Journal of Pressure Vessel Technology.

Received January 12, 2017;

Accepted manuscript posted June 14, 2017. doi:10.1115/1.4037046
Copyright (c) 2017 by ASME

Nomenclature:
 The stresits
ε The total strain
0 The yield stress
n The hardening parameter for the nonlinear term
 The yield offset

d
Pmax The maximum load

ite
ed
Abbreviation List:

py
SPT Small Punch Test
GTN Gurson-Tvergaard-Needleman

Co
3D 3 dimension
VVF Void Volum fraction
ot
tN

Assessment of Fracture toughness using small 
punch tests of pre‐notched specimens 
rip

Yangyan Zheng 1,2, Xiao Chen 1,2, Zheng Yang 1, Xiang Ling 1* 
sc

1 School of Mechanical and Power Engineering，Nanjing Tech University, xling@njtech.edu.cn

nu

2 Special Equipment Safety Supervision Inspection Institute of Jiangsu Province, yangyanz@hotmail.com

*Correspondence: xling@njtech.edu.cn; Tel.: +86‐25‐83243112
Ma

Abstract: In this paper line and ring‐notched Small Punch Test (SPT) specimens were studied, 
a  3D  model  of  a  ring‐notched  SPT  specimen  was  established  using  the  contour  integral 
method, and the validity of the model was verified using ring‐notched specimens. The stress 
ed

and strain fields were analyzed using numerical simulations of a ring‐notched SPT specimen, 
and the change in the stress gradient during deformation was considered. To verify the finite 
pt

element  model,  the  results  of  the  numerical  simulations  were  compared  with  those  of 
three‐point bending tests and a Gurson‐Tvergaard‐Needleman (GTN) model. Compared with 
ce

the  line‐notched  specimen,  the  ring‐notched  specimen  was  more  suitable  for  notch 
propagation  analysis  and  fracture  toughness  evaluation.  The  results  of  the  numerical 
Ac

simulations  were  in  good  agreement  with  those  of  the  experiments,  which  showed  that  the 
numerical  model  used  in  this  study  was  correct.  For  a  notch  that  initiated  when  the  load 
reached  its  maximum  value,  the  value  of  the  J  integral  was  335×10‐6  kJ/mm2,  and  at  time 
0.85Pmax, the value of the J integral was 201×10‐6 kJ/mm2, and the difference from the result 
of  the  three‐point  bending  test  was  14.4%.  For  a  notch  that  initiated  during  the  stretching 
deformation stage, the relevant fracture toughness was 225×10‐6 kJ/mm2, and the difference 
from the result of the three‐point bending test was 3%. 

Key Words: Small Punch Test, Fracture Toughness, Pre‐Notched, Integral Contour Method 

Downloaded From: http://pressurevesseltech.asmedigitalcollection.asme.org/pdfaccess.ashx?url=/data/journals/jpvtas/0/ on 06/17/2017 Terms of Use: http://www.asme.org/a

Journal of Pressure Vessel Technology. Received January 12, 2017;
Accepted manuscript posted June 14, 2017. doi:10.1115/1.4037046
Copyright (c) 2017 by ASME

  1 Introduction 
Many petrochemical, aviation, aerospace and nuclear power plant components serve in 
high‐temperature,  high‐pressure,  and  corrosive  environments  [1].  Due  to  their  long‐term 
operation  under  harsh  conditions,  some  of  the  containers,  pipes  and  other  components  are 
subject to material deterioration or even failure [2,3], which has disastrous consequences and 
causes  significant  economic  losses.  Therefore,  to  avoid  various  failure  phenomena,  it  is 
necessary to quantify the performance of these materials. The traditional testing methods are 
non‐destructive testing and conventional sampling, but they have their own limitations. The 
former is  rapid and  non‐destructive,  but  the  information  obtained  is  neither  comprehensive 

d
nor  accurate.  Data  from  the  latter  are  accurate  and  reliable,  but  due  to  the  cumbersome 

ite
sampling  technique  and  the  sample  size,  are  large  enough  to  significantly  damage  the 
components  in  service  [4].  This  makes  small  test  technology  (such  as  small  tensile  test 
specimens  and  small  fatigue  test  pieces)  relevant.  The  development  of  SPT  technology  is 

ed
particularly  noticeable  [5‐8]  because  SPT  samples  are  tiny  (the  diameters  of  circular 
specimens and the side lengths of square specimens are between 3 mm and 10 mm, and such 

py
specimens  are  between  0.25  mm  and  0.50  mm  thick),  as  shown  in  Fig.  1.  Therefore,  the 
advantages  of  SPT  technology  make  it  possible  to  determine  the  material  properties  of 

