează manual sau
mecanic. Încălzirea şi presarea durează 30-60 min, timp în care temperatura ajunge la
40...80°C. În presa falsă, materialul se menţine 3-10 ore. Ţesătura se scoate apoi şi se calcă
din nou cu îndoiturile la mijloc. Umiditatea ţesăturii la ieşirea din presă este de 12-14%,
pentru lână şi de 10-12%, pentru semilână. La presa cu cartoane, tuşeul şi luciul obţinute
sunt mult mai plăcute, materialul nu este tensionat, iar efectul obţinut este mult mai durabil
decât la presa cu albie, deoarece intervine fenomenul de fixare al fibrelor de lână, ca urmare
a duratei mai mari de presare la cald. Deşi productivitatea este redusă, călcarea la presa cu
cartoane se recomandă pentru stofele din lână pieptănată.
Călcarea la mangăl. Principiul de lucru constă în presarea între doi cilindri
metalici, încălziţi, a unei ţesături înfăşurate pe un sul. Prin faptul că presiunea se exercită
asupra unui strat elastic, firele se turtesc numai la întretăiere şi astfel se obţine un luciu
difuz, tuşeu moale şi efect de plinătate. În prezent se utilizează numai mangălul hidraulic, la
care presarea se realizează hidraulic. Sulul cu ţesătură se introduce între cei doi cilindri
metalici, care se rotesc cu ajutorul dispozitivelor tip revolver.
Operaţiile de călcare la mangăl se aplică ţesăturilor de in, bumbac sau iută care
capătă aspect de in.
Regimul de lucru. Ţesătura (de circa 250 metri) se înfăşoară pe un sul, fără a se
coase cap la cap. Călcarea durează 10 min şi se realizează cu o forţă de 40·104 N, pentru
ţesăturile de bumbac, 80·104 N, pentru ţesăturile de in şi de 120·10 N, pentru ţesăturile de
iută. Temperatura cilindrilor de presare (metalici) se situează în jur de 80 °C. Pentru a se
obţine uniformitate pe toată lungimea materialului, ţesătura se desfăşoară de pe sul, se

înfăşoară din nou şi se tratează încă 10 min. Prin netezire, ţesătura se lăţeşte cu 0,5 – 1,5%
şi se lungeşte cu 2%. Datorită duratei mari de tratare, călcarea la mangăl este mai
costisitoare decât călcarea la calandru şi, de aceea, se aplică la ţesături mai pretenţioase din
bumbac, cum ar fi: inlet, lenjerie de pat, feţe de masă etc.
La mangăl se poate produce efectul de moar, care se evită însă prin micşorarea
presiunii şi mărirea duratei de călcare.
VIII.7.2.4.3. Călcarea tricoturilor

Principii generale. În operaţiile anterioare de finisare, tricotul este tensionat şi apar
deformări ale ochiurilor, manifestate prin alungiri pe direcţia longitudinală şi contracţii pe
direcţie transversală. Astfel, pentru un tricot interloc simplu de bumbac, finisat în condiţii
normale, se produc abateri dimensionale în limitele de +2...... +6%, pe direcţie
longitudinală şi de –20....... – 30%, pe direcţie transversală. La aceste abateri se mai
adaugă şi tensiunile existente în material de la operaţia de tricotare. Din punct de vedere al
stabilităţii dimensionale, un astfel de tricot nu corespunde scopului pentru care a fost creat.
Călcarea tricoturilor are ca scop, în primul rând, înlăturarea inconvenientelor legate
de stabilitatea dimensională şi obţinerea unei forme echilibrate şi stabile în timp. Operaţia
se realizează prin întinderea tricotului în lăţime şi contracţia sa în lungime. În afara acestui
scop de bază, călcarea tricoturilor este necesară şi pentru netezirea suprafeţei acestora.
Principiul călcării tricoturilor constă în întinderea tricotului tubular în lăţime, aburire,
călcare între cilindri încălziţi şi înfăşurare pe sul sau depunere în falduri.
Călcarea tricoturilor se realizează cu ajutorul calandrelor obişnuite sau cu ajutorul
calandrului cu pâslă.
Calandrul obişnuit . Tricotul tubular este presat între doi cilindri metalici, acoperiţi
cu mai multe straturi de pânză sau cu o pâslă şi încălziţi cu abur, presarea realizându-se cu
ajutorul unor pârghii cu greutăţi. Înainte de intrarea între cilindri, tricotul este aburit şi
întins pe o ramă. După calandrare, tricotul se înfăşoară sub formă de sul şi se depozitează,
pentru stabilizare, minimum 24 de ore, după care se derulează şi se depozitează înainte de
croit, în vederea relaxării, pentru minimum 48 de ore.
Lăţirea tricotului pentru calandrare se realizează ţinând seama de faptul că este
necesar ca lăţimea acestuia să fie apropiată de cea a tricotului relaxat.
Calandrul cu pâslă realizează netezirea tricotului prin trecerea acestuia între
cilindrii metalici încălziţi şi o pâslă fără sfârşit. Funcţionarea acestui sistem de călcare se
bazează pe efectul de fricţiune, viteza periferică a cilindrului fiind mai mare decât viteza de
deplasare a pâslei, iar tricotul având aceeaşi viteză cu a cilindrului. Înainte de călcare,
tricotul este lăţit şi apoi aburit. Această tehnică de călcare se foloseşte în general pentru
tricoturile din lână sau în amestec, permiţând obţinerea unui tuşeu moale şi a unui luciu
difuz
VIII.7.2.4.4. Plisarea materialelor textile

Această operaţie reprezintă un caz particular al operaţiilor de netezire şi constă în
obţinerea pe un material textil a unor dungi sau cute aşezate într-un anumit mod şi care
trebuie să prezinte un efect permanent, menţinându-se în timpul purtării şi al spălării.
În vederea plisării, ţesăturile celulozice se impregnează cu un precondensat de
răşină, se usucă la 90°C, până la o umiditate de 8-12%, după care se trec la maşina de plisat
unde, o dată cu formarea cutei, se realizează şi condensarea răşinii, datorită temperaturii
cilindrilor de călcat. Condensarea răşinii se definitivează prin depozitarea materialului

plisat pe o rolă, timp de mai multe zile. Efectul este rezistent la mai multe spălări.
Ţesăturile şi tricoturile din fibre sintetice pot fi plisate în vederea obţinerii cutelor
permanente plecând de la capacitatea de fixare la temperatură a acestor fibre. În acest scop,
materialele sintetice destinate plisării nu se vor termofixa, iar dacă acest lucru este strict
necesar, temperatura de plisare trebuie să se situieze cu circa 20°C peste cea de termofixare.
Ţesăturile din lână se pot plisa prin stropirea cu o soluţie ce conţine 4-5%
tioglicolat de amoniu (sau altă substanţă reducătoare), după care se aşază pe forme depuse
pe o masă şi apoi presate cu greutăţi. Fixarea cutelor sau pliurilor se realizează prin aburire
în autoclave sau, cel mai simplu, cu presele de aburit şi călcat.
VIII.7.2.5. Operaţii finale pentru îmbunătăţirea stabilităţii

dimensionale a materialelor textile
VIII.7.2.5.1. Operaţii pentru creşterea stabilităţii dimensionale a

ţesăturilor celulozice
Principii generale. În urma finisării în stare udă, ţesăturile acumulează o serie de
tensiuni, care parţial se pot elimina în procesul de uscare, dacă acesta este condus corect.
Datorită tensiunilor cu care ţesăturile părăsesc sectorul de finisare, la beneficiar, în
timpul utilizării, se manifestă tendinţa de a se produce contracţii la spălare şi călcare.
Aceste contracţii au valori de circa 8-15%, în urzeala ţesăturilor din bumbac şi până la 20%,
în urzeala ţesăturilor din celofibră sau viscoză. Ţesăturile celulozice se apropie de
stabilitatea dimensională abia după 4-5 spălări. Contracţia ţesăturilor are loc după schema:
umflarea fibrelor, scurtarea firelor, scurtarea ţesăturii (fig. VIII.7.4).
Fig.VIII.7.4. Schema contracţiei ţesăturilor:

a - umflarea fibrelor; b - scurtarea firelor; c - scurtarea ţesăturii;
1- urzeală; 2- fir de bătătură.
Eliminarea tensiunilor prin spălare nu poate fi considerată ca o soluţie industrială,

deoarece materialele celulozice spălate nu prezintă un aspect finit plăcut. Procedeele
folosite pentru reducerea tendinţei de contracţie la ţesăturile celulozice sunt de natură
chimică sau de natură mecanică.
Procedeele chimice se referă la tratarea ţesăturilor din fibre celulozice cu o serie de
răşini sintetice a căror mecanism de acţiune este asemănător cu cel de la tratamentele de
neşifonabilizare.
Procedeele mecanice pentru reducerea contracţiei ţesăturilor celulozice folosesc
următoarele variante de lucru:
a. Contracţia la ramele de uscat, care se realizează la ramele cu ace prin alimentare

cu avans a materialului textil
b. Contracţia compresivă (forţată), care se poate realiza la maşinile cu pâslă sau la
maşinile cu bandă de cauciuc. Operaţia de contracţie compresivă, cunoscută şi sub numele
de sanforizare, are la bază o contracţie prin comprimarea ţesăturii la cald, care este astfel
forţată să se scurteze. În cazul când contracţia forţată care se produce în instalaţie este prea
mare şi depăşeşte tensiunile latente din material, ţesătura este tensionată suplimentar prin
frânare la introducerea în maşină.
Maşinile cu bandă de cauciuc se folosesc în general pentru ţesături cu suprafaţa
netedă, iar cele cu pâslă se folosesc pentru ţesături cu structuri în relief sau ţesături
scămoşate.
Contracţia reziduală, la ţesăturile sanforizate, trebuie să fie de maximum 1%.
VIII.7.2.5.2. Operaţii pentru stabilizarea dimensională la stofele de

lână
La stofele de lână, micşorarea tendinţei de contracţie (scurtare) se realizează prin

eliminarea tensiunilor din fibră folosind proprietatea lânii de a se fixa în anumite condiţii. O
dată cu aceasta se elimină şi luciul neplăcut apărut în urma călcării la presa cu albie, iar
ţesătura capătă un tuşeu moale şi o oarecare plinătate. Obţinerea acestor obiective se
realizează în urma operaţiei de decatare finală, operaţie specifică şi pentru ţesăturile din
mătase sau din viscoză.
În principiu, decatarea finală foloseşte calitatea fibrelor de lână de a se fixa prin
tratare cu abur saturat urmată de o răcire cu aer. Se recomandă ca fixarea fibrelor de lână să
se realizeze în stare relaxată, adică într-o formă în care lanţurile macromoleculare să aibă
calităţi elastice maxime. Operaţia de decatare finală se execută prin aburirea ţesăturii de
lână înfăşurată pe un tambur perforat, împreună cu o pânză însoţitoare din molton. Pânza
însoţitoare are rolul de a nu permite pătarea materialului cu apa provenită din condensarea
aburului şi a se evita astfel formarea efectului de moar.
Regimul de lucru este următorul: tamburul cu ţesătura înfăşurată este introdus în
cadă, unde se trimite apoi abur în interiorul tamburului, până este eliminat tot aerul.
Se închide capacul căzii şi se trimite în continuare abur saturat la presiune de
(2-3).105 N/m2, din interior în exterior, până când acesta iese prin material. Durata de
tratare este de 4-8 min, timp în care tamburul este rotit prin intermediul unui motor. Apoi
aburul se aspiră, timp de 3-5 min, cu o pompă de vid, din exterior spre interior. În acest
interval de timp are loc şi răcirea materialului. Pentru a mări moliciunea materialului după
aburire, se lasă un timp pentru condensarea aburului şi apoi se aspiră. Acelaşi efect se
obţine desfăşurând materialul fără a-l răci pe tambur.
În tabelul VIII.7.7 se prezintă regimul de lucru la decatarea finală a ţesăturilor din
lână şi a celor din mătase.
Tabelul VIII.7.7
Regimul de lucru la decatarea finală a ţesăturilor
Cantitatea de Viteza, în m/min Consum
Durata,
Tipul ţesăturii material încărcată de abur,
înfăşurare desfăşurare min
în maşină, ml kg/ml
2
Lână, peste 550g/m 80-120 20 40 20 0,6-1,0
Lână,400-550 g/m2 120-160 20 40 15 0,35-0,6
Lână până la 400g/m2 160-200 25 50 10 0,2-0,35
Mătase 180-240 16 22 13 0,18-0,20
VIII.7.2.5.3. Operaţii pentru reducerea contracţiei tricoturilor

