Fundicion en Arena y Cera Perdida

PROCESOS INDUSTRIALES Ing.
Daniel Rodrguez Salvatierra

TIPOS DE FUNDICIONES: EN ARENA Y CERA PERDIDA Pgina 1
NDICE:
INTRODUCCIN..........2
1. FUNDICIN EN ARENA .................................................................................................................... 3
1.1 Definicin .................................................................................................................................. 3
Arenas ......................................................................................................................................... 3
Tipos de moldes de arena.4
Modelos7
Corazones.9
Mquinas para el moldeo de arena10
La Prctica de Fundicin en arena12
Hornos.14
1.2 Aplicaciones..15
1.3 Justificaciones..19
1.4 Tablas y Clculos21
2. FUNDICIN A LA CERA PERDIDA .................................................................................................. 23
2.1 Definicin ................................................................................................................................ 23
Evolucin Histrica .................................................................................................................... 23
Descripcin del proceso..24
Moldes compactos.26
Moldes Tipo cscara27
Mtodos especiales..27
Estudio de los materiales cermicos utilizados en el proceso.28
Estudio de las ceras28
2.2 Aplicaciones.29
2.3 Justificacin..32
2.4 Tablas y Clculos33

PROCESOS INDUSTRIALES Ing. Daniel Rodrguez Salvatierra


Introduccin
La fundicin es el procedimiento ms antiguo para dar forma a los metales.
Fundamentalmente radica en fundir y colar metal lquido en un molde de la forma y
tamao deseado para que all solidifique.

Generalmente este molde se hace en arena,
consolidado por un apisonado manual o
mecnico alrededor de un modelo, el cual se
extrae antes de recibir el metal fundido. No
hay limitaciones en el tamao de las piezas
que puedan colarse, variando desde pequeas
piezas de prtesis dental, con peso en
gramos, hasta los grandes bastidores
de mquinas de varias toneladas.
Este mtodo, es el ms adaptable para dar
forma a los metales y muchas piezas que son imposibles de fabricar por
otros procesos convencionales como la forja, laminacin, soldadura, etc.

El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro, plata, cobre) se
estima que ocurri hace 40007000 aos a.c Su verdadera accin como fundidor el
hombre la inicio posteriormente, cuando fue capaz de fundir el cobre a partir del mineral.
El desarrollo en la obtencin de productos fundidos se manifest tanto en Europa como
en Asia y frica. Los romanos explotaron yacimientos de hierro en Estiria (Australia) de
donde obtenan el metal para sus armas, instrumentos de trabajo y de uso domstico.

Hoy en da los pases desarrollados, al calor de la revolucin cientfico-tcnica
contempornea, acometen las tareas de mecanizacin y automatizacin, la implantacin
de nuevas tecnologas y el perfeccionamiento de las existentes.

El presente informe pretende dar una visin exhaustiva de lo que representa dos de los
ms importantes tipos de fundicin: Fundicin en Arena y Fundicin en Cera prdida, para
esto nos enfocaremos en la defincin, aplicacin, justificacin (elude el porque es
recomendable el uso de ste tipo de funcin), tablas y clculos (para normalizar y llevar un
control de la fundicin).


1. FUNDICIN EN ARENA
1.1 DEFINICIN:
El mtodo tradicional de vaciado de metales es en moldes de arena y ha sido usado
durante milenios. Explicado brevemente, la fundicin en arena consiste en (a) colocar un
modelo con la forma de la pieza deseada en arena para crear una impresin, (b)
incorporar un sistema de alimentacin, (c) llenar la cavidad resultante de metal fundido,
(d) dejar que el metal se enfri hasta que se solidifique, (e) romper el molde de arena y (f)
retirar la fundicin. Los pasos de produccin correspondientes a una operacin tpica de
fundicin en arena aparece en la fig. 1.1
Figura 1.1: Pasos en la secuencia de produccin de la fundicin en arena. Incluyen las operaciones de
fundicin, manufactura del moldeo y del molde.
Aunque el origen de la fundicin en arena se remonta a los tiempos lejanos, sigue siendo
la forma ms prevaleciente de fundicin. Solo en los estados unidos se vacan
aproximadamente 15 millones de toneladas de metal usado este mtodo cada ao.
ARENAS
La mayor parte de las operaciones de fundicin en arena usan arena de slice (SiO2), que
es el producto de la desintegracin de las rocas a lo largo de periodos de tiempo
extremadamente largos. La arena es econmica y adecuada como material de molde,
debido a su resistencia a altas temperaturas. Existen dos tipos generales de arena:
naturalmente unida (arena de banco) y sinttica (arena de largo). En vista que su
composicin se puede controlar con mayor precisin, la mayor parte de las fundidoras
prefieren la arena sinttica.
Son importantes varios factores en la seleccin de la arena para los moldes. La arena con
granos finos y redondos se puede prensar ms y formar una superficie lisa en el molde.

Aunque la arena de grano fino aumenta la resistencia del molde, los granos finos tambin
reducen la permeabilidad del molde. Moldes y corazones con buena permeabilidad
permiten la fcil salida de gases y vapores que se presentan durante la fundicin.
El molde deber tener buena colapsabilidad (para permitir que la pieza fundida se
contraiga al enfriarse) a fin de evitar defectos en el colado, como grieta en caliente y
agrietamientos. Por tanto, la seleccin de la arena incluye ciertos pros y contras con
respectos a las propiedades. Comnmente se acondiciona la arena antes de su uso.
Se utilizan mquinas de mezclar para integrar uniforme y completamente la arena con los
aditivos. Para unir las partculas de arena, dndole resistencia, se utiliza la arcilla
(bentonita) como aglutinante. A menudo se utilizan arena de zirconio (ZrSiO
4
), olivino
(Mg
2
SiO
4
), y silicato de fierro (Fe
2
SiO
4
) en fundidoras de acero debido a su baja dilatacin
trmica. La cromita (FeCr
2
O
4
) se utiliza debido a sus elevadas caractersticas de
transferencia trmica.

