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8 7 6 5 4 3 2 1

UHMW LINED 867 ITEM NO. PART NUMBER QTY. UNITS DESCRIPTION
30"ABRASION 34.125 413 1 J24746M02 1 EA GS36/30 MODULE FOR SO# J24746
O.D.

13/16"
RESISTANT INLET 16-1/4"

(TYP)
2 J24746102 1 EA GS36/30 INSTALLATION KIT

2-1/8"
SQ

(TYP)
W/ INSPECTION DOORS

54
3 224914004 1 EA GS HOPPER 3X3,11.25"D,97"SPLIT
21

46-1/4"
765 4 J24746H02 1 EA GS36/30 TOP HANDRAIL ASSEMBLY
13/16"

1175
E 30.125 (TYP) 5 220246030 1 EA TRIPLE MINING INLET, 30" E
I.D.
6 2298840227035 1 EA SILENCER FOR 2298840027035
11 7 208165044 140 LBS PNT,PWDR,LIGHT GRAY RAL7035
14
(16) .437

208-3/8"
HOLES ON A 9/16" 8 208165108 15 LBS PNT,PWDR,FARR YELLOW,RAL 1018
(12) PLCS

5293
[822] 9 219294001 1 EA FIGURE EIGHT STICKER ASSY
32.375" B.C.

4-7/8"
(ON CNTR) 10 229557001 1 EA SILENCER SUPPORT,FS6

(TYP)
124
SALES ORDER

* 325325009 30 EA FLTR-GS-HG-325 HE GRN MEDIA

286
11-1/4" * J24746C02 1 EA ITC/AO FOR SO#J24746
SQ
* 2298840027035 1 EA BLWR/DMP NYB, 20-50-13, 75HP

372 * 212615015 1 EA AIRLOCK 12" HDX 480V 50HZ 0 SP

14-5/8"
SQ
(8) LIFTING SLOT SPECIFICATIONS:
D D
[51] [133] AIRLOCK FLANGE DETAIL 1. MODULAR CONSTRUCTION FROM 10 Ga & 7
2" X 5-1/4"
67
SECTION A-A Ga HRCS

10 2" ) SCALE 1 : 8
2. INTEGRATED TIMER CONTROL REQUIRES
(24) SLOTS 4 YP 460V THREE PHASE 50 HZ.
[17] [25]
11/16" X 1" (T 3. SOLENOIDS REQUIRE 120/1/50HZ
6199
4. SOLENOID ENCLOSURE NEMA 4 RATED,
244-1/8"
102

INTEGRATED TIMER CONTROL ENCLOSURE

NEMA 12 RATED, OTHER ELECTRICAL DEVICE

ITEMS INCLUDED BUT NOT SHOWN: ENCLOSURES & FARR DUST COLLECTOR TIMER
12-1/8"

ENCLOSURE NEMA 4X RATED.

JOB/LOCATION: NEMA 4-INDOOR/OUTDOOR USE
308

(30) FLTR-GS-HG-325-HI EFFICIENCY STANDARD FILTERS SPENCE S60 NEMA 4X-INDOOR/OUTDOORS+CORROSION

TERRA NOVA TECHNOLOGIES PROTECTION. NEMA 12-INDOOR USE,
NO WATER PROTECTION
ASSEMBLY NOTES: STAINLESS STEEL TAGS CUSTOMER REP: (DUST TIGHT ONLY)
(SEE IOM MANUAL INSIDE INSTALLATION KIT
CAMFIL APC FOR INSTALLATION AND WIRING INSTRUCTIONS)
MODULE AND HOPPER TO BE SPLIT
102

CUSTOM INTEGRATED TIMER CONTROLLER COLTON ISKE

(8) LIFTING SLOTS FOR SHIPPING INSIDE CONTAINER 5. IMPORTANT NOTE:

(TO BE FIELD LOCATED)
25
1"

[38] [76] 79 P.O.NO.: FANS TYPICALLY EXPERIENCE

17129-217
1-1/2" X 3" 3-1/8" FOUR TO TEN TIMES THE FULL LOAD
C BROKEN BAG DETECTOR CAMFIL ORDER NO.: AMPS DURING START-UP. CIRCUITS
J24746002 AND FUSES MUST BE ADJUSTED
305 (TO BE FIELD LOCATED) ACCORDINGLY.
12" THIS IS A CERTIFIED SALES DWG C
6. CLEANING SYSTEM REQUIRES 30 SCFM OF
HOPPER BRACKET DETAIL *** SEE IOM MANUAL *** CLEAN DRY COMPRESSED AIR WITH
DETAIL B FOR INSTALLATION, OPERATION, AND MAINTENANCE FACTORY SETTINGS AT 90 PSI.
SCALE 1 : 8 (INSIDE INSTALLATION KIT)
TOP HANDRAILS 7. OPERATING VESSEL PRESSURE:-3 TO 1 PSIG

W/ UPPPER 3207 8. EXPLOSION VESSEL STRENGTH: 9.75 PSIG

5293 LADDER ACCESS 126-1/4" BLWR/DMP NYB, 1750 9. WEIGHTS (COLLECTOR & FILTERS): 6,392 LBS 2899 KG
208-3/8" (TO BE PAINTED 20-50-13, 75HP 68-7/8" (HOPPER ): 1,467 LBS 665 KG
SAFTEY YELLOW) (UPPER HANDRAILS & LADDER): 795 LBS 361 KG
SILENCER (AIRLOCK): 700 LBS 318 KG
(FAN & SILENCER): 1,937 LBS 879 KG
(W/ SUPPORT BRACE)

216-7/8"
TOTAL WEIGHT:11,291 LBS 5122 KG
SOLENOID VALVES SLANTED MINING

(REF)
SUPPORT BRACE(SEE IOM FROM

5509
CHANNEL BAFFLE
COMPRESSED AIR INSTALLATION KIT) 30" MINING MODEL: GS36/30
HEADER W/ 1-1/2" AR INLET
B SILENCER BRACE
QUICK CLOSE APPLICATION DATA: B
1" NPT SUPPLY AIR
DIAPHRAGM VALVES (FEMALE CONNECTION) CFM:20,000 @ 12.9"W.G.
HARSH ENVIORMENT
248-3/4"

AIR-TO-CLOTH RATIO:2.05:1

191-3/4" CL
(COMPRESSED AIR
COMPRESSED AIR TUBING BETWEEN INSTALLATION: OUTSIDE

(OUTLET)
(REF)
6319

APPLICATION:CONVEYING-ROCK DUST,

CONNECTION)
REGULATOR W/GAUGE SOLENOIDS AND

L
MINERALS, AND ORES

152-3/8" C
DIAPHRAGM VALVES

4870
B

144-5/8"
(INLET)
SHIPPING INFO:
The reproduction, distribution and utilization of this document as well as the communication of its contents to others without express authorization is prohibited.

3675
ACCESS DOOR
3871
EQUIPMENT END USER: SPENCE S60
3042 HOPPER 3042 FIELD BOLTED TERRA NOVA
Offenders will be held liable for the payment of damages. All rights reserved in the event of the grant of a patent, utility model or design.

119-3/4" ACCESS 119-3/4" W/ 3/8-16 THRD TECHNOLOGIES

2464
97"
PANEL CUTTING BOLT EQUIP #2110-DC-001

HOPPER HIGH CUSTOMER REP:CAMFIL USA, INC.

LEVEL INDICATOR LARGE (COLTON ISKE)

W/ EXTENDED SHAFT PYRAMID HOPPER P.O.#:7129-217

(SEE IOM FROM W/ 12" HDX FLANGE CAMFIL #: J24746002
INSTALLATION KIT)
UNLESS OTHERWISE NOTED:
12X12 HDX AIRLOCK
A A
C 7/9/2018 ADDED IT-10 (229557001) QTY. 1 J24746 SJK SEC
A
1.5HP, 3/50/480V DIMENSIONS ARE IN INCHES A

19-1/4"
3200 (SEE IOM FROM 3200

(REF)
INSIDE BEND RADII = REV DATE REVISION DESCRIPTION SON DFT CK APP

489
126" INSTALLATION KIT) 126" 1 METAL THICKNESS
projection method 3 weight scale cross reference
TOLERANCES ARE: Do not scale Print
**THE CUSTOMER ASSUMES THE RESPONSIBILITY FOR CONTACTING THEIR INSURANCE UNDERWRITER kg lbs 1:40
AND ADVISING CAMFIL/FARR IN REGARD TO SPECIFIC APPLICATION REQUIREMENTS OF EXPLOSION FRACTIONAL: 1/32 Legal Owner created by approved by document type
SJK SEC Main-Assembly Unit
VENTING OR IF ADDITIONAL FIRE PROTECTION AND SAFETY EQUIPMENT MAY BE REQUIRED. THE 2 PLACE DECIMAL: 0.060
title, supplementary title Identification number
BUYER IS ALSO CAUTIONED TO ADHERE TO PRESCRIBED OSHA, NFPA, FEDERAL, STATE AND LOCAL 3 PLACE DECIMAL: 0.030 Farr Gold Series J24746002
CODES AND REGULATIONS APPLICABLE TO INDUSTRIAL VENTILATION SYSTEMS, WHICH CAMFIL/FARR
ANGULAR: 2 GS36/30 DUST COLL/RAL 7035 Rev. date of issue Sh. size sheet
EQUIPMENT MAY BE APPLIED ON. www.camfilapc.com C 6/20/2018 D 1/2

8 7 6 5 4 3 2 1
M
E
C
H
A
N
I
C
A
L
I
N
S
T
A
L
L
A
T
I
O
N
P
R
O
C
E
D
U
R
E
8 7 6 5 4 3 2 1

ITEM NO. PART NUMBER QTY. UNITS DESCRIPTION

1 J24746M02 1 EA GS36/30 MODULE FOR SO# J24746

2 220246030 1 EA TRIPLE MINING INLET, 30"

E 3 224914004 1 EA GS HOPPER 3X3,11.25"D,97"SPLIT E

4 4 J24746102 1 EA GS36/30 INSTALLATION KIT

5 J24746H02 1 EA GS36/30 TOP HANDRAIL ASSEMBLY

2 5 7
6 212615001 1 EA AIRLOCK 12"X12" MEYER 0 SPDSWT

7 2298840027035 1 EA BLWR/DMP NYB, 20-50-13, 75HP

(2) BOLT KITS 8 2298840227035 1 EA SILENCER FOR 2298840027035

FAN/SILENCER
(216602001)
BOLT KIT
AR INLET STEP 1: SEE MANUALS AND INSTALLATION VIDEOS:
(216606001) https://apcteamsite.com/catalogs/farr-gold-series
D D
BOLT KIT
UPPER HANDRAILS STEP 2: BOLT TOGETHER HOPPER SECTION AND SUPPORT STRUCTURE
(222147036) UPSIDE DOWN.

STEP 3: FLIP HOPPER/SUPPORT AND PLACE AT DESIRED LOCATION.

MODULE
STEP 4: ASSEMBLE BAFFLES & INLET TO THE MODULE PER IOM MANUAL

STEP 5. ASSEMBLE TOP HANDRAILS TO MODULE.

1 FINAL ASSEMBLY
STEP 6: ROPE CAULK HOPPER USING FIGURE 8 PATTERN

BOLT KIT STEP 7: LIFT AND HOLD MODULE JUST ABOVE HOPPER (13MM)
FAN PANEL AND START ALL OF THE HOPPER TO FILTER BOLTS.
(216603001)
C
STEP 8: SET THE MODULE DOWN ON THE HOPPER AND TIGHTEN THE
HOPPER TO FILTER BOLTS. C
4 STEP 9: LIFT AND SET THE BLOWER ON THE ROOF PANEL, CAULKING
FLANGE WITH FIGURE 8 PATTERN .
BOLT KIT
INLET SHIP LOOSE STEP 10: LIFT AND SET THE SILENCER AND TEST STACK USING THE
SEE "IOM" INSTALLATION, OPERATION,
(216605001) BRACES AND CAULKING THE FLANGES.
AND MAINTENANCE MANUAL
(226446001) (FROM INSTALL KIT)
STEP 11: BOLT PLATFORM SUPPORTS ONTO SUPPORT LEGS.

STEP 12: BOLT FRONT SECTION OF PLATFORM TOGETHER WITH HANDRAILS,

BOLT KIT BOLT KIT
THEN PLACE ON SUPPORTS.
HOPPER FILTER KIT SUPPORT HARDWARE KIT
(206314007) (216426002)
STEP 13: BOLT SIDE SECTION OF PLATFORM TOGETHER WITH HANDRAILS,
THEN PLACE ON SUPPORTS.
B
3 STEP 14: LIFT AND SET AR INLET IN PLACE CAULKING FLANGES WITH
B
FIGURE 8 PATTERN.
FILTER REGULATOR
(FROM INSTALLATION KIT) BOLT KIT
SPLIT HOPPER STEP 15: BOLT AND ANCHOR LADDERS.
(222606001)
STEP 16: BOLT AIRLOCK TO BOTTOM FLANGE OF HOPPER, CAULKING
The reproduction, distribution and utilization of this document as well as the communication of its contents to others without express authorization is prohibited.

FLANGE WITH FIGURE 8 PATTERN.

STEP 17. MOUNT CONTROL PANEL IN SUITABLE LOCATION

(2) BOLT KITS ATEX LEVEL INDICATOR
HARDWARE KIT- W/ EXTENDED SHAFT
AIRLOCK MOUNTING (FROM INSTALLATION KIT)
(215350001)

UNLESS OTHERWISE NOTED:

A DIMENSIONS ARE IN INCHES A
INSIDE BEND RADII =
1 METAL THICKNESS
6
projection method 3 weight scale cross reference
TOLERANCES ARE: Do not scale Print kg lbs 1:40
FRACTIONAL: 1/32 Legal Owner created by approved by document type
SJK CS Main-Assembly Unit
2 PLACE DECIMAL: 0.060
title, supplementary title Identification number
3 PLACE DECIMAL: 0.030 Farr Gold Series J24746002
ANGULAR: 2 www.camfilapc.com
GS36/30 DUST COLL/RAL 7035 Rev. date of issue Sh. size sheet
C 6/15/2018 D 2/2

8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
UHMW LINED 2219 623 413 ITEM NO. PART NUMBER QTY. UNITS DESCRIPTION
20" ABRASION 87-3/8" 24.546 16-1/4" 1 J24746M01 1 EA GS20/16 MODULE FOR SO# J24746
RESISTANT INLET O.D. SQ
2 J24746101 1 EA GS20/16 INSTALLATION KIT
W/ INSPECTION DOOR 286 3 224761029 1 EA GS HPPR,2X2.5,66"H,HDX,LI,ACC
511 11-1/4"

4-7/8"
72-1/8"
4 J24746H01 1 EA GS20/16 TOP HANDRAIL ASSEMBLY

(TYP)
20.125 SQ

124
1833
E I.D. 5 220272018 1 EA MINING INLET, DBL 20"
E

1168
46"
6 2298840117035 1 EA SILENCER FOR 2298840017035
11 14 7 208165044 115 LBS PNT,PWDR,LIGHT GRAY RAL7035
(12) .437 9/16" 8 208165108 15 LBS PNT,PWDR,FARR YELLOW,RAL 1018
HOLES ON A (12) PLCS

187-7/8"
[552] 9 219294001 1 EA FIGURE EIGHT STICKER ASSY
21.75" B.C.

4772
10 229557001 1 EA SILENCER SUPPORT,FS6
(ON CENTER)
SALES ORDER

21 * 325325009 16 EA FLTR-GS-HG-325 HE GRN MEDIA

13/16"
(TYP)
2-1/8"
13/16" * J24746C01 1 EA ITC/AO FOR SO#J24746

(TYP)
(TYP)

21
* 2298840017035 1 EA BLWR/DMP NYB, 94-50-9, 30HP

54
* 212615015 1 EA AIRLOCK 12" HDX 480V 50HZ 0 SP
372
14-5/8"
(8) LIFTING SLOT SQ SPECIFICATIONS:
[51] [133]
2" X 5-1/4" AIRLOCK FLANGE DETAIL 1. MODULAR CONSTRUCTION FROM 10 GA & 7
SECTION A-A GA HRCS
D SCALE 1 : 8 D
2. INTEGRATED TIMER CONTROL REQUIRES
(24) SLOTS 460V THREE PHASE 50 HZ.
[17] [38]

( 42 67
3. SOLENOIDS REQUIRE 120/1/50HZ.
11/16" X 1-1/2"

TY "
0

P)
1
4. SOLENOID ENCLOSURE NEMA 4 RATED,
JOB/LOCATION: INTEGRATED TIMER CONTROL ENCLOSURE
102
4"

ITEMS INCLUDED BUT NOT SHOWN: NEMA 12 RATED, OTHER ELECTRICAL DEVICE
SPENCE S60 ENCLOSURES & FARR DUST COLLECTOR TIMER
TERRA NOVA TECHNOLOGIES ENCLOSURE NEMA 4X RATED.
4747 (16) FLTR-GS-HG-325-HI EFFICIENCY STANDARD FILTERS
NEMA 4-INDOOR/OUTDOOR USE
186-7/8" CUSTOMER REP:
12-1/8"

NEMA 4X-INDOOR/OUTDOORS+CORROSION
STAINLESS STEEL TAGS CAMFIL APC PROTECTION. NEMA 12-INDOOR USE,
308

COLTON ISKE NO WATER PROTECTION

CUSTOM INTEGRATED TIMER CONTROLLER (DUST TIGHT ONLY)
(TO BE FIELD LOCATED) P.O.NO.: (SEE IOM MANUAL INSIDE INSTALLATION KIT
17129-217 FOR INSTALLATION AND WIRING INSTRUCTIONS)

BROKEN BAG DETECTOR CAMFIL ORDER NO.: 5. IMPORTANT NOTE:

(TO BE FIELD LOCATED) J24746001
FANS TYPICALLY EXPERIENCE
102

FOUR TO TEN TIMES THE FULL LOAD

(8) LIFTING SLOTS THIS IS A CERTIFIED SALES DWG
4"

86 AMPS DURING START-UP. CIRCUITS

[38] [76] 3-3/8" *** SEE IOM MANUAL***** AND FUSES MUST BE ADJUSTED
1-1/2" X 3" ACCORDINGLY.
25
1"

C FOR INSTALLATION, OPERATION, AND MAINTENANCE

305 (INSIDE INSTALLATION KIT) 6. CLEANING SYSTEM REQUIRES 30 SCFM OF
CLEAN DRY COMPRESSED AIR WITH
12" FACTORY SETTINGS AT 90 PSI. C
HOPPER BRACKET DETAIL 7. OPERATING VESSEL PRESSURE:-3 TO 1 PSIG
DETAIL B
SCALE 1 : 6 8. EXPLOSION VESSEL STRENGTH: 9.75 PSIG

TOP HANDRAILS 9. WEIGHTS (COLLECTOR & FILTERS): 4,396 LBS 1994 KG

(HOPPER ): 798 LBS 362 KG
W/ UPPPER (UPPER HANDRAILS & LADDER): 654 LBS 297 KG
2140 BLWR/DMP NYB, 1483
LADDER ACCESS 84-1/4"
(AIRLOCK): 700 LBS 318 KG
4772 94-50-9, 30HP 58-3/8" (MINING INLET): 1,443 LBS 654 KG
(TO BE PAINTED (FAN & SILENCER): 1.387 LBS 629 KG
187-7/8" SAFTEY YELLOW)
SILENCER
(W/ SUPPORT BRACE) TOTAL WEIGHT: 9,378 LBS 4254 KG

SOLENOID VALVES
(SEE IOM FROM

(REF)
INSTALLATION KIT) SLANTED MINING

4801
189"
COMPRESSED AIR CHANNEL BAFFLE
1" NPT SUPPLY AIR

185-7/8"
MODEL: GS20/16
B HEADER W/ 1-1/2"
(FEMALE CONNECTION) 20" MINING B

(REF)
QUICK CLOSE

4721
APPLICATION DATA:
DIAPHRAGM VALVES AR INLET
SILENCER BRACE CFM:9,400 @ 8.67"W.G.
AIR-TO-CLOTH RATIO:1.81:1

L
(COMPRESSED AIR
COMPRESSED AIR

157-7/8" C
205-1/8"

INSTALLATION: OUTSIDE

(OUTLET)
REGULATOR W/GAUGE

CONNECTION)
APPLICATION:CONVEYING-ROCK DUST,

L
121-1/2" C
5210

HARSH ENVIORMENT MINERALS, AND ORES

4009
TUBING BETWEEN
The reproduction, distribution and utilization of this document as well as the communication of its contents to others without express authorization is prohibited.

SHIPPING INFO:
SOLENOIDS AND
DIAPHRAGM VALVES 3086
B

114-3/4"
EQUIPMENT END USER: SPENCE S60

(INLET)
2496 HOPPER ACCESS PANEL 1962 TERRA NOVA
Offenders will be held liable for the payment of damages. All rights reserved in the event of the grant of a patent, utility model or design.

2915
98-1/4" 77-1/4" FIELD BOLTED TECHNOLOGIES
EQUIP. #2130-DC-002
W/ 3/8-16 THRD

1676
66"
ACCESS DOOR
HOPPER HIGH CUTTING BOLT CUSTOMER REP:CAMFIL USA, INC.
LEVEL INDICATOR (COLTON ISKE)
W/ EXTENDED SHAFT LARGE PYRAMID HOPPER
P.O.#:7129-217
(SEE IOM FROM W/ 12" HDX FLANGE CAMFIL #: J24746001
INSTALLATION KIT)

A 12X12 HDX AIRLOCK A A UNLESS OTHERWISE NOTED: C 7/9/2018 ADDED IT-10 (229557001) QTY. 1 J24746 SJK SEC

A
1.5HP, 3/50/480V

19-1/4"
DIMENSIONS ARE IN INCHES
2667 2134

(REF)
REV DATE REVISION DESCRIPTION SON DFT CK APP
(SEE IOM FROM INSIDE BEND RADII =
105"

489
INSTALLATION KIT) 84" 1 METAL THICKNESS
Do not scale Print
projection method 3 weight scale cross reference
kg lbs 1:36
TOLERANCES ARE:
**THE CUSTOMER ASSUMES THE RESPONSIBILITY FOR CONTACTING THEIR INSURANCE UNDERWRITER Legal Owner created by approved by document type
AND ADVISING CAMFIL/FARR IN REGARD TO SPECIFIC APPLICATION REQUIREMENTS OF EXPLOSION FRACTIONAL: 1/32 SJK SEC Main-Assembly Unit
VENTING OR IF ADDITIONAL FIRE PROTECTION AND SAFETY EQUIPMENT MAY BE REQUIRED. THE 2 PLACE DECIMAL: 0.060 title, supplementary title Identification number
BUYER IS ALSO CAUTIONED TO ADHERE TO PRESCRIBED OSHA, NFPA, FEDERAL, STATE AND LOCAL Farr Gold Series J24746001
CODES AND REGULATIONS APPLICABLE TO INDUSTRIAL VENTILATION SYSTEMS, WHICH CAMFIL/FARR 3 PLACE DECIMAL: 0.030 Rev. date of issue Sh. size sheet
GS20/16 DUST COLL/RAL 7035
EQUIPMENT MAY BE APPLIED ON. ANGULAR: 2 www.camfilapc.com C 6/20/2018 D 1/2

8 7 6 5 4 3 2 1
M
E
C
H
A
N
I
C
A
L
I
N
S
T
A
L
L
A
T
I
O
N
P
R
O
C
E
D
U
R
E
8 7 6 5 4 3 2 1

ITEM NO. PART NUMBER QTY. UNITS DESCRIPTION

1 J24746M01 1 EA GS20/16 MODULE FOR SO# J24746

2 220272018 1 EA MINING INLET, DBL 20"

E
3 224761029 1 EA GS HPPR,2X2.5,66"H,HDX,LI,ACC
E

4 J24746101 1 EA GS20/16 INSTALLATION KIT

5 8 5 J24746H01 1 EA GS20/16 TOP HANDRAIL ASSEMBLY

(2) BOLT KITS 6 212615001 1 EA AIRLOCK 12"X12" MEYER 0 SPDSWT

FAN/SILENCER
2 (216602001)
7 2298840017035 1 EA BLWR/DMP NYB, 94-50-9, 30HP

8 2298840117035 1 EA SILENCER FOR 2298840017035

BOLT KIT
AR INLET 7
(216606001)
STEP 1: SEE MANUALS AND INSTALLATION VIDEOS:
D https://apcteamsite.com/catalogs/farr-gold-series
D
STEP 2: BOLT TOGETHER HOPPER SECTION AND SUPPORT STRUCTURE
BOLT KIT UPSIDE DOWN.
UPPER HANDRAILS
(222147020) STEP 3: FLIP HOPPER/SUPPORT AND PLACE AT DESIRED LOCATION.

MODULE
STEP 4: ASSEMBLE BAFFLES & INLET TO THE MODULE PER IOM MANUAL

STEP 5. ASSEMBLE TOP HANDRAILS TO MODULE.

FINAL ASSEMBLY
STEP 6: ROPE CAULK HOPPER USING FIGURE 8 PATTERN

BOLT KIT STEP 7: LIFT AND HOLD MODULE JUST ABOVE HOPPER (13MM)
FAN PANEL AND START ALL OF THE HOPPER TO FILTER BOLTS.
(216603001)
C
STEP 8: SET THE MODULE DOWN ON THE HOPPER AND TIGHTEN THE
HOPPER TO FILTER BOLTS. C
4
STEP 9: LIFT AND SET THE BLOWER ON THE ROOF PANEL, CAULKING
BOLT KIT FLANGE WITH FIGURE 8 PATTERN .
INLET SHIP LOOSE
(216605001) STEP 10: LIFT AND SET THE SILENCER AND TEST STACK USING THE
SEE "IOM" INSTALLATION, OPERATION,
BRACES AND CAULKING THE FLANGES.
AND MAINTENANCE MANUAL
(226446001) (FROM INSTALL KIT)
STEP 11: BOLT PLATFORM SUPPORTS ONTO SUPPORT LEGS.

1 STEP 12: BOLT FRONT SECTION OF PLATFORM TOGETHER WITH HANDRAILS,

BOLT KIT THEN PLACE ON SUPPORTS.
SUPPORT HARDWARE KIT
(216426002) STEP 13: BOLT SIDE SECTION OF PLATFORM TOGETHER WITH HANDRAILS,
THEN PLACE ON SUPPORTS.
B 3
B
STEP 14: LIFT AND SET AR INLET IN PLACE CAULKING FLANGES WITH
FILTER REGULATOR FIGURE 8 PATTERN.
(FROM INSTALLATION KIT)
ATEX LEVEL INDICATOR STEP 15: BOLT AND ANCHOR LADDERS.
W/ EXTENDED SHAFT
(FROM INSTALLATION KIT)
The reproduction, distribution and utilization of this document as well as the communication of its contents to others without express authorization is prohibited.

STEP 16: BOLT AIRLOCK TO BOTTOM FLANGE OF HOPPER, CAULKING

FLANGE WITH FIGURE 8 PATTERN.
Offenders will be held liable for the payment of damages. All rights reserved in the event of the grant of a patent, utility model or design.

STEP 17. MOUNT CONTROL PANEL IN SUITABLE LOCATION

BOLT KIT
HOPPER FILTER KIT
(206314008) (2) BOLT KITS
HARDWARE KIT-
AIRLOCK MOUNTING
6 (215350001)
UNLESS OTHERWISE NOTED:
A DIMENSIONS ARE IN INCHES A
INSIDE BEND RADII =
1 METAL THICKNESS
projection method 3 weight scale cross reference
TOLERANCES ARE: Do not scale Print kg lbs 1:36
FRACTIONAL: 1/32 Legal Owner created by approved by document type
SJK SEC Main-Assembly Unit
2 PLACE DECIMAL: 0.060
title, supplementary title Identification number
3 PLACE DECIMAL: 0.030 Farr Gold Series J24746001
ANGULAR: 2 www.camfilapc.com
GS20/16 DUST COLL/RAL 7035 Rev. date of issue Sh. size sheet
C 6/20/2018 D 2/2

8 7 6 5 4 3 2 1
BY
REVISION
DATE
NO.
SHEET # DRAWING # DRAWING DESCRIPTION
1 A11278-001 TABLE OF CONTENTS

AUTOMATION
2 A11278-002 30 HP @ 460 VAC 3-PHASE MOTOR WIRING DETAIL

OUTFITTERS
3 A11278-003 CONTROL POWER AND MASTER CONTROL WIRING DETAIL
4 A11278-004 FDC PULSE CLEANING WIRING DETAIL
5 A11278-005 BLOWER & AIRLOCK MOTOR STARTER WIRING DETAIL
6 A11278-006 ALARM RELAY AND SENSOR WIRING DETAIL 3208 Neil Circle
Jonesboro, AR 72401
7 A11278-007 MICRO 810 PLC SUPPLY & CONTROL WIRING DETAIL Ph: (870) 910-5200
Fax: (870) 910-5201
info@automationoutfitters.com
8 A11278-008 60 AMP DISCONNECT CONTROL PANEL ENCLOSURE LAYOUT
This drawing and all information
9 A11278-009 60 AMP DISCONNECT CONTROL PANEL BACKPLATE LAYOUT within it is the sole property of
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10 A11278-010 TERMINAL & LEGENDS DETAIL be reproduced or redistributed

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TERRA NOVA TECH.

CAMFIL USA
DESCRIPTION:

TABLE OF
CONTENTS

DWN. BY: CKD. BY:

LW -
CUSTOMER #: DATE:
J24746C01 03/22/2018
PROJECT #: REV:
181092 -
DWG #:

A11278-001
SHEET #:

1 OF 10
BY
NOTE:

REVISION
REFER TO PAGE 10 FOR INTERFACE WIRING DETAILS

DATE
NO.
AUTOMATION
BLK_6 AWG

OUTFITTERS
3208 Neil Circle
Jonesboro, AR 72401
BLK_14 AWG Ph: (870) 910-5200
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TERRA NOVA TECH.

CAMFIL USA
DESCRIPTION:

30 HP @ 460 VAC
3-PHASE MOTOR
WIRING DETAIL
DWN. BY: CKD. BY:
LW -
CUSTOMER #: DATE:
J24746C01 03/22/2018
PROJECT #: REV:

FACTORY WIRED 181092 -

DWG #:

FIELD WIRED A11278-002

SHEET #:

2 OF 10
BY
BLK_14 AWG

END
NOTES:
· Remove jumper "J1" to add additional interlocks to circuit.

REVISION
· REFER TO PAGE 10 FOR INTERFACE WIRING DETAILS
RED_16 AWG GRY_16 AWG

DATE
NO.
AUTOMATION
RED_16 AWG
*J1

OUTFITTERS
3208 Neil Circle
Jonesboro, AR 72401
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TERRA NOVA TECH.

CAMFIL USA
DESCRIPTION:

CONTROL POWER
AND MASTER CONTROL
WIRING DETAIL
DWN. BY: CKD. BY:
LW -
CUSTOMER #: DATE:
J24746C01 03/22/2018
PROJECT #: REV:
181092 -
FACTORY WIRED DWG #:

FIELD WIRED A11279-003

SHEET #:

3 OF 10
BY
ACTUAL NUMBER OF SOLENOIDS WILL VARY DEPENDANT UPON DUST
COLLECTOR SIZE

REVISION
10
CANbus
IF MORE THAN 20 SOLENOIDS ARE PRESENT, DOUBLE SOLENOID

9
OUTPUTS.

8
DO NOT DOUBLE SOLENOID OUTPUTS THAT ARE LOCATED ON THE
SAME AIR HEADER.

DATE
Offline CLN

6
14 AWG 70° C RATED WIRE ONLY FOR FIELD WIRING

NO.
5
4

AUTOMATION
3
2
Δ P Sw.

OUTFITTERS
L2
L2
L2
Alarm

L1
G

3208 Neil Circle

Jonesboro, AR 72401
Ph: (870) 910-5200
ALARM Fax: (870) 910-5201
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CLEAN
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L1
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L2
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4-20 mA CUSTOMER NAME:

TERRA NOVA TECH.

+ CAMFIL USA
DESCRIPTION:

FDC PULSE
CLEANING
WIRING DETAIL
DWN. BY: CKD. BY:
LW -
CUSTOMER #: DATE:
J24746C01 03/22/2018
PROJECT #: REV:
181092 -
DWG #:

FACTORY WIRED A11278-004

FIELD WIRED SHEET #:

4 OF 10
BY
ORG_16 AWG

REVISION
DATE
RED_16 AWG GRY_16 AWG

NO.
NOTE:

AUTOMATION
REFER TO PAGE 10 FOR INTERFACE WIRING DETAILS

OUTFITTERS
RED_16 AWG

GRY_16 AWG
3208 Neil Circle
Jonesboro, AR 72401
Ph: (870) 910-5200
Fax: (870) 910-5201
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SWITCH HELD CLOSED This drawing and all information

DURING NORMAL OPERATION within it is the sole property of
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TERRA NOVA TECH.

CAMFIL USA
DESCRIPTION:

BLOWER & AIRLOCK

MOTOR STARTER
WIRING DETAIL
DWN. BY: CKD. BY:
LW -
FACTORY WIRED CUSTOMER #:
J24746C01
DATE:
03/22/2018
PROJECT #: REV:

FIELD WIRED 181092 -

DWG #:

A11279-006
SHEET #:

5 OF 10
BY
NOTE:
HHL DEFAULT REFER TO PAGE 10 FOR INTERFACE WIRING DETAILS
SWITCHING

REVISION
GRY_16 AWG LOGIC DETAIL
RED_16 AWG FSL FSH ORG_16 AWG

DATE
NO.
AUTOMATION
ORG_16 AWG

OUTFITTERS
ORG_16 AWG 3208 Neil Circle
Jonesboro, AR 72401
Ph: (870) 910-5200
Fax: (870) 910-5201
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TERRA NOVA TECH.

CAMFIL USA
DESCRIPTION:

ALARM RELAY
AND SENSOR
WIRING DETAIL
DWN. BY: CKD. BY:
LW -
CUSTOMER #: DATE:
J24746C01 03/22/2018
FACTORY WIRED PROJECT #: REV:
181092 -
FIELD WIRED DWG #:

A11279-006
END END SHEET #:

6 OF 10
BY
REVISION
BLUE_18 AWG

BLU-WHT_18 AWG

DATE
NO.
AUTOMATION
OUTFITTERS
3208 Neil Circle
Jonesboro, AR 72401
Ph: (870) 910-5200
Fax: (870) 910-5201
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TERRA NOVA TECH.

NOTE: CAMFIL USA
REFER TO PAGE 10 FOR INTERFACE WIRING DETAILS DESCRIPTION:

MICRO 810 PLC

FACTORY WIRED
SUPPLY & CONTROL
FIELD WIRED
WIRING DETAIL
END END DWN. BY: CKD. BY:
LW -
CUSTOMER #: DATE:
J24746C01 03/22/2018
PROJECT #: REV:
181092 -
DWG #:

A11279-007
SHEET #:

7 OF 10
BY
9.10 30.00
7.00
8.00
WARNING
460 VOLTS Hazardous Voltage!
Contact may cause
electrical shock or burn.
Disconnect and lock-out

REVISION
power before servicing.

6.00 FARR
Dust Collector Controller
INSTRUCTIONS: FACTORY
This panel controls PROGRAMMED
the pulse cleaning of SETTINGS:
the Farr APC dust
collector. Use the Time Off: 15 Sec
switch below to turn Time On: 150 mSec
the pulsing off, make High Limit: 2" WC

DATE
it pulse continuously FILTER PRESSURE DROP
Low Limit: 1.5" WC
based on timed set- High Alarm: 6" WC
tings, or pulse on Low Alarm: 0" WC
demand only when
the high pressure
Replace filters
setting is reached.
Access code if pressure
needed to www.farrapc.com
change DP can not be pulsed
pulse settings back below 5" WC

NO.
4.50 Pulse Cleaning Control Selector
18.00 Off
Clean at High Pressure Continuous Cleaning
Set the high and low pressure Set the On time, Off Time & Cycle

AUTOMATION
settings on the meter above Delay settings inside this control
to trigger filter cleaning. panel for continuous cleaning.

Farr Air Pollution Control

3505 Airport Road
Jonesboro, AR 72401, USA
(800) 479-6801 - Fax (800) 222-6891 Farr APC is a proud memeber
(870) 933-8048 - Fax (870) 933-8380 of the Camfil Farr group
www.farrapc.com

Danger
5.00

OUTFITTERS
Arc flash and

3.00 3.00 shock hazard.

Follow ALL requirements
In NFPA 70 E for safe work
practices and for Personal
Protective Equipment.
BROKEN BAG BLOWER AIRLOCK
ALARM RUNNING RUNNING
3505 S. Airport Rd
Jonesboro, AR USA 72401

R
(800) 479-6801
AIR POLLUTION CONTROL

Dirty Air Clean Air PART #: A11278

101616
101770 101613 101614 DWG #: A11278
High Pressure Low Pressure CAMFIL PO: 0355680
CAMFIL SO: J24746C01
SERIAL #: 181092-01

VIB SENSOR 1
BLOWER MODE AIRLOCK MODE
3.00 MFR. DATE:

LINE VOLTS:
04/30/2018

460 VAC
OFF OFF PHASE: 3 Phase

36.00 ALARM
REM MAN AUTO MAN FREQUENCY:
F.L.A.:
HORSE POWER:
50/60 Hz
41.1 Amps
30 HP Max

R CONTROL: 120 VAC/24 VDC

Short Circuit Current: 70kA rms Symmetrical @ 460 VAC

3.50 2.00 101616 101611 101615

Maximum

Mfr. By: Automation Outfitters

3208 Neil Circle, Jonesboro AR 72401
(870) 910-5200
3208 Neil Circle
VIB SENSOR 2 CONTROL ZERO SPEED Jonesboro, AR 72401
ALARM POWER ON ALARM
Ph: (870) 910-5200
R R Fax: (870) 910-5201
101616 101612 101616

info@automationoutfitters.com

MOTOR FAULT ALARM RESET HOPPER HIGH

ALARM LEVEL ALARM

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R R within it is the sole property of
101616 101770 101872 Automation Outfitters, Inc. It
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CUSTOMER NAME:

TERRA NOVA TECH.

CAMFIL USA
DESCRIPTION:

60 AMP DISCONNECT
CONTROL PANEL
ENCLOSURE LAYOUT
DWN. BY: CKD. BY:
LW -
CUSTOMER #: DATE:
J24746C01 03/22/2018
! CAUTION PROJECT #: REV:
Risk of Electrical Shock 181092 -
More than one power DWG #:
source may be present.
Disconnect all power
sources before servicing. A11278-008
SHEET #:

8 OF 10
13.50

BY
7.25 7.00
1.50 2.00

REVISION
H1
X2
F1

H3
F2

H2
8.00

H4
X1

DATE
NO.
2.00

AUTOMATION
Alarm P Sw. Offline Cln. CAN Bus

Alarm Alarm

2.00 Display Status

Output

RUN
Output Pulsing
Offline
Cleaning System Status

Solenoid Output Standby

Solenoid On Time Offline Cleaning Delay Time
Solenoid Off Time Offline Cleaning Cycles

r am Se l
og e

OUTFITTERS
Pr

ct
m
To view and/or change settings:

Pus

l ar
Enter Program Mode:

A
Press knob down for 3 seconds and release o w

t
Can
Rotate knob to view desired selection setting ce l / V i e
Press and release knob to change setting
Rotate knob to new setting

t us
Ou p
Press and release knob to store setting

t
Input Voltage

ta
ut
Exit Program Mode: S
100 -240 VAC
Rotate knob to select RUN 50 / 60 Hz Solenoid Outputs
Press and release knob
GND L1 L2 L2 L2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 www.farrapc.com

4.00 3.15A

1 L1 3 L2 5 L3

9.50

4.00 NO
13 14

2 T1 4 T2 6 T3 3208 Neil Circle

1 L1 3 L2 5 L3 13 NO Jonesboro, AR 72401
Ph: (870) 910-5200
Fax: (870) 910-5201
info@automationoutfitters.com
2 T1 4 T2 6 T3 14 NO

4.00 A1 A2

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16.00 Automation Outfitters, Inc. or
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4.00 CUSTOMER NAME:
L

N TERRA NOVA TECH.

CAMFIL USA
DESCRIPTION:

DC OK
60 AMP DISCONNECT
CONTROL PANEL
-

BACKPLATE LAYOUT
+

DC 24V; 1.25 A / 30 W

4.00 DWN. BY:

LW
CKD. BY:
-
CUSTOMER #: DATE:
J24746C01 03/22/2018
PROJECT #: REV:
181092 -
DWG #:

A11278-009
SHEET #:

17.00 9 OF 10
TB1 TB3

BY
TERMINALS & LEGENDS

10 GRAY
11 GRAY
12 GRAY
13 GRAY
14 GRAY
15 GRAY
16 GRAY
17 GRAY
18 GRAY
GROUND
GROUND

4 GRAY
2 GRAY
3 GRAY

5 GRAY
6 GRAY

8 GRAY
9 GRAY
7 GRAY
1 GRAY
10 GRAY
11 GRAY

12 GRAY
12 GRAY
2 WHITE
2 WHITE
2 WHITE
2 WHITE
2 WHITE
2 WHITE
2 WHITE
2 WHITE

4 GRAY
5 GRAY

6 GRAY

8 GRAY
8 GRAY
9 GRAY
7 GRAY
5 GRAY
3 RED
3 RED
3 RED
3 RED
3 RED
3 RED
1 RED
1 RED
1 RED

DETAIL

REVISION
DATE
NO.
BBD ALARM MONITORING
BBD ALARM MONITORING
ZERO SPEED ALARM MONITORING
ZERO SPEED ALARM MONITORING
REMOTE HHL ALARM MONITORING
REMOTE HHL ALARM MONITORING

BLOWER FAULT MONITORING

BLOWER FAULT MONITORING
BLOWER RUNNING MONITORING
BLOWER RUNNING MONITORING
CUST ALRM RESET RELAY +
CUST REMOTE PWR ON RELAY +
CUST REMOTE PWR RELAY -

CUST ALRM RESET RELAY -

MMP CONTACT
MMP CONTACT
BLOWER OL RELAY
BLOWER OL RELAY
REMOTE HHL SENSOR GROUND
HHL SENSOR NEUTRAL
BROKEN BAG DET. NEUTRAL

ZERO SPEED SWITCH CONTACT

BROKEN BAG DET. CONTACT

HHL SENSOR CONTACT
CUSTOMER INTERLOCK
CUSTOMER INTERLOCK

BROKEN BAG DET. GROUND

AUTOMATION
ALARM RESET MOTOR FAULT HOPPER HIGH
ALARM LEVEL ALARM

R R

OUTFITTERS
101616 101616 101872

24VDC -BLACK 120VAC - RED 120VAC - RED

PB708-1 LT613-1 LT603-1
BROKEN BAG BLOWER AIRLOCK
ALARM RUNNING RUNNING

TB2
R 3208 Neil Circle
Jonesboro, AR 72401
GROUND

GROUND

10 GRAY
2 WHITE

Ph: (870) 910-5200

2 WHITE
2 WHITE
2 WHITE
2 WHITE

101616 101613 101614

4 GRAY
3 GRAY
3 GRAY

5 GRAY
5 GRAY
6 GRAY

8 GRAY
8 GRAY
9 GRAY
7 GRAY
7 GRAY
1 BLUE
1 BLUE
1 BLUE
1 BLUE
1 BLUE

120VAC - RED 120VAC - GREEN 120VAC - GREEN Fax: (870) 910-5201

LT722-1 LT502-1 LT508-1 info@automationoutfitters.com

3505 S. Airport Rd BLOWER MODE AIRLOCK MODE

VIB SENSOR 1 This drawing and all information
Jonesboro, AR USA 72401
OFF OFF
(800) 479-6801 ALARM within it is the sole property of
AIR POLLUTION CONTROL
REM MAN AUTO MAN Automation Outfitters, Inc. It
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PART #: A11278 be reproduced or redistributed
DWG #:
CAMFIL PO:
CAMFIL SO:
A11278
0355680
J24746C01
R without prior written consent of
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one of it's representatives.
SERIAL #: 181092-01 101616 101611 101615
CUSTOMER NAME:
MFR. DATE: 04/30/2018
24VDC - RED 3-WAY SWITCH 3-WAY SWITCH TERRA NOVA TECH.
LINE VOLTS: 460 VAC CAMFIL USA
PHASE: 3 Phase
LT718-1 SS501-1 SS507-1
COM VIB ALRM MONITORING
COM VIB ALRM MONITORING
VIB SENSOR 1 GROUND

VIB SENSOR 2 GROUND

VIB SENSOR 1 SIGNAL

VIB SENSOR 2 SIGNAL

VIB SENSOR 1 RESISTOR
VIB SENSOR 1 RESISTOR

VIB SENSOR 2 RESISTOR

DESCRIPTION:
VIB SENSOR 1 +
VIB SENSOR 2 +

FREQUENCY: 50/60 Hz
TERMINAL &
F.L.A.: 41.1 Amps VIB SENSOR 2 CONTROL ZERO SPEED
HORSE POWER: 30 HP Max LEGENDS
120 VAC/24 VDC ALARM POWER ON ALARM
CONTROL: DETAILS
Short Circuit Current: 70kA rms Symmetrical @ 460 VAC
DWN. BY: CKD. BY:
Maximum
LW -
Mfr. By: Automation Outfitters
3208 Neil Circle, Jonesboro AR 72401
(870) 910-5200
R R CUSTOMER #:
J24746C01
PROJECT #:
181092
DWG #:
DATE:

REV:
03/22/2018
-
101616 101612 101616
A11278-010
24VDC - RED 120VAC - GREEN 120VAC - RED SHEET #:

LT720-1 PB306-1 LT604-1 10 OF 10

BY
REVISION
DATE
SHEET # DRAWING # DRAWING DESCRIPTION
1 A11279-001 TABLE OF CONTENTS

NO.
2 A11279-002 75 HP @ 460 VAC 3-PHASE MOTOR WIRING DETAIL

AUTOMATION
3 A11279-003 CONTROL POWER AND MASTER CONTROL WIRING DETAIL
4 A11279-004 FDC PULSE CLEANING WIRING DETAIL

OUTFITTERS
5 A11279-005 BLOWER & AIRLOCK MOTOR STARTER WIRING DETAIL
6 A11279-006 ALARM RELAY AND SENSOR WIRING DETAIL
7 A11279-007 MICRO 810 PLC SUPPLY & CONTROL WIRING DETAIL
8 A11279-008 200 AMP DISCONNECT CONTROL PANEL ENCLOSURE LAYOUT 3208 Neil Circle
Jonesboro, AR 72401
Ph: (870) 910-5200
9 A11279-009 200 AMP DISCONNECT CONTROL PANEL BACKPLATE LAYOUT Fax: (870) 910-5201
info@automationoutfitters.com

10 A11279-010 TERMINAL & LEGENDS DETAIL

This drawing and all information
within it is the sole property of
Automation Outfitters, Inc. It
is unlawful and therefore may not
be reproduced or redistributed
without prior written consent of
Automation Outfitters, Inc. or
one of it's representatives.
CUSTOMER NAME:

TERRA NOVA TECH.

CAMFIL USA
DESCRIPTION:

TABLE OF
CONTENTS

DWN. BY: CKD. BY:

LW NS
CUSTOMER #: DATE:
J24746C02 03/22/2018
PROJECT #: REV:
181092 -
DWG #:

A11279-001
SHEET #:

1 OF 10
BY
NOTE:

REVISION
REFER TO PAGE 10 FOR INTERFACE WIRING DETAILS

DATE
NO.
AUTOMATION
BLK_1 AWG

OUTFITTERS
3208 Neil Circle
Jonesboro, AR 72401
BLK_14 AWG Ph: (870) 910-5200
Fax: (870) 910-5201
info@automationoutfitters.com

This drawing and all information

TERRA NOVA TECH.

CAMFIL USA
DESCRIPTION:

75 HP @ 460 VAC
3-PHASE MOTOR
WIRING DETAIL
DWN. BY: CKD. BY:
LW NS
CUSTOMER #: DATE:
J24746C02 03/22/2018
PROJECT #: REV:
181092 -
FACTORY WIRED DWG #:

FIELD WIRED A11279-002

SHEET #:

2 OF 10
BY
BLK_14 AWG

END
NOTES:
· Remove jumper "J1" to add additional interlocks to circuit.

REVISION
· REFER TO PAGE 10 FOR INTERFACE WIRING DETAILS
RED_16 AWG GRY_16 AWG

DATE
NO.
AUTOMATION
RED_16 AWG
*J1

OUTFITTERS
3208 Neil Circle
Jonesboro, AR 72401
Ph: (870) 910-5200
Fax: (870) 910-5201
info@automationoutfitters.com

This drawing and all information

TERRA NOVA TECH.

CAMFIL USA
DESCRIPTION:

CONTROL POWER
AND MASTER CONTROL
WIRING DETAIL
DWN. BY: CKD. BY:
LW NS
CUSTOMER #: DATE:
J24746C02 03/22/2018
PROJECT #: REV:
181092 -
FACTORY WIRED DWG #:

FIELD WIRED A11279-003

SHEET #:

3 OF 10
BY
ACTUAL NUMBER OF SOLENOIDS WILL VARY DEPENDANT UPON DUST
COLLECTOR SIZE

REVISION
10
CANbus
IF MORE THAN 20 SOLENOIDS ARE PRESENT, DOUBLE SOLENOID

9
OUTPUTS.

8
DO NOT DOUBLE SOLENOID OUTPUTS THAT ARE LOCATED ON THE
SAME AIR HEADER.

DATE
Offline CLN

6
14 AWG 70° C RATED WIRE ONLY FOR FIELD WIRING

NO.
5
4

AUTOMATION
3
2
Δ P Sw.

OUTFITTERS
L2
L2
L2
Alarm

L1
G

3208 Neil Circle

Jonesboro, AR 72401
Ph: (870) 910-5200
ALARM Fax: (870) 910-5201
info@automationoutfitters.com

TERRA NOVA TECH.

+ CAMFIL USA
DESCRIPTION:

FDC PULSE
CLEANING
WIRING DETAIL
DWN. BY: CKD. BY:
LW NS
CUSTOMER #: DATE:
J24746C02 03/22/2018
PROJECT #: REV:
181092 -
DWG #:

FACTORY WIRED A11279-004

FIELD WIRED SHEET #:

4 OF 10
BY
ORG_16 AWG

REVISION
DATE
RED_16 AWG GRY_16 AWG

NO.
NOTE:

AUTOMATION
REFER TO PAGE 10 FOR INTERFACE WIRING DETAILS

OUTFITTERS
RED_16 AWG

GRY_16 AWG
3208 Neil Circle
Jonesboro, AR 72401
Ph: (870) 910-5200
Fax: (870) 910-5201
info@automationoutfitters.com

SWITCH HELD CLOSED This drawing and all information

TERRA NOVA TECH.

