CD 3278

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL
ESCUELA DE FORMACIN DE TECNLOGOS

ELABORACIN DE UN MANUAL DE MANTENIMIENTO PARA LA
MAQUINARIA DE LA EMPRESA RAMBAL COMPAA LIMITADA

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE TECNLOGO EN
ELECTROMECNICA

ALEX ESTIF CONTENTO GUALLICHICO

DIRECTOR: ING. LUIS JCOME

Quito, Noviembre 2010

ii

DECLARACIN

Yo, Alex Estif Contento Guallichico, declaro bajo juramento que el trabajo aqu
descrito es de mi autora; que no ha sido previamente presentada para ningn
grado o calificacin profesional; y, que he consultado las referencias bibliogrficas
que se incluyen en este documento.

A travs de la presente declaracin cedemos nuestros derechos de propiedad
intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politcnica Nacional,
segn lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por
la normatividad institucional vigente.

Alex Estif Contento G.

iii

CERTIFICACIN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Alex Estif Contento
Guallichico, bajo mi supervisin.

Ing. Luis Fernando Jcome
DIRECTOR DE PROYECTO

iv

AGRADECIMIENTOS

Al Creador del Universo por haberme regalado esta
oportunidad de Vida, a mis padres por haberme dado
el apoyo y la confianza necesaria durante toda mi vida,
a mis hermanos Mnica y Roberto por la alegra,
confianza y aliento para no decaer y seguir adelante, a
Valentina mi pequea sobrina que con su presencia
lleno de paz y felicidad a nuestros das.

Y un agradecimiento especial a la mujer que con amor
y ternura ha cambiado mi vida, llenndola de magia y
alegra como en una historia, la que seguiremos
escribiendo juntos durante el resto de nuestras vidas,
mi querida esposa Jimena.

A mis amigos por la amistad, el entusiasmo y
optimismo.

Alex

v

DEDICATORIA
A mi madre Laura que me ha enseado que con
voluntad y dedicacin se puede conseguir lo propuesto
y a mi padre Segundo que con perseverancia y
paciencia estructuro un concepto de vida en mi y mis
hermanos, y es gracias a ellos que con el esfuerzo del
da a da han dado todo lo mejor que han tenido a sus
hijos para que lleguen a cumplir sus sueos y sean
personas de bien.

A mi hermano Roberto que desde nio ha estado junto
a m, espero haberlo motivado de alguna manera para
creer que podemos ser mejores.

A la memoria de mis abuelitos, Rosa, Dora y Antonio
quienes dejaron su legado a travs del tiempo con sus
sabios consejos compartidos hoy a nosotros. Quienes
no dejaran de estar junto a nosotros.

Alex

vi

NDICE DE CONTENIDO

DECLARACIN ...ii
CERTIFICACIN.....iii
AGRADESIMIENTOiv
DEDICATORIA..v
NDICE DE CONTENIDO...vi
NDICE DE DIAGRAMAS FUNCIONALES.xi
NDICE DE FIGURASxii
NDICE DE TABLAS..xiii
RESUMEN..xiv
PRESENTACIN. .xv

CAPTULO I.- RESEA DE LA EMPRESA RAMBAL COMPAA LIMITADA.1
1.1 ANTECEDENTES DE LA PLANTA1
1.1.1 HISTORIA...1
1.1.2 UBICACIN DE LA EMPRESA..2
1.1.3 INFRAESTRUCTURA...3
1.2 PROCESOS DE LA EMPRESA.3
1.2.1 PROCESOS DE PRODUCCIN3
1.3 SERVICIOS Y PRODUCTOS.4
1.4 EL MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA..6
1.5 BENEFICIOS DEL MANUAL DE MANTENIMIENTO.6

CAPTULO II.- CONTEXTO OPERACIONAL DE LA MAQUINARIA8
2.1 INTRODUCCIN..8
2.1.1 DESCRIPCIN DE LA MAQUINARIA...8
2.1.1.1 Sierra Circular.10
2.1.1.2 Router...12
2.1.1.3 Taladro Mltiple..........13
2.1.1.4 Cepillo...14
2.1.1.5 Tup..........15
2.1.1.6 Canteadora..16
2.1.1.7 Compresor...16
2.1.1.8 Generador Elctrico...17
2.1.1.9 Laminadora .18

vii

2.1.2 DIAGRAMAS FUNCIONALES RCM DE LA LAMINADORA
SCM B4L...19
2.1.2.1 Sistema de arrastre de material...22
2.1.2.2 Sistema encolador..23
2.1.2.3 Sistema de corte de lmina..25
2.1.2.4 Sistema de presionado de lmina26
2.1.2.5 Sistema de refilado de extremos..26
2.1.2.6 Sistema de refilado superior e inferior.27
2.1.2.7 Sistema neumtico.28
2.1.2.8 Sistema electrnico30
2.1.2.9 Sistema elctrico.31
2.1.2.10 Sistema de transmisin de giro..32
2.1.3 ANLISIS DE ESTADO DE MAQUINARIA.32
2.1.4 CONTROLES ACTUALES DE MANTENIMIENTO35
2.1.4.1 Elaboracin de formato de Orden de Trabajo35
2.1.4.2 Gestin de Repuestos36
2.1.4.3 Registro de Proveedores...37

CAPTULO III.- TEORIA DE MANTENIMIENTO.....38
3.1 INTRODUCCIN38
3.2 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO.39
3.2.1 PRIMERA GENERACIN..39
3.2.2 SEGUNDA GENERACIN40
3.2.3 TERCERA GENERACIN.41
3.2.4 CUARTA GENERACIN42
3.3 BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO45
3.4 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.45
3.5 FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO46
3.5.1 FUNCIONES PRIMARIAS.46
3.5.2 FUNCIONES SECUNDARIAS..46
3.6 CONCEPTOS FUNDAMENTALES.47
3.6.1 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO..47
3.6.1.1 Mantenimiento Correctivo (CM)47
3.6.1.2 Mantenimiento Preventivo (PM)...48
3.6.1.3 Mantenimiento Predictivo (PdM)..50
3.6.1.4 Mantenimiento Productivo total (TPM)51
viii

3.6.1.5 Mantenimiento Proactivo (PRM)..52
3.6.1.6 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM...53
3.6.2 DESGASTE Y FALLA 54
3.6.3 FRICCIN Y LUBRICACIN54
3.6.4 VIBRACIONES.56
3.6.5 TERMOGRAFA..58
3.7 ANLISIS DE CONFIABILIDAD...58
3.8 CURVA DE LA BAERA...60
3.9 TIEMPO MEDIO HASTA UN FALLO (MTTF)61
3.10 VIDA TIL..62
3.11 MANTENIBILIDAD Y DISPONIBILIDAD..62
3.12 CONFIABILIDAD OPERACIONAL63
3.12.1 CONFIABILIDAD HUMANA...64
3.12.2 CONFIABILIDAD DE LOS PROCESOS.64
3.12.3 MANTENIBILIDAD DE EQUIPOS64
3.12.4 CONFIABILIDAD DE EQUIPOS...64
3.13 ANLISIS CAUSA RAZ..66
3.14 ANLISIS DE CRETICIDAD..67
3.15 ANLISIS DE FALLOS Y AVERIAS.67
3.15.1 FALLOS Y AVERAS DE LOS SISTEMAS.69
3.15.2 HERRAMIENTAS PARA EL ANLISIS DE AVERAS..70
3.15.2.1 Histograma70
3.15.2.2 Diagrama de Pareto.70
3.15.2.3 Diagrama de Ishikawa.71
3.15.2.4 Anlisis causa-raz (RCA)...72
3.16 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD..74
3.16.1 EL RCM: SIETE PREGUNTAS BSICAS.75
3.16.2 CONTEXTO OPERACIONAL, FUNCIONES Y SUS
ESTNDARES DE FUNCIONAMIENTO.76
3.17 ANLISIS MODAL DE FALLA-EFECTO (AMFE)..78
3.17.1 CLIENTE USUARIO79
3.17.2 PRODUCTO.80
3.17.3 SEGURIDAD DE FUNCIONAMIENTO80
3.17.4 DETECTABILIDAD (D)...81
3.17.5 FRECUENCIA (F)81
3.17.6 GRAVEDAD (G)..81
3.17.7 NDICE DE PRIORIDAD DE RIESGO (IPR)..82
ix

3.17.8 DESCRIPCIN DEL AMFE..82
3.17.8.1 Denominacin del Componente e Identificacin.83
3.17.8.2 Parte de Componente: Operacin o Funcin..83
3.17.8.3 Modo de Fallo y Fallo......83
3.17.8.4 Efecto/s del fallo...84
3.17.8.5 Causas del Modo de Fallo..84
3.17.8.6 Medidas de Ensayo y Control Previsto.84
3.17.8.7 ndice de Gravedad..85
3.17.8.8 ndice de Frecuencia86
3.17.8.9 Controles actuales87
3.17.8.10 ndice de Detectabilidad...87
3.17.8.11 ndice de Prioridad de Riesgo (IPR)...88
3.17.9 ACCIN CORRECTIVA.88
3.17.10 RESPONSABLE Y PLAZO.89
3.17.11 ACCIONES IMPLANTADAS...89
3.17.12 CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS...90
3.17.13 TAREAS DE MANTENIMIENTO92

CAPTULO IV.- APLICACIN DE MTODOS PARA EL MANTENIMIENTO CENTRADO
EN LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL.....95
4.1 INTRODUCCIN..95
4.2 TABLAS AMFE..96
4.3 TABLA DE CORRECTIVOS..112
4.5 TAREAS DE MANTENIMIENTO..117

CAPTULO V.- PLANIFICACIN Y PROGRAMACIN DEL MANTENIMIENTO PARA
LA MAQUINARIA...122
5.1 GENERALIDADES.122
5.2 INTERVALOS DE MANTENIMIENTO....122
5.2.1 INTERVALOS DE MANTENIMIENTO PARA SIERRAS
SIRCULARES.122
5.2.2 INTERVALOS DE MANTENIMIENTO PARA ROUTER.126
5.2.3 INTERVALOS DE MANTENIMIENTO PARA
TALDRO MULTIPLE.127
5.2.4 INTERVALOS DE MANTENIMIENTO PARA CEPILLO.128
5.2.5 INTERVALOS DE MANTENIMIENTO PARA TUP.128
5.2.6 INTERVALOS DE MANTENIMIENTO PARA LAMINADORA...129
x

5.2.7 INTERVALOS DE MANTENIMIENTO PARA COMPRESOR
DE TORNILLO..130
5.2.8 INTERVALOS DE MANTENIMIENTO PARA COMPRESOR
DE PISTN131
5.2.9 INTERVALOS DE MANTENIMIENTO PARA GENERADOR....132

CAPTULO VI.- DESARROLLLO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO DE
MANTENIMIENTO PARA LA MAQUINARIA....133
6.1 PROPOSITO Y ALCANCE.133
6.2 DEFINICIONES....133
6.2.1 PARAMETROS..133
6.2.2 FORMULARIOS....133
6.2.2.1 Formulario de Inicio.133
6.2.2.2 Formulario de Repuestos.......134
6.2.2.3 Formulario de Equipos....134
6.2.2.4 Formulario de Personal..........135
6.2.2.5 Formulario de Herramientas......136
6.2.2.6 Formulario de Mantenimiento....136
6.2.2.7 Formulario de Proveedores...........137
6.2.3 INFORMES.....137

CAPTULO VII.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES138
7.1 CONCLUSIONES.138
7.2 RECOMENDACIONES...139

BIBLIOGRAFA140
ANEXOS141
ANEXO 1.- GLOSARIO......142
ANEXO 2.- FICHAS TCNICAS DE LA MAQUINARIA DISPONIBLE EN
INDUSTRIAS RAMBAL.....144
ANEXO 3.- LISTA DE PROVEEDORES Y SERVICIOS ESPECIALIZADOS...158
ANEXO 4.- ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
segn norma ISO/DIS 14224, SECCIN B.5....159
ANEXO 5.- EJEMPLO DE INFORME DE ACTIVIDADES
DE MANTENIMIENTO....161
ANEXO 6.- PLANO DE DISTRIBUCIN DE LOS EQUIPOS..162

xi

NDICE DE DIAGRAMAS FUNCIONALES
Diagrama Funcional 2.1.- Laminadora SCM B4L....19
Diagrama Funcional 2.2.- Sistema de arrastre de material22
Diagrama Funcional 2.3.- Sistema encolador..23
Diagrama Funcional 2.4.- Torrecilla encoladora..24
Diagrama Funcional 2.5.- Sistema de corte de lmina...25
Diagrama Funcional 2.6.- Sistema de presionado de lmina26
Diagrama Funcional 2.7.- Sistema de refilado de extremos..27
Diagrama Funcional 2.8.- Sistema de refilado superior e inferior.28
Diagrama Funcional 2.9.- Sistema neumtico.30
Diagrama Funcional 2.10.- Sistema electrnico..30
Diagrama Funcional 2.11.- Sistema elctrico..31
Diagrama Funcional 2.12.- Sistema de transmisin de giro..32

xii

NDICE DE TABLAS

Tabla 1.1.- Maquinaria disponible dentro de RAMBAL C.I.A. LTDA..2
Tabla 2.1.- Maquinaria disponible en Industrias Rambal.9
Tabla 2.2.- Clasificacin de criterio para calificar la maquinaria...10
Tabla 2.3.- Clasificacin de criterio para calificar el estado de la maquinaria....10
Tabla 2.4.- Calificacin de estado e importancia de Sierra Circular.12
Tabla 2.5.- Calificacin de estado e importancia de Router..13
Tabla 2.6.- Calificacin de estado e importancia de Taladro.14
Tabla 2.7.- Calificacin de estado e importancia de Cepillo..15
Tabla 2.8.- Calificacin de estado e importancia de Tupi..15
Tabla 2.9.- Calificacin de estado e importancia de Canteadora.16
Tabla 2.10.- Calificacin de estado e importancia de Compresor....16
Tabla 2.11.- Calificacin de estado e importancia de Generador Elctrico17
Tabla 2.12.- Calificacin de estado e importancia de Laminadora..18
Tabla 2.13.- Frecuencia absoluta y relativa de nmero de fallas presentes
en los equipos...34
Tabla 2.14.- Ejemplo de formato de orden de trabajo.....36
Tabla 2.15.- Ejemplo formato de Hoja de requisicin de materiales....37
Tabla 3.1.- Clasificacin de la gravedad del modo de fallo segn la
repercusin cliente/usuario.86
Tabla 3.2.- Clasificacin de la frecuencia/probabilidad de ocurrencia del
modo de fallo87
Tabla 3.3.- Clasificacin de la facilidad de deteccin del modo de falla..88
Tabla 4.1.- Ficha de mantenimiento Cdigo PP2.1.........120
Tabla 4.2.- Ficha de mantenimiento Cdigo ER3.1.........121
Tabla 5.1.- Cuadro de intervalos de lubricacin y mantenimiento
de router GUiLLiET-G EYT....127
de router GRIGGIO G60127
de taladro mltiple GUiLLiET-G DVB..128
de taladro mltiple Vitap ALFA 21T..128
xiii

de cepillo SICAR FORTE 520...128
de tup PAOLONI T114CF128
de laminador SCM B4L...............130
de compresor de tornillo INGERSOLL RAND U15H-SP....131
de compresor de pistn INGERSOLL RAND T30......................131
de generador MARKON............................132

xiv

NDICE DE FIGURAS

Figura 1.1.- Una variedad de los productos que se ofrece..5
Figura 2.1.- Estructura de los sistemas neumticos...29
Figura 2.2.- Diagrama de Pareto del nmero de fallas ocurridas en
determinado periodo de tiempo.....................34
Figura 3.1.- Primera Generacin de Mantenimiento...40
Figura 3.2.- Segunda Generacin de Mantenimiento.40
Figura 3.3.- Tercera Generacin de Mantenimiento...41
Figura 3.4.- Cuarta Generacin de Mantenimiento.42
Figura 3.5.- Puntos de vista cambiantes sobre la falla de equipos..44
Figura 3.6.- Tipos de Mantenimiento Correctivo..48
Figura 3.7.- Elementos de Mantenimiento Preventivo49
Figura 3.8.- Tcnicas de anlisis en el Mantenimiento Predictivo51
Figura 3.9.- Tcnicas empleadas en el Mantenimiento Proactivo53
Figura 3.10.- Representacin en una onda del T, A, ..57
Figura 3.11.- Carta de severidad de vibracin..58
Figura 3.12.- Curva tpica de evolucin de la tasa de fallos..60
Figura 3.13.- Curva caracterstica de tasas de fallo en sistemas tpicos.61
Figura 3.14.- Parmetros operativos de la confiabilidad operacional..63
Figura 3.15.- Aparicin de averas en un sistema...70
Figura 3.16.- Diagrama de Pareto..71
Figura 3.17.- Diagrama causa - efecto genrico.72
Figura 3.18.- Analoga causa raz...73
Figura 5.1.- Puntos de engrase....125
Figura 5.2.- Puntos de lubricacin...125
Figura 5.3.- Articulaciones de cuchilla divisoria126
Figura 5.4.- Soporte de las guas paralelas126
Figura 6.1.- Vista Formulario Inicio..134
Figura 6.2.- Vista Formulario Equipos.135
Figura 6.3.- Vista Formulario Personal...136
Figura 6.4.- Vista Formulario Mantenimiento.137

xv

RESUMEN

En el primer capitulo se plante los antecedentes de la empresa RAMBAL CIA.
LTDA. adems de una resea histrica de la empresa, tipos de trabajos y
productos as como un anlisis previo de la situacin del rea de mantenimiento.

En el segundo capitulo contiene las principales caractersticas, usos y una
evaluacin del estado actual de la maquinaria disponible en la planta. Se
encuentra una descripcin de cada componente, sistema y mecanismo de los que
est compuesta una mquina Laminadora SCM B4L.

En el tercer captulo se encuentra un resumen terico de los conceptos
fundamentales, mtodos y herramientas actuales que se pueden usar al
momento de realizar un plan de mantenimiento para diferentes tipos de equipos.
Adems, se describe el Anlisis Modal Falla Efecto (AMFE), los beneficios de su
uso y el proceso que se debe seguir para su implementacin.

El cuarto captulo presenta el desarrollo de las tablas AMFE de la mquina
Laminadora SCM B4L, tablas de correctivos y producto del anlisis de estas, se
determina las tareas de mantenimiento y los periodos con que se las deben
realizar, sin dejar a un lado las recomendaciones del fabricante para de esta
manera eliminar o disminuir el impacto negativo de los problemas tpicos que se
presentan en la maquinaria.

El quinto capitulo detalla algunas actividades de mantenimiento para cada tipo de
mquina. Estas actividades se basan de acuerdo a catlogos proporcionados por
los fabricantes, as como se hace uso de recomendaciones tcnicas de
especialistas en el campo de mantenimiento.

En el sexto captulo se realiza una breve descripcin de cmo est constituido el
programa de mantenimiento automatizado, utilizando el paquete informtico de
Microsoft Access. Los datos de los formularios para el ingreso de la informacin.

xvi

PRESENTACIN
Por lo general todo tipo de empresas sean estas, pequeas, medianas, grandes,
pblicas o privadas mantienen incorporados a su produccin equipos, mquinas,
sistemas que requieren cierto tipo de mantenimiento de acuerdo a su complejidad
y la tarea que realiza cada uno.

Un gran nmero de empresas de nuestro pas se cree que el hacer funcionar un
elemento hasta que falle para luego reemplazarlo es la mejor manera de llevar el
mantenimiento, y que el intervenir en actividades preventivas, predictivas, o
proactivas genera un gasto extra que no trae ningn tipo de beneficio a la
productividad. Nada ms alejado de la realidad, puesto que esta demostrado que
una correcta implementacin de un programa de mantenimiento, de acuerdo a las
necesidades particulares de cada empresa, proporciona una alta confiabilidad y
disponibilidad de los equipos.

Mediante el presente proyecto de titulacin se busca solucionar un problema
tcnico de una empresa privada como es Rambal, mejorar significativamente la
operacin de las maquinas que se encuentran dentro de la planta y forman parte
del proceso de produccin de los muebles y preparacin de la madera, tambin
disminuir los costos de mantenimiento.

Se utilizan procedimiento estructurados y establecidos por las siete preguntas del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). Tambin se busca homologar
las tareas de mantenimiento para mquinas de caractersticas similares,
reduciendo los tiempos de inspeccin o reparacin.

Para complementar este proyecto se hace uso del software Microsoft Access.
La automatizacin del ingreso y salida de datos del programa de mantenimiento
hace que las actividades, determinadas en base a catlogos y recomendaciones
de fabricantes, sean de fcil implementacin. Adems, la flexibilidad del programa
para modificar, eliminar o crear tareas de mantenimiento proporciona una gran
herramienta para alcanzar altos niveles de disponibilidad de los equipos que se
encuentran en la planta.
1

CAPTULO I
RESEA DE LA EMPRESA RAMBAL COMPAA
LIMITADA
El presente captulo tiene como propsito dar una breve descripcin de la
empresa Rambal Compaa Limitada especificando sus actividades y
relacionando sus actividades dentro de la industria maderera, diseando y
construyendo muebles en distintos ambientes en todo el pas.

1.1 ANTECEDENTES DE LA PLANTA
1.1.1 HISTORIA
RAMBAL CIA. LTDA. Es una empresa ecuatoriana que tiene su inicios a
principios de los ochenta, realizando sus primeras actividades en el sector de
parque industrial norte a la altura del Parque de los Recuerdos, en sus inicios
distribua y preparaba madera cruda que provena de la parte oriental del pas.
Con el transcurrir del tiempo se implemento una seccin dedicada a la
construccin de muebles involucrando con esto la adquisicin de nueva
maquinaria, mano de obra y personal de instalacin entre otros.

De all se orienta al diseo y fabricacin de muebles de cocina, closet y baos
involucrndose directamente con el sector de la construccin, presentando ofertas
y sus propios diseos. Para que los clientes puedan apreciar el producto que se
ofrece se ubico un almacn frente al C.C. El Bosque donde se recrean todos los
ambientes de forma real con su propio estilo.

1.1.2 UBICACIN DE LA EMPRESA

La ubicacin de la fabrica desde sus inicios ha estado situada en el sector norte
de la cuidad en la Av. De Los Arupos E3-184 y Eloy Alfaro, de donde se despacha
todo el material hacia las diferentes obras. Para facilidad de los clientes el
almacn de exhibicin se encuentra ubicado en Dicentro Local 2 Av. Al Parque
OE7 154 El Bosque.
2

1.1.3 INFRAESTRUCTURA

Ante las exigencias del mercado y el firme compromiso por satisfacer las
necesidades de los clientes, la planta ha ido creciendo en el transcurso de los
aos llegando en la actualidad a estar formada por secciones las cuales son:
Recepcin de material
Corte
Madera solida
Post formado
Armado
Cuarto de mquinas
A dems instalaciones necesarias para el desarrollo normal de las actividades
dentro de la planta entre estas se puede mencionar la bodega, taller, oficina de
diseo, oficina administrativa, comedor, sanitarios, espacios verdes.

Maquinaria.-
Consolidada como una empresa especializada en la industria de la madera
cuenta con un gran nmero de maquinaria y equipos que le permiten realizar las
tareas de forma ms fcil y gil, dentro de la planta como fuera de ella en el
momento de la instalacin. En la tabla 1.1 se muestra la maquinaria con que se
cuenta para la produccin.
Tabla 1.1.- Maquinaria disponible dentro de RAMBAL CIA. LTDA.
TIPO MAQUINARIA MARCA MODELO
Sierra circular SCM SI16WA
Sierra circular SCM SI15F
Sierra circular Altendorf C45
Router GRIGGIO G60
Router GUiLLiET-G EYT
Taladro mltiple GUiLLiET-G DVB
Laminadora SCM B4L
Taladro mltiple Vitap ALFA 21T
Cepillo SICAR FORTE 520
Tupi PAOLONI T140CF
Canteadora GUiLLiET-G ZCA
Post formadora Construccin ecuatoriana
3

La tabla anterior no se menciona algunos otros activos que si bien no intervienen
directamente en la produccin pero son esenciales para el correcto
funcionamiento de la maquinaria as como tambin equipos porttiles que se
transportan a los diferentes lugares de trabajo los cuales son:
Compresor de tornillo INGERSOLLRAND modelo U15H-SP
Compresor a pistn INGERSOLLRAND modelo T30
Generador MARKON modelo 78534
Generador porttil HONDA
Compresor porttil CAMPBELL HAUSFELD
Taladro manual DEWALT
Tupi manual DEWALT

1.2 PROCESOS DE LA EMPRESA

A travs de varios aos de experiencia la Empresa ha ido consolidando procesos
bsicos y fundamentales, que dan agilidad a todo el sistema productivo y
administrativo, existiendo una buena interaccin y combinacin de todos ellos,
capaces de satisfacer los requerimientos necesarios para el cumplimiento de los
diferentes proyectos, a continuacin se enlistan los procesos.

Proceso de Compra de Materiales.- Una vez adjudicado el proyecto, se
coordina la adquisicin de los materiales necesarios para realizar la obra as
como tambin los accesorios para su manufacturacin en un tiempo establecido.
Proceso de Recepcin de Materia prima, Clasificacin y Almacenamiento.-
Realizada la adquisicin de los materiales se procede hacer el ingreso a los
diferentes lugares destinados a su almacenamiento para despus ser entregados
de acuerdo a las rdenes generadas segn sea la obra.
Proceso de Diseo.- El departamento de diseo se encarga de levantar los
planos del lugar donde se colocaran posteriormente los muebles.
Segn el modelo requerido por el cliente se distribuye los mdulos en el espacio
disponible, obteniendo un diseo en tres dimensiones que facilita la apreciacin
del resultado final.
4

Proceso de Produccin.- Con la liberacin de los planos por parte del
departamento de diseo, se procede a realizar los cronogramas de trabajo por
parte del departamento de produccin, de esta manera se garantiza la entrega del
proyecto en el tiempo requerido por el cliente.

1.2.1 PROCESO DE PRODUCCIN

La recepcin de planos y rdenes de trabajo se recibe del departamento de
diseo y dibujo. Los planos detallan pormenorizadamente los requerimientos del
trabajo a realizarse, posteriormente se elabora una orden de entrega de material
para que el jefe de bodega realice el despacho de todos los materiales suficientes
y necesarios para llevar acabo la fabricacin.

Cumpliendo los requisitos anteriores se procede a la etapa de fabricacin. Esta a
su vez se deriva en subprocesos para la fabricacin de los muebles entre las que
se puede mencionarse:
Corte
Laminado
Ruteado
Perforado
Armado
Lacado
En el caso que la empresa tenga que contratar externamente algn subproceso
de fabricacin o acabado de conformidad con los requisitos del producto, la
empresa debe asegurarse de controlar tales procesos a travs de mecanismos de
calidad que deben ser exigidos a la empresa que presta estos servicios.

1.3 SERVICIOS Y PRODUCTOS

RAMBAL CIA. LTDA. Tiene la capacidad, infraestructura y personal apto para
realizar los trabajos requeridos por el cliente. A dems servicios complementarios
como reparacin de muebles, piezas bajo pedido, muebles en madera solida y
5

mesones post formados. En la Figura 1.1 se muestra algunos de los productos
terminados que se ofrece dentro de la lnea de baos, cocinas y closets.
Figura 1.1.- Una variedad de los productos que se ofrece.

MODELO CAPRI
Fabricado Con laminados de diferentes
colores, resistentes y fciles de limpiar se
ha combinado con cantos PVC de
contraste. La muestra propone una
alacena de gran capacidad con vidrios
templados y decorados muy discretos.

MODELO MALAGA
Para lograr un bao funcional y difano, lo
esencial es distribuir los elementos a los
lados, dejando libre el espacio para el
lavamanos. La muestra propone un
espacio central para empotrar, un armario
vertical para toallas y un auxiliar de
tocador.

MODELO YORK
Fachadas plegables articuladas en MDF
lacados en colores blanco y almendra,
interiores melamnicos con gaveteros,
bandejas multifuncionales y accesorios
para colgar.
Delicados perfiles en madera solida
lacada.
6

1.4 EL MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA

En estos tiempos en que la globalizacin a alcanzado todos los puntos del
planeta, se prioriza el incremento de la calidad en cada producto y servicio que
brinda toda empresa para satisfaccin de consumidor final, es aqu donde el
mantenimiento paso a ser un elemento importante en el desempeo de los
equipos, dando mayor nfasis al cuidado de estos a travs de la planificacin y el
control.

La organizacin corporativa es vista, hoy en da como una cadena con varios
eslabones, en el cual el mantenimiento es uno de los de mayor importancia y los
profesionales de mantenimiento pasaron a ser ms exigidos ya que las
actividades que deben realizar son muy relevantes y estas tiene efectos directos o
indirectos sobre el producto y servicio que la empresa ofrece a sus clientes.

El mantenimiento tambin tiene sus proveedores, es decir de los contratistas que
ejecutan algunas de sus tareas, el abastecimiento de materiales, repuestos y
lubricantes para los equipos.

El manual de mantenimiento tiene que estar dirigido a conservar todos los bienes
que componen los eslabones del sistema productivo, con una serie de
procedimientos, designacin de tareas y responsabilidades todo esto puede estar
contenido en el manual de mantenimiento.

1.5 BENEFICIOS DEL MANUAL DE MANTENIMIENTO

El manual de mantenimiento es un documento indispensable para cualquier tipo y
tamao de industria, refleja la filosofa, poltica, organizacin, procedimientos de
ejecucin de acciones de esta rea de la empresa, disponer de un manual es
importante por cuanto:
7

Constituye el medio que regula y facilita una accin planificada y
eficiente del mantenimiento.
Proporciona criterios para evaluacin de los diferentes niveles
administrativos y operativos de la organizacin de mantenimiento.
Induce al desarrollo de un ambiente armonioso de trabajo con conducta
responsable y participativa por parte del personal.
Es la manifestacin a clientes, proveedores, autoridades competentes y
al personal de la empresa del estado en que se encuentra actualmente
este sistema.
Estimula la accin hacia un cambio de mtodos de mantenimiento, un
rediseo de las partes defectuosas, cambio de los procedimientos y
entrenamientos de los operadores de los equipos.
El rea de mantenimiento de RAMBAL CIA. LTDA. Necesita ser estructurado de
forma que alcance niveles de planificacin significativos en cuanto a desarrollo y
control de las actividades de mantenimiento, permitiendo un desempeo ptimo
de los equipos.

La sistematizacin ha permitido definir etapas de Ingeniera de Mantenimiento
como son: recopilacin, diagnostico, definicin de estrategia, planificacin,
programacin, ejecucin, control y optimizacin del mantenimiento en una
empresa.

Con esto se dispone mejorar el rea de mantenimiento a travs del manual de
mantenimiento con caractersticas que incluyan las rdenes de trabajo, las
acciones de mantenimiento planificado y de emergencia, anlisis, apoyo logstico,
permitiendo un mejoramiento continuo.

8

CAPTULO II
CONTEXTO OPERACIONAL DE LA MAQUINARIA

2.1 INTRODUCCIN

Antes de generar un cronograma de mantenimiento para la maquinaria de
Industria Rambal, es necesario en primera instancia, conocer las principales
caractersticas de cada una de las mquinas con las que cuenta la empresa,
estado actual en que se encuentran y tipo de trabajo que realiza. Para especificar
sus caractersticas tcnicas y equipos que lo conforman se utilizo un formato que
se mostrara mas adelante el mismo que consta de casillas como nombre del
fabricante, modelo, ao de fabricacin, detalles tcnicos y equipos que lo
conforman. Las fichas tcnicas de cada mquina se encuentran en el anexo 1.

Se definirn formatos correspondientes a documentos que son importantes dentro
del manejo del mantenimiento y la administracin de los equipos, para lograr que
las actividades se realicen de una forma adecuada y ordenada.
Dentro del contexto operacional ser incluido los diagramas funcionales de
acuerdo al RCM y la descripcin de los componentes principales de la
Laminadora SCM B4L de acuerdo al anlisis que se presentar mas adelante en
esta unidad.

2.1.1 DESCRIPCIN DE LA MAQUINARIA

En la Industria Rambal la maquinaria que se tiene es de diversos tipos,
fabricantes, aos y modelos. Todas estas maquinarias forman parte de la
secuencia de produccin que se realiza para tener el producto final, sin mencionar
otros equipos como compresores, motores extractores y el equipo de emergencia
generador que tambin deben ser considerados. La maquinaria realiza
principalmente las siguientes funciones:
Corte de los tableros.
9

Moldeado de las piezas de madera.
Perforacin de las piezas de madera.
Laminado de piezas de madera.
Post formado de mesones.
Estos dentro de la planta, pero como se mencion en el capitulo anterior se tiene
una secuencia de procesos que culminan con la instalacin de los muebles, punto
en el cual son imprescindibles herramientas como el taladro y el compresor
porttil que agilitan el trabajo y mejoran el acabado respectivamente.
Tabla 2.1.- Maquinaria disponible en Industrias Rambal

Como se puede observar en la Tabla 2.1 cuatro mquinas que forman parte de
los activos de la empresa tienen una vida de uso que va de 8 a 10 aos. La
maquinaria restante sobre pasan los 20 aos de uso, lo cual, como es de
esperarse las hace poco confiables y seguras.

