PM-0002-0011 Manual de Chancado - 419 - 501

AUTHORIZED DISTRIBUTOR
B-LOC
C O R P.
KEYLESS FRICTIONAL LOCKING DEVICES
26 Gilbert St.
Monroe, NY 10950
800-865-7756
Phone: (845) 782-5650 Fax: (845) 783-0271
Web: www.b-loc.com Email: info@b-loc.com
Printed in U.S.A.
2002 B-LOC Corporation. All rights reserved.
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MOTOR HIDRAULICO
AM-2.1
Marathon
Dimensions
Engineering manual
98-03-01, Replaces 97-10-01
Installation dimensions and material for driven shaft

Thread for mounting tool
Design of driven shaft end on heavilyloaded shaft.

Where the driven shaft is heavily loaded and is
subject to high stresses, for example on changes
in the direction of rotation, it is recommended that
the driven shaft should have a stress relieving
groove; see Fig. 3.1 and tables 3.1 and 3.3.
Fig. 3.1
To make it easier to mount the motor on the driven

shaft end or to remove the motor from the shaft it
is recommended that a hole (Table 3.2) should be
drilled and tapped in the centre of the shaft for a
mounting tool. The tool has both a UNC thread and
a metric thread, so that the hole can be drilled and
tapped to conform to one of the two alternatives
given in table 3.2.
Max
Table 3.2 Alternative thread (Fig.3.1 and 3.2)
MB
1150/1600/2400
3200/4000
M30
UNC 1"
>25 (1)
40 (1,57) 30 (1,18)
60 (2,36)
-
MA 141 - MA 200
MB 283 - MB 800*
M20
D
E >17 (0,67)
F 25 (0,98)
G 50 (1,97)
UNC 5/8"
>13,5 (0,53)
22 (0,87)
30 (1,18)
Normally-loaded shaft
*MB 800, please contact your nearest Hggglunds Drives

representative.
In drives with only one direction of rotation where

the stresses in the shaft are moderate, the shaft
can be plain, see Fig. 3.2 and tables 3.1 and 3.3.
Table 3.3 Recommended material in the shaft
Fig. 3.2
Unidirectional drives
Steel with yield strength Relmin = 300 N/mm2
Max
Bidirectional drives
Table 3.1 Valid for couplings with slitted inner ring.

Dim
MA 141
0
MA 200
0
MB 283
-0,014
MB 400
-0,015
MB 566
MB800
-0,017
MB 1150
MB 1600
-0,018
155 -0,025
180 -0,054
200 -0,061
260 -0,069
340 -0,075
A mm 140 -0,025
0
0
-0,00055
-0,00059
-0,00067
5,5118 -0,00098 6,1024 -0,00098 7,0866 -0,00213 7,8740 -0,00240 10,2362 -0,00272 13,3858
in
MB 2400
-0,018
-0,00068
-0,00292
360 -0,075
14,1732
MB 3200
MB 4000
-0,020
-0,00068
-0,00292
460 -0,083
18,1102
-0,00075
-0,00323
B mm
in
84
3,31
84
3,31
106
4,17
117
4,61
153
6,02
215
8,46
257
10,12
300
11,81
C mm
in
133
5,24
148
5,83
174
6,85
194
7,64
254
10
334
13,15
354
13,94
454
17,87
Note! The dimensions are valid for +20C (68F)
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Hgglunds Drives AB, S-890 42 Mellansel, SWEDEN
1(2)
Dimensions, AM-2.1
98-03-01, 97-10-01
Spline
Fig. 3.3
The splines shall be lubricated, either oiled with

hydraulic oil at assembly, or filled with transmission
oil from the connected gearbox. To avoid wear in
the splines, the installation must be within the
specified tolerances in fig. 3.3. For control of spline
see table 3.4.
Table 3.4
Motor
MA 141
MA 200
MB 283
MB 400
MB 566
MB 800
MB 800
High speed
MB 1150
MB 2400
MB 3200
MB 4000
Tooth profile and

bottom form
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
Tolerance
Guide
Pressure angle
Module
Number of teeth
Pitch diameter
8f
8f
8f
8f
8f
8f
8f
8f
Back
Back
Back
Back
Back
Back
Back
Back
30
30
30
30
30
30
30
30
26
28
34
38
36
50
44
54
130
140
170
190
288
250
352
432
Minor diameter
128 -1,178
138-1,178
168 -1,178
188 -1,201
280 -1,801
Major diameter
139 h11
149 h11
179 h11
199 h11
298,4 h11 259 h11
Measure over
measuring pins
149,908-0,150 159,961-0,151 190,091-0,155
-0,085
-0,085
-0,087
-0,088
-0,102
248 -1,201
340,8
0
-1,801
420,8 -1,825
358,4 h11 438,4 h11
-0,103
210,158-0,157 316,665 -0,180 270,307 -0,181 377,099 -0,107

457,155 -0,121
-0,188
-0,212
Diameter of
measuring pins
10
10
10
10
16
10
16
16
Addendum
modification X M
+2,25
+2,25
+2,25
+2,25
+1,6
+2,25
-0,4
-0,4
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Hgglunds Drives AB, S-890 42 Mellansel, SWEDEN
2(2)
Installation and Maintenance Manual

Marathon
EN320-19h 2002
Preface
Installation and Maintenance Manual, Marathon
Preface
Hgglunds Drives is one of the worlds leading manufacturers of large hydraulic Drive Systems. A leading position, made possible by unbeatable service
spirit and of continuing development of both products and markets all over the
world. Our drives are to be found in most industrial and marine segments,
where there are extremely high demands for efficiency and reliability. Our main
office and production plant is in Mellansel, Sweden and we have our own
sales- and representation offices in some 40 different countries.
Our high quality Drive Systems, are based upon our unique hydraulic piston
motors, developed through a wealth of experience accumulated over 30 years
in crane and winch business. Today this ongoing development work has resulted
in the largest hydraulic motor ever built - the powerful MARATHON industrial
motor. New, as well as proven technical solutions, contribute to the creation of
this product. The most desirable features and operating reliability have been
designed in this hydraulic motor, which is the largest in the world!
This manual provides necessary information for installation and maintenance

of the motor. In order to find particular information, just search for the wanted
section as listed in the table of contents. However, changes in the equipment
may occur. We therefore reserve the right to introduce amendments in the
manual as we deem necessary without notice or obligations.
Original EN320-18a, 2000
This Installation and Maintenance Manual is valid for motors

manufactured after 98-01-01. For older motors please contact
your nearest Hgglunds Drives representative.
Contents
Contents
1.
1.1
1.2
1.3
GENERAL ........................................................................................................................ 4
Safety precautions ........................................................................................................... 4
Motor data ........................................................................................................................ 5
Functional description ...................................................................................................... 7
2.
2.1
2.2
2.3
TECHNICAL DATA .......................................................................................................... 8

Recommended charge pressure ...................................................................................... 8
Noise level from a complete installation ........................................................................... 9
Choice of hydraulic fluid ................................................................................................. 10
Environmentally acceptable fluids .................................................................................. 11
3.
3.1
INSTALLATION ............................................................................................................. 12
Mounting instructions ..................................................................................................... 12
Thread for mounting tool ................................................................................................ 13
Lifting methods ............................................................................................................... 14
Standing the motor on a flat surface .............................................................................. 15
Mounting the coupling onto the motor shaft ................................................................... 15
Instruction to follow when mounting the Marathon motor on a driven shaft ................... 15
Fitting the torque arm to the motor ................................................................................. 18
Fitting the double ended torque arm .............................................................................. 19
Mounting the motor onto the driven shaft ....................................................................... 20
Mounting the motor onto the driven shaft - splines ........................................................ 23
Removing the motor from the driven shaft ..................................................................... 23
Mounting the reaction point ............................................................................................ 25
Oil connections ............................................................................................................... 26
Direction of rotation of motor shaft ................................................................................. 27
Draining and venting the motor ...................................................................................... 28
Flushing.......................................................................................................................... 29
3.1.1
3.1.2
3.1.3a
3.1.3b
3.1.4a
3.1.4b
3.1.5
3.1.6
3.2
3.2.1
3.2.2
3.2.3
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
OPERATING INSTRUCTIONS ...................................................................................... 29

Storage ........................................................................................................................... 29
Before commissioning .................................................................................................... 30
Commissioning ............................................................................................................... 30
Periodic maintenance ..................................................................................................... 31
Maintenance chart ......................................................................................................... 31
Motor .............................................................................................................................. 32
Filters ............................................................................................................................. 32
Oil ................................................................................................................................... 32
5.
FAULT FINDING ............................................................................................................ 33

DECLARATION OF CONFORMITY .............................................................................. 34
General
1.
GENERAL
1.1 Safety precautions

It is of high importence that the Safety precautions are always followed, if you are
unsure about something, please dont hesitate to contact your nearest HD-office for
advice.
Warning signs
In this manual you will find the following signs which indicate a potential hazard, which can or will
cause personal enjury or substantial property damage. Depending on the probability of the hazard,
and how serious the injury or property damage could be, there are three levels of classification.
DANGER is used to indicate the presence of a hazard

which will cause severe personal injury, death, or substantial
property damage if the warning is ignored.
WARNING is used to indicate the presence of a hazard

which can cause severe personal injury, death, or
substantial property damage if the warning is ignored.
CAUTION is used to indicate the presence of a hazard

which will or can cause minor personal injury or property
damage if the warning is ignored.
Application area
All new and rebuild applications, should always be approved and supervised by Hgglunds
Drives personel.
Mounting
Carefully follow the instructions and be aware of the high weights and forces during lifting.
Before starting up
Before starting up new, rebuild or just worked on applications, all accessories and safety arrangements functions, should be controlled/tested.
Periodic maintenance
Notice the intervals in maintenance chart (section 4.4) and keep a record.
Dismounting
Carefully follow the instructions and be aware of the high weights and forces during lifting.
1.2
General
Motor data
Quantity
Power
Displacement
Specific torque
Speed
Pressure
Symbol
Metric
P
= kW
Vi
= cm3/rev
Ts
= Nm/bar
n
= rpm
p
= bar
US
hp
in3/rev
lbfft/1000 psi
rpm
psi
Table 1.1
Displacement
Metric
Motor type
S
index
Vi
Specific
torque
Rated
speed*
Max.
speed
Max.
pressure**
Max. output
power
intermittent.
Ts
MA 141
8890
141
56
80
350
254
MA 200
12575
200
38
55
350
254
17768
283
38
50
350
390
MB 283
(1
20
17768
283
80
130
350
515
25145
400
28
35
350
390
25145
400
36
50
350
515
25145
400
56
95
350
515
MB 1150-400
25145
400
90
125
350
1031
MB 566
35561
566
28
35
350
515
MB 1150-566(1
35561
566
70
110
350
1031
36121
575
42
65
350
515
50265
800
18
25
350
515
MB 800-283
MB 400
MB 800-400(3
(1
20
MB 800-400
(1
MB 800-575(1
20
MB 800
(2
50265
800
28
45
350
515
(1
20
MB 1150-683
42899
683
62
90
350
1031
MB 1150-800(1
50258
800
55
75
350
1031
(1
MB 1150-975
61249
975
40
62
350
1031
MB 1150
72241
1150
38
53
350
1031
MB 1600-1375
86392
1375
30
43
350
1031
MB 1600
100529
1600
28
38
350
1031
(1
108383
1725
22
33
350
1546
(1
MB 2400-1950
122520
1950
22
30
350
1546
MB 2400-2175(1
136657
2175
18
27
350
1546
MB 2400
150794
2400
16
24
350
1546
MB 3200
201059
3200
10
16
350
1580
MB 4000
251323
4000
12
350
1580
MB 800-800
(1
MB 2400-1725
* Spec. considerations regarding charge pressure, cooling and choice of hydraulic system for speeds above rated.
** The motors are designed according to DNV-rules. Test pressure 420 bar/6000 psi.
Peak/transient pressure 420 bar/6000 psi maximum, allowed to occur 10000 times.
(1
High speed, Magnum port end and standard or lower displacement.
(2
High speed, Magnum port end.
(3
Lower displacement.
General
Motor data
Quantity
Power
Displacement
Specific torque
Speed
Pressure
Symbol
Metric
P
= kW
Vi
= cm3/rev
Ts
= Nm/bar
n
= rpm
p
= bar
US
hp
in3/rev
lbfft/1000 psi
rpm
psi
Table 1.2
Displacement
US
Motor type
S
index
Specific
torque
Rated
speed*
542
7170
56
80
5000
340
MA 200
767
10170
38
55
5000
340
MB 283
1084
14390
38
50
5000
523
1084
14380
80
130
5000
690
20
MB 800-283
Max. output
power
intermittent.
Ts
(1
Max.
pressure**
Vi
MA 141
Max.
speed
MB 400
1534
20340
28
35
5000
523
MB 800-400(3
1534
20340
36
50
5000
690
1534
20340
56
95
5000
690
(1
20
MB 800-400
(1
MB 1150-400
1534
20340
90
125
5000
1382
MB 566
2170
28780
28
35
5000
690
2170
28780
70
110
5000
1382
2204
29240
42
65
5000
690
3066
40680
18
25
5000
690
3066
40680
28
45
5000
690
(1
MB 1150-566
(1
20
MB 800-575
MB 800
MB 800-800(2
20
(1
2618
34720
62
90
5000
1382
(1
MB 1150-800
3067
40680
55
75
5000
1382
MB 1150-975(1
3738
49570
40
62
5000
1382
MB 1150
4408
58480
38
53
5000
1382
MB 1600-1375
5270
69920
30
43
5000
1382
MB 1600
MB 1150-683
(1
6132
81360
28
38
5000
1382
(1
6611
87700
22
33
5000
2072
(1
MB 2400-1950
7473
99150
22
30
5000
2072
MB 2400-2175(1
8336
110600
18
27
5000
2072
MB 2400
9198
122050
16
24
5000
2072
MB 3200
12265
162750
10
16
5000
2117
MB 4000
15330
203440
12
5000
2117
MB 2400-1725
* Spec. considerations regarding charge pressure, cooling and choice of hydraulic system for speeds above rated.
** The motors are designed according to DNV-rules. Test pressure 420 bar/6000 psi.
Peak/transient pressure 420 bar/6000 psi maximum, allowed to occur 10000 times.
(1
High speed, Magnum port end and standard or lower displacement.
(2
High speed, Magnum port end.
(3
Lower displacement.
1.3
General
Functional description
in the connection block and drain lines to ports
D1, D2, D3 or (D4)* in the port end housing.
Hgglunds Drives hydraulic industrial motor

MARATHON is of the radial-piston type with a
rotating cylinder block/hollow shaft and a
stationary case. The cylinder block is mounted
in fixed roller bearings in the case. An even
number of pistons are radially located in bores
inside the cylinder block, and the valve plate
directs the incoming and outgoing oil to and
from the working pistons. Each piston is
working against a cam roller.
The motor is connected to the shaft of the driven machine through the hollow shaft of the
cylinder block.The torque is transmitted by
using a mechanical shaft coupling, or alternatively by splines.
Valid patents
US 4522110, SE 456517, EP 0102915,
JP 83162704, GB 1385693, EU 0524437.
When the hydraulic pressure is acting on the

pistons, the cam rollers are pushed against the
slope on the cam ring that is rigidly connected
to the case, thereby producing a torque. The
reaction force is transferred by the guide roller
bearings on the cam rollers shaft ends to the
two guide plates which are connected to the
cylinder block/hollow shaft. Rotation therefore
occurs, and the torque available is proportional to the pressure in the system.
Quality
To assure that our quality is outstanding we
maintain a Quality Assurance system, certified
to standard ISO 9001, EN 29001 and BS 5750;
Part 1.
Oil main lines are connected to ports R and L

Fig. 1 The MARATHON motor
11
(D4)*
1. Cam ring
D1
2. Cam roller
3. Piston
4. Shaft coupling
7
5. Cylinder block / hollow shaft
7a
6. Guide plates
7. Guide roller bearing
7a. Cylinder block bearing
8. Connection block
9. Valve plate
10. Shaft end housing

8
11. Port end housing
R, L
R = inlet or outlet port R

L = inlet or outlet port L
10
9
D2
6
D3
7
D1, D2, D3 and D4 = drain ports

*D4 = MB 1150 - MB 4000
Technical data
2.
TECHNICAL DATA
2.1
Recommended charge pressure
The hydraulic system must be such that the motor will recieve sufficient charge pressure at the
low-pressure port. This applies to all types of installations.
There are two distinct cases:
Case 1:
Case 2:
The motor works in braking mode. Required

charge pressure at the inlet port is according
to diagram below.
The motor works in driving mode only. Required

back pressure at the outlet port corresponds to
30% of value given in diagram below, but may
not be lower than 2 bar (29 psi).
MA 200
MB 283
MB 1150
MB 400
MB 566
MB 1600
MB 800
bar
MB 3200
MB 2400
MB 4000
Table 2.1 Charge pressure
psi
18
250
16
14
200
MA 141
12
150
10
8
100
6
4
50
2
0
0
10
20
30
40
50
0
60 rpm
Oil viscosity 40 cSt (187 SSU).