Tricoturi din fibre celulozice. În cazul acestor tricoturi, dacă operaţiile de finisare se
execută corect, contracţia finală în lăţime se situează în limite normale, în schimb,
contracţia în lungime depăşeşte valoarea de 6-10%, reducând stabilitatea dimensională a
produselor textile confecţionate.
În vederea micşorării contracţiei tricoturilor celulozice, se pot utiliza procedee
fizico-chimice şi procedee mecanice.
Procedeele fizico-chimice folosesc substanţe chimice de tipul răşinilor reactante cu
structură asemănătoare celor folosite în cazul ţesăturlor. Ţinând cont de faptul că tricoturile
prezintă o şifonabilitate redusă şi că o cantitate mare de răşină poate produce scăderi ale
rezistenţei şi ruperi în timpul coaserii confecţiilor, cantitatea maximă de răşină în fibre, la
aceste produse, nu trebuie să depăşească valoarea de 4%.
Procedeele mecanice realizează modificarea formei ochiurilor şi aducerea lor în
starea de echilibru fie prin întindere pe direcţie transversală şi contracţie pe direcţie
longitudinală, fie prin contracţie compresivă.
În primul caz, tricotul este întins mecanic pe direcţie transversală chiar peste lăţimea
tricotului crud, iar stabilizarea dimensională se realizează prin relaxarea liberă a tricotului
în operaţia de uscare.
În al doilea caz, se efectuează o contracţie compresivă pe direcţie longitudinală,
folosind fie maşini cu cilindri metalici, fie maşini cu bandă de cauciuc.
Principiul contracţiei compresive are la bază presare tricotului între un cilindru de
alimentare şi un sabot metalic care-l forţează să adere la acest cilindru, fiind apoi reţinut de
către un cilindru de frânare. Viteza cilindrului de alimentare este mai mare decât a
cilindrului de frânare, astfel că tricotul este îndesat şi obligat să se contracte, prin
modificarea formei ochiurilor. Formarea cutelor în tricot este evitată, prin exercitarea unei
presiuni pneumatice elastice a acestuia, iar presarea cilindrilor între ei se realizează tot
pneumatic. În continuare, tricotul trece prin a doua zonă de contracţie şi apoi este înfăşurat
pe un sul sau este depus în pliuri.
În această instalaţie se poate realiza o contracţie de până la 20%, obţinându-se un
tricot cu lăţimea dorită şi realizând, în acelaşi timp, şi călcarea finală a sa. Dezavantajul
care apare în acest caz constă în marcarea puternică a marginii tricotului şi schimbarea de
nuanţă la tonuri închise, datorată aplatizării tricotului.
Contracţia compresivă a tricoturilor la maşina cu bandă de cauciuc are la bază
acelaşi principiu ca şi maşina pentru sanforizat ţesături celulozice, adică o presare pe banda
de cauciuc şi o contracţie a acestuia, o dată cu banda. În această variantă se poate realiza o
contracţie de până la 25%, iar contracţia la spălare a tricoturilor atinge maximum 4%.
Tricoturi din lână. În cazul tricoturilor tubulare din lână, stabilizarea se obţine prin
contracţia finală pe maşini de aburire tip bandă transportoare cu alimentare în avans.
Operaţia se poate efectua şi prin despicare şi tratarea într-o ramă cu ace, prin
alimentare cu avans, aburire şi eventual termofixare (dacă tricoturile conţin şi fibre
poliestrerice în amestec).
Tricoturi din fibre şi fire sintetice. Îmbunătăţirea stabilităţii dimensionale a acestor
tricoturi se realizează prin efectuarea în condiţii corespunzătoare, a unei operaţii de
termofixare finală.
VIII.7.3. Apretarea
Generalităţi. Apretarea materialelor textile, în special a ţesăturilor, are ca scop
redarea unora din caracteristicile iniţiale ale acestora, modificate în operaţiile anterioare de
finisare (pregătire, vopsire, imprimare) sau obţinerea unor însuşiri cu totul noi, necesare
utilizării lor în diferite scopuri. Efectele obţinute prin această operaţie se pot concretiza în
aspect şi tuşeu plăcut, plinătate, netezime, rezistenţă la frecare.
Apretarea textilelor constă în depunerea pe suprafaţa lor a unor substanţe chimice,
care pot adera la fibră într-o măsură mai mare sau mai mică, formând legături fizice sau
mecanice. În acest sens, se pot realiza apretări obişnuite, cu stabilitate redusă pe materialul
textil şi care se îndepărtează după un anumit număr de spălări, sau chiar după o singură
spălare şi apretări permanente, cu o stabilitate crescută la spălare.
Efectele obţinute prin utilizarea substanţelor de apretare sunt îmbunătăţite prin
operaţiile mecanice de călcare sau calandrare.
VIII.7.3.1. Apretarea obişnuită
Pentru apretarea obişnuită, nerezistentă la spălare, se pot folosi următoarele categorii

de substanţe:
Substanţe îngroşătoare (aglutinante). Sunt folosite în special pentru materialele
textile din bumbac, dintre care se citează: amidonul, dextrina, gelatina, substanţe
macromoleculare solubile în apă (alcool polivinilic, poliacetat de vinil). Substanţele
îngroşătoare enumerate formează pe materialul textil o peliculă, lipind în acelaşi timp între
ele fibrele şi reunind fibrele. Se obţine astfel un tuşeu mai plin şi mai consistent. Prin
operaţiile următoare de calandrare se adaugă şi un efect de luciu, mai mult sau mai puţin
pronunţat. Cel mai des utilizat, ca substanţă îngroşătoare, este amidonul din cartofi, pregătit
sub forma unei paste vâscoase, prin încălzire la 65...68 °C, apoi fierbere.
Substanţe de îngreuiere şi umplere. Pentru a da materialelor din bumbac şi din
mătase artificială un tuşeu mai plin şi mai greu, la apret se adaugă, pe lângă amidon, şi o
serie de substanţe, cum ar fi: talc, caolină, cretă, sulfat de bariu. La materialele din mătase
artificială se obţin rezultate bune folosind şi soluţii de uree (20-100 g/l).
Substanţe emoliente şi de avivare. Aceste substanţe se introduc în apret în scopul
obţinerii efectelor de moliciune, supleţe şi luciu. Pentru materialele textile ce conţin şi fibre
sintetice, aceste substanţe contribuie şi la micşorarea tendinţei de încărcare electrostatică a
acestora. Din această grupă se citează următoarele substanţe chimice:
− uleiuri şi grăsimi (ulei de floarea soarelui), ceruri (ceara de albine, lanolina),
hidrocarburi (parafina, cerezina). Aceste produse, insolubile în apă, trebuie emulsionate în
masa de apret cu ajutorul emulgatorilor;
− produse tensioactive anionice ca: săpunuri, uleiuri sulfonate;
− produse tensioactive cationice pe bază de stearil-amină sau piridină. Asemenea
produse sunt indicate pentru apretare, întrucât afinitatea fibră-emolient este favorizată de
încărcarea electrică de semn contrar;
− amestecuri de produse cationactive şi anionactive, din care rezultă precipitate ce
pot fi emulsionate cu un exces de produs cationactiv sau anionactiv.
Substanţe higroscopice. Prezenţa acestor substanţe în masa de apret favorizează
recăpătarea unei umidităţi normale a materialelor textile, după uscare. În acest scop se
folosesc glicerina, sorbita, glucoza, lecitina.
Substanţe antiseptice. Au rolul de a împiedica descompunerea apretului de către
microorganisme. Se pot utiliza astfel: acidul salicilic (0,3%), fenolul (0,15%), formolul
(0,25%). În tabelul VIII.7.8 se prezintă câteva reţete de apret utilizate pentru materialele
textile din bumbac 100%.
Tabelul VIII.7.8
Consumuri specifice la apretarea unor ţesături din bumbac
Consum în % faţă de greutatea materialului, pentru
Substanţa utilizată următoarele ţesături
Pânză albită Şifon Olandină Batist Pânză saltele
Amidon 1,5 3,5 2,0 1,0 3,0
Glucoză – – – 0,5 –
Glicerină – – – 0,5 –
Ulei sulfonat 0,5 0,2 – – –
Parafină – – – – 1,0
Caolină – 4,0 0,1 – –
Pentru ţesăturile din viscoză, care trebuie să prezinte în timpul folosirii însuşiri cum
ar fi moliciunea sau drapajul, se dau următoarele exemple de apretare:
− ţesăturile crep se apretează la fulard cu o soluţie ce conţine 4% ulei sulfonat şi
0,5% glicerină;
− ţesăturile pentru căptuşeli se apretează la masa cu racletă cu un apret sub formă
de pastă, care conţine 6% amidon şi 0,5% ulei sulfonat.
VIII.7.3.2. Apretarea rezistentă la spălare

Pentru articolele textile supuse la spălări repetate se pune problema înlocuirii
amidonului şi a celorlalte substanţe solubile în apă cu substanţe rezistente la spălare. În
acest scop se pot utiliza următoarele grupe de compuşi chimici:
Derivaţi celulozici (eteri celulozici). Din această grupă se citează metilceluloza cu
un grad mic de eterificare, solubilă în alcalii diluate şi carboximetilceluloza, de asemenea
solubilă în alcalii.
Aplicarea acestor derivaţi are ca principiu dizolvarea lor în alcalii diluate
(concentraţie de 8 – 12 % şi temperatură de 6...8°C), îmbibarea la fulard a materialelor
textile cu soluţia obţinută şi apoi insolubilizarea pe fibră. Îmbibarea se realizează la rece, la
fulard, cu o soluţie de eteri celulozici cu o concentraţie de 15-40 g/l. Urmează o precipitare,
prin tratare timp, de 3 minute, cu o soluţie de 30-50 g/l acid sulfuric la temperatura de
30...40°C. În final, materialul textil apretat se clăteşte cu apă caldă şi apă rece până la
reacţie neutră. Prin trecerea materialului textil îmbibat prin baia de acid sulfuric diluat,
eterul celulozic este coagulat pe fibră sub forma unei pelicule aderente. Această peliculă dă
materialului textil un tuşeu mătăsos. În acelaşi timp, se măreşte durabilitatea materialului şi
uneori se micşorează contracţia acestuia, mai ales la materialele din celofibră.
Răşini sintetice. Din această grupă de substanţe se enumeră:
− compuşii carbocatenari dispersaţi în apă (răşini sintetice). Din această dispersie,
particulele de răşină trec între firele materialului textil şi între fibrele acestuia, acoperindu-
le, după uscare, cu o peliculă foarte fină. Dintre aceşti compuşi carbocatenari se folosesc:
polietilena, policlorura de vinil, poliacetatul de vinil, în prezenţa unui plastifiant (butil-
ftalat, tricrezil-fosfat), pentru obţinerea unui tuşeu corespunzător. O altă categorie de răşini
carbocatenare, cum ar fi poliacrilatul de metil sau polimetacrilatul de metil, formează pe
material pelicule transparente, suple, foarte elastice, nemaifiind necesară folosirea unui
plastifiant, având loc totodată şi o creştere puternică a rezistenţei la abraziune;
− compuşi eterocatenari, de tipul răşinilor ureoformaldehidice, dispersate în apă şi
având un grad de condensare ridicat. Aceste dispersii nu pătrund în fibre, dar adeziunea lor
la fibrele celulozice este bună, formându-se atât legături de tip fizic cât şi legături de tip
chimic. Aplicarea acestor compuşi din dispersiile apoase se realizează în prezenţa unui
catalizator. Materialul este îmbibat cu dispersia de răşină şi apoi este uscat şi supus unui
tratament termic, pentru desăvârşirea policondensării. În urma acestei operaţii, materialul
textil devine mai plin, cu un tuşeu moale şi cu rezistenţă crescută la abraziune.
VIII.7.3.3. Variante tehnologice de aplicare a apretului

Din punct de vedere tehnologic, apretarea obişnuită sau cea rezistentă la spălare se
poate realiza, în funcţie de viscozitatea apretului, prin următoarele variante: tehnologia de
fulardare, tehnologia depunerii masei de apret cu ajutorul cilindrilor imersaţi şi tehnologia
de raclare.
Apretarea prin fulardare. Este folosită mai ales în cazul existenţei apretului sub
formă de soluţii sau dispersii în apă. În această variantă tehnologică, materialul textil care
urmează a fi impregnat cu apret este imersat în soluţia sau dispersia de tratare aflată în cada
fulardului şi apoi este stors între cilindrii de antrenare şi stoarcere. Cada (jgheabul)
fulardului, care conţine apretul, poate fi confecţionată din lemn, tablă de cupru sau din oţel
inoxidabil. Dispozitivul de stoarcere este format din doi sau mai mulţi cilindri de lemn sau
metal, îmbrăcaţi cu cămăşi de cauciuc. Pentru o pereche de cilindri de stoarcere unul
trebuie să fie mai dur (rigid), iar celălalt mai moale (elastic). În fig. VIII.7.5 sunt redate
câteva posibilităţi de folosire a fulardului cu doi cilindri de stoarcere, iar în fig. VIII.7.6 se
prezintă un fulard cu trei cilindri de stoarcere.
Fig.VIII.7.5. Fulard pentru apretare cu doi cilindri:

a, b, - posibilităţi de conducere a materialului textil.
Fig.VIII.7.6. Fulard pentru apretare cu trei cilindri.

Apretarea cu cilindri imersaţi se foloseşte la apretarea cu soluţii vâscoase de apret.

