Coupling Alignment Fundamentals

Page (1 of 14)

CONTENTS

I. Why Align Rotating Equipment?

II. Defining Shaft Misalignment
III. Alignment Methods — Poor, Fair, Good and Best
IV. Pre-Alignment Considerations
V. Alignment Methods
A. Rim and Face Alignment
B. Reverse Dial Indicator/Laser Alignment
C. Across the Flex Element Alignment

I. Why Align Rotating Equipment?

When  two  pieces  of  rotating  equipment  are  connected  through  a  shaft  coupling,  every  effort  should  be  
made  to  minimize  coupling  and  shaft  misalignment.  Proper  alignment  will  reduce  bearing,  shaft  and  
coupling  failures,  bearing  and  coupling  temperature,  vibration,  and  energy  consumption.  In  addition,  
good  alignment  will  extend  equipment  life  between  planned  maintenance  intervals.  When  considering  
how  precise  the  alignment  needs  to  be,  consider  alignment  limitations  of  all  the  system  components,  
not  just  the  coupling.  A  flexible  coupling  is  no  excuse  for  excessive  misalignment.  

II. Defining Shaft Misalignment

For  two  shafts  to  be  called  “aligned,”  their  shaft  centerlines  need  to  coincide.  If  together  these  
centerlines  do  not  form  one  line,  then  either  parallel  misalignment  (Fig.  1)  And/or  angular  misalignment  
 Exists  (Fig.  2).          
                                         

OFFSET

ANGLE

                              Fig.  1  Parallel  misalignment   Fig.  2  Angular  misalignment  

In  addition,  as  misalignment  can  exist  in  many  directions,  it  is  conventional  to  describe  both  of  these  
misalignments  in  two  planes,  the  vertical  and  the  horizontal  to  define  the  complete  alignment  condition  
present.    

Rexnord, 5555 S. Moorland Rd., New Berlin, WI 53151-7953 538-214

Telephone: 262-796-4060 Fax: 262-796-4064 February 2014
www.rexnord.com
Coupling Alignment Fundamentals
Page (2 of 14)

Another  type  of  alignment  that  is  often  overlooked  is  the  axial  misalignment.  The  coupled  shafts  axial  
position  can  change  as  a  result  of  many  factors  such  as  thermal  growth,  connected  equipment  thrust  
forces,  pump  volute  gap  adjustments  and  sleeve  bearing  motor  end  float.  In  addition  to  this,  some  
couplings  may  generate  thrust  forces  as  a  result  of  applied  torque,  speed  and  misalignment.  Be  sure  the  
proper  type  of  coupling  for  the  application  is  used  and  that  you  are  within  its  published  axial  operating  
limits.  

III. Alignment Methods – Poor, Fair, Good and Best

Below  is  a  table  showing  the  relative  ranking  of  different  alignment  methods.  In  this  publication,  we  will  
cover  the  recommended  methods  3,  4  and  5.  

Method   Rating   Comment  

 
A  straight  edge  is  used  to  check  the  parallel  misalignment  and  a  
Straight  edge  
1   Poor   caliper  is  used  to  check  the  angular  misalignment.  Coupling  and  
and  caliper  
equipment  life  may  be  sacrificed  using  this  method.    
Not  recommended.    
Straight  edge  
with  feeler  
2   gauges  and   Fair   Same  as  above  method  with  improved  accuracy.  Not  recommended.    
inside  
micrometer  
 
Dial  indicator  mounted  on  one  shaft  hub  reading  off  of  the  other  
determines  parallel  misalignment  by  measuring  on  hub  outer  rim  
3   Rim  and  face   Good  
and  angular  misalignment  by  measuring  on  hub  flange  face.  In  
situations  where  only  one  piece  of  equipment  can  be  rotated  this  is  
an  acceptable  option.    Recommended  
 
Dial  indicator  is  mounted  on  one  hub/  shaft  and  measures  on  Rim  of  
other  hub/  shaft.  Dial  indicator  is  then  reversed  to  other  shaft  and  
Reverse  Dial  
steps  are  repeated.  Graphically,  these  measurements  give  you  the  
4   Indicator  or   Best  
extension  of  one  shaft  centerline  with  respect  to  the  other  shaft  
Laser  Alignment    
centerline  and  give  you  the  alignment  corrections  graphically  needed  
to  bring  the  equipment  shafts  into  alignment.  Both  shafts  must  be  
rotated  together.  Recommended  
 