Valid for 1 bar (15 psi) case pressure. With increasing case pressure the charge pressure must
be increased accordingly.
Max. case pressure is 3 bar (43,5 psi) (for 1% of the operation time evenly divided, pressure
peaks of max. 5 seconds up to 8 bar (116 psi) are allowed).
Max. permitted case pressure at stand-still is 8 bar (116 psi).
2.2
Technical data
Noise level from a complete installation

Background noise
Pump
motor
Pipe
noise
Hydraulic
motor
Noise from
driven unit
Foundation and construction noise
Remarks:
Background noise
Hydraulic motor
The background noise can not normally be

influenced but is usually known or easy to
measure.
The hydraulic motor is a known noise level.

(Tables of sound data - see subsection 4.9 in
the Engineering Manual).
Pump unit
Driven unit
The pump unit is a known noise level.
The driven unit is an unknown sound source

(for us) but can through certain information
probably be obtained from the supplier. When
securing the torque arm of a hydraulic motor
to the foundation or casing of a driven machine,
it is highly important to study the construction
of the foundation or casing. This may well be
the most important factor to consider, since
many structures may give rise to resonance,
resulting in severe noise problems.
Pipe noise
The pipe noise is probably the source of the
majority of mistakes in installations: all pipe
clamps should be of vibration insulating type
secured to concrete ceiling, wall or floor.
Securing to non-rigid metal structures or
structures is likely to give resonance and should
be avoided.
Technical data
2.3
Choice of hydraulic fluid
The Hgglunds Drives hydraulic motors are primarily designed to operate on conventional petroleum based hydraulic oils. The hydraulic oil can be chosen in consultation with the oil supplier of
your local sales office, bearing the following requirements in mind:
GENERAL
The oil shall have FZG (90) fail stage minimum 11 described in IP 334 (DIN 51354). The oil must
also contain inhibitors to prevent oxidation, corrosion and foaming. The viscosity of mineral oil is
highly dependent of the temperature. The final choice of oil must depend on the operating temperature that can be expected or that has been established in the system and not in the hydraulic tank.
High temperatures in the system greatly reduce
the service life of oil and rubber seals, as well
as resulting in low viscosity, which in turn provides poor lubrication.
RECOMMENDED VISCOSITY AT
OPERATING TEMPERATURE
40-150 cSt/187-720 SSU.
Content of water shall be less than 0,1%. In

Industrial applications with high demands for
service life, the content of water shall be less
than 0,05%.
Temperature limits
Normal operating temperature should be less
than +50C (122F)
Viscosity limits
Viscosity index
Min. permitted in continuous duty

Min. permitted in intermittent duty
Max. permitted
= 100 recommended
= 150* for operation
with large temperature
difference
Nitrile seals (std motor)

Viton seals
-35C to +70C
-20C to +100C
40 cSt/187 SSU
20 cSt/98 SSU**
10000 cSt/48000 SSU
Nitrile seals (std motor)

Viton seals
-31F to +158F
-4F to +212F
* Many hydraulic fluids with VI-improvers are subject to temporary and permanent reductions of the viscosity.
** Low viscosity gives reduced service life for the motors and
reduction of max. allowed power for "MARATHON".
Fire resistant fluids
OPERATING WITH FIRE RESISTANT FLUIDS

The following fluids are tested for Hgglunds Drives motors: (ISO/DP 6071)
Fluid
Approved
Seals
Internal paint
HFA: Oil (3-5%) in water emulsion
No
HFB: Inverted emulsion 40-45% water in oil
Yes
Nitrile (std motor)
Not painted*
HFC: Water-glycol
Yes
Nitrile (std motor)
Not painted*
HFD:R - Phosphate esters
Yes
Viton
Not painted*
HFD:S - Chlorinated hydrocarbons
Yes
Viton
Not painted*
HFD:T - Mixture of the above
Yes
Viton
Not painted*
HFD:U - Other compositions
Yes
Viton
Not painted*
HFD synthetic fluids
*Must be specified in the order.
IMPORTANT! Down rating of pressure data and service life must be considered when
using fire resistant fluid. The Hgglunds Drives company or its authorised representative
must always be contacted for approval in the case of these types of fluids.
10
Technical data
Environmentally acceptable fluids

Fluid
Approved
Seals
Internal paint
Vegetable */**
Fluid HTG
Yes
Nitrile
(std motor)
Synthetic **
Esters HE
Yes
Nitrile
(std motor)
*Vegetable fluids give good lubrication and small change of viscosity with different temperature. Vegetable
fluids must be controlled every 3 months and temperature shall be less than +45C (113F) to give good
service life for the fluid.
**Environmental acceptable fluid give the same servicelife for the drive, as mineral oil.
Filtration
Explanation of "Grade of filtration"
The oil in a hydraulic system must always be

filtered and also the oil from your supplier has
to be filtered when adding it to the system. The
grade of filtration in a hydraulic system is a
question of service life v.s. money spent on filtration.
Grade of filtration 10=75 indicates the

following:
10 means the size of particle 10m that will
be removed by filtration.
=75 means the grade of filtration of above
mentioned size of particle. The grade of filtration
is defined as number of particles in the oil
before filtration in relation to number of particles
in the oil after filtration.
In order to obtain stated service life it is

important to follow our recommendations
concerning contamination level.
When choosing the filter it is important to
consider the amount of dirt particles that the
filter can absorb and still operate satisfactory.
For that reason we recommend a filter with an
indicator that gives a signal when it is time to
change the filter cartridge.
Ex. Grade of filtration is 10=75.

Before the filtration the oil contains N number
of particles 10m and after passing the filter
once the oil contains
number of particles
10m.
Filtering recommendations
This means that
Before start-up, check that the system is

thoroughly cleaned.
number of
particles have been filtered (=98,6%).
1. In general the contamination level in our

motors should not exceed ISO 4406 19/15
(NAS 10).
2. For heavy-duty industrial applications the
contamination level should not exceed ISO
4406 16/13 (NAS 7).
3. When filling the tank and motor case, we
recommend the use of a filter with the grade
of filtration 10=75.
11
Installation
3.1
Mounting instructions
Design of driven shaft end on heavilyloaded shaft
If the motor is to work properly it must be

installed with the greatest possible precision.
Every item connected to the motor that does
not meet the requirements of the following
instructions may result in stresses that adversely affect the basic rating life of the motor.
Where the driven shaft is heavily loaded and

is subject to high stresses, for example on
changes in the direction of rotation, it is
recommended that the driven shaft should have
a stress relieving groove; see Fig. 3.1 and tables
3.1 and 3.2.
Normally the motor must be completely full of

oil. When the motor is installed with the shaft
in the horizontal plane, the drain ports must be
positioned vertically. The higher of the two drain
por ts must be used: see Fig. 3.24 "Oil
connections", page 26.
Fig. 3.1
A
Max R a 3,2
E
When the motor is mounted with the shaft in

the vertical plane, drain outlet D1 or D2 must be
connected to the drain hole on the shaft end
housing or end cover. A preloaded check valve
must be connected in the drain line to ensure
that the motor is filled with oil; see Fig. 3.28 3.30 "Draining and venting the motor", page
28.
C
INSTALLATION
3.
30
60,5
(0,240,02)
R 50
(R 1,97)
B0,5
(B0,02)
Normally-loaded shaft
In drives with only one direction of rotation
where the stresses in the shaft are moderate,
the shaft can be plain, see Fig. 3.1a and tables
3.1 and 3.2
The drain line must be dimensioned so that

max. 3 bar (43,5 psi) motor case pressure is
not exceeded.
The max case pressure is 3 bar (43,5 psi). Brief
peaks during operation up to 8 bar (116 psi)
are permissible. The permitted case pressure
when the motor is stationary is 8 bar (116 psi).
Fig. 3.1a
Max
The motor must always be connected in such

a way as to give a sufficient boost make-up
flow at the low pressure connection. This is
particularly important at high speeds and with
rapid reversing, see 2.1 "Recommended
charge pressure".
Steel with yield strength Relmin= 300 N/mm2
Steel with yield strength Relmin= 450 N/mm2
Table 3.1 Valid for couplings with slitted inner ring

Dim
MA 141
0
MA 200
0
MB 283
-0,014
MB 400
-0,015
MB 566
MB800
-0,017
MB 1150
MB 1600
-0,018
MB 2400
MB 3200
MB 4000
-0,018
-0,020
155 -0,025
180 -0,054
200 -0,061
260 -0,069
340 -0,075
360 -0,075
460 -0,083
A mm 140 -0,025
-0,00067
-0,00068
-0,00068
0
0
-0,00075
5,5118 -0,00098
6,1024 -0,00098
7,0866 -0,00055
7,8740 -0,00059
in
-0,00240 10,2362 -0,00272 13,3858 -0,00292 14,1732 -0,00292 18,1102 -0,00323
-0,00213
B mm
in
84
3,31
84
3,31
106
4,17
117
4,61
153
6,02
215
8,46
257
10,12
300
11,81
C mm
in
133
5,24
148
5,83
174
6,85
194
7,64
254
10
334
13,15
354
13,94
454
17,87
Note! The dimensions are valid for +20C (68F)
12
Installation
Thread for mounting tool

To make it easier to mount the motor on the driven shaft end or to remove the motor from the shaft
it is recommended that a hole (table 3.2) should be drilled and tapped in the centre of the shaft for
a mounting tool; see 3.1.4 "Mounting the motor onto the driven shaft", and 3.1.5 "Removing the
motor from the driven shaft".
Table 3.2 Alternative thread (Fig. 3.1 and 3.1a)
The tool has both a UNC thread and a metric

thread, so that the hole can be drilled and
tapped to conform to one of the two alternatives given in table 3.2.
MA 141 - MA 200
MB 283 - MB 800*
M20
D
E >17 (0,67)
F 25 (0,98)
G 50 (1,97)
UNC 5/8"
>13,5 (0,53)
22 (0,87)
30 (1,18)
MB
1150/1600/2400
3200/4000
M30
UNC 1"
>25 (1)
40 (1,57) 30 (1,18)
60 (2,36)
-
*MB 800, please contact Hgglunds Drives

representative.
Spline
The splines shall be lubricated, either oiled with hydraulic oil at assembly, or filled with transmission
oil from the connected gearbox. Motors that carry radial load, must have the splines filled with oil. To
avoid wear in the splines, the installation must be within the specified tolerances in fig. 3.2. For
control of spline see table 3.3.
Fig. 3.2
Steel with yield strength Relmin= 450 N/mm
2
Steel with yield strength Relmin= 450 N/mm
0,15
A
0,4
Table 3.3
Motor
MA 141
MA 200
MB 283
MB 400
MB 566
MB 800
MB 800
High speed
MB 1150
MB 2400
MB 3200
MB 4000
Tooth profile and

bottom form
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
8f
8f
8f
8f
8f
8f
8f
8f
Back
Back
Back
Back
Back
Back
Back
Back
30
30
30
30
30
30
30
30
Tolerance
Guide
Pressure angle
Module
Number of teeth
26
28
34
38
36
50
44
54
130
140
170
190
288
250
352
Pitch diameter
0
-1,178
Minor diameter
128
Major diameter
139 h11
Measure over
measuring pins
149,908
-0,085
-0,150
138
0
-1,178
168
0
-1,178
188
0
-1,201
149 h11
179 h11
199 h11
-0,085
159,961 -0,151
-0,087
190,091 -0,155
-0,088
210,158 -0,157
280
0
-1,801
248
0
-1,201
298,4 h11 259 h11

316,665
-0,102
-0,180
-0,103
270,307 -0,181
340,8
0
-1,801
432
420,8 0-1,801
358,4 h11 438,4 h11

-0,107
377,099 -0,188 457,155 -0,121

-0,212
Diameter of
measuring pins
10
10
10
10
16
10
16
16
Addendum
modification X M
+2,25
+2,25
+2,25
+2,25
+1,6
+2,25
-0,4
-0,4
13
Installation
3.1.1 Lifting methods

One of the lifting methods shown here must be used when handling the motor and torque arm;
see Figures 3.3-3.8.
Fig. 3.3
Fig. 3.4
Before lifting, check that the lifting

eyes are screwed fully home. Make
sure that the lifting tools can handle
the weight (see table 3.4)
Fig. 3.5
MA141 - MB 800
Fig. 3.6.a MB 1150/1600
Fig. 3.6.b MB 2400/3200/4000

Max 60
Max 60
Max 60
Note:
Must be lifted in
min. four lifting eyes.
Table 3.4
Lifting the torque arm
Weight
Motor
kg
lb
MA 141
990
2183
MA 200
1130
2490
MB 283
1395
3075
MB 400
1625
3594
MB 566
2108
4647
MB 800
2580
5688
MB 1150
4600
10140
MB 1600
4600
10140
MB 2400
6460
14222
MB 3200
8930
19730
MB 4000
10750 23700
Fig. 3.7
Fig. 3.8
Lifting eye dimensions

A
C
3/4" UNC
1" UNC
1" UNC
1" UNC
1 1/4" UNC 1 1/4" UNC
M24
M24
M30
M30
Table 3.5
Torque arm
Always make sure where the

centre of gravity is before any
lifting, never stand below a
hanging motor or torque arm.
14
Weight
kg
lb
TMA 20
75
165
TMA 40
133
283
TMA 60
207
456
TMA 80
420
930
TMA 100/120/140
762
1679
Installation
Standing the motor on a flat surface

When the motor is placed on a flat surface such as a floor, it must stand either on its outer diameter
or on the suitably protected end face of the hollow shaft (see Fig. 3.9 and 3.10).
NOTE:
The motor must not be placed on the end face of the hollow shaft when the coupling is fitted, since
this may cause damage to the coupling.
When in storage, the motor must always be placed on the end face to the hollow shaft. It is also
advisable to provide supports at the mounting surface of the motor; see Fig. 3.10.
Fig. 3.9
Fig. 3.10
Support
3.1.2 Mounting the coupling onto the motor shaft

The motor is delivered with anti-rust treatment on the hollow shaft and coupling.
Instruction to follow when mounting the Marathon motor on a driven shaft

Before the motor is mounted there are some
preconditions which must be fulfilled:
If those conditions are fulfilled you may start

the mounting.
- The shaft material for the driven shaft must

be of a quality which meets the minimum
requirements specified by Hgglunds
Drives (see recommendations, page 12).
- Clean the driven shaft and the out- and

inside of the Marathon motor hollow shaft,
see Fig. 3.12. Use acetone or similar.
- Remove the spacers between the two
clamping rings of the coupling.
- The shaft must have the dimensions as

recommended in the section 3.1.
- Mount the coupling on the hollow shaft of

the motor. The coupling must be pushed
right up to the stop of the shaft.
- You should note that the couplings are from

the factory lubricated with MoS2 (Molycote)
on the conical surfaces and the bolts. This
lubricants shall remain on those surfaces but:
- Mount the motor onto the driven shaft by

following the instruction in the section 3.1.4
page 20, 21 and 22 (With or without using
the mounting tool).
Molycote must under no

circumstances be transferred to the surfaces
between the driven shaft
and the motor.
Never tighten the coupling

screws until the motor has
been mounted onto the driven shaft.
It is therefore important that you clean your

hands if you got Molycote on them.
15
Installation
However for the tightening of the coupling

screws the following must be observed:
Remember:
The following factors are important for
successful mounting:
Keep tension in your lifting wires to avoid

skew setting of the motor on the shaft
during the tightening of the screws.
Wobbling caused by skew setting of the
motor gives extra forces on the main
bearings.
- Right material and dimension on the driven

shaft.
- The conical surface between the coupling
ring and the clamping rings + the bolts shall
be coated with MoS2 (Molycote), see Fig.
3.11.This is done from the factory at
delivery! When a motor has been in for
overhaul or service and shall be re
assembled it may be necessary to relubricate
those surfaces with Molycote again but
remember only the specified surfaces!
In order to avoid the misalignment of the two

clamping rings during the screw tightening, the
gap between the rings must be measured in
several places during the process, see Fig.
3.13.a, page 17. The difference between the
measured gaps must never vary more than 1
mm (0,04") during any stage of the tightening
process. For motors MB 1150 and larger this
dimension may be max. 2 mm (0,08").
- Absolutely No Molycote on the surfaces

between shaft and motor. Clean the driven
shaft and the inside of the motor hollow shaft.
Pre-set the coupling screws in opposite pairs

(12-6-3-9 oclock) until you reach max. 50% of
the torque specified for the screws. It is very
important that when you reach this stage the
misalignment is controlled as described above.
- Alignment of the motor on the shaft

(dimensional check).
- Minimum variation in the gap between the
clamping rings (dimensional check).
Mark the screw heads at 12 oclock with a pen

or paint so that you can follow the turning
sequence of the screws.
- Right torque on the bolts (use torque

wrench).
Set the torque wrench for the specified maximum torque. Tightening torque of the coupling
screws; see the sign on the coupling, or table
3.6, page 17.
Before starting the motor,

check that the rotating
coupling can not cause
damage.
Now start tightening the screws in sequence

shown in Fig. 3.13.b, page 17.
Keep on doing this until you have reached the
stated torque. Several passes are required
before the screws are tightened to specified
torque. Keep checking the alignment of the
coupling (15-20 passes may be necessary).
Fig. 3.11
- - - - - = Coated surface
Clamping rings
Seal
When the specified torque is reached it is

important that all screws are tightened with
specified torque and that no further movement
can be observed.
Coupling
ring
Washer
Cleaned surface
16
Installation
Fig. 3.12
Clean the driven shaft

and the inside of the
motor hollow shaft.
Table 3.6
Motor type
No. of
screws
Screw dim
MA 141
12
MA 200
14
MB 283
12
M20 x 80
MB 400
15
M20 x 90
MB 566
20
MB 800
20
MB 1150
32
MB 1600
32
MB 2400
36
MB 3200
48
M16 x 65
Tightening torque
Nm
lbfft
250
185
Strength
class
Type of
head
10.9
M20 x 100
490
362
Hexagon
M20 x 130
M20 x 160
570
420
12.9
M20 x 180
48
MB 4000
Note 1
Note 2
Note 3
Uncoated screws greased with MoS2.