Acest sistem constă în depunerea masei de apret cu ajutorul unui cilindru, ce se roteşte în
cada în care se găseşte aceasta. Prin intermediul unei raclete se îndepărtează excesul de
apret antrenat de cilindru şi se uniformizează stratul de apret depus pe materialul textil
(fig.VIII.7.7).
Fig. VIII.7.7. Schema instalaţiei de apretare cu cilindri imersaţi;

1– material textil; 2 – apret; 3 – cilindru imersat; 4 – racletă.
Apretarea prin raclare. În această variantă, masa de apret are o viscozitate suficient
de mare pentru a nu pătrunde în material, fiind depusă pe suprafaţa acestuia şi întinsă
uniform, cu ajutorul unei raclete. În fig. VIII.7.8 sunt prezentate diferite sisteme de
conducere a materialului şi de acţionare a racletei.
Fig.VIII.7.8. Sisteme de raclare:

A – racletă-aer; B – racletă pe cilindru; C – racletă-masă; D – racletă-bandă transportoare.
Prin folosirea acestui sistem se pot depune straturi de apret de grosimi variabile, prin
modificarea înălţimii racletei. După aplicarea stratului de apret, materialul este trecut la
uscătorul cu rame.
VIII.7.3.4. Acoperirea şi caşerarea materialelor textile

Lierea. Prin liere se înţelege consolidarea cu ajutorul unei substanţe peliculogene,
care are proprietăţi adezive, a unui ansamblu de fibre (văl) sau fire. În primul caz, lierea de
fibre se referă la fabricarea textilelor neţesute din văluri de fibre.
În cazul al doilea, lierea de fire se referă la obţinerea de produse în care ţesături cu
desime redusă a firelor de urzeală şi bătătură servesc ca armătură pentru aplicarea unei
substanţe de întărire şi umplere, ca de exemplu, hârtiile de mare rezistenţă, filţurile. Tot o
liere se consideră şi consolidarea fascicolelor de fibre care intră în structura covoarelor
tufting sau consolidarea fluorului la unele pluşuri şi catifele, la care liantul este aplicat pe
spatele ţesăturii.
Acoperirea reprezintă un termen general, care desemnează depunerea pe o faţă

(dublare) sau pe ambele feţe ale materialelor textile a unui strat sau mai multor straturi de
produse polimere peliculogene, puternic aderente la suprafaţa textilelor. Prin acoperire
rezultă un produs cu proprietăţi modificate faţă de cele corespunzătoare celor două
componente: materialul textil şi pelicula de acoperire. Pelicula de acoperire are, în primul
rând, o funcţie estetică, prin mascarea imperfecţiunilor suprafeţei textile, aspectul vizual al
produsului fiind mult îmbunătăţit. În acelaşi timp însă, o importanţă foarte mare revine
funcţiei tehnice şi economice a acestuia.
Textilele acoperite sunt folosite în toate cazurile în care producerea lor din fibre
naturale sau sintetice nu satisface cerinţele cantitative şi calitative şi preţul de cost
convenabil. Faţă de componentele de plecare, produsele textile acoperite prezintă
proprietăţi deosebite, cum ar fi: impermeabilitate, uşurinţă de întreţinere, stabilitate la
lovire, frecare şi zgâriere. Ca substrat se folosesc în primul rând ţesături şi tricoturi, uneori
chiar materiale neţesute, care au însă o flexibilitate mai redusă.
Caşerarea reprezintă lipirea a două straturi de materiale textile, de aceeaşi natură
sau de natură diferită, cu ajutorul unor soluţii sau dispersii de polimeri (caşerarea udă) sau
cu ajutorul foliilor expandate sau spumelor (laminarea) sau prin folosirea unor polimeri
termoplastici (termocolarea).
Pentru aceste operaţii, în industria textilă sunt folosiţi polimeri naturali sau sintetici
cu proprietăţi peliculogene şi adezive, având flexibilitate, rezistenţă la abraziune şi la
agenţii chimici. Dintre polimerii naturali este încă folosit, la ora actuală, în funcţie de posi-
bilităţile de procurare, cauciucul sub formă de latex sau sub formă de soluţii în solvenţi
organici.
Polimerii sintetici care pot fi folosiţi pentru acoperiri textile aparţin următoarelor
clase: cauciucuri, derivaţi vinilici (polielefine, policlorura de vinil, poliacetatul de vinil,
acizii poliacrilic şi polimetacrilic şi derivaţii acestora), poliuretani (plastomeri sau spume).
Câteva scheme de realizare a materialelor textiel acoperite sau caşerate se prezintă în
fig. VIII.7.9 – VIII.7.11.
Fig.VIII.7.9. Instalaţie pentru caşerare udă:

1 – material textil I; 2 – material textil II; 3 – raclu pe cilindru;
4 – cilindru de presare; 5 – cameră de uscare.
Fig.VIII.7.10. Instalaţie pentru caşerare uscată:

1 – material textil I; 2 – raclu pe cilindru; 3 – cameră de uscare; 4 – material textil II;
5 – cilindri de presare şi răcire; 6 – sistem de recepţionare a produsului caşerat.
Fig.VIII.7.11. Instalaţie de laminat cu flacără:

1 – folie cu spumă poliuretanică; 2,3 – arzător cu flacără;
4 – substrat textil I; 5 – substrat textil II.
VIII.7.4.Finisări finale speciale

VIII.7.4.1. Neşifonabilizarea ţesăturilor de bumbac şi tip bumbac
VIII.7.4.1.1. Obiective; principii de realizare
Şifonabilitatea reprezintă proprietatea materialelor textile de a suferi deformaţii
permanente atunci când sunt supuse unor acţiuni de îndoire sau presare. Aceste deformaţii
sunt reversibile pentru materialele din lână, mătase naturală şi fibre sintetice şi ireversibile
pentru cele din fibre celulozice naturale sau artificiale.
Tratamentele de neşifonabilizare oferă posibilitatea obţinerii unor articole din fire
celulozice şi amestecuri ale acestora cu fibre sintetice cu rezistenţă la şifonare, capacitate de
autonetezire după spălare, capacitate de revenire din şifonare în stare umedă şi uscată. De
asemenea, în funcţie de destinaţie, aceste articole trebuie să prezinte stabilitate
dimensională şi de formă, permanenţa dungilor şi pliurilor, în vederea unor eforturi minime
pentru întreţinere.
Principiul fundamental care stă la baza tuturor tratamentelor de neşifonabilizare
constă în diminuarea plasticităţii şi creşterea elasticităţii, stabilizând astfel structura
fibrelor, prin legarea între ele a elementelor care au tendinţa de alunecare atunci când sunt
supuse unor forţe de deformare.
Mecanismul de neşifonabilizare se bazează pe una din următoarele trei direcţii:
− condensarea unor răşini sintetice „in situ” în interiorul fibrelor, în condiţii
adecvate şi bine controlate. De exemplu, răşinile ureoformaldehidice sau răşinile
melaminoformaldehidice;
− reacţia de condensare a unor agenţi chimici cu celuloza. De exemplu, Reactant
G1, Fixapret AH, Fixapret PN, Fixapret 140 etc.;
− reacţia unor agenţi chimici care posedă două sau trei grupe reactive (compuşi bi
sau trifuncţionali), capabili de o introduce între catenele macromoleculare celulozice punţi
transversale covalente. De exemplu, aldehida formică, glioxalul, divinilsulfona etc.
VIII.7.4.1.2. Realizarea practică a tratamentelor de neşifonabilizare

VIII.7.4.1.2.1.Clasificarea procedeelor de aplicare a apreturilor neşifonabile
Procedeele de tratare neşifonabilă a materialelor textile celulozice sau a

amestecurilor acestora cu fibre sintetice se pot clasifica astfel:
− procedee de tratare în mediu apos în prezenţa unui catalizator acid, care cuprind
• tratamente de neşifonabilizare în stare uscată;
• tratamente de neşifonabilizare a fibrelor celulozice în stare umflată (umedă);
• procedee mixte;
− procedee de tratare în mediu apos în prezenţa unui catalizator alcalin, având
• tratamente de neşifonabilizare în stare uscată;
• tratamente de neşifonabilizare a fibrelor celulozice în stare umflată;
• alte variante tehnologice;
− procedee de tratare neşifonabilă prin dublă polimerizare;
− tratamente de neşifonabilizare în mediu de solvenţi organici:
• procedeul cu polimerizare la temperatură înaltă;
• procedeul de polimerizare la temperatură joasă;
• alte variante tehnologice;
− procedee de tratare neşifonabilă cu substanţe în stare de vapori.
VIII.7.4.1.2.2. Procedee de tratare în mediu apos în prezenţa catalizatorilor

acizi
În tabelul VIII.7.9 se prezintă, comparativ, diferitele variante de tratare ale acestui
procedeu, cu ilustrarea avantajelor şi dezavantajelor care se întâlnesc.
Tabelul VIII.7.9
Variante tehnologice de tratare neşifonabilă în prezenţa unui catalizator acid
1. Procedeu cu condensarea 2. Procedeu de fixare a răşinii
3. Alte variante tehnologice
răşinii la cald (în la rece (în materialul umed
(procedeul mixt)
materialul uscat) în stare umflată)
1 2 3
A. Faze tehnologice
Impregnarea cu soluţie ce
Impregnarea cu soluţia de
conţine precondensatul (180- Depunerea pe materialul
precondensat (150-250 g/l) şi
220 g/l), catalizatorul (4-6)g/l textil a răşinii reactante (5%)
un catalizator acid tare
şi emolientul (1-2)g/l
Uscarea materialului până la
Stoarcerea 60-80% Stoarcerea 60-80%
umiditatea reziduală de 3-4%
Fulardarea într-o soluţie cu
catalizator dizolvat într-un
Uscarea la 100 °C până la
solvent (se folosesc acizi tari,
Uscarea la 80...100 °C realizarea unei umidităţi
HCl 34%). Ca solvent se
prescrise (25-50%)
foloseşte alcoolul izopropilic
sau whitespirt
Depozitarea materialului la
Condensare finală la Depozitarea la temperatura
temperatura ambiantă, timp
130...160 °C, timp de 1-3 min ambiantă, timp de 24 ore
de 3-18 ore
Spălarea alcalină finală pentru
neutralizarea şi evitarea
Neutralizarea şi clătirea Spălarea
formării metil aminelor (cu
miros de peşte)
B. Avantaje
Unghiuri de revenire, în stare
Se folosesc majoritatea Unghiuri de revenire mari, în
umedă şi uscată, nesatisfă-
tipurilor de răşini stare umedă
cătoare
Tabelul VIII.7.9 (continuare)

1 2 3
Coeficient de securitate mare
la conducerea procesului Menţinerea rezistenţelor la
Rezistenţele sunt menţinute
(abateri de ±5% de la tempe- rupere şi abraziune ridicate
la nivel înalt
ratura şi durata prescrisă nu Tuşeu plin şi plăcut
influenţează rezultatul final)
C. Dezavantaje
Conducere foarte atentă a
procesului (menţinerea pH-ului
Tuşeu aspru şi neplăcut la valoarea 1 şi reglarea Durate de tratare mari
umidităţii reziduale după
uscare)
Unghiuri de revenire în stare
Scăderi ale unghiului de
udă şi efecte „Wash and wear” Folosirea solvenţilor
revenire în stare uscată
scăzute
D. Substanţe utilizate
Sunt preferate precondensatele
Se folosesc majoritatea care sunt uşor reticulabile cum
Se folosesc răşini reactante
tipurilor de precondensate ar fi cele pe bază de propilen-
uree
În tabelul VIII.7.10 sunt trecute câteva date ce privesc indicii de calitate obţinuţi în
urma tratării neşifonabile a materialelor textile celulozice cu precondensate pe bază de
proipilen-uree (Prox 70).
Tabelul VIII.7.10
Indici de calitate obţinuţi în urma tratării neşifonabile cu precondensate pe bază de propilen-
uree (Prox 70)
Unghi de Rezistenţa la abraziune

Efect „wash
revenire în
Tipul tratamentului and wear” Pierdere în Pierdere în
stare umedă
(note) greutate după greutate după
(°)
2 min (%) 4 min (%)
Material netratat (martor) 140 1-2 1,47 1,95
Material tratat cu 150 g/l
Prox 70 şi MgCl2,cu 240 4-5 1,70 2,30
polimerizare la cald
Material tratat cu 250 g/l
Prox 70 şi MgCl2,cu 120–150 4-5 0,82 1,51
polimerizare la rece
VIII.7.4.1.2.3. Procedee de tratare în mediu apos în prezenţa catalizatorilor

alcalini
Aceste procedee permit menţinerea rezistenţelor la rupere a materialelor textile la

valori înalte, comparativ cu procedeele ce folosesc catalizatori acizi. În acelaşi timp, aceste
procedee oferă posibilitatea comasării tratamentelor de neşifonabilizare cu alte tratamente
de finisare ce decurg în mediu alcalin.
În tabelul VIII.7.11 sunt prezentate variantele tehnologice de tratare neşifonabilă a
materialelor textile celulozice folosind cataliza alcalină.
Tabelul VIII.7.11
Tehnologii de tratare neşifonabilă în prezenţa catalizatorilor alcalini
1. Procedeu cu condensarea 2. Procedeu cu condensarea
răşinii la cald (în mediu răşinii la rece (în mediu 3. Alte variante tehnologice
uscat) umed)
A. Faze tehnologice
Impregnare cu soluţia ce Impregnare cu soluţia ce Fulardare cu NaOH în
conţine precondensatul şi conţine agentul de reticulare concentraţie de 0,5-4% faţă de
catalizatorul alcalin (circa 13% faţă de material) material
Tratarea cu soluţie apoasă de Uscare până la o umiditate de
Stoarcere 60..80%
NaOH 10% şi agent de emoliere 3-12 %
Refulardare cu o soluţie de
Uscare la 80°C Stoarcere 70% epiclorhidrină (cantitatea
depusă este de 4-12%)
Condensare la temperatura de Depozitare ferită de evaporare Depozitare la 60 °C timp de
130...160 °C timp de 12 ore 6 ore
Clătire Spălare finală -
B. Avantaje
Unghiuri de revenire în stare
uscată şi umedă Avantajele de la procedeul 2,
Unghiuri de revenire foarte
asemănătoare cu cele cu scurtarea timpului de
bune, în stare umedă
obţinute prin procedeul cu depozitare
cataliză acidă
Rezistenţa la abraziune şi
Scăderi de rezistenţe mici -
rupere este foarte mare
Tratamentul se poate comasa
Comportare excelentă la spălare
cu vopsirea cu coloranţi -
şi clorare
reactivi
C. Dezavantaje
Se utilizează o gamă Unghiuri de revenire mici în Se utilizează numai
restrânsă de precondensate stare uscată epiclorhidrinele glicerinei
Îngălbenirea ţesăturilor
Sunt folosiţi doar derivaţii
celulozice necesită o albire -
sulfonici
ulterioară
VIII.7.4.1.2.4. Procedee de tratare neşifonabilă prin dublă polimerizare
La aplicarea acestui procedeu pot fi avute în vedere următoarele variante de lucru:

− utilizarea unei răşini care posedă două grupări reactive diferite capabile de a se
lega cu celuloza prin procedee de polimerizare diferite. Se citează, de exemplu, răşina pe
bază de n-metilolacrilamida;
− aplicarea la o singură răşină a două reacţii de polimerizare similare, care conduc
însă la grade diferite de reticulare;
− utilizarea a două răşini diferite, din care una reacţionează în mediu acid, iar
cealaltă reacţionează cu celuloza numai în mediu alcalin.
În continuare se prezintă un exemplu de flux tehnologic pentru neşifonabilizarea
prin procedeul cu dublă polimerizare:
− impregnare într-o baie ce conţine 150 g/l imidazolidonă şi 6-10 g/l ZnCl2, până la
un grad de încărcare de 10-19% faţă de materialul textil;
− uscare intermediară la 80...100 °C;
− polimerizare la 150 °C, timp de 4 min;
− spălare timp de 10 s cu o soluţie de NaOH 45-50 g/l, la temperatura de

20...30 °C;
− clătire, 10 s, la temperatura de 20 °C;
− tratare termică la temperatura de 95...100 °C, timp de 60-80 s, cu o soluţie ce
conţine Na2CO3 anhidru 10 g/l şi Na2SO3 anhidru 25g/l (pH = 11-12);
− tratare, timp de 30 s, la temperatura de 20...30 °C (pH = 11) cu o soluţie de 1,5g/l
NaOCl;
− clătire finală.
VIII.7.4.1.2.5. Procedee de neşifonabilizare în mediu de solvenţi organici
Aceste procedee au la bază folosirea unor răşini insolubile în mediu apos, care se
utilizează în stare emulsionată sau dispersată, dar cu randamente foarte scăzute. Folosirea
solvenţilor organici permite creşterea randamentelor, o dată cu reducerea concentraţiei de
răşină pe fibră de la 20-30%, la 5-10%.
În tabelul VIII.7.12 se prezintă câteva variante tehnologice de neşifonabilizare în
mediu de solvenţi organici.
Tabelul VIII.7.12
Procedee de tratare neşifonabilă în mediu de solvenţi
1.Procedeu de aplicare din 2. Procedeu de aplicare din
solvent, cu polimerizare solvent, cu polimerizare la 3. Alte variante tehnologice
la temperatură înaltă temperatură ambiantă
A. Faze tehnologice
Impregnare într-un solvent Impregnare cu soluţia de
Impregnarea materialului textil
miscibil cu apa (120-140 clorură a unui acid (clorură de
cu răşină dizolvată în CCl4
părţi alcool izopropilic, în stearil) într-un solvent
(cantitatea de răşină fiind de 5-
care se găsesc 100 părţi (dimetilformamida) la 60 °C,
40%)
răşină şi 20 părţi catalizator timp de 30-360 min
Stoarcere 60-65 % Uscare, 1 oră, la 20 °C -
Polimerizarea la temperatura
ambiantă în prezenţa unui
Uscare la 60 °C -
catalizator alcalin (NaOH 20%),
timp de 4 ore
Tratament termic la 160 °C,
- -
timp de 5 minute
B. Observaţii
Unghiurile de revenire în
Unghiul de revenire în stare
stare uscată şi umedă cresc, Unghiuri de revenire în stare
umedă creşte în timp ce unghiul
funcţie de durata şi umedă şi uscată superioare
de revenire în stare uscată scade
temperatura de polimerizare
Rezistenţele la rupere şi
laabraziune variază în funcţie Se foloseşte CCl4, care este o
-
de temperatura de substanţă toxică
polimerizare
Influenţa temperaturii de polimerizare şi a duratei de tratare asupra unghiului de

revenire şi asupra rezistenţelor materialelor textile tratare neşifonabil prin procedeul cu
solvenţi organici sunt trecute în tabelele VIII.7.13 şi VIII.7.14.
Tabelul VIII.7.13
Indicii de calitate obţinuţi prin procedeul de neşifonabilizare cu solvenţi organici şi cu
polimerizare la temperatură înaltă
Temperatura de Unghiul de revenire din şifonare Rezistenţa la
Rezistenţa la
polimerizare (°) abraziune
rupere (N)
(°C) în stare uscată în stare umedă (nr. cicluri)
100 227 223 52,4 68,3
150 242 248 37,9 56,5
Tabelul VIII.7.14
Corelaţia între durata de reacţie şi unghiurile de revenire în cazul procedeului de
neşifonabilizare cu solvenţi
Unghi de revenire (°)
Durata de reacţie
în stare uscată în stare umedă
Material netratat (martor) 190 147
Material tratat 30 min 225 185
VIII.7.4.1.2.6. Procedee de neşifonabilizare folosind substanţe în stare de vapori
Variantele tehnologice de tratare neşifonabilă a materialelor textile celulozice

folosind substanţe în stare de vapori se prezintă în tabelul VIII.7.15.
Tabelul VIII.7.15
Procedee de reticulare a celulozei folosind substanţe în stare de vapori
Unghi de revenire (°)
Varianta tehnologică Observaţii
stare uscată stare umedă
1. Impregnarea cu soluţie Permanenţă excelentă la
300 280
apoasă de formaldehidă spălări şi hidrolize acide;
Repriza bumbacului tratat
Uscare în aer liber - -
este afectată foarte puţin
Expunerea ţesăturii în Se remarcă o scădere a
atmosferă de vapori de HCl la - - rezistenţei la rupere de
temperatura de 60 °C aproximativ 50%
2. Impregnarea ţesăturii cu o Tratamentul alcalin final
soluţie apoasă de catalizator îmbunătăţeşte considerabil
231 239
acid (fluoboratul de zinc), în unghiul de revenire în stare
concentraţie de 2% umedă
Expunerea ţesăturii la acţiunea
vaporilor de epiclorhidrină
Impregnarea ţesăturii cu o Pierderea de rezistenţă este
238 289
soluţie de NaOH 5% de 38%
Depozitarea 30 minute la
temperatură ambiantă
VIII.7.4.1.3. Presarea permanentă

Presarea permanentă sau „Permanent-press” reprezintă un procedeu de tratare
neşifonabilă, care conferă confecţiilor o formă permanentă, lavabilitate uşoară, revenire din
şifonare, atât în stare uscată cât şi în stare umedă, indici fizico-mecanici superiori.
Procedeele „Permanent-press” se caracterizează prin faptul că finisarea de stabilizare
a formei se execută de către confecţioner, spre deosebire de celelalte procedee de finisare
superioară, care se execută în secţia de finisare.
În prezent se cunosc mai multe procedee de presare permanentă, în funcţie de
tehnologia adoptată şi de agenţii de reticulare folosiţi:
− procedee cu postcondensare (post-cure);
− procedee cu precondensare (pro-cure);
− procedee cu condensare repetată.
Procedee cu postcondensare. La aceste variante, materialul textil este fulardat în
secţia de finisare cu o soluţie de reactant de reticulare şi catalizator şi apoi este uscat.
Reactantul şi catalizatorul se aleg în mod corespunzător, astfel un reactant cu reactivitate
redusă se cuplează cu un catalizator activ şi, invers.
Variantele de aplicare a acestor procedee sunt următoarele:
− fulardare – uscare – confecţionare (croit, cusut, călcat la presă) – condensare în
camera de reacţie (procedeul Koretron);
− fulardare – uscare – confecţionare (croit, cusut, călcat) – condensare la presă cu
temperatură mare.
Procedee cu precondensare. Caracteristic la aceste procedee este faptul că reali-
zarea reacţiei de polimerizare are loc integral în secţia de finisare. Răşina formată trebuie
să devină plastică sub acţiunea vaporilor şi a căldurii, pentru a putea fi modelată prin
presare.
Aceste procedee pot fi aplicate eficient la materialele mixte bumbac/fibre sintetice.
În acest caz, componeneta celulozică este tratată neşifonabil în secţia de finisare după
fluxul: fulardare – uscare – condensare. După confecţionare se obţine şi efectul de perma-
nent press, datorită proprietăţilor termoplastice ale componentei sintetice. În acest scop,
sunt necesare prese speciale, care lucrează la presiuni mari şi la temperaturi de 170 °C.
Procedee cu condensare repetată. Aceste procedee folosesc o condensare parţială a
materialului în secţia de finisare şi desăvârşirea reacţiilor după confecţionare. În acest mod,
în prima fază se asigură stabilitatea dimensională a materialului, ceea ce uşurează operaţiile
de confecţionare, iar în faza a doua se obţine şi stabilitatea formei materialului. Este
necesară utilizarea a doi reticulanţi, din care, în prima fază, reactantul folosit trebuie să fie
mai reactiv la temperaturi scăzute, iar în faza a doua, intervine cel de al doilea reactant, mai
puţin reactiv şi care este activat după confecţionare pe instalaţii şi prese speciale folosite şi
în cazul procedeului postcondensare.
VIII.7.4.2. Finisări speciale de fobizare

Hidrofobizarea sau hidrofugarea reprezintă un tratament de finisare care conferă
unui material textil proprietatea de a respinge apa şi a nu se uda în condiţiile precipitaţiilor
atmosferice. La finisările de hidrofobizare uzuale, acest obiectiv este numai parţial atins, în
primul rând datorită faptului că materialele hidrofobizate rămân permeabile pentru aer.
Impermeabilizarea reprezintă o finisare care asigură unui material textil acoperirea
porilor şi imposibilitatea de a trece apa şi aerul prin el. În esenţă, impermeabilizarea se rea-
lizează prin acoperirea unui material textil cu o peliculă continuă de polimer natural sau
sintetic.
Oleofobizarea reprezintă un tratament de finisare care conferă unui material textil

proprietatea de a respinge lichidele uleioase, asigurându-se astfel o protecţie împotriva
pătării.
VIII.7.4.2.1. Hidrofobizarea materialelor textile

Principiul operaţiei de hidrofobizare constă în modificarea comportării suprafeţei
textile faţă de apă, care din punct de vedere tehnologic poate fi realizată pe următoarele căi:
− tratarea cu aditivi;
− tratarea cu agenţi reactivi de tipul răşinilor;
− modificarea chimică a fibrei textile.
Tratarea cu aditivi. Prin această variantă de lucru se obţin hidrofobizări cu caracter
nepermanent şi care, după una sau două spălări, se pot îndepărta. Ca substanţe aditive se pot
folosi:
Săruri de aluminiu (cum ar fi acetaţii de aluminiu sau săpunurile de aluminiu).
Materialul textil este îmbibat la fulard cu o soluţie de acetat de aluminiu de 6-8 g/l, după
care urmează o uscare la temperaturi de 60...65 °C. La uscare, prin încălzire, se formează
acetatul bazic de aluminiu, care aderă într-o anumită măsură la fibră, micşorându-i
capacitatea de udare.
În acelaşi scop, se pot utiliza şi săpunurile de aluminiu, care se pot aplica prin
procedeul în două băi: în prima baie, materialul textil este tratat cu o soluţie de săpun de
sodiu sau de potasiu cu o concentraţie de 10-12 g/l, iar în baia a doua se efectuează o tratare
cu o soluţie de acetat de aluminiu de 10-15 g/l. În acest mod, săpunul de sodiu sau potasiu
cu care este îmbibat materialul textil este precipitat sub formă de săpun de aluminiu
insolubil în apă.
Emulsii de parafină. Aceste emulsii se pot obţine sub formă stabilă, în prezenţa
sărurilor de aluminiu, cu ajutorul unui emulgator şi a unor substanţe cu acţiune coloid
protectoare (clei). Ca emulgator poate fi folosit săpunul, care şi el contribuie la efectul de
hidrofobizare, prin formarea săpunurilor de aluminiu. Aceste emulsii se folosesc în
concentraţii de 40-50 g/l, îmbibarea materialului textil realizându-se la fulard la tempe-
ratura de 50 °C. Urmează o uscare la temperatura de 80...90 °C, ceea ce favorizează
pătrunderea parafinei în material. Prezenţa sărurilor de aluminiu contribuie şi la o bună
aderenţă a emulsiei la fibră, datorită încărcării pozitive a fazei disperse, fibra manifestând o
tendinţă de încărcare negativă.
Săruri de zirconiu. Produsele de hidrofobizare cu săruri de zirconiu dau efecte mai
bune decât cele de aluminiu şi, în acelaşi timp, sunt mai stabile la spălare. Stabilitatea mai
ridicată se datorează posibilităţii pe care o are zirconiul de a forma combinaţii chelatice cu
grupele OH ale celulozei sau, în cazul fibrelor proteice, cu grupele –NH2 şi –COOH.
Exemplu: Se prepară un amestec care conţine carbonat de amoniu 60 g/l, sulfat de zirconiu
40 /l, oleat de sodiu 30 g/l dizolvat în apă. Materialul textil se îmbibă cu această baie la temperatura
camerei, se stoarce şi se usucă la 80...100 °C.
Tatarea cu agenţi reactivi de tipul răşinilor. În acest caz se obţin hidrofobizări cu
caracter permanent, utilizându-se următoarele grupe de substanţe:
Răşini sintetice modificate. Răşinile rezultate din condensarea derivaţilor metilolici
aplicate în scopul neşifonabilizării materialelor textile celulozice, deşi ele însele hidrofobe,
micşorează doar într-o mică măsură capacitatea de udare a materialului textil. Aceste răşini
pot fi însă modificate, în sensul introducerii în structura lor a unor catene alifatice cu
lungime destul de mare, care conferă fibrei o hidrofobie corespunzătoare. Astfel, de
exemplu, în loc de uree se poate folosi octodeciluree:
Formarea acestei noi răşini are loc după mecanismul descris la tratamentul de
neşifonabilizare.
Complecşi metalici ai acizilor graşi, cum ar fi, de exemplu, cromo-clorura de stearil
(Phobotex), de tip cation activ:
În soluţii apoase, cationul este uşor absorbit de către fibrele textile, încărcate de
obicei negativ. Se aplică în cantităţi mici, la temperaturi moderate. Trecut pe material, prin
încălzire în mediu slab alcalin, produsul se hidrolizează şi apoi se polimerizează, formând o
răşină hidrofobă, legată de fibre prin legături de hidrogen. Se poate asocia cu produse de
neşifonabilizare.
Emulsii siliconice. Se pot aplica pe toate tipurile de fibre, respectiv poliamidă,
poliester, poliacrilonitril, celuloză nativă şi regenerată şi la toate tipurile de produse textile
obţinute din acestea: fire, ţesături, tricoturi.
Emulsiile siliconice se obţin din condensarea siliconilor rezultaţi din hidroliza
clorurilor organosilicice:
R R R R
+ 2nH 20
Cl Si Cl HO Si OH HO Si O Si OH
n -2nHCl n
R R R R n
În prezenţa unui catalizator şi a temperaturii ridicate se obţin răşini cu structură

