CORPORACIÓN J. R. LINDLEY S. A.

PROCESOS INDUSTRIALES I

1. DESCRIPCIÓN GENERAL

1.1. Razón Social

Corporación José R. Lindley S. A.

1.2. Visión
La Corporación José R. Lindley S. A. es una organización orientada al consumidor,
innovadora, rentable y líder en el mercado de bebidas, conformada por un equipo
comprometido con la excelencia, ofreciendo productos de la más alta calidad y
prestigio.

1.3. Misión
La Corporación José R. Lindley S. A. tiene como misión satisfacer a sus consumidores
en todas sus ocasiones de consumo de bebidas, creando valor de manera sostenida para
sus accionistas.

1.4. Politica SIG

La Corporación José R. Lindley S.A. esta regida bajo un Sistema Integrado de Gestión
de Calidad que garantiza que los procesos se desarrollen bajo condiciones controladas
de calidad, ambiente, seguridad, salud ocupacional y control de pérdidas y manejo de
flota.

1.5. Plantas
La corporación J.R. Lindley cuenta con 10 plantas embotelladoras en todo el Perú.
Este trabajo esta basado en la visita hecha a la planta del Rimac de La Corporación José
R. Lindley S. A. de la cual se tiene la siguiente información:

1.5.1. Dirección
Jirón Cajamarca Nº 371

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1.5.2. Distribución de la planta

El área promedio de la planta de producción es de 1700 m2. Esta planta cuenta
con una sección de botellas de vidrio, que posee dos líneas de embotellado, y
una sección de plásticos que a su vez cuenta con 3 líneas de envasado.

1.5.3. Sistema de PreVenta

La empresa cuenta con un sistema de PreVenta, mediante un software que
registra la información sobre los requerimientos de los bodegueros, con esto se
solucionan, el trabajo de estar yendo bodega por bodega para conocer el pedido
exacto.

2. PRODUCTOS UTILIZADOS

Los productos que se utilizan en la planta del Rimac para la obtención de las gaseosas
son cuatro:

Agua: es extraída de pozos subterráneos que se encuentran debajo de la planta a 120 m

de profundidad aproximadamente, los cuales son ríos subterráneos. El agua pasa por un
proceso de purificación y esterilización para al final obtener agua tratada.

Azúcar: el azúcar que se utiliza es la blanca, la cual previamente ha pasado por un

proceso de refinación. En lo posible se trata de comprar la azúcar utilizada a los
productores nacionales, sin embargo, en vista de la alta producción de gaseosas de la
empresa, el mercado no es suficiente para abastecer tales dimensiones, teniendo que
abastecerse de azúcar traída de Colombia para completar sus requerimientos.

Gas Carbónico: se utiliza CO2 traído de la Corporación Praxair. Este gas le da a la

bebida principalmente preservación, además de frescura y efervescencia. Gracias a este
gas el tiempo de vida de las gaseosas es largo.

Concentrado: el concentrado es el encargado de darle sabor, color y aroma a la

gaseosa. Esta hecha de una formula secreta que es traída de The Coca-Cola Company,
viniendo en bidones completamente sellados, por su alto grado de seguridad.

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3. PROCESO PRODUCTIVO

3.1. Tratamiento De Agua

El tratamiento del agua que se utiliza en las bebidas gaseosas se realiza en la misma
planta, pues los pozos de agua cruda se encuentran debajo de la planta (lo cual es
requerimiento para cualquier planta de embotellado). Después de todo proceso se
obtiene agua tratada, la cual será utilizada en la gaseosa.

Osmosis Inversa
Batería de
Filtros Intercambiadores
de
iónicos Abrillantamiento
arena Biocidas

Bentonita

Agua Dura

Agua
Blanda Agua
Pozo Tratada

3.2. Obtención de La Gaseosa

Como se dijo anteriormente el concentrado ya lo tiene preparado la planta pues este se
trae de The Coca Cola Company.

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El proceso de obtención de la gaseosa se puede describir en el siguiente diagrama:

Concentrado

CO2
Azúcar Jarabe
Terminado
Gas
carbonico

Agua
tratada
Jarabe

Gaseosa

3.3. Línea de Embotellado de Vidrio

La empresa cuenta con una línea de embotellado Alemana marca Krones, totalmente
automática.

Llenadora de botellas de la
línea Krones que esta en
mantenimiento

Esta línea estaba en mantenimiento, por ello, solo pudieron mostrarnos el

funcionamiento de la línea

· Llegada de los trailers

Los trailers cuentan una capacidad para almacenar 1500 cajas de botellas
medianas. Los trailers llenos pesan 34 toneladas y vacíos 14 toneladas.
En promedio la cantidad de trailers que circulan por la empresa son en promedio
de 140 diarios, claro que, fluctuando entre estos valores en época de verano o
invierno, pues las demandas son distintas.

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· Vaciado de cajas por el montacargas

Los montacargas o patos con los que cuenta la empresa son muy útiles pues
sirve de medio de transporte de las cajas del almacén de productos terminados
hacia el trailer y del trailer hacia la producción.