There is a metallic sign on every coupling with a tightening torque stamped on it.
This torque is always to be used.
Tightening torque value is critical. Use calibrated torque wrench.
Fig. 3.13.a
Fig. 3.13.b
17
Installation
3.1.3a Fitting the torque arm to the motor

The torque arm is fitted to the motor before Table 3.7
the motor is mounted on the driven shaft.
- Clean the spigot surface on the torque arm Motor
and motor with trichlorethylene or similar
MA 141
solvent.
MA 200
- Oil the screws.
MB 283
- Make sure that the torque arm will be MB 400
pointing in the right direction when the MB 566
motor is mounted in place on the machine. MB 800
- Line up the torque arm on the motor by MB 1150
using the screws.
MB 1600
- Tighten the screws to the torque stated in
MB 2400
the table below.
MB 3200
Screw dimensions
3/4" UNC
Strength class 8.8
Number of
screws
24x76mm
M24
Strength class 8.8
43x80mm
M24
Strength class 10.9
86x80mm
Do not weld, drill, grind or carry out

any similar work on the torque arm
without Hgglunds Drives approval.
Fig. 3.14.b MB 1150/1600
Fig. 3.14.d MB 3200/4000
18
lbfft
340
250
810
597
650
480
900
660
36x89mm
MB 4000
Fig. 3.14.c MB 2400
Nm
24x89mm
1" UNC
Strength class 8.8
Note: Use torque wrench and oiled screws!
Fig. 3.14.a MA 141 - MB 800
Tightening
torque
Installation
3.1.3b Fitting the double ended torque arm

The torque arm is fitted to the motor before the
motor is mounted on to the driven shaft. See
3.1.3a "Fitting the torque arm to the motor".
Cylinders oil connection A, B and C must point

in the direction to the motor. Mount the hoses.
The hose mounted to connection (R) has to
be mounted to the hydraulic cylinders
connection B, and the hose from connection
(L) has to be mounted to the cylinders
connection A.
Check and adjust the rod end (pos 1) according

to the drawing. Mount the rod to the torque arm,
use the shaft (pos 2) and lock them with circlips.
Tighten the 4 pcs of screw (pos 3) on the rod
end, torque according to table 3.7b.
Remark!
Start the system and run it for some minutes.
Vent the cylinder from air. Use the vent screws
on the cylinder (pos 4).
Mount the hydraulic cylinder. The piston rod has

to be mounted upwards, and on the right hand
viewed from the motors main connection side.
19
Installation
3.1.4a Mounting the motor onto the driven shaft

The motor can be mounted onto the driven shaft with or without a mounting tool, but the use of a
mounting tool is recommended since it make the work easier.
If the motor is to be mounted with the shaft pointing upwards, a venting nipple and hose must be
connected to the shaft end housing of the motor; see section 3.2.2 "Draining and venting the
motor", Fig. 3.28. It is recommended that the nipple and hose should be fitted to the motor before
the coupling and torque arm are fitted. Then fit the torque arm to the motor; see section 3.1.3.
It is important to arrive at the correct clamping length between the driven shaft and the hollow shaft
of the motor.
Ensure that the full clamping length is used by, for example, measuring and marking the driven
shaft. This is of particular importance if the duty is so severe that a stress relieving groove has been
made on the driven shaft. See Fig. 3.20 and the table 3.8 on page 22.
Mounting the motors MA 141 - MB 800 with a mounting tool

- Remove the plug, the end cover together
with screws and washers, and the plug in
the centre shaft; see Fig. 3.18.a.
- Pull the motor onto the shaft by turning the

nut on the mounting tool; see Fig.3.18.b,
until the length stated in the table 3.8 on
page 22 is obtained; see Fig. 3.20.
- Mount the end cover without plug.
- Remove the mounting tool and also the

end cover.
- Align the motor with the driven shaft.

- Locate the existing plastic washer inside
the nut on the mounting tool. Pass the
mounting tool through the end cover and
the centre shaft of the motor, and screw it
into the driven shaft to stated depth by
using the key handle in the end of the tool.
- Refit the plug in the centre shaft by tightening to the given torque. Finally fit the end
cover and plug. Tighten the screws properly
together with washers.
Fig. 3.18.a Mounting the MA 141 - 200 and

MB 283 - 800
Fig. 3.18.b
End cover
Plug
Plastic washer
Nut
Mounting tool
Plug 70 Nm
(50 lbfft)
20
Installation
Mounting the motors MB 1150 - MB 4000 with a mounting tool

- Pull the motor onto the shaft by turning the
nut on the mounting tool; see Fig. 3.19.b,
until the length stated in the table 3.8 on
page 22 is obtained; see Fig. 3.20.
- Remove the end cover with screws and

washers; see Fig. 3.19.a.
- Remove the lock ring.
- Align the motor with the driven shaft.
- Remove the mounting tool.
- Pass the mounting tool through the centre

shaft of the motor, and screw it into the
driven shaft by using the key handle in the
end of the tool. Make sure that the tool is
screwed into the shaft end to specified length.
- Refit the lock ring.

- Finally fit the end cover, tighten the screws
properly together with washers.
Fig. 3.19.b
Fig. 3.19.a Mounting the MB 1150 - 4000
End cover
Mounting tool
Nut
Lock ring
21
Installation

Fig. 3.21
Fig. 3.20.a Without stress relieving groove
Vertical line
Mounting the motor without a

mounting tool
Fig. 3.20.b With stress relieving groove
The motor can be mounted onto the driven

shaft without using a mounting tool, though this
is more difficult and takes longer time.However,
it is easier to mount the motor if during mounting
the compressed air trapped within the hollow
shaft is evacuated.
To do this, perform in the following manner:
Motors MA 141 - MB 800
Remove the end cover together with plug, as
well as the plug in the centre shaft; see Fig.
3.18.a. After mounting, refit the removed
components.Tighten the end cover screws
properly, as also the plug in the centre shaft to
given torque.
Table 3.8
Motor
Motors MB1150 - MB 4000

Length
B mm
B in
84
3,31
MB 283
106
4,17
MB 400
117
4,61
153
6,02
215
8,46
257
10,12
300
11,81
MA 141
MA 200
MB 566
MB 800
MB 1150
MB 1600
MB 2400
MB 3200
MB 4000
Remove the end cover during mounting;

see Fig. 3.19.a. After mounting, refit the end
cover. Tighten the screws properly.
Align the motor with the driven shaft using an
overhead crane or lifting truck and press it
carefully onto the shaft so that the length
stated in the table beside is obtained, see
Fig. 3.20.
To achieve the highest possible oil level in the
motor case, the motor must be turned until the
drain outlets are positioned vertically one above
the other, see fig 3.21.
22
Installation
3.1.4b Mounting the motor onto the driven shaft - splines

If oil here, it can
be used for the
spline. Then take
away the sealing
washer.
Flange mounted motors

For flange mounted motors, the spline shall
normally not be subject to radial load.With no
radial load, the splineshaft can be greased
before mounting the motor. If the motor is subject to radial load, the splines shall be filled up
with oil.
- Mount the motor on to the shaft.
- Bolt the motor to the flange.
Oil to be filled
before tightening G1 plug.
- Fill up hydraulic oil to the G1 plug.

- Torque the G1 plug. MV=125 Nm/90 lbf.ft.
Torquearm mounted motors
O-ring
Motors that carry radial load, must have the

splines oiled. The motor can be used for horizontal mounting and mounting with motor shaft
pointing downwards.
5 (0,2) Clearance,
when filling oil.
- Mount the motor on to the shaft.
Mounting kit
- Fill up hydraulic oil to the G1 plug.

- Mount washer and bolt.
- Torque the bolt. MV=200 Nm/144 lbf.ft for MA
141- 800. MV=700 Nm/504 lbf.ft for MB 11504000.
Mounting kit
478 3631-801=MA200, 478 3629-802=MB283800, 478 3629-803=1150-2400
Oil to be filled
before tightening
bolt.
3.1.5 Removing the motor from the driven shaft

Before dismounting the motor from the driven shaft the oil in the motor case must be drained
through the lower draining hole. The motor can be removed from the shaft with or without the
mounting tool. The operation is easier if the tool is used.
Removal of motors MA 141 - MB 800 by using the mounting tool

- Slacken the shaft coupling screws gradually;
see Fig. 3.13.a and 3.13.b on page 17.
Each screw should be slackened only
about a quarter of a turn each time. Thus
tilting and jamming of the collars or thread
stretching will be avoided. The screws must
be slackened until the coupling ring is fully
released.
- Remove the plug, the end cover together
with screws and washers, and the plug in
the centre shaft; see Fig. 3.18.a.
- Locate the existing plastic washer outside

the mounting tool nut.Then pass the tool
through the centre shaft, and screw it into
the driven shaft to stated depth.
- Screw in the nut of the tool until the end
cover can be refitted; see Fig. 3.22.
- Remove the motor from the driven shaft by
unscrewing the nut of the mounting tool.
- Remove the end cover and mounting tool.
Finally, refit the removed plugs and end cover
as before.
23
Installation
Removal of motors MB 1150 - MB 4000

by using the mounting tool
Removing the motor without using the

mounting tool
- Slacken the shaft coupling screws gradually;

see Fig. 3.13.a and 3.13.b on page 17.
Each screw should be slackened only
about a quarter of a turn each time. Thus
tilting and jamming of the collars or thread
stretching will be avoided. The screws must
be slackened until the coupling ring is fully
released.
- Remove the end cover with screws and
washers; see Fig. 3.19.a. Remove the lock
ring.
- Pass the mounting tool through the centre
shaft, and screw it into the driven shaft to
stated depth.
- Screw in the nut of the tool until the lock
ring can be fitted outside the nut; see Fig.
3.23.
- Remove the motor from the driven shaft by
unscrewing the nut on the mounting tool. *If
the motor is hard to remove from the shaft,
put a tube over the mounting tool to avoid
bending of it. Innerdiameter=35 (1,4),
MB1150/1600 L=700 (27,5), MB2400
L=1000 (39), MB3200 L=1200 (47), MB4000
L=1500 (59).
- Remove the lock ring and mounting tool.
Finally, refit the lock ring in place, as also
the end cover.
- Slacken the screws of the shaft coupling,

see above "Removal of motors by using the
mounting tool".
- Remove some components to allow air to
enter the space in the hollow shaft of the
motor; see Mounting the motor without a
mounting tool, page 22. After removal of
the motor, refit the removed components as
before.
- Carefully pull the motor off the driven shaft
supported by an overhead crane or a lifting
truck.
Fig. 3.22 Removal of MA 141 - 200

and MB 283 - 800
Fig. 3.23 Removal of MB 1150 - 2400
Always make sure that the

lifting equipment is strong
enough, and never stand
below the motor during
disassembly.
Each screw should be

slackened only about a
quarter of a turn each time.
Mounting tool
End cover
Nut
Plastic washer
Nut
Mounting tool
Lock ring
24
Installation
3.1.6 Mounting the reaction point

Fig. 3.15 Mounting of pivoted attachment
x = 2 mm (0,079) misalignment in installation.
x 15 mm (0,59) movement when in use.
Singel torque arm
Twin torque arm
Alternative
position
Note: The toggle bearing must be

dismounted during welding
Steel: EN 10113S355N DIN St E39 BS 4360 Grade 50 C

Protected against corrosion, after welding.
Double torque arm with a

cylinder on the right handside of the motor
R
=90
=90
Make sure that the foundation can withstand the

forces from the torque arm.
Bolted to the foundation
Fig. 3.16
Mounting of torque arm on pivoted

attachment TMA 20, 40, 60, 80, 100.
Fig. 3.17 Torque arm installation
DANGER ZONE
Attachment
In case of failure
of torque arm installation
Torque arm
25
Installation
3.2
Oil connections
MB 2400, MB 3200 and MB 4000 are partly filled with oil at

delivery (Shell Tellus Korrhydraul S68). Please check if it could
be mixed with the systems oil or have to be exchanged. See
table beside for filled in volume.
Motor
Oil volume, litre (US gal.)
MB 2400
60 (15,8)
MB 3200
90 (23,8)
MB 4000
120 (31,7)
Fig. 3.24
See Fig. 4.4.1 for MB 1150 - MB 4000
Connection
Description
Remarks
Main connection
If R is used as the inlet, the motor shaft rotates

clockwise, viewed from the motor shaft side.
Main connection
If L is used as the inlet, the motor shaft rotates anticlockwise, viewed from the motor shaft side.
D1
Drain outlet
Normally plugged at delivery.
D2 , D3
Alternative drain outlet
Normally plugged at delivery.
Flushing connection
For flushing of radial lip seal. Normally plugged.
Test connections
Used to measure pressure and temperature at the main

connections. Normally plugged.
Motor
MA
MA
MB
MB
MB
MB
MB
MB
MB
MB
MB
141
200
283
400
566
800
1150***
1600***
2400***
3200***
4000***
R*
L*
1 1/2"
1
1/2"
2"
2"
2" **
2" **
D1 , D 2
D3
BSP
1"
D4
BSP
1 1/4"
BSP
1/4"
BSP
1 1/4"
BSP 1/4"xM16
BSP
1 1/4"
* SAE coupling J 518 C, code 62, 414 bar (6000 psi).

** One "R"-connection and one "L"-connection is blocked at delivery (se Fig. 4.4.1).
*** See Fig. 4.4.1 for oil connections.
26
y
mm
y
in
159
6,26
172
6,77
201
7,91
238
9,37
x
mm
x
in
60
2,36
91
3,58
Installation
Fig. 3.25
When using (heavy wall) piping and in frequent

reversal drives, it is recommended to fit flexible
hoses between the motor and piping to avoid
damage due to vibration and to simplify installation of the motor. The length of the hoses has
to be as short as possible.
Main connection R, L
Table 3.9 Main connection R,L

Motor
a
mm (in)
c
mm (in)
38 (1,5)
5/8" UNC
35 (1,38)
48 (1,89)
3/4" UNC
36 (1,42)
MA 141
MA 200
MB 283
Drain connection D1, D2
MB 400
MB 566
MB 800
MB 1150
MB 1600
MB 2400
MB 3200
Test connection T
MB 4000
3.2.1 Direction of rotation of motor shaft

With the high pressure supply connected to R port, the motor shaft rotates in the direction shown
by the arrow, i.e. clockwise viewed from the motor shaft side. With the high pressure supply connected
to L port, the motor shaft rotates anti-clockwise viewed from the motor shaft side.
Fig. 3.26a Example of a motor with a double
torque arm, with cylinder mounted on the right
handside of the motor, viewed from the
connection side.
Fig. 3.26
If R is used as
high pressure
High pressure
B
Air breather
Check direction
of rotation.
With high pressure
connected to R port.
27
Installation
3.2.2 Draining and venting the motor

If a check valve is used in the
drain line, make sure that it is
connected in the right direction.
General for all mounting positions

The motors drain lines must be connected direct
to the oil tank with minimum of restrictions to
ensure that maximum case pressure is not
exceeded. To ensure that proper venting takes
place and that the motor is completely full of oil,
the drain connection on the motors highest level
must be used.
Fig. 3.28
Orifice 1,0 (0,04)
Remark! If the oil tank is placed in lower level

than the motor, a preloaded check valve must
be connected in the drain line. The check valve
must be preset to 0,3-0,7 bar (4-10 psi).
Horizontal mounting
When the motor is installed with the shaft in the
horizontal plane, the higher of the two drain
outlets D1 or D2 must always be used; see Fig.
3.24 and 3.27. D1 D2 must be connected direct
to the oil-tank.
Drain line
Fig. 3.27
Drain line
Low pressure
Fig. 3.29
Vertical mounting
When the motor is mounted vertically, one or the
other of the vent holes must be connected to
the drain line. Which of the two holes that is to
be used depends on whether the motor shaft is
pointing upwards or downwards.
Motor shaft pointing upwards
The venting hole on the shaft end housing should
be connected to the low pressure connection.
At bidirectional drives, use the connection with
lowest average pressure (connection to high
pressure will increase the motor drain flow). This
gives flushing of the radial lip seal. It is advisable
to fit the nipple and the hose to the motor before
fitting the torque arm, see Fig 3.28.
Motor shaft pointing downwards
The drain line has to be connected to the drain
connection as shown on Fig. 3.29 and Fig. 3.30.
Fig. 3.30
28
Drain line
Drain line
Maintenance
3.2.3 Flushing
Flushing of motor case
Max power without flushing
To avoid high temperature in the motor case

the heat must be cooled away, because high
temperature gives lower viscosity and that gives reduction in service life. Low viscosity also
gives reduced permitted output power from the
motor.
- For continuous duty in applications with an
ambient temperature of +20C (68F), the
motor case must be flushed when the
output power exceeds the values beside:
MA 141 - MB 283
MB 400/566/800
MB 1150/1600/2400
MB 3200/4000
120 kW
170 kW
250 kW
250 kW
(160 hp)
(227 hp)
(335 hp)
(335 hp)
For calculation of required flushing, please

contact your Hgglunds Drives representative.The flushing oil shall be drained in the
normal drainline. See 3.2.2.
Connect the input line for flushing in the lowest
drain port.
4.
OPERATING INSTRUCTIONS
4.1
Storage
The motor is delivered with internal protection in the form of an oil film and external protection in the
form of an anti-rust film. This provides sufficient protection for indoor storage in normal temperatures for about 12 months.
Note: the anti-rust protection must be touched-up after transport and handling.
If the motor is stored for more than 3 months in unheated premises or more than 12 months in
heated premises, it must be filled with oil* and positioned as shown in Fig. 3.10, page 15.
Fill the motor with filtered oil in the following order: D1, R, L. See 2.3, "Filtration".
Take extreme care to ensure that no contamination enters the motor with the oil.
Seal connections R and L with the cover plate fitted to the connection surface at delivery. Check
that the O-rings or rubber seals are in postion in the cover plate.
Fit the plugs to D1, D2. The table below states the amount of oil needed to fill the various types of
motors.
*See page 32 "Motor"
Fig. 4.1
Table 4.1
Motor
29
Oil volume approx.