reticulară, sub forma unor pelicule puternic aderente la fibră, de care se fixează prin legături
de hidrogen şi forţe Van der Waals.
Aplicarea se realizează prin impregnarea materialului textil cu o emulsie ce conţine
30-50g/l produs comercial, stoarcere, uscare la 80...120 °C, condensare la 140...150 °C,
timp de 3-4 min.
Modificarea chimică a materialelor textile. În scopul obţinerii efectului de
hidrofobizare, această metodă se bazează pe blocarea grupelor hidrofile de tipul grupelor
OH, blocare care se poate realiza fie prin reacţii de eterificare, fie prin reacţii de
esterificare. În acest scop, cel mai folosit compus este velanul (clorura de octodecil-
oximetilen-piridină), (C18H37OCH2•N C5H5)+Cl–. Materialul textil se îmbibă cu o soluţie de
valan de 10-30 g/l, în prezenţă de acetat de amoniu pentru transformarea clorurii în acetat.
Urmează o stoarcere şi apoi uscare. Pentru declanşarea reacţiei de eterificare, materialul
textil îmbibat se încălzeşte la temperaturi de 120...130 °C, timp de 3-4 min. După acest
tratament, materialul se spală, pentru a se îndepărta reactanţii în exces şi produsele
secundare rezultate din reacţie.
Cu celuloza se obţine un eter după reacţia:
(C18H37OCH2•N C5H5)+Cl–. + HO-celuloză C18H37OCH2 –O– celuloză + C5H5N+HCL
Materialul textil capătă moliciune, iar efectul de hidrofobizare obţinut este rezistent
la spălare cu apă sau la tratare cu solvenţi organici.
Hidrofobizarea prin esterificare parţială a celulozei se realizează cu anhidride şi
cloruri ale acizilor graşi după schema:
C17H35 CO–Cl + HO-celuloză +C5H5N C17H35COO– celuloză + C5H5N•HCL
Posibilităţile de esterificare superficială a fibrei celulozice pot fi folosite şi pentru

obţinerea de fibre cu proprietăţi tinctoriale modificate. Prin esterificare, fibrele celulozice
nu se mai vopsesc cu coloranţii direcţi, putând fi folosite în amestecuri cu fibre netratate,
pentru obţinerea de efecte tinctoriale deosebite.
VIII.7.4.2.2. Impermeabilizarea materialelor textile

În vederea obţinerii de materiale textile impermeabile, care să nu permită trecerea
apei prin ele, dar nici a aerului, se pot folosi următoarele grupe de substanţe:
Uleiurile sicative (uleiul de in), aplicate în strat subţire şi în prezenţa aerului, se
oxidează şi se polimerizează, formând o peliculă elastică şi insolubilă în apă.
Exemplu de reţetă: 480 g ulei de in; 400 g petrol lampant; 20 g ulei de ricin; 100 g îngroşător
(aglutinant). După aplicarea cu racleta urmează o uscare timp de 10-15 ore în camere ventilate, la
40...60 °C. Materialul astfel tratat se calandrează şi se rolează fiind folosit pentru prelate.
Cauciucul natural reprezintă substanţa clasică pentru impermeabilizare. În mod
obişnuit, se efectuează cauciucarea numai pe o parte a materialului, care se acoperă cu un
strat de cauciuc. În acest scop, se folosesc latexuri de cauciuc natural, care conţin 60-70%
substanţă uscată şi sunt stabilizate cu amoniac sau cauciuc sintetic. Aplicarea se realizează
prin fulardare sau cu dispozitive tip racletă, folosindu-se soluţii în benzină sau dispersii în
apă. În amestec, pe lângă cauciuc, se introduc şi substanţele necesare pentru vulcanizare,
cum ar fi sulf, acceleratori de vulcanizare (CaO, MgO, PbO, piperidină). După aplicare,
urmează vulcanizarea, prin încălzire 2 ore, la temperatura de 130...145 °C. Vulcanizarea se
poate realiza şi la rece, trecând materialul impregnat prin vapori de protoclorură de sulf
(Cl2S2), la 25 °C, fie pulverizându-l cu o soluţie de protoclorură de sulf, după care se usucă
prin atârnare şi se calandrează.
Cauciucul sintetic a găsit de asemenea aplicaţii în obţinerea de materiale textile
impermeabile, folosindu-se fie sub formă de dispersii apoase, fie sub formă de pastă, ca şi
cauciucul natural, realizându-se astfel un latex artificial, asemănător cu cel natural.
Emulsii siliconice se utilizează sub forma siliconilor reticulabili în special pentru
impermeabilizarea ţesăturilor din fibre filamentare poliamidice destinate hainelor de ploaie,
obţinându-se rezultate asemănătoare celor de la folosirea poliuretanilor sau poliacrilaţilor.
De cele mai multe ori, impermeabilizarea materialelor textile din poliamidă se realizează cu
copolimeri obţinuţi din combinaţii acrilice cu siliconi.
Exemplu de reţetă: 60 g/m2 Medacril IPA1 (copolimer acrilic cu siliconi cu un conţinut de
39-45% substanţă uscată); 16 g/m2 Medacril IPA2 (copolimer acrilic cu silicon sub formă de soluţie
75% în acetat de etil); 2 g/m2 acetonă. Se depun două pelicule suprapuse care urmează un tratament
termic, la temperaturi de 90...110 °C timp de 1-2 min.
VIII.7.4.2.3. Oleofobizarea materialelor textile

Principiul oleofobizării constă în tratarea materialelor textile cu substanţe nemis-
cibile, cu uleiuri şi care, sub aspectul energiei lor de suprafaţă, să se comporte la fel ca şi
apa faţă de acizii graşi. În acest sens, substanţele organice derivate din hidrocarburi sunt
mai mult sau mai puţin miscibile cu uleiurile şi, deci, nu pot fi folosite la o finisare
oleofobă. O înlocuire a hidrogenului din hidrocarburi este posibilă numai cu atomi de fluor
(F) cu o rază mică (mai mică decât a atomului de clor: 1,36 A°,faţă de 1,81 A°).
Pentru obţinerea proprietăţilor de agent de oleofobizare catena de hidrocarburi
perfluorurată trebuie să aibă cel puţin 4 atomi de carbon şi să se încheie cu o grupă CF3− .
În industria textilă, astfel de produse, denumite „răşini fluor carbon”, se utilizează în două
variante: emulsii în apă şi soluţii în solvenţi organici.
Emulsiile în apă de fluorpolimeri sunt folosite pentru toate tipurile de fibre, dând
finisări stabile la curăţirea chimică şi se prezintă atât ca produşi cationactivi cât şi ca
produşi neionici. Pentru tratarea oleofobă a materialelor textile celulozice, emulsiile apoase
de fluorpolimeri pot fi aplicate împreună cu reactanţii de reticulare şi care, pe lângă efectul
de neşifonabilizare, contribuie şi la o îmbunătăţire a celui de hidrofobizare.
Fluorpolimerii sub formă de emulsie apoasă se pot aplica prin fulardare sau prin
epuizare pe cada cu vârtelniţă, în concentraţie de 3-5%. După impregnare, urmează uscarea
la temperaturi de 100...110 °C şi apoi termofixarea la o temperatură de 130...170 °C, timp
de 1-2 min.
Soluţiile de fluorpolimeri în solvenţi organici pot fi aplicate pe ţesături sau tricoturi
fie prin fulardare, fie prin stropire. După tratare, materialul se usucă la temperaturi scăzute,
60...70 °C şi se termofixează la temperaturi de 80...100 °C, timp de 1-2 min.
VIII.7.4.3. Finisarea antiîmpâslire a materialelor textile din lână

Finisarea antiîmpâslire a materialelor textile din lână urmăreşte micşorarea contrac-
tibilităţii acestora, dar în acelaşi timp se pot obţine şi alte efecte legate de întreţinerea
uşoară, cum ar fi:
− contracţie reziduală minimă;
− stabilizarea suprafeţei, care trebuie să-şi menţină aspectul neted şi după spălare;
− stabilitate dimensională pentru articolele din lână;
− îmbunătăţirea rezistenţei la şifonare.
Procedeele de tratare antiîmpâslire a materialelor textile din lână pot fi grupate
astfel:
− procedee de tratare cu substanţe oxidante;
− procedee de tratare cu enzime;
− procedee aditive de tratare;
− procedee de tratare cu substanţe reducătoare.
VIII.7.4.3.1. Tratarea cu substanţe oxidante
Cel mai utilizat procedeu pe scară industrială îl reprezintă clorurarea lânii cu

hipoclorit de sodiu. Acest procedeu se poate aplica, în principiu, materialelor textile din
lână sub formă de fibre, pale pieptănate, ţesături sau tricoturi. Pentru tratarea cu hipoclorit
de sodiu se pot folosi utilajele din vopsitorie (cada cu vârtelniţă, jigher, maşina cu jet),
lucrând în mediu acid, alcalin sau neutru.
Exemplu de reţetă pentru un proces tehnologic de tratare a lânii cu hipoclorit în

mediu acid:
− uniformizarea udării materialului într-o baie ce conţine 1% agent de udare şi 1%
acid sulfuric, timp de 10 min, la temperatura camerei;
− clorurarea, în aceeaşi baie, cu o soluţie de hipoclorit de sodiu cu o concentraţie
de 10 g/l clor activ, la un pH = 3, 5 – 4,5, timp de 20 min, la temperatura camerei;
− declorare cu 1-4% bisulfit de sodiu, 20 min, la temperatura de 30...60 °C;
− spălare, eventual avivare şi uscare.
În mediul acid, viteza de reacţie este mai mare, în soluţie predominând clorul gazos,
acţiunea acestuia fiind instantanee şi afectând numai suprafaţa fibrei. În mediul alcalin, sau
neutru, reacţia de clorurare este mai lentă şi îngălbenirea lânii este mai pronunţată.
Un alt agent oxidant folosit la tratarea de antiîmpâslire a lânii este şi permanganatul
de potasiu. Prin tratarea lânii cu acest agent în soluţii concentrate de clorură de sodiu,
interacţiunea acestuia cu fibra este restrânsă numai la suprafaţa sa, ceea ce măreşte efectul
de antiîmpâslire în condiţiile unei degradări oxidative minime.
Parametrii de lucru se concretizează în folosirea unei cantităţi de 3-4% permanganat
de potasiu într-o soluţie de clorură de sodiu 23 %, la temperatura de 30...50 °C, timp de
25 min. O dată cu creşterea temperaturii de tratare, se reduce în mod corespunzător durata
de lucru (la 30 °C – 10 min, la 40 °C – 5 min). pH-ul soluţiei de tratare poate varia între 5 şi
9, fără a influenţa esenţial viteza de reacţie. În final, bioxidul de mangan format se
îndepărtează printr-un tratament cu o soluţie de bisulfit de sodiu 5%, faţă de material şi acid
sulfuric 0,025%, faţă de material.
VIII.7.4.3.2. Procedee de tratare antiîmpâslire cu enzime

Aceste procedee au la bază acţiunea enzimelor asupra lânii, concretizată în
modificarea structurii solzilor după o prealabilă scindare a punţii cistinice. Variantele de
lucru cuprind o tratare, în prima fază, cu un agent oxidant (apă oxigenată sau clor gazos),
iar în faza a doua, o tratare cu un amestec de enzimă (papaină) şi bisulfit de sodiu. În final,
se obţin efecte de antiîmpâslire bune, cu un tuşeu satisfăcător, dar procedeul este limitat din
cauza costului ridicat al enzimelor.
VIII.7.4.3.3. Procedee aditive de tratare antiîmpâslire