CAMFIL USA
DESCRIPTION:

BLOWER & AIRLOCK

MOTOR STARTER
WIRING DETAIL
DWN. BY: CKD. BY:
LW NS
FACTORY WIRED CUSTOMER #:
J24746C02
DATE:
03/22/2018
PROJECT #: REV:

FIELD WIRED 181092 -

DWG #:

A11279-006
SHEET #:

5 OF 10
BY
NOTE:
HHL DEFAULT REFER TO PAGE 10 FOR INTERFACE WIRING DETAILS
SWITCHING

REVISION
GRY_16 AWG LOGIC DETAIL
RED_16 AWG FSL FSH ORG_16 AWG

DATE
NO.
AUTOMATION
ORG_16 AWG

OUTFITTERS
ORG_16 AWG 3208 Neil Circle
Jonesboro, AR 72401
Ph: (870) 910-5200
Fax: (870) 910-5201
info@automationoutfitters.com

This drawing and all information

TERRA NOVA TECH.

CAMFIL USA
DESCRIPTION:

ALARM RELAY
AND SENSOR
WIRING DETAIL
DWN. BY: CKD. BY:
LW NS
CUSTOMER #: DATE:
J24746C02 03/22/2018
FACTORY WIRED PROJECT #: REV:
181092 -
FIELD WIRED DWG #:

A11279-006
END END SHEET #:

6 OF 10
BY
REVISION
BLUE_18 AWG

BLU-WHT_18 AWG

DATE
NO.
AUTOMATION
OUTFITTERS
3208 Neil Circle
Jonesboro, AR 72401
Ph: (870) 910-5200
Fax: (870) 910-5201
info@automationoutfitters.com

This drawing and all information

TERRA NOVA TECH.

NOTE: CAMFIL USA
REFER TO PAGE 10 FOR INTERFACE WIRING DETAILS DESCRIPTION:

MICRO 810 PLC

FACTORY WIRED
SUPPLY & CONTROL
FIELD WIRED
WIRING DETAIL
END END DWN. BY: CKD. BY:
LW NS
CUSTOMER #: DATE:
J24746C02 03/22/2018
PROJECT #: REV:
181092 -
DWG #:

A11279-007
SHEET #:

7 OF 10
BY
11.07 36.00
10.00 8.00
WARNING

REVISION
460 VOLTS Hazardous Voltage!
Contact may cause
electrical shock or burn.
Disconnect and lock-out
power before servicing.

6.00 FARR
Dust Collector Controller
INSTRUCTIONS: FACTORY
This panel controls PROGRAMMED
the pulse cleaning of SETTINGS:

DATE
the Farr APC dust
collector. Use the Time Off: 15 Sec
switch below to turn Time On: 150 mSec
the pulsing off, make High Limit: 2" WC
it pulse continuously FILTER PRESSURE DROP
Low Limit: 1.5" WC
based on timed set- High Alarm: 6" WC
tings, or pulse on Low Alarm: 0" WC ON
demand only when
the high pressure
Replace filters
setting is reached.
Access code if pressure

NO.
needed to www.farrapc.com
change DP can not be pulsed
pulse settings back below 5" WC

4.50 Pulse Cleaning Control Selector

18.00 Off
O
F
F

Clean at High Pressure Continuous Cleaning

AUTOMATION
Set the high and low pressure Set the On time, Off Time & Cycle
settings on the meter above Delay settings inside this control
to trigger filter cleaning. panel for continuous cleaning.

Farr Air Pollution Control

3505 Airport Road
Jonesboro, AR 72401, USA
(800) 479-6801 - Fax (800) 222-6891 Farr APC is a proud memeber
(870) 933-8048 - Fax (870) 933-8380 of the Camfil Farr group
www.farrapc.com
Danger
5.00 Arc flash and

OUTFITTERS
shock hazard.

3.00 3.00 Follow ALL requirements

In NFPA 70 E for safe work
practices and for Personal
Protective Equipment.

BROKEN BAG BLOWER AIRLOCK

ALARM RUNNING RUNNING
3505 S. Airport Rd
Jonesboro, AR USA 72401
(800) 479-6801

Dirty Air Clean Air R PART #:

DWG #:
AIR POLLUTION CONTROL

A11279
A11279
High Pressure Low Pressure 101770
101616 101613 101614
CAMFIL PO: 0355680
CAMFIL SO: J24746C02
SERIAL #: 181092-02

VIB SENSOR 1
BLOWER MODE AIRLOCK MODE
3.00 MFR. DATE:

LINE VOLTS:
PHASE:
04/30/2018

460 VAC
3 Phase

36.00 36.00
OFF OFF
ALARM FREQUENCY: 50/60 Hz
REM MAN AUTO MAN F.L.A.: 88.0 Amps
HORSE POWER: 75 HP Max

R
CONTROL: 120 VAC/24 VDC
Short Circuit Current: 70kA rms Symmetrical @ 460 VAC

5.50 2.00 101616 101611 101615

Maximum

Mfr. By: Automation Outfitters

3208 Neil Circle, Jonesboro AR 72401
(870) 910-5200

VIB SENSOR 2
ALARM
CONTROL
POWER ON
ZERO SPEED
ALARM
3208 Neil Circle
Jonesboro, AR 72401
R R Ph: (870) 910-5200
101616 101612 101616

Fax: (870) 910-5201

MOTOR FAULT ALARM RESET HOPPER HIGH info@automationoutfitters.com
ALARM LEVEL ALARM

R R
101616 101770 101872
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is unlawful and therefore may not
be reproduced or redistributed
without prior written consent of
Automation Outfitters, Inc. or
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CUSTOMER NAME:

TERRA NOVA TECH.

CAMFIL USA
DESCRIPTION:

200 AMP DISCONNECT

CONTROL PANEL
! CAUTION
Risk of Electrical Shock ENCLOSURE LAYOUT
More than one power
source may be present.
Disconnect all power DWN. BY: CKD. BY:
sources before servicing.
LW NS
CUSTOMER #: DATE:
J24746C02 03/22/2018
PROJECT #: REV:
181092 -
DWG #:

A11279-008
SHEET #:

8 OF 10
BY
5.00

4.00

REVISION
8.00

DATE
NO.
2.00

AUTOMATION
Alarm P Sw. Offline Cln. CAN Bus

Alarm Alarm

2.00 Display Status

Output

RUN
Output Pulsing
Offline
Cleaning System Status

Solenoid Output Standby

Solenoid On Time Offline Cleaning Delay Time
Solenoid Off Time Offline Cleaning Cycles

am S e l
o gr e

OUTFITTERS
m
Pus
To view and/or change settings:

l ar
Enter Program Mode:

A
Press knob down for 3 seconds and release o w

t
Can
Rotate knob to view desired selection setting ce l / V i e
Press and release knob to change setting
Rotate knob to new setting

t us
Ou p
Press and release knob to store setting

t
Input Voltage

ta
ut
S
Exit Program Mode: 100 -240 VAC
Rotate knob to select RUN 50 / 60 Hz Solenoid Outputs
Press and release knob
GND L1 L2 L2 L2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 www.farrapc.com

4.00 3.15A

9.50

A2
4.00 1 L1 3 L2 5 L3
1 L1 3 L2 5 L3

3208 Neil Circle

H1 H3 H2 H4
Jonesboro, AR 72401
Ph: (870) 910-5200
X2 F1 F2 X1
Fax: (870) 910-5201
NO
13 14

2 T1 4 T2 6 T3
info@automationoutfitters.com
2 T1 4 T2 6 T3

4.00 1 L1 3 L2 5 L3 13 NO

AC_VND_LABEL
AC_PART_NO
AC_DESCRIPTION
DEVICE_ID
AC_CPART_NO
AC_NOTE
FASTENER
AC_SCALE_UNIT
AC_VIEW_CODE
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Automation Outfitters, Inc. It
is unlawful and therefore may not
2 T1 4 T2 6 T3 14 NO

A1 A2
be reproduced or redistributed
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4.00 one of it's representatives.
L

N
13.00 CUSTOMER NAME:

TERRA NOVA TECH.

11.00 CAMFIL USA
DESCRIPTION:
DC OK

+
10.00 200 AMP DISCONNECT
+

DC 24V; 1.25 A / 30 W CONTROL PANEL

4.00 BACKPLATE LAYOUT
DWN. BY: CKD. BY:
LW NS
CUSTOMER #: DATE:
J24746C02 03/22/2018
PROJECT #: REV:
181092 -
DWG #:

A11279-009
SHEET #:
17.00 9 OF 10
TB1 TB3

BY
TERMINALS & LEGENDS

10 GRAY
11 GRAY
12 GRAY
13 GRAY
14 GRAY
15 GRAY
16 GRAY
17 GRAY
18 GRAY
GROUND
GROUND

4 GRAY
2 GRAY
3 GRAY

5 GRAY
6 GRAY

8 GRAY
9 GRAY
7 GRAY
1 GRAY
10 GRAY
11 GRAY

12 GRAY
12 GRAY
2 WHITE
2 WHITE
2 WHITE
2 WHITE
2 WHITE
2 WHITE
2 WHITE
2 WHITE

4 GRAY
5 GRAY

6 GRAY

8 GRAY
8 GRAY
9 GRAY
7 GRAY
5 GRAY
3 RED
3 RED
3 RED
3 RED
3 RED
3 RED
1 RED
1 RED
1 RED

DETAIL

REVISION
DATE
NO.
BBD ALARM MONITORING
BBD ALARM MONITORING
ZERO SPEED ALARM MONITORING
ZERO SPEED ALARM MONITORING
REMOTE HHL ALARM MONITORING
REMOTE HHL ALARM MONITORING

BLOWER FAULT MONITORING

BLOWER FAULT MONITORING
BLOWER RUNNING MONITORING
BLOWER RUNNING MONITORING
CUST ALRM RESET RELAY +
CUST REMOTE PWR ON RELAY +
CUST REMOTE PWR RELAY -

CUST ALRM RESET RELAY -

MMP CONTACT
MMP CONTACT
BLOWER OL RELAY
BLOWER OL RELAY
REMOTE HHL SENSOR GROUND
HHL SENSOR NEUTRAL
BROKEN BAG DET. NEUTRAL

ZERO SPEED SWITCH CONTACT

BROKEN BAG DET. CONTACT

HHL SENSOR CONTACT
CUSTOMER INTERLOCK
CUSTOMER INTERLOCK

BROKEN BAG DET. GROUND

AUTOMATION
ALARM RESET MOTOR FAULT HOPPER HIGH
ALARM LEVEL ALARM

R R

OUTFITTERS
101616 101616 101872

24VDC -BLACK 120VAC - RED 120VAC - RED

PB708-1 LT613-1 LT603-1
BROKEN BAG BLOWER AIRLOCK
ALARM RUNNING RUNNING

TB2
R 3208 Neil Circle
Jonesboro, AR 72401
GROUND

GROUND

10 GRAY
2 WHITE

Ph: (870) 910-5200

2 WHITE
2 WHITE
2 WHITE
2 WHITE

101616 101613 101614

4 GRAY
3 GRAY
3 GRAY

5 GRAY
5 GRAY
6 GRAY

8 GRAY
8 GRAY
9 GRAY
7 GRAY
7 GRAY
1 BLUE
1 BLUE
1 BLUE
1 BLUE
1 BLUE

120VAC - RED 120VAC - GREEN 120VAC - GREEN Fax: (870) 910-5201

LT722-1 LT502-1 LT508-1 info@automationoutfitters.com

BLOWER MODE AIRLOCK MODE

3505 S. Airport Rd VIB SENSOR 1 This drawing and all information
Jonesboro, AR USA 72401 OFF OFF
(800) 479-6801 ALARM within it is the sole property of
AIR POLLUTION CONTROL REM MAN AUTO MAN Automation Outfitters, Inc. It
is unlawful and therefore may not
PART #: A11279 be reproduced or redistributed
DWG #:
CAMFIL PO:
CAMFIL SO:
A11279
0355680
J24746C02
R without prior written consent of
Automation Outfitters, Inc. or
one of it's representatives.
SERIAL #: 181092-02 101616 101611 101615
CUSTOMER NAME:
MFR. DATE: 04/30/2018
24VDC - RED 3-WAY SWITCH 3-WAY SWITCH TERRA NOVA TECH.
LINE VOLTS: 460 VAC LT718-1 SS501-1 SS507-1 CAMFIL USA
PHASE: 3 Phase
COM VIB ALRM MONITORING
COM VIB ALRM MONITORING
VIB SENSOR 1 GROUND

VIB SENSOR 2 GROUND

VIB SENSOR 1 SIGNAL

VIB SENSOR 2 SIGNAL

VIB SENSOR 1 RESISTOR
VIB SENSOR 1 RESISTOR

VIB SENSOR 2 RESISTOR

DESCRIPTION:
VIB SENSOR 1 +
VIB SENSOR 2 +

FREQUENCY: 50/60 Hz TERMINAL &

F.L.A.: 88.0 Amps VIB SENSOR 2 CONTROL ZERO SPEED
HORSE POWER: 75 HP Max LEGENDS
ALARM POWER ON ALARM
CONTROL: 120 VAC/24 VDC DETAIL
Short Circuit Current: 70kA rms Symmetrical @ 460 VAC
DWN. BY: CKD. BY:
Maximum LW NS
Mfr. By: Automation Outfitters
3208 Neil Circle, Jonesboro AR 72401
(870) 910-5200
R R CUSTOMER #:
J24746C02
PROJECT #:
181092
DWG #:
DATE:

REV:
03/22/2018
-
101616 101612 101616
A11279-010
24VDC - RED 120VAC - GREEN 120VAC - RED SHEET #:

LT720-1 PB306-1 LT604-1 10 OF 10

Gold Series® Dust Collector

Installation, Operation and Maintenance

Customer:

Location:
Camfil Farr Air Pollution Control
3505 South Airport Road Job #:
Jonesboro, AR. 72401 Local Rep:
800-479-6801 • Fax 800-222-6891
870-933-8048 • Fax 870-933-8381 Rep Phone#:
www.farrapc.com Document:#C-1000-21 Rev.K (SAE Version)
GS8 on Woodworking GS48 on Automotive Welding Fume with Material Drop-out Section

GS108 on Paper Dust/Trim Camtain™ GS2 on Pharmaceutical Dust

Multiple Gold Series on a mining rock crushing application.

2
GS16 on Plastic Powder Mixing GS32 on Dried Food Ingredients GS16 on Food Application

GS6 on Silica Powder Multiple Gold Series on Soybean Seed Processing GS16 on Fumed Zinc Oxide

GS48 on welding fume in Farr APC’s own welding shop – Intake openings in the top of the duct every 20 feet facing
upwards towards the ceiling actually use the ceiling as a capture plenum to help draw in the weld smoke. This is much
more effective than facing the openings down.

3
TABLE OF CONTENTS

INTRODUCTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

SECTION 100-SAFETY PRECAUTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

100.1 UNDERSTAND SIGNAL WORDS AND SYMBOLS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
100.2 WARNING DECALS AND GUARDS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
100.3 LOCK-OUT/TAG-OUT REQUIREMENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

SECTION 200-RECEIVING YOUR EQUIPMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

200.1 THE PURCHASER’S RESPONSIBILITY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
200.2 SYSTEM COMPONENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
200.3 HOW YOUR EQUIPMENT IS SHIPPED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
200.4 UN-CRATING AND INSPECTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
200.5 UNDERSTAND YOUR SERIAL PLATE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

SECTION 300-INSTALLATION OF YOUR EQUIPMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

TABLE 300.1: GOLD SERIES ASSEMBLY TOOLS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

SECTION 310-ASSEMBLING YOUR GOLD SERIES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

310.1 HARDWARE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
310.2 HOPPERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
310.3 SUPPORT LEGS AND BRACES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
310.4 HOPPER/SUPPORT STRUCTURE ASSEMBLY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4
310.5 FILTER MODULE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
310.5.1 CHANNEL BAFFLE INLET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
310.6 DISCHARGE ACCESSORIES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
310.7 DRUM KIT/SLIDE GATE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
310.8 PLATFORM/LADDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
310.8.2 COLLECTOR TOP ACCESS RAILS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
310.9 GOLD SERIES INTEGRAL HEPA FILTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
310.9.1 FILTER INSTALLATION / REPLACEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
310.9.2 DIFFERENTIAL PRESSURE MONITOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . …23

SECTION 320-ATTACHING DUCT WORK TO YOUR GOLD SERIES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

320.1 INLET DUCT DESIGN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
320.2 INLET FLANGES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
320.3 REMOTE MOUNT FAN DISCHARGES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
320.4 TOP MOUNT FAN DISCHARGES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
320.5 DISCHARGE HOPPER FLANGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

SECTION 330-FIELD UTILITY CONNECTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

330.1 MOTOR CONNECTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
330.2 TIMER CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
330.3 SOLENOIDS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
330.3.1 SOLENOID HEATER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
330.4 DIFFERENTIAL PRESSURE (DP) CONNECTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
330.5 COMPRESSED AIR CONNECTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
330.6 SPRINKLER CONNECTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

SECTION 340-EXPLOSION VENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

340.1 IMPORTANT NOTE CONCERNING EXPLOSION VENTS: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
340.2 GENERAL EXPLOSION VENT GUIDELINES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
340.3 EXPLOSIVE DUSTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
340.4 EXPLOSION VENTS OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
340.5 LOCATION OF VENTS AND VENTED EQUIPMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
340.6 IGNITION SOURCES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
340.7 VENT DISCHARGE DUCTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
340.8 VENT INSPECTION AND MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

SECTION 350-FILTER INSTALLATION/REPLACEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

SECTION 360-PRECOATING OF FILTERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

SECTION 370-GLIDE PACK / RIGA FLO SMF INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

SECTION 371-MAGNA PAC / HEPA FILTER SMF INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

SECTION 380-OVERBAG ASSEMBLY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

SECTION 400-OPERATION OF YOUR EQUIPMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

400.1 SYSTEM OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
400.2 FILTER CLEANING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
400.3 CLEANING SYSTEM COMPONENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
400.4 FDC CONTROLLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
400.5 DWYER DCT1000 AUTOMATIC TIMER CONTROLLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
400.6 INTEGRATED CONTROL PANEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
400.7 ROTARY AIRLOCK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
400.8 FAN OPERATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
400.9 STARTUP PROCEDURE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
400.10 SHUTDOWN PROCEDURE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
400.11 RECOMMENDED TIMER SETTINGS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

SECTION 500-PREVENTIVE MAINTENANCE & TROUBLESHOOTING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

5
500.1 FILTER ELEMENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
500.2 HOPPER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
500.3 FAN MOTOR LUBRICATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
500.4 SOLENOID AND DIAPHRAGM VALVES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
500.5 AUTOMATIC TIMER CONTROL (IF EQUIPPED) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
500.6 CLEANING AND REPAIR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
500.7 INSPECTION LOG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
500.8 SUGGESTED PREVENTATIVE MAINTENANCE SCHEDULE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

SECTION 510-TROUBLESHOOTING GUIDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

SECTION 600-DEFINITIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

SECTION 700- REPLACEMENT PARTS LIST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119

6
INTRODUCTION

Congratulations on your selection of Camfil Farr Air Pollution Control equipment! As the owner/operator of this equip-
ment you have an important responsibility to see that it is operated and maintained in a safe manner. The unit will
require moderate attention to keep it in good operating condition. This manual has been prepared to aid you in that
effort. Throughout this manual, reference may be made to various components, which may or may not be part of your
particular system. They are included in the interest of fully describing typical systems with all available options.

This manual covers the installation, operation and maintenance of the Gold Series dust collector. This air clean-
ing equipment is used to eliminate dust contaminants from the environment making the facility or plant a healthier
and safer work place. This unit has been assembled using only quality materials and labor. This machine has been
checked to make sure that it is operational for you at the time of installation.

Prior to installing your equipment, thoroughly read and understand this manual. Locate all parts and ensure that
nothing is missing, suffered shipping damage or has been damaged during unloading. Familiarize yourself with each
component of your system and its function using the contents of this manual as a guide. Refer to any local codes or
ordinances relating to equipment of this type. They may affect the method or procedure used to install your system.

DO NOT DISCARD THIS MANUAL!

It contains information which when properly used will insure proper operation, continued high performance, and a
long work life to your unit.

7
Section 100-Safety Precautions

Camfil Farr relies on the skills and expertise of its customer and any consulting engineers and/or installing contractors
hired by that customer to properly design and install the dust collection system of which Camfil Farr equipment is a
part. It is the responsibility of the end user of this equipment to take the necessary precautions to minimize the inher-
ent risks associated with combustible dust.1 Refer to Section 340 of this manual if you have an explosive dust. Read
this manual thoroughly and comply with the precautionary statements relative to worker safety. Precautions must be
taken to ensure that all electrical/air connections and regulation devices are installed and operating properly.

100.1 Understand Signal Words and Symbols

The symbols shown below appear on the equipment to alert you of potential hazards. When you see these symbols you
must read, understand, and heed the information that accompanies them.

100.2 Warning Decals and Guards

This piece of equipment contains several warning decals located in many different locations. It is the owner/operator’s
responsibility to maintain the integrity of these decals and to ensure that all operators of the equipment are aware of
them and understand their meaning. Replacement decals are available free of charge from your Camfil Farr Service
Representative, or by calling Camfil Farr direct at 1-800-479-6801. Part numbers for these decals are listed in the
spare parts list in section 700.
This piece of equipment may contain one or more safety guards to protect the operator(s) from injury. It is the owner/
operator’s responsibility to maintain the integrity of these guards and ensure that they are in place when the equip-
ment is in operation.

WARNING!
DO NOT attempt to operate or maintain this piece of equipment until you have read and thoroughly understood all of
the safety information contained in this manual. All such information must be taken seriously. This piece of equip-
ment contains moving parts and potential pinch points, which can cause serious injury or death. If you do not under-
stand anything in this manual, seek assistance from your supervisor before operating this equipment. DO NOT attempt
to operate this equipment with out factory-installed guards. Replace damaged guards.

1 See NFPA 654 Standard for the Prevention of Fire and Dust Explosions from the Manufacturing, Processing, and
handling of Combustible Particulate Solids. And NFPA 68 Guide for Venting of Deflagration.

8
100.3 Lock-out/Tag-out Requirements

Control of this equipment must be in accordance with OSHA Standard 1910.147 “Control of Hazardous Energy (Lock-
out/Tag-out)”. This standard “requires employers to establish a program and utilize procedures for affixing appropriate
lock-out/tag-out devices to energy isolating devices and to otherwise disable machines or equipment to prevent unex-
pected energizing, start-up or release of stored energy in order to prevent injury to employees”.

For further information on Lock-out/Tag-out requirements, see your company’s Safety Director or refer to OSHA Stan-
dard 1910.147.

Before inspecting or servicing this equipment perform an approved Lock-out/Tag-out procedure on the electrical ser-
vice, the compressed air (or other gas) supply and/or any other energy source.

Identifies hazards associated with

rotating machinery.

Marks the location Indicates the hazard of being

of an explosion relief trapped inside a dust collec-
vent. In the event of tor. If the main fan is acti-
an explosion in the vated the collector door would
dust collector there is be sucked shut. The door Identifies hazards associated with
a potential for damage would be very difficult to open compressed air sources.
to personal property, against the negative pressure
injury, and/or death. generated by the fan.

Identifies hazards associated with

belt and chain drives.

Identifies equipment that will start Identifies hazards associated with equipment that
without warning. are considered confined spaces.

9
SECTION 200-RECEIVING YOUR EQUIPMENT
200.1 The Purchaser’s Responsibility
A visual inspection of your equipment should be performed before it is removed from the truck. Dents, scratches and
other damage should be noted and photographed. The structural integrity of the housing will be adversely affected by
large dents. The equipment should be closely inspected wherever cargo strap’s were used. Camfil Farr should im-
mediately be notified of any structural damage to your equipment. It is the purchaser’s responsibility to file shortage
reports and damage claims with the carrier and your Farr representative. The carrier is responsible for any damage to
the equipment while it is in transit unless specific arrangements are made otherwise.

The Gold Series dust collector is shipped unassembled and must be assembled by installation personnel. Unit as-
sembly, with the exception of the electrical and air connections, can usually be accomplished by anyone with a basic
understanding of common hand tools.

Besides a common set of hand tools, a crane, fork-lift and/or chain-fall will be required to position the fan and motor
on top of the unit clean-air plenum and lift heavier components into position.

Camfil Farr must rely on the skill,safety and expertise of its customers and the customer’s installation contractor to
ensure that all electrical, water, and air connections are made correctly, also that all regulation devices are installed
and operating properly.

200.2 System Components

Your Gold Series dust collection may consist of one or all of the following components:
1. Filter Module 11. Screw Conveyor(s)
2. Hopper Section(s) 12. Slide Gate Kit(s)
3. Fan 13. Discharge Drum(s)
4. Support Legs 14. Manual Cleaning Control
5. Cross Braces 15. Automatic Timer Control
6. Assembly Hardware 16. Fan Silencer
7. Motor Starter 17. AR-Inlet
8. Maintenance Platform 18. Self Dumping Hoppers
9. Maintenance Ladder 19. Absolute/Riga Flow Filters
10. Rotary Airlock

Access Platform Rotary Airlock Filter Module Cartridges

are factory installed.
Support Legs Hardware is located inside
Remote Mount Fan inlet. Hopper

Figure 200.2.1

10
200.3 How Your Equipment Is Shipped
It is Camfil Farr’s goal to ship our products as economically and practically as possible. In order to save our customers
shipping costs, it is our goal to load your collector on as few trucks as necessary. The number and size of trucks re-
quired to transport your collector will depend solely on the size of your unit. The trucks are loaded to minimize damage
to the collector while loading, shipping, and unloading. Typically, your collector will ship with the hopper, plenum, sup-
port structure, fan and other accessories disassembled. These items will be loaded on the trucks separately and placed
on pallets for easy unloading. A fork-truck or crane may be needed to unload your collector depending on the size of
the unit. In general all assembly hardware will be located in a box that will be placed in the inlet of the plenum section
of your collector. A picture of a typical collector loaded on a flat bed trailer is shown in Figure 200.2.1.

200.4 Un-crating and Inspection

Each Gold Series dust collector is normally shipped on two or more pieces. One skid contains the filter module sec-
tion. A second skid contains the hopper section and other skids will contain fans, support legs, safety monitoring filters,
airlocks and custom accessories.

Use extreme care when handling the unit and components. Careless handling can damage delicate parts or affect as-
sembly alignments. Compare the number of items received against the carrier’s Bill of Lading. The project drawing has
a listing of all loose components shipped with the job. A copy of this drawing is included with this manual submittal.
Inspect all items for apparent damage. Immediately report any shortages or obvious damage to the carrier and to your
local Camfil Farr Representative or call Camfil Farr at 1-800-479-6801.

When all skids are completely unpacked, check all items received against the material list on the project drawing and
or the packing list, which is always sent with the shipment. Further inspect the unit and components for hidden dam-
age. Again, report any shortages or damage to the carrier and to your local Farr Representative.

Do not return any damaged components without first contacting your Camfil Farr Representative to obtain Returned
Goods Authorization (RGA). Carefully inspect all packing material so that small parts are not inadvertently discarded.

200.5 Understand Your Serial Plate

Once you receive your equipment, it will be important to
have the collector’s serial, model, and part numbers. This
information will be helpful when calling customer service or
finding original equipment supplied with the collector. This
information is found on a white plate on the door of your
collector see Figure 200.5.1. You should write this informa-
tion in this book for easy access. Here is what your serial
plate will show.
Date Manufactured: Completion date of the unit

Gold Series Model: Size of the unit (Example:GS24)

Serial Number: Links the unit to the prints and engineering

documents.

Number of Filters: Number of filters in the unit.

Gold Cone Filter #: Part number for replacement filters.

Application Data: This information includes: Air

volume,static pressure, air to cloth ratio, dust type,
explosive dust, and KST rating pertaining to the units oper-
ating parameters.

Figure 200.5.1

11
Section 300-Installation Of Your Equipment

Table 300.1: Gold Series Assembly Tools

The following items may be required to install your unit:

Only trained, authorized personnel should be permitted to service or maintain electrical or safety
components. It is the buyers/installers responsibility to ensure that all applicable electrical and safety codes are met.

Description Intended Use

1 SAE Socket Set General tightening of fasteners

2 Common Screwdriver Electrical Connections
3 Phillips Screwdriver Electrical Connections
4 Impact Wrench Installation of self-tapping screws & fasteners
5 Hammer Drill Anchoring to floor
6 Masonry Bit Anchoring to floor
7 Hammer Installing anchors
8 Wire Cutters Electrical Connections
9 Wire Nuts Electrical Connections
10 Electrical Tape Electrical Connections
11 Extension Cord General Use
12 Conduit Electrical Connections
13 3/4” or larger black iron pipe Compressed Air Connections
or equivalent
14 Fittings for items 12 & 13 Compressed Air & Electrical Connections
15 Thread Sealant Compressed Air Connections
16 Alignment Punch Aligning Holes
17 Forklift or Overhead Hoist Moving & Positioning Components
18 Wedge anchors or equivalent Anchoring to Floor
suitable for application
19 Transit or Carpenters Level Leveling Unit

12
SECTION 310-ASSEMBLING YOUR GOLD SERIES

310.1 Hardware
Refer to Figure 310.1.1 for typical assembly points of a standard collector. Refer to the General Dimension drawings
for specifics, such as item part numbers, inlet and outlet locations, foundation dimensions and accessories.

Locate the carton(s) containing the installation hardware, normally located inside the inlet. Inside this carton will be
individual hardware cartons/containers labeled with the part numbers and a check sheet to verify what each carton is.

Example 310.1.2

Figure 310.1.1

13
310.2 Hoppers
Locate the hopper(s) and support legs. Remove the hopper(s) from the skid(s) and place on a flat, level surface. If your
collector includes multiple hoppers place them in the correct configuration as shown on the General Dimensions draw-
ing. Using a tape measure or string line, square the hopper(s) as necessary. Bolt the hopper(s) together using the corner
support brackets and hardware as shown on Figure 310.2.1.

Note: On collectors that have half frames, the filter module to hopper bolt-holes are not symetrical, “Match Line Labels”
are provided on the filter module and all hoppers. Turn the hopper/support structure assembly so that the “Match Line”
label(s) on the hopper(s) line up with the “Match Line” label(s) on the bin-vent. The “Match Line” labels do not have to
line up perfectly; they are intended only for general hopper to bin-vent orientation –Figure 310.3.1.

Figure 310.2.1

14
310.3 Support Legs and Braces
Refer to Figure 310.2.1 for general assembly and your support structure drawing for specific parts. Locate the support
legs and bolt them to the corner support brackets. Locate the cross braces and bolt them to the support legs. If your
collector contains knee braces, bolt one end to the support leg and the other end to the corner support bracket. Note:
Do not tighten any of the bolts until all bolts have been started.

310.4 Hopper/Support Structure Assembly

Lift the completed hopper/support structure assembly with a forklift or chain hoist and carefully overturn into an upright
position. Note: The slots for lifting in the corner support brackets –Figure 310.1.1.

Move the assembly into final position. Ensure that inspection panels or optional device connections are in the desired
orientation.

Level the hopper flange(s) with a transit or carpenter’s level. Grout the support leg bases as necessary. Anchor the sup-
port legs to the floor using appropriate concrete anchors (by installing contractor).

310.5 Filter Module

If your collector is equipped with a top-mounted fan, locate the fan mounting panel and clean the area around the fan
flange that will be in contact with the rope caulk. Clean the fan flange and apply rope caulk, using the figure 8 configu-
ration.Bolt the fan to the fan mounting panel using the hardware included –Figure 310.1.1. If you have a remote mount
fan refer to section 320 (Remote mount fan discharges) for further instructions.

Remove any dirt or other accumulation from the hopper flange. Line the hopper flange with rope caulk as indicated in
Figure 310.1.1 and example 310.1.2, an “s” (zigzag) pattern is recommended to ensure that there is a continuous seal
on the flange.

Lift the filter module, using the lifting lugs provided and approved lifting equipment – Figure 310.1.1. Failure to con-
nect lifting cable to all (4) lifting lugs may result in damage to the collector. On larger collectors, adequate cable length
or a spreader bar is required to prevent damage to the collector.

Clean the filter module flange and set onto the hopper flange, taking care not to damage the flanges or rope caulk. En-
sure that the orientation of the collector is as desired for your installation. Note: On general collectors ensure that the
“Match Line” label(s) on the filter module, line up with the “Match Line” label(s) on the hopper(s) - Figure 310.5.1.

Keep the weight of the collector fully supported by the crane or forklift until all hopper bolts have been installed and
tightened. Attach the filter module to the hopper, using 3/8-16 thread cutter screws – Figure 310.5.1. Use a drift or
alignment pin to align holes as necessary. Insert bolts into each of the four corners without tightening them. Insert the
bolts from the corners to the center of the collector. Note: Do not tighten bolts when starting to align hopper. Wait until
all bolts have been started before tightening. This will allow you to move and adjust the filter module as necessary.

15
Figure 310.5.1
(GS6 shown)

16
310.5.1 Channel Baffle Inlet

If your filter module is supplied with a louvered channel baffle assembly for the inlet, install at this time as follows:

1. Channel baffle tabs fit to the inside of the frame as shown.

2. Attach center baffle channel if required (Figure 310.5.1.2).
3. Apply rope caulking to exterior of frame.
4. Position inlet(s) and secure at corners with 3/8-16 x ¾” cutter
screws.
5. Use 3/8-16 x 1-1/4” cutter screws in (4) places required for baffle.
6. Bolt inlet(s) in place with remaining 3/8-16 x ¾” cutter screws.
7. Position channel baffle tabs over long bolts and secure with 3/8-16 flanged locknuts on inside of unit.

Figure 310.5.1.1

17
Figure 310.5.1.2

18
310.6 Discharge Assembly

Locate the hopper discharge accessory supplied with your collector. This will be a drum kit/slide gate, rotary airlock or
screw conveyor. Install the accessory to the hopper discharge flange(s) using the General Dimensions drawing and Sec-
tion 320 as a guide.

Slide Gate
Attach to discharge
310.7 Drum Kit/Slide Gate flange on hopper. Hose Clamp

Clean and apply rope caulk to the top surface Flexible Hose
of the slide gate flange. Bolt the slide gate
to the hopper discharge flange; making sure
that the slide gate is oriented so that there Hose Clamp
is no interference with support bracing when
the handle is pulled out. Place drum lid/cover
on the drum. Slip the drum latching ring over Drum Lid
the drum lid and top of the drum. Be sure
Drum Latch Ring
that the latching ring is on the right side up.
(The clamp will not latch if installed up side
down.) Slip one end of the flex hose over the
collar on the drum lid and fasten with a hose
clamp. Slide the barrel assembly under the
hopper and slide the other end of the flex
hose onto the collar on the slide gate, fasten
with a hose clamp. Open slide gate.

Figure 310.7.1

310.8 Platform/Ladder
If equipped, please read the following Modular Platform Assembly Instructions and refer to figure 310.8.1. Note: The
installing contractor must brace the ladder properly.

1. Platform Support Brackets, Items 5 & 6, are attached to the front of the support legs using the same 5/8”
hardware provided to secure legs to hopper. The support cross braces will be bolted to the outside face of
these brackets where applicable. Bolt knee brace to platform support brackets with (1) 5/8” bolt, (1) hex
nut, (2) flat washers, and (1) lock washer.
2. Align platform weldments, Item 1, and bolt together with (6) 5/8” bolts, (12) flat washers, (6) lock
washers and (6) nuts per joint. (See Detail “A”)

19
3. Bolt front handrails, Item 3, to platform weldments with (6) 3/8-16 x 1 1/4 bolts. DO NOT TIGHTEN AT
THIS TIME. (See Detail “C”)
4. Bolt end handrails, Item 2 & 4, to platform weldments with (6) 5/8” bolts, (6) flat washers, (6) lock wash-
ers, and (6) nuts per joint. DO NOT TIGHTEN AT THIS TIME. (See Detail “B”)
5. Bolt front handrails together with (1) 3/8” NC x 5” bolt, (1) 3/8-16 flanged locknut, and (2) 3/8” flat
washers. DO NOT TIGHTEN AT THIS TIME. (See Detail “D”)
6. Attach each end handrail to the front handrail with (2) corner clamps. Corner clamps are bolted together
with (2) 3/8-16 x 1 1/4 bolts, (4) 3/8” flat washers, and (2) 3/8-16 flanged lock nuts. (See Detail “F”)
7. Tighten all fasteners.
8. Lift platform into position on top of platfom support brackets and secure with 5/8” fasteners. Bolt knee
brace to front of platforms and tighten all connections before removing lifting device.

Detail F
Scale 1 : 14

Detail B
Scale 1 : 13

Detail D
Scale 1 : 13

Detail E
Detail A Scale 1 : 13
Scale 1 : 13

Parts / Descriptions
(1) Modular Platform for ladder
(2) Hand Rail Assy, Side
(3) Hand Rail Assy, Front
(4) Hand Rail Assy, Side, Ladder
(5) Knee Brace Bracket, L.H.
Detail C (6) Knee Brace Bracket, R.H.
Scale 1 : 13 (7) Right Arm
(8) Left Arm

Figure 310.8.1

20
SECTION 310.8.2 Collector Top Access Rails
If your collector is supplied with top hand rails, you should look for a drawing similar to Figure 310.8.1 in your manual
that will be specific to your order, detailing each part required. Installation should not begin on the hand rails until the
unit has been fully assembled and set in place at the job site.

NEVER ATTEMPT TO LIFT YOUR DUST COLLECTOR BY THE TOP HAND RAILS.

Figure 310.8.2

Eah part will be tagged per the attached drawing for your collector top rail assembly and a hardware kit will be provided
with correct fasteners to attach your handrail assembly. Do not attach with thread cutter screws as this may weaken your
handrail structure.

21
310.9 Gold Series Integral Hepa Filter

The GS Integrated Hepa FIlter is used down stream from a Gold Series Dust Collector to provide
high efficiency filtration in applications requiring air recirculation. It contains a Camfil Farr XH Hepa Filter that is
99.97% efficient on 0.3 Micron Particles. The filter is housed in a Gold Series frame which bolts directly to the roof of
your GS Collector. The filters are easily replaced with the Gold Series style access doors and filter seal mechanism.

310.9.1 Filter Installation / Replacement Left Side

Clampbar
Right Side
1. Disconnect electrical power to the fan and control box. Clampbar
Disconnect compressed air service from the compressed High Pressure
Access Door Tap
air header. Bleed all air from the air header.
Perform an OSHA approved lock-out/tag-out
procedure on these and any other energy Low Pressure
Filter Gasket Tap
sources ( Refer to Section 100.3 of this
manual for more information.)
1/4” OD
Black Tubing
2. Open the access door at the front of the unit,
swinging it out of the way.

3. Rotate the left side clampbar counter

Filter
clockwise and pull toward you until it Spacer
clears the clampbar latch bracket.Then Filter
rotate the clampbar clockwise until it resets Filter
on the bottom of the Hepa filter module. Spacer
Tab
4. Rotate the right side clampbar clockwise and
pull toward you until it clears the clampbar latch
bracket. Then rotate the clampbar counter clockwise
until it rests on the bottom of the Hepa filtermodule.

5. Pull the first filter out by sliding it off the clampbar

tubes.

6. Slide the filter spacer out (if equipped).

7. Pull the second filter out. Magnehelic Gauge Figure 310.9.1.1

8. Remove a new filter from the shipping carton, taking care not to cut or otherwise damage the
filter. With the gasket side up, place the bottom edge of the filter on the clampbar tubes. Push
the filter in until it reaches the Filter Stop at the end of the clampbar tube.

9. Slide the filter spacer onto the clampbars, the “tag” must be down (if equipped).

10. Install the second filter, push the filter in until the spacer is tight against the back filter and the
front filter is tight against the spacer.

11. To seal the filters, repeat steps 2 & 3 in reverse order. Visually check the gasket to make sure it is
compressed when the clampbars are latched.

22
310.9.2 Differential Pressure Monitor

A Magnehelic Pressure Monitor must be installed to monitor the differential pressure across the filter(s).
Locate the 1/8” NPT brass elbow fittings and black 1/4” OD tubing included with the gauge. Install these fittings into
the high and low pressure taps on the Hepa Housing. The high pressure tap is located near the bottom of the housing
and the low pressure tap is located near the top of the housing. Using the black 1/4” OD tubing connect the low pres-
sure tap in the housing to the low pressure tap in the gauge and connect the high pressure tap in the housing to the
high pressure tap in the gauge.

SECTION 320-ATTACHING DUCT WORK TO YOUR GOLD SERIES

320.1 Inlet Duct Design

This section covers flange details and design guidelines for ducting to your Gold Series dust collector. When you run
ducting to your collector, it is important to follow these guidelines.

1. The straight length of duct entering the inlet should be a minimum of 2 duct diameters.

2. The transition angle from the duct to the inlet flange should be a minimum of 60°.

In figure 320.1.1 the “RECOMMENDED” design shows a vertical section of duct, a 90° elbow and a horizontal length
of a least 2 duct diameters before entering the inlet. The air direction will cause the dust to be evenly distributed to
the filters. In the “NOT RECOMMENDED” design, the duct enters the inlet at an angle. The air direction will force dust
already in the hopper (previously pulsed off the filters), to be re-entrained into the air stream.

Recommended Not Recommended

Figure 320.1.1-Side View

23
In figure 320.1.2 the “RECOMMENDED” design shows a straight section of duct that is at least
2 duct diameters long, before entering the inlet. The air direction will cause the dust to be evenly
distributed to all of the filters in the collector. In the “NOT RECOMMENDED” design, the duct is not
long enough to allow the air to straighten out before entering the inlet. The air direction will force the
dust to one side of the collector, resulting in uneven dust loading on the filters.

Recommended Not Recommended

Figure 320.1.2 - Top View

24
The following figures show the different sizes of inlet and outlet flanges.

Standard Inlet Flange Details

Figure 320.2.2 Double Module Inlet

Figure 320.2.1 Single Module Inlet

Figure 320.2.3 Triple Module Inlet

25
Optional Drop-out Module Inlet Flanges

Figure 320.4 Single Inlet Flange

Drop-out Module Figure 320.5 Double Inlet Flange
Drop-out Module

Figure 320.6 Triple Inlet Flange

Drop-out Module

26
Side Outlet Flanges

Figure 320.3.1 Side Outlet Figure 320.3.2 Side Outlet

Flange Flange (half panel)

Figure 320.3.3 Top Outlet Figure 320.3.4 Top Outlet

Flange (full panel) Flange (half panel)

27
Figure 320.3.5
Top Outlet Double

Figure 320.3.6
Top Outlet Triple

28
320.2 Inlet Flanges

Depending on the size and orientation of your Gold Series collector, the inlet will have one or more of three inlet
designs. These inlets are configured and classified with the number of modules that the collector uses to support
the inlet plenum. Larger collectors may have more than one inlet plenum and vary in the size of the inlet. Figures
320.2.1, 320.2.2 and 320.2.3 show dimensions of the one, two, and three module inlets, respectively. When at-
taching duct work to these flanges always be sure to caulk or place gasket material between the duct and collector
before bolting them together.

320.3 Remote Mount Fan Discharges

Remote mount fans, provided by Camfil Farr, will be ducted to the collector by removing one or multiple upper pan-
els and attaching the duct work to the frame of the Gold Series dust collector. The duct work will be attached to the
flange details on Figures 320.3.1 thru 320.3.6. These dimensions are the bolt patterns for the panel and frames.
Either the side panels, on the upper section of the dust collector, or top panels can be removed. Figure 320.3.1, is
the bolt pattern for the full sized side panel, while Figure 320.3.2, is for the half sized side panel. Figure 320.3.3
and 320.3.4 are for the full and half sized top panels respectively. When attaching duct work to these flanges,
always be sure to caulk or place gasket between the duct and collector before bolting them together.

320.4 Top Mount Fan Discharges

Top mount fans, provided by Camfil Farr, are field mounted on the top of the Gold Series collector. All Camfil Farr
provided fans will have a fan damper supplied with the fan. When attaching duct work to this flange, always be sure
to caulk or place gasket between the duct and damper outlet before bolting them together.

320.5 Discharge Hopper Flange

Accessories will be attached to the hopper discharge flange. See your Super CD for general dimensions drawing for
the dimensions for your flange.

29
SECTION 330-FIELD UTILITY CONNECTIONS

Figure 330.1

30
330.1 Motor Connections
WARNING! Failure to perform an approved Lock-out/Tag-out procedure may result in a sudden release of inter energy
resulting in property damage, personal injury or death! Ensure that the circuit you are working with is off before you
make these or any other electrical connections. Serious injury may result if you do not take proper safety precautions! A
qualified electrician should only make these connections.

Camfil Farr can supply the fan, motor starter, and rotary air locks (or other discharge devices) for our dust collectors.
However, the customer or Camfil Farr representative may elect to supply the fan and other accessories. It is imperative
that all equipment installed complies with your local electrical code. Check your paper work and information plates to
determine electrical specifications for your equipment.

Mount the motor starter enclosure in a convenient location for operation. Use the enclosure as a template for marking
and drilling mounting holes. Possible locations include a support leg or plant wall near the collector.

Camfil Farr recommends using J-style current limiting fuses sized at 150% full load amperes of motor nameplate data.
Consult National Electronic Code and all local codes for proper sizing.

330.2 Timer Control

This discussion refers to standard equipment that uses 120/220 VAC, single phase, 50/60 Hz power. Refer to your
General Dimensions drawing to confirm the electrical requirements of your equipment. Connection instructions are the
same regardless of the voltage source. Refer to the documentation attached to this manual and the timer control box
for further information regarding the installation of your specific control.

If equipped, mount the Automatic Timer Control on a wall or stand close to the collector. It is important to mount the
timer near the collector so that you can monitor the performance. Keep in mind that both pressure gage and electri-
cal connections need to be made to the timer control. Note: Do not mount the timer control to the dust collector side
panels! Vibration from the pulse jets may damage the sensitive electronic equipment.

330.3 Solenoids
The solenoid cover is removed by loosening the two brass Phillips head screws on the bottom of the housing. (The
screws have a retaining ring on them and will not fall out.) The cover can then be removed by lifting straight up. To
wire your solenoids, follow Figures 330.3.1. Each solenoid will have two wires attached – one specific for the num-
bered row of cartridges and a second wire that will be attached to all of the solenoids (called the Common). The Com-
mon is factory pre-wired on the solenoids, therefore only one connection will need to be made. Once the solenoid has
been wired, the corresponding wires will then be attached to the control board as shown in Section 400. The Common
will share a terminal with the L2 terminal (120 volt “return” power line). Solenoids can be manually tested by inserting
a small screw driver or paper clip into the bottom of the solenoid and pushing upwards. This opens the solenoid valve
port, causing the diaphragm valve to pulse. For more information on the diaphragm and solenoids see the attached
specification sheets.

Attach Common Wire

to either end of the
pre-wired common
terminals

Attach numbered hot (load)

wires from Controller to cor-
responding solenoid

Figure 330.3.1

31
Table 330.3.2 shows the number of Gold Series Timer Requirements
solenoids and automatic timer control- Model No. of No. of Timer Double Timer
ler outputs for the standard Gold Series Designation Solenoids/ Outputs in Outputs
models. For GS2 through GS60 models, Diaphragms FDC
there are at least as many timer outputs
as there are solenoids. Each timer output GS2 2 10 N
connects to an individual solenoid. For GS4 4 10 N
GS72 through GS120 models, there are GS6 6 10 N
more solenoids than timer outputs. GS8 4 10 N
GS10 5 10 N
GS12L 6 10 N
Note: On GS48 through GS120 - multiple GS12SQ 4 10 N
headers (compressed air reservoir) are used. GS16L 8 10 N
Some timer outputs are connected to two GS16SQ 8 10 N
solenoids each. Do not connect a doubled GS20 10 10 N
timer output to diaphragm valves on the same GS24 12 20 N
header; connect the doubled up timer outputs GS32 16 20 N
to valves on seperate headers. GS36 12 20 N
GS40 20 20 N
GS48 16 20 N
GS48L 24 20 Y
GS56 28 20 Y
GS60 20 20 N
GS64 32 20 Y
GS72 24 20 Y
GS84 28 20 Y
GS96 32 20 Y
GS108 36 20 Y
GS120 40 20 Y

Table 330.3.2

32
33
Figure 330.3.3
330.3.1 Solenoid Heater

If your collector is equipped with a solenoid heater that has not been factory installed, locate the
solenoid box(s) typically located above the cleaning system. First turn off the power to the control
panel. Then, lock out / tag out the control panel. Next, remove the solenoid box cover by
loosening the two Philips head screws on the bottom of the box. Then, locate the trough and
mounting hole to install the heater. Place the heater element into the trough and secure it with
the heater retaining clip. Now, install the thermostat element using the provided screws as
shown in Figure 3.3.1.1. Finally wire the element to the thermostat as illustrated in Figure
3.3.1.2 below. See the final assembly in Figure 3.3.1.3.

Figure 3.3.1.1

Figure 3.3.1.2 Figure 3.3.1.3

34
330.4 Differential Pressure (DP) Connections
Your collector is equipped with an Automatic Pressure Sensing Timer Control or a Magnehelic gauge accessory. Locate
the 1/8” NPT brass elbow fittings included in the control package. Install these elbows into the factory supplied, 1/8”
NPT clean-air and dirty-air pressure taps on the collector. Refer to Figure 330.1 and your General Dimensions drawing
for the location of these taps.

Using the ¼” OD Green plastic tubing, connect the clean-air plenum pressure tap to the LO Pressure Clean Air Plenum
connection on the device. Using the ¼” OD Yellow plastic tubing, connect the dirty-air plenum pressure tap to the
HIGH Pressure Dirty Air Plenum connection on the device – Figure 330.4.1.

CLEAN: Green
DIRTY: Yellow

Locate 1/8” NPT Plug

(remove plastic plug and
Plastic Lug replace with brass elbow
fitting included in hose kit)

3.0”

Low
Pressure
Tap Above Upper Side Panel
Tubesheet

High Pressure
Lower Side Panel
Tap Below
Tubesheet

Pamic Filter 4.0”

Bottom of Filter
Module

Figure 330.4.1

35
330.5 Compressed Air Connection

Supply the header (compressed air reservoir) with clean, dry compressed air between 90 and 105 psi. Oil or water in
the compressed air lines will cause the filter media to fail. The airline should be equipped with a manual shut-off valve,
a filter/separator, an air regulator and a pressure gauge, all located close to the unit. Camfil Farr recommends that the
compressed air supply be kept at a dew point of -40 F. Make provisions for draining any condensation from the air res-
ervoir with an automatic tank drain or by other means.

Total air consumption is variable and is dependent on the type and concentration levels of airborne dust and the set
points used for determining the cleaning cycle. See Table 330.5.1 for your compressed air volume requirement.

Connect your air supply from the compressed air source to the 1” NPT coupling on either side of the header (¾” mini-
mum air supply line for GS2 – GS10, 1” supply line for anything larger than a GS10).
• Slowly open the shut-off valve, allowing pressure to build in the tank.