Litres
US gal.
MA 141
55
14,6
MA 200
60
15,9
MB 283
70
18,5
MB 400
80
21,1
MB 566
100
26,4
MB 800
135
35,7
MB 1150
230
60,7
MB 1600
230
60,7
MB 2400
270
71,2
MB 3200
335
88,4
MB 4000
410
108,2
Maintenance
4.2
Before commissioning
4.3
Check the following points before commissioning the motor, i.e. before starting the first time:
Commissioning
- During initial starting and the period

immediately after it, any hydraulic installation must be regularly and carefully checked
at frequent intervals.
- The working pressure and charge pressure
must be checked to ensure that they
correspond to the contracted values.
- The pressure in the drain line measured at
the motor must be less than 3 bar (43,5
psi). This pressure limit is important for the
life of the motor.
- If leakage occurs, correct the fault and
carry out new measurements.
- Check all lines, connections, screws, etc.
and correct if necessary.
- Check other possible leakage points and
replace faulty parts.
- During the start up period, dirt particles in
the system are removed by the filters. The
filter cartridges have to be changed after
the first 100 working hours and after that
according to the maintenance chart. Note to
check the "filter clogged" indicators.
- When starting up the motor it is
important that the motor output power is
limited to 75% of max power according
to technical data, see Fig. 4.3. A not run-in
motor in combination with dirt particles in the
oil can badly affect the sliding surfaces in the
motor. This is valid during the first 100
working hours.
- Check that the motor is connected to give

the correct direction of rotation (see 3.2
"Oil connections" and 3.2.1 "Direction of
rotation of motor shaft").
- Select the hydraulic fluid in accordance
with the recommendations (see 2.3 "Choice
of hydraulic fluid").
- Fill the motor case with hydraulic fluid
via a filter into the drain outlets D1, D2 or the
vent hole (depending on how the motor is
mounted).
- Check the drain line to ensure that
excessive pressure does not build up in the
motor housing; see 3.1 "Mounting instructions" and 3.2.2. "Draining and venting the
motor".
- Check that the motor is protected from
overloads (see 1.1 "Motor data").
- Check that the charge pressure conforms
to the charge pressure curve (see 2.1
"Recommended charge pressure").
- Check that all hydraulic couplings and
plugs are properly tightened to prevent
leakage.
Fig.4.3
- Make sure that the torque arm is sufficiently

fastened, see 3.1.3.
30
4.4
Maintenance
Periodic maintenance
When a hydraulic system has been in service

for some time, it must undergo periodic
maintenance and servicing at intervals which
depend on the equipment and the type of duty.
This periodic maintenance must include the
following operations:
- Check the pressure and temperature of the

hydraulic fluid and carry out routine operations. Adjust valves etc. if necessary.
- Check the hydraulic fluid; see the Section
headed "Oil", page 32.
- Check that no dirt or other contaminations
enter the system during inspection.Check
that the outside of the hydraulic motor in an
installation is kept free of dirt; thus leakage
and faults will be detected earlier.
- Check the hydraulic system for leakage.

Tighten the screws, replace faulty seals
and keep the drive clean.
- Inspect and clean all air, oil and magnetic
filters; replace all filter cartridges for which
a filter clogged indication has been given;
inspect tank, pump, filters etc. and clean if
necessary.
- We recommend that a running log is kept

and that planned inspections are carried
out at set intervals.
- Maintenance checks and operations are as
follows:
Maintenance chart
In operation
Oil filters
After the first 100

hours
Repl.
After 3 months or
500 hours
Repl.
Once every 6
months
Repl.
Oil
Oil for axial

thrust bearing
Torque arm
Insp.
(fill up)
Insp.
*)
Insp.
Insp.
Insp.
(fill up)
Once every 12
months
Repl. = Replacement
* Inspection (fill up) every 6 months, when the

motor shaft is pointing downwards
Insp. = Inspection
Axial thrust bearing

All motor sizes have separate oil for axial thrust bearing. Oil must be changed every 5 years. Fill
up to the top of the connection BSP 3/8". Mobil SHC 634, Mobil SHC 639, Shell Paolina 460, Shell
Paolina 680 or equivalent must be used.
Fig. 4.4.1
(D4 Shaft end housing)
Motor size
MA 141/200
0,9 (0,24)
MB 283/400
1,8 (0,48)
MB 566/800
2,1 (0,56)
MB 1150/1600/2400
MB 3200/4000
4,7 (1,24)
Connection BSP 3/8"

for bearing oil 35 Nm / 25 lbt.ft.
(D3 Shaft end housing)
31
Volume needed
litre (US. gal.)
Maintenance
Motor
Viscosity
If the motor is to be stored stationary for a

longer period than about 1 month, it must be
protected from internal rust. This can be done
as follows:
Many hydraulic oils become thinner with

increasing use, and this means poorer
lubrication. The viscosity of the oil in service
must never fall below the minimum recommended viscosity.
1. Mix anti-rust additive with the hydraulic

fluid of the system. Use 5% of Rust Veto
Concentrate (manufactured by E F
Houghton & Co, Philadelphia, USA). This
additive gives rust protection for up to about
1 year, after which time the motor must be
turned a few revolutions.
Oxidation
Hydraulic oil oxidizes with time of use and
temperature. This is indicated by changes in
colour and smell, increased acidity or the formation of sludge in the tank. The rate of oxidation increases rapidly at surface temperatures
above 60C (140F), and the oil should then
be checked more often.
2. If no additives are used, the motor must

be regularly turned a few revolutions.
3. If it is not possible to turn the motor, plug
all connections, open drain outlet D1 or D2
on the port end housing (or if the motor is
mounted vertically, vent hole F on the shaft
end housing) and fill the motor with hydraulic fluid (see Fig. 4.4.2).
The oxidation process increases the acidity of

the fluid; the acidity is stated in terms of the
"neutralisation number". Typical oxidation is
slow initially and increases rapidly later.
A sharp increase (by a factor of 2 and 3) in the
neutralisation number between inspections is
a signal that the oil has oxidized too much and
should be replaced immediately.
Fig. 4.4.2
Water content
Contamination of the oil by water can be
detected by sampling from the bottom of the
tank. Most hydraulic oils repel the water, which
then collects at the bottom of the tank. This
water must be drained off at regular intervals.
Certain types of transmission oils and engine
oils emulsify the water; this can be detected by
coatings on filter cartridges or a change in the
colour of the oil. Obtain the advice of your oil
supplier in such cases.
Filters
Filters must be changed after the first 100
working hours and the second change is to be
carried out after 3 months or 500 working hours
whichever is earlier. They must then be
changed at regular intervals of 6 months or
4000 working hours.
Degree of contamination
Heavy contamination of the oil causes
increased wear of the hydraulic system
components. The cause of the contamination
must be immediately investigated and
remedied.
Oil (See also 2.3)

Analysis
It is recommended that the oil should be analysed every 6 months. The analysis should cover
viscosity, oxidation, water content, additives
and contamination.
All hydraulic fluids are affected

differently. Obtain the advice of
your oil supplier or your nearest
Hgglunds Drives representative.
Most oil suppliers are equipped to analyse the

state of the oil and to recommend appropriate
action. The oil must be replaced immediately if
the analysis shows that it is exhausted.
32
5.
Fault finding
FAULT FINDING
Hydraulic motor
Fault
Probable cause
Action
The motor does not run. Mechanical stop in the drive.
Check system pressure. If the pressure has

risen to the relief valve setting, remove the load
from the drive.
The motor does not deliver

enough torque because the
pressure difference across the
motor is not enough for the
load.
Investigate the pressure level in the system and

correct the setting of the pressure limiting valve
if necessary.
Insufficient or no oil being

supplied to motor.
Check the hydraulic system.Check the external

leakage of the motor (The D connection).
Motor rotates in wrong

direction.
Oil supply connections to

motor incorrectly connected.
Connect the oil supply correctly.
Motor runs jerkily.
Pressure or flow fluctuations in Find the cause in the system or in the

the hydraulic system.
mechanical power transmissions.
Noise in the motor.
The motor is being operated

with the charge pressure too
low.
Internal faults in the motor.
External oil leakage on

the motor.
The radial lip seals is worn.
33
Adjust the charge pressure to the correct level.

See 2.1 "Recommended charge pressures".
Investigate the drain oil, if necessary. Put a
magnetic plug in the drain flow and check the
material that sticks to the magnet. Steel
particles indicate damage. Note that fine
material from the castings may be deposited
and does not mean internal damage in the
motor.
Replace the radial lip seal.
Declaration of conformity
DECLARATION OF CONFORMITY
Example of the Declaration of Conformity given by Hgglunds Drives AB
DECLARATION BY THE MANUFACTURER

(Directive 98/37/EG, Art 4.2 and Annex II, sub B)
PROHIBITION TO PUT INTO SERVICE
Manufacturers name:
Hgglunds Drives AB
Manufacturers address:
S-890 42 Mellansel
Sweden
Contact Name:
Bo Hrnsten
Product Description:
Item no.
178 1526-801
Hydraulic Motor
Model
MB 400 N 0200
Serial no.
514 02234
We herewith declare that the products specified above

- is intended be incorporated into machinery or to be assembled with other
machinery to constitute machinery covered by Directive 98/37/EG, as amended
- does therefore not in every respect comply with the provision of this directive
and that
- the harmonized standards SS-EN 982, SS-EN 292-1 and SS-EN 292-2 have been
applied.
and furthermore declares that it is not allowed to put the machinery into service until the
machinery into which it is to be incorporated or of which it is to be a component has
been found and declared to be in conformity with the provision of Directive 89/392/EEC
and with national implementing legislation, i.e. as a whole, including the machinery
referred to in this declaration.
Signed:
......................................
The DECLARATION OF CONFORMITY above, is available on request for deliveries from

Hgglunds Drives AB. Translations into other languages are also available.
34
Manual de instalacin y mantenimiento

Marathon
SP320-7h 2005
Introduccin
Manual de instalacin y mantenimiento Marathon
Introduccin
Hgglunds Drives, es en el mundo, uno de los principales fabricantes, de
grandes sistemas de accionamiento hidrulico. Esta posicin de lder es
resultado de un espritu de servicio insuperable y del desarrollo continuo de
productos y mercados por todo el mundo. Nuestros equipos se encuentran
en la mayora de los sectores industriales y marinos, donde se exigen muy
elevadas cotas de ecacia y abilidad. Nuestra sede y planta de produccin
principal se encuentra en Mellansel, Suecia, y tenemos ocinas de venta y
representacin en unos 40 pases.
Nuestros sistemas completos de accionamiento de alta calidad estn basados
en nuestros singulares motores de pistones, desarrollada a traves de una gran
experiencia acumulada durante ms de 30 aos en la fabricacin de gras
y cabrestantes. Hoy, el desarrollo continuo ha dado como resultado el mayor
motor hidrulico jams construido: el potente motor industrial MARATHON.
Soluciones tcnicas nuevas y bien probadas han contribuido a la creacin
de este producto. Este motor hidrulico, que es el mayor del mundo, posee
las caracteristicas ms deseables, tal como resistencia y abilidad, en el
trabajo.
Este manual contiene toda la informacin necesaria para la instalacin y el
mantenimiento del motor. Para encontrar una cierta informacin, busque la
seccin deseada en el ndice. No obstante, pueden introducirse cambios en
el equipo. Por ello, nos reservamos el derecho a introducir modicaciones
en el manual segn lo encontremos necesario, sin previo aviso ni obligacin
alguna.
Original EN320-119h, 2002
Esta Manual de instalacin y mantenimiento es vlido para

los motores fabricados a partir del 1 de enero de 1998. Para
los motores ms antiguos, srvanse contactar con el representante local de Hgglunds Drives.
Indice
Indice
1.
1.1
1.2
1.3
GENERALIDADES ..........................................................................................................4
Instrucciones de seguridad ..............................................................................................4
Datos del motor ................................................................................................................5
Descripcin del funcionamiento .......................................................................................7
2.
2.1
2.2
2.3
DATOS TECNICOS ..........................................................................................................8

Presin recomendada en la va de baja presin (retorno) ...............................................8
Sonido de una instalacin completa .................................................................................9
Eleccin del uido hidrulico ..........................................................................................10
Fluidos ecolgicamente aceptables ...............................................................................11
3.
3.1
INSTALACION ...............................................................................................................12
Instrucciones de montaje ...............................................................................................12
Rosca para la herramienta de montaje ..........................................................................13
Eje estriado ...................................................................................................................13
Mtodos de elevacin .....................................................................................................14
Apoyo del motor sobre una supercie plana ..................................................................15
Montaje del acoplamiento en el eje del motor ................................................................15
Instrucciones para cuando se monta el motor Marathon en un eje conducido ..............15
Montaje del brazo de par en el motor ............................................................................18
Montaje del brazo de par doble ......................................................................................19
Montaje del motor en el eje conducido ...........................................................................20
Montaje del motor en el eje accionado - estriado ...........................................................23
Desmontaje del motor del eje conducido .......................................................................23
Montaje del punto de reaccin .......................................................................................25
Conexiones de aceite .....................................................................................................26
Sentido de giro del eje del motor ....................................................................................27
Drenaje y purga del motor ..............................................................................................27
Recirculacin de aceite ..................................................................................................29
3.1.1
3.1.2
3.1.3a
3.1.3b
3.1.4a
3.1.4b
3.1.5
3.1.6
3.2
3.2.1
3.2.2
3.2.3
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO ..................................................................29

Almacenaje .....................................................................................................................29
Antes de la puesta en marcha ........................................................................................30
Puesta en marcha ..........................................................................................................30
Mantenimiento peridico ................................................................................................31
Esquema de mantenimiento ...........................................................................................31
Motor ..............................................................................................................................32
Filtros ..............................................................................................................................32
Aceite .............................................................................................................................32
5.
LOCALIZACION DE AVERIAS ......................................................................................33

DECLARACION DE CONFORMIDAD ...........................................................................34
Generalidades
1.
INFORMACIN GENERAL
1.1
Instrucciones de Seguridad
Es de la mxima importancia seguir en todo momento las instrucciones de seguridad; si tiene alguna duda al respecto, pngase en contacto con la ocina de HD
ms cercana.
Seales de aviso
En este manual encontrar las siguientes seales de aviso, que indican un peligro potencial que
puede derivar en lesiones personales o importantes daos materiales. Dependiendo de la probabilidad de peligro y de lo graves que pudieran ser las lesiones personales o los daos materiales,
existen tres niveles de clasicacin:
PELIGRO se utiliza para indicar la existencia de un peligro

cuyas consecuencias seran graves lesiones personales,
fallecimiento, o importantes daos materiales, si se hiciera
caso omiso de la seal.
AVISO se utiliza para indicar la existencia de un peligro

que puede dar lugar a graves lesiones personales, fallecimiento, o importantes daos materiales, si se hiciera caso
omiso de la seal.
PRECAUCIN se utiliza para indicar la existencia de un

peligro que podra o puede ser causa de lesiones personales o daos materiales menores, si se hiciera caso omiso
de la seal.
rea de aplicacin
El personal de Hgglunds Drive siempre debe aprobar y supervisar todas las aplicaciones, ya
sean nuevas o reconstruidas.
Montaje
Siga atentamente las instrucciones y preste atencin a los grandes pesos y fuerzas implicados
durante la elevacin.
Antes del arranque