Aceste procedee conduc atât la obţinerea de efecte antiîmpâslire, cât şi la obţinerea
unor produse din lână cu întreţinere uşoară. Variantele tehnologice ale acestor procedee
sunt următoarele:
− depunerea pe suprafaţa fibrei a unei pelicule de polimer preformat;
− obţinerea polimerului direct pe fibră.
Principiul acestor procedee constă în folosirea unor substanţe polimere, care, prin
acoperirea structurii solzoase cu un strat fin, reduc tendinţa de împâslire a lânii şi, în
acelaşi timp, prin formarea unor legături transversale între macromolecule stabilizează
structura acesteia.
Rezultate bune se obţin în această finisare prin acoperire cu pelicule de polimeri,
dacă lâna este degresată suplimentar faţă de condiţiile uzuale şi, mai ales, dacă la extracţia
grăsimii se foloseşte alcool etilic. De asemenea, rezultatele se îmbunătăţesc, dacă
preliminar lâna este clorurată în mediu acid, tratată reductiv sau tratată alcalin cu hidroxid
de potasiu.
Tratarea cu polimeri preformaţi. În această variantă, fluxul tehnologic cuprinde o
impregnare a materialului din lână cu o soluţie de polimer în solvent organic sau cu o
emulsie apoasă a acestuia, urmată de uscare. Pentru unii polimeri este necesar şi un
tratament termic, la temperaturi mai mari de 100 °C. Cele mai utilizate substanţe sunt
copolimerii acrilici-butadienici, polietilena, poliuretanii, răşini epoxidice, compuşi
siliconici.
Obţinerea polimerului direct pe fibră (polimerizarea interfacială). Acest procedeu
permite realizarea acoperirii uniforme a materialelor textile din lână, fără a se produce
suduri locale polimer-fibră. Procedeul nu presupune tratamente preliminare speciale şi se
poate aplica la toate tipurile de materiale textile: fibre, pale, fire, ţesături, tricoturi. Cel mai
utilizat polimer în această variantă îl rerprezintă poliamida.
Principiul de lucru constă în aducerea în contact pe fibră a unei soluţii de clorură a
unui acid dicarboxilic într-un solvent nemiscibil cu apa, cu o soluţie de diamină în apă,
polimerul formându-se aproape instantaneu la suprafaţa de contact a celor două faze.
Reacţiile ce stau la baza formării polimerului sunt:
nH 2 N − R − NH 2 + nCl − CO − R 1 − CO − Cl →
Diamină solubilă în apă Clorura acidului dicarboxilic

→ − HN − R − NH − CO − R 1 − CO − NH − R − NH − CO − ...
Procedeul se poate realiza practic cu două fularde aşezate în serie, primul conţinând
soluţia apoasă de diamină, iar al doilea conţinând soluţia clorurii acidului dicarboxilic
într-un solvent nemiscibil cu apa. Concentraţiile de lucru sunt relativ mici şi cuprinse între
10 şi 15 g/l. După imersarea în cele două fularde, la temperatura camerei, o durată foarte
scurtă (60 s), se formează polimerul, iar materialul se spală, pentru îndepărtarea excesului
de monomeri nereacţionaţi şi apoi se usucă. Materialele astfel tratate prezintă stabilităţi ridi-
cate la spălări repetate, fără modificări esenţiale de tuşeu.
În mod identic cu formarea poliamidelor se pot obţine pe suprafaţa materialelor din
lână şi pelicule de poliuretani, folosind acelaşi mod de lucru. Schema de formare a
polimerului în acest caz este următoarea:
nH 2 N − R − NH 2 + nCl − COO − R 1 − COO − Cl →
Diamină solubilă în apă (biscloroformiat)

→ ... − HN − R − NH − CO − O − R 1 − O − CO − NH − ...
VIII.7.4.3.4. Procedee de tratare antiîmpâslire a lânii folosind

reducători
Prin tratarea lânii la fierbere cu substanţe reducătoare se obţine o fixare rapidă,
reducătorul determinând scindarea punţii cistinice:
H2
R − CH 2 − S − S − CH 2 − R1 ⎯⎯⎯⎯⎯ → R − CH 2 − SH + HS − CH 2 − R1
reducere
Ţinând cont de faptul că procesele de antiîmpâslire a lânii se produc cu desfacerea

legăturilor cistinice, rezultă că acţiunea reducătorilor care desfac aceste punţi va determina
efecte semnificative de antiîmpâslire. S-a constatat că o finisare de antiîmpâslire se poate
realiza în bune condiţii prin această variantă numai dacă reducerea este urmată de o
metilare sau de un tratament cu tiosulfaţi organici sau cu răşini.
Acţiunea reducătorilor asupra lânii este folosită practic şi pentru obţinerea de dungi
şi pliuri permanente, precum şi pentru fixarea suprafeţei materialelor textile din lână.
VIII.7.4.3.5. Obţinerea de dungi şi pliuri permanente

Prin stropirea obiectelor de îmbrăcăminte (pantaloni sau fuste) cu o soluţie de agent
reducător, în locurile în care trebuie să se formeze dungi, urmată de o călcare la presa
închisă, timp de 30 s, se obţin dungi sau pliuri permanente. În calitate de agenţi reducători
se folosesc tioglicolat de amoniu, bisulfit de sodiu, carbonat de monoetanolamină în
concentraţii variabile, cuprinse între 20 şi 30 g/l. Se poate folosi şi un procedeu de
presensibilizare, care constă în impregnarea la fulard cu o soluţie de agent reducător,
enumerat anterior, şi apoi uscarea la ramă. După confecţionare, se realizează fixarea
dungilor prin aburire şi călcarea la presă.
VIII.7.5. Finisări de protecţie a materialelor textile

VIII.7.5.1. Imputrescibilitatea şi protecţia împotriva ciupercilor
VIII.7.5.1.1. Tratarea materialelor textile celulozice
Materialele textile celulozice pot fi degradate de către microorganisme (bacterii şi
ciuperci) în timpul depozitării sau în timpul transportului. Totuşi, această problemă nu
prezintă importanţă pentru produsele destinate consumului şi ea devine deosebit de acută
pentru o serie de articole cu destinaţie specială, cum ar fi: uneltele de pescuit, sacii de nisip,
foile de cort, raniţele, costumele pentru munci subterane.
Microorganismele ce atacă fibrele textile celulozice se pot dezvolta numai în
anumite condiţii, de mare importanţă fiind umiditatea materialului şi a atmosferei. Astfel,
dacă umiditatea relativă a atmosferei este mai mică de 65%, microorganismele nu se
dezvoltă. La umidităţi cuprinse între 70 şi 80% apare numai un anumit număr de specii, iar
peste 80% umiditate relativă se pot dezvolta toate speciile de bacterii şi ciuperci. În afara
umidităţii relative, în această problemă mai intervine şi lumina, căldura şi pH-ul, ciupercile
dezvoltându-se la un pH uşor acid, în timp ce bacteriile preferă un pH uşor alcalin.
Degradarea materialelor textile celulozice poate fi foarte avansată, ajungându-se
până la putrezire, în special în prezenţa bacteriilor, sau mai puţin avansată, ajungând la
mucegăire sub acţiunea ciupercilor.
În principiu, protecţia materialelor textile celulozice faţă de microorganisme poate fi
asigurată prin:
− distrugerea microorganismelor;
− inactivarea enzimelor;
− crearea unei bariere mecanice între fibră şi microrganisme;
− modificarea structurii fibrei.
Primele trei căi menţionate anterior fac parte din protecţia activă care se realizează
prin tratarea materialului textil cu substanţe cu acţiune de inhibare a dezvoltării sau de
distrugere a microorganismelor. Modificarea structurii fibrei reprezintă o protecţie pasivă a
materialului textil şi constă în tratamente ce conferă substanţei fibroase rezistenţă
biologică, astfel încât să nu mai constituie un mediu de dezvoltare pentru microorganisme.
Protecţia activă a materialelor din fibre celulozice. Substanţele folosite în acest
scop sunt atât de natură organică cât şi de natură anorganică. Se citează, astfel, următoarele
grupe de compuşi:
Fenolul şi derivaţii săi reprezintă substanţe antiseptice cu acţiune mai cu seamă
fungicidă (împotriva ciupercilor), unele având şi acţiune bactericidă (împotriva bacteriilor).
Pentaclorfenolatul de sodiu reprezintă substanţa cea mai utilizată din această categorie,
dată fiind marea sa eficacitate. O-fenil fenolul prezintă în special acţiune fungicidă, fiind
folosit şi pentru conservarea pastelor de apretare. Un alt produs pe bază de clorfenol este şi
2,2’ di hidroxi- 5, 5’ diclordifenilmetan, prezentând o acţiune fungicidă şi bactericidă, dar
fiind netoxic şi neiritant. Compuşii fenolului se aplică în mod obişnuit din băi alcaline în
care devin solubili, grupa –OH transformându-se în grupă –ONa. Un tratament acid final
reface grupa –OH iniţială, micşorând astfel solubilitea produsului de pe materialul textil.
Compuşii organo-metalici, ca şi sărurile unor acizi organici, prezintă bune însuşiri
fungicide şi bactericide, eficacitatea acestor produse fiind determinată atât de structura
organică cât şi de metal. Pentru metale s-a stabilit următoarea ordine crescândă de
eficacitate: Zn; Pb; Cr; Cd; Cu; Ag; Hg.
Din această categorie de substanţe se citează:
Naftenaţii de cupru reprezintă sărurile de cupru ale amestecurilor de acizi naftenici
obţinuţi din petrol. Aplicarea lor se realizează în două băi: în prima baie materialul textil
este tratat cu naftenat de sodiu solubil în apă, iar în baia a doua, materialul astfel impregnat
se tratează în continuare cu o sare de cupru solubilă (clorură sau acetat), formându-se pe
fibră naftenaţii de cupru insolubili în apă. Naftenaţii de cupru mai pot fi aplicaţi şi ca atare,
din dispersii apoase, sau din soluţii amoniacale.
Combinaţiile substanţelor tanante cu cupru şi crom se aplică tot prin procedeul în
două băi: în prima baie materialul textil se tratează cu o soluţie de tanin de 20 g/l, la fulard,
la o temperatură de 70...80 °C. În baia a doua, materialul astfel impregnat se tratează cu o
soluţie de CuSO4, cu concentraţia de 15 g/l şi K2Cr2O7, cu concentraţia de 4 g/l, la aceeaşi
temperatură. Urmează o spălare cu apă rece şi apoi cu apă caldă la 50 °C, o stoarcere şi o
uscare. Combinaţia tanin-cupru formată oferă protecţie împotriva putrezirii, iar bicromatul
de potasiu favorizează fixarea cuprului şi protejează utilajul contra coroziunii. Spre
deosebire de naftenaţii de cupru, tananţii de cupru şi crom nu catalizează distrugerea
fotochimică a celulozei, ci, din contra, o şi reduc. De asemenea, tananţii de cupru şi crom
sunt mai stabili la acţiunea luminii decât naftenaţii de cupru.
Protecţia pasivă a materialelor textile celulozice poate fi realizată prin
următoarele variante:
Tratarea cu aldehidă formică. În condiţiile formării unor punţi metilenice între
macromoleculele de celuloză, pe lângă efectul de neşifonabilizare, se produce şi o creştere a
rezistenţei la acţiunea microorganismelor. Acest tratament este destul de dificil de realizat
în practică, întrucât se produce şi o degradare a suportului textil.
Acetilarea bumbacului. În urma acetilării parţiale sau totale a bumbacului se obţin o
serie de îmbunătăţiri ale proprietăţilor acestui material şi, în primul rând, o bună stabilitate
la degradarea biochimică. Tehnologia de acetilare poate fi aplicată asupra bumbacului în
diferite stadii de prelucrare: puf, fire, ţesături. Tehnologia de acetilare cuprinde, în prima
etapă, o mercerizare a materialului textil, pentru ca celuloza să devină mai reactivă.
Urmează apoi o uscare şi o tratare la temperatura camerei, cu acid acetic glacial, pentru
activare şi apoi cu anhidridă acetică şi acid percloric, la temperatura de 40 °C, timp de o
oră. În final, materialul se spală şi se usucă. În aceste condiţii reacţia de acetilare este
parţială (gradul de acetilare atingând 20-25%), iar materialul obţinut capătă o rezistenţă
bună faţă de acţiunea ciupercilor şi bacteriilor, fără a pierde din rezistenţa la rupere.
Cianoetilarea bumbacului. Prin tratarea bumbacului cu nitril acrilic în prezenţa
hidroxidului de sodiu se obţine un material cianoetilat cu stabilitate foarte bună la acţiunea
microorganismelor şi cu stabilitate crescută la acţiunea temperaturii. Reacţia de cianoetilare
decurge după următoarea schemă:
Cianoetilarea se desfăşoară în mai multe variante, dintre care cea mai utilizată este
următoarea: tratarea preliminară a bumbacului (fibră, fire, ţesătură) la temperatura camerei
cu o soluţie de NaOH de 1, 5% şi un agent de udare. Apoi materialul se centrifughează şi se
tratează cu o soluţie de acrilonitril 40-50g/l, la temperatura de 55 °C, timp de o oră.
Bumbacul cianoetilat, pe lângă proprietăţile îmbunătăţite prezentate mai sus, posedă
şi o bună stabilitate la acţiunea acizilor, rezistenţă crescută la abraziune precum şi afinitate
mai mare pentru alte clase de coloranţi, putând fi vopsit cu coloranţi acizi şi cu coloranţi de
dispersie pentru acetat.
VIII.7.5.1.2. Tratarea materialelor textile din lână