Montacargas

Trailer

Estos vehículos que son los que lo proveen de energía para su movimiento.
Posee un poseen un tanque de gas en la parte posterior, con el uso de este gas
natural se trata de minimizar el impacto ambiental que origina la combustión.
Para descargar y cargar un trailer en promedio se demora 34 minutos.

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Patos
transportando
paletas

· Despaletizado
Se recoge las cajas con botellas vacías de las paletas gracias a un despaletizador
automático con la que cuenta la línea Krones.

· Desencajonado
Mediante fajas transportadoras, las botellas son llevadas a la desencajonadora
que extrae las botellas vacías de las cajas mediante cabezales de agarre por
vacío. Estas botellas son transportadas hacia la lavadora de botellas.
Las cajas vacías son llevadas a limpiar por otra faja transportadora, para que
luego sean utilizadas para el encajonado cuando ya se tengas las botellas de
gaseosa.

· Lavado
La lavadora de botellas cuenta con capuchos (cartuchos de color amarillo y
blanco) los cuales permiten lavar 20 mil botellas por minuto. El primer paso es
invertir las botellas con el fin que caigan las materias sólidas o liquidas presentes
dentro de la botella. Luego, se adiciona soda cáustica (NaOH), estando
invertidas las botellas, a una temperatura de 72ºC, para luego adicionarle chorros
de agua caliente y fría, con el fin de limpiar todo lo que pueda quedar de soda,
con esto se evita que cualquier material o desecho quede dentro de las botellas.
El agua para lavar las botellas se recicla para ser reutilizada en el mismo lavado.

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El promedio de demora en el lavado es de 25 minutos para botellas de vidrio,

siendo esta parte del proceso la que toma más tiempo en la obtención de la
gaseosa.

Lavadora de botellas de la
línea en mantenimiento

· Segundo control de calidad

Después del lavado hay dos personas encargadas de controlar que las botellas
que tengas algunas deficiencias sea de pico roto, o mal lavado, puedan ser
retiradas a tiempo, para que no puedan perjudicar el proceso mas adelante.

· Llenado y coronado de botellas

Se cuenta con otra maquina llenadora mas pequeña (carrusel) que era la que
estaba en funcionamiento, con un llenado a razón de 400 botellas/minuto. La
llenadora cuenta con 120 válvulas que mediante cañitos se deposita la gaseosa
en las botellas. Se utiliza como liquido refrigerante en la maquina llenadora el
amoniaco, el cual le proporciona frescura a la botella.
Existe un sistema de seguridad en el llenado de botellas pues debido a la
inserción de la bebida gasificada, las botellas pueden explotar, por ello, existe un
sistema de seguridad que le rocía agua para enfriarla.
Justo a continuación del llenado de botellas, se procede a coronar las botellas
mediante un carrusel pequeño.

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· Colocación Código y fecha de vencimiento

Se coloca el código, donde se coloca: numero de maquina, turno,…. por una
mayor seguridad con el fin de poder reconocer cuando se tenga algún
desperfecto de botella(s) la linea y maquina donde se realizo el proceso, además
de el operario y turno en el que se obtuvo, con ello se pueden tomar medidas
correctivas.

· Tercer control de calidad

Las botellas después del llenado y coronado pasan por una inspección visual a
cargo de una persona que chequea el nivel de llenado, el correcto coronado, el
código y fecha de vencimiento, la transparencia de la gaseosa, etc.

· Encajonado
Después de su codificación, las botellas van hacia la encajonadora que coloca las
botellas mediante cabezales de agarre por vacío en cajas que están previamente
lavadas mediante un rociado intenso de alta presión logrando un óptimo efecto
de limpieza en cajas. Para garantizar que las cajas estén completas, pasan por
diversos sensores antes de efectuarse el proceso de paletizado y despacho.

· Paletizado
La última etapa del proceso de llenado es el paletizado, el cual se realiza
mediante maquinas automatizadas que colocan las cajas plásticas en paletas de
madera para inmediatamente ser trasladadas por los montacargas para su
almacenamiento.

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LINEA DE EMBOTELLADO DE BOTELLAS DE VIDRIO

Llegada de Vaciado del

trailers trailer con el Despaletizado Desencajonado
montacargas

Limpieza de
α cajas

Colocación del Llenado y Segundo control

código y fecha coronado de de calidad: Lavado de Primer control
de vencimiento botellas Inspección botellas de calidad
Visual

De vuelta a los
Tercer control de trailers
calidad Paletizado Almacén de PT
Encajonado

α Punto Crítico

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3.4 Tratamiento de Aguas Residuales

Al agua o líquidos provenientes del proceso, en el llenado principalmente, es recogida
por unas canaletas las cuales conducen el líquido hacia una planta de tratamiento de
agua, ubicada a dos cuadras de la planta de embotellado. El agua reciclada será
reutilizada un 80 % en la lavadora de botellas y 20 % para lavado de pisos.