Antes de arrancar aplicaciones nuevas, reconstruidas o reparadas, deben ser revisados, todos
los accesorios y funcionamiento, de los dispositivos de seguridad.
Mantenimiento peridico
Observe los intervalos del grco de mantenimiento (4.4) y lleve un registro de los mismos.
Desmontaje
Siga atentamente las instrucciones y preste atencin a los grandes pesos y fuerzas durante la
elevacin.
4
1.2
Generalidades
Datos del motor
Unidad
Potencia
Cilindrada
Par especco
Velocidad
Preson
Simbolo Mtricos
P
= kW
Vi
= cm3/rev
Ts
= Nm/bar
n
= rpm
p
= bar
EE.UU.
hp
in3/rev
lbfft/1000 psi
rpm
psi
Tabla 1.1
Cilindrada
Par especco
Velocidad
nominal*
Velocidad
mxima
Preson
mxima**
Potencia mxima
intermitente de
salida
Vi
Ts
MA 141
8890
141
56
80
350
254
MA 200
12575
200
38
55
350
254
MB 283
17768
283
38
50
350
390
17768
283
80
130
350
515
Mtricos
Tipo de motor
MB 800-283 1)
S
index
21
MB 400
25145
400
28
35
350
390
MB 800-400 3)
MB 800-400 1)
31
25145
400
36
50
350
515
21
25145
400
56
95
350
515
MB 1150-400 1)
21
25145
400
90
125
350
1031
MB 566
MB 1150-566 1)
MB 800-575 1)
35561
566
28
35
350
515
21
35561
566
70
110
350
1031
21
36121
575
42
65
350
515
50265
800
18
25
350
515
MB 800
MB 800-800 2)
20
50265
800
28
45
350
515
MB 1150-683 1)
MB 1150-800 1)
21
42899
683
62
90
350
1031
21
50258
800
55
75
350
1031
MB 1150-975 1)
21
61249
975
40
62
350
1031
72241
1150
38
53
350
1031
86392
1375
30
43
350
1031
100529
1600
28
38
350
1031
MB 1150
MB 1600-1375 1)
21
MB 1600
MB 2400-1725 1)
21
108383
1725
22
33
350
1546
MB 2400-1950 1)
21
122520
1950
22
30
350
1546
MB 2400-2175 1)
21
136657
2175
18
27
350
1546
MB 2400
150794
2400
16
24
350
1546
MB 3200
201059
3200
10
16
350
1580
MB 4000
251323
4000
12
350
1580
Consideraciones especiales respecto a la contrapresin, refrigeracin y seleccin del sistema hidrulico para
velocidades por encima de las sealadas.
** Los motores estn diseados segn las normas DNV. Presin de prueba 420 bar/6000 psi. Se permiten puntas
de presin instantaneas de 420 bar/6000 psi maximo 10.000 veces.
(1
2)
(3
Alta velocidad, conexiones Magnum y estandar o cilindrada reducida.

Alta velocidad, conexiones Magnum.
Cilindrada reducida.
Generalidades
Datos del motor

Unidad
Potencia
Cilindrada
Par especco
Velocidad
Preson
Simbolo Mtricos
P
= kW
Vi
= cm3/rev
Ts
= Nm/bar
n
= rpm
p
= bar
EE.UU.
hp
in3/rev
lbfft/1000 psi
rpm
psi
Tabla 1.2
Cilindrada
Par especco
Velocidad
nominal*
Velocidad
mxima
Preson
mxima**
Potencia mxima
intermitente de
salida
Vi
Ts
542
7170
56
80
5000
340
MA 200
767
10170
38
55
5000
340
MB 283
1084
14390
38
50
5000
523
1084
14380
80
130
5000
690
1534
20340
28
35
5000
523
EE.UU.
Tipo de motor
S
index
MA 141
MB 800-283 1)
21
MB 400
MB 800-400 3)
31
1534
20340
36
50
5000
690
MB 800-400 1)
MB 1150-400 1)
21
1534
20340
56
95
5000
690
21
1534
20340
90
125
5000
1382
2170
28780
28
35
5000
690
MB 566
MB 1150-566 1)
21
2170
28780
70
110
5000
1382
MB 800-575 1)
21
2204
29240
42
65
5000
690
3066
40680
18
25
5000
690
MB 800
MB 800-800 2)
20
3066
40680
28
45
5000
690
MB 1150-683 1)
21
2618
34720
62
90
5000
1382
MB 1150-800 1)
MB 1150-975 1)
21
3067
40680
55
75
5000
1382
21
3738
49570
40
62
5000
1382
4408
58480
38
53
5000
1382
5270
69920
30
43
5000
1382
6132
81360
28
38
5000
1382
MB 1150
MB 1600-1375 1)
21
MB 1600
MB 2400-1725 1)
MB 2400-1950 1)
21
6611
87700
22
33
5000
2072
21
7473
99150
22
30
5000
2072
MB 2400-2175 1)
21
8336
110600
18
27
5000
2072
MB 2400
9198
122050
16
24
5000
2072
MB 3200
12265
162750
10
16
5000
2117
MB 4000
15330
203440
8
12
5000
2117
* Consideraciones especiales respecto a la contrapresin, refrigeracin y seleccin del sistema hidrulico para
velocidades por encima de las sealadas.
** Los motores estn diseados segn las normas DNV. Presin de prueba 420 bar/6000 psi. Se permiten puntas
de presin instantaneas de 420 bar/6000 psi maximo 10.000 veces.
(1
(2
(3
Alta velocidad, conexiones Magnum y estandar o cilindrada reducida.

Alta velocidad, conexiones Magnum.
Cilindrada reducida.
1.3
Generalidades
Descripcin del funcionamiento
El motor hidrulico industrial MARATHON

de Hgglunds Drives es del tipo de pistones
radiales con bloque de cilindros/eje hueco
giratorio y crter jo. El bloque de cilindros va
montado en el crter sobre cojinetes de rodillos. Un nmero par de pistones est situado
radialmente en dicho bloque de cilindros, y la
placa de distribucin dirige el aceite dentro y
fuera de los pistones. Cada pistn acta contra
un rodillo de leva.
Las tuberas de aceite se conectan a las conexiones R y L en el bloque de conexiones y

las tuberas de drenaje a las conexiones D1,
D2, y D3 , (D4*) en la tapa trasera.
Cuando la presin hidrulica acta sobre los

pistones, los rodillos de leva son empujados
contra la inclinacin del aro volumtrico que
est conectado rgidamente al crter, produciendo as un par. La fuerza de reaccin es
transferida por medio de los rodamientos gua,
de rodillos, montados sobre los extremos de
los rodillos de leva, a las dos placas guas que
estn unidas al bloque de cilindros/eje hueco.
Por lo cual el motor gira, siendo el par desarrollado proporcional a la presin del sistema.
Patentes aplicables
El motor se monta al eje de la mquina conducida por medio del eje hueco del bloque
de cilindros. El par se transmite por medio
de un acoplamiento mecnico o por un eje
estriado.
US 4522110, SE 456517, EP 0102915,

JP 83162704, GB 1385693, EU 0524437.
Calidad
Nuestra excelente calidad est homologada por las normas ISO9001, EN 29001 y
BS 5750, Parte 1.
Fig. 1 El motor MARATHON
11
1.
2.
3.
4.
5.
(D4*)
D1
2
3
4
7
7a
5
8
R, L
10
9
6
D2
Aro volumtrico
Rodillo de leva
Pistn
Acoplamiento de eje
Bloque de cilindros/eje
hueco
6. Placa de gua
7. Rodamiento, gua,
de rodillos
7a. Rodamiento (Bloque de
cilindros)
8. Bloque de conexin
9. Placa de distribucin
10. Tapa delantera
11. Tapa trasera
R = Conexin R de
entrada o salida
L = Conexin L de entrada
o salida
D1, D2, D3 y (D4*) =
Conexiones de drenaje
*D4= MB 1150 - MB 4000
D3
7
Datos tcnicos
2.
DATOS TECNICOS
2.1
Presin recomendada en la via de baja presin (retorno)
El motor debe estar conectado al sistema hidrulico de forma que reciba suciente contrapresin
en la conexin de baja presin. Esto se aplica a todo tipo de instalacin.
Se suelen distinguir dos casos:
Caso 1:
El motor trabaja en el modo de frenado. El diagrama de abajo indica la contrapresin necesaria
en la conexin de entrada.
Caso 2:
El motor trabaja slo en el modo de accionamiento. La contrapresin en la conexin de descarga
debe ser el 30% del valor indicado en el grco de abajo, pero no ha de ser inferior a 2 bares (29
psi).
MA 200
MB 283
MB 1150
MB 400
MB 566
MB 1600
18
MB 800
bar
MB 3200
MB 2400
MB 4000
Tabla 2.1 Presin en la va de baja
psi
250
16
14
200
MA 141
12
150
10
8
100
6
4
50
2
0
0
0
10
20
30
40
50
60 rev/min
Viscosidad del aceite 40 cSt (187 SSU).

Se aplica para un 1 bar (15 psi) de presin en el crter. Al aumentar la presin en el crter, la
presin en la va de baja debe aumentar de forma equivalente.
La presin mxima en el crter es de 3 bares (43,5 psi) (se admiten puntas de presin de hasta
8 bares (116 psi) durante un mximo de 5 segundos siempre que no pase del 1% del tiempo de
trabajo y estn uniformemente repartidos).
La presin mxima permitida en el crter con el motor parado es de 8 bares (116 psi).
2.2
Datos tcnicos
Sonido de una instalacin completa

Sonido ambiental
Motor de
bomba
Motor hidrulico
Sonido en
tuberas
Sonido procedente de la
unidad conducida
Sonido de Cimentacin y estructura
Comentarios:
Sonido ambiental
Motor hidrulico
Normalmente, no se puede modificar el

sonido ambiental pero suele ser conocido
o fcil de medir.
El motor hidrulico es una fuente de sonido

conocida. (Tablas de datos de sonido - ver
arpartado 4.9 del Manual de Ingenieria).
Unidad de bombeo
Unidad conducida
La unidad de bombeo es una fuente de ruido

conocida.
Fuente de sonido desconocida (para nosotros), la informacin al respecto puede ser

proporcionada por el suministrador. En el
momento de jar el brazo de par de un motor hidrulico al Cimentacin o estructura de
la mquina conducida, es muy importante
estudiar la construccin de los mismos, ya
que muchas estructuras pueden producir una
elevacin de la resonancia, causando graves
problemas de ruido.
Sonido de las tuberas

Es probablemente la mayor fuente de defectos
en las instalaciones: todas las abrazaderas
de las tuberas deben ser del tipo aislante
de vibraciones y jadas a suelos, paredes o
techos de hormign. Debe evitarse jarlas a
estructuras metlicas no exibles capaces de
producir resonancia.
Datos tcnicos
2.3
Eleccin del uido hidrulico
Los motores hidrulicos de Hgglunds Drives estn diseados primordialmente para trabajar
con aceites hidrulicos convencionales basados en petrleo. El aceite hidrulico puede elegirse
consultando con el suministrador del aceite o con la ocina local de ventas, teniendo presente los
siguientes requisitos:
GENERALIDADES
El aceite debe ser conforme con FZG (90) fase de ensayo 11 descrita en IP 334 (DIN 51354).
El aceite debe contener tambin inhibidores para evitar la oxidacin, corrosin y formacin de
espuma. La viscosidad del aceite mineral depende en gran parte de la temperatura. La eleccin
denitiva del aceite debe depender de la temperatura de trabajo que se espera, o se conoce, en
el circuito y no en el depsito del aceite.
VISCOSIDAD RECOMENDADA
Las altas temperaturas del circuito reducen considerableA LA TEMPERATURA DE TRABAJO
mente la vida de servicio del aceite y de las juntas de goma.
40-150 cSt/187-720 SSU.
Asimismo dan como resultado una baja viscosidad que a su
vez proporciona lubricacin deciente.
El contenido de agua deber ser inferior al 0,1%.
Lmites de temperatura
En aplicaciones industriales que exigen una larga vida de
funciona miento, el contenido de agua ser inferior al 0,05 %. La temperatura normal de trabajo debe
ser inferior +50C (122F).
Lmites de viscosidad
Indice de viskosidad
= 100 recomendada
= 150* Para funcionamiento com
grandes diferencias de tempertatura
Mn. permitido en trabajo continuo

Mn. permitido en trbajo intermitente
Mx. permitido
40 cSt/187 SSU
20 cSt/98 SSU**
10000 cSt/48000 SSU
Juntas de nitrilo
(motor estndar)
Juntas de Viton
Juntas de silicona
-35C til +70C
Juntas de nitrilo
(motor estndar)
Juntas de Viton
Juntas de silicona
-31F til + 158F
-20C til +100C

-60C til + 70C
-4F til + 212F

-76F til + 158F
* Muchos uidos hidrulicos con mejoradores VI estn sujetos temporal o permanentemente a reducciones de la viscosidad
** Las viscosidades bajas reducen la vida de servicio de los motores y reducen la potencia mxima admisible para el motor MARATHON.
Fluidos resistentes al fuego
FUNCIONAMIENTO CON FLUIDOS RESISTENTES AL FUEGO
Los siguientes uidos han sido probados para los motores de Hgglunds Drives: (ISO/DP 6071)
Fluido
Aprobado
Juntas
Pintura interior
HFA: aceite en emulsin de agua (3-5%)
No
HFB: emulsin invertida de agua en aceite 40-45%
Nitrilo
(motor estndar)
No Pintado*
HFC: aguar-glicol
Nitrilo
(motor estndar)
No Pintado*
HFD:R - Esteres-fosfticos
Viton
No Pintado*
HFD:S - Hidrocarburos clorados
Viton
No Pintado*
HFD:T - Mezcla de la anteriores
Viton
No Pintado*
HFD:U - Otras composiciones
Viton
No Pintado*
HFD uidos sintticos
*Debe ser especicado en el pedido
IMPORTANTE! Cuando se usan uidos resistentes al fuego debe considerarse una

reduccin de los valores de presin y de la vida de servicio. Consultar siempre a la
compaa Hgglunds Drives o a su representante autorizado para que den su aprobacin en el caso de utilizar estos tipos de uidos.
10
Instalacin
Fluidos ecolgicamente aceptables

Fluido
Aprovado
Juntas
Pintura interior
Fluido vegetal
HTG
Nitrilo
(motor estndar)
Esteres sintticos
Nitrilo
(motor estndar)
Los uidos vegetales proporcionan una buena lubricacin y pequeos cambios de viscosidad con diferentes temperaturas. Los uidos vegetales, deben ser controlados cada 3 meses y la temperatura ha de ser inferior a +45C
(113F) para obtener un buen rendimiento.
**
Los uidos ecologicos dan la misma vida de servicio al motor, que el aceite mineral.
Filtrado
Explicacion del
GRADO DE FILTRACION
El aceite de un sistema hidrulico debe ltrarse

siempre, as como el aceite recibido del suministrador debe ltrarse cuando se aada al
sistema. El grado de ltracin en un sistema
hidrulico es una cuestin de vida de servicio
contra los gastos de ltrado.
El grado de ltracin 10=75 indica lo siguiente:

10 significa el tamao de las partculas
10m que se eliminarn en la ltracin.
=75 significa el grado de filtracin de las
par tculas del tamao arriba indicado.
El grado de ltracin se dene como el nmero
de partculas que contiene el aceite antes de
ltrado en relacin con el nmero de partculas
en el aceite despus de ltrado.
Para conseguir la vida de servicio deseada es

importante seguir nuestras recomenda-ciones
referentes al grado de contaminacin.
Al elegir el ltro, es importante considerar la
cantidad de partculas de suciedad que puede
absorber el ltro y continuar trabajando satisfactoriamente. Por esta razn recomendamos
un ltro con un indicador que d una seal
en el momento que sea necesario cambiar el
cartucho del ltro.
Ejemplo el grado de ltracin es 10=75.