• When the header has reached full line pressure of 90 to 105 psi, close the shut-off valve.

• Inspect the header, valves, fittings and solenoid valves for air leaks.

• Tighten all fittings and clamps as required.

• Re-open the air shut-off valve.

Table 330.5.1

36
330.6 Sprinkler Connections

If your collector is equipped with a sprinkler system, locate the sprinkler connection coupling(s). Refer to the
General Dimensions drawing for locations.

Figure 330.6.1 shows a side wall sprinkler head system. Figure 330.6.1 shows a single sprinkler head system. A
single 1/2” orifice sprinkler head is installed into a GS sprinkler flange. The sprinkler flange assembly is bolted
to a lower side panel. This assembly can be removed to replace the sprinkler head. There is one pipe connection
for each sprinkler head.

Figure 330.6.1

Refer to Table 330.6.2 to determine the water flow rate and the size and number of couplings required for your
system. Note: If you are supplying more than one sprinkler connection coupling with a single supply pipe, the
supply pipe must be sized to accommodate the required flow rate. Check local codes and NFPA for require-
ments.

37
Est. Number Of Flow Rate Per Head
Model Designation
Sprinklers (Gal/Min) Connection Size
GS2 - GS6 1 5.6Pw Each 1/2" NPT Each

GS8, GS10, GS12, GS16, GS20

2 5.6Pw Each 1/2" NPT Each
GS12L, GS24 3 5.6Pw Each 1/2" NPT Each
GS30 GS32
GS30, GS32, GS36 4 5 6Pw Each
5.6Pw SINGLE 11-1/2"
1/2" NPT
GS40, GS48, GS60 6 5.6Pw Each SINGLE 1-1/2" NPT
GS56, GS64, GS72, GS84,
GS96, GS108, GS120 8 5.6Pw Each SINGLE 1-1/2" NPT
Pw - Water Pressure (psi) at Sprinkler
See Figure (330.6.1) for GS2 through GS24 Sprinkler Instructions
See Figure (330.6.3) for GS32 through GS120 Sprinkler Instructions
*k factor for Sprinklers is 5.6 gpm per psi

Table 330.6.2

Apply Teflon tape to the supply pipe and connect it to the

sprinkler connection coupling(s). Turn on water supply and inspect all connections for leaks. Note: Water leaks in the
collector will cause cartridge failure and hopper flow problems.

SPRINKLER CONNECTION SPRINKLER HEAD (SEE TABLE

COUPLING (SEE TABLE 330.6.2 330.6.2 FOR QUANTITY)
FOR CONNECTIONS SIZE AND
NUMBER OF CONNECTIONS.

Figure 330.6.3

Figure 330.6.3 shows an internal sprinkler system, which is used on large GS collectors. All sprinkler heads are
supplied through a single coupling, welded near the bottom of a lower side panel.

38
SECTION 340-EXPLOSION VENTS

Many common dusts used or generated by industrial processes are combustible. Solid particles smaller than 420
um (capable of passing through a U.S. No 40 standard sieve) are classified as dusts . Special precautions should be
taken to protect against injury, loss of life, and property damage when conveying, collecting and processing explosive
dusts. The National Fire Protection Agency (NFPA) provides comprehensive guidelines for dealing with explosive
dusts. Following is a list of publications that are highly recommended by Farr for use in determining if the installa-
tion of your dust collection system meets all of the NFPA recommendations with regards to conveying, collecting and
processing explosive dusts.
• NFPA 654 –Standard for the Prevention of Fire and Dust Explosions from the Manufacturing, Pro-
cessing, and handling of Combustible Particulate Solids
• NFPA 69 – Standard on Explosion Prevention Systems
• NFPA 68 –Guide for Venting of Deflagrations
• NFPA 664 – Standard for the Prevention of Fires and Explosion in Wood Processing and
Woodworking Facilities
• NFPA 651 – Standard for the Machining and Finishing of Aluminum and the Production and
Handling of Aluminum Powders
• NFPA 77 – Recommended Practice on Static Electricity
This is not a complete comprehensive list of NFPA publications that may apply to your application and NFPA publi-
cations sited in these publications should also be referenced when applicable.

340.1 Important Note Concerning Explosion Vents:

Camfil Farr provides dust collectors that constitute only one component of a complete dust collection system. In
many cases the installation of an explosion vent on the dust collector is insufficient in meeting the current NFPA
recommendations. NFPA 654 states “Systems that handle combustible particulate solids shall be designed by and
installed under the supervision of qualified engineers who are knowledgeable of these systems and their associ-
ated hazards” . The complete dust collection system should be designed in a manner that conforms to the NFPA
standards and recommendations in order to minimize the risks associated with a deflagration. Camfil Farr does not
participate in the design of the dust collection system and makes no guarantee that the inclusion of an explosion
vent on the dust collector will satisfy the requirements of the NFPA recommendations.

39
The following is a list of safety precautions that have been paraphrased from the referenced NFPA publications.
These are provided to you solely for the purpose of demonstrating some of the conditions that NFPA recommends
when dealing with explosive dusts. The inclusion of this list in this manual does not relieve the owner/operator of the
responsibility to assure that the complete system is designed and installed in accordance with the NFPA standards
and recommendations.

340.2 General Explosion Vent Guidelines

• It is important to note that venting does not prevent a deflagration; venting can, however, minimize
the destructive effects of a deflagration.
• Refer to NFPA 654 Standard for design requirements for the complete dust collection system.
• Systems that handle combustible particulate solids shall be designed by and installed under the
supervision of qualified engineers who are knowledgeable of these systems and their associated
hazards.
• Several methods are available for the design of explosion protection for equipment. Explosion venting
is one acceptable method and can be combined with others. See NFPA 68, Section 3.1.1
• Where an explosion hazard exists, isolation devices shall be provided to prevent deflagration
propagation from air–material separators upstream to the work areas. Isolation devices include, but
are not limited to, those listed in NFPA 654 section 3.1.3.1(1) through (5).

• The choice of the most effective and reliable means for explosion control should be based on an evalua-
tion that includes the specific conditions of the hazard and the objectives of protection. Venting of
deflagrations only minimizes the damage that results from combustion.
• Substances other than oxygen can act as oxidants. NFPA 68 vent calculations apply only where the
oxygen in air is the only oxidant. If chemical oxidants are present as either solid particulate or gas then
explosion suppression and isolation equipment is required as recommended in NFPA 69.
• Situations can occur in which it is not possible to provide calculated deflagration venting as described
in NFPA 68. Such situations do not justify the exclusion of all venting. The maximum practical amount
of venting should be provided, since some venting should reduce the damage potential. In addition,
consideration should be given to other protection and prevention methods.
• It is not possible to successfully vent a detonation.

340.3 Explosive Dusts

• Solid particulates smaller than 420 um (0.017 in.)(capable of passing through a U.S. No. 40 standard
sieve) are classified as dusts. The fineness of a particular dust is characterized by particle size
distribution. The maximum pressure and Kst increase with a decrease in the dust particle size.
• The combustion properties of a dust depend on its chemical and physical characteristics. The use of
published dust flammability data can result in an inadequate vent design if the dust being processed
has a smaller mean particle size than the dust for which data are available, or if other combustion
properties of the dust differ. Particle shape is also a consideration in the deflagration properties of a
dust. The flammability characteristics of a particular dust should be verified by test. (See NFPA68
Section B-5.)

40
340.4 Explosion Vents Operation

• Venting is one means of limiting the pressure generated in an enclosure by a deflagration. By releasing
expanding gases through an opening engineered for the purpose, it is possible to limit the pressure
generated to a reduced maximum pressure, Pred, that is below a pressure that can cause unacceptable
damage to the enclosure.
• An explosion vent is a pressure-relieving device designed to open at a specific pressure to reduce the
maximum pressure rise during a deflagration in an enclosed vessel to an acceptable level.
• Vent closures shall be directed toward a restricted area, and the vent closure shall not be a missile hazard.
• Vents are provided on an enclosure to limit pressure development, Pred, to a level acceptable to the user
and the authority having jurisdiction. The level of pressure development can be considered acceptable
where no damage to the enclosure is likely, or where some degree of permanent deformation is tolerable.
• Shields that deflect the gas and pressure waves exiting a vent during a deflagration are not permitted.
• Vents should function dependably. Closures should not be hindered by deposits of snow, ice, paint,
corrosion, or debris, or by the buildup of deposits on their inside surfaces. Closures should not be bonded
to the enclosure by accumulations of paint. The materials that are used should be chosen to minimize
corrosion. Clear space should be maintained on both sides of a vent to enable operation without restriction
and without impeding a free flow through the vent.
• Vent closures should be maintained in accordance with Chapter 10 of NFPA 68 and the manufacturers’
recommendations. The occupant of the property in which the deflagration vent closures are located is
responsible for inspecting and maintaining such devices.
• The vent opening should be free and clear and should not be impeded. If the vent discharges into a
congested area, the pressure inside the vented enclosure increases. A major blast pressure can be caused
by the ignition of unburned gases or dusts outside the enclosure.
• Appropriate signs should be posted to provide warning as to the location of a vent. Replacement decals
are available from Farr and are listed in the spare parts section of this manual.
• A vent closure should be inspected and properly maintained in order to ensure dependable operation. In
some cases, ensuring dependable operation can necessitate replacing a vent closure.

340.5 Location of Vents and Vented Equipment

• The fireball and blast pressure that are created by the venting process shall not impinge upon unrestricted
personnel pathways.
• Where an explosion hazard exists, dust collectors shall be located outside of buildings. Exceptions
include isolation and suppression systems as listed in NFPA 654 section 3.1.1
• Flames and pressure waves that emerge from an enclosure during the venting process can injure
personnel, ignite other combustibles in the vicinity, result in ensuing fires or secondary explosions, and
result in pressure damage to adjacent buildings or equipment
• Deflagration vents should not be located in positions that allow the vented material to be picked up by air
intakes.
• The material discharged from an enclosure during the venting of a deflagration should be directed
outside to a safe location. Property damage and injury to personnel due to material ejection
during venting can be minimized or avoided by locating vented equipment outside buildings and away from
normally occupied areas. (See NFPA 68 SECTION 3-2.3.)

41
340.6 Ignition Sources

• Some types of ignition sources include electric (arcs, sparks, and electrostatic discharges), mechanical
(friction, grinding, and impact), hot surfaces (overheated bearings), and flames (welding torches, and
so forth).

340.7 Vent Discharge Ducts

• If a dust collector is located inside a building it should be located near an external wall and the
exhaust from the vent ducted to the outside.
• The addition of a vent discharge duct can substantially increase the pressure developed in a vented
enclosure. (See NFPA 68 Section 5-4.) Sizing of the vent should take this into consideration.
• Ducts that are used to direct vented gases from the vent to the outside of a building should be of
non- combustible construction and should be strong enough to withstand the expected Pred. Ducts
should be as short as possible and should not have any bends. (See NFPA 68 Section 5-2.9.)
• The duct length must be calculated per NFPA Guidelines if it extends beyond the Hydraulic Diameter
of the Vent and must not interfear with the operation of the vent.
• Bird screens or weather hoods must be low restriction and their affect should be taken into
consideration when sizing the vent area.

340.8 Vent Inspection and Maintenance

Camfil Farr incorporates rupture diaphragm style explosion vents on their dust collectors. Explosion vents should be
inspected every three months. The inspection and maintenance points are outlined below.

• Remove obstructions such as snow, ice, dust inside and out if present, with equipment not running.
• Safety Decal – Replace if missing or illegible.
• Bolts are tight – tighten and replace if missing.
• Area around vent is free and clear of obstructions.
• Check that flammable materials are not stored near the vent.
• Rupture diaphragms have no moving parts and should be inspected for tears rips or cracks, replace
if present.

42
SECTION 350-FILTER INSTALLATION/REPLACEMENT
New units may ship with filter cartridges installed. We have many types of replacement filters available for a wide
range of applications. Refer to section 700 - Replacement Parts List for replacement filter and various parts identi-
fication. Care should be taken to make sure the correct Camfil Farr original equipment replacement filters are used
to insure continued satisfactory performance of the unit. For genuine Camfil Farr replacement parts call 800-479-
6801.

1. Disconnect electrical power to the fan and control box. Disconnect compressed air service from the
compressed air header. Bleed all air from the air header. Perform an OSHA approved lock-out/tag-out
procedure on these and any other energy sources (Refer to Section 100.3 of this manual for more
information).

2. Open the access doors at the front of the unit, swinging them out of the way.

3. Unlatch the clamp bars as shown in Figures 350.1-350.4. With your left hand, rotate the right-hand
clamp bar clockwise or up and pull it toward you, until its locking tab clears the rectangular cut-out
on the left-hand clamp bar. With your right hand, rotate the left-hand clamp bar counter-clock-wise or
up and push it away from you until its locking tab clears the rectangular cut-out on the right-hand
clamp bar. Rotate the right-hand clamp bar counterclockwise or down, until it is clear of the cartridge
removal path – Figure 350.2. Rotate the left-hand clamp bar clockwise or down, until it is clear of the
cartridge removal path also – Figure 350.3. Figure 350.4 shows the cartridges ready to be removed.

4. Remove all dirty filter cartridges by sliding them off the clamp bar channels. Clean the surface of the
tube sheet in the areas where the filter gasket forms a seal.

Figure 350.1 - Clamp bars closed Figure 350.2

43
Figure 350.3 Figure 350.4 - Clamp bars open

Figure 350.5

5. Remove a new cartridge from the shipping carton, taking care not to cut or otherwise damage the filter
media. Make sure the clamp bar handles are fully opened and will not interfere with the cartridge
during installation - Figure 350.5. Grasp the new cartridge by the top metal pan and set it onto the
clamp bar channels. Holding the cartridge level, slide it forward, pushing on the cartridge pan, do not
push the media, taking care not to drag the gasket along the tube sheet. Push the cartridge in just far
enough to leave room for the next cartridge to rest on the clamp bar channels. Repeat steps 4 and 5
until the row is full.

6. To seal the new cartridges, repeat the instructions in step 3 in reverse order. With your left hand, rotate
the left-hand clamp bar counter-clock-wise or up to between 80° and 90°. While pushing the left- hand
clamp bar away from you, rotate the right-hand clamp bar clockwise or up, with your right hand. Insert
the locking tab on the left-hand clamp bar when it lines up with the rectangular cut-out on the right-
hand clamp bar. Release the left-hand clamp bar. With both hands rotate the right-hand clamp bar
clockwise or up and pull it toward you, until the locking tab inserts into the rectangular cut-out on the
left-hand clamp bar – Figure 350.2. The clamp bars must be bent slightly if the locking tabs do not
stay inserted in the rectangular cutouts.

7. Repeat steps 3 - 6 until all the rows of cartridges are changed.

44
SECTION 360-PRECOATING OF FILTERS
In applications where the dust concentration is high and/or the dust particles are large (more than 0.5 microns), pre-
coating of the filters is not required. In applications where the dust concentration is low and/or the dust particles are
small (less than 0.5 microns), pre-coating will result in a higher initial efficiency and extended filter life. Maximum
efficiency of the filter is not achieved until a dust cake is formed on the media, which may take weeks without pre-
coating. By applying a suitable pre-coat dust, maximum efficiency can be attained in a few hours. This is desirable if
the air is to be re-circulated through Safety Monitoring Filters (SMF), or if the dust is toxic. Also, if the collected dust
contains a considerable content of hydrocarbons or similar substances, the life of the filters can be greatly increased
by pre-coating.

Pre-Coating Procedure

1. Ensure the filter cartridges are correctly installed. If using overbags, make sure they are not installed
at this time.
2. Install a clean, empty discharge container under the unit.
3. If a Safety Monitoring Filter (SMF) is installed, filters must first be removed from the system.
4. Disable the dust collector so that it does not pulse while the pre-coat is being applied. This can
be done by shutting off the compressed air and bleeding the compressed air reservoir or turning
off the power to the timer control.
5. Weigh out the appropriate amount of pre-coat dust according to Table 360.1.1.
6. Start the collector and feed the pre-coat dust into the collector. The dust can be fed into any suc-
tion hood in the duct system. Should access not be easy through the duct system, the container
under the discharge can be removed allowing precoat to be fed through the hopper discharge.
7. Dust will be observed from the fan outlet. This is normal and should stop when all the pre-coat
dust is applied.
8. When all the dust has been applied, collect the dust from the discharge container and repeat the
above procedure.
9. Record the Magnehelic gauge reading and set the fan damper to correspond to the system design
airflow. Airflow can be measured by means of a Pitot tube, anemometer or similar device.
10. If using overbags, install them at this time.
11. Remove any remaining pre-coat dust from the outlet ducting, SMF housing and discharge con-
tainer. Discard according to local codes and procedures.
12. Re-enable the collector by either opening the compressed air line or turning on the power to the
timer control (see step 4).CAUTION: Do Not Pulse on continuous.
13. The system is now ready for operation.

45
Section 370 - Glide Pack / Riga Flo SMF (Safety Monitoring Filter) Installation

Transitioning

• Top Mounting Arrangement

• If a small unit (up to 1 high x 3 wide), a transition plate and air diffuser are supplied on the
air entering side of the filter housing. Typically this plate is supplied with the cutout to match
the blower or silencer opening with bolts attached. Apply rope caulk to the surface of contact,
between the opening and the bolt pattern. Remove bolts from the plate, line up bolt pattern of
the plate with the pattern of the silencer or blower. Assemble. If SMF assembly extends off your
Gold Series Collector, supports should be added, either from ceiling or from the floor.

• If a larger unit (1high x 4 wide or larger) an actual transition will be supplied (optional) or sup
plied by others is to be used. These typically will have diffusers built into them. These type
transitions will bolt directly from the blower or silencer to the actual SMF housing. Rope caulk or
silicone is to be used on each flange joint to seal the assembly.

Remote Mounting Arrangement

All transitioning and ducting for this is supplied by others.

Filter Assembly

• Prefilter

• 2” deep Prefilter(s) is supplied with your unit. This is to be installed as shown in Figure 370.1.
A metal “V” spacer is provided with every housing. This is to be installed (1 per) each individual
filter row. Assemble between the last filter and the door gasket. The open part of this spacer
should be facing the air entering or upstream side.

Figure 370.1

46
• Final Filter Holding Frame and Clips: The Holding Frame is located inside of the filter housing.
Remove from housing. Procure Holding Clips (PN – 114353000) Assemble to Holding Frame
as shown in Figures 370.2 and 370.3. Assemble 4 clips per frame.

Figure 370.2 Figure 370.3

• Final Filter Assembly: Remove final filter from box (PN – 402994003). On the downstream face of
the filter flanges there are (4) small holes. Align filter so these holes line up with the hook end of
the clips. Install filter with the Air Flow Arrow pointing away from the holding frame. Pull spring clips
out and latch hook part into the holes of the filter flange. Install back into housing.

• Magnahelic Gage and Accessory Kit: Your SMF system includes a 0-4” Gage and installation kit. Refer
to the Accessory Kit instructions for assembly. A port is supplied on the top of this unit for the gage
connection.

47
Section 371 Magna Pac / Hepa Filter SMF (Safety Monitoring Filter) Installation

1. Transitioning – Applies same as the Glide Pac / Riga Flo SMF. Insure all flange joints are sealed with
either rope caulk or silicone.

2. Filter Assembly:
• Prefilter 2” Dp: This filter should be installed in the 2” wide track on the air entering or upstream side
of the housing. See Figure 371.1. A channel shaped spacer is supplied with your housing. Once prefilter
is installed, this spacer is to be installed in the track between the prefilter and the door gasket.

Figure 371.1

• Final Filter: Carefully remove from box, from the sides of the filter. Do not reach for either face of the
filter, as this could cause damage to the filter media. Remove filter from plastic bag. Visually inspect both
faces of the filter, looking for any damage to either face. Once inspected, located Air Flow Arrow, insuring the
arrow is pointing downstream or towards the gasket. See Figure 371.2. Carefully pick up the filter from the sides
once again, lifting into the housing. Air Flow Arrow and gasket should be pointing away from the prefilter or
downstream. Place filter in each opening between the welded channels with the gasket going against this sur
face of the housing. See Figure 371.3.

48
Figure 371.2 Figure 371.3

Procure Swing Bolts (PN – 063159002), Filter Hook (PN – 063343000) and 5/16-18 Hex Nut (PN - 214946002). As-
semble as shown in Figure 371.4. This will be typical four places for each Hepa Filter installed. Hook end of the swing
bolt will go into the first hole closest to the downstream housing surface. See Figure 371.5. Tighten all four swing bolts
to approx. 50% compression of the gasket with 30 in./lbs of torque.
Note: On housings with two high or more filter housings, filters will stack directly on the filters below.

Figure 371.4 Figure 371.5

• Magnahelic Gage and Accessory Kit: Your SMF system includes a 0-4” gage and installation kit. A ¼”
NPT port is supplied on the top of the unit. This is intended to do DOP injection for filter and
seal testing. It can be used for the gage kit, but not recommended. A penetration in the housing or
ductwork should be made for the gage connections. Refer to the Accessory Kit instructions.

49
Section 380 - Overbag Assembly

If your application requires cartridge overbags your initial set of filters with your collector will already have these in-
stalled. This instruction is for replacement cartridges.
If your filters require precoating, do this operation before assembly your new overbags.

This operation is much easier with two people performing the assembly. Remove filter cartridges from the box. With one
person holding the filter up by the top pan, the other person slips the overbag up over the outside of the cartridge with
the bungie/felt end first. See Figures 380.1 and 380.2.

Figure 380.1 Figure 380.2

Once bag is pulled to the underside of the pan, insert cable tie (included with the bag) through the two bungee loops
and tighten until loops are touching. Snip excess cable tie material off. See Figures 380.3 and 380.4. Ensure that bun-
gee rests against the felt and bag is tight to the bottom of the pan. Assembly is complete.

Figure 380.3 Figure 380.4

50
SECTION 400-OPERATION OF YOUR EQUIPMENT
Camfil Farr has prepared this proprietary user’s manual for the exclusive use of its customers. The recommendations
contained herein are based on proven techniques and on test data believed to be reliable. It is intended that personnel
having specialized training in accordance with currently accepted practice and normal operating conditions use this
manual. Variations in environment, changes in operating procedures or extrapolation of data, may cause unsatisfac-
tory results. Since Camfil Farr has no control over the conditions of service, it expressly disclaims responsibility for the
results obtained or for any consequential or incidental damages of any kind incurred.

The Gold Series dust collector described in this manual is designed for the collection of welding fumes and/or the
capture of airborne particles generated from mixing, sanding, grinding and cutting operations involving wood, metal,
fiberglass, plastics, advanced composites or similar materials.

400.1 System Operation

Incoming dust-laden air enters the inlet plenum where a baffle forces large or heavy particles to drop out of the air
stream and fall into the hopper. The clean air passes through the filter media from the outside to the inside of the fil-
ter cartridge and exits through the open top of each filter cartridge. The air then flows from the filters into the clean-air
plenum, where it enters the fan inlet and is exhausted. The dust is captured on the outside surface of the filter media.

Clean, filtered air rises from the

center of the Gold Cone cartridge,
through the clean air plenum and
into the fan, where it is exhausted.

Dust laden air enters the inlet of the

collector. The baffle forces large or heavy
particles to drop into the hopper.

Dust collected on the cartridges

drops into the hopper and is
collected in a discharge device.

Figure 400.1.1-GS Operation

51
The filter media can be made of several different fabrics and materials depending on the application. However, the
high efficiency of these cartridges is due to the dust layer or “cake” formed on the surfaces of the media. The media
primarily provides a surface on which dust particles collect a combination of these mechanisms results in formation of
the dust cake on the filter and eventually increases the resistance to air flow. The filter must be cleaned periodically. A
balance must be maintained between having some dust cake formation to improve efficiency and an acceptable in-
crease in pressure drop. A timer controller or Magnehelic gauge, monitoring the differential pressure (DP) and pulsing
accordingly, can maintain the dust cake with minimal increase in pressure. By pre-coating your filter with a special dust
at start-up, you can increase initial efficiency of your collector (see Section 360 – PRECOATING OF FILTERS).

400.2 Filter Cleaning

The Gold Cone cartridge elements are sequentially cleaned by back flushing with air. This momentary airflow reversal is
induced by a short burst of compressed air. The air is released from the compressed air reservoir by a fast-acting, high-
flow diaphragm valve. This “pulse” of air dislodges the accumulated dust from the filter element. The dislodged dust
then drops into the hopper or collection drawers. Each pulse cleans a series of filter cartridges leaving the remaining
cartridges available to continue filtering the ventilation air. This allows the cleaning to take place without the need to
stop the ventilation system. Figure 400.2.1 shows a Gold Cone cartridge in normal operation. Figure 400.3.1 demon-
strates the pulse of compressed air cleaning a cartridge.

Figure 400.2.1- Normal

Gold Cone Operation

52
400.3 Cleaning System Components

HEADER (COMPRESSED AIR PRESSURE RESERVOIR)

A header is provided with a 1 in. NPT coupling at each end. Supply the header with clean, dry compressed air between
90 and 105 psi. The air supply line should be equipped with a manual shut-off valve, a filter/separator, an air regulator
and a pressure gauge, all located near the unit.

SOLENOID/DIAPHRAGM VALVES
Solenoid-operated valves on the collector operate typically one diaphragm valve each. Diaphragm valves on the air reser-
voir operates one pulsejet blowpipe each. The automatic timer control energizes the solenoid, which causes the valve to
decrease air pressure through the exhaust port. This release of pressure also releases pressure from the outer chamber
or back side of the diaphragm valve. The resulting difference in air between the outer chamber and the compressed air
reservoir allows the diaphragm valve to open. This allows the air in the header to be released into the pulsejet blow-
pipes. The size of the diaphragm valves is 1” or 1-1/2”, depending on the size of the collector. See Section 700-Re-
placement Parts Lists for the size of the diaphragm valves on your collector.

PULSEJET BLOW PIPE

Each pulsejet blowpipe contains a nozzle for each cartridge up to 3 cartridges per pipe. These nozzles are positioned
above and directed into, the opening of the filter cartridge. As the pulse of air reaches the nozzle, it is accelerated
through the smaller diameter. The resulting shock wave travels down the length of the inside of the filter cartridge,
dislodging the dust from the filter cartridge.

Solenoid Valves

Diaphragm Valves

Header (Compressed Air

Pulse-Jet Blowpipe Reservoir)
Nozzle

Pulsing Air

Filter Cartridge

Dust Dust

Figure 400.3.1

Use caution when working near an operating collector. Wear appropriate ear and eye protection! Hearing damage can
result from high noise levels generated during filter cleaning or “pulsing” and collected debris, near the diaphragm
valve discharge, may become a projectile, creating the potential for eye injury. Do not operate with access doors open!
See Section 100.3.

53
400.4 FDC Controller

Figure 400.4.1

54
400.4.2 FEATURES

• NEMA 4X
• Pad-lockable Enclosure
• Communicates via 2 wire CANbus network
• Universal input voltage 100-240 VAC, 50/60 Hz
• Up to 20 outputs on-board, expands to 990 outputs (with expansion boards)
• Solenoid current sense:
– allows automatic system setup
– senses 3 solenoids per output
– monitor up to 2970 solenoids
• Diagnostic/program LEDs for “at-a glance” system status indication
• Finger-safe terminations
• Simple programming via push button and dial knob
• Non-volatile memory for program and status storage
• On-Demand operation with Farr Differential Pressure Meter
• 3-digit, 7-segment alpha-numeric Display
• Settable alarm output relay normally open or normally closed on timer module
• 51 element tri-color LED meter movement
• Programmable ∆ P cleaning relay output
• Programmable ∆ P alarm relay output
• Cleaning status LED
• Alarm status LED
• 0-10” w.c. ∆ P range
• Source or sink 4 to 20 mA ∆ P output
• User selectable program access code

Programmable Parameters:
• Solenoid ON-Time / OFF-Time
• Number of Offline Cleaning Cycles
• Offline Cleaning Cycle delay
• Run / Standby: enable / disable outputs
• Differential pressure cleaning limits: high set point / low set point
• High Differential pressure alarm limit
• Solenoid Fault alarm relay (normally open or normally closed)
• Outputs: 1 to 990 manual or auto-configured
• Units of measure (inches w.c. or kPa)
• Security code (user settable)
• ∆ P offset compensation

Status LEDs: when illuminated

• Differential Pressure: Display indicates ∆ P
• Output: Display indicates current output
• Alarm (System Status): ∆ P & Solenoid Fault
• Output Pulsing: Display indicates the next output to be pulsed
• Cycle Down: Unit in cycle down mode
• Output Status: Unit pulsing solenoids
• CANbus Status: CANbus transmission activity

55
400.4.3 SPECIFICATIONS

INPUTS
• Supply: 100-240 VAC, 50/60Hz, 4 VA max. at 240VAC without loads
• Fuse: 3A fast, 5x20 mm
• ∆ Pressure Switch Input: Dry contact, 4 mA at 13 VDC max.
• Offline Clean Switch Input: Dry contact, 4 mA at 13 VDC max.

SOLENOID OUTPUTS
• Solenoid Outputs: Up to 20 (10 per module)
• Output Type: Triac
• Output Rating: 150 VA (at max. ON, min. OFF, 1 output selected)
• Timing Accuracy: -2mS, +10 mS or +1% (whichever is greater), ON-time synchronized to AC line
• Solenoid Fault Alarm Relay: Form-A contact, 3A at 250 VAC/30 VDC, programmable normally open
or normally closed

METER OUTPUTS
• Alarm Output Type: Form A relay contact
• Alarm Output Rating: 5 A at 240 VAC/30 VDC
• Control Output Type: Form-A relay contact
• Control Output Rating: 5 A at 240 VAC/30 VDC

CURRENT LOOP
• Type: 4 to 20 mA current loop, switch selectable sink/source, represents 0 to 10” w.c. ∆ pressure
• Accuracy: ±0.3 mA of displayed pressure
• Measurement: Current of 4 to 20 mA = pressure of 0 to 10 in. water

DISPLAY INDICATORS
• 3-digit 7-segment LED display, 0.56 in. red
• Program Parameters/Display Status/CANbus
• Status: 17 green LEDs
• Alarm: 1 red/yellow LED
• Output Status: 1 red/green LED
• Solenoid Pulse Indication: 10 green LEDs, 20 with expander
• CANbus Status: Green LED

DISPLAYS
• Units: Programmable for in. water or kPa
• Bar graph Display: 51 element tri-color LED analog differential pressure bar graph
• Green = Differential pressure
• Yellow = Cleaning set points
• Red = Alarm set points
• Digital Display: 3-digit, 7-segment differential pressure display, 0.3 in. tall
• Range: 00.0 to 10.0 in. (00.0 to 02.5 KPa)
• Discrete LED Indicators:
• Cleaning = Green
• Alarm = Red / Yellow

56
PRESSURE SENSOR
• Type: Silicon piezo resistive transducer
• Measurement Range: 0.0 to 10.0 in. water (0-2.5 KPa)
• Accuracy: ±2% of full scale at 77°F (25°C); ±5% of full scale over temperature and voltage range
• Maximum Continuous Pressure: 10 psi

PARAMETER RANGES
• ON-Time: 0.10-0.50
• OFF-Time: 1-999 sec.
• Timing Accuracy: -2 ms, +10 ms or +1% (whichever is greater), ON-time synchronized to AC line
• Cycle Down Cycles: 1-20, none
• Cycle Down Delay: 60-600 sec.

COMMUNICATIONS
• Type: CANbus architecture
• Terminations: Screw terminals, #12 to #28 AWG, finger safe

ENVIRONMENTAL
• Operating Temperature: -40°F to +150°F (-40°C to +65°C)
• Environmental Protection: Conformal coating for humidity and vibration

WARRANTY:
All of Farr Dust Collector Controller products are warranted for a period of 1 year against defects
and workmanship. Because certain conditions may apply to different product categories, contact the
factory for detailed warranty information.

IMPORTANT NOTICE TO USERS:

Farr APC products are capable of use in a wide array of devices and applications. Any device or
system incorporating a Farr APC product should be designed that, in the event of failure, malfunction,
or normal wear of the product, the device or system will become inoperative in a manner which
will prevent bodily injury or property damage. In order to keep abreast with the latest technology,
Farr APC reserves the right to change components, design, and specifications without notice.

57
400.4.4 SYSTEM OVERVIEW

The Camfil Farr Dust Collector Controller’s flexible design allows it to be adapted to many dust collector configura-
tions. The Core Timer Control Module will sequentially pulse up to ten outputs in “On-Demand” mode based upon
the Pressure Switch closure on the Pressure Differential Meter. If more output capability is needed, up to 980
additional outputs can be controlled with multiple Camfil Farr Core Expander Modules connected to the controller.
Furthermore, the controller features a current sensing capability, which allows electrical fault monitoring for up to
three solenoids per output. This capability makes it possible to control and monitor up to 2,970 individual solenoids
from one Control Module, and has the added convenience of providing an Auto Configuration option for ease in initial
setup.

The Camfil Farr Pressure Differential Meter is a digital/bar graph differential pressure (∆P) control meter, and is
designed to interface with the Camfil Farr Core Timer Control Module. The Pressure Differential Meter is capable
of measuring differential pressure and displaying that value in both analog bar graph and digital displays. Both Hi/
Lo Cleaning and Hi Alarm set points can be programmed. The Cleaning relay will change state when the measured
pressure exceeds the High Cleaning Set point, and will return to normal when the measured pressure goes below the
Low Cleaning Set point. The Alarm relay will change state whenever the measured pressure is equal to or exceeds the
window defined by the High Alarm Set point, and return to normal when the ∆ pressure falls below the set point. The
Pressure Differential Meter will accept a 0-10” w.c. pressure input. A 4-20mA output loop is provided from the inter-
nal pressure sensor. A 3-digit security code is also provided to prevent unauthorized changes. The meter is equipped
with non-volatile memory, which will store all operating parameters when power is removed.

The Camfil Farr Core Expander is the expansion output module in the Camfil Farr Dust Collector Controller. The
Expansion Module operates in conjunction with the Core Timer Controller with up to 98 unique address expansion
boards for a total of 990 outputs. The Expansion Output Core Expander Module communicates with the Core Timer
Controller Module through a twisted pair of wires using CANbus architecture, which provides robust noise immunity.
Two rotary switches on the Expansion Module are used to set the address and provide a visual indication of the ad-
dress selected.

Additionally, the simple five step intuitive programming procedure makes it easy to setup or change any program
item. Using a single Pushbutton/Encoder along with 19 LED’s and a 3-digit display, the programming procedure can
be self-taught in less than one minute. Following is a list of the user programmable Controller functions:
• Cycle Down Mode
• Solenoid Pulse Times
• Auto or Manual Output Configuration
• Run/Standby Mode
• ∆ Pressure Control Set Points
• ∆ Pressure Alarm Set Points
• Solenoid Fault Alarm Contact Configuration (N.O. or N.C.)
• Output Pulsing Options

A universal input power supply lets you apply nominal input voltage ranging from 100 to 240 Vac, 50/60 Hz to the
Controller, and the supplied voltage will be correspondingly switched to the outputs.

58
400.4.5 INSTALLING THE CONTROLS

The Camfil Farr Dust Collector Controller is designed to be mounted in most industrial environments. Its NEMA 4X
enclosure also allows it to be mounted outdoors as well as in dusty environments.
DO NOT:
• Install these controllers in Hazardous environments without suitable protection. Improper installation
will void the warranty.
• Install this unit in an area of high vibration.
• Install this unit close to strong magnetic fields.
• Install Conduit entries in the top of the controller. Conduit entries should always enter the bottom of
the enclosure to avoid moisture from entering into the controller.

400.4.6 ELECTRICAL HOOKUP

Refer to the corresponding wiring diagrams, in the back of this manual, for proper wiring of Controller. Connect Dust
Collector Controller to a utility power source, which ranges from 100 to 240 VAC 50/60 Hz. Do not connect this
unit to a "converter" or "inverter" type power source. This unit should be installed on its own 15-amp circuit. Do not
connect this unit to a power source that is subjected to large switched loads, such as, electric motors, compressors,
electric tools, etc.

WARNING: MAKE SURE THAT THE CIRCUIT THAT YOU ARE WORKING WITH,
IS “TURNED OFF”, BEFORE YOU MAKE THESE CONNECTIONS. SERIOUS
INJURY MAY RESULT IF YOU DO NOT TAKE THE PROPER SAFETY
PRECAUTIONS.

For 120-volt input, using the supplied wire nuts, connect the "hot" or "high side" of the incoming power source to wire
lead labeled L1. Connect the "Neutral" to wire lead labeled L2.

For 240-volt input, using the supplied wire nuts, connect one side of the 240-volt line to the wire lead labeled L1 and
connect the other side of the 240-volt line to the wire lead labeled L2.

Connect the solenoid air valves to the terminal strip. These are labeled "Solenoid Outputs" and they are numbered 1
through 10. (or terminals 11-20 if the Expander Module is present). You can connect more than one solenoid on each
output, as long as you do not exceed the 150VA (Watt) rating on each. The current sense circuit will only sense up to
three solenoids per output. The return wires "commons" from the solenoids will return to the "L2" terminals.
Connect the 4 – 20 mA current loop (if used) to receiver, and make sure to route any high voltage lines separate from
the low voltage 4 – 20 mA current loop lines.

400.4.7 DUST COLLECTOR CONTROLLER OPERATION

The Camfil Farr Dust Collector Controller is shipped from the factory with the default program (see details below).
Power must be applied and solenoid(s) connected, in order to have a functioning system. From this point, Program
Items can be tailored to the specific application.
There are four basic modes of operation for the Controller; Run, Cycle Down, Standby, and Program. There are
also 2 alarm events that can be monitored.

RUN Mode

• This mode is the normal functional operating state of the controller. The Pressure Differential Meter
Monitors the ∆P of the collector and controls the cleaning switch. The status of the dust collector is
available to the user by the information visible on the display as well as the information LEDs. The
display of the Core Timer will show the next output to pulse.

59
OFFLINE CLEANING Mode

• The Offline Cleaning Mode allows the user to clean the dust collector filters “off-line” when the fan
shuts down by connecting an auxiliary set of N.O. contacts from the ventilation fan to the cycle down
input (Offline Cln.) of the Core Timer Module. The Offline Cleaning Mode is enabled by programming a
number between 1 and 20 in the “Offline Cleaning Cycles” program item, and by programming the
“Offline Cleaning Delay Time” program item with a value between 60 and 600 seconds. Offline Cleaning Mode
is disabled (set to -) when the controller ships from the factory. If the Offline Cleaning mode is enabled, normal
operation of the controller occurs when the Offline Cln. input is shorted. Opening the Offline Cln. input will begin
the Offline Cleaning Delay time, which is indicated by the flashing Offline Cleaning LED to the right of the display.
During this time, the solenoid outputs are disabled. At the end of this delay, the unit will cycle through all the
selected outputs as determined by the number of cycles selected with the “Offline Cleaning Cycles” program item,
beginning at output number 1. After all the cycles are finished, the Offline Cleaning LED will stop flashing and turn
on steady, when the Offline Cln. input is closed once again, the unit shall resume normal operation and the Offline
Cleaning LED will turn off.

Standby Mode

• To allow for normal maintenance or diagnostic investigation, the Standby Mode feature is available.
When the Standby Mode is invoked, all controller functions operate as in normal RUN Mode with the
exception of the Solenoid Outputs, they are disabled.

Program Mode

• Easy access to view and change the program items is available through the Program Mode. While in the
Program Mode, normal operation of the controller is maintained, and any changes to any of the Program
Items do not take effect until they are saved into the memory. In other words, normal dust collector
filter cleaning can continue even while the controller is in Program Mode. If the controller is allowed to remain
in Program Mode for longer than 90 seconds without any interaction on the Program Select
knob,normal RUN mode will automatically resume.

Alarm Events

• Alarm events are generated either by faulty solenoid detection or by High ∆P alarm detection. When
a Solenoid Fault occurs, the Alarm Relay located on the Core Timer module changes state and the
“System Status Alarm” LED turns on. To acknowledge the alarm and view its corresponding
information, press the “Program Select” knob once to display the alarm condition. At this time, the
“System Status Alarm” LED changes from red to amber, and the “Display Status Alarm” LED turns
on indicating that the Display is showing alarm information. Press the knob once again to view the
output that was being pulsed when the alarm event occurred; a final knob press returns the Dis
play back to showing normal system status. If there are multiple alarm events, this sequence of three
knob presses will step through all of the outstanding alarm events currently detected by the controller in
order of occurrence.
A High ∆P alarm occurs when the ∆P exceeds the “High Alarm Set Point”. In the event of an Alarm
condition, the Alarm LED will flash Red and the Alarm Relay contacts located on the Pressure Dif
ferential Meter will change state. Pressing the "Set/Alarm Cancel" button will return the relay contacts
to its normal state and cause the Alarm LED to change to solid Yellow to indicate that the alarm has
been acknowledged. Note that an Alarm will automatically cancel when the alarm condition is no longer
present.

60
400.4.8 PROGRAMMING THE CORE TIMER MODULE

During normal operation the "Run" LED will be on. To enter the Programming mode, press and hold the "Program
Select" knob switch about 2 seconds until the "Run" LED flashes and the Display shows "pr9". Release the knob. The
"Program Select" knob can now be rotated either way to view the various Program Items. Note that when a Program
Item is selected as indicated by its LED, the current value for that Program Item will be shown in the display. To
change a value, press and release the "Program Select" knob and the Program Item LED will flash. Turn the knob to set
a new value, then press and release it to enter the new value. The LED will stop flashing and again light solid. Con-
tinue to view/change other Program Items in the same manner. When programming is complete, rotate the "Program
Select" knob until the "Run" LED is flashing, then press/release it. The display will change from "Pr9" back to show-
ing runtime information. If the system is left in the Programming mode for more than 90 seconds without making a
change, the unit will change back to the RUN Mode.

Solenoid Output (Default- “Total # of Outputs Avail”)

• Select the "Solenoid Output" Program Item as described above. This value sets the last solenoid to be
pulsed, and is adjustable from 1 up to the maximum number of solenoids available. The number of
expansion boards connected to the system on power- up determines the maximum number of solenoids
available. On power-up the Controller "polls" the CANbus to determine the number of outputs available.
This number can be viewed by selecting "Output” Program Item. Note that when manually selecting
he last output in this manner, the "current sense" feature of the Controller is not enabled, and that all
solenoids from 1 through the last will be operated. To enable the "current sense" feature, set the "Solenoid Output"
Program Item to "A" (auto) and press/release the "Program Select" knob. The Controller will briefly operate each
output and record its corresponding current consumption value to determine if there is a solenoid present at that
output. During this time the "Solenoid Output" LED will flash. When the test is complete the LED will again
light solid and the display will show the last output. This "auto" feature will allow the system to monitor the
current value of each solenoid output and report changes as to "overcurrent", "undercurrent" or "shorted output”,
where the output is always On". The "auto" feature also allows unused inputs in the middle of the sequence to
be skipped.

Solenoid On Time (Default- “0.15”)

• Select the "Solenoid On Time" Program Item as described above. This value sets the ON duration of the
solenoid, and is adjustable from 0.10 to 0.50 seconds.

Solenoid Off Time (Default- “15”)

• Select the "Solenoid Off Time" Program Item as described above. This value sets the OFF duration of the
solenoid, and is adjustable from 1 to 999 seconds.

Number of Offline Cleaning Cycles (Default- “---”)

• Select the “Number of Offline Cleaning Cycles” program item as described above. This value sets the
number of cleaning cycles the unit will attempt after the “Offline Cln” switch is opened. The number of
cycles is adjustable from 1-20, and “- - -” equals “disabled”.

61
Offline Cleaning Time Delay (Default- “60”)

• Select the "Offline Cleaning Time Delay" program item as described above. This value sets the delay
from the time the "Offline Cln" switch is opened until the Offline Cleaning sequence begins. This time
is adjustable from 60 to 600 seconds.

Standby

• Select the "Standby" mode as described above. This mode allows the outputs to be disabled, while the
monitoring functions of the Controller continue to operate. To change modes, select "Standby", then
select either "Sby" or "run".

400.4.9 ∆P PRESSURE DIFFERENTIAL METER PROGRAMMING

• Refer to PS700 Programming Procedure (fig.1) on page 14. During normal operation the display will
show the pressure differential being measured. To enter the Programming mode, press and hold the
"Set" button 2 seconds until the digital display shows the "Low Alarm Set point" as indicated by the
Low Alarm LED (red) flashing. (Note that if a security code has been entered, the display will show
"0.0.0." first. To enter a code, see below). To change a value, press the "up arrow" or "down arrow"
button. To move to the next parameter, press the "Set" button. Once in the Program Mode, all of the
items must be sequenced through in order to exit into normal operation mode. If the system is left in
the Programming mode for more than 30 seconds without making a change, the unit will change back
to the normal operating mode and not save any changes.

∆P Alarm High Set point (Default- “6.0”)

• To view the "Alarm High Set point", enter the programming mode in the sequence as described above.
The Alarm High LED (red) will flash and the digital display will show the current value. To change this
value, press either the "up arrow" or "down arrow" button. Note that the "Alarm High Set point" cannot
equal or be less than the "Cleaning High Set point". If the "Alarm High Set point" is set to greater than
10.0, the digital display will show “---" which indicates that the alarm is disabled. Once the programming
mode is exited, the "Alarm High Set point" LED will not be displayed if disable d. To continue programming,
press the "Set" button again.

∆P Cleaning Low Set point (Default- “1.5”)

• To view the “Cleaning Low Set point, enter the programming mode in the sequence as described
above. The Cleaning Low Set point (yellow) will flash and the digital display will show the current
value. To change this value, press either the “up arrow” or “down arrow” button. Note that the
“Cleaning Low Set point” cannot be less than or equal to the “Alarm Low Set point”, or be greater
than the “Cleaning High Set point”; however, it can be equal to the Cleaning High Set point to allow for
zero hysteresis. To continue programming, press the “Set” button again.

∆P Cleaning High Set point (Default- “2.0”)

• To view the “Cleaning High Set point, enter the programming mode in the sequence as described
above. The Cleaning High Set point (yellow) will flash and the digital display will show the current
value. To change this value, press either the “up arrow” or “down arrow” button. Note that the
“Cleaning High Set point” cannot be greater than or equal to the “Alarm High Set point”, or be less
than the “Cleaning Low Set point”; however, it can be equal to the Cleaning Low Set point to allow for
zero hysteresis. To continue programming, press the “Set” button again.

62
∆P Unit of Measure (Default-“IN”)

• To view the "Units of Measure", enter the programming mode in the sequence as described above. The
digital display will show "IN" or "PA" which equals the units of measure to be displayed (INches
Water or kiloPAscals). This setting can be toggled by pressing either the "up arrow" or "down arrow"
button. To continue programming, press the "Set" button again.

Security Code (Default- “0.0.0”)

• To view the "Security Code", enter the programming mode in the sequence as described above. The
digital display will show a number from "0.0.0" to "2.5.5". This is the security code option. Note that
decimal points have been added between the digits to help distinguish this number from other pro-
gramming values. If the number is left at "0.0.0." the operator will not be prompted to enter a code
when programming. If any other number is entered here, the user will be prompted at the beginning of the
programming sequence to enter that number. If the number is entered correctly, the
programming sequence will continue. If the number is entered incorrectly, the display will revert to
normal operation. If the security code is forgotten, Farr APC Customer Service must be contacted for an
emergency security code.

Zero Calibration

• To calibrate the Pressure Differential Pressure meter, advance the programming until the display
flashes set. With the system shut down (Blower stopped) press and hold the Up and the Down arrow
buttons simultaneously until display stops flashing. Press the set button one time to exit program
ming and check to see if the meter is reading “00.0”.

63
Figure 1 - Pressure Differential Meter Programming
Figure 1 – Pressure Differential Meter
Programming

Normal Operation

sec. t
Press fo r2 o

Program
SET
Change

High Alarm Range

Set Point 0-10"
Default = 6"

to Ad
Pr e s s

v a nc e

SET
Change

Cleaning Low Range

0-10"
Set Point
Default = 1.5"

to Ad
Pr e s s

v a nc e

SET
Change

Cleaning High Range

0-10"
Set Point
Default = 2"

to Ad
Pr e s s

v a nc e

SET
Change

Units
Unit of Measure " w.c. / kPA
Default = " w.c.

to Ad
P r es s

v a n ce

SET
Change

Range
Security Code 0.0.0-2.5.5
Default = 0.0.0

to Ad
P r es s

v a nc e

SET Notes:
Change 1.To enter program mode press and hold the "SET"
button for 2 seconds and release. The display should
Press & Hold Up then show the first program parameter (High Alarm Set
Calibration & Down for 2 Sec. point), and flash it's corresponding LED. Use the
to Zero Calibrate "UP/DOWN" buttons to change the value. Press the
"SET" button when done to advance to teh next
i t Pro
Ex g parameter.
Press t o

ram

2. Once in Program Mode all items must be sequenced

SET
Mode

through in order to exit into Normal operation. If no

changes are made after 30 seconds the unit will
automatically return to Normal operation

Figure 400.4.9.1

64
400.4.10 CORE EXPANDER MODULE ADDRESSING (Default-“01”)

• The address of the Expansion Module is set by means of two rotary switches. Using a small screw
driver set the address of the board from 01 to 98. Note that addressing of the boards must start
with 01 and continue in sequence up to a maximum of 98, however, it is not necessary that the
boards be physically connected to the CANbus in any particular order. It is allowable to set multiple
boards to the same address in order to have their outputs operate in parallel, however, if this is done
the Main Controller must be programmed for Manual Outputs (the Auto-Configuration must not be
used as the current-sense feature will not report correctly). Address 00 is used to put the board in an
"off-line" mode. This allows the board to be taken off the CANbus without physically disconnecting the
wires. Note that the Main Controller will continue to sequence through these outputs even though they
are not available.

Communications Jumper Logic

• There are two jumpers on the T2610-020 that set the end-of-line termination resistance. When the
Expansion Module is physically the last unit on the CANbus (furthest from the Main Controller), both
jumpers must be on pins 2-3 (right). When the Expansion Module is on any other position on the
CANbus, both jumpers must be on pins 1-2 (left).

CORE TIMER MODULE STATUS LEDs

Alarm (Display Status)

• When pressing the “Program Select” knob to view and cancel an alarm event, this LED will light to
indicate that the display is showing alarm event information.

Output

• When in the Run mode, this LED will light when the value displayed represents the next output to
fire.

Alarm (System Status)

• This LED will flash Red when an Alarm occurs, and will light Yellow when the Alarm is acknowledged.
An Alarm can be acknowledged by pressing the "Program Select" switch, which will cause the Alarm
output to turn off. The Alarm will reset when the fault is clear.

Output Pulsing

• This LED will flash whenever an output is activated, and will remain “On” for the duration of the “On
Time”. Note that this LED represents an output that is being fired, either locally or remote.