Co
in‐service components by sampling. 
Ф3‐10mm

ot
tN
ip

0.25‐0.5mm
r
sc

Fig.1 The specimen of SPT 
At  present, several  scholars  have attempted  to  use  SPTs  to  evaluate fracture toughness; 
nu

their studies have essentially been based on the idea of empirical fitting. Mao and Takahashi 
[9,10] first attempted to determine the fracture toughness of a material using an SPT, which 
provided an empirical equation of for the equivalent fracture strain, JIc, or the fracture stress, 
Ma

KIc.  In  recent  studies,  a  few  authors  have  introduced  notched  SPT  specimens with  different 
shapes  and  dimensions.  Ju  [11]  and  Lacalle  [12]  used  different  modifications  of  notches 
through  the  thicknesses  of  square  plate  specimens,  and  Cuesta  [13]  proposed  V‐notched 
ed

samples.  Turba  [14]  introduced  a  circular  notch  in  a  disk,  which  resulted  in  an  axially 
symmetric stress state that led to the development of a near‐plane strain condition. The basis 
pt

of  the  empirical  fit  is  the  relationship  among  the  fracture  strain,  the  energy absorbance  and 
the  fracture  toughness  of  the  SPT  specimen,  which  leads  to  different  best‐fit  equations  for 
ce

different  materials;  the  best‐fit  equations  for  the  same  materials  developed  at  different 
research institutions are also different [15,16]. The use of empirical fitting is largely influenced 
Ac

by the type of specimen, the clamp size and the type of test machine [17]. 
In this study, SPTs of specimens with two different types of notch were conducted. And 
different notch shape was investigated to make sure which notch shape is more suitable for 
evaluating the fracture toughness of SPT specimen. A finite element model of a pre‐notched 
SPT  specimen  was  established,  and  the  fracture  toughness  of  the  material  was  evaluated 
using the contour integral method. Void volume fraction is computed by means of the GNT 
model.  In  order  to  validate  the  methodology  proposed in  this  paper,  the fracture  toughness 
obtained  from  pre‐notched  SPT  specimen  were  compared  with  conventional  three  point 
bending tests and GTN numerical results. The capabilities of the notched SPT to characterize 

Downloaded From: http://pressurevesseltech.asmedigitalcollection.asme.org/pdfaccess.ashx?url=/data/journals/jpvtas/0/ on 06/17/2017 Terms of Use: http://www.asme.org/a

Journal of Pressure Vessel Technology. Received January 12, 2017;
Accepted manuscript posted June 14, 2017. doi:10.1115/1.4037046
Copyright (c) 2017 by ASME

fracture toughness was proposed. 

2 SPT Test 
The basic principle underlying the SPT, as shown in Fig. 2, is that a thin sheet specimen is 
punched  by  a  ball  with  a  constant  speed.  The  central  displacement  of  specimen  are  read 
throughout  the  process,  from  elastic  plastic  deformation  to  fracture  failure.  A  series  of 
material data points, such as the strength, plasticity, and fracture toughness, are obtained [18]. 
The  test  material  used  was  Q345R,  which  had  good  comprehensive  mechanical 
properties  and  performed  well  during  the  process.  The  mechanical  properties  test  was 

d
performed  according  to  stand  of  GB/T 228-2010. The mechanical  properties  of  the  Q345R 

ite
used in this paper are listed in Table 1. True stress and strain curve of the Q345R is shown in 
Fig.  3,  and  the  chemical  compositions  of  the  Q345R  are  shown  in  Table  2.  Pre‐notched 
specimens  containing  the  two  types  of  notch  shown  in  Fig.  3  were  obtained  by  electrical 

ed
discharge  machining.  Figure  4  shows  a  notched  section  with  40°angled  notch  tips  and 
0.5mm notched depth. Because the damage of the sample is initiated from the lower surface, 

py
so  the  surface  with  notch  was  put  downward.  Three  annular  notch  and  one  straight  notch 
tests were conducted in this paper. 