Para constatar el estado de las mquinas se realizo una evaluacin de todos los
activos de la empresa mediante la informacin proporcionada por cada uno de

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
CDIGO:
REVISIN:
REGISTRO DE EQUIPOS
PGINA:
FECHA:
EQUIPOS
CDIGO TIPO MAQUINARIA MARCA MODELO
AO DE
FABRICACION
SECCIN
SC01 Sierra circular SCM SI16WA 1988 Corte
SC02 Sierra circular SCM SI15F 1985 Madera Solida
SC03 Sierra circular Altendorf C45 1998 Corte
RO04 Router GRIGGIO G60 1993
RO05 Router GUiLLiET-G EYT 1980
TM06 Taladro Mltiple GUiLLiET-G DVB 1989 Madera Solida
TM07 Taladro Mltiple Vitap ALFA 21T 2002
LM08 Laminadora SCM B4L 1988
CE09 Cepillo SICAR FORTE 520 2002 Madera Solida
TP10 Tupi PAOLONI T140CF 2000 Madera Solida
CN11 Canteadora GUiLLiET-G ZCA 1988 Madera Solida
PF12 Post formadora Construccin ecuatoriana 2002 Post formado
CT13 Compresor Tornillo INGERSOLLRAND U15H-SP 1992 Cuarto mquinas
CP14 Compresor Pistn INGERSOLLRAND T30 1976 Cuarto mquinas
GE15 Generador MARKON 78534 1982 Cuarto mquinas
10

los operadores. Este levantamiento de informacin se facilito gracias a la
informacin recopilada por parte de los operadores y algunos manuales tcnicos
de cada equipo. Adems, se realiz una inspeccin visual de cada una de las
mquinas en su ambiente habitual de trabajo para determinar el estado en que se
encuentran segn los criterios que se muestra en la Tabla 2.3 y de acuerdo a su
importancia dentro del proceso de produccin en la Tabla 2.2.
Tabla 2.2.- Clasificacin de criterio para calificar la maquinaria

Tabla 2.3.- Clasificacin de criterio para calificar el estado de la maquinaria

A continuacin se realiza una descripcin de las mquinas que forman parte de
los activos de la empresa y el estado en que se encuentran segn la calificacin
de las tablas anteriores.

2.1.1.1 Sierra Circular

La sierra circular o escuadradoras son quizs las mquinas mas utilizadas dentro
de la industria de la madera. Son mquinas que poseen una estructura de metal

Tabla 2.2 y Tabla 2.3.- Folleto INGENIERIA DE MANTENIMIENTO, Ing. Fernando Jcome.
CALIFICACON CRITERIO
Vital
Su ausencia provoca grandes prdidas y gran disminucin de la
productividad de las mquinas
Esencial
Se ven afectadas las obras. Su tiempo fuera de uso, afecta
considerablemente a la productividad.
Importante
Si llega a pararse, el impacto de su inactividad es notable pero sus
funciones pueden ser realizadas por otra maquina similar.
Normal
La frecuencia de uso es menor en comparacin al resto de equipos,
siendo ms utilizadas cuando se realiza ciertas obras.
CALIFICACON CRITERIO
Excelente
El tiempo fuera de servicio, por actividades de mantenimiento o
averas, esta dentro de lo normal por lo que la productividad de la
mquina es alta.
Bueno
Se presentan problemas de funcionamiento de la mquina, sin
embargo, su productividad no se ve comprometida en gran medida.
Regular
El tiempo fuera de servicio por actividades de mantenimiento
(especialmente correctivo) y por averas es elevado, por lo que su
disposicin y confiabilidad son bajas.
Psimo
La mayor parte de su tiempo productivo se encuentra inhabilitada por
daos o por estar en mantenimiento. Su productividad es muy baja.
11

macizo que soporta todos los elementos que lo conforman, y esta compuesto
bsicamente de un motor elctrico, una banda o un juego de bandas o correas,
una polea que sujeta a un eje que transmite el movimiento a la sierra gracias a un
par de cojinetes, mecanismos de regulacin tanto de la tensin de las bandas
como altura de la sierra y una sierra secundaria llamada incisor.

Generalmente se trabaja con aglomerado, MDF y madera solida, para este ltimo
no se necesita del incisor nicamente la sierra principal, en el caso de otro tipo de
maderas como el MDF es necesario calibrar la sierra del incisor ya que esta evita
que la madera se astille por la parte inferior al corte.

Estas mquinas pueden realizar cortes diagonales ya que su mecanismo permite
regular los grados de inclinacin y la altura de la sierra e incisor, en algunos casos
de forma manual y en otra automtica como la sierra Altendorf que posee un
sistema automtico de posicin del incisor y muestra en un display los grados de
inclinacin de las sierras.
Es necesario mencionar que estas mquinas han sido diseadas para el corte de
madera y perfiles de aluminio, la precisin del corte depender mucho del estado
de las escuadras que se deslizan sobre la mesa del equipo y lgicamente del
estado en que se encuentre la sierra.

El nmero de sierras con que cuenta la empresa es de tres como se puede
observar en la Tabla 2.4 con su respectiva calificacin segn el estado e
importancia, dos de ellas superan los 20 aos de uso y la otra es relativamente
nueva. Las mquinas se encuentran en buen estado, el equipo mas actual
presenta problemas que con un adecuado plan de mantenimiento serian
notablemente disminuidos.

Normalmente, se presentan problemas con las bandas, lubricacin y regulacin
de los mecanismos, sistema elctrico. Esto debido a la presencia de residuos del
corte que genera un fino polvo que se pega a la grasa y se introduce en los
elementos de mando elctrico.
12

SCM SI15F SCM SI16WA Altendorf C45
Importancia Importante Importancia Importante Importancia Esencial
Estado Bueno Estado Bueno Estado Bueno
Tabla 2.4.- Calificacin de estado e importancia de Sierra Circular

2.1.1.2 Router

La caracterstica de este tipo de mquina es el giro a gran velocidad en un caso
variando la frecuencia y en el otro el dimetro de la polea. Una fresa ajustada a un
mandril gira a altas revoluciones para dar forma a la madera, mientras que un
pistn neumtico hace que el cabezal del equipo se desplace en forma vertical
contra la pieza que se esta trabajando.

Una de las principales funciones de estas mquinas es hacer guas que servirn
para ensamblar las diferentes piezas que conforman todo el mueble as como
tambin moldear la madera y realizar cortes internos as por ejemplo puertas que
incluyan vidrio en su interior.

Ya que son mquinas que necesitan de aire comprimido para su funcionamiento
es necesario controlar las caractersticas del aire que ingresa al equipo para evitar
que los elementos neumticos se deterioren por un aire con exceso de humedad
o falta de lubricacin.

En el equipo de mas potencia marca GUiLLiET-G que se encuentra a la derecha
en Tabla 2.5, que gira a mayor velocidad es necesario una correcta lubricacin en
los puntos de engrase con un lubricante adecuado as como tambin en las guas
de desplazamiento del cabezal y mecanismo que regula la altura de la mesa.
13

GUiLLiET-G EYT GRIGGIO G60
Importancia Esencial Importancia Importante
Estado Bueno Estado Bueno
Tabla 2.5.- Calificacin de estado e importancia de Router

Las mquinas se encuentran en buen estado y funcionando, debido a que son
motores elctricos los que proveen el movimiento uno de los problemas mas
graves seria la existencia de alguna falla dentro de los bobinados que ocasione
una avera de consideracin en la mquina para esto se puede monitorear
corrientes y el estado del aislamiento como una actividad de mantenimiento.

2.1.1.3 Taladro Mltiple

Este tipo de taladros pueden realizar mltiples perforaciones a la vez y se utilizan
principalmente para perforar paneles de madera y coloca repisas, tambin para
hacer orificios en puertas que alojaran a las bisagras.

Funcionan tambin con un suministro de aire comprimido ya que es necesario
para su correcto funcionamiento. Se debe recordar que antes de perforar se tiene
que ajustar la distancia entre las brocas luego se fijar la pieza de madera por
medio de unos cilindros neumticos que la presionan contra la mquina mientras
se realiza la perforacin. El estado de la broca es importante para obtener un
orificio de la forma deseada.
14

Los taladros cuentan con motores que proveen de movimiento a las brocas en el
caso de GUiLLiET-G DVB cuenta con un motor para cada broca y Vitap con uno
solo y transmite el movimiento a los usillos de las brocas por medio de una banda.
A pesar de no ser equipos con carga excesiva de trabajo tiene algunos
inconvenientes por falta de mantenimiento. Las mquinas y su calificacin se
encuentran en la Tabla 2.6.

Vitap ALFA 21T GUiLLiET-G DVB
Importancia Importante Importancia Importante
Tabla 2.6.- Calificacin de estado e importancia de Taladro

2.1.1.4 Cepillo

El cepillo es una mquina que se la utiliza para desbastar tablas o tablones en
madera solida obteniendo superficies uniformes y lisas. Esta mquina prepara la
madera para su utilizacin, consta de un mecanismo que regula la distancia a la
que va ha ingresar la madera, mientras que unos rodillos de avance la arrastran
hacia el otro extremo pasando por una masa de gran inercia que giran a alta
velocidad en la que se encuentran tres cuchillas es la que se encarga de realizar
todo el desbaste hasta obtener la medida deseada.

Aunque el equipo es relativamente nuevo como se puede ver en la Tabla 2.7 y se
encuentra en buen estado es necesario tener en cuenta las tareas de
mantenimiento puesto que los mecanismos son movidos por medio de cadenas y
bandas que necesitan limpieza, lubricacin adecuada y revisin de tensiones
puntos que deben incluir un plan de mantenimiento.
15

SICAR FORTE 520
Importancia Importante
Estado Bueno
Tabla 2.7.- Calificacin de estado e importancia de Cepillo

2.1.1.5 Tup

Esta mquina realiza molduras por lo general, esto depende del tipo de fresa que
se coloque en la porta herramientas. Consta de una mesa por la cual se deslizan
las piezas de madera la misma que en el centro tiene un orificio que se puede
regular con anillos que se colocan para ajustar el dimetro requerido de acuerdo
al tamao de la fresa, en esta cavidad gira la herramienta ajustada a un eje de
gran dimetro que gira sobre cojinetes montados en la parte inferior de la mesa.

PAOLONI T140CF
Importancia Esencial
Estado Bueno
Tabla 2.8.- Calificacin de estado e importancia de Tupi

16

De igual forma que en los otros equipos que llevan herramientas giratorias estas
deben estar en buenas condiciones para obtener el trabajo deseado.
Gracias a un pequeo motor y una caja reductora de velocidades hace que la
madera avance lentamente, mientras la fresa la moldea esto se puede observar
en la imagen de la Tabla 2.8 junto con su calificacin.

La empresa cuenta con una tupi, a pesar de esto su funcionamiento no es
permanente y al ser reducido el tiempo de vida til esta en buen estado y con un
buen plan de mantenimiento se pudra seguir con la misma disponibilidad y
confiabilidad del equipo.

2.1.1.6 Canteadora

La Canteadora esta provista de una mesa horizontal por la que se deslizar la
madera desbastando nicamente un canto, de esta forma se elimina las
imperfecciones mas pronunciadas. Esta provista de un rodillo en el que van
alojadas unas cuchillas para realizar el corte a gran velocidad, el mismo que es
impulsado por un motor elctrico. En la Tabla 2.9 se muestra la imagen del equipo
y la calificacin de su estado e importancia.

GUiLLiET-G ZCA
Importancia Importante
Estado Regular
Tabla 2.9.- Calificacin de estado e importancia de Canteadora

Es necesario, antes de comenzar a trabajar, ajustar la altura y el nivel de la mesa
ya que esta determina la incidencia de las cuchillas sobre la madera y la calidad
17

de terminado que tendr la madera para ser utilizada posteriormente en la
construccin de los muebles. Este equipo aunque tienen su vida til excedida
superando los 20 aos, esta funcionando y podra continuar as con un correcto
plan de mantenimiento.

2.1.1.7 Compresor

El compresor es quizs un equipo indispensable en toda industria este genera
aire a presin que sirve de suministro para el correcto desempeo de algunas
funciones especificas que tienen las mquinas.

La empresa cuenta con dos compresores que alimentan a todo el sistema el uno
de tipo tornillo y el otro es bicilndrico de doble efecto, el primero funciona de
manera continua durante las horas de trabajo y cuando la demanda de aire
comprimido es alta mientras que la otra unidad por su tiempo de vida til que
supera los 20 aos funciona de forma intermitente o cuando la demanda de aire
comprimido es relativamente baja. En la Tabla 2.10 se muestran las imgenes de
los equipos y la calificacin de su estado e importancia.

INGERSOLLRAND U15H-SP INGERSOLLRAND T30
Importancia Esencial Importancia Importante
Tabla 2.10.- Calificacin de estado e importancia de Compresor

Generalmente presentan problemas de lubricacin y limpieza que con un
adecuado plan de mantenimiento disminuiran notablemente.
18

Existen tambin compresores porttiles de tipo monocilndricos que son utilizados
en las obras fuera de la planta, que por lo general presentan problemas de
presin y elctricos luego de culminar un trabajo.

2.1.1.8 Generador Elctrico

La unidad de generacin elctrica con la que cuenta la empresa es de tipo manual
ya que cuando no existe suministro de energa elctrica de la red el encendido de
la unidad se lo hace manualmente y de la misma forma se realiza la transferencia.
Es un equipo que tiene un tiempo de vida til elevado, no ha presentado fallas de
consideracin, nicamente descuidos en las tareas de mantenimiento de rutina
que se recomienda en los grupos electrgenos.

Cuando el equipo fue comprado el nmero de activos de la empresa era reducido,
en la actualidad la demanda de energa aument, es por esta razn que el aporte
energtico del generador no es suficiente y se debe priorizar la carga. Esto para
que se mantenga funcionando dentro de los parmetros recomendados por el
fabricante y evitar una sobrecarga del equipo. En la Tabla 2.11 se muestra la
imagen del equipo y la calificacin de su estado e importancia.

GUiLLiET-G ZCA
Importancia Esencial
Estado Regular
Tabla 2.11.- Calificacin de estado e importancia de Generador Elctrico

19

2.1.1.9 Laminadora

Laminadora o enchapadora de cantos es una mquina diseada para pegar
cantos o laminar bordes de las piezas de madera que van vistos, pega lmina
PVC de hasta 3mm de espesor y 60mm de altura y otras variedades que estn
dentro de esa medida a excepcin de lmina metlica.

Es un equipo con un funcionamiento algo ms complejo ya que interactan varios
elementos que controlan el proceso de laminado como la presin del aire de
entrada, la temperatura de las resistencias y los tiempos de encendido de la
banda de arrastre.

Se puede describir el funcionamiento de la siguiente manera, luego de cortadas la
piezas de madera se determina que lados de la misma deben ser laminados; se
coloca la lmina que desea sea pegada y se regula la distancia entre la banda de
arrastre y la parte fija de la mquina de acuerdo al ancho de la pieza. Mientras
avanza, la cola se adhiere a una de los costados junto con la lmina la misma que
es cortada poco despus de que paso la pieza, seguidamente dos sierras
circulares cortan los excesos por los extremos y finalmente es refilada por la parte
superior e inferior. En la Tabla 2.12 se muestra la imagen del equipo y la
calificacin de su estado e importancia.

SCM B4L
Importancia Vital
Estado Regular
Tabla 2.12.- Calificacin de estado e importancia de Laminadora
20

La empresa cuenta con una de estas mquinas para realizar esta labor. Debido a
que es de fabricacin italiana los repuestos no se los puede encontrar fcilmente
es por esta razn que las acciones correctivas toman demasiado tiempo en
solucionarse disminuyendo la confiabilidad y disponibilidad del equipo.

2.1.2 DIAGRAMAS FUNCIONALES RCM DE LA LAMINADORA SCM B4L

La mayora de sistemas tienen o usan cientos y hasta miles de activos fsicos.
Pueden ser desde una bomba o transmisin reductora hasta plantas
hidroelctricas completas o portaviones. Pudiendo estar concentrado en un lugar
pequeo o dispersos en miles de kilmetros cuadrados. Algunos activos sern
estticos y otros sern mviles.

Cualquiera que sea el caso antes de iniciar y aplicar un proceso AMFE, ser
necesario realizar un listado de todos los subsistemas, equipos, instalaciones,
componentes y hasta partes que requieran el anlisis del sistema. Esta lista se le
denomina registro de elementos del sistema y a nivel industrial se le denomina
registro de planta.

El registro debe ser diseado de manera tal que haga posible realizar un
seguimiento de los activos que hayan sido analizados usando AMFE. Este
registro se recomienda preparar y disear acompaado de una codificacin
numrica de tal manera que pueda usarse para futuros propsitos.

A continuacin se muestra el Diagrama Funcional 2.1 del sistema Laminadora que
en este caso es el equipo de anlisis y los subsistemas que lo conforman, el
registro de los subsistemas involucrados y del sistema estn descritos con su
funcin primaria y secundaria para determinar en lo posible las fallas funcionales.
Con este mismo concepto se realiza los diagramas funcionales de todos los
subsistemas citando las funciones primarias de cada uno de los elementos para
determinar as en primera instancia las fallas funcionales de las que se anotaran
ms adelante en el desarrollo de las tablas AMFE.

21

Laminadora SCM B4L
LM08
Pegar lmina PVC de hasta
3mm de grosor en piezas de
madera con bordes rectos.
SISTEMA DE ARRASTRE DE MATERIAL
S01-LM08
Transportar la pieza de madera durante el
pegado de la lmina.
Fijar la pieza de madera durante el
proceso de laminado.
Ajustar la distancia entre las ruedas de
goma de la parte superior con respecto a
la banda transportadora, segn el ancho
de la pieza de madera.
SISTEMA ENCOLADOR
S02-LM08
Impregnar de goma todo el borde de la pieza
de madera.
Mantener la temperatura de la goma entre
180 - 200C.
Recircular la goma desde el recipiente hasta
el rodillo encolador.
Regular la cantidad de goma que se
impregna en el material.
SISTEMA DE CORTE DE LMINA
S03-LM08
Cortar el exceso de lmina para
pegar en la siguiente pieza de
madera.
Mantener tensionada la lmina en el
momento del corte.
Arrastrar la lmina a la posicin inicial
de modo que se pegue al principio de
la siguiente pieza de madera.
SISTEMA DE REFILADO DE EXTREMOS
S06-LM08
Cortar exceso de lmina de los
extremos de la pieza de madera.
SISTEMA DE REFILADO SUPERIOR E
INFERIOR
S05-LM08
Eliminar el exceso de lmina de la parte
superior e inferior de la pieza de madera.
SISTEMA PRESIONADO DE LMINA
S04-LM08
Presionar la lmina contra el borde
del material para que la goma junte
bien los dos elementos.
Ajustar la posicin de los rodillos en
funcin del espesor de la lmina.
SISTEMA ELECTRNICO
S09-LM08
Controlar la temperatura
de la goma que se
encuentra dentro del
recipiente.
SISTEMA DE TRANSMISIN DE GIRO
S08-LM08
Transmitir el giro del pin doble de
apoyo y transmisin al sistema
encolador y de presionado de
lmina.
SISTEMA ELCTRICO
S010-LM08
Mantener el voltaje adecuado 220
V (3 fases + 1 neutro) .
Permitir el encendido de la
mquina.
Controlar el funcionamiento de
los motores.
SISTEMA NEUMTICO
S07-LM08
Comandar los diferentes elementos
neumticos que forman parte del
equipo.
Mantener la presin de entrada de
aire a la mquina en 6 bares y entre
2-5 bares para los otros sistemas.

Diagrama funcional 2.1.- Laminadora SCM B4L

22

2.1.2.1 Sistema de arrastre de material

En la laminadora el sistema de arrastre de material es prcticamente la unin de
varias piezas acopladas la una a la otra mediante un pasador. Estas pizas en su
parte inferior embonan con los dientes del pin y se transmite el movimiento,
mientras que en su parte superior estn dispuestas con unas placas de caucho
las mismas que permiten que la pieza de madera se mantenga fija durante la
trayectoria.

Diagrama funcional 2.2.- Sistema de arrastre de material
23

2.1.2.2 Sistema encolador
Diagrama funcional 2.3.- Sistema encolador

24

El sistema encolador es crtico puesto que la calidad del pegado de la lmina
depender de la cantidad de goma que se adhiera al borde del material y de la
condicin en que se encuentre el rodillo encolador, sin descuidar a los elementos
que se describe en el Diagrama funcional 2.3.

Diagrama funcional 2.4.- Torrecilla encoladora

El sistema encolador permite diluir goma solida granulada para mantenerla en
estado pastoso a una temperatura de entre 180 y 200C de manera que pueda
circular a travs del rodillo encolador e impregnarse al costado de la pieza de
madera con facilidad. Este sistema enva una seal de activacin dada por el
controlador de temperatura para que se pueda activar el motor principal del
sistema de arrastre de material.
25

2.1.2.3 Sistema de corte de lmina

Dentro del sistema de corte de lmina el componente que realiza la tarea de corte
es la guillotina que impulsada por un cilindro neumtico cae a gran velocidad
sobre la lmina para cortarla, los elementos que ayudan a realizar esta accin se
mencionan en el Diagrama Funcional 2.5.

La seal para el corte es dada por un fin de carrera dispuesto de forma que
cuando pase el material sus contactos cambien de estado, acumulando aire para
aumentar la velocidad de cada de la guillotina al momento que el estado de los
contactos dejen de detectar la presencia del material y se produzca el corte.

Diagrama funcional 2.5.- Sistema de corte de lmina
26

2.1.2.4 Sistema de presionado de lmina

En el Diagrama Funcional 2.6 se muestra los componentes del sistema de
presionado de lmina, como se puede observar no cuenta con muchos elementos
pero los que se mencionan son indispensables para presionar la lamina al borde
de la pieza de madera y esta no tienda a levantarse.

Diagrama funcional 2.6.- Sistema de presionado de lmina

2.1.2.5 Sistema de refilado de extremos

Este sistema consta de dos motores uno para cortar el exceso de lmina por la
parte delantera y otra para la posterior de modo que elimine el exceso de lmina
por ambos extremos, provistos de sierras circulares que giran gracias a una
banda acoplada al eje del motor.

Al momento de regular la incidencia de la sierra con la lmina se debe tener
mucho cuidado ya que sino se lo hace correctamente se podra daar la pieza de
madera y de igual forma deteriorarse la sierra. En el Diagrama Funcional 2.7 se
describen todos los componentes que son necesarios para realizar dicha accin.

27

Diagrama funcional 2.7.- Sistema de refilado de extremos

2.1.2.6 Sistema de refilado superior e inferior

Este sistema consta de dos motores uno en la parte superior y otro en la inferior
de modo que elimine el exceso de lmina por ambos costados, provistos de
cuchillas fijadas a un mandril giran gracias a una banda acoplada al eje del motor.

Al momento de regular la incidencia de la cuchilla con la lmina se debe tener
mucho cuidado ya que sino se lo hace correctamente se podra daar la pieza de
madera y de igual forma deteriorarse el filo de las cuchillas.

Los motores que realizan esta funcin son de mayor potencia que los del sistema
de refilado de extremos por que se requiere esta potencia adicional al momento
de refilar la lmina de 3mm de espesor. En el Diagrama Funcional 2.7 se
describen todos los componentes del sistema.
28

Diagrama funcional 2.8.- Sistema de refilado superior e inferior

2.1.2.7 Sistema neumtico

Para el sistema neumtico que conforma el equipo se lo puede estructurar como
se muestra en la Figura 2.1.
Flujo de las seales De abajo hacia arriba
Cadena de mando Principio S A P: Sensor, procesador, actuador
29

Principio E V A: Entrada, procesamiento, salida
Alimentacin de energa Por tubo flexible o tubera

Figura 2.1.- Estructura de los sistemas neumticos

En el Diagrama Funcional 2.9 se mencionan los elementos que conforman el
sistema neumtico de la forma ms general estructurada de forma tradicional ya
que las fallas que se consideran dentro de este sistema son ms evidentes y mas
fcil de localizar, no as si el problema radica en el suministro de aire comprimido
que seria el origen de otro anlisis. Las caeras y mangueras son los elementos
que suelen fallar ya sea por deterioro o por golpes externos que los fisura.

Figura 2.1.- Estructura de los sistemas neumticos; Festo Didactic GmbH & Co., D-73770 Denkendorf, 2000
30

Diagrama funcional 2.9.- Sistema neumtico

2.1.2.8 Sistema electrnico

Diagrama funcional 2.10.- Sistema electrnico

La mquina es comandada por elementos elctricos y electromecnicos en su
mayora a acepcin del controlador de temperatura que se encarga
principalmente de mantener la temperatura en el sistema encolador, como se
31

muestra en el Diagrama Funcional 2.10, mediante una termocupla tipo k que
enva una seal al controlador y que este determine si las resistencias se
mantienen encendidas o apagadas para que la goma este a la temperatura
adecuada.

2.1.2.9 Sistema elctrico
Sistema elctrico
S10-LM08
Tablero de control
S10-LM08.10.1
Alojar a todos los elementos que
conforman el circuito.
Mantener los elementos internos
libres de polvo del exterior.
Paro general
S10-LM08.10.2
Interrumpe el paso de
energa elctrica al sistema.
Paro de emergencia
S10-LM08.10.3
Detener el funcionamiento de la
mquina por causas peligrosas o
mala manipulacin que afecten
directamente al operador o al
material.
Contactor
S10-LM08.10.4
Permitir el paso o no de la
corriente elctrica a travs de los
circuitos elctricos a partir de una
seal de voltaje aplicado a su
bobina.
Rel de mando
S10-LM08.10.5
Actuar ante alguna variacin de
magnitud fsica o elctrica y as
determinar el funcionamiento de
otro dispositivo.
Rel de tiempo
S10-LM08.10.6
Variar el estado de los
contactos luego de un tiempo
determinado despus de la
excitacin del elemento de
operacin.
Guarda motor
S10-LM08.10.7
Desconectar el paso de energa
elctrica al motor en caso de
una sobrecarga.
Fusible
S10-LM08.10.8
Interrumpir el paso de energa
elctrica al circuito ante algn
cortocircuito dentro del mismo.
Pulsadores
S10-LM08.10.9
Comandar circuitos de control
para la activacin de motores y
resistencias.
Selector
S10-LM08.10.10
Seleccionar la operacin que se
desea se ponga en marcha.
Sensor de presin
de aire comprimido
S10-LM08.10.11
Mantener encendida la mquina
si la presin de aire comprimido
de entrada es la adecuada.

Diagrama funcional 2.11.- Sistema elctrico
32

EL Diagrama Funcional 2.11 muestra los componentes del sistema elctrico y su
funcin principal para determinar posteriormente las posibles fallas funcionales.

2.1.2.10 Sistema de transmisin de giro
Sistema de
transmisin de giro
S08-LM08
Cadena de transmisin de giro al
mecanismo de giro eje-rodillo de
presionado
S08-LM08-8.1
Transmitir el giro del pin doble al
mecanismo de giro eje-rodillos del
sistema de presionado de lmina.
Pin gua de la cadena de
transmisin de giro al mecanismo
de giro eje-rodillo de presionado
S08-LM08-8.2
Guiar la cadena durante el
movimiento.
Tensionar la cadena.
Cadena de transmisin
al sistema encolador
S08-LM08-8.6
Transmitir el giro al pin doble
del sistema de transmisin de
giro.
Pin de transmisin de giro
S08-LM08-8.3
Transmitir el giro del mecanismo
eje-rodillos al sistema encolador
por medio de una cadena.
Mecanismo de giro eje-rodillos
S08-LM08-8.4
Transmitir el movimiento de la
cadena de transmisin del pin
doble a los ejes-rodillos y al sistema
encolador.
Mecanismo tensor de cadena de
transmisin al sistema encolador
S08-LM08-8.5
Mantener la cadena con la tensin
adecuada de forma que se ajuste
correctamente a los dientes de los
piones.
Liberar la cadena cuando se necesite
realizar algn trabajo.
Cadena corta de transmisin
eje-rodillo encolador
S08-LM08-8.7
Transmitir el giro del pin doble
al eje-rodillo encolador del
sistema encolador.

Diagrama funcional 2.12.- Sistema de transmisin de giro

2.1.3 ANLISIS DE ESTADO DE MAQUINARIA

Segn los criterios que se mencionan en las Tablas 2.2 y 2.3 para determinar el
estado y la importancia que tiene cada activo dentro del proceso de produccin,
se puede apreciar que la mayor parte de estos se los considera como importantes
33

en especial a los que no tienen equipos similares que los puedan reemplazar. Con
respecto al estado considerado como bueno de la mayora de la maquinaria se
debe a que algunos son relativamente nuevos y su utilizacin no es durante un
tiempo prolongado o toda la jornada habitual de trabajo. Debiendo tener mayor
cuidado con los activos que estn en operacin permanente para preservarlos en
buen estado y funcionando correctamente como es el caso de la laminadora
SCM, la sierra circular Altendorf, el compresor de tornillo y el Router GUiLLiET-G.

Entre otras consideraciones se debe tomar en cuenta el grado de complejidad de
la actividad que realiza cada maquinaria ya que sus mecanismos sern ms
complejos y su funcionamiento estar comandado por elementos que controlen y
monitoreen todo el sistema, aumentando as la dificultad para solucionar los
problemas cuando se presenten.

Segn los equipos disponibles, existen dos sierras circulares que pueden ser
utilizadas momentneamente si la sierra Altendorf queda fuera de servicio hasta
solucionar el desperfecto, es similar el caso del Compresor de tornillo y del Router
GUiLLiET-G, pero si se presenta algn inconveniente repentino en la Laminadora
SCM que demande tiempo para solucionarlo o para localizar el problema la
produccin se vera afectada directamente y de igual forma se retasara la entrega
de la obra.
Las consideraciones mencionadas anteriormente muestran la existencia de un
grupo de activos que deben ser considerados de mayor incidencia dentro del
proceso de produccin, esto indica que el mantenimiento que se efectuar en
estos equipos deber ser ms cuidadoso, sin descuidar el resto de maquinaria
disponible dentro de la empresa que tambin esta incluida en el manual de
mantenimiento.

Para el diagrama de Pareto y segn la Ley de Prioridad que se debera poner
mayor atencin en la frecuencia de fallas de la Laminadora SCM, sierra circular
Altendorf y SCM, Router GUILLET- G y Griggio, Generador, puesto que entre
ellos suman el 80% de fallas ms frecuentes que se producen durante la
34

produccin, esto se puede observar en la Tabla 2.13 con los mismos datos que
fueron tomados del 1al 31de julio trabajando la jornada diaria de 8 horas y cinco
das a la semana.
Equipos Cd. N Fallas % Relativo % Acumulado
Laminadora SCM LM08
8 27,59 27,59
Sierra Altendorf SC03
4 13,79 41,38
Router GUILLET-G RO05
3 10,34 51,73
Generador GE15
2 6,90 58,62
Sierra circular SCM SC01
2 6,90 65,52
Router GRIGGIO RO04
2 6,90 72,42
Sierra circular SCM SC02
1 3,45 75,87
Taladro GUILLET-G TM06
1 3,45 79,31
Taladro Vitap TM07
1 3,45 82,76
Cepillo CE09
1 3,45 86,21
Tupi TP10
1 3,45 89,66
Compresor Tornillo CT13
1 3,45 93,11
Compresor Pistn CP14
1 3,45 96,56
Post formadora PF12
1 3,45 100,00
Canteadora CN11
0 0,00 100,00
29

Tabla 2.13.- Frecuencia absoluta y relativa de nmero de fallas presentes en los equipos

Con los datos obtenidos de la tabla anterior se procede a realizar el Diagrama de
Pareto que se muestra en la Figura 2.2.

Figura 2.2.- Diagrama de Pareto del nmero de fallas ocurridas en determinado periodo de tiempo
8
4
3
2 2 2
1 1 1 1 1 1 1 1
0%
20%
40%
60%
80%
100%
0
5
10
15
20
25
L
a
m
i
n
a
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o
r
a

S
C
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a
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n
t
e
a
d
o
r
a
F
r
e
c
u
e
n
c
i
a
PERIODO DE OBSERVACIN 1 AL 31 DE JULIO
Frecuencia
% acumulado
35

Para el presente trabajo, una vez determinado los activos considerados de mayor
incidencia dentro del proceso de produccin, esto mediante la calificacin del
estado e importancia y el diagrama de Pareto para identificar la maquinaria con
mayor nmero de fallas en un periodo de tiempo; se determin aplicar las siete
preguntas bsicas que plantea el RCM a la Laminadora SCM.

Mientras que para el resto de equipos se determinar las tareas de mantenimiento
segn recomendaciones del fabricante o las fallas registradas por los operadores
responsables de cada equipo ya que no se tiene documentacin donde se hayan
registrado este tipo de acontecimientos.

2.1.4 CONTROLES ACTUALES DE MANTENIMIENTO

Durante todo el tiempo en que se ha manejado el mantenimiento dentro de la
Empresa Rambal no se ha implementado ningn tipo de programa de
mantenimiento que busque aumentar la productividad y confiabilidad de toda la
maquinaria.
Es por eta razn que el nico control efectivo del estado de cada una de las
mquinas esta bajo la responsabilidad de los operadores, dejando a juicio y
criterio de ellos el momento para realizar una determinada tarea de
mantenimiento que en todos los casos resulta de tipo correctivo, por el inminente
paro o mal funcionamiento del equipo.

2.1.4.1 Elaboracin de formato de Orden de Trabajo

Este documento se emplear cuando un equipo tenga una parada imprevista en
la produccin y necesite una intervencin directa del personal de mantenimiento o
algn otro departamento solicite otro servicio, en la tabla 2.13 se muestra un
ejemplo de mencionado documento.

36

Tabla 2.14.- Ejemplo de formato de orden de trabajo

2.1.4.2 Gestin de Repuestos

Se establecer la correcta identificacin y manejo de los mismos, definiendo las
necesidades de materiales y repuestos de los trabajos de mantenimiento,
mediante la hoja de requisicin de materiales se solicitara los elementos
necesarios para cumplir con los implementos requeridos para satisfacer las tareas
programadas, en la tabla 2.14 se muestra el formato a emplear.
Tabla 2.15.- Ejemplo formato de Hoja de requisicin de materiales

MANUAL DE MANTENIMIENTO
CDIGO:

ORDEN DE TRABAJO
EMISIN:

FORMULARIO
Servicio Solicitado: H.h. previstas:
Solicitante: Plazo:
rea: Responsable:
DESCRIPCIN:

Evaluacin del servicio:
Atendido No atendido Dentro del plazo Fuera del plazo
Comentarios:

CDIGO:
REVISIN:
Manual de Mantenimiento
PGINA:
FECHA:
Requisicin de Materiales
ITEM PROYECTO DESCRIPCIN CANTIDAD UNIDAD OBSERVACIONES

SOLICITADO POR JEFE DE MANTENIMIENTO

37

2.1.4.3 Registro de Proveedores

Para tener presente todos lo proveedores de servicios, se creo un formato donde
se registra sus datos como la direccin, telfono, fax, representante y
especialidad o servicio que presta para contratarlos en caso de requerir sus
servicios o productos, el formato creado se muestra en el anexo 2.