Offline Cleaning

• If the Offline Cleaning feature has been enabled, this LED will start to flash when the “Offline Cln”
input is opened and will continue flashing for the duration of the Offline Cleaning Delay and the Of
fline Cleaning Sequence. At the completion of the programmed number of Offline Cleaning Cycles,
the LED will light solid and remain on until the “Offline Cln” input is closed. The Offline Cleaning
Cycle can also be cancelled by closing the input again.

65
Output Status

• The Output Status LED will light Green whenever the outputs on the Controller or expansion board are
scheduled to fire. In case of an output related alarm (overcurrent, etc), the LED will turn Red until the
Alarm is cleared or the outputs are no longer in queue.

CANbus Status

• The CANbus Status LED will light whenever the unit is transmitting.

EXPANSION MODULE LEDs

Solenoid Pulse Indication

• There are 10 Green LEDs, which represent the 10 triac outputs on the Expansion Module. Each LED
will light for the duration that its corresponding output is on.

Output Status

• The Output Status LED will light Green whenever the outputs on the Expansion Module are scheduled
to fire. In case of an output related alarm (overcurrent, etc), the LED will turn Red until the Alarm is
cleared or the outputs are no longer in queue.

CANbus Status

• The CANbus Status LED will light whenever the unit is transmitting.

66
Figure 2 - Pressure Differential Meter Wiring

Figure 400.4.9.2

67
Figure
400.4.8.1

Figure
400.4.10.1

68
400.5 Dwyer DCT1000 Automatic Timer Controller
The DCT1000 is designed for on-demand or continuous cleaning applications. Continuous cleaning applications do not
require external inputs and can be used for time based “on demand” cleaning through use of the cycle delay feature. For
on-demand applications, the plug-in pressure module can be used to take full advantage of all the DCT1000 features.

Master Controller Panel Features

Last Output Setup

The last Output Setup selects the last channel to be activated. When first selected, the display will flash the
last output available in the system. With single board installationsm this will be the number of channels installed, typi-
cally 10 or 22. This value becomes more important when multiple modules are installed. The last output value flashed
will be the sum of all channels available in the system.

After the last available channel indication has completed, the currently programmed last channel value is displayed.
This value may be changed using the Up and Down buttons. The minimum value is one while the maximum value is the
maximum number of installed channels, including all expansion modules. You may restore the factory default setting by
pressing both Up and Down simultaneously and holding for about for seconds. The default value is the maximum num-
ber of channels. Pressing Select will change the setup mode to Time Off Setup.

Time Off Setup

Time off defines the period between solenoid activations when no channels are enabled. This may be set between one
second and 255 seconds. The factory default is 15 seconds. The display will show the current time off setting when
the time off setup mode is entered. The value may be changed using the Up and Down buttons. Pressing both Up and
Down simultaneously and holding for approximately four seconds will restore the default value of 15. Pressing the Select
switch will change the setup mode to Time On Setup.

Time On Setup
Time On Setup sets the solenoid on time. The display will indicate the currently programmed time on setting.
This is measured in milliseconds. Using the Up and Down buttons, the value may be changed. The value may be set
between 10 msec and 600 msec in 10 msec increments. Pressing the Up and Down buttons simultaneously for approxi-
matley four seconds will restore the factory default value of 150 msec. Pressing the Select button will advance the setup
mode to the High Limit setup if the pressure module is installed. With no pressure, it will step to Cycle Delay Setup.

High Limit Setup

The High Limit Setup, available only with a pressure module installed, sets the pressure at which the cleaning cycle will
begin. This value may be between zero and the pressure module calibration pressure. Normally, the High Limit should
be above the Low Limit. If, however, the High Limit pressure is set below the Low Limit, the cleaning cycle will begin
when the High Limit is exceeded and stop when the pressure falls below the High Limit. The Low Limit in this case will
have no effect. Pressing both Up and Down buttons simultaneously and holding for about four seconds will restore the
factory settings for High Limit to 2.0” w.c.The high limit should never be set higher than 2.0”w.c. This value should only
be used on light loadings and is not recommended for fibrous dusts. Pressing Select will change the system to the Low
Limit Setup Mode.

Low Limit Setup

The operation of the Low Limit, available only with a pressure module installed, is identical to the High Limit except that
the default Low Limit pressure is 1.5”w.c. The low limit should never be set higher than 1.5”w.c.
This value should only be used on light loadings and is not recommended for fibrous dusts. The upper settable value is
the calibration pressure of the pressure module and the lower limit is zero. Pressing Select will change the system to the
High Alarm Setup Mode.

69
High Alarm Setup
The operation of the High Alarm Setup is identical to the High and Low Limit Setup and is only available when a pres-
sure module is installed. The High Alarm default is 6.0”w.c. The upper settable value is the calibration pressure of the
pressure module and the lower limit is zero. Pressing Select will change the system to the Low Alarm Setup mode.

Low Alarm Setup

The operation of the Low Alarm Setup is identical to the High and Low Limit Setup. The Low Alarm default is 0” (zero)
w.c. The upper settable value is the calibration pressure of the pressure module and lower limit is zero. Pressing Select
will change the system to the Cycle Delay Setup mode.

Cycle Delay Setup

The Cycle Delay inserts a delay time between the end of the last cycle and the beginning of the first cycle. This may be
set to between zero and 255 minutes. The factory default is zero. Setting the value to zero will disable the delay. Press-
ing Select will change the system to the Down Time Cycles Setup mode.

Down Time Cycles Setup

The Down Time Cycles Setup will select a value between zero and 255 minutes. The factory default is one minute. Se-
lecting zero will disable the operation. When the down time cycles is activated by shorting the down time cycles input to
the common terminal, the system will enter a forced cleaning mode for the programmed duration. The cycle delay, if one
is programmed, will not be inserted in the timing cycle. Pressing Select will change the system to the Auto Alarm Reset
Setup mode, if a pressure module is installed, or to Process when no pressure module in available.

Auto Alarm Reset Setup

The Auto Alarm Reset Setup, available only when a pressure module is installed, allows the auto alarm reset time to be
selected. This value may be set between zero and 255 seconds. The factory default value is five seconds. When the auto
alarm reset is enabled by shorting the auto alarm reset terminal to a common terminal, the alarm will be reset after the
pressure returns to the normal range and the timeout has expired. Pressing Select will change the system to Process
mode.

Restoring Factory Defaults

The DCT1000 has been programmed with factory default values that meet most industry operating conditions. In the
event that you want to restore all of the parameters to the original factory default values:
(1) Return the master controller to the process mode.
(2) Press and hold both Up and Down buttons.
The display will indicate a 10 second countdown, at the end of which all parameters will be restored to factory defaults.
Releasing the switches prior to the end of the count will stop the process and no modification will be made. Likewise, in
each of the paramater setup modes, pressing and holding the Up and Down buttons simultaneously will reset the indi-
vidual default value, leaving other settings unchanged.

Dwyer DCT 1000

Timer Enclosure Nema 4X Enclosure
On Demand

Continuous

Selector Switch
Off

Figure 400.5.1

70
Plug-in Pressure Module

High Com Low Alarm Man DT Alarm

3 Position Selector Limit Limit Com Mode Ovr Cln Reset Com

Switch 4-20 MA
Output
Process (IN H2O)
NC
Last Output

Out
Time Off (sec)

Daisy Chan
NC

Time On (msec)
Off
Internal Alarm
External
Source
4-20 MA
High Limit
Continuous Set up Status
Low Limit

In
On Up Run
High Alarm
Alarm
Demand Reset
Low Alarm
Down Cycle Delay (Min)
Red Black Down Time Cycles
Contacts

Manual
Power

Override (Min)
On

Select Auto Alarm Reset

(Sec)

L1 L2
Blue Blue
Programmable Controller
Equipment

Do Not Use
SlowBlow Fuses
L1 L2 Sol.
Com.

Outputs (300 VA Max)

External
120/1/50-60 VAC
Solenoid
Line Voltage 200VA To Solenoids
White 85V Min to 270 V Max Connections
L1 L2 16 AWG Wire Min.
50/60HZ

Off On Off On Off

On Demand Demand Continuous
Demand Continuous Continuous

On Demand Off Continuous

Switch Positions

Figure 400.5.2 Dwyer DCT1000 Timer Wiring Diagram

71
400.6 Integrated Control Panel

The Integrated Control Panel (ICP) is a pre-engineered Dust Collector control center. This control center includes a
main disconnect, motor starter (fan), transformer, (FDC) timer control board, and all necessary switches / interval wir-
ing. If options such as Rotary Airlock or Screw Conveyors are ordered with the dust collector, these controls will be
added to the control panel. Other system controls may be added at customer’s request. Please see section 400.4 of this
manual for wiring diagram and operating instructions for the FDC timer controller. A custom wiring diagram is created
for each project application and is included inside the motor starter enclosure.

Figure 400.6.1

72
400.7 Rotary Air Lock

Consult the information packet attached to your RAL (Rotary Air Lock) before proceeding with installation and wiring.
If you do not have an information packet with your RAL, please record your serial number and contact Camfil Farr
Customer Service at 1-800-479-6801 for a replacement packet.

Unless a special RAL has been ordered for your system, Camfil Farr supplies two standard types of airlocks, with many
options available, please contact your sales representative for further information.

Figure 400.7.1 Figure 400.7.2

Basic Cast Air Lock Fabricated Air Lock

400.7.1 Basic Cast Air Lock

Basic construction of cast iron body and end plates, 8 blades with beveled wipers. 3/4 HP drive, 3 phase, 60Hz, 230-
460V Direct Drive, 22 RPM with a capacity of 0.49 cu. ft. per revolution. Weight: 234 Lbs

400.7.2 Fabricated Air Lock

Fabricated construction from 10ga and 1/4” HRS, 8 Vane with PVC rubber wipers. 2HP drive, 3 phase, 60Hz, 230-
460V Chain Drive with OSHA Chain Guard. Consult Table 400.7.2 for operational specifications.
Model Height # Holes RPM Cu./Ft./Rev. Lbs.
10 12 1.8 405
12 27” 33 2.7 415
14 2.95 475
16 33” 16 21.5 4.46 700
20 37” 18 8.45 955
24 43” 14.95 1350
Table 400.7.2

400.7.3 Installation

Camfil Farr recommends you place a disconnect near to the control panel of your dust collector for ease of service and
maintenance.
• Connect the rotary air lock to your hopper flange with the supplied bolts in your start up kit.
• Ensure that you use supplied rope caulk between the flanges to prevent air or dust leaks.
• Install the wiring per diagrams and instructions on the inside electrical covers and in the information
packet with your air lock.
• Bump rotation to ensure motor is turning in the correct direction.
• Secure and lock-out the rotary air lock until the unit is ready to go into operation per start-up proce
dures found in section 400.8.

73
400.8 Fan Operation

Standard Fan Operations

Consult the information packet attached to your fan before proceeding with installation and wiring. If your fan does not
include an information packet contact the fan supplier. If Farr supplied your fan, contact Farr Customer Service at (1-
800-479-6801).

Trained and experienced personnel should make the selection of the fan that you require. The selection of fan size is
usually made from a fan performance table or a fan curve published by the fan manufacturer. Refer to your General
Dimensions drawing to determine the airflow rate and static pressure required for your application. A performance table
(Table 400.8.1) and fan curves (Figures 400.8.1-400.8.23) for the standard fans provided by Farr have been included
for reference when making changes to your system. The static pressure performance curve (bold) designates the static
pressure (left axis) at a given airflow rate (horizontal axis). The brake horsepower curve (light) designates the actual
horsepower (right axis) required from the fan.

74
75
76
77
78
FS9 Fan, 20 PLR-84%, Arr 4V
11,300 cfm @ 9” wg target flow
230/460/3/60 vac 30 hp TEFC

Figure 400.8.9

FS10 Fan, 30 PLR-81%, Arr 4V

14,000 cfm @ 9” wg target flow
230/460/3/60 vac 30 hp TEFC

Figure 400.8.10

79
80
81
82
83
84
85
86
High Static Fan Operations

87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
400.9 Startup Procedure

Gold Series Pressure Loss vs. ACR

0.6

0.5
Differential Pressure (In W.G.)

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00

Air To Cloth Ratio

Figure 400.9.1

• Make a routine check of the fan, discharge devices, ductwork, electrical wiring, cartridges
(clamped in position) and compressed air connections.

• Make sure the collector doors are closed and latched and the slide gate is in the open position.

• Close the fan damper to approximately 25% of its designed operational setting.

• Supply compressed air and electrical power to the collector. Be sure to follow all lock-out/
tag-out procedures. Clean dry air should be regulated between 90 and 105 psi. Power require-
ments may vary and will depend on what equipment was provided with the collector.

• For processes generating hot or moist gases, preheat the collector to prevent moisture con
densation, even if the collector is insulated.

• Activate the collector fan and dust removal devices. Make sure the fan rotates in the direc-
tion indicated by the wheel rotation arrows on the fan.

• Lock the damper in position.

• If the elements are to be pre-coated, refer to Section 360 of this manual.

• Perform a routine system check to be sure all systems and components are operational.
The system is now ready for operation.

97
400.10 Shutdown Procedure

1. Shutdown the process or dust generating operation to which the dust collector is installed.
2. Continue operation of the fan, dust removal device, and cleaning mechanisms for at least 20 minutes to
assure good removal of the collected dust. This will also purge much of the process moisture that may be
still in the collector.
3. Shut off the fan and perform the necessary lock-out/tag-out procedures.
4. If the cartridges are going to be replaced with this shutdown, it will be necessary to continue to pulse the
collector for an additional 20 minutes after the fan is shut down. This will assure that the cartridges are
clean and much lighter for removal. (Note – if the cartridges are not to be removed do not pulse the unit
after the fan is turned off, as this will remove the filter cake already formed on the cartridges)
5. Close the compressed air line valve and perform the necessary lock-out/tag-out procedures.
6. Turn off power to the controller, discharge devices, or other electrical equipment. Perform the necessary
lock-out/tag-out procedures.
7. The collector is now ready for replacement of the cartridges, maintenance, or storage.
8. If the collector is located outside or is subject to condensation formation, install a heater or allow a warm
air stream to flow through the collector while it is shutdown.

400.11 Recommended Timer Settings

The following settings apply to any model timer that is shipped with a Gold Series Dust Collector. These settings repre-
sent a recommended starting point and the optimum operation settings may vary for your application.

Pulse Duration (on time) 150 milliseconds This is Camfil Farr’s recommended setting.

Pulse Frequency (off time) 15 seconds Increasing this value will decrease compressed
air consumption. Decreasing this value will
increase compressed air consumption. You
would decrease this value if your application
involves high dust loads anddust that does not
easily release from the cartridge. On applications
with light dust loads this value can be increased
to conserve compressed air.

High DP Set Point 2 in w.g. Initiates differential pressure cleaning.

Low DP Set Point 1.5 in w.g. Stops differential pressure cleaning.

High Alarm 6 in w.g. This value will protect the cartridges from dam
age due to high differential pressures.

98
If your system is set to operate on differential pressure cleaning then the cleaning system will automatically use the
minimum amount of compressed air to maintain stable operation of the dust collector. Adjusting the settings above
would only be necessary on the most aggressive applications. If your system is set to clean continuously then it
would be beneficial to take the time to adjust the settings to achieve stable operation with the least amount of com-
pressed air consumption. This will also result in longer cartridge life.

To optimize the cleaning system operation for continuous cycle cleaning, perform the following procedure:
1. Make sure the timer is set at the recommended settings above at start up.
2. Monitor the pressure on the collector for 4 weeks. If the pressure is less than 2 in w.g. after this
period, the cleaning system can be adjusted to reduce air consumption.
3. Increase the pulse frequency by 2 seconds or reduce the pulse duration by 10 milliseconds.
4. Repeat steps 2 and 3 until the dust collector stabilizes at 2 to 3 in w.g..

Note: these adjustments may have to be reversed as the filters age.

CAUTION: Over cleaning the cartridges will result in higher emissions, shorter cartridge life, and higher energy costs.

99
SECTION 500-PREVENTIVE MAINTENANCE AND TROUBLESHOOTING

Your Gold Series Dust Collection system requires very little maintenance to achieve maximum life and efficiency. The
following items should be periodically serviced:

500.1 Filter Elements

Pressure drop across Gold Cone filter elements normally increases rather rapidly when the filter elements are new and
clean, but then climbs much more slowly throughout the rest of their service life. Typically, when the Gold Cone ele-
ments cannot be cleaned below a differential of 6 inches water gauge or greater, they have reached the end of their
service life and require replacement. Other indications for replacement are cartridges that have been in service over 2
years or cartridges that have been damaged by moisture, high heat or other perilous conditions.

500.2 Hopper

At the start/end of each shift, check the hopper or discharge container at the bottom of the unit. Locate the handle
on the front of the slide gate (if equipped) and pull to ensure that the gate is open. Dispose of any waste accumulation
according to federal, state and local environmental regulations. During operation, the gate should remain open allowing
the collected material to flow freely into the discharge container. Under no circumstances should the hopper be used to
store collected material. Empty and replace full collection containers frequently. Do not over fill containers, as this will
inhibit performance of the collector.

500.3 Fan Motor Lubrication

The most common cause of premature bearing failure is improper lubrication. The fan motor provided with Gold Series
dust collectors may vary. Farr often provides the fan with the collector, but many times the fan is provided by other
sources. If Farr provided the fan, it will be one of two types. One type has sealed-for-life bearings and requires no main-
tenance. The other type motor provided with the fan has grease fittings on the top and bottom of the motor. If safety
permits, the initial lubrication may be done while the motor is running until some purging occurs at the seals. Hours of
operation, temperature and environmental conditions will affect the lubrication frequency. Adjust frequency depending
on the condition of the purged grease.

Use extreme caution when working around rotating machinery. Remove all jewelry, loose clothing or anything that could
encounter rotating components. Failure to follow these precautions may result in serious injury such as the loss of
limbs or death!

Lubricate the grease fittings with a high quality NLGI No. 2 or No. 3 multi-purpose ball bearing grease having rust
inhibitors and anti-oxidant additives.

Lubricate bearings prior to an extended shutdown or storage period. Rotate the motor shaft monthly to prevent corro-
sion.

Suggested greases are:

• Shell Alvania No. 2

• Mobil Mobilith 22
• Gulf Gulfcrown No. 2
• American-Rykon Premium 2

100
500.4 Solenoid and Diaphragm Valves

The solenoid and diaphragm valves may require periodic maintenance depending on the quality of the compressed air
supplied to the unit. Check each valve periodically to see that it is operating properly by inserting a small screw driver
or paper clip into the bottom of the solenoid and pushing upward.

500.5 Automatic Timer Control (if equipped)

The automatic timer control does not require any routine maintenance. Check periodically to verify that the board
is operating properly and the user-defined settings have not been tampered with. Dirt and moisture can damage the
timer board. Check the enclosure periodically to ensure that no condensation is forming on the inside and that dust
has not collected on the circuit board or inside the enclosure. See Section 400.4 for additional information.

500.6 Cleaning and Repair

The external and internal surfaces of the unit should be treated as any other painted metal surface subject to corro-
sion. Examine the unit for any damage to the surface coating and repair as necessary. Keep the external surfaces
clean to prevent the possibility of hidden damage occurring. Periodic application of a quality automotive wax will
prolong the life of painted surfaces and make them easier to clean.

500.7 Inspection Log

An inspection log should be maintained to assure that a proper maintenance routine is followed. The following page
is an example of a commonly used inspection log. Copy and use this inspection log or contact Camfil Farr, Customer
Service Department (1-800-479-6801) for a copy.

101
500.8 Suggested Preventative Maintenance Schedule Date
Time
Inspector
DAILY
Procedure Inspection Log
Check Controller & 1. Record Differential Pressure (DP) "w.g. "w.g. "w.g. "w.g. "w.g.
Pressure Drop 2. Are any Control indicators alarms on? Y/N Y/N Y/N Y/N Y/N
1. Is timer sequencing correctly? Y/N Y/N Y/N Y/N Y/N
Walk through system, 2. Are solenoids & diaphrapm valves operating? Y/N Y/N Y/N Y/N Y/N
listen & observe unusual 3. Is hopper discharge device (ex. Airlock) operating Y/N Y/N Y/N Y/N Y/N
operation 4. Is dust being removed from from system properly? Y/N Y/N Y/N Y/N Y/N
5. Any visual stack emissions? Or Opacity meter? Y/N Y/N Y/N Y/N Y/N
WEEKLY
Procedure Inspection Log
1. Lubricate bearings of screw conveyor/airlock ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Inspect operations - 2. Operate diaqhragm valves ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
airlock/screw conveyor,
3. Are valves operating and in sequence? Y/N Y/N Y/N Y/N Y/N
diaphragm valves,
cartridges, control panel, 4. Any visible filter cartridge/tube sheet leaks? Y/N Y/N Y/N Y/N Y/N
air lines, etc. 5. Verify accuracy of tempature indicating equip. ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
6. Is hopper emptying properly? ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Check compressed air 1. Record compressed air pressure. PSIG PSIG PSIG PSIG PSIG
lines, including line filters 2. Clean compressed air filter tap. ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
and dryers 3. Check for clogged air lines. ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
MONTHLY
Procedure Inspection Log
1. Is there any corrosion or material build-up on fans? Y/N Y/N Y/N Y/N Y/N
2. Check drive belts for wear and tension. ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Inspect fan operation
3. Inspect and lubricate appropriate items. ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
4. Inspect housing for corrosion. ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
1. Any visible filter cartridge/tube sheet leaks? Y/N Y/N Y/N Y/N Y/N
2. Check hoses and clamps. ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Inspect system operation
3. Check access doors/seals for leaks/deterioration. ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
for leaks
4. Check air lines & fittings for leaks. ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
5. Check accuracy of indicating equipment. ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
ANNUALLY
Procedure Inspection Log
1. Check inlet baffle for wear. ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
2. Inspect filter cartridges thoroughly. ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Inspect system operation
3. Check ducts for material build-up. ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
for wear, leaks, corrosion,
& material build-up 4. Inspect paint, insulation, etc. for corrosion. ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
5. Check fan belts tension and wear. ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
6. Check airlock/screw conveyor for general wear. ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
1. Record pulse duration/delay.
2. Perform Bag dye penetrate test.
Inspect system for general
3. Check all hardware connections and visible welds. ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
operation
4. Check door gaskets. ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
5. Check diaphragm valves for proper operation. ( ) ( ) ( ) ( ) ( )

102
Section 510-TroubleShooting Guide

510.1 Symptom: High Pressure Drop

Cause Solution

Increasing cleaning frequency

Perform off-line cleaning
Cleaning mechanism not Check performance of diaphragm and solenoids (repair)
properly adjusted Check performance of timer/controller (adjust or repair)
Check compressed air supply (90-105 psi)
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
See actions following Timer/Controller Failure
Verify controller is operational
Check for appropriate power connections
Controller Timer failure Check to see if timer is indexing to all contacts
Check output on all terminals
Check accuracy of Magnehelic Gauge (if applicable)
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Check wiring between controller and solenoid valves
Check tubing between solenoid valves and diaphragms
Pulsing Valve failure Check diaphragms (replace or repair)
Check solenoid valves (replace or repair)
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Check designed airflow against actual airflow, adjust damper accordingly
Check collection point vs. suggested collection points adjust
Minimize excess airflow, use appropriate ducting
Change filter media type ( consult Technical Services)
Blinding of Filter Media Install overbags to prevent blinding
Perform off-line cleaning
Add more compartments or modules and filter media
Evaluate dust to find correct Air-to-Cloth Ratio (Farr lab)
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
End of Cartridge service life Replace cartridges (service life is determined by the application)
Consult AfterMarket (1-866-639-7151)
Restart collector using suggested procedure in manual
Damper fan and slowly open as system starts up
Improper start-up of collector Preheat the collector before start up
Use pre-coat dust to season the cartridges
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
See sections following Moisture in Collector
Check for leaks in collector or ductwork
Insulate collector
Moisture in collector Purge system after shutdown
Preheat unit before operation
Check compressed air dryer (-40 degree dew point)
Consult Customer Service (1-800-479-6801)

103
Measure air temperature in collector and compare to design
Temperature too high Use dilution air to reduce temperature in collector
Install alternate media that can tolerate higher temperature
Consult Customer Services (1-800-479-6801)
Check to find type of baffle (channels, abrasion resistant inlet velocities
inlet velocities plate, or none)
Inlet baffle plugging, causing high Remove plugged baffle
velocities Replace baffle with the appropriate style for application
Reduce moisture in the collection system-see above
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Check designed airflow against actual airflow, adjust damper accordingly
Check collection point vs. suggested collection points (adjust)
Minimize excess airflow, use appropriate ducting
Heavier dust loading than design Minimize overfeeding of process equipment
(scalping of product) Change filter media type (consult Tech. Services)
Install overbags to prevent blinding
Perform off-line cleaning
Add more compartments, modules or filter media
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Check fan damper and fan speed, adjust accordingly
Minimize excess airflow, use appropriate ducting
Confirm appropriate location of pickup points and hoods
Change filter media type (consult Tech. Services)
Collector undersized Install overbags to prevent blinding
(high air to cloth ratio) Perform off-line cleaning
Add more compartments,modules or filter media
Evaluate dust to find correct air to cloth ratio (Farr lab)
Consult Customer Service (1-800-479-6801)

510.2 Moisture In Collector

Cause Solution

Check ductwork on inlet and outlet to assure good caulking

Check ductwork on inlet and outlet to assure tightened bolts
Check frame and panels caulking (re-caulk if necessary)
Check frame and panels for tightened bolts ( replace or tighten)
Leaks in the collector Check ductwork for any leaks or punctures (repair or replace)
and ducting Check door gasket for leaks (repair or replace)
Install moisture resistant or washable cartridges
Check hopper flange at corners and seam of module
Check double or triple inlet where bolted to seam on multiple frames
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Open drain valve on air header to see if water comes out
Check to see if compressed air supply has an air dryer installed
Verify air dryer is rated for -40 degree dew point
Water / Moisture in Replace desiccant in the dryer
Compressed Air Replace dryer
Install timed drain valve on header
Consult Customer Service (1-800-479-6801)

104
Check designed capture velocity of hood vs. actual (adjust)
Check designed location of collection point vs. actual (relocate)
Scalping of process moisture Reduce airflow at collection point
(processes using water - i.e. Minimize water overflow in process equipment if possible
Banbury Mixer) Move the collection point of process if possible
Install moisture resistant or washable cartridges
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Run the system with hot air before process gas flow is introduced
Insulate the collector if it is to be located outside
Insufficient preheating Install a by-pass line to allow pre-heating of the collection system
Install a heating system inside the collector
Install moisture resistant or washable cartridges
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Keep fan running for 5 to 10 minutes after process is shut down
Insulate the collector if it is to be located outside
System is not purged Install a bypass line to allow pre-heating of the collection system
after shutdown Install a heating system inside the collector
Install a moisture resistant or washable cartridges
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
If the collector is located outside, it must be insulated
Preheat collector before operation
Purge collector after process shutdown
Wall temperature below Install a bypass line to allow heating of the system while off-line
dew-point Install a heating system inside the collector
Install moisture resistant or washable cartridges
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Locate cold spots and repair insulation
Cold spots through Eliminate direct metal line through insulation
insulation Install moisture resistant or washable cartridges
Consult Customer Service (1-800-479-6801)

510.3 Low Air Pressure

Cause Solution

Regulator set too low Adjust regulator to 90-105 psi of compressed air
Install a regulator or gauge on the air header if possible
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Check diaphragm, replace or repair
Diaphragm valves not working Check solenoid valves, replace or repair
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Compressed Air Supply 3/4” minimum supply line for GS10 and under
Line too small 1” minimum supply line for everything larger than GS10
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Perform a compressed air audit, reduce usage where possible
Repair leaks and reduce unnecessary loss of air
Compressor too small (for Replace compressor with larger unit
total plant requirements) Add another compressor to system
Consult Customer Service (1-800-479-6801)

105
Look for leaks in the compressed air system (repair)
Compressed air consumption Check to make sure air header drain valve is closed
too high (see Table 330.5.1) Check to make sure diaphragm is not stuck in open position
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Check compressed air line to be sure it is clean
Restrictions in compressed If a hose is run to the air header, be sure there are no kinks
air piping Check all valves in the line to be sure they are opened completely
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Replace desiccant in the dryer
Bypass dryer temporarily
Compressed air dryer plugging Replace dryer
Consult Compressed Air Supplier
510.4 Controller Failure

Cause Solution

Confirm that power is supplied to board, correct if necessary

Confirm that power supplied matches board requirements
Lack of power Confirm all breakers and switches are in the ‘on’ position
Check fuse, replace if necessary
Check controls ‘ on / off switch, turn it to ‘on’
Replace control board
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Replace Fuse
Fuse blown Replace control board
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Check to see if timer is indexing to all contacts
Check output on all terminals
Check wiring between controller and solenoid valves (repair)
Improper Wiring Check power connections to board (correct if necessary)
Confirm the type of controller used and refer to appropriate section
in manual and controller manual
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Confirm the type of controller used and refer to appropriate section
in manual and controller manual
Improper Programming Confirm accurate number of terminals wired into the control board
Confirm designed High and Low set points (adjust accordingly)
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Replace board - consult replacement parts list for appropriate type
Bad Control Board and part number
Consult AfterMarket (1-866-639-7151)
Confirm accuracy of the gauge, adjust as necessary
Bad Magnehelic gauge (if Sensor hoses are backwards, switch connections of tubing
applicable) Replace Magnehelic gauge - see replacement parts list for correct
type and part number
Consult AfterMarket (1-866-639-7151)
Confirm that the controller housing door has been shut
Moisture or contamination Confirm NEMA rating of housing and upgrade if necessary
in controller Remote mount controller away from the dust collector

106
Locate controller indoors
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Vibrations causing failure Remote mount controller away from the dust collector
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
510.5 Dust Bridging in Hopper

Cause Solutions

Keep the slide gate or discharge open at all times

Remove dust continuously
Dust Stored in hopper Keep rotary airlock and screw - conveyors running
Store collected dust in drums, bags, or bins instead of hopper
Install bin - level indicator
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Confirm the airlock speed for application, make adjustment
Check for correct rotation of blades, reverse direction if necessary
Lubricate bearings or motor if applicable
Replace bearings or motor if applicable
Rotary airlock malfunction Replace gasket or caulk on hopper flange
Confirm correct application of airlock - replace if necessary
Refer to airlock manual for further information
Consult airlock manufacturer
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Confirm screw conveyor speed for application, make adjustment
Increase the conveyor opening by making it wider and flared
Lubricate bearings or motor if applicable
Replace bearings or motor if applicable
Screw conveyor malfunction Replace gasket or caulk on hopper flange
Confirm correct application of conveyor, replace if necessary
Refer to screw conveyor manual for further information
Consult screw conveyor manufacturer
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
See sections following Moisture in Collector
Assure that only dry compressed is used, install air dryer
Insulate collector if it is located outside
Preheat the collector before operation
Moisture in collector Purge the collector of all high humidity process air after operation
Inspect and repair any leaks in the collector or ducting
Prevent scalping of moisture from process
Move collector indoors
Install compressed air purge (air sweep) equipment
Install bin-level indicator
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Install compressed air purge (air sweep) equipment
Discharge opening too small Install hopper with larger discharge opening
Install bin-level indicator
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Install compressed air purge (air sweep) equipment
Hopper slope insufficient Install hopper with increased hopper angle
Install bin-level indicator
Consult Customer Service (1-800-479-6801)

107
510.6 Media Failure

Cause Solution

End of cartridge service life Replace cartridges (service life determined by application)
Consult AfterMarket (1-866-639-7151)
See sections following High Pressure Drop
Check and adjust cleaning mechanism
Increase air pressure to cleaning mechanism
Check and repair diaphragm valves
Check, program, and repair timer / controller
Check and correct any inlet plugging
High pressure drop Check and reduce moisture present
Check temperature, use appropriate media or use dilution air
Change media area or media type
Perform off-line cleaning
Check fan speed and damper accordingly
Install overbags to prevent blinding
Confirm appropriate location of pickup points and hoods
Add more compartments or modules
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
See sections following Moisture in Collector
Assure that only dry compressed is used, install air dryer
Insulate collector if it is located outside
Preheat the collector before operation
Moisture / Water Present Purge the collector of all high humidity process air
Inspect and repair any leaks in the collector or ducting
Prevent scalping of material from process by adjusting system
Move collector indoors
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Measure air temperature in collector and compare to design
Use dilution air to reduce temperature in collector (change fans)
Temperature too high Install alternate media that can tolerate higher temperatures
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Replace baffle plate with abrasion resistant material
Reduce velocity of inlet air, damper fan
Install filter cartridges of different media type
Application too abrasive Install additional modules to reduce Air-to-Cloth ratio
Confirm appropriate location of pickup points and hoods
Install pre-filter to collect larger particles (Cyclone or Drop-out module)
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Reduce airflow, damper fan if possible
Confirm appropriate location of pickup points and hoods
Minimize excess air flow, use appropriate ducting
Conveying velocity too great Change media area or media type
Perform off-line cleaning
Change inlet baffle design (solid strike plate, perforated, etc.)
Add more compartments or modules
Consult Customer Service (1-800-479-6801)

108
Compressed air too high Regulate pressure to 90-105 psi of compressed air
during pulsing Install a pressure gauge on air header to monitor supply pressure
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Install correct baffle (channel, abrasion resistant plate)
Inlet air not properly baffled Replace channel baffle with abrasion resistant material
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Replace channel baffle
Channel baffle worn or missing Replace channel baffle with abrasion resistant material
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
510.7 Poor Efficiency

Cause Solution

End of cartridge service life Replace cartridges (service life determined by application)
Consult AfterMarket (1-866-639-7151
Use pre-coat dust for start-up
Check for adequate airflow at collection points and hoods (adjust)
Allow more time for collector to build dust cake; it may take weeks
Insufficient filter cake Reduce cleaning frequency
formation Change media type or surface area in filter cartridge
Use pre-coat to assist in the capture of other forms of dust
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Wrong filter media used Replace cartridges with correct filter media for application
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Check programming on controller and adjust accordingly
Check and calibrate Photohelic or Magnehelic gauge
Cleaning cycle too frequent Increase the amount of time between pulse events
Increase the “high” set point on the collector
Refer to the appropriate section in manual for your type pf controller
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Check for puncture in media, see sections following Media Failure
Perform a colored trace dust test to discover the source of leak
Check for leaking gaskets, clean tube sheet to assure good seal
Leaking of cartridges Check temperature, use appropriate media or use dilution air
Change media type or total area in cartridges
Check for abrasion
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Measure air temperature in collector and compare to design
Temperature too high Use dilution air to reduce temperature in collector (change dans)
Install alternate media that can tolerate higher temperature
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Confirm correct placement of cartridges, prevent ramping of filters
Confirm locking mechanism is in the closed position
Leaking gaskets Remove filters and clean tube sheet to assure a good seal
If cam-bars are not bent, replace support brackets for cam-bars
Replace cartridges
Consult Customer Service (1-800-479-6801)

109
Confirm correct placement of cartridges, prevent ramping of filter
Confirm locking mechanism is in the closed position
Cartridge cam-bars not sealing If cam-bars are bent, replace cam-bars
Consult Customer Service (1-800-479-6801)

510.8 Poor Airflow

Cause Solution

Check to see if the fan is turned to the “on” position

Check required fan power requirement vs. what is supplied
Check that power supply is “hot”
Incorrect wheel rotation, correct motor wiring
Damage to fan wheel - replace wheel
Wheel mounted backwards on shaft, rotate wheel orientation
Temperature too high, replace motor for one better suited
Fan malfunction Bent shaft, replace shaft
Broken or damaged belt; adjust, repair, or replace belt
Build-up of dirt or dust, clean fan
Bad or damaged bearings; lubricate, repair or replace bearings
Confirm correct motor starter is used
Check condition and repair the motor starter
Check that all fuses and switches are operational
Check for faulty wiring or shorts in wiring
Consult the fan manufacturer
Replace fan/motor if necessary
Refer to appropriate fan manual
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Take airflow readings and compare to the design of application
Fan sized incorrectly Evaluate fan performance (fan curve) vs. design of application
Replace fan with larger or smaller unit, depending on application
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Speed set too high on motor, slow motor down
Fan over capacity, replace with larger fan
Density of gas/dust above design, replace with larger fan
Wrong direction of wheel rotation, rotate wheel orientation
Shaft bent, repair or replace
Poor alignment, realign motor and housing
Motor Overloads Bind on wheel in housing, repair and realign motor and housing
Bearing wear; lubricate, repair or replace bearings
Temperature too high, replace motor for one better suited
Build-up of dirt or dust, clean fan
Short in wiring, repair or rewire fan
Defective motor, replace
Consult fan manufacturer
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
See sections following High Pressure Drop
End of cartridge service life, replace cartridges
Plugged cartridges Check and clean pulsing mechanisms
Increase compressed air pressure or volume
Eliminate moisture in collector
Check and repair the timer / controller

110
Inspect and clean inlet baffles
Perform off-line cleaning of filter cartridges
Install overbags
Add more compartments or modules and filter media
Increase filter media area or change filter media type
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Repair or replace any damaged ductwork or collection hoods
Replace missing screws, bolts, gaskets, or caulk
Air leaks in the collection system Seal any holes or punctures in the system
Damper any unused collection points
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Perform a system balance to discover possible problems
Review duct design, adjust blast gates to designed settings
Rework ducts to achieve desired performance
Duct sized incorrectly Poor inlet or outlet design, redesign for optimal performance
Install new blower to compensate for poor airflow
Consult installer of ductwork

Reference: Industrial Ventilation-A Manual of Recommended Practice
Resize duct according to industrial standard
Change hood type to improve collection performance
Collection point incorrectly Reposition collection point or hood to improve performance
positioned Consult installer of ductwork

510.9 Abnormal Noise

Cause Solution

Most Camfil Farr provided fans range from 89 to 99 decibels

To reduce sound levels, install a fan silencer - Call Customer Service for a Quote.
Normal noise level of Enclose fan in a foam lined housing
fan operation Enclose the entire collector inside a separate room
Relocate the collector away from production areas
Consult manufacturer of fan
Consult Customer Service (1-800-479-6801)

Support and brace ductwork, or improve existing supports

Tighten flanges between the collector and the ductwork
Tighten flanges between the fan and the ductwork
Vibrating or resonance Re-apply gaskets or caulk all the flanges
of ductwork Place rubber padding between ductwork and support structures
Adjust fan speed and setting to minimize vibrations
Consult ductwork installer

111
Damaged wheel, replace or repair wheel
Damaged housing, replace or repair housing
Broken or loose belt, repair or replace belt
Housing of fan vibrating Worn coupling, replace coupling
Broken or loose bolt or screws, replace or tighten bolts and screws
Unstable foundation or supports, tighten or shim housing
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Fan impeller hitting the Balance or adjust fan wheel
inlet of the fan Consult manufacturer of fan
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Lubricate bearings
Bad bearings in the fan Replace bearings
Consult manufacturer of fan
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Compressed air being lost, check compressed air line connection
Diaphragm stuck open, check and repair diaphragm
Constant “Hissing” sound Check for air leak into system
Check drain valve on air header, close if necessary
Consult Customer Service (1-800-479-6801)

Tighten screw or blade on device

Tighten screw trough or airlock to hopper discharge flange
Rotary airlock or screw Re-apply caulk or gasket to flanges
conveyor noise Lubricate bearings in device
Replace bearings in device
Consult manufacturer of rotary airlock or screw conveyor
Consult Customer Service (1-800-479-6801)

Defective starting relay, replace relay
Replace motor starter
Electric “Humming” sound Consult manufacturer of motor starter
Consult Customer Service (1-800-479-6801)

510.10 Repeat Fires or Explosions

Cause Solution

Dust is explosive Install explosion vents

Replace all blown or open vents
Install a spark baffle to stop sparks before entering collector
Install a high efficiency Cyclone or drop put box to catch sparks
Install a sprinkler system inside the collector
Install a fire protection system in the ductwork
Install fire resistant cartridges
Use only explosion resistant fan & discharge devices (NEMA-7/9)
Controller housing should be rated NEMA 7/9
See NFPA 654 and NFPA 68

112
Dust is flammable Minimize flame or sparks in process
Install a sprinkler system inside the collector
Install a spark baffle to stop sparks before entering collector
Install a high efficiency Cyclone or drop out box to catch sparks
Install a fire protection system in the duct work
Use only explosion resistant fan & discharge devices (NEMA-7/9)
Controller housing should be rated NEMA 7/9
Install fire resistant filter cartridges
Minimize flame or sparks in process
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Process generates sparks Install a spark baffle to stop sparks before entering collector
Install a high efficiency Cyclone or drop out box to catch sparks
Install a sprinkler system inside the collector
Install a fire protection system in the ductwork
Use only explosion resistant fan & discharge devices (NEMA-7/9)
Controller housing should be rated NEMA 7/9
Minimize flame or sparks in process
Install fire resistant filter cartridges
Consult Customer Service (1-800-479-6801)

510.11 Installation Problems

Cause Solution

Missing Parts Reference packing slip and inventory items (report missing items)
Loose parts will be shipped in a box placed inside the inlet plenum
Thoroughly check all boxes before discarding
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Legs & cross-braces do Consult manufacturing drawings for correct arrangement
not match holes Re-drill braces to match leg bolt holes
Re-drill legs to match cross-brace bolt holes
Contact Farr to replace cross-braces
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Bin vent flange doesn’t Bin vent or hopper misaligned, rotate plenum 180 degrees, install
match hopper per match line stickers
Wrong assembly procedure, insert bolts in corners, work to center
Use alignment pins to match flanges during assembly
Drill and tap new holes to match corresponding flange
Flange bent during shipping, replace hopper
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Fan flange doesn’t Wrong top panel, replace panel (if Camfil Farr provided fan)
match top panel flange Drill or cut flange into blank top panel (if other than Camfil Farr fan)
(top mount fans only) Use alignment pins to match flanges during assembly
Fan misaligned, rotate fan until flanges match
Consult Customer Service (1-800-479-6801)

113
Discharge device misaligned, rotate to match hopper flange
Wrong assembly procedure, insert bolts in corners, work to center
Hopper flange doesn’t Use alignment pins to match flanges during assembly
match discharge device flange Drill and tap new holes to match corresponding flange
Flange bent during shipping, replace hopper
Consult manufacturer if other than a Camfil Farr discharge device
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
See section following Controller Failure
Check for correct power supplied to control board (correct)
Controller does not operate Check for off switches, breakers, or blown fuses (replace or correct)
Check for improper wiring, correct as needed
Bad control board, replace if necessary
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Locate and seal any dust leakage points in the collector
Caulk any leaking flanges or panels
Insert any missing bolts or fittings
Collector leaks dust Replace door gaskets if leaking
Check and repair door lock mechanism if necessary
Weld or caulk any holes or gaps in welded seems
Consult Customer Service (1-800-479-6801)
Check drain plugs, close if open
Air header leaks Check and repair diaphragm valves
Check connection to compressed air supply line, repair if necessary

114
SECTION 600-DEFINITIONS

Abrasion Resistance
The ability of a fiber or fabric (media) to withstand surface wears.

ACFM
Actual cubic feet of gas per minute. The volume of gas flowing per minute at the operating temperature, pressure,
elevation and composition.

Air-to-Cloth Ratio
The ratio between ACFM flowing through a dust collector and the square feet of filter area available (ACFM/Ft2). Some-
times referred to as the velocity of air through the cloth.

Blinding
Blockage in a fabric or media by dust that cannot be discharged by the cleaning mechanism, resulting in a reduced gas
flow and an increased pressure drop across the media. Once enough material has built up, airflow is severely restricted
and the bags have to be cleaned or replaced.

Brownian Movement
Sub-micron particles are diffused, increasing the probability of contact between the particles and collecting surfaces.

Bridging
Material handling problem characterized by the particulate forming a cavity over the discharge or opening of a hopper or
storage vessel. Also, the accumulation of collected dust between two or more filter elements.

Can Velocity
In a dust collector with the filter elements suspended from the tube sheet, "can velocity" is the upward air stream speed
calculated by dividing the open cross sectional area of the dust collector (less the area of the filter bottom) into the full
volume of the exhaust fan (ACFM/Ft2 = Feet per Minute), Ref. Interstitial Velocity. Note: This does not apply to the
Gold Series because of the cross flow design.

Clean Air Plenum

The dust collector area, through which gases are directed, located on the clean side of the filter media.

Collection Efficiency
The measure of a dust collector's ability to remove particulate from the inlet gas, typically expressed in percent or emis-
sion rate (grains per cubic foot).

Dew point
The temperature at which condensation begins to form as the gas is cooled.

Diaphragm Valve
A compressed air valve operated by a solenoid valve that opens to allow a pulse to a series of filters.

Differential Pressure
The change in pressure or the pressure drop across a device. The difference between static pressures measured at the
inlet and outlet of a device, Ref. Pressure Drop.

Dust Cake
A dust build-up on the filter elements that increases the efficiency of the filter media.

Dust Loading
The weight of solid particulate suspended in an air stream, usually expressed in grains per cubic foot (or grams per
cubic meter).

115
Electrostatic Forces
The presence of an electrostatic charge on the particles and the filter can increase dust capture.

Emissions
Particulate that escapes through or around a dust collector into the atmosphere.

Fan
A device for moving air and dust through a ventilation system. If the fan is on the dirty air side of the collector, it is
called a positive system. If the fan is on the clean air side of a collector, it is called a negative system.

Filter Media
The air permeable material utilized in a dust collector, which provides a barrier to remove dust from the air stream.

Hopper
The section of a dust collector located below the dust collector housing utilized for the accumulation and discharge of
the collected dust.

Impingement
The physical contact of a dust-laden gas flow against a filter media. Typically referred to the abrasive wear caused by
this impact.

Inches of Water
A unit of pressure equal to the pressure exerted by a column of water one inch high at standard conditions (70OF @ sea
level), usually expressed as inches water gauge ("w.g.) or inches water column ("w.c.).

Interstices
The openings or voids in a filter media. In addition, the openings or voids between filter elements.

Interception
Particles that do not cross the fluid streamlines come in contact with the fibers because of the fiber size.

Inertial Collection
Dust particles strike the fibers placed perpendicular to the airflow direction instead of changing direction with the air
stream.

Interstitial Velocity
Velocity of a gas as it passes between a compartment of filter elements calculated at its highest value, Ref. "Can Veloc-
ity" for formula. Note: This does not apply to the Gold Series because of the cross flow design.

Magnehelic Gauge
An instrument used to measure differential pressure drop.

Manometer
A U-shaped tube filled with a specific liquid. The difference in height between the liquid in each leg of the tube gives
the difference in pressure on each leg of the tube. Used to monitor differential pressure.

Micron (um)
A unit of length, 1 /1000 of one millimeter (1/24,000 of an inch).

Negative Pressure System

A system where the fan is located after the dust collector on the clean air side, pulling air through the system.

OEM
Original Equipment Manufacturer.

116
Particulate
Any airborne solid material.

Permeability
A measure of fabric porosity of openness, expressed in cubic feet of air per minute per square foot of fabric at a 0.5"
w.c. pressure differential.

Photohelic Gauge
An instrument used to measure the differential pressure drop and to initiate the cleaning system by means of adjustable
"high" and "low" set points for automatic actuation of a sequential timer.

Positive Pressure System

A system with a fan located prior to a dust collector on the dirty side, pushing air through the system.

Precoat
Material added to the air stream at start-up to aid in establishing the initial dust cake on the filter media.

Pressure Drop
A measure of the resistance the gas stream encounters as it flows through the system. It may be referred to as pressure
differential across the media, across the dust collector, or the pressure drop across the entire system, depending upon
the points of measurement.

Pulse Cycle
The interval of time between pulsing one row of filters and pulsing that row again.

Pulse Duration (On-Time)

The length of time a pulse lasts, generally described as the length of time the electrical signal holds the solenoid pilot
valve open.

Pulse Delay (Off-Time)

Elapsed time between pulses in a dust collector cleaning system.

Pulse Clean Dust Collector

A dust collector using short intermittent pulses of compressed dry air to clean dust from the filter media.

Re-entrainment
The phenomenon where dust is collected from an air stream and is then returned to the air stream. This occurs when
dust is dislodged from a filter media during cleaning and is again captured by the same or an adjacent filter media.

Rotary Airlock Valve

Device having a star wheel (rotor) designed to provide an air tight seal between the negative or positive pressures of the
collector and the outside atmosphere.

Screw Conveyor
A revolving screw operating in a fixed trough for conveying material from one point to another. Note: Should a screw
conveyor be used in a dust collector system, an airlock is still required to ensure ventilation air does not pass through
the conveyor.

SCFM
Standard cubic feet per minute. The volume of gas flow per minute at standard temperature and pressure conditions
(70OF @ sea level).

117
Solenoid Valve
An electromechanical plunger device that is either "normally open" or "normally closed". In use with a dust collector, it
is for the relief of air pressure to activate a compressed air device such as a diaphragm valve.

Timer, Sequential
An electrical mechanism that activates a dust collector's cleaning system.

Tube sheet
A steel plate on which the open end of the filter elements are connected. This wall separates the clean air and dirty air
plenums of the dust collector.

118
SECTION 700- REPLACEMENT PARTS LIST

Following is a list of common replacement parts and equipment that you will need to keep your dust collector opera-
tional in the future. To know what specific filters and components match your specific collector and application, refer to
your bill of lading or original packing slip. This information should be recorded in this manual for future reference. If
this information is not available to you, please contact your Camfil Farr Representative or Camfil Farr Customer Service
at 1-800-479-6801 for genuine Camfil Farr replacement parts.