Co
Table 1 Mechanical properties of Q345R at room temperature 
Material  E（MPa）   s（MPa）  b  （MPa） Elongation (%)
Q345R  211862  0.3  329.5  529  28.75 
ot
Table 2 Chemical composition of Q345R (wt%)
tN
Element C S P Mn Si
Content <0.2 0.0014 0.01 1.2456 0.202
ip

Φ 2.5
Punch
r
sc

Up Die
nu

Φ 2.4
Ma

Disc Specimen
ed

Low Die Φ4 Φ 10mmX0.5mm

pt

Fig. 2 Schematic diagram of SPT device. 
ce
Ac

Downloaded From: http://pressurevesseltech.asmedigitalcollection.asme.org/pdfaccess.ashx?url=/data/journals/jpvtas/0/ on 06/17/2017 Terms of Use: http://www.asme.org/a

Journal of Pressure Vessel Technology. Received January 12, 2017;
Accepted manuscript posted June 14, 2017. doi:10.1115/1.4037046
Copyright (c) 2017 by ASME

700

600

500

Stress(MPa)
400

300

200 True stress-strain

d
100

ite
0

ed
0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30

Strain(%)

py
Fig. 3 True stress and strain curve of Q345R 

Co
ot
tN

Φ10
r ip
sc
nu

Φ2.4
Ma

0.5

40°
ed

Fig.4 Two differently notched SPT specimens 
pt

3 SPT results and discussion 
Normal  small  punch,  annular  notch  and  straight  notch  tests  were  conducted,  and  the 
ce

morphologies of the fracture surfaces are shown in Fig. 5, Fig. 6 and Fig. 7. The initial notches 
in  the  specimens  containing  normal  and  annular  notch  were  the  opposite  of  a  cup‐shaped 
Ac

protrusion, as shown in the red circles in Fig. 5 and Fig. 6. The surface of the normal specimen 
developed  micro‐cracks  during  the  loading  process,  and  the  pre‐notched  specimens  failed 
along the pre‐notched tips and formed cup‐shaped protrusions, as shown in Fig. 6. 
Figure 6 and Figure 7 shows that the notch along the line–notch appeared to develop an 
opening  mode  fracture  due  to  the  stress  concentration.  The  load‐displacement  curves 
obtained for the three different samples are shown in Fig. 8. They show that the results for the 
ring‐notched specimens and normal specimens were similar and exhibited four typical stages. 
At  the  same  time,  the  strength  decreased,  and  the  maximum  load  and  the  maximum 
displacement  decreased  significantly  due  to  the  pre‐notching.  After  the  line‐notched 

Downloaded From: http://pressurevesseltech.asmedigitalcollection.asme.org/pdfaccess.ashx?url=/data/journals/jpvtas/0/ on 06/17/2017 Terms of Use: http://www.asme.org/a

Journal of Pressure Vessel Technology. Received January 12, 2017;
Accepted manuscript posted June 14, 2017. doi:10.1115/1.4037046
Copyright (c) 2017 by ASME

specimen  entered  the  plastic  stage,  its  carrying  capacity  decreased  significantly  due  to  the 
stress concentration on the line notch. The line‐notched specimen was not axially symmetric, 
which  made  it  difficult  for  a  neck  to  form.  The  dimple  of  the  fracture  was  smaller,  which 
shows  that  a  large  number  of  voids  did  not  coalesce.  The  line‐notched  specimen  was  not 
suitable  for  notch  propagation  analysis  and  fracture  toughness  evaluation.  Therefore,  the 
ring‐notched specimen was chosen for the following research.   

d
ite
ed
py
Co
Fig.5 The morphology of the normal SPT specimen after fracture 

ot
tN
r ip
sc
nu
Ma

Fig. 6 The morphology of the ring‐notched SPT specimen after fracture 
ed
pt
ce
Ac

Fig. 7 The morphology of the line‐notched SPT specimen after fracture 

Downloaded From: http://pressurevesseltech.asmedigitalcollection.asme.org/pdfaccess.ashx?url=/data/journals/jpvtas/0/ on 06/17/2017 Terms of Use: http://www.asme.org/a