38

CAPTULO III
TEORIA DE MANTENIMIENTO

3.1 INTRODUCCIN

Por lo general en la industria no se dispone de documentacin acerca del
mantenimiento que se realiza dentro de las diferentes maquinarias. Esta situacin
se presenta en pequeas, medianas y grandes empresas por el desconocimiento
de las autoridades que ignoran el beneficio de un manual de mantenimiento que
resulta de gran ayuda.

A medida que la complejidad de las mquinas avanza a una velocidad vertiginosa,
se hace imprescindible que las tcnicas utilizadas en el monitoreo y
mantenimiento de las mismas vayan a la par. Por tal razn, han surgido nuevas e
innovadoras estrategias para conseguir prolongar su vida til y garantizar su
correcto funcionamiento.

Al referirnos al mantenimiento se hace nfasis en el hecho de garantizar un alto
grado de confiabilidad de sistemas, mquinas, equipos, instalaciones, procesos y
la misma infraestructura, haciendo uso de procesos tcnicos de planificacin y
gestin empresarial. Estos procesos han ido evolucionando y hacindose cada
vez ms eficientes e innovadores gracias al uso de la estadstica y hoy por hoy de
herramientas informticas.

Por lo regular el nico concepto con el cual estn relacionados los empresarios,
en cuestin de mantenimiento, es el concepto de mantenimiento correctivo, que
indudablemente en los tiempos actuales no tiene lugar en una industria
competitiva que busca ofrecer producto y servicios de alta calidad. Realizar paros
no programados causa que se produzcan perdidas de dinero y de tiempo de
produccin, el mantenimiento preventivo busca eliminar estos defectos, para ello
utiliza la programacin de actividades en perodos de tiempos acorde a las
39

caractersticas de cada mquina. Las estrategias de mantenimiento no solo se
basan en perodos de tiempo definidos, sino que tambin en base del
mantenimiento predictivo, se busca anticipar a los acontecimientos. Es decir que
se pronostica el punto futuro de falla del componente de una mquina, de tal
forma que dicho componente pueda reemplazarse, justo antes de que falle.

Lo que se logra es disminuir los tiempos muertos y prolongar la vida til de los
componentes. En la actualidad esta tcnica es usada para monitorear parmetros
operativos de sistemas, maquinas y equipos y as evaluar el comportamiento de
los mismos.

3.2 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

El mantenimiento fue un problema que surgi al querer hacer una produccin
continua, de ah que fue visto como un mal necesario, una funcin subordinada a
la produccin cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rpida y barata.
Sin embargo con el pasar del tiempo y con la evolucin de la industria, el
mantenimiento se ha convertido en un pilar importante de la misma. De ah que
ha pasado por un proceso evolutivo que puede ser clasificado por generaciones,
as:

3.2.1 PRIMERA GENERACIN

Esta se dio hasta la segunda guerra mundial, una caracterstica muy importante
de esta etapa es que el grado de mecanizacin de la industria era bajo. En este
perodo la mquina era sencilla, diseada generalmente para cumplir una funcin
especfica, este aspecto facilitaba la reparacin, en caso de dao, y no
demandaba de un procedimiento complejo. El personal para el mantenimiento no
necesitaba de conocimientos profundos y la nica estrategia de mantenimiento
conocida era la correctiva
1
.

1
Folleto INGENIERIA DE MANTENIMIENTO, Ing. Fernando Jcome
40

Figura 3.1.- Primera generacin del mantenimiento

3.2.2 SEGUNDA GENERACIN

Esta se dio desde la segunda guerra mundial hasta los aos de 1970. A
diferencia que el periodo anterior, la dependencia de la industria de maquinaria
aument, es decir, se incremento la mecanizacin de los procesos por lo que la
complejidad de los equipos utilizados para la fabricacin iba en aumento, adems
el recurso humano no satisfaca las necesidades de la industria. Era entonces
ms evidente que el dao de una de las mquinas acarreaba grandes problemas,
como disminucin de produccin y por ende perdidas econmicas
2
.

Este echo hizo preocupar al personal encargado de mantenimiento quienes
tuvieron la idea de que las fallas podan y deban ser prevenidas, es entonces
durante esta etapa que comienza el mantenimiento programado. Sin embargo a
medida que se realizaban las tareas de revisin de maquinas y equipos, a
intervalos constantes, los costos de actividades de mantenimiento se
incrementaban en relacin a los otros costos de operacin. La solucin a este
problema fue la implementacin de sistemas de control y planeacin del
mantenimiento, con lo que se buscaba ser eficientes en la utilizacin de los
recursos. Las nuevas estrategias manejadas son entonces abarcadas por el
mantenimiento preventivo.

Figura 3.2.- Segunda generacin del mantenimiento

2
Folleto INGENIERIA DE MANTENIMIENTO, Ing. Fernando Jcome
41

3.2.3 TERCERA GENERACIN

Esta se dio a mediados de los aos setenta hasta inicio de los aos noventa. A
medida que la demanda de productos nuevos se intensificaba, tambin se
necesitaba de mquinas mucho ms mecanizadas que la anterior etapa.
Entonces el mal funcionamiento o para uno de ellos afectaba tanto a la
produccin, costo total y servicio al cliente. Adems en esta perodo de tiempo se
intensific la filosofa de produccin justa a tiempo JAT, en donde la consigna
principal es reducir a lo mnimo y necesario los inventarios, por lo que un
problema en una mquina era un potencial colapso de la cadena de fabricacin.
El estado en que se encuentre la mquina influye en la calidad del producto final,
por lo que el departamento de mantenimiento tiene a su cargo garantizar el buen
funcionamiento de las mismas. Tambin se empieza a tener mayor control de la
seguridad e higiene industrial y el cuidado al medio ambiente.

El estudio del mantenimiento no se poda quedar esttico a esta evolucin, por lo
que se obliga a generar nuevas estrategias de mantenimiento, es as como
aparece el mantenimiento predictivo y proactivo, el mantenimiento productivo total
TPM, el mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM y una gran cantidad de
mtodos y de calidad que posibilitan desarrollar adecuadamente las estrategias
del mantenimiento como son: histogramas, distribucin de Weibull, ndices de
confiabilidad, diagrama de Pareto, diagrama de Ishikawa, rbol de fallos, anlisis
modal de falla y efecto AMFE, anlisis causa raz y otros. Estas estrategias y
mtodos estn relacionadas entre si y son complementarias.

Figura 3.3.- Tercera generacin del mantenimiento
42

3.2.4 CUARTA GENERACIN

Desde los aos noventa el mantenimiento esta logrando cumplir cada vez ms
con su objetivo principal, que es alcanzar el mayor grado de confiabilidad en
sistemas, mquinas, equipos, instalaciones, procesos e infraestructura. Este
hecho se ha dado por la sistematizacin de las estrategias, mtodos,
procedimientos y actividades utilizados en esta disciplina. Por lo tanto, en esta
generacin se esta logrando fabricar productos de altos estndares de calidad,
que beneficia tanto al consumidor final como a quienes lo producen, sin
despreocuparse del medio ambiente.

Asimismo, existe una preocupacin creciente en la importancia de la
mantenibilidad y confiabilidad de los equipos, de manera que resulta clave tomar
en cuenta estos valores desde la fase de diseo del proyecto. Otro punto
importante es la tendencia a implantar sistemas de mejora continua de los planes
de mantenimiento preventivo y predictivo, de la organizacin y ejecucin del
mantenimiento, de esta manera se establece una clara y trascendente relacin
entre el mantenimiento y la calidad.

Figura 3.4.- Cuarta generacin del mantenimiento

A continuacin se ve cmo han evolucionado las expectativas del mantenimiento
desde la tercera generacin del mantenimiento en temas especficos:

43

Disponibilidad y Confiabilidad de los equipos- La disponibilidad y la
confiabilidad de una mquina se siguen viendo en nuestros das como buenos
indicadores de rendimiento para el mantenimiento. Las expectativas del
mantenimiento en estas reas se han mantenido e incluso aumentado en los
ltimos 15 aos.
Mayor Seguridad.- La seguridad sigue siendo una expectativa importante del
mantenimiento, particularmente en el sentido de poder operar los equipos con
seguridad. Tradicionalmente, la seguridad se centraba en eventos de alta
frecuencia y pequeas consecuencias. En los ltimos aos se est ampliando
el estudio a eventos que aunque presentan una frecuencia muy baja traen
consigo consecuencias muy graves (catstrofes industriales). Existe una
creciente percepcin de que las metodologas o sistemas de mantenimiento
necesarios para evitar estas catstrofes industriales, deben ser diferentes que
los usados tpicamente para incidentes menos graves y ms frecuentes. Para
el control de este tipo de eventos se estn desarrollando nuevas metodologas
de mantenimiento basado en riesgo.
Respeto del Medio Ambiente.- En los ltimos aos hemos vivido una
creciente sensibilizacin por parte de la opinin pblica haca la proteccin el
medio ambiente, empujando a la creacin de ms y ms fuertes normas y
regulaciones medio ambientales. Las industrias deben centrarse en minimizar
el impacto medioambiental de sus operaciones y dar una imagen del
produccin limpia. Para poder alcanzar estas expectativas, el papel del
mantenimiento debe ser el de asegurar que los equipos funcionen
correctamente conforme a las normas y regulaciones ambientales.
Mayor Calidad del Producto.- En un mercado global, asegurar que el
producto rena todas las especificaciones de calidad sigue siendo un punto
clave. Para las organizaciones que operan con commodities
3
, la calidad del
producto es una de las pocas vas de diferenciar su producto respecto a sus
competidores. El mantenimiento debe asegurar que el producto fabricado
presenta los requisitos de calidad que han sido definidos para ese producto.
Aumento de la vida operativa de los equipos.- El ritmo creciente de los
cambios tecnolgicos y la disminucin de los ciclos de vida de los productos

3
Commodity: materia prima bruta que ha sufrido algn proceso de transformacin muy pequeo o insignificante.
44

han provocado en algunos casos un descenso en la importancia de aumentar
la vida operativa de los equipos, al menos en la parte que concierne al
mantenimiento. A pesar de ello, evitar la muerte prematura de las mquinas
sigue siendo un objetivo muy importante del mantenimiento.
Eficiencia de costos.- La tercera generacin de mantenimiento buscaba la
optimizacin de sus gastos, para con ello colaborar en minimizar los costos
totales de la organizacin. Esto es cierto, slo en teora. A pesar de las
ventajas que podra tener conseguir mayor eficiencia en los costos del
mantenimiento, la realidad ha sido que en muchas industrias sobre todo en las
intensivas en capital lo que se ha hecho es minimizar la plantilla y conseguir
un mantenimiento esbelto (Lean Maintenance) dentro de la organizacin, ms
que buscar un correcto nivel de gastos en mantenimiento.
Nuevos patrones de fallas.- Las nuevas investigaciones han cambiado las
creencias referidas a la relacin entre edad y las fallas. En particular parece
haber menos relacin entre la edad de los activos y la probabilidad de que
stos fallen. La siguiente figura muestra cmo en un principio la idea era
simplemente que a medida que los activos envejecan eran ms propensos a
fallar. Una creciente conciencia de la mortalidad infantil llev a creer en la
curva de baera en la Segunda Generacin. Sin embargo, las investigaciones
en la Tercera Generacin revelan no uno sino seis patrones de falla que
realmente ocurren en la prctica. Los cuales sern abordados con mayor
detalle en prrafos siguientes.

Figura 3.5.- Puntos de vista cambiantes sobre la falla de equipos

45

3.3 BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO

La experiencia de la aplicacin del mantenimiento en diferentes reas a
proporcionado informacin de que incide en varios factores, los cuales son:
Capacidad operacional.
Costo de produccin.
Calidad del producto o servicio.
Seguridad e higiene industrial
Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizador e integrado:
es decir, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y
eficazmente situaciones de cambio.
Imagen y seguridad ambiental de la empresa.

3.4 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Evitar o minimizar paras imprevistas de procesos.
Efectuar reparaciones planificadas al menor tiempo.
Prolongar la vida til de los equipos e instalaciones al mximo.
Proyectar mejoras en las mquinas y equipos para disminuir sus fallas y
mejorar su rendimiento.
Planificar, controlar y programar las acciones de mantenimiento es decir
mediante el mantenimiento preventivo.
Realizar acciones de mantenimiento predictivo.
Costear el mantenimiento preventivo, productivo, predictivo y reparaciones.

La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento hace ya
varias dcadas fue fundamental al objetivo de optimizar los equipos productores.
Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento
acenta esta necesidad de organizar mediante la introduccin de controles
adecuados de costos.
46

Actualmente, la exigencia a la que la industria esta sometida de optimizar todos
sus aspectos, tanto costos, como de calidad, como de cambio rpido de producto,
conduce a la necesidad de analizar de forma sistemtica las mejoras que pueden
ser introducidas en la gestin, tanto tcnica como econmica del mantenimiento.
Todo ello a llevado a la necesidad de manejar desde al mantenimiento una gran
cantidad de informacin.

Este tipo de tecnologa busca mantener los equipos para tener la mayor
durabilidad dentro de normas adecuadas. Es muy amplia y abarca todo lo
relacionado al mantenimiento industrial. Sin duda se encuentra en auge debido a
los resultados beneficiosos obtenidos en una gran variedad de industrias, como
automotriz, naval, aeronutica, qumica, petrolera y muchas ms.

3.5 FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO

3.5.1 FUNCIONES PRIMARIAS
Conservacin, reparacin y revisin de los equipos e instalaciones.
Aseguramiento de la generacin y distribucin de energa elctrica, vapor,
aires comprimido, agua, gas, combustibles, refrigerantes, etc.
Modificacin, instalacin, montaje de equipos e instalaciones.
Verificacin de instalaciones nuevas.
Generacin de programas de mantenimiento preventivo y predictivo.
Seleccin y capacitacin del personal.
Monitoreo y registro de la operaciones de mquinas, equipos e instalaciones.

3.5.2 FUNCIONES SECUNDARIAS
Manejo de repuestos, insumos, suministros y equipos.
Control, seguridad y contabilidad de los inventarios de repuestos y suministros.
Colabora con la seguridad industrial.
Asesoramiento en compra de repuestos y nuevos equipos.

47

3.6 CONCEPTOS FUNDAMENTALES

3.6.1 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Debido a la gran dependencia que los procesos industriales presentan respecto a
la tecnologa, ha sido necesario crear estrategias de mantenimiento que
satisfagan la necesidad de tener mquinas, equipos e instalaciones que
presenten una alta fiabilidad, procurando siempre asegurar higiene industrial y
seguridad para el recurso humano y conservando el medio ambiente.
Los mtodos de mantenimiento han evolucionado de tal manera que hoy en da,
quienes los aplican en sus procesos de una manera ptima, han alcanzado una
alta productividad mejorando as sus productos.
Durante el ya mencionado progreso del mantenimiento se ha diseado varias
estrategias para alcanzar su objetivo principal, a continuacin se describen las
ms utilizadas.

3.6.1.1 Mantenimiento Correctivo (CM)

En nuestro medio es el ms utilizado, principalmente en instituciones pblicas,
pero sin duda no es el ms beneficioso. Se basa en esperar a que el equipo falle
para luego repararlo. No se hace reparaciones planificadas y ms bien todo se
realiza de improviso. Representa el ms alto costo para la industria.
Como otro aspecto negativo, se tiene la ocurrencia aleatoria de fallos con sus
correspondientes paradas indeseadas, la menor durabilidad de activos, menor
disponibilidad y la posible ocurrencia de fallos catastrficos que afectan la
seguridad y el medio ambiente.

El mantenimiento correctivo se puede clasificar en cinco principales categoras
descritos a continuacin en la Figura 3.6.

48

Figura 3.6.- Tipos de mantenimiento correctivo

1. Reparacin de fallas: El equipo o mquina defectuosa es restaurado a su
estado operacional.
2. Salvamento: Esta categora est relacionado con la disposicin de material no
reparable y el uso de material de salvamento para reparaciones, overhaules, y
reconstrucciones de equipos no reparables.
3. Reconstruccin: Est relacionado con la restauracin de un activo a un patrn
o estndar tan cercano como sea posible al estado original de funcionamiento,
esperanza de vida y apariencia. Esto se logra mediante el desmontaje
completo, inspeccin de todos los componentes, reparacin y reemplazo de
componentes desgastados y fuera de servicio de acuerdo con
especificaciones originales y tolerancias de fabricacin para finalmente re
ensamblar y probar segn directrices de produccin.
4. Overhaul: Reacondicionamiento de algn activo a su ptimo estado funcional
total de acuerdo a estndares utilizables en el mantenimiento, usando la
inspeccin y reparacin solo como apropiadas estrategias.
5. Servicio: El servicio puede ser necesitado debido a la accin de ejecutar el
mantenimiento correctivo, como por ejemplo, soldadura, recarga en sistemas
de aire acondicionado o refrigeracin.

3.6.1.2 Mantenimiento Preventivo (PM)

Durante los ltimos aos, el tipo de mantenimiento predominante ha sido el
Preventivo, que consiste en la sustitucin o reparacin de componentes a
49

intervalos fijos determinados ya sea a recomendaciones del fabricante del equipo
o por estadsticas extradas de los historiales. Es decir, su implantacin en la
prctica involucra la idea de una programacin que limitar, hasta donde sea
posible, las paradas imprevistas. La programacin es peridica y abarca
actividades de inspeccin, reparacin y/o reemplazo de componentes. Pero esto
no garantiza los niveles de confiabilidad requeridos en la actualidad, al mismo
tiempo que lleva a un sobre costo por sustitucin de partes o lubricantes cuando
todava se encuentran aptos para el uso.

Mediante este tipo de mantenimiento se alcanza una optimizacin de recursos y
costos, claro esta en comparacin con el mantenimiento correctivo. Utilizar este
mtodo proporciona conocer con anticipacin lo que debe hacerse, entonces en
una para de un equipo planificada se dispone de personal, repuestos e
informacin tcnica que facilitara la reparacin.

En el PM hay siete elementos bsicos, que se describen brevemente a
continuacin:

Figura 3.7.- Elementos de Mantenimiento Preventivo

Inspeccin: Inspecciones peridicas en materiales y equipos para determinar
su rendimiento fsico, mecnico, elctrico de acuerdo a especificaciones
estandarizadas.
50

Servicio: Limpieza, Lubricacin, Recarga, Preservacin, etc., peridica de
activos para prevenir la frecuencia de fallas iniciales.
Calibracin: Determinacin peridica del valor de caractersticas de algn
activo comparando con patrones o estndares de referencia; la cual consiste
en la comparacin de dos instrumentos, uno de los cuales es de estndares
certificados de precisin conocida; para detectar y ajustar cualquier
discrepancia en la exactitud del parmetro que es comparado al valor estndar
establecido.
Prueba: Pruebas o chequeos peridicos para determinar funcionalidad y
determinar degradacin mecnica o elctrica.
Alineacin: Realizar cambios a elementos especficos variables de algn
activo con el propsito de alcanzar un funcionamiento ptimo.
Ajuste: Ajuste peridico de elementos variables en activos con el fin de
obtener el funcionamiento ptimo del sistema.
Instalacin: Reemplazo peridico de objetos de vida limitada o que
experimentan la degradacin por tiempo y desgaste para mantener la
tolerancia especfica del sistema.

3.6.1.3 Mantenimiento Predictivo (PdM)

El mantenimiento Predictivo a los sntomas de falla que se identifican utilizando
las distintas tcnicas tales como anlisis de lubricantes, anlisis de vibraciones y
anlisis no destructivos tales como: radiografas, ultrasonido, termografa, etc.
Que permiten detectar los sntomas a inicio de la falla de la maquinaria.

Este tipo de mantenimiento es un complemento para la estrategia anterior, ya que
mediante su uso se puede determinar el punto en donde la fiabilidad de los
equipos es baja y es all donde el mantenimiento entra en accin. Sin embargo,
utilizando el mantenimiento predictivo se posponen o se suprimen inspecciones
preventivas, lo que genera un uso ptimo de los recursos fsicos y econmicos.
Las intervenciones del mantenimiento preventivo se las realiza justo en el instante
que se requiere, como consecuencia directa se tiene la probabilidad de paras
51

imprevistas es mnima aumentando de esta manera la disponibilidad de la
maquinaria y una reduccin de fallas catastrficas.

Como aspectos negativos se sealan: la necesidad de un personal ms calificado
para las investigaciones y la propia ejecucin de las inspecciones y lo ms
considerable el elevado costo de los equipos para la realizacin del monitoreo
operacional de los equipos.

La variedad de tecnologas utilizadas como mtodos predictivos para determinar
las condiciones de los equipos con el propsito de estimar el momento ms
efectivo para programar el mantenimiento se muestran en la Figura 3.8.

Figura 3.8.- Tcnicas de Anlisis en el Mantenimiento Predictivo

3.6.1.4 Mantenimiento Productivo Total (TPM)

La meta del mantenimiento productivo total o TPM por sus siglas en ingls, es
incrementar notablemente la productividad y al mismo tiempo levantar la moral de
los trabajadores y su satisfaccin por el trabajo realizado.
La consigna del mantenimiento productivo total es lograr cero accidentes, cero
defectos y cero averas.
Las caractersticas de TPM son:
Accin de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.
Participacin amplia de todas las personas de la organizacin.
52

Es observado como una estrategia global de las operaciones, en lugar de
prestar atencin en mantener los equipos funcionando.
Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y produccin
en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos.
Procesos de mantenimiento fundamentales en la utilizacin profunda del
conocimiento que el personal posee de los procesos.

En esta estrategia de mantenimiento tanto el personal de produccin y el de
mantenimiento tienen la misma importancia. Es necesario entonces incentivar al
personal de produccin para que se involucre directamente en el programa.

3.6.1.5 Mantenimiento Proactivo (PRM)

La filosofa del mantenimiento Proactivo se enfoca a las causas y no a los efectos
de las mismas, a diferencia del Mantenimiento Preventivo.
Se debe enfocar a las mquinas crticas, efectuar un anlisis modal de falla efecto
(AMFE), y determinar los objetivos de control para cada una de ellas, los tipos de
anlisis que se efectuarn y las medidas que deben tomarse para regresar a los
valores establecidos.
Los objetivos del Mantenimiento Proactivo, as como las dems estrategias de
mantenimiento, es extender la vida de la maquinaria. Una vez que se ha
identificado la causa raz que genera el desgaste, se debe eliminar ya que para
extender la vida en servicio de los componentes, se deben mantener los
parmetros los parmetros de causa de falla dentro de lmites aceptables.
Las estadsticas prueban que aproximadamente del 10 al 20% de las causas
generan el 80 al 90% de las fallas, por ello resulta fundamental no continuar
gastando en las consecuencias de las mismas fallas.

Dentro de la industria cualquiera que sea ella las mquinas estn conformadas
por diversos mecanismos y elementos rotativos, tales como motores elctricos,
caja de engranajes, compresores de aire entre otros.
53

Las mquinas rotativas tienen asociada una probabilidad de falla que se
incrementa a medida que aumenta el nivel de desgaste del sistema.

La maquinaria que realiza procesos un tanto ms complejos necesita de sistemas
de que le suministren de otras formas de energa como la neumtica por ejemplo
que pueden llevar contaminantes dentro del sistema y los transportan. La
presencia de contaminacin anormal en un sistema puede describirse como una
falla insipiente.

Esto significa que aunque la mquina no este experimentando una perdida en su
desempeo o degradacin de sus componentes, las condiciones que llevan a la
falla reducen la vida del componente.

Figura 3.9.- Tcnicas empleadas en el Mantenimiento Proactivo

3.6.1.6 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM

El mantenimiento centrado en confiabilidad, se propone preservar el estado
original de diseo o normal de operacin. Es evidente que para que esto sea
posible los equipos deben ser capaces de cumplir las funciones para las cuales
fueron seleccionados y que la seleccin haya tenido en cuenta la condicin
operacional real.
El mantenimiento centrado en la confiabilidad se caracteriza por:

Considerar la fiabilidad inherente o propia del equipo / instalacin.
54

Asegurar la continuidad del desempeo de su funcin.
Mantener la calidad y capacidad productiva.
Si deseamos aumentar la capacidad, mejorar el rendimiento, incrementar la
fiabilidad, mejorar la calidad de la produccin, se necesita un rediseo.

Hay que tener en cuenta la condicin operacional: dnde y cmo se est usando.

3.6.2 DESGASTE Y FALLA.

Cualquier cambio en el tamao, la forma o las propiedades de una estructura,
sistema, mquina, equipo o dispositivo, que lo haga incapaz de realizar la funcin
para la que fue diseada se denomina falla.
El desgaste se define como el cambio acumulativo e indeseable en el tamao,
forma o propiedades de una estructura, sistema, mquina, equipo o dispositivo
que conduce a una falla

3.6.3 FRICCIN Y LUBRICACIN.

La friccin es la resistencia al movimiento entre dos cuerpos en contacto. Se
pueden identificar dos tipos de friccin: slida (o seca) y fluida.

Friccin Slida: ocurre cuando hay contacto fsico entre dos cuerpos slidos que
se mueven con relacin entre si. La resistencia al movimiento se debe
principalmente al entrelazado de esas asperezas. En condiciones de presin
externa, el calor generado por la friccin de deslizamiento puede resultar en la
soldadura de dos puntos de contacto.

Friccin Fluida: La friccin fluida ocurre cuando dos cuerpos slidos en
movimiento relativo estn completamente separados por un fluido (lubricante) lo
que disminuye considerablemente el desgaste. Se causa por la resistencia al
movimiento entre las molculas del fluido, propiedad que se conoce como
viscosidad. Para una carga dada, la friccin fluida suele ser mucho menor que la
55

friccin slida. La friccin fluida se conoce como lubricacin, distinguindose los
siguientes tipos de lubricacin:

Lubricacin lmite: La pelcula de lubricante es tan fina que existe un contacto
parcial metal-metal, se usan los lubricantes conocidos como grasas.
Lubricacin hidrosttica: Se obtiene introduciendo a presin el lubricante en la
zona de carga para crear una pelcula de lubricante. No es necesario un
movimiento relativo rpido entre las superficies.
Lubricacin hidrodinmica: Las superficies estn separadas por una pelcula
de lubricante que proporciona estabilidad. Exige un caudal de aceite, la
presin se genera por movimiento relativo, generndose un efecto conocido
como de cua o patn.
Lubricacin elastohidrodinmica: Es la misma lubricacin hidrodinmica pero
particularizada para rodamientos y engranajes (contacto rodante).
Lubricacin de pelcula slida: Como es el caso del uso de Babbitt, Grafito,
Moly (disulfuro de molibdenos) / PFTE (Politetra /Fluoroetileno).

Entre las diversas propiedades y especificaciones de lubricante, la viscosidad
(denominada tambin cuerpo o peso) se suele considerar como la ms
importante. Es una medida de la fuerza requerida para vencer la friccin fluida y
permitir que un aceite fluya.

La industria utiliza varios sistemas diferentes para expresar la viscosidad de un
aceite. Las especificaciones de lubricantes suele expresar viscosidad en segundo
universales Saybolt (SUS o SSU) a 37.8 y 98.9C (10 0 y 210F) y/o en
centistokes (cSt) a 40 y 100C (104 y 212F). La vi scosidad expresada en
centistokes se denomina viscosidad cinemtica.

El ndice de viscosidad es una medida emprica del cambio de viscosidad del
aceite a causa de la temperatura. A mayor valor del ndice de viscosidad, ser
menor el cambio en la viscosidad del aceite que produzca la temperatura.
Existen dos tipos de aceites los monogrado y los multigrado. El aceite
"multigrado", como el caso de 10W-30, est diseado para que tenga las
56

caractersticas de fluidez, en temperaturas bajas, de un aceite 10W combinadas
con la viscosidad adecuada a la temperatura operacional de un aceite de grado
SAE 30. El sufijo "W" en los aceites multigrados indica que el aceite es apropiado
para uso invernal (a temperaturas menores de 30 F / 0 C).

Las grasas son lubricantes fluidos con espesadores dispersos en ellos para darles
una consistencia slida o semislida. El contenido de lubricante fluido de una
grasa es el que realiza la lubricacin.

Los espesadores actan solo para mantener el lubricante en su lugar, para evitar
fugas y para bloquear la entrada de contaminantes.

El Instituto Nacional de Grasa Lubricante (NLGI) ha desarrollado un sistema
numrico que vara desde 000 (triple cero) a 6 para identificar diversas
consistencias de grasa. Este sistema es utilizado por la mayor parte de las
industrias. La mayor parte de las grasas para propsitos mltiples son de
consistencia nmero 1 2.

3.6.4 VIBRACIONES

En trminos muy simples una vibracin es un movimiento oscilatorio de pequea
amplitud. Todos los cuerpos presentan una seal de vibracin en la cual plasman
cada una de sus caractersticas. De acuerdo a esto, las mquinas presentan su
propia seal de vibracin y en ella se encuentra la informacin de cada uno de
sus componentes. Por tanto, una seal de vibracin capturada de una mquina
significa la suma vectorial de la vibracin de cada uno de sus componentes.

La base principal de las seales de vibracin en el dominio del tiempo son las
ondas sinusoidales. Estas son las ms simples y son la representacin de las
oscilaciones puras. Una oscilacin pura puede ser representada fsicamente con
por una masa suspendida de un resorte que efectuar un movimiento armnico
simple que tendr una amplitud.
57

Figura 3.10. Representacin en una onda del T, A, .

La amplitud desde el punto de vista de las vibraciones es cuanta cantidad de
movimiento puede tener una masa desde una posicin neutral. La amplitud se
mide generalmente en valores pico-pico para desplazamiento y valores cero-pico
y RMS para velocidad y aceleracin.

Una seal compuesta es una sumatoria de varias seales sinusoidales que
comprenden cada uno de los componentes que se encuentran en la mquina,
ms todos los golpeteos y vibraciones aleatorias.

Las vibraciones en las mquinas son ms complejas, no cumplen con patrones
determinados, son aleatorias y de difcil anlisis.
De estas vibraciones en el dominio del tiempo es posible obtener valores
mximos de amplitud sea de desplazamiento, velocidad y aceleracin lo que
puede utilizarse para establecer la criticidad de vibracin en las llamadas cartas
de severidad de vibracin como se muestra en la Figura 3.11.

La mayora de patologas o de problemas que tienen las mquinas y que generan
vibraciones tienen comportamientos espectrales caractersticos y de esta manera
es posible con estos espectros diagnosticar los problemas, siendo esta una de
las principales tecnologas del mantenimiento basado en condicin CBM o
mantenimiento predictivo.

58

Figura 3.11. Carta de severidad de vibracin

3.6.5 TERMOGRAFA

Toda falla electromecnica antes de producirse se manifiesta generando calor.
(Tambin se puede detectar prdidas de fro) Este calor o elevacin de
temperatura puede ser una elevacin sbita, pero por lo general, dependiendo
del objeto, la temperatura comienza a manifestarse lentamente. Ah es donde la
termografa se transforma en una herramienta irremplazable. El objetivo es poder
detectar a priori fallas que pueden producir una parada de planta y/o un siniestro.

3.7 ANLISIS DE CONFIABILIDAD

El mayor nmero y formas de riesgos dentro de los procesos industriales junto
con la complejidad de los sistemas han obligado a considerar en profundidad la
confiabilidad y seguridad de las instalaciones actualmente en marcha.

59

El concepto de seguridad est ntimamente ligado con la confiabilidad o fiabilidad
ya que cuanto ms fiable es un sistema, ms seguro es. La fiabilidad y seguridad
se debe pes aplicar en todas las fases de un proyecto: construccin, puesta en
marcha y mantenimiento de la planta industrial. Por otro lado la prevencin de
prdidas o seguridad industrial aplicada con rigor cientfico est basada en gran
parte en la aplicacin de los mtodos probabilsticos a los problemas de fallos en
los procesos industriales. Todo ello se ha llevado a cabo a travs de una
disciplina denominada Ingeniera de Confiabilidad, para la cual se dispone de las
tcnicas adecuadas de prediccin, que han sido fundamentales para el
aseguramiento de la calidad de productos y procesos. En ste mbito se trata la
disponibilidad y mantenibilidad de los sistemas tcnicos, incluyendo el anlisis
probabilstico de riesgos de la planta.

Los elementos y dispositivos con funciones clave de seguridad, adems de ser
idneos ante unas exigencias del sistema, deben asegurar una correcta respuesta
en el tiempo. Para ello es imprescindible establecer un programa de
mantenimiento preventivo y predictivo que permita mantenerlos en buenas
condiciones de uso, renovndolos antes de que su tasa de fallos sea inaceptable.
Todo ello requiere conocer a priori la fiabilidad de los elementos de seguridad que
se instalan en las instalaciones, informacin que debe ser suministrada por los
fabricantes, pero debidamente controlada y contrastada a travs de un programa
de mantenimiento propio a fin y efecto de verificar que el equipo se mantenga
dentro de las condiciones de respuesta del sistema. Slo entonces se podr
afirmar que la probabilidad de fallo de un componente es conocida y est
controlada.

En instalaciones en las que se pueden generar accidentes de graves
consecuencias, se hace hoy imprescindible conocer la probabilidad de que stos
acontezcan durante la vida del sistema. Ello obliga a la aplicacin de tcnicas de
cuantificacin del riesgo, como los rboles de sucesos y los rboles de fallos, los
cuales precisan en ltimo trmino del conocimiento probabilstico de fallos y
errores de sucesos bsicos, a fin de poder establecer la adecuacin e idoneidad
de las medidas preventivas.
60

3.8 CURVA DE LA BAERA

Dado que la tasa de fallos vara respecto al tiempo, su representacin tpica tiene
forma de baera, debido a que la vida de los dispositivos tiene un comportamiento
que viene reflejado por tres etapas diferenciadas:
Fallos iniciales (Tasa decrece)
Fallos normales (Tasa constante)
Fallos de desgaste (Tasa aumenta)

En la Figura 3.12 se puede ver la representacin de la curva tpica de la evolucin
de la tasa de fallos.