FARR PART # DESCRIPTION

325 SQUARE FOOT CARTRIDGES - HEMIPLEAT
211497001 HMPTS325 - POLYTECH STANDARD GREEN
211497002 HMPTC325 - CARBON IMPREGNATED - BLACK
211497004 HMPTF325 - FIRE RETARDANT - WHITE
211497005 HMPTU325 - HI-EFFICIENCY STANDARD - WHITE/GREEN
211497006 HMPTUF325 - HI-EFFICIENCY FIRE RETARDANT - WHITE
211497015 HMPTNF325 - HEMIPLEAT NANO FR - WHITE
211497016 HMPTNS325 - HEMIPLEAT NANO - GREEN
225 SQUARE FOOT DURA-PLEAT CARTRIDGES
205637001 DPS - DURA-PLEAT STANDARD SPUN-BOND POLYESTER
205637002 DPA - DURA-PLEAT ALUMINIZED FINISH (STATIC DRAIN)
205637003 DPO - DURA-PLEAT OLEOPHOBIC TREATMENT
205637004 DPT - DURA-PLEAT WITH TEFLON MEMBRANE (200 SQ FT)
185 SQ FT DURA PLEAT CARTRIDGES (MED TEMP)
210737001 DURA-PLEAT STANDARD SPUN-BOND POLYESTER (250° F)
210737002 DURA-PLEAT ALUMINIZED SPUN-BOND POLYESTER (250° F)
210737003 DURA-PLEAT OLEOPHOBIC TREATMENT (250° F)
210737004 DURA-PLEAT TEFLON MEMBRANE (250° F)
FILTER ACCESSORIES
084404000 PAMIC FILTER
208721001 CARTRIDGE REMOVAL TOOL
203774001 PRE-COAT,DUST, EXPANDED PERLITE, 20 LB. BAG
207087001 OVERBAG, NYLON, FOR GOLD-CONE CARTRIDGE
AFTER FILTERS
049880005 30/30 PRE-FILTER 24X24X2
049880006 30/30 PRE-FILTER 24X12X2
059413001 30/30 PRE-FILTER, 24X24X4 CL2
402994003 RIGA-FLO FILTER, 24X24X12, MERV14
402994006 RIGA-FLO FILTER, 24X12X12, MERV14
855210008 HEPA FILTER, 24X24X12, 2000 CFM @ 1.35" (ABSOLUTE)
855210006 HEPA FILTER, 24X12X12, 2000 CFM @ 1.35" (ABSOLUTE)
855210007 HEPA 23-3/8X23-2/8X11-1/2
855210005 HEPA 23-3/8X11-3/8X11-1/2
855210147 HEPA 11-3/8X23-3/8X11-1/2
855210004 HEPA FILTER, 24X24X12 1080 CFM @ 1"
855211367 HEPA FILTER, 21X36X12, 2650 CFM @ 1.35" (ABSOLUTE)
AFTER FILTER FASTENERS
114353000 C-99 SPRING FASTENER (FOR FIGA-FLO 200 FILTERS)
063159002 SWING BOLT (FOR ABSOLUTE 2000 HEPA FILTERS)
043911002 WING NUT (FOR ABSOLUTE 2000 HEPA FILTERS)
063343000 CLAMP (FOR ABSOLUTE 2000 HEPA FILTERS)
AFTER FILTER GAGE & PNEUMATICS
033988003 MAGNAHELIC GAGE, 0-4"
033988025 GAGE ACCESSORY KIT
048624005 1/4" BLACK POLY TUBING
067401000 ELBOW RESTRICTOR- 1/8" MPT TO 1/4" TUBE
DETERMINATOR
203180001 DT-10 NEMA, 4X DETERMINATOR TIMER KIT
203180002 DT-20 NEMA, 4X DETERMINATOR TIMER KIT
203180003 DT-10 NEMA, 9 DETERMINATOR TIMER KIT
203180004 DT-20 NEMA, 9 DETERMINATOR TIMER KIT
REPLACEMENT BOARDS
203187001 DT-10 REPLACEMENT BOARD - 10 TERMINAL
203187002 DT-20 REPLACEMENT BOARD - 20 TERMINAL
DWYER
203180D10 DWYER 10 TIMER CONTROL KIT
203180D22 DYWER 22 TIMER CONTROL KIT
208029010 119
DWYER DCT101 NEMA 4X W/DP MODULE
208029022 DYWYER DCT022 NEMA 4X W/DP MODULE
REPLACEMENT BOARDS (DWYER)
123060001 T4-10 COMPLETE KIT - NEMA 7/9
122943001 P4-10 COMPLETE KIT - NEMA 4
COMPONENTS
122361011 T4-10 REPLACEMENT BOX - NEMA 4
122361001 P4-10 REPLACEMENT BOX - NEMA 4
122363001 CONTROL BOARD FOR T4 & P4
122999001 P4 PHOTOHELIC GAGE, REPLACEMENT
112727000 P3 PHOTOHELIC GAGE, REPLACEMENT
124157000 PHOTOHELIC GAGE KIT 0"-.8" W/MTTG BRKT
DUST COLLECTOR CONTROLLER
214538001 BASIC DUST COLLECTOR CONTROLLER (BDC10) W/O GAUGE
214538002 BASIC DUST COLLECTOR CONTROLLER (BDC20) W/O GAUGE
214538010 FARR DUST COLLECTOR CONTROLLER KIT (FDC10)
214538020 FARR DUST COLLECTOR CONTROLLER KIT (FDC20)
214382001 DFA-T2610-010 TIMER BOARD
214383001 DFA-T2610-020 EXPANDER BOARD
214384001 DFA-PS700-A10 PRESSURE DIFFERENTAIL METER
STATIC PRESSURE DEVICES
074680000 M3 MAGNEHELIC GAGE KIT W/ MTTG BRKT
033988003 MAGNEHELIC GAGE 0"-4" REPLACEMENT
033988006 MAGNEHELIC GAGE 0"-8" REPLACEMENT
124157000 PHOTOHELIC KIT 0"-4"
078235001 STRAIGHT CONNECTOR MALE
DUST DISCHARGE DEVICES
209572010 POSITIVE PRESSURE DRUM KIT
094562001 55-GALLON DRUM
209573010 DRUM COVER LID WITH 10" OPENING
207551007 HOSE CLAMP FOR 10" FLEX HOSE
069441015 FLEX HOSE - 10" - PER FOOT
206019001 MANUAL SLIDE GATE
210511001 DRUM RING/LEVER LOCK
073866R-H-4 DUST LEVEL INDICATOR
VALVES
084416002 1" DIAPHRAGM VALVE
212659001 1" DIAPHRAGM VALVE (COMPRESSION FITTING)
084416005 1-1/2" DIAPHRAGM VALVE
212506001 1-1/2" DIAPHRAGM VALVE (COMPRESSION FITTING)
084416012 REPAIR KIT, 1" DIAPHRAGM VALVE
84416016 REPAIR KIT, 1-1/2" DIAPHRAGM VALVE MODEL 4510 OR 4512
084416013 REPAIR KIT, 1-1/2" DIAPHRAGM VALVE MODEL 4000 OR 4024
084415002 SOLENOID VALVE (SINGLE)
084415001 REPAIR KIT, SOLENOID VALVE
DUST COLLECTOR HARDWARE
204574001 DOOR GASKET MATERIAL - 13.5' PER DOOR
205764001 DOOR HINGE
205229001 GOLD BOLT (PRICE EACH, MINIMUM OF 100 PER ORDER)
074492000 ROPE CAULK
251159001 FARR GREEN - TOUCH-UP PAINT (1 GALLON)
SAFETY DECALS
205821001 LABEL, ENTRAPMENT 6"X3"
205822001 LABEL, EXPLOSION 6"X3"
205819001 LABEL, SAFETY INSTRUCTIONS 3"X6"
205965001 LABEL, WARNING AUTO START
205818001 LABEL, WARNING COMPRESSED AIR 2X4
205820001 LABEL, WARNING LOCKOUT 3"X6"
205816001 LABEL, DANGER BLADES 2"X4"
217096002 REPLACEMENT FILTER LABEL BLACK
EXPLOSION VENTS
209410001 EXPLOSION VENT ASSY 11.6 SF
209408001 EXPLOSION VENT 11.6 SF
SPRINKLER
075090001 SPRINKLER VERTICAL MOUNTED
205885001 SPRINKLER HEAD, HORIZONTALLY MOUNTED

120
THIS PAGE LEFT BLANK ON PURPOSE

121
The following is a part list and diagram of common hardware parts on your collector. To identify your replacement part,
match the item in the list with the balloon number on the diagram. Check the description to be sure you have the spe-
cific part for your collector.

122
123
3505 South Airport Rd. • Jonesboro, AR 72401
Phone: (800) 479-6801 • Fax: (870) 933-8381
www.farrapc.com
Gold Series® Recolector de Polvo

Instalación, Operación y Mantenimiento

Cliente:
Farr Air Pollution Control Localidad:
3505 South Airport Road
# Trabajo:
Jonesboro, Arkansas 72401
800-479-6801 • Fax 800-222-6891 Rep. Local:
870-933-8048 • Fax 870-933-8381
# Teléfono Rep.:
www.farrapc.com
Documento #C-1000-21 Rev. H
GS8 en trabajos con madera GS48 en humos de ensoldadura automotriz con sección de caída de desechos

GS108 en polvo/recortes de papel Camtain™ GS2 en polvo farmacéutico

Múltiples Gold Series en una aplicación de trituración de piedras minadas.

GS16 en mezcla de polvo plástico GS32 en ingredientes comida seca GS16 en aplicación de comida

GS6 en polvo de Silica Múltiples Gold Series en procesamiento de semillas de GS16 en humos de óxido de zinc
habichuelas de soya

GS48 en el humo de en soldadura en nuestra taller de en soldadura en Farr APC’s –Las aperturas en el tope del ducto a cada 20
pies mirando hacia arriba al techo usan el techo como un plenum de captura para ayudar a atraer el humo de la en soldadura. Esto
es mucho más eficiente que si las aperturas miraran hacia abajo.
3
TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN...............................................................................................................................................................7

SECCIÓN 100-PRECAUCIÓNES DE SEGURIDAD ..................................................................................................8

100.1 ENTENDIENDO PALABRAS C LAVES Y SÍMBOLOS ..................................................................................... 8
100.2 PLEGADIZOS DE ADVERTENCIA Y BARRERAS........................................................................................... 8
100.3 REQUISITOS PARA LOCK-OUT/TAG-OUT .................................................................................................. 9
SECCIÓN 200-RECIBIENDO SU EQUIPO ............................................................................................................... 10
200.1 LA RESPONSABILIDAD DEL COMPRADOR ................................................................................................ 10
200.2 COMPONENTES DEL SISTEMA ................................................................................................................ 10
200.3 CÓMO SE LE TRANSPORTA SU EQUIPO .................................................................................................. 12
200.4 DESEMPACANDO E INSPECCIONANDO .................................................................................................... 12
200.5 CONOZCA SU PLACA DE SERIE .............................................................................................................. 12
SECCIÓN 300-INSTALACIÓN DE SU EQUIPO...................................................................................................... 14
TABLA 300.1: H ERRAMIENTAS PARA ENSAMBLAR UN GOLD SERIES ................................................................ 14
SECCIÓN 310-ENSAMBLANDO SU GOLD SERIES .............................................................................................. 15
310.1 HERRAJE............................................................................................................................................... 15
310.2 TOLVAS ................................................................................................................................................. 15
310.3 PATAS DE SOPORTE Y REFUERZOS ....................................................................................................... 15
310.4 TOLVA/ESTRUCTURA DE SOPORTE ENSAMBLADO ................................................................................. 15
310.5 MÓDULO DEL FILTRO ............................................................................................................................. 16
310.51 CANAL DE ENTRADA BAFFLE .............................................................................................................. 18
310.6 ACCESORIOS DE LOS D ESECHOS .......................................................................................................... 20
310.7 KIT DEL CONTENEDOR/REJA CORREDIZA .............................................................................................. 20
310.8 PLATAFORMA/ESCALERA....................................................................................................................... 20
310.9 PAQUETE GOLD SERIES ........................................................................................................................ 21

4
SECCIÓN 320-AÑADIENDO CONDUCTOS A SU GOLD SERIES...................................................................... 22
320.1 DISEŇO DE ENTRADA DE LOS DUCTOS .................................................................................................. 23
320.2 FALANGES DE ENTRADA ........................................................................................................................ 24
320.3 DESECHOS DEL ABANICO DE MONTURA R EMOTA .................................................................................. 24
320.4 DESECHOS DEL ABANICO MONTADO ARRIBA ........................................................................................ 24
320.5 FALANGE DE D ESECHOS DE LA TOLVA .................................................................................................. 24
SECCIÓN 330-CONEXIONES DE UTILIDADES EN LA LOCALIDAD............................................................ 25
330.1 CONEXIONES DEL MOTOR ..................................................................................................................... 26
330.2 CONTROL DEL CRONÓMETRO ................................................................................................................ 28
330.3 SOLENOIDES ......................................................................................................................................... 28
330.4 CONEXIONES DE PRESIÓN DIFERENCIAL (DP) ...................................................................................... 30
330.5 CONEXIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO ........................................................................................................ 31
330.6 CONEXIONES DE LOS ROCIADORES ....................................................................................................... 33
SECCIÓN 340-RESPIRADERO DE EXPLOSIONES.............................................................................................. 35
340.1 NOTA IMPORTANTE REFERENTE A LOS R ESPIRADEROS DE EXPLOSIONES: ........................................... 35
340.2 GUÍAS GENERALES DE LOS R ESPIRADEROS DE EXPLOSIONES .............................................................. 35
340.3 POLVOS EXPLOSIVOS ............................................................................................................................ 36
340.4 OPERACIÓN DEL RESPIRADERO DE EXPLOSIONES ................................................................................ 36
340.5 EL R EGRESO DEL AIRE FILTRADO AL EDIFICIO ...................................................................................... 36
340.6 UBICACIÓN DE LOS RESPIRADEROS Y EL EQUIPO VENTILADO ............................................................... 37
340.7 CONDUCTOS PARA UN SISTEMA CON POLVOS COMBUSTIBLES .............................................................. 37
340.8 FUENTES DE IGNICIÓN ........................................................................................................................... 37
340.9 CONDUCTOS DE SALIDA DE D ESECHOS ................................................................................................. 37
340.10 INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO DE LOS RESPIRADEROS ..................................................................... 37
SECCIÓN 350-INSTALACIÓN/REEMPLAZO DEL FILTRO.............................................................................. 38

SECCIÓN 360-PRE-REVISTIENDO LOS FILTROS .............................................................................................. 39

SECCIÓN 400-OPERANDO SU EQUIPO .................................................................................................................. 41

400.1 OPERACIÓN DEL SISTEMA ..................................................................................................................... 41
400.2 LIMPIEZA DEL FILTRO ............................................................................................................................ 42
400.3 LIMPIEZA DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA ..................................................................................... 43
400.4 CONTROL AUTOMÁTICO DEL CRONÓMETRO DWYER DCT1000............................................................ 44
400.5 CONTROL AUTOMÁTICO DEL CRONÓMETRO NCC DT-10 (DETERMINATOR) ......................................... 47
400.6 CONTROL AUTOMÁTICO DEL CRONÓMETRO GOYEN T-4 Y P-4 ............................................................. 52
400.61 PANEL DE CONTROL INTEGRADO ........................................................................................................ 55
400.62 REGULADOR DEL RECOLECTOR DE POLVO (DCC-POR SUS SIGLAS EN INGLES) .................................. 56
400.7 OPERACIÓN DEL ABANICO ..................................................................................................................... 58
400.8 PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE ............................................................................................................ 66
400.9 PROCEDIMIENTO PARA APAGAR ............................................................................................................ 67
400.10 AJUSTES RECOMENDADOS PARA EL CRONÓMETRO ............................................................................ 67
SECCIÓN 500-MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y RESOLVER PROBLEMÁS ....................................... 61
500.1 ELEMENTOS DEL FILTRO ....................................................................................................................... 68
500.2 TOLVA ................................................................................................................................................... 68
500.3 LUBRICACIÓN DEL MOTOR DEL ABANICO ............................................................................................... 68
500.4 VÁLVULAS DEL SOLENOIDE Y DEL DIAFRAGMA ...................................................................................... 68
500.5 CONTROL AUTOMÁTICO DEL CRONÓMETRO (SI LO TIENE) ..................................................................... 70
500.6 LIMPIEZA Y REPARACIÓN ....................................................................................................................... 70
500.7 BITÁCORA DE INSPECCIÓNES ................................................................................................................ 70
500.8 ITINERARIO SUGERIDO PARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO .................................................................. 73
SECCIÓN 510-GUÍA PARA RESOLVER PROBLEMÁS....................................................................................... 74

SECCIÓN 600-DEFINICIONES ................................................................................................................................... 91

SECCIÓN 700- LISTADO DE LAS PIEZAS DE REEMPLAZO ........................................................................... 94

5
ACCESORIOS PARA GOLD SERIES

Lo que sigue es un listado de los accesorios comunes para un recolector Gold Series que no están
cubiertos en este manual. Si su recolector incluye cualquiera de estos accesorios, el título de la
documentación y/o su número estará anotado al lado del accesorio. La documentación estará incluída
junto con este manual.

Abanico __________________________________________________
Silenciador del
Abanico __________________________________________________

Kit SMF __________________________________________________

Cronómetro de
Control Automático __________________________________________________
Arranque para el
Motor (Starter) __________________________________________________
Escape Rotativo de
Aire (Rotating Airlock) __________________________________________________
Transportador de
Tornillo __________________________________________________
Indicador del Nivel de
Polvo __________________________________________________
Probador de Nivel
Alto en la Tolva __________________________________________________

Estructura de Soporte __________________________________________________

Panel de Monitoreo
Remoto Determinator __________________________________________________

Thermocouple __________________________________________________

Medidor Magnehelic® __________________________________________________

Medidor Photohelic __________________________________________________

Medidor de Flujo __________________________________________________

Transductor de
Presión del Aire
Comprimido __________________________________________________

Monitor de Emisiones __________________________________________________

6
INTRODUCCIÓN

Felicitaciones por haber seleccionado el equipo de Farr Air Pollution Control. Como el
dueño/operador de este equipo tiene la importante responsabilidad por velar que se opere y se
mantenga de una manera segura. Esta unidad requerirá de una atención moderada para
mantenerla funcionando en buenas condic iones. Este manual ha sido preparado para ayudarle en
ese esfuerzo. A través del mismo, se hablará de varios componentes, algunos de los cuales puede
ser que no sean parte de su sistema en particular. Están inc luidos ya que deseamos describir
completamente los sistemas típicos con todas las opciones disponibles.

Este manual cubre la instalac ión, operación y mantenimiento de un recolector de polvo Gold
Series. Este equipo de limpieza de aire se utiliza para eliminar los contaminantes de polvo del
ambiente haciendo de su facilidad o planta un lugar más saludable y seguro para trabajar. Esta
unidad ha sido ensamblada usando sólo materiales y labor de la más alta calidad. Se ha
verificado que la máquina va a funcionar desde el momento en que usted la instale.

Antes de instalar su equipo, debe leer completamente el manual y entenderlo. Localice todas las
partes y asegúrese que no le falta nada y que ninguna pieza haya sido dañada durante el envío o
desempaque. Familiarícese con cada componente de su sistema y de como funcionan usando el
contenido de este manual como una guía. Haga referencia a cualquier código local o a las
ordenanzas que se apliquen a este tipo de equipos. Los mismos quizás podrían afectar el método o
procedimiento que deberá usar para instalar su sistema.

¡NO SE DESHAGA DE ESTE MANUAL!

Contiene información que usada de la manera apropiada le asegurará la operación

correcta, un alto rendimiento y una larga vida laboral a su unidad.

7
SECCIÓN 100-PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
Farr depende de las habilidades y experiencia de su cliente o de cualquier ingeniero consultor y/o
contratista de instalación que el cliente haya contratado para que diseñe e instale de forma apropiada el
sistema de recolección de polvo del cual el equipo Farr es una parte. Es la responsabilidad del usuario
de este equipo que tome las debidas precauciones para minimizar los riesgos inherentes asociados con
1
el polvo combustible. Refiérase a la SECCIÓN 340 de este manual si tiene polvo explosivo. Lea este
manual completamente y cumpla con los avisos de precaución sobre la seguridad del trabajador. Se
deben tomar precauciones para asegurarse que todas las conexiones eléctricas y del aire y los aparatos
de regulación sean instalados, y que operen, de forma apropiada.

100.1 Entendiendo Palabras Claves y Símbolos

Los símbolos que se muestran a continuación aparecen en el equipo para alertarle de posibles peligros.
Cuando vea estos símbolos debe leer, entender y hacerle caso a la información que los acompaña.

Indica una situación de

Indica una situación peligrosa peligro potencial, la cual, si
inminente la cual, si no se evita, no se evita, podría resultar
puede resultar en muerte o una en muerte o lesiones serias.
lesión seria.

Indica una situación potencialmente Indica la presencia de un

peligrosa la cual si no se evita, puede fuente de corriente eléctrica,
resultar en lesiones menores o la cual puede resultar en
moderadas y/o daòos a la propiedad. muert e, o daòos a la
propieded y/o personal.

100.2 Plegadizos de advertencia y barreras

Esta pieza del equipo contiene varios plegadizos de precaución localizados en diferentes partes. Es la
responsabilidad del dueño/operador mantener la integridad de los plegadizos y asegurarse que los
operadores del equipo estén conscientes de ellos y conozcan su significado. Se pueden obtener
plegadizos de reemplazo gratis a través de su representante de servicios Farr, o llamando directamente
a Farr al 1-800-479-6801. Los números de piezas para estos plegadizos están en la lista de piezas
adicionales en la SECCIÓN 700.

Esta pieza de equipo puede tener una o más barreras de seguridad para proteger al/los operador(es) de
lesiones. Es la responsabilidad del dueño/operador mantener la integridad de estas barreras y
asegurarse que se encuentren en su lugar cuando se esté operando el equipo.

¡ADVERTENCIA!
NO intente operar o darle mantenimiento a este equipo sin haber leído y entendido completamente toda
la información de seguridad contenida en este manual. Toda la información debe ser tomada con
seriedad. Este equipo tiene partes que se mueven y puntos potenciales de pinchazos, que pueden
causar lesiones serias o la muerte. Si no entiende nada en este manual, busque ayuda de su supervisor
antes de operar este equipo. NO intente operar este equipo sin las barreras instaladas de fábrica.
Reemplace las barreras dañadas.

1
Ver NFPA 654 ‘Standard for the Prevention of Fire and Dust Explosions from the Manufacturing, Processing, and
Handling of Combustible Particulate Solids’. También NFPA 68 ‘Guide for Venting of Deflagrations’.
8
Identifica peligros asociados con
maquinaria que rota o gira.

Marca la localización de Indica el peligro de estar at rapado

un ventilador de escape dentro de un rec olector de polvo.
de explosión. En caso Si el abanico principal se activase,
de una explosión en el la puerta del recolector sería
recolector de polvo, hay succionada hasta cerrarse. Se
un pot encial para daño haría muy difícil abrir la puerta en Identifica peligros asociados con
al personal, propiedad, contra de la presión negativa impulsores de correas y cadenas.
lesiones y/o muerte. generada por el abanico.
VER SECCIÓN 340

Identifica los peligros asociados con

las fuentes de aire comprimidas.

Identifica equipo que se activará o

prenderá sin aviso.

Identifica los peligros asociados con los equipos

que son considerados espacios confinados.

100.3 Requisitos para Lock-out/Tag-out

El control de este equipo debe ser de acuerdo con el estándar OSHA 1910.147 “Control of Hazardous
Energy (Lock-out/Tag-out)”. Este estándar "requiere que los patronos establezcan un programa y utilicen
procedimientos para que se añaden dispositivos apropiados para lock-out/tag-out y dispositivos de
aislantes de energía y de otras maneras hacer inoperable la máquina o el equipo para evitar energía
inesperada, encendidos o escapes de energía, para evitar lesiones a los empleados".
Para más información sobre los requisitos de Lock-out/Tag-out, vea al Director de Seguridad de su
compañía o refiérase al estándar OSHA 1910.147.
Antes de inspeccionar o darle servicio a este equipo, haga uno de los procedimientos aprobados
de Lock-out/Tag-out en el servicio eléctrico, en la línea suplidora de aire comprimido (o cualquier
otro gas) o en cualquier otra fuente de energía.

9
SECCIÓN 200-RECIBIENDO SU EQUIPO
200.1 La Responsabilidad del Comprador

Debe hacerle una inspección visual a su equipo antes de removerlo del camión. Deben anotarse y
fotografiarse las abolladuras, arañazos y otros daños. La integridad estructural del armazón será
adversamente afectada por las abolladuras grandes. Se le debe notificar de inmediato a Farr de
cualquier daño estructural a su equipo. Es la responsabilidad del comprador someter reclamos de
piezas faltantes y daños con el transportador y con su representante Farr. El transportador es
responsable por cualquier daño al equipo mientras está en tránsito a menos que se hagan otros arreglos
específicos.

El recolector de polvo de la Gold Series se envía desensamblado y debe ser re-ensamblado por personal
de instalación. El ensamblado de la unidad, con la excepción de las conexiones eléctricas y de aire,
usualmente puede ser hecho por cualquier persona que tenga un entendimiento básico de herramientas
manuales comunes.

Además de un set de herramientas manuales comunes, se necesitará un grúa, un montacargas y/o un

elevador de carga para poner en posición el abanico y el motor en la parte de arriba del plenum de la
unidad de aire limpio y para colocar las piezas más pesadas en posición.

Farr depende de la habilidad y la experiencia de sus clientes y del contratista de instalación del
cliente para asegurarse de que todas la conexiones eléctricas fueron hechas correctamente y que
las conexiones de aire y los dispositivos de regulación estén instalados y operando
apropiadamente.

200.2 Componentes del Sistema

Su sistema de recolección de polvo Gold Series puede consistir de uno o todos los componentes a
continuación:
1. Módulo del filtro 9. Escalera de mantenimiento
2. Sección(es) de la tolva 10. Escape rotativo de aire (Rotating Airlock)
3. Abanico 11. Transportador(es) de tornillo
4. Patas de soporte 12. Kit(s) de rejas corredizas
5. Soportes cruzados 13. Contenedor(es) de desechos
6. Herraje para ensambladura 14. Control manual de limpieza
7. Encendedor del motor (Starter) 15. Cronómetro de control automático
8. Plataforma de mantenimiento 16. Silenciador del abanico

10
11
200.3 Cómo se le Transporta su Equipo

Es una meta de Farr enviar nuestros productos de la manera más económica y práctica posible. Para
poder ahorrarle a nuestros clientes en los costos de envío, nuestra meta es cargar su recolector en la
menor cantidad de camiones posibles. La cantidad y el tamaño de los camiones requeridos para
transportar su recolector dependerá enteramente en el tamaño de su unidad. Los camiones se cargan de
manera que se minimicen los posibles daños al recolector durante el proceso de carga, transporte y
descarga. Típicamente, su recolector será enviado con su tolva, plenum, estructura de soporte, abanico y
otros accesorios desensamblados. Estas piezas se colocarán de manera individual en paletas separadas
para asegurar una descarga fácil. Dependiendo del tamaño de su unidad, el uso de una grúa o un
montacargas pudiese ser necesario para descargar su recolector. Todo el herraje para el ensamblado
estará localizado en una caja que se colocará en la isleta de la sección del plenum de su
recolector. En la figura 200.2 podrá ver una lámina de un recolector típico cargado en un camión
plataforma.

200.4 Desempacando e inspeccionando

Normalmente, cada recolector Gold Series es transportado en 2 o más plataformas. Una plataforma
contiene la sección del módulo del filtro. Una segunda plataforma contiene la sección de la tolva y otras
plataformas contendrán abanicos, patas de soporte, filtros de monitoreo seguros, escapes de aire y
accesorios especiales. Típicamente, los cartuchos del filtro, la caja de control, y cualquier otro
componente que debe instalar el usuario son enviados dentro del área del cartucho de la sección
del contenedor-ventilador.

Use extremo cuidado cuando maneje la unidad y sus componentes. Un manejo descuidado puede dañar partes
delicadas o afectar el alineamiento al ensamblarlo. Compare la cantidad de piezas recibidas con lo indicado en la
hoja de envío del transportador. El dibujo del proyecto tiene un listado de todos los componentes sueltos enviados
con el trabajo. Se incluye una copia de este dibujo junto con este manual y también lo puede encontrar en la caja de
las partes pequeñas localizada en la entrada del recolector. Inspeccione todas las piezas para detectar daños
aparentes. Notifique inmediatamente cualquier pieza faltante o daños obvios a la compañía de transporte y a su
Representante Farr local o llame a Farr al 1-800-479-6801.

Cuando todo este desempacado, verifique todos las piezas recibidas con la lista de materiales en el dibujo del
proyecto y/o la lista de empaque (si alguna) enviada con el cargamento. Inspeccione más a fondo la unidad y sus
componentes para detectar daños escondidos. Nuevamente, reporte cualquier faltante o daños a la compañía de
transporte y a su Representante Farr local.

No devuelva componentes dañados sin primero avisarle a su Representante Farr y obtener una
Autorización de Mercancía Devuelta (Returned Goods Authorization (RGA). Inspeccione
cuidadosamente todo el material de empaque para que no se bote sin querer alguna pieza
pequeña.

200.5 Conozca su Placa de Serie

Una vez reciba su equipo, será importante tener el número

de serie del recolector, el modelo y los números de piezas.
Esta información le ayudará cuando llame a servicio al cliente
o para localizar equipo original provisto con el recolector. Se
debe localizar la información en una placa plateada en la
puerta de su recolector (ver la Figura 200.5). Deberá anotar
esta información en este libro para que lo pueda accesar
fácilmente. Esto es lo que le indicará su placa de serie.

Serial # – Esto representa el número de la orden de venta y será el

vínculo entre la unidad y los impresos y documentos de ingeniería
asociados con su unidad.

Model # – Esto representa el tamaño de la unidad que recibió Figura 200.5 Placa de Serie
(Ejemplo: GS-24).

Part # – Este número representa el número de parte del módulo de la unidad que recibió.

Spare Filter P/N – Este campo representa el número de pieza de los filtros provistos con la orden.

12
Nota: Usted puede tener la placa de nombre y serie cortada con láser que se muestra a
continuación.

13
SECCIÓN 300-INSTALACIÓN DE SU EQUIPO
Tabla 300.1: Herramientas para Ensamblar un Gold Series
Los siguientes ítems pueden ser requeridos para instalar su equipo dependiendo de la configuración y
requisitos de instalación:
Solo personas entrenadas y autorizadas deben ser permitidas darle servicio o mantenimiento a
componentes eléctricos o de seguridad. Es la responsabilidad del comprador/instalador
asegurarse que se cumpla con todos los códigos de electricidad y seguridad que apliquen.

I
DESCRIPCIÓN INTENDED USE
1 T cubos SAE
Set de Apretar uniones en general
E
2 Destornillador
M comun Conexiones eléctricas
3 Destornillador Phillips Conexiones eléctricas
4 Taladro eléctrico o llave de impacto Instalación de tornillos self-tapping y sujetadores
5 Taladro martillo Anclar al piso
6 Barrena de albañilería (masonry) Anclar al piso
7 Martillo Instalar anclas
8 Alicates Uso general
9 Pinzas de corte para alambres Conexiones eléctricas
10 Tuercas de alambre Conexiones eléctricas
11 Tape eléctrico (negro) Conexiones eléctricas
12 Extensión electrica Uso general
13 Conducto portacables Conexiones eléctricas
14 Tubo de hierro negro de ¾” o más o su equivalente Conexiones de aire comprimido
15 Adaptadores para los items 13 & 14 Conexiones de aire comprimido y eléctricas
16 Sellador de tornillos Conexiones de aire comprimido
17 Alineador de boquetes Alinear boquetes
18 Montacargas o elevador de cargas Mover y posicionar componentes
19 Cable eléctrico (3 PH 230/460 VAC 10 HP) Conexiones eléctricas del abanico
20 Cable eléctrico (1 PH 120/240 VAC) Conexiones eléctricas del control y luces
21 Anclas de cuña o equivalente apropiadas para la aplicación Anclar al piso
22 230/460VAC, 3 HP, 60Hz Starter de motor eléctrico * Abanico de ventilación * (si no viene con la unidad)
23 Transportador o nivel de carpintero Nivelar la unidad

14
SECCIÓN 310-ENSAMBLANDO SU GOLD SERIES
ABANICO
310.1 Herraje PANEL (INSTALADO
PARA EN LOCALIZACION)
MONTAR
Refiérase a la Figura 310.1 para los puntos de ensamblaje típicos de un ABANICO
recolector estándar. Refiérase a los dibujos de Dimensión General para MÓDULO
datos específicos, tales como números de pieza de los ítems, localizaciones DEL FILTRO
de entradas y salidas, dimensiones de los cimientos y accesorios.

Localice las cajas que contengan el Herraje de Instalación. Las cajas estarán
identificadas con el número de la pieza y normalmente se colocan dentro de
la entrada. La caja que contiene el herraje que se debe usar para las patas de
soporte y soportes en cruz será identificada como “Hardware kit for structural
support”. La(s) caja(s) que se usarán para unir el contenedor-ventilador a la(s) tolva(s)
contendrán tornillos 3/8-16 thread cutter y rollo(s) de Soga de Calafatear gris.
Separe el herraje para que se le haga fácil localizarlo durante el ensamblado.

310.2 Tolvas
Localice la(s) Tolva(s) y patas de soporte. Remuévalas de la paleta y
colóquelas en una superficie plana. Nota: La GS24 y otras unidades pequeñas serán ENTRADA
enviadas con las patas de soporte, soportes en cruz y la(s) tolvas(s) pre-ensambladas.

Si su recolector incluye múltiples tolvas, colóquelas en la configuración correcta

como se muestra en el dibujo de Dimensiones Generales. Usando una cinta para
medir o un cordón, empareje las tolvas según sea necesario. Use los pernos con
los soportes de esquina junto con el herraje mostrado en la Figura 310.2 para
unir las tolvas. TOLVA

310.3 Patas de Soporte y Refuerzos

Refiérase a la Figura 310.2 para ensamblado general y su dibujo de estructura SOPORTE

CRUZADO
de soporte para piezas en específico. Localice las patas de soporte y una con
el perno a los soportes esquineros. Localice los soportes en cruz y una con
REJA
pernos a las patas de soporte. Si su recolector contiene soportes adicionales CORREDIZA
(knee braces), una orilla con perno a la pata de soporte y la otra al
soporte esquinero. Nota: No apriete totalmente ninguno de los pernos
hasta que todos los pernos hayan sido colocados. PATA DE
SOPORTE TAPA DEL
CONTENEDOR
310.4 Tolva/Estructura de Soporte Ensamblado CONTENEDOR
Figura 310.1
Levante la Tolva/ Estructura de Soporte Ensamblado completada con un montacargas
o una cadena de alzar objetos y con cuidado vírela a una posición derecha. Nota: Las ranuras para alzar
están en los soportes esquineros –Figura 310.2.

Mueva el ensamblado a su posición final. Asegúrese que los paneles de inspección o las conexiones de
los dispositivos opcionales estén en la orientación deseada. Nota: En los recolectores GS6, 10 & 20,
los boquetes para los pernos del contenedor-ventilador a la(s) tolva(s) no son simétricos. Vire la
Tolva/Estructura de Soporte Ensamblado para que cuando los plegadizos de “Match Line” de la
tolva(s) se alineen con los plegadizos de “Match Line” en el contenedor-ventilador, el recolector
estará en la orientación deseada. Los plegadizos de “Match Line” no tienen que estar
perfectamente alineados; son sólo para una orientación general de la tolva con el contenedor-
ventilador –Figura 310.3.

Nivele la(s) falange(s) de la tolva con un transportador o un nivel de carpintero. Calafatée las bases de
las patas de soporte según sea necesario. Ancle las patas de soporte al piso usando las anclas
apropiadas para cemento (por un contratista instalador).

Page 16 figure translations: Figura 310.2 (Mostrando el GS32) /Perno de 5/8”, arandela plana (2 lados),
arandela de seguridad y tuerca (tipo de todas conexiones)/Ranura para alzar/ soporte esquinero/ perno
de 5/8” y arandela plana de 5/8”/ tuerca de 5/8”, arandela de seguridad de 5/8”/soporte adicional (knee
brace)

15
5/8" BOLT, FLAT WASHER
(2 SIDES), LOCK WASHER &
NUT (TYP ALL CONNECTIONS)

KNEE BRACE
SLOT FOR
LIFTING
5/8 NUT
CORNER SUPPORT 5/8 BOLT 5/8 LOCK WASHER
BRACKET
5/8 FLAT WASHER
FIGURE 310.2
(GS 32 SHOWN)

310.5 Módulo del filtro

Si su recolector está equipado con un abanico que se montará arriba, localice el panel de montar el
abanico y limpie el área alrededor de la falange del abanico que estará en contacto con la soga de
calafatear. Si su recolector viene equipado con un abanico de montura remota, remueva el panel lateral
superior del lado que desea hacer su conexión de la falange del ducto del abanico. Remueva cualquier
rastro de soga de calafatear vieja que no se haya salido cuando quitó el panel lateral superior.

Limpie la falange del abanico y aplique la soga de calafatear, asegurándose de hacer un sellado
continuo.

Si tiene un abanico de montura arriba, suba el abanico hasta el techo del módulo del filtro. Una con
pernos al panel de montura del abanico usando el herraje incluido –Figura 310.1. Si tiene un abanico de
montura remota, refiérase a la SECCIÓN 320 (Desechos del Abanico de Montura Remota) para más
instrucciones.

Remueva tierra o cualquier otra acumulación de la falange de la tolva. Haga un línea con la soga de
calafatear en el borde de la falange de la tolva como se indica en la Figura 310.3 (página 18), se
recomienda un patrón de "s" (zigzag) para asegurarse de que haya un sello continuo en la falange.

Suba el modulo del filtro usando los aditamentos para alzar y el equipo aprobado para tales fines –
Figura 310.3. El no conectar cables a cada aditamento (4) puede resultar en danos al recolector. En los
recolectores más grandes, debe haber un largo de cable adecuado o usar una barra de separación para
evitar dañar el recolector.

Limpie el falange del modulo del filtro y coloque sobre el falange de la tolva, teniendo cuidado de no
dañar las falanges ni la soga de calafatear. Asegúrese que la orientación del recolector sea la deseada
para su instalación. Nota: En los modelos GS6, 10 & 20 asegúrese de que el/los plegadizo(s) de
“Match Line” del/de los módulo(s) del filtro queden alineados con el/los plegadizo(s) de “Match
Line” de la(s) tolva(s) - Figura 310.3.

16
Una el modulo del filtro a la tolva usando tornillos 3/8-16 thread cutter – Figure 310.3. Si es necesario
alinear los boquetes, usar un pin de alineamiento u otra herramienta para tales fines. Inserte los pernos
en cada una de las 4 esquinas, sin apretarlos. Inserte los pernos desde las esquinas al centro del
recolector. Nota: No apriete los pernos cuando empiece a alinear la tolva. Espere a que todos los
pernos este presentados antes de comenzar a apretarlos. Esto le permitirá mover y ajustar el modulo
del filtro según sea necesario. Mantenga el peso del recolector completamente sostenido por la
grúa o el montacargas hasta que todos los pernos de la tolva hayan sido instalados y apretados.

17
310.51 Canal de Entrada Baffle

Si su modulo del filtro se le suplió con un canal louvered para el baffle para ser ensamblado en la
entrada, instale en este momento de la siguiente manera:

1. Los pestañas del canal del baffle caben dentro del marco como se muestra a continuación
2. Añada un canal del centro del baffle si se requiere.
3. Aplique soga de calafatear al exterior del marco. Posicione la(s) entrada(s) y asegure en las
esquinas con los tornillos de 3/8-16 x ¾” cutter.
4. Use tornillos 3/8-16 x 1-1/4” cutter en los (4) lugares requeridos para el baffle.
5. Atornille la(s) entrada(s) en su lugar con los restantes tornillos 3/8-16 x ¾” cutter.
6. Posicione las pestañas del canal del baffle sobre pernos largos y asegure con tuercas de
seguridad 3/8-16 flanged en la parte interior de la unidad.

Detalle de la secuencia de Ensamblaje

Tuerca de seguridad de la falange
3/8-16 x 1 ¼ cutter ¼ cutter
(4) lugares por baffle
Detalle del ensamblado

Configuración de una sola entrada

18
Traducción

Tuerca de seguridad de
la falange
Tuerca de seguridad de
la falange
Tuerca de seguridad de
la falange
Tornillos 3/8-16 x 1 ¼
cutter
(4) lugares por baffle
Detalle de la secuencia
de Ensamblaje
Tornillo 3/8-16 x 1 ¼
cutter
(4) lugares por baffle
Vista producto ensamblado

Configuración de entradas múltiples

19
310.6 Accesorios de los Desechos
Módulo Aditamento para alzar
completo
Localice el accesorio de desecho de la tolva
4 cartuchos
Suministrada con su recolector. Esto será
un Kit de Contenedor/Reja Corrediza, Escape
Rotativo de Aire o Transportador de Tornillo.
Instale el accesorio a la falange de desechos ~ Mitad de un modulo
de la tolva usando como guía el dibujo de Dimensiones (2 cartuchos
Generales y la SECCIÓN 320. Panel lateral superior

310.7 Kit del Contenedor/Reja Corrediza

Limpie y aplique soga de calafatear a la superficie
~
superior del falange de la reja corrediza. Enrosque
la reja corrediza al falange de desechos de Panel lateral inferior
la tolva, asegurándose de que de reja Soga de
corrediza esté orientada de tal manera que no haya calafatear
interferencia cuando se saque el mango. Asegure una
punta de la manga flexible al collar de la reja corrediza
con una abrazadera de manga. Coloque el otro extremo
de la manga flexible sobre el collar de la tapa del contenedor
y asegure con una abrazadera de manga.
La abrazadera en la tapa del contenedor se puede colocar Tornillos 3/8-16
solamente de una manera. Coloque el CUTTE
THREAD
anillo del contenedor sobre el tope del contenedor. R
"MATCH LINE"
Asegúrese de que quede del lado Plegadizos que deben
correcto hacia arriba. Si no puede alinearse
engancharlo o queda muy apretado, entonces el anillo
está al revés Figura 310.7.

310.8 Plataforma/Escalera

Si lo tiene, suba la Plataforma a su posición e instale usando

Figura 310.3
el herraje provisto. Levante e instale la escalera de acceso (Mostrando modelo GS6)

Slide gate
Attach to discharge
flange on hopper.
Slide gate Hose clamp Unir a la falange de
desechos o a la tolva.
Hose clamp Flexible hose
Right hand
Flexible hose Reja corrediza
Hose clamp
Abrazadera de la
manga.
Hose clamp Drum lid
Manga flexible.
Drum lid Drum latch ring Abrazadera de la
manga.
Tapa del contenedor.
Anillo de cierre del
contenedor
55 GAL 55 GAL
Drum Drum Contenedor de 55
galones

Negative
usando el herraje Positive
provisto. Refiérase al dibujo de ensamblado de la Plataforma/Escalera y al de
Pressure Pressure
Dimensiones Generales
Drumkit para instrucciones específicas.
Drumkit Quizás pueda ser necesario cortar la escalera al
Figure 310.7
Figura 310.7

largo exacto. Nota: El contratista instalador debe reforzar la escalera apropiadamente.

20
310.9 Paquete Gold Series

Las unidades GS2P y GS4P del Paquete Gold Series están completamente ensambladas y listas para
correr. ¡Simplemente conéctela! El abanico, el sistema de limpieza, los filtros y controles son
ensamblados en la fábrica. Una tolva de bajo perfil deja caer el polvo en gavetas que son fáciles de
remover. Ambos modelos tienen cartuchos de retardación al fuego HemiPleat™ HE , un sistema de
limpieza automático , de pulsación inversa, una trampa incorporada para capturar chispas y proteger los
cartuchos, una puerta de fácil acceso y remoción sin herramientas de los cartuchos (que usan cam-lock).

GS2P GS4P
• Sistema de 2 cartuchos • Sistema de 4 cartuchos
• Total de Media de 650 pies cuadrados • Total de Media de 1,300 pies cuadrados
• Abanico de 5 HP – 1,000 CFM a 16” • Abanico de 7.5 HP – 2,500 CFM a 16”
w.c. w.c.
• Peso: 2,250 lbs. • Peso: 2,800 lbs.

Especificaciones
• Tasa NEMA 4 en anexos eléctricos
• Sistema de limpieza requiere 10 CFM de aire limpio y seco comprimido at 90 PSI
• Construcción resistente de 10 & 7 ga.
• Tasa estructural para +/- 25” w.c.
• Eficiencia: 99.999% en 0.5 micron
• Silenciador diseñado para un máximo de 75 dBA

21
1-1/8" 24" 1-1/8" 60"

3 SPA @
6" = 18"
SECCIÓN 320-AÑADIENDO CONDUCTOS A SU GOLD SERIES

26-1/4"
24"

24"
Esta sección cubre diseños y guías para ponerle conductos a su recolector de polvo Gold Series. Las siguientes
3/8-16 UNC 3/8-16 UNC
figuras muestran los diferentes tamaños de falanges de entrada y salida.
Figura 320.1 Entrada de modulo sencillo Figura 320.2 entrada de módulo doble 320.3 Triple 320.4

4-1/8" 3 SPA@ 4-1/8" 1-1/8" 9 SPA@ 6" = 54" 4-1/8"

6" = 18"
62-1/4"
26-1/4"

Figure 320.1 Figure 320.2

SINGLE MODULE INLET DOUBLE MODULE INLET
96"

3 SPA @
6" = 18"
26-1/4"
24"

Figure 320.1 Figure 320.2

SINGLE MODULE3/8-16 UNC
INLET DOUBLE MODULE INLET

1-1/8" Figure 320.3

15 SPA@ 6" = 90" 4-1/8"
TRIPLE MODULE INLET
90"

Figure 320.3
TRIPLE MODULE INLET
3/8-16 UNC
1" 17"
1" 38"

6 SPA @4" =24"

22"
22"

3/8-16 UNC

3-1/2" 3 @4" 3-1/2"

10 SPA@ 4" = 40" = 12"

Figure 320.4 Figure 320.5

SIDE OUTLET FLANGE SIDE OUTLET FLANGE
(HALF PANEL)
Falange de salida lateral Figura 320.5 Falange de salida lateral (medio panel)

22
2"
1" 38" 1" 17"

9 SPA @ 4" = 36"

38"

40"
38"

2"
3/8-16 UNC 3/8-16 UNC

3-1/2" 3 @ 4"
2" 9 SPA@ 4" =36" 2" = 12"
3-1/2"
40" 19"

Figure 320.6 Figure 320.7

TOP OUTLET FLANGE TOP OUTLET FLANGE
(FULL PANEL) (HALF PANEL)
Figura 320.6 Falange de salida arriba (Panel Completo) 320.7(Medio Panel)
320.1 Diseño de Entrada de los Ductos
Cuando lleve conductos a su recolector, es importante que siga estas guías.

1. La medida de conducto recto que conecta con la entrada debe ser de un mínimo de 2 ductos de diámetro.

2. El ángulo de transición del ducto a la falange de entrada debe ser un mínimo de 45°.

En la figura 320.8, el diseño “RECOMENDADO” muestra una sección vertical del ducto, un codo de 90° y un largo horizontal
de por lo menos 2 ductos de diámetro antes de conectar a la entrada. La dirección del aire hará que el polvo sea distribuido de
manera uniforme a los filtros. En el diseño “NO RECOMENDADO” , el ducto entra en un ángulo. La dirección del aire obligará
al polvo que ya se encuentra en la tolva (ya pulsado por los filtros), que re-entre en la corriente de aire.

En la figura 320.9, el diseño “RECOMENDADO” muestra una sección recta del ducto que es de un largo mínimo del diámetro
de 2 ductos, antes de conectar a la entrada. La dirección del aire hará que el polvo sea distribuido de manera uniforme a los
filtros. En el diseño “NO RECOMENDADO” , el ducto no es lo suficientemente largo como para que le permita al aire
enderezarse antes de entrar. La dirección del aire forzará al polvo hacia un lado del recolector, resultando en una capa
desigual de polvo en los filtros.

DUCT LARGO DE DUCTO

MIN 2X DIAMETRO DUCTO
DIA. DIA.

TRANSICION
ENTRADA PARTICULAS DE POLVO
60° MIN.
LADERA DE TRANSICION
PARTICULAS DE POLVO

RECOMENDAD NO
O RECOMENDADO
Figura 320.8 – VISTA DE LADO

23
Largo del ducto min. 2x el diámetro
DUCT LENGTH INLET
MIN 2X DIAMETER DUST Entrada (inlet)
GS 16 SHOWN PARTICLES Vista G6 16
Partículas de polvo (Dust...)
60 min. de ladera de transición
transición
diámetro del ducto (Duct...)
Recomendado

DUST
TRANSITION partículas de polvo (Dust...)
IN. ON PARTICLES
° M TI
60 NSI E diámetro del ducto
A P
TR SLO No recomendado
DUCT DIA. DUCT DIA.
Figura 320-Visto desde arriba
RECOMMENDED NOT RECOMMENDED

Figure 320.9 - Top View

320.2 Falanges de Entrada

Dependiendo del tamaño y de la orientación de su recolector Gold Series, la entrada tendrá uno o
más de tres diseños de entrada. Estas entradas están configuradas y clasificadas con el número de
módulos que el recolector usa para sostener el plenum de entrada. Los recolectores más grandes
pueden tener más de un plenum de entrada y puede variar el tamaño de la entrada. Las Figuras
320.1, 320.2 y 320.3 muestran las dimensiones de un, dos y tres módulos de entrada
respectivamente. Cuando añada ductos a estas falanges, siempre asegúrese de sellar o colocar
material de empaquetadura entre el ducto y el recolector antes de unir las piezas.

320.3 Desechos del Abanico de Montura Remota

Los abanicos de montura remota, provistos por Farr, se unirán con un ducto que será unido al marco
del recolector de polvo cuando remueva un panel superior del recolector de polvo Gold Series.. El
ducto será conectado a los detalles de la falange como se muestra en las Figuras 320.4-320.7. Estos
detalles son los patrones para los pernos para el panel y los marcos. Se pueden remover los paneles
laterales o los paneles superiores de la sección superior del recolector de polvo. La Figura 320.4 es
el patrón de pernos para un panel lateral de tamaño completo, mientras que la Figura 320.5 es para
el panel lateral de la mitad del tamaño. Las Figuras 320.6 y 320.7 son para los paneles superiores de
tamaño completo y medio tamaño respectivamente. Cuando añada ductos a estas falanges, siempre
asegúrese de sellar o colocar material de empaquetadura entre el ducto y el recolector antes de unir
las piezas.

320.4 Desechos del Abanico Montado Arriba

Los abanicos montados arriba, provistos por Farr, son montados en la parte de arriba del recolector
Gold Series en el localidad del recolector. Todos los abanicos provistos por Farr tendrán un
regulador de abanico suplido con el abanico. Cuando añada ductos a esta falange, siempre
asegúrese de sellar o colocar material de empaquetadura entre el ducto y la salida del regulador
antes de unir las piezas.

320.5 Falange de Desechos de la Tolva

Se añadirán accesorios a la falange de desechos de la tolva. Favor ver su dibujo de Dimensiones

Generales para las dimensiones de su falange.

24
SECCIÓN 330-CONEXIONES DE UTILIDADES EN LA LOCALIDAD

Caliente (1 por Solenoide) Jumper

Solenoide a válvula
del diafragma
COMMON HOT
(1 PER SOLENOID) JUMPER
GROUND Común SOLENOID TO
DIAPHRAGM VALVE

Tierra 90 PSI (MIN)

COMPRESSED
90 PSIAIR
(MIN) aire
(1" NPT)
comprimido
(1”NPT)
Cronómetro

LOW DP

AIR CONSUMPTION
TIMER (SEE TABLE 330.3)
Consumo de aire
Baja Presión (DP) (Ver tabla 330.3)

120/1/50-60 VAC

CONNECT TO MAGNEHELIC GAGE

IF YOU DO NOT HAVE AIRLINE
CONNECTIONS ON YOUR TIMER
Conectar al Medidor
Magnehelic si no tiene Alta Presión (DP)
Conexiones de líneas de
aire en su cronómetro
HIGH DP

1/4" OD PNEUMATIC TUBE

ELECT. WIRE

1" NPT AIR LINE

Tubo neumático ¼” OD
Alambre elect
Línea de aire NPT 1”
Figure 330.1
(Field Utility Connections)
Figura 330.1
Conexiones de las utilidades en la
ubicación

25
330.1 Conexiones del Motor

¡ADVERTENCIA! ¡El dejar de hacer un procedimiento aprobado de Lock-out/Tag-out puede

resultar en escape repentino de energía resultando en daños a la propiedad, lesiones personales
o muerte! Verifique que el circuito en el cual está trabajando esté desconectado antes de que
haga estas o cualquier otra conexión eléctrica. ¡Pueden resultar lesiones serias si no toma las
debidas precauciones de seguridad!