Antes del ltrado, el aceite contiene un nmero
N de partculas 10m y despus de pasar una
vez por el ltro de aceite contiene un nmero
de partculas 10 m.
Recomendaciones de ltrado
es el nmero
Esto signica que
de partculas que han sido retenidas por el
ltro (=98,6%)
Antes de la puesta en marcha, comprobar que

el sistema est completamente limpio.
1.
En general, el grado de contaminacin

para nuestros motores no ha de exceder
ISO 4406 19/15 (NAS 10).
2.
En aplicaciones industriales el grado de

contaminacin no ha de exceder ISO
4406 16/13 (NAS 7).
3.
Al llenar el depsito, recomendamos

usar un ltro con un grado de ltracin
10=75.
11
Instalacin
3.1
Instrucciones de montaje
Diseo del extremo del eje conducido

en un eje sobrecargado
Para el funcionamiento correcto del motor, es

importante instalarlo con la mayor precisin
posible. Toda pieza conectada al motor que
no cumpla los requisitos de las instrucciones
siguientes puede producir esfuerzos, que
tendrn un efecto negativo en la vida de servicio del motor.
Normalmente, el motor debe estar completamente lleno de aceite. Cuando se monta
el motor con el eje en el plano horizontal, las
conexiones de drenaje debern estar verticales. Se debe usar la conexin ms alta de
las dos. Ver Fig.3.24 Conexiones de aceite,
pgina 26.
En los casos en que el eje conducido est

sometido a sobrecargas y grandes esfuerzos,
por ejemplo, cambios de sentido de giro, se
recomienda que el eje conducido tenga una
ranura de alivio de esfuerzos. Ver Fig. 3.1 y
las tablas 3.1 y 3.2.
G
Fig. 3.1
Max R 3,2
a
INSTALACION
3.
30
Cuando se monta el motor en el plano vertical,

deber conectarse la conexin de drenaje D1
o D2 al agujero de ventilacin en el crter del
extremo del eje o tapa. Habr que conectar
una vlvula pretarada en la tubera de drenaje,
para asegurarse de que el motor est lleno de
aceite. Ver Fig.3.28 - 3.30 Drenaje y purga del
motor, pgina 28.
60,5
(0,240,02)
R 50
(R 1,97)
B0,5
(B0,02)
Eje con carga normal

En aplicaciones con un solo sentido de giro y
donde los esfuerzos sobre el eje son moderados, el eje puede ser liso. Ver Fig. 3.1a y las
tablas 3.1 y 3.2.
La tubera de drenaje debe dimensionarse de

forma que no se exceda la presin mxima de
3 bares (43,5 psi) en el crter del motor.
Fig. 3.1a
La presin mxima en el crter es de 3 bares

(43,5 psi). Se pueden permitir breves puntas de
presin de hasta 8 bares (116 psi). La presin
permitida en el crter cuando el motor est
parado es de 8 bares (116 psi). El motor debe
estar conectado siempre de forma que haya
suciente contrapresin en la conexin de baja
presin. Esto es especialmente importante a
altas velocidades y con inversin rpida. Ver
2.1 Presin recomendada en la va de baja
presin (retorno)
Max
Accionamientos unidireccionales
Acero con resistencia Relmin= 300 N/mm2
Accionamientos bidireccionales
Tabla 3.
Dim
Valido para acoplamientos con el anillo partido

MA 141
0
MA 200
0
MB 566
MB 800
MB 1150
MB 1600
MB 2400
MB 3200
MB 4000
MB 283
MB 400
-0,014
-0,015
-0,017
-0,018
-0,018
-0,020
A mm 140 -0,025
155 -0,025
180 -0,054
200 -0,061
260 -0,069
340 -0,075
360 -0,075
460 -0,083
0
0
-0,00055
-0,00067
-0,00068
-0,00068
-0,00075
5,5118 -0,00098 6,1024 -0,00098 7,0866 -0,00213 7,8740 -0,00059
in
-0,00240 10,2362 -0,00272 13,3858-0,00292 14,1732 -0,00292 18,1102 -0,00323
B mm
in
84
3,31
84
3,31
106
4,17
117
4,61
153
6,02
215
8,46
257
10,12
300
11,81
C mm
in
133
5,24
148
5,83
174
6,85
194
7,64
254
10
334
13,15
354
13,94
454
17,87
Nota: Las dimensiones son vlidas para +20C (68F).

12
Instalacin
Rosca para la herramienta de montaje

Para facilitar el montaje del motor en el extremo del eje conducido o para desmontar el motor del
eje, se recomienda hacer un taladro (tabla 3.2) roscado en el centro del eje para una herramienta
de montaje. Ver 3.1.4 Montaje del motor en el eje conducido o 3.1.5 Desmontaje del motor del
eje conducido.
Tabla 3.2 Alternativas de rosca (Fig. 3.1 y 3.2)
La herramienta tiene una rosca UNC y una

rosca mtrica, de forma que el agujero se
puede taladrar y roscar de acuerdo con una
de las dos alternativas presentadas en la tabla
3.2.
MA 141 - MA 200
MB 283 - MB 800*
MB 1150/1600/
2400/3200/4000
M20
UNC 5/8"
M30
UNC 1"
>17 (0,67)
>13,5 (0,53)
>25 (1)
25 (0,98)
22 (0,87)
40 (1,57) 30 (1,18)
50 (1,97)
30 (1,18)
60 (2,36)
*MB 800, srvanse contactar con el representante de

Hgglunds Drives.
Eje estriado
Los dientes deben ser lubricados con aceite hidrulico en el montaje o llenados con aceite de la
transmisin conectada a la caja de reductora conectada. Los motores que soporten cargas radiales
deben tener rellenados con aceite el eje estriado. Para evitar desgastes en los dientes, la instalacin
debe estar dentro de las tolerancias de la g. 3.2. Para control del diente ver la tabla 3.3.
Fig. 3.2
A
Accionamientos unidireccionales

Accionamientos bidireccionales
0,15
A
0,4
Tabla 3.3
Motor
Perl de diente y
forma del fondo
Tolerancia
MA 141
MA 200
MB 283
MB 400
MB 566
MB 800
MB 800
High speed
MB 1150
MB 2400
MB 3200
MB 4000
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
DIN 5480
8f
8f
8f
8f
8f
8f
8f
8f
Tasera
Tasera
Tasera
Tasera
Tasera
Tasera
Tasera
Tasera
30
30
30
30
30
30
30
30
Mdulo
Nmero de dientes
26
28
34
38
36
50
44
54
Dimetro primitivo
130
140
170
190
288
250
352
432
Gua
ngulo de Presin
Dimetro menor
128 -1,178
Dimetro mayor
139 h11
138
0
-1,178
149 h11
168
0
-1,178
179 h11
188
0
-1,201
199 h11
Medida sobre los

-0,085
-0,085
-0,087
149,908 -0,150 159,961 -0,151 190,091 -0,155 210,158
calibres de control
-0,088
-0,157
280
0
-1,801
298,4 h11
316,665
-0,102
-0,180
248
0
-1,201
259 h11
270,307
-0,103
-0,181
340,8-1,801
420,8-1,825
358,4 h11
438,4 h11
377,099
-0,107
-0,188
-0,121
457,155 -0,212
Dimetro de los
calibres
10
10
10
10
16
10
16
16
Modicatin del
addendum XM
+2,25
+2,25
+2,25
+2,25
+1,6
+2,25
-0,4
-0,4
13
Instalacin
3.1.1 Mtodos de elevacin

Para elevar el motor y el brazo de par, se puede aplicar uno de los mtodos de elevacin indicados en las Figuras 3.3 a 3.8.
Fig. 3.3
Fig. 3.4
Antes de elevar asegurarse de que

los cancamos estn apretados hasta
el fondo. Asegurarse de que los aparejos de elevacin pueden soportar
ese peso (ver tabla 3.4).
Fig. 3.5
MA141 - MB 800
Fig. 3.6.a
MB 1150/1600
Fig. 3.6.b
MB 2400/3200/4000
Max 60
Max 60
Max 60
Nota: Debe ser

elevado con
4 cancamos.
Tabla 3.4
Elevacin del brazo de par
Motor
Fig. 3.7
Fig. 3.8
Dimensiones de cancamos
Peso
kg
lb
MA 141
990
2183
MA 200
1130
2490
MB 283
1395
3075
MB 400
1625
3594
MB 566
2108
4647
MB 800
2580
5688
MB 1150
4600
10140
MB 1600
4600
10140
MB 2400
6460
14222
MB 3200
8930
19730
MB 4000
10750
23700
C
3/4"
UNC
1" UNC
1" UNC
1"
UNC
1 1/4"
UNC
1 1/4" UNC
M24
M24
M30
M30
Tabla 3.5
Brazo del par
Antes de empezar la elevacin, asegrese siempre dnde est el centro de

gravedad. No permanezca nunca debajo
del motor o del brazo de par.
14
Peso
kg
lb
TMA 20
75
165
TMA 40
133
283
TMA 60
207
456
TMA 80
420
930
TMA100/120/140
762
1679
Instalacin
Apoyo del motor sobre una supercie plana.

Para poner el motor sobre una supercie plana, por ejemplo en el suelo, tendr que quedar apoyado
en su dimetro exterior o en el plano del eje hueco, debidamente protegido (ver Figuras 3.9 y 3.10).
NOTA:
El motor no debe apoyarse sobre el plano exterior del eje hueco con el acoplamiento montado,
ya que ste puede daarse.
El motor se debe almacenar siempre apoyado en el plano extremo del eje hueco. Tambin es
aconsejable colocar soportes en la supercie de montaje del motor. Ver Figura 3.10.
Fig. 3.9
Fig. 3.10
Soporte
3.1.2 Montaje del acoplamiento en el eje del motor onto the motor shaft
El motor se entrega con tratamiento anticorrosin en el eje hueco y el acoplamiento.
Instrucciones para cuando se monta el motor MARATHON en un eje conducido

Antes de montar el motor, se han de cumplir
las precondiciones siguientes:
Una vez cumplidas tales condiciones, se

puede iniciar el montaje.
- El material del eje conducido ha de ser de

una calidad tal que cumpla con los requisitos mnimos especicados por Hgglunds
Drives. (Ver nuestras recomendaciones, en
las pginas 12).
- Limpiar el eje accionado y el interior del eje

hueco del motor Marathon. Ver g. 3.12. Utilice acetona o sustancia similar.
- Quitar los espaciadores entre los dos bridas
de apriete del acoplamiento.
- El eje debe tener las dimensiones reco-mendadas en la seccin 3.1.
- Montar el acoplamiento en el eje hueco del

motor. Empujar el acoplamiento hasta tope
en el eje.
- Obsrvese que los acoplamientos estn

lubricados de fbrica con MoS2 (Molycote)
en las supercies cnicas y tornillos. Estos
lubricantes han de permanecer en dichas
supercies pero:
- Montar el motor sobre el eje conducido,

siguiendo las instrucciones de la seccin
3.1.4, pginas 20, 21 y 22. (Usando o no la
herramienta de montaje).
El Molycote no deber ser

transferido bajo ninguna
circunstancia a las supercies entre el eje conducido
y el motor.
No apretar nunca los tornillos

del acoplamiento hasta que el
motor est montado en el eje
conducido.
Por ello, es importante lavarse las manos si

tienen Molycote.
15
Instalacin
Recuerden:
No obstante para el apriete de los tornillos

del acoplamiento debe ser observado lo siguiente:
Los siguientes factores son importantes para

el xito del montaje:
Mantener la tensin en los cables, para

evitar la inclinacion del motor sobre el
eje, durante el apriete de los tornillos.
El balanceo causado por la inclinacin del
motor orgina fuerzas extras sobre el rodamiento principal.
- Material y dimensiones correctos del eje

conducido.
- La supercie cnica entre el aro de apriete
y las bridas de apriete + los tornillos deben
ser cubiertos con MoS2 (Molycote), Fig. 3.11.
Esto se hace en la fbrica, antes de la entrega. Cuando se haya enviado un motor para
la revisin o servicio y se vaya ha montar de
nuevo, puede ser necesario lubricar nuevamente dichas supercies con Molycote, pero
recurde: slo en las supercies especicadas.
Con objeto de impedir el desalineamiento de

las dos bridas de apriete del acoplamiento
mientras se aprietan los tornillos, medir la separacin entre las bridas en diferentes puntos,
durante el proceso, ver Fig. 3.13.a, pgina 17.
La diferencia entre los espacios medidos no ha
de ser mayor de 1 mm durante ninguna etapa
del proceso de apriete. Para los motores MB
1150 y mayores, esta dimensin puede ser de
como mximo 2 mm.
- No lubricar con Molycote las supercies

entre el motor y el eje. Limpiar el eje accionado y el interior del eje hueco del motor.
- Alineamiento del motor en el eje (control de
dimensiones).
Preajustar los tornillos del acoplamiento por

pares opuestos (12-6-3-9 en punto) hasta
alcanzar un mximo del 50% del par especicado para los tornillos. Es muy importante
controlar el desalineamiento al llegar a esta
etapa, segn se describe arriba.
- La variacin mnima en la separacin entre

las bridas de apriete. (control de distancia).
- Par correcto en los tornillos (usar llave dinamomtrica).
Marcar las cabezas de los tornillos (a las 12

en punto) con un rotulador o pintura para
poder seguir la secuencia de apriete de los
tornillos.
Ajustar la llave dinamomtrica para el par
mximo especicado. Para el par de apriete de
los tornillos del acoplamiento, ver el rtulo en
el acoplamiento, o la tabla 3.6, pgina 17.
Antes de poner en marcha el motor,

comprobar que el acoplamiento en
rotacin no puede causar daos.
Seguidamente, iniciar el apriete de los tornillos 1/4 de vuelta cada vez, en la secuencia
mostrada en la Fig. 3.13.b, pgina 17.
Continuar de esta manera hasta alcanzar el
par prescrito. Se necesitan varias pasadas
para alcanzar el par correcto de los tornillos.
Continuar controlando el alineamiento del
acoplamiento. (15 - 20 pasades pueden ser
necesarias).
Fig. 3.11
- - - - - - - = Supercie engrasada
Bridas de apriete
Junta
Una vez obtenido el par especicado, es importante apretar todos los tornillos al nivel de
par especicado y que no pueda obser-varse
ningn movimiento ms.
Aro de apriete
Arandela
Supercie limpia
16
Instalacin
Fig. 3.12
Limpiar el eje accionando y

el interior del eje hueco del
motor.
Tabla 3.6
Tipo de
motor
No de
tornillos
Dim.
tronillos
MA 141
12
MA 200
14
MB 283
12
M20x80
MB 400
15
M20x90
MB 566
20
MB 800
20
MB 1150
32
MB 1600
32
MB 2400
36
MB 3200
48
MB 4000
48
M16x65
M20x100
Par de apriete
Nm
lbfft
250
185
Calidad
tornillos
Tipo de
cabeza
10.9
490
362
570
420
Hexagonal
M20x130
M20x160
M20x180
12.9
Nota 1
Tornillos no recubiertos engrasados con MoS2.
Nota 2
Hay un rtulo metlico sobre cada acoplamiento, con el par de apriete estampado. Este par debe ser usado siempre. (El fabricante de los acoplamientos puede
cambiar el par sin previo aviso).
Nota 3
El valor del par de apriete es crtico. Usar una llave dinamomtrica calibrada.
Fig. 3.13.b
Fig. 3.13.a
17
Instalacin
3.1.3a Montaje del brazo de par en el motor

El brazo de par se monta en el motor antes
de montar este ltimo en el eje conducido.
- Limpiar las supercies de contacto del
brazo de par y el motor con tricloroetileno
o disolvente similar.
- Lubricar los tornillos con aceite.
- Asegurarse de que el brazo de par est
dirigido en la direccin correcta cuando
el motor est montado en su sitio en la
mquina.
- Alinear el brazo de par sobre el motor
utilizando los tornillos.
- Apretar los tornillos con el par indicado
en la tabla de abajo
Tabla 3.7
Motor
MA 141
MA 200
Dimensiones
de tornillos
Nmero de
tornillos
3/4" UNC Calidad 8.8
MB 283
MB 400
MB 566
1" UNC
Calidad 8.8
MB 800
MB 1150
MB 1600
MB 2400
MB 3200
MB 4000
lbfft
340
250
810
597
650
480
900
660
36
43
Nota: Usar tornillos engrasados y llave dinamomtrica.
No soldar, taladrar, rectificar ni

realizar trabajos similares sin la
aprobacin de Hgglunds Drives.
Fig. 3.14.a MA 141 - MB 800
Fig. 3.14.c MB 2400
Nm
24
M24 Calidad
8.8
M24 Calidad
10.9
Par de apriete
Fig. 3.14.b MB 1150/1600
Fig. 3.14.d MB 3200/4000
18
3.1.3b Montaje del brazo de par doble

Las conexiones de aceite A, B y C del cilindro
deben estar orientadas en direccin al motor.
Acoplar las mangueras. La manguera acoplada
en la conexin (R) se debe montar en la conexin B del cilindro hidrulico, y la manguera
acoplada en la conexin (L) se debe acoplar
en la conexin A del cilindro.
El brazo de par debe montarse en el motor

antes de instalar el motor en el eje accionado.
Vase el apartado 3.1.3a Montaje del brazo
de par en el motor.
Controlar y ajustar el extremo de la barra (posicin 1) segn el dibujo. Montar la barra en el
brazo de par, con el eje (posicin 2), y jarlos
con circlips. Apretar los 4 tornillos (posicin 3)
en el extremo de la barra, con el par de apriete
especicado en la tabla 3.7b.
Observacin!
Poner en marcha el sistema y dejarlo funcionar
unos minutos. Purgar el aire del cilindro con
los tornillos de purga (posicin 4).
Montar el cilindro hidrulico. El vstago de

pistn se debe montar hacia arriba y en el lado
derecho, visto desde el lado de acoplamiento
principal del motor.
A
L
R
B
19
Instalacin
3.1.4a Montaje del motor en el eje conducido