Journal of Pressure Vessel Technology. Received January 12, 2017;
Accepted manuscript posted June 14, 2017. doi:10.1115/1.4037046
Copyright (c) 2017 by ASME

1500 Normal
Ring-notched
1200 Line-notched

Load (N)
900

600

d
300

ite
0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5

ed
Displacement (mm)
 

py
Fig. 8 Comparison of load‐deformation curves for three types of sample 

4 Finite element model 

Co
In this study, a finite element model of the Ramberg‐Osgood model [19] was established 
based on the idea of the contour integral method.   
The Ramberg‐Osgood equation is as follows:  ot  n 1
E     ( )
tN
0 ,                                                  (1) 

where     is  the  stress,     is  the  strain,  0   is  the  yield  stress,  n  is  the  hardening 
ip

parameter for the nonlinear term, and     is the yield offset [19]. In this paper     is 4.1 and 

r

n is 5.4 which fitted from true stress‐strain curve.   
sc

The  ring  notch  was  2.4  mm  in  diameter  and  0.2  mm  deep.  To  make  the  finite  element 
model more similar to the experimental conditions, this study used simplified rigid bodies as 
nu

the upper and lower clamps that constrained the sample. And large strain deformation was 
used  in  the  analysis.  Additionally,  the  model  and  the  applied  boundary  conditions  were 
axisymmetric. Therefore, a 1/2 axisymmetric model was established to simplify the mesh and 
Ma

reduce the computational cost. And the 3D model was built in ABAQUS as shown in Fig.9.   
Throughout  the  calculation,  the  mesh  in  the  notch  tip  region  was  a  key  factor.  Because 
the singularity at the notch tip in the model made the stress and strain fields consistent with 
ed

their actual values, the value of the J integral obtained was more accurate. In a 3D model, a 
hexahedron  (brick)  of  20  nodes  or  27  nodes.  To  create  a  singular  fields,  20‐node  bricks  and 
pt

27‐node bricks can be used with a collapsed face, as shown in Fig. 10 and Fig. 11. Move the 
midside  nodes  to  the  1/4  point  nearest  the  crack  tip.  The  size  of  the  crack  tip  elements 
ce

influences  the  accuracy  of  the  solutions.  The  smaller  the  radial  dimension  of  the  elements 
from the crack tip, the better the stress, strain, etc. results will be. So the mesh must be refined 
Ac

in the vicinity of the crack tip to get accurate stress and strains. 
A small circular tube around the notch tip was divided in the model to generate a spider 
mesh.  Swept  hexahedral  meshes  were  used  at  the  notch  tip  and  near  the  center  of  the 
specimen,  and  a  medial  axis  algorithm  was  used  to  regulate  the  element  shape.  Sweep 
meshing with hexagonal elements and an evolutionary algorithm were used for the rest of the 
specimen. The overall grid type of the model is C3D20R with a total of 11490 units and 53623 
nodes. The friction between ball and specimen was 0.2. 
 

Downloaded From: http://pressurevesseltech.asmedigitalcollection.asme.org/pdfaccess.ashx?url=/data/journals/jpvtas/0/ on 06/17/2017 Terms of Use: http://www.asme.org/a

Journal of Pressure Vessel Technology. Received January 12, 2017;
Accepted manuscript posted June 14, 2017. doi:10.1115/1.4037046
Copyright (c) 2017 by ASME

d
ite
ed
Fig.9 3D model of a notched SPT specimen 

py
Co
ot
tN
r ip
sc

Fig. 10 Hexahedron of 20 nodes collapsed to a surface 
nu
Ma
ed
pt
ce
Ac

Fig. 11 Hexahedron of 27 nodes collapsed to a surface 

5 Finite element analysis results 

5.1 Model verification 
Figure 12 shows the results of the experiments and the numerical simulations. The elastic, 
plastic  and  final  stages  are  almost  entirely  coincident,  which  proves  the  effectiveness  of  the 
finite  element  model.  The  good  agreement  during  the  necking  and  fracture  stages  also 
provides a good basis for accurately predicting the fracture toughness of the material. 