Farr le puede suministrar el abanico, el encendedor del motor, y escapes rotativos de aire (u otros
dispositivos para los desechos) para nuestros recolectores de polvo. Sin embargo, el cliente o el
Representante de Farr pueden elegir suministrar el abanico y otros accesorios. Es imperativo que todo el
equipo instalado cumpla con su código local de electricidad. Verifique sus papeles y las placas de
información para determinar las especificaciones eléctricas para su equipo.

Monte el anexo del encendedor del motor (starter) en una ubicación conveniente para su operación. Use
el anexo como una plantilla para marcar y barrenar los huecos para la montura. Localizaciones posibles
incluyen una pata de soporte o una pared de un edificio que esté cerca del recolector.

Corra los conductos y el alambrado (suministrados por otros) desde el encendedor del motor al motor del
abanico y desde la fuente de energía al encendedor del motor. El diagrama del alambrado para el motor
estará en el motor o dentro de la caja de empalmar del motor. Conecte los alambres del encendedor del
motor al abanico y desde la fuente de energía al encendedor del motor. Sólo un electricista cualificado
debe hacer estas conexiones.

Encendedores de motor Farr APC/ NEMA 4/ Especificaciones carga del motor/

anexo/230v/208v/contacto/relays/núm. Pieza Farr APC/ tamaño/ núm. pieza/bk
panel/hp/hp/amperios/núm. pieza AB/amperios/núm. pieza AB
Farr APC Motor Starters
NEMA 4 MOTOR LOAD SPECIFICATIONS
ENCLOSURE 230 V 208 V CONTACTOR RELAY
Farr APC P/N SIZE P/N PANEL BK HP HP AMPS AB P/N AMPS AB P/N
207267401 1.5 1.5
207267402 2 2 12 AB100C12L10 3.7-12 193-EA1FB
207267403 3 3
207267404 12X12X6 A1212CHNF A12P12 5 NA 16 AB100C16L10
12-32 193-EA1GB
207267405 7.5 5 23 AB100C23L10
207267406 10 7.5 30 AB100C30L10 12-37 193-EA1HC
207267407 15 10 43 AB100C43L10 14-45 193-EA1JD
207267408 20 15 60 AB100C60L10
207267409 16X12X8 A16148CHNF CP1612 25 20 72 AB100C72L10 26 - 85 193-EA1KE
207267410 30 25 85 AB100C85L10
460V
207267411 1.5 1.6 - 5
193-EA1EB
207267412 2 1.6 - 5
9 AB100C09B10
207267413 3 3.7-12
193-EA1FB
207267414 5 3.7-12
207267415 7.5 12 AB100C12B10 12-32
12X12X6 A1212CHNF A12P12
207267416 10 16 AB100C16B10 12-32 193-EA1GB
207267417 15 23 AB100C23B10 12-32
207267418 20 30 AB100C30B10 12-37
193-EA1HC
207267419 25 37 AB100C37B10 12-37
207267420 30 43 AB100C43B10 14-45 193-EA1JD
207267421 40 60 AB100C60B10 26 - 85
207267422 16X12X8 A16148CHNF CP1612 50 72 AB100C72B10 26 - 85 193-EA1KE
207267423 60 85 AB100C85B10 26 - 85

Tabla 330.1.1

26
27
330.2 Control del Cronómetro

Esta discusión es sobre equipo estándar que usa 120/220 VAC, fase sencilla, 50/60 Hz de fuerza.
Refiérase a su dibujo de Dimensiones Generales para confirmar los requisitos eléctricos de su equipo.
Las instrucciones de conexión son las mismas sin importar la fuente del voltaje. Refiérase a los
documentos que vinieron con este manual y la caja del Control del cronómetro para más información con
respecto a su control en específico.

Si lo tiene, monte el control automático del cronómetro en una pared o manténgalo cerca del recolector.
Es importante montar el cronómetro cerca del recolector para que pueda monitorear el rendimiento.
Debe saber que hay que conectar tanto el medidor de presión como conexiones eléctricas al control del
cronómetro. Nota: ¡No monte el control del cronómetro a uno de los paneles laterales del
recolector de polvo! La vibración de las pulsaciones podría dañar el equipo electrónico sensitivo.
El cronómetro puede ser montado en las partes estructurales tales como las patas del armazón
de los módulos tal y como muestra el retrato de página principal.

330.3 Solenoides

La tapa del solenoide se remueve al aflojar los dos tornillos de cabeza Phillips hechos de latón
localizados en la parte de abajo de la estructura. (Los tornillos tienen una anilla de retención para que no
se caigan.) La tapa la puede remover halando derecho hacia arriba. Para alambrar sus solenoides, siga
las Figuras 330.1 y 330.3.1. Cada solenoide tendrá dos alambres conectados – uno específicamente
para la hilera enumerada de cartuchos y un segundo alambre que se conectará a todos lo solenoides
(llamado el Común). Como el Común es pre-alambrado en los solenoides en la fábrica, solo tendrá que
hacer una conexión. Una vez haya alambrado el solenoide, los alambres correspondientes serán
conectados a la tarjeta (board) de control como muestra la Figura 330.3.2. El Común compartirá un
Terminal con los terminales L2 (línea de “retorno” de energía de120 voltios). Nota: Los Controladores
tendrán un terminal de conexión común separado en la tarjeta (board): este Terminal está
internamente conectado a los terminales de energía L2 y tiene el mismo efecto como si alambrara
en el L2. Conecte el primer alambre (que no sea el Común) de un solenoide a una hilera de cartuchos,
al terminal enumerado correspondiente en su tarjeta (board) de control. Una vez haga esto para todas
las hileras, puede conectar los Terminales de L1 y L2 (L1 es el “Caliente” y L2 es el “Retorno”) a su
fuente de energía de 120-voltios. Puede probar manualmente los solenoides insertando un
destornillador pequeño o una prensilla (paper clip) en el fondo del solenoide y empujando hacia arriba.
Esto abre la válvula del puerto del solenoide, haciendo que la válvula del diafragma pulse. Para más
información sobre el diafragma y los solenoides, vea las hojas de especificaciones incluidas.
Alambre Común internamente
pre-alambrado
Conectar alambre Común a
cualquier lado del terminal
Común pre-alambrado.

Conectar el Alambre
Enumerado del Controlador al
solenoide correspondiente

28
Figura 330.3.1 – Diagrama de alambrado solenoides

Carga solenoide común

115 vac LOAD/SOLENOID COMMON

Figura 330.3.2 Diagrama

de alambrado del L1 L2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

controlador
Válvulas del solenoide
SOLENOID
VALVES
115
VAC

Figure 330.3.2 - Controller Wiring Diagram

29
La Tabla 330.3.1 muestra la cantidad de solenoides y salidas de controles automáticos de cronómetros
para los modelos estándar Gold Series. Para los modelos del GS2 al GS60 , hay al menos tantas salidas
del cronómetro como hay solenoides. Cada salida del cronómetro se conecta a un solenoide individual.
Para los modelos del GS72 al GS120 , hay más solenoides que salidas del cronómetro. Estos modelos
también tienen dos cabezales (reservas de aire comprimido). Si su recolector es uno de estos modelos,
deberá conectar algunas de las salidas del cronómetro a dos solenoides. Cuando conecte una salida de
cronómetro a dos solenoides, asegúrese que los solenoides estén conectados a válvulas del diafragma
que estén en diferentes cabezales, como muestra la Figura 330.3.3.

Nota: En las unidades GOLD SERIES TIMER REQUIREMENTS

donde se requieren No. of No. of Timer Outputs Double
doble salida del Model
Solenoids/ Timer
cronómetro, las Designation Dwyer Determinator T4 & P4
Diaphragms outputs
salidas del GS2 Requisitos2 del cronómetro
10 10
Gold Series 10 N
cronómetro están GS4 4 10 10 10 N
conectadas a dos GS6 6 10 10 10 N
Designación del modelo
solenoides cada una. GS8 4 10 10 10 N
No conecte una salida GS10 Núm. de5solenoides/diafragmas
10 10 10 N
de cronómetro a dos
GS12L 6 10 10 10 N
válvulas de diafragma
GS12 SQ Núm. de4salidas del10 cronómetro10 10 N
que estén en el mismo Dwyer Determinator
GS16L 8 10 T4 y P4 10 10 N
cabezal; conecte las
GS16 SQ 8 10 10 10 N
salidas del Salidas 10
dobles del cronómetro
GS20 10 10 10 N
cronómetro a válvulas
GS24 12 10 10 10 Y
en diferentes Tabla 330.3.1
cabezales. GS32 16 22 20 20 N
GS36 12 10 10 10 Y
GS40 20 22 20 20 N
GS48 16 22 20 20 N
GS48L 24 22 20 20 Y
GS56 28 22 20 20 Y
GS60 20 22 20 20 N
GS64 32 22 20 20 Y
GS72 24 22 20 20 Y
GS84 28 22 20 20 Y
GS96 32 22 20 20 Y
Top: GS108 36 22 20 20 Y
Cabezal Diafragma Cabezal GS120 40 22 20 20 Y
Table 330.3.1
From left to right bottom:
HEADER HEADER
Caja del solenoide DIAPHRAGM
Eléctrico
Salida del cronómetro
Cronómetro
Solenoide
Línea de aire tubo ¼” OD
Figura 330.3.3-Salidas del
cronómetro que se conectan
doble
AIR LINE
1/4" OD
TUBE

SOLENOID BOX SOLENOID

TIMER
ELECTRICAL
TIMER OUTPUT

Figure 330.3.3 - DOUBLE UP TIMER OUTPUTS

30
330.4 Conexiones de Presión Diferencial (DP)

Su recolector está equipado con un accesorio de Control automático de percibir la presión del
cronómetro o un Medidor Magnehelic. Localice las juntas de codo de latón de 1/8” NPT incluidas en el
paquete de control. Instale estos codos a las llaves de presión de aire-limpio y aire-sucio de 1/8” NPT
suplidas por la fábrica en el recolector. Refiérase a la Figura 330.1 y su dibujo de Dimensiones
Generales para la ubicación de estas llaves.

Usando el tubo plástico negro de ¼” OD, conecte la llave de presión del plenum de aire-limpio a la
conexión de LOW (llave de baja presión) o Plenum de aire limpio del dispositivo. Conecte la llave de
presión del plenum de aire-sucio a la conexión de HIGH (llave de alta presión) o Plenum de aire sucio
del dispositivo Figura 330.4.

Tapón plástico
Localice el tapón de 1/8” NPT
Remueva el tapón y reemplácelo
con la junta en forma de codo de
latón incluido en el Kit de
manga
Llave de baja presión
sobre plancha de tubo
Panel lateral superior
Panel lateral inferior

Llave de alta presión

debajo de la plancha
de tubo

Filtro pamic

Parte inferior del módulo de

filtro

330.5 Conexión del Aire Comprimido

Suministre el cabezal (reserve de aire comprimido) con aire limpio, seco y comprimido entre 90 y
105 PSI. Aceite o agua en las líneas de aire comprimido harán que fallen los medios de filtración.
La línea de aire debe estar equipada con una válvula de cierre manual, un filtro/separador, un registro de
aire y un medidor de presión, todos localizados cerca de la unidad. Farr recomienda que el suministro de
0
aire comprimido se mantenga al punto de rocío de -35 F. Haga arreglos para que se drene cualquier
condensación de la reserva de aire con un drenado de tanque automático o por otros medios. .

El total del consume de aire varía y depende del tipo y los niveles de concentración de polvo en
el aire y los puntos programados para determinar el cic lo de limpieza. Vea la Tabla 330.5.1 para
saber el volumen de aire comprimido que requerirá. Si sus puntos programados de “On Time” o
“Off Time” no están listados en la tabla, vea las gráficas 330.5.1 ó 330.5.2 para determinar el aire
comprimido requerido. Use la Gráfica 330.5.1 si tiene una válvula de diafragma de 1” y la 330.5.2
si tiene una válvula de diafragma de 1-1/2”.

Conecte una manga de aire o tubería sólida desde la fuente del aire comprimido a la junta de 1” NPT a
cada lado del cabezal (3/4” es el mínimo que puede tener la línea de suministro para los GS2 -GS10, la
31
línea de suministro tiene que ser de 1” para cualquier equipo más grande que el GS10). Se recomienda
una válvula de cierre entre la fuente del aire comprimido y el cabezal.

Lentamente abra la válvula de cierre, dejando que la presión vaya creciendo en el tanque..

Cuando el cabezal haya alcanzado la presión total de una línea de 90 a 105 PSI, cierre la válvula.

Inspeccione el cabezal, las válvulas, las juntas y la válvula de solenoides para ver si hay escapes de aire.

Apriete todas las juntas y abrazaderas según se requiere.

Re-abra la válvula de cierre del aire.

Gold Series Dust Collector Air Consumption

(For any size GS collector based on diaphragm size)
1" Diaphragm Valve 1-1/2" Diaphragm Valve
On Time (msec) 100 150 200 100 150 200
3
Compressed Air Consumption (ft /min.)
5 27.0 31.8 37.2 38.4 72.0 92.4
10 13.5 15.9 18.6 19.2
Consumo de aire para un recolector de polvo Gold Series 36.0 46.2
15 9.0 10.6 12.4 12.8 24.0 30.8
(Para cualquier tamaño de recolector GS basado en el tamaño del diafragma)
20 Válvula
6.8 de diafragma
8.0 de
9.3 1” Válvula
9.6 de diafragma
18.0 de 1-1/2”
23.1
A tiempo
25 (mseg.) 100
5.4 1506.4 2007.4 100
7.7 150
14.4 200
18.5
30 4.5 5.3 6.2 6.4 12.0 15.4
Consumo de aire comprimido (pies³/min.)
35 3.9 4.5 5.3 5.5 10.3 13.2
40 Fuera de
Off time= 3.4 4.0
tiempo (seg.) 4.7 4.8 9.0 11.6
45
Tabla 330.5.1 3.0 3.5 4.1 4.3 8.0 10.3
50 2.7 3.2 3.7 3.8 7.2 9.2
55 2.5 2.9 3.4 3.5 6.5 8.4
60 2.3 2.7 3.1 3.2 6.0 7.7

Table 330.5.1

Gold Series Dust Collector Air Consumption -

1" Diaphragm Valve
40

200 msec ON TIME Consumo de aire para un recolector de

Consumption (CFM)

30
polvo Gold Series
Compressed Air

150 msec ON TIME

Válvula de diafragma de 1”
20 100 msec ON TIME Consumo de aire comprimido (CFM)
200 mseg. A TIEMPO
150 mseg. A TIEMPO
10 100 mseg. A TIEMPO

FUERA DE TIEMPO (seg.)

0
0 10 20 30 40 50 60 70
OFF TIME (sec)

Gráfica 330.5.1
32
Gold Series Dust Collector Air Consumption -
1-1/2" Diaphragm Valve

100
90 Consumo de aire para un recolector
Consumption (CFM) 80
200 msec ON TIME de polvo Gold Series
Compressed Air

70 Válvula de diafragma de 1-1/2”

60
150 msec ON TIME Consumo de aire comprimido
50 (CFM)
40
100 msec ON TIME 200 mseg. A TIEMPO
30 150 mseg. A TIEMPO
20 100 mseg. A TIEMPO
10
0 FUERA DE TIEMPO (seg.)
0 10 20 30 40 50 60 70
OFF TIME (sec)

Gráfica 330.5.2

330.6 Conexiones de los Rociadores

Si su recolector está equipado con un sistema de rociadores, busque la(s) junta(s) para conectar los
rociadores. Refiérase al dibujo de Dimensiones Generales para localizaciones.

La Figura 330.6.1 muestra un sistema con solamente un rociador. Un rociador sencillo con orificio de ½”
se enrosca en la junta de ½" . Una con una en soldadura la junta al plato circular, el cual se atornilla a un
panel lateral inferior. El plato puede ser removido para poder reemplazar el rociador. Hay una conexión
de tubería por cada cabeza de rociador.

SPRINKLER PANEL
SPRINKLER BOLTED FLANGE (GS LOWER SIDE PANEL
(1/2" ORIFICE) SPRINKLER CONNECTION WITH CUTOUT FOR SPRINKLER)
COUPLING (1/2" NPT)

3/8-16 THREAD
CUTTER SCREW

Rociador Falange perneado Panel del rociador (panel lateral inferior GS con abertura para rociador)
(orificio de 1/2”) Junta para conectar Rociador (1/2” NPT)
Tornillo 3/8-16 thread cutter

(Figura 330.6.1)

(Figure 330.6.1)

La Figura 330.6.2 muestra un sistema de rociadores internos, el cual es usado en los recolectores GS
grandes, donde sean necesarios. Dos o más cabezas de rociadores conectan a la tubería vertical, los
cuales están conectados a una tubería que corre por la parte de abajo del módulo del filtro. Todas las

33
cabezas del rociador van a una junta, la cual es ensoldada cerca de la parte baja de un panel lateral
inferior.

Cabeza del rociador (Ver la Tabla 330.6.1 para la cantidad)

Junta de conexión rociadores Ver Tabla 330.6.1 para el

tamaño y la cantidad e conexiones.

(Figura 330.6.2)

SPRINKLER HEAD (SEE SPRINKLER CONNECTION COUPLING

TABLE 330.6.1 FOR QUANTITY) SEE TABLE 330.6.1 FOR
CONNECTION SIZE AND
NO. OF CONNECTIONS
(Figure 330.6.2)

Refiérase a la Tabla 330.6.1 para determinar la razón del Flujo de agua y el tamaño y cantidad de juntas
requeridas para su sistema. Nota: Si le está suministrando a más de una junta de conexión de los
rociadores con una sola tubería de suministro, la tubería de suministro debe ser cambiada de
tamaño para que pueda acomodar la razón de flujo requerida. Verifique los códigos locales y la
NFPA para conocer los requisitos.

Model No. Sprinkler Flow Rate Size & No. of

Designation Heads (Gal/Min) Connections

GS2-GS10* 1 5.3 Pw 1/2" NPT (1)

GS12-GS24* 10.6 Pw 1/2" NPT (2)

2
Designación del modelo Cant. de rociadores
GS32-GS60** de .2
Razón 11 flujoPw
(Gal. /Min.) Tamaño y cant. de conexiones

Pw- Presión de agua GS72-GS84**

(PSI) en el rociador 3 16.8 Pw
Ver Fig. (330.6.1) para instrucciones de los rociadores del GS2 al GS24 1-1/2" NPT (1)
GS96-GS108**
Ver Fig. (330.6.2) para 4
instrucciones de los rociadores del .4 Pw
22GS32 al GS120
*factor k para rociador montado en pared es 5.3 gpm....
**factor k para rociador montado vertical es 5.6 gpm.... 28 Pw
GS120** 5
Pw- Water Pressure (psi) at Sprinkler
See Fig.(330.6.1) for GS2 through GS24 Sprinkler Instructions.
See Fig.(330.6.2) for GS32 through GS120 Sprinkler Instructions.
*k factor for wall mount sprinkler is 5.3 gpm/psi^1/2
**k factor for vert mount sprinkler is 5.6 gpm/psi^1/2
(Table 330.6.1)

Aplique tape de Teflón a la tubería de suministro y conéctela a la(s) junta(s) de conexión de los
rociadores. Abra el suministro de agua e inspeccione todas las conexiones para ver si hay filtraciones o
gotereos. Nota: Los escapes de agua en el recolector causarán fallos en los cartuchos y
problemas de flujo en la tolva.

34
SECCIÓN 340-RESPIRADERO DE EXPLOSIONES
Muchos de los polvos comúnmente usados o generados por procesos industriales son combustibles.
Partículas sólidas más pequeñas de 420 µm (que son capaces de pasar a través de un cedazo estándar
2
U.S. No 40) son clasificados como polvos . Se deben tomar precauciones especiales para protegerse de
lesiones, pérdida de vida y daños a la propiedad cuando se transportan, coleccionan y procesan polvos
explosivos. La Agencia de Protección de Fuego Nacional [National Fire Protection Agency (NFPA)]
provee guías comprensivas para manejar los polvos explosivos. Lo que sigue es una lista de
publicaciones recomendadas por Farr que puede usar para determinar si la instalación de su sistema de
recolección de polvo cumple con todas las recomendaciones de la NFPA en cuanto a como transportar,
coleccionar y procesar polvos explosivos.
• NFPA 654 – Estándar para la prevención de fuegos y explosiones de polvo por manufacturar,
procesar y manejar partículas sólidas combustibles.
• NFPA 69 – Estándar de los sistemas para prevenir explosiones
• NFPA 68 –Guía para ventilar los fuegos
• NFPA 664 – Estándar para la prevención de fuegos y explosiones en facilidades que procesan y
trabajan con madera.
• NFPA 651 – Estándar para procesar con máquinas y darle los acabados al aluminio y la
producción y manejo de polvos de aluminio
• NFPA 77 – Práctica recomendada sobre la electricidad estática

Esta no es una lista completa compresiva de las publicaciones de la NFPA que puedan referirse a su
aplicación y se debe hacer referencia, cuando sean pertinentes, a las publicaciones NFPA que se citan
en estas publicaciones.

340.1 Nota Importante Referente a los Respiraderos de

Explosiones:
Farr provee recolectores de polvo que constituyen
solamente un componente de un sistema completo de
recolección de polvo. En muchos casos, la instalación de
un respiradero de explosiones en el recolector de polvo no
es suficiente para cumplir con las recomendaciones
actuales de la NFPA. La NFPA 654 declara que “Los
sistemas que manejan partículas sólidas combustibles
serán diseñados e instalados bajo la supervisión de
ingenieros cualificados que conozcan sobre estos
3
sistemas y sus riesgo asociados” . El sistema completo
de recolección de polvo debe ser diseñado de tal manera
que cumpla los estándares y recomendaciones de la
NFPA para poder minimizar los riesgos asociados con un
fuego. Farr no participa en el diseño del sistema de
recolección de polvo y no garantiza que incluir un
respiradero de explosiones en el recolector de polvo
satisfará los requisitos de las recomendaciones de la NFPA

Lo que sigue es una lista parafraseada de medidas de seguridad sacadas de las publicaciones NFPA
que mencionamos. Las incluimos con el único propósito de demostrarle algunas de las condiciones que
recomienda la NFPA cuando se manejan polvos explosivos. El incluir esta lista en el manual no releva al
dueño/operador de la responsabilidad de asegurarse de que el sistema completo sea diseñado e
instalado de acuerdo con los estándares y recomendaciones de la NFPA.

340.2 Guías Generales de los Respiraderos de Explosiones

• Es importante notar que el respiradero no evita un fuego, sin embargo, al tener escape, se puede minimizar
los efectos destructivos de un fuego.
• Refiérase a NFPA 654 Estándar para los requisitos de diseño para un sistema completo de recolección de
polvo.

2
NFPA 68, 2-3.4.1
3
NFPA 654 , 2.1.1
35
• Los sistemas que manejan partículas sólidas combustibles serán diseñados e instalados bajo la supervisión
de ingenieros cualificados que conozcan sobre estos sistemas y sus riesgos asociados.
• Hay disponibles varios métodos para el diseño de protección de explosiones para equipos. Los respiraderos
de explosión son un método aceptable y pueden ser combinados con otros. Ver NFPA 68, Sección 3.1.1
• Donde existe un peligro de explosión, se proveerán dispositivos de aislamiento para evitar que se propague
el fuego por el retorno desde el separador de aire-material hacia las áreas de trabajo. Los dispositivos de
aislación incluyen, pero no se limitan a, aquellos en el listado de la NFPA 654 Sección 3.1.3.1(1) al (5).
• Para escoger los medios más eficaces y confiables para controlar explosiones debe basarse en una
evaluación que incluya las condiciones específicas del peligro y los objetivos que se quieran proteger. El
tener un respiradero de explosiones solamente minimiza el daño que resulta de la combustión.
• Otras sustancias aparte del oxígeno pueden actuar como oxidantes. Los cálculos para respiraderos en
NFPA 68 aplican solamente en aquellos casos en que el oxígeno en el aire es el único oxidante. Si hay
oxidantes químicos presentes tanto como particular sólida o como gas, entonces se requerirá equipo de
supresión y aislación de explosiones tal y como se recomienda en NFPA 69.
• Ocurrirán situaciones en donde no será posible proveer cálculos para respiraderos de explosión como se
describe en NFPA 68. Tales situaciones no justifican que se excluyan todos los respiraderos. Se debe
proveer la cantidad máxima y práctica de ventilación, ya que alguna ventilación debe reducir el daño
potencial. Además, se deben considerar otros métodos de protección y prevención.
• No es posible ventilar una detonación exitosamente.

340.3 Polvos Explosivos

• Partículas sólidas más pequeñas de 420 µm (0.017 in.) (que son capaces de pasar a través de un cedazo
estándar U.S. No 40) son clasificados como polvos. La distribución del tamaño de las partículas caracteriza
cuan fino es un polvo en particular. La presión máxima y un aumento en Kst hace que disminuya el
tamaño de las partículas de polvo.
• Las propiedades de combustión de un polvo dependerá de sus características químicas y físicas. El uso de
data publicada sobre la inflamabilidad del polvo puede resultarle en un diseño de respiradero inadecuado si
el tamaño promedio de las partículas del polvo que se está procesando es más pequeño que el polvo de la
data publicada, o si otras propiedades combustibles del polvo difieren. Se debe considerar también la forma
de las partículas en las propiedades de fuego de un polvo. Las características de inflamabilidad de un polvo
en particular deben ser verificadas mediante una prueba. (Ver NFPA68 Sección B-5.)

340.4 Operación del Respiradero de Explosiones

• El ventilar es uno de los medios para limitar la presión generada por un fuego en un espacio cerrado. Al
liberar los gases que se están expandiendo a través de un espacio abierto diseñado con ese propósito, es
posible limitar la presión generada a una presión máxima reducida, Pred, que queda debajo de la presión
que pueda causar daños inaceptables al espacio.
• Un respiradero de explosiones es un dispositivo de alivio de presión que está diseñado para abrir a una
presión específica para reducir el alza en presión máxima a un nivel aceptable durante un fuego en un
espacio cerrado.
• Las salidas de los respiraderos estarán dirigidas hacia un área restringida, y la salida del respiradero no
será convertido en un proyectil peligroso.
• Los respiraderos se proveen en un anexo para limitar el desarrollo de presión, Pred, a un nivel aceptable al
usuario y a la autoridad que tiene jurisdicción. El nivel de desarrollo de presión puede ser considerado
aceptable cuando es probable que no le ocurran daños al anexo, o donde algún grado de deformación
permanente es tolerable.
• No se permiten escudos que redirijan el gas y las olas de presión que salen por un respiradero durante un
fuego.
• Los respiraderos deben funcionar de manera confiable. No se deben interferir las salidas con depósitos de
nieve, hielo, pintura, corrosión , o basura, o con la acumulación de depósitos en sus superficies interiores.
Las salidas no deben estar selladas al anexo por acumulaciones de pintura. Los materiales que se escogen
deben ser aquellos que minimicen la corrosión. Se debe mantener un espacio libre a cada lado de un
respiradero para permitir que opere sin restricción y sin impedir el libre flujo a través del respiradero.
• Se le debe dar mantenimiento a las salidas de los respiraderos de acuerdo al Capítulo 10 de NFPA 68 y las
recomendaciones del manufacturero. El ocupante de la propiedad en donde están localizadas los
respiraderos en caso de fuego es el responsable de inspeccionar y darle mantenimiento a los dispositivos.
• La salida del respiradero debe estar libre, limpio y sin impedimentos. Si el respiradero tira su descarga en
un área congestionada, la presión dentro del anexo del respiradero aumentará. Si hay gases o polvos sin
quemar afuera del anexo, la ignición de los mismos puede causar una explosión grande de presión.
• Se deben colocar avisos apropiados para que alerten sobre la ubicación de un respiradero. Farr tiene
disponible plegadizos de reemplazo y están listados en la sección de piezas de reemplazo de este manual.
• Una salida de respiradero debe ser inspeccionado y dado el mantenimiento apropiado para asegurar una
operación confiable. En algunos casos, para obtener esa operación confiable, será necesario reemplazar
una salida de respiradero.

340.5 El Regreso del Aire Filtrado al Edificio

• El reciclaje del aire que sale del recolector de polvo hacia el edificio es permitido si el sistema está diseñado
para evitar el regreso del polvo con una eficiencia del 99.9 porciento y 10 Micron y que a la vez evite la
transmisión de energía de un fuego o explosión hacia el edificio. Pueden haber excepciones. Consulte
36
NFPA 68. sección 2 y ACGH capítulo 7. Cuando recircule el aire hacia adentro, Farr recomienda el uso de
un filtro de seguridad (SMF) colocado luego del recolector tales como los filtros Camfil Farr Riga-Flo® o el
HEPA Absolute®.

340.6 Localización de los Respiraderos y el Equipo Ventilado

• La bola de fuego y la presión de la explosión creada por el respiradero no deben sobrepasar las áreas sin
restringir por donde camina el personal.
• Donde existe un peligro de explosión, los recolectores de polvo serán ubicados fuera de los edificios. Las
excepciones incluyen sistemas de aislación y supresión como vemos en la lista de NFPA 654 sección 3.1.1.
• Las llamas y las olas de presión que salen de un respiradero en un anexo durante un proceso de ventilación
podrían lesionar al personal, incendiar otros materiales inflamables que estén en el área, crear otros fuegos
o explosiones secundarias y causarle daños a otros edificios o equipos cercanos.
• Los respiraderos de explosiones no deben ser colocados de tal manera que permitan que el material que
salga pueda ser re-tomado por entradas de aire.
• El material descargado de un anexo durante la ventilación de un fuego debe ser dirigida hacia un lugar
seguro afuera. Se puede minimizar o evitar el daño a la propiedad o lesiones al personal debido a las
descargas del material durante la ventilación si se ubica el equipo con los respiraderos afuera de los
edificios y lejos de las áreas que están normalmente ocupadas. (Ver NFPA 68 sección 3-2.3.)

340.7 Conductos para un Sistema con Polvos Combustibles

• Los ductos que manejan partículas sólidas combustibles serán aquellos que cumplan con los requisitos de
la NFPA 91, Estándar para los sistemas de salida para aire que transporta vapores, gases, nieblas y
partículas sólidas no combustibles, excepto como enmendado por los requisitos del capítulo 3 de NFPA 68.

340.8 Fuentes de Ignición

• Algunas tipos de fuentes de ignición incluyen los eléctricos (arcos, destellos, y descargas electroestáticas),
mecánicas (fricción, trituración e impacto), superficies calientes (producciones sobrecalentadas), flamas
(antorcha de en soldadura, etc. ).

340.9 Conductos de Salida de Desechos

• Si un recolector de polvo está ubicado dentro de un edificio debe estar colocado cerca de una pared
exterior y los desechos del ventilador deben ir por un ducto hasta el exterior.
• El añadir un ventilador de desechos puede aumentar sustancialmente la presión que se desarrolla en un
anexo con ventilador. (Ver NFPA 68 sección 5-4.) Se debe tomar esto en consideración cuando se desee
calcular el tamaño del ventilador.
• Los ductos que son usados para ventilar gases desde el ventilador hasta el exterior de un edificio deben ser
construidos con material no-combustibles y deben ser lo suficientemente fuertes como para aguantar las
Pred esperadas. Los ductos deben ser lo más cortos posibles y no deben tener curves o torceduras. (Ver
NFPA 68 sección 5-2.9.)
• El ducto debe ser de menos de 20 pies de largo, tener un área de corte trasversal más grande que el
ventilador y no debe interferir con la operación del ventilador.
• Telas metálicas para evitar pájaros o protectores de las inclemencias del tiempo deben ser de restricción
baja y su efecto deben ser tomados en consideración a la hora de decidir el tamaño del área del ventilador.

340.10 Inspección y Mantenimiento de los Respiraderos

Farr incorpora un respiradero de explosiones del estilo diafragma de ruptura en sus recolectores de polvo. El
respiradero de explosiones debe ser inspeccionado cada tres meses. Los puntos de inspección y de mantenimiento
se delinean a continuación.

• Si están presentes, remueva obstrucciones de adentro y de afuera tales como nieve, hielo y polvo.
• Plegadizo de seguridad – Reemplazar si falta o no se puede leer.
• Pernos estén apretados – Apretar y reemplazar si faltan.
• El área alrededor del respiradero está limpio y libre de obstrucciones.
• Verificar que no se coloque cerca del respiradero material inflamables.
• Los diafragmas de ruptura no tienen partes movibles y deben ser inspeccionados para rasgaduras, partiduras
o grietas, reemplazar si hay alguna.

37
SECCIÓN 350-INSTALACIÓN/REEMPLAZO DEL FILTRO
Las nuevas unidades son enviadas con los cartuchos del filtro ya instalados. Tenemos disponibles
muchos tipos de filtros de reemplazo para una gran variedad de aplicaciones. Refiérase a la SECCIÓN
700 - LISTADO DE LAS PIEZAS DE REEMPLAZO para la identificación de los filtros de reemplazo y
varias partes. Tenga cuidado que al elegir el filtro de reemplazo escoja el reemplazo correcto de su pieza
original Farr para asegurar que su unidad continúe brindándole un rendimiento satisfactorio. Para piezas
genuinas de reemplazo Farr llame al 800-479-6801.

1. Desconecte la corriente eléctrica del abanico y de la caja de control. Desconecte el servicio de aire
comprimido del cabezal de aire. Saque todo el aire del cabezal de aire. Haga un procedimiento de
los aprobados por OSHA de lock-out/tag-out en estos y cualquier otra fuente de energía (Refiérase a
la SECCIÓN 100.3 de este manual para más información).

2. Abra las puertas de acceso localizadas al frente de la unidad, hasta que ya no interfieran.

3. Libere la barra abrazadera como muestran las Figuras 350.1-350.4. Con su mano izquierda, rote la
barra abrazadera de la mano derecha a favor de las manecillas del reloj o álcela y hálela hacia usted,
hasta que su pestaña de seguro salga del hueco rectangular de la barra abrazadera de la mano
izquierda. Con su mano derecha, rote la barra abrazadera de la mano izquierda en contra del reloj o
álcela y empújela alejándola de usted hasta que su pestaña de seguro salga del hueco rectangular
de la barra abrazadera de la mano derecha. Rote la barra abrazadera de la mano derecha en contra
del reloj o hacia abajo, hasta que no interfiera con el espacio para remover el cartucho – Figura
350.2. Rote la barra abrazadera de la mano izquierda a favor del reloj o hacia abajo, hasta que este
tampoco interfiera con el espacio para remover el cartucho – Figura 350.3. La Figura 350.4 muestra
a los cartuchos listos para ser removidos.

4. Remueva los cartuchos del filtro sucios deslizándolos hasta sacarlos de las canales de las barras
abrazaderas. Limpie la superficie de la plancha de tubo en las áreas donde la empaquetadura del
filtro forme un sello..

5. Remueva un cartucho Nuevo de su caja de envío, cuidando de no cortar o de otra forma dañar el medio de
filtración. Verifique que los mangos de las barras abrazaderas estén completamente abiertas y que no
interferirán al cartucho durante su instalación - Figure 350.5. Agarre al cartucho nuevo por el platillo de metal en
la parte superior y colóquelo en las canales de las barras abrazaderas. Manteniendo el cartucho nivelado,
deslícelo hacia el frente, empujando en el platillo del cartucho, no empuje por el medio, cuidando de no
arrastrar la empaquetadura por la plancha de tubo. Empuje el cartujo justo lo suficiente para que deje espacio
para que el próximo cartucho pueda ser colocado en las canales de las barras abrazaderas. Repite los pasos 4
y 5 hasta que la hilera esté llena.

6. Para sellar los cartuchos nuevos, repita las instrucciones del paso tres al revés. Con su mano izquierda, rote la
barra abrazadera de la mano izquierda en contra del reloj o hacia arriba entre 80° y 90°. Mientras empuje la
barra abrazadera de la mano izquierda hacia fuera de usted, rote la barra abrazadera de la mano derecha a favor
del reloj o hacia arriba, con su mano derecha. Inserte la pestaña de seguridad en la barra abrazadera de la mano
izquierda cuando quede alineada con el hueco rectangular en la barra abrazadera de la mano derecha. Suelte la
barra abrazadera de la mano izquierda. Con ambas manos rote la barra abrazadera de la mano derecha a favor
del reloj o hacia arriba y hálela hacia usted, hasta que la pestaña de seguridad se inserte en el hueco rectangular
de la barra abrazadera de la mano izquierda – Figura 350.2. Las barras abrazaderas se deben doblar ligeramente
si las pestañas de seguridad no se quedan insertadas en su hueco.
7. Repite el procedimiento anterior hasta que todas las hileras de cartuchos estén llenas.

Figura 350.2

Figura 350.1 – Barras Abrazaderas

cerradas

Figura 350.1 – Barras Abrazaderas

cerradas

38
Figura 350.4 – Barras
Figura 350.3 Abrazaderas Abiertas

Figura 350.5

SECCIÓN 360-PRE-REVISTIENDO LOS FILTROS

En aplicaciones donde las concentraciones de polvo son altas y/o sus partículas de polvo sean grandes (más de 0.5
micrones), el pre-revestir los cartuchos no será requerido. En aplicaciones donde las concentraciones de polvo son
bajas y/o sus partículas de polvo sean pequeños (menos de 0.5 micrones), el pre-revestir resultará en una eficiencia
inicial mayor y le extenderá la vida de su filtro. No se obtiene el nivel máximo de un filtro hasta que no se forme una
capa de polvo en el medio, el cual puede tomar semanas si no se pre-reviste. Al aplicar un pre-revestimiento de
polvo adecuado, se puede obtener eficiencia máxima en unas cuantas horas. Esto es muy deseable si el aire va a
ser re-circulado por filtros de seguridad (SMF), o si el polvo es tóxico. Además, si el polvo recolectado contiene una
cantidad considerable de contenido de hidrocarburos o sustancias similares, se pueden aumentar la vida de los
filtros grandemente al pre-revestirlos.
39
Procedimiento de pre-revestimiento

1. Asegúrese de que los cartuchos del filtro estén instalados correctamente.

2. Instale un contenedor de desechos limpio y vacío bajo la unidad.

3. Si hay instalado un filtro de seguridad (SMF), primero hay que removerlo del sistema.

4. Incapacite el recolector de polvo para que no pueda pulsar mientras se aplique la capa de pre-
revestimiento. Esto se puede lograr ya sea cerrando el paso al aire comprimido y vaciando la reserva
del mismo o apagando la fuente de energía al control del cronómetro.

5. Separe por peso la cantidad apropiada de polvo de pre-revestir de acuerdo a la Tabla 360.1.1.

6. Empiece el recolector y vaya alimentándolo con el polvo de pre-revestimiento. El polvo se puede

alimentar a cualquier capucha de succión del sistema de ductos o a través del desecho de la tolva..

7. Observará polvo desde la salida del abanico. Esto es normal y debe parar cuando se haya aplicado
todo el polvo de pre-revestimiento.

8. Cuando haya aplicado todo el polvo, recójalo del contenedor de descargas y repita el procedimiento
anterior.

9. Anote la lectura del medidor Magnehelic y ajuste el regulador del abanico para que corresponda al
flujo de aire según diseñado para el sistema. El flujo de aire puede medido por medio de un tubo
Pilot, un anemómetro o un dispositivo similar.

10. Remueva cualquier polvo de pre-revestir que quede del ducto de salida, la estructura del SMF y del
contenedor de desechos.. Deseche de acuerdo a los códigos y procedimientos locales.

11. Re-active el recolector ya sea abriendo la línea del aire comprimido o devolviéndole la energía al
control del cronómetro (ver paso 4).

15. El sistema ahora está listo para operar.

Model Pre-coat Amount Pre-coat Amount

Designation Expanded Perlite (Lbs.) Limestone (Lbs.)
GS-2 4 18
GS-4 8 36
Designación del Modelo
GS-6 12 54 (lb.)
Cantidad de Perlite expandida para pre-revestir
GS-8 16 Cantidad 72
de limestone para pre-
GS-10 20 Revestir 90
(lb.)
GS-12 24 108
GS-16 32 144
Tabla 360.1.1 Data de pre-revestir
GS-20 el cartucho 40 180
Nota: La perlite expandidaGS-24
es un producto que solamente
48 lo provee Farr APC 216
GS-36 72 324
GS-48 96 432
Table 360.1.1 - Cartridge Pre-coat Data

Note: Expanded perlite is only product Farr APC provides.

40
SECCIÓN 400-OPERANDO SU EQUIPO
Farr ha preparado este manual del usuario para el propietario para el uso exclusivo de sus
clientes. Las recomendaciones que están contenidas aquí son basadas en las técnicas probadas
y en datos de pruebas los cuales pensamos son confiables. La intención es que personal que
tenga entrenamientos especializados de acuerdo con prácticas actualizadas aceptables y bajo
condiciones normales de operación usen este manual. Variaciones ambientales, cambios en los
procedimientos operativos o extrapolación de data puede causar resultados insatisfactorios.
Como Farr no tiene control sobre las condiciones de servicio, expresamente renuncia a ser
responsable por los resultados obtenidos o por cualquier daño consecuente o incidental de
cualquier tipo en el que se incurra.

El recolector de polvo Gold Series descrito en este manual está diseñado para la recolección de humos
de en soldaduras y/o la captura de partículas en el aire generadas por operaciones que envuelven el
mezclar, lijar, triturar y cortar madera, metal, fiberglass, plásticos, compuestos avanzados o materiales
similares. .

400.1 Operación del Sistema

El aire saturado de polvo entra por el plenum de entrada donde un baffle obliga a las partículas grandes
o pesadas a que se salgan de la corriente de aire y caigan a la tolva. El aire limpio pasa por los medios
de filtración desde el exterior hasta el interior del cartucho de filtración y sale por al apertura que queda
en el tope de cada cartucho de filtración. El aire entonces fluye de los filtros hasta el plenum de aire
limpio, donde entra al abanico para ser expulsado. El polvo es capturado en la superficie exterior de los
medios de filtración.

Aire limpio y filtrado sube por el

centro del cartucho Gold Cone, pasa
el Plenum de aire limpio y va al
abanico, de donde se expele.

Aire saturado de polvo pasa por la

entrada del recolector. El baffle
obliga a las partículas grandes o
pesadas a caer en la tolva.

Polvo capturado en los cartuchos cae

dentro de la tolva y es coleccionado en
uno de los dispositivos de desechos.

Figura 400.1.1 – Operación GS

Los medios de filtración pueden estar hechos de diferentes telas y materiales, dependiendo de en qué se
van a usar. Sin embargo, la alta eficiencia de estos cartuchos se debe a la capa de polvo o “cake” que
se forma en la superficie de los medios. El medio principalmente provee una superficie en la cual
partículas de polvo se pueden recolectar a través de los cuatro mecanismos siguientes::

41
• Recolección por inercia Las partículas de polvo dan contra las fibras colocadas
perpendicularmente a la dirección del flujo de aire en vez de cambiar de dirección con la corriente de
aire.

• Intercepción – Las partículas que no cruzan las líneas de flujo de la corriente hacen contacto con
las fibras por el tamaño de las fibras.

• Movimiento Browniano – Las partículas sub-micrón son difundidas, aumentando la probabilidad de

contacto entre las partículas y las superficies de recolección.

• Fuerzas electroestáticas – La presencia de una carga electroestática en las partículas y el filtro

aumentan la captura del polvo.

Una combinación de estos mecanismos resulta en la formación de la capa de polvo en el filtro, la cual
eventualmente aumenta la resistencia del flujo del aire. El filtro se debe limpiar periódicamente. Hay que
mantener un balance entre tener una formación de capa de polvo para aumentar la eficiencia y un
aumento aceptable en la caída de presión. Un control del cronómetro o medidor Magnehelic, según
monitorean la presión diferencial (DP) y las pulsaciones, pueden mantener la capa de polvo con un
aumento mínimo de presión. Al pre-revestir su filtro con un polvo especial al comenzar el uso del
sistema, usted puede aumentar la eficiencia inicial de su recolector ( Ver SECCIÓN 360 – PRE-
REVISTIENDO LOS FILTROS).

400.2 Limpieza del Filtro

Los elementos del cartucho Gold Cone son limpiados sequencialemente por retro lavado con chorro de
aire. Este revés momentáneo del flujo de aire es inducido por un corto estallido de aire comprimido.
Se deja salir el aire de la reserva de aire comprimido a través de una válvula de diafragma de rápida
acción y alto nivel de flujo. Esta "pulsación" de aire desaloja el polvo acumulado en el elemento del filtro.
El polvo desalojado cae entonces en la tolva o las gavetas de recolección. Cada pulsación limpia una
hilera de cartuchos del filtro dejando a los demás cartuchos disponibles para continuar filtrando el aire
ventilado. Esto permite que se haga la limpieza sin la necesidad de tener que parar el sistema de
ventilación. La Figura 400.2.1 muestra un cartucho Gold Cone durante su operación normal. La Figura
400.3.1 demuestra el pulso de aire comprimido limpiando un cartucho.
.

Figura 400.2.1 – Operación

Normal del Gold Cone

42
400.3 Limpieza de los Componentes del Sistema

CABEZAL (RESERVA DEL AIRE COMPRIMIDO A PRESIÓN)

Se provee un cabezal con una junta de 1 pulg. NPT a cada extremo. Suministre el cabezal con aire
limpio y seco, comprimido entre 90 y 105 PSI. La línea de suministro de aire debe estar equipada con
una válvula para cerrado manual, un filtro/separador, un regulador de aire y un medidor de presión, todos
localizados cerca de la unidad.

SOLENOIDE/VÁLVULA DEL DIAFRAGMA

Las válvulas operadas por solenoides que tiene el recolector operan cada una con una (1) válvula de
diafragma. Cada válvula de diafragma en el recolector opera con un (1) tubo de chorro de pulso cada
una. El control automático del cronómetro energiza el solenoide, que hace que se mueve el pistón en el
solenoide. Cuando se mueve el pistón, el aire en la cámara alta del solenoide se libera a la atmósfera. El
resultado es una diferencia en presión entre la cámara alta y la reserva de aire comprimido que permite
que la válvula del diafragma se abra. Esto permite que el aire en el cabezal sea liberado hacia los tubos
de chorro de pulso. El tamaño de la válvula de diafragma es de 1" ó 1 1/2", dependiendo del tamaño del
recolector. Ver SECCIÓN 700 – LISTADO DE LAS PIEZAS DE REEMPLAZO para el tamaño de la
válvula de diafragma de su recolector.

TUBO SOPLA CHORRO DE PULSO

Cada tubo que sopla chorros de pulso contiene una (1) boquilla por cada cartucho. Estas boquillas se colocan arriba
de, y se dirigen hacia, la apertura de un cartucho de filtración. Según el pulso de aire llega a la boquilla, es acelerado
al encontrar el diámetro más pequeño. La ola de choque que se forma viaja a lo largo del interior del cartucho de
filtración, desalojando el polvo del cartucho de filtración.

Solenoid Valves Automatic

Válvulas de Timer Control automático del
solenoide Control cronómetro

Válvula del diafragma

Diaphragm Valve
Header (Compressed Cabezal (Reserva del
Air Reservoir) aire comprimido)
Tubo sopla Pulse-jet Blowpipe
chorro de Nozzle
pulso
Pulsing Air
Boquilla

Aire pulsado

Figura 400.3.1- Componentes del

limpiado por chorro de pulso

Filter
Cartridge
Cartucho de
filtración

Figure 400.3.1 - Pulse Jet

Cleaning Components
Polvo Polvo
Dust Dust

Sea precavido cuando trabaje cerca de un recolector que está operando. ¡Utilice protección apropiada en los ojos y oídos!
Daños a la audición son posibles debido al alto nivel de ruido que produce la limpieza del filtro o "pulsación" y los
desechos recolectados, que están cerca de donde se descarga la válvula del diafragma, pueden convertirse en un
proyectil, haciendo que sea posible que ocurran lesiones a los ojos. ¡No opere con las puertas de acceso abiertas!. Ver
SECCIÓN 100.3.
43
400.4 Control Automático del Cronómetro Dwyer DCT1000

El DCT1000 fue diseñado tanto para aplicaciones que necesiten limpieza continua o aquellas que
prefieran "al momento". Las aplicaciones con limpieza continua no requieren entradas externas y pueden
ser usadas para limpieza programada "al momento" a través de un elemento de demora de ciclo. Para
las aplicaciones al momento, el módulo de presión, que solo tienes que enchufar, puede ser usado para
aprovechar todos las facetas que ofrece el DCT1000..

Elementos del panel de control principal

La última configuración de salida (Last Output Setup)

La última configuración de salida selecciona el último canal para ser activado. La primera vez que se
selecciona, el indicador reflejará la última salida disponible para el sistema. Con instalaciones de una
sola tarjeta (board) será el número de canales instalados, típicamente 10 ó 22. Este valor se vuelve más
importante cuando hay instalados varios módulos. El valor indicado de la última salida será la suma de
todos los canales disponibles en el sistema.

Después que haya concluido la indicación del último canal disponible, se relejará el valor del último canal
actualmente programado. Este valor puede ser cambiado usando los botones de Arriba (Up) y Abajo
(Down). El valor mínimo es de uno mientras que el valor máximo es el número máximo de canales
instalados, incluyendo todos los módulos de expansión. Puede regresar a la configuración hecha en la
fábrica apretando simultáneamente, y manteniendo presionados por espacio de 4 segundos, los botones
de "Up" y "Down". El valor de fábrica es el número máximo de canales. Si presiona Seleccionar (Select)
cambiará el modo de configuración a la Configuración de tiempo fuera (Time Off Setup).

Configuración de tiempo fuera (Time Off Setup)

Tiempo fuera, o Time Off, se define como el período de tiempo entre las activaciones del solenoide
cuando ningún canal está permitido. Se puede configurar entre un segundo y 255 segundos. La
configuración de fábrica es de 15 segundos. El indicador mostrará la configuración actual de tiempo
apagado que es cuando entrará en el modo de tiempo apagado. Este valor se puede cambiar usando los
botones de "Up" y "Down". El apretar simultáneamente, y mantener presionados por espacio de 4
segundos los botones de "Up" y "Down", volverá el valor de fábrica que es de 15 segundos. Si presiona
Seleccionar (Select) cambiará el modo de configuración a la Configuración tiempo de encender (Time On
Setup).