Figura 3.12. Curva tpica de evolucin de la tasa de fallos

La primera etapa de fallos iniciales o infantiles corresponde generalmente a la
existencia de dispositivos defectuosos o instalados indebidamente con una tasa
de fallos superior a la normal.

La segunda etapa de fallos normales, tambin llamada de fallos aleatorios, es
debida principalmente a operaciones con solicitaciones superiores a las
proyectadas y se presentan de forma aleatoria e inesperada. El comportamiento
de la tasa es constante durante esta etapa y los fallos son debidos a las propias
condiciones normales de trabajo de los dispositivos o a solicitaciones ocasionales
superiores a las normales.
61

La tercera etapa de fallos de desgaste, es debida a la superacin de la vida
prevista del componente cuando empiezan a aparecer fallos de degradacin
como consecuencia del desgaste. Se caracteriza por un aumento rpido de la
tasa de fallos.

Para retardar la aparicin de la tercera etapa, puede acudirse a la sustitucin
inmediata de los componentes del dispositivo o equipo cuando stos fallen, o a
sustituirlos antes de que finalice su vida til mediante planes de mantenimiento
preventivo, para posponer casi indefinidamente la incidencia del desgaste.

Es de gran importancia conocer que cada componente de un sistema dado tiene
su curva de baera caracterstica. En la siguiente figura se muestran curvas de
baera tpicas de sistemas mecnicos, elctricos y de software, respectivamente.
Donde se diferencia notablemente los periodos antes mencionados de acuerdo al
sistema.

Figura 3.13.- Curvas caractersticas de tasas de fallo en sistemas tpicos

3.9 TIEMPO MEDIO HASTA UN FALLO (MTTF)

La calidad de funcionamiento de un cierto elemento vendr dada, generalmente,
por el tiempo que se espera que dicho elemento funcione de manera satisfactoria.
Estadsticamente se puede obtener una expectativa de ste tiempo hasta que se
produzca un fallo, que se llama tiempo medio hasta un fallo (MTTF).
Alternativamente en sistemas que son reparados continuamente despus que se
produzcan fallos y continan funcionando la expectativa se llama tiempo medio
62

entre fallos (MTBF). En cualquiera de los casos el tiempo puede ser tiempo
real o tiempo de operacin.

3.10 VIDA TIL

Se llama "vida til" el periodo de vida de un dispositivo durante el cual es vlida la
frmula indicada de la fiabilidad. Su duracin vara de un dispositivo a otro. Es
importante que el tiempo t que se utilice en la frmula no supere la vida til del
aparato.

Durante la vida til la fiabilidad es aproximadamente la misma para periodos de
tiempo de funcionamiento iguales. As la fiabilidad es la misma para las primeras
10 horas que para las 10 ltimas, es decir, la fiabilidad es la misma para el
periodo comprendido entre la hora 0 y la hora 10 que entre la hora 990 y la 1000.

La confiabilidad de un dispositivo cualquiera es constante para periodos de tiempo
de utilizacin iguales si:
Se eliminan los fallos infantiles con un rodaje apropiado.
El dispositivo ha sobrevivido al funcionamiento durante los periodos
anteriores al considerado.
No se supera el lmite de vida til, ms all del cual la fiabilidad disminuye
con mayor o menor rapidez.

3.11 MANTENIBILIDAD Y DISPONIBILIDAD

Si se considera que el componente es reparable esto significa que tras un fallo el
componente entra en un ciclo de reparacin. Se define en este caso el concepto
de mantenibilidad como la probabilidad de que un componente se repare en un
perodo de tiempo comprendido entre 0 y t.

Disponibilidad de un componente: es la probabilidad de que el componente est
operativo en un instante t.
63

3.12 CONFIABILIDAD OPERACIONAL

La Confiabilidad Operacional se define como una serie de procesos de mejora
continua, que incorporan en forma sistemtica, avanzadas herramientas de
diagnstico, metodologas de anlisis y nuevas tecnologas, para optimizar la
gestin, planeacin, ejecucin y control, de la produccin industrial.

La cultura de la confiabilidad operacional incluye el enfoque sistemtico, la
priorizacin, de las actividades y la proaccin humana, basados en la visin, la
misin y los objetivos de la organizacin. Para que la confiabilidad operacional se
convierta realmente en parte de una nueva cultura, debe ser adoptada por todos,
debe abarcar no solamente los activos fsicos, sino cubrir las reas relacionadas
con los procesos de produccin y el desarrollo del capital intelectual.

La confiabilidad operacional es una de las ms recientes estrategias que generan
grandes beneficios a quienes la han aplicado. Se basa en los anlisis estadsticos
y los anlisis de condicin, orientados a mantener la confiabilidad de los equipos,
con la activa participacin del personal de empresa.

Figura 3.14.- Parmetros operativos de la confiabilidad operacional

La confiabilidad operacional lleva implcita la capacidad de una instalacin
(procesos, equipos, gente), para cumplir su funcin o el propsito que se espera
de ella, dentro de sus lmites de diseo y bajo un especfico contexto operacional.
64

Es importante, puntualizar que en un sistema de confiabilidad operacional es
necesario el anlisis de sus cuatro parmetros operativos: confiabilidad humana,
confiabilidad de los procesos, mantenibilidad y confiabilidad de los equipos sobre
los cuales se debe actuar si se quiere un mejoramiento continuo y de largo plazo.

La variacin en conjunto o individual que pueda sufrir cada uno de los cuatro
parmetros mostrados, afecta el comportamiento general del sistema.
3.12.1 CONFIABILIDAD HUMANA
Se requiere de un alto Compromiso de la Gerencia para liderar los procesos de
capacitacin, motivacin e incentivo de los equipos de trabajo, generacin de
nuevas actitudes, seguridad, desarrollo y reconocimiento, para lograr un alto
involucramiento de los talentos humanos.
3.12.2 CONFIABILIDAD DE LOS PROCESOS
Implica la operacin de equipos entre parmetros, o por debajo de la capacidad
de diseo, es decir sin generar sobrecarga a los equipos, y el correcto
entendimiento de los procesos y procedimientos.
3.12.3 MANTENIBILIDAD DE EQUIPOS
Es decir la probabilidad de que un equipo pueda ser restaurado a su estado
operacional en un perodo de tiempo determinado. Depende de la fase de diseo
de los equipos (confiabilidad inherente de diseo), de la confiabilidad de los
equipos de trabajo. Se puede medir a travs del indicador MTTR.
3.12.4 CONFIABILIDAD DE EQUIPOS
Determinada por las Estrategias de Mantenimiento, la efectividad del
Mantenimiento. Se puede medir a travs del indicador MTBF.
La confiabilidad como cultura busca que todas las actividades de produccin y en
general todas las tareas se efecten bien desde la primera vez y por siempre; no
se acepta que se hagan las cosas precariamente o a medias.
Esto implica un cambio en la mentalidad de todo el personal de la planta, nuevas
formas de pensar y de actuar, nuevos paradigmas; por esto es de radical
65

importancia que la direccin de la empresa tome conciencia de la nueva situacin
y de su dificultad de conseguirla.

Todo lo anterior requiere de soporte gerencial de alto nivel y convencimiento de
que no es una tarea fcil ni a corto plazo, donde se debe hacer una gran inversin
de capital y tiempo, en capacitacin y reconocimiento, y donde los logros superan
con creces las predicciones.

La Confiabilidad Operacional tiene amplia aplicacin en los casos relacionados
con:
Elaboracin de los planes y programas de mantenimiento e inspeccin de
equipos estticos y dinmicos.
Solucin de los problemas recurrentes en equipos e instalaciones que afectan
los costos y la efectividad de las operaciones.
Determinacin de las tareas que permiten minimizar riesgos en los procesos,
equipos e instalaciones, y medio ambiente.
Establecer el alcance y frecuencia ptima de paradas de plantas.
Establecer procedimientos operacionales y prcticas de trabajo seguro.

La Confiabilidad Operacional incentiva la implantacin de tecnologas que faciliten
el logro de la optimizacin industrial, entre ellas podemos destacar:
Modelaje de sistemas, en Confiabilidad Operacional se invierte a nivel de los
componentes (equipos, procesos y entorno organizacional) y se recibe el
beneficio a nivel de plantas.
Confiabilidad Organizacional, llamado tambin en forma sesgada error
humano siendo este el ancla ms fuerte.
Valor agregado de nuevas prcticas y conocimientos, a travs de mediciones
sistmicas, bancos de datos, correlaciones, simulaciones y estadsticas.
Manejo de la incertidumbre, a travs de anlisis probabilstico de
incertidumbre.
Optimizacin integral de la Productividad y la Confiabilidad, a travs de
pruebas piloto en seguridad y fiabilidad desde el diseo.
66

3.13 ANLISIS CAUSA RAZ

Cuando ocurre una falla, sta se percibe a travs de ciertas manifestaciones o
sntomas, no as la causa de falla. Esto lleva en muchas oportunidades a actuar
sobre las consecuencias y no sobre la raz del problema, de modo que la falla
vuelve a repetirse una y otra vez.

El Anlisis de Causa Raz es una herramienta utilizada para identificar la causa de
la falla, de manera de evitar sus consecuencias un anlisis ms profundo es mejor
para ayudar a comprender los eventos y mecanismos que actuaron como raz del
problema, los cuales se pueden clasificar de la siguiente forma:

Anlisis de falla de componentes (CFA), la cual implica el estudio de las piezas
daadas.
Investigacin de Causa de Raz (RCI), sta herramienta incluye a la anterior, e
investiga las causas fsicas.
Anlisis de Causa Raz (RCA), sta herramienta incluye a los dos anteriores, y
estudia adems el error humano.

Para realizar el Anlisis de Causa Raz a fondo, se debe ir ms all de los
componentes fsicos de la falla o races fsicas y analizar las acciones humanas o
races humanas que desataron la cadena causa efecto que llev a la causa
fsica, lo cual implica analizar por qu hicieron eso, es debido a procedimientos
incorrectos, a especificaciones equivocadas o a falta de capacitacin, lo cual
puede sacar a la luz races latentes, es decir deficiencias en la gerencia, que de
no corregirse, pueden hacer que la falla se repita.

El Anlisis de Causa Raz (RCA) tiene distintas aplicaciones:
Anlisis de Fallas, para encontrar y eliminar fallas recurrentes de equipos o
procesos crticos, lo cual es una aplicacin Proactiva.
Anlisis de errores humanos, en el proceso de diseo y aplicacin de
procedimiento.
67

Anlisis de accidentes e incidentes, en sistemas de Gestin de Seguridad y
Salud Ocupacional (SySO).

El anlisis de Causa Raz es un proceso de deducciones lgicas que permite
graficar las relaciones causa-efecto que nos conducen a descubrir el evento
indeseable o causa raz, preguntndonos cmo? es la forma que puede ocurrir
una falla y por qu? o cules son las causas de la misma.

Los hechos deben respaldarse mediante observacin directa, documentacin y
deducciones cientficas. Se utilizan gran variedad de tcnicas y su seleccin
depende del tipo de problema, datos disponibles, anlisis causa-efecto, rbol de
fallo, diagrama de espina de pescado.

3.14 ANLISIS DE CRETICIDAD

El objetivo de un anlisis de criticidad es establecer un mtodo que sirva de
instrumento de ayuda en la determinacin de la jerarqua de procesos, sistemas y
equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en
secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable.

Desde el punto de vista matemtico la criticidad se puede expresar como:

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

Donde la frecuencia esta asociada al nmero de eventos o fallas que presenta el
sistema o proceso evaluado y, la consecuencia est referida con: el impacto y
flexibilidad operacional, los costos de reparacin y los impactos en seguridad y
ambiente.
3.15 ANLISIS DE FALLOS Y AVERAS

Los mtodos usados para fijar la poltica de mantenimiento son insuficientes, por
s mismos, para asegurar la mejora continua en mantenimiento. Ser la
68

experiencia quien mostrar desviaciones respecto a los resultados previstos. Por
tal motivo, se impone establecer una estrategia que, adems de corregir las
citadas desviaciones, asegure que todos los involucrados en el proceso de
mantenimiento se impliquen en el proceso de mejora continua del mismo.

Desde este punto de vista el anlisis de averas se podra definir como: el
conjunto de actividades de investigacin que, aplicadas sistemticamente, trata
de identificar las causas de las averas y establecer un plan que permita su
eliminacin. Se trata, por tanto, de no conformarse con devolver los equipos a su
estado de buen funcionamiento tras la avera, sino de identificar la causa raz para
evitar, si es posible, su repeticin. Si ello no es posible se tratar de disminuir la
frecuencia de la citada avera o la deteccin precoz de la misma de manera que
las consecuencias sean tolerables o simplemente se pueda mantener controlada.

Adems de las razones generales que justifican la bsqueda de la mejora
continua en cualquier proceso, en el caso particular del proceso de mantenimiento
son varias las razones especficas que se suelen presentar y que justifican
sobradamente esta prctica como objetivo prioritario:

Evitar la tendencia a convivir con los problemas.
Evitar la tendencia a simplificar los problemas.
Evitar la tendencia a centrarse en el problema del da.

Los pequeos problemas suelen tener el efecto de que el que los sufre termina
conviviendo con ellos y considerndolos como una situacin normal. Para evitar
caer en esta rutina se precisa establecer claramente qu situacin se va a admitir
como normal y cul como inadmisible. El anlisis de averas requiere, en este
sentido, establecer los criterios de mximo riesgo admitido.

Con demasiada frecuencia la escasez de recursos o la simple falta de mtodo,
llevan a simplificar el anlisis e induce a tomar medidas de nula o escasa
efectividad. Este es el caso que se presenta cuando se detiene el anlisis en la
causa fsica (ejemplo: fallo de cojinetes por desalineacin) y no se profundiza
69

hasta llegar a la causa latente (que podra ser: falta de formacin o de
supervisin) que permitira eliminar no solamente este caso sino otros
concatenados con la misma causa.

3.15.1 FALLOS Y AVERAS DE LOS SISTEMAS

Antes de proceder al anlisis de averas hay que delimitar el alcance del mismo.
Esto se consigue definiendo los lmites del sistema. El sistema es un conjunto de
elementos discretos, denominados generalmente componentes, interconectados o
en interaccin, cuya misin es realizar una o varias funciones, en condiciones
predeterminadas. El anlisis de averas debe contemplar una fase en que se
defina el sistema, sus funciones y las condiciones de funcionamiento.

El fallo de un sistema se define como la prdida de aptitud para cumplir una
determinada funcin. En este sentido se pueden clasificar los fallos atendiendo a
distintos criterios:

Segn se manifiesta el fallo: evidente, progresivo, sbito, oculto
Segn su magnitud: parcial, total.
Segn su manifestacin y magnitud: catalptico: sbito y total; Por
degradacin: progresivo y parcial
Segn el momento de aparicin: infantil o precoz, aleatorio o de tasa de fallos
constante, de desgaste o envejecimiento.
Segn sus efectos: menor, significativo, crtico, catastrfico.
Segn sus causas: Primario: la causa directa est en el propio sistema.
Secundario: la causa directa est en otro sistema. Mltiple: fallo de un sistema
tras el fallo de su dispositivo de proteccin.

El modo de fallo es el efecto observable por el que se constata el fallo del
sistema. A cada fallo se le asocian diversos modos de fallo y cada modo de fallo
se genera como consecuencia de una o varias causas de fallo; de manera que un
modo de fallo representa el efecto por el que se manifiesta la causa de fallo.
70

La avera es el estado del sistema tras la aparicin del fallo como se aprecia en la
Figura 3.15

Figura 3.15.- La aparicin de la avera en un sistema

3.15.2 HERRAMIENTAS PARA EL ANLISIS DE AVERAS

De entre las diversas herramientas se han seleccionado las que ms se adaptan
para la fase de anlisis y son de Confiabilidad Operacional:

3.15.2.1 Histogramas

Un histograma es un grfico de barras verticales que representa la distribucin de
un conjunto de datos. Su construccin ayudar a comprender la tendencia central,
dispersin y frecuencias relativas de los distintos valores. Muestra grandes
cantidades de datos dando una visin clara y sencilla de su distribucin.

El Histograma es especialmente til cuando se tiene un amplio nmero de datos
que es preciso organizar, para analizar ms detalladamente o tomar decisiones
sobre la base de ellos. Proporciona, mediante el estudio de la distribucin de los
datos, un excelente punto de partida para generar hiptesis acerca de un
funcionamiento insatisfactorio.

3.15.2.2 Diagrama de Pareto

Es una representacin grfica de los datos obtenidos sobre un problema, que
ayuda a identificar y seleccionar los aspectos prioritarios que hay que tratar.
Tambin se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que
dice: el 80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son
ocasionados por el 20% de los elementos que intervienen en producirlos. Sirve
para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es pues
71

una herramienta de seleccin que se aconseja aplicar en la fase A que
corresponde al enfoque concretar el problema, as como para seleccionar una
causa.
Tiene el valor de concentrar la atencin en el 20% de los elementos que provocan
el 80% de los problemas, en vez de extenderse a toda la poblacin. Se cuantifican
las mejoras que se alcanzarn solucionando los problemas seleccionados. Los
pasos a seguir para su representacin son:

Anotar, en orden progresivo decreciente, los fallos o averas a analizar
(importe de averas de un tipo de mquinas, importe de averas del
conjunto de la instalacin, consumo de repuestos, etc.). En definitiva, el
problema o avera objeto del anlisis.
Calcular y anotar, a su derecha, el peso relativo de cada uno (porcentaje).
Calcular y anotar, a su derecha, el valor acumulado (porcentaje
acumulado).
Representar los elementos en porcentajes decrecientes de izquierda a
derecha (histograma) y la curva de porcentaje acumulado.

Figura 3.16. Diagrama de Pareto

3.15.2.3 Diagrama de Ishikawa

Tambin denominado Diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una
representacin grfica de las relaciones lgicas existentes entre las causas que
72

producen un efecto bien definido. Sirve para visualizar, en una sola figura, todas
las causas asociadas a una avera y sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar
las causas dispersas y a organizar las relaciones mutuas. Es, por tanto, una
herramienta de anlisis aplicable en la fase B (determinar las causas).

Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas fsicas y
causas latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestin, etc.) y la
representacin grfica fcil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas
a un efecto concreto. Los pasos a seguir para su construccin son:

Precisar bien el efecto. Es el problema, avera o fallo que se va a analizar.
Subdividir las causas en familias. Se aconseja el mtodo de las 4M
(mtodos, mquinas, materiales, mano de obra), para agrupar las distintas
causas, aunque segn la naturaleza de la avera puede interesar otro tipo
de clasificacin.
Generar, para cada familia, una lista de todas las posibles causas.
Responder sucesivamente, por qu ocurre? hasta considerar agotadas
todas las posibilidades.

Figura 3.17.- Diagrama causa-efecto genrico

3.15.2.4 Anlisis causa-raz (RCA)

El anlisis de fallas considera examinar las caractersticas y causas de fallas de
sistemas. En la mayora de casos esto involucra la consideracin de evidencias
73

fsicas y el uso de herramientas analticas as como de principios cientficos e
ingenieriles.
A menudo, la razn del por qu se realiza un anlisis de fallas es para
caracterizar las fallas con el objetivo principal de evitar repetidas fallas similares.
Sin embargo, el anlisis de la evidencia fsica aislada no puede ser adecuado
para alcanzar dicha meta. El logro de un adecuado anlisis de falla puede, pero
no necesariamente, ser dirigido a corregir la causa raz de la falla. Muchas veces,
un anlisis de falla incorrecto finaliza con la identificacin del mecanismo de falla y
tal vez causas involucradas.

Los principios del anlisis causa-raz RCA (root- cause analysis) pueden ser
aplicados para asegurar que la causa raz es entendida y asignar posibles
acciones correctivas. El concepto del RCA no se aplica nicamente a fallas sino
en respuesta a eventos o condiciones indeseadas. En otras palabras el anlisis
causa- raz pretende identificar las causas fundamentales que si al corregirlas se
prevenga la repetitividad de las fallas.

Figura 3.18.- Analoga causa raz

Por lo tanto el anlisis causa raz RCA, es un mtodo sistemtico reactivo o
proactivo que identifica la causa bsica o raz de un problema, evento o condicin
indeseada a fin de que acciones correctivas puedan ser tomadas con el objeto de
eliminar las causas y prevenir el suceso de un evento indeseado.
74

Se debe destacar al ejecutar un anlisis de causa-raz, tomar cuidado de no
confundir los sntomas o efectos de un problema con las causas.

El anlisis causa-raz, aplicado en una situacin reactiva para descubrir las
causas de un problema cercano o a su vez en un escenario proactivo para
predecir las causas de aporte potencial en futuros eventos adversos, pueden
significar mejoras en la manufactura, servicio del rendimiento y confiabilidad de
los sistemas.

3.16 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

El mantenimiento debe asegurar que todo elemento fsico contine
desempeando las funciones deseadas. Claramente, para que esto sea posible,
los equipos deben ser capaces de cumplir esas funciones previstas. Esto es
porque el mantenimiento - el proceso de causar que contine - solamente puede
entregar la capacidad incorporada (confiabilidad inherente) de cualquier elemento.
No puede aumentarla.

En otras palabras, si cualquier tipo de equipo es incapaz de realizar el
funcionamiento deseado en principio, el mantenimiento por s solo no puede
realizarlo. En tales casos, se debe modificar los elementos de forma que pueda
realizar el funcionamiento deseado, o por el contrario reducir las expectativas.

La funcin determinada de cualquier equipo puede definirse de muchas formas,
dependiendo exactamente de dnde y cmo se est usando (el contexto
operacional). Como resultado de esto, cualquier intento de formular o revisar las
polticas de mantenimiento deberan comenzar con las funciones y los estndares
de funcionamiento asociados a cada elemento en su contexto operacional
presente. Esto lleva a la siguiente definicin formal de RCM:

Reliability Centred Maintenance: Es un proceso que se usa para determinar los
requerimientos del mantenimiento de los elementos fsicos en su contexto
operacional. Una definicin ms amplia de RCM podra ser un proceso que se
75

usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento fsico
contine desempeando las funciones deseadas en su contexto operacional
presente
4
.

3.16.1 EL RCM: SIETE PREGUNTAS BSICAS

El RCM se centra en la relacin entre la organizacin y los elementos fsicos que
la componen. Antes de que se pueda explorar esta relacin detalladamente, es
necesario saber qu tipo de elementos fsicos existentes en la empresa, y decidir
cules son las que deben estar sujetas al proceso de revisin del RCM. En la
mayora de los casos, esto significa que debe realizarse un registro de equipos
completo si no existe ya uno. Ms adelante, RCM hace una serie de preguntas
acerca de cada uno de los elementos seleccionados, como sigue:

Cules son las funciones?
De qu forma puede fallar?
Qu causa que falle?
Qu sucede cuando falla?
En que sentido es importante cada falla?
Qu se puede hacer para prevenir las fallas?
Que sucede si no puede prevenirse la falla?

3.16.2 CONTEXTO OPERACIONAL, FUNCIONES Y SUS ESTNDARES DE
FUNCIONAMIENTO

Este anlisis se efecta para contestar la primera pregunta del RCM, el contexto
operacional no solo afecta drsticamente las funciones y las expectativas de
funcionamiento, sino tambin afecta la naturaleza de los modos de falla que
pueden ocurrir, sus efectos y consecuencias, la periodicidad con la que pueden
ocurrir y que debe hacerse para manejarlas.

4
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, MOURBRAY John
76

Al iniciar un proceso de RCM debe tenerse muy claramente entendido el contexto
operacional de cualquier proceso o activo fsico. Para definir el contexto
operacional deber considerarse, analizarse y registrarse los siguientes factores:

Si el proceso es continuo o por lotes.
La redundancia o no de proceso o activos fsicos.
Estndares de calidad.
Estndares medio ambientales.
Riesgos para la seguridad.
Turnos de trabajo.
Productos en proceso.
Tiempo de reparacin.
Repuestos.
Demanda de mercado.
Abastecimiento de materias primas.

Es importante que el contexto operacional este debidamente documentado.
Cada elemento de los equipos debe de haberse adquirido para unos propsitos
determinados. En otras palabras, deber tener una funcin o funciones
especficas. La prdida total o parcial de estas funciones afecta a la organizacin
en cierta manera. La influencia total sobre la organizacin depende de:

La funcin de los equipos en su contexto operacional.
El comportamiento funcional de los equipos en ese contexto.

Como resultado de esto el proceso de RCM comienza definiendo las funciones y
los estndares de comportamiento funcional asociados a cada elemento de los
equipos en su contexto operacional. Cuando se establece el funcionamiento
deseado de cada elemento, el RCM pone un gran nfasis en la necesidad de
cuantificar los estndares de funcionamiento siempre que sea posible. Estos
estndares se extienden a la operacin, calidad del producto, servicio al cliente,
problemas del medio ambiente, costo operacional y seguridad.
77

La definicin de una funcin consiste de un verbo, un objeto y el estndar de
funcionamiento deseado por el usuario. La magnitud de aquello que los usuarios
quieren que el activo realice puede definirse a travs de un estndar mnimo de
funcionamiento.
El funcionamiento puede ser definido de dos maneras:

Funcionamiento deseado o desempeo que se refiere a lo que el usuario
desea que haga.
Capacidad propia que se refiere a lo que el activo puede hacer, o lo que se
conoce como capacidad inicial.

Para que el activo fsico sea mantenible, el funcionamiento deseado debe estar
dentro del margen de su capacidad inicial, existiendo en margen de deterioro
hasta llegar al estndar mnimo de funcionamiento.

Cuando la capacidad inicial del activo es menor al funcionamiento deseado, se
tiene una situacin de no mantenibilidad puesto que el mantenimiento no puede
aumentar la capacidad de este activo fsico mas all de la capacidad inicial.
Los estndares de funcionamiento pueden ser: simples, mltiples, cuantitativos,
cualitativos, absolutos y variables.
Las funciones se dividen en dos categoras principales: Funciones primarias y
secundarias.

Las funciones primarias: son aquellas razones principales por las que se ha
adquirido el activo fsico, normalmente es una sola funcin primaria, pero en
algunos casos son dos o ms funciones primarias y son fciles de reconocer.

Si un activo es muy complejo, o si la interaccin entre diferentes sistemas es difcil
de interpretar, es til clasificar el contexto operacional y las funciones primarias
usando diagramas de bloques e inclusive una variante del diagrama de Ishikawa.
Las funciones secundarias: son aquellas que si bien no son las razones
principales por las que se adquiri un activo fsico, son importantes en el
78

funcionamiento y alrededores del proceso. Las funciones secundarias se dividen
en siete categoras que son:

Ecologa o integridad ambiental.
Seguridad e integridad estructural.
Control, contencin y confort.
Apariencia.
Proteccin.
Eficiencia y economa.
Funciones superfluas.

3.17 ANLISIS MODAL DE FALLA-EFECTO (AMFE)

Por medio de la aplicacin de este anlisis se busca identificar, evaluar y prevenir
posibles fallos que alteren el buen funcionamiento de un sistema. Los fallos, que
luego de su aparicin desencadenan averas, pueden aparecer en un producto,
servicio o proceso.

El AMFE tiene sus inicios en la dcada de los 60. Su uso era exclusivo de los
militares norteamericanos, especficamente en el campo aeroespacial. Luego en
la dcada de los 70 empez a ser aplicado por la empresa Ford. Tan buenos eran
los resultados de su implementacin en el sector automotriz, que rpidamente se
popularizo su uso en el resto de fabricantes de ese sector. Hoy por hoy es
utilizado en gran parte de industrias que buscan disminuir efectos no solo en la
fase de diseo de un producto o servicio, sino tambin en fases posteriores e
inclusive es til para la propia organizacin en todas las reas funcionales de la
empresa. Es as que se consideran dos tipos de AMFE, el de diseo y el de
producto/proceso

Indudablemente, este mtodo a pesar de su enorme sencillez es usualmente
aplicado a elementos o procesos clave en donde los fallos que pueden acontecer,
por sus consecuencias puedan tener repercusiones importantes en los resultados
79

esperados. El principal inters del AMFE es el de resaltar los puntos crticos con
el fin de eliminarlos o establecer un sistema preventivo (medidas correctivas) para
evitar su aparicin o minimizar sus consecuencias, con lo que se puede convertir
en un riguroso procedimiento de deteccin de defectos potenciales, si se aplica de
manera sistemtica.

El AMFE no necesariamente debe ser utilizado por la alta gerencia, o por el
personal de planificacin de mantenimiento. Al extender su usual personal de
operacin, quienes estn relacionadas directamente con las mquinas y
procesos, este mtodo se vuelve una potente herramienta para la identificacin de
causas de fallo, con las consiguientes medidas preventivas a aplicar para su
necesario control, de esta manera, al integrar a todos los miembros participantes
de un proceso, se profundiza de manera gil en la gestin de calidad y en la
mejora continua de la empresa.

Para la elaboracin del AMFE se consideran criterios de clasificacin similares a
los utilizados en al campo de la seguridad industrial, como la posibilidad de
acontecimientos de los fallos o hechos indeseados y la severidad o gravedad de
sus consecuencias. Sin embargo, la diferencia radica en que se introduce un
factor de especial inters, el cual es la capacidad de deteccin del fallo producido
por el destinatario o usuario del equipo o proceso analizado, al que el mtodo
originario denomina cliente. Ciertamente tal cliente o usuario podr ser un
trabajador o equipo de personas que reciben en un momento determinado un
producto o parte del mismo en un proceso productivo, para intervenir en el, o bien
en ltimo trmino, el usuario final de tal producto cuando lo utilice. Se debe definir
trminos y conceptos fundamentales antes de iniciar la descripcin del proceso y
su respectiva aplicacin.

3.17.1 CLIENTE USUARIO

En el AMFE el cliente depender de la fase del proceso o del ciclo de vida del
producto o servicio en el que se aplique el mtodo. Es necesario por tanto,
80

delimitar adecuadamente las fronteras del sistema. Se puede entonces notar que
existen clientes- usuarios internos (dentro del proceso) y clientes externos.

Quien marca la meta final de un proceso, es el cliente-usuario final. Es por este
motivo que la razn del AMFE es satisfacer las necesidades y requisitos de ste,
cumpliendo con la calidad deseada por quien se beneficie del producto o servicio.
Se dice que la calidad no es ms que el grado de satisfaccin del cliente, si ste
no siente obtener lo que busca, el producto tiene una deficiente calidad.

Es por eso que las funciones prioritarias al realizar el AMFE son las denominadas
funciones de servicio, este tipo de funciones permite conocer el mencionado
grado de satisfaccin del cliente tanto de uso del producto como de complacencia.
Las funciones de servicio son necesidades directas de los sistemas analizados y
no dependen solo de la tecnologa, es por eso que para determinarlas hay que
analizar, como se ha dicho, dos aspectos: las necesidades que se tiene que
satisfacer y el impacto que tiene sobre el cliente dichas necesidades. Esto permite
determinar y profundizar las funciones de servicio y a partir de ah realizar el
AMFE.

3.17.2 PRODUCTO

El producto puede ser una pieza, un conjunto de piezas, el producto final obtenido
de un proceso o incluso del mismo proceso. Lo importante es poner el lmite a lo
que se pretende analizar y definir la funcin esencial a realizar, lo que se
denomina identificacin del elemento y determinar de que subconjuntos /
subproductos est compuesto el producto.

3.17.3 SEGURIDAD DE FUNCIONAMIENTO

Para definir la seguridad de funcionamiento no solo se considera la fiabilidad de
un sistema, sino que tambin se toma en cuenta la conservacin, la disponibilidad
y la seguridad ante posibles riesgos de daos tanto en condiciones normales en el
81

rgimen de funcionamiento como ocasionales. Adems, es requerimiento del
anlisis detectar en el producto o proceso de los diferentes modos o maneras de
producirse los fallos previsibles con su detectabilidad, frecuencia y gravedad o
severidad.

3.17.4 DETECTABILIDAD (D)

Sin duda es un concepto de gran importancia para el AMFE, ya que de la facilidad
y prontitud en que se detecta un dao, el desempeo de un sistema no sufrir
variaciones considerables.

Si durante el proceso se produce un fallo, se trata de averiguar cuan probable es
que no se detecte, pasando a etapas posteriores, generando los consiguientes
problemas y llegando en ltimo trmino a afectar al cliente usuario. Cuanto ms
difcil sea detectar el fallo existente y ms se tarde en detectarlo ms importantes
pueden ser las consecuencias del mismo.

3.17.5 FRECUENCIA (F)

Mide la repetitividad potencial u ocurrencia de un determinado fallo, es lo que en
trminos de fiabilidad o de prevencin se llama la probabilidad de aparicin del
fallo.

3.17.6 GRAVEDAD (G)

Mide el dao normalmente esperado que provoca el fallo en cuestin, segn la
percepcin del cliente - usuario. Tambin cabe considerar el dao mximo
esperado, el cual ira asociado tambin a su probabilidad de generacin.

82

3.17.7 NDICE DE PRIORIDAD DE RIESGO (IPR)

Se lo define como el producto de tres factores: la detectabilidad, la frecuencia y la
gravedad, dichos factores deben estar expresados mediante un cdigo numrico
adimensional que permite priorizar la urgencia de la intervencin, as como el
orden de las acciones correctoras. Por lo tanto debe ser calculado por todas las
causas de fallo.
IPR = D*F*G

Para dar comienzo a la aplicacin del AMFE es imprescindible determinar cules
son los puntos crticos del producto o proceso a analizar. Para ello hay que
recurrir a la observacin directa que se realiza por el propio grupo de trabajo, y a
la aplicacin de las tcnicas generales de falla como: los diagramas causa-efecto
de Ishikawa, diagrama de Pareto y anlisis de rbol de falla, entre otros, que por
su sencillez son de conveniente utilizacin. La aplicacin de dichas tcnicas y el
grado de profundizacin en el anlisis depende de la composicin del propio
grupo de trabajo y de su calificacin, del tipo de producto a analizar y como no,
del tiempo hbil disponible.