Downloaded From: http://pressurevesseltech.asmedigitalcollection.asme.org/pdfaccess.ashx?url=/data/journals/jpvtas/0/ on 06/17/2017 Terms of Use: http://www.asme.org/a

Journal of Pressure Vessel Technology. Received January 12, 2017;
Accepted manuscript posted June 14, 2017. doi:10.1115/1.4037046
Copyright (c) 2017 by ASME

900

750

600

Load(N)
450

300 FEM
EXP1

d
150 EXP2

ite
EXP3
0

ed
0.0 0.4 0.8 1.2 1.6
Displacement(mm)

py
Fig. 12 Comparison of the experimental and numerical load‐displacement curves 

5.2 Analysis of the stress and strain field 

Co
The  stress  and  strain  fields  were  analyzed  based  on  a  numerical  simulation  of  a 
ring‐notched  SPT  specimen,  and  the  change  in  the  stress  gradient  during  deformation  was 
ot
considered.  Figure  13  shows  the  stress  distribution  in  the  whole  model  and  the  partial 
enlarged view present the stress distribution of notch tip zone.   
tN
As  shown  in  Fig.  13,  the  maximum  equivalent  stress  appeared  in  the  notch  tip  zone, 
where  stress  concentration,  plane  strain  and  small‐scale  yielding  occurred  in  the  3D  small 
punch specimen with ring notches. The maximum von Mises stress was approximately 1008 
ip

MPa, which was much greater than the tensile strength of the material (529 MPa). The critical 
condition for notch propagation was satisfied. In addition, Fig. 13 shows a very obvious stress 
r
sc

gradient  near  the  notch  tip  which  meet  the  characteristics  of  the  pressure  distribution  in 
quasi‐static stationary notch tip. 
nu
Ma
ed
pt
ce
Ac

Fig. 13 Distribution of the stress field of a ring‐notched SPT specimen 

The  maximum  equivalent  plastic  strain  also  occurred  in  the  notch  tip  zone  due  to  the 
stress concentration (Fig. 14). The value of the maximum equivalent plastic strain was 3.441. 
The  results  of  the  numerical  simulation  show  that  the  notch  tip  zone  was  in  a  plane  strain 
state  that  gradually  extended  to  a  plane  stress  state.  Additionally,  the  figure  shows  that  the 
notch  tip  had  a  small  opening  because  the  notch  propagation  condition  had  been  satisfied. 
Figure  14  shows  a  very  obvious  strain  gradient  near  the  notch  tip  which  also  meet  the 

Downloaded From: http://pressurevesseltech.asmedigitalcollection.asme.org/pdfaccess.ashx?url=/data/journals/jpvtas/0/ on 06/17/2017 Terms of Use: http://www.asme.org/a

Journal of Pressure Vessel Technology. Received January 12, 2017;
Accepted manuscript posted June 14, 2017. doi:10.1115/1.4037046
Copyright (c) 2017 by ASME

characteristics of the strain distribution in quasi‐static stationary notch tip. 
 

d
ite
ed
py
Fig. 14 Distribution of the strain field of a notched SPT specimen 

Co
5.3 J integral 
Seven  contours  were  described  in  the  finite  element  model.  Figure  15  shows  the 
ot
variations in the J integrals along the seven contours with displacement. The J integral of each 
contour  increases  with  the  load,  and  the  seven  curves  coincide  very  well.  This  provides 
tN
additional evidence that the contour integral method is suitable for calculating the J integral 
because the J integral is independent of the contour. 
ip

400
Load-Displacement
900 contour1
r

contour2
sc

10-6J (kJ/mm2)
750 contour3 300
contour4
nu

600 contour5
Load (N)

contour6 200
Ma

450
contour7
300
100
ed

150
pt

0 0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4
ce

Displacement (mm)
Ac

Fig. 15 J‐ integral   

5.4 Determination of fracture toughness 
The  value  of  the  J  integral  when  notch  propagation  initiates  is  the  material’s  fracture 
toughness, as shown in Fig. 15. However, it is difficult to accurately identify the initiation of 
notch propagation in the actual situation. Assuming that the notch propagated when the load 
reached its maximum value, the corresponding value of the J integral was 335×10‐6 kJ/mm2, 
which  was  greater  than  the  value,  235×10‐6  kJ/mm2,  obtained  from  the  three‐point  bending 