Configuración tiempo de encender (Time On Setup)

La configuración tiempo de encender (Time On Setup) programa el tiempo en que encenderá el
solenoide. El indicador mostrará el tiempo actualmente programado para esta configuración. Esto se
mide en milisegundos. Se puede cambiar el valor usando los botones de "Up" y "Down". El valor se
puede configurar entre los 10 msegs y los 600 msegs, en incrementos de 10msegs. El apretar
simultáneamente, y mantener presionados por espacio de 4 segundos los botones de "Up" y "Down",
volverá el valor de fábrica que es de 150 msegs. Si presiona Seleccionar (Select) cambiará el modo de
configuración a la Configuración límite alta (High Limit Setup) si hay instalado un módulo de presión.
Sino, pasará a la Configuración de Demora del ciclo (Cycle Delay Setup).

Configuración límite alta (High Limit Setup)

La configuración de límite alta (High Limit Setup) sólo está disponible si hay instalado un módulo de
presión. Aquí se configura la presión a la cual comenzará el ciclo de limpieza. Este valor puede estar
entre 0 y la calibración de presión para el módulo de presión usado. Normalmente, el límite alto debe
estar sobre el límite bajo. Sin embargo, si el límite alto de la presión es configurado por debajo del límite
bajo, el ciclo de limpieza comenzará cuando se exceda del límite alto y parará cuando la presión caiga
debajo del límite alto. En este caso, el límite bajo no tiene efecto alguno. El apretar simultáneamente, y
mantener presionados por espacio de 4 segundos los botones de "Up" y "Down", volverá el valor de
fábrica para el límite alto que es de 2.0"w.c. Nunca se debe configurar el límite alto más allá de
2.0"w.c. Este valor se debe usar solamente en cargas livianas y no se recomienda para polvos
fibrosos. Si presiona Seleccionar (Select) cambiará el modo de configuración a la Configuración límite
baja (Low Limit Setup).

Configuración límite baja (Low Limit Setup)

La configuración de límite baja (Low Limit Setup) sólo está disponible si hay instalado un módulo de
presión. Es idéntica a la de límite alta excepto que la configuración de fábrica para el límite bajo es de
44
1.5”w.c. Nunca se debe configurar el límite bajo más allá de 1.5"w.c. Este valor se debe usar
solamente en cargas livianas y no se recomienda para polvos fibrosos. El valor más alto que se le
puede dar es el valor de calibración de presión del módulo de presión y el límite inferior es 0. Si presiona
Seleccionar (Select) cambiará el modo de configuración a la Configuración alarma de alta (High Alarm
Setup).

Configuración alarma de alta (High Alarm Setup)

La operación de configuración de alarma de alta (High Alarm Setup) es idéntica a las configuraciones de
límites alto y bajo, y sólo está disponible si hay instalado un módulo de presión. La configuración de
fábrica de la alarma de alta es de 6.0” w.c. El valor más alto que se le puede dar es el valor de
calibración de presión del módulo de presión y el límite inferior es 0. Si presiona Seleccionar (Select)
cambiará el modo de configuración a la Configuración alarma de baja (Low Alarm Setup).

Configuración alarma de baja (Low Alarm Setup)

La operación de configuración de alarma de baja (Low Alarm Setup) es idéntica a las configuraciones de
límites alto y bajo. La configuración de fábrica de la alarma de baja es de 0 (cero)” w.c. El valor más alto
que se le puede dar es el valor de calibración de presión del módulo de presión y el límite inferior es
cero. Si presiona Seleccionar (Select) cambiará el modo de configuración a la Configuración demora de
ciclo (Cycle Delay Setup).

Configuración demora del ciclo (Cycle Delay Setup)

El configurar el ciclo de demora (Cycle Delay Setup) inserta un tiempo de demora entre el fin del último
ciclo y el comienzo del primer ciclo. Se puede configurar entre 0 y 255 minutos. La configuración de
fábrica es de cero. Configurar este valor en cero incapacitará la demora. Si presiona Seleccionar (Select)
cambiará el modo de configuración a la Configuración ciclos en los periodos de descanso (Down Time
Cycles Setup).

Configuración ciclos en los periodos de descanso (Down Time Cycles Setup)

La configuración ciclos en los periodos de descanso seleccionará un valor entre cero y 255 minutos. La
configuración de fábrica es de un minuto. El seleccionar cero incapacitará la operación. Cuando se activa
el ciclo de los periodos de descanso, cortando la entrada de los ciclos en descanso a los terminales
comunes, el sistema entrará en una limpieza forzada a lo largo del tiempo programado Si hay
programada alguna demora en el ciclo, esta no será insertada en el tiempo del ciclo. Si presiona
Seleccionar (Select) cambiará el modo de configuración a la Configuración para reconfigurar la alarma
automática (Auto Alarm Reset Setup) si hay instalado un módulo de presión; o a Proceso (Process)
cuando no hay módulo de presión instalado.

Configuración para reconfigurar la alarma automática (Auto Alarm Reset Setup)

La Configuración para reconfigurar la alarma automática (Auto Alarm Reset Setup) sólo estará disponible
si hay un módulo de presión instalado. Ella permite que se seleccione cuando desea que la alarma
automática se reconfigure. Se puede escoger un valor entre el cero y los 255 segundos. La configuración
de fábrica es de cinco segundos. Cuando la reconfiguración de la alarma automática está configurada,
hace un corto en los terminales de la reconfiguración de la alarma automática en los terminales
comunes. La alarma se reconfigurará después de que la presión regrese a su nivel normal y haya
terminado el periodo de tiempo fuera (time out). Si presiona Seleccionar (Select) cambiará el modo de
configuración a Proceso (Process).

Volver a las configuraciones de fábrica (Restoring Factory Defaults)

El DCT1000 ha sido programado con las configuraciones de fábrica que sirven para la mayoría de las
condiciones de operación de la industria. En caso de que quiera revertir todos los parámetros a los
valores de fábrica originales:

(1) Regrese el control principal al modo de proceso (process).

(2) Presione y mantenga presionados los botones de “UP” y “DOWN” (ambos a la vez).

El indicador mostrará un conteo regresivo de 10, al cabo del cual todos los parámetros serán restaurados
a las configuraciones de fábrica. Si suelta los botones antes de que termine el conteo, el proceso se
detendrá y no hará ni una sola modificación. De la misma manera, en la configuración de cada parámetro
el presionar y mantener los botones de "Up" y "Down" simultáneamente reconfigurará el valor de fábrica
individual, dejando las otras configuraciones sin cambiar.

45
NEMA 4X ENCLOSURE

Anexo NEMA 4x

CONTINUOUS
ON DEMAND
SELECTOR Botón de seleccionar

OFF
SWITCH
On demand- cuando se requiera
Off -Apagado
Continuous-Continuo

Figura 400.4.1
Dwyer DCT 1000
Anexo del cronómetro
Figure 400.4.1
Dwyer DCT1000
Timer Enclosure

Botón de selección de 3 posiciones Módulo de presión solo enchufar

Al Momento -1
Apagado-2 No utilizar (Do not use....)
Continuo-3 Fusibles de explosión tardíos

Rojo/ Red Negro/Black

L1 L1
Azul /Blue/ Azul

Figura 400.4.2 Diagrama para alambrar cronómetro Dywer DCT1000

Al momento /apagado/ continuo Al momento/apagado/continuo Al momento/apagado/continuo

Al momento apagado continuo
Posiciones del seleccionador

46
PLUG-IN
PRESSURE
MODULE

HIGH COM LOW ALARM MAN DT ALARM DWYER INSTRUMENTS

LIMIT LIMIT COM MODE OVR CLN RESET COM MICHIGAN CITY, IN

TB3

TB2
3 POSITION SELECTOR 4-20 MA
OUTPUT

l+ NC l- EXTERNALALARM
SWITCH

l- l+ NC INTERNAL

DAISY CHAIN
OUT
PROCESS (IN H2O)
LAST OUTPUT
TIME OFF (SEC)
OFF

SOURCE
4-20 MA
TB4 TIME ON (MSEC)
ON CONTINUOUS

IN
DEMAND 1 2 3 SETUP
UP
STATUS HIGH LIMIT
RUN LOW LIMIT

CONTACTS
ALARM HIGH ALARM
DOWN RESET LOWALARM
CYCLE DELAY (MIN)

POWER
RED BLACK TB5
MANUAL DOWN TIME CYCLES

ON
SELECT OVERRIDE (MIN)
AUTO ALARM RESET
(SEC)

L1 L1
BLUE BLUE

DO NOT USE
SLOW BLOW FUSES

SOL.
L1 L2 COM.

8 9
1 2 3 4 5 6 7 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
White-
OUTPUTS (300 VA MAX)
blanco

Línea de
120/1/50-60 VAC
WHITE LINE VOLTAGE EXTERNAL 200 VA TO SOLENOIDS voltaje min.
85V MIN TO 270 V MAX SOLENOID 16 AWG WIRE MIN. 85v – Max
50/60 HZ 1 CONNECTIONS
L1 L2 270v 5060 Hz

Conexiones
externas del
OFF OFF OFF solenoide
ON ON CONTINUOUS ON CONTINUOUS
CONTINUOUS DEMAND 1 2 DEMAND 1 2
DEMAND 1 2 3 3 3
Alambre 16
awg min.
120/1.50-60
Figure 400.4.2 vac 200 va a
Dwyer DCT1000 los solenoides
Timer wiring diagram
OFF CONTINUOUS
ON DEMAND
SWITCH POSITIONS

400.5 Control Automático del Cronómetro NCC DT-10 (Determinator)

El Control Automático del Cronómetro DT-10 (Determinator) usa un transmisor de presión diferencial
conectado a un control del cronómetro transistorizado para iniciar el ciclo de limpieza en los puntos de
presión diferencial programados por el usuario. Cuando la presión diferencial a través de los elementos
alcanza el punto alto configurado, el control comenzará la secuencia de limpieza hasta que se obtenga el
punto de presión baja. El control terminará el ciclo de limpieza hasta que se alcance nuevamente el
punto de presión alto. En este momento, el control reiniciará la limpieza con la penúltima hilera que se
limpió.

47
Lo que sigue es el esquema de programación para el DT-10.

6.88 Boquete de montura de DIA 25 (4

6.25 lugares)
.25 DIA MOUNTING HOLE
(4 PLACES)
RS232 Conector FS232
OUTPUT
STEP CONNECTOR
ITEM VALUE
Fusible de 250/3 amp.
ALARM
DIFFERENTIAL PRESSURE (DP) CANCEL
REMOTE ALARM
INPUT (OPTIONAL)
INCHES OF WATER DP CYCLE DOWN
OR BYPASS MODE
Conector del usuario
Para conectar presión con un lado
ALARM
INPUT
2
camfil R
BYPASS
INPUT
SELECT (OPTIONAL)
de Hi (alta presión) y un lado Low
INTELLIGENT DUST CONTROL
ALARM
INPUT
MODEL NO.: SEE TABLE
INPUT VOLTAGE: SEE TABLE
DP OUTPUT -
4-20 mA +
DIFFERENTIAL PRESSURE
TRANSMITTER OUTPUT
(baja)
3 S/N: Date Code:
4-20 mA = 0-15 inwq Tubo con conexión de púa de 1/8-
REMOTE ALARM
INPUT (OPTIONAL) HI SIDE
ALARM
OUTPUT
ALARM OUTPUT VOLTAGE 27 NPT (2 lugares)
3 AMP SOURCE
8.75
8.25

ALARM
INPUT 120/240VAC
1
Min. alambre 16 AWG
LOW SIDE 120/150-60 VAC 200 VA
a los solenoides
REMOTE ALARM
250V 3 AMP INPUT (OPTIONAL)
FUSE
Five coils...Se muestra anexo de 5
bobinas de solenoides. El anexo
COMPLY WILL VOID ANY WARRANTY

DO NOT USE SLOW-BLOW OR

LARGER SIZE. FAILURE TO

#8 SCREW TERM. real puede variar de 2 bobinas a 10

FUSE
3AMP

(13 PL.) USER HOOKUP

SOL OUTPUTS "HI" SIDE AND "LOW" SIDE bobinas Los modelos de 20 salidas
L1 L2 COM 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PRESSURE CONNECTIONS son idénticos excepto que tienen 20
1/8-27 NPT BARB TUBING salidas.
FITTING (2 PLACES)
120/1/50-60 VAC External...Conexiones externas de
200 VATO SOLENOIDS los solenoides
16 AWG WIRE MIN.
120/1/50-60 hz.vac entrada-10va
Fusible de 250/3 amp.
L1 L2 Nota: Se pueden conectar múltiples
120/1/50/60 HZ 1 2 3 4 5 FIVE COIL SOLENOID ENCLOSURE SHOWN.
6 7 8 9 10
solenoides a cada terminal (hasta un
VAC INPUT - 10 VA ACTUAL ENCLOSURE MAYVARY FROM 2 máximo de 3). Escalone las
EXTERNAL SOLENOID TO 10 COILS PER ENCLOSURE. conexiones para que no se pulseen
CONNECTIONS 20 OUTPUT MODELS ARE IDENTICAL simultáneamente válvulas
EXCEPT THEY HAVE 20 OUTPUTS. adyacentes.
NOTE: MULTIPLE SOLENOIDS CANBE ATTACHEDTOEACH Figura 400.5.1 DT-10 Determinator
TERMINAL (3 MAX). STAGGERCONNECTIONS SOTHAT
ADJACENT VALVES ARE NOT PULSEDSIMULTANEOUSLY.
Figure 400.5.1
DT-10 Determinator

48
OPERATING MODE
DISPLAYS SETUP ON STARTUP AND AFTER RESET
DISPLAYS P = X.X WHEN RUNNING
Display Keypad
ITEM ITEM
OUTPUT
STEP
ITEM VALUE
DISPLAY FREEZES AT P = X.X
ALARM
CANCEL
ITEM VALUE
ITEM ITEM
Use the Item Keys to:
OUTPUT = X
DISPLAYS LAST OUTPUT TRIGGERED
1) Navigate within the
Programming Tree
The Key moves up the Tree
ITEM ITEM The Key moves down the Tree
Use the Value Keys to:
VERSION = X.X 1) Select Program Options
SOFTWARE VERSION - CANNOT BE CHANGED. MUST
BE COMPATIBLE WITH SOFTWARE VERSION OF I/O
2) Change parameters
CARD AND REMOTE ANUNCIATOR WHEN USED. The Key increments value
The Key decrements value
ITEM ITEM

NO PROGRAM
DO YOU WANT TO ENTER PROGRAM MODE?
PRESS VALUE KEY FOR YES - PRESS ITEM UP KEY
SEVERAL TIMES TO RETURN TO OPERATING MODE
YES

ITEM ITEM ITEM

VALUE
VALUE VALUE

NO
PROGRAM IDC PROGRAM I/O PROGRAM CLK EXIT
DO YOU WANT PROGRAM THE NO DO YOU WANT PROGRAM THE I/O BOARD? PRESS NO DO YOU WANT PROGRAM THE CLOCK? NO DO YOU WANT EXIT PROGRAM MODE?
INTELEGENT DUST CONTROL? VALUE KEY FOR YES - PRESS ITEM DOWN KEY TO (REQUIRES I/O BOARD) PRESS VALUE PRESS VALUE KEY FOR YES - PRESS
PRESS VALUE KEY FOR YES ITEM ADVANCE TO NEXT OPTION. NOTE: I/O BOARD MUST ITEM KEY FOR YES - PRESS ITEM DOWN KEY ITEM ITEM UP KEY TO MOVE BACK TO YES VALUE
-PRESS ITEM DOWN ITEM KEY BE CONNECTED OR ERRORS WILL BE DISPLAYED. TO ADVANCE TO NEXT OPTION. PREVIOUS OPTIONS
TO ADVANCE TO NEXT OPTION.
YES YES

YES
VALUE VALUE

VALUE

OUTPUT = ?
M = MANUAL
A
VALUE
M A= AUTO
ITEM DN FOR NEXT OPTION VALUE CONSULT FACTORY
ACCEPT FOR PROGRAMMING
SELECT "M" AND ENTER THE NUMBER OF
SELECT "A" AND THE DEVICE COUNTS THE SOLENOIDS
ATTACHED TO TIMER - WHEN "A" IS SELECTED THE
INSTRUCTIONS
ITEM
SOLENOIDS HOOKED TO TIMER IN NEXT STEP OUTPUT FAULT DETECTION FEATURE IS ACTIVATED

ITEM

LAST = X
TELL IDC HOW MANY SOLENOIDS
ARE ATTACHED - SKIP IF CHANGE VALUE VALUE
OUTPUT = A
SKIP
USE VALUE UP AND DOWN
KEYS TO CHANGE SETTINGS ITEM

ITEM

CYCLE DOWN
Y MODE N
Y = ENABLE
VALUE N = DISABLE VALUE
ACCEPT

WHEN ENABLED, THE BYPASS INPUT (SEE BOARD WHEN DISABLED THE IDC CAN PULSE CLEAN BASED
SCHEMATIC) SHOULD BE CONNECTED TO DRY ON DP SETTINGS OR CONTINUOUSLY CLEAN. ATTACH
CONTACTS THAT OPEN WHEN THE FAN IS TURNED A JUMPER TO SHORT THE BYPASS INPUT TO PULSE
OFF. THE IDC WILL PULSE CLEAN BASED ON DP CONTINUOUSLY. (SEE BOARD SCHEMATIC) ITEM
SETTINGS WHEN FAN IS ON. WHEN FAN IS TURNED
OFF THE IDC WILL CYCLE THROUGH ABLOW DOWN
MODE BASED ON SETTINGS WHICH FOLLOW.

ITEM "C"
"B" "A"

49
Instructions page 49

Teclado del indicador ítem valor Paso de salida

ítem valor Cancelar alarma

Use las llaves de ítem ^ para:

1) Navegar dentro del árbol de programación.
La flecha ^ mueve hacia arriba
La flecha mueve hacia abajo
Use las llaves de valor ^ para:
1) Seleccionar las opciones del programa
2) Cambiar los parámetros
La llave ^ aumenta el valor
La llave disminuye el Valor

Consult...Consulte a la fábrica para instrucciones de programación

50
TO "A" TO "C"

NO CYL = X
CYL DN = Y NUMBER OF CYCLES
VALUE SKIP IF CYL DN = N
CYL DN = N

WHEN CYCLE DOWN IS ENABLED USE THE UP AND DOWN VALUE KEYS TO SET ITEM
THE NUMBER OF CLEAN DOWN CYCLES UP TO AMAX OF 15. THE IDC WILL
STEP THROUGH THE CYCLE AND SHUT ITS SELF OFF WHEN FINISHED.

ITEM

LO P = X.X
CHANGE LOW PRESSURE SET POINT
FOR PULSE ON DEMAND
VALUE CLEANING FUNCTION
ACCEPT
ITEM
THE IDC WILL CLEAN THE FILTERS BASED ON PRESSURE
READINGS. THE LO P SETTING WILL STOP THE CLEANING SYSTEM
WHEN IT REACHES THIS PRESSURE - FACTORY DEFAULT = 2

ITEM

HI P = X.X
CHANGE HIGH PRESSURE SET POINT
FOR PULSE ON DEMAND
VALUE CLEANING FUNCTION
ACCEPT
THE IDC WILL CLEAN THE FILTERS BASED ON PRESSURE ITEM
READINGS. THE HI P SETTING WILL START THE CLEANING SYSTEM
WHEN IT REACHES THIS PRESSURE - FACTORY DEFAULT = 3

ITEM

ON = .XXX
CHANGE PULSE DURATION (ON TIME)
VALUE RANGE = .01 - .50 SEC
ACCEPT

THIS SETTING CONTROLS HOW LONG APULSE LASTS - ITS

DURATION. SHOULD BE SET AT 0.200 IN MOST APPLICATIONS.
ITEM

ITEM

OFF = XXX
CHANGE PULSE FREQUENCY
(OFF TIME)
VALUE RANGE 7.0-999 SEC
ACCEPT
THIS SETTING CONTROLS THE TIME BETWEEN PLUSE EVENTS - ITEM
ITS FREQUENCY. SHOULD BE SET AT 15 IN MOST APPLICATIONS.

ITEM

ALM.H = X.X
CHANGE HIGH PRESSURE ALARM
SET POINT
VALUE RANGE =.5 TO 15 IN WG
ACCEPT
THIS SETTING CONTROLS THE HIGH PRESSURE ITEM
ALARM. SETTING SHOULD BE ABOVE 6.

ITEM

ALM.L = --.--
CHANGE LOW PRESSURE ALARM
SET POINT
VALUE RANGE =.5 TO 15 IN WG
ACCEPT
THIS SETTING CONTROLS THE LOW PRESSURE ALARM.
SETTING SHOULD BE BELOW THE HIGH PRESSURE
ALARM SET POINT AND BELOW THE LO P SETTING. ITEM

TO "B" ITEM

EXIT
YES DO YOU WANT EXIT PROGRAM MODE? PRESS VALUE NO
KEY IF YES -PRESS ITEM UP KEY TO MOVE BACK TO
VALUE PREVIOUS OPTIONS

To “A”: Hacia “A” To “C”: Hacia “C” 51

400.6 Control Automático del Cronómetro Goyen T-4 y P-4

El control automático del cronómetro T-4 utiliza un control de cronómetro transistorizado para
limpiar continuamente los cartuchos con las configuraciones entradas por el usuario para el largo
del pulso y el intervalo entre pulsaciones. El control automático del cronómetro P-4 usa un
transmisor de presión diferencial conectado a un control del cronómetro transistorizado para
iniciar el ciclo de limpieza en el punto de presión diferencial definido por el usuario. Cuando la
presión diferencial alcanza su punto definido como alto a través de todos los elementos del filtro,
el control comenzará la secuencia de limpieza hasta que se obtenga el punto definido como baja
presión diferencial. El control entonces terminará el cic lo de limpieza hasta que alcance
nuevamente el punto definido como alto. En este momento, el controlador re-iniciará la limpieza,
comenzando con la penúltima que se limpió.

Instalación

Conecte la línea de entrada de voltaje AC a los terminales marcados L1 y L2, los de voltaje DC a los
terminales Negativo (-) y Positivo (+).

Conecte los terminales de salida a la válvula piloto de las bobinas del solenoide. Conecte el lado común
de la bobina, el voltaje AC a los terminales L2, el voltaje DC a los terminales Positivos (+). Nota: La línea
de voltaje debe ser igual al voltaje de la bobina.

Blowdown: Si va a usar esta función, desconecte el jumper entre los terminales B1 y B2 y conéctelos a
los contactos auxiliares en el encendedor (starter)del motor del abanico. Los contactos van a abrir
cuando se detenga el abanico.

Tierra: Conecte el circuito a tierra a los terminales verdes. Ponga a tierra separadamente el anexo de
control usando el poste a tierra dentro de la caja.

Conecte las llaves de alta y baja presión al fondo de la estructura de control a las llaves de presión del
recolector, usando un metal o tubo de ¼” (no está incluido). La llave de “high” conecta al lado “dirty”
(sucio) de la plancha de tubo y el “low” al lado “clean” (limpio).

Configure los puntos altos y bajos de la caída de presión, usando las manijas a mano derecha e
izquierda respectivamente, que están en la cara del medidor. El cronómetro comenzará la Pulsación de
la válvula del solenoide cuando la caída de presión del recolector alcance el punto “alto” configurado y
continuará hasta que la caída de presión del recolector es bajado al punto “bajo” configurado.
®
Coloque a cero el medidor Photohelic usando el tornillo de ajuste en la cara del medidor.

Se recomiendan penetraciones separadas a la caja para las líneas de energía y las líneas de salida.
Nota: Los desbastes de metal de las penetraciones deben ser limpiadas de la cara de la tarjeta
(board) del cronómetro.

Establezca energía a la tarjeta (board) y ajuste el tiempo de encendido “ON”, el de apagar “OFF”, el
número de salidas usadas y el número de ciclos de ‘blowdown’ requeridos. Ver las instrucciones de
programación para los detalles.

52
FUNCTION SELECT BUTTON LED OUTPUT DIGITAL READOUT
INDICATORS LED FUNCTION .31 IN.
FUNCTION ADJUST BUTTON INDICATORS
GOYEN RELAY CARD
(FACTORY WIRED) BLOWDOWN TERMINALS
(REMOVABLE JUMPER SHOWN)

25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

SELECT
ADJUST
25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48
B1 GOYEN SEQUENTIAL TIMER
B2 SERIES TBD AC
ON TIME #OFF'S
OFF TIME LOCKED
P1 #VALVE

P2
G P L1 120 240 P3 INDICATORS FOR EACH OF THE 48 OUTPUTS
L2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
FUSE TYPE
2AG SLWBLW
2 AMP

GREEN RED GREEN RED L1 L2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

SIDE SIDE SIDE SIDE (-) (+)

L1
GREEN
UPPER BLOCK LOWER BLOCK L2
SOLENOID
WIRING DIAGRAM
(-) (+)

L1 L2 1 2 3 ENCLOSURE GROUND
CONNECTION
PRESSURE TAP INDIVIDUAL OUTPUT
CONNECTIONS TERMINAL
SOLENOID COILS
INPUT POWER
TERMINALS
COMMON OUTPUT
Figure 400.6.1 TERMINAL
Goyen P4 Timer

Goyen...Tarjeta de relay Goyen (alambrada en la fábrica) /

Función select...Botón para seleccionar función/
Función adjust...Botón para ajustar función/
Blowdown...Terminales "blowdown' (se muestra jumper removible)/
LED...Indicadores LED de salida/
Digital...Lectura digital/
LED funtion... Indicadores LED de función/
.31...-.31 pulg./
Select-Seleccionar/
Adjust-Ajustar/ Figure... Figura 400.6.1 Cronómetro Goyen P4
Green...Lado Verde/
Upper...Bloque Superior/
Red...Lado Rojo/
Green...Lado Verde/
Lower...Bloque Inferior/
Red...Lado Rojo/
L1 GreenL2-L1 Verde L2/
Solenoid diagram...Diagrama Alambrado solenoide/
...Coils- Bobinas del solenoide/
Pressure...Llaves de conexión presión/
Common...Terminal de salida común/
Input...Terminales de entrada energía/
Individual...Terminal de salida individual/
Enclosure...Conector a tierra del anexo
53
Instrucciones de programación

Presione el botón "Select" para iluminar el indicador LED al lado de la función requerida, entonces
presione el botón de "Adjust" hasta llegar a la configuración deseada, la cual se mostrará en la Lectura
Digital. Después que haya configurado todas las funciones, empuje el botón "Select" hacia el indicador
de "Locked LED" (LED Cerrado, asegurado). En la posición de asegurado, la Lectura Digital mostrará la
última configuración, la cual es la cantidad de ciclos "blowdown" programadas.

Para verificar la configuración de una función en específico, empuje el botón de "Select" para iluminar el
LED de la función deseada, y verá la configuración en la Lectura Digital.

54
Ejemplo de programación

PASO 1-ON TIME-Presione el botón de "Select" hasta que el indicador LED se ilumine,
entonces presione el botón de "Adjust" hasta que el tiempo de encender requerido en
100
ON TIME #OFF'S
milisegundos se muestre en la Lectura Digital (en la ilustración se ven 100 milisegundos). OFF TIME LOCKED
#VALVE
PASO 2-OFF TIME-Presione el botón de "Select" hasta que el indicador LED de "OFF TIME"
se ilumine, entonces presione el botón de "Adjust" hasta que el tiempo de apagado requerido
en segundos se muestre en la Lectura Digital (en la ilustración se ven 15 segundos).
015
ON TIME #OFF'S
OFF TIME LOCKED
#VALVE

030
PASO 3-NÚMERO DE VÁLVULAS CONECTADAS-Presione el botón de "Select" hasta que
el indicador LED de "# VALVE" se ilumine, entonces presione el botón de "Adjust" hasta que
la cantidad requerida de número de válvulas se muestre en la Lectura Digital (en la
ilustración se ven 30 válvulas). ON TIME #OFF'S
OFF TIME LOCKED
#VALVE
PASO 4-CICLOS "BLOWDOWN"-Presione el botón de "Select" hasta que el indicador LED de "#
OFF'S" se ilumine, entonces presione el botón de "Adjust" hasta que la cantidad requerida de CICLOS
"BLOWDOWN" se muestre en la Lectura Digital (en la ilustración se ven 6 ciclos). Nota: No ocurrirá
006
ON TIME #OFF'S
"Blowdown" si el recolector está operando debajo del punto alto configurado para la caída de presión a OFF TIME LOCKED
menos que el controlador esté en el modo de limpieza continua. #VALVE

PASO 5-CONFIGURACION ASEGURADA-Presione el botón de "Select" hasta que el

indicador LED de "LOCKED" se ilumine. Todas las configuraciones están aseguradas y en la
006
ON TIME #OFF'S
Lectura Digital se leerá la última configuración, la cual es el número de ciclos de 'blowdown' OFF TIME LOCKED
programadas (en la ilustración se ven 6 ciclos). #VALVE

400.61 Panel de Control Integrado

El panel de control integrado es un sistema de control de pulso pre-maquinado que incluye un

encendedor de motor (starter) y un desconector principal. El controlador del pulso es el Control
Automático del Cronómetro Dwyer DCT 1000. Favor ver la SECCIÓN 400.4 de este manual para el
diagrama del alambrado e instrucciones de operación. Dentro del anexo del encendedor del motor se
encuentra un diagrama del alambrado hecho a la medida para cada proyecto y aplicación.

55
400.62 Regulador del Recolector de Polvo (DCC-por sus siglas en ingles)

Cronómetro
Board

Tarjeta (board) de
Expansión
56
57
400.7 Operación del Abanico

Consulte el paquete de información que vino con su abanico antes de proceder con la instalación y
alambrado. Si su abanico no incluye un paquete de información contacte a su suplidor de abanicos. Si
Farr fue su suplidor de abanicos, llame a Servicio de Cliente Farr al (1-800-479-6801).

Personal entrenado y experimentado debe hacer la selección del abanico que requiere. La selección del
tamaño del abanico se hace usualmente usando una Tabla de Rendimiento o gráficas de curvas
publicadas por el manufacturero del abanico. Refiérase a su dibujo de Dimensiones Generales para
determinar la tasa del flujo de aire y la presión estática requerida para su aplicación. Hemos incluido una
tabla de rendimiento (Tabla 400.7.1) y curves de abanicos (Figuras 400.7.1-400.7.9) para los abanicos
estándar provistos por Farr para que se refiera a ellas en caso de hacerle cambios a su sistema. La
curva de rendimiento de presión estática (azul) designa la presión estática (eje izquierdo) a una tasa de
flujo de aire determinada (eje horizontal). La curva de caballos de fuerza freno (roja) designa los caballos
de fuerza verdaderos (eje derecho) que requiere el abanico.
Data del Rendimiento del Abanico/ Serie Farr /Designación del Modelo/ HP/Presión Estática
(Pulgs. De agua)/Tasa del Flujo de Aire (CFM)/
FAN PERFORMANCE DATA
FARR MODEL STATIC PRESSURE (INCHES OF WATER)
HP
SERIES DESIGNATION 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
FS1 NYB 126GI-1.0-60-8 3 NA 1320 1173 989 769 360
FS2 NYB 146GI-1.5-60-10 5 1367 1228 1069 810
FS3 NYB 15PLR-2.0-60-9 5 2750 2580 2440 2231 2022 1639
AIR FLOW RATE (CFM)

FS4 NYB 15PLR-3.0-60-9 7.5 4100 3894 3683 3368 3052 2473
FS5 NYB 18PLR-4.0-60-9 10 4500 4415 4225 4158 4000 3850 3600 3491 3234 2926
FS6 NYB 18PLR-6.0-60-9 15 6800 6622 6420 6237 6000 5775 5500 5236 4851 4389
FS7 NYB 18PLR-8.0-60-9 20 9075 8829 8575 8316 8000 7700 7300 6982 6468 5852
FS8 NYB 18PLR-10.0-60-9 25 11100 10816 10500 10187 9850 9433 9000 8552 7924 7169
FS9 NYB 20PLR-12.0-60-9 30 13400 12800 12500 12200 11886 11550 11200 10750 10350 9830
FS10 NYB 30PLR-14.0-60-9 30 19000 18200 16100 15800 14000
FS11 NYB 30PLR-16.0-60-9 40 21200 20200 19000 17800 16100 12800
FS12 NYB 30PLR-18.0-60-9 40 24000 23000 21600 20100 18200 15000
FS13 NYB 33PLR-20.0-60-9 50 23975 22900 22100 21200 20050 18790 17111 14590
FS14 NYB 33PLR-22.0-60-9 50 26300 25300 24350 23300 22050 20620 18775 16000

PRESIÓN ESTÁTICA

CABALLOS DE FUERZA
DEL FRENO

58
PRESIÓN ESTÁTICA

CABALLOS DE FUERZA DEL FRENO

PRESIÓN ESTÁTICA

CABALLOS DE FUERZA DEL FRENO

KE HORSEPOWER

59
PRESIÓN ESTÁTICA

CABALLOS DE FUERZA
DEL FRENO

PRESIÓN ESTÁTICA

CABALLOS DE FUERZA
DEL FRENO

60
PRESIÓN ESTÁTICA

CABALLOS DE FUERZA
DEL FRENO

PRESIÓN ESTÁTICA

CABALLOS DE FUERZA
DEL FRENO

61
PRESIÓN ESTÁTICA

CABALLOS DE FUERZA
DEL FRENO

PRESIÓN ESTÁTICA

CABALLOS DE FUERZA
DEL FRENO

62
PRESIÓN ESTÁTICA

CABALLOS DE FUERZA
DEL FRENO

PRESIÓN ESTÁTICA

CABALLOS DE FUERZA
DEL FRENO

63
PRESIÓN ESTÁTICA

CABALLOS DE FUERZA
DEL FRENO

PRESIÓN ESTÁTICA

CABALLOS DE FUERZA
DEL FRENO

64
PRESIÓN ESTÁTICA

CABALLOS DE FUERZA
DEL FRENO

Gold Series Pressure Loss vs. ACR

0.6

0.5
Differential Pressure (In. W.G.)

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0.00 0.50 1.00 1.50 2.00 2.50 3.00 3.50 4.00
Air to Cloth Ratio

65
Pérdida de presión Gold Series vs. ACR
Presión diferencial (pulg.w.c.)
Razón de aire a tela

Figura 400.8.1

400.8 Procedimiento de Arranque

Haga un chequeo rutinario de la correa del abanico, los dispositivos de desechos, los trabajos de
ductos, alambrado eléctrico, cartuchos y conexiones de aire comprimido.

Verifique que las puertas del recolector estén cerradas y aseguradas y que la reja corrediza esté en
la posición de abierta.

Cierre el regulador del abanico a aproximadamente 25% de su configuración operacional designada.

Restaure el aire comprimido y la corriente eléctrica al recolector. Asegúrese de seguir todos los
procedimientos de lock-out/tag-out. Se debe regular el aire comprimido entre 90 y 105 PSI. Los
requisitos de energía pueden variar y dependerán de qué equipo fue provisto con el recolector.

Para procesos que generen gases calientes o húmedos, pre-caliente el recolector para evitar
condensación de humedad, aún cuando el recolector esté aislado.

Active el abanico de recolector y los dispositivos de remoción de polvo. Verifique que el abanico rote
en la dirección que indican las flechas de rotación en el abanico.

Refiérase a su dibujo de Dimensiones Generales para la tasa de Air to Cloth Ratio (ACR)( de aire a
tela) para su recolector. Use la gráfica (Figura 400.8.1) para determinar la caída de presión. Ajuste el
regulador hasta que el medidor Magnehelic registre la caída de presión obtenida de la gráfica. Nota:
el operar el recolector por encima del flujo del aire designado causará que el recolector se
tapone.

Asegure (Lock) la posición del regulador.

Si los elementos se pre-revestirán, refiérase a la SECCIÓN 360 de este manual.

Realice un chequeo rutinario del sistema para asegurarse de que todos los componentes del sistema
estén funcionando.
El sistema ahora está listo para operar.

66
400.9 Procedimiento para Apagar
Apagar el proceso o la operación que genere polvo al cual está instalado el recolector.
1. Continúe la operación del abanico, el dispositi vo de remoción de polvo, y los mecanismos de limpieza por
lo menos por 20 minutos adicionales para asegurarse de una buena remoción del polvo recolectado. Esto
también purgará bastante de la humedad creada por el proceso que pueda estar aún dentro del recolector.
2. Apague el abanico y realice los procedimientos necesarios de lock-out/tag-out.
3. Si se van a reemplazar los cartuchos durante este apagado, será necesario pulsar el recolector por 20
minutos adicionales luego de apagado el abanico. Esta asegurará que los cartuchos estén limpios y sean
más livianos para remover. (Nota – si los cartuchos no van a ser removidos no pulse la unidad luego de
apagar el abanico, ya que esto hará que se remueva la capa de polvo que ya está formada en los
cartuchos)
4. Cierre la válvula de la línea de aire comprimido y realice los procedimientos necesarios de lock-out/tag-out.
5. Apague la energía del recolector, de los dispositivos de desechos y otros equipos eléctricos. Realice los
procedimientos necesarios de lock-out/tag-out
6. El recolector ahora está listo para re-emplazo de cartuchos, darle mantenimiento o para guardarse.
7. Si su recolector está localizado afuera o está sujeto a la f ormación de condensación, instale un calentador
o permita que una corriente de aire tibio flu ya a través del recolector mientras esté apagado.

400.10 Ajustes Recomendados para el Cronómetro

Las siguientes configuraciones aplican a cualquier modelo de cronómetro que se envía con un recolector de polvo
Gold Series. Estas configuraciones representan el punto de comienzo recomendado y las configuraciones óptimas
de operación pueden variar para su aplicación en particular.

Duración del Pulso (a tiempo) 150 millisegundos El aumentar este valor aumentará la energía de limpieza a los filtros y
consumirá más aire comprimido. El bajar este valor tendrá el efecto
opuesto. Debe aumentar este valor si su aplicación envuelve cargas
altas de polvo y polvo que no se puede remover fácilmente de los
cartuchos. En aplicaciones con cargas livianas de polvo este valor
puede ser reducido para ahorrar aire comprimido.
Frecuencia del Pulso (fuera de 15 segundos El aumentar este valor baja el consumo del aire comprimido. El bajar
tiempo) este valor aumentará el consumo de aire comprimido. Debe bajar este
valor si su aplicación envuelve cargas altas de polvo y polvo que no se
remueve fácilmente de los cartuchos. En las aplicaciones con cargas
livianas de polvo este valor se puede aumentar para ahorrar aire
comprimido.
Punto de Configuración DP Alto 2 in w.g. Inicia la limpieza de presión diferencial.
Punto de Configuración DP Bajo 1.5 in w.g. Finaliza la limpieza de presión diferencial.
Alarma de Alto 6 in w.g. Este valor protegerá de daño a los cartuchos debido a presiones
diferenciales altas.

Si su sistema esta configurado para operar con limpieza de presión diferencial entonces el sistema de limpieza
automáticamente usará la cantidad minima de aire comprimido para mantener una operación estable del recolector
de polvo. El ajustar las configuraciones indicadas arriba solo sería necesario en las aplicaciones más agresivas. Si
su sistema está configurado para limpiar continuamente, entonces sería beneficioso tomarse el tiempo para ajustar
las configuraciones para obtener una operación estable con el consumo mínimo de aire comprimido. Esto también
redundará en darle al cartucho una vida de uso más larga.

Para tener resultados operacionales óptimos de su sistema de limpieza cuando lo configure para operación de
limpieza en ciclo continuo, realice el siguiente procedimiento:
1. Asegúrese que al encender el cronómetro esté en las configuraciones recomendadas arriba.
2. Monitoree la presión en el recolector por 4 semanas. Si la presión es menos de 2 in w.g. después de este
periodo, el sistema de limpieza puede ser ajustado para reducir el consumo de aire.
3. Aumente la frecuencia de pulso por 2 segundos o reduzca la duración del pulso por 10 milisegundos.
4. Repita los pasos 2 y 3 hasta que el recolector se estabilice de 2 a 3 in w.g..
Nota: estos ajustes podrían ser reversados según el uso prolongado de los cartuchos.

PRECAUCIÓN: Sobre-limpiar los cartuchos resultará en emisiones más altas, que los cartuchos duren menos y en
costos más altos de energía.

67
SECCIÓN 500- MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y RESOLVER PROBLEMÁS
Su sistema recolector de polvo Gold Series requiere de muy poco mantenimiento para alcanzar eficiencia y duración
de vida máxima. A los siguientes ítems se le deben dar servicio periódicamente:

500.1 Elementos del Filtro

La caída de presión a través de los elementos del filtro Gold Cone normalmente aumenta con bastante
rapidez cuando los elementos del filtro son nuevos y están limpios, pero entonces aumentan mucho más
lentamente a través del resto de su vida de servicio. Típicamente, cuando los elementos Gold Cone no
pueden ser limpiados bajo un diferencial de 6 o más pulgadas de monitoreo de agua, han alcanzado el
fin de su vida de servicio y requerirán reemplazo. Otros indicadores para reemplazo son cartuchos que
han estado en servicio por más de 2 años o cartuchos que han sido dañados por la humedad, alta
temperatura u otras condiciones peligrosas.

500.2 Tolva

Al comenzar/terminar cada turno, debe verificar la tolva o contenedor de desechos en la parte

baja del la unidad. Localice el mango al frente de la reja corrediza (si la tiene) y hale para
asegurarse que esté abierta. Disponga de cualquier acumulac ión de desecho de acuerdo a las
regulaciones ambientales federales, estatales y locales. Verifique los rieles localizadas a ambos
lados de la reja para acumulación de polvo. Remueva cualquier acumulación para mantener la
libre operación de la reja. Durante la operación, la reja debe permanecer abierta para permitir el
libre flujo del material recolectado hacia el contenedor de desechos. Bajo ninguna circunstancia
la tolva debe ser utilizada para almacenar el material recolectado. Vacíe y reemplace con
frecuencia los contenedores de recolec ción llenos. No sobre cargue los contenedores ya que esto
inhibirá el rendimiento del recolector.

500.3 Lubricación del Motor del Abanico

La causa más común de fallas prematuras de las cajas de bola es la lubricación inapropiada. El motor de
abanico provisto con los recolectores de polvo Gold Series puede variar. Muchas veces Farr provee el
abanico con el recolector, pero otras veces el abanico es provisto por otras fuentes. Si Farr proveyó el
abanico, será uno de dos tipos. Un tipo tiene engranes sellados de por vida y no requiere mantenimiento.
El otro tipo de motor provee espacios de lubricación en la partes de arriba y de abajo del motor. Si la
seguridad lo permite, la lubricación inicial puede ser hecha mientras el motor está corriendo, hasta que
salga o brote un poco por los sellos. Las horas de operación, las condiciones de temperatura y
ambientales afectarán la frecuencia de la lubricación. Ajuste la frecuencia dependiendo de la condición
de la grasa brotada.

Use precaución extrema cuando trabaje alrededor de maquinaria rotativa. Remueva todas las
prendas (cadenas, sortijas, etc.), vea que la ropa no le quede suelta ni lleve nada que pueda
atascarse en los componentes rotantes. ¡El no seguir estas precauciones podría resultar en
lesiones serias tales como pérdida de miembros o la muerte!

Lubrique los espacios de lubricación con una grasa de alta calidad de NLGI Núm. 2 o Núm. 3 de cajas de
bola de uso múltiple con inhibidores de corrosión y aditivos anti-oxidantes.

Lubrique las cajas de bolas antes de un periodo extendido de apagado o almacenaje. Rote el eje del
motor mensualmente para evitar la corrosión.

Algunas grasas que sugerimos son:

• Shell Alvania No. 2

• Mobil Mobilith 22
• Gulf Gulfcrown No. 2
• American-Rykon Premium 2

500.4 Válvulas del Solenoide y del Diafragma

Las válvulas del solenoide y del diafragma podrían requerir mantenimiento periódico dependiendo de la
calidad del aire comprimido que se le supla a la unidad.. Verifique cada válvula periódicamente para ver

68
si está operando correctamente y si lo requiere, refiérase a los to Apéndices A & B para el mantenimiento
de las válvulas.

69
500.5 Control Automático del Cronómetro (si lo tiene)

El control automático del cronómetro no requiere de mantenimiento rutinario. Verifique periódicamente

que la tarjeta (board) esté trabajando apropiadamente y que la configuración del usuario no haya sido
cambiada. La tierra y la humedad pueden dañar la tarjeta del cronómetro. Verifique periódicamente el
anexo para asegurarse de que no se esté formando condensación adentro y que no se haya acumulado
polvo en la tarjeta del circuito o dentro del anexo. Refiérase a los Apéndices C, D, o E para información
adicional referente al control automático del cronómetro.

500.6 Limpieza y Reparación

Las superficies internas y externas de la unidad deben ser tratadas como cualquier otra superficie de
metal pintada sujeta a corrosión. Examine la unidad para cualquier daño a la capa superficial y repare
según sea necesario. Mantenga las superficies externas limpias para evitar la posibilidad que daños
pasen desapercibidos. Aplicaciones periódicas de una cera automotriz de calidad prolongará la vida de
las superficies pintadas y las harán más fáciles de limpiar.

500.7 Bitácora de Inspecciones

Se debe mantener una bitácora de inspecciones para asegurase de que se está siguiendo una rutina de
mantenimiento apropiada. La siguiente página es un ejemplo de una bitácora de inspecciones usada
generalmente. Copie y use esta bitácora de inspecciones o llame a Farr, Departamento de Servicio al
Cliente al (1-800-479-6801) para una copia.

70
BITÁCORA DE INSPECCIONES

Fecha
Hora
Inspector
Diario
Anote la presión diferencial (dP) "w.c. "w.c. "w.c. "w.c. "w.c.
¿Está el cronómetro secuenciando, Y/N Y/N Y/N Y/N Y/N
hilera por hilera?
¿Están operando los solenoides? Y/N Y/N Y/N Y/N Y/N
¿Están disparando las válvulas del Y/N Y/N Y/N Y/N Y/N
diafragma?
¿Está operando el dispositivo de Y/N Y/N Y/N Y/N Y/N
desecho *tolva?
¿Hay emisiones visibles en la Y/N Y/N Y/N Y/N Y/N
chimenea?

Semanal
Anote presión del aire comprimido. PSIG PSIG PSIG PSIG PSIG
Limpie el filtro de la llave del aire ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
comprimido..
Verificar la plancha de tubo para ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
supuraciones del filtro.
Verificar que la tolva esté vacía. ( ) ( ) ( ) ( ) ( )

Mensual
¿Hay filtraciones en las puertas de ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
acceso?
Verificar el deterioro en los sellos de las ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
puertas.
Verificar si hay filtraciones en las líneas ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
de aire y juntas.

Semi-Anual
Anote duración del pulso. ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Anote demora en pulso. ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Verificar el alineamiento de los tubos de ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
pulsación.
*Verificar el abanico, tensión de correa, ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
etc.

Anual
Verificar si hay corrosión en la ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
caja/soporte.
Verificar todos los pernos y en ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
soldaduras.
Verificar si hay acumulación de polvo en ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
los ductos.
Examen de penetración de tinte a la ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
bolsa.