80% Lavado de
De vuelta a botellas
la planta
Agua de la Canaleta Planta de
llenadora tratamiento de
agua reciclada Limpieza
del piso
20%

3.5. Zona de Botellas No Retornable

La planta del Rimac cuenta también con una planta de soplado de botellas de plástico
que producen alrededor de 15,000 botellas por hora.
Cada una de las líneas de envasado (3) permite obtener 300 botellas de plástico por
minuto en promedio.
El plástico utilizado para empacar los grupos de botellas no retornable es reciclable,
dicho plástico es llamado PEP.
Las botellas de plástico que se utilizan en la planta embotelladora no retornable son
recién hechas, no son de material reciclable. Las botellas en las que se envasaba la
gaseosa eran hasta el año pasado fabricadas en una pequeña planta con la que contaba la
planta embotelladora, sin embargo, este año se decidió comprarlas a San Miguel
Industrial.

Esta planta de embotellado no retornable cuenta con 3 líneas de envasado, las cuales se
encontraban en esos instantes produciendo:
Ø 1ra. línea: bebida Crush de ½ litro
Ø 2da. línea: Inka Kola de 3 litros

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Ø 3ra. línea: agua mineral San Luis

Línea de botellas San Luis

· Empaquetado de botellas en docena

Se cuenta con una máquina empaquetadora que utiliza plástico PEP, además
después pasa a un túnel termo contraíble donde se contrae el plástico que se puso
encima de las botellas a temperaturas relativamente mayores a 100 ºC. Este
proceso nos afecta a las botellas pues el calor que se le adiciona no ejerce
presión sobre aquellas.

Túnel Termo-
Contraíble Maquina
Empaquetadora

· Apilado de paquetes de gaseosa manual

Debido a que las líneas de envasado no retornable son un poco lentas, hay
personas encargadas de apilar los paquetes de botellas plásticas, las cuales serán
en vueltas en bolsas de plástico más grandes al almacén de productos
terminados.

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LINEA DE EMBOTELLADO DE BOTELLAS DE PLÁSTICO

Botellas de
plástico nuevas Llenado de Empaquetado en
botellas maquina Túnel
empaquetadora Termocontraible

Al Almacén de Embolsado Apilado Manual

PT mayor manual

5. CLASIFICACIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS

Se cuenta con tachos para el reciclaje de desperdicios como: botellas de vidrio en tachos
de color blanco, botellas de plástico u otro tipo de plástico en tachos de color rojo y
chapas y demás metales en tachos de color anaranjado.
El año pasado se pudo obtener de material reciclado un monto de 1 millón de soles.

6. MANTENIMIENTOS DE LA PLANTA
Existen 3 tipos de mantenimientos que se realizan a la planta, estos son:

· Autónomo: este tipo de mantenimiento se lleva a cabo 2 veces al año.

· Preventivo: este tipo de mantenimiento se lleva a cabo cada 2 o 3 meses.
· Correctivo: este tipo de mantenimiento se lleva a cabo cuando surge cualquier
desperfecto de imprevisto.

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7. OBSERVACIONES

· En el proceso de obtención de las botellas de gaseosa no utilizan el proceso de

pasteurización.
· Al momento de pasar por la línea de botellas de vidrio Inka Kola, la llenadora de
botellas tuve algún tipo de desperfecto.
· La línea de embotellado Krones es la más eficiente pues esta completamente
automatizada desde la despaletización, pasando por inspectores electrónicos y
terminado en el paletizado.
· Las botellas de plástico son nuevas, recién fabricadas.
· El sistema de seguridad y de control de visitas era muy riguroso, pues todo
estaba ordenado, nos dieron audífonos para escuchar lo que hablaba la guía.
· Las visitas a la planta del Rímac son consecutivas.

8. CONCLUSIONES

· No es necesaria la pasteurización de las botellas, debido al proceso de Ósmosis

Inversa para el tratamiento del agua. A mi parecer, de todos modos, la presencia
de microbios o bacterias en el exterior de las botellas es real, y se debe de tomar
en cuenta, aunque no tenga la misma delicadeza que hay que tener con los
envases de cerveza.
· El día de la visita no se podría obtener alta producción debido a la falta de alta
producción por la línea Krones.
· El uso de botellas nuevas permite darle una alta calidad al producto terminado.
· La seguridad industrial es muy buena, además del control de visitas.
· La embotelladora del Rímac es muy concurrida por estudiantes debido a su alta
calidad en proceso productivo, y buen servicio para las visitas que se programan.

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9. RECOMENDACIONES

Para la empresa
· Pueden existir rajaduras internas dentro de la llenadora que detengan el proceso.
Hay que estar bien atentos a ello.
· El control de las prohibiciones por medidas de seguridad (toma de fotografías,
videos, etc.) debe de ser más vigilado, no es tan eficiente como el de la empresa
Backus.

Para los visitantes

· Es necesario el uso de audífonos, por comodidad al escuchar mas claro la
explicación de la guía, además, de estar seguros ante cualquier ruido que se
pueda presentar.
· Seguir los límites del paso peatonal.

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