Downloaded From: http://pressurevesseltech.asmedigitalcollection.asme.org/pdfaccess.ashx?url=/data/journals/jpvtas/0/ on 06/17/2017 Terms of Use: http://www.asme.org/a

Journal of Pressure Vessel Technology. Received January 12, 2017;
Accepted manuscript posted June 14, 2017. doi:10.1115/1.4037046
Copyright (c) 2017 by ASME

test(According to  GB/T21143-2007). This is because the notch began to propagate before the 
maximum load was applied [20]. 
In order to find out the fracture toughness, the notch initiation point also need. However, 
it is hard to define the notch initiation point in the SPT. And according to the literature [20], a 
notch  tip  gradually  opens,  and  the  notch  propagates  when  the  load  reaches  0.85  times  its 
maximum  value  and  finally,  extends  through  the  thickness  of  the  specimen.  In  Fig.  15,  at 
0.85Pmax=779N,  the  corresponding  displacement  is  1.01  mm,  which  corresponds  to  an 
average  J  integral  of  201×10‐6  kJ/mm2.  This  result  is  close  to  the  value  obtained  from  the 
three‐point  bending  test,  which  shows  that  it  is  appropriate  to  consider  notch  initiation  to 
occur at 0.85Pmax.   

d
The  load  and  displacement  curves  of  the  SPT  show  that  the  deformation  process 

ite
generally consists of four main stages: the elastic deformation stage, the plastic deformation 
stage,  the  stretching  deformation  stage  and  the  plastic destabilization  stage.  Many  scholars 

ed
have  shown  that  after  the  stretching  deformation  stage,  the  voids  substantially  grow  and 
coalesce, micro‐cracks appear, and cracks gradually propagate as the load increases.   

py
The Gurson‐Tvergaard‐Needleman model (GTN) is a constitutive equations considering 
micro‐voids  damage.  The  GTN  constitutive  equation  was  applied  in  the  simulation  of  a 
normal  SPT  specimen  to  help  determine  the  fracture  toughness  each  of  the  notched  SPT 

Co
specimens. The GTN constants listed in Table 3 was get from reference [21]. Figure 16 shows 
the void volume fraction (VVF) compared to the load‐displacement curve obtained from the 
numerical  simulations.  It  can  be  observed  that  as  the  load‐displacement  curve  changed,  the 
ot
voids  in  the  elastic  and  plastic  deformation  stages  changed  very  little,  whereas  those  in  the 
stretching deformation stage grew quickly, and many voids coalesced during this stage.   
tN
Table 3 GTN constant for Q345R 
q1 q2 q3 f0 fc fF εN SN fN
ip

1.5 1.0 2.25 0.002 0.21 0.28 0.3 0.01 0.0375

Figure 16 shows that when the voids substantially grew and coalesced, the deformation 
r
sc

of  the  specimen  had  reached  the  fourth  stage,  plastic destabilization.  When  the  third  stage 
was selected for notch initiation, the resulting fracture toughness was too large.   
nu

1600
0.04
1400
Ma

Load
1200
VVF 0.03
1000
Load (N)

ed

VVF

800 0.02
pt

600

400
ce

0.01

200
Ac

0 0.00
0.0 0.3 0.6 0.9 1.2 1.5 1.8 2.1
Displacement (mm)
Fig. 16 The value of VVF compared to the load‐displacement curve 
Under  shear  stress,  there  was  a  great  deal  of  dislocation  movement  and  crystal  glide 
inside  the  specimen.  There  were  many  impurities and  voids in  the  grain  boundaries,  which 
distorted  the  crystal  lattice.  As  the  external  force  increased,  the  stress  concentration  in  the 
material changed gradually, and the deformation was transferred from one region to the next, 

Downloaded From: http://pressurevesseltech.asmedigitalcollection.asme.org/pdfaccess.ashx?url=/data/journals/jpvtas/0/ on 06/17/2017 Terms of Use: http://www.asme.org/a

Journal of Pressure Vessel Technology. Received January 12, 2017;
Accepted manuscript posted June 14, 2017. doi:10.1115/1.4037046
Copyright (c) 2017 by ASME

which  means  that  the  notch  initiated  before  the  voids  grew  substantially.  Therefore,  it  is 
reasonable to suppose that notch initiation occurred during the stretching deformation stage. 
Unlike  the  elastic  and  plastic  stages,  the  stretching  deformation  stage  had  obvious  linear 
characteristics and was easy to identify. 
In  this  study,  the  curve  departed  from  the  plastic  stage  and  increased  linearly  at 
approximately 1.05 mm, and the corresponding average value of the J integral was 225×10‐6 
kJ/mm2, which is in good agreement with the results of the three‐point bending test.   