În unele cazuri apare necesitatea protejării materialelor textile din lână împotriva
degradării biochimice, mai ales în situaţia depozitării în condiţii necorespunzătoare, când
are loc şi un proces de îngălbenire a lor. Dezvoltarea microorganismelor pe lână este
însoţită de degajare de amoniac, iar în mediul de cultură se regăsesc aminoacizii
caracteristici cheratinei, ceea ce dovedeşte că acesta din urmă este distrusă. Pentru evitarea
degradării lânii de către microorganisme şi pentru evitarea îngălbenirii acesteia, se
recomandă pulverizarea stivelor sau baloturilor de lână cu soluţii de formaldehidă.
Substanţele fungicide şi bactericide folosite pentru protecţia fibrelor celulozice, cum
ar fi: naftenaţii de cupru, fenolii halogenaţi, compuşi organometalici cu mercur, pot fi
aplicate şi în cazul lânii,. De asemenea, rezultate satisfăcătoare se obţin şi cu sărurile de
crom: bicromatul de potasiu, fluorura de crom, la un conţinut minim de 0, 63% faţă de
material.
VIII.7.5.1.3. Tratamente antimicotice şi dezodorizante

Aceste tratamente se folosesc pentru îmbunătăţirea calităţilor igienice ale tricoturilor
din fibre sintetice. Astfel, ciorapii pentru femei şi şosetele din fibre poliamidice pentru
bărbaţi se tratează cu produse care să împiedice dezvoltarea bacteriilor şi ciupercilor ce
descompun transpiraţia şi provoacă miros urât. Se folosesc, în acest scop, substanţe cu
acţiune antibacteriană (bactericide), antimicotică (fungicide) şi dezodorizantă, fără a frâna
transpiraţia. Efectul obţinut prin aceste tratamente trebuie să fie rezistent la spălare şi să nu
modifice nuanţa vopsirilor, sau, să aibă acţiune degradantă asupra fibrelor.
Dintre substanţele utilizate în acest scop se pot enumera: combinaţii de amoniu cua-
ternar care se leagă chimic de fibră, fenoli halogenaţi, salicil anilide halogenate şi produse
pe bază de săruri organice şi mercur care se fixează pe fibre cu răşini sintetice vinilice.
VIII.7.5.2. Protejarea materialelor textile împotriva insectelor şi

moliilor
Lâna este considerată ca fiind fibra cea mai expusă degradării de către larvele de
molii şi de către unele specii de gândaci, producţia de lână putând suferi pierderi enorme
evaluate la mii de tone anual.
Dar nu numai lâna este atacată de molii, deşi problema protejării este foarte
importantă în cazul acesteia. Astfel, şi la mătasea naturală se constată atacarea de către
larvele speciilor de molii, dar numai în cazul mătăsii nedegomate, în special la mătasea
aflată încă pe gogoaşă, fibroina nefiind atacată de aceste larve. Uneori, şi fibrele celulozice
sunt atacate de insecte şi larvele lor, cele mai sensibile fiind fibrele cuproamoniacale.
În vederea finisării antimolii, pentru materialele din lână se folosesc următoarele
grupe de substanţe:
Derivaţi trifenilmetanici. Dintre aceştia se menţionează produsele de tip Eulan

FI , FLE, N NE şi care corespund formulei:
Cl Cl
CH 2
CH
Cl Cl
SO3Na
Acest produs se prezintă sub forma unei pulberi incolore; este solubil în apă
fierbinte, având o reacţie anionactivă şi de aceea nu poate fi folosit împreună cu auxiliari
cationici. Compuşii de tip Eulan se comportă ca şi coloranţii acizi de bună egalizare şi pot
fi aplicaţi concomitent cu coloranţii acizi în băile de vopsire. În băile acide (pH = 1 – 6)
epuizarea acestor compuşi este completă, iar în băi alcaline epuizarea atinge 90%. Pentru
obţinerea protejării lânii faţă de molii şi faţă de gândaci este necesară o finisare cu 3% din
acest produs, raportat la greutatea materialului. Tratamentele cu Eulan dau materiale cu
stabilitate bună la lumină, intemperii, spălare, piuare şi transpiraţie şi rezistenţă destul de
bună şi la curăţirea chimică.
Derivaţi de uree. Dintre aceştia, cel mai cunoscut este N – (3, 4 diclordifenil)–,
N’ (2-sulfo-4-clorfenoxil) – 5 clorfeniluree, având următoarea formulă chimică:
O
Cl
NH C NH
Cl
O
NaSO3 Cl
Un produs comercial de acest tip este Mitin FF. Acţiunea acestuia este cea a unui
toxic gastric şi are afinitate pentru fibra de lână, faţă de care se comportă ca un colorant
acid de slabă egalizare şi de aceea uniformizarea este defectuoasă. Dezavantajul egalizării
slabe este compensat de o stabilitate bună la spălare. Produsul poate fi aplicat în
concentraţie de 2-3% în aceeaşi baie cu coloranţii acizi, în procesul obişnuit de vopsire cu
coloranţii acizi.
Derivaţi de sulfon-amide. Grupa Cl − C 6 H 4 − SO 2 − NH − reprezintă o grupă
toxoforă de mare eficacitate pentru molii. Produsele din această categorie au o mare
afinitate pentru lână, atât la temperatura de 40 °C, cât şi la temperaturi mai mari, chiar la
temperaturi de fierbere. Aplicarea lor are o zonă largă de pH, cuprinsă între 2 şi 11, dar
domeniul optim se situează între valorile de 3 şi 7. Tratarea cu acest produs poate fi
realizată o dată cu vopsirea cu coloranţii acizi, sau o dată cu alte tratamente ude pe lână. De
asemenea, acest auxiliar poate fi introdus şi în pasta de imprimare a ţesăturilor de lână,

fixându-se o dată cu colorantul. Aceste produse, aplicate din mediu apos, rezistă la un
număr mare de spălări sau curăţiri chimice, protecţia fiind practic nelimitată.
Derivaţi de hidrocarburi policiclice clorurate. Din această categorie se citează
dieldrinul, tiodanul şi alodanul, a căror formulă chimică se prezintă astfel:
Cl O
H H Cl
C C C C
H H
H2C C CH2 C C
H C H Cl C Cl Cl C Cl S O
H2C C CH2 C C
H H C
C C C
H H Cl
O
Cl
Dieldrin Tiodan
Cl
C CH2Cl
H
HC C
Cl C Cl
HC C
C H CH2Cl
Cl
Alodan
Dieldrinul este considerat ca un produs de mare eficacitate, comparativ cu alţi

derivaţi folosiţi la aceste tratamente. Astfel, eficacitatea pentru produsul Mitin FF se
realizează la minimum 1% faţă de material, în timp ce, pentru dieldrin, acelaşi efect se
obţine doar cu 0,0625%. Dieldrinul are însă dezavantajul toxicităţii mari pentru om şi, de
aceea, în prezent, se folosesc pe scară mai mare produşi cu structură chimică asemănătoare,
cu afinitate pentru lână şi cu eficacitate împotriva moliilor şi gândacilor care atacă lâna. Pe
această linie se citează tiodanul şi alodanul, care îndeplinesc în mare măsură condiţiile
cerute, având avantajul unei toxicităţi mai mici pentru om.
Derivaţi ai fenolilor. O serie de fenoli şi naftoli cloruraţi prezintă proprietăţi
antimolii, fiind folosiţi în finisarea lânii. Se notează astfel: acidul 4 clor – 1- hidroxinaftoic.;
acidul 4,6 diclor- salicilic; 2,4 diclornaftolul. În toate aceste combinaţii, grupele Cl şi –OH
se află în poziţia para, ele fiind de fapt grupele toxofore.
Tot din această categorie se citează şi p, p’ – diclor-difenil-tricloretanul, substanţă
cunoscută sub numele de DDT, reprezentând un toxic de contact, fără afinitate mare pentru
lână şi fiind absorbit de către aceasta din emulsiile apoase. Aceste produse par să fie
potrivite ca insecticide împotriva moliilor şi gândacilor ce degradează lâna. Toxicitatea lor
faţă de mamifere arată că ele sunt relativ inofensive pentru om, fiind considerabil mai puţin
toxice decât insecticidele de origine vegetală.
Deşi derivaţii cloruraţi menţionaţi sunt activi în concentraţie mică de până la 0,1%
faţă de material, totuşi, la aplicarea lor din emulsii apoase se recomandă o concentraţie mai
mare, de circa 1%, pentru a se asigura o suficientă eficacitate şi după spălări repetate.
VIII.7.5.3. Ignifugarea materialelor textile

Scopul operaţiei constă în transformarea materialelor textile care se aprind şi ard
repede şi cu flacără, transmiţând focul mai departe, în materiale care se aprind mai greu, nu
propagă flacăra şi nici arderea fără flacără, iar degradarea produsă în contact cu focul este
redusă la o carbonizare locală.
Protejarea textilelor împotriva aprinderii şi arderii prezintă o importanţă deosebită
faţă de celelalte finisări de protecţie, fiind legată atât de integritatea bunurilor materiale, cât
şi de integritatea corporală sau chiar a vieţii omeneşti.
Acţiunea materialelor textile asupra omului este legată de următoarele aspecte:
degajarea de căldură, topirea fibrelor sintetice ce pot provoca, prin picurare, arsuri deosebit
de grave, degajarea de produse toxice (oxid de carbon, acid clorhidric, acid cianhidric).
Materialele textile se comportă diferit la aprindere şi ardere, comportarea fiind în
funcţie de natura acestora. Din punct de vedere al comportării la ardere, fibrele textile se
clasifică astfel:
− fibre textile neinflamabile (azbestul, fibrele de sticlă, fibrele clorvinilice);
− fibre textile greu inflamabile (poliamidele, poliesterul, acetaţii de celuloză,
lâna);
− fibre textile uşor inflamabile (viscoza, bumbacul, iuta, inul, mătasea naturală);
− fibre textile foarte uşor inflamabile (fibre poliacrilonitrilice).
Tratamentul de ignifugare se aplică pentru o gamă largă de materiale textile: corturi,
prelate, haine de protecţie pentru pompieri, mineri şi oţelari, stofe destinate decorării sălilor
de spectacole şi festivităţi (perdele, draperii, cortine etc.). Pentru textilele de larg consum se
semnalează o preferinţă crescândă de ignifugare la articolele de uz casnic, inclusiv lenjerie
de noapte pentru copii.
Mecanismul de aprindere şi ardere al textilelor este complex, declanşarea aprinderii
realizându-se fie prin încălzire până la temperatura de autoaprindere, fie prin contactul
direct cu o flacără. La o anumită temperatură specifică fiecărui tip de fibre se produce
autoaprinderea, efectiv în acest caz aprinzându-se nu materialele textile, ci produsele lor de
piroliză, care determină şi comportarea la ardere. Temperatura de autoaprindere reprezintă,
deci, temperatura la care un material textil degajă suficient gaz inflamabil pentru a se
aprinde brusc, valoarea acesteia diferind de la material la material. Astfel, pentru bumbac,
temperatura de autoaprindere este de 350...400 °C, pentru lână este 510 °C, iar pentru
poliester este de 480...500 °C.
Acţiunea de ignifugare a substanţelor utilizate în acest scop se poate explica prin
diverse mecanisme, cum ar fi:
− descompunerea acestora sub acţiunea temperaturii şi degajarea unor gaze
neimflamabile (CO2, NH3, H2O), care formează un strat compact la suprafaţa materialului
textil şi reduce accesul oxigenului, împiedicând astfel arderea. Din categoria acestor
substanţe fac parte: carbonaţii, bicarbonaţii, sărurile de amoniu, de zinc, de calciu etc.;
− topirea acestor substanţe sub acţiunea temperaturii şi formarea la suprafaţa
materialelor textile a unui strat sticlos, care împiedică accesul oxigenului. Din această
categorie se pot enumera: boraxul, acidul boric, silicatul de sodiu etc.;
− modificarea mecanismului de piroliză a materialelor textile, în special cele
celulozice, în sensul unei deshidratări complete, fără să rezulte substanţe volatile şi
gudroane:
(C 6 H 10 O 5 )n → 6nC + 5nH 2 O
− reducerea cantităţii de energie rezultată în urma descompunerii unor materiale

textile celulozice cu circa 78 x 4190 J/mol, prin formarea oxidului de carbon (CO) şi nu a
bioxidului de carbon (CO2). Prin micşorarea căldurii de reacţie, incandescenţa nu se mai
propagă. Acest mod de acţiune este specific acidului fosforic şi a derivaţilor săi;
− mărirea cantităţii de energie necesară fibrei pentru a ajunge la ardere, substanţele
de ignifugare folosite posedând o energie de descompunere şi evaporare foarte mare şi
atrăgând astfel căldura flăcării. În acest sens acţionează hidroxidul de aluminiu, silicaţii de
magneziu, care se descompun la temperaturi destul de ridicate şi cu reacţii puternic
exoterme.
VIII.7.5.3.1. Ignifugarea materialelor textile celulozice
În vederea ignifugării acestor grupe de materiale textile se pot folosi următoarele

