CRITERIOS DE SELECCIN DE LAS PERFORADORAS ROTATIVAS

En minera a cielo abierto es usual utilizar perforadoras de mayor dimetro de taladro que en minera subterrnea, en donde estamos limitados por la necesidad de no perturbar demasiado la masa rocosa circundante con altas cargas explosivas por taladro para contribuir a su mejor sostenimiento. Adems se cuenta con equipos de carga y acarreo de mayor dimensin que hacen posible el transporte de fragmentos de roca volada de mayor tamao que en subterrneo, fruto del disparo de taladros de dimetro grande y ms espaciados. A la vez, se facilita el uso de explosivos a granel y el abaratamiento de los costos de fragmentacin de la roca. Los mayores dimetros de perforacin usados ponen un lmite al empleo de perforadoras a percusin y dan lugar al empleo de las perforadoras rotativas, principalmente las que usan brocas de triconos. En stas ya no hay percusin y la penetracin de la broca en la roca se produce por trituracin y no por corte; para ello se requiere de mucho mayor empuje y torque que en la perforacin por percusin. El mayor dimetro de perforacin produce adems mayor cantidad de detritos de roca y obliga al uso de mayores caudales de agente de barrido, principalmente aire. La alta presin sobre la broca significa que las mas pequeas estn en el orden de no menos de 6 pulgadas de dimetro a fin de que sus cojinetes resistan los esfuerzos, en tanto que las ms grandes estn en el orden de las 12 pulgadas pues mayores dimetros requeriran de mquinas muy grandes y pesadas. Los dimetros pequeos suelen utilizarse en minas pequeas y medianas o donde se requiere menor tamao de fragmentos o mayor selectividad en el minado, caso de las minas de oro por ejemplo. Los mayores dimetros se aplican en las grandes minas a cielo abierto fundamentalmente de metales bsicos en las que los bancos de explotacin pueden alcanzar alturas de 15 o ms metros. Los equipos ms pequeos suelen tener accionamiento diesel en tanto que los grandes son mayormente elctricos. La perforacin suele ser vertical y en la actualidad se prefieren las mquinas de pase nico, es decir que emplean una sola barra de perforacin de gran longitud ahorrando tiempos muertos por el cambio de stas. Si bien existen algunos modelos de equipos montados en camin, la mayora de estas mquinas se desplazan sobre orugas siendo lentas y requiriendo muchas veces la ayuda de plataformas remolcadas para su traslado. El empuje suele darse mediante mecanismos de pin y cremallera con o sin combinacin con cadena o con cilindros hidrulicos y es fundamental junto con la resistencia de la roca en la seleccin de la broca de triconos ptima. Optimizacin de la perforacin rotativa Es muy comn que en las operaciones mineras a tajo abierto se establezcan parmetros de perforacin como el empuje o pulldown, que es la cantidad de revoluciones por minuto (RPM) que generan una velocidad de penetracin aceptable. En la actualidad existen muchos equipos de perforacin rotativa que estn provistos con sistemas de perforacin automtica, que utilizan RPM especificas para todas las condiciones de perforacin, lo que es contraproducente ya que estos sistemas no toman en consideracin la naturaleza del macizo rocoso, as como la cantidad y duracin de la fuerza de empuje que se necesita para fracturar la roca de manera eficiente.

La productividad puede ser aceptable pero no es la ptima; como consecuencia de esto la vida de la broca triconica puede verse afectada. La bsqueda de los parmetros de perforacin ptimos (pulldown y RPM) que nos brinden la ms alta velocidad de penetracin por revolucin del la broca tricnica es la preocupacin de cada una de las operaciones mineras en todo el mundo, y el estudio de la profundidad de corte se convierte en una herramienta indispensable para alcanzar una mejora continua y sostenible en perforacin rotativa. Este trabajo propondr los mtodos utilizados para optimizar la productividad de la perforacin rotativa y el incremento de la vida til de las brocas triconicas, y los resultados obtenidos en diferentes minas a tajo abierto. Mecanismo de rotura de roca Abrasin. La primera fase de la fractura es denominada abrasin. Esta fase es el resultado del contacto de la broca tricnica con la formacin rocosa, lo que ocasiona pequeas fisuras. Fatiga. En esta segunda fase se aplica peso sobre la broca combinado con una baja RPM, lo que genera una mayor penetracin del inserto dentro de la formacin rocosa, formando fisuras ms persistentes que no se llegan a conectar entre ellas, no se llegan a formar chips o detritos. Fracturamiento. En esta fase se profundizan las fisuras al cruzarse entre ellas. La velocidad de rotacin es la misma pero el peso es aplicado sobre la broca, y este genera una efectiva penetracin del inserto logrando que las fisuras generadas se crucen entre las filas de insertos. La fuerza de salida del aire a travs de las boquillas nos ayuda a liberar los chips que se encuentran cercanos a la superficie. Fracturamiento profundo. En esta fase la broca tricnica alcanz la velocidad de rotacin y presin sobre la broca ptima, y se observa fracturacin de la roca, liberndose a la vez los chips o detritos. Es importante mencionar que en esta fase las fisuras se cruzan entre cada fila de insertos as como entre los insertos de los dos conos restantes. Exceso de presin. Si se contina incrementando el peso sobre la broca, llegamos al punto en el cual provocaremos una sobre perforacin. Este peso adicional aplicado ocasiona que los insertos se introduzcan totalmente dentro de la roca, liberando o formando mayor cantidad de detritos o chip los cuales no podrn ser evacuados del fondo de manera eficiente, reduciendo la velocidad de penetracin y erosionando prematuramente la superficie del cono. Proceso de cambio e implementacin de la profundidad de corte. La profundidad de corte est estrictamente relacionada con la eficiencia de la perforacin, por lo que tenemos dos mtodos para cambiar la profundidad de corte: verificar la presin y el volumen de aire, que es el recomendado para garantizar la lubricacin y enfriamiento de los rodamientos de la broca y a la vez alcanzar una velocidad de salida del detrito ptima; y variar la presin sobre la broca pulldown de manera sistemtica, manteniendo constante las RPM. Conclusiones Para maximizar el rendimiento durante la perforacin rotativa es necesario observar todo el sistema de perforacin como un conjunto; es decir, llevar un control de los parmetros de perforacin los cuales involucran la capacidad del compresor, los sistemas hidrulicos de pulldown y presin de rotacin, as como los accesorios y herramientas de perforacin. Podremos optimizar nuestros recursos incrementando la productividad, logrando as la reduccin del costo total de perforacin. De acuerdo al anlisis expuesto se puede decir fehacientemente que existen una serie de beneficios al incrementar la velocidad de penetracin efectiva mediante el estudio de la profundidad de corte, adems de la correcta aplicacin de los parmetros de perforacin. Esto conlleva a aumentar la capacidad de los equipos de perforacin, incrementando su productividad. El desarrollo de la tecnologa y la evolucin en el diseo de las brocas tricnicas y los accesorios de perforacin nos permiten alcanzar velocidades de penetracin muy altas, combinadas con una razonable vida til en metros; combinada con un correcto uso de la capacidad de los equipos de perforacin, se logran cubrir las expectativas de las operaciones mineras.