6 Conclusion   

d
Line  and  ring‐notched  specimens  were  studied  in  this  paper.  Compared  to  the  line 

ite
notched  specimen,  the  ring‐notched  specimen  was  more  suitable  for  notch  propagation 
analysis and fracture toughness evaluation. A 3D model of a ring‐notched SPT specimen was 
established to determine the J integral and the fracture toughness using the contour integral 

ed
method.  To  verify  the  finite  element  model,  the  results  of  the  numerical  simulations  were 
compared to those of the three‐point bending test and a GTN model. The conclusions are as 

py
follows: 
(1)  Compared  to  the  line  notched  specimen,  the  ring‐notched  specimen  was  more 

Co
suitable for notch propagation analysis and fracture toughness evaluation. Therefore, the ring 
notched specimen was studied in this paper. 
(2)  The  results  of  the  numerical  simulations  were  in  good  agreement  with  those  of  the 
experiments,  which  shows  that  the  numerical  model  described  in  this  paper  is  valid.  The 
ot
change in the J integral of the notch tip with the load‐displacement curve was displayed. For a 
tN
notch that initiated when the load reached its maximum value, the corresponding value of the 
J  integral  was  335×10‐6  kJ/mm2,  and  at  time  0.85Pmax,  the  corresponding  value  of  the  J 
integral was 201×10‐6 kJ/mm2, which differed from the result of the three‐point bending test 
ip

by 14.4%. 
(3)  A  GTN  model  was  used  to  evaluate  the  voids  in  the  SPT  specimen  during 
r

deformation. The voids changed very little during the elastic and plastic deformation stages 
sc

but  grew  quickly  during  the  stretching  deformation  stage,  and  many  of  them  coalesced 
during  this  stage.  Therefore,  it  was  reasonable  to  select  the  stretching  deformation  stage  as 
nu

the  notch  initiation  point,  and  the  corresponding  fracture  toughness  was  225×10‐6  kJ/mm2, 
which differed from the result of the three‐point bending test by 3%. 
Ma

Acknowledgments:  The authors thank the National  Key  R&D  Program  (2016YFF0203000)  for 

support of this study.
ed

References 
[1]  Kassner  ME.  Fundamentals  of  creep  in  metals  and  alloys  (Second  Edition)  [M].  Elsevier  Science, 
pt

2008. 
[2] Evans R W, Wilshire B. Creep of metals and alloys [M]. London: The Institute of Metals, 1985. 
ce

[3]  Sakthivel  T,  Panneer  S,  Laha  K.  An  assessment  of  creep  deformation  and  rupture  behavior  of 
9Cr‐18W‐0.5Mo‐VNb (ASME grade 92) steel [J]. Materials Science and Engineering A, 2015, 640: 61‐71. 
Ac

[4]  Dobes  F,  Milicka  K.  Application  of  creep  small  punch  testing  in  assessment  of  creep  lifetime  [J]. 
Materials Science and Engineering A, 2009, 510‐511:440‐443. 
[5]  Garcia  TE,  Rodriguez  C,  Belzunce  FJ,  etc.  Estimation  of  the  mechanical  properties  of  metallic 
materials by means of the small punch test[J]. Journal of Alloys and Compounds, 2014, 582:708‐717. 
[6] Xu YF, Guan KS. Evaluation of fracture toughness by notched small punch tests with Weibull stress 
method [J]. Materials and Design, 2013, 51:605‐611. 
[7]  Turba  K,  Hurst  R,  Hahner  P.  Evaluation  of  the  ductile‐brittle  transition  temperature  in  the  NESC‐I 
material  using  small  punch  testing  [J].  International  Journal  of  Pressure  Vessels  and  Piping,  2013, 
111‐112:155‐161. 