TIPOS DE MOLDES DE ARENA
Los moldes de arena se clasifican segn los tipos de arena que los forman y los mtodos
utilizados para su produccin. Existen tres tipos bsicos de moldes de arena: arena verde,
caja fra y moldes no cocidos.
La arena de moldeo que se utiliza para realizar los moldes, requiere una serie de
cualidades:
Refractabilidad: Resistencia a altas temperaturas.
Permeabilidad: Para permitir el escape de gases y vapores.
Cohesin y Resistencia: Para reproducir y conservar la forma del modelo.
Poder de disgregacin: Para permitir la extraccin de la pieza.
El material de moldes ms comn es la ARENA DE MOLDEO VERDE, que es una mezcla de
arena, arcilla y agua. El trmino verde se refiere al hecho de que al vaciarse el metal en
su interior, la arena en el molde esta hmeda o mojada. El molde con arena verde es el
mtodo ms econmico de fabricacin de moldes. Los moldes de arena verde tienen
suficiente resistencia en la mayora de sus aplicaciones, as como buena permeabilidad y
reutilizacin. Por consiguiente, son los ms ampliamente usados, aunque tambin tiene
sus desventajas: La humedad en la arena puede causar defectos en algunas fundiciones,
dependiendo del metal y de la forma geomtrica de la pieza.


En el mtodo de PELICULA SECA o MOLDE DE ARENA SECA, se fabrica con aglomerantes
orgnicos en lugar de arcilla. Las superficies del molde se secan, ya sea almacenando el
molde al aire o secndolo con sopletes. Debido a su mayor resistencia, estos moldes
generalmente se utilizan en fundiciones grandes.
Los moldes de arena tambin se secan en horno (horneados) antes de vaciar el metal
fundido a temperaturas que fluctan entre 204C y 316C; son ms resistentes que los
moldes de arena verde y le dan mejor precisin dimensional y acabado superficial a la
colada. Sin embargo, este mtodo tiene inconvenientes: es mayor la distorsin del molde;
las fundiciones tienen mayor tendencia a sufrir grietas en caliente debido a la menor
colapsabilidad del molde; y la tasa de produccin es ms lenta en razn del tiempo de
secado requerido.
En el proceso de MOLDE DE CAJA FRIA, se mezclan varios aglutinantes orgnicos e
inorgnicos en la arena para qumicamente unir los granos para una mayor resistencia.
Estos moldes son dimensionalmente ms precisos que los moldes de arena verde, pero
son ms costosos.
En el proceso de MOLDE NO COCIDO, se mezcla una resina sinttica liquida con la arena;
la mezcla se endurece a la temperatura ambiente. Dado que la unin del molde en este
proceso y en el de la caja fra ocurre sin calor, estos procesos se conocen como procesos
de CURADO DE FRIO.
A continuacin aparecen los componentes principales de los moldes de arena (fig. 1.2).

Figura 1.2: Ilustracin esquemtica de un molde de arena, mostrando varias caractersticas.



1. El molde mismo, que est soportado por una caja de moldeo. Los moldes de dos
piezas estn formados por moldes superior e inferior. La unin entre ambos es la
lnea de particin. Cuando se utilizan ms de dos piezas, las adicionales se llaman
cachetes.
2. Copa de vaciado o basn, en el cual se vaca el metal fundido.
3. Un bebedero, a travs del cual el metal fundido fluye hacia abajo.
4. El sistema de alimentadores, que son canales que llevan el metal colado desde el
mazarota a la cavidad del molde. Los ataques son las entradas a la cavidad del
molde.
5. Mazarotas, que suministran metal adicional a la fundicin conforme sta se
contrae durante la solidificacin. La figura 1.2 muestra dos tipos diferentes de
mazarota, una mazarota ciega y una mazarota abierta (rebosadero).
6. Corazones, que son insertos hechos de arena. Se colocan en el molde para formar
hoquedades o de alguna manera definir la superficie interior de la fundicin. Los
corazones tambin se utilizan en la parte exterior de la fundicin para formar
caractersticas, como letras sobre la superficie de la pieza fundida, o barrenos
ciegos profundos.
7. Respiradores, que se colocan en los moldes para extraer los gases producidos
cuando el metal fundido entra en contacto con la arena en el molde y en el
corazn. Tambin dejan salir el aire de la cavidad del molde conforme el metal
fundido fluye dentro del mismo.
MODELOS:
Los modelos se utilizan para moldear la mezcla de arena a la forma de la fundicin.
Pueden estar hechos de madera, plstico o metal. La seleccin del material del modelo
depende del tamao y de la forma de la fundicin, la precisin dimensional, la cantidad de
coladas y el proceso de moldeo.
En vista que los modelos se usan de manera repetida para la fabricacin de moldes, la
resistencia y durabilidad del material seleccionado debe reflejar el nmero de coladas que
el molde tiene que producir. A fin de reducir el desgaste en regiones crticas pueden ser
fabricados de una combinacin de materiales. Por lo general los modelos son recubiertos
por un agente separador para facilitar su extraccin de los moldes.
Los modelos se pueden disear con una diversidad de caractersticas que se adecuen a la
aplicacin y a los requerimientos econmicos. Los modelos de una solo pieza o modelo
slido, est hecho de una pieza, tiene la misma forma de la fundicin y los ajustes en

tamao por contraccin maquinado. Su manufactura es fcil, pero la complicacin surge
cuando se utiliza para hacer el molde de arena. Determinar la localizacin del plano de
separacin entre las dos mitades del molde e incorporar el sistema de vaciado y el
vertedero de colada para un modelo slido, puede ser un problema que se dejar al juicio
y habilidad del operario del taller de fundicin. Por tanto, los modelos slidos se usan
solamente en producciones de muy baja cantidad.

Figura 1.3: Momento de vaciado de metal para un modelo
slido.