substanţe chimice:
Săruri anorganice solubile în apă. În acest scop se folosesc săruri solubiule în apă
care dau apreturi cu rezistenţă slabă la spălare. În tabelul VIII.7.16 este prezentată
eficacitatea relativă a unor substanţe din această categorie:
Tabelul VIII.7.16
Eficacitatea relativă a unor substanţe de ignifugare solubile în apă
Adaos 10 % Adaos 15 %
Ardere Lungime
Substanţa Lungime Ardere
închisă, carbonizată,
carbonizată, cm închisă, s
s cm
Borax + acid boric 7: 3 6,5 180 6,1 62
Fosfat dublu de amoniu 9,4 0 7,6 0
Sulfat de amoniu 30,0 1000 14,2 790
Exemplu de reţetă: 7 părţi borax, 3 părţi acid boric, 5 părţi fosfat secundar de amoniu la 100
părţi apă; sau: 4,6 kg fosfat de amoniu, 1,85 kg sulfat de amoniu şi 0,8 kg borax la 50 l apă. Aplicarea
pe ţesătură se realizează la fulard, cada cu vârtelniţă sau jigher, după care urmează stoarcerea şi
uscarea. Acest gen de tratamente ignifuge se întrebuinţează la articolele destinate decorurilor.
Substanţe organice. În acest caz, compuşii cu clor pot fi folosiţi cu bune rezultate
în tratarea ignifugă a materialelor textile celulozice, mai ales în amestec cu oxizii metalici
(trioxid de stibiu), carbonat de zinc sau borat de zinc. Agentul activ eficace în această
combinaţie este oxiclorura de stibiu, formată prin acţiunea acidului clorhidric eliberat de
substanţa clorurată asupra oxidului de stibiu şi care, în acelaşi timp, exercită şi o acţiune
catalitică de descompunere a răşinii clorurate.
Substanţele organice clorurate, în afara contribuţiei la întârzierea propagării flăcării,
măresc adeziunea la material a oxidului metalic şi a celorlalte adaosuri. În calitate de răşini
clorurate se foloseşte policlorura de vinil sau copolimeri, parafine clorurate cu 42 – 70 %
clor sau cauciuc clorurat cu 60% clor. Aplicarea acestor amestecuri se realizează fie sub
formă de soluţii în solvenţi organici, fie sub formă de emulsii apoase.
Exemplu: fulardarea materialului textil cu o soluţie ce conţine 150 părţi oxid de stibiu, 120
părţi borat de zinc, 27 părţi metil-etil cetonă (solvent) şi 420 părţi policlorură de vinil. Urmează o
uscare la temperatura de 70...80 °C, timp de 20-30 min.
Răşini sintetice ce conţin fosfor. Pentru obţinerea acestor răşini se pleacă, cel mai
adesea, de la clorura de tetrahidroximetilfosfoniu (HOCH2)4 P+Cl–, cunoscută sub numele
de THPC. În vederea ignifugării materialelor textile celulozice, acest compus este
amestecat cu trietanol-amină, metilol-melamină şi uree în soluţie apoasă. Materialul este
impregnat cu această soluţie, uscat şi apoi condensat la 140 °C, timp de 5 min. În final,
materialul este spălat, pentru îndepărtarea substanţelor nereacţionate. Proporţia de răşină
fixată variază între 10 şi 30%, raportată la greutatea materialului, iar tratamentul
micşorează şi contractibilitatea acestuia, îmbunătăţind totodată şi rezistenţa la acţiunea
microorganismelor.
În acelaşi scop s-au mai obţinut, de asemenea, şi compuşi de adiţie ai fosfatului de
trialil O = P (OCH2 – CH = CH2)3 cu bromoform CHBr3, care formează în fibre răşini
ignifuge, sau derivaţi ai diclorfosfonitrilului.
În ţara noastră a fost sintetizat produsul Ignifugant P (dimetilol- propionamida
esterului dimetilic al acidului fosforos), care se leagă chimic de fibra celulozică prin
intermediul grupelor N – hidroximetilenice:
CH3O O
P
CH3O CH2 CH2 CONH CH2OH
Efectul de fixare este întărit prin folosirea de răşini aminoplaste.

Reţeta uzuală de tratare ignifugă cu acest produs pe materialele celulozice este următoarea:
450-550 g/l Ignifugant P; 80 g/l Liarom (răşină aminoplastă); 30 g/l emulsie de polietilenă; 2 g/l
Romopal LN (agent de udare neionic) şi 30 g/l acid ortofosforic (85%). Aplicarea se realizează pe
maşinile uzuale, folosite pentru apreturile cu răşini sintetice prin impregnare pe fulard, uscare,
termofixare, spălare alcalină, uscare finală. Această finisare conferă suportului textil proprietăţi
superioare, acesta nu mai propagă flacăra şi nu menţine incandescenţa, efectul ignifug menţinându-se
după spălări sau curăţări chimice repetate.
Modificarea chimică a celulozei (fosforilarea). Acidul fosforic reprezintă un agent
de ignifugare foarte eficace şi de aceea s-a încercat fixarea lui pe fibre prin formarea unui
ester cu celuloza. Pentru micşorarea degradării prin hidroliză a celulozei, tratamentul se
efectuează în prezenţa ureei, cu adaosuri mici de formaldehidă. În acest caz, acidul
esterifică o grupare hidroxilică a celulozei, iar celelalte grupe acide sunt blocate, prin for-
marea unei sări cu gruparea aminică a ureei sau melaminei, conform schemei următoare:
Exemplu de reţetă: se încălzesc repede 100 părţi uree şi 50 părţi acid ortofosforic de 75%,
amestecul se răceşte repede şi se adaugă 75 părţi apă, 7 părţi amoniac 24% şi 10 părţi formaldehidă de
40%. Cu soluţia astfel preparată se impregnează materialul textil la fulard, se usucă la 70...80 °C şi se
condensează 3 min la 175 °C.
VIII. 7.5.3.2. Ignifugarea materialelor textile din lână

Lâna prezintă proprietatea de a arde înăbuşit sau se carbonizează, dar nu arde cu
flacără. Pentru ignifugarea materialelor din lână se folosesc compuşi de titan sau zirconiu
cu fluoruri, citraţi sau alte săruri ale acizilor carboxilici. Finisările de acest tip sunt relativ
ieftine şi pot fi aplicate concomitent cu vopsirea, obţinându-se materiale nu numai
rezistente la ardere, ci şi rezistente la acţiunea căldurii (încălzirii). Complecşii organo-
metalici menţionaţi sunt eficienţi numai pentru fibrele de lână (cheratinice). La
amestecurile de lână cu alte fibre, acestea devin rezistente la ardere doar prin prezenţa lânii
tratate. Efectul de rezistenţă la foc a acestor amestecuri depinde în mare măsură de
structura materialului (ţesătură sau tricot), de masa sa şi de comportarea componentei
necheratinice. Astfel, următoarele amestecuri se pot finisa în vederea obţinerii de produse
greu inflamabile:
− lână /policlorură de vinil, în orice proporţie;
− lână/viscoză rezistentă la aprindere, în orice proporţie;
− lână/fibre poliesterice, minimum 70% lână;
− lână/fibre celulozice, minimum 85 % lână.
VIII.7.5.3.3. Ignifugarea materialelor textile din fibre sintetice

Pentru materialele textile din fibre poliesterice se folosesc următoarele grupe de
substanţe de ignifugare:
− clorparafine şi policlorură de vinil cu trioxid de stibiu;
− substanţe cu conţinut de fosfor şi azot;
− substanţe cu conţinut de fosfor şi halogeni (brom).
Substanţa cea mai utilizată pentru ignifugarea materialelor textile din fibre
poliesterice este fosfatul de tri(2,3, dibrompropil) cu un conţinut ridicat de brom (65-70%)
şi insolubil în apă. Aplicarea acestui produs se realizează fie din soluţii în solvenţi organici,
fie sub formă de emulsie în apă.
Tehnologia de ignifugare, indiferent dacă se lucrează cu solvenţi organici sau cu
apă, cuprinde etapele următoare: impregnare, stoarcere, uscare la 100 °C, condensare la
temperatura de 160 °C timp de 3 min, spălare şi uscare finală.
Rezultatele obţinute sunt satisfăcătoare pentru ambele variante de tratare, totuşi, la
varianta cu solvenţi organici, tuşeul materialului rămâne neschimbat. În acelaşi timp, în
această variantă se obţin rezultate bune şi pentru amestecurile de poliester/bumbac, 50/50
sau 67/33.
În cazul amestecurilor din fibre celulozice/fibre poliesterice, ignifugarea este mai
dificilă decât pentru fibrele individuale, din cauza efectului de « schelet » produs de fibrele
celulozice care împiedică astfel întreruperea arderii fibrei poliesterice. Acţiunea cea mai
evidentă de ignifugare asupra acestor amestecuri o prezintă fosfinoxidul.

Cap - 7 Finisare Finala

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cap - 7 Finisare Finala

Încărcat de

Informații document

Descriere originală:

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cap - 7 Finisare Finala

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

VIII.

Prin FINISARE FINALĂ se înţelege, în general, tratarea chimică, mecanică sau

VIII.7.1. Uscarea materialelor textile

VIII.7.1.1. Îndepărtarea apei pe cale mecanică

VIII.7.1.2. Eliminarea apei pe cale termică – uscarea

Procesul de uscare a unui material textil se poate caracteriza prin intermediul

Fig.VIII.7.1. Forma generală a unei curbe de uscare

În fig. VIII.7.2 se prezintă variaţia umidităţii materialului textil în funcţie de durata

Fig.VIII.7.2. Variaţia umidităţii unui

Stabilirea corelaţiei între temperatura şi umiditatea unui material textil are o

Conţinutul de umiditate, x, al unui amestec de vapori şi gaz (exprimat în kg vapori/

VIII.7.2.Finisarea finală pe cale fizico-mecanică

extrase din firele tricotului. În urma operaţiei de scămoşare se modifică o serie de

Tehnologia scămoşării. Scămoşarea se realizează prin scoaterea capetelor de fibre

Maşina de scămoşat modificată prezintă acelaşi principiu de funcţionare ca şi o

Scămoşarea tricoturilor se execută pe maşini specifice tipului de fibre folosit la

VIII.7.2.3. Tunderea materialelor textile

Regimul de lucru la tundere. La ţesăturile uşoare din bumbac se folosesc maşini cu

Tunderea tricoturilor. Se realizează pe aceleaşi tipuri de instalaţii de tuns, dar, în

VIII.7.2.4. Netezirea materialelor textile

VIII.7.2.4.2. Călcarea ţesăturilor

Fig. VIII.7.3. Posibilităţi de conducere a ţesăturii printre cilindrii calandrelor:

Călcarea la presa cu cartoane constă, în principiu, în presarea ţesăturii îndoite în

obţine uniformitate pe toată lungimea materialului, ţesătura se desfăşoară de pe sul, se

VIII.7.2.4.3. Călcarea tricoturilor

VIII.7.2.4.4. Plisarea materialelor textile

cilindrilor de călcat. Condensarea răşinii se definitivează prin depozitarea materialului

VIII.7.2.5. Operaţii finale pentru îmbunătăţirea stabilităţii

VIII.7.2.5.1. Operaţii pentru creşterea stabilităţii dimensionale a

Fig.VIII.7.4. Schema contracţiei ţesăturilor:

Eliminarea tensiunilor prin spălare nu poate fi considerată ca o soluţie industrială,

a. Contracţia la ramele de uscat, care se realizează la ramele cu ace prin alimentare

VIII.7.2.5.2. Operaţii pentru stabilizarea dimensională la stofele de

La stofele de lână, micşorarea tendinţei de contracţie (scurtare) se realizează prin

VIII.7.2.5.3. Operaţii pentru reducerea contracţiei tricoturilor

VIII.7.3.1. Apretarea obişnuită

Pentru apretarea obişnuită, nerezistentă la spălare, se pot folosi următoarele categorii

VIII.7.3.2. Apretarea rezistentă la spălare

VIII.7.3.3. Variante tehnologice de aplicare a apretului

Fig.VIII.7.5. Fulard pentru apretare cu doi cilindri:

Fig.VIII.7.6. Fulard pentru apretare cu trei cilindri.

Apretarea cu cilindri imersaţi se foloseşte la apretarea cu soluţii vâscoase de apret.

Fig. VIII.7.7. Schema instalaţiei de apretare cu cilindri imersaţi;

Fig.VIII.7.8. Sisteme de raclare:

VIII.7.3.4. Acoperirea şi caşerarea materialelor textile

Acoperirea reprezintă un termen general, care desemnează depunerea pe o faţă

Fig.VIII.7.9. Instalaţie pentru caşerare udă:

Fig.VIII.7.10. Instalaţie pentru caşerare uscată:

Fig.VIII.7.11. Instalaţie de laminat cu flacără:

VIII.7.4.Finisări finale speciale

VIII.7.4.1.2. Realizarea practică a tratamentelor de neşifonabilizare

Procedeele de tratare neşifonabilă a materialelor textile celulozice sau a

VIII.7.4.1.2.2. Procedee de tratare în mediu apos în prezenţa catalizatorilor

Tabelul VIII.7.9 (continuare)

Unghi de Rezistenţa la abraziune

VIII.7.4.1.2.3. Procedee de tratare în mediu apos în prezenţa catalizatorilor

Aceste procedee permit menţinerea rezistenţelor la rupere a materialelor textile la

VIII.7.4.1.2.4. Procedee de tratare neşifonabilă prin dublă polimerizare