Downloaded From: http://pressurevesseltech.asmedigitalcollection.asme.org/pdfaccess.ashx?url=/data/journals/jpvtas/0/ on 06/17/2017 Terms of Use: http://www.asme.org/a

Journal of Pressure Vessel Technology. Received January 12, 2017;
Accepted manuscript posted June 14, 2017. doi:10.1115/1.4037046
Copyright (c) 2017 by ASME

[8] Finarelli D, Carsughi F, Jung P. The small ball punch test at FZJ [J]. Journal of Nuclear Materials, 2008, 
377: 65‐71. 
[9]  Mao  X,  Takahashi  H,  Kodaira  T.  Supersmall  punch  test  to  estimate  fracture  toughness  JIc  and  its 
application  to  radiation  embrittlement  of  2.25Cr‐1Mo  steel  [J].  Material  Science  Engineering.  1992, 
AI50:231‐236. 
[10]  Mao  X,  Takahashi  H.  Development  of  a  further‐miniaturized  specimen  of  3mm  diameter  for  tem 
disk small punch tests [J]. Journal of Nuclear Material, 1987, 150:42‐52. 
[11]  Ju  JB,  Jang  J,  Kwon  D.  Evaluation  of  fracture  toughness  by  small‐punch  testing  techniques  using 
sharp notched specimens[J]. International Journal of Press Vessels and Piping. 2003; 80:221‐228. 
[12]  Lacalle  R,  Alvarez  JA,  Cicero  S.  From  archeology  to  precious  metals:  four  applications  of  small 

d
punch test [J]. Metall J 2010; LXIII: 59‐68. 

ite
[13]  Cuesta  II,  Rodriquez  C,  Belzunce  FJ,  etc.  Analysis  of  different  techniques  for  obtaining 
pre‐cracked/notched small punch test specimens [J]. Engineering Failure Analysis, 2011, 18:2282‐2287. 
[14]  Turba  K,  Gulcimen  B,  Li  YZ  etc.  Introduction  of  a  new  notched  specimen  geometry  to  determine 

ed
fracture properties by small punch testing [J]. Engineering Fracture Mechanics, 2011, 78: 2826‐2833. 
[15] Fould JR, Voytowite PJ, Pamell TK, et al. Fracture toughness by small punch testing [J]. Journal of 

py
Testing and Evaluation, 1995, 23:3‐10. 
[16]  Saucedo‐Munoz  ML,  Liu  SC,  Hashida  T,  etc.  Correlationship  between  JIc  and  equivalent  fracture 

Co
strain determined by small‐punch tests in JN1, JJ1and JK2 austenitic stainless steels [J]. Cryogenics, 2001, 
41:713‐719. 
[17] Bulloch JH. A study concerning material fracture toughness and some small punch test data for low 
alloy steels [J]. Engineering Failure Analysis, 2004, 11: 635‐653. 
ot
[18]  Manahan  MP,  Argon  AS,  Harling  OK.  The  development  of  a  miniaturized  disk  bend  test  for  the 
determination  of  postirradiation  mechanical  properties  [J].  Journal  of  Nuclear  Material,  1981,  104: 
tN
1545‐1550. 
[19]  Xie  Q,  Liu  YB,  Xu  ZX.  The  determination  of  the  hardening  coefficient  and  exponent  for 
ip

Ramberg‐Osgood’s  power  hardening  material  [J].  Journal  of  Wuhan  Transportation  University,  1996, 
20(3): 319‐322.(In Chinese) 
r

[20]  Cuesta  II,  Alegre  JM.  Determination  of  the  fracture  toughness  by  applying  a  structural  integrity 
sc

approach  to  pre‐cracked  Small  Punch  Test  specimens  [J].  Engineering  Fracture  Mechanics,  2011,  78：
289‐300. 
nu

[21]Lu YY, Chen L,Guan KS. Determination and Validation of Gurson‐Tvergaard Model Parameters for 
Finite Element Simulation of Small Punch Test [J]. Applied Mechanics and Materials, 2015, 750: 59‐68. 
Ma
ed
pt
ce
Ac

Downloaded From: http://pressurevesseltech.asmedigitalcollection.asme.org/pdfaccess.ashx?url=/data/journals/jpvtas/0/ on 06/17/2017 Terms of Use: http://www.asme.org/a