As tambin, tenemos los modelos divididos que constan de dos piezas que separan la
pieza a lo largo de un plano, ste coincide con el plano de separacin del molde. Los
modelos divididos son apropiados para partes de forma compleja y cantidades moderadas
de produccin. El plano de separacin del molde queda predeterminado por las dos
mitades del molde, ms que por el juicio del operador.
De igual manera, estn el modelo con placa de acoplamiento, donde las dos piezas del
modelo dividido se adhieren a los lados opuestos de una placa de madera o metal. Los
agujeros de la placa permiten una alineacin precisa entre la parte superior y el fondo del
molde.

Figura 1.4: Un modelo de metal con placa
de acoplamiento tpico que se utiliza en
fundicin en arena.

Por ltimo, tenemos el modelo con doble placa de acoplamiento, stos, son similares a
los patrones con una placa, excepto que las mitades del patrn divido se pegan a placas

separadas, de manera que las secciones de la parte superior e inferior del molde se
puedan fabricar independientemente, en lugar de usar la misma herramienta para ambas.
Figura 1.5: Tipos de patrones utilizados en la fundicin en arena: a) modelo slido, b) modelo dividido, c)
modelo con placa de acoplamiento y d) modelo de doble placa superior e inferior.
Un desarrollo reciente de importancia es la aplicacin del prototipado rpido para la
fabricacin de moldes y modelos. En la fundicin en arena, por ejemplo, se puede fabricar
un modelo en una mquina de prototipado rpido y fijarse en una placa soporte en una
fraccin del tiempo y costos del maquinado de un modelo normal. Existen varias tcnicas
de prototipado rpido mediante las cuales estas herramientas se pueden producir con
rapidez.
El diseo del modelo es un aspecto vital de la operacin total de la fundicin. El diseo
debe prever la contraccin del metal, la facilidad de extraccin del molde de arena
mediante ngulos de salida (fig. 1.6) y un flujo adecuado del metal en la cavidad del
molde.
Figura 1.6: ngulos de salida en los modelos para facilitar la extraccin del molde de arena.


CORAZONES:
Para fundiciones con cavidades o pasajes internos, como los que se encuentran en un
monoblock o en un cuerpo de vlvulas automotrices, se utilizan corazones. Los corazones
se colocan en la cavidad del molde antes de la colada para formar las superficies interiores
de la misma y son extrados de la pieza terminada durante la limpieza y el procesamiento
posterior. Igual que los moldes, los corazones deben tener resistencia, permeabilidad,
capaces de resistir el calor y colapsabilidad; por tanto, los corazones se fabrican de
compuestos de arena.

Figura 1.7: Modelo de un
monoblock que representa una
fundicin con pasajes y cavidades
internas

El corazn se fija mediante plantillas de corazones. stas se generan por recesos que se
agregan al modelo para soportar al corazn y proporcionar ventilaciones para el escape de
los gases (fig. 1.8). Un problema comn que tienen los corazones es que, para ciertos
requerimientos de fundicin, como el caso donde se requiere un receso, pueden carecer
de suficiente soporte estructural en la cavidad. Para impedir que se muevan, se pueden
utilizar soportes para anclar el corazn en su sitio (fig. 1.8).
Por lo general los corazones se fabrican de manera similar a los moldes: la mayor parte se
hace utilizando procesos de moldes en cscara, no cocidos o de caja fra. Los corazones se
forman en cajas de corazones, que se utilizan de manera muy similar a los modelos para
formar los moldes de arena. La arena se puede compactar en las cajas con apisonadores o
soplada dentro de la caja mediante aire comprimido a travs de sopladores de corazn.
Esto ltimo ofrece ventajas de lograr corazones uniformes y velocidades de produccin
muy altas.

Figura 1.8: Ejemplo de corazones de arena mostrando pistas para corazones y soportes para los mismo

MQUINAS PARA EL MOLDEO DE LA ARENA
El mtodo ms antiguo conocido de moldeo que se sigue utilizando para fundiciones
simples, es compactar la arena presionndola con la mano (apisonamiento) o
compactndola alrededor del modelo. Para la mayor parte de las operaciones, sin
embargo, la mezcla de arena se compacta alrededor del modelo utilizando mquinas de
moldeo (fig. 1.9). Estas mquinas eliminan horas de mano de obra, ofrecen fundiciones de
alta calidad al mejorar la aplicacin y distribucin de las fuerzas, manipulan el molde de
una manera cuidadosamente controlado e incrementan la velocidad de produccin.
Figura 1.9: Varios diseos de cabezas de compresin para la fabricacin de moldes: (a) cabeza plana
convencional; (b) cabeza perfilada; (c) pistones para uniformar la compresin; y (d) diafragma flexible.

La mecanizacin del proceso de moldeo puede ser asistida por apisonamiento del
conjunto. La caja de moldeo, la arena del molde y el modelo se colocan en primer trmino
en una placa modelo montada en un yunque, y despus es apisonada hacia arriba con
presin de aire a intervalos rpidos. Las fuerzas de inercia compactan la arena alrededor
del modelo. El apisonado produce la compactacin ms elevada en la lnea de particin
horizontal, en tanto que en la compactacin por placa para la compresin (fig. 1.9) es ms
elevada en la zona cercana a dicha placa, por lo que se puede obtener una compactacin
ms uniforme al combinar la compresin y el apisonado.
En el moldeo vertical sin caja, las mitades del modelo forman una pared de cmara
vertical contra la cual se sopla y se compacta la arena (fig. 1.10). Luego, las mitades del
molde se unen horizontalmente, con la lnea de particin orientada verticalmente
movindose a lo largo de un transportador de vaciado. Esta operacin es simple y elimina
la necesidad de manejar cajas de moldeo, permitiendo velocidades de produccin muy
elevadas, particularmente cuando ya estn automatizados otros aspectos de la operacin
(como la colocacin de corazones y el vaciado).