Across  the  Flex   Used  for  applications  where  an  indicator  bracket  or  laser  may  not  be  
5   Good  
element   practical  due  to  large  span  or  obstructions.  
Recommended    
   

Rexnord, 5555 S. Moorland Rd., New Berlin, WI 53151-7953 538-214

Telephone: 262-796-4060 Fax: 262-796-4064 February 2014
www.rexnord.com
Coupling Alignment Fundamentals
Page (3 of 14)

IV. Pre-Alignment Considerations

Before  doing  the  equipment  alignment,  there  are  several  items  that  must  be  considered.  

SOFT  FOOT  
Soft  foot  occurs  when  a  piece  of  equipment,  such  as  a  motor,  is  not  sitting  flat  on  its  base  or  it  rocks.    
The  rocking  can  be  eliminated  by  tightening  down  the  hold  down  bolts;  however,  this  puts  the  motor  
bearings  under  undue  strain  and  may  cause  an  increase  in  vibration.  A  soft  foot  condition  may  also  
result  in  erroneous  alignment  readings.  

Checking  and  correcting  Soft  Foot:  

With  all  of  the  hold  down  bolts  tightened,  place  a  dial  indicator  on  one  of  the  foot  pads  as  close  to  a  bolt  
head  as  possible,  loosen  the  bolt  and  read  the  deflection  as  shown  in  Fig.  3  -­‐  a  measured  deflection  
greater  than  .002”  should  be  shimmed.  After  shimming,  tighten  the  bolt  and  move  onto  the  next  foot  
pad  and  repeat  the  procedure.  Alternatively,  many  laser  alignment  systems  have  a  soft  foot  mode  that  
can  be  used.    

Fig.  3  
  Soft  Foot  Check  
                                                                                                         

 
THERMAL  GROWTH  
Always  consider  if  your  equipment  will  move  in  any  direction  from  the  “cold”  condition  to  the  “hot”  
running  condition  when  it  reaches  operating  speed  and  temperature.  If  the  growth  is  significant,  you  
must  deliberately  misalign  your  equipment  in  the  cold  condition  so  that  alignment  is  achieved  when  it  is  
operating  and  up  to  temperature.  As  you  can  see  from  the  below  example  the  amount  of  vertical  growth  
can  be  significant:  

Thermal  growth  example:  

A  steam  turbine  with  an  operating  casing  temperature  of  450°  F  is  coupled  to  a  pump  that  operates  at  
an  ambient  temperature  of  80°  F.  The  distance  from  base  to  the  shaft  centerlines  is  20”.  If  both  pieces  of  
equipment  are  aligned  cold  (80°  F),  at  operating  temperature  the  turbine  will  rise  with  respect  to  the  
pump  .048”  [(.0000065in/in°  F)  x  (20  in)  x  (450°  F  -­‐  80°  F)].    

To  properly  align  this  equipment  vertically,  in  the  cold  condition  you  would  shim  the  pump  shaft  .048”  
high  with  respect  to  the  turbine  shaft.  

   

Rexnord, 5555 S. Moorland Rd., New Berlin, WI 53151-7953 538-214

Telephone: 262-796-4060 Fax: 262-796-4064 February 2014
www.rexnord.com
Coupling Alignment Fundamentals
Page (4 of 14)

INDICATOR  SAG  
If  using  a  dial  indicator  for  alignment,  you  need  to  determine  the  difference  in  the  dial  indicator  reading  
when  it  is  at  the  12:00  o’clock  position  on  top  compared  to  when  it  is  on  the  6:00  o’clock  position  on  the  
bottom.  The  difference  in  these  readings  is  a  result  of  gravity  deflecting  the  indicator  bracket  away  from  
the  shaft  it  is  reading  in  the  bottom  position.  It  is  not  necessary  to  eliminate  sag  but  rather  to  know  
what  it  is  and  adjust  for  it  in  your  final  alignment  readings.  
   
