TRATAMENTE TERMOCHIMICE

SCOP : îmbogăţirea straturilor superficiale ale pieselor cu un

anumit element chimic cu scopul îmbunătăţirii
proprietăţilor acestuia: duritate, rezistenţă la uzare şi
gripare, rezistenţă la coroziune, fiabilitate, aspect
comercial etc., păstrând miezul piesei cu structura şi
proprietăţile iniţiale.

Etapele desfăşurării
tratamentelor termochimice
1) introducerea piesei într-un spaţiu închis (cutie metalică, spaţiul de lucru al unor cuptoare
speciale, creuzet) în care se află mediul ce serveşte ca sursă de atomi activi.

2) încălzirea acestui ansamblu la temperaturi bine precizate, în funcţie de tipul tratamentului.

3) menţinerea la această temperatură un timp determinat de adâncimea de dorită.

• Disocierea reprezintă fenomenul de descompunere a moleculelor din mediul gazos
în atomii activi.

•Adsorbţia este fenomenul de acumulare la suprafaţa piesei a atomilor activi şi de

interacţiune cu atomii metalului.

• Difuzia constă în migrarea atomilor adsorbiţi pe suprafaţa piesei către interiorul ei

dm - cantitatea de metal difuzat;
prima lege a lui Fick D - coeficientul de difuzie;
dc - variaţia de concentraţie;
dx - grosimea stratului elementar;
dS - secţiunea transversală de difuzie pe direcţia dx;
dτ - timpul elementar.
 CARBURAREA

•Carburarea are drept scop îmbogăţirea în carbon a straturilor superficiale ale

piesei până la concentraţii de 0,7 - 1,0 %, în vederea obţinerii unei durităţi ridicate
prin călire ulterioară.

• oţelurile potrivite pentru carburare vor avea un conţinut scăzut de carbon, cuprins
între 0,1 - 0,25 % rareori până la 0,3% în cazul oţelurilor aliate.

Adâncimea stratului
carburat variază între
limitele 0,1 - 1,2 mm,
uneori putând depăşi
valoarea de 2 mm.

Secţiunea stratului carburat

 Carburarea în medii solide
 manganul, diferite sorturi de cocs sau cărbunele de provenienţă animală.
 săruri de activare: carbonaţii metalelor alcalino-pământoase sau
alcaline, precum şi clorurile : BaO, CaCO3, CaO, NaCl şi cel mai cunoscut
activator BaCO3.
Carburarea în medii lichide
• baie de săruri topite şi încălzite la temperatura corespunzătoare carburării.

Carburarea în medii gazoase

• medii naturale: gazul natural (cu peste 92% CH4), gazul de sondă, gazul de
cocserie, gazul de iluminat;
• medii produse prin gazeificare în spaţiul de carburare: petrol lampant, benzol,
metanol, etc.;
•-atmosfere controlate formate dintr-un amestec de gaze suport (gaz purtător)
şi gaz carburant (metan, propan).
OLC 10; OLC 15; OLC 20; 13CrNi23;
2C + O2 → 2CO 13CrNi33; 18MoCrNi6; 18MoCrNi13;
2CO → CO2 + Cactiv 17MnCr10; 15MoMnCr12; 21MoMnCr12;
21TiMnCr12; 28TiMnCr12.
C a + Feγ → Feγ (C)
 Nu este tratament final.
Necesită tratament ulterior pentru obţinerea martensitei în stratul exterior.

Tratamentul termic după carburare

Prin călirea aplicata după cementare se obţine:

• în stratul cementat martensită (cu duritatea de peste 58 HRC),

• duritatea scade spre interior, miezul rămânând tenace (30 – 35 HRC)

 NITRURAREA

• îmbogăţirea stratului superficial al pieselor cu N, în scopul

creşterii durităţii superficiale, a rezistenţei la uzare, a
rezistenţei la cald şi la coroziune.
Nitrurarea clasică se realizează în amoniac la 500 – 550C

2NH3 → 2Nactiv + 6H

• adâncimea stratului îmbogăţit în azot are valori

cuprinse între 0,16- 0,3 mm, iar structura stratului
constă din mai multe substraturi în care sunt prezente
Fe4N şi Fe2N ce au o duritate foarte ridicată, 68-72
HRC şi soluţie solidă de ferită aliată cu azot.