3.17.8 DESCRIPCIN DEL AMFE

Este mtodo puede ser acondicionado a diferentes tipos de organizaciones,
depende de las caractersticas e intereses de las mismas. Lasa organizaciones
van desde las simples hasta las ms complejas en la cuales su aplicacin mejora
su confiabilidad, disponibilidad y mantenimiento.

A continuacin se indica de manera ordenada y esquemtica los pasos
necesarios con las correspondientes informaciones a complementar en las hoja
de anlisis para la aplicacin del mtodo AMFE de forma genrica. En primer
lugar hay que definir si el AMFE a realizar es de diseo o de producto / proceso.
Sea que se esta analizando el primer caso o el segundo, en este mtodo lo
83

primordial es el anlisis de elementos materiales con caractersticas determinadas
y con unos modos de fallo que se trata de conocer y valorar.

3.17.8.1 Denominacin del Componente e Identificacin

Inevitablemente la identificacin del producto o parte del proceso es el punto
inicial de este anlisis. Se debe incluir todos los subconjuntos y los componentes
que forman parte del producto/proceso que se ha seleccionado para el anlisis,
bien sea la fase de diseo o en el proceso propiamente dicho. Se recomienda la
utilizacin de cdigos numricos para complementar la identificacin, con el fin de
evitar posibles complicaciones al definir los componentes.

3.17.8.2 Parte de Componente: Operacin o Funcin

Se completa con distinta informacin, dependiendo de si se esta realizando un
AMFE de diseo o proceso. Para el AMFE de diseo se incluye las partes del
componente en que se puede subdividirse y las funciones que realiza cada una
de ellas, teniendo en cuenta las interconexiones existentes. Para el AMFE de
proceso se describirn todas las operaciones que se realizan a lo largo del
proceso o parte del proceso productivo considerado, incluyendo las operaciones
de aprovisionamiento, de produccin, de embalaje, de almacenado y de
transporte.

3.17.8.3 Modo de Fallo y Fallo

El modo de Fallo Potencial se define en la forma como en la que una pieza o
conjunto pudiera fallar potencialmente a la hora de satisfacer el propsito de
diseo/proceso, los requisitos de rendimiento y/o las expectativas del cliente. Los
modos de fallo potencial se deben describir en trminos fsicos o tcnicos, no
como sntoma detectable del cliente. El error humano de accin u omisin en
principio no es un modo de fallo del componente analizado. Es recomendable
numerarlo correlativamente. Un fallo puede no ser detectable inmediatamente,
84

ello como se ha dicho, es un aspecto importante a considerar y por lo tanto no
debera nunca pasarse por alto.

3.17.8.4 Efecto/s del fallo

Normalmente es el sntoma detectado por el cliente/usuario del modo de fallo, es
decir si ocurre el fallo potencial como lo percibe el cliente, pero tambin como
repercute en el sistema. Se tarta de describir las consecuencias no deseadas del
fallo que se puede observar o detectar y siempre deberan indicarse en trminos
de rendimiento y eficacia del producto/proceso. Es decir, hay que describir los
sntomas tal como lo hara el propio usuario.
Cuando se analiza solo una parte se tendr en cuenta la repercusin negativa en
el conjunto del sistema, para as ofrecer una descripcin ms clara del efecto. Si
un modo de fallo potencial tiene muchos efectos, a la hora de evaluar, se elegirn
los ms graves.

3.17.8.5 Causas del Modo de Fallo

La causa o causas potenciales del modo de fallo estn en el origen del mismo y
constituyen el indicio de una debilidad del diseo cuya consecuencia es el propio
modo de fallo. Es necesario relacionar con la mayor amplitud posible todas las
causas de fallo concebibles que puede asignarse a cada modo de fallo. Las
causas debern relacionarse de la forma ms concisa y completa posible para
que los esfuerzos de correccin puedan dirigirse adecuadamente. Normalmente
un modo de fallo puede ser provocado por dos o ms causas encadenadas.

3.17.8.6 Medidas de Ensayo y Control Previsto

En algunos anlisis AMFE suelen introducir este apartado de anlisis para reflejar
las medidas de control y verificacin existentes para asegurar la calidad de
respuesta del componente/producto/proceso. La fiabilidad de tales medidas de
ensayo y control condicionar a su vez a la frecuencia de aparicin de los modos
85

de fallo. Las medidas de control deberan corresponderse para cada una de las
causas de los modos de fallo.

3.17.8.7 ndice de Gravedad

Determina la importancia o severidad del efecto de modo de fallo potencial para el
cliente interno o externo de la organizacin; valora el nivel de consecuencias, con
lo que el valor del ndice aumenta en funcin de la insatisfaccin.
Este ndice es posible mejorarlo mediante acciones en el diseo, y no deberan
afectarlo los controles derivados de la propia aplicacin del AMFE o de revisiones
peridicas de calidad.

Cada organizacin, dependiendo de su naturaleza, es responsable de realizar el
cuadro de clasificacin del ndice de gravedad. Normalmente el rango es con
nmeros enteros, por ejemplo de 1 a 10, de 1 a 5, etc. El menor valor del rango
equivale a una pequea insatisfaccin, a medida que el valor aumenta se pasa
por la degradacin funcional en el uso, y el valor ms alto corresponde a la no
adaptacin del uso, problemas de seguridad o infraccin reglamentaria
importante. A continuacin se muestra la Tabla 3.1 donde esta la clasificacin de
este tipo de ndice.
GRAVEDAD CRITERIO VALOR
Muy bajas
Repercusiones
imperceptibles
No es razonable esperar que este fallo de pequea
importancia origine efecto real alguno sobre el
rendimiento del sistema. Probablemente el cliente no
se dara cuenta del fallo.

1
Baja
Repercusiones
irrelevantes
apenas
perceptibles
El tipo de fallo origina un pequeo inconveniente al
cliente. Probablemente, ste observara un pequeo
deterioro del rendimiento del sistema sin importancia.
Es fcilmente subsanable.

2 - 3
Moderada
Defectos de
relativa
importancia
El fallo produce ciertos disgustos e insatisfacciones
en el cliente. El cliente observara deterioro en el
rendimiento del sistema

4 6
Alta
El fallo puede ser crtico y verse inutilizado el sistema.
Produce un grado de insatisfaccin elevado.
7 - 8
86

Muy alta

Modalidad de fallo potencial muy crtico que afecta el
funcionamiento de seguridad del producto o proceso
y/o involucra seriamente el incumplimiento de normas
reglamentarias. Si tales incumplimientos son graves
corresponde a un 10.

9 - 10
Tabla 3.1.- Clasificacin de la gravedad del modo de fallo segn la repercusin en el cliente/usuario

Desde el punto de vista de la prevencin de riesgos laborales, la gravedad valora
las consecuencias de la materializacin del riesgo, entendindose como el
accidente o dao ms probable/habitual. Ahora bien, en el AMFE se enriquece
este concepto introduciendo junto a la importancia peldao del tipo que sea en el
sistema, la percepcin que el usuario cliente tiene del mismo. Es decir, el nivel
de gravedad del AMFE estar dando tambin el grado de importancia del fallo
desde el punto de vista de sus peores consecuencias, tanto materiales como
personales u organizacionales.

Siempre que la gravedad este en los niveles de rango de gravedad superior a 4 y
la detectabilidad sea superior a 4, debe considerarse el fallo y las caractersticas
que le corresponden como importantes. Aunque el IPR resultante sea menor al
especificado como limite, conviene actuar sobre estos modos de fallo. De ah que
cuando al AMFE se incorpora tal atencin especial a los aspectos crticos, el
mtodo se conozca como AMFEC, correspondiendo la ltima letra a tal aspecto
cuantificable de la criticidad.
Estas caractersticas de criticidad se podran identificar con algn smbolo
caracterstico (por ej. Un triangulo de diferentes colores) en la hoja de registro del
AMFE, en el plan de control y en el plano si corresponde.

3.17.8.8 ndice de frecuencia

Es la probabilidad de que una causa potencial de fallo (causa especifica) se
produzca y de lugar al modo de fallo. Se trata de una evaluacin subjetiva, con lo
que se recomienda, si se dispone de informacin, utilizar datos histricos o
estadsticos. Si en la empresa existe un Control Estadstico de Procesos es de
gran ayuda para poder objetivar el valor.

87

No obstante, la experiencia es esencial. La frecuencia de los modos de fallo de un
producto final con funciones clave de seguridad, adquirido a un proveedor,
debera ser suministrada al usuario, como punto de partida, por dicho proveedor.
En la Tabla 3.2 se muestra una clasificacin de este ndice.

Muy Baja
Improbable
Ningn fallo se asocia a procesos casi idnticos, ni se
ha dado nunca en el pasado, pero es concebible.
1

Baja
Fallos aislados en procesos similares o casi idnticos.
Es razonablemente esperable en la vida del sistema,
aunque es poco probable que suceda.

2 3

Moderada
Defecto aparecido ocasionalmente en procesos
similares o previos al actual. Probablemente aparecer
algunas veces en la vida del componente/sistema.

4 - 5

Alta
El fallo se ha presentado con cierta frecuencia en el
pasado en procesos similares o previos procesos que
han fallado.

6 - 8
Muy Alta
Fallo casi inevitable es seguro que el fallo se producir
frecuentemente.
9 - 10
Tabla 3.2.- Clasificacin de la frecuencia/probabilidad de ocurrencia del modo de fallo

3.17.8.9 Controles actuales

En este apartado se deben reflejar todos los controles existentes actualmente
para prevenir las causas del fallo y detectar el efecto resultante.

3.17.8.10 ndice de Detectabilidad

Este ndice indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo,
supuestamente aparecido, sea detectado con antelacin suficiente para evitar
daos, a travs de los controles actuales existentes.
Es decir, la capacidad de detectar el fallo antes de que llegue al cliente final.
Inversamente a los otros ndices, cuento menor sea la capacidad de deteccin
mayor ser el ndice de detectabilidad y mayor el consiguiente ndice de riesgo,
determinante para priorizar la intervencin. En la Tabla 3.3 se muestra una
clasificacin de este ndice.
88

Muy Alta
El defecto es obvio. Resulta muy improbable que no sea
detectado por los controles existentes.
1

Alta

El defecto, aunque es obvio y fcilmente detectable
podra en alguna ocasin escapar a un primer control,
aunque seria detectado con toda seguridad a posteriori.

2 3

Mediana
El defecto es detectable y posiblemente no llegue al
cliente. Posiblemente se detecte en los ltimos estadios
de produccin.

4 - 6

Pequea
El defecto es de tal naturaleza que resulta difcil
detectarlo con los procedimientos establecidos hasta el
momento.

7 - 8
Improbable
El defecto no puede detectarse. Casi seguro que lo
percibir el cliente final.
9 - 10
Tabla 3.3.- Clasificacin de la facilidad de deteccin del modo de fallo.

3.17.8.11 ndice de Prioridad de Riesgo (IPR)

Es el producto de los ndices de gravedad, de frecuencia y de detectabilidad. Este
ndice va asociado a la prioridad de intervencin que requiere un
proceso/producto. Debe ser calculado para todas las causa de fallo. No establece
un criterio de clasificacin de tal ndice. No obstante un IPR inferior a 100 no
requerira intervencin salvo que la mejora fuera fcil de introducir y contribuyera
a mejorara aspectos de calidad del producto, proceso o trabajo. El ordenamiento
numrico de las causas de modos de fallo por tal ndice ofrece una primera
aproximacin de su importancia, pero es la reflexin detenida ante los factores
que las determinan, lo que ha de facilitar la toma de decisiones para la accin
preventiva. Como todo mtodo cualitativo su principal aportacin es precisamente
el facilitar tal reflexin.

3.17.9 ACCIN CORRECTIVA

Se describir en este apartado la accin correctora propuesta. Generalmente el
tipo de accin correctora que se elige seguir los siguientes criterios, de ser
posible:
Cambio en el diseo del producto, servicio o procesos general.
89

Cambio en el proceso de fabricacin.
Incremento del control o la inspeccin.

Siempre hay que mirar por la eficiencia del proceso y la minimizacin de costos
de todo tipo, generalmente es ms econmico reducir la probabilidad de
ocurrencia de fallo que dedica recursos a la deteccin de fallo. No obstante, la
gravedad de las consecuencias de modo de fallo debera ser al factor
determinante del ndice de prioridad del riesgo. O sea, si se llegara al caso de dos
situaciones que tuvieran el mismo ndice, la gravedad seria el factor diferencial
que marcara la prioridad.

3.17.10 RESPONSABLE Y PLAZO

Como en cualquier planificacin de acciones correctora se deber indicar quien es
el responsable de cada accin y las fechas previstas de implantacin.

3.17.11 ACCIONES IMPLANTADAS

Este apartado es opcional, no siempre lo contienen los mtodos AMFE, pero
puede ser de gran utilidad recogerlo para facilitar el seguimiento y control de las
soluciones adoptadas. Se deben reflejar las acciones realmente implantadas que
a veces pueden ser que no coincidan exactamente con las propuestas
inicialmente.
En tales situaciones habra que recalcular el nuevo IPR para comprobar que esta
por debajo del nivel de actuacin exigido. A modo de resumen los puntos ms
importantes para llevar acabo el procedimiento de actuacin de un AMFE son los
descritos a continuacin.

a. Disponer de un esquema grafico del proceso productivo (lay out).
b. Seleccionar procesos/operaciones clave para el logro de los resultados
esperados.
90

c. Crear grupo de trabajo conocedor del proceso en sus diferentes aspectos. Los
miembros del grupo deberan haber recibido previamente conocimientos de
aplicacin de tcnicas bsicas de anlisis de fallo y del AMFE.
d. Recabar informacin sobre las premisas generales del proceso, funciones de
servicio requeridas, exigencias de seguridad y salud en el trabajo y datos
histricos sobre incidentes y anomalas generadas.
e. Disponer de informacin sobre presentaciones y fiabilidad de elementos clave
del proceso.
f. Planificar la realizacin el AMFE, conducido por persona conocedora de la
metodologa.
g. Aplicar tcnicas bsicas de anlisis de fallos. Es esencial el diagrama causa-
efecto o diagrama de Ishikawa.
h. Complementar el formulario del AMFE, asegurando la fiabilidad de datos y
respuestas por consenso.
i. Reflexionar sobre los resultados obtenidos y emitir conclusiones sobre las
intervenciones de mejora requeridas.
j. Planificar las correspondientes acciones de mejora.

3.17.12 CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS

Una sean determinadas las funciones, las fallas funcionales, los modos de falla y
los efectos de los mismos en cada elemento significativo, el prximo paso en el
proceso del RCM es contestar a la quinta pregunta: cmo y (cunto) importa
cada falla. La razn de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen si se
necesita tratar de prevenirlos. Si la respuesta es positiva, tambin sugieren con
qu esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas. RCM clasifica las
consecuencias de las fallas en cuatro grupos:

Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son evidentes no
tienen impacto directo, pero exponen a la organizacin a otras fallas con
consecuencias serias, a menudo catastrficas. Un punto fuerte del RCM es la
forma en que trata los fallas que no son evidentes, primero reconocindolos
91

como tales, en segundo lugar otorgndoles una prioridad muy alta y finalmente
adoptando un acceso simple, prctico y coherente con relacin a su
mantenimiento.
Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene
consecuencias sobre la seguridad si puede afectar fsicamente a alguien.
Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas
gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. RCM considera las
repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente, y lo
hace antes de considerar la cuestin del funcionamiento. Pone a las personas
por encima de la problemtica de la produccin.
Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias operacionales si
afecta la produccin (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o
costos industriales en adicin al costo directo de la reparacin). Estas
consecuencias cuestan dinero, y lo que cuesten sugiere cuanto se necesita
gastar en tratar de prevenirlas.
Consecuencias que no son operacionales: Las fallas evidentes que caen
dentro de esta categora no afectan ni a la seguridad ni a la produccin, por lo
que el nico gasto directo es el de la reparacin.

Si una falla tiene consecuencias significativas en los trminos de cualquiera de
estas categoras, es importante tratar de prevenirlas. Por otro lado, si las
consecuencias no son significativas, entonces no merece la pena hacer cualquier
tipo de mantenimiento sistemtico que no sea el de las rutinas bsicas de
lubricacin y servicio. Por eso en este punto del proceso del RCM, es necesario
preguntar si cada falla tiene consecuencias significativas. Si no es as, la decisin
normal a falta de ellas es un mantenimiento que no sea sistemtico. Si por el
contrario fuera as, el paso siguiente sera preguntar qu tareas sistemticas (si
las hubiera) se deben de realizar. Sin embargo, el proceso de seleccin de la
tarea no puede ser revisado significativamente sin considerar primero el modo de
la falla y su efecto sobre la seleccin de los diferentes mtodos de prevencin.

92

3.17.13 TAREAS DE MANTENIMIENTO

El conocimiento de la segunda generacin sugiere que esta accin preventiva
debe de consistir en una reparacin del equipo o cambio de componentes a
intervalos fijos. Supone que la mayora de los elementos funcionan con precisin
para un perodo y luego se deterioran rpidamente. El pensamiento tradicional
sugiere que un histrico extenso acerca de las fallas anteriores permitir
determinar la duracin de los elementos, de forma que se podran hacer planes
para llevar a cabo una accin preventiva un poco antes de que fueran a fallar.

Esto es verdad todava para cierto tipo de equipos sencillos, y para algunos
elementos complejos con modos de falla dominantes. En particular, las
caractersticas de desgaste se encuentran a menudo donde los equipos entran en
contacto directo con el producto. El reconocimiento de estos hechos ha
persuadido a algunas organizaciones a abandonar por completo la idea del
mantenimiento sistemtico. De hecho, esto puede ser lo mejor para fallas que
tengan consecuencias sin importancia. Pero cuando las consecuencias son
significativas, se debe de hacer algo para prevenir las fallas, o por lo menos
reducir las consecuencias. RCM reconoce cada una de las tres categoras ms
importantes de tareas preventivas, como siguen:

Tareas A Condicin: La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de falla,
y la incapacidad creciente de las tcnicas tradicionales para hacerlo, han
creado los nuevos tipos de prevencin de fallas. La mayora de estas tcnicas
nuevas se basan en el hecho de que la mayor parte de las fallas dan alguna
advertencia de que estn a punto de ocurrir. Estas advertencias se conocen
como fallas potenciales, y se definen como las condiciones fsicas
identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional o que est en el
proceso de ocurrir. Las nuevas tcnicas son usadas para determinar cuando
ocurren las fallas potenciales de forma que pueda hacerse algo antes de que
se conviertan en verdaderos fallas funcionales. Estas tcnicas se conocen
como tareas a condicin, porque los elementos sigan funcionando a condicin
de que continen satisfaciendo los estndares de funcionamiento deseado.
93

Tareas de Reacondicionamiento Cclico y de Sustitucin Cclica: Los equipos
son revisados o sus componentes reparados a frecuencias determinadas,
independientemente de su estado en ese momento. Una gran ventaja del
RCM es el modo en que provee criterios simples, precisos y fciles de
comprender para decidir (si hiciera falta) qu tarea sistemtica es
tcnicamente posible en cualquier contexto, y si fuera as para decidir la
frecuencia en que se hace y quien debe de hacerlo. Estos criterios forman la
mayor parte de los programas de entrenamiento del RCM. El RCM tambin
ordena las tareas en un orden descendiente de prioridad. Si las tareas no son
tcnicamente factibles, entonces debe tomarse una accin apropiada.

Adems de preguntar si las tareas sistemticas son tcnicamente factibles, el
RCM pregunta si vale la pena hacerlas. La respuesta depende de cmo reaccione
a las consecuencias de las fallas que pretende prevenir. Al hacer esta pregunta, el
RCM combina la evaluacin de la consecuencia con la seleccin de la tarea en un
proceso nico de decisin, basado en los principios siguientes:

Una accin que signifique prevenir la falla de una funcin no evidente slo
valdr la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla mltiple asociado con
esa funcin a un nivel bajo aceptable. Si no se puede encontrar una accin
sistemtica apropiada, se debe llevar a cabo la tarea de bsqueda de fallas.
Las tareas de bsqueda de fallas consisten en comprobar las funciones no
evidentes de forma peridica para determinar si ya han fallado. Si no puede
encontrarse una tarea de bsqueda de fallas que reduzca el riesgo de falla a
un nivel bajo aceptable, entonces la accin a falta de secundaria sera que la
pieza debe redisearse.
Una accin que signifique el prevenir una falla que tiene consecuencias en la
seguridad o el medio ambiente merecer la pena hacerla si reduce el riesgo de
esa falla en s mismo a un nivel realmente bajo, o si lo suprime por completo.
Si no puede encontrarse una tarea que reduzca el riesgo de falla a un nivel
bajo aceptable, el componente debe redisearse.
94

Si la falla tiene consecuencias operacionales, slo vale la pena realizar una
tarea sistemtica si el costo total de hacerla durante cierto tiempo es menor
que el costo de las consecuencias operacionales y el costo de la reparacin
durante el mismo perodo de tiempo. Si no es justificable, la decisin a falta
de ser el no mantenimiento sistemtico. (Si esto ocurre y las consecuencias
operacionales no son aceptables todava, entonces la decisin a falta de
secundaria sera redisear de nuevo).
De forma similar, si una falla no tiene consecuencias operacionales, slo vale
la pena realizar la tarea sistemtica si el costo de la misma durante un perodo
de tiempo es menor que el de la reparacin durante el mismo perodo. Si no
son justificables, la decisin inicial a falta de sera de nuevo el no
mantenimiento sistemtico, y si el costo de reparacin es demasiado alto, la
decisin a falta de secundaria sera volver a disear de nuevo.

Este enfoque gradual de arriba-abajo significa que las tareas sistemticas slo
se especifican para elementos que las necesitan realmente. Esta caracterstica
del RCM normalmente lleva a una reduccin significativa en los trabajos
rutinarios. Tambin quiere decir que las tareas restantes son ms probables que
se hagan bien. Esto combinado con unas tareas tiles equilibradas llevar a un
mantenimiento ms efectivo. Si esto compara el enfoque gradual tradicional de
abajo hacia arriba. Tradicionalmente, los requerimientos del mantenimiento se
evaluaban en trminos de sus caractersticas tcnicas reales o supuestas, sin
considerar de nuevo que en diferentes condiciones son aplicadas consecuencias
diferentes. Esto resulta en un gran nmero de planes que no sirven para nada, no
porque sean equivocados, sino porque no consiguen nada. El proceso del RCM
considera los requisitos del mantenimiento de cada elemento antes de
preguntarse si es necesario volver a considerar el diseo. Esto es porque el
ingeniero de mantenimiento que est de servicio hoy tiene que mantener los
equipos como estn funcionando hoy, y no como deberan de estar o pueden que
estn en el futuro. La accin restante a falta de concluye en un rediseo del
proceso y/o activo fsico.

95

CAPTULO IV
APLICACIN DE MTODOS PARA EL MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL

4.1 INTRODUCCIN

La primera pregunta del RCM se encuentra contestada en el segundo captulo a
travs de los diagramas funcionales. Para dar contestacin en forma sistmica y
estructurada a la segunda, tercera y cuarta preguntas del RCM, modernamente,
se utiliza el mtodo de anlisis modal de falla y efecto AMFE.

Se desarrolla este mtodo, con una serie de tablas AMFE que mostrarn
detalladamente todos los componentes, causas, efectos, modos de fallos e
ndices de gravedad, frecuencia y detectabilidad para finalmente poder obtener el
IPR que nos llevarn a determinara cual de todos los componentes detallados en
las tablas deben tener una accin correctiva inmediata y cuales, as mismo, debe
tener un cierto seguimiento para poder determinar ms especficamente que
medidas correctoras son las llamadas a tomar en cuenta en estos casos. Al
tratarse de una mquina en donde el diseo no se pude modificar, lo que se
optar, como medida o medidas de correccin, ser en incremento en la
frecuencia de control e inspeccin de o de los componentes que lo conforman.

Para contestar a las dos siguientes preguntas del RCM es necesario establecer
en forma sistemtica las tareas de mantenimiento que se pueden predecir,
prevenir o corregir las fallas y con la ayuda del rbol de decisiones se podr
responder finalmente las ltimas tres preguntas de RCM.

A continuacin se presenta las tablas AMFE, las tablas de correctivos, derivadas
de las anteriores, y finamente las tareas de mantenimiento que se llegaron a
determinar con la ayuda de las tablas ya antes mencionadas.
96

4.2 TABLAS AMFE

SISTEMA: LAMINADORA SCM B4L DE MADERA LM08
SUBSISTEMA DE ARRASTRE DE MATERIAL S01-LM08
C.C. Componente y Funcin C.F. Modo Efecto Causa G F D IPR
S01-LM08-1.1
Motor Principal:
Proveer movimiento
al mecanismo de la
banda de arrastre.
1.1 KW, 230 V,
5.5 A, 1080 RPM
MO 1
El motor
no gira
La banda no arrastra
el material (madera)
Ausencia de energa elctrica 9 2 2 36
Protecciones activadas 8 3 3 72
La temperatura de la goma es muy baja 5 2 4 40
MO 2
El motor gira y
luego se para
Motor sobrecargado 9 2 2 36
Controlador de temperatura defectuoso 6 2 7 84
S01-LM08-1.2
Caja reductora de
velocidad:
Reducir la velocidad
entregada por el eje del
motor a una adecuada
para el funcionamiento
de la banda.
10 RPM por Minuto
(pin principal)
CR 1
Las RPM del
pin incorrecta
La banda arrastra el material
a una velocidad incorrecta
Motor principal no tiene la velocidad adecuada 8 1 5 40
CR 2
Desgaste de
elementos
internos
Deterioro de los
elementos internos
Falta de lubricacin 6 3 3 54
Mal armado el mecanismo 7 2 3 54
Funciona con ruido
CR 3 Mal acoplado
La caja no se mantiene fija Pernos de sujecin a la base de la mquina flojos 4 3 3 36
El giro del pin
no es continuo
Error al acoplarse al eje del motor 4 3 4 48
CR 4
Rotura de
elemento interno
Pin interno con dientes rotos 5 2 7 70
S01-LM08-1.3
Pin principal:
Transmitir el movimiento del
eje de la caja reductora de
velocidad a la banda de
arrastre de material.
PP 1 Corrosin Deterioro del elemento Falta de lubricacin 5 5 3 75
PP 2
Giro con
dificultad
Activarse las
protecciones del motor
Rodamiento del pin deteriorado 6 4 6 144
Pin atascado con elemento extrao 6 3 3 54
PP 3
Los dientes
del pin no
engranan
correctamente
El pin no se acopla
correctamente a la
banda de arrastre
Acumulacin de viruta 4 5 3 60
Presencia de objetos extraos
entre el pin y lavanda de arrastre
4 5 3 60
S01-LM08-1.4
Pin doble de apoyo
y transmisin:
Apoyar la banda de arrastre
para continua circulacin.
Transmitir el movimiento
al sistema encolador y
de presionado de lmina.
PD 1
El pin no se acopla
correctamente a la
banda de arrastre
Acumulacin de viruta 4 5 3 60
Presencia de objetos extraos
entre el pin y lavanda de arrastre
4 5 3 60
PD 2
Desgaste de
los dientes
del pin
La cadena del sistema de
transmisin de giro no
se acopla correctamente
a los dientes del pin.
Tensin de la cadena inadecuada 6 4 3 72
97

S01-LM08-1.5
Banda de arrastre:
Transportar el material
durante todo el
trayecto del proceso.
BA 1 Rotura
Las piezas que conforman
la banda no se acoplan
correctamente y el material
no se mantiene horizontal
durante el proceso.
Vida til excedida 6 2 4 48
Impacto externo 4 2 3 24
BA 2
Tensin
de la banda
inadecuada
La banda presenta
demasiada holgura
en la parte inferior
Mal ajustada la posicin del pin principal 4 2 5 40
BA 3 Desgaste
No se acopla
correctamente a las
guas de desplazamiento
Falta de mantenimiento 5 6 3 90
S01-LM08-1.6
Guas de desplazamiento
horizontal de la banda
de arrastre:
Mantener a la banda
de arrastre en una
trayectoria recta.
GD 1
Corrosin de
la superficie
de contacto
La banda de arrastre no
se desplaza con facilidad
durante el proceso.
Falta de limpieza 5 6 3 90
S01-LM08-1.7
Base superior mvil:
Mantener la distancia
ajustada entre las
ruedas de goma y la
banda de arrastre.
Alojar a los rodillos de goma.
BS 1
Fisura del
soporte
Se prolongue la fisura
hasta romper el soporte
Ajuste del ancho de la madera incorrecto 7 5 2 70
Ancho de la madera superior a la recomendada
o para la que fue diseada la mquina
5 5 3 75
BS 2 Atascamiento
No permite regular el ancho
de la pieza de madera
Falta de lubricacin en las guas
de desplazamiento vertical
4 5 3 60
Suciedad 4 4 3 48
S01-LM08-1.8
Ruedas de goma:
Mantener el material
firme contra la banda de
arrastre durante todo el
trayecto del proceso.
RG 1
El material no se
mantiene firme
El material se mueve
durante el proceso
Eje de ruedas de goma flojas 8 1 4 32
RG 2
Rotura
de la goma
La presin ejercida contra
la madera no es la adecuada
Mal ajustado el ancho de la madera 6 5 3 90
RG 3
Deterioro del
rodamiento
interno
No gira con facilidad
S01-LM08-1.9
Volante de regulacin:
Fijar la distancia entre los
rodillos de goma y la banda
de arrastre de acuerdo
al ancho del material.
VR 1
Regulacin
errnea
La madera no se
ajusta correctamente
durante el proceso
Escala borrada 6 1 2 12
Error humano 8 2 3 48
VR 2
Atascamiento
La base superior no se
mueve con facilidad
Falta de limpieza tornillo sin fin 4 4 4 64
Falta de lubricacin
4 4 4 64
S01-LM08-1.10
vertical de la base
superior mvil:
Desplazar libremente la base
superior en sentido vertical.
GV 1
5 4 4 80
Falta de limpieza de las guas 4 5 4 80

98

SUBSISTEMA ENCOLADOR S02-LM08
S02-LM08-2.1
Recipiente de goma:
Almacenar la goma granulada
que luego se derretir por
efecto de la temperatura.
Mantener la goma libre
de impurezas.
RE 1
Taponamiento
de orificios
La goma se carboniza dentro
del recipiente reduciendo el
dimetro de los orificios
Las resistencias encendidas innecesariamente 4 2 3 36
RE 2 Contaminacin
La goma contiene residuos
y la lmina no se adhiere
correctamente
El recipiente no tiene tapa 9 3 2 54
RE 3
Juego
excesivo
El rodillo encolador no
gira correctamente por
no mantenerse fijo.
Bocn de apoyo de recipiente en mal estado 7 4 3 84
Prisioneros de ajuste de bocines de apoyo flojos 7 2 5 70
S02-LM08-2.2
Resistencias:
Calentar la goma hasta
derretirla mantener la
temperatura de la goma
entre 180 200C.
600 W, 220 V
RS 1
Resistencias
no calientan
la goma
La goma no se calienta
para alcanzar la
temperatura
de trabajo
Paro de emergencia activado 4 2 4 32
Ausencia de tensin 6 3 2 36
Contactor principal no se acciona 5 3 5 75
Pulsador principal de encendido en mal estado 6 2 4 48
Cortocircuito entre terminales de resistencias 7 4 5 140
Terminales sueltos 4 2 3 24
S02-LM08-2.3
Termocupla:
Enviara una seal de voltaje
en funcin de la variacin de
la temperatura de la goma
para mantenerla en un rango
determinado de temperatura.
180 200C
Tipo J
TC 1
No enva seal
al controlador
La temperatura de la goma
no es la adecuada
Cables sueltos 4 2 3 24
Deterioro del recubrimiento 5 2 4 40
TC 2
Seal mV
incorrecta
Lectura de temperatura
errnea
Cable sin apantallamiento 5 2 3 30
Deterioro de la unin galvnica 7 1 8 72
S02-LM08-2.4
Mecanismo regulador
de posicin de recipiente
de goma:
Regular la posicin del
recipiente que contiene la goma
en funcin de la distancia que
existe entre el rodillo encolador
y el borde de la madera.
Amortiguar el desplazamiento
del recipiente por efecto del
paso de la pieza de madera.
MR 1
Regulacin
inadecuada
El rodillo encolador no
hace contacto con el borde
Mal ajustada la posicin del recipiente 6 4 4 96
Resorte en mal estado 5 4 2 40
MR 2
Perdida de la
constante de
elasticidad
No regresa a su posicin
inicial antes que vuelva a
pasar otro pieza de madera
S02-LM08-2.5
Eje-rodillo encolador:
Impregnar la goma caliente en
ER 1
Desgaste
del eje
En el momento del giro
el eje no se mantiene fijo
Juego excesivo entre eje y rodamiento 7 4 5 140
99

el borde de la pieza de madera.
Alojar al tornillo sin fin.
Aloja en su interior a la
resistencia de 600 W.
Mantener fijo al pin
mediante una chaveta y una
tuerca por la parte inferior.
ER 2
Impregna
poca cantidad
de goma
La lmina no se adhiere
correctamente al borde
Desgaste del moletiado 5 2 3 30
Mal regulado el eje regulador de goma 5 4 3 60
Goma carbonizada dentro de torrecilla 7 4 3 84
ER 3
Taponamiento
del orificio
que aloja la
resistencia
La goma hace contacto
directo con la resistencia
y genera gases nocivos
Goma carbonizada en el orificio del
eje por mal sello del bocn de bronce
7 4 5 140
S02-LM08-2.6
Pin de eje-rodillo
encolador:
Transmitir el movimiento de
la cadena al eje del rodillo
encolador.
PE 1
Acople
incorrecto de
la cadena al
pin
El movimiento del
eje no es continuo
Mal fijado el recipiente de goma 6 4 4 96
Bocn de madera en mal estado 6 5 3 90
Juego excesivo entre eje y rodamiento 7 4 5 140
PE 2 Desgaste
No se acopla correctamente
a la cadena para transmitir
el movimiento
Comienza a girar antes de que la
goma haya llegado a su temperatura
de trabajo bloqueando al eje.
8 6 2 96
S02-LM08-2.7
Tornillo sin fin:
Re circular la goma caliente
desde el recipiente de depsito
hacia el rodillo encolador.
TS 1 Desgaste No transporta suficiente
goma a la torrecilla para
impregnar el borde de la
madera
Contacto con material de mayor dureza 3 2 2 12
TS 2
Falla en el
tornillo
Goma carbonizada alrededor del tornillo 6 4 4 96
S02-LM08-2.8
Grasero:
Introducir grasa de alta
temperatura al interior de
la base soporte. Rosca
GS 1 Taponamiento
No permite ingresar
grasa al rodamiento
Derrame de goma por la torrecilla 7 6 2 84
GS 2 Rotura Impacto con cadena por tensin incorrecta 6 3 3 54
S02-LM08-2.9
Rodamiento:
Girar el eje con facilidad.
Mantener firme al eje en
posicin vertical.
6205
RD 1 Atascamiento Gira con dificultad
Impregnados de goma 7 4 5 140
S02-LM08-2.10
Base-soporte inferior
de eje-rodillo encolador:
Mantener perpendicular
al eje-rodillo encolador.
Alojar al grasero.
Alojar rodamientos.
Sellar la parte inferior
del recipiente de goma.
BI 1
Ajuste
Incorrecto de
los tornillos
Derrame de goma
Tornillos flojos 4 2 3 24
Eje-rodillo encolador
no se mantiene fijo
BI 2
Desgaste de la
cavidad porta
rodamiento
Demasiada holgura entre la cavidad y el rodamiento 6 4 4 96
BI 3
Atascamiento
(remordido)
Eje-rodillo encolador
no gira con facilidad
Error de montaje 5 5 6 125
La goma entr a los rodamientos 7 5 4 140
100