Determining  Indicator  Sag:  
Indicator  sag  is  determined  by  rigidly  mounting  the  indicator  bracket  on  a  rigid  piece  of  pipe  with  the  
dial  indicator  stem  resting  on  top  in  the  12:00  o’clock  position  as  seen  in  Fig.  4.  In  this  position,  set  the  
indicator  at  “0”  (zero)  and  roll  the  pipe  until  the  indicator  is  at  the  bottom  6:00  o’clock  position  on  the  
pipe.    In  the  example  shown  in  Fig.  5,  the  indicator  sag  was  measured  at  negative  -­‐.005  inch.    

                                                Reading=-­‐.005  
 
Fig.  4    
Fig.  5  
Comments  Regarding  Indicator  Sag:  
1. The  indicator  sag  reading  will  always  be  a  negative  number.  
2. It  is  used  only  to  correct  the  vertical  top  to  bottom  readings  (for  the  horizontal  or  side-­‐to-­‐side  
readings  it  is  ignored  as  they  cancel).  
3. The  indicator  bracket  should  be  as  light  and  as  rigid  as  possible.  It  is  general  practice  to  try  and  
limit  the  amount  of  indictor  sag  to  not  greater  than  10%  of  your  largest  indicator  reading.    
 

V. Alignment Methods
To  explain  the  3  recommended  alignment  methods  from  Section  III,  we  will  use  a  motor  connected  to  a  
pump  as  our  example.  Regardless  of  the  method  used  you  must  correct  the  alignment  in  the  vertical  and  
the  horizontal  plane.      
§ First,  correct  the  vertical  misalignment  by  shimming  under  the  equipment  feet.  
§ Second,  correct  the  horizontal  misalignment  by  moving  the  equipment  side  to  side.  
   

Rexnord, 5555 S. Moorland Rd., New Berlin, WI 53151-7953 538-214

Telephone: 262-796-4060 Fax: 262-796-4064 February 2014
www.rexnord.com
Coupling Alignment Fundamentals
Page (5 of 14)

A. Rim and Face Alignment

 
Step  1:   Refer  to  section  IV  for  Pre-­‐Alignment  considerations  
 
Step  2:   Determine  which  piece  of  equipment  is  “fixed”  and  which  piece  of  equipment  is  “moveable”.  In  
general,  you  will  only  be  moving  one  piece  of  equipment  and  it  is  typically,  but  not  limited  to,  the  drive  
motor.    
 
Step  3:  Equipment  layout  
 On  a  piece  of  graph  paper,  lay  out  the  piece  of  equipment  being  aligned  as  seen  in  Fig.  6.  The  distances  
that  you  will  need  to  measure  and  plot  are:  
1. Distance  from  where  the  indicator  rides  radially  on  the  pump  hub,  to  the  center  of  the  motor  
front  feet.    In  this  example,  this  is  15”.  
2. Diameter  of  the  pump  hub  flange,  at  the  location  the  face  indicator  rides.  In  the  example  this  is  
10”  (shown  in  the  graph  plot).  
3. Distance  from  the  center  of  the  motor  front  feet  to  the  center  of  the  motor  back  feet.    In  this  
example  this  is  25”.  

MOTOR

PUMP

15! 25!

FRONT BACK
FOOT FOOT
10!
PUMP MOTOR

15! 25!
DISTANCE TO FRONT FOOT DISTANCE BETWEEN
OF MOTOR MOTOR FEET

 
  Fig.  6  

Rexnord, 5555 S. Moorland Rd., New Berlin, WI 53151-7953 538-214

Telephone: 262-796-4060 Fax: 262-796-4064 February 2014
www.rexnord.com
Coupling Alignment Fundamentals
Page (6 of 14)

The  horizontal  scale  on  the  graph  used  here  is  one  small  division  equals  one  inch.      

Step  4:  Mount  bracket  and  sweep  readings  (Vertical  solution)  

With  the  indicator  bracket  attached  to  the  motor  and  the  indicator  reading  off  the  pump  hub  face,  
rotate  the  shaft  in  90°  increments  and  take  readings  as  shown  in  Fig.  7.  Make  sure  that  both  shafts  being  
aligned  are  axially  restrained,  as  any  endplay  will  distort  the  face  readings!  
 