• rezistenţa la uzare şi duritatea straturilor nitrurate sunt

mult superioare celor cementate.
• aplicaţii: oţelurilor rapide pentru scule, oţelurilor
inoxidabile austenitice (după depasivarea suprafeţei prin
decapare deoarece filmul de pasivare se opune difuziei
azotului). Nitrurarea se aplică şi fontelor aliate cu crom
sau cu crom şi aluminiu.
 CARBONITRURAREA

 îmbogăţirea simultană cu carbon şi azot a straturilor

superficiale ale piesei, îmbinând efectele carburării cu
cele ale nitrurării.

Avantajele procedeului se rezumă la următoarele:

 duritatea, rezistenţa la uzare şi coroziune sunt mai mari

ca la carburare, dar mai mici în cazul nitrurării;
 temperatura de lucru este mai scăzută ca în cazul
carburării, deci deformaţii mai reduse;
 durata este mai scurtă ca în cazul nitrurării;
 stratul îmbogăţit cu carbon şi azot este mai subţire ca
cel carburat, pentru aceeaşi durabilitate;
 se aplică la o gamă largă de oţeluri: oţeluri de carburare,
de îmbunătăţire, oţeluri de scule, oţeluri rapide şi
altele;
 stratul îşi păstrează duritatea până la temperaturi de 550
°C.
 temperatura este mai scazuta decat la carburare
 exista posibilitatea calirii directe dupa tratament
 grosimea stratului mai mare decat la nitrurare, duritatea
mai mare decat la carburare
Concentraţia în carbon şi azot şi adâncimea stratului cianurat
Cianurarea - în medii lichide

Mediile folosite constau din amestecuri de săruri de cianuri şi cianaţi sau alte substanţe care
prin descompunere formează cianaţi topiţi şi menţinute la anumite temperaturi bine
precizate. Piesele de tratat se introduc în creuzete conţinând aceste săruri topite, unde
sunt menţinute un timp în funcţie de adâncimea dorită pentru strat.
 În funcţie de temperatura la care se face cianurarea, se deosebesc trei tipuri de
cianurări:
- la temperaturi joase 550 - 560 °C;
adâncimea stratului cianurat variază între 0,04 - 0,7 mm şi depinde de durata de
menţinere a pieselor în baie.
- duritatea stratului atinge valori de 350 HV la oţelurile de carburare, 480 -
500 HV
- la temperaturi medii 650 - 750 °C;
 cianurarea la temperaturi medii este recomandată pentru piesele unde deformarea
trebuie evitată.
- la temperaturi înalte 800 - 920 °C.
-oţelul se saturează la suprafaţă cu carbon aproximativ până la aceeaşi concentraţie ca şi
în cazul carburării şi doar cu puţin azot (0,08 - 0,4%)

Carbonitrurarea - în medii gazoase

 Amestecul de gaze folosit cel mai frecvent constă din CH4 (65 - 75%) şi NH3 (25 -
35 %).
 Temperatura de regim este cuprinsă în intervalul 600 - 750 °C.
 Carbonitrurarea este un tratament termochimic care se aplică mai ales sculelor
NITROCARBURAREA
 temperatura de regim este cuprinsă între 760 - 900 °C, mai frecvent între 820 -
850 °C.
 Amestecul de gaze folosit este format de regulă din 70 - 90% endogaz, 2 - 20% CH~
şi 2,5 - 10% NH3,
 Adâncimea stratului nitrocarburat se recomandă să nu depăşească 0,7 - 0,8 mm
 Stratul are rezistenţă la uzare, oboseală şi coroziune foarte bună.
 duritatea ce se obţine este de ordinul 57- 64 HRC.
 după nitrocarburare se aplică o călire în ulei (călire directă) sau în băi de săruri a
căror temperatură este cu puţin superioară punctului Ms al stratului
 pieselor mici din oţeluri carbon care necesită adâncimi ale stratului de 0,4 -
0,7mm.