El motor se puede montar en el eje conducido con o sin herramienta de montaje, pero se recomienda el uso de sta, ya que facilita la operacin.
Si el motor se va a montar con el eje dirigido hacia arriba, se ha de conectar un racor de purga
con manguera al extremo del eje del crter del motor. Ver 3.2.2 Drenaje y purga del motor, Fig.
3.28. Se recomienda montar el racor y la manguera en el motor antes de montar el acoplamiento
y el brazo de par. Montar seguidamente el brazo de par en el motor segn 3.1.3.
Es importante conseguir la longitud correcta de sujecin entre el eje conducido y el eje hueco del
motor.
Asegurarse de utilizar toda la longitud de sujecin, por ejemplo, midiendo y marcando el eje conducido. Esto es de particular importancia si el trabajo es tan duro que se ha tenido que hacer una
ranura de alivio de esfuerzos. Consultar Fig. 3.20 y la tabla 3.8 de la pgina 22.
Montaje de los motores MA 141 - MB 800 con herramienta de montaje

- Presionar entonces el motor contra el eje
central roscando la tuerca en la herramienta
de montaje segn Fig. 3.18.b, hasta obtener
la longitud indicada en la tabla 3.8 de la pgina 22. Ver Fig. 3.20.
- Quitar el tapn, la tapa junto con tornillos y

arandelas, y el tapn del eje central. Ver Fig.
3.18.a.
- Montar la tapa sin el tapn.
- Alinear el motor con el eje conducido.
- Retirar la herramienta de montaje y la tapa.
- Colocar la arandela de plstico existente en

el interior de la tuerca en la herramienta de
montaje. Introducir la herramienta de montaje
por el eje central del motor y roscarla en el
eje conducido usando la empuadura de
llave en el extremo de la herramienta.
- Montar el tapn en el eje central apretandolo

al par indicado. Finalmente, montar la tapa
y el tapn. Apretar debidamente los tornillos
junto con las arandelas.
Fig. 3.18.b
Fig. 3.18.a Montaje y desmontaje de MA

141- 200 y MB 283 - 800
Tapa
Tapn
Arandela de plstico
Tuerca
Herramienta
de montaje
Tapn 70 Nm
(50 lbfft)
20
Instalacin
Montaje de los motores MB 1150 - MB 4000 con herramienta de montaje

- Presionar entonces el motor contra el eje
central roscando la tuerca en la herramienta
de montaje segn Fig. 3.19.b, hasta obtener
la longitud indicada en la tabla 3.8 de la pgina 22. Ver Fig. 3.20.
- Quitar la tapa junto con tornillos y arandelas.

Ver Fig. 3.19.a.
- Quitar el anillo de sujecin.
- Alinear el motor con el eje conducido.
- Introducir la herramienta de montaje por
el eje central del motor y roscarla en el eje
conducido usando la empuadura de llave
en el extremo de la herramienta. Comprobar
que la herramienta est roscada en el eje en
toda su longitud.
- Retirar la herramienta de montaje.
Fig. 3.19.a
Fig. 3.19.b
- Montar en su sitio el anillo de sujecin.

- Montar nalmente la tapa. Apretar debidamente los tornillos junto con las arandelas.
Montaje de MB 1150 - 4000
Herramienta
de montaje
Tapa trasera
Tuerca
Anillo de
sujecin
21
Instalacin

Fig. 3.21
Fig. 3.20.a Sin ranura de alivio de esfuerzos
Linea vertical
Montaje del motor sin herramienta de

montaje
El motor se puede montar en el eje conducido
sin herramienta de montaje, aunque es ms
difcil y requiere ms tiempo. No obstante,
resulta ms fcil montar el motor evacuando
el aire comprimido en el eje hueco a medida
que se va montando el motor. Para hace esto
proceder segn se indica a continuacin.
Fig. 3.20.b Con ranura de alivio de esfuerzos
Motores MA 141 - MB 800

Quitar temporalmente la tapa junto con el
tapn, al igual que el tapn en el eje central.
Ver Fig. 3.18.a. Despus del montaje, montar
en su sitio los componentes quitados. Apretar
debidamente los tornillos de la tapa y tambin
el tapn del eje central al par indicado.
Motores MB 1150 - MB 4000
Quitar temporalmente la tapa durante el
montaje. Ver Fig. 3.19.a. Despus del montaje, montar la tapa. Apretar debidamente los
tornillos.
Tabla 3.8
Motor
Longitud
B mm
B in
84
3,31
MB 283
106
4,17
MB 400
117
4,61
153
6,02
215
8,46
257
10,12
300
11,81
MA 141
MA 200
MB 566
MB 800
MB 1150
MB 1600
MB 2400
MB 3200
MB 4000
Alinear el motor con el eje conducido usando

una gra de prtico o una carretilla elevadora y
presionarlo con cuidado en el eje para obtener
la longitud indicada en la tabla adyacente.
Ver Fig. 3.20.
Para obtener el mayor nivel de aceite posible
en el crter del motor, habr que darle la vuelta
al motor hasta que las conexiones de drenaje
queden situadas una encima de la otra. Ver
Fig. 3.21.
22
3.1.4b Montaje del motor en el eje accionado - estriado

Motores embridados
En aplicaciones en motores embridados, las
estras no se deben someter normalmente a
carga radial. Si no hay carga radial, el eje estriado se puede engrasar antes de montar el
motor. Si el motor es sometido a carga radial,
hay que rellenar las estras con aceite.
Para llenar la
zona estriada
puede emplear
el aceite de
la instalacin.
Para ello retire
la junta trica
para permitir
el paso de la
aceite.
- Montar el motor en el eje.

- Atornillar el motor en la brida.
Poner el aceite
antes de apretar
el tapn G1.
- Llenar de aceite hidrulico por el agujero

del tapn G1.
- Apretar el tapn G1 con un par de 125 Nm.
(125Nm).
Motores montados con brazo de par
O-ring
En los motores sometidos a carga radial hay

que lubricar las estras con aceite. El motor se
puede instalar horizontal o con el eje orientado
hacia abajo.
5 (0,2) Margen de
llenado de aceite.
- Montar el motor en el eje.
Kit de montaje
- Llenar de aceite hidrulico por el agujero del

tapn G1.
- Montar el perno con arandela.
Poner el aceite
antes de apretar
el perno.
- Apretar el perno con un par de 200 Nm para

MA 141- 800, y con un par de 700 Nm para
MB 1150- 4000.
Kit de montaje
478 3631-801=MA200, 478 3629-802=MB283800, 478 3629-803=1150-2400
3.1.5 Desmontaje del motor del eje conducido

Antes de desmontar el motor del eje conducido, es necesario drenar el aceite del crter del motor
por la conexin inferior de drenaje. El motor se puede desmontar del eje conducido con o sin herramienta de montaje. La operacin resulta ms fcil utilizando la herramienta de montaje.
Desmontaje de los motores MA 141 - MB 800 usando la herramienta de montaje

- Aojar los tornillos del acoplamiento del eje
gradualmente. Ver Figs. 3.13.a y 3.13.b, pgina
17. Cada tornillo debe aojarse aproximadamente un cuarto de vuelta cada vez. 17
As se evitar la inclinacin o atasco de las
abrazaderas. Los tornillos deben ser aojados
hasta que el acoplamiento este completamente
suelto.
- Quitar el tapn, la tapa junto con tornillos y
arandelas, y sacar el tapn del eje central. Ver
Fig. 3.18.a.
- Colocar la arandela de plstico existente en
el exterior de la tuerca en la herramienta de montaje. Introducir la herramienta de montaje por el eje

central del motor y roscarla en el eje conducido.
- Roscar la tuerca de la herramienta hasta que
pueda montarse de nuevo la tapa. Ver Fig. 3.22.
- Quitar el motor del eje conducido, desen-roscando
la tuerca de la herramienta de montaje.
- Quitar la tapa y la herramienta de montaje. Finalmente, montar en su sitio los tapones y la tapa
como estaban antes.
23
Instalacin
Desmontaje de motores MB 1150 MB 4000 usando la herramienta

de montaje
Desmontaje de motor sin la

herramienta de montaje
- Aojar los tornillos del acoplamiento del eje

gradualmente. Ver Figs. 3.13.a y 3.13.b, pgina
17. Cada tornillo debe aojarse aproximadamente slo un cuarto de vuelta cada
vez. As se evitar el ladeado o atasco en las
abrazaderas. Los tornillos deben ser aojados
hasta que el acoplamiento este completamente
suelto.
- Quitar la tapa junto con tornillos y arandelas.
Ver Fig. 3.19.a. Quitar el anillo de sujecin.
- Introducir la herramienta de montaje por el eje
central del motor y roscarla en el eje conducido.
- Roscar la tuerca de la herramienta hasta que
pueda montarse de nuevo la tapa. Ver Fig.
3.23.
- Quitar el motor del eje conducido, desenroscando la tuerca de la herramienta de montaje.
Si el motoro es difcil de sacar del eje, ponga
un tubo sobre la herramienta de montaje
para evitar que se doble. Dimetro intermo
=35(1,4), MB1150/1600 L=700 (27,5), MB2400
L=1000 (39), MB3200 L=1200 (47), MB400
L=1500 (59).
- Quitar el anillo de sujecin y la herramienta
de montaje. Finalmente, montar en su sitio en
anillo de sujecin y la tapa.
- Aojar los tornillos del acoplamiento del eje,ver

Desmontaje utilizando herramienta de montaje.
- Quitar algunos componentes para que entre
aire en el espacio del eje hueco del motor.
Ver Montaje del motor sin la herramienta de
montaje, en pgina 22. Despus de quitado el
motor, montar los componentes quitados como
estaban antes.
- Sacar con cuidado el motor del eje conducido
utilizando una gra de prtico o una carretilla
elevadora.
Asegrese siempre de que el
equipo de elevacin tiene fuerza suciente para soportar
el peso del motor. No permanezca nunca debajo del motor
durante el desmontaje.
Fig. 3.22 Desmontaje de MA 141 - 200

y MB 283 - 800
Fig. 3.23 Desmontaje de MB 1150 - 4000
Cada tornillo debe aflojarse

aproximadamente un cuarto de
vuelta cada vez.
Tapa
Herramienta de montaje
Arandela de
plstico
Tuerca
Tuerca
Herramienta de montaje
Anillo de sujecin
24
3.1.6 Montaje del punto de reaccin

Fig. 3.15 Montaje por unin articulada
x = 2 mm de desalineamiento en la instalacin
x 15 mm de movimiento en uso.
Brazo de par simple
Brazos de par unidos
Posicin
alternativa
El rodamiento de rotula debe ser

desmontado durante la soldadura.
Acero: EN 10113S355N DIN St E39 BS 4360 Grade 50C

Protegido contra corrosin tras la soldadura.
Brazo de par doble con

un cilindro sobre la mano
derecha del motor.
R
=90
=90
Asegurarse de que la base

puede soportar las fuerzas
del brazo de par.
Anclado a la base
Fig. 3.16
Montaje del brazo de par en unin

articulada TMA 20, 40, 60, 80, 100.
Fig. 3.17 Instalacin del brazo de par

ZONA DE PELIGRO
En caso de fallo de la instalacin
del brazo de par
Unin
Brazo de par
25
Instalacin
3.2
Conexiones de aceite
MB 2400, MB 3200 y MB 4000, en el suminstro son en

parte llenados con aceite (Shell Tellus Korrhydraul S68).
Por favor comprobar si puede ser mezclado con el aceite
del sistema o debe ser cambiado. Ver la tabla de abajo
para el volumen de llenado.
Motor
Oil volume, litre (US gal.)
MB 2400
60 (15,8)
MB 3200
90 (23,8)
MB 4000
120 (31,7)
Fig. 3.24
Ver Fig. 4.4.1 para MB 1150 - MB 4000
Conexin
Descriptin
Observaciones
Conexin Principal
Si se usa P como entrada, el motor gira hacia la derecha,

visto deste el lado del eje del motor.
Conexin Principal
Si se usa L como entrada, el motor gira hacia la inzquierda, visto deste el lado del eje del motor.
D1
Conexin de drenaje
Normalmente taponada a la entraga.
D2, D3
Conexin de denage alternativast
Normalmente taponadas a la entaga.
Conexin de recirculacin
de aceite
Para recirculacin del aceite de la junta de labios radiales.

Normalmente taponada.
Conexin de prueba
Se usan para medir la presin y la temperatura en las

conexines principales. Normalmente taponadas.
Motor
R*
L*
D1, D2
D3
D4
MA 141
MA 200
MB 283
1 1/2"
MB 800
y in
159
6,26
172
6,77
201
7,91
238
9,37
1 1/2"
BSP 1"
MB 400
MB 566
y mm
2"
2"
2" **
2" **
BSP
1 1/4"
BSP
1/4"
BSP 1/4"
x M16
x mm
x in
60
2,36
91
3,58
MB 1150***
MB 1600***
MB 2400***
BSP
1 1/4"
BSP
1 1/4"
MB 3200***
MB 4000***
* Acoplamiento SAE J 518 C, cdigo 62, 414 bares (6000 psi).

** Una conexin R y otra L estn taponadas a la entrega (ver Fig. 4.4.1).
*** Ver Fig. 4.4.1 para la conexiones de aceite en MB 1150 - MB 4000 conexiones de aceite.
26
Instalacin
Cuando se utilizan tuberas de pared gruesa

y en aplicaciones con inversiones frecuentes,
se recomienda conectar mangueras exibles
entre el motor y las tuberas para evitar daos
debidos a vibraciones y para simplicar la instalacin del motor. Las mangueras debern
ser lo ms cortas posibles.
Fig. 3.25
Conexin de drenaje R, L
Tabla 3.9 Conexin de drenaje R, L

Motor
A
mm (in)
C
mm (In)
38 (1,5)
5/8" UNC
35
(1,38)
48 (1,89)
3/4" UNC
36
(1,42)
Conexin de drenaje D1, D2
MA 141
MA 200
MB 283
MB 400
MB 566
MB 800
MB 1150
MB 1600
MB 2400
Conexin de prueba T
MB 3200
MB 4000
3.2.1 Sentido de giro del eje del motor

Con alta presin conectada en R, el eje del motor gira en el sentido de la echa, es decir en sentido
horario visto desde el lado del eje del motor.
Con alta presin conectada en L, el motor gira en sentido contrahorario visto desde el lado del
eje del motor.
Fig. 3.26a Ejemplo de un motor con brazo de par
doble, con cilindro montado sobre la mano de
recha del motor, visto desde el lado de conexiones.
Fig. 3.26
Si se usa R para
alta presin.
A
L
Alta presin.
B
Purga de aire
Compruebe la direccin
de rotacin.
Con alta presin conectada

a la conexin R.
27
Instalacin
3.2.2 Drenaje y purga del motor

Eje del motor dirigido hacia abajo
Comn para todas las conguraciones de

montaje
La lnea de drenaje se debe conectar a la conexin de drenaje como se muestra en la gura

3.29 y en la 3.30.
Las lneas de drenaje del motor se deben conectar directamente al depsito con las menores restricciones posibles para asegurarse de
que no se sobrepasa la presin mxima de la
carcasa del motor. Para asegurarse que el drenado es correcto y de que el motor permanece
lleno de aceite, se debe colocar la conexin de
dreanej en el punto ms alto posible.
Si instala una vlvula antirretorno en la lnea de drenaje

asegrese de que est colocada con la direccin correcta.
Nota!. Si el depsito de aceite est colocado

en un nivel inferior al del motor se debe colocar
una vlvula antirretorno en la lnea de drenaje.
La presin de tarado de esta vlvula debe ser
de 0,3-0,7 bar.
Fig. 3.28
Oricio 1,0 (0,04)
(4-10 psi)
Montaje horizontal
Cuando el motor est instalado con el eje en el
plano horizontal, se puede realizar el drenaje
sin necesidad de purga especial. Siempre se
debe utilizar la ms alta de las conexiones de
drenaje D1 o D2. Ver Figs. 3.24 y 3.27. D1 D2 se
conectan directamente al depsito.
Fig. 3.27
Tubera de drenaje
Tubera de drenaje
Baja presin
Fig. 3.29
Tubera de
drenaje
Montaje vertical
Cuando el motor est montado verticalmente,
una de las conexiones de purga debe estar
conectada a la va de drenaje. La conexin que
se va a usar depende de si el eje del motor est
dirigido hacia arriba o hacia abajo.
Eje del motor dirigido hacia arriba