TOP
0
PUMP MOTOR
NEAR FACE FAR
+ .001 + .004

BOTTOM
+ .005

PUMP MOTOR

.005
.005!
A

10!
B

ANGULAR SOLUTION

 
Fig.  7  
 
Step  5:    Interpret  Face  reading  (Vertical  Solution):  
Reading  on  the  face  at  a  10-­‐inch  diameter  you  measure  +.005  at  the  bottom,  which  means  the  indicator  
stem  was  compressed  .005  inches  for  every  10  inches  of  length.  This  can  only  happen  when  the  motor  
shaft  centerline  extension  is  low  with  respect  to  the  pump  shaft  centerline  extension.  
 
Step  6:  Plot  face  reading  (Vertical  solution)  
Extend  the  10-­‐inch  face-­‐measuring  diameter  along  the  dashed  pump  centerline.  Using  a  vertical  scale  of  
one  small  square  equals  .001  inch,  plot  the  .005  inches  below  the  pump  centerline.  As  seen  in  Fig.  7,  the  
line  drawn  between  the  pump  flange  center  and  through  the  plotted  point,  extended  past  the  plane  of  
the  motor  feet.  This  line  represents  the  angular  only  orientation  of  the  motor  shaft  centerline  with  
respect  to  the  pump  shaft  centerline.  
 
Step  7:  Shim  to  Correct  Angular  Misalignment  (Vertical  solution)  
At  the  location  on  figure  7  of  the  front  motor  feet  (A)  and  the  back  motor  feet  (B)  count  the  number  of  
squares  below  the  shaft  centerline  to  the  motor  shaft  centerline  extension.  To  bring  the  motor  shaft  
into  angular  alignment  in  the  vertical  plane  you  would  shim  the  front  motor  feet  .0075  inch  and  shim  
the  back  feet  .0020  inch.  

Rexnord, 5555 S. Moorland Rd., New Berlin, WI 53151-7953 538-214

Telephone: 262-796-4060 Fax: 262-796-4064 February 2014
www.rexnord.com
Coupling Alignment Fundamentals
Page (7 of 14)

Step  8:  Move  indicator  from  face  to  rim  position      

With  the  motor  bracket  still  attached  to  the  motor  hub,  set  the  indicator  stem  on  the  outside  rim  of  the  
pump  hub.      
 
Step  9:    Sweep  rim  readings  
Zero  the  dial  indicator  on  top,  rotate  it  in  90-­‐degree  increments  and  take  readings  as  shown  in  Fig.  8.  
 

TOP
0
PUMP MOTOR
NEAR RIM FAR
+ .001 + .016

BOTTOM (CORRECTED)
+ .010 + .015

VERTICAL SOLUTION

.007
.0075! C = .000!
.000
.000!
PUMP MOTOR

TOTAL SOLUTION
D = .0125!
.0125

ANGULAR SOLUTION

 
  Fig.  8  
 
Step  10:  Correct  bottom  rim  reading  (Vertical  solution)    
The  bottom  dial  indicator  reading  measured  +.010  inches,  but  this  reading  must  be  corrected  for  the  
indicator  sag  discussed  in  section  IV.    To  correct  the  reading  you  subtract  the  indicator  sag  reading  (-­‐
.005)  from  the  bottom  dial  indicator  reading  (+.010)  to  give  you  an  actual  reading  of  +.015      [(.010  –  (-­‐
.005)  =  +.015  ].        
 
Step  11:  Plot  rim  reading  (Vertical  solution)  
As  this  is  a  T.I.R.  (Total  Indicator  Reading)  it  is  two  times  the  actual  shaft  to  shaft  relation.    +.015  ÷  2  =  
+.0075.    .0075  is  where  the  motor  shaft  centerline  extension  is  relative  to  the  pump  shaft  centerline  at  
the  pump  hub.  With  the  pump  established  as  the  fixed  piece  of  equipment,  a  corrected  plus  reading  at  
the  bottom  means  the  dial  indicator  stem  was  compressed  which  can  only  occur  if  the  motor  shaft  
centerline  is  high  with  respect  to  the  pump  shaft  centerline.  Using  a  scale  of  one  small  division  on  the  
graph  equal  to  .001  inches,  plot  this  point  as  shown  in  Fig.  8.  The  parallel  offset  or  rim  misalignment  
alone  could  be  corrected  by  removing  .0075  inches  of  shims  from  under  both  the  front  and  back  motor  
feet.  