SULFIZAREA

 îmbogăţirea în sulf a straturilor superficiale ale pieselor ce urmează să

funcţioneze la sarcini medii, când ungerea este insuficientă, la frecare
semilichidă, uscată sau când frecarea se produce într-un mediu cu
temperatură ridicată.
SULFOCIANURAREA

 îmbogăţi stratul superficial în atomi de sulf; azot şi carbon, deci

îmbină sulfizarea şi cianurarea.
 Se realizează în medii lichide, la temperaturi de 550 - 580 °C
 Grosimea stratului sulfocianurat este de 0,1 - 0,15 mm.

BORIZAREA

 saturare superficială cu bor a pieselor confecţionate, în general,

din oţeluri cu un conţinut mediu de carbon (sau redus) pentru a
mări duritatea superficială, deci rezistenţa la uzare (uzare
abrazivă) şi rezistenţa la temperaturi ridicate.
 Adâncimea stratului borurat este maximum 0,16 mm şi are o
duritate ce poate atinge 1400 - 1550 HV.
 Piesele care se borurează sunt: filierele, bucşele, matriţe pentru
prelucrare la cald.
CROMIZAREA
 conferă pieselor o bună rezistenţă la coroziune şi uzare
abrazivă
a) Cromarea în pulbere şi pastă
b) Cromarea în medii lichide
c) Cromarea în medii gazoase
ALITAREA
 saturaţie superficială a pieselor cu aluminiu în vederea măririi
refractarităţii şi rezistenţei la coroziune.
 Se supun alitării piesele din oţeluri cu carbon scăzut.
 Temperatura necesară este 750 - 1100 °C.
 adâncimea stratului alitat este de 0,02 - 0,8 mm.
SILICIZAREA
 îmbogăţire a stratului superficial al pieselor din oţel în siliciu,
cu scopul măririi rezistenţei la coroziune în medii acide la
diferite temperaturi.
 în mediu gazos
 în mediu solid

FEROXAREA
 tratamentul termochimic care se efectuează în abur
supraîncălzit la 560  570 C timp de 2 – 4 ore în scopul
formării pe suprafaţa pieselor a unui strat subţire (0,005 mm)
de Fe3O4, dur şi tenace de culoare albastră
Elem.
chimic
Denumirea tratamentului termochimic Proprietăţile realizate

Carburare
C (cementare) cu carbon
Durificare superficială, creşterea rezistentei la uzare

Nitrurare
Durificare superficială, creşterea fiabilităţii şi a rezistenţei
N (cementare cu azot, nitrurare în
la coroziune
plasmă luminescentă, ionitrare)
Carbonitrurare
C+N (cianizare)
Durificare superficială, rezistenţa la uzare şi la coroziune.

S Sulfizare Îmbunătăţirea proprietăţilor de frecare şi gripare.

S+N Sulfonitrurare Durificare, rezistenţa la uzare şi gripare

S+C+N Sulfocianizare Durificare, rezistenţa la uzare şi gripare.

O Feroxare Rezistenţa la coroziune, aspect comercial.

Alitare
Al (aluminizare, calorizare)
Rezistenţă la oxidare la cald.

Rezistenţa la coroziune, rezistenţa la uzare, durificare

Cr Cromizare
superficiala.

Zn Sherardizare Rezistenţă la coroziune

Si Silicizare Rezistenţă la coroziune acidă

B Borizare Durificarea superficială şi rezistenţă la coroziune