S02-LM08-2.11
Bocines de apoyo
de recipiente:
Mantener con la holgura
adecuada de modo que el
recipiente se pueda moverse
con facilidad y mantenerse
perpendicular al brazo de apoyo.
BM 1
Deterioro de
elementos
Recipiente de goma
no se mantiene fijo
Quemado por efecto de alta temperatura 7 2 4 56
S02-LM08-2.12
Chaveta:
Mantener en una sola
Posicin al pin de
Eje-rodillo encolador.
CH 1 Deformacin
El pin no se fija al del
eje-rodillo encolador
Las dimensiones de la chaveta no
corresponden a las de la ranura
del eje y pin
7 4 3 84
S02-LM08-2.13
Torrecilla encoladora:
Alojar al tornillo sin fin y el
rodillo encolador sin dejar
que la goma se derrame.
Permitirla recirculacin de la
goma derretida en su interior.
TE 1 Taponamiento
No re circula correctamente
la goma desde el rodillo
encolador hacia el recipiente
Carbonizacin de la goma 6 6 2 72
TE 2
Derrame
de goma
Emisin de gases nocivos
por contacto directo de la
goma con la resistencia
Prisionero que ajusta bocn de bronce flojo 4 5 4 80
Tornillos que ajustan placa flojos 5 2 2 20
Sello de silicona de alta temperatura insuficiente 6 5 2 60

SISTEMA ENCOLADOR S02-LM08
SUBSISTEMA TORRECILLA ENCOLADORA S02.1-LM08
C.C. Componente y Funcin C.C. Modo Efecto Causa G F D IPR
S02.1-LM08-2.1
Platina gua:
Mantener a la pieza de
madera a una distancia tal que
se impregne correctamente
la goma cuando pase por
el rodillo encolador.
PG 1
Posicin
incorrecta
de la platina
La goma no se impregna
correctamente
Mal regulada la distancia al rodillo encolador 6 4 4 96
Los pernos no estn ajustados correctamente 5 2 3 30
La goma se impregna
nicamente en un costado
de la madera, no es uniforme
en todo el borde
La platina no esta paralela al rodillo encolador 7 3 4 84
El corte de la madera no es perpendicular 8 4 3 96
S02.1-LM08-2.2
Eje regulador de goma:
Controlar la cantidad de
goma que estar en el
rodillo encolador.
EG 1 Desgaste
No se puede regular la
cantidad de goma en que debe
salir por el rodillo encolador
Contacto con el rodillo encolador 5 5 3 75
EG 2 Obstruccin
Se atasca el eje y
dificulta regulacin
Goma carbonizada en el interior de la torrecilla 6 6 3 108
S02.1-LM08-2.3
Palanca reguladora de goma:
Regular la distancia entre
la ceja del eje regulador de
goma y el rodillo encolador.
PR 1
Elemento
aislante
inexistente
No permite manipular la
regulacin por riesgo
de quemarse
Omitido durante el ensamble 7 2 1 14
PR 2 Rotura
Deterioro del material por efecto del calor 8 2 2 32
101

S02.1-LM08-2.4
Placa superior de bronce:
Alojar al bocn de bronce del
eje rodillo-encolador.
Apoyar al eje-rodillo
encolador para que gire
libremente.
PB 1
Derrame de
goma
La torrecilla se contamina
impregna de goma
Tornillos que ajustan placa flojos 4 2 2 16
PB 2 Deformacin
No sella con la parte fija de la
torrecilla por imperfecciones
en la superficie
Desarmado de la torrecilla incorrecto 5 5 3 75
S02.1-LM08-2.5
Bocn de bronce:
Evitar que la goma derretida
salga por la parte superior
del eje rodillo encolador.
Guiar la resistencia hacia el
orificio del eje-rodillo encolador
BB 1 Desalineacin
Permite la salida de la goma
hacia la resistencia colocada
en el interior del eje-rodillo
encolador
Prisionero de fijacin sin ajustar 6 5 3 90
Error de montaje 9 3 3 81
S02.1-LM08-2.6
Resorte de la torrecilla:
Mantener presionado el
bocn de bronce contra
la placa superior.
RT 1
Derrame de
goma
La goma sale a travs del
orificio de la base del
bocn de bronce
Mal ensamblado 3 3 3 27
Presin insuficiente sobre bocn de bronce 4 4 5 80
RT 2
Disminuye
constante de
elasticidad
No ejerce la misma presin Uso prolongado 3 2 3 18
S02.1-LM08-2.7
Bloque cilindro de aluminio:
Mantener firme la placa
superior de bronce contra
la parte fija dela torrecilla.
Presionar al resorte de la
torrecilla contra el bocn
de bronce.
Fijar el bocn de bronce por
medio de un prisionero
BC 1
Derrame
de goma
La goma sale por la base
del bloque de aluminio
Ajuste de pernos incorrecto 5 4 2 40
BC 2
Deterioro de
rosca para
prisionero
La goma se derrama
por el bocn de bronce
Rosca del bloque de aluminio aislada 9 2 3 54

SUBSISTEMA DE CORTE DE LMINA S03-LM08
S03-LM08-3.1
Guillotina:
Corta la lamina una vez
que la pieza de madera
haya pasado totalmente
GL 1
No acciona la
guillotina
La lmina no es cortada
Presin de aire insuficiente 7 3 3 63
Ausencia de aire comprimido 7 2 2 28
Fin de carrera no enva seal 4 3 5 60
Bobina de electrovlvula daada 4 2 5 40
Manguera de aire comprimido rota 3 2 3 18
GL 2
Corte de lmina
incorrecto
La lmina no se corta
completamente
La guillotina no tiene el filo adecuado 6 5 3 90
Tuerca de regulacin de cilindro mal regulado 5 4 3 60
102

Apoyo fijo de corte sin filo 6 4 3 72
GL 3 Atascamiento
La guillotina no cae con
suficiente velocidad
Pernos de regulacin de cilindro muy ajustados 6 4 3 72
Presin de aire insuficiente 7 2 3 42
Pernos de eje de apoyo muy ajustados 5 4 4 80
GL 4 Deformacin La lmina no es cortada La guillotina golpea el borde fijo de corte 5 4 2 40
S03-LM08-3.2
Soporte de guillotina:
Asegurar la guillotina y el
cilindro neumtico a la
mquina.
SG 1
Ubicacin
incorrecta del
soporte
La lmina no se corta
completamente
El soporte se encuentra alejado
de la trayectoria de la lmina
4 5 3 60
SG 2 Fisura Poca estabilidad del soporte La guillotina golpea contra la pieza de madera 6 2 1 12
S03-LM08-3.3
Eje de apoyo de guillotina:
Apoya la guillotina mientras
que el embolo del cilindro
sale al momento del corte.
EA 1 Atascamiento
La guillotina no cae con
suficiente velocidad
Pernos de soporte de eje muy ajustados 7 4 3 84
Arandelas espaciadoras muy anchas 7 4 4 112
S03-LM08-3.4
Tuerca de regulacin
de guillotina:
Regular la distancia que
empujara el embolo del
cilindro ala guillotina.
TG 1 Atascamiento
La tuerca no se desplaza con
facilidad por el vstago roscado
TG 2
Deformacin Dificultad para manipularlo Utilizacin de herramienta inadecuada 4 6 2 54
S03-LM08-3.5
Perno de regulacin
de cilindro de guillotina:
Regular la posicin del
cilindro con respecto a
la cada de la guillotina
al borde fijo de corte.
PC 1
PC 2
Posicin
incorrecta
La guillotina no
cae verticalmente El cilindro esta mal alineado con respecto al
soporte de guillotina
5 6 3 90
La guillotina golpea el
borde fijo de corte
5 6 3 90
S03-LM08-3.6
Borde fijo de corte:
Apoyar la lmina al
momento que la guillotina
realiza el corte.
BF 1 Desgaste Pierde el filo
El borde ya no tiene el filo adecuado 4 3 2 24
La guillotina golpea el borde fijo de corte 5 6 2 60
BF 2 Deformacin
No apoya la lmina en el
momento de realizar el corte
S03-LM08-3.7
Mecanismo de
tensin de lmina:
Tensionar la lmina en
el momento del corte.
Recoger la lamina para
adherirse al borde de una
nueva pieza sin dejar
excesos de lmina.
MT 1
Tensin
insuficiente
El mecanismo no tensiona
la lmina correctamente
Manguera del cilindro del mecanismo suelta 3 4 2 24
Bloque de madera remordido 3 2 5 30
MT 2
Tornillo de
fijacin de
platina flojo
La lmina se pega fuera del
bore de la pieza de madera
Platina de fijacin de lmina a nivel de la
mesa floja
4 6 4 96
S03-LM08-3.8
Fin de carrera:
Enviar una seal elctrica
FC 1
Deterior de
contactos
La seal de paso de
material no es enviada
Circulacin de corriente elevada 3 2 4 24
103

a un electro vlvula para que
circule aire al cilindro que
impulsa la guillotina.
FC 2 Seal errnea
Guillotina no responde,
no baja para cortar la lmina
Fin de carrera mal ubicado 5 5 3 75
Palanca de tope torcida 3 6 3 54

S03-LM08-3.9

Vlvula solenoide:
Permitir el paso del aire
a travs de la vlvula para
que circule aire al cilindro
que impulsa la guillotina.
VS 1
No opera
el elemento
El paso de aire comprimido
es restringido para la
activacin de la guillotina
No llega seal de tensin a la bobina 4 2 4 32
Cables sueltos 3 3 2 18
Bobina daada 5 2 5 50
No existe seal del fin de carrera 9 3 3 81
VS 2 Atascamiento
No se puede mover su
mecanismo interno
Vstago corrodo 4 1 5 20

SUBSISTEMA DE PRESIONADO DE LMINA S04-LM08
S04-LM08-4.1
Rodillo de presin de lmina:
Presionar la lmina contra la
pieza de madera mientras
es arrastrada por lavanda
de arrastre
RP 1
Atascamiento
El rodillo no gira
mientras pasa el material
por lo tanto no se adhiere
la lmina correctamente
Goma adherida al rodillo 3 5 2 30
Trozos de lmina atascados 3 3 2 18
Falta de limpieza
4 4 3 48
S04-LM08-4.2
Mecanismo regulador
de posicin de rodillos:
Regular la posicin de los
rodillos con respecto a la
pieza de madera segn el
espesor de la lmina.
MP 1
Dificultad para hacer girar
el tornillo del mecanismo
4 4 3 48
MP 2
Posicin
incorrecta de
los rodillos
Los rodillos no
presionan la lmina
Regulacin inadecuada del avance de los
rodillos de acuerdo con el ancho de la lmina
6 4 4 96
S04-LM08-4.3
Amortiguadores
neumticos:
Presionar los rodillos
contra la pieza de madera al
momento del contacto.
AM 1 No accionan
Los rodillos no ejercen
presin al borde de la pieza
para adherir la lmina
AM 2 Fuga interna
Los rodillos no ejercen
la presin necesaria
sobre la lmina
Deterioro de los empaques 7 2 6 84
S04-LM08-4.4
Mecanismo de giro de
ejes-rodillos:
Girar los ejes
independientemente
de los rodillos.
Transmitir el giro al pin
eje-rodillo encolador.
MG 1 Ruido
Desgaste prematuro
del mecanismo
104

SUBSISTEMA DE REFILADO SUPERIOR E INFERIOR S05-LM08
C.C. Componente C.F. Modo Efecto Causa G F D IPR
S05-LM08-5.1
Motor de refilado
superior e inferior:
Proveer de movimiento al
mandril porta cuchillas.
2.4 HP, 7.1 A, 3400 RPM
MS 1
El motor
no gira
El mandril porta
cuchillas no refila
la madera
Ausencia de tensin en el circuito alimentador 5 2 4 40
Selector de encendido defectuoso 4 3 5 60
S05-LM08-5.2
Banda plana de refilado
Superior e inferior:
Transmitir el giro del
eje del motor al mandril
porta cuchillas.
BN 1 Fisuras
La banda no se acopla
correctamente a las poleas
Falta de aditivo para bandas 4 6 4 96
BN 2
Tensin
inadecuada
El refilado no es uniforme
Mal ajustada la tensin de la banda 4 4 3 48
Tornillo de regulacin flojo 4 5 3 60
S05-LM08-5.3
Cuchillas de refilado:
Cortar el exceso de lmina
de la parte superior e inferior
de la pieza de madera.
CL 1
Desgaste
irregular
El refilado no es uniforme
Las cuchillas no estn alineadas
todas a una misma altura
5 6 3 90
CL 2 Desgaste Vida til de las cuchillas excedida 3 2 4 24
CL 3 Cuchillas flojas Tornillo de ajuste de cuchillas flojo 3 2 5 30

S05-LM08-5.4

Mandril porta cuchillas
de refilado:
Alojar las cuchillas de refilado.
Fijar las cuchillas de refilado.
MC 1
Fallas de
lubricacin
Ruido excesivo en cojinetes Falta de lubricacin 5 4 4 80
Aumento de temperatura Grasa de lubricacin incorrecta 6 5 3 90
S05-LM08-5.5
Disco de apoyo:
Mantener la pieza de madera
en posicin adecuada.
Fijar la pieza de durante
el refilado.
DA 1
Atascamiento
Material defectuoso
con huellas del disco
Ajustado por mala regulacin horizontal 5 6 2 60
Goma y lmina adherida al disco 3 4 2 24
Contacto contra ducto recolector de viruta 5 4 4 90
S05-LM08-5.6
Mecanismo de apoyo
a la mquina:
Apoyar el soporte del motor.
Permitir el desplazamiento
vertical del soporte del motor
al momento de ingresar la
pieza de madera.
MA 1
Movimiento vertical
con dificultad
Falta de lubricacin a los ejes guas 5 5 3 75
MA 2
Falla en los
resortes
No amortigua el paso
Resortes en mal estado (perdida de la
capacidad de volver a su mismo estado)
4 2 5 40
S05-LM08-5.7
Regulador vertical de
mandril porta cuchillas:
Fijar la posicin vertical del
mandril porta cuchillas para
determinar el grado de incidencia
de las cuchillas sobre la lmina
RV 1 Corrosin
Dificultad al mover el
mecanismo en sentido
vertical
Falta de limpieza de las guas 4 4 4 64
Falta de lubricacin a las guas 4 4 4 64
RV 2 Mala regulacin Refilado incorrecto No se toma en cuenta el ancho de la lmina 6 4 3 72
105

en el momento del refilado
S05-LM08-5.8
Regulador horizontal de
Fijar la posicin horizontal
del mandril de acuerdo al
espesor de la lmina.
RH 1 Atascamiento Dificulta la regulacin Falta de lubricacin en el punto de contacto 4 5 3 60
RH 2
Error en la
regulacin
El material se echa a perder
por corte de las cuchillas
Cambio de material (pieza de madera con diferente
ancho y diferente caracterstica de la lmina)
5 6 3 90
S05-LM08-5.9
Recolector de viruta:
Recolectar la viruta
producto del refilado.
Mantener la viruta en la
cavidad mientras es
recolectada por el extractor.
RU 1
Escobillas
limpiadoras
deterioradas
La cuchillas se
Impregnan de goma
Escobillas limpiadoras en mal estado 3 3 2 18
No se han reemplazado las escobillas limpiadoras 3 3 2 18
RU 2
Rotura del
elemento
Contacto con el
mandril y cuchillas
Ajustado en posicin incorrecta 5 5 3 75
Pernos de sujecin flojos 5 4 4 80
S05-LM08-5.10
Regulador de posicin de
Graduar la posicin del
mandril segn el ngulo
de refilado que se desea dar
a la lmina con un espesor
de 2 a 4mm.
RM 1
Regulacin
incorrecta
Lmina no se
refilado con ngulo
Caratula graduada borrada 4 1 2 8
Lmina con un grosor de menos de 2 mm 3 6 3 54
SISTEMA DE REFILADO DE EXTREMOS S06-LM08
S06-LM08-6.1
Motor de refilado
de extremos:
Proveer de movimiento
a la sierra circular.
0.54 HP, 2.3 A, 3360 RPM
ME 1
El motor
no gira
La sierra circular no corta
el exceso de lmina
Ausencia de tensin en el circuito alimentador 5 2 4 40
ME 2
El motor se
detiene cuando
pasa el material
La pieza de madera se impacta
con la sierra y se daa
Mal ajustada la posicin de la
sierra el momento del corte
8 4 3 96
S06-LM08-6.2
Banda plana de refilado
de extremos:
Transmitir el giro del eje del
motor a la sierra circular.
BE 1 Fisuras
La banda no se acopla
correctamente a las poleas
Falta de aditivo para bandas 4 5 3 60
BE 2
Tensin
inadecuada
La sierra no gira
correctamente el
momento de refilar
Mal ajustad la tensin de la banda 4 3 4 48
Tuercas de regulacin de posicin
de sierra durante el corte flojas
4 6 3 72
La rosca del perno que ajusta la tuerca aislada 8 2 2 32
106

SUBSISTEMA NEUMTICO S07-LM08
S07-LM08-7.1
Unidad de mantenimiento
neumtico (FRL):
Mantener el aire comprimido
que ingresa a la mquina
filtrado, regulado y lubricado
60 PSI
FR 1
Fallas de
lubricacin
Los elementos del sistema
no son lubricados
correctamente
Nivel de lubricante bajo 6 4 2 54
Paso de lubricante restringido 5 4 4 80
El lubricante no es para elementos neumticos 7 2 5 70
FR 2 Baja presin
Los elementos actuadores
no responden correctamente
Compresor no suministra la presin adecuada 7 2 4 56
Vlvula reguladora cerrada 3 2 3 18
S06-LM08-6.3
Sierra circular:
Cortar la lmina por
los extremos de la pieza.
SC 1
Desgaste de
los dientes
de corte
El corte de la lmina
no es correcto
La sierra se impacta contra la pieza de madera 6 2 2 24

S06-LM08-6.4

Soporte del motor:
Mantener fijo los motores
mientras se deslizan
sobre los ejes guas.
SM 1 Atascamiento
El motor no se desplaza
libremente durante el proceso
Falta de lubricacin en los ejes de guas 5 5 3 75
Falta de limpieza a los ejes de guas 5 5 3 75
SM 2
El soporte no
se mueve junto
con el motor
El motor no se ubica en
posicin para cortar los
excesos de lmina
Vlvula mecnica no enva seal
de paso de la pieza de madera
5 2 5 50
Vlvula de paso de aire al sistema cerrada 3 4 3 36
SM 3 Impacto Deformacin del soporte Topes de caucho en mal estado 5 5 3 75
S06-LM08-6.5
Ejes guas:
Guiar los soportes de los
motores durante el corte el
refilado.
ES 1
Fallas de
lubricacin
El soporte del motor no
avanza con facilidad
S06-LM08-6.6
Vlvula mecnica
(fin de carrera):
Enviar una seal que
inicie el ciclo de refilado.
VM 1
El elemento no es
lubricado correctamente
Falta de lubricacin (FLR) 6 4 4 96
Empaque deteriorados
7 3 4 84
VM 2 Fuga Perdida de presin
7 3 4 84
Mangueras rotas 4 2 3 48
S06-LM08-6.7
Mecanismo regulador de
posicin de sierra:
Regular la posicin de la
sierra al momento del corte.
Fijar la posicin de la sierra
en la posicin ajustada.
MD 1
Posicin
incorrecta
de la sierra
El material se echa a perder
por corte de la sierra
Tuerca de regulacin floja 6 6 2 72
Mala regulacin de sierra
6 4 4 96
Refilado de mucho exceso 6 4 4 96
107

FR 3 Fuga Perdida de presin
Empaque deteriorados 5 4 4 80
Pernos que unen los elementos flojos 4 4 4 64
FR 4
Corrosin de
elementos
Deterioro de los elementos
neumticos
Deposito de agua sin purgar 5 5 3 75
Aire comprimido con humedad 7 3 4 84
S07-LM08-7.2
Manmetro:
Medir la presin de aire
comprimido de entrada.
Mostrar la presin de aire
comprimido de entrada.
0 140 PSI
Rosca de
MN 1
Lectura
incorrecta
No se puede ajustar
la presin de trabajo
Cartula borrada 6 3 2 36
Visor no permite mirar el interior 5 2 2 20
Elemento sin calibracin 7 2 6 84
MN 2 Fuga Perdida de presin Rosca aislada 6 3 3 54
MN 3
Rotura
No presenta lectura
Impacto externo
6 2 4 48
S07-LM08-7.3
Tubera flexible:
Alojar aire comprimido para
poder ser llevado hacia los
diferentes elementos.
1/8 y azul
TF 1
Perdida total de presin
de aire por el conducto
6 2 4 48
Presin excesiva 4 2 6 48
TF 2 Deterioro Perdida de vida til prematura Material de la manguera incorrecto 5 3 5 75
S07-LM08-7.4

Cilindros neumticos:
Contener al eje que realiza el
trabajo luego que existiera una
variacin en la salida o entrada
de aire.
Cilindro simple pivote de
32 y 40 mm de dimetro.
CD 1 Corrosin Reduce la vida til
Falta de lubricacin en el aire de entrada
6 3 4 72
CD 2 Atascamiento
Se desplaza con
dificultad o lentamente
6 3 4 72
Presin de aire muy baja 6 2 5 60
CD 3
Fugas Perdida de presin
Empaques deteriorados 5 4 6 120
Racores en mal estado 3 5 3 45
S07-LM08-7.5
Vlvula neumtica:
Cambiar el sentido de
circulacin del aire
comprimido ante
algn impulso externo.
5/2 rosca de 3/8
VN 1 Empaques deteriorados 5 4 4 80
VN 2
Atascamiento
del mecanismo
Mecanismo no
cambia de posicin
Presin de aire muy baja 7 2 4 56
VN 3 Desgaste
El elemento no
responde correctamente
Frecuencia de trabajo muy alta 4 3 5 60
S07-LM08-7.6
Regulador de presin:
Regular la entrada de aire
comprimido.
0 100 PSI rosca
RO 1 Desgaste
El elemento no
responde correctamente
Presin de servicio muy alta 3 2 5 30
RO 2
Falla de
regulacin
No se puede ajustar
correctamente la
presin requerida
Manmetro en mal estado 5 4 6 120
Mecanismo interno deteriorado
5 5 3 75
RO 3 Fuga Perdida de presin
5 5 3 75
Empaques deteriorados 5 4 4 80
S07-LM08-7.7
Silenciadores:
Atenuar el ruido producido por
la salida de aire comprimido.
SR 1 Rotura
Ruido excesivo en el instante
que sale aire comprimido
SR 2
Ausencia del
elemento
No se coloco durante el montaje del sistema 7 5 2 70
108

Rosca
S07-LM08-7.8
Racores:
Manejar con facilidad las
conexiones entre la tubera
flexible (mangueras).
RA 1 Rotura Fuga Impacto externo 4 2 2 16
RA 2 Fuga Perdida de presin
Manguera de dimetro inferior a la indicada 4 2 3 24
Rotura del elemento 4 5 4 80

SUBSISTEMA DE TRANSMISIN DE GIRO S08-LM08
S08-LM08-8.1
Cadena de transmisin de
giro al mecanismo de giro
eje-rodillo de presionado:
Transmitir el giro del pin
doble al mecanismo de giro
del eje-rodillo del sistema
de presionado de lmina.
CT 1
Falla en la
transmisin de
movimiento
La cadena no engrana bien
en los dientes del pin
Impregnaciones de goma en la cadena 6 5 2 60
Dientes del pin gastados 4 3 4 48
CT 2
Tensin
inadecuada
La cadena golpea el
grasero y lo rompe
Pin de tensin de cadena mal ubicado 4 2 6 48
Perno que sujeta el pin de tensin flojo 4 2 7 56
CT 3 Corrosin Dificultad para moverse
Falta de lubricacin
5 4 4 80
S08-LM08-8.2
Pin gua de la cadena de
transmisin de giro al
mecanismo de giro
eje-rodillo de presionado:
Guiar la cadena durante el
movimiento.
Tensionar la cadena.
PM 1
Falla en la
transmisin de
movimiento
La cadena no engrana
bien con el pin
5 5 3 75
Impregnaciones de goma en la cadena 6 4 3 72
S08-LM08-8.3
Pin de transmisin de
giro al sistema encolador:
Transmitir el giro del
mecanismo eje-rodillo al
sistema encolador por
medio de una cadena.
PS 1
Dientes
desgastados
Acorta la vida til
del elemento
El eje no se mantiene fijo durante el giro 7 3 5 105
Recipiente de goma inestable 7 3 4 84
Juego excesivo entre eje y chaveta 5 4 5 100
PS 2
Fallas de
lubricacin
La grasa gotea Grasa lubricante no es la adecuada 6 4 4 96
S08-LM08-8.4
Mecanismo de giro
eje-rodillos:
Transmitir el movimiento
de la cadena de transmisin
del pin doble a los ejes-rodillos
y al sistema encolador.
ML1 Atascamiento
El engrane no gira
con facilidad
109

S08-LM08-8.5
Mecanismo tensor de
cadena de transmisin al
sistema encolador:
Mantener la cadena con la
tensin adecuada de forma
que se ajuste correctamente a
los diente de los piones.
Liberar la cadena cuando se
necesite realizar alguna tarea de
mantenimiento.
MM 1
Tensin
inadecuada
de la cadena
La cadena no se
acopla correctamente
a los piones
Disminucin de la constante del resorte 5 2 6 60
Resorte roto 6 2 2 24
Recipiente de goma en posicin incorrecta 7 4 3 84
S08-LM08-8.6
al sistema encolador:
Transmitir el giro al pin
doble del sistema de
transmisin de giro.
CE 1 Atascamiento
Acorta la vida til
del pin del sistema
encolador
Acumulacin de goma hace contacto con la cadena 7 3 2 42
S08-LM08-8.7
Cadena corta de transmisin
eje-rodillo encolador:
Transmitir el giro del pin
doble al eje-rodillo encolador
del sistema encolador.
CO 1 Desarme
La cadena se suelta los
eslabones
El candado de la cadena esta ubicado
incorrectamente
4 3 6 72
CO 2
Fallas de Deterioro del pin Falta de lubricacin 4 4 4 64
lubricacin La grasa gotea Grasa lubricante no es la adecuada 6 5 3 90

LAMINADORA SCM B4L, SISTEMA ELECTRNICO S09-LM08
S09-LM08-9.1
Controlador de temperatura:
Mantener el rango de
temperatura de la goma
ajustado en el controlador
mediante la conexin y
desconexin de las
resistencias.
24 VDC
CU 1
No se
enciende
No enva seal para
activacin de resistencias
Transformador de 24V averiado 5 2 4 40
CU 2
Seal de
entrada
defectuosa
Las resistencias no
cambian de estado
Termocupla en mal estado 4 2 7 56
Interferencia en el cable de la termocupla 4 2 5 40
Mal ajustado el valor de la temperatura 4 3 2 24
CU 3
Seal de salida
defectuosa
Las resistencias
no se encienden
Dao interno del elemento 7 2 8 112
Corriente excesiva en la carga 6 2 4 48
CU 4
Falla de ajuste
de temperatura
No se acciona la
banda de arrastre
La goma no se derrite totalmente 4 3 6 72
Las resistencias no alcanzan la
temperatura ajustada
7 3 4 84
110

Temperaturas ajustadas incorrectas 5 6 3 90
CU 5
Falla de
sealizacin
No se puede apreciar
el estado de las
resistencias (on/off)
Diodos leds quemados 4 4 2 32
Salidas deadas 7 2 5 70

SUBSISTEMA ELCTRICO S10-LM08
S10-LM08-10.1
Tablero de control:
Alojar a todos los elementos
que conforman el circuito.
Mantener los elementos
externos libres del polvo
del exterior.
TL 1 Deformacin No se cierra correctamente Impacto externo 4 2 3 24
TL 2
Contaminacin
de su interior
Residuos de polvo fino se
introducen dentro de los
elementos de maniobra
La puerta no encaja correctamente 5 4 3 60
Cerradura en mal estado 5 4 3 60
Empaque de la puerta roto 4 3 3 36
S10-LM08-10.2
Paro de emergencia:
Detener el funcionamiento
de la mquina por causas
peligrosas o mala
manipulacin que
afecten directamente al
operador o al material.
PA 1
Falla en
contactos
(pulsado)
No se desactiva la mquina
Contactos deteriorados 5 2 4 40
Contactos soldados 5 2 4 40
PA 2
Falla en
contactos
(libre)
La mquina no se
pone en marcha
Residuos de polvo entre contactos 6 5 3 90
PA 3 Rotura
No se puede maniobrar
el elemento correctamente
PA 4
Mecanismo
daado
S10-LM08-10.3
Paro general:
Interrumpe el paso de
energa elctrica al sistema.
PE 1 Rotura
No se puede maniobrar
el elemento
Manejo incorrecto 5 4 3 60
PE 2
Deterior de
contactos Aumento de temperatura en el
elemento por mal contacto
Exceso de corriente 5 3 4 60
PE 3
Ajuste
incorrecto
Terminales flojos 5 4 4 80
S10-LM08-10.4
Contactor:
Permitir el paso o no de la
corriente a travs de los
circuitos a partir de una
seal de voltaje aplicada
a su bobina.
CT 1
Falla en
contactos
(al cerrarse)
El contactor no se enclava
correctamente y vibra
CT 2
Deterioro del
elemento
Disminucin de la vida til
Exceso de corriente 5 3 5 75
Numero de activaciones muy alta 4 2 5 40
111

Aumento de temperatura en terminales 5 4 6 120
CT 3
Falla de
accionamiento
No se realiza el contacto
entre los terminales
Bobina no es excitada 6 2 4 48
Tensin de la bobina insuficiente 6 2 4 48
Mecanismo averiado 5 2 7 70
S10-LM08-10.5
Rel de mando:
Actuar ante alguna variacin
de magnitud fsica o elctrica
y as determinar el
funcionamiento de otro
dispositivo.
RN 1
Falla de
accionamiento
RN 2
Falla en
contactos
(al cerrarse)
El contactor no se enclava
correctamente y vibra
S10-LM08-10.6
Rel de tiempo:
Variar el estado de los
contactos luego de un tiempo
determinado despus de la
excitacin del elemento de
operacin.
RI 1
Ajuste de
tiempo
incorrecto
Tiempo de respuesta para
los elementos inadecuado
Caratula graduada borrada 4 2 2 16
Tiempo ajustado muy corto 4 3 4 48
Tiempo ajustado muy largo 4 3 4 48
RI 2
Falla de
accionamiento
S10-LM08-10.7
Guarda motor:
Desconectar el paso de
energa elctrica al motor en
caso de una sobrecarga
GM 1
Proteccin
activada
No cierra el circuito
Sobrecarga del motor 7 3 6 126
Corriente ajustada inferior a la nominal 7 4 3 84
GM 2 No protege No protege al motor Rango de corriente del elemento muy grande 6 2 3 36
S10-LM08-10.8
Fusible:
Interrumpir el paso de energa
elctrica al circuito ante algn
corto circuito dentro del mismo.
FU 1
Proteccin
activada
No cierra el circuito
Cortocircuito fase-fase 6 4 6 144
Cortocircuito fase-neutro 6 3 6 108
S10-LM08-10.9
Pulsadores:
Comandar circuitos de
control para activacin de
las motores y resistencias.
PU 1
Deterioro del
elemento
No acciona correctamente
Nmero de acciones excedida 5 4 4 80
PU 2
Contactos
deteriorados
Corriente muy alta 4 2 5 40
S10-LM08-10.10
Selectores:
Seleccionar la operacin
que se desea se ponga
en marcha.
SL 1
Deterioro del
elemento
No acciona correctamente
Nmero de acciones excedida 6 4 4 96
SL 2
Contactos
deteriorados
Corriente muy alta 4 2 5 40
S10-LM08-10.11
Sensor de presin de aire:
Mantener encendida la
SP 1 No enva seal
La mquina no se
pone en marcha
Presin de aire comprimido muy baja 9 2 4 72
112

mquina si la presin de
aire comprimido de
entrada es la adecuada.
SP 2
Rotura de
membrana
Presencia de aceite neumtico
entre los contactos
Presin de aire muy alta 9 2 4 72

4.3 TABLAS DE CORRECTIVOS
SUBSISTEMA DE ARRASTRE DE MATERIAL S01-LM08
Cdigo Componente C.F. Causa Accin correctiva G F D IPR Comentarios
S01-
LM08-1.3
Pin principal PP 2 Rodamiento del pin deteriorado Reemplazarlo 6 4 6 144
Verificar periodo de recambio
Ver ficha Cdigo PP2.1
(Pgina 114)
S01-
LM08-1.1
Motor Principal MO 1 Protecciones activadas Restear elemento de proteccin 8 3 4 96
Verificar el voltaje de suministro y luego
determinar las causas que ocasionaron
la activacin de las protecciones
S01-
LM08-1.1
Motor Principal MO 2 Motor sobrecargado
Medir las corrientes de
lnea y comparar con las
que indica en la placa
9 3 3 81
Escuchar si el motor funciona con ruido
excesivo y descartar que sea por los cojinetes
S01-
LM08-1.2
Caja reductora
de velocidad
CR 1 Mal armado el mecanismo
Desmontar nuevamente y
ensamblar como
recomienda el fabricante
8 2 4 64
Marcar la ubicacin de la
caja antes de desmontarla
Revisar manual del fabricante
para proceder correctamente
S01-
LM08-1.1
Motor Principal MO 1
Ausencia de tensin en
el circuito alimentador
Verificar posicin del
breaker del circuito.
Medir voltajes fase-fase
y fase-neutro.
9 2 3 54
Verificar el voltaje de suministro y luego
determinar las causas que ocasionaron
S01-
LM08-1.8
Ruedas de goma RG 2 Vida til excedida Reemplazarlo 5 2 4 40 Mantener ruedas en stock
S01-
LM08-1.2
Caja reductora
de velocidad
CR 3
Pernos de sujecin a la
base de la mquina flojos
Reajustar con el
torque adecuado
4 3 3 36
Ajustar la contra tuerca que
tensiona la banda de arrastre

SUBSISTEMA ENCOLADOR S02-LM08
S02-
LM08-2.2
Resistencias RS 1
Cortocircuito entre
terminales de resistencias
Comprobar continuidad
entre los terminales.
Soldar nuevamente los
terminales con suelda especial.
Reponer fusible.
7 4 5 140
Verificar por que se produjo el
contacto entre los terminales
113

S02-
LM08-2.5
Eje-rodillo
encolador
ER 1
Juego excesivo entre
eje y rodamiento
Desmontar el eje y verificar si el
juego entre el dimetro interno
del rodamiento y el eje es el
adecuado
7 4 5 140
Para realizar esta accin se debe desmostar
todo el recipiente del sistema encolador.