Rexnord, 5555 S. Moorland Rd., New Berlin, WI 53151-7953 538-214

Telephone: 262-796-4060 Fax: 262-796-4064 February 2014
www.rexnord.com
Coupling Alignment Fundamentals
Page (8 of 14)

 
ALTERNATIVE  
By  drawing  a  line  parallel  to  the  angular  (face)  solution  and  thru  the  parallel  offset  point  the  total  
solution  can  be  read  off  the  graph  at  “C”  and  “D”.  In  this  example  C=0  and  D=.0125  inch.    The  complete  
vertical  alignment  solution  (angular  and  parallel)  is  to  add  .00125-­‐inch  shims  to  the  back  motor  feet.  In  
this  way,  you  shim  the  equipment  only  once  for  the  full  vertical  solution.  Vertically  the  equipment  is  
now  aligned;  let’s  move  to  the  horizontal  solution.  
 
Step  12:    Angular  or  Face  Solution  (Horizontal):  
For  the  horizontal  (side-­‐to-­‐side)  results,  the  same  procedure  is  used.    Zero  one  of  the  side  readings  by  
subtracting  this  reading  from  the  “near”  and  “far”  measurements.  Indicator  sag  can  be  ignored  as  it  
cancels  out.    Plot  these  readings  and  the  results  can  be  read  off  of  the  graph  as  shown  in  Fig.  9.  
 
TOP TOP
0 0

NEAR FACE FAR NEAR RIM FAR

+ .001 + .004 + .001 + .016

BOTTOM BOTTOM (CORRECTED)

+ .005 + .010 + .015

HORIZONTAL SOLUTION

(FAR) ANGULAR SOLUTION

PUMP .003!
.00 MOTOR
.004!
.00 .0035!
.0035!
.0035
.0085!
.008
TOTAL SOLUTION

(NEAR)
 
Fig.  9  
   
   

Rexnord, 5555 S. Moorland Rd., New Berlin, WI 53151-7953 538-214

Telephone: 262-796-4060 Fax: 262-796-4064 February 2014
www.rexnord.com
Coupling Alignment Fundamentals
Page (9 of 14)

B. Reverse Dial Indication/ Laser Alignment

 
In  principle,  Reverse  Dial  Indication  (RDI)  and  Laser  Alignment  are  identical  alignment  methods  each  
capable  of  similar  accuracy.    Below  we  will  cover  Reverse  Dial  Indication  method  in  detail  as  it  explains  
all  the  concepts  of  these  two  methods  in  a  more  understandable  graphical  sense.  If  you  understand  RDI  
alignment,  Laser  Alignment  method  is  easy  to  understand.      
 

Reverse Dial Indication Alignment

Step  1:   Refer  to  section  IV  for  Pre-­‐Alignment  considerations  
 
Step  2:   Determine  which  piece  of  equipment  is  “fixed”  and  which  piece  of  equipment  is  “moveable”.  In  
general,  you  will  only  be  moving  one  piece  of  equipment  and  it  is  typically,  but  not  limited  to,  the  drive  
motor.    

Step  3:  Equipment  layout  

On  a  piece  of  graph  paper,  lay  out  the  piece  of  equipment  being  aligned  as  shown  in  Fig.  10.    The  
distances  needed  are:  

1. Distance  from  where  the  first  indicator  rides  on  the  pump  hub  to  where  the  second  indicator  
rides  on  the  motor  hub.  In  the  example  shown  below,  this  is  10-­‐1/2  inches.    
 
2. Distance  from  where  the  second  indicator  rides  on  the  motor  hub  to  the  center  of  the  front  
motor  feet.  In  the  example  shown  below,  this  is  2-­‐1/2  inches.  
 
3. Distance  from  the  center  of  the  motor  front  feet  to  the  center  of  the  motor  back  feet.    In  the  
example  shown  below,  this  is  5-­‐1/4  inches.  
 

   
 
Fig.  10  

Rexnord, 5555 S. Moorland Rd., New Berlin, WI 53151-7953 538-214

Telephone: 262-796-4060 Fax: 262-796-4064 February 2014
www.rexnord.com
Coupling Alignment Fundamentals
Page (10 of 14)

Step  4:  Sweep  pump  hub  readings    

With  the  indicator  bracket  attached  to  the  motor  hub  reading  off  the  rim  of  the  pump  hub,  zero  the  
indicator  on  the  top  and  rotate  shafts  together  in  90°  increments  and  take  readings.      