Figura 1.10: Moldeo vertical sin caja. (a) La arena se comprime entre las dos mitades del modelo. (b) Los
moldes ensamblados son transportados a lo largo de una lnea de ensamble para el vaciado.
Los lanzadores de arena llenan la caja de moldeo de manera uniforme con la arena en un
chorro de alta presin. Se utilizan para llenar cajas de moldeo grandes y tpicamente se
operan mediante una mquina. Un impulsor en la mquina lanza arena desde sus aspas o
tazones a velocidades tan altas que la mquina no slo coloca la arena, sino que la
compacta apropiadamente.
En el moldeo por impacto, la arena se compacta mediante una explosin controlada o
mediante la liberacin instantnea de gases comprimidos. Este mtodo produce moldes
de una resistencia uniforme y buena permeabilidad.
En el moldeo por vaco, tambin conocido como el proceso V, el modelo se cubre
completamente con una hoja delgada de plstico. Se coloca un cajn de moldeo sobre el

modelo recubierto y se llena con arena seca sin aglutinante. Se coloca entonces una
segunda hoja de plstico sobre la arena, y una accin de vaco endurece la arena de
manera que se puede retirar el modelo. De esta manera se hace cada mitad del molde,
mismo que despus se ensambla.
Durante el vaciado el molde se conserva en vaco, pero la cavidad de la fundicin. Una vez
solidificado el metal, se elimina el vaco y la arena cae, liberando la fundicin. El moldeo
por vaco produce coladas con detalle de alta calidad y precisin dimensional. Es
especialmente adecuado para fundiciones grandes y relativamente planas.
LA PRCTICA DE FUNDICIN EN ARENA
Una vez formado el molde y los corazones colocados en su sitio, las dos mitades (moldes
superior e inferior) se cierran, se sujetan y se les colocan pesos encima. Esto ltimo se
hace para impedir la separacin de las secciones del molde debida a la presin ejercida
cuando el metal fundido es vaciado en la cavidad del molde.
El diseo del sistema de alimentacin es importante para una correcta alimentacin del
metal fundido a la cavidad del molde. Debe minimizarse la turbulencia, permitirse el
escape de aire y de gases mediante respiraderos y establecerse y mantenerse los
gradientes de temperatura apropiados, a fin de minimizar la contraccin y porosidad. El
diseo de las mazarotas es tambin importante a fin de suministrar el metal fundido
necesario durante la solidificacin de la fundicin. La copa de vaciado tambin puede
servir de mazarota. Una secuencia completa de las operaciones en la fundicin en arena
se muestra en la fig 1.11
Despus de la solidificacin, se sacude la pieza fundida sacndola de su molde, y por
vibracin (usando un vibrador) o mediante chorro de arena, se eliminan las capas de
arena y xido adheridas a la fundicin. Las fundiciones de hierro tambin se limpian con
chorro de granalla de acero (granallado) o arena. Las mazarotas y los sistemas de
alimentacin se cortan por corte con oxicombustible gas, sierra, cizallas y discos abrasivos,
o son recortados en troqueles. Las mazarotas y los sistemas de alimentacin en las
fundiciones de acero tambin son eliminados utilizando pistolas de acero de carbono en
aire o inyeccin de polvo. Las fundiciones se pueden limpiar por medios electroqumicos o
por ataque qumico, a fin de eliminar los xidos superficiales.
Prcticamente todos los metales de uso comercial se pueden fundir en arena. El acabado
superficial obtenido es principalmente funcin de los materiales utilizados en el molde. La
precisin dimensional no es tan buena como la de otros procesos de fundicin. Sin
embargo, con este proceso se pueden fundir formas complicadas, como los monoblocks
de hierro fundido y hlices muy grandes para los trasatlnticos. La fundicin en arena

FIGURA 1.11 Ilustrando esquemtica de la secuencia de operaciones para la fundicin en arena. Fuente Steel
founders sixiety of America (a).Se utiliza un dibujo mecnico de la pieza para generar el diseo del modelo.
Deben incorporarse en el dibujo consideraciones como contraccin de la parte y ngulos de salida. (b-c).Los
modelos han sido montados en placas equipadas con bujes de alineacin. Ntese la presencia de plantillas
para corazn diseadas para sujetar el corazn en su sitio. (d-e). Las cajas de corazn producen mitades de
corazn, mismas que se pegan. Los corazones se utilizaran para producir el rea hueca de la pieza que se
muestra en (a) La mitad del molde superior se ensambla fijando la placa del modelo del molde superior a la
caja de moldeo utilizando bujes de alineacin, y colocando insertos para formar la mazarota y el bebedero.
(g). La caja de moldeo es compactada con arena y despus se retiran la placa y los insertos.(h).La mitad
inferior se produce de una manera similar, con el modelo insertado. Se coloca una placa inferior por debajo
del molde inferior y se alinea con los bujes. (i).El modelo, la caja de moldeo y la placa inferior se invierten, y
se retira el modelo, dejando la cavidad apropiada. (j).El corazn se coloca en su lugar dentro de la cavidad.
(k). El molde completo se cierra al colocar el molde superior encima del interior y fijando el ensamble con
pernos. La caja de moldeo se somete entonces a presin para contrarrestar las fuerzas de flotacin en el
lquido, que pudieran levantar el marco superior. (l). Una vez solidificado el metal, el colado es retirado del
molde. (m).El bebedero y los canales de alimentacin son cortados y reciclados, y la fundicin se limpia,
inspecciona y se trata trmicamente (cuando es necesario).

puede ser econmica para lotes de produccin relativamente pequeos y los costos por
concepto de equipo son por lo general bajos.
La superficie de las fundiciones es importante en las operaciones de maquinado
subsecuentes, porque la maquinabilidad puede resultar adversamente afectada si las
piezas no se limpian adecuadamente y queda partculas de arena. Si algunas regiones de la
fundicin no se han formado correctamente o se han formado de manera incompleta, se
pueden reparar los defectos rellenndolos con soldadura adecuada. Las fundiciones en
molde de arena generalmente tienen superficies speras y granuladas, dependiendo de la
calidad de molde y de los materiales utilizados.
La pieza colada puede entonces tratarse trmicamente, a fin de mejorar ciertas
propiedades necesarias para el uso de servicio pretendido, estos procesos son
particularmente importantes para las fundiciones de acero. Las operaciones de acabado
pueden incluir el enderezar a mquina, o el forjado con dados para obtener las
dimensiones finales.
Tambin las imperfecciones superficiales menores pueden llenarse con un epoxy cargado
de metal, especialmente para fundiciones de hierro colado que son difciles de soldar. La
inspeccin es un paso final importante y se lleva a cabo para asegurar que la pieza fundida
cumple con todos los requerimientos de diseo y control de calidad.
HORNOS:
Los hornos se cargan con materiales de fusin consistentes de metal, elementos de
aleacin y otros materiales como el fundente y formadores de escorias o escorificantes. La
seleccin del horno depende de: consideraciones econmicas, composicin y punto de
fusin de la aleacin a fundir, control de la atmsfera del horno, capacidad y rapidez de
fusin, consideraciones ecolgicas, suministro de energa y disponibilidad. Los hornos de
fusin comnmente utilizados son:
Hornos de arco elctrico: se utilizan ampliamente y presentan ventajas como rapidez de
fusin, menor contaminacin y capacidad de conservar el metal fundido para efectos de
aleacin.
Hornos de induccin: tiles en fundidores pequeas de composicin controlada.
Hornos de crisol: son calentados por medio de diversos combustibles (gas, petrleo
combustible, electricidad) y permiten la fundicin de muchos metales ferrosos y no
ferrosos.

Hornos de Cubilote: son recipientes de acero verticales recubiertos de refractario
cargados con capas alternadas de metal, coque y fundente. Permiten elevadas velocidades
de fusin y cantidad de metal fundido.
Fusin por levitacin: el metal a fundir es suspendido magnticamente y mediante una
bobina de induccin se funde y fluye hacia un molde colocado debajo de la bobina.
Estas fundiciones estn libres de inclusiones y tienen una estructura de grano fino
uniforme.
1.2 APLICACIONES:
Como sabemos se pueden fundir casi todas las aleaciones, desde piezas muy pequeas
hasta muy grandes, a continuacin se presentan algunas aplicaciones:

Figura 1.12: CUERPO DE VLVULA cuyo
material es de acero inoxidable, muestra un
diseo simple para su fundicin en arena, es
utilizado en cajas de velocidades automticas
y permite o bloquea el recorrido de fluidos,
por lo que su fundicin debe estar apto para
corrosiones.


Figura 1.13: RUEDAS DE TURBINA cuyo
material es de acero inoxidable, consiste
en una rueda (rodete o rotor) dotada de
cucharas en su periferia, las cuales estn
especialmente realizadas para convertir
la energa de un chorro de fluido (aire o
agua) que incide sobre las cucharas; por
lo que su fundicin final debe estar apto
para sufrir grandes cambios de
velocidad.

Figura 1.14: NUDO DE CELOSA representa
un acero de construccin, es una estructura
reticular de barras rectas interconectadas
en nudos formando tringulos planos (en
celosas planas) o pirmides
tridimensionales (en celosas espaciales),
usual en materia de estructuras y
construccin. Su diseo, despus de la
fundicin, debe ser capaz de soportar
compresiones y tracciones.



Figura 1.15: HORQUILLA DE UNIN DE
ARROSTRAMIENTO representa un acero de
construccin, sirve para fijar varillas a un
cuerpo fijo, es muy comn en materia de
construccin; su acabado final debe ser capaz
de soportar diversas tensiones.

Figura 1.16: POLEA PARA GRA es una fundicin
gris, son extremadamente fuertes y se utilizan
para levantar objetos pesados en gras, a veces
levantan muchas toneladas al mismo tiempo. Es
por eso, que su fundicin final debe ser muy
resistente a tensiones y fricciones.



Figura 1.17: CUERPO DE COMPRESOR se trata de
una fundicin gris, es aquel recubrimiento de un
equipo que est construida para aumentar
la presin y desplazar cierto tipo de fluidos
llamados compresibles, tal como lo son los gases y
los vapores. Es por esto que su fundicin final
debe ser resistente a grandes presiones.

Figura 1.18: TAPA DE REGISTRO se trata
de una fundicin dctil, es una pieza que
cierra la parte superior de un objeto,
recipiente, o tambin puede estar ubicado
en paredes y pavimentos. Lo cual supone
que debe ser resistente a corrosiones. Su
acabado final muestra lo til que es la
fundicin de arena en implante de letras y
logos.



Figura 1.19: FUENTE se trata de una fundicin dctil, es una
pieza que normalmente se ubica en calles y plazas especficas,
ya que es una toma de agua diseada para proporcionar un
caudal considerable en caso de incendio. Su utilidad demanda
que la fundicin final sea resistente a corrosiones como
oxidaciones; as tambin resistente a exposiciones larga de
luz solar y calor.

1.3 JUSTIFICACIONES:
Algunas de las razones por las que es justificable el uso de la fundicin en arena, se
presentan a continuacin:
Al ser un mtodo tradicional, que se ha utilizado durante milenios; ha logrado que
este tipo de fundicin se halla perfeccionado a lo largo de los aos, logrando
solucionar algunos inconvenientes que se han presentado a lo largo del tiempo.
La arena es uno de los materiales ms abundantes en la naturaleza, ms an,
existen industrias que mediante un proceso logran obtener arena sinttica, con lo
cual se logra obtener mayor precisin durante el proceso.
Al ser la arena un material abundante, resulta econmica la obtencin de materia
prima para el proceso
La ventaja de la utilizacin de arena es que permite (mediante aditivos y
aglomerantes) mejorar las propiedades del molde en la que se realiza la fundicin,
de esta forma:
o Mediante la adicin de cereales (2%) aumenta la permeabilidad (lo que
permite la fcil salida de los gases y vapores que se presentan en la
fundicin) y colapsabilidad (que permite que la pieza fundida se contraiga
al enfriarse).
o Mediante la adicin de carbn mineral molido (8%) se mejora el acabado
superficial de la pieza.

o Mediante la adicin de aserrn de madera (2%) aumenta tambin la
colapsabilidad y la permeabilidad.
o Mediante la adicin de harina de slice, tambin, se mejora el acabado
superficial.
o As tambin, con la adicin de asfalto y Fe
2
O
3
se mejora la resistencia al
caliente.
o Mediante la adicin de arcilla, se le confiere al molde condiciones de
plasticidad y cohesin especficas.
o Tambin se suelen utilizar arenas de zirconio (ZrSiO
4
), olivino (Mg
2
SiO
4
) y
silicato de hierro (Fe
2
SiO
4
) debido a su baja dilatacin trmica y la cromita
(FeCr
2
O
4
) debido a sus elevadas caractersticas de transferencia trmica.
Mediante la fundicin en arena, las piezas fundidas resultantes pueden tener
formas complejas (para esto es recomendable usar modelos divididos).
Con ayuda de mquinas moldeadores (que trabajan la arena para formar los
moldes), se pueden fabricar grandes series de produccin, tanto para piezas
pequeas como horquillas, como piezas grandes como hlices de trasatlnticos.
As tambin, estas mquinas moldeadoras eliminan horas de mano de obra y
ofrecen fundiciones de alta calidad al mejorar la aplicacin y distribucin de
fuerzas, manipulan el molde una manera cuidadosamente controlada e incrementa
la velocidad de produccin.
Figura 1.20: Modelo de
mquina moldeadora, capaz de
otorgarle mayor eficiencia al
proceso de fundicin en arena

La fundicin en arena puede ser econmica para lotes de produccin
relativamente pequeos y los costos por concepto de equipo son por lo general
bajos.
Este tipo de fundicin representa la mayor parte del tonelaje total de fundicin en
el mundo, convirtindola en una de las fundiciones ms utilizadas.
Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena, su versatilidad permite fundir
partes muy pequeas o muy grandes en cantidades de produccin que van de una
pieza a millones de estas.
Puede usarse para metales con altas temperaturas de fusin como son el acero, el
nquel y el titanio.

1.4 TABLAS Y CLCULOS:

TABLA 1.A: Caractersticas de los materiales de los modelos, esta tabla muestra las
diferentes caractersticas que pueden tener un modelo dependiendo del material del que
est compuesto, as la seleccin del material del modelo depende del tamao y de la forma
de la fundicin, la precisin dimensional, la cantidad de coladas requeridas y el proceso de
moldeo.

TABLA 1.B: Rugosidad superficial en la fundicin y en otros procesos de conformado, esta
tabla muestra las caractersticas de la fundicin en arena y de otros procesos de fundicin,
el acabado superficial obtenido es principalmente funcin de los materiales utilizados en
los moldes.


TABLA 1.C: Densidades de aleaciones seleccionadas para fundicin. Esta tabla se debe
tener en cuenta en el momento del diseo de la pieza, esto para analizar el volumen de
dicha pieza y as evitar que malformaciones en el producto final.

TABLA 1.C: Densidades de aleaciones seleccionadas para fundicin. Esta tabla muestra de
manera ms detallada la masa, capacidad, superficie y solidificacin de las diferentes
formas que puede tener las piezas. Se deben tener muy en cuenta en el diseo y durante el
proceso de la fundicin.

2. FUNDICIN A LA CERA PERDIDA
2.1 DEFINICIN:
El proceso llamado fundicin a la cera perdida para la fabricacin de piezas, tiene una
antigedad de miles de aos. En su esencia bsica, el proceso consiste en la fabricacin de
un modelo de cera u otro material fusible, luego se construye un molde alrededor de l,
entonces se funde la cera dejando una cavidad que es una rplica exacta del modelo
original.
EVOLUCIN HISTORICA:
El procedimiento de fundicin a la cera perdida pertenece a las tcnicas, de
produccin de piezas metlicas, ms antiguas de la humanidad. Pueden observarse
ejemplos en la misma naturaleza. Las pseudomorfosis, bien conocidas por los
gologos, pueden considerarse en cierto sentido precedentes de este sistema de
fundicin. Un ejemplo de ello es el cuerpo del animal prehistrico aprisionado en
la roca, como el pez de la figura 2.1, fue disolvindose, y en el transcurso de
millones de aos los espacios vacios han sido ocupados con sustancias minerales.

Figura 2.1: Pez fosilizado, procedimiento de
modelo perdido en la naturaleza.

Las piezas ms antiguas que se conocen fundidas por este mtodo provienen del
Asia Menor y tienen unos 4000 aos. Este mtodo fue utilizado en Egipto y en
China unos 1500 aos ms tarde. Tambien en Per y Ecuador han sido
desarrolladas piezas de esta ndole. Un ejemplo de ello se da en la artesana
peruana en la que aparece la mscara que forma parte de las colecciones
conocidas como tumis, procedentes de la cultura Chim, Chavn e Inca.
En la edad media, por los aos 1548-49 es descrita la fabricacin de los modelos en
cera y fusin de la estatua de Perseo realizada por Benvenuto Cellini. Otra obra
maestra desde el punto de vista de la tcnica de construccin es la escultura

ecuestre del Gran Elector, creada por Andreas Schlutdler hacia 1700, fue fundida
en una sola pieza. Para la ejecucin fueron necesarios 483 Kg. de cera.
Figura 2.2: Estatua ecuestre del Gran Elector
A principios del siglo XX la tcnica dental comenz a utilizar para sus fines las
tcnicas que venan utilizando los atistas y joyeros, mediante modelos de cera que
se modelaban a partir de la dentadura del paciente se funden prtersis dentales,
empastes y coronas. Las aleaciones ms utilizadas son las de oro y de cobalto por
su alta resistencia a la corrosin.
En la actualidad el mtodo de la Cera Perdida sigue vigente, con una utilizacin
creciente para resolver necesidades de fundicin de precisin en aplicaciones
diversas.
DESCRIPCIN DEL PROCESO:
Como se resumi al principio, el proceso consiste en la creacin de un modelo en cera de
la pieza que se requiere, este modelo debe tener exactamente las caractersticas deseadas
en la pieza a fabricar. El modelo de cera es revestido con yeso o un material cermico que
soporte el metal fundido. Luego el conjunto se introduce a un horno, con ello el material
cermico se endurece y el modelo de cera se derrite, obteniendo as el molde. En el molde
fabricado se vaca el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un proceso de
fundicin capaz de hacer piezas de alta precisin e intrincados detalles, es por esto que se
denomina fundicin a la cera perdida, debido a que el modelo de cera se pierde en el
molde antes de fundirse.
Los pasos en la fundicin a cera perdida se describen en la figura 2.3. Como los modelos
de cera se funden despus que se hace el molde refractario, se debe fabricar un modelo
para cada fundicin. La produccin de modelos se realiza mediante una operacin de

moldeo, que consiste en vaciar o inyectar cera caliente en un dado maestro, diseado con
las tolerancias apropiadas para la contraccin de la cera y del metal de fundicin. En los
casos donde la forma de la pieza es complicada, se juntan varias piezas de cera para hacer
el patrn. En operaciones de alta produccin se pegan varios patrones a un bebedero de
colada, hecho tambin de cera, para formar un modelo de rbol, sta es la forma que
tomar el metal fundido.
El recubrimiento con refractario (paso 3) se hace generalmente por inmersin del rbol
patrn en un lodo de slice u otro refractario de grano muy fino mezclado con yeso que
sirve para unir el molde. El grano fino del material refractario provee una superficie lisa
que captura los intrincados detalles del modelo de cera. El molde final (paso 4) se forma
por inmersiones repetidas del rbol en el lodo refractario o por una compactacin
cuidadosa del refractario alrededor del rbol en un recipiente. El molde se deja secar al
aire, aproximadamente ocho horas, para que endurezca el aglutinante.
Figura 2.3: Pasos en la fundicin por cera perdida


El procedimiento ms detallado se muestra en el diagrama a continuacin:
Figura 2.4: Diagrama de flujo del procedimiento bsico
MOLDES COMPACTOS
Una vez con la copia de cera en mano se realiza el sistema de alimentacin, que consta de
un bebedero o tronco, canales de alimentacin o ramas y un cono; todo esto para
constituir el sistema de alimentacin que no es otra cosa que los conductos que van a
cada una de las cavidades del molde. De aqu que se debe construir, tambin, un sistema
para la extraccin de gases del molde compacto.

Figura 2.5: Construccin de moldeo por moldes
compactos.


Para la construccin del molde definitivo o cermico se debe contar con la ayuda de una
camisa en donde se coloca el modelo en cera, con el sistema de alimentacin y evacuado;
para luego verter la mezcla cermica.
Existen procedimientos en la cual se mantienen las camisas durante el evacuado de la
cera, mientras que en otras no. Durante el evacuado se puede recuperar un porcentaje de
la cera segn la disposicion del horno tipo mufla.
Una vez evacuado y curado del molde cermico se vierte el metal fundido de la aleacin
escogida para el propsito.
MOLDES TIPO CSCARA
As mismo la posibilidad construir el modelo por moldeo en cscara que consiste en
recubrir la pieza en cera con una capa cermica de algunos milmetros de espesor. Esto se
consigue sumergiendo repetidas veces la pieza en una papilla de material de moldeo con
aglomerante o bien pulverizando dichas papillas en varias capas, cada una de las cuales
tienen determinada composicin as como granulometra.
Los moldes en cscara son apropiados sobre todo para piezas relativamente grandes y de
formas engorrosas, por ser mucho ms ligeros que los moldes compactos. Proporcionan
simplificacin del proceso de moldeo al ocupar menos material y por consiguiente ahorro
en tiempos de trnsito en el taller, como disminucin de energa y de espacio.
Los inconvenientes del moldeo en cscara respecto al moldeo clsico son: el rendimiento
algo menor de la fusin, a causa del bebedero, ms grande. La facilidad de fisuracin de la
cscara y los costos elevados de los materiales.
MTODOS ESPECIALES
Adems de la cera es tambin utilizado para la fabricacin de los modelos otros materiales
fusibles como los termoplsticos. Los modelos de polmero tienen la ventaja de tener
mayor resistencia y estabilidad de forma. Pueden ser almacenadas con facilidad, lo que
permitira la obtencin de series, lo que imploca fundir grandes series de modelos de
manera econmica. En general, la produccin de modelos puede ser ms rpida y
realizarse con mayor automatizacin que al utilizar cera. Al ser las temperaturas de
conformado del modelo fusible mayoe se ve la necesidad de preveer funciones distintas
de los moldes distintas de los moldes en los cuales se obtienen los modelos fusibles.
Una desventaja que presentan los polmeros frente a la cera es la imposibilidad de utilizar
matrices sencillas de obtener.

ESTUDIO DE LOS MATERIALES CERMICOS UTILIZADOS EN EL PROCESO
Dentro de los materiales ceramicos se pueden distinguir lo que son utilizados en la funcin
con moldes compactos o en bloques y moldes tipo cscara.
CERAMICOS PARA MOLES COMPACTOS
En primera instancia los materiales cermicos se comprenden como aquellos elementos
que se fabrican a partir de sustancias orgnicas, primero moldeados y despues cocidos.
Antiguamente se los vea como todos aquellos artculos fabricados a partir de arcilla. En el
siglo anterior se encontr los mtodos para producir cermicas a partir de un cierto
nmero de sustancias fsicas y quimicamente diferentes.
Composicin de las pastas cermicas
SLICE (Cuarzo)
ARCILLA (Bentonita, Carbonato de calcio, feldespato, talco, etc)
ALMINA
CEMENTOS
YESO
CERAMICOS PARA MOLES TIPO CSCARA
Composicin de los moldes cermicos
XIDO DE CIRCONIO
SLICE COLOIDAL
SILICATO DE ETILO
SILICATO DE SODIO
MALOQUITA
ESTUDIO DE LAS CERAS
Para la construccin del modelo en cera debe cumplir algunos requisitos para poder
trabajar con l. En primer lugar la cera debe ser segura para manejarse como un slido, no
debe dar lugar a humos nocivos al ser fundida o quemada cuando se evacua el molde,
debe tener bajo contenido de cenizas. Al trabajar con soluciones cermicas o
suspensiones que contienen partculas de refractarios, debe ser resistente a solventes
orgnicos o lcali que pueden estar presente en las mezclas cermicas. Adems, la mezcla
de las ceras, deben presentar una alta soldabilidad.
El acabado superficil del modelo de cera debe ser bueno para que se logre una fiel
reproduccin en el molde cermico. Cuando se usa una mezcla de ceras para modelos, los

materiales deben ser compatibles, es decir, se deben disolver entre s a tal punto en el
que no ocurrir la separacin de los componentes cuando la mezcla sea mantenida dentro
de un determinado lmite de temperatura.
CERAS:
Cuando se habla de ceras se entiende todos aquellos materiales de tipo creo que se
presentan en la naturaleza, adems de los materiales sintticos de tipo ceroso, las cuales
poseen caractersticas de repeler el agua, ser moldeables, entre otras.
Si se basan en las propiedades qumicas de las ceras adems se pueden diferenciar las
grasas, por su dureza, fragilidad y baja untuosidad.
Los constituyentes principales de las ceras son cidos, alcoholes, steres e hidrocarburos
saturados, todos estos de alto peso molecualar.
Existen ceras minerales, vegetales y animales; se presenta una informacin detallada en la
tabla 2.D

2.2 APLICACIONES:
Algunos ejemplos de partes fundidas por este proceso son: partes complejas de
maquinaria, paletas y otros componentes para motores de turbina, as como joyera y
accesorios dentales. En la figura 2.6 se muestra una pieza que ilustra las caractersticas
intrincadas que son posibles con la fundicin a la cera perdida.
Figura 2.6 Rodete Francis fundida a la cera perdida


JOYERA:
Figura 2.7: Anillos de acero inoxidable

Figura 2.8: Pendientes y collares de bronce y oro
ESCULTURAS Y CERMICOS:

Figura 2.9: Esculturas de
bronce de formas muy
curveadas.



Figura 2.10: Modelo de cermico de una manzana, previo
proceso para el vaciado del metal fundido.

UNIONES, PIEZAS DE CAERIAS, PARA AUTOMOVILES Y OTRAS MQUINAS

Figura 2.11: Uniones y vlvulas de mquinas.

Figura 2.12: Impulsor de acero inoxidable


2.3 JUSTIFICACIN:
El proceso de fundicin a la cera perdida (FCP) frente a los dems mtodos de fundicin,
posibilita piezas de formas muy intrincadas. Generalmente tampoco es necesario disponer
de hoyos para la obtencin de aberturas o cavidades. Esto confiere a esta tcnica las
siguientes caractersticas, que justifican su uso:
Mxima libertad en la configuracin de la piezas: Lo que abre posibilidades a la
ejecucin de formas complejas, esto lo hemos podido observar en la creacin de
cermicos de formas delicadas.
Gran exactitud en comparacin a los dems mtodos de fundicin: La pieza clave
de esta ventaja es la cera, esta sustancia permite copiar exactamente al molde, y
lograr lo que otras fundiciones dificilmente pueden hacer.
Supresin de las rebabas a lo largo de las juntas de separacin entre moldes,
propia de otros procedimientos: En el procedimiento de la cera perdida se logra
ahorra ms metal de fundicin a diferencia de otros procedimientos (como la
fundicin en arena) que mediante sus moldes divididos desperdician parte del
metal fundido.
Con la ayuda de la Fundicin a cera perdida es posible no solamente producir gran
nmero de piezas pequeas y complicadas con un coste menor, sino tambin
fabricar piezas que antes parecan tcnicamente imposibles, as como fundir piezas
enteras que deban estar formadas de varias partes.
Posibilidad de aplicacin de casi todas las aleaciones tcnicamente logrables por
fundicin: Este procedimiento no tiene problemas con cualquier tipo de aleacin, a
diferencia de otros tipos de fundiciones cuyo material no resiste algunas
combinaciones de metales. Pueden fundirse todos los tipos de metales, incluyendo
aceros, aceros inoxidables y otras aleaciones de alta temperatura.
Estrecho control dimensional con posibles tolerancias de 0.076 mm.
Buen acabado superficial, logrado por la capacidad de la cera de captar
exactamente igual la forma de los moldes, aunque cabe recalcar el uso de equipos
de acabado, para los retoques finales a las piezas.
Recuperacin de la cera para reutilizar, lo que permite un mayor ahorro en
cuestin de materia prima.
Por lo general no se requiere maquinado adicional, salvo en los acabados, cuyo uso
de mquinas es obligatorio en casi todos los tipos de fundicin.
Este es un proceso de forma neta, aunque relativamente costoso por la cantidad de pasos
que involucra su operacin. Las partes hechas por este mtodo son normalmente de

tamao pequeo, aunque se han fundido satisfactoriamente partes de formas complejas
de hasta 34 Kg.
2.4 TABLAS Y CLCULOS

TABLA 2.A: Propiedades del
cuarzo o slice, la tabla
muestra las propiedades de
uno de los componente
ms importantes para el
conformado del cermico
para moldes compactos.

TABLA 2.B: Propiedades de la slice coloidal, la tabla
muestra las propiedades de uno de los componentes
ms importantes para el conformado del cermico para
moldes tipo cscara.

TABLA 2.C: Propiedades de
la cera, la tabla muestra las
propiedades de las
principales ceras que se
utilizan en este tipo de
fundicin, una propiedad a
tener en cuenta son las
temperaturas de fusin.


TABLA 2.D: Clasificacin de las ceras, muestra una clasificacin amplia de cera de acuerdo a su procedencia.


A continuacin se presentan las siguientes propuestas de mezclas de cermicos, esto, con
el objetivo de analizar cada una de ellas y optar por la propuesta adecuada.

Luego de pruebas de ensayo en laboratorio se pueden lograr los siguientes resultados:

TABLA 2.C: Propiedades de la cera, la tabla muestra las propiedades de las principales ceras que se utilizan
en este tipo de fundicin, una propiedad a tener en cuenta son las temperaturas de fusin.

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Daniel Rodrguez Salvatierra

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