S02-
LM08-2.5
Eje-rodillo
encolador
ER 3
Goma carbonizada en el orificio del
eje por mal sello del bocn de bronce
Desmostar el bloque de
aluminio y la placa superior de
bronce para reubicar al bocn de
bronce sellar con silicona de
alta temperatura y ajustar el
prisionero
7 4 5 140
Realizar esta actividad una vez que la goma
este caliente durante el desmontaje.
Ver ficha Cdigo ER3.1
(Pgina 115)
S02-
LM08-2.6
Pin eje-rodillo
encolador
PE 1
Comienza a girar antes de que la
goma haya alcanzado su temperatura
de trabajo bloqueando al eje
Verificar la temperatura en el
controlador que sea la indicada
Revisar estado de termocpla
7 4 5 140
Para descartar el problema con la
termocpla reemplazarla y comprobar
el funcionamiento del sistema
S02-
LM08-2.9
Rodamientos RD 1 Impregnados de goma
Desmontar todo el sistema
encolador y colocar un buen
sello de silicona procurando
ajustar los pernos de la base
soporte inferior uniformemente
7 4 5 140
El desmontaje se tiene que hacer mientras las
resistencias estn calientes y facilite el despiece
S02-
LM08-
2.10
Base-soporte
inferior de eje-
rodillo encolador
BI 3 Error de montaje
Desarmar la base-soporte
y verificar que en la
posicin adecuada tenga
normalidad el giro del eje
5 5 6 125
Es recomendable que cuando se desmonte
mecanismos que tienen muchas piezas se
marque para tener una referencia al momento
de armar nuevamente
S02-
LM08-2.4
Mecanismo
regulador de
posicin de
recipiente
de goma
MR 1
Mal ajustada la posicin
del recipiente
Alinear el recipiente de
tal manera que el rodillo
encolador haga contacto
con la pieza de madera
6 4 4 96
El no estar alineado el recipiente es una
de las razones para que la pieza de
madera no se impregne de la goma
S02-
LM08-2.1
Recipiente
de goma
RE 1 Falta de limpieza
Retirar la goma carbonizada
con la ayuda de una esptula
7 4 3 84
Realizar esta actividad
cuando la goma este caliente.
Evitar que la goma carbonizada se
acumule durante un tiempo prolongado.
S02-
LM08-
2.12
Chaveta CH 1
Las dimensiones de la chaveta no
corresponden a las de la ranura
del eje y pin
Reemplazarlo 7 4 3 84
Colocar una chaveta de la
medida y el material adecuado
S02-
LM08-2.1
Recipiente
de goma
RE 3
Prisioneros de ajuste de
bocines de apoyo flojos
Ajustar los prisioneros por
los orificios de la parte
posterior de la mquina
dispuestos para este efecto
7 2 5 70
Esta actividad se la realiza con una
llave Allen larga de modo que llegue
hasta los prisioneros
S02-
LM08-
2.11
Bocines de apoyo
de recipiente
BM 1
Quemado por efecto
de alta temperatura
Reemplazarlo 7 2 4 56
Tener pendiente la posibilidad de cambiar
el material de construccin del bocn

114

SUBSISTEMA TORRECILLA ENCOLADORA S02.1-LM08
S02.1-
LM08-2.2
Eje regulador de
goma
EG 2
Goma carbonizada en el
interior de la torrecilla
Desmontar el bloque superior
de aluminio y la placa superior
de bronce y con ayuda de una
cuchilla retirar la goma
carbonizada en la cavidad
donde va alojado el eje
6 6 3 108
El desmontaje se tiene que hacer mientras las
resistencias estn calientes y facilite el despiece
S02.1-
LM08-2.1
Platina gua PG 1
La platina no est paralela
al rodillo encolador
Alinear la platina de modo
que este paralela al rodillo
7 3 4 84
Mantener fija la platina porque es una razn
por las cuales no se impregna la goma
S02.1-
LM08-2.4
Placa superior
de bronce
PB 2 Impacto externo
En una superficie plana colocar
una lija muerta y frotar la placa
hasta que toda la superficie
quede de igual brillo
6 4 2 48
Se debe desmontar cuando la goma est
caliente y as evitar golpes innecesarios

SUBSISTEMA DE CORTE DE LMINA S03-LM08
S03-
LM08-3.3
Eje de apoyo de
guillotina
EA 1 Arandelas espaciadoras muy anchas
Desmontar el soporte del eje de
apoyo, limpiar y lubricar.
Mientras se arma las arandelas
deben permitir que la guillotina
suba y baje libremente una vez
que suceda armar y probar
7 4 4 112
Suspender el suministro de aire
comprimido desde la entrada
S03-
LM08-3.1
Guillotina
GL 2 La guillotina no tiene el filo adecuado
Afilar la guillotina en
un taller especializado
6 5 3 90 Es necesario para un buen corte
GL 1 Presin de aire insuficiente
Ajustar presin de
trabajo en el FRL
7 3 3 63 Presin de trabajo 75 a 100 PSI
GL 4
La guillotina golpea el
borde fijo de corte
Alinear correctamente
la guillotina con respecto
al borde fijo de corte.
Aflojar los pernos
del eje de apoyo.
Posicionar la guillotina con
los pernos de posicin del
cilindro de la guillotina
5 4 2 40
Alinear la guillotina evitar que se
deforme y deje de usarse

115

SUBSISTEMA DE REFILADO SUPERIOR E INFERIOR S05-LM08
S05-
LM08-5.1
Motor de refilado
superior e inferior
Protecciones activadas Restear elemento de proteccin 5 3 4 60
Determinar las causas que ocasionaron
MS 1
Ausencia de tensin
en el circuito alimentador
y fase-neutro.
5 2 4 40
S05-
LM08-5.2
Banda de refilado
Superior e inferior
BN 1 Vida til excedida Reemplazarlo 4 2 3 24 Mantener bandas en stock

SISTEMA DE REFILADO DE EXTREMOS S06-LM08
Protecciones activadas Restear elemento de proteccin 5 4 3 60
S06-
LM08-6.1
Motor de refilado
de extremos
ME 1
Ausencia de tensin
en el circuito alimentador
y fase-neutro.
5 2 4 40
S06-
LM08-6.2
Bandas de refilado
de extremos
BE 1 Vida til excedida Reemplazarlo 4 2 3 24 Mantener bandas en stock
S06-
LM08-6.3
Sierra circular SC 1
La sierra se impacta
contra la pieza de madera
Regular el avance de la sierra
durante el proceso mediante el
mecanismo de posicionamiento
de sierra
6 2 2 24
Si la sierra se impacta con la pieza de
madera la proteccin del motor se activa

SUBSISTEMA NEUMTICO S07-LM08
S07-
LM08-7.4
Cilindros
neumticos
CD 3 Empaques deteriorados
Desmontar los cilindros y
cambiar los empaques
5 4 6 120
Mantener en stock los empaques de
los cilindros para prximos recambios
S07-
LM08-7.6
Regulador de
presin
RO 2 Manmetro en mal estado Reemplazar elemento 55 4 6 120
Mantener en stock elemento, verificar
caractersticas de presin y dimetro
116

S07-
LM08-7.1
Unidad de
mantenimiento
neumtico (FRL)
FR 1 Paso de lubricante restringido
Regular el paso de aceite
neumtico al sistema
5 4 4 80
Ajustar el numero de gotas de
lubricante un tiempo determinado
FR 3 Empaque deteriorados Reemplazarlo 5 4 4 80 Mantener empaques en stock
S07-
LM08-7.6
Regulador
de presin
RO 2 Mecanismo interno deteriorado Reemplazarlo 5 5 3 75
Reemplazarlo evitara fugas y se podr controlar
correctamente la presin de trabajo
S07-
LM08-7.7
Silenciadores SR 1 Impacto externo Reemplazarlo 5 2 2 20
Son importantes ya que reducen
notoriamente el ruido
S07-
LM08-
7.8
Racores RA 1 Impacto externo Reemplazarlo 4 2 2 16 De esta manera se evita fugas de aire

LAMINADORA SCM B4L, SISTEMA ELCTRICO S10-LM08
S10-
LM08-
10.8
Fusible FU 1 Cortocircuito fase-fase Reemplazar elemento 6 4 6 144
Verificar en qu lugar se produjo el
cortocircuito o el contacto entre las
fases y solucionar el problema
S10-
LM08-
10.7
Guarda motor GM 1 Sobrecarga del motor
Resetear el elemento para que
pueda conducir nuevamente la
energa al circuito del motor
7 3 6 126
Ubicar el motor en el cual se produjo
la falla y determinar cual fue la cusa
S10-
LM08-
10.4
Contactor CT 2
Aumento de temperatura
en terminales
Desconectar los terminales
cortar la parte afectada por
accin del calor y reconectarlos
nuevamente bien ajustados
5 4 6 120
Para realizar esta actividad se debe
suspender el paso de energa a la maquina
S10-
LM08-
10.11
Sensor de presin
de aire
SP 2 Vida til excedida Reemplazarlo 4 4 7 112
Una de las causas de que no se accione el
equipo es el deterioro del elemento
S10-
LM08-
10.8
Fusible FU 1 Cortocircuito fase-neutro Reemplazar elemento 6 3 6 108
Verificar en qu lugar se produjo el
cortocircuito o el contacto a la carcasa del
equipo
S10-
LM08-
10.2
Paro de
emergencia
PA 2 Residuos de polvo entre contactos Utilizar aditivo limpia contactos 6 5 3 90 Evitar acumulacin de polvo entre contactos
S10-
LM08-
10.4
Contactor CT 1
Residuos de polvo
entre contactos
Utilizar aditivo limpia contactos 6 5 3 90 Evitar acumulacin de polvo entre contactos
S10-
LM08-
10.7
Guarda motor GM 1
Corriente ajustada
inferior a la nominal
Ajustar elemento a la
corriente nominal del motor
7 4 3 84
El guarda motor debe ser el indicado de acuerdo
a la potencia del motor que se protege
117

S10-
LM08-
10.2
Paro de
emergencia
PA 4 Vida til excedida Reemplazarlo 4 2 5 40 Verificar el estado elementos

4.4 TAREAS DE MANTENIMIENTO

SUBSISTEMA
NOMBRE DEL
COMPONENTE
DESCRIPCIN DE LA TAREA TAREAS RELACIONADAS
S01-LM08
Arrastre de material
Pin principal Limpiar pin principal
Inspeccionar si no se ha movido de la posicin de regulacin.
Verificar estado de los dientes del pin.
Lubricar el elemento.
S01-LM08
Pin doble de apoyo y
transmisin
Limpiar pin doble de apoyo y
transmisin
Inspeccionar estado de cadena y banda de arrastre.
Verificar tensin de la cadena.
Lubricar el elemento.
S01-LM08
Banda de arrastre
Limpiar la parte inferior de la banda que
hace contacto con el pin principal
Lubricar la parte inferior de la banda que hace contacto con las guas.
Verificar que los elementos que componen la banda no estn rotos ni muy
desgastados.
Verificar estado del motor, conexiones y medir corrientes.
S01-LM08
de arrastre
Limpiar guas de desplazamiento
de arrastre
Lubricar guas de desplazamiento horizontal de la banda de arrastre.
Verificar la presencia de corrosin en las guas de desplazamiento.
S01-LM08
vertical de la base superior
mvil
Limpiar guas de desplazamiento
vertical de la base superior
mvil
Lubricar guas de desplazamiento vertical de la base superior mvil
Verificar ajuste de las guas.
Comprobar el libre desplazamiento de la base superior mvil.
S02-LM08
Encolador
Recipiente de goma
Limpiar recipiente de
goma interiormente
Verificar que se encuentre fijo.
Inspeccionar estado de bocines de apoyo de recipiente.
Verificar tensin de cadena de transmisin de movimiento al sistema encolador.
Verificar estado de terminales de resistencias.
Verificar estado de termocupla.
S02-LM08
Encolador
Eje-rodillo encolador Limpiar eje-rodillo encolador
Inspeccionar estado de moleteado y del tornillo sin fin.
Verificar el acople del pin eje-rodillo encolador a extremo inferior del eje.
Comprobar si el orificio del eje que aloja la resistencia esta libre de goma.
Verificar el acople del eje con el rodamiento si existe desgaste del eje.
Verificar estado de rodamiento.
S02-LM08
Encolador
Grasero Reemplazar grasero
Ingresar grasa de alta temperatura a travs del elemento.
Inspeccionar la presencia de goma dentro de la cavidad del grasero.
Verificar si el rodamiento se encuentra contaminado de goma.
S02-LM08
Encolador
Bocines de apoyo
de recipiente
Reemplazar bocines
de apoyo de recipiente
Verificar que el recipiente y los bocines de apoyo tengan la holgura correcta.
118

S02-LM08
Encolador
Torrecilla encoladora
Limpiar interior de torrecilla
encoladora
Inspeccionar estado de elementos que componen la torrecilla.
Verificar que el eje gire libremente.
Limpiara todos los elementos que conforman la torrecilla.
Inspeccionar correcto montaje.
Revisar fugas de goma.
S03-LM08
Corte de lmina
Guillotina Afilar guillotina
Limpiar soporte de guillotina.
Lubricar eje de apoyo de guillotina.
Reajustar pernos que sujetan eje de apoyo de guillotina.
Verificar que la cada de la guillotina sea perpendicular.
Inspeccionar estado de borde fijo de corte.
Comprobar el funcionamiento del fin de carrera.
Comprobar funcionamiento de solenoide.
S03-LM08
Corte de lmina
Mecanismo de tensin
de lmina
Limpiar mecanismo de tensin
de lmina
Lubricar mecanismo.
Verificar nivel de la mesa con respecto al nivel de lavanda de arrastre.
S04-LM08
Presionado
de lmina
Rodillo de presin de lmina Limpiar rodillos
Inspeccionar estado de rodamientos.
Limpiar mecanismo regulador de posicin de rodillos.
Lubricar mecanismo regulador de posicin de rodillos.
Verificar funcionamiento de amortiguadores neumticos.
S05-LM08
Refilado superior
e inferior
Banda de refilado
Superior e inferior
Lubricar bandas de refilado
Superior e inferior
Verificar tensin de las bandas.
Verificar estado de cuchillas de refilado.
Reemplazar bandas si es necesario.
Verificar estado del motor, conexiones y medir corrientes.
S05-LM08
Refilado superior
e inferior
Mandril porta
cuchillas de refilado
Lubricar cojinetes de mandril
porta cuchillas
Limpiar y lubricar regulador de posicin horizontal de cuchillas.
Limpiar y lubricar regulador de posicin vertical de cuchillas.
Limpiar ducto recolector de viruta y cavidad donde se acumula toda la viruta.
Inspeccionar si aspira viruta por el ducto recolector de viruta.
Inspeccionar si no hace contacto el ducto con las cuchillas al girar.
S06-LM08
Refilado de extremos
Bandas de refilado
de extremos
Lubricar bandas de refilado
de extremos
Verificar tensin de las bandas.
Verificar estado de sierras circulares.
S06-LM08
Refilado de extremos
Soporte del motor Limpiar soporte de motores
Limpiar y lubricar ejes guas.
Inspeccionar el estado de topes de caucho.
Verificar estado de vlvula mecnica.
S07-LM08
Neumtico
Unidad de mantenimiento
neumtico (FRL)
Reponer aceite para
elementos neumticos
Purgar filtro de agua.
Ajustar presin adecuada.
Inspeccionar posibles fugas.
Verificar estado de manmetro.
Inspeccionar estado de acoples, racores y silenciadores.
Inspeccionar estado de mangueras.
S08-LM08
Transmisin de giro
Cadena de transmisin de
giro al mecanismo de giro
eje-rodillo de presionado
Limpiar cadena de transmisin de giro
al mecanismo de giro
Lubricar cadena de transmisin de giro al mecanismo de giro.
Verificar tensin de la cadena de transmisin de giro al mecanismo de giro.
Inspeccionar el estado de los piones.
S08-LM08
Transmisin de giro
Limpiar cadena de transmisin
Lubricar cadena de transmisin al sistema encolador.
Verificar tensin de la cadena de transmisin al sistema encolador.
Inspeccionar el estado de los piones.
119

S10-LM08
Elctrico
Contactor Limpiar contactos
Limpiar contactos auxiliares de contactor.
Comprobar estado de paro de emergencia.
Verificar estado de sensor de presin de aire.
Inspeccionar visualmente que el guarda motor este ajustado a la corriente nominal del
motor que corresponde.

120

20
223
N
1 2
2 4
3 5
4 20
5 2
6 6
7 8
8 25
9 10
10 10
11 11
12 10
13 10
14 15
15 12
16 13
17 5
18 20
19 2
20 18
21 5
22 5
23 5
24
25
26
27
28
29
30
31
motor Santiago
ventilador
Observaciones
Guaype, Dw40
1 rodamiento
Actividad:
RAMBAL Cdigo: PP2.1
MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA EQUIPOS E INSTALACIONES Pg: 1 de 1
Limpieza de pion
Taco de bronce
Compresor
Extractor de poleas
Exc
Inicia: Parar la maquina
Finaliza: Entregar en f uncionamiento
Tiempo
Genera
Grasa
Guaype, Dw40
Colocar la proteccion del pion
Entregar en funcionando
Colocar el nuevo rodamiento
Introduccirlo hasta el tope del eje
Colocar el pion nuevamente
Colocar el perno de sujeccion de pion
Sopletear la viruta
Operacin
Transporte
Espera
Inspeccin
Almacenamiento
Tiempo
Descripcin
SUBPROCESO: REALIZAR MANTENIMIENTO A
LAMINADORA
Engrasar el pion
Comprobar que el pion se encuentre f ijo
Montar la banda de arrastre al pion
Activar interruptor general
Arrancar la maquina
Comprobar que f uncione correctamente
Desmontar perno de sujeccion de pion
Desmontar pion
Extraer el rodamiento
Revisar estado de rodamiento
Limpieza de eje
Parar la maquina
Colocar rotulo de en mantenimiento
Sacar proteccion de pion
Retirar la banda de arrastre
PROCESO INDUSTRIAL: REALIZAR
MANTENIMIENTO
Resumen
Responsable: Operador Mantenimiento
1
Materiales Repuestos
1
1
Gasolina
Franela/guaipe
grasa
DW40
rodamiento
SECCION: CORTE Y LAMINADO
ACTIVIDAD: REALIZAR MANTENIMIENTO
SUBSISTEMA DE ARRASTRE DE MATERIAL
Proceder: desconectar, desmontar, desarmar,
limpiar, revisar, probar
Frecuencia de
aplicacin
mantenimiento
Revisin
Equipos y Herramientas Requeridas
Extractor de poleas
herramientas mecnicas
SIMBOLOGA

121

23
1
3
256
N
1 2
2 18
3 2
4 5
5 6
6 10
7 8
8 4
9 5
10 6
11 30
12 60
13 5
14 4
15 5
16 5
17 4
18 5
19 4
20 5
21 10
22 6
23 10
24 2
25 20
26 5
27 10
28
29
30
31
resistencias llaves Allen
termocupla
1 espatula
1 herramientas mecnicas
guantes de cuero
Revisin
Frecuencia de
aplicacin
mantenimiento
Materiales Repuestos Equipos y Herramientas Requeridas
Franela/guaipe
Comprobar que no salga goma
Comprobar el rodillo salga con goma
Entregar en f uncionando
Colocar los tornillos de sujeccion del bloque
Ajustar el prisionero de sujeccion del bocin
Colocar la palanca reguladora de goma
Esperar que se seque la silicona
Activar las resistencias
Ajustar los tornillos
Colocar silicona en las superficies de contacto
Colocar el bocin de bronce
colocar el bloque de aluminio
Retirar Placa superior de bronce Cuchilla, espatula
limpiar el interior de alojamiento de eje-rodillo Guaype, Dw40
limpiar piezas desmontadas Silicona de alta temperatura
Colocar placa superior de bronce
Sacar los tornillos de sujeccion del bloque
Extraer el bloque de aluminio
Aflojar prisionero de bocin de bronce
retirar bocin de bronce
Aflojar tornillos de placa superior de bronce
Descripcin
Observaciones
Activar la maquina
Esperar que alcance la temperatura de trabajo
Apagar la mquina
Desmontar palanca regulacion de goma
PROCESO INDUSTRIAL: REALIZAR
MANTENIMIENTO
Resumen
Responsable: Operador Mantenimiento
1
SUBPROCESO: REALIZAR MANTENIMIENTO A
LAMINADORA
Actividad: Genera
Exc
ACTIVIDAD: REALIZAR MANTENIMIENTO
SUBSISTEMA DE SISTEMA ENCOLADOR
Operacin
Transporte
Inicia: Activar la maquina Espera
SECCION: CORTE Y LAMINADO
Inspeccin
Almacenamiento
Finaliza: Entregado en f uncionamiento
Proceder: desconectar, desmontar, desarmar,
limpiar, revisar, probar
Tiempo
RAMBAL Cdigo: ER3.1
MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA EQUIPOS E INSTALACIONES Pg: 1 de 1
silicona de alta
temperatuta
Tiempo
SIMBOLOGA
Tabla 4.2.- Ficha de mantenimiento Cdigo ER3.1.

122

CAPTULO V
PLANIFICACIN Y PROGRAMACIN DEL
MANTENIMIENTO PARA LA MAQUINARIA

5.1 GENERALIDADES

Los responsables del mantenimiento son los encargados de la ejecucin del
programa de mantenimiento. Las operaciones que sean necesarias pueden ser
realizadas por el operador o por un establecimiento especializado, seleccionado
por el responsable a cargo. Las piezas de repuestos utilizadas para reparaciones
o mantenimiento requerido deben ser de calidad y rendimiento igual o similar a las
partes originales de cada maquinaria. El uso de piezas de repuesto de baja
calidad perjudica la operacin de las maquinas.

5.2 INTERVALOS DE MANTENIMIENTO

Los intervalos de mantenimiento son para condiciones normales de
funcionamiento. Cualquiera que sea el uso de las mquinas de acuerdo a su tipo,
los intervalos de mantenimiento se miden en horas de operacin y el transcurso
del tiempo (meses o ao).
Los siguientes cuadros de intervalos de lubricacin y mantenimiento abarcan una
lista de componentes y sistemas que se deben inspeccionar, mantener o cambiar
regularmente para maximizar la disponibilidad de cada una de las mquinas y
minimizar las fallas inesperadas. Para componente o sistema aparece el intervalo
recomendado por los fabricantes o documentos tcnicos.

5.2.1 INTERVALOS DE MANTENIMIENTO PARA SIERRAS CIRCULARES

Las tres sierras circulares que forman parte de la maquinaria de Rambal
presentan caractersticas entre si en especial las dos que son de la marca SCM a
123

diferencia de la Altendorf que presenta algunas caractersticas diferentes, por tal
razn los intervalos de mantenimiento son similares ya que estn compuestos de
los mismos mecanismos a diferencias de la sierra Altendorf que posee elementos
adicionales.
Antes de iniciar con la operacin y el mantenimiento de esta tipo de maquinas se
debe tener en cuenta y considerar algunos puntos sobre la seguridad.

Seguridad personal

La experiencia nos ensea que no se debe llevar puestos objetos que
pueden causar accidentes: se debe quitar anillos, relojes, o pulseras; debe
abrocharse bien las mangas, asimismo se deben quitar la corbata que
pendiendo puede enredarse, los cabellos deben ser recogidos y utilizarse
calzado robusto que las normas contra accidentes prescriben o
recomiendan.
Usar siempre los anteojos o pantallas protectoras para proteger los ojos.
Usar orejeras o tapones contar el ruido.

Seguridad en la mquina
5

Es necesario poner la mxima atencin antes de iniciar cualquier trabajo.
No encender jams la mquina sin haber instalado correctamente todas las
protecciones, en las fresas, en las bandas, en las cadenas, etc.
Trabajar solamente con todas las protecciones colocadas en su lugar y
controlar que funcionen perfectamente. En el caso que, para un trabajo
especial no fuera adecuada la proteccin standard, constryase otra sin
titubear.
No trabaje jams piezas demasiado pequeas o demasiado grandes para
la capacidad de la mquina.

5
Uso y Mantenimiento, SCM
124

Antes de montar cualquier herramienta en su sede o eje, comprobar que
las superficies de apoyo en cada cara estn limpias, sin magulladuras y
perfectamente planas.
Controlar el perfecto equilibrio de todas las herramientas rotantes, que el
afilado sea eficiente, el estricto ensamblaje y cerrado de las mismas.
No emplear jams discos o herramientas deformadas o rajadas. No
emplear jams las herramientas ms all de la velocidad indicada en ellas.

Seguridad en el mantenimiento
Si se para la mquina para efectuar regulaciones o para desmontar
cualquier rgano mecnico, se debe poner en cero el interruptor general y
selo debe indicar con un letrero.
Detener completamente la mquina antes de proceder a limpiarla y antes
de quitar cualquier proteccin para realizar el mantenimiento.
La limpieza general de la mquina (de la mesa de trabajo en particular) y
del suelo alrededor de ella representan un factor de seguridad importante.

Limpieza de la mquina

Algunas actividades son de responsabilidad del operador como la limpieza del
puesto de trabajo y de la mquina luego de cada jornada, ya que esto representa
un importante factor de seguridad.
1. De vez en cuando controlar que donde se encuentra el motor este limpio
sin viruta.
2. Todas las semanas limpiara todas las partes en movimiento,
principalmente expuestos a la resina y al polvo.
3. Limpiar especialmente: las guas de los carros escuadradores, las barras
de la gua de anchura y la acanaladura de deslizamiento de escuadra y
prensores.
4. Cada seis meses limpiar el interior del tablero elctrico, utilizar aditivo
limpia contactos. En la sierra Altendorf limpiar y revisar los carbones y
colector del motor de ubicacin del incisor.

Lubricacin
6

Engrasar todas las semanas
1. Los tornillos (figura 5.1
inclinacin.
2. Para garantizar un perfecto funcionamiento del incisor, soplar con aire
comprimido y luego lubricar con un
canutos(C) como las astas (A) del grupo incisor.
un sistema automtico de ubicacin del incisor que cuenta con un motor y
un tornillo que sube y baja de acuerdo al giro del motor.

Aceitar todas las semanas
Las guas (figura 5.2)

6
Uso y Mantenimiento, SCM
Engrasar todas las semanas
figura 5.1) y los sectores dentados (S) de la elevacin y de la
Para garantizar un perfecto funcionamiento del incisor, soplar con aire
comprimido y luego lubricar con un estrato liviano de grasa ya sea los
canutos(C) como las astas (A) del grupo incisor. La sierra Altendorf tiene
un tornillo que sube y baja de acuerdo al giro del motor.

Figura 5.1. Puntos de engrase
Aceitar todas las semanas
figura 5.2) para la inclinacin de la sierra.
Figura 5.2. Puntos de lubricacin

125

) y los sectores dentados (S) de la elevacin y de la
Para garantizar un perfecto funcionamiento del incisor, soplar con aire
estrato liviano de grasa ya sea los
La sierra Altendorf tiene

Las superficies de friccin (B) y el perno de rotacin (C) para la elevacin
de la sierra.
Las articulaciones de la
Figura 5.3.

Los soportes (figura 5.4
Las guas de desplazamiento de

5.2.2 INTERVALOS DE MANTE

Dentro de la maquinaria
potencia (GUiLLiET-G) y uno pequeo (G
motor que provee de movimiento al mandril que sujeta la fre

Debido a que son equipos que funcionan a grandes velocidades es de mucha
importancia tomar en cuenta las perecuaciones necesarias para operar la
mquina y en el momento de realizar las tareas de mantenimiento.

La grasa que se utiliza para lubricar el
rodamiento de alta velocidad, mientras que para las guas prismticas se lo puede
hacer con una grasa multipropsito y un aceite siliconado en aerosol.

Las articulaciones de la cuchilla divisoria (figura 5.3).

Figura 5.3. Articulaciones de la cuchilla divisoria
figura 5.4) de la gua paralela.
Las guas de desplazamiento de los carros escuadradores.

Figura 5.4. Soporte de las guas paralelas
INTERVALOS DE MANTENIMIENTO PARA ROUTER
Dentro de la maquinaria existen dos Router de diferente potencia uno de mayor
G) y uno pequeo (GRIGGIO) que su diferencia radica en el
motor que provee de movimiento al mandril que sujeta la fresa.
La grasa que se utiliza para lubricar el cojinete del mandril es una grasa para
126

los carros escuadradores.
existen dos Router de diferente potencia uno de mayor
) que su diferencia radica en el
cojinete del mandril es una grasa para
127

Sistema GUiLLiET-G EYT
Frecuencia
1sem 1mes 6mes 1ao
Elctrico
Motor convertidor-revisar X
Carbones y colector-limpiar X
Motor cabezal-revisar X
Interruptor principal-revisar X
Conexin del circuito-revisar X
Terminales-reajuste X
Neumtico
FRL- purgar X
Cilindro de cabezal-revisar X
Vlvula de pedal-revisar X
Mangueras y accesorios-revisar X
Avance de
mandril
Guas prismticas-limpiar-lubricar X
Mecanismo de posicin de mesa-
limpiar-lubricar
X

Cojinete de mandril-lubricar X
Tabla 5.1.- Cuadro de intervalos de lubricacin y mantenimiento de Router GUiLLiET-G EYT

Sistema GRIGGIO G60
Frecuencia
1sem 4mes 6mes 1ao
Elctrico
Motor-revisar X
Neumtico
FRL- purgar X
Cilindro de cabezal-revisar X
Avance de
mandril
Guas prismticas-limpiar-lubricar X
Mecanismo de posicin de mesa-
limpiar-lubricar

X

Bandas-lubricar-revisar tensin X
Tabla 5.2.- Cuadro de intervalos de lubricacin y mantenimiento de Router GRIGGIO G60

Algunas actividades son de responsabilidad del operador como la limpieza del
puesto de trabajo y de la mquina luego de cada jornada, ya que esto representa
un importante factor de seguridad.

5.2.3 INTERVALOS DE MANTENIMIENTO PARA TALADOR MLTIPLE

Estos taladros tienen varios usillos o mandriles en los cuales se pueden colocar
las fresas que realizan las perforaciones. El cambio de las fresas las realiza el
operador cuando lo crea conveniente segn la calidad de la perforacin o el
estado en que se encuentre la herramienta.