Step  5:  Correct  bottom  pump  hub  reading  (Vertical  solution)    

The  bottom  reading  must  be  corrected  for  indicator  sag,  which  from  section  IV  we  determined  this  to  be  
negative    -­‐.005  inch.  To  correct  the  bottom  reading  you  subtract  the  indicator  sag  from  the  bottom  
indicator  reading.  The  bottom  indicator  reading  was  -­‐.025  -­‐  (-­‐.005)  give  us  the  corrected  reading  of  -­‐.020  
as  shown  in  Fig.  11.  

Pump   Motor  

 
(Corrected)    
 
Fig.  11  
  From  Motor  to  Pump  

Step  6:    Plot  the  first  point  (vertical  solution)  

The  -­‐.020  value  is  a  TIR  (Total  Indicator  Reading)  and  is  two  times  the  actual  shaft  to  shaft  distance    (  -­‐
.020  ÷  2  =  -­‐.010  ).  Negative  -­‐.010  is  the  distance  between  the  motor  shaft  extension  centerline  and  the  
pump  shaft  centerline  in  the  plane  of  the  pump  hub.  A  negative  sign  indicates  the  dial  indicator  stem  
extended  at  the  bottom.  With  the  pump  being  fixed,  the  only  way  this  can  occur  is  if  the  motor  shaft  is  
low  with  respect  to  the  pump  shaft.    On  your  graph  paper  using  a  scale  of  small  division  equal  to  .001,  
plot  this  point  as  shown  in  Fig.  12.  

 
Fig.  12  
 

Rexnord, 5555 S. Moorland Rd., New Berlin, WI 53151-7953 538-214

Telephone: 262-796-4060 Fax: 262-796-4064 February 2014
www.rexnord.com
Coupling Alignment Fundamentals
Page (11 of 14)

Step  7:  Reverse  the  indicator  to  read  the  motor  hub  and  sweep  readings  
Now  reverse  the  indicator  setup  so  the  bracket  is  attached  to  the  pump  hub  and  is  reading  off  the  rim  of  
the  motor  hub.  As  before,  zero  the  indicator  on  the  top  and  rotate  shafts  together  in  90°  increments  and  
take  readings.      

Step  8:  Correct  bottom  pump  hub  reading  (Vertical  solution)    

The  bottom  reading  must  again  be  corrected  for  indicator  sag.  Subtract  the  negative  -­‐.005  indicator  sag  
from  the  bottom  indicator  reading  of  +.005  gives  you  a  corrected  bottom  reading  of  +.010.    [  +.005  -­‐  (-­‐
.005)  =  +.010  ]  as  shown  in  Fig.  13.  

 
Fig.  13  
  From  Pump  to  Motor  

Step  9:    Plot  the  second  point  (vertical  solution)  

The  +.010  value  is  a  TIR  number  that  we  divide  by  2  to  give  us  +.005,  which  is  the  distance  between  the  
motor  shaft  extension  centerline  and  the  pump  shaft  centerline  in  the  plane  of  the  motor  hub.  

A  positive  sign  indicates  the  dial  indicator  stem  was  compressed  at  the  bottom.  With  the  pump  being  
fixed,  the  only  way  this  can  occur  is  if  the  motor  shaft  is  low  with  respect  to  the  pump  shaft.  Plot  this  
point  as  shown  in  Fig.  14.  
 

Fig.  14    

Step  10:    Determine  vertical  shimming  required  at  front  and  back  motor  feet  
With  the  pump  shaft  fixed,  these  two  points  represent  the  location  of  the  motor  shaft  with  respect  to  
the  pump  shaft.  Draw  a  line  thru  these  two  points  extending  past  the  plane  of  the  front  and  back  motor  

Rexnord, 5555 S. Moorland Rd., New Berlin, WI 53151-7953 538-214

Telephone: 262-796-4060 Fax: 262-796-4064 February 2014
www.rexnord.com
Coupling Alignment Fundamentals
Page (12 of 14)

feet  as  seen  in  Fig.  15.  The  vertical  shim  adjustments  required  to  bring  the  two  shafts  into  alignment  can  
be  read  directly  from  the  graph.  In  this  example,  .004  should  be  added  to  the  front  motor  feet  and  .001  
should  be  added  to  the  back  motor  feet.  