La conexin de purga del crter del extremo
del eje, deberia ser conectada a la va de baja
presin. En accionamientos bidireccionales,
usar la conexin con la ms baja proporcin
de presin. (La conexin a la precin mas alta
incrementar el caudal de drenaje del motor).
As habr recirculacin de aceite por la junta
radial. Se recomienda jar el racor y la manguera al motor antes de jar el brazo de par Ver
Fig. 3.28.
Fig. 3.30
28
Tubera de
drenaje
3.2.3
Mantenimiento
Recirculacin
Recirculacin del aceite en el crter
Potencia mxima sin recirculacin
Para evitar altas temperaturas en el crter del

motor, habr que disipar el calor por enfriamiento, ya que las temperaturas elevadas reducen la viscosidad del aceite y con ello la vida
de servicio del motor. La baja viscosidad del
aceite reduce tambin la potencia del motor.
MA 141 - MB 283
MB 400/566/800
MB 1150/1600/2400
MB 3200/4000
120 kW
170 kW
250 kW
250 kW
(160 hp)
(227 hp)
(335 hp)
(335 hp)
Para calcular si es necesaria la recirculacin,

srvanse contactar con el representante de
Hgglunds Drives. El aceite de recirculacin
se drena por la tubera de drenaje normal.
Ver 3.2.2.
- Para aplicaciones de servicio continuo, con

una temperatura ambiente de +20C (68F)
y si la potencia de salida excede los valores
abajo indicados, habr que efectuar la recirculacin del aceite a travs del crter del
motor.
Conectar la tubera de entrada para recirculacin en la boca de drenaje ms baja.
4.
INSTRUCCIONES DE FUNCIONAMIENTO
4.1
Almacenaje
El motor se entrega protegido interiormente con una pelcula de aceite, y exteriormente con una
capa antixido. Esta es una proteccin suciente para almacenar el equipo en un local templado
bajo techo durante unos 12 meses.
NOTA: La proteccin antixido debe ser retocada despus del transporte y la manipulacin.
Si se almacena el motor durante ms de 3 meses en un local sin calefaccin, o durante ms de 12
meses en un local con calefaccin, se deber rellenar de aceite y colocarlo de la forma indicada
en la Fig. 3.10, pgina 15.
Llenar el motor con aceite ltrado en el orden siguiente: D1, R, L. Ver 2.3 Filtrado.
Tener muchsimo cuidado para asegurarse de que no entre suciedad en el motor junto con el
aceite.
Cerrar hermticamente las conexiones R y L con las tapas que estn montadas en las conexiones
a la entrega. Comprobar que los anillos tricos de la tapa estn en su sitio.
Colocar los tapones de D1, D2. La tabla siguiente indica la cantidad de aceite necesaria para llenar
distintos tipos de motor.
Fig. 4.1
Tabla 4.1
Motor
29
Volumen aprox. de aceite

Litros
Galones EE.UU.
MA 141
55
14,6
MA 200
60
15,9
MB 283
70
18,5
MB 400
80
21,1
MB 566
100
26,4
MB 800
135
35,7
MB 1150
230
60,7
MB 1600
230
60,7
MB 2400
270
71,2
MB 3200
335
88,4
MB 4000
410
108,2
Mantenimiento
4.2
Antes de la puesta en
marcha
4.3
Antes de poner en marcha el motor por primera vez, se debern comprobar los puntos
siguientes:
Puesta en marcha
- Durante la primera puesta en marcha y el periodo inmediatamente despus de la misma,

comprobar toda la instalacin hidrulica, a
fondo y con frecuencia.
- Comprobar que el motor est montado de

forma que gire en el sentido correcto (ver
3.2 Conexiones del uido y 3.2.1 Sentido
de giro del eje del motor).
- Comprobar la presin de trabajo y la contrapresin para asegurar de que son correctas

segn los valores contractuales.
- Elegir el uido hidrulico segn recomendaciones en 2.3 Eleccin del uido hidrulico.
- La presin en la va de drenaje, medida en el

motor, debe ser inferior a 3 bares (43,5 psi).
Este lmite de presin es importante para la
vida de servicio del motor.
- Llenar el crter del motor con uido hidrulico, via un ltro, por las conexiones de drenaje
D1, D2 o por la conexin de purga (Dependiendo como est montado el motor).
- En caso de fuga, reparar la avera y realizar

nuevas mediciones.
- Comprobar tuberas, racores, tornillos, etc.
y apretarlos si es necesario.
- Comprobar la va de drenaje para que no se

acumule exceso de presin en el crter del
motor (ver 3.1 Instrucciones de montaje y
3.2.2 Drenaje y purga del motor).
- Comprobar otros posibles lugares de fuga y

cambiar las piezas defectuosas.
- Durante la fase de puesta en marcha, las
partculas de suciedad en el sistema son eliminadas por los ltros. Cambiar los cartuchos
de los ltros al cabo de las 100 primeras horas de trabajo y despus, segn el esquema
de mantenimiento. No olvidarse de controlar
los indicadores de ltro colmatado.
- Comprobar que el motor est protegido

contra sobrecargas (ver 1.1 Datos del motor).
- Comprobar que la contrapresin es correcta
segn la curva de presin (ver 2.1 Presin
recomendada en la va de baja).
- Comprobar que todos los racores y tapones
estn adecuadamente apretados para que
no haya fugas.
- En la puesta en marcha del motor, es importante que la potencia de salida est

limitada al 75% de la potencia mxima, de
acuerdo con los datos tcnicos, Fig. 4.3.
Si entran partculas de suciedad mezcladas
con el aceite en un motor que an no ha
completado su periodo de rodaje, podrn
daarse las supercies de deslizamiento del
motor. Esto es valido durante las primeras
100 horas de trabajo.
- Asegurarse de que el brazo de par est correctamente montado. Ver 3.1.3.

Fig. 4.3
30
4.4
Mantenimiento
Mantenimiento peridico
- Comprobar la presin y la temperatura del
uido hidrulico y realizar otras operaciones
rutinarias. Si es necesario, ajustar las vlvulas.
Cuando el sistema hidrulico lleva algn

tiempo funcionando, habr que someterlo a
mantenimiento peridico y revisin a intervalos que dependen del equipo y del tipo de
trabajo.
- Comprobar el uido hidrulico. Ver apartado

Aceite, pgina 32.
Este mantenimiento peridico debe com-prender las medidas siguientes:
- Comprobar que no haya entrado ninguna

suciedad u otros contaminantes en el sistema durante la inspeccin. Comprobar que
el motor hidrulico de una instalacin se
mantiene libre de suciedad, y as resultar
ms fcil descubrir fugas y averas.
- Comprobar el sistema hidrulico para ver si

hay fugas. Apretar los tornillos, cambiar las
juntas defectuosas y limpiar el sistema.
- Inspeccionar y limpiar todos los ltros de
aire, aceite y magnticos. Cambiar todos los
cartuchos de los ltros que den indicacin de
estar colmatados. Inspeccionar y limpiar si es
necesario el depsito de aceite, la bomba, el
ltro, etc.
- Recomendamos que se determine un programa de trabajo y que las revisiones planicadas se realicen a intervalos regulares.
- Las comprobaciones y operaciones de mantenimiento son las siguientes:
Esquema de mantenimiento
Tiempo de
operacin
Filtros de
aceite
Despus de las 100

primeras horas
Cambio
Despus de 3 meses o 500 horas
Cambio
Cada 6 meses
Cambio
Aceite
Filtros de aire sobre

deposito de aceite
Inspeccin
Cada 12 meses
Brazo de
par
Inspeccin
Cambio
Rodamiento empuje axial

Todos los motores tiene aceite separado para el cojinete de empuje. Cambiar el aceite cada 5
aos. Llenar hasta arriba de la conexin BSP 3/8". Utilizar Mobil SHC 634, Mobil SHC 639, Shell
Paolina 460, Shell Paolina 680 o equivalente.
Fig. 4.4.1
(D4 Tapa delantera)
Motor
MA 141/200
0,9 (0,24)
MB 283/400
1,8 (0,48)
MB 566/800
2,1 (0,56)
MB 1150/1600/2400
MB 3200/4000
4,7 (1,24)
Conexin BSP 3/8"

para aciete de cojinete 35 Nm / 25 lbt.ft.
(D3 Tapa delantera)
31
Volumen
litros (Gal.
EE.UU.)
Mantenimiento
Motor
Viscosidad
Si el motor va a estar parado durante un periodo largo, alrededor de 1 mes, habr que
proteger su interior contra el xido. Esto puede
hacerse como sigue:
1. Mezclar aditivos antioxidantes en el uido
hidrulico del sistema. Utilizar 5% de Rust
Veto Concentrate (fabricado por E F Houghton & Co, Filadela, EE.UU.). Este aditivo
protege contra el xido por un ao, despus
del cual habr que hacer girar el motor unas
cuantas vueltas.
2. Si no se usan aditivos habr que girar el motor unas cuantas vueltas peridicamente.
3. Si no es posible girar el motor, taponar todas
las conexiones, abrir la boca de drenaje D1
o D2 en el extremo del crter (o si el motor
est montado en posicin vertical las conexiones de purga F en el extremo del crter) y
llenar el motor con uido hidrulico. Ver Fig.
4.4.2.
Muchos uidos hidrulicos pierden viscosidad

a fuerza de uso, proporcionando una peor
lubricacin. La viscosidad del aceite no debe
ser nunca inferior a la recomendada.
Oxidacin
El aceite hidrulico se oxida con el tiempo de
uso y la temperatura. Esto se aprecia por los
cambios de color y olor, aumento del grado
de acidez o la formacin de sedimentos en
el depsito. El grado de oxidacin aumenta
rpidamente a temperaturas superciales por
encima de los 60C (140F), por lo que se
debe controlar entonces el aceite con mayor
frecuencia.
El proceso de oxidacin incrementa el grado
de acidez del uido, el cual es indicado por
el valor de neutralizacin. Tpicamente, la
oxidacin tiene lugar lentamente al principio y
luego aumenta rpidamente.
Un incremento brusco (un factor de 2 a 3) del
valor de neutralizacin entre inspecciones es
seal de que el aceite se ha oxidado demasiado y se debe cambiar inmediata-mente.
Fig. 4.4.2
Contenido de agua
La contaminacin del aceite con agua se puede descubrir tomando muestras del fondo del
depsito. La mayora de los aceites hidrulicos
no se mezclan con el agua, la cual se deposita entonces en el fondo del depsito. Este
agua debe ser extrada a intervalos regulares.
Ciertos tipos de aceites para transmisiones o
para motores emulsionan agua; esto puede
apreciarse por las capas en los cartuchos de
los ltros o por los cambios de color del aceite.
Consultar al suministrador del aceite sobre las
medidas adecuadas a tomar en tales casos.
Filtros
Los ltros deben cambiarse despus de las
100 primeras horas de trabajo. El segundo
cambio debe realizarse despus de 3 meses
o 500 horas de trabajo, segn lo que ocurra
primero. A partir de entonces, cambiarlos a
intervalos de 6 meses o 4.000 horas de operacin.
Grado de suciedad
Aceite (ver tambin 2.3)
Un gran contenido de suciedad en el aceite

implica un aumento de desgaste de los componentes del sistema hidrulico. La causa
de la contaminacin ha de ser investigada y
remediada inmediatamente.
Anlisis
Se recomienda analizar el aceite cada 6
meses. El anlisis debe incluir viscosidad,
oxidacin, contenido de agua, aditivos y grado
de suciedad.
La mayora de los suministradores de aceite
estn equipados para realizar el anlisis del
aceite y recomendar medidas adecuadas. Si
se encontrar que el aceite est gastado habr
que cambiarlo inmediatamente.
Los diferentes uidos hidrulicos son afectados de distin-tas maneras. Consultar al

fabricante o al representante
local de Hgglunds Drives.
32
5.
Localizacin de averas
LOCALIZACION DE AVERIAS
Motor hidrulico
Averas
Causa probable
Remedio
El motor no
funciona.
Parade mecnica en el sistema. Comprobar la presin del sistema. Si la

precin ha alcanzando el ajuste de la
vlvula de alivio, quitar la carga sistema.
El motor no proporciona un
par suciente debido a que la
presin diferencial en el motor
no es sucientemente elevada
con relacin a la carga.
El motor no recibe aceite o la
cantidad es insuciente.
Vericar el nivel de presin en el cirvuito

y corregir el ajuste de la vlvula
Comprobar el circuito hidrulico.

Comprobar las fugas externas del
motor (por la cinexin D)
El motogira en
Las conexines de alimentsentido incorrecto. acin de aceite al motor estn
conectadas correctamente.
Conectar correctamente la alimentacin

de aceite.
El motor marcha
irregularmente.
Investigar la causa en el circuito o en la

transmisin mecnica.
Fluctuaciones de pesin o de
caudal en el circuito hidrulico.
Ouido en el motor. El motor est funcionando con

un valor demasiado bajo en la
va fe baja presin.
Adjustar la presin en la via de baja al

nivel correcto. Ver 2.1 Presin recomendada en la va de baja
Fallos internos en el motor.

Comprobar el drenaje si es necesario.
Poner un tapn magnetico y cromprobar
las particulas que se pegan al iman,
particulas metalicas indican daos internos. Observar que pueden depositarse
particulas nas de fundicin, lo cual no
signica daos internos en el motor.
Fugas externas
Retn del eje deteriorado.
de aceite en el
motor por el retn.
33
Cambiar el retn del eje.
Declaracion de conformidad
DECLARACION DE CONFORMIDAD
Ejemplo de la Declaracin de conformidad expedida por Hgglunds Drives AB
La DECLARACION DE CONFORMIDAD arriba, se suministra bajo pedido, para los

suministros des de Hgglunds Drives. Se pueden suministrar en otros idiomas.
34
Customer Ref.: PO88597

HAGGLUNDS Job No: SEP-0005248
FFE Minerals Chile - Cerro Corona Project
By: C. SAINZ
Date: 28-02-2006
CERTIFIED
By: C. SAINZ
Date: 28-02-2006
CERTIFIED
By: C. SAINZ
Date: 28-02-2006

By: C. SAINZ
Date: 28-02-2006

By: C. SAINZ
Date: 28-02-2006
CENTRAL HIDRAULICA
2 x 110kW DRIVE
GENERAL ASSEMBLY
Hydraulic Design Engineers
FFEM - CHILE
210-FE-001/002
0T2359/A2/002
0
1:125
HYDRAULIC SCHEMATIC DIAGRAM APRON FEEDER DRIVE - 210-FE-001/002

OT2359/A2/001
FFEM - CHILE
110kW DRIVE
GENERAL ASSEMBLY
FFEM - CHILE
210-FE-001/002
0T2359/A2/002
0
1:125
HYDRAULIC SCHEMATIC DIAGRAM APRON FEEDER DRIVE - 210-FE-001/002

OT2359/A2/001
FFEM - CHILE
DESCANSO PRINCIPAL

PM-0002-0011 Manual de Chancado - 419 - 501

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AUTHORIZED DISTRIBUTOR

KEYLESS FRICTIONAL LOCKING DEVICES

98-03-01, Replaces 97-10-01

Installation dimensions and material for driven shaft

Design of driven shaft end on heavilyloaded shaft.

To make it easier to mount the motor on the driven

Table 3.2 Alternative thread (Fig.3.1 and 3.2)

*MB 800, please contact your nearest Hggglunds Drives

In drives with only one direction of rotation where

Table 3.3 Recommended material in the shaft

Table 3.1 Valid for couplings with slitted inner ring.

Note! The dimensions are valid for +20C (68F)

Hgglunds Drives AB, S-890 42 Mellansel, SWEDEN

The splines shall be lubricated, either oiled with

Tooth profile and

298,4 h11 259 h11

149,908-0,150 159,961-0,151 190,091-0,155

358,4 h11 438,4 h11

210,158-0,157 316,665 -0,180 270,307 -0,181 377,099 -0,107

Hgglunds Drives AB, S-890 42 Mellansel, SWEDEN

Installation and Maintenance Manual

Installation and Maintenance Manual, Marathon

This manual provides necessary information for installation and maintenance

Original EN320-18a, 2000

This Installation and Maintenance Manual is valid for motors

Installation and Maintenance Manual, Marathon

TECHNICAL DATA .......................................................................................................... 8

OPERATING INSTRUCTIONS ...................................................................................... 29

FAULT FINDING ............................................................................................................ 33

Installation and Maintenance Manual, Marathon

1.1 Safety precautions

DANGER is used to indicate the presence of a hazard

WARNING is used to indicate the presence of a hazard

CAUTION is used to indicate the presence of a hazard

Installation and Maintenance Manual, Marathon

Installation and Maintenance Manual, Marathon

Installation and Maintenance Manual, Marathon

Hgglunds Drives hydraulic industrial motor

When the hydraulic pressure is acting on the

Oil main lines are connected to ports R and L

5. Cylinder block / hollow shaft

10. Shaft end housing

11. Port end housing

R = inlet or outlet port R

D1, D2, D3 and D4 = drain ports

Installation and Maintenance Manual, Marathon

Recommended charge pressure

The motor works in braking mode. Required

The motor works in driving mode only. Required

Table 2.1 Charge pressure

Oil viscosity 40 cSt (187 SSU).

Installation and Maintenance Manual, Marathon

Noise level from a complete installation

Foundation and construction noise

The background noise can not normally be

The hydraulic motor is a known noise level.

The pump unit is a known noise level.

The driven unit is an unknown sound source

Installation and Maintenance Manual, Marathon