128

Sistema GUiLLiET-G DVB
Frecuencia
1sem 3mes 6mes 1ao
Elctrico
Motores-revisar-medir corriente X
Neumtico
FRL- purgar X
Cilindros-revisar X
Posicin de
Fresas
Guas de desplazamiento de motor-
limpiar-lubricar
X

Guas dentadas-limpiar-engrasar X
Tabla 5.3.- Cuadro de intervalos de lubricacin y mantenimiento de taladro mltiple GUiLLiET-G DVB

Sistema Vitap ALFA 21T
Frecuencia
1sem 3mes 6mes 1ao
Elctrico
Neumtico
FRL- purgar X
Cilindros-revisar X
Posicin de
Fresas
Guas graduadas de fijacin de
material-limpiar (rebaba)-lubrica
X

Tabla 5.4.- Cuadro de intervalos de lubricacin y mantenimiento de taladro mltiple Vitap ALFA 21T

5.2.4 INTERVALOS DE MANTENIMIENTO PARA CEPILLO

Sistema Vitap ALFA 21T
Frecuencia
1mes 3mes 6mes 1ao
Elctrico
Motor principal-revisar X
Interruptor principal (Y-)revisar X
Fines de carrera de avance de mesa-
revisar

X

Avance de
mesa
Motor-revisar carbones X
Cadenas de avance de mesa-limpiar-
engrasar

X

Tornillos de avance de mesa-limpiar-
engrasar

X

Arrastre de
material
Caja de velocidades-revisar nivel de
aceite (completar)
X

Rodillo dentado-limpiar X
Tabla 5.5.- Cuadro de intervalos de lubricacin y mantenimiento de cepillo SICAR FORTE 520
129

5.2.5 INTERVALOS DE MANTENIMIENTO PARA TUP

Sistema PAOLONI T140CF
Frecuencia
1mes 3mes 6mes 1ao
Elctrico
Motor principal-revisar X
Interruptor principal (Y-)revisar X
Selector cambio de giro-revisar X
Transmisin
De giro
Cilindro de elevacin-limpiar-engrasar
(grasero)

X

Coche de
Alimentacin
Cojinetes de ruedas-engrase (grasero) X
Cadena-limpiar-lubricar X
Nivel de aceite-revisar X
Tabla 5.6.- Cuadro de intervalos de lubricacin y mantenimiento de tup PAOLONI T140CF

5.2.6 INTERVALOS DE MANTENIMIENTO PARA LAMINADORA

En el capitulo anterior se determino mediante el AMFE las tareas de lubricacin y
mantenimiento que se deben realizar en el equipo en la siguiente tabla se
muestra los intervalos de tiempo en que se deben realizar dichas acciones de una
manera mas general.

Sistema SCM B4L
Frecuencia
1sem 3mes 6mes 1ao
Arrastre de
material
Piones
Limpiar X
Engrasar X
Guas banda-limpiar-lubricar X
Guas base superior-limpiar-lubricar X
Encolador
Recipiente de goma-limpiar X
Eje rodillo encolador-limpiar X
Grasero-reemplazar* X
Bocines de apoyo de recipiente-revisar X
Torrecilla encoladora-limpiar
interiormente

X
Corte de
lmina
Guillotina-revisar-afilar X
Eje de apoyo de guillotina-limpiar-
lubricar
X

Mecanismo de tensin de lmina-
limpiar-lubricar
X

Presionado
de lmina
Rodillos-limpiar X
Mecanismo regulador de posicin de
rodillos-limpiar-lubricar
X

Refilado
superior
e inferior.
Cojinetes de mandril-lubricar X
Cuchillas-verificar estado X
130

Refilado de
extremos
Ejes guas-limpiar-lubricar X
Neumtico
FRL-purgar-revisar nivel de aceite X
Transmisin de
giro
Cadenas
Limpiar X
Engrasar X
Cadena-revisar tensin X
Elctrico
Contactor-limpiar contactos
*Por medio del grasero introducir grasa de alta temperatura al rodamiento del eje del rodillo
encolador entes de comenzar a trabajar con un engrasador manual de pistola introducindolo por
presin dos veces seguidas.
Tabla 5.7.- Cuadro de intervalos de lubricacin y mantenimiento de laminadora SCM B4L

5.2.7 INTERVALOS DE MANTENIMIENTO PARA COMPRESOR DE TORNILLO

Los compresores, aunque son dos y se encuentran en buen estado se debe tener
muy en cuenta el mantenimiento como lo recomienda el fabricante para que de
esta forma continen suministrando aire comprimido a toda la planta.

Es necesario el aire comprimido para que los equipos realicen su funcin
correctamente si cuenta estos con sistemas neumticos, tambin se relacionan
con las tareas de mantenimiento ya que la limpieza se la hace directamente con
un chorro de aire comprimido que permite dispersar la viruta y las partculas de
polvo de madera con facilidad.

COMPRESOR DE TORNILLO INGERSOLL RAND U15H-SP
Accin Parte o tem
Horas de
funcin
Intervalo de tiempo
Diario 1sem 1mes 3mes 6mes 1ao 2ao
Inspeccionar Nivel de refrigerante 8
Inspeccionar Temp. de descarga de aire 8 X
Inspeccionar Elemento separador 8 X
Inspeccionar Filtro de aire (plena carga) 8 X
Reemplazar Filtro del refrigerante* 150 X(solo cambio inicial)
Inspeccionar Bandas, tensin de bandas 500 X
Revisar
Switch/sensor de alta
temperatura de aire
1000 X
Reemplazar Filtro del refrigerante* 1200 X(cambios subsecuentes)
Limpiar Orificio del separador 1000 X
Limpiar Ncleo del enfriador** 4000 X
Reemplazar Filtro de aire 2500 X
Reemplazar Elemento separador *Ver nota especial
Reemplazar Bandas V anualmente X
131

Reemplazar Refrigerante* 8000 X
Reemplazar Sello del eje 8000 X
Inspeccionar Contactor de encendido 8000 X
Reemplazar Juego de poleas 16000
*En un ambiente de operacin muy limpio y donde el filtro de aire de entrada sea cambiado los
intervalos prescritos anteriormente. En ambientes extremadamente sucios cambie el refrigerante,
los filtros y los elementos separadores ms frecuentemente.
**Limpie los ncleos del enfriador si la descarga de aire es excesiva o si la unidad se apaga a una
alta temperatura.
Tabla 5.8.- Cuadro de intervalos de lubricacin y mantenimiento de compresor de tornillo INGERSOLL
RAND U15H-SP

En este tipo de compresor que cuenta con un motor de 15HP con cojinetes de
bolas se encuentra graseros en los dos extremos del eje que permitirn introducir
grasa en un intervalo de seis meses, teniendo en cuenta que funciona en
condiciones normales ocho horas diarias.

5.2.8 INTERVALOS DE MANTENIMIENTO PARA COMPRESOR DE PISTN

Es muy importante en los compresores tener un registro detallado y exacto de los
trabajos de mantenimiento que se han realizado en los compresores. Este equipo
no funciona de forma continua se lo tiene mas bien de apoyo o cuando el
consumo de aire comprimido es mnimo, por esta razn hay que determinar en
que intervalos de tiempo funciona para realizar las tareas de mantenimiento.

COMPRESOR DE PISTN INGERSOLL RAND T30
Accin Parte o tem
Horas de
funcin
Intervalo de tiempo
Inspeccionar Nivel de aceite en el crter 40 X
Purgar Purga condensado 40 X
Inspeccionar Filtro de aire 150 X
Reemplazar Aceite del crter 500 X
Reajustar Todos los pernos 500 X
Inspeccionar Bandas, tensin de bandas 500 X
Inspeccionar
(limpiarlo)
Depurador de admisin 1000 X
Inspeccionar
(limpiarlo)
Vlvulas del compresor 1000 X
Limpiar
(lubricar)
Motor elctrico 1000 X
Limpiar Todo el equipo 1000 X
Tabla 5.9.- Cuadro de intervalos de lubricacin y mantenimiento de compresor de pistn INGERSOLL
RAND T30
132

5.2.9 INTERVALOS DE MANTENIMIENTO PARA GENERADOR

Los intervalos de mantenimiento que se anotan en la tabla siguiente son los que
ms se ajustan al generador con el que se cuenta en la planta, ya que su tipo de
uso es en stand by esto quiere decir que solo entra a trabajar en una emergencia
es decir durante los cortes de energa.

GENERADOR MARKON 78534
Accin Parte o tem
Horas de
funcin
Intervalo de tiempo
Inspeccionar Nivel de aceite 10
Inspeccionar Filtro de aire 10
Inspeccionar Nivel de combustible 10
Inspeccionar Nivel de electrolito de batt. 10
Limpiar Cabezote 100
Inspeccionar
(completar)
Nivel de aceite de bomba de
combustible
100
Limpiar Filtro de combustible 100
Inspeccionar Tensin de bandas 200
Calibrar Vlvulas 300
Reemplazar Filtro de aceite (secundario) 1200
Inspeccionar Bornes y conexiones de batt. X
Inspeccionar Estado de bandas X
Verificar Instalacin elctrica X
Cambiar Aceite y filtro (principal) X
Cambiar Banda del ventilador X
Tabla 5.10.- Cuadro de intervalos de lubricacin y mantenimiento de generador MARKON 78534

133

CAPTULO VI
DESARROLLO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO DE
MANTENIMIENTO PARA LA MAQUINARIA

6.1 PROPSITO Y ALCANCE

Este captulo es un instructivo para el uso del programa de mantenimiento
automatizado que se encuentra diseado para ser utilizado en el paquete
computacional de Microsoft Access. El programa es estrictamente para facilitar las
actividades de mantenimiento de los equipos disponibles dentro de la planta.

6.2 DEFINICIONES

6.2.1 PARMETROS
Son los requisitos bsicos que necesitan ser ingresados en cada uno de los
formularios para un buen funcionamiento del programa.

6.2.2 FORMULARIOS
Un formulario es una presentacin hecha para mostrar los datos en la pantalla
proveniente de una base de datos. Tambin puede utilizar un formulario como un
panel de control que abre otros formularios e informes de la base de datos, o
como un cuadro de dialogo personalizado que acepta las entradas del usuario y
realiza una accin basada en las entradas.

6.2.2.1 Formulario de Inicio
Es el formulario que se despliega al iniciar la aplicacin, a travs de este se puede
acceder a los formularios restantes y a los informes. A dems, el formulario inicial,
contiene un botn de comando de salida, salir de programa, al cual si se da un
clic se sale automticamente de la aplicacin de Microsoft Access.
134

Figura 6.1. Vista del Formulario Inicio

6.2.2.2 Formulario de Repuestos

En este formulario se ingresan los diferentes repuestos que se requieren en
algunas de las actividades de mantenimiento que se deben dar a los diferentes
sistemas de las maquinas, los campos disponibles son los siguientes:
Cdigo repuesto
Nombre del repuesto
Cantidad
Costo
Tipo
Proveedor
Referencia (Cdigo Equipo)
Sistema (Cdigo Sistema)

6.2.2.3 Formulario de Equipos
En este formulario se debe cargar informacin de cada uno de los equipos que
forman parte del la empresa, a continuacin se enlistan cada uno de los campos
disponibles en el formulario.
135

Cdigo
Nombre equipo
Marca
Modelo
Pas
Serie
Ao
Estado
Datos Tcnicos
Foto
Sistema

Figura 6.2. Vista del Formulario Equipo

6.2.2.4 Formulario de Personal

En este formulario se debe cargar informacin del personal de mantenimiento, a
continuacin se enlistan cada uno de los campos disponibles en el formulario.
Nmero de cdula
Apellidos
Nombres
Fecha de nacimiento
Educacin
Cargo
Telfono
Observacione
136

Figura 6.3. Vista del Formulario Personal

6.2.2.5 Formulario de Herramientas
En este formulario se ingresan las diferentes herramientas necesarias parea
realizar varias de las tareas de mantenimiento de los equipos, nicamente se
dispone de un campo:
Cdigo herramienta
Herramienta
Marca
Caractersticas

6.2.2.6 Formulario de Mantenimiento

En este formulario se debe cargar informacin del mantenimiento que se debe dar
a cada uno de los equipos, a continuacin se enlistan cada uno de los campos
disponibles en el formulario.
Actividad
Descripcin de la Actividad
Intervalo
Tipo de mantenimiento
Repuestos
Herramientas
Insumos
Responsable
137

Figura 6.4. Vista del Formulario Mantenimiento

6.2.2.7 Formulario de Proveedor

En este formulario se ingresan los datos de diferentes servicios especializados
que son necesarios para realizar ciertas actividades de mantenimiento que por
falta de infraestructura, equipo y personal no selo puede realizar dentro de la
planta, los campos disponibles en este formulario son:
Proveedor
Direccin
Telfono
Servicio
6.2.3 INFORMES
Un informe es un mtodo eficaz de presentar los datos en formato impreso.
En el formulario inicio se puede observar un botn de comando Informes de
Actividades de Mantenimiento, este es til para obtener todas las actividades de
mantenimiento que han sido previamente ingresadas para cada una de los
equipos.
138

CAPTULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1 CONCLUSIONES
Se debe considerar que el esperar hasta que una equipo falle para
intervenir y repararlo implica perdidas ,situacin que no se debe permitir en
ninguna empresa mucho menos si se debe detener la produccin y
aumentar el tiempo de entrega de las obras.
Se ha diseado un programa de mantenimiento sencillo y de fcil
comprensin el cual pudo ser efectuado haciendo uso de algunos datos
histricos y de informacin tcnica.
Es importante tener en cuenta los fallos ms frecuentes y sobre todo
cules son las posibles causas de los mismos para poder determinar
correctamente con tareas de mantenimiento mas adecuadas.
El AMFE es una tcnica proactiva multidisciplinaria de anlisis de
confiabilidad, de aseguramiento de calidad, de estimacin de riesgo y
seguridad ms comnmente usada a nivel industrial, ya que mejora la
productividad.
Los modos de falla operacionales que lista la norma ISO 14224 son el
principal complemento al proceso de anlisis desarrollado, los mismos que
proporcionan una generalizacin de estados operacionales de falla en la
mayora de equipos utilizados a nivel industrial.
Al automatizar el programa de mantenimiento, mediante el uso de bases de
datos en Microsoft Access, facilita el ingreso y salida de informacin de las
tarea y tener un control adecuado y ordenado de proveedores,
herramientas y personal facilitando el manejo del mantenimiento dentro de
la empresa de manera mas organizada y controlada.
Los cuadros generados mediante el anlisis modal de falla efecto AMFE,
deben ser modificados anualmente para obtener un mejoramiento continuo
de los procesos operativos, utilizando los datos histricos, de esta manera
se busca tener informacin actualizada de los sistemas y componentes
crticos de cada una de las mquinas.
139

7.2 RECOMENDACIONES:
En su mayora la maquinaria est dotada de mecanismos giratorios que
procesan la madera y el operador est en contacto directo con estos, se
debe operar los equipos con las normas de seguridad adecuadas para este
tipo de trabajo ya que existe un alto riesgo humano al operarlos
incorrectamente.
Controlar la evolucin del funcionamiento de cada una de las mquinas, en
lo posible de cada sistema que lo conforman, para as poder tener
informacin en la cual basarse y cambiar los tiempos de intervencin.
El uso de la base de datos debe ser estrictamente del personal involucrado
con el mantenimiento ya que de esta forma se puede generar los informes,
observaciones y actualizar la base de datos de acuerdo al desempeo de
los equipos.
Al trabajar con madera se genera residuos que en su gran mayora son
partculas que pueden traer consecuencias al sistema respiratorio se
recomienda utilizar mascarilla adecuada. Los tapones auditivos y las gafas
de seguridad especialmente cuando se trabaja con madera solida o
desbaste de madera a alta velocidad.

140

BIBLIOGRAFA

LIBROS Y MANUALES

1. MOUBRAY John (2004), Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM2,
Aladon LLC, Edicin en Espaol, Estados Unidos.
2. SIMPSON Alan, Microsoft Access 2000, Ediciones Anaya Multimedia,
Primera Edicin, Madrid- Espaa.
3. Ingersoll-Rand, Instrucciones para los compresores Tipo-30; USA
4. Ingersoll-Rand Air compressor (1992); Operators/ Instruction manual; USA
5. SCM (1984); Sierra circular con disco inclinable, Uso y mantenimiento.
6. Sicar S.p.a (2002); Operation and maintenance.
7. ALTENDORF (1998); Gua del usuario.

ARTCULOS
1. FESTO; Fundamentos de neumtica
2. R.G. Winters, Ingersoll-Rand Co; Lubricacin de compresores de aire.
3. Universidad de Navarra; Introduccin a Microsoft Access Versin XP

NORMAS
1. INTERNATIONAL STANDARD ORGANIZATION ISO/DIS (2004), Petroleum
and Natural Gas Industries- Collection and exchange of reliability and
maintenance data for equipment.

DIRECCIONES ELECTRNICAS
1. http://www.mantenimientomundial.com
2. http://en.wikipedia.org/wiki/Failure_causes
3. http://www.vb-mundo.com
4. http://www.vb6.us/tutorials

141

ANEXOS

142

ANEXO 1.- GLOSARIO

Datos Tcnico: Es la suma de informacin referida a los datos de fabricacin,
operacin, repuestos o planos de cada equipo de la planta.

Defecto: Ocurrencia de un tem que no impide su funcionamiento, sin embargo,
puede a corto o largo plazo, acarrear su indisponibilidad.

Artculo: Unidad de producto industrial, el cual puede ser contado en piezas o
ejemplares. Este concepto es relativo, un rodamiento puede ser un artculo de una
caja de cambios o a su vez una caldera puede ser un artculo de una central
trmica. La confiabilidad se aplica a artculos que constituyen sistemas y por
consecuencia sus respectivos subsistemas, conjuntos, subconjuntos y
componentes.

Sistema: Es un conjunto de elementos discretos interconectados cuya misin es
realizar una determinada funcin en unas condiciones predeterminadas. Al igual
que un artculo el concepto de sistema es relativo y es necesario definir
exactamente el sistema objeto de estudio.

Sistema reparable: Aquel posible sistema que luego de haber fallado puede ser
restaurado. Tal restauracin puede ser ejecutada por reparacin o reemplazo de
alguno de sus componentes con falla. Tambin denominado sistema mantenible.

Sistema no reparable: Es aquel sistema que puede fallar una sola vez, debido a
que no puede ser reparado y siendo necesario ser sustituido por uno nuevo.

Falla: En trminos generales es la prdida de la aptitud o capacidad para cumplir
las funciones requeridas de un artculo manteniendo sus especificaciones dentro
de lmites establecidos.
El fallo es el evento por excelencia a estudiar en la teora de confiabilidad, siendo
importante el anlisis de su naturaleza fsica, sus causas y la elaboracin de
medidas encaminadas a pronosticarlas. Para este fin es importante conocer las
clasificaciones de mayor inters:
143

a) Segn su interrelacin pueden ser:
- Dependientes: Surgen como consecuencia del fallo de otros elementos y su
surgimiento puede provocar fallo en otro elemento. Es decir, la dependencia
puede ser una causa o el efecto.
- Independientes: Su aparicin no tiene relacin con otros fallos anteriores ni
posteriores.
b) Segn sus consecuencias pueden ser:
- Peligrosos: Su aparicin representa un peligro para los operadores y personal
de mantenimiento.
- No peligrosos: No tienes ninguna consecuencia en este aspecto.
c) Segn el carcter de aparicin pueden ser:
- Sbitos: Se caracterizan por las variaciones bruscas de una o varias
especificaciones del artculo.
- Graduales: El cambio de las especificaciones del artculo es progresivo.
- Intermitentes: Se manifiestan repetidamente durante intervalos de tiempo
separados por periodos en que el artculo recupera su capacidad de trabajo.
d) Segn el momento de aparicin:
- Infantil o precoz: Se produce por decisiones no adecuadas durante el diseo
y construccin del artculo.
- Aleatorio: Surgen por violaciones de las especificaciones de explotacin,
condiciones inadecuadas, regmenes anormales, entre otros.
- Desgaste normal: Surgen como consecuencia del desgaste sistemtico e
inherente o por los cambios de las propiedades fsico- mecnicas de los
materiales durante su trabajo normal.

Confiabilidad: En trminos generales, es la propiedad que tiene un artculo de
ejecutar sus funciones asignadas, bajo condiciones operativas de trabajo, durante
un periodo de tiempo especfico. En otras palabras, un sistema, un activo, una
mquina, componente o producto, bajo su periodo de vida, debe ser capaz de
ejecutar su funcin al nivel de capacidad esperado.

144

ANEXO 2.- FICHAS TCNICAS DE LA MAQUINARIA DISPONIBLE
EN INDUSTRIAS RAMBAL

CDIGO:
REVISIN: Ing. F. Jcome
PGINA:
FECHA:
DATOS TECNICOS DEL EQUIPO
Nombre del equipo: Escuadradora Cdigo del equipo:
Fabricante: Italiano Proveedor: F & F
Marca: SCM Serie: 060802
Modelo: SI16WA Ao: 1988
Ubicacin: Planta Seccin: Corte
Estado del equipo:
Excelente Bueno X Regular Psimo

Fuente de Alimentacin:
Electricidad x Aire Combustible Agua

Detalles Tcnicos:
Voltaje (V): 230 Frecuencia (Hz): 60 Fases: 3
Potncia (HP): 10.05 Amperios (A): 26.7 RPM: Foto del Equipo

Equipos Elctricos que lo Conforman
Equipo Marca Serie Modelo Voltaje (V) Potencia (HP) RPM I (A)
Motor Elctrico 1 E.ADDA 2029727 C112M1 230 8.85 3456 23
Motor Elctrico 2 E.ADDA 2088951 C80-2 230 1.2 3384 3.7

Otros Equipos que lo Conformen

Ficha tcnica sierra circular SCM SI16WA

145

CDIGO:
PGINA:
FECHA:
Fabricante: Alemn Proveedor: F & F
Marca: Altendorf Serie: 9810546
Modelo: C45 Ao: 1998
Estado del equipo:


Detalles Tcnicos:

Motor Elctrico LS 805129J 112M 220 7.4 3520 18.03
Motor Elctrico LS 804551J 80L 220 1 3395 3.08
Motor Elctrico 110

Encoder 24 DC

Ficha tcnica sierra circular Altendorf C45

146

CDIGO:
PGINA:
FECHA:
Nombre del equipo: Taladro Cdigo del equipo:
Marca: GUiLLiET-G Serie: 124
Modelo: DVB Ao: 1989
Ubicacin: Planta Seccin: M.S.
Estado del equipo:

Electricidad x Aire x Combustible Agua

Detalles Tcnicos:
Potncia (HP): 2 Amperios (A): 7.5 RPM: 2700 Foto del Equipo
Presin (PSI): 100

Motor Elctrico CEM 5306332 HEVA 220 1 2700 3.6
Motor Elctrico CEM 5306332 HEVA 220 1 2700 3.6

Equipo Marca Serie Modelo Presin mx. Presin servicio RPM I (A)
FRL MW 261 PSI 145 PSI

Ficha tcnica de taladro mltiple GUiLLiET-G DVB

147

CDIGO:
PGINA:
FECHA:
DATOS TCNICOS DEL EQUIPO
Nombre del equipo: Laminadora Cdigo del equipo:
Fabricante: Italiano Proveedor: Edimca
Marca: SCM Serie: AN00587
Modelo: B4L Ao: 1988
Estado del equipo:


Detalles Tcnicos:
Potncia (HP): 7 Amperios (A): RPM: Foto del Equipo
Presin (PSI): 60

Motor Elctrico CEG 1180 N90 230 1.1 1080 5.5
Motor Elctrico FIMEG N01036 H80C2V 220 2.4 3400 7.1
Motor Elctrico FIMEG N01036 H80C2V 220 2.4 3400 7.1
Motor Elctrico CEG 0.90 M63 220 0.54 3360 2.3
Motor Elctrico CEG 0.90 M63 220 0.54 3360 2.3
Equipo Marca Tipo Modelo Voltaje (V) Potencia (W) RPM I (A)
Resistencia Electr Rica Cartucho 240 250
Resistencia Electr Watlow Cartucho 240 600
Resistencia Electr Watlow Cartucho 240 600
Resistencia Electr Rortfil Cartucho 240 1000
FRL MW

Ficha tcnica de laminadora SCM B4L

148

CDIGO:
PGINA:
FECHA:
Marca: SCM Serie:
Modelo: SI15F Ao: 1985
Ubicacin: Planta Seccin: M. S.
Estado del equipo:


Detalles Tcnicos:
Potncia (HP): 6 Amperios (A): 19 RPM: 3450 Foto del Equipo

Motor Elctrico ES 530464 C112M 220 6 3450 19


Ficha tcnica sierra circular SCM SI15F

149

CDIGO:
PGINA:
FECHA:
Nombre del equipo: Router Cdigo del equipo:
Marca: GRIGGIO Serie: 9300743
Modelo: G60 Ao: 1993
Estado del equipo:


Detalles Tcnicos:
Potncia (HP): 3 Amperios (A): 7,7 RPM: Foto del Equipo
Presin (PSI): 100

Motor Elctrico LAFERT I0539 FB9052 220 2,6/1,9 7,7/6.3

FRL 261 PSI 145 PSI

Ficha tcnica de Router GRIGGIO G60

150

CDIGO:
PGINA:
FECHA:
Nombre del equipo: Taladro Mltipl Cdigo del equipo:
Marca: Vitap Serie: 200303
Modelo: ALFA 21T Ao: 2002
Estado del equipo:


Detalles Tcnicos:
Potncia (HP): 2.5 Amperios (A): 8 RPM: 3312 Foto del Equipo
Presin (PSI): 100

Motor Elctrico CEG 0010163 G5EM/S 230 2.5 3312 7.27

FRL 261 PSI 145 PSI

Ficha tcnica de taladro mltiple Vitap ALFA 21T

151

CDIGO:
PGINA:
FECHA:
Nombre del equipo: Router Cdigo del equipo:
Modelo: EYT Ao: 1980
Estado del equipo:
Excelente Bueno Regular X Psimo


Detalles Tcnicos:
Potncia (HP): 10 Amperios (A): 35 RPM: Foto del Equipo
Presin (PSI): 100

Motor Elctrico GC C2B 220 6 3500 15
Motor Elctrico GC C2B 100/165 4 20

FRL 261 PSI 145 PSI

Ficha tcnica de Router GUiLLiET-G EYT

152

CDIGO:
PGINA:
FECHA:
Nombre del equipo: Generador Cdigo del equipo:
Fabricante: Argentino Proveedor: E/E
Marca: MARKON Serie: 186
Modelo: 78534 Ao: 1982
Ubicacin: Planta Seccin: C.M.
Estado del equipo:

Electricidad x Aire Combustible x Agua

Detalles Tcnicos:
Potncia (KW) 25 Amperios (A): 78 RPM: 1800 Foto del Equipo
Combustible Diesel

Equipo Marca Serie Modelo Voltaje (V) Potencia RPM I (A)
Alternador MARKON A31278 B354B 220 25 KW 1800 78
Motor DEUTZ 5782030 F3L912 12 VDC 32 KW 2300


Ficha tcnica de generador MARKON

153

CDIGO:
PGINA:
FECHA:
Nombre del equipo: Compresor Tornillo Cdigo del equipo:
Fabricante: Americano Proveedor: La Llave
Marca: INGERSOLLRAND Serie: KL872U
Modelo: U15H-SP Ao: 1992
Estado del equipo:


Detalles Tcnicos:

Motor Elctrico
MARATHON 39460605 YD215TTDR 230 15 3495 42


Ficha tcnica de compresor de tornillo INGRSOLLRAND U15H-SP

154

CDIGO:
PGINA:
FECHA:
Nombre del equipo: Cepillo Cdigo del equipo:
Marca: SICAR Serie: 641
Modelo: FORTE 520 Ao: 2002
Estado del equipo:


Detalles Tcnicos:
Potncia (HP): 8 Amperios (A): 23 RPM: Foto del Equipo

Motor Elctrico ELD EG6/0336 T112CS 220 7.4 3510 21
Motor Elctrico ELD 020214 TM63B 220 1.3 3300 1.3

Caja Reductora STECAM CL214

Ficha tcnica de cepillo SICAR FORTE 520

155

CDIGO:
PGINA:
FECHA:
Nombre del equipo: Tupi Cdigo del equipo:
Marca: PAOLONI Serie: 4111
Modelo: T140CF Ao: 2000
Estado del equipo:


Detalles Tcnicos:

Motor Elctrico EMG G6BB6747 112/2 220 7.5 2890 16.5

Motor de Avance CEG 0297069 80-2/4 220 1/0,8 4,16/3,18

Ficha tcnica tupi PAOLONI T140CF

156

CDIGO:
PGINA:
FECHA:
Nombre del equipo: Compresor Pistn Cdigo del equipo:
Fabricante: Americano Proveedor: La Llave
Marca: INGERSOLLRAND Serie:
Modelo: T30 Ao: 1976
Ubicacin: Planta Seccin: C. M.
Estado del equipo:


Detalles Tcnicos:
Potncia (HP): 5.4 Amperios (A): 16 RPM: 1745 Foto del Equipo

Motor Elctrico LS 210531 LS112M1 220 5.4 1745 15.2

Cabezote INGRAND 30T40808 253-1306

Ficha tcnica de compresor de pistn INGRSOLLRAND T30

157

CDIGO:
PGINA:
FECHA:
Nombre del equipo: Canteadora Cdigo del equipo:
Modelo: ZCA Ao: 1988
Estado del equipo:


Detalles Tcnicos:

Motor Elctrico LS 621726 LS100L1 220 4 3490 11


Ficha tcnica de Canteadora GUiLLiET-G ZCA

158

ANEXO 3.- LISTA DE PROVEEDORES Y SERVICIOS ESPECIALIZADOS


Cdigo: Elaborado:
Revisin: Alex Contento
Fecha:

Revisado:
Manual de Mantenimiento
Aprobado: Ing. Jcome Ing. Jcome
Pgina:
SERVICIOS PARA MANTENIMIENTO
Proveedor Telfono Direccin Servicio WEB
OMEGA 2807 499 De los Aceitunos y Av. Eloy Alfaro N31-237 Resistencias Elctricas www.resistencias elctricas.com
IMP. MURGEYTO YEPEZ 2500 776 Av. 10 de Agosto y Mariana de Jess Equipos DE WALT
IVAN BOHMAN 2476 054 Av. 10 de Agosto 13165 y los Cipreses Cojinetes Rodamientos www.ivanbohman.com.ec
Batra Cia. Ltda. 2545 257 Av. 10 de agosto N37-72 y Marian de Jess Bandas y Correas
Reprinter S.A. 2416 257 Av. 10 de Agosto N94-08 y Cptan. Ramn B Bandas Transportadoras
Unitech 2477 269 Av. 10 de Agosto N65-95 y Bellavista Equipo Neumtico
Cucasa 2400 323 Av. 10 de agosto N52-62 y Cptan. Ramos B Mangueras Conexiones
TRECK CIA. LTDA. 2417 603 Av. 10 de Agosto e Isaac Alverniz Herramientas Neumatic.
PROMELSA 3443 709 Bartolom Hernndez Oe1-89 y Fco. Sanch. Herramientas Neumatic
Electro Industrial Vinueza 2476 055 Av. 10 de Agosto 13105 y los Eucaliptos Equipo Elctrico MT/BT
Poli Electric 2408 956 Av. 10 de Agosto 10250 Material Elctrico Ind.
Freire & Freire 2937 418 Av. Amrica 4093y Abelardo Moncayo Suministros Industriales
LA LLAVE S.A. 2267 628 Av. Amazonas 6065 y Av. El Inca Compresores www.lallave.com
Honda Motors 2597 684 Juan Figueroa N420 Y Pedro Freile Suministros Honda
BOMAN Electric del Ecu. 2807 911 Los Eucaliptos E1-186 y El Juncal Rebobinajes
WOODTEC S.A. 2808 572 Av. 6 de Diciembre N60-120 y Sta. Lucia Sierras para madera
Castillo Hermanos 2475 786 Av. 10 de Agosto y los Eucaliptos Herramientas y Pernos
AIC 2477 036 Avellanas E4-09 y Av. Eloy Alfaro Productos de Mantto.

159

ANEXO 4.- ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO segn norma
ISO/DIS 14224, SECCIN B.5
N Actividad Descripcin Ejemplo Uso
a

1 Remplazar
Reemplazo del tem por uno
nuevo, o renovado, del mismo
tipo y marca
Remplazo de un rodamiento
usado.
C, P
2 Reparar
Accin de mantenimiento
manual realizada para restaurar
un tem para su aspecto o
estado original.
Sol dar, reconectar,
reconstruir, etc.
C
3 Modificar
Remplazo, renovar, o cambiar el
tem, o una o parte de este, con
un tem/parte de diferente tipo,
mara, material o diseo.
Remplazar una bomba de
aceite de lubricacin por
otro tipo.
C, P
4 Ajustar
Estar fuera de tolerancia la
condicin debe estar dentro de
tolerancia.
Alinear, ajuste y reajuste,
calibrar, balanceo.
C, P
5 Reparar
Actividad de menor
reparacin/servicio para
devolver un tem a un aspecto
aceptable, interna y externa.
Bruido, limpiar, afilar,
pintar, recubrir, cambio de
aceite, etc.
C, P
6 Chequear
b

La causa de falla es investigada,
pero no se realizo la accin de
mantenimiento, o accin
aplazada. Ser capaz de
recuperar la funcin por simples
acciones, (reiniciar o resetear)
Reiniciar, resetear, no hay
accin de mantenimiento,
etc. En relevantes
particulares para fallas
funcionales (detectores de
fuego y gas, equipo
sumergible)
C
7 Servicio
Tareas peridicas de servicio,
Normalmente no se desmonta
el tem.
Limpieza, reposicin de
consumibles, ajustes y
calibraciones.
P
8 Prueba
Pruebas peridicas de
funcionamiento o rendimiento.
Pruebas de funcin para
detectores de gas, pruebas
de precisin del medidor de
flujo.
P
9 Inspeccin
Peridicas
inspecciones/chequeo. Un
escrutinio cuidadoso de un tem
llevado a cabo con o sin
desmantelar, normalmente por
uso de sensores.
Todos los tipos generales de
chequeos. Incluye
mantenimiento de menor
importancia como parte de
la tarea de inspeccin.
P
10 Overhault Overhault importante
Inspecciones
comprensivas/overhault con
un desmontaje extensivo y
reemplazo de tems segn lo
especificado o requerido.
C, P
11
Combinaci
n
Varias de las actividades
antedichas son incluidas.
Si una actividad es la
dominante, esto podra ser
registrado alternativamente.
C ,P
160

12 Otros
Otra actividad de
mantenimiento fuera de las
actividades arriba mencionadas.

C, P
a
C = Tpicamente usadas en mantenimiento correctivo, P = Tpicamente usadas en
mantenimiento preventivo.
b
Chequear incluye ambas circunstancias donde la causa de falla descubierta, pero
ninguna accin de mantenimiento se considera necesaria o no posible para realizar y
donde la causa de falla podra ser encontrada.
161

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