 
Fig.  15  
 

Step  11:    Horizontal  (side  to  side)  solution  

Use  the  same  procedure  used  for  the  vertical  solution  only  you  do  not  need  to  correct  for  sag  as  the  side  
readings  cancel.  In  the  vertical  solution  you  zeroed  the  top  and  read  the  bottom.  For  the  horizontal,  you  
can  zero  the  “near”  and  read  the  “far”  or  vice  versa.  To  zero  a  reading,  simply  subtract  that  reading  from  
both  side  readings.  

In  our  example,  the  side  readings  from  the  motor  to  the  pump  in  Fig.  11  were  negative  -­‐.005  (“near”  or  
9:00  o’clock)  and  negative  -­‐.015  (“far”  or  3:00  o’clock).  If  you  choose  to  zero  the  near  and  plot  the  far  
readings,  subtract  negative  -­‐.005  from  both  sides  and  your  “near”  reading  is  now  zero  and  your  “far”  
reading  becomes  -­‐  .010    [-­‐015  -­‐  (-­‐.005)  =  -­‐.010.]    

C. Across the Flex Element Alignment

When  the  distance  between  coupling  flex  elements  is  long,  making  use  of  indicator  brackets  impractical  
or  where  lasers  cannot  be  targeted  due  to  obstructions  or  beam  interference,  Across  the  Flex  Element  
Alignment  method  can  be  used.      

   

Rexnord, 5555 S. Moorland Rd., New Berlin, WI 53151-7953 538-214

Telephone: 262-796-4060 Fax: 262-796-4064 February 2014
www.rexnord.com
Coupling Alignment Fundamentals
Page (13 of 14)

In  this  method,  angular  and  axial  misalignment  will  be  checked  as  described  below  respectively:  

Angular alignment

Step  1:  Squarely  and  firmly  attach  a  dial  indicator  to  the  center  member  shaft  and  read  across  the  flex  
element  to  the  driver  hub  surface  facing  away  from  the  indicator  mounting  as  seen  in  Fig.  16.  
 

       

  Fig.  16  

Step  2:  With  the  dial  indicator  set  to  zero,  rotate  the  shaft  one  revolution  and  record  the  maximum  and  
minimum  dial  indicator  readings.  

Step  3:  If  the  range  between  the  maximum  and  minimum  reading  is  at  or  below  .010  inch,  the  angular  
alignment  is  acceptable.  If  the  range  is  greater  than  .010  inch,  the  equipment  should  be  realigned.  

Step  4:  Repeat  steps  1-­‐4  on  the  driven  side  flex  element.  

 
Axial Alignment
 
To  establish  the  axial  misalignment,  you  will  measure  the  gap  between  the  spacer  flange  and  connected  
equipment  hubs,  on  both  flex  points  of  the  coupling,  and  compare  with  published  coupling  limits.    

Step  1:  Without  rotating  the  coupling,  take  four  gap  readings  at  3:00,  6:00,  9:00  and  12:00  o’clock  
between  the  driver  and  center  member  flanges  as  seen  in  Fig.  17.  
 
 
 
 

Rexnord, 5555 S. Moorland Rd., New Berlin, WI 53151-7953 538-214

Telephone: 262-796-4060 Fax: 262-796-4064 February 2014
www.rexnord.com
Coupling Alignment Fundamentals
Page (14 of 14)

 
 

 
  Fig.  17  

Step  2:  Average  these  four  readings.  

Step  3:  Consult  the  coupling  installation  instructions  for  the  coupling  size  and  style  being  installed  to  be  
sure  the  average  reading  are  within  acceptable  axial  installation  limits.  If  the  coupling  being  aligned  is  an  
Addax®  coupling,  the  nominal  gap  for  all  sizes  is  .540  inches  and  should  be  between  .530  and  .550  
inches.  

Step  4:    Repeat  steps  1-­‐3  on  the  driven  side  flex  element.  

Rexnord, 5555 S. Moorland Rd., New Berlin, WI 53151-7953 538-214

Telephone: 262-796-4060 Fax: 262-796-4064 February 2014
www.rexnord.com