71
Notas/Comentarios____________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________

Figura 500.7.1 –Bitácora de Inspección

Típica

72
500.8 Itinerario Sugerido para Mantenimiento Preventivo

Frecuencia Procedimiento
Verificar controlador y caída de presión
Observar chimenea (visual o con metro de opacidad)
Caminar por el sistema, escuchando que opere de forma apropiada
Diario
Verificar ocurrencias inusuales en el proceso
Observe los indicadores del panel de control
Asegúrese que el polvo está siendo removido del sistema
Inspeccione transportador de tornillo/cajas de bola del Escape Rotativo de aire
(Rotating Airlock) para lubricación
Verificar glándulas de empaque
Operar las válvulas de regulación
Verificar las líneas de aire comprimido, incluyendo los filtros de línea y
Semanal secadores
Verificar que las válvulas estén abriendo/cerrando apropiadamente en
secuencia
Verificar la apariencia del cartucho
Verificar la precisión del equipo indicador de la temperatura
Verificar el equipo que indica la caída de presión para líneas tapadas
Inspeccionar abanicos para corrosión y acumulación de material
Verificar correas impulsoras para desgaste y tensión
Inspeccionar y lubricar los ítems apropiados
Mensual Verificar filtraciones de los cartuchos del filtro
Verificar mangas y abrazaderas
Verificar la precisión de los equipos indicadores
Inspeccionar la estructura para corrosión
Inspeccionar el baffle de entrada para desgaste
Inspeccionar detalladamente los cartuchos del filtro
Verificar los ductos para acumulación de polvo
Trimestral Observe que los reguladores de válvulas estén asentados apropiadamente
Verificar las empaquetaduras en las puertas
Inspeccionar la pintura, aislación, etc.
Verificar transportador de tornillo y/o salida de aire para desgastes o abrasión
Verificar correas del abanico
Verificar ensoldaduras
Anual
Inspeccionar tolva para desgastes
Verificar respiradero de explosiones, ver SECCIÓN 340

73
SECCIÓN 510-GUÍA PARA RESOLVER PROBLEMÁS

Síntoma Causa Solución

Reemplazar cartuchos(vida de servicio es determinado por
Fin de la vida de servicio del cartucho la aplicación)
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)
Aumente la frecuencia de la limpieza
Pulsaciones de duración más larga
Haga una limpieza con el equipo detenido (off-line)
Verificar rendimiento del diafragma y solenoides (reparar)
Verificar rendimiento del cronómetro/controlador (ajustar o
Mecanismo de limpieza no está ajustado
reparar)
apropiadamente
Verificar el suministro de aire comprimido (90-105 PSI)
Aumente área de medios de filtración
Cambie tipo de filtro y el medio
Instale sobre bolsas para evitar bloqueos
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Ver secciones que siguen de Baja Presión / Aire

Comprimido
Aumente presión (85-105 psi)
Aire comprimido con presión muy baja Disminuya la duración y frecuencia de los eventos de pulso
Verificar la secadora del aire comprimido y limpiar si es
necesario
Verificar si hay obstrucciones en la tubería
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)
Caída en la Alta Presión

Verificar el alambrado entre las válvulas del controlador y el

piloto
Verificar los tubos entre la válvulas de solenoides y
Falla en la válvula de pulsación diafragmas
Verificar diafragmas (reemplazar o reparar)
Verificar válvula de solenoides (reemplazar o reparar)
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Ver las siguientes secciones: Cronómetro / Falla del

controlador
Verifique que el controlador esté funcionando
Verificar que la conexiones de energía sean las apropiadas
Falla en el controlador del cronómetro Verificar que el cronómetro esté listando a todos los
contactos
Verificar la salida en todos los terminales
Verificar la precisión del Medidor Magnehelic (si aplica)
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Ver las siguientes secciones: Humedad en el Recolector

Verificar para filtraciones en el recolector o ductos
Aislar recolector
Purificar el sistema luego de apagarlo
Humedad en el Recolector Precalentar la unidad antes de operarla
Verificar el secador del aire comprimido (-85 grados es el
punto de rocío)
Mover el recolector adentro
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Baffle de entrada tapado, causando Verificar para encontrar el tipo de baffle (canales, plato
velocidades de entrada altas resistente a la abrasión, o ninguno)
Remover baffle tapado
Reemplazar baffle con el estilo apropiado para la
aplicación
74
Síntoma Causa Solución
Reducir humedad en el sistema recolector –ver arriba
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Carga más pesada de polvo que la Verificar el diseño para la corriente de aire contra la
diseñada (scalping del producto) corriente de aire actual, ajustar de acuerdo
Verificar el punto de recolección vs. los puntos de
recolección sugeridos – ajustar
Minimice el exceso en el flujo del aire, use los ductos
apropiados
Carga más pesada de polvo que la Minimice la sobrealimentación del equipo de
diseñada (scalping del producto) procesamiento
continuado Aumente el área de los medios de filtración
Cambie el tipo de filtro y el medio
Instale sobre bolsas para evitar bloqueos
Haga una limpieza con el equipo detenido (off-line)
Añada más compartimientos o módulos
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Verificar el diseño para la corriente de aire contra la

corriente de aire actual, ajustar de acuerdo
Verificar el punto de recolección vs. los puntos de
recolección sugeridos – ajustar
Minimice el exceso en el flujo del aire, use los ductos
apropiados
Caída en la Alta Presión (continuada)

Minimice la sobrealimentación del equipo de

Bloqueo de los medios de filtración procesamiento
Aumente el área de los medios de filtración
Cambie el tipo de filtro y el medio
Instale sobre bolsas para evitar bloqueos
Haga una limpieza con el equipo detenido (off-line)
Añada más compartimientos o módulos
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Mida la temperatura del aire en el recolector y compare al

diseño
Use aire diluido para reducir la temperatura en el recolector
Temperatura muy alta (cambiar abanicos)
Instale otro medio que pueda tolerar la temperatura más
alta
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Re-encienda el recolector usando el procedimiento

sugerido en este manual
Cierre el regulador del abanico y ábralo lentamente según
Encendido inapropiado del recolector comience el sistema
Pre-caliente el recolector antes de comenzar
Use polvo de pre-revestir para alistar los cartuchos
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Recolector muy pequeño (tasa alta de aire Verificar el regulador y la velocidad del abanico, ajustar
a tela) según sea necesario
Minimice el exceso del flujo del aire, use los ductos
apropiados
Verifique que estén bien ubicados los puntos de pickup y
las capuchas
Aumente el área de los medios de filtración

75
Síntoma Causa Solución
Cambie el tipo de filtro y el medio
Instale sobre bolsas para evitar bloqueos
Haga una limpieza con el equipo detenido (off-line)
Añada más compartimientos o módulos
Evalúe el polvo para encontrar la proporción de aire-a-tela
correcta (Laboratorios Farr)
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Corra el sistema con aire caliente antes de introducir el

proceso de flujo del gas
Aisle el recolector si va a estar ubicado afuera
Humedad en Instale una línea de desvío para permitir el pre-
Insuficiente pre-calentamiento
el Recolector calentamiento del sistema de recolección
Instale un sistema de calefacción dentro del recolector
Mueva el recolector adentro
Instale cartuchos resistentes a la humedad o lavables
Insuficiente pre-calentamiento Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)
Humedad en (continuado)
el Recolector

Mantenga el abanico corriendo por 10 ó 15 minutos luego

de apagar el proceso
Aisle el recolector si va a estar ubicado afuera
Instale una línea de desvío para permitir el pre-
El sistema no se purifica luego de apagar calentamiento del sistema de recolección
Instale un sistema de calefacción dentro del recolector
Mueva el recolector adentro
Instale cartuchos resistentes a la humedad o lavables
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Si el recolector está ubicado afuera, tiene que estar aislado

Humedad en el Recolector (continuado)

Pre-caliente el recolector antes de operarlo

Purifique el recolector luego de apagar el proceso
Mueva el recolector adentro
Temperatura de la pared debajo del punto Instale una línea de desvío para permitir el calentamiento
de rocío del sistema mientras esté fuera de línea
Instale un sistema de calefacción dentro del recolector
Instale cartuchos resistentes a la humedad o lavables
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Localice los puntos fríos y repara el aislamiento

Elimine línea de metal directa a través del aislamiento
Puntos fríos a través del aislamiento Mueva el recolector adentro
Instale cartuchos resistentes a la humedad o lavables
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801).

Abra la válvula de drenaje del cabezal de aire para ver si

sale agua
Verificar si el suministro de aire comprimido tiene un
secador de aire instalado
Agua / humedad en el aire comprimido Verificar si el secador de aire está tasado para -85 grados
punto de rocío
Reemplazar el discante en el secador
Reemplazar el secador
Instale cartuchos resistentes a la humedad o lavables
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

76
Síntoma Causa Solución
Verificar los ductos de entrada y salida para asegurar una
buena calafateada
Verificar los ductos de entrada y salida para asegurar que
los pernos estén apretados
Verificar la calafateada en el armazón y los paneles (re-
calafatear si es necesario)
Verificar que los pernos estén apretados en el armazón y
Filtraciones en el recolector y ductos los paneles (reemplazar o apretar)
Verificar los ductos para cualquier filtración o pinchazo
(reparar o reemplazar)
Verificar la empaquetadura de la puerta para filtraciones
(reparar o reemplazar)
Instale cartuchos resistentes a la humedad o lavables
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Verificar la velocidad de captura de la capucha diseñada

vs. el actual
Verificar la ubicación del punto de recolección diseñada vs.
el actual (relocalizar)
Scalping de la humedad del proceso (en
Reduzca el flujo de aire en el punto de recolección
los procesos que usan agua-Ej. Banbury
Minimice el sobre flujo de agua en el equipo del proceso si
Mixer)
es posible
Mover el punto de recolección del proceso si es posible
Instale cartuchos resistentes a la humedad o lavables
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Ajustar el regulador para 90-105 PSI de aire comprimido

Regulador tiene una configuración muy Instale un regulador o medidor en el cabezal de aire si es
baja posible
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Busque filtraciones en el sistema del aire comprimido

(reparar)
Verificar que la válvula de drenaje del cabezal del aire esté
cerrada
Verificar que el diafragma no esté atascada en la posición
Consumo del aire comprimido muy alto de abierto
( ver Tabla 330.5.1) Verificar la conexión de las mangas en los tubos de
purificación y cabezales de aire (reparar)
Baja presión de aire

El compresor es muy pequeño para todos los requisitos de

aire de la planta (reemplazar)
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Verificar que la línea del aire comprimido esté limpia

Si hay una manga que corre al cabezal de aire, verifique
Restricciones en la tubería del aire que no esté torcida
comprimido Verificar todas las válvulas en la línea y asegurarse que
estén completamente abiertas
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Reemplazar el discante en el secador de aire

No usar temporeramente el secador
Secador del aire comprimido taponándose
Reemplazar el secador
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Línea de suministro del aire comprimido Para un GS10 o menor, la línea de suministro debe tener
muy pequeña un mínimo de 3/4"
Para cualquier otro más grande de un GS10, la línea de
suministro es de un mínimo de 1"
77
Síntoma Causa Solución
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Verificar diafragma, reemplazar o reparar

Válvula de diafragma no funciona Verificar válvulas pilotos, reemplazar o reparar
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Reemplazar anillas en el compresor

Verificar si hay componentes desgastados
Rebuildée el compresor o consulte con el manufacturero
Compresor muy vago del compresor
Consiga un compresor mejor que pueda manejar un
volumen de aire mayor
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Haga una auditoria de aire comprimido, reduciendo su uso

donde sea posible
Repare las filtraciones y reduzca la pérdida innecesaria de
Compresor muy pequeño (para los
aire
requisitos totales de la planta)
Reemplazar el compresor con una unidad más grande
Añada otro compresor al sistema
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Verifique que al board le llega corriente, corrija de ser

necesario
Confirme que la corriente suministrada iguale la requerida
por el board
Fallas del controlador

Confirme que todos los breakers e interruptores estén en la

Falta de energía
posición de "On"
Verifique los fusibles, reemplazar si es necesario
Verificar que el control del interruptor de 'on/off' esté en 'on'
Reemplazar tarjeta de control (board)
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Reemplazar fusible
Fusible fundido Reemplazar tarjeta de control (board)
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Verifique que tipo de controlador está usando y refiérase a

la sección apropiada en este manual y al manual del
controlador
Verifique que la cantidad de terminales alambrados a la
Programación inapropiada tarjeta de control sea la correcta
Fallas del controlador (continuado)

Confirme los puntos de configuración de alta y baja

diseñadas (ajustar de ser necesario)
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Verifique para saber si el cronómetro está listando a todos

Alambrado inapropiado los contactos (si no, reemplace)
Verifique las salidas de todos los terminales (si uno no
funciona, reemplace)
Verificar el alambrado entre el controlador y la válvula de
solenoides (reparar)
Verificar el diafragma y la válvula de solenoides (de ser
necesario, reparar)
Verificar las conexiones de la corriente a la tarjeta (de ser
necesario, corrija)
Verifique que tipo de controlador está usando y refiérase a
la sección apropiada en este manual y al manual del
controlador
78
Síntoma Causa Solución
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Confirme que la puerta de la estructura del controlador ha

sido cerrada
Confirme que la estructura es del nivel de Nema-3 y suba
de nivel si es necesario
Humedad o contaminación en el
Monte el controlador de forma remota lejos del recolector
controlador
de polvo
Construya una caja aprueba de agua para el controlador
Ubique el controlador bajo techo (adentro)
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Monte el controlador de forma remota lejos del recolector

Vibraciones están causando fallas de polvo
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Reemplazar board – consulte el LISTADO DE LAS PIEZAS

Tarjeta de control mala (board) DE REEMPLAZO para el tipo y # de pieza correcto
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Confirme la precisión del medidor y ajuste como sea

necesario
Las mangas del sensor están al revés, cambie las
conexiones de los tubos
Medidor Magnehelic malo (si aplica)
Reemplazar Medidor Magnehelic – consulte el LISTADO
DE LAS PIEZAS DE REEMPLAZO para el tipo y # de pieza
correcto
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Ver la sección que sigue Humedad en el Recolector

Asegúrese que sólo se está usando aire comprimido seco,
instale un secador de aire
Si el recolector está ubicado afuera debe aislarlo
Pre-caliente el recolector antes de comenzar la operación
Polvo Puenteando en la Tolva

Purifique el recolector de todo el aire de procesamiento de

alta humedad después de operarlo
Humedad en el Recolector Inspeccionar y reparar cualquier filtración en el recolector o
los ductos
Evitar el scalping de humedad del proceso
Mueva el recolector adentro
Instale un equipo que purifique el aire comprimido (air
sweep)
Instale indicador del nivel del contenedor
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Remueva el polvo contínuamente

Mantenga la reja corrediza u orificio de desechos abierto
Polvo almacenado en la tolva en todo momento
Mantenga el Escape Rotativo de Aire y el Transportador de
Tornillo operando
Almacene el polvo recolectado en barriles, bolsas o
Polvo Puenteando en
la Tolva (continuado)

contenedores en vez de en la tolva

Polvo almacenado en la tolva (continuado)
Instale indicador del nivel del contenedor
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Instale un equipo que purifique el aire comprimido (air

sweep)
La inclinación de la tolva es insuficiente Instale una tolva con un ángulo de inclinación mayor
Instale indicador del nivel del contenedor
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)
79
Síntoma Causa Solución

Instale un equipo que purifique el aire comprimido (air

sweep)
Apertura de salida de desechos muy Instale una tolva con una apertura de desechos más
pequeña grande
Instale indicador del nivel del contenedor
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Verifique la velocidad del transportador de tornillo para su

aplicación, haga ajustes
Aumente la apertura del transportador haciéndolo más
ancho y extenso
Lubricar las cajas de bolas o el motor de ser necesario
Reemplazar las cajas de bolas o el motor de ser necesario
El transportador de tornillo funciona mal Reemplazar la empaquetadura o la calafateadura en la
falange de la tolva
Confirme que se esté usando correctamente el
transportador, reemplazar de ser necesario
Refiérase al manual del transportador de tornillo para más
información
Consulte con el manufacturero del transportador de tornillo
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Verifique la velocidad del escape de aire para su

aplicación, haga ajustes
Verificar que las aspas estén rotando en la dirección
correcta, cambiar de ser necesario
Lubricar las cajas de bolas o el motor de ser necesario
Reemplazar las cajas de bolas o el motor de ser necesario
Escape Rotativo de Aire funciona mal Reemplazar la empaquetadura o la calafateadura en la
falange de la tolva
Confirme que se esté usando correctamente el escape de
aire, reemplazar de ser necesario
Refiérase al manual del escape de aire para más
información
Consulte con el manufacturero del escape de aire
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Reemplazar los cartuchos (la vida de servicio es

Fin de la vida de servicio del cartucho determinada por la aplicación)
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)
Mal funcionamiento del Media

Ver la sección que sigue Caída de presión alta

Verificar y ajustar mecanismo de limpieza
Aumente la presión de aire al mecanismo de limpieza
Verificar y reparar la válvula del diafragma
Verificar, programar y reparar en cronómetro/ controlador
Verificar y corregir cualquier taponadura en la entrada
Verificar y reducir la humedad presente
Verificar la temperatura, usando un medio apropiado o
Caída de presión alta
dilución de aire
Cambie el área del media o el tipo de media
Haga una limpieza con el equipo detenido (off-line)
Verificar la velocidad del abanico y regular como sea
necesario
Instale sobre bolsas para evitar bloqueos
Verifique que estén bien ubicados los puntos de pickup y
las capuchas

80
Síntoma Causa Solución

Añada más compartimientos o módulos

Caída de presión alta (continuado)
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Reemplazar el canal del baffle

Reemplazar el canal del baffle con material resistente a la
Canal del baffle desgastado o faltando
abrasión
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Instale baffle correcto (canal, abrasión plato resistente)

Reemplazar el canal del baffle con material resistente a la
Entrada del aire con baffle incorrecto
abrasión
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Regule la presión a 90-105 PSI de aire comprimido

Aire comprimido muy alto durante Instale un medidor de presión en el cabezal de aire para
pulsación monitorear la presión del suministro
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Reduzca el flujo de aire, regule el abanico si es posible

Verifique que estén bien ubicados los puntos de pickup y
Mal funcionamiento del Media (continuado)

las capuchas
Minimice el exceso de flujo de aire, use los ductos
apropiados
Velocidad de transportación muy alta Cambie el área del media o el tipo de media
Haga una limpieza con el equipo detenido (off-line)
Cambie el diseño de la entrada del baffle (plato de golpe
sólido, perforado, etc.)
Añada más compartimientos o módulos
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Reemplazar el plato del baffle con material resistente a la

abrasión
Reduzca la velocidad de la entrada del aire, regule el
abanico
Instale cartuchos de filtración de un tipo de media diferente
Aumente el área del media de los cartuchos de filtración
Aplicación muy abrasiva Instale módulos adicionales para reducir la proporción de
aire-a-tela
Verifique que estén bien ubicados los puntos de pickup y
las capuchas
Instale un pre-filtro para recolectar partículas más grandes
(Cyclone)
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Mida la temperatura del aire en el recolector y compare al

diseño
Use dilución del aire para reducir la temperatura en el
Temperatura muy alta recolector (cambiar abanico)
Instale otra media que pueda tolerar las temperaturas más
altas
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Humedad / agua presente Ver la sección que sigue Humedad en el Recolector

Asegúrese que sólo se está usando aire comprimido seco,
instale un secador de aire
Si el recolector está ubicado afuera debe aislarlo
Pre-caliente el recolector antes de comenzar la operación

81
Síntoma Causa Solución
Purifique el recolector de todo el aire de procesamiento de
alta humedad después de operarlo
Inspeccionar y reparar cualquier filtración en el recolector o
los ductos
Evitar el scalping de humedad del proceso ajustando el
sistema
Mueva el recolector adentro
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Reemplazar cartuchos (vida de servicio es determinado por

Fin de la vida de servicio del cartucho la aplicación)
eficiencia

Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Poca

Verificar si hay roturas, ver la sección que sigue Mal

Escapes de los cartuchos funcionamiento del media
Haga una prueba con los polvos de rastreo de color para
descubrir la fuente del escape
Verificar si hay empaquetaduras que tengan escapes,
limpie la plancha de tubo del lado limpio para asegurar un
Escapes de los cartuchos (continuado) buen sellado
Verificar la temperatura, use un medio apropiado o dilución
de aire
Cambie el tipo del medio o el área total de los cartuchos
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Use un polvo de pre-revestir para comenzar

Verifique que haya un flujo de aire adecuado en los puntos
de recolección y las capuchas (ajustar)
Permita que pase más tiempo para que se forme una capa
de polvo en el recolector. Puede tardar semanas
La formación de la capa de polvo en el
Reduzca la frecuencia y el tiempo de limpieza
Poca eficiencia (continuado)

filtro no es suficiente
Cambie el tipo del medio o el área de superficie de los
cartuchos de filtración
Use un pre-revestido para ayudar a capturar otras formas
de polvo
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Verificar la programación en el controlador y ajustar de

acuerdo a lo deseado
Verificar y calibrar el medidor Photohelic o Magnehelic
Aumente la cantidad de tiempo entre los eventos de
pulsación
Ciclo de limpieza muy frecuente Disminuya la duración de los eventos de pulsación
Remueva la configuración de desvío del controlador
Aumente el punto de configuración "high" en el controlador
Refiérase a la sección apropiada en el manual para su tipo
de controlador
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Mida la temperatura del aire en el recolector y compare al

82
Síntoma Causa Solución
Reemplazar los cartuchos con los medios correctos de
Uso de medios de filtración equivocados filtración para la aplicación
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Verifique que los cartuchos estén colocados

correctamente, que no estén apiñados los filtros
Confirme que el mecanismo de seguridad esté en la
posición de cerrado
Remueva los filtros y limpie la plancha de tubo para
Empaquetaduras tienen filtraciones asegurar un buen sellado
Si los cam-bars están doblados, reemplace los cam-bars
Si los cam-bars no están doblados, reemplace los soportes
(brackets) de los cam-bars
Reemplace los cartuchos
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Verifique que los cartuchos estén colocados

correctamente, que no estén apiñados los filtros
Confirme que el mecanismo de seguridad esté en la
Los cam-bars de los cartuchos no están posición de cerrado
sellando Si los cam-bars están doblados, reemplace los cam-bars
Si los cam-bars no están doblados, reemplace los soportes
(brackets) de los cam-bars
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Flujo de aire Filtraciones de aire en el sistema de Reparar o reemplazar cualquier ducto o capucha de
pobre recolección recolección dañada
Reemplazar tornillos, pernos, empaquetaduras o sellos que
falten
Filtraciones de aire en el sistema de
Selle cualquier boquete o rotura en el sistema
recolección (continuado)
Regule cualquier punto de recolección sin usar
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Tome lecturas del flujo de aire y compárelos al diseño de la

aplicación
Evalúe el rendimiento del abanico (curva del abanico {fan
Flujo de aire pobre (continuado)

curve}) vs. el diseño de la aplicación

Regular el abanico de acuerdo a la necesidad
Abanico del tamaño incorrecto
Aumente/disminuya el ancho de la rueda del abanico para
alcanzar el rendimiento deseado
Reemplazar el abanico con una unidad más grande o más
pequeña, dependiendo de la aplicación
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Haga un balance del sistema para descubrir posibles

problemas
Revise el diseño del ducto, ajuste las compuertas de
detonación a las configuraciones diseñadas
Re-trabaje los ductos hasta alcanzar el rendimiento
deseado
Ducto del tamaño incorrecto Diseño de entrada o salida pobre, rediseñe para
rendimiento óptimo
Instale un blower nuevo para compensar el pobre flujo de
aire
Consulte con el instalador de los ductos
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

83
Síntoma Causa Solución
Consulte a: Industrial Ventilation-A Manual of
Recommended Practice
Cambie el tamaño del ducto al estándar industrial
Cambie el tipo de capucha para mejorar el rendimiento de
Punto de recolección mal ubicado recolección
Reposicione el punto de recolección o la capucha para
mejorar el rendimiento
Consulte con el instalador de los ductos
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Verificar si el abanico está en la posición de “on”

Verificar los requisitos de energía del abanico vs. lo que se
le está suministrando
Verificar que el suministro de energía esté “caliente”
Rotación incorrecta de la rueda, corrija el alambrado en el
motor
Daño a la rueda del abanico – reemplazar la rueda
Rueda montada al revés en el eje, rote la orientación de la
rueda
Temperatura muy alta, reemplazar el motor por uno que le
acomode mejor
Eje doblado, reparar o reemplazar
Correa rota o dañada; ajustar, reparar o reemplazar correa
Mal funcionamiento del abanico Acumulación de tierra o polvo, limpiar abanico
Cojinetes (bearings) malos o dañados; lubricar, reparar o
reemplazar cojinetes
Confirme que se esté usando el encendedor de motor
correcto
Verificar la condición y reparar el encendedor del motor
(starter)
Verificar que todos los fusibles e interruptores estén
operando
Verificar para fallas o cortos en el alambrado
Consulte al manufacturero del abanico
Reemplazar el abanico/motor de ser necesario
Refiérase al manual del abanico apropiado
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Velocidad muy alta del motor, desacelere el motor

Abanico está sobre su capacidad, reemplazar con un
Sobrecargas del motor abanico más grande
La densidad del polvo / gas es mayor que el diseño,
reemplazar con un abanico más grande
Dirección errónea de la rotación de la rueda, rote la
orientación de la rueda
Flujo de aire pobre (continuado)

Eje doblado, reparar o reemplazar

Alineación pobre, re-alinear el motor y la estructura
Rueda trabada en la estructura, reparar y re-alinear el
motor y la estructura
Cojinete (bearing) desgastado; lubricar, reparar o
Sobrecargas del motor(continuado) reemplazar cojinete
Temperatura muy alta, reemplazar el motor por uno que le
acomode mejor
Acumulación de tierra o polvo, limpiar abanico
Cortocircuito en el alambrado re-alambrar el abanico
Motor defectuoso, reemplazar
Consulte al manufacturero del abanico
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

84
Síntoma Causa Solución
Ver sección que sigue Caída de presión alta
Fin de la vida de servicio del cartucho, reemplace los
cartuchos
Verificar y limpiar los mecanismos de pulsación
Aumente la presión del aire comprimido o el volumen
Elimine humedad en el recolector
Verifique y repare el cronómetro / controlador
Cartuchos tapados Inspeccione y limpie las entradas a los baffles
Haga una limpieza con el equipo detenido (off-línea) de los
cartuchos de filtración
Instale sobre bolsas
Añada más compartimientos o módulos
Aumente el área de los medios de filtración o cambie el
tipo de filtro y el medio
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Aprieta la rueda del abanico

Reemplazar la rueda del abanico
Impulsor del abanico dando en la entrada
Balancear o ajustar la rueda del abanico
del abanico
Consulte al manufacturero del abanico
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Lubricar los cojinetes (bearings)

Reemplazar los cojinetes (bearings)
Cojinetes (bearings) malos en el abanico
Consulte al manufacturero del abanico
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Rueda dañada, reemplazar o reparar rueda

Estructura dañada, reemplazar o reparar estructura
Correa rota o suelta, reparar o reemplazar correa
Ruidos abnormales

Junta desgastada, reemplazar junta

Estructura del abanico vibrando Tornillos o pernos rotos o sueltos, reemplazar o apretar
tornillos y pernos
Fundación o soportes inestables, apriete o estabilice la
estructura
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Relay de comienzo defectuoso, reemplazar el relay

Reemplazar el encendedor del motor (starter)
Sonido de ‘zumbido’ eléctrico
Consulte con el manufacturero del encendedor del motor
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

El aire comprimido se está perdiendo, verificar la conexión

de la línea del aire comprimido
El diafragma se ha atascado abierto, verificar y reparar el
diafragma
Sonido de ‘siseo’ constante Verificar la conexión de la manga en los tubos de
purificación y cabezales de aire (reparar)
Verificar la válvula de drenaje en el cabezal de aire, cierre
de ser necesario
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)
(continuado)
abnormales

Ruido del escape rotativo de aire o del Apriete el tornillo o aspa en el dispositivo
Ruidos

transportador de tornillo Apretar el canal del tornillo o el escape de aire a la falange

de desechos de la tolva
Re-aplicar la calafateadura o empaquetadura a las
falanges
Lubricar los cojinetes (bearings) en el dispositivo

85
Síntoma Causa Solución
Reemplazar los cojinetes (bearings) en el dispositivo
Consulte al manufacturero del escape rotativo de aire o del
transportador de tornillo
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Soporte y refuerce los ductos, o mejore los soportes

existentes
Apriete las falanges entre el recolector y los ductos
Apriete las falanges entre el abanico y los ductos
Re-aplique las empaquetaduras o calafatee todas las
Vibración o resonancia de los ductos falanges
Coloque relleno de goma entre los ductos y las estructuras
de soporte
Ajustar la velocidad del abanico y su configuración para
minimizar las vibraciones
Consulte al instalador de los ductos
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

La mayoría de los abanicos provistos por Farr tienen un

rango de 89 a 99 decibeles
Para reducir los niveles de sonido, instale un silenciador
del abanico – ver LISTADO DE LAS PIEZAS DE
REEMPLAZO
Nivel normal de sonido de la operación del
Encierre el abanico en una estructura recubierta de foam
abanico
(anti-sonidos)
Encierre el recolector entero en un cuarto separado
Reubique el recolector lejos de las áreas de producción
Consulte el manufacturero del abanico
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Instale Respiradero de Explosiones

Reemplace todos los ventiladores explotados o abiertos,
no re-usarlos o ajustarles los cerrojos
Instale un parador de chispas para que detenga las
chispas antes de que entren al recolector
Instale un Cyclone de alta eficiencia para capturar chispas
El polvo es explosivo Instale un sistema de rociadores dentro del recolector
Instale un sistema de protección contra el fuego en los
ductos
Fuegos o explosiones repetidos

Instale cartuchos de filtración resistentes al fuego

Use sólo abanicos y dispositivos de desechos resistentes a
explosiones (NEMA-7/9)
Estructura del controlador debe estar tasada como NEMA
7/9

Polvo es inflamable Minimice las llamas o las chispas en el proceso

Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)
Instale un sistema de rociadores dentro del recolector
Instale un parador de chispas para que detenga las
chispas antes de que entren al recolector
Instale un Cyclone de alta eficiencia para capturar chispas
Instale un sistema de protección contra el fuego en los
ductos
Use sólo abanicos y dispositivos de desechos resistentes a
explosiones (NEMA-7/9)
Estructura del controlador debe estar tasada como NEMA
7/9
Instale cartuchos de filtración resistentes al fuego
Minimice las llamas o las chispas en el proceso
86
Síntoma Causa Solución
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Instale un parador de chispas para que detenga las

El proceso genera chispas chispas antes de que entren al recolector

87
Instale un Cyclone de alta eficiencia para capturar chispas
Instale un sistema de rociadores dentro del recolector
repetidos (continuado)
Fuegos o explosiones
Instale un sistema de protección contra el fuego en los
ductos
Use sólo abanicos y dispositivos de desechos resistentes a
Proceso genera chispas (continuado) explosiones (NEMA-7/9)
Estructura del controlador debe estar tasada como NEMA
7/9
Minimice las llamas o las chispas en el proceso
Instale cartuchos de filtración resistentes al fuego
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Plenum o tolva están desalineadas, rote el plenum 180

grados
Procedimiento de ensamblado incorrecto, inserte los
pernos de las esquinas primera y trabaje hacia el centro
Falange del plenum no concuerda con la
tolva Use instrumentos de alineamiento para alinear las falanges
Taladre boquetes nuevos para que correspondan a los del
falange
Falange se dobló durante el transporte, reemplazar tolva
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Panel superior incorrecto, reemplazar panel (si Farr le

proveyó el abanico)
Falange del abanico no parea con el Taladre o corte el falange a un panel superior que esté en
falange del panel superior (para los blanco (si es otro abanico que no sea de Farr)
abanico de montura arriba solamente) Use instrumentos de alineamiento para alinear las falanges
Abanico mal alineado, rótelo hasta que los falanges pareen
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Consulte la hoja de envío y el inventario de piezas (reporte

Problemas de instalación

las piezas que le falten)

Las piezas sueltas serán colocadas en una caja colocada
Piezas faltantes dentro de la entrada del plenum para su envío
Verifique todas las cajas completamente antes de
descartar
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Localice y selle cualquier punto de filtración en el recolector

Calafatee cualquier panel o falange que filtre
Coloque pernos y juntas que falten
Reemplazar las empaquetaduras de las puertas si filtran
Recolector de polvo filtra
Verificar y reparar el mecanismo de cierre de la puerta
Ensolde o calafatee cualquier boquete o espacios en las
uniones de en soldadura
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Ver la sección que sigue Fallas del controlador

Verificar que la corriente correcta sea la que se le está
suministrando a la tarjeta de control (corregir)
Verificar que no hayan interruptores o breakers en ‘off’ o
Controlador no funciona fusibles fundidos (reemplazar o corregir)
Verificar si hay alambrado incorrecto y corregir según sea
necesario
Tarjeta de control mala, reemplazar de ser necesario
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Falange de la tolva no parea con la falange Dispositivo de desechos desalineado, parear con la falange
del dispositivo de desechos de la tolva
88
Procedimiento de ensamblado incorrecto, inserte los
pernos de las esquinas primera y trabaje hacia el centro
Use instrumentos de alineamiento para parear las falanges
durante el ensamblado
Taladre nuevos boquetes para que pareen con la falange
correspondiente
Falange se dobló durante el transporte, reemplazar tolva
Consulte al manufacturero si el dispositivo de desechos no
es de Farr
Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

89
Consulte los dibujos del manufacturero para el arreglo
correcto
Re-taladre los soportes cruzados para que pareen con los
Problemas de instalación

Los boquetes de las patas y los soportes huecos para los pernos en las patas
cruzados no alinean Re-taladre las patas para que pareen con los huecos para
los pernos en los soportes cruzados
(continuado)

Contacte a Farr para reemplazar los soportes cruzados

Consulte a Servicio del Cliente (1-800-479-6801)

Verificar los cierres del drenaje, cerrar si están abiertos

Verificar las mangas entre cabezales y los tubos de
purificación (reemplazar)
Filtraciones desde el cabezal Verificar y reparar la válvula del diafragma
Verificar la conexión de la línea de suministro de aire
comprimido y reparar de ser necesario

90
SECCIÓN 600-DEFINICIONES
Resistencia a la Abrasión
La habilidad de una fibra o de un medio para resistir los desgastes en la superficie.

ACFM
Actual cubic feet of gas per minute (pies cúbicos de gas por minuto actual). El volumen de gas
fluyendo por minuto a la temperatura, presión, elevación y composición de operación.

Proporción de Aire-a-Tela
La proporción entre el ACFM fluyendo por un recolector de polvo y el área en pies cúbicos de filtros
2
disponibles (ACFM/Ft ). Algunas veces nos referimos a esto como la velocidad del aire a través de
la tela.

Bloqueo
Bloqueo en una tela o medio por polvo que no se puede desechar por el mecanismo de limpieza,
resultando en un flujo de gas reducido y un aumento en la caída de presión por todos los medios.
Una vez se ha acumulado suficiente material, se restringe severamente el flujo de aire y las bolsas
deben ser limpiadas o reemplazadas.

Puenteando
Un problema de manejo de material caracterizado por las partículas formando una cavidad sobre los
desechos o la apertura de una tolva o envase de almacenaje. También, la acumulación de polvo
recolectado entre dos o más elementos del filtro.

Can Velocity
En un recolector de polvo con los elementos del filtro suspendidos de una plancha de tubo, "can
velocity" es la velocidad de la corriente hacia arriba calculada dividiendo el área abierta cruzada del
recolector (menos el área de la parte baja del filtro) en el volumen completo del abanico de escape
2
(ACFM/Ft = Pie por Minuto), Ref. Velocidad Intersticial. Nota: Esto no aplica al Gold Series por su
diseño de flujo cruzado..

Plenum de aire limpio

El área de recolección de polvo, por el cual los gases son dirigidos, localizado en el lado limpio del
medio de filtración.

Eficiencia de recolección
La medida de la habilidad de un recolector de polvo de remover partículas del gas entrante,
expresado típicamente en porcientos o tasa de emisión (granos por pies cúbicos).

Punto de Rocío
La temperatura a la cual se empieza a formar la condensación cuando el gas es enfriado.

Válvula de Diafragma
Una válvula de aire comprimido operado por una válvula de solenoide que abre para permitir una
pulsación a una hilera de filtros.

Presión Diferencial
El cambio en presión o la caída de presión a través de un dispositivo. La diferencia entre las
presiones estáticas medidas en la entrada y la salida de un dispositivo, Ref. Caída de presión.

Capa de Polvo
Una acumulación de polvo en los elementos del filtro que aumenta la eficiencia de los medios de
filtración.

Carga de Polvo
El peso de las partículas sólidas suspendidas en una corriente de aire, que usualmente se expresa
en granos por pie cúbicos (o gramos por metros cúbicos).

Emisiones
Partículas que escapan através o alrededor de un recolector de polvo hacia la atmósfera.

91
Abanico
Un dispositivo para mover aire y polvo por un sistema de ventilación. Si el abanico está en el lado
del aire sucio del recolector, se le llama sistema positivo. Si el abanico está en el lado del aire limpio
del recolector, le llamamos sistema negativo.

Medios de Filtración
El material permeable en un recolector de polvo, que provee una barrera para remover el polvo de la
corriente del aire.

Tolva
La sección de un recolector de polvo localizado bajo la estructura del recolector y que se utiliza para
la acumulación y desecho del polvo acumulado.

Interferencia
El contacto físico de una corriente de gas saturada de polvo con los medios de filtración.
Típicamente nos referimos a los daños abrasivos causados por este impacto.

Pulgadas de Agua
Una unidad de presión igual a la presión ejercida por una columna de agua de una pulgada de alto a
O
condiciones estándares (70 F @ nivel del mar), usualmente expresada como pulgadas de monitoreo
de agua [inches water gauge ("w.g.)] o pulgadas por columna de agua [inches water column ("w.c.)].

Interstices
Las aperturas o vacíos en un medio de filtración. Además, las aperturas o vacíos entre
elementos del filtro.

Velocidad Intersticial
Velocidad de un gas mientras pasa por el compartimiento de los elementos del filtro calculado en su
valor más alto, Ref. "Can Velocity" for formula. Nota: Esto no aplica al Gold Series por su diseño de
flujo cruzado..

Medidor Magnehelic
Un instrumento que se utiliza para medir la caída en presión diferencial.

Manómetro
Un tubo con forma de U lleno con un líquido en específico. La diferencia en altura entre el líquido en
cada pata del tubo da la diferencia en presión en cada pata del tubo. Se usa para monitorear la
presión diferencial.

Micron (µm)
1 1
Una unidad de longitud, /1000 de un milímetro ( /24,000 de una pulgada).

Sistema de presión negativo

Un sistema donde el abanico está localizado después del recolector de polvo en el lado del aire
limpio, halando el aire a través del sistema.

OEM
Original Equipment Manufacturer. (Manufacturero Original del Equipo)

Partícula
Cualquier material sólido portado en el aire.

Permeabilidad
Una medida de la apertura de porosidad en una tela, expresado en pies cúbicos de aire por minuto
por pies cuadrados de tela a 0.5" w.c. de presión diferencial.

Medidor Photohelic
Un instrumento usado para medir la caída en presión diferencial e iniciar el sistema de limpieza por
medio de unos puntos ajustables de las medidas de “alto” y “bajo” para el comienzo automático de
un cronómetro secuencial.

92
Sistema de presión positivo
Un sistema donde el abanico está localizado antes del recolector de polvo en el lado del aire sucio,
empujando el aire através del sistema.

Pre-revestir
Material añadido a la corriente de aire al encendido para ayudar a establecer la primera capa de
polvo en los medios de filtración.

Caída de Presión
Una medida de la resistencia a la cual se enfrenta una corriente de gas mientras fluye por el sistema.
Nos podemos referir a él como la presión diferencial por todos los medios, por todo el recolector de
polvo, o la baja de presión por el sistema entero, dependiendo del los puntos de medición.

Ciclo de Pulsación
El intervalo de tiempo entre la pulsación de una hilera de filtros y el pulsar esa hilera nuevamente.

Duración del Pulso (A tiempo)

La cantidad de tiempo que dura una pulsación, generalmente descrito como el largo del tiempo que
la señal eléctrica mantiene abierta la válvula piloto del solenoide.

Demora del Pulso (Fuera de tiempo)

Tiempo que transcurre entre pulsaciones en el sistema de limpieza de un recolector de polvo.

Limpieza por Pulso en un Recolector de Polvo

Un recolector de polvo que usa pulsos cortos e intermitentes de aire seco comprimido para limpiar el
polvo de los filtros.

Re-entrenamiento
El fenómeno donde el polvo es recolectado de una corriente de aire y luego se devuelve a la
corriente de aire. Esto ocurre cuando se separa polvo de un filtro durante la limpieza y es capturado
nuevamente por el mismo filtro o un medio adyacente.

Válvula de Escape Rotativo de Aire

Dispositivo que tiene un rueda estrella (rotor) diseñada para proveer un sello a prueba de aire entre
las presiones negativas y positivas del recolector y la atmósfera externa.

Tornillo Transportador
Un tornillo que da vueltas en una zanja fija para llevar el material de un punto a otro. Nota: Si se usa
un tornillo transportador en un sistema de recolección de polvo, todavía se requiere de un Escape
Rotativo de Aire (Rotating Airlock) para asegurarse que el aire ventilado no pase por el transportador.

SCFM
Standard cubic feet per minute (el estándar de pies cúbicos por minuto). El volumen del flujo de gas
O
por minuto a una temperatura y condiciones de presión estándar (70 F @ nivel del mar).

Válvula del solenoide

Un dispositivo de pistón electromecánico que está, ya sea, “normalmente abierto” o “normalmente
cerrado”. Unido a un recolector de polvo, se usa para aliviar la presión del aire y activar un
dispositivo de aire comprimido como, por ejemplo, la válvula del diafragma.

Cronómetro, Secuencial
Un mecanismo eléctrico que activa el sistema de limpieza de un recolector de polvo.

Plancha de tubo
Una plancha de acero en la cual se conecta la parte abierta de los elementos del filtro. Esta pared
separa los plenums de aire limpio y aire sucio del recolector de polvo.

93
SECCIÓN 700- LISTADO DE LAS PIEZAS DE REEMPLAZO
Lo que sigue es una lista de piezas y equipos comunes de reemplazo que necesitará para
mantener su recolector de polvo operando en el futuro. Para saber qué filtros y componentes se
igualan con su recolector y aplicación específica, refiérase a su registro de embarque u hoja de
empacado original. Esta información debe ser anotada en este manual para futuras referencias. Si
esta información no está disponible, favor de llamar a su Representante de Farr o al Servicio al
Cliente Farr al 1-800-479-6801 para Piezas Genuinas de Reemplazo Farr.

Núm. de
Descripción
Pieza Farr
CARTUCHOS DEL FILTRO CON CONTENEDORES SUPERIORES
Cartuchos de 325 pies cuadrados - Hemi Pleat
211497001 PTS - Poly-Tech Standard
211497002 PTC - Poly-Tech Carbon Impregnated (Static Drain)
PTF - Poly-Tech Fire Retardant Treatment (con tratamiento de retardación de
211497004
fuego)
211497005 PTU - Poly-Tech Ultra High Efficiency (eficiencia ultra alta)
211497006 PTUF - Poly-Tech Ultra High Efficiency Fire Retardant Treatment
Cartuchos de 225 pies cuadrados Dura-Pleat
205637001 DPS – Dura-pleat Standard Spun-Bond Polyester
205637002 DPA – Dura-pleat Aluminized Finish (Static Drain)
205637003 DPO – Dura-pleat Oleo phobic Treatment
205637004 DPT – Dura-pleat with Teflon Membrane (200 Square Feet)
ACCESORIOS DEL FILTRO
208721001 Herramienta para Remover Cartuchos
FILTROS SUBSIGUIENTES
049880005 30/30 Pre-filtro, 24x24x2
049880006 30/30 Pre-filtro, 12x24x2
096026003 Filtro Riga-Flo 200, 24x24x12
096026007 Filtro Riga-Flo 200, 12x24x12
49745G016 Filtro HEPA Absolute 2000, 24x24x12
50125G016 Filtro HEPA Absolute 2000, 12x24x12
49833G016 HEPA 23-3/8x23-3/8x11-1/2 (SMF Arriba)
52449G016 HEPA 23-3/8x11-3/8x11-1/2 (SMF Arriba)
51042G001 HEPA 11-3/8x23-3/8x11-1/2 (SMF Arriba)
49572G016 HEPA 24x24x12 (SMF Remoto)
SUJETADORES DE LOS FILTROS SUBSIGUIENTES
114353000 Sujetador de resorte C-99 (para los filtros Riga-Flo 200)
063159002 Cerrojo de suspensión (para los filtros HEPA Absolute 2000)
043911002 Tuerca alada (para los filtros HEPA Absolute 2000)
063343000 Abrazadera (para los filtros HEPA Absolute 2000)
MEDIDOR DE LOS FILTROS SUBSIGUIENTES Y NEUMÁTICOS
033988003 Medidor Magnehelic, 0-4"
033988025 Kit de Accesorios del Medidor
048624005 Tubo Plástico Negro de 1/4"
067401000 Restrictor del Codo - 1/8" NPT al Tubo de 1/4"
EQUIPO PARA PRE-REVESTIR
072416000 Kit del Alimentador del Polvo
203774001 Polvo para pre-revestir, Perlite Expandido, Bolsa de 20 Lb.
SOBREBOLSAS
207087001 Sobre bolsa, NILÓN, para el Cartucho Gold-Cone

CONTROL AUTOMÁTICO DE CRONÓMETROS

94
Dwyer DCT1010 (10 output) Control Automático del Cronómetro sin módulo de
208028010
presión
Dwyer DCT1022 (22 output) Control Automático del Cronómetro sin módulo de
208028022
presión
Dwyer DCT1010 (10 output) Control Automático del Cronómetro con módulo de
208029010
presión
Dwyer DCT1022 (22 output) Control Automático del Cronómetro con módulo de
208029022
presión
208027010 Dwyer DCP100 Módulo de Presión 10” w.g.
208027020 Dwyer DCP200 Módulo de Presión 20” w.g.
203180001 NCC DT-10 NEMA 4X Kit del Cronómetro Determinator
203180002 NCC DT-20 NEMA 4X Kit del Cronómetro Determinator
203180003 NCC DT-10 NEMA 9 Kit del Cronómetro Determinator
203180004 NCC DT-20 NEMA 9 Kit del Cronómetro Determinator
122943004 Goyen T4-10 Kit Completo - NEMA 4
122361011 Goyen T4-10 Reemplazo Caja- NEMA 4
122361001 Goyen P4-10 Reemplazo Caja- NEMA 4
123060001 Goyen T4-10 Kit Completo- NEMA 7/9
REEMPLAZO TARJETAS (BOARDS) DE CONTROL AUTOMÁTICO DEL
CRONÓMETRO
Dwyer DCT1010 Reemplazo Tarjeta (board) sin módulo de presión- 10
208026010
Terminales
Dwyer DCT1022 Reemplazo Tarjeta (board) sin módulo de presión- 22
208026022
Terminales
208220006 Dwyer DCT1006 Reemplazo Tarjeta (board) con módulo de presión- 6 Terminales
Dwyer DCT1010 Reemplazo Tarjeta (board) con módulo de presión- 10
208220010
Terminales
Dwyer DCT1022 Reemplazo Tarjeta (board) con módulo de presión- 22
208220022
Terminales
203187001 NCC DT-10 Reemplazo Tarjeta (board) - 10 Terminales
203187002 NCC DT-20 Reemplazo Tarjeta (board) - 20 Terminales
122363001 Goyen T4 & P4 Reemplazo Tarjeta (board) - 10 Terminales
122363002 Goyen T4 & P4 Reemplazo Tarjeta (board) - 16 Terminales
122363003 Goyen T4 & P4 Reemplazo Tarjeta (board) - 32 Terminales
DISPOSITIVOS DE PRESIÓN ESTÁTICA
122999001 Reemplazo para el Medidor P4 Photohelic
124157000 Kit del Medidor Photohelic 0"-8" con herraje de montura
074680000 Kit de M3 Medidor Magnehelic con herraje de montura
033988003 Medidor Magnehelic 0"-4" Reemplazo
033988006 Medidor Magnehelic 0"-8" Reemplazo
EQUIPO OPCIONAL
203787001 Caja Determinator de Entrada/Salida (I/O)
205098001 Panel Determinator de Despliegue Remoto - NEMA 4
203789001 Thermocouple
203790001 Medidor de Flujo
203791001 Transducer de Presión de Aire Comprimido
203792001 Monitor de Emisiones, Baja Temp. (Triboelectric)
203793001 Monitor de Emisiones, Alta Temp. (Triboelectric)
203794001 Monitor de Emisiones, Tiempo Real
Encendedor del Motor (Starter) (Ver Tabla 330.1.1)
DISPOSITIVOS DE DESECHOS DE POLVO
209572010 Kit de Contenedor de Presión Positiva (incluye ítems del 17 al 22)
209572210 Kit de Tapa de Contenedor de Presión Positiva (incluye ítems del 17 al 21)
211590001 Escape Rotativo de Aire 10x10– Hierro Forjado
211880001 Escape Rotativo de Aire 10x10 - Fabricado
073866RH4 Indicador del Nivel del Polvo
95
KITS DE REPARACIÓNES DE VÁLVULAS DE DIAFRAGMA
084416012 Kit de Reparación, Válvula del diafragma 1” (GS2 – GS6)
084416016 Kit de Reparación, Válvula del diafragma 1-1/2" (GS8 – GS120)
084415002 Válvula de solenoide (Uno)
084415011 Kit de Reparación, Válvula del solenoide

PLEGADIZOS DE SEGURIDAD
205821001 ENTRAPMENT 6"X3"
205822001 EXPLOSION 6"X3"
205819001 SAFETY INSTRUCTIONS 3"X6"
205817001 WARNING 3"X 6"
205965001 WARNING AUTO START
205818001 WARNING AIRE COMPRIMIDO 2X4
205820001 WARNING LOCKOUT 3"X 6"
205816001 DANGER BLADES 2"X 4"
207172001 CONTAINS GOLD SERIES HERRAJE
205516001 FARR GOLD SERIES 1"X 4.5"
205668001 FARR APC 32X10
205515001 FILTROMAN
MISCELÁNEOS
074492000 Soga de Calafatear (40 pies por rollo)
205795001 Pintura “Evergreen” para retocar un Gold Series

Lo que sigue es una lista de piezas y un diagrama de las partes del herraje comunes de su recolector.
Para identificar su pieza de repuesto, paree el número del ítem en la lista con el número que está en la
burbuja del diagrama. Verifique la descripción para asegurarse que tiene la pieza específica para su
recolector.

Núm. # Pieza
Descripción
Ítem Farr
212659001 Válvula del diafragma – 1” (GS2 – GS6)
1
212506001 Válvula del diafragma – 1-1/2” (GS8 – GS120)
2 078234001 Guarnición de latón en forma de codo con conector de ¼” de diámetro para tubo plástico
3 078235001 Guarnición de latón en forma recta con conector de ¼” de diámetro para tubo plástico
208192002 Conector de mamparo - incluye herraje, tuerca de revestir y anillo de sellado (GS2 – GS6)
4
208192001 Conector de mamparo - incluye herraje, tuerca de revestir y anillo de sellado (GS8 – GS120)
5 098683002 Llave de drenaje de latón
6 048624005 Tubo plástico negro de ¼” de diámetro
067497002 Caja de solenoide – 2 Solenoides
067497004 Caja de solenoide – 4 Solenoides
067497005 Caja de solenoide – 5 Solenoides
7 067497006 Caja de solenoide – 6 Solenoides
067497008 Caja de solenoide – 8 Solenoides
067497010 Caja de solenoide – 10 Solenoides
067497012 Caja de solenoide – 12 Solenoides
8 084415002 Válvula de solenoide – Uno (Incluido con el ítem 7)
205745001 Barra abrazadera – Mano derecha – (2) profundidad de filtros
205745002 Barra abrazadera – Mano derecha – (4) profundidad de filtros
205745003 Barra abrazadera – Mano derecha – (6) profundidad de filtros
9
205745004 Barra abrazadera – Mano derecha – (5) profundidad de filtros
205745005 Barra abrazadera – Mano derecha – (3) profundidad de filtros
205745006 Barra abrazadera – Mano derecha – (1) profundidad de filtro
96
205744001 Barra abrazadera – Mano izquierda – (2) profundidad de filtros
205744002 Barra abrazadera – Mano izquierda – (4) profundidad de filtros
205744003 Barra abrazadera – Mano izquierda – (6) profundidad de filtros
10
205744004 Barra abrazadera – Mano izquierda – (5) profundidad de filtros
205744005 Barra abrazadera – Mano izquierda – (3) profundidad de filtros
205744006 Barra abrazadera – Mano izquierda – (1) profundidad de filtro
11 204574001 Empaquetadura puerta
12 205757001 Kit de herraje puerta
13 205764001 Gozne puerta
14 205756003 Ensamblaje marco de puerta
15 205756002 Ensamblaje puerta
16 205229001 Cerrojo dorado (cantidad minima por orden: 100)
17 206019001 Reja corrediza manual
18 069441015 Manga flexible- diámetro 10”
19 004690019 Abrazadera de manga –diámetro 10”
20 209573001 Tapa de contenedor con empaquetadura
21 210511001 Anillo de sellado del contenedor
22 094562001 Contenedor de 55 galones
Abanico (Refiérase a la placa del nombre de su abanico, registro de embarque u
23 N/A
hoja de empacado original para el num. de pieza.)

Figura 700.1.1 / 6
Dresser
23 Nota: Se conecta al
4 Nut
Note: Connects
ítem 3 / 4 Guarnición
6 to Item 3 Note: Connects del mamparo / 4 Anillo
Bulkhead 6 to Item 2
4 Fitting de sellado (lock) 4
4 Lock
3
7 8
16 Tuerca de revestir/ 6
Ring
1 Nota: Se conecta al
ítem 2 / Nota: El ítem 8
(Válvula de solenoide-
uno) puede ser
reemplazada en vez de
2 reemplazar la caja de
solenoide entera.
13

Even though the note

5
12 10 says item 11, this
would be the door
9
frame. I believe item 8
is correct.
12 11

14
15

17
Note: Item 11 (single solenoid valve) can be
replaced, rather than replace the entire solenoid box.
19

21 20

97
22
Figure 700.1.1

Camfil Farr Gold Series Dust Collector Instruction Manual
100% (1)
Camfil Farr Gold Series Dust Collector